1- Introdução

Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. Avaliava-se a qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objeto simplesmente pelo próprio uso. Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida quebra da ferramenta era o método racional que qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era baseada no comportamento do objeto depois de pronto. O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos. Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios de materiais: é por meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu uso.

2- Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:

Ensaios destrutivos; Ensaios não destrutivos.

2.1-Ensaios destrutivos
São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados são:

Tração; Compressão; Cisalhamento; Dobramento; 1

Flexão; Embutimento; Torção; Dureza; Fluência; Fadiga; Impacto.

2.2.1-Ensaios de Tração

Para que servem os ensaios de tração: O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio. No ensaio de tração o corpo é deformado por alongamento, até o momento em que se rompe. Os ensaios de tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços de tração, quais os limites de tração que suportam e a partir de que momento se rompe.

Antes da ruptura, a deformação Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma força, como na ilustração a baixo. Quando esta força é aplicada na direção do eixo longitudinal, dizemos que se trata de uma força axial. Ao mesmo tempo, a força axial é perpendicular à seção transversal do corpo.

2

Observe novamente a ilustração anterior. Repare que a força axial está dirigida para fora do corpo sobre o qual foi aplicada. Quando a força axial está dirigida para fora do corpo, trata-se de uma força axial de tração.

A aplicação de uma força axial de tração num corpo preso produz uma deformação no corpo, isto é, um aumento no seu comprimento com diminuição da área da seção transversal. Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeito do alongamento num corpo submetido a um ensaio de tração.

Há dois tipos de deformação, que se sucedem quando o material é submetido a uma força de tração: a elástica e a plástica. Deformação elástica: não é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material volta à sua forma original. Deformação plástica: é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material recupera a deformação elástica, mas fica com uma deformação residual plástica, não voltando mais à sua forma original. Diagrama tensão-deformação: Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio. 3

Note que foi marcado um ponto A no final da parte reta do gráfico. você vai ficar conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar. Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação. aplicando a fórmula podemos obter os valores de tensão para montar um gráfico que mostre as relações entre tensão e deformação.Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação. A curva resultante apresenta certas características que são comuns a diversos tipos de materiais usados na área da Mecânica. 4 . Os valores de deformação. representados pela letra grega minúscula e (épsilon). Este ponto representa o limite elástico. Assim. Você já sabe que a tensão (T) corresponde à força (F) dividida pela área da seção (S) sobre a qual a força é aplicada. No ensaio de tração convencionou-se que a área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial (So). Limite elástico Observe o diagrama a seguir. são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y). Analisando o diagrama tensão-deformação passo a passo. A primeira delas é o limite elástico.

a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. se dividirmos a tensão pela deformação. tem início a fase plástica. mas com aumento da velocidade de deformação. A expressão matemática dessa relação é: representa o módulo de elasticidade. mesmo que se retire a força de tração. No início da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. denominada limite de proporcionalidade. Limite de proporcionalidade: Porém. obteremos sempre um valor constante. se o ensaio for interrompido antes deste ponto e a força de tração for retirada. que é o ponto representado no gráfico a seguir por A. na qual ocorre uma deformação permanente no material. O escoamento caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga. considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes. a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão. . o corpo volta à sua forma original. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas.. Na prática. Módulo de elasticidade: Na fase elástica. menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígida será o material. onde E é a constante que Escoamento: Terminada a fase elástica. 5 . O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material.O limite elástico recebe este nome porque. Quanto maior for o módulo. Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos uns dos outros. como faz um elástico. Este valor constante é chamado módulo de elasticidade. em qualquer ponto.

que é um endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem o material quando deformados a frio. O material resiste cada vez mais à tração externa. exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar. Note que a tensão no limite de ruptura é menor que no limite de resistência. devido à diminuição da área que ocorre no corpo de prova depois que se atinge a carga máxima. até atingir um valor máximo num ponto chamado de limite de resistência (B). chega-se à ruptura do material. que ocorre num ponto chamado limite de ruptura (C). a tensão recomeça a subir. 6 . Nessa fase.Limite de resistência: Após o escoamento ocorre o encruamento. Limite de ruptura: Continuando a tração.

como na figura a seguir. 7 . Os resultados obtidos dependem do formato do corpo de prova e do método aula de ensaio adotado. Confiabilidade dos ensaios: Os ensaios não indicam propriedades de uma maneira absoluta. o alongamento é uma medida da sua ductilidade. Quando realizados no próprio produto. os resultados assim obtidos teriam apenas uma importância particular para aquele produto. Quanto maior for à porcentagem de estricção. é necessário recorrer à confecção de corpos de prova. Estricção: É a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova na região aonde vai se localizar a ruptura. mais dúctil será o material. Para determinarmos as propriedades dos materiais. pois procuram simular as condições de funcionamento do mesmo. em serviço. pelo seu formato.Agora você já tem condições de analisar todos esses elementos representados num mesmo diagrama de tensão-deformação. A estricção determina a ductilidade do material. Além disso. porque não reproduzem totalmente os esforços a que uma peça é submetida. os ensaios têm maior significado. pela velocidade de aplicação da carga e pelas imprecisões do método de análise dos resultados do ensaio. Mas na prática isso nem sempre é realizável. no ensaio de tração de um corpo de prova de aço. Este valor é afetado pelo comprimento do corpo de prova. Por exemplo. independentemente das estruturas em que serão utilizados.

Comissão Panamericana de Normas Técnicas Além dessas. as normas mais utilizadas são as referentes à especificação de materiais e ao método de ensaio. mas também da precisão das hipóteses teóricas referentes à existência e ao cálculo das tensões em toda a estrutura.Deutsches Institut für Normung AFNOR . que tem este nome porque se presta à realização de diversos tipos de ensaios. exigem na fase de projeto das estruturas a introdução de um fator multiplicativo chamado coeficiente de segurança.American Society for Testing and Materials DIN . Analise 8 .Associação Brasileira de Normas Técnicas ASTM .Portanto. quando não são suficientemente representativos dos comportamentos em serviço. Normas técnicas voltadas para ensaios de tração: Quando se trata de realizar ensaios mecânicos.American Society of Mechanical Engineer ISO . os resultados obtidos para um mesmo material são semelhantes e reprodutíveis onde quer que o ensaio seja executado.Association Française de Normalisation BSI . são também utilizadas normas particulares de indústrias ou companhias governamentais. Equipamento para o ensaio de tração: O ensaio de tração geralmente é realizado na máquina universal. seguindo-se sempre o mesmo método. os resultados dos ensaios. não só provenientes da determinação das propriedades dos materiais.British Standards Institution ASME . As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios provêm das seguintes instituições: ABNT .Society of Automotive Engineers COPANT . Um método descreve o correto procedimento para se efetuar um determinado ensaio mecânico.Japanese Industrial Standards SAE .International Organization for Standardization JIS . o qual leva em consideração as incertezas. Desse modo.

que mostra os componentes básicos de uma máquina universal de ensaios. 9 . A máquina de ensaio possui um registrador gráfico que vai traçando o diagrama de força e deformação. na medida em que o ensaio é realizado. Dinamômetro é um equipamento utilizado para medir forças. A máquina de tração é hidráulica. Suas dimensões devem ser adequadas à capacidade da máquina de ensaio. movida pela pressão de óleo. e está ligada a um dinamômetro que mede a força aplicada ao corpo de prova. de modo a aumentar seu comprimento. Fixa-se o corpo de prova na máquina por suas extremidades.cuidadosamente a ilustração a seguir. Máquina conhecido como ―Máquina Universal‖. numa posição que permite ao equipamento aplicar-lhe uma força axial para fora. em papel milimetrado. Corpos de prova: O ensaio de tração é feito em corpos de prova com características especificadas de acordo com normas técnicas.

A parte útil do corpo de prova. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas. As cabeças são as regiões extremas. Não sendo possível a retirada de um corpo de prova deste tipo. Suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação à máquina. o comprimento da parte útil dos corpos de prova utilizados nos ensaios de tração deve corresponder a 5 vezes o diâmetro da seção da parte útil. que servem para fixar o corpo de prova à máquina de modo que a força de tração atuante seja axial. como mostram as ilustrações a seguir. Por acordo internacional.Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. Os tipos de fixação mais comuns são: Entre as cabeças e a parte útil há um raio de concordância para evitar que a ruptura ocorra fora da parte útil do corpo de prova (Lo). é a região onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do material. deve-se adotar um corpo com dimensões proporcionais a essas. 10 . identificada no desenho anterior por Lo. dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram retirados. sempre que possível um corpo de prova deve ter 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento inicial. Segundo a ABNT.

2. já estudado nas aulas anteriores. madeira.Ensaio de compressão Podemos observar o esforço de compressão na construção mecânica. como molas e tubos. principalmente em estruturas e em equipamentos como suportes. pedra e concreto. Estudando os assuntos desta aula. não se costuma utilizar ensaios de compressão para os metais. Porém. barramentos etc.2. O que a compressão e a tração têm em comum: De modo geral./1980) somente indica que os corpos de prova devem apresentar bom acabamento de superfície e ausência de trincas. analisará as semelhanças entre o esforço de compressão e o esforço de tração.Corpos de prova com seção retangular são geralmente retirados de placas. que não se deforme facilmente e que assegure boa precisão dimensional quando solicitado por esforços de compressão.2. o projetista deve especificar um material que possua boa resistência à compressão. você ficará sabendo quais as razões que explicam o pouco uso dos ensaios de compressão na área da mecânica. Suas dimensões e tolerâncias de usinagem são normalizadas pela ISO/R377 enquanto não existir norma brasileira correspondente. dez. chapas ou lâminas. que tende a provocar um encurtamento do corpo submetido a este esforço. Nesses casos. como ferro fundido. É também recomendado para produtos acabados. A norma brasileira (NBR 6152. Às vezes. principalmente quando se tratam de materiais frágeis. e ficará a par dos procedimentos para a realização do ensaio de compressão. a grande exigência requerida para um projeto é a resistência à compressão. bases de máquinas. podemos dizer que a compressão é um esforço axial. O ensaio de compressão é o mais indicado para avaliar essas características. 11 .

o ensaio de compressão pode ser executado na máquina universal de ensaios. Nos ensaios de compressão.uma fixa e outro móvel. É entre elas que o corpo de prova é apoiado e mantido firme durante a compressão. Limitações do ensaio de compressão: O ensaio de compressão não é muito utilizado para os metais em razão das dificuldades para medir as propriedades avaliadas neste tipo de ensaio. 12 . e é possível determinar o módulo de elasticidade para diferentes materiais. os corpos de prova são submetidos a uma força axial para dentro.Nos ensaios de compressão. As relações que valem para a tração valem também para a compressão. o corpo volta ao tamanho original quando se retira a carga de compressão. a lei de Hooke também vale para a fase elástica da deformação. Na fase de deformação elástica. Do mesmo modo que o ensaio de tração. Os valores numéricos são de difícil verificação. podendo levar a erros. com a adaptação de duas placas lisas . distribuída de modo uniforme em toda a seção transversal do corpo de prova. Isso significa que um corpo submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir uma deformação plástica.

há diversas possibilidades de encurvamento. conforme mostra a figura ao lado. que devem ter de 3 a 8 vezes o valor de seu diâmetro. Essa deformação lateral prossegue com o ensaio até o corpo de prova se transformar num disco. Deve-se centrar o corpo de prova no equipamento de teste. para garantir que o esforço de compressão se distribua uniformemente. Isso decorre da instabilidade na compressão do metal dúctil.Um problema que sempre ocorre no ensaio de compressão é o atrito entre o corpo de prova e as placas da máquina de ensaio.). Por esse motivo. Para diminuir esse problema. isto é. dependendo do grau de ductilidade do material. Em alguns materiais muito dúcteis esta relação pode chegar a 1:1 (um por um). sem que ocorra a ruptura. 13 . é necessário revestir as faces superiores e inferior do corpo de prova com materiais de baixo atrito (parafina. Dependendo das formas de fixação do corpo de prova. Ensaio de compressão em materiais dúcteis: Nos materiais dúcteis a compressão vai provocando uma deformação lateral apreciável. encurvamento do corpo de prova. A flambagem ocorre principalmente em corpos de prova com comprimento maior em relação ao diâmetro. teflon etc. Outro cuidado a ser tomado para evitar a flambagem é o de garantir o perfeito paralelismo entre as placas do equipamento utilizado no ensaio de compressão. Outro problema é a possível ocorrência de flambagem. A deformação lateral do corpo de prova é barrada pelo atrito entre as superfícies do corpo de prova e da máquina. é necessário limitar o comprimento dos corpos de prova.

não é possível determinar com precisão as propriedades relativas a esta fase. Ensaio de compressão em produtos acabados Ensaios de achatamento em tubos . As propriedades mecânicas mais avaliadas por meio do ensaio são: limite de proporcionalidade. limite de escoamento e módulo de elasticidade. O resultado é avaliado pelo aparecimento ou não de fissuras. 14 . Uma vez que nesses materiais a fase elástica é muito pequena. sem levar em conta a carga aplicada. Ensaio de compressão em materiais frágeis: O ensaio de compressão é mais utilizado para materiais frágeis. pois quanto mais o tubo se deformar sem trincas. ou seja.É por isso que o ensaio de compressão de materiais dúcteis fornece apenas as propriedades mecânicas referentes à zona elástica. que varia conforme a dimensão do tubo deve ser registrada.Consistem em colocar uma amostra de um segmento de tubo deitada entre as placas da máquina de compressão e aplicar carga até achatar a amostra. do tubo e do cordão de solda do mesmo. Este ensaio permite avaliar qualitativamente a ductilidade do material. mais dúctil será o material. A única propriedade mecânica que é avaliada nos ensaios de compressão de materiais frágeis é o seu limite de resistência à compressão. rachaduras. A distância final entre as placas.

uma sobre a outra. Para determinar a constante da mola. onde a força cortante é o principal esforço que as uniões vão ter de suportar. mas já praticou o cisalhamento muitas vezes em sua vida. Ao ocorrer o corte. dispositivos especiais ou simplesmente aplicando esforços que resultem em forças cortantes. separando-se. por rebites ou por parafusos. Afinal. ou nas uniões de chapas por solda. principalmente na estamparia. A esse fenômeno damos o nome de cisalhamento. constrói-se um gráfico tensão-deformação. aplicam-se cargas predeterminadas e mede-se a altura da mola após cada carga. faz-se o ensaio de compressão. que envolve corte de chapas. prensas de corte. Saber até onde vai esta resistência é muito importante.Para determinar a constante elástica de uma mola. ao cortar um tecido. ou seja. podemos praticar o cisalhamento com tesouras. Por outro lado. 2. No caso de metais. as partes se movimentam paralelamente.Ensaios em molas .3. Todo material apresenta certa resistência ao cisalhamento. 15 . ao fatiar um pedaço de queijo ou cortar aparas do papel com uma guilhotina. obtendo-se um coeficiente angular que é a constante da mola. por escorregamento. para verificar a resistência da mola. ou para verificar sua resistência. o módulo de elasticidade. estamos fazendo o cisalhamento.2.Ensaio de cisalhamento Pode ser que você não tenha se dado conta.

São por essa razão que o ensaio de cisalhamento é mais freqüentemente feito em produtos acabados. a força é aplicada ao corpo na direção perpendicular ao seu eixo longitudinal. a força aplicada sobre os corpos de prova atua ao longo do eixo longitudinal do corpo. você ficou sabendo que. nos dois casos. Como resposta ao esforço cortante.A força que produz o cisalhamento Ao estudar os ensaios de tração e de compressão. dentro de uma determinada situação de uso. parafusos. aplicada no plano da seção transversal (plano de tensão). No caso do cisalhamento. cordões de solda. A resistência de um material ao cisalhamento. pode ser determinada por meio do ensaio de cisalhamento. tais como pinos. 16 . o material desenvolve em cada um dos pontos de sua seção transversal uma reação chamada resistência ao cisalhamento. provoca o cisalhamento. rebites. Como é feito o ensaio de cisalhamento A forma do produto final afeta sua resistência ao cisalhamento. Esta força cortante. barras e chapas.

Do mesmo modo que nos ensaios de tração e de compressão. utilizam-se corpos de prova semelhantes aos empregados em ensaios de pinos. Quando é o caso. Só que. dependendo do tipo de produto a ser ensaiado. a velocidade de aplicação da carga deve ser lenta. rebites e parafusos utilizam-se um dispositivo como o que está representado simplificadamente na figura a seguir. parafusos ou pinos são inseridos entre as duas partes móveis. à qual se adaptam alguns dispositivos. utilizam-se junções soldadas. para não afetar os resultados do ensaio. esta força será elevada até que ocorra a ruptura do corpo. transmite-se uma força cortante à seção transversal do produto ensaiado. presas ao longo de seu comprimento. No decorrer do ensaio. em vez dos pinos.É também por isso que não existem normas para especificação dos corpos de prova. Normalmente o ensaio é realizado na máquina universal de ensaios. em função das necessidades. Para ensaios de pinos. No caso de ensaio de solda. Ao se aplicar uma tensão de tração ou compressão no dispositivo. Para ensaiar barras. O dispositivo é fixado na máquina de ensaio e os rebites. cada empresa desenvolve seus próprios modelos. utiliza-se o dispositivo abaixo: 17 . com uma extremidade livre.

você vê alguém dando um salto do trampolim. Tensão de cisalhamento A tensão de cisalhamento será aqui identificada por TC. completamente relaxado. 18 . 2. como o que é mostrado a seguir. apenas observando o movimento. Para calcular a tensão de cisalhamento. isto é. o valor da força que provoca a ruptura da seção transversal do corpo ensaiado. Neste ensaio normalmente determina-se somente a tensão de cisalhamento.4. De repente. numa belo tarde ensolarado.2.No caso de ensaio de chapas. usamos a fórmula: onde F representa a força cortante e S representa a área do corpo.Dobramento e flexão Imagine-se sentado à beira de uma piscina. emprega-se um estampo para corte.

costuma-se considerar que a linha neutra fica a igual distância das superfícies externas inferiores e superior do corpo ensaiado. Da flexão ao dobramento Observe as duas figuras a seguir: a da esquerda mostra um corpo apoiado em suas duas extremidades e a da direita mostra um corpo preso de um lado. pense no que aconteceria se a prancha do trampolim se dobrasse em vez de voltar à sua forma original. Agora. vai observar que a prancha se deforma sob o peso do atleta e depois volta à sua forma original. já lhe aconteceu de estar parado sobre uma ponte. enquanto que outra região se alonga. Por exemplo. 19 . Os dois corpos estão sofrendo a ação de uma força F. Sem dúvida. devido à tração. devido à compressão. sentindo o chão tremer sob as rodas do seu carro enquanto os veículos ao seu lado se movem? Sorte sua o fato de a ponte balançar. A força F leva uma região dos corpos a se contrair. Isso significa que a estrutura estava suportando o esforço produzido pelo peso dos veículos. Entre a região que se contrai e a que se alonga fica uma linha que mantém sua dimensão inalterada a chamada linha neutra. que age na direção perpendicular aos eixos dos corpos.Se você prestar atenção. num congestionamento. com a extremidade oposta livre. Em materiais homogêneos. Seria catastrófico! Neste caso e em muitos outros. é importante conhecer o comportamento dos materiais frente a esse tipo de esforço. um dos fatores que contribuem para a beleza do salto é a capacidade da prancha do trampolim de suportar o esforço aplicado.

na prática esses dois ensaios não costumam ser feitos juntos. é mais importante conhecer como o material suporta o dobramento. ajustado à parte superior da máquina de ensaios. Quando produz uma deformação plástica. dizemos que se trata de um esforço de flexão. que é menos complicado? 20 . Embora possam ser feitos no mesmo equipamento. temos um esforço de dobramento. envolvendo materiais de alta resistência. Em algumas aplicações industriais. flexão e dobramento são etapas diferentes da aplicação de um mesmo esforço. abordaremos cada um deles separadamente. no fundo. É por isso que. Um cutelo semicilíndrico.Quando esta força provoca somente uma deformação elástica no material. o ensaio é interrompido no final da fase elástica e são avaliadas as propriedades mecânicas dessa fase. O ensaio de flexão e o ensaio de dobramento utilizam praticamente a mesma montagem. Esses ensaios podem ser feitos em corpos de prova ou em produtos. é feito diretamente o ensaio de dobramento. Isso quer dizer que. Nesses casos. com diâmetros determinados em função do corpo de prova. é muito importante conhecer o comportamento do material quando submetido a esforços de flexão. nesta aula. Nesses casos. afastados entre si a uma distância preestabelecida. que funcionam como apoios. que fornece apenas dados qualitativos. preparados de acordo com normas técnicas específicas. Que tal começar pelo ensaio de dobramento. adaptada à máquina universal de ensaios: Dois roletes. Quando se trata de materiais dúcteis. sendo a flexão associada à fase elástica e o dobramento à fase plástica.

Caso contrário. apresentará trincas e provavelmente quebrará antes de se atingir o dobramento total. A de alumínio encruado. assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada.1-O ensaio de dobramento Experimente dobrar duas barras de um metal: por exemplo. retangular ou quadrada. O valor da carga. O ângulo determina a severidade do ensaio e é geralmente de 90. por meio de um cutelo. o material não terá passado no ensaio. até que seja atingido um ângulo desejado. ao ser dobrado. 21 . que não deve apresentar trincas. uma de alumínio recozido e outra de alumínio encruado. não importa. 120 ou 180º.2.4.2. O ensaio de dobramento é isso: ele nos fornece somente uma indicação qualitativa da ductilidade do material. na maioria das vezes. examina-se a olho nu a zona tracionada. até uma ponta encostar-se à outra. Você vai observar que a de alumínio recozido dobra-se totalmente. Ao se atingir o ângulo especificado. que aplica um esforço perpendicular ao eixo do corpo de prova. de acordo com o tamanho do corpo de prova. fissuras ou fendas. Normalmente os valores numéricos obtidos não têm qualquer importância. Como é feito o ensaio de dobramento O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular (maciça ou tubular).

O dobramento normalmente é do tipo semiguiado.quanto maior a resistência do aço. A aprovação da barra é dada pela ausência de fissuras ou fendas na zona tracionada do corpo de prova. sem aplicação de força no ponto máximo de dobramento. maior o cutelo. Esta característica é tão importante que é normalizada e classificada em normas técnicas. Ensaio de dobramento em barras para construção civil Barras de aço usadas na construção civil são exemplos de materiais que.É obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova. 22 . o ensaio consiste em dobrar a barra até se atingir um ângulo de 180º com um cutelo de dimensão especificada de acordo com o tipo de aço da barra . Veja.O dobramento vai ocorrer numa região determinada pela posição do cutelo. devem suportar dobramentos severos durante sua utilização. além de apresentarem resistência mecânica. as características de cada um. Neste caso.Processos de dobramento Há dois processos de dobramento: o dobramento livre e o dobramento semiguiado. a seguir. Dobramento livre . e por isso são submetidos a ensaio de dobramento. Dobramento semiguiado .

para determinar a tensão de flexão. alguns aços. é realizado geralmente para a qualificação de profissionais que fazem solda (soldadores) e para avaliação de processos de solda. correspondente à posição de flexão máxima. a montagem do corpo de prova para o ensaio de flexão é semelhante à do ensaio de dobramento. Nos materiais frágeis.4.Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados. estruturas de concreto e outros materiais que em seu uso são submetidos a situações onde o principal esforço é o de flexão.2. Conseqüentemente. como o ferro fundido.2. A novidade é que se coloca um extensômetro no centro e embaixo do corpo de prova para fornecer a medida da deformação que chamamos de flexa. 2.O ensaio de flexão O ensaio de flexão é realizado em materiais frágeis e em materiais resistentes. utilizamos a carga que provoca a fratura do corpo de prova. retirados de chapas ou tubos soldados. 23 . as flexas medidas são muito pequenas. Na avaliação da qualidade da solda costuma-se medir o alongamento da face da solda. O resultado serve para determinar se a solda é apropriada ou não para uma determinada aplicação. Como já foi dito.

As chapas utilizadas neste processo devem ser bastante dúcteis. por processos de estampagem. sem fratura ou concentração de microtrincas. Uma chapa pode apresentar diversa pequena heterogeneidades. que consiste no arrastamento da chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção. e a estampagem propriamente dita.Ensaio de embutimento E na estamparia que o ensaio de embutimento encontra sua principal aplicação. E já estudamos diversos ensaios que podem avaliar esta característica . A estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas em peças ou produtos. Nessa operação. que não afetariam o resultado de ductilidade obtido no ensaio de tração. a chapa fica presa por um sujeitador que serve como guia para o arrastamento. Ductilidade de chapas A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações: o estiramento. compressão. Mas.tração. como uma panela. Ensaio de embutimento A ductilidade é a característica básica para que o produto possa ser estampado. ao ser deformado a 24 . a lataria dos automóveis e outras tantas peças produzidas a partir de chapas metálicas. dobramento etc. que é o afinamento da chapa. basta observar alguns objetos de uso diário.5 .2.2.

textura superficial rugosa. A chapa a ser ensaiada é presa entre uma matriz e um anel de fixação. a estampagem de uma cavidade previamente estabelecida. foi desenvolvido o ensaio de embutimento. que tem por finalidade impedir que o material deslize para dentro da matriz. Esses ensaios são qualitativos e. como enrugamento. Os mais usados são os ensaios de embutimento Erichsen e Olsen. por essa razão. Este ensaio reproduz. os resultados obtidos constituem apenas uma indicação do comportamento que o material apresentar á durante o processo de fabricação. Descrição do ensaio Os ensaios de embutimento são realizados por meio de dispositivos acoplados a um equipamento que transmite força. necessárias para que se possam prever estes problemas. como só descobrir que a chapa é inadequada ao processo de estampagem após a produção da peça. Nenhum dos ensaios que estudamos anteriormente fornece todas as informações sobre a chapa. À ocorrência destes problemas está relacionada com a matériaprima utilizada. Os ensaios de embutimento permitem deformar o material quase nas mesmas condições obtidas na operação de produção propriamente dita. Existem ensaios padronizados para avaliar a capacidade de estampagem de chapas. em condições controladas. para minimizar a variação nos resultados. Além de trincas. Podem ser feitos na já conhecida máquina universal de ensaios. como a que mostramos ao lado. adaptada com os dispositivos próprios. 25 .frio. uma peça estampada pode apresentar diversos outros problemas. distorção. só que de maneira controlada. fazendo lembrar uma casca de laranja etc. a chapa pode apresentar pequenas trincas em conseqüência dessas heterogeneidades. ou numa máquina específica para este ensaio. Para evitar surpresas indesejáveis.

Depois que a chapa é fixada. Além disso. o exame da superfície externa da chapa permite verificar se ela é perfeita ou se ficou rugosa devido à granulação. por ter sido usado um material inadequado. um punção aplica uma carga que força a chapa a se abaular até que a ruptura aconteça.000 kgf. fornece a medida da penetração do punção na chapa. Um relógio medidor de curso. graduado em décimos de milímetro. 26 . O resultado do ensaio é a medida da profundidade do copo formado pelo punção no momento da ruptura. Ensaio Erichsen No caso do ensaio de embutimento Erichsen o punção tem cabeça esférica de 20 mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa é de cerca de 1.

para que o nível de lubrificação seja sempre o mesmo. pode-se determinar o final do ensaio pela queda brusca da carga que ocorre no momento da ruptura. o punção deve ser lubrificado com graxa grafitada. de acordo com a espessura da chapa ou de acordo com o tipo de estampagem para o qual a chapa foi produzida (média profunda ou extraprofunda).O atrito entre o punção e a chapa poderia afetar o resultado do ensaio. A altura h do copo é o índice Erichsen de embutimento. de composição determinada em norma técnica. O momento em que ocorre a ruptura pode ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico de ruptura.2 mm de diâmetro e pelos corpos de prova. Por isso. 27 . Existem diversas especificações de chapas para conformação a frio. Ele se diferencia do ensaio Erichsen pelo fato de utilizar um punção esférico de 22. Ensaio Olsen Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen. que são discos de 76 mm de diâmetro. Se a máquina for dotada de um dinamômetro que meça a força aplicada. que estabelecem um valor mínimo para o índice Erichsen.

porém para obter as propriedades do material ensaiado são necessários cálculos matemáticos complexos. e na torção o esforço é aplicado no sentido de rotação. 28 .Olsen verificou que duas chapas supostamente semelhantes.6 . em casos de rotina pode usar os dados do ensaio de tração para prever como o material ensaiado se comportará quando sujeito a torção. preso por uma de suas extremidades.Ensaio de torção A torção é diferente da compressão. da tração e do cisalhamento porque nestes casos o esforço é aplicado no sentido longitudinal ou transversal. Como na torção uma parte do material está sendo tracionada e outra parte comprimida. Por isso. Olsen determinou a necessidade de medir o valor da carga no instante da trinca. de modo a não sobrecarregar e danificar o equipamento de prensagem. Isso é importante porque numa operação de estampagem deve-se dar preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga. O ensaio de torção é de execução relativamente simples. aplicada na extremidade solta do corpo. precisavam de cargas diferentes para ser deformadas: uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à outra. Imagine que este corpo passe a sofrer a ação de uma força no sentido de rotação.2. como na ilustração ao lado. para fornecer o mesmo resultado de deformação. Rotação e torção Pense num corpo cilíndrico. pois deram a mesma medida de copo quando ensaiadas. 2.

Esse esforço provoca uma deformação elástica no eixo. Momento torsor Não existe coisa mais chata que um pneu furar na hora errada. Uma ponta do eixo está ligada à roda. como a outra extremidade está engastada. você é capaz de avaliar a dificuldade que representa soltar os parafusos da roda com aquele tipo de chave. a movimentar a roda. A outra ponta está ligada ao motor. ele sofrerá uma torção sobre seu próprio eixo. o eixo tende a girar e.O corpo tenderá a girar no sentido da força e. Se certo limite de torção for ultrapassado. por meio do diferencial traseiro. Na outra extremidade. por conseqüência. o corpo se romperá. como mostra a ilustração ao lado. O motor transmite uma força de rotação a uma extremidade do eixo. Um exemplo e o eixo de transmissão dos caminhões é um ótimo exemplo para ilustrar como atua este esforço. as rodas oferecem resistência ao movimento. 29 . E os pneus sempre furam em hora errada! Se já lhe aconteceu de ter de trocar um pneu com uma chave de boca de braço curto. por intermédio da caixa de câmbio. Como a força que o motor transmite é maior que a força resistente da roda.

sob efeito do momento da força aplicada. que permite analisar as seguintes propriedades: 30 . Propriedades avaliadas no ensaio de torção A partir do momento torsor e do ângulo de torção pode-se elaborar um gráfico semelhante ao obtido no ensaio de tração. Fica claro que o alongamento do braço da chave é o fator que facilita o afrouxamento dos parafusos.Um artifício simples ajuda a reduzir bastante a dificuldade de realizar esta tarefa: basta encaixar um cano na haste da chave. de modo a alongar o comprimento do braço.

é necessário levar em conta que o máximo torque que deve ser aplicado a um eixo tem de ser inferior ao momento torsor no limite de proporcionalidade. Quando é necessário verificar o comportamento de materiais. na especificação dos materiais que serão submetidos a esforços de torção. barras ou tubos. Equipamento para o ensaio de torção O ensaio de torção é realizado em equipamento específico: a máquina de torção. Entretanto. ensaiam-se os próprios produtos. pois raramente se escolhe este ensaio como critério de qualidade de um material. só que são relativas a esforços de torção. a não ser em situações especiais. barras de torção. Normalmente as dimensões não são padronizadas.Estas propriedades são determinadas do mesmo modo que no ensaio de tração e têm a mesma importância. Estes últimos devem ter um mandril interno para impedir amassamentos pelas garras do aparelho de ensaio. isto é. partes de motor e outros sistemas sujeitos a esforços de torção. Corpo de prova para ensaio de torção Este ensaio é bastante utilizado para verificar o comportamento de eixos de transmissão. Por outro lado. principalmente naqueles em que a superfície do corpo de prova ou da peça é a mais atingida. como para verificar os efeitos de vários tipos de tratamentos térmicos em aços. Em casos especiais podem-se usar outras seções. Para melhor precisão do ensaio. utilizam-se corpos de prova. porque a força deve ser aplicada no centro do corpo de prova. 31 . Isso significa que. Nesses casos. o comprimento e o diâmetro do corpo de prova devem ser tais que permitam as medições de momentos e ângulos de torção com precisão e também que não dificultem o engastamento nas garras da máquina de ensaio. empregam-se corpos de prova de seção circular cheia ou vazada. também é muito importante uma centragem precisa do corpo de prova na máquina de ensaio.

Esta máquina possui duas cabeças às quais o corpo de prova é fixado. Os corpos de provas de materiais dúcteis apresentam uma fratura segundo um plano perpendicular ao seu eixo longitudinal. Fraturas típicas O aspecto das fraturas varia conforme o corpo de prova seja feito de material dúctil ou frágil. a fratura se dá segundo uma superfície não plana. forma 45º aproximadamente com o mesmo (fratura helicoidal). projetada num plano paralelo ao eixo. numa escala. 32 . Uma das cabeças é giratória e aplica ao corpo de prova o momento de torção. Para materiais frágeis. A outra está ligada a um pêndulo que indica. mas que corta o eixo longitudinal segundo uma linha que. o valor do momento aplicado ao corpo de prova.

J. considera-se dureza como a resistência à deformação plástica permanente. A. é a resistência à penetração de um material duro no outro. 33 .1. rijeza‖. por meio de uma carga F. você encontra que dureza é ―qualidade ou estado de duro.7. é a resistência ao corte do metal. Para um técnico em usinagem. Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as situações. isto é.2. Isso porque uma grande parte da metalurgia consiste em deformar plasticamente os metais. pois esta é uma característica que pode ser facilmente medida. Ensaio de dureza Brinell Em 1900. durante um tempo t. é definido como ―difícil de penetrar ou de riscar.DUREZA BRINELL Num bom dicionário. só existe um material duro se houver outro mole. consistente. Só tem sentido falar em dureza quando se comparam materiais. por sua vez. sólido‖. produzindo uma calota esférica de diâmetro d.Dureza 2. de diâmetro D. pois este profissional atua com corte de metais. pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que é empregada: Na área da metalurgia. que passou a ser largamente aceito e padronizado. Brinell divulgou este ensaio. Na área da mecânica. Duro. O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado.7. Ou seja. e a maior ou menor dificuldade de usinar um metal é caracterizada como maior ou menor dureza.2.2. polida e limpa de um metal. devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de resistência à tração. a dureza não é uma propriedade absoluta. sobre uma superfície plana.

Escolha das condições de ensaio O ensaio padronizado. a espessura mínima do material ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da calota. que deveria ser sempre colocada após o valor de HB.5 do diâmetro da esfera D. Esta representação vem do inglês Hardness Brineli. Porém. ou seja. é possível chegar ao mesmo valor de dureza.375 mm. pois a força aplicada no material temvalores diferentes emcada ponto da calota. 34 . ou seja. O diâmetro da esfera é determinado em função da espessura do corpo de prova ensaiado. uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório. proposto por Brinell. A impressão será considerada ideal se o valor de d ficar na média entre os dois valores anteriores.25 a 0. 0. de aço temperado. No caso da norma brasileira. Para obter um diâmetro de impressão dentro do intervalo citado no item anterior. é realizado com carga de 3. A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material ensaiado (Ac). deve-se manter constante a relação entre a carga (F) e o diâmetro ao quadrado da esfera do penetrador (D2). a relação é igual a uma constante chamada fator de carga. usando cargas e esferas diferentes. que quer dizer ―dureza Brinell‖.A dureza Brinell é representada pelas letras HB. A unidade kgf/mm2. A espessura mínima é indicada em normas técnicas de método de ensaio.000 kgf e esfera de 10 mm de diâmetro. é omitida. desde que se observem algumas condições: A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d se situe no intervalo de 0.

é representado da seguinte forma: 85HB 10/1000/30 Vantagens e limitações do ensaio Brinell O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos. 35 . poderia ocorrer de se estar medindo a dureza de apenas uma das fases. Exemplificando: Um valor de dureza Brinell 85. na seguinte ordem: diâmetro da esfera. no caso de materiais heterogêneos. Com isso. medido com uma esfera de 10 mm de diâmetro e uma carga de 1. Em casos assim. Esferas de diâmetros menores produziriam calotas menores e. a dureza é determinada pela média entre as fases. aço.000 kgf. bronzes etc. o valor de dureza seria diferente do esperado para o material. sem qualquer sufixo. aplicada por 30 segundos. O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB. ferro fundido. carga e tempo de aplicação da carga. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir dureza até 500 HB. ouso deste ensaio é limitado pela esfera empregada. pois durezas maiores danificariam a esfera. como acontece com os ferros fundidos. com aplicação da carga durante 15 segundos. Em outras condições. É feito em equipamento de fácil operação. o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições específicas do teste. sempre que se tratar do ensaio padronizado. Por isso é a mais adequada para medir materiais que têm a estrutura formada por duas ou mais fases de dureza muito discrepantes. E o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que não tenham estrutura interna uniforme. A utilização de esferas diferentes de 10 mm só é válida para materiais homogêneos.A esfera de 10 mm produz grandes calotas na peça. produtos siderúrsicos em geral e de peças não temperadas. Por outro lado.

Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio BrinelI. 2. primeiro se aplica uma pré-carga. facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão. Em que consiste o método Rockwell? Neste método. que leva o nome do seu criador.2.7. A figura a representa a impressão normal. devido à rapidez e à facilidade de execução. O ensaio Rockwell. é hoje o processo mais utilizado no mundo inteiro.DUREZA ROCKWELL Em 1922. desde os mais moles até os mais duros. dificultando a leitura do diâmetro. ocasionando erros de leitura. As figuras a seguir mostram uma superfície com impressão normal e duas impressões com deformação. Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um sistema de pré-carga. porque haveria escoamento lateral do material e a dureza medida seria menor que a real. na figura b observa-se que houve aderência do material à esfera durante a aplicação da carga.DUROMETRO BRINELL O ensaio não deve ser realizado em superfícies cilíndricas com raio de curvatura menor que 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada. para garantir um contato firme entre o penetrador e o material 36 . Em alguns materiais podem ocorrer deformações no contorno da impressão. o que indica que está longe de ser a solução técnica ideal. pois permite avaliar a dureza de metais diversos. ou seja. e na figura c. Entretanto. a carga do ensaio é aplicada em etapas.2. isenção de erros humanos. também tem limitações. as bordas estão abauladas.

e é indicada para avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas. de cor preta. Na máquina Rockwell normal. Ao se usar o penetrador esférico.02 mm. na máquina Rockwell superficial. subtraídas a recuperação elástica do material. o valor é dado diretamente na escala determinada. 37 . O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell. faz-se a leitura do resultado na escala vermelha. cada divisão equivale a 0.ensaiado. Equipamento para ensaio de dureza Rockwell A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de dureza em geral. de acordo com uma escala predeterminada. deve-se fazer a leitura do resultado na escala externa do mostrador. após a retirada da carga maior. adequada à faixa de dureza do material. Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell. ambas com a mesma técnica de operação. ou camadas superficiais de materiais. Este valor corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador. que diferem apenas pela precisão de seus componentes. e a profundidade decorrente da aplicação da pré-carga. A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial. A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à máquina de ensaio. cada divisão da escala equivale a 0. Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante. Veja a seguir a representação esquemática da profundidade produzida por um penetrador cônico de diamante. e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita. Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas. Nos equipamentos com mostrador digital.01 mm. uma vez fixada a escala a ser usada.

A carga maior do ensaio é de 150 kgf. Por isso. não faz sentido comparar a dureza de materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas diferentes. Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente. 38 . logo a máquina a ser utilizada é a padrão.As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e do valor da carga maior. no exemplo C. a última letra. a interpretação do resultado 64HRC: 64 é o valor de dureza obtido no ensaio. O penetrador deve ter 120° de conicidade. Representação da dureza Rockwell O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR. Como fazer isso? Acompanhe a demonstração. A leitura do resultado é feita na escala preta do relógio. você já sabe que se trata de um ensaio de dureza Rockwell normal. Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C. 100 ou 150 kgf. O ensaio é de dureza Rockwell normal. é possível identificar as condições de realização do ensaio. Utilizando as escalas de dureza Rockwell Suponha que lhe peçam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C. com um sufixo que indique a escala utilizada. HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell. Estas escalas não têm relação entre si. Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga maior pode ser de 60. Ou seja. O penetrador para esta escala é o cônico de diamante. indica qual a escala empregada. por exemplo. 30 ou 45 kgf. um material ensaiado numa escala só pode ser comparado a outro material ensaiado na mesma escala. Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior pode ser de 15. que trazem as escalas de dureza Rockwell. Veja.

utilizando as fórmulas a seguir: Penetrador de diamante: HR normal: P = 0. É possível obter a medida aproximada desta profundidade (P). a espessura mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a profundidade atingida pelo penetrador.001 x (100 — HR) Penetrador esférico: HR normal: P = 0.12 mm.002 x (130 — HR) HR superficial: P = 0.002 x (100 — HR) e fazer as contas. O passo seguinte foi escolher a fórmula: P = 0. e 39 . Será aplicada uma pré-carga de 3 kgf e a carga maior será de15 kgf. deve ter ido ao quadro com a escala B (dureza Rockwell normal). O resultado deverá ser lido na escala vermelha. Logo. a máquina deve ser a mais precisa. ficamos sabendo que a escala C se refere à dureza Rockwell normal e que esta escala utiliza penetrador de diamante. O penetrador será uma esfera de aço com 1. Profundidade de penetração A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante para definir a espessura mínima do corpo de prova.5875 mm de diâmetro. a profundidade aproximada de penetração que será atingida ao ensaiar um material com dureza estimada de 4OHRC é de 0.001 x (100 — HR) Por exemplo. Para isso.A representação HR15T indica que as informações deverão ser procuradas na escala Roclcwell superficial. não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo penetrador no ensaio de dureza Rockwell. A primeira coisa a ser feita é descobrir a profundidade aproximada atingida pelo penetrador. Entretanto.002 x (100 — HR) HR superficial: P = 0. a partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de ensaio. Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de dureza Rockwell. De modo geral.

O ensaio de dureza Rockwell torna possível avaliar a dureza de materiais que não poderiam ser submetidos ao ensaio Brinell. que desenvolveram um método de ensaio que ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers. Com essas informações.7 mm.1 mm. A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136°.7. Uma vez que a espessura do corpo de prova equivale. deve ter concluído que esta profundidade é de aproximadamente 0. 2. e vai além porque utiliza outro tipo de penetrador. mas permite obter. a pelo menos 17 vezes a medida da profundidade.constatado que esta escala usa penetrador esférico. Mas. que possibilita medir qualquer valor de dureza. incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles.DUREZA VICKERS Foi Smith e Sandland. é um bom caminho para atender às necessidades de processos industriais cada vez mais exigentes e sofisticados. somado aos outros dois métodos já estudados.3. Feitos os cálculos. em geral.002 x (130 — 80) para encontrar o valor da profundidade aproximada. Mesmo assim. Isso não quer dizer que o ensaio Vickers resolva todos os problemas de avaliação de dureza dos materiais. O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método chamava-se Vickers-Armstrong. deve ter escolhido a fórmula: P = 0. expressa em linguagem matemática é a seguinte: HV = F /A A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da pirâmide. as medidas das 40 . Essa relação. O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de impressão (A) deixada no corpo ensaiado. há situações em que nem o ensaio Brinell nem o Rockwell são recomendáveis. por meio de um microscópio acoplado.2. em 1925. a espessura mínima da chapa deve ser de 1. Este método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida. sob uma determinada carga.

Representação do resultado do ensaio A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza. o último número indicaque a carga foi aplicada por 20 segundos. 100. O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15 segundos. 10. o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de dureza Brinell. as cargas podem ser de qualquer valor.diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide. 120 kgf. 60. Neste caso. 80. Deste modo. em vez do penetrador de pirâmide de diamante pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2 mm de diâmetro na mesma máquina. Cargas usadas no ensaio Vickers Neste método. 2. para um mesmo material. Consideremos o valor da dureza é: 296.4. ao contrário do que ocorre no Brinell. seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da carga aplicada. na representação: 440 HV 30/20. o valor de dureza será o mesmo. indica-se o tempo de aplicação após a carga. as cargas recomendadas são: 1. A representação 440 1-1V 30 indica que o valor da dureza Vickers é 440 e que a carga aplicada foi de 30 kgf. em função da diagonal média. 5. 3. 41 . independentemente da carga utilizada. Quando a duração da aplicação da carga é diferente.7 HV 10. Outra forma de obter os valores de dureza Vickers é consultar tabelas montadas para determinadas cargas. pois as impressões são sempre proporcionais à carga. 30. 20. Para cargas muito altas (acima de 120 kgf). 40. Por uma questão de padronização. Por exemplo.

Entretanto. É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos. Comparando Brinell e Vickers O ensaio Vickers produz valores de impressão semelhantes aos da dureza Brinell. no ensaio Vickers. deve apresentar os lados retos. a impressão produzida é microscópica. Defeitos de impressão Uma impressão perfeita. devidos ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador. voltadas principalmente para superfícies tratadas (carbonetação. A carga pode ter valores tão pequenos como 10 gf. nos casos de aderência. podem ocorrer defeitos de impressão. E isso o que mostra o desenho ao lado. Isso ocorre porque o ângulo de 136° da ponta de diamante produz uma impressão que mantém a relação ideal de 0. têmpera) ou para a determinação de dureza de microconstituintes individuais de uma microestrutura. utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers. dependendo do material e do tipo de defeito apresentado Por outro 42 . Como o cálculo do valor de dureza Vickers utiliza a medida da média de duas diagonais.37S entre o diâmetro da calota esférica (d) e o diâmetro da esfera do penetrador Brinell (D). Na microdureza. como mostra a figura ampliada. A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático que o ensaio Vickers. como a carga aplicada é pequena.Para aplicações específicas. esses erros afetam o resultado da dureza: teremos um valor de dureza maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real. seja qual for a carga aplicada. só que utiliza cargas menores que 1 kgf. ao lado.

instalações nucleares. A máquina de dureza Vickers requer aferição constante. As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de deformação. instalações de refinarias de petróleo.8. para evitar o encruamento superficial. A necessidade de testar esses novos materiais. 43 . por metalografia. enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas. Existem metais que exibem o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente. 2. aviões a jato. define a importância deste ensaio. obrigatoriamente. que alteram muito os valores reais de dureza. Nos ensaios de fluência.lado. A fluência ocorre devido à movimentação de falhas. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno. utilizando-se. pois qualquer erro na velocidade de aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza. sob tensão constante ou quase constante. avalia-se a fluência de um material submetendo-o ao esforço de tração. o controle da temperatura é muito importante.ENSAIO DE FLUENCIA A fluência é a deformação plástica que ocorre num material. nos quais os esforços são grandes e as temperaturas de trabalho oscilam em torno de 1. equipamentos de indústria química.. dificultando a medida das diagonais. o polimento eletrolítico. devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida ou de aplicação de carga. em função do tempo. Equipamento para ensaio de fluência Na maioria dos casos. Não haveria fluência se estas falhas não existissem. pode haver recuperação elástica. que sempre existem na estrutura cristalina dos metais. cabos de alta tensão etc. de preferência.000°C. A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser feita. Os corpos de prova utilizados nos ensaios de fluência são semelhantes aos do ensaio de tração. Imagine a importância desta característica para os foguetes. Verificouse que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade de fluência.2. Quando se usam cargas menores do que 300 gf. expostos a altas temperaturas ao longo do tempo.

para medir a deformação em função do tempo. Um extensômetro é acoplado ao equipamento. até que se atinja a temperatura estabelecida. de pequeno diâmetro. Por isso são ligados ao corpo de prova por meio de hastes de extensão. não suportam altas temperaturas. por radiação ou indução. por um período de 1 a 4 horas. para completa homogeneização da estrutura. de temperatura constante e controlável. O corpo de prova fica dentro de um forno elétrico. preferencialmente por meio de pirômetros ligados ao corpo de prova por termopares aferidos. Preparação do ensaio Nos ensaios de fluência.O equipamento para a realização deste ensaio permite aplicar uma carga de tração constante ao corpo de prova. Só depois disso o corpo de prova deve ser levado à temperatura do ensaio. A temperatura deve ser medida em dois ou três pontos. A prática comum é aquecer primeiro o corpo de prova até 10°C abaixo da temperatura do ensaio. O aquecimento pode ser feito por meio de resistência elétrica. 44 . como mostra a figura ao lado. Mas é importante que o corpo de prova não sofra superaquecimento. Como os extensômetros são instrumentos de precisão. o corpo de prova deve passar por um período de aquecimento.

em função da temperatura. utilizam-se três tipos de ensaios: Ensaio de fluência propriamente dito. e avaliar a deformação que ocorre durante a realização do ensaio. podendo durar de um mês até pouco mais de um ano. Para obter resultados significativos. Os ensaios de fluência são muito longos. quando não é possivel esperar muito tempo. É importante ressaltar que.5%.0% e. com diferentes cargas e temperaturas. a uma dada temperatura. Com isso é possível determinar a vida útil e a máxima condição de uso do produto.000 horas.0%. Por isso seu uso se restringe a atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais ou ligas metálicas. Ensaio de ruptura por fluência 45 . O objetivo do ensaio. é necessário realizar diversos ensaios no material. O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) pelo tempo de duração do ensaio. em muito casos. As curvas assim obtidas devem representar as diversas situações práticas de uso do produto. a partir da deformação obtida nesse intervalo. em alguns casos. Ensaio de fluência propriamente dito Este ensaio consiste em aplicar uma determinada carga em um corpo de prova. E normal o ensaio ter a mesma duração esperada para a vida útil do produto. tanto a carga como a temperatura são mantidas constantes durante todo o processo. A duração deste ensaio é muito variável: geralmente leva umtempo superior a 1. por um dado período de tempo. utilizam-se extrapolações. estima-se o comportamento do material por um tempo mais longo (vida útil do produto) e avalia-se a quantidade de deformação esperada ao longo deste tempo. é determinar as tensões necessárias para produzir uma deformação de 0. isto é. Às vezes. neste ensaio. Ensaio de relaxação. até 2. o ensaio é feito durante um tempo mais curto e.Para avaliar a fluência. 1. Ensaio de ruptura por fluência.

Este ensaio é semelhante ao anterior. em certos casos. o ensaio de relaxação é feito mantendo a deformação constante. com apenas um corpo de prova. Os resultados não têm relação direta com aplicação prática e são extrapolados empiricamente para situações reais. por meio da redução da tensão aplicada ao corpo de prova ao longo do tempo. Sua duração fica em torno de 1. para se obter resultados significativos. medida da deformação e medida da estricção. A tensão e a temperatura são mantidas constantes neste ensaio. Outro aspecto delicado na realização deste tipo de ensaio é a necessidade de um estreito controle da temperatura da sala onde se encontra o 46 . Para isso. A deformação atingida pelos corpos de prova é bem maior: enquanto no ensaio de fluência a deformação do corpo de prova poucas vezes ultrapassa 1%. utilizam-se cargas maiores e. A principal desvantagem deste ensaio prende-se às exigências do equipamento. O resultado é justamente a queda da tensão ao longo do tempo. produzindo dados sobre velocidade de fluência/tensão numa gama variada de velocidades. O ensaio de relaxação elimina essa dificuldade. num dado valor. comparado com o ensaio de fluência propriamente dito. portanto. que mantém a velocidade de deformação constante. são necessários muitos corpos de provas.000 horas. Os resultados obtidos no ensaio são: tempo para a ruptura do corpo de prova. Ensaio de relaxação Os ensaios de fluência e de ruptura por fluência envolvem elevado número de equipamentos e milhares de horas de ensaio. Este ensaio é muito usado pela sua brevidade. nos ensaios de ruptura por fluência pode atingir 50%. Na sua forma mais simples. Porém. ensaiados com cargas diferentes. A maioria dos ensaios de relaxação duram de 1. cujo sistema de medição de força deve permitir medições precisas de pequenas variações de carga ao longo do tempo.000 horas. são obtidas maiores velocidades de fluência.000 a 2. só que neste caso os corpos de prova são sempre levados até a ruptura.

observará que a trinca aumenta de tamanho até ocorrer a ruptura do arame. é evidente sua importância para determinar as condições seguras de uso de diversos produtos.2. dobrando repetidamente um pedaço de arame de aço. 2. a peça se rompe repentinamente. notará algumas pequenas trincas.equipamento. que se propaga ampliando seu tamanho. devido a solicitações cíclicas repetidas. A fratura por fadiga é típica: geralmente apresenta-se fibrosa na região da propagação da trinca e cristalina na região da ruptura repentina. pois mesmo pequenas flutuações da temperatura provocam efeitos de dilatação nos componentes da máquina. Se continuar dobrando.9. Embora na prática esses ensaios se restrinjam às atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e ligas metálicas. sob uma carga bem inferior à carga máxima suportada pelo material. Após dobrar algumas vezes. A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial. o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço que está sendo aplicado. que podem alterar os resultados. 47 . devido à solicitações cíclicas.ENSAIO DE FADIGA Fadiga é a ruptura de componentes. Quando a trinca aumenta de tamanho. se você observar atentamente. Você pode observar aproximadamente o que acontece na fadiga.

ou seja. O teste é interrompido assim que o corpo de prova se rompe. O ensaio é realizado de diversas maneiras. peças sujeitas a fadiga estão submetidas a esforços que se repetem com regularidade. de acordo com o tipo de solicitação que se deseja aplicar: O ensaio mais usual. realizado em corpos de prova extraídos de barras ou perfis metálicos. no instante seguinte. A figura a seguir apresenta três tipos de ciclos de tensão. As tensões de tração são representadas como positivas e as tensões de compressão como negativas. onde os valores de tensão são representados no eixo das ordenadas e o número de ciclos no eixo das abscissas. e por um contador de número de ciclos. só que as tensões de compressão têm valores diferentes das tensões de tração. o corpo de prova está sempre submetido a uma tensão de tração. assim chamado porque as tensões de tração têm valor igual às tensões de compressão.O estudo da fadiga é importante porque a grande maioria das falhas de componentes de máquinas. Tipos de ensaio de fadiga Os aparelhos de ensaio de fadiga são constituídos por um sistema de aplicação de cargas. Tensões cíclicas Na definição de fadiga. é o de flexão rotativa. que permite alterar a intensidade e o sentido do esforço. De maneira geral. ela falha. que oscila entre um valor máximo e um mínimo. ou seja. como no primeiro caso. 48 . E a ruptura por fadiga ocorre sem nenhum aviso prévio. se deve à fadiga. num dado momento a máquina está funcionando perfeitamente e. destacou-se que ela se deve a esforços cíclicos repetidos. Um ciclo de tensão corresponde a um conjunto sucessivo de valores de tensão. No gráfico b todas as tensões são positivas. A figura a mostra um gráfico de tensão reversa. em serviço. O gráfico c representa tensões positivas e negativas. que se repete na mesma seqüência e no mesmo período de tempo. A tensão cíclica mais comum é caracterizada por uma função senoidal. Trata-se das tensões cíclicas.

também. o ensaio é realizado em cerca de 10 corpos de prova. à medida que se diminui a tensão aplicada. Para uma mesma tensão. que quer dizer ―tensão‖. ou simplesmente curva S-N. O S vem da palavra inglesa stress. Nota-se. em geral. numa rotação determinada e constante. e N representa o número de ciclos. As formas mais utilizadas de corpo de prova são apresentadas nas figuras a seguir. Curva S-N Os resultados do ensaio de fadiga geralmente são apresentados numa curva tensão-número de ciclos. O ambiente onde é feito o ensaio também é padronizado. que 49 . o corpo de prova resiste a um maior número de ciclos. Observando a curva obtida. para cada um dos diversos níveis de tensão. pode-se obter resultados de ensaio dispersos e que devem ser tratados estatisticamente.Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova a solicitações de flexão. para não prejudicar os resultados do ensaio. e constituem especificações do fabricante do equipamento utilizado. A forma e as dimensões do corpo de prova variam. Corpo de prova O corpo de prova deve ser usinado e ter bom acabamento superficial. por um sistema motriz com contagiros. enquanto o mesmo é girado em torno de um eixo. Mas. nota-se que.

em que a curva se torna horizontal .) diminuem a resistência à fadiga. O limite de fadiga depende da composição. Por outro lado. mudança brusca de seções. além de conferirem porosidade ao metal.) também diminuem a resistência à fadiga. deve-se levar o ensaio a até 50 milhões de ciclos e. do tratamento térmico etc.diminuindo a tensão a partir de um certo nível . recozimento superficial. como se fossem um entalhe. porque a resistência à fadiga é grandemente afetada por descontinuidades nas peças. para neste número definir a resistência à fadiga. trincas etc. por introduzirem grandes mudanças nas tensões residuais. a curva obtida no diagrama S-N é decrescente. como também o limite de fadiga. Esta tensão máxima. aumentam a concentração de tensões. tratamentos superficiais endurecedores podem aumentar a resistência à fadiga. em alguns casos. resultando em tensões residuais que tendem a diminuir a resistência à fadiga. cobre. Mas. que praticamente não provoca mais a fratura por fadiga. niquelação etc. da estrutura granular. especialmente os metais não ferrosos como o alumínio. que será chamada de resistência à fadiga. para a maioria dos materiais. O tratamento térmico adequado aumenta não somente a resistência estática. Defeitos superficiais causados por polimento (queima superficial de carbono nos aços. pois a ação corrosiva de um meio químico acelera a velocidade de propagação da trinca. Para o alumínio. O meio ambiente também influencia consideravelmente o limite de fadiga. das condições de conformação mecânica. Tratamentos superficiais (cromeação. encontros de paredes. é necessário definir um número de ciclos para obter a correspondente tensão. A forma é um fator crítico. A resistência à fadiga pode ser melhorada 50 . O encruamento dos aços dúcteis aumenta o limite de fadiga.o número de ciclos para o rompimento do corpo de prova torna-se praticamente infinito. magnésio e suas ligas. chama-se limite de fadiga ou resistência à fadiga do metal considerado. Fatores que influenciam a resistencia à fadiga Uma superfície mal acabada contém irregularidades que. Portanto. a até 500 milhões de ciclos. como cantos vivos.

pois este ensaio fornece informações que afetam diretamente a segurança do consumidor.2. térmicos ou similares. Porém. devem ser eliminados. Deve-se selecionar os materiais metálicos de acordo com o ciclo de tensões: Para aplicações com baixas tensões cíclicas. deve-se preferir ligas de maior resistência mecânica. nós os submetemos permanentemente a ensaios de fadiga. 2. Uma compensação deste tipo é encontrada em amortecedores de vibrações de motores a explosão. E bem melhor saber quanto o material resiste a uma carga dinâmica numa situação de ensaio do que numa situação real de uso. isto é. que só terminam quando o produto falha. por meio de processos mecânicos. conseqüentemente. deve-se dar preferência a ligas de alta ductilidade. Microestruturas estáveis. você deve ter concluído que. onde a deformação pode ser facilmente controlada. As fraturas produzidas por impacto podem ser frágeis ou dúcteis. As fraturas frágeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino e as fraturas dúcteis apresentam aparência fibrosa. De tudo que foi dito sobre fadiga nesta aula. deve-se evitar a concentração de tensões. apresentam maior resistência à fadiga.10. Para aplicações com elevadas tensões cíclicas. que deve rompê-lo. pontos moles etc. um rasgo de chaveta num eixo é um elemento que concentra tensão e. diminui a resistência à fadiga. no uso normal dos produtos. poros.Ensaio de Impacto O ensaio de impacto. Defeitos metalúrgicos como inclusões. 51 . que não sofrem alterações espontâneas ao longo do tempo. Por exemplo. a indústria tem que se preocupar com a fadiga antes de lançar o produto no mercado. que se caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força brusca e repentina.Sempre que possível. Os projetos devem prever tensões contrárias favoráveis (opostas às tensões principais aplicadas). envolvendo deformações cíclicas predominantemente elásticas.

para que a ruptura não aconteça. ao contrário do que ocorre na resistência estática. Por isso. trinca ou entalhe no material. A temperatura tem um efeito muito acentuado na resistência dos metais ao choque. Esta propriedade está relacionada com a fase plástica dos materiais e por isso se utilizam as ligas metálicas dúcteis neste tipo de aplicação. bielas etc. com a conseqüente formação da fratura frágil. Uma trinca promove concentração de tensões muito elevadas. ou seja. por menor que seja. A energia absorvida por um 52 . o que faz com que a maior parte da energia produzida pela ação do golpe seja concentrada numa região localizada da peça. esses materiais não podem ser utilizados em aplicações nas quais sejam comuns esforços bruscos. muda substancialmente o comportamento do material dúctil. com resistência suficiente para suportar uma determinada aplicação. A existência de uma trinca. de forma brusca. mesmo utilizando ligas dúcteis. quando as condições abaixo estiverem presentes: velocidade de aplicação da carga suficientemente alta. ou seja.Os materiais frágeis rompem-se sem nenhuma deformação plástica. como em eixos de máquinas. Porém. de maneira frágil. Fatores que influenciam o comportamento frágil dos materiais dúcteis Um material dúctil pode romper-se sem deformação plástica apreciável. verificou-se na prática que um material dúctil pode romper-se de forma frágil. temperatura de uso do material suficientemente baixa. materiais que apresentem tenacidade. Para estas aplicações são desejáveis materiais que tenham capacidade de absorver energia e dissipá-la.

a baixa temperatura e a alta velocidade de carregamento constituem os fatores básicos para que ocorra uma fratura do tipo frágil nos materiais metálicos dúcteis. desferido por um peso em oscilação. A sua trajetória continua até certa altura. ele encontra no seu percurso o corpo de prova. porque a carga é aplicada repentina e bruscamente. não é só a força aplicada que conta. e é calibrada de modo a indicar a energia potencial. Este ensaio é usado para medir a tendência de um metal de se comportar de maneira frágil. onde adquire uma energia inicial. O método mais comum para para ensaiar metais é o do golpe. O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra do material. No ensaio de impacto. De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI). onde o pêndulo apresenta uma energia final. No impacto. A máquina é dotada de uma escala.corpo de prova varia sensivelmente com a temperatura do ensaio. Força associada com velocidade traduz-se em energia. a unidade de energia pode ser dada em : kgf• m. quando submetida à ação de um esforço de choque de valor conhecido. Outro fator é a velocidade de aplicação da força. O choque ou impacto representa um esforço de natureza dinâmica. kgf• cm ou kgf• mm. que indica a posição do pêndulo. Em outras palavras: A existência de trincas no material. A diferença entre as energias inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material. que se rompe. O pêndulo é levado a uma certa posição. A altura inicial também é conhecida. Ao cair. A máquina correspondente é o martelo penduiar. Em máquinas mais antigas. 53 . a massa do martelo e a aceleração da gravidade são conhecidas. que corresponde à posição final. a unidade de energia adotada éo joule.

Esses corpos de prova seguem especificações de normas internacionais. Há um tipo especial para ferros fundidos e ligas não ferrosas fundidas sob pressão. Corpos de prova Nos ensaios de impacto. de modo a garantir a ruptura. de acordo com a forma do entalhe. que apresente entalhe mais severo. Corpos de prova de ferro fundido e ligas não ferrosas fundidas sob pressão não apresentam entaihe. localizada em posição diferente (não centralizada). baseadas na norma americana E-23 da ASTM. ou seja.A única variável desconhecida é a altura final. O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A. o que justifica seu maior comprimento. mesmo nos materiais mais dúcteis. Quando a queda do martelo não provoca a ruptura do corpo de prova. As diferentes formas de entalhe são necessárias para assegurar que haja ruptura do corpo de prova. B e C). Dos três tipos apresentados. utilizam-se duas classes de corpos de prova com entalhe: o Charpy e o Izod. é o que apresenta maior área de entalhe.o ensaio deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova. 54 . O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a altura final. o entalhe mais severo. O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o Izod é engastado. Os corpos de prova Charpy compreendem três subtipos (A. A única diferença entre o ensaio Charpy e o Izod é que no Charpy o golpe é desferido na face oposta ao entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado do entalhe. após o rompimento do corpo de prova. que é obtida pelo ensaio. numa escala relacionada com a unidade de medida de energia adotada.

o exame do próprio corpo humano. Por exemplo. É muito importante definir claramente os critérios de aceitação e rejeição de cada componente de um determinado produto. o médico tira conclusões e toma decisões.2. Sabemos que num exame de rotina o médico usa vários tipos de END para diagnosticar um problema ou atestar que o paciente se encontra em perfeita saúde. Isso explica por que os resultados desse ensaio não têm aplicação nos cálculos de projetos de engenharia. Sendo executadas nas etapas de fabricação. analisar os pulmões por meio de uma chapa radiográfica ou medir a pressão arterial podem fazer parte de um único processo de avaliação da saúde de um paciente. Analisando o resultado de cada um dos exames. os resultados deste ensaio variam sensivelmente. Por essa razão. quando o médico examina a garganta com um palito ou uma lanterninha apropriada. o que é fundamental para garantir a segurança e o bem-estar dos usuários. construção. Em condições de temperatura diversas da temperatura ambiente. 2. pois isso determina a escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material. Mesmo tomando-se todos os cuidados para controlar a realização do ensaio. os resultados obtidos com vários corpos de prova de um mesmo metal são bastante diversos. São técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificálos. montagem e manutenção. um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte a ser examinada. é recomendável fazer o ensaio em pelo menos três corpos de prova. Geralmente. Descontinuidades e defeitos 55 . Que exames são esses? Por exemplo. Para chegar a conclusões confiáveis a respeito do material ensaiado. Ouvir os batimentos do coração com o estetoscópio.Ensaios não destrutivos São aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e. está realizando um exame visual. nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Podemos fazer uma comparação.A energia medida é um valor relativo e serve apenas para comparar resultados obtidos nas mesmas condições de ensaio. por conseqüência. podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados.

Ou seja. pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede. permite sua utilização sem prejuízo. De modo geral. Competitividade. Reduzir os custos. formadas devido a imperfeições no processo de fabricação. Mas. caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo. no controle de processos de fabricação e inspeção final para: Garantir a qualidade. Uma descontinuidade é uma imperfeição num produto que interfere diretamente em seu objetivo fim.É importante que fiquem claro. Já um defeito é uma imperfeição que causa prejuízo em seu objetivo fim. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. Preservação da vida e do meio ambiente. Para entendê-los. os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. pois impediriam o uso do copo. Os ensaios não-destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna. elas seriam classificadas como defeitos. São aplicados na inspeção de matéria-prima. Aumentar a confiabilidade da inspeção. nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. Os END’s incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito: 56 . de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades.

Eletromecânico.1. o ensaio mais barato. por exemplo. você usa a visão para separar.2. com certeza. Essa atividade simples nada mais é do que um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual. Naval. Aeronáutico. usado em todos os ramos da 57 . “De olho” O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. São largamente utilizados nos setores: Petróleo / Petroquímico. Químico.Ensaios visuais Quando vai à feira e escolhe frutas e legumes. equipamentos e estruturas. Aeroespacial. aquela laranja mais bonita e saudável daquela feia e estragada. ou ainda. Da monitoração da degradação em serviço de componentes.Teor de defeitos de um determinado produto. Os ensaios não destrutivos tratados nesse trabalho serão: Visual Líquido penetrante Partículas magnéticas Ultra-som Radiografia industrial 2. Siderúrgico. Das características tecnológicas de um material. É. entre outros.

e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. devem-se padronizar fatores como a luminosidade. Assim. câmeras de vídeo. Para minimizar essas variáveis. com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota (endoscópios.). etc. para cada tipo ou família de produtos. importantes órgãos do corpo humano. A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. sem prévio treinamento. Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa. telescópios. periscópios. Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após a inspeção visual. que pode ser feita à vista desarmada. à distância ou o ângulo em que é feita a observação. Requer ainda inspetores treinados e especializados. O olho é considerado um órgão pouco precisa. Principal ferramenta do ensaio visual A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos.indústria. a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. 1) Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da esquerda? 2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior? 3) Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N? 58 . A visão varia em cada um de nós.

devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades.pode mascarar ou esconder descontinuidades. então. Acabamento da superfície O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação. Utilizam-se. rebarbadas. por problemas de layout. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos. Limpeza da superfície As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. a maioria dos exames é feita em ambientes fechados. usinadas) para. forjamento. começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. só então. óleos. porém. ou em outra posição qualquer. de tal forma que resíduos como graxas. a luz do dia é uma das mais indicadas. lâmpadas elétricas. laminação . portanto. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida. de modo a não ofuscar sua vista. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. poeira. por exemplo. dependendo dos requisitos de qualidade da peça. A luz branca natural. fundição. serem examinadas. Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície 59 . Assim. oxidação etc.Para eliminar esse problema. uma escala graduada (régua). ou seja. no interior de fábricas. que devem ser posicionadas atrás do inspetor. você chegará a conclusões mais confiáveis. elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas. nos ensaios visuais. Nível de iluminação e seu posicionamento O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual.

Assim. para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente. na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas de peças -. ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto. a fim de avaliar o desempenho dos inspetores. que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. ou seja. 60 .A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste. A lupa é uma lente biconvexa de pequena distância focal. Para minimizar esse problema. quando o inspetor utiliza uma lupa. para garantir sua acuidade visual. Os instrumentos ópticos mais utilizados são: Lupas e microscópios As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria.por exemplo. Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente. Esta imagem virtual é maior e formase atrás dele. estes devem receber acompanhamento oftalmológico. Ajudando os nossos olhos Em certos tipos de inspeções . do objeto. geralmente de 5 a 10 cm. Importante Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores. é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares. aumentada. que complementam a função do nosso olho. uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. que produz uma imagem virtual. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades. Além do treinamento. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão. com defeitos mínimos conhecidos. devem-se programar paradas para descanso.

Existem no mercado lupas com diversos aumentos. espelhos também são usados para inspeção de cantos. eles são utilizados na inspeção de peças pequenas. Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais variados diâmetros e comprimentos. que ocorre no cotidiano. a imagem do objeto é transmitida através do tubo do tuboscópio até a 61 . Espelhos e tuboscópios Um exemplo típico de espelho na inspeção visual. Da mesma forma que os microscópios. mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes. Na maioria dos casos. é quando o dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. fios. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes. permitindo observar descontinuidades de até centésimos de milímetro. Porém. Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas e oculares.5 a 10 vezes de aumento. Na indústria. As mais comuns variam de 1. como molas. parafusos. que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação. Algumas possuem uma escala graduada que permite dimensionar as descontinuidades. os tuboscópios também possuem lentes objetivas e oculares. soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam.

cavidades. onde se encontra uma lente ocular que amplia ainda mais a imagem. padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral. tais como trincas. mas que mesmo assim requer uma técnica apurada. ou a parte dela a ser examinada. porosidade. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e que não pode ser interrompida.extremidade do mesmo. deformação. Câmeras de tevê em circuito fechado Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórias de grande valia nas inspeções visuais. não é favorável devido a gases tóxicos. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método. nesse caso. o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda. Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias. hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações dimensionais. montagem de sistemas mecânicos e muitos outros. alinhamento. corrosão. 62 . obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados. este recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça. altas temperaturas ou radiação. Utilizando uma avançada tecnologia. Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente.

2.2.2- Líquido Penetrante

A Origem do ensaio Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo. Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos, rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas, pela dificuldade de limpeza das peças. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz. Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica, eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças. Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas, manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis. Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o querosene e o giz. Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio.

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Descrição do ensaio

O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador. A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador ficam então visíveis. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam porosos.

Os Líquidos Penetrantes

São fluidos utilizados para a detecção de descontinuidades. Eles possuem a capacidade de penetração em pequenas aberturas.

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Propriedades Fundamentais

Caracterizam-se por dar ao líquido a capacidade de penetrar em pequenas aberturas. Essa capacidade de penetração em pequenas aberturas é denominada Capilaridade. Consideramos propriedades fundamentais:

Tensão superficial Molhabilidade Tensão Superficial

A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra. Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio, por exemplo, e pode ser percebido também com a ajuda de outro fenômeno: a capilaridade. Quando um líquido é colocado em um tubo capilar (tubo muito fino), a atração entre as moléculas do líquido e as moléculas do material do tubo podem ser maiores ou menores do que a força de coesão interna do líquido, ocasionando desta forma a formação de uma concavidade (a) ou uma convexidade (b) na superfície do líquido, forma que apenas pode ser obtida devido ao efeito de tensão superficial nos líquidos.

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Molhabilidade

É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante. Propriedades Complementares

Viscosidade Volatilidade Inércia Química Ponto de Fulgor Habilidade de dissolução Toxidez Viscosidade

Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos defeitos quando se executa a limpeza do excesso. Para o Líquido Penetrante esperamos uma Viscosidade Média Volatilidade

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Numa inspeção de alumínio ou magnésio. Quando em contato com água vai se formar uma mistura alcalina. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. para comparação. Sendo desejável num END que o Líquido Penetrante tenha uma viscosidade média. Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). requer-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais. ele tende a se volatilizar quando no interior do defeito. Os produtos oleosos não apresentam perigo. menos tempo de penetração pode ser dado. por conseqüência sua volatilidade também será média. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante. Esta propriedade é Importante quando considerações sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto. corrosão na forma de ―pitting‖. caso a limpeza final não seja bem executada. Quando se trabalha com ligas à base de níquel. Ponto de Fulgor Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo. os penetrantes são mediamente voláteis. maior a viscosidade. 67 . Por outro lado. pode haver aparecimento após certo período de tempo. A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos. que um penetrante não deve ser volátil. quanto maior a volatilidade.Podemos dizer como regra geral. Como é desejável uma viscosidade média. porém devemos considerar que para derivados de petróleo. Inércia Química É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível.

Toxidez Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico. Toda forma de corrosão. óleo. graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem detectadas. Todo Líquido Penetrante tem um grau de Toxidez. Portanto. principalmente no método manual. possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele. deve estar removido da superfície. sujeiras. é de fundamental importância. há a possibilidade de que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano). Etapas do Ensaio Este ensaio segue uma sequência de 6 etapas. pinturas. Caso a superfície seja lisa. pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante. o resultado final.Habilidade de Dissolução Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. escória. preparação prévia será facilitada. um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos estes agentes. É importante lembrar que produtos como Thinner é difícil obter 68 . Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz. portanto. ou ainda outro produto qualificado. Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos ―kits‖ de ensaio ou solventes disponíveis no mercado. Além do mascaramento dos resultados. A limpeza. portanto. a remoção do excesso e. etc. etc. lixadas. É o caso de peças usinadas. óleo. As irregularidades irão dificultar a remoção. São elas: Preparação da superfície – Limpeza Inicial 1) A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é verificação das condições superficiais da peça. Deverá estar isenta de resíduos. que deverá ser baixo. Este fator é inerente ao processo de fabricação. graxa.

erro muito comum na preparação de soldas. escovamento manual ou rotativo. 69 . para remoção de óleo. deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evaporese das descontinuidades. Importante Dentro dessa etapa de preparação para o ensaio devem-se levar em conta dois fatores muito importantes para a realização bem sucedida e segura do ensaio: Temperatura da superfície e do líquido penetrante: É comum que a temperatura ótima de aplicação do penetrante seja de 20 °C. devem ser evitados. lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento).um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área de interesse esteja aparente. sulcos sobre a peça. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado. sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da descontinuidade. a secagem posterior é muito importante. ultrasom. pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante. As superfícies não devem estar abaixo de 5 °C. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52°C) aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante. Entretanto. solução ácida ou alcalina. detergentes. tais métodos de limpeza podem em alguns processos de fabricação do material a ensaiar. o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes. pois sua presença pode prejudicar o teste. Deve-se então evitar causar. é mais indicado ou apropriado. Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor. pois a temperatura muito baixa torna o líquido menos fluido podendo dificultar ou impedir a sua penetração nas descontinuidades. Neste caso. Os processos de jateamento. graxa. este tempo pode variar. tornando-o insuficiente. serem inevitáveis e inerentes a estes processos. Nesse caso. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies. por exemplo. Acima de certo valor (> 100° C) há o risco de inflamar. Peças limpas com produtos a base de água. removedores de pintura. ou ainda limpeza química.

70 . onde a temperatura da superfície é diferente da ambiente.: O aquecimento ou o esfriamento excessivo do Líquido Penetrante produz inconvenientes que prejudicam o resultado do exame.6 recomenda temperaturas padrão de 5 a 52 °C e o ASTM E-165 recomenda temperaturas de 10 a 38 ºC para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52 ºC para penetrantes visíveis com luz normal.A título de ilustração podemos citar que o Código ASME Sec. Nesses casos. Além disso. V Art. isto é: Da temperatura do próprio líquido. Normalmente o Líquido Penetrante encontra-se na temperatura ambiente. Iluminação errada pode induzir a erro na interpretação. torna-se necessário medir a temperatura. o que torna a verificação de sua temperatura bastante simples. e para tal se utilizam instrumentos denominados Pirômetros de Contato. Obs. bastando consultar-se um termômetro de parede. Da temperatura da superfície sobre a qual é aplicado o líquido. pois a peça pode estar saindo de um processo de fabricação a quente. o grau de iluminação utilizada é extremamente importante. uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor. O valor da temperatura do Líquido Penetrante depende de dois fatores. Já com a temperatura da superfície. não ocorre o mesmo. Iluminação Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador.

Luxímetro. Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente): necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra). 2.000 micro watts/cm2. com iluminação apropriada e limpo.000 lux. geralmente de cor vermelha ou fluorescente. material a ser ensaiado.A inspeção deve ser feita em local apropriado. imersão. com uma intensidade luminosa mínima de 1. 1. e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado. por meio de pincel. A luz negra deve ser posicionada de tal maneira que não incida diretamente nos olhos do operador. Deve ser controlada a intensidade de luz branca. pistola ou spray. capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio. Remoção do excesso de penetrante 71 . Para saber se dispomos de uma iluminação satisfatória faz-se necessário o uso de um aparelho que mede a intensidade de luz na superfície a ser ensaiada chamada. temperatura. Este tempo varia em função do tipo do penetrante. Quando utilizando o penetrante Tipo II (visível): deve se inspecionar a peça em local limpo e que tenha uma iluminação mínima de 1. Aplicação do líquido penetrante Consiste em aplicar. para evitar que a peça venha a ser contaminada com resíduos que possam interferir não ensaio. na superfície. um líquido.

sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as. aqui também se deve prever um tempo para a revelação. Revelação Para revelar as descontinuidades.Decorrido o tempo mínimo de penetração. do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente. que nada mais é do que um talco branco. de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do líquido . ou aplica-se agente pós-emulsificável. Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso. secando-a posteriormente. em função do tipo da peça. aplica-se o revelador. Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos. 4. Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados. 3. O revelador atua como se fosse um mataborrão. já que isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. Da mesma forma que na etapa de penetração. Avaliação e Inspeção 72 . Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido. lava-se a peça com água. deve-se remover o excesso de penetrante. revelando até descontinuidades inexistentes. Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca. fazendo-se depois a lavagem com água.este deve ficar retido somente nas descontinuidades.

a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial. contudo. e se apresentam numa cor amarelo esverdeado. indicações não relevantes e indicações verdadeiras. Quanto as Indicações A imagem obtida após a revelação é chamada de indicação e podem ser de 3 naturezas: indicações falsas. em área escurecida. proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade. Indicações não relevantes São as indicações causadas por descontinuidades superficiais.No caso dos líquidos penetrantes visíveis. Para os líquidos penetrantes fluorescentes. O revelador. 73 . as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros. A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente. inerentes ao projeto e/ou processos de fabricação da peça ou montagem. mais comumente em conseqüência da permanência de resíduos remanescentes do penetrante nas superfícies das peças. que geralmente é vermelha e brilhante. sob a presença de luz negra. contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul. A causa mais comum da permanência desses resíduos é a remoção deficiente do penetrante.: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade. se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra. caso o penetrante seja fluorescente. aplicado à superfície de ensaio. Obs. Devemos ter em mente também. que não podemos considerar normal ou não relevante as marcas de ferramentas introduzidas durante a montagem ou desmontagem de um componente. Indicações Falsas São indicações observadas durante a inspeção e que ocorrem.

Indicações relevantes

São as indicações de descontinuidades reais, que efetivamente podem comprometer a resistência estrutural da peça. Não havendo dúvidas de é uma indicação verdadeira, inicia-se a etapa de interpretação da causa responsável pela indicação da descontinuidade superficial detectada. O resultado dessa interpretação permitirá avaliar o destino a ser dado à peça. O inspetor deverá estar familiarizado com cada tipo de indicação. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é mais recomendável. 5. Limpeza Final

Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado. Tipos de Penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao método de remoção de excesso. Quanto à visibilidade podem ser:

Fluorescentes (Tipo I)

Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioletas (luz negra).

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Visíveis coloridos (Tipo II)

Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. Quanto ao método de remoção do excesso, podem ser:

Laváveis em água

Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.

Pós-emulsificáveis

Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador, aplicado em separado. Este se combina com o excesso de penetrante, formando uma mistura lavável com água.

Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado. A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. A norma ASTM E-165 classifica os penetrantes conforme a tabela 3 abaixo:

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A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes conforme mostrado na tabela abaixo:

Técnicas de Aplicação

Existem basicamente três técnicas básicas de aplicação do Líquido Penetrante. São eles:

Aplicação por imersão Aplicação por pincel Aplicação por pulverização

Como escolher a técnica de aplicação do Líquido Penetrante

A escolha da técnica de aplicação que será utilizada em cada caso depende dos fatores a seguir:

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Instalações e equipamentos disponíveis Tamanho da superfície que será examinada Localização da superfície na peça Quantidade de peças que serão examinadas Facilidade de manuseio das peças Economia Aplicação por imersão É feita mergulhando a peça no recipiente que contém o referido líquido. solda de equipamento. Aplicação por pincelamento Na aplicação por pincel. onde a rapidez e o custo de execução são fatores importantes. por exemplo. seja esta de pequeno ou médio porte. de modo que este atinja toda a superfície da peça imersa. como. Sua utilização é indiscutivelmente conveniente para peças pequenas. principalmente no caso de fabricação em série. 77 . Ou para cobrir a superfície de uma ou umas poucas peças pequenas que sejam examinadas individualmente. utilizandose um pincel ou uma broxa do tipo empregado para pintura comum. em geral. Essa técnica é utilizada. Essa técnica é normalmente utilizada para cobrir superfície de área pequena em peças de grande porte. a superfície é coberta por Líquido Penetrante. quando o exame deve ser feito em toda a superfície da peça.

Em peças pequenas que sejam examinadas individualmente. sendo aí a aplicação feita pro partes. Para essa operação. sendo recomendado para aplicações localizadas. Em superfície de área pequena localizada em pontos de difícil acesso. Em superfícies de área grande. utilizam-se dispositivos semelhantes aos utilizados para pintura.Esse método é bastante econômico. isto é. como. o Líquido Penetrante é colocado sobre a superfície por um dispositivo capaz de pulverizá-lo ou impulsioná-lo. sendo por isso impraticável a aplicação de outra técnica. Essa técnica é normalmente utilizada: Em superfícies de área pequena. pertencentes a peças de grande porte. por exemplo. pistola de ar-comprimido ou embalagens pressurizadas tipo aerossol (―spray‖). 78 . numa solda em um casco de navio. Aplicação por pulverização Na aplicação por pulverização.

Os reveladores aquosos podem ser classificados ainda. se bem que não devem aderir em excesso. em: Reveladores Secos Reveladores Úmidos Reveladores Secos Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os pós devem ser leves e fofos. após a remoção do excesso do mesmo.Reveladores São produtos utilizados nos END’s por Líquido Penetrante. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina. quanto ao tipo de mistura. quanto ao tipo. em: 79 . exceto pelo fato de que os reveladores aquosos podem ser aplicados sem a secagem da superfície a ser examinada. Reveladores Úmidos São reveladores que usam um pó seco (Revelador Seco) misturado a um líquido. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. Os reveladores úmidos podem ainda ser classificados quanto ao tipo de líquido: Reveladores Úmidos Aquosos Reveladores Úmidos Não-Aquosos Reveladores Úmidos Aquosos. já que seriam de difícil remoção. não podem flutuar no ar. formando uma poeira. funcionam semelhantes aos reveladores secos. Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz. A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito. ou simplesmente reveladores aquosos. Os reveladores podem ser classificados. de maneira que o líquido retido nas descontinuidades seja absorvido formando assim uma mancha que acusa sua localização. Por outro lado.

Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. para manter a homogeneidade da mistura. Reveladores em Solução Aquosa – têm a característica do pó estar dissolvido na água. A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão. depositando-se com facilidade. Como os solventes volatilizam rapidamente. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização.Reveladores em Suspensão Aquosa – têm a característica do pó não se dissolver na água. solventes clorados (não inflamáveis). Neste caso. existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical. Necessitam ser constantemente agitados durante seu uso. Reveladores Úmidos Não-Aquosos É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. uma solução. Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das descontinuidades dando mais mobilidade a ele. e não é necessário que se agite a mistura. formando uma mistura homogênea. 80 . ou seja. o pó não se deposita. O pó tem normalmente as mesmas características do método de pó seco. Exemplos de solventes são: álcool.

Desvantagens Só detecta descontinuidades abertas para a superfície. A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permita ou recomendada pelo fabricante dos produtos. Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia. etc. etc.Vantagens Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes. as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. nem tipo de material. tempo de penetração. por outro lado. requer pouco tempo de treinamento do inspetor. A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante. a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta.). 81 . O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0. 001 mm de abertura). Superfícies muito frias (abaixo de 5 ºC) ou muito quentes (acima de 52 ºC) não são recomendáveis ao ensaio. é muito fácil de avaliar os resultados. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame. especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer.). já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. É fácil de fazer de interpretar os resultados. Por esta razão. material a ser soldado posteriormente. causando mascaramento de resultados. O aprendizado é simples.

a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético. 2. Campo de fuga. a ser utilizado no Sistema Nacional de Certificação de Pessoal em END – SNQC/END. a um campo magnético. até aproximadamente 3 mm de profundidade. em materiais ferromagnéticos.3. é necessário saber o que significam os termos a seguir: Campo magnético. ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga. que são as forças magnéticas. Em qualquer ímã. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas ―forças invisíveis‖. Na região magnetizada da peça. as descontinuidades existentes. linhas de fluxo do campo magnético. linhas de força do campo magnético.Partículas Magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas. ou parte desta. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação. O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética. 82 . Linhas de força do campo magnético. ou seja. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga. fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade. Para melhor compreender o ensaio.Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por meio de Líquido Penetrante para a detecção de descontinuidades em juntas soldadas. uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. O processo consiste em submeter à peça. ou ainda.2.

Na descontinuidade há nova polarização do ímã. 83 . A esta repulsão chamamos de campo de fuga. repelindo as linhas de fluxo.

as partículas se acumulam em todo contorno de um campo de fuga. Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento. no local onde surgir um campo de fuga. Tipos de Partículas 84 . para materiais ferromagnéticos. Outro aspecto também é a não existência de um tamanho mínimo da descontinuidade para que ocorra o campo de fuga. existentes nas peças. é que o campo de fuga somente ocorre quando existe uma diferença na continuidade das características magnéticas do material base inspecionado. por exemplo. Origem do Ensaio No início do século. que são ―evidenciados‖ pela presença de acúmulos de partículas. culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. devido à formação de um dipolo magnético. as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis. As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material. intensidade de campo suficiente e que as linhas de força do campo magnético estejam as mais perpendiculares possíveis em relação ao plano formado pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a detecção. Pode-se dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um detector de campos de fuga. inclusões. isso não será possível. E. o que atribui ao ensaio grande sensibilidade de detecção. Hoke observou que.Em um ensaio por partículas magnéticas. É necessário que haja. Outro aspecto que deve ser observado. possuem características magnéticas bem diferentes do metal base. W. porosidade. na região inspecionada. após aplicar um pó ferromagnético. falta de fusão. provocará o agrupamento das partículas. Assim todas as descontinuidades a serem detectadas: trinca. ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado. escórias. caso contrário. ou seja. o que faz com que o método de ensaio por partículas magnéticas seja mais eficiente dos métodos superficiais até mesmo que o ensaio por líquidos penetrantes.

As principais características das partículas secas são: São utilizadas como fornecidas. Embora chamadas de partículas magnéticas. Podem ser utilizadas sob condições ambientais adversas. Elas são. Neste tipo de aplicação são usados aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do ensaio. A cor é escolhida de forma a apresentar o maior contraste possível contra a superfície da peça examinada e 85 . e são o principal consumível usado neste ensaio. em forma de pó. quando secas. na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã. uma combinação de finas partículas de ferro e óxido de ferro. Denomina-se via ou veículo. pois são aplicadas a seco. o meio no qual a partícula está sendo aplicada: Partículas por via seca São chamadas assim. em geral.As partículas magnéticas receberam este nome pelo fato de serem facilmente magnetizáveis e não reterem um magnetismo residual elevado. de uma farinha fina como a de trigo. vermelha e amarela. As partículas coloridas apresentam coloração cinza clara. elas podem ser fornecidas em pasta ou dispersas em líquido. na forma de jato de pó. Em geral não são reutilizadas. preta. com a aparência. Além de secas. aplicadas diretamente na superfície a ser examinada.

O uso das partículas magnéticas fluorescentes requer a utilização de luz negra e a disponibilidade de uma área de trabalho escura. As partículas magnéticas fluorescentes secas estão também disponíveis. e podem percorrer maiores distâncias enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga. requisitos geralmente não disponíveis para trabalhos em campo. A escolha do aplicador tipo borrifo tem finalidades econômicas e de execução do ensaio. Partículas por via úmida As partículas encontram-se em dispersão em um líquido. e para o inspetor a visualização imediata das indicações. Contudo. nada impede que na aplicação manual. Depois de 30 minutos. denominado de veículo. Em superfícies inclinadas ou verticais essas partículas requerem menor esforço para remoção do excesso. mas não são muito utilizadas devido ao seu alto custo e limitações de uso. sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas. querosene ou óleo leve. têm maior mobilidade do que na via seca. Há também a solução pronta. em aerossol.O exame é realizado sob luz branca natural ou artificial. As partículas que estão em dispersão. 86 . Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais. a suspensão seja derramada sobre a peça. mesmo na presença do campo magnético. Este líquido pode ser a água. No método por via úmida as partículas possuem granulométrica muito fina. tipo borrifadores. enquanto ocorre a acomodação das partículas e pouco excesso para remoção. Esse método exige uma constante agitação da suspensão para garantir a homogeneidade das partículas na região de exame. como trincas de fadiga. visto que a quantidade aplicada é menor. Para verificar a concentração das partículas no líquido: Coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado. verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. que produzem uma névoa sobre a região em exame. onde o método a seco é o mais adequado.

que é uma tinta branca na forma de spray. 87 . para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada. Para melhor visualizar as partículas magnéticas. 0. Fluorescente e visível. As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores.2 a 2.4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca. podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um contraste. Verificação de concentração pelo tubo de decantação.7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra.Os valores recomendados são: 1.1 a 0.

forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética. dependendo do método de magnetização.Técnicas de Magnetização  Magnetização por indução de campo magnético Neste caso. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça. Ao circular corrente elétrica pela bobina. 88 .  Técnica da Bobina A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética. As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares. as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento. Recomendado para a detecção de descontinuidades transversais na peça. que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar.

5 kg. a magnetização é feita pela indução de um campo magnético. que estabelece que a verificação da força de magnetização do Yoke pode ser comprovada através de sua capacidade mínima de levantamento de massa calibrada equivalente a 4. como na norma ASME Sec. no máximo espaçamento entre os pólos a ser utilizado em corrente alternada e de 18.7. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos magnéticos. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do Yoke.5 kg (10 lb) de aço. A vantagem desta técnica está em não aquecer os pontos de contato. assim como a norma Petrobras N-1598 requer o levantamento de peso de 5. 89 . Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA). Estes podem ser de pernas fixas ou de pernas articuláveis. Estes limites apresentados para o teste de levantamento de peso pode ser alterado dependendo da especificação ou norma aplicável. Utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas. e não pela peça. gerado por um eletroímã em forma de U invertido que é apoiado na peça a ser examinada. Técnica do Yoke Nesta técnica. V Art. Aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos. Um método simplificado que permite a comprovação periódica da intensidade do campo magnético durante os trabalhos de campo é estabelecido nas normas. já que a técnica usa corrente elétrica magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do Yoke.1 kg ( 40 lb) em corrente elétrica contínua. Existem outras maneiras de verificar isto: Com aparelhos medidores de campo magnético. Por exemplo a norma ASTM E-709 estabelece outros limites.

que irá induzir um campo magnético circular. Um condutor elétrico. facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais. é introduzido no tubo.Por condutor central Técnica usual para ensaio de tubos. 90 .

A peça funciona como um condutor. quando apoiados na superfície da peça. Magnetização por passagem de corrente Neste caso. Por eletrodos É a magnetização pela utilização de eletrodos. eles permitem a passagem de corrente na mesma. O campo formado é circular. gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. 91 . faz-se passar uma corrente elétrica através da peça.

para fechar o circuito. 92 . A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. nesse processo as linhas de força que formam o campo magnético circulam através da peça em circuito fechado. não utilizando o ar. Por contato direto Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias.  Magnetização Circular Tal método pode ser realizado por passagem de corrente elétrica através da peça. O campo magnético que se forma é circular.

A vantagem desta técnica é que ela permite analisar às peças de uma única vez. de modo que um não se sobreponha ao outro.Recomendado para a detecção de descontinuidades longitudinais. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos. um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. numa única operação.  Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos. Isso é feito quando queremos detectar. descontinuidades em qualquer direção. 93 .

não há magnetismo residual. depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça. alternada: usada para detecção de descontinuidades tem pouca Promove maior mobilidade às partículas. na prática não é aplicável em processos industriais. as linhas de força são mais concentradas na superfície. após a remoção do campo magnetizante. Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs.Tipos de corrente elétrica utilizados: Corrente contínua: somente obtida por meio de baterias. São materiais com alto magnetismo residual. observou que eles ainda se atraíam mutuamente. que é a que mais se aproxima às características de uma corrente contínua.As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. Corrente trifásica: pode ser utilizada na forma retificada de meia onda ou onda completa. Corrente superficiais. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo. isto é. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã. o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo . Neste caso. Após a retirada desse campo. devido ao ciclo alternado da corrente. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo. mesmo com a remoção do campo magnetizante. Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. penetração. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. O uso de algumas técnicas pode representar até 6 a 10 mm de profundidade. 94 .Nesta técnica. Técnica do campo residual . O uso de algumas técnicas pode representar até 12 mm de profundidade.

se será feita uma varredura magnética total da mesma. efetuamos uma varredura magnética. defasados de 90° um do outro. e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira. é necessária esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético.Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético. Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos. isto é. A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke. Depois de escolhida a técnica de magnetização. Etapas do ensaio 95 . Técnica de varredura .Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicandose duas técnicas de magnetização (o método multidirecional. descrito anteriormente).

Preparação da superfície: consiste na limpeza da superfície de forma a permitir a interação das partículas com os campos de fuga. por exemplo. 2.A seguir encontra-se a sequência de execução do ensaio por partículas magnéticas: 1. com intensidade adequada. tais com cantos em rasgos de chaveta ou limite entre uma região cementada e outra não cementada. Indicações Produzidas As indicações produzidas no ensaio com partículas magnéticas podem ser relevantes. secas ou em suspensão em líquido. mas não são causadas por descontinuidades e sim por falhas de operação. Indução do campo magnético. usando as técnicas e equipamentos descritos anteriormente. e são mais usadas na preparação de peças soldadas). irrelevantes ou falsas. Exame da superfície para identificação das possíveis indicações e interpretação em termos da possibilidade de uso da peça. de maneira uniforme ao longo da superfície e na quantidade correta. ou uso errado do equipamento e materiais. a fim de permitir um bom contraste entre partículas e superfície. óleo ou outro tipo de contaminante). solventes (retirar graxas. Pequena quantidade pode ser insuficiente para gerar as indicações e quantidade excessiva pode diminuir o contraste e a sensibilidade do ensaio. As indicações falsas são aquelas que aparecem. Esta etapa é mais simples que a etapa similar no ensaio com líquidos penetrantes. vapor desengraxante e esmerilhamento. Aplicação das partículas magnéticas. em função da geometria das peças ou do processamento sofrido. limpeza química. São métodos de limpeza: jato de areia (preparação de peças automotivas ou componentes de máquinas). como preparação inadequada da peça. 4. 3. As indicações irrelevantes são aquelas associadas com a geração de campos de fuga em regiões onde existem variações conhecidas e esperadas. escova de aço (podem ser rotativas ou manuais. 96 .

Já as indicações relevantes. 97 .A cabine de luz negra deve conter no máximo 20lux de luz branca. Deve ser no mínimo de 1000 μwatts/cm². Utilizado para medir a intensidade de luz negra na superfície da peça. são indicações que realmente indicam a presença de descontinuidade e precisam ser interpretadas e avaliadas em termos da possibilidade ou não de uso da peça examinada e da necessidade de reparos. se for o caso. Medidor de luz negra (RADIÔMETRO OU FOTÔMETRO). medida na superfície da peça com a luz negra ligada. Indicações – Ensaio por Partículas visíveis Ensaio por Partículas Fluorescentes Iluminação Partículas Fluorescentes .

em alguns casos existem necessidades de desmagnetização das peças através da passagem destas por campos magnéticos 98 . Interferência com Instrumentos de Medição O mecanismo residual interfere com instrumentos sensíveis de medição ou navegação. devido as suas propriedades magnéticas. Interferência nos processos de Soldagem A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a deflexão do arco elétrico.Partículas Visíveis: A intensidade mínima de luz branca para inspeção deve ser de 1000 lux. medido na superfície da peça. sendo necessária a desmagnetização da peça. Em razão destas interferências acima descritas. interferência conhecida como sopro magnético. desviando-o da região de soldagem. são capazes de reter parte do magnetismo após a interrupção da força magnetizante. O aparelho utilizado para medir a intensidade de luz é o Luxímetro. que prejudicará em muito o rendimento e a qualidade da solda. A retenção de limalha e partículas contribuirá para a perda do fio de corte da ferramenta. Há registros de acidentes aéreos por interferências de campos magnéticos de trens de pouso nos instrumentos de navegação da aeronave. as leituras obtidas não correspondem à realidade. colocando em risco a operação dos equipamentos uma vez que. Interferência nos processos de Usinagem Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos futuros de usinagem. o magnetismo residual ou remanescente poderá criar problemas. Conforme a aplicação subseqüente destes materiais. Desmagnetização Alguns materiais. pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de corte afetando o acabamento da peça.

é suficiente. A desmagnetização é dispensável quando: Os materiais possuem baixa retentividade. pois vale salientar que toda peça seja ela aprovada ou rejeitada tem que ser desmagnetizada. O valor desse magnetismo não deve exceder 3 Gauss em qualquer parte da superfície do material. ela se desmagnetizará. Desvantagens da via seca: apresenta baixa capacidade de detecção para descontinuidades muito finas ou rasas.alternados e decrescentes. Vantagens e Desvantagens – Via seca e Via úmida Vantagens da via seca: ótimo processo para detecção de descontinuidades superficiais e sub-superficiais de porte médio ou grande. pois ao atingir certa temperatura (ponto de Curie). Geralmente a passagem das peças por bobinas magnetizadas. 99 . As peças forem submetidas a tratamento térmico. As peças forem novamente magnetizadas. indicada para superfícies com temperaturas de até 300º C. O emprego do indicador é valido também para peças que foram rejeitadas. Indicador de Campo magnético Serve para verificar se existe campo magnético residual ou remanente na peça.

este ensaio tem sido usado na fabricação e manutenção metal-mecânica em geral. causadas por tratamentos termoquímicos mecânicos (têmpera. A natureza destas descontinuidades deve ser tal que produza variações locais das propriedades magnéticas do material ensaiado.SNQC/END. Aplicações O ensaio com partículas magnético. intercalado ou após o processamento. tratadas ou não termicamente. inclusões metálicas e não metálicas). como na soldagem de materiais dissimilares ou brasagem. forjadas. ferroviária. tubulações. como já dito. por exemplo. de máquinas e equipamentos agrícolas e estruturas. industriais naval. só é aplicável a materiais ferromagnéticos. Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio por meio de partículas magnéticas pela técnica do Yoke em materiais ferromagnéticos. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. porosidades. pouco visível para detecção de descontinuidades sub-superficiais. por exemplo. fundidas. cementação etc. presença de vazios ou materiais estranhos (trincas. soldadas e outras. capazes de gerar campos de fuga. automobilística. como caldeirarias. Desvantagens da via úmida: limita-se a superfícies com temperaturas até 60º C. tais como. Quanto às descontinuidades. o ensaio pode ser aplicado a peças usinadas. a ser utilizado no Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END . Quanto ao tipo de indústria. rechupes. falta de fusão ou penetração.) ou ainda por variações bruscas de composição química. regiões com diferentes fases. No que se refere aos processos de fabricação. 100 .Vantagens da via úmida: maior sensibilidade para detecção de pequenas descontinuidades. o método é sensível a descontinuidades superficiais e sub-superficiais. reaproveitamento contínuo do banho. não necessariamente abertas à superfície. aplicação rápida para ensaio em pequenas peças em grande quantidade.

Como sabemos.2. refletem-se ou reverberam nas paredes que consistem o mesmo. localizando e interpretando as descontinuidades. ou mesmos sinos. No passado. Fenômenos como este apesar de simples e serem freqüentes em nossa vida cotidiana. 101 . os sons produzidos em um ambiente qualquer. podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. mas por caracterizarem vibrações com freqüências muito baixas . Assim como uma onda sonora. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. até 20Hz (infra-som) ou com freqüências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som). refletirá da mesma forma.2. testes de eixos ferroviários. eram executados através de testes com martelo.Ultra-som Sons extremamente graves ou agudos. ambas inaudíveis. detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada. reflete ao incidir num anteparo qualquer. podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo humano. não por deficiência deste. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. refletirá da mesma forma. ao incidir num anteparo qualquer. ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. em que o som produzido pela peça. constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais. Através de aparelhos especiais.4. denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som característico.

visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades. A passagem de energia acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo. dupla laminação em laminados. geometria complexa de juntas soldadas. executem o movimento de oscilação em torno 102 . principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas. micro-trincas em forjados. para exames de materiais. o exame ultrasônico. presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos. Hoje. escorias em uniões soldadas e muitos outros. Somente em l945 o ensaio ultrasônico iniciou sua caminhada em escala industrial.Em 1929 o cientista Sokolov. impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. Na maioria dos casos. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como. e requerem procedimentos especiais O ensaio O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas. por exemplo: bolhas de gás em fundidos. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados. o exame ultra-sônico. ao contrário da técnica radiográfica. fazia as primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos. enquanto que 1942 Firestone utilizaria o princípio da ecosonda ou ecobatímetro. na moderna indústria. assim como todo exame não destrutivo. em menor porcentagem em aços inoxidáveis. Ondas Mecânicas Tipos de Ondas: O teste ultra-sônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção. constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras. Portanto. chapas. que usa ondas eletromagnéticas. os ensaios são aplicados em aços-carbonos. Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga.

Neste caso. pela característica de se propagar na superfície dos sólidos. a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal. mas que podem oscilar em qualquer direção. observamos que os planos de partículas mantêm-se na mesma distância um do outro. então podemos classificar as ondas acústicas em quatro tipos: Ondas longitudinais (Ondas de compressão) São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda. Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície. Para o tipo de onda superficial que não possui a componente normal. líquidos e gases. ou seja que as partículas que o compõem rigidamente ligadas. neste caso a inspeção não se restringe somente a superfície. mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de ―Lamb‖. Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh São assim chamadas. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico. portanto se propaga em movimento paralelo a superfície e transversal em relação a direção de propagação recebe a denominação de ondas de ―Love‖. movendo-se apenas verticalmente. Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento) Uma onda transversal é definida. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em decorrência da perda de energia adquirida pela onda. podendo ser transmitidas a sólidos. Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próxima a espessura da chapa ensaiada. 103 . Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em posição de equilíbrio.na posição de equilíbrio. quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao de propagação.

Freqüência.As ondas de ―Lamb‖ podem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. são classificados de acordo com suas freqüências e medidos em ciclos por segundo. existem processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades. Note que freqüências acima de 20. são aplicados com severas restrições. 104 .000 Hz são inaudíveis denominadas freqüência ultrasônica. significa que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. A unidade ―ciclos por segundos‖ é normalmente conhecida por ―Hertz‖. Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz. pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos. Velocidade e Comprimento da onda  Freqüência As ondas acústicas ou som propriamente dito. ou seja o número de ondas que passam por segundo pelo nossos ouvidos. que em geral são de custo e complexidade inferior ao ensaio ultrasônico. abreviatura ―Hz‖. dentro dos ensaios não destrutivos como por exemplo de Líquidos penetrantes e Partículas magnéticas. A relação entre o ângulo e velocidade é feita pela relação: O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais.

freqüência ―f‖. podemos relacionar estes três parâmetros como segue: V = l. por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora. 105 . comprimento de onda e freqüência Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade ―V‖. pois a velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o material. A esta medida denominamos comprimento de onda. É importante lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio.  Velocidade de propagação Existem várias maneiras de uma onda sônica se propagar.  Comprimento de onda Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas.Considera-se 20 kHz o limite superior audível e denomina-se a partir desta. Neste simples exemplo. e representaremos pela letra grega Lambda ―l―. e cada uma com características particulares de vibrações diferentes. imediatamente criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim. e comprimento de onda ―l―. f A relação acima permite calcular o comprimento de onda. ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água. Definimos ―Velocidade de propagação‖ como sendo a distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo. freqüência ultra-sônica. Relações entre velocidade. podemos imaginar o que definimos anteriormente de freqüência como sendo o número de ondas que passam por um observador fixo. sendo uma constante. que também é conhecida. independente da freqüência. também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observação e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos.

também designados por cabeçotes.Propagação das Ondas Acústicas no Material  Campo Próximo ou Zona de Fresnel Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular. imaginemos que o cristal piezelétrico gerador de ondas ultra-sônicas. 106 . produzirá ondas esféricas no meio de propagação.Tanto o elemento emissor e receptor. Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície. como mostra a figura seguinte. cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma. ou seja. Geração das ondas ultra-sônicas Efeito Piezelétrico As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma certa freqüência. retangular). são denominados transdutores. seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se propagam no meio.

de maneira que possamos carregar as faces eletricamente. O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico. o angular e o duplo . interessa não só a potência de emissão. se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo. a placa comporta-se como se estivesse sobre pressão e diminui de espessura. Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito. Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal.Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico. Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial. Titanato de Bário e zirconato-titanato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. o metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo (PTZ). Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre o mesmo. o sulfato de lítio. 107 .cristal. Tipos de Cristais Materiais piezelétricos são: o quartzo. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. O bloco amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele. Transdutores Normais ou Retos: São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de ondas longitudinais normal a superfície de acoplamento. mas também a sensibilidade da recepção (resolução). o titanato de bário. cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz. Para a inspeção ultra-sônica. produzindo impulsos ou ondas de grande energia. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil. A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura. surgem em sua superfície cargas elétricas. Esses dois cristais são os melhores emissores. Quartzo é um material piezelétrico mais antigo. O cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia mecânica em elétrica.

O transdutor normal tem sua maior utilização na inspeção de peças com superfícies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direção perpendicular à superfície da peça. Transdutores Angular: A rigor. 2. Neste último caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça. Em geral os transdutores normais são circulares. Estes ecos retornam ao transdutor e gera. É o exemplo de chapas. 60.5. 5 e 6 MHz. Outros diâmetros e freqüências existem . fundidos e forjados. inserindo uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. 45. originando o que chamamos ecos. 1.5. O ângulo é obtido. 2.O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces. A cunha pode ser fixa. 70 e 80 graus) esta solução é mais 108 . A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi enriquecido com óxido de alumínio. com diâmetros de 5 a 24 mm. no mesmo. porém para aplicações especiais. sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável. o sinal elétrico correspondente. Como na prática operamos normalmente com diversos ângulos (35. diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a superfície do material. com freqüência de 0.

se o material for outro. 109 . Neste caso . O cristal piezelétrico recebe uma ―resposta‖ num espaço de tempo curto após a emissão. separados por um material acústico isolante e levemente inclinado em relação à superfície de contato. deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a Lei de Snell. somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar. em sentido contrário. não tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. Devido a esta inclinação. que deve ser observada. após a emissão dos impulsos. sendo indiferente qual deles exerce qual função. São conectados ao aparelho de ultra-som por um cabo duplo. Transdutores Duplo-Cristal ou SE Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com angulares. Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor. Em certos casos estes transdutores duplos são utilizados com ―focalização‖. Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura. porem necessitam de maiores cuidados no manuseio. isto é. feixe é concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade. Para tanto. O cristal piezelétrico com dimensões que podem variar entre 8 x 9 mm até 15 x 20 mm . A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio. Fora desta zona a sensibilidade se reduz. os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância (profundidade). no qual dois cristais são incorporados na mesma carcaça. o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal piezelétrico. sob o qual o feixe ultra-sônico penetra no material vale somente para inspeção de peças em aço. desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal.econômica já que um único transdutor com várias cunhas é de custo inferior. a ―zona morta‖ existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. somente recebe ondas ou impulsos ultra-sônicos que penetram na cunha em uma direção paralela à de emissão. ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material. O ângulo nominal. Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação.

O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultra-som. desde os anos 90 foi possível o desenvolvimento de uma tecnologia especial em que num mesmo transdutor operam dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos cristais. cada ligado a circuitos independentes capazes de controlar o tempo de excitação independentemente um dos outros cristais. 110 . é possível numa única varredura deste inspecionar o material com vários ângulos de refração diferentes de uma só vez. em que o tempo de excitação do cristal é determinado pelo aparelho de ultrasom. e principalmente de materiais piezocompostos para fabricação de novos cristais. Devido às particularidades dos transdutores phased-array. onde no mínimo é recomendado dois ângulos diferentes. O Transdutor "Phased Array" Os transdutores convencionais descritos acima dispõem de um único cristal ou no máximo dois. Com o avanço da tecnologia dos computadores. sempre realizado de uma mesma forma. já que a mudança do ângulo é feita eletronicamente. com processadores e circuitos mais rápidos. Isso significa uma maior velocidade de inspeção. principalmente em soldas. O resultado é a modificação do comportamento do feixe sônico emitido pelo conjunto de cristais ou pelo transdutor.

o feixe sônico. e outros. Esta camada de ar impede que a vibração mecânica produzidas pelo transdutor se propague para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar. ilustra um diagrama específico para o transdutor do tipo normal de ondas longitudinais.Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada. A figura a seguir. com 2 MHz de freqüência. fornecido pelo fabricante Krautkramer. O diagrama abaixo foi elaborado mediante o estudo da resposta do transdutor em termos de ganho. A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio (r) pela velocidade de propagação neste meio (V). (Z = r x V) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio. dos ecos provenientes de vários furos de fundo chato usinados numa peça de aço a diversas profundidades. imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça. Diagramas AVG ou DGS Os diagramas AVG ou DGS foram preparados para facilitar a avaliação de uma série de parâmetros do ensaio ultra-sônico relacionados ao material. 111 . resultando assim as curvas mostradas no diagrama para cada furo. o tamanho mínimo da descontinuidade detectável por um determinado transdutor.

No nosso exemplo a diferença foi de 8 dB. Uma aplicação interessante do diagrama AVG é a determinação da atenuação sônica do material. O percurso sônico no interior da peça será igual a duas vezes a espessura desta equivalente a 200 mm. 112 . Outra característica que podemos observar no diagrama é que só é possível a detecção de um refletor com 1 mm de diâmetro equivalente até 600 mm de profundidade para este transdutor. A título de exemplo vamos supor uma peça de aço com 100 mm de espessura onde foi acoplado um transdutor normal B 2 S na superfície. Freqüentemente é requerido a determinação da atenuação sônica de um material para comparar com o critério da qualidade requerido. Técnicas de inspeção A inspeção de materiais por ultra-som pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como segue. e localização na peça. Portanto.  Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas que se propagam no material. suas dimensões. principalmente em forjados. podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade. fundidos nas mais variadas aplicações. O 10 eco de fundo deve ser ajustado para uma altura de 80% da tela.A título de exemplo de aplicação e uso do diagrama podemos observar que o comprimento do campo próximo do transdutor B 2 S é aproximadamente 50 mm pois a partir da profundidade de 50 mm no diagrama o comportamento das curvas tem a forma linear. Sem alterar o controle de ganho do aparelho de ultra-som. é feita a leitura da diferença de altura entre o 10 eco de fundo e o 20 eco de fundo. o transdutor é acoplado em somente um lado do material.

uma série de pulsos elétricos controlados. é somente um ensaio do tipo passa-não passa. não se pode determinar a posição da descontinuidade. um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. através do cabo coaxial. Técnica de Transparência É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. juntas soldadas. ou localização na peça. Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações. como mostrado nas fotos abaixo. da altura do eco na tela. Este tipo de inspeção. Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas. A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas. porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado. ou seja. Com o desenvolvimento da robótica e sistemas digitais de ultra-som. Aparelhagem Basicamente. e em alguns casos em soldas. barras forjadas ou fundidas. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido. de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. usando a técnica por transparência. Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça. sua extensão. é possível implementar sistemas automáticos de inspeção de peças simples ou com geometrias complexas. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas. 113 .

Operam com transdutores duplocristal. a própria espessura. com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser medido. porém para a obtenção de bons resultados. 114 . através da espessura. e são aparelhos simples que medem o tempo do percurso sônico no interior do material. tubos.Os sinais captados no cristal são mostrados na tela em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. Descrição dos aparelhos medidores de espessura por ultra-som Os medidores de espessura por ultra-som podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos. taxas de corrosão em equipamentos industriais. O aparelho de ultra-som é basicamente um osciloscópio projetado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = V x T onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (T) e a velocidade de propagação (V). no material. é necessário sua calibração antes do uso. ou seja. e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo. registrando no display o espaço percorrido. que podem ser regulados tanto na amplitude. Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas.

O instrumento deve ser ajustado para a faixa de espessura a ser medida usando o blocos padrão graduado e calibrado conforme sugerido na figura da página a seguir. A calibração do instrumento para uso deve ser feita usando no mínimo duas espessuras no bloco. são dotados de circuitos de memória que podem armazenar centenas de dados referentes a espessuras medidas e após. Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais. conectando na impressora.2 mm. Se o instrumento estiver corretamente calibrado a leitura de duas diferentes espessuras não devem variar mais que 0. Se ambos os valores indicados estiverem corretos. conforme a faixa de espessura a ser medida. assim como se o ajuste da velocidade de propagação sônica no instrumento está corretamente calibrado ou ajustado. Se não for possível atingir um ou ambos os valores. O instrumento deve ser ajustado para indicar a espessura correta das duas graduações selecionadas. 115 . Os ajustes devem ser feitos de acordo com as instruções do fabricante. pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições usadas. construído com material de mesma velocidade e atenuação sônica do material a ser medido. o instrumento estará apto para uso. Outros fatores podem gerar erros ou impossibilidade de medições como a dificuldade de acoplamento sobre a superfície e corrosão. verificar se o instrumento / transdutor está sendo aplicado na faixa especificada pelo fabricante.

Vamos analisar o que está ocorrendo 1. O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal.A calibração do aparelho medidor de espessura deve ser feita usando blocos escalonados com faixas de espessuras próximas da peça a ser medida. 2. Descrição do Aparelho Básico de ultra-som Observe a figura abaixo. 116 . e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco "E2". mostrando um transdutor ultra-sônico acoplado numa peça com espessura de 8 mm. retorna ao cristal e este produz um sinal elétrico que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco. A onda incide na interface no fundo da peça. proveniente da espessura da peça. 3. O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta .isto sempre ocorre na inspeção por ultra-som os circuitos do aparelho compensam este fenômeno dividindo por 2 os registros na tela. identificado na figura como "E2".

como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material.Assim. portanto. sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido pelo som. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. Basicamente. em apenas uma vez a espessura. uma série de pulsos elétricos controlados. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. denominado de "Eco de Fundo". através do cabo coaxial. que no caso da figura foi de 8 mm. que podem ser regulados tanto na amplitude. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. Da mesma forma. 117 .

Quer sejam analógico ou digital.  Ganho 118 . alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização. Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência através de uma chave seletora em número de 2 até 5 posições. todos os aparelhos apresentam os controles básicos mínimos que permitem utilizar o aparelho para qualquer aplicação prática. que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais entretanto.  Potência de emissão Está diretamente relacionado com a amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do sinal transmitido. como seguem:  Escolha da função Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã). os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos técnicos. que veremos a seguir. para permitir de transdutores monocristal de duplo-cristal.Em geral.

existe uma graduação de velocidade (m/s) em relação aos diferentes materiais de ensaio ultra-sônico. 250 ou 1000mm). m. as outras mantêm a proporcionalidade. Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro.Está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal. Para os aparelhos digitais.5 dB. a escala é automática. Nos aparelhos digitais o ajuste de velocidade é separado e deve ser ajustado corretamente para uma perfeita calibração da escala. dependendo do modelo e fabricante. calibrado em ―dB‖. num mesmo controle ou separados. O aparelho de ultra-som é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (t) e a velocidade de propagação (n). muda de posição na tela do osciloscópio. No primeiro caso. Nos aparelhos digitais. isto é uma vez. 50. pode-se ajustar o controle fino em avanços de até 0. impossíveis nos aparelhos analógicos. no material. 119 . permanecendo o eco original em sua posição inicial. ajustam-se a leitura para unidade de medida (cm. poderá existir um controle da velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho.  Escala As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a necessidade. Nos aparelhos.  Cuidados referentes à calibração O operador deverá proceder a uma recalibração dos instrumentos e acessórios sempre que:  Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeção. calibrada uma escala qualquer.).  Velocidade de propagação A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de reflexão produzido por uma interface. para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10. etc.

deve-se concluir que o aparelho necessita de manutenção. Tal problema poderá ser agravado quando a pressão do dedo do operador sobre o transdutor incidir nas bordas dos mesmos.  Houver troca de operadores. Os aparelhos de ultra-som devem ter o ganho e escala calibrada conforme a norma BSI 4331 Part. e verificando na tela do aparelho. e o conseqüente desgaste das sapatas. as sapatas de acrílico dos transdutores angulares são fabricados para proporcionar ângulos de transmissão bem definidos. Caso a amplitude dos ecos não corresponda ao esperado. Na verificação da calibração da linearidade vertical do aparelho de ultra-som. alterando significativamente o ângulo nominal. executando no controle de ganho as variações conforme o recomendado pela tabela abaixo. fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular. Entretanto o uso contínuo. O aparelho for desligado. são dotados de um sistema de trava que tem a finalidade de não variar a calibração do 120 . V. as amplitudes dos ecos provenientes do furo de diâmetro 1. poderão alterar a performance do transdutor.1 ou ASME* Sec.5 mm do bloco de calibração Tipo 1. e deve ser enviado à assistência técnica especializada.  Cuidados no manuseio dos controles do aparelho Os potenciômetros dos controles do aparelho analógico. de um modo geral.  Cuidados no uso de Transdutores angulares Como vimos. como segue.  Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado.

Tais blocos são construídos segundo normas EN-12223 e EN-27963. 121 . de materiais que permitem o exame ultra-sônico em aço carbono não ligado ou de baixa liga.  Calibração e blocos padrão O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som. para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente / fabricante. pois caso contraria o mesmo será danificado. quando se quer modificar a calibração do aparelho deve-se destravar o potenciômetro. correspondentes ao caminho do som no bloco padrão. concomitantemente até que os ecos de reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho.  Cuidados com as baterias Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis. O mesmo não acontece nos aparelhos modernos digitais. normalmente são efetuados baseado em procedimentos específicos. Calibrar a escala. Como regra prática. Portanto. Os ajustes do ganho. o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho. com velocidade sônica de 5920 + 30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +15 m/s para ondas transversais. entretanto a calibração da escala pode ser feita. energia. previamente independente de outros fatores.aparelho durante seu uso. que necessitam carga após o uso. significa mediante a utilização de blocos especiais denominados Blocos Padrões. em que os controles e ajustes são por teclas. onde todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas. supressor de ruídos. permitindo ajustar os controles de velocidade e zeragem.

na forma de ecos de reflexão. o inspetor deve identificar no aparelho quais as formas de apresentação disponíveis para uso.  Forma de apresentação B-Scan. furos. que são: Ø A-scan Ø B-scan Ø C-scan O aparelho de ultra-som deve incorporar circuitos eletrônicos especiais para cada forma de apresentação. entalhes e quanto à velocidade sônica do material que constituí o bloco.  Norma de representação na tela dos aparelhos A tela do aparelho de ultra-som pode apresentar de três formas básicas a secção da peça inspecionada. ou seja. Assim.  Forma de apresentação A-Scan Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a forma tradicional de visualização da tela.Os blocos de calibração devem ser apropriadamente calibrados quanto às suas dimensões. 122 .

a vista de cima da peça. a tela do aparelho mostra a seção transversal da peça. portanto a visualização da peça é feita em corte. onde pode ser vista as áreas amarelas (mais claras) indicando a total falta de aderência do material de revestimento. Este tipo de apresentação não é convencional. usando o aparelho de ultra-som USIP-40 da GE. A representação C-Scan acima foi obtida a partir da varredura automática da superfície de uma peça com revestimento. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. Procedimentos específicos para a inspeção 123 .Neste tipo de apresentação. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação.  Forma de apresentação C-Scan. e. Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a peça no sentido "planta". ou seja. Este tipo de apresentação não é convencional.

tintas. A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e furos de referência calibrados e de material acusticamente similar à peça ser ensaiada. Os procedimentos para inspeção de soldas descrita pelas Normas ou Códigos de fabricação. O resultado do ensaio por ultra-som é dependente da preparação das superfícies. que denominamos área ou superfície de varredura. assim devemos remover carepas. Caso a calibração do aparelho seja feita em bloco e peça de materiais dissimilares. Preparação das Superfícies de Varredura A inspeção da solda se processará através da superfície do metal base adjacente à solda. ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar. entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua empresa para o ensaio específico. ou ainda na falta deste. como por exemplo. óxidos. variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio. juntas de conexões. Calibração da Sensibilidade do Aparelho A escala do aparelho deve ser calibrada através dos blocos padrões calibrada mencionados. A figura abaixo descreve o 124 . e outras particularidades técnicas. numa área que se estenderá paralelamente ao cordão de solda.4 ou EN-1714. pó. descrevemos a seguir a técnica básica para inspeção de soldas por ultra-som. tais como ASME Sec. graxa e tudo que possa mascarar. V Art. pois altas temperaturas (acima de 60 °C) podem danificar os transdutores. principalmente em juntas soldadas em que a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de imagem. ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras. Portanto. isto afetará a precisão das medidas efetuadas. elaborá-lo segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado. dimensionamento das indicações. critérios de aceitação das descontinuidades encontradas. Limitação de temperatura da peça deve ser levada em conta e está associado ao modelo e tipo do transdutor.Procedimento para Inspeção de Soldas A inspeção de soldas por ultra-som consiste em um método que se reveste de grande importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final acabado.

bloco de calibração de forma simplificada. devem ser marcados estes pontos onde o eco diminui em 6 dB. que deve ser fabricado com mesmo acabamento superficial da área de varredura. ou seja. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita). Em geral. pois variações de acabamento superficial. Após. Realização da Inspeção Para garantir a passagem do feixe sônico para a peça é necessário usar um líquido acoplante que se adapte à situação. o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade. que se assemelha à técnica descrita acima. 125 . V usado para estabelecer a sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho. recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Sec. Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB. pressão do transdutor sobre a superfície e outros. e conseguintemente a indicação na tela do aparelho em forma de eco ou pulso.6db). podem variar os resultados. óleo. Outros métodos podem ser utilizados para pequenas indicações (menores que 10 mm). assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis. Sobre a superfície da peça. ou mesmo a técnica da queda do eco em 20db. o inspetor poderá localizar a descontinuidade no volume de solda. haverá reflexão nesta interface. água. É recomendado efetuar algumas medidas no mesmo local. podem ser utilizados para esta finalidade. Através da análise da posição do eco na tela do aparelho. ou soluções de metil celulose. Caso houver alguma descontinuidade no volume de solda. O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrasônico voltado perpendicularmente à solda. o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (. Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. retornando ao transdutor parte da energia ultra-sônica. de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão.

A delimitação ou estimativa de pequenas descontinuidades deve ser feita pelo método do diagrama AVG ou DGS. Para interpretação das indicações. Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação. Vantagens do ensaio por Ultra-som O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas. que via de regra demanda tempo do informe de resultados. avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrasônico. 126 . agilizando a inspeção. No caso de radiografia ou gamagrafia. enquanto que outros exames não definem tais fatores. dispensa processos intermediários. Por exemplo. por exemplo: Trincas devido a tratamento térmico. A localização. existe a necessidade do processo de revelação do filme. fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho.

Limitações Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. Röentgen resolveu chamá-lo de raio X. a ampola emitia outro tipo de raio. quando o professor Wilhelm K. Tempos depois. inspeção por meio de raios gama. Por ser um raio desconhecido. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda. por metais pesados. Ficou surpreso ao perceber que. diversos experimentos nucleares levaram à descoberta do raio gama. Nos anos que se seguiram. Röentgen pesquisava a fluorescência causada por raios catódicos numa folha de papel recoberta com uma película de sal de bário. mesmo assim. semelhantes aos raios X. Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método. naturais ou artificiais. Ou seja. além dos raios catódicos.mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. Pierre e Marie Curie constataram a emissão de raios. como o urânio. ocorria a fluorescência na película de sal de bário.Raio X Histórico Em 1895. Henri Becquerel. 127 . que demanda tempo de fábrica. desconhecido até então. ultrapassava a caixa de papelão atingindo o papel. ele acidentalmente esqueceu-se de retirar uma caixa de papelão preto que protegia a ampola de raios catódicos. surgindo daí a denominação radioatividade: emissão espontânea de radiação por elementos químicos. o polônio e o rádio. Esta descoberta deu origem à gamagrafia.5. A descoberta dos raios X foi de grande auxílio para diversas pesquisas. O registro permanente do teste não é facilmente obtido. Em alguns casos de inspeção de solda. 2.2. Requer o preparo da superfície para sua aplicação. Röentgen concluiu que algum tipo de raio.

Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material. são utilizados os dois tipos de radiação: o raio X e o raio gama. formando imagens. Podem impressionar películas fotográficas. Provocam o fenômeno da fluorescência. em outras palavras. diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha. detectada indicará. ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. entre outras coisas. ao fazê-lo. ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do material. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme. Essa variação na quantidade de radiação absorvida. como trinca dependerá da técnica de ensaio realizado. a existência de uma falha interna ou defeito no material. Propriedades Importantes No âmbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar seis propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: Deslocam-se em linha reta. Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável em todas as direções serão facilmente detectados desde que não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça. Podem atravessar materiais opacos à luz.Nos ensaios por radiografia industrial. 128 . Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe. são parcialmente absorvidos por esses materiais. a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos. O ensaio A radiografia é um ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada.

Os trabalhos baseados no emprego dos radioisótopos têm hoje enorme extensão. giram um número de elétrons. apresentam. por exemplo.Provocam efeitos genéticos. A experiência multiplicou-se em muitos setores e. tem 13. não é exagero dizer que os radioisótopos têm trazido uma verdadeira revolução em todos os domínios. as mesmas propriedades químicas e ocupam o mesmo lugar na classificação periódica. entretanto. Radiação e Radioatividade 129 . A partir de 1954. nos reatores. por exemplo. o ferro e o Urânio tem 6. o isótopo do Iodo (I-127) é estável. isto é. de cada elemento. O número de isótopos conhecidos. Assim. iniciando-se a fase de produção de fontes radioativas de alta intensidade que têm um grande número de aplicações industriais. São chamados isótopos. Provocam ionizações nos gases. Os elétrons ocupam níveis ou camadas de energia e os espaçamentos desses níveis causam o grande tamanho do átomo em comparação com o núcleo. Variações e composição dos átomos Radioisótopos Elementos que têm o mesmo número de prótons têm o mesmo número atômico e por terem números diferentes de nêutrons têm números de massa diversos. Estrutura da matéria O modelo atômico de Rutherford é muito utilizado no ensino. todos os outros são radioativos. nome cuja etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificação periódica dos elementos. é muito variável. nos quais a experimentação desempenha papel preponderante. os radioisótopos passaram a ser produzidos em escala apreciável. Ele estabelece que o núcleo contenha carga positiva do átomo e ao redor do núcleo. O Iodo. cada um. Os isótopos de um mesmo elemento não têm as mesmas propriedades físicas. hoje em dia. são chamados de radioisótopos.

O poder de penetração das radiações eletromagnéticas. Devido a isto. Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa. Os raios X são gerados ao se acelerar. Ao colidirem com o ânodo. os elétrons de um cátodo. Raios X e Gama. Partículas “Beta” (β) – são constituídas por elétrons. que se encontra num estado excitado de energia. caracterizando um núcleo atômico de Hélio. adquire um alto poder de penetração nos materiais. causando sua instabilidade. Existem três tipos diferentes de radiação: Partículas “Alfa” (α) – são constituídas por dois nêutrons e dois prótons. 130 . numa amostra de material radioativo. com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas os raios X. que possuem velocidades próximas da luz. são caracterizados pelo seu comprimento de onda (ou energia). ao contrário das demais que tem características corpusculares.Radioatividade é a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico. por meio de uma fonte externa de energia. com carga elétrica negativa. na sua grande maioria. Como na figura abaixo. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo. esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo. podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílicos ou plásticos. Partículas “Gama” (γ) – são de natureza ondulatória. E possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético. elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar. Devido ao seu alto peso e tamanho.

A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento. e portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo se transmite ao prolongamento de cobre. que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. Esta refrigeração pode ser feita de diversas maneiras: Refrigeração por irradiação: neste caso o bloco de tungstênio. que se refrigera por convecção natural. Consiste numa ampola de vidro com alto vácuo. Quanto maior a intensidade da corrente. 131 . O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável. se aquece e o calor se irradia pelo ânodo. que compõe o alvo.Um dispositivo usado para gerar raios X é o tubo de Coolidge. O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda. o qual está imerso em óleo ou gás. que nada mais é do que um tubo de raios catódicos modificado. As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80. com alto ponto de fusão (tungstênio). que contém um cátodo feito de um filamento aquecido e um ânodo (alvo) feito de metal duro.000 Volts (80 a 500 kV). maior o aquecimento do filamento e maior o número de elétrons que ele libera. ou por circulação.000 a 500.

Os equipamentos considerados portáteis. com abertura determinada. irradiação a 360 graus. A conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos especiais de alta tensão. propicia um feixe de radiação panorâmico. O cabeçote é onde está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. além de comando de acionamento do aparelho. chaves e medidores. com voltagens até 400 kV. painel de comando Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes: o painel de controle e o cabeçote. pois estão diretamente ligados ao que o equipamento pode ou não fazer. é eficaz. Unidade geradora.Refrigeração por circulação forçada de água: A refrigeração descrita em (b). e angulada. Esses dados determinam a capacidade de operação do equipamento. permitindo o uso do aparelho por longos períodos de uso. Quando em forma plana. exposto ao sol. As principais características de um equipamento de Raios X são: Tensão e corrente elétrica máxima. 132 . Painel de controle – consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles. Isso se deve ao fato dessas grandezas determinarem as características da radiação gerada no equipamento. Um dado importante se refere à forma geométrica do ânodo no tubo. E através do painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem. possuem peso em torno de 40 a 80 kg. Tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação. ou unidade geradora. Os modelos de tubos refrigerados a gás são mais leves ao contrário dos refrigerados a óleo. indicadores. isto é. é limitada. Peso e tamanho. e quando em forma de cone. principalmente se o aparelho for operado continuamente. dependendo do modelo. propicia um feixe de radiação direcional. além de conter todo o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. Neste caso. a circulação de água por uma serpentina interna à unidade geradora.

conforme as recomendações do fabricante. A distância entre a unidade geradora e a mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento da operação dos controles. sem implicar em aumento na qualidade dessa mesma radiação. são ligadas entre si através do cabo de energia. com conseqüente aumento do poder de penetração da mesma. enquanto que a intensidade está intimamente ligada com o tempo de exposição. O conceito de intensidade de radiação se refere à ―quantidade‖ de Raios X produzidos. Neste processo o operador deve utilizar as cintas ou blindagens especiais que são colocadas na região de saída da 133 . Blindagem de Proteção O início da operação do aparelho deve ser feita com aquecimento lento do tubo de Raios X. Quando é aumentada a corrente do filamento ele se aquece mais. Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV são chamados Raios X ―moles‖.O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de Raios X. consegue-se aumentar a intensidade sem aumentar a energia do feixe de radiação. Isso fará com que ocorra um aumento na intensidade da radiação gerada. aumenta-se a energia do feixe de radiação gerado. geralmente produzidos com voltagem superiores a 120 kV. Acessórios do equipamento gerador de radiação (RAIOS X) Cabos de energia O aparelho gerador de radiação é composto pela mesa de comando e unidade geradora. Quando é aumentada a voltagem do aparelho. ou. liberando um número maior de elétrons. segundo as normas básicas de segurança. De uma forma prática pode-se dizer que a qualidade da radiação (energia) se relaciona com a capacidade de penetração nos materiais. de uma forma mais correta ao número de ―fótons‖ produzidos. Os Raios X de alta energia. são também chamados de raios ―duros‖. ocorrendo aumento da qualidade da radiação. Em outras palavras. Para tanto os fabricantes de aparelhos de Raios X fornecem cabos de ligação com comprimento de 20 a 30 metros dependendo da potência máxima do tubo gerador.

irradiados por nêutrons térmicos. tanto do ponto de vista de movimentação do aparelho como das espessuras das paredes de concreto requeridas. Aceleradores Lineares Os aceleradores lineares são aparelhos similares aos aparelhos geradores de radiação X convencionais com a diferença que os elétrons são acelerados por etapas por campos magnéticos seqüenciais e por meio de uma onda elétrica de alta freqüência. são considerados como transformadores de alta tensão o que consiste na aceleração dos elétrons de forma circular por mudança do campo magnético primário. 134 . Para uso industrial em geral são usados aparelhos capazes de gerar Raios X com energia máxima de 4 Mev. Este acessório fornecido pelo fabricante permite maior segurança durante o procedimento de aquecimento do aparelho. Os elétrons ao se chocarem com o alvo transformam a energia cinética adquirida em calor e Raios X com altas energias cujo valor dependerá da aplicação. pouco usados na indústria.radiação. penetrando nele.2 metros. e ao mesmo tempo muda sua massa atômica. após o impacto destes com o alvo. Os Betatrons. Raios Gama Com o desenvolvimento dos reatores nucleares. O fenômeno de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo de um reator e. sobre a carcaça da unidade geradora. Este processo pode gerar energias de 10 a 30 Mev. Estes equipamentos não são portáteis e necessitam de instalação adequada. portanto. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo. O estabelecimento do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação de energia na forma de Raios gama. adquirindo assim altas velocidades e conseqüentemente a transformação da energia cinética em Raios X. que podem alcançar cerca de 1. caracterizando assim o isótopo. Os aceleradores lineares e os betatrons são aparelhos destinados a inspeção de componentes com espessuras acima de 100 mm de aço. foi possível a produção artificial de isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação. adquirindo altas velocidades ao longo de um tubo retilíneo. que atingem o núcleo do átomo.

passa a existir exatamente a metade do número inicial de átomos excitados. é denominado de ―porta fonte‖. para que a radiografia seja feita. então no material radioativo. Deste modo. De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu interior. uma fonte radioativa e um dispositivo para expor a fonte. e na outra ponta um engate.  Cobalto . de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo para o exterior. basicamente. emitem radiação. Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente utilizadas pela indústria moderna. Z=27) O Cobalto-60 é obtido através do bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co. transporte e fixação por meio do qual a cápsula que contém a fonte selada. Os irradiadores compõem-se.Meia Vida – é o intervalo de tempo em que há decaimento radioativo.60 (60Co . Suas principais características são: 135 . é necessário um equipamento que forneça uma blindagem. Esse equipamento denomina-se Irradiador. que permite o uso e manipulação da fonte. Características Físicas e Tipo de Fontes Gama As fontes radioativas para uso industrial são encapsuladas em material austenítico. Um dispositivo de contenção. contra as radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada.59. pois. daremos a seguir as principais que podem ser utilizadas assim como as suas características físico-químicas. uma vez ativadas. Equipamento de Raios Gama As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama) requerem cuidados especiais de segurança. de três componentes fundamentais: Uma blindagem (geralmente de chumbo). está solidamente fixada em uma ponta de um cabo de aço flexível. constantemente.

Ci a 1m ou 0. Z=77) O Irídio-192 é obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável Ir-191. Suas principais características são: Meia . Meia .Vida = 127 dias Faixa de utilização mais efetiva = 1 a 10 mm de aço Fator Gama (G) = 0.4 dias Energia da Radiação = 0.48 mC/kg. Túlio .Vida = 5.351 mSv/h.0007 mSv/h.h / GBq a 1 m ou 0.06 mC/kg.GBq a 1m  Césio . GBq a 1m  Túlio -170 (170Tu . Suas principais características são: Energia de Radiação: 0.0025 R/h.35 R/h . Como esse material é extremamente difícil de produzir. 017 mC/kg.54 MeV. (O espectro do Túlio possui também radiação de Bremsstrahlung.50 R/h.Meia .192 (192Ir .33 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 60 a 150 mm de aço Fator Gama (G) = 9.169. Z=55) 136 . 084 e 0.Ci a 1m ou 0.GBq a 1m  Irídio .Vida = 74.65 Mev Faixa de utilização mais efetiva = 10 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 3.h / GBq a 1 m ou 0. que é a radiação liberada pelo freiamento dos elétrons em forma de partículas beta).17 e 1. o material é geralmente manuseado sob a forma de óxido. Z=69) O Túlio-170 é obtido com o bombardeamento por nêutrons do isótopo estável.Ci a 1m ou 0. 137 a 0.24 anos Energia da Radiação = 1.h / GBq a 1 m ou 1.13 mSv/h .137 (137Cs .

assemelhando-se à qualidade dos Raios-X. pois o mesmo deve suportar choques 137 .33 R/h. em razão das dificuldades de obtenção e da má qualidade do filme radiográfico. Os irradiadores gama são construídos através de rígidos controles e testes estabelecidos por normas internacionais. 405 MeV 96 Faixa de utilização mais efetiva = 4 a 30 mm de aço Fator Gama (G) = 1.Vida = 33 anos Energia de Radiação = 0.Ci a 1m ou 0.h / GBq a 1 m ou 0.GBq a 1m É uma fonte de radiação quase sem utilidade no momento.75 (75Se ) Meia-vida = 119. 006 a 0. que permite proteção ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho.  Selênio . O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os dispositivos usados para se expor a fonte.39 mC/kg.66 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 20 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 2. Características Físicas dos Irradiadores Gama Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa.Ci a 1m É um radioisótopo de uso recente na indústria. A principal parte do irradiador é a blindagem interna.O Césio-137 é um dos produtos da fissão do Urânio-235.h / GBq a 1 m ou 0. proporcionando uma qualidade muito boa de imagem. Este é extraído através de processos químicos que o separam do Urânio combustível e dos outros produtos de fissão.30 mC/kg.081 mSv/h . porém com risco de exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou protegidos. Suas principais características são: Meia .78 dias Energia das Radiações = de 0.28 R/h.

Ele pode ter incorporado um gerador de raios. O controle da movimentação do equipamento é feito remotamente usando uma fonte de Césio com baixa atividade.. o Crawler é introduzido dentro da tubulação por onde percorre toda sua extensão. incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram rupturas capazes de deixar vazar radiação em qualquer ponto mais do que os máximos exigidos. da ordem de 20 mCi.X de 160 kV até 300 kV ou uma fonte gama de Ir-192 ou Se-75.mecânicos. parando nos pontos onde a radiografia será feita. até 60 pol. dependendo do modelo. Operado com baterias recarregáveis. 138 . O Equipamento Crawler Este equipamento foi desenvolvido para radiografias de soldas em linhas de tubulações do tipo gasoduto ou oleoduto com diâmetros de 6 pol.

um número maior de grãos negros que regiões atingidas por radiação de menor intensidade. denominado base. O revelador atua nesses cristais provocando uma reação de redução que resulta em prata metálica negra. Os locais do filme. atingidos por uma quantidade maior de radiação apresentarão. Uma característica dos filmes radiográficos é que. A emulsão consiste em uma camada muito fina de gelatina. Os cristais de brometo de prata. A emulsão é colocada sobre um suporte. ao contrário dos filmes fotográficos. um grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. essas partículas se unem em massas relativamente grandes que podem ser vistas pelo olho humano ou com auxílio de pequeno aumento. transparente e de cor levemente azulada. os quais não visíveis a olho nu. Granulação A imagem nos filmes radiográficos é formada por uma série de partículas muito pequenas de sais de prata. tornarem-se susceptíveis de reagir com produto químico denominado revelador. quando vistos sob a ação de uma fonte de luz. possuem a propriedade de. Esse agrupamento das partículas de sais de prata da emulsão cria uma impressão chamada de ―Granulação‖. quando atingidos pela radiação ou luz. que é feito geralmente de um derivado de celulose. eles possuem a emulsão em ambos os lados da base.Registro Radiográfico Filmes Radiográficos Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base. os filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras que irão compor a imagem do objeto radiografado. Densidade Ótica A imagem formada no filme radiográfico possui áreas claras e escuras evidenciando certo grau de enegrecimento denominado de densidade. 139 . presentes na emulsão. que contém dispersa em seu interior. após a ação do revelador. dessa forma. Entretanto.

Tipo 3 . Portanto.Características: Filme com granulação muito fina e com alta velocidade e alto contraste quando utilizado em conjunto com telas intensificadoras de chumbo. do tamanho dos cristais de prata presentes na emulsão. A velocidade de exposição é função logarítmica da dose de radiação necessária para que o filme atinja densidade ótica de 2. Deve ser usado em ensaios de metais leves ou pesado. menos nítida será a imagem formada por ele. quanto mais rápido o filme. ou seções espessas. quando utilizado filmes mais lentos. que uma imagem formada por rãos menores. Tipo 2 . que identifica os tipos de filmes pela velocidade de exposição e sensibilidade. com alto contraste e velocidade. É claro que uma imagem formada por grãos de randes dimensões é mais grosseira. Os filmes de grande velocidade podem ser utilizados em radiografias de peças com grandes espessuras que exigiria um tempo de exposição incompatível com a produtividade.Características: Filme de granulação fina. menos nítida. Tipo 4 . Uma classificação dos filmes foi estabelecida pelo ASTM* E-1815-96.Velocidade A velocidade é uma característica própria de cada filme. com radiação de alta energia. 140 . Tipos dos Filmes: Tipo 1 . É o filme mais utilizado na indústria em razão do atendimento em qualidade e maior produtividade. principalmente.Características: granulação ultra fina alto contraste e qualidade.0. ou seja. pouco utilizado na indústria. Quanto maior o tamanho dos cristais mais rápido é o filme.Características: Filme de granulação média. Ela depende. Classificação dos Filmes Industriais A grande variedade de condições e a heterogeneidade de materiais encontrados na radiografia industrial levaram os fabricantes a produzir várias espécies de filmes. A seguir descrevemos de forma simplificada os tipos de filmes.

a limpeza é essencial. a imagem de um objeto apresenta um pequeno halo que acompanha as bordas da mesma. A diferença de densidades entre duas regiões adjacentes no filme é denominada de contraste. A câmara escura. Quanto mais estreita for esta faixa de transição a definição será melhor. Processamento do filme Radiográfico Preparação Inicial: A preparação do filme e dos banhos para o processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais.Qualidade da Imagem Radiográfica A qualidade da imagem radiográfica está associada a alguns parâmetros importantes ligados a características do filme radiográfico e da fonte de radiação utilizada. O contraste pode também ser entendido como sendo a capacidade do filme detectar intensidades e energias diferentes de radiação. com uma densidade intermediária entre a densidade da imagem e a de fundo. Definição Observando com detalhe a imagem formada no filme radiográfico. Limpeza: no manuseio do filme. uma imagem é formada a partir de áreas claras e escuras. Em outras palavras. Por exemplo. Contraste Para que se forme uma imagem no filme é necessário que ocorram variações na densidade ao longo do mesmo. bem como os acessórios e equipamentos. devem ser mantidos 141 . pode-se ver que a mudança de densidades de uma área a outra não se faz de maneira brusca. e é um fator para aceitação ou rejeição da radiografia. necessárias ao bom desempenho desta tarefa. Imagens com alto contraste permitem em geral melhor qualidade e segurança na interpretação da radiografia.

e usados somente para o propósito aos quais eles se destinam.rigorosamente limpos. uma para cada banho. ou da matéria sintética. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. 2. Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. sendo preferível o primeiro material. preferencialmente. Processamento Manual A partir do momento que temos um filme exposto à radiação e passamos então ao processamento. Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a revelação devem ser controlados. Preparação dos banhos: deve seguir a recomendação dos fabricantes. e preparados dentro dos tanques que devem ser de aço inoxidável ou da matéria sintética. Medição da Temperatura: O grau de revelação é afetado pela temperatura da solução: Quando a temperatura aumenta o grau de revelação também aumenta. É importante providenciar agitação dos banhos. As pás devem ser separadas. somente com a luz de segurança acionada. para evitar a contaminação das soluções. quando a temperatura do 142 . Preparação dos banhos: a preparação dos banhos deve seguir a recomendação dos fabricantes. e. o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico. Manuseio: após a exposição do filme. portanto deverá ser retirado na câmara escura. de acordo com as seguintes etapas: 1. quanto à temperatura. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo. o mesmo passará por uma série de banhos nos tanques de revelação. e devem ser preparados em tanques que devem ser de aço inoxidável. que poderá manchá-lo permanentemente. É importante providenciar agitação dos banhos. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. Desta forma.

revelador é baixa, a reação é vagarosa e o tempo de revelação que fora recomendado para a temperatura normal (20ºC), será insuficiente resultando em uma ―sub-revelação‖. Quando a temperatura é alta, a ―sobrerevelação‖. Dentro de certos limites, estas mudanças no grau de revelação podem ser compensadas aumentando-se ou diminuindo-se o tempo de revelação. 3. Manuseio: após a exposição do filme, o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico, e, portanto deverá ser retirado na câmara escura, somente com a luz de segurança acionada. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo, que poderá manchá-lo permanentemente. 4. O dispositivo para medição do tempo necessário para cada passo do processamento deve ser acionado (cronômetro, por exemplo).

5. Revelação: Quando um filme é imerso, em um tanque contendo o revelador, esta solução age sobre os cristais de brometo de prata metálica, por ação do revelador. Esta seletividade está na capacidade de discriminar os grãos expostos dos não expostos. Devido a fatores eletroquímicos as moléculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como que revestidos. A visibilidade da imagem e conseqüentemente o contraste, a densidade de fundo e a definição, dependem do tipo de revelador usado, do tempo de revelação e da temperatura do revelador. Assim, o controle tempotemperatura é de fundamental importância para se obter uma radiografia de boa qualidade. 6. Os filmes devem ser agitados na solução reveladora para que não haja formação de bolhas grudadas no filme que possam causar falta de ação do revelador nestes pontos, formando assim um ponto claro. 7. Deixar escorrer por alguns segundos o filmes. 8. Banho Interruptor ou Banho de Parada: O banho interruptor tem a função de interromper reação de revelação, que continua ocorrendo, a partir da 143

remoção do revelador residual, evitando assim uma revelação desigual e prevenindo ainda a ocorrência de manchas no filme. 9. Fixação: Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque, que contém uma solução chamada de ―fixador‖. A função da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa, permitindo a secagem ao ar aquecido. 10. Lavagem dos Filmes: Após a fixação, há o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. Cada filme deve ser lavado por um período de aproximadamente 30 minutos. 11. Além das etapas acima relatadas, é aconselhável, após a lavagem passar os filmes durante mais ou menos 30 segundos, por um quinto banho que tem a finalidade de quebrar a tensão superficial da água, facilitando desta maneira, a secagem. 12. Antes de o filme ser colocado no secador, deve-se dependurar as colgaduras em um escorredor por cerca de 2 a 3 minutos.

O processamento também pode se derem de forma automática, por meio de máquinas que executam todas essas etapas.

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Telas intensificadoras de imagem

Telas de chumbo

As telas de chumbo também chamados de telas intensificadoras possuem como finalidade diminuir o tempo de exposição em ensaios radiográficos industriais, usam-se finas folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da radiação primária emitida pela fonte. O fator de intensificação, além de ser função da natureza e da espessura da tela, depende do contato efetivo entre elas e o filme. As funções das telas intensificadoras de chumbo em radiografia industrial devem ser as seguintes:

Gerar elétrons por efeito fotoelétrico ou Compton, produzindo fluxo adicional de radiação e diminuindo o tempo de exposição; Absorver ou filtrar a radiação secundária espalhada que pode atingir o filme radiográfico, borrando a imagem e empobrecendo a definição.

Outras telas fabricadas em outros materiais também podem ser utilizadas, como por exemplo, telas de cobre para uso com fontes de Cobalto-60.

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emitem luz fluorescentes para a qual o filme radiográfico é sensível. fundamentalmente. Por essas razões acima expostas. Os chassis são fechados com fita adesiva para evitar a entrada de luz. Dentro dos chassis são inseridas as telas intensificadoras de imagem e no meio o filme. as telas fluorescentes somente são utilizadas em sistemas de radioscopia ou como um sistema de identificação do filme radiográfico. flexível para acompanhar a curvatura ou irregularidades da peça a ser inspecionada. não devem ser usadas. sob a ação da radiação incidente. Telas fluorescentes Ecrans fluorescentes ou também chamadas telas intensificadoras fluorescentes são usadas para reduzir consideravelmente. o tempo de exposição em radiografias industriais. portanto. Estas telas fluorescentes causam um empobrecimento da definição radiográfica e.Os Chassis Industriais Os chassis para armazenar o filme para a exposição é fabricado na forma de um envelope plástico duplo reforçado. Constam. de fina folha de cartolina impregnada de minúsculos grãos de sais (usualmente o tungstato de cálcio) os quais. 146 . Os tamanhos padrões são iguais aos dos filmes.

Essa imagem. CONTROLE DA SENSIBILIDADE RADIOGRÁFICA Indicadores da Qualidade da Imagem . usada. é examinada pelo inspetor. a procura de possíveis defeitos. refletida em um espelho. a qualidade de imagem na radioscopia não é tão boa quanto na da radiografia. Devido às características próprias das telas fluorescentes e à baixa distância foco-tela. Sua grande vantagem reside na rapidez do ensaio e no seu baixo custo. não permite a localização precisa na peça das áreas que contém descontinuidades inaceitáveis.Radioscopia Industrial A radioscopia é um meio usado para se detectar a radiação que emerge da peça. As telas fluorescentes se baseiam no princípio que determinados sais. colocado no interior de um gabinete blindado. e que são colocadas sobre o objeto radiografado. por sua vez. apresenta três limitações importantes: Não é possível se inspecionar peças de grande espessura ou de alto número atômico. A radioscopia. transforma as intensidades de radiação que emergem da peça em luz de diferentes intensidades. Em contrapartida. A radioscopia é usada principalmente. O tipo ou norma de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de construção do equipamento a ser radiografado requerer ou mesmo especificações contratuais. possuem a propriedade de emitir luz em intensidade mais ou menos proporcional à intensidade de radiação que incide sobre eles. com espessura baixa. formando na tela a imagem da peça. A radiação é emitida de um tubo de raios X. atravessando a peça e indo atingir uma tela fluorescente. numa tela fluorescente. pois nesse caso a intensidade dos Raios X não seria suficientemente alta para produzir uma imagem clara sobre a tela fluorescente.IQI's Para que se possa julgar a qualidade da imagem de uma radiografia são empregadas pequenas peças chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI). Este. com imagem visualizada diretamente na tela fluorescente. 147 . no exame de pequenas peças.

O IQI é uma pequena peça construída com um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada. Exposição Panorâmica 148 . Quando a inspeção for feita em soldas. pois no arranjo entre a fonte de radiação. e a mais fácil de ser interpretada. e o filme. somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma espessura do material. a peça. peça e filme. com a face voltada para a fonte e de modo que o plano do mesmo seja normal ao feixe de radiação. É a principal técnica utilizada na inspeção radiográfica. o IQI será colocado no metal de base. devem seguir algumas técnicas especiais tais que permitam uma imagem radiográfica de fácil interpretação e localização das descontinuidades rejeitadas. Algumas destas técnicas que apresentamos a seguir são largamente utilizadas e recomendadas por normas e especificações nacionais e internacionais. Técnica de Parede Simples (PSVS) Essa técnica é assim chamada. TÉCNICAS DE EXPOSIÇÃO RADIOGRÁFICA As disposições e arranjos geométricos entre a fonte de radiação. Esses IQI's devem ser colocados sobre a peça ensaiada. com uma forma geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes. paralelo à solda e a uma distância de 3 mm no mínimo.

esta opção deverá ser selecionada quando outra técnica não for possível ou permitida. Técnica de Parede Dupla Técnica de Parede Dupla Vista Simples (PDVS): Nesta técnica de parede dupla vista simples. Com isso numa única exposição da fonte. Assim. todos os filmes dispostos a 360 graus serão igualmente irradiados. Na técnica panorâmica a fonte de radiação deve ser centralizada no ponto geométrico eqüidistante das peças e dos filmes. tubulações com diâmetros maiores que 3. Freqüentemente esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas. ½ polegadas. ou no caso de juntas soldadas circulares a fonte deve ser posicionada no centro da circunferência. vasos fechados.Esta técnica constitui um caso particular da técnica de parede simples vista simples descrita acima. atravessa duas espessuras da peça. as quais não possuem acesso interno. 149 . possibilitando assim o exame completo das peças ou das juntas. e outros. por exemplo. o feixe de radiação. proveniente da fonte. portanto o tempo de exposição será maior que a inspeção pela técnica de parede simples. mas que proporciona alta produtividade em rapidez num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno. É importante lembrar que esta técnica requer que a radiação atravesse duas espessuras da peça e. entretanto projeta no filme somente a seção da peça que está mais próxima ao mesmo.

Não apenas com a finalidade de garantir a qualidade dos produtos. de operação. estruturas. equipamentos. 150 .Conclusão: Conclui-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção. incluindo a inspeção e os ensaios finais nos produtos acabados.3. mas também com a finalidade de garantir a segurança durante todo o processo de fabricação e posteriormente. Com isso é indispensável o emprego dos ensaios destrutivos e não destrutivos e suas respectivas técnicas de aplicação.

Referências bibliográficas Apostila – Ensaios Destrutivos – Telecurso 2000 Apostila – SENAI – CETEC de solda – Líquido Penetrante Apostila – SENAI – CETEC de solda – Partículas Magnéticas Apostila – Ultra Som – ABENDE Apostila – Radiografia Industrial .4.ABENDE http://www.com/si/site/1112?idioma=portugues 151 .metalmundi.

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