1- Introdução

Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. Avaliava-se a qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objeto simplesmente pelo próprio uso. Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida quebra da ferramenta era o método racional que qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era baseada no comportamento do objeto depois de pronto. O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos. Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios de materiais: é por meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu uso.

2- Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:

Ensaios destrutivos; Ensaios não destrutivos.

2.1-Ensaios destrutivos
São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados são:

Tração; Compressão; Cisalhamento; Dobramento; 1

Flexão; Embutimento; Torção; Dureza; Fluência; Fadiga; Impacto.

2.2.1-Ensaios de Tração

Para que servem os ensaios de tração: O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio. No ensaio de tração o corpo é deformado por alongamento, até o momento em que se rompe. Os ensaios de tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços de tração, quais os limites de tração que suportam e a partir de que momento se rompe.

Antes da ruptura, a deformação Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma força, como na ilustração a baixo. Quando esta força é aplicada na direção do eixo longitudinal, dizemos que se trata de uma força axial. Ao mesmo tempo, a força axial é perpendicular à seção transversal do corpo.

2

Observe novamente a ilustração anterior. Repare que a força axial está dirigida para fora do corpo sobre o qual foi aplicada. Quando a força axial está dirigida para fora do corpo, trata-se de uma força axial de tração.

A aplicação de uma força axial de tração num corpo preso produz uma deformação no corpo, isto é, um aumento no seu comprimento com diminuição da área da seção transversal. Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeito do alongamento num corpo submetido a um ensaio de tração.

Há dois tipos de deformação, que se sucedem quando o material é submetido a uma força de tração: a elástica e a plástica. Deformação elástica: não é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material volta à sua forma original. Deformação plástica: é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material recupera a deformação elástica, mas fica com uma deformação residual plástica, não voltando mais à sua forma original. Diagrama tensão-deformação: Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio. 3

4 . Note que foi marcado um ponto A no final da parte reta do gráfico. A primeira delas é o limite elástico. Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação. Analisando o diagrama tensão-deformação passo a passo. No ensaio de tração convencionou-se que a área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial (So). aplicando a fórmula podemos obter os valores de tensão para montar um gráfico que mostre as relações entre tensão e deformação. Assim. você vai ficar conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar. A curva resultante apresenta certas características que são comuns a diversos tipos de materiais usados na área da Mecânica. são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y).Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação. Os valores de deformação. Limite elástico Observe o diagrama a seguir. Você já sabe que a tensão (T) corresponde à força (F) dividida pela área da seção (S) sobre a qual a força é aplicada. representados pela letra grega minúscula e (épsilon). Este ponto representa o limite elástico.

onde E é a constante que Escoamento: Terminada a fase elástica.O limite elástico recebe este nome porque.. se o ensaio for interrompido antes deste ponto e a força de tração for retirada. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas. como faz um elástico. Na prática. a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material. que é o ponto representado no gráfico a seguir por A. denominada limite de proporcionalidade. o corpo volta à sua forma original. . considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes. em qualquer ponto. Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos uns dos outros. Este valor constante é chamado módulo de elasticidade. A expressão matemática dessa relação é: representa o módulo de elasticidade. No início da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão. Módulo de elasticidade: Na fase elástica. 5 . tem início a fase plástica. Quanto maior for o módulo. menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígida será o material. na qual ocorre uma deformação permanente no material. O escoamento caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga. mas com aumento da velocidade de deformação. obteremos sempre um valor constante. mesmo que se retire a força de tração. se dividirmos a tensão pela deformação. Limite de proporcionalidade: Porém.

chega-se à ruptura do material. Note que a tensão no limite de ruptura é menor que no limite de resistência. devido à diminuição da área que ocorre no corpo de prova depois que se atinge a carga máxima. até atingir um valor máximo num ponto chamado de limite de resistência (B). 6 . a tensão recomeça a subir. que ocorre num ponto chamado limite de ruptura (C). O material resiste cada vez mais à tração externa. exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar. que é um endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem o material quando deformados a frio. Nessa fase. Limite de ruptura: Continuando a tração.Limite de resistência: Após o escoamento ocorre o encruamento.

pela velocidade de aplicação da carga e pelas imprecisões do método de análise dos resultados do ensaio. pelo seu formato. os ensaios têm maior significado. Confiabilidade dos ensaios: Os ensaios não indicam propriedades de uma maneira absoluta. porque não reproduzem totalmente os esforços a que uma peça é submetida. Os resultados obtidos dependem do formato do corpo de prova e do método aula de ensaio adotado. 7 . como na figura a seguir. mais dúctil será o material. é necessário recorrer à confecção de corpos de prova. Quanto maior for à porcentagem de estricção. em serviço. Além disso. os resultados assim obtidos teriam apenas uma importância particular para aquele produto. Mas na prática isso nem sempre é realizável. Estricção: É a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova na região aonde vai se localizar a ruptura. Para determinarmos as propriedades dos materiais. pois procuram simular as condições de funcionamento do mesmo. Este valor é afetado pelo comprimento do corpo de prova. no ensaio de tração de um corpo de prova de aço.Agora você já tem condições de analisar todos esses elementos representados num mesmo diagrama de tensão-deformação. o alongamento é uma medida da sua ductilidade. independentemente das estruturas em que serão utilizados. A estricção determina a ductilidade do material. Quando realizados no próprio produto. Por exemplo.

American Society for Testing and Materials DIN .Associação Brasileira de Normas Técnicas ASTM . As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios provêm das seguintes instituições: ABNT . seguindo-se sempre o mesmo método. quando não são suficientemente representativos dos comportamentos em serviço. os resultados dos ensaios. que tem este nome porque se presta à realização de diversos tipos de ensaios. o qual leva em consideração as incertezas.British Standards Institution ASME .Association Française de Normalisation BSI . Equipamento para o ensaio de tração: O ensaio de tração geralmente é realizado na máquina universal. são também utilizadas normas particulares de indústrias ou companhias governamentais. mas também da precisão das hipóteses teóricas referentes à existência e ao cálculo das tensões em toda a estrutura. os resultados obtidos para um mesmo material são semelhantes e reprodutíveis onde quer que o ensaio seja executado.Portanto.American Society of Mechanical Engineer ISO . as normas mais utilizadas são as referentes à especificação de materiais e ao método de ensaio.Japanese Industrial Standards SAE .International Organization for Standardization JIS . Normas técnicas voltadas para ensaios de tração: Quando se trata de realizar ensaios mecânicos. exigem na fase de projeto das estruturas a introdução de um fator multiplicativo chamado coeficiente de segurança.Deutsches Institut für Normung AFNOR . Um método descreve o correto procedimento para se efetuar um determinado ensaio mecânico. Analise 8 . não só provenientes da determinação das propriedades dos materiais.Comissão Panamericana de Normas Técnicas Além dessas. Desse modo.Society of Automotive Engineers COPANT .

movida pela pressão de óleo. na medida em que o ensaio é realizado. numa posição que permite ao equipamento aplicar-lhe uma força axial para fora. Máquina conhecido como ―Máquina Universal‖. e está ligada a um dinamômetro que mede a força aplicada ao corpo de prova. em papel milimetrado. Corpos de prova: O ensaio de tração é feito em corpos de prova com características especificadas de acordo com normas técnicas. Fixa-se o corpo de prova na máquina por suas extremidades. A máquina de ensaio possui um registrador gráfico que vai traçando o diagrama de força e deformação. A máquina de tração é hidráulica. Suas dimensões devem ser adequadas à capacidade da máquina de ensaio. que mostra os componentes básicos de uma máquina universal de ensaios. Dinamômetro é um equipamento utilizado para medir forças. 9 .cuidadosamente a ilustração a seguir. de modo a aumentar seu comprimento.

identificada no desenho anterior por Lo. Suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação à máquina. Segundo a ABNT. deve-se adotar um corpo com dimensões proporcionais a essas. é a região onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do material. dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram retirados. 10 . As cabeças são as regiões extremas. Não sendo possível a retirada de um corpo de prova deste tipo. A parte útil do corpo de prova. Por acordo internacional. como mostram as ilustrações a seguir. o comprimento da parte útil dos corpos de prova utilizados nos ensaios de tração deve corresponder a 5 vezes o diâmetro da seção da parte útil.Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. Os tipos de fixação mais comuns são: Entre as cabeças e a parte útil há um raio de concordância para evitar que a ruptura ocorra fora da parte útil do corpo de prova (Lo). sempre que possível um corpo de prova deve ter 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento inicial. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas. que servem para fixar o corpo de prova à máquina de modo que a força de tração atuante seja axial.

A norma brasileira (NBR 6152. não se costuma utilizar ensaios de compressão para os metais. como molas e tubos. e ficará a par dos procedimentos para a realização do ensaio de compressão. dez. O ensaio de compressão é o mais indicado para avaliar essas características. Às vezes. Suas dimensões e tolerâncias de usinagem são normalizadas pela ISO/R377 enquanto não existir norma brasileira correspondente. a grande exigência requerida para um projeto é a resistência à compressão. chapas ou lâminas. 11 . principalmente em estruturas e em equipamentos como suportes.Corpos de prova com seção retangular são geralmente retirados de placas.2. que não se deforme facilmente e que assegure boa precisão dimensional quando solicitado por esforços de compressão. 2. analisará as semelhanças entre o esforço de compressão e o esforço de tração. como ferro fundido. que tende a provocar um encurtamento do corpo submetido a este esforço. Estudando os assuntos desta aula.2. principalmente quando se tratam de materiais frágeis. bases de máquinas. madeira. É também recomendado para produtos acabados. Nesses casos. já estudado nas aulas anteriores. barramentos etc.Ensaio de compressão Podemos observar o esforço de compressão na construção mecânica. pedra e concreto. podemos dizer que a compressão é um esforço axial. O que a compressão e a tração têm em comum: De modo geral. você ficará sabendo quais as razões que explicam o pouco uso dos ensaios de compressão na área da mecânica./1980) somente indica que os corpos de prova devem apresentar bom acabamento de superfície e ausência de trincas. o projetista deve especificar um material que possua boa resistência à compressão. Porém.

Na fase de deformação elástica. podendo levar a erros. distribuída de modo uniforme em toda a seção transversal do corpo de prova. As relações que valem para a tração valem também para a compressão. o ensaio de compressão pode ser executado na máquina universal de ensaios. É entre elas que o corpo de prova é apoiado e mantido firme durante a compressão. Os valores numéricos são de difícil verificação. a lei de Hooke também vale para a fase elástica da deformação. 12 .uma fixa e outro móvel. os corpos de prova são submetidos a uma força axial para dentro. Limitações do ensaio de compressão: O ensaio de compressão não é muito utilizado para os metais em razão das dificuldades para medir as propriedades avaliadas neste tipo de ensaio. Nos ensaios de compressão. o corpo volta ao tamanho original quando se retira a carga de compressão. Isso significa que um corpo submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir uma deformação plástica. e é possível determinar o módulo de elasticidade para diferentes materiais. Do mesmo modo que o ensaio de tração.Nos ensaios de compressão. com a adaptação de duas placas lisas .

isto é. há diversas possibilidades de encurvamento. Por esse motivo.). Para diminuir esse problema. Outro cuidado a ser tomado para evitar a flambagem é o de garantir o perfeito paralelismo entre as placas do equipamento utilizado no ensaio de compressão. é necessário revestir as faces superiores e inferior do corpo de prova com materiais de baixo atrito (parafina. A deformação lateral do corpo de prova é barrada pelo atrito entre as superfícies do corpo de prova e da máquina. que devem ter de 3 a 8 vezes o valor de seu diâmetro. Deve-se centrar o corpo de prova no equipamento de teste. dependendo do grau de ductilidade do material. Em alguns materiais muito dúcteis esta relação pode chegar a 1:1 (um por um). Outro problema é a possível ocorrência de flambagem. A flambagem ocorre principalmente em corpos de prova com comprimento maior em relação ao diâmetro. teflon etc.Um problema que sempre ocorre no ensaio de compressão é o atrito entre o corpo de prova e as placas da máquina de ensaio. Dependendo das formas de fixação do corpo de prova. encurvamento do corpo de prova. Essa deformação lateral prossegue com o ensaio até o corpo de prova se transformar num disco. conforme mostra a figura ao lado. Isso decorre da instabilidade na compressão do metal dúctil. para garantir que o esforço de compressão se distribua uniformemente. Ensaio de compressão em materiais dúcteis: Nos materiais dúcteis a compressão vai provocando uma deformação lateral apreciável. 13 . é necessário limitar o comprimento dos corpos de prova. sem que ocorra a ruptura.

limite de escoamento e módulo de elasticidade. pois quanto mais o tubo se deformar sem trincas.Consistem em colocar uma amostra de um segmento de tubo deitada entre as placas da máquina de compressão e aplicar carga até achatar a amostra.É por isso que o ensaio de compressão de materiais dúcteis fornece apenas as propriedades mecânicas referentes à zona elástica. A distância final entre as placas. 14 . O resultado é avaliado pelo aparecimento ou não de fissuras. ou seja. sem levar em conta a carga aplicada. A única propriedade mecânica que é avaliada nos ensaios de compressão de materiais frágeis é o seu limite de resistência à compressão. mais dúctil será o material. que varia conforme a dimensão do tubo deve ser registrada. do tubo e do cordão de solda do mesmo. Ensaio de compressão em materiais frágeis: O ensaio de compressão é mais utilizado para materiais frágeis. rachaduras. Ensaio de compressão em produtos acabados Ensaios de achatamento em tubos . As propriedades mecânicas mais avaliadas por meio do ensaio são: limite de proporcionalidade. Este ensaio permite avaliar qualitativamente a ductilidade do material. não é possível determinar com precisão as propriedades relativas a esta fase. Uma vez que nesses materiais a fase elástica é muito pequena.

2. por rebites ou por parafusos. para verificar a resistência da mola. principalmente na estamparia.3.Ensaios em molas .2. Para determinar a constante da mola. que envolve corte de chapas. constrói-se um gráfico tensão-deformação. Saber até onde vai esta resistência é muito importante. o módulo de elasticidade. mas já praticou o cisalhamento muitas vezes em sua vida. ao fatiar um pedaço de queijo ou cortar aparas do papel com uma guilhotina. aplicam-se cargas predeterminadas e mede-se a altura da mola após cada carga. Todo material apresenta certa resistência ao cisalhamento. faz-se o ensaio de compressão.Para determinar a constante elástica de uma mola. A esse fenômeno damos o nome de cisalhamento. uma sobre a outra. ou para verificar sua resistência. Afinal. Ao ocorrer o corte. ao cortar um tecido. onde a força cortante é o principal esforço que as uniões vão ter de suportar. ou nas uniões de chapas por solda. as partes se movimentam paralelamente. obtendo-se um coeficiente angular que é a constante da mola. podemos praticar o cisalhamento com tesouras. separando-se. dispositivos especiais ou simplesmente aplicando esforços que resultem em forças cortantes. estamos fazendo o cisalhamento. prensas de corte. ou seja. por escorregamento. Por outro lado. No caso de metais. 15 .Ensaio de cisalhamento Pode ser que você não tenha se dado conta.

dentro de uma determinada situação de uso. aplicada no plano da seção transversal (plano de tensão). rebites. Como é feito o ensaio de cisalhamento A forma do produto final afeta sua resistência ao cisalhamento. São por essa razão que o ensaio de cisalhamento é mais freqüentemente feito em produtos acabados. provoca o cisalhamento. cordões de solda.A força que produz o cisalhamento Ao estudar os ensaios de tração e de compressão. a força é aplicada ao corpo na direção perpendicular ao seu eixo longitudinal. 16 . parafusos. Esta força cortante. você ficou sabendo que. tais como pinos. nos dois casos. Como resposta ao esforço cortante. a força aplicada sobre os corpos de prova atua ao longo do eixo longitudinal do corpo. barras e chapas. pode ser determinada por meio do ensaio de cisalhamento. A resistência de um material ao cisalhamento. o material desenvolve em cada um dos pontos de sua seção transversal uma reação chamada resistência ao cisalhamento. No caso do cisalhamento.

Ao se aplicar uma tensão de tração ou compressão no dispositivo. rebites e parafusos utilizam-se um dispositivo como o que está representado simplificadamente na figura a seguir. utiliza-se o dispositivo abaixo: 17 . O dispositivo é fixado na máquina de ensaio e os rebites. transmite-se uma força cortante à seção transversal do produto ensaiado. Para ensaiar barras. em vez dos pinos. dependendo do tipo de produto a ser ensaiado. Normalmente o ensaio é realizado na máquina universal de ensaios. cada empresa desenvolve seus próprios modelos. parafusos ou pinos são inseridos entre as duas partes móveis. a velocidade de aplicação da carga deve ser lenta. Só que. esta força será elevada até que ocorra a ruptura do corpo.É também por isso que não existem normas para especificação dos corpos de prova. No caso de ensaio de solda. para não afetar os resultados do ensaio. utilizam-se corpos de prova semelhantes aos empregados em ensaios de pinos. No decorrer do ensaio. utilizam-se junções soldadas. Quando é o caso. com uma extremidade livre. Do mesmo modo que nos ensaios de tração e de compressão. Para ensaios de pinos. presas ao longo de seu comprimento. em função das necessidades. à qual se adaptam alguns dispositivos.

4.2. numa belo tarde ensolarado. você vê alguém dando um salto do trampolim.No caso de ensaio de chapas. o valor da força que provoca a ruptura da seção transversal do corpo ensaiado. completamente relaxado. Tensão de cisalhamento A tensão de cisalhamento será aqui identificada por TC.Dobramento e flexão Imagine-se sentado à beira de uma piscina. Neste ensaio normalmente determina-se somente a tensão de cisalhamento. De repente. 2. isto é. emprega-se um estampo para corte. usamos a fórmula: onde F representa a força cortante e S representa a área do corpo. 18 . apenas observando o movimento. como o que é mostrado a seguir. Para calcular a tensão de cisalhamento.

pense no que aconteceria se a prancha do trampolim se dobrasse em vez de voltar à sua forma original. devido à compressão. Seria catastrófico! Neste caso e em muitos outros. enquanto que outra região se alonga. que age na direção perpendicular aos eixos dos corpos. já lhe aconteceu de estar parado sobre uma ponte. Isso significa que a estrutura estava suportando o esforço produzido pelo peso dos veículos. num congestionamento. devido à tração. vai observar que a prancha se deforma sob o peso do atleta e depois volta à sua forma original. um dos fatores que contribuem para a beleza do salto é a capacidade da prancha do trampolim de suportar o esforço aplicado. 19 . A força F leva uma região dos corpos a se contrair. Da flexão ao dobramento Observe as duas figuras a seguir: a da esquerda mostra um corpo apoiado em suas duas extremidades e a da direita mostra um corpo preso de um lado. Agora. com a extremidade oposta livre. costuma-se considerar que a linha neutra fica a igual distância das superfícies externas inferiores e superior do corpo ensaiado. Em materiais homogêneos. Os dois corpos estão sofrendo a ação de uma força F. Por exemplo. sentindo o chão tremer sob as rodas do seu carro enquanto os veículos ao seu lado se movem? Sorte sua o fato de a ponte balançar. é importante conhecer o comportamento dos materiais frente a esse tipo de esforço. Sem dúvida.Se você prestar atenção. Entre a região que se contrai e a que se alonga fica uma linha que mantém sua dimensão inalterada a chamada linha neutra.

o ensaio é interrompido no final da fase elástica e são avaliadas as propriedades mecânicas dessa fase. que é menos complicado? 20 . é feito diretamente o ensaio de dobramento.Quando esta força provoca somente uma deformação elástica no material. Embora possam ser feitos no mesmo equipamento. é muito importante conhecer o comportamento do material quando submetido a esforços de flexão. nesta aula. Quando produz uma deformação plástica. adaptada à máquina universal de ensaios: Dois roletes. ajustado à parte superior da máquina de ensaios. abordaremos cada um deles separadamente. Que tal começar pelo ensaio de dobramento. é mais importante conhecer como o material suporta o dobramento. envolvendo materiais de alta resistência. Isso quer dizer que. É por isso que. Quando se trata de materiais dúcteis. no fundo. afastados entre si a uma distância preestabelecida. O ensaio de flexão e o ensaio de dobramento utilizam praticamente a mesma montagem. que funcionam como apoios. Em algumas aplicações industriais. Nesses casos. Nesses casos. dizemos que se trata de um esforço de flexão. na prática esses dois ensaios não costumam ser feitos juntos. que fornece apenas dados qualitativos. temos um esforço de dobramento. Um cutelo semicilíndrico. preparados de acordo com normas técnicas específicas. com diâmetros determinados em função do corpo de prova. flexão e dobramento são etapas diferentes da aplicação de um mesmo esforço. sendo a flexão associada à fase elástica e o dobramento à fase plástica. Esses ensaios podem ser feitos em corpos de prova ou em produtos.

4. A de alumínio encruado.1-O ensaio de dobramento Experimente dobrar duas barras de um metal: por exemplo. uma de alumínio recozido e outra de alumínio encruado. por meio de um cutelo. não importa. o material não terá passado no ensaio. ao ser dobrado. até que seja atingido um ângulo desejado. Como é feito o ensaio de dobramento O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular (maciça ou tubular). 21 . 120 ou 180º. O ensaio de dobramento é isso: ele nos fornece somente uma indicação qualitativa da ductilidade do material.2. examina-se a olho nu a zona tracionada. Ao se atingir o ângulo especificado. Caso contrário. até uma ponta encostar-se à outra. assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada. Você vai observar que a de alumínio recozido dobra-se totalmente. que não deve apresentar trincas.2. Normalmente os valores numéricos obtidos não têm qualquer importância. fissuras ou fendas. na maioria das vezes. retangular ou quadrada. de acordo com o tamanho do corpo de prova. que aplica um esforço perpendicular ao eixo do corpo de prova. O valor da carga. O ângulo determina a severidade do ensaio e é geralmente de 90. apresentará trincas e provavelmente quebrará antes de se atingir o dobramento total.

o ensaio consiste em dobrar a barra até se atingir um ângulo de 180º com um cutelo de dimensão especificada de acordo com o tipo de aço da barra . Veja. Dobramento livre . Neste caso. O dobramento normalmente é do tipo semiguiado. A aprovação da barra é dada pela ausência de fissuras ou fendas na zona tracionada do corpo de prova.quanto maior a resistência do aço. Esta característica é tão importante que é normalizada e classificada em normas técnicas. Ensaio de dobramento em barras para construção civil Barras de aço usadas na construção civil são exemplos de materiais que. a seguir. 22 . e por isso são submetidos a ensaio de dobramento. além de apresentarem resistência mecânica. maior o cutelo. Dobramento semiguiado . sem aplicação de força no ponto máximo de dobramento. devem suportar dobramentos severos durante sua utilização. as características de cada um.O dobramento vai ocorrer numa região determinada pela posição do cutelo.É obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova.Processos de dobramento Há dois processos de dobramento: o dobramento livre e o dobramento semiguiado.

Na avaliação da qualidade da solda costuma-se medir o alongamento da face da solda. correspondente à posição de flexão máxima. estruturas de concreto e outros materiais que em seu uso são submetidos a situações onde o principal esforço é o de flexão. as flexas medidas são muito pequenas. O resultado serve para determinar se a solda é apropriada ou não para uma determinada aplicação. 2. é realizado geralmente para a qualificação de profissionais que fazem solda (soldadores) e para avaliação de processos de solda.Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados. Conseqüentemente. Nos materiais frágeis.2. 23 .O ensaio de flexão O ensaio de flexão é realizado em materiais frágeis e em materiais resistentes. A novidade é que se coloca um extensômetro no centro e embaixo do corpo de prova para fornecer a medida da deformação que chamamos de flexa. a montagem do corpo de prova para o ensaio de flexão é semelhante à do ensaio de dobramento.2.4. para determinar a tensão de flexão. retirados de chapas ou tubos soldados. Como já foi dito. alguns aços. como o ferro fundido. utilizamos a carga que provoca a fratura do corpo de prova.

E já estudamos diversos ensaios que podem avaliar esta característica .Ensaio de embutimento E na estamparia que o ensaio de embutimento encontra sua principal aplicação. As chapas utilizadas neste processo devem ser bastante dúcteis.5 . que consiste no arrastamento da chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção. por processos de estampagem. que é o afinamento da chapa. Nessa operação. a lataria dos automóveis e outras tantas peças produzidas a partir de chapas metálicas. compressão.tração. dobramento etc. que não afetariam o resultado de ductilidade obtido no ensaio de tração. A estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas em peças ou produtos. a chapa fica presa por um sujeitador que serve como guia para o arrastamento. Mas.2. Ductilidade de chapas A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações: o estiramento. Uma chapa pode apresentar diversa pequena heterogeneidades. ao ser deformado a 24 . sem fratura ou concentração de microtrincas.2. como uma panela. basta observar alguns objetos de uso diário. Ensaio de embutimento A ductilidade é a característica básica para que o produto possa ser estampado. e a estampagem propriamente dita.

para minimizar a variação nos resultados. que tem por finalidade impedir que o material deslize para dentro da matriz. Para evitar surpresas indesejáveis. necessárias para que se possam prever estes problemas. Descrição do ensaio Os ensaios de embutimento são realizados por meio de dispositivos acoplados a um equipamento que transmite força. a estampagem de uma cavidade previamente estabelecida. Nenhum dos ensaios que estudamos anteriormente fornece todas as informações sobre a chapa. ou numa máquina específica para este ensaio. Podem ser feitos na já conhecida máquina universal de ensaios. A chapa a ser ensaiada é presa entre uma matriz e um anel de fixação. adaptada com os dispositivos próprios. 25 . como só descobrir que a chapa é inadequada ao processo de estampagem após a produção da peça. Além de trincas. Os mais usados são os ensaios de embutimento Erichsen e Olsen.frio. Esses ensaios são qualitativos e. os resultados obtidos constituem apenas uma indicação do comportamento que o material apresentar á durante o processo de fabricação. fazendo lembrar uma casca de laranja etc. foi desenvolvido o ensaio de embutimento. distorção. textura superficial rugosa. como a que mostramos ao lado. Este ensaio reproduz. por essa razão. uma peça estampada pode apresentar diversos outros problemas. À ocorrência destes problemas está relacionada com a matériaprima utilizada. só que de maneira controlada. a chapa pode apresentar pequenas trincas em conseqüência dessas heterogeneidades. como enrugamento. Existem ensaios padronizados para avaliar a capacidade de estampagem de chapas. em condições controladas. Os ensaios de embutimento permitem deformar o material quase nas mesmas condições obtidas na operação de produção propriamente dita.

Ensaio Erichsen No caso do ensaio de embutimento Erichsen o punção tem cabeça esférica de 20 mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa é de cerca de 1.000 kgf. O resultado do ensaio é a medida da profundidade do copo formado pelo punção no momento da ruptura. um punção aplica uma carga que força a chapa a se abaular até que a ruptura aconteça. graduado em décimos de milímetro.Depois que a chapa é fixada. o exame da superfície externa da chapa permite verificar se ela é perfeita ou se ficou rugosa devido à granulação. fornece a medida da penetração do punção na chapa. Além disso. Um relógio medidor de curso. 26 . por ter sido usado um material inadequado.

que são discos de 76 mm de diâmetro. pode-se determinar o final do ensaio pela queda brusca da carga que ocorre no momento da ruptura. Ensaio Olsen Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen. A altura h do copo é o índice Erichsen de embutimento. Ele se diferencia do ensaio Erichsen pelo fato de utilizar um punção esférico de 22. O momento em que ocorre a ruptura pode ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico de ruptura. de acordo com a espessura da chapa ou de acordo com o tipo de estampagem para o qual a chapa foi produzida (média profunda ou extraprofunda). Se a máquina for dotada de um dinamômetro que meça a força aplicada. Por isso. o punção deve ser lubrificado com graxa grafitada.2 mm de diâmetro e pelos corpos de prova.O atrito entre o punção e a chapa poderia afetar o resultado do ensaio. para que o nível de lubrificação seja sempre o mesmo. de composição determinada em norma técnica. que estabelecem um valor mínimo para o índice Erichsen. Existem diversas especificações de chapas para conformação a frio. 27 .

Imagine que este corpo passe a sofrer a ação de uma força no sentido de rotação.6 .Ensaio de torção A torção é diferente da compressão. 28 . porém para obter as propriedades do material ensaiado são necessários cálculos matemáticos complexos. da tração e do cisalhamento porque nestes casos o esforço é aplicado no sentido longitudinal ou transversal. aplicada na extremidade solta do corpo. pois deram a mesma medida de copo quando ensaiadas. O ensaio de torção é de execução relativamente simples.2. Rotação e torção Pense num corpo cilíndrico. Olsen determinou a necessidade de medir o valor da carga no instante da trinca. de modo a não sobrecarregar e danificar o equipamento de prensagem. como na ilustração ao lado. Como na torção uma parte do material está sendo tracionada e outra parte comprimida. Isso é importante porque numa operação de estampagem deve-se dar preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga. precisavam de cargas diferentes para ser deformadas: uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à outra. Por isso. e na torção o esforço é aplicado no sentido de rotação. preso por uma de suas extremidades. para fornecer o mesmo resultado de deformação. em casos de rotina pode usar os dados do ensaio de tração para prever como o material ensaiado se comportará quando sujeito a torção.Olsen verificou que duas chapas supostamente semelhantes. 2.

O corpo tenderá a girar no sentido da força e. 29 . as rodas oferecem resistência ao movimento. você é capaz de avaliar a dificuldade que representa soltar os parafusos da roda com aquele tipo de chave. o corpo se romperá. Um exemplo e o eixo de transmissão dos caminhões é um ótimo exemplo para ilustrar como atua este esforço. Como a força que o motor transmite é maior que a força resistente da roda. ele sofrerá uma torção sobre seu próprio eixo. por meio do diferencial traseiro. a movimentar a roda. Uma ponta do eixo está ligada à roda. O motor transmite uma força de rotação a uma extremidade do eixo. por intermédio da caixa de câmbio. A outra ponta está ligada ao motor. como a outra extremidade está engastada. o eixo tende a girar e. Se certo limite de torção for ultrapassado. Esse esforço provoca uma deformação elástica no eixo. por conseqüência. E os pneus sempre furam em hora errada! Se já lhe aconteceu de ter de trocar um pneu com uma chave de boca de braço curto. Na outra extremidade. como mostra a ilustração ao lado. Momento torsor Não existe coisa mais chata que um pneu furar na hora errada.

de modo a alongar o comprimento do braço.Um artifício simples ajuda a reduzir bastante a dificuldade de realizar esta tarefa: basta encaixar um cano na haste da chave. sob efeito do momento da força aplicada. que permite analisar as seguintes propriedades: 30 . Fica claro que o alongamento do braço da chave é o fator que facilita o afrouxamento dos parafusos. Propriedades avaliadas no ensaio de torção A partir do momento torsor e do ângulo de torção pode-se elaborar um gráfico semelhante ao obtido no ensaio de tração.

Corpo de prova para ensaio de torção Este ensaio é bastante utilizado para verificar o comportamento de eixos de transmissão. na especificação dos materiais que serão submetidos a esforços de torção. pois raramente se escolhe este ensaio como critério de qualidade de um material. só que são relativas a esforços de torção. partes de motor e outros sistemas sujeitos a esforços de torção. utilizam-se corpos de prova. barras de torção. é necessário levar em conta que o máximo torque que deve ser aplicado a um eixo tem de ser inferior ao momento torsor no limite de proporcionalidade. barras ou tubos. 31 . empregam-se corpos de prova de seção circular cheia ou vazada. Estes últimos devem ter um mandril interno para impedir amassamentos pelas garras do aparelho de ensaio. a não ser em situações especiais. porque a força deve ser aplicada no centro do corpo de prova. principalmente naqueles em que a superfície do corpo de prova ou da peça é a mais atingida.Estas propriedades são determinadas do mesmo modo que no ensaio de tração e têm a mesma importância. Equipamento para o ensaio de torção O ensaio de torção é realizado em equipamento específico: a máquina de torção. Entretanto. Por outro lado. Nesses casos. Isso significa que. também é muito importante uma centragem precisa do corpo de prova na máquina de ensaio. como para verificar os efeitos de vários tipos de tratamentos térmicos em aços. Quando é necessário verificar o comportamento de materiais. Normalmente as dimensões não são padronizadas. isto é. o comprimento e o diâmetro do corpo de prova devem ser tais que permitam as medições de momentos e ângulos de torção com precisão e também que não dificultem o engastamento nas garras da máquina de ensaio. Em casos especiais podem-se usar outras seções. ensaiam-se os próprios produtos. Para melhor precisão do ensaio.

mas que corta o eixo longitudinal segundo uma linha que. 32 . o valor do momento aplicado ao corpo de prova. numa escala. projetada num plano paralelo ao eixo. A outra está ligada a um pêndulo que indica. forma 45º aproximadamente com o mesmo (fratura helicoidal). Uma das cabeças é giratória e aplica ao corpo de prova o momento de torção. a fratura se dá segundo uma superfície não plana.Esta máquina possui duas cabeças às quais o corpo de prova é fixado. Para materiais frágeis. Fraturas típicas O aspecto das fraturas varia conforme o corpo de prova seja feito de material dúctil ou frágil. Os corpos de provas de materiais dúcteis apresentam uma fratura segundo um plano perpendicular ao seu eixo longitudinal.

Brinell divulgou este ensaio. é a resistência ao corte do metal. J. por sua vez. produzindo uma calota esférica de diâmetro d. isto é.2. Ensaio de dureza Brinell Em 1900. O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado.Dureza 2. a dureza não é uma propriedade absoluta. e a maior ou menor dificuldade de usinar um metal é caracterizada como maior ou menor dureza. considera-se dureza como a resistência à deformação plástica permanente. devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de resistência à tração. Na área da mecânica.7. A. durante um tempo t. sobre uma superfície plana. é definido como ―difícil de penetrar ou de riscar. Duro. polida e limpa de um metal. consistente. Só tem sentido falar em dureza quando se comparam materiais.2. pois esta é uma característica que pode ser facilmente medida. só existe um material duro se houver outro mole. Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as situações. pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que é empregada: Na área da metalurgia.2. Para um técnico em usinagem. é a resistência à penetração de um material duro no outro.1. você encontra que dureza é ―qualidade ou estado de duro. Ou seja. rijeza‖. pois este profissional atua com corte de metais. que passou a ser largamente aceito e padronizado. sólido‖. de diâmetro D. 33 .DUREZA BRINELL Num bom dicionário.7. Isso porque uma grande parte da metalurgia consiste em deformar plasticamente os metais. por meio de uma carga F.

que deveria ser sempre colocada após o valor de HB.25 a 0. que quer dizer ―dureza Brinell‖. uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório.000 kgf e esfera de 10 mm de diâmetro. proposto por Brinell. Esta representação vem do inglês Hardness Brineli. é omitida. Para obter um diâmetro de impressão dentro do intervalo citado no item anterior. 0.A dureza Brinell é representada pelas letras HB. é realizado com carga de 3. No caso da norma brasileira.5 do diâmetro da esfera D. O diâmetro da esfera é determinado em função da espessura do corpo de prova ensaiado. A espessura mínima é indicada em normas técnicas de método de ensaio. ou seja. Porém. é possível chegar ao mesmo valor de dureza. Escolha das condições de ensaio O ensaio padronizado. de aço temperado. pois a força aplicada no material temvalores diferentes emcada ponto da calota. A impressão será considerada ideal se o valor de d ficar na média entre os dois valores anteriores. usando cargas e esferas diferentes. a espessura mínima do material ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da calota. A unidade kgf/mm2. desde que se observem algumas condições: A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d se situe no intervalo de 0.375 mm. 34 . deve-se manter constante a relação entre a carga (F) e o diâmetro ao quadrado da esfera do penetrador (D2). A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material ensaiado (Ac). a relação é igual a uma constante chamada fator de carga. ou seja.

E o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que não tenham estrutura interna uniforme. com aplicação da carga durante 15 segundos. O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB. A utilização de esferas diferentes de 10 mm só é válida para materiais homogêneos. a dureza é determinada pela média entre as fases. o valor de dureza seria diferente do esperado para o material. ferro fundido. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir dureza até 500 HB. Por isso é a mais adequada para medir materiais que têm a estrutura formada por duas ou mais fases de dureza muito discrepantes. Exemplificando: Um valor de dureza Brinell 85. Em outras condições. é representado da seguinte forma: 85HB 10/1000/30 Vantagens e limitações do ensaio Brinell O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos. produtos siderúrsicos em geral e de peças não temperadas. Com isso. o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições específicas do teste. como acontece com os ferros fundidos. medido com uma esfera de 10 mm de diâmetro e uma carga de 1. sempre que se tratar do ensaio padronizado. 35 . Em casos assim. ouso deste ensaio é limitado pela esfera empregada. É feito em equipamento de fácil operação.A esfera de 10 mm produz grandes calotas na peça. poderia ocorrer de se estar medindo a dureza de apenas uma das fases. Por outro lado. sem qualquer sufixo. no caso de materiais heterogêneos.000 kgf. aplicada por 30 segundos. pois durezas maiores danificariam a esfera. carga e tempo de aplicação da carga. aço. bronzes etc. Esferas de diâmetros menores produziriam calotas menores e. na seguinte ordem: diâmetro da esfera.

ocasionando erros de leitura. também tem limitações. para garantir um contato firme entre o penetrador e o material 36 .2. a carga do ensaio é aplicada em etapas. Entretanto. primeiro se aplica uma pré-carga. Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um sistema de pré-carga. Em alguns materiais podem ocorrer deformações no contorno da impressão. dificultando a leitura do diâmetro. ou seja. As figuras a seguir mostram uma superfície com impressão normal e duas impressões com deformação. A figura a representa a impressão normal. isenção de erros humanos. desde os mais moles até os mais duros. que leva o nome do seu criador.7.DUREZA ROCKWELL Em 1922. 2. porque haveria escoamento lateral do material e a dureza medida seria menor que a real. e na figura c. é hoje o processo mais utilizado no mundo inteiro. pois permite avaliar a dureza de metais diversos.2. as bordas estão abauladas. Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio BrinelI.DUROMETRO BRINELL O ensaio não deve ser realizado em superfícies cilíndricas com raio de curvatura menor que 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada. facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão. Em que consiste o método Rockwell? Neste método. O ensaio Rockwell. o que indica que está longe de ser a solução técnica ideal. na figura b observa-se que houve aderência do material à esfera durante a aplicação da carga. devido à rapidez e à facilidade de execução.

Ao se usar o penetrador esférico. e é indicada para avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas. ou camadas superficiais de materiais. 37 . Na máquina Rockwell normal.02 mm.ensaiado. cada divisão da escala equivale a 0. uma vez fixada a escala a ser usada. de acordo com uma escala predeterminada. Equipamento para ensaio de dureza Rockwell A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de dureza em geral. A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à máquina de ensaio. Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante. faz-se a leitura do resultado na escala vermelha. ambas com a mesma técnica de operação. A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial. cada divisão equivale a 0. O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell. e a profundidade decorrente da aplicação da pré-carga. adequada à faixa de dureza do material. Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas. Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell. Este valor corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador. de cor preta. Nos equipamentos com mostrador digital. subtraídas a recuperação elástica do material. na máquina Rockwell superficial. deve-se fazer a leitura do resultado na escala externa do mostrador. que diferem apenas pela precisão de seus componentes. após a retirada da carga maior. e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita. o valor é dado diretamente na escala determinada.01 mm. Veja a seguir a representação esquemática da profundidade produzida por um penetrador cônico de diamante.

As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e do valor da carga maior. A leitura do resultado é feita na escala preta do relógio. 100 ou 150 kgf. a interpretação do resultado 64HRC: 64 é o valor de dureza obtido no ensaio. A carga maior do ensaio é de 150 kgf. Utilizando as escalas de dureza Rockwell Suponha que lhe peçam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C. a última letra. Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C. HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell. O penetrador deve ter 120° de conicidade. Representação da dureza Rockwell O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR. você já sabe que se trata de um ensaio de dureza Rockwell normal. com um sufixo que indique a escala utilizada. é possível identificar as condições de realização do ensaio. um material ensaiado numa escala só pode ser comparado a outro material ensaiado na mesma escala. no exemplo C. O penetrador para esta escala é o cônico de diamante. logo a máquina a ser utilizada é a padrão. indica qual a escala empregada. Como fazer isso? Acompanhe a demonstração. 30 ou 45 kgf. Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga maior pode ser de 60. 38 . Estas escalas não têm relação entre si. Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente. que trazem as escalas de dureza Rockwell. Por isso. não faz sentido comparar a dureza de materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas diferentes. Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior pode ser de 15. por exemplo. O ensaio é de dureza Rockwell normal. Ou seja. Veja.

001 x (100 — HR) Por exemplo.A representação HR15T indica que as informações deverão ser procuradas na escala Roclcwell superficial. a espessura mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a profundidade atingida pelo penetrador.5875 mm de diâmetro. a máquina deve ser a mais precisa.001 x (100 — HR) Penetrador esférico: HR normal: P = 0. O resultado deverá ser lido na escala vermelha. a profundidade aproximada de penetração que será atingida ao ensaiar um material com dureza estimada de 4OHRC é de 0.002 x (130 — HR) HR superficial: P = 0. O penetrador será uma esfera de aço com 1.12 mm. deve ter ido ao quadro com a escala B (dureza Rockwell normal). Profundidade de penetração A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante para definir a espessura mínima do corpo de prova. e 39 . a partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de ensaio. Será aplicada uma pré-carga de 3 kgf e a carga maior será de15 kgf. O passo seguinte foi escolher a fórmula: P = 0. A primeira coisa a ser feita é descobrir a profundidade aproximada atingida pelo penetrador. ficamos sabendo que a escala C se refere à dureza Rockwell normal e que esta escala utiliza penetrador de diamante. É possível obter a medida aproximada desta profundidade (P).002 x (100 — HR) e fazer as contas. Entretanto. Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de dureza Rockwell. utilizando as fórmulas a seguir: Penetrador de diamante: HR normal: P = 0. Logo.002 x (100 — HR) HR superficial: P = 0. não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo penetrador no ensaio de dureza Rockwell. Para isso. De modo geral.

as medidas das 40 . Mesmo assim. 2. Isso não quer dizer que o ensaio Vickers resolva todos os problemas de avaliação de dureza dos materiais. Mas. deve ter concluído que esta profundidade é de aproximadamente 0.constatado que esta escala usa penetrador esférico. mas permite obter. incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles. Uma vez que a espessura do corpo de prova equivale. e vai além porque utiliza outro tipo de penetrador. expressa em linguagem matemática é a seguinte: HV = F /A A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da pirâmide. a espessura mínima da chapa deve ser de 1. a pelo menos 17 vezes a medida da profundidade. que desenvolveram um método de ensaio que ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers.002 x (130 — 80) para encontrar o valor da profundidade aproximada. há situações em que nem o ensaio Brinell nem o Rockwell são recomendáveis. é um bom caminho para atender às necessidades de processos industriais cada vez mais exigentes e sofisticados.DUREZA VICKERS Foi Smith e Sandland. Este método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida.7 mm. em 1925. por meio de um microscópio acoplado. O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método chamava-se Vickers-Armstrong. em geral.3.7. que possibilita medir qualquer valor de dureza. deve ter escolhido a fórmula: P = 0. A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136°. sob uma determinada carga.2.1 mm. Feitos os cálculos. O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de impressão (A) deixada no corpo ensaiado. Com essas informações. O ensaio de dureza Rockwell torna possível avaliar a dureza de materiais que não poderiam ser submetidos ao ensaio Brinell. Essa relação. somado aos outros dois métodos já estudados.

Cargas usadas no ensaio Vickers Neste método. o último número indicaque a carga foi aplicada por 20 segundos. Quando a duração da aplicação da carga é diferente. 30.7 HV 10. 2. 3. seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da carga aplicada. indica-se o tempo de aplicação após a carga. 60. 20. 10. Para cargas muito altas (acima de 120 kgf). pois as impressões são sempre proporcionais à carga. Deste modo. ao contrário do que ocorre no Brinell. o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de dureza Brinell. as cargas recomendadas são: 1.diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide. 80. 40. em vez do penetrador de pirâmide de diamante pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2 mm de diâmetro na mesma máquina. Outra forma de obter os valores de dureza Vickers é consultar tabelas montadas para determinadas cargas. 41 . o valor de dureza será o mesmo. O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15 segundos. 5. Por uma questão de padronização. independentemente da carga utilizada. para um mesmo material. na representação: 440 HV 30/20. Neste caso. Consideremos o valor da dureza é: 296. as cargas podem ser de qualquer valor. 100. A representação 440 1-1V 30 indica que o valor da dureza Vickers é 440 e que a carga aplicada foi de 30 kgf. Por exemplo. em função da diagonal média.4. 120 kgf. Representação do resultado do ensaio A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza.

têmpera) ou para a determinação de dureza de microconstituintes individuais de uma microestrutura. podem ocorrer defeitos de impressão. no ensaio Vickers.Para aplicações específicas. Comparando Brinell e Vickers O ensaio Vickers produz valores de impressão semelhantes aos da dureza Brinell. deve apresentar os lados retos. A carga pode ter valores tão pequenos como 10 gf. E isso o que mostra o desenho ao lado. É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos. Isso ocorre porque o ângulo de 136° da ponta de diamante produz uma impressão que mantém a relação ideal de 0. a impressão produzida é microscópica. como a carga aplicada é pequena. Defeitos de impressão Uma impressão perfeita. ao lado. nos casos de aderência. seja qual for a carga aplicada. A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático que o ensaio Vickers. Na microdureza. como mostra a figura ampliada. Entretanto.37S entre o diâmetro da calota esférica (d) e o diâmetro da esfera do penetrador Brinell (D). só que utiliza cargas menores que 1 kgf. voltadas principalmente para superfícies tratadas (carbonetação. devidos ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador. dependendo do material e do tipo de defeito apresentado Por outro 42 . utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers. esses erros afetam o resultado da dureza: teremos um valor de dureza maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real. Como o cálculo do valor de dureza Vickers utiliza a medida da média de duas diagonais.

A máquina de dureza Vickers requer aferição constante.000°C. pois qualquer erro na velocidade de aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza. obrigatoriamente. sob tensão constante ou quase constante. de preferência. Nos ensaios de fluência. As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de deformação. Verificouse que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade de fluência. A fluência ocorre devido à movimentação de falhas.2. o controle da temperatura é muito importante. Quando se usam cargas menores do que 300 gf. para evitar o encruamento superficial. cabos de alta tensão etc.lado. pode haver recuperação elástica. nos quais os esforços são grandes e as temperaturas de trabalho oscilam em torno de 1. Existem metais que exibem o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente. que alteram muito os valores reais de dureza. equipamentos de indústria química. A necessidade de testar esses novos materiais. o polimento eletrolítico. utilizando-se. por metalografia.8. expostos a altas temperaturas ao longo do tempo. instalações nucleares. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno. 2. em função do tempo. Imagine a importância desta característica para os foguetes. enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas. Equipamento para ensaio de fluência Na maioria dos casos. dificultando a medida das diagonais. que sempre existem na estrutura cristalina dos metais. avalia-se a fluência de um material submetendo-o ao esforço de tração. define a importância deste ensaio. Não haveria fluência se estas falhas não existissem. devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida ou de aplicação de carga. Os corpos de prova utilizados nos ensaios de fluência são semelhantes aos do ensaio de tração. instalações de refinarias de petróleo. aviões a jato..ENSAIO DE FLUENCIA A fluência é a deformação plástica que ocorre num material. 43 . A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser feita.

para medir a deformação em função do tempo. 44 . Um extensômetro é acoplado ao equipamento. A prática comum é aquecer primeiro o corpo de prova até 10°C abaixo da temperatura do ensaio. O corpo de prova fica dentro de um forno elétrico. de pequeno diâmetro. para completa homogeneização da estrutura. Como os extensômetros são instrumentos de precisão. de temperatura constante e controlável. A temperatura deve ser medida em dois ou três pontos. até que se atinja a temperatura estabelecida. Preparação do ensaio Nos ensaios de fluência. o corpo de prova deve passar por um período de aquecimento. por radiação ou indução. por um período de 1 a 4 horas.O equipamento para a realização deste ensaio permite aplicar uma carga de tração constante ao corpo de prova. O aquecimento pode ser feito por meio de resistência elétrica. Por isso são ligados ao corpo de prova por meio de hastes de extensão. Mas é importante que o corpo de prova não sofra superaquecimento. como mostra a figura ao lado. Só depois disso o corpo de prova deve ser levado à temperatura do ensaio. preferencialmente por meio de pirômetros ligados ao corpo de prova por termopares aferidos. não suportam altas temperaturas.

O objetivo do ensaio. é determinar as tensões necessárias para produzir uma deformação de 0. quando não é possivel esperar muito tempo. por um dado período de tempo.5%. É importante ressaltar que. isto é. Para obter resultados significativos. é necessário realizar diversos ensaios no material. utilizam-se extrapolações. O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) pelo tempo de duração do ensaio. podendo durar de um mês até pouco mais de um ano. em muito casos. Ensaio de fluência propriamente dito Este ensaio consiste em aplicar uma determinada carga em um corpo de prova.0% e.0%. Ensaio de relaxação. Ensaio de ruptura por fluência. 1. estima-se o comportamento do material por um tempo mais longo (vida útil do produto) e avalia-se a quantidade de deformação esperada ao longo deste tempo. utilizam-se três tipos de ensaios: Ensaio de fluência propriamente dito. Com isso é possível determinar a vida útil e a máxima condição de uso do produto. A duração deste ensaio é muito variável: geralmente leva umtempo superior a 1. o ensaio é feito durante um tempo mais curto e.000 horas. Às vezes. E normal o ensaio ter a mesma duração esperada para a vida útil do produto. Os ensaios de fluência são muito longos. As curvas assim obtidas devem representar as diversas situações práticas de uso do produto. neste ensaio.Para avaliar a fluência. com diferentes cargas e temperaturas. em alguns casos. Por isso seu uso se restringe a atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais ou ligas metálicas. e avaliar a deformação que ocorre durante a realização do ensaio. tanto a carga como a temperatura são mantidas constantes durante todo o processo. a uma dada temperatura. em função da temperatura. Ensaio de ruptura por fluência 45 . a partir da deformação obtida nesse intervalo. até 2.

comparado com o ensaio de fluência propriamente dito. Ensaio de relaxação Os ensaios de fluência e de ruptura por fluência envolvem elevado número de equipamentos e milhares de horas de ensaio. que mantém a velocidade de deformação constante. o ensaio de relaxação é feito mantendo a deformação constante. por meio da redução da tensão aplicada ao corpo de prova ao longo do tempo. Os resultados não têm relação direta com aplicação prática e são extrapolados empiricamente para situações reais.000 a 2. com apenas um corpo de prova.000 horas. O ensaio de relaxação elimina essa dificuldade. A maioria dos ensaios de relaxação duram de 1. utilizam-se cargas maiores e. medida da deformação e medida da estricção. cujo sistema de medição de força deve permitir medições precisas de pequenas variações de carga ao longo do tempo. são necessários muitos corpos de provas. Porém. Sua duração fica em torno de 1. num dado valor. nos ensaios de ruptura por fluência pode atingir 50%. Para isso. A tensão e a temperatura são mantidas constantes neste ensaio. Na sua forma mais simples. portanto. A deformação atingida pelos corpos de prova é bem maior: enquanto no ensaio de fluência a deformação do corpo de prova poucas vezes ultrapassa 1%. Este ensaio é muito usado pela sua brevidade.Este ensaio é semelhante ao anterior. são obtidas maiores velocidades de fluência. em certos casos. produzindo dados sobre velocidade de fluência/tensão numa gama variada de velocidades. O resultado é justamente a queda da tensão ao longo do tempo. Os resultados obtidos no ensaio são: tempo para a ruptura do corpo de prova. ensaiados com cargas diferentes. só que neste caso os corpos de prova são sempre levados até a ruptura. para se obter resultados significativos. A principal desvantagem deste ensaio prende-se às exigências do equipamento. Outro aspecto delicado na realização deste tipo de ensaio é a necessidade de um estreito controle da temperatura da sala onde se encontra o 46 .000 horas.

é evidente sua importância para determinar as condições seguras de uso de diversos produtos. Quando a trinca aumenta de tamanho. devido a solicitações cíclicas repetidas. Se continuar dobrando. sob uma carga bem inferior à carga máxima suportada pelo material. observará que a trinca aumenta de tamanho até ocorrer a ruptura do arame. Embora na prática esses ensaios se restrinjam às atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e ligas metálicas. Após dobrar algumas vezes. pois mesmo pequenas flutuações da temperatura provocam efeitos de dilatação nos componentes da máquina.2. 2. o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço que está sendo aplicado. que podem alterar os resultados. dobrando repetidamente um pedaço de arame de aço. se você observar atentamente. Você pode observar aproximadamente o que acontece na fadiga.equipamento. que se propaga ampliando seu tamanho.9. A fratura por fadiga é típica: geralmente apresenta-se fibrosa na região da propagação da trinca e cristalina na região da ruptura repentina. notará algumas pequenas trincas. A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial. 47 . a peça se rompe repentinamente. devido à solicitações cíclicas.ENSAIO DE FADIGA Fadiga é a ruptura de componentes.

ela falha. A figura a seguir apresenta três tipos de ciclos de tensão. se deve à fadiga. de acordo com o tipo de solicitação que se deseja aplicar: O ensaio mais usual. ou seja. o corpo de prova está sempre submetido a uma tensão de tração. A tensão cíclica mais comum é caracterizada por uma função senoidal. e por um contador de número de ciclos. O teste é interrompido assim que o corpo de prova se rompe. De maneira geral. Um ciclo de tensão corresponde a um conjunto sucessivo de valores de tensão. onde os valores de tensão são representados no eixo das ordenadas e o número de ciclos no eixo das abscissas. que permite alterar a intensidade e o sentido do esforço. Tipos de ensaio de fadiga Os aparelhos de ensaio de fadiga são constituídos por um sistema de aplicação de cargas. só que as tensões de compressão têm valores diferentes das tensões de tração. As tensões de tração são representadas como positivas e as tensões de compressão como negativas. como no primeiro caso. Tensões cíclicas Na definição de fadiga. é o de flexão rotativa. em serviço. que oscila entre um valor máximo e um mínimo. no instante seguinte. peças sujeitas a fadiga estão submetidas a esforços que se repetem com regularidade. Trata-se das tensões cíclicas. que se repete na mesma seqüência e no mesmo período de tempo. assim chamado porque as tensões de tração têm valor igual às tensões de compressão. ou seja. realizado em corpos de prova extraídos de barras ou perfis metálicos. destacou-se que ela se deve a esforços cíclicos repetidos. O ensaio é realizado de diversas maneiras. No gráfico b todas as tensões são positivas. A figura a mostra um gráfico de tensão reversa. num dado momento a máquina está funcionando perfeitamente e. 48 . E a ruptura por fadiga ocorre sem nenhum aviso prévio.O estudo da fadiga é importante porque a grande maioria das falhas de componentes de máquinas. O gráfico c representa tensões positivas e negativas.

Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova a solicitações de flexão. e constituem especificações do fabricante do equipamento utilizado. por um sistema motriz com contagiros. para cada um dos diversos níveis de tensão. ou simplesmente curva S-N. Nota-se. nota-se que. A forma e as dimensões do corpo de prova variam. Curva S-N Os resultados do ensaio de fadiga geralmente são apresentados numa curva tensão-número de ciclos. Corpo de prova O corpo de prova deve ser usinado e ter bom acabamento superficial. à medida que se diminui a tensão aplicada. As formas mais utilizadas de corpo de prova são apresentadas nas figuras a seguir. para não prejudicar os resultados do ensaio. Observando a curva obtida. e N representa o número de ciclos. enquanto o mesmo é girado em torno de um eixo. em geral. Mas. que 49 . o ensaio é realizado em cerca de 10 corpos de prova. O ambiente onde é feito o ensaio também é padronizado. o corpo de prova resiste a um maior número de ciclos. Para uma mesma tensão. O S vem da palavra inglesa stress. que quer dizer ―tensão‖. pode-se obter resultados de ensaio dispersos e que devem ser tratados estatisticamente. também. numa rotação determinada e constante.

pois a ação corrosiva de um meio químico acelera a velocidade de propagação da trinca. O meio ambiente também influencia consideravelmente o limite de fadiga. Para o alumínio. a até 500 milhões de ciclos. Portanto. porque a resistência à fadiga é grandemente afetada por descontinuidades nas peças. como se fossem um entalhe. que praticamente não provoca mais a fratura por fadiga. Esta tensão máxima. da estrutura granular. em alguns casos. cobre. magnésio e suas ligas. é necessário definir um número de ciclos para obter a correspondente tensão. Fatores que influenciam a resistencia à fadiga Uma superfície mal acabada contém irregularidades que. A forma é um fator crítico. O limite de fadiga depende da composição. aumentam a concentração de tensões.) também diminuem a resistência à fadiga. das condições de conformação mecânica. além de conferirem porosidade ao metal.) diminuem a resistência à fadiga. mudança brusca de seções. Mas. Por outro lado.em que a curva se torna horizontal . recozimento superficial. por introduzirem grandes mudanças nas tensões residuais. do tratamento térmico etc. como também o limite de fadiga.diminuindo a tensão a partir de um certo nível . Tratamentos superficiais (cromeação. para a maioria dos materiais. chama-se limite de fadiga ou resistência à fadiga do metal considerado. encontros de paredes. resultando em tensões residuais que tendem a diminuir a resistência à fadiga. especialmente os metais não ferrosos como o alumínio. Defeitos superficiais causados por polimento (queima superficial de carbono nos aços. como cantos vivos.o número de ciclos para o rompimento do corpo de prova torna-se praticamente infinito. para neste número definir a resistência à fadiga. A resistência à fadiga pode ser melhorada 50 . tratamentos superficiais endurecedores podem aumentar a resistência à fadiga. O encruamento dos aços dúcteis aumenta o limite de fadiga. niquelação etc. deve-se levar o ensaio a até 50 milhões de ciclos e. a curva obtida no diagrama S-N é decrescente. que será chamada de resistência à fadiga. trincas etc. O tratamento térmico adequado aumenta não somente a resistência estática.

poros. nós os submetemos permanentemente a ensaios de fadiga. Defeitos metalúrgicos como inclusões. Os projetos devem prever tensões contrárias favoráveis (opostas às tensões principais aplicadas). que se caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força brusca e repentina.10. térmicos ou similares. E bem melhor saber quanto o material resiste a uma carga dinâmica numa situação de ensaio do que numa situação real de uso. que deve rompê-lo. por meio de processos mecânicos. você deve ter concluído que.2. que não sofrem alterações espontâneas ao longo do tempo. isto é. 2.Ensaio de Impacto O ensaio de impacto. Microestruturas estáveis. envolvendo deformações cíclicas predominantemente elásticas. deve-se preferir ligas de maior resistência mecânica. devem ser eliminados. que só terminam quando o produto falha. pois este ensaio fornece informações que afetam diretamente a segurança do consumidor. deve-se dar preferência a ligas de alta ductilidade. As fraturas produzidas por impacto podem ser frágeis ou dúcteis. deve-se evitar a concentração de tensões. Porém. 51 . As fraturas frágeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino e as fraturas dúcteis apresentam aparência fibrosa. a indústria tem que se preocupar com a fadiga antes de lançar o produto no mercado. um rasgo de chaveta num eixo é um elemento que concentra tensão e. Deve-se selecionar os materiais metálicos de acordo com o ciclo de tensões: Para aplicações com baixas tensões cíclicas. no uso normal dos produtos. Uma compensação deste tipo é encontrada em amortecedores de vibrações de motores a explosão.Sempre que possível. diminui a resistência à fadiga. Por exemplo. pontos moles etc. onde a deformação pode ser facilmente controlada. Para aplicações com elevadas tensões cíclicas. apresentam maior resistência à fadiga. De tudo que foi dito sobre fadiga nesta aula. conseqüentemente.

Uma trinca promove concentração de tensões muito elevadas. A temperatura tem um efeito muito acentuado na resistência dos metais ao choque. de forma brusca. trinca ou entalhe no material.Os materiais frágeis rompem-se sem nenhuma deformação plástica. mesmo utilizando ligas dúcteis. ou seja. bielas etc. verificou-se na prática que um material dúctil pode romper-se de forma frágil. com a conseqüente formação da fratura frágil. Fatores que influenciam o comportamento frágil dos materiais dúcteis Um material dúctil pode romper-se sem deformação plástica apreciável. muda substancialmente o comportamento do material dúctil. com resistência suficiente para suportar uma determinada aplicação. por menor que seja. o que faz com que a maior parte da energia produzida pela ação do golpe seja concentrada numa região localizada da peça. temperatura de uso do material suficientemente baixa. como em eixos de máquinas. A energia absorvida por um 52 . materiais que apresentem tenacidade. de maneira frágil. para que a ruptura não aconteça. ou seja. Esta propriedade está relacionada com a fase plástica dos materiais e por isso se utilizam as ligas metálicas dúcteis neste tipo de aplicação. ao contrário do que ocorre na resistência estática. Porém. A existência de uma trinca. esses materiais não podem ser utilizados em aplicações nas quais sejam comuns esforços bruscos. quando as condições abaixo estiverem presentes: velocidade de aplicação da carga suficientemente alta. Por isso. Para estas aplicações são desejáveis materiais que tenham capacidade de absorver energia e dissipá-la.

que indica a posição do pêndulo. porque a carga é aplicada repentina e bruscamente. A máquina é dotada de uma escala. onde o pêndulo apresenta uma energia final. A máquina correspondente é o martelo penduiar. A sua trajetória continua até certa altura. a unidade de energia adotada éo joule. A diferença entre as energias inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material. Em máquinas mais antigas. kgf• cm ou kgf• mm. 53 . O choque ou impacto representa um esforço de natureza dinâmica. De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI). que se rompe. Outro fator é a velocidade de aplicação da força. Ao cair. Este ensaio é usado para medir a tendência de um metal de se comportar de maneira frágil. A altura inicial também é conhecida. O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra do material. ele encontra no seu percurso o corpo de prova. a massa do martelo e a aceleração da gravidade são conhecidas. que corresponde à posição final. e é calibrada de modo a indicar a energia potencial. a baixa temperatura e a alta velocidade de carregamento constituem os fatores básicos para que ocorra uma fratura do tipo frágil nos materiais metálicos dúcteis. O método mais comum para para ensaiar metais é o do golpe. No impacto. Em outras palavras: A existência de trincas no material. não é só a força aplicada que conta.corpo de prova varia sensivelmente com a temperatura do ensaio. quando submetida à ação de um esforço de choque de valor conhecido. O pêndulo é levado a uma certa posição. desferido por um peso em oscilação. No ensaio de impacto. onde adquire uma energia inicial. a unidade de energia pode ser dada em : kgf• m. Força associada com velocidade traduz-se em energia.

que é obtida pelo ensaio. Há um tipo especial para ferros fundidos e ligas não ferrosas fundidas sob pressão.o ensaio deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova. que apresente entalhe mais severo. Dos três tipos apresentados.A única variável desconhecida é a altura final. mesmo nos materiais mais dúcteis. B e C). após o rompimento do corpo de prova. de modo a garantir a ruptura. A única diferença entre o ensaio Charpy e o Izod é que no Charpy o golpe é desferido na face oposta ao entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado do entalhe. O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A. Quando a queda do martelo não provoca a ruptura do corpo de prova. localizada em posição diferente (não centralizada). Corpos de prova Nos ensaios de impacto. numa escala relacionada com a unidade de medida de energia adotada. As diferentes formas de entalhe são necessárias para assegurar que haja ruptura do corpo de prova. o que justifica seu maior comprimento. de acordo com a forma do entalhe. baseadas na norma americana E-23 da ASTM. Os corpos de prova Charpy compreendem três subtipos (A. 54 . ou seja. Esses corpos de prova seguem especificações de normas internacionais. O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a altura final. Corpos de prova de ferro fundido e ligas não ferrosas fundidas sob pressão não apresentam entaihe. O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o Izod é engastado. é o que apresenta maior área de entalhe. o entalhe mais severo. utilizam-se duas classes de corpos de prova com entalhe: o Charpy e o Izod.

Que exames são esses? Por exemplo. Por essa razão. construção. Podemos fazer uma comparação. Ouvir os batimentos do coração com o estetoscópio. quando o médico examina a garganta com um palito ou uma lanterninha apropriada. Por exemplo. nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. o exame do próprio corpo humano. Mesmo tomando-se todos os cuidados para controlar a realização do ensaio. os resultados deste ensaio variam sensivelmente.Ensaios não destrutivos São aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e. 2. São técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificálos. os resultados obtidos com vários corpos de prova de um mesmo metal são bastante diversos. Em condições de temperatura diversas da temperatura ambiente. podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados. É muito importante definir claramente os critérios de aceitação e rejeição de cada componente de um determinado produto. Para chegar a conclusões confiáveis a respeito do material ensaiado. Descontinuidades e defeitos 55 . montagem e manutenção. é recomendável fazer o ensaio em pelo menos três corpos de prova. o que é fundamental para garantir a segurança e o bem-estar dos usuários. por conseqüência. analisar os pulmões por meio de uma chapa radiográfica ou medir a pressão arterial podem fazer parte de um único processo de avaliação da saúde de um paciente. Isso explica por que os resultados desse ensaio não têm aplicação nos cálculos de projetos de engenharia. Analisando o resultado de cada um dos exames. pois isso determina a escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material.A energia medida é um valor relativo e serve apenas para comparar resultados obtidos nas mesmas condições de ensaio. Sendo executadas nas etapas de fabricação. está realizando um exame visual.2. um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte a ser examinada. Geralmente. Sabemos que num exame de rotina o médico usa vários tipos de END para diagnosticar um problema ou atestar que o paciente se encontra em perfeita saúde. o médico tira conclusões e toma decisões.

Mas.É importante que fiquem claro. Já um defeito é uma imperfeição que causa prejuízo em seu objetivo fim. Os ensaios não-destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna. pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. no controle de processos de fabricação e inspeção final para: Garantir a qualidade. Aumentar a confiabilidade da inspeção. nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. Para entendê-los. São aplicados na inspeção de matéria-prima. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. formadas devido a imperfeições no processo de fabricação. caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo. de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa. vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede. Uma descontinuidade é uma imperfeição num produto que interfere diretamente em seu objetivo fim. Preservação da vida e do meio ambiente. os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. Os END’s incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito: 56 . pois impediriam o uso do copo. Competitividade. De modo geral. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades. permite sua utilização sem prejuízo. Reduzir os custos. elas seriam classificadas como defeitos. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. Ou seja.

o ensaio mais barato. Os ensaios não destrutivos tratados nesse trabalho serão: Visual Líquido penetrante Partículas magnéticas Ultra-som Radiografia industrial 2.Ensaios visuais Quando vai à feira e escolhe frutas e legumes. Siderúrgico. Essa atividade simples nada mais é do que um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual. com certeza. por exemplo. Aeroespacial. É. Da monitoração da degradação em serviço de componentes. equipamentos e estruturas. Das características tecnológicas de um material. usado em todos os ramos da 57 . entre outros. Químico. Eletromecânico. aquela laranja mais bonita e saudável daquela feia e estragada. “De olho” O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. Aeronáutico.2.Teor de defeitos de um determinado produto. Naval. você usa a visão para separar.1. São largamente utilizados nos setores: Petróleo / Petroquímico. ou ainda.

e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. 1) Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da esquerda? 2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior? 3) Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N? 58 . Requer ainda inspetores treinados e especializados. Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa. O olho é considerado um órgão pouco precisa. A visão varia em cada um de nós. Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após a inspeção visual. A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. para cada tipo ou família de produtos. telescópios. importantes órgãos do corpo humano. que pode ser feita à vista desarmada. etc. Principal ferramenta do ensaio visual A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos. Para minimizar essas variáveis. Assim. periscópios. sem prévio treinamento.). à distância ou o ângulo em que é feita a observação.indústria. a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota (endoscópios. devem-se padronizar fatores como a luminosidade. câmeras de vídeo.

por exemplo. ou seja. que devem ser posicionadas atrás do inspetor. lâmpadas elétricas. rebarbadas. de modo a não ofuscar sua vista. poeira. uma escala graduada (régua). A luz branca natural. forjamento. laminação . elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas. portanto.pode mascarar ou esconder descontinuidades. fundição. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. no interior de fábricas. Assim.Para eliminar esse problema. óleos. de tal forma que resíduos como graxas. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. Limpeza da superfície As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas. dependendo dos requisitos de qualidade da peça. por problemas de layout. Nível de iluminação e seu posicionamento O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. então. só então. devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades. oxidação etc. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos. começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície 59 . serem examinadas. a maioria dos exames é feita em ambientes fechados. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida. ou em outra posição qualquer. você chegará a conclusões mais confiáveis. usinadas) para. a luz do dia é uma das mais indicadas. Utilizam-se. nos ensaios visuais. Acabamento da superfície O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação. porém.

que complementam a função do nosso olho. ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto. Para minimizar esse problema. geralmente de 5 a 10 cm. do objeto. Assim. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades. que produz uma imagem virtual. a fim de avaliar o desempenho dos inspetores. Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente. devem-se programar paradas para descanso. aumentada. com defeitos mínimos conhecidos. uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. Esta imagem virtual é maior e formase atrás dele. 60 . que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho. Além do treinamento. estes devem receber acompanhamento oftalmológico. Importante Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores. A lupa é uma lente biconvexa de pequena distância focal.A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste. Ajudando os nossos olhos Em certos tipos de inspeções . na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas de peças -. é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares. quando o inspetor utiliza uma lupa.por exemplo. Os instrumentos ópticos mais utilizados são: Lupas e microscópios As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente. para garantir sua acuidade visual. ou seja. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão.

Na maioria dos casos. Da mesma forma que os microscópios. eles são utilizados na inspeção de peças pequenas. Algumas possuem uma escala graduada que permite dimensionar as descontinuidades.5 a 10 vezes de aumento. Na indústria. fios. soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam. que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação. parafusos. Espelhos e tuboscópios Um exemplo típico de espelho na inspeção visual. Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas e oculares.Existem no mercado lupas com diversos aumentos. mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes. permitindo observar descontinuidades de até centésimos de milímetro. espelhos também são usados para inspeção de cantos. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes. a imagem do objeto é transmitida através do tubo do tuboscópio até a 61 . como molas. que ocorre no cotidiano. Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais variados diâmetros e comprimentos. os tuboscópios também possuem lentes objetivas e oculares. é quando o dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. Porém. As mais comuns variam de 1.

o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda. onde se encontra uma lente ocular que amplia ainda mais a imagem. hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações dimensionais. não é favorável devido a gases tóxicos. nesse caso. cavidades. tais como trincas. Câmeras de tevê em circuito fechado Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórias de grande valia nas inspeções visuais.extremidade do mesmo. porosidade. 62 . deformação. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método. Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias. este recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e que não pode ser interrompida. altas temperaturas ou radiação. montagem de sistemas mecânicos e muitos outros. Utilizando uma avançada tecnologia. padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral. mas que mesmo assim requer uma técnica apurada. Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados. corrosão. ou a parte dela a ser examinada. alinhamento.

2.2.2- Líquido Penetrante

A Origem do ensaio Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo. Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos, rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas, pela dificuldade de limpeza das peças. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz. Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica, eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças. Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas, manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis. Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o querosene e o giz. Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio.

63

Descrição do ensaio

O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador. A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador ficam então visíveis. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam porosos.

Os Líquidos Penetrantes

São fluidos utilizados para a detecção de descontinuidades. Eles possuem a capacidade de penetração em pequenas aberturas.

64

Propriedades Fundamentais

Caracterizam-se por dar ao líquido a capacidade de penetrar em pequenas aberturas. Essa capacidade de penetração em pequenas aberturas é denominada Capilaridade. Consideramos propriedades fundamentais:

Tensão superficial Molhabilidade Tensão Superficial

A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra. Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio, por exemplo, e pode ser percebido também com a ajuda de outro fenômeno: a capilaridade. Quando um líquido é colocado em um tubo capilar (tubo muito fino), a atração entre as moléculas do líquido e as moléculas do material do tubo podem ser maiores ou menores do que a força de coesão interna do líquido, ocasionando desta forma a formação de uma concavidade (a) ou uma convexidade (b) na superfície do líquido, forma que apenas pode ser obtida devido ao efeito de tensão superficial nos líquidos.

65

Molhabilidade

É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante. Propriedades Complementares

Viscosidade Volatilidade Inércia Química Ponto de Fulgor Habilidade de dissolução Toxidez Viscosidade

Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos defeitos quando se executa a limpeza do excesso. Para o Líquido Penetrante esperamos uma Viscosidade Média Volatilidade

66

A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. Os produtos oleosos não apresentam perigo. porém devemos considerar que para derivados de petróleo. caso a limpeza final não seja bem executada. quanto maior a volatilidade. menos tempo de penetração pode ser dado. Quando se trabalha com ligas à base de níquel. Esta propriedade é Importante quando considerações sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto. corrosão na forma de ―pitting‖.Podemos dizer como regra geral. Por outro lado. pode haver aparecimento após certo período de tempo. 67 . maior a viscosidade. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante. Numa inspeção de alumínio ou magnésio. ele tende a se volatilizar quando no interior do defeito. Ponto de Fulgor Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo. por conseqüência sua volatilidade também será média. Sendo desejável num END que o Líquido Penetrante tenha uma viscosidade média. que um penetrante não deve ser volátil. A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos. Inércia Química É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. Como é desejável uma viscosidade média. requer-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais. os penetrantes são mediamente voláteis. Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). Quando em contato com água vai se formar uma mistura alcalina. para comparação.

É importante lembrar que produtos como Thinner é difícil obter 68 . É o caso de peças usinadas. lixadas. Além do mascaramento dos resultados. etc. Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz. a remoção do excesso e. há a possibilidade de que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano). principalmente no método manual. A limpeza. óleo. que deverá ser baixo. óleo. Toxidez Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico. portanto. pinturas. pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante. sujeiras. Este fator é inerente ao processo de fabricação. Toda forma de corrosão. Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos ―kits‖ de ensaio ou solventes disponíveis no mercado.Habilidade de Dissolução Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. escória. Etapas do Ensaio Este ensaio segue uma sequência de 6 etapas. graxa. portanto. graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem detectadas. um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos estes agentes. possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele. Caso a superfície seja lisa. Portanto. São elas: Preparação da superfície – Limpeza Inicial 1) A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é verificação das condições superficiais da peça. ou ainda outro produto qualificado. preparação prévia será facilitada. As irregularidades irão dificultar a remoção. etc. Deverá estar isenta de resíduos. o resultado final. deve estar removido da superfície. Todo Líquido Penetrante tem um grau de Toxidez. é de fundamental importância.

devem ser evitados. pois sua presença pode prejudicar o teste. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado. sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da descontinuidade. solução ácida ou alcalina. As superfícies não devem estar abaixo de 5 °C.um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. graxa. lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento). ou ainda limpeza química. Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor. o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes. 69 . Nesse caso. a secagem posterior é muito importante. deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evaporese das descontinuidades. tornando-o insuficiente. sulcos sobre a peça. ultrasom. escovamento manual ou rotativo. para remoção de óleo. Neste caso. pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante. Peças limpas com produtos a base de água. Acima de certo valor (> 100° C) há o risco de inflamar. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies. Entretanto. por exemplo. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52°C) aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante. Os processos de jateamento. é mais indicado ou apropriado. Importante Dentro dessa etapa de preparação para o ensaio devem-se levar em conta dois fatores muito importantes para a realização bem sucedida e segura do ensaio: Temperatura da superfície e do líquido penetrante: É comum que a temperatura ótima de aplicação do penetrante seja de 20 °C. erro muito comum na preparação de soldas. Deve-se então evitar causar. pois a temperatura muito baixa torna o líquido menos fluido podendo dificultar ou impedir a sua penetração nas descontinuidades. removedores de pintura. este tempo pode variar. Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área de interesse esteja aparente. tais métodos de limpeza podem em alguns processos de fabricação do material a ensaiar. serem inevitáveis e inerentes a estes processos. detergentes.

o que torna a verificação de sua temperatura bastante simples. torna-se necessário medir a temperatura. isto é: Da temperatura do próprio líquido. o grau de iluminação utilizada é extremamente importante. Normalmente o Líquido Penetrante encontra-se na temperatura ambiente. onde a temperatura da superfície é diferente da ambiente. e para tal se utilizam instrumentos denominados Pirômetros de Contato. Da temperatura da superfície sobre a qual é aplicado o líquido. Além disso. V Art. O valor da temperatura do Líquido Penetrante depende de dois fatores.A título de ilustração podemos citar que o Código ASME Sec. 70 . Iluminação Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador. Obs.: O aquecimento ou o esfriamento excessivo do Líquido Penetrante produz inconvenientes que prejudicam o resultado do exame. não ocorre o mesmo. pois a peça pode estar saindo de um processo de fabricação a quente. bastando consultar-se um termômetro de parede. Nesses casos. uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor. Já com a temperatura da superfície. Iluminação errada pode induzir a erro na interpretação.6 recomenda temperaturas padrão de 5 a 52 °C e o ASTM E-165 recomenda temperaturas de 10 a 38 ºC para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52 ºC para penetrantes visíveis com luz normal.

para evitar que a peça venha a ser contaminada com resíduos que possam interferir não ensaio. Este tempo varia em função do tipo do penetrante. pistola ou spray. Quando utilizando o penetrante Tipo II (visível): deve se inspecionar a peça em local limpo e que tenha uma iluminação mínima de 1. imersão. temperatura.000 micro watts/cm2. material a ser ensaiado. por meio de pincel. Aplicação do líquido penetrante Consiste em aplicar. Deve ser controlada a intensidade de luz branca. Para saber se dispomos de uma iluminação satisfatória faz-se necessário o uso de um aparelho que mede a intensidade de luz na superfície a ser ensaiada chamada. 1. com iluminação apropriada e limpo. 2.A inspeção deve ser feita em local apropriado. com uma intensidade luminosa mínima de 1. Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente): necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra). capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio. geralmente de cor vermelha ou fluorescente. Remoção do excesso de penetrante 71 . na superfície. um líquido. A luz negra deve ser posicionada de tal maneira que não incida diretamente nos olhos do operador. Luxímetro. e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado.000 lux.

lava-se a peça com água. Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido. Avaliação e Inspeção 72 . aqui também se deve prever um tempo para a revelação. O revelador atua como se fosse um mataborrão. Da mesma forma que na etapa de penetração. que nada mais é do que um talco branco. já que isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. 4. Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso. fazendo-se depois a lavagem com água. ou aplica-se agente pós-emulsificável. Revelação Para revelar as descontinuidades. deve-se remover o excesso de penetrante. do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente.este deve ficar retido somente nas descontinuidades. 3. sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as. secando-a posteriormente. aplica-se o revelador. Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados.Decorrido o tempo mínimo de penetração. de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do líquido . Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca. revelando até descontinuidades inexistentes. em função do tipo da peça. Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos.

aplicado à superfície de ensaio. indicações não relevantes e indicações verdadeiras.No caso dos líquidos penetrantes visíveis. Para os líquidos penetrantes fluorescentes. mais comumente em conseqüência da permanência de resíduos remanescentes do penetrante nas superfícies das peças. proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade. as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros. Indicações não relevantes São as indicações causadas por descontinuidades superficiais.: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade. caso o penetrante seja fluorescente. inerentes ao projeto e/ou processos de fabricação da peça ou montagem. em área escurecida. A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente. contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul. contudo. que não podemos considerar normal ou não relevante as marcas de ferramentas introduzidas durante a montagem ou desmontagem de um componente. Obs. 73 . Devemos ter em mente também. Indicações Falsas São indicações observadas durante a inspeção e que ocorrem. a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial. Quanto as Indicações A imagem obtida após a revelação é chamada de indicação e podem ser de 3 naturezas: indicações falsas. A causa mais comum da permanência desses resíduos é a remoção deficiente do penetrante. se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra. sob a presença de luz negra. e se apresentam numa cor amarelo esverdeado. que geralmente é vermelha e brilhante. O revelador.

Indicações relevantes

São as indicações de descontinuidades reais, que efetivamente podem comprometer a resistência estrutural da peça. Não havendo dúvidas de é uma indicação verdadeira, inicia-se a etapa de interpretação da causa responsável pela indicação da descontinuidade superficial detectada. O resultado dessa interpretação permitirá avaliar o destino a ser dado à peça. O inspetor deverá estar familiarizado com cada tipo de indicação. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é mais recomendável. 5. Limpeza Final

Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado. Tipos de Penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao método de remoção de excesso. Quanto à visibilidade podem ser:

Fluorescentes (Tipo I)

Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioletas (luz negra).

74

Visíveis coloridos (Tipo II)

Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. Quanto ao método de remoção do excesso, podem ser:

Laváveis em água

Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.

Pós-emulsificáveis

Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador, aplicado em separado. Este se combina com o excesso de penetrante, formando uma mistura lavável com água.

Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado. A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. A norma ASTM E-165 classifica os penetrantes conforme a tabela 3 abaixo:

75

A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes conforme mostrado na tabela abaixo:

Técnicas de Aplicação

Existem basicamente três técnicas básicas de aplicação do Líquido Penetrante. São eles:

Aplicação por imersão Aplicação por pincel Aplicação por pulverização

Como escolher a técnica de aplicação do Líquido Penetrante

A escolha da técnica de aplicação que será utilizada em cada caso depende dos fatores a seguir:

76

Essa técnica é normalmente utilizada para cobrir superfície de área pequena em peças de grande porte.Instalações e equipamentos disponíveis Tamanho da superfície que será examinada Localização da superfície na peça Quantidade de peças que serão examinadas Facilidade de manuseio das peças Economia Aplicação por imersão É feita mergulhando a peça no recipiente que contém o referido líquido. a superfície é coberta por Líquido Penetrante. solda de equipamento. em geral. como. por exemplo. quando o exame deve ser feito em toda a superfície da peça. seja esta de pequeno ou médio porte. onde a rapidez e o custo de execução são fatores importantes. Ou para cobrir a superfície de uma ou umas poucas peças pequenas que sejam examinadas individualmente. Aplicação por pincelamento Na aplicação por pincel. de modo que este atinja toda a superfície da peça imersa. 77 . utilizandose um pincel ou uma broxa do tipo empregado para pintura comum. principalmente no caso de fabricação em série. Essa técnica é utilizada. Sua utilização é indiscutivelmente conveniente para peças pequenas.

Aplicação por pulverização Na aplicação por pulverização. Essa técnica é normalmente utilizada: Em superfícies de área pequena. o Líquido Penetrante é colocado sobre a superfície por um dispositivo capaz de pulverizá-lo ou impulsioná-lo. Em superfícies de área grande. sendo recomendado para aplicações localizadas. pistola de ar-comprimido ou embalagens pressurizadas tipo aerossol (―spray‖). 78 . pertencentes a peças de grande porte. como. Em peças pequenas que sejam examinadas individualmente. sendo aí a aplicação feita pro partes. isto é.Esse método é bastante econômico. utilizam-se dispositivos semelhantes aos utilizados para pintura. numa solda em um casco de navio. por exemplo. sendo por isso impraticável a aplicação de outra técnica. Em superfície de área pequena localizada em pontos de difícil acesso. Para essa operação.

se bem que não devem aderir em excesso. Por outro lado. Os pós devem ser leves e fofos.Reveladores São produtos utilizados nos END’s por Líquido Penetrante. Reveladores Úmidos São reveladores que usam um pó seco (Revelador Seco) misturado a um líquido. já que seriam de difícil remoção. ou simplesmente reveladores aquosos. não podem flutuar no ar. após a remoção do excesso do mesmo. Os reveladores úmidos podem ainda ser classificados quanto ao tipo de líquido: Reveladores Úmidos Aquosos Reveladores Úmidos Não-Aquosos Reveladores Úmidos Aquosos. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz. funcionam semelhantes aos reveladores secos. Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. em: 79 . Os reveladores aquosos podem ser classificados ainda. A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito. exceto pelo fato de que os reveladores aquosos podem ser aplicados sem a secagem da superfície a ser examinada. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. em: Reveladores Secos Reveladores Úmidos Reveladores Secos Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. formando uma poeira. quanto ao tipo de mistura. Os reveladores podem ser classificados. quanto ao tipo. de maneira que o líquido retido nas descontinuidades seja absorvido formando assim uma mancha que acusa sua localização.

80 . Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical. Como os solventes volatilizam rapidamente. Reveladores em Solução Aquosa – têm a característica do pó estar dissolvido na água. Necessitam ser constantemente agitados durante seu uso. para manter a homogeneidade da mistura. Exemplos de solventes são: álcool. solventes clorados (não inflamáveis). formando uma mistura homogênea. A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão. Neste caso. depositando-se com facilidade. o pó não se deposita. e não é necessário que se agite a mistura. O pó tem normalmente as mesmas características do método de pó seco. Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das descontinuidades dando mais mobilidade a ele. uma solução.Reveladores em Suspensão Aquosa – têm a característica do pó não se dissolver na água. ou seja. Reveladores Úmidos Não-Aquosos É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização.

). é muito fácil de avaliar os resultados. etc.). Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito. É fácil de fazer de interpretar os resultados. 001 mm de abertura). tempo de penetração. as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. Superfícies muito frias (abaixo de 5 ºC) ou muito quentes (acima de 52 ºC) não são recomendáveis ao ensaio. O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0. por outro lado. Por esta razão. A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permita ou recomendada pelo fabricante dos produtos. já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado.Vantagens Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer. material a ser soldado posteriormente. 81 . Este fato pode tornar-se limitativo ao exame. O aprendizado é simples. a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante. causando mascaramento de resultados. etc. Desvantagens Só detecta descontinuidades abertas para a superfície. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar. requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia. nem tipo de material. pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes.

Em qualquer ímã. Para melhor compreender o ensaio. a ser utilizado no Sistema Nacional de Certificação de Pessoal em END – SNQC/END. que são as forças magnéticas. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas. a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético.Partículas Magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades. é necessário saber o que significam os termos a seguir: Campo magnético. Campo de fuga. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul. O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética. linhas de força do campo magnético. Linhas de força do campo magnético. as descontinuidades existentes. ou ainda. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação. ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga.Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por meio de Líquido Penetrante para a detecção de descontinuidades em juntas soldadas. 2.3. a um campo magnético. ou parte desta. Na região magnetizada da peça. uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga. até aproximadamente 3 mm de profundidade. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas ―forças invisíveis‖. em materiais ferromagnéticos.2. O processo consiste em submeter à peça. fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade. 82 . linhas de fluxo do campo magnético. ou seja.

repelindo as linhas de fluxo.Na descontinuidade há nova polarização do ímã. A esta repulsão chamamos de campo de fuga. 83 .

no local onde surgir um campo de fuga. Outro aspecto também é a não existência de um tamanho mínimo da descontinuidade para que ocorra o campo de fuga. Tipos de Partículas 84 . possuem características magnéticas bem diferentes do metal base. Assim todas as descontinuidades a serem detectadas: trinca. Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento. intensidade de campo suficiente e que as linhas de força do campo magnético estejam as mais perpendiculares possíveis em relação ao plano formado pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a detecção. provocará o agrupamento das partículas. escórias. as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis. As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material. Origem do Ensaio No início do século. porosidade. Pode-se dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um detector de campos de fuga. inclusões. Hoke observou que. É necessário que haja. falta de fusão. Outro aspecto que deve ser observado. as partículas se acumulam em todo contorno de um campo de fuga. é que o campo de fuga somente ocorre quando existe uma diferença na continuidade das características magnéticas do material base inspecionado. por exemplo. E. existentes nas peças. o que faz com que o método de ensaio por partículas magnéticas seja mais eficiente dos métodos superficiais até mesmo que o ensaio por líquidos penetrantes. W. isso não será possível. culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. na região inspecionada. devido à formação de um dipolo magnético. ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado. que são ―evidenciados‖ pela presença de acúmulos de partículas. o que atribui ao ensaio grande sensibilidade de detecção. caso contrário. para materiais ferromagnéticos.Em um ensaio por partículas magnéticas. após aplicar um pó ferromagnético. ou seja.

A cor é escolhida de forma a apresentar o maior contraste possível contra a superfície da peça examinada e 85 . na forma de jato de pó. preta. o meio no qual a partícula está sendo aplicada: Partículas por via seca São chamadas assim.As partículas magnéticas receberam este nome pelo fato de serem facilmente magnetizáveis e não reterem um magnetismo residual elevado. pois são aplicadas a seco. com a aparência. Além de secas. Denomina-se via ou veículo. As principais características das partículas secas são: São utilizadas como fornecidas. As partículas coloridas apresentam coloração cinza clara. elas podem ser fornecidas em pasta ou dispersas em líquido. Em geral não são reutilizadas. em forma de pó. Podem ser utilizadas sob condições ambientais adversas. Elas são. vermelha e amarela. e são o principal consumível usado neste ensaio. Neste tipo de aplicação são usados aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do ensaio. Embora chamadas de partículas magnéticas. na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã. em geral. de uma farinha fina como a de trigo. uma combinação de finas partículas de ferro e óxido de ferro. quando secas. aplicadas diretamente na superfície a ser examinada.

visto que a quantidade aplicada é menor. onde o método a seco é o mais adequado. mas não são muito utilizadas devido ao seu alto custo e limitações de uso. querosene ou óleo leve. verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. nada impede que na aplicação manual. As partículas que estão em dispersão. Depois de 30 minutos. Em superfícies inclinadas ou verticais essas partículas requerem menor esforço para remoção do excesso. Este líquido pode ser a água. mesmo na presença do campo magnético. No método por via úmida as partículas possuem granulométrica muito fina. 86 . As partículas magnéticas fluorescentes secas estão também disponíveis. a suspensão seja derramada sobre a peça. Partículas por via úmida As partículas encontram-se em dispersão em um líquido. tipo borrifadores. em aerossol. Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais. enquanto ocorre a acomodação das partículas e pouco excesso para remoção. Há também a solução pronta. denominado de veículo. e podem percorrer maiores distâncias enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga. que produzem uma névoa sobre a região em exame.O exame é realizado sob luz branca natural ou artificial. Contudo. requisitos geralmente não disponíveis para trabalhos em campo. A escolha do aplicador tipo borrifo tem finalidades econômicas e de execução do ensaio. sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas. têm maior mobilidade do que na via seca. e para o inspetor a visualização imediata das indicações. Para verificar a concentração das partículas no líquido: Coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado. Esse método exige uma constante agitação da suspensão para garantir a homogeneidade das partículas na região de exame. como trincas de fadiga. O uso das partículas magnéticas fluorescentes requer a utilização de luz negra e a disponibilidade de uma área de trabalho escura.

que é uma tinta branca na forma de spray. 0. Verificação de concentração pelo tubo de decantação.7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra. As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores.2 a 2. para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada. 87 . Para melhor visualizar as partículas magnéticas. podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um contraste.Os valores recomendados são: 1. Fluorescente e visível.1 a 0.4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca.

Ao circular corrente elétrica pela bobina. 88 . que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça. as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento.  Técnica da Bobina A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética.Técnicas de Magnetização  Magnetização por indução de campo magnético Neste caso. Recomendado para a detecção de descontinuidades transversais na peça. As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares. dependendo do método de magnetização.

V Art. gerado por um eletroímã em forma de U invertido que é apoiado na peça a ser examinada. Aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos. no máximo espaçamento entre os pólos a ser utilizado em corrente alternada e de 18. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do Yoke. Utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos magnéticos. como na norma ASME Sec. Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA). Um método simplificado que permite a comprovação periódica da intensidade do campo magnético durante os trabalhos de campo é estabelecido nas normas.5 kg (10 lb) de aço. já que a técnica usa corrente elétrica magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do Yoke.5 kg. A vantagem desta técnica está em não aquecer os pontos de contato. que estabelece que a verificação da força de magnetização do Yoke pode ser comprovada através de sua capacidade mínima de levantamento de massa calibrada equivalente a 4. e não pela peça. 89 .7.1 kg ( 40 lb) em corrente elétrica contínua. Estes podem ser de pernas fixas ou de pernas articuláveis. Por exemplo a norma ASTM E-709 estabelece outros limites. a magnetização é feita pela indução de um campo magnético. assim como a norma Petrobras N-1598 requer o levantamento de peso de 5. Existem outras maneiras de verificar isto: Com aparelhos medidores de campo magnético. Estes limites apresentados para o teste de levantamento de peso pode ser alterado dependendo da especificação ou norma aplicável. Técnica do Yoke Nesta técnica.

Por condutor central Técnica usual para ensaio de tubos. é introduzido no tubo. Um condutor elétrico. 90 . facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais. que irá induzir um campo magnético circular.

A peça funciona como um condutor. O campo formado é circular. gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. Magnetização por passagem de corrente Neste caso. Por eletrodos É a magnetização pela utilização de eletrodos. faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. quando apoiados na superfície da peça. 91 . eles permitem a passagem de corrente na mesma.

O campo magnético que se forma é circular. nesse processo as linhas de força que formam o campo magnético circulam através da peça em circuito fechado. para fechar o circuito.  Magnetização Circular Tal método pode ser realizado por passagem de corrente elétrica através da peça. não utilizando o ar. 92 . Por contato direto Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra.

um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. A vantagem desta técnica é que ela permite analisar às peças de uma única vez.  Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos. descontinuidades em qualquer direção. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos. 93 . numa única operação.Recomendado para a detecção de descontinuidades longitudinais. Isso é feito quando queremos detectar. de modo que um não se sobreponha ao outro.

Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo . na prática não é aplicável em processos industriais. isto é. Corrente superficiais. 94 . observou que eles ainda se atraíam mutuamente. devido ao ciclo alternado da corrente. que é a que mais se aproxima às características de uma corrente contínua. mesmo com a remoção do campo magnetizante. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo. penetração. Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. O uso de algumas técnicas pode representar até 12 mm de profundidade. não há magnetismo residual. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã. o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo. após a remoção do campo magnetizante. Neste caso.Tipos de corrente elétrica utilizados: Corrente contínua: somente obtida por meio de baterias. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. Após a retirada desse campo. Corrente trifásica: pode ser utilizada na forma retificada de meia onda ou onda completa. Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. São materiais com alto magnetismo residual. as linhas de força são mais concentradas na superfície.As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. alternada: usada para detecção de descontinuidades tem pouca Promove maior mobilidade às partículas. depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça. Técnica do campo residual . Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs.Nesta técnica. O uso de algumas técnicas pode representar até 6 a 10 mm de profundidade.

se será feita uma varredura magnética total da mesma. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicandose duas técnicas de magnetização (o método multidirecional. Depois de escolhida a técnica de magnetização. defasados de 90° um do outro. Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos. Etapas do ensaio 95 .Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético. descrito anteriormente). efetuamos uma varredura magnética. é necessária esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético.Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados. Técnica de varredura . e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira. A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke. isto é.

vapor desengraxante e esmerilhamento. São métodos de limpeza: jato de areia (preparação de peças automotivas ou componentes de máquinas). limpeza química. por exemplo. Indicações Produzidas As indicações produzidas no ensaio com partículas magnéticas podem ser relevantes. Aplicação das partículas magnéticas. de maneira uniforme ao longo da superfície e na quantidade correta. com intensidade adequada. Exame da superfície para identificação das possíveis indicações e interpretação em termos da possibilidade de uso da peça. Indução do campo magnético.A seguir encontra-se a sequência de execução do ensaio por partículas magnéticas: 1. 3. escova de aço (podem ser rotativas ou manuais. óleo ou outro tipo de contaminante). solventes (retirar graxas. 96 . irrelevantes ou falsas. a fim de permitir um bom contraste entre partículas e superfície. mas não são causadas por descontinuidades e sim por falhas de operação. 4. secas ou em suspensão em líquido. tais com cantos em rasgos de chaveta ou limite entre uma região cementada e outra não cementada. Esta etapa é mais simples que a etapa similar no ensaio com líquidos penetrantes. As indicações falsas são aquelas que aparecem. 2. e são mais usadas na preparação de peças soldadas). usando as técnicas e equipamentos descritos anteriormente. em função da geometria das peças ou do processamento sofrido. Pequena quantidade pode ser insuficiente para gerar as indicações e quantidade excessiva pode diminuir o contraste e a sensibilidade do ensaio. Preparação da superfície: consiste na limpeza da superfície de forma a permitir a interação das partículas com os campos de fuga. ou uso errado do equipamento e materiais. As indicações irrelevantes são aquelas associadas com a geração de campos de fuga em regiões onde existem variações conhecidas e esperadas. como preparação inadequada da peça.

Já as indicações relevantes. Utilizado para medir a intensidade de luz negra na superfície da peça. são indicações que realmente indicam a presença de descontinuidade e precisam ser interpretadas e avaliadas em termos da possibilidade ou não de uso da peça examinada e da necessidade de reparos.A cabine de luz negra deve conter no máximo 20lux de luz branca. se for o caso. Indicações – Ensaio por Partículas visíveis Ensaio por Partículas Fluorescentes Iluminação Partículas Fluorescentes . Deve ser no mínimo de 1000 μwatts/cm². Medidor de luz negra (RADIÔMETRO OU FOTÔMETRO). 97 . medida na superfície da peça com a luz negra ligada.

colocando em risco a operação dos equipamentos uma vez que. Desmagnetização Alguns materiais. Interferência nos processos de Soldagem A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a deflexão do arco elétrico. devido as suas propriedades magnéticas. o magnetismo residual ou remanescente poderá criar problemas. medido na superfície da peça. desviando-o da região de soldagem. Interferência com Instrumentos de Medição O mecanismo residual interfere com instrumentos sensíveis de medição ou navegação. sendo necessária a desmagnetização da peça. A retenção de limalha e partículas contribuirá para a perda do fio de corte da ferramenta. Conforme a aplicação subseqüente destes materiais. Interferência nos processos de Usinagem Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos futuros de usinagem.Partículas Visíveis: A intensidade mínima de luz branca para inspeção deve ser de 1000 lux. em alguns casos existem necessidades de desmagnetização das peças através da passagem destas por campos magnéticos 98 . as leituras obtidas não correspondem à realidade. pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de corte afetando o acabamento da peça. O aparelho utilizado para medir a intensidade de luz é o Luxímetro. são capazes de reter parte do magnetismo após a interrupção da força magnetizante. que prejudicará em muito o rendimento e a qualidade da solda. Há registros de acidentes aéreos por interferências de campos magnéticos de trens de pouso nos instrumentos de navegação da aeronave. interferência conhecida como sopro magnético. Em razão destas interferências acima descritas.

alternados e decrescentes. O emprego do indicador é valido também para peças que foram rejeitadas. As peças forem novamente magnetizadas. 99 . Vantagens e Desvantagens – Via seca e Via úmida Vantagens da via seca: ótimo processo para detecção de descontinuidades superficiais e sub-superficiais de porte médio ou grande. indicada para superfícies com temperaturas de até 300º C. Indicador de Campo magnético Serve para verificar se existe campo magnético residual ou remanente na peça. A desmagnetização é dispensável quando: Os materiais possuem baixa retentividade. é suficiente. pois ao atingir certa temperatura (ponto de Curie). ela se desmagnetizará. Desvantagens da via seca: apresenta baixa capacidade de detecção para descontinuidades muito finas ou rasas. pois vale salientar que toda peça seja ela aprovada ou rejeitada tem que ser desmagnetizada. As peças forem submetidas a tratamento térmico. Geralmente a passagem das peças por bobinas magnetizadas. O valor desse magnetismo não deve exceder 3 Gauss em qualquer parte da superfície do material.

Quanto ao tipo de indústria. Quanto às descontinuidades. o método é sensível a descontinuidades superficiais e sub-superficiais. só é aplicável a materiais ferromagnéticos. causadas por tratamentos termoquímicos mecânicos (têmpera. presença de vazios ou materiais estranhos (trincas. reaproveitamento contínuo do banho. Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. 100 . capazes de gerar campos de fuga. a ser utilizado no Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END . aplicação rápida para ensaio em pequenas peças em grande quantidade. inclusões metálicas e não metálicas). intercalado ou após o processamento.) ou ainda por variações bruscas de composição química. este ensaio tem sido usado na fabricação e manutenção metal-mecânica em geral. falta de fusão ou penetração. No que se refere aos processos de fabricação. A natureza destas descontinuidades deve ser tal que produza variações locais das propriedades magnéticas do material ensaiado. de máquinas e equipamentos agrícolas e estruturas. tais como. por exemplo. como caldeirarias. por exemplo. regiões com diferentes fases. industriais naval. Aplicações O ensaio com partículas magnético.Vantagens da via úmida: maior sensibilidade para detecção de pequenas descontinuidades. Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio por meio de partículas magnéticas pela técnica do Yoke em materiais ferromagnéticos.SNQC/END. forjadas. soldadas e outras. pouco visível para detecção de descontinuidades sub-superficiais. porosidades. ferroviária. o ensaio pode ser aplicado a peças usinadas. automobilística. Desvantagens da via úmida: limita-se a superfícies com temperaturas até 60º C. não necessariamente abertas à superfície. como já dito. tratadas ou não termicamente. fundidas. cementação etc. rechupes. como na soldagem de materiais dissimilares ou brasagem. tubulações.

testes de eixos ferroviários. localizando e interpretando as descontinuidades. não por deficiência deste. refletirá da mesma forma. até 20Hz (infra-som) ou com freqüências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som). a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. mas por caracterizarem vibrações com freqüências muito baixas . constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais. ambas inaudíveis. ao incidir num anteparo qualquer. Assim como uma onda sonora. eram executados através de testes com martelo. refletem-se ou reverberam nas paredes que consistem o mesmo.2. detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada. podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico.Ultra-som Sons extremamente graves ou agudos. ou mesmos sinos. No passado. em que o som produzido pela peça. Como sabemos. Fenômenos como este apesar de simples e serem freqüentes em nossa vida cotidiana. podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo humano. Através de aparelhos especiais. os sons produzidos em um ambiente qualquer. 101 .2. denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som característico. refletirá da mesma forma.4. ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. reflete ao incidir num anteparo qualquer.

Em 1929 o cientista Sokolov. o exame ultra-sônico. presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos. Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga. fazia as primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos. assim como todo exame não destrutivo. principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas. visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades. constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras. Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como. o exame ultrasônico. chapas. A passagem de energia acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo. geometria complexa de juntas soldadas. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados. enquanto que 1942 Firestone utilizaria o princípio da ecosonda ou ecobatímetro. para exames de materiais. dupla laminação em laminados. Ondas Mecânicas Tipos de Ondas: O teste ultra-sônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção. impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. Na maioria dos casos. em menor porcentagem em aços inoxidáveis. que usa ondas eletromagnéticas. ao contrário da técnica radiográfica. Portanto. na moderna indústria. e requerem procedimentos especiais O ensaio O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas. micro-trincas em forjados. por exemplo: bolhas de gás em fundidos. Somente em l945 o ensaio ultrasônico iniciou sua caminhada em escala industrial. executem o movimento de oscilação em torno 102 . Hoje. escorias em uniões soldadas e muitos outros. os ensaios são aplicados em aços-carbonos.

mas que podem oscilar em qualquer direção. ou seja que as partículas que o compõem rigidamente ligadas. a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal. então podemos classificar as ondas acústicas em quatro tipos: Ondas longitudinais (Ondas de compressão) São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda. movendo-se apenas verticalmente. Neste caso. neste caso a inspeção não se restringe somente a superfície. observamos que os planos de partículas mantêm-se na mesma distância um do outro. 103 . Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais. pela característica de se propagar na superfície dos sólidos. Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próxima a espessura da chapa ensaiada. Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície. podendo ser transmitidas a sólidos. quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao de propagação. líquidos e gases. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico.na posição de equilíbrio. Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh São assim chamadas. Para o tipo de onda superficial que não possui a componente normal. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em decorrência da perda de energia adquirida pela onda. portanto se propaga em movimento paralelo a superfície e transversal em relação a direção de propagação recebe a denominação de ondas de ―Love‖. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em posição de equilíbrio. mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de ―Lamb‖. Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento) Uma onda transversal é definida.

104 . Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz. são aplicados com severas restrições. A unidade ―ciclos por segundos‖ é normalmente conhecida por ―Hertz‖. abreviatura ―Hz‖. que em geral são de custo e complexidade inferior ao ensaio ultrasônico. são classificados de acordo com suas freqüências e medidos em ciclos por segundo. ou seja o número de ondas que passam por segundo pelo nossos ouvidos. Note que freqüências acima de 20. existem processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades.000 Hz são inaudíveis denominadas freqüência ultrasônica. Freqüência. significa que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. Velocidade e Comprimento da onda  Freqüência As ondas acústicas ou som propriamente dito. pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos.As ondas de ―Lamb‖ podem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. A relação entre o ângulo e velocidade é feita pela relação: O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais. dentro dos ensaios não destrutivos como por exemplo de Líquidos penetrantes e Partículas magnéticas.

ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água. por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora. sendo uma constante. 105 . independente da freqüência. f A relação acima permite calcular o comprimento de onda. também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observação e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos. e cada uma com características particulares de vibrações diferentes. podemos relacionar estes três parâmetros como segue: V = l. e comprimento de onda ―l―. A esta medida denominamos comprimento de onda. freqüência ―f‖. comprimento de onda e freqüência Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade ―V‖. e representaremos pela letra grega Lambda ―l―.  Comprimento de onda Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas. que também é conhecida.Considera-se 20 kHz o limite superior audível e denomina-se a partir desta. Neste simples exemplo. podemos imaginar o que definimos anteriormente de freqüência como sendo o número de ondas que passam por um observador fixo. Definimos ―Velocidade de propagação‖ como sendo a distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo. freqüência ultra-sônica. Relações entre velocidade. imediatamente criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim. É importante lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio. pois a velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o material.  Velocidade de propagação Existem várias maneiras de uma onda sônica se propagar.

também designados por cabeçotes. Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície. retangular). cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma. são denominados transdutores.Tanto o elemento emissor e receptor. produzirá ondas esféricas no meio de propagação. 106 . ou seja. Geração das ondas ultra-sônicas Efeito Piezelétrico As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma certa freqüência. seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se propagam no meio. imaginemos que o cristal piezelétrico gerador de ondas ultra-sônicas. como mostra a figura seguinte. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular.Propagação das Ondas Acústicas no Material  Campo Próximo ou Zona de Fresnel Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir.

Para a inspeção ultra-sônica. o titanato de bário. Esses dois cristais são os melhores emissores. Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito. cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. mas também a sensibilidade da recepção (resolução). produzindo impulsos ou ondas de grande energia. a placa comporta-se como se estivesse sobre pressão e diminui de espessura. surgem em sua superfície cargas elétricas. 107 . Transdutores Normais ou Retos: São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de ondas longitudinais normal a superfície de acoplamento. A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura. de maneira que possamos carregar as faces eletricamente. O bloco amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele.cristal. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil. se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo. Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial. interessa não só a potência de emissão. o sulfato de lítio. Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre o mesmo. Titanato de Bário e zirconato-titanato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. o metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo (PTZ). Tipos de Cristais Materiais piezelétricos são: o quartzo. O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico. Quartzo é um material piezelétrico mais antigo. O cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia mecânica em elétrica. o angular e o duplo . Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal.Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico.

O transdutor normal tem sua maior utilização na inspeção de peças com superfícies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direção perpendicular à superfície da peça. O ângulo é obtido. no mesmo.5. Outros diâmetros e freqüências existem . porém para aplicações especiais. Transdutores Angular: A rigor. Em geral os transdutores normais são circulares. fundidos e forjados. originando o que chamamos ecos.5. inserindo uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. A cunha pode ser fixa. sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável. 70 e 80 graus) esta solução é mais 108 .O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces. É o exemplo de chapas. diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a superfície do material. Estes ecos retornam ao transdutor e gera. com diâmetros de 5 a 24 mm. Neste último caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça. Como na prática operamos normalmente com diversos ângulos (35. A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi enriquecido com óxido de alumínio. o sinal elétrico correspondente. 5 e 6 MHz. 1. 60. 2. com freqüência de 0. 2. 45.

109 . não tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. sendo indiferente qual deles exerce qual função. somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar. São conectados ao aparelho de ultra-som por um cabo duplo. O cristal piezelétrico recebe uma ―resposta‖ num espaço de tempo curto após a emissão. separados por um material acústico isolante e levemente inclinado em relação à superfície de contato. os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância (profundidade). Fora desta zona a sensibilidade se reduz. Transdutores Duplo-Cristal ou SE Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com angulares. Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor. Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação. Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima. Em certos casos estes transdutores duplos são utilizados com ―focalização‖.econômica já que um único transdutor com várias cunhas é de custo inferior. feixe é concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade. A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio. Para tanto. sob o qual o feixe ultra-sônico penetra no material vale somente para inspeção de peças em aço. ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material. em sentido contrário. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal piezelétrico. deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a Lei de Snell. Devido a esta inclinação. no qual dois cristais são incorporados na mesma carcaça. após a emissão dos impulsos. O ângulo nominal. somente recebe ondas ou impulsos ultra-sônicos que penetram na cunha em uma direção paralela à de emissão. porem necessitam de maiores cuidados no manuseio. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura. isto é. Neste caso . desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal. se o material for outro. a ―zona morta‖ existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. que deve ser observada. o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais. O cristal piezelétrico com dimensões que podem variar entre 8 x 9 mm até 15 x 20 mm .

Com o avanço da tecnologia dos computadores. em que o tempo de excitação do cristal é determinado pelo aparelho de ultrasom. 110 . onde no mínimo é recomendado dois ângulos diferentes. desde os anos 90 foi possível o desenvolvimento de uma tecnologia especial em que num mesmo transdutor operam dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos cristais. com processadores e circuitos mais rápidos. já que a mudança do ângulo é feita eletronicamente. Isso significa uma maior velocidade de inspeção.O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultra-som. O resultado é a modificação do comportamento do feixe sônico emitido pelo conjunto de cristais ou pelo transdutor. cada ligado a circuitos independentes capazes de controlar o tempo de excitação independentemente um dos outros cristais. e principalmente de materiais piezocompostos para fabricação de novos cristais. Devido às particularidades dos transdutores phased-array. principalmente em soldas. sempre realizado de uma mesma forma. é possível numa única varredura deste inspecionar o material com vários ângulos de refração diferentes de uma só vez. O Transdutor "Phased Array" Os transdutores convencionais descritos acima dispõem de um único cristal ou no máximo dois.

imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça. dos ecos provenientes de vários furos de fundo chato usinados numa peça de aço a diversas profundidades. o feixe sônico. ilustra um diagrama específico para o transdutor do tipo normal de ondas longitudinais. A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio (r) pela velocidade de propagação neste meio (V). Esta camada de ar impede que a vibração mecânica produzidas pelo transdutor se propague para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar.Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada. e outros. Diagramas AVG ou DGS Os diagramas AVG ou DGS foram preparados para facilitar a avaliação de uma série de parâmetros do ensaio ultra-sônico relacionados ao material. (Z = r x V) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio. O diagrama abaixo foi elaborado mediante o estudo da resposta do transdutor em termos de ganho. 111 . A figura a seguir. resultando assim as curvas mostradas no diagrama para cada furo. o tamanho mínimo da descontinuidade detectável por um determinado transdutor. com 2 MHz de freqüência. fornecido pelo fabricante Krautkramer.

Técnicas de inspeção A inspeção de materiais por ultra-som pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como segue. O 10 eco de fundo deve ser ajustado para uma altura de 80% da tela. e localização na peça. o transdutor é acoplado em somente um lado do material. Uma aplicação interessante do diagrama AVG é a determinação da atenuação sônica do material. podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade. é feita a leitura da diferença de altura entre o 10 eco de fundo e o 20 eco de fundo. suas dimensões.  Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas que se propagam no material. Sem alterar o controle de ganho do aparelho de ultra-som. Outra característica que podemos observar no diagrama é que só é possível a detecção de um refletor com 1 mm de diâmetro equivalente até 600 mm de profundidade para este transdutor. No nosso exemplo a diferença foi de 8 dB. fundidos nas mais variadas aplicações. principalmente em forjados. Portanto. Freqüentemente é requerido a determinação da atenuação sônica de um material para comparar com o critério da qualidade requerido. A título de exemplo vamos supor uma peça de aço com 100 mm de espessura onde foi acoplado um transdutor normal B 2 S na superfície. O percurso sônico no interior da peça será igual a duas vezes a espessura desta equivalente a 200 mm. 112 .A título de exemplo de aplicação e uso do diagrama podemos observar que o comprimento do campo próximo do transdutor B 2 S é aproximadamente 50 mm pois a partir da profundidade de 50 mm no diagrama o comportamento das curvas tem a forma linear.

Aparelhagem Basicamente. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. sua extensão. barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido. 113 . Este tipo de inspeção. barras forjadas ou fundidas. A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas. usando a técnica por transparência. porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações. de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas. ou seja. Técnica de Transparência É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados. é possível implementar sistemas automáticos de inspeção de peças simples ou com geometrias complexas. e em alguns casos em soldas. um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. como mostrado nas fotos abaixo. não se pode determinar a posição da descontinuidade. juntas soldadas. da altura do eco na tela. é somente um ensaio do tipo passa-não passa. Com o desenvolvimento da robótica e sistemas digitais de ultra-som. ou localização na peça. através do cabo coaxial. uma série de pulsos elétricos controlados. Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas. Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça.

como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. e são aparelhos simples que medem o tempo do percurso sônico no interior do material. Operam com transdutores duplocristal. usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser medido.Os sinais captados no cristal são mostrados na tela em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. Descrição dos aparelhos medidores de espessura por ultra-som Os medidores de espessura por ultra-som podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos. no material. O aparelho de ultra-som é basicamente um osciloscópio projetado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = V x T onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (T) e a velocidade de propagação (V). que podem ser regulados tanto na amplitude. a própria espessura. é necessário sua calibração antes do uso. registrando no display o espaço percorrido. através da espessura. e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo. com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho. Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas. ou seja. tubos. 114 . taxas de corrosão em equipamentos industriais. porém para a obtenção de bons resultados.

assim como se o ajuste da velocidade de propagação sônica no instrumento está corretamente calibrado ou ajustado. construído com material de mesma velocidade e atenuação sônica do material a ser medido. são dotados de circuitos de memória que podem armazenar centenas de dados referentes a espessuras medidas e após. Os ajustes devem ser feitos de acordo com as instruções do fabricante. Se ambos os valores indicados estiverem corretos. pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições usadas. o instrumento estará apto para uso.2 mm. conectando na impressora. Se não for possível atingir um ou ambos os valores. Outros fatores podem gerar erros ou impossibilidade de medições como a dificuldade de acoplamento sobre a superfície e corrosão. A calibração do instrumento para uso deve ser feita usando no mínimo duas espessuras no bloco. Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais.O instrumento deve ser ajustado para a faixa de espessura a ser medida usando o blocos padrão graduado e calibrado conforme sugerido na figura da página a seguir. 115 . verificar se o instrumento / transdutor está sendo aplicado na faixa especificada pelo fabricante. conforme a faixa de espessura a ser medida. O instrumento deve ser ajustado para indicar a espessura correta das duas graduações selecionadas. Se o instrumento estiver corretamente calibrado a leitura de duas diferentes espessuras não devem variar mais que 0.

e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco "E2". proveniente da espessura da peça. O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta . 3. 2. 116 . mostrando um transdutor ultra-sônico acoplado numa peça com espessura de 8 mm. identificado na figura como "E2". A onda incide na interface no fundo da peça.A calibração do aparelho medidor de espessura deve ser feita usando blocos escalonados com faixas de espessuras próximas da peça a ser medida. retorna ao cristal e este produz um sinal elétrico que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco. Vamos analisar o que está ocorrendo 1.isto sempre ocorre na inspeção por ultra-som os circuitos do aparelho compensam este fenômeno dividindo por 2 os registros na tela. O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal. Descrição do Aparelho Básico de ultra-som Observe a figura abaixo.

que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. que podem ser regulados tanto na amplitude. o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido pelo som. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. denominado de "Eco de Fundo". sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. que no caso da figura foi de 8 mm. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. portanto.Assim. Da mesma forma. Basicamente. através do cabo coaxial. 117 . uma série de pulsos elétricos controlados. em apenas uma vez a espessura.

que veremos a seguir. Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência através de uma chave seletora em número de 2 até 5 posições. Quer sejam analógico ou digital. os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos técnicos. todos os aparelhos apresentam os controles básicos mínimos que permitem utilizar o aparelho para qualquer aplicação prática. para permitir de transdutores monocristal de duplo-cristal.  Potência de emissão Está diretamente relacionado com a amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do sinal transmitido. como seguem:  Escolha da função Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã).  Ganho 118 . alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização. que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais entretanto.Em geral.

119 . m. para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10. Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro. pode-se ajustar o controle fino em avanços de até 0. No primeiro caso. Nos aparelhos digitais o ajuste de velocidade é separado e deve ser ajustado corretamente para uma perfeita calibração da escala. as outras mantêm a proporcionalidade.  Cuidados referentes à calibração O operador deverá proceder a uma recalibração dos instrumentos e acessórios sempre que:  Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeção. poderá existir um controle da velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho.  Escala As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a necessidade. 50. no material.5 dB. Nos aparelhos. Nos aparelhos digitais.Está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal. impossíveis nos aparelhos analógicos. permanecendo o eco original em sua posição inicial. Para os aparelhos digitais. O aparelho de ultra-som é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (t) e a velocidade de propagação (n).  Velocidade de propagação A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de reflexão produzido por uma interface. calibrada uma escala qualquer. etc. ajustam-se a leitura para unidade de medida (cm. existe uma graduação de velocidade (m/s) em relação aos diferentes materiais de ensaio ultra-sônico.). a escala é automática. num mesmo controle ou separados. isto é uma vez. calibrado em ―dB‖. muda de posição na tela do osciloscópio. 250 ou 1000mm). dependendo do modelo e fabricante.

1 ou ASME* Sec. Caso a amplitude dos ecos não corresponda ao esperado. Na verificação da calibração da linearidade vertical do aparelho de ultra-som. como segue. as sapatas de acrílico dos transdutores angulares são fabricados para proporcionar ângulos de transmissão bem definidos.  Cuidados no manuseio dos controles do aparelho Os potenciômetros dos controles do aparelho analógico. e deve ser enviado à assistência técnica especializada.5 mm do bloco de calibração Tipo 1. são dotados de um sistema de trava que tem a finalidade de não variar a calibração do 120 . O aparelho for desligado. Os aparelhos de ultra-som devem ter o ganho e escala calibrada conforme a norma BSI 4331 Part. V. Tal problema poderá ser agravado quando a pressão do dedo do operador sobre o transdutor incidir nas bordas dos mesmos.  Cuidados no uso de Transdutores angulares Como vimos. as amplitudes dos ecos provenientes do furo de diâmetro 1. e verificando na tela do aparelho.  Houver troca de operadores. e o conseqüente desgaste das sapatas. deve-se concluir que o aparelho necessita de manutenção. Entretanto o uso contínuo.  Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado. de um modo geral. alterando significativamente o ângulo nominal. fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular. executando no controle de ganho as variações conforme o recomendado pela tabela abaixo. poderão alterar a performance do transdutor.

significa mediante a utilização de blocos especiais denominados Blocos Padrões. 121 . para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente / fabricante. Calibrar a escala. energia. supressor de ruídos. de materiais que permitem o exame ultra-sônico em aço carbono não ligado ou de baixa liga. correspondentes ao caminho do som no bloco padrão. entretanto a calibração da escala pode ser feita. Portanto. onde todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas.aparelho durante seu uso. Como regra prática.  Calibração e blocos padrão O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som. previamente independente de outros fatores. com velocidade sônica de 5920 + 30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +15 m/s para ondas transversais. normalmente são efetuados baseado em procedimentos específicos. que necessitam carga após o uso. Tais blocos são construídos segundo normas EN-12223 e EN-27963. Os ajustes do ganho. permitindo ajustar os controles de velocidade e zeragem. o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho. concomitantemente até que os ecos de reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho. em que os controles e ajustes são por teclas. O mesmo não acontece nos aparelhos modernos digitais. quando se quer modificar a calibração do aparelho deve-se destravar o potenciômetro.  Cuidados com as baterias Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis. pois caso contraria o mesmo será danificado.

122 . entalhes e quanto à velocidade sônica do material que constituí o bloco.  Norma de representação na tela dos aparelhos A tela do aparelho de ultra-som pode apresentar de três formas básicas a secção da peça inspecionada. que são: Ø A-scan Ø B-scan Ø C-scan O aparelho de ultra-som deve incorporar circuitos eletrônicos especiais para cada forma de apresentação.Os blocos de calibração devem ser apropriadamente calibrados quanto às suas dimensões. o inspetor deve identificar no aparelho quais as formas de apresentação disponíveis para uso. na forma de ecos de reflexão.  Forma de apresentação A-Scan Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a forma tradicional de visualização da tela. Assim. furos. ou seja.  Forma de apresentação B-Scan.

Este tipo de apresentação não é convencional. onde pode ser vista as áreas amarelas (mais claras) indicando a total falta de aderência do material de revestimento. ou seja. Procedimentos específicos para a inspeção 123 .  Forma de apresentação C-Scan.Neste tipo de apresentação. portanto a visualização da peça é feita em corte. usando o aparelho de ultra-som USIP-40 da GE. a tela do aparelho mostra a seção transversal da peça. e. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. a vista de cima da peça. Este tipo de apresentação não é convencional. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação. Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a peça no sentido "planta". A representação C-Scan acima foi obtida a partir da varredura automática da superfície de uma peça com revestimento.

A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e furos de referência calibrados e de material acusticamente similar à peça ser ensaiada.Procedimento para Inspeção de Soldas A inspeção de soldas por ultra-som consiste em um método que se reveste de grande importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final acabado. ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras. tintas. Limitação de temperatura da peça deve ser levada em conta e está associado ao modelo e tipo do transdutor. O resultado do ensaio por ultra-som é dependente da preparação das superfícies. numa área que se estenderá paralelamente ao cordão de solda. variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio. como por exemplo. assim devemos remover carepas. graxa e tudo que possa mascarar. ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar. Portanto. isto afetará a precisão das medidas efetuadas. principalmente em juntas soldadas em que a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de imagem. V Art. e outras particularidades técnicas. Preparação das Superfícies de Varredura A inspeção da solda se processará através da superfície do metal base adjacente à solda. Os procedimentos para inspeção de soldas descrita pelas Normas ou Códigos de fabricação. dimensionamento das indicações. critérios de aceitação das descontinuidades encontradas. que denominamos área ou superfície de varredura. A figura abaixo descreve o 124 . entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua empresa para o ensaio específico. pó.4 ou EN-1714. pois altas temperaturas (acima de 60 °C) podem danificar os transdutores. Caso a calibração do aparelho seja feita em bloco e peça de materiais dissimilares. tais como ASME Sec. elaborá-lo segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado. juntas de conexões. descrevemos a seguir a técnica básica para inspeção de soldas por ultra-som. ou ainda na falta deste. óxidos. Calibração da Sensibilidade do Aparelho A escala do aparelho deve ser calibrada através dos blocos padrões calibrada mencionados.

O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrasônico voltado perpendicularmente à solda. haverá reflexão nesta interface. Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. ou soluções de metil celulose. pressão do transdutor sobre a superfície e outros. ou mesmo a técnica da queda do eco em 20db.6db). Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB. Através da análise da posição do eco na tela do aparelho. Em geral. Caso houver alguma descontinuidade no volume de solda. podem variar os resultados.bloco de calibração de forma simplificada. devem ser marcados estes pontos onde o eco diminui em 6 dB. e conseguintemente a indicação na tela do aparelho em forma de eco ou pulso. Realização da Inspeção Para garantir a passagem do feixe sônico para a peça é necessário usar um líquido acoplante que se adapte à situação. o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade. ou seja. podem ser utilizados para esta finalidade. pois variações de acabamento superficial. o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (. de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda. retornando ao transdutor parte da energia ultra-sônica. V usado para estabelecer a sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho. 125 . assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita). óleo. que deve ser fabricado com mesmo acabamento superficial da área de varredura. Sobre a superfície da peça. Outros métodos podem ser utilizados para pequenas indicações (menores que 10 mm). que se assemelha à técnica descrita acima. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão. água. É recomendado efetuar algumas medidas no mesmo local. recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Sec. o inspetor poderá localizar a descontinuidade no volume de solda. Após.

por exemplo: Trincas devido a tratamento térmico. No caso de radiografia ou gamagrafia. 126 . que via de regra demanda tempo do informe de resultados. um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho. fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação. Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. enquanto que outros exames não definem tais fatores.A delimitação ou estimativa de pequenas descontinuidades deve ser feita pelo método do diagrama AVG ou DGS. A localização. avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrasônico. agilizando a inspeção. Vantagens do ensaio por Ultra-som O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas. dispensa processos intermediários. existe a necessidade do processo de revelação do filme. Para interpretação das indicações. Por exemplo.

Tempos depois. o polônio e o rádio. Ficou surpreso ao perceber que. Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método. Requer o preparo da superfície para sua aplicação. 2. semelhantes aos raios X. 127 . que demanda tempo de fábrica. Em alguns casos de inspeção de solda.mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. Henri Becquerel. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda. Röentgen pesquisava a fluorescência causada por raios catódicos numa folha de papel recoberta com uma película de sal de bário. diversos experimentos nucleares levaram à descoberta do raio gama. quando o professor Wilhelm K. como o urânio. Ou seja. desconhecido até então. inspeção por meio de raios gama. naturais ou artificiais. por metais pesados. O registro permanente do teste não é facilmente obtido.2. Limitações Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. Röentgen resolveu chamá-lo de raio X. surgindo daí a denominação radioatividade: emissão espontânea de radiação por elementos químicos. Röentgen concluiu que algum tipo de raio. Esta descoberta deu origem à gamagrafia. Nos anos que se seguiram. além dos raios catódicos. Pierre e Marie Curie constataram a emissão de raios. A descoberta dos raios X foi de grande auxílio para diversas pesquisas.5. mesmo assim. Por ser um raio desconhecido. ultrapassava a caixa de papelão atingindo o papel.Raio X Histórico Em 1895. a ampola emitia outro tipo de raio. ele acidentalmente esqueceu-se de retirar uma caixa de papelão preto que protegia a ampola de raios catódicos. ocorria a fluorescência na película de sal de bário.

Provocam o fenômeno da fluorescência. ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do material. ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. Propriedades Importantes No âmbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar seis propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: Deslocam-se em linha reta. Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável em todas as direções serão facilmente detectados desde que não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça. em outras palavras.Nos ensaios por radiografia industrial. Podem atravessar materiais opacos à luz. 128 . A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha. Podem impressionar películas fotográficas. a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme. ao fazê-lo. diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. Essa variação na quantidade de radiação absorvida. entre outras coisas. a existência de uma falha interna ou defeito no material. detectada indicará. O ensaio A radiografia é um ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada. são utilizados os dois tipos de radiação: o raio X e o raio gama. Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe. Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material. são parcialmente absorvidos por esses materiais. como trinca dependerá da técnica de ensaio realizado. formando imagens.

iniciando-se a fase de produção de fontes radioativas de alta intensidade que têm um grande número de aplicações industriais. entretanto. A experiência multiplicou-se em muitos setores e. por exemplo. as mesmas propriedades químicas e ocupam o mesmo lugar na classificação periódica. os radioisótopos passaram a ser produzidos em escala apreciável. O Iodo. Ele estabelece que o núcleo contenha carga positiva do átomo e ao redor do núcleo. nome cuja etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificação periódica dos elementos. Variações e composição dos átomos Radioisótopos Elementos que têm o mesmo número de prótons têm o mesmo número atômico e por terem números diferentes de nêutrons têm números de massa diversos. O número de isótopos conhecidos. nos reatores. apresentam. Os elétrons ocupam níveis ou camadas de energia e os espaçamentos desses níveis causam o grande tamanho do átomo em comparação com o núcleo.Provocam efeitos genéticos. Assim. o isótopo do Iodo (I-127) é estável. Os trabalhos baseados no emprego dos radioisótopos têm hoje enorme extensão. Radiação e Radioatividade 129 . não é exagero dizer que os radioisótopos têm trazido uma verdadeira revolução em todos os domínios. de cada elemento. nos quais a experimentação desempenha papel preponderante. por exemplo. são chamados de radioisótopos. Os isótopos de um mesmo elemento não têm as mesmas propriedades físicas. é muito variável. tem 13. isto é. todos os outros são radioativos. Estrutura da matéria O modelo atômico de Rutherford é muito utilizado no ensino. A partir de 1954. giram um número de elétrons. São chamados isótopos. cada um. o ferro e o Urânio tem 6. Provocam ionizações nos gases. hoje em dia.

ao contrário das demais que tem características corpusculares. Os raios X são gerados ao se acelerar. que se encontra num estado excitado de energia. Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa. O poder de penetração das radiações eletromagnéticas. os elétrons de um cátodo. Ao colidirem com o ânodo. são caracterizados pelo seu comprimento de onda (ou energia). Partículas “Beta” (β) – são constituídas por elétrons. com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas os raios X. com carga elétrica negativa. Devido ao seu alto peso e tamanho. Existem três tipos diferentes de radiação: Partículas “Alfa” (α) – são constituídas por dois nêutrons e dois prótons. Devido a isto. Raios X e Gama. causando sua instabilidade. adquire um alto poder de penetração nos materiais. na sua grande maioria. E possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético. podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílicos ou plásticos. Como na figura abaixo. que possuem velocidades próximas da luz. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo. 130 . por meio de uma fonte externa de energia.Radioatividade é a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico. elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar. esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo. Partículas “Gama” (γ) – são de natureza ondulatória. numa amostra de material radioativo. caracterizando um núcleo atômico de Hélio.

Quanto maior a intensidade da corrente. Esta refrigeração pode ser feita de diversas maneiras: Refrigeração por irradiação: neste caso o bloco de tungstênio. que compõe o alvo.Um dispositivo usado para gerar raios X é o tubo de Coolidge. que contém um cátodo feito de um filamento aquecido e um ânodo (alvo) feito de metal duro. e portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo se transmite ao prolongamento de cobre. Consiste numa ampola de vidro com alto vácuo. O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável. se aquece e o calor se irradia pelo ânodo. 131 .000 Volts (80 a 500 kV).000 a 500. As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80. que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. o qual está imerso em óleo ou gás. que nada mais é do que um tubo de raios catódicos modificado. A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento. maior o aquecimento do filamento e maior o número de elétrons que ele libera. O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda. ou por circulação. que se refrigera por convecção natural. com alto ponto de fusão (tungstênio).

indicadores. exposto ao sol. e quando em forma de cone. com abertura determinada. além de comando de acionamento do aparelho. chaves e medidores. e angulada. Neste caso. Isso se deve ao fato dessas grandezas determinarem as características da radiação gerada no equipamento. isto é. a circulação de água por uma serpentina interna à unidade geradora. é eficaz. painel de comando Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes: o painel de controle e o cabeçote. Um dado importante se refere à forma geométrica do ânodo no tubo. além de conter todo o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. Quando em forma plana. 132 . Tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação. Unidade geradora. permitindo o uso do aparelho por longos períodos de uso. dependendo do modelo. As principais características de um equipamento de Raios X são: Tensão e corrente elétrica máxima. Os modelos de tubos refrigerados a gás são mais leves ao contrário dos refrigerados a óleo. O cabeçote é onde está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. E através do painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem. A conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos especiais de alta tensão.Refrigeração por circulação forçada de água: A refrigeração descrita em (b). Esses dados determinam a capacidade de operação do equipamento. principalmente se o aparelho for operado continuamente. Painel de controle – consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles. propicia um feixe de radiação panorâmico. Peso e tamanho. possuem peso em torno de 40 a 80 kg. Os equipamentos considerados portáteis. pois estão diretamente ligados ao que o equipamento pode ou não fazer. com voltagens até 400 kV. ou unidade geradora. é limitada. irradiação a 360 graus. propicia um feixe de radiação direcional.

A distância entre a unidade geradora e a mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento da operação dos controles. Quando é aumentada a voltagem do aparelho. Para tanto os fabricantes de aparelhos de Raios X fornecem cabos de ligação com comprimento de 20 a 30 metros dependendo da potência máxima do tubo gerador. O conceito de intensidade de radiação se refere à ―quantidade‖ de Raios X produzidos. ou. Blindagem de Proteção O início da operação do aparelho deve ser feita com aquecimento lento do tubo de Raios X. Quando é aumentada a corrente do filamento ele se aquece mais. Acessórios do equipamento gerador de radiação (RAIOS X) Cabos de energia O aparelho gerador de radiação é composto pela mesa de comando e unidade geradora.O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de Raios X. Os Raios X de alta energia. sem implicar em aumento na qualidade dessa mesma radiação. liberando um número maior de elétrons. consegue-se aumentar a intensidade sem aumentar a energia do feixe de radiação. De uma forma prática pode-se dizer que a qualidade da radiação (energia) se relaciona com a capacidade de penetração nos materiais. com conseqüente aumento do poder de penetração da mesma. aumenta-se a energia do feixe de radiação gerado. enquanto que a intensidade está intimamente ligada com o tempo de exposição. Em outras palavras. são ligadas entre si através do cabo de energia. ocorrendo aumento da qualidade da radiação. são também chamados de raios ―duros‖. geralmente produzidos com voltagem superiores a 120 kV. conforme as recomendações do fabricante. segundo as normas básicas de segurança. de uma forma mais correta ao número de ―fótons‖ produzidos. Neste processo o operador deve utilizar as cintas ou blindagens especiais que são colocadas na região de saída da 133 . Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV são chamados Raios X ―moles‖. Isso fará com que ocorra um aumento na intensidade da radiação gerada.

O estabelecimento do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação de energia na forma de Raios gama. Este processo pode gerar energias de 10 a 30 Mev.radiação. penetrando nele. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo.2 metros. irradiados por nêutrons térmicos. após o impacto destes com o alvo. Os elétrons ao se chocarem com o alvo transformam a energia cinética adquirida em calor e Raios X com altas energias cujo valor dependerá da aplicação. tanto do ponto de vista de movimentação do aparelho como das espessuras das paredes de concreto requeridas. portanto. Para uso industrial em geral são usados aparelhos capazes de gerar Raios X com energia máxima de 4 Mev. O fenômeno de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo de um reator e. sobre a carcaça da unidade geradora. foi possível a produção artificial de isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação. Raios Gama Com o desenvolvimento dos reatores nucleares. Os aceleradores lineares e os betatrons são aparelhos destinados a inspeção de componentes com espessuras acima de 100 mm de aço. Estes equipamentos não são portáteis e necessitam de instalação adequada. que podem alcançar cerca de 1. 134 . e ao mesmo tempo muda sua massa atômica. adquirindo assim altas velocidades e conseqüentemente a transformação da energia cinética em Raios X. Aceleradores Lineares Os aceleradores lineares são aparelhos similares aos aparelhos geradores de radiação X convencionais com a diferença que os elétrons são acelerados por etapas por campos magnéticos seqüenciais e por meio de uma onda elétrica de alta freqüência. Os Betatrons. que atingem o núcleo do átomo. pouco usados na indústria. Este acessório fornecido pelo fabricante permite maior segurança durante o procedimento de aquecimento do aparelho. caracterizando assim o isótopo. são considerados como transformadores de alta tensão o que consiste na aceleração dos elétrons de forma circular por mudança do campo magnético primário. adquirindo altas velocidades ao longo de um tubo retilíneo.

de três componentes fundamentais: Uma blindagem (geralmente de chumbo). Os irradiadores compõem-se. Equipamento de Raios Gama As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama) requerem cuidados especiais de segurança. contra as radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada. Suas principais características são: 135 . e na outra ponta um engate. está solidamente fixada em uma ponta de um cabo de aço flexível. que permite o uso e manipulação da fonte. Características Físicas e Tipo de Fontes Gama As fontes radioativas para uso industrial são encapsuladas em material austenítico. uma vez ativadas. uma fonte radioativa e um dispositivo para expor a fonte. é necessário um equipamento que forneça uma blindagem. para que a radiografia seja feita.Meia Vida – é o intervalo de tempo em que há decaimento radioativo. passa a existir exatamente a metade do número inicial de átomos excitados. de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo para o exterior.59. pois. emitem radiação. então no material radioativo.  Cobalto . constantemente. transporte e fixação por meio do qual a cápsula que contém a fonte selada. Esse equipamento denomina-se Irradiador. Deste modo. Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente utilizadas pela indústria moderna. Um dispositivo de contenção. daremos a seguir as principais que podem ser utilizadas assim como as suas características físico-químicas. basicamente. Z=27) O Cobalto-60 é obtido através do bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co.60 (60Co . é denominado de ―porta fonte‖. De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu interior.

137 (137Cs .Vida = 127 dias Faixa de utilização mais efetiva = 1 a 10 mm de aço Fator Gama (G) = 0. Como esse material é extremamente difícil de produzir.Ci a 1m ou 0.65 Mev Faixa de utilização mais efetiva = 10 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 3. 084 e 0. Meia .24 anos Energia da Radiação = 1.06 mC/kg. Z=55) 136 . GBq a 1m  Túlio -170 (170Tu . (O espectro do Túlio possui também radiação de Bremsstrahlung. Z=77) O Irídio-192 é obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável Ir-191.Ci a 1m ou 0. Túlio .0025 R/h.192 (192Ir .48 mC/kg.Vida = 74.GBq a 1m  Césio .Meia .13 mSv/h .Vida = 5.351 mSv/h.Ci a 1m ou 0.50 R/h. Suas principais características são: Energia de Radiação: 0. 017 mC/kg.17 e 1.54 MeV. o material é geralmente manuseado sob a forma de óxido. 137 a 0.33 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 60 a 150 mm de aço Fator Gama (G) = 9. Z=69) O Túlio-170 é obtido com o bombardeamento por nêutrons do isótopo estável.35 R/h .h / GBq a 1 m ou 0.h / GBq a 1 m ou 0.h / GBq a 1 m ou 1. Suas principais características são: Meia . que é a radiação liberada pelo freiamento dos elétrons em forma de partículas beta).169.0007 mSv/h.GBq a 1m  Irídio .4 dias Energia da Radiação = 0.

A principal parte do irradiador é a blindagem interna.  Selênio .GBq a 1m É uma fonte de radiação quase sem utilidade no momento.h / GBq a 1 m ou 0. Suas principais características são: Meia . em razão das dificuldades de obtenção e da má qualidade do filme radiográfico. porém com risco de exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou protegidos. Os irradiadores gama são construídos através de rígidos controles e testes estabelecidos por normas internacionais.h / GBq a 1 m ou 0.O Césio-137 é um dos produtos da fissão do Urânio-235.081 mSv/h . que permite proteção ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho.28 R/h.39 mC/kg.78 dias Energia das Radiações = de 0. pois o mesmo deve suportar choques 137 . Este é extraído através de processos químicos que o separam do Urânio combustível e dos outros produtos de fissão.Vida = 33 anos Energia de Radiação = 0. O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os dispositivos usados para se expor a fonte.Ci a 1m ou 0.75 (75Se ) Meia-vida = 119. 006 a 0.33 R/h. proporcionando uma qualidade muito boa de imagem. assemelhando-se à qualidade dos Raios-X. 405 MeV 96 Faixa de utilização mais efetiva = 4 a 30 mm de aço Fator Gama (G) = 1.Ci a 1m É um radioisótopo de uso recente na indústria.66 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 20 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 2.30 mC/kg. Características Físicas dos Irradiadores Gama Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa.

Ele pode ter incorporado um gerador de raios. da ordem de 20 mCi. até 60 pol. parando nos pontos onde a radiografia será feita. O Equipamento Crawler Este equipamento foi desenvolvido para radiografias de soldas em linhas de tubulações do tipo gasoduto ou oleoduto com diâmetros de 6 pol. Operado com baterias recarregáveis. 138 . incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram rupturas capazes de deixar vazar radiação em qualquer ponto mais do que os máximos exigidos.mecânicos. dependendo do modelo..X de 160 kV até 300 kV ou uma fonte gama de Ir-192 ou Se-75. o Crawler é introduzido dentro da tubulação por onde percorre toda sua extensão. O controle da movimentação do equipamento é feito remotamente usando uma fonte de Césio com baixa atividade.

ao contrário dos filmes fotográficos. Uma característica dos filmes radiográficos é que. Os locais do filme. possuem a propriedade de. presentes na emulsão. A emulsão consiste em uma camada muito fina de gelatina. Densidade Ótica A imagem formada no filme radiográfico possui áreas claras e escuras evidenciando certo grau de enegrecimento denominado de densidade. O revelador atua nesses cristais provocando uma reação de redução que resulta em prata metálica negra. A emulsão é colocada sobre um suporte. os filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras que irão compor a imagem do objeto radiografado. quando vistos sob a ação de uma fonte de luz. após a ação do revelador. dessa forma. que é feito geralmente de um derivado de celulose. um grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. tornarem-se susceptíveis de reagir com produto químico denominado revelador. quando atingidos pela radiação ou luz. Entretanto. um número maior de grãos negros que regiões atingidas por radiação de menor intensidade. essas partículas se unem em massas relativamente grandes que podem ser vistas pelo olho humano ou com auxílio de pequeno aumento.Registro Radiográfico Filmes Radiográficos Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base. Os cristais de brometo de prata. Granulação A imagem nos filmes radiográficos é formada por uma série de partículas muito pequenas de sais de prata. atingidos por uma quantidade maior de radiação apresentarão. Esse agrupamento das partículas de sais de prata da emulsão cria uma impressão chamada de ―Granulação‖. os quais não visíveis a olho nu. eles possuem a emulsão em ambos os lados da base. que contém dispersa em seu interior. transparente e de cor levemente azulada. denominado base. 139 .

Velocidade A velocidade é uma característica própria de cada filme. ou seções espessas. principalmente. 140 .Características: Filme de granulação fina. menos nítida será a imagem formada por ele. Tipo 2 .Características: granulação ultra fina alto contraste e qualidade.0. Os filmes de grande velocidade podem ser utilizados em radiografias de peças com grandes espessuras que exigiria um tempo de exposição incompatível com a produtividade. menos nítida. com alto contraste e velocidade. que identifica os tipos de filmes pela velocidade de exposição e sensibilidade.Características: Filme de granulação média. Tipo 4 . Portanto. É o filme mais utilizado na indústria em razão do atendimento em qualidade e maior produtividade. Quanto maior o tamanho dos cristais mais rápido é o filme. Deve ser usado em ensaios de metais leves ou pesado. A seguir descrevemos de forma simplificada os tipos de filmes. Uma classificação dos filmes foi estabelecida pelo ASTM* E-1815-96. Classificação dos Filmes Industriais A grande variedade de condições e a heterogeneidade de materiais encontrados na radiografia industrial levaram os fabricantes a produzir várias espécies de filmes. pouco utilizado na indústria. quando utilizado filmes mais lentos. ou seja. que uma imagem formada por rãos menores.Características: Filme com granulação muito fina e com alta velocidade e alto contraste quando utilizado em conjunto com telas intensificadoras de chumbo. Tipos dos Filmes: Tipo 1 . quanto mais rápido o filme. Tipo 3 . do tamanho dos cristais de prata presentes na emulsão. Ela depende. A velocidade de exposição é função logarítmica da dose de radiação necessária para que o filme atinja densidade ótica de 2. com radiação de alta energia. É claro que uma imagem formada por grãos de randes dimensões é mais grosseira.

a limpeza é essencial. e é um fator para aceitação ou rejeição da radiografia. Imagens com alto contraste permitem em geral melhor qualidade e segurança na interpretação da radiografia. pode-se ver que a mudança de densidades de uma área a outra não se faz de maneira brusca.Qualidade da Imagem Radiográfica A qualidade da imagem radiográfica está associada a alguns parâmetros importantes ligados a características do filme radiográfico e da fonte de radiação utilizada. devem ser mantidos 141 . Por exemplo. Em outras palavras. A câmara escura. necessárias ao bom desempenho desta tarefa. Quanto mais estreita for esta faixa de transição a definição será melhor. a imagem de um objeto apresenta um pequeno halo que acompanha as bordas da mesma. com uma densidade intermediária entre a densidade da imagem e a de fundo. bem como os acessórios e equipamentos. O contraste pode também ser entendido como sendo a capacidade do filme detectar intensidades e energias diferentes de radiação. Limpeza: no manuseio do filme. uma imagem é formada a partir de áreas claras e escuras. Processamento do filme Radiográfico Preparação Inicial: A preparação do filme e dos banhos para o processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais. A diferença de densidades entre duas regiões adjacentes no filme é denominada de contraste. Contraste Para que se forme uma imagem no filme é necessário que ocorram variações na densidade ao longo do mesmo. Definição Observando com detalhe a imagem formada no filme radiográfico.

As pás devem ser separadas. Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. É importante providenciar agitação dos banhos. e usados somente para o propósito aos quais eles se destinam. Preparação dos banhos: deve seguir a recomendação dos fabricantes. preferencialmente. o mesmo passará por uma série de banhos nos tanques de revelação. somente com a luz de segurança acionada. Desta forma. para evitar a contaminação das soluções. 2. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a revelação devem ser controlados. É importante providenciar agitação dos banhos. sendo preferível o primeiro material. portanto deverá ser retirado na câmara escura. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo. Preparação dos banhos: a preparação dos banhos deve seguir a recomendação dos fabricantes. e devem ser preparados em tanques que devem ser de aço inoxidável. de acordo com as seguintes etapas: 1. Medição da Temperatura: O grau de revelação é afetado pela temperatura da solução: Quando a temperatura aumenta o grau de revelação também aumenta. Processamento Manual A partir do momento que temos um filme exposto à radiação e passamos então ao processamento. o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico. que poderá manchá-lo permanentemente. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento.rigorosamente limpos. quando a temperatura do 142 . e. ou da matéria sintética. Manuseio: após a exposição do filme. uma para cada banho. quanto à temperatura. e preparados dentro dos tanques que devem ser de aço inoxidável ou da matéria sintética.

revelador é baixa, a reação é vagarosa e o tempo de revelação que fora recomendado para a temperatura normal (20ºC), será insuficiente resultando em uma ―sub-revelação‖. Quando a temperatura é alta, a ―sobrerevelação‖. Dentro de certos limites, estas mudanças no grau de revelação podem ser compensadas aumentando-se ou diminuindo-se o tempo de revelação. 3. Manuseio: após a exposição do filme, o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico, e, portanto deverá ser retirado na câmara escura, somente com a luz de segurança acionada. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo, que poderá manchá-lo permanentemente. 4. O dispositivo para medição do tempo necessário para cada passo do processamento deve ser acionado (cronômetro, por exemplo).

5. Revelação: Quando um filme é imerso, em um tanque contendo o revelador, esta solução age sobre os cristais de brometo de prata metálica, por ação do revelador. Esta seletividade está na capacidade de discriminar os grãos expostos dos não expostos. Devido a fatores eletroquímicos as moléculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como que revestidos. A visibilidade da imagem e conseqüentemente o contraste, a densidade de fundo e a definição, dependem do tipo de revelador usado, do tempo de revelação e da temperatura do revelador. Assim, o controle tempotemperatura é de fundamental importância para se obter uma radiografia de boa qualidade. 6. Os filmes devem ser agitados na solução reveladora para que não haja formação de bolhas grudadas no filme que possam causar falta de ação do revelador nestes pontos, formando assim um ponto claro. 7. Deixar escorrer por alguns segundos o filmes. 8. Banho Interruptor ou Banho de Parada: O banho interruptor tem a função de interromper reação de revelação, que continua ocorrendo, a partir da 143

remoção do revelador residual, evitando assim uma revelação desigual e prevenindo ainda a ocorrência de manchas no filme. 9. Fixação: Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque, que contém uma solução chamada de ―fixador‖. A função da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa, permitindo a secagem ao ar aquecido. 10. Lavagem dos Filmes: Após a fixação, há o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. Cada filme deve ser lavado por um período de aproximadamente 30 minutos. 11. Além das etapas acima relatadas, é aconselhável, após a lavagem passar os filmes durante mais ou menos 30 segundos, por um quinto banho que tem a finalidade de quebrar a tensão superficial da água, facilitando desta maneira, a secagem. 12. Antes de o filme ser colocado no secador, deve-se dependurar as colgaduras em um escorredor por cerca de 2 a 3 minutos.

O processamento também pode se derem de forma automática, por meio de máquinas que executam todas essas etapas.

144

Telas intensificadoras de imagem

Telas de chumbo

As telas de chumbo também chamados de telas intensificadoras possuem como finalidade diminuir o tempo de exposição em ensaios radiográficos industriais, usam-se finas folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da radiação primária emitida pela fonte. O fator de intensificação, além de ser função da natureza e da espessura da tela, depende do contato efetivo entre elas e o filme. As funções das telas intensificadoras de chumbo em radiografia industrial devem ser as seguintes:

Gerar elétrons por efeito fotoelétrico ou Compton, produzindo fluxo adicional de radiação e diminuindo o tempo de exposição; Absorver ou filtrar a radiação secundária espalhada que pode atingir o filme radiográfico, borrando a imagem e empobrecendo a definição.

Outras telas fabricadas em outros materiais também podem ser utilizadas, como por exemplo, telas de cobre para uso com fontes de Cobalto-60.

145

Constam. Os tamanhos padrões são iguais aos dos filmes. o tempo de exposição em radiografias industriais.Os Chassis Industriais Os chassis para armazenar o filme para a exposição é fabricado na forma de um envelope plástico duplo reforçado. sob a ação da radiação incidente. Por essas razões acima expostas. Os chassis são fechados com fita adesiva para evitar a entrada de luz. flexível para acompanhar a curvatura ou irregularidades da peça a ser inspecionada. 146 . não devem ser usadas. as telas fluorescentes somente são utilizadas em sistemas de radioscopia ou como um sistema de identificação do filme radiográfico. emitem luz fluorescentes para a qual o filme radiográfico é sensível. Estas telas fluorescentes causam um empobrecimento da definição radiográfica e. fundamentalmente. Telas fluorescentes Ecrans fluorescentes ou também chamadas telas intensificadoras fluorescentes são usadas para reduzir consideravelmente. de fina folha de cartolina impregnada de minúsculos grãos de sais (usualmente o tungstato de cálcio) os quais. Dentro dos chassis são inseridas as telas intensificadoras de imagem e no meio o filme. portanto.

A radioscopia é usada principalmente. As telas fluorescentes se baseiam no princípio que determinados sais. Essa imagem. A radioscopia. colocado no interior de um gabinete blindado. numa tela fluorescente. com espessura baixa. a qualidade de imagem na radioscopia não é tão boa quanto na da radiografia. formando na tela a imagem da peça. por sua vez. é examinada pelo inspetor. e que são colocadas sobre o objeto radiografado. atravessando a peça e indo atingir uma tela fluorescente. Devido às características próprias das telas fluorescentes e à baixa distância foco-tela. A radiação é emitida de um tubo de raios X. refletida em um espelho. possuem a propriedade de emitir luz em intensidade mais ou menos proporcional à intensidade de radiação que incide sobre eles. usada. pois nesse caso a intensidade dos Raios X não seria suficientemente alta para produzir uma imagem clara sobre a tela fluorescente. apresenta três limitações importantes: Não é possível se inspecionar peças de grande espessura ou de alto número atômico. com imagem visualizada diretamente na tela fluorescente. Sua grande vantagem reside na rapidez do ensaio e no seu baixo custo. 147 . O tipo ou norma de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de construção do equipamento a ser radiografado requerer ou mesmo especificações contratuais. Em contrapartida.IQI's Para que se possa julgar a qualidade da imagem de uma radiografia são empregadas pequenas peças chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI).Radioscopia Industrial A radioscopia é um meio usado para se detectar a radiação que emerge da peça. transforma as intensidades de radiação que emergem da peça em luz de diferentes intensidades. no exame de pequenas peças. CONTROLE DA SENSIBILIDADE RADIOGRÁFICA Indicadores da Qualidade da Imagem . não permite a localização precisa na peça das áreas que contém descontinuidades inaceitáveis. a procura de possíveis defeitos. Este.

peça e filme. devem seguir algumas técnicas especiais tais que permitam uma imagem radiográfica de fácil interpretação e localização das descontinuidades rejeitadas. com a face voltada para a fonte e de modo que o plano do mesmo seja normal ao feixe de radiação. Exposição Panorâmica 148 . É a principal técnica utilizada na inspeção radiográfica. Quando a inspeção for feita em soldas. Esses IQI's devem ser colocados sobre a peça ensaiada. com uma forma geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes. a peça. e a mais fácil de ser interpretada. pois no arranjo entre a fonte de radiação. paralelo à solda e a uma distância de 3 mm no mínimo.O IQI é uma pequena peça construída com um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada. Algumas destas técnicas que apresentamos a seguir são largamente utilizadas e recomendadas por normas e especificações nacionais e internacionais. e o filme. o IQI será colocado no metal de base. TÉCNICAS DE EXPOSIÇÃO RADIOGRÁFICA As disposições e arranjos geométricos entre a fonte de radiação. Técnica de Parede Simples (PSVS) Essa técnica é assim chamada. somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma espessura do material.

por exemplo. portanto o tempo de exposição será maior que a inspeção pela técnica de parede simples. o feixe de radiação. proveniente da fonte. Freqüentemente esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas. ou no caso de juntas soldadas circulares a fonte deve ser posicionada no centro da circunferência. Técnica de Parede Dupla Técnica de Parede Dupla Vista Simples (PDVS): Nesta técnica de parede dupla vista simples. ½ polegadas. Assim. entretanto projeta no filme somente a seção da peça que está mais próxima ao mesmo. 149 . Na técnica panorâmica a fonte de radiação deve ser centralizada no ponto geométrico eqüidistante das peças e dos filmes.Esta técnica constitui um caso particular da técnica de parede simples vista simples descrita acima. Com isso numa única exposição da fonte. tubulações com diâmetros maiores que 3. possibilitando assim o exame completo das peças ou das juntas. esta opção deverá ser selecionada quando outra técnica não for possível ou permitida. todos os filmes dispostos a 360 graus serão igualmente irradiados. atravessa duas espessuras da peça. mas que proporciona alta produtividade em rapidez num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno. e outros. É importante lembrar que esta técnica requer que a radiação atravesse duas espessuras da peça e. vasos fechados. as quais não possuem acesso interno.

equipamentos. 150 . mas também com a finalidade de garantir a segurança durante todo o processo de fabricação e posteriormente. incluindo a inspeção e os ensaios finais nos produtos acabados. Com isso é indispensável o emprego dos ensaios destrutivos e não destrutivos e suas respectivas técnicas de aplicação.3. Não apenas com a finalidade de garantir a qualidade dos produtos.Conclusão: Conclui-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção. estruturas. de operação.

metalmundi.com/si/site/1112?idioma=portugues 151 .ABENDE http://www.Referências bibliográficas Apostila – Ensaios Destrutivos – Telecurso 2000 Apostila – SENAI – CETEC de solda – Líquido Penetrante Apostila – SENAI – CETEC de solda – Partículas Magnéticas Apostila – Ultra Som – ABENDE Apostila – Radiografia Industrial .4.

152 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful