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METAIS(aços, fundidos e ligas de aço)

METAIS(aços, fundidos e ligas de aço)

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METAIS

• • • • - Introdução - metais ferrosos - ferro fundido - aço

INTRODUÇÃO I
- Utilização dos metais pelo homem – 5.000 e 4.000 a.C. – ouro e cobre - Liga cobre e estanho – bronze – 3.000 a.C. (Idade do Bronze) - evolução da fundição e metalurgia - Crescimento do Império Romano – Era do Ferro

- Ferro – conhecido pelos hitites egípcios e chineses – 1.500 a.C. - A busca pelo aumento da resistência geral dos metais - Evolução das técnicas – aço (ferro com pequena percentagem de carbono) – dureza e resistência à corrosão - Henry Bessener (1856) – procedimento para transformar ferro fundido em aço - Século XIX – soluções nos campos da Engenharia e Arquitetura - Alumínio – 1808 por Humphrey Davy – somente em 1910 escala industrial

METAIS FERROSOS
O ferro constitui a base de todos os materiais conhecidos como metálicos ferrosos pode ser obtido, em quantidades comercialmente aceitáveis, a partir dos seguintes minérios: a hematite, a limonite, a magnetite ou a siderite. A quantidade de ferro na hematite (como nos demais minérios citados) gira em torno de 45 à 70%, ficando a quantidade de matéria restante composta basicamente pelo oxigênio e pela sílica (a hematite é um óxido de ferro( Fe2O3). Para transformar a hematite em matéria-prima apropriada para uso industrial é necessário submetê-la ao processo siderúrgico que permite a obtenção de ligas de ferro carbono. A percentagem de carbono na liga é determinante para a produção de um metal ferroso. No aço o teor máximo de carbono gira em torno de 2%; a partir deste valor o material pode ser considerado um ferro fundido. O processo siderúrgico começa com a preparação do minério de ferro (que é transformado em granulados) e com a destilação do carvão para obtenção do coque (realizado em fornos herméticos)

resultando no produto chamado de ferro gusa. Assim sendo. ficando a escória na sua superfície separada por diferença de densidade. pode ser ligado a outros elementos metálicos. corresponde à primeira fusão do minério de ferro. tem a função de impedir que a temperatura alcance valores muito elevados – que é inerente ao processo – oriundos da queima de oxigênio.500 e 1. chapas grossas (laminação a quente) e chapas finas (laminação a frio) O ferro fundido é. Finalmente o aço. Na aciaria o gusa é despejado em um forno conversor a oxigênio.700ºC) presente no interior do alto-forno. resultando em um material chamado de escória. destinado aos processos de fundição (predominante) ou forjamento. Estes produtos são destinados aos processos de laminação de barras chatas. com o intuito de melhorar suas propriedades e possibilitar sua utilização em aplicações específicas. para obtenção de produtos semiacabados – barras brutas e placas sólidas. onde são adicionadas as ligas desejadas para posteriormente ser despejado nas lingoteiras. previamente. as impurezas do minério desprendem-se. O aço líquido é colocado em caçambas. silício. pode também ser realizada por meio de fornos eléctricos. Com a queima do coque associada a elevada temperatura (entre 1. A seguir. que é destinada a produção de cimento. são submetidos a um processo de fundição. uma relação resumida de algumas ligas de ferro existentes. além da reciclagem. Esta fase conhecida como refinação. ainda em fusão dentro de um carro torpedo. em geral. A escória. ainda em processo de solidificação. que é levado para a aciaria. juntamente com os seguintes elementos: carbono. protege o ferro fundido da acção do oxigênio presente no ambiente. enxofre. o minério de ferro e os fundentes (calcário/dolomita) são colocados em quantidades determinadas dentro de um alto-forno (estruturas de aço cilíndricas revestidas com material refratário com altura elevada. pelo lingotamento contínuo. O calcário e a dolomite são fundentes que ajudam a remover as impurezas do minério.O coque. como a sílica por exemplo. a exemplo do aço. No entanto. O coque (carvão destilado) é responsável pela combustão e a redução do minério. A maioria dos ferros fundidos são comercializados fundidos (daí o nome) ou forjados. . obtidos no processo siderúrgico. com suas características marcantes e aplicações típicas. manganês e fósforo em proporções adequadas ao desempenho esperado. para todos os tipos de ferro fundido (ligados ou não) o carbono estará sempre presente com uma proporção superior a de 2% em relação ao volume total. O minério em fusão deposita-se no fundo do alto-forno. uma grande quantidade de sucata de ferro e de aço que. quando desejado. Já o oxigênio associa-se ao gás carbônico oriundo da queima do coque. O minério de ferro – hematite – é constituído basicamente por óxido de ferro Fe2O3 e pequenas quantidades de impurezas. os lingotes de ferro fundido não ligados. vigas. combinando-se com o calcário. o nome). Esta fase conhecida por redução. podendo também ser encontrado em forma de pó. daí. é deformado mecanicamente. Dentro deste conversor é colocada.

dobragem. caldeiras. soldabilidade. baixa temperabilidade. soldabilidade e temperabilidade médias. MÉDIO CARBONO Compreende o grupo de aços meio doces a meio duros com teor de carbono de 0. estruturas mecânicas. a título de exemplo. na qual baseia-se a ABNT. estão aqui incluídos os aços na faixa de 1030 a 1049.25 a 0.AÇO Denomina-se aço toda liga de ferro e carbono na qual a percentagem de carbono por peso não ultrapasse o limite de 2% (faixa de 0. rebitagem. soldas. De acordo com a norma SAE. tubos.006% à 2%). Densidade: 7. etc. corte. De acordo com a norma americana SAE. para aplicações que requeiram dureza e resistência à temperatura mais elevada do que o grupo anterior. Processos mais comuns: estampagem. soldas. conformabilidade. etc.30%. existam diversas ligas (aços especiais) que conferem o aumento ou redução de algumas de suas propriedades e são destinadas a aplicações específicas. Processos mais comuns: estampagem. polimento. estruturas mecânicas. rebitagem. maquinação. Produtos para construção civil. pintura. bem como dos processos de acabamento – pintura. construção naval. tubos em geral. polimento.50%. Aplicações: chapas. caldeiras. dobragem. assim como dos processos de acabamento –. é chamado de carbono. corte. no caso de uma aço SAE 1030. construção naval. estão aqui incluídos os aços na faixa de 1005 à 1029. o mais comum disponível no mercado. ALTO CARBONO . o teor de carbono pode variar entre 0. para construção civil. O aço.31%.8g/m3. tubos. Em geral.8g/m3. maquinação. o aço carbono comum e os aços-ligas estão disponibilizados em diferentes formatos que estão relacionados na sequência. Características: tenacidade.30% a 0. Densidade: 7. Aplicações: chapas. AÇO CARBONO Existem três grupos básicos de aço comum classificados de acordo com o teor de carbono: BAIXO CARBONO Compreende o grupo de aços extradoces a doces com teor de carbono até 0. etc. Características: conformabilidade. embora a exemplo do ferro.

Além disso apresenta boa soldabilidade e fácil maquinação e excelente estabilidade após ser submetido a um esforço de estiramento sendo. De acordo com a norma SAE. ou aços-liga. etc. Processos mais comuns: estampagem. O aço resultante desta liga apresenta bom desempenho para ser temperado e conformado mecanicamente. parafusos especiais. Em virtude de sua excelente estabilidade dimensional. AÇO BORO OU AÇO AO BORO – é a combinação do aço carbono com pequenas quantidades de boro da ordem de 0.Compreende o grupo de aços duros e extraduros com teor de carbono de 0. pintura.70%. produtos ferroviários (trilhos. estão aqui incluídos os aços na faixa de 1050 e diante. rodas. são obtidos por meio da adição de outros elementos com vistas a obtenção de propriedades extras. a sua resistência à oxidação e à sua dureza. utilizado para a fabricação de perfilados com ou sem costura. Aplicações: chapas.) implementos agrícolas. AÇOS ESPECIAIS Os aços especiais.50% a 0. maquinação difíceis. por esta razão. AÇO CROMO – é a combinação do aço carbono com o cromo. corte. . Densidade: 7. dobragem.8g/m3. perfilados. este tipo de aço é muito empregado para a confecção de moldes. Características: péssima soldabilidade. óptimo comportamento em altas temperaturas e resistência ao desgaste. polimento. ferramentas e instrumentos abrasivos. etc. etc.0015%. na proporção variando entre 2 a 4%.

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