1- Introdução

Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. Avaliava-se a qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objeto simplesmente pelo próprio uso. Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida quebra da ferramenta era o método racional que qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era baseada no comportamento do objeto depois de pronto. O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos. Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios de materiais: é por meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu uso.

2- Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:

Ensaios destrutivos; Ensaios não destrutivos.

2.1-Ensaios destrutivos
São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados são:

Tração; Compressão; Cisalhamento; Dobramento; 1

Flexão; Embutimento; Torção; Dureza; Fluência; Fadiga; Impacto.

2.2.1-Ensaios de Tração

Para que servem os ensaios de tração: O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio. No ensaio de tração o corpo é deformado por alongamento, até o momento em que se rompe. Os ensaios de tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços de tração, quais os limites de tração que suportam e a partir de que momento se rompe.

Antes da ruptura, a deformação Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma força, como na ilustração a baixo. Quando esta força é aplicada na direção do eixo longitudinal, dizemos que se trata de uma força axial. Ao mesmo tempo, a força axial é perpendicular à seção transversal do corpo.

2

Observe novamente a ilustração anterior. Repare que a força axial está dirigida para fora do corpo sobre o qual foi aplicada. Quando a força axial está dirigida para fora do corpo, trata-se de uma força axial de tração.

A aplicação de uma força axial de tração num corpo preso produz uma deformação no corpo, isto é, um aumento no seu comprimento com diminuição da área da seção transversal. Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeito do alongamento num corpo submetido a um ensaio de tração.

Há dois tipos de deformação, que se sucedem quando o material é submetido a uma força de tração: a elástica e a plástica. Deformação elástica: não é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material volta à sua forma original. Deformação plástica: é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material recupera a deformação elástica, mas fica com uma deformação residual plástica, não voltando mais à sua forma original. Diagrama tensão-deformação: Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio. 3

4 . Este ponto representa o limite elástico. Note que foi marcado um ponto A no final da parte reta do gráfico. são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y).Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação. Assim. Os valores de deformação. Analisando o diagrama tensão-deformação passo a passo. Você já sabe que a tensão (T) corresponde à força (F) dividida pela área da seção (S) sobre a qual a força é aplicada. Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação. aplicando a fórmula podemos obter os valores de tensão para montar um gráfico que mostre as relações entre tensão e deformação. A primeira delas é o limite elástico. representados pela letra grega minúscula e (épsilon). A curva resultante apresenta certas características que são comuns a diversos tipos de materiais usados na área da Mecânica. No ensaio de tração convencionou-se que a área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial (So). você vai ficar conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar. Limite elástico Observe o diagrama a seguir.

Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos uns dos outros. 5 . . se o ensaio for interrompido antes deste ponto e a força de tração for retirada. em qualquer ponto. obteremos sempre um valor constante. mas com aumento da velocidade de deformação. A expressão matemática dessa relação é: representa o módulo de elasticidade. tem início a fase plástica.. Módulo de elasticidade: Na fase elástica. o corpo volta à sua forma original. No início da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígida será o material. onde E é a constante que Escoamento: Terminada a fase elástica. a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão. Limite de proporcionalidade: Porém. mesmo que se retire a força de tração. O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material. considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes. a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. na qual ocorre uma deformação permanente no material. O escoamento caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas. como faz um elástico. denominada limite de proporcionalidade.O limite elástico recebe este nome porque. Este valor constante é chamado módulo de elasticidade. que é o ponto representado no gráfico a seguir por A. se dividirmos a tensão pela deformação. Quanto maior for o módulo. Na prática.

devido à diminuição da área que ocorre no corpo de prova depois que se atinge a carga máxima. O material resiste cada vez mais à tração externa. até atingir um valor máximo num ponto chamado de limite de resistência (B). a tensão recomeça a subir. chega-se à ruptura do material. Nessa fase.Limite de resistência: Após o escoamento ocorre o encruamento. que ocorre num ponto chamado limite de ruptura (C). exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar. 6 . que é um endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem o material quando deformados a frio. Limite de ruptura: Continuando a tração. Note que a tensão no limite de ruptura é menor que no limite de resistência.

Mas na prática isso nem sempre é realizável. porque não reproduzem totalmente os esforços a que uma peça é submetida. Estricção: É a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova na região aonde vai se localizar a ruptura. pela velocidade de aplicação da carga e pelas imprecisões do método de análise dos resultados do ensaio. Confiabilidade dos ensaios: Os ensaios não indicam propriedades de uma maneira absoluta. Quando realizados no próprio produto. A estricção determina a ductilidade do material. Os resultados obtidos dependem do formato do corpo de prova e do método aula de ensaio adotado.Agora você já tem condições de analisar todos esses elementos representados num mesmo diagrama de tensão-deformação. 7 . pois procuram simular as condições de funcionamento do mesmo. Por exemplo. pelo seu formato. Para determinarmos as propriedades dos materiais. em serviço. é necessário recorrer à confecção de corpos de prova. Quanto maior for à porcentagem de estricção. no ensaio de tração de um corpo de prova de aço. independentemente das estruturas em que serão utilizados. Além disso. mais dúctil será o material. os ensaios têm maior significado. os resultados assim obtidos teriam apenas uma importância particular para aquele produto. o alongamento é uma medida da sua ductilidade. Este valor é afetado pelo comprimento do corpo de prova. como na figura a seguir.

Association Française de Normalisation BSI . Desse modo.Portanto. Um método descreve o correto procedimento para se efetuar um determinado ensaio mecânico. seguindo-se sempre o mesmo método. Analise 8 . Normas técnicas voltadas para ensaios de tração: Quando se trata de realizar ensaios mecânicos. quando não são suficientemente representativos dos comportamentos em serviço. As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios provêm das seguintes instituições: ABNT . exigem na fase de projeto das estruturas a introdução de um fator multiplicativo chamado coeficiente de segurança. não só provenientes da determinação das propriedades dos materiais.British Standards Institution ASME .Japanese Industrial Standards SAE .Society of Automotive Engineers COPANT . o qual leva em consideração as incertezas.Associação Brasileira de Normas Técnicas ASTM .American Society of Mechanical Engineer ISO .Deutsches Institut für Normung AFNOR .American Society for Testing and Materials DIN . são também utilizadas normas particulares de indústrias ou companhias governamentais.International Organization for Standardization JIS . os resultados obtidos para um mesmo material são semelhantes e reprodutíveis onde quer que o ensaio seja executado. as normas mais utilizadas são as referentes à especificação de materiais e ao método de ensaio.Comissão Panamericana de Normas Técnicas Além dessas. que tem este nome porque se presta à realização de diversos tipos de ensaios. mas também da precisão das hipóteses teóricas referentes à existência e ao cálculo das tensões em toda a estrutura. Equipamento para o ensaio de tração: O ensaio de tração geralmente é realizado na máquina universal. os resultados dos ensaios.

na medida em que o ensaio é realizado. A máquina de tração é hidráulica. movida pela pressão de óleo. Máquina conhecido como ―Máquina Universal‖.cuidadosamente a ilustração a seguir. Fixa-se o corpo de prova na máquina por suas extremidades. em papel milimetrado. Dinamômetro é um equipamento utilizado para medir forças. 9 . de modo a aumentar seu comprimento. Corpos de prova: O ensaio de tração é feito em corpos de prova com características especificadas de acordo com normas técnicas. A máquina de ensaio possui um registrador gráfico que vai traçando o diagrama de força e deformação. que mostra os componentes básicos de uma máquina universal de ensaios. e está ligada a um dinamômetro que mede a força aplicada ao corpo de prova. numa posição que permite ao equipamento aplicar-lhe uma força axial para fora. Suas dimensões devem ser adequadas à capacidade da máquina de ensaio.

sempre que possível um corpo de prova deve ter 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento inicial. Suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação à máquina.Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. Por acordo internacional. Os tipos de fixação mais comuns são: Entre as cabeças e a parte útil há um raio de concordância para evitar que a ruptura ocorra fora da parte útil do corpo de prova (Lo). A parte útil do corpo de prova. como mostram as ilustrações a seguir. deve-se adotar um corpo com dimensões proporcionais a essas. Não sendo possível a retirada de um corpo de prova deste tipo. é a região onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do material. Segundo a ABNT. As cabeças são as regiões extremas. o comprimento da parte útil dos corpos de prova utilizados nos ensaios de tração deve corresponder a 5 vezes o diâmetro da seção da parte útil. que servem para fixar o corpo de prova à máquina de modo que a força de tração atuante seja axial. identificada no desenho anterior por Lo. dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram retirados. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas. 10 .

2. pedra e concreto. Suas dimensões e tolerâncias de usinagem são normalizadas pela ISO/R377 enquanto não existir norma brasileira correspondente. chapas ou lâminas. você ficará sabendo quais as razões que explicam o pouco uso dos ensaios de compressão na área da mecânica. madeira. analisará as semelhanças entre o esforço de compressão e o esforço de tração. O ensaio de compressão é o mais indicado para avaliar essas características. e ficará a par dos procedimentos para a realização do ensaio de compressão. bases de máquinas. Porém. A norma brasileira (NBR 6152.Corpos de prova com seção retangular são geralmente retirados de placas. É também recomendado para produtos acabados. o projetista deve especificar um material que possua boa resistência à compressão. Estudando os assuntos desta aula. barramentos etc. Às vezes. O que a compressão e a tração têm em comum: De modo geral. como molas e tubos. Nesses casos.2. podemos dizer que a compressão é um esforço axial. não se costuma utilizar ensaios de compressão para os metais. já estudado nas aulas anteriores. a grande exigência requerida para um projeto é a resistência à compressão. que não se deforme facilmente e que assegure boa precisão dimensional quando solicitado por esforços de compressão. 2. que tende a provocar um encurtamento do corpo submetido a este esforço. principalmente em estruturas e em equipamentos como suportes. principalmente quando se tratam de materiais frágeis. dez./1980) somente indica que os corpos de prova devem apresentar bom acabamento de superfície e ausência de trincas. 11 . como ferro fundido.Ensaio de compressão Podemos observar o esforço de compressão na construção mecânica.

podendo levar a erros. 12 . Os valores numéricos são de difícil verificação. os corpos de prova são submetidos a uma força axial para dentro. o corpo volta ao tamanho original quando se retira a carga de compressão. Nos ensaios de compressão.Nos ensaios de compressão.uma fixa e outro móvel. Limitações do ensaio de compressão: O ensaio de compressão não é muito utilizado para os metais em razão das dificuldades para medir as propriedades avaliadas neste tipo de ensaio. e é possível determinar o módulo de elasticidade para diferentes materiais. É entre elas que o corpo de prova é apoiado e mantido firme durante a compressão. com a adaptação de duas placas lisas . Do mesmo modo que o ensaio de tração. distribuída de modo uniforme em toda a seção transversal do corpo de prova. As relações que valem para a tração valem também para a compressão. Isso significa que um corpo submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir uma deformação plástica. o ensaio de compressão pode ser executado na máquina universal de ensaios. Na fase de deformação elástica. a lei de Hooke também vale para a fase elástica da deformação.

13 . conforme mostra a figura ao lado. Deve-se centrar o corpo de prova no equipamento de teste. há diversas possibilidades de encurvamento. Dependendo das formas de fixação do corpo de prova. A deformação lateral do corpo de prova é barrada pelo atrito entre as superfícies do corpo de prova e da máquina. encurvamento do corpo de prova. isto é. Ensaio de compressão em materiais dúcteis: Nos materiais dúcteis a compressão vai provocando uma deformação lateral apreciável. sem que ocorra a ruptura. Essa deformação lateral prossegue com o ensaio até o corpo de prova se transformar num disco. Isso decorre da instabilidade na compressão do metal dúctil.). é necessário limitar o comprimento dos corpos de prova. para garantir que o esforço de compressão se distribua uniformemente. dependendo do grau de ductilidade do material. que devem ter de 3 a 8 vezes o valor de seu diâmetro. Outro problema é a possível ocorrência de flambagem. A flambagem ocorre principalmente em corpos de prova com comprimento maior em relação ao diâmetro. Em alguns materiais muito dúcteis esta relação pode chegar a 1:1 (um por um). Para diminuir esse problema. teflon etc. é necessário revestir as faces superiores e inferior do corpo de prova com materiais de baixo atrito (parafina. Outro cuidado a ser tomado para evitar a flambagem é o de garantir o perfeito paralelismo entre as placas do equipamento utilizado no ensaio de compressão. Por esse motivo.Um problema que sempre ocorre no ensaio de compressão é o atrito entre o corpo de prova e as placas da máquina de ensaio.

Consistem em colocar uma amostra de um segmento de tubo deitada entre as placas da máquina de compressão e aplicar carga até achatar a amostra. pois quanto mais o tubo se deformar sem trincas. que varia conforme a dimensão do tubo deve ser registrada. Ensaio de compressão em produtos acabados Ensaios de achatamento em tubos . do tubo e do cordão de solda do mesmo. Ensaio de compressão em materiais frágeis: O ensaio de compressão é mais utilizado para materiais frágeis. O resultado é avaliado pelo aparecimento ou não de fissuras. A única propriedade mecânica que é avaliada nos ensaios de compressão de materiais frágeis é o seu limite de resistência à compressão. A distância final entre as placas. Uma vez que nesses materiais a fase elástica é muito pequena. rachaduras. Este ensaio permite avaliar qualitativamente a ductilidade do material. mais dúctil será o material. limite de escoamento e módulo de elasticidade. não é possível determinar com precisão as propriedades relativas a esta fase. ou seja.É por isso que o ensaio de compressão de materiais dúcteis fornece apenas as propriedades mecânicas referentes à zona elástica. 14 . As propriedades mecânicas mais avaliadas por meio do ensaio são: limite de proporcionalidade. sem levar em conta a carga aplicada.

Ensaio de cisalhamento Pode ser que você não tenha se dado conta. por escorregamento. para verificar a resistência da mola. ao fatiar um pedaço de queijo ou cortar aparas do papel com uma guilhotina. Por outro lado. o módulo de elasticidade. obtendo-se um coeficiente angular que é a constante da mola. podemos praticar o cisalhamento com tesouras. 2. mas já praticou o cisalhamento muitas vezes em sua vida. onde a força cortante é o principal esforço que as uniões vão ter de suportar. principalmente na estamparia. por rebites ou por parafusos. ao cortar um tecido. dispositivos especiais ou simplesmente aplicando esforços que resultem em forças cortantes.Para determinar a constante elástica de uma mola. Saber até onde vai esta resistência é muito importante. uma sobre a outra.2. prensas de corte. separando-se. constrói-se um gráfico tensão-deformação. ou nas uniões de chapas por solda. Todo material apresenta certa resistência ao cisalhamento.Ensaios em molas . Afinal. aplicam-se cargas predeterminadas e mede-se a altura da mola após cada carga. estamos fazendo o cisalhamento. Para determinar a constante da mola. No caso de metais. ou seja. 15 . A esse fenômeno damos o nome de cisalhamento. ou para verificar sua resistência. Ao ocorrer o corte. as partes se movimentam paralelamente.3. que envolve corte de chapas. faz-se o ensaio de compressão.

o material desenvolve em cada um dos pontos de sua seção transversal uma reação chamada resistência ao cisalhamento. 16 . você ficou sabendo que. a força é aplicada ao corpo na direção perpendicular ao seu eixo longitudinal. parafusos. tais como pinos. dentro de uma determinada situação de uso. a força aplicada sobre os corpos de prova atua ao longo do eixo longitudinal do corpo. cordões de solda. barras e chapas. rebites. provoca o cisalhamento. aplicada no plano da seção transversal (plano de tensão). nos dois casos. pode ser determinada por meio do ensaio de cisalhamento. São por essa razão que o ensaio de cisalhamento é mais freqüentemente feito em produtos acabados. A resistência de um material ao cisalhamento. No caso do cisalhamento.A força que produz o cisalhamento Ao estudar os ensaios de tração e de compressão. Como é feito o ensaio de cisalhamento A forma do produto final afeta sua resistência ao cisalhamento. Como resposta ao esforço cortante. Esta força cortante.

Normalmente o ensaio é realizado na máquina universal de ensaios. Só que. No caso de ensaio de solda. em vez dos pinos. em função das necessidades. utilizam-se corpos de prova semelhantes aos empregados em ensaios de pinos. No decorrer do ensaio. para não afetar os resultados do ensaio. utilizam-se junções soldadas.É também por isso que não existem normas para especificação dos corpos de prova. a velocidade de aplicação da carga deve ser lenta. Ao se aplicar uma tensão de tração ou compressão no dispositivo. cada empresa desenvolve seus próprios modelos. com uma extremidade livre. esta força será elevada até que ocorra a ruptura do corpo. parafusos ou pinos são inseridos entre as duas partes móveis. à qual se adaptam alguns dispositivos. Do mesmo modo que nos ensaios de tração e de compressão. O dispositivo é fixado na máquina de ensaio e os rebites. Quando é o caso. Para ensaios de pinos. transmite-se uma força cortante à seção transversal do produto ensaiado. utiliza-se o dispositivo abaixo: 17 . presas ao longo de seu comprimento. dependendo do tipo de produto a ser ensaiado. rebites e parafusos utilizam-se um dispositivo como o que está representado simplificadamente na figura a seguir. Para ensaiar barras.

Para calcular a tensão de cisalhamento. completamente relaxado. numa belo tarde ensolarado. 2. usamos a fórmula: onde F representa a força cortante e S representa a área do corpo. você vê alguém dando um salto do trampolim. Tensão de cisalhamento A tensão de cisalhamento será aqui identificada por TC.No caso de ensaio de chapas. o valor da força que provoca a ruptura da seção transversal do corpo ensaiado. como o que é mostrado a seguir.2. apenas observando o movimento.4. emprega-se um estampo para corte. isto é. Neste ensaio normalmente determina-se somente a tensão de cisalhamento. De repente. 18 .Dobramento e flexão Imagine-se sentado à beira de uma piscina.

um dos fatores que contribuem para a beleza do salto é a capacidade da prancha do trampolim de suportar o esforço aplicado. já lhe aconteceu de estar parado sobre uma ponte. Isso significa que a estrutura estava suportando o esforço produzido pelo peso dos veículos. costuma-se considerar que a linha neutra fica a igual distância das superfícies externas inferiores e superior do corpo ensaiado. sentindo o chão tremer sob as rodas do seu carro enquanto os veículos ao seu lado se movem? Sorte sua o fato de a ponte balançar. vai observar que a prancha se deforma sob o peso do atleta e depois volta à sua forma original. Sem dúvida. Da flexão ao dobramento Observe as duas figuras a seguir: a da esquerda mostra um corpo apoiado em suas duas extremidades e a da direita mostra um corpo preso de um lado. devido à compressão. Os dois corpos estão sofrendo a ação de uma força F. devido à tração. num congestionamento. Por exemplo. 19 . com a extremidade oposta livre. é importante conhecer o comportamento dos materiais frente a esse tipo de esforço. enquanto que outra região se alonga.Se você prestar atenção. A força F leva uma região dos corpos a se contrair. pense no que aconteceria se a prancha do trampolim se dobrasse em vez de voltar à sua forma original. Seria catastrófico! Neste caso e em muitos outros. Entre a região que se contrai e a que se alonga fica uma linha que mantém sua dimensão inalterada a chamada linha neutra. que age na direção perpendicular aos eixos dos corpos. Agora. Em materiais homogêneos.

é mais importante conhecer como o material suporta o dobramento.Quando esta força provoca somente uma deformação elástica no material. Embora possam ser feitos no mesmo equipamento. Quando se trata de materiais dúcteis. O ensaio de flexão e o ensaio de dobramento utilizam praticamente a mesma montagem. Em algumas aplicações industriais. adaptada à máquina universal de ensaios: Dois roletes. Isso quer dizer que. preparados de acordo com normas técnicas específicas. flexão e dobramento são etapas diferentes da aplicação de um mesmo esforço. é feito diretamente o ensaio de dobramento. ajustado à parte superior da máquina de ensaios. Quando produz uma deformação plástica. que fornece apenas dados qualitativos. abordaremos cada um deles separadamente. temos um esforço de dobramento. É por isso que. Que tal começar pelo ensaio de dobramento. o ensaio é interrompido no final da fase elástica e são avaliadas as propriedades mecânicas dessa fase. envolvendo materiais de alta resistência. que funcionam como apoios. sendo a flexão associada à fase elástica e o dobramento à fase plástica. com diâmetros determinados em função do corpo de prova. Nesses casos. afastados entre si a uma distância preestabelecida. é muito importante conhecer o comportamento do material quando submetido a esforços de flexão. Nesses casos. no fundo. nesta aula. dizemos que se trata de um esforço de flexão. Um cutelo semicilíndrico. na prática esses dois ensaios não costumam ser feitos juntos. que é menos complicado? 20 . Esses ensaios podem ser feitos em corpos de prova ou em produtos.

apresentará trincas e provavelmente quebrará antes de se atingir o dobramento total. que não deve apresentar trincas.2. Como é feito o ensaio de dobramento O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular (maciça ou tubular).1-O ensaio de dobramento Experimente dobrar duas barras de um metal: por exemplo. O ensaio de dobramento é isso: ele nos fornece somente uma indicação qualitativa da ductilidade do material. não importa. examina-se a olho nu a zona tracionada. fissuras ou fendas. que aplica um esforço perpendicular ao eixo do corpo de prova. de acordo com o tamanho do corpo de prova. O ângulo determina a severidade do ensaio e é geralmente de 90. 21 . Caso contrário. retangular ou quadrada. 120 ou 180º.4. uma de alumínio recozido e outra de alumínio encruado. Normalmente os valores numéricos obtidos não têm qualquer importância. na maioria das vezes.2. por meio de um cutelo. A de alumínio encruado. até que seja atingido um ângulo desejado. ao ser dobrado. Ao se atingir o ângulo especificado. O valor da carga. Você vai observar que a de alumínio recozido dobra-se totalmente. até uma ponta encostar-se à outra. o material não terá passado no ensaio. assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada.

o ensaio consiste em dobrar a barra até se atingir um ângulo de 180º com um cutelo de dimensão especificada de acordo com o tipo de aço da barra . maior o cutelo. Dobramento livre . Neste caso. sem aplicação de força no ponto máximo de dobramento.Processos de dobramento Há dois processos de dobramento: o dobramento livre e o dobramento semiguiado. as características de cada um. A aprovação da barra é dada pela ausência de fissuras ou fendas na zona tracionada do corpo de prova. devem suportar dobramentos severos durante sua utilização. além de apresentarem resistência mecânica. 22 . a seguir. Esta característica é tão importante que é normalizada e classificada em normas técnicas.quanto maior a resistência do aço.O dobramento vai ocorrer numa região determinada pela posição do cutelo.É obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova. Ensaio de dobramento em barras para construção civil Barras de aço usadas na construção civil são exemplos de materiais que. Dobramento semiguiado . Veja. e por isso são submetidos a ensaio de dobramento. O dobramento normalmente é do tipo semiguiado.

Como já foi dito. Nos materiais frágeis.4. Na avaliação da qualidade da solda costuma-se medir o alongamento da face da solda. A novidade é que se coloca um extensômetro no centro e embaixo do corpo de prova para fornecer a medida da deformação que chamamos de flexa. utilizamos a carga que provoca a fratura do corpo de prova. 23 . as flexas medidas são muito pequenas.2. a montagem do corpo de prova para o ensaio de flexão é semelhante à do ensaio de dobramento. retirados de chapas ou tubos soldados.Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados. O resultado serve para determinar se a solda é apropriada ou não para uma determinada aplicação.2. para determinar a tensão de flexão.O ensaio de flexão O ensaio de flexão é realizado em materiais frágeis e em materiais resistentes. alguns aços. correspondente à posição de flexão máxima. estruturas de concreto e outros materiais que em seu uso são submetidos a situações onde o principal esforço é o de flexão. 2. é realizado geralmente para a qualificação de profissionais que fazem solda (soldadores) e para avaliação de processos de solda. como o ferro fundido. Conseqüentemente.

A estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas em peças ou produtos. a lataria dos automóveis e outras tantas peças produzidas a partir de chapas metálicas. que consiste no arrastamento da chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção. basta observar alguns objetos de uso diário. ao ser deformado a 24 .2.tração. Uma chapa pode apresentar diversa pequena heterogeneidades. Mas. Ensaio de embutimento A ductilidade é a característica básica para que o produto possa ser estampado.5 . Ductilidade de chapas A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações: o estiramento. sem fratura ou concentração de microtrincas. e a estampagem propriamente dita. a chapa fica presa por um sujeitador que serve como guia para o arrastamento. Nessa operação. dobramento etc. compressão. como uma panela. E já estudamos diversos ensaios que podem avaliar esta característica .2. As chapas utilizadas neste processo devem ser bastante dúcteis. que é o afinamento da chapa.Ensaio de embutimento E na estamparia que o ensaio de embutimento encontra sua principal aplicação. por processos de estampagem. que não afetariam o resultado de ductilidade obtido no ensaio de tração.

a chapa pode apresentar pequenas trincas em conseqüência dessas heterogeneidades. Para evitar surpresas indesejáveis. Esses ensaios são qualitativos e. fazendo lembrar uma casca de laranja etc. só que de maneira controlada. os resultados obtidos constituem apenas uma indicação do comportamento que o material apresentar á durante o processo de fabricação. para minimizar a variação nos resultados. Existem ensaios padronizados para avaliar a capacidade de estampagem de chapas. Este ensaio reproduz. Além de trincas. distorção. que tem por finalidade impedir que o material deslize para dentro da matriz. a estampagem de uma cavidade previamente estabelecida. Podem ser feitos na já conhecida máquina universal de ensaios. por essa razão. Nenhum dos ensaios que estudamos anteriormente fornece todas as informações sobre a chapa. foi desenvolvido o ensaio de embutimento. como enrugamento. A chapa a ser ensaiada é presa entre uma matriz e um anel de fixação. uma peça estampada pode apresentar diversos outros problemas.frio. Os mais usados são os ensaios de embutimento Erichsen e Olsen. À ocorrência destes problemas está relacionada com a matériaprima utilizada. Descrição do ensaio Os ensaios de embutimento são realizados por meio de dispositivos acoplados a um equipamento que transmite força. adaptada com os dispositivos próprios. como a que mostramos ao lado. como só descobrir que a chapa é inadequada ao processo de estampagem após a produção da peça. 25 . necessárias para que se possam prever estes problemas. textura superficial rugosa. em condições controladas. ou numa máquina específica para este ensaio. Os ensaios de embutimento permitem deformar o material quase nas mesmas condições obtidas na operação de produção propriamente dita.

Ensaio Erichsen No caso do ensaio de embutimento Erichsen o punção tem cabeça esférica de 20 mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa é de cerca de 1. por ter sido usado um material inadequado. O resultado do ensaio é a medida da profundidade do copo formado pelo punção no momento da ruptura. um punção aplica uma carga que força a chapa a se abaular até que a ruptura aconteça. fornece a medida da penetração do punção na chapa.000 kgf. 26 . Um relógio medidor de curso.Depois que a chapa é fixada. graduado em décimos de milímetro. o exame da superfície externa da chapa permite verificar se ela é perfeita ou se ficou rugosa devido à granulação. Além disso.

que estabelecem um valor mínimo para o índice Erichsen. A altura h do copo é o índice Erichsen de embutimento. Se a máquina for dotada de um dinamômetro que meça a força aplicada. Ele se diferencia do ensaio Erichsen pelo fato de utilizar um punção esférico de 22. de acordo com a espessura da chapa ou de acordo com o tipo de estampagem para o qual a chapa foi produzida (média profunda ou extraprofunda). Ensaio Olsen Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen. que são discos de 76 mm de diâmetro. Existem diversas especificações de chapas para conformação a frio. o punção deve ser lubrificado com graxa grafitada. O momento em que ocorre a ruptura pode ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico de ruptura.2 mm de diâmetro e pelos corpos de prova. para que o nível de lubrificação seja sempre o mesmo. de composição determinada em norma técnica. pode-se determinar o final do ensaio pela queda brusca da carga que ocorre no momento da ruptura. Por isso. 27 .O atrito entre o punção e a chapa poderia afetar o resultado do ensaio.

28 . Por isso. aplicada na extremidade solta do corpo. e na torção o esforço é aplicado no sentido de rotação. para fornecer o mesmo resultado de deformação. em casos de rotina pode usar os dados do ensaio de tração para prever como o material ensaiado se comportará quando sujeito a torção. O ensaio de torção é de execução relativamente simples.6 . da tração e do cisalhamento porque nestes casos o esforço é aplicado no sentido longitudinal ou transversal. pois deram a mesma medida de copo quando ensaiadas. como na ilustração ao lado. preso por uma de suas extremidades. Isso é importante porque numa operação de estampagem deve-se dar preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga. porém para obter as propriedades do material ensaiado são necessários cálculos matemáticos complexos.2.Ensaio de torção A torção é diferente da compressão. Como na torção uma parte do material está sendo tracionada e outra parte comprimida. 2. Olsen determinou a necessidade de medir o valor da carga no instante da trinca. precisavam de cargas diferentes para ser deformadas: uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à outra. Rotação e torção Pense num corpo cilíndrico. Imagine que este corpo passe a sofrer a ação de uma força no sentido de rotação.Olsen verificou que duas chapas supostamente semelhantes. de modo a não sobrecarregar e danificar o equipamento de prensagem.

o corpo se romperá. Na outra extremidade. ele sofrerá uma torção sobre seu próprio eixo. Como a força que o motor transmite é maior que a força resistente da roda. O motor transmite uma força de rotação a uma extremidade do eixo.O corpo tenderá a girar no sentido da força e. por intermédio da caixa de câmbio. você é capaz de avaliar a dificuldade que representa soltar os parafusos da roda com aquele tipo de chave. a movimentar a roda. E os pneus sempre furam em hora errada! Se já lhe aconteceu de ter de trocar um pneu com uma chave de boca de braço curto. Se certo limite de torção for ultrapassado. por meio do diferencial traseiro. A outra ponta está ligada ao motor. as rodas oferecem resistência ao movimento. como a outra extremidade está engastada. o eixo tende a girar e. Uma ponta do eixo está ligada à roda. por conseqüência. Um exemplo e o eixo de transmissão dos caminhões é um ótimo exemplo para ilustrar como atua este esforço. 29 . Momento torsor Não existe coisa mais chata que um pneu furar na hora errada. Esse esforço provoca uma deformação elástica no eixo. como mostra a ilustração ao lado.

que permite analisar as seguintes propriedades: 30 .Um artifício simples ajuda a reduzir bastante a dificuldade de realizar esta tarefa: basta encaixar um cano na haste da chave. de modo a alongar o comprimento do braço. sob efeito do momento da força aplicada. Propriedades avaliadas no ensaio de torção A partir do momento torsor e do ângulo de torção pode-se elaborar um gráfico semelhante ao obtido no ensaio de tração. Fica claro que o alongamento do braço da chave é o fator que facilita o afrouxamento dos parafusos.

barras de torção. isto é. ensaiam-se os próprios produtos. utilizam-se corpos de prova. Isso significa que. Por outro lado. Nesses casos. Estes últimos devem ter um mandril interno para impedir amassamentos pelas garras do aparelho de ensaio. principalmente naqueles em que a superfície do corpo de prova ou da peça é a mais atingida. também é muito importante uma centragem precisa do corpo de prova na máquina de ensaio. Normalmente as dimensões não são padronizadas. barras ou tubos. partes de motor e outros sistemas sujeitos a esforços de torção. 31 . Entretanto. Para melhor precisão do ensaio. empregam-se corpos de prova de seção circular cheia ou vazada. é necessário levar em conta que o máximo torque que deve ser aplicado a um eixo tem de ser inferior ao momento torsor no limite de proporcionalidade. Corpo de prova para ensaio de torção Este ensaio é bastante utilizado para verificar o comportamento de eixos de transmissão. só que são relativas a esforços de torção. na especificação dos materiais que serão submetidos a esforços de torção.Estas propriedades são determinadas do mesmo modo que no ensaio de tração e têm a mesma importância. Equipamento para o ensaio de torção O ensaio de torção é realizado em equipamento específico: a máquina de torção. o comprimento e o diâmetro do corpo de prova devem ser tais que permitam as medições de momentos e ângulos de torção com precisão e também que não dificultem o engastamento nas garras da máquina de ensaio. Em casos especiais podem-se usar outras seções. a não ser em situações especiais. como para verificar os efeitos de vários tipos de tratamentos térmicos em aços. Quando é necessário verificar o comportamento de materiais. porque a força deve ser aplicada no centro do corpo de prova. pois raramente se escolhe este ensaio como critério de qualidade de um material.

32 . a fratura se dá segundo uma superfície não plana. Os corpos de provas de materiais dúcteis apresentam uma fratura segundo um plano perpendicular ao seu eixo longitudinal.Esta máquina possui duas cabeças às quais o corpo de prova é fixado. Uma das cabeças é giratória e aplica ao corpo de prova o momento de torção. o valor do momento aplicado ao corpo de prova. Fraturas típicas O aspecto das fraturas varia conforme o corpo de prova seja feito de material dúctil ou frágil. numa escala. Para materiais frágeis. projetada num plano paralelo ao eixo. mas que corta o eixo longitudinal segundo uma linha que. forma 45º aproximadamente com o mesmo (fratura helicoidal). A outra está ligada a um pêndulo que indica.

devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de resistência à tração. é definido como ―difícil de penetrar ou de riscar. por sua vez. pois esta é uma característica que pode ser facilmente medida. Brinell divulgou este ensaio. isto é. sólido‖. pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que é empregada: Na área da metalurgia.2.2. Para um técnico em usinagem. que passou a ser largamente aceito e padronizado. de diâmetro D. só existe um material duro se houver outro mole. pois este profissional atua com corte de metais.7. a dureza não é uma propriedade absoluta.DUREZA BRINELL Num bom dicionário. você encontra que dureza é ―qualidade ou estado de duro. 33 . O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado. Isso porque uma grande parte da metalurgia consiste em deformar plasticamente os metais. considera-se dureza como a resistência à deformação plástica permanente. produzindo uma calota esférica de diâmetro d. é a resistência ao corte do metal.7.1. e a maior ou menor dificuldade de usinar um metal é caracterizada como maior ou menor dureza. A.2.Dureza 2. rijeza‖. consistente. Ou seja. Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as situações. sobre uma superfície plana. durante um tempo t. Só tem sentido falar em dureza quando se comparam materiais. J. Duro. Na área da mecânica. polida e limpa de um metal. por meio de uma carga F. é a resistência à penetração de um material duro no outro. Ensaio de dureza Brinell Em 1900.

a espessura mínima do material ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da calota. 0.000 kgf e esfera de 10 mm de diâmetro. a relação é igual a uma constante chamada fator de carga. 34 . Escolha das condições de ensaio O ensaio padronizado. usando cargas e esferas diferentes. de aço temperado. A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material ensaiado (Ac). ou seja. que deveria ser sempre colocada após o valor de HB. No caso da norma brasileira. é possível chegar ao mesmo valor de dureza. ou seja. é omitida. A impressão será considerada ideal se o valor de d ficar na média entre os dois valores anteriores. A espessura mínima é indicada em normas técnicas de método de ensaio.25 a 0.A dureza Brinell é representada pelas letras HB. proposto por Brinell.375 mm. Esta representação vem do inglês Hardness Brineli. A unidade kgf/mm2. Para obter um diâmetro de impressão dentro do intervalo citado no item anterior. O diâmetro da esfera é determinado em função da espessura do corpo de prova ensaiado. que quer dizer ―dureza Brinell‖. uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório. deve-se manter constante a relação entre a carga (F) e o diâmetro ao quadrado da esfera do penetrador (D2).5 do diâmetro da esfera D. pois a força aplicada no material temvalores diferentes emcada ponto da calota. Porém. é realizado com carga de 3. desde que se observem algumas condições: A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d se situe no intervalo de 0.

Em outras condições. E o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que não tenham estrutura interna uniforme. Em casos assim.A esfera de 10 mm produz grandes calotas na peça. na seguinte ordem: diâmetro da esfera. Por outro lado. carga e tempo de aplicação da carga. Esferas de diâmetros menores produziriam calotas menores e. no caso de materiais heterogêneos. produtos siderúrsicos em geral e de peças não temperadas. ouso deste ensaio é limitado pela esfera empregada. a dureza é determinada pela média entre as fases. É feito em equipamento de fácil operação. A utilização de esferas diferentes de 10 mm só é válida para materiais homogêneos. o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições específicas do teste. o valor de dureza seria diferente do esperado para o material. bronzes etc. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir dureza até 500 HB. Com isso. Exemplificando: Um valor de dureza Brinell 85. poderia ocorrer de se estar medindo a dureza de apenas uma das fases. sempre que se tratar do ensaio padronizado. 35 .000 kgf. ferro fundido. com aplicação da carga durante 15 segundos. aplicada por 30 segundos. sem qualquer sufixo. medido com uma esfera de 10 mm de diâmetro e uma carga de 1. como acontece com os ferros fundidos. é representado da seguinte forma: 85HB 10/1000/30 Vantagens e limitações do ensaio Brinell O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos. pois durezas maiores danificariam a esfera. Por isso é a mais adequada para medir materiais que têm a estrutura formada por duas ou mais fases de dureza muito discrepantes. aço. O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB.

A figura a representa a impressão normal. As figuras a seguir mostram uma superfície com impressão normal e duas impressões com deformação. Em que consiste o método Rockwell? Neste método.7. desde os mais moles até os mais duros.2. é hoje o processo mais utilizado no mundo inteiro. porque haveria escoamento lateral do material e a dureza medida seria menor que a real. Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio BrinelI. primeiro se aplica uma pré-carga. Entretanto. na figura b observa-se que houve aderência do material à esfera durante a aplicação da carga. para garantir um contato firme entre o penetrador e o material 36 . a carga do ensaio é aplicada em etapas. devido à rapidez e à facilidade de execução. também tem limitações. Em alguns materiais podem ocorrer deformações no contorno da impressão. Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um sistema de pré-carga. ocasionando erros de leitura.DUREZA ROCKWELL Em 1922. as bordas estão abauladas. isenção de erros humanos. facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão. dificultando a leitura do diâmetro. que leva o nome do seu criador. e na figura c. pois permite avaliar a dureza de metais diversos. 2.2.DUROMETRO BRINELL O ensaio não deve ser realizado em superfícies cilíndricas com raio de curvatura menor que 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada. o que indica que está longe de ser a solução técnica ideal. ou seja. O ensaio Rockwell.

cada divisão da escala equivale a 0. 37 .02 mm. ou camadas superficiais de materiais. Equipamento para ensaio de dureza Rockwell A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de dureza em geral. Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante. Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell. e a profundidade decorrente da aplicação da pré-carga. Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas. Ao se usar o penetrador esférico. e é indicada para avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas. após a retirada da carga maior. Veja a seguir a representação esquemática da profundidade produzida por um penetrador cônico de diamante. faz-se a leitura do resultado na escala vermelha. Na máquina Rockwell normal. que diferem apenas pela precisão de seus componentes. na máquina Rockwell superficial. o valor é dado diretamente na escala determinada. deve-se fazer a leitura do resultado na escala externa do mostrador. Nos equipamentos com mostrador digital.ensaiado. A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à máquina de ensaio.01 mm. cada divisão equivale a 0. Este valor corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador. subtraídas a recuperação elástica do material. adequada à faixa de dureza do material. e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita. de acordo com uma escala predeterminada. A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial. ambas com a mesma técnica de operação. de cor preta. uma vez fixada a escala a ser usada. O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell.

O penetrador deve ter 120° de conicidade. a interpretação do resultado 64HRC: 64 é o valor de dureza obtido no ensaio. você já sabe que se trata de um ensaio de dureza Rockwell normal. Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C. Por isso. Utilizando as escalas de dureza Rockwell Suponha que lhe peçam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C. Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga maior pode ser de 60. 38 . Como fazer isso? Acompanhe a demonstração. HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell. Estas escalas não têm relação entre si. Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente. um material ensaiado numa escala só pode ser comparado a outro material ensaiado na mesma escala. Ou seja.As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e do valor da carga maior. no exemplo C. 100 ou 150 kgf. com um sufixo que indique a escala utilizada. O penetrador para esta escala é o cônico de diamante. A leitura do resultado é feita na escala preta do relógio. 30 ou 45 kgf. indica qual a escala empregada. logo a máquina a ser utilizada é a padrão. Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior pode ser de 15. O ensaio é de dureza Rockwell normal. Veja. a última letra. A carga maior do ensaio é de 150 kgf. que trazem as escalas de dureza Rockwell. é possível identificar as condições de realização do ensaio. Representação da dureza Rockwell O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR. por exemplo. não faz sentido comparar a dureza de materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas diferentes.

001 x (100 — HR) Por exemplo.001 x (100 — HR) Penetrador esférico: HR normal: P = 0. a espessura mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a profundidade atingida pelo penetrador. O resultado deverá ser lido na escala vermelha. ficamos sabendo que a escala C se refere à dureza Rockwell normal e que esta escala utiliza penetrador de diamante.002 x (100 — HR) HR superficial: P = 0. Entretanto. a máquina deve ser a mais precisa. Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de dureza Rockwell. Profundidade de penetração A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante para definir a espessura mínima do corpo de prova. De modo geral. Logo. A primeira coisa a ser feita é descobrir a profundidade aproximada atingida pelo penetrador.A representação HR15T indica que as informações deverão ser procuradas na escala Roclcwell superficial. não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo penetrador no ensaio de dureza Rockwell.5875 mm de diâmetro. O passo seguinte foi escolher a fórmula: P = 0. Para isso. utilizando as fórmulas a seguir: Penetrador de diamante: HR normal: P = 0. a partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de ensaio.12 mm.002 x (100 — HR) e fazer as contas. deve ter ido ao quadro com a escala B (dureza Rockwell normal). a profundidade aproximada de penetração que será atingida ao ensaiar um material com dureza estimada de 4OHRC é de 0. e 39 . O penetrador será uma esfera de aço com 1.002 x (130 — HR) HR superficial: P = 0. É possível obter a medida aproximada desta profundidade (P). Será aplicada uma pré-carga de 3 kgf e a carga maior será de15 kgf.

e vai além porque utiliza outro tipo de penetrador. as medidas das 40 . 2.002 x (130 — 80) para encontrar o valor da profundidade aproximada. Feitos os cálculos. sob uma determinada carga. Este método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida. em 1925. somado aos outros dois métodos já estudados. há situações em que nem o ensaio Brinell nem o Rockwell são recomendáveis. Com essas informações. a pelo menos 17 vezes a medida da profundidade.constatado que esta escala usa penetrador esférico. por meio de um microscópio acoplado. deve ter concluído que esta profundidade é de aproximadamente 0. Mesmo assim. incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles. mas permite obter.7. Mas.7 mm. Essa relação. em geral. é um bom caminho para atender às necessidades de processos industriais cada vez mais exigentes e sofisticados. A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136°.DUREZA VICKERS Foi Smith e Sandland. expressa em linguagem matemática é a seguinte: HV = F /A A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da pirâmide. O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de impressão (A) deixada no corpo ensaiado.1 mm. Uma vez que a espessura do corpo de prova equivale. que desenvolveram um método de ensaio que ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers. O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método chamava-se Vickers-Armstrong. deve ter escolhido a fórmula: P = 0. O ensaio de dureza Rockwell torna possível avaliar a dureza de materiais que não poderiam ser submetidos ao ensaio Brinell.2. a espessura mínima da chapa deve ser de 1.3. Isso não quer dizer que o ensaio Vickers resolva todos os problemas de avaliação de dureza dos materiais. que possibilita medir qualquer valor de dureza.

100. Representação do resultado do ensaio A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza. Outra forma de obter os valores de dureza Vickers é consultar tabelas montadas para determinadas cargas. Quando a duração da aplicação da carga é diferente. 30. em vez do penetrador de pirâmide de diamante pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2 mm de diâmetro na mesma máquina. Para cargas muito altas (acima de 120 kgf). o último número indicaque a carga foi aplicada por 20 segundos. 10. Neste caso. 2. 3. Cargas usadas no ensaio Vickers Neste método. Consideremos o valor da dureza é: 296. A representação 440 1-1V 30 indica que o valor da dureza Vickers é 440 e que a carga aplicada foi de 30 kgf.7 HV 10. 5. ao contrário do que ocorre no Brinell. 60. 40. na representação: 440 HV 30/20. 80. as cargas podem ser de qualquer valor. pois as impressões são sempre proporcionais à carga. indica-se o tempo de aplicação após a carga. 20. 41 . o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de dureza Brinell. Por uma questão de padronização. para um mesmo material. 120 kgf. Deste modo.diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide. O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15 segundos. Por exemplo. independentemente da carga utilizada. em função da diagonal média. o valor de dureza será o mesmo.4. as cargas recomendadas são: 1. seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da carga aplicada.

dependendo do material e do tipo de defeito apresentado Por outro 42 . É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos. Comparando Brinell e Vickers O ensaio Vickers produz valores de impressão semelhantes aos da dureza Brinell. Entretanto. seja qual for a carga aplicada.37S entre o diâmetro da calota esférica (d) e o diâmetro da esfera do penetrador Brinell (D). Isso ocorre porque o ângulo de 136° da ponta de diamante produz uma impressão que mantém a relação ideal de 0. a impressão produzida é microscópica. esses erros afetam o resultado da dureza: teremos um valor de dureza maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real. Na microdureza. utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers. só que utiliza cargas menores que 1 kgf. ao lado. no ensaio Vickers.Para aplicações específicas. podem ocorrer defeitos de impressão. devidos ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador. Defeitos de impressão Uma impressão perfeita. nos casos de aderência. deve apresentar os lados retos. como mostra a figura ampliada. Como o cálculo do valor de dureza Vickers utiliza a medida da média de duas diagonais. voltadas principalmente para superfícies tratadas (carbonetação. A carga pode ter valores tão pequenos como 10 gf. como a carga aplicada é pequena. E isso o que mostra o desenho ao lado. A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático que o ensaio Vickers. têmpera) ou para a determinação de dureza de microconstituintes individuais de uma microestrutura.

Existem metais que exibem o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente. sob tensão constante ou quase constante. pois qualquer erro na velocidade de aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza.8. enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas. nos quais os esforços são grandes e as temperaturas de trabalho oscilam em torno de 1. que alteram muito os valores reais de dureza. avalia-se a fluência de um material submetendo-o ao esforço de tração. Quando se usam cargas menores do que 300 gf. devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida ou de aplicação de carga. dificultando a medida das diagonais. instalações de refinarias de petróleo. A fluência ocorre devido à movimentação de falhas. Verificouse que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade de fluência. A máquina de dureza Vickers requer aferição constante. As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de deformação.2.ENSAIO DE FLUENCIA A fluência é a deformação plástica que ocorre num material. o controle da temperatura é muito importante. Imagine a importância desta característica para os foguetes.000°C. 2. para evitar o encruamento superficial. em função do tempo. aviões a jato. pode haver recuperação elástica. A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser feita. utilizando-se. por metalografia. que sempre existem na estrutura cristalina dos metais. Equipamento para ensaio de fluência Na maioria dos casos. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno.. Os corpos de prova utilizados nos ensaios de fluência são semelhantes aos do ensaio de tração. Nos ensaios de fluência. Não haveria fluência se estas falhas não existissem. o polimento eletrolítico. cabos de alta tensão etc. obrigatoriamente. define a importância deste ensaio. expostos a altas temperaturas ao longo do tempo. A necessidade de testar esses novos materiais.lado. 43 . equipamentos de indústria química. de preferência. instalações nucleares.

para medir a deformação em função do tempo. O corpo de prova fica dentro de um forno elétrico. A temperatura deve ser medida em dois ou três pontos. A prática comum é aquecer primeiro o corpo de prova até 10°C abaixo da temperatura do ensaio. 44 . de temperatura constante e controlável. até que se atinja a temperatura estabelecida. Só depois disso o corpo de prova deve ser levado à temperatura do ensaio. Como os extensômetros são instrumentos de precisão. Mas é importante que o corpo de prova não sofra superaquecimento. Por isso são ligados ao corpo de prova por meio de hastes de extensão. como mostra a figura ao lado. preferencialmente por meio de pirômetros ligados ao corpo de prova por termopares aferidos. de pequeno diâmetro. por radiação ou indução. o corpo de prova deve passar por um período de aquecimento. O aquecimento pode ser feito por meio de resistência elétrica. não suportam altas temperaturas. Um extensômetro é acoplado ao equipamento.O equipamento para a realização deste ensaio permite aplicar uma carga de tração constante ao corpo de prova. por um período de 1 a 4 horas. Preparação do ensaio Nos ensaios de fluência. para completa homogeneização da estrutura.

Às vezes. e avaliar a deformação que ocorre durante a realização do ensaio. em função da temperatura.Para avaliar a fluência. As curvas assim obtidas devem representar as diversas situações práticas de uso do produto. 1. Para obter resultados significativos. quando não é possivel esperar muito tempo. a partir da deformação obtida nesse intervalo. Ensaio de ruptura por fluência.000 horas. utilizam-se três tipos de ensaios: Ensaio de fluência propriamente dito.0% e. Com isso é possível determinar a vida útil e a máxima condição de uso do produto. Os ensaios de fluência são muito longos. o ensaio é feito durante um tempo mais curto e. Ensaio de relaxação. Ensaio de ruptura por fluência 45 . em alguns casos. com diferentes cargas e temperaturas. a uma dada temperatura. A duração deste ensaio é muito variável: geralmente leva umtempo superior a 1. por um dado período de tempo. podendo durar de um mês até pouco mais de um ano. É importante ressaltar que.0%.5%. E normal o ensaio ter a mesma duração esperada para a vida útil do produto. Ensaio de fluência propriamente dito Este ensaio consiste em aplicar uma determinada carga em um corpo de prova. é necessário realizar diversos ensaios no material. utilizam-se extrapolações. em muito casos. isto é. tanto a carga como a temperatura são mantidas constantes durante todo o processo. é determinar as tensões necessárias para produzir uma deformação de 0. estima-se o comportamento do material por um tempo mais longo (vida útil do produto) e avalia-se a quantidade de deformação esperada ao longo deste tempo. O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) pelo tempo de duração do ensaio. até 2. neste ensaio. O objetivo do ensaio. Por isso seu uso se restringe a atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais ou ligas metálicas.

Na sua forma mais simples. Os resultados não têm relação direta com aplicação prática e são extrapolados empiricamente para situações reais. Os resultados obtidos no ensaio são: tempo para a ruptura do corpo de prova. A tensão e a temperatura são mantidas constantes neste ensaio. Outro aspecto delicado na realização deste tipo de ensaio é a necessidade de um estreito controle da temperatura da sala onde se encontra o 46 . por meio da redução da tensão aplicada ao corpo de prova ao longo do tempo.Este ensaio é semelhante ao anterior. que mantém a velocidade de deformação constante. Este ensaio é muito usado pela sua brevidade.000 a 2. portanto. Porém. A principal desvantagem deste ensaio prende-se às exigências do equipamento. Para isso. Sua duração fica em torno de 1. são necessários muitos corpos de provas. A deformação atingida pelos corpos de prova é bem maior: enquanto no ensaio de fluência a deformação do corpo de prova poucas vezes ultrapassa 1%.000 horas. comparado com o ensaio de fluência propriamente dito.000 horas. para se obter resultados significativos. O ensaio de relaxação elimina essa dificuldade. produzindo dados sobre velocidade de fluência/tensão numa gama variada de velocidades. O resultado é justamente a queda da tensão ao longo do tempo. só que neste caso os corpos de prova são sempre levados até a ruptura. cujo sistema de medição de força deve permitir medições precisas de pequenas variações de carga ao longo do tempo. com apenas um corpo de prova. em certos casos. A maioria dos ensaios de relaxação duram de 1. medida da deformação e medida da estricção. nos ensaios de ruptura por fluência pode atingir 50%. num dado valor. são obtidas maiores velocidades de fluência. o ensaio de relaxação é feito mantendo a deformação constante. ensaiados com cargas diferentes. utilizam-se cargas maiores e. Ensaio de relaxação Os ensaios de fluência e de ruptura por fluência envolvem elevado número de equipamentos e milhares de horas de ensaio.

dobrando repetidamente um pedaço de arame de aço. 2.equipamento.2. A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial.9. que se propaga ampliando seu tamanho. é evidente sua importância para determinar as condições seguras de uso de diversos produtos.ENSAIO DE FADIGA Fadiga é a ruptura de componentes. Você pode observar aproximadamente o que acontece na fadiga. observará que a trinca aumenta de tamanho até ocorrer a ruptura do arame. Se continuar dobrando. sob uma carga bem inferior à carga máxima suportada pelo material. Após dobrar algumas vezes. 47 . Embora na prática esses ensaios se restrinjam às atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e ligas metálicas. se você observar atentamente. o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço que está sendo aplicado. A fratura por fadiga é típica: geralmente apresenta-se fibrosa na região da propagação da trinca e cristalina na região da ruptura repentina. notará algumas pequenas trincas. que podem alterar os resultados. Quando a trinca aumenta de tamanho. devido a solicitações cíclicas repetidas. a peça se rompe repentinamente. pois mesmo pequenas flutuações da temperatura provocam efeitos de dilatação nos componentes da máquina. devido à solicitações cíclicas.

assim chamado porque as tensões de tração têm valor igual às tensões de compressão. O teste é interrompido assim que o corpo de prova se rompe. num dado momento a máquina está funcionando perfeitamente e. O gráfico c representa tensões positivas e negativas. só que as tensões de compressão têm valores diferentes das tensões de tração. que oscila entre um valor máximo e um mínimo. A figura a seguir apresenta três tipos de ciclos de tensão. De maneira geral. onde os valores de tensão são representados no eixo das ordenadas e o número de ciclos no eixo das abscissas. destacou-se que ela se deve a esforços cíclicos repetidos. peças sujeitas a fadiga estão submetidas a esforços que se repetem com regularidade. e por um contador de número de ciclos. em serviço. E a ruptura por fadiga ocorre sem nenhum aviso prévio. que permite alterar a intensidade e o sentido do esforço. No gráfico b todas as tensões são positivas. Trata-se das tensões cíclicas. como no primeiro caso. O ensaio é realizado de diversas maneiras. de acordo com o tipo de solicitação que se deseja aplicar: O ensaio mais usual. ela falha. se deve à fadiga. ou seja. ou seja.O estudo da fadiga é importante porque a grande maioria das falhas de componentes de máquinas. realizado em corpos de prova extraídos de barras ou perfis metálicos. As tensões de tração são representadas como positivas e as tensões de compressão como negativas. que se repete na mesma seqüência e no mesmo período de tempo. A tensão cíclica mais comum é caracterizada por uma função senoidal. Tensões cíclicas Na definição de fadiga. o corpo de prova está sempre submetido a uma tensão de tração. no instante seguinte. 48 . A figura a mostra um gráfico de tensão reversa. Um ciclo de tensão corresponde a um conjunto sucessivo de valores de tensão. é o de flexão rotativa. Tipos de ensaio de fadiga Os aparelhos de ensaio de fadiga são constituídos por um sistema de aplicação de cargas.

e constituem especificações do fabricante do equipamento utilizado. Curva S-N Os resultados do ensaio de fadiga geralmente são apresentados numa curva tensão-número de ciclos. O S vem da palavra inglesa stress. numa rotação determinada e constante. para cada um dos diversos níveis de tensão. por um sistema motriz com contagiros. pode-se obter resultados de ensaio dispersos e que devem ser tratados estatisticamente. em geral. A forma e as dimensões do corpo de prova variam. que quer dizer ―tensão‖. para não prejudicar os resultados do ensaio. Observando a curva obtida. As formas mais utilizadas de corpo de prova são apresentadas nas figuras a seguir. Para uma mesma tensão. à medida que se diminui a tensão aplicada. também. nota-se que. ou simplesmente curva S-N. o ensaio é realizado em cerca de 10 corpos de prova. o corpo de prova resiste a um maior número de ciclos.Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova a solicitações de flexão. Nota-se. Mas. O ambiente onde é feito o ensaio também é padronizado. e N representa o número de ciclos. enquanto o mesmo é girado em torno de um eixo. que 49 . Corpo de prova O corpo de prova deve ser usinado e ter bom acabamento superficial.

da estrutura granular.em que a curva se torna horizontal . recozimento superficial. das condições de conformação mecânica. para a maioria dos materiais.o número de ciclos para o rompimento do corpo de prova torna-se praticamente infinito. cobre. trincas etc. que será chamada de resistência à fadiga. porque a resistência à fadiga é grandemente afetada por descontinuidades nas peças. como se fossem um entalhe. como também o limite de fadiga. a curva obtida no diagrama S-N é decrescente. O encruamento dos aços dúcteis aumenta o limite de fadiga. Para o alumínio. pois a ação corrosiva de um meio químico acelera a velocidade de propagação da trinca. tratamentos superficiais endurecedores podem aumentar a resistência à fadiga. A forma é um fator crítico. Esta tensão máxima.) diminuem a resistência à fadiga. além de conferirem porosidade ao metal. por introduzirem grandes mudanças nas tensões residuais.diminuindo a tensão a partir de um certo nível . magnésio e suas ligas. mudança brusca de seções. como cantos vivos. Portanto. Por outro lado. niquelação etc. para neste número definir a resistência à fadiga. deve-se levar o ensaio a até 50 milhões de ciclos e. que praticamente não provoca mais a fratura por fadiga. aumentam a concentração de tensões. Mas. Fatores que influenciam a resistencia à fadiga Uma superfície mal acabada contém irregularidades que. O limite de fadiga depende da composição. O meio ambiente também influencia consideravelmente o limite de fadiga. resultando em tensões residuais que tendem a diminuir a resistência à fadiga.) também diminuem a resistência à fadiga. A resistência à fadiga pode ser melhorada 50 . é necessário definir um número de ciclos para obter a correspondente tensão. O tratamento térmico adequado aumenta não somente a resistência estática. a até 500 milhões de ciclos. em alguns casos. chama-se limite de fadiga ou resistência à fadiga do metal considerado. especialmente os metais não ferrosos como o alumínio. do tratamento térmico etc. Defeitos superficiais causados por polimento (queima superficial de carbono nos aços. Tratamentos superficiais (cromeação. encontros de paredes.

que só terminam quando o produto falha. deve-se preferir ligas de maior resistência mecânica. pois este ensaio fornece informações que afetam diretamente a segurança do consumidor. deve-se evitar a concentração de tensões. 51 . isto é. 2. Defeitos metalúrgicos como inclusões. poros. térmicos ou similares. Para aplicações com elevadas tensões cíclicas. devem ser eliminados. Deve-se selecionar os materiais metálicos de acordo com o ciclo de tensões: Para aplicações com baixas tensões cíclicas. Porém. envolvendo deformações cíclicas predominantemente elásticas.Sempre que possível.10. deve-se dar preferência a ligas de alta ductilidade. que não sofrem alterações espontâneas ao longo do tempo. um rasgo de chaveta num eixo é um elemento que concentra tensão e. E bem melhor saber quanto o material resiste a uma carga dinâmica numa situação de ensaio do que numa situação real de uso. que se caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força brusca e repentina. Por exemplo. onde a deformação pode ser facilmente controlada. As fraturas produzidas por impacto podem ser frágeis ou dúcteis.Ensaio de Impacto O ensaio de impacto. nós os submetemos permanentemente a ensaios de fadiga. Uma compensação deste tipo é encontrada em amortecedores de vibrações de motores a explosão. no uso normal dos produtos. que deve rompê-lo. apresentam maior resistência à fadiga. você deve ter concluído que. pontos moles etc. De tudo que foi dito sobre fadiga nesta aula. As fraturas frágeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino e as fraturas dúcteis apresentam aparência fibrosa.2. conseqüentemente. diminui a resistência à fadiga. Os projetos devem prever tensões contrárias favoráveis (opostas às tensões principais aplicadas). por meio de processos mecânicos. a indústria tem que se preocupar com a fadiga antes de lançar o produto no mercado. Microestruturas estáveis.

A temperatura tem um efeito muito acentuado na resistência dos metais ao choque. com resistência suficiente para suportar uma determinada aplicação. Esta propriedade está relacionada com a fase plástica dos materiais e por isso se utilizam as ligas metálicas dúcteis neste tipo de aplicação. muda substancialmente o comportamento do material dúctil. com a conseqüente formação da fratura frágil. trinca ou entalhe no material. A existência de uma trinca. ou seja. verificou-se na prática que um material dúctil pode romper-se de forma frágil. como em eixos de máquinas. por menor que seja. ao contrário do que ocorre na resistência estática. Fatores que influenciam o comportamento frágil dos materiais dúcteis Um material dúctil pode romper-se sem deformação plástica apreciável. Porém. mesmo utilizando ligas dúcteis. ou seja. Por isso. quando as condições abaixo estiverem presentes: velocidade de aplicação da carga suficientemente alta. A energia absorvida por um 52 . de maneira frágil. Para estas aplicações são desejáveis materiais que tenham capacidade de absorver energia e dissipá-la. Uma trinca promove concentração de tensões muito elevadas. bielas etc. o que faz com que a maior parte da energia produzida pela ação do golpe seja concentrada numa região localizada da peça.Os materiais frágeis rompem-se sem nenhuma deformação plástica. esses materiais não podem ser utilizados em aplicações nas quais sejam comuns esforços bruscos. temperatura de uso do material suficientemente baixa. para que a ruptura não aconteça. materiais que apresentem tenacidade. de forma brusca.

Ao cair. que se rompe. Força associada com velocidade traduz-se em energia. O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra do material. O método mais comum para para ensaiar metais é o do golpe. Em máquinas mais antigas. quando submetida à ação de um esforço de choque de valor conhecido. e é calibrada de modo a indicar a energia potencial. não é só a força aplicada que conta. onde adquire uma energia inicial. a massa do martelo e a aceleração da gravidade são conhecidas. A sua trajetória continua até certa altura. No ensaio de impacto. A máquina é dotada de uma escala. A máquina correspondente é o martelo penduiar. O pêndulo é levado a uma certa posição. onde o pêndulo apresenta uma energia final. 53 . O choque ou impacto representa um esforço de natureza dinâmica. a unidade de energia pode ser dada em : kgf• m. porque a carga é aplicada repentina e bruscamente. Outro fator é a velocidade de aplicação da força. No impacto. a unidade de energia adotada éo joule. a baixa temperatura e a alta velocidade de carregamento constituem os fatores básicos para que ocorra uma fratura do tipo frágil nos materiais metálicos dúcteis. ele encontra no seu percurso o corpo de prova. De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI). A altura inicial também é conhecida. desferido por um peso em oscilação.corpo de prova varia sensivelmente com a temperatura do ensaio. kgf• cm ou kgf• mm. Este ensaio é usado para medir a tendência de um metal de se comportar de maneira frágil. A diferença entre as energias inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material. que indica a posição do pêndulo. que corresponde à posição final. Em outras palavras: A existência de trincas no material.

de acordo com a forma do entalhe. Quando a queda do martelo não provoca a ruptura do corpo de prova. de modo a garantir a ruptura. baseadas na norma americana E-23 da ASTM. A única diferença entre o ensaio Charpy e o Izod é que no Charpy o golpe é desferido na face oposta ao entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado do entalhe.o ensaio deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova. o que justifica seu maior comprimento. 54 . após o rompimento do corpo de prova. localizada em posição diferente (não centralizada). Há um tipo especial para ferros fundidos e ligas não ferrosas fundidas sob pressão. que é obtida pelo ensaio. Esses corpos de prova seguem especificações de normas internacionais. O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A.A única variável desconhecida é a altura final. Corpos de prova Nos ensaios de impacto. Os corpos de prova Charpy compreendem três subtipos (A. ou seja. o entalhe mais severo. é o que apresenta maior área de entalhe. que apresente entalhe mais severo. O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a altura final. O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o Izod é engastado. mesmo nos materiais mais dúcteis. As diferentes formas de entalhe são necessárias para assegurar que haja ruptura do corpo de prova. Corpos de prova de ferro fundido e ligas não ferrosas fundidas sob pressão não apresentam entaihe. numa escala relacionada com a unidade de medida de energia adotada. B e C). Dos três tipos apresentados. utilizam-se duas classes de corpos de prova com entalhe: o Charpy e o Izod.

Descontinuidades e defeitos 55 . Em condições de temperatura diversas da temperatura ambiente. quando o médico examina a garganta com um palito ou uma lanterninha apropriada.2. nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. montagem e manutenção. Que exames são esses? Por exemplo. o médico tira conclusões e toma decisões. por conseqüência. Por exemplo. Mesmo tomando-se todos os cuidados para controlar a realização do ensaio. Geralmente. Sendo executadas nas etapas de fabricação. Para chegar a conclusões confiáveis a respeito do material ensaiado. o que é fundamental para garantir a segurança e o bem-estar dos usuários. Analisando o resultado de cada um dos exames. analisar os pulmões por meio de uma chapa radiográfica ou medir a pressão arterial podem fazer parte de um único processo de avaliação da saúde de um paciente. o exame do próprio corpo humano. um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte a ser examinada. podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados. São técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificálos. Ouvir os batimentos do coração com o estetoscópio. 2. construção. Isso explica por que os resultados desse ensaio não têm aplicação nos cálculos de projetos de engenharia. pois isso determina a escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material. Sabemos que num exame de rotina o médico usa vários tipos de END para diagnosticar um problema ou atestar que o paciente se encontra em perfeita saúde. os resultados obtidos com vários corpos de prova de um mesmo metal são bastante diversos. está realizando um exame visual. é recomendável fazer o ensaio em pelo menos três corpos de prova. Podemos fazer uma comparação.Ensaios não destrutivos São aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e. os resultados deste ensaio variam sensivelmente.A energia medida é um valor relativo e serve apenas para comparar resultados obtidos nas mesmas condições de ensaio. Por essa razão. É muito importante definir claramente os critérios de aceitação e rejeição de cada componente de um determinado produto.

São aplicados na inspeção de matéria-prima. Preservação da vida e do meio ambiente.É importante que fiquem claro. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. pois impediriam o uso do copo. pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades. nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa. no controle de processos de fabricação e inspeção final para: Garantir a qualidade. Os ensaios não-destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna. Ou seja. os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. Os END’s incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito: 56 . vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede. Para entendê-los. Já um defeito é uma imperfeição que causa prejuízo em seu objetivo fim. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. permite sua utilização sem prejuízo. Mas. caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo. formadas devido a imperfeições no processo de fabricação. Competitividade. Aumentar a confiabilidade da inspeção. Reduzir os custos. De modo geral. Uma descontinuidade é uma imperfeição num produto que interfere diretamente em seu objetivo fim. elas seriam classificadas como defeitos.

São largamente utilizados nos setores: Petróleo / Petroquímico. Eletromecânico. com certeza. Os ensaios não destrutivos tratados nesse trabalho serão: Visual Líquido penetrante Partículas magnéticas Ultra-som Radiografia industrial 2. Das características tecnológicas de um material. o ensaio mais barato. entre outros. aquela laranja mais bonita e saudável daquela feia e estragada.2. Siderúrgico. equipamentos e estruturas. ou ainda.1.Teor de defeitos de um determinado produto. Químico. usado em todos os ramos da 57 . Aeroespacial. por exemplo.Ensaios visuais Quando vai à feira e escolhe frutas e legumes. Essa atividade simples nada mais é do que um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual. você usa a visão para separar. Naval. É. Da monitoração da degradação em serviço de componentes. Aeronáutico. “De olho” O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem.

importantes órgãos do corpo humano. etc. à distância ou o ângulo em que é feita a observação.). devem-se padronizar fatores como a luminosidade. A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota (endoscópios. e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa. Requer ainda inspetores treinados e especializados. 1) Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da esquerda? 2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior? 3) Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N? 58 . A visão varia em cada um de nós. Assim. Principal ferramenta do ensaio visual A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos. câmeras de vídeo. a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. telescópios. Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após a inspeção visual. que pode ser feita à vista desarmada.indústria. O olho é considerado um órgão pouco precisa. para cada tipo ou família de produtos. periscópios. sem prévio treinamento. Para minimizar essas variáveis.

Nível de iluminação e seu posicionamento O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. a luz do dia é uma das mais indicadas. começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. A luz branca natural. serem examinadas. óleos. devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. só então. por exemplo. então. lâmpadas elétricas. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. ou em outra posição qualquer. porém. uma escala graduada (régua). usinadas) para. que devem ser posicionadas atrás do inspetor. a maioria dos exames é feita em ambientes fechados. Limpeza da superfície As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas. forjamento. poeira. de tal forma que resíduos como graxas. no interior de fábricas. por problemas de layout.pode mascarar ou esconder descontinuidades. oxidação etc. Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície 59 .Para eliminar esse problema. Assim. Acabamento da superfície O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação. ou seja. laminação . dependendo dos requisitos de qualidade da peça. fundição. rebarbadas. elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas. de modo a não ofuscar sua vista. você chegará a conclusões mais confiáveis. nos ensaios visuais. Utilizam-se. portanto.

que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. A lupa é uma lente biconvexa de pequena distância focal. para garantir sua acuidade visual. Esta imagem virtual é maior e formase atrás dele. para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente. é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares. quando o inspetor utiliza uma lupa. geralmente de 5 a 10 cm. Além do treinamento. Assim. estes devem receber acompanhamento oftalmológico. a fim de avaliar o desempenho dos inspetores. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades. devem-se programar paradas para descanso. aumentada. na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas de peças -.A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste. que complementam a função do nosso olho. 60 . ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto. Os instrumentos ópticos mais utilizados são: Lupas e microscópios As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. Ajudando os nossos olhos Em certos tipos de inspeções . que produz uma imagem virtual. com defeitos mínimos conhecidos. uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão.por exemplo. Para minimizar esse problema. ou seja. Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente. Importante Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores. do objeto.

As mais comuns variam de 1. que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação. os tuboscópios também possuem lentes objetivas e oculares. permitindo observar descontinuidades de até centésimos de milímetro.5 a 10 vezes de aumento. Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas e oculares. Na indústria. Espelhos e tuboscópios Um exemplo típico de espelho na inspeção visual. mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes.Existem no mercado lupas com diversos aumentos. eles são utilizados na inspeção de peças pequenas. Porém. Algumas possuem uma escala graduada que permite dimensionar as descontinuidades. soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam. espelhos também são usados para inspeção de cantos. a imagem do objeto é transmitida através do tubo do tuboscópio até a 61 . fios. Na maioria dos casos. que ocorre no cotidiano. Da mesma forma que os microscópios. parafusos. é quando o dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais variados diâmetros e comprimentos. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes. como molas.

porosidade. 62 . montagem de sistemas mecânicos e muitos outros. corrosão. nesse caso. não é favorável devido a gases tóxicos. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método. alinhamento. ou a parte dela a ser examinada. o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda. altas temperaturas ou radiação. hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações dimensionais. cavidades. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e que não pode ser interrompida.extremidade do mesmo. Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. tais como trincas. deformação. Câmeras de tevê em circuito fechado Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórias de grande valia nas inspeções visuais. onde se encontra uma lente ocular que amplia ainda mais a imagem. padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral. este recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça. Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias. Utilizando uma avançada tecnologia. mas que mesmo assim requer uma técnica apurada. obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados.

2.2.2- Líquido Penetrante

A Origem do ensaio Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo. Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos, rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas, pela dificuldade de limpeza das peças. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz. Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica, eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças. Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas, manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis. Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o querosene e o giz. Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio.

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Descrição do ensaio

O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador. A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador ficam então visíveis. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam porosos.

Os Líquidos Penetrantes

São fluidos utilizados para a detecção de descontinuidades. Eles possuem a capacidade de penetração em pequenas aberturas.

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Propriedades Fundamentais

Caracterizam-se por dar ao líquido a capacidade de penetrar em pequenas aberturas. Essa capacidade de penetração em pequenas aberturas é denominada Capilaridade. Consideramos propriedades fundamentais:

Tensão superficial Molhabilidade Tensão Superficial

A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra. Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio, por exemplo, e pode ser percebido também com a ajuda de outro fenômeno: a capilaridade. Quando um líquido é colocado em um tubo capilar (tubo muito fino), a atração entre as moléculas do líquido e as moléculas do material do tubo podem ser maiores ou menores do que a força de coesão interna do líquido, ocasionando desta forma a formação de uma concavidade (a) ou uma convexidade (b) na superfície do líquido, forma que apenas pode ser obtida devido ao efeito de tensão superficial nos líquidos.

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Molhabilidade

É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante. Propriedades Complementares

Viscosidade Volatilidade Inércia Química Ponto de Fulgor Habilidade de dissolução Toxidez Viscosidade

Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos defeitos quando se executa a limpeza do excesso. Para o Líquido Penetrante esperamos uma Viscosidade Média Volatilidade

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quanto maior a volatilidade. A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante. caso a limpeza final não seja bem executada. Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). para comparação. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. Inércia Química É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. Os produtos oleosos não apresentam perigo. menos tempo de penetração pode ser dado. os penetrantes são mediamente voláteis. ele tende a se volatilizar quando no interior do defeito. corrosão na forma de ―pitting‖. que um penetrante não deve ser volátil. maior a viscosidade. 67 . Quando se trabalha com ligas à base de níquel. Esta propriedade é Importante quando considerações sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto. requer-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais. Sendo desejável num END que o Líquido Penetrante tenha uma viscosidade média.Podemos dizer como regra geral. Quando em contato com água vai se formar uma mistura alcalina. Numa inspeção de alumínio ou magnésio. por conseqüência sua volatilidade também será média. porém devemos considerar que para derivados de petróleo. Como é desejável uma viscosidade média. Ponto de Fulgor Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo. pode haver aparecimento após certo período de tempo. Por outro lado.

escória. deve estar removido da superfície. etc. graxa. que deverá ser baixo. pinturas. Portanto. principalmente no método manual. Etapas do Ensaio Este ensaio segue uma sequência de 6 etapas. Além do mascaramento dos resultados. É o caso de peças usinadas. As irregularidades irão dificultar a remoção. Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos ―kits‖ de ensaio ou solventes disponíveis no mercado. é de fundamental importância. lixadas. Todo Líquido Penetrante tem um grau de Toxidez. pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante. Toda forma de corrosão. Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz. portanto. graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem detectadas. a remoção do excesso e. Toxidez Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico. óleo. portanto. sujeiras. há a possibilidade de que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano). Caso a superfície seja lisa. É importante lembrar que produtos como Thinner é difícil obter 68 . Este fator é inerente ao processo de fabricação. possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele. óleo. Deverá estar isenta de resíduos. etc. São elas: Preparação da superfície – Limpeza Inicial 1) A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é verificação das condições superficiais da peça. ou ainda outro produto qualificado. preparação prévia será facilitada. um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos estes agentes. o resultado final.Habilidade de Dissolução Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. A limpeza.

erro muito comum na preparação de soldas. devem ser evitados. Importante Dentro dessa etapa de preparação para o ensaio devem-se levar em conta dois fatores muito importantes para a realização bem sucedida e segura do ensaio: Temperatura da superfície e do líquido penetrante: É comum que a temperatura ótima de aplicação do penetrante seja de 20 °C. graxa. serem inevitáveis e inerentes a estes processos. tornando-o insuficiente. deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evaporese das descontinuidades. Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor.um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. pois a temperatura muito baixa torna o líquido menos fluido podendo dificultar ou impedir a sua penetração nas descontinuidades. pois sua presença pode prejudicar o teste. lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento). Os processos de jateamento. As superfícies não devem estar abaixo de 5 °C. Deve-se então evitar causar. tais métodos de limpeza podem em alguns processos de fabricação do material a ensaiar. por exemplo. este tempo pode variar. Neste caso. detergentes. removedores de pintura. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado. o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes. ou ainda limpeza química. sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da descontinuidade. é mais indicado ou apropriado. 69 . Entretanto. solução ácida ou alcalina. Acima de certo valor (> 100° C) há o risco de inflamar. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies. sulcos sobre a peça. Peças limpas com produtos a base de água. Nesse caso. Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área de interesse esteja aparente. escovamento manual ou rotativo. pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante. para remoção de óleo. a secagem posterior é muito importante. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52°C) aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante. ultrasom.

V Art. Já com a temperatura da superfície. pois a peça pode estar saindo de um processo de fabricação a quente. Nesses casos. Iluminação Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador. 70 . uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor. não ocorre o mesmo. Iluminação errada pode induzir a erro na interpretação. torna-se necessário medir a temperatura. e para tal se utilizam instrumentos denominados Pirômetros de Contato. o grau de iluminação utilizada é extremamente importante. Normalmente o Líquido Penetrante encontra-se na temperatura ambiente.6 recomenda temperaturas padrão de 5 a 52 °C e o ASTM E-165 recomenda temperaturas de 10 a 38 ºC para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52 ºC para penetrantes visíveis com luz normal. Da temperatura da superfície sobre a qual é aplicado o líquido.: O aquecimento ou o esfriamento excessivo do Líquido Penetrante produz inconvenientes que prejudicam o resultado do exame.A título de ilustração podemos citar que o Código ASME Sec. O valor da temperatura do Líquido Penetrante depende de dois fatores. isto é: Da temperatura do próprio líquido. Além disso. bastando consultar-se um termômetro de parede. onde a temperatura da superfície é diferente da ambiente. o que torna a verificação de sua temperatura bastante simples. Obs.

Aplicação do líquido penetrante Consiste em aplicar. na superfície. Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente): necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra). por meio de pincel. geralmente de cor vermelha ou fluorescente. Luxímetro. A luz negra deve ser posicionada de tal maneira que não incida diretamente nos olhos do operador. Quando utilizando o penetrante Tipo II (visível): deve se inspecionar a peça em local limpo e que tenha uma iluminação mínima de 1. e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado.A inspeção deve ser feita em local apropriado. capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio. temperatura. Deve ser controlada a intensidade de luz branca. Remoção do excesso de penetrante 71 . Este tempo varia em função do tipo do penetrante. um líquido. 1.000 micro watts/cm2. material a ser ensaiado. pistola ou spray. para evitar que a peça venha a ser contaminada com resíduos que possam interferir não ensaio. imersão. com uma intensidade luminosa mínima de 1. com iluminação apropriada e limpo. 2. Para saber se dispomos de uma iluminação satisfatória faz-se necessário o uso de um aparelho que mede a intensidade de luz na superfície a ser ensaiada chamada.000 lux.

4. fazendo-se depois a lavagem com água.Decorrido o tempo mínimo de penetração. aqui também se deve prever um tempo para a revelação. sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as. de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do líquido . ou aplica-se agente pós-emulsificável. secando-a posteriormente. em função do tipo da peça. já que isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido. O revelador atua como se fosse um mataborrão. Da mesma forma que na etapa de penetração. 3. revelando até descontinuidades inexistentes. do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente. Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos. aplica-se o revelador.este deve ficar retido somente nas descontinuidades. que nada mais é do que um talco branco. Revelação Para revelar as descontinuidades. lava-se a peça com água. Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados. Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso. Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca. Avaliação e Inspeção 72 . deve-se remover o excesso de penetrante.

inerentes ao projeto e/ou processos de fabricação da peça ou montagem. que não podemos considerar normal ou não relevante as marcas de ferramentas introduzidas durante a montagem ou desmontagem de um componente. 73 . sob a presença de luz negra. a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial. caso o penetrante seja fluorescente. contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul. Indicações não relevantes São as indicações causadas por descontinuidades superficiais. as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros. Obs. e se apresentam numa cor amarelo esverdeado. Indicações Falsas São indicações observadas durante a inspeção e que ocorrem. A causa mais comum da permanência desses resíduos é a remoção deficiente do penetrante.No caso dos líquidos penetrantes visíveis. indicações não relevantes e indicações verdadeiras. contudo. que geralmente é vermelha e brilhante. A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente. proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade. Quanto as Indicações A imagem obtida após a revelação é chamada de indicação e podem ser de 3 naturezas: indicações falsas. mais comumente em conseqüência da permanência de resíduos remanescentes do penetrante nas superfícies das peças. O revelador. em área escurecida. Devemos ter em mente também.: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade. Para os líquidos penetrantes fluorescentes. aplicado à superfície de ensaio. se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra.

Indicações relevantes

São as indicações de descontinuidades reais, que efetivamente podem comprometer a resistência estrutural da peça. Não havendo dúvidas de é uma indicação verdadeira, inicia-se a etapa de interpretação da causa responsável pela indicação da descontinuidade superficial detectada. O resultado dessa interpretação permitirá avaliar o destino a ser dado à peça. O inspetor deverá estar familiarizado com cada tipo de indicação. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é mais recomendável. 5. Limpeza Final

Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado. Tipos de Penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao método de remoção de excesso. Quanto à visibilidade podem ser:

Fluorescentes (Tipo I)

Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioletas (luz negra).

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Visíveis coloridos (Tipo II)

Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. Quanto ao método de remoção do excesso, podem ser:

Laváveis em água

Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.

Pós-emulsificáveis

Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador, aplicado em separado. Este se combina com o excesso de penetrante, formando uma mistura lavável com água.

Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado. A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. A norma ASTM E-165 classifica os penetrantes conforme a tabela 3 abaixo:

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A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes conforme mostrado na tabela abaixo:

Técnicas de Aplicação

Existem basicamente três técnicas básicas de aplicação do Líquido Penetrante. São eles:

Aplicação por imersão Aplicação por pincel Aplicação por pulverização

Como escolher a técnica de aplicação do Líquido Penetrante

A escolha da técnica de aplicação que será utilizada em cada caso depende dos fatores a seguir:

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seja esta de pequeno ou médio porte. Sua utilização é indiscutivelmente conveniente para peças pequenas. como. de modo que este atinja toda a superfície da peça imersa. a superfície é coberta por Líquido Penetrante. Aplicação por pincelamento Na aplicação por pincel. por exemplo.Instalações e equipamentos disponíveis Tamanho da superfície que será examinada Localização da superfície na peça Quantidade de peças que serão examinadas Facilidade de manuseio das peças Economia Aplicação por imersão É feita mergulhando a peça no recipiente que contém o referido líquido. principalmente no caso de fabricação em série. 77 . onde a rapidez e o custo de execução são fatores importantes. solda de equipamento. Ou para cobrir a superfície de uma ou umas poucas peças pequenas que sejam examinadas individualmente. em geral. quando o exame deve ser feito em toda a superfície da peça. Essa técnica é utilizada. utilizandose um pincel ou uma broxa do tipo empregado para pintura comum. Essa técnica é normalmente utilizada para cobrir superfície de área pequena em peças de grande porte.

o Líquido Penetrante é colocado sobre a superfície por um dispositivo capaz de pulverizá-lo ou impulsioná-lo. Em superfície de área pequena localizada em pontos de difícil acesso.Esse método é bastante econômico. Em peças pequenas que sejam examinadas individualmente. 78 . como. utilizam-se dispositivos semelhantes aos utilizados para pintura. isto é. por exemplo. Em superfícies de área grande. pertencentes a peças de grande porte. pistola de ar-comprimido ou embalagens pressurizadas tipo aerossol (―spray‖). Essa técnica é normalmente utilizada: Em superfícies de área pequena. Aplicação por pulverização Na aplicação por pulverização. sendo por isso impraticável a aplicação de outra técnica. Para essa operação. numa solda em um casco de navio. sendo aí a aplicação feita pro partes. sendo recomendado para aplicações localizadas.

Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito. Os reveladores úmidos podem ainda ser classificados quanto ao tipo de líquido: Reveladores Úmidos Aquosos Reveladores Úmidos Não-Aquosos Reveladores Úmidos Aquosos. em: Reveladores Secos Reveladores Úmidos Reveladores Secos Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz. quanto ao tipo de mistura. não podem flutuar no ar. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina.Reveladores São produtos utilizados nos END’s por Líquido Penetrante. se bem que não devem aderir em excesso. já que seriam de difícil remoção. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. Reveladores Úmidos São reveladores que usam um pó seco (Revelador Seco) misturado a um líquido. Os pós devem ser leves e fofos. em: 79 . Os reveladores podem ser classificados. funcionam semelhantes aos reveladores secos. Por outro lado. de maneira que o líquido retido nas descontinuidades seja absorvido formando assim uma mancha que acusa sua localização. Os reveladores aquosos podem ser classificados ainda. exceto pelo fato de que os reveladores aquosos podem ser aplicados sem a secagem da superfície a ser examinada. ou simplesmente reveladores aquosos. quanto ao tipo. formando uma poeira. após a remoção do excesso do mesmo.

A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão. formando uma mistura homogênea. Exemplos de solventes são: álcool. Neste caso. o pó não se deposita. Reveladores Úmidos Não-Aquosos É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. Como os solventes volatilizam rapidamente. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. solventes clorados (não inflamáveis). Reveladores em Solução Aquosa – têm a característica do pó estar dissolvido na água. O pó tem normalmente as mesmas características do método de pó seco.Reveladores em Suspensão Aquosa – têm a característica do pó não se dissolver na água. Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das descontinuidades dando mais mobilidade a ele. depositando-se com facilidade. uma solução. Necessitam ser constantemente agitados durante seu uso. ou seja. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. para manter a homogeneidade da mistura. existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical. 80 . e não é necessário que se agite a mistura.

Superfícies muito frias (abaixo de 5 ºC) ou muito quentes (acima de 52 ºC) não são recomendáveis ao ensaio. por outro lado. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza. 81 . etc. Desvantagens Só detecta descontinuidades abertas para a superfície. causando mascaramento de resultados. pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar. material a ser soldado posteriormente. as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. nem tipo de material. requer pouco tempo de treinamento do inspetor. é muito fácil de avaliar os resultados.). Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia. A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante.Vantagens Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0. especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer. etc. 001 mm de abertura). O aprendizado é simples. tempo de penetração. A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permita ou recomendada pelo fabricante dos produtos. a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho.). Este fato pode tornar-se limitativo ao exame. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito. já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. É fácil de fazer de interpretar os resultados. Por esta razão.

fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul. uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética. a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético. linhas de fluxo do campo magnético. a ser utilizado no Sistema Nacional de Certificação de Pessoal em END – SNQC/END. ou seja. Campo de fuga. a um campo magnético. que são as forças magnéticas.3. até aproximadamente 3 mm de profundidade.Partículas Magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades. Linhas de força do campo magnético. as descontinuidades existentes. Na região magnetizada da peça. O processo consiste em submeter à peça. ou parte desta. linhas de força do campo magnético. ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga.2. 82 . 2. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação. em materiais ferromagnéticos.Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por meio de Líquido Penetrante para a detecção de descontinuidades em juntas soldadas. é necessário saber o que significam os termos a seguir: Campo magnético. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas ―forças invisíveis‖. Em qualquer ímã. Para melhor compreender o ensaio. ou ainda. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas.

A esta repulsão chamamos de campo de fuga.Na descontinuidade há nova polarização do ímã. repelindo as linhas de fluxo. 83 .

as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis. possuem características magnéticas bem diferentes do metal base. provocará o agrupamento das partículas. caso contrário. escórias. é que o campo de fuga somente ocorre quando existe uma diferença na continuidade das características magnéticas do material base inspecionado. Pode-se dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um detector de campos de fuga. no local onde surgir um campo de fuga.Em um ensaio por partículas magnéticas. para materiais ferromagnéticos. Hoke observou que. Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento. na região inspecionada. falta de fusão. Assim todas as descontinuidades a serem detectadas: trinca. inclusões. porosidade. Outro aspecto que deve ser observado. após aplicar um pó ferromagnético. isso não será possível. Tipos de Partículas 84 . E. as partículas se acumulam em todo contorno de um campo de fuga. intensidade de campo suficiente e que as linhas de força do campo magnético estejam as mais perpendiculares possíveis em relação ao plano formado pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a detecção. É necessário que haja. ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado. ou seja. Origem do Ensaio No início do século. culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. existentes nas peças. As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material. devido à formação de um dipolo magnético. por exemplo. que são ―evidenciados‖ pela presença de acúmulos de partículas. Outro aspecto também é a não existência de um tamanho mínimo da descontinuidade para que ocorra o campo de fuga. o que faz com que o método de ensaio por partículas magnéticas seja mais eficiente dos métodos superficiais até mesmo que o ensaio por líquidos penetrantes. o que atribui ao ensaio grande sensibilidade de detecção. W.

vermelha e amarela. Embora chamadas de partículas magnéticas. e são o principal consumível usado neste ensaio. na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã.As partículas magnéticas receberam este nome pelo fato de serem facilmente magnetizáveis e não reterem um magnetismo residual elevado. elas podem ser fornecidas em pasta ou dispersas em líquido. de uma farinha fina como a de trigo. Podem ser utilizadas sob condições ambientais adversas. uma combinação de finas partículas de ferro e óxido de ferro. As partículas coloridas apresentam coloração cinza clara. A cor é escolhida de forma a apresentar o maior contraste possível contra a superfície da peça examinada e 85 . Elas são. As principais características das partículas secas são: São utilizadas como fornecidas. o meio no qual a partícula está sendo aplicada: Partículas por via seca São chamadas assim. em geral. preta. Além de secas. em forma de pó. quando secas. Denomina-se via ou veículo. com a aparência. Neste tipo de aplicação são usados aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do ensaio. pois são aplicadas a seco. Em geral não são reutilizadas. na forma de jato de pó. aplicadas diretamente na superfície a ser examinada.

onde o método a seco é o mais adequado. que produzem uma névoa sobre a região em exame. sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas. em aerossol. As partículas magnéticas fluorescentes secas estão também disponíveis. A escolha do aplicador tipo borrifo tem finalidades econômicas e de execução do ensaio. Em superfícies inclinadas ou verticais essas partículas requerem menor esforço para remoção do excesso. Contudo. Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais.O exame é realizado sob luz branca natural ou artificial. requisitos geralmente não disponíveis para trabalhos em campo. enquanto ocorre a acomodação das partículas e pouco excesso para remoção. denominado de veículo. 86 . têm maior mobilidade do que na via seca. e para o inspetor a visualização imediata das indicações. Partículas por via úmida As partículas encontram-se em dispersão em um líquido. No método por via úmida as partículas possuem granulométrica muito fina. verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. nada impede que na aplicação manual. O uso das partículas magnéticas fluorescentes requer a utilização de luz negra e a disponibilidade de uma área de trabalho escura. Para verificar a concentração das partículas no líquido: Coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado. querosene ou óleo leve. como trincas de fadiga. mesmo na presença do campo magnético. Há também a solução pronta. Esse método exige uma constante agitação da suspensão para garantir a homogeneidade das partículas na região de exame. visto que a quantidade aplicada é menor. As partículas que estão em dispersão. Este líquido pode ser a água. Depois de 30 minutos. e podem percorrer maiores distâncias enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga. a suspensão seja derramada sobre a peça. mas não são muito utilizadas devido ao seu alto custo e limitações de uso. tipo borrifadores.

que é uma tinta branca na forma de spray. podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um contraste.7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra.Os valores recomendados são: 1. Verificação de concentração pelo tubo de decantação. Fluorescente e visível. 0. 87 . As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores.2 a 2. Para melhor visualizar as partículas magnéticas. para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada.4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca.1 a 0.

que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética. As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares. as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça. 88 .  Técnica da Bobina A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética.Técnicas de Magnetização  Magnetização por indução de campo magnético Neste caso. Recomendado para a detecção de descontinuidades transversais na peça. Ao circular corrente elétrica pela bobina. dependendo do método de magnetização.

gerado por um eletroímã em forma de U invertido que é apoiado na peça a ser examinada.1 kg ( 40 lb) em corrente elétrica contínua. no máximo espaçamento entre os pólos a ser utilizado em corrente alternada e de 18. Estes limites apresentados para o teste de levantamento de peso pode ser alterado dependendo da especificação ou norma aplicável. como na norma ASME Sec. que estabelece que a verificação da força de magnetização do Yoke pode ser comprovada através de sua capacidade mínima de levantamento de massa calibrada equivalente a 4. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do Yoke. V Art. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos magnéticos. Existem outras maneiras de verificar isto: Com aparelhos medidores de campo magnético. Aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos. Um método simplificado que permite a comprovação periódica da intensidade do campo magnético durante os trabalhos de campo é estabelecido nas normas.5 kg. A vantagem desta técnica está em não aquecer os pontos de contato. 89 . Técnica do Yoke Nesta técnica. Por exemplo a norma ASTM E-709 estabelece outros limites. já que a técnica usa corrente elétrica magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do Yoke. assim como a norma Petrobras N-1598 requer o levantamento de peso de 5.5 kg (10 lb) de aço. a magnetização é feita pela indução de um campo magnético.7. Utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas. e não pela peça. Estes podem ser de pernas fixas ou de pernas articuláveis. Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA).

é introduzido no tubo. que irá induzir um campo magnético circular. Um condutor elétrico.Por condutor central Técnica usual para ensaio de tubos. 90 . facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais.

faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. Por eletrodos É a magnetização pela utilização de eletrodos. gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. O campo formado é circular. 91 . A peça funciona como um condutor. eles permitem a passagem de corrente na mesma. quando apoiados na superfície da peça. Magnetização por passagem de corrente Neste caso.

 Magnetização Circular Tal método pode ser realizado por passagem de corrente elétrica através da peça. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. para fechar o circuito. 92 . Por contato direto Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. não utilizando o ar. O campo magnético que se forma é circular. nesse processo as linhas de força que formam o campo magnético circulam através da peça em circuito fechado.

A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos. Isso é feito quando queremos detectar.Recomendado para a detecção de descontinuidades longitudinais. um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. A vantagem desta técnica é que ela permite analisar às peças de uma única vez.  Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos. descontinuidades em qualquer direção. 93 . numa única operação. de modo que um não se sobreponha ao outro.

depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça. Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs. alternada: usada para detecção de descontinuidades tem pouca Promove maior mobilidade às partículas. O uso de algumas técnicas pode representar até 6 a 10 mm de profundidade. devido ao ciclo alternado da corrente. Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo . isto é. observou que eles ainda se atraíam mutuamente. Após a retirada desse campo. Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. penetração. São materiais com alto magnetismo residual. na prática não é aplicável em processos industriais.Tipos de corrente elétrica utilizados: Corrente contínua: somente obtida por meio de baterias. o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. não há magnetismo residual. Corrente trifásica: pode ser utilizada na forma retificada de meia onda ou onda completa. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã. O uso de algumas técnicas pode representar até 12 mm de profundidade. Corrente superficiais. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. as linhas de força são mais concentradas na superfície. Neste caso. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo. após a remoção do campo magnetizante.As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. mesmo com a remoção do campo magnetizante.Nesta técnica. que é a que mais se aproxima às características de uma corrente contínua. Técnica do campo residual . Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo. 94 .

Técnica de varredura . Depois de escolhida a técnica de magnetização. descrito anteriormente). é necessária esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicandose duas técnicas de magnetização (o método multidirecional. efetuamos uma varredura magnética. A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke. defasados de 90° um do outro. Etapas do ensaio 95 . isto é. se será feita uma varredura magnética total da mesma. Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos.Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético. e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira.Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados.

3. limpeza química. São métodos de limpeza: jato de areia (preparação de peças automotivas ou componentes de máquinas). Indicações Produzidas As indicações produzidas no ensaio com partículas magnéticas podem ser relevantes. As indicações irrelevantes são aquelas associadas com a geração de campos de fuga em regiões onde existem variações conhecidas e esperadas. 4. e são mais usadas na preparação de peças soldadas). Aplicação das partículas magnéticas. usando as técnicas e equipamentos descritos anteriormente. de maneira uniforme ao longo da superfície e na quantidade correta. As indicações falsas são aquelas que aparecem. vapor desengraxante e esmerilhamento. ou uso errado do equipamento e materiais. por exemplo. solventes (retirar graxas. óleo ou outro tipo de contaminante). Exame da superfície para identificação das possíveis indicações e interpretação em termos da possibilidade de uso da peça. irrelevantes ou falsas. tais com cantos em rasgos de chaveta ou limite entre uma região cementada e outra não cementada. a fim de permitir um bom contraste entre partículas e superfície. Esta etapa é mais simples que a etapa similar no ensaio com líquidos penetrantes. mas não são causadas por descontinuidades e sim por falhas de operação. em função da geometria das peças ou do processamento sofrido. com intensidade adequada. escova de aço (podem ser rotativas ou manuais. Pequena quantidade pode ser insuficiente para gerar as indicações e quantidade excessiva pode diminuir o contraste e a sensibilidade do ensaio. Preparação da superfície: consiste na limpeza da superfície de forma a permitir a interação das partículas com os campos de fuga. 96 . 2. secas ou em suspensão em líquido. como preparação inadequada da peça.A seguir encontra-se a sequência de execução do ensaio por partículas magnéticas: 1. Indução do campo magnético.

A cabine de luz negra deve conter no máximo 20lux de luz branca. são indicações que realmente indicam a presença de descontinuidade e precisam ser interpretadas e avaliadas em termos da possibilidade ou não de uso da peça examinada e da necessidade de reparos. se for o caso. Medidor de luz negra (RADIÔMETRO OU FOTÔMETRO). Deve ser no mínimo de 1000 μwatts/cm². Utilizado para medir a intensidade de luz negra na superfície da peça. medida na superfície da peça com a luz negra ligada. Indicações – Ensaio por Partículas visíveis Ensaio por Partículas Fluorescentes Iluminação Partículas Fluorescentes .Já as indicações relevantes. 97 .

interferência conhecida como sopro magnético. são capazes de reter parte do magnetismo após a interrupção da força magnetizante. as leituras obtidas não correspondem à realidade. O aparelho utilizado para medir a intensidade de luz é o Luxímetro. Conforme a aplicação subseqüente destes materiais. medido na superfície da peça. devido as suas propriedades magnéticas. pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de corte afetando o acabamento da peça. Em razão destas interferências acima descritas. A retenção de limalha e partículas contribuirá para a perda do fio de corte da ferramenta. o magnetismo residual ou remanescente poderá criar problemas. desviando-o da região de soldagem. colocando em risco a operação dos equipamentos uma vez que. Interferência nos processos de Soldagem A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a deflexão do arco elétrico. Interferência nos processos de Usinagem Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos futuros de usinagem. que prejudicará em muito o rendimento e a qualidade da solda. sendo necessária a desmagnetização da peça. Há registros de acidentes aéreos por interferências de campos magnéticos de trens de pouso nos instrumentos de navegação da aeronave. Interferência com Instrumentos de Medição O mecanismo residual interfere com instrumentos sensíveis de medição ou navegação. Desmagnetização Alguns materiais.Partículas Visíveis: A intensidade mínima de luz branca para inspeção deve ser de 1000 lux. em alguns casos existem necessidades de desmagnetização das peças através da passagem destas por campos magnéticos 98 .

Vantagens e Desvantagens – Via seca e Via úmida Vantagens da via seca: ótimo processo para detecção de descontinuidades superficiais e sub-superficiais de porte médio ou grande. ela se desmagnetizará. Indicador de Campo magnético Serve para verificar se existe campo magnético residual ou remanente na peça. As peças forem submetidas a tratamento térmico. é suficiente. 99 . A desmagnetização é dispensável quando: Os materiais possuem baixa retentividade. As peças forem novamente magnetizadas. pois vale salientar que toda peça seja ela aprovada ou rejeitada tem que ser desmagnetizada. pois ao atingir certa temperatura (ponto de Curie). O valor desse magnetismo não deve exceder 3 Gauss em qualquer parte da superfície do material. Desvantagens da via seca: apresenta baixa capacidade de detecção para descontinuidades muito finas ou rasas. indicada para superfícies com temperaturas de até 300º C. O emprego do indicador é valido também para peças que foram rejeitadas.alternados e decrescentes. Geralmente a passagem das peças por bobinas magnetizadas.

cementação etc. tratadas ou não termicamente. tubulações. presença de vazios ou materiais estranhos (trincas. A natureza destas descontinuidades deve ser tal que produza variações locais das propriedades magnéticas do material ensaiado. pouco visível para detecção de descontinuidades sub-superficiais. 100 . ferroviária. inclusões metálicas e não metálicas).SNQC/END. aplicação rápida para ensaio em pequenas peças em grande quantidade. como caldeirarias. Desvantagens da via úmida: limita-se a superfícies com temperaturas até 60º C. o método é sensível a descontinuidades superficiais e sub-superficiais. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. porosidades. falta de fusão ou penetração. tais como. Quanto às descontinuidades. o ensaio pode ser aplicado a peças usinadas. só é aplicável a materiais ferromagnéticos.) ou ainda por variações bruscas de composição química. causadas por tratamentos termoquímicos mecânicos (têmpera. como na soldagem de materiais dissimilares ou brasagem. No que se refere aos processos de fabricação. a ser utilizado no Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END . capazes de gerar campos de fuga. como já dito. soldadas e outras. Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio por meio de partículas magnéticas pela técnica do Yoke em materiais ferromagnéticos. fundidas. Quanto ao tipo de indústria. regiões com diferentes fases. este ensaio tem sido usado na fabricação e manutenção metal-mecânica em geral. automobilística. Aplicações O ensaio com partículas magnético.Vantagens da via úmida: maior sensibilidade para detecção de pequenas descontinuidades. não necessariamente abertas à superfície. de máquinas e equipamentos agrícolas e estruturas. rechupes. forjadas. industriais naval. reaproveitamento contínuo do banho. por exemplo. intercalado ou após o processamento. por exemplo.

eram executados através de testes com martelo. reflete ao incidir num anteparo qualquer. No passado. Assim como uma onda sonora. os sons produzidos em um ambiente qualquer. detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada.Ultra-som Sons extremamente graves ou agudos. mas por caracterizarem vibrações com freqüências muito baixas . ou mesmos sinos. 101 . refletem-se ou reverberam nas paredes que consistem o mesmo. Fenômenos como este apesar de simples e serem freqüentes em nossa vida cotidiana. Como sabemos. refletirá da mesma forma.4. denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som característico. ao incidir num anteparo qualquer. Através de aparelhos especiais. em que o som produzido pela peça. constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais.2. refletirá da mesma forma. testes de eixos ferroviários. até 20Hz (infra-som) ou com freqüências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som). ambas inaudíveis. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. não por deficiência deste. localizando e interpretando as descontinuidades. ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo humano. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico.2. podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes.

assim como todo exame não destrutivo. ao contrário da técnica radiográfica. Na maioria dos casos. o exame ultrasônico. por exemplo: bolhas de gás em fundidos. os ensaios são aplicados em aços-carbonos. o exame ultra-sônico. Ondas Mecânicas Tipos de Ondas: O teste ultra-sônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção. geometria complexa de juntas soldadas. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados. constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras. escorias em uniões soldadas e muitos outros. visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades. Portanto. presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos.Em 1929 o cientista Sokolov. fazia as primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos. micro-trincas em forjados. enquanto que 1942 Firestone utilizaria o princípio da ecosonda ou ecobatímetro. para exames de materiais. dupla laminação em laminados. na moderna indústria. Somente em l945 o ensaio ultrasônico iniciou sua caminhada em escala industrial. Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga. e requerem procedimentos especiais O ensaio O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como. em menor porcentagem em aços inoxidáveis. executem o movimento de oscilação em torno 102 . A passagem de energia acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo. que usa ondas eletromagnéticas. principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas. impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. chapas. Hoje.

então podemos classificar as ondas acústicas em quatro tipos: Ondas longitudinais (Ondas de compressão) São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda. Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próxima a espessura da chapa ensaiada. mas que podem oscilar em qualquer direção. mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de ―Lamb‖. Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais. movendo-se apenas verticalmente. Neste caso. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico. neste caso a inspeção não se restringe somente a superfície. 103 . Para o tipo de onda superficial que não possui a componente normal. observamos que os planos de partículas mantêm-se na mesma distância um do outro. a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal. líquidos e gases. Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh São assim chamadas.na posição de equilíbrio. ou seja que as partículas que o compõem rigidamente ligadas. portanto se propaga em movimento paralelo a superfície e transversal em relação a direção de propagação recebe a denominação de ondas de ―Love‖. podendo ser transmitidas a sólidos. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em posição de equilíbrio. Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície. quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao de propagação. Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento) Uma onda transversal é definida. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em decorrência da perda de energia adquirida pela onda. pela característica de se propagar na superfície dos sólidos.

Note que freqüências acima de 20. significa que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. A relação entre o ângulo e velocidade é feita pela relação: O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais. ou seja o número de ondas que passam por segundo pelo nossos ouvidos.000 Hz são inaudíveis denominadas freqüência ultrasônica. dentro dos ensaios não destrutivos como por exemplo de Líquidos penetrantes e Partículas magnéticas. pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos. são classificados de acordo com suas freqüências e medidos em ciclos por segundo. Freqüência. A unidade ―ciclos por segundos‖ é normalmente conhecida por ―Hertz‖. abreviatura ―Hz‖. 104 . Velocidade e Comprimento da onda  Freqüência As ondas acústicas ou som propriamente dito. que em geral são de custo e complexidade inferior ao ensaio ultrasônico.As ondas de ―Lamb‖ podem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. existem processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades. Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz. são aplicados com severas restrições.

Definimos ―Velocidade de propagação‖ como sendo a distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo. podemos imaginar o que definimos anteriormente de freqüência como sendo o número de ondas que passam por um observador fixo. e representaremos pela letra grega Lambda ―l―. e comprimento de onda ―l―. imediatamente criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim. freqüência ultra-sônica. f A relação acima permite calcular o comprimento de onda.  Velocidade de propagação Existem várias maneiras de uma onda sônica se propagar. Relações entre velocidade. que também é conhecida. por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora. É importante lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio. A esta medida denominamos comprimento de onda. podemos relacionar estes três parâmetros como segue: V = l. comprimento de onda e freqüência Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade ―V‖. pois a velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o material. também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observação e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos.Considera-se 20 kHz o limite superior audível e denomina-se a partir desta. freqüência ―f‖.  Comprimento de onda Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas. ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água. e cada uma com características particulares de vibrações diferentes. Neste simples exemplo. 105 . sendo uma constante. independente da freqüência.

retangular). imaginemos que o cristal piezelétrico gerador de ondas ultra-sônicas. Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície. 106 . seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se propagam no meio. cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma. são denominados transdutores. Geração das ondas ultra-sônicas Efeito Piezelétrico As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma certa freqüência. ou seja.Tanto o elemento emissor e receptor. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular.Propagação das Ondas Acústicas no Material  Campo Próximo ou Zona de Fresnel Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir. produzirá ondas esféricas no meio de propagação. como mostra a figura seguinte. também designados por cabeçotes.

surgem em sua superfície cargas elétricas. Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito. Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial. Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal. Titanato de Bário e zirconato-titanato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura. o angular e o duplo . o metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo (PTZ). se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo.Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico. a placa comporta-se como se estivesse sobre pressão e diminui de espessura. Tipos de Cristais Materiais piezelétricos são: o quartzo. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. produzindo impulsos ou ondas de grande energia. Para a inspeção ultra-sônica. Esses dois cristais são os melhores emissores. o sulfato de lítio. o titanato de bário. de maneira que possamos carregar as faces eletricamente. O cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia mecânica em elétrica. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil. Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre o mesmo. O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico. 107 . O bloco amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele. interessa não só a potência de emissão. Transdutores Normais ou Retos: São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de ondas longitudinais normal a superfície de acoplamento. mas também a sensibilidade da recepção (resolução).cristal. Quartzo é um material piezelétrico mais antigo. cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz.

Neste último caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça. Em geral os transdutores normais são circulares. 1. Estes ecos retornam ao transdutor e gera. O ângulo é obtido. 45. É o exemplo de chapas.5. 2. diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a superfície do material. no mesmo. porém para aplicações especiais. Como na prática operamos normalmente com diversos ângulos (35. fundidos e forjados. 70 e 80 graus) esta solução é mais 108 . A cunha pode ser fixa. 60. Transdutores Angular: A rigor. A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi enriquecido com óxido de alumínio. o sinal elétrico correspondente. sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável. O transdutor normal tem sua maior utilização na inspeção de peças com superfícies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direção perpendicular à superfície da peça. com freqüência de 0. 2.O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces. inserindo uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. Outros diâmetros e freqüências existem . 5 e 6 MHz. originando o que chamamos ecos. com diâmetros de 5 a 24 mm.5.

isto é. 109 . se o material for outro. Devido a esta inclinação. somente recebe ondas ou impulsos ultra-sônicos que penetram na cunha em uma direção paralela à de emissão. a ―zona morta‖ existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. sob o qual o feixe ultra-sônico penetra no material vale somente para inspeção de peças em aço. não tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. Transdutores Duplo-Cristal ou SE Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com angulares. que deve ser observada. após a emissão dos impulsos. São conectados ao aparelho de ultra-som por um cabo duplo. Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação.econômica já que um único transdutor com várias cunhas é de custo inferior. O ângulo nominal. sendo indiferente qual deles exerce qual função. feixe é concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade. O cristal piezelétrico recebe uma ―resposta‖ num espaço de tempo curto após a emissão. o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais. separados por um material acústico isolante e levemente inclinado em relação à superfície de contato. no qual dois cristais são incorporados na mesma carcaça. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura. desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal. em sentido contrário. Neste caso . O cristal piezelétrico com dimensões que podem variar entre 8 x 9 mm até 15 x 20 mm . os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância (profundidade). somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar. Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima. ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material. deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a Lei de Snell. Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor. Para tanto. A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio. Fora desta zona a sensibilidade se reduz. porem necessitam de maiores cuidados no manuseio. Em certos casos estes transdutores duplos são utilizados com ―focalização‖. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal piezelétrico.

é possível numa única varredura deste inspecionar o material com vários ângulos de refração diferentes de uma só vez. já que a mudança do ângulo é feita eletronicamente. 110 . Devido às particularidades dos transdutores phased-array. O Transdutor "Phased Array" Os transdutores convencionais descritos acima dispõem de um único cristal ou no máximo dois. onde no mínimo é recomendado dois ângulos diferentes. Com o avanço da tecnologia dos computadores. com processadores e circuitos mais rápidos. desde os anos 90 foi possível o desenvolvimento de uma tecnologia especial em que num mesmo transdutor operam dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos cristais. O resultado é a modificação do comportamento do feixe sônico emitido pelo conjunto de cristais ou pelo transdutor. em que o tempo de excitação do cristal é determinado pelo aparelho de ultrasom. sempre realizado de uma mesma forma. e principalmente de materiais piezocompostos para fabricação de novos cristais. principalmente em soldas. cada ligado a circuitos independentes capazes de controlar o tempo de excitação independentemente um dos outros cristais. Isso significa uma maior velocidade de inspeção.O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultra-som.

A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio (r) pela velocidade de propagação neste meio (V). Esta camada de ar impede que a vibração mecânica produzidas pelo transdutor se propague para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar. dos ecos provenientes de vários furos de fundo chato usinados numa peça de aço a diversas profundidades. o feixe sônico. A figura a seguir. (Z = r x V) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio. o tamanho mínimo da descontinuidade detectável por um determinado transdutor. imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça. O diagrama abaixo foi elaborado mediante o estudo da resposta do transdutor em termos de ganho. resultando assim as curvas mostradas no diagrama para cada furo.Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada. com 2 MHz de freqüência. 111 . fornecido pelo fabricante Krautkramer. ilustra um diagrama específico para o transdutor do tipo normal de ondas longitudinais. Diagramas AVG ou DGS Os diagramas AVG ou DGS foram preparados para facilitar a avaliação de uma série de parâmetros do ensaio ultra-sônico relacionados ao material. e outros.

A título de exemplo vamos supor uma peça de aço com 100 mm de espessura onde foi acoplado um transdutor normal B 2 S na superfície.A título de exemplo de aplicação e uso do diagrama podemos observar que o comprimento do campo próximo do transdutor B 2 S é aproximadamente 50 mm pois a partir da profundidade de 50 mm no diagrama o comportamento das curvas tem a forma linear. suas dimensões.  Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas que se propagam no material. podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade. Outra característica que podemos observar no diagrama é que só é possível a detecção de um refletor com 1 mm de diâmetro equivalente até 600 mm de profundidade para este transdutor. Uma aplicação interessante do diagrama AVG é a determinação da atenuação sônica do material. o transdutor é acoplado em somente um lado do material. Portanto. O 10 eco de fundo deve ser ajustado para uma altura de 80% da tela. No nosso exemplo a diferença foi de 8 dB. e localização na peça. O percurso sônico no interior da peça será igual a duas vezes a espessura desta equivalente a 200 mm. 112 . Freqüentemente é requerido a determinação da atenuação sônica de um material para comparar com o critério da qualidade requerido. fundidos nas mais variadas aplicações. principalmente em forjados. Técnicas de inspeção A inspeção de materiais por ultra-som pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como segue. Sem alterar o controle de ganho do aparelho de ultra-som. é feita a leitura da diferença de altura entre o 10 eco de fundo e o 20 eco de fundo.

113 . A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. através do cabo coaxial. e em alguns casos em soldas. é possível implementar sistemas automáticos de inspeção de peças simples ou com geometrias complexas. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas. barras forjadas ou fundidas. Este tipo de inspeção. não se pode determinar a posição da descontinuidade. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido. usando a técnica por transparência. é somente um ensaio do tipo passa-não passa. Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações. um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. Com o desenvolvimento da robótica e sistemas digitais de ultra-som. porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado. ou localização na peça. Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça. sua extensão. como mostrado nas fotos abaixo. Aparelhagem Basicamente. uma série de pulsos elétricos controlados. A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas. Técnica de Transparência É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados. juntas soldadas. ou seja. da altura do eco na tela.

e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo. e são aparelhos simples que medem o tempo do percurso sônico no interior do material. no material. que podem ser regulados tanto na amplitude. taxas de corrosão em equipamentos industriais. porém para a obtenção de bons resultados. O aparelho de ultra-som é basicamente um osciloscópio projetado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = V x T onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (T) e a velocidade de propagação (V). através da espessura. a própria espessura.Os sinais captados no cristal são mostrados na tela em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. Descrição dos aparelhos medidores de espessura por ultra-som Os medidores de espessura por ultra-som podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos. registrando no display o espaço percorrido. com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho. é necessário sua calibração antes do uso. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. Operam com transdutores duplocristal. Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas. 114 . ou seja. usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser medido. tubos.

Outros fatores podem gerar erros ou impossibilidade de medições como a dificuldade de acoplamento sobre a superfície e corrosão. são dotados de circuitos de memória que podem armazenar centenas de dados referentes a espessuras medidas e após.O instrumento deve ser ajustado para a faixa de espessura a ser medida usando o blocos padrão graduado e calibrado conforme sugerido na figura da página a seguir. Se não for possível atingir um ou ambos os valores. O instrumento deve ser ajustado para indicar a espessura correta das duas graduações selecionadas. 115 . Os ajustes devem ser feitos de acordo com as instruções do fabricante. pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições usadas. construído com material de mesma velocidade e atenuação sônica do material a ser medido. Se ambos os valores indicados estiverem corretos.2 mm. verificar se o instrumento / transdutor está sendo aplicado na faixa especificada pelo fabricante. Se o instrumento estiver corretamente calibrado a leitura de duas diferentes espessuras não devem variar mais que 0. A calibração do instrumento para uso deve ser feita usando no mínimo duas espessuras no bloco. conectando na impressora. assim como se o ajuste da velocidade de propagação sônica no instrumento está corretamente calibrado ou ajustado. Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais. o instrumento estará apto para uso. conforme a faixa de espessura a ser medida.

A onda incide na interface no fundo da peça. mostrando um transdutor ultra-sônico acoplado numa peça com espessura de 8 mm. 116 .isto sempre ocorre na inspeção por ultra-som os circuitos do aparelho compensam este fenômeno dividindo por 2 os registros na tela. O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta . 2. proveniente da espessura da peça. Vamos analisar o que está ocorrendo 1. identificado na figura como "E2". 3. O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal. e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco "E2". retorna ao cristal e este produz um sinal elétrico que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco.A calibração do aparelho medidor de espessura deve ser feita usando blocos escalonados com faixas de espessuras próximas da peça a ser medida. Descrição do Aparelho Básico de ultra-som Observe a figura abaixo.

que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. que no caso da figura foi de 8 mm. o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido pelo som. sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. 117 . transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. Da mesma forma.Assim. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. que podem ser regulados tanto na amplitude. em apenas uma vez a espessura. portanto. através do cabo coaxial. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. denominado de "Eco de Fundo". uma série de pulsos elétricos controlados. Basicamente.

para permitir de transdutores monocristal de duplo-cristal. Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência através de uma chave seletora em número de 2 até 5 posições. que veremos a seguir. alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização.  Potência de emissão Está diretamente relacionado com a amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do sinal transmitido. Quer sejam analógico ou digital. todos os aparelhos apresentam os controles básicos mínimos que permitem utilizar o aparelho para qualquer aplicação prática.Em geral.  Ganho 118 . como seguem:  Escolha da função Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã). que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais entretanto. os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos técnicos.

50. a escala é automática. muda de posição na tela do osciloscópio. ajustam-se a leitura para unidade de medida (cm. calibrado em ―dB‖. existe uma graduação de velocidade (m/s) em relação aos diferentes materiais de ensaio ultra-sônico. No primeiro caso.  Escala As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a necessidade. as outras mantêm a proporcionalidade. para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10. calibrada uma escala qualquer.Está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal. permanecendo o eco original em sua posição inicial. poderá existir um controle da velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho. Nos aparelhos digitais o ajuste de velocidade é separado e deve ser ajustado corretamente para uma perfeita calibração da escala. O aparelho de ultra-som é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (t) e a velocidade de propagação (n). Nos aparelhos digitais. m. Para os aparelhos digitais. etc. impossíveis nos aparelhos analógicos. 250 ou 1000mm). pode-se ajustar o controle fino em avanços de até 0.5 dB.  Cuidados referentes à calibração O operador deverá proceder a uma recalibração dos instrumentos e acessórios sempre que:  Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeção. Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro. dependendo do modelo e fabricante.).  Velocidade de propagação A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de reflexão produzido por uma interface. Nos aparelhos. num mesmo controle ou separados. isto é uma vez. 119 . no material.

fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular. e o conseqüente desgaste das sapatas. de um modo geral. as amplitudes dos ecos provenientes do furo de diâmetro 1. Entretanto o uso contínuo.5 mm do bloco de calibração Tipo 1. como segue. Os aparelhos de ultra-som devem ter o ganho e escala calibrada conforme a norma BSI 4331 Part. e verificando na tela do aparelho.1 ou ASME* Sec. V. e deve ser enviado à assistência técnica especializada. são dotados de um sistema de trava que tem a finalidade de não variar a calibração do 120 . alterando significativamente o ângulo nominal. executando no controle de ganho as variações conforme o recomendado pela tabela abaixo. Tal problema poderá ser agravado quando a pressão do dedo do operador sobre o transdutor incidir nas bordas dos mesmos.  Cuidados no manuseio dos controles do aparelho Os potenciômetros dos controles do aparelho analógico. deve-se concluir que o aparelho necessita de manutenção. O aparelho for desligado. Caso a amplitude dos ecos não corresponda ao esperado. Na verificação da calibração da linearidade vertical do aparelho de ultra-som.  Cuidados no uso de Transdutores angulares Como vimos.  Houver troca de operadores. poderão alterar a performance do transdutor. as sapatas de acrílico dos transdutores angulares são fabricados para proporcionar ângulos de transmissão bem definidos.  Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado.

previamente independente de outros fatores. Tais blocos são construídos segundo normas EN-12223 e EN-27963. com velocidade sônica de 5920 + 30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +15 m/s para ondas transversais. correspondentes ao caminho do som no bloco padrão. Calibrar a escala. Como regra prática. onde todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas. normalmente são efetuados baseado em procedimentos específicos. entretanto a calibração da escala pode ser feita.aparelho durante seu uso. para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente / fabricante. Portanto. permitindo ajustar os controles de velocidade e zeragem. supressor de ruídos. de materiais que permitem o exame ultra-sônico em aço carbono não ligado ou de baixa liga. que necessitam carga após o uso.  Calibração e blocos padrão O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som. Os ajustes do ganho. significa mediante a utilização de blocos especiais denominados Blocos Padrões. quando se quer modificar a calibração do aparelho deve-se destravar o potenciômetro. energia. 121 .  Cuidados com as baterias Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis. em que os controles e ajustes são por teclas. concomitantemente até que os ecos de reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho. O mesmo não acontece nos aparelhos modernos digitais. o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho. pois caso contraria o mesmo será danificado.

Assim.  Norma de representação na tela dos aparelhos A tela do aparelho de ultra-som pode apresentar de três formas básicas a secção da peça inspecionada. ou seja. na forma de ecos de reflexão.Os blocos de calibração devem ser apropriadamente calibrados quanto às suas dimensões.  Forma de apresentação B-Scan. 122 . que são: Ø A-scan Ø B-scan Ø C-scan O aparelho de ultra-som deve incorporar circuitos eletrônicos especiais para cada forma de apresentação. o inspetor deve identificar no aparelho quais as formas de apresentação disponíveis para uso. furos.  Forma de apresentação A-Scan Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a forma tradicional de visualização da tela. entalhes e quanto à velocidade sônica do material que constituí o bloco.

e. Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a peça no sentido "planta". A representação C-Scan acima foi obtida a partir da varredura automática da superfície de uma peça com revestimento. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. Procedimentos específicos para a inspeção 123 . usando o aparelho de ultra-som USIP-40 da GE.Neste tipo de apresentação. a vista de cima da peça. Este tipo de apresentação não é convencional. ou seja. a tela do aparelho mostra a seção transversal da peça. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação.  Forma de apresentação C-Scan. Este tipo de apresentação não é convencional. portanto a visualização da peça é feita em corte. onde pode ser vista as áreas amarelas (mais claras) indicando a total falta de aderência do material de revestimento.

4 ou EN-1714. V Art. O resultado do ensaio por ultra-som é dependente da preparação das superfícies. graxa e tudo que possa mascarar. que denominamos área ou superfície de varredura. tais como ASME Sec. óxidos. como por exemplo. dimensionamento das indicações. pó. Caso a calibração do aparelho seja feita em bloco e peça de materiais dissimilares. Os procedimentos para inspeção de soldas descrita pelas Normas ou Códigos de fabricação.Procedimento para Inspeção de Soldas A inspeção de soldas por ultra-som consiste em um método que se reveste de grande importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final acabado. Portanto. ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras. Limitação de temperatura da peça deve ser levada em conta e está associado ao modelo e tipo do transdutor. tintas. A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e furos de referência calibrados e de material acusticamente similar à peça ser ensaiada. principalmente em juntas soldadas em que a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de imagem. Preparação das Superfícies de Varredura A inspeção da solda se processará através da superfície do metal base adjacente à solda. ou ainda na falta deste. e outras particularidades técnicas. entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua empresa para o ensaio específico. elaborá-lo segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado. critérios de aceitação das descontinuidades encontradas. juntas de conexões. isto afetará a precisão das medidas efetuadas. assim devemos remover carepas. variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio. pois altas temperaturas (acima de 60 °C) podem danificar os transdutores. numa área que se estenderá paralelamente ao cordão de solda. A figura abaixo descreve o 124 . descrevemos a seguir a técnica básica para inspeção de soldas por ultra-som. Calibração da Sensibilidade do Aparelho A escala do aparelho deve ser calibrada através dos blocos padrões calibrada mencionados. ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar.

haverá reflexão nesta interface. que se assemelha à técnica descrita acima. que deve ser fabricado com mesmo acabamento superficial da área de varredura. pois variações de acabamento superficial. o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (. pressão do transdutor sobre a superfície e outros. Caso houver alguma descontinuidade no volume de solda. podem variar os resultados. É recomendado efetuar algumas medidas no mesmo local. Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. Sobre a superfície da peça. Realização da Inspeção Para garantir a passagem do feixe sônico para a peça é necessário usar um líquido acoplante que se adapte à situação. de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda. 125 . o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade. retornando ao transdutor parte da energia ultra-sônica. devem ser marcados estes pontos onde o eco diminui em 6 dB. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão. água.bloco de calibração de forma simplificada. e conseguintemente a indicação na tela do aparelho em forma de eco ou pulso. ou soluções de metil celulose. recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Sec. Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita). assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis. ou seja. podem ser utilizados para esta finalidade. Através da análise da posição do eco na tela do aparelho. Outros métodos podem ser utilizados para pequenas indicações (menores que 10 mm). O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrasônico voltado perpendicularmente à solda.6db). ou mesmo a técnica da queda do eco em 20db. Após. V usado para estabelecer a sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho. Em geral. o inspetor poderá localizar a descontinuidade no volume de solda. óleo.

Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. Vantagens do ensaio por Ultra-som O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas.A delimitação ou estimativa de pequenas descontinuidades deve ser feita pelo método do diagrama AVG ou DGS. No caso de radiografia ou gamagrafia. 126 . A localização. existe a necessidade do processo de revelação do filme. enquanto que outros exames não definem tais fatores. avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrasônico. dispensa processos intermediários. por exemplo: Trincas devido a tratamento térmico. Para interpretação das indicações. Por exemplo. fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho. o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação. que via de regra demanda tempo do informe de resultados. agilizando a inspeção.

inspeção por meio de raios gama. ultrapassava a caixa de papelão atingindo o papel. desconhecido até então. Requer o preparo da superfície para sua aplicação. além dos raios catódicos. Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método.5. O registro permanente do teste não é facilmente obtido. Henri Becquerel. 127 . Ou seja. Tempos depois. como o urânio. diversos experimentos nucleares levaram à descoberta do raio gama. mesmo assim. Por ser um raio desconhecido. o polônio e o rádio. Ficou surpreso ao perceber que. ocorria a fluorescência na película de sal de bário. surgindo daí a denominação radioatividade: emissão espontânea de radiação por elementos químicos. Em alguns casos de inspeção de solda. A descoberta dos raios X foi de grande auxílio para diversas pesquisas.2. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda. naturais ou artificiais. Limitações Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. quando o professor Wilhelm K. 2. ele acidentalmente esqueceu-se de retirar uma caixa de papelão preto que protegia a ampola de raios catódicos. Nos anos que se seguiram. que demanda tempo de fábrica.Raio X Histórico Em 1895. Röentgen concluiu que algum tipo de raio. Röentgen resolveu chamá-lo de raio X. semelhantes aos raios X. Röentgen pesquisava a fluorescência causada por raios catódicos numa folha de papel recoberta com uma película de sal de bário.mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. Esta descoberta deu origem à gamagrafia. por metais pesados. Pierre e Marie Curie constataram a emissão de raios. a ampola emitia outro tipo de raio.

O ensaio A radiografia é um ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada. Essa variação na quantidade de radiação absorvida. 128 . em outras palavras. ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. são utilizados os dois tipos de radiação: o raio X e o raio gama. a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos. Provocam o fenômeno da fluorescência. diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável em todas as direções serão facilmente detectados desde que não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça. entre outras coisas. Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material. formando imagens. ao fazê-lo. ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do material. Propriedades Importantes No âmbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar seis propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: Deslocam-se em linha reta. Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe. Podem impressionar películas fotográficas. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme. como trinca dependerá da técnica de ensaio realizado. são parcialmente absorvidos por esses materiais. A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha. detectada indicará.Nos ensaios por radiografia industrial. a existência de uma falha interna ou defeito no material. Podem atravessar materiais opacos à luz.

nome cuja etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificação periódica dos elementos. São chamados isótopos.Provocam efeitos genéticos. iniciando-se a fase de produção de fontes radioativas de alta intensidade que têm um grande número de aplicações industriais. o ferro e o Urânio tem 6. os radioisótopos passaram a ser produzidos em escala apreciável. o isótopo do Iodo (I-127) é estável. são chamados de radioisótopos. A partir de 1954. O número de isótopos conhecidos. Assim. não é exagero dizer que os radioisótopos têm trazido uma verdadeira revolução em todos os domínios. tem 13. é muito variável. por exemplo. hoje em dia. Provocam ionizações nos gases. O Iodo. nos reatores. de cada elemento. Variações e composição dos átomos Radioisótopos Elementos que têm o mesmo número de prótons têm o mesmo número atômico e por terem números diferentes de nêutrons têm números de massa diversos. apresentam. Estrutura da matéria O modelo atômico de Rutherford é muito utilizado no ensino. entretanto. por exemplo. Radiação e Radioatividade 129 . Os isótopos de um mesmo elemento não têm as mesmas propriedades físicas. Os elétrons ocupam níveis ou camadas de energia e os espaçamentos desses níveis causam o grande tamanho do átomo em comparação com o núcleo. nos quais a experimentação desempenha papel preponderante. todos os outros são radioativos. Ele estabelece que o núcleo contenha carga positiva do átomo e ao redor do núcleo. giram um número de elétrons. as mesmas propriedades químicas e ocupam o mesmo lugar na classificação periódica. Os trabalhos baseados no emprego dos radioisótopos têm hoje enorme extensão. cada um. isto é. A experiência multiplicou-se em muitos setores e.

Os raios X são gerados ao se acelerar. na sua grande maioria. O poder de penetração das radiações eletromagnéticas. Raios X e Gama. Como na figura abaixo. esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo. 130 . os elétrons de um cátodo. podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílicos ou plásticos. por meio de uma fonte externa de energia. E possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético. com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas os raios X. com carga elétrica negativa. ao contrário das demais que tem características corpusculares. adquire um alto poder de penetração nos materiais. Devido ao seu alto peso e tamanho. causando sua instabilidade. caracterizando um núcleo atômico de Hélio. Partículas “Gama” (γ) – são de natureza ondulatória.Radioatividade é a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico. numa amostra de material radioativo. Existem três tipos diferentes de radiação: Partículas “Alfa” (α) – são constituídas por dois nêutrons e dois prótons. Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa. são caracterizados pelo seu comprimento de onda (ou energia). Partículas “Beta” (β) – são constituídas por elétrons. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo. elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar. que se encontra num estado excitado de energia. que possuem velocidades próximas da luz. Ao colidirem com o ânodo. Devido a isto.

A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento. maior o aquecimento do filamento e maior o número de elétrons que ele libera. Quanto maior a intensidade da corrente.Um dispositivo usado para gerar raios X é o tubo de Coolidge. Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo se transmite ao prolongamento de cobre. que se refrigera por convecção natural. O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável. se aquece e o calor se irradia pelo ânodo. Consiste numa ampola de vidro com alto vácuo. que compõe o alvo. O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda. As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80. que contém um cátodo feito de um filamento aquecido e um ânodo (alvo) feito de metal duro. com alto ponto de fusão (tungstênio).000 a 500. o qual está imerso em óleo ou gás. 131 . ou por circulação.000 Volts (80 a 500 kV). Esta refrigeração pode ser feita de diversas maneiras: Refrigeração por irradiação: neste caso o bloco de tungstênio. e portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. que nada mais é do que um tubo de raios catódicos modificado. que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo.

exposto ao sol. é eficaz. a circulação de água por uma serpentina interna à unidade geradora. Quando em forma plana. Um dado importante se refere à forma geométrica do ânodo no tubo. indicadores. propicia um feixe de radiação direcional. e quando em forma de cone. principalmente se o aparelho for operado continuamente.Refrigeração por circulação forçada de água: A refrigeração descrita em (b). além de comando de acionamento do aparelho. As principais características de um equipamento de Raios X são: Tensão e corrente elétrica máxima. pois estão diretamente ligados ao que o equipamento pode ou não fazer. ou unidade geradora. Painel de controle – consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles. painel de comando Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes: o painel de controle e o cabeçote. com abertura determinada. O cabeçote é onde está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. Esses dados determinam a capacidade de operação do equipamento. Tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação. E através do painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem. Os equipamentos considerados portáteis. propicia um feixe de radiação panorâmico. possuem peso em torno de 40 a 80 kg. Unidade geradora. 132 . A conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos especiais de alta tensão. Isso se deve ao fato dessas grandezas determinarem as características da radiação gerada no equipamento. irradiação a 360 graus. Peso e tamanho. Os modelos de tubos refrigerados a gás são mais leves ao contrário dos refrigerados a óleo. Neste caso. e angulada. chaves e medidores. além de conter todo o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. com voltagens até 400 kV. é limitada. isto é. dependendo do modelo. permitindo o uso do aparelho por longos períodos de uso.

liberando um número maior de elétrons. enquanto que a intensidade está intimamente ligada com o tempo de exposição. Quando é aumentada a voltagem do aparelho. Para tanto os fabricantes de aparelhos de Raios X fornecem cabos de ligação com comprimento de 20 a 30 metros dependendo da potência máxima do tubo gerador. aumenta-se a energia do feixe de radiação gerado. O conceito de intensidade de radiação se refere à ―quantidade‖ de Raios X produzidos. de uma forma mais correta ao número de ―fótons‖ produzidos. Os Raios X de alta energia. segundo as normas básicas de segurança. são também chamados de raios ―duros‖. são ligadas entre si através do cabo de energia. Blindagem de Proteção O início da operação do aparelho deve ser feita com aquecimento lento do tubo de Raios X. Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV são chamados Raios X ―moles‖. consegue-se aumentar a intensidade sem aumentar a energia do feixe de radiação. Quando é aumentada a corrente do filamento ele se aquece mais. ocorrendo aumento da qualidade da radiação. geralmente produzidos com voltagem superiores a 120 kV. conforme as recomendações do fabricante. Isso fará com que ocorra um aumento na intensidade da radiação gerada. com conseqüente aumento do poder de penetração da mesma. De uma forma prática pode-se dizer que a qualidade da radiação (energia) se relaciona com a capacidade de penetração nos materiais. ou. sem implicar em aumento na qualidade dessa mesma radiação. Em outras palavras. A distância entre a unidade geradora e a mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento da operação dos controles. Neste processo o operador deve utilizar as cintas ou blindagens especiais que são colocadas na região de saída da 133 . Acessórios do equipamento gerador de radiação (RAIOS X) Cabos de energia O aparelho gerador de radiação é composto pela mesa de comando e unidade geradora.O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de Raios X.

após o impacto destes com o alvo. adquirindo altas velocidades ao longo de um tubo retilíneo. irradiados por nêutrons térmicos. penetrando nele. tanto do ponto de vista de movimentação do aparelho como das espessuras das paredes de concreto requeridas. pouco usados na indústria.radiação. Os Betatrons. que atingem o núcleo do átomo. que podem alcançar cerca de 1. foi possível a produção artificial de isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação. são considerados como transformadores de alta tensão o que consiste na aceleração dos elétrons de forma circular por mudança do campo magnético primário. Este processo pode gerar energias de 10 a 30 Mev. adquirindo assim altas velocidades e conseqüentemente a transformação da energia cinética em Raios X.2 metros. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo. O estabelecimento do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação de energia na forma de Raios gama. Os aceleradores lineares e os betatrons são aparelhos destinados a inspeção de componentes com espessuras acima de 100 mm de aço. portanto. Para uso industrial em geral são usados aparelhos capazes de gerar Raios X com energia máxima de 4 Mev. e ao mesmo tempo muda sua massa atômica. Aceleradores Lineares Os aceleradores lineares são aparelhos similares aos aparelhos geradores de radiação X convencionais com a diferença que os elétrons são acelerados por etapas por campos magnéticos seqüenciais e por meio de uma onda elétrica de alta freqüência. Este acessório fornecido pelo fabricante permite maior segurança durante o procedimento de aquecimento do aparelho. Estes equipamentos não são portáteis e necessitam de instalação adequada. 134 . caracterizando assim o isótopo. sobre a carcaça da unidade geradora. Os elétrons ao se chocarem com o alvo transformam a energia cinética adquirida em calor e Raios X com altas energias cujo valor dependerá da aplicação. O fenômeno de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo de um reator e. Raios Gama Com o desenvolvimento dos reatores nucleares.

de três componentes fundamentais: Uma blindagem (geralmente de chumbo). está solidamente fixada em uma ponta de um cabo de aço flexível. é denominado de ―porta fonte‖. Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente utilizadas pela indústria moderna. De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu interior. basicamente. Equipamento de Raios Gama As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama) requerem cuidados especiais de segurança. passa a existir exatamente a metade do número inicial de átomos excitados. uma fonte radioativa e um dispositivo para expor a fonte. é necessário um equipamento que forneça uma blindagem. para que a radiografia seja feita. que permite o uso e manipulação da fonte. emitem radiação. então no material radioativo. contra as radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada. de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo para o exterior.59. Esse equipamento denomina-se Irradiador. transporte e fixação por meio do qual a cápsula que contém a fonte selada.  Cobalto . constantemente. Z=27) O Cobalto-60 é obtido através do bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co. e na outra ponta um engate. Os irradiadores compõem-se. Deste modo. daremos a seguir as principais que podem ser utilizadas assim como as suas características físico-químicas. Suas principais características são: 135 . Características Físicas e Tipo de Fontes Gama As fontes radioativas para uso industrial são encapsuladas em material austenítico.Meia Vida – é o intervalo de tempo em que há decaimento radioativo. pois. Um dispositivo de contenção.60 (60Co . uma vez ativadas.

Suas principais características são: Meia . Z=69) O Túlio-170 é obtido com o bombardeamento por nêutrons do isótopo estável. Túlio .65 Mev Faixa de utilização mais efetiva = 10 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 3.54 MeV. Z=55) 136 .h / GBq a 1 m ou 1.Meia . 137 a 0. GBq a 1m  Túlio -170 (170Tu .Ci a 1m ou 0.Ci a 1m ou 0.192 (192Ir .137 (137Cs .Vida = 5. Como esse material é extremamente difícil de produzir.0025 R/h.0007 mSv/h.33 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 60 a 150 mm de aço Fator Gama (G) = 9. Suas principais características são: Energia de Radiação: 0.13 mSv/h .GBq a 1m  Césio .Vida = 127 dias Faixa de utilização mais efetiva = 1 a 10 mm de aço Fator Gama (G) = 0.h / GBq a 1 m ou 0. Meia .17 e 1.351 mSv/h.169. o material é geralmente manuseado sob a forma de óxido. que é a radiação liberada pelo freiamento dos elétrons em forma de partículas beta).Ci a 1m ou 0.Vida = 74.h / GBq a 1 m ou 0. 017 mC/kg.GBq a 1m  Irídio . (O espectro do Túlio possui também radiação de Bremsstrahlung.06 mC/kg.35 R/h .50 R/h. 084 e 0. Z=77) O Irídio-192 é obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável Ir-191.4 dias Energia da Radiação = 0.48 mC/kg.24 anos Energia da Radiação = 1.

 Selênio .78 dias Energia das Radiações = de 0.66 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 20 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 2. em razão das dificuldades de obtenção e da má qualidade do filme radiográfico. A principal parte do irradiador é a blindagem interna.28 R/h.Ci a 1m É um radioisótopo de uso recente na indústria. que permite proteção ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho.081 mSv/h . Suas principais características são: Meia . O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os dispositivos usados para se expor a fonte.h / GBq a 1 m ou 0. 405 MeV 96 Faixa de utilização mais efetiva = 4 a 30 mm de aço Fator Gama (G) = 1.39 mC/kg.Ci a 1m ou 0. Os irradiadores gama são construídos através de rígidos controles e testes estabelecidos por normas internacionais.30 mC/kg.h / GBq a 1 m ou 0. porém com risco de exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou protegidos.GBq a 1m É uma fonte de radiação quase sem utilidade no momento. 006 a 0. Este é extraído através de processos químicos que o separam do Urânio combustível e dos outros produtos de fissão.Vida = 33 anos Energia de Radiação = 0. Características Físicas dos Irradiadores Gama Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa.75 (75Se ) Meia-vida = 119. proporcionando uma qualidade muito boa de imagem.33 R/h.O Césio-137 é um dos produtos da fissão do Urânio-235. pois o mesmo deve suportar choques 137 . assemelhando-se à qualidade dos Raios-X.

parando nos pontos onde a radiografia será feita. dependendo do modelo. da ordem de 20 mCi.X de 160 kV até 300 kV ou uma fonte gama de Ir-192 ou Se-75. incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram rupturas capazes de deixar vazar radiação em qualquer ponto mais do que os máximos exigidos. O Equipamento Crawler Este equipamento foi desenvolvido para radiografias de soldas em linhas de tubulações do tipo gasoduto ou oleoduto com diâmetros de 6 pol. até 60 pol.mecânicos. 138 .. Ele pode ter incorporado um gerador de raios. O controle da movimentação do equipamento é feito remotamente usando uma fonte de Césio com baixa atividade. o Crawler é introduzido dentro da tubulação por onde percorre toda sua extensão. Operado com baterias recarregáveis.

essas partículas se unem em massas relativamente grandes que podem ser vistas pelo olho humano ou com auxílio de pequeno aumento. os filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras que irão compor a imagem do objeto radiografado. Esse agrupamento das partículas de sais de prata da emulsão cria uma impressão chamada de ―Granulação‖. Os locais do filme. tornarem-se susceptíveis de reagir com produto químico denominado revelador. Os cristais de brometo de prata. ao contrário dos filmes fotográficos. A emulsão é colocada sobre um suporte. atingidos por uma quantidade maior de radiação apresentarão. Uma característica dos filmes radiográficos é que. presentes na emulsão. Entretanto.Registro Radiográfico Filmes Radiográficos Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base. A emulsão consiste em uma camada muito fina de gelatina. Granulação A imagem nos filmes radiográficos é formada por uma série de partículas muito pequenas de sais de prata. após a ação do revelador. 139 . que contém dispersa em seu interior. um número maior de grãos negros que regiões atingidas por radiação de menor intensidade. eles possuem a emulsão em ambos os lados da base. quando atingidos pela radiação ou luz. um grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. os quais não visíveis a olho nu. que é feito geralmente de um derivado de celulose. transparente e de cor levemente azulada. possuem a propriedade de. O revelador atua nesses cristais provocando uma reação de redução que resulta em prata metálica negra. quando vistos sob a ação de uma fonte de luz. dessa forma. denominado base. Densidade Ótica A imagem formada no filme radiográfico possui áreas claras e escuras evidenciando certo grau de enegrecimento denominado de densidade.

Características: Filme de granulação média. A seguir descrevemos de forma simplificada os tipos de filmes. com radiação de alta energia. que identifica os tipos de filmes pela velocidade de exposição e sensibilidade. 140 . Deve ser usado em ensaios de metais leves ou pesado. com alto contraste e velocidade. A velocidade de exposição é função logarítmica da dose de radiação necessária para que o filme atinja densidade ótica de 2. menos nítida. quanto mais rápido o filme. Quanto maior o tamanho dos cristais mais rápido é o filme. Tipo 4 . quando utilizado filmes mais lentos. Tipos dos Filmes: Tipo 1 .Características: Filme com granulação muito fina e com alta velocidade e alto contraste quando utilizado em conjunto com telas intensificadoras de chumbo. principalmente. do tamanho dos cristais de prata presentes na emulsão. É o filme mais utilizado na indústria em razão do atendimento em qualidade e maior produtividade. pouco utilizado na indústria.0. ou seções espessas. Uma classificação dos filmes foi estabelecida pelo ASTM* E-1815-96.Características: granulação ultra fina alto contraste e qualidade. É claro que uma imagem formada por grãos de randes dimensões é mais grosseira.Características: Filme de granulação fina. menos nítida será a imagem formada por ele. Portanto. Ela depende. Tipo 2 . Os filmes de grande velocidade podem ser utilizados em radiografias de peças com grandes espessuras que exigiria um tempo de exposição incompatível com a produtividade. ou seja.Velocidade A velocidade é uma característica própria de cada filme. Tipo 3 . Classificação dos Filmes Industriais A grande variedade de condições e a heterogeneidade de materiais encontrados na radiografia industrial levaram os fabricantes a produzir várias espécies de filmes. que uma imagem formada por rãos menores.

com uma densidade intermediária entre a densidade da imagem e a de fundo. pode-se ver que a mudança de densidades de uma área a outra não se faz de maneira brusca. Quanto mais estreita for esta faixa de transição a definição será melhor. necessárias ao bom desempenho desta tarefa. uma imagem é formada a partir de áreas claras e escuras. O contraste pode também ser entendido como sendo a capacidade do filme detectar intensidades e energias diferentes de radiação. Contraste Para que se forme uma imagem no filme é necessário que ocorram variações na densidade ao longo do mesmo. bem como os acessórios e equipamentos. Limpeza: no manuseio do filme. devem ser mantidos 141 . e é um fator para aceitação ou rejeição da radiografia. Imagens com alto contraste permitem em geral melhor qualidade e segurança na interpretação da radiografia. A diferença de densidades entre duas regiões adjacentes no filme é denominada de contraste.Qualidade da Imagem Radiográfica A qualidade da imagem radiográfica está associada a alguns parâmetros importantes ligados a características do filme radiográfico e da fonte de radiação utilizada. Por exemplo. Processamento do filme Radiográfico Preparação Inicial: A preparação do filme e dos banhos para o processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais. Definição Observando com detalhe a imagem formada no filme radiográfico. a limpeza é essencial. A câmara escura. a imagem de um objeto apresenta um pequeno halo que acompanha as bordas da mesma. Em outras palavras.

de acordo com as seguintes etapas: 1. É importante providenciar agitação dos banhos. sendo preferível o primeiro material. quanto à temperatura. o mesmo passará por uma série de banhos nos tanques de revelação. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo. que poderá manchá-lo permanentemente. portanto deverá ser retirado na câmara escura. quando a temperatura do 142 . para evitar a contaminação das soluções. Preparação dos banhos: a preparação dos banhos deve seguir a recomendação dos fabricantes. e preparados dentro dos tanques que devem ser de aço inoxidável ou da matéria sintética. Manuseio: após a exposição do filme. o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico.rigorosamente limpos. Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a revelação devem ser controlados. Medição da Temperatura: O grau de revelação é afetado pela temperatura da solução: Quando a temperatura aumenta o grau de revelação também aumenta. Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. É importante providenciar agitação dos banhos. 2. e. uma para cada banho. preferencialmente. Desta forma. As pás devem ser separadas. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. Processamento Manual A partir do momento que temos um filme exposto à radiação e passamos então ao processamento. Preparação dos banhos: deve seguir a recomendação dos fabricantes. e usados somente para o propósito aos quais eles se destinam. somente com a luz de segurança acionada. ou da matéria sintética. e devem ser preparados em tanques que devem ser de aço inoxidável.

revelador é baixa, a reação é vagarosa e o tempo de revelação que fora recomendado para a temperatura normal (20ºC), será insuficiente resultando em uma ―sub-revelação‖. Quando a temperatura é alta, a ―sobrerevelação‖. Dentro de certos limites, estas mudanças no grau de revelação podem ser compensadas aumentando-se ou diminuindo-se o tempo de revelação. 3. Manuseio: após a exposição do filme, o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico, e, portanto deverá ser retirado na câmara escura, somente com a luz de segurança acionada. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo, que poderá manchá-lo permanentemente. 4. O dispositivo para medição do tempo necessário para cada passo do processamento deve ser acionado (cronômetro, por exemplo).

5. Revelação: Quando um filme é imerso, em um tanque contendo o revelador, esta solução age sobre os cristais de brometo de prata metálica, por ação do revelador. Esta seletividade está na capacidade de discriminar os grãos expostos dos não expostos. Devido a fatores eletroquímicos as moléculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como que revestidos. A visibilidade da imagem e conseqüentemente o contraste, a densidade de fundo e a definição, dependem do tipo de revelador usado, do tempo de revelação e da temperatura do revelador. Assim, o controle tempotemperatura é de fundamental importância para se obter uma radiografia de boa qualidade. 6. Os filmes devem ser agitados na solução reveladora para que não haja formação de bolhas grudadas no filme que possam causar falta de ação do revelador nestes pontos, formando assim um ponto claro. 7. Deixar escorrer por alguns segundos o filmes. 8. Banho Interruptor ou Banho de Parada: O banho interruptor tem a função de interromper reação de revelação, que continua ocorrendo, a partir da 143

remoção do revelador residual, evitando assim uma revelação desigual e prevenindo ainda a ocorrência de manchas no filme. 9. Fixação: Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque, que contém uma solução chamada de ―fixador‖. A função da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa, permitindo a secagem ao ar aquecido. 10. Lavagem dos Filmes: Após a fixação, há o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. Cada filme deve ser lavado por um período de aproximadamente 30 minutos. 11. Além das etapas acima relatadas, é aconselhável, após a lavagem passar os filmes durante mais ou menos 30 segundos, por um quinto banho que tem a finalidade de quebrar a tensão superficial da água, facilitando desta maneira, a secagem. 12. Antes de o filme ser colocado no secador, deve-se dependurar as colgaduras em um escorredor por cerca de 2 a 3 minutos.

O processamento também pode se derem de forma automática, por meio de máquinas que executam todas essas etapas.

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Telas intensificadoras de imagem

Telas de chumbo

As telas de chumbo também chamados de telas intensificadoras possuem como finalidade diminuir o tempo de exposição em ensaios radiográficos industriais, usam-se finas folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da radiação primária emitida pela fonte. O fator de intensificação, além de ser função da natureza e da espessura da tela, depende do contato efetivo entre elas e o filme. As funções das telas intensificadoras de chumbo em radiografia industrial devem ser as seguintes:

Gerar elétrons por efeito fotoelétrico ou Compton, produzindo fluxo adicional de radiação e diminuindo o tempo de exposição; Absorver ou filtrar a radiação secundária espalhada que pode atingir o filme radiográfico, borrando a imagem e empobrecendo a definição.

Outras telas fabricadas em outros materiais também podem ser utilizadas, como por exemplo, telas de cobre para uso com fontes de Cobalto-60.

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sob a ação da radiação incidente. não devem ser usadas. 146 . fundamentalmente. Os chassis são fechados com fita adesiva para evitar a entrada de luz. Estas telas fluorescentes causam um empobrecimento da definição radiográfica e. Constam. portanto.Os Chassis Industriais Os chassis para armazenar o filme para a exposição é fabricado na forma de um envelope plástico duplo reforçado. o tempo de exposição em radiografias industriais. Por essas razões acima expostas. as telas fluorescentes somente são utilizadas em sistemas de radioscopia ou como um sistema de identificação do filme radiográfico. de fina folha de cartolina impregnada de minúsculos grãos de sais (usualmente o tungstato de cálcio) os quais. Os tamanhos padrões são iguais aos dos filmes. flexível para acompanhar a curvatura ou irregularidades da peça a ser inspecionada. emitem luz fluorescentes para a qual o filme radiográfico é sensível. Telas fluorescentes Ecrans fluorescentes ou também chamadas telas intensificadoras fluorescentes são usadas para reduzir consideravelmente. Dentro dos chassis são inseridas as telas intensificadoras de imagem e no meio o filme.

O tipo ou norma de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de construção do equipamento a ser radiografado requerer ou mesmo especificações contratuais. Este. A radioscopia. refletida em um espelho. não permite a localização precisa na peça das áreas que contém descontinuidades inaceitáveis. 147 . possuem a propriedade de emitir luz em intensidade mais ou menos proporcional à intensidade de radiação que incide sobre eles.IQI's Para que se possa julgar a qualidade da imagem de uma radiografia são empregadas pequenas peças chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI). pois nesse caso a intensidade dos Raios X não seria suficientemente alta para produzir uma imagem clara sobre a tela fluorescente. no exame de pequenas peças. atravessando a peça e indo atingir uma tela fluorescente. Em contrapartida. Essa imagem.Radioscopia Industrial A radioscopia é um meio usado para se detectar a radiação que emerge da peça. é examinada pelo inspetor. apresenta três limitações importantes: Não é possível se inspecionar peças de grande espessura ou de alto número atômico. transforma as intensidades de radiação que emergem da peça em luz de diferentes intensidades. As telas fluorescentes se baseiam no princípio que determinados sais. e que são colocadas sobre o objeto radiografado. numa tela fluorescente. a procura de possíveis defeitos. usada. Devido às características próprias das telas fluorescentes e à baixa distância foco-tela. com espessura baixa. A radioscopia é usada principalmente. a qualidade de imagem na radioscopia não é tão boa quanto na da radiografia. CONTROLE DA SENSIBILIDADE RADIOGRÁFICA Indicadores da Qualidade da Imagem . formando na tela a imagem da peça. colocado no interior de um gabinete blindado. por sua vez. com imagem visualizada diretamente na tela fluorescente. Sua grande vantagem reside na rapidez do ensaio e no seu baixo custo. A radiação é emitida de um tubo de raios X.

Técnica de Parede Simples (PSVS) Essa técnica é assim chamada. TÉCNICAS DE EXPOSIÇÃO RADIOGRÁFICA As disposições e arranjos geométricos entre a fonte de radiação. com uma forma geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes. e o filme. o IQI será colocado no metal de base. somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma espessura do material. Quando a inspeção for feita em soldas.O IQI é uma pequena peça construída com um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada. peça e filme. Esses IQI's devem ser colocados sobre a peça ensaiada. a peça. com a face voltada para a fonte e de modo que o plano do mesmo seja normal ao feixe de radiação. Algumas destas técnicas que apresentamos a seguir são largamente utilizadas e recomendadas por normas e especificações nacionais e internacionais. pois no arranjo entre a fonte de radiação. devem seguir algumas técnicas especiais tais que permitam uma imagem radiográfica de fácil interpretação e localização das descontinuidades rejeitadas. paralelo à solda e a uma distância de 3 mm no mínimo. Exposição Panorâmica 148 . É a principal técnica utilizada na inspeção radiográfica. e a mais fácil de ser interpretada.

ou no caso de juntas soldadas circulares a fonte deve ser posicionada no centro da circunferência. o feixe de radiação. esta opção deverá ser selecionada quando outra técnica não for possível ou permitida. Assim. atravessa duas espessuras da peça. todos os filmes dispostos a 360 graus serão igualmente irradiados.Esta técnica constitui um caso particular da técnica de parede simples vista simples descrita acima. Com isso numa única exposição da fonte. proveniente da fonte. as quais não possuem acesso interno. É importante lembrar que esta técnica requer que a radiação atravesse duas espessuras da peça e. e outros. por exemplo. portanto o tempo de exposição será maior que a inspeção pela técnica de parede simples. Freqüentemente esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas. Na técnica panorâmica a fonte de radiação deve ser centralizada no ponto geométrico eqüidistante das peças e dos filmes. vasos fechados. entretanto projeta no filme somente a seção da peça que está mais próxima ao mesmo. mas que proporciona alta produtividade em rapidez num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno. possibilitando assim o exame completo das peças ou das juntas. tubulações com diâmetros maiores que 3. Técnica de Parede Dupla Técnica de Parede Dupla Vista Simples (PDVS): Nesta técnica de parede dupla vista simples. ½ polegadas. 149 .

incluindo a inspeção e os ensaios finais nos produtos acabados. mas também com a finalidade de garantir a segurança durante todo o processo de fabricação e posteriormente. equipamentos.Conclusão: Conclui-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção. Não apenas com a finalidade de garantir a qualidade dos produtos.3. de operação. 150 . Com isso é indispensável o emprego dos ensaios destrutivos e não destrutivos e suas respectivas técnicas de aplicação. estruturas.

com/si/site/1112?idioma=portugues 151 .Referências bibliográficas Apostila – Ensaios Destrutivos – Telecurso 2000 Apostila – SENAI – CETEC de solda – Líquido Penetrante Apostila – SENAI – CETEC de solda – Partículas Magnéticas Apostila – Ultra Som – ABENDE Apostila – Radiografia Industrial .metalmundi.4.ABENDE http://www.

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