1- Introdução

Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. Avaliava-se a qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objeto simplesmente pelo próprio uso. Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida quebra da ferramenta era o método racional que qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era baseada no comportamento do objeto depois de pronto. O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos. Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios de materiais: é por meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu uso.

2- Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:

Ensaios destrutivos; Ensaios não destrutivos.

2.1-Ensaios destrutivos
São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados são:

Tração; Compressão; Cisalhamento; Dobramento; 1

Flexão; Embutimento; Torção; Dureza; Fluência; Fadiga; Impacto.

2.2.1-Ensaios de Tração

Para que servem os ensaios de tração: O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio. No ensaio de tração o corpo é deformado por alongamento, até o momento em que se rompe. Os ensaios de tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços de tração, quais os limites de tração que suportam e a partir de que momento se rompe.

Antes da ruptura, a deformação Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma força, como na ilustração a baixo. Quando esta força é aplicada na direção do eixo longitudinal, dizemos que se trata de uma força axial. Ao mesmo tempo, a força axial é perpendicular à seção transversal do corpo.

2

Observe novamente a ilustração anterior. Repare que a força axial está dirigida para fora do corpo sobre o qual foi aplicada. Quando a força axial está dirigida para fora do corpo, trata-se de uma força axial de tração.

A aplicação de uma força axial de tração num corpo preso produz uma deformação no corpo, isto é, um aumento no seu comprimento com diminuição da área da seção transversal. Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeito do alongamento num corpo submetido a um ensaio de tração.

Há dois tipos de deformação, que se sucedem quando o material é submetido a uma força de tração: a elástica e a plástica. Deformação elástica: não é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material volta à sua forma original. Deformação plástica: é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material recupera a deformação elástica, mas fica com uma deformação residual plástica, não voltando mais à sua forma original. Diagrama tensão-deformação: Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio. 3

No ensaio de tração convencionou-se que a área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial (So).Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação. aplicando a fórmula podemos obter os valores de tensão para montar um gráfico que mostre as relações entre tensão e deformação. Você já sabe que a tensão (T) corresponde à força (F) dividida pela área da seção (S) sobre a qual a força é aplicada. Os valores de deformação. você vai ficar conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar. Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação. A primeira delas é o limite elástico. Limite elástico Observe o diagrama a seguir. A curva resultante apresenta certas características que são comuns a diversos tipos de materiais usados na área da Mecânica. representados pela letra grega minúscula e (épsilon). Assim. Note que foi marcado um ponto A no final da parte reta do gráfico. Analisando o diagrama tensão-deformação passo a passo. são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y). 4 . Este ponto representa o limite elástico.

O limite elástico recebe este nome porque. o corpo volta à sua forma original. a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. como faz um elástico. O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material. No início da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos uns dos outros. na qual ocorre uma deformação permanente no material. Módulo de elasticidade: Na fase elástica. que é o ponto representado no gráfico a seguir por A. Quanto maior for o módulo. menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígida será o material. A expressão matemática dessa relação é: representa o módulo de elasticidade. O escoamento caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas. obteremos sempre um valor constante. em qualquer ponto. . mesmo que se retire a força de tração. se o ensaio for interrompido antes deste ponto e a força de tração for retirada. onde E é a constante que Escoamento: Terminada a fase elástica. se dividirmos a tensão pela deformação.. considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes. denominada limite de proporcionalidade. a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão. tem início a fase plástica. Limite de proporcionalidade: Porém. Este valor constante é chamado módulo de elasticidade. mas com aumento da velocidade de deformação. 5 . Na prática.

Limite de resistência: Após o escoamento ocorre o encruamento. devido à diminuição da área que ocorre no corpo de prova depois que se atinge a carga máxima. 6 . Note que a tensão no limite de ruptura é menor que no limite de resistência. que é um endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem o material quando deformados a frio. O material resiste cada vez mais à tração externa. que ocorre num ponto chamado limite de ruptura (C). exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar. a tensão recomeça a subir. chega-se à ruptura do material. Nessa fase. até atingir um valor máximo num ponto chamado de limite de resistência (B). Limite de ruptura: Continuando a tração.

Além disso. Por exemplo. em serviço. mais dúctil será o material. pois procuram simular as condições de funcionamento do mesmo. pelo seu formato. Confiabilidade dos ensaios: Os ensaios não indicam propriedades de uma maneira absoluta. no ensaio de tração de um corpo de prova de aço. porque não reproduzem totalmente os esforços a que uma peça é submetida. Quando realizados no próprio produto. pela velocidade de aplicação da carga e pelas imprecisões do método de análise dos resultados do ensaio. Os resultados obtidos dependem do formato do corpo de prova e do método aula de ensaio adotado. Estricção: É a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova na região aonde vai se localizar a ruptura. Para determinarmos as propriedades dos materiais. Mas na prática isso nem sempre é realizável. independentemente das estruturas em que serão utilizados. Este valor é afetado pelo comprimento do corpo de prova. o alongamento é uma medida da sua ductilidade. 7 . A estricção determina a ductilidade do material. é necessário recorrer à confecção de corpos de prova. Quanto maior for à porcentagem de estricção. os ensaios têm maior significado. os resultados assim obtidos teriam apenas uma importância particular para aquele produto.Agora você já tem condições de analisar todos esses elementos representados num mesmo diagrama de tensão-deformação. como na figura a seguir.

Association Française de Normalisation BSI . exigem na fase de projeto das estruturas a introdução de um fator multiplicativo chamado coeficiente de segurança. Equipamento para o ensaio de tração: O ensaio de tração geralmente é realizado na máquina universal. o qual leva em consideração as incertezas.Associação Brasileira de Normas Técnicas ASTM .American Society for Testing and Materials DIN . Um método descreve o correto procedimento para se efetuar um determinado ensaio mecânico. não só provenientes da determinação das propriedades dos materiais. quando não são suficientemente representativos dos comportamentos em serviço. os resultados obtidos para um mesmo material são semelhantes e reprodutíveis onde quer que o ensaio seja executado. as normas mais utilizadas são as referentes à especificação de materiais e ao método de ensaio.British Standards Institution ASME . são também utilizadas normas particulares de indústrias ou companhias governamentais. que tem este nome porque se presta à realização de diversos tipos de ensaios.American Society of Mechanical Engineer ISO . Desse modo.Japanese Industrial Standards SAE .Deutsches Institut für Normung AFNOR .Portanto. Analise 8 . os resultados dos ensaios. As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios provêm das seguintes instituições: ABNT .Comissão Panamericana de Normas Técnicas Além dessas.Society of Automotive Engineers COPANT . mas também da precisão das hipóteses teóricas referentes à existência e ao cálculo das tensões em toda a estrutura. Normas técnicas voltadas para ensaios de tração: Quando se trata de realizar ensaios mecânicos. seguindo-se sempre o mesmo método.International Organization for Standardization JIS .

A máquina de tração é hidráulica. 9 . Suas dimensões devem ser adequadas à capacidade da máquina de ensaio. A máquina de ensaio possui um registrador gráfico que vai traçando o diagrama de força e deformação. Fixa-se o corpo de prova na máquina por suas extremidades. Máquina conhecido como ―Máquina Universal‖. movida pela pressão de óleo. de modo a aumentar seu comprimento.cuidadosamente a ilustração a seguir. e está ligada a um dinamômetro que mede a força aplicada ao corpo de prova. Corpos de prova: O ensaio de tração é feito em corpos de prova com características especificadas de acordo com normas técnicas. que mostra os componentes básicos de uma máquina universal de ensaios. Dinamômetro é um equipamento utilizado para medir forças. em papel milimetrado. numa posição que permite ao equipamento aplicar-lhe uma força axial para fora. na medida em que o ensaio é realizado.

10 . o comprimento da parte útil dos corpos de prova utilizados nos ensaios de tração deve corresponder a 5 vezes o diâmetro da seção da parte útil. A parte útil do corpo de prova. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas. dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram retirados. sempre que possível um corpo de prova deve ter 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento inicial. deve-se adotar um corpo com dimensões proporcionais a essas. Segundo a ABNT. é a região onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do material. Não sendo possível a retirada de um corpo de prova deste tipo. As cabeças são as regiões extremas. que servem para fixar o corpo de prova à máquina de modo que a força de tração atuante seja axial. identificada no desenho anterior por Lo. Os tipos de fixação mais comuns são: Entre as cabeças e a parte útil há um raio de concordância para evitar que a ruptura ocorra fora da parte útil do corpo de prova (Lo). como mostram as ilustrações a seguir.Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. Suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação à máquina. Por acordo internacional.

que tende a provocar um encurtamento do corpo submetido a este esforço. chapas ou lâminas.2. pedra e concreto. principalmente em estruturas e em equipamentos como suportes. que não se deforme facilmente e que assegure boa precisão dimensional quando solicitado por esforços de compressão. O ensaio de compressão é o mais indicado para avaliar essas características. madeira. não se costuma utilizar ensaios de compressão para os metais. É também recomendado para produtos acabados. bases de máquinas. Nesses casos. principalmente quando se tratam de materiais frágeis. e ficará a par dos procedimentos para a realização do ensaio de compressão. O que a compressão e a tração têm em comum: De modo geral. Suas dimensões e tolerâncias de usinagem são normalizadas pela ISO/R377 enquanto não existir norma brasileira correspondente. a grande exigência requerida para um projeto é a resistência à compressão. podemos dizer que a compressão é um esforço axial. o projetista deve especificar um material que possua boa resistência à compressão.Ensaio de compressão Podemos observar o esforço de compressão na construção mecânica. A norma brasileira (NBR 6152. analisará as semelhanças entre o esforço de compressão e o esforço de tração.2. barramentos etc. dez. Estudando os assuntos desta aula. como ferro fundido. você ficará sabendo quais as razões que explicam o pouco uso dos ensaios de compressão na área da mecânica./1980) somente indica que os corpos de prova devem apresentar bom acabamento de superfície e ausência de trincas. já estudado nas aulas anteriores. como molas e tubos. 11 . Porém. Às vezes.Corpos de prova com seção retangular são geralmente retirados de placas. 2.

e é possível determinar o módulo de elasticidade para diferentes materiais. Do mesmo modo que o ensaio de tração. Os valores numéricos são de difícil verificação.Nos ensaios de compressão. Limitações do ensaio de compressão: O ensaio de compressão não é muito utilizado para os metais em razão das dificuldades para medir as propriedades avaliadas neste tipo de ensaio.uma fixa e outro móvel. Isso significa que um corpo submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir uma deformação plástica. com a adaptação de duas placas lisas . o ensaio de compressão pode ser executado na máquina universal de ensaios. distribuída de modo uniforme em toda a seção transversal do corpo de prova. os corpos de prova são submetidos a uma força axial para dentro. As relações que valem para a tração valem também para a compressão. 12 . a lei de Hooke também vale para a fase elástica da deformação. Nos ensaios de compressão. podendo levar a erros. É entre elas que o corpo de prova é apoiado e mantido firme durante a compressão. Na fase de deformação elástica. o corpo volta ao tamanho original quando se retira a carga de compressão.

dependendo do grau de ductilidade do material. teflon etc. Em alguns materiais muito dúcteis esta relação pode chegar a 1:1 (um por um). há diversas possibilidades de encurvamento. isto é.Um problema que sempre ocorre no ensaio de compressão é o atrito entre o corpo de prova e as placas da máquina de ensaio. que devem ter de 3 a 8 vezes o valor de seu diâmetro. sem que ocorra a ruptura. A flambagem ocorre principalmente em corpos de prova com comprimento maior em relação ao diâmetro. Por esse motivo. para garantir que o esforço de compressão se distribua uniformemente. conforme mostra a figura ao lado. Dependendo das formas de fixação do corpo de prova. 13 . Ensaio de compressão em materiais dúcteis: Nos materiais dúcteis a compressão vai provocando uma deformação lateral apreciável.). Isso decorre da instabilidade na compressão do metal dúctil. encurvamento do corpo de prova. Deve-se centrar o corpo de prova no equipamento de teste. é necessário revestir as faces superiores e inferior do corpo de prova com materiais de baixo atrito (parafina. A deformação lateral do corpo de prova é barrada pelo atrito entre as superfícies do corpo de prova e da máquina. é necessário limitar o comprimento dos corpos de prova. Essa deformação lateral prossegue com o ensaio até o corpo de prova se transformar num disco. Outro cuidado a ser tomado para evitar a flambagem é o de garantir o perfeito paralelismo entre as placas do equipamento utilizado no ensaio de compressão. Outro problema é a possível ocorrência de flambagem. Para diminuir esse problema.

Ensaio de compressão em produtos acabados Ensaios de achatamento em tubos . Ensaio de compressão em materiais frágeis: O ensaio de compressão é mais utilizado para materiais frágeis. pois quanto mais o tubo se deformar sem trincas. As propriedades mecânicas mais avaliadas por meio do ensaio são: limite de proporcionalidade. rachaduras. que varia conforme a dimensão do tubo deve ser registrada. ou seja.É por isso que o ensaio de compressão de materiais dúcteis fornece apenas as propriedades mecânicas referentes à zona elástica. sem levar em conta a carga aplicada. limite de escoamento e módulo de elasticidade. O resultado é avaliado pelo aparecimento ou não de fissuras. Este ensaio permite avaliar qualitativamente a ductilidade do material. A distância final entre as placas. 14 . Uma vez que nesses materiais a fase elástica é muito pequena.Consistem em colocar uma amostra de um segmento de tubo deitada entre as placas da máquina de compressão e aplicar carga até achatar a amostra. não é possível determinar com precisão as propriedades relativas a esta fase. do tubo e do cordão de solda do mesmo. A única propriedade mecânica que é avaliada nos ensaios de compressão de materiais frágeis é o seu limite de resistência à compressão. mais dúctil será o material.

prensas de corte. Para determinar a constante da mola. faz-se o ensaio de compressão. o módulo de elasticidade. aplicam-se cargas predeterminadas e mede-se a altura da mola após cada carga.2. por escorregamento. No caso de metais. ou para verificar sua resistência. principalmente na estamparia. estamos fazendo o cisalhamento. uma sobre a outra. ou nas uniões de chapas por solda. Saber até onde vai esta resistência é muito importante. obtendo-se um coeficiente angular que é a constante da mola.Ensaio de cisalhamento Pode ser que você não tenha se dado conta. Todo material apresenta certa resistência ao cisalhamento. A esse fenômeno damos o nome de cisalhamento. ao cortar um tecido. 2.Para determinar a constante elástica de uma mola. Por outro lado. Afinal.Ensaios em molas . separando-se. Ao ocorrer o corte. para verificar a resistência da mola. ao fatiar um pedaço de queijo ou cortar aparas do papel com uma guilhotina. mas já praticou o cisalhamento muitas vezes em sua vida.3. podemos praticar o cisalhamento com tesouras. ou seja. as partes se movimentam paralelamente. 15 . onde a força cortante é o principal esforço que as uniões vão ter de suportar. dispositivos especiais ou simplesmente aplicando esforços que resultem em forças cortantes. que envolve corte de chapas. por rebites ou por parafusos. constrói-se um gráfico tensão-deformação.

São por essa razão que o ensaio de cisalhamento é mais freqüentemente feito em produtos acabados. 16 . tais como pinos. Como resposta ao esforço cortante. pode ser determinada por meio do ensaio de cisalhamento. No caso do cisalhamento. barras e chapas.A força que produz o cisalhamento Ao estudar os ensaios de tração e de compressão. cordões de solda. a força aplicada sobre os corpos de prova atua ao longo do eixo longitudinal do corpo. parafusos. nos dois casos. A resistência de um material ao cisalhamento. o material desenvolve em cada um dos pontos de sua seção transversal uma reação chamada resistência ao cisalhamento. você ficou sabendo que. Como é feito o ensaio de cisalhamento A forma do produto final afeta sua resistência ao cisalhamento. dentro de uma determinada situação de uso. provoca o cisalhamento. rebites. Esta força cortante. aplicada no plano da seção transversal (plano de tensão). a força é aplicada ao corpo na direção perpendicular ao seu eixo longitudinal.

Só que. O dispositivo é fixado na máquina de ensaio e os rebites. cada empresa desenvolve seus próprios modelos. à qual se adaptam alguns dispositivos. esta força será elevada até que ocorra a ruptura do corpo. em função das necessidades. utilizam-se junções soldadas. Quando é o caso. No decorrer do ensaio. Para ensaiar barras. No caso de ensaio de solda. utiliza-se o dispositivo abaixo: 17 . utilizam-se corpos de prova semelhantes aos empregados em ensaios de pinos. Do mesmo modo que nos ensaios de tração e de compressão. Normalmente o ensaio é realizado na máquina universal de ensaios. para não afetar os resultados do ensaio. Para ensaios de pinos. rebites e parafusos utilizam-se um dispositivo como o que está representado simplificadamente na figura a seguir. transmite-se uma força cortante à seção transversal do produto ensaiado. parafusos ou pinos são inseridos entre as duas partes móveis. dependendo do tipo de produto a ser ensaiado. presas ao longo de seu comprimento. a velocidade de aplicação da carga deve ser lenta. com uma extremidade livre.É também por isso que não existem normas para especificação dos corpos de prova. Ao se aplicar uma tensão de tração ou compressão no dispositivo. em vez dos pinos.

No caso de ensaio de chapas. o valor da força que provoca a ruptura da seção transversal do corpo ensaiado. isto é.Dobramento e flexão Imagine-se sentado à beira de uma piscina.4. completamente relaxado. usamos a fórmula: onde F representa a força cortante e S representa a área do corpo. emprega-se um estampo para corte. 2. numa belo tarde ensolarado. apenas observando o movimento. Tensão de cisalhamento A tensão de cisalhamento será aqui identificada por TC. Para calcular a tensão de cisalhamento. Neste ensaio normalmente determina-se somente a tensão de cisalhamento. como o que é mostrado a seguir. De repente. 18 . você vê alguém dando um salto do trampolim.2.

com a extremidade oposta livre. devido à tração. vai observar que a prancha se deforma sob o peso do atleta e depois volta à sua forma original. enquanto que outra região se alonga. Em materiais homogêneos. A força F leva uma região dos corpos a se contrair. Sem dúvida. Agora. que age na direção perpendicular aos eixos dos corpos. sentindo o chão tremer sob as rodas do seu carro enquanto os veículos ao seu lado se movem? Sorte sua o fato de a ponte balançar. já lhe aconteceu de estar parado sobre uma ponte. Seria catastrófico! Neste caso e em muitos outros.Se você prestar atenção. Da flexão ao dobramento Observe as duas figuras a seguir: a da esquerda mostra um corpo apoiado em suas duas extremidades e a da direita mostra um corpo preso de um lado. devido à compressão. pense no que aconteceria se a prancha do trampolim se dobrasse em vez de voltar à sua forma original. Isso significa que a estrutura estava suportando o esforço produzido pelo peso dos veículos. um dos fatores que contribuem para a beleza do salto é a capacidade da prancha do trampolim de suportar o esforço aplicado. Os dois corpos estão sofrendo a ação de uma força F. Por exemplo. é importante conhecer o comportamento dos materiais frente a esse tipo de esforço. num congestionamento. Entre a região que se contrai e a que se alonga fica uma linha que mantém sua dimensão inalterada a chamada linha neutra. costuma-se considerar que a linha neutra fica a igual distância das superfícies externas inferiores e superior do corpo ensaiado. 19 .

dizemos que se trata de um esforço de flexão. Nesses casos. sendo a flexão associada à fase elástica e o dobramento à fase plástica. Em algumas aplicações industriais. Isso quer dizer que. Quando produz uma deformação plástica. temos um esforço de dobramento. preparados de acordo com normas técnicas específicas. no fundo. É por isso que. flexão e dobramento são etapas diferentes da aplicação de um mesmo esforço. Esses ensaios podem ser feitos em corpos de prova ou em produtos. afastados entre si a uma distância preestabelecida. abordaremos cada um deles separadamente. é mais importante conhecer como o material suporta o dobramento. com diâmetros determinados em função do corpo de prova. que é menos complicado? 20 . ajustado à parte superior da máquina de ensaios.Quando esta força provoca somente uma deformação elástica no material. é feito diretamente o ensaio de dobramento. Um cutelo semicilíndrico. na prática esses dois ensaios não costumam ser feitos juntos. adaptada à máquina universal de ensaios: Dois roletes. o ensaio é interrompido no final da fase elástica e são avaliadas as propriedades mecânicas dessa fase. que fornece apenas dados qualitativos. nesta aula. envolvendo materiais de alta resistência. O ensaio de flexão e o ensaio de dobramento utilizam praticamente a mesma montagem. Nesses casos. que funcionam como apoios. é muito importante conhecer o comportamento do material quando submetido a esforços de flexão. Quando se trata de materiais dúcteis. Embora possam ser feitos no mesmo equipamento. Que tal começar pelo ensaio de dobramento.

1-O ensaio de dobramento Experimente dobrar duas barras de um metal: por exemplo. até uma ponta encostar-se à outra. na maioria das vezes. fissuras ou fendas. não importa. Você vai observar que a de alumínio recozido dobra-se totalmente. que aplica um esforço perpendicular ao eixo do corpo de prova.2. apresentará trincas e provavelmente quebrará antes de se atingir o dobramento total. Como é feito o ensaio de dobramento O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular (maciça ou tubular).4. de acordo com o tamanho do corpo de prova. examina-se a olho nu a zona tracionada. o material não terá passado no ensaio. O valor da carga. ao ser dobrado.2. O ângulo determina a severidade do ensaio e é geralmente de 90. A de alumínio encruado. por meio de um cutelo. que não deve apresentar trincas. 21 . retangular ou quadrada. até que seja atingido um ângulo desejado. O ensaio de dobramento é isso: ele nos fornece somente uma indicação qualitativa da ductilidade do material. Ao se atingir o ângulo especificado. 120 ou 180º. assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada. uma de alumínio recozido e outra de alumínio encruado. Caso contrário. Normalmente os valores numéricos obtidos não têm qualquer importância.

quanto maior a resistência do aço. A aprovação da barra é dada pela ausência de fissuras ou fendas na zona tracionada do corpo de prova. O dobramento normalmente é do tipo semiguiado. 22 . Ensaio de dobramento em barras para construção civil Barras de aço usadas na construção civil são exemplos de materiais que. a seguir.É obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova. sem aplicação de força no ponto máximo de dobramento. as características de cada um. o ensaio consiste em dobrar a barra até se atingir um ângulo de 180º com um cutelo de dimensão especificada de acordo com o tipo de aço da barra .Processos de dobramento Há dois processos de dobramento: o dobramento livre e o dobramento semiguiado. e por isso são submetidos a ensaio de dobramento. devem suportar dobramentos severos durante sua utilização. Neste caso. Esta característica é tão importante que é normalizada e classificada em normas técnicas. Dobramento livre . Dobramento semiguiado . maior o cutelo. Veja.O dobramento vai ocorrer numa região determinada pela posição do cutelo. além de apresentarem resistência mecânica.

Nos materiais frágeis.O ensaio de flexão O ensaio de flexão é realizado em materiais frágeis e em materiais resistentes. A novidade é que se coloca um extensômetro no centro e embaixo do corpo de prova para fornecer a medida da deformação que chamamos de flexa.Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados.2. utilizamos a carga que provoca a fratura do corpo de prova. é realizado geralmente para a qualificação de profissionais que fazem solda (soldadores) e para avaliação de processos de solda. 23 . O resultado serve para determinar se a solda é apropriada ou não para uma determinada aplicação. 2.4. como o ferro fundido. Como já foi dito. Conseqüentemente. para determinar a tensão de flexão. estruturas de concreto e outros materiais que em seu uso são submetidos a situações onde o principal esforço é o de flexão. alguns aços. Na avaliação da qualidade da solda costuma-se medir o alongamento da face da solda. retirados de chapas ou tubos soldados. correspondente à posição de flexão máxima. as flexas medidas são muito pequenas. a montagem do corpo de prova para o ensaio de flexão é semelhante à do ensaio de dobramento.2.

5 . Nessa operação. Mas. Ductilidade de chapas A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações: o estiramento. que não afetariam o resultado de ductilidade obtido no ensaio de tração. As chapas utilizadas neste processo devem ser bastante dúcteis.2. ao ser deformado a 24 . por processos de estampagem. basta observar alguns objetos de uso diário. compressão. A estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas em peças ou produtos. Ensaio de embutimento A ductilidade é a característica básica para que o produto possa ser estampado. a chapa fica presa por um sujeitador que serve como guia para o arrastamento.Ensaio de embutimento E na estamparia que o ensaio de embutimento encontra sua principal aplicação.2. Uma chapa pode apresentar diversa pequena heterogeneidades. E já estudamos diversos ensaios que podem avaliar esta característica . que consiste no arrastamento da chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção. como uma panela. dobramento etc. que é o afinamento da chapa. sem fratura ou concentração de microtrincas.tração. e a estampagem propriamente dita. a lataria dos automóveis e outras tantas peças produzidas a partir de chapas metálicas.

fazendo lembrar uma casca de laranja etc. que tem por finalidade impedir que o material deslize para dentro da matriz. a chapa pode apresentar pequenas trincas em conseqüência dessas heterogeneidades.frio. À ocorrência destes problemas está relacionada com a matériaprima utilizada. por essa razão. Os mais usados são os ensaios de embutimento Erichsen e Olsen. como enrugamento. Esses ensaios são qualitativos e. 25 . textura superficial rugosa. Nenhum dos ensaios que estudamos anteriormente fornece todas as informações sobre a chapa. Podem ser feitos na já conhecida máquina universal de ensaios. como a que mostramos ao lado. adaptada com os dispositivos próprios. necessárias para que se possam prever estes problemas. foi desenvolvido o ensaio de embutimento. uma peça estampada pode apresentar diversos outros problemas. Existem ensaios padronizados para avaliar a capacidade de estampagem de chapas. para minimizar a variação nos resultados. só que de maneira controlada. ou numa máquina específica para este ensaio. A chapa a ser ensaiada é presa entre uma matriz e um anel de fixação. Os ensaios de embutimento permitem deformar o material quase nas mesmas condições obtidas na operação de produção propriamente dita. a estampagem de uma cavidade previamente estabelecida. Este ensaio reproduz. em condições controladas. Além de trincas. distorção. como só descobrir que a chapa é inadequada ao processo de estampagem após a produção da peça. Para evitar surpresas indesejáveis. Descrição do ensaio Os ensaios de embutimento são realizados por meio de dispositivos acoplados a um equipamento que transmite força. os resultados obtidos constituem apenas uma indicação do comportamento que o material apresentar á durante o processo de fabricação.

000 kgf. um punção aplica uma carga que força a chapa a se abaular até que a ruptura aconteça. Além disso. Ensaio Erichsen No caso do ensaio de embutimento Erichsen o punção tem cabeça esférica de 20 mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa é de cerca de 1. por ter sido usado um material inadequado. Um relógio medidor de curso. 26 . O resultado do ensaio é a medida da profundidade do copo formado pelo punção no momento da ruptura. fornece a medida da penetração do punção na chapa. o exame da superfície externa da chapa permite verificar se ela é perfeita ou se ficou rugosa devido à granulação. graduado em décimos de milímetro.Depois que a chapa é fixada.

de acordo com a espessura da chapa ou de acordo com o tipo de estampagem para o qual a chapa foi produzida (média profunda ou extraprofunda). Por isso. O momento em que ocorre a ruptura pode ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico de ruptura. para que o nível de lubrificação seja sempre o mesmo. Se a máquina for dotada de um dinamômetro que meça a força aplicada.O atrito entre o punção e a chapa poderia afetar o resultado do ensaio. Ele se diferencia do ensaio Erichsen pelo fato de utilizar um punção esférico de 22. 27 . que são discos de 76 mm de diâmetro.2 mm de diâmetro e pelos corpos de prova. o punção deve ser lubrificado com graxa grafitada. de composição determinada em norma técnica. Ensaio Olsen Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen. A altura h do copo é o índice Erichsen de embutimento. que estabelecem um valor mínimo para o índice Erichsen. Existem diversas especificações de chapas para conformação a frio. pode-se determinar o final do ensaio pela queda brusca da carga que ocorre no momento da ruptura.

pois deram a mesma medida de copo quando ensaiadas. da tração e do cisalhamento porque nestes casos o esforço é aplicado no sentido longitudinal ou transversal. preso por uma de suas extremidades. 28 . Rotação e torção Pense num corpo cilíndrico.2. Por isso. para fornecer o mesmo resultado de deformação. Imagine que este corpo passe a sofrer a ação de uma força no sentido de rotação. precisavam de cargas diferentes para ser deformadas: uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à outra.Olsen verificou que duas chapas supostamente semelhantes. Como na torção uma parte do material está sendo tracionada e outra parte comprimida. em casos de rotina pode usar os dados do ensaio de tração para prever como o material ensaiado se comportará quando sujeito a torção. O ensaio de torção é de execução relativamente simples.6 . como na ilustração ao lado. porém para obter as propriedades do material ensaiado são necessários cálculos matemáticos complexos. 2. Isso é importante porque numa operação de estampagem deve-se dar preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga. Olsen determinou a necessidade de medir o valor da carga no instante da trinca.Ensaio de torção A torção é diferente da compressão. e na torção o esforço é aplicado no sentido de rotação. de modo a não sobrecarregar e danificar o equipamento de prensagem. aplicada na extremidade solta do corpo.

29 . como mostra a ilustração ao lado. Uma ponta do eixo está ligada à roda. Um exemplo e o eixo de transmissão dos caminhões é um ótimo exemplo para ilustrar como atua este esforço. por conseqüência. a movimentar a roda. as rodas oferecem resistência ao movimento. Na outra extremidade. O motor transmite uma força de rotação a uma extremidade do eixo. E os pneus sempre furam em hora errada! Se já lhe aconteceu de ter de trocar um pneu com uma chave de boca de braço curto.O corpo tenderá a girar no sentido da força e. Esse esforço provoca uma deformação elástica no eixo. como a outra extremidade está engastada. o corpo se romperá. A outra ponta está ligada ao motor. por meio do diferencial traseiro. Se certo limite de torção for ultrapassado. ele sofrerá uma torção sobre seu próprio eixo. o eixo tende a girar e. por intermédio da caixa de câmbio. você é capaz de avaliar a dificuldade que representa soltar os parafusos da roda com aquele tipo de chave. Como a força que o motor transmite é maior que a força resistente da roda. Momento torsor Não existe coisa mais chata que um pneu furar na hora errada.

Propriedades avaliadas no ensaio de torção A partir do momento torsor e do ângulo de torção pode-se elaborar um gráfico semelhante ao obtido no ensaio de tração. Fica claro que o alongamento do braço da chave é o fator que facilita o afrouxamento dos parafusos. que permite analisar as seguintes propriedades: 30 . sob efeito do momento da força aplicada. de modo a alongar o comprimento do braço.Um artifício simples ajuda a reduzir bastante a dificuldade de realizar esta tarefa: basta encaixar um cano na haste da chave.

isto é. Em casos especiais podem-se usar outras seções. Normalmente as dimensões não são padronizadas. a não ser em situações especiais. barras de torção. também é muito importante uma centragem precisa do corpo de prova na máquina de ensaio. pois raramente se escolhe este ensaio como critério de qualidade de um material. principalmente naqueles em que a superfície do corpo de prova ou da peça é a mais atingida. Para melhor precisão do ensaio. o comprimento e o diâmetro do corpo de prova devem ser tais que permitam as medições de momentos e ângulos de torção com precisão e também que não dificultem o engastamento nas garras da máquina de ensaio. barras ou tubos. Isso significa que. empregam-se corpos de prova de seção circular cheia ou vazada. porque a força deve ser aplicada no centro do corpo de prova. utilizam-se corpos de prova. partes de motor e outros sistemas sujeitos a esforços de torção. Estes últimos devem ter um mandril interno para impedir amassamentos pelas garras do aparelho de ensaio. Por outro lado. como para verificar os efeitos de vários tipos de tratamentos térmicos em aços. Entretanto. ensaiam-se os próprios produtos. Equipamento para o ensaio de torção O ensaio de torção é realizado em equipamento específico: a máquina de torção. Quando é necessário verificar o comportamento de materiais. 31 . é necessário levar em conta que o máximo torque que deve ser aplicado a um eixo tem de ser inferior ao momento torsor no limite de proporcionalidade.Estas propriedades são determinadas do mesmo modo que no ensaio de tração e têm a mesma importância. na especificação dos materiais que serão submetidos a esforços de torção. Nesses casos. Corpo de prova para ensaio de torção Este ensaio é bastante utilizado para verificar o comportamento de eixos de transmissão. só que são relativas a esforços de torção.

mas que corta o eixo longitudinal segundo uma linha que. Os corpos de provas de materiais dúcteis apresentam uma fratura segundo um plano perpendicular ao seu eixo longitudinal. A outra está ligada a um pêndulo que indica. 32 . numa escala. a fratura se dá segundo uma superfície não plana. o valor do momento aplicado ao corpo de prova.Esta máquina possui duas cabeças às quais o corpo de prova é fixado. projetada num plano paralelo ao eixo. Para materiais frágeis. forma 45º aproximadamente com o mesmo (fratura helicoidal). Uma das cabeças é giratória e aplica ao corpo de prova o momento de torção. Fraturas típicas O aspecto das fraturas varia conforme o corpo de prova seja feito de material dúctil ou frágil.

você encontra que dureza é ―qualidade ou estado de duro.7. é a resistência à penetração de um material duro no outro.1. sobre uma superfície plana. pois este profissional atua com corte de metais. isto é. Isso porque uma grande parte da metalurgia consiste em deformar plasticamente os metais. Na área da mecânica. A.7. pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que é empregada: Na área da metalurgia. só existe um material duro se houver outro mole. polida e limpa de um metal. devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de resistência à tração.DUREZA BRINELL Num bom dicionário. Brinell divulgou este ensaio. que passou a ser largamente aceito e padronizado. Para um técnico em usinagem. Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as situações. O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado.Dureza 2.2. Ensaio de dureza Brinell Em 1900. de diâmetro D. 33 . a dureza não é uma propriedade absoluta. consistente. rijeza‖.2. Só tem sentido falar em dureza quando se comparam materiais. por sua vez. sólido‖. J. Duro. por meio de uma carga F. considera-se dureza como a resistência à deformação plástica permanente. produzindo uma calota esférica de diâmetro d. é definido como ―difícil de penetrar ou de riscar. e a maior ou menor dificuldade de usinar um metal é caracterizada como maior ou menor dureza.2. durante um tempo t. é a resistência ao corte do metal. Ou seja. pois esta é uma característica que pode ser facilmente medida.

proposto por Brinell. Escolha das condições de ensaio O ensaio padronizado.5 do diâmetro da esfera D. No caso da norma brasileira.25 a 0.000 kgf e esfera de 10 mm de diâmetro. é possível chegar ao mesmo valor de dureza. A unidade kgf/mm2. ou seja. pois a força aplicada no material temvalores diferentes emcada ponto da calota. 0. de aço temperado.375 mm. Porém. deve-se manter constante a relação entre a carga (F) e o diâmetro ao quadrado da esfera do penetrador (D2). que deveria ser sempre colocada após o valor de HB. O diâmetro da esfera é determinado em função da espessura do corpo de prova ensaiado. Para obter um diâmetro de impressão dentro do intervalo citado no item anterior. A impressão será considerada ideal se o valor de d ficar na média entre os dois valores anteriores. usando cargas e esferas diferentes. Esta representação vem do inglês Hardness Brineli. A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material ensaiado (Ac). uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório. a relação é igual a uma constante chamada fator de carga. A espessura mínima é indicada em normas técnicas de método de ensaio. 34 . é realizado com carga de 3. que quer dizer ―dureza Brinell‖. é omitida.A dureza Brinell é representada pelas letras HB. a espessura mínima do material ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da calota. ou seja. desde que se observem algumas condições: A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d se situe no intervalo de 0.

O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB. com aplicação da carga durante 15 segundos. bronzes etc. o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições específicas do teste. aço. o valor de dureza seria diferente do esperado para o material. carga e tempo de aplicação da carga. Exemplificando: Um valor de dureza Brinell 85.000 kgf. E o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que não tenham estrutura interna uniforme. Em casos assim. A utilização de esferas diferentes de 10 mm só é válida para materiais homogêneos. Em outras condições. no caso de materiais heterogêneos. produtos siderúrsicos em geral e de peças não temperadas. Por outro lado. ouso deste ensaio é limitado pela esfera empregada. medido com uma esfera de 10 mm de diâmetro e uma carga de 1. poderia ocorrer de se estar medindo a dureza de apenas uma das fases. É feito em equipamento de fácil operação.A esfera de 10 mm produz grandes calotas na peça. na seguinte ordem: diâmetro da esfera. a dureza é determinada pela média entre as fases. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir dureza até 500 HB. 35 . aplicada por 30 segundos. Com isso. Por isso é a mais adequada para medir materiais que têm a estrutura formada por duas ou mais fases de dureza muito discrepantes. é representado da seguinte forma: 85HB 10/1000/30 Vantagens e limitações do ensaio Brinell O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos. como acontece com os ferros fundidos. ferro fundido. sempre que se tratar do ensaio padronizado. pois durezas maiores danificariam a esfera. Esferas de diâmetros menores produziriam calotas menores e. sem qualquer sufixo.

e na figura c. que leva o nome do seu criador. é hoje o processo mais utilizado no mundo inteiro.7. pois permite avaliar a dureza de metais diversos. dificultando a leitura do diâmetro. Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio BrinelI. As figuras a seguir mostram uma superfície com impressão normal e duas impressões com deformação. desde os mais moles até os mais duros. Em alguns materiais podem ocorrer deformações no contorno da impressão. na figura b observa-se que houve aderência do material à esfera durante a aplicação da carga. as bordas estão abauladas.DUROMETRO BRINELL O ensaio não deve ser realizado em superfícies cilíndricas com raio de curvatura menor que 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada. o que indica que está longe de ser a solução técnica ideal. 2. primeiro se aplica uma pré-carga. para garantir um contato firme entre o penetrador e o material 36 . A figura a representa a impressão normal.DUREZA ROCKWELL Em 1922. Em que consiste o método Rockwell? Neste método. devido à rapidez e à facilidade de execução. O ensaio Rockwell.2. ou seja. ocasionando erros de leitura. isenção de erros humanos. Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um sistema de pré-carga. facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão.2. porque haveria escoamento lateral do material e a dureza medida seria menor que a real. também tem limitações. Entretanto. a carga do ensaio é aplicada em etapas.

deve-se fazer a leitura do resultado na escala externa do mostrador. subtraídas a recuperação elástica do material. Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante. de acordo com uma escala predeterminada. e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita. faz-se a leitura do resultado na escala vermelha. e a profundidade decorrente da aplicação da pré-carga. Veja a seguir a representação esquemática da profundidade produzida por um penetrador cônico de diamante. que diferem apenas pela precisão de seus componentes. uma vez fixada a escala a ser usada. Ao se usar o penetrador esférico. Equipamento para ensaio de dureza Rockwell A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de dureza em geral. Na máquina Rockwell normal. O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell.01 mm. cada divisão equivale a 0. Este valor corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador. ou camadas superficiais de materiais. na máquina Rockwell superficial. cada divisão da escala equivale a 0. 37 . A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial. Nos equipamentos com mostrador digital. o valor é dado diretamente na escala determinada. ambas com a mesma técnica de operação.ensaiado. de cor preta. Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas.02 mm. adequada à faixa de dureza do material. Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell. e é indicada para avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas. A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à máquina de ensaio. após a retirada da carga maior.

a última letra. Como fazer isso? Acompanhe a demonstração. Estas escalas não têm relação entre si. 30 ou 45 kgf. no exemplo C.As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e do valor da carga maior. um material ensaiado numa escala só pode ser comparado a outro material ensaiado na mesma escala. é possível identificar as condições de realização do ensaio. a interpretação do resultado 64HRC: 64 é o valor de dureza obtido no ensaio. Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga maior pode ser de 60. O penetrador deve ter 120° de conicidade. O ensaio é de dureza Rockwell normal. O penetrador para esta escala é o cônico de diamante. HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell. não faz sentido comparar a dureza de materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas diferentes. 100 ou 150 kgf. A carga maior do ensaio é de 150 kgf. com um sufixo que indique a escala utilizada. que trazem as escalas de dureza Rockwell. por exemplo. Representação da dureza Rockwell O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR. Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente. Por isso. você já sabe que se trata de um ensaio de dureza Rockwell normal. Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior pode ser de 15. Veja. A leitura do resultado é feita na escala preta do relógio. logo a máquina a ser utilizada é a padrão. Utilizando as escalas de dureza Rockwell Suponha que lhe peçam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C. Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C. indica qual a escala empregada. 38 . Ou seja.

12 mm. Profundidade de penetração A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante para definir a espessura mínima do corpo de prova. a máquina deve ser a mais precisa.001 x (100 — HR) Penetrador esférico: HR normal: P = 0. ficamos sabendo que a escala C se refere à dureza Rockwell normal e que esta escala utiliza penetrador de diamante.002 x (100 — HR) e fazer as contas.002 x (100 — HR) HR superficial: P = 0. O passo seguinte foi escolher a fórmula: P = 0. a partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de ensaio. De modo geral. deve ter ido ao quadro com a escala B (dureza Rockwell normal). a espessura mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a profundidade atingida pelo penetrador. a profundidade aproximada de penetração que será atingida ao ensaiar um material com dureza estimada de 4OHRC é de 0.5875 mm de diâmetro. Será aplicada uma pré-carga de 3 kgf e a carga maior será de15 kgf. não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo penetrador no ensaio de dureza Rockwell. A primeira coisa a ser feita é descobrir a profundidade aproximada atingida pelo penetrador. Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de dureza Rockwell. O resultado deverá ser lido na escala vermelha. Logo. utilizando as fórmulas a seguir: Penetrador de diamante: HR normal: P = 0.002 x (130 — HR) HR superficial: P = 0.A representação HR15T indica que as informações deverão ser procuradas na escala Roclcwell superficial. e 39 . Entretanto. O penetrador será uma esfera de aço com 1. É possível obter a medida aproximada desta profundidade (P).001 x (100 — HR) Por exemplo. Para isso.

constatado que esta escala usa penetrador esférico. em 1925. O ensaio de dureza Rockwell torna possível avaliar a dureza de materiais que não poderiam ser submetidos ao ensaio Brinell.002 x (130 — 80) para encontrar o valor da profundidade aproximada.3. que possibilita medir qualquer valor de dureza. Uma vez que a espessura do corpo de prova equivale.7 mm. Isso não quer dizer que o ensaio Vickers resolva todos os problemas de avaliação de dureza dos materiais. é um bom caminho para atender às necessidades de processos industriais cada vez mais exigentes e sofisticados.7. as medidas das 40 . Mesmo assim. mas permite obter. que desenvolveram um método de ensaio que ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers. Mas. A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136°. sob uma determinada carga.2. Este método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida. há situações em que nem o ensaio Brinell nem o Rockwell são recomendáveis. 2. por meio de um microscópio acoplado. deve ter concluído que esta profundidade é de aproximadamente 0. Feitos os cálculos. Com essas informações. O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de impressão (A) deixada no corpo ensaiado. a espessura mínima da chapa deve ser de 1. incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles. O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método chamava-se Vickers-Armstrong. deve ter escolhido a fórmula: P = 0. expressa em linguagem matemática é a seguinte: HV = F /A A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da pirâmide. a pelo menos 17 vezes a medida da profundidade.DUREZA VICKERS Foi Smith e Sandland. e vai além porque utiliza outro tipo de penetrador. somado aos outros dois métodos já estudados. em geral. Essa relação.1 mm.

em vez do penetrador de pirâmide de diamante pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2 mm de diâmetro na mesma máquina. 100. Para cargas muito altas (acima de 120 kgf). 20. o último número indicaque a carga foi aplicada por 20 segundos. 3. para um mesmo material. 41 . A representação 440 1-1V 30 indica que o valor da dureza Vickers é 440 e que a carga aplicada foi de 30 kgf. 80. Outra forma de obter os valores de dureza Vickers é consultar tabelas montadas para determinadas cargas. 60.7 HV 10. 10. O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15 segundos. Quando a duração da aplicação da carga é diferente. 2. Neste caso. Por uma questão de padronização. Representação do resultado do ensaio A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza. o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de dureza Brinell. 40.diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide. pois as impressões são sempre proporcionais à carga. na representação: 440 HV 30/20.4. ao contrário do que ocorre no Brinell. Cargas usadas no ensaio Vickers Neste método. independentemente da carga utilizada. as cargas recomendadas são: 1. indica-se o tempo de aplicação após a carga. o valor de dureza será o mesmo. 30. as cargas podem ser de qualquer valor. 120 kgf. 5. em função da diagonal média. Deste modo. Consideremos o valor da dureza é: 296. seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da carga aplicada. Por exemplo.

deve apresentar os lados retos. só que utiliza cargas menores que 1 kgf. devidos ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador. Comparando Brinell e Vickers O ensaio Vickers produz valores de impressão semelhantes aos da dureza Brinell. nos casos de aderência. E isso o que mostra o desenho ao lado. A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático que o ensaio Vickers. É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos. Na microdureza. Defeitos de impressão Uma impressão perfeita. esses erros afetam o resultado da dureza: teremos um valor de dureza maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real. Entretanto. a impressão produzida é microscópica.37S entre o diâmetro da calota esférica (d) e o diâmetro da esfera do penetrador Brinell (D). voltadas principalmente para superfícies tratadas (carbonetação. têmpera) ou para a determinação de dureza de microconstituintes individuais de uma microestrutura. ao lado. A carga pode ter valores tão pequenos como 10 gf. Isso ocorre porque o ângulo de 136° da ponta de diamante produz uma impressão que mantém a relação ideal de 0. como a carga aplicada é pequena. seja qual for a carga aplicada. podem ocorrer defeitos de impressão. dependendo do material e do tipo de defeito apresentado Por outro 42 . como mostra a figura ampliada. no ensaio Vickers. utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers.Para aplicações específicas. Como o cálculo do valor de dureza Vickers utiliza a medida da média de duas diagonais.

Equipamento para ensaio de fluência Na maioria dos casos. define a importância deste ensaio. pois qualquer erro na velocidade de aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno. 2. o polimento eletrolítico. A necessidade de testar esses novos materiais. cabos de alta tensão etc. dificultando a medida das diagonais. por metalografia. 43 . Não haveria fluência se estas falhas não existissem. sob tensão constante ou quase constante. obrigatoriamente. para evitar o encruamento superficial. As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de deformação.8.ENSAIO DE FLUENCIA A fluência é a deformação plástica que ocorre num material. enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas. instalações nucleares. Verificouse que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade de fluência.. aviões a jato.lado. Existem metais que exibem o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente. que sempre existem na estrutura cristalina dos metais. Os corpos de prova utilizados nos ensaios de fluência são semelhantes aos do ensaio de tração. que alteram muito os valores reais de dureza. o controle da temperatura é muito importante. em função do tempo. A máquina de dureza Vickers requer aferição constante. A fluência ocorre devido à movimentação de falhas. Nos ensaios de fluência. expostos a altas temperaturas ao longo do tempo.000°C. instalações de refinarias de petróleo. utilizando-se. Imagine a importância desta característica para os foguetes. A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser feita. de preferência. equipamentos de indústria química. pode haver recuperação elástica. avalia-se a fluência de um material submetendo-o ao esforço de tração.2. nos quais os esforços são grandes e as temperaturas de trabalho oscilam em torno de 1. Quando se usam cargas menores do que 300 gf. devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida ou de aplicação de carga.

A prática comum é aquecer primeiro o corpo de prova até 10°C abaixo da temperatura do ensaio. 44 . O aquecimento pode ser feito por meio de resistência elétrica. preferencialmente por meio de pirômetros ligados ao corpo de prova por termopares aferidos. Só depois disso o corpo de prova deve ser levado à temperatura do ensaio. até que se atinja a temperatura estabelecida. de temperatura constante e controlável. O corpo de prova fica dentro de um forno elétrico. Como os extensômetros são instrumentos de precisão. A temperatura deve ser medida em dois ou três pontos. para completa homogeneização da estrutura. Mas é importante que o corpo de prova não sofra superaquecimento. Por isso são ligados ao corpo de prova por meio de hastes de extensão. Preparação do ensaio Nos ensaios de fluência. como mostra a figura ao lado.O equipamento para a realização deste ensaio permite aplicar uma carga de tração constante ao corpo de prova. por radiação ou indução. por um período de 1 a 4 horas. o corpo de prova deve passar por um período de aquecimento. não suportam altas temperaturas. para medir a deformação em função do tempo. Um extensômetro é acoplado ao equipamento. de pequeno diâmetro.

000 horas. neste ensaio. com diferentes cargas e temperaturas. por um dado período de tempo. O objetivo do ensaio. e avaliar a deformação que ocorre durante a realização do ensaio. Ensaio de relaxação. Ensaio de fluência propriamente dito Este ensaio consiste em aplicar uma determinada carga em um corpo de prova. O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) pelo tempo de duração do ensaio. Às vezes. em função da temperatura. utilizam-se extrapolações. a partir da deformação obtida nesse intervalo. isto é. Para obter resultados significativos. é necessário realizar diversos ensaios no material. 1. E normal o ensaio ter a mesma duração esperada para a vida útil do produto. a uma dada temperatura. As curvas assim obtidas devem representar as diversas situações práticas de uso do produto. É importante ressaltar que.0% e. Ensaio de ruptura por fluência 45 .5%.Para avaliar a fluência. podendo durar de um mês até pouco mais de um ano. Por isso seu uso se restringe a atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais ou ligas metálicas. Ensaio de ruptura por fluência. até 2. é determinar as tensões necessárias para produzir uma deformação de 0. Com isso é possível determinar a vida útil e a máxima condição de uso do produto.0%. o ensaio é feito durante um tempo mais curto e. A duração deste ensaio é muito variável: geralmente leva umtempo superior a 1. quando não é possivel esperar muito tempo. em alguns casos. estima-se o comportamento do material por um tempo mais longo (vida útil do produto) e avalia-se a quantidade de deformação esperada ao longo deste tempo. utilizam-se três tipos de ensaios: Ensaio de fluência propriamente dito. Os ensaios de fluência são muito longos. tanto a carga como a temperatura são mantidas constantes durante todo o processo. em muito casos.

comparado com o ensaio de fluência propriamente dito.000 a 2. Este ensaio é muito usado pela sua brevidade. produzindo dados sobre velocidade de fluência/tensão numa gama variada de velocidades. Os resultados não têm relação direta com aplicação prática e são extrapolados empiricamente para situações reais. nos ensaios de ruptura por fluência pode atingir 50%. Ensaio de relaxação Os ensaios de fluência e de ruptura por fluência envolvem elevado número de equipamentos e milhares de horas de ensaio. Outro aspecto delicado na realização deste tipo de ensaio é a necessidade de um estreito controle da temperatura da sala onde se encontra o 46 . O ensaio de relaxação elimina essa dificuldade. A deformação atingida pelos corpos de prova é bem maior: enquanto no ensaio de fluência a deformação do corpo de prova poucas vezes ultrapassa 1%. A maioria dos ensaios de relaxação duram de 1. só que neste caso os corpos de prova são sempre levados até a ruptura. utilizam-se cargas maiores e.000 horas. para se obter resultados significativos. Na sua forma mais simples. A tensão e a temperatura são mantidas constantes neste ensaio. em certos casos. o ensaio de relaxação é feito mantendo a deformação constante. O resultado é justamente a queda da tensão ao longo do tempo. portanto. por meio da redução da tensão aplicada ao corpo de prova ao longo do tempo. são necessários muitos corpos de provas. com apenas um corpo de prova. Porém. Os resultados obtidos no ensaio são: tempo para a ruptura do corpo de prova. num dado valor. Sua duração fica em torno de 1. Para isso. são obtidas maiores velocidades de fluência. cujo sistema de medição de força deve permitir medições precisas de pequenas variações de carga ao longo do tempo.Este ensaio é semelhante ao anterior. ensaiados com cargas diferentes.000 horas. medida da deformação e medida da estricção. que mantém a velocidade de deformação constante. A principal desvantagem deste ensaio prende-se às exigências do equipamento.

equipamento. dobrando repetidamente um pedaço de arame de aço. devido a solicitações cíclicas repetidas. 2.2. devido à solicitações cíclicas. observará que a trinca aumenta de tamanho até ocorrer a ruptura do arame. Após dobrar algumas vezes. 47 . que podem alterar os resultados.ENSAIO DE FADIGA Fadiga é a ruptura de componentes. Você pode observar aproximadamente o que acontece na fadiga. A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial. a peça se rompe repentinamente. sob uma carga bem inferior à carga máxima suportada pelo material.9. Se continuar dobrando. pois mesmo pequenas flutuações da temperatura provocam efeitos de dilatação nos componentes da máquina. Embora na prática esses ensaios se restrinjam às atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e ligas metálicas. Quando a trinca aumenta de tamanho. notará algumas pequenas trincas. se você observar atentamente. A fratura por fadiga é típica: geralmente apresenta-se fibrosa na região da propagação da trinca e cristalina na região da ruptura repentina. que se propaga ampliando seu tamanho. o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço que está sendo aplicado. é evidente sua importância para determinar as condições seguras de uso de diversos produtos.

48 . no instante seguinte. que permite alterar a intensidade e o sentido do esforço. que se repete na mesma seqüência e no mesmo período de tempo. realizado em corpos de prova extraídos de barras ou perfis metálicos. ela falha. O gráfico c representa tensões positivas e negativas. Tipos de ensaio de fadiga Os aparelhos de ensaio de fadiga são constituídos por um sistema de aplicação de cargas. A figura a seguir apresenta três tipos de ciclos de tensão. ou seja. de acordo com o tipo de solicitação que se deseja aplicar: O ensaio mais usual. No gráfico b todas as tensões são positivas. é o de flexão rotativa. assim chamado porque as tensões de tração têm valor igual às tensões de compressão. O ensaio é realizado de diversas maneiras. O teste é interrompido assim que o corpo de prova se rompe. como no primeiro caso. se deve à fadiga.O estudo da fadiga é importante porque a grande maioria das falhas de componentes de máquinas. em serviço. só que as tensões de compressão têm valores diferentes das tensões de tração. De maneira geral. num dado momento a máquina está funcionando perfeitamente e. peças sujeitas a fadiga estão submetidas a esforços que se repetem com regularidade. A figura a mostra um gráfico de tensão reversa. e por um contador de número de ciclos. ou seja. o corpo de prova está sempre submetido a uma tensão de tração. Um ciclo de tensão corresponde a um conjunto sucessivo de valores de tensão. As tensões de tração são representadas como positivas e as tensões de compressão como negativas. que oscila entre um valor máximo e um mínimo. E a ruptura por fadiga ocorre sem nenhum aviso prévio. A tensão cíclica mais comum é caracterizada por uma função senoidal. Tensões cíclicas Na definição de fadiga. Trata-se das tensões cíclicas. onde os valores de tensão são representados no eixo das ordenadas e o número de ciclos no eixo das abscissas. destacou-se que ela se deve a esforços cíclicos repetidos.

A forma e as dimensões do corpo de prova variam. O ambiente onde é feito o ensaio também é padronizado. o corpo de prova resiste a um maior número de ciclos. Curva S-N Os resultados do ensaio de fadiga geralmente são apresentados numa curva tensão-número de ciclos. enquanto o mesmo é girado em torno de um eixo.Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova a solicitações de flexão. em geral. e constituem especificações do fabricante do equipamento utilizado. O S vem da palavra inglesa stress. o ensaio é realizado em cerca de 10 corpos de prova. nota-se que. que quer dizer ―tensão‖. Mas. As formas mais utilizadas de corpo de prova são apresentadas nas figuras a seguir. numa rotação determinada e constante. Corpo de prova O corpo de prova deve ser usinado e ter bom acabamento superficial. por um sistema motriz com contagiros. à medida que se diminui a tensão aplicada. também. pode-se obter resultados de ensaio dispersos e que devem ser tratados estatisticamente. para não prejudicar os resultados do ensaio. para cada um dos diversos níveis de tensão. Observando a curva obtida. Nota-se. e N representa o número de ciclos. que 49 . Para uma mesma tensão. ou simplesmente curva S-N.

da estrutura granular. que será chamada de resistência à fadiga. para a maioria dos materiais. do tratamento térmico etc. Por outro lado.em que a curva se torna horizontal . Para o alumínio. Portanto. é necessário definir um número de ciclos para obter a correspondente tensão.diminuindo a tensão a partir de um certo nível . encontros de paredes. das condições de conformação mecânica. trincas etc. tratamentos superficiais endurecedores podem aumentar a resistência à fadiga. aumentam a concentração de tensões. chama-se limite de fadiga ou resistência à fadiga do metal considerado. Mas. em alguns casos.) também diminuem a resistência à fadiga. para neste número definir a resistência à fadiga.) diminuem a resistência à fadiga. a até 500 milhões de ciclos. O tratamento térmico adequado aumenta não somente a resistência estática. recozimento superficial. que praticamente não provoca mais a fratura por fadiga. resultando em tensões residuais que tendem a diminuir a resistência à fadiga. porque a resistência à fadiga é grandemente afetada por descontinuidades nas peças. Defeitos superficiais causados por polimento (queima superficial de carbono nos aços. A resistência à fadiga pode ser melhorada 50 . magnésio e suas ligas. como se fossem um entalhe. como cantos vivos.o número de ciclos para o rompimento do corpo de prova torna-se praticamente infinito. além de conferirem porosidade ao metal. A forma é um fator crítico. pois a ação corrosiva de um meio químico acelera a velocidade de propagação da trinca. por introduzirem grandes mudanças nas tensões residuais. a curva obtida no diagrama S-N é decrescente. niquelação etc. cobre. como também o limite de fadiga. O meio ambiente também influencia consideravelmente o limite de fadiga. deve-se levar o ensaio a até 50 milhões de ciclos e. Tratamentos superficiais (cromeação. O limite de fadiga depende da composição. especialmente os metais não ferrosos como o alumínio. Fatores que influenciam a resistencia à fadiga Uma superfície mal acabada contém irregularidades que. mudança brusca de seções. Esta tensão máxima. O encruamento dos aços dúcteis aumenta o limite de fadiga.

De tudo que foi dito sobre fadiga nesta aula. Por exemplo. Os projetos devem prever tensões contrárias favoráveis (opostas às tensões principais aplicadas). deve-se dar preferência a ligas de alta ductilidade.2. pois este ensaio fornece informações que afetam diretamente a segurança do consumidor. deve-se evitar a concentração de tensões. As fraturas produzidas por impacto podem ser frágeis ou dúcteis. no uso normal dos produtos. conseqüentemente. onde a deformação pode ser facilmente controlada. você deve ter concluído que. devem ser eliminados. pontos moles etc. Defeitos metalúrgicos como inclusões. isto é. E bem melhor saber quanto o material resiste a uma carga dinâmica numa situação de ensaio do que numa situação real de uso. que se caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força brusca e repentina. Deve-se selecionar os materiais metálicos de acordo com o ciclo de tensões: Para aplicações com baixas tensões cíclicas. Porém. 2.Sempre que possível. que só terminam quando o produto falha. poros. nós os submetemos permanentemente a ensaios de fadiga. Microestruturas estáveis. que deve rompê-lo. deve-se preferir ligas de maior resistência mecânica. 51 .Ensaio de Impacto O ensaio de impacto. a indústria tem que se preocupar com a fadiga antes de lançar o produto no mercado. envolvendo deformações cíclicas predominantemente elásticas. por meio de processos mecânicos.10. diminui a resistência à fadiga. térmicos ou similares. apresentam maior resistência à fadiga. que não sofrem alterações espontâneas ao longo do tempo. Uma compensação deste tipo é encontrada em amortecedores de vibrações de motores a explosão. Para aplicações com elevadas tensões cíclicas. As fraturas frágeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino e as fraturas dúcteis apresentam aparência fibrosa. um rasgo de chaveta num eixo é um elemento que concentra tensão e.

Para estas aplicações são desejáveis materiais que tenham capacidade de absorver energia e dissipá-la. verificou-se na prática que um material dúctil pode romper-se de forma frágil. ao contrário do que ocorre na resistência estática. com resistência suficiente para suportar uma determinada aplicação. como em eixos de máquinas. materiais que apresentem tenacidade. muda substancialmente o comportamento do material dúctil. por menor que seja. bielas etc. ou seja. com a conseqüente formação da fratura frágil. mesmo utilizando ligas dúcteis. A energia absorvida por um 52 . ou seja. esses materiais não podem ser utilizados em aplicações nas quais sejam comuns esforços bruscos. quando as condições abaixo estiverem presentes: velocidade de aplicação da carga suficientemente alta. A temperatura tem um efeito muito acentuado na resistência dos metais ao choque. trinca ou entalhe no material.Os materiais frágeis rompem-se sem nenhuma deformação plástica. Por isso. Esta propriedade está relacionada com a fase plástica dos materiais e por isso se utilizam as ligas metálicas dúcteis neste tipo de aplicação. Fatores que influenciam o comportamento frágil dos materiais dúcteis Um material dúctil pode romper-se sem deformação plástica apreciável. Uma trinca promove concentração de tensões muito elevadas. temperatura de uso do material suficientemente baixa. A existência de uma trinca. de maneira frágil. Porém. de forma brusca. para que a ruptura não aconteça. o que faz com que a maior parte da energia produzida pela ação do golpe seja concentrada numa região localizada da peça.

quando submetida à ação de um esforço de choque de valor conhecido. kgf• cm ou kgf• mm. a unidade de energia pode ser dada em : kgf• m. a unidade de energia adotada éo joule. Força associada com velocidade traduz-se em energia. que se rompe. onde o pêndulo apresenta uma energia final. De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI). não é só a força aplicada que conta. No ensaio de impacto. que corresponde à posição final. Outro fator é a velocidade de aplicação da força. O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra do material. 53 . A altura inicial também é conhecida. Este ensaio é usado para medir a tendência de um metal de se comportar de maneira frágil. porque a carga é aplicada repentina e bruscamente. Em outras palavras: A existência de trincas no material. onde adquire uma energia inicial. A sua trajetória continua até certa altura. desferido por um peso em oscilação. a baixa temperatura e a alta velocidade de carregamento constituem os fatores básicos para que ocorra uma fratura do tipo frágil nos materiais metálicos dúcteis. A máquina correspondente é o martelo penduiar. a massa do martelo e a aceleração da gravidade são conhecidas. O choque ou impacto representa um esforço de natureza dinâmica. ele encontra no seu percurso o corpo de prova. No impacto. O pêndulo é levado a uma certa posição. Ao cair.corpo de prova varia sensivelmente com a temperatura do ensaio. Em máquinas mais antigas. que indica a posição do pêndulo. A máquina é dotada de uma escala. A diferença entre as energias inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material. O método mais comum para para ensaiar metais é o do golpe. e é calibrada de modo a indicar a energia potencial.

que é obtida pelo ensaio. ou seja. A única diferença entre o ensaio Charpy e o Izod é que no Charpy o golpe é desferido na face oposta ao entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado do entalhe. numa escala relacionada com a unidade de medida de energia adotada. Corpos de prova Nos ensaios de impacto. mesmo nos materiais mais dúcteis. utilizam-se duas classes de corpos de prova com entalhe: o Charpy e o Izod. Corpos de prova de ferro fundido e ligas não ferrosas fundidas sob pressão não apresentam entaihe.A única variável desconhecida é a altura final. 54 . o entalhe mais severo. Dos três tipos apresentados. O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A. O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o Izod é engastado. de modo a garantir a ruptura. o que justifica seu maior comprimento. Há um tipo especial para ferros fundidos e ligas não ferrosas fundidas sob pressão.o ensaio deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova. Quando a queda do martelo não provoca a ruptura do corpo de prova. Esses corpos de prova seguem especificações de normas internacionais. As diferentes formas de entalhe são necessárias para assegurar que haja ruptura do corpo de prova. após o rompimento do corpo de prova. O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a altura final. localizada em posição diferente (não centralizada). que apresente entalhe mais severo. B e C). é o que apresenta maior área de entalhe. baseadas na norma americana E-23 da ASTM. Os corpos de prova Charpy compreendem três subtipos (A. de acordo com a forma do entalhe.

por conseqüência. o que é fundamental para garantir a segurança e o bem-estar dos usuários. o médico tira conclusões e toma decisões. Por essa razão. Que exames são esses? Por exemplo.Ensaios não destrutivos São aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e. o exame do próprio corpo humano. nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. 2. analisar os pulmões por meio de uma chapa radiográfica ou medir a pressão arterial podem fazer parte de um único processo de avaliação da saúde de um paciente. Analisando o resultado de cada um dos exames. montagem e manutenção. Ouvir os batimentos do coração com o estetoscópio. pois isso determina a escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material. um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte a ser examinada. Mesmo tomando-se todos os cuidados para controlar a realização do ensaio. podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados. Para chegar a conclusões confiáveis a respeito do material ensaiado. Podemos fazer uma comparação. quando o médico examina a garganta com um palito ou uma lanterninha apropriada. Isso explica por que os resultados desse ensaio não têm aplicação nos cálculos de projetos de engenharia. É muito importante definir claramente os critérios de aceitação e rejeição de cada componente de um determinado produto. os resultados obtidos com vários corpos de prova de um mesmo metal são bastante diversos. Sendo executadas nas etapas de fabricação. Em condições de temperatura diversas da temperatura ambiente. Descontinuidades e defeitos 55 . construção. São técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificálos.2. Sabemos que num exame de rotina o médico usa vários tipos de END para diagnosticar um problema ou atestar que o paciente se encontra em perfeita saúde. os resultados deste ensaio variam sensivelmente. Geralmente. é recomendável fazer o ensaio em pelo menos três corpos de prova.A energia medida é um valor relativo e serve apenas para comparar resultados obtidos nas mesmas condições de ensaio. Por exemplo. está realizando um exame visual.

os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. elas seriam classificadas como defeitos. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. pois impediriam o uso do copo. Os ensaios não-destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna. Os END’s incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito: 56 . Aumentar a confiabilidade da inspeção. São aplicados na inspeção de matéria-prima. permite sua utilização sem prejuízo. pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. no controle de processos de fabricação e inspeção final para: Garantir a qualidade. Para entendê-los. Mas. caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades. vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede. Preservação da vida e do meio ambiente. Competitividade. de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa. Uma descontinuidade é uma imperfeição num produto que interfere diretamente em seu objetivo fim. Já um defeito é uma imperfeição que causa prejuízo em seu objetivo fim. nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. De modo geral. Ou seja. Reduzir os custos. formadas devido a imperfeições no processo de fabricação. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos.É importante que fiquem claro.

São largamente utilizados nos setores: Petróleo / Petroquímico. “De olho” O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. Aeroespacial. o ensaio mais barato. Químico. usado em todos os ramos da 57 .Teor de defeitos de um determinado produto.Ensaios visuais Quando vai à feira e escolhe frutas e legumes. Siderúrgico. ou ainda. Os ensaios não destrutivos tratados nesse trabalho serão: Visual Líquido penetrante Partículas magnéticas Ultra-som Radiografia industrial 2. por exemplo. você usa a visão para separar. É. Aeronáutico.2. Naval. aquela laranja mais bonita e saudável daquela feia e estragada. Da monitoração da degradação em serviço de componentes. entre outros. Essa atividade simples nada mais é do que um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual. Eletromecânico. Das características tecnológicas de um material. com certeza.1. equipamentos e estruturas.

importantes órgãos do corpo humano. e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. A visão varia em cada um de nós. câmeras de vídeo. etc. 1) Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da esquerda? 2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior? 3) Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N? 58 . que pode ser feita à vista desarmada. devem-se padronizar fatores como a luminosidade. a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. à distância ou o ângulo em que é feita a observação. periscópios.indústria. O olho é considerado um órgão pouco precisa. Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após a inspeção visual. para cada tipo ou família de produtos. sem prévio treinamento.). Para minimizar essas variáveis. Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa. Principal ferramenta do ensaio visual A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos. Assim. com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota (endoscópios. A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. Requer ainda inspetores treinados e especializados. telescópios.

uma escala graduada (régua). ou em outra posição qualquer. que devem ser posicionadas atrás do inspetor. rebarbadas. Limpeza da superfície As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas. a luz do dia é uma das mais indicadas. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. oxidação etc. Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície 59 . por exemplo. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida. elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos. Acabamento da superfície O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação. usinadas) para. A luz branca natural. você chegará a conclusões mais confiáveis. laminação . nos ensaios visuais. por problemas de layout.Para eliminar esse problema. forjamento. no interior de fábricas. devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades. porém. ou seja. então. Utilizam-se. serem examinadas.pode mascarar ou esconder descontinuidades. de modo a não ofuscar sua vista. lâmpadas elétricas. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. de tal forma que resíduos como graxas. fundição. começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. dependendo dos requisitos de qualidade da peça. poeira. só então. Nível de iluminação e seu posicionamento O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. a maioria dos exames é feita em ambientes fechados. óleos. portanto. Assim.

A lupa é uma lente biconvexa de pequena distância focal.A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste. para garantir sua acuidade visual. a fim de avaliar o desempenho dos inspetores. Além do treinamento. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades. Ajudando os nossos olhos Em certos tipos de inspeções . Importante Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores. geralmente de 5 a 10 cm. Esta imagem virtual é maior e formase atrás dele. devem-se programar paradas para descanso. que complementam a função do nosso olho. uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente. ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto. quando o inspetor utiliza uma lupa. que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. aumentada. do objeto. com defeitos mínimos conhecidos.por exemplo. Assim. ou seja. Para minimizar esse problema. Os instrumentos ópticos mais utilizados são: Lupas e microscópios As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. estes devem receber acompanhamento oftalmológico. 60 . que produz uma imagem virtual. na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas de peças -. para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão. é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares.

Espelhos e tuboscópios Um exemplo típico de espelho na inspeção visual. espelhos também são usados para inspeção de cantos. Algumas possuem uma escala graduada que permite dimensionar as descontinuidades. parafusos. Da mesma forma que os microscópios. que ocorre no cotidiano. como molas. permitindo observar descontinuidades de até centésimos de milímetro. mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes.Existem no mercado lupas com diversos aumentos. Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas e oculares. é quando o dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais variados diâmetros e comprimentos. soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam. os tuboscópios também possuem lentes objetivas e oculares. Na indústria. Porém. Na maioria dos casos. eles são utilizados na inspeção de peças pequenas. a imagem do objeto é transmitida através do tubo do tuboscópio até a 61 . As mais comuns variam de 1. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes. fios. que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação.5 a 10 vezes de aumento.

hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações dimensionais. Câmeras de tevê em circuito fechado Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórias de grande valia nas inspeções visuais. Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. onde se encontra uma lente ocular que amplia ainda mais a imagem. obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados. deformação. mas que mesmo assim requer uma técnica apurada. 62 . Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias. nesse caso. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método. ou a parte dela a ser examinada. não é favorável devido a gases tóxicos. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e que não pode ser interrompida. corrosão. tais como trincas. o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda. porosidade.extremidade do mesmo. montagem de sistemas mecânicos e muitos outros. padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral. este recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça. cavidades. altas temperaturas ou radiação. alinhamento. Utilizando uma avançada tecnologia.

2.2.2- Líquido Penetrante

A Origem do ensaio Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo. Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos, rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas, pela dificuldade de limpeza das peças. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz. Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica, eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças. Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas, manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis. Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o querosene e o giz. Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio.

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Descrição do ensaio

O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador. A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador ficam então visíveis. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam porosos.

Os Líquidos Penetrantes

São fluidos utilizados para a detecção de descontinuidades. Eles possuem a capacidade de penetração em pequenas aberturas.

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Propriedades Fundamentais

Caracterizam-se por dar ao líquido a capacidade de penetrar em pequenas aberturas. Essa capacidade de penetração em pequenas aberturas é denominada Capilaridade. Consideramos propriedades fundamentais:

Tensão superficial Molhabilidade Tensão Superficial

A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra. Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio, por exemplo, e pode ser percebido também com a ajuda de outro fenômeno: a capilaridade. Quando um líquido é colocado em um tubo capilar (tubo muito fino), a atração entre as moléculas do líquido e as moléculas do material do tubo podem ser maiores ou menores do que a força de coesão interna do líquido, ocasionando desta forma a formação de uma concavidade (a) ou uma convexidade (b) na superfície do líquido, forma que apenas pode ser obtida devido ao efeito de tensão superficial nos líquidos.

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Molhabilidade

É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante. Propriedades Complementares

Viscosidade Volatilidade Inércia Química Ponto de Fulgor Habilidade de dissolução Toxidez Viscosidade

Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos defeitos quando se executa a limpeza do excesso. Para o Líquido Penetrante esperamos uma Viscosidade Média Volatilidade

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Ponto de Fulgor Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo. Esta propriedade é Importante quando considerações sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto. maior a viscosidade. Quando se trabalha com ligas à base de níquel. ele tende a se volatilizar quando no interior do defeito. Por outro lado. Numa inspeção de alumínio ou magnésio. corrosão na forma de ―pitting‖. Sendo desejável num END que o Líquido Penetrante tenha uma viscosidade média. Como é desejável uma viscosidade média. os penetrantes são mediamente voláteis. quanto maior a volatilidade. pode haver aparecimento após certo período de tempo. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante. Quando em contato com água vai se formar uma mistura alcalina. caso a limpeza final não seja bem executada. para comparação. porém devemos considerar que para derivados de petróleo. Inércia Química É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos. menos tempo de penetração pode ser dado. Os produtos oleosos não apresentam perigo. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. por conseqüência sua volatilidade também será média. requer-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais.Podemos dizer como regra geral. Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). 67 . que um penetrante não deve ser volátil.

portanto. a remoção do excesso e. deve estar removido da superfície. São elas: Preparação da superfície – Limpeza Inicial 1) A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é verificação das condições superficiais da peça. É importante lembrar que produtos como Thinner é difícil obter 68 . ou ainda outro produto qualificado. etc. é de fundamental importância. Todo Líquido Penetrante tem um grau de Toxidez. que deverá ser baixo. lixadas. etc. Este fator é inerente ao processo de fabricação. pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante. Etapas do Ensaio Este ensaio segue uma sequência de 6 etapas. sujeiras. Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz. Toda forma de corrosão. portanto. possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele. É o caso de peças usinadas. pinturas. graxa. Deverá estar isenta de resíduos. Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos ―kits‖ de ensaio ou solventes disponíveis no mercado. preparação prévia será facilitada. principalmente no método manual. graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem detectadas. o resultado final. um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos estes agentes.Habilidade de Dissolução Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. há a possibilidade de que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano). óleo. óleo. escória. Além do mascaramento dos resultados. As irregularidades irão dificultar a remoção. Portanto. A limpeza. Caso a superfície seja lisa. Toxidez Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico.

Entretanto. removedores de pintura. tornando-o insuficiente. Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área de interesse esteja aparente. é mais indicado ou apropriado. o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes. a secagem posterior é muito importante. graxa. detergentes. sulcos sobre a peça. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies. Os processos de jateamento. devem ser evitados. para remoção de óleo. pois sua presença pode prejudicar o teste. Peças limpas com produtos a base de água. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado. este tempo pode variar. por exemplo. erro muito comum na preparação de soldas. Neste caso. pois a temperatura muito baixa torna o líquido menos fluido podendo dificultar ou impedir a sua penetração nas descontinuidades. pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante.um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor. Nesse caso. serem inevitáveis e inerentes a estes processos. sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da descontinuidade. Acima de certo valor (> 100° C) há o risco de inflamar. ultrasom. ou ainda limpeza química. deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evaporese das descontinuidades. tais métodos de limpeza podem em alguns processos de fabricação do material a ensaiar. Deve-se então evitar causar. Importante Dentro dessa etapa de preparação para o ensaio devem-se levar em conta dois fatores muito importantes para a realização bem sucedida e segura do ensaio: Temperatura da superfície e do líquido penetrante: É comum que a temperatura ótima de aplicação do penetrante seja de 20 °C. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52°C) aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante. lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento). solução ácida ou alcalina. 69 . escovamento manual ou rotativo. As superfícies não devem estar abaixo de 5 °C.

Iluminação errada pode induzir a erro na interpretação. Iluminação Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador. Normalmente o Líquido Penetrante encontra-se na temperatura ambiente. Além disso. Da temperatura da superfície sobre a qual é aplicado o líquido. o que torna a verificação de sua temperatura bastante simples. O valor da temperatura do Líquido Penetrante depende de dois fatores. onde a temperatura da superfície é diferente da ambiente. isto é: Da temperatura do próprio líquido.: O aquecimento ou o esfriamento excessivo do Líquido Penetrante produz inconvenientes que prejudicam o resultado do exame. torna-se necessário medir a temperatura. não ocorre o mesmo. e para tal se utilizam instrumentos denominados Pirômetros de Contato. bastando consultar-se um termômetro de parede. pois a peça pode estar saindo de um processo de fabricação a quente. uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor.6 recomenda temperaturas padrão de 5 a 52 °C e o ASTM E-165 recomenda temperaturas de 10 a 38 ºC para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52 ºC para penetrantes visíveis com luz normal. Já com a temperatura da superfície. V Art.A título de ilustração podemos citar que o Código ASME Sec. o grau de iluminação utilizada é extremamente importante. 70 . Nesses casos. Obs.

A inspeção deve ser feita em local apropriado. Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente): necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra). Aplicação do líquido penetrante Consiste em aplicar. 1. capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio.000 micro watts/cm2. um líquido. na superfície. Deve ser controlada a intensidade de luz branca. geralmente de cor vermelha ou fluorescente. com iluminação apropriada e limpo. Para saber se dispomos de uma iluminação satisfatória faz-se necessário o uso de um aparelho que mede a intensidade de luz na superfície a ser ensaiada chamada. 2. Luxímetro. pistola ou spray. A luz negra deve ser posicionada de tal maneira que não incida diretamente nos olhos do operador. e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado. Remoção do excesso de penetrante 71 . imersão. material a ser ensaiado.000 lux. Este tempo varia em função do tipo do penetrante. Quando utilizando o penetrante Tipo II (visível): deve se inspecionar a peça em local limpo e que tenha uma iluminação mínima de 1. por meio de pincel. para evitar que a peça venha a ser contaminada com resíduos que possam interferir não ensaio. temperatura. com uma intensidade luminosa mínima de 1.

Avaliação e Inspeção 72 . Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos. aplica-se o revelador. Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso. lava-se a peça com água. Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido.Decorrido o tempo mínimo de penetração. que nada mais é do que um talco branco. em função do tipo da peça. 4. Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca. deve-se remover o excesso de penetrante. fazendo-se depois a lavagem com água. sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as. já que isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. secando-a posteriormente. do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente. Revelação Para revelar as descontinuidades.este deve ficar retido somente nas descontinuidades. revelando até descontinuidades inexistentes. 3. ou aplica-se agente pós-emulsificável. Da mesma forma que na etapa de penetração. O revelador atua como se fosse um mataborrão. de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do líquido . aqui também se deve prever um tempo para a revelação. Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados.

O revelador. mais comumente em conseqüência da permanência de resíduos remanescentes do penetrante nas superfícies das peças. aplicado à superfície de ensaio. Para os líquidos penetrantes fluorescentes. Indicações Falsas São indicações observadas durante a inspeção e que ocorrem. Indicações não relevantes São as indicações causadas por descontinuidades superficiais. indicações não relevantes e indicações verdadeiras. Obs. sob a presença de luz negra. contudo. as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros.No caso dos líquidos penetrantes visíveis. A causa mais comum da permanência desses resíduos é a remoção deficiente do penetrante. a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial. Devemos ter em mente também. Quanto as Indicações A imagem obtida após a revelação é chamada de indicação e podem ser de 3 naturezas: indicações falsas. proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade. se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra. contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul. caso o penetrante seja fluorescente. e se apresentam numa cor amarelo esverdeado. inerentes ao projeto e/ou processos de fabricação da peça ou montagem. que geralmente é vermelha e brilhante. em área escurecida. A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente.: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade. 73 . que não podemos considerar normal ou não relevante as marcas de ferramentas introduzidas durante a montagem ou desmontagem de um componente.

Indicações relevantes

São as indicações de descontinuidades reais, que efetivamente podem comprometer a resistência estrutural da peça. Não havendo dúvidas de é uma indicação verdadeira, inicia-se a etapa de interpretação da causa responsável pela indicação da descontinuidade superficial detectada. O resultado dessa interpretação permitirá avaliar o destino a ser dado à peça. O inspetor deverá estar familiarizado com cada tipo de indicação. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é mais recomendável. 5. Limpeza Final

Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado. Tipos de Penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao método de remoção de excesso. Quanto à visibilidade podem ser:

Fluorescentes (Tipo I)

Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioletas (luz negra).

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Visíveis coloridos (Tipo II)

Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. Quanto ao método de remoção do excesso, podem ser:

Laváveis em água

Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.

Pós-emulsificáveis

Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador, aplicado em separado. Este se combina com o excesso de penetrante, formando uma mistura lavável com água.

Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado. A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. A norma ASTM E-165 classifica os penetrantes conforme a tabela 3 abaixo:

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A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes conforme mostrado na tabela abaixo:

Técnicas de Aplicação

Existem basicamente três técnicas básicas de aplicação do Líquido Penetrante. São eles:

Aplicação por imersão Aplicação por pincel Aplicação por pulverização

Como escolher a técnica de aplicação do Líquido Penetrante

A escolha da técnica de aplicação que será utilizada em cada caso depende dos fatores a seguir:

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de modo que este atinja toda a superfície da peça imersa. a superfície é coberta por Líquido Penetrante. Aplicação por pincelamento Na aplicação por pincel. solda de equipamento. principalmente no caso de fabricação em série. Essa técnica é normalmente utilizada para cobrir superfície de área pequena em peças de grande porte. em geral. utilizandose um pincel ou uma broxa do tipo empregado para pintura comum. por exemplo. Sua utilização é indiscutivelmente conveniente para peças pequenas.Instalações e equipamentos disponíveis Tamanho da superfície que será examinada Localização da superfície na peça Quantidade de peças que serão examinadas Facilidade de manuseio das peças Economia Aplicação por imersão É feita mergulhando a peça no recipiente que contém o referido líquido. como. Essa técnica é utilizada. seja esta de pequeno ou médio porte. 77 . quando o exame deve ser feito em toda a superfície da peça. Ou para cobrir a superfície de uma ou umas poucas peças pequenas que sejam examinadas individualmente. onde a rapidez e o custo de execução são fatores importantes.

numa solda em um casco de navio. utilizam-se dispositivos semelhantes aos utilizados para pintura. Para essa operação. Em superfície de área pequena localizada em pontos de difícil acesso. sendo recomendado para aplicações localizadas. Em peças pequenas que sejam examinadas individualmente. Em superfícies de área grande. por exemplo. isto é. Aplicação por pulverização Na aplicação por pulverização. 78 . como. Essa técnica é normalmente utilizada: Em superfícies de área pequena. sendo por isso impraticável a aplicação de outra técnica. pistola de ar-comprimido ou embalagens pressurizadas tipo aerossol (―spray‖).Esse método é bastante econômico. pertencentes a peças de grande porte. o Líquido Penetrante é colocado sobre a superfície por um dispositivo capaz de pulverizá-lo ou impulsioná-lo. sendo aí a aplicação feita pro partes.

funcionam semelhantes aos reveladores secos. formando uma poeira. Os reveladores podem ser classificados. A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito. se bem que não devem aderir em excesso. já que seriam de difícil remoção. Os pós devem ser leves e fofos. Os reveladores úmidos podem ainda ser classificados quanto ao tipo de líquido: Reveladores Úmidos Aquosos Reveladores Úmidos Não-Aquosos Reveladores Úmidos Aquosos. Por outro lado.Reveladores São produtos utilizados nos END’s por Líquido Penetrante. quanto ao tipo de mistura. Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. de maneira que o líquido retido nas descontinuidades seja absorvido formando assim uma mancha que acusa sua localização. em: 79 . ou simplesmente reveladores aquosos. após a remoção do excesso do mesmo. quanto ao tipo. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. Os reveladores aquosos podem ser classificados ainda. não podem flutuar no ar. Reveladores Úmidos São reveladores que usam um pó seco (Revelador Seco) misturado a um líquido. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz. em: Reveladores Secos Reveladores Úmidos Reveladores Secos Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina. exceto pelo fato de que os reveladores aquosos podem ser aplicados sem a secagem da superfície a ser examinada.

Como os solventes volatilizam rapidamente. o pó não se deposita. e não é necessário que se agite a mistura. 80 . para manter a homogeneidade da mistura. A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão. depositando-se com facilidade. Necessitam ser constantemente agitados durante seu uso. ou seja. Exemplos de solventes são: álcool. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical. Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das descontinuidades dando mais mobilidade a ele. O pó tem normalmente as mesmas características do método de pó seco. Reveladores Úmidos Não-Aquosos É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. Reveladores em Solução Aquosa – têm a característica do pó estar dissolvido na água.Reveladores em Suspensão Aquosa – têm a característica do pó não se dissolver na água. uma solução. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. solventes clorados (não inflamáveis). formando uma mistura homogênea. Neste caso.

Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia. A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permita ou recomendada pelo fabricante dos produtos.).Vantagens Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. Superfícies muito frias (abaixo de 5 ºC) ou muito quentes (acima de 52 ºC) não são recomendáveis ao ensaio. material a ser soldado posteriormente. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame. tempo de penetração. O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza. é muito fácil de avaliar os resultados. 81 . a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. Desvantagens Só detecta descontinuidades abertas para a superfície. causando mascaramento de resultados. requer pouco tempo de treinamento do inspetor. 001 mm de abertura). nem tipo de material. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar. pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes. A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante.). O aprendizado é simples. as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. Por esta razão. etc. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. por outro lado. especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer. É fácil de fazer de interpretar os resultados. etc.

que são as forças magnéticas. é necessário saber o que significam os termos a seguir: Campo magnético.2. a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético.Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por meio de Líquido Penetrante para a detecção de descontinuidades em juntas soldadas. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação. Campo de fuga. linhas de força do campo magnético. 82 .Partículas Magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga. a um campo magnético. O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética.3. Em qualquer ímã. a ser utilizado no Sistema Nacional de Certificação de Pessoal em END – SNQC/END. Na região magnetizada da peça. Linhas de força do campo magnético. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas ―forças invisíveis‖. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas. ou seja. ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga. em materiais ferromagnéticos. as descontinuidades existentes. até aproximadamente 3 mm de profundidade. uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. ou ainda. fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade. linhas de fluxo do campo magnético. O processo consiste em submeter à peça. Para melhor compreender o ensaio. ou parte desta. 2.

repelindo as linhas de fluxo. 83 .Na descontinuidade há nova polarização do ímã. A esta repulsão chamamos de campo de fuga.

caso contrário. intensidade de campo suficiente e que as linhas de força do campo magnético estejam as mais perpendiculares possíveis em relação ao plano formado pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a detecção. Origem do Ensaio No início do século. é que o campo de fuga somente ocorre quando existe uma diferença na continuidade das características magnéticas do material base inspecionado. no local onde surgir um campo de fuga. na região inspecionada. após aplicar um pó ferromagnético. isso não será possível. Hoke observou que. Outro aspecto que deve ser observado. W. o que atribui ao ensaio grande sensibilidade de detecção.Em um ensaio por partículas magnéticas. É necessário que haja. devido à formação de um dipolo magnético. existentes nas peças. ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado. Tipos de Partículas 84 . para materiais ferromagnéticos. por exemplo. porosidade. as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis. o que faz com que o método de ensaio por partículas magnéticas seja mais eficiente dos métodos superficiais até mesmo que o ensaio por líquidos penetrantes. escórias. as partículas se acumulam em todo contorno de um campo de fuga. culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. que são ―evidenciados‖ pela presença de acúmulos de partículas. possuem características magnéticas bem diferentes do metal base. inclusões. Pode-se dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um detector de campos de fuga. Assim todas as descontinuidades a serem detectadas: trinca. As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material. E. provocará o agrupamento das partículas. Outro aspecto também é a não existência de um tamanho mínimo da descontinuidade para que ocorra o campo de fuga. falta de fusão. Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento. ou seja.

aplicadas diretamente na superfície a ser examinada. pois são aplicadas a seco. uma combinação de finas partículas de ferro e óxido de ferro. em geral. vermelha e amarela. quando secas. As principais características das partículas secas são: São utilizadas como fornecidas. Elas são.As partículas magnéticas receberam este nome pelo fato de serem facilmente magnetizáveis e não reterem um magnetismo residual elevado. e são o principal consumível usado neste ensaio. na forma de jato de pó. elas podem ser fornecidas em pasta ou dispersas em líquido. Embora chamadas de partículas magnéticas. As partículas coloridas apresentam coloração cinza clara. em forma de pó. Podem ser utilizadas sob condições ambientais adversas. com a aparência. A cor é escolhida de forma a apresentar o maior contraste possível contra a superfície da peça examinada e 85 . o meio no qual a partícula está sendo aplicada: Partículas por via seca São chamadas assim. Neste tipo de aplicação são usados aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do ensaio. Denomina-se via ou veículo. Em geral não são reutilizadas. de uma farinha fina como a de trigo. na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã. preta. Além de secas.

Em superfícies inclinadas ou verticais essas partículas requerem menor esforço para remoção do excesso. denominado de veículo. enquanto ocorre a acomodação das partículas e pouco excesso para remoção. Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais. nada impede que na aplicação manual. requisitos geralmente não disponíveis para trabalhos em campo. em aerossol. Há também a solução pronta. verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. 86 . e para o inspetor a visualização imediata das indicações. como trincas de fadiga. têm maior mobilidade do que na via seca. Partículas por via úmida As partículas encontram-se em dispersão em um líquido. tipo borrifadores. querosene ou óleo leve. No método por via úmida as partículas possuem granulométrica muito fina. visto que a quantidade aplicada é menor. O uso das partículas magnéticas fluorescentes requer a utilização de luz negra e a disponibilidade de uma área de trabalho escura. Contudo. e podem percorrer maiores distâncias enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga. As partículas que estão em dispersão. sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas. A escolha do aplicador tipo borrifo tem finalidades econômicas e de execução do ensaio. mesmo na presença do campo magnético. Este líquido pode ser a água. Esse método exige uma constante agitação da suspensão para garantir a homogeneidade das partículas na região de exame. mas não são muito utilizadas devido ao seu alto custo e limitações de uso. Para verificar a concentração das partículas no líquido: Coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado.O exame é realizado sob luz branca natural ou artificial. a suspensão seja derramada sobre a peça. onde o método a seco é o mais adequado. As partículas magnéticas fluorescentes secas estão também disponíveis. que produzem uma névoa sobre a região em exame. Depois de 30 minutos.

1 a 0.7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra. Verificação de concentração pelo tubo de decantação. Fluorescente e visível.4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca. que é uma tinta branca na forma de spray.Os valores recomendados são: 1. podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um contraste. para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada. 0. Para melhor visualizar as partículas magnéticas.2 a 2. As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores. 87 .

As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares. Ao circular corrente elétrica pela bobina. Recomendado para a detecção de descontinuidades transversais na peça. que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento. dependendo do método de magnetização. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça. forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética. 88 .  Técnica da Bobina A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética.Técnicas de Magnetização  Magnetização por indução de campo magnético Neste caso.

a magnetização é feita pela indução de um campo magnético. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do Yoke. Existem outras maneiras de verificar isto: Com aparelhos medidores de campo magnético. como na norma ASME Sec. A vantagem desta técnica está em não aquecer os pontos de contato.5 kg (10 lb) de aço. e não pela peça. no máximo espaçamento entre os pólos a ser utilizado em corrente alternada e de 18. Por exemplo a norma ASTM E-709 estabelece outros limites.7. já que a técnica usa corrente elétrica magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do Yoke. 89 . Utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas. que estabelece que a verificação da força de magnetização do Yoke pode ser comprovada através de sua capacidade mínima de levantamento de massa calibrada equivalente a 4. Estes limites apresentados para o teste de levantamento de peso pode ser alterado dependendo da especificação ou norma aplicável. Técnica do Yoke Nesta técnica. Estes podem ser de pernas fixas ou de pernas articuláveis. Aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos. V Art. Um método simplificado que permite a comprovação periódica da intensidade do campo magnético durante os trabalhos de campo é estabelecido nas normas. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos magnéticos.5 kg. assim como a norma Petrobras N-1598 requer o levantamento de peso de 5.1 kg ( 40 lb) em corrente elétrica contínua. Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA). gerado por um eletroímã em forma de U invertido que é apoiado na peça a ser examinada.

Um condutor elétrico. 90 . é introduzido no tubo.Por condutor central Técnica usual para ensaio de tubos. facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais. que irá induzir um campo magnético circular.

O campo formado é circular. eles permitem a passagem de corrente na mesma. A peça funciona como um condutor. Magnetização por passagem de corrente Neste caso. Por eletrodos É a magnetização pela utilização de eletrodos. faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. quando apoiados na superfície da peça. 91 .

92 . nesse processo as linhas de força que formam o campo magnético circulam através da peça em circuito fechado. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. para fechar o circuito. não utilizando o ar.  Magnetização Circular Tal método pode ser realizado por passagem de corrente elétrica através da peça. O campo magnético que se forma é circular. Por contato direto Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias.

A vantagem desta técnica é que ela permite analisar às peças de uma única vez. numa única operação. Isso é feito quando queremos detectar. de modo que um não se sobreponha ao outro.  Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos. um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos. descontinuidades em qualquer direção.Recomendado para a detecção de descontinuidades longitudinais. 93 .

Técnica do campo residual .Nesta técnica. Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. O uso de algumas técnicas pode representar até 12 mm de profundidade. Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. mesmo com a remoção do campo magnetizante. após a remoção do campo magnetizante. Neste caso. observou que eles ainda se atraíam mutuamente. não há magnetismo residual. Corrente superficiais. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo. isto é. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã.Tipos de corrente elétrica utilizados: Corrente contínua: somente obtida por meio de baterias. Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo . devido ao ciclo alternado da corrente. depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça. São materiais com alto magnetismo residual. Após a retirada desse campo. na prática não é aplicável em processos industriais. O uso de algumas técnicas pode representar até 6 a 10 mm de profundidade. Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs. 94 . as linhas de força são mais concentradas na superfície. alternada: usada para detecção de descontinuidades tem pouca Promove maior mobilidade às partículas. Corrente trifásica: pode ser utilizada na forma retificada de meia onda ou onda completa. o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. penetração. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. que é a que mais se aproxima às características de uma corrente contínua.As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo.

efetuamos uma varredura magnética.Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético. A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke. defasados de 90° um do outro. Depois de escolhida a técnica de magnetização. se será feita uma varredura magnética total da mesma. Técnica de varredura . Etapas do ensaio 95 . isto é. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicandose duas técnicas de magnetização (o método multidirecional.Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados. Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos. é necessária esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético. e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira. descrito anteriormente).

por exemplo. 96 . vapor desengraxante e esmerilhamento. Aplicação das partículas magnéticas. escova de aço (podem ser rotativas ou manuais. mas não são causadas por descontinuidades e sim por falhas de operação. e são mais usadas na preparação de peças soldadas).A seguir encontra-se a sequência de execução do ensaio por partículas magnéticas: 1. As indicações irrelevantes são aquelas associadas com a geração de campos de fuga em regiões onde existem variações conhecidas e esperadas. Indicações Produzidas As indicações produzidas no ensaio com partículas magnéticas podem ser relevantes. Preparação da superfície: consiste na limpeza da superfície de forma a permitir a interação das partículas com os campos de fuga. As indicações falsas são aquelas que aparecem. como preparação inadequada da peça. tais com cantos em rasgos de chaveta ou limite entre uma região cementada e outra não cementada. limpeza química. secas ou em suspensão em líquido. com intensidade adequada. Esta etapa é mais simples que a etapa similar no ensaio com líquidos penetrantes. de maneira uniforme ao longo da superfície e na quantidade correta. 4. ou uso errado do equipamento e materiais. São métodos de limpeza: jato de areia (preparação de peças automotivas ou componentes de máquinas). Pequena quantidade pode ser insuficiente para gerar as indicações e quantidade excessiva pode diminuir o contraste e a sensibilidade do ensaio. Indução do campo magnético. a fim de permitir um bom contraste entre partículas e superfície. 3. usando as técnicas e equipamentos descritos anteriormente. Exame da superfície para identificação das possíveis indicações e interpretação em termos da possibilidade de uso da peça. óleo ou outro tipo de contaminante). irrelevantes ou falsas. solventes (retirar graxas. 2. em função da geometria das peças ou do processamento sofrido.

medida na superfície da peça com a luz negra ligada. Indicações – Ensaio por Partículas visíveis Ensaio por Partículas Fluorescentes Iluminação Partículas Fluorescentes . Medidor de luz negra (RADIÔMETRO OU FOTÔMETRO). se for o caso. Utilizado para medir a intensidade de luz negra na superfície da peça. Deve ser no mínimo de 1000 μwatts/cm². são indicações que realmente indicam a presença de descontinuidade e precisam ser interpretadas e avaliadas em termos da possibilidade ou não de uso da peça examinada e da necessidade de reparos.Já as indicações relevantes. 97 .A cabine de luz negra deve conter no máximo 20lux de luz branca.

Interferência com Instrumentos de Medição O mecanismo residual interfere com instrumentos sensíveis de medição ou navegação. A retenção de limalha e partículas contribuirá para a perda do fio de corte da ferramenta. medido na superfície da peça. o magnetismo residual ou remanescente poderá criar problemas. Conforme a aplicação subseqüente destes materiais. pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de corte afetando o acabamento da peça. desviando-o da região de soldagem. em alguns casos existem necessidades de desmagnetização das peças através da passagem destas por campos magnéticos 98 . O aparelho utilizado para medir a intensidade de luz é o Luxímetro. Desmagnetização Alguns materiais. devido as suas propriedades magnéticas. Interferência nos processos de Soldagem A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a deflexão do arco elétrico. colocando em risco a operação dos equipamentos uma vez que. Em razão destas interferências acima descritas. são capazes de reter parte do magnetismo após a interrupção da força magnetizante. Interferência nos processos de Usinagem Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos futuros de usinagem. que prejudicará em muito o rendimento e a qualidade da solda. as leituras obtidas não correspondem à realidade. sendo necessária a desmagnetização da peça.Partículas Visíveis: A intensidade mínima de luz branca para inspeção deve ser de 1000 lux. interferência conhecida como sopro magnético. Há registros de acidentes aéreos por interferências de campos magnéticos de trens de pouso nos instrumentos de navegação da aeronave.

indicada para superfícies com temperaturas de até 300º C. Indicador de Campo magnético Serve para verificar se existe campo magnético residual ou remanente na peça. é suficiente. A desmagnetização é dispensável quando: Os materiais possuem baixa retentividade. Geralmente a passagem das peças por bobinas magnetizadas. As peças forem submetidas a tratamento térmico.alternados e decrescentes. pois ao atingir certa temperatura (ponto de Curie). pois vale salientar que toda peça seja ela aprovada ou rejeitada tem que ser desmagnetizada. Vantagens e Desvantagens – Via seca e Via úmida Vantagens da via seca: ótimo processo para detecção de descontinuidades superficiais e sub-superficiais de porte médio ou grande. O valor desse magnetismo não deve exceder 3 Gauss em qualquer parte da superfície do material. O emprego do indicador é valido também para peças que foram rejeitadas. 99 . As peças forem novamente magnetizadas. ela se desmagnetizará. Desvantagens da via seca: apresenta baixa capacidade de detecção para descontinuidades muito finas ou rasas.

Quanto ao tipo de indústria. aplicação rápida para ensaio em pequenas peças em grande quantidade. Aplicações O ensaio com partículas magnético. reaproveitamento contínuo do banho. por exemplo. forjadas. tubulações. capazes de gerar campos de fuga. Desvantagens da via úmida: limita-se a superfícies com temperaturas até 60º C. falta de fusão ou penetração. porosidades. A natureza destas descontinuidades deve ser tal que produza variações locais das propriedades magnéticas do material ensaiado. fundidas. causadas por tratamentos termoquímicos mecânicos (têmpera. automobilística. soldadas e outras. o método é sensível a descontinuidades superficiais e sub-superficiais. regiões com diferentes fases. de máquinas e equipamentos agrícolas e estruturas. só é aplicável a materiais ferromagnéticos. a ser utilizado no Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END . industriais naval. intercalado ou após o processamento. Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio por meio de partículas magnéticas pela técnica do Yoke em materiais ferromagnéticos. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. não necessariamente abertas à superfície. este ensaio tem sido usado na fabricação e manutenção metal-mecânica em geral. pouco visível para detecção de descontinuidades sub-superficiais. por exemplo. 100 .SNQC/END. No que se refere aos processos de fabricação. o ensaio pode ser aplicado a peças usinadas. ferroviária. inclusões metálicas e não metálicas). presença de vazios ou materiais estranhos (trincas. como caldeirarias. Quanto às descontinuidades. tratadas ou não termicamente.Vantagens da via úmida: maior sensibilidade para detecção de pequenas descontinuidades. tais como. como já dito. rechupes. cementação etc. como na soldagem de materiais dissimilares ou brasagem.) ou ainda por variações bruscas de composição química.

ambas inaudíveis.4. refletem-se ou reverberam nas paredes que consistem o mesmo. Fenômenos como este apesar de simples e serem freqüentes em nossa vida cotidiana. denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som característico. não por deficiência deste. mas por caracterizarem vibrações com freqüências muito baixas . No passado. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. refletirá da mesma forma. em que o som produzido pela peça. localizando e interpretando as descontinuidades. Como sabemos. ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. até 20Hz (infra-som) ou com freqüências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som). podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. reflete ao incidir num anteparo qualquer. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico.Ultra-som Sons extremamente graves ou agudos. Assim como uma onda sonora. eram executados através de testes com martelo. 101 . constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais. podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo humano. ao incidir num anteparo qualquer. ou mesmos sinos. os sons produzidos em um ambiente qualquer.2. Através de aparelhos especiais.2. detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada. testes de eixos ferroviários. refletirá da mesma forma.

em menor porcentagem em aços inoxidáveis. fazia as primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos. o exame ultra-sônico. que usa ondas eletromagnéticas. Na maioria dos casos. para exames de materiais. Hoje. o exame ultrasônico. e requerem procedimentos especiais O ensaio O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas. Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga.Em 1929 o cientista Sokolov. Somente em l945 o ensaio ultrasônico iniciou sua caminhada em escala industrial. Portanto. por exemplo: bolhas de gás em fundidos. visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades. na moderna indústria. escorias em uniões soldadas e muitos outros. dupla laminação em laminados. chapas. executem o movimento de oscilação em torno 102 . principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas. constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras. A passagem de energia acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo. assim como todo exame não destrutivo. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados. micro-trincas em forjados. enquanto que 1942 Firestone utilizaria o princípio da ecosonda ou ecobatímetro. impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos. ao contrário da técnica radiográfica. geometria complexa de juntas soldadas. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como. os ensaios são aplicados em aços-carbonos. Ondas Mecânicas Tipos de Ondas: O teste ultra-sônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção.

103 . cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em decorrência da perda de energia adquirida pela onda. líquidos e gases. mas que podem oscilar em qualquer direção. Para o tipo de onda superficial que não possui a componente normal. portanto se propaga em movimento paralelo a superfície e transversal em relação a direção de propagação recebe a denominação de ondas de ―Love‖. observamos que os planos de partículas mantêm-se na mesma distância um do outro. a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal. ou seja que as partículas que o compõem rigidamente ligadas. Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próxima a espessura da chapa ensaiada. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico. neste caso a inspeção não se restringe somente a superfície. movendo-se apenas verticalmente. Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh São assim chamadas. podendo ser transmitidas a sólidos. Neste caso.na posição de equilíbrio. Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais. Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície. quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao de propagação. mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de ―Lamb‖. então podemos classificar as ondas acústicas em quatro tipos: Ondas longitudinais (Ondas de compressão) São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em posição de equilíbrio. pela característica de se propagar na superfície dos sólidos. Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento) Uma onda transversal é definida.

As ondas de ―Lamb‖ podem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. Freqüência. Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz. são aplicados com severas restrições. dentro dos ensaios não destrutivos como por exemplo de Líquidos penetrantes e Partículas magnéticas. que em geral são de custo e complexidade inferior ao ensaio ultrasônico. são classificados de acordo com suas freqüências e medidos em ciclos por segundo. Note que freqüências acima de 20. significa que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. A relação entre o ângulo e velocidade é feita pela relação: O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais. ou seja o número de ondas que passam por segundo pelo nossos ouvidos. abreviatura ―Hz‖.000 Hz são inaudíveis denominadas freqüência ultrasônica. A unidade ―ciclos por segundos‖ é normalmente conhecida por ―Hertz‖. pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos. existem processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades. 104 . Velocidade e Comprimento da onda  Freqüência As ondas acústicas ou som propriamente dito.

f A relação acima permite calcular o comprimento de onda.  Velocidade de propagação Existem várias maneiras de uma onda sônica se propagar. sendo uma constante. independente da freqüência. também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observação e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos. e representaremos pela letra grega Lambda ―l―. imediatamente criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim. que também é conhecida. e comprimento de onda ―l―. A esta medida denominamos comprimento de onda. comprimento de onda e freqüência Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade ―V‖. e cada uma com características particulares de vibrações diferentes. freqüência ―f‖. Definimos ―Velocidade de propagação‖ como sendo a distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo. podemos relacionar estes três parâmetros como segue: V = l. É importante lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio. Relações entre velocidade. Neste simples exemplo. freqüência ultra-sônica. pois a velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o material. por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora.  Comprimento de onda Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas. 105 . ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água.Considera-se 20 kHz o limite superior audível e denomina-se a partir desta. podemos imaginar o que definimos anteriormente de freqüência como sendo o número de ondas que passam por um observador fixo.

imaginemos que o cristal piezelétrico gerador de ondas ultra-sônicas.Tanto o elemento emissor e receptor. cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma. Geração das ondas ultra-sônicas Efeito Piezelétrico As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma certa freqüência. seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se propagam no meio. retangular). como mostra a figura seguinte. Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície. são denominados transdutores. também designados por cabeçotes. ou seja. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular. produzirá ondas esféricas no meio de propagação.Propagação das Ondas Acústicas no Material  Campo Próximo ou Zona de Fresnel Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir. 106 .

O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico. Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal. de maneira que possamos carregar as faces eletricamente. o titanato de bário. Titanato de Bário e zirconato-titanato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre o mesmo. produzindo impulsos ou ondas de grande energia. Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial. 107 . Quartzo é um material piezelétrico mais antigo. o angular e o duplo .cristal. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. mas também a sensibilidade da recepção (resolução). o sulfato de lítio. se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo. O cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia mecânica em elétrica. interessa não só a potência de emissão. cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz. A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura. Para a inspeção ultra-sônica. Tipos de Cristais Materiais piezelétricos são: o quartzo.Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico. Transdutores Normais ou Retos: São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de ondas longitudinais normal a superfície de acoplamento. a placa comporta-se como se estivesse sobre pressão e diminui de espessura. Esses dois cristais são os melhores emissores. O bloco amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele. Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil. o metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo (PTZ). surgem em sua superfície cargas elétricas.

inserindo uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. 45. no mesmo. fundidos e forjados. o sinal elétrico correspondente. com diâmetros de 5 a 24 mm. 60.5. 70 e 80 graus) esta solução é mais 108 . É o exemplo de chapas. 2. Como na prática operamos normalmente com diversos ângulos (35. Outros diâmetros e freqüências existem . Transdutores Angular: A rigor. Neste último caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça. 1. com freqüência de 0. 5 e 6 MHz. originando o que chamamos ecos. sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável. 2. O transdutor normal tem sua maior utilização na inspeção de peças com superfícies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direção perpendicular à superfície da peça.O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces. Em geral os transdutores normais são circulares. Estes ecos retornam ao transdutor e gera. A cunha pode ser fixa. porém para aplicações especiais. O ângulo é obtido. diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a superfície do material.5. A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi enriquecido com óxido de alumínio.

O cristal piezelétrico com dimensões que podem variar entre 8 x 9 mm até 15 x 20 mm . sendo indiferente qual deles exerce qual função. A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio. Em certos casos estes transdutores duplos são utilizados com ―focalização‖. não tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura. somente recebe ondas ou impulsos ultra-sônicos que penetram na cunha em uma direção paralela à de emissão. 109 . se o material for outro. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal piezelétrico. o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais. Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima. Devido a esta inclinação. após a emissão dos impulsos. ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material. Transdutores Duplo-Cristal ou SE Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com angulares. Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor. Para tanto. O cristal piezelétrico recebe uma ―resposta‖ num espaço de tempo curto após a emissão. no qual dois cristais são incorporados na mesma carcaça. O ângulo nominal.econômica já que um único transdutor com várias cunhas é de custo inferior. somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar. sob o qual o feixe ultra-sônico penetra no material vale somente para inspeção de peças em aço. Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação. em sentido contrário. feixe é concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade. deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a Lei de Snell. os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância (profundidade). Fora desta zona a sensibilidade se reduz. a ―zona morta‖ existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. que deve ser observada. São conectados ao aparelho de ultra-som por um cabo duplo. desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal. Neste caso . separados por um material acústico isolante e levemente inclinado em relação à superfície de contato. isto é. porem necessitam de maiores cuidados no manuseio.

O Transdutor "Phased Array" Os transdutores convencionais descritos acima dispõem de um único cristal ou no máximo dois. principalmente em soldas. sempre realizado de uma mesma forma. com processadores e circuitos mais rápidos. em que o tempo de excitação do cristal é determinado pelo aparelho de ultrasom. onde no mínimo é recomendado dois ângulos diferentes. O resultado é a modificação do comportamento do feixe sônico emitido pelo conjunto de cristais ou pelo transdutor. Com o avanço da tecnologia dos computadores. Isso significa uma maior velocidade de inspeção. desde os anos 90 foi possível o desenvolvimento de uma tecnologia especial em que num mesmo transdutor operam dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos cristais. é possível numa única varredura deste inspecionar o material com vários ângulos de refração diferentes de uma só vez.O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultra-som. Devido às particularidades dos transdutores phased-array. e principalmente de materiais piezocompostos para fabricação de novos cristais. 110 . cada ligado a circuitos independentes capazes de controlar o tempo de excitação independentemente um dos outros cristais. já que a mudança do ângulo é feita eletronicamente.

resultando assim as curvas mostradas no diagrama para cada furo. e outros. (Z = r x V) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio. 111 . fornecido pelo fabricante Krautkramer. dos ecos provenientes de vários furos de fundo chato usinados numa peça de aço a diversas profundidades. Esta camada de ar impede que a vibração mecânica produzidas pelo transdutor se propague para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar. A figura a seguir. A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio (r) pela velocidade de propagação neste meio (V). o tamanho mínimo da descontinuidade detectável por um determinado transdutor. ilustra um diagrama específico para o transdutor do tipo normal de ondas longitudinais. o feixe sônico. imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça. com 2 MHz de freqüência.Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada. Diagramas AVG ou DGS Os diagramas AVG ou DGS foram preparados para facilitar a avaliação de uma série de parâmetros do ensaio ultra-sônico relacionados ao material. O diagrama abaixo foi elaborado mediante o estudo da resposta do transdutor em termos de ganho.

A título de exemplo vamos supor uma peça de aço com 100 mm de espessura onde foi acoplado um transdutor normal B 2 S na superfície. No nosso exemplo a diferença foi de 8 dB. 112 . é feita a leitura da diferença de altura entre o 10 eco de fundo e o 20 eco de fundo. Freqüentemente é requerido a determinação da atenuação sônica de um material para comparar com o critério da qualidade requerido. podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade. Sem alterar o controle de ganho do aparelho de ultra-som. fundidos nas mais variadas aplicações. Uma aplicação interessante do diagrama AVG é a determinação da atenuação sônica do material. Portanto. e localização na peça. O 10 eco de fundo deve ser ajustado para uma altura de 80% da tela. o transdutor é acoplado em somente um lado do material. Técnicas de inspeção A inspeção de materiais por ultra-som pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como segue. principalmente em forjados. O percurso sônico no interior da peça será igual a duas vezes a espessura desta equivalente a 200 mm. Outra característica que podemos observar no diagrama é que só é possível a detecção de um refletor com 1 mm de diâmetro equivalente até 600 mm de profundidade para este transdutor.A título de exemplo de aplicação e uso do diagrama podemos observar que o comprimento do campo próximo do transdutor B 2 S é aproximadamente 50 mm pois a partir da profundidade de 50 mm no diagrama o comportamento das curvas tem a forma linear.  Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas que se propagam no material. suas dimensões.

não se pode determinar a posição da descontinuidade. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. barras forjadas ou fundidas. um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. sua extensão. Este tipo de inspeção. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. da altura do eco na tela. usando a técnica por transparência. Aparelhagem Basicamente. uma série de pulsos elétricos controlados. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações. porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado. Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas. Técnica de Transparência É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados. e em alguns casos em soldas. juntas soldadas. 113 . Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça. ou localização na peça. é possível implementar sistemas automáticos de inspeção de peças simples ou com geometrias complexas. barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido. ou seja. como mostrado nas fotos abaixo. é somente um ensaio do tipo passa-não passa. de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas. A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas. através do cabo coaxial. Com o desenvolvimento da robótica e sistemas digitais de ultra-som.

com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho. tubos. registrando no display o espaço percorrido. e são aparelhos simples que medem o tempo do percurso sônico no interior do material. ou seja. através da espessura. a própria espessura. 114 . é necessário sua calibração antes do uso. Descrição dos aparelhos medidores de espessura por ultra-som Os medidores de espessura por ultra-som podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos. que podem ser regulados tanto na amplitude. O aparelho de ultra-som é basicamente um osciloscópio projetado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = V x T onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (T) e a velocidade de propagação (V). usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser medido. porém para a obtenção de bons resultados. Operam com transdutores duplocristal.Os sinais captados no cristal são mostrados na tela em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. taxas de corrosão em equipamentos industriais. Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas. no material. e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo.

Os ajustes devem ser feitos de acordo com as instruções do fabricante. Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais. conforme a faixa de espessura a ser medida. 115 . O instrumento deve ser ajustado para indicar a espessura correta das duas graduações selecionadas.O instrumento deve ser ajustado para a faixa de espessura a ser medida usando o blocos padrão graduado e calibrado conforme sugerido na figura da página a seguir.2 mm. são dotados de circuitos de memória que podem armazenar centenas de dados referentes a espessuras medidas e após. Se o instrumento estiver corretamente calibrado a leitura de duas diferentes espessuras não devem variar mais que 0. o instrumento estará apto para uso. verificar se o instrumento / transdutor está sendo aplicado na faixa especificada pelo fabricante. Outros fatores podem gerar erros ou impossibilidade de medições como a dificuldade de acoplamento sobre a superfície e corrosão. A calibração do instrumento para uso deve ser feita usando no mínimo duas espessuras no bloco. Se ambos os valores indicados estiverem corretos. assim como se o ajuste da velocidade de propagação sônica no instrumento está corretamente calibrado ou ajustado. Se não for possível atingir um ou ambos os valores. construído com material de mesma velocidade e atenuação sônica do material a ser medido. conectando na impressora. pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições usadas.

A calibração do aparelho medidor de espessura deve ser feita usando blocos escalonados com faixas de espessuras próximas da peça a ser medida. e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco "E2". mostrando um transdutor ultra-sônico acoplado numa peça com espessura de 8 mm. 116 .isto sempre ocorre na inspeção por ultra-som os circuitos do aparelho compensam este fenômeno dividindo por 2 os registros na tela. O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal. Descrição do Aparelho Básico de ultra-som Observe a figura abaixo. 2. 3. proveniente da espessura da peça. retorna ao cristal e este produz um sinal elétrico que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco. O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta . identificado na figura como "E2". Vamos analisar o que está ocorrendo 1. A onda incide na interface no fundo da peça.

Da mesma forma. que no caso da figura foi de 8 mm. em apenas uma vez a espessura. através do cabo coaxial. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. portanto. uma série de pulsos elétricos controlados. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. que podem ser regulados tanto na amplitude. o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido pelo som. denominado de "Eco de Fundo". 117 . como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material.Assim. sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. Basicamente.

Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência através de uma chave seletora em número de 2 até 5 posições.  Ganho 118 . os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos técnicos.  Potência de emissão Está diretamente relacionado com a amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do sinal transmitido. como seguem:  Escolha da função Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã). para permitir de transdutores monocristal de duplo-cristal. Quer sejam analógico ou digital. todos os aparelhos apresentam os controles básicos mínimos que permitem utilizar o aparelho para qualquer aplicação prática.Em geral. que veremos a seguir. que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais entretanto. alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização.

muda de posição na tela do osciloscópio. Para os aparelhos digitais. calibrado em ―dB‖. permanecendo o eco original em sua posição inicial. Nos aparelhos digitais. 250 ou 1000mm).  Cuidados referentes à calibração O operador deverá proceder a uma recalibração dos instrumentos e acessórios sempre que:  Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeção. O aparelho de ultra-som é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (t) e a velocidade de propagação (n). No primeiro caso.5 dB.). 119 . dependendo do modelo e fabricante. a escala é automática. Nos aparelhos. m. 50. no material. as outras mantêm a proporcionalidade. para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10. Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro. etc. existe uma graduação de velocidade (m/s) em relação aos diferentes materiais de ensaio ultra-sônico.Está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal. poderá existir um controle da velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho. pode-se ajustar o controle fino em avanços de até 0. isto é uma vez.  Escala As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a necessidade. ajustam-se a leitura para unidade de medida (cm. num mesmo controle ou separados. Nos aparelhos digitais o ajuste de velocidade é separado e deve ser ajustado corretamente para uma perfeita calibração da escala. impossíveis nos aparelhos analógicos. calibrada uma escala qualquer.  Velocidade de propagação A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de reflexão produzido por uma interface.

deve-se concluir que o aparelho necessita de manutenção.1 ou ASME* Sec. e verificando na tela do aparelho. as sapatas de acrílico dos transdutores angulares são fabricados para proporcionar ângulos de transmissão bem definidos. V.  Houver troca de operadores. Na verificação da calibração da linearidade vertical do aparelho de ultra-som. O aparelho for desligado. e o conseqüente desgaste das sapatas.5 mm do bloco de calibração Tipo 1. as amplitudes dos ecos provenientes do furo de diâmetro 1.  Cuidados no uso de Transdutores angulares Como vimos. executando no controle de ganho as variações conforme o recomendado pela tabela abaixo. e deve ser enviado à assistência técnica especializada.  Cuidados no manuseio dos controles do aparelho Os potenciômetros dos controles do aparelho analógico. são dotados de um sistema de trava que tem a finalidade de não variar a calibração do 120 . Entretanto o uso contínuo. Tal problema poderá ser agravado quando a pressão do dedo do operador sobre o transdutor incidir nas bordas dos mesmos. poderão alterar a performance do transdutor.  Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado. Os aparelhos de ultra-som devem ter o ganho e escala calibrada conforme a norma BSI 4331 Part. como segue. fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular. Caso a amplitude dos ecos não corresponda ao esperado. de um modo geral. alterando significativamente o ângulo nominal.

quando se quer modificar a calibração do aparelho deve-se destravar o potenciômetro. Como regra prática. onde todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas. normalmente são efetuados baseado em procedimentos específicos. significa mediante a utilização de blocos especiais denominados Blocos Padrões. concomitantemente até que os ecos de reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho. que necessitam carga após o uso. pois caso contraria o mesmo será danificado. permitindo ajustar os controles de velocidade e zeragem. Portanto. entretanto a calibração da escala pode ser feita. o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho. Tais blocos são construídos segundo normas EN-12223 e EN-27963. de materiais que permitem o exame ultra-sônico em aço carbono não ligado ou de baixa liga. Calibrar a escala.  Cuidados com as baterias Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis. com velocidade sônica de 5920 + 30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +15 m/s para ondas transversais. O mesmo não acontece nos aparelhos modernos digitais.  Calibração e blocos padrão O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som. Os ajustes do ganho. 121 . correspondentes ao caminho do som no bloco padrão. para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente / fabricante. previamente independente de outros fatores. energia.aparelho durante seu uso. em que os controles e ajustes são por teclas. supressor de ruídos.

 Forma de apresentação B-Scan. na forma de ecos de reflexão. furos.  Forma de apresentação A-Scan Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a forma tradicional de visualização da tela. entalhes e quanto à velocidade sônica do material que constituí o bloco.Os blocos de calibração devem ser apropriadamente calibrados quanto às suas dimensões. Assim. o inspetor deve identificar no aparelho quais as formas de apresentação disponíveis para uso. que são: Ø A-scan Ø B-scan Ø C-scan O aparelho de ultra-som deve incorporar circuitos eletrônicos especiais para cada forma de apresentação. ou seja.  Norma de representação na tela dos aparelhos A tela do aparelho de ultra-som pode apresentar de três formas básicas a secção da peça inspecionada. 122 .

Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a peça no sentido "planta". onde pode ser vista as áreas amarelas (mais claras) indicando a total falta de aderência do material de revestimento. a vista de cima da peça. usando o aparelho de ultra-som USIP-40 da GE. Este tipo de apresentação não é convencional. ou seja. A representação C-Scan acima foi obtida a partir da varredura automática da superfície de uma peça com revestimento. Procedimentos específicos para a inspeção 123 .  Forma de apresentação C-Scan. Este tipo de apresentação não é convencional. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. portanto a visualização da peça é feita em corte. e.Neste tipo de apresentação. a tela do aparelho mostra a seção transversal da peça.

isto afetará a precisão das medidas efetuadas. como por exemplo. Os procedimentos para inspeção de soldas descrita pelas Normas ou Códigos de fabricação. A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e furos de referência calibrados e de material acusticamente similar à peça ser ensaiada. entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua empresa para o ensaio específico. Calibração da Sensibilidade do Aparelho A escala do aparelho deve ser calibrada através dos blocos padrões calibrada mencionados. Limitação de temperatura da peça deve ser levada em conta e está associado ao modelo e tipo do transdutor. assim devemos remover carepas. O resultado do ensaio por ultra-som é dependente da preparação das superfícies. variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio. juntas de conexões. V Art. tintas. critérios de aceitação das descontinuidades encontradas. principalmente em juntas soldadas em que a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de imagem. dimensionamento das indicações. elaborá-lo segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado. Caso a calibração do aparelho seja feita em bloco e peça de materiais dissimilares. óxidos. e outras particularidades técnicas. Preparação das Superfícies de Varredura A inspeção da solda se processará através da superfície do metal base adjacente à solda. tais como ASME Sec. pois altas temperaturas (acima de 60 °C) podem danificar os transdutores. que denominamos área ou superfície de varredura.Procedimento para Inspeção de Soldas A inspeção de soldas por ultra-som consiste em um método que se reveste de grande importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final acabado. Portanto. graxa e tudo que possa mascarar. ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras.4 ou EN-1714. ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar. descrevemos a seguir a técnica básica para inspeção de soldas por ultra-som. A figura abaixo descreve o 124 . ou ainda na falta deste. pó. numa área que se estenderá paralelamente ao cordão de solda.

Após. ou seja. O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrasônico voltado perpendicularmente à solda. podem ser utilizados para esta finalidade. o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade. que se assemelha à técnica descrita acima. de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda. haverá reflexão nesta interface. Através da análise da posição do eco na tela do aparelho. Caso houver alguma descontinuidade no volume de solda. e conseguintemente a indicação na tela do aparelho em forma de eco ou pulso. devem ser marcados estes pontos onde o eco diminui em 6 dB. ou mesmo a técnica da queda do eco em 20db. 125 . assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis. recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Sec. o inspetor poderá localizar a descontinuidade no volume de solda. Em geral. Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. Sobre a superfície da peça. Realização da Inspeção Para garantir a passagem do feixe sônico para a peça é necessário usar um líquido acoplante que se adapte à situação. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão. óleo. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita).bloco de calibração de forma simplificada. pois variações de acabamento superficial. V usado para estabelecer a sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho. que deve ser fabricado com mesmo acabamento superficial da área de varredura.6db). retornando ao transdutor parte da energia ultra-sônica. Outros métodos podem ser utilizados para pequenas indicações (menores que 10 mm). água. ou soluções de metil celulose. podem variar os resultados. Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB. pressão do transdutor sobre a superfície e outros. o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (. É recomendado efetuar algumas medidas no mesmo local.

Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. existe a necessidade do processo de revelação do filme.A delimitação ou estimativa de pequenas descontinuidades deve ser feita pelo método do diagrama AVG ou DGS. No caso de radiografia ou gamagrafia. fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). enquanto que outros exames não definem tais fatores. avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrasônico. dispensa processos intermediários. um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho. o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação. Por exemplo. por exemplo: Trincas devido a tratamento térmico. Vantagens do ensaio por Ultra-som O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas. A localização. 126 . que via de regra demanda tempo do informe de resultados. Para interpretação das indicações. agilizando a inspeção.

Em alguns casos de inspeção de solda. Requer o preparo da superfície para sua aplicação. além dos raios catódicos.5. Röentgen pesquisava a fluorescência causada por raios catódicos numa folha de papel recoberta com uma película de sal de bário. surgindo daí a denominação radioatividade: emissão espontânea de radiação por elementos químicos. que demanda tempo de fábrica. ocorria a fluorescência na película de sal de bário. diversos experimentos nucleares levaram à descoberta do raio gama. 2. Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método. naturais ou artificiais.Raio X Histórico Em 1895. Ficou surpreso ao perceber que. desconhecido até então. o polônio e o rádio. mesmo assim.2. Pierre e Marie Curie constataram a emissão de raios. Tempos depois. semelhantes aos raios X. ultrapassava a caixa de papelão atingindo o papel. por metais pesados. inspeção por meio de raios gama.mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda. Limitações Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. como o urânio. ele acidentalmente esqueceu-se de retirar uma caixa de papelão preto que protegia a ampola de raios catódicos. Ou seja. Por ser um raio desconhecido. Henri Becquerel. 127 . quando o professor Wilhelm K. A descoberta dos raios X foi de grande auxílio para diversas pesquisas. O registro permanente do teste não é facilmente obtido. Nos anos que se seguiram. Esta descoberta deu origem à gamagrafia. Röentgen resolveu chamá-lo de raio X. a ampola emitia outro tipo de raio. Röentgen concluiu que algum tipo de raio.

são utilizados os dois tipos de radiação: o raio X e o raio gama. Propriedades Importantes No âmbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar seis propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: Deslocam-se em linha reta. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme. diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. detectada indicará. Podem atravessar materiais opacos à luz. formando imagens. Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe. ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do material. entre outras coisas. em outras palavras.Nos ensaios por radiografia industrial. Provocam o fenômeno da fluorescência. Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material. A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha. Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável em todas as direções serão facilmente detectados desde que não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça. Essa variação na quantidade de radiação absorvida. como trinca dependerá da técnica de ensaio realizado. ao fazê-lo. Podem impressionar películas fotográficas. a existência de uma falha interna ou defeito no material. O ensaio A radiografia é um ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada. a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos. são parcialmente absorvidos por esses materiais. 128 . ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação.

isto é. são chamados de radioisótopos. o isótopo do Iodo (I-127) é estável. A experiência multiplicou-se em muitos setores e.Provocam efeitos genéticos. Ele estabelece que o núcleo contenha carga positiva do átomo e ao redor do núcleo. Os isótopos de um mesmo elemento não têm as mesmas propriedades físicas. Provocam ionizações nos gases. nos quais a experimentação desempenha papel preponderante. apresentam. São chamados isótopos. Variações e composição dos átomos Radioisótopos Elementos que têm o mesmo número de prótons têm o mesmo número atômico e por terem números diferentes de nêutrons têm números de massa diversos. giram um número de elétrons. não é exagero dizer que os radioisótopos têm trazido uma verdadeira revolução em todos os domínios. hoje em dia. tem 13. nome cuja etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificação periódica dos elementos. Estrutura da matéria O modelo atômico de Rutherford é muito utilizado no ensino. todos os outros são radioativos. Os elétrons ocupam níveis ou camadas de energia e os espaçamentos desses níveis causam o grande tamanho do átomo em comparação com o núcleo. O número de isótopos conhecidos. por exemplo. entretanto. de cada elemento. o ferro e o Urânio tem 6. A partir de 1954. Radiação e Radioatividade 129 . Assim. nos reatores. O Iodo. é muito variável. Os trabalhos baseados no emprego dos radioisótopos têm hoje enorme extensão. as mesmas propriedades químicas e ocupam o mesmo lugar na classificação periódica. cada um. iniciando-se a fase de produção de fontes radioativas de alta intensidade que têm um grande número de aplicações industriais. os radioisótopos passaram a ser produzidos em escala apreciável. por exemplo.

numa amostra de material radioativo. Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa. adquire um alto poder de penetração nos materiais. ao contrário das demais que tem características corpusculares. causando sua instabilidade. Existem três tipos diferentes de radiação: Partículas “Alfa” (α) – são constituídas por dois nêutrons e dois prótons. com carga elétrica negativa. E possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético. caracterizando um núcleo atômico de Hélio. elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar. Devido ao seu alto peso e tamanho. Partículas “Gama” (γ) – são de natureza ondulatória. Raios X e Gama. na sua grande maioria.Radioatividade é a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico. são caracterizados pelo seu comprimento de onda (ou energia). esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo. os elétrons de um cátodo. por meio de uma fonte externa de energia. com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas os raios X. 130 . que se encontra num estado excitado de energia. Devido a isto. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo. que possuem velocidades próximas da luz. O poder de penetração das radiações eletromagnéticas. Partículas “Beta” (β) – são constituídas por elétrons. Ao colidirem com o ânodo. Como na figura abaixo. Os raios X são gerados ao se acelerar. podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílicos ou plásticos.

O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda. e portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. se aquece e o calor se irradia pelo ânodo.Um dispositivo usado para gerar raios X é o tubo de Coolidge. que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. que se refrigera por convecção natural. Esta refrigeração pode ser feita de diversas maneiras: Refrigeração por irradiação: neste caso o bloco de tungstênio. que contém um cátodo feito de um filamento aquecido e um ânodo (alvo) feito de metal duro. o qual está imerso em óleo ou gás. Consiste numa ampola de vidro com alto vácuo. As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80. que compõe o alvo. maior o aquecimento do filamento e maior o número de elétrons que ele libera. com alto ponto de fusão (tungstênio). Quanto maior a intensidade da corrente. Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo se transmite ao prolongamento de cobre. A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento. O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável. ou por circulação.000 Volts (80 a 500 kV). 131 .000 a 500. que nada mais é do que um tubo de raios catódicos modificado.

dependendo do modelo. As principais características de um equipamento de Raios X são: Tensão e corrente elétrica máxima. Unidade geradora. Os modelos de tubos refrigerados a gás são mais leves ao contrário dos refrigerados a óleo. Tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação. A conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos especiais de alta tensão. a circulação de água por uma serpentina interna à unidade geradora. Esses dados determinam a capacidade de operação do equipamento. Quando em forma plana. isto é.Refrigeração por circulação forçada de água: A refrigeração descrita em (b). com voltagens até 400 kV. pois estão diretamente ligados ao que o equipamento pode ou não fazer. E através do painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem. indicadores. possuem peso em torno de 40 a 80 kg. e angulada. é eficaz. é limitada. 132 . Isso se deve ao fato dessas grandezas determinarem as características da radiação gerada no equipamento. Um dado importante se refere à forma geométrica do ânodo no tubo. propicia um feixe de radiação direcional. além de conter todo o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. principalmente se o aparelho for operado continuamente. propicia um feixe de radiação panorâmico. Peso e tamanho. e quando em forma de cone. ou unidade geradora. exposto ao sol. com abertura determinada. chaves e medidores. O cabeçote é onde está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. Neste caso. painel de comando Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes: o painel de controle e o cabeçote. Painel de controle – consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles. permitindo o uso do aparelho por longos períodos de uso. Os equipamentos considerados portáteis. irradiação a 360 graus. além de comando de acionamento do aparelho.

Neste processo o operador deve utilizar as cintas ou blindagens especiais que são colocadas na região de saída da 133 . sem implicar em aumento na qualidade dessa mesma radiação. Quando é aumentada a voltagem do aparelho. Quando é aumentada a corrente do filamento ele se aquece mais. são ligadas entre si através do cabo de energia. consegue-se aumentar a intensidade sem aumentar a energia do feixe de radiação. Acessórios do equipamento gerador de radiação (RAIOS X) Cabos de energia O aparelho gerador de radiação é composto pela mesa de comando e unidade geradora. Isso fará com que ocorra um aumento na intensidade da radiação gerada. A distância entre a unidade geradora e a mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento da operação dos controles. de uma forma mais correta ao número de ―fótons‖ produzidos. ocorrendo aumento da qualidade da radiação. O conceito de intensidade de radiação se refere à ―quantidade‖ de Raios X produzidos. Para tanto os fabricantes de aparelhos de Raios X fornecem cabos de ligação com comprimento de 20 a 30 metros dependendo da potência máxima do tubo gerador. liberando um número maior de elétrons. Blindagem de Proteção O início da operação do aparelho deve ser feita com aquecimento lento do tubo de Raios X. De uma forma prática pode-se dizer que a qualidade da radiação (energia) se relaciona com a capacidade de penetração nos materiais. geralmente produzidos com voltagem superiores a 120 kV. ou. Em outras palavras. aumenta-se a energia do feixe de radiação gerado. conforme as recomendações do fabricante. segundo as normas básicas de segurança. são também chamados de raios ―duros‖. com conseqüente aumento do poder de penetração da mesma.O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de Raios X. Os Raios X de alta energia. Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV são chamados Raios X ―moles‖. enquanto que a intensidade está intimamente ligada com o tempo de exposição.

134 . Estes equipamentos não são portáteis e necessitam de instalação adequada. adquirindo altas velocidades ao longo de um tubo retilíneo. Este acessório fornecido pelo fabricante permite maior segurança durante o procedimento de aquecimento do aparelho. caracterizando assim o isótopo. penetrando nele. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo. Raios Gama Com o desenvolvimento dos reatores nucleares. Os aceleradores lineares e os betatrons são aparelhos destinados a inspeção de componentes com espessuras acima de 100 mm de aço. sobre a carcaça da unidade geradora. Aceleradores Lineares Os aceleradores lineares são aparelhos similares aos aparelhos geradores de radiação X convencionais com a diferença que os elétrons são acelerados por etapas por campos magnéticos seqüenciais e por meio de uma onda elétrica de alta freqüência. tanto do ponto de vista de movimentação do aparelho como das espessuras das paredes de concreto requeridas. adquirindo assim altas velocidades e conseqüentemente a transformação da energia cinética em Raios X. Para uso industrial em geral são usados aparelhos capazes de gerar Raios X com energia máxima de 4 Mev. O estabelecimento do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação de energia na forma de Raios gama. após o impacto destes com o alvo. pouco usados na indústria. portanto. e ao mesmo tempo muda sua massa atômica. O fenômeno de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo de um reator e. são considerados como transformadores de alta tensão o que consiste na aceleração dos elétrons de forma circular por mudança do campo magnético primário. Os elétrons ao se chocarem com o alvo transformam a energia cinética adquirida em calor e Raios X com altas energias cujo valor dependerá da aplicação. foi possível a produção artificial de isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação. que atingem o núcleo do átomo. Este processo pode gerar energias de 10 a 30 Mev. Os Betatrons. irradiados por nêutrons térmicos. que podem alcançar cerca de 1.2 metros.radiação.

Meia Vida – é o intervalo de tempo em que há decaimento radioativo. de três componentes fundamentais: Uma blindagem (geralmente de chumbo). Z=27) O Cobalto-60 é obtido através do bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co. é denominado de ―porta fonte‖. Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente utilizadas pela indústria moderna. emitem radiação. e na outra ponta um engate. De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu interior. Os irradiadores compõem-se. Características Físicas e Tipo de Fontes Gama As fontes radioativas para uso industrial são encapsuladas em material austenítico. constantemente. para que a radiografia seja feita. está solidamente fixada em uma ponta de um cabo de aço flexível. uma fonte radioativa e um dispositivo para expor a fonte. de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo para o exterior. que permite o uso e manipulação da fonte.59. Suas principais características são: 135 . pois. transporte e fixação por meio do qual a cápsula que contém a fonte selada. basicamente. Esse equipamento denomina-se Irradiador. Deste modo.  Cobalto . Um dispositivo de contenção.60 (60Co . daremos a seguir as principais que podem ser utilizadas assim como as suas características físico-químicas. contra as radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada. passa a existir exatamente a metade do número inicial de átomos excitados. então no material radioativo. Equipamento de Raios Gama As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama) requerem cuidados especiais de segurança. é necessário um equipamento que forneça uma blindagem. uma vez ativadas.

48 mC/kg.Ci a 1m ou 0.h / GBq a 1 m ou 1. Suas principais características são: Meia .h / GBq a 1 m ou 0.33 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 60 a 150 mm de aço Fator Gama (G) = 9.06 mC/kg.351 mSv/h. que é a radiação liberada pelo freiamento dos elétrons em forma de partículas beta). 137 a 0.GBq a 1m  Césio .h / GBq a 1 m ou 0.GBq a 1m  Irídio . Meia .Vida = 5.192 (192Ir . Túlio .0007 mSv/h. 084 e 0.Vida = 74.Meia .4 dias Energia da Radiação = 0.35 R/h . (O espectro do Túlio possui também radiação de Bremsstrahlung. 017 mC/kg.169.137 (137Cs . Z=55) 136 . Como esse material é extremamente difícil de produzir. Z=77) O Irídio-192 é obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável Ir-191. o material é geralmente manuseado sob a forma de óxido.Ci a 1m ou 0.54 MeV. Suas principais características são: Energia de Radiação: 0.13 mSv/h . Z=69) O Túlio-170 é obtido com o bombardeamento por nêutrons do isótopo estável.50 R/h.Ci a 1m ou 0.65 Mev Faixa de utilização mais efetiva = 10 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 3.24 anos Energia da Radiação = 1. GBq a 1m  Túlio -170 (170Tu .17 e 1.Vida = 127 dias Faixa de utilização mais efetiva = 1 a 10 mm de aço Fator Gama (G) = 0.0025 R/h.

006 a 0.h / GBq a 1 m ou 0.081 mSv/h .39 mC/kg. Suas principais características são: Meia . assemelhando-se à qualidade dos Raios-X.  Selênio . A principal parte do irradiador é a blindagem interna. Este é extraído através de processos químicos que o separam do Urânio combustível e dos outros produtos de fissão.66 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 20 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 2. porém com risco de exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou protegidos.GBq a 1m É uma fonte de radiação quase sem utilidade no momento.28 R/h.Vida = 33 anos Energia de Radiação = 0.30 mC/kg. Características Físicas dos Irradiadores Gama Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa.Ci a 1m É um radioisótopo de uso recente na indústria. Os irradiadores gama são construídos através de rígidos controles e testes estabelecidos por normas internacionais.33 R/h. pois o mesmo deve suportar choques 137 . proporcionando uma qualidade muito boa de imagem.Ci a 1m ou 0. O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os dispositivos usados para se expor a fonte.h / GBq a 1 m ou 0. 405 MeV 96 Faixa de utilização mais efetiva = 4 a 30 mm de aço Fator Gama (G) = 1.O Césio-137 é um dos produtos da fissão do Urânio-235.78 dias Energia das Radiações = de 0. que permite proteção ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho. em razão das dificuldades de obtenção e da má qualidade do filme radiográfico.75 (75Se ) Meia-vida = 119.

o Crawler é introduzido dentro da tubulação por onde percorre toda sua extensão. da ordem de 20 mCi. Operado com baterias recarregáveis. incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram rupturas capazes de deixar vazar radiação em qualquer ponto mais do que os máximos exigidos.X de 160 kV até 300 kV ou uma fonte gama de Ir-192 ou Se-75. O Equipamento Crawler Este equipamento foi desenvolvido para radiografias de soldas em linhas de tubulações do tipo gasoduto ou oleoduto com diâmetros de 6 pol. dependendo do modelo. até 60 pol.mecânicos. parando nos pontos onde a radiografia será feita. Ele pode ter incorporado um gerador de raios. O controle da movimentação do equipamento é feito remotamente usando uma fonte de Césio com baixa atividade. 138 ..

dessa forma. Entretanto. Uma característica dos filmes radiográficos é que. que é feito geralmente de um derivado de celulose. A emulsão consiste em uma camada muito fina de gelatina. eles possuem a emulsão em ambos os lados da base. O revelador atua nesses cristais provocando uma reação de redução que resulta em prata metálica negra. Densidade Ótica A imagem formada no filme radiográfico possui áreas claras e escuras evidenciando certo grau de enegrecimento denominado de densidade. Os locais do filme. após a ação do revelador. essas partículas se unem em massas relativamente grandes que podem ser vistas pelo olho humano ou com auxílio de pequeno aumento. que contém dispersa em seu interior. um grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. um número maior de grãos negros que regiões atingidas por radiação de menor intensidade. 139 . transparente e de cor levemente azulada. ao contrário dos filmes fotográficos. presentes na emulsão. A emulsão é colocada sobre um suporte. Esse agrupamento das partículas de sais de prata da emulsão cria uma impressão chamada de ―Granulação‖. tornarem-se susceptíveis de reagir com produto químico denominado revelador. possuem a propriedade de. Granulação A imagem nos filmes radiográficos é formada por uma série de partículas muito pequenas de sais de prata. quando vistos sob a ação de uma fonte de luz. os filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras que irão compor a imagem do objeto radiografado.Registro Radiográfico Filmes Radiográficos Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base. Os cristais de brometo de prata. denominado base. atingidos por uma quantidade maior de radiação apresentarão. os quais não visíveis a olho nu. quando atingidos pela radiação ou luz.

É claro que uma imagem formada por grãos de randes dimensões é mais grosseira.Características: Filme de granulação fina.0. ou seções espessas. menos nítida. Deve ser usado em ensaios de metais leves ou pesado. Tipo 4 .Características: Filme com granulação muito fina e com alta velocidade e alto contraste quando utilizado em conjunto com telas intensificadoras de chumbo. que uma imagem formada por rãos menores. com alto contraste e velocidade. Quanto maior o tamanho dos cristais mais rápido é o filme. É o filme mais utilizado na indústria em razão do atendimento em qualidade e maior produtividade. Portanto. do tamanho dos cristais de prata presentes na emulsão. Tipo 2 . Os filmes de grande velocidade podem ser utilizados em radiografias de peças com grandes espessuras que exigiria um tempo de exposição incompatível com a produtividade. A velocidade de exposição é função logarítmica da dose de radiação necessária para que o filme atinja densidade ótica de 2. A seguir descrevemos de forma simplificada os tipos de filmes. menos nítida será a imagem formada por ele. ou seja. Uma classificação dos filmes foi estabelecida pelo ASTM* E-1815-96. Classificação dos Filmes Industriais A grande variedade de condições e a heterogeneidade de materiais encontrados na radiografia industrial levaram os fabricantes a produzir várias espécies de filmes. 140 . quanto mais rápido o filme. com radiação de alta energia. Tipo 3 . que identifica os tipos de filmes pela velocidade de exposição e sensibilidade. pouco utilizado na indústria. quando utilizado filmes mais lentos.Velocidade A velocidade é uma característica própria de cada filme.Características: Filme de granulação média. Tipos dos Filmes: Tipo 1 . Ela depende. principalmente.Características: granulação ultra fina alto contraste e qualidade.

devem ser mantidos 141 . a imagem de um objeto apresenta um pequeno halo que acompanha as bordas da mesma. Em outras palavras. e é um fator para aceitação ou rejeição da radiografia. O contraste pode também ser entendido como sendo a capacidade do filme detectar intensidades e energias diferentes de radiação. pode-se ver que a mudança de densidades de uma área a outra não se faz de maneira brusca. Por exemplo. Definição Observando com detalhe a imagem formada no filme radiográfico. Limpeza: no manuseio do filme. A diferença de densidades entre duas regiões adjacentes no filme é denominada de contraste. Imagens com alto contraste permitem em geral melhor qualidade e segurança na interpretação da radiografia. Contraste Para que se forme uma imagem no filme é necessário que ocorram variações na densidade ao longo do mesmo. necessárias ao bom desempenho desta tarefa. Processamento do filme Radiográfico Preparação Inicial: A preparação do filme e dos banhos para o processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais. A câmara escura. uma imagem é formada a partir de áreas claras e escuras. com uma densidade intermediária entre a densidade da imagem e a de fundo. bem como os acessórios e equipamentos.Qualidade da Imagem Radiográfica A qualidade da imagem radiográfica está associada a alguns parâmetros importantes ligados a características do filme radiográfico e da fonte de radiação utilizada. Quanto mais estreita for esta faixa de transição a definição será melhor. a limpeza é essencial.

e preparados dentro dos tanques que devem ser de aço inoxidável ou da matéria sintética. de acordo com as seguintes etapas: 1. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. e. 2. Manuseio: após a exposição do filme. Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. ou da matéria sintética. o mesmo passará por uma série de banhos nos tanques de revelação. É importante providenciar agitação dos banhos. Desta forma. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. preferencialmente. e usados somente para o propósito aos quais eles se destinam. Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a revelação devem ser controlados.rigorosamente limpos. Preparação dos banhos: deve seguir a recomendação dos fabricantes. para evitar a contaminação das soluções. sendo preferível o primeiro material. o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico. somente com a luz de segurança acionada. que poderá manchá-lo permanentemente. Preparação dos banhos: a preparação dos banhos deve seguir a recomendação dos fabricantes. uma para cada banho. É importante providenciar agitação dos banhos. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo. Medição da Temperatura: O grau de revelação é afetado pela temperatura da solução: Quando a temperatura aumenta o grau de revelação também aumenta. Processamento Manual A partir do momento que temos um filme exposto à radiação e passamos então ao processamento. quando a temperatura do 142 . quanto à temperatura. As pás devem ser separadas. e devem ser preparados em tanques que devem ser de aço inoxidável. portanto deverá ser retirado na câmara escura.

revelador é baixa, a reação é vagarosa e o tempo de revelação que fora recomendado para a temperatura normal (20ºC), será insuficiente resultando em uma ―sub-revelação‖. Quando a temperatura é alta, a ―sobrerevelação‖. Dentro de certos limites, estas mudanças no grau de revelação podem ser compensadas aumentando-se ou diminuindo-se o tempo de revelação. 3. Manuseio: após a exposição do filme, o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico, e, portanto deverá ser retirado na câmara escura, somente com a luz de segurança acionada. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo, que poderá manchá-lo permanentemente. 4. O dispositivo para medição do tempo necessário para cada passo do processamento deve ser acionado (cronômetro, por exemplo).

5. Revelação: Quando um filme é imerso, em um tanque contendo o revelador, esta solução age sobre os cristais de brometo de prata metálica, por ação do revelador. Esta seletividade está na capacidade de discriminar os grãos expostos dos não expostos. Devido a fatores eletroquímicos as moléculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como que revestidos. A visibilidade da imagem e conseqüentemente o contraste, a densidade de fundo e a definição, dependem do tipo de revelador usado, do tempo de revelação e da temperatura do revelador. Assim, o controle tempotemperatura é de fundamental importância para se obter uma radiografia de boa qualidade. 6. Os filmes devem ser agitados na solução reveladora para que não haja formação de bolhas grudadas no filme que possam causar falta de ação do revelador nestes pontos, formando assim um ponto claro. 7. Deixar escorrer por alguns segundos o filmes. 8. Banho Interruptor ou Banho de Parada: O banho interruptor tem a função de interromper reação de revelação, que continua ocorrendo, a partir da 143

remoção do revelador residual, evitando assim uma revelação desigual e prevenindo ainda a ocorrência de manchas no filme. 9. Fixação: Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque, que contém uma solução chamada de ―fixador‖. A função da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa, permitindo a secagem ao ar aquecido. 10. Lavagem dos Filmes: Após a fixação, há o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. Cada filme deve ser lavado por um período de aproximadamente 30 minutos. 11. Além das etapas acima relatadas, é aconselhável, após a lavagem passar os filmes durante mais ou menos 30 segundos, por um quinto banho que tem a finalidade de quebrar a tensão superficial da água, facilitando desta maneira, a secagem. 12. Antes de o filme ser colocado no secador, deve-se dependurar as colgaduras em um escorredor por cerca de 2 a 3 minutos.

O processamento também pode se derem de forma automática, por meio de máquinas que executam todas essas etapas.

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Telas intensificadoras de imagem

Telas de chumbo

As telas de chumbo também chamados de telas intensificadoras possuem como finalidade diminuir o tempo de exposição em ensaios radiográficos industriais, usam-se finas folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da radiação primária emitida pela fonte. O fator de intensificação, além de ser função da natureza e da espessura da tela, depende do contato efetivo entre elas e o filme. As funções das telas intensificadoras de chumbo em radiografia industrial devem ser as seguintes:

Gerar elétrons por efeito fotoelétrico ou Compton, produzindo fluxo adicional de radiação e diminuindo o tempo de exposição; Absorver ou filtrar a radiação secundária espalhada que pode atingir o filme radiográfico, borrando a imagem e empobrecendo a definição.

Outras telas fabricadas em outros materiais também podem ser utilizadas, como por exemplo, telas de cobre para uso com fontes de Cobalto-60.

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o tempo de exposição em radiografias industriais. de fina folha de cartolina impregnada de minúsculos grãos de sais (usualmente o tungstato de cálcio) os quais. Estas telas fluorescentes causam um empobrecimento da definição radiográfica e. emitem luz fluorescentes para a qual o filme radiográfico é sensível. flexível para acompanhar a curvatura ou irregularidades da peça a ser inspecionada. sob a ação da radiação incidente. Dentro dos chassis são inseridas as telas intensificadoras de imagem e no meio o filme. Telas fluorescentes Ecrans fluorescentes ou também chamadas telas intensificadoras fluorescentes são usadas para reduzir consideravelmente. as telas fluorescentes somente são utilizadas em sistemas de radioscopia ou como um sistema de identificação do filme radiográfico. portanto. Os tamanhos padrões são iguais aos dos filmes. Os chassis são fechados com fita adesiva para evitar a entrada de luz. não devem ser usadas.Os Chassis Industriais Os chassis para armazenar o filme para a exposição é fabricado na forma de um envelope plástico duplo reforçado. Constam. 146 . fundamentalmente. Por essas razões acima expostas.

no exame de pequenas peças. a qualidade de imagem na radioscopia não é tão boa quanto na da radiografia.IQI's Para que se possa julgar a qualidade da imagem de uma radiografia são empregadas pequenas peças chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI).Radioscopia Industrial A radioscopia é um meio usado para se detectar a radiação que emerge da peça. numa tela fluorescente. refletida em um espelho. pois nesse caso a intensidade dos Raios X não seria suficientemente alta para produzir uma imagem clara sobre a tela fluorescente. A radioscopia. Devido às características próprias das telas fluorescentes e à baixa distância foco-tela. e que são colocadas sobre o objeto radiografado. A radioscopia é usada principalmente. O tipo ou norma de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de construção do equipamento a ser radiografado requerer ou mesmo especificações contratuais. Sua grande vantagem reside na rapidez do ensaio e no seu baixo custo. a procura de possíveis defeitos. As telas fluorescentes se baseiam no princípio que determinados sais. formando na tela a imagem da peça. CONTROLE DA SENSIBILIDADE RADIOGRÁFICA Indicadores da Qualidade da Imagem . é examinada pelo inspetor. A radiação é emitida de um tubo de raios X. Essa imagem. por sua vez. 147 . Em contrapartida. Este. com imagem visualizada diretamente na tela fluorescente. possuem a propriedade de emitir luz em intensidade mais ou menos proporcional à intensidade de radiação que incide sobre eles. usada. com espessura baixa. não permite a localização precisa na peça das áreas que contém descontinuidades inaceitáveis. transforma as intensidades de radiação que emergem da peça em luz de diferentes intensidades. apresenta três limitações importantes: Não é possível se inspecionar peças de grande espessura ou de alto número atômico. atravessando a peça e indo atingir uma tela fluorescente. colocado no interior de um gabinete blindado.

e o filme. paralelo à solda e a uma distância de 3 mm no mínimo. devem seguir algumas técnicas especiais tais que permitam uma imagem radiográfica de fácil interpretação e localização das descontinuidades rejeitadas. Algumas destas técnicas que apresentamos a seguir são largamente utilizadas e recomendadas por normas e especificações nacionais e internacionais. pois no arranjo entre a fonte de radiação. TÉCNICAS DE EXPOSIÇÃO RADIOGRÁFICA As disposições e arranjos geométricos entre a fonte de radiação. peça e filme. e a mais fácil de ser interpretada. Quando a inspeção for feita em soldas. É a principal técnica utilizada na inspeção radiográfica. com a face voltada para a fonte e de modo que o plano do mesmo seja normal ao feixe de radiação. Técnica de Parede Simples (PSVS) Essa técnica é assim chamada.O IQI é uma pequena peça construída com um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada. Esses IQI's devem ser colocados sobre a peça ensaiada. o IQI será colocado no metal de base. com uma forma geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes. somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma espessura do material. Exposição Panorâmica 148 . a peça.

Esta técnica constitui um caso particular da técnica de parede simples vista simples descrita acima. entretanto projeta no filme somente a seção da peça que está mais próxima ao mesmo. Freqüentemente esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas. por exemplo. Assim. possibilitando assim o exame completo das peças ou das juntas. portanto o tempo de exposição será maior que a inspeção pela técnica de parede simples. todos os filmes dispostos a 360 graus serão igualmente irradiados. É importante lembrar que esta técnica requer que a radiação atravesse duas espessuras da peça e. vasos fechados. ou no caso de juntas soldadas circulares a fonte deve ser posicionada no centro da circunferência. esta opção deverá ser selecionada quando outra técnica não for possível ou permitida. e outros. tubulações com diâmetros maiores que 3. as quais não possuem acesso interno. mas que proporciona alta produtividade em rapidez num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno. Técnica de Parede Dupla Técnica de Parede Dupla Vista Simples (PDVS): Nesta técnica de parede dupla vista simples. proveniente da fonte. o feixe de radiação. Com isso numa única exposição da fonte. ½ polegadas. atravessa duas espessuras da peça. Na técnica panorâmica a fonte de radiação deve ser centralizada no ponto geométrico eqüidistante das peças e dos filmes. 149 .

estruturas. Não apenas com a finalidade de garantir a qualidade dos produtos. de operação.Conclusão: Conclui-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção. 150 . equipamentos. Com isso é indispensável o emprego dos ensaios destrutivos e não destrutivos e suas respectivas técnicas de aplicação. incluindo a inspeção e os ensaios finais nos produtos acabados. mas também com a finalidade de garantir a segurança durante todo o processo de fabricação e posteriormente.3.

ABENDE http://www.Referências bibliográficas Apostila – Ensaios Destrutivos – Telecurso 2000 Apostila – SENAI – CETEC de solda – Líquido Penetrante Apostila – SENAI – CETEC de solda – Partículas Magnéticas Apostila – Ultra Som – ABENDE Apostila – Radiografia Industrial .metalmundi.com/si/site/1112?idioma=portugues 151 .4.

152 .

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