1- Introdução

Nos séculos passados, como a construção dos objetos era essencialmente artesanal, não havia um controle de qualidade regular dos produtos fabricados. Avaliava-se a qualidade de uma lâmina de aço, a dureza de um prego, a pintura de um objeto simplesmente pelo próprio uso. Um desgaste prematuro que conduzisse à rápida quebra da ferramenta era o método racional que qualquer um aceitava para determinar a qualidade das peças, ou seja, a análise da qualidade era baseada no comportamento do objeto depois de pronto. O acesso a novas matérias-primas e o desenvolvimento dos processos de fabricação obrigou à criação de métodos padronizados de produção, em todo o mundo. Ao mesmo tempo, desenvolveram-se processos e métodos de controle de qualidade dos produtos. Nesse quadro, é fácil perceber a importância dos ensaios de materiais: é por meio deles que se verifica se os materiais apresentam as propriedades que os tornarão adequados ao seu uso.

2- Tipos de ensaios mecânicos
Existem vários critérios para classificar os ensaios mecânicos. A classificação que adotaremos neste módulo agrupa os ensaios em dois blocos:

Ensaios destrutivos; Ensaios não destrutivos.

2.1-Ensaios destrutivos
São aqueles que deixam algum sinal na peça ou corpo de prova submetido ao ensaio, mesmo que estes não fiquem inutilizados. Os ensaios destrutivos abordados são:

Tração; Compressão; Cisalhamento; Dobramento; 1

Flexão; Embutimento; Torção; Dureza; Fluência; Fadiga; Impacto.

2.2.1-Ensaios de Tração

Para que servem os ensaios de tração: O ensaio de tração consiste em submeter o material a um esforço que tende a alongá-lo até a ruptura. Os esforços ou cargas são medidos na própria máquina de ensaio. No ensaio de tração o corpo é deformado por alongamento, até o momento em que se rompe. Os ensaios de tração permitem conhecer como os materiais reagem aos esforços de tração, quais os limites de tração que suportam e a partir de que momento se rompe.

Antes da ruptura, a deformação Imagine um corpo preso numa das extremidades, submetido a uma força, como na ilustração a baixo. Quando esta força é aplicada na direção do eixo longitudinal, dizemos que se trata de uma força axial. Ao mesmo tempo, a força axial é perpendicular à seção transversal do corpo.

2

Observe novamente a ilustração anterior. Repare que a força axial está dirigida para fora do corpo sobre o qual foi aplicada. Quando a força axial está dirigida para fora do corpo, trata-se de uma força axial de tração.

A aplicação de uma força axial de tração num corpo preso produz uma deformação no corpo, isto é, um aumento no seu comprimento com diminuição da área da seção transversal. Este aumento de comprimento recebe o nome de alongamento. Veja o efeito do alongamento num corpo submetido a um ensaio de tração.

Há dois tipos de deformação, que se sucedem quando o material é submetido a uma força de tração: a elástica e a plástica. Deformação elástica: não é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material volta à sua forma original. Deformação plástica: é permanente. Uma vez cessados os esforços, o material recupera a deformação elástica, mas fica com uma deformação residual plástica, não voltando mais à sua forma original. Diagrama tensão-deformação: Quando um corpo de prova é submetido a um ensaio de tração, a máquina de ensaio fornece um gráfico que mostra as relações entre a força aplicada e as deformações ocorridas durante o ensaio. 3

Limite elástico Observe o diagrama a seguir. aplicando a fórmula podemos obter os valores de tensão para montar um gráfico que mostre as relações entre tensão e deformação. Assim. Analisando o diagrama tensão-deformação passo a passo. você vai ficar conhecendo cada uma das propriedades que ele permite determinar.Mas o que nos interessa para a determinação das propriedades do material ensaiado é a relação entre tensão e deformação. representados pela letra grega minúscula e (épsilon). Este ponto representa o limite elástico. 4 . Você já sabe que a tensão (T) corresponde à força (F) dividida pela área da seção (S) sobre a qual a força é aplicada. A curva resultante apresenta certas características que são comuns a diversos tipos de materiais usados na área da Mecânica. A primeira delas é o limite elástico. Este gráfico é conhecido por diagrama tensão-deformação. Os valores de deformação. Note que foi marcado um ponto A no final da parte reta do gráfico. são indicados no eixo das abscissas (x) e os valores de tensão são indicados no eixo das ordenadas (y). No ensaio de tração convencionou-se que a área da seção utilizada para os cálculos é a da seção inicial (So).

obteremos sempre um valor constante. mas com aumento da velocidade de deformação. que é o ponto representado no gráfico a seguir por A. a lei de Hooke só vale até um determinado valor de tensão.O limite elástico recebe este nome porque. menor será a deformação elástica resultante da aplicação de uma tensão e mais rígida será o material. Esta propriedade é muito importante na seleção de materiais para fabricação de molas. Na prática. Quanto maior for o módulo. como faz um elástico. denominada limite de proporcionalidade. No início da fase plástica ocorre um fenômeno chamado escoamento. Durante o escoamento a carga oscila entre valores muito próximos uns dos outros. mesmo que se retire a força de tração. Este valor constante é chamado módulo de elasticidade. considera-se que o limite de proporcionalidade e o limite de elasticidade são coincidentes. onde E é a constante que Escoamento: Terminada a fase elástica. O escoamento caracteriza-se por uma deformação permanente do material sem que haja aumento de carga. na qual ocorre uma deformação permanente no material. em qualquer ponto. .. a partir do qual a deformação deixa de ser proporcional à carga aplicada. se o ensaio for interrompido antes deste ponto e a força de tração for retirada. A expressão matemática dessa relação é: representa o módulo de elasticidade. o corpo volta à sua forma original. Módulo de elasticidade: Na fase elástica. 5 . tem início a fase plástica. Limite de proporcionalidade: Porém. O módulo de elasticidade é a medida da rigidez do material. se dividirmos a tensão pela deformação.

a tensão recomeça a subir. que é um endurecimento causado pela quebra dos grãos que compõem o material quando deformados a frio. O material resiste cada vez mais à tração externa. Nessa fase. 6 . até atingir um valor máximo num ponto chamado de limite de resistência (B). devido à diminuição da área que ocorre no corpo de prova depois que se atinge a carga máxima. Limite de ruptura: Continuando a tração.Limite de resistência: Após o escoamento ocorre o encruamento. exigindo uma tensão cada vez maior para se deformar. que ocorre num ponto chamado limite de ruptura (C). chega-se à ruptura do material. Note que a tensão no limite de ruptura é menor que no limite de resistência.

Este valor é afetado pelo comprimento do corpo de prova. independentemente das estruturas em que serão utilizados. em serviço. Quando realizados no próprio produto. o alongamento é uma medida da sua ductilidade. Confiabilidade dos ensaios: Os ensaios não indicam propriedades de uma maneira absoluta. Para determinarmos as propriedades dos materiais. A estricção determina a ductilidade do material. como na figura a seguir. mais dúctil será o material. Além disso. é necessário recorrer à confecção de corpos de prova. pois procuram simular as condições de funcionamento do mesmo. os ensaios têm maior significado. 7 . Estricção: É a redução percentual da área da seção transversal do corpo de prova na região aonde vai se localizar a ruptura. os resultados assim obtidos teriam apenas uma importância particular para aquele produto. pela velocidade de aplicação da carga e pelas imprecisões do método de análise dos resultados do ensaio. Quanto maior for à porcentagem de estricção. pelo seu formato. no ensaio de tração de um corpo de prova de aço. porque não reproduzem totalmente os esforços a que uma peça é submetida. Os resultados obtidos dependem do formato do corpo de prova e do método aula de ensaio adotado. Por exemplo.Agora você já tem condições de analisar todos esses elementos representados num mesmo diagrama de tensão-deformação. Mas na prática isso nem sempre é realizável.

American Society of Mechanical Engineer ISO .Portanto. os resultados dos ensaios. seguindo-se sempre o mesmo método. As normas técnicas mais utilizadas pelos laboratórios de ensaios provêm das seguintes instituições: ABNT .International Organization for Standardization JIS . exigem na fase de projeto das estruturas a introdução de um fator multiplicativo chamado coeficiente de segurança. o qual leva em consideração as incertezas. Normas técnicas voltadas para ensaios de tração: Quando se trata de realizar ensaios mecânicos. não só provenientes da determinação das propriedades dos materiais.Association Française de Normalisation BSI . Desse modo.Comissão Panamericana de Normas Técnicas Além dessas. Analise 8 . são também utilizadas normas particulares de indústrias ou companhias governamentais.Japanese Industrial Standards SAE . Equipamento para o ensaio de tração: O ensaio de tração geralmente é realizado na máquina universal. os resultados obtidos para um mesmo material são semelhantes e reprodutíveis onde quer que o ensaio seja executado. mas também da precisão das hipóteses teóricas referentes à existência e ao cálculo das tensões em toda a estrutura. Um método descreve o correto procedimento para se efetuar um determinado ensaio mecânico.American Society for Testing and Materials DIN .British Standards Institution ASME . as normas mais utilizadas são as referentes à especificação de materiais e ao método de ensaio.Deutsches Institut für Normung AFNOR . quando não são suficientemente representativos dos comportamentos em serviço.Society of Automotive Engineers COPANT . que tem este nome porque se presta à realização de diversos tipos de ensaios.Associação Brasileira de Normas Técnicas ASTM .

9 .cuidadosamente a ilustração a seguir. Fixa-se o corpo de prova na máquina por suas extremidades. Corpos de prova: O ensaio de tração é feito em corpos de prova com características especificadas de acordo com normas técnicas. que mostra os componentes básicos de uma máquina universal de ensaios. em papel milimetrado. de modo a aumentar seu comprimento. e está ligada a um dinamômetro que mede a força aplicada ao corpo de prova. Máquina conhecido como ―Máquina Universal‖. na medida em que o ensaio é realizado. numa posição que permite ao equipamento aplicar-lhe uma força axial para fora. A máquina de ensaio possui um registrador gráfico que vai traçando o diagrama de força e deformação. movida pela pressão de óleo. Suas dimensões devem ser adequadas à capacidade da máquina de ensaio. A máquina de tração é hidráulica. Dinamômetro é um equipamento utilizado para medir forças.

o comprimento da parte útil dos corpos de prova utilizados nos ensaios de tração deve corresponder a 5 vezes o diâmetro da seção da parte útil. Os tipos de fixação mais comuns são: Entre as cabeças e a parte útil há um raio de concordância para evitar que a ruptura ocorra fora da parte útil do corpo de prova (Lo). como mostram as ilustrações a seguir. 10 .Normalmente utilizam-se corpos de prova de seção circular ou de seção retangular. Por acordo internacional. As cabeças são as regiões extremas. sempre que possível um corpo de prova deve ter 10 mm de diâmetro e 50 mm de comprimento inicial. é a região onde são feitas as medidas das propriedades mecânicas do material. que servem para fixar o corpo de prova à máquina de modo que a força de tração atuante seja axial. dependendo da forma e tamanho do produto acabado do qual foram retirados. Suas dimensões e formas dependem do tipo de fixação à máquina. deve-se adotar um corpo com dimensões proporcionais a essas. identificada no desenho anterior por Lo. A parte útil do corpo de prova. Não sendo possível a retirada de um corpo de prova deste tipo. Devem ter seção maior do que a parte útil para que a ruptura do corpo de prova não ocorra nelas. Segundo a ABNT.

que não se deforme facilmente e que assegure boa precisão dimensional quando solicitado por esforços de compressão./1980) somente indica que os corpos de prova devem apresentar bom acabamento de superfície e ausência de trincas. Suas dimensões e tolerâncias de usinagem são normalizadas pela ISO/R377 enquanto não existir norma brasileira correspondente. 11 . dez.2. Nesses casos. já estudado nas aulas anteriores. É também recomendado para produtos acabados. A norma brasileira (NBR 6152. madeira. que tende a provocar um encurtamento do corpo submetido a este esforço. como molas e tubos. O ensaio de compressão é o mais indicado para avaliar essas características. Estudando os assuntos desta aula. chapas ou lâminas. 2. e ficará a par dos procedimentos para a realização do ensaio de compressão. pedra e concreto.Corpos de prova com seção retangular são geralmente retirados de placas. Porém. barramentos etc. principalmente em estruturas e em equipamentos como suportes. você ficará sabendo quais as razões que explicam o pouco uso dos ensaios de compressão na área da mecânica. não se costuma utilizar ensaios de compressão para os metais. a grande exigência requerida para um projeto é a resistência à compressão. principalmente quando se tratam de materiais frágeis. como ferro fundido. O que a compressão e a tração têm em comum: De modo geral. podemos dizer que a compressão é um esforço axial. o projetista deve especificar um material que possua boa resistência à compressão. bases de máquinas. analisará as semelhanças entre o esforço de compressão e o esforço de tração.2.Ensaio de compressão Podemos observar o esforço de compressão na construção mecânica. Às vezes.

Do mesmo modo que o ensaio de tração. Na fase de deformação elástica. É entre elas que o corpo de prova é apoiado e mantido firme durante a compressão. podendo levar a erros. o corpo volta ao tamanho original quando se retira a carga de compressão. As relações que valem para a tração valem também para a compressão. com a adaptação de duas placas lisas . Os valores numéricos são de difícil verificação. distribuída de modo uniforme em toda a seção transversal do corpo de prova. o ensaio de compressão pode ser executado na máquina universal de ensaios. os corpos de prova são submetidos a uma força axial para dentro. Limitações do ensaio de compressão: O ensaio de compressão não é muito utilizado para os metais em razão das dificuldades para medir as propriedades avaliadas neste tipo de ensaio. Nos ensaios de compressão.Nos ensaios de compressão. e é possível determinar o módulo de elasticidade para diferentes materiais. a lei de Hooke também vale para a fase elástica da deformação.uma fixa e outro móvel. 12 . Isso significa que um corpo submetido à compressão também sofre uma deformação elástica e a seguir uma deformação plástica.

Outro cuidado a ser tomado para evitar a flambagem é o de garantir o perfeito paralelismo entre as placas do equipamento utilizado no ensaio de compressão. Essa deformação lateral prossegue com o ensaio até o corpo de prova se transformar num disco. 13 . que devem ter de 3 a 8 vezes o valor de seu diâmetro. Por esse motivo. conforme mostra a figura ao lado. Em alguns materiais muito dúcteis esta relação pode chegar a 1:1 (um por um). sem que ocorra a ruptura. encurvamento do corpo de prova. Isso decorre da instabilidade na compressão do metal dúctil. Para diminuir esse problema. dependendo do grau de ductilidade do material. A flambagem ocorre principalmente em corpos de prova com comprimento maior em relação ao diâmetro. Dependendo das formas de fixação do corpo de prova. A deformação lateral do corpo de prova é barrada pelo atrito entre as superfícies do corpo de prova e da máquina. Outro problema é a possível ocorrência de flambagem.). é necessário limitar o comprimento dos corpos de prova. há diversas possibilidades de encurvamento. para garantir que o esforço de compressão se distribua uniformemente. Ensaio de compressão em materiais dúcteis: Nos materiais dúcteis a compressão vai provocando uma deformação lateral apreciável. é necessário revestir as faces superiores e inferior do corpo de prova com materiais de baixo atrito (parafina. teflon etc. isto é. Deve-se centrar o corpo de prova no equipamento de teste.Um problema que sempre ocorre no ensaio de compressão é o atrito entre o corpo de prova e as placas da máquina de ensaio.

Consistem em colocar uma amostra de um segmento de tubo deitada entre as placas da máquina de compressão e aplicar carga até achatar a amostra.É por isso que o ensaio de compressão de materiais dúcteis fornece apenas as propriedades mecânicas referentes à zona elástica. Ensaio de compressão em produtos acabados Ensaios de achatamento em tubos . Ensaio de compressão em materiais frágeis: O ensaio de compressão é mais utilizado para materiais frágeis. mais dúctil será o material. O resultado é avaliado pelo aparecimento ou não de fissuras. do tubo e do cordão de solda do mesmo. limite de escoamento e módulo de elasticidade. pois quanto mais o tubo se deformar sem trincas. Uma vez que nesses materiais a fase elástica é muito pequena. A distância final entre as placas. As propriedades mecânicas mais avaliadas por meio do ensaio são: limite de proporcionalidade. que varia conforme a dimensão do tubo deve ser registrada. ou seja. 14 . rachaduras. Este ensaio permite avaliar qualitativamente a ductilidade do material. A única propriedade mecânica que é avaliada nos ensaios de compressão de materiais frágeis é o seu limite de resistência à compressão. não é possível determinar com precisão as propriedades relativas a esta fase. sem levar em conta a carga aplicada.

por escorregamento. 15 . Ao ocorrer o corte. aplicam-se cargas predeterminadas e mede-se a altura da mola após cada carga. dispositivos especiais ou simplesmente aplicando esforços que resultem em forças cortantes. 2.Para determinar a constante elástica de uma mola. prensas de corte. separando-se.3. as partes se movimentam paralelamente. ou seja. mas já praticou o cisalhamento muitas vezes em sua vida. constrói-se um gráfico tensão-deformação. ao fatiar um pedaço de queijo ou cortar aparas do papel com uma guilhotina. principalmente na estamparia. Para determinar a constante da mola. No caso de metais. Por outro lado. Todo material apresenta certa resistência ao cisalhamento. por rebites ou por parafusos. podemos praticar o cisalhamento com tesouras. para verificar a resistência da mola. ou para verificar sua resistência.Ensaios em molas .Ensaio de cisalhamento Pode ser que você não tenha se dado conta. ao cortar um tecido. Saber até onde vai esta resistência é muito importante.2. que envolve corte de chapas. estamos fazendo o cisalhamento. onde a força cortante é o principal esforço que as uniões vão ter de suportar. ou nas uniões de chapas por solda. faz-se o ensaio de compressão. o módulo de elasticidade. Afinal. obtendo-se um coeficiente angular que é a constante da mola. A esse fenômeno damos o nome de cisalhamento. uma sobre a outra.

A força que produz o cisalhamento Ao estudar os ensaios de tração e de compressão. você ficou sabendo que. rebites. a força é aplicada ao corpo na direção perpendicular ao seu eixo longitudinal. cordões de solda. 16 . aplicada no plano da seção transversal (plano de tensão). São por essa razão que o ensaio de cisalhamento é mais freqüentemente feito em produtos acabados. barras e chapas. Como resposta ao esforço cortante. parafusos. Como é feito o ensaio de cisalhamento A forma do produto final afeta sua resistência ao cisalhamento. pode ser determinada por meio do ensaio de cisalhamento. nos dois casos. dentro de uma determinada situação de uso. provoca o cisalhamento. tais como pinos. No caso do cisalhamento. a força aplicada sobre os corpos de prova atua ao longo do eixo longitudinal do corpo. A resistência de um material ao cisalhamento. o material desenvolve em cada um dos pontos de sua seção transversal uma reação chamada resistência ao cisalhamento. Esta força cortante.

à qual se adaptam alguns dispositivos. parafusos ou pinos são inseridos entre as duas partes móveis. transmite-se uma força cortante à seção transversal do produto ensaiado. em vez dos pinos. Só que. em função das necessidades. utiliza-se o dispositivo abaixo: 17 . No caso de ensaio de solda. utilizam-se junções soldadas. utilizam-se corpos de prova semelhantes aos empregados em ensaios de pinos. O dispositivo é fixado na máquina de ensaio e os rebites. a velocidade de aplicação da carga deve ser lenta. Normalmente o ensaio é realizado na máquina universal de ensaios. dependendo do tipo de produto a ser ensaiado. Do mesmo modo que nos ensaios de tração e de compressão. presas ao longo de seu comprimento. cada empresa desenvolve seus próprios modelos. Para ensaiar barras. rebites e parafusos utilizam-se um dispositivo como o que está representado simplificadamente na figura a seguir. Para ensaios de pinos. esta força será elevada até que ocorra a ruptura do corpo.É também por isso que não existem normas para especificação dos corpos de prova. Quando é o caso. para não afetar os resultados do ensaio. No decorrer do ensaio. com uma extremidade livre. Ao se aplicar uma tensão de tração ou compressão no dispositivo.

usamos a fórmula: onde F representa a força cortante e S representa a área do corpo. Tensão de cisalhamento A tensão de cisalhamento será aqui identificada por TC. completamente relaxado. como o que é mostrado a seguir. numa belo tarde ensolarado. Neste ensaio normalmente determina-se somente a tensão de cisalhamento. o valor da força que provoca a ruptura da seção transversal do corpo ensaiado. emprega-se um estampo para corte. 2. isto é. você vê alguém dando um salto do trampolim. 18 .No caso de ensaio de chapas.Dobramento e flexão Imagine-se sentado à beira de uma piscina.4. Para calcular a tensão de cisalhamento. De repente.2. apenas observando o movimento.

Entre a região que se contrai e a que se alonga fica uma linha que mantém sua dimensão inalterada a chamada linha neutra. num congestionamento. enquanto que outra região se alonga. vai observar que a prancha se deforma sob o peso do atleta e depois volta à sua forma original. com a extremidade oposta livre. Agora. devido à compressão. que age na direção perpendicular aos eixos dos corpos. A força F leva uma região dos corpos a se contrair. costuma-se considerar que a linha neutra fica a igual distância das superfícies externas inferiores e superior do corpo ensaiado. Por exemplo. sentindo o chão tremer sob as rodas do seu carro enquanto os veículos ao seu lado se movem? Sorte sua o fato de a ponte balançar. Os dois corpos estão sofrendo a ação de uma força F. Isso significa que a estrutura estava suportando o esforço produzido pelo peso dos veículos. Sem dúvida. Seria catastrófico! Neste caso e em muitos outros. Em materiais homogêneos.Se você prestar atenção. devido à tração. um dos fatores que contribuem para a beleza do salto é a capacidade da prancha do trampolim de suportar o esforço aplicado. 19 . pense no que aconteceria se a prancha do trampolim se dobrasse em vez de voltar à sua forma original. já lhe aconteceu de estar parado sobre uma ponte. Da flexão ao dobramento Observe as duas figuras a seguir: a da esquerda mostra um corpo apoiado em suas duas extremidades e a da direita mostra um corpo preso de um lado. é importante conhecer o comportamento dos materiais frente a esse tipo de esforço.

ajustado à parte superior da máquina de ensaios. Esses ensaios podem ser feitos em corpos de prova ou em produtos. o ensaio é interrompido no final da fase elástica e são avaliadas as propriedades mecânicas dessa fase. é feito diretamente o ensaio de dobramento. sendo a flexão associada à fase elástica e o dobramento à fase plástica. Nesses casos. com diâmetros determinados em função do corpo de prova. Nesses casos. é mais importante conhecer como o material suporta o dobramento. O ensaio de flexão e o ensaio de dobramento utilizam praticamente a mesma montagem. dizemos que se trata de um esforço de flexão. preparados de acordo com normas técnicas específicas. envolvendo materiais de alta resistência. que é menos complicado? 20 . nesta aula. que funcionam como apoios. Embora possam ser feitos no mesmo equipamento. temos um esforço de dobramento.Quando esta força provoca somente uma deformação elástica no material. É por isso que. Em algumas aplicações industriais. adaptada à máquina universal de ensaios: Dois roletes. é muito importante conhecer o comportamento do material quando submetido a esforços de flexão. no fundo. Quando se trata de materiais dúcteis. Que tal começar pelo ensaio de dobramento. Quando produz uma deformação plástica. Isso quer dizer que. que fornece apenas dados qualitativos. afastados entre si a uma distância preestabelecida. na prática esses dois ensaios não costumam ser feitos juntos. abordaremos cada um deles separadamente. flexão e dobramento são etapas diferentes da aplicação de um mesmo esforço. Um cutelo semicilíndrico.

Normalmente os valores numéricos obtidos não têm qualquer importância. por meio de um cutelo. até que seja atingido um ângulo desejado.4.1-O ensaio de dobramento Experimente dobrar duas barras de um metal: por exemplo. fissuras ou fendas. na maioria das vezes. Você vai observar que a de alumínio recozido dobra-se totalmente.2. A de alumínio encruado.2. ao ser dobrado. O valor da carga. que aplica um esforço perpendicular ao eixo do corpo de prova. o material não terá passado no ensaio. até uma ponta encostar-se à outra. retangular ou quadrada. Caso contrário. 21 . 120 ou 180º. uma de alumínio recozido e outra de alumínio encruado. assentado em dois apoios afastados a uma distância especificada. apresentará trincas e provavelmente quebrará antes de se atingir o dobramento total. de acordo com o tamanho do corpo de prova. Ao se atingir o ângulo especificado. que não deve apresentar trincas. Como é feito o ensaio de dobramento O ensaio consiste em dobrar um corpo de prova de eixo retilíneo e seção circular (maciça ou tubular). O ensaio de dobramento é isso: ele nos fornece somente uma indicação qualitativa da ductilidade do material. não importa. examina-se a olho nu a zona tracionada. O ângulo determina a severidade do ensaio e é geralmente de 90.

Dobramento livre . Dobramento semiguiado . o ensaio consiste em dobrar a barra até se atingir um ângulo de 180º com um cutelo de dimensão especificada de acordo com o tipo de aço da barra . Veja. Esta característica é tão importante que é normalizada e classificada em normas técnicas. maior o cutelo. 22 .O dobramento vai ocorrer numa região determinada pela posição do cutelo. Ensaio de dobramento em barras para construção civil Barras de aço usadas na construção civil são exemplos de materiais que. Neste caso. O dobramento normalmente é do tipo semiguiado.quanto maior a resistência do aço. e por isso são submetidos a ensaio de dobramento. A aprovação da barra é dada pela ausência de fissuras ou fendas na zona tracionada do corpo de prova.Processos de dobramento Há dois processos de dobramento: o dobramento livre e o dobramento semiguiado. sem aplicação de força no ponto máximo de dobramento. devem suportar dobramentos severos durante sua utilização.É obtido pela aplicação de força nas extremidades do corpo de prova. as características de cada um. a seguir. além de apresentarem resistência mecânica.

23 . retirados de chapas ou tubos soldados. é realizado geralmente para a qualificação de profissionais que fazem solda (soldadores) e para avaliação de processos de solda. Na avaliação da qualidade da solda costuma-se medir o alongamento da face da solda. A novidade é que se coloca um extensômetro no centro e embaixo do corpo de prova para fornecer a medida da deformação que chamamos de flexa. alguns aços. as flexas medidas são muito pequenas.Ensaio de dobramento em corpos de provas soldados O ensaio de dobramento em corpos de prova soldados. correspondente à posição de flexão máxima.O ensaio de flexão O ensaio de flexão é realizado em materiais frágeis e em materiais resistentes. a montagem do corpo de prova para o ensaio de flexão é semelhante à do ensaio de dobramento. O resultado serve para determinar se a solda é apropriada ou não para uma determinada aplicação. estruturas de concreto e outros materiais que em seu uso são submetidos a situações onde o principal esforço é o de flexão.4. Nos materiais frágeis. 2. utilizamos a carga que provoca a fratura do corpo de prova. Conseqüentemente. como o ferro fundido.2. Como já foi dito. para determinar a tensão de flexão.2.

compressão. que não afetariam o resultado de ductilidade obtido no ensaio de tração. E já estudamos diversos ensaios que podem avaliar esta característica .2. Nessa operação.tração. Uma chapa pode apresentar diversa pequena heterogeneidades. a lataria dos automóveis e outras tantas peças produzidas a partir de chapas metálicas. e a estampagem propriamente dita. A estampagem é o processo de converter finas chapas metálicas em peças ou produtos. basta observar alguns objetos de uso diário. sem fratura ou concentração de microtrincas.2.Ensaio de embutimento E na estamparia que o ensaio de embutimento encontra sua principal aplicação. As chapas utilizadas neste processo devem ser bastante dúcteis. Ductilidade de chapas A operação de estampagem envolve dois tipos de deformações: o estiramento. Mas. como uma panela. que é o afinamento da chapa. por processos de estampagem. Ensaio de embutimento A ductilidade é a característica básica para que o produto possa ser estampado. a chapa fica presa por um sujeitador que serve como guia para o arrastamento.5 . que consiste no arrastamento da chapa para dentro da cavidade da matriz por meio de um punção. dobramento etc. ao ser deformado a 24 .

necessárias para que se possam prever estes problemas. por essa razão. A chapa a ser ensaiada é presa entre uma matriz e um anel de fixação. para minimizar a variação nos resultados. foi desenvolvido o ensaio de embutimento. À ocorrência destes problemas está relacionada com a matériaprima utilizada.frio. como enrugamento. a estampagem de uma cavidade previamente estabelecida. Os ensaios de embutimento permitem deformar o material quase nas mesmas condições obtidas na operação de produção propriamente dita. os resultados obtidos constituem apenas uma indicação do comportamento que o material apresentar á durante o processo de fabricação. Descrição do ensaio Os ensaios de embutimento são realizados por meio de dispositivos acoplados a um equipamento que transmite força. uma peça estampada pode apresentar diversos outros problemas. Podem ser feitos na já conhecida máquina universal de ensaios. em condições controladas. distorção. só que de maneira controlada. Para evitar surpresas indesejáveis. que tem por finalidade impedir que o material deslize para dentro da matriz. fazendo lembrar uma casca de laranja etc. ou numa máquina específica para este ensaio. Além de trincas. Este ensaio reproduz. como a que mostramos ao lado. textura superficial rugosa. Esses ensaios são qualitativos e. a chapa pode apresentar pequenas trincas em conseqüência dessas heterogeneidades. adaptada com os dispositivos próprios. como só descobrir que a chapa é inadequada ao processo de estampagem após a produção da peça. Os mais usados são os ensaios de embutimento Erichsen e Olsen. Existem ensaios padronizados para avaliar a capacidade de estampagem de chapas. Nenhum dos ensaios que estudamos anteriormente fornece todas as informações sobre a chapa. 25 .

Ensaio Erichsen No caso do ensaio de embutimento Erichsen o punção tem cabeça esférica de 20 mm de diâmetro e a carga aplicada no anel de fixação que prende a chapa é de cerca de 1. um punção aplica uma carga que força a chapa a se abaular até que a ruptura aconteça. por ter sido usado um material inadequado. fornece a medida da penetração do punção na chapa. o exame da superfície externa da chapa permite verificar se ela é perfeita ou se ficou rugosa devido à granulação. O resultado do ensaio é a medida da profundidade do copo formado pelo punção no momento da ruptura. graduado em décimos de milímetro.000 kgf. Um relógio medidor de curso. Além disso.Depois que a chapa é fixada. 26 .

O momento em que ocorre a ruptura pode ser acompanhado a olho nu ou pelo estalo característico de ruptura. 27 . Existem diversas especificações de chapas para conformação a frio. Ele se diferencia do ensaio Erichsen pelo fato de utilizar um punção esférico de 22. de acordo com a espessura da chapa ou de acordo com o tipo de estampagem para o qual a chapa foi produzida (média profunda ou extraprofunda). de composição determinada em norma técnica.2 mm de diâmetro e pelos corpos de prova. Se a máquina for dotada de um dinamômetro que meça a força aplicada.O atrito entre o punção e a chapa poderia afetar o resultado do ensaio. que estabelecem um valor mínimo para o índice Erichsen. Ensaio Olsen Outro ensaio de embutimento bastante utilizado é o ensaio Olsen. que são discos de 76 mm de diâmetro. pode-se determinar o final do ensaio pela queda brusca da carga que ocorre no momento da ruptura. A altura h do copo é o índice Erichsen de embutimento. o punção deve ser lubrificado com graxa grafitada. Por isso. para que o nível de lubrificação seja sempre o mesmo.

2.Olsen verificou que duas chapas supostamente semelhantes. porém para obter as propriedades do material ensaiado são necessários cálculos matemáticos complexos. para fornecer o mesmo resultado de deformação. pois deram a mesma medida de copo quando ensaiadas. 28 . de modo a não sobrecarregar e danificar o equipamento de prensagem. Olsen determinou a necessidade de medir o valor da carga no instante da trinca. precisavam de cargas diferentes para ser deformadas: uma delas necessitava do dobro de carga aplicado à outra.Ensaio de torção A torção é diferente da compressão. preso por uma de suas extremidades. Imagine que este corpo passe a sofrer a ação de uma força no sentido de rotação.2. Isso é importante porque numa operação de estampagem deve-se dar preferência à chapa que se deforma sob a ação de menor carga. da tração e do cisalhamento porque nestes casos o esforço é aplicado no sentido longitudinal ou transversal. Por isso. e na torção o esforço é aplicado no sentido de rotação. O ensaio de torção é de execução relativamente simples. como na ilustração ao lado. em casos de rotina pode usar os dados do ensaio de tração para prever como o material ensaiado se comportará quando sujeito a torção. aplicada na extremidade solta do corpo.6 . Rotação e torção Pense num corpo cilíndrico. Como na torção uma parte do material está sendo tracionada e outra parte comprimida.

E os pneus sempre furam em hora errada! Se já lhe aconteceu de ter de trocar um pneu com uma chave de boca de braço curto. você é capaz de avaliar a dificuldade que representa soltar os parafusos da roda com aquele tipo de chave. Se certo limite de torção for ultrapassado. o eixo tende a girar e. A outra ponta está ligada ao motor. como mostra a ilustração ao lado. Esse esforço provoca uma deformação elástica no eixo. o corpo se romperá. Momento torsor Não existe coisa mais chata que um pneu furar na hora errada. Um exemplo e o eixo de transmissão dos caminhões é um ótimo exemplo para ilustrar como atua este esforço. O motor transmite uma força de rotação a uma extremidade do eixo. por intermédio da caixa de câmbio. as rodas oferecem resistência ao movimento. a movimentar a roda. 29 . Como a força que o motor transmite é maior que a força resistente da roda. Uma ponta do eixo está ligada à roda. Na outra extremidade. como a outra extremidade está engastada. por meio do diferencial traseiro. ele sofrerá uma torção sobre seu próprio eixo. por conseqüência.O corpo tenderá a girar no sentido da força e.

Propriedades avaliadas no ensaio de torção A partir do momento torsor e do ângulo de torção pode-se elaborar um gráfico semelhante ao obtido no ensaio de tração. que permite analisar as seguintes propriedades: 30 . Fica claro que o alongamento do braço da chave é o fator que facilita o afrouxamento dos parafusos.Um artifício simples ajuda a reduzir bastante a dificuldade de realizar esta tarefa: basta encaixar um cano na haste da chave. de modo a alongar o comprimento do braço. sob efeito do momento da força aplicada.

Nesses casos. só que são relativas a esforços de torção. Para melhor precisão do ensaio. Equipamento para o ensaio de torção O ensaio de torção é realizado em equipamento específico: a máquina de torção. utilizam-se corpos de prova. Por outro lado. pois raramente se escolhe este ensaio como critério de qualidade de um material. Corpo de prova para ensaio de torção Este ensaio é bastante utilizado para verificar o comportamento de eixos de transmissão. também é muito importante uma centragem precisa do corpo de prova na máquina de ensaio. isto é. empregam-se corpos de prova de seção circular cheia ou vazada. Estes últimos devem ter um mandril interno para impedir amassamentos pelas garras do aparelho de ensaio. Normalmente as dimensões não são padronizadas. é necessário levar em conta que o máximo torque que deve ser aplicado a um eixo tem de ser inferior ao momento torsor no limite de proporcionalidade. Quando é necessário verificar o comportamento de materiais. porque a força deve ser aplicada no centro do corpo de prova. Isso significa que. partes de motor e outros sistemas sujeitos a esforços de torção. 31 . barras ou tubos. como para verificar os efeitos de vários tipos de tratamentos térmicos em aços. Entretanto. Em casos especiais podem-se usar outras seções. barras de torção. principalmente naqueles em que a superfície do corpo de prova ou da peça é a mais atingida. ensaiam-se os próprios produtos. o comprimento e o diâmetro do corpo de prova devem ser tais que permitam as medições de momentos e ângulos de torção com precisão e também que não dificultem o engastamento nas garras da máquina de ensaio. na especificação dos materiais que serão submetidos a esforços de torção.Estas propriedades são determinadas do mesmo modo que no ensaio de tração e têm a mesma importância. a não ser em situações especiais.

Uma das cabeças é giratória e aplica ao corpo de prova o momento de torção. A outra está ligada a um pêndulo que indica. forma 45º aproximadamente com o mesmo (fratura helicoidal). a fratura se dá segundo uma superfície não plana. projetada num plano paralelo ao eixo. Fraturas típicas O aspecto das fraturas varia conforme o corpo de prova seja feito de material dúctil ou frágil. mas que corta o eixo longitudinal segundo uma linha que. Para materiais frágeis. 32 . numa escala. o valor do momento aplicado ao corpo de prova.Esta máquina possui duas cabeças às quais o corpo de prova é fixado. Os corpos de provas de materiais dúcteis apresentam uma fratura segundo um plano perpendicular ao seu eixo longitudinal.

7. devido à relação existente entre os valores obtidos no ensaio e os resultados de resistência à tração. é a resistência ao corte do metal. e a maior ou menor dificuldade de usinar um metal é caracterizada como maior ou menor dureza.1. que passou a ser largamente aceito e padronizado. durante um tempo t. sobre uma superfície plana. considera-se dureza como a resistência à deformação plástica permanente. só existe um material duro se houver outro mole. a dureza não é uma propriedade absoluta. é definido como ―difícil de penetrar ou de riscar. de diâmetro D. 33 .2. produzindo uma calota esférica de diâmetro d. rijeza‖. pois ela assume um significado diferente conforme o contexto em que é empregada: Na área da metalurgia. A. O ensaio de dureza Brinell consiste em comprimir lentamente uma esfera de aço temperado. pois esta é uma característica que pode ser facilmente medida. Só tem sentido falar em dureza quando se comparam materiais.2.7. Duro.DUREZA BRINELL Num bom dicionário. pois este profissional atua com corte de metais. Brinell divulgou este ensaio. consistente. por sua vez. isto é. por meio de uma carga F. sólido‖. Ensaio de dureza Brinell Em 1900.2. Essas definições não caracterizam o que é dureza para todas as situações.Dureza 2. Ou seja. J. você encontra que dureza é ―qualidade ou estado de duro. é a resistência à penetração de um material duro no outro. Na área da mecânica. polida e limpa de um metal. Para um técnico em usinagem. Isso porque uma grande parte da metalurgia consiste em deformar plasticamente os metais.

a espessura mínima do material ensaiado deve ser 17 vezes a profundidade da calota. O diâmetro da esfera é determinado em função da espessura do corpo de prova ensaiado. Escolha das condições de ensaio O ensaio padronizado. é realizado com carga de 3.A dureza Brinell é representada pelas letras HB.000 kgf e esfera de 10 mm de diâmetro. usando cargas e esferas diferentes. A espessura mínima é indicada em normas técnicas de método de ensaio. A unidade kgf/mm2. que deveria ser sempre colocada após o valor de HB.25 a 0. é omitida. desde que se observem algumas condições: A carga será determinada de tal modo que o diâmetro de impressão d se situe no intervalo de 0. deve-se manter constante a relação entre a carga (F) e o diâmetro ao quadrado da esfera do penetrador (D2). 34 . ou seja. a relação é igual a uma constante chamada fator de carga. é possível chegar ao mesmo valor de dureza. 0. Para obter um diâmetro de impressão dentro do intervalo citado no item anterior. Esta representação vem do inglês Hardness Brineli. A dureza Brinell (HB) é a relação entre a carga aplicada (F) e a área da calota esférica impressa no material ensaiado (Ac). No caso da norma brasileira. que quer dizer ―dureza Brinell‖. proposto por Brinell.375 mm. ou seja. uma vez que a dureza Brinell não é um conceito físico satisfatório. Porém. pois a força aplicada no material temvalores diferentes emcada ponto da calota. de aço temperado. A impressão será considerada ideal se o valor de d ficar na média entre os dois valores anteriores.5 do diâmetro da esfera D.

com aplicação da carga durante 15 segundos. Por isso é a mais adequada para medir materiais que têm a estrutura formada por duas ou mais fases de dureza muito discrepantes. medido com uma esfera de 10 mm de diâmetro e uma carga de 1. Por outro lado. produtos siderúrsicos em geral e de peças não temperadas. 35 . A utilização de esferas diferentes de 10 mm só é válida para materiais homogêneos. Em casos assim. o valor de dureza seria diferente do esperado para o material. o símbolo HB recebe um sufixo formado por números que indicam as condições específicas do teste. ouso deste ensaio é limitado pela esfera empregada. Usando-se esferas de aço temperado só é possível medir dureza até 500 HB. ferro fundido. como acontece com os ferros fundidos. a dureza é determinada pela média entre as fases. pois durezas maiores danificariam a esfera.A esfera de 10 mm produz grandes calotas na peça.000 kgf. Exemplificando: Um valor de dureza Brinell 85. aço. poderia ocorrer de se estar medindo a dureza de apenas uma das fases. O número de dureza Brinell deve ser seguido pelo símbolo HB. no caso de materiais heterogêneos. Esferas de diâmetros menores produziriam calotas menores e. carga e tempo de aplicação da carga. na seguinte ordem: diâmetro da esfera. É feito em equipamento de fácil operação. sempre que se tratar do ensaio padronizado. Com isso. sem qualquer sufixo. aplicada por 30 segundos. bronzes etc. Em outras condições. E o único ensaio utilizado e aceito para ensaios em metais que não tenham estrutura interna uniforme. é representado da seguinte forma: 85HB 10/1000/30 Vantagens e limitações do ensaio Brinell O ensaio Brinell é usado especialmente para avaliação de dureza de metais não ferrosos.

porque haveria escoamento lateral do material e a dureza medida seria menor que a real. ocasionando erros de leitura.2. Entretanto. e na figura c. ou seja.2. isenção de erros humanos. Em que consiste o método Rockwell? Neste método.DUROMETRO BRINELL O ensaio não deve ser realizado em superfícies cilíndricas com raio de curvatura menor que 5 vezes o diâmetro da esfera utilizada. Em alguns materiais podem ocorrer deformações no contorno da impressão. a carga do ensaio é aplicada em etapas. na figura b observa-se que houve aderência do material à esfera durante a aplicação da carga. também tem limitações. facilidade em detectar pequenas diferenças de durezas e pequeno tamanho da impressão. as bordas estão abauladas. é hoje o processo mais utilizado no mundo inteiro. para garantir um contato firme entre o penetrador e o material 36 .DUREZA ROCKWELL Em 1922. que leva o nome do seu criador. o que indica que está longe de ser a solução técnica ideal. O ensaio Rockwell. Este método apresenta algumas vantagens em relação ao ensaio BrinelI. Rockwell desenvolveu um método de ensaio de dureza que utilizava um sistema de pré-carga. A figura a representa a impressão normal. devido à rapidez e à facilidade de execução. pois permite avaliar a dureza de metais diversos.7. 2. As figuras a seguir mostram uma superfície com impressão normal e duas impressões com deformação. desde os mais moles até os mais duros. primeiro se aplica uma pré-carga. dificultando a leitura do diâmetro.

adequada à faixa de dureza do material. Pode-se realizar o ensaio de dureza Rockwell em dois tipos de máquinas. e a profundidade decorrente da aplicação da pré-carga. de cor preta. cada divisão da escala equivale a 0. ou camadas superficiais de materiais. Ao se usar o penetrador esférico. deve-se fazer a leitura do resultado na escala externa do mostrador. Este valor corresponde à profundidade alcançada pelo penetrador. que diferem apenas pela precisão de seus componentes. Quando se utiliza o penetrador cônico de diamante. A máquina mais precisa mede a dureza Rockwell superficial.02 mm. na máquina Rockwell superficial.ensaiado. faz-se a leitura do resultado na escala vermelha.01 mm. de acordo com uma escala predeterminada. Veja a seguir a representação esquemática da profundidade produzida por um penetrador cônico de diamante. cada divisão equivale a 0. uma vez fixada a escala a ser usada. o valor é dado diretamente na escala determinada. Na máquina Rockwell normal. Nos equipamentos com mostrador digital. após a retirada da carga maior. e depois aplica-se a carga do ensaio propriamente dita. O valor indicado na escala do mostrador é o valor da dureza Rockwell. 37 . e é indicada para avaliação de dureza em folhas finas ou lâminas. ambas com a mesma técnica de operação. subtraídas a recuperação elástica do material. Em outras palavras: a profundidade da impressão produzida pela carga maior é a base de medida do ensaio Rockwell. A leitura do grau de dureza é feita diretamente num mostrador acoplado à máquina de ensaio. Equipamento para ensaio de dureza Rockwell A máquina padrão mede a dureza Rockwell normal e é indicada para avaliação de dureza em geral.

Nos ensaios de dureza Rockwell normal utiliza-se uma pré-carga de 10 kgf e a carga maior pode ser de 60. 100 ou 150 kgf. Nos ensaios de dureza Rockwell superficial a pré-carga é de 3 kgf e a carga maior pode ser de 15. é possível identificar as condições de realização do ensaio. Utilizando as escalas de dureza Rockwell Suponha que lhe peçam para fazer um ensaio de dureza Rockwell na escala C. que trazem as escalas de dureza Rockwell. indica qual a escala empregada. um material ensaiado numa escala só pode ser comparado a outro material ensaiado na mesma escala. O penetrador deve ter 120° de conicidade. O penetrador para esta escala é o cônico de diamante. 38 . O ensaio é de dureza Rockwell normal. a interpretação do resultado 64HRC: 64 é o valor de dureza obtido no ensaio. Uma vez que o ensaio deve ser feito na escala C. Recorrendo aos quadros apresentados anteriormente. A carga maior do ensaio é de 150 kgf.As escalas de dureza Rockwell foram determinadas em função do tipo de penetrador e do valor da carga maior. por exemplo. Representação da dureza Rockwell O número de dureza Rockwell deve ser seguido pelo símbolo HR. a última letra. no exemplo C. não faz sentido comparar a dureza de materiais submetidos a ensaio de dureza Rockwell utilizando escalas diferentes. HR indica que se trata de ensaio de dureza Rockwell. Como fazer isso? Acompanhe a demonstração. Ou seja. Estas escalas não têm relação entre si. com um sufixo que indique a escala utilizada. 30 ou 45 kgf. você já sabe que se trata de um ensaio de dureza Rockwell normal. Por isso. Veja. logo a máquina a ser utilizada é a padrão. A leitura do resultado é feita na escala preta do relógio.

002 x (100 — HR) e fazer as contas. O resultado deverá ser lido na escala vermelha.5875 mm de diâmetro.001 x (100 — HR) Por exemplo. a partir do valor de dureza indicado na escala da máquina de ensaio. O penetrador será uma esfera de aço com 1. a profundidade aproximada de penetração que será atingida ao ensaiar um material com dureza estimada de 4OHRC é de 0. Entretanto.12 mm. Como se chegou a este resultado? Consultando as tabelas com as escalas de dureza Rockwell.A representação HR15T indica que as informações deverão ser procuradas na escala Roclcwell superficial. É possível obter a medida aproximada desta profundidade (P). Logo. ficamos sabendo que a escala C se refere à dureza Rockwell normal e que esta escala utiliza penetrador de diamante.002 x (130 — HR) HR superficial: P = 0. De modo geral. Profundidade de penetração A profundidade que o penetrador vai atingir durante o ensaio é importante para definir a espessura mínima do corpo de prova. Será aplicada uma pré-carga de 3 kgf e a carga maior será de15 kgf. e 39 .001 x (100 — HR) Penetrador esférico: HR normal: P = 0. a espessura mínima do corpo de prova deve ser 17 vezes a profundidade atingida pelo penetrador. Para isso. a máquina deve ser a mais precisa. não há meios de medir a profundidade exata atingida pelo penetrador no ensaio de dureza Rockwell. utilizando as fórmulas a seguir: Penetrador de diamante: HR normal: P = 0.002 x (100 — HR) HR superficial: P = 0. O passo seguinte foi escolher a fórmula: P = 0. A primeira coisa a ser feita é descobrir a profundidade aproximada atingida pelo penetrador. deve ter ido ao quadro com a escala B (dureza Rockwell normal).

O ensaio de dureza Rockwell torna possível avaliar a dureza de materiais que não poderiam ser submetidos ao ensaio Brinell. Feitos os cálculos. mas permite obter. O ensaio desenvolvido por Smith e Sandland ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers porque a empresa que fabricava as máquinas mais difundidas para operar com este método chamava-se Vickers-Armstrong.2. Uma vez que a espessura do corpo de prova equivale. Este método leva em conta a relação ideal entre o diâmetro da esfera do penetrador Brinell e o diâmetro da calota esférica obtida. há situações em que nem o ensaio Brinell nem o Rockwell são recomendáveis. somado aos outros dois métodos já estudados. a espessura mínima da chapa deve ser de 1.1 mm. a pelo menos 17 vezes a medida da profundidade. incluindo desde os materiais mais duros até os mais moles. as medidas das 40 . deve ter concluído que esta profundidade é de aproximadamente 0.7. A dureza Vickers se baseia na resistência que o material oferece à penetração de uma pirâmide de diamante de base quadrada e ângulo entre faces de 136°. que desenvolveram um método de ensaio que ficou conhecido como ensaio de dureza Vickers. em 1925. Essa relação. e vai além porque utiliza outro tipo de penetrador. é um bom caminho para atender às necessidades de processos industriais cada vez mais exigentes e sofisticados. deve ter escolhido a fórmula: P = 0. Com essas informações.constatado que esta escala usa penetrador esférico. Mesmo assim.3. Isso não quer dizer que o ensaio Vickers resolva todos os problemas de avaliação de dureza dos materiais. em geral. por meio de um microscópio acoplado. sob uma determinada carga. que possibilita medir qualquer valor de dureza. 2. Mas. O valor de dureza Vickers (HV) é o quociente da carga aplicada (F) pela área de impressão (A) deixada no corpo ensaiado.002 x (130 — 80) para encontrar o valor da profundidade aproximada.7 mm.DUREZA VICKERS Foi Smith e Sandland. expressa em linguagem matemática é a seguinte: HV = F /A A máquina que faz o ensaio Vickers não fornece o valor da área de impressão da pirâmide.

O tempo normal de aplicação da carga varia de 10 a 15 segundos. 2. Neste caso. indica-se o tempo de aplicação após a carga. independentemente da carga utilizada. Por exemplo. 60. 40. 10. A representação 440 1-1V 30 indica que o valor da dureza Vickers é 440 e que a carga aplicada foi de 30 kgf. Quando a duração da aplicação da carga é diferente. Representação do resultado do ensaio A dureza Vickers é representada pelo valor de dureza. 5. seguido do símbolo HV e de um número que indica o valor da carga aplicada. Outra forma de obter os valores de dureza Vickers é consultar tabelas montadas para determinadas cargas. o último número indicaque a carga foi aplicada por 20 segundos. Consideremos o valor da dureza é: 296. em vez do penetrador de pirâmide de diamante pode-se também usar esferas de aço temperado de 1 ou 2 mm de diâmetro na mesma máquina. Cargas usadas no ensaio Vickers Neste método. as cargas recomendadas são: 1. o ensaio feito na máquina Vickers é o ensaio de dureza Brinell. 80. 120 kgf. ao contrário do que ocorre no Brinell. o valor de dureza será o mesmo.7 HV 10. em função da diagonal média.4. 100. Deste modo. Para cargas muito altas (acima de 120 kgf). 30. para um mesmo material. pois as impressões são sempre proporcionais à carga. 20. 41 . as cargas podem ser de qualquer valor. na representação: 440 HV 30/20. Por uma questão de padronização. 3.diagonais (d1 e d2) formadas pelos vértices opostos da base da pirâmide.

só que utiliza cargas menores que 1 kgf. A carga pode ter valores tão pequenos como 10 gf. utiliza-se o ensaio de microdureza Vickers. A microdureza Vickers envolve o mesmo procedimento prático que o ensaio Vickers. como mostra a figura ampliada. podem ocorrer defeitos de impressão. nos casos de aderência. Isso ocorre porque o ângulo de 136° da ponta de diamante produz uma impressão que mantém a relação ideal de 0. dependendo do material e do tipo de defeito apresentado Por outro 42 . Entretanto. É possível corrigir esses defeitos alterando-se o valor da carga do ensaio para mais ou para menos. como a carga aplicada é pequena. Comparando Brinell e Vickers O ensaio Vickers produz valores de impressão semelhantes aos da dureza Brinell. a impressão produzida é microscópica. voltadas principalmente para superfícies tratadas (carbonetação. Defeitos de impressão Uma impressão perfeita. seja qual for a carga aplicada. devidos ao afundamento ou à aderência do metal em volta das faces do penetrador. esses erros afetam o resultado da dureza: teremos um valor de dureza maior do que o real nos casos de afundamento e um valor de dureza menor do que o real. no ensaio Vickers.37S entre o diâmetro da calota esférica (d) e o diâmetro da esfera do penetrador Brinell (D). Como o cálculo do valor de dureza Vickers utiliza a medida da média de duas diagonais. ao lado. E isso o que mostra o desenho ao lado. Na microdureza. têmpera) ou para a determinação de dureza de microconstituintes individuais de uma microestrutura. deve apresentar os lados retos.Para aplicações específicas.

Verificouse que pequenas variações de temperatura podem causar significativas alterações na velocidade de fluência. A temperatura tem um papel importantíssimo nesse fenômeno. 2. nos quais os esforços são grandes e as temperaturas de trabalho oscilam em torno de 1. 43 .000°C. sob tensão constante ou quase constante. por metalografia. utilizando-se. A fluência ocorre devido à movimentação de falhas. que sempre existem na estrutura cristalina dos metais. enquanto outros resistem a essa deformação mesmo a temperatura elevadas. Imagine a importância desta característica para os foguetes. Os corpos de prova utilizados nos ensaios de fluência são semelhantes aos do ensaio de tração. Existem metais que exibem o fenômeno de fluência mesmo à temperatura ambiente. Nos ensaios de fluência. pode haver recuperação elástica. Equipamento para ensaio de fluência Na maioria dos casos.. define a importância deste ensaio. expostos a altas temperaturas ao longo do tempo. que alteram muito os valores reais de dureza. avalia-se a fluência de um material submetendo-o ao esforço de tração. A preparação do corpo de prova para microdureza deve ser feita. devem-se tomar cuidados especiais para evitar erros de medida ou de aplicação de carga.lado. aviões a jato. equipamentos de indústria química. obrigatoriamente. de preferência. A necessidade de testar esses novos materiais. Não haveria fluência se estas falhas não existissem. A máquina de dureza Vickers requer aferição constante.8. dificultando a medida das diagonais. As exigências de uso têm levado ao desenvolvimento de novas ligas que resistam melhor a esse tipo de deformação. instalações de refinarias de petróleo. pois qualquer erro na velocidade de aplicação da carga traz grandes diferenças nos valores de dureza. o polimento eletrolítico. instalações nucleares. em função do tempo. Quando se usam cargas menores do que 300 gf. cabos de alta tensão etc. o controle da temperatura é muito importante.2. para evitar o encruamento superficial.ENSAIO DE FLUENCIA A fluência é a deformação plástica que ocorre num material.

Por isso são ligados ao corpo de prova por meio de hastes de extensão. por um período de 1 a 4 horas. Preparação do ensaio Nos ensaios de fluência. não suportam altas temperaturas. Como os extensômetros são instrumentos de precisão.O equipamento para a realização deste ensaio permite aplicar uma carga de tração constante ao corpo de prova. Só depois disso o corpo de prova deve ser levado à temperatura do ensaio. O aquecimento pode ser feito por meio de resistência elétrica. de temperatura constante e controlável. de pequeno diâmetro. O corpo de prova fica dentro de um forno elétrico. por radiação ou indução. A prática comum é aquecer primeiro o corpo de prova até 10°C abaixo da temperatura do ensaio. até que se atinja a temperatura estabelecida. para completa homogeneização da estrutura. 44 . para medir a deformação em função do tempo. preferencialmente por meio de pirômetros ligados ao corpo de prova por termopares aferidos. o corpo de prova deve passar por um período de aquecimento. Um extensômetro é acoplado ao equipamento. A temperatura deve ser medida em dois ou três pontos. como mostra a figura ao lado. Mas é importante que o corpo de prova não sofra superaquecimento.

Para avaliar a fluência. Por isso seu uso se restringe a atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais ou ligas metálicas. em muito casos. 1. Com isso é possível determinar a vida útil e a máxima condição de uso do produto.000 horas. O objetivo do ensaio. isto é. é necessário realizar diversos ensaios no material. neste ensaio. O resultado do ensaio é dado por uma curva de deformação (fluência) pelo tempo de duração do ensaio. A duração deste ensaio é muito variável: geralmente leva umtempo superior a 1. quando não é possivel esperar muito tempo. Ensaio de relaxação. e avaliar a deformação que ocorre durante a realização do ensaio. utilizam-se três tipos de ensaios: Ensaio de fluência propriamente dito. em função da temperatura. Ensaio de fluência propriamente dito Este ensaio consiste em aplicar uma determinada carga em um corpo de prova.0%. podendo durar de um mês até pouco mais de um ano. Os ensaios de fluência são muito longos. Às vezes. é determinar as tensões necessárias para produzir uma deformação de 0. a uma dada temperatura. tanto a carga como a temperatura são mantidas constantes durante todo o processo. estima-se o comportamento do material por um tempo mais longo (vida útil do produto) e avalia-se a quantidade de deformação esperada ao longo deste tempo. Ensaio de ruptura por fluência. até 2. É importante ressaltar que. com diferentes cargas e temperaturas. utilizam-se extrapolações. E normal o ensaio ter a mesma duração esperada para a vida útil do produto. Para obter resultados significativos. por um dado período de tempo. As curvas assim obtidas devem representar as diversas situações práticas de uso do produto. a partir da deformação obtida nesse intervalo. o ensaio é feito durante um tempo mais curto e.0% e. Ensaio de ruptura por fluência 45 .5%. em alguns casos.

cujo sistema de medição de força deve permitir medições precisas de pequenas variações de carga ao longo do tempo. em certos casos. são obtidas maiores velocidades de fluência. A maioria dos ensaios de relaxação duram de 1. num dado valor. O resultado é justamente a queda da tensão ao longo do tempo. produzindo dados sobre velocidade de fluência/tensão numa gama variada de velocidades. Para isso. utilizam-se cargas maiores e.000 a 2. ensaiados com cargas diferentes. O ensaio de relaxação elimina essa dificuldade. para se obter resultados significativos. por meio da redução da tensão aplicada ao corpo de prova ao longo do tempo. Os resultados obtidos no ensaio são: tempo para a ruptura do corpo de prova. Este ensaio é muito usado pela sua brevidade. Os resultados não têm relação direta com aplicação prática e são extrapolados empiricamente para situações reais. o ensaio de relaxação é feito mantendo a deformação constante. Ensaio de relaxação Os ensaios de fluência e de ruptura por fluência envolvem elevado número de equipamentos e milhares de horas de ensaio. nos ensaios de ruptura por fluência pode atingir 50%. são necessários muitos corpos de provas. que mantém a velocidade de deformação constante. A tensão e a temperatura são mantidas constantes neste ensaio. medida da deformação e medida da estricção. Porém.000 horas. portanto. com apenas um corpo de prova.Este ensaio é semelhante ao anterior. A principal desvantagem deste ensaio prende-se às exigências do equipamento. só que neste caso os corpos de prova são sempre levados até a ruptura. comparado com o ensaio de fluência propriamente dito. Outro aspecto delicado na realização deste tipo de ensaio é a necessidade de um estreito controle da temperatura da sala onde se encontra o 46 . Na sua forma mais simples.000 horas. A deformação atingida pelos corpos de prova é bem maior: enquanto no ensaio de fluência a deformação do corpo de prova poucas vezes ultrapassa 1%. Sua duração fica em torno de 1.

a peça se rompe repentinamente. 47 . A fratura por fadiga é típica: geralmente apresenta-se fibrosa na região da propagação da trinca e cristalina na região da ruptura repentina. Se continuar dobrando. observará que a trinca aumenta de tamanho até ocorrer a ruptura do arame. A ruptura por fadiga começa a partir de uma trinca (nucleação) ou pequena falha superficial.equipamento.2. devido à solicitações cíclicas. é evidente sua importância para determinar as condições seguras de uso de diversos produtos. que podem alterar os resultados. o suficiente para que o restante do material não suporte mais o esforço que está sendo aplicado. que se propaga ampliando seu tamanho. devido a solicitações cíclicas repetidas. dobrando repetidamente um pedaço de arame de aço. se você observar atentamente. sob uma carga bem inferior à carga máxima suportada pelo material.9. 2. Após dobrar algumas vezes. notará algumas pequenas trincas. pois mesmo pequenas flutuações da temperatura provocam efeitos de dilatação nos componentes da máquina. Você pode observar aproximadamente o que acontece na fadiga.ENSAIO DE FADIGA Fadiga é a ruptura de componentes. Quando a trinca aumenta de tamanho. Embora na prática esses ensaios se restrinjam às atividades de pesquisa e desenvolvimento de novos materiais e ligas metálicas.

ela falha. Um ciclo de tensão corresponde a um conjunto sucessivo de valores de tensão. se deve à fadiga. que se repete na mesma seqüência e no mesmo período de tempo. Tensões cíclicas Na definição de fadiga. de acordo com o tipo de solicitação que se deseja aplicar: O ensaio mais usual. ou seja. só que as tensões de compressão têm valores diferentes das tensões de tração. que permite alterar a intensidade e o sentido do esforço. assim chamado porque as tensões de tração têm valor igual às tensões de compressão. A figura a seguir apresenta três tipos de ciclos de tensão.O estudo da fadiga é importante porque a grande maioria das falhas de componentes de máquinas. peças sujeitas a fadiga estão submetidas a esforços que se repetem com regularidade. ou seja. A figura a mostra um gráfico de tensão reversa. Tipos de ensaio de fadiga Os aparelhos de ensaio de fadiga são constituídos por um sistema de aplicação de cargas. E a ruptura por fadiga ocorre sem nenhum aviso prévio. De maneira geral. onde os valores de tensão são representados no eixo das ordenadas e o número de ciclos no eixo das abscissas. no instante seguinte. Trata-se das tensões cíclicas. A tensão cíclica mais comum é caracterizada por uma função senoidal. As tensões de tração são representadas como positivas e as tensões de compressão como negativas. num dado momento a máquina está funcionando perfeitamente e. destacou-se que ela se deve a esforços cíclicos repetidos. O gráfico c representa tensões positivas e negativas. é o de flexão rotativa. O teste é interrompido assim que o corpo de prova se rompe. realizado em corpos de prova extraídos de barras ou perfis metálicos. 48 . O ensaio é realizado de diversas maneiras. No gráfico b todas as tensões são positivas. e por um contador de número de ciclos. que oscila entre um valor máximo e um mínimo. como no primeiro caso. em serviço. o corpo de prova está sempre submetido a uma tensão de tração.

O ambiente onde é feito o ensaio também é padronizado. nota-se que. o corpo de prova resiste a um maior número de ciclos. Para uma mesma tensão. por um sistema motriz com contagiros. que 49 . que quer dizer ―tensão‖. e N representa o número de ciclos. para não prejudicar os resultados do ensaio. As formas mais utilizadas de corpo de prova são apresentadas nas figuras a seguir. também. pode-se obter resultados de ensaio dispersos e que devem ser tratados estatisticamente. para cada um dos diversos níveis de tensão. numa rotação determinada e constante. Observando a curva obtida. Corpo de prova O corpo de prova deve ser usinado e ter bom acabamento superficial. Nota-se. A forma e as dimensões do corpo de prova variam. O S vem da palavra inglesa stress. e constituem especificações do fabricante do equipamento utilizado. enquanto o mesmo é girado em torno de um eixo. ou simplesmente curva S-N. o ensaio é realizado em cerca de 10 corpos de prova. Curva S-N Os resultados do ensaio de fadiga geralmente são apresentados numa curva tensão-número de ciclos.Este ensaio consiste em submeter um corpo de prova a solicitações de flexão. em geral. à medida que se diminui a tensão aplicada. Mas.

Defeitos superficiais causados por polimento (queima superficial de carbono nos aços.) diminuem a resistência à fadiga. para a maioria dos materiais. a curva obtida no diagrama S-N é decrescente. deve-se levar o ensaio a até 50 milhões de ciclos e. do tratamento térmico etc. cobre. O limite de fadiga depende da composição. especialmente os metais não ferrosos como o alumínio. Para o alumínio. O tratamento térmico adequado aumenta não somente a resistência estática. é necessário definir um número de ciclos para obter a correspondente tensão. O encruamento dos aços dúcteis aumenta o limite de fadiga. encontros de paredes. Por outro lado. trincas etc.) também diminuem a resistência à fadiga. como também o limite de fadiga. como se fossem um entalhe. das condições de conformação mecânica. tratamentos superficiais endurecedores podem aumentar a resistência à fadiga. que será chamada de resistência à fadiga. Portanto. além de conferirem porosidade ao metal. Esta tensão máxima. em alguns casos. a até 500 milhões de ciclos. Mas. chama-se limite de fadiga ou resistência à fadiga do metal considerado. para neste número definir a resistência à fadiga. pois a ação corrosiva de um meio químico acelera a velocidade de propagação da trinca.em que a curva se torna horizontal . da estrutura granular. que praticamente não provoca mais a fratura por fadiga. niquelação etc. Fatores que influenciam a resistencia à fadiga Uma superfície mal acabada contém irregularidades que. mudança brusca de seções. aumentam a concentração de tensões. O meio ambiente também influencia consideravelmente o limite de fadiga. como cantos vivos. porque a resistência à fadiga é grandemente afetada por descontinuidades nas peças. resultando em tensões residuais que tendem a diminuir a resistência à fadiga. A forma é um fator crítico. por introduzirem grandes mudanças nas tensões residuais. Tratamentos superficiais (cromeação. magnésio e suas ligas.o número de ciclos para o rompimento do corpo de prova torna-se praticamente infinito. A resistência à fadiga pode ser melhorada 50 . recozimento superficial.diminuindo a tensão a partir de um certo nível .

Deve-se selecionar os materiais metálicos de acordo com o ciclo de tensões: Para aplicações com baixas tensões cíclicas. que se caracteriza por submeter o corpo ensaiado a uma força brusca e repentina. As fraturas frágeis caracterizam-se pelo aspecto cristalino e as fraturas dúcteis apresentam aparência fibrosa. deve-se evitar a concentração de tensões.2.Sempre que possível. deve-se dar preferência a ligas de alta ductilidade. a indústria tem que se preocupar com a fadiga antes de lançar o produto no mercado. Por exemplo. pois este ensaio fornece informações que afetam diretamente a segurança do consumidor.10. Microestruturas estáveis. que não sofrem alterações espontâneas ao longo do tempo. E bem melhor saber quanto o material resiste a uma carga dinâmica numa situação de ensaio do que numa situação real de uso. que só terminam quando o produto falha. Porém. devem ser eliminados. Para aplicações com elevadas tensões cíclicas. pontos moles etc. térmicos ou similares. poros. deve-se preferir ligas de maior resistência mecânica. 51 . um rasgo de chaveta num eixo é um elemento que concentra tensão e. De tudo que foi dito sobre fadiga nesta aula. conseqüentemente. diminui a resistência à fadiga. As fraturas produzidas por impacto podem ser frágeis ou dúcteis. você deve ter concluído que. isto é. Os projetos devem prever tensões contrárias favoráveis (opostas às tensões principais aplicadas). no uso normal dos produtos. onde a deformação pode ser facilmente controlada. envolvendo deformações cíclicas predominantemente elásticas. por meio de processos mecânicos. Defeitos metalúrgicos como inclusões. que deve rompê-lo. apresentam maior resistência à fadiga. 2. Uma compensação deste tipo é encontrada em amortecedores de vibrações de motores a explosão.Ensaio de Impacto O ensaio de impacto. nós os submetemos permanentemente a ensaios de fadiga.

mesmo utilizando ligas dúcteis. A existência de uma trinca. temperatura de uso do material suficientemente baixa. ou seja. como em eixos de máquinas. por menor que seja. de forma brusca. Esta propriedade está relacionada com a fase plástica dos materiais e por isso se utilizam as ligas metálicas dúcteis neste tipo de aplicação. materiais que apresentem tenacidade. o que faz com que a maior parte da energia produzida pela ação do golpe seja concentrada numa região localizada da peça. verificou-se na prática que um material dúctil pode romper-se de forma frágil. para que a ruptura não aconteça.Os materiais frágeis rompem-se sem nenhuma deformação plástica. com resistência suficiente para suportar uma determinada aplicação. Porém. quando as condições abaixo estiverem presentes: velocidade de aplicação da carga suficientemente alta. ou seja. esses materiais não podem ser utilizados em aplicações nas quais sejam comuns esforços bruscos. com a conseqüente formação da fratura frágil. A temperatura tem um efeito muito acentuado na resistência dos metais ao choque. Por isso. A energia absorvida por um 52 . trinca ou entalhe no material. muda substancialmente o comportamento do material dúctil. de maneira frágil. Fatores que influenciam o comportamento frágil dos materiais dúcteis Um material dúctil pode romper-se sem deformação plástica apreciável. ao contrário do que ocorre na resistência estática. Para estas aplicações são desejáveis materiais que tenham capacidade de absorver energia e dissipá-la. bielas etc. Uma trinca promove concentração de tensões muito elevadas.

ele encontra no seu percurso o corpo de prova. kgf• cm ou kgf• mm. A diferença entre as energias inicial e final corresponde à energia absorvida pelo material. que corresponde à posição final. No impacto. No ensaio de impacto. O método mais comum para para ensaiar metais é o do golpe. Em máquinas mais antigas. O ensaio de impacto consiste em medir a quantidade de energia absorvida por uma amostra do material. desferido por um peso em oscilação. Em outras palavras: A existência de trincas no material. Força associada com velocidade traduz-se em energia. que se rompe. A sua trajetória continua até certa altura. porque a carga é aplicada repentina e bruscamente. que indica a posição do pêndulo. não é só a força aplicada que conta. a unidade de energia pode ser dada em : kgf• m. a massa do martelo e a aceleração da gravidade são conhecidas. onde o pêndulo apresenta uma energia final. De acordo com o Sistema Internacional de Unidades (SI). A altura inicial também é conhecida. e é calibrada de modo a indicar a energia potencial. A máquina é dotada de uma escala. a unidade de energia adotada éo joule. Outro fator é a velocidade de aplicação da força. onde adquire uma energia inicial. quando submetida à ação de um esforço de choque de valor conhecido. Ao cair. O choque ou impacto representa um esforço de natureza dinâmica. A máquina correspondente é o martelo penduiar. a baixa temperatura e a alta velocidade de carregamento constituem os fatores básicos para que ocorra uma fratura do tipo frágil nos materiais metálicos dúcteis.corpo de prova varia sensivelmente com a temperatura do ensaio. Este ensaio é usado para medir a tendência de um metal de se comportar de maneira frágil. 53 . O pêndulo é levado a uma certa posição.

o ensaio deve ser repetido com outro tipo de corpo de prova. ou seja. O corpo de prova Charpy é apoiado na máquina e o Izod é engastado. após o rompimento do corpo de prova. O corpo de prova Izod tem a mesma forma de entalhe do Charpy tipo A. que apresente entalhe mais severo. o que justifica seu maior comprimento. Quando a queda do martelo não provoca a ruptura do corpo de prova.A única variável desconhecida é a altura final. B e C). A única diferença entre o ensaio Charpy e o Izod é que no Charpy o golpe é desferido na face oposta ao entalhe e no Izod é desferido no mesmo lado do entalhe. localizada em posição diferente (não centralizada). de acordo com a forma do entalhe. numa escala relacionada com a unidade de medida de energia adotada. Corpos de prova Nos ensaios de impacto. Esses corpos de prova seguem especificações de normas internacionais. Corpos de prova de ferro fundido e ligas não ferrosas fundidas sob pressão não apresentam entaihe. baseadas na norma americana E-23 da ASTM. é o que apresenta maior área de entalhe. de modo a garantir a ruptura. 54 . As diferentes formas de entalhe são necessárias para assegurar que haja ruptura do corpo de prova. mesmo nos materiais mais dúcteis. que é obtida pelo ensaio. Dos três tipos apresentados. Os corpos de prova Charpy compreendem três subtipos (A. O mostrador da máquina simplesmente registra a diferença entre a altura inicial e a altura final. o entalhe mais severo. Há um tipo especial para ferros fundidos e ligas não ferrosas fundidas sob pressão. utilizam-se duas classes de corpos de prova com entalhe: o Charpy e o Izod.

Sabemos que num exame de rotina o médico usa vários tipos de END para diagnosticar um problema ou atestar que o paciente se encontra em perfeita saúde. por conseqüência. analisar os pulmões por meio de uma chapa radiográfica ou medir a pressão arterial podem fazer parte de um único processo de avaliação da saúde de um paciente.2. Ouvir os batimentos do coração com o estetoscópio. o que é fundamental para garantir a segurança e o bem-estar dos usuários. está realizando um exame visual. Para chegar a conclusões confiáveis a respeito do material ensaiado. Podemos fazer uma comparação. nunca inutilizam a peça ou corpo de prova. Sendo executadas nas etapas de fabricação. Analisando o resultado de cada um dos exames. um único tipo de ensaio não abrange toda a extensão da peça ou da parte a ser examinada.Ensaios não destrutivos São aqueles que após sua realização não deixam nenhuma marca ou sinal e. Descontinuidades e defeitos 55 . podem ser usados para detectar falhas em produtos acabados e semi-acabados. 2. o médico tira conclusões e toma decisões. os resultados deste ensaio variam sensivelmente. Por exemplo. montagem e manutenção. Mesmo tomando-se todos os cuidados para controlar a realização do ensaio. quando o médico examina a garganta com um palito ou uma lanterninha apropriada. o exame do próprio corpo humano. os resultados obtidos com vários corpos de prova de um mesmo metal são bastante diversos. Geralmente. É muito importante definir claramente os critérios de aceitação e rejeição de cada componente de um determinado produto. construção.A energia medida é um valor relativo e serve apenas para comparar resultados obtidos nas mesmas condições de ensaio. Por essa razão. pois isso determina a escolha do tipo de ensaio não destrutivo aplicado a cada material. São técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos sem danificálos. Que exames são esses? Por exemplo. é recomendável fazer o ensaio em pelo menos três corpos de prova. Em condições de temperatura diversas da temperatura ambiente. Isso explica por que os resultados desse ensaio não têm aplicação nos cálculos de projetos de engenharia.

Aumentar a confiabilidade da inspeção. no controle de processos de fabricação e inspeção final para: Garantir a qualidade. nos deparamos na indústria com inúmeras variáveis de processo que podem gerar imperfeições nos produtos. pode ser utilizado sem prejuízo para o usuário. permite sua utilização sem prejuízo. caso essas mesmas bolhas aflorassem à superfície do copo. Preservação da vida e do meio ambiente. Já um defeito é uma imperfeição que causa prejuízo em seu objetivo fim. vejamos um exemplo simples: um copo de vidro com pequenas bolhas de ar no interior de sua parede. Ou seja. Esses termos são muito comuns na área de ensaios não destrutivos. De modo geral. Para entendê-los. os conceitos de descontinuidade e defeito de peças. Os ensaios não-destrutivos constituem uma das ferramentas indispensáveis para o controle da qualidade dos produtos produzidos pela indústria moderna. formadas devido a imperfeições no processo de fabricação. Uma descontinuidade é uma imperfeição num produto que interfere diretamente em seu objetivo fim. São aplicados na inspeção de matéria-prima. elas seriam classificadas como defeitos. Os END’s incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito: 56 . de modo a permitir a passagem do líquido do interior para a parte externa. Reduzir os custos. Essas imperfeições são classificadas como descontinuidades. Essas imperfeições devem ser classificadas como descontinuidades ou defeitos. Mas.É importante que fiquem claro. Competitividade. pois impediriam o uso do copo.

Aeroespacial. Siderúrgico.2. equipamentos e estruturas. Essa atividade simples nada mais é do que um tipo de ensaio não destrutivo: o ensaio visual. É. Os ensaios não destrutivos tratados nesse trabalho serão: Visual Líquido penetrante Partículas magnéticas Ultra-som Radiografia industrial 2. Químico. entre outros. São largamente utilizados nos setores: Petróleo / Petroquímico.1. usado em todos os ramos da 57 . aquela laranja mais bonita e saudável daquela feia e estragada. Das características tecnológicas de um material.Teor de defeitos de um determinado produto.Ensaios visuais Quando vai à feira e escolhe frutas e legumes. Eletromecânico. Da monitoração da degradação em serviço de componentes. “De olho” O ensaio visual dos metais foi o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado pelo homem. Aeronáutico. com certeza. Naval. o ensaio mais barato. ou ainda. você usa a visão para separar. por exemplo.

para cada tipo ou família de produtos. etc. a inspeção visual exige definição clara e precisa de critérios de aceitação e rejeição do produto que está sendo inspecionado. O olho é considerado um órgão pouco precisa. com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou instrumentos para inspeção remota (endoscópios. à distância ou o ângulo em que é feita a observação.). Requer ainda inspetores treinados e especializados. importantes órgãos do corpo humano. e mostra-se mais variável ainda quando se comparam observações visuais num grupo de pessoas. sem prévio treinamento. telescópios. devem-se padronizar fatores como a luminosidade. Um inspetor visual de chapas laminadas não poderá inspecionar peças fundidas e vice-versa. 1) Quais traços são mais curtos: os da direita ou os da esquerda? 2) Qual elipse é maior: a de baixo ou a interna superior? 3) Qual distância é maior: entre os pontos A e B ou entre os pontos M e N? 58 . Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após a inspeção visual. Para minimizar essas variáveis. Assim. A ilusão de ótica é outro problema na execução dos ensaios visuais. periscópios.indústria. A visão varia em cada um de nós. Principal ferramenta do ensaio visual A principal ferramenta do ensaio visual são os olhos. que pode ser feita à vista desarmada. câmeras de vídeo.

usinadas) para. não impeçam a detecção de possíveis descontinuidades e/ou até de defeitos. uma escala graduada (régua). porém. Acabamento da superfície O acabamento superficial resultante de alguns processos de fabricação.Para eliminar esse problema. no interior de fábricas. A luz branca natural. dependendo dos requisitos de qualidade da peça. de modo a não ofuscar sua vista. por exemplo. forjamento. lâmpadas elétricas. que devem ser posicionadas atrás do inspetor. Existem outros fatores que podem influenciar na detecção de descontinuidades no ensaio visual. Nível de iluminação e seu posicionamento O tipo de luz utilizada também influi muito no resultado da inspeção visual. elas devem ser cuidadosamente preparadas (decapadas. ou seja. A distância recomendada para inspeção situa-se em torno de 25 cm: abaixo desta medida. Utilizam-se. então. ou em outra posição qualquer. a maioria dos exames é feita em ambientes fechados. serem examinadas.pode mascarar ou esconder descontinuidades. portanto. de tal forma que resíduos como graxas. oxidação etc. começam a ocorrer distorções na visualização do objeto. A inspeção visual a olho nu é afetada pela distância entre o olho do observador e o objeto examinado. óleos. Assim. poeira. a luz do dia é uma das mais indicadas. só então. por problemas de layout. nos ensaios visuais. devemos utilizar instrumentos que permitam dimensionar as descontinuidades. você chegará a conclusões mais confiáveis. fundição. laminação . rebarbadas. Limpeza da superfície As superfícies das peças ou partes a serem examinadas devem ser cuidadosamente limpas. Contraste entre a descontinuidade e o resto da superfície 59 .

60 . que produz uma imagem virtual.A descontinuidade superficial de um determinado produto deve provocar um contraste. Assim. Outro recurso é colocar esporadicamente na linha de inspeção peças-padrão. A lupa é uma lente biconvexa de pequena distância focal. com defeitos mínimos conhecidos. uma diferença visual clara em relação à superfície de execução do exame. Ele faz parte da qualificação dos inspetores e deve ser realizado periodicamente. Esta imagem virtual é maior e formase atrás dele. ele está enxergando a imagem do objeto e não o próprio objeto. do objeto. Para minimizar esse problema. quando o inspetor utiliza uma lupa. Os instrumentos ópticos mais utilizados são: Lupas e microscópios As lupas são o instrumento óptico mais usado na indústria. é necessário usar instrumentos ópticos auxiliares. para garantir sua acuidade visual. Importante Um fator de fracasso na inspeção visual é a fadiga visual dos inspetores. aumentada. devem-se programar paradas para descanso. ou seja. Ajudando os nossos olhos Em certos tipos de inspeções . que complementam a função do nosso olho. estes devem receber acompanhamento oftalmológico. para evitar que possíveis defeitos sejam liberados equivocadamente. a fim de avaliar o desempenho dos inspetores. Além do treinamento. geralmente de 5 a 10 cm. na parede interna de tubos de pequeno diâmetro e em partes internas de peças -. Esta característica deve ser avaliada antes de se escolher o exame visual como método de determinação de descontinuidades. que observam os mesmos tipos de peças durante longos períodos de trabalho.por exemplo.

5 a 10 vezes de aumento. fios. As mais comuns variam de 1. como molas. Espelhos e tuboscópios Um exemplo típico de espelho na inspeção visual. é quando o dentista observa a boca do paciente com aquele espelhinho fixado numa haste metálica. os tuboscópios também possuem lentes objetivas e oculares.Existem no mercado lupas com diversos aumentos. Da mesma forma que os microscópios. eles são utilizados na inspeção de peças pequenas. Elas possibilitam ampliar descontinuidades até milhares de vezes. que ocorre no cotidiano. Na maioria dos casos. Porém. soldas e superfícies onde nossos olhos não alcançam. espelhos também são usados para inspeção de cantos. permitindo observar descontinuidades de até centésimos de milímetro. Tuboscópios são instrumentos ópticos construídos com os mais variados diâmetros e comprimentos. a imagem do objeto é transmitida através do tubo do tuboscópio até a 61 . Algumas possuem uma escala graduada que permite dimensionar as descontinuidades. Os microscópios são constituídos por conjuntos de lentes denominadas objetivas e oculares. Na indústria. que geralmente possuem seu próprio dispositivo de iluminação. parafusos. mas em casos especiais podem ser acoplados a peças grandes.

porosidade. padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral. Utilizando uma avançada tecnologia. deformação. altas temperaturas ou radiação. Outro exemplo é quando se realiza uma inspeção de longa duração e que não pode ser interrompida. nesse caso. 62 . hoje a inspeção visual é um importante recurso na verificação de alterações dimensionais. corrosão. Uma câmera de tevê acoplada à cabeça de um tuboscópio permite ao inspetor executar o exame de superfícies a grandes distâncias. obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados. Simplicidade de realização e baixo custo operacional são as características deste método. este recurso deve ser utilizado quando o ambiente em que se encontra a peça. onde se encontra uma lente ocular que amplia ainda mais a imagem.extremidade do mesmo. não é favorável devido a gases tóxicos. mas que mesmo assim requer uma técnica apurada. Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente. montagem de sistemas mecânicos e muitos outros. tais como trincas. alinhamento. Câmeras de tevê em circuito fechado Micromputadores e câmeras de tevê em circuito fechado são acessórias de grande valia nas inspeções visuais. o uso de câmeras de tevê é de grande ajuda. cavidades. ou a parte dela a ser examinada.

2.2.2- Líquido Penetrante

A Origem do ensaio Depois do ensaio visual, o ensaio por líquidos penetrantes é o ensaio não destrutivo mais antigo. Ele teve início nas oficinas de manutenção das estradas de ferro, em várias partes do mundo. Naquela época, começo da era industrial, não se tinha conhecimento do comportamento das descontinuidades existentes nas peças. E quando estas eram colocadas em uso, expostas a esforços de tração, compressão, flexão e, principalmente, esforços cíclicos, acabavam se rompendo por fadiga. Era relativamente comum o aparecimento de trincas e até a ruptura de peças de vagões, como eixos, rodas, partes excêntricas etc., sem que os engenheiros e projetistas da época pudessem determinar a causa do problema. Algumas trincas podiam ser percebidas, mas o ensaio visual não era suficiente para detectar todas elas, pela dificuldade de limpeza das peças. Foi desenvolvido então um método especial não destrutivo para detectar rachaduras em peças de vagões e locomotivas, chamado de método do óleo e giz. Neste método, as peças, depois de lavadas em água fervendo ou com uma solução de soda cáustica, eram mergulhadas num tanque de óleo misturado com querosene, no qual ficavam submersas algumas horas ou até um dia inteiro, até que essa mistura penetrasse nas trincas porventura existentes nas peças. Depois desta etapa, as peças eram removidas do tanque, limpas com estopa embebida em querosene e colocadas para secar. Depois de secas, eram pintadas com uma mistura de giz moído e álcool; dessa pintura resultava uma camada de pó branco sobre a superfície da peça. Em seguida, martelavam-se as peças, fazendo com que a mistura de óleo e querosene saísse dos locais em que houvesse trincas, manchando a pintura de giz e tornando as trincas visíveis. Este teste era muito passível de erros, pois não havia qualquer controle dos materiais utilizados - o óleo, o querosene e o giz. Somente em 1942, nos Estados Unidos, Roberto C. Switzer, aperfeiçoando o teste do óleo e giz, desenvolveu a técnica de líquidos penetrantes, pela necessidade que a indústria aeronáutica americana tinha de testar as peças dos aviões, que são até hoje fabricadas com ligas de metais não ferrosos, como alumínio e titânio.

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Descrição do ensaio

O ensaio consiste em aplicar um líquido penetrante sobre a superfície a ser ensaiada. Após remover o excesso da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido penetrante retido, utilizando-se para isso um revelador. A imagem da descontinuidade, ou seja, o líquido penetrante contrastando com o revelador ficam então visíveis. Sua finalidade é detectar descontinuidades abertas na superfície das peças, como trincas, poros, dobras, que não sejam visíveis a olho nu. Hoje em dia, o ensaio por líquidos penetrantes, além de ser aplicado em peças de metais não ferrosos, também é utilizado para outros tipos de materiais sólidos, como metais ferrosos, cerâmicas vitrificadas, vidros, plásticos e outros que não sejam porosos.

Os Líquidos Penetrantes

São fluidos utilizados para a detecção de descontinuidades. Eles possuem a capacidade de penetração em pequenas aberturas.

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Propriedades Fundamentais

Caracterizam-se por dar ao líquido a capacidade de penetrar em pequenas aberturas. Essa capacidade de penetração em pequenas aberturas é denominada Capilaridade. Consideramos propriedades fundamentais:

Tensão superficial Molhabilidade Tensão Superficial

A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada tensão superficial. Esta tensão superficial é devida às fortes ligações intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m) que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra. Este efeito é bem intenso na água e no mercúrio, por exemplo, e pode ser percebido também com a ajuda de outro fenômeno: a capilaridade. Quando um líquido é colocado em um tubo capilar (tubo muito fino), a atração entre as moléculas do líquido e as moléculas do material do tubo podem ser maiores ou menores do que a força de coesão interna do líquido, ocasionando desta forma a formação de uma concavidade (a) ou uma convexidade (b) na superfície do líquido, forma que apenas pode ser obtida devido ao efeito de tensão superficial nos líquidos.

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Molhabilidade

É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície, não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante. Propriedades Complementares

Viscosidade Volatilidade Inércia Química Ponto de Fulgor Habilidade de dissolução Toxidez Viscosidade

Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante. Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar tempo insuficiente para penetração. Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos defeitos quando se executa a limpeza do excesso. Para o Líquido Penetrante esperamos uma Viscosidade Média Volatilidade

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pode haver aparecimento após certo período de tempo. Esta propriedade é Importante quando considerações sobre a segurança estão relacionadas à utilização do produto. Inércia Química É obvio que um penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser ensaiado ou com sua embalagem quanto possível. Quando se trabalha com ligas à base de níquel. para comparação. os penetrantes são mediamente voláteis. Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). Quando em contato com água vai se formar uma mistura alcalina.Podemos dizer como regra geral. A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante. Numa inspeção de alumínio ou magnésio. Sendo desejável num END que o Líquido Penetrante tenha uma viscosidade média. Como é desejável uma viscosidade média. menos tempo de penetração pode ser dado. quanto maior a volatilidade. que um penetrante não deve ser volátil. requer-se um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais. corrosão na forma de ―pitting‖. Os produtos oleosos não apresentam perigo. caso a limpeza final não seja bem executada. Ponto de Fulgor Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma quantidade tal de vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo. 67 . por conseqüência sua volatilidade também será média. porém devemos considerar que para derivados de petróleo. Por outro lado. ele tende a se volatilizar quando no interior do defeito. A exceção é quando existem emulsificantes alcalinos. maior a viscosidade. A tabela 2 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos.

um bom penetrante deve ter a habilidade de manter dissolvidos estes agentes. é de fundamental importância. o resultado final. São elas: Preparação da superfície – Limpeza Inicial 1) A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é verificação das condições superficiais da peça. sujeiras. principalmente no método manual. etc. A limpeza. óleo. óleo. portanto. Toda forma de corrosão. ou ainda outro produto qualificado. Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia mais eficaz. Caso a superfície seja lisa. pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a perfeita aplicação do penetrante. Além do mascaramento dos resultados. portanto. graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem detectadas. graxa. Este fator é inerente ao processo de fabricação. escória. lixadas. pinturas. possuir odor exagerado e nem causar irritação na pele. Toxidez Evidentemente um bom penetrante não pode ser tóxico. preparação prévia será facilitada. etc. Portanto. Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos ―kits‖ de ensaio ou solventes disponíveis no mercado. Deverá estar isenta de resíduos. há a possibilidade de que partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano). É importante lembrar que produtos como Thinner é difícil obter 68 .Habilidade de Dissolução Os penetrantes incorporam o produto corante ou fluorescente que deve estar o mais possível dissolvido. que deverá ser baixo. É o caso de peças usinadas. As irregularidades irão dificultar a remoção. Todo Líquido Penetrante tem um grau de Toxidez. a remoção do excesso e. Etapas do Ensaio Este ensaio segue uma sequência de 6 etapas. deve estar removido da superfície.

erro muito comum na preparação de soldas. Acima de certo valor (> 100° C) há o risco de inflamar. graxa. Cuidados também são importantes para evitar corrosão das superfícies. ou ainda limpeza química. a secagem posterior é muito importante. Peças limpas com produtos a base de água. Esta etapa é muito importante e o operador deve ter consciência de que o material na área de interesse esteja aparente. Dependendo da temperatura ambiente e do método utilizado. para remoção de óleo. Importante Dentro dessa etapa de preparação para o ensaio devem-se levar em conta dois fatores muito importantes para a realização bem sucedida e segura do ensaio: Temperatura da superfície e do líquido penetrante: É comum que a temperatura ótima de aplicação do penetrante seja de 20 °C. solução ácida ou alcalina. devem ser evitados. Nesse caso. serem inevitáveis e inerentes a estes processos. sem óxidos ou qualquer sujeira que possa mascarar a observação da descontinuidade. removedores de pintura. Pode-se utilizar o desengraxamento por vapor. lixamento e aqueles que removem metal (esmerilhamento). Entretanto. pois sua presença pode prejudicar o teste. Neste caso. este tempo pode variar. o removedor do mesmo fabricante dos produtos penetrantes. escovamento manual ou rotativo. detergentes. pois a temperatura muito baixa torna o líquido menos fluido podendo dificultar ou impedir a sua penetração nas descontinuidades. tais métodos de limpeza podem em alguns processos de fabricação do material a ensaiar. é mais indicado ou apropriado. Deve-se então evitar causar. ultrasom.um certificado de contaminantes para uso em inoxidáveis. por exemplo. 69 . Os processos de jateamento. Temperaturas ambientes mais altas (acima de 52°C) aumentam a evaporação dos constituintes voláteis do penetrante. As superfícies não devem estar abaixo de 5 °C. deve-se dar suficiente tempo para que o solvente utilizado evaporese das descontinuidades. sulcos sobre a peça. pois tais processos podem bloquear as aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante. tornando-o insuficiente.

torna-se necessário medir a temperatura. Da temperatura da superfície sobre a qual é aplicado o líquido. pois a peça pode estar saindo de um processo de fabricação a quente.6 recomenda temperaturas padrão de 5 a 52 °C e o ASTM E-165 recomenda temperaturas de 10 a 38 ºC para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52 ºC para penetrantes visíveis com luz normal. o grau de iluminação utilizada é extremamente importante. Iluminação Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador. uma iluminação adequada diminui a fadiga do inspetor. O valor da temperatura do Líquido Penetrante depende de dois fatores. V Art. Já com a temperatura da superfície. Iluminação errada pode induzir a erro na interpretação. não ocorre o mesmo. Nesses casos. Normalmente o Líquido Penetrante encontra-se na temperatura ambiente. onde a temperatura da superfície é diferente da ambiente. isto é: Da temperatura do próprio líquido. o que torna a verificação de sua temperatura bastante simples. bastando consultar-se um termômetro de parede. e para tal se utilizam instrumentos denominados Pirômetros de Contato. Além disso. 70 . Obs.: O aquecimento ou o esfriamento excessivo do Líquido Penetrante produz inconvenientes que prejudicam o resultado do exame.A título de ilustração podemos citar que o Código ASME Sec.

geralmente de cor vermelha ou fluorescente. Este tempo varia em função do tipo do penetrante. pistola ou spray. Deve ser controlada a intensidade de luz branca. Remoção do excesso de penetrante 71 . imersão. Luxímetro. um líquido. por meio de pincel. para evitar que a peça venha a ser contaminada com resíduos que possam interferir não ensaio. com uma intensidade luminosa mínima de 1.000 lux. Para saber se dispomos de uma iluminação satisfatória faz-se necessário o uso de um aparelho que mede a intensidade de luz na superfície a ser ensaiada chamada. na superfície. com iluminação apropriada e limpo.A inspeção deve ser feita em local apropriado. 2. Quando utilizando o penetrante Tipo I (fluorescente): necessita-se de uma fonte de luz ultravioleta (luz negra).000 micro watts/cm2. A luz negra deve ser posicionada de tal maneira que não incida diretamente nos olhos do operador. temperatura. capaz de penetrar nas descontinuidades depois de um determinado tempo em contato com a superfície de ensaio. Quando utilizando o penetrante Tipo II (visível): deve se inspecionar a peça em local limpo e que tenha uma iluminação mínima de 1. e deve estar de acordo com a norma aplicável de inspeção do produto a ser ensaiado. Aplicação do líquido penetrante Consiste em aplicar. material a ser ensaiado. 1.

já que isto pode causar a retirada do penetrante das descontinuidades. ou aplica-se agente pós-emulsificável. do tipo de defeito a ser detectado e da temperatura ambiente. sugando o penetrante das descontinuidades e revelando-as. revelando até descontinuidades inexistentes. 4. lava-se a peça com água. Geralmente faz-se uma inspeção logo no início da secagem do revelador e outra quando a peça está totalmente seca. Uma operação de limpeza deficiente pode mascarar os resultados. Revelação Para revelar as descontinuidades. Esse talco pode ser aplicado a seco ou misturado em algum líquido. aplica-se o revelador. Avaliação e Inspeção 72 . em função do tipo da peça. aqui também se deve prever um tempo para a revelação. fazendo-se depois a lavagem com água. deve-se remover o excesso de penetrante. 3. Da mesma forma que na etapa de penetração.este deve ficar retido somente nas descontinuidades. Esta etapa do ensaio pode ser feita com um pano ou papel seco ou umedecido com solvente: em outros casos. Deve-se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso. de modo que a superfície de ensaio fique totalmente isenta do líquido .Decorrido o tempo mínimo de penetração. secando-a posteriormente. que nada mais é do que um talco branco. O revelador atua como se fosse um mataborrão.

que geralmente é vermelha e brilhante. Quanto as Indicações A imagem obtida após a revelação é chamada de indicação e podem ser de 3 naturezas: indicações falsas. em área escurecida.No caso dos líquidos penetrantes visíveis. Indicações Falsas São indicações observadas durante a inspeção e que ocorrem. A causa mais comum da permanência desses resíduos é a remoção deficiente do penetrante. indicações não relevantes e indicações verdadeiras. Devemos ter em mente também. mais comumente em conseqüência da permanência de resíduos remanescentes do penetrante nas superfícies das peças. que não podemos considerar normal ou não relevante as marcas de ferramentas introduzidas durante a montagem ou desmontagem de um componente. a inspeção é feita sob luz branca natural ou artificial. O revelador. proporciona um fundo branco que contrasta com a indicação da descontinuidade. sob a presença de luz negra. Para os líquidos penetrantes fluorescentes. caso o penetrante seja fluorescente. as indicações se tornam visíveis em ambientes escuros. se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra. e se apresentam numa cor amarelo esverdeado.: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade. 73 . inerentes ao projeto e/ou processos de fabricação da peça ou montagem. aplicado à superfície de ensaio. Indicações não relevantes São as indicações causadas por descontinuidades superficiais. Obs. contudo. A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente. contra um fundo de contraste entre o violeta e o azul.

Indicações relevantes

São as indicações de descontinuidades reais, que efetivamente podem comprometer a resistência estrutural da peça. Não havendo dúvidas de é uma indicação verdadeira, inicia-se a etapa de interpretação da causa responsável pela indicação da descontinuidade superficial detectada. O resultado dessa interpretação permitirá avaliar o destino a ser dado à peça. O inspetor deverá estar familiarizado com cada tipo de indicação. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa, quando a peça mostra muitos defeitos. Portanto, o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior reteste, é mais recomendável. 5. Limpeza Final

Após a inspeção da peça e a elaboração do relatório de ensaio, ela deve ser devidamente limpa, removendo-se totalmente os resíduos do ensaio; esses resíduos podem prejudicar uma etapa posterior no processo de fabricação do produto ou até o seu próprio uso, caso esteja acabado. Tipos de Penetrantes

Os líquidos penetrantes são classificados quanto à visibilidade e quanto ao método de remoção de excesso. Quanto à visibilidade podem ser:

Fluorescentes (Tipo I)

Constituídos por substâncias naturalmente fluorescentes, são ativados e processados para apresentarem alta fluorescência quando excitados por raios ultravioletas (luz negra).

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Visíveis coloridos (Tipo II)

Esses penetrantes são geralmente de cor vermelha, para que as indicações produzam um bom contraste com o fundo branco do revelador. Quanto ao método de remoção do excesso, podem ser:

Laváveis em água

Os líquidos penetrantes deste tipo são elaborados de tal maneira que permitem a remoção do excesso com água; esta operação deve ser cuidadosa; se for demorada ou se for empregado jato de água, o líquido pode ser removido do interior das descontinuidades.

Pós-emulsificáveis

Neste caso, os líquidos penetrantes são fabricados de maneira a serem insolúveis em água. A remoção do excesso é facilitada pela adição de um emulsificador, aplicado em separado. Este se combina com o excesso de penetrante, formando uma mistura lavável com água.

Removíveis por solventes

Estes tipos de líquidos penetrantes são fabricados de forma a permitir que o excesso seja removido com pano seco, papel-toalha ou qualquer outro material absorvente que não solte fiapo, até que reste uma pequena quantidade de líquido na superfície de ensaio; esta deve ser então removida com um solvente removedor apropriado. A combinação destas cinco características gera seis opções diferentes para sua utilização. A norma ASTM E-165 classifica os penetrantes conforme a tabela 3 abaixo:

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A norma Petrobras N-1596 classifica os produtos penetrantes conforme mostrado na tabela abaixo:

Técnicas de Aplicação

Existem basicamente três técnicas básicas de aplicação do Líquido Penetrante. São eles:

Aplicação por imersão Aplicação por pincel Aplicação por pulverização

Como escolher a técnica de aplicação do Líquido Penetrante

A escolha da técnica de aplicação que será utilizada em cada caso depende dos fatores a seguir:

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por exemplo. solda de equipamento. Essa técnica é normalmente utilizada para cobrir superfície de área pequena em peças de grande porte. Sua utilização é indiscutivelmente conveniente para peças pequenas. seja esta de pequeno ou médio porte. Ou para cobrir a superfície de uma ou umas poucas peças pequenas que sejam examinadas individualmente. Aplicação por pincelamento Na aplicação por pincel. Essa técnica é utilizada. como. em geral. onde a rapidez e o custo de execução são fatores importantes. 77 .Instalações e equipamentos disponíveis Tamanho da superfície que será examinada Localização da superfície na peça Quantidade de peças que serão examinadas Facilidade de manuseio das peças Economia Aplicação por imersão É feita mergulhando a peça no recipiente que contém o referido líquido. principalmente no caso de fabricação em série. utilizandose um pincel ou uma broxa do tipo empregado para pintura comum. de modo que este atinja toda a superfície da peça imersa. quando o exame deve ser feito em toda a superfície da peça. a superfície é coberta por Líquido Penetrante.

por exemplo. sendo por isso impraticável a aplicação de outra técnica. numa solda em um casco de navio. sendo recomendado para aplicações localizadas.Esse método é bastante econômico. isto é. Aplicação por pulverização Na aplicação por pulverização. sendo aí a aplicação feita pro partes. Essa técnica é normalmente utilizada: Em superfícies de área pequena. o Líquido Penetrante é colocado sobre a superfície por um dispositivo capaz de pulverizá-lo ou impulsioná-lo. utilizam-se dispositivos semelhantes aos utilizados para pintura. 78 . Em superfície de área pequena localizada em pontos de difícil acesso. pertencentes a peças de grande porte. Em superfícies de área grande. Para essa operação. Em peças pequenas que sejam examinadas individualmente. pistola de ar-comprimido ou embalagens pressurizadas tipo aerossol (―spray‖). como.

de maneira que o líquido retido nas descontinuidades seja absorvido formando assim uma mancha que acusa sua localização.Reveladores São produtos utilizados nos END’s por Líquido Penetrante. quanto ao tipo de mistura. formando uma poeira. Os cuidados devem ser tomados para proteger o operador. em: 79 . em: Reveladores Secos Reveladores Úmidos Reveladores Secos Foram os primeiros e continuam a ser usados com penetrantes fluorescentes. já que seriam de difícil remoção. ou simplesmente reveladores aquosos. não podem flutuar no ar. Os pós devem ser leves e fofos. após a remoção do excesso do mesmo. Os reveladores aquosos podem ser classificados ainda. quanto ao tipo. Por outro lado. se bem que não devem aderir em excesso. Atualmente os melhores reveladores consistem de uma combinação cuidadosamente selecionada de pós. Reveladores Úmidos São reveladores que usam um pó seco (Revelador Seco) misturado a um líquido. Os reveladores úmidos podem ainda ser classificados quanto ao tipo de líquido: Reveladores Úmidos Aquosos Reveladores Úmidos Não-Aquosos Reveladores Úmidos Aquosos. exceto pelo fato de que os reveladores aquosos podem ser aplicados sem a secagem da superfície a ser examinada. Os primeiros usados compunham-se de talco ou giz. Devem aderir em superfícies metálicas numa camada fina. funcionam semelhantes aos reveladores secos. Os reveladores podem ser classificados. A falta de confiabilidade deste tipo de revelador torna o seu uso muito restrito.

solventes clorados (não inflamáveis). O pó tem normalmente as mesmas características do método de pó seco. existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em superfícies em posição vertical. formando uma mistura homogênea. Exemplos de solventes são: álcool. Neste caso. depositando-se com facilidade. uma solução. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização.Reveladores em Suspensão Aquosa – têm a característica do pó não se dissolver na água. para manter a homogeneidade da mistura. Sua aplicação deve ser feita através de pulverização. Reveladores Úmidos Não-Aquosos É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada (fina e uniforme) sobre a superfície. Reveladores em Solução Aquosa – têm a característica do pó estar dissolvido na água. o pó não se deposita. 80 . ou seja. A suspensão aumenta a velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulhá-la na suspensão. e não é necessário que se agite a mistura. Necessitam ser constantemente agitados durante seu uso. Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante das descontinuidades dando mais mobilidade a ele. Como os solventes volatilizam rapidamente.

Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. Como a indicação assemelha-se a uma fotografia do defeito. Desvantagens Só detecta descontinuidades abertas para a superfície. tempo de penetração. Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza. as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa. A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permita ou recomendada pelo fabricante dos produtos. 81 . Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia. É fácil de fazer de interpretar os resultados. etc. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame. nem tipo de material. já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado.). a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes. por outro lado.). é muito fácil de avaliar os resultados. Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar. O aprendizado é simples. A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante.Vantagens Poderíamos dizer que a principal vantagem do método é a sua simplicidade. material a ser soldado posteriormente. causando mascaramento de resultados. requer pouco tempo de treinamento do inspetor. Por esta razão. especialmente quando esta limpeza for difícil de fazer. Superfícies muito frias (abaixo de 5 ºC) ou muito quentes (acima de 52 ºC) não são recomendáveis ao ensaio. etc. 001 mm de abertura). O método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas (da ordem de 0.

O processo consiste em submeter à peça. ou parte desta. ocorrerá a aglomeração destas nos campos de fuga. Linhas de força do campo magnético. a falta de continuidade das propriedades magnéticas do material irá causar um campo de fuga do fluxo magnético.2. Para melhor compreender o ensaio. 2. Pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semi-acabadas e durante as etapas de fabricação. as descontinuidades existentes. Em qualquer ímã. a ser utilizado no Sistema Nacional de Certificação de Pessoal em END – SNQC/END. Chamamos de campo magnético a região que circunda o ímã e está sob o efeito dessas ―forças invisíveis‖. em materiais ferromagnéticos.3. 82 . ou ainda. O campo magnético pode ser representado por linhas chamadas linhas de indução magnética. linhas de força do campo magnético. Com a aplicação das partículas ferromagnéticas. ou seja. que são as forças magnéticas. essas linhas saem do pólo norte do ímã e caminham na direção do seu pólo sul. é necessário saber o que significam os termos a seguir: Campo magnético.Partículas Magnéticas O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades. uma vez que serão por eles atraídas devido ao surgimento de pólos magnéticos. até aproximadamente 3 mm de profundidade. fornecendo a visualização do formato e da extensão da descontinuidade. a um campo magnético. Na região magnetizada da peça. Campo de fuga. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga.Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio não destrutivo por meio de Líquido Penetrante para a detecção de descontinuidades em juntas soldadas. linhas de fluxo do campo magnético.

A esta repulsão chamamos de campo de fuga.Na descontinuidade há nova polarização do ímã. 83 . repelindo as linhas de fluxo.

o que atribui ao ensaio grande sensibilidade de detecção. isso não será possível. no local onde surgir um campo de fuga. provocará o agrupamento das partículas. é que o campo de fuga somente ocorre quando existe uma diferença na continuidade das características magnéticas do material base inspecionado. existentes nas peças. porosidade. caso contrário. W. Esta observação ajudou a desenvolver pesquisas em andamento.Em um ensaio por partículas magnéticas. as finas limalhas eram atraídas para rachaduras visíveis. Origem do Ensaio No início do século. Assim todas as descontinuidades a serem detectadas: trinca. falta de fusão. devido à formação de um dipolo magnético. Outro aspecto também é a não existência de um tamanho mínimo da descontinuidade para que ocorra o campo de fuga. As linhas de fluxo que passam por um material submetido a um campo magnético são alteradas por descontinuidades existentes no material. inclusões. E. o que faz com que o método de ensaio por partículas magnéticas seja mais eficiente dos métodos superficiais até mesmo que o ensaio por líquidos penetrantes. Tipos de Partículas 84 . por exemplo. ou seja. para materiais ferromagnéticos. culminando com o surgimento do ensaio por partículas magnéticas. ao usinar peças de ferro e aço num torno com mandril imantado. após aplicar um pó ferromagnético. escórias. que são ―evidenciados‖ pela presença de acúmulos de partículas. as partículas se acumulam em todo contorno de um campo de fuga. É necessário que haja. intensidade de campo suficiente e que as linhas de força do campo magnético estejam as mais perpendiculares possíveis em relação ao plano formado pelo contorno da descontinuidade para que ocorra a detecção. Hoke observou que. Outro aspecto que deve ser observado. Pode-se dizer que o ensaio por partículas magnéticas é um detector de campos de fuga. na região inspecionada. possuem características magnéticas bem diferentes do metal base.

Neste tipo de aplicação são usados aplicadores de pó manuais ou bombas aspersoras que pulverizam as partículas na região do ensaio. aplicadas diretamente na superfície a ser examinada. vermelha e amarela. quando secas. Elas são. de uma farinha fina como a de trigo. Denomina-se via ou veículo. As principais características das partículas secas são: São utilizadas como fornecidas. o meio no qual a partícula está sendo aplicada: Partículas por via seca São chamadas assim. A cor é escolhida de forma a apresentar o maior contraste possível contra a superfície da peça examinada e 85 . elas podem ser fornecidas em pasta ou dispersas em líquido. em forma de pó. Podem ser utilizadas sob condições ambientais adversas. Embora chamadas de partículas magnéticas. Além de secas. na realidade elas são partículas magnetizáveis e não pequenos ímãs ou pó de ímã. preta. uma combinação de finas partículas de ferro e óxido de ferro. pois são aplicadas a seco. Em geral não são reutilizadas. na forma de jato de pó. As partículas coloridas apresentam coloração cinza clara. em geral. e são o principal consumível usado neste ensaio.As partículas magnéticas receberam este nome pelo fato de serem facilmente magnetizáveis e não reterem um magnetismo residual elevado. com a aparência.

a suspensão seja derramada sobre a peça. em aerossol. verifica-se o volume de partículas que se depositaram no fundo. onde o método a seco é o mais adequado. Depois de 30 minutos. Esse método exige uma constante agitação da suspensão para garantir a homogeneidade das partículas na região de exame. Há também a solução pronta. nada impede que na aplicação manual. O uso das partículas magnéticas fluorescentes requer a utilização de luz negra e a disponibilidade de uma área de trabalho escura.O exame é realizado sob luz branca natural ou artificial. têm maior mobilidade do que na via seca. mesmo na presença do campo magnético. enquanto ocorre a acomodação das partículas e pouco excesso para remoção. Em superfícies inclinadas ou verticais essas partículas requerem menor esforço para remoção do excesso. denominado de veículo. sendo possível detectar descontinuidades muito pequenas. visto que a quantidade aplicada é menor. 86 . Este líquido pode ser a água. querosene ou óleo leve. e podem percorrer maiores distâncias enquanto se acomodam ou até serem aprisionadas por um campo de fuga. Os aplicadores por via úmida são na forma de chuveiros de baixa pressão no caso de máquinas estacionárias ou manuais. As partículas magnéticas fluorescentes secas estão também disponíveis. Contudo. A escolha do aplicador tipo borrifo tem finalidades econômicas e de execução do ensaio. requisitos geralmente não disponíveis para trabalhos em campo. como trincas de fadiga. e para o inspetor a visualização imediata das indicações. Partículas por via úmida As partículas encontram-se em dispersão em um líquido. tipo borrifadores. As partículas que estão em dispersão. mas não são muito utilizadas devido ao seu alto custo e limitações de uso. No método por via úmida as partículas possuem granulométrica muito fina. que produzem uma névoa sobre a região em exame. Para verificar a concentração das partículas no líquido: Coloca-se 100 ml da suspensão num tubo padrão graduado.

7 ml para inspeção por via úmida visível em luz negra.4 ml para inspeção por via úmida visível em luz branca.1 a 0. para facilitar a visualização das descontinuidades na peça ensaiada. Fluorescente e visível.Os valores recomendados são: 1. podemos aplicar previamente sobre a superfície da peça um contraste.2 a 2. que é uma tinta branca na forma de spray. Para melhor visualizar as partículas magnéticas. As partículas magnéticas (via seca e via úmida) são fornecidas em diversas cores. Verificação de concentração pelo tubo de decantação. 0. 87 .

Ao circular corrente elétrica pela bobina. forma-se um campo longitudinal na peça por indução magnética.Técnicas de Magnetização  Magnetização por indução de campo magnético Neste caso. Recomendado para a detecção de descontinuidades transversais na peça.  Técnica da Bobina A peça é colocada no interior de uma bobina eletromagnética. fazendo-se então com que as linhas de fluxo atravessem a peça. 88 . As linhas de fluxo podem ser longitudinais ou circulares. que é escolhido em função do tipo de descontinuidade a verificar. dependendo do método de magnetização. as peças são colocadas dentro do campo magnético do equipamento.

Por exemplo a norma ASTM E-709 estabelece outros limites. Utilizando-se padrões normalizados com descontinuidades conhecidas. 89 . como na norma ASME Sec. que estabelece que a verificação da força de magnetização do Yoke pode ser comprovada através de sua capacidade mínima de levantamento de massa calibrada equivalente a 4. a magnetização é feita pela indução de um campo magnético. e não pela peça. Os de pernas articuláveis são mais eficientes por permitirem uma série de posições de trabalho com garantia de um bom acoplamento dos pólos magnéticos. Técnica do Yoke Nesta técnica. Estes podem ser de pernas fixas ou de pernas articuláveis.7. V Art. gerado por um eletroímã em forma de U invertido que é apoiado na peça a ser examinada. gera-se na peça um campo magnético longitudinal entre as pernas do Yoke. Quando este eletroímã é percorrido pela corrente elétrica (CC ou CA). Existem outras maneiras de verificar isto: Com aparelhos medidores de campo magnético. A vantagem desta técnica está em não aquecer os pontos de contato. no máximo espaçamento entre os pólos a ser utilizado em corrente alternada e de 18.1 kg ( 40 lb) em corrente elétrica contínua. Aplicando o ensaio em peças com defeitos conhecidos.5 kg. Estes limites apresentados para o teste de levantamento de peso pode ser alterado dependendo da especificação ou norma aplicável. assim como a norma Petrobras N-1598 requer o levantamento de peso de 5. Um método simplificado que permite a comprovação periódica da intensidade do campo magnético durante os trabalhos de campo é estabelecido nas normas.5 kg (10 lb) de aço. já que a técnica usa corrente elétrica magnetizante que flui pelo enrolamento da bobina do Yoke.

Por condutor central Técnica usual para ensaio de tubos. facilitando a visualização das suas descontinuidades longitudinais. que irá induzir um campo magnético circular. Um condutor elétrico. é introduzido no tubo. 90 .

91 . quando apoiados na superfície da peça. O campo formado é circular. Por eletrodos É a magnetização pela utilização de eletrodos. gerando ao redor dela seu próprio campo magnético. eles permitem a passagem de corrente na mesma. faz-se passar uma corrente elétrica através da peça. A peça funciona como um condutor. Magnetização por passagem de corrente Neste caso.

 Magnetização Circular Tal método pode ser realizado por passagem de corrente elétrica através da peça. O campo magnético que se forma é circular. Por contato direto Tem sua maior aplicação em máquinas estacionárias. não utilizando o ar. A magnetização é efetuada pela passagem de corrente de uma extremidade da peça à outra. para fechar o circuito. nesse processo as linhas de força que formam o campo magnético circulam através da peça em circuito fechado. 92 .

numa única operação. um circular e outro longitudinal ou dois longitudinais perpendiculares são aplicados simultaneamente à peça ensaiada. A dificuldade principal é conseguir um equilíbrio entre os dois campos. 93 . A vantagem desta técnica é que ela permite analisar às peças de uma única vez.Recomendado para a detecção de descontinuidades longitudinais. de modo que um não se sobreponha ao outro.  Indução/passagem de corrente (método multidirecional) Dois campos magnéticos. descontinuidades em qualquer direção. Isso é feito quando queremos detectar.

Técnicas de ensaio Você já deve ter atraído agulhas e alfinetes com ímãs. Corrente trifásica: pode ser utilizada na forma retificada de meia onda ou onda completa. mesmo com a remoção do campo magnetizante. Há ainda aqueles que não retêm o magnetismo. o ensaio é realizado apenas com o magnetismo residual. São materiais com alto magnetismo residual. que é a que mais se aproxima às características de uma corrente contínua. alternada: usada para detecção de descontinuidades tem pouca Promove maior mobilidade às partículas. Corrente superficiais. não há magnetismo residual.Tipos de corrente elétrica utilizados: Corrente contínua: somente obtida por meio de baterias. Depois de retirar estes objetos do contato com o ímã. na prática não é aplicável em processos industriais. penetração. observou que eles ainda se atraíam mutuamente. O uso de algumas técnicas pode representar até 12 mm de profundidade. Corrente alternada retificada de onda completa: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. as linhas de força são mais concentradas na superfície. depois do ensaio é necessário desmagnetizar a peça. Após a retirada desse campo. Neste caso.Nesta técnica. devido ao ciclo alternado da corrente. Há materiais que depois de magnetizados retêm parte deste magnetismo. isto é. após a remoção do campo magnetizante. 94 . Estas diferenças permitem o ensaio por meio de duas técnicas: Técnica do campo contínuo .As partículas magnéticas são aplicadas quando a peça está sob efeito do campo magnético. Técnica do campo residual . Corrente alternada retificada de meia onda: usada para detecção de descontinuidades sub-superficiais. as partículas são aplicadas depois que a peça sai da influência do campo magnético. O uso de algumas técnicas pode representar até 6 a 10 mm de profundidade.

descrito anteriormente). é necessária esquematizar na peça qual será o formato do campo magnético. se será feita uma varredura magnética total da mesma. A figura a seguir mostra um exemplo de varredura feita com o yoke. Isso é conseguido movimentando-se o equipamento magnetizante ou aplicandose duas técnicas de magnetização (o método multidirecional. efetuamos uma varredura magnética. e também verificar se este campo será aplicado na peça inteira. Técnica de varredura . Deve-se observar se toda ela será submetida a campos magnéticos. isto é. Depois de escolhida a técnica de magnetização. Etapas do ensaio 95 .Temos que garantir que o campo gerado tenha uma intensidade suficiente para que se formem os campos de fuga desejados. defasados de 90° um do outro.Para garantir que toda a peça foi submetida ao campo magnético.

Preparação da superfície: consiste na limpeza da superfície de forma a permitir a interação das partículas com os campos de fuga. mas não são causadas por descontinuidades e sim por falhas de operação. Indicações Produzidas As indicações produzidas no ensaio com partículas magnéticas podem ser relevantes.A seguir encontra-se a sequência de execução do ensaio por partículas magnéticas: 1. 4. Exame da superfície para identificação das possíveis indicações e interpretação em termos da possibilidade de uso da peça. limpeza química. Indução do campo magnético. de maneira uniforme ao longo da superfície e na quantidade correta. escova de aço (podem ser rotativas ou manuais. As indicações irrelevantes são aquelas associadas com a geração de campos de fuga em regiões onde existem variações conhecidas e esperadas. Aplicação das partículas magnéticas. tais com cantos em rasgos de chaveta ou limite entre uma região cementada e outra não cementada. São métodos de limpeza: jato de areia (preparação de peças automotivas ou componentes de máquinas). em função da geometria das peças ou do processamento sofrido. por exemplo. e são mais usadas na preparação de peças soldadas). 96 . vapor desengraxante e esmerilhamento. com intensidade adequada. irrelevantes ou falsas. As indicações falsas são aquelas que aparecem. 2. solventes (retirar graxas. secas ou em suspensão em líquido. ou uso errado do equipamento e materiais. 3. Esta etapa é mais simples que a etapa similar no ensaio com líquidos penetrantes. óleo ou outro tipo de contaminante). usando as técnicas e equipamentos descritos anteriormente. como preparação inadequada da peça. a fim de permitir um bom contraste entre partículas e superfície. Pequena quantidade pode ser insuficiente para gerar as indicações e quantidade excessiva pode diminuir o contraste e a sensibilidade do ensaio.

Indicações – Ensaio por Partículas visíveis Ensaio por Partículas Fluorescentes Iluminação Partículas Fluorescentes .A cabine de luz negra deve conter no máximo 20lux de luz branca. se for o caso. Utilizado para medir a intensidade de luz negra na superfície da peça. medida na superfície da peça com a luz negra ligada. Medidor de luz negra (RADIÔMETRO OU FOTÔMETRO). são indicações que realmente indicam a presença de descontinuidade e precisam ser interpretadas e avaliadas em termos da possibilidade ou não de uso da peça examinada e da necessidade de reparos. Deve ser no mínimo de 1000 μwatts/cm².Já as indicações relevantes. 97 .

Conforme a aplicação subseqüente destes materiais. em alguns casos existem necessidades de desmagnetização das peças através da passagem destas por campos magnéticos 98 . Interferência com Instrumentos de Medição O mecanismo residual interfere com instrumentos sensíveis de medição ou navegação. sendo necessária a desmagnetização da peça. Interferência nos processos de Soldagem A interferência em operação de soldagem se faz sentir com a deflexão do arco elétrico. são capazes de reter parte do magnetismo após a interrupção da força magnetizante. Desmagnetização Alguns materiais. Há registros de acidentes aéreos por interferências de campos magnéticos de trens de pouso nos instrumentos de navegação da aeronave. colocando em risco a operação dos equipamentos uma vez que. A retenção de limalha e partículas contribuirá para a perda do fio de corte da ferramenta. desviando-o da região de soldagem. interferência conhecida como sopro magnético. pois o magnetismo da peça induzirá a magnetização das ferramentas de corte afetando o acabamento da peça. Interferência nos processos de Usinagem Uma peça com magnetismo residual poderá interferir nos processos futuros de usinagem. O aparelho utilizado para medir a intensidade de luz é o Luxímetro. que prejudicará em muito o rendimento e a qualidade da solda.Partículas Visíveis: A intensidade mínima de luz branca para inspeção deve ser de 1000 lux. Em razão destas interferências acima descritas. as leituras obtidas não correspondem à realidade. devido as suas propriedades magnéticas. medido na superfície da peça. o magnetismo residual ou remanescente poderá criar problemas.

indicada para superfícies com temperaturas de até 300º C. Geralmente a passagem das peças por bobinas magnetizadas. pois ao atingir certa temperatura (ponto de Curie). Indicador de Campo magnético Serve para verificar se existe campo magnético residual ou remanente na peça. O valor desse magnetismo não deve exceder 3 Gauss em qualquer parte da superfície do material. As peças forem submetidas a tratamento térmico. pois vale salientar que toda peça seja ela aprovada ou rejeitada tem que ser desmagnetizada. 99 . O emprego do indicador é valido também para peças que foram rejeitadas.alternados e decrescentes. é suficiente. Vantagens e Desvantagens – Via seca e Via úmida Vantagens da via seca: ótimo processo para detecção de descontinuidades superficiais e sub-superficiais de porte médio ou grande. ela se desmagnetizará. As peças forem novamente magnetizadas. A desmagnetização é dispensável quando: Os materiais possuem baixa retentividade. Desvantagens da via seca: apresenta baixa capacidade de detecção para descontinuidades muito finas ou rasas.

o método é sensível a descontinuidades superficiais e sub-superficiais. ferroviária. como já dito. falta de fusão ou penetração. por exemplo. 100 . Em anexo encontra-se um Procedimento de Ensaio por Líquidos Penetrantes para consulta. soldadas e outras. intercalado ou após o processamento. industriais naval. como na soldagem de materiais dissimilares ou brasagem. porosidades. A natureza destas descontinuidades deve ser tal que produza variações locais das propriedades magnéticas do material ensaiado. tratadas ou não termicamente. tais como.) ou ainda por variações bruscas de composição química.Vantagens da via úmida: maior sensibilidade para detecção de pequenas descontinuidades. presença de vazios ou materiais estranhos (trincas. pouco visível para detecção de descontinuidades sub-superficiais. Desvantagens da via úmida: limita-se a superfícies com temperaturas até 60º C. Este procedimento estabelece as condições necessárias para a execução do ensaio por meio de partículas magnéticas pela técnica do Yoke em materiais ferromagnéticos.SNQC/END. Quanto às descontinuidades. reaproveitamento contínuo do banho. como caldeirarias. por exemplo. aplicação rápida para ensaio em pequenas peças em grande quantidade. regiões com diferentes fases. causadas por tratamentos termoquímicos mecânicos (têmpera. a ser utilizado no Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END . capazes de gerar campos de fuga. de máquinas e equipamentos agrícolas e estruturas. este ensaio tem sido usado na fabricação e manutenção metal-mecânica em geral. Aplicações O ensaio com partículas magnético. forjadas. não necessariamente abertas à superfície. Quanto ao tipo de indústria. o ensaio pode ser aplicado a peças usinadas. fundidas. automobilística. só é aplicável a materiais ferromagnéticos. No que se refere aos processos de fabricação. inclusões metálicas e não metálicas). tubulações. rechupes. cementação etc.

2.Ultra-som Sons extremamente graves ou agudos. refletem-se ou reverberam nas paredes que consistem o mesmo. detectamos as reflexões provenientes do interior da peça examinada. constituem os fundamentos do ensaio ultra-sônico de materiais. em que o som produzido pela peça. Fenômenos como este apesar de simples e serem freqüentes em nossa vida cotidiana. Através de aparelhos especiais. ao incidir num anteparo qualquer. os sons produzidos em um ambiente qualquer. podendo ainda ser transmitidos a outros ambientes. ou mesmos sinos. denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som característico.2. testes de eixos ferroviários. a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. podem passar desapercebidos pelo aparelho auditivo humano. Assim como uma onda sonora. até 20Hz (infra-som) ou com freqüências muito altas acima de 20 kHz (ultra-som). 101 . refletirá da mesma forma. ambas inaudíveis. localizando e interpretando as descontinuidades. eram executados através de testes com martelo. No passado. mas por caracterizarem vibrações com freqüências muito baixas . a vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico. refletirá da mesma forma. reflete ao incidir num anteparo qualquer.4. ao incidir numa descontinuidade ou falha interna a este meio considerado. não por deficiência deste. Como sabemos.

Tais defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da peça ou componentes a ser examinada como. escorias em uniões soldadas e muitos outros. para exames de materiais. geometria complexa de juntas soldadas. chapas. assim como todo exame não destrutivo. Ondas Mecânicas Tipos de Ondas: O teste ultra-sônico de materiais é feito com o uso de ondas mecânicas ou acústicas colocadas no meio em inspeção. e requerem procedimentos especiais O ensaio O ensaio por ultra-som caracteriza-se num método não destrutivo que tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas. visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de responsabilidades. Qualquer onda mecânica é composta de oscilações de partículas discretas no meio em que se propaga.Em 1929 o cientista Sokolov. o exame ultra-sônico. Hoje. presentes nos mais variados tipos ou forma de materiais ferrosos ou não ferrosos. constitui uma ferramenta indispensável para garantia da qualidade de peças de grandes espessuras. que usa ondas eletromagnéticas. os ensaios são aplicados em aços-carbonos. na moderna indústria. dupla laminação em laminados. Materiais não ferrosos são difíceis de serem examinados. A passagem de energia acústica no meio faz com que as partículas que compõem o mesmo. impulsionado pelas necessidades e responsabilidades cada vez maiores. por exemplo: bolhas de gás em fundidos. executem o movimento de oscilação em torno 102 . em menor porcentagem em aços inoxidáveis. micro-trincas em forjados. Na maioria dos casos. fazia as primeiras aplicações da energia sônica para atravessar materiais metálicos. o exame ultrasônico. Portanto. enquanto que 1942 Firestone utilizaria o princípio da ecosonda ou ecobatímetro. ao contrário da técnica radiográfica. Somente em l945 o ensaio ultrasônico iniciou sua caminhada em escala industrial. principalmente nas áreas de caldeiraria e estruturas marítimas.

então podemos classificar as ondas acústicas em quatro tipos: Ondas longitudinais (Ondas de compressão) São ondas cujas partículas oscilam na direção de propagação da onda. ou seja que as partículas que o compõem rigidamente ligadas. a velocidade de propagação da onda superficial entre duas fases diferentes é de aproximadamente 10% inferior que a de uma onda transversal. Ondas transversais (ou ondas de cisalhamento) Uma onda transversal é definida. Se assumirmos que o meio em estudo é elástico. Devido ao complexo movimento oscilatório das partículas da superfície. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em posição de equilíbrio.na posição de equilíbrio. quando as partículas do meio vibram na direção perpendicular ao de propagação. mas que podem oscilar em qualquer direção. mas todo o material e para esta particularidade denominamos as ondas de ―Lamb‖. Ondas superficiais ou Ondas de Rayleigh São assim chamadas. portanto se propaga em movimento paralelo a superfície e transversal em relação a direção de propagação recebe a denominação de ondas de ―Love‖. Para ondas superficiais que se propagam com comprimento de onda próxima a espessura da chapa ensaiada. pela característica de se propagar na superfície dos sólidos. líquidos e gases. Sua aplicação se restringe ao exame de finas camadas de material que recobrem outros materiais. cuja amplitude do movimento será diminuído com o tempo em decorrência da perda de energia adquirida pela onda. movendo-se apenas verticalmente. Neste caso. podendo ser transmitidas a sólidos. Para o tipo de onda superficial que não possui a componente normal. 103 . neste caso a inspeção não se restringe somente a superfície. observamos que os planos de partículas mantêm-se na mesma distância um do outro.

são aplicados com severas restrições.000 Hz são inaudíveis denominadas freqüência ultrasônica. existem processos mais simples para a detecção destes tipos de descontinuidades. pois somente são observados defeitos de superfícies e nestes casos. dentro dos ensaios não destrutivos como por exemplo de Líquidos penetrantes e Partículas magnéticas. ou seja o número de ondas que passam por segundo pelo nossos ouvidos. que em geral são de custo e complexidade inferior ao ensaio ultrasônico. são classificados de acordo com suas freqüências e medidos em ciclos por segundo. A relação entre o ângulo e velocidade é feita pela relação: O ensaio ultra-sônico de materiais com ondas superficiais. A unidade ―ciclos por segundos‖ é normalmente conhecida por ―Hertz‖. 104 . Velocidade e Comprimento da onda  Freqüência As ondas acústicas ou som propriamente dito. Assim sendo se tivermos um som com 280 Hz. abreviatura ―Hz‖. Freqüência.As ondas de ―Lamb‖ podem ser geradas a partir das ondas longitudinais incidindo segundo um ângulo de inclinação em relação a chapa. significa que por segundo passam 280 ciclos ou ondas por nossos ouvidos. Note que freqüências acima de 20.

que também é conhecida. e representaremos pela letra grega Lambda ―l―. Relações entre velocidade.  Velocidade de propagação Existem várias maneiras de uma onda sônica se propagar. imediatamente criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim. podemos relacionar estes três parâmetros como segue: V = l. por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora. pois a velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o material. A esta medida denominamos comprimento de onda. podemos imaginar o que definimos anteriormente de freqüência como sendo o número de ondas que passam por um observador fixo. independente da freqüência. freqüência ultra-sônica. e cada uma com características particulares de vibrações diferentes. comprimento de onda e freqüência Considerando uma onda sônica se propagando num determinado material com velocidade ―V‖. Definimos ―Velocidade de propagação‖ como sendo a distância percorrida pela onda sônica por unidade de tempo. 105 . É importante lembrar que a velocidade de propagação é uma característica do meio. também podemos imaginar a velocidade de propagação pela simples observação e ainda podemos estabelecer o comprimento entre dois picos de ondas consecutivos.  Comprimento de onda Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas.Considera-se 20 kHz o limite superior audível e denomina-se a partir desta. Neste simples exemplo. sendo uma constante. ondas superficiais circulares que se propagam sobre a água. f A relação acima permite calcular o comprimento de onda. e comprimento de onda ―l―. freqüência ―f‖.

Propagação das Ondas Acústicas no Material  Campo Próximo ou Zona de Fresnel Para o entendimento dos fenômenos que iremos descrever a seguir. Tal qual uma pedra que caindo num lago de águas calmas produzirá ondas circulares na superfície. 106 . Geração das ondas ultra-sônicas Efeito Piezelétrico As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma certa freqüência. como mostra a figura seguinte. seja formado por infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se propagam no meio. são denominados transdutores.Tanto o elemento emissor e receptor. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas (circular. também designados por cabeçotes. imaginemos que o cristal piezelétrico gerador de ondas ultra-sônicas. retangular). cada ponto do cristal também se comportará da mesma forma. produzirá ondas esféricas no meio de propagação. ou seja.

Tipos de Cristais Materiais piezelétricos são: o quartzo. translúcido e duro como o vidro sendo cortado a partir de cristais originários no Brasil. produzindo impulsos ou ondas de grande energia. cerca de 1 mm para 4 MHz e 2 mm para 2 MHz. Esses dois cristais são os melhores emissores. Titanato de Bário e zirconato-titanato de chumbo são materiais cerâmicos que recebem o efeito piezelétrico através de polarização. Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial.Diversos materiais (cristais) apresentam o efeito piezelétrico. mas também a sensibilidade da recepção (resolução).cristal. Para a inspeção ultra-sônica. surgem em sua superfície cargas elétricas. o metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo (PTZ). Existem três tipos usuais de transdutores: Reto ou Normal. interessa não só a potência de emissão. O cristal piezelétrico pode transformar a energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia mecânica em elétrica. O bloco amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas emitidas pela face colada a ele. O efeito inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces opostas de uma placa de cristal piezelétrico. o sulfato de lítio. 107 . o titanato de bário. Quartzo é um material piezelétrico mais antigo. a placa comporta-se como se estivesse sobre pressão e diminui de espessura. Transdutores Normais ou Retos: São assim chamados os cabeçotes monocristal geradores de ondas longitudinais normal a superfície de acoplamento. Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte (bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o transdutor ou cabeçote propriamente dito. se comparadas com aquelas produzidas por cristais de quartzo. de maneira que possamos carregar as faces eletricamente. Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma pressão sobre o mesmo. Sulfato de Lítio é um cristal sensível a temperatura e pouco resistente. A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura. o angular e o duplo .

diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um determinado ângulo com a superfície do material. A face de contato do transdutor com a peça deve ser protegida contra desgastes mecânico podendo utilizar membranas de borracha finas e resistentes ou camadas fixas de epóxi enriquecido com óxido de alumínio. inserindo uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. com diâmetros de 5 a 24 mm. 1. Outros diâmetros e freqüências existem . 2. Neste último caso temos um transdutor normal que é preso com parafusos que fixam a cunha à carcaça. 45. 70 e 80 graus) esta solução é mais 108 . O transdutor normal tem sua maior utilização na inspeção de peças com superfícies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direção perpendicular à superfície da peça. 2. fundidos e forjados. O ângulo é obtido.O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a inspecionar e reflete nas interfaces. originando o que chamamos ecos. É o exemplo de chapas. sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável. A cunha pode ser fixa. Como na prática operamos normalmente com diversos ângulos (35. Estes ecos retornam ao transdutor e gera. Transdutores Angular: A rigor. no mesmo. 5 e 6 MHz.5. com freqüência de 0.5. 60. Em geral os transdutores normais são circulares. porém para aplicações especiais. o sinal elétrico correspondente.

somente recebe ondas ou impulsos ultra-sônicos que penetram na cunha em uma direção paralela à de emissão. O cristal piezelétrico recebe uma ―resposta‖ num espaço de tempo curto após a emissão. O ângulo nominal. os transdutores duplos não podem ser usados para qualquer distância (profundidade). sob o qual o feixe ultra-sônico penetra no material vale somente para inspeção de peças em aço. A cunha de plástico funciona como amortecedor para o cristal piezelétrico. não tendo suas vibrações sido amortecidas suficientemente. Para tanto. feixe é concentrado em uma determinada zona do material para a qual se deseja máxima sensibilidade. O cristal piezelétrico com dimensões que podem variar entre 8 x 9 mm até 15 x 20 mm . Cada um deles funciona somente como emissor ou somente como receptor. em sentido contrário. no qual dois cristais são incorporados na mesma carcaça. o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais. Possuem sempre uma faixa de inspeção ótima. São conectados ao aparelho de ultra-som por um cabo duplo. sendo indiferente qual deles exerce qual função. Devido a esta inclinação. desenvolveu-se o transdutor de duplo-cristal. que deve ser observada. ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da superfície do material. Transdutores Duplo-Cristal ou SE Existem problemas de inspeção que não podem ser resolvidos nem com transdutores retos nem com angulares. Os cristais são montados sobre blocos de plástico especial de baixa atenuação. separados por um material acústico isolante e levemente inclinado em relação à superfície de contato.econômica já que um único transdutor com várias cunhas é de custo inferior. deve-se calcular o ângulo real de penetração utilizando a Lei de Snell. Fora desta zona a sensibilidade se reduz. Em certos casos estes transdutores duplos são utilizados com ―focalização‖. isto é. após a emissão dos impulsos. a ―zona morta‖ existente na tela do aparelho impede uma resposta clara. somente um transdutor que separa a emissão da recepção pode ajudar. Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida espessura. porem necessitam de maiores cuidados no manuseio. se o material for outro. Neste caso . A mudança do ângulo deve-se à mudança de velocidade no meio. 109 .

cada ligado a circuitos independentes capazes de controlar o tempo de excitação independentemente um dos outros cristais. 110 . em que o tempo de excitação do cristal é determinado pelo aparelho de ultrasom. com processadores e circuitos mais rápidos. desde os anos 90 foi possível o desenvolvimento de uma tecnologia especial em que num mesmo transdutor operam dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos cristais. onde no mínimo é recomendado dois ângulos diferentes. já que a mudança do ângulo é feita eletronicamente.O transdutor duplo-cristal é o mais indicado e largamente utilizado nos procedimentos de medição de espessura por ultra-som. principalmente em soldas. é possível numa única varredura deste inspecionar o material com vários ângulos de refração diferentes de uma só vez. Isso significa uma maior velocidade de inspeção. O Transdutor "Phased Array" Os transdutores convencionais descritos acima dispõem de um único cristal ou no máximo dois. Com o avanço da tecnologia dos computadores. sempre realizado de uma mesma forma. O resultado é a modificação do comportamento do feixe sônico emitido pelo conjunto de cristais ou pelo transdutor. e principalmente de materiais piezocompostos para fabricação de novos cristais. Devido às particularidades dos transdutores phased-array.

Esta camada de ar impede que a vibração mecânica produzidas pelo transdutor se propague para a peça em razão das características acústicas (impedância acústica) muito diferente do material a inspecionar. ilustra um diagrama específico para o transdutor do tipo normal de ondas longitudinais.Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada. e outros. o feixe sônico. Diagramas AVG ou DGS Os diagramas AVG ou DGS foram preparados para facilitar a avaliação de uma série de parâmetros do ensaio ultra-sônico relacionados ao material. O diagrama abaixo foi elaborado mediante o estudo da resposta do transdutor em termos de ganho. o tamanho mínimo da descontinuidade detectável por um determinado transdutor. (Z = r x V) e representa a quantidade de energia acústica que se reflete e transmite para o meio. fornecido pelo fabricante Krautkramer. A figura a seguir. 111 . dos ecos provenientes de vários furos de fundo chato usinados numa peça de aço a diversas profundidades. resultando assim as curvas mostradas no diagrama para cada furo. com 2 MHz de freqüência. A impedância acústica "Z" é definida como sendo o produto da densidade do meio (r) pela velocidade de propagação neste meio (V). imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a superfície da peça.

Outra característica que podemos observar no diagrama é que só é possível a detecção de um refletor com 1 mm de diâmetro equivalente até 600 mm de profundidade para este transdutor. fundidos nas mais variadas aplicações. Técnicas de inspeção A inspeção de materiais por ultra-som pode ser efetuada através de dois métodos ou técnicas como segue. o transdutor é acoplado em somente um lado do material. é feita a leitura da diferença de altura entre o 10 eco de fundo e o 20 eco de fundo. Freqüentemente é requerido a determinação da atenuação sônica de um material para comparar com o critério da qualidade requerido. No nosso exemplo a diferença foi de 8 dB. 112 .A título de exemplo de aplicação e uso do diagrama podemos observar que o comprimento do campo próximo do transdutor B 2 S é aproximadamente 50 mm pois a partir da profundidade de 50 mm no diagrama o comportamento das curvas tem a forma linear. podendo ser verificada a profundidade da descontinuidade. Sem alterar o controle de ganho do aparelho de ultra-som. Portanto. e localização na peça. O 10 eco de fundo deve ser ajustado para uma altura de 80% da tela. suas dimensões. O percurso sônico no interior da peça será igual a duas vezes a espessura desta equivalente a 200 mm. principalmente em forjados. A título de exemplo vamos supor uma peça de aço com 100 mm de espessura onde foi acoplado um transdutor normal B 2 S na superfície. Uma aplicação interessante do diagrama AVG é a determinação da atenuação sônica do material.  Técnica de Impulso-Eco ou Pulso-Eco É a técnica onde somente um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas que se propagam no material.

como mostrado nas fotos abaixo. juntas soldadas. barras forjadas ou fundidas. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. sua extensão. porém compara a queda do eco com uma peça sem descontinuidades podendo assim estabelecer critérios de aceitação do material fabricado. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. de forma que estes estejam perfeitamente alinhados. A altura do sinal recebido na técnica de transparência varia em função da quantidade e tamanho das descontinuidades presentes no percurso das vibrações ultra-sônicas. Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas. através do cabo coaxial. Técnica de Transparência É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados. da altura do eco na tela. 113 . Sendo assim o inspetor não sabe analisar as características das indicações. Com o desenvolvimento da robótica e sistemas digitais de ultra-som. usando a técnica por transparência. uma série de pulsos elétricos controlados. A técnica de transparência pode ser aplicada para chapas. barras e o intuito destes ensaios é estabelecer um critério comparativo de avaliação do sinal recebido. é possível implementar sistemas automáticos de inspeção de peças simples ou com geometrias complexas. Este tipo de inspeção. é somente um ensaio do tipo passa-não passa. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. não se pode determinar a posição da descontinuidade. Aparelhagem Basicamente. Neste caso é necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça. ou localização na peça. e em alguns casos em soldas. um transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. ou seja.

Operam com transdutores duplocristal. através da espessura. Descrição dos aparelhos medidores de espessura por ultra-som Os medidores de espessura por ultra-som podem se apresentar com circuitos digitais ou analógicos. 114 . tubos. porém para a obtenção de bons resultados. é necessário sua calibração antes do uso. com o ajuste correto da velocidade de propagação do som do aparelho. usando blocos com espessuras calibradas e de mesmo material a ser medido. O aparelho de ultra-som é basicamente um osciloscópio projetado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = V x T onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (T) e a velocidade de propagação (V). a própria espessura. taxas de corrosão em equipamentos industriais. ou seja. como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. Medidor de Espessura Digital Ultra-sônico São aparelhos bastante úteis para medição de espessuras de chapas. no material. e possuem exatidão de décimos ou até centésimos dependendo do modelo. e são aparelhos simples que medem o tempo do percurso sônico no interior do material. registrando no display o espaço percorrido. que podem ser regulados tanto na amplitude.Os sinais captados no cristal são mostrados na tela em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖.

conforme a faixa de espessura a ser medida.2 mm. pode-se obter um relatório completo das medidas efetuadas e as condições usadas. Os ajustes devem ser feitos de acordo com as instruções do fabricante. Se ambos os valores indicados estiverem corretos. o instrumento estará apto para uso. Os aparelhos medidores modernos de espessura digitais. conectando na impressora. são dotados de circuitos de memória que podem armazenar centenas de dados referentes a espessuras medidas e após. verificar se o instrumento / transdutor está sendo aplicado na faixa especificada pelo fabricante.O instrumento deve ser ajustado para a faixa de espessura a ser medida usando o blocos padrão graduado e calibrado conforme sugerido na figura da página a seguir. Se não for possível atingir um ou ambos os valores. O instrumento deve ser ajustado para indicar a espessura correta das duas graduações selecionadas. A calibração do instrumento para uso deve ser feita usando no mínimo duas espessuras no bloco. Se o instrumento estiver corretamente calibrado a leitura de duas diferentes espessuras não devem variar mais que 0. Outros fatores podem gerar erros ou impossibilidade de medições como a dificuldade de acoplamento sobre a superfície e corrosão. construído com material de mesma velocidade e atenuação sônica do material a ser medido. assim como se o ajuste da velocidade de propagação sônica no instrumento está corretamente calibrado ou ajustado. 115 .

A calibração do aparelho medidor de espessura deve ser feita usando blocos escalonados com faixas de espessuras próximas da peça a ser medida. retorna ao cristal e este produz um sinal elétrico que será amplificado e registrado na tela do aparelho na forma do pulso ou eco. O caminho do som percorreu a espessura de 8 mm de ida e mais 8 mm na volta . A onda incide na interface no fundo da peça. Descrição do Aparelho Básico de ultra-som Observe a figura abaixo. O cristal piezelétrico do transdutor transmite à peça uma onda ultra-sônica perpendicularmente à superfície que percorre a espessura total de 8 mm do metal. identificado na figura como "E2". 2. Vamos analisar o que está ocorrendo 1. 3. e a tela ao lado do aparelho mostrando o eco "E2". proveniente da espessura da peça. 116 .isto sempre ocorre na inspeção por ultra-som os circuitos do aparelho compensam este fenômeno dividindo por 2 os registros na tela. mostrando um transdutor ultra-sônico acoplado numa peça com espessura de 8 mm.

como posição na tela graduada e se constituem no registro das descontinuidades encontradas no interior do material. sinais captados no cristal são mostrados na tela do tubo de raios catódicos em forma de pulsos luminosos denominados ―ecos‖. que no caso da figura foi de 8 mm. que podem ser regulados tanto na amplitude. 117 .Assim. denominado de "Eco de Fundo". portanto. que permitem transmitir ao cristal piezelétrico. o eco na tela do aparelho representa o caminho percorrido pelo som. Da mesma forma. através do cabo coaxial. transformados pelo mesmo em ondas ultra-sônicas. o aparelho de ultra-som contém circuitos eletrônicos especiais. em apenas uma vez a espessura. Basicamente. uma série de pulsos elétricos controlados.

Em geral. que veremos a seguir.  Potência de emissão Está diretamente relacionado com a amplitude de oscilação do cristal ou tamanho do sinal transmitido. como seguem:  Escolha da função Todo aparelho possui entradas de conectores dos tipos BNC (aparelhos de procedência norte-americana) ou Lemo (aparelhos de procedência alemã). para permitir de transdutores monocristal de duplo-cristal. Quer sejam analógico ou digital. Em geral os aparelhos apresentam níveis de potência através de uma chave seletora em número de 2 até 5 posições.  Ganho 118 . que possibilitam sua utilização nas mais variadas aplicações industriais entretanto. todos os aparelhos apresentam os controles básicos mínimos que permitem utilizar o aparelho para qualquer aplicação prática. alguns controles e funções básicas devem ser conhecidas para ser possível sua utilização. os fabricantes oferecem vários modelos de aparelhos com maiores ou menores recursos técnicos.

isto é uma vez.Está relacionado com a amplitude do sinal na tela ou amplificação do sinal recebido pelo cristal. calibrada uma escala qualquer. muda de posição na tela do osciloscópio. calibrado em ―dB‖. dependendo do modelo e fabricante. No primeiro caso.5 dB. 119 .  Escala As graduações na tela do aparelho podem ser modificadas conforme a necessidade. Nos aparelhos digitais o ajuste de velocidade é separado e deve ser ajustado corretamente para uma perfeita calibração da escala. Nos aparelhos. Os aparelhos apresentam um ajuste fino e grosseiro. permanecendo o eco original em sua posição inicial.). as outras mantêm a proporcionalidade. para tanto a chave vem calibrada em faixas fixas (ex: 10. 250 ou 1000mm). ajustam-se a leitura para unidade de medida (cm. a escala é automática. m. Para os aparelhos digitais. existe uma graduação de velocidade (m/s) em relação aos diferentes materiais de ensaio ultra-sônico. O aparelho de ultra-som é basicamente ajustado para medir o tempo de percurso do som na peça ensaiada através da relação: S = v x t onde o espaço percorrido (S) é proporcional do tempo (t) e a velocidade de propagação (n). num mesmo controle ou separados. etc. no material. Nos aparelhos digitais.  Velocidade de propagação A velocidade de propagação ao ser alterada no aparelho nota-se claramente que o eco de reflexão produzido por uma interface. impossíveis nos aparelhos analógicos.  Cuidados referentes à calibração O operador deverá proceder a uma recalibração dos instrumentos e acessórios sempre que:  Houver trocas de transdutores no decorrer de inspeção. poderá existir um controle da velocidade ou simplesmente um controle que trabalha junto com o da escala do aparelho. pode-se ajustar o controle fino em avanços de até 0. 50.

de um modo geral. e deve ser enviado à assistência técnica especializada. e o conseqüente desgaste das sapatas.  Cuidados no manuseio dos controles do aparelho Os potenciômetros dos controles do aparelho analógico. deve-se concluir que o aparelho necessita de manutenção. V. fazendo com que o desgaste ocorra de modo irregular. são dotados de um sistema de trava que tem a finalidade de não variar a calibração do 120 .5 mm do bloco de calibração Tipo 1. as sapatas de acrílico dos transdutores angulares são fabricados para proporcionar ângulos de transmissão bem definidos.  Cuidados no uso de Transdutores angulares Como vimos. executando no controle de ganho as variações conforme o recomendado pela tabela abaixo.  Houver troca de operadores. O aparelho for desligado. poderão alterar a performance do transdutor. Na verificação da calibração da linearidade vertical do aparelho de ultra-som. alterando significativamente o ângulo nominal. e verificando na tela do aparelho. como segue. Tal problema poderá ser agravado quando a pressão do dedo do operador sobre o transdutor incidir nas bordas dos mesmos.  Transcorrer 90 minutos com o aparelho ligado. as amplitudes dos ecos provenientes do furo de diâmetro 1.1 ou ASME* Sec. Os aparelhos de ultra-som devem ter o ganho e escala calibrada conforme a norma BSI 4331 Part. Entretanto o uso contínuo. Caso a amplitude dos ecos não corresponda ao esperado.

significa mediante a utilização de blocos especiais denominados Blocos Padrões. Os ajustes do ganho. O mesmo não acontece nos aparelhos modernos digitais. com velocidade sônica de 5920 + 30 m/s para ondas longitudinais e 3255 +15 m/s para ondas transversais. para uma inspeção específica segundo um procedimento escrito e aprovado pelo cliente / fabricante. em que os controles e ajustes são por teclas. normalmente são efetuados baseado em procedimentos específicos. o tempo de carga deverá ser o dobro do período de trabalho do aparelho. Tais blocos são construídos segundo normas EN-12223 e EN-27963. Calibrar a escala.  Calibração e blocos padrão O termo calibração deve ser analisado no seu sentido mais amplo entendendo o leitor como sendo o perfeito ajuste de todos os controles do aparelho de ultra-som. 121 . onde todas as dimensões e formas são conhecidas e calibradas. pois caso contraria o mesmo será danificado. entretanto a calibração da escala pode ser feita. supressor de ruídos. previamente independente de outros fatores. concomitantemente até que os ecos de reflexão permaneçam em posições definidas na tela do aparelho. Portanto. energia.  Cuidados com as baterias Em geral os aparelhos são dotados de baterias recarregáveis. Como regra prática. que necessitam carga após o uso. quando se quer modificar a calibração do aparelho deve-se destravar o potenciômetro. correspondentes ao caminho do som no bloco padrão.aparelho durante seu uso. permitindo ajustar os controles de velocidade e zeragem. de materiais que permitem o exame ultra-sônico em aço carbono não ligado ou de baixa liga.

ou seja. Assim. na forma de ecos de reflexão.Os blocos de calibração devem ser apropriadamente calibrados quanto às suas dimensões. que são: Ø A-scan Ø B-scan Ø C-scan O aparelho de ultra-som deve incorporar circuitos eletrônicos especiais para cada forma de apresentação.  Norma de representação na tela dos aparelhos A tela do aparelho de ultra-som pode apresentar de três formas básicas a secção da peça inspecionada.  Forma de apresentação B-Scan.  Forma de apresentação A-Scan Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a forma tradicional de visualização da tela. o inspetor deve identificar no aparelho quais as formas de apresentação disponíveis para uso. 122 . furos. entalhes e quanto à velocidade sônica do material que constituí o bloco.

a vista de cima da peça. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação.  Forma de apresentação C-Scan. e somente aparelhos dotados de funções especiais são capazes de mostrar esta forma de apresentação.Neste tipo de apresentação. Este tipo de apresentação não é convencional. ou seja. a tela do aparelho mostra a seção transversal da peça. A representação C-Scan acima foi obtida a partir da varredura automática da superfície de uma peça com revestimento. onde pode ser vista as áreas amarelas (mais claras) indicando a total falta de aderência do material de revestimento. Neste tipo de apresentação a tela do aparelho mostra a peça no sentido "planta". Procedimentos específicos para a inspeção 123 . e. Este tipo de apresentação não é convencional. portanto a visualização da peça é feita em corte. usando o aparelho de ultra-som USIP-40 da GE.

Calibração da Sensibilidade do Aparelho A escala do aparelho deve ser calibrada através dos blocos padrões calibrada mencionados. óxidos. A figura abaixo descreve o 124 . Caso a calibração do aparelho seja feita em bloco e peça de materiais dissimilares. assim devemos remover carepas. critérios de aceitação das descontinuidades encontradas.Procedimento para Inspeção de Soldas A inspeção de soldas por ultra-som consiste em um método que se reveste de grande importância na inspeção industrial de materiais sendo uma ferramenta indispensável para o controle da qualidade do produto final acabado. elaborá-lo segundo a norma aplicável ao produto a ser ensaiado. dimensionamento das indicações. pó. juntas de conexões. A sensibilidade do aparelho deve ser calibrada através de um bloco com espessuras e furos de referência calibrados e de material acusticamente similar à peça ser ensaiada. principalmente em juntas soldadas em que a radiografia industrial não consegue boa sensibilidade de imagem. descrevemos a seguir a técnica básica para inspeção de soldas por ultra-som. Portanto. Preparação das Superfícies de Varredura A inspeção da solda se processará através da superfície do metal base adjacente à solda. V Art. ou ainda na falta deste. pois altas temperaturas (acima de 60 °C) podem danificar os transdutores. tais como ASME Sec. graxa e tudo que possa mascarar. O resultado do ensaio por ultra-som é dependente da preparação das superfícies. isto afetará a precisão das medidas efetuadas. ou impedir a penetração do feixe sônico na peça a ensaiar. e outras particularidades técnicas. variam em função dos ajustes de sensibilidade do ensaio. entretanto o inspetor deve consultar o procedimento aprovado de sua empresa para o ensaio específico. numa área que se estenderá paralelamente ao cordão de solda. Os procedimentos para inspeção de soldas descrita pelas Normas ou Códigos de fabricação. como por exemplo. que denominamos área ou superfície de varredura. ou mesmo juntas de topo com grandes espessuras. Limitação de temperatura da peça deve ser levada em conta e está associado ao modelo e tipo do transdutor. tintas.4 ou EN-1714.

bloco de calibração de forma simplificada.6db). recomendado pela norma ASME Boiler and Pressure Vessel Code Sec. O transdutor deve ser deslizado sobre a superfície de varredura com o feixe ultrasônico voltado perpendicularmente à solda. Em geral. o transdutor é deslocado para a esquerda e para a direita até que se observe a altura do eco na tela do aparelho reduzir pela metade da altura que tinha inicialmente (. ou soluções de metil celulose. V usado para estabelecer a sensibilidade do ensaio pelo ajuste do controle de ganho do aparelho. e o tamanho da descontinuidade será a linha que uni os dois pontos (para a esquerda e para a direita). podem ser utilizados para esta finalidade. É recomendado efetuar algumas medidas no mesmo local. pois variações de acabamento superficial. pressão do transdutor sobre a superfície e outros. o inspetor poderá localizar a descontinuidade no volume de solda. Realização da Inspeção Para garantir a passagem do feixe sônico para a peça é necessário usar um líquido acoplante que se adapte à situação. Através da análise da posição do eco na tela do aparelho. devem ser marcados estes pontos onde o eco diminui em 6 dB. o transdutor deve ser posicionado no centro geométrico da descontinuidade. assim como avaliar sua dimensão e comparar com os critérios de aceitação aplicáveis. haverá reflexão nesta interface. óleo. Sobre a superfície da peça. Caso houver alguma descontinuidade no volume de solda. ou seja. que deve ser fabricado com mesmo acabamento superficial da área de varredura. de modo que as ondas atravessem totalmente o volume da solda. Delimitação da Extensão da descontinuidade A delimitação da extensão da descontinuidade pode ser feita utilizando a técnica da queda do eco em 6 dB. água. e conseguintemente a indicação na tela do aparelho em forma de eco ou pulso. de forma a maximizar a altura do eco de reflexão. Outros métodos podem ser utilizados para pequenas indicações (menores que 10 mm). 125 . Este ponto deve ser pesquisado pelo inspetor. podem variar os resultados. retornando ao transdutor parte da energia ultra-sônica. Após. que se assemelha à técnica descrita acima. ou mesmo a técnica da queda do eco em 20db.

agilizando a inspeção. que via de regra demanda tempo do informe de resultados. Para interpretação das indicações. existe a necessidade do processo de revelação do filme. avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrasônico. Por exemplo. Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). A localização. um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho. o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação. dispensa processos intermediários. Vantagens do ensaio por Ultra-som O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas descontinuidades internas. 126 .A delimitação ou estimativa de pequenas descontinuidades deve ser feita pelo método do diagrama AVG ou DGS. No caso de radiografia ou gamagrafia. enquanto que outros exames não definem tais fatores. por exemplo: Trincas devido a tratamento térmico.

mesmo assim. ele acidentalmente esqueceu-se de retirar uma caixa de papelão preto que protegia a ampola de raios catódicos. a ampola emitia outro tipo de raio. que demanda tempo de fábrica. Esta descoberta deu origem à gamagrafia.5.mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. naturais ou artificiais. Ou seja. Por ser um raio desconhecido.Raio X Histórico Em 1895. inspeção por meio de raios gama. Em alguns casos de inspeção de solda. Tempos depois. Röentgen resolveu chamá-lo de raio X. ultrapassava a caixa de papelão atingindo o papel. 127 . por metais pesados.2. Pierre e Marie Curie constataram a emissão de raios. A descoberta dos raios X foi de grande auxílio para diversas pesquisas. Henri Becquerel. Ficou surpreso ao perceber que. quando o professor Wilhelm K. Requer o preparo da superfície para sua aplicação. semelhantes aos raios X. diversos experimentos nucleares levaram à descoberta do raio gama. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda. além dos raios catódicos. o polônio e o rádio. Limitações Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor. Nos anos que se seguiram. surgindo daí a denominação radioatividade: emissão espontânea de radiação por elementos químicos. 2. como o urânio. O registro permanente do teste não é facilmente obtido. Röentgen pesquisava a fluorescência causada por raios catódicos numa folha de papel recoberta com uma película de sal de bário. Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método. ocorria a fluorescência na película de sal de bário. desconhecido até então. Röentgen concluiu que algum tipo de raio.

Podem atravessar materiais opacos à luz. formando imagens. diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. detectada indicará. ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detectores eletrônicos de radiação. ao fazê-lo. entre outras coisas. em outras palavras. A radiografia industrial é então usada para detectar variação de uma região de um determinado material que apresenta uma diferença em espessura ou densidade comparada com uma região vizinha. O ensaio A radiografia é um ensaio não-destrutivo que se baseia na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está sendo inspecionada. são utilizados os dois tipos de radiação: o raio X e o raio gama. 128 . a existência de uma falha interna ou defeito no material. Provocam o fenômeno da fluorescência. como trinca dependerá da técnica de ensaio realizado. Defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma espessura variável em todas as direções serão facilmente detectados desde que não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça. Devido às diferenças na densidade e variações na espessura do material. Podem impressionar películas fotográficas. Propriedades Importantes No âmbito dos ensaios não destrutivos devemos salientar seis propriedades da radiação penetrante que são de particular importância: Deslocam-se em linha reta. Essa variação na quantidade de radiação absorvida. Essa absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme. são parcialmente absorvidos por esses materiais. ou mesmo diferenças nas características de absorção causadas por variações na composição do material. a radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade defeitos volumétricos.Nos ensaios por radiografia industrial. Isto quer dizer que a capacidade do processo de detectar defeitos com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe.

iniciando-se a fase de produção de fontes radioativas de alta intensidade que têm um grande número de aplicações industriais. Assim. não é exagero dizer que os radioisótopos têm trazido uma verdadeira revolução em todos os domínios. entretanto. Os elétrons ocupam níveis ou camadas de energia e os espaçamentos desses níveis causam o grande tamanho do átomo em comparação com o núcleo. Ele estabelece que o núcleo contenha carga positiva do átomo e ao redor do núcleo. Provocam ionizações nos gases. por exemplo.Provocam efeitos genéticos. A partir de 1954. os radioisótopos passaram a ser produzidos em escala apreciável. Os trabalhos baseados no emprego dos radioisótopos têm hoje enorme extensão. por exemplo. nome cuja etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificação periódica dos elementos. Radiação e Radioatividade 129 . cada um. isto é. nos reatores. O Iodo. tem 13. apresentam. Variações e composição dos átomos Radioisótopos Elementos que têm o mesmo número de prótons têm o mesmo número atômico e por terem números diferentes de nêutrons têm números de massa diversos. São chamados isótopos. de cada elemento. todos os outros são radioativos. nos quais a experimentação desempenha papel preponderante. hoje em dia. são chamados de radioisótopos. O número de isótopos conhecidos. Os isótopos de um mesmo elemento não têm as mesmas propriedades físicas. Estrutura da matéria O modelo atômico de Rutherford é muito utilizado no ensino. o isótopo do Iodo (I-127) é estável. A experiência multiplicou-se em muitos setores e. giram um número de elétrons. o ferro e o Urânio tem 6. as mesmas propriedades químicas e ocupam o mesmo lugar na classificação periódica. é muito variável.

Devido a isto. ao contrário das demais que tem características corpusculares. Raios X e Gama. O poder de penetração das radiações eletromagnéticas. Existem três tipos diferentes de radiação: Partículas “Alfa” (α) – são constituídas por dois nêutrons e dois prótons. numa amostra de material radioativo. podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílicos ou plásticos. Ao colidirem com o ânodo. Devido ao seu alto peso e tamanho. esses elétrons penetram na eletrosfera do metal do ânodo. que se encontra num estado excitado de energia.Radioatividade é a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico. por meio de uma fonte externa de energia. na sua grande maioria. que possuem velocidades próximas da luz. elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar. Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa. E possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético. com grande liberação de calor e de ondas eletromagnéticas os raios X. são caracterizados pelo seu comprimento de onda (ou energia). os elétrons de um cátodo. Como na figura abaixo. causando sua instabilidade. Esses elétrons saem em alta velocidade em direção ao ânodo. adquire um alto poder de penetração nos materiais. 130 . Partículas “Gama” (γ) – são de natureza ondulatória. caracterizando um núcleo atômico de Hélio. com carga elétrica negativa. Partículas “Beta” (β) – são constituídas por elétrons. Os raios X são gerados ao se acelerar.

Quanto maior a intensidade da corrente. A intensidade dos raios X é determinada pela corrente elétrica que passa pelo filamento. o qual está imerso em óleo ou gás. O poder de penetração dos raios X é tanto maior quanto menor for seu comprimento de onda. que nada mais é do que um tubo de raios catódicos modificado. Esta refrigeração pode ser feita de diversas maneiras: Refrigeração por irradiação: neste caso o bloco de tungstênio. que é função da tensão que acelera os elétrons do filamento para o alvo. se aquece e o calor se irradia pelo ânodo. maior o aquecimento do filamento e maior o número de elétrons que ele libera. 131 .Um dispositivo usado para gerar raios X é o tubo de Coolidge. Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo se transmite ao prolongamento de cobre. que contém um cátodo feito de um filamento aquecido e um ânodo (alvo) feito de metal duro.000 Volts (80 a 500 kV). que se refrigera por convecção natural. ou por circulação.000 a 500. com alto ponto de fusão (tungstênio). O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável. e portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos para refrigerar o ânodo. Consiste numa ampola de vidro com alto vácuo. As tensões utilizadas na produção de raios X são da ordem de 80. que compõe o alvo.

propicia um feixe de radiação panorâmico. permitindo o uso do aparelho por longos períodos de uso. além de comando de acionamento do aparelho. As principais características de um equipamento de Raios X são: Tensão e corrente elétrica máxima. propicia um feixe de radiação direcional. dependendo do modelo. 132 . principalmente se o aparelho for operado continuamente.Refrigeração por circulação forçada de água: A refrigeração descrita em (b). pois estão diretamente ligados ao que o equipamento pode ou não fazer. chaves e medidores. A conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos especiais de alta tensão. Os equipamentos considerados portáteis. Um dado importante se refere à forma geométrica do ânodo no tubo. isto é. Tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação. Neste caso. painel de comando Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois componentes: o painel de controle e o cabeçote. irradiação a 360 graus. Quando em forma plana. a circulação de água por uma serpentina interna à unidade geradora. com abertura determinada. Painel de controle – consiste em uma caixa onde estão alojados todos os controles. Os modelos de tubos refrigerados a gás são mais leves ao contrário dos refrigerados a óleo. Isso se deve ao fato dessas grandezas determinarem as características da radiação gerada no equipamento. e angulada. E através do painel de controle que se fazem os ajustes de voltagem e amperagem. com voltagens até 400 kV. exposto ao sol. além de conter todo o equipamento do circuito gerador de alta voltagem. Esses dados determinam a capacidade de operação do equipamento. e quando em forma de cone. é limitada. indicadores. é eficaz. Unidade geradora. Peso e tamanho. O cabeçote é onde está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. possuem peso em torno de 40 a 80 kg. ou unidade geradora.

Acessórios do equipamento gerador de radiação (RAIOS X) Cabos de energia O aparelho gerador de radiação é composto pela mesa de comando e unidade geradora. sem implicar em aumento na qualidade dessa mesma radiação.O conceito de qualidade de radiação está ligado à energia do feixe de Raios X. com conseqüente aumento do poder de penetração da mesma. O conceito de intensidade de radiação se refere à ―quantidade‖ de Raios X produzidos. aumenta-se a energia do feixe de radiação gerado. Em outras palavras. enquanto que a intensidade está intimamente ligada com o tempo de exposição. geralmente produzidos com voltagem superiores a 120 kV. segundo as normas básicas de segurança. Quando é aumentada a voltagem do aparelho. são ligadas entre si através do cabo de energia. De uma forma prática pode-se dizer que a qualidade da radiação (energia) se relaciona com a capacidade de penetração nos materiais. Os Raios X de alta energia. A distância entre a unidade geradora e a mesa de comando deve ser tal que o operador esteja protegido no momento da operação dos controles. Blindagem de Proteção O início da operação do aparelho deve ser feita com aquecimento lento do tubo de Raios X. Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV são chamados Raios X ―moles‖. são também chamados de raios ―duros‖. liberando um número maior de elétrons. Quando é aumentada a corrente do filamento ele se aquece mais. conforme as recomendações do fabricante. Para tanto os fabricantes de aparelhos de Raios X fornecem cabos de ligação com comprimento de 20 a 30 metros dependendo da potência máxima do tubo gerador. consegue-se aumentar a intensidade sem aumentar a energia do feixe de radiação. ou. de uma forma mais correta ao número de ―fótons‖ produzidos. Isso fará com que ocorra um aumento na intensidade da radiação gerada. ocorrendo aumento da qualidade da radiação. Neste processo o operador deve utilizar as cintas ou blindagens especiais que são colocadas na região de saída da 133 .

Raios Gama Com o desenvolvimento dos reatores nucleares.radiação. Para uso industrial em geral são usados aparelhos capazes de gerar Raios X com energia máxima de 4 Mev. O fenômeno de ativação ocorre quando elementos naturais são colocados junto ao núcleo de um reator e. Os aceleradores lineares e os betatrons são aparelhos destinados a inspeção de componentes com espessuras acima de 100 mm de aço. sobre a carcaça da unidade geradora. que atingem o núcleo do átomo. após o impacto destes com o alvo.2 metros. Este processo pode gerar energias de 10 a 30 Mev. e ao mesmo tempo muda sua massa atômica. Os elétrons ao se chocarem com o alvo transformam a energia cinética adquirida em calor e Raios X com altas energias cujo valor dependerá da aplicação. Estes equipamentos não são portáteis e necessitam de instalação adequada. 134 . penetrando nele. adquirindo altas velocidades ao longo de um tubo retilíneo. são considerados como transformadores de alta tensão o que consiste na aceleração dos elétrons de forma circular por mudança do campo magnético primário. adquirindo assim altas velocidades e conseqüentemente a transformação da energia cinética em Raios X. O estabelecimento do equilíbrio energético do núcleo do átomo é feito pela liberação de energia na forma de Raios gama. foi possível a produção artificial de isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação. que podem alcançar cerca de 1. Os Betatrons. tanto do ponto de vista de movimentação do aparelho como das espessuras das paredes de concreto requeridas. caracterizando assim o isótopo. Aceleradores Lineares Os aceleradores lineares são aparelhos similares aos aparelhos geradores de radiação X convencionais com a diferença que os elétrons são acelerados por etapas por campos magnéticos seqüenciais e por meio de uma onda elétrica de alta freqüência. portanto. pouco usados na indústria. irradiados por nêutrons térmicos. Este acessório fornecido pelo fabricante permite maior segurança durante o procedimento de aquecimento do aparelho. Isto cria uma quebra de equilíbrio energético no núcleo.

e na outra ponta um engate. pois. uma fonte radioativa e um dispositivo para expor a fonte. Suas principais características são: 135 . é denominado de ―porta fonte‖. Esse equipamento denomina-se Irradiador. é necessário um equipamento que forneça uma blindagem. que permite o uso e manipulação da fonte.59. constantemente. Um dispositivo de contenção. para que a radiografia seja feita. Características Físicas e Tipo de Fontes Gama As fontes radioativas para uso industrial são encapsuladas em material austenítico. basicamente. está solidamente fixada em uma ponta de um cabo de aço flexível. Equipamento de Raios Gama As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama) requerem cuidados especiais de segurança.  Cobalto . de três componentes fundamentais: Uma blindagem (geralmente de chumbo). contra as radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada. Deste modo. Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente utilizadas pela indústria moderna. transporte e fixação por meio do qual a cápsula que contém a fonte selada. de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo para o exterior.60 (60Co .Meia Vida – é o intervalo de tempo em que há decaimento radioativo. passa a existir exatamente a metade do número inicial de átomos excitados. uma vez ativadas. Z=27) O Cobalto-60 é obtido através do bombardeamento por nêutrons do isótopo estável Co. daremos a seguir as principais que podem ser utilizadas assim como as suas características físico-químicas. De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema que permita retirar a fonte de seu interior. emitem radiação. então no material radioativo. Os irradiadores compõem-se.

169.Meia .33 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 60 a 150 mm de aço Fator Gama (G) = 9. 084 e 0.Ci a 1m ou 0.Vida = 127 dias Faixa de utilização mais efetiva = 1 a 10 mm de aço Fator Gama (G) = 0. Z=55) 136 .351 mSv/h.GBq a 1m  Césio .137 (137Cs .Ci a 1m ou 0.13 mSv/h . o material é geralmente manuseado sob a forma de óxido. Z=69) O Túlio-170 é obtido com o bombardeamento por nêutrons do isótopo estável.17 e 1.Vida = 74.50 R/h. Como esse material é extremamente difícil de produzir. 137 a 0.h / GBq a 1 m ou 0. Suas principais características são: Meia .48 mC/kg. Z=77) O Irídio-192 é obtido a partir do bombardeamento com nêutrons do isótopo estável Ir-191.0007 mSv/h.24 anos Energia da Radiação = 1. Túlio .0025 R/h.Vida = 5. Suas principais características são: Energia de Radiação: 0.65 Mev Faixa de utilização mais efetiva = 10 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 3.Ci a 1m ou 0.06 mC/kg. (O espectro do Túlio possui também radiação de Bremsstrahlung. GBq a 1m  Túlio -170 (170Tu .4 dias Energia da Radiação = 0.h / GBq a 1 m ou 1.35 R/h . 017 mC/kg.192 (192Ir .GBq a 1m  Irídio . que é a radiação liberada pelo freiamento dos elétrons em forma de partículas beta).54 MeV. Meia .h / GBq a 1 m ou 0.

39 mC/kg. pois o mesmo deve suportar choques 137 .75 (75Se ) Meia-vida = 119.081 mSv/h . Suas principais características são: Meia . proporcionando uma qualidade muito boa de imagem. Este é extraído através de processos químicos que o separam do Urânio combustível e dos outros produtos de fissão.66 MeV Faixa de utilização mais efetiva = 20 a 80 mm de aço Fator Gama (G) = 2.  Selênio .Vida = 33 anos Energia de Radiação = 0.78 dias Energia das Radiações = de 0. A principal parte do irradiador é a blindagem interna.28 R/h. que permite proteção ao operador a níveis aceitáveis para o trabalho. 006 a 0. em razão das dificuldades de obtenção e da má qualidade do filme radiográfico. Características Físicas dos Irradiadores Gama Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas que permitem expor com segurança a fonte radioativa.GBq a 1m É uma fonte de radiação quase sem utilidade no momento.h / GBq a 1 m ou 0. porém com risco de exposição radiológica se armazenado em locais não adequados ou protegidos.Ci a 1m ou 0.O Césio-137 é um dos produtos da fissão do Urânio-235. assemelhando-se à qualidade dos Raios-X.33 R/h. 405 MeV 96 Faixa de utilização mais efetiva = 4 a 30 mm de aço Fator Gama (G) = 1. O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os dispositivos usados para se expor a fonte. Os irradiadores gama são construídos através de rígidos controles e testes estabelecidos por normas internacionais.30 mC/kg.h / GBq a 1 m ou 0.Ci a 1m É um radioisótopo de uso recente na indústria.

.mecânicos. o Crawler é introduzido dentro da tubulação por onde percorre toda sua extensão. Operado com baterias recarregáveis. Ele pode ter incorporado um gerador de raios. O Equipamento Crawler Este equipamento foi desenvolvido para radiografias de soldas em linhas de tubulações do tipo gasoduto ou oleoduto com diâmetros de 6 pol. parando nos pontos onde a radiografia será feita. até 60 pol. O controle da movimentação do equipamento é feito remotamente usando uma fonte de Césio com baixa atividade. incêndio e inundação sem que a sua estrutura e blindagem sofram rupturas capazes de deixar vazar radiação em qualquer ponto mais do que os máximos exigidos.X de 160 kV até 300 kV ou uma fonte gama de Ir-192 ou Se-75. 138 . dependendo do modelo. da ordem de 20 mCi.

os quais não visíveis a olho nu. dessa forma. quando vistos sob a ação de uma fonte de luz. eles possuem a emulsão em ambos os lados da base. que contém dispersa em seu interior. Esse agrupamento das partículas de sais de prata da emulsão cria uma impressão chamada de ―Granulação‖. Densidade Ótica A imagem formada no filme radiográfico possui áreas claras e escuras evidenciando certo grau de enegrecimento denominado de densidade. Granulação A imagem nos filmes radiográficos é formada por uma série de partículas muito pequenas de sais de prata. Entretanto. transparente e de cor levemente azulada. um grande número de minúsculos cristais de brometo de prata. presentes na emulsão. 139 . possuem a propriedade de. O revelador atua nesses cristais provocando uma reação de redução que resulta em prata metálica negra. Os cristais de brometo de prata.Registro Radiográfico Filmes Radiográficos Os filmes radiográficos são compostos de uma emulsão e uma base. A emulsão consiste em uma camada muito fina de gelatina. após a ação do revelador. quando atingidos pela radiação ou luz. A emulsão é colocada sobre um suporte. os filmes apresentarão áreas mais escuras e mais claras que irão compor a imagem do objeto radiografado. Os locais do filme. denominado base. atingidos por uma quantidade maior de radiação apresentarão. ao contrário dos filmes fotográficos. essas partículas se unem em massas relativamente grandes que podem ser vistas pelo olho humano ou com auxílio de pequeno aumento. Uma característica dos filmes radiográficos é que. que é feito geralmente de um derivado de celulose. um número maior de grãos negros que regiões atingidas por radiação de menor intensidade. tornarem-se susceptíveis de reagir com produto químico denominado revelador.

Portanto.Características: granulação ultra fina alto contraste e qualidade. A velocidade de exposição é função logarítmica da dose de radiação necessária para que o filme atinja densidade ótica de 2.Características: Filme de granulação média. Quanto maior o tamanho dos cristais mais rápido é o filme. Tipo 4 . pouco utilizado na indústria. menos nítida será a imagem formada por ele. Ela depende.Características: Filme de granulação fina. É claro que uma imagem formada por grãos de randes dimensões é mais grosseira.Características: Filme com granulação muito fina e com alta velocidade e alto contraste quando utilizado em conjunto com telas intensificadoras de chumbo. A seguir descrevemos de forma simplificada os tipos de filmes. ou seções espessas. quanto mais rápido o filme. Deve ser usado em ensaios de metais leves ou pesado. menos nítida. Os filmes de grande velocidade podem ser utilizados em radiografias de peças com grandes espessuras que exigiria um tempo de exposição incompatível com a produtividade. É o filme mais utilizado na indústria em razão do atendimento em qualidade e maior produtividade. Tipos dos Filmes: Tipo 1 . Uma classificação dos filmes foi estabelecida pelo ASTM* E-1815-96. ou seja. que identifica os tipos de filmes pela velocidade de exposição e sensibilidade.0. com alto contraste e velocidade. com radiação de alta energia. Tipo 3 . quando utilizado filmes mais lentos. Classificação dos Filmes Industriais A grande variedade de condições e a heterogeneidade de materiais encontrados na radiografia industrial levaram os fabricantes a produzir várias espécies de filmes. que uma imagem formada por rãos menores. principalmente. Tipo 2 . do tamanho dos cristais de prata presentes na emulsão.Velocidade A velocidade é uma característica própria de cada filme. 140 .

devem ser mantidos 141 . Definição Observando com detalhe a imagem formada no filme radiográfico. a imagem de um objeto apresenta um pequeno halo que acompanha as bordas da mesma. com uma densidade intermediária entre a densidade da imagem e a de fundo. Por exemplo. Limpeza: no manuseio do filme. A câmara escura. a limpeza é essencial. pode-se ver que a mudança de densidades de uma área a outra não se faz de maneira brusca. e é um fator para aceitação ou rejeição da radiografia. bem como os acessórios e equipamentos. necessárias ao bom desempenho desta tarefa. Em outras palavras. Contraste Para que se forme uma imagem no filme é necessário que ocorram variações na densidade ao longo do mesmo. uma imagem é formada a partir de áreas claras e escuras.Qualidade da Imagem Radiográfica A qualidade da imagem radiográfica está associada a alguns parâmetros importantes ligados a características do filme radiográfico e da fonte de radiação utilizada. Quanto mais estreita for esta faixa de transição a definição será melhor. A diferença de densidades entre duas regiões adjacentes no filme é denominada de contraste. Processamento do filme Radiográfico Preparação Inicial: A preparação do filme e dos banhos para o processamento radiográfico deve seguir algumas considerações gerais. O contraste pode também ser entendido como sendo a capacidade do filme detectar intensidades e energias diferentes de radiação. Imagens com alto contraste permitem em geral melhor qualidade e segurança na interpretação da radiografia.

2. Desta forma. Processamento Manual A partir do momento que temos um filme exposto à radiação e passamos então ao processamento. o mesmo passará por uma série de banhos nos tanques de revelação. e devem ser preparados em tanques que devem ser de aço inoxidável. uma para cada banho. quanto à temperatura. portanto deverá ser retirado na câmara escura. É importante providenciar agitação dos banhos. que poderá manchá-lo permanentemente. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo. e usados somente para o propósito aos quais eles se destinam. Preparação dos banhos: deve seguir a recomendação dos fabricantes. somente com a luz de segurança acionada. Medição da Temperatura: O grau de revelação é afetado pela temperatura da solução: Quando a temperatura aumenta o grau de revelação também aumenta. sendo preferível o primeiro material. de acordo com as seguintes etapas: 1. Manuseio: após a exposição do filme. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. Normalmente devem estar de acordo com a recomendação do fabricante. para evitar a contaminação das soluções. É importante providenciar agitação dos banhos. ou da matéria sintética.rigorosamente limpos. Preparação dos banhos: a preparação dos banhos deve seguir a recomendação dos fabricantes. o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico. Controle da temperatura e do tempo: os banhos de processamento e a revelação devem ser controlados. quando a temperatura do 142 . e. e preparados dentro dos tanques que devem ser de aço inoxidável ou da matéria sintética. utilizando pás de borracha dura ou aço inoxidável ou ainda de material que não absorva e nem reaja com as soluções do processamento. As pás devem ser separadas. preferencialmente.

revelador é baixa, a reação é vagarosa e o tempo de revelação que fora recomendado para a temperatura normal (20ºC), será insuficiente resultando em uma ―sub-revelação‖. Quando a temperatura é alta, a ―sobrerevelação‖. Dentro de certos limites, estas mudanças no grau de revelação podem ser compensadas aumentando-se ou diminuindo-se o tempo de revelação. 3. Manuseio: após a exposição do filme, o mesmo ainda se encontra dentro da porta filmes plástico, e, portanto deverá ser retirado na câmara escura, somente com a luz de segurança acionada. Nesta etapa os filmes deverão ser fixados nas presilhas das colgaduras de aço inoxidável para não pressionar o filme com o dedo, que poderá manchá-lo permanentemente. 4. O dispositivo para medição do tempo necessário para cada passo do processamento deve ser acionado (cronômetro, por exemplo).

5. Revelação: Quando um filme é imerso, em um tanque contendo o revelador, esta solução age sobre os cristais de brometo de prata metálica, por ação do revelador. Esta seletividade está na capacidade de discriminar os grãos expostos dos não expostos. Devido a fatores eletroquímicos as moléculas dos agentes reveladores atingem os cristais, que ficam como que revestidos. A visibilidade da imagem e conseqüentemente o contraste, a densidade de fundo e a definição, dependem do tipo de revelador usado, do tempo de revelação e da temperatura do revelador. Assim, o controle tempotemperatura é de fundamental importância para se obter uma radiografia de boa qualidade. 6. Os filmes devem ser agitados na solução reveladora para que não haja formação de bolhas grudadas no filme que possam causar falta de ação do revelador nestes pontos, formando assim um ponto claro. 7. Deixar escorrer por alguns segundos o filmes. 8. Banho Interruptor ou Banho de Parada: O banho interruptor tem a função de interromper reação de revelação, que continua ocorrendo, a partir da 143

remoção do revelador residual, evitando assim uma revelação desigual e prevenindo ainda a ocorrência de manchas no filme. 9. Fixação: Após o banho interruptor, o filme é colocado em um terceiro tanque, que contém uma solução chamada de ―fixador‖. A função da fixação é remover o brometo de prata das porções não expostas do filme, sem afetar os que foram expostos à radiação. O fixador tem também a função de endurecer a emulsão gelatinosa, permitindo a secagem ao ar aquecido. 10. Lavagem dos Filmes: Após a fixação, há o processo de lavagem para remover o fixador da emulsão. Cada filme deve ser lavado por um período de aproximadamente 30 minutos. 11. Além das etapas acima relatadas, é aconselhável, após a lavagem passar os filmes durante mais ou menos 30 segundos, por um quinto banho que tem a finalidade de quebrar a tensão superficial da água, facilitando desta maneira, a secagem. 12. Antes de o filme ser colocado no secador, deve-se dependurar as colgaduras em um escorredor por cerca de 2 a 3 minutos.

O processamento também pode se derem de forma automática, por meio de máquinas que executam todas essas etapas.

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Telas intensificadoras de imagem

Telas de chumbo

As telas de chumbo também chamados de telas intensificadoras possuem como finalidade diminuir o tempo de exposição em ensaios radiográficos industriais, usam-se finas folhas de metal (geralmente chumbo) com intensificadoras da radiação primária emitida pela fonte. O fator de intensificação, além de ser função da natureza e da espessura da tela, depende do contato efetivo entre elas e o filme. As funções das telas intensificadoras de chumbo em radiografia industrial devem ser as seguintes:

Gerar elétrons por efeito fotoelétrico ou Compton, produzindo fluxo adicional de radiação e diminuindo o tempo de exposição; Absorver ou filtrar a radiação secundária espalhada que pode atingir o filme radiográfico, borrando a imagem e empobrecendo a definição.

Outras telas fabricadas em outros materiais também podem ser utilizadas, como por exemplo, telas de cobre para uso com fontes de Cobalto-60.

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de fina folha de cartolina impregnada de minúsculos grãos de sais (usualmente o tungstato de cálcio) os quais. não devem ser usadas. Estas telas fluorescentes causam um empobrecimento da definição radiográfica e. Telas fluorescentes Ecrans fluorescentes ou também chamadas telas intensificadoras fluorescentes são usadas para reduzir consideravelmente.Os Chassis Industriais Os chassis para armazenar o filme para a exposição é fabricado na forma de um envelope plástico duplo reforçado. flexível para acompanhar a curvatura ou irregularidades da peça a ser inspecionada. Dentro dos chassis são inseridas as telas intensificadoras de imagem e no meio o filme. as telas fluorescentes somente são utilizadas em sistemas de radioscopia ou como um sistema de identificação do filme radiográfico. sob a ação da radiação incidente. Constam. emitem luz fluorescentes para a qual o filme radiográfico é sensível. Os chassis são fechados com fita adesiva para evitar a entrada de luz. fundamentalmente. o tempo de exposição em radiografias industriais. portanto. Os tamanhos padrões são iguais aos dos filmes. Por essas razões acima expostas. 146 .

é examinada pelo inspetor. atravessando a peça e indo atingir uma tela fluorescente. colocado no interior de um gabinete blindado. A radiação é emitida de um tubo de raios X.Radioscopia Industrial A radioscopia é um meio usado para se detectar a radiação que emerge da peça. A radioscopia é usada principalmente. Em contrapartida. formando na tela a imagem da peça. usada. com espessura baixa. refletida em um espelho. por sua vez. Sua grande vantagem reside na rapidez do ensaio e no seu baixo custo. possuem a propriedade de emitir luz em intensidade mais ou menos proporcional à intensidade de radiação que incide sobre eles. CONTROLE DA SENSIBILIDADE RADIOGRÁFICA Indicadores da Qualidade da Imagem . e que são colocadas sobre o objeto radiografado. não permite a localização precisa na peça das áreas que contém descontinuidades inaceitáveis. transforma as intensidades de radiação que emergem da peça em luz de diferentes intensidades. A radioscopia. a qualidade de imagem na radioscopia não é tão boa quanto na da radiografia. numa tela fluorescente. pois nesse caso a intensidade dos Raios X não seria suficientemente alta para produzir uma imagem clara sobre a tela fluorescente. 147 . O tipo ou norma de fabricação do IQI deve ser aquela que o projeto de construção do equipamento a ser radiografado requerer ou mesmo especificações contratuais. Essa imagem. Este. Devido às características próprias das telas fluorescentes e à baixa distância foco-tela. As telas fluorescentes se baseiam no princípio que determinados sais.IQI's Para que se possa julgar a qualidade da imagem de uma radiografia são empregadas pequenas peças chamadas Indicadores de Qualidade de Imagem (IQI). a procura de possíveis defeitos. no exame de pequenas peças. apresenta três limitações importantes: Não é possível se inspecionar peças de grande espessura ou de alto número atômico. com imagem visualizada diretamente na tela fluorescente.

o IQI será colocado no metal de base. peça e filme. e a mais fácil de ser interpretada. Esses IQI's devem ser colocados sobre a peça ensaiada. Quando a inspeção for feita em soldas. TÉCNICAS DE EXPOSIÇÃO RADIOGRÁFICA As disposições e arranjos geométricos entre a fonte de radiação. devem seguir algumas técnicas especiais tais que permitam uma imagem radiográfica de fácil interpretação e localização das descontinuidades rejeitadas. Algumas destas técnicas que apresentamos a seguir são largamente utilizadas e recomendadas por normas e especificações nacionais e internacionais. Exposição Panorâmica 148 . somente a seção da peça que está próxima ao filme será inspecionada e a projeção será em apenas uma espessura do material. Técnica de Parede Simples (PSVS) Essa técnica é assim chamada. É a principal técnica utilizada na inspeção radiográfica. com a face voltada para a fonte e de modo que o plano do mesmo seja normal ao feixe de radiação. pois no arranjo entre a fonte de radiação. a peça.O IQI é uma pequena peça construída com um material radiograficamente similar ao material da peça ensaiada. com uma forma geometricamente simples e que contém algumas variações de forma bem definidas tais como furos ou entalhes. e o filme. paralelo à solda e a uma distância de 3 mm no mínimo.

esta opção deverá ser selecionada quando outra técnica não for possível ou permitida. Com isso numa única exposição da fonte. proveniente da fonte. tubulações com diâmetros maiores que 3. possibilitando assim o exame completo das peças ou das juntas. todos os filmes dispostos a 360 graus serão igualmente irradiados. atravessa duas espessuras da peça. Freqüentemente esta técnica é utilizada em inspeções de juntas soldadas. Assim.Esta técnica constitui um caso particular da técnica de parede simples vista simples descrita acima. mas que proporciona alta produtividade em rapidez num exame de juntas soldadas circulares com acesso interno. Na técnica panorâmica a fonte de radiação deve ser centralizada no ponto geométrico eqüidistante das peças e dos filmes. Técnica de Parede Dupla Técnica de Parede Dupla Vista Simples (PDVS): Nesta técnica de parede dupla vista simples. vasos fechados. entretanto projeta no filme somente a seção da peça que está mais próxima ao mesmo. por exemplo. as quais não possuem acesso interno. ½ polegadas. portanto o tempo de exposição será maior que a inspeção pela técnica de parede simples. ou no caso de juntas soldadas circulares a fonte deve ser posicionada no centro da circunferência. 149 . É importante lembrar que esta técnica requer que a radiação atravesse duas espessuras da peça e. o feixe de radiação. e outros.

de operação. incluindo a inspeção e os ensaios finais nos produtos acabados. estruturas.Conclusão: Conclui-se que o controle de qualidade precisa começar pela matéria-prima e deve ocorrer durante todo o processo de produção.3. 150 . Com isso é indispensável o emprego dos ensaios destrutivos e não destrutivos e suas respectivas técnicas de aplicação. equipamentos. Não apenas com a finalidade de garantir a qualidade dos produtos. mas também com a finalidade de garantir a segurança durante todo o processo de fabricação e posteriormente.

ABENDE http://www.4.Referências bibliográficas Apostila – Ensaios Destrutivos – Telecurso 2000 Apostila – SENAI – CETEC de solda – Líquido Penetrante Apostila – SENAI – CETEC de solda – Partículas Magnéticas Apostila – Ultra Som – ABENDE Apostila – Radiografia Industrial .metalmundi.com/si/site/1112?idioma=portugues 151 .

152 .