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Mon_prat_prof_12-12-2006

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  • 1 INTRODUÇÃO
  • 2 FÁBRICA DE RAÇÕES
  • 2.1 INGREDIENTES PARA RAÇÕES
  • 2.2 RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
  • 2.3 PROCESSAMENTO
  • 2.3.1 Mistura e preparo das rações
  • 2.3.2 Elaboração de rações granulados
  • 3 ESTRUTURA, COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADE DOS GRÃOS
  • 3.1 ESTRUTURA E FUNÇÕES DOS GRÃOS
  • 3.3 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS GRÃOS
  • 4 SECAGEM DE GRÃOS
  • 4.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SECADORES
  • 5 ARMAZENAGEM DE GRÃOS
  • 5.1 ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A GRANEL
  • 5.2 CARACTERÍSTICAS DOS GRÃOS ARMAZENADOS
  • 5.2.1 Equilíbrio higroscópico dos grãos
  • 5.2.2 Migração da umidade
  • 6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO
  • 6.1 TERMOMETRIA
  • 6.2.1 Sistemas Operacionais da Aeração
  • 7 MANUSEIO DE GRÃOS
  • 7.1 TIPOS DE TRANSPORTADORES
  • • Transportador helicoidal (rosca sem fim)
  • 7.1.1 Transportador helicoidal ou rosca sem fim
  • 7.1.2 Elevador de caçambas
  • 7.1.3 Fita transportadora
  • 7.1.4 Transportadores pneumáticos
  • 7.2 TRANSPORTADOR DE CORRENTE
  • 7.2.1 Cálculo da capacidade do redler
  • 7.2.2 Cálculo da potência absorvida pelo redler
  • 7.2.3 Cálculo da potência do motor elétrico
  • 7.2.4 Cálculo do esforço na corrente
  • 8 AUTOMAÇÃO
  • 8.1 Componentes da automação
  • 8.2 SOFTWARE
  • 8.2.1 Software e automação
  • 8.2.2 Linguagens de programação
  • 8.3 COMUNICAÇÃO
  • 8.3.1 MODELOS DE COMUNICAÇÃO
  • 8.4 HARDWARE
  • 9 SENSORES
  • CONCLUSÃO
  • REFERÊNCIAS

UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS CURSO DE ENGENHARIA AGRÍCOLA

Evandro Luís Meneguello

MONOGRAFIA DE ESTÁGIO PARA A DISCIPLINA PRÁTICA PROFISSIONAL: PROJETO E AUTOMAÇÃO DE FÁBRICAS DE RAÇÃO

Erechim-RS 2006

Evandro Luís Meneguello

MONOGRAFIA DE ESTÁGIO PARA A DISCIPLINA PRÁTICA PROFISSIONAL: PROJETO E AUTOMAÇÃO DE FÁBRICAS DE RAÇÃO

Monografia de estágio para a disciplina prática profissional, apresentada à Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões – URI – Campus de Erechim, como parte das exigências para conclusão do Curso de Graduação em Engenharia Agrícola e obtenção do título de Engenheiro Agrícola.

Lauri Lourenço Radünz Cláudio Augusto Zakrzevski
Orientadores

Erechim-RS 2006

Evandro Luís Meneguello

MONOGRAFIA DE ESTÁGIO PARA A DISCIPLINA PRÁTICA PROFISSIONAL ARMAZENAGEM DE GRÃOS

Monografia de estágio para a disciplina prática profissional, apresentada à Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões – URI – Campus de Erechim, como parte das exigências para conclusão do Curso de Graduação em Engenharia Agrícola e obtenção do título de Engenheiro Agrícola.

Aprovado em: ____/____/________

Banca Examinadora: _____________________ __________ Prof. MSc Amito José Teixeira URI - Erechim ________________________________ Prof. MSc Cláudio Augusto Zakrzevski URI - Erechim

_____________________________________ Prof. DSc Lauri Lourenço Radünz URI - Erechim

.DEDICATÓRIA Dedico este trabalho e todas as vitórias que conquistei nestes cinco anos de faculdade à minha esposa. companheira e incentivadora em todos os momentos.

por ter me concedido à graça de ter capacidade física e mental para finalizar mais esta etapa de minha existência.AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Deus. mas principalmente pela postura profissional que encontrei. A todos os meus colegas de turma por terem sido os companheiros de caminhada. e admiro. . enfrentando os mesmos obstáculos e obtendo as mesmas vitórias. não somente pelos conhecimentos transferidos. Agradeço a todos os meus professores que são os responsáveis pelo profissional que sou e serei.

EPÍGRAFE “Morre lentamente quem se transforma em escravo do hábito. Pablo Neruda . repetindo todos os dias os mesmos trajetos”.

Na administração de rações para animais a qualidade e o balanceamento da formulação da ração serão determinantes para o sucesso da criação. portanto o conhecimento sobre a estrutura. Estes sinais elétricos poderão acionar chaves contatoras ou relés. Para a realização de um projeto de automação em qualquer processo. a seleção de um destes três processos determinará o nível de automação do processo. a primeira etapa discorre sobre a fabricação de ração propriamente dita. é preciso ter conhecimentos sobre as etapas que antecedem a produção de rações. podem ser sinais de entradas em CLP's (Controlador Lógico Programável) ou serem convertidos em seqüências binárias (palavras) que serão lidas por software próprio de um microcomputador. não basta apenas conhecer as tecnologias de aquisição de dados e controle de processo.RESUMO Esta monografia tem como objetivo fazer uma revisão bibliográfica sobre assuntos relacionados como a fabricação de ração. além de se conhecer os processo e equipamentos que compõem a fabricação de ração. estes assuntos serão abordados na segunda parte deste trabalho. por exemplo. capacitância ou indutância) ou por sinais luminosos recebem e transmitem informações (sinais elétricos) sobre o posicionamento de dispositivos. e para a manutenção desta qualidade estão diretamente ligados os processos de armazenagem. seja. Quando se trata da automação de uma fábrica de ração. ele industrial ou comercial. processamento e expedição da ração. elétrico (magnetismo. uma ração de qualidade depende da matéria prima. secagem. estas informações são enviadas para dispositivos que farão o condicionamento do processo segundo as informações recebidas pelos sensores. abordam os critérios utilizados para o dimensionamento dos equipamentos. a manutenção da qualidade da matéria prima utilizada para a produção de rações. composição e propriedades dos grãos são de suma importância. aeração e transporte de grãos. podendo elas ser diretas ou indiretamente relacionadas ao foco principal da automação. é fundamental adquirir conhecimentos sobre as variáveis tratadas neste processo. a classificação dos ingredientes e as etapas de recebimento. . Por este motivo esta monografia foi dividida em três etapas distintas. A terceira etapa traz informações sobre os sensores que nada mais são do que dispositivos que através de contato físico.

..................................2 6...........1.............................32 Transportador helicoidal ou rosca sem fim .....................1 6.........................................18 Composição dos grãos ....................................................SUMÁRIO 1 2 INTRODUÇÃO.....2 3........................................................................27 Termometria ...........................................................................1 3.2 ARMAZENAGEM DE GRÃOS...27 Migração da umidade .2 2............................................................................11 Recebimento de Matéria-prima ..........16 ESTRUTURA E FUNÇÕES DOs GRÃOs...........................................................5 Ingredientes para rações ........................................................3.30 Sistemas Operacionais da Aeração........10 2........................................................................................................30 TIPOS DE TRANSPORTADORES ...................................................................................18 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS GRÃOS ......19 classificação dos secadores...............................................11 Processamento ..............................................32 7.....................................................................2................................................23 ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A GRANEL ..........................3 2..........................2 5.................2 ................. COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADE DOS GRÃOS...........25 6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO .......................9 FÁBRICA DE RAÇÕES................2 2...................................................................................2................................................................................................................................................................................3 4 5 SECAGEM DE GRÃOS .22 4.....1 7.............................................................................................................36 3 ESTRUTURA.................1 7.............29 6........................1 5..............2.............................................................................................................................................25 CARACTERÍSTICAS DOS GRÃOS ARMAZENADOS ........................................1............................................................12 Mistura e preparo das rações .....27 Equilíbrio higroscópico dos grãos ..............29 Aeração.......................................................................................................................1 5.........................................................18 3.......1 2....................................................16 Pontos críticos na fabricação de rações ...1 5................................32 Elevador de caçambas ..................1 2....14 Expedição ..................................................................................3...1 7 MANUSEIO DE GRÃOS ..............................................4 2.............................................12 Elaboração de rações granulados...............................

..........................................................54 CONCLUSÃO..............46 SENSORES .......................................................51 MODELOS DE COMUNICAÇÃO ..................................................................................3 7...........43 Cálculo da capacidade do redler.............................2 7......7...........................................1 8......................3.............2 8.........................43 Cálculo da potência absorvida pelo redler............................58 ...............3 8......................................................45 Cálculo do esforço na corrente .........................2..........................................................................................................................48 COMUNICAÇÃO ........4 9 Fita transportadora.....................................................3 7..............2.47 SOFTWARE.....................47 Software e automação...................1 7.................1 8.........4 7.......................1 8...............................................................................................................................................................................................................4 8 8.......2 8........2.........................2......................................................................42 TRANSPORTADOR DE CORRENTE ..........................................45 Componentes da automação .48 Linguagens de programação......................................................1..................52 HARDWARE ............39 Transportadores pneumáticos ...................................................................2....................................................................................57 REFERÊNCIAS ..........2.......................................................................44 Cálculo da potência do motor elétrico..............................................2 7..................1...........................................................................................................53 AUTOMAÇÃO .......

dentro da propriedade rural. principalmente. Este estudo foi realizado para adquirir conhecimentos sobre os assuntos descritos acima. que atendam a pequenos e médios produtores. visto que os avanços tecnológicos atuais estão concentrados em equipamentos caros e para atender as necessidades de grandes produtores. já que há uma carência de produtos tecnologicamente avançados para pequenos produtores. reduzirá seus custos de produção. e assim em meu estágio. com baixo custo. para pequenos e médios produtores. participe de forma atuante no projeto de uma fábrica de ração automatizada.9 1 INTRODUÇÃO A secagem. não pagando o frete da água contida no grão. Produzindo a própria ração para os animais em fábricas automatizadas e de capacidade adequada. é um nicho de mercado pouco explorado e com grandes potencialidades. . a armazenagem e o beneficiamento de produtos agrícolas. obtendo lucros e sendo competitivo em um mercado cada vez mais dominado por grandes empresas rurais. e como futuro Engenheiro Agrícola. O produtor secando e armazenando seu produto em nível de fazenda poderá vendê-lo em momentos de preços melhores. para pequenas e médias propriedades rurais. Esta alternativa de desenvolvimento de projetos para equipamentos. são alternativas para competitividade.

Capital inicial. localizados em um ou mais setores a fábrica de ração. Necessidade de energia elétrica. 60) demonstra uma estimativa da necessidade de ração em função da produção. 2005). Alguns equipamentos podem ser repetidos no local. no projeto de uma fábrica de ração animal é fundamental considerar as espécies de animais a que será destinado o produto. a tecnologia das máquinas e equipamentos necessários são mais ou menos avançadas. Confiança e fidelidade. Potencial de crescimento futuro. entretanto. As rações podem ser secas.10 2 FÁBRICA DE RAÇÕES Conforme Fett (2005). Disponibilidade de manutenção e seus custos. Custos de operação. • • • • • • • • Espaço. Capacidade de produção e qualidade. o volume de ração que se deseja produzir. como transportadores. p. para aves de corte e poedeiras. a seleção dos equipamentos deve ser criteriosa e. (FETT. os seguintes fatores devem ser considerados. Ao montar uma fábrica de rações. balanças e silos de armazenamento. sendo os ingredientes ou alimentos que servem de matéria-prima às rações semelhantes. molhadas ou semi-úmidas. dependendo do tipo de ração que se deseja produzir.1 (Anexo A. A fabricação da ração pode ser dividida basicamente em três partes: recebimento. . em função do tempo de produção e necessidade energética. A Tabela A. processamento e expedição. Esse processo deve estar disposto de forma que maximize a produção de ração. segundo Fett (2005). o local de implantação e a possibilidade de expansão.

o que favorece a limpeza e um mínimo de contaminação cruzada dos ingredientes. 2005). Os silos devem existir em quantidade e capacidade conforme as necessidades de armazenamento. Corretamente projetado. os de ração e os de processamento. Para facilitar a limpeza em elevadores de caçambas utilizam-se coletores de pó acoplados ao elevador. (FETT. todos os equipamentos necessários para manter ou melhorar a qualidade das matérias-primas utilizadas na fabricação de ração. o sistema incorpora o arraste e rosca sem fim. A recepção de grãos ou farelos ocorre através de moegas. fibra ou minerais presentes.2 RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA Segundo Feet (2005). clima. 2005). 2. entre outros. b. evitando assim o uso de apenas um tipo de transportador nas mais variadas etapas de transporte. tanto das matérias-primas. inclusive minerais e vitaminas específicas. (FETT.1 INGREDIENTES PARA RAÇÕES Para produzir uma ração balanceada são necessárias a disponibilidade e combinação adequada de ingredientes. dependendo de sua composição. Assim. ou podem ser descarregados e empilhados quando chegam em sacos. Transportadores e elevadores: servem para transportar as matérias-primas dentro da unidade de fabricação de ração. De maneira geral os alimentos podem ser classificados pelo teor de energia. São divididos em 3 tipos distintos: os de matérias-primas. é necessário realizar análise laboratorial para conhecer a composição nutricional real dos alimentos. Existem várias classes de alimentos quanto à concentração de nutrientes. helicoidais e elevadores de caçambas. As etapas de recebimento são as seguintes: a. A . onde caminhões descarregam o material quando em granel. A maioria das fábricas tem transportadores de arraste (redler). se necessário. basicamente.11 2. Armazenagem: composto por silos de armazenamento e armazéns para estocagem de sacarias. A composição dos alimentos que fazem parte de rações pode variar de acordo com diversos fatores como o local de obtenção ou produção. que são aqueles envolvidos no acondicionamento provisório de materiais no fluxo e produção. quanto da ração pronta. proteína. porém os alimentos são classificados em energéticos ou protéicos. este setor possui. período de armazenamento.

2. porque as etapas subseqüentes são diferentes.12 conservação dos grãos armazenados deve ser orientada pelas técnicas previstas para cada espécie. c. as impurezas restantes podem prejudicar o armazenamento. Secagem: algumas matérias-primas devem passar por esse processo antes do armazenamento para retirar a umidade excedente até valores seguros para a armazenagem da ração. Limpeza: Após a secagem.3. farinha de carne e ossos). Alternativa para elaboração de rações granuladas (“pelets”). antes de iniciar o processo comum de mistura. que inclui a recepção de grãos e farelos. soja. Cabe ressaltar que estes valores são inferiores aos utilizados para grãos. A recepção é feita separadamente. Pré-limpeza: operação que tem como finalidade à retirada de impurezas e restos de culturas oriundas da lavoura visando facilitar e melhorar a eficiência do sistema de secagem.1 Mistura e preparo das rações a. as quais devem ser eliminadas. A operação de limpeza visa. d. a separação destas impurezas remanescentes da pré-limpeza e as produzidas pelo processo de secagem. o processamento de rações fundamenta-se em duas linhas básicas de trabalho: • • Mistura e preparo das rações. Os equipamentos destinados para pré-limpeza são constituídos de uma ou mais peneiras cilíndricas ou planas vibratórias acompanhadas de um sistema de ventilação para eliminação da poeira. Os grãos devem ser moídos e os farelos homogeneizados. Recepção: a recepção dos ingredientes destinados à elaboração de rações deve atender a duas formas de apresentação de materiais: em grãos (milho e sorgo) e farelos (farelo de trigo. essencialmente.3 PROCESSAMENTO Segundo Peixoto et al (1975) e Infates (2002). . 2. e.

a hélice exterior move o conteúdo para um extremo. além de eliminar a proteção do tegumento. a ração é novamente quantificada. A quantidade de balanças e sua capacidade dependerão diretamente da produção da fábrica. c. Por intermédio de elevadores de caçamba. enquanto que a correia interior move os conteúdos para outra extremidade. Durante o processo. Moagem: para seu melhor aproveitamento – especialmente para bovinos. são transportados mecanicamente por meio de correia transportadora. Essa ação resulta em uma mistura muito mais rápida que no misturador vertical. horizontais. Os misturadores horizontais são geralmente do tipo hélice ou de palhetas. Neste misturador. dos silos até o elevador de caçambas. Moinhos de rolo e martelos são os mais eficientes para essa finalidade. cada ingrediente é pesado individualmente e. suínos e aves – os grãos são moídos ou fragmentados em partículas menores. Toda matéria-prima ao ser transferida para o processamento é quantificada. por fim.13 Os grãos e farelos. as palhetas movem os Mistura: existem duas classes de misturadores mais comuns. O triturador. Pesagem: este é o primeiro e mais crítico dos processos. d. Pré-misturadores: a finalidade da pré-mistura na fábrica de ração é de incorporar quantidades pequenas de micro-ingredientes (vitaminas. os verticais e os . devidamente dimensionado deve ser capaz de produzir toda a matéria-prima triturada em tempo suficientemente curto para não atrapalhar o processo de fabricação. Nos misturadores tipo palheta. o que aumenta a superfície de contato com os agentes da digestão. O misturador vertical mais simples tem uma rosca sem fim no centro de um silo ou tulha com fundo cônico. produzindo partículas mais finas para rações destinadas aos frangos de corte e suínos. A pré-mistura é aconselhável quando são adicionados micro-ingredientes na ração e para reduzir o tempo de mistura. b. e. O mais utilizado nas fábricas é o em forma de “Y”. pelo fato de eliminar as diferenças de granulações peculiares a grãos e farelos. O tempo de mistura para a maioria das rações é de aproximadamente 15 minutos depois da adição do último ingrediente. são levados ao nível de moega que os conduz à moagem. Uma comparação de cada sistema indica que o moinho rolo opera a um custo por tonelada de grão ligeiramente menor. antibióticos e outras substâncias químicas) aos alimentos de forma uniforme. geralmente. A moagem predispõe de material e manuseio mais adequado. rosca sem fim ou redler. A mistura ocorre com a elevação continua do conteúdo dos tanques do fundo para a parte superior.

devido ao desenho do tambor e rosca. f. deixam menos resíduos de ração quando as hélices ou pás estão bem ajustadas. características das matérias primas e escolha do corte. O tempo de mistura nesse tipo de misturador é de 4 a 5 minutos após a colocação do último ingrediente. exposto a jatos de vapor que o opera em quatro etapas. • • Granulação: a elaboração de ração granulada é realizada em uma máquina que A primeira etapa consiste na alimentação mediante um helicóide. Este equipamento permite a adição de até 15% de melaço a ração.14 conteúdos alternadamente para o centro e extremos. que faz aspersão do melaço sobre os ingredientes. velocidade da rosca.2 Elaboração de rações granulados Da linha básica de elaboração de ração (moída. a fim de estabelecer o tempo necessário para obter a composição adequada. 60) demonstra a relação entre a capacidade de produção da fábrica e o misturador utilizado. Em todos os tipos de misturadores devem-se fazer provas da mistura. umidade. umedecem. Nos misturadores horizontais o carregamento e descarregamento são feitos mais rapidamente que nos verticais. transforma o produto em uma pasta.3. com pequenos aquecimentos. • Na terceira etapa o material é prensado contra um cilindro perfurado.2. como extrusão. a. devendo ser imediatamente consumida. por ação de rolos giratórios internos. A segunda etapa o material é movimentado. No Anexo A (Tabela A. este processo segundo Nutriline (2006) é a gelatinização do amido que é definida como a destruição irreversível da condição cristalina do grão de amido. . de modo que a superfície de toda molécula fique acessível ao ataque de reagentes e solventes. 2. condições do processo (temperatura. Este processo é definido por Nutriline (2006). ou seja. A ração adicionada ao melaço tem conservação reduzida. em farelo) existe uma variante à preparação de rações granuladas (peletizadas). Mistura com Melaço e Uréia: a mistura de melaço e uréia à ração é feita em equipamento especial (conjunto melaceador). p. É nesta fase que ocorrem as transformações que mais afetam as características finais do produto.). entre outros. bombas específicas para transporte de melaço frio e quente e um melaceador propriamente dito. composto de um tanque com aquecedor.

Esta última etapa. (Peixoto.3. No caso específico de rações. maior limpeza da área de trabalho. o que contribui para a remoção de água. Os fragmentos maiores que não são separados pela ventilação. o pelete ajuda a evitar uma alimentação seletiva. • • Melhora do transporte a granel: Os peletes cilíndricos têm. naturalmente. 2. Esta secagem e resfriamento são realizados em uma operação em que se força a passagem de ar através da massa de grânulos. e melhores características para movimentação e transporte. a conversão alimentar. o material aumenta a umidade e temperatura. . e reenviado a operação de granulação. de diâmetro e comprimento bastante uniforme. Os grânulos são pequenos cilindros. e assim. sofre o corte de lâmina que tangenciam a superfície externa do cilindro. Separação de Pó e Fragmentos: de acordo com a composição a ração (gordura. b. Para que possa ser embalado deve-se secar o material (12 a 13% de umidade) e reduzir sua temperatura para a temperatura ambiente. completa a elaboração dos grânulos. as vantagens do processo de peletização são: • • Redução do volume e espaço de estocagem: A peletização aumenta o peso Melhora nas características de alimentação: A umidade e a pressão durante a específico. a segregação dos ingredientes. 1975). Além disso. que é separado em seguida em um ciclone. exigindo-se somente a secagem e o resfriamento antes da embalagem. reduzindo desta forma o espaço exigido para a estocagem. são desagregados numa peneira oscilante ao pé do ventilador. Redução de pó: Diminuição de perdas de partículas finas durante o manuseio.1 Vantagens do Processo de Peletização Conforme Nutriline (2006).2. a movimentação do material granulado provoca maior ou menor formação de pó e fragmentos. e evita ainda. Um ventilador–aspirador retira o pó fino. no lado oposto. o pelete reduz as perdas durante o processo alimentar.15 • Na quarta etapa o material que passa através do orifício ao surgir. proteína e umidade). Secagem e Resfriamento: na operação de granulação. peletização produzem um grau de gelatinização que melhora a utilização dos ingredientes e nutrientes. com diferentes granulometria. c.

e. Ao mantermos um arquivo com as análises obtidas dos materiais separados por fornecedores.16 2. Impedir que a água. pois existem algumas fábricas que. (1975) e Infatec (2002).4 EXPEDIÇÃO Segundo Peixoto et al. A capacidade de moagem dos moinhos. O processo de armazenamento dos diversos materiais que serão utilizados pela fábrica é um ponto crítico. em sacos de 50 kg. a fabricação de rações possui diversas etapas. por diversos motivos. faz-se uma atualização de alguns equipamentos. pelo fato de que oferece vantagens de conservação de material embalado. al. pois algumas vezes troca-se uma fórmula de ração e não se passa esta informação ao principal Balanças são equipamentos que caem no esquecimento.. 1975 e INFATEC. utilizadas com grande freqüência. mas os moinhos ficam esquecidos. São compradas. normalmente. cada uma delas com vários pontos importantes e alguns deles. 2002). c. tenham acesso ao material armazenado. é o local em que as rações já prontas aguardam o transporte para o seu destino. Os pontos críticos observados são os seguintes: a. deve ser avaliada. Estes devem ser avaliados para que se possa assegurar. pois a qualidade final das rações depende diretamente da qualidade individual das matérias primas. Deve-se estar atento. A transferência de informação aos operários deve seguir uma rotina.5 PONTOS CRÍTICOS NA FABRICAÇÃO DE RAÇÕES Para Nutriline (2006). garante não só a manutenção da qualidade do produto. o calor excessivo e animais. mas também desperdícios de material caro e nobre. não só a qualidade das rações. mas raramente aferidas e enviadas para uma manutenção . b. como silos e misturadores. d. mas também o fluxo ideal de produção para suprir a demanda em tempo hábil. o fechamento.(PEIXOTO et. A embalagem das rações pode ser em sacos de papel multifoliado. é efetuado por máquinas de costura automática. geralmente. em fornecer quantidades suficientes na granulometria adequada. podemos avaliar qual a variação que eles possuem e classificar com facilidade os melhores fornecedores de cada material. periódica. necessitam aumentar a produção de ração. críticos. principalmente roedores. 2.

Este procedimento diminuiria preocupações quanto a qualidade das rações. não esquecendo da sua demanda em energia elétrica ou vapor. Nesta instalação o manejo adequado de fabricação. a fábrica de ração deve ser encarada como o núcleo de produção de uma granja (ou várias delas). como os peletizadores. pelo menos até que se tenha uma qualidade de produção assegurada. p. obtidos das amostras de rações. está inadequada ao que a instalação pode fornecer. Treinar os operários sobre as práticas de fabricação e mantê-los informados sobre os resultados de análises. pois ela será o meio de atingirmos a produção esperada dos animais. f. g. h. 61) apresenta um layout básico para uma fábrica de ração. necessitam de uma manutenção e/ou regulagem com maior freqüência. O Anexo 03 (Figura A. Identificar corretamente as rações armazenadas em silos ou a granel é um ponto crítico.17 usuário. que muitas vezes possui a formula gravada na memória e continua fabricando as rações sem observar as modificações. que às vezes. De um modo geral.1. especialmente quando a produção da ração não é seguida imediatamente pelo transporte até o galpão. Este trio (manejo. tornando-se o ponto de equilíbrio entre o sucesso ou o fracasso do empreendedor. a manutenção dos equipamentos e o treinamento pessoal garantem a produtividade. . manutenção e treinamento) são as bases para que a ração produzida tenha uma qualidade satisfatória. Equipamentos utilizados nos processos finais de produção. o manipulador da fábrica.

2 COMPOSIÇÃO DOS GRÃOS As principais substâncias armazenadas pelos grãos são carboidratos.1 ESTRUTURA E FUNÇÕES DOS GRÃOS Do ponto de vista funcional os grãos são compostos de uma camada protetora (tegumento). o das raízes e o do caule. 3. lipídios e proteínas. além de manter unidas as partes internas do grão.18 3 ESTRUTURA. COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADE DOS GRÃOS Segundo Silva (2000). reguladora de trocas com o meio ambiente.1 a 3. cotiledonar ou perispermático). cada parte exercendo funções específicas. composição e propriedades físicas dos grãos deve ser pré-requisito para o estudo sobre secagem e armazenagem e beneficiamento destes. um tecido meristemático (eixo embrionário) e um tecido de reserva (endospermático. Os . pois apresenta a capacidade de desenvolverem-se. graças ao tecido meristemático presente em suas duas extremidades.3. tem função protetora. 3. Tecido de reserva: é graças às substâncias acumuladas nestes tecidos que o eixo embrionário. Estes itens serão descritos nos tópicos 3. por ocasião da germinação. uma noção sobre estrutura. Cobertura protetora: consiste na estrutura externa que delimita o grão. consegue energia e material metabolizado para se desenvolver e originar uma plântula capaz de sintetizar suas próprias substâncias orgânicas por meio da fotossíntese. Tecido meristemático: o eixo embrionário é a parte vital da semente. O principal carboidrato de reserva dos grãos é o amido. por isso apresenta condições de crescer em dois sentidos. Quando o amido é a substância de reserva com maior importância comercial. o grão é denominado amiláceo.

3. a. p. p. É altamente influenciado pelo teor de umidade. c. Em pequenas quantidades podem ainda ser encontrados minerais. nos sistemas de secagem e aeração e na potência dos motores. da capacidade de correias transportadoras e do dimensionamento de moegas. 62) fornece os valores de ângulo de repouso para diferentes espécies de grãos.1. bem como para a adaptação de equipamentos já existentes.2. refletindo-se no dimensionamento dos ventiladores. dimensionamento de silos.4. incluindo os espaços intergranulares. b. p. A aplicação do conceito de massa específica granular se dá em comercialização. No Anexo B (Tabela B. O conhecimento de repouso dos grãos é importante para a determinação da capacidade estática dos silos. podendo também ser utilizado para determinar teores de umidade e danos causados por insetos e pragas nos grãos armazenados. depósitos e sistemas de transportes. As principais proteínas de reserva são o Glúten e Grãos de Aleurona. O Anexo B (Tabela B. 63) fornece os valores de massa específica granular para diferentes teores de umidade. pelo tamanho. Porosidade: é a relação ente o volume ocupado pelo ar existente na massa granular e o volume total ocupado por esta massa. pela forma e pela constituição externa do grão. vitaminas e outras substâncias. e no Anexo B (Tabela B. dutos e rampas de descarga de grãos. secadores. visando obter maior rendimento nas operações de processamento.19 grãos são denominados oleaginosos quando os lipídeos são as substâncias de reserva de maior importância comercial e protéicas quando estas substâncias são as proteínas. O Anexo B (Tabela B.3 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS GRÃOS O conhecimento das propriedades físicas dos produtos agrícolas tem grande importância para a construção e operação de equipamentos de secagem e armazenagem. 64) apresenta valores da massa específica granular para grãos em condições de armazenagem. pode ser definida como a razão entre a massa e o volume de determinada quantidade de produto. Tem grande influência sobre a pressão de fluxo de ar que atravessa a massa de grãos. Massa específica granular: também conhecida como peso hectolitro (PH) ou densidade granular. . 62) encontram-se as composições químicas aproximadas de alguns grãos.3. p. Ângulo de repouso: pode ser definido como o ângulo máximo do talude formado pelos grãos em relação à horizontal.

pelo efeito resultante da força de arraste. pelo fato de a difusão térmica da água ser superior à destes produtos. entre outras. nos produtos agrícolas esta propriedade está intimamente relacionada com o teor de umidade. Tamanho e Forma dos Grãos: o tamanho e a forma são características específicas de cada produto. Denomina-se capacidade térmica a razão entre o calor fornecido ao corpo e a correspondente variação de temperatura. ou seja. i. p. definidas geneticamente. aumenta com o teor de umidade. nos produtos agrícolas. A condutividade térmica dos grãos e das sementes de cereais varia direta e linearmente com o seu teor de umidade na faixa de 0 a 35% (b. em termos. d. Condutividade elétrica: A maioria dos metais são bons condutores de eletricidade. f. por apresentarem baixa resistência elétrica.) e para temperaturas de 20 a 45 ºC. resfriamento. 64) fornece os valores de porosidade para diferentes tipos de grãos ou sementes em diferentes teores de umidade. Esses dados são utilizados para o dimensionamento do tamanho e da forma dos furos das peneiras em equipamentos destinados a separação e classificação. h. Esta propriedade dos materiais biológicos é variável segundo o próprio produto. e. e é influenciada pela densidade. Calor específico: o calor especifico de um corpo é definido como a razão entre a capacidade térmica e a massa deste corpo. pelo tamanho e pela forma do produto.5. seu teor de umidade e a temperatura. Velocidade Terminal: a partir do momento em que um corpo em queda livre alcança a velocidade constante. Esta propriedade é utilizada no dimensionamento de sistemas de separação e limpeza. sua aceleração é nula. seleção densimétrica. 65) fornece as principais propriedades térmicas para os diferentes tipos de grãos em função do teor de umidade.u. que podem ser influenciadas pelo ambiente durante e após o período de sua formação e que influência as demais propriedades físicas do produto. Difusividade Térmica: a difusidade térmica pode ser definida como a variação de temperatura produzida num volume unitário de determinada substância pela quantidade de energia entre duas faces na unidade de tempo Esta propriedade. p. Condutividade Térmica: denomina-se condutividade térmica a taxa de calor que flui por condução normal a uma superfície e por unidade de tempo.6. a força do campo gravitacional é anulada. O Anexo B (Tabela B. Esta velocidade atingida é denominada velocidade terminal. secagem. g. quando é estabelecido um gradiente de temperatura entre esta superfície e outra paralela. .20 O Anexo B (Tabela B. transportes pneumáticos.

As propriedades dielétricas dos alimentos estão gradativamente chamando a atenção dos setores de pesquisa e produção. Propriedades Dielétricas: os condensadores são constituídos de duas placas metálicas paralelas e separadas por uma material isolante chamado de dielétrico e são capazes de armazenar cargas elétricas. A constante dielétrica depende de vários fatores do ambiente e de características da amostra.21 j. o teor de umidade e a freqüência aplicada. Ao se conectar estas placas a uma fonte elétrica. . uma das placas adquire carga positiva e a outra. carga negativa. originando uma diferença de potencial. principalmente devido aos processos de aquecimento dielétrico por microondas. principalmente a temperatura.

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4

SECAGEM DE GRÃOS

Para Brod e Fabro (2005), os grãos têm seu máximo conteúdo de matéria seca quando atingem o ponto de maturação fisiológica (geralmente em torno de 30% de umidade) sendo o ponto ideal para o máximo de rendimento da produção, mas é um ponto que impede a colheita mecânica, além de não permitir um armazenamento seguro. Assim, os grãos são colhidos mais secos, mas ainda não no ponto ideal para o armazenamento, sendo realizado, portanto, um processo de pós-colheita, geralmente a secagem artificial. A não secagem acarreta os problemas de respiração, deterioração e desenvolvimento de fungos e suas toxinas. Esse é um ponto importante, pois as toxinas têm se mostrado como um dos grandes problemas da qualidade de grãos. No caso do milho, por exemplo, a simples permanência do produto em umidades superiores a 17% por períodos superiores a dois dias, em condições usuais de temperatura, possibilita a produção de aflatoxina. (BROD e FABRO, 2005). A secagem, por sua vez, pode causar agressões térmicas que são sempre danosas para os grãos. Por essa razão a secagem mecânica deve ser objeto de muita atenção e cuidado. Os processos devem ser tais que a massa de grãos não atinjam temperaturas superiores a determinado valor. Esse valor muda de acordo com o produto e seu uso final. Produtos sensíveis, como arroz, cevada malteira e sementes em geral, não devem ultrapassar 38ºC. Também a taxa de remoção de umidade não pode ser muito elevada, pois pode resultar em elevado stress no grão, gerando trincas e quebras. Esta combinação de temperatura máxima atingida pelos grãos com taxa máxima de retirada de umidade é que é determinante na qualidade de secagem. Os diversos tipos de secagem podem proporcionar diferentes combinações destes fatores, e a adequada combinação dos parâmetros de processo, como temperatura e vazão de ar, é que determina a qualidade que um sistema de secagem alcança. (BROD e FABRO, 2005).

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4.1

CLASSIFICAÇÃO DOS SECADORES Conforme Weber (2005), os secadores podem ser classificados da seguinte forma: a. Secagem estática ou dinâmica: os secadores podem operar secando grãos de

forma estática, quando se realiza secagem nos silos ou em barcaça, secadores também chamados de leito fixo nos quais o ar é insuflado num plenum, parte inferior do secador e se movimenta de baixo para cima. Na secagem dinâmica e continua os grãos permanecem em constante movimento descendo à câmara de secagem, enquanto o ar atravessa a massa de grãos. b. c. d. Secadores Fixos: permanecem instalados fixos em unidades de recebimento e Secadores móveis: são secadores de pequeno porte, montados sobre estruturas Contínuos e intermitentes: pelo sistema contínuo no caso de grãos com secagem, e funcionam pelo sistema continuo e intermitente. que permitam ser rebocado por trator ou pick-up, procedendo a secagem próxima às lavouras. umidade inicial compatível, que depende das características do secador e dos grãos. Na câmara superior do secador passará ar quente e na câmara inferior ar frio e os grãos serão liberados de forma continua, secos e frios. Intermitente é um sistema de secagem no qual os grãos passam mais de uma vez pela torre do secador, sendo que os secadores contínuos podem funcionar como intermitentes em que a câmara de secagem e a de resfriamento funcionam ambas como câmara de secagem. Os grãos circulam duas ou mais vezes até secarem plenamente, sendo que na última passagem será suspenso o fluxo de ar quente na câmara inferior, que passa a ser câmara de resfriamento, para possibilitar os grãos saírem secos e frios. e. Fluxo de ar: Os grãos durante o processo de secagem seguirão sempre um único fluxo, que é vertical, do alto da torre para baixo, entretanto, o ar de secagem e de resfriamento poderá seguir quatro fluxos diferentes: • Cruzado: passando pela massa e grãos em fluxo horizontal; • Concorrente: passando pela massa de grãos em fluxo vertical, de cima para baixo; • Contracorrente: passando pela massa e grãos em fluxo vertical, de baixo para cima; • Misto: ocorre quando o ar tiver duplo sentido de fluxo.

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f.

Insuflação ou aspiração: por insuflação operam os secadores cujo fluxo de ar

se dá quando o ar é forçado a passar pelo secador, os ventiladores estão localizados entre a fornalha e o secador, na parte inferior. Este sistema é pouco utilizado atualmente porque possui um difícil controle de poluição. Secadores por aspiração representam o sistema mais utilizado, o fluxo de ar se dá por sucção e os ventiladores se localizam após o secador, na parte superior. g. Secadores internos ou externos: Nos primórdios da secagem no Brasil, nos anos 50 e 60, os secadores de época, de pequeno porte, de 2 a 6 t h-1 eram montados internamente próximos as máquinas de limpeza e ás moegas de recebimento de grão, na casa de máquinas. A partir dos anos 70 os secadores, cada vez de maior porte passaram a ser instalados externamente. h. i. Quanto a fontes de calor: Os secadores poderão utilizar diversos tipos de Quanto ao tipo de descarga: todos os secadores possuem um sistema de combustíveis, como por exemplo: Lenha, casca de arroz, Fuel-oil, óleo Diesel, GLP, GN. regulagem da velocidade da descida dos grãos, também conhecida como descarga ou mesa reguladora de fluxo, sendo quatro as mais utilizadas: • Descarga mecânica, de bandejas planas, acionadas mecanicamente através de um sistema de excêntrico e de fluxo contínuo; • Descarga pneumática também de bandejas planas, acionadas por um sistema pneumático, de fluxo contínuo; • Descarga mecânica de bandejas côncavas, pendulares de fluxo contínuo; • Eclusas rotativas de fluxo contínuo, autolimpante.

resultante da ação de microrganismos. A deterioração do grão é.1 ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A GRANEL Conforme D’arce (2006). Essa taxa de deterioração é baixa no início. ácaros e ratos devem estar ausentes. pela interação entre temperatura e umidade. podem ocorrer perdas significativas na qualidade dos produtos. basicamente os depósitos destinados ao armazenamento de grãos a granel são classificados em: a. insetos. Ainda que lentamente.25 5 ARMAZENAGEM DE GRÃOS Para Brod (2005). secadores. Os grãos circulam na torre através de fluxos pré-determinados para as operações de limpeza. A taxa de deterioração depende da atividade das variáveis bióticas que. distribuidores. torre e conjunto de células e entre células. Na torre acham-se instalados os elevadores. principalmente. Num sistema ideal de armazenagem. o organismo mais importante é o próprio grão. portanto. As células variam de tamanho e número. Uma variação anormal em qualquer um desses fatores pode criar condições favoráveis ao desenvolvimento e à multiplicação as pragas e microrganismos.(BROD. secagem e distribuição nas células armazenadoras. As células e entre células são de grande altura com o fundo em forma de cone para facilitar a descarga dos grãos. é afetada. . pressão atmosférica. tem todas as propriedades de um organismo vivo. 2005). porém. em grãos armazenados. 5. Silos de concreto: são depósitos de concreto de média e grande capacidade. exaustores. os insetos. Embora esteja em estágio de dormência. o grão e os microorganismos estão normalmente em estado de dormência. entre outros. ácaros entre outros. os níveis de temperatura. que utilizam nutrientes presentes no grão para crescimento e reprodução. segundo a capacidade desejada e estimativa do índice de rotatividade. constituído de duas partes fundamentais. máquinas de limpeza. quando combinações favoráveis dessas variáveis são estabelecidas e o período de armazenagem é prolongado. umidade relativa do ar e de CO2 e O2 sobem e descem. por seu turno.

As aberturas laterais que apresentam esses graneleiros. de chapas lisas ou corrugadas. A unidade geralmente apresenta fundo em forma de “V”. possuindo equipamentos automáticos para a carga e descarga.26 b. além de permitir a entrada de insetos. c. Nem sempre o sistema de termometria consegue ser instalado eficientemente. de ferro galvanizado ou alumínio. desde que seja consumido logo após sua retirada do silo. d. são metálicos. antes que esses organismos nocivos proliferem a ponto de prejudicar o produto. emprego freqüente da aeração mecânica e dificuldades na descarga do produto armazenado. em geral. geralmente em número de dois. tendo em vista a dificuldade para o expurgo. Podem armazenar grãos úmidos para a alimentação animal. O princípio básico do armazenamento hermético é o mesmo tanto para grãos secos ou úmidos. São caracterizados por grandes compartimentos de estocagem de concreto ou alvenaria. fabricados em série e montados sobre um piso de concreto. causando reinfestações constantes. onde a massa de grãos é separada por septos divisórios. Silos herméticos: os silos herméticos podem manter os grãos livres de insetos e impedir o desenvolvimento de fungos. o interesse sobre o emprego de armazém graneleiro tem sido crescente em muitos países. que dividem a unidade em depósitos iguais. há uma redução de oxigênio do ar intergranular. Os silos de ferro galvanizados são pintados de branco para evitar a intensa radiação solar. Silos Metálicos: os silos de média e pequena capacidade. não apresentam condições para uma possível ventilação. O armazenamento em longo prazo é problemático. . Em decorrência do processo respiratório dos grãos e daqueles organismos. destacandose a necessidade de manter a massa de grãos com teor de umidade mais baixo que no silo elevado. Os riscos de deterioração são maiores em vista da grande massa de produto estocado. Os septos divisórios objetivam maior rapidez de movimentação e melhores condições para o controle preservativo do produto. Este tipo de estrutura apresenta algumas limitações funcionais. e baseia-se no seguinte: redução da taxa de oxigênio a um nível que causa a morte ou deixa inativos os insetos e fungos. Armazéns graneleiros: face ao seu baixo custo em relação ao silo elevado e rapidez de construção.

composição e Propriedades dos grãos ).1 Equilíbrio higroscópico dos grãos Os grãos. em grãos armazenados ainda se destacam: • • Equilíbrio higroscópico.2 CARACTERÍSTICAS DOS GRÃOS ARMAZENADOS Para Brod (2005). como qualquer material higroscópico.27 5. Quando o ar intergranular se move das regiões mais quentes para as mais frias. No ponto de equilíbrio. a pressão de vapor d’água dentro do grão é igual à pressão de vapor d’água no ar intersticial. A migração da umidade ocorrerá se a pressão de vapor parcial sobre o grão (Ps) for maior do que a pressão do ar (Pa). mantêm equilíbrio de sua umidade com a umidade relativa do ar.2 Migração da umidade Uma massa de grãos depositada em um silo apresenta. normalmente. a uma dada temperatura. As camadas de grãos que se encontram na superfície. além das características já mencionadas anteriormente ( Estrutura. Isto é. e este ar cede parte da umidade para os grãos até atingir o equilíbrio higroscópico. causadas pela diferença de densidade entre o ar quente e o ar frio. eles têm a capacidade de ceder ou absorver umidade de acordo com a umidade relativa do ar contido no espaço intersticial da massa de grãos. Migração de umidade. que varia em função da estrutura de armazenamento (metálicas ou de concreto). 5. a umidade se movimenta da substância de maior pressão de vapor para a de menor pressão até atingir um ponto de equilíbrio. cessa o transporte da umidade.2. os grãos em contato com um ambiente onde a umidade relativa oscila ganharão ou perderão umidade. O ar intergranular de uma massa de grãos não é estático. Quando o grão e o ar que o envolve apresentam diferentes pressões de vapor. diferença de temperatura. ou próximas das paredes dos silos. 5. encontra-se em contínuo movimento através de correntes de convecção.2. perde temperatura na região mais fria. apresenta aumento da umidade relativa. o ar quente e úmido. este fenômeno é denominado migração da umidade. Nesse ponto. . adquirem temperatura mais alta ou mais baixa. Portanto.

pode também ocorrer por difusão de vapor d’água. Esses acúmulos localizados de umidade podem proporcionar condições favoráveis ao desenvolvimento de organismos responsáveis por deterioração.28 causando a secagem (dessorção da umidade) do grão. os gradientes de temperatura no interior de silos causam correntes convectivas de ar que transferem umidade de uma parte do silo à outra. Esse fenômeno. Durante os períodos quentes. para a superfície. localizados no centro do silo. . a umidade é deslocada dos grãos quentes. Essa movimentação de umidade pode ocorrer mesmo que o grão tenha sido armazenado com teor de umidade adequado. Se Ps = Pa. Por outro lado. devido ao gradiente de temperatura. causando a condensação-absorção da umidade. onde os grãos estão a temperaturas mais baixas. o efeito reverso é obtido quando Pa > Ps. e a região mais crítica passa a ser o fundo do silo. surge o equilíbrio dinâmico. Em suma. Durante os períodos frios. há uma inversão do processo. caracterizado pelo equilíbrio da umidade.

com sistemas automáticos de leituras e controle da aeração. até as mais complexas. Essas afetam a cor. Distância máxima entre o cabo termométrico e a parede do silo. O método mais seguro é examinar com freqüência amostras obtidas em diversos pontos da massa armazenada. Segundo Weber (2005). Grãos armazenados sob valores de umidade superior ao teor de umidade crítica sofrem degradação de proteínas. portátil micro-processada e micro-processada). Entretanto.29 6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO 6. Os silos e outros depósitos que recebem o produto a granel devem ser equipados com sensores à base de pares termoelétricos. pesquisando-se. Toda variação brusca de temperatura deve ser encarada com bastante cautela. amostras representativas de uma grande quantidade de grãos armazenada em uma célula de um silo ou de um armazém graneleiro. fosfolipídios entre outros. o processo de deterioração é invariavelmente acompanhado da hidrólise de triacilgliceróis. e o produto deve ser periodicamente examinado. . o odor e o sabor dos grãos. Além disso. Assim. através dos quais será possível obter a temperatura em diferentes alturas e regiões do interior da massa.5 metros. torna-se difícil obter. para grãos com 13 a 16% de umidade na entrada do silo e de 4 a 6% de impurezas: • • • Distância máxima entre os cabos termométricos: 5 metros. periodicamente. Distância máxima entre sensores nos cabos termométricos: 2 metros. A temperatura dos grãos armazenados é um bom índice do seu estado de conservação. o registro constante da temperatura dos grãos pode impedir um processo de deterioração. desde as mais simples (portátil manual. carboidratos. Os sistemas de termometria podem possuir as mais diversas configurações. a qualidade dos grãos armazenados merece atenção. o mais rápido possível. os sensores (termopares) devem ser distribuídos da seguinte forma. para homogeneizar a temperatura dos grãos e impedir a migração da umidade e a formação de bolsas de calor. 2. produzindo compostos lipossolúveis que contaminam o óleo com impurezas que não devem estar presentes.1 TERMOMETRIA Para Brod (2005). Todos os fatores que ameaçam a perda de qualidade dos grãos causam aumento de temperatura. sua causa e procurando-se saná-la através da aeração. com bastante exatidão e rapidez.

através de um sistema de ventilação que insufla ou aspira o ar. dentro de certos limites. sob determinadas condições de armazenagem e operação. condicionada a complemento de secagem e a condições atmosféricas. • Controle de insetos e fungos. • Promover a remoção de odores. diminuindo os custos de armazenagem. localizar e solucionar de modo correto os problemas precocemente.1 Sistemas Operacionais da Aeração Para Brod (2005). assegurando uma boa conservação dos grãos por um maior período de tempo. • Evitar as correntes de ar de convecção. a. 6. A manutenção dos grãos depende do diagnóstico sobre a origem do aquecimento. a parte mais importante da aeração diz respeito à operação do sistema. • Promover a secagem. 6. .2 AERAÇÃO Segundo Brod (2005).30 • Distância máxima entre um grão e o cabo termométrico mais próximo: 3. O operador precisa saber identificar. • Conservar as qualidades químicas e físicas dos grãos (qualidades organolépticas). através de sistemas de ventilação. aeração consiste em fazer passar ar ambiente pela massa de grãos. • Uniformizar a temperatura na massa de grãos. Finalidades: • Estabelecer condições que permitam o resfriamento de pontos aquecidos na massa de grãos. Objetivo: A aeração tem como objetivo a manutenção dos grãos armazenados. b.6 metros. sem prejuízo da qualidade e da quantidade da massa armazenada. • Prevenir o aquecimento e regular o estado de umidade do produto.2. eliminando toda elevação de temperatura já nos primeiros momentos. • Evitar danos mecânicos. • Evitar a transilagem.

os tipos de aeração podem ser classificados da seguinte forma: a. Deve ter seu início quando os dutos estiverem cobertos com uma camada de pelo menos um metro de grãos. Em regiões de climas quentes. A aeração é o tratamento a ser utilizado de acordo com o diagnóstico sobre a origem e a situação da massa. deve-se acionar a aeração. já que ela dar-se-á lentamente. O teor de umidade máxima dos grãos introduzidos nas células é determinado no projeto e deve ser observado. Aeração de resfriamento: realizada para resfriar o cereal que sai aquecido do secador e também o que naturalmente está a uma temperatura mais alta do que a ambiente. devem se considerar as condições climatológicas e o diagrama de aeração. b. c. propiciando a deterioração de parte superior da massa de grãos. Essa regra é válida para regiões de clima frio. Períodos frios e úmidos não se prestam à secagem no silo. quando for possível diminuir em dois ou três graus a temperatura da massa armazenada.31 identificando a existência de insetos. Deve ser utilizada quando a diferença de temperatura na massa de grãos ou entre a massa de grãos e o ar ambiente atingir 5ºC. goteiras. infiltração de água ou condensação. assim como as condições climáticas. umidade. Aeração de manutenção: realizada para reduzir prováveis aquecimentos que ocorram na massa armazenada. Antes de utilizar a aeração. . Aeração secante: uma unidade de armazenagem pode ser dotada de um sistema especialmente projetado para realizar a secagem no próprio silo. fungos. No que diz respeito à complexidade e à responsabilidade.

ocorrem devido ao uso inadequado dos equipamentos ou de equipamentos inapropriados para a movimentação do produto. Transportador pneumático. Fita transportadora. . Elevador de caçambas. o movimento de produto durante o processamento e armazenagem pode ser classificado em três grupos: transporte vertical. Pesquisas mostram que os danos mecânicos causados aos produtos. 2000) 7. Verificou-se que a alta velocidade de movimentação. é deslocado ao longo do helicóide por seu movimento de rotação. associada a baixa umidade do produto. 2002).1. tanto em intensidade quanto no ponto onde o grão recebe o impacto. Basicamente. E destacam-se os equipamentos: • • • • • Transportador helicoidal (rosca sem fim). horizontal e deslizamento. Transportador de corrente ou redler (MILMAN.32 7 MANUSEIO DE GRÃOS O sistema de movimentação de grãos tem grande importância em unidades armazenadoras e de beneficiamento.1 Transportador helicoidal ou rosca sem fim É um equipamento simples e muito utilizado para fazer a movimentação de materiais granulares e farelos. O transporte é realizado quando o material. 7. constitui a principal causa de danos mecânicos em grãos. colocado em uma abertura de recebimento do condutor fixo.1 TIPOS DE TRANSPORTADORES Conforme descrição de Silva (2000). (SILVA. consiste de um helicóide com movimento rotativo e de um condutor estacionário (tubo ou calha).

geralmente construídos em chapas metálicas. . O Anexo C (Figura C. Condutores: condutor é um componente do transportador que suporta o helicóide e contém o produto a ser transportado. Os condutores cilíndricos. sendo muito utilizadas para o transporte de produtos como rações e farinhas. com ou sem tampa protetora.1. As dimensões características de um helicóide são: • Passo (P): é a distância compreendida entre duas cristas consecutivas medidas paralelamente ao eixo do parafuso. A carga e a descarga podem ser feitas em qualquer ponto ao longo do transportador. e com caixa de redução. Normalmente. pois podem trabalhar em qualquer inclinação (entre o helicóide e o condutor deve existir um espaço variável de 1 a 10 mm). b. Quando inclinados os transportadores não trabalham com sua carga máxima e o seu helicóide deve possuir um passo menor. c. As calhas são utilizadas para o transporte horizontal e podem tolerar inclinações até 20º.66 ) mostra a configuração geral de um transportador helicoidal e as dimensões importantes para o cálculo da capacidade e da potência necessária para realizar o transporte do produto. a dimensão do passo pode ser de 1/3 a 1/2 menor que o diâmetro do helicóide. No caso de parafusos dosadores em que há necessidade de uniformidade no fluxo do produto.33 Registros de descarga podem ser colocados em diferentes posições ao longo do transportador. p. No helicóide padrão. a transmissão é feita por correia e polias. p. têm utilização bastante ampla. no caso de equipamentos de menor capacidade. • Diâmetros: em um transportador helicoidal são considerados os diâmetros do helicóide(D) e do eixo do helicóide (d). a.66 ) mostra os tipos de helicóides mais comuns utilizados para o transporte de produtos agrícolas. Os condutores podem ser tubulares ou calhas em forma de “U”. no caso de transportadores de maior capacidade. O diâmetro do helicóide corresponde a distância vertical entre duas cristas consecutivas. Tipos de helicóides: dependendo do material a ser transportado e do trabalho a ser executado. indiferentemente do tipo de condutor.2. O Anexo C (Figura C. haverá uma característica específica para o helicóide e para o condutor. o passo tem a mesma dimensão do diâmetro do helicóide.

1.m3) rpm req. Quando se trabalha com materiais pesados. pode-se trabalhar com 100% de carga.71x10-5 (D2 – d2) .2. cm. d = diâmetro do eixo do helicóide.h-1 .h-1)/(ton. torrões e misturas de torrões com materiais finos.p. obtém-se a máxima rotação admitida para um determinado produto e diâmetro do transportador (Equação 2): m3. e a Tabela C. como é o caso de grãos agrícolas. Relacionando as variáveis contidas nas Tabelas C. O Anexo C (Figura C3. N Em que: Q = capacidade de transporte. para uma taxa de carga de 45 %. A carga de 35% é adequada ao trabalho com materiais abrasivos. Como a capacidade do transportador é função do diâmetro (D) e da velocidade periférica do helicóide (N). 66) mostra os fatores de carga para diferentes características dos produtos. N = número de rotações do eixo do helicóide.2 (Anexo C. rpm) Equação 2 Equação 1 . o tamanho. 67) são fornecidos os valores de massa específica e fator de potência para o dimensionamento do transportador helicoidal. É também adequada para materiais fibrosos e polpas. Para condutores tubulares. rpm.h-1 req = (ton. p = passo do helicóide. cm. o diâmetro máximo da partícula do material a ser transportado determinará o diâmetro mínimo do transportador.h-1)/(m3. a consistência. p 67) relaciona as variáveis que influenciam a capacidade do transportador. abrasivos ou fibrosos.1 Dimensionamento do transportador Consiste em estimar a capacidade do transportador e a potência necessária para a execução de determinados trabalhos. A capacidade é função do tipo de produto e da taxa de carga. p .1 e C. ela não deve ultrapassar 15%. m3 h-1 D = diâmetro do helicóide. A capacidade nominal de um transportador helicoidal trabalhando na posição horizontal pode ser estimada pela Equação 1: Q = 4. Assim. a fluidez e a abrasividade do material limitam a velocidade máxima. No Anexo C (Tabela C.34 7. p. = (m3.1. A taxa de carga de 45% destina-se a grãos ou material fino que possui características abrasivas. como feno cortado e a areia.1. cm.

Me = massa específica do material. do tipo de apoio do helicóide e do material transportado.comprimento da parte exposta da rosca. 2.número de rotações (rpm) da rosca. p.ângulo de inclinação aproximado.5 (Anexo C.22x10-4 (Q. deve-se conhecer pelo menos os seguintes fatores: • • o fluxo de grãos ou a capacidade necessária. 3. fórmulas e diagramas). de acordo com a Tabela C. Os itens 1 e 2 podem ser obtidos segundo exemplo na Figura C. 68). e os itens 3 a 7 podem ser determinados por tabelas. P = 2. 67). m. Para utilização de uma rosca transportadora. Me .4 (Anexo C. L = comprimento total do transportador.diâmetro da polia motora. 7. 4. .as dimensões do helicóide. Para assegurar o movimento com eventuais sobrecargas.o item 3 como na Figura C. Equação 3 Necessita-se determinar: 1. p 68). 5.a potência necessária ao bom funcionamento do equipamento.35 A potência requerida (Equação 3) é função da capacidade. cv. Fm) Em que: P = potência requerida do transportador. Fm = fator de potência (depene do material). adimensional. 6. p. do comprimento. Q = capacidade do transportador. e as distâncias horizontais e verticais. deve-se fazer um incremento na potência calculada.comprimento do transportador requerido.3 (Anexo C. kg m-3. L . m3 min-1. quando a potência atinge valores inferiores à 5 cv.

Cabeça do elevador: é o componente no qual se faz a descarga do produto. pé ou base. que é composto de: • • • • • cabeça. A Figura C. a. por meio de dutos especiais. Anexo C. ou pé. De maneira geral. p. cuja principal característica consiste em minimizar os danos ao produto. p. o produto é elevado a uma altura que possibilita sua distribuição por gravidade. A característica do material a ser transportado exige formas distintas de caçambas. danifica menos o sistema de fixação das caçambas à correia e a própria caçamba. Nos elevadores de pequena capacidade.10. O dispositivo de descarga consta de um prolongamento da cabeça do elevador. e Posição anterior. que pode ser realizada pela ação da força centrifuga ou pela gravidade. 69 e 71) podem ser fabricadas em metal. correia ou correntes. Além de possibilitar o desalinhamento. devido ao impacto durante a descarga.6 (Anexo C. as polias são simples e o sistema redutor de velocidade é feito pelo conjugado polia/correia.2 Elevador de caçambas É o transportador ideal para material granular. As caçambas ou canecas (Figuras C. módulos ou corpo. 69) mostra os componentes básicos de um elevador de caçambas.6 e C. Em geral. porque nela produtos com pouca fluidez. trabalha na posição vertical ou com pequena inclinação em relação à vertical. variando a velocidade entre os tipos de descargas. do lado que as caçambas estão subindo. Neste sistema. a inclinação pode causar grandes dificuldades durante a operação do elevador. e pode ocorrer em: • • Posição posterior. caçambas. aumentar o rendimento do transporte. como o café úmido e o arroz em casca. A carga pela posição anterior é preferível. do lado em que as caçambas descem.1. . plástico ou fibra de vidro. O produto deve apresentar grau de fluidez que garanta a continuidade do fluxo a cada passagem das caçambas (carga) e que elas permaneçam limpas após descarga.36 7. para evitar danos ao produto. A carga das caçambas é feita na base. o acionamento é feito por um motor elétrico acoplado a uma caixa de redução.

O espaçamento entre as caçambas influência a capacidade do elevador. absorver o mínimo de umidade e permitir perfeita fixação das caçambas. exige baixa velocidade durante a operação de transporte e não deve ser utilizado em elevadores com altura elevada. a qual deve resistir a tração. mantendo-se as outras dimensões constantes. A característica do material de construção é um fator importante a ser considerado ao se optar pelo uso de correia. tamanhos e modo de fixações diferentes. quando comparada à correia. e. os freios eletromagnéticos. é durável. 70). Nos elevadores com caçambas . normalmente os equipamentos com corrente possuem menor capacidade. o freio mais utilizado é o tipo catraca. Corpo: Geralmente é constituído de chapas metálicas com perfil retangular ou circular. entretanto. c. com detalhes de seus componentes. A corrente apresenta uso simples. Correia/Corrente: qualquer um destes elementos é satisfatório para compor a maioria dos elevadores que se destinam ao transporte de produtos agrícolas. d. É a estrutura que sustenta a cabeça do elevador e serve como condutor do sistema correia/caçambas. o que resultará em maior capacidade de transporte. Caçambas: são recipientes fixados na correia ou correntes e que recebem o produto no ponto de carga. caso haja interrupção no fornecimento de energia elétrica. p. • esticador de correia. podem ser utilizados os freios de fita metálica ou.7 (Anexo C. e a distância entre elas é de aproximadamente duas vezes a sua largura. Para elevadores de grande capacidade. Por trabalhar em baixas velocidades. A Figura C. Anexo C. resistir a trincas. Dependendo das características do produto a ser transportado e da capacidade do transportador.37 O freio de retrocesso é um componente da cabeça do elevador. • polia inferior.e • janelas de inspeção e limpeza. Com isso evitam-se entupimentos e outros tipos de problemas. ter flexibilidade. ainda. que impede o retorno das caçambas.8. b. 70) mostra a cabeça do elevador de caçambas. A correia. p. Nos transportadores de pequena capacidade. Pé ou base: é construído em chapas metálicas e possui os seguintes componentes (Figura C. permite maior velocidade de operação. No entanto. • dispositivo de carga. as caçambas terão desenhos. resistente e de baixo custo.

2.9. A velocidade linear das caçambas (v.N Equação 5 Equação 4 A capacidade do transportador (Q. da velocidade e do número de caçambas por metro de correia. Neste caso.R. 71). e somente a inferior possui fundo. Raio efetivo é a distância entre o centro da polia e o centro geométrico da caçamba (Figura C. comprimento total do transportador e fator de potência (depende do material). maior capacidade de transporte. p. m. A rotação necessária para que ocorra a descarga por centrifugação pode ser obtida a partir da Equação 4: N = 30 / (R) ½ Em que: N = velocidade tangencial ou periférica da polia motora. kg min-1) é função da capacidade de cada caçamba.n. conseqüentemente. rpm.38 contínuas. a velocidade da correia não deve ultrapassar os 30 m min-1. apresenta maior velocidade na correia e. que reduzem seu índice de germinação e seu vigor. . R = raio efetivo da polia motora. podem ser descarregados por gravidade. Equação 6 . Esta disposição refere-se a elevadores de alta capacidade (Figura C. m min-1) pode ser calculada pela Equação 5: V=2. 71). p. Produtos sujeitos a danos por impacto. forma-se uma seqüência de quinze a vinte caçambas. O equipamento com descarga centrífuga.1.10. utilizada no transporte de grãos comerciais. kg de produto caçamba-1. A Equação 6 permite estimar a capacidade do transportador. n = número por metro.q Em que q = capacidade de cada caçamba. massa específica do material. Anexo C. Q=V. 7. Anexo C.1 Estimativa da capacidade e da potência A capacidade e a potência para acionar elevadores de caçambas dependem do tipo de descarga. de caçambas caçamba m-1.

22x10-4 (Q . H = altura de elevação do produto.10 a 1. H) . p. m. Uma correia é composta de uma polia motora. eventualmente. O Anexo C (Quadro Q. durante a carga ou descarga. . roletes ou plataforma de deslizamento. r = raio da polia. mas o limite de sua inclinação para o transporte de produtos agrícolas é de 15º. m. deve-se considerar a altura a que o produto deve ser elevado (Equação 7) P = 2. O comprimento da correia é obtido a partir da soma dos dois ramos da correia correspondentes a distância entre os eixos do transportador mais o perímetro de uma das polias conforme a Equação 8: L = Ra + Rd + (2 .1. 72) apresenta as características de alguns elevadores de caçamba para diferentes alturas e capacidades.3 Fita transportadora Equipamento de alta eficiência mecânica.m. cv. m. uma polia guia com esticador. Ra = comprimento do ramo ascendente da correia. m. Um transportador de correia pode operar em altas velocidades e transportar produtos a longas distâncias. Rd = comprimento do ramo descendente da correia. em que os danos por atrito ou impacto só ocorrem.39 Para calcular a potência exigida para o acionamento do elevador carregado. chassis ou estrutura de suporte e sistemas para carga e descarga. r) Equação 8 Equação 7 7. Em que: L = comprimento total da correia. O número de caçambas por metro pode ser obtido relacionando-se o comprimento da correia ao número total de caçambas. Fa Em que: P = potência requerida. além da capacidade de transporte.15).1. A correia tem custo inicial e vida . Fa =fator de segurança (1.

A descarga pode ser feita naturalmente. no extremo oposta à carga.13. ou em qualquer ponto. 74). Nos transportadores de correia. por meio do “tripper”. é necessário um número maior de polias não apenas para ajudar no esticamento. o produto pode receber tratamentos químicos por meio de equipamentos instalados sobre a correia para o controle de insetos. O sistema de acionamento das correias é instalado no ponto de descarga. pois em muitos casos. esse ângulo vai de 8 a 19º. Em muitos casos.1.74) . mas também para solucionar os problemas devidos à contração e expansão da correia. O equipamento sai da fábrica com ângulo de inclinação dos roletes de 5 a 10º menor que o ângulo de repouso do produto. .No caso de grãos e partículas semelhantes. secas e limpas. e a polia motora deve ter um diâmetro que permita o máximo de contato com a correia. Resistência à corrosão: o revestimento da correia deve ser resistente à Flexibilidade: deve-se adaptar a qualquer diâmetro de polia sem se tornar corrosão. que consiste no arranjo de duas polias livres que dão à correia a configuração de um “S” invertido (Figura C. Anexo C.12 – Anexo C. 73).4 (Anexo C.3.12 (Anexo C. provenientes de variações climáticas do ambiente.1 Dimensionamento da Fita Transportadora A capacidade da fita transportadora é função de sua concavidade transversal (Figura C. p.40 útil maiores que de outros tipos de transportadores.73) mostram detalhes de um transportador de correia. principalmente para o transporte de arroz. que por sua vez é função da inclinação das polias livres (roletes). p.11 e C.. A resistência à abrasão é uma característica importante. • • Resistência à tensão: porque está sempre sujeita a este tipo de deformação. A relação e inclinação das polias livres dependem do material transportado (tamanho. No caso de transporte de grãos em geral. p. As Figuras C. 7. a carga pode ser feita em um ponto fixo por meio de uma peça metálica de configuração geométrica afunilada ou por meio de um componente móvel que permita o deslocamento para a carga ao longo de toda a correia. é muito usada a inclinação de 45º para roletes com espaçamentos iguais. As principais características mecânicas que a correia transportadora deve possuir são: • quebradiça. de acordo com os valores apresentados na Tabela C. forma e fluidez das partículas). p.

proveniente das polias livres e dos acessórios. L . cv. As constantes utilizadas em tais procedimentos variam conforme as condições de operação e a flexibilidade da fita entre as polias livres. cm. M)]/100 Equação 9 Em que P = potência estimada.015 + 3. m. a partir da Tabela C. A estimativa da largura da fita pode ser feita por tentativa. p.41 A Equação 9 é usada para determinar a potência necessária de uma correia transportadora. a resistência oferecida pela fita durante o deslocamento e a resistência contrária ao movimento. causadas pela carga e absorvendo parte da potência. m. h = altura de elevação. na unidade de tempo.33h .33 x M) /100 Equação 12 . M = vazão mássica do produto. A estimativa da potência pode ser executada em três etapas: a) estimativa da potência necessária para a movimentação da fita sem carga (Equação 10): Pa=[V . Sabe-se que o volume transportado pela fita. V = velocidade da correia.9x10-3C) + (3. 74).28. L = largura da correia.015+3. t h-1. P = [1.10-4C)]/100 Equação 10 b) Estimativa da potência necessária para transportar o material na posição horizontal (Equação 11): Pb = [M(0.48+9. C = comprimento do transportador.m min-1. Velocidade(m h-1) A potência exigida para que a fita transporte o produto pode ser calculada levando-se em consideração uma possível elevação do produto.(m3 h-1) = A seção transversal(m2) . 1.9. é função da área da seção transversal e da velocidade máxima.28x10-4C) + M(0.4 (Anexo C.48 + 9. Vol.10-3C]/100 Equação 11 c) Estimativa da potência necessária para a fita transportar o produto em posição inclinada (Equação 12): Pc = (h x 3.292V . L (0.292(0.

L = largura da correia. cv. h = altura de elevação. por meio de fluxos de ar em alta velocidade e pressão. sendo muito utilizado em descarga de caminhões. para permitir o deslocamento do transportador. • Sistema combinado de sucção e pressão: é o sistema mais comum. como pressão.t h-1.42 Em que P = potência estimada. C = comprimento do transportador. velocidade e quantidade de ar necessário para o arraste de grãos. e características físicas do material transportado. m. • atmosférica. considerando-se que estas variáveis irão influenciar o desempenho do equipamento. os transportadores pneumáticos podem ser classificados em três sistemas: • Sistema de sucção: é um sistema que opera com pressão abaixo da pressão atmosférica. M = massa de produto a ser transportado. vagões e barcos e no transporte de materiais cuja textura dificulta a fluidez através de válvulas. m. no qual parte do transporte é feita por sucção e parte por pressão.4 Transportadores pneumáticos São equipamentos utilizados para transportar diferentes tipos de materiais em dutos fechados. V = velocidade da correia. m min-1. cm.1. De acordo com as características de funcionamento. Trabalhos com o projeto ou com o uso de transportadores pneumáticos exigem determinados conhecimentos. A potência total estimada é dada por (Equação 13): Pt = Pa + Pb + Pc Equação 13 7. roscas alimentadoras e ventiladores. potência exigida. Sistema por pressão: este sistema trabalha com pressão acima da pressão . É também montado sobre rodas.

Equação 14 7.2 TRANSPORTADOR DE CORRENTE Segundo Milman (2002) o transportador de corrente. a capacidade operacional decresce em 33%. conforme a Equação 14: P = (Q .1 Potência Requerida A potência requerida para acionar o ventilador pode ser estimada em função do fluxo de ar e da pressão estática.4.43 7. Em que: A = altura dos grãos Q = capacidade de transporte em t h-1. Q = fluxo de ar.1 Cálculo da capacidade do redler A capacidade das correntes transportadoras trabalhando na horizontal é calculada segundo a Equação 15: Q = 3600 . A .a. Pet) / (455 . n) Em que P = potência em cv.c. V . no entanto. n = eficiência (0.2. Quanto aos tipos de palhetas fixadas à corrente. estas podem ser de madeira. Geralmente nestes equipamentos. B . Equação 15 . é aplicado ao transporte de produtos na horizontal ou em inclinações de até 40º. Pet = pressão estática em cm. V = velocidade da corrente m s-1. metal ou polietileno.1. também denominado redler. O dimensionamento de um transportador de corrente utiliza-se as equações descritas a seguir 7. as correntes são montadas em calhas metálicas com formato retangular ou em “U”.4 a 0.7).em m3 min-1.

h-1. f = fator de serviço. B = largura de arraste da corrente em metros. Equação 17 . = fator de redução da capacidade.70 0. segundo Quadro 1: Quadro 1: Fator de redução na capacidade do redler Inclinação em graus 5 10 15 20 30 0. Q = capacidade de transporte horizontal do redler em t h-1 (eq.2 .75 0. para redler inclinado. g = peso da corrente em kg m-1. Em que: Qi = capacidade de transporte inclinada do redler em t h-1. é calculada segundo a Equação 16: Qi = Q .2 Cálculo da potência absorvida pelo redler A potência absorvida pelo redler é calculada pela Equação 17: P = { {[Q .80 0.44 = massa específica granular em t m-3.2.h)] + [7. f Em que: P = potência absorvida pelo redler em Cv. 15). varia de 1. L .1 a 1. A capacidade das correntes transportadoras trabalhando inclinadas. h = altura de elevação em metros.2.90 0. V = velocidade da corrente em m s-1. V]} / 540 } . (L + 3.55 Equação 16 7. Q = capacidade t . g . L = comprimento do redler em metros.

3 Cálculo da potência do motor elétrico A potência requerida pelo motor elétrico do acionamento do redler é calculada pela Equação 18: Pm = (P . em kgf. Quadro 2 : Fator de acréscimo para transportadores de arraste Potência absorvida pelo redler <1 1a2 2a4 4a5 >5 Equação18 G 2. a que fica sujeita a corrente do redler.0 acionamento com moto redutor.00 1.2. P ) / V Em que: T = esforço na corrente. E = 1. em m s -1. E = rendimento da transmissão. P = potência absorvida pelo redler em cv. G = fator que varia com a potência absorvida pelo redler. é calculado pela Equação 19: T = ( 375 .50 1. P = potência absorvida pelo redler em cv.00 7. V = velocidade da corrente. G) / E Em que: Pm = potência do motor elétrico em cv. Equação 19 .25 1.45 7.10 1.4 Cálculo do esforço na corrente O esforço na corrente em kgf.2. valores do Quadro 2.

qualidade e segurança em um processo. quase sem a intervenção do homem. É um passo além da mecanização. ou seja. empregados em controlar um processo completo. onde operadores humanos são providos de maquinaria para auxiliá-los em seus trabalhos. 2006a e NATALE. controlando o processo como um todo. além de emitir a informação para o software. fazendo o papel de interface homem-máquina. 1995) Segundo Wikipédia (2006a) e Natale (1995). p. atuadores. atualmente. é o controlador indicado para lidar com sistemas a eventos discretos (SEDs). ou seja. como posicionamento. está ligada a robótica. com processos em que as variáveis de processo assumem valores discretos (ou digitais). A Automação industrial é o uso de computadores ou outros dispositivos lógicos (como controladores lógicos programáveis ou CNCs) para controlar máquinas e processos. adaptados a hardwares apropriados para o recebimento sinais de sensores e acionando atuadores. A parte mais visível da automação. É largamente aplicada nas mais variadas áreas de produção industrial. baseado num microprocessador que desempenha funções de controle de diversos tipos e níveis de complexidade. é um computador especializado. substituindo algumas tarefas da mão-de-obra humana. 01) automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam seu próprio funcionamento. uma vez que se podem programar as reações dependendo de cada situação. O software recebe as informações analisa-as e toma a decisão. um software. Um controlador lógico programável. Os equipamentos mais utilizados na automação industrial segundo Wikipédia (2006a) e Natale (1995) são: • Microcomputadores: podem ser utilizados sozinhos. através de sensores eletrônicos das condições de operação ou parâmetros de controle.46 8 AUTOMAÇÃO Para Telecurso 2000 (2006a. temperatura entre outros. • Controlador lógico programável: conhecido também pela sua sigla CLP. O hardware transforma esta decisão em ações físicas de acionamento de motores. e em conjunto com CLPs e CNCs. (WIKIPÉDIA. Ela visa principalmente a produtividade. . ou seja. pressão hidráulica. basicamente a automação utiliza-se de hardware. que só assumem valores dentro de um conjunto finito.

1 Componentes da automação De acordo com Telecurso 2000 (2006ª. para manter o nível de água num reservatório. além de velocidades de deslocamento e rotação de ferramentas de corte. pistão hidráulico. podemos citar os termostatos e os programas de computadores. etc.. seus sensores geralmente são encoders lineares e rotativos.2 SOFTWARE Automação é formada de hardware e software (parte física e parte lógica). É sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma o caso dos motores elétricos. p. • Os Controladores Numéricos Computadorizados (CNCs): são muito utilizados e máquinas-ferrameta e robótica. 8. Por exemplo. • controle: utiliza a informação dos sensores para regular o acionamento. Num sistema típico. Como exemplos. na indústria automóvel. usamos um controlador de fluxo que abre ou fecha uma válvula. por exemplo. 05) cada sistema de automação compõe-se de cinco elementos: • • acionamento: provê o sistema de energia para atingir determinado objetivo. toda a informação dos sensores é concentrada no controlador (CLP). No . nas áreas relacionadas com a produção em linhas de montagem. 8. Exemplos: termopares para medição de temperatura e encoders para medição de velocidade. A parte lógica irá tomar a decisão sobre que ação é a mais adequada em determinada situação.47 Os CLP's estão muito difundidos em controle de processos de automação industrial. propriedade particular de algum de seus componentes. que de acordo com o programa em memória define o estado dos atuadores. de acordo com o consumo. • comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com valores pré estabelecidos e toma a decisão de quando atuar no sistema. porque controlam posições no plano cartesiano tridimensional. • programas: contêm informações de processo e permitem controlar as interações entre os diversos componentes.

em: • • • • Linguagem de Máquina. Linguagem Assembly. Linguagem de Alto Nível. são milhares e até bilhões de bytes "enfileirados" na memória.2006b.2. (TELECURSO 2000. p04). o programador define uma seqüência de operações que levam à realização de algo. ou em um CLP. ela vai recebendo. no CNC. ele apenas faz a máquina trabalhar. O software não faz a máquina “pensar”. . Um programa de computador faz. pelo contrário. o software aparece na forma de programas. essas informações binárias que definem as próximas operações do hardware. passo a passo. p.2 Linguagens de programação Segundo ICEA/EAD (2006). uma linguagem de programação é um vocabulário e um conjunto de regras gramaticais usadas para escrever programas de computador. Cada linguagem possui um conjunto único de palavras-chave (palavras que ela reconhece) e uma sintaxe (regras) específica para organizar as instruções dos programas. é a automação de uma seqüência de operações. e Linguagem de Quarta Geração. Na realidade.2006b. Quando a CPU (Unidade Central de Processamento) do computador acessa um programa. 8. na verdade. As linguagens de programação podem ser classificadas em uma escala relativa à sua semelhança com a linguagem humana.48 computador. (TELECURSO 2000.2.1 Software e automação Podemos dizer que a raiz do software está na automação. Esses programas instruem o computador a realizar determinadas tarefas específicas. 01). 8. Ao criar um software.

. Uma instrução típica em linguagem de máquina seria algo como: 0100 1111 1010 0110. porém permite que o programador utilize nomes (chamados mnemônicos) e símbolos em lugar dos números. de forma que um programa escrito em linguagem assembly para uma CPU poderá não ser executado em outra CPU de uma família diferente. que foi compilado para executar em determinada CPU. Os programas escritos nas linguagens de mais alto nível são convertidos (compilados ou montados) para a linguagem de máquina específica. 8. Todos os programas escritos nessas linguagens são convertidos para a linguagem de máquina para serem executados pelo processador. Cada CPU tem um conjunto único de linguagem de máquina. Essa linguagem é também classificada como linguagem de primeira geração. na verdade. para que possam ser executados pelo computador. É constituída inteiramente de números. o que torna praticamente impossível entendêla diretamente. para que possa ser executado em outra CPU que não tenha o mesmo conjunto de instruções. tal como C. definido pelo fabricante do chip.1 Linguagem de máquina (Machine Language) É a linguagem de mais baixo nível de entendimento pelo ser humano e a única.2. Hoje.2 Linguagem Assembly É a linguagem de nível imediatamente acima da linguagem de máquina. a linguagem assembly. Um programa em linguagem de alto nível. Atualmente. a maioria dos programas é escrita em linguagens de alto nível.2. é utilizada quando a velocidade de execução ou o tamanho do programa executável gerado são essenciais. Pascal. devido à facilidade de criação e manutenção dos programas.2. As instruções presentes na linguagem de máquina são as mesmas da linguagem do nível mais acima (linguagem assembly). entendida pelo processador (CPU). Kylix. Nos primórdios da programação todos os programas eram escritos nessa linguagem.49 8. Ela possui a mesma estrutura e conjunto de instruções que a linguagem de máquina. precisa ser recompilado (e muitas vezes reescrito). Delphi. etc. Visual Basic.2. A linguagem assembly é também única para cada tipo de CPU. A conversão da linguagem assembly para a linguagem de máquina se chama .

a SQL (Structured Query Language) é um bom exemplo dessa geração. Por exemplo. Delphi. e é feita por um programa chamado montador (ou assembler).50 montagem. tornando os programas mais fáceis de serem lidos e escritos. Uma típica instrução em assembly seria: ORG 100 LDAA # $10 END Essa linguagem é também classificada como linguagem de segunda geração.4 Linguagem de quarta geração Usualmente abreviada por 4GL. Basic.”MG”) .2. Exemplos: FORTRAN. A maioria delas é usada para acessar bancos de dados.3 Linguagem de alto nível São as linguagens de programação que possuem uma estrutura e palavras-chave que são mais próximas da linguagem humana. e.2. entre outros.2. assim como a linguagem de máquina é considerada uma linguagem de baixo nível. 8. C.2. 8. um comando típico seria: SELECT NOME.MATRICULA FROM ALUNOS WHERE NOME = "Carlos" AND ESTADO IN (“RJ”. Prolog. São linguagens de programação com estrutura mais próxima da linguagem humana do que as linguagens de programação de alto nível. Esta é a sua principal vantagem sobre as linguagens de nível mais baixo. Pascal.”SP”. COBOL. Os programas escritos nessas linguagens são convertidos para a linguagem assembly através de um programa compilador ou de um interpretador.

2001). cada elemento possui seu conjunto próprio de recursos. O Quadro 3 demostra os níveis. por causa do grande número de mensagens que circulam pelo meio de comunicação. (HUBERT.51 8. 2001). em que seus componentes podem estar distantes a vários metros e até mesmo quilômetros. por causa das interferências e de alta velocidade. Sendo assim. (HUBERT. Para que se possa fazer o tratamento adequado das informações a ISO (International Standard organization) criou o modelo OSI (Open System Interconnection) que trata as informações como sendo camadas que possuem 7 níveis envolvidos no processo de comunicação. Por isso. até aqueles que tratam de como a informação deve ser expressa. 2001). por exemplo. distribuindo apenas os resultados da utilização destes recursos. é necessário que os participantes da troca de mensagens (emissor e receptor) concordem em diversos níveis. devido a distância e digital.3 COMUNICAÇÃO Normalmente em um sistema automatizado. . No modelo de distribuição dos sistemas automatizados. Estas características obrigam que o meio de comunicação seja serial. desde detalhes de transmissão de bits. (HUBERT. toda a comunicação ocorrerá pela troca e sincronização de mensagens. estes componentes estarão sofrendo muitas interferências eletromagnéticas geradas por motores.

que tratam de transferência de bits. seja em uma rede local ou em uma rede de longa distância Enlace de dados Agrupa os bits em quadros e controla a transmissão dos dados . Apresentação Ao contrario dos níveis mais baixos. 2001) existem dois principais modelos de comunicação usados em sistemas de automação: a. O mesmo não acontece no modelo multicast. não haveria jeito de que todos processassem a informação ao mesmo tempo. b. este nivel é responsável por dar forma estruturada às informações. como clientes de correio eletrônico. para que os mesmos chegem a Rede seus destinos corretamente. o transmissor estabelece uma Multicast: o modelo anterior parte do princípio para que haja comunicação conexão com o receptor. permitindo controle de diálogo Sessão determinando qual das partes está transmitindo.1 MODELOS DE COMUNICAÇÃO Segundo (HUBERT. Demoraria muito mais para que todos recebessem e é claro. Modelo cliente-servidor: Neste modelo. 8. a comunicação envolve muito mais do que dois elementos. conhecida como “canal de bits” e então inicia a transmissão. deve existir um transmissor e um receptor. transferência de arquivos ou conexões remotas a computadores diversos da rede. realizando o tratamento de erros necessários. Responsável pelo roteamento dos quadros.52 Quadro 3: Níveis envolvidos no processo de comunicação OSI Nivel Aplicação Descrição São aplicações propriamente ditas. e se deseje enviar uma mensagem para cada sensor.3. ou comunicação . em determinadas circunstancias. Acontece que. para que possa recomeçar transmissões onde as conexões eventualmente foram perdidas. Versão aprimorada do nível de transporte. Garante a consistência na transmissão de dados entre a origem e o destino. Transporte mesmo que isso implique em separação de informações em diversos pacotes. que sigam por rotas diferentes. que fazem interações com os usuários. Um sistema de automação é um exemplo típico: podem existir dezenas (até centenas) de sensores microcontrolados espalhados pelo sistema.

Também existe a transmissão de dados em paralelo. dada pelo número de fios. Em sistemas que necessitem de comunicação do tipo um para muitos. em que a transmissão é feita através de vários bits ao mesmo tempo. ou seja. possui a limitação física. O barramento constituí um sistema comum de interconexão. e pela baixa velocidade de transmissão. é o conjunto de componentes eletrônicos. escolher o modelo de comunicação que melhor se adapte ao sistema em projeto. (WIKIPEDIA. portanto. circuitos integrados e placas. o modelo cliente servidor é melhor. É preciso. . como inversores de freqüência para controle de motores. o modelo de comunicação grupal é mais recomendado.53 grupal.4 HARDWARE Para Wikipédia (2006a) e Natale (1995) o Hardware é a parte física da automação. Esse tipo de conexão transfere um bit de dado de cada vez. placas de válvulas hidráulicas proporcionais . 2006b e NATALE 1995). Uma conexão para comunicação em série é feita através de um cabo ou grupo de cabos utilizados para transferir informações entre a CPU de um computador. Em uma primeira impressão a transmissão de dados pode parecer mais apropriada. a comunicação se dá entre um transmissor e um receptor. muitas vezes de forma lenta. 8. em sistemas que trabalhem no sistema ponto a ponto. por exemplo. sensores. ou mesmo tempo real. que se comunicam através de barramentos. composto por um conjunto de vias ou trilhas que coordenam e transportam as informações entre as partes internas e externas do computador. Para funcionar um sistema de automação necessita de algumas conexões físicas que permitam que os componentes de hardware se comuniquem e se inter-relacionem. onde se pode enviar uma mesma mensagem a vários componentes de uma rede com garantia de que todos processarão a mesma mensagem dando um maior controle sobre o tempo real e utilizando uma forma otimizada o barramento. Porém. isto é. entre outros. A vantagem de transmissão em série é que é mais eficaz a longas distâncias. e os dispositivos externos. Ao contrário.

ele opõe-se as variações de tensão. e inversamente proporcional à distância entre essas placas. O circuito de controle. e é muito utilizado como filtro em circuitos eletrônicos. etc. Esse componente é composto por duas placas metálicas isoladas eletricamente. esses sensores são utilizados para monitorar a presença de corpos não magnéticos. c. No sensor capacitivo. Quando algum objeto. Esses sensores são muito utilizados para detectar fim de curso em sistemas automáticos. cuja constante é igual a 1. Geralmente. o capacitor carrega-se de forma exponencial segundo uma constante de tempo RC.) que é acionado na presença de um campo magnético (ímã permanente. . o campo magnético atrai as chapas de metal. pois varia com a freqüência. Por essa razão. Sensor magnético ou reed switch: os sensores magnéticos são compostos por um contato feito de material ferro magnético (ferro.54 9 SENSORES Segundo Capelli (2002) a maioria dos elementos provedores de informações para os sistemas de automação industrial consiste de sensores. e processa a presença desse objeto. níquel. é aproximado do sensor. que normalmente possui constante dielétrica maior do que 1. Dentre eles se destacam os seguintes: a. A diferença básica entre o capacitor convencional e o sensor capacitivo é que as placas (no sensor) são colocadas uma ao lado da outra. fazendo com que o contato elétrico se feche. Seu princípio de funcionamento é simples: quando um ímã aproxima-se do sensor. Sensor Capacitivo: o capacitor é um componente eletrônico capaz de armazenar cargas elétricas. e não uma sobre a outra (como no capacitor). o qual é envolto por uma bobina. aumenta sua capacitância. O material isolante é chamado “dielétrico”. Já em corrente alternada. O valor da capacitância do capacitor é diretamente proporcional a área das placas e da constante dielétrica do material isolante. portanto. por exemplo). b. detecta essa variação. Sensor indutivo: o indutor é um componente eletrônico composto de um núcleo. o dielétrico é o ar. Na verdade. Em corrente contínua. o capacitor comporta-se como um resistor. Quando circulamos uma corrente por essa bobina. o termo “resistência” é errôneo visto que deveria ser impedância. então. O processo de carga e descarga feito pela corrente alternada atribui uma “resistência” elétrica ao componente.

o indutor apresenta determinada impedância. Sendo assim. ele reflete a luz do emissor para o receptor. quando a corrente da bobina for interrompida. capacitivo. O indutor armazena a energia gerada pela bobina no seu núcleo por algum tempo. O receptor é um componente foto-sensível (fototransistores. Com o núcleo aberto. Emissor-receptor: neste caso. Em corrente alternada. Quando uma peça metálica é aproximada do núcleo do indutor. o emissor e o receptor estão montados separadamente. os sensores comerciais possuem um circuito oscilador internamente. Caso esse sensor funcione por reflexão. ainda teremos um pouco de corrente na carga. Sensor óptico: um sensor óptico é formado por um emissor de luz e um receptor de luz. Quando um objeto é aproximado do sensor óptico. o campo magnético tem que passar pelo ar. devemos tomar cuidado na utilização dos sensores ópticos. Existem três formas de um sensor óptico operar: • • • Reflexão: a luz é refletida no objeto e o sensor é acionado. e a saída do sensor é acionada. sua intensidade é menor. A indutância depende do núcleo do indutor. etc. e denomina-se “entreferro”. O emissor de luz óptico pode ser um led (diodo emissor de luz) ou uma lâmpada. Caso ele não possa ser substituído por outro tipo (magnético.). sua impedância mudará. O núcleo do sensor indutivo é aberto. Os sensores ópticos são capazes de detectar vários tipos de objetos. . Isso significa que o indutor opõe-se às variações de corrente (assim como os capacitores às variações de tensão). objetos totalmente escuros também não serão detectados. não podem ser detectados por eles.) deve-se contemplar um plano de limpeza periódica das lentes a fim de se evitar um mau funcionamento. quando o raio de luz é interrompido pelo objeto. o campo magnético passa por ela. Essa técnica permite sua utilização com tensões contínuas d. Barreira: o objeto bloqueia a passagem da luz. a saída é ativada Quando trabalhamos em ambientes com partículas em suspensão (poeira). Um circuito oscilador gera uma onda que será convertida em luz pelo emissor. Portanto. Caso movamos o núcleo do indutor pelo corpo da bobina. e sua intensidade aumenta. entretanto. etc.55 um campo magnético é formado no núcleo. Normalmente. O sensor indutivo utiliza essa característica como princípio de funcionamento. Os objetos transparentes. Um circuito eletrônico identifica essa variação e emite um sinal ao sistema de controle. fotodiodos. Essa corrente é devida a contração das linhas de campo magnético que estão ao redor do núcleo.

A chave fim de curso pode ser normalmente aberta (NA) ou normalmente fechada (NF). Seu princípio de funcionamento é muito simples. .56 e. Chaves fim de Curso: como o próprio nome sugere. e trata-se apenas de uma chave eletromecânica convencional. são aplicadas para detectar o fim do movimento e eixos.

um projeto de automação em uma fábrica de rações. bem como o tempo que o produto fica exposta a estas condições. faz com que ocorra uma rápida integração entre estagiário e empresa. torna-se complexo. é muito complexo e possui muitas variáveis que envolvem o produto e as condições climáticas. como uma fábrica de rações. controlando a temperatura e a vazão do ar. Por estes motivos a automação de processos agrícolas e pecuários pode exigir iguais ou melhores avanços tecnológicos que equipamentos industriais. o controle de processos de secagem. Com isso o que parece ser um sistema simples de acionamento de transportadores. O conhecimento prévio do que será necessário para realizar um bom trabalho. e esta integração fará com que os objetivos de ambas as partes sejam rapidamente alcançados bem. como a realização pessoal e profissional do estagiário. a secagem e a armazenagem do produto. o manuseio. A realização de uma monografia antes de iniciar o estágio é muito importante para preparar o estagiário para os desafios propostos pelas empresas que oportunizam o estágio e acreditam no potencial dos acadêmicos. válvulas de expedição e quantificação de massa. não se pode esquecer os passos anteriores à fabricação de ração. misturadores. trituradores. o recebimento. . Já que deverá controlar as tomadas de decisão de aeração em função das condições de temperatura do grão e condições climáticas. além de controlar as etapas de fabricação de rações deverá também tomar decisões a respeito de secagem e aeração de produtos armazenados. Quando se pensa em automatizar qualquer processo que envolva o beneficiamento de grãos. Portanto. principalmente no que se refere à manutenção de qualidade.57 CONCLUSÃO O processo de beneficiamento de grãos.

Acessado em 02 de junho 2006. Acessado em 02 de junho 2006. Automação industrial.com. O protocolo CAN como solução para. no10.br/departamentos/lan/pdf/2444armazenamentogrãos. Mauro Sander. BROD. NATALE.3-10. julho 2005.ufpel. MILMAN.br/modulo04. Regitano. Infatec . nº4.. Pelotas.58 REFERÊNCIAS BROD. 43. Disponível em <http://www. Acessado em 16 de junho 2006. Marisa A. p. 3-10 setembro 2005.pdf> acessado em 20 de junho de 2006 Equipamentos e processos na fábrica de ração. Fernando Pedro Reis. p. 45. Sensores.Informativo da fatec . RS: Editora e Gráfica Universitária – UFPel. Alexandre. Cultivar: Caderno Técnico Máquinas nº.br> . HUBERT. Mecatrônica Atual. baseadas em objetos. In: SERVIÇO BRASILEIRO DE RESPOSTAS TÉCNICAS – SBRT.vila. NUTRILINE. Disponível em: <http:\\www.br>.1995. Cultivar: Caderno Técnico Máquinas. Módulo 04 . Marco Kasdorf. Disponível em <http://avicultura industrial. CAPELLI.Fabricação de Rações. Disponível em <http://www. Fernando Pedro Reis.tche. No Ponto.usp. 312p.bol. Equipamentos para pré-processamento de grãos. Mário José. 2002. 2003 Disponível em <http://nutrimail. .Junho/2002 D’ARCE. aplicações distribuídas. FETT.br/prg/sisbi/bibct/acervo/info/2000/Mono-Kasdorf.pdf> Acessado em: 16 de junho 2006. SP: Érica.ano 3. nº. entre PCs e microcontroladores.com.esalq.sbrt. B. Bem armazenados.htm>.ibct. Pós colheita e armazenamento de grãos. Everson Luiz Del. São Paulo. FABBRO. Ferdinando. Informações de como montar uma indústria de ração animal.

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00 (56.000 675.81) Tabela A.500 90.000 1.500.25 2.000 1.000 10.60 ANEXOS A.Fábricas de ração Tabela A.000 6.00 (13.00 (2.250.36) 2.45) 60.000 750.00 (28.000 Capacidade da fábrica (ton/h) 1.000 150.41) 40.45) 40.000.23) 20.000 2.000 450.05) 5.000 1.50 (1.D.000 4.000 300.64) 20.09) 60.000 5.000 225.000 kg 2 misturadores horizontais de 1000 kg 2 misturadores horizontais de 2000 kg .00 (45.000 2.000 1.) 40 Tipo de misturador 1 misturador vertical de 300 kg 1 misturador vertical de 500 kg 1 misturador vertical de 1000 kg 1 misturador vertical de 2000 kg 2 misturadores verticais de 1000 kg 2 misturadores verticais de 2000 kg 1 misturador horizontal de 1000 kg 1 misturador horizontal de 2.d).000 3.75 1.000.00 (20.000 3.00 (34.09) 10.000 67.00 (6.50 (2.350.5 5 10 20 FONTE :CASP (S.000 900.500 2.800.000 200.000 1.73) 5.82) 10.000 1.2: Relação entre a capacidade de produção da fábrica e o misturador utilizado Capacidade de produção (ton/h) 0.000 8.000 Produção de ovos (Dúzias/mês) 100.000 FONTE: CASP (s.1: Necessidade estimada de rações em função da produção Frangos de corte (Aves/mês) 45.000.72) 40.500.00 (22. Necessidade estimada de ração (ton/mês) 200 300 400 600 1.000 5.000 2.00 (4.000 135.000 500.000.000.00 (10.000 4.125.000 337.

61 .

1 – Composição aproximada dos grãos de algumas espécies de interesse econômico Espécie Algodão Amendoim Arroz Feijão Milho Soja Trigo Girassol Sorgo Mamona Carboidratos (%) 15 12 65 57 64 18 70 19 72 0 Lipídios (%) 33 48 2 1 5 25 2 26 4 64 Proteínas (%) 39 30 16 23 10 38 11 18 10 18 Tabela B.1 7.1 17.3 16.2 19..3 Ângulo de repouso (°) 34 34. .5 31 32.u.8 Grãos Milho Umidade (%b. de algumas espécies de grãos Grãos Arroz Soja Cevada Umidade (% b.1 19.9 10.5 23. 1974.62 ANEXOS B – Estrutura.2 33 33. Composição e Propriedades dos Grãos Tabela B.16 12 -16 7.u.5 23.) 12 .7 13.9 35.5 29.3 11 14.) 7.2 19.5 13 16.1 Ângulo de repouso (°) 36 30 29 30.3 31 35.6 41 Trigo Fonte: BROOKER et al.1 39 43.2 – Ângulo de repouso ou de talude natural (em graus).6 29.

8 17..1 19.2 15. 1999.6 22.1 772 769 764. (5) AFONSO.5 400.8 669.6 336.5 394.1 392.5 566.3 16..7 18.6 696 679. 1995. de cacau4 Café em oco5 12.9 27.3 .7 350.7 339.6 51.3 13 16.8 418. (4) ALMEIDA.9 27.8 Girassol6 (1) BROOKER et al. (2) FRANCESCHINI et al.9 23.8 387.2 47.1994.Massa específica granular.8 737.2 696 679.9 40.2 59. 1974.7 20 25. (3) RUFFATO et al.1 466.9 750.1 17.8 16.1 16.8 851.2 762.7 14.8 12 14.3 23.5 757.7 23.6 19.5 25.8 749.3 11 14.3 65.9 10.3 12. em Kg.u. de algumas espécies de grãos Grãos Cevada1 Umidade (%b.4 942.8 13.1 Milho 1 Trigo1 Sorgo 1 Milho BR 2012 MilhoPipoca3 Am.9 550.2 11.u.5 7. 1979.6 30.1 897.2 19.3 18.5 25.9 516.4 Massa Específica Granular 585 593 593 577 569 753 737 721 689 656 753 753 753 737 721 783.1 20.5 13.63 Tabela B.) 7.4 12.7 400.3 714.m-3.9 14.3 30.9 6.) 12 14 16 18 7.8 855.5 24. 1986 .2 42.8 937.9 19.8 916.5 999.1 10.3 10.8 669.1 936.2 18.4 Massa Específica Granular 586 588 605 615 790 790 756 727 703 769.2 17..5 11.8 13. (6) BRAGA FILHO.2 23.7 Grãos Arroz1 Umidade (%b.

9 56..8 Porosidade (%) 40.4 44 55.64 Tabela B.4 26.4 19.8 15.m-3.4 14.8 42.3 51. (6) ASAE STANDARDS.4 .8 17.9 51.9 28..1 42.3 57. 1992 Massa Específica Granular (kg. (5) BRAGA FILHO. 1995.3 18.6 39.5 45.5 42.m-3) 618 721 412 644 579 721 772 309 772 Tabela B5 .1986.u.) 13.2 18.4 6.2 11.6 36. 1999.5 12.8 9.4 38.5 6.4 10.1 10.Massa específica granular. 1998 .8 53.7 38.9 42 43 45.9 16. 1974.6 59.6 40.5 36.7 20 30.7 23.Valores de porosidade para diferentes tipos de grãos ou sementes em diferentes teores de umidade Grão Arroz1 Umidade (%b. (3) RUFFATO et al..8 51.9 19.5 49.4 22. utilizada em cálculos de "cubagem".4 12.u.1 39. (4) ALMEIDA.2 42.6 10. (2) FRANCESCHINI et al.1 45.) 12 14 16 18 14.7 50.7 9.7 Sorgo1 Milho BR 2012 Milhopipoca3 Canola6 Trigo duro6 Trigo mole6 Milheto6 Girassol5 Amêndoas de cacau4 Aveia1 Soja1 (1) BROOKER et al. segundo USA (umidade comercial) Espécie Cevada Milho Aveia Canola Arroz Sorgo Soja Girassol Trigo Fonte: BROOKER et al.9 42.3 50.7 49.6 22.5 41.5 56.4 14.3 7 Porosidade (%) 59.3 43. 1979.8 44.1 Grão Milho Umidade (%b. em Kg.8 19.7 25..8 9.7 48.2 42.

17 0.55 3. 1979.538 Condutividade térmica (W.12 3.876 3.549 1.26 3.532 1.1 24.34 5.3 Calor especifico (kJ.834 2.374 2.K-1) 0.u.398 2.0918 0.1402 0.1405 0.2 9.1659 Difusidade Térmica (m2.Propriedades de algumas espécies de grãos Grão Milho1 Umidade (%b.6 .2 3.1636 0.7 30.0928 0.12 4.64 5.0981 0.32 Trigo duro1 Trigo mole1 Cacau2 (1) ASAE STANDARDS.1466 0.1044 0.72 4.09 3.1259 0.9 4.54 3.449 2.4 5.2 9.0991 0.2 12.99 4.25 4.738 2.152 0.1591 0.m-1.6 30.1724 0.2 42.1 9.688 2.) 1 5. (2) ALMEIDA.7 51.kg-1.097 0.026 2.67 3.8 14.117 0. 1998.691 1.7 20.462 1.K-1) 1.7 20 25. .8 17.14 3.2 18.33 4.567 2.805 2.65 Tabela B.h-1) 10-4 3.223 2.

c) recortado – transportador misturador e d) fita – para produtos viscosos ou picados. Figura C. F = Diâmetro de descarga. G = Comprimento do helicóide.3 – Fatores de carga para transportadores helicoidais . b) para transporte inclinado ou vertical (alimentação continua).66 ANEXOS C – Manuseio dos grãos Figura C. B = Diâmetro do duto.1– Dimensões importantes para o cálculo do transportador helicoidal A = passo. D = Exposição. Figura C.2– Tipos de helicóides: a) padrão – para transporte horizontal. C = Diâmetro do helicóide. E = Diâmetro do eixo.

1.73 Diâmetro (mm) 152 229 305 356 406 457 508 610 Rpm máxima 165 150 140 130 120 115 105 100 Rpm 1 (um) Rpm máxima 11 34 76 113 159 215 283 473 Nota: a capacidade decresce com o aumento do ângulo de inclinação em.23 1.5 1.5 0. m-3) 609 800 720 416 769 770 250 Fator de Potência (Fm) 0.25 Sem correção . aproximadamente.0 a 4.67 Tabela C.Valores aproximados de massa específica e fator de potência para o dimensionamento de um transportador helicoidal Produto Cevada Soja Milho Aveia Arroz Trigo Farelo Massa específica (kg . 30% para 15º e 55% para 25 º.0 Maior que 5.87 2.69 4.4 0.2. Tabela C.23 0.3 .4 0.87 1.0 De 2. h-1) 0.0 Fator de correção (Fc) 2 1.06 0.Fatores de correção para potência do transportador helicoidal Potência (cv) Menor que 1.4 0.4 0.0 a 2.0 De 1.56 0.4 0.Relação entre as variáveis que influenciam a capacidade do helicóide para uma taxa de carga de 45% Helicóide Capacidade (m3 .4 Tamanho da partícula (mm) 19 38 51 63 76 76 89 89 Tabela C.

.4– Conversão de distancias horizontais e verticais em ângulo de inclinação e distância inclinada.5 – Diagrama para cálculo da velocidade do helicóide. Figura C.68 Figura C.

69 Figura C. .6 – Componentes de um elevador de caçambas.

Figura C.7 – Detalhes da cabeça de um transportador de caçambas. .8 – Base ou pé do elevador.70 Figura C.

10– Caracterização do raio efetivo e sistema de forças na polia motora.71 Figura C.9– Modos de distribuição de caçambas na correia do elevador. . Figura C.

50 1.75 1.1 – Algumas características de elevadores de caçamba para diferentes capacidades e alturas de elevação Capacida.50 . h-1) por metro 10 20 30 3.50 0.5 4.00 1.50 2.00 1. (g) 430 580 800 Altura (m) 10 15 20 10 15 20 10 15 20 Diâmetro polia (cm) 30 40 40 Largura correia (cm) 15 22 22 Potência (cv) 0.5 5 Capacidade da caç.Caçambas de (t .50 2.72 Quadro Q.00 2.

73 Figura C.11 – Fita transportadora de materiais granulados Figura C.Corte transversal de uma correia transportadora do tipo reversível ou dupla .12 .

0204 0.043 0.8 144 182.0504 0.0124 0.0239 0.050 0.9 183 152.6 144 182.0109 0.0578 0.0308 0.0253 0.0622 0. Fino Grãos 91.46 0.0069 0.0089 0.0094 0.0161 0.0921 0.4 .046 0.4 122 91.071 0.0391 0.13 – Descarregador móvel ou “tripper” Tabela C.41 0. min -1) Mat.4 137 121.76 0.0746 0.079 Ângulo de sobrecarga 10º 0.045 0.0381 0.07 Margem Livre (m) 0.61 0.1040 30° 0.0199 0.0150 0.9 152 121.0807 20º 0.74 Figura C.Área da seção transversal (m2) de uma fita transportadora com diferentes larguras e ângulos de sobrecarga Largura da fita (m) 0.1273 Velocidade máxima (m .36 0.0158 0.063 0.056 0.8 244 .0122 0.91 1.4 213 167.51 0.

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