1- Introdução

Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. Avaliava-se a qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objeto simplesmente pelo próprio uso. Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida quebra da ferramenta era o método racional que qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era baseada no comportamento do objeto depois de pronto. O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos. Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios de materiais: é por meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu uso.

2- Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:

Ensaios destrutivos; Ensaios não destrutivos.

2.1-Ensaios destrutivos
São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados são:

Tração; Compressão; Cisalhamento; Dobramento; 1

Flexão; Embutimento; Torção; Dureza; Fluência; Fadiga; Impacto.

2.2.1-Ensaios de Tração

Para que servem os ensaios de tração: O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio. No ensaio de tração o corpo é deformado por alongamento, até o momento em que se rompe. Os ensaios de tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços de tração, quais os limites de tração que suportam e a partir de que momento se rompe.

Antes da ruptura, a deformação Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma força, como na ilustração a baixo. Quando esta força é aplicada na direção do eixo longitudinal, dizemos que se trata de uma força axial. Ao mesmo tempo, a força axial é perpendicular à seção transversal do corpo.

2

Observe novamente a ilustração anterior. Repare que a força axial está dirigida para fora do corpo sobre o qual foi aplicada. Quando a força axial está dirigida para fora do corpo, trata-se de uma força axial de tração.

A aplicação de uma força axial de tração num corpo preso produz uma deformação no corpo, isto é, um aumento no seu comprimento com diminuição da área da seção transversal. Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeito do alongamento num corpo submetido a um ensaio de tração.

Há dois tipos de deformação, que se sucedem quando o material é submetido a uma força de tração: a elástica e a plástica. Deformação elástica: não é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material volta à sua forma original. Deformação plástica: é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material recupera a deformação elástica, mas fica com uma deformação residual plástica, não voltando mais à sua forma original. Diagrama tensão-deformação: Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio. 3

Analisando o diagrama tensão-deformação passo a passo. representados pela letra grega minúscula e (épsilon). A curva resultante apresenta certas características que são comuns a diversos tipos de materiais usados na área da Mecânica. aplicando a fórmula podemos obter os valores de tensão para montar um gráfico que mostre as relações entre tensão e deformação.Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação. Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação. Assim. A primeira delas é o limite elástico. são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y). Este ponto representa o limite elástico. Note que foi marcado um ponto A no final da parte reta do gráfico. Limite elástico Observe o diagrama a seguir. Você já sabe que a tensão (T) corresponde à força (F) dividida pela área da seção (S) sobre a qual a força é aplicada. 4 . No ensaio de tração convencionou-se que a área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial (So). Os valores de deformação. você vai ficar conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar.

. em qualquer ponto.. que é o ponto representado no gráfico a seguir por A. onde E é a constante que Escoamento: Terminada a fase elástica. Módulo de elasticidade: Na fase elástica. Limite de proporcionalidade: Porém. na qual ocorre uma deformação permanente no material. Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos uns dos outros. o corpo volta à sua forma original. denominada limite de proporcionalidade. se dividirmos a tensão pela deformação.O limite elástico recebe este nome porque. O escoamento caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas. menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígida será o material. se o ensaio for interrompido antes deste ponto e a força de tração for retirada. a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão. tem início a fase plástica. O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material. No início da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. A expressão matemática dessa relação é: representa o módulo de elasticidade. Quanto maior for o módulo. 5 . a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. mas com aumento da velocidade de deformação. Este valor constante é chamado módulo de elasticidade. obteremos sempre um valor constante. mesmo que se retire a força de tração. considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes. como faz um elástico. Na prática.

Limite de ruptura: Continuando a tração. chega-se à ruptura do material.Limite de resistência: Após o escoamento ocorre o encruamento. a tensão recomeça a subir. exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar. que é um endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem o material quando deformados a frio. que ocorre num ponto chamado limite de ruptura (C). Nessa fase. até atingir um valor máximo num ponto chamado de limite de resistência (B). 6 . O material resiste cada vez mais à tração externa. devido à diminuição da área que ocorre no corpo de prova depois que se atinge a carga máxima. Note que a tensão no limite de ruptura é menor que no limite de resistência.

o alongamento é uma medida da sua ductilidade. mais dúctil será o material. Mas na prática isso nem sempre é realizável. como na figura a seguir.Agora você já tem condições de analisar todos esses elementos representados num mesmo diagrama de tensão-deformação. os ensaios têm maior significado. Quanto maior for à porcentagem de estricção. os resultados assim obtidos teriam apenas uma importância particular para aquele produto. Estricção: É a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova na região aonde vai se localizar a ruptura. pelo seu formato. pela velocidade de aplicação da carga e pelas imprecisões do método de análise dos resultados do ensaio. Os resultados obtidos dependem do formato do corpo de prova e do método aula de ensaio adotado. no ensaio de tração de um corpo de prova de aço. Confiabilidade dos ensaios: Os ensaios não indicam propriedades de uma maneira absoluta. 7 . independentemente das estruturas em que serão utilizados. em serviço. porque não reproduzem totalmente os esforços a que uma peça é submetida. Quando realizados no próprio produto. pois procuram simular as condições de funcionamento do mesmo. Por exemplo. Para determinarmos as propriedades dos materiais. é necessário recorrer à confecção de corpos de prova. Este valor é afetado pelo comprimento do corpo de prova. Além disso. A estricção determina a ductilidade do material.

Desse modo. os resultados obtidos para um mesmo material são semelhantes e reprodutíveis onde quer que o ensaio seja executado. Analise 8 . Normas técnicas voltadas para ensaios de tração: Quando se trata de realizar ensaios mecânicos. mas também da precisão das hipóteses teóricas referentes à existência e ao cálculo das tensões em toda a estrutura. que tem este nome porque se presta à realização de diversos tipos de ensaios. exigem na fase de projeto das estruturas a introdução de um fator multiplicativo chamado coeficiente de segurança. Um método descreve o correto procedimento para se efetuar um determinado ensaio mecânico.International Organization for Standardization JIS .American Society of Mechanical Engineer ISO . As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios provêm das seguintes instituições: ABNT . o qual leva em consideração as incertezas.Comissão Panamericana de Normas Técnicas Além dessas.Japanese Industrial Standards SAE .Associação Brasileira de Normas Técnicas ASTM .British Standards Institution ASME .Society of Automotive Engineers COPANT . Equipamento para o ensaio de tração: O ensaio de tração geralmente é realizado na máquina universal. são também utilizadas normas particulares de indústrias ou companhias governamentais. quando não são suficientemente representativos dos comportamentos em serviço.American Society for Testing and Materials DIN .Portanto.Deutsches Institut für Normung AFNOR .Association Française de Normalisation BSI . os resultados dos ensaios. não só provenientes da determinação das propriedades dos materiais. seguindo-se sempre o mesmo método. as normas mais utilizadas são as referentes à especificação de materiais e ao método de ensaio.

Corpos de prova: O ensaio de tração é feito em corpos de prova com características especificadas de acordo com normas técnicas. que mostra os componentes básicos de uma máquina universal de ensaios. A máquina de ensaio possui um registrador gráfico que vai traçando o diagrama de força e deformação. Dinamômetro é um equipamento utilizado para medir forças. Fixa-se o corpo de prova na máquina por suas extremidades. 9 . e está ligada a um dinamômetro que mede a força aplicada ao corpo de prova. Suas dimensões devem ser adequadas à capacidade da máquina de ensaio. numa posição que permite ao equipamento aplicar-lhe uma força axial para fora. na medida em que o ensaio é realizado. A máquina de tração é hidráulica.cuidadosamente a ilustração a seguir. de modo a aumentar seu comprimento. movida pela pressão de óleo. em papel milimetrado. Máquina conhecido como ―Máquina Universal‖.

10 . A parte útil do corpo de prova. deve-se adotar um corpo com dimensões proporcionais a essas.Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram retirados. o comprimento da parte útil dos corpos de prova utilizados nos ensaios de tração deve corresponder a 5 vezes o diâmetro da seção da parte útil. que servem para fixar o corpo de prova à máquina de modo que a força de tração atuante seja axial. sempre que possível um corpo de prova deve ter 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento inicial. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas. Suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação à máquina. Segundo a ABNT. Os tipos de fixação mais comuns são: Entre as cabeças e a parte útil há um raio de concordância para evitar que a ruptura ocorra fora da parte útil do corpo de prova (Lo). As cabeças são as regiões extremas. Não sendo possível a retirada de um corpo de prova deste tipo. identificada no desenho anterior por Lo. Por acordo internacional. é a região onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do material. como mostram as ilustrações a seguir.

você ficará sabendo quais as razões que explicam o pouco uso dos ensaios de compressão na área da mecânica. 2. que não se deforme facilmente e que assegure boa precisão dimensional quando solicitado por esforços de compressão. e ficará a par dos procedimentos para a realização do ensaio de compressão. como ferro fundido. principalmente quando se tratam de materiais frágeis.2. barramentos etc. bases de máquinas. que tende a provocar um encurtamento do corpo submetido a este esforço. madeira. já estudado nas aulas anteriores. Nesses casos.2. analisará as semelhanças entre o esforço de compressão e o esforço de tração. Às vezes. Suas dimensões e tolerâncias de usinagem são normalizadas pela ISO/R377 enquanto não existir norma brasileira correspondente. Estudando os assuntos desta aula.Ensaio de compressão Podemos observar o esforço de compressão na construção mecânica. pedra e concreto. 11 ./1980) somente indica que os corpos de prova devem apresentar bom acabamento de superfície e ausência de trincas. o projetista deve especificar um material que possua boa resistência à compressão. É também recomendado para produtos acabados. não se costuma utilizar ensaios de compressão para os metais. principalmente em estruturas e em equipamentos como suportes. dez. a grande exigência requerida para um projeto é a resistência à compressão. Porém.Corpos de prova com seção retangular são geralmente retirados de placas. podemos dizer que a compressão é um esforço axial. como molas e tubos. O que a compressão e a tração têm em comum: De modo geral. O ensaio de compressão é o mais indicado para avaliar essas características. chapas ou lâminas. A norma brasileira (NBR 6152.

o ensaio de compressão pode ser executado na máquina universal de ensaios. Os valores numéricos são de difícil verificação. É entre elas que o corpo de prova é apoiado e mantido firme durante a compressão. Isso significa que um corpo submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir uma deformação plástica. 12 . Na fase de deformação elástica. a lei de Hooke também vale para a fase elástica da deformação. Limitações do ensaio de compressão: O ensaio de compressão não é muito utilizado para os metais em razão das dificuldades para medir as propriedades avaliadas neste tipo de ensaio. os corpos de prova são submetidos a uma força axial para dentro.uma fixa e outro móvel. Do mesmo modo que o ensaio de tração. com a adaptação de duas placas lisas .Nos ensaios de compressão. podendo levar a erros. As relações que valem para a tração valem também para a compressão. e é possível determinar o módulo de elasticidade para diferentes materiais. Nos ensaios de compressão. o corpo volta ao tamanho original quando se retira a carga de compressão. distribuída de modo uniforme em toda a seção transversal do corpo de prova.

Isso decorre da instabilidade na compressão do metal dúctil. conforme mostra a figura ao lado. Outro problema é a possível ocorrência de flambagem. 13 . A deformação lateral do corpo de prova é barrada pelo atrito entre as superfícies do corpo de prova e da máquina. encurvamento do corpo de prova. Para diminuir esse problema. é necessário revestir as faces superiores e inferior do corpo de prova com materiais de baixo atrito (parafina. isto é. há diversas possibilidades de encurvamento. A flambagem ocorre principalmente em corpos de prova com comprimento maior em relação ao diâmetro. Em alguns materiais muito dúcteis esta relação pode chegar a 1:1 (um por um). Essa deformação lateral prossegue com o ensaio até o corpo de prova se transformar num disco.Um problema que sempre ocorre no ensaio de compressão é o atrito entre o corpo de prova e as placas da máquina de ensaio. dependendo do grau de ductilidade do material. Ensaio de compressão em materiais dúcteis: Nos materiais dúcteis a compressão vai provocando uma deformação lateral apreciável. que devem ter de 3 a 8 vezes o valor de seu diâmetro.). Deve-se centrar o corpo de prova no equipamento de teste. Por esse motivo. Dependendo das formas de fixação do corpo de prova. é necessário limitar o comprimento dos corpos de prova. sem que ocorra a ruptura. para garantir que o esforço de compressão se distribua uniformemente. Outro cuidado a ser tomado para evitar a flambagem é o de garantir o perfeito paralelismo entre as placas do equipamento utilizado no ensaio de compressão. teflon etc.

Uma vez que nesses materiais a fase elástica é muito pequena. limite de escoamento e módulo de elasticidade. sem levar em conta a carga aplicada. A distância final entre as placas. do tubo e do cordão de solda do mesmo. ou seja. pois quanto mais o tubo se deformar sem trincas.É por isso que o ensaio de compressão de materiais dúcteis fornece apenas as propriedades mecânicas referentes à zona elástica. Este ensaio permite avaliar qualitativamente a ductilidade do material. rachaduras. que varia conforme a dimensão do tubo deve ser registrada. mais dúctil será o material.Consistem em colocar uma amostra de um segmento de tubo deitada entre as placas da máquina de compressão e aplicar carga até achatar a amostra. Ensaio de compressão em produtos acabados Ensaios de achatamento em tubos . 14 . não é possível determinar com precisão as propriedades relativas a esta fase. As propriedades mecânicas mais avaliadas por meio do ensaio são: limite de proporcionalidade. A única propriedade mecânica que é avaliada nos ensaios de compressão de materiais frágeis é o seu limite de resistência à compressão. O resultado é avaliado pelo aparecimento ou não de fissuras. Ensaio de compressão em materiais frágeis: O ensaio de compressão é mais utilizado para materiais frágeis.

estamos fazendo o cisalhamento. para verificar a resistência da mola. 2. onde a força cortante é o principal esforço que as uniões vão ter de suportar. as partes se movimentam paralelamente. por rebites ou por parafusos. por escorregamento. podemos praticar o cisalhamento com tesouras.3. mas já praticou o cisalhamento muitas vezes em sua vida. constrói-se um gráfico tensão-deformação. prensas de corte. ao fatiar um pedaço de queijo ou cortar aparas do papel com uma guilhotina. principalmente na estamparia. Para determinar a constante da mola. 15 . Todo material apresenta certa resistência ao cisalhamento. Por outro lado. ou para verificar sua resistência. uma sobre a outra. Ao ocorrer o corte. dispositivos especiais ou simplesmente aplicando esforços que resultem em forças cortantes. que envolve corte de chapas. Saber até onde vai esta resistência é muito importante.Ensaios em molas . aplicam-se cargas predeterminadas e mede-se a altura da mola após cada carga. Afinal.Para determinar a constante elástica de uma mola. o módulo de elasticidade. obtendo-se um coeficiente angular que é a constante da mola. separando-se. ou seja. ou nas uniões de chapas por solda.2. No caso de metais. A esse fenômeno damos o nome de cisalhamento. faz-se o ensaio de compressão. ao cortar um tecido.Ensaio de cisalhamento Pode ser que você não tenha se dado conta.

No caso do cisalhamento. a força é aplicada ao corpo na direção perpendicular ao seu eixo longitudinal. 16 . pode ser determinada por meio do ensaio de cisalhamento. Como resposta ao esforço cortante. Como é feito o ensaio de cisalhamento A forma do produto final afeta sua resistência ao cisalhamento. barras e chapas. a força aplicada sobre os corpos de prova atua ao longo do eixo longitudinal do corpo. provoca o cisalhamento.A força que produz o cisalhamento Ao estudar os ensaios de tração e de compressão. São por essa razão que o ensaio de cisalhamento é mais freqüentemente feito em produtos acabados. o material desenvolve em cada um dos pontos de sua seção transversal uma reação chamada resistência ao cisalhamento. Esta força cortante. cordões de solda. aplicada no plano da seção transversal (plano de tensão). A resistência de um material ao cisalhamento. parafusos. você ficou sabendo que. rebites. tais como pinos. dentro de uma determinada situação de uso. nos dois casos.

cada empresa desenvolve seus próprios modelos. Só que. utilizam-se junções soldadas. esta força será elevada até que ocorra a ruptura do corpo. Para ensaiar barras. Do mesmo modo que nos ensaios de tração e de compressão. Ao se aplicar uma tensão de tração ou compressão no dispositivo. rebites e parafusos utilizam-se um dispositivo como o que está representado simplificadamente na figura a seguir. Quando é o caso. O dispositivo é fixado na máquina de ensaio e os rebites. a velocidade de aplicação da carga deve ser lenta. em vez dos pinos. Normalmente o ensaio é realizado na máquina universal de ensaios.É também por isso que não existem normas para especificação dos corpos de prova. dependendo do tipo de produto a ser ensaiado. transmite-se uma força cortante à seção transversal do produto ensaiado. No decorrer do ensaio. utilizam-se corpos de prova semelhantes aos empregados em ensaios de pinos. em função das necessidades. utiliza-se o dispositivo abaixo: 17 . à qual se adaptam alguns dispositivos. No caso de ensaio de solda. parafusos ou pinos são inseridos entre as duas partes móveis. presas ao longo de seu comprimento. para não afetar os resultados do ensaio. Para ensaios de pinos. com uma extremidade livre.

Tensão de cisalhamento A tensão de cisalhamento será aqui identificada por TC. Neste ensaio normalmente determina-se somente a tensão de cisalhamento. De repente.2. numa belo tarde ensolarado. emprega-se um estampo para corte. 2. usamos a fórmula: onde F representa a força cortante e S representa a área do corpo.Dobramento e flexão Imagine-se sentado à beira de uma piscina. você vê alguém dando um salto do trampolim. como o que é mostrado a seguir. 18 .No caso de ensaio de chapas.4. apenas observando o movimento. o valor da força que provoca a ruptura da seção transversal do corpo ensaiado. Para calcular a tensão de cisalhamento. completamente relaxado. isto é.

Agora. Seria catastrófico! Neste caso e em muitos outros. devido à tração. já lhe aconteceu de estar parado sobre uma ponte. Os dois corpos estão sofrendo a ação de uma força F.Se você prestar atenção. é importante conhecer o comportamento dos materiais frente a esse tipo de esforço. Em materiais homogêneos. enquanto que outra região se alonga. sentindo o chão tremer sob as rodas do seu carro enquanto os veículos ao seu lado se movem? Sorte sua o fato de a ponte balançar. Sem dúvida. um dos fatores que contribuem para a beleza do salto é a capacidade da prancha do trampolim de suportar o esforço aplicado. 19 . vai observar que a prancha se deforma sob o peso do atleta e depois volta à sua forma original. pense no que aconteceria se a prancha do trampolim se dobrasse em vez de voltar à sua forma original. Por exemplo. A força F leva uma região dos corpos a se contrair. Entre a região que se contrai e a que se alonga fica uma linha que mantém sua dimensão inalterada a chamada linha neutra. com a extremidade oposta livre. num congestionamento. costuma-se considerar que a linha neutra fica a igual distância das superfícies externas inferiores e superior do corpo ensaiado. que age na direção perpendicular aos eixos dos corpos. devido à compressão. Isso significa que a estrutura estava suportando o esforço produzido pelo peso dos veículos. Da flexão ao dobramento Observe as duas figuras a seguir: a da esquerda mostra um corpo apoiado em suas duas extremidades e a da direita mostra um corpo preso de um lado.

com diâmetros determinados em função do corpo de prova. Quando produz uma deformação plástica. que funcionam como apoios. Embora possam ser feitos no mesmo equipamento.Quando esta força provoca somente uma deformação elástica no material. Esses ensaios podem ser feitos em corpos de prova ou em produtos. Isso quer dizer que. Em algumas aplicações industriais. Nesses casos. afastados entre si a uma distância preestabelecida. no fundo. dizemos que se trata de um esforço de flexão. envolvendo materiais de alta resistência. que fornece apenas dados qualitativos. temos um esforço de dobramento. na prática esses dois ensaios não costumam ser feitos juntos. Nesses casos. sendo a flexão associada à fase elástica e o dobramento à fase plástica. adaptada à máquina universal de ensaios: Dois roletes. flexão e dobramento são etapas diferentes da aplicação de um mesmo esforço. é muito importante conhecer o comportamento do material quando submetido a esforços de flexão. Quando se trata de materiais dúcteis. o ensaio é interrompido no final da fase elástica e são avaliadas as propriedades mecânicas dessa fase. que é menos complicado? 20 . ajustado à parte superior da máquina de ensaios. nesta aula. é mais importante conhecer como o material suporta o dobramento. abordaremos cada um deles separadamente. O ensaio de flexão e o ensaio de dobramento utilizam praticamente a mesma montagem. Um cutelo semicilíndrico. preparados de acordo com normas técnicas específicas. é feito diretamente o ensaio de dobramento. Que tal começar pelo ensaio de dobramento. É por isso que.

Normalmente os valores numéricos obtidos não têm qualquer importância. Ao se atingir o ângulo especificado. O ângulo determina a severidade do ensaio e é geralmente de 90. até que seja atingido um ângulo desejado. assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada. fissuras ou fendas. ao ser dobrado. examina-se a olho nu a zona tracionada. por meio de um cutelo. o material não terá passado no ensaio. O ensaio de dobramento é isso: ele nos fornece somente uma indicação qualitativa da ductilidade do material. que aplica um esforço perpendicular ao eixo do corpo de prova. de acordo com o tamanho do corpo de prova.2. Como é feito o ensaio de dobramento O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular (maciça ou tubular). apresentará trincas e provavelmente quebrará antes de se atingir o dobramento total. 21 . O valor da carga. na maioria das vezes. Caso contrário. que não deve apresentar trincas. uma de alumínio recozido e outra de alumínio encruado.4. retangular ou quadrada. A de alumínio encruado.1-O ensaio de dobramento Experimente dobrar duas barras de um metal: por exemplo. 120 ou 180º. não importa. Você vai observar que a de alumínio recozido dobra-se totalmente. até uma ponta encostar-se à outra.2.

A aprovação da barra é dada pela ausência de fissuras ou fendas na zona tracionada do corpo de prova. Dobramento livre . sem aplicação de força no ponto máximo de dobramento. devem suportar dobramentos severos durante sua utilização. Esta característica é tão importante que é normalizada e classificada em normas técnicas. o ensaio consiste em dobrar a barra até se atingir um ângulo de 180º com um cutelo de dimensão especificada de acordo com o tipo de aço da barra .O dobramento vai ocorrer numa região determinada pela posição do cutelo. Neste caso.Processos de dobramento Há dois processos de dobramento: o dobramento livre e o dobramento semiguiado. e por isso são submetidos a ensaio de dobramento. O dobramento normalmente é do tipo semiguiado. além de apresentarem resistência mecânica.É obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova. maior o cutelo. Veja. 22 . Dobramento semiguiado . a seguir. Ensaio de dobramento em barras para construção civil Barras de aço usadas na construção civil são exemplos de materiais que.quanto maior a resistência do aço. as características de cada um.

correspondente à posição de flexão máxima. como o ferro fundido. 23 . 2. as flexas medidas são muito pequenas. O resultado serve para determinar se a solda é apropriada ou não para uma determinada aplicação. Conseqüentemente.2.2. a montagem do corpo de prova para o ensaio de flexão é semelhante à do ensaio de dobramento. A novidade é que se coloca um extensômetro no centro e embaixo do corpo de prova para fornecer a medida da deformação que chamamos de flexa. Na avaliação da qualidade da solda costuma-se medir o alongamento da face da solda. retirados de chapas ou tubos soldados. é realizado geralmente para a qualificação de profissionais que fazem solda (soldadores) e para avaliação de processos de solda. Como já foi dito. estruturas de concreto e outros materiais que em seu uso são submetidos a situações onde o principal esforço é o de flexão.O ensaio de flexão O ensaio de flexão é realizado em materiais frágeis e em materiais resistentes. Nos materiais frágeis. alguns aços. utilizamos a carga que provoca a fratura do corpo de prova.Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados.4. para determinar a tensão de flexão.

E já estudamos diversos ensaios que podem avaliar esta característica . a chapa fica presa por um sujeitador que serve como guia para o arrastamento. como uma panela. compressão. ao ser deformado a 24 . A estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas em peças ou produtos.tração. Nessa operação. As chapas utilizadas neste processo devem ser bastante dúcteis. Mas. por processos de estampagem. sem fratura ou concentração de microtrincas. Ductilidade de chapas A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações: o estiramento. e a estampagem propriamente dita.2. basta observar alguns objetos de uso diário. Uma chapa pode apresentar diversa pequena heterogeneidades. que não afetariam o resultado de ductilidade obtido no ensaio de tração. a lataria dos automóveis e outras tantas peças produzidas a partir de chapas metálicas. Ensaio de embutimento A ductilidade é a característica básica para que o produto possa ser estampado. dobramento etc.2. que é o afinamento da chapa.5 .Ensaio de embutimento E na estamparia que o ensaio de embutimento encontra sua principal aplicação. que consiste no arrastamento da chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção.

que tem por finalidade impedir que o material deslize para dentro da matriz. textura superficial rugosa. Descrição do ensaio Os ensaios de embutimento são realizados por meio de dispositivos acoplados a um equipamento que transmite força. Nenhum dos ensaios que estudamos anteriormente fornece todas as informações sobre a chapa. a estampagem de uma cavidade previamente estabelecida. como enrugamento. os resultados obtidos constituem apenas uma indicação do comportamento que o material apresentar á durante o processo de fabricação. a chapa pode apresentar pequenas trincas em conseqüência dessas heterogeneidades. distorção. 25 . À ocorrência destes problemas está relacionada com a matériaprima utilizada. Além de trincas. ou numa máquina específica para este ensaio. para minimizar a variação nos resultados. A chapa a ser ensaiada é presa entre uma matriz e um anel de fixação. Esses ensaios são qualitativos e. em condições controladas. Os ensaios de embutimento permitem deformar o material quase nas mesmas condições obtidas na operação de produção propriamente dita. foi desenvolvido o ensaio de embutimento. Existem ensaios padronizados para avaliar a capacidade de estampagem de chapas. uma peça estampada pode apresentar diversos outros problemas. Para evitar surpresas indesejáveis. só que de maneira controlada. Este ensaio reproduz. necessárias para que se possam prever estes problemas. como a que mostramos ao lado.frio. como só descobrir que a chapa é inadequada ao processo de estampagem após a produção da peça. fazendo lembrar uma casca de laranja etc. Podem ser feitos na já conhecida máquina universal de ensaios. adaptada com os dispositivos próprios. por essa razão. Os mais usados são os ensaios de embutimento Erichsen e Olsen.

O resultado do ensaio é a medida da profundidade do copo formado pelo punção no momento da ruptura. graduado em décimos de milímetro.000 kgf. Além disso. o exame da superfície externa da chapa permite verificar se ela é perfeita ou se ficou rugosa devido à granulação. um punção aplica uma carga que força a chapa a se abaular até que a ruptura aconteça.Depois que a chapa é fixada. fornece a medida da penetração do punção na chapa. 26 . Ensaio Erichsen No caso do ensaio de embutimento Erichsen o punção tem cabeça esférica de 20 mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa é de cerca de 1. por ter sido usado um material inadequado. Um relógio medidor de curso.

Se a máquina for dotada de um dinamômetro que meça a força aplicada.O atrito entre o punção e a chapa poderia afetar o resultado do ensaio. Ele se diferencia do ensaio Erichsen pelo fato de utilizar um punção esférico de 22. de composição determinada em norma técnica. que são discos de 76 mm de diâmetro. de acordo com a espessura da chapa ou de acordo com o tipo de estampagem para o qual a chapa foi produzida (média profunda ou extraprofunda). Existem diversas especificações de chapas para conformação a frio. A altura h do copo é o índice Erichsen de embutimento. Por isso. pode-se determinar o final do ensaio pela queda brusca da carga que ocorre no momento da ruptura. para que o nível de lubrificação seja sempre o mesmo. 27 .2 mm de diâmetro e pelos corpos de prova. Ensaio Olsen Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen. O momento em que ocorre a ruptura pode ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico de ruptura. o punção deve ser lubrificado com graxa grafitada. que estabelecem um valor mínimo para o índice Erichsen.

de modo a não sobrecarregar e danificar o equipamento de prensagem. Como na torção uma parte do material está sendo tracionada e outra parte comprimida.Olsen verificou que duas chapas supostamente semelhantes. Por isso. 2.Ensaio de torção A torção é diferente da compressão. Imagine que este corpo passe a sofrer a ação de uma força no sentido de rotação. para fornecer o mesmo resultado de deformação. aplicada na extremidade solta do corpo. porém para obter as propriedades do material ensaiado são necessários cálculos matemáticos complexos. precisavam de cargas diferentes para ser deformadas: uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à outra.6 . pois deram a mesma medida de copo quando ensaiadas. como na ilustração ao lado. Isso é importante porque numa operação de estampagem deve-se dar preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga. Rotação e torção Pense num corpo cilíndrico. e na torção o esforço é aplicado no sentido de rotação. Olsen determinou a necessidade de medir o valor da carga no instante da trinca. em casos de rotina pode usar os dados do ensaio de tração para prever como o material ensaiado se comportará quando sujeito a torção. da tração e do cisalhamento porque nestes casos o esforço é aplicado no sentido longitudinal ou transversal.2. preso por uma de suas extremidades. O ensaio de torção é de execução relativamente simples. 28 .

por intermédio da caixa de câmbio. o corpo se romperá. Uma ponta do eixo está ligada à roda. Se certo limite de torção for ultrapassado. 29 . por conseqüência. A outra ponta está ligada ao motor. ele sofrerá uma torção sobre seu próprio eixo. como mostra a ilustração ao lado. você é capaz de avaliar a dificuldade que representa soltar os parafusos da roda com aquele tipo de chave.O corpo tenderá a girar no sentido da força e. o eixo tende a girar e. Momento torsor Não existe coisa mais chata que um pneu furar na hora errada. as rodas oferecem resistência ao movimento. O motor transmite uma força de rotação a uma extremidade do eixo. Na outra extremidade. E os pneus sempre furam em hora errada! Se já lhe aconteceu de ter de trocar um pneu com uma chave de boca de braço curto. a movimentar a roda. Como a força que o motor transmite é maior que a força resistente da roda. como a outra extremidade está engastada. Um exemplo e o eixo de transmissão dos caminhões é um ótimo exemplo para ilustrar como atua este esforço. Esse esforço provoca uma deformação elástica no eixo. por meio do diferencial traseiro.

que permite analisar as seguintes propriedades: 30 .Um artifício simples ajuda a reduzir bastante a dificuldade de realizar esta tarefa: basta encaixar um cano na haste da chave. Propriedades avaliadas no ensaio de torção A partir do momento torsor e do ângulo de torção pode-se elaborar um gráfico semelhante ao obtido no ensaio de tração. sob efeito do momento da força aplicada. de modo a alongar o comprimento do braço. Fica claro que o alongamento do braço da chave é o fator que facilita o afrouxamento dos parafusos.

Nesses casos. principalmente naqueles em que a superfície do corpo de prova ou da peça é a mais atingida. Por outro lado. também é muito importante uma centragem precisa do corpo de prova na máquina de ensaio. barras ou tubos. Equipamento para o ensaio de torção O ensaio de torção é realizado em equipamento específico: a máquina de torção. barras de torção. Estes últimos devem ter um mandril interno para impedir amassamentos pelas garras do aparelho de ensaio. empregam-se corpos de prova de seção circular cheia ou vazada. 31 . partes de motor e outros sistemas sujeitos a esforços de torção. como para verificar os efeitos de vários tipos de tratamentos térmicos em aços. Em casos especiais podem-se usar outras seções. porque a força deve ser aplicada no centro do corpo de prova. Entretanto. Para melhor precisão do ensaio. utilizam-se corpos de prova. a não ser em situações especiais. Isso significa que. na especificação dos materiais que serão submetidos a esforços de torção. Corpo de prova para ensaio de torção Este ensaio é bastante utilizado para verificar o comportamento de eixos de transmissão. Quando é necessário verificar o comportamento de materiais. Normalmente as dimensões não são padronizadas.Estas propriedades são determinadas do mesmo modo que no ensaio de tração e têm a mesma importância. o comprimento e o diâmetro do corpo de prova devem ser tais que permitam as medições de momentos e ângulos de torção com precisão e também que não dificultem o engastamento nas garras da máquina de ensaio. ensaiam-se os próprios produtos. isto é. é necessário levar em conta que o máximo torque que deve ser aplicado a um eixo tem de ser inferior ao momento torsor no limite de proporcionalidade. só que são relativas a esforços de torção. pois raramente se escolhe este ensaio como critério de qualidade de um material.

Fraturas típicas O aspecto das fraturas varia conforme o corpo de prova seja feito de material dúctil ou frágil. projetada num plano paralelo ao eixo. Uma das cabeças é giratória e aplica ao corpo de prova o momento de torção. A outra está ligada a um pêndulo que indica. numa escala. forma 45º aproximadamente com o mesmo (fratura helicoidal). o valor do momento aplicado ao corpo de prova. Os corpos de provas de materiais dúcteis apresentam uma fratura segundo um plano perpendicular ao seu eixo longitudinal. mas que corta o eixo longitudinal segundo uma linha que. a fratura se dá segundo uma superfície não plana. Para materiais frágeis. 32 .Esta máquina possui duas cabeças às quais o corpo de prova é fixado.

7. por meio de uma carga F. sólido‖. Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as situações.2. Ensaio de dureza Brinell Em 1900. só existe um material duro se houver outro mole. durante um tempo t. Para um técnico em usinagem. por sua vez.DUREZA BRINELL Num bom dicionário. Duro. A. e a maior ou menor dificuldade de usinar um metal é caracterizada como maior ou menor dureza.2. a dureza não é uma propriedade absoluta. isto é. sobre uma superfície plana. é a resistência à penetração de um material duro no outro. de diâmetro D.7. consistente. que passou a ser largamente aceito e padronizado. O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado. polida e limpa de um metal. J.2. pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que é empregada: Na área da metalurgia. produzindo uma calota esférica de diâmetro d.1.Dureza 2. pois este profissional atua com corte de metais. é definido como ―difícil de penetrar ou de riscar. é a resistência ao corte do metal. considera-se dureza como a resistência à deformação plástica permanente. Na área da mecânica. pois esta é uma característica que pode ser facilmente medida. Só tem sentido falar em dureza quando se comparam materiais. devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de resistência à tração. Brinell divulgou este ensaio. rijeza‖. Ou seja. 33 . Isso porque uma grande parte da metalurgia consiste em deformar plasticamente os metais. você encontra que dureza é ―qualidade ou estado de duro.

usando cargas e esferas diferentes. a relação é igual a uma constante chamada fator de carga. desde que se observem algumas condições: A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d se situe no intervalo de 0. A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material ensaiado (Ac). Para obter um diâmetro de impressão dentro do intervalo citado no item anterior. uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório. A unidade kgf/mm2. A espessura mínima é indicada em normas técnicas de método de ensaio. Escolha das condições de ensaio O ensaio padronizado.000 kgf e esfera de 10 mm de diâmetro.25 a 0. que deveria ser sempre colocada após o valor de HB. pois a força aplicada no material temvalores diferentes emcada ponto da calota. deve-se manter constante a relação entre a carga (F) e o diâmetro ao quadrado da esfera do penetrador (D2). O diâmetro da esfera é determinado em função da espessura do corpo de prova ensaiado. 34 .375 mm. A impressão será considerada ideal se o valor de d ficar na média entre os dois valores anteriores. é realizado com carga de 3. a espessura mínima do material ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da calota. é omitida. proposto por Brinell. No caso da norma brasileira. é possível chegar ao mesmo valor de dureza.5 do diâmetro da esfera D. que quer dizer ―dureza Brinell‖.A dureza Brinell é representada pelas letras HB. de aço temperado. 0. Esta representação vem do inglês Hardness Brineli. ou seja. ou seja. Porém.

35 . na seguinte ordem: diâmetro da esfera. pois durezas maiores danificariam a esfera. carga e tempo de aplicação da carga.000 kgf. a dureza é determinada pela média entre as fases. A utilização de esferas diferentes de 10 mm só é válida para materiais homogêneos. Em outras condições. o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições específicas do teste. o valor de dureza seria diferente do esperado para o material. sempre que se tratar do ensaio padronizado. E o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que não tenham estrutura interna uniforme. produtos siderúrsicos em geral e de peças não temperadas. como acontece com os ferros fundidos. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir dureza até 500 HB. Exemplificando: Um valor de dureza Brinell 85. é representado da seguinte forma: 85HB 10/1000/30 Vantagens e limitações do ensaio Brinell O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos. ferro fundido. É feito em equipamento de fácil operação. O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB. Esferas de diâmetros menores produziriam calotas menores e. Por isso é a mais adequada para medir materiais que têm a estrutura formada por duas ou mais fases de dureza muito discrepantes. Com isso.A esfera de 10 mm produz grandes calotas na peça. aplicada por 30 segundos. no caso de materiais heterogêneos. bronzes etc. com aplicação da carga durante 15 segundos. sem qualquer sufixo. Por outro lado. ouso deste ensaio é limitado pela esfera empregada. poderia ocorrer de se estar medindo a dureza de apenas uma das fases. medido com uma esfera de 10 mm de diâmetro e uma carga de 1. aço. Em casos assim.

desde os mais moles até os mais duros.2.DUREZA ROCKWELL Em 1922.DUROMETRO BRINELL O ensaio não deve ser realizado em superfícies cilíndricas com raio de curvatura menor que 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada. ocasionando erros de leitura. O ensaio Rockwell. 2. que leva o nome do seu criador. é hoje o processo mais utilizado no mundo inteiro.7. facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão. isenção de erros humanos. também tem limitações. pois permite avaliar a dureza de metais diversos. as bordas estão abauladas. Entretanto. na figura b observa-se que houve aderência do material à esfera durante a aplicação da carga. porque haveria escoamento lateral do material e a dureza medida seria menor que a real. Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio BrinelI.2. Em alguns materiais podem ocorrer deformações no contorno da impressão. o que indica que está longe de ser a solução técnica ideal. A figura a representa a impressão normal. devido à rapidez e à facilidade de execução. para garantir um contato firme entre o penetrador e o material 36 . Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um sistema de pré-carga. dificultando a leitura do diâmetro. As figuras a seguir mostram uma superfície com impressão normal e duas impressões com deformação. ou seja. e na figura c. primeiro se aplica uma pré-carga. Em que consiste o método Rockwell? Neste método. a carga do ensaio é aplicada em etapas.

adequada à faixa de dureza do material. 37 . e a profundidade decorrente da aplicação da pré-carga. de acordo com uma escala predeterminada. uma vez fixada a escala a ser usada.01 mm. Veja a seguir a representação esquemática da profundidade produzida por um penetrador cônico de diamante. o valor é dado diretamente na escala determinada. na máquina Rockwell superficial. O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell. Este valor corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador. Equipamento para ensaio de dureza Rockwell A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de dureza em geral. cada divisão da escala equivale a 0. ambas com a mesma técnica de operação.ensaiado. que diferem apenas pela precisão de seus componentes. A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à máquina de ensaio. A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial.02 mm. Ao se usar o penetrador esférico. após a retirada da carga maior. e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita. e é indicada para avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas. cada divisão equivale a 0. subtraídas a recuperação elástica do material. Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell. faz-se a leitura do resultado na escala vermelha. ou camadas superficiais de materiais. Na máquina Rockwell normal. de cor preta. Nos equipamentos com mostrador digital. Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante. Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas. deve-se fazer a leitura do resultado na escala externa do mostrador.

Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga maior pode ser de 60. não faz sentido comparar a dureza de materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas diferentes. 30 ou 45 kgf. você já sabe que se trata de um ensaio de dureza Rockwell normal. A carga maior do ensaio é de 150 kgf. um material ensaiado numa escala só pode ser comparado a outro material ensaiado na mesma escala. Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C. Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior pode ser de 15. Representação da dureza Rockwell O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR. no exemplo C. Estas escalas não têm relação entre si. A leitura do resultado é feita na escala preta do relógio.As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e do valor da carga maior. O penetrador para esta escala é o cônico de diamante. é possível identificar as condições de realização do ensaio. logo a máquina a ser utilizada é a padrão. O penetrador deve ter 120° de conicidade. HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell. Como fazer isso? Acompanhe a demonstração. O ensaio é de dureza Rockwell normal. Por isso. a última letra. Utilizando as escalas de dureza Rockwell Suponha que lhe peçam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C. 100 ou 150 kgf. por exemplo. indica qual a escala empregada. Ou seja. Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente. 38 . com um sufixo que indique a escala utilizada. que trazem as escalas de dureza Rockwell. a interpretação do resultado 64HRC: 64 é o valor de dureza obtido no ensaio. Veja.

O resultado deverá ser lido na escala vermelha.001 x (100 — HR) Penetrador esférico: HR normal: P = 0. Para isso. O passo seguinte foi escolher a fórmula: P = 0. a profundidade aproximada de penetração que será atingida ao ensaiar um material com dureza estimada de 4OHRC é de 0. utilizando as fórmulas a seguir: Penetrador de diamante: HR normal: P = 0. deve ter ido ao quadro com a escala B (dureza Rockwell normal). ficamos sabendo que a escala C se refere à dureza Rockwell normal e que esta escala utiliza penetrador de diamante.002 x (130 — HR) HR superficial: P = 0. Profundidade de penetração A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante para definir a espessura mínima do corpo de prova. não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo penetrador no ensaio de dureza Rockwell. Será aplicada uma pré-carga de 3 kgf e a carga maior será de15 kgf. Entretanto.001 x (100 — HR) Por exemplo. De modo geral. Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de dureza Rockwell.5875 mm de diâmetro. O penetrador será uma esfera de aço com 1. a partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de ensaio. A primeira coisa a ser feita é descobrir a profundidade aproximada atingida pelo penetrador. Logo. a espessura mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a profundidade atingida pelo penetrador.12 mm.002 x (100 — HR) e fazer as contas. a máquina deve ser a mais precisa. e 39 . É possível obter a medida aproximada desta profundidade (P).A representação HR15T indica que as informações deverão ser procuradas na escala Roclcwell superficial.002 x (100 — HR) HR superficial: P = 0.

2. que desenvolveram um método de ensaio que ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers. O ensaio de dureza Rockwell torna possível avaliar a dureza de materiais que não poderiam ser submetidos ao ensaio Brinell. Essa relação. incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles.3. em 1925. Isso não quer dizer que o ensaio Vickers resolva todos os problemas de avaliação de dureza dos materiais. há situações em que nem o ensaio Brinell nem o Rockwell são recomendáveis.DUREZA VICKERS Foi Smith e Sandland. Mas.2. a espessura mínima da chapa deve ser de 1. sob uma determinada carga. expressa em linguagem matemática é a seguinte: HV = F /A A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da pirâmide. por meio de um microscópio acoplado. Uma vez que a espessura do corpo de prova equivale. em geral. que possibilita medir qualquer valor de dureza.1 mm. e vai além porque utiliza outro tipo de penetrador. é um bom caminho para atender às necessidades de processos industriais cada vez mais exigentes e sofisticados.7 mm.7. somado aos outros dois métodos já estudados. O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de impressão (A) deixada no corpo ensaiado. A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136°. a pelo menos 17 vezes a medida da profundidade. deve ter concluído que esta profundidade é de aproximadamente 0. Mesmo assim. mas permite obter. as medidas das 40 .002 x (130 — 80) para encontrar o valor da profundidade aproximada. Com essas informações.constatado que esta escala usa penetrador esférico. deve ter escolhido a fórmula: P = 0. Feitos os cálculos. O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método chamava-se Vickers-Armstrong. Este método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida.

3. 30. Por uma questão de padronização.diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide. Deste modo. Quando a duração da aplicação da carga é diferente.7 HV 10. Para cargas muito altas (acima de 120 kgf). A representação 440 1-1V 30 indica que o valor da dureza Vickers é 440 e que a carga aplicada foi de 30 kgf. Por exemplo. o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de dureza Brinell. 120 kgf. 100. 60. Consideremos o valor da dureza é: 296. independentemente da carga utilizada. 40. indica-se o tempo de aplicação após a carga. Representação do resultado do ensaio A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza. pois as impressões são sempre proporcionais à carga. seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da carga aplicada. ao contrário do que ocorre no Brinell.4. 41 . O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15 segundos. 10. 80. 2. o último número indicaque a carga foi aplicada por 20 segundos. Neste caso. 20. Outra forma de obter os valores de dureza Vickers é consultar tabelas montadas para determinadas cargas. as cargas recomendadas são: 1. Cargas usadas no ensaio Vickers Neste método. o valor de dureza será o mesmo. em função da diagonal média. na representação: 440 HV 30/20. para um mesmo material. em vez do penetrador de pirâmide de diamante pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2 mm de diâmetro na mesma máquina. 5. as cargas podem ser de qualquer valor.

A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático que o ensaio Vickers.Para aplicações específicas. Defeitos de impressão Uma impressão perfeita. podem ocorrer defeitos de impressão. É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos. Como o cálculo do valor de dureza Vickers utiliza a medida da média de duas diagonais. Na microdureza. a impressão produzida é microscópica. deve apresentar os lados retos. têmpera) ou para a determinação de dureza de microconstituintes individuais de uma microestrutura. dependendo do material e do tipo de defeito apresentado Por outro 42 . E isso o que mostra o desenho ao lado.37S entre o diâmetro da calota esférica (d) e o diâmetro da esfera do penetrador Brinell (D). no ensaio Vickers. Comparando Brinell e Vickers O ensaio Vickers produz valores de impressão semelhantes aos da dureza Brinell. utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers. Isso ocorre porque o ângulo de 136° da ponta de diamante produz uma impressão que mantém a relação ideal de 0. como mostra a figura ampliada. Entretanto. como a carga aplicada é pequena. seja qual for a carga aplicada. voltadas principalmente para superfícies tratadas (carbonetação. só que utiliza cargas menores que 1 kgf. nos casos de aderência. ao lado. devidos ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador. esses erros afetam o resultado da dureza: teremos um valor de dureza maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real. A carga pode ter valores tão pequenos como 10 gf.

obrigatoriamente. o polimento eletrolítico. que sempre existem na estrutura cristalina dos metais. pois qualquer erro na velocidade de aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza.ENSAIO DE FLUENCIA A fluência é a deformação plástica que ocorre num material. Verificouse que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade de fluência. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno. Nos ensaios de fluência. 2. instalações de refinarias de petróleo. instalações nucleares. sob tensão constante ou quase constante.lado. nos quais os esforços são grandes e as temperaturas de trabalho oscilam em torno de 1. avalia-se a fluência de um material submetendo-o ao esforço de tração. de preferência. Os corpos de prova utilizados nos ensaios de fluência são semelhantes aos do ensaio de tração. em função do tempo. por metalografia.2. devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida ou de aplicação de carga. aviões a jato. Equipamento para ensaio de fluência Na maioria dos casos. que alteram muito os valores reais de dureza. A máquina de dureza Vickers requer aferição constante.8. o controle da temperatura é muito importante. Existem metais que exibem o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente. expostos a altas temperaturas ao longo do tempo. A fluência ocorre devido à movimentação de falhas. As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de deformação. define a importância deste ensaio. Imagine a importância desta característica para os foguetes. utilizando-se. equipamentos de indústria química. enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas. Quando se usam cargas menores do que 300 gf. A necessidade de testar esses novos materiais. A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser feita. para evitar o encruamento superficial. pode haver recuperação elástica. dificultando a medida das diagonais. 43 .000°C.. cabos de alta tensão etc. Não haveria fluência se estas falhas não existissem.

não suportam altas temperaturas. por um período de 1 a 4 horas. de pequeno diâmetro. A prática comum é aquecer primeiro o corpo de prova até 10°C abaixo da temperatura do ensaio. para medir a deformação em função do tempo. 44 . de temperatura constante e controlável. Um extensômetro é acoplado ao equipamento. O corpo de prova fica dentro de um forno elétrico. como mostra a figura ao lado. preferencialmente por meio de pirômetros ligados ao corpo de prova por termopares aferidos. o corpo de prova deve passar por um período de aquecimento. O aquecimento pode ser feito por meio de resistência elétrica. Só depois disso o corpo de prova deve ser levado à temperatura do ensaio. Mas é importante que o corpo de prova não sofra superaquecimento. A temperatura deve ser medida em dois ou três pontos. até que se atinja a temperatura estabelecida. Por isso são ligados ao corpo de prova por meio de hastes de extensão.O equipamento para a realização deste ensaio permite aplicar uma carga de tração constante ao corpo de prova. Como os extensômetros são instrumentos de precisão. Preparação do ensaio Nos ensaios de fluência. para completa homogeneização da estrutura. por radiação ou indução.

Ensaio de fluência propriamente dito Este ensaio consiste em aplicar uma determinada carga em um corpo de prova. o ensaio é feito durante um tempo mais curto e. Ensaio de ruptura por fluência. podendo durar de um mês até pouco mais de um ano. utilizam-se três tipos de ensaios: Ensaio de fluência propriamente dito. tanto a carga como a temperatura são mantidas constantes durante todo o processo. em função da temperatura.Para avaliar a fluência. a partir da deformação obtida nesse intervalo. utilizam-se extrapolações. até 2. E normal o ensaio ter a mesma duração esperada para a vida útil do produto. As curvas assim obtidas devem representar as diversas situações práticas de uso do produto. Por isso seu uso se restringe a atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais ou ligas metálicas. a uma dada temperatura.0% e. neste ensaio. é determinar as tensões necessárias para produzir uma deformação de 0. Os ensaios de fluência são muito longos. e avaliar a deformação que ocorre durante a realização do ensaio. O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) pelo tempo de duração do ensaio. estima-se o comportamento do material por um tempo mais longo (vida útil do produto) e avalia-se a quantidade de deformação esperada ao longo deste tempo. quando não é possivel esperar muito tempo. Com isso é possível determinar a vida útil e a máxima condição de uso do produto.000 horas. O objetivo do ensaio. em muito casos.0%. Ensaio de relaxação. isto é. com diferentes cargas e temperaturas. Ensaio de ruptura por fluência 45 . é necessário realizar diversos ensaios no material. 1. É importante ressaltar que. por um dado período de tempo. em alguns casos.5%. Para obter resultados significativos. Às vezes. A duração deste ensaio é muito variável: geralmente leva umtempo superior a 1.

utilizam-se cargas maiores e. Ensaio de relaxação Os ensaios de fluência e de ruptura por fluência envolvem elevado número de equipamentos e milhares de horas de ensaio. produzindo dados sobre velocidade de fluência/tensão numa gama variada de velocidades. Sua duração fica em torno de 1. Os resultados obtidos no ensaio são: tempo para a ruptura do corpo de prova. por meio da redução da tensão aplicada ao corpo de prova ao longo do tempo. A deformação atingida pelos corpos de prova é bem maior: enquanto no ensaio de fluência a deformação do corpo de prova poucas vezes ultrapassa 1%. são necessários muitos corpos de provas. num dado valor. A maioria dos ensaios de relaxação duram de 1.000 horas. só que neste caso os corpos de prova são sempre levados até a ruptura. Porém. ensaiados com cargas diferentes. portanto.000 a 2. O resultado é justamente a queda da tensão ao longo do tempo. Para isso. comparado com o ensaio de fluência propriamente dito. cujo sistema de medição de força deve permitir medições precisas de pequenas variações de carga ao longo do tempo. Na sua forma mais simples. Os resultados não têm relação direta com aplicação prática e são extrapolados empiricamente para situações reais. o ensaio de relaxação é feito mantendo a deformação constante.000 horas. são obtidas maiores velocidades de fluência. para se obter resultados significativos. nos ensaios de ruptura por fluência pode atingir 50%. em certos casos. A tensão e a temperatura são mantidas constantes neste ensaio. medida da deformação e medida da estricção.Este ensaio é semelhante ao anterior. O ensaio de relaxação elimina essa dificuldade. A principal desvantagem deste ensaio prende-se às exigências do equipamento. que mantém a velocidade de deformação constante. Este ensaio é muito usado pela sua brevidade. com apenas um corpo de prova. Outro aspecto delicado na realização deste tipo de ensaio é a necessidade de um estreito controle da temperatura da sala onde se encontra o 46 .

o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço que está sendo aplicado. devido à solicitações cíclicas. 47 .9. pois mesmo pequenas flutuações da temperatura provocam efeitos de dilatação nos componentes da máquina. A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial. se você observar atentamente. dobrando repetidamente um pedaço de arame de aço. 2. Você pode observar aproximadamente o que acontece na fadiga. Quando a trinca aumenta de tamanho. Após dobrar algumas vezes.2.ENSAIO DE FADIGA Fadiga é a ruptura de componentes. que podem alterar os resultados. A fratura por fadiga é típica: geralmente apresenta-se fibrosa na região da propagação da trinca e cristalina na região da ruptura repentina. Embora na prática esses ensaios se restrinjam às atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e ligas metálicas. devido a solicitações cíclicas repetidas. notará algumas pequenas trincas. é evidente sua importância para determinar as condições seguras de uso de diversos produtos. que se propaga ampliando seu tamanho. a peça se rompe repentinamente. sob uma carga bem inferior à carga máxima suportada pelo material. observará que a trinca aumenta de tamanho até ocorrer a ruptura do arame. Se continuar dobrando.equipamento.

ou seja. ela falha. A tensão cíclica mais comum é caracterizada por uma função senoidal. E a ruptura por fadiga ocorre sem nenhum aviso prévio. assim chamado porque as tensões de tração têm valor igual às tensões de compressão.O estudo da fadiga é importante porque a grande maioria das falhas de componentes de máquinas. e por um contador de número de ciclos. Trata-se das tensões cíclicas. é o de flexão rotativa. num dado momento a máquina está funcionando perfeitamente e. As tensões de tração são representadas como positivas e as tensões de compressão como negativas. peças sujeitas a fadiga estão submetidas a esforços que se repetem com regularidade. como no primeiro caso. Tensões cíclicas Na definição de fadiga. onde os valores de tensão são representados no eixo das ordenadas e o número de ciclos no eixo das abscissas. que permite alterar a intensidade e o sentido do esforço. O gráfico c representa tensões positivas e negativas. só que as tensões de compressão têm valores diferentes das tensões de tração. de acordo com o tipo de solicitação que se deseja aplicar: O ensaio mais usual. Tipos de ensaio de fadiga Os aparelhos de ensaio de fadiga são constituídos por um sistema de aplicação de cargas. A figura a mostra um gráfico de tensão reversa. se deve à fadiga. O ensaio é realizado de diversas maneiras. Um ciclo de tensão corresponde a um conjunto sucessivo de valores de tensão. destacou-se que ela se deve a esforços cíclicos repetidos. A figura a seguir apresenta três tipos de ciclos de tensão. o corpo de prova está sempre submetido a uma tensão de tração. ou seja. O teste é interrompido assim que o corpo de prova se rompe. no instante seguinte. 48 . que se repete na mesma seqüência e no mesmo período de tempo. No gráfico b todas as tensões são positivas. em serviço. que oscila entre um valor máximo e um mínimo. realizado em corpos de prova extraídos de barras ou perfis metálicos. De maneira geral.

O S vem da palavra inglesa stress. A forma e as dimensões do corpo de prova variam. As formas mais utilizadas de corpo de prova são apresentadas nas figuras a seguir. pode-se obter resultados de ensaio dispersos e que devem ser tratados estatisticamente. Corpo de prova O corpo de prova deve ser usinado e ter bom acabamento superficial. que quer dizer ―tensão‖. que 49 . Para uma mesma tensão.Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova a solicitações de flexão. Observando a curva obtida. enquanto o mesmo é girado em torno de um eixo. em geral. o corpo de prova resiste a um maior número de ciclos. por um sistema motriz com contagiros. à medida que se diminui a tensão aplicada. também. o ensaio é realizado em cerca de 10 corpos de prova. Nota-se. e N representa o número de ciclos. numa rotação determinada e constante. para não prejudicar os resultados do ensaio. ou simplesmente curva S-N. e constituem especificações do fabricante do equipamento utilizado. para cada um dos diversos níveis de tensão. Curva S-N Os resultados do ensaio de fadiga geralmente são apresentados numa curva tensão-número de ciclos. nota-se que. O ambiente onde é feito o ensaio também é padronizado. Mas.

resultando em tensões residuais que tendem a diminuir a resistência à fadiga. mudança brusca de seções. Portanto. Por outro lado. recozimento superficial. além de conferirem porosidade ao metal. é necessário definir um número de ciclos para obter a correspondente tensão. pois a ação corrosiva de um meio químico acelera a velocidade de propagação da trinca. Esta tensão máxima. Mas. a curva obtida no diagrama S-N é decrescente. por introduzirem grandes mudanças nas tensões residuais. como também o limite de fadiga. para neste número definir a resistência à fadiga. especialmente os metais não ferrosos como o alumínio. em alguns casos.) também diminuem a resistência à fadiga. Defeitos superficiais causados por polimento (queima superficial de carbono nos aços. que praticamente não provoca mais a fratura por fadiga. trincas etc. Para o alumínio. a até 500 milhões de ciclos. O limite de fadiga depende da composição. Tratamentos superficiais (cromeação. Fatores que influenciam a resistencia à fadiga Uma superfície mal acabada contém irregularidades que. niquelação etc.o número de ciclos para o rompimento do corpo de prova torna-se praticamente infinito. da estrutura granular. magnésio e suas ligas. encontros de paredes. que será chamada de resistência à fadiga. como se fossem um entalhe. A resistência à fadiga pode ser melhorada 50 . porque a resistência à fadiga é grandemente afetada por descontinuidades nas peças.) diminuem a resistência à fadiga. tratamentos superficiais endurecedores podem aumentar a resistência à fadiga. para a maioria dos materiais. das condições de conformação mecânica. chama-se limite de fadiga ou resistência à fadiga do metal considerado. cobre. do tratamento térmico etc. O tratamento térmico adequado aumenta não somente a resistência estática.em que a curva se torna horizontal . O meio ambiente também influencia consideravelmente o limite de fadiga.diminuindo a tensão a partir de um certo nível . deve-se levar o ensaio a até 50 milhões de ciclos e. aumentam a concentração de tensões. como cantos vivos. A forma é um fator crítico. O encruamento dos aços dúcteis aumenta o limite de fadiga.

2.2. devem ser eliminados. poros. onde a deformação pode ser facilmente controlada. deve-se preferir ligas de maior resistência mecânica. Por exemplo. E bem melhor saber quanto o material resiste a uma carga dinâmica numa situação de ensaio do que numa situação real de uso. diminui a resistência à fadiga. por meio de processos mecânicos. As fraturas frágeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino e as fraturas dúcteis apresentam aparência fibrosa. Deve-se selecionar os materiais metálicos de acordo com o ciclo de tensões: Para aplicações com baixas tensões cíclicas. Uma compensação deste tipo é encontrada em amortecedores de vibrações de motores a explosão. você deve ter concluído que. deve-se evitar a concentração de tensões. isto é. As fraturas produzidas por impacto podem ser frágeis ou dúcteis. deve-se dar preferência a ligas de alta ductilidade. Os projetos devem prever tensões contrárias favoráveis (opostas às tensões principais aplicadas).Sempre que possível. nós os submetemos permanentemente a ensaios de fadiga. a indústria tem que se preocupar com a fadiga antes de lançar o produto no mercado. Defeitos metalúrgicos como inclusões. Porém. Microestruturas estáveis. pois este ensaio fornece informações que afetam diretamente a segurança do consumidor.Ensaio de Impacto O ensaio de impacto. que só terminam quando o produto falha. no uso normal dos produtos. apresentam maior resistência à fadiga. um rasgo de chaveta num eixo é um elemento que concentra tensão e. térmicos ou similares. que deve rompê-lo. 51 . envolvendo deformações cíclicas predominantemente elásticas. pontos moles etc. De tudo que foi dito sobre fadiga nesta aula. que não sofrem alterações espontâneas ao longo do tempo. Para aplicações com elevadas tensões cíclicas.10. que se caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força brusca e repentina. conseqüentemente.

temperatura de uso do material suficientemente baixa. por menor que seja. muda substancialmente o comportamento do material dúctil. bielas etc. ou seja. de maneira frágil. A energia absorvida por um 52 . Fatores que influenciam o comportamento frágil dos materiais dúcteis Um material dúctil pode romper-se sem deformação plástica apreciável. materiais que apresentem tenacidade. verificou-se na prática que um material dúctil pode romper-se de forma frágil. Uma trinca promove concentração de tensões muito elevadas. A temperatura tem um efeito muito acentuado na resistência dos metais ao choque. com resistência suficiente para suportar uma determinada aplicação. Para estas aplicações são desejáveis materiais que tenham capacidade de absorver energia e dissipá-la. de forma brusca. esses materiais não podem ser utilizados em aplicações nas quais sejam comuns esforços bruscos. mesmo utilizando ligas dúcteis. ou seja. trinca ou entalhe no material. com a conseqüente formação da fratura frágil. Porém.Os materiais frágeis rompem-se sem nenhuma deformação plástica. o que faz com que a maior parte da energia produzida pela ação do golpe seja concentrada numa região localizada da peça. ao contrário do que ocorre na resistência estática. para que a ruptura não aconteça. Esta propriedade está relacionada com a fase plástica dos materiais e por isso se utilizam as ligas metálicas dúcteis neste tipo de aplicação. Por isso. como em eixos de máquinas. A existência de uma trinca. quando as condições abaixo estiverem presentes: velocidade de aplicação da carga suficientemente alta.

que indica a posição do pêndulo. onde adquire uma energia inicial. Força associada com velocidade traduz-se em energia. ele encontra no seu percurso o corpo de prova. a baixa temperatura e a alta velocidade de carregamento constituem os fatores básicos para que ocorra uma fratura do tipo frágil nos materiais metálicos dúcteis. De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI). A altura inicial também é conhecida. Outro fator é a velocidade de aplicação da força. que se rompe. O choque ou impacto representa um esforço de natureza dinâmica. A sua trajetória continua até certa altura. O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra do material. A diferença entre as energias inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material. No ensaio de impacto. e é calibrada de modo a indicar a energia potencial. No impacto. Em máquinas mais antigas.corpo de prova varia sensivelmente com a temperatura do ensaio. O pêndulo é levado a uma certa posição. A máquina é dotada de uma escala. Em outras palavras: A existência de trincas no material. a unidade de energia adotada éo joule. onde o pêndulo apresenta uma energia final. A máquina correspondente é o martelo penduiar. que corresponde à posição final. kgf• cm ou kgf• mm. a massa do martelo e a aceleração da gravidade são conhecidas. Este ensaio é usado para medir a tendência de um metal de se comportar de maneira frágil. Ao cair. 53 . porque a carga é aplicada repentina e bruscamente. desferido por um peso em oscilação. não é só a força aplicada que conta. quando submetida à ação de um esforço de choque de valor conhecido. a unidade de energia pode ser dada em : kgf• m. O método mais comum para para ensaiar metais é o do golpe.

de modo a garantir a ruptura. A única diferença entre o ensaio Charpy e o Izod é que no Charpy o golpe é desferido na face oposta ao entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado do entalhe. Esses corpos de prova seguem especificações de normas internacionais. utilizam-se duas classes de corpos de prova com entalhe: o Charpy e o Izod. que é obtida pelo ensaio. é o que apresenta maior área de entalhe. O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A. o que justifica seu maior comprimento. localizada em posição diferente (não centralizada). O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o Izod é engastado. mesmo nos materiais mais dúcteis. 54 . numa escala relacionada com a unidade de medida de energia adotada. o entalhe mais severo. Quando a queda do martelo não provoca a ruptura do corpo de prova. que apresente entalhe mais severo. de acordo com a forma do entalhe. baseadas na norma americana E-23 da ASTM. ou seja. O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a altura final. Corpos de prova Nos ensaios de impacto. Os corpos de prova Charpy compreendem três subtipos (A. As diferentes formas de entalhe são necessárias para assegurar que haja ruptura do corpo de prova. Dos três tipos apresentados.A única variável desconhecida é a altura final. Corpos de prova de ferro fundido e ligas não ferrosas fundidas sob pressão não apresentam entaihe.o ensaio deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova. Há um tipo especial para ferros fundidos e ligas não ferrosas fundidas sob pressão. após o rompimento do corpo de prova. B e C).

podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados. por conseqüência. Por exemplo. 2.A energia medida é um valor relativo e serve apenas para comparar resultados obtidos nas mesmas condições de ensaio. Que exames são esses? Por exemplo. está realizando um exame visual. é recomendável fazer o ensaio em pelo menos três corpos de prova. os resultados deste ensaio variam sensivelmente. Analisando o resultado de cada um dos exames. Ouvir os batimentos do coração com o estetoscópio. um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte a ser examinada. Para chegar a conclusões confiáveis a respeito do material ensaiado. construção. o médico tira conclusões e toma decisões. Sabemos que num exame de rotina o médico usa vários tipos de END para diagnosticar um problema ou atestar que o paciente se encontra em perfeita saúde.Ensaios não destrutivos São aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e. Podemos fazer uma comparação. nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Sendo executadas nas etapas de fabricação. pois isso determina a escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material. quando o médico examina a garganta com um palito ou uma lanterninha apropriada. analisar os pulmões por meio de uma chapa radiográfica ou medir a pressão arterial podem fazer parte de um único processo de avaliação da saúde de um paciente. Isso explica por que os resultados desse ensaio não têm aplicação nos cálculos de projetos de engenharia. Descontinuidades e defeitos 55 . o exame do próprio corpo humano. o que é fundamental para garantir a segurança e o bem-estar dos usuários. Geralmente.2. É muito importante definir claramente os critérios de aceitação e rejeição de cada componente de um determinado produto. São técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificálos. os resultados obtidos com vários corpos de prova de um mesmo metal são bastante diversos. montagem e manutenção. Em condições de temperatura diversas da temperatura ambiente. Por essa razão. Mesmo tomando-se todos os cuidados para controlar a realização do ensaio.

vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede. nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. elas seriam classificadas como defeitos. Os ensaios não-destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna. formadas devido a imperfeições no processo de fabricação. Já um defeito é uma imperfeição que causa prejuízo em seu objetivo fim. Reduzir os custos. De modo geral. Os END’s incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito: 56 . Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades.É importante que fiquem claro. pois impediriam o uso do copo. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. Para entendê-los. Aumentar a confiabilidade da inspeção. permite sua utilização sem prejuízo. Ou seja. Preservação da vida e do meio ambiente. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. no controle de processos de fabricação e inspeção final para: Garantir a qualidade. Mas. caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo. Competitividade. Uma descontinuidade é uma imperfeição num produto que interfere diretamente em seu objetivo fim. de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa. pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. São aplicados na inspeção de matéria-prima.

Das características tecnológicas de um material. equipamentos e estruturas. Aeroespacial. Aeronáutico. Naval. por exemplo. Eletromecânico. Os ensaios não destrutivos tratados nesse trabalho serão: Visual Líquido penetrante Partículas magnéticas Ultra-som Radiografia industrial 2. É. você usa a visão para separar.Ensaios visuais Quando vai à feira e escolhe frutas e legumes. aquela laranja mais bonita e saudável daquela feia e estragada. entre outros.Teor de defeitos de um determinado produto. Da monitoração da degradação em serviço de componentes. ou ainda. São largamente utilizados nos setores: Petróleo / Petroquímico.2. o ensaio mais barato. usado em todos os ramos da 57 . “De olho” O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem.1. com certeza. Químico. Siderúrgico. Essa atividade simples nada mais é do que um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual.

O olho é considerado um órgão pouco precisa. importantes órgãos do corpo humano. etc. e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas.indústria.). Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa. com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota (endoscópios. sem prévio treinamento. Assim. Principal ferramenta do ensaio visual A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos. 1) Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da esquerda? 2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior? 3) Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N? 58 . devem-se padronizar fatores como a luminosidade. Para minimizar essas variáveis. Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após a inspeção visual. Requer ainda inspetores treinados e especializados. A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. à distância ou o ângulo em que é feita a observação. para cada tipo ou família de produtos. telescópios. A visão varia em cada um de nós. periscópios. que pode ser feita à vista desarmada. a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. câmeras de vídeo.

Acabamento da superfície O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação. oxidação etc. serem examinadas. Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície 59 . óleos. portanto. elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas. laminação . Assim.pode mascarar ou esconder descontinuidades. no interior de fábricas. fundição. ou seja. de tal forma que resíduos como graxas. porém. Nível de iluminação e seu posicionamento O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. que devem ser posicionadas atrás do inspetor. dependendo dos requisitos de qualidade da peça. Limpeza da superfície As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas. ou em outra posição qualquer. nos ensaios visuais. você chegará a conclusões mais confiáveis. usinadas) para. só então.Para eliminar esse problema. rebarbadas. então. por problemas de layout. lâmpadas elétricas. uma escala graduada (régua). forjamento. A luz branca natural. começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. por exemplo. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos. a maioria dos exames é feita em ambientes fechados. a luz do dia é uma das mais indicadas. poeira. Utilizam-se. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades. de modo a não ofuscar sua vista.

geralmente de 5 a 10 cm. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão.A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste. estes devem receber acompanhamento oftalmológico. Esta imagem virtual é maior e formase atrás dele. Assim. que produz uma imagem virtual. ou seja. que complementam a função do nosso olho. Importante Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores. a fim de avaliar o desempenho dos inspetores. para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente. com defeitos mínimos conhecidos. aumentada. devem-se programar paradas para descanso. Ajudando os nossos olhos Em certos tipos de inspeções . uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas de peças -. que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho.por exemplo. para garantir sua acuidade visual. ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto. quando o inspetor utiliza uma lupa. A lupa é uma lente biconvexa de pequena distância focal. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades. Para minimizar esse problema. 60 . Além do treinamento. Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente. Os instrumentos ópticos mais utilizados são: Lupas e microscópios As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. do objeto. é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares.

os tuboscópios também possuem lentes objetivas e oculares. Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas e oculares. parafusos. Algumas possuem uma escala graduada que permite dimensionar as descontinuidades. a imagem do objeto é transmitida através do tubo do tuboscópio até a 61 . que ocorre no cotidiano. Espelhos e tuboscópios Um exemplo típico de espelho na inspeção visual. As mais comuns variam de 1. que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes.5 a 10 vezes de aumento. fios. eles são utilizados na inspeção de peças pequenas.Existem no mercado lupas com diversos aumentos. Porém. Da mesma forma que os microscópios. Na indústria. permitindo observar descontinuidades de até centésimos de milímetro. como molas. espelhos também são usados para inspeção de cantos. é quando o dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. Na maioria dos casos. soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam. Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais variados diâmetros e comprimentos. mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes.

não é favorável devido a gases tóxicos. o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda. porosidade. tais como trincas. Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. nesse caso. hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações dimensionais.extremidade do mesmo. montagem de sistemas mecânicos e muitos outros. este recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça. Utilizando uma avançada tecnologia. padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método. ou a parte dela a ser examinada. alinhamento. Câmeras de tevê em circuito fechado Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórias de grande valia nas inspeções visuais. altas temperaturas ou radiação. obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados. corrosão. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e que não pode ser interrompida. mas que mesmo assim requer uma técnica apurada. 62 . cavidades. onde se encontra uma lente ocular que amplia ainda mais a imagem. deformação. Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias.

2.2.2- Líquido Penetrante

A Origem do ensaio Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo. Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos, rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas, pela dificuldade de limpeza das peças. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz. Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica, eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças. Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas, manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis. Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o querosene e o giz. Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio.

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Descrição do ensaio

O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador. A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador ficam então visíveis. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam porosos.

Os Líquidos Penetrantes

São fluidos utilizados para a detecção de descontinuidades. Eles possuem a capacidade de penetração em pequenas aberturas.

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Propriedades Fundamentais

Caracterizam-se por dar ao líquido a capacidade de penetrar em pequenas aberturas. Essa capacidade de penetração em pequenas aberturas é denominada Capilaridade. Consideramos propriedades fundamentais:

Tensão superficial Molhabilidade Tensão Superficial

A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra. Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio, por exemplo, e pode ser percebido também com a ajuda de outro fenômeno: a capilaridade. Quando um líquido é colocado em um tubo capilar (tubo muito fino), a atração entre as moléculas do líquido e as moléculas do material do tubo podem ser maiores ou menores do que a força de coesão interna do líquido, ocasionando desta forma a formação de uma concavidade (a) ou uma convexidade (b) na superfície do líquido, forma que apenas pode ser obtida devido ao efeito de tensão superficial nos líquidos.

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Molhabilidade

É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante. Propriedades Complementares

Viscosidade Volatilidade Inércia Química Ponto de Fulgor Habilidade de dissolução Toxidez Viscosidade

Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos defeitos quando se executa a limpeza do excesso. Para o Líquido Penetrante esperamos uma Viscosidade Média Volatilidade

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quanto maior a volatilidade. Ponto de Fulgor Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo. Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). maior a viscosidade. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. menos tempo de penetração pode ser dado. 67 . porém devemos considerar que para derivados de petróleo. Esta propriedade é Importante quando considerações sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto. para comparação. os penetrantes são mediamente voláteis.Podemos dizer como regra geral. Sendo desejável num END que o Líquido Penetrante tenha uma viscosidade média. Como é desejável uma viscosidade média. Numa inspeção de alumínio ou magnésio. ele tende a se volatilizar quando no interior do defeito. caso a limpeza final não seja bem executada. Os produtos oleosos não apresentam perigo. Por outro lado. requer-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais. corrosão na forma de ―pitting‖. por conseqüência sua volatilidade também será média. Quando se trabalha com ligas à base de níquel. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante. Quando em contato com água vai se formar uma mistura alcalina. que um penetrante não deve ser volátil. pode haver aparecimento após certo período de tempo. Inércia Química É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos.

principalmente no método manual. pinturas. Deverá estar isenta de resíduos. graxa. pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante. São elas: Preparação da superfície – Limpeza Inicial 1) A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é verificação das condições superficiais da peça. Toxidez Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico. Todo Líquido Penetrante tem um grau de Toxidez. ou ainda outro produto qualificado. Caso a superfície seja lisa. etc. óleo. um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos estes agentes. graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem detectadas. possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele. Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos ―kits‖ de ensaio ou solventes disponíveis no mercado. deve estar removido da superfície. Portanto. Etapas do Ensaio Este ensaio segue uma sequência de 6 etapas. As irregularidades irão dificultar a remoção. portanto. lixadas. o resultado final. É o caso de peças usinadas. é de fundamental importância. Toda forma de corrosão. Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz. A limpeza. há a possibilidade de que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano). É importante lembrar que produtos como Thinner é difícil obter 68 . Este fator é inerente ao processo de fabricação. portanto.Habilidade de Dissolução Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. a remoção do excesso e. escória. sujeiras. preparação prévia será facilitada. Além do mascaramento dos resultados. etc. que deverá ser baixo. óleo.

ultrasom. por exemplo. escovamento manual ou rotativo. este tempo pode variar. 69 . removedores de pintura. Os processos de jateamento. Peças limpas com produtos a base de água. tornando-o insuficiente. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado. devem ser evitados. para remoção de óleo. Deve-se então evitar causar. Nesse caso. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52°C) aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante. solução ácida ou alcalina. Acima de certo valor (> 100° C) há o risco de inflamar. é mais indicado ou apropriado. Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor. ou ainda limpeza química. erro muito comum na preparação de soldas. Neste caso. pois sua presença pode prejudicar o teste. pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante. sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da descontinuidade. pois a temperatura muito baixa torna o líquido menos fluido podendo dificultar ou impedir a sua penetração nas descontinuidades. Entretanto. Importante Dentro dessa etapa de preparação para o ensaio devem-se levar em conta dois fatores muito importantes para a realização bem sucedida e segura do ensaio: Temperatura da superfície e do líquido penetrante: É comum que a temperatura ótima de aplicação do penetrante seja de 20 °C. Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área de interesse esteja aparente. As superfícies não devem estar abaixo de 5 °C. a secagem posterior é muito importante. tais métodos de limpeza podem em alguns processos de fabricação do material a ensaiar. graxa. serem inevitáveis e inerentes a estes processos. detergentes. o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes.um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evaporese das descontinuidades. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies. lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento). sulcos sobre a peça.

torna-se necessário medir a temperatura. Iluminação errada pode induzir a erro na interpretação. e para tal se utilizam instrumentos denominados Pirômetros de Contato. Iluminação Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador.6 recomenda temperaturas padrão de 5 a 52 °C e o ASTM E-165 recomenda temperaturas de 10 a 38 ºC para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52 ºC para penetrantes visíveis com luz normal. Obs. uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor.: O aquecimento ou o esfriamento excessivo do Líquido Penetrante produz inconvenientes que prejudicam o resultado do exame. pois a peça pode estar saindo de um processo de fabricação a quente. o grau de iluminação utilizada é extremamente importante. onde a temperatura da superfície é diferente da ambiente. 70 . Já com a temperatura da superfície. não ocorre o mesmo. V Art. isto é: Da temperatura do próprio líquido.A título de ilustração podemos citar que o Código ASME Sec. bastando consultar-se um termômetro de parede. O valor da temperatura do Líquido Penetrante depende de dois fatores. o que torna a verificação de sua temperatura bastante simples. Nesses casos. Normalmente o Líquido Penetrante encontra-se na temperatura ambiente. Além disso. Da temperatura da superfície sobre a qual é aplicado o líquido.

pistola ou spray. Deve ser controlada a intensidade de luz branca. material a ser ensaiado.000 micro watts/cm2. e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado. geralmente de cor vermelha ou fluorescente. 2. 1. imersão. Remoção do excesso de penetrante 71 . Aplicação do líquido penetrante Consiste em aplicar. para evitar que a peça venha a ser contaminada com resíduos que possam interferir não ensaio. com uma intensidade luminosa mínima de 1. A luz negra deve ser posicionada de tal maneira que não incida diretamente nos olhos do operador. Para saber se dispomos de uma iluminação satisfatória faz-se necessário o uso de um aparelho que mede a intensidade de luz na superfície a ser ensaiada chamada. Luxímetro. capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio.000 lux. Quando utilizando o penetrante Tipo II (visível): deve se inspecionar a peça em local limpo e que tenha uma iluminação mínima de 1. um líquido. na superfície. Este tempo varia em função do tipo do penetrante. Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente): necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra). com iluminação apropriada e limpo.A inspeção deve ser feita em local apropriado. temperatura. por meio de pincel.

já que isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. ou aplica-se agente pós-emulsificável. lava-se a peça com água. revelando até descontinuidades inexistentes. do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente.este deve ficar retido somente nas descontinuidades. fazendo-se depois a lavagem com água. que nada mais é do que um talco branco. secando-a posteriormente. 3. em função do tipo da peça. de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do líquido . Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados. 4. Da mesma forma que na etapa de penetração. aqui também se deve prever um tempo para a revelação. deve-se remover o excesso de penetrante. O revelador atua como se fosse um mataborrão. Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos. Avaliação e Inspeção 72 .Decorrido o tempo mínimo de penetração. Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca. Revelação Para revelar as descontinuidades. sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as. aplica-se o revelador. Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido. Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso.

Devemos ter em mente também.No caso dos líquidos penetrantes visíveis. inerentes ao projeto e/ou processos de fabricação da peça ou montagem. Quanto as Indicações A imagem obtida após a revelação é chamada de indicação e podem ser de 3 naturezas: indicações falsas. que não podemos considerar normal ou não relevante as marcas de ferramentas introduzidas durante a montagem ou desmontagem de um componente. mais comumente em conseqüência da permanência de resíduos remanescentes do penetrante nas superfícies das peças. Indicações Falsas São indicações observadas durante a inspeção e que ocorrem. as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros. sob a presença de luz negra. 73 . que geralmente é vermelha e brilhante. O revelador. caso o penetrante seja fluorescente. proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade. contudo. Para os líquidos penetrantes fluorescentes. Indicações não relevantes São as indicações causadas por descontinuidades superficiais. em área escurecida. contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul. indicações não relevantes e indicações verdadeiras. a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial. Obs. se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra. A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente. e se apresentam numa cor amarelo esverdeado.: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade. aplicado à superfície de ensaio. A causa mais comum da permanência desses resíduos é a remoção deficiente do penetrante.

Indicações relevantes

São as indicações de descontinuidades reais, que efetivamente podem comprometer a resistência estrutural da peça. Não havendo dúvidas de é uma indicação verdadeira, inicia-se a etapa de interpretação da causa responsável pela indicação da descontinuidade superficial detectada. O resultado dessa interpretação permitirá avaliar o destino a ser dado à peça. O inspetor deverá estar familiarizado com cada tipo de indicação. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é mais recomendável. 5. Limpeza Final

Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado. Tipos de Penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao método de remoção de excesso. Quanto à visibilidade podem ser:

Fluorescentes (Tipo I)

Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioletas (luz negra).

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Visíveis coloridos (Tipo II)

Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. Quanto ao método de remoção do excesso, podem ser:

Laváveis em água

Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.

Pós-emulsificáveis

Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador, aplicado em separado. Este se combina com o excesso de penetrante, formando uma mistura lavável com água.

Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado. A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. A norma ASTM E-165 classifica os penetrantes conforme a tabela 3 abaixo:

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A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes conforme mostrado na tabela abaixo:

Técnicas de Aplicação

Existem basicamente três técnicas básicas de aplicação do Líquido Penetrante. São eles:

Aplicação por imersão Aplicação por pincel Aplicação por pulverização

Como escolher a técnica de aplicação do Líquido Penetrante

A escolha da técnica de aplicação que será utilizada em cada caso depende dos fatores a seguir:

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Essa técnica é normalmente utilizada para cobrir superfície de área pequena em peças de grande porte. como. solda de equipamento. por exemplo. em geral. onde a rapidez e o custo de execução são fatores importantes. de modo que este atinja toda a superfície da peça imersa. Sua utilização é indiscutivelmente conveniente para peças pequenas. principalmente no caso de fabricação em série. quando o exame deve ser feito em toda a superfície da peça.Instalações e equipamentos disponíveis Tamanho da superfície que será examinada Localização da superfície na peça Quantidade de peças que serão examinadas Facilidade de manuseio das peças Economia Aplicação por imersão É feita mergulhando a peça no recipiente que contém o referido líquido. 77 . Ou para cobrir a superfície de uma ou umas poucas peças pequenas que sejam examinadas individualmente. Essa técnica é utilizada. utilizandose um pincel ou uma broxa do tipo empregado para pintura comum. seja esta de pequeno ou médio porte. a superfície é coberta por Líquido Penetrante. Aplicação por pincelamento Na aplicação por pincel.

78 . Em superfície de área pequena localizada em pontos de difícil acesso. sendo recomendado para aplicações localizadas.Esse método é bastante econômico. numa solda em um casco de navio. pertencentes a peças de grande porte. por exemplo. Em superfícies de área grande. Essa técnica é normalmente utilizada: Em superfícies de área pequena. como. Em peças pequenas que sejam examinadas individualmente. pistola de ar-comprimido ou embalagens pressurizadas tipo aerossol (―spray‖). isto é. sendo aí a aplicação feita pro partes. sendo por isso impraticável a aplicação de outra técnica. o Líquido Penetrante é colocado sobre a superfície por um dispositivo capaz de pulverizá-lo ou impulsioná-lo. utilizam-se dispositivos semelhantes aos utilizados para pintura. Aplicação por pulverização Na aplicação por pulverização. Para essa operação.

se bem que não devem aderir em excesso. Os reveladores úmidos podem ainda ser classificados quanto ao tipo de líquido: Reveladores Úmidos Aquosos Reveladores Úmidos Não-Aquosos Reveladores Úmidos Aquosos. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz. A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito. já que seriam de difícil remoção. quanto ao tipo de mistura. em: 79 . quanto ao tipo. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. em: Reveladores Secos Reveladores Úmidos Reveladores Secos Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. Os reveladores podem ser classificados.Reveladores São produtos utilizados nos END’s por Líquido Penetrante. Os reveladores aquosos podem ser classificados ainda. ou simplesmente reveladores aquosos. não podem flutuar no ar. de maneira que o líquido retido nas descontinuidades seja absorvido formando assim uma mancha que acusa sua localização. Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. funcionam semelhantes aos reveladores secos. após a remoção do excesso do mesmo. formando uma poeira. Os pós devem ser leves e fofos. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina. exceto pelo fato de que os reveladores aquosos podem ser aplicados sem a secagem da superfície a ser examinada. Por outro lado. Reveladores Úmidos São reveladores que usam um pó seco (Revelador Seco) misturado a um líquido.

A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão. o pó não se deposita. ou seja. Neste caso. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. Reveladores em Solução Aquosa – têm a característica do pó estar dissolvido na água. Exemplos de solventes são: álcool. formando uma mistura homogênea. uma solução. Reveladores Úmidos Não-Aquosos É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical.Reveladores em Suspensão Aquosa – têm a característica do pó não se dissolver na água. e não é necessário que se agite a mistura. solventes clorados (não inflamáveis). Como os solventes volatilizam rapidamente. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. para manter a homogeneidade da mistura. 80 . depositando-se com facilidade. Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das descontinuidades dando mais mobilidade a ele. Necessitam ser constantemente agitados durante seu uso. O pó tem normalmente as mesmas características do método de pó seco.

Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar. etc. por outro lado.). É fácil de fazer de interpretar os resultados. 001 mm de abertura). as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza. A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permita ou recomendada pelo fabricante dos produtos. Desvantagens Só detecta descontinuidades abertas para a superfície. nem tipo de material.). Superfícies muito frias (abaixo de 5 ºC) ou muito quentes (acima de 52 ºC) não são recomendáveis ao ensaio. causando mascaramento de resultados. Por esta razão. material a ser soldado posteriormente. tempo de penetração. requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito.Vantagens Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes. A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame. 81 . a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0. etc. já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia. especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer. O aprendizado é simples. é muito fácil de avaliar os resultados. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta.

fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade. até aproximadamente 3 mm de profundidade. as descontinuidades existentes. que são as forças magnéticas. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul. Para melhor compreender o ensaio. uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos.Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por meio de Líquido Penetrante para a detecção de descontinuidades em juntas soldadas. ou ainda. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas. em materiais ferromagnéticos. ou seja. a um campo magnético. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação. Campo de fuga. ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga. a ser utilizado no Sistema Nacional de Certificação de Pessoal em END – SNQC/END. a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético. linhas de força do campo magnético. Na região magnetizada da peça.Partículas Magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades. 82 . ou parte desta. 2. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas ―forças invisíveis‖. O processo consiste em submeter à peça. é necessário saber o que significam os termos a seguir: Campo magnético. O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética. linhas de fluxo do campo magnético.3.2. Em qualquer ímã. Linhas de força do campo magnético. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga.

repelindo as linhas de fluxo. 83 .Na descontinuidade há nova polarização do ímã. A esta repulsão chamamos de campo de fuga.

isso não será possível. ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado. possuem características magnéticas bem diferentes do metal base. Pode-se dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um detector de campos de fuga. Outro aspecto também é a não existência de um tamanho mínimo da descontinuidade para que ocorra o campo de fuga. o que faz com que o método de ensaio por partículas magnéticas seja mais eficiente dos métodos superficiais até mesmo que o ensaio por líquidos penetrantes. Outro aspecto que deve ser observado. E. Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento. para materiais ferromagnéticos. as partículas se acumulam em todo contorno de um campo de fuga. ou seja. as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis. W.Em um ensaio por partículas magnéticas. Tipos de Partículas 84 . que são ―evidenciados‖ pela presença de acúmulos de partículas. porosidade. Origem do Ensaio No início do século. existentes nas peças. é que o campo de fuga somente ocorre quando existe uma diferença na continuidade das características magnéticas do material base inspecionado. após aplicar um pó ferromagnético. Hoke observou que. o que atribui ao ensaio grande sensibilidade de detecção. escórias. na região inspecionada. As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material. culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. caso contrário. provocará o agrupamento das partículas. Assim todas as descontinuidades a serem detectadas: trinca. no local onde surgir um campo de fuga. inclusões. É necessário que haja. intensidade de campo suficiente e que as linhas de força do campo magnético estejam as mais perpendiculares possíveis em relação ao plano formado pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a detecção. devido à formação de um dipolo magnético. por exemplo. falta de fusão.

na forma de jato de pó. Neste tipo de aplicação são usados aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do ensaio. o meio no qual a partícula está sendo aplicada: Partículas por via seca São chamadas assim. Além de secas. Elas são. elas podem ser fornecidas em pasta ou dispersas em líquido. uma combinação de finas partículas de ferro e óxido de ferro. e são o principal consumível usado neste ensaio. Denomina-se via ou veículo. preta. As partículas coloridas apresentam coloração cinza clara. aplicadas diretamente na superfície a ser examinada. de uma farinha fina como a de trigo. pois são aplicadas a seco. vermelha e amarela. A cor é escolhida de forma a apresentar o maior contraste possível contra a superfície da peça examinada e 85 . em geral. Em geral não são reutilizadas. em forma de pó. com a aparência. Embora chamadas de partículas magnéticas. quando secas. As principais características das partículas secas são: São utilizadas como fornecidas. na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã.As partículas magnéticas receberam este nome pelo fato de serem facilmente magnetizáveis e não reterem um magnetismo residual elevado. Podem ser utilizadas sob condições ambientais adversas.

sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas. No método por via úmida as partículas possuem granulométrica muito fina. As partículas magnéticas fluorescentes secas estão também disponíveis. e podem percorrer maiores distâncias enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga. Contudo. como trincas de fadiga. verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. Partículas por via úmida As partículas encontram-se em dispersão em um líquido. têm maior mobilidade do que na via seca. em aerossol. Para verificar a concentração das partículas no líquido: Coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado. requisitos geralmente não disponíveis para trabalhos em campo. visto que a quantidade aplicada é menor. 86 . nada impede que na aplicação manual. enquanto ocorre a acomodação das partículas e pouco excesso para remoção. As partículas que estão em dispersão. mesmo na presença do campo magnético. O uso das partículas magnéticas fluorescentes requer a utilização de luz negra e a disponibilidade de uma área de trabalho escura. mas não são muito utilizadas devido ao seu alto custo e limitações de uso. e para o inspetor a visualização imediata das indicações. tipo borrifadores.O exame é realizado sob luz branca natural ou artificial. Este líquido pode ser a água. denominado de veículo. Depois de 30 minutos. querosene ou óleo leve. onde o método a seco é o mais adequado. que produzem uma névoa sobre a região em exame. Esse método exige uma constante agitação da suspensão para garantir a homogeneidade das partículas na região de exame. Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais. Em superfícies inclinadas ou verticais essas partículas requerem menor esforço para remoção do excesso. Há também a solução pronta. a suspensão seja derramada sobre a peça. A escolha do aplicador tipo borrifo tem finalidades econômicas e de execução do ensaio.

7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra. As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores. 87 . Para melhor visualizar as partículas magnéticas.Os valores recomendados são: 1. 0. para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada.1 a 0. que é uma tinta branca na forma de spray. Verificação de concentração pelo tubo de decantação.4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca. Fluorescente e visível. podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um contraste.2 a 2.

Técnicas de Magnetização  Magnetização por indução de campo magnético Neste caso. forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética. 88 . Recomendado para a detecção de descontinuidades transversais na peça. As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares. Ao circular corrente elétrica pela bobina. as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento. dependendo do método de magnetização.  Técnica da Bobina A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética. que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça.

 Técnica do Yoke Nesta técnica. Por exemplo a norma ASTM E-709 estabelece outros limites. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos magnéticos. a magnetização é feita pela indução de um campo magnético. já que a técnica usa corrente elétrica magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do Yoke.5 kg. que estabelece que a verificação da força de magnetização do Yoke pode ser comprovada através de sua capacidade mínima de levantamento de massa calibrada equivalente a 4. no máximo espaçamento entre os pólos a ser utilizado em corrente alternada e de 18. 89 . Aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos. gerado por um eletroímã em forma de U invertido que é apoiado na peça a ser examinada.5 kg (10 lb) de aço. Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA).1 kg ( 40 lb) em corrente elétrica contínua. Um método simplificado que permite a comprovação periódica da intensidade do campo magnético durante os trabalhos de campo é estabelecido nas normas. assim como a norma Petrobras N-1598 requer o levantamento de peso de 5. Utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do Yoke. Estes podem ser de pernas fixas ou de pernas articuláveis. como na norma ASME Sec. Existem outras maneiras de verificar isto: Com aparelhos medidores de campo magnético.7. A vantagem desta técnica está em não aquecer os pontos de contato. Estes limites apresentados para o teste de levantamento de peso pode ser alterado dependendo da especificação ou norma aplicável. V Art. e não pela peça.

Por condutor central Técnica usual para ensaio de tubos. é introduzido no tubo. 90 . Um condutor elétrico. facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais. que irá induzir um campo magnético circular.

 Magnetização por passagem de corrente Neste caso. quando apoiados na superfície da peça. O campo formado é circular. faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. Por eletrodos É a magnetização pela utilização de eletrodos. A peça funciona como um condutor. 91 . gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. eles permitem a passagem de corrente na mesma.

 Por contato direto Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. nesse processo as linhas de força que formam o campo magnético circulam através da peça em circuito fechado. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. para fechar o circuito. 92 . O campo magnético que se forma é circular. não utilizando o ar.  Magnetização Circular Tal método pode ser realizado por passagem de corrente elétrica através da peça.

A vantagem desta técnica é que ela permite analisar às peças de uma única vez. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos. Isso é feito quando queremos detectar. numa única operação.Recomendado para a detecção de descontinuidades longitudinais. um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. 93 .  Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos. descontinuidades em qualquer direção. de modo que um não se sobreponha ao outro.

94 . isto é.As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. O uso de algumas técnicas pode representar até 12 mm de profundidade. mesmo com a remoção do campo magnetizante. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça. o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. Neste caso.Nesta técnica. Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo. Técnica do campo residual . Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs. na prática não é aplicável em processos industriais. Corrente trifásica: pode ser utilizada na forma retificada de meia onda ou onda completa. Após a retirada desse campo. que é a que mais se aproxima às características de uma corrente contínua. O uso de algumas técnicas pode representar até 6 a 10 mm de profundidade. alternada: usada para detecção de descontinuidades tem pouca Promove maior mobilidade às partículas. Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo . não há magnetismo residual.Tipos de corrente elétrica utilizados: Corrente contínua: somente obtida por meio de baterias. observou que eles ainda se atraíam mutuamente. devido ao ciclo alternado da corrente. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo. após a remoção do campo magnetizante. Corrente superficiais. penetração. as linhas de força são mais concentradas na superfície. São materiais com alto magnetismo residual. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã. Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais.

descrito anteriormente).Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados. Técnica de varredura .Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético. defasados de 90° um do outro. e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira. Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicandose duas técnicas de magnetização (o método multidirecional. se será feita uma varredura magnética total da mesma. isto é. A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke. Depois de escolhida a técnica de magnetização. Etapas do ensaio 95 . é necessária esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético. efetuamos uma varredura magnética.

São métodos de limpeza: jato de areia (preparação de peças automotivas ou componentes de máquinas). escova de aço (podem ser rotativas ou manuais. óleo ou outro tipo de contaminante). Preparação da superfície: consiste na limpeza da superfície de forma a permitir a interação das partículas com os campos de fuga. 4. usando as técnicas e equipamentos descritos anteriormente. ou uso errado do equipamento e materiais. 3. As indicações falsas são aquelas que aparecem.A seguir encontra-se a sequência de execução do ensaio por partículas magnéticas: 1. e são mais usadas na preparação de peças soldadas). com intensidade adequada. 96 . como preparação inadequada da peça. secas ou em suspensão em líquido. a fim de permitir um bom contraste entre partículas e superfície. irrelevantes ou falsas. 2. Esta etapa é mais simples que a etapa similar no ensaio com líquidos penetrantes. tais com cantos em rasgos de chaveta ou limite entre uma região cementada e outra não cementada. de maneira uniforme ao longo da superfície e na quantidade correta. Aplicação das partículas magnéticas. em função da geometria das peças ou do processamento sofrido. Exame da superfície para identificação das possíveis indicações e interpretação em termos da possibilidade de uso da peça. Pequena quantidade pode ser insuficiente para gerar as indicações e quantidade excessiva pode diminuir o contraste e a sensibilidade do ensaio. por exemplo. limpeza química. mas não são causadas por descontinuidades e sim por falhas de operação. Indicações Produzidas As indicações produzidas no ensaio com partículas magnéticas podem ser relevantes. Indução do campo magnético. solventes (retirar graxas. As indicações irrelevantes são aquelas associadas com a geração de campos de fuga em regiões onde existem variações conhecidas e esperadas. vapor desengraxante e esmerilhamento.

Indicações – Ensaio por Partículas visíveis Ensaio por Partículas Fluorescentes Iluminação Partículas Fluorescentes . Medidor de luz negra (RADIÔMETRO OU FOTÔMETRO). Utilizado para medir a intensidade de luz negra na superfície da peça. se for o caso.Já as indicações relevantes. medida na superfície da peça com a luz negra ligada. 97 . Deve ser no mínimo de 1000 μwatts/cm². são indicações que realmente indicam a presença de descontinuidade e precisam ser interpretadas e avaliadas em termos da possibilidade ou não de uso da peça examinada e da necessidade de reparos.A cabine de luz negra deve conter no máximo 20lux de luz branca.

pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de corte afetando o acabamento da peça. são capazes de reter parte do magnetismo após a interrupção da força magnetizante. colocando em risco a operação dos equipamentos uma vez que. Interferência com Instrumentos de Medição O mecanismo residual interfere com instrumentos sensíveis de medição ou navegação.Partículas Visíveis: A intensidade mínima de luz branca para inspeção deve ser de 1000 lux. Em razão destas interferências acima descritas. que prejudicará em muito o rendimento e a qualidade da solda. devido as suas propriedades magnéticas. Desmagnetização Alguns materiais. Interferência nos processos de Usinagem Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos futuros de usinagem. o magnetismo residual ou remanescente poderá criar problemas. Conforme a aplicação subseqüente destes materiais. medido na superfície da peça. desviando-o da região de soldagem. em alguns casos existem necessidades de desmagnetização das peças através da passagem destas por campos magnéticos 98 . Interferência nos processos de Soldagem A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a deflexão do arco elétrico. interferência conhecida como sopro magnético. O aparelho utilizado para medir a intensidade de luz é o Luxímetro. Há registros de acidentes aéreos por interferências de campos magnéticos de trens de pouso nos instrumentos de navegação da aeronave. A retenção de limalha e partículas contribuirá para a perda do fio de corte da ferramenta. sendo necessária a desmagnetização da peça. as leituras obtidas não correspondem à realidade.

As peças forem novamente magnetizadas. Indicador de Campo magnético Serve para verificar se existe campo magnético residual ou remanente na peça. Geralmente a passagem das peças por bobinas magnetizadas. As peças forem submetidas a tratamento térmico. pois ao atingir certa temperatura (ponto de Curie). A desmagnetização é dispensável quando: Os materiais possuem baixa retentividade. O valor desse magnetismo não deve exceder 3 Gauss em qualquer parte da superfície do material.alternados e decrescentes. Desvantagens da via seca: apresenta baixa capacidade de detecção para descontinuidades muito finas ou rasas. indicada para superfícies com temperaturas de até 300º C. O emprego do indicador é valido também para peças que foram rejeitadas. Vantagens e Desvantagens – Via seca e Via úmida Vantagens da via seca: ótimo processo para detecção de descontinuidades superficiais e sub-superficiais de porte médio ou grande. ela se desmagnetizará. pois vale salientar que toda peça seja ela aprovada ou rejeitada tem que ser desmagnetizada. 99 . é suficiente.

pouco visível para detecção de descontinuidades sub-superficiais. a ser utilizado no Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END . de máquinas e equipamentos agrícolas e estruturas. como na soldagem de materiais dissimilares ou brasagem. como caldeirarias. rechupes. forjadas. este ensaio tem sido usado na fabricação e manutenção metal-mecânica em geral. reaproveitamento contínuo do banho. inclusões metálicas e não metálicas). presença de vazios ou materiais estranhos (trincas. Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio por meio de partículas magnéticas pela técnica do Yoke em materiais ferromagnéticos. A natureza destas descontinuidades deve ser tal que produza variações locais das propriedades magnéticas do material ensaiado.SNQC/END. Desvantagens da via úmida: limita-se a superfícies com temperaturas até 60º C. o ensaio pode ser aplicado a peças usinadas. soldadas e outras. por exemplo. porosidades. por exemplo. industriais naval. 100 . capazes de gerar campos de fuga. automobilística. No que se refere aos processos de fabricação. cementação etc. só é aplicável a materiais ferromagnéticos. Quanto às descontinuidades. ferroviária.Vantagens da via úmida: maior sensibilidade para detecção de pequenas descontinuidades. não necessariamente abertas à superfície. falta de fusão ou penetração. regiões com diferentes fases. tais como. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. tubulações. causadas por tratamentos termoquímicos mecânicos (têmpera. o método é sensível a descontinuidades superficiais e sub-superficiais. aplicação rápida para ensaio em pequenas peças em grande quantidade. intercalado ou após o processamento. tratadas ou não termicamente. fundidas. Quanto ao tipo de indústria.) ou ainda por variações bruscas de composição química. como já dito. Aplicações O ensaio com partículas magnético.

101 . a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. refletirá da mesma forma. refletirá da mesma forma. até 20Hz (infra-som) ou com freqüências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som). denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som característico. Fenômenos como este apesar de simples e serem freqüentes em nossa vida cotidiana. os sons produzidos em um ambiente qualquer.2. refletem-se ou reverberam nas paredes que consistem o mesmo. podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo humano. Como sabemos. ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. Através de aparelhos especiais. ou mesmos sinos.4. ambas inaudíveis.2. constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada. mas por caracterizarem vibrações com freqüências muito baixas . podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. No passado. não por deficiência deste.Ultra-som Sons extremamente graves ou agudos. ao incidir num anteparo qualquer. em que o som produzido pela peça. localizando e interpretando as descontinuidades. testes de eixos ferroviários. reflete ao incidir num anteparo qualquer. Assim como uma onda sonora. eram executados através de testes com martelo.

em menor porcentagem em aços inoxidáveis. que usa ondas eletromagnéticas. assim como todo exame não destrutivo. Na maioria dos casos. para exames de materiais. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados. Portanto. por exemplo: bolhas de gás em fundidos. Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga. principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas. os ensaios são aplicados em aços-carbonos. e requerem procedimentos especiais O ensaio O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas. Ondas Mecânicas Tipos de Ondas: O teste ultra-sônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção. micro-trincas em forjados. Somente em l945 o ensaio ultrasônico iniciou sua caminhada em escala industrial. geometria complexa de juntas soldadas. constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras. executem o movimento de oscilação em torno 102 . ao contrário da técnica radiográfica. enquanto que 1942 Firestone utilizaria o princípio da ecosonda ou ecobatímetro. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como.Em 1929 o cientista Sokolov. chapas. fazia as primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos. visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades. A passagem de energia acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo. presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos. na moderna indústria. o exame ultrasônico. dupla laminação em laminados. impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. Hoje. escorias em uniões soldadas e muitos outros. o exame ultra-sônico.

líquidos e gases. mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de ―Lamb‖. portanto se propaga em movimento paralelo a superfície e transversal em relação a direção de propagação recebe a denominação de ondas de ―Love‖. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico. 103 . Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próxima a espessura da chapa ensaiada. podendo ser transmitidas a sólidos. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em decorrência da perda de energia adquirida pela onda. movendo-se apenas verticalmente.na posição de equilíbrio. Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento) Uma onda transversal é definida. Para o tipo de onda superficial que não possui a componente normal. mas que podem oscilar em qualquer direção. Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície. a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal. Neste caso. pela característica de se propagar na superfície dos sólidos. quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao de propagação. Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh São assim chamadas. então podemos classificar as ondas acústicas em quatro tipos: Ondas longitudinais (Ondas de compressão) São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em posição de equilíbrio. Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais. ou seja que as partículas que o compõem rigidamente ligadas. neste caso a inspeção não se restringe somente a superfície. observamos que os planos de partículas mantêm-se na mesma distância um do outro.

Velocidade e Comprimento da onda  Freqüência As ondas acústicas ou som propriamente dito. que em geral são de custo e complexidade inferior ao ensaio ultrasônico. A unidade ―ciclos por segundos‖ é normalmente conhecida por ―Hertz‖.As ondas de ―Lamb‖ podem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. significa que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. Freqüência. dentro dos ensaios não destrutivos como por exemplo de Líquidos penetrantes e Partículas magnéticas. Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz. Note que freqüências acima de 20. 104 . abreviatura ―Hz‖.000 Hz são inaudíveis denominadas freqüência ultrasônica. são aplicados com severas restrições. A relação entre o ângulo e velocidade é feita pela relação: O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais. existem processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades. ou seja o número de ondas que passam por segundo pelo nossos ouvidos. são classificados de acordo com suas freqüências e medidos em ciclos por segundo. pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos.

também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observação e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos. por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora. imediatamente criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim. e comprimento de onda ―l―.  Velocidade de propagação Existem várias maneiras de uma onda sônica se propagar. independente da freqüência. e representaremos pela letra grega Lambda ―l―.Considera-se 20 kHz o limite superior audível e denomina-se a partir desta. 105 . e cada uma com características particulares de vibrações diferentes. podemos relacionar estes três parâmetros como segue: V = l. que também é conhecida. Definimos ―Velocidade de propagação‖ como sendo a distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo. ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água. podemos imaginar o que definimos anteriormente de freqüência como sendo o número de ondas que passam por um observador fixo. pois a velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o material. Relações entre velocidade. f A relação acima permite calcular o comprimento de onda. A esta medida denominamos comprimento de onda. comprimento de onda e freqüência Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade ―V‖.  Comprimento de onda Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas. sendo uma constante. Neste simples exemplo. É importante lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio. freqüência ―f‖. freqüência ultra-sônica.

produzirá ondas esféricas no meio de propagação. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular.Propagação das Ondas Acústicas no Material  Campo Próximo ou Zona de Fresnel Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir. ou seja. imaginemos que o cristal piezelétrico gerador de ondas ultra-sônicas. cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma. Geração das ondas ultra-sônicas Efeito Piezelétrico As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma certa freqüência. retangular). também designados por cabeçotes. 106 . Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície. como mostra a figura seguinte. seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se propagam no meio. são denominados transdutores.Tanto o elemento emissor e receptor.

cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz. a placa comporta-se como se estivesse sobre pressão e diminui de espessura.cristal.Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico. Transdutores Normais ou Retos: São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de ondas longitudinais normal a superfície de acoplamento. Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal. Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito. se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo. O bloco amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. o titanato de bário. Titanato de Bário e zirconato-titanato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre o mesmo. Tipos de Cristais Materiais piezelétricos são: o quartzo. 107 . o angular e o duplo . Esses dois cristais são os melhores emissores. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil. Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial. produzindo impulsos ou ondas de grande energia. A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura. surgem em sua superfície cargas elétricas. O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico. o metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo (PTZ). Quartzo é um material piezelétrico mais antigo. o sulfato de lítio. de maneira que possamos carregar as faces eletricamente. mas também a sensibilidade da recepção (resolução). Para a inspeção ultra-sônica. interessa não só a potência de emissão. O cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia mecânica em elétrica.

O transdutor normal tem sua maior utilização na inspeção de peças com superfícies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direção perpendicular à superfície da peça. Como na prática operamos normalmente com diversos ângulos (35. É o exemplo de chapas. inserindo uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. fundidos e forjados.O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces. com freqüência de 0. 70 e 80 graus) esta solução é mais 108 . Outros diâmetros e freqüências existem . originando o que chamamos ecos. 60. A cunha pode ser fixa. Em geral os transdutores normais são circulares. 1. 45. O ângulo é obtido. no mesmo. 2. Transdutores Angular: A rigor. com diâmetros de 5 a 24 mm. sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável.5. Estes ecos retornam ao transdutor e gera.5. porém para aplicações especiais. 2. Neste último caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça. 5 e 6 MHz. A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi enriquecido com óxido de alumínio. diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a superfície do material. o sinal elétrico correspondente.

a ―zona morta‖ existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. Neste caso . em sentido contrário. se o material for outro. O cristal piezelétrico com dimensões que podem variar entre 8 x 9 mm até 15 x 20 mm . sob o qual o feixe ultra-sônico penetra no material vale somente para inspeção de peças em aço. porem necessitam de maiores cuidados no manuseio. sendo indiferente qual deles exerce qual função. no qual dois cristais são incorporados na mesma carcaça. A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio. feixe é concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade. Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima. os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância (profundidade). deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a Lei de Snell. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura. Fora desta zona a sensibilidade se reduz. isto é. o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais.econômica já que um único transdutor com várias cunhas é de custo inferior. Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor. separados por um material acústico isolante e levemente inclinado em relação à superfície de contato. não tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal. Devido a esta inclinação. Em certos casos estes transdutores duplos são utilizados com ―focalização‖. Para tanto. O ângulo nominal. Transdutores Duplo-Cristal ou SE Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com angulares. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal piezelétrico. Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação. 109 . que deve ser observada. somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar. ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material. somente recebe ondas ou impulsos ultra-sônicos que penetram na cunha em uma direção paralela à de emissão. após a emissão dos impulsos. O cristal piezelétrico recebe uma ―resposta‖ num espaço de tempo curto após a emissão. São conectados ao aparelho de ultra-som por um cabo duplo.

já que a mudança do ângulo é feita eletronicamente. onde no mínimo é recomendado dois ângulos diferentes. desde os anos 90 foi possível o desenvolvimento de uma tecnologia especial em que num mesmo transdutor operam dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos cristais. principalmente em soldas.O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultra-som. sempre realizado de uma mesma forma. em que o tempo de excitação do cristal é determinado pelo aparelho de ultrasom. e principalmente de materiais piezocompostos para fabricação de novos cristais. Devido às particularidades dos transdutores phased-array. é possível numa única varredura deste inspecionar o material com vários ângulos de refração diferentes de uma só vez. Com o avanço da tecnologia dos computadores. cada ligado a circuitos independentes capazes de controlar o tempo de excitação independentemente um dos outros cristais. com processadores e circuitos mais rápidos. O Transdutor "Phased Array" Os transdutores convencionais descritos acima dispõem de um único cristal ou no máximo dois. 110 . Isso significa uma maior velocidade de inspeção. O resultado é a modificação do comportamento do feixe sônico emitido pelo conjunto de cristais ou pelo transdutor.

O diagrama abaixo foi elaborado mediante o estudo da resposta do transdutor em termos de ganho. o tamanho mínimo da descontinuidade detectável por um determinado transdutor. A figura a seguir. A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio (r) pela velocidade de propagação neste meio (V). fornecido pelo fabricante Krautkramer. dos ecos provenientes de vários furos de fundo chato usinados numa peça de aço a diversas profundidades. o feixe sônico. e outros. 111 . Esta camada de ar impede que a vibração mecânica produzidas pelo transdutor se propague para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar. com 2 MHz de freqüência. ilustra um diagrama específico para o transdutor do tipo normal de ondas longitudinais. imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça.Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada. Diagramas AVG ou DGS Os diagramas AVG ou DGS foram preparados para facilitar a avaliação de uma série de parâmetros do ensaio ultra-sônico relacionados ao material. resultando assim as curvas mostradas no diagrama para cada furo. (Z = r x V) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio.

Outra característica que podemos observar no diagrama é que só é possível a detecção de um refletor com 1 mm de diâmetro equivalente até 600 mm de profundidade para este transdutor. No nosso exemplo a diferença foi de 8 dB. o transdutor é acoplado em somente um lado do material. fundidos nas mais variadas aplicações. O percurso sônico no interior da peça será igual a duas vezes a espessura desta equivalente a 200 mm. Técnicas de inspeção A inspeção de materiais por ultra-som pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como segue. suas dimensões. O 10 eco de fundo deve ser ajustado para uma altura de 80% da tela. 112 . e localização na peça. Portanto. Uma aplicação interessante do diagrama AVG é a determinação da atenuação sônica do material. é feita a leitura da diferença de altura entre o 10 eco de fundo e o 20 eco de fundo. Freqüentemente é requerido a determinação da atenuação sônica de um material para comparar com o critério da qualidade requerido.A título de exemplo de aplicação e uso do diagrama podemos observar que o comprimento do campo próximo do transdutor B 2 S é aproximadamente 50 mm pois a partir da profundidade de 50 mm no diagrama o comportamento das curvas tem a forma linear. A título de exemplo vamos supor uma peça de aço com 100 mm de espessura onde foi acoplado um transdutor normal B 2 S na superfície. podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade. Sem alterar o controle de ganho do aparelho de ultra-som.  Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas que se propagam no material. principalmente em forjados.

é possível implementar sistemas automáticos de inspeção de peças simples ou com geometrias complexas. Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas. de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. Com o desenvolvimento da robótica e sistemas digitais de ultra-som. como mostrado nas fotos abaixo. da altura do eco na tela. um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. juntas soldadas. ou localização na peça. não se pode determinar a posição da descontinuidade. uma série de pulsos elétricos controlados. ou seja. 113 . porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado. e em alguns casos em soldas. Aparelhagem Basicamente. A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas. Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações. Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça. é somente um ensaio do tipo passa-não passa. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido. usando a técnica por transparência. Técnica de Transparência É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas. barras forjadas ou fundidas. Este tipo de inspeção. sua extensão. através do cabo coaxial.

114 . ou seja. taxas de corrosão em equipamentos industriais. e são aparelhos simples que medem o tempo do percurso sônico no interior do material. que podem ser regulados tanto na amplitude. com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. é necessário sua calibração antes do uso. a própria espessura. usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser medido. Operam com transdutores duplocristal. Descrição dos aparelhos medidores de espessura por ultra-som Os medidores de espessura por ultra-som podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos. Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas. através da espessura. no material. tubos. O aparelho de ultra-som é basicamente um osciloscópio projetado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = V x T onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (T) e a velocidade de propagação (V). registrando no display o espaço percorrido. e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo.Os sinais captados no cristal são mostrados na tela em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. porém para a obtenção de bons resultados.

2 mm. conforme a faixa de espessura a ser medida. Se o instrumento estiver corretamente calibrado a leitura de duas diferentes espessuras não devem variar mais que 0. Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais. Os ajustes devem ser feitos de acordo com as instruções do fabricante. 115 .O instrumento deve ser ajustado para a faixa de espessura a ser medida usando o blocos padrão graduado e calibrado conforme sugerido na figura da página a seguir. assim como se o ajuste da velocidade de propagação sônica no instrumento está corretamente calibrado ou ajustado. verificar se o instrumento / transdutor está sendo aplicado na faixa especificada pelo fabricante. pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições usadas. conectando na impressora. o instrumento estará apto para uso. Se não for possível atingir um ou ambos os valores. Outros fatores podem gerar erros ou impossibilidade de medições como a dificuldade de acoplamento sobre a superfície e corrosão. são dotados de circuitos de memória que podem armazenar centenas de dados referentes a espessuras medidas e após. Se ambos os valores indicados estiverem corretos. O instrumento deve ser ajustado para indicar a espessura correta das duas graduações selecionadas. construído com material de mesma velocidade e atenuação sônica do material a ser medido. A calibração do instrumento para uso deve ser feita usando no mínimo duas espessuras no bloco.

isto sempre ocorre na inspeção por ultra-som os circuitos do aparelho compensam este fenômeno dividindo por 2 os registros na tela. A onda incide na interface no fundo da peça. 2. mostrando um transdutor ultra-sônico acoplado numa peça com espessura de 8 mm.A calibração do aparelho medidor de espessura deve ser feita usando blocos escalonados com faixas de espessuras próximas da peça a ser medida. Descrição do Aparelho Básico de ultra-som Observe a figura abaixo. identificado na figura como "E2". O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal. 3. e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco "E2". 116 . proveniente da espessura da peça. retorna ao cristal e este produz um sinal elétrico que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco. Vamos analisar o que está ocorrendo 1. O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta .

denominado de "Eco de Fundo". uma série de pulsos elétricos controlados. através do cabo coaxial.Assim. o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido pelo som. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. que podem ser regulados tanto na amplitude. Basicamente. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. em apenas uma vez a espessura. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. portanto. Da mesma forma. que no caso da figura foi de 8 mm. 117 .

que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais entretanto. como seguem:  Escolha da função Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã).  Potência de emissão Está diretamente relacionado com a amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do sinal transmitido. os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos técnicos. Quer sejam analógico ou digital. Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência através de uma chave seletora em número de 2 até 5 posições. alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização. que veremos a seguir.  Ganho 118 . todos os aparelhos apresentam os controles básicos mínimos que permitem utilizar o aparelho para qualquer aplicação prática.Em geral. para permitir de transdutores monocristal de duplo-cristal.

as outras mantêm a proporcionalidade. m. 119 . pode-se ajustar o controle fino em avanços de até 0. 250 ou 1000mm). a escala é automática. 50. num mesmo controle ou separados. isto é uma vez.5 dB. calibrado em ―dB‖. calibrada uma escala qualquer. poderá existir um controle da velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho.  Cuidados referentes à calibração O operador deverá proceder a uma recalibração dos instrumentos e acessórios sempre que:  Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeção. ajustam-se a leitura para unidade de medida (cm. muda de posição na tela do osciloscópio. Nos aparelhos digitais. no material. Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro. dependendo do modelo e fabricante.  Escala As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a necessidade. impossíveis nos aparelhos analógicos. No primeiro caso.Está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal. Para os aparelhos digitais. permanecendo o eco original em sua posição inicial. Nos aparelhos digitais o ajuste de velocidade é separado e deve ser ajustado corretamente para uma perfeita calibração da escala.  Velocidade de propagação A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de reflexão produzido por uma interface. O aparelho de ultra-som é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (t) e a velocidade de propagação (n). Nos aparelhos. etc.). existe uma graduação de velocidade (m/s) em relação aos diferentes materiais de ensaio ultra-sônico. para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10.

5 mm do bloco de calibração Tipo 1. deve-se concluir que o aparelho necessita de manutenção. Na verificação da calibração da linearidade vertical do aparelho de ultra-som.  Cuidados no uso de Transdutores angulares Como vimos. são dotados de um sistema de trava que tem a finalidade de não variar a calibração do 120 . Caso a amplitude dos ecos não corresponda ao esperado.1 ou ASME* Sec. fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular. executando no controle de ganho as variações conforme o recomendado pela tabela abaixo. e o conseqüente desgaste das sapatas. as sapatas de acrílico dos transdutores angulares são fabricados para proporcionar ângulos de transmissão bem definidos. as amplitudes dos ecos provenientes do furo de diâmetro 1. poderão alterar a performance do transdutor. Tal problema poderá ser agravado quando a pressão do dedo do operador sobre o transdutor incidir nas bordas dos mesmos. e verificando na tela do aparelho.  Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado. O aparelho for desligado.  Cuidados no manuseio dos controles do aparelho Os potenciômetros dos controles do aparelho analógico. de um modo geral. como segue. Entretanto o uso contínuo.  Houver troca de operadores. alterando significativamente o ângulo nominal. V. Os aparelhos de ultra-som devem ter o ganho e escala calibrada conforme a norma BSI 4331 Part. e deve ser enviado à assistência técnica especializada.

quando se quer modificar a calibração do aparelho deve-se destravar o potenciômetro. significa mediante a utilização de blocos especiais denominados Blocos Padrões. Tais blocos são construídos segundo normas EN-12223 e EN-27963. correspondentes ao caminho do som no bloco padrão. que necessitam carga após o uso. de materiais que permitem o exame ultra-sônico em aço carbono não ligado ou de baixa liga. Portanto. concomitantemente até que os ecos de reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho. Os ajustes do ganho.  Calibração e blocos padrão O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som. onde todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas. pois caso contraria o mesmo será danificado. supressor de ruídos. Calibrar a escala. entretanto a calibração da escala pode ser feita. em que os controles e ajustes são por teclas. para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente / fabricante. previamente independente de outros fatores. normalmente são efetuados baseado em procedimentos específicos.aparelho durante seu uso. Como regra prática. permitindo ajustar os controles de velocidade e zeragem. O mesmo não acontece nos aparelhos modernos digitais. energia. com velocidade sônica de 5920 + 30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +15 m/s para ondas transversais. o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho.  Cuidados com as baterias Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis. 121 .

Assim.  Norma de representação na tela dos aparelhos A tela do aparelho de ultra-som pode apresentar de três formas básicas a secção da peça inspecionada.  Forma de apresentação A-Scan Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a forma tradicional de visualização da tela.  Forma de apresentação B-Scan. ou seja. que são: Ø A-scan Ø B-scan Ø C-scan O aparelho de ultra-som deve incorporar circuitos eletrônicos especiais para cada forma de apresentação. entalhes e quanto à velocidade sônica do material que constituí o bloco. 122 . o inspetor deve identificar no aparelho quais as formas de apresentação disponíveis para uso. furos. na forma de ecos de reflexão.Os blocos de calibração devem ser apropriadamente calibrados quanto às suas dimensões.

Este tipo de apresentação não é convencional. A representação C-Scan acima foi obtida a partir da varredura automática da superfície de uma peça com revestimento. onde pode ser vista as áreas amarelas (mais claras) indicando a total falta de aderência do material de revestimento. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. a vista de cima da peça.Neste tipo de apresentação. Este tipo de apresentação não é convencional. e. ou seja.  Forma de apresentação C-Scan. Procedimentos específicos para a inspeção 123 . Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a peça no sentido "planta". a tela do aparelho mostra a seção transversal da peça. portanto a visualização da peça é feita em corte. usando o aparelho de ultra-som USIP-40 da GE.

Calibração da Sensibilidade do Aparelho A escala do aparelho deve ser calibrada através dos blocos padrões calibrada mencionados. pois altas temperaturas (acima de 60 °C) podem danificar os transdutores. critérios de aceitação das descontinuidades encontradas. óxidos. isto afetará a precisão das medidas efetuadas. Caso a calibração do aparelho seja feita em bloco e peça de materiais dissimilares. descrevemos a seguir a técnica básica para inspeção de soldas por ultra-som. principalmente em juntas soldadas em que a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de imagem. tais como ASME Sec. elaborá-lo segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado.Procedimento para Inspeção de Soldas A inspeção de soldas por ultra-som consiste em um método que se reveste de grande importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final acabado. numa área que se estenderá paralelamente ao cordão de solda. V Art. O resultado do ensaio por ultra-som é dependente da preparação das superfícies. e outras particularidades técnicas. Preparação das Superfícies de Varredura A inspeção da solda se processará através da superfície do metal base adjacente à solda. Limitação de temperatura da peça deve ser levada em conta e está associado ao modelo e tipo do transdutor. A figura abaixo descreve o 124 . Os procedimentos para inspeção de soldas descrita pelas Normas ou Códigos de fabricação. juntas de conexões. que denominamos área ou superfície de varredura. Portanto. variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio. ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar. tintas. pó. A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e furos de referência calibrados e de material acusticamente similar à peça ser ensaiada. ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras. dimensionamento das indicações.4 ou EN-1714. como por exemplo. graxa e tudo que possa mascarar. ou ainda na falta deste. assim devemos remover carepas. entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua empresa para o ensaio específico.

É recomendado efetuar algumas medidas no mesmo local. o inspetor poderá localizar a descontinuidade no volume de solda. o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade. retornando ao transdutor parte da energia ultra-sônica. de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda. o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (. V usado para estabelecer a sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho. e conseguintemente a indicação na tela do aparelho em forma de eco ou pulso. Através da análise da posição do eco na tela do aparelho. pressão do transdutor sobre a superfície e outros. Em geral. que se assemelha à técnica descrita acima. 125 .bloco de calibração de forma simplificada. podem variar os resultados. assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis. óleo. ou mesmo a técnica da queda do eco em 20db. O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrasônico voltado perpendicularmente à solda. pois variações de acabamento superficial. Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. Após. devem ser marcados estes pontos onde o eco diminui em 6 dB. Sobre a superfície da peça. ou soluções de metil celulose. água. Realização da Inspeção Para garantir a passagem do feixe sônico para a peça é necessário usar um líquido acoplante que se adapte à situação. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita). Caso houver alguma descontinuidade no volume de solda. podem ser utilizados para esta finalidade. que deve ser fabricado com mesmo acabamento superficial da área de varredura. haverá reflexão nesta interface.6db). ou seja. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão. Outros métodos podem ser utilizados para pequenas indicações (menores que 10 mm). Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB. recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Sec.

A localização. Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. dispensa processos intermediários. Para interpretação das indicações. existe a necessidade do processo de revelação do filme.A delimitação ou estimativa de pequenas descontinuidades deve ser feita pelo método do diagrama AVG ou DGS. agilizando a inspeção. um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho. por exemplo: Trincas devido a tratamento térmico. Vantagens do ensaio por Ultra-som O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas. fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). Por exemplo. avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrasônico. 126 . que via de regra demanda tempo do informe de resultados. No caso de radiografia ou gamagrafia. enquanto que outros exames não definem tais fatores. o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação.

ele acidentalmente esqueceu-se de retirar uma caixa de papelão preto que protegia a ampola de raios catódicos. mesmo assim. Ficou surpreso ao perceber que. A descoberta dos raios X foi de grande auxílio para diversas pesquisas. Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método. por metais pesados. desconhecido até então. Limitações Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. Em alguns casos de inspeção de solda. quando o professor Wilhelm K. Henri Becquerel. ocorria a fluorescência na película de sal de bário. o polônio e o rádio. semelhantes aos raios X. Pierre e Marie Curie constataram a emissão de raios. Requer o preparo da superfície para sua aplicação. que demanda tempo de fábrica. Esta descoberta deu origem à gamagrafia.5. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda. 127 . Por ser um raio desconhecido. além dos raios catódicos. Tempos depois. como o urânio. a ampola emitia outro tipo de raio. surgindo daí a denominação radioatividade: emissão espontânea de radiação por elementos químicos. diversos experimentos nucleares levaram à descoberta do raio gama. Röentgen concluiu que algum tipo de raio. Röentgen resolveu chamá-lo de raio X. Ou seja.mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. ultrapassava a caixa de papelão atingindo o papel. Nos anos que se seguiram. inspeção por meio de raios gama. 2. O registro permanente do teste não é facilmente obtido. naturais ou artificiais.2. Röentgen pesquisava a fluorescência causada por raios catódicos numa folha de papel recoberta com uma película de sal de bário.Raio X Histórico Em 1895.

ao fazê-lo. a existência de uma falha interna ou defeito no material. Propriedades Importantes No âmbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar seis propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: Deslocam-se em linha reta. diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do material. A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha. ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. formando imagens. detectada indicará. entre outras coisas. 128 .Nos ensaios por radiografia industrial. Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material. Podem impressionar películas fotográficas. O ensaio A radiografia é um ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada. como trinca dependerá da técnica de ensaio realizado. a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme. Provocam o fenômeno da fluorescência. Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável em todas as direções serão facilmente detectados desde que não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça. Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe. são utilizados os dois tipos de radiação: o raio X e o raio gama. em outras palavras. Essa variação na quantidade de radiação absorvida. Podem atravessar materiais opacos à luz. são parcialmente absorvidos por esses materiais.

é muito variável. por exemplo. hoje em dia. as mesmas propriedades químicas e ocupam o mesmo lugar na classificação periódica. iniciando-se a fase de produção de fontes radioativas de alta intensidade que têm um grande número de aplicações industriais. de cada elemento. nome cuja etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificação periódica dos elementos. A experiência multiplicou-se em muitos setores e. Variações e composição dos átomos Radioisótopos Elementos que têm o mesmo número de prótons têm o mesmo número atômico e por terem números diferentes de nêutrons têm números de massa diversos. Provocam ionizações nos gases. cada um. nos reatores. o ferro e o Urânio tem 6.Provocam efeitos genéticos. A partir de 1954. todos os outros são radioativos. São chamados isótopos. O número de isótopos conhecidos. Os isótopos de um mesmo elemento não têm as mesmas propriedades físicas. nos quais a experimentação desempenha papel preponderante. apresentam. entretanto. são chamados de radioisótopos. isto é. os radioisótopos passaram a ser produzidos em escala apreciável. Ele estabelece que o núcleo contenha carga positiva do átomo e ao redor do núcleo. o isótopo do Iodo (I-127) é estável. Os elétrons ocupam níveis ou camadas de energia e os espaçamentos desses níveis causam o grande tamanho do átomo em comparação com o núcleo. Os trabalhos baseados no emprego dos radioisótopos têm hoje enorme extensão. Radiação e Radioatividade 129 . tem 13. por exemplo. giram um número de elétrons. Estrutura da matéria O modelo atômico de Rutherford é muito utilizado no ensino. Assim. não é exagero dizer que os radioisótopos têm trazido uma verdadeira revolução em todos os domínios. O Iodo.

que possuem velocidades próximas da luz. numa amostra de material radioativo. Como na figura abaixo. Raios X e Gama. E possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético. O poder de penetração das radiações eletromagnéticas. na sua grande maioria. são caracterizados pelo seu comprimento de onda (ou energia). Partículas “Beta” (β) – são constituídas por elétrons. adquire um alto poder de penetração nos materiais. podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílicos ou plásticos. que se encontra num estado excitado de energia. Partículas “Gama” (γ) – são de natureza ondulatória. elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar. Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa. esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo. caracterizando um núcleo atômico de Hélio. com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas os raios X. Existem três tipos diferentes de radiação: Partículas “Alfa” (α) – são constituídas por dois nêutrons e dois prótons. Devido a isto. causando sua instabilidade. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo. ao contrário das demais que tem características corpusculares. os elétrons de um cátodo.Radioatividade é a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico. Os raios X são gerados ao se acelerar. 130 . Devido ao seu alto peso e tamanho. Ao colidirem com o ânodo. com carga elétrica negativa. por meio de uma fonte externa de energia.

Quanto maior a intensidade da corrente. ou por circulação. que nada mais é do que um tubo de raios catódicos modificado. maior o aquecimento do filamento e maior o número de elétrons que ele libera. com alto ponto de fusão (tungstênio). O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável. se aquece e o calor se irradia pelo ânodo. e portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. que se refrigera por convecção natural. que contém um cátodo feito de um filamento aquecido e um ânodo (alvo) feito de metal duro. o qual está imerso em óleo ou gás. que compõe o alvo. Esta refrigeração pode ser feita de diversas maneiras: Refrigeração por irradiação: neste caso o bloco de tungstênio. que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo se transmite ao prolongamento de cobre. Consiste numa ampola de vidro com alto vácuo. O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda.000 Volts (80 a 500 kV). 131 .Um dispositivo usado para gerar raios X é o tubo de Coolidge.000 a 500. As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80. A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento.

Esses dados determinam a capacidade de operação do equipamento. com abertura determinada. ou unidade geradora.Refrigeração por circulação forçada de água: A refrigeração descrita em (b). O cabeçote é onde está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. Neste caso. A conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos especiais de alta tensão. isto é. permitindo o uso do aparelho por longos períodos de uso. é limitada. irradiação a 360 graus. exposto ao sol. e quando em forma de cone. indicadores. painel de comando Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes: o painel de controle e o cabeçote. principalmente se o aparelho for operado continuamente. além de comando de acionamento do aparelho. propicia um feixe de radiação panorâmico. As principais características de um equipamento de Raios X são: Tensão e corrente elétrica máxima. Painel de controle – consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles. Unidade geradora. Isso se deve ao fato dessas grandezas determinarem as características da radiação gerada no equipamento. dependendo do modelo. é eficaz. além de conter todo o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. pois estão diretamente ligados ao que o equipamento pode ou não fazer. chaves e medidores. Tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação. Peso e tamanho. e angulada. Um dado importante se refere à forma geométrica do ânodo no tubo. E através do painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem. Os equipamentos considerados portáteis. 132 . Quando em forma plana. possuem peso em torno de 40 a 80 kg. Os modelos de tubos refrigerados a gás são mais leves ao contrário dos refrigerados a óleo. com voltagens até 400 kV. a circulação de água por uma serpentina interna à unidade geradora. propicia um feixe de radiação direcional.

segundo as normas básicas de segurança. Em outras palavras. Isso fará com que ocorra um aumento na intensidade da radiação gerada. enquanto que a intensidade está intimamente ligada com o tempo de exposição. conforme as recomendações do fabricante. liberando um número maior de elétrons. Acessórios do equipamento gerador de radiação (RAIOS X) Cabos de energia O aparelho gerador de radiação é composto pela mesa de comando e unidade geradora. aumenta-se a energia do feixe de radiação gerado.O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de Raios X. Quando é aumentada a voltagem do aparelho. são também chamados de raios ―duros‖. são ligadas entre si através do cabo de energia. A distância entre a unidade geradora e a mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento da operação dos controles. De uma forma prática pode-se dizer que a qualidade da radiação (energia) se relaciona com a capacidade de penetração nos materiais. Para tanto os fabricantes de aparelhos de Raios X fornecem cabos de ligação com comprimento de 20 a 30 metros dependendo da potência máxima do tubo gerador. ou. Quando é aumentada a corrente do filamento ele se aquece mais. Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV são chamados Raios X ―moles‖. com conseqüente aumento do poder de penetração da mesma. Os Raios X de alta energia. sem implicar em aumento na qualidade dessa mesma radiação. geralmente produzidos com voltagem superiores a 120 kV. consegue-se aumentar a intensidade sem aumentar a energia do feixe de radiação. ocorrendo aumento da qualidade da radiação. de uma forma mais correta ao número de ―fótons‖ produzidos. O conceito de intensidade de radiação se refere à ―quantidade‖ de Raios X produzidos. Neste processo o operador deve utilizar as cintas ou blindagens especiais que são colocadas na região de saída da 133 . Blindagem de Proteção O início da operação do aparelho deve ser feita com aquecimento lento do tubo de Raios X.

são considerados como transformadores de alta tensão o que consiste na aceleração dos elétrons de forma circular por mudança do campo magnético primário. 134 . Os aceleradores lineares e os betatrons são aparelhos destinados a inspeção de componentes com espessuras acima de 100 mm de aço. após o impacto destes com o alvo. sobre a carcaça da unidade geradora. que podem alcançar cerca de 1. Para uso industrial em geral são usados aparelhos capazes de gerar Raios X com energia máxima de 4 Mev.2 metros. Este acessório fornecido pelo fabricante permite maior segurança durante o procedimento de aquecimento do aparelho. Os elétrons ao se chocarem com o alvo transformam a energia cinética adquirida em calor e Raios X com altas energias cujo valor dependerá da aplicação. foi possível a produção artificial de isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo. pouco usados na indústria. O estabelecimento do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação de energia na forma de Raios gama.radiação. irradiados por nêutrons térmicos. O fenômeno de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo de um reator e. Este processo pode gerar energias de 10 a 30 Mev. Raios Gama Com o desenvolvimento dos reatores nucleares. portanto. e ao mesmo tempo muda sua massa atômica. caracterizando assim o isótopo. Aceleradores Lineares Os aceleradores lineares são aparelhos similares aos aparelhos geradores de radiação X convencionais com a diferença que os elétrons são acelerados por etapas por campos magnéticos seqüenciais e por meio de uma onda elétrica de alta freqüência. que atingem o núcleo do átomo. Os Betatrons. penetrando nele. adquirindo altas velocidades ao longo de um tubo retilíneo. tanto do ponto de vista de movimentação do aparelho como das espessuras das paredes de concreto requeridas. Estes equipamentos não são portáteis e necessitam de instalação adequada. adquirindo assim altas velocidades e conseqüentemente a transformação da energia cinética em Raios X.

emitem radiação. Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente utilizadas pela indústria moderna.Meia Vida – é o intervalo de tempo em que há decaimento radioativo. Deste modo.59. De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu interior. uma fonte radioativa e um dispositivo para expor a fonte. Suas principais características são: 135 .  Cobalto . é denominado de ―porta fonte‖. Os irradiadores compõem-se. uma vez ativadas. Um dispositivo de contenção. está solidamente fixada em uma ponta de um cabo de aço flexível. Z=27) O Cobalto-60 é obtido através do bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co. daremos a seguir as principais que podem ser utilizadas assim como as suas características físico-químicas. pois. contra as radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada. Esse equipamento denomina-se Irradiador. para que a radiografia seja feita. Equipamento de Raios Gama As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama) requerem cuidados especiais de segurança. que permite o uso e manipulação da fonte. de três componentes fundamentais: Uma blindagem (geralmente de chumbo). passa a existir exatamente a metade do número inicial de átomos excitados. então no material radioativo. constantemente. e na outra ponta um engate. transporte e fixação por meio do qual a cápsula que contém a fonte selada. de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo para o exterior. basicamente. é necessário um equipamento que forneça uma blindagem.60 (60Co . Características Físicas e Tipo de Fontes Gama As fontes radioativas para uso industrial são encapsuladas em material austenítico.

Ci a 1m ou 0.Ci a 1m ou 0.24 anos Energia da Radiação = 1.33 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 60 a 150 mm de aço Fator Gama (G) = 9. que é a radiação liberada pelo freiamento dos elétrons em forma de partículas beta).0007 mSv/h. Como esse material é extremamente difícil de produzir.Vida = 5.Vida = 127 dias Faixa de utilização mais efetiva = 1 a 10 mm de aço Fator Gama (G) = 0.65 Mev Faixa de utilização mais efetiva = 10 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 3.137 (137Cs . Z=69) O Túlio-170 é obtido com o bombardeamento por nêutrons do isótopo estável.GBq a 1m  Césio .54 MeV.0025 R/h.h / GBq a 1 m ou 1.06 mC/kg. Túlio . Z=55) 136 .192 (192Ir .h / GBq a 1 m ou 0. (O espectro do Túlio possui também radiação de Bremsstrahlung.13 mSv/h .169. 084 e 0.Ci a 1m ou 0.48 mC/kg. Meia .h / GBq a 1 m ou 0. GBq a 1m  Túlio -170 (170Tu . Z=77) O Irídio-192 é obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável Ir-191.Vida = 74.351 mSv/h.Meia . 137 a 0. o material é geralmente manuseado sob a forma de óxido.50 R/h.17 e 1.GBq a 1m  Irídio . Suas principais características são: Meia .35 R/h .4 dias Energia da Radiação = 0. 017 mC/kg. Suas principais características são: Energia de Radiação: 0.

28 R/h.O Césio-137 é um dos produtos da fissão do Urânio-235.78 dias Energia das Radiações = de 0. porém com risco de exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou protegidos.33 R/h. O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os dispositivos usados para se expor a fonte.66 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 20 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 2.Ci a 1m É um radioisótopo de uso recente na indústria.75 (75Se ) Meia-vida = 119. pois o mesmo deve suportar choques 137 . Este é extraído através de processos químicos que o separam do Urânio combustível e dos outros produtos de fissão. Os irradiadores gama são construídos através de rígidos controles e testes estabelecidos por normas internacionais. Características Físicas dos Irradiadores Gama Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa.Vida = 33 anos Energia de Radiação = 0. proporcionando uma qualidade muito boa de imagem.39 mC/kg. Suas principais características são: Meia . A principal parte do irradiador é a blindagem interna.GBq a 1m É uma fonte de radiação quase sem utilidade no momento. 006 a 0.Ci a 1m ou 0.30 mC/kg.  Selênio .h / GBq a 1 m ou 0. 405 MeV 96 Faixa de utilização mais efetiva = 4 a 30 mm de aço Fator Gama (G) = 1. assemelhando-se à qualidade dos Raios-X.081 mSv/h . em razão das dificuldades de obtenção e da má qualidade do filme radiográfico.h / GBq a 1 m ou 0. que permite proteção ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho.

O Equipamento Crawler Este equipamento foi desenvolvido para radiografias de soldas em linhas de tubulações do tipo gasoduto ou oleoduto com diâmetros de 6 pol. incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram rupturas capazes de deixar vazar radiação em qualquer ponto mais do que os máximos exigidos.mecânicos. da ordem de 20 mCi. dependendo do modelo. Ele pode ter incorporado um gerador de raios. até 60 pol. 138 . o Crawler é introduzido dentro da tubulação por onde percorre toda sua extensão. Operado com baterias recarregáveis.X de 160 kV até 300 kV ou uma fonte gama de Ir-192 ou Se-75.. O controle da movimentação do equipamento é feito remotamente usando uma fonte de Césio com baixa atividade. parando nos pontos onde a radiografia será feita.

Os cristais de brometo de prata. que contém dispersa em seu interior. Uma característica dos filmes radiográficos é que. que é feito geralmente de um derivado de celulose. Os locais do filme. os filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras que irão compor a imagem do objeto radiografado. os quais não visíveis a olho nu. presentes na emulsão.Registro Radiográfico Filmes Radiográficos Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base. após a ação do revelador. A emulsão consiste em uma camada muito fina de gelatina. Entretanto. atingidos por uma quantidade maior de radiação apresentarão. quando atingidos pela radiação ou luz. um número maior de grãos negros que regiões atingidas por radiação de menor intensidade. ao contrário dos filmes fotográficos. tornarem-se susceptíveis de reagir com produto químico denominado revelador. um grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. transparente e de cor levemente azulada. A emulsão é colocada sobre um suporte. dessa forma. essas partículas se unem em massas relativamente grandes que podem ser vistas pelo olho humano ou com auxílio de pequeno aumento. 139 . possuem a propriedade de. Densidade Ótica A imagem formada no filme radiográfico possui áreas claras e escuras evidenciando certo grau de enegrecimento denominado de densidade. denominado base. quando vistos sob a ação de uma fonte de luz. O revelador atua nesses cristais provocando uma reação de redução que resulta em prata metálica negra. eles possuem a emulsão em ambos os lados da base. Granulação A imagem nos filmes radiográficos é formada por uma série de partículas muito pequenas de sais de prata. Esse agrupamento das partículas de sais de prata da emulsão cria uma impressão chamada de ―Granulação‖.

Tipo 3 . que identifica os tipos de filmes pela velocidade de exposição e sensibilidade.0. É o filme mais utilizado na indústria em razão do atendimento em qualidade e maior produtividade. Os filmes de grande velocidade podem ser utilizados em radiografias de peças com grandes espessuras que exigiria um tempo de exposição incompatível com a produtividade. Tipo 2 . A seguir descrevemos de forma simplificada os tipos de filmes. Uma classificação dos filmes foi estabelecida pelo ASTM* E-1815-96. pouco utilizado na indústria.Velocidade A velocidade é uma característica própria de cada filme. quando utilizado filmes mais lentos.Características: Filme com granulação muito fina e com alta velocidade e alto contraste quando utilizado em conjunto com telas intensificadoras de chumbo. ou seja. Quanto maior o tamanho dos cristais mais rápido é o filme.Características: granulação ultra fina alto contraste e qualidade. menos nítida será a imagem formada por ele. do tamanho dos cristais de prata presentes na emulsão. que uma imagem formada por rãos menores.Características: Filme de granulação fina. quanto mais rápido o filme. Deve ser usado em ensaios de metais leves ou pesado. Tipos dos Filmes: Tipo 1 . Tipo 4 . menos nítida. principalmente.Características: Filme de granulação média. É claro que uma imagem formada por grãos de randes dimensões é mais grosseira. A velocidade de exposição é função logarítmica da dose de radiação necessária para que o filme atinja densidade ótica de 2. Ela depende. Portanto. ou seções espessas. com radiação de alta energia. 140 . Classificação dos Filmes Industriais A grande variedade de condições e a heterogeneidade de materiais encontrados na radiografia industrial levaram os fabricantes a produzir várias espécies de filmes. com alto contraste e velocidade.

Qualidade da Imagem Radiográfica A qualidade da imagem radiográfica está associada a alguns parâmetros importantes ligados a características do filme radiográfico e da fonte de radiação utilizada. Processamento do filme Radiográfico Preparação Inicial: A preparação do filme e dos banhos para o processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais. Em outras palavras. Por exemplo. a limpeza é essencial. e é um fator para aceitação ou rejeição da radiografia. Definição Observando com detalhe a imagem formada no filme radiográfico. bem como os acessórios e equipamentos. Limpeza: no manuseio do filme. necessárias ao bom desempenho desta tarefa. Imagens com alto contraste permitem em geral melhor qualidade e segurança na interpretação da radiografia. com uma densidade intermediária entre a densidade da imagem e a de fundo. uma imagem é formada a partir de áreas claras e escuras. pode-se ver que a mudança de densidades de uma área a outra não se faz de maneira brusca. A câmara escura. A diferença de densidades entre duas regiões adjacentes no filme é denominada de contraste. O contraste pode também ser entendido como sendo a capacidade do filme detectar intensidades e energias diferentes de radiação. devem ser mantidos 141 . a imagem de um objeto apresenta um pequeno halo que acompanha as bordas da mesma. Quanto mais estreita for esta faixa de transição a definição será melhor. Contraste Para que se forme uma imagem no filme é necessário que ocorram variações na densidade ao longo do mesmo.

Manuseio: após a exposição do filme. É importante providenciar agitação dos banhos. uma para cada banho. o mesmo passará por uma série de banhos nos tanques de revelação. para evitar a contaminação das soluções. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo. Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a revelação devem ser controlados. somente com a luz de segurança acionada. quanto à temperatura. e usados somente para o propósito aos quais eles se destinam. Preparação dos banhos: deve seguir a recomendação dos fabricantes.rigorosamente limpos. e preparados dentro dos tanques que devem ser de aço inoxidável ou da matéria sintética. de acordo com as seguintes etapas: 1. As pás devem ser separadas. ou da matéria sintética. Desta forma. Medição da Temperatura: O grau de revelação é afetado pela temperatura da solução: Quando a temperatura aumenta o grau de revelação também aumenta. portanto deverá ser retirado na câmara escura. Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. e. preferencialmente. o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico. quando a temperatura do 142 . sendo preferível o primeiro material. Processamento Manual A partir do momento que temos um filme exposto à radiação e passamos então ao processamento. É importante providenciar agitação dos banhos. que poderá manchá-lo permanentemente. Preparação dos banhos: a preparação dos banhos deve seguir a recomendação dos fabricantes. e devem ser preparados em tanques que devem ser de aço inoxidável. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. 2.

revelador é baixa, a reação é vagarosa e o tempo de revelação que fora recomendado para a temperatura normal (20ºC), será insuficiente resultando em uma ―sub-revelação‖. Quando a temperatura é alta, a ―sobrerevelação‖. Dentro de certos limites, estas mudanças no grau de revelação podem ser compensadas aumentando-se ou diminuindo-se o tempo de revelação. 3. Manuseio: após a exposição do filme, o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico, e, portanto deverá ser retirado na câmara escura, somente com a luz de segurança acionada. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo, que poderá manchá-lo permanentemente. 4. O dispositivo para medição do tempo necessário para cada passo do processamento deve ser acionado (cronômetro, por exemplo).

5. Revelação: Quando um filme é imerso, em um tanque contendo o revelador, esta solução age sobre os cristais de brometo de prata metálica, por ação do revelador. Esta seletividade está na capacidade de discriminar os grãos expostos dos não expostos. Devido a fatores eletroquímicos as moléculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como que revestidos. A visibilidade da imagem e conseqüentemente o contraste, a densidade de fundo e a definição, dependem do tipo de revelador usado, do tempo de revelação e da temperatura do revelador. Assim, o controle tempotemperatura é de fundamental importância para se obter uma radiografia de boa qualidade. 6. Os filmes devem ser agitados na solução reveladora para que não haja formação de bolhas grudadas no filme que possam causar falta de ação do revelador nestes pontos, formando assim um ponto claro. 7. Deixar escorrer por alguns segundos o filmes. 8. Banho Interruptor ou Banho de Parada: O banho interruptor tem a função de interromper reação de revelação, que continua ocorrendo, a partir da 143

remoção do revelador residual, evitando assim uma revelação desigual e prevenindo ainda a ocorrência de manchas no filme. 9. Fixação: Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque, que contém uma solução chamada de ―fixador‖. A função da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa, permitindo a secagem ao ar aquecido. 10. Lavagem dos Filmes: Após a fixação, há o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. Cada filme deve ser lavado por um período de aproximadamente 30 minutos. 11. Além das etapas acima relatadas, é aconselhável, após a lavagem passar os filmes durante mais ou menos 30 segundos, por um quinto banho que tem a finalidade de quebrar a tensão superficial da água, facilitando desta maneira, a secagem. 12. Antes de o filme ser colocado no secador, deve-se dependurar as colgaduras em um escorredor por cerca de 2 a 3 minutos.

O processamento também pode se derem de forma automática, por meio de máquinas que executam todas essas etapas.

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Telas intensificadoras de imagem

Telas de chumbo

As telas de chumbo também chamados de telas intensificadoras possuem como finalidade diminuir o tempo de exposição em ensaios radiográficos industriais, usam-se finas folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da radiação primária emitida pela fonte. O fator de intensificação, além de ser função da natureza e da espessura da tela, depende do contato efetivo entre elas e o filme. As funções das telas intensificadoras de chumbo em radiografia industrial devem ser as seguintes:

Gerar elétrons por efeito fotoelétrico ou Compton, produzindo fluxo adicional de radiação e diminuindo o tempo de exposição; Absorver ou filtrar a radiação secundária espalhada que pode atingir o filme radiográfico, borrando a imagem e empobrecendo a definição.

Outras telas fabricadas em outros materiais também podem ser utilizadas, como por exemplo, telas de cobre para uso com fontes de Cobalto-60.

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Os Chassis Industriais Os chassis para armazenar o filme para a exposição é fabricado na forma de um envelope plástico duplo reforçado. 146 . Estas telas fluorescentes causam um empobrecimento da definição radiográfica e. Telas fluorescentes Ecrans fluorescentes ou também chamadas telas intensificadoras fluorescentes são usadas para reduzir consideravelmente. Os chassis são fechados com fita adesiva para evitar a entrada de luz. não devem ser usadas. de fina folha de cartolina impregnada de minúsculos grãos de sais (usualmente o tungstato de cálcio) os quais. o tempo de exposição em radiografias industriais. flexível para acompanhar a curvatura ou irregularidades da peça a ser inspecionada. emitem luz fluorescentes para a qual o filme radiográfico é sensível. fundamentalmente. Dentro dos chassis são inseridas as telas intensificadoras de imagem e no meio o filme. Por essas razões acima expostas. Constam. Os tamanhos padrões são iguais aos dos filmes. sob a ação da radiação incidente. portanto. as telas fluorescentes somente são utilizadas em sistemas de radioscopia ou como um sistema de identificação do filme radiográfico.

IQI's Para que se possa julgar a qualidade da imagem de uma radiografia são empregadas pequenas peças chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI). A radioscopia. por sua vez. atravessando a peça e indo atingir uma tela fluorescente. O tipo ou norma de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de construção do equipamento a ser radiografado requerer ou mesmo especificações contratuais. 147 . pois nesse caso a intensidade dos Raios X não seria suficientemente alta para produzir uma imagem clara sobre a tela fluorescente. transforma as intensidades de radiação que emergem da peça em luz de diferentes intensidades. colocado no interior de um gabinete blindado. com espessura baixa. refletida em um espelho. possuem a propriedade de emitir luz em intensidade mais ou menos proporcional à intensidade de radiação que incide sobre eles. As telas fluorescentes se baseiam no princípio que determinados sais. Devido às características próprias das telas fluorescentes e à baixa distância foco-tela. CONTROLE DA SENSIBILIDADE RADIOGRÁFICA Indicadores da Qualidade da Imagem . Em contrapartida. e que são colocadas sobre o objeto radiografado. A radioscopia é usada principalmente.Radioscopia Industrial A radioscopia é um meio usado para se detectar a radiação que emerge da peça. a qualidade de imagem na radioscopia não é tão boa quanto na da radiografia. numa tela fluorescente. é examinada pelo inspetor. a procura de possíveis defeitos. com imagem visualizada diretamente na tela fluorescente. A radiação é emitida de um tubo de raios X. Sua grande vantagem reside na rapidez do ensaio e no seu baixo custo. não permite a localização precisa na peça das áreas que contém descontinuidades inaceitáveis. no exame de pequenas peças. apresenta três limitações importantes: Não é possível se inspecionar peças de grande espessura ou de alto número atômico. formando na tela a imagem da peça. Essa imagem. usada. Este.

Quando a inspeção for feita em soldas. TÉCNICAS DE EXPOSIÇÃO RADIOGRÁFICA As disposições e arranjos geométricos entre a fonte de radiação. e a mais fácil de ser interpretada. Algumas destas técnicas que apresentamos a seguir são largamente utilizadas e recomendadas por normas e especificações nacionais e internacionais. com a face voltada para a fonte e de modo que o plano do mesmo seja normal ao feixe de radiação.O IQI é uma pequena peça construída com um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada. Técnica de Parede Simples (PSVS) Essa técnica é assim chamada. o IQI será colocado no metal de base. paralelo à solda e a uma distância de 3 mm no mínimo. somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma espessura do material. devem seguir algumas técnicas especiais tais que permitam uma imagem radiográfica de fácil interpretação e localização das descontinuidades rejeitadas. a peça. pois no arranjo entre a fonte de radiação. Exposição Panorâmica 148 . peça e filme. É a principal técnica utilizada na inspeção radiográfica. e o filme. com uma forma geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes. Esses IQI's devem ser colocados sobre a peça ensaiada.

Esta técnica constitui um caso particular da técnica de parede simples vista simples descrita acima. ou no caso de juntas soldadas circulares a fonte deve ser posicionada no centro da circunferência. proveniente da fonte. mas que proporciona alta produtividade em rapidez num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno. por exemplo. Com isso numa única exposição da fonte. vasos fechados. tubulações com diâmetros maiores que 3. possibilitando assim o exame completo das peças ou das juntas. portanto o tempo de exposição será maior que a inspeção pela técnica de parede simples. o feixe de radiação. 149 . e outros. todos os filmes dispostos a 360 graus serão igualmente irradiados. É importante lembrar que esta técnica requer que a radiação atravesse duas espessuras da peça e. Freqüentemente esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas. ½ polegadas. entretanto projeta no filme somente a seção da peça que está mais próxima ao mesmo. esta opção deverá ser selecionada quando outra técnica não for possível ou permitida. Assim. Na técnica panorâmica a fonte de radiação deve ser centralizada no ponto geométrico eqüidistante das peças e dos filmes. atravessa duas espessuras da peça. as quais não possuem acesso interno. Técnica de Parede Dupla Técnica de Parede Dupla Vista Simples (PDVS): Nesta técnica de parede dupla vista simples.

equipamentos. Não apenas com a finalidade de garantir a qualidade dos produtos. estruturas. de operação. incluindo a inspeção e os ensaios finais nos produtos acabados.3.Conclusão: Conclui-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção. Com isso é indispensável o emprego dos ensaios destrutivos e não destrutivos e suas respectivas técnicas de aplicação. mas também com a finalidade de garantir a segurança durante todo o processo de fabricação e posteriormente. 150 .

ABENDE http://www.metalmundi.4.Referências bibliográficas Apostila – Ensaios Destrutivos – Telecurso 2000 Apostila – SENAI – CETEC de solda – Líquido Penetrante Apostila – SENAI – CETEC de solda – Partículas Magnéticas Apostila – Ultra Som – ABENDE Apostila – Radiografia Industrial .com/si/site/1112?idioma=portugues 151 .

152 .

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