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Trabalho Completo So Para Imprimir

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Sections

  • Para que servem os ensaios de tração:
  • Diagrama tensão-deformação:
  • Limite elástico
  • Módulo de elasticidade:
  • Limite de proporcionalidade:
  • Escoamento:
  • Limite de resistência:
  • Limite de ruptura:
  • Estricção:
  • Confiabilidade dos ensaios:
  • Normas técnicas voltadas para ensaios de tração:
  • Equipamento para o ensaio de tração:
  • Corpos de prova:
  • O que a compressão e a tração têm em comum:
  • Limitações do ensaio de compressão:
  • Ensaio de compressão em materiais dúcteis:
  • Ensaio de compressão em materiais frágeis:
  • Ensaio de compressão em produtos acabados
  • A força que produz o cisalhamento
  • Como é feito o ensaio de cisalhamento
  • Tensão de cisalhamento
  • Da flexão ao dobramento
  • 2.2.4.1-O ensaio de dobramento
  • Como é feito o ensaio de dobramento
  • Processos de dobramento
  • Ensaio de dobramento em barras para construção civil
  • Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados
  • 2.2.4.2- O ensaio de flexão
  • Ductilidade de chapas
  • Descrição do ensaio
  • Ensaio Erichsen
  • Ensaio Olsen
  • Rotação e torção
  • Momento torsor
  • Propriedades avaliadas no ensaio de torção
  • Corpo de prova para ensaio de torção
  • Equipamento para o ensaio de torção
  • Fraturas típicas
  • 2.2.7.1- DUREZA BRINELL
  • Ensaio de dureza Brinell
  • Escolha das condições de ensaio
  • Exemplificando:
  • Vantagens e limitações do ensaio Brinell
  • Equipamento para ensaio de dureza Rockwell
  • Representação da dureza Rockwell
  • Utilizando as escalas de dureza Rockwell
  • Profundidade de penetração
  • 2.2.7.3- DUREZA VICKERS
  • Representação do resultado do ensaio
  • Cargas usadas no ensaio Vickers
  • Comparando Brinell e Vickers
  • Defeitos de impressão
  • Equipamento para ensaio de fluência
  • Preparação do ensaio
  • Ensaio de fluência propriamente dito
  • Ensaio de relaxação
  • Tensões cíclicas
  • Tipos de ensaio de fadiga
  • Corpo de prova
  • Curva S-N
  • Fatores que influenciam a resistencia à fadiga
  • Fatores que influenciam o comportamento frágil dos materiais dúcteis
  • Corpos de prova
  • Principal ferramenta do ensaio visual
  • Limpeza da superfície
  • Acabamento da superfície
  • Nível de iluminação e seu posicionamento
  • Importante
  • Ajudando os nossos olhos
  • Lupas e microscópios
  • Espelhos e tuboscópios
  • Câmeras de tevê em circuito fechado
  • A Origem do ensaio
  • Os Líquidos Penetrantes
  • Propriedades Fundamentais
  • Tensão Superficial
  • Molhabilidade
  • Propriedades Complementares
  • Viscosidade
  • Inércia Química
  • Ponto de Fulgor
  • Habilidade de Dissolução
  • Toxidez
  • Etapas do Ensaio
  • 1) Preparação da superfície – Limpeza Inicial
  • Temperatura da superfície e do líquido penetrante:
  • Iluminação
  • 1. Aplicação do líquido penetrante
  • 3. Revelação
  • Quanto as Indicações
  • Indicações Falsas
  • Indicações não relevantes
  • Indicações relevantes
  • 5. Limpeza Final
  • Tipos de Penetrantes
  • Fluorescentes (Tipo I)
  • Visíveis coloridos (Tipo II)
  • Laváveis em água
  • Pós-emulsificáveis
  • Removíveis por solventes
  • Técnicas de Aplicação
  • Como escolher a técnica de aplicação do Líquido Penetrante
  • Aplicação por imersão
  • Aplicação por pincelamento
  • Aplicação por pulverização
  • Reveladores
  • Reveladores Secos
  • Reveladores Úmidos
  • Reveladores Úmidos Não-Aquosos
  • Vantagens
  • Desvantagens
  • Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos
  • Origem do Ensaio
  • Partículas por via seca
  • Partículas por via úmida
  • Técnicas de Magnetização
  • Por condutor central
  • Por eletrodos
  • Por contato direto
  • Magnetização Circular
  • Indução/passagem de corrente (método multidirecional)
  • Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de
  • Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção
  • Técnicas de ensaio
  • Indicações Produzidas
  • Desmagnetização
  • Interferência nos processos de Usinagem
  • Interferência nos processos de Soldagem
  • Interferência com Instrumentos de Medição
  • Indicador de Campo magnético
  • Vantagens e Desvantagens – Via seca e Via úmida
  • Aplicações
  • Penetrantes para consulta
  • O ensaio
  • Ondas Mecânicas
  • Ondas longitudinais (Ondas de compressão)
  • Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento)
  • Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh
  • Freqüência, Velocidade e Comprimento da onda
  • Relações entre velocidade, comprimento de onda e freqüência
  • Propagação das Ondas Acústicas no Material
  • Geração das ondas ultra-sônicas
  • Tipos de Cristais
  • Diagramas AVG ou DGS
  • Técnicas de inspeção
  • Aparelhagem
  • Descrição dos aparelhos medidores de espessura por ultra-som
  • Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico
  • Descrição do Aparelho Básico de ultra-som
  • Vantagens do ensaio por Ultra-som
  • Limitações
  • Histórico
  • Propriedades Importantes
  • Estrutura da matéria
  • Variações e composição dos átomos Radioisótopos
  • Unidade geradora, painel de comando
  • Acessórios do equipamento gerador de radiação (RAIOS X)
  • Raios Gama
  • Equipamento de Raios Gama
  • Características Físicas dos Irradiadores Gama
  • Registro Radiográfico
  • Classificação dos Filmes Industriais
  • Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a

1- Introdução

Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. Avaliava-se a qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objeto simplesmente pelo próprio uso. Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida quebra da ferramenta era o método racional que qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era baseada no comportamento do objeto depois de pronto. O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos. Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios de materiais: é por meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu uso.

2- Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:

Ensaios destrutivos; Ensaios não destrutivos.

2.1-Ensaios destrutivos
São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados são:

Tração; Compressão; Cisalhamento; Dobramento; 1

Flexão; Embutimento; Torção; Dureza; Fluência; Fadiga; Impacto.

2.2.1-Ensaios de Tração

Para que servem os ensaios de tração: O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio. No ensaio de tração o corpo é deformado por alongamento, até o momento em que se rompe. Os ensaios de tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços de tração, quais os limites de tração que suportam e a partir de que momento se rompe.

Antes da ruptura, a deformação Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma força, como na ilustração a baixo. Quando esta força é aplicada na direção do eixo longitudinal, dizemos que se trata de uma força axial. Ao mesmo tempo, a força axial é perpendicular à seção transversal do corpo.

2

Observe novamente a ilustração anterior. Repare que a força axial está dirigida para fora do corpo sobre o qual foi aplicada. Quando a força axial está dirigida para fora do corpo, trata-se de uma força axial de tração.

A aplicação de uma força axial de tração num corpo preso produz uma deformação no corpo, isto é, um aumento no seu comprimento com diminuição da área da seção transversal. Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeito do alongamento num corpo submetido a um ensaio de tração.

Há dois tipos de deformação, que se sucedem quando o material é submetido a uma força de tração: a elástica e a plástica. Deformação elástica: não é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material volta à sua forma original. Deformação plástica: é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material recupera a deformação elástica, mas fica com uma deformação residual plástica, não voltando mais à sua forma original. Diagrama tensão-deformação: Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio. 3

Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação. você vai ficar conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar. A curva resultante apresenta certas características que são comuns a diversos tipos de materiais usados na área da Mecânica. Assim. representados pela letra grega minúscula e (épsilon). Os valores de deformação. Analisando o diagrama tensão-deformação passo a passo. são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y). No ensaio de tração convencionou-se que a área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial (So). Este ponto representa o limite elástico. A primeira delas é o limite elástico. aplicando a fórmula podemos obter os valores de tensão para montar um gráfico que mostre as relações entre tensão e deformação. Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação. Note que foi marcado um ponto A no final da parte reta do gráfico. Você já sabe que a tensão (T) corresponde à força (F) dividida pela área da seção (S) sobre a qual a força é aplicada. 4 . Limite elástico Observe o diagrama a seguir.

Módulo de elasticidade: Na fase elástica. a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão. menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígida será o material. considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes. o corpo volta à sua forma original. mesmo que se retire a força de tração. Quanto maior for o módulo. 5 . na qual ocorre uma deformação permanente no material. . mas com aumento da velocidade de deformação. em qualquer ponto. O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material. Na prática.O limite elástico recebe este nome porque. O escoamento caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga. como faz um elástico. A expressão matemática dessa relação é: representa o módulo de elasticidade. se o ensaio for interrompido antes deste ponto e a força de tração for retirada. se dividirmos a tensão pela deformação. Este valor constante é chamado módulo de elasticidade. Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos uns dos outros. que é o ponto representado no gráfico a seguir por A.. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas. a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. No início da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. onde E é a constante que Escoamento: Terminada a fase elástica. Limite de proporcionalidade: Porém. denominada limite de proporcionalidade. tem início a fase plástica. obteremos sempre um valor constante.

chega-se à ruptura do material. devido à diminuição da área que ocorre no corpo de prova depois que se atinge a carga máxima. Nessa fase. Note que a tensão no limite de ruptura é menor que no limite de resistência. que ocorre num ponto chamado limite de ruptura (C). O material resiste cada vez mais à tração externa.Limite de resistência: Após o escoamento ocorre o encruamento. até atingir um valor máximo num ponto chamado de limite de resistência (B). exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar. a tensão recomeça a subir. 6 . Limite de ruptura: Continuando a tração. que é um endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem o material quando deformados a frio.

independentemente das estruturas em que serão utilizados. Quando realizados no próprio produto. Quanto maior for à porcentagem de estricção. A estricção determina a ductilidade do material. Por exemplo. em serviço.Agora você já tem condições de analisar todos esses elementos representados num mesmo diagrama de tensão-deformação. Confiabilidade dos ensaios: Os ensaios não indicam propriedades de uma maneira absoluta. Além disso. como na figura a seguir. os ensaios têm maior significado. Para determinarmos as propriedades dos materiais. os resultados assim obtidos teriam apenas uma importância particular para aquele produto. é necessário recorrer à confecção de corpos de prova. Mas na prática isso nem sempre é realizável. mais dúctil será o material. 7 . no ensaio de tração de um corpo de prova de aço. Este valor é afetado pelo comprimento do corpo de prova. Os resultados obtidos dependem do formato do corpo de prova e do método aula de ensaio adotado. Estricção: É a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova na região aonde vai se localizar a ruptura. porque não reproduzem totalmente os esforços a que uma peça é submetida. o alongamento é uma medida da sua ductilidade. pela velocidade de aplicação da carga e pelas imprecisões do método de análise dos resultados do ensaio. pois procuram simular as condições de funcionamento do mesmo. pelo seu formato.

Um método descreve o correto procedimento para se efetuar um determinado ensaio mecânico. seguindo-se sempre o mesmo método. As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios provêm das seguintes instituições: ABNT .Society of Automotive Engineers COPANT . Equipamento para o ensaio de tração: O ensaio de tração geralmente é realizado na máquina universal. o qual leva em consideração as incertezas. exigem na fase de projeto das estruturas a introdução de um fator multiplicativo chamado coeficiente de segurança.International Organization for Standardization JIS . mas também da precisão das hipóteses teóricas referentes à existência e ao cálculo das tensões em toda a estrutura.American Society of Mechanical Engineer ISO . as normas mais utilizadas são as referentes à especificação de materiais e ao método de ensaio. não só provenientes da determinação das propriedades dos materiais.Associação Brasileira de Normas Técnicas ASTM .Japanese Industrial Standards SAE .American Society for Testing and Materials DIN . Desse modo. quando não são suficientemente representativos dos comportamentos em serviço.Comissão Panamericana de Normas Técnicas Além dessas. que tem este nome porque se presta à realização de diversos tipos de ensaios. Analise 8 . os resultados obtidos para um mesmo material são semelhantes e reprodutíveis onde quer que o ensaio seja executado.Portanto. Normas técnicas voltadas para ensaios de tração: Quando se trata de realizar ensaios mecânicos. são também utilizadas normas particulares de indústrias ou companhias governamentais.Deutsches Institut für Normung AFNOR .British Standards Institution ASME .Association Française de Normalisation BSI . os resultados dos ensaios.

de modo a aumentar seu comprimento. 9 . movida pela pressão de óleo. em papel milimetrado. A máquina de ensaio possui um registrador gráfico que vai traçando o diagrama de força e deformação. e está ligada a um dinamômetro que mede a força aplicada ao corpo de prova. Fixa-se o corpo de prova na máquina por suas extremidades. Suas dimensões devem ser adequadas à capacidade da máquina de ensaio.cuidadosamente a ilustração a seguir. Máquina conhecido como ―Máquina Universal‖. Corpos de prova: O ensaio de tração é feito em corpos de prova com características especificadas de acordo com normas técnicas. A máquina de tração é hidráulica. Dinamômetro é um equipamento utilizado para medir forças. que mostra os componentes básicos de uma máquina universal de ensaios. numa posição que permite ao equipamento aplicar-lhe uma força axial para fora. na medida em que o ensaio é realizado.

sempre que possível um corpo de prova deve ter 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento inicial. o comprimento da parte útil dos corpos de prova utilizados nos ensaios de tração deve corresponder a 5 vezes o diâmetro da seção da parte útil. Não sendo possível a retirada de um corpo de prova deste tipo. A parte útil do corpo de prova. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas. que servem para fixar o corpo de prova à máquina de modo que a força de tração atuante seja axial. deve-se adotar um corpo com dimensões proporcionais a essas. 10 . Suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação à máquina. As cabeças são as regiões extremas. Segundo a ABNT. Por acordo internacional. identificada no desenho anterior por Lo. é a região onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do material. como mostram as ilustrações a seguir. Os tipos de fixação mais comuns são: Entre as cabeças e a parte útil há um raio de concordância para evitar que a ruptura ocorra fora da parte útil do corpo de prova (Lo).Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram retirados.

bases de máquinas. dez.Corpos de prova com seção retangular são geralmente retirados de placas. Nesses casos. Porém. Suas dimensões e tolerâncias de usinagem são normalizadas pela ISO/R377 enquanto não existir norma brasileira correspondente.2. O ensaio de compressão é o mais indicado para avaliar essas características. como ferro fundido. não se costuma utilizar ensaios de compressão para os metais. Às vezes. O que a compressão e a tração têm em comum: De modo geral. Estudando os assuntos desta aula. analisará as semelhanças entre o esforço de compressão e o esforço de tração. e ficará a par dos procedimentos para a realização do ensaio de compressão. pedra e concreto. chapas ou lâminas. barramentos etc. 11 .Ensaio de compressão Podemos observar o esforço de compressão na construção mecânica. principalmente em estruturas e em equipamentos como suportes. principalmente quando se tratam de materiais frágeis./1980) somente indica que os corpos de prova devem apresentar bom acabamento de superfície e ausência de trincas. que tende a provocar um encurtamento do corpo submetido a este esforço. já estudado nas aulas anteriores.2. o projetista deve especificar um material que possua boa resistência à compressão. que não se deforme facilmente e que assegure boa precisão dimensional quando solicitado por esforços de compressão. 2. podemos dizer que a compressão é um esforço axial. você ficará sabendo quais as razões que explicam o pouco uso dos ensaios de compressão na área da mecânica. A norma brasileira (NBR 6152. a grande exigência requerida para um projeto é a resistência à compressão. como molas e tubos. É também recomendado para produtos acabados. madeira.

com a adaptação de duas placas lisas . Os valores numéricos são de difícil verificação. os corpos de prova são submetidos a uma força axial para dentro. É entre elas que o corpo de prova é apoiado e mantido firme durante a compressão. Na fase de deformação elástica. e é possível determinar o módulo de elasticidade para diferentes materiais. Do mesmo modo que o ensaio de tração. o ensaio de compressão pode ser executado na máquina universal de ensaios. distribuída de modo uniforme em toda a seção transversal do corpo de prova. a lei de Hooke também vale para a fase elástica da deformação. o corpo volta ao tamanho original quando se retira a carga de compressão. Limitações do ensaio de compressão: O ensaio de compressão não é muito utilizado para os metais em razão das dificuldades para medir as propriedades avaliadas neste tipo de ensaio. podendo levar a erros.Nos ensaios de compressão. As relações que valem para a tração valem também para a compressão. Isso significa que um corpo submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir uma deformação plástica. Nos ensaios de compressão.uma fixa e outro móvel. 12 .

Deve-se centrar o corpo de prova no equipamento de teste. isto é. Outro problema é a possível ocorrência de flambagem. sem que ocorra a ruptura.Um problema que sempre ocorre no ensaio de compressão é o atrito entre o corpo de prova e as placas da máquina de ensaio. dependendo do grau de ductilidade do material. Dependendo das formas de fixação do corpo de prova. é necessário revestir as faces superiores e inferior do corpo de prova com materiais de baixo atrito (parafina. Ensaio de compressão em materiais dúcteis: Nos materiais dúcteis a compressão vai provocando uma deformação lateral apreciável. Isso decorre da instabilidade na compressão do metal dúctil. Em alguns materiais muito dúcteis esta relação pode chegar a 1:1 (um por um). A flambagem ocorre principalmente em corpos de prova com comprimento maior em relação ao diâmetro. Para diminuir esse problema. A deformação lateral do corpo de prova é barrada pelo atrito entre as superfícies do corpo de prova e da máquina. Essa deformação lateral prossegue com o ensaio até o corpo de prova se transformar num disco. é necessário limitar o comprimento dos corpos de prova. encurvamento do corpo de prova. conforme mostra a figura ao lado.). 13 . que devem ter de 3 a 8 vezes o valor de seu diâmetro. Outro cuidado a ser tomado para evitar a flambagem é o de garantir o perfeito paralelismo entre as placas do equipamento utilizado no ensaio de compressão. para garantir que o esforço de compressão se distribua uniformemente. teflon etc. há diversas possibilidades de encurvamento. Por esse motivo.

mais dúctil será o material. sem levar em conta a carga aplicada. As propriedades mecânicas mais avaliadas por meio do ensaio são: limite de proporcionalidade.Consistem em colocar uma amostra de um segmento de tubo deitada entre as placas da máquina de compressão e aplicar carga até achatar a amostra.É por isso que o ensaio de compressão de materiais dúcteis fornece apenas as propriedades mecânicas referentes à zona elástica. Ensaio de compressão em produtos acabados Ensaios de achatamento em tubos . 14 . rachaduras. que varia conforme a dimensão do tubo deve ser registrada. A distância final entre as placas. do tubo e do cordão de solda do mesmo. A única propriedade mecânica que é avaliada nos ensaios de compressão de materiais frágeis é o seu limite de resistência à compressão. Uma vez que nesses materiais a fase elástica é muito pequena. O resultado é avaliado pelo aparecimento ou não de fissuras. pois quanto mais o tubo se deformar sem trincas. ou seja. Ensaio de compressão em materiais frágeis: O ensaio de compressão é mais utilizado para materiais frágeis. limite de escoamento e módulo de elasticidade. Este ensaio permite avaliar qualitativamente a ductilidade do material. não é possível determinar com precisão as propriedades relativas a esta fase.

A esse fenômeno damos o nome de cisalhamento. Saber até onde vai esta resistência é muito importante. Ao ocorrer o corte. Para determinar a constante da mola. obtendo-se um coeficiente angular que é a constante da mola. Todo material apresenta certa resistência ao cisalhamento. o módulo de elasticidade. constrói-se um gráfico tensão-deformação. mas já praticou o cisalhamento muitas vezes em sua vida.Ensaios em molas .Para determinar a constante elástica de uma mola. separando-se. estamos fazendo o cisalhamento. aplicam-se cargas predeterminadas e mede-se a altura da mola após cada carga. para verificar a resistência da mola. ou para verificar sua resistência. Afinal. por escorregamento.Ensaio de cisalhamento Pode ser que você não tenha se dado conta. 2. ao fatiar um pedaço de queijo ou cortar aparas do papel com uma guilhotina. que envolve corte de chapas.2. Por outro lado. as partes se movimentam paralelamente. por rebites ou por parafusos. No caso de metais. 15 . ou nas uniões de chapas por solda.3. ou seja. podemos praticar o cisalhamento com tesouras. onde a força cortante é o principal esforço que as uniões vão ter de suportar. faz-se o ensaio de compressão. principalmente na estamparia. dispositivos especiais ou simplesmente aplicando esforços que resultem em forças cortantes. ao cortar um tecido. uma sobre a outra. prensas de corte.

você ficou sabendo que. dentro de uma determinada situação de uso. rebites. o material desenvolve em cada um dos pontos de sua seção transversal uma reação chamada resistência ao cisalhamento. a força aplicada sobre os corpos de prova atua ao longo do eixo longitudinal do corpo. a força é aplicada ao corpo na direção perpendicular ao seu eixo longitudinal. Como resposta ao esforço cortante. barras e chapas. nos dois casos. 16 . A resistência de um material ao cisalhamento.A força que produz o cisalhamento Ao estudar os ensaios de tração e de compressão. cordões de solda. No caso do cisalhamento. tais como pinos. São por essa razão que o ensaio de cisalhamento é mais freqüentemente feito em produtos acabados. Como é feito o ensaio de cisalhamento A forma do produto final afeta sua resistência ao cisalhamento. parafusos. Esta força cortante. provoca o cisalhamento. aplicada no plano da seção transversal (plano de tensão). pode ser determinada por meio do ensaio de cisalhamento.

cada empresa desenvolve seus próprios modelos. Só que. Do mesmo modo que nos ensaios de tração e de compressão. utilizam-se junções soldadas. utilizam-se corpos de prova semelhantes aos empregados em ensaios de pinos. parafusos ou pinos são inseridos entre as duas partes móveis. No decorrer do ensaio. rebites e parafusos utilizam-se um dispositivo como o que está representado simplificadamente na figura a seguir. transmite-se uma força cortante à seção transversal do produto ensaiado. Para ensaios de pinos. dependendo do tipo de produto a ser ensaiado. em função das necessidades. presas ao longo de seu comprimento. O dispositivo é fixado na máquina de ensaio e os rebites. em vez dos pinos. com uma extremidade livre.É também por isso que não existem normas para especificação dos corpos de prova. esta força será elevada até que ocorra a ruptura do corpo. Para ensaiar barras. utiliza-se o dispositivo abaixo: 17 . Ao se aplicar uma tensão de tração ou compressão no dispositivo. à qual se adaptam alguns dispositivos. a velocidade de aplicação da carga deve ser lenta. Normalmente o ensaio é realizado na máquina universal de ensaios. No caso de ensaio de solda. para não afetar os resultados do ensaio. Quando é o caso.

Dobramento e flexão Imagine-se sentado à beira de uma piscina.2. numa belo tarde ensolarado. você vê alguém dando um salto do trampolim. De repente. apenas observando o movimento. como o que é mostrado a seguir.4.No caso de ensaio de chapas. Neste ensaio normalmente determina-se somente a tensão de cisalhamento. isto é. completamente relaxado. 2. Para calcular a tensão de cisalhamento. 18 . Tensão de cisalhamento A tensão de cisalhamento será aqui identificada por TC. emprega-se um estampo para corte. usamos a fórmula: onde F representa a força cortante e S representa a área do corpo. o valor da força que provoca a ruptura da seção transversal do corpo ensaiado.

Seria catastrófico! Neste caso e em muitos outros. costuma-se considerar que a linha neutra fica a igual distância das superfícies externas inferiores e superior do corpo ensaiado. que age na direção perpendicular aos eixos dos corpos. devido à tração. pense no que aconteceria se a prancha do trampolim se dobrasse em vez de voltar à sua forma original. Isso significa que a estrutura estava suportando o esforço produzido pelo peso dos veículos. Em materiais homogêneos. Da flexão ao dobramento Observe as duas figuras a seguir: a da esquerda mostra um corpo apoiado em suas duas extremidades e a da direita mostra um corpo preso de um lado. sentindo o chão tremer sob as rodas do seu carro enquanto os veículos ao seu lado se movem? Sorte sua o fato de a ponte balançar. Os dois corpos estão sofrendo a ação de uma força F. Sem dúvida.Se você prestar atenção. vai observar que a prancha se deforma sob o peso do atleta e depois volta à sua forma original. Por exemplo. 19 . num congestionamento. Entre a região que se contrai e a que se alonga fica uma linha que mantém sua dimensão inalterada a chamada linha neutra. já lhe aconteceu de estar parado sobre uma ponte. Agora. com a extremidade oposta livre. é importante conhecer o comportamento dos materiais frente a esse tipo de esforço. um dos fatores que contribuem para a beleza do salto é a capacidade da prancha do trampolim de suportar o esforço aplicado. enquanto que outra região se alonga. devido à compressão. A força F leva uma região dos corpos a se contrair.

é feito diretamente o ensaio de dobramento. adaptada à máquina universal de ensaios: Dois roletes. É por isso que. Esses ensaios podem ser feitos em corpos de prova ou em produtos. preparados de acordo com normas técnicas específicas. ajustado à parte superior da máquina de ensaios. nesta aula. Um cutelo semicilíndrico. com diâmetros determinados em função do corpo de prova. Isso quer dizer que. sendo a flexão associada à fase elástica e o dobramento à fase plástica. que fornece apenas dados qualitativos. que é menos complicado? 20 . Quando se trata de materiais dúcteis. o ensaio é interrompido no final da fase elástica e são avaliadas as propriedades mecânicas dessa fase. afastados entre si a uma distância preestabelecida. Nesses casos. é muito importante conhecer o comportamento do material quando submetido a esforços de flexão. temos um esforço de dobramento. no fundo. envolvendo materiais de alta resistência. dizemos que se trata de um esforço de flexão. Em algumas aplicações industriais. que funcionam como apoios. flexão e dobramento são etapas diferentes da aplicação de um mesmo esforço.Quando esta força provoca somente uma deformação elástica no material. é mais importante conhecer como o material suporta o dobramento. O ensaio de flexão e o ensaio de dobramento utilizam praticamente a mesma montagem. na prática esses dois ensaios não costumam ser feitos juntos. Quando produz uma deformação plástica. Embora possam ser feitos no mesmo equipamento. Que tal começar pelo ensaio de dobramento. Nesses casos. abordaremos cada um deles separadamente.

1-O ensaio de dobramento Experimente dobrar duas barras de um metal: por exemplo. de acordo com o tamanho do corpo de prova.2. fissuras ou fendas. até que seja atingido um ângulo desejado. Você vai observar que a de alumínio recozido dobra-se totalmente. O ângulo determina a severidade do ensaio e é geralmente de 90. até uma ponta encostar-se à outra. A de alumínio encruado. 21 . que aplica um esforço perpendicular ao eixo do corpo de prova.2. 120 ou 180º. na maioria das vezes. por meio de um cutelo. não importa. examina-se a olho nu a zona tracionada. o material não terá passado no ensaio. uma de alumínio recozido e outra de alumínio encruado.4. Como é feito o ensaio de dobramento O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular (maciça ou tubular). Normalmente os valores numéricos obtidos não têm qualquer importância. ao ser dobrado. O ensaio de dobramento é isso: ele nos fornece somente uma indicação qualitativa da ductilidade do material. assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada. O valor da carga. Caso contrário. apresentará trincas e provavelmente quebrará antes de se atingir o dobramento total. retangular ou quadrada. que não deve apresentar trincas. Ao se atingir o ângulo especificado.

maior o cutelo. a seguir. Veja. devem suportar dobramentos severos durante sua utilização. A aprovação da barra é dada pela ausência de fissuras ou fendas na zona tracionada do corpo de prova. Ensaio de dobramento em barras para construção civil Barras de aço usadas na construção civil são exemplos de materiais que. Dobramento semiguiado . 22 .É obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova.quanto maior a resistência do aço.O dobramento vai ocorrer numa região determinada pela posição do cutelo.Processos de dobramento Há dois processos de dobramento: o dobramento livre e o dobramento semiguiado. sem aplicação de força no ponto máximo de dobramento. e por isso são submetidos a ensaio de dobramento. as características de cada um. o ensaio consiste em dobrar a barra até se atingir um ângulo de 180º com um cutelo de dimensão especificada de acordo com o tipo de aço da barra . Esta característica é tão importante que é normalizada e classificada em normas técnicas. Dobramento livre . além de apresentarem resistência mecânica. O dobramento normalmente é do tipo semiguiado. Neste caso.

as flexas medidas são muito pequenas. 2.Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados. para determinar a tensão de flexão.O ensaio de flexão O ensaio de flexão é realizado em materiais frágeis e em materiais resistentes. retirados de chapas ou tubos soldados. alguns aços. a montagem do corpo de prova para o ensaio de flexão é semelhante à do ensaio de dobramento. A novidade é que se coloca um extensômetro no centro e embaixo do corpo de prova para fornecer a medida da deformação que chamamos de flexa. Na avaliação da qualidade da solda costuma-se medir o alongamento da face da solda. O resultado serve para determinar se a solda é apropriada ou não para uma determinada aplicação. é realizado geralmente para a qualificação de profissionais que fazem solda (soldadores) e para avaliação de processos de solda. Como já foi dito.2. como o ferro fundido. Conseqüentemente. utilizamos a carga que provoca a fratura do corpo de prova. Nos materiais frágeis. estruturas de concreto e outros materiais que em seu uso são submetidos a situações onde o principal esforço é o de flexão. 23 .2. correspondente à posição de flexão máxima.4.

a chapa fica presa por um sujeitador que serve como guia para o arrastamento.5 . que não afetariam o resultado de ductilidade obtido no ensaio de tração. compressão.2. basta observar alguns objetos de uso diário. dobramento etc. Mas. Ensaio de embutimento A ductilidade é a característica básica para que o produto possa ser estampado.Ensaio de embutimento E na estamparia que o ensaio de embutimento encontra sua principal aplicação. A estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas em peças ou produtos. Uma chapa pode apresentar diversa pequena heterogeneidades. que é o afinamento da chapa. E já estudamos diversos ensaios que podem avaliar esta característica . e a estampagem propriamente dita. ao ser deformado a 24 . por processos de estampagem. As chapas utilizadas neste processo devem ser bastante dúcteis. Nessa operação. Ductilidade de chapas A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações: o estiramento. que consiste no arrastamento da chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção. sem fratura ou concentração de microtrincas.tração. a lataria dos automóveis e outras tantas peças produzidas a partir de chapas metálicas.2. como uma panela.

Podem ser feitos na já conhecida máquina universal de ensaios. Esses ensaios são qualitativos e. Nenhum dos ensaios que estudamos anteriormente fornece todas as informações sobre a chapa. Os mais usados são os ensaios de embutimento Erichsen e Olsen. adaptada com os dispositivos próprios. os resultados obtidos constituem apenas uma indicação do comportamento que o material apresentar á durante o processo de fabricação. como só descobrir que a chapa é inadequada ao processo de estampagem após a produção da peça. foi desenvolvido o ensaio de embutimento. 25 . a chapa pode apresentar pequenas trincas em conseqüência dessas heterogeneidades. A chapa a ser ensaiada é presa entre uma matriz e um anel de fixação. em condições controladas. necessárias para que se possam prever estes problemas. como a que mostramos ao lado. Além de trincas. para minimizar a variação nos resultados. Existem ensaios padronizados para avaliar a capacidade de estampagem de chapas. uma peça estampada pode apresentar diversos outros problemas. só que de maneira controlada. Para evitar surpresas indesejáveis. textura superficial rugosa. a estampagem de uma cavidade previamente estabelecida. como enrugamento. fazendo lembrar uma casca de laranja etc. À ocorrência destes problemas está relacionada com a matériaprima utilizada. Este ensaio reproduz.frio. ou numa máquina específica para este ensaio. distorção. que tem por finalidade impedir que o material deslize para dentro da matriz. Descrição do ensaio Os ensaios de embutimento são realizados por meio de dispositivos acoplados a um equipamento que transmite força. Os ensaios de embutimento permitem deformar o material quase nas mesmas condições obtidas na operação de produção propriamente dita. por essa razão.

O resultado do ensaio é a medida da profundidade do copo formado pelo punção no momento da ruptura. 26 . o exame da superfície externa da chapa permite verificar se ela é perfeita ou se ficou rugosa devido à granulação. Além disso.Depois que a chapa é fixada. graduado em décimos de milímetro. por ter sido usado um material inadequado. um punção aplica uma carga que força a chapa a se abaular até que a ruptura aconteça.000 kgf. Ensaio Erichsen No caso do ensaio de embutimento Erichsen o punção tem cabeça esférica de 20 mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa é de cerca de 1. fornece a medida da penetração do punção na chapa. Um relógio medidor de curso.

O atrito entre o punção e a chapa poderia afetar o resultado do ensaio. Se a máquina for dotada de um dinamômetro que meça a força aplicada. Existem diversas especificações de chapas para conformação a frio.2 mm de diâmetro e pelos corpos de prova. Por isso. Ele se diferencia do ensaio Erichsen pelo fato de utilizar um punção esférico de 22. para que o nível de lubrificação seja sempre o mesmo. de composição determinada em norma técnica. O momento em que ocorre a ruptura pode ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico de ruptura. que estabelecem um valor mínimo para o índice Erichsen. de acordo com a espessura da chapa ou de acordo com o tipo de estampagem para o qual a chapa foi produzida (média profunda ou extraprofunda). Ensaio Olsen Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen. pode-se determinar o final do ensaio pela queda brusca da carga que ocorre no momento da ruptura. 27 . que são discos de 76 mm de diâmetro. o punção deve ser lubrificado com graxa grafitada. A altura h do copo é o índice Erichsen de embutimento.

O ensaio de torção é de execução relativamente simples.6 . Isso é importante porque numa operação de estampagem deve-se dar preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga. de modo a não sobrecarregar e danificar o equipamento de prensagem. da tração e do cisalhamento porque nestes casos o esforço é aplicado no sentido longitudinal ou transversal. Olsen determinou a necessidade de medir o valor da carga no instante da trinca. e na torção o esforço é aplicado no sentido de rotação. em casos de rotina pode usar os dados do ensaio de tração para prever como o material ensaiado se comportará quando sujeito a torção. para fornecer o mesmo resultado de deformação.2. Imagine que este corpo passe a sofrer a ação de uma força no sentido de rotação. como na ilustração ao lado. preso por uma de suas extremidades.Ensaio de torção A torção é diferente da compressão. Por isso. Como na torção uma parte do material está sendo tracionada e outra parte comprimida. precisavam de cargas diferentes para ser deformadas: uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à outra.Olsen verificou que duas chapas supostamente semelhantes. 2. Rotação e torção Pense num corpo cilíndrico. aplicada na extremidade solta do corpo. pois deram a mesma medida de copo quando ensaiadas. 28 . porém para obter as propriedades do material ensaiado são necessários cálculos matemáticos complexos.

Momento torsor Não existe coisa mais chata que um pneu furar na hora errada. Como a força que o motor transmite é maior que a força resistente da roda. Um exemplo e o eixo de transmissão dos caminhões é um ótimo exemplo para ilustrar como atua este esforço. ele sofrerá uma torção sobre seu próprio eixo. como a outra extremidade está engastada. E os pneus sempre furam em hora errada! Se já lhe aconteceu de ter de trocar um pneu com uma chave de boca de braço curto. a movimentar a roda. O motor transmite uma força de rotação a uma extremidade do eixo. Se certo limite de torção for ultrapassado. como mostra a ilustração ao lado. Na outra extremidade. 29 . A outra ponta está ligada ao motor.O corpo tenderá a girar no sentido da força e. por conseqüência. você é capaz de avaliar a dificuldade que representa soltar os parafusos da roda com aquele tipo de chave. por meio do diferencial traseiro. Uma ponta do eixo está ligada à roda. o corpo se romperá. por intermédio da caixa de câmbio. o eixo tende a girar e. as rodas oferecem resistência ao movimento. Esse esforço provoca uma deformação elástica no eixo.

Um artifício simples ajuda a reduzir bastante a dificuldade de realizar esta tarefa: basta encaixar um cano na haste da chave. que permite analisar as seguintes propriedades: 30 . sob efeito do momento da força aplicada. de modo a alongar o comprimento do braço. Fica claro que o alongamento do braço da chave é o fator que facilita o afrouxamento dos parafusos. Propriedades avaliadas no ensaio de torção A partir do momento torsor e do ângulo de torção pode-se elaborar um gráfico semelhante ao obtido no ensaio de tração.

partes de motor e outros sistemas sujeitos a esforços de torção.Estas propriedades são determinadas do mesmo modo que no ensaio de tração e têm a mesma importância. isto é. Isso significa que. só que são relativas a esforços de torção. principalmente naqueles em que a superfície do corpo de prova ou da peça é a mais atingida. porque a força deve ser aplicada no centro do corpo de prova. Estes últimos devem ter um mandril interno para impedir amassamentos pelas garras do aparelho de ensaio. utilizam-se corpos de prova. é necessário levar em conta que o máximo torque que deve ser aplicado a um eixo tem de ser inferior ao momento torsor no limite de proporcionalidade. empregam-se corpos de prova de seção circular cheia ou vazada. também é muito importante uma centragem precisa do corpo de prova na máquina de ensaio. Quando é necessário verificar o comportamento de materiais. Normalmente as dimensões não são padronizadas. pois raramente se escolhe este ensaio como critério de qualidade de um material. Nesses casos. ensaiam-se os próprios produtos. Corpo de prova para ensaio de torção Este ensaio é bastante utilizado para verificar o comportamento de eixos de transmissão. 31 . como para verificar os efeitos de vários tipos de tratamentos térmicos em aços. Para melhor precisão do ensaio. a não ser em situações especiais. barras de torção. Em casos especiais podem-se usar outras seções. na especificação dos materiais que serão submetidos a esforços de torção. Entretanto. Equipamento para o ensaio de torção O ensaio de torção é realizado em equipamento específico: a máquina de torção. Por outro lado. barras ou tubos. o comprimento e o diâmetro do corpo de prova devem ser tais que permitam as medições de momentos e ângulos de torção com precisão e também que não dificultem o engastamento nas garras da máquina de ensaio.

32 . A outra está ligada a um pêndulo que indica. o valor do momento aplicado ao corpo de prova. numa escala. Para materiais frágeis. Fraturas típicas O aspecto das fraturas varia conforme o corpo de prova seja feito de material dúctil ou frágil. Uma das cabeças é giratória e aplica ao corpo de prova o momento de torção. Os corpos de provas de materiais dúcteis apresentam uma fratura segundo um plano perpendicular ao seu eixo longitudinal. projetada num plano paralelo ao eixo. mas que corta o eixo longitudinal segundo uma linha que.Esta máquina possui duas cabeças às quais o corpo de prova é fixado. forma 45º aproximadamente com o mesmo (fratura helicoidal). a fratura se dá segundo uma superfície não plana.

é definido como ―difícil de penetrar ou de riscar.1. é a resistência à penetração de um material duro no outro. produzindo uma calota esférica de diâmetro d. Na área da mecânica. considera-se dureza como a resistência à deformação plástica permanente. Duro. por sua vez. rijeza‖. pois este profissional atua com corte de metais. Para um técnico em usinagem.2. pois esta é uma característica que pode ser facilmente medida. é a resistência ao corte do metal. Isso porque uma grande parte da metalurgia consiste em deformar plasticamente os metais. sólido‖. consistente. 33 . a dureza não é uma propriedade absoluta. Só tem sentido falar em dureza quando se comparam materiais.DUREZA BRINELL Num bom dicionário. Brinell divulgou este ensaio. J. e a maior ou menor dificuldade de usinar um metal é caracterizada como maior ou menor dureza. A. de diâmetro D.2.2. devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de resistência à tração. você encontra que dureza é ―qualidade ou estado de duro. sobre uma superfície plana. Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as situações.7. por meio de uma carga F. O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado. que passou a ser largamente aceito e padronizado.7. Ou seja. polida e limpa de um metal. só existe um material duro se houver outro mole. isto é. pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que é empregada: Na área da metalurgia.Dureza 2. durante um tempo t. Ensaio de dureza Brinell Em 1900.

é omitida. No caso da norma brasileira. é possível chegar ao mesmo valor de dureza. que quer dizer ―dureza Brinell‖. uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório. a relação é igual a uma constante chamada fator de carga. ou seja. é realizado com carga de 3. O diâmetro da esfera é determinado em função da espessura do corpo de prova ensaiado. 0. A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material ensaiado (Ac).25 a 0. a espessura mínima do material ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da calota. Para obter um diâmetro de impressão dentro do intervalo citado no item anterior. Escolha das condições de ensaio O ensaio padronizado. deve-se manter constante a relação entre a carga (F) e o diâmetro ao quadrado da esfera do penetrador (D2). desde que se observem algumas condições: A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d se situe no intervalo de 0. 34 .375 mm. proposto por Brinell. ou seja. A espessura mínima é indicada em normas técnicas de método de ensaio. usando cargas e esferas diferentes.A dureza Brinell é representada pelas letras HB. Esta representação vem do inglês Hardness Brineli. A unidade kgf/mm2. que deveria ser sempre colocada após o valor de HB. A impressão será considerada ideal se o valor de d ficar na média entre os dois valores anteriores. de aço temperado.000 kgf e esfera de 10 mm de diâmetro. Porém.5 do diâmetro da esfera D. pois a força aplicada no material temvalores diferentes emcada ponto da calota.

35 . sem qualquer sufixo. o valor de dureza seria diferente do esperado para o material. É feito em equipamento de fácil operação. Com isso. a dureza é determinada pela média entre as fases. ouso deste ensaio é limitado pela esfera empregada. E o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que não tenham estrutura interna uniforme. carga e tempo de aplicação da carga. O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB.000 kgf. Exemplificando: Um valor de dureza Brinell 85. bronzes etc.A esfera de 10 mm produz grandes calotas na peça. Em outras condições. Em casos assim. sempre que se tratar do ensaio padronizado. é representado da seguinte forma: 85HB 10/1000/30 Vantagens e limitações do ensaio Brinell O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos. medido com uma esfera de 10 mm de diâmetro e uma carga de 1. o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições específicas do teste. aplicada por 30 segundos. com aplicação da carga durante 15 segundos. Por outro lado. produtos siderúrsicos em geral e de peças não temperadas. como acontece com os ferros fundidos. aço. no caso de materiais heterogêneos. Esferas de diâmetros menores produziriam calotas menores e. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir dureza até 500 HB. pois durezas maiores danificariam a esfera. na seguinte ordem: diâmetro da esfera. A utilização de esferas diferentes de 10 mm só é válida para materiais homogêneos. ferro fundido. Por isso é a mais adequada para medir materiais que têm a estrutura formada por duas ou mais fases de dureza muito discrepantes. poderia ocorrer de se estar medindo a dureza de apenas uma das fases.

o que indica que está longe de ser a solução técnica ideal.2. Em que consiste o método Rockwell? Neste método. Em alguns materiais podem ocorrer deformações no contorno da impressão. primeiro se aplica uma pré-carga. facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão. dificultando a leitura do diâmetro. para garantir um contato firme entre o penetrador e o material 36 . desde os mais moles até os mais duros. isenção de erros humanos. também tem limitações. Entretanto. ou seja. Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um sistema de pré-carga. e na figura c. ocasionando erros de leitura.2. na figura b observa-se que houve aderência do material à esfera durante a aplicação da carga.DUROMETRO BRINELL O ensaio não deve ser realizado em superfícies cilíndricas com raio de curvatura menor que 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada.DUREZA ROCKWELL Em 1922. 2.7. as bordas estão abauladas. devido à rapidez e à facilidade de execução. a carga do ensaio é aplicada em etapas. Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio BrinelI. A figura a representa a impressão normal. O ensaio Rockwell. As figuras a seguir mostram uma superfície com impressão normal e duas impressões com deformação. pois permite avaliar a dureza de metais diversos. que leva o nome do seu criador. porque haveria escoamento lateral do material e a dureza medida seria menor que a real. é hoje o processo mais utilizado no mundo inteiro.

Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas. 37 . e é indicada para avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas. Ao se usar o penetrador esférico. cada divisão da escala equivale a 0. Equipamento para ensaio de dureza Rockwell A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de dureza em geral. O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell. A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à máquina de ensaio. Este valor corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador. cada divisão equivale a 0. subtraídas a recuperação elástica do material. uma vez fixada a escala a ser usada.ensaiado. faz-se a leitura do resultado na escala vermelha. adequada à faixa de dureza do material. A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial. que diferem apenas pela precisão de seus componentes. de acordo com uma escala predeterminada. ou camadas superficiais de materiais. Veja a seguir a representação esquemática da profundidade produzida por um penetrador cônico de diamante. Nos equipamentos com mostrador digital. deve-se fazer a leitura do resultado na escala externa do mostrador. o valor é dado diretamente na escala determinada.02 mm. de cor preta.01 mm. Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell. Na máquina Rockwell normal. e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita. e a profundidade decorrente da aplicação da pré-carga. após a retirada da carga maior. na máquina Rockwell superficial. ambas com a mesma técnica de operação. Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante.

é possível identificar as condições de realização do ensaio. A carga maior do ensaio é de 150 kgf. 38 .As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e do valor da carga maior. Por isso. logo a máquina a ser utilizada é a padrão. Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente. Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior pode ser de 15. Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga maior pode ser de 60. Representação da dureza Rockwell O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR. Estas escalas não têm relação entre si. que trazem as escalas de dureza Rockwell. O penetrador deve ter 120° de conicidade. você já sabe que se trata de um ensaio de dureza Rockwell normal. não faz sentido comparar a dureza de materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas diferentes. Como fazer isso? Acompanhe a demonstração. Utilizando as escalas de dureza Rockwell Suponha que lhe peçam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C. indica qual a escala empregada. a última letra. no exemplo C. Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C. Ou seja. A leitura do resultado é feita na escala preta do relógio. 30 ou 45 kgf. O ensaio é de dureza Rockwell normal. a interpretação do resultado 64HRC: 64 é o valor de dureza obtido no ensaio. HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell. um material ensaiado numa escala só pode ser comparado a outro material ensaiado na mesma escala. Veja. O penetrador para esta escala é o cônico de diamante. com um sufixo que indique a escala utilizada. 100 ou 150 kgf. por exemplo.

A representação HR15T indica que as informações deverão ser procuradas na escala Roclcwell superficial. a profundidade aproximada de penetração que será atingida ao ensaiar um material com dureza estimada de 4OHRC é de 0. Entretanto. De modo geral. a máquina deve ser a mais precisa. Profundidade de penetração A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante para definir a espessura mínima do corpo de prova.001 x (100 — HR) Por exemplo. O passo seguinte foi escolher a fórmula: P = 0.001 x (100 — HR) Penetrador esférico: HR normal: P = 0. utilizando as fórmulas a seguir: Penetrador de diamante: HR normal: P = 0. Para isso. É possível obter a medida aproximada desta profundidade (P).5875 mm de diâmetro. Logo.002 x (130 — HR) HR superficial: P = 0. a partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de ensaio.002 x (100 — HR) e fazer as contas. a espessura mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a profundidade atingida pelo penetrador. Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de dureza Rockwell. ficamos sabendo que a escala C se refere à dureza Rockwell normal e que esta escala utiliza penetrador de diamante. O resultado deverá ser lido na escala vermelha. O penetrador será uma esfera de aço com 1. e 39 . Será aplicada uma pré-carga de 3 kgf e a carga maior será de15 kgf.12 mm. A primeira coisa a ser feita é descobrir a profundidade aproximada atingida pelo penetrador. deve ter ido ao quadro com a escala B (dureza Rockwell normal).002 x (100 — HR) HR superficial: P = 0. não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo penetrador no ensaio de dureza Rockwell.

expressa em linguagem matemática é a seguinte: HV = F /A A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da pirâmide. mas permite obter. sob uma determinada carga. Mas. que desenvolveram um método de ensaio que ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers. deve ter concluído que esta profundidade é de aproximadamente 0. Este método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida. e vai além porque utiliza outro tipo de penetrador.1 mm. deve ter escolhido a fórmula: P = 0. 2. O ensaio de dureza Rockwell torna possível avaliar a dureza de materiais que não poderiam ser submetidos ao ensaio Brinell.3. há situações em que nem o ensaio Brinell nem o Rockwell são recomendáveis. A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136°. O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de impressão (A) deixada no corpo ensaiado. Feitos os cálculos. Com essas informações.DUREZA VICKERS Foi Smith e Sandland. O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método chamava-se Vickers-Armstrong. incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles. a espessura mínima da chapa deve ser de 1.002 x (130 — 80) para encontrar o valor da profundidade aproximada. Mesmo assim.constatado que esta escala usa penetrador esférico. em 1925. em geral. Essa relação. as medidas das 40 . por meio de um microscópio acoplado.2.7. somado aos outros dois métodos já estudados. Uma vez que a espessura do corpo de prova equivale.7 mm. a pelo menos 17 vezes a medida da profundidade. Isso não quer dizer que o ensaio Vickers resolva todos os problemas de avaliação de dureza dos materiais. é um bom caminho para atender às necessidades de processos industriais cada vez mais exigentes e sofisticados. que possibilita medir qualquer valor de dureza.

para um mesmo material. as cargas recomendadas são: 1. 40. 41 . 80. 120 kgf. 20. pois as impressões são sempre proporcionais à carga. o último número indicaque a carga foi aplicada por 20 segundos. 5. ao contrário do que ocorre no Brinell. as cargas podem ser de qualquer valor. 100. Representação do resultado do ensaio A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza. 3. seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da carga aplicada. o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de dureza Brinell. indica-se o tempo de aplicação após a carga. 2. Consideremos o valor da dureza é: 296. Por exemplo. Quando a duração da aplicação da carga é diferente. 30. A representação 440 1-1V 30 indica que o valor da dureza Vickers é 440 e que a carga aplicada foi de 30 kgf. Neste caso. Para cargas muito altas (acima de 120 kgf). Cargas usadas no ensaio Vickers Neste método. em função da diagonal média. Por uma questão de padronização.4. o valor de dureza será o mesmo. O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15 segundos. independentemente da carga utilizada. Outra forma de obter os valores de dureza Vickers é consultar tabelas montadas para determinadas cargas. 10. 60. em vez do penetrador de pirâmide de diamante pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2 mm de diâmetro na mesma máquina.7 HV 10.diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide. na representação: 440 HV 30/20. Deste modo.

podem ocorrer defeitos de impressão. ao lado. a impressão produzida é microscópica. Comparando Brinell e Vickers O ensaio Vickers produz valores de impressão semelhantes aos da dureza Brinell. E isso o que mostra o desenho ao lado. Isso ocorre porque o ângulo de 136° da ponta de diamante produz uma impressão que mantém a relação ideal de 0.Para aplicações específicas. utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers. no ensaio Vickers. como a carga aplicada é pequena. Entretanto. A carga pode ter valores tão pequenos como 10 gf. têmpera) ou para a determinação de dureza de microconstituintes individuais de uma microestrutura. deve apresentar os lados retos. Como o cálculo do valor de dureza Vickers utiliza a medida da média de duas diagonais. voltadas principalmente para superfícies tratadas (carbonetação. seja qual for a carga aplicada. como mostra a figura ampliada. dependendo do material e do tipo de defeito apresentado Por outro 42 . devidos ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador. Defeitos de impressão Uma impressão perfeita.37S entre o diâmetro da calota esférica (d) e o diâmetro da esfera do penetrador Brinell (D). É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos. Na microdureza. esses erros afetam o resultado da dureza: teremos um valor de dureza maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real. nos casos de aderência. só que utiliza cargas menores que 1 kgf. A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático que o ensaio Vickers.

Equipamento para ensaio de fluência Na maioria dos casos. em função do tempo. Não haveria fluência se estas falhas não existissem. Quando se usam cargas menores do que 300 gf.8. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno. pois qualquer erro na velocidade de aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza.ENSAIO DE FLUENCIA A fluência é a deformação plástica que ocorre num material. obrigatoriamente. A máquina de dureza Vickers requer aferição constante. equipamentos de indústria química. avalia-se a fluência de um material submetendo-o ao esforço de tração.2. Os corpos de prova utilizados nos ensaios de fluência são semelhantes aos do ensaio de tração. devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida ou de aplicação de carga. enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas. define a importância deste ensaio. A fluência ocorre devido à movimentação de falhas. A necessidade de testar esses novos materiais. 43 .000°C. de preferência. o controle da temperatura é muito importante. A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser feita. Nos ensaios de fluência. dificultando a medida das diagonais. sob tensão constante ou quase constante. 2. que sempre existem na estrutura cristalina dos metais. cabos de alta tensão etc. As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de deformação. Verificouse que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade de fluência.. que alteram muito os valores reais de dureza.lado. nos quais os esforços são grandes e as temperaturas de trabalho oscilam em torno de 1. aviões a jato. Imagine a importância desta característica para os foguetes. o polimento eletrolítico. instalações de refinarias de petróleo. utilizando-se. para evitar o encruamento superficial. por metalografia. pode haver recuperação elástica. Existem metais que exibem o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente. expostos a altas temperaturas ao longo do tempo. instalações nucleares.

Um extensômetro é acoplado ao equipamento. para completa homogeneização da estrutura. para medir a deformação em função do tempo.O equipamento para a realização deste ensaio permite aplicar uma carga de tração constante ao corpo de prova. A prática comum é aquecer primeiro o corpo de prova até 10°C abaixo da temperatura do ensaio. O corpo de prova fica dentro de um forno elétrico. por um período de 1 a 4 horas. como mostra a figura ao lado. de temperatura constante e controlável. Como os extensômetros são instrumentos de precisão. preferencialmente por meio de pirômetros ligados ao corpo de prova por termopares aferidos. Por isso são ligados ao corpo de prova por meio de hastes de extensão. de pequeno diâmetro. o corpo de prova deve passar por um período de aquecimento. até que se atinja a temperatura estabelecida. Só depois disso o corpo de prova deve ser levado à temperatura do ensaio. A temperatura deve ser medida em dois ou três pontos. 44 . por radiação ou indução. O aquecimento pode ser feito por meio de resistência elétrica. não suportam altas temperaturas. Preparação do ensaio Nos ensaios de fluência. Mas é importante que o corpo de prova não sofra superaquecimento.

Com isso é possível determinar a vida útil e a máxima condição de uso do produto.0% e. a uma dada temperatura. Os ensaios de fluência são muito longos. Ensaio de fluência propriamente dito Este ensaio consiste em aplicar uma determinada carga em um corpo de prova. É importante ressaltar que. 1. em função da temperatura. tanto a carga como a temperatura são mantidas constantes durante todo o processo. O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) pelo tempo de duração do ensaio. em alguns casos. o ensaio é feito durante um tempo mais curto e. podendo durar de um mês até pouco mais de um ano. e avaliar a deformação que ocorre durante a realização do ensaio. Ensaio de ruptura por fluência. é determinar as tensões necessárias para produzir uma deformação de 0. quando não é possivel esperar muito tempo. a partir da deformação obtida nesse intervalo. O objetivo do ensaio. utilizam-se três tipos de ensaios: Ensaio de fluência propriamente dito. é necessário realizar diversos ensaios no material.Para avaliar a fluência.0%. neste ensaio. Por isso seu uso se restringe a atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais ou ligas metálicas. com diferentes cargas e temperaturas. A duração deste ensaio é muito variável: geralmente leva umtempo superior a 1. por um dado período de tempo.5%. Para obter resultados significativos. estima-se o comportamento do material por um tempo mais longo (vida útil do produto) e avalia-se a quantidade de deformação esperada ao longo deste tempo. isto é. em muito casos. até 2. Ensaio de ruptura por fluência 45 . Às vezes. As curvas assim obtidas devem representar as diversas situações práticas de uso do produto.000 horas. E normal o ensaio ter a mesma duração esperada para a vida útil do produto. Ensaio de relaxação. utilizam-se extrapolações.

Outro aspecto delicado na realização deste tipo de ensaio é a necessidade de um estreito controle da temperatura da sala onde se encontra o 46 . portanto. A maioria dos ensaios de relaxação duram de 1. Na sua forma mais simples. Sua duração fica em torno de 1.000 horas.000 horas. produzindo dados sobre velocidade de fluência/tensão numa gama variada de velocidades. A tensão e a temperatura são mantidas constantes neste ensaio. Porém.000 a 2. em certos casos. O resultado é justamente a queda da tensão ao longo do tempo. Os resultados não têm relação direta com aplicação prática e são extrapolados empiricamente para situações reais. A principal desvantagem deste ensaio prende-se às exigências do equipamento. comparado com o ensaio de fluência propriamente dito.Este ensaio é semelhante ao anterior. num dado valor. com apenas um corpo de prova. por meio da redução da tensão aplicada ao corpo de prova ao longo do tempo. Ensaio de relaxação Os ensaios de fluência e de ruptura por fluência envolvem elevado número de equipamentos e milhares de horas de ensaio. nos ensaios de ruptura por fluência pode atingir 50%. cujo sistema de medição de força deve permitir medições precisas de pequenas variações de carga ao longo do tempo. Para isso. o ensaio de relaxação é feito mantendo a deformação constante. ensaiados com cargas diferentes. medida da deformação e medida da estricção. O ensaio de relaxação elimina essa dificuldade. que mantém a velocidade de deformação constante. A deformação atingida pelos corpos de prova é bem maior: enquanto no ensaio de fluência a deformação do corpo de prova poucas vezes ultrapassa 1%. são obtidas maiores velocidades de fluência. são necessários muitos corpos de provas. só que neste caso os corpos de prova são sempre levados até a ruptura. utilizam-se cargas maiores e. Os resultados obtidos no ensaio são: tempo para a ruptura do corpo de prova. Este ensaio é muito usado pela sua brevidade. para se obter resultados significativos.

Embora na prática esses ensaios se restrinjam às atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e ligas metálicas. 47 . 2. Se continuar dobrando. que podem alterar os resultados.ENSAIO DE FADIGA Fadiga é a ruptura de componentes. devido a solicitações cíclicas repetidas. sob uma carga bem inferior à carga máxima suportada pelo material. Após dobrar algumas vezes. é evidente sua importância para determinar as condições seguras de uso de diversos produtos. Você pode observar aproximadamente o que acontece na fadiga. A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial. devido à solicitações cíclicas. Quando a trinca aumenta de tamanho. observará que a trinca aumenta de tamanho até ocorrer a ruptura do arame. se você observar atentamente. que se propaga ampliando seu tamanho. o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço que está sendo aplicado.9.equipamento.2. pois mesmo pequenas flutuações da temperatura provocam efeitos de dilatação nos componentes da máquina. a peça se rompe repentinamente. A fratura por fadiga é típica: geralmente apresenta-se fibrosa na região da propagação da trinca e cristalina na região da ruptura repentina. notará algumas pequenas trincas. dobrando repetidamente um pedaço de arame de aço.

ou seja. ou seja. No gráfico b todas as tensões são positivas. só que as tensões de compressão têm valores diferentes das tensões de tração. se deve à fadiga. peças sujeitas a fadiga estão submetidas a esforços que se repetem com regularidade. De maneira geral. E a ruptura por fadiga ocorre sem nenhum aviso prévio. 48 . A figura a seguir apresenta três tipos de ciclos de tensão. e por um contador de número de ciclos. A figura a mostra um gráfico de tensão reversa. que oscila entre um valor máximo e um mínimo. Um ciclo de tensão corresponde a um conjunto sucessivo de valores de tensão. num dado momento a máquina está funcionando perfeitamente e. de acordo com o tipo de solicitação que se deseja aplicar: O ensaio mais usual. Tensões cíclicas Na definição de fadiga. A tensão cíclica mais comum é caracterizada por uma função senoidal. As tensões de tração são representadas como positivas e as tensões de compressão como negativas. que permite alterar a intensidade e o sentido do esforço. O ensaio é realizado de diversas maneiras. em serviço. O teste é interrompido assim que o corpo de prova se rompe. o corpo de prova está sempre submetido a uma tensão de tração. como no primeiro caso. ela falha. onde os valores de tensão são representados no eixo das ordenadas e o número de ciclos no eixo das abscissas. realizado em corpos de prova extraídos de barras ou perfis metálicos. assim chamado porque as tensões de tração têm valor igual às tensões de compressão. Trata-se das tensões cíclicas. O gráfico c representa tensões positivas e negativas. é o de flexão rotativa. que se repete na mesma seqüência e no mesmo período de tempo. destacou-se que ela se deve a esforços cíclicos repetidos. Tipos de ensaio de fadiga Os aparelhos de ensaio de fadiga são constituídos por um sistema de aplicação de cargas. no instante seguinte.O estudo da fadiga é importante porque a grande maioria das falhas de componentes de máquinas.

por um sistema motriz com contagiros. para não prejudicar os resultados do ensaio. e N representa o número de ciclos. nota-se que. O ambiente onde é feito o ensaio também é padronizado. em geral. e constituem especificações do fabricante do equipamento utilizado. o corpo de prova resiste a um maior número de ciclos. O S vem da palavra inglesa stress. o ensaio é realizado em cerca de 10 corpos de prova.Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova a solicitações de flexão. à medida que se diminui a tensão aplicada. Nota-se. que quer dizer ―tensão‖. ou simplesmente curva S-N. Corpo de prova O corpo de prova deve ser usinado e ter bom acabamento superficial. Observando a curva obtida. Para uma mesma tensão. pode-se obter resultados de ensaio dispersos e que devem ser tratados estatisticamente. Curva S-N Os resultados do ensaio de fadiga geralmente são apresentados numa curva tensão-número de ciclos. As formas mais utilizadas de corpo de prova são apresentadas nas figuras a seguir. A forma e as dimensões do corpo de prova variam. Mas. numa rotação determinada e constante. para cada um dos diversos níveis de tensão. que 49 . enquanto o mesmo é girado em torno de um eixo. também.

o número de ciclos para o rompimento do corpo de prova torna-se praticamente infinito. pois a ação corrosiva de um meio químico acelera a velocidade de propagação da trinca. tratamentos superficiais endurecedores podem aumentar a resistência à fadiga. A forma é um fator crítico.) diminuem a resistência à fadiga. aumentam a concentração de tensões. Mas. em alguns casos. especialmente os metais não ferrosos como o alumínio. que será chamada de resistência à fadiga. Fatores que influenciam a resistencia à fadiga Uma superfície mal acabada contém irregularidades que. Portanto. por introduzirem grandes mudanças nas tensões residuais. niquelação etc. chama-se limite de fadiga ou resistência à fadiga do metal considerado. A resistência à fadiga pode ser melhorada 50 . é necessário definir um número de ciclos para obter a correspondente tensão. para a maioria dos materiais. trincas etc. resultando em tensões residuais que tendem a diminuir a resistência à fadiga. como também o limite de fadiga.diminuindo a tensão a partir de um certo nível . O meio ambiente também influencia consideravelmente o limite de fadiga. cobre. além de conferirem porosidade ao metal. recozimento superficial. Por outro lado. encontros de paredes. Para o alumínio. O limite de fadiga depende da composição.em que a curva se torna horizontal . do tratamento térmico etc. da estrutura granular. deve-se levar o ensaio a até 50 milhões de ciclos e. das condições de conformação mecânica. O encruamento dos aços dúcteis aumenta o limite de fadiga. O tratamento térmico adequado aumenta não somente a resistência estática. magnésio e suas ligas. a até 500 milhões de ciclos. como se fossem um entalhe. Tratamentos superficiais (cromeação. que praticamente não provoca mais a fratura por fadiga. mudança brusca de seções. Esta tensão máxima. porque a resistência à fadiga é grandemente afetada por descontinuidades nas peças. como cantos vivos.) também diminuem a resistência à fadiga. Defeitos superficiais causados por polimento (queima superficial de carbono nos aços. a curva obtida no diagrama S-N é decrescente. para neste número definir a resistência à fadiga.

Para aplicações com elevadas tensões cíclicas. apresentam maior resistência à fadiga. Porém. por meio de processos mecânicos. devem ser eliminados. pois este ensaio fornece informações que afetam diretamente a segurança do consumidor. 51 . poros. As fraturas frágeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino e as fraturas dúcteis apresentam aparência fibrosa. Defeitos metalúrgicos como inclusões.Ensaio de Impacto O ensaio de impacto. 2. térmicos ou similares. você deve ter concluído que.10. deve-se evitar a concentração de tensões. que deve rompê-lo. Os projetos devem prever tensões contrárias favoráveis (opostas às tensões principais aplicadas). As fraturas produzidas por impacto podem ser frágeis ou dúcteis. Por exemplo. que não sofrem alterações espontâneas ao longo do tempo.Sempre que possível. isto é. Deve-se selecionar os materiais metálicos de acordo com o ciclo de tensões: Para aplicações com baixas tensões cíclicas. que se caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força brusca e repentina. pontos moles etc. Microestruturas estáveis.2. envolvendo deformações cíclicas predominantemente elásticas. que só terminam quando o produto falha. conseqüentemente. a indústria tem que se preocupar com a fadiga antes de lançar o produto no mercado. E bem melhor saber quanto o material resiste a uma carga dinâmica numa situação de ensaio do que numa situação real de uso. De tudo que foi dito sobre fadiga nesta aula. nós os submetemos permanentemente a ensaios de fadiga. onde a deformação pode ser facilmente controlada. deve-se dar preferência a ligas de alta ductilidade. no uso normal dos produtos. deve-se preferir ligas de maior resistência mecânica. Uma compensação deste tipo é encontrada em amortecedores de vibrações de motores a explosão. um rasgo de chaveta num eixo é um elemento que concentra tensão e. diminui a resistência à fadiga.

quando as condições abaixo estiverem presentes: velocidade de aplicação da carga suficientemente alta. muda substancialmente o comportamento do material dúctil. verificou-se na prática que um material dúctil pode romper-se de forma frágil. Para estas aplicações são desejáveis materiais que tenham capacidade de absorver energia e dissipá-la. ao contrário do que ocorre na resistência estática. temperatura de uso do material suficientemente baixa. com a conseqüente formação da fratura frágil. Fatores que influenciam o comportamento frágil dos materiais dúcteis Um material dúctil pode romper-se sem deformação plástica apreciável. ou seja. como em eixos de máquinas. ou seja. Esta propriedade está relacionada com a fase plástica dos materiais e por isso se utilizam as ligas metálicas dúcteis neste tipo de aplicação. para que a ruptura não aconteça. com resistência suficiente para suportar uma determinada aplicação. trinca ou entalhe no material. por menor que seja. mesmo utilizando ligas dúcteis. A energia absorvida por um 52 .Os materiais frágeis rompem-se sem nenhuma deformação plástica. de maneira frágil. materiais que apresentem tenacidade. Porém. o que faz com que a maior parte da energia produzida pela ação do golpe seja concentrada numa região localizada da peça. bielas etc. A temperatura tem um efeito muito acentuado na resistência dos metais ao choque. de forma brusca. Uma trinca promove concentração de tensões muito elevadas. Por isso. esses materiais não podem ser utilizados em aplicações nas quais sejam comuns esforços bruscos. A existência de uma trinca.

O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra do material. A sua trajetória continua até certa altura. que corresponde à posição final. A diferença entre as energias inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material. 53 . No impacto. desferido por um peso em oscilação. O método mais comum para para ensaiar metais é o do golpe. a unidade de energia pode ser dada em : kgf• m. porque a carga é aplicada repentina e bruscamente. No ensaio de impacto. A altura inicial também é conhecida. e é calibrada de modo a indicar a energia potencial. Força associada com velocidade traduz-se em energia. A máquina correspondente é o martelo penduiar. kgf• cm ou kgf• mm. O choque ou impacto representa um esforço de natureza dinâmica. Em outras palavras: A existência de trincas no material. A máquina é dotada de uma escala. De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI). que indica a posição do pêndulo. a unidade de energia adotada éo joule. a baixa temperatura e a alta velocidade de carregamento constituem os fatores básicos para que ocorra uma fratura do tipo frágil nos materiais metálicos dúcteis. onde adquire uma energia inicial. Ao cair. ele encontra no seu percurso o corpo de prova. Em máquinas mais antigas. quando submetida à ação de um esforço de choque de valor conhecido. que se rompe. Este ensaio é usado para medir a tendência de um metal de se comportar de maneira frágil. onde o pêndulo apresenta uma energia final.corpo de prova varia sensivelmente com a temperatura do ensaio. Outro fator é a velocidade de aplicação da força. a massa do martelo e a aceleração da gravidade são conhecidas. não é só a força aplicada que conta. O pêndulo é levado a uma certa posição.

Os corpos de prova Charpy compreendem três subtipos (A. 54 . o entalhe mais severo. A única diferença entre o ensaio Charpy e o Izod é que no Charpy o golpe é desferido na face oposta ao entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado do entalhe. utilizam-se duas classes de corpos de prova com entalhe: o Charpy e o Izod. ou seja. mesmo nos materiais mais dúcteis. As diferentes formas de entalhe são necessárias para assegurar que haja ruptura do corpo de prova. após o rompimento do corpo de prova. que apresente entalhe mais severo. Há um tipo especial para ferros fundidos e ligas não ferrosas fundidas sob pressão. Corpos de prova Nos ensaios de impacto. O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a altura final.o ensaio deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova. localizada em posição diferente (não centralizada). O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A. baseadas na norma americana E-23 da ASTM. B e C).A única variável desconhecida é a altura final. O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o Izod é engastado. que é obtida pelo ensaio. Corpos de prova de ferro fundido e ligas não ferrosas fundidas sob pressão não apresentam entaihe. é o que apresenta maior área de entalhe. Dos três tipos apresentados. de acordo com a forma do entalhe. Quando a queda do martelo não provoca a ruptura do corpo de prova. Esses corpos de prova seguem especificações de normas internacionais. numa escala relacionada com a unidade de medida de energia adotada. o que justifica seu maior comprimento. de modo a garantir a ruptura.

os resultados obtidos com vários corpos de prova de um mesmo metal são bastante diversos. analisar os pulmões por meio de uma chapa radiográfica ou medir a pressão arterial podem fazer parte de um único processo de avaliação da saúde de um paciente. Geralmente. o médico tira conclusões e toma decisões. construção. Podemos fazer uma comparação. nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Sendo executadas nas etapas de fabricação. Sabemos que num exame de rotina o médico usa vários tipos de END para diagnosticar um problema ou atestar que o paciente se encontra em perfeita saúde. o exame do próprio corpo humano. Isso explica por que os resultados desse ensaio não têm aplicação nos cálculos de projetos de engenharia. por conseqüência. os resultados deste ensaio variam sensivelmente. 2. Por exemplo. É muito importante definir claramente os critérios de aceitação e rejeição de cada componente de um determinado produto. é recomendável fazer o ensaio em pelo menos três corpos de prova.A energia medida é um valor relativo e serve apenas para comparar resultados obtidos nas mesmas condições de ensaio. Para chegar a conclusões confiáveis a respeito do material ensaiado. o que é fundamental para garantir a segurança e o bem-estar dos usuários. está realizando um exame visual. São técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificálos. Por essa razão. um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte a ser examinada. Mesmo tomando-se todos os cuidados para controlar a realização do ensaio. Analisando o resultado de cada um dos exames. Ouvir os batimentos do coração com o estetoscópio.Ensaios não destrutivos São aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e.2. pois isso determina a escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material. Em condições de temperatura diversas da temperatura ambiente. Que exames são esses? Por exemplo. Descontinuidades e defeitos 55 . podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados. montagem e manutenção. quando o médico examina a garganta com um palito ou uma lanterninha apropriada.

Competitividade. nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. no controle de processos de fabricação e inspeção final para: Garantir a qualidade. São aplicados na inspeção de matéria-prima. Uma descontinuidade é uma imperfeição num produto que interfere diretamente em seu objetivo fim. vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede. caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo. pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. Ou seja. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades. Preservação da vida e do meio ambiente. Já um defeito é uma imperfeição que causa prejuízo em seu objetivo fim. Aumentar a confiabilidade da inspeção. Os ensaios não-destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna. de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa.É importante que fiquem claro. os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. pois impediriam o uso do copo. permite sua utilização sem prejuízo. Para entendê-los. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. De modo geral. Mas. Os END’s incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito: 56 . formadas devido a imperfeições no processo de fabricação. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. elas seriam classificadas como defeitos. Reduzir os custos.

Eletromecânico. aquela laranja mais bonita e saudável daquela feia e estragada. o ensaio mais barato. usado em todos os ramos da 57 .1. entre outros. É.2. Naval. com certeza. ou ainda. Da monitoração da degradação em serviço de componentes. Aeronáutico. Os ensaios não destrutivos tratados nesse trabalho serão: Visual Líquido penetrante Partículas magnéticas Ultra-som Radiografia industrial 2. Aeroespacial. São largamente utilizados nos setores: Petróleo / Petroquímico.Teor de defeitos de um determinado produto. Siderúrgico. você usa a visão para separar.Ensaios visuais Quando vai à feira e escolhe frutas e legumes. “De olho” O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. Químico. por exemplo. Das características tecnológicas de um material. Essa atividade simples nada mais é do que um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual. equipamentos e estruturas.

Principal ferramenta do ensaio visual A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos. Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa. etc. devem-se padronizar fatores como a luminosidade. câmeras de vídeo. a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. telescópios.). Requer ainda inspetores treinados e especializados. que pode ser feita à vista desarmada. com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota (endoscópios. Assim. para cada tipo ou família de produtos. à distância ou o ângulo em que é feita a observação. sem prévio treinamento.indústria. A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. importantes órgãos do corpo humano. e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. A visão varia em cada um de nós. Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após a inspeção visual. periscópios. O olho é considerado um órgão pouco precisa. Para minimizar essas variáveis. 1) Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da esquerda? 2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior? 3) Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N? 58 .

ou em outra posição qualquer. que devem ser posicionadas atrás do inspetor. usinadas) para. portanto. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos. Nível de iluminação e seu posicionamento O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. Utilizam-se. de modo a não ofuscar sua vista. lâmpadas elétricas. de tal forma que resíduos como graxas. Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície 59 . Assim. só então. serem examinadas. oxidação etc. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. nos ensaios visuais. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida. porém. você chegará a conclusões mais confiáveis. Acabamento da superfície O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação. forjamento. uma escala graduada (régua). Limpeza da superfície As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas. devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades. dependendo dos requisitos de qualidade da peça. então. fundição.Para eliminar esse problema. ou seja. por problemas de layout. óleos. a luz do dia é uma das mais indicadas. rebarbadas. começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. laminação . por exemplo.pode mascarar ou esconder descontinuidades. elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas. no interior de fábricas. A luz branca natural. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. poeira. a maioria dos exames é feita em ambientes fechados.

Assim. Os instrumentos ópticos mais utilizados são: Lupas e microscópios As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. Importante Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores. que produz uma imagem virtual. para garantir sua acuidade visual. estes devem receber acompanhamento oftalmológico. 60 . com defeitos mínimos conhecidos.A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades.por exemplo. a fim de avaliar o desempenho dos inspetores. é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares. A lupa é uma lente biconvexa de pequena distância focal. Para minimizar esse problema. Esta imagem virtual é maior e formase atrás dele. ou seja. para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente. quando o inspetor utiliza uma lupa. Além do treinamento. ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto. que complementam a função do nosso olho. na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas de peças -. Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente. do objeto. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão. aumentada. devem-se programar paradas para descanso. geralmente de 5 a 10 cm. que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. Ajudando os nossos olhos Em certos tipos de inspeções .

que ocorre no cotidiano. Da mesma forma que os microscópios. mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes.5 a 10 vezes de aumento. que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação. a imagem do objeto é transmitida através do tubo do tuboscópio até a 61 . soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam. Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais variados diâmetros e comprimentos. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes. fios. Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas e oculares. os tuboscópios também possuem lentes objetivas e oculares.Existem no mercado lupas com diversos aumentos. eles são utilizados na inspeção de peças pequenas. como molas. espelhos também são usados para inspeção de cantos. As mais comuns variam de 1. Espelhos e tuboscópios Um exemplo típico de espelho na inspeção visual. Porém. Na indústria. é quando o dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. Algumas possuem uma escala graduada que permite dimensionar as descontinuidades. parafusos. Na maioria dos casos. permitindo observar descontinuidades de até centésimos de milímetro.

corrosão. onde se encontra uma lente ocular que amplia ainda mais a imagem. não é favorável devido a gases tóxicos. hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações dimensionais. cavidades. altas temperaturas ou radiação. 62 . Utilizando uma avançada tecnologia. deformação. este recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça. porosidade. Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias. tais como trincas. montagem de sistemas mecânicos e muitos outros. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método. obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados. mas que mesmo assim requer uma técnica apurada. o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda.extremidade do mesmo. alinhamento. ou a parte dela a ser examinada. Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. nesse caso. Câmeras de tevê em circuito fechado Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórias de grande valia nas inspeções visuais. padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e que não pode ser interrompida.

2.2.2- Líquido Penetrante

A Origem do ensaio Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo. Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos, rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas, pela dificuldade de limpeza das peças. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz. Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica, eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças. Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas, manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis. Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o querosene e o giz. Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio.

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Descrição do ensaio

O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador. A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador ficam então visíveis. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam porosos.

Os Líquidos Penetrantes

São fluidos utilizados para a detecção de descontinuidades. Eles possuem a capacidade de penetração em pequenas aberturas.

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Propriedades Fundamentais

Caracterizam-se por dar ao líquido a capacidade de penetrar em pequenas aberturas. Essa capacidade de penetração em pequenas aberturas é denominada Capilaridade. Consideramos propriedades fundamentais:

Tensão superficial Molhabilidade Tensão Superficial

A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra. Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio, por exemplo, e pode ser percebido também com a ajuda de outro fenômeno: a capilaridade. Quando um líquido é colocado em um tubo capilar (tubo muito fino), a atração entre as moléculas do líquido e as moléculas do material do tubo podem ser maiores ou menores do que a força de coesão interna do líquido, ocasionando desta forma a formação de uma concavidade (a) ou uma convexidade (b) na superfície do líquido, forma que apenas pode ser obtida devido ao efeito de tensão superficial nos líquidos.

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Molhabilidade

É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante. Propriedades Complementares

Viscosidade Volatilidade Inércia Química Ponto de Fulgor Habilidade de dissolução Toxidez Viscosidade

Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos defeitos quando se executa a limpeza do excesso. Para o Líquido Penetrante esperamos uma Viscosidade Média Volatilidade

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Ponto de Fulgor Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo. 67 . ele tende a se volatilizar quando no interior do defeito. Os produtos oleosos não apresentam perigo. Sendo desejável num END que o Líquido Penetrante tenha uma viscosidade média. Numa inspeção de alumínio ou magnésio. Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). os penetrantes são mediamente voláteis. requer-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais. por conseqüência sua volatilidade também será média. corrosão na forma de ―pitting‖. pode haver aparecimento após certo período de tempo. A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos. Esta propriedade é Importante quando considerações sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto. maior a viscosidade. menos tempo de penetração pode ser dado. porém devemos considerar que para derivados de petróleo.Podemos dizer como regra geral. para comparação. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante. caso a limpeza final não seja bem executada. Quando em contato com água vai se formar uma mistura alcalina. quanto maior a volatilidade. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. Como é desejável uma viscosidade média. que um penetrante não deve ser volátil. Por outro lado. Inércia Química É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. Quando se trabalha com ligas à base de níquel.

etc. óleo. é de fundamental importância. Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz. Todo Líquido Penetrante tem um grau de Toxidez. As irregularidades irão dificultar a remoção. que deverá ser baixo. escória. há a possibilidade de que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano). pinturas. É importante lembrar que produtos como Thinner é difícil obter 68 . óleo. Portanto. Além do mascaramento dos resultados. Caso a superfície seja lisa. portanto.Habilidade de Dissolução Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. sujeiras. Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos ―kits‖ de ensaio ou solventes disponíveis no mercado. etc. lixadas. A limpeza. graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem detectadas. o resultado final. portanto. Este fator é inerente ao processo de fabricação. Toda forma de corrosão. pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante. Deverá estar isenta de resíduos. É o caso de peças usinadas. um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos estes agentes. Etapas do Ensaio Este ensaio segue uma sequência de 6 etapas. principalmente no método manual. deve estar removido da superfície. possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele. a remoção do excesso e. Toxidez Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico. graxa. ou ainda outro produto qualificado. preparação prévia será facilitada. São elas: Preparação da superfície – Limpeza Inicial 1) A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é verificação das condições superficiais da peça.

é mais indicado ou apropriado. Nesse caso. Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor. pois a temperatura muito baixa torna o líquido menos fluido podendo dificultar ou impedir a sua penetração nas descontinuidades. erro muito comum na preparação de soldas. graxa. detergentes. Os processos de jateamento. pois sua presença pode prejudicar o teste. o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes. a secagem posterior é muito importante. 69 . As superfícies não devem estar abaixo de 5 °C. Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área de interesse esteja aparente. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52°C) aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante. Entretanto. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado. Peças limpas com produtos a base de água. Importante Dentro dessa etapa de preparação para o ensaio devem-se levar em conta dois fatores muito importantes para a realização bem sucedida e segura do ensaio: Temperatura da superfície e do líquido penetrante: É comum que a temperatura ótima de aplicação do penetrante seja de 20 °C. ultrasom. Deve-se então evitar causar. lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento). pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante. ou ainda limpeza química. serem inevitáveis e inerentes a estes processos. tais métodos de limpeza podem em alguns processos de fabricação do material a ensaiar. solução ácida ou alcalina. devem ser evitados. sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da descontinuidade. Acima de certo valor (> 100° C) há o risco de inflamar. para remoção de óleo. removedores de pintura. escovamento manual ou rotativo. tornando-o insuficiente. este tempo pode variar. deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evaporese das descontinuidades. Neste caso. por exemplo.um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies. sulcos sobre a peça.

6 recomenda temperaturas padrão de 5 a 52 °C e o ASTM E-165 recomenda temperaturas de 10 a 38 ºC para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52 ºC para penetrantes visíveis com luz normal. Iluminação Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador.A título de ilustração podemos citar que o Código ASME Sec. Iluminação errada pode induzir a erro na interpretação. 70 .: O aquecimento ou o esfriamento excessivo do Líquido Penetrante produz inconvenientes que prejudicam o resultado do exame. torna-se necessário medir a temperatura. e para tal se utilizam instrumentos denominados Pirômetros de Contato. onde a temperatura da superfície é diferente da ambiente. Da temperatura da superfície sobre a qual é aplicado o líquido. isto é: Da temperatura do próprio líquido. o que torna a verificação de sua temperatura bastante simples. uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor. bastando consultar-se um termômetro de parede. não ocorre o mesmo. Normalmente o Líquido Penetrante encontra-se na temperatura ambiente. Nesses casos. pois a peça pode estar saindo de um processo de fabricação a quente. o grau de iluminação utilizada é extremamente importante. Além disso. V Art. Já com a temperatura da superfície. O valor da temperatura do Líquido Penetrante depende de dois fatores. Obs.

um líquido.000 lux.A inspeção deve ser feita em local apropriado. com iluminação apropriada e limpo. temperatura. A luz negra deve ser posicionada de tal maneira que não incida diretamente nos olhos do operador. 2. 1. Deve ser controlada a intensidade de luz branca. capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio. Remoção do excesso de penetrante 71 . com uma intensidade luminosa mínima de 1. na superfície. Aplicação do líquido penetrante Consiste em aplicar. imersão. para evitar que a peça venha a ser contaminada com resíduos que possam interferir não ensaio. material a ser ensaiado. Para saber se dispomos de uma iluminação satisfatória faz-se necessário o uso de um aparelho que mede a intensidade de luz na superfície a ser ensaiada chamada. pistola ou spray.000 micro watts/cm2. Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente): necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra). Este tempo varia em função do tipo do penetrante. Luxímetro. geralmente de cor vermelha ou fluorescente. por meio de pincel. Quando utilizando o penetrante Tipo II (visível): deve se inspecionar a peça em local limpo e que tenha uma iluminação mínima de 1. e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado.

Decorrido o tempo mínimo de penetração. Avaliação e Inspeção 72 . aplica-se o revelador. já que isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso. fazendo-se depois a lavagem com água. Revelação Para revelar as descontinuidades. Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos. Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca. ou aplica-se agente pós-emulsificável. Da mesma forma que na etapa de penetração. do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente. aqui também se deve prever um tempo para a revelação. lava-se a peça com água. de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do líquido . Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido. secando-a posteriormente. deve-se remover o excesso de penetrante. 4. sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as. O revelador atua como se fosse um mataborrão. revelando até descontinuidades inexistentes. que nada mais é do que um talco branco. 3.este deve ficar retido somente nas descontinuidades. em função do tipo da peça. Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados.

: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade. Para os líquidos penetrantes fluorescentes. A causa mais comum da permanência desses resíduos é a remoção deficiente do penetrante. e se apresentam numa cor amarelo esverdeado. a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial. se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra. Obs. indicações não relevantes e indicações verdadeiras. sob a presença de luz negra. O revelador. Indicações Falsas São indicações observadas durante a inspeção e que ocorrem. proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade. caso o penetrante seja fluorescente. Devemos ter em mente também.No caso dos líquidos penetrantes visíveis. A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente. aplicado à superfície de ensaio. Indicações não relevantes São as indicações causadas por descontinuidades superficiais. que geralmente é vermelha e brilhante. contudo. contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul. em área escurecida. que não podemos considerar normal ou não relevante as marcas de ferramentas introduzidas durante a montagem ou desmontagem de um componente. Quanto as Indicações A imagem obtida após a revelação é chamada de indicação e podem ser de 3 naturezas: indicações falsas. inerentes ao projeto e/ou processos de fabricação da peça ou montagem. 73 . as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros. mais comumente em conseqüência da permanência de resíduos remanescentes do penetrante nas superfícies das peças.

Indicações relevantes

São as indicações de descontinuidades reais, que efetivamente podem comprometer a resistência estrutural da peça. Não havendo dúvidas de é uma indicação verdadeira, inicia-se a etapa de interpretação da causa responsável pela indicação da descontinuidade superficial detectada. O resultado dessa interpretação permitirá avaliar o destino a ser dado à peça. O inspetor deverá estar familiarizado com cada tipo de indicação. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é mais recomendável. 5. Limpeza Final

Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado. Tipos de Penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao método de remoção de excesso. Quanto à visibilidade podem ser:

Fluorescentes (Tipo I)

Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioletas (luz negra).

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Visíveis coloridos (Tipo II)

Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. Quanto ao método de remoção do excesso, podem ser:

Laváveis em água

Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.

Pós-emulsificáveis

Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador, aplicado em separado. Este se combina com o excesso de penetrante, formando uma mistura lavável com água.

Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado. A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. A norma ASTM E-165 classifica os penetrantes conforme a tabela 3 abaixo:

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A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes conforme mostrado na tabela abaixo:

Técnicas de Aplicação

Existem basicamente três técnicas básicas de aplicação do Líquido Penetrante. São eles:

Aplicação por imersão Aplicação por pincel Aplicação por pulverização

Como escolher a técnica de aplicação do Líquido Penetrante

A escolha da técnica de aplicação que será utilizada em cada caso depende dos fatores a seguir:

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seja esta de pequeno ou médio porte. Essa técnica é utilizada. Essa técnica é normalmente utilizada para cobrir superfície de área pequena em peças de grande porte. por exemplo. solda de equipamento. em geral. Ou para cobrir a superfície de uma ou umas poucas peças pequenas que sejam examinadas individualmente. Sua utilização é indiscutivelmente conveniente para peças pequenas.Instalações e equipamentos disponíveis Tamanho da superfície que será examinada Localização da superfície na peça Quantidade de peças que serão examinadas Facilidade de manuseio das peças Economia Aplicação por imersão É feita mergulhando a peça no recipiente que contém o referido líquido. como. principalmente no caso de fabricação em série. a superfície é coberta por Líquido Penetrante. quando o exame deve ser feito em toda a superfície da peça. onde a rapidez e o custo de execução são fatores importantes. utilizandose um pincel ou uma broxa do tipo empregado para pintura comum. Aplicação por pincelamento Na aplicação por pincel. 77 . de modo que este atinja toda a superfície da peça imersa.

Essa técnica é normalmente utilizada: Em superfícies de área pequena. pistola de ar-comprimido ou embalagens pressurizadas tipo aerossol (―spray‖). sendo aí a aplicação feita pro partes. Em peças pequenas que sejam examinadas individualmente. Aplicação por pulverização Na aplicação por pulverização.Esse método é bastante econômico. sendo por isso impraticável a aplicação de outra técnica. numa solda em um casco de navio. Para essa operação. como. sendo recomendado para aplicações localizadas. pertencentes a peças de grande porte. utilizam-se dispositivos semelhantes aos utilizados para pintura. 78 . Em superfície de área pequena localizada em pontos de difícil acesso. por exemplo. Em superfícies de área grande. o Líquido Penetrante é colocado sobre a superfície por um dispositivo capaz de pulverizá-lo ou impulsioná-lo. isto é.

Reveladores São produtos utilizados nos END’s por Líquido Penetrante. Os pós devem ser leves e fofos. formando uma poeira. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz. Por outro lado. já que seriam de difícil remoção. funcionam semelhantes aos reveladores secos. Os reveladores úmidos podem ainda ser classificados quanto ao tipo de líquido: Reveladores Úmidos Aquosos Reveladores Úmidos Não-Aquosos Reveladores Úmidos Aquosos. em: Reveladores Secos Reveladores Úmidos Reveladores Secos Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. se bem que não devem aderir em excesso. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina. Os reveladores podem ser classificados. exceto pelo fato de que os reveladores aquosos podem ser aplicados sem a secagem da superfície a ser examinada. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. ou simplesmente reveladores aquosos. em: 79 . A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito. após a remoção do excesso do mesmo. não podem flutuar no ar. Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. de maneira que o líquido retido nas descontinuidades seja absorvido formando assim uma mancha que acusa sua localização. Os reveladores aquosos podem ser classificados ainda. quanto ao tipo. quanto ao tipo de mistura. Reveladores Úmidos São reveladores que usam um pó seco (Revelador Seco) misturado a um líquido.

Neste caso. Exemplos de solventes são: álcool. para manter a homogeneidade da mistura. existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical. O pó tem normalmente as mesmas características do método de pó seco. Reveladores Úmidos Não-Aquosos É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. solventes clorados (não inflamáveis). Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão. o pó não se deposita. formando uma mistura homogênea. ou seja.Reveladores em Suspensão Aquosa – têm a característica do pó não se dissolver na água. Como os solventes volatilizam rapidamente. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. e não é necessário que se agite a mistura. Necessitam ser constantemente agitados durante seu uso. depositando-se com facilidade. Reveladores em Solução Aquosa – têm a característica do pó estar dissolvido na água. uma solução. 80 . Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das descontinuidades dando mais mobilidade a ele.

Por esta razão. etc. a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar. Superfícies muito frias (abaixo de 5 ºC) ou muito quentes (acima de 52 ºC) não são recomendáveis ao ensaio. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0. Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia. especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer.). requer pouco tempo de treinamento do inspetor. as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. etc. É fácil de fazer de interpretar os resultados. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito. tempo de penetração. 001 mm de abertura). 81 .). A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante. já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. causando mascaramento de resultados. é muito fácil de avaliar os resultados. nem tipo de material. A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permita ou recomendada pelo fabricante dos produtos. O aprendizado é simples. Desvantagens Só detecta descontinuidades abertas para a superfície. pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes.Vantagens Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. por outro lado. material a ser soldado posteriormente. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame.

Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por meio de Líquido Penetrante para a detecção de descontinuidades em juntas soldadas.Partículas Magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades.3. ou ainda. O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética. ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas. Campo de fuga. linhas de fluxo do campo magnético. O processo consiste em submeter à peça. ou seja. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas ―forças invisíveis‖. até aproximadamente 3 mm de profundidade. a ser utilizado no Sistema Nacional de Certificação de Pessoal em END – SNQC/END. 82 . é necessário saber o que significam os termos a seguir: Campo magnético. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga. as descontinuidades existentes. uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. Para melhor compreender o ensaio. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação. Linhas de força do campo magnético.2. fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade. a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético. 2. a um campo magnético. em materiais ferromagnéticos. Em qualquer ímã. linhas de força do campo magnético. que são as forças magnéticas. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul. ou parte desta. Na região magnetizada da peça.

A esta repulsão chamamos de campo de fuga.Na descontinuidade há nova polarização do ímã. repelindo as linhas de fluxo. 83 .

as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis. devido à formação de um dipolo magnético. intensidade de campo suficiente e que as linhas de força do campo magnético estejam as mais perpendiculares possíveis em relação ao plano formado pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a detecção. ou seja. Tipos de Partículas 84 . o que faz com que o método de ensaio por partículas magnéticas seja mais eficiente dos métodos superficiais até mesmo que o ensaio por líquidos penetrantes. as partículas se acumulam em todo contorno de um campo de fuga. existentes nas peças. Origem do Ensaio No início do século. por exemplo. W. é que o campo de fuga somente ocorre quando existe uma diferença na continuidade das características magnéticas do material base inspecionado. que são ―evidenciados‖ pela presença de acúmulos de partículas. após aplicar um pó ferromagnético. Assim todas as descontinuidades a serem detectadas: trinca. para materiais ferromagnéticos. falta de fusão. ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado. no local onde surgir um campo de fuga. Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento. inclusões. Outro aspecto também é a não existência de um tamanho mínimo da descontinuidade para que ocorra o campo de fuga. o que atribui ao ensaio grande sensibilidade de detecção. culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. caso contrário. possuem características magnéticas bem diferentes do metal base. porosidade. As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material. É necessário que haja.Em um ensaio por partículas magnéticas. Pode-se dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um detector de campos de fuga. provocará o agrupamento das partículas. E. na região inspecionada. isso não será possível. escórias. Hoke observou que. Outro aspecto que deve ser observado.

o meio no qual a partícula está sendo aplicada: Partículas por via seca São chamadas assim. As partículas coloridas apresentam coloração cinza clara. Podem ser utilizadas sob condições ambientais adversas. As principais características das partículas secas são: São utilizadas como fornecidas. elas podem ser fornecidas em pasta ou dispersas em líquido. quando secas. Elas são. Denomina-se via ou veículo. uma combinação de finas partículas de ferro e óxido de ferro. Além de secas. e são o principal consumível usado neste ensaio. em forma de pó. em geral. Neste tipo de aplicação são usados aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do ensaio.As partículas magnéticas receberam este nome pelo fato de serem facilmente magnetizáveis e não reterem um magnetismo residual elevado. Em geral não são reutilizadas. de uma farinha fina como a de trigo. A cor é escolhida de forma a apresentar o maior contraste possível contra a superfície da peça examinada e 85 . aplicadas diretamente na superfície a ser examinada. na forma de jato de pó. Embora chamadas de partículas magnéticas. vermelha e amarela. preta. pois são aplicadas a seco. com a aparência. na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã.

Há também a solução pronta. Para verificar a concentração das partículas no líquido: Coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado. mesmo na presença do campo magnético. nada impede que na aplicação manual. 86 . verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. mas não são muito utilizadas devido ao seu alto custo e limitações de uso. denominado de veículo. Partículas por via úmida As partículas encontram-se em dispersão em um líquido. Esse método exige uma constante agitação da suspensão para garantir a homogeneidade das partículas na região de exame. Em superfícies inclinadas ou verticais essas partículas requerem menor esforço para remoção do excesso. Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais. Este líquido pode ser a água. sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas. A escolha do aplicador tipo borrifo tem finalidades econômicas e de execução do ensaio. a suspensão seja derramada sobre a peça. O uso das partículas magnéticas fluorescentes requer a utilização de luz negra e a disponibilidade de uma área de trabalho escura. As partículas magnéticas fluorescentes secas estão também disponíveis. como trincas de fadiga. visto que a quantidade aplicada é menor. Depois de 30 minutos. enquanto ocorre a acomodação das partículas e pouco excesso para remoção. querosene ou óleo leve. tipo borrifadores.O exame é realizado sob luz branca natural ou artificial. requisitos geralmente não disponíveis para trabalhos em campo. No método por via úmida as partículas possuem granulométrica muito fina. em aerossol. Contudo. As partículas que estão em dispersão. onde o método a seco é o mais adequado. que produzem uma névoa sobre a região em exame. e para o inspetor a visualização imediata das indicações. e podem percorrer maiores distâncias enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga. têm maior mobilidade do que na via seca.

Os valores recomendados são: 1.2 a 2. As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores.1 a 0.7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra. que é uma tinta branca na forma de spray.4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca. 0. 87 . podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um contraste. Verificação de concentração pelo tubo de decantação. para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada. Para melhor visualizar as partículas magnéticas. Fluorescente e visível.

 Técnica da Bobina A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética. As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares.Técnicas de Magnetização  Magnetização por indução de campo magnético Neste caso. Ao circular corrente elétrica pela bobina. dependendo do método de magnetização. que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. Recomendado para a detecção de descontinuidades transversais na peça. as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça. forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética. 88 .

Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA). Utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas. que estabelece que a verificação da força de magnetização do Yoke pode ser comprovada através de sua capacidade mínima de levantamento de massa calibrada equivalente a 4. a magnetização é feita pela indução de um campo magnético. Por exemplo a norma ASTM E-709 estabelece outros limites. 89 . assim como a norma Petrobras N-1598 requer o levantamento de peso de 5. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos magnéticos. Existem outras maneiras de verificar isto: Com aparelhos medidores de campo magnético. e não pela peça. já que a técnica usa corrente elétrica magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do Yoke.1 kg ( 40 lb) em corrente elétrica contínua. Estes limites apresentados para o teste de levantamento de peso pode ser alterado dependendo da especificação ou norma aplicável. como na norma ASME Sec. Técnica do Yoke Nesta técnica. A vantagem desta técnica está em não aquecer os pontos de contato.5 kg (10 lb) de aço. gerado por um eletroímã em forma de U invertido que é apoiado na peça a ser examinada.5 kg.7. Estes podem ser de pernas fixas ou de pernas articuláveis. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do Yoke. Aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos. V Art. Um método simplificado que permite a comprovação periódica da intensidade do campo magnético durante os trabalhos de campo é estabelecido nas normas. no máximo espaçamento entre os pólos a ser utilizado em corrente alternada e de 18.

que irá induzir um campo magnético circular. 90 . facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais. Um condutor elétrico.Por condutor central Técnica usual para ensaio de tubos. é introduzido no tubo.

Por eletrodos É a magnetização pela utilização de eletrodos. A peça funciona como um condutor. O campo formado é circular. faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. Magnetização por passagem de corrente Neste caso. 91 . quando apoiados na superfície da peça. gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. eles permitem a passagem de corrente na mesma.

 Magnetização Circular Tal método pode ser realizado por passagem de corrente elétrica através da peça. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. nesse processo as linhas de força que formam o campo magnético circulam através da peça em circuito fechado. O campo magnético que se forma é circular. não utilizando o ar. para fechar o circuito. Por contato direto Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. 92 .

Isso é feito quando queremos detectar. descontinuidades em qualquer direção. 93 . um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. A vantagem desta técnica é que ela permite analisar às peças de uma única vez. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos.  Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos. de modo que um não se sobreponha ao outro. numa única operação.Recomendado para a detecção de descontinuidades longitudinais.

Nesta técnica. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo. devido ao ciclo alternado da corrente. São materiais com alto magnetismo residual. penetração. Após a retirada desse campo.As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. mesmo com a remoção do campo magnetizante. observou que eles ainda se atraíam mutuamente. Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. na prática não é aplicável em processos industriais. o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. Corrente trifásica: pode ser utilizada na forma retificada de meia onda ou onda completa. que é a que mais se aproxima às características de uma corrente contínua. depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça. isto é. Técnica do campo residual . Corrente superficiais. não há magnetismo residual. Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. O uso de algumas técnicas pode representar até 12 mm de profundidade. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã.Tipos de corrente elétrica utilizados: Corrente contínua: somente obtida por meio de baterias. Neste caso. O uso de algumas técnicas pode representar até 6 a 10 mm de profundidade. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. alternada: usada para detecção de descontinuidades tem pouca Promove maior mobilidade às partículas. após a remoção do campo magnetizante. 94 . as linhas de força são mais concentradas na superfície. Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs. Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo .

Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos. Depois de escolhida a técnica de magnetização. e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira. é necessária esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicandose duas técnicas de magnetização (o método multidirecional. descrito anteriormente). Etapas do ensaio 95 . A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke.Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético.Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados. se será feita uma varredura magnética total da mesma. efetuamos uma varredura magnética. Técnica de varredura . defasados de 90° um do outro. isto é.

A seguir encontra-se a sequência de execução do ensaio por partículas magnéticas: 1. em função da geometria das peças ou do processamento sofrido. Preparação da superfície: consiste na limpeza da superfície de forma a permitir a interação das partículas com os campos de fuga. como preparação inadequada da peça. Esta etapa é mais simples que a etapa similar no ensaio com líquidos penetrantes. 2. a fim de permitir um bom contraste entre partículas e superfície. escova de aço (podem ser rotativas ou manuais. mas não são causadas por descontinuidades e sim por falhas de operação. Aplicação das partículas magnéticas. irrelevantes ou falsas. e são mais usadas na preparação de peças soldadas). 4. limpeza química. Indução do campo magnético. solventes (retirar graxas. Exame da superfície para identificação das possíveis indicações e interpretação em termos da possibilidade de uso da peça. São métodos de limpeza: jato de areia (preparação de peças automotivas ou componentes de máquinas). Pequena quantidade pode ser insuficiente para gerar as indicações e quantidade excessiva pode diminuir o contraste e a sensibilidade do ensaio. com intensidade adequada. de maneira uniforme ao longo da superfície e na quantidade correta. usando as técnicas e equipamentos descritos anteriormente. 96 . vapor desengraxante e esmerilhamento. As indicações irrelevantes são aquelas associadas com a geração de campos de fuga em regiões onde existem variações conhecidas e esperadas. As indicações falsas são aquelas que aparecem. tais com cantos em rasgos de chaveta ou limite entre uma região cementada e outra não cementada. óleo ou outro tipo de contaminante). 3. por exemplo. Indicações Produzidas As indicações produzidas no ensaio com partículas magnéticas podem ser relevantes. secas ou em suspensão em líquido. ou uso errado do equipamento e materiais.

Já as indicações relevantes. Medidor de luz negra (RADIÔMETRO OU FOTÔMETRO). Utilizado para medir a intensidade de luz negra na superfície da peça.A cabine de luz negra deve conter no máximo 20lux de luz branca. medida na superfície da peça com a luz negra ligada. 97 . Deve ser no mínimo de 1000 μwatts/cm². são indicações que realmente indicam a presença de descontinuidade e precisam ser interpretadas e avaliadas em termos da possibilidade ou não de uso da peça examinada e da necessidade de reparos. se for o caso. Indicações – Ensaio por Partículas visíveis Ensaio por Partículas Fluorescentes Iluminação Partículas Fluorescentes .

Há registros de acidentes aéreos por interferências de campos magnéticos de trens de pouso nos instrumentos de navegação da aeronave. Interferência nos processos de Usinagem Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos futuros de usinagem. colocando em risco a operação dos equipamentos uma vez que. em alguns casos existem necessidades de desmagnetização das peças através da passagem destas por campos magnéticos 98 . Interferência nos processos de Soldagem A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a deflexão do arco elétrico. Conforme a aplicação subseqüente destes materiais. o magnetismo residual ou remanescente poderá criar problemas. são capazes de reter parte do magnetismo após a interrupção da força magnetizante. que prejudicará em muito o rendimento e a qualidade da solda. A retenção de limalha e partículas contribuirá para a perda do fio de corte da ferramenta.Partículas Visíveis: A intensidade mínima de luz branca para inspeção deve ser de 1000 lux. Interferência com Instrumentos de Medição O mecanismo residual interfere com instrumentos sensíveis de medição ou navegação. medido na superfície da peça. interferência conhecida como sopro magnético. devido as suas propriedades magnéticas. desviando-o da região de soldagem. Desmagnetização Alguns materiais. as leituras obtidas não correspondem à realidade. Em razão destas interferências acima descritas. O aparelho utilizado para medir a intensidade de luz é o Luxímetro. pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de corte afetando o acabamento da peça. sendo necessária a desmagnetização da peça.

Vantagens e Desvantagens – Via seca e Via úmida Vantagens da via seca: ótimo processo para detecção de descontinuidades superficiais e sub-superficiais de porte médio ou grande. Desvantagens da via seca: apresenta baixa capacidade de detecção para descontinuidades muito finas ou rasas. A desmagnetização é dispensável quando: Os materiais possuem baixa retentividade. pois ao atingir certa temperatura (ponto de Curie). indicada para superfícies com temperaturas de até 300º C. pois vale salientar que toda peça seja ela aprovada ou rejeitada tem que ser desmagnetizada. As peças forem submetidas a tratamento térmico. ela se desmagnetizará. é suficiente. Geralmente a passagem das peças por bobinas magnetizadas. As peças forem novamente magnetizadas. O emprego do indicador é valido também para peças que foram rejeitadas. O valor desse magnetismo não deve exceder 3 Gauss em qualquer parte da superfície do material.alternados e decrescentes. 99 . Indicador de Campo magnético Serve para verificar se existe campo magnético residual ou remanente na peça.

tratadas ou não termicamente. cementação etc. só é aplicável a materiais ferromagnéticos. aplicação rápida para ensaio em pequenas peças em grande quantidade. 100 . causadas por tratamentos termoquímicos mecânicos (têmpera. como caldeirarias. ferroviária. o método é sensível a descontinuidades superficiais e sub-superficiais.) ou ainda por variações bruscas de composição química. forjadas. presença de vazios ou materiais estranhos (trincas. pouco visível para detecção de descontinuidades sub-superficiais. por exemplo. inclusões metálicas e não metálicas). A natureza destas descontinuidades deve ser tal que produza variações locais das propriedades magnéticas do material ensaiado. Quanto ao tipo de indústria. industriais naval. Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio por meio de partículas magnéticas pela técnica do Yoke em materiais ferromagnéticos. a ser utilizado no Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END . reaproveitamento contínuo do banho. regiões com diferentes fases. o ensaio pode ser aplicado a peças usinadas. rechupes. fundidas. não necessariamente abertas à superfície. soldadas e outras. de máquinas e equipamentos agrícolas e estruturas. tubulações. capazes de gerar campos de fuga. este ensaio tem sido usado na fabricação e manutenção metal-mecânica em geral. Aplicações O ensaio com partículas magnético. Quanto às descontinuidades. porosidades. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. No que se refere aos processos de fabricação. Desvantagens da via úmida: limita-se a superfícies com temperaturas até 60º C.SNQC/END. como na soldagem de materiais dissimilares ou brasagem. por exemplo. automobilística. como já dito. falta de fusão ou penetração. tais como. intercalado ou após o processamento.Vantagens da via úmida: maior sensibilidade para detecção de pequenas descontinuidades.

101 . os sons produzidos em um ambiente qualquer. refletem-se ou reverberam nas paredes que consistem o mesmo.4. em que o som produzido pela peça. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. refletirá da mesma forma.2. Através de aparelhos especiais. ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. ao incidir num anteparo qualquer. localizando e interpretando as descontinuidades. detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada. Fenômenos como este apesar de simples e serem freqüentes em nossa vida cotidiana. Como sabemos. podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo humano. refletirá da mesma forma. até 20Hz (infra-som) ou com freqüências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som). eram executados através de testes com martelo. ambas inaudíveis. denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som característico. No passado.Ultra-som Sons extremamente graves ou agudos. testes de eixos ferroviários. constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais.2. não por deficiência deste. ou mesmos sinos. podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. reflete ao incidir num anteparo qualquer. Assim como uma onda sonora. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. mas por caracterizarem vibrações com freqüências muito baixas .

que usa ondas eletromagnéticas. geometria complexa de juntas soldadas. Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga. escorias em uniões soldadas e muitos outros.Em 1929 o cientista Sokolov. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados. para exames de materiais. o exame ultrasônico. impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. micro-trincas em forjados. principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas. Ondas Mecânicas Tipos de Ondas: O teste ultra-sônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção. dupla laminação em laminados. por exemplo: bolhas de gás em fundidos. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como. e requerem procedimentos especiais O ensaio O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas. fazia as primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos. chapas. Na maioria dos casos. executem o movimento de oscilação em torno 102 . em menor porcentagem em aços inoxidáveis. Somente em l945 o ensaio ultrasônico iniciou sua caminhada em escala industrial. assim como todo exame não destrutivo. presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos. constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras. na moderna indústria. Hoje. visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades. Portanto. o exame ultra-sônico. enquanto que 1942 Firestone utilizaria o princípio da ecosonda ou ecobatímetro. os ensaios são aplicados em aços-carbonos. A passagem de energia acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo. ao contrário da técnica radiográfica.

podendo ser transmitidas a sólidos. pela característica de se propagar na superfície dos sólidos. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico. mas que podem oscilar em qualquer direção. quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao de propagação. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em posição de equilíbrio. a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal. Para o tipo de onda superficial que não possui a componente normal. Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais.na posição de equilíbrio. observamos que os planos de partículas mantêm-se na mesma distância um do outro. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em decorrência da perda de energia adquirida pela onda. Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próxima a espessura da chapa ensaiada. mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de ―Lamb‖. líquidos e gases. neste caso a inspeção não se restringe somente a superfície. então podemos classificar as ondas acústicas em quatro tipos: Ondas longitudinais (Ondas de compressão) São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda. ou seja que as partículas que o compõem rigidamente ligadas. Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh São assim chamadas. Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento) Uma onda transversal é definida. Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície. 103 . portanto se propaga em movimento paralelo a superfície e transversal em relação a direção de propagação recebe a denominação de ondas de ―Love‖. Neste caso. movendo-se apenas verticalmente.

Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz. são classificados de acordo com suas freqüências e medidos em ciclos por segundo. 104 .As ondas de ―Lamb‖ podem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. abreviatura ―Hz‖. dentro dos ensaios não destrutivos como por exemplo de Líquidos penetrantes e Partículas magnéticas. significa que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. Note que freqüências acima de 20. existem processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades. que em geral são de custo e complexidade inferior ao ensaio ultrasônico. Velocidade e Comprimento da onda  Freqüência As ondas acústicas ou som propriamente dito. A relação entre o ângulo e velocidade é feita pela relação: O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais.000 Hz são inaudíveis denominadas freqüência ultrasônica. são aplicados com severas restrições. A unidade ―ciclos por segundos‖ é normalmente conhecida por ―Hertz‖. pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos. Freqüência. ou seja o número de ondas que passam por segundo pelo nossos ouvidos.

que também é conhecida. A esta medida denominamos comprimento de onda. comprimento de onda e freqüência Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade ―V‖. também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observação e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos. e cada uma com características particulares de vibrações diferentes. e comprimento de onda ―l―.  Comprimento de onda Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas. por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora. e representaremos pela letra grega Lambda ―l―. Neste simples exemplo. pois a velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o material. podemos relacionar estes três parâmetros como segue: V = l.Considera-se 20 kHz o limite superior audível e denomina-se a partir desta. freqüência ―f‖. Definimos ―Velocidade de propagação‖ como sendo a distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo. imediatamente criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim. freqüência ultra-sônica. Relações entre velocidade. independente da freqüência. podemos imaginar o que definimos anteriormente de freqüência como sendo o número de ondas que passam por um observador fixo. 105 . sendo uma constante. É importante lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio.  Velocidade de propagação Existem várias maneiras de uma onda sônica se propagar. ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água. f A relação acima permite calcular o comprimento de onda.

seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se propagam no meio. são denominados transdutores. imaginemos que o cristal piezelétrico gerador de ondas ultra-sônicas. Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície. 106 . ou seja. retangular). também designados por cabeçotes. como mostra a figura seguinte. cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma. produzirá ondas esféricas no meio de propagação. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular.Propagação das Ondas Acústicas no Material  Campo Próximo ou Zona de Fresnel Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir. Geração das ondas ultra-sônicas Efeito Piezelétrico As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma certa freqüência.Tanto o elemento emissor e receptor.

o metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo (PTZ). cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz. Esses dois cristais são os melhores emissores. produzindo impulsos ou ondas de grande energia. Quartzo é um material piezelétrico mais antigo. mas também a sensibilidade da recepção (resolução). Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre o mesmo. a placa comporta-se como se estivesse sobre pressão e diminui de espessura. o angular e o duplo .cristal. Titanato de Bário e zirconato-titanato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. interessa não só a potência de emissão. Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial. A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura. 107 . surgem em sua superfície cargas elétricas. de maneira que possamos carregar as faces eletricamente. O cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia mecânica em elétrica. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal. Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito. O bloco amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele. o sulfato de lítio. Tipos de Cristais Materiais piezelétricos são: o quartzo. Transdutores Normais ou Retos: São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de ondas longitudinais normal a superfície de acoplamento.Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico. o titanato de bário. O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico. Para a inspeção ultra-sônica. se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil.

A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi enriquecido com óxido de alumínio. Em geral os transdutores normais são circulares. com freqüência de 0. inserindo uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. 70 e 80 graus) esta solução é mais 108 . Neste último caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça. com diâmetros de 5 a 24 mm. O ângulo é obtido. A cunha pode ser fixa. O transdutor normal tem sua maior utilização na inspeção de peças com superfícies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direção perpendicular à superfície da peça. Outros diâmetros e freqüências existem . diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a superfície do material. 1. porém para aplicações especiais. no mesmo.5. 5 e 6 MHz. sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável. o sinal elétrico correspondente. Transdutores Angular: A rigor. É o exemplo de chapas. Estes ecos retornam ao transdutor e gera. Como na prática operamos normalmente com diversos ângulos (35.5. 60. fundidos e forjados. 45. originando o que chamamos ecos. 2.O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces. 2.

Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima. Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor. o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal piezelétrico. Transdutores Duplo-Cristal ou SE Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com angulares. Neste caso . separados por um material acústico isolante e levemente inclinado em relação à superfície de contato. Devido a esta inclinação. Fora desta zona a sensibilidade se reduz. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura. se o material for outro. os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância (profundidade). somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar. O cristal piezelétrico recebe uma ―resposta‖ num espaço de tempo curto após a emissão. sob o qual o feixe ultra-sônico penetra no material vale somente para inspeção de peças em aço. O ângulo nominal. que deve ser observada. em sentido contrário. deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a Lei de Snell. porem necessitam de maiores cuidados no manuseio. ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material. não tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. feixe é concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade. após a emissão dos impulsos. desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal. isto é. 109 . A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio. somente recebe ondas ou impulsos ultra-sônicos que penetram na cunha em uma direção paralela à de emissão. sendo indiferente qual deles exerce qual função. a ―zona morta‖ existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. no qual dois cristais são incorporados na mesma carcaça. Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação. São conectados ao aparelho de ultra-som por um cabo duplo. Em certos casos estes transdutores duplos são utilizados com ―focalização‖. Para tanto.econômica já que um único transdutor com várias cunhas é de custo inferior. O cristal piezelétrico com dimensões que podem variar entre 8 x 9 mm até 15 x 20 mm .

em que o tempo de excitação do cristal é determinado pelo aparelho de ultrasom. Isso significa uma maior velocidade de inspeção. e principalmente de materiais piezocompostos para fabricação de novos cristais. cada ligado a circuitos independentes capazes de controlar o tempo de excitação independentemente um dos outros cristais. é possível numa única varredura deste inspecionar o material com vários ângulos de refração diferentes de uma só vez. O Transdutor "Phased Array" Os transdutores convencionais descritos acima dispõem de um único cristal ou no máximo dois. com processadores e circuitos mais rápidos. Devido às particularidades dos transdutores phased-array. Com o avanço da tecnologia dos computadores. O resultado é a modificação do comportamento do feixe sônico emitido pelo conjunto de cristais ou pelo transdutor.O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultra-som. já que a mudança do ângulo é feita eletronicamente. 110 . principalmente em soldas. sempre realizado de uma mesma forma. desde os anos 90 foi possível o desenvolvimento de uma tecnologia especial em que num mesmo transdutor operam dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos cristais. onde no mínimo é recomendado dois ângulos diferentes.

A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio (r) pela velocidade de propagação neste meio (V). o tamanho mínimo da descontinuidade detectável por um determinado transdutor. (Z = r x V) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio. dos ecos provenientes de vários furos de fundo chato usinados numa peça de aço a diversas profundidades. ilustra um diagrama específico para o transdutor do tipo normal de ondas longitudinais. fornecido pelo fabricante Krautkramer.Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada. com 2 MHz de freqüência. Diagramas AVG ou DGS Os diagramas AVG ou DGS foram preparados para facilitar a avaliação de uma série de parâmetros do ensaio ultra-sônico relacionados ao material. imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça. resultando assim as curvas mostradas no diagrama para cada furo. Esta camada de ar impede que a vibração mecânica produzidas pelo transdutor se propague para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar. A figura a seguir. O diagrama abaixo foi elaborado mediante o estudo da resposta do transdutor em termos de ganho. o feixe sônico. 111 . e outros.

No nosso exemplo a diferença foi de 8 dB. suas dimensões. o transdutor é acoplado em somente um lado do material. Sem alterar o controle de ganho do aparelho de ultra-som. 112 . Freqüentemente é requerido a determinação da atenuação sônica de um material para comparar com o critério da qualidade requerido. e localização na peça. Portanto. principalmente em forjados. A título de exemplo vamos supor uma peça de aço com 100 mm de espessura onde foi acoplado um transdutor normal B 2 S na superfície. Outra característica que podemos observar no diagrama é que só é possível a detecção de um refletor com 1 mm de diâmetro equivalente até 600 mm de profundidade para este transdutor. fundidos nas mais variadas aplicações. é feita a leitura da diferença de altura entre o 10 eco de fundo e o 20 eco de fundo. podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade.  Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas que se propagam no material. Uma aplicação interessante do diagrama AVG é a determinação da atenuação sônica do material. Técnicas de inspeção A inspeção de materiais por ultra-som pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como segue.A título de exemplo de aplicação e uso do diagrama podemos observar que o comprimento do campo próximo do transdutor B 2 S é aproximadamente 50 mm pois a partir da profundidade de 50 mm no diagrama o comportamento das curvas tem a forma linear. O percurso sônico no interior da peça será igual a duas vezes a espessura desta equivalente a 200 mm. O 10 eco de fundo deve ser ajustado para uma altura de 80% da tela.

que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. não se pode determinar a posição da descontinuidade. barras forjadas ou fundidas. juntas soldadas. Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas. Este tipo de inspeção. A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas. da altura do eco na tela. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas. através do cabo coaxial. ou seja. Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações. Técnica de Transparência É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados. usando a técnica por transparência. Aparelhagem Basicamente. é somente um ensaio do tipo passa-não passa. é possível implementar sistemas automáticos de inspeção de peças simples ou com geometrias complexas. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. Com o desenvolvimento da robótica e sistemas digitais de ultra-som. porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado. ou localização na peça. de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. 113 . Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça. sua extensão. como mostrado nas fotos abaixo. barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido. e em alguns casos em soldas. uma série de pulsos elétricos controlados.

Descrição dos aparelhos medidores de espessura por ultra-som Os medidores de espessura por ultra-som podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos. ou seja. usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser medido. Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas. 114 . a própria espessura. porém para a obtenção de bons resultados. através da espessura. com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho. registrando no display o espaço percorrido. tubos. Operam com transdutores duplocristal. e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material.Os sinais captados no cristal são mostrados na tela em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. é necessário sua calibração antes do uso. taxas de corrosão em equipamentos industriais. O aparelho de ultra-som é basicamente um osciloscópio projetado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = V x T onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (T) e a velocidade de propagação (V). no material. e são aparelhos simples que medem o tempo do percurso sônico no interior do material. que podem ser regulados tanto na amplitude.

são dotados de circuitos de memória que podem armazenar centenas de dados referentes a espessuras medidas e após. pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições usadas. O instrumento deve ser ajustado para indicar a espessura correta das duas graduações selecionadas. Os ajustes devem ser feitos de acordo com as instruções do fabricante. A calibração do instrumento para uso deve ser feita usando no mínimo duas espessuras no bloco. Se não for possível atingir um ou ambos os valores.O instrumento deve ser ajustado para a faixa de espessura a ser medida usando o blocos padrão graduado e calibrado conforme sugerido na figura da página a seguir. Se o instrumento estiver corretamente calibrado a leitura de duas diferentes espessuras não devem variar mais que 0. conectando na impressora.2 mm. conforme a faixa de espessura a ser medida. Se ambos os valores indicados estiverem corretos. Outros fatores podem gerar erros ou impossibilidade de medições como a dificuldade de acoplamento sobre a superfície e corrosão. 115 . o instrumento estará apto para uso. Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais. construído com material de mesma velocidade e atenuação sônica do material a ser medido. assim como se o ajuste da velocidade de propagação sônica no instrumento está corretamente calibrado ou ajustado. verificar se o instrumento / transdutor está sendo aplicado na faixa especificada pelo fabricante.

O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal. 3. retorna ao cristal e este produz um sinal elétrico que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco. O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta . 2. e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco "E2". identificado na figura como "E2". mostrando um transdutor ultra-sônico acoplado numa peça com espessura de 8 mm.isto sempre ocorre na inspeção por ultra-som os circuitos do aparelho compensam este fenômeno dividindo por 2 os registros na tela. 116 . A onda incide na interface no fundo da peça. proveniente da espessura da peça.A calibração do aparelho medidor de espessura deve ser feita usando blocos escalonados com faixas de espessuras próximas da peça a ser medida. Vamos analisar o que está ocorrendo 1. Descrição do Aparelho Básico de ultra-som Observe a figura abaixo.

uma série de pulsos elétricos controlados. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. Basicamente. o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido pelo som. em apenas uma vez a espessura. através do cabo coaxial. denominado de "Eco de Fundo". portanto. que podem ser regulados tanto na amplitude. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. Da mesma forma. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. que no caso da figura foi de 8 mm.Assim. 117 . que permitem transmitir ao cristal piezelétrico.

Em geral.  Ganho 118 . para permitir de transdutores monocristal de duplo-cristal. Quer sejam analógico ou digital.  Potência de emissão Está diretamente relacionado com a amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do sinal transmitido. que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais entretanto. como seguem:  Escolha da função Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã). os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos técnicos. que veremos a seguir. todos os aparelhos apresentam os controles básicos mínimos que permitem utilizar o aparelho para qualquer aplicação prática. Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência através de uma chave seletora em número de 2 até 5 posições. alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização.

No primeiro caso.  Velocidade de propagação A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de reflexão produzido por uma interface. a escala é automática. 119 . poderá existir um controle da velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho. O aparelho de ultra-som é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (t) e a velocidade de propagação (n). para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10. calibrado em ―dB‖. pode-se ajustar o controle fino em avanços de até 0. muda de posição na tela do osciloscópio. calibrada uma escala qualquer. dependendo do modelo e fabricante.5 dB. Nos aparelhos digitais. permanecendo o eco original em sua posição inicial. etc. 50. isto é uma vez. Para os aparelhos digitais.Está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal.  Cuidados referentes à calibração O operador deverá proceder a uma recalibração dos instrumentos e acessórios sempre que:  Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeção. existe uma graduação de velocidade (m/s) em relação aos diferentes materiais de ensaio ultra-sônico. num mesmo controle ou separados.). no material. 250 ou 1000mm). Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro. impossíveis nos aparelhos analógicos. ajustam-se a leitura para unidade de medida (cm. Nos aparelhos digitais o ajuste de velocidade é separado e deve ser ajustado corretamente para uma perfeita calibração da escala. m.  Escala As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a necessidade. as outras mantêm a proporcionalidade. Nos aparelhos.

Os aparelhos de ultra-som devem ter o ganho e escala calibrada conforme a norma BSI 4331 Part.  Cuidados no uso de Transdutores angulares Como vimos. Tal problema poderá ser agravado quando a pressão do dedo do operador sobre o transdutor incidir nas bordas dos mesmos. as amplitudes dos ecos provenientes do furo de diâmetro 1. executando no controle de ganho as variações conforme o recomendado pela tabela abaixo. Caso a amplitude dos ecos não corresponda ao esperado.  Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado.  Cuidados no manuseio dos controles do aparelho Os potenciômetros dos controles do aparelho analógico. como segue. de um modo geral. e verificando na tela do aparelho. fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular. e deve ser enviado à assistência técnica especializada. alterando significativamente o ângulo nominal. O aparelho for desligado. e o conseqüente desgaste das sapatas. as sapatas de acrílico dos transdutores angulares são fabricados para proporcionar ângulos de transmissão bem definidos.1 ou ASME* Sec. deve-se concluir que o aparelho necessita de manutenção. poderão alterar a performance do transdutor. V. são dotados de um sistema de trava que tem a finalidade de não variar a calibração do 120 . Na verificação da calibração da linearidade vertical do aparelho de ultra-som.  Houver troca de operadores. Entretanto o uso contínuo.5 mm do bloco de calibração Tipo 1.

Tais blocos são construídos segundo normas EN-12223 e EN-27963. que necessitam carga após o uso. o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho. energia. previamente independente de outros fatores. normalmente são efetuados baseado em procedimentos específicos. supressor de ruídos. onde todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas. Os ajustes do ganho. O mesmo não acontece nos aparelhos modernos digitais.  Cuidados com as baterias Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis. concomitantemente até que os ecos de reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho. entretanto a calibração da escala pode ser feita. Portanto. em que os controles e ajustes são por teclas. correspondentes ao caminho do som no bloco padrão.  Calibração e blocos padrão O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som. Como regra prática. com velocidade sônica de 5920 + 30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +15 m/s para ondas transversais. de materiais que permitem o exame ultra-sônico em aço carbono não ligado ou de baixa liga. permitindo ajustar os controles de velocidade e zeragem. Calibrar a escala. pois caso contraria o mesmo será danificado. quando se quer modificar a calibração do aparelho deve-se destravar o potenciômetro. para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente / fabricante. significa mediante a utilização de blocos especiais denominados Blocos Padrões. 121 .aparelho durante seu uso.

Os blocos de calibração devem ser apropriadamente calibrados quanto às suas dimensões. Assim. na forma de ecos de reflexão. que são: Ø A-scan Ø B-scan Ø C-scan O aparelho de ultra-som deve incorporar circuitos eletrônicos especiais para cada forma de apresentação. 122 .  Norma de representação na tela dos aparelhos A tela do aparelho de ultra-som pode apresentar de três formas básicas a secção da peça inspecionada. ou seja.  Forma de apresentação A-Scan Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a forma tradicional de visualização da tela. entalhes e quanto à velocidade sônica do material que constituí o bloco. furos.  Forma de apresentação B-Scan. o inspetor deve identificar no aparelho quais as formas de apresentação disponíveis para uso.

Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a peça no sentido "planta". usando o aparelho de ultra-som USIP-40 da GE.  Forma de apresentação C-Scan. A representação C-Scan acima foi obtida a partir da varredura automática da superfície de uma peça com revestimento. a vista de cima da peça. onde pode ser vista as áreas amarelas (mais claras) indicando a total falta de aderência do material de revestimento. a tela do aparelho mostra a seção transversal da peça. e. Procedimentos específicos para a inspeção 123 . Este tipo de apresentação não é convencional. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. portanto a visualização da peça é feita em corte. Este tipo de apresentação não é convencional. ou seja. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação.Neste tipo de apresentação.

óxidos. assim devemos remover carepas. descrevemos a seguir a técnica básica para inspeção de soldas por ultra-som. O resultado do ensaio por ultra-som é dependente da preparação das superfícies. numa área que se estenderá paralelamente ao cordão de solda.Procedimento para Inspeção de Soldas A inspeção de soldas por ultra-som consiste em um método que se reveste de grande importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final acabado. V Art. ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras. principalmente em juntas soldadas em que a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de imagem. que denominamos área ou superfície de varredura. isto afetará a precisão das medidas efetuadas. ou ainda na falta deste. Limitação de temperatura da peça deve ser levada em conta e está associado ao modelo e tipo do transdutor. Calibração da Sensibilidade do Aparelho A escala do aparelho deve ser calibrada através dos blocos padrões calibrada mencionados. juntas de conexões. Portanto. ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar. A figura abaixo descreve o 124 . elaborá-lo segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado. Os procedimentos para inspeção de soldas descrita pelas Normas ou Códigos de fabricação. tais como ASME Sec. como por exemplo. pó. critérios de aceitação das descontinuidades encontradas. graxa e tudo que possa mascarar. Caso a calibração do aparelho seja feita em bloco e peça de materiais dissimilares. pois altas temperaturas (acima de 60 °C) podem danificar os transdutores. dimensionamento das indicações. tintas. e outras particularidades técnicas. variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio. entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua empresa para o ensaio específico. Preparação das Superfícies de Varredura A inspeção da solda se processará através da superfície do metal base adjacente à solda.4 ou EN-1714. A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e furos de referência calibrados e de material acusticamente similar à peça ser ensaiada.

ou mesmo a técnica da queda do eco em 20db.bloco de calibração de forma simplificada. haverá reflexão nesta interface. ou seja. o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (. retornando ao transdutor parte da energia ultra-sônica. 125 .6db). óleo. podem variar os resultados. Realização da Inspeção Para garantir a passagem do feixe sônico para a peça é necessário usar um líquido acoplante que se adapte à situação. Outros métodos podem ser utilizados para pequenas indicações (menores que 10 mm). de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda. pressão do transdutor sobre a superfície e outros. Após. o inspetor poderá localizar a descontinuidade no volume de solda. Sobre a superfície da peça. que se assemelha à técnica descrita acima. o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade. Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB. pois variações de acabamento superficial. que deve ser fabricado com mesmo acabamento superficial da área de varredura. devem ser marcados estes pontos onde o eco diminui em 6 dB. podem ser utilizados para esta finalidade. Em geral. V usado para estabelecer a sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho. É recomendado efetuar algumas medidas no mesmo local. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão. Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. água. ou soluções de metil celulose. assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis. Através da análise da posição do eco na tela do aparelho. recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Sec. Caso houver alguma descontinuidade no volume de solda. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita). O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrasônico voltado perpendicularmente à solda. e conseguintemente a indicação na tela do aparelho em forma de eco ou pulso.

que via de regra demanda tempo do informe de resultados. A localização. um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho.A delimitação ou estimativa de pequenas descontinuidades deve ser feita pelo método do diagrama AVG ou DGS. dispensa processos intermediários. existe a necessidade do processo de revelação do filme. fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). agilizando a inspeção. por exemplo: Trincas devido a tratamento térmico. Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. Vantagens do ensaio por Ultra-som O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas. 126 . No caso de radiografia ou gamagrafia. Para interpretação das indicações. avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrasônico. enquanto que outros exames não definem tais fatores. Por exemplo. o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação.

Limitações Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. Requer o preparo da superfície para sua aplicação. O registro permanente do teste não é facilmente obtido. Röentgen resolveu chamá-lo de raio X. Röentgen pesquisava a fluorescência causada por raios catódicos numa folha de papel recoberta com uma película de sal de bário. por metais pesados. Röentgen concluiu que algum tipo de raio. 127 . 2. mesmo assim.2. A descoberta dos raios X foi de grande auxílio para diversas pesquisas. Tempos depois. quando o professor Wilhelm K. Henri Becquerel. naturais ou artificiais. a ampola emitia outro tipo de raio. ocorria a fluorescência na película de sal de bário. surgindo daí a denominação radioatividade: emissão espontânea de radiação por elementos químicos. como o urânio. além dos raios catódicos. Em alguns casos de inspeção de solda.Raio X Histórico Em 1895. ultrapassava a caixa de papelão atingindo o papel.5. Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método. Ou seja. desconhecido até então. Nos anos que se seguiram. Esta descoberta deu origem à gamagrafia. que demanda tempo de fábrica. o polônio e o rádio. Ficou surpreso ao perceber que.mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. Por ser um raio desconhecido. Pierre e Marie Curie constataram a emissão de raios. diversos experimentos nucleares levaram à descoberta do raio gama. ele acidentalmente esqueceu-se de retirar uma caixa de papelão preto que protegia a ampola de raios catódicos. inspeção por meio de raios gama. semelhantes aos raios X. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda.

formando imagens. são parcialmente absorvidos por esses materiais. Podem atravessar materiais opacos à luz. em outras palavras. Essa variação na quantidade de radiação absorvida. ao fazê-lo. ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do material. O ensaio A radiografia é um ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada. como trinca dependerá da técnica de ensaio realizado. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme. Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável em todas as direções serão facilmente detectados desde que não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça. Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material. Provocam o fenômeno da fluorescência.Nos ensaios por radiografia industrial. ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. a existência de uma falha interna ou defeito no material. entre outras coisas. Propriedades Importantes No âmbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar seis propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: Deslocam-se em linha reta. 128 . a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos. detectada indicará. Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe. A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha. diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. Podem impressionar películas fotográficas. são utilizados os dois tipos de radiação: o raio X e o raio gama.

Os elétrons ocupam níveis ou camadas de energia e os espaçamentos desses níveis causam o grande tamanho do átomo em comparação com o núcleo. O número de isótopos conhecidos. Radiação e Radioatividade 129 . Ele estabelece que o núcleo contenha carga positiva do átomo e ao redor do núcleo. de cada elemento. hoje em dia. nos reatores. isto é. é muito variável. Estrutura da matéria O modelo atômico de Rutherford é muito utilizado no ensino. Provocam ionizações nos gases. o isótopo do Iodo (I-127) é estável. o ferro e o Urânio tem 6. O Iodo. tem 13. Os trabalhos baseados no emprego dos radioisótopos têm hoje enorme extensão. nome cuja etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificação periódica dos elementos. São chamados isótopos. nos quais a experimentação desempenha papel preponderante. giram um número de elétrons. todos os outros são radioativos. Os isótopos de um mesmo elemento não têm as mesmas propriedades físicas. entretanto. A experiência multiplicou-se em muitos setores e. A partir de 1954. são chamados de radioisótopos. Variações e composição dos átomos Radioisótopos Elementos que têm o mesmo número de prótons têm o mesmo número atômico e por terem números diferentes de nêutrons têm números de massa diversos. Assim. cada um. as mesmas propriedades químicas e ocupam o mesmo lugar na classificação periódica. não é exagero dizer que os radioisótopos têm trazido uma verdadeira revolução em todos os domínios. iniciando-se a fase de produção de fontes radioativas de alta intensidade que têm um grande número de aplicações industriais. os radioisótopos passaram a ser produzidos em escala apreciável. por exemplo. apresentam.Provocam efeitos genéticos. por exemplo.

com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas os raios X. Como na figura abaixo. Devido ao seu alto peso e tamanho. por meio de uma fonte externa de energia. com carga elétrica negativa.Radioatividade é a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico. O poder de penetração das radiações eletromagnéticas. esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo. causando sua instabilidade. são caracterizados pelo seu comprimento de onda (ou energia). 130 . elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar. podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílicos ou plásticos. na sua grande maioria. adquire um alto poder de penetração nos materiais. Existem três tipos diferentes de radiação: Partículas “Alfa” (α) – são constituídas por dois nêutrons e dois prótons. os elétrons de um cátodo. caracterizando um núcleo atômico de Hélio. Raios X e Gama. ao contrário das demais que tem características corpusculares. que possuem velocidades próximas da luz. Partículas “Gama” (γ) – são de natureza ondulatória. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo. Devido a isto. Ao colidirem com o ânodo. numa amostra de material radioativo. que se encontra num estado excitado de energia. E possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético. Os raios X são gerados ao se acelerar. Partículas “Beta” (β) – são constituídas por elétrons. Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa.

que nada mais é do que um tubo de raios catódicos modificado. ou por circulação. Consiste numa ampola de vidro com alto vácuo. que se refrigera por convecção natural. que contém um cátodo feito de um filamento aquecido e um ânodo (alvo) feito de metal duro. O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável. A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento. e portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. que compõe o alvo.000 a 500. Quanto maior a intensidade da corrente. maior o aquecimento do filamento e maior o número de elétrons que ele libera.Um dispositivo usado para gerar raios X é o tubo de Coolidge. Esta refrigeração pode ser feita de diversas maneiras: Refrigeração por irradiação: neste caso o bloco de tungstênio. O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda. com alto ponto de fusão (tungstênio).000 Volts (80 a 500 kV). Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo se transmite ao prolongamento de cobre. que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. 131 . As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80. se aquece e o calor se irradia pelo ânodo. o qual está imerso em óleo ou gás.

Quando em forma plana. A conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos especiais de alta tensão. irradiação a 360 graus. é eficaz. Esses dados determinam a capacidade de operação do equipamento. Neste caso. indicadores. ou unidade geradora. Tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação. dependendo do modelo. pois estão diretamente ligados ao que o equipamento pode ou não fazer. Painel de controle – consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles. com abertura determinada.Refrigeração por circulação forçada de água: A refrigeração descrita em (b). isto é. com voltagens até 400 kV. Unidade geradora. a circulação de água por uma serpentina interna à unidade geradora. principalmente se o aparelho for operado continuamente. Isso se deve ao fato dessas grandezas determinarem as características da radiação gerada no equipamento. e quando em forma de cone. além de conter todo o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. Um dado importante se refere à forma geométrica do ânodo no tubo. chaves e medidores. O cabeçote é onde está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. e angulada. é limitada. Os modelos de tubos refrigerados a gás são mais leves ao contrário dos refrigerados a óleo. exposto ao sol. 132 . Peso e tamanho. E através do painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem. painel de comando Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes: o painel de controle e o cabeçote. além de comando de acionamento do aparelho. As principais características de um equipamento de Raios X são: Tensão e corrente elétrica máxima. propicia um feixe de radiação direcional. propicia um feixe de radiação panorâmico. possuem peso em torno de 40 a 80 kg. permitindo o uso do aparelho por longos períodos de uso. Os equipamentos considerados portáteis.

liberando um número maior de elétrons. Em outras palavras. Blindagem de Proteção O início da operação do aparelho deve ser feita com aquecimento lento do tubo de Raios X. Isso fará com que ocorra um aumento na intensidade da radiação gerada.O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de Raios X. Neste processo o operador deve utilizar as cintas ou blindagens especiais que são colocadas na região de saída da 133 . segundo as normas básicas de segurança. A distância entre a unidade geradora e a mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento da operação dos controles. De uma forma prática pode-se dizer que a qualidade da radiação (energia) se relaciona com a capacidade de penetração nos materiais. Quando é aumentada a voltagem do aparelho. de uma forma mais correta ao número de ―fótons‖ produzidos. ocorrendo aumento da qualidade da radiação. são também chamados de raios ―duros‖. Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV são chamados Raios X ―moles‖. ou. com conseqüente aumento do poder de penetração da mesma. conforme as recomendações do fabricante. geralmente produzidos com voltagem superiores a 120 kV. Acessórios do equipamento gerador de radiação (RAIOS X) Cabos de energia O aparelho gerador de radiação é composto pela mesa de comando e unidade geradora. Os Raios X de alta energia. consegue-se aumentar a intensidade sem aumentar a energia do feixe de radiação. sem implicar em aumento na qualidade dessa mesma radiação. enquanto que a intensidade está intimamente ligada com o tempo de exposição. são ligadas entre si através do cabo de energia. Para tanto os fabricantes de aparelhos de Raios X fornecem cabos de ligação com comprimento de 20 a 30 metros dependendo da potência máxima do tubo gerador. Quando é aumentada a corrente do filamento ele se aquece mais. aumenta-se a energia do feixe de radiação gerado. O conceito de intensidade de radiação se refere à ―quantidade‖ de Raios X produzidos.

Aceleradores Lineares Os aceleradores lineares são aparelhos similares aos aparelhos geradores de radiação X convencionais com a diferença que os elétrons são acelerados por etapas por campos magnéticos seqüenciais e por meio de uma onda elétrica de alta freqüência. e ao mesmo tempo muda sua massa atômica. penetrando nele. 134 . sobre a carcaça da unidade geradora.radiação. que podem alcançar cerca de 1. Estes equipamentos não são portáteis e necessitam de instalação adequada. irradiados por nêutrons térmicos. O estabelecimento do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação de energia na forma de Raios gama. foi possível a produção artificial de isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação. tanto do ponto de vista de movimentação do aparelho como das espessuras das paredes de concreto requeridas. caracterizando assim o isótopo. Os Betatrons. que atingem o núcleo do átomo.2 metros. após o impacto destes com o alvo. Os elétrons ao se chocarem com o alvo transformam a energia cinética adquirida em calor e Raios X com altas energias cujo valor dependerá da aplicação. portanto. adquirindo assim altas velocidades e conseqüentemente a transformação da energia cinética em Raios X. Este acessório fornecido pelo fabricante permite maior segurança durante o procedimento de aquecimento do aparelho. Os aceleradores lineares e os betatrons são aparelhos destinados a inspeção de componentes com espessuras acima de 100 mm de aço. são considerados como transformadores de alta tensão o que consiste na aceleração dos elétrons de forma circular por mudança do campo magnético primário. pouco usados na indústria. Raios Gama Com o desenvolvimento dos reatores nucleares. Para uso industrial em geral são usados aparelhos capazes de gerar Raios X com energia máxima de 4 Mev. O fenômeno de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo de um reator e. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo. adquirindo altas velocidades ao longo de um tubo retilíneo. Este processo pode gerar energias de 10 a 30 Mev.

transporte e fixação por meio do qual a cápsula que contém a fonte selada.  Cobalto .60 (60Co . então no material radioativo. está solidamente fixada em uma ponta de um cabo de aço flexível. Equipamento de Raios Gama As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama) requerem cuidados especiais de segurança. Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente utilizadas pela indústria moderna. e na outra ponta um engate. Um dispositivo de contenção. uma vez ativadas. Esse equipamento denomina-se Irradiador. uma fonte radioativa e um dispositivo para expor a fonte. Características Físicas e Tipo de Fontes Gama As fontes radioativas para uso industrial são encapsuladas em material austenítico. que permite o uso e manipulação da fonte. é necessário um equipamento que forneça uma blindagem. é denominado de ―porta fonte‖.59. emitem radiação. constantemente.Meia Vida – é o intervalo de tempo em que há decaimento radioativo. Z=27) O Cobalto-60 é obtido através do bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co. passa a existir exatamente a metade do número inicial de átomos excitados. de três componentes fundamentais: Uma blindagem (geralmente de chumbo). basicamente. Deste modo. para que a radiografia seja feita. Suas principais características são: 135 . pois. contra as radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada. De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu interior. de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo para o exterior. Os irradiadores compõem-se. daremos a seguir as principais que podem ser utilizadas assim como as suas características físico-químicas.

GBq a 1m  Irídio .192 (192Ir .h / GBq a 1 m ou 0.Meia . o material é geralmente manuseado sob a forma de óxido.33 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 60 a 150 mm de aço Fator Gama (G) = 9.Vida = 74.Vida = 5.0025 R/h.65 Mev Faixa de utilização mais efetiva = 10 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 3. que é a radiação liberada pelo freiamento dos elétrons em forma de partículas beta).35 R/h . Suas principais características são: Energia de Radiação: 0.24 anos Energia da Radiação = 1.Ci a 1m ou 0. Z=77) O Irídio-192 é obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável Ir-191. 084 e 0.06 mC/kg. Z=55) 136 .50 R/h.h / GBq a 1 m ou 1.54 MeV. (O espectro do Túlio possui também radiação de Bremsstrahlung. GBq a 1m  Túlio -170 (170Tu .48 mC/kg.351 mSv/h.Ci a 1m ou 0.137 (137Cs .169.h / GBq a 1 m ou 0.17 e 1.4 dias Energia da Radiação = 0. Z=69) O Túlio-170 é obtido com o bombardeamento por nêutrons do isótopo estável. 017 mC/kg. 137 a 0. Suas principais características são: Meia .13 mSv/h .Vida = 127 dias Faixa de utilização mais efetiva = 1 a 10 mm de aço Fator Gama (G) = 0. Meia . Como esse material é extremamente difícil de produzir.GBq a 1m  Césio .Ci a 1m ou 0. Túlio .0007 mSv/h.

h / GBq a 1 m ou 0.Ci a 1m É um radioisótopo de uso recente na indústria.28 R/h.  Selênio .O Césio-137 é um dos produtos da fissão do Urânio-235.081 mSv/h .Ci a 1m ou 0. O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os dispositivos usados para se expor a fonte. pois o mesmo deve suportar choques 137 .h / GBq a 1 m ou 0. 405 MeV 96 Faixa de utilização mais efetiva = 4 a 30 mm de aço Fator Gama (G) = 1.75 (75Se ) Meia-vida = 119. em razão das dificuldades de obtenção e da má qualidade do filme radiográfico. Características Físicas dos Irradiadores Gama Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa. Suas principais características são: Meia .GBq a 1m É uma fonte de radiação quase sem utilidade no momento. Este é extraído através de processos químicos que o separam do Urânio combustível e dos outros produtos de fissão. que permite proteção ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho. Os irradiadores gama são construídos através de rígidos controles e testes estabelecidos por normas internacionais. proporcionando uma qualidade muito boa de imagem.30 mC/kg. A principal parte do irradiador é a blindagem interna.33 R/h. assemelhando-se à qualidade dos Raios-X. porém com risco de exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou protegidos.78 dias Energia das Radiações = de 0.Vida = 33 anos Energia de Radiação = 0. 006 a 0.66 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 20 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 2.39 mC/kg.

dependendo do modelo. 138 . parando nos pontos onde a radiografia será feita. O Equipamento Crawler Este equipamento foi desenvolvido para radiografias de soldas em linhas de tubulações do tipo gasoduto ou oleoduto com diâmetros de 6 pol.X de 160 kV até 300 kV ou uma fonte gama de Ir-192 ou Se-75.. O controle da movimentação do equipamento é feito remotamente usando uma fonte de Césio com baixa atividade. o Crawler é introduzido dentro da tubulação por onde percorre toda sua extensão. incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram rupturas capazes de deixar vazar radiação em qualquer ponto mais do que os máximos exigidos. Ele pode ter incorporado um gerador de raios. da ordem de 20 mCi.mecânicos. até 60 pol. Operado com baterias recarregáveis.

Entretanto. após a ação do revelador. A emulsão é colocada sobre um suporte. os quais não visíveis a olho nu. A emulsão consiste em uma camada muito fina de gelatina. Densidade Ótica A imagem formada no filme radiográfico possui áreas claras e escuras evidenciando certo grau de enegrecimento denominado de densidade. Os cristais de brometo de prata. O revelador atua nesses cristais provocando uma reação de redução que resulta em prata metálica negra. 139 .Registro Radiográfico Filmes Radiográficos Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base. Uma característica dos filmes radiográficos é que. que contém dispersa em seu interior. possuem a propriedade de. denominado base. os filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras que irão compor a imagem do objeto radiografado. quando vistos sob a ação de uma fonte de luz. ao contrário dos filmes fotográficos. Os locais do filme. quando atingidos pela radiação ou luz. Granulação A imagem nos filmes radiográficos é formada por uma série de partículas muito pequenas de sais de prata. transparente e de cor levemente azulada. presentes na emulsão. essas partículas se unem em massas relativamente grandes que podem ser vistas pelo olho humano ou com auxílio de pequeno aumento. atingidos por uma quantidade maior de radiação apresentarão. dessa forma. Esse agrupamento das partículas de sais de prata da emulsão cria uma impressão chamada de ―Granulação‖. um número maior de grãos negros que regiões atingidas por radiação de menor intensidade. um grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. tornarem-se susceptíveis de reagir com produto químico denominado revelador. que é feito geralmente de um derivado de celulose. eles possuem a emulsão em ambos os lados da base.

Portanto. que uma imagem formada por rãos menores. Uma classificação dos filmes foi estabelecida pelo ASTM* E-1815-96. ou seja.0. Tipos dos Filmes: Tipo 1 .Características: Filme de granulação fina. menos nítida. Deve ser usado em ensaios de metais leves ou pesado.Características: Filme com granulação muito fina e com alta velocidade e alto contraste quando utilizado em conjunto com telas intensificadoras de chumbo. que identifica os tipos de filmes pela velocidade de exposição e sensibilidade. do tamanho dos cristais de prata presentes na emulsão. Classificação dos Filmes Industriais A grande variedade de condições e a heterogeneidade de materiais encontrados na radiografia industrial levaram os fabricantes a produzir várias espécies de filmes. Os filmes de grande velocidade podem ser utilizados em radiografias de peças com grandes espessuras que exigiria um tempo de exposição incompatível com a produtividade. Tipo 3 . com alto contraste e velocidade. Tipo 2 . Ela depende. É o filme mais utilizado na indústria em razão do atendimento em qualidade e maior produtividade. pouco utilizado na indústria.Velocidade A velocidade é uma característica própria de cada filme. principalmente. quanto mais rápido o filme.Características: granulação ultra fina alto contraste e qualidade. menos nítida será a imagem formada por ele. quando utilizado filmes mais lentos. ou seções espessas. A velocidade de exposição é função logarítmica da dose de radiação necessária para que o filme atinja densidade ótica de 2. 140 . É claro que uma imagem formada por grãos de randes dimensões é mais grosseira.Características: Filme de granulação média. Quanto maior o tamanho dos cristais mais rápido é o filme. A seguir descrevemos de forma simplificada os tipos de filmes. com radiação de alta energia. Tipo 4 .

Quanto mais estreita for esta faixa de transição a definição será melhor. Definição Observando com detalhe a imagem formada no filme radiográfico. Imagens com alto contraste permitem em geral melhor qualidade e segurança na interpretação da radiografia. Por exemplo. necessárias ao bom desempenho desta tarefa. com uma densidade intermediária entre a densidade da imagem e a de fundo. devem ser mantidos 141 . pode-se ver que a mudança de densidades de uma área a outra não se faz de maneira brusca. Limpeza: no manuseio do filme. e é um fator para aceitação ou rejeição da radiografia. Processamento do filme Radiográfico Preparação Inicial: A preparação do filme e dos banhos para o processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais. a imagem de um objeto apresenta um pequeno halo que acompanha as bordas da mesma. uma imagem é formada a partir de áreas claras e escuras. A diferença de densidades entre duas regiões adjacentes no filme é denominada de contraste. Contraste Para que se forme uma imagem no filme é necessário que ocorram variações na densidade ao longo do mesmo. a limpeza é essencial.Qualidade da Imagem Radiográfica A qualidade da imagem radiográfica está associada a alguns parâmetros importantes ligados a características do filme radiográfico e da fonte de radiação utilizada. Em outras palavras. A câmara escura. bem como os acessórios e equipamentos. O contraste pode também ser entendido como sendo a capacidade do filme detectar intensidades e energias diferentes de radiação.

utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. As pás devem ser separadas. e usados somente para o propósito aos quais eles se destinam. ou da matéria sintética. Preparação dos banhos: a preparação dos banhos deve seguir a recomendação dos fabricantes. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo. Processamento Manual A partir do momento que temos um filme exposto à radiação e passamos então ao processamento. É importante providenciar agitação dos banhos. o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico. preferencialmente. É importante providenciar agitação dos banhos. Medição da Temperatura: O grau de revelação é afetado pela temperatura da solução: Quando a temperatura aumenta o grau de revelação também aumenta. para evitar a contaminação das soluções. de acordo com as seguintes etapas: 1. que poderá manchá-lo permanentemente. Desta forma. quanto à temperatura. Preparação dos banhos: deve seguir a recomendação dos fabricantes. Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. uma para cada banho. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. e. Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a revelação devem ser controlados. e preparados dentro dos tanques que devem ser de aço inoxidável ou da matéria sintética. portanto deverá ser retirado na câmara escura. e devem ser preparados em tanques que devem ser de aço inoxidável. sendo preferível o primeiro material. o mesmo passará por uma série de banhos nos tanques de revelação.rigorosamente limpos. somente com a luz de segurança acionada. 2. quando a temperatura do 142 . Manuseio: após a exposição do filme.

revelador é baixa, a reação é vagarosa e o tempo de revelação que fora recomendado para a temperatura normal (20ºC), será insuficiente resultando em uma ―sub-revelação‖. Quando a temperatura é alta, a ―sobrerevelação‖. Dentro de certos limites, estas mudanças no grau de revelação podem ser compensadas aumentando-se ou diminuindo-se o tempo de revelação. 3. Manuseio: após a exposição do filme, o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico, e, portanto deverá ser retirado na câmara escura, somente com a luz de segurança acionada. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo, que poderá manchá-lo permanentemente. 4. O dispositivo para medição do tempo necessário para cada passo do processamento deve ser acionado (cronômetro, por exemplo).

5. Revelação: Quando um filme é imerso, em um tanque contendo o revelador, esta solução age sobre os cristais de brometo de prata metálica, por ação do revelador. Esta seletividade está na capacidade de discriminar os grãos expostos dos não expostos. Devido a fatores eletroquímicos as moléculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como que revestidos. A visibilidade da imagem e conseqüentemente o contraste, a densidade de fundo e a definição, dependem do tipo de revelador usado, do tempo de revelação e da temperatura do revelador. Assim, o controle tempotemperatura é de fundamental importância para se obter uma radiografia de boa qualidade. 6. Os filmes devem ser agitados na solução reveladora para que não haja formação de bolhas grudadas no filme que possam causar falta de ação do revelador nestes pontos, formando assim um ponto claro. 7. Deixar escorrer por alguns segundos o filmes. 8. Banho Interruptor ou Banho de Parada: O banho interruptor tem a função de interromper reação de revelação, que continua ocorrendo, a partir da 143

remoção do revelador residual, evitando assim uma revelação desigual e prevenindo ainda a ocorrência de manchas no filme. 9. Fixação: Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque, que contém uma solução chamada de ―fixador‖. A função da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa, permitindo a secagem ao ar aquecido. 10. Lavagem dos Filmes: Após a fixação, há o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. Cada filme deve ser lavado por um período de aproximadamente 30 minutos. 11. Além das etapas acima relatadas, é aconselhável, após a lavagem passar os filmes durante mais ou menos 30 segundos, por um quinto banho que tem a finalidade de quebrar a tensão superficial da água, facilitando desta maneira, a secagem. 12. Antes de o filme ser colocado no secador, deve-se dependurar as colgaduras em um escorredor por cerca de 2 a 3 minutos.

O processamento também pode se derem de forma automática, por meio de máquinas que executam todas essas etapas.

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Telas intensificadoras de imagem

Telas de chumbo

As telas de chumbo também chamados de telas intensificadoras possuem como finalidade diminuir o tempo de exposição em ensaios radiográficos industriais, usam-se finas folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da radiação primária emitida pela fonte. O fator de intensificação, além de ser função da natureza e da espessura da tela, depende do contato efetivo entre elas e o filme. As funções das telas intensificadoras de chumbo em radiografia industrial devem ser as seguintes:

Gerar elétrons por efeito fotoelétrico ou Compton, produzindo fluxo adicional de radiação e diminuindo o tempo de exposição; Absorver ou filtrar a radiação secundária espalhada que pode atingir o filme radiográfico, borrando a imagem e empobrecendo a definição.

Outras telas fabricadas em outros materiais também podem ser utilizadas, como por exemplo, telas de cobre para uso com fontes de Cobalto-60.

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emitem luz fluorescentes para a qual o filme radiográfico é sensível. flexível para acompanhar a curvatura ou irregularidades da peça a ser inspecionada. Os tamanhos padrões são iguais aos dos filmes. Constam. portanto. Dentro dos chassis são inseridas as telas intensificadoras de imagem e no meio o filme. de fina folha de cartolina impregnada de minúsculos grãos de sais (usualmente o tungstato de cálcio) os quais. Por essas razões acima expostas. Telas fluorescentes Ecrans fluorescentes ou também chamadas telas intensificadoras fluorescentes são usadas para reduzir consideravelmente. sob a ação da radiação incidente. Os chassis são fechados com fita adesiva para evitar a entrada de luz. não devem ser usadas. 146 . as telas fluorescentes somente são utilizadas em sistemas de radioscopia ou como um sistema de identificação do filme radiográfico.Os Chassis Industriais Os chassis para armazenar o filme para a exposição é fabricado na forma de um envelope plástico duplo reforçado. Estas telas fluorescentes causam um empobrecimento da definição radiográfica e. fundamentalmente. o tempo de exposição em radiografias industriais.

A radiação é emitida de um tubo de raios X. colocado no interior de um gabinete blindado. Em contrapartida. 147 . formando na tela a imagem da peça. As telas fluorescentes se baseiam no princípio que determinados sais.IQI's Para que se possa julgar a qualidade da imagem de uma radiografia são empregadas pequenas peças chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI). e que são colocadas sobre o objeto radiografado. com espessura baixa. A radioscopia é usada principalmente.Radioscopia Industrial A radioscopia é um meio usado para se detectar a radiação que emerge da peça. Devido às características próprias das telas fluorescentes e à baixa distância foco-tela. usada. com imagem visualizada diretamente na tela fluorescente. não permite a localização precisa na peça das áreas que contém descontinuidades inaceitáveis. O tipo ou norma de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de construção do equipamento a ser radiografado requerer ou mesmo especificações contratuais. numa tela fluorescente. atravessando a peça e indo atingir uma tela fluorescente. no exame de pequenas peças. Este. transforma as intensidades de radiação que emergem da peça em luz de diferentes intensidades. a procura de possíveis defeitos. refletida em um espelho. CONTROLE DA SENSIBILIDADE RADIOGRÁFICA Indicadores da Qualidade da Imagem . por sua vez. a qualidade de imagem na radioscopia não é tão boa quanto na da radiografia. Sua grande vantagem reside na rapidez do ensaio e no seu baixo custo. Essa imagem. A radioscopia. pois nesse caso a intensidade dos Raios X não seria suficientemente alta para produzir uma imagem clara sobre a tela fluorescente. possuem a propriedade de emitir luz em intensidade mais ou menos proporcional à intensidade de radiação que incide sobre eles. é examinada pelo inspetor. apresenta três limitações importantes: Não é possível se inspecionar peças de grande espessura ou de alto número atômico.

o IQI será colocado no metal de base. devem seguir algumas técnicas especiais tais que permitam uma imagem radiográfica de fácil interpretação e localização das descontinuidades rejeitadas. com a face voltada para a fonte e de modo que o plano do mesmo seja normal ao feixe de radiação. Esses IQI's devem ser colocados sobre a peça ensaiada. Exposição Panorâmica 148 . Quando a inspeção for feita em soldas. pois no arranjo entre a fonte de radiação. e a mais fácil de ser interpretada. Algumas destas técnicas que apresentamos a seguir são largamente utilizadas e recomendadas por normas e especificações nacionais e internacionais. a peça. É a principal técnica utilizada na inspeção radiográfica. Técnica de Parede Simples (PSVS) Essa técnica é assim chamada. paralelo à solda e a uma distância de 3 mm no mínimo. e o filme. TÉCNICAS DE EXPOSIÇÃO RADIOGRÁFICA As disposições e arranjos geométricos entre a fonte de radiação.O IQI é uma pequena peça construída com um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada. com uma forma geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes. peça e filme. somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma espessura do material.

portanto o tempo de exposição será maior que a inspeção pela técnica de parede simples. possibilitando assim o exame completo das peças ou das juntas. vasos fechados. Assim. por exemplo. proveniente da fonte. 149 . todos os filmes dispostos a 360 graus serão igualmente irradiados. entretanto projeta no filme somente a seção da peça que está mais próxima ao mesmo. Freqüentemente esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas. tubulações com diâmetros maiores que 3. ou no caso de juntas soldadas circulares a fonte deve ser posicionada no centro da circunferência. atravessa duas espessuras da peça. mas que proporciona alta produtividade em rapidez num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno. esta opção deverá ser selecionada quando outra técnica não for possível ou permitida. É importante lembrar que esta técnica requer que a radiação atravesse duas espessuras da peça e. Com isso numa única exposição da fonte. as quais não possuem acesso interno. o feixe de radiação. Técnica de Parede Dupla Técnica de Parede Dupla Vista Simples (PDVS): Nesta técnica de parede dupla vista simples. Na técnica panorâmica a fonte de radiação deve ser centralizada no ponto geométrico eqüidistante das peças e dos filmes. e outros. ½ polegadas.Esta técnica constitui um caso particular da técnica de parede simples vista simples descrita acima.

Com isso é indispensável o emprego dos ensaios destrutivos e não destrutivos e suas respectivas técnicas de aplicação. Não apenas com a finalidade de garantir a qualidade dos produtos. incluindo a inspeção e os ensaios finais nos produtos acabados. mas também com a finalidade de garantir a segurança durante todo o processo de fabricação e posteriormente.Conclusão: Conclui-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção.3. estruturas. de operação. equipamentos. 150 .

metalmundi.com/si/site/1112?idioma=portugues 151 .4.Referências bibliográficas Apostila – Ensaios Destrutivos – Telecurso 2000 Apostila – SENAI – CETEC de solda – Líquido Penetrante Apostila – SENAI – CETEC de solda – Partículas Magnéticas Apostila – Ultra Som – ABENDE Apostila – Radiografia Industrial .ABENDE http://www.

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