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Mon_prat_prof_12-12-2006

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  • 1 INTRODUÇÃO
  • 2 FÁBRICA DE RAÇÕES
  • 2.1 INGREDIENTES PARA RAÇÕES
  • 2.2 RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
  • 2.3 PROCESSAMENTO
  • 2.3.1 Mistura e preparo das rações
  • 2.3.2 Elaboração de rações granulados
  • 3 ESTRUTURA, COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADE DOS GRÃOS
  • 3.1 ESTRUTURA E FUNÇÕES DOS GRÃOS
  • 3.3 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS GRÃOS
  • 4 SECAGEM DE GRÃOS
  • 4.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SECADORES
  • 5 ARMAZENAGEM DE GRÃOS
  • 5.1 ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A GRANEL
  • 5.2 CARACTERÍSTICAS DOS GRÃOS ARMAZENADOS
  • 5.2.1 Equilíbrio higroscópico dos grãos
  • 5.2.2 Migração da umidade
  • 6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO
  • 6.1 TERMOMETRIA
  • 6.2.1 Sistemas Operacionais da Aeração
  • 7 MANUSEIO DE GRÃOS
  • 7.1 TIPOS DE TRANSPORTADORES
  • • Transportador helicoidal (rosca sem fim)
  • 7.1.1 Transportador helicoidal ou rosca sem fim
  • 7.1.2 Elevador de caçambas
  • 7.1.3 Fita transportadora
  • 7.1.4 Transportadores pneumáticos
  • 7.2 TRANSPORTADOR DE CORRENTE
  • 7.2.1 Cálculo da capacidade do redler
  • 7.2.2 Cálculo da potência absorvida pelo redler
  • 7.2.3 Cálculo da potência do motor elétrico
  • 7.2.4 Cálculo do esforço na corrente
  • 8 AUTOMAÇÃO
  • 8.1 Componentes da automação
  • 8.2 SOFTWARE
  • 8.2.1 Software e automação
  • 8.2.2 Linguagens de programação
  • 8.3 COMUNICAÇÃO
  • 8.3.1 MODELOS DE COMUNICAÇÃO
  • 8.4 HARDWARE
  • 9 SENSORES
  • CONCLUSÃO
  • REFERÊNCIAS

UNIVERSIDADE REGIONAL INTEGRADA DO ALTO URUGUAI E DAS MISSÕES DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS CURSO DE ENGENHARIA AGRÍCOLA

Evandro Luís Meneguello

MONOGRAFIA DE ESTÁGIO PARA A DISCIPLINA PRÁTICA PROFISSIONAL: PROJETO E AUTOMAÇÃO DE FÁBRICAS DE RAÇÃO

Erechim-RS 2006

Evandro Luís Meneguello

MONOGRAFIA DE ESTÁGIO PARA A DISCIPLINA PRÁTICA PROFISSIONAL: PROJETO E AUTOMAÇÃO DE FÁBRICAS DE RAÇÃO

Monografia de estágio para a disciplina prática profissional, apresentada à Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões – URI – Campus de Erechim, como parte das exigências para conclusão do Curso de Graduação em Engenharia Agrícola e obtenção do título de Engenheiro Agrícola.

Lauri Lourenço Radünz Cláudio Augusto Zakrzevski
Orientadores

Erechim-RS 2006

Evandro Luís Meneguello

MONOGRAFIA DE ESTÁGIO PARA A DISCIPLINA PRÁTICA PROFISSIONAL ARMAZENAGEM DE GRÃOS

Monografia de estágio para a disciplina prática profissional, apresentada à Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões – URI – Campus de Erechim, como parte das exigências para conclusão do Curso de Graduação em Engenharia Agrícola e obtenção do título de Engenheiro Agrícola.

Aprovado em: ____/____/________

Banca Examinadora: _____________________ __________ Prof. MSc Amito José Teixeira URI - Erechim ________________________________ Prof. MSc Cláudio Augusto Zakrzevski URI - Erechim

_____________________________________ Prof. DSc Lauri Lourenço Radünz URI - Erechim

companheira e incentivadora em todos os momentos.DEDICATÓRIA Dedico este trabalho e todas as vitórias que conquistei nestes cinco anos de faculdade à minha esposa. .

e admiro. enfrentando os mesmos obstáculos e obtendo as mesmas vitórias. Agradeço a todos os meus professores que são os responsáveis pelo profissional que sou e serei. mas principalmente pela postura profissional que encontrei. A todos os meus colegas de turma por terem sido os companheiros de caminhada. por ter me concedido à graça de ter capacidade física e mental para finalizar mais esta etapa de minha existência. não somente pelos conhecimentos transferidos.AGRADECIMENTOS Agradeço primeiramente a Deus. .

repetindo todos os dias os mesmos trajetos”.EPÍGRAFE “Morre lentamente quem se transforma em escravo do hábito. Pablo Neruda .

seja. Na administração de rações para animais a qualidade e o balanceamento da formulação da ração serão determinantes para o sucesso da criação. Estes sinais elétricos poderão acionar chaves contatoras ou relés. secagem. abordam os critérios utilizados para o dimensionamento dos equipamentos. ele industrial ou comercial. não basta apenas conhecer as tecnologias de aquisição de dados e controle de processo. podendo elas ser diretas ou indiretamente relacionadas ao foco principal da automação. uma ração de qualidade depende da matéria prima. a primeira etapa discorre sobre a fabricação de ração propriamente dita. a manutenção da qualidade da matéria prima utilizada para a produção de rações. processamento e expedição da ração. a classificação dos ingredientes e as etapas de recebimento. é fundamental adquirir conhecimentos sobre as variáveis tratadas neste processo. Para a realização de um projeto de automação em qualquer processo. A terceira etapa traz informações sobre os sensores que nada mais são do que dispositivos que através de contato físico. Quando se trata da automação de uma fábrica de ração. a seleção de um destes três processos determinará o nível de automação do processo. estas informações são enviadas para dispositivos que farão o condicionamento do processo segundo as informações recebidas pelos sensores. composição e propriedades dos grãos são de suma importância. estes assuntos serão abordados na segunda parte deste trabalho. . Por este motivo esta monografia foi dividida em três etapas distintas. por exemplo. e para a manutenção desta qualidade estão diretamente ligados os processos de armazenagem.RESUMO Esta monografia tem como objetivo fazer uma revisão bibliográfica sobre assuntos relacionados como a fabricação de ração. é preciso ter conhecimentos sobre as etapas que antecedem a produção de rações. capacitância ou indutância) ou por sinais luminosos recebem e transmitem informações (sinais elétricos) sobre o posicionamento de dispositivos. elétrico (magnetismo. aeração e transporte de grãos. além de se conhecer os processo e equipamentos que compõem a fabricação de ração. portanto o conhecimento sobre a estrutura. podem ser sinais de entradas em CLP's (Controlador Lógico Programável) ou serem convertidos em seqüências binárias (palavras) que serão lidas por software próprio de um microcomputador.

.............1 3...............23 ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A GRANEL .........................1 2.......1 2.............................................................................................................................25 6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO ............................................29 6..................32 7........SUMÁRIO 1 2 INTRODUÇÃO.........................9 FÁBRICA DE RAÇÕES...........3...........................................................1 7............14 Expedição ...............................................16 Pontos críticos na fabricação de rações ..........................................................27 Equilíbrio higroscópico dos grãos ................................................................................................22 4.12 Mistura e preparo das rações .........................11 Recebimento de Matéria-prima ........2 6.................................30 TIPOS DE TRANSPORTADORES .1 5.2...........................................................1 7...........................2....................3..........5 Ingredientes para rações .........................................2 ............................................................2 2.......................................................................................................................................................................29 Aeração.....................................................1..................................................................................1 7 MANUSEIO DE GRÃOS ................................................................................................10 2.......................................................................................2 ARMAZENAGEM DE GRÃOS.........2 5......................................................................................................................................12 Elaboração de rações granulados.....................27 Migração da umidade ........................................................................................................2..........................1............................1 6........1 5..................27 Termometria .....................................................19 classificação dos secadores........25 CARACTERÍSTICAS DOS GRÃOS ARMAZENADOS ................................................32 Transportador helicoidal ou rosca sem fim ................................................32 Elevador de caçambas ...............................................................4 2.............................18 3.......................16 ESTRUTURA E FUNÇÕES DOs GRÃOs.............................3 4 5 SECAGEM DE GRÃOS ..........................................................3 2................................................... COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADE DOS GRÃOS...1 5.................................................................................................36 3 ESTRUTURA.........11 Processamento ...............18 Composição dos grãos .............2 3....................................30 Sistemas Operacionais da Aeração.18 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS GRÃOS ........2 2.....................

.....................................58 ................................................................................................................................................................2...........................................................52 HARDWARE ..............................1 8.............................39 Transportadores pneumáticos ......4 7............................................................................1 8....................................3.................................3 7...............................................3 7..2....2 8...............................................................1............................................................................51 MODELOS DE COMUNICAÇÃO ........................................................2 8......................................................................................................................54 CONCLUSÃO............1 8....2........................................................................................................................45 Cálculo do esforço na corrente ...............................................48 COMUNICAÇÃO ....4 9 Fita transportadora............................42 TRANSPORTADOR DE CORRENTE .....48 Linguagens de programação.1..57 REFERÊNCIAS .................................46 SENSORES ....................................................................................................................................................................................................2 7...............................................53 AUTOMAÇÃO .........43 Cálculo da capacidade do redler.....2 7..............................43 Cálculo da potência absorvida pelo redler..............................................................44 Cálculo da potência do motor elétrico.........................................3 8............................................47 Software e automação.............2...........2...............47 SOFTWARE...2....4 8 8........45 Componentes da automação ......................7.1 7......................

para pequenas e médias propriedades rurais. que atendam a pequenos e médios produtores.9 1 INTRODUÇÃO A secagem. com baixo custo. O produtor secando e armazenando seu produto em nível de fazenda poderá vendê-lo em momentos de preços melhores. principalmente. participe de forma atuante no projeto de uma fábrica de ração automatizada. não pagando o frete da água contida no grão. Esta alternativa de desenvolvimento de projetos para equipamentos. dentro da propriedade rural. Produzindo a própria ração para os animais em fábricas automatizadas e de capacidade adequada. já que há uma carência de produtos tecnologicamente avançados para pequenos produtores. visto que os avanços tecnológicos atuais estão concentrados em equipamentos caros e para atender as necessidades de grandes produtores. obtendo lucros e sendo competitivo em um mercado cada vez mais dominado por grandes empresas rurais. é um nicho de mercado pouco explorado e com grandes potencialidades. e assim em meu estágio. são alternativas para competitividade. reduzirá seus custos de produção. . e como futuro Engenheiro Agrícola. para pequenos e médios produtores. Este estudo foi realizado para adquirir conhecimentos sobre os assuntos descritos acima. a armazenagem e o beneficiamento de produtos agrícolas.

Esse processo deve estar disposto de forma que maximize a produção de ração. entretanto. os seguintes fatores devem ser considerados. Potencial de crescimento futuro. para aves de corte e poedeiras. em função do tempo de produção e necessidade energética. sendo os ingredientes ou alimentos que servem de matéria-prima às rações semelhantes. A fabricação da ração pode ser dividida basicamente em três partes: recebimento. . (FETT.1 (Anexo A. As rações podem ser secas. 2005). a seleção dos equipamentos deve ser criteriosa e. no projeto de uma fábrica de ração animal é fundamental considerar as espécies de animais a que será destinado o produto. segundo Fett (2005). como transportadores. a tecnologia das máquinas e equipamentos necessários são mais ou menos avançadas. o local de implantação e a possibilidade de expansão. molhadas ou semi-úmidas. A Tabela A. p. o volume de ração que se deseja produzir. processamento e expedição. Custos de operação. Disponibilidade de manutenção e seus custos. dependendo do tipo de ração que se deseja produzir. Capacidade de produção e qualidade. Alguns equipamentos podem ser repetidos no local.10 2 FÁBRICA DE RAÇÕES Conforme Fett (2005). localizados em um ou mais setores a fábrica de ração. Necessidade de energia elétrica. Capital inicial. Confiança e fidelidade. 60) demonstra uma estimativa da necessidade de ração em função da produção. Ao montar uma fábrica de rações. • • • • • • • • Espaço. balanças e silos de armazenamento.

se necessário. porém os alimentos são classificados em energéticos ou protéicos.1 INGREDIENTES PARA RAÇÕES Para produzir uma ração balanceada são necessárias a disponibilidade e combinação adequada de ingredientes. fibra ou minerais presentes. dependendo de sua composição. São divididos em 3 tipos distintos: os de matérias-primas. os de ração e os de processamento. o sistema incorpora o arraste e rosca sem fim. ou podem ser descarregados e empilhados quando chegam em sacos. inclusive minerais e vitaminas específicas. As etapas de recebimento são as seguintes: a. onde caminhões descarregam o material quando em granel. A . quanto da ração pronta. período de armazenamento. tanto das matérias-primas. De maneira geral os alimentos podem ser classificados pelo teor de energia. este setor possui. helicoidais e elevadores de caçambas. Os silos devem existir em quantidade e capacidade conforme as necessidades de armazenamento. basicamente. Para facilitar a limpeza em elevadores de caçambas utilizam-se coletores de pó acoplados ao elevador. Existem várias classes de alimentos quanto à concentração de nutrientes. A recepção de grãos ou farelos ocorre através de moegas. Corretamente projetado. Armazenagem: composto por silos de armazenamento e armazéns para estocagem de sacarias. clima. A maioria das fábricas tem transportadores de arraste (redler). entre outros. (FETT. (FETT. 2005).11 2. evitando assim o uso de apenas um tipo de transportador nas mais variadas etapas de transporte. que são aqueles envolvidos no acondicionamento provisório de materiais no fluxo e produção. 2.2 RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA Segundo Feet (2005). Assim. 2005). b. é necessário realizar análise laboratorial para conhecer a composição nutricional real dos alimentos. proteína. A composição dos alimentos que fazem parte de rações pode variar de acordo com diversos fatores como o local de obtenção ou produção. todos os equipamentos necessários para manter ou melhorar a qualidade das matérias-primas utilizadas na fabricação de ração. o que favorece a limpeza e um mínimo de contaminação cruzada dos ingredientes. Transportadores e elevadores: servem para transportar as matérias-primas dentro da unidade de fabricação de ração.

Os equipamentos destinados para pré-limpeza são constituídos de uma ou mais peneiras cilíndricas ou planas vibratórias acompanhadas de um sistema de ventilação para eliminação da poeira. as impurezas restantes podem prejudicar o armazenamento. farinha de carne e ossos). antes de iniciar o processo comum de mistura. essencialmente. as quais devem ser eliminadas.12 conservação dos grãos armazenados deve ser orientada pelas técnicas previstas para cada espécie. A recepção é feita separadamente. 2. Limpeza: Após a secagem. A operação de limpeza visa. soja. Recepção: a recepção dos ingredientes destinados à elaboração de rações deve atender a duas formas de apresentação de materiais: em grãos (milho e sorgo) e farelos (farelo de trigo.1 Mistura e preparo das rações a. Os grãos devem ser moídos e os farelos homogeneizados. a separação destas impurezas remanescentes da pré-limpeza e as produzidas pelo processo de secagem. d. 2.3. Cabe ressaltar que estes valores são inferiores aos utilizados para grãos. Secagem: algumas matérias-primas devem passar por esse processo antes do armazenamento para retirar a umidade excedente até valores seguros para a armazenagem da ração. porque as etapas subseqüentes são diferentes. que inclui a recepção de grãos e farelos. e.3 PROCESSAMENTO Segundo Peixoto et al (1975) e Infates (2002). Alternativa para elaboração de rações granuladas (“pelets”). Pré-limpeza: operação que tem como finalidade à retirada de impurezas e restos de culturas oriundas da lavoura visando facilitar e melhorar a eficiência do sistema de secagem. o processamento de rações fundamenta-se em duas linhas básicas de trabalho: • • Mistura e preparo das rações. . c.

enquanto que a correia interior move os conteúdos para outra extremidade. O triturador. o que aumenta a superfície de contato com os agentes da digestão. são levados ao nível de moega que os conduz à moagem. Por intermédio de elevadores de caçamba. O misturador vertical mais simples tem uma rosca sem fim no centro de um silo ou tulha com fundo cônico. Nos misturadores tipo palheta. são transportados mecanicamente por meio de correia transportadora. os verticais e os . O mais utilizado nas fábricas é o em forma de “Y”. Neste misturador. suínos e aves – os grãos são moídos ou fragmentados em partículas menores. a hélice exterior move o conteúdo para um extremo. Pré-misturadores: a finalidade da pré-mistura na fábrica de ração é de incorporar quantidades pequenas de micro-ingredientes (vitaminas. c. A pré-mistura é aconselhável quando são adicionados micro-ingredientes na ração e para reduzir o tempo de mistura. A moagem predispõe de material e manuseio mais adequado. Pesagem: este é o primeiro e mais crítico dos processos. Os misturadores horizontais são geralmente do tipo hélice ou de palhetas. O tempo de mistura para a maioria das rações é de aproximadamente 15 minutos depois da adição do último ingrediente. devidamente dimensionado deve ser capaz de produzir toda a matéria-prima triturada em tempo suficientemente curto para não atrapalhar o processo de fabricação. a ração é novamente quantificada. d. por fim. rosca sem fim ou redler. geralmente. b. Durante o processo. A quantidade de balanças e sua capacidade dependerão diretamente da produção da fábrica. antibióticos e outras substâncias químicas) aos alimentos de forma uniforme. as palhetas movem os Mistura: existem duas classes de misturadores mais comuns. dos silos até o elevador de caçambas. Uma comparação de cada sistema indica que o moinho rolo opera a um custo por tonelada de grão ligeiramente menor. pelo fato de eliminar as diferenças de granulações peculiares a grãos e farelos.13 Os grãos e farelos. cada ingrediente é pesado individualmente e. Toda matéria-prima ao ser transferida para o processamento é quantificada. e. horizontais. produzindo partículas mais finas para rações destinadas aos frangos de corte e suínos. além de eliminar a proteção do tegumento. Moinhos de rolo e martelos são os mais eficientes para essa finalidade. A mistura ocorre com a elevação continua do conteúdo dos tanques do fundo para a parte superior. Essa ação resulta em uma mistura muito mais rápida que no misturador vertical. Moagem: para seu melhor aproveitamento – especialmente para bovinos.

2 Elaboração de rações granulados Da linha básica de elaboração de ração (moída. Este equipamento permite a adição de até 15% de melaço a ração.). .2. umedecem. devido ao desenho do tambor e rosca. velocidade da rosca. entre outros. a. f. Em todos os tipos de misturadores devem-se fazer provas da mistura. transforma o produto em uma pasta. Nos misturadores horizontais o carregamento e descarregamento são feitos mais rapidamente que nos verticais. A segunda etapa o material é movimentado. bombas específicas para transporte de melaço frio e quente e um melaceador propriamente dito. deixam menos resíduos de ração quando as hélices ou pás estão bem ajustadas. 60) demonstra a relação entre a capacidade de produção da fábrica e o misturador utilizado. a fim de estabelecer o tempo necessário para obter a composição adequada. umidade. Mistura com Melaço e Uréia: a mistura de melaço e uréia à ração é feita em equipamento especial (conjunto melaceador). composto de um tanque com aquecedor. condições do processo (temperatura. ou seja. exposto a jatos de vapor que o opera em quatro etapas. de modo que a superfície de toda molécula fique acessível ao ataque de reagentes e solventes. A ração adicionada ao melaço tem conservação reduzida. devendo ser imediatamente consumida. com pequenos aquecimentos. O tempo de mistura nesse tipo de misturador é de 4 a 5 minutos após a colocação do último ingrediente. que faz aspersão do melaço sobre os ingredientes. em farelo) existe uma variante à preparação de rações granuladas (peletizadas).3. características das matérias primas e escolha do corte. p. Este processo é definido por Nutriline (2006). No Anexo A (Tabela A. 2. • Na terceira etapa o material é prensado contra um cilindro perfurado. • • Granulação: a elaboração de ração granulada é realizada em uma máquina que A primeira etapa consiste na alimentação mediante um helicóide. por ação de rolos giratórios internos. É nesta fase que ocorrem as transformações que mais afetam as características finais do produto.14 conteúdos alternadamente para o centro e extremos. como extrusão. este processo segundo Nutriline (2006) é a gelatinização do amido que é definida como a destruição irreversível da condição cristalina do grão de amido.

(Peixoto. Para que possa ser embalado deve-se secar o material (12 a 13% de umidade) e reduzir sua temperatura para a temperatura ambiente. naturalmente. as vantagens do processo de peletização são: • • Redução do volume e espaço de estocagem: A peletização aumenta o peso Melhora nas características de alimentação: A umidade e a pressão durante a específico. a movimentação do material granulado provoca maior ou menor formação de pó e fragmentos. no lado oposto. e reenviado a operação de granulação. Os fragmentos maiores que não são separados pela ventilação. peletização produzem um grau de gelatinização que melhora a utilização dos ingredientes e nutrientes. proteína e umidade). exigindo-se somente a secagem e o resfriamento antes da embalagem. b. Secagem e Resfriamento: na operação de granulação. Separação de Pó e Fragmentos: de acordo com a composição a ração (gordura. No caso específico de rações. completa a elaboração dos grânulos. o material aumenta a umidade e temperatura. Além disso. o pelete reduz as perdas durante o processo alimentar. maior limpeza da área de trabalho. sofre o corte de lâmina que tangenciam a superfície externa do cilindro. com diferentes granulometria. c.15 • Na quarta etapa o material que passa através do orifício ao surgir. Redução de pó: Diminuição de perdas de partículas finas durante o manuseio.2. a conversão alimentar.3. reduzindo desta forma o espaço exigido para a estocagem. 1975). a segregação dos ingredientes. de diâmetro e comprimento bastante uniforme. Um ventilador–aspirador retira o pó fino. e melhores características para movimentação e transporte. o que contribui para a remoção de água. . • • Melhora do transporte a granel: Os peletes cilíndricos têm. e evita ainda. 2. Os grânulos são pequenos cilindros. que é separado em seguida em um ciclone. Esta secagem e resfriamento são realizados em uma operação em que se força a passagem de ar através da massa de grânulos. Esta última etapa. e assim. são desagregados numa peneira oscilante ao pé do ventilador.1 Vantagens do Processo de Peletização Conforme Nutriline (2006). o pelete ajuda a evitar uma alimentação seletiva.

por diversos motivos. Estes devem ser avaliados para que se possa assegurar. é efetuado por máquinas de costura automática. não só a qualidade das rações. como silos e misturadores. 2. o fechamento.5 PONTOS CRÍTICOS NA FABRICAÇÃO DE RAÇÕES Para Nutriline (2006). Ao mantermos um arquivo com as análises obtidas dos materiais separados por fornecedores.(PEIXOTO et. A transferência de informação aos operários deve seguir uma rotina. mas os moinhos ficam esquecidos. faz-se uma atualização de alguns equipamentos. A embalagem das rações pode ser em sacos de papel multifoliado. São compradas. em fornecer quantidades suficientes na granulometria adequada. e. b. geralmente. mas raramente aferidas e enviadas para uma manutenção . pois a qualidade final das rações depende diretamente da qualidade individual das matérias primas.. mas também o fluxo ideal de produção para suprir a demanda em tempo hábil. pois algumas vezes troca-se uma fórmula de ração e não se passa esta informação ao principal Balanças são equipamentos que caem no esquecimento. A capacidade de moagem dos moinhos. O processo de armazenamento dos diversos materiais que serão utilizados pela fábrica é um ponto crítico. periódica.4 EXPEDIÇÃO Segundo Peixoto et al. críticos. tenham acesso ao material armazenado. 2002). al. em sacos de 50 kg. mas também desperdícios de material caro e nobre. 1975 e INFATEC. Impedir que a água. é o local em que as rações já prontas aguardam o transporte para o seu destino. pelo fato de que oferece vantagens de conservação de material embalado. deve ser avaliada. Deve-se estar atento.16 2. principalmente roedores. pois existem algumas fábricas que. (1975) e Infatec (2002). normalmente. c. cada uma delas com vários pontos importantes e alguns deles. o calor excessivo e animais. Os pontos críticos observados são os seguintes: a. utilizadas com grande freqüência. necessitam aumentar a produção de ração. garante não só a manutenção da qualidade do produto. d. podemos avaliar qual a variação que eles possuem e classificar com facilidade os melhores fornecedores de cada material. a fabricação de rações possui diversas etapas.

p. que muitas vezes possui a formula gravada na memória e continua fabricando as rações sem observar as modificações. como os peletizadores. Este procedimento diminuiria preocupações quanto a qualidade das rações. obtidos das amostras de rações.1. está inadequada ao que a instalação pode fornecer. necessitam de uma manutenção e/ou regulagem com maior freqüência. h. f. Nesta instalação o manejo adequado de fabricação. pois ela será o meio de atingirmos a produção esperada dos animais. g. que às vezes. Equipamentos utilizados nos processos finais de produção. . 61) apresenta um layout básico para uma fábrica de ração. a manutenção dos equipamentos e o treinamento pessoal garantem a produtividade. Este trio (manejo.17 usuário. De um modo geral. O Anexo 03 (Figura A. não esquecendo da sua demanda em energia elétrica ou vapor. Identificar corretamente as rações armazenadas em silos ou a granel é um ponto crítico. a fábrica de ração deve ser encarada como o núcleo de produção de uma granja (ou várias delas). tornando-se o ponto de equilíbrio entre o sucesso ou o fracasso do empreendedor. especialmente quando a produção da ração não é seguida imediatamente pelo transporte até o galpão. pelo menos até que se tenha uma qualidade de produção assegurada. o manipulador da fábrica. manutenção e treinamento) são as bases para que a ração produzida tenha uma qualidade satisfatória. Treinar os operários sobre as práticas de fabricação e mantê-los informados sobre os resultados de análises.

18 3 ESTRUTURA. composição e propriedades físicas dos grãos deve ser pré-requisito para o estudo sobre secagem e armazenagem e beneficiamento destes. Quando o amido é a substância de reserva com maior importância comercial. Cobertura protetora: consiste na estrutura externa que delimita o grão. COMPOSIÇÃO E PROPRIEDADE DOS GRÃOS Segundo Silva (2000). por isso apresenta condições de crescer em dois sentidos. o das raízes e o do caule. pois apresenta a capacidade de desenvolverem-se. o grão é denominado amiláceo. tem função protetora. lipídios e proteínas.2 COMPOSIÇÃO DOS GRÃOS As principais substâncias armazenadas pelos grãos são carboidratos. reguladora de trocas com o meio ambiente. Estes itens serão descritos nos tópicos 3. Tecido de reserva: é graças às substâncias acumuladas nestes tecidos que o eixo embrionário. cada parte exercendo funções específicas. por ocasião da germinação. Tecido meristemático: o eixo embrionário é a parte vital da semente. além de manter unidas as partes internas do grão. O principal carboidrato de reserva dos grãos é o amido. 3.1 ESTRUTURA E FUNÇÕES DOS GRÃOS Do ponto de vista funcional os grãos são compostos de uma camada protetora (tegumento).1 a 3.3. um tecido meristemático (eixo embrionário) e um tecido de reserva (endospermático. graças ao tecido meristemático presente em suas duas extremidades. 3. consegue energia e material metabolizado para se desenvolver e originar uma plântula capaz de sintetizar suas próprias substâncias orgânicas por meio da fotossíntese. uma noção sobre estrutura. Os . cotiledonar ou perispermático).

dutos e rampas de descarga de grãos. No Anexo B (Tabela B. Porosidade: é a relação ente o volume ocupado pelo ar existente na massa granular e o volume total ocupado por esta massa. c. depósitos e sistemas de transportes. 63) fornece os valores de massa específica granular para diferentes teores de umidade. 64) apresenta valores da massa específica granular para grãos em condições de armazenagem. 3.3 PROPRIEDADES FÍSICAS DOS GRÃOS O conhecimento das propriedades físicas dos produtos agrícolas tem grande importância para a construção e operação de equipamentos de secagem e armazenagem. dimensionamento de silos. O Anexo B (Tabela B. da capacidade de correias transportadoras e do dimensionamento de moegas. nos sistemas de secagem e aeração e na potência dos motores.19 grãos são denominados oleaginosos quando os lipídeos são as substâncias de reserva de maior importância comercial e protéicas quando estas substâncias são as proteínas. refletindo-se no dimensionamento dos ventiladores. pode ser definida como a razão entre a massa e o volume de determinada quantidade de produto. e no Anexo B (Tabela B. visando obter maior rendimento nas operações de processamento. Em pequenas quantidades podem ainda ser encontrados minerais. . As principais proteínas de reserva são o Glúten e Grãos de Aleurona. O Anexo B (Tabela B. Massa específica granular: também conhecida como peso hectolitro (PH) ou densidade granular. podendo também ser utilizado para determinar teores de umidade e danos causados por insetos e pragas nos grãos armazenados. bem como para a adaptação de equipamentos já existentes. b. Tem grande influência sobre a pressão de fluxo de ar que atravessa a massa de grãos. É altamente influenciado pelo teor de umidade.2. pela forma e pela constituição externa do grão. O conhecimento de repouso dos grãos é importante para a determinação da capacidade estática dos silos. 62) encontram-se as composições químicas aproximadas de alguns grãos. p.3. 62) fornece os valores de ângulo de repouso para diferentes espécies de grãos. vitaminas e outras substâncias. Ângulo de repouso: pode ser definido como o ângulo máximo do talude formado pelos grãos em relação à horizontal. p. p.1. p. a. pelo tamanho.4. A aplicação do conceito de massa específica granular se dá em comercialização. incluindo os espaços intergranulares. secadores.

Esses dados são utilizados para o dimensionamento do tamanho e da forma dos furos das peneiras em equipamentos destinados a separação e classificação. sua aceleração é nula. Esta propriedade dos materiais biológicos é variável segundo o próprio produto. p. Denomina-se capacidade térmica a razão entre o calor fornecido ao corpo e a correspondente variação de temperatura. h. e é influenciada pela densidade. d.20 O Anexo B (Tabela B. pelo tamanho e pela forma do produto. Esta velocidade atingida é denominada velocidade terminal. Tamanho e Forma dos Grãos: o tamanho e a forma são características específicas de cada produto. seu teor de umidade e a temperatura. transportes pneumáticos. quando é estabelecido um gradiente de temperatura entre esta superfície e outra paralela. Condutividade elétrica: A maioria dos metais são bons condutores de eletricidade. secagem. nos produtos agrícolas esta propriedade está intimamente relacionada com o teor de umidade. i. por apresentarem baixa resistência elétrica. e. Velocidade Terminal: a partir do momento em que um corpo em queda livre alcança a velocidade constante. g. .u. Condutividade Térmica: denomina-se condutividade térmica a taxa de calor que flui por condução normal a uma superfície e por unidade de tempo. entre outras. f. pelo efeito resultante da força de arraste. 65) fornece as principais propriedades térmicas para os diferentes tipos de grãos em função do teor de umidade. seleção densimétrica. p. definidas geneticamente. Difusividade Térmica: a difusidade térmica pode ser definida como a variação de temperatura produzida num volume unitário de determinada substância pela quantidade de energia entre duas faces na unidade de tempo Esta propriedade. 64) fornece os valores de porosidade para diferentes tipos de grãos ou sementes em diferentes teores de umidade. nos produtos agrícolas. ou seja. pelo fato de a difusão térmica da água ser superior à destes produtos. que podem ser influenciadas pelo ambiente durante e após o período de sua formação e que influência as demais propriedades físicas do produto.) e para temperaturas de 20 a 45 ºC. O Anexo B (Tabela B. Calor específico: o calor especifico de um corpo é definido como a razão entre a capacidade térmica e a massa deste corpo. resfriamento. A condutividade térmica dos grãos e das sementes de cereais varia direta e linearmente com o seu teor de umidade na faixa de 0 a 35% (b. em termos. a força do campo gravitacional é anulada. aumenta com o teor de umidade. Esta propriedade é utilizada no dimensionamento de sistemas de separação e limpeza.6.5.

A constante dielétrica depende de vários fatores do ambiente e de características da amostra. o teor de umidade e a freqüência aplicada. principalmente devido aos processos de aquecimento dielétrico por microondas. As propriedades dielétricas dos alimentos estão gradativamente chamando a atenção dos setores de pesquisa e produção. Propriedades Dielétricas: os condensadores são constituídos de duas placas metálicas paralelas e separadas por uma material isolante chamado de dielétrico e são capazes de armazenar cargas elétricas.21 j. Ao se conectar estas placas a uma fonte elétrica. uma das placas adquire carga positiva e a outra. originando uma diferença de potencial. principalmente a temperatura. . carga negativa.

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4

SECAGEM DE GRÃOS

Para Brod e Fabro (2005), os grãos têm seu máximo conteúdo de matéria seca quando atingem o ponto de maturação fisiológica (geralmente em torno de 30% de umidade) sendo o ponto ideal para o máximo de rendimento da produção, mas é um ponto que impede a colheita mecânica, além de não permitir um armazenamento seguro. Assim, os grãos são colhidos mais secos, mas ainda não no ponto ideal para o armazenamento, sendo realizado, portanto, um processo de pós-colheita, geralmente a secagem artificial. A não secagem acarreta os problemas de respiração, deterioração e desenvolvimento de fungos e suas toxinas. Esse é um ponto importante, pois as toxinas têm se mostrado como um dos grandes problemas da qualidade de grãos. No caso do milho, por exemplo, a simples permanência do produto em umidades superiores a 17% por períodos superiores a dois dias, em condições usuais de temperatura, possibilita a produção de aflatoxina. (BROD e FABRO, 2005). A secagem, por sua vez, pode causar agressões térmicas que são sempre danosas para os grãos. Por essa razão a secagem mecânica deve ser objeto de muita atenção e cuidado. Os processos devem ser tais que a massa de grãos não atinjam temperaturas superiores a determinado valor. Esse valor muda de acordo com o produto e seu uso final. Produtos sensíveis, como arroz, cevada malteira e sementes em geral, não devem ultrapassar 38ºC. Também a taxa de remoção de umidade não pode ser muito elevada, pois pode resultar em elevado stress no grão, gerando trincas e quebras. Esta combinação de temperatura máxima atingida pelos grãos com taxa máxima de retirada de umidade é que é determinante na qualidade de secagem. Os diversos tipos de secagem podem proporcionar diferentes combinações destes fatores, e a adequada combinação dos parâmetros de processo, como temperatura e vazão de ar, é que determina a qualidade que um sistema de secagem alcança. (BROD e FABRO, 2005).

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4.1

CLASSIFICAÇÃO DOS SECADORES Conforme Weber (2005), os secadores podem ser classificados da seguinte forma: a. Secagem estática ou dinâmica: os secadores podem operar secando grãos de

forma estática, quando se realiza secagem nos silos ou em barcaça, secadores também chamados de leito fixo nos quais o ar é insuflado num plenum, parte inferior do secador e se movimenta de baixo para cima. Na secagem dinâmica e continua os grãos permanecem em constante movimento descendo à câmara de secagem, enquanto o ar atravessa a massa de grãos. b. c. d. Secadores Fixos: permanecem instalados fixos em unidades de recebimento e Secadores móveis: são secadores de pequeno porte, montados sobre estruturas Contínuos e intermitentes: pelo sistema contínuo no caso de grãos com secagem, e funcionam pelo sistema continuo e intermitente. que permitam ser rebocado por trator ou pick-up, procedendo a secagem próxima às lavouras. umidade inicial compatível, que depende das características do secador e dos grãos. Na câmara superior do secador passará ar quente e na câmara inferior ar frio e os grãos serão liberados de forma continua, secos e frios. Intermitente é um sistema de secagem no qual os grãos passam mais de uma vez pela torre do secador, sendo que os secadores contínuos podem funcionar como intermitentes em que a câmara de secagem e a de resfriamento funcionam ambas como câmara de secagem. Os grãos circulam duas ou mais vezes até secarem plenamente, sendo que na última passagem será suspenso o fluxo de ar quente na câmara inferior, que passa a ser câmara de resfriamento, para possibilitar os grãos saírem secos e frios. e. Fluxo de ar: Os grãos durante o processo de secagem seguirão sempre um único fluxo, que é vertical, do alto da torre para baixo, entretanto, o ar de secagem e de resfriamento poderá seguir quatro fluxos diferentes: • Cruzado: passando pela massa e grãos em fluxo horizontal; • Concorrente: passando pela massa de grãos em fluxo vertical, de cima para baixo; • Contracorrente: passando pela massa e grãos em fluxo vertical, de baixo para cima; • Misto: ocorre quando o ar tiver duplo sentido de fluxo.

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f.

Insuflação ou aspiração: por insuflação operam os secadores cujo fluxo de ar

se dá quando o ar é forçado a passar pelo secador, os ventiladores estão localizados entre a fornalha e o secador, na parte inferior. Este sistema é pouco utilizado atualmente porque possui um difícil controle de poluição. Secadores por aspiração representam o sistema mais utilizado, o fluxo de ar se dá por sucção e os ventiladores se localizam após o secador, na parte superior. g. Secadores internos ou externos: Nos primórdios da secagem no Brasil, nos anos 50 e 60, os secadores de época, de pequeno porte, de 2 a 6 t h-1 eram montados internamente próximos as máquinas de limpeza e ás moegas de recebimento de grão, na casa de máquinas. A partir dos anos 70 os secadores, cada vez de maior porte passaram a ser instalados externamente. h. i. Quanto a fontes de calor: Os secadores poderão utilizar diversos tipos de Quanto ao tipo de descarga: todos os secadores possuem um sistema de combustíveis, como por exemplo: Lenha, casca de arroz, Fuel-oil, óleo Diesel, GLP, GN. regulagem da velocidade da descida dos grãos, também conhecida como descarga ou mesa reguladora de fluxo, sendo quatro as mais utilizadas: • Descarga mecânica, de bandejas planas, acionadas mecanicamente através de um sistema de excêntrico e de fluxo contínuo; • Descarga pneumática também de bandejas planas, acionadas por um sistema pneumático, de fluxo contínuo; • Descarga mecânica de bandejas côncavas, pendulares de fluxo contínuo; • Eclusas rotativas de fluxo contínuo, autolimpante.

secadores. Essa taxa de deterioração é baixa no início. Uma variação anormal em qualquer um desses fatores pode criar condições favoráveis ao desenvolvimento e à multiplicação as pragas e microrganismos. os níveis de temperatura. torre e conjunto de células e entre células. A taxa de deterioração depende da atividade das variáveis bióticas que. porém. principalmente. Num sistema ideal de armazenagem. o grão e os microorganismos estão normalmente em estado de dormência. Na torre acham-se instalados os elevadores. resultante da ação de microrganismos. 2005). que utilizam nutrientes presentes no grão para crescimento e reprodução. . constituído de duas partes fundamentais.1 ARMAZENAMENTO DE GRÃOS A GRANEL Conforme D’arce (2006). ácaros e ratos devem estar ausentes. pressão atmosférica. As células e entre células são de grande altura com o fundo em forma de cone para facilitar a descarga dos grãos. ácaros entre outros. Embora esteja em estágio de dormência. distribuidores. 5. os insetos.(BROD. tem todas as propriedades de um organismo vivo.25 5 ARMAZENAGEM DE GRÃOS Para Brod (2005). umidade relativa do ar e de CO2 e O2 sobem e descem. Silos de concreto: são depósitos de concreto de média e grande capacidade. basicamente os depósitos destinados ao armazenamento de grãos a granel são classificados em: a. entre outros. quando combinações favoráveis dessas variáveis são estabelecidas e o período de armazenagem é prolongado. em grãos armazenados. máquinas de limpeza. o organismo mais importante é o próprio grão. Os grãos circulam na torre através de fluxos pré-determinados para as operações de limpeza. é afetada. secagem e distribuição nas células armazenadoras. podem ocorrer perdas significativas na qualidade dos produtos. por seu turno. Ainda que lentamente. segundo a capacidade desejada e estimativa do índice de rotatividade. A deterioração do grão é. As células variam de tamanho e número. insetos. portanto. exaustores. pela interação entre temperatura e umidade.

Silos Metálicos: os silos de média e pequena capacidade. . As aberturas laterais que apresentam esses graneleiros. possuindo equipamentos automáticos para a carga e descarga. antes que esses organismos nocivos proliferem a ponto de prejudicar o produto. são metálicos. São caracterizados por grandes compartimentos de estocagem de concreto ou alvenaria. fabricados em série e montados sobre um piso de concreto. Silos herméticos: os silos herméticos podem manter os grãos livres de insetos e impedir o desenvolvimento de fungos. que dividem a unidade em depósitos iguais. A unidade geralmente apresenta fundo em forma de “V”. onde a massa de grãos é separada por septos divisórios. além de permitir a entrada de insetos. O armazenamento em longo prazo é problemático. Os septos divisórios objetivam maior rapidez de movimentação e melhores condições para o controle preservativo do produto. emprego freqüente da aeração mecânica e dificuldades na descarga do produto armazenado. Em decorrência do processo respiratório dos grãos e daqueles organismos. destacandose a necessidade de manter a massa de grãos com teor de umidade mais baixo que no silo elevado. O princípio básico do armazenamento hermético é o mesmo tanto para grãos secos ou úmidos. Armazéns graneleiros: face ao seu baixo custo em relação ao silo elevado e rapidez de construção. de chapas lisas ou corrugadas. Os silos de ferro galvanizados são pintados de branco para evitar a intensa radiação solar. há uma redução de oxigênio do ar intergranular. o interesse sobre o emprego de armazém graneleiro tem sido crescente em muitos países. geralmente em número de dois. Podem armazenar grãos úmidos para a alimentação animal. e baseia-se no seguinte: redução da taxa de oxigênio a um nível que causa a morte ou deixa inativos os insetos e fungos. tendo em vista a dificuldade para o expurgo. em geral. d. Este tipo de estrutura apresenta algumas limitações funcionais. c. de ferro galvanizado ou alumínio. Os riscos de deterioração são maiores em vista da grande massa de produto estocado.26 b. não apresentam condições para uma possível ventilação. causando reinfestações constantes. Nem sempre o sistema de termometria consegue ser instalado eficientemente. desde que seja consumido logo após sua retirada do silo.

Isto é. 5. diferença de temperatura. mantêm equilíbrio de sua umidade com a umidade relativa do ar. Quando o grão e o ar que o envolve apresentam diferentes pressões de vapor. adquirem temperatura mais alta ou mais baixa. No ponto de equilíbrio. os grãos em contato com um ambiente onde a umidade relativa oscila ganharão ou perderão umidade. apresenta aumento da umidade relativa. o ar quente e úmido.2. encontra-se em contínuo movimento através de correntes de convecção. A migração da umidade ocorrerá se a pressão de vapor parcial sobre o grão (Ps) for maior do que a pressão do ar (Pa). em grãos armazenados ainda se destacam: • • Equilíbrio higroscópico. causadas pela diferença de densidade entre o ar quente e o ar frio. a umidade se movimenta da substância de maior pressão de vapor para a de menor pressão até atingir um ponto de equilíbrio. perde temperatura na região mais fria. ou próximas das paredes dos silos. como qualquer material higroscópico. Nesse ponto. As camadas de grãos que se encontram na superfície. e este ar cede parte da umidade para os grãos até atingir o equilíbrio higroscópico.2. eles têm a capacidade de ceder ou absorver umidade de acordo com a umidade relativa do ar contido no espaço intersticial da massa de grãos. Migração de umidade. Portanto.2 CARACTERÍSTICAS DOS GRÃOS ARMAZENADOS Para Brod (2005).1 Equilíbrio higroscópico dos grãos Os grãos. além das características já mencionadas anteriormente ( Estrutura.27 5. .2 Migração da umidade Uma massa de grãos depositada em um silo apresenta. 5. composição e Propriedades dos grãos ). O ar intergranular de uma massa de grãos não é estático. a uma dada temperatura. a pressão de vapor d’água dentro do grão é igual à pressão de vapor d’água no ar intersticial. normalmente. que varia em função da estrutura de armazenamento (metálicas ou de concreto). Quando o ar intergranular se move das regiões mais quentes para as mais frias. cessa o transporte da umidade. este fenômeno é denominado migração da umidade.

o efeito reverso é obtido quando Pa > Ps. Durante os períodos frios. Por outro lado. pode também ocorrer por difusão de vapor d’água. os gradientes de temperatura no interior de silos causam correntes convectivas de ar que transferem umidade de uma parte do silo à outra.28 causando a secagem (dessorção da umidade) do grão. Esses acúmulos localizados de umidade podem proporcionar condições favoráveis ao desenvolvimento de organismos responsáveis por deterioração. Durante os períodos quentes. causando a condensação-absorção da umidade. caracterizado pelo equilíbrio da umidade. a umidade é deslocada dos grãos quentes. Esse fenômeno. localizados no centro do silo. surge o equilíbrio dinâmico. Essa movimentação de umidade pode ocorrer mesmo que o grão tenha sido armazenado com teor de umidade adequado. onde os grãos estão a temperaturas mais baixas. . e a região mais crítica passa a ser o fundo do silo. Em suma. Se Ps = Pa. há uma inversão do processo. para a superfície. devido ao gradiente de temperatura.

os sensores (termopares) devem ser distribuídos da seguinte forma. . com bastante exatidão e rapidez. o processo de deterioração é invariavelmente acompanhado da hidrólise de triacilgliceróis. sua causa e procurando-se saná-la através da aeração. Os silos e outros depósitos que recebem o produto a granel devem ser equipados com sensores à base de pares termoelétricos. fosfolipídios entre outros.5 metros. carboidratos. o mais rápido possível. amostras representativas de uma grande quantidade de grãos armazenada em uma célula de um silo ou de um armazém graneleiro. Assim. Segundo Weber (2005). Distância máxima entre o cabo termométrico e a parede do silo. produzindo compostos lipossolúveis que contaminam o óleo com impurezas que não devem estar presentes. para homogeneizar a temperatura dos grãos e impedir a migração da umidade e a formação de bolsas de calor.29 6 TERMOMETRIA E AERAÇÃO 6. Essas afetam a cor. com sistemas automáticos de leituras e controle da aeração. 2. desde as mais simples (portátil manual. até as mais complexas. torna-se difícil obter. Grãos armazenados sob valores de umidade superior ao teor de umidade crítica sofrem degradação de proteínas. A temperatura dos grãos armazenados é um bom índice do seu estado de conservação. o registro constante da temperatura dos grãos pode impedir um processo de deterioração. Distância máxima entre sensores nos cabos termométricos: 2 metros. através dos quais será possível obter a temperatura em diferentes alturas e regiões do interior da massa. portátil micro-processada e micro-processada).1 TERMOMETRIA Para Brod (2005). Todos os fatores que ameaçam a perda de qualidade dos grãos causam aumento de temperatura. para grãos com 13 a 16% de umidade na entrada do silo e de 4 a 6% de impurezas: • • • Distância máxima entre os cabos termométricos: 5 metros. O método mais seguro é examinar com freqüência amostras obtidas em diversos pontos da massa armazenada. Entretanto. Toda variação brusca de temperatura deve ser encarada com bastante cautela. Além disso. pesquisando-se. a qualidade dos grãos armazenados merece atenção. Os sistemas de termometria podem possuir as mais diversas configurações. e o produto deve ser periodicamente examinado. o odor e o sabor dos grãos. periodicamente.

2 AERAÇÃO Segundo Brod (2005). • Prevenir o aquecimento e regular o estado de umidade do produto.30 • Distância máxima entre um grão e o cabo termométrico mais próximo: 3. através de um sistema de ventilação que insufla ou aspira o ar. • Promover a remoção de odores. b. • Evitar a transilagem. A manutenção dos grãos depende do diagnóstico sobre a origem do aquecimento. 6. Objetivo: A aeração tem como objetivo a manutenção dos grãos armazenados. assegurando uma boa conservação dos grãos por um maior período de tempo. a. condicionada a complemento de secagem e a condições atmosféricas. O operador precisa saber identificar. localizar e solucionar de modo correto os problemas precocemente. eliminando toda elevação de temperatura já nos primeiros momentos. aeração consiste em fazer passar ar ambiente pela massa de grãos. • Conservar as qualidades químicas e físicas dos grãos (qualidades organolépticas). a parte mais importante da aeração diz respeito à operação do sistema. dentro de certos limites. • Uniformizar a temperatura na massa de grãos. sem prejuízo da qualidade e da quantidade da massa armazenada.1 Sistemas Operacionais da Aeração Para Brod (2005).6 metros. • Evitar danos mecânicos.2. • Promover a secagem. 6. • Controle de insetos e fungos. diminuindo os custos de armazenagem. • Evitar as correntes de ar de convecção. sob determinadas condições de armazenagem e operação. . através de sistemas de ventilação. Finalidades: • Estabelecer condições que permitam o resfriamento de pontos aquecidos na massa de grãos.

goteiras. A aeração é o tratamento a ser utilizado de acordo com o diagnóstico sobre a origem e a situação da massa.31 identificando a existência de insetos. já que ela dar-se-á lentamente. infiltração de água ou condensação. quando for possível diminuir em dois ou três graus a temperatura da massa armazenada. Aeração de manutenção: realizada para reduzir prováveis aquecimentos que ocorram na massa armazenada. No que diz respeito à complexidade e à responsabilidade. Antes de utilizar a aeração. devem se considerar as condições climatológicas e o diagrama de aeração. Aeração de resfriamento: realizada para resfriar o cereal que sai aquecido do secador e também o que naturalmente está a uma temperatura mais alta do que a ambiente. b. Em regiões de climas quentes. Deve ser utilizada quando a diferença de temperatura na massa de grãos ou entre a massa de grãos e o ar ambiente atingir 5ºC. propiciando a deterioração de parte superior da massa de grãos. Essa regra é válida para regiões de clima frio. Deve ter seu início quando os dutos estiverem cobertos com uma camada de pelo menos um metro de grãos. deve-se acionar a aeração. umidade. assim como as condições climáticas. os tipos de aeração podem ser classificados da seguinte forma: a. c. . O teor de umidade máxima dos grãos introduzidos nas células é determinado no projeto e deve ser observado. Períodos frios e úmidos não se prestam à secagem no silo. Aeração secante: uma unidade de armazenagem pode ser dotada de um sistema especialmente projetado para realizar a secagem no próprio silo. fungos.

. o movimento de produto durante o processamento e armazenagem pode ser classificado em três grupos: transporte vertical. horizontal e deslizamento. 2000) 7.1 TIPOS DE TRANSPORTADORES Conforme descrição de Silva (2000). consiste de um helicóide com movimento rotativo e de um condutor estacionário (tubo ou calha). (SILVA. constitui a principal causa de danos mecânicos em grãos. O transporte é realizado quando o material. é deslocado ao longo do helicóide por seu movimento de rotação. Elevador de caçambas.32 7 MANUSEIO DE GRÃOS O sistema de movimentação de grãos tem grande importância em unidades armazenadoras e de beneficiamento. ocorrem devido ao uso inadequado dos equipamentos ou de equipamentos inapropriados para a movimentação do produto. 2002). associada a baixa umidade do produto. Transportador de corrente ou redler (MILMAN. E destacam-se os equipamentos: • • • • • Transportador helicoidal (rosca sem fim). Transportador pneumático. tanto em intensidade quanto no ponto onde o grão recebe o impacto. 7. Fita transportadora. Pesquisas mostram que os danos mecânicos causados aos produtos. colocado em uma abertura de recebimento do condutor fixo. Verificou-se que a alta velocidade de movimentação.1 Transportador helicoidal ou rosca sem fim É um equipamento simples e muito utilizado para fazer a movimentação de materiais granulares e farelos. Basicamente.1.

66 ) mostra a configuração geral de um transportador helicoidal e as dimensões importantes para o cálculo da capacidade e da potência necessária para realizar o transporte do produto. p. . a dimensão do passo pode ser de 1/3 a 1/2 menor que o diâmetro do helicóide.33 Registros de descarga podem ser colocados em diferentes posições ao longo do transportador. No helicóide padrão. têm utilização bastante ampla. As dimensões características de um helicóide são: • Passo (P): é a distância compreendida entre duas cristas consecutivas medidas paralelamente ao eixo do parafuso. pois podem trabalhar em qualquer inclinação (entre o helicóide e o condutor deve existir um espaço variável de 1 a 10 mm). sendo muito utilizadas para o transporte de produtos como rações e farinhas. geralmente construídos em chapas metálicas. As calhas são utilizadas para o transporte horizontal e podem tolerar inclinações até 20º. O diâmetro do helicóide corresponde a distância vertical entre duas cristas consecutivas.1. haverá uma característica específica para o helicóide e para o condutor. O Anexo C (Figura C. b. no caso de transportadores de maior capacidade. Os condutores podem ser tubulares ou calhas em forma de “U”. Condutores: condutor é um componente do transportador que suporta o helicóide e contém o produto a ser transportado. a transmissão é feita por correia e polias. Quando inclinados os transportadores não trabalham com sua carga máxima e o seu helicóide deve possuir um passo menor. indiferentemente do tipo de condutor. p.2. Normalmente. c. com ou sem tampa protetora. no caso de equipamentos de menor capacidade.66 ) mostra os tipos de helicóides mais comuns utilizados para o transporte de produtos agrícolas. e com caixa de redução. • Diâmetros: em um transportador helicoidal são considerados os diâmetros do helicóide(D) e do eixo do helicóide (d). A carga e a descarga podem ser feitas em qualquer ponto ao longo do transportador. Os condutores cilíndricos. a. Tipos de helicóides: dependendo do material a ser transportado e do trabalho a ser executado. No caso de parafusos dosadores em que há necessidade de uniformidade no fluxo do produto. O Anexo C (Figura C. o passo tem a mesma dimensão do diâmetro do helicóide.

No Anexo C (Tabela C. Quando se trabalha com materiais pesados.1. d = diâmetro do eixo do helicóide. como é o caso de grãos agrícolas.34 7. m3 h-1 D = diâmetro do helicóide. Relacionando as variáveis contidas nas Tabelas C. o diâmetro máximo da partícula do material a ser transportado determinará o diâmetro mínimo do transportador. 66) mostra os fatores de carga para diferentes características dos produtos. ela não deve ultrapassar 15%.h-1)/(ton. Assim. p. N Em que: Q = capacidade de transporte. É também adequada para materiais fibrosos e polpas. p .1. = (m3. para uma taxa de carga de 45 %. o tamanho. pode-se trabalhar com 100% de carga. cm.1 Dimensionamento do transportador Consiste em estimar a capacidade do transportador e a potência necessária para a execução de determinados trabalhos. e a Tabela C. A taxa de carga de 45% destina-se a grãos ou material fino que possui características abrasivas.2 (Anexo C.h-1 . A carga de 35% é adequada ao trabalho com materiais abrasivos.p. torrões e misturas de torrões com materiais finos.h-1 req = (ton. cm.71x10-5 (D2 – d2) . como feno cortado e a areia. Para condutores tubulares.1. cm. obtém-se a máxima rotação admitida para um determinado produto e diâmetro do transportador (Equação 2): m3. rpm. a consistência. abrasivos ou fibrosos. 67) são fornecidos os valores de massa específica e fator de potência para o dimensionamento do transportador helicoidal. p 67) relaciona as variáveis que influenciam a capacidade do transportador.m3) rpm req.h-1)/(m3. a fluidez e a abrasividade do material limitam a velocidade máxima.2. rpm) Equação 2 Equação 1 . Como a capacidade do transportador é função do diâmetro (D) e da velocidade periférica do helicóide (N). p = passo do helicóide.1 e C. A capacidade é função do tipo de produto e da taxa de carga. O Anexo C (Figura C3. A capacidade nominal de um transportador helicoidal trabalhando na posição horizontal pode ser estimada pela Equação 1: Q = 4. N = número de rotações do eixo do helicóide.

Fm) Em que: P = potência requerida do transportador.3 (Anexo C. e os itens 3 a 7 podem ser determinados por tabelas.o item 3 como na Figura C. p.ângulo de inclinação aproximado. P = 2. . Para assegurar o movimento com eventuais sobrecargas. deve-se conhecer pelo menos os seguintes fatores: • • o fluxo de grãos ou a capacidade necessária. kg m-3. Me . 68). de acordo com a Tabela C. p. Q = capacidade do transportador. Para utilização de uma rosca transportadora. deve-se fazer um incremento na potência calculada.22x10-4 (Q. 2. Me = massa específica do material. adimensional. fórmulas e diagramas). e as distâncias horizontais e verticais. Equação 3 Necessita-se determinar: 1. 67). Fm = fator de potência (depene do material).4 (Anexo C. L . L = comprimento total do transportador. do tipo de apoio do helicóide e do material transportado. 7. p 68).diâmetro da polia motora.a potência necessária ao bom funcionamento do equipamento. m3 min-1.35 A potência requerida (Equação 3) é função da capacidade. quando a potência atinge valores inferiores à 5 cv.número de rotações (rpm) da rosca. 6. 4. m. do comprimento.as dimensões do helicóide. 5. 3.comprimento da parte exposta da rosca. cv. Os itens 1 e 2 podem ser obtidos segundo exemplo na Figura C.comprimento do transportador requerido.5 (Anexo C.

Neste sistema. Cabeça do elevador: é o componente no qual se faz a descarga do produto. A carga das caçambas é feita na base. a. porque nela produtos com pouca fluidez. A carga pela posição anterior é preferível. para evitar danos ao produto. p. 69) mostra os componentes básicos de um elevador de caçambas. módulos ou corpo. que é composto de: • • • • • cabeça. trabalha na posição vertical ou com pequena inclinação em relação à vertical.10.36 7. variando a velocidade entre os tipos de descargas. Além de possibilitar o desalinhamento. aumentar o rendimento do transporte. as polias são simples e o sistema redutor de velocidade é feito pelo conjugado polia/correia. A Figura C. o acionamento é feito por um motor elétrico acoplado a uma caixa de redução. cuja principal característica consiste em minimizar os danos ao produto. e Posição anterior. 69 e 71) podem ser fabricadas em metal. pé ou base. como o café úmido e o arroz em casca.6 e C. plástico ou fibra de vidro. Em geral. As caçambas ou canecas (Figuras C. O dispositivo de descarga consta de um prolongamento da cabeça do elevador. a inclinação pode causar grandes dificuldades durante a operação do elevador. . que pode ser realizada pela ação da força centrifuga ou pela gravidade. e pode ocorrer em: • • Posição posterior. correia ou correntes.1. De maneira geral.6 (Anexo C. devido ao impacto durante a descarga. caçambas. o produto é elevado a uma altura que possibilita sua distribuição por gravidade. danifica menos o sistema de fixação das caçambas à correia e a própria caçamba. p. Nos elevadores de pequena capacidade.2 Elevador de caçambas É o transportador ideal para material granular. por meio de dutos especiais. O produto deve apresentar grau de fluidez que garanta a continuidade do fluxo a cada passagem das caçambas (carga) e que elas permaneçam limpas após descarga. do lado que as caçambas estão subindo. ou pé. do lado em que as caçambas descem. Anexo C. A característica do material a ser transportado exige formas distintas de caçambas.

resistente e de baixo custo. absorver o mínimo de umidade e permitir perfeita fixação das caçambas. 70).37 O freio de retrocesso é um componente da cabeça do elevador. p. Pé ou base: é construído em chapas metálicas e possui os seguintes componentes (Figura C. Para elevadores de grande capacidade. com detalhes de seus componentes. quando comparada à correia. d. ainda. o freio mais utilizado é o tipo catraca.7 (Anexo C. Com isso evitam-se entupimentos e outros tipos de problemas. tamanhos e modo de fixações diferentes. Caçambas: são recipientes fixados na correia ou correntes e que recebem o produto no ponto de carga. b. • polia inferior. Nos transportadores de pequena capacidade. c. A característica do material de construção é um fator importante a ser considerado ao se optar pelo uso de correia. No entanto. • dispositivo de carga. que impede o retorno das caçambas. Nos elevadores com caçambas .8. Dependendo das características do produto a ser transportado e da capacidade do transportador. 70) mostra a cabeça do elevador de caçambas. Correia/Corrente: qualquer um destes elementos é satisfatório para compor a maioria dos elevadores que se destinam ao transporte de produtos agrícolas. entretanto. permite maior velocidade de operação. as caçambas terão desenhos. exige baixa velocidade durante a operação de transporte e não deve ser utilizado em elevadores com altura elevada. e a distância entre elas é de aproximadamente duas vezes a sua largura. • esticador de correia. e. os freios eletromagnéticos.e • janelas de inspeção e limpeza. caso haja interrupção no fornecimento de energia elétrica. mantendo-se as outras dimensões constantes. a qual deve resistir a tração. A Figura C. O espaçamento entre as caçambas influência a capacidade do elevador. ter flexibilidade. Corpo: Geralmente é constituído de chapas metálicas com perfil retangular ou circular. o que resultará em maior capacidade de transporte. p. normalmente os equipamentos com corrente possuem menor capacidade. É a estrutura que sustenta a cabeça do elevador e serve como condutor do sistema correia/caçambas. A corrente apresenta uso simples. resistir a trincas. podem ser utilizados os freios de fita metálica ou. Por trabalhar em baixas velocidades. é durável. Anexo C. A correia.

conseqüentemente. p. 71). . a velocidade da correia não deve ultrapassar os 30 m min-1. m. A velocidade linear das caçambas (v. Produtos sujeitos a danos por impacto. rpm. A Equação 6 permite estimar a capacidade do transportador. n = número por metro. da velocidade e do número de caçambas por metro de correia. podem ser descarregados por gravidade. Raio efetivo é a distância entre o centro da polia e o centro geométrico da caçamba (Figura C. que reduzem seu índice de germinação e seu vigor. Q=V.1 Estimativa da capacidade e da potência A capacidade e a potência para acionar elevadores de caçambas dependem do tipo de descarga. O equipamento com descarga centrífuga. comprimento total do transportador e fator de potência (depende do material). kg de produto caçamba-1. maior capacidade de transporte. utilizada no transporte de grãos comerciais. Anexo C.1.N Equação 5 Equação 4 A capacidade do transportador (Q. m min-1) pode ser calculada pela Equação 5: V=2.9. 71). kg min-1) é função da capacidade de cada caçamba.n. Equação 6 . massa específica do material.10. Anexo C. 7. A rotação necessária para que ocorra a descarga por centrifugação pode ser obtida a partir da Equação 4: N = 30 / (R) ½ Em que: N = velocidade tangencial ou periférica da polia motora. de caçambas caçamba m-1.R. p. R = raio efetivo da polia motora. Neste caso. Esta disposição refere-se a elevadores de alta capacidade (Figura C. e somente a inferior possui fundo.q Em que q = capacidade de cada caçamba.2.38 contínuas. forma-se uma seqüência de quinze a vinte caçambas. apresenta maior velocidade na correia e.

m. O comprimento da correia é obtido a partir da soma dos dois ramos da correia correspondentes a distância entre os eixos do transportador mais o perímetro de uma das polias conforme a Equação 8: L = Ra + Rd + (2 . eventualmente. m.10 a 1. r) Equação 8 Equação 7 7. além da capacidade de transporte. uma polia guia com esticador. deve-se considerar a altura a que o produto deve ser elevado (Equação 7) P = 2. durante a carga ou descarga.3 Fita transportadora Equipamento de alta eficiência mecânica. Ra = comprimento do ramo ascendente da correia. Fa =fator de segurança (1. mas o limite de sua inclinação para o transporte de produtos agrícolas é de 15º.m. . O número de caçambas por metro pode ser obtido relacionando-se o comprimento da correia ao número total de caçambas. Em que: L = comprimento total da correia. m. H = altura de elevação do produto.22x10-4 (Q . r = raio da polia. chassis ou estrutura de suporte e sistemas para carga e descarga. A correia tem custo inicial e vida .1. Um transportador de correia pode operar em altas velocidades e transportar produtos a longas distâncias.15). p. H) . m. Fa Em que: P = potência requerida. 72) apresenta as características de alguns elevadores de caçamba para diferentes alturas e capacidades. em que os danos por atrito ou impacto só ocorrem. cv. Rd = comprimento do ramo descendente da correia. Uma correia é composta de uma polia motora. O Anexo C (Quadro Q.1. roletes ou plataforma de deslizamento.39 Para calcular a potência exigida para o acionamento do elevador carregado.

esse ângulo vai de 8 a 19º. que por sua vez é função da inclinação das polias livres (roletes).40 útil maiores que de outros tipos de transportadores. ou em qualquer ponto. Nos transportadores de correia. Anexo C. e a polia motora deve ter um diâmetro que permita o máximo de contato com a correia.13. o produto pode receber tratamentos químicos por meio de equipamentos instalados sobre a correia para o controle de insetos. A relação e inclinação das polias livres dependem do material transportado (tamanho. As Figuras C. é necessário um número maior de polias não apenas para ajudar no esticamento. O equipamento sai da fábrica com ângulo de inclinação dos roletes de 5 a 10º menor que o ângulo de repouso do produto. a carga pode ser feita em um ponto fixo por meio de uma peça metálica de configuração geométrica afunilada ou por meio de um componente móvel que permita o deslocamento para a carga ao longo de toda a correia. O sistema de acionamento das correias é instalado no ponto de descarga.3..12 – Anexo C. forma e fluidez das partículas). . p.No caso de grãos e partículas semelhantes. 73). p.1 Dimensionamento da Fita Transportadora A capacidade da fita transportadora é função de sua concavidade transversal (Figura C.12 (Anexo C. é muito usada a inclinação de 45º para roletes com espaçamentos iguais. No caso de transporte de grãos em geral. de acordo com os valores apresentados na Tabela C. p. • • Resistência à tensão: porque está sempre sujeita a este tipo de deformação. Em muitos casos.1. 7. secas e limpas. provenientes de variações climáticas do ambiente. por meio do “tripper”.74) . p. A descarga pode ser feita naturalmente. 74). A resistência à abrasão é uma característica importante. que consiste no arranjo de duas polias livres que dão à correia a configuração de um “S” invertido (Figura C. principalmente para o transporte de arroz. As principais características mecânicas que a correia transportadora deve possuir são: • quebradiça. pois em muitos casos.4 (Anexo C. mas também para solucionar os problemas devidos à contração e expansão da correia.73) mostram detalhes de um transportador de correia. Resistência à corrosão: o revestimento da correia deve ser resistente à Flexibilidade: deve-se adaptar a qualquer diâmetro de polia sem se tornar corrosão. no extremo oposta à carga.11 e C.

causadas pela carga e absorvendo parte da potência.48 + 9.33 x M) /100 Equação 12 .10-3C]/100 Equação 11 c) Estimativa da potência necessária para a fita transportar o produto em posição inclinada (Equação 12): Pc = (h x 3. V = velocidade da correia. A estimativa da potência pode ser executada em três etapas: a) estimativa da potência necessária para a movimentação da fita sem carga (Equação 10): Pa=[V . L = largura da correia. L (0.292(0. m. proveniente das polias livres e dos acessórios. é função da área da seção transversal e da velocidade máxima. Vol. h = altura de elevação.10-4C)]/100 Equação 10 b) Estimativa da potência necessária para transportar o material na posição horizontal (Equação 11): Pb = [M(0.(m3 h-1) = A seção transversal(m2) . Sabe-se que o volume transportado pela fita. Velocidade(m h-1) A potência exigida para que a fita transporte o produto pode ser calculada levando-se em consideração uma possível elevação do produto.28. cm. As constantes utilizadas em tais procedimentos variam conforme as condições de operação e a flexibilidade da fita entre as polias livres. 74). m.015+3.015 + 3. na unidade de tempo. A estimativa da largura da fita pode ser feita por tentativa.292V . L .33h . t h-1. M = vazão mássica do produto.48+9. a partir da Tabela C.41 A Equação 9 é usada para determinar a potência necessária de uma correia transportadora.9. C = comprimento do transportador. M)]/100 Equação 9 Em que P = potência estimada. P = [1. 1.m min-1. a resistência oferecida pela fita durante o deslocamento e a resistência contrária ao movimento.4 (Anexo C. p.28x10-4C) + M(0. cv.9x10-3C) + (3.

os transportadores pneumáticos podem ser classificados em três sistemas: • Sistema de sucção: é um sistema que opera com pressão abaixo da pressão atmosférica. h = altura de elevação. M = massa de produto a ser transportado. potência exigida. V = velocidade da correia. e características físicas do material transportado. • atmosférica. m. m. por meio de fluxos de ar em alta velocidade e pressão. É também montado sobre rodas.1. m min-1. cm. L = largura da correia. considerando-se que estas variáveis irão influenciar o desempenho do equipamento. no qual parte do transporte é feita por sucção e parte por pressão. velocidade e quantidade de ar necessário para o arraste de grãos. cv. como pressão.4 Transportadores pneumáticos São equipamentos utilizados para transportar diferentes tipos de materiais em dutos fechados. C = comprimento do transportador. sendo muito utilizado em descarga de caminhões. para permitir o deslocamento do transportador. roscas alimentadoras e ventiladores.42 Em que P = potência estimada. • Sistema combinado de sucção e pressão: é o sistema mais comum. De acordo com as características de funcionamento. A potência total estimada é dada por (Equação 13): Pt = Pa + Pb + Pc Equação 13 7. vagões e barcos e no transporte de materiais cuja textura dificulta a fluidez através de válvulas. Sistema por pressão: este sistema trabalha com pressão acima da pressão .t h-1. Trabalhos com o projeto ou com o uso de transportadores pneumáticos exigem determinados conhecimentos.

n) Em que P = potência em cv. conforme a Equação 14: P = (Q . as correntes são montadas em calhas metálicas com formato retangular ou em “U”. Pet = pressão estática em cm. no entanto. A . V . O dimensionamento de um transportador de corrente utiliza-se as equações descritas a seguir 7.c. Q = fluxo de ar. Em que: A = altura dos grãos Q = capacidade de transporte em t h-1.4 a 0. Equação 15 . Equação 14 7.43 7. V = velocidade da corrente m s-1.2. estas podem ser de madeira. Quanto aos tipos de palhetas fixadas à corrente. B .a. Pet) / (455 .4.7).1 Potência Requerida A potência requerida para acionar o ventilador pode ser estimada em função do fluxo de ar e da pressão estática. é aplicado ao transporte de produtos na horizontal ou em inclinações de até 40º.1.2 TRANSPORTADOR DE CORRENTE Segundo Milman (2002) o transportador de corrente. metal ou polietileno. a capacidade operacional decresce em 33%. Geralmente nestes equipamentos. n = eficiência (0.1 Cálculo da capacidade do redler A capacidade das correntes transportadoras trabalhando na horizontal é calculada segundo a Equação 15: Q = 3600 . também denominado redler.em m3 min-1.

55 Equação 16 7. Q = capacidade t . Em que: Qi = capacidade de transporte inclinada do redler em t h-1. Equação 17 . V = velocidade da corrente em m s-1. para redler inclinado.70 0. 15). f Em que: P = potência absorvida pelo redler em Cv. = fator de redução da capacidade. g = peso da corrente em kg m-1. B = largura de arraste da corrente em metros. é calculada segundo a Equação 16: Qi = Q . Q = capacidade de transporte horizontal do redler em t h-1 (eq. g .2 Cálculo da potência absorvida pelo redler A potência absorvida pelo redler é calculada pela Equação 17: P = { {[Q .2. f = fator de serviço. L .2.2 . h = altura de elevação em metros.80 0. V]} / 540 } .1 a 1.44 = massa específica granular em t m-3. L = comprimento do redler em metros. varia de 1.75 0. (L + 3.h)] + [7.90 0. h-1. segundo Quadro 1: Quadro 1: Fator de redução na capacidade do redler Inclinação em graus 5 10 15 20 30 0. A capacidade das correntes transportadoras trabalhando inclinadas.

0 acionamento com moto redutor.3 Cálculo da potência do motor elétrico A potência requerida pelo motor elétrico do acionamento do redler é calculada pela Equação 18: Pm = (P .50 1.45 7. P = potência absorvida pelo redler em cv.10 1.4 Cálculo do esforço na corrente O esforço na corrente em kgf.2. valores do Quadro 2. P ) / V Em que: T = esforço na corrente.00 7.00 1. V = velocidade da corrente. é calculado pela Equação 19: T = ( 375 . a que fica sujeita a corrente do redler. em m s -1. P = potência absorvida pelo redler em cv. G) / E Em que: Pm = potência do motor elétrico em cv. E = rendimento da transmissão. Equação 19 .25 1. em kgf. E = 1. G = fator que varia com a potência absorvida pelo redler. Quadro 2 : Fator de acréscimo para transportadores de arraste Potência absorvida pelo redler <1 1a2 2a4 4a5 >5 Equação18 G 2.2.

é um computador especializado. A Automação industrial é o uso de computadores ou outros dispositivos lógicos (como controladores lógicos programáveis ou CNCs) para controlar máquinas e processos. Os equipamentos mais utilizados na automação industrial segundo Wikipédia (2006a) e Natale (1995) são: • Microcomputadores: podem ser utilizados sozinhos. ou seja.46 8 AUTOMAÇÃO Para Telecurso 2000 (2006a. como posicionamento. substituindo algumas tarefas da mão-de-obra humana. empregados em controlar um processo completo. Um controlador lógico programável. 1995) Segundo Wikipédia (2006a) e Natale (1995). (WIKIPÉDIA. está ligada a robótica. um software. O software recebe as informações analisa-as e toma a decisão. Ela visa principalmente a produtividade. e em conjunto com CLPs e CNCs. através de sensores eletrônicos das condições de operação ou parâmetros de controle. . onde operadores humanos são providos de maquinaria para auxiliá-los em seus trabalhos. adaptados a hardwares apropriados para o recebimento sinais de sensores e acionando atuadores. além de emitir a informação para o software. 2006a e NATALE. A parte mais visível da automação. O hardware transforma esta decisão em ações físicas de acionamento de motores. 01) automação é um sistema de equipamentos eletrônicos e/ou mecânicos que controlam seu próprio funcionamento. pressão hidráulica. controlando o processo como um todo. quase sem a intervenção do homem. p. ou seja. fazendo o papel de interface homem-máquina. com processos em que as variáveis de processo assumem valores discretos (ou digitais). uma vez que se podem programar as reações dependendo de cada situação. qualidade e segurança em um processo. • Controlador lógico programável: conhecido também pela sua sigla CLP. atualmente. É um passo além da mecanização. basicamente a automação utiliza-se de hardware. temperatura entre outros. ou seja. que só assumem valores dentro de um conjunto finito. é o controlador indicado para lidar com sistemas a eventos discretos (SEDs). É largamente aplicada nas mais variadas áreas de produção industrial. atuadores. baseado num microprocessador que desempenha funções de controle de diversos tipos e níveis de complexidade.

Por exemplo. É sensoriamento: mede o desempenho do sistema de automação ou uma o caso dos motores elétricos. • programas: contêm informações de processo e permitem controlar as interações entre os diversos componentes. 05) cada sistema de automação compõe-se de cinco elementos: • • acionamento: provê o sistema de energia para atingir determinado objetivo. 8. Exemplos: termopares para medição de temperatura e encoders para medição de velocidade. Num sistema típico. pistão hidráulico. além de velocidades de deslocamento e rotação de ferramentas de corte. Como exemplos. etc. que de acordo com o programa em memória define o estado dos atuadores.1 Componentes da automação De acordo com Telecurso 2000 (2006ª.. A parte lógica irá tomar a decisão sobre que ação é a mais adequada em determinada situação. na indústria automóvel. podemos citar os termostatos e os programas de computadores. seus sensores geralmente são encoders lineares e rotativos. usamos um controlador de fluxo que abre ou fecha uma válvula.2 SOFTWARE Automação é formada de hardware e software (parte física e parte lógica). de acordo com o consumo.47 Os CLP's estão muito difundidos em controle de processos de automação industrial. nas áreas relacionadas com a produção em linhas de montagem. toda a informação dos sensores é concentrada no controlador (CLP). 8. p. • controle: utiliza a informação dos sensores para regular o acionamento. • comparador ou elemento de decisão: compara os valores medidos com valores pré estabelecidos e toma a decisão de quando atuar no sistema. No . propriedade particular de algum de seus componentes. • Os Controladores Numéricos Computadorizados (CNCs): são muito utilizados e máquinas-ferrameta e robótica. por exemplo. porque controlam posições no plano cartesiano tridimensional. para manter o nível de água num reservatório.

8. ou em um CLP. no CNC. . Linguagem de Alto Nível. o software aparece na forma de programas.48 computador. Um programa de computador faz. e Linguagem de Quarta Geração. As linguagens de programação podem ser classificadas em uma escala relativa à sua semelhança com a linguagem humana. 8. pelo contrário. uma linguagem de programação é um vocabulário e um conjunto de regras gramaticais usadas para escrever programas de computador. são milhares e até bilhões de bytes "enfileirados" na memória. (TELECURSO 2000. na verdade.2 Linguagens de programação Segundo ICEA/EAD (2006). Cada linguagem possui um conjunto único de palavras-chave (palavras que ela reconhece) e uma sintaxe (regras) específica para organizar as instruções dos programas. 01). o programador define uma seqüência de operações que levam à realização de algo. p04). Na realidade. O software não faz a máquina “pensar”.2006b. Quando a CPU (Unidade Central de Processamento) do computador acessa um programa. p.2. é a automação de uma seqüência de operações. ele apenas faz a máquina trabalhar.2006b. passo a passo. Linguagem Assembly. Ao criar um software. (TELECURSO 2000.1 Software e automação Podemos dizer que a raiz do software está na automação. essas informações binárias que definem as próximas operações do hardware.2. em: • • • • Linguagem de Máquina. ela vai recebendo. Esses programas instruem o computador a realizar determinadas tarefas específicas.

o que torna praticamente impossível entendêla diretamente.2 Linguagem Assembly É a linguagem de nível imediatamente acima da linguagem de máquina. Essa linguagem é também classificada como linguagem de primeira geração. etc.49 8. a maioria dos programas é escrita em linguagens de alto nível.. tal como C.1 Linguagem de máquina (Machine Language) É a linguagem de mais baixo nível de entendimento pelo ser humano e a única. Nos primórdios da programação todos os programas eram escritos nessa linguagem. Atualmente. definido pelo fabricante do chip. É constituída inteiramente de números. As instruções presentes na linguagem de máquina são as mesmas da linguagem do nível mais acima (linguagem assembly). Os programas escritos nas linguagens de mais alto nível são convertidos (compilados ou montados) para a linguagem de máquina específica. Hoje. Todos os programas escritos nessas linguagens são convertidos para a linguagem de máquina para serem executados pelo processador. para que possa ser executado em outra CPU que não tenha o mesmo conjunto de instruções. a linguagem assembly. 8. devido à facilidade de criação e manutenção dos programas. Uma instrução típica em linguagem de máquina seria algo como: 0100 1111 1010 0110. que foi compilado para executar em determinada CPU. Um programa em linguagem de alto nível. Cada CPU tem um conjunto único de linguagem de máquina.2. Ela possui a mesma estrutura e conjunto de instruções que a linguagem de máquina. para que possam ser executados pelo computador. precisa ser recompilado (e muitas vezes reescrito). Visual Basic. A conversão da linguagem assembly para a linguagem de máquina se chama .2.2. de forma que um programa escrito em linguagem assembly para uma CPU poderá não ser executado em outra CPU de uma família diferente. porém permite que o programador utilize nomes (chamados mnemônicos) e símbolos em lugar dos números. entendida pelo processador (CPU). é utilizada quando a velocidade de execução ou o tamanho do programa executável gerado são essenciais. Delphi.2. Kylix. A linguagem assembly é também única para cada tipo de CPU. na verdade. Pascal.

Basic.”MG”) .3 Linguagem de alto nível São as linguagens de programação que possuem uma estrutura e palavras-chave que são mais próximas da linguagem humana. 8. e é feita por um programa chamado montador (ou assembler).2. e. entre outros. a SQL (Structured Query Language) é um bom exemplo dessa geração.4 Linguagem de quarta geração Usualmente abreviada por 4GL.2. COBOL. 8. assim como a linguagem de máquina é considerada uma linguagem de baixo nível. Os programas escritos nessas linguagens são convertidos para a linguagem assembly através de um programa compilador ou de um interpretador. tornando os programas mais fáceis de serem lidos e escritos.2. Esta é a sua principal vantagem sobre as linguagens de nível mais baixo. Pascal. C. um comando típico seria: SELECT NOME. Delphi.MATRICULA FROM ALUNOS WHERE NOME = "Carlos" AND ESTADO IN (“RJ”.”SP”. A maioria delas é usada para acessar bancos de dados. Exemplos: FORTRAN.50 montagem. Prolog.2. Por exemplo. Uma típica instrução em assembly seria: ORG 100 LDAA # $10 END Essa linguagem é também classificada como linguagem de segunda geração. São linguagens de programação com estrutura mais próxima da linguagem humana do que as linguagens de programação de alto nível.

Por isso. devido a distância e digital.51 8. distribuindo apenas os resultados da utilização destes recursos. desde detalhes de transmissão de bits. por causa do grande número de mensagens que circulam pelo meio de comunicação. . em que seus componentes podem estar distantes a vários metros e até mesmo quilômetros. (HUBERT. Sendo assim. Estas características obrigam que o meio de comunicação seja serial.3 COMUNICAÇÃO Normalmente em um sistema automatizado. No modelo de distribuição dos sistemas automatizados. Para que se possa fazer o tratamento adequado das informações a ISO (International Standard organization) criou o modelo OSI (Open System Interconnection) que trata as informações como sendo camadas que possuem 7 níveis envolvidos no processo de comunicação. é necessário que os participantes da troca de mensagens (emissor e receptor) concordem em diversos níveis. até aqueles que tratam de como a informação deve ser expressa. cada elemento possui seu conjunto próprio de recursos. por causa das interferências e de alta velocidade. 2001). O Quadro 3 demostra os níveis. (HUBERT. 2001). estes componentes estarão sofrendo muitas interferências eletromagnéticas geradas por motores. (HUBERT. 2001). por exemplo. toda a comunicação ocorrerá pela troca e sincronização de mensagens.

O mesmo não acontece no modelo multicast. este nivel é responsável por dar forma estruturada às informações. e se deseje enviar uma mensagem para cada sensor. para que os mesmos chegem a Rede seus destinos corretamente. conhecida como “canal de bits” e então inicia a transmissão. para que possa recomeçar transmissões onde as conexões eventualmente foram perdidas. deve existir um transmissor e um receptor. a comunicação envolve muito mais do que dois elementos. Acontece que. Garante a consistência na transmissão de dados entre a origem e o destino. o transmissor estabelece uma Multicast: o modelo anterior parte do princípio para que haja comunicação conexão com o receptor. como clientes de correio eletrônico. Modelo cliente-servidor: Neste modelo. Demoraria muito mais para que todos recebessem e é claro. Responsável pelo roteamento dos quadros. Transporte mesmo que isso implique em separação de informações em diversos pacotes. Versão aprimorada do nível de transporte.52 Quadro 3: Níveis envolvidos no processo de comunicação OSI Nivel Aplicação Descrição São aplicações propriamente ditas. seja em uma rede local ou em uma rede de longa distância Enlace de dados Agrupa os bits em quadros e controla a transmissão dos dados . transferência de arquivos ou conexões remotas a computadores diversos da rede. que sigam por rotas diferentes. realizando o tratamento de erros necessários. que tratam de transferência de bits. Um sistema de automação é um exemplo típico: podem existir dezenas (até centenas) de sensores microcontrolados espalhados pelo sistema.1 MODELOS DE COMUNICAÇÃO Segundo (HUBERT.3. que fazem interações com os usuários. b. ou comunicação . não haveria jeito de que todos processassem a informação ao mesmo tempo. permitindo controle de diálogo Sessão determinando qual das partes está transmitindo. 2001) existem dois principais modelos de comunicação usados em sistemas de automação: a. em determinadas circunstancias. Apresentação Ao contrario dos níveis mais baixos. 8.

onde se pode enviar uma mesma mensagem a vários componentes de uma rede com garantia de que todos processarão a mesma mensagem dando um maior controle sobre o tempo real e utilizando uma forma otimizada o barramento. dada pelo número de fios. Em uma primeira impressão a transmissão de dados pode parecer mais apropriada. Esse tipo de conexão transfere um bit de dado de cada vez. O barramento constituí um sistema comum de interconexão. portanto. Em sistemas que necessitem de comunicação do tipo um para muitos. Também existe a transmissão de dados em paralelo. (WIKIPEDIA. 2006b e NATALE 1995). a comunicação se dá entre um transmissor e um receptor. Para funcionar um sistema de automação necessita de algumas conexões físicas que permitam que os componentes de hardware se comuniquem e se inter-relacionem. que se comunicam através de barramentos. isto é. e os dispositivos externos. ou seja. sensores. É preciso. entre outros. . possui a limitação física. muitas vezes de forma lenta. Porém. escolher o modelo de comunicação que melhor se adapte ao sistema em projeto. como inversores de freqüência para controle de motores.4 HARDWARE Para Wikipédia (2006a) e Natale (1995) o Hardware é a parte física da automação. Ao contrário. Uma conexão para comunicação em série é feita através de um cabo ou grupo de cabos utilizados para transferir informações entre a CPU de um computador.53 grupal. o modelo de comunicação grupal é mais recomendado. em sistemas que trabalhem no sistema ponto a ponto. por exemplo. em que a transmissão é feita através de vários bits ao mesmo tempo. circuitos integrados e placas. e pela baixa velocidade de transmissão. é o conjunto de componentes eletrônicos. placas de válvulas hidráulicas proporcionais . 8. composto por um conjunto de vias ou trilhas que coordenam e transportam as informações entre as partes internas e externas do computador. o modelo cliente servidor é melhor. ou mesmo tempo real. A vantagem de transmissão em série é que é mais eficaz a longas distâncias.

e não uma sobre a outra (como no capacitor). cuja constante é igual a 1.) que é acionado na presença de um campo magnético (ímã permanente. esses sensores são utilizados para monitorar a presença de corpos não magnéticos. Sensor magnético ou reed switch: os sensores magnéticos são compostos por um contato feito de material ferro magnético (ferro. Seu princípio de funcionamento é simples: quando um ímã aproxima-se do sensor. o termo “resistência” é errôneo visto que deveria ser impedância. O valor da capacitância do capacitor é diretamente proporcional a área das placas e da constante dielétrica do material isolante. portanto. A diferença básica entre o capacitor convencional e o sensor capacitivo é que as placas (no sensor) são colocadas uma ao lado da outra. O processo de carga e descarga feito pela corrente alternada atribui uma “resistência” elétrica ao componente. o capacitor carrega-se de forma exponencial segundo uma constante de tempo RC. Quando algum objeto. Quando circulamos uma corrente por essa bobina. o qual é envolto por uma bobina. O material isolante é chamado “dielétrico”. Já em corrente alternada. b. e é muito utilizado como filtro em circuitos eletrônicos. por exemplo). Sensor Capacitivo: o capacitor é um componente eletrônico capaz de armazenar cargas elétricas. detecta essa variação. Geralmente. e processa a presença desse objeto. Dentre eles se destacam os seguintes: a. pois varia com a freqüência. O circuito de controle. No sensor capacitivo. aumenta sua capacitância. níquel. e inversamente proporcional à distância entre essas placas.54 9 SENSORES Segundo Capelli (2002) a maioria dos elementos provedores de informações para os sistemas de automação industrial consiste de sensores. é aproximado do sensor. o dielétrico é o ar. Esse componente é composto por duas placas metálicas isoladas eletricamente. . etc. o capacitor comporta-se como um resistor. que normalmente possui constante dielétrica maior do que 1. o campo magnético atrai as chapas de metal. c. Na verdade. Esses sensores são muito utilizados para detectar fim de curso em sistemas automáticos. então. Em corrente contínua. fazendo com que o contato elétrico se feche. ele opõe-se as variações de tensão. Sensor indutivo: o indutor é um componente eletrônico composto de um núcleo. Por essa razão.

. Caso movamos o núcleo do indutor pelo corpo da bobina.). o indutor apresenta determinada impedância. Barreira: o objeto bloqueia a passagem da luz. O receptor é um componente foto-sensível (fototransistores. Sendo assim.) deve-se contemplar um plano de limpeza periódica das lentes a fim de se evitar um mau funcionamento. Isso significa que o indutor opõe-se às variações de corrente (assim como os capacitores às variações de tensão). etc. Essa técnica permite sua utilização com tensões contínuas d. Essa corrente é devida a contração das linhas de campo magnético que estão ao redor do núcleo. e denomina-se “entreferro”. Emissor-receptor: neste caso. Existem três formas de um sensor óptico operar: • • • Reflexão: a luz é refletida no objeto e o sensor é acionado. Com o núcleo aberto. objetos totalmente escuros também não serão detectados. Um circuito oscilador gera uma onda que será convertida em luz pelo emissor. Caso esse sensor funcione por reflexão. Quando uma peça metálica é aproximada do núcleo do indutor. O indutor armazena a energia gerada pela bobina no seu núcleo por algum tempo. O emissor de luz óptico pode ser um led (diodo emissor de luz) ou uma lâmpada. O sensor indutivo utiliza essa característica como princípio de funcionamento. etc. ele reflete a luz do emissor para o receptor. Em corrente alternada. Quando um objeto é aproximado do sensor óptico. capacitivo. devemos tomar cuidado na utilização dos sensores ópticos.55 um campo magnético é formado no núcleo. Caso ele não possa ser substituído por outro tipo (magnético. entretanto. e sua intensidade aumenta. Normalmente. ainda teremos um pouco de corrente na carga. o emissor e o receptor estão montados separadamente. Um circuito eletrônico identifica essa variação e emite um sinal ao sistema de controle. Sensor óptico: um sensor óptico é formado por um emissor de luz e um receptor de luz. Os sensores ópticos são capazes de detectar vários tipos de objetos. o campo magnético passa por ela. Portanto. o campo magnético tem que passar pelo ar. os sensores comerciais possuem um circuito oscilador internamente. quando a corrente da bobina for interrompida. e a saída do sensor é acionada. O núcleo do sensor indutivo é aberto. a saída é ativada Quando trabalhamos em ambientes com partículas em suspensão (poeira). sua impedância mudará. A indutância depende do núcleo do indutor. Os objetos transparentes. quando o raio de luz é interrompido pelo objeto. sua intensidade é menor. não podem ser detectados por eles. fotodiodos.

Seu princípio de funcionamento é muito simples. . Chaves fim de Curso: como o próprio nome sugere. A chave fim de curso pode ser normalmente aberta (NA) ou normalmente fechada (NF).56 e. e trata-se apenas de uma chave eletromecânica convencional. são aplicadas para detectar o fim do movimento e eixos.

como a realização pessoal e profissional do estagiário. Já que deverá controlar as tomadas de decisão de aeração em função das condições de temperatura do grão e condições climáticas. não se pode esquecer os passos anteriores à fabricação de ração. um projeto de automação em uma fábrica de rações. e esta integração fará com que os objetivos de ambas as partes sejam rapidamente alcançados bem.57 CONCLUSÃO O processo de beneficiamento de grãos. torna-se complexo. a secagem e a armazenagem do produto. Por estes motivos a automação de processos agrícolas e pecuários pode exigir iguais ou melhores avanços tecnológicos que equipamentos industriais. o manuseio. o controle de processos de secagem. é muito complexo e possui muitas variáveis que envolvem o produto e as condições climáticas. trituradores. bem como o tempo que o produto fica exposta a estas condições. misturadores. faz com que ocorra uma rápida integração entre estagiário e empresa. A realização de uma monografia antes de iniciar o estágio é muito importante para preparar o estagiário para os desafios propostos pelas empresas que oportunizam o estágio e acreditam no potencial dos acadêmicos. Com isso o que parece ser um sistema simples de acionamento de transportadores. Quando se pensa em automatizar qualquer processo que envolva o beneficiamento de grãos. . controlando a temperatura e a vazão do ar. como uma fábrica de rações. Portanto. além de controlar as etapas de fabricação de rações deverá também tomar decisões a respeito de secagem e aeração de produtos armazenados. válvulas de expedição e quantificação de massa. principalmente no que se refere à manutenção de qualidade. o recebimento. O conhecimento prévio do que será necessário para realizar um bom trabalho.

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000 5. Necessidade estimada de ração (ton/mês) 200 300 400 600 1.000 1.D.000.64) 20.000 67.09) 10.500.500 90.000.25 2.000 300.350.d).00 (28.000 450.000 8.125.50 (2.45) 60.000 1.000 5.00 (56.000 6.000 135.500 2.) 40 Tipo de misturador 1 misturador vertical de 300 kg 1 misturador vertical de 500 kg 1 misturador vertical de 1000 kg 1 misturador vertical de 2000 kg 2 misturadores verticais de 1000 kg 2 misturadores verticais de 2000 kg 1 misturador horizontal de 1000 kg 1 misturador horizontal de 2.000 3.000 1.2: Relação entre a capacidade de produção da fábrica e o misturador utilizado Capacidade de produção (ton/h) 0.000 337.05) 5.73) 5.000.00 (6.00 (45.60 ANEXOS A.000 2.75 1.00 (10.000 3.800.000 900.09) 60.41) 40.000 1.250.000 kg 2 misturadores horizontais de 1000 kg 2 misturadores horizontais de 2000 kg .000 10.45) 40.000 750.Fábricas de ração Tabela A.50 (1.00 (13.000 Capacidade da fábrica (ton/h) 1.000 225.82) 10.00 (2.000.000.000 200.36) 2.000 4.000 1.00 (20.000 Produção de ovos (Dúzias/mês) 100.1: Necessidade estimada de rações em função da produção Frangos de corte (Aves/mês) 45.500.000 FONTE: CASP (s.00 (22.000 150.000 4.000 1.00 (4.5 5 10 20 FONTE :CASP (S.00 (34.000 675.000 2.000 500.000 2.23) 20.81) Tabela A.72) 40.

61 .

de algumas espécies de grãos Grãos Arroz Soja Cevada Umidade (% b.2 19.2 – Ângulo de repouso ou de talude natural (em graus).62 ANEXOS B – Estrutura.5 29. 1974.6 29.1 39 43.3 31 35.7 13.1 – Composição aproximada dos grãos de algumas espécies de interesse econômico Espécie Algodão Amendoim Arroz Feijão Milho Soja Trigo Girassol Sorgo Mamona Carboidratos (%) 15 12 65 57 64 18 70 19 72 0 Lipídios (%) 33 48 2 1 5 25 2 26 4 64 Proteínas (%) 39 30 16 23 10 38 11 18 10 18 Tabela B.9 10.1 7.5 23.1 Ângulo de repouso (°) 36 30 29 30. .6 41 Trigo Fonte: BROOKER et al.8 Grãos Milho Umidade (%b.3 11 14.5 31 32.u.) 7.1 17.3 16.3 Ângulo de repouso (°) 34 34..) 12 .2 19.9 35.5 13 16. Composição e Propriedades dos Grãos Tabela B.2 33 33.u.16 12 -16 7.5 23.1 19.

1 Milho 1 Trigo1 Sorgo 1 Milho BR 2012 MilhoPipoca3 Am.2 17.2 11.1 772 769 764.u. 1986 .5 566.5 400. (4) ALMEIDA.2 18.8 17. de algumas espécies de grãos Grãos Cevada1 Umidade (%b.7 Grãos Arroz1 Umidade (%b.1 20.6 30.u.3 10.8 13.8 16.9 6.m-3.3 18.8 855.9 14.1 17.3 65.3 30.5 25.2 15..9 40. (2) FRANCESCHINI et al.2 23.8 12 14. 1995.3 23.7 14. (3) RUFFATO et al.9 10.8 749.1 19. 1974..8 418.6 336.4 Massa Específica Granular 585 593 593 577 569 753 737 721 689 656 753 753 753 737 721 783.2 696 679. (5) AFONSO.8 387.8 937.8 851.9 516.3 12.9 27.9 19.2 42.6 51.3 13 16.9 23.8 13..1994.2 47.5 11. (6) BRAGA FILHO.5 7.3 11 14.6 22.1 10.7 23. de cacau4 Café em oco5 12.8 Girassol6 (1) BROOKER et al.) 12 14 16 18 7.1 936.9 550.7 20 25. 1999.63 Tabela B.1 16.1 466.2 19.5 757.9 27.7 400.5 13.7 18.4 Massa Específica Granular 586 588 605 615 790 790 756 727 703 769.2 59. 1979.5 25.3 16.6 19.9 750.1 897.2 762.5 24.3 714.8 669.8 669.8 737.) 7.3 .5 394.7 339.1 392. em Kg.Massa específica granular.4 12.7 350.8 916.6 696 679.4 942.5 999.

8 15.2 42.8 9.5 45.4 44 55.4 10.4 22.4 14. 1979. (3) RUFFATO et al.5 49.1 42..8 19.7 49.9 42 43 45.7 9.9 42.4 19.m-3) 618 721 412 644 579 721 772 309 772 Tabela B5 .7 50.9 51.7 25.4 12.4 6.1 Grão Milho Umidade (%b.3 43.m-3.7 48.5 42.) 13.5 12.8 17.64 Tabela B.5 36.3 18.4 38.9 16. utilizada em cálculos de "cubagem".4 26.u.6 59. (6) ASAE STANDARDS.9 19. 1999.3 50.8 53..1 10..4 14.2 42.) 12 14 16 18 14.8 42. 1974.8 51.6 36..5 6.5 56.8 Porosidade (%) 40. segundo USA (umidade comercial) Espécie Cevada Milho Aveia Canola Arroz Sorgo Soja Girassol Trigo Fonte: BROOKER et al.4 .Massa específica granular.3 7 Porosidade (%) 59. (4) ALMEIDA.1 39. (2) FRANCESCHINI et al. 1995.6 39.9 56. (5) BRAGA FILHO.u.9 28.2 18.7 20 30.Valores de porosidade para diferentes tipos de grãos ou sementes em diferentes teores de umidade Grão Arroz1 Umidade (%b.1 45.3 57.3 51.7 Sorgo1 Milho BR 2012 Milhopipoca3 Canola6 Trigo duro6 Trigo mole6 Milheto6 Girassol5 Amêndoas de cacau4 Aveia1 Soja1 (1) BROOKER et al.6 40.8 44.6 10. 1998 .6 22.5 41. em Kg.1986.7 38.8 9.7 23. 1992 Massa Específica Granular (kg.2 11.

097 0. .K-1) 0. (2) ALMEIDA. 1998.12 3.0991 0.549 1.876 3.12 4.64 5.117 0.1259 0.) 1 5.34 5.834 2.m-1.1402 0.152 0.1659 Difusidade Térmica (m2.2 42.462 1.2 3.1591 0.3 Calor especifico (kJ.55 3.67 3.1 24.398 2.09 3.8 17.7 30.h-1) 10-4 3.026 2.7 51.14 3.223 2.374 2.54 3.K-1) 1.Propriedades de algumas espécies de grãos Grão Milho1 Umidade (%b.26 3.25 4.7 20 25.99 4.6 . 1979.0981 0.4 5.8 14.1044 0.538 Condutividade térmica (W.2 12.17 0.1466 0.2 9.1405 0.691 1.9 4.688 2.u.kg-1.449 2.72 4.2 9.32 Trigo duro1 Trigo mole1 Cacau2 (1) ASAE STANDARDS.532 1.33 4.0918 0.7 20.65 Tabela B.0928 0.567 2.738 2.1636 0.805 2.1724 0.1 9.6 30.2 18.

Figura C. G = Comprimento do helicóide. F = Diâmetro de descarga. Figura C.1– Dimensões importantes para o cálculo do transportador helicoidal A = passo. C = Diâmetro do helicóide. D = Exposição. B = Diâmetro do duto.3 – Fatores de carga para transportadores helicoidais . c) recortado – transportador misturador e d) fita – para produtos viscosos ou picados.2– Tipos de helicóides: a) padrão – para transporte horizontal. b) para transporte inclinado ou vertical (alimentação continua).66 ANEXOS C – Manuseio dos grãos Figura C. E = Diâmetro do eixo.

Valores aproximados de massa específica e fator de potência para o dimensionamento de um transportador helicoidal Produto Cevada Soja Milho Aveia Arroz Trigo Farelo Massa específica (kg .4 Tamanho da partícula (mm) 19 38 51 63 76 76 89 89 Tabela C.Relação entre as variáveis que influenciam a capacidade do helicóide para uma taxa de carga de 45% Helicóide Capacidade (m3 .2.67 Tabela C.23 1.73 Diâmetro (mm) 152 229 305 356 406 457 508 610 Rpm máxima 165 150 140 130 120 115 105 100 Rpm 1 (um) Rpm máxima 11 34 76 113 159 215 283 473 Nota: a capacidade decresce com o aumento do ângulo de inclinação em.87 2.56 0.0 De 2.1.0 De 1.06 0.87 1.4 0.23 0. h-1) 0. m-3) 609 800 720 416 769 770 250 Fator de Potência (Fm) 0.4 0.4 0.5 1.0 Fator de correção (Fc) 2 1.0 a 4.Fatores de correção para potência do transportador helicoidal Potência (cv) Menor que 1.25 Sem correção .5 0.4 0.0 a 2.69 4.0 Maior que 5. 30% para 15º e 55% para 25 º.3 . Tabela C. aproximadamente.4 0.

4– Conversão de distancias horizontais e verticais em ângulo de inclinação e distância inclinada.5 – Diagrama para cálculo da velocidade do helicóide. .68 Figura C. Figura C.

69 Figura C. .6 – Componentes de um elevador de caçambas.

8 – Base ou pé do elevador.7 – Detalhes da cabeça de um transportador de caçambas. Figura C. .70 Figura C.

10– Caracterização do raio efetivo e sistema de forças na polia motora. Figura C.71 Figura C. .9– Modos de distribuição de caçambas na correia do elevador.

h-1) por metro 10 20 30 3.50 .Caçambas de (t .00 1.5 5 Capacidade da caç.50 1.5 4.50 2. (g) 430 580 800 Altura (m) 10 15 20 10 15 20 10 15 20 Diâmetro polia (cm) 30 40 40 Largura correia (cm) 15 22 22 Potência (cv) 0.00 1.00 2.75 1.1 – Algumas características de elevadores de caçamba para diferentes capacidades e alturas de elevação Capacida.50 2.72 Quadro Q.50 0.

11 – Fita transportadora de materiais granulados Figura C.12 .Corte transversal de uma correia transportadora do tipo reversível ou dupla .73 Figura C.

0158 0.0124 0. min -1) Mat.1040 30° 0.1273 Velocidade máxima (m .0161 0.0204 0.0622 0.9 152 121.4 137 121.8 244 .74 Figura C.4 .4 213 167.91 1.0199 0.0504 0.045 0.13 – Descarregador móvel ou “tripper” Tabela C.0391 0.07 Margem Livre (m) 0.6 144 182.0253 0.0122 0.41 0.51 0.0381 0. Fino Grãos 91.071 0.61 0.0921 0.0308 0.36 0.Área da seção transversal (m2) de uma fita transportadora com diferentes larguras e ângulos de sobrecarga Largura da fita (m) 0.0089 0.0150 0.046 0.0239 0.0094 0.4 122 91.8 144 182.0069 0.76 0.050 0.079 Ângulo de sobrecarga 10º 0.063 0.9 183 152.043 0.056 0.0807 20º 0.0578 0.0109 0.46 0.0746 0.

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