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Apostila Operações Unitárias - 2° Módulo

Apostila Operações Unitárias - 2° Módulo

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CENTRO UNIVERSITÁRIO PADRE ANCHIETA

CURSO DE TÉCNICO EM QUÍMICA

O P E R A Ç Õ E S U N I TÁ R I A S
APOSTILA 2º MÓDULO
PROF. FÁBIO CALHEIROS CAIRES

fabioc@anchieta.br

Crédito: www.historycooperative.org

2ºSEMESTRE - 2009

Conteúdo
1. 2. 3. 4. 5. 6. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 7. INTRODUÇÃO ÀS OPERAÇÕES UNITÁRIAS ............................................................................... 2 REVISÃO - CONCEITOS QUÍMICOS- MÉTODOS DE SEPARAÇÃO DE MISTURAS ... 3 MATERIAIS PARA EQUIPAMENTO DE PROCESSOS ............................................................... 7 ARMAZENAMENTO DE LÍQUIDOS ................................................................................................. 8 ARMAZENAMENTO DE GASES .......................................................................................................... 8 ARMAZENAMENTO DE SÓLIDOS .................................................................................................... 9 TRANSPORTE DE SÓLIDOS............................................................................................................... 13 TRANSPORTE PNEUMÁTICO ........................................................................................................... 19 INTRODUÇÃO AO PENEIRAMENTO ............................................................................................ 22 MÉTODOS DE MEDIDA DE DIMENSÕES DE PARTÍCULAS .............................................. 23 DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA (ANÁLISE EM PENEIRAS) ..................................... 25 INTRODUÇÃO À MISTURA ................................................................................................................ 29 MISTURADORES E AGITADORES ALIMENTÍCIO .................................................................. 31 MISTURA DE POLÍMEROS.................................................................................................................. 39 MISTURA DE BORRACHA................................................................................................................... 41 BIBLIOGRAFIA ......................................................................................................................................... 41

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1 . I N T R OD U Ç Ã O À S OPE RA Ç ÕE S UN ITÁ RIA S

Toda indústria química envolve um conjunto de processos: Processo químico, Processo de estocagem de materiais, processo de compras, processo de pagamentos, etc. As operações unitárias serão importantes para execução dos processos químicos, físico-químicos, petroquímicos, etc. Um processo químico é um conjunto de ações executadas em etapas, que envolvem modificações da composição química, que geralmente são acompanhadas de certas modificações físicas ou de outra natureza, no material ou materiais que é (são) ponto de partida (matérias primas) para se obter o produto ou os produtos finais (ou acabados).

Cada etapa dentro do processo que tem princípios fundamentais independentes da substância (ou substâncias), que está sendo operada e de outras características do sistema, pode ser considerada uma operação unitária. O engenheiro A. D. Little (1915) apresenta um conceito interessante para as operações unitárias:

“Qualquer processo químico, em qualquer escala, pode ser decomposto numa série estruturada do que se podem denominar, operações unitárias, como moagem, homogeneização, aquecimento, calcinação, absorção, condensação, lixiviação, cristalização, filtração, dissolução, eletrólise, etc.” etc.”

Desde 1915 foram acrescentadas outras operações unitárias a lista de Little como o transporte de fluidos, a transferência de calor, a destilação, a umidificação, a absorção de gases, a sedimentação, a classificação, a centrifugação, a hidrólise, a digestão, a evaporação, etc. As complexidades das Aplicações de engenharia provem da diversidade das condições, como temperatura, pressão, concentração, pureza, etc.,

sob as quais as operações unitárias devem ser realizadas nos diversos processos e das limitações e exigências aos materiais de construção e de projeto, impostas pelos aspectos físicos e químicos das substancias envolvidas. Todas as operações unitárias estão baseadas em princípios da ciência que são traduzidos nas aplicações industriais em diversos campos de engenharia. O escoamento de fluído, por exemplo, é estudado em mecânica dos fluídos, mas

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interessam muito a hidráulica que se liga mais à engenharia civil e a engenharia sanitária. Encontram-se, no setor da indústria exemplos de maior parte das operações unitárias em aplicações as mais variadas. Classificação As operações unitárias podem ser classificadas de acordo com critérios variados. Podemos, por exemplo, classificá-las em grupos de acordo com a sua finalidade dentro do processo produtivo. Operações preliminares: São normalmente utilizadas antes de qualquer outra operação. Suas funções estão associadas à preparação do produto para posterior processamento de melhoria das condições sanitárias da matéria prima. Ex. Limpeza, seleção, classificação, eliminação, branqueamento, etc. Operações de conservação: Entre estas podemos citar a esterilização, a pasteurização, o congelamento, refrigeração, evaporação, secagem, etc. Operações de transformação: Moagem, mistura, extrusão, emulsificação, etc. Operações de separação: Filtração, cristalização, sedimentação, centrifugação, prensagem, destilação, absorção, adsorção, desumidificação, precipitação eletrostática, etc. Uma classificação bem comum é utilizada levando-se em conta o tipo de operação envolvida (operações mecânicas, operações envolvendo transferência de calor e operações envolvendo transferência de massa), a saber: 1. OPERAÇÕES MECÂNICAS 1.1 – Operações envolvendo sólidos granulares Fragmentação de sólidos; Transporte de sólidos; Mistura de sólidos; 1.2 - Operações com sistemas sólido-fluido Sólidos de sólido; Peneiramento Separação hidráulica (arraste – elutriação) Sólido de líquidos; Decantação Flotação (borbulhamento de ar) Floculação (sulfato de alumínio – aglutinação – flocos)

Separação centrífuga Filtração Sólidos de gases Centrifugação (para gases - ciclones) Filtração (para gases - filtros manga) Líquidos de líquidos Decantação Centrifugação 1.3 – Operações envolvendo sistemas fluidos Bombeamento de líquidos; Mistura e agitação de líquidos; 2 – OPERAÇÕES COM TRANSFERÊNCIA DE CALOR Aquecimento e resfriamento de fluidos Evaporação e Cristalização Secagem 3 – OPERAÇÕES COM TRANSFERÊNCIA DE MASSA Destilação Extração líquido-líquido Absorção de Gases
2. REVISÃO - CONCEITOS QUÍMICOSMÉTODOS DE SEPARAÇÃO DE MISTURAS

Na química, a separação de misturas é muito importante, pois para obtermos resultados mais corretos em pesquisas e experiências, é necessário que as substâncias utilizadas sejam as mais puras possível. Para isso, utiliza-se vários métodos de separação, que vão desde a "catação" até complicada "destilação fracionada". Exemplos práticos onde a separação de misturas é aplicada: Tratamento de esgotos / Tratamento de água O esgoto urbano contém muito lixo "grosso", é necessário separar este lixo do resto da água (ainda suja, por componentes líquidos, que serão extraídos depois Dessalinização da água do mar Em alguns lugares do planeta, a falta de água é tamanha, que é preciso pegar água do mar para utilizar domesticamente. Para isso, as usinas dessalinizadoras utilizam a osmose e membranas semi-permeáveis para purificar a água. Destilação da cachaça Separação de frutas podres das boas em cooperativas (catação)

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os mesmos métodos utilizados em substâncias homogêneas (pois cada fase poderá ter mais de uma substância.2 Separação magnética (misturas heterogéneas) Trata-se de um método de separação sólido-sólido específico das misturas com um componente ferromagnético como o cobalto. A sublimação é a passagem direta de sólido a gás que sofrem algumas substâncias como o iodo. Nas heterogêneas. principalmente. quando arrefecem. Nas misturas homogêneas. exemplo: água misturada com areia. fenómeno que se pode aplicar para reter as suas partículas ou para desviar a sua queda. 4 . que ajuda no carregamento de substâncias pelo organismo). em determinadas condições de pressão e temperatura. para que a parte pesada do composto se deposite no fundo do recipiente Entre várias outras aplicações. Basta aquecer a mistura ou solução à temperatura adequada e recolher os vapores que. etc. Ela pode ser de dois tipos: homogênea e heterogênea. se vêem submetidos a uma sublimação regressiva. uma substância homogênea). deve-se aplicar primeiro métodos que envolvam fenômenos físicos (evaporação. etc). plásticos. com uma pinça. A sublimação pode-se aplicar às soluções sólidas e às misturas. 2. ou outro objeto auxiliador. metais. dando a impressão de que não é uma mistura. deve-se separar as "fases" (os diferentes aspectos da mistura) utilizando métodos mecânicos (catação. Abaixo está a lista de métodos utilizados para separação de misturas: Magnetismo Catação Sedimentação Decantação Filtração Dissolução Fracionada Fusão Fracionada Liquefação Fracionada Levigação Ventilação Peneiração | Tamização Destilação Simples Destilação Fracionada É utilizada. Heterogênea é o contrário: notase claramente que se trata de duas (ou mais) substâncias. colher. levigação. solidificação. papel.1 Catação (misturas heterogéneas) A catação é o tipo de separação de misturas do tipo "sólido-sólido" . 2. para serem destinados à reciclagem. e depois.Exame de sangue Separa-se o sangue puro do plasma (líquido que compõe parte do sangue. sempre uma das substâncias possa sofrer este fenômeno. o ferro. o níquel e. onde as substâncias são separadas manualmente. na separação de grãos bons e ruins de feijão e também na separação dos diferentes tipos de materiais que compôem o lixo: vidro. deve-se observar primeiro a própria mistura. através de um processo de sedimentação "acelerada" (o sangue é posto em uma centrífuga. passando a ser então. borracha. passam diretamente de gás a sólido. utilizando o critério visual para a seleção das partículas sólidas. Homogênea significa que as misturas tem um aspecto comum. por exemplo. ou seja.3 Separação por sublimação (misturas heterogéneas) 2. Para facilitar o processo de separação de uma mistura. Estes materiais são extraídos pelos ímanes. etc).

formando-se um cone que se adapta à forma do funil. abre-se a torneira e deixa-se escoar o líquido da camada inferior. obtendo-se uma suspensão. Para isso. Filtragem – quando uma suspensão passa através de um papel de filtro. A partir do momento em que se depositou totalmente. não dissolve o outro ou os outros componentes.5 Decantação (misturas heterogéneas) 2.4 Separação por solução e filtragem (misturas heterogéneas) Para separar uma mistura sólida. inclina-se o recipiente com cuidado até se verter o líquido sem que o sólido seja arrastado. para que o sólido se deposite no fundo do recipiente. os sólidos possuem uma dimensão muito pequena. no entanto. 5 . pode recorrer-se a um solvente seletivo e. Se as partículas sólidas forem muito Quando numa mistura de sólidos e líquidos.6 Centrifugação (misturas heterogéneas) Trata-se da separação de dois líquidos ou de um líquido e de um sólido. esse tempo pode prolongar-se por horas ou até mesmo dias.pequenas. tornando a filtragem muito lenta mesmo que se produza vácuo por meio de uma bomba no interior do recipiente. as suas partículas ficam retidas se o diâmetro da malha que forma o papel for suficientemente pequeno. portanto. Para separar um líquido de um sólido de maior densidade deixa-se repousar durante certo tempo. No caso das partículas sólidas serem muito pequenas pode recorrer-se a um filtro de porcelana porosa. Para a obtenção de melhores resultados pode também ser utilizada uma vareta de vidro como material auxiliar. não são úteis nem a filtragem nem a decantação. A decantação é muito utilizada para separar líquidos imiscíveis. 2. 2. argila e carvão. líquidos que não se misturam. que se dobra em quatro partes. Às vezes é possível encontrar um bom solvente para um dos componentes da mistura que. O pequeno tamanho das partículas sólidas provoca uma obstrução dos poros do filtro. coloca-se a mistura a ser separada num funil de separação (ou funil de decantação ou funil ed bromo). ou seja. conforme o desenho: Decantação em funil Permite a separação de líquidos imiscíveis (que não se misturam homogeneamente). à separação por solução. O mais corrente é o filtro de papel. aproveitando a sua diferença de densidade. Quando a superfície de separação das camadas líquidas estiver bem nítida. Existem também filtro de areia.

Por outro lado. pode deixar-se evaporar o líquido até que a solução fique saturada. Em caso contrário é preciso utilizar destilações muito mais complexas. Ferve-se uma solução formada por líquidos num destilador. Pode-se acelerar este processo aumentando a temperatura e o contacto com o ar. com o fim de evaporar o líquido volátil Para a separação dos componentes das misturas homogéneas líquido-líquido. Os cristais húmidos podem ser secados com um papel de filtro ou numa estufa. sendo a primeira fração de líquido que se recolhe a que corresponde ao líquido mais volátil. ou por filtragem ou decantação. tal como mostra na figura: 6 .9. 2.1 Destilação fraccionada – 2.000 rotações por minuto mas. A partir desse momento. Os líquidos podem ser separados por meio de um destilador. 2.9 Destilação (misturas homogêneas) 2.para acelerar a filtragem. Neste caso. recorre-se muitas vezes à destilação fraccionada.6. com um aquecedor elétrico ou numa estufa adequada. que empapa ou dissolve o sólido. os líquidos destilam-se na ordem crescente de seus pontos de ebulição e podem ser separados.8 Cristalização (misturas homogéneas) Quando se deseja separar um componente sólido de uma solução líquido-sólido. Pode utilizar-se eficazmente sempre que os líquidos misturados ou dissolvidos não possuam temperaturas de ebulição muito parecidas. Ao aquecer a mistura num balão de destilação.1 Centrifugação manual – Existem centrifugadoras industriais de grande valia e eficácia que giram a mais de 20. introduz-se a mistura em tubos de ensaio que. servem para trabalhos simples que não necessitam de altas velocidades nem de muitos minutos de centrifugação. o sólido ir-se-á separando em cristais. giram em posição quase horizontal a grande velocidade. tornando ineficaz a decantação. 2. nos laboratórios continuam a utilizarse pequenas centrifugadoras que. aumentando assim a rapidez com que se deposita o sólido compactado no fundo do tubo. colocados numa centrifugadora. O petróleo é separado em suas fracções por destilação fraccionada. quando a quantidade de líquido for muito grande.7 Dessecação ou Secagem (misturas heterogéneas) Produz-se aquecendo a amostra diretamente à chama. A dessecação termina quando se pesa o recipiente com pequenos intervalos de tempo e o seu peso não se altera. pelo seu baixo preço e fácil manejo. a pequena dimensão das partículas faz com que sejam retidas pelo líquido. dado que foi o primeiro a entrar em ebulição. Verte-se o líquido que sobrenada e fica completa a separação. Este permanece no recipiente. Cada líquido possui uma temperatura de ebulição própria. A destilação é eficaz na separação de dois ou mais líquidos solúveis entre si. de modo que podem demorar muito tempo a depositar-se no fundo do recipiente.

dissolver os componentes. Classificam-se em Equipamentos de caldeiraria. Também é denominado por sedimentação fracionada. que se depositará. Máquinas e Tubulações.2. obtendo-se cromatogramas. Para a realização deste processo de separação será imprescindível a utilização de papel absorvente. que são aquelas nas quais os materiais sólidos ou fluidos sofrem transformações físicas ou químicas ou as que se dedicam à armazenagem. Os equipamentos de processo podem trabalhar em três condições específicas nas indústrias de processamento: Regime contínuo Cadeia contínua Situações de alto risco 7 . separando-se assim do componente mais denso. este processo permite separar os vários pigmentos.10 Flutuação ou Flotação (misturas heterogéneas) Aplica-se a uma mistura com um líquido de densidade intermediária em relação às dos componentes. MATERIAIS PARA EQUIPAMENTO DE PROCESSOS Equipamentos de processos são os equipamentos em indústrias de processamento. manuseio ou distribuição de fluídos. 3. contudo. O líquido utilizado não deve. O componente menos denso que o líquido flutuará. assim como de um goblé com álcool etílico.11 Cromatografia 2. Se a mistura a separar nos seus componentes for colorida.

embalagem. O armazenamento de líquidos pode ser realizado. em duas condições distintas: Armazenamento de líquidos a temperatura ambiente e pressão atmosférica. são especificados por normas apesar de serem equipamentos mais simples. pois o gás liquefeito consegue ser armazenado em uma quantidade muito maior em massa do que no estado gasoso. a temperatura acima da qual o gás não pode ser liquefeito. Uma das propriedades que mais podem interferir no tipo de armazenamento de gases é a TEMPERATURA CRÍTICA DO GÁS . Possivelmente como uma etapa intermediária objetivando dar “fôlego” às outras etapas do processo. dependendo da necessidade. Desta forma os gases podem ser armazenados nas seguintes condições: Armazenamento de gases a temperatura ambiente e alta pressão. 8 .4. basicamente. sob a forma de gás. mas das condições em que ele se encontra. Armazenamento de líquidos a temperatura ambiente e pressão acima da atmosférica 5. muitas vezes em grandes quantidades. tais como transporte. entre outras. ARMAZENAMENTO DE LÍQUIDOS A necessidade de armazenamento surge por vários motivos: Reservar a matéria-prima. recebida do fornecedor. A forma com a qual o gás pode ser armazenado não depende somente do tipo do gás. ou seja. Os vasos na maioria das vezes são cilíndricos horizontais ou verticais. Armazenar o produto antes da venda. Armazenamento de gases liquefeitos a temperatura criogênica e alta pressão. sólida ou fluida. Os recipientes que realizam este armazenamento chamam-se tanques. alta Armazenamento de gases liquefeitos a temperatura ambiente e alta pressão. ARMAZENAMENTO DE GASES Os recipientes que realizam este armazenamento chamam-se vasos ou cilindros.

O ângulo de queda. Cisalhamento. O ângulo de repouso é o ângulo que um corpo particulado forma quando cai livremente sobre o chão ou uma superfície qualquer. por definição. 6. são elas: Deformação. forma uma mistura explosiva. ou prismática quando a quantidade de material é muito grande. O ângulo de repouso.1 Tipos de armazenamento de sólidos Armazenamento 6. ARMAZENAMENTO DE SÓLIDOS Armazenamento do material sólido revela algumas características específicas quando se analisa o material granular a granel.6. O coeficiente de atrito é. e inviabiliza economicamente a utilização de silos. O ângulo de queda é o ângulo com o qual o corpo começa a cair. fertilizantes.1. não depende do peso do corpo. 9 .1 Arma zenamento em PILHAS Armazenam-se em pilhas quando a quantidade do material é muito grande.considerado o infinitésimo maior que o ângulo de equilíbrio. Pressão. A pilha pode ser cônica. etc. em presença de ar. Densidade. alterando-o conforme sua intensidade. quando a quantidade de material estocado é relativamente pequena. O conteúdo da umidade influencia diretamente no valor do ângulo de repouso. No armazenamento de sólidos existem três fatores de influência a serem considerados: O coeficiente de atrito. somente dos materiais e do estado das superfícies. exigindo o armazenamento em ambientes abertos. pois cujo pó.. Amplamente utilizada na indústria de mineração.. a tangente do ângulo de equilíbrio. ou quando o material armazenado não pode ser confinado.

1. porém o fundo deve ser cônico ou piramidal. uma mistura explosiva. O ângulo do fundo deve ser MAIOR que o ângulo de queda do material armazenado.6. ou também quando o material é armazenado por sofrerem deterioração – grãos . Alguns materiais granulares ou em pó não pode ser armazenados em silos pois formam .cimentos.2 Armazenamento em SILOS Amplamente utilizada na indústria de grãos.com formato redondo. depende do critério ou da necessidade do projetista.. cimentos etc. Os silos são utilizados para volumes menores de material.ou serem sensíveis à umidade. quadrado ou retangular. Podem ser feitos de concreto ou de aço. em contato com o ar. que na presença de algum tipo de ignição pode gerar grandes prejuízos.. como podem ser constatados nas figuras a seguir: 10 .

11 . formas de minimizar os efeitos da falta de escoabilidade dos sólidos armazenados a granel. Os principais problemas de escoamento pelos silos são expostos nas figuras a seguir: 6. pelo menos. um dos fatores mais importantes no funcionamento é a escoabilidade do material.4 Soluções para problemas de armazenamento em SILOS Das soluções mais primitivas surgiram métodos de eliminação ou.3 Problemas de armazenamento em SILOS Na armazenagem por silos.1.1.6.

impedindo a acomodação do material na parede do silo. eliminando o atrito com as paredes e entre si 12 . tais como: VIBRADORES: Utilizados na parte cônica do silo. podem ser substituídos por mecanismos mais precisos. Consiste em um equipamento que obriga o material armazenado a descer pelas paredes do silo FLUIDIFICADORES: Consiste em injetar ar dentro do silo com a finalidade de fluidificar o sólido. Consiste em aparelhos que vibram. para golpes na parte cônica do silo.Atualmente. ou meios de desestabilizar o material que se aglomerou dentro do silo. a utilização de martelos de borracha. ainda são utilizadas com freqüência porém. ATIVADORES DE SILOS : Utilizados na parte INTERNA cônica do silo com a função de impedir que o material aglomere e forme arcadas impedindo o escoamento.

13 . Automação dos processos.. de pico. pode-se citar os seguintes aspectos sobre a importância do transporte de sólidos: Grande importância no custo da operação industrial. de projeto. Dentre muitos.. leva-se em consideração os seguintes aspectos: Capacidade de operação. substituindo a mão-de-obra humana Necessidade de um transporte versátil para os vários tipos de sólidos Para caracterizar. Empilhadeiras . Fatores econômicos. Nominal. TRANSPORTE DE SÓLIDOS Os transportes industriais abrangem 3 tipos distintos de operações unitárias: Transporte de sólidos Bombeamento de líquidos Movimentação de gases Operações de movimentação de sólidos granulares em regimes contínuos para as etapas do processo. Arrastadores . ou especificar.. Caminhões. Natureza do material transportado. Distância e desnível entre carga e descarga. Pode-se dividir os transportadores em dois grupos: Os que se movimentam junto com o sólido no transporte Pás carregadeiras. Pneumáticos . Guindastes. etc. Os que permanecem fixos no transporte do sólido Carregadores . o equipamento. Vagonetas . Guinchos. Alimentadores . Elevadores .5.

que se desloca sobre roletes durante todo o percurso. normalmente de borracha. preferencialmente para cima. TRANSPORTADOR DE CORREIA (ESTEIRAS) O transportador de correias consiste em transportar o sólido suportado por uma correia sem fim flexível. Tipos de transportadores de sólidos 5. podendo ser também inclinado.1. trabalhando versátilmente em várias velocidades e temperaturas. nas extremidades encontra-se tambores(polias). Podem medir desde poucos metros até muitos quilômetros.1.Os equipamentos carregadores são destinados a carregar de forma contínua o sólido granular de um ponto a outro dentro da fábrica.1. os mais comuns são: Correia Esteira Corrente Caçamba Vibratório Por gravidade 5. 14 . que se encontram livres no ponto de alimentação e motores(ou motrizes) no ponto de descarga. É realizado horizontalmente.

que darão resistência mecânica à tração. componente que gera maior manutenção do transportador. tais como PVC. couro. Conforme a necessidade. entre outros. ao conjunto. por terem a função de manter a correia esticada no momento do retorno( quando está vazia). para promover a resistência a abrasão e lonas de Nylon ou metálicas.A figura a seguir representa esquematicamente um transportador de correia: Os roletes de retorno podem ser chamados também de esticadores. amianto. As Correias são mais comumente constituídas por camadas superpostas de borracha. Algodão. as correias podem ser constituídas por outras matérias-primas. desta forma otimizando a potência do equipamento e aumentando a vida útil da correia. 15 .

extração. 16 . pressão ou temperatura controladas. portanto quanto maior for a largura. facilmente isolados do ambiente externo podendo trabalhar com atmosfera. maior deve ser a espessura da correia e o número de lonas.2. São adaptáveis a uma ampla gama de processos operacionais. este transportador pode ser utilizados para algumas outras operações. moagem entre outros. resfriamento. Além do transporte propriamente dito. tais como mistura. Largura (polegadas) 12 18 24 30 36 42 48 60 80 Nº de lonas 3-4 4-5 4-7 5-8 6-9 6-10 7-12 8-12 9-14 5.A largura da correia interfere diretamente na resistência. TRANSPORTADOR DE ROSCA (HELICOIDAL) Consiste em uma calha semi-cilindrica dentro da qual gira um eixo com uma helicóide.

5.3. TRANSPORTADOR DE ELEVADOR DE CAÇAMBAS 17 .

b.É realizado para transportes verticais. areia. Normalmente são equipamentos estanques. Trabalha com materiais finamente pulverizados. c. confinados em carenagens de aço ou outro material adequado. Normalmente usada para materiais difíceis de se trabalhar com descarga contínua. transportador de elevador consiste em transportar o sólido suportado por caçambas. sendo as formas mais comuns : ONDE: a.Elevação com descarga positiva: Destinado a materiais que tendem a se compactar. que impede a perda de materiais para o ambiente.Elevação contínua: A descarga é delicada para evitar degradação excessiva do produto. produtos químicos secos. O descarregamento pode ser realizado de vários modos. fixadas em correias verticais ou em correntes que se movimentam entre uma polia superior (normalmente motora) e outra inferior que gira livremente. Velocidade de transporte é baixa. 18 .Elevação com descarga centrífuga: Mais comum. Destinado ao transporte de grãos. ou canecas.

Um soprador e/ou bomba de vácuo. O que é o Transporte Pneumático? Consiste em movimentar um produto (partículas de sólidos) no interior de uma tubulação estanque através de sopro transportador. etc. Filtros de limpeza por ar comprimido ou contra-corrente. TRANSPORTE PNEUMÁTICO A maioria das atividades industriais implica na movimentação de produtos em pó. usando ar ou outro gás como fluido transportador. transportador helicoidal. 19 . A utilização da movimentação do ar para a movimentação de materiais representa vantagens a este processo se comparado à movimentação mecânica (elevador. onde o ar como fluido possibilita o seu escoamento até o local desejado. Um alimentador de sólidos e. O transportador pneumático é um equipamento utilizado em larga escala na indústria para movimentação e elevação de sólidos granulados através das mais variadas distâncias e tipos de trajeto. uma corrente de sopro ou exaustão. O sistema de transporte pneumático é constituído basicamente por: Tubulação por onde circulam os sólidos e o fluido transportado. Ele se torna útil para transportar sólidos para locais de uma planta de processo. Um separador de fluido e sólidos na parte terminal tais como: Ciclones. Ou até mesmo descarga direta em silo ou depósito. difíceis ou economicamente inviáveis de serem alcançadas por transportadores mecânicos.6.). seja para as necessidades de fabricação ou para remoção de resíduos. granulados ou refiles. Pois oferece maior segurança ao produto uma vez que o mesmo é transportado por meio de tubulações.

Usam tanto pressão positiva como negativa.Óxido de Ferro.Vidro.Argila em Esferas. . .. 5. os materiais através da linha de transporte.Farinha. . O transporte pneumático pode ser usado para partículas que variam de pós a pellets e densidades de 16 a 3200Kg/m3. Flexível. . . . Alguns materiais que podem ser manipulados pelos sistemas de Transporte Pneumático: .Amendoim. em velocidades relativamente altas. VANTAGENS E DESVANTAGENS DO TRANSPORTE PNEUMÁTICO CONSIDERANDO OUTROS TIPOS DE SISTEMA DE TRANSPORTE: Vantagens: Sistema totalmente hermético: minimiza o problema de controle de emissão de particulados. . Pode possuir várias sub-divisões e classificações conforme sua competência e aplicações: Fase fluida ou convencional Fase densa Sistema direto Sistema indireto 20 . . .Açúcar. permitindo instalações de sistemas completos em espaços bem reduzidos. Não pode transportar a longas distâncias.Cal virgem e Hidratada. Eficiente em consumo de energia e mão-de-obra. . para empurrar ou puxar. aumentando os custos. No transporte de materiais potencialmente explosivos.4. . .. .Cimento.Sal. respectivamente.Soda. entre outros.Finos de Carvão. deve-se usar um gás inerte no lugar do ar e evitar fontes de ignição no interior da linha de transporte.Granulados de Aço. Limitação da distância no transporte de materiais frágeis. Desvantagens: Alto custo de instalação. Confiável devido às poucas partes móveis e menor desgaste do sistema.Caulim.Leite em Pó.

5. utilizando uma relação ar/material baixa. 21 .5m/s). utilizando uma elevada relação ar / material.25 a 2. TIPOS DE TRANSPORTE PNEUMÁTICO Fase Fluida ou Diluída: sistemas de baixa pressão (inferior a 01 bar) e alta velocidade (10 a 25m/s). Operação em fase diluída sob pressão (empurando os sólidos). São sistemas de alta pressão (superior a 01 bar) e baixa velocidade (0.5. Fase Densa: utilizam pressão positiva para impulsionar os materiais.

ou seja.Exige baixa demanda de ar. Conceito Linha Cheia. 22 . PENEIRAMENTO 7. não são problemas maiores do que no transporte pneumático em fase diluída. coleta de poeiras que constituem parte de muitos processos de obtenção de produtos sólidos industrialmente importantes. como por exemplo: moagem. Os conceitos se diferenciam pelo arranjo do projeto. de fase densa. Conceito Fluidizado. Conceito Convencional. eficiências. interação entre sólidos e fluidos. por exemplo: a condutividade térmica. a dureza e a higroscopicidade. o calor específico. As propriedades do material sólido retido pelas partículas também estão nesta classe. As que são pertinentes aos vazios existentes entre as partículas As propriedades das partículas referem-se à dimensão e forma da partícula. Eles existem devido à elevada versatilidade dos sistemas de alta pressão. Existem diferentes tipos de conceitos no mercado envolvendo a Fase Densa: Conceito de Força Bruta. Conceito Linha Cheia Contínua. A degradação do produto por atrito e a erosão na tubulação. vantagens econômicas e limitações. o que significa menor exigência de energia. a densidade do sólido. filtração. Cada conceito é particularmente adequado para certas aplicações e materiais. As propriedades dos sólidos são divididas em duas classes: As que pertencem à partícula isolada e. a área superficial e a massa. o seu volume. cristalização. secagem. devido às baixas velocidades de sólidos. INTRODUÇÃO AO PENEIR AMENTO Na área da química encontram-se sólidos particulados quando se efetuam muitas das operações unitárias. Cada um tem diferentes capacidades.

como a condutividade térmica real. 23 . Segundo método mais usado é medir as partículas e efetuar um levantamento estatístico. O de Quando as partículas têm formas irregulares podem-se adotar outras técnicas: a) Determinar as dimensões máxima e mínima b) Escolher apenas uma direção e medir a maior dimensão deste sentido c) Separar a amostra de acordo com as velocidades de sedimentação.É a fração de vazios do sistema. a densidade real dos agregados de sólidos e de vazios. MÉTODOS DE MEDIDA DE DIMENSÕES DE PARTÍCULAS O Método mais comum utilizado são as peneiras padronizadas. a área superficial por unidade de volume e muitas outras características secundárias. a permeabilidade (medida da queda de pressão). e o ângulo de repouso das partículas PARTÍCU LAS 8. O Método usado quando as partículas são muito pequenas é colocando-se uma amostra do material na lâmina de um microscópio e cada partícula é medida por meio um micrômetro.

pois só é conhecida uma medida extrema.. a fração ficaria 14/20 ou –14+20 A fração representada pelas partículas de diâmetro Di. Quando utilizamos mais de uma peneira torna-se possível conhecer as chamadas frações classificadas. p. que consiste em passar a amostra em uma série de peneiras com malhas progressivamente menores A fração é representada pela peneira na qual a massa ficou retida sobre a peneira na qual a massa atravessa. que possuem especificações de tamanho máximo e mínimo das partículas Nestes casos o material pode ser separado em frações de partículas uniformes O método mais simples e mais comum é a análise granulométrica. O sólido alimentado A é movimentado sobre a peneira. ou também chamado de “granulometria”. correspondente à média aritmética das aberturas das malhas das peneiras. P ENEIRAMENTO Peneiramento é definido como o processo de separação de sólidos por diferenças de tamanho. Uma peneira separa apenas duas frações chamadas de não-classificadas.e. sendo as malhas 20 e 14. 24 .9. As partículas que passam pela abertura constituem os finos F e as que ficam retidas são os grossos G.

10. que consiste em passar a amostra em uma série de peneiras com malhas progressivamente menores A fração é representada pela peneira na qual a massa ficou retida sobre a peneira na qual a massa atravessa. na série Tyler existem 4 suficientes peneiras para que a razão seja 2 . O método mais simples e mais comum é a análise granulométrica. não é necessário determinar a distribuição granulométrica com intervalos tão estreitos e usam-se peneiras alternadas da série com aberturas que estão na razão 2 .e. 25 . sendo as malhas 20 e 14. Abaixo segue uma tabela da série Tyler: O n° de aberturas por polegada linear é ajustado de modo que a razão entre a dimensão dos furos de quaisquer duas peneiras consecutivas é uma constante da série e constitui uma progressão geométrica para os tamanhos dos furos. Conforme está descrito na tabela do Anexo acima. Em geral. Na indústria pode-se utilizar peneiras padronizadas da série Tyler ou da série americana. p. correspondente à média aritmética das aberturas das malhas das peneiras. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA (ANÁLISE EM PENEIRAS) As medições se fazem pela análise em peneiras sempre que as dimensões das partículas estão dentro das faixas que podem ser tratadas pelas peneiras (Dp ≥ 70um). a fração ficaria 14/20 ou –14+20 A fração representada pelas partículas de diâmetro Di.

10. após o processo concretizado.x p  P.3 EXERCÍCIOS 1)Uma peneira é alimentada com 70g de sólidos que apresentam 40% de fração desejada. com uma quantidade de partículas desejadas de 22g.1 EFICIÊNCIA DA PENEIRA As peneiras podem apresentar problemas relativos ao equipamento ou ao processo de peneiramento. Calcule a eficiência total da peneira.(1 − x p )  E= . Tais como: • Materiais “finos” que não atravessam • Materiais “grossos” que atravessam Estes problemas podem causar deficiência no funcionamento das peneiras. Dentre as muitas fórmulas para a determinação da eficiência da peneira uma das mais comuns é : P.1 −  F . das partículas passante Alta 21/2 400 Menor Alta Baixa Alta Baixa 10. 2) 50g de Gipsita são alimentados em uma peneira e apresenta 30% de fração desejada.(1 − x f )    Onde: P=massa do produto peneirado F= massa da Alimentação Xp = Fração ponderal desejada do produto XF = Fração ponderal de Alimentação 10. Após o processo de peneiramento verificou-se que o produto possui uma massa de 25g. Qual a eficiência total da peneira? 26 . encontra-se no produto a massa de 17g com 14g de partículas desejadas.2 DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA Os dados do peneiramento são organizados sob a forma de uma tabela onde as informações estão apresentadas: Tyler (mesh) Abertura da malha (D#) Maior Massa retida (g) Baixa Massa passante (g) Alta XR = fração retida Baixa Xp fração = %de massa Depende da distrib.x f  F .

653 50.183 7.079 63.104 0.641 38.417 0.647 2. foi realizada a determinação da análise granulométrica de uma amostra de areia que apresentou os seguintes resultados: Tabela 01: Resultados da análise granulométrica para avaliação da areia Tyler +8 -8 +10 -10 +14 -14 +20 -20 +28 -28 +35 -35 +48 -48 +65 -65 +100 -100 +150 -150 +200 -200 Dp (mm) 2.702 0.208 0.503 11.3) Para avaliar se a carga de areia recebida por uma usina de concreto serviria para determinada finalidade. foi realizado um estudo de avaliação do diâmetro médio das partículas da areia.833 0.674 1.651 1.972 % retida Xp = fração passante XR = fração retida O a) Qual foi o total de areia usada como amostra? b) Completar a tabela acima com os dados faltantes: c) Fornecer o gráfico acumulativo D# versus Xp e Xf: 27 .362 1.575 17. Para tanto.779 3.295 0.168 0.589 0.074 Massa retida (g) 12.692 32.147 0.

263 32.417 0.480 4.362 1.988 5. seu diâmetro médio deve estar dentro de um limite conhecido.104 0.810 11.900 54.208 0.295 0.651 1.800 23.168 0.800 95.975 17.833 0.125 1. De um lote novo de produto foi retirada uma amostra que apresentou a seguinte análise de peneiras: Tyler +8 -8 +10 -10 +14 -14 +20 -20 +28 -28 +35 -35 +48 -48 +65 -65 +100 -100 +150 -150 +200 -200 Dp (mm) 2.589 0.028 % retida Xp (fração passante) XR (fração retida) O a) Qual foi o total de enxofre usado como amostra? b) Completar a tabela acima com os dados faltantes: c) Fornecer o gráfico acumulativo D# versus 100X: 28 .074 Massa retida (g) 22.880 54.453 17.4) Para que determinada reação com enxofre ocorra satisfatoriamente.147 0.

plásticos e sólidos. Há uma diversidade muito grande de modelos deste equipamento.Usados para materiais viscosos. líquidos de baixa viscosidade e suspensões. Promoção de transferência de massa.11.aeração. Aquecimento e resfriamento de soluções. O projeto de um misturador envolve cálculos empíricos para a medição de fatores como grau e índice de uniformidade. O processo de mistura é extremamente utilizado. Dispersão de líquidos imiscíveis. mais difícil de realizar comparando-se com sistemas fluidos. envolvendo sistemas sólidos é. também chamada de homogeneização.Facilidade e rapidez de descarga e limpeza.Para gases. através de agitação. isoladamente ou conjugado com processos de moagem e transporte. invariavelmente. na incorporação de uma fase em outra produzindo. 29 . uma mistura homogênea . basicamente divididos como: a) Batelada . . Dispersar um gás num líquido . Promoção de transferência de calor. INTRODUÇÃO À MISTURA Consiste. Os equipamentos podem ser operados em batelada enquanto outros são contínuos. Acelerar reações químicas. b) Contínuos . .Tempo para obtenção do resultado desejado. Destas observações pode-se entender que existem três fatores importantes na mistura de sólidos: Convecção – movimentação de grupos de partículas Difusão – movimentação de partículas isolada Cisalhamento – movimentação de planos de escorregamento Os principais objetivos são: Misturar líquidos miscíveis. São pontos importantes. de uma forma simples. Redução de aglomerado de partículas. Obter materiais com propriedades diferentes daquelas do material originário. A mistura. tais como o transportador helicoidal e o moinho de bolas.Consumo de energia. alguns não são conhecidos como misturadores. mas o meio mais utilizado ainda é a realização de planta piloto em escala para confirmação dos dados. .

do tipo de lâmina utilizada. pás. b) Escoamento radial. b) Componente longitudinal : atua na direção paralela ao eixo. ESCOAMENTO DO FLUIDO.dos dificultores.Tem suas pás paralelas ao eixo de rotação.do tamanho do tanque. âncora. grade. turbinas de pás inclinadas. Ex: hélices. . 30 . . .Classificação de Impulsores: a) Escoamento axial . . Este fluxo é perpendicular a parede do tanque. Ex: turbina.do impulsor utilizado. A velocidade do fluido num tanque agitado apresenta três componentes: a) Componente radial : atua na direção perpendicular ao eixo da haste. O tipo de escoamento depende: .das características do fluido. .São aqueles cujas pás fazem um ângulo menor que 90° com o plano de rotação do impulsor.

Deve ser evitada. FORMAÇÃO DO VÓRTICE. Vários são modelos de agitadores alimentício. Maneiras de evitar o vórtice: descentralizar o agitador. 12. como pode ser visto na figura a seguir: 31 .Geralmente ocorre para líquidos de baixa viscosidade (com agitação central). MISTURADORES E AGITADORES ALIMENTÍCIO A mistura de um produto alimentício pode ser definida como uma operação durante a qual se efetua a combinação uniforme de vários componentes de uma formulação. Produzido pela ação da força centrífuga que age no líquido em rotação. A eficiência do processo de mistura depende do tipo adequado do misturador utilizado e dos equipamentos auxiliares de controle do processo de mistura a ele acoplado. devido à componente tangencial da velocidade do fluido. inclinar o agitador de 15° em relação ao centro do tanque. destinando cada um para um determinado produto. colocar o agitador na horizontal. usar dificultores. Responsável pela formação do vórtice. . .c) Componente tangencial : atua na direção tangente à haste.Dificultores: a) Próximo à parede para líquidos de baixa viscosidade. c) Afastados da parede e inclinados para líquidos de alta viscosidade. b) Afastados da parede para líquidos de viscosidade moderada. que fará a obtenção de uma boa homogeneização dos componentes de formulação.

com a instalação de placas defletoras fixas ao tanque de mistura para quebrar a formação do vórtice. ou seja. Consiste em uma ou mais hélice fixas em um eixo giratório que cria uma corrente de agitação em todo o recipiente. A velocidade do giro. o comprimento das paletas é de 50 a 80% do diâmetro do tanque e. Devido a 32 . A uma velocidade muito baixa. Misturadores e Agitadores de Hélice São agitadores em formato de hélice e medem geralmente menos de 1/4 do diâmetro do tanque de mistura. Os misturadores de hélice de paletas giram normalmente a velocidade baixa. o agitador produz um movimento suave ao produto e. entre 40 a 150 rpm. são bastante efetivo em tanques grandes. o que provocará uma boa homogeneização do produto. sem permitir que o produto circule junto com a hélice. Este vórtice poderá provocar arraste de ar que irá incorporar ao produto. e giram a uma grande velocidade (acima de 1000 rpm). sendo a altura da mesma 1/6 a 1/10 deste comprimento. Este tipo de agitador relativamente pequeno. Este estado de turbulência propicia um cisalhamento na interfase do produto misturado.Vários Modelos de Agitadores e Misturadores Os equipamentos para mistura de um alimento de pequena viscosidade são dotados de agitadores com hélice. a potência que pode ser absorvida pelo mesmo é muito limitada. Pode-se resolver este tipo de problema. sendo cada vez mais profundo a medida que se aumenta a velocidade de rotação do agitador. pode dar lugar a formação de um vórtice na superfície do produto. A figura abaixo ilustra este tipo de misturador.

Muitos dos equipamentos de mistura são específicos para certos alimentos não podendo ser utilizados de uma forma genérica isto é. não pode ser utilizado para misturar molhos de tomate ou doce de leite. um misturador para xorope de açúcar por exemplo. em muitos casos estas propriedades variam durante a operação de mistura. 33 . pois. sendo recomendado a sua instalação descentralizadas com o eixo. as hélices não são muito efetiva se forem montadas no centro do tanque verticalmente. maior será o diâmetro da hélice e menor a rotação da mesma. formando certo ângulo com a vertical do tanque. quanto maior fôr a consistência (viscosidade) do alimento a ser misturado. as suas propriedades físicas são muito diferentes e. Em regra geral. como as hélices cortam e cisalham as substâncias do produto. deixando um aspecto cremoso ao produto. Os dispersores são batedores especiais utilizados para homogeneizar produtos pastosos. extratos e massas é um processo bastante difícil. Este tipo de batedor efetua o cisalhamento dos sólidos quebrando em partículas extremamente minúsculas. Veja um modelo de dispersos e o movimento por ele executado.natureza predominante longitudinal dos fluxos de corrente do produto. são utilizados também para dispersar sólidos e nos preparos de emulsões. Os misturadores de hélice são bastante utilizados na mistura de produtos de pouca viscosidade. Modelo de Dispersor e Movimento do Produto Executado pelo mesmo MISTURADORES PARA ALIMENTOS DE GRANDE VISCOSIDADE A mistura de alimentos de grande viscosidade tais como molhos.

e sua aparência final é formar uma massa homogênea. a fim de se obter um movimento vertical da mistura. agitando e misturando todas as partes do recipiente fazendo com que as paletas do recipientes giratório se movam também. Os misturadores batedores podem ser placas planas ou em forma de gancho. Misturador e batedor Planetária e os vários formatos de batedor Outro modelo de batedor misturador conhecido também para este fim de alimento.MISTURADORES DE BANDEJA Neste tipo de misturador. enquanto é efetuado a mistura. Os batedores misturadores variam no formato conforme a sua aplicação. Este tipo de misturador pode ser dotado de camisa. óleos. Nas indústrias alimentícias. Veja a figura abaixo que ilustra estes tipos de batedores. são bastante utilizados para mistura de alimentos que tenham em sua formulação farinhas. a mistura de certos produtos 34 . é o misturador horizontal que. onde funciona como resfriador ou também com injeção de vapor na camisa para aquecimento do produto. açúcar. possui dois batedores em forma de " Z ". Pode-se também girar as paletas de mistura rente as paredes do recipiente. os alimentos a serem misturados se movem ao longo de uma trajetória planetária. a probabilidade de se obter uma distribuição ordenada das partículas é praticamente nula. Misturador Batedor em formato de Z MISTURADORES PARA ALIMENTOS SÓLIDOS SECOS A mistura deste tipo de produto é bastante irregular. sendo que no geral estes batedores giram com velocidades diferentes.

Para tanto é dotado método de controle. funciona girando e misturando o alimento. a forma e a densidade das partículas. As propriedades de maior influência da mistura são. em forma de Y e V. Como conseqüência do movimento das partículas. Movimento executado pelo misturador Duplo Cone 35 . ou seja. As formas dos misturadores rotativos.deve ser tal que. são variados. o tamanho. Este equipamento tende a superar a pequena ação de mistura na horizontal que o tambor rotaivo oferece. Quanto mais próximas são as formas. afim de periodicamente ser verificado a granulometria da mistura. transporte das partículas ou grupo de partículas de um ponto a outro. Podemos observar na figura o movimento executado pelo mesmo. tamanho e densidade da mistura. mais fácil é a operação de mistura dos componentes da formulação e. pode resultar uma segregação devido a diferença em duas propriedades. difusão que é. acontece uma boa ação de rolagem dos sólidos e devido a variação da seção transversal do tanque obtém-se um bom fluxo transversal. Misturadores Rotativos Como o próprio nome diz. ou seja: Duplo Cone. A mistura de produtos sólidos se considera em geral como produzida por uma ou mais de três mecanismos básico: convecção. a transmissão de partículas individuais de um ponto a outro. como pode ser observado nas figuras a seguir: 1 2 3 Misturadores para alimentos sólidos secos (1)-Duplo Cone (2)-Em V (3)-Em Y Duplo Cone Este tipo de misturador corresponde a dois cones unidos por uma peque seção cilindrica. Com a rotação do mesmo. a mesma satisfaça os requisitos padronizados a cerca de sua formulação. mais homogêneo será o produto final.

Estas cintas helicoidais são montadas de tal forma que as mesmas atuam em direções contraria sobre um único eixo ou seja. Tanto misturadores duplo cone. Estes misturadores de cintas são eficazes para mistura de produtos pastosos de densidade elevada e.Misturadores em "Y" e "V" Estes tipos de misturadores. como mostra a figura a seguir: Movimentação do Produto dentro do Ribbon Blender Este tipo de misturador pode funcionar de forma contínua isto é. o produto a ser misturado é introduzido no misturador e efetua-se a sua mistura até que o mesmo esteja completamente homogeneizado. Misturadores Ribbon Blender É conhecido como misturador de cintas. Proporciona uma mistura não simétrica ao redor do seu eixo proporcionando uma ação de mistura muito efetiva para uma boa variedade de produtos. etc. chocolate. consiste de dois cilindros colocados em um angulo que forma a letra "Y" ou "V". e em forma de Y ou V. achocolatado. As figuras abaixo. 36 . A mistura do produto é feita por "turbulência". É formado por um canal horizontal com um eixo central e um agitador de cintas helicoidais. produtos alimentícios em pó (refrescos pó. flans. num movimento de vai e vem da mistura.000 litros e/ou kilos de produtos obtendo-se uma boa homogeneização do produto final. refrescos em pó. gelatinas. que é produzida pelas cintas agitadoras que trabalham em sentido contrário uma da outra levando e trazendo o produto. podendo até chagar a ser misturado com boa eficiência 30. mostra os vários modelos de cintas de misturas usados nos Ribbon Blender. são bastante utilizados nas industrias farmacêutica e na produção de alimentos em pó como gelatinas.). etc. uma move-se lentamente o produto em uma direção e a outra move-se rapidamente o produto em direção contrária. A capacidade deste modelo de misturador é variado.

A rosca empurra o produto para cima e quando atingem o topo da rosca. Possuem um ou mais elemento giratório de mistura. 37 . Podem ser instalados no centro do tanque ou deslocado. de densidade não muita elevada. são lançados para o centro do tanque que retornam para o fundo do recipiente.Vários formatos de misturador utilizados em Ribbon Blender MISTURADOR E AGITADOR DE ROSCA São misturadores que são colocados em recipientes cilíndricos ou semicilindricos. reiniciando o processo de mistura novamente. Geralmente é utilizado para produtos líquidos ou molhos condimentado. conhecido como rosca sem fim.

para que não ocorra isto. para esta operação raramente se utilizando em separado. deve-se empregar agitação sobre o sistema. se absorve e a interfase se forma e obtém uma emulsificação estável do líquido. molhos cremosos a base de óleo.Misturador de Rosca MISTURADORES TIPO EMULSIFICADOR A emulsão dos alimentos pode ser definida como a operação de líquidos que normalmente não são miscíveis uns ao outro. uma emulsificação sempre tende a formar pequenas gotas no líquido. a fim de superar a resistência e a criação de nova superfície emulsificado. Para a obtenção da emulsão são empregados geralmente os moinhos coloidais. a película protetora do agente emulsificante. gerando sobre um eixo horizontal. Em geral. A passagem do produto emulsificado é feita através de aberturas que podem variar de 50 a 150 µm.000 a 15. submete-se a mistura a agitação violenta com o objetivo de provocar a quebra destas gotas grandes e obter uma mistura mais dispersa. cremes para recheio. Se as condições forem adequadas.000 rpm e. pois. Para se obter uma emulsão. Na maioria das emulsificações dos líquidos. são utilizados água e óleo ou azeito. A velocidade de rotação do moinho coloidal é da ordem de 3. 38 . onde ocorre a dispersão em forma de pequenas gotas na mistura. esta agitação de emulsificação é o resultado entre a nova superfície criada e a tensão interfacial. textura. São bastante utilizados em produtos de maionese. pastas e patês em geral. Teoricamente. o objetivo da emulsão é fazer com que o produto ganhe "corpo" isto é. que consiste de um elemento estático de forma tronco-cônico e outro rotativo com a mesma forma.

que consiste basicamente de uma câmara cilíndrica em cujo fundo são instalados hélices ou pás de mistura. para produtos de elevada viscosidade. As paredes das câmaras e as hélices de mistura e demais componentes metálicos que entram em contato com a resina devem ser cromadas para reduzir ao mímico a tendência de adesão de ingredientes da formulação Representação esquemática de um misturador intensivo utilizado na preparação de composto de PVC. O misturador tem em sua tampa aberturas pelas quais os aditivos podem ser inseridos conforme a seqüência de mistura desejada. 13. MISTURA DE POLÍMEROS A mistura da resina plásticas com os aditivos devem ser realizadas em um misturador de alta velocidade. necessárias para efetiva agitação do sistema e mistura dos componentes. 39 . As hélices são movimentadas por motores elétricos potentes. capazes de fazê-las girar em altas velocidades.Tanque Homogeneizador e Moinho Coloidal Os moinhos coloidais são em geral mais eficientes do que os homogeneizadores de pressão.

O resfriamento foi realizado em um resfriador vertical com encamisamento para circulação de água gelada.70ºC. 40 . todos foram adicionados no misturador no inicio da mistura em alta velocidade até a temperatura de 120ºC.Realizado a pesagem de todos os aditivos (resina. condição essa necessária para que os componentes da formulação sofram fusão. Representação esquemática de um misturador intensivo/resfriador vertical utilizado na preparação de composto de PVC. revestindo por completo as partículas de resina. estabilizante. Na seqüência do processo. A figura abaixo mostra esquematicamente o misturador mencionado. o composto plástico deve ser descarregado no resfriador e onde o composto ficou homogeneizando até temperatura em torno de 60 . para a troca de calor mais eficiente entre o composto e a parede do resfriador. auxiliar de fluxo. modificador de impacto). lubrificante.

c1984. 2000. Indústrias de Processos Químicos. et al. "Problemas em sistemas particulados". 1997.14. 4.A. 2004. G. SHREVE. R. 1ed.A. MACINTYRE. Rio de Janeiro: LTC. A. Equipamentos industriais e de processo. D. Vol. BRINK. Manual de Operações Unitárias. Operações unitárias. Blucher. I. 41 . São Paulo: Ed. Rio de Janeiro: Editora Guanabara Dois. Princípios das Operações Unitárias.N.S. Hemus. Quando os materiais de borracha são adicionados seguem algumas orientações: 15. Rio de Janeiro: LTC. MISTURA DE BORRACHA Um dos equipamentos mais utilizados para a mistura de borracha são os cilindros abertos ou calandras. 3ed. BLACKADDER. ed. Bibliografia Complementar MASSARANI. Bibliografia Básica BIBLIOGRAFIA FOUST.J. J. São Paulo: do autor. II. São Paulo: E. GOMIDE. A. R. 1980. III e IV..

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