SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFACTURA CAPITULO I INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA Conceptos básicos. Manufactura.

- Consiste en un proceso de convertir la materia prima en productos pasando por todas las etapas de proceso usando las diferentes técnicas y métodos de producción. La manufactura tiene relación con todas las actividades y operaciones como son el diseño del producto, la selección de materiales, la planeación, producción, inspección, mercadeo etc. La palabra manufactura se deriva del latín MANUFACTUS que significa hecho con las manos. Sistemas de producción.- Se refiere a los procesos involucrados en la fabricación de un producto. Representa los medios, métodos y sistemas que implican la utilización de equipo y maquinaria. Procesos de manufactura.- Son actividades de bajo nivel o actividades primarias que se utilizan en la fabricación de productos como son el torneado, fresado, rectificado, taladrado etc., así como algunos avances de procesos no tradicionales como son los maquinados electroquímicos y el maquinado por electro descargas. Sistemas de manufactura.- Se describe como la organización productiva que coordina todos los elementos relacionados con los sistemas de producción directos e indirectos como son maquinaria, materiales, mano de obra, diseño, planeación, así como funciones de mercadotecnia, finanzas etc. Ingeniería de manufactura.- Se refiere a actividades relacionadas con el diseño y el control de los procesos de manufactura. Periodo 4000.3000 AC 4000.3001 3000-2000 AC 2000.100 AC 1-1000 dc 1500-1600 1700-1800 Desarrollo histórico. Metales Piedra, oro, cobre, hierro, plata, estaño Bronce Hierro fundido, latón Zinc, acero Acero para cañones Acero maleable Estampado de monedas Espadas, armaduras, monedas. Rolado Extrusión, rolado
1

Proceso Forjado

1900-1920

Extrusión en caliente, rolado de tubos Varillas de tungsteno Cerámica para moldes, hierro nodular, materiales semiconductores Extrusión en frió, formado por explosión, tratamientos térmicos Electro formado Formado a presión, formado láser etc. Nanomateriales; nanotecnologías Procesos de manufactura convencionales.

1920-1940 1950-1960

1960-1970 1970-1980

Fundición. Es un proceso que consiste en formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un molde. La fundición este método más antiguo que existe y data de los cuatro mil a.c.. El 90% de las colgadas son en arena. Este proceso es adecuado para trabajar el hierro y el acero a su temperatura de fusión. Para los materiales no ferrosos como el aluminio, latón, bronce, magnesio se utiliza moldes permanentes. Clasificación de la fundición.

Formación plástica del metal en caliente.
2

Este procedimiento emplea la maleabilidad del metal. El trabajo caliente de los metales se efectúa arriba de la zona de recristalizacion. Para aceros esta zona está arriba de 500 a 700 grados centígrados. El plomo y el estaño tienen temperaturas de recristalizacion más bajos. Clasificación del trabajo caliente. * Forja. * Laminado. * Extrusión. Conformado del metal en frío. Este procedimiento mejoras propias físicas de metales y produce mejores acabados. Consiste en trabajar el metal a temperatura ambiente aplicándole una fuerza que lo deforma permanentemente. Clasificación del trabajo frío. * Punzonado. * Doblado. * Embutido. * Extrusión por impacto. * Hidroformado. * Rechazado. * Rolado. * Estirado. etc. Maquinado. Procedimiento mediante cual se le da forma al metal por medio del desprendimiento de viruta a través de acción mecánica. Clasificación del maquinado. * Torneado. * Taladrado. * Mandrilado. * Fresado. * Rectificado. * Cepillado. * Brochado. * Rechazado. Etc. Maquinados no convencionales. * Maquinado por descargas eléctricas (Electro erosionado. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por rayo láser. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por arco plasma. Etc.
3

• Requiere máquinas y herramientas especiales.) • Monitoreo directo de las operacIones. • Relativamente simple de automatizar. • Ejemplos típicos: Productos petroquímicos.TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA (O PRODUCCION) Los sistemas de manufactura se clasifican en tres grandes grupos: • Producción continua (continuos production) • Producción en masa (mass production) • Producción en lotes (batch production) Producción continua (continuos production) • El producto fluye en forma continua (producción a granel). • Control de calidad en-línea (se toman mediciones durante el proceso. refrigeradores. • Requiere poca mano de obra. etc. fertilizantes. etc. medidores de presión. por lo tanto tiene un alto nivel de automatización. 4 . cerveza. Producción en masa (mass production) • Manufactura repetitiva del mismo o de artículos similares en grandes cantidades y a altas velocidades de producción (artículos discretos). • Ejemplos: automóviles. componentes electrónicos. cemento. • Requiere distribución de planta en línea (line layout). • Requiere mano de obra con bajo nivel de capacitación (los trabajadores siempre están haciendo la misma operación). televisiones. • Manufactura de diferentes productos discretos en lotes. Producción en lotes (batch production).) • Fácil de automatizar. temperatura. mediante sensores. etc. • Los productos requieren diferentes secuencias a través del equipo de producción. flujo. • Requiere personal capacitado.

• Distribución en células (cellular layout). Emplea maquinaria de uso general. • Planeación y control de la producción complejos. • Control de proDucción muy complicado. 5 . Distribución funcional (functional layout) a) b) c) d) Distribución más comúnmente utilizada. • Secuencias de flujo muy complejas. • Grandes cantidades de trabajo en proceso. • Descompostura de una máquina no interrumpe la producción. • Tiempos de producción largos. • Difícil de automatizar. Generalmente utilizada para producción en lotes.• Generalmente asociado con la distribución de planta funcional. se requiere organizar el equipo de producción de diferentes maneras (distribución de planta): • Distribución funcional ó de proceso (functional layout). etc. • Manejo de material excesivo. Ventajas: • Es la distribución más flexible. Desventajas: • Grandes volúmenes de trabajo en proceso. Planta es organizada en secciones agrupando maquinaria por tipo (sección de tornos. ORGANIZACION DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA Para lograr los objetivos de producción.). • Capacidad de producción de una amplia variedad de productos. • Tiempos totales de producción largos (velocidad de producción baja). • Capacidad de producción de un rango amplio de volúmenes. Las secuencias de trabajo y las prioridades pueden cambiarse fácilmente. • Distribución en línea (line layout).

El equipo o maquinaria es localizado de acuerdo a la secuencia de operaciones (las partes Cada parte o componente pasa de una estación de trabajo a la siguiente sin esperar las fluyen de una máquina a la siguiente). Ventajas: • Capacidad de altos volúmenes de producción. 4) 5) 6) 7) 8) Requiere grandes cantidades de componentes con la misma secuencia de producción. 6 . otras partes que forman el lote. Henry Ford construye el Modelo T utilizando principios de distribución en línea. Altos niveles de automatización. • Requiere de una inversión inicial alta. Requiere máquinas y equipo para manejo de materiales especiales. Distribución en células (cellular layout) a) b) Planta está dividida en grupos o células de máquinas de diferente tipo Cada célula consiste de: • Máquinas de diferente tipo. Bajos niveles de trabajo en proceso (WIP). • Grupo de operadores. Adecuada para la producción en masa. las estaciones de trabajo. Producción en lotes predomina (> 75 % de la producción mundial). Las líneas deben ser balanceadas para asegurar tiempos de procesamiento iguales en todas Generalmente cada línea es utilizada para la producción de familias de partes. • Altos niveles de utilización del equipo y maquinaria.Distribución en linea (line layout) 1) 2) 3) 1914. por tanto baja motivación. • Control de producción simplificado. • Tiempos totales de proceso cortos. • Factores sociales: Repetición constante de la misma operación causa aburrimiento y frustración. Desventajas: • Inflexible • Incapacidad de producir una variedad de componentes diferentes. • Herramientas y herramental.

• Mejor calidad. Desventajas: • Baja utilización del equipo (60-70 %). • Menor manejo de material. • Únicamente más flexible que la distribución en línea. PLC. etc. GT. la distribución en células ofrece las siguientes ventajas: • Tiempos de producción más cortos. Automatización. • Control de producción simplificado. Es todo proceso en el cual se tienen una secuencia predeterminada de operaciones. CAPP. FMS. Permite el procesado de diferentes partes (siempre y cuando pertenezcan a la misma familia) una parte debe ser completamente procesado dentro de la célula). debido a:  El componente es producido completamente dentro de la célula (menos personal involucrado). CAD. en donde la participación humana resulta mínima usando equipos especializados y dispositivos que controlan las operaciones de manufactura. • Costo de implementación. Avances tecnológicos CN. • Requiere personal altamente capacitado.  Mayor involucramiento del operador. • Mayor satisfacción en el trabajo. • Reducción de trAbajo en proceso (WIP). IA. en tamaños de lote pequeños ó medianos. Se requiere formar familias de partes.c) d) e) Cada célula está dedicada al procesamiento de una familia de partes similares (idealmente. CAM. electrónicos y computacionales para operar y controlar la producción” [Groover] 7 . CIM. • Menos flexible que la distribución funcional. “Es una tecnología relacionada con la aplicación de sistemas mecánicos. MRP. f)Comparado con la distribución funcional. NANOTECNOLOGIAS.

. Automatización fija Secuencia de operaciones es fija. • Sistemas de8control retroalimentados y control computarizado de procesos. en donde la base del control son las computadoras. Los sistemas automatizado se clasifica en tres tipos: * * * Automatización fija. • Sistemas computarizados para planeación. • Sistemas automáticos de carga y descarga de materias primas y productos terminados.   Inversión inicial alta en equipo especializado. en donde existe carga y descarga de máquinas. Automatización flexible.“The major key to improving productivity in manufacturing lies in the judicious automation of design and manufacturing processes. Poca o nula flexibilidad para adaptarse a cambios en el producto. La automatización utiliza aplicaciones de mecánica y electrónica. • Robots industriales. Esta tecnología incluye: • Máquinas herramientas automáticas. Clasificación de la automatización. • Máquinas automáticas ensamble. Altas velocidades de producción. Automatización programable. adquisición de datos y toma de decisiones. et. Se justifica únicamente para productos con una demanda muy alta. to ensure reduced design-to-prototype lead times fewer problems with engineering change implementations flexible manufacturing capabilities maximum production rates reduced production costs” [Henderson. además cuenta con ciclos de control automático incluyendo el uso de dispositivos mecánicos. • Sistemas automáticos de inspección y control de calidad. ] La automatización cuenta con sistemas que realizan la manipulación de materiales en forma automática o semiautomática. al. 8 . máquinas herramientas numéricas y uso de computadoras.  Ejemplos: líneas de ensamble automatizadas.

• Altos costos de mano de obra.     Secuencia de operaciones controlada por un programa (serie de instrucciones). mejores relaciones laborales.Automatización programable Capacidad de cambiar secuencia de operaciones para adaptarse a diferentes configuraciones del producto (flexible). RAZONES PARA AUTOMATIZAR • Incremento en productividad.   Flexibilidad para adaptarse a variaciones en la configuración del producto Tasas de producción media Extensión de automatización programable Capacidad de producir productos diferentes prácticamente sin pérdida de tiempo durante el Principales diferencias entre automatización programable y automatización flexible La automatización flexible tiene la capacidad de • Cambiar los programas de procesamiento para cada producto • Cambiar la preparación física (physical setup) sin pérdida de tiempo de producción. mejor imagen. etc. • Seguridad. Volúmenes de producción medios y bajos Tiempos de preparación largos Ejemplos: Máquinas CNC y robots Automatización flexible   cambio. • Mayor eficiencia en el uso de la materia prima (menor desperdicio). • Escasez de mano de obra calificada. • Reducción de inventarios en proceso. 9 . • Reducir el tiempo de entrega. • Ventajas intangibles: mayores ventas. • Mejora en la calidad del producto.

• Mayor capacitación. • Creación de fuentes alternas de trabajo como programadores. • Inversiones muy altas. el maquinado y el ensamble. • Precios más bajos y mejores productos. • Degradación del trabajo en taller (carga y descarga de partes. Control de calidad. Manejo de herramientas. 10 - . .). etc. Representaciones analítica y graficas del modelo. Un diseño ideal mejora otras funciones y operaciones durante el proceso como son la planeación. Planeación y control de actividades Planeación de requerimientos de materiales. Planeación de la capacidad de la planta. • Mejores condiciones de trabajo. Tolerancias y dimensiones. etc. eliminación de virutas.Control de inventarios.PROS Y CONTRAS DE LA AUTOMATIZACIÓN Desventajas: • Reemplazo de hombre por máquinas. Selección de materiales. Eficientar el diseño. • Personal mejor capacitado en las nuevas tecnologías. Algunas de las principales actividades que se identifican durante la etapa de diseño son: Conceptualizacion del diseño e identificación de funciones necesidades. El diseño de un producto representa las primeras etapas dentro de las actividades de manufactura. • Reducción de fuerza de trabajo y desempleo a corto plazo. Diseño de actividades para los sistemas de manufactura. ingenieros de sistemas. cAmbio de herramientas. Dispositivos para la manipulación de materiales. Ventajas: • Jornadas de trabajo menores. Manejo y flujo de información Etc.

11 . cada una de las cuales se especializaba en una configuración de partes determinada.Opitz. Flanders presento ante la sociedad de Ing. Mecánicos un documento donde describe una manera de organizar la manufactura dentro de una empresa. así como los modernos métodos de manufactura.Unidad II TECNOLOGÍA DE GRUPOS Desarrollo histórico. las nuevas tecnologías en la remoción de metales. cuyos Principios de son una adaptación de las técnicas de líneas de producción para manufactura en lotes. describió las características esenciales de la tecnología de grupos y propuso que las partes de configuración similar se produjeran mediante una secuencia de proceso estándar permitiendo que se emplearan técnicas de líneas de flujo para un trabajo normalmente realizado mediante la fabricación por lotes. Después Sokolovskiy en 1937. Este documento describía como el trabajo se descentralizaba en grupos independientes cada uno conteniendo las máquinas y herramientas para producir una categoría especial de partes. suizo llamado A. publica un libro titulado “Principios Científicos de la Tecnología de Grupos” este libro es responsables que más de 800 plantas en la ex unión soviética implantaran la tecnología de grupo desde 1965. Sin embargo. Korling presentó un documento en París acerca de la producción en grupo. estudió las partes de trabajo de manufactura para la industria de máquina herramientas y desarrolló el sistema de clasificación y codificación de partes que llevan su nombre. En Alemania H. son tiempos de traslados y espera y solo el 5% es tiempo efectivo de maquinado. Nueve años más tarde (1958) el investigador S. se tomaron fotos de casi del 15% de las partes producidas en la planta y se agruparon en familias. ordenado con una distribución tipo proceso que se reorganizó en líneas de familias de partes. Doce años más tarde (1949). a pesar de los inicios de la concepción de la tecnología de grupos la primera aplicación de esta en los Estados Unidos fue en 1969 en la Langston División de Harris-Intertype. de este el 30% se dedica al corte de metal y el 70% se usa para posicionamiento y preparación de la máquina. donde R. Los inicios de la tecnología de grupos datan de 1925 en los EEUU. Después de los cambios se mejoró la productividad de en un 50% y se redujeron los tiempos de producción de semanas a días. Era un taller de maquinado tradicional. Mitrofanov. Se estiman que un 95% del tiempo total. los tiempos muertos durante la manufactura de piezas son muy altos. Se identificaron familias. A pesar de los avances en las máquinas herramientas automáticas.

2. Disminución de movimiento de piezas. Las agrupaciones se pueden realizar a través de: 1. Disminución en los tiempos de espera. control y estabilidad de diseños a través de la normalización de caracteres distintivos y atributos en el diseño de las piezas dentro de las familias.Por proceso de fabricación. Disciplina. 12 . .Tecnología de Grupos Se puede definir como una filosofía o un concepto de fabricación el cual implica un agrupamiento de diversas tecnologías para lograr un re ordenamientO físico de un proceso de fabricación en racimos de maquinas similares. 1 Familias de partes con características de diseño. . para procesos de fabricación similares. Implica además: • • • • Incremento en la productividad. Fig.Características de diseño o características distintivas.

Fig.T. pero será posible agruparlas en una familia de partes debido a una operación en común. Una familia de partes se puede definir como: Un grupo de partes relacionadas que tiene cierta igualdad y similitud. 13 . Menores inventarios y compras. tipo y requerImiento de herramientas. Se considera que las partes son similares respecto a las operaciones de producción. Pueden tener formas geométricas similares o compartir requisitos similares de procesamiento. identifica y explora la igualdad y similitud de partes y procesos de operación en el diseño y la fabricación. la misma secuencia. cuando se usan las mismas maquinas. procesos. Estas pueden ser distintas en cuanto a forma. Reducción en los tiempos de programación. 2 Identificación de familias de partes por su proceso de fabricación En general G. Mejor calidad en la producción y planificación de Disminución en tiempo real de la producción. Extracción selectiva de datos. los mismos procesos. Con esta técnica se logran reducciones significativas en los costos a través de: • • • • • • Racionalización más efectiva de diseños.

Métodos básicos para formar familias de partes. 1.Sistemas de Clasificación y Codificación.Fig. . 3 Una familia de partes Fig. 14 . .Análisis de Flujos de Producción. . 2.Visual y Manual. 3. 4 Diagramas de distribución por proceso (a) y por tecnología celular (b).

y las maquinas se agrupan para producir celdas de trabajo. Acabados y tolerancias. En general un sistema de clasificación y codificación se basa en: * Agrupación por caracteRísticas de diseño. pero el menos preciso Depende en gran medida de la experiencia del clasificador Este método se utilizó en los inicios de GT Sistemas de Análisis de flujos de producción (PFA). Análisis de flujo de producción (PFA) * * Clasificación se basa en la información contenida en las hojas de ruta en lugar de los Las piezas que tienen rutas iguales o similares son clasificadas en la misma familia. Analiza la secuencia de operaciones y la trayectoria de las partes en cada una de las operaciones de maquinado de la planta.   El método más barato. Es el método más complicado y tardado Es el método más comúnmente utilizado actualmente. entre otros. Caracteristicas      Las partes se identifican por medio de códigos numéricos. Se relaciona con observaciones físicas o fotográficas para formar e integrar familias de partes. 15 . La familia se conforma con partes que tienen códigos similares. Este incluye información sobre: • • • Definición de formas y dimensiones.Inspeccion Visuales. dibujos. Estado de la materia prima. Las partes con operaciones o rutas en común se agrupan e identifican como una familia de partes. Sistemas de Clasificación y Codificación En estos sistemas se desarrolla un numero de código multidígito para cada pieza en función de sus características de diseño y fabricación.  La clasificación de partes en familias se hace por inspección visual. Cada dígito que integra el código identifica una característica de diseño y/o manufactura.

Estructura jerárquica o monocodigo. y estos pueden tener las siguientes estructuras: 1.Estructura tipo cadena o poli código. Agrupación por características de ambos sistemas.La implementación de cada depende del símbolo predecesor.Implica que cada símbolo subsecuente dependen de los valores de los símbolos predecesores. Las características de diseño y manufactura que típicamente se consideran para la clasificación son: • Características de diseño        Forma externa básica Forma interna básica Relación Longitud/Diámetro Material Dimensiones mayores Dimensiones menores Tolerancias Acabado superficial • Características de manufactura          Proceso principal Operaciones menores Relación Longitud/Diámetro Acabado superficial Secuencia de operaciones Tiempo de producción Tolerancias Herramental requerido Herramientas El código de la pieza consiste en una secuencia de dígitos ligados que identifican los atributos de la pieza.. 2.* * Agrupación por características de fabricación. símbolo no 16 . . ..

electrónicos.  • MICLASS   Hasta 30 dígitos. Los sistemas de clasificación y codificación más comunes en la actualidad son: • • • • • • Sistema Opitz. Sistema de Código. subensambles. Código básico de 9 dígitos Estructura híbrida Incluye información de diseño y manufactura Para componentes maquinados • MULTICLASS   Código hasta 30 dígitos. • OPITZ      Uno de los primeros sistemas de codificación desarrollados. El resto es opcional. Sistema Miclass. de los cuales 12 son estandarizados. • La mayoría de los sistemas modernos de clasificación y codificación incluyen características de diseño y manufactura. máquinas y herramientas. Sistema GTTC. de lámina. • El número de dígitos requerido puede variar entre 6 y 30. ensambles. 17 . por lo tanto requieren entre 20 y 30 dígitos. Sección estandarizada tiene una estructura híbrida.3. Estructura jerárquica de compra. Cuando se incluyen únicamente características de diseño se utilizan aproximadamente 12 dígitos o menos. - Híbrido o mixto. Sistema Dclass. Sistema KK-3. de los cuales 18 son estandarizados y oBligatorios. Puede ser usado para diferentes tipos de productos: maquinados.

18 . formas y exactitud etc. * Los otros 4 constituyen el "código suplementario" indican atributos de manufactura como son: Dimensiones. Fue desarrollado por H. * Los cuatro dígitos restantes se refieren al "código secundario". 12345 6789 ABCD Los primeros 9 indican datos de diseño y manufactura.   • KK-3    Básicamente para componentes maquinados Interactivo Uno de los sistemas más comunes en los EUA Sistema de 21 dígitos (incluye mayor información) Estructura híbrida Para componentes maquinados Sistema OPITZ. Este sistema fue creado para estandarizar algunas funciones del diseño y fabricación. y contienen información sobre las operaciones de fabricación y secuencia. Opitz en la universidad de Aachen Alemania. e incluyen: Estandarización de dibujos en Ingeniería. Sistema MULTICLASS Este sistema fue estandarizado por el Instituto de Sistemas de Clasificación del Metal y fue desarrollado por la TNO. en donde: * Los primeros 5 son llamados "códigos de forma" y describen los atributos primarios del diseño. material de trabajo. El sistema consiste en 9 dígitos básicos con 4 adicionales.( Organización de los Países Bajos para la Investigación de Aplicaciones Científicas).

etc. Este sistema se compone de dos secciones principales: La primera la integran de 12 a 30 dígitos que se utilizan para clasificar características de manufactura e ingeniería de las partes como son. helicoidal. Los primeros 4 dígitos de esta sección se utilizan para representan las formas generales o principales de los elementos así como su posición. costos y productividad.Recuperación de dibujos en función de un numero de clasificación. SISTEMA DE CLASIFICACION KK-3 • Desarrollado en Japón. dígito indica el tipo de material 19 . dimensiones etc. Los dígitos 11 y 12 Contienen información sobre maquinabilidad y característica de los metales. Selección de partes a procesar en función de los procesos de maquinado. Los siguientes cuatro proporcionan la información dimensional. Planificación en la automatización de procesos. Una de sus características es que se puede usar a través de un paquete computacional el cual proporciona una operación muy interactiva. presentado por primera vez en 1976. para componentes maquinados. Los dígitos 9 y 1 0 contiene información sobre tolerancias.   El 1er dígito clasifica la función general (engrane. en donde se especifican necesidades particulares de la compañía como son tamaños de lotes. cónico. • Utiliza dos dígitos para identificar el nombre del componente (nombre funcional). sujetador. materiales. tolerancias.).etc. flecha. La segunda sección de este sistema representa el código adicional y puede tener hasta 18 caracteres. • Sistema de clasificación de uso general de 21 dígitos. • Utiliza dos dígitos para clasificar el material. Estandarización de rutas de procesos. Análisis de inversión de maquinas herramientas entre otras. en donde el usuario responde a una serie de preguntas las cuales dependen de lA complejidad de la pieza. El 2º dígito describe funciones más detalladas (si es un engrane: recto.).  El 1er.

Varios programas de aplicación se han desarrollado basándose en este sistema: MULTIPLAN. Información particular del usuario tal como:     Costos Tamaño de lote Función de la parte Etc. prismática. etc) Elementos de forma (agujeros. El 2º dígito indica la forma de la materia prima.  • Información incluída en la 1ª sección (código oblIgatorio):         Forma principal (rotaciones. ranuras. • Uno de los sistemas más comunes en EUA. Incluye Segunda sección: Opcional. etc. Estructura híbrida de 12 dígitos. SISTEMA MICLASS • MICLASS (Metal Institute Classification System).) Posición de los elementos de forma Dimensiones principales Relación de dimensiones Dimensiones auxiliares Tolerancias Material (índice de maquinabilidad) • Información incluída en la 2ª sección (opcional). información tanto de diseño como de manufactura. 20 . MULTICAP. • Para indicar detalles de forma y de proceso se utilizan alrededor de 13 dígitos. Incluye información particular del usuario. Hasta 18 dígitos. Desarrollado en Holanda. • Consiste de dos secciones:  Primera sección: Universal y obligatorio.

En estos casos:  Se revisa su secuencia de proceso tratando de desarrollar una nueva secuencia que permita Si no es posible. • PFA agrupa las partes con rutas similares o idénticas. Simultáneamente se identifican las máquinas requeridas para el procesado de cada familia.  distribución funcional. estos componentes se procesan en una sección de la planta con incluirla en alguna de las familias. Agrupamiento de las partes con secuencias idénticas o similares. Se reordena la gráfica. • Algunas partes no se pueden manufacturar completamente dentro de una célula o FMS. (Production Flow Analysis. PFA) • Es un método para formar familias de partes. • Los elementos de la matriz se denotan por Mij i ⇒ representa estaciones de trabajo j ⇒ representa componentes • Los valores para Mij son: Mij = 1 Mij = 0 si al componente j le corresponde la estación de trabajo i si al componente j no le corresponde la estación de trabajo i CASOS ESPECIALES • Siempre habrá algunos componentes que no se pueden incluir en ninguna familia.   Identificación de partes con secuencias de proceso similares. • Análisis de la gráfica PFA. • PFA considera la secuencia de proceso de las partes.ANALISIS DE FLUJO DE PRODUCCION. • La gráfica PFA también es conocida como matriz de incidencia. 21 . PROCEDIMIENTO. • Todas las máquinas o estaciones de trabajo en la planta son identificadas con un número. • Se construye una gráfica PFA (partes vs máquinas) En ésta gráfica se marcan las máquinas requeridas para el procesamiento de cada componente.

  El proceso que no se puede realizar se lleva a cabo fuera de la célula o FMS. ALGORITMO DE KING • Paso 1: Calcular el peso total para cada columna Wj = Σ 2i Mij • Paso 2: Ordenar las columnas en orden ascendente de Wj • Paso 3: Calcular el peso total para cada renglón Wi = Σ 2j Mij • Paso 4: Ordenar las filas en orden ascendente de Wi Algunos de los problemas que impiden una aplicación generalizada de GT son: -Problemas con la identificación y formación de familias de partes cuando se tienen una gran variedad de estas. Si no existe una buena comunicación entre diseño y la manufactura. El gasto inicial. la un sistema de clasificación y codificación no será exitosa. Algunos procesos que se pueden dejar fuera de la célula o FMS. Las resistencias al cambio. • La información utilizada en el análisis es tomada de las hojas de ruta. Requiere de un sistema de clasificación y codificación. de proceso y por lo tanto son diferentes (dependen de la experiencia del planeador)   VENTAJAS: • Requiere menos tiempo que un procedimiento de clasificación y codificación. etc.  Las secuencias de proceso en las hojas de ruta son preparadas por diferentes planeadores Las rutas pueden ser no óptimas. ilógicas ó innecesarias. Por tanto la formación de familias se base en información que no es óptima.) DESVENTAJAS O LIMITACIONES DEL PFA. implementación de 22 . ensamble. Desventajas. son Procesos que se realizan al final (inspección. El reacomodo de maquinaria y equipos. empaque.

Estandarización de diseños. Desarrollo de una base datos. Con la implementación de GT se consideran ahorros en: Un 50% en el diseño de nuevas partes. En general se considera que los beneficios se extienden a las áreas de diseño. Ventajas. proceso. Desarrollo de celdas de maquinado. Desarrollo de rutas estándares. Un 60% en inventarios de productos en Un 70% en los tiempos muertos. Diseño de productos.- Altos costos por reacomodos de máquinas. Un 40% en stock de materias primas. Recuperación eficiente de parteS similares. manufactura y administración. Un 10% en nuevos dibujos. Plantación de procesos. Evita la duplicación de diseño. Un 20% en espacio de piso. Desarrollo y uso de sistema de planeación de procesos auxiliado por computadora. Beneficios. Montaje y uso de herramientas Manipulación de materiales. Control de inventarios. 23 . Sin un apoyo fuerte de la alta dirección la implementación de GT será difícil. Formación de familias de partes. Recuperación de planes de procesos para familia de partes.

El concepto original de CN involucra el uso de coordinación opcional de procesado. Además. un fresado convencional con CN rudimentario. La maquina fue presentada A MIT en Marzo de 1952. El prototipo siguiente realizado simultáneamente utilizando el control de tres indicadores de corte usando. de forma que las ordenara relativas a sus desplazamientos son elaboradas en forma totalmente automática a partir de información numéricas y simbólicas definidas por medio de un programa. ciertas compañías en la 1 24 . y a la primera industria de espacio aéreo. El primer trabajo desarrollado en el área de CN es atribuido a John Parson y a un asociado llamado Frank Stalen por compañía Parson en la ciudad de Traverse Michigan. La primera maquina herramienta fue desarrollado con accesorios.UU. Después de desarrollo el trabajo por Parsons y sus colegas. En esta iniciaron su propio desarrollo de proyectos desarrollando comercial de productos de CN.Unidad III Control Numérico Definiciones 1 * Es un dispositivo que se utiliza para controlar una máquina o un proceso mediante números * Es todo dispositivo normalmente electrónico capaz de dirigir posicionamiento de uno o varios órganos móviles. el agujerado de cinta binaria. El contrato inicial de la fuerza aérea fue adjudicado a Parson en Junio de 1949 y subsecuentemente su contrato fue adjudicado a los laboratorios de servomecanismos en el Instituto Tecnológico de Massachussets. hecho para desarrollar el prototipo de CN para maquinas herramientas. Parsons fue al contratista de la fuerza aérea en 1948. contenido en cartas perforadas para definir las curvas superficiales del aspa del helicóptero. Perspectiva histórica El desarrollo de CN debe su vida a la fuerza aérea de EE. la idea fue presentada a la Wringtt – Patterson de la base de la fuerza aérea en 1948.

puesto que era muy lago para muchas de las computadoras del tiempo. Componentes básicos. posteriormente se utilizaron cintas continuas así como cintas magnéticas en diversos formatos. . El objetivo del reporte ATP fue para promover a medios por el cual la parte programable pudiera comunicar al maquinado instrucciones a la maquina herramienta en ingles simple. Program Machine Control Unit Processing equipment La recolección general entre los 3 componentes se ilustra en la Fig.Unidad de control 3. Programa de instrucciones.industria del espacio aéreo empezaron a utilizar maquinas de CN para satisfacer necesidades de producción. 1. La fuerza aérea continuo con animo con el CN desarrollado por el reporte adicional patrocinado al MIT para diseñar una parte del lenguaje programado que pudiera ser usado.Programa de instrucciones. El lenguaje es usado mucho en la industria ahora y mucho de los más recientes lenguajes programables están basados con conceptos de ATP. 2. Este reporte resulta en el desarrollo del lenguaje ATP programado automático de herramientas. En la actualidad se usan 25 . * * Control de máquinas herramientas. Inicialmente este programa es codificado en tarjetas perforadas. .Equipo de procesamiento. Esta representado por un listado detallado de instrucciones en donde se indican paso a paso cada una de las órdenes las cuales se traduce en desplazamientos para la máquina en función del diseño de la pieza que se pretende fabricar. . A pesar de que el lenguaje ATP era criticado. Aplicaciones en operaciones de montaje ensamble. Las aplicaciones del CN abarcan dos grandes grupos. inspección etc. sin embargo se sitúa como el mayor logro en automatización programable. controlando el CN de las maquinas herramientas. diseño.

Control punto a punto o sistema posicionador El control numérico sólo mueve las herramientas a una posición predefinida. • Puntos de referencia (ceros fijos y flotantes) • Sistemas de posicionamiento (absoluto. de tal manera que esta unidad tiene como función principal. Normalmente el accionamiento punto a punto puede realizarse en forma secuencial. Unidad de control. Equipo de procesamiento. no tiene control sobre la velocidad o sendero de la herramienta. 3. Regularmente este tipo de movimiento lo realiza a su máxima velocidad.De contorneo. El sistema de control numérico posee medios para controlar movimientos relativos de la herramienta con respecto a la pieza trabajo estos tipos de control de movimientos se clasifican en: 1. el recorrido que realizará del punto 0 al punto 1 será un movimiento rápido. leer. analizar y traducir la información en un lenguaje de máquina a partir del programa de instrucciones recibido.Control punto a punto y paraaxial o de trayectorias continuas.Control punto a punto. Control de trayectorias continúas. utilizando el sistema punto a punto se logrará tal efecto. 1 a). El movimiento del punto 1 al punto 2 26 . . El accionamiento punto a punto puede realizarse en forma simultánea. • Sistema de coordenadas cartesianas. . incremental. Esta integrado por todo el equipo electrónico y el hardware necesario. En la figura 2 se muestra una pieza a la cual se le requiere realizar un maquinado de una de sus caras. (fig. 2. donde la máquina desplaza la herramienta de una posición a otra no importando el trayecto que realice. accionar ambos ejes al mismo tiempo logrando un desplazamiento a 45o para luego seguir con uno de los ejes activos hasta alcanzar el punto deseado. es decir. (fig. Esta integrado por la parte física de ejecución representada por la máquina herramienta y tiene como función el ejecutar el lenguaje de máquina que se generó a partir del programa de instrucciones el cual se traduce en movimientos específicos en los componentes de la máquina hasta generar la pieza deseada tal y cómo fue concedida en el diseño. Características del control numérico. 1 b). .o punto a punto y paraxial Este sistema se utiliza cuando se requiere realizar trabajos sobre trayeCtorias rectas perfectas que requieren precisión.disquetes y unidades de almacenaMiento fijo y temporal. mixto) Clasificación en función de control de movimientos.

para este caso se debe utilizar el sistema paraxial. El sistema posicionador se puede clasificar en: * Sistemas de lazo abierto. además de un sistema de control de retroceso. Este sistema no utiliza señal de retroalimentación para indicar la posición de los ejes en la unidad de control.requiere más precisión en posicionamiento y control de velocidad. en otras palabras con este método se pueden generar cualquier curva en el espacio. Este método se utiliza en aplicaciones donde la carga es pequeña. * Sistemas de lazo cerrado. Este sistema permite conocer la posición de los ejes de la máquina en todo momento. como los son servomotores. debido a 27 . Sistema de lazo cerrado. cónica. por lo tanto a través de este sistema se pueden controlar más de 3 ejes de movimiento simultáneo en la máquina. los cuales se conectan a los ejes de la máquina a través de tornillos de avance lo que produce un movimiento lineal al accionar los actuadores. Los motores paso a pasO son controlados a través de un generador de pulsos eléctricos. Por cada pulso enviado el motor gira una fracción de revolución. En donde la diferencia principal entre ambos sistemas está en la presencia o ausencia de retroalimentación con la cual se puede verificar la posición del eje de la máquina. lo que permite generar cortes con cualquier orientación que puede ser circular. Clasificación en función del control. Por este método la trayectoria de corte es controlada continuamente hasta generar la pieza de trabajo deseada. parabólica o cualquier otra forma. Los datos leídos por el control a través de lo indicado en el programa definen a la máquina la posición de sus carros. motores paso a paso. actuadores hidráulicos. Cada uno de sus ejes están equipados con dispositivos actuadores. y el equipo que realiza este trabajo recibe el nombre de equipos de punto a punto y paraxial. Control de contorneo. Este sistema es el más complejo y caro de que permite movimiento de control punto a punto y trayectorias continuas. Sistema de lazo abierto.

Esta lista incluye otras instrucciones como son velocidad. Los métodos generales utilizados son: * Hidráulicos. 28 . Los Sensores utilizados en estos sistemas son de tipo óptico. Los métodos de lectura de la cinta lectora incluyen: * Celdas fotoeléctricas. Repetitividad. Representa la capacidad que tiene sistema de control para posicionar sus carros en un lugar deseado previamente definido en que coordenadas numéricas. * Eléctricos (motores paso a paso y servo motores de cc y cd) Sistema de control unitario. Lector de cintas. Una de las funciones del equipo de control consiste en leer y ejecutar programas de CN en los equipos de procesamiento. La cinta lectora es un dispositivo electro mecánico la cual lee un formato de cinta perforadas en donde se tienen codificadas el programa de instrucciones. Los formatos de la cinta están integrados por 8 guías paralelas con hoyos a lo largo. Programación manual de partes Las instrucciones son documentadas en una28forma llamada programa de partes el cual consiste en un listado de posiciones de la herramienta relativa a la pieza de trabajo. Es la habilidad que tiene sistema de control para regresar a una posición dada la cual fue previamente programada en el controlador. * Métodos de vacío. Medidas de rendimiento de una máquina CN. Métodos de impulsión En los movimientos primarios por el control del movimiento de las partes de una máquina se configuran en función de las diversas aplicaciones. Resolución de control. * Dedos de contacto eléctrico. avance. Representa el incremento de movimiento más pequeño que puede ejecutarse en cada uno de los ejes de la máquina. Precisión. La presencia o ausencia de los hoyos representa cierta información. Métodos generales de programación.que cuentan con un sistema de retroalimentación (feedback) a través de señales enviadas por dispositivo Sensores montados al final de los límites de carrera de estos ejes. herramientas etc.

Este método consiste en la utilización equipo de cómputo con sistemas gráficos y software avanzado a través de cual se facilitan la tarea de programación. Ha habido varias mejoras y extensiones de tecnología de CN. Programación de partes automatizado por computadora. Este método comprende la automatización de ciertas partes del proceso de programación para su conclusión lógica. El CND envuelve el uso de una gran computadora central que dirige las operaciones de un número separado de maquinas. A través este método en el operador de la máquina se enfoca más hacia la parte programada que al procedimiento de programación. lo que permite reducir el tiempo total de programación. El Control Adaptable es un sistema que permite 29 . ambos desde un punto de vista tecNológico y comercial. En este método del programador trabaja en una estación de tipo cad/cam. 3. Las acciones incluidas por los comandos son mostradas en un monitor gráfico. incluyendo: 1. Este método tiene sus ventajas con respecto al método anterior sobre todo cuando se trabajan piezas complejas. Él termino de CA ha llegado a denotar un sistema de control de maquinado que tome mediadas de un o más procesos variables y regula la alimentación y/o la velocidad para comenzar cambios indeseables en el proceso variable. El desarrollo del control numérico fue un logro significativo en el trabajo en serie del taller de manufactura. Introducción manual de datos. Este método su utiliza una computadora como dispositivo auxiliar para la programación de la parte así como un lenguaje de programación. CNC Y Control Adaptable. El CND fue introducido a fines de los 60`s y el CNC fue introducido comercialmente durante los 70`s. en donde la entrada a los comandos de movimiento para la máquina. Su objetivo es optimizar los procesos de maquinado. Uso de sistemas cad/cam.Programación de partes asistida por computadora. algo que el CN no podría llevarlo a cabo solo. Es un procedimiento en el cual el programa de partes es introducido directamente en el control de la máquina lo que los permite la eliminación de dispositivos auxiliares para la introducción información como son las tarjetas perforadas. CND. además cierta parte de la programación están automatizadas por el software. Por definición el CNC. 2. el cual prevé de una retroalimentación visual del programador. 4. denota un sistema de CN que usa una computadora con un programa de almacenamiento para realizar algunas o todas las funciones básicas de control del CN. Una de las funciones principales de computadoras central en el CND es enviar los programas de partes de CN a las maquinas individuales requeridas. Esta automatización complementa las tareas de programación haciendo uso de un software que es capaz de realizar una lógica y toma de decisiones casi inteligentes acerca de cómo será la parte a procesar. Control Numérico Directo (CND) Control Numérico por Computadora (CNC) Control Adaptativo (CA) Control Numérico (CN) El CND y el CNC representan un enlace entre la tecnología de la computadora y la tecnología del CN.

Errores en la programación de la parte. De la misma manera. Otro problema relacionado en la programación de la parte es asignar la secuencia optima de pasos del proceso. este material es relativamente caro. son utilizadas para ayudar a reducir estas dificultades. Tarjeta lectora. estos son comunicados a ella inmediatamente. Computadora central 30 . En vez del uso de la tarjeta lectora. Cuando la maquina necesita comandos de control. La función del CN convencional es la de controlar la posición de la herramienta relativa al trabajo. Control numérico directo El CN directo puede ser definido como un sistema de manufactura en el cual un número de máquinas son controladas por una computadora a través de una conexión directa y en un tiempo real. para optimizar los procesos de maquinado. Entre las dificultades encontradas en el uso de maquinas de CN convencional son las siguientes: 1. La tarjeta lectora que interpreta la tarjeta perforada es generalmente conocida por los usuarios de CN como el componente del sistema menos confiable. Otro problema es la tarjeta por sí misma.controlar y regular algunas variables en el maquinado como son velocidad y avances para compensar los cambios indeseables. No hay prueba para optimizar las velocidades y las alimentaciones durante el proceso de maquinado. 3. PROBLEMAS CON EL CN CONVENCIONAL Hay un número de problemas inherentes al CN convencional lo cual ha motivado a construir maquinas herramientas para buscar mejoramientos en el sistema básico de CN. Administración dentro de la información. La tarjeta lectora es omitida en el CND. El sistema de CN directo consiste de 4 componentes: 1. La unidad controladora del CN convencional esta muy reforzada. 6. Tarjeta perforada. el personal de mantenimiento usualmente empieza la búsqueda del problema con la tarjeta lectora. 2. Velocidades y alineamiento no óptimos. Consecuentemente. 4. La computadora del CND esta diseñada para pRoveer instrucciones a cada maquina herramienta que la demande. Materiales mas durables para la tarjeta. 5. Controlador. En principio. la programación de la parte es uno de los errores más comunes. el programador de la parte debe planear las condiciones del corte y esto reducirá la productividad. En la preparación de una tarjeta perforada. El error puede ser también de sintaxis o errores numéricos. el programa de la parte es trasmitido a la maquina herramienta directamente desde la memoria de la computadora. como la hoja de aluminio. La tarjeta de papel es especialmente frágil. Cuando se encuentra una falla sobre la maquina de CN. El sistema de CN convencional no puede proveer información oportuna sobre el desarrollo operacional administrar. y susceptible al uso y al desgaste. Algunos lenguajes de programación de parTes asistidas por computadora proveen ayuda para asignar las mejores secuencias de operaciones. una computadora puede ser usada para controlar mas de 100 máquinas separadas. Esto significa que su control de fallas no puede ser fácilmente alterado para incorporar mejoras dentro de la unidad. despojando el sistema de un componente muy poco confiable.

Control numérico computarizado Desde la introducción del DNC. Ellos están distribuidos en las maquinas individuales requeridas. Tiempo compartido: la computadora central mas de una maquina. 2. Como una computadora digital es usada tanto en el CNC y en el DNC. CNC es un sistema de control numérico que usa una microcomputadora según la unidad de control de la maquina. La medida física y el costo de una computadora digital se han reducido significativamente reducida y al mismo tiempo las capacidades computacionales han sido substancialmente aumentadas. Estos satélites son computadoras pequeñas que sirven para quitar algo de peso a la gran computadora central. Eliminación de cintas y cintas lectoras en la máquina. es apropiado distinguir entre los dos tipos de sistemas. todas en un tiempo real. Cada satélite controla varias maquinas. ha habido dramáticos avances en la tecnología computacional. y colecciona datos de. Memoria en masa la cual se almacena en los programas de la parte del CN Líneas de telecomunicación Maquinas herramientas. Estas dos fuentes de información ocurren en tiempo real lo cual significa que cada requerimiento de la maquina por instrucciones debe ser satisfecha casi instantáneamente. la computadora debe siempre estar lista para recibir información desde la máquina y responder acordemente. Dependiendo del número de máquinas y de los requerimientos computacionales que son impuestos sobre la computadora es algunas veces necesario hacer uso de computadoras de satélites. Ventajas del DNC 1. Capacidad computacional muy grande para funciones semejantes como interpolación circular. Grupos de instrucciones de programas de las partes son recibidos desde la computadora central en los buffer de almacenamiento. 5. las mini computadoras fueron utilizadas a principios de los años 70`s. Localización lejana de la computadora: la computadora es posicionada en un medio ambiente tipo computadora. Inicialmente. 4. Las características remarcables del sistema del CND son que la computadora esta sirviendo a un gran numero de maquinas herramientas individuales. un gran numero de maquinas. Las computadoras del CNC controlan solamente una maquina o un pequeño numero de maquinas. Los programas almacenados según los datos del cortador pueden ser post – procesados por cualquier máquina adecuada que es asignada para procesaR el trabajo. Similarmente. también se recibe información de vuelta desde las maquinas.2. *0 Las computadoras del DNC distribuyen datos instruccionales para. 31 . Hay tres diferencias principales: Diferencias entre CNC Y DNC. 3. 4. La computadora llama las instrucciones del programa de la parte desde el almacenamiento en masa y los envía a una maquina individual cuando necesita que aparezcan. La miniaturización ocurrida en las computadoras. las mini computadoras fueron remplazadas por las microcomputadoras de hoy en día. 3.

También ayuda a determinar la razón de la falla de la maquina – herramienta. Posicionamiento de características para el arreglo. *2 El software (conjunto lógico) del DNC no solamente es desarrollado hacia el control individual de piezas de equipo de producción. El ciclo de maquinado para cada parte es controlado por el programa contenido en la memoria. Con los progresos en la tecnología computacional. Muchas maquinas modernas del CNC detectan el mal funcionamiento o señales de esta. al mismo tiempo el programa entero es introducido y se almacena en la memoria de la computadora. Redactando programa en el sitio de la maquina. Diagnósticos. lejano de las maquinas bajo su control. el CNC ofrece flexibilidad y capacidad computacional. Interpolación. Comparando el CN convencional. Las computadoras del CNC están localizadas muy cerca de sus maquinas – herramientas. 4. Cuando esto sucede. El aumento en la capacidad de memoria y la habilidad para programar el control de la computadora en el CNC provee la oportunidad para almacenar frecuentemente usando el ciclo de maquinado en memoria que pueden ser llamados por el programa de la parte. en la pantalla aparece un mensaje y dependiendo de la seriedad de la falla el sistema se puede parar o dar mantenimiento y se puede fijar el día y hora. La apariencia exterior de un sistema de CNC es similar a una máquina convencional del CN. Con un sistema convencional de CN. muchos de los más nuevos controladores del CNC tienen bastante capacidad para almacenar mas de un solo programa. 3. 5. Hay un grandioso uso de discos flexibles para el programa de la parte en la fabricación. Sin embargo. 2. la tarjeta perforada puede ser conectada al controlador del CNC para obtener una versión revisada de la cinta para usar después. es decir. 6. Uso de disquetes. Características de control del CNC 1. Los nuevos sistemas puEden ser incorporados hacia el controlador del CNC por la reprogramación de 32 . la manera en el cual el programa es usado en el CNC es diferente. Después de corregir el programa. 7. Ciclos fijos y subrutinas programadas. Los controladores del CNC esta equipados con una comunicación de interfase estándar que permiten a la maquina herramienta ser enlazada con otras computadoras. Comunicaciones de interfase. 8. Almacenamiento de más de un programa de la parte.*1 Las computadoras del DNC ocupan un sitio. además sirve como parte de un sistema de manejo de información en el sector manufacturero de la compañía. El proceso de probar y corregir el programa puede ser echo enteramente en el sitio de la maquina. En el CNC. La configuración general de una computadora del sistema de control numérico es la siguiente: Los controlados tienen una cinta lectora para iniciar la entrada de un programa de la parte. Los sistemas de CNC permiten editar el programa mientras este esta en la memoria de la computadora. Ventajas del CNC y CN. la tarjeta perforada es ciclada a través de la cinta lectora por cada parte dE trabajo en el conjunto. El software del CNC es desarrollado para aumentar las capacidades de una maquina – herramienta en particular.

controla el ancho y la profundidad de corte. 3. avances. revoluciones. • Para condiciones de variabilidad en el acabado y rugosidad de superficies. Reduce la intervención del operador. 5. Beneficios de CA. El CA se utiliza principalmente en: • Situaciones donde existe variabilidad en las profundidades y longitudes de corte de para piezas irregulares. • Etc.la unidad. Lenguaje de programación 33 . Etc. Los cuales se presentan generalmente: 1. CA durante una operación de maquinado mide las variables de salida del proceso y las usa para controlar velocidades. 4. 4. determina la variabilidad de las velocidades y los avances durante el trabajo de manipulación de materiales. Mayor protección de la máquina.durante la asignación de tareas. 3. temperatura. • • • • • Incrementa la productividad.durante el cambio de herramientas. 2. La cinta del programa de la parte y la cinta lectora son usada solamente una vez para entrar el programa hacia la memoria. Incrementa la vida de la herramienta. • Desgaste de herramientas.durante la manipulación de piezas. . amplitud de vibración etc. Editor de cinta en el sitio de la maquina Gran flexibilidad Conversión métrica Sistema de fabricación total. Control adaptable. 2. . . -durante cambio de órdenes de producción. torque. 5. • Manipulación de piezas diferentes para procesos de maquinado diferentes. Estos tiempos reducen de producción en una proporción significativa con los tiempos de maquinado. etc. El control adaptable se utiliza para controlar la secuencia de posiciones de herramientas para una ruta preestablecida durante el proceso de maquinado. Una de las principales razones porque las que se usan los sistemas de control numérico es que estos reducen los tiempos muertos de manufactura. .durante el cambio de turnos. Las ventajas del control numérico computarizado CNC sobre el CN convencional son resumidas aquí: 1.

Exapt(Extended subset of APT). Lenguaje APT APT es un lenguaje de programación numérico el cual ejecuta cálculos para generar las posiciones del cortador basado en un informe. inc..) en 1956. Todo esto surge a raíz de las investigaciones realizadas en el instituto tecnológico de Massachussets (M. Una buena parte de estos lenguajes tiene aplicacIones particulares.Desarrolló en el MIT en 1956 como un método de programación numérico. I. fue el primero en utilizarse en producción en 1959. Este tipo del informe se cOmpone de: 34 . para aplicaciones de posicionamiento torneo y con torneo. Autospot (Automatic system for positioning tools). Adapt (Adaptation of APT). APT es un sistema tridimensional que puede ser usado para controlar hasta cinco ejes..T.En la actualidad existen más de 100 lenguajes de programación. * Informes auxiliares. * Informes de posprocesamiento. En la actualidad tiene aplicaciones 3D. y algunos todavía están en uso. puede ser utilizado para aplicaciones de posicionamiento y contorneo. A la fecha es el más utilizados en EEUU. Existen 4 tipos de informes o declaraciones en APT..Este fue desarrollado por Sundstrands machine tool para la manipulación de cinco ejes de movimiento en operaciones el posicionamiento y contorneo. Informes geométricos Estos definen los elementos geométricos que comprende la parte a trabajar. Para programa en APT la geometría de la pieza de trabajo desde estar definida con la finalidad de dirigir la herramienta a los puntos deseados. * Informes geométricos. Split (Sundstrand processing language internally). puede ejecutar una gran variedad de aplicaciones mecánicas.. Fue desarrollado por IBM en 1962 por aplicaciones de control punto a punto.. fuese arrollado por IBM para aplicaciones especiales. APT (Automatically programmed tool). Compact II. APT cuenta con más de 400 palabras en su vocabulario.Este fue desarrollado por Manufacturing data system.Este está basado en APT.Este se desarrolló en Alemania en 1964 y está basado en APT actualmente cuenta con 3 de versiones. también son llamados informes de definición. * Informes de movimiento.. Este sistema es similar a Spilit.

así como operaciones de la máquina. Clprnt / Cutter / Fin1 / Intol / Outtool / Partno / 35 . p1. radious 5.un dato descriptivo. pl1 C1 = circle / center.. parlel. movimientos de herramientas. como son dimensiones de corte.una palabra identifica el elemento geométrico.0.0 Símbolo = tipo de geometría / datos descriptivos L3 = line / p3. p5 PL2 = plane / p2. calculo y determinación de operaciones como son avances. parlel.. 0. B. identificación de partes etc. herramientas.0. C. Coolnt / End / Fedrat / Torret / Informes auxiliares.A. 4.0 Informes de movimiento.-un símbolo para identificar al elemento geométrico. Este tipo de informe se utiliza para el análisis. tolerancia. p4. p4 L4 = line / p5. l3 PL1 = plane / p1. Estos se utilizan para describir otro tipo de declaraciones. revoluciones. P1 = Punto / 5. Estos informes tienen un formato general. Comando de movimiento / dato descriptivo Go to / p1 From / Targ Go lft / Go rgt / Go down / Go dlta / Go back / Go up / Informes de posprocesamiento.

PARÁMETROS DE MAQUINADO Torno Velocidades de corte (Vc) para herramientas de aceros alta velocidad Material Ac. Hierro fundido Bronce Aluminio Refrentado. Está dado en Ft/min o en M/min. De maquina Ac. Torneado.Es velocidad la con la que un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en 1 min. de htas. Rectificado Desbastado Acabado Pie/min M/min Pie/min M/min 90 70 60 90 200 27 21 18 27 61 100 90 80 100 300 30 27 24 30 93 Roscado Pie/min 35 30 25 25 60 M/min 11 9 8 - Vc.. Avance (f) para herramientas de acero alta velocidad Desbastado Acabado 36 .

015-0.1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.005-0. Rpm = Vc x 12 / 3.010 0.25-0.25 0.Es la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza trabajo por cada revolución del husillo.07-0.65 0.015-0.030 Mm/rev 0. de corte / F x rpm Fresadora Velocidad de corte (Vc) para diferentes herramientas y materiales Material Fresas de acero alta velocidad Ft/min M/min Fresas de carburo.020 0.Material Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio Plg/rev 0.50 0.30 0.65 0.40-0.25-0.010-0.13-0.50 0.40–0. T = Long.020 0.010-0.13-0.010 Mm/rev 0.25 0.025 0.40-0.003-0.025 0. Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico.07-0. Ft/min M/min 37 . F = rpm x f Determinación del tiempo de maquinado. Rpm = Vc x 1000/ 3.010 0.005-0.003-0.07-0.25 0.75 Plg/rev 0.012 0.25 AvAnce (f).010 0.015-0.003-0.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.

002 0.10 0.01 0.07 0.Es la rapidez con que avanza la pieza de trabajo hacia la herramienta de corte.05 0.12 0. Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico.17 de Avance.01 0.Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio 70-100 60-70 50-80 65-120 50-100 21-30 18-20 15-25 20-35 15-30 150-250 125-200 125-200 200-400 100-200 45-75 40-60 40-60 60-120 15-30 Vc.02 0.07 0.007 0.02 0.07 0.004 0.002 0.005 0. 0.003 0.001 0.1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.005 0.05 0. Se expresa en mts de superficie por min.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.003 0.05 25. Rpm = Vc x 1000/ 3.35 9.004 0. F = N x Vpd x rpm 38 .01 0.05 0.10 0.05 0.4 0.002 0.07 0.001 0.001 0.07 0.10 Bronce Aluminio Diámetro de la fresa 1/8 ¼ 3/8 ½ ¾ 1 3.52 12.003 0.002 0.003 0.17 6.07 0.005 0.07 0.7 19.005 0.003 0. Avances recomendados (viruta por diente) para herramientas de acero alta velocidad Acero máq.001 0.002 0.004 0.005 de Acero htas 0.003 de Hierro fundido 0.02 0.Es la distancia en ft/min o m/min que recorre la periferia de la fresa al cortar metal en un minuto.12 0.002 0.005 0.02 0.003 0.05 0..01 0. Rpm = Vc x 12 / 3.05 0. sus unidades son plg/min o mm/min.

1315 75 100 25 45 185 230 110 140 25.4 52 Ac 1010. 1050 Ac 2330 Cr N 3120. 5140 45 60 15 25 100 130 55 80 25. Justificación económica de CNC Desventajas • • Costo inicial de 11/2 a 5 más que una que una maquina convencional. 5140 Hierro gris Latón Aluminio Plásticos RPM1 940 877 752 752 564 501 1065 877 1128 RPM2 1253 1128 1065 1065 752 564 1379 1379 1880 RPM3 313 313 251 251 RPM4 564 501 501 439 RPM5 2318 2130 1754 1629 RPM6 2882 2694 2318 2130 1629 1754 2694 2694 2506 RPM7 1379 1128 940 877 689 752 1504 752 564 MATERIAL 90 75 RPM8 1754 1504 1379 1253 1003 940 1880 1128 940 MATERIAL 188 313 1253 313 376 1379 564 877 2318 376 564 1754 376 752 1504 REVOLUCIONES POR MINUTO Nota: Los valores que se pueden cambiar manualmente son el diámetro y la longitud del material y encerrados por bordes gruesos.4 52 Aluminio 70 110 30 45 140 215 60 Plásticos 90 150 30 60 120 200 45 AVANCES EN MILIMETROS POR MINUTO Material Ac 1112.4 52 Ac 2330 60 85 20 35 130 170 70 100 25. 1025 70 90 25 40 170 215 90 120 25.4 52 Ac 1030. Requiere de mantenimiento especializado. 1025 Ac 1030.Acero rápido Herramienta de corte Carburo Longitu Material Pulido Desbaste Pulido Desbaste Diametro d Ac 1112.4 52 Hierro gris 40 45 25 30 110 140 60 75 25. 39 . 1315 Ac 1010.4 52 Cr N 3120. 1050 60 85 20 40 140 185 75 110 25.4 52 Latón 85 110 45 70 185 215 120 150 25.

• El tiempo ocioso es mínimo. A pesar de que cada operación en particular está claramente explicada e ilustrada. • Programación independiente de la máquina. es conveniente tener una idea completa de las capacidades de este torno. • Los costos de ensamble se reducen en un 20%. • Ahorros de hasta un 60% en tiempos. que el alumno podrá interpretar leyendo la causa de la misma en el listado de alarmas que se encuentra en el laboratorio. Estos apuntes fueron obtenidos a partir del manual original de la máquina y no son más que una explicación breve (pero completa) de los pasos que se deben seguir para realizar un programa de torneado. En caso de producirse un error en la programación. habilitación y cambios de herramientas. Para ello se han introducido los gráficos y explicaciones necesarios para entender la manera en que opera el equipo. ya que un mal uso de esta función puede hacer variar todas las dimensiones finales de la pieza. No todas las funciones que aparecen en este manual pueden ser realizadas por el equipo del que se dispone. • Mayor exactitud por reducción del error humano. cargos por almacenamiento. • Las ganancias en productividad son mayores que los ahorros en tiempo. Por supuesto. • La manipulación de materiales disminuye en un 50%. tiene un campo de aplicación específico para las pequeñas y medianas cantidades. invalidando el trabajo previo. Ventajas • Es redituable para piezas complejas en pequeñas y medianas cantidades. • Se elimina el error humano.• Se necesitan programadores. así como ejemplos de programación de las operaciones principales que puede realizar. se han verificado las explicaciones teóricas realizando algunas piezas y pruebas. Se recomienda leer todo el manual antes de comenzar a elaborar un código de programación. ya que algunas capacidades del mismo no están habilitadas. • Se utiliza para trabajo dirigidos. • Ahorro en tiempos de preparación herramientas. aparecerá una alarma numerada en la pantalla. • Menores costos por herramienta l. • Se reduce el desperdicio y el re trabajo en un 25%. • AHorro en espacio del piso. Este manual ha sido elaborado por un ex-alumno del curso Máquinas Herramientas que se dicta en la Escuela de Ingeniería de la Pontificia Universidad Católica de Chile y su objetivo es servir de apoyo a los alumnos de este curso en la experiencia de laboratorio de control numérico. Se agradecerán los comentarios que pretendan hacer mejoras a estE manual. • No existe la fatiga. QUÉ ES UN TORNO CNC? 40 . MANUAL INTRODUCCIÓN El presente manual está escrito para lograr que el alumno aprenda a programar el control de un torno CNC EmcoTurn 120 sin tener un conocimiento básico previo. Se recomienda prestar especial atención al capítulo de compensación de radio.

El control es el computador que procesa y guarda toda la información ingresada por el operador. • Compuerta: Es la puerta de seguridad. Sin embargo. incluyendo los subprogramas que a él pertenezcan). el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo. Este número que nombra al programa se antecede de la letra O. A diferencia del torno convencional. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO • Torreta revólver: Contiene los portaherramientas y gira según comandos para seleccionar la herramienta deseada. cuándo. Un subprograma también empieza con la letra O. LOS REGISTROS NC Un registro representa una “línea” del programa (o subprograma). Los registros son las órdenes que se dan al control para que la máquina elabore la pieza en cuestión. • Pieza: Material a trabajar. Un programa finaliza cuando es leída la orden M30. y se identifica mediante la letra N seguida de un número que sirve para diferenciar ese registro de los demás que componen un programa (o subprograma). Esto significa que el operador sólo hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza y el control de la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite. Debe estar cerrada para que el torno trabaje. Final del programa.Un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos materiales y en repetidas ocasiones a través de corte. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL Principio del programa. Los programas se diferencian entre sí por su número. ambos de fabricación austríaca. en general se recomienda numerar (y así lo propone automáticamente el control) de 41 . que serán explicados a continuación. La parte central de un programa son los registros NC. en vez de M30 se utiliza la instrucción M17. el control comunica al torno (mediante señales eléctricas) cómo. • Portaherramientas: En ellos se ubican las herramientas de corte en distintas posiciones. • Husillo: Es un plato giratorio con mordazas (para sujeción). Contenido del programa. Este equipo se diferencia de un torno convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una pieza. en el cual se coloca la pieza a tornear. 2. pudiendo guardarse varios en la memoria del control. En el laboratorio se dispone de un control Emcotronic TM02 y de un torno Emcoturn 120. 1. • Herramientas: Producen desgaste del material de la pieza mediante cortes. Todo programa debe comenzar con un número que lo identifica. Una vez realizado esto. dónde y qué hacer para elaborar la pieza deseada. pero no tiene restricciones en cuanto a la diferencia numérica de dos registros consecutivos. El usuario debe ser muy cuidadoso en el trato dado al equipo y en la limpieza del mismo después de su uso. El control del torno Emcoturn 120 permite registros entre N0000 y N9999 (10 mil registros posibles para cada programa. 1. El control lee los registros en orden ascendente. Esto quiere decir que es posible numerar de cinco en cinco o de veinte en veinte (o una vez aumentar 11 y luego 19). En caso de tratarse de un subprograma. solo que los números que la siguenestán dentro de cierto rango.

000 Esto se debe a que si se indicara X25 el control entendería X=0. A continuación un ejemplo de cómo escribir un registro: N0040 G01 X25. Sin embargo no es necesario digitar los tres ceros a la derecha del punto. Estas son las consideraciones básicas para entender como funciona este torno de control numérico. Hay dos razones para esto: primero. el control lo pondrá en el lugar que corresponda. según el cual se ajusta también el valor numérico asignado. Una vez introducido el número del registro.diez en diez. según se haya especificado previamente) Obsérvese que el punto X=25 se indica como X25. se procede a insertar las “palabras” que correspondan. se producirá una alarma en la pantalla. Una vez introducidas todas las palabras de un registro. lo que permite su corrección a tiempo.000 F500 Número del registro: 0040 Procedimiento a realizar: G01. Direcció n Combinación de cifras Palabra G 01 En el ejemplo las cifras están separadas42de la dirección para una mejor comprensión. se procede a introducir el registro siguiente. En el caso que se introduzca un registro al final del programa cuya numeración ya haya pasado. para así poder llevar a cabo la producción de piezas en forma eficiente y rápida. Una palabra consta a su vez de una letra (dirección) y una combinación de cifras. Basta escribir X25. y el control agregará automáticamente los ceros. Por supuesto lo mismo vale para Z. se deja la posibilidad de introducir algún registro posteriormente. segundo. LOS GRUPOS G Y M 42 . las coordenadas aceptan hasta milésimas de mm (o de pulgada. Las palabras se separan entre sí por un espacio. En caso de rebasar este límite.Z=32) a través de una línea recta Avance: 500 (µ m/rev o mm/min. LA PALABRA Un registro consta de varias palabras. El control del torno indica errores en la programación antes de empezar a ejecutar el registro. pero en la realidad tienen que ir juntas. trasladarse al punto (X=25. En otras palabras.000 Z32. si se establece previamente). Es muy importante trabajar en forma ordenada y sistemática. Cada palabra tiene un determinado significado. y cada una de ellas representa una acción a tomar por la máquina. La longitud máxima de un registro puede valer entre 3 y 4 líneas para este torno CNC. ya sea por olvido o por alguna modificación que se quiera hacer al programa.025 mm. Se recomienda siempre ejecutar el programa por primera vez en vacío (sin material) para así poder detectar fallas evidentes en el código que pudieran ocasionar algún daño a la máquina. se es sistemático en la estructuración del programa y se evita tener que cambiar el código que el control propondrá automáticamente.

así como con el desbastado de la pieza de trabajo. según el tipo de acción que representen. Para la ejecución de un programa cualquiera deben activarse varias funciones G y M. sentido de giro del husillo.El torno Emcoturn funciona mediante la ejecución de órdenes de desplazamiento y de condiciones de entorno.). 43 . etc. A continuación se presentan las tablas para las funciones G y M. las cuales se dividen en grupos. las funciones M entregan las condiciones en que se trabajará (con o sin lubricante. que tienen relación directa con los movimientos de la herramienta. Las órdenes de desplazamiento corresponden a las funciones G. las que serán explicadas a lo largo del manual. Por43su parte.

Limitación de la velocidad de giro 2.DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES G Grupo 0 G0 0: G0 1: G0 2: G0 3: G0 4: G3 3: G8 4: G8 5: G8 6: G8 7: G8 8: G9 6: G9 7: G9 4: G9 5: G5 3: G5 4: G5 5: G9 2: G5 6: G5 7: G5 8: G5 9: G2 Marcha rápida Interpolación lineal Interpolación circular en el sentido horario Interpolación circular en el sentido antihorario Tiempo de espera Roscado en el registro Ciclo de cilindrado / Ciclo de refrentado Ciclo de roscado Ciclo de ranurado Ciclo de taladrado con rotura de virutas Ciclo de taladrado con evacuación Velocidad de giro constante Programación directa de la velocidad de giro Indicación del avance en mm/min (1/100 inch/min) Indicación del avance en µ m/rev (1/100 inch/rev) Desactivación de desplazamiento 1 y 2 Llamada de desplazamiento 1 Llamada de desplazamiento 2 1.5 Llamada de desplazamiento 3 Llamada de desplazamiento 4 Llamada de desplazamiento 5 Llamada de subprograma 44 Grupo 1 * Grupo 2 * Grupo 3 * Grupo 4 Grupo 5 * Grupo 6 . Aplicar desplazamiento 5 Desactivación de desplazamiento 3.4.

Grupo 7 Grupo 8 * Adicion al 5: G2 6: G2 7: G7 0: G7 1: G4 0: G4 1: G4 2: G5 0: G5 1: Llamada de programas de polígonos Salto incondicionado Indicaciones de medidas en pulgadas indicaciones de medidas en mm Supresión de la compensación del radio de la herramienta Corrección del radio de la herramienta a la izquierda Corrección del radio de la herramienta a la derecha Desactivar escalamiento Activar escalamiento * Se activa al encender el equipo 45 .

DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE46PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES M Grupo 0 M0 3: M0 4: M0 5: M1 9: M3 8: M3 9: M0 0: M1 7: M3 0: M0 8: M0 9: M2 5: M2 6: M2 0: M2 1: M2 3: M2 4: M5 0: M5 1: M5 2: M5 3: Husillo CONECTADO en sentido horario Husillo CONECTADO en sentido antihorario PARO del husillo PARO exacto del husillo Paro exacto CONECTADO Paro exacto DESCONECTADO Paro programado Final de subprograma Final del programa con regreso al principio del programa Refrigerante CONECTADO Refrigerante DESCONECTADO Abrir el elemento de sujeción Cerrar el elemento de sujeción Pinola de contrapunto retrasada Pinola de contrapunto adelantada Cubeta de recogida retrasada Cubeta de recogida adelantada Desactivación de la lógica de giro de la torreta revólver Activación de la lógica de giro de la torreta revólver Desactivación del automatismo de la puerta Activación del automatismo de la puerta Grupo 1 * Grupo 2 Grupo 3 * Grupo 5 Grupo 6 Grupo 7 * Grupo 8 Grupo 9 * Se activa al encender el equipo 46 .

Ver detalles en ciclos. Por ejemplo.DISPOSICIONES DE SINTAXIS • Longitud de registros: La longitud máxima de un registro es de 3 a 4 líneas • Orden de las palabras: 1. velocidad máxima de giro (G92) o la posición de paro del husillo (M19) ∗ Dirección T: Se indica herramienta a seleccionar y datos de la herramienta ∗ Función M: Ver detalles para cada dirección ∗ Dirección L: Se invocan subprogramas. Ver cada función en particular ∗ Dirección O: Números de programas NC. G42) ∗ Parámetros P y D: Son propios de cada ciclo. Función G a realizar 3. Funciones adicionales M • Varias funciones de un mismo grupo: cuando se tiene dos o más instrucciones de un mismo grupo. G41. U no representa medidas diametrales. ∗ Direcciones de desplazamiento U y W: Idem X y Z pero los desplazamientos se miden incrementalmente desde el punto de partida del movimiento. En este caso. Z se mide paralelamente al eje de giro del husillo (Z negativo hacia la base del husillo). Velocidad de giro o velocidad de corte S 7. ∗ Función G: Condiciones del desplazamiento. sino que es la distancia entre el punto inicial y el final (distancia radial). es activa G03. Avance F 6. repeticiones y destinos de saltos (no usado) o bien posición de la herramienta en la torreta revólver (G40. se activa sólamente la última función del grupo programada. si en un registro se introduce G02 y luego G03. G41. velocidad de giro del husillo (G97). Son desplazamientos relativos. Parámetros (en caso de ciclo) 5. mientras que X es la medida del diámetro (X positivo por encima del eje de giro del husillo). Programas principales (O0000 a O6999). subprogramas (O0080 a O0255) y programas de polígonos (O7000 a O9999) VALORES ABSOLUTOS E INCREMENTALES ∗ Valores absolutos: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto de origen de 47 . Numero del registro 2. G85 y G86) 4. • Palabras iguales en un mismo registro: es válida la última programada (no conviene) • Programación del punto decimal: Sin punto decimal se calculan los valores como µ m (en G71) o como 1/10000 de pulgada (en G70) • Orden posterior a llamada de herramienta: Después de llamar una herramienta la orden de desplazamiento debe ser G00 DESCRIPCIÓN BREVE DE LAS DIRECCIONES ∗ DireccIones de desplazamiento X y Z: Se refieren en forma absoluta a un origen de coordenadas. Ver G02 y G03 ∗ Dirección F: Indica avance (G94 y G95) o paso de la rosca (G33 y G85) ∗ Dirección S: Indica velocidad de corte (G96). G42) ∗ Dirección R: Indica radio de la punta de la herramienta (G40. ∗ Direcciones I y K: Se usan para indicar el centro del círculo en caso de interpolación circular. Dirección de la herramienta T 8. Coordenadas del punto de destino (tener cuidado con la inversión del orden de coordenadas en caso de ciclos G84.

Se utilizan las variables X (medida del diámetro final) y Z (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) ∗ Valores incrementales: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto actual. Esto significa que se pueden introducir números positivos o negativos (por defecto positivos) y que para ello se dispone de 4 cifras antes del punto y 3 después. Por ejemplo. Las 2 siguientes corresponden al número (posición en el archivo de herramientas) bajo el cual está la corrección de la herramienta. S y T activas se adoptan también en el programa siguiente. las funciones M y las palabras F. y van del 01 al 20. de manera de evitar colisiones con el material en caSo de usar una herramienta más larga. N4 significa que se dispone de 4 cifras (N0000 a N9999) como máximo para el número del registro. Este formato es válido para las todas las direcciones que se usan en las funciones G. PROGRAMACIÓN DE HERRAMIENTAS Las herramientas se programan bajo la dirección T con números de 4 cifras. X2104. R define el radio del filo de la herramienta (si es curva) y L la orientación del filo.U crecen hacia arriba (decrecen hacia abajo) y Z. Las dos primeras corresponden al número de la herramienta (posición en la torreta revolver. ∗ Corrección de la herramienta: X y Z miden la distancia desde el punto de sujeción de la herramienta hasta el filo teórico P de la misma. Cuando se está trabajando se acostumbra definir un punto fijo para el cambio de herramienta. Z(W). combinando valores absolutos e incrementales. En otras palabras. F.685 Las unidades correspondientes se definen previamente. del 1 al 8). Para facilidad del usuario. ésta queda activa hasta que se ingrese una nueva función que pertenezca al mismo grupo.W crecen alejándose del husillo (decrecen acercándose a él) FORMATO DE LAS FUNCIONES G En los recuadros de descripciones de los códigos G. se acostumbra hacer coincidir el número de la herramienta con el número bajo el cual están sus datos (T0101. FUNCIONES AUTOMANTENIDAS Una vez que se ha ingresado una función cualquiera (G o M). Las funciones G (excepto el grupo 0). Es importante destacar que sólo puede estar activa una función de cada grupo. Para las direcciones X. Se utilizan las variables U (distancia radial) y W (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) Se puede usar También una programación mixta. notará que aparece N4 antes de la función. etc. así como X.U + 43. no es necesario reescribir palabras iguales en registros sucesivos. U.coordenadas. En cualquiera de las dos situaciones X. S y T. T0303). Ocurre lo mismo para las palabras X(U). Z y W aparece + 43. 48 .

. la torreta revólver podría (y probablemente lo hará) acercarse a la misma. Número de registro G00. ver G40. si se está usando T0101 y se desea cambiar la herramienta. se recomienda desconectar la corrección de la misma.. Por ejemplo. T XX posición herramienta XX # corrección herramienta G00 MARCHA RÁPIDA N. Para detalles. al desplazarse al punto de cambio en vez de alejarse de la pieza. hay que ser muy cuidadoso al desactivar la corrección de la herramienta.. lo que influye en el contorno final que resultará al introducir un registro de desbastado. además que el punto de sujeción de la herramienta es simétrico para todas ellas..El filo teórico de la herramienta es el que se obtiene al intersectar las tangentes horizontal y vertical de la herramienta (punto P en el gráfico). Obsérvese que como no se cambió el número de la herramienta. Cuando se activan los datos de la herramienta (p. o incrementales del punto de destino X N4 G00 U [mm] + 43 W [mm] 49 Z + 43 . el filo teórico no existe físicamente.ej. Marcha rápida X.Z. En caso de tratarse de una herramienta curva. ya que como el punto de sujeción está más “arriba” que la punta de la herramienta. Antes de alcanzar el punto de cambio de herramienta... conviene escribir T0100. para que el punto activo de coordenadas se ubique ahora en el punto de sujeción de la herramienta y no en el filo teórico de la misma. la torreta no gira. sólo se recomienda la desactivación de la corrección si se está en un punto que garantice que no habrá colisión. Toda llamada de una nueva herramienta debe ser seguida por G00. Coordenadas absolutas U.. el filo teórico (cuya ubicación está dada en el archivo de datos de herramientas) alcanzará las coordenadas que sean ingresadas por el usuario en los registros siguientes. Por lo tanto. T0303).. golpeándola fuertemente. Con esto se gana tiempo al disminuir el desplazamiento al punto de cambio de herramienta. G41 y G42 más adelante.W. Sin embargo.

G02 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO HORARIO G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO ANTIHORARIO 50 . sino para moverse de un punto a otro con rapidez. en las unidades en que se esté trabajando. Es necesario indicar el avance. Se puede también combinar X con W o U con Z en cualquier orden.. La herramienta se desplaza linealmente hasta el destino. Se usa para desbastado...G00 es un movimiento de desplazamiento rápido. No se usa para trabajar. o incrementales del punto de destino X N4 G01 U [mm] + 43 W [mm] [µ m/rev] [mm/min] Z + 43 F4 G01 es un desplazamiento lineal entre dos puntos. Número de registro G01.Z.. G01 INTERPOLACIÓN LINEAL N.W. El orden en que están X(U) y Z(W) es indiferente..... Interpolación lineal X. Coordenadas absolutas U.

G02 X N4 G03 U [mm] + 43 Z + 43 I + 43 W [mm] [mm] [mm] [µ m/rev] [mm/min] K + 43 F4 N.....1 seg ...1000 seg) 51 .. Coordenada en eje Z del centro del círculo (incrementaldesde el punto de comienzo del círculo) F..... Avance Con G02 y G03 se pueden hacer arcos de círculo desde el punto inicial al de destino.... Coordenadas absolutas U.10000 (0.. Interpolación lineal en el sentido horario G03.. Coordenada en eje X del centro del círculo (incremental desde el punto de comienzo del círculo) K.. o incrementales del punto de destino I.. G04 TIEMPO DE ESPERA N4 G04 D4 5 [1/10 s] Campo de entrada: 1 ..... Número de registro G02. Interpolación lineal en el sentido antihorario X....Z.W...

... La función G04 se ejecuta al final del registro. Se recomienda ver detalladamente G85 para entender G33.W. lo que permite realizar alguna medición o control. G84 CICLO DE CILINDRADO X N4 G84 U + 43 W Z + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 [mm] [mm] N... La hErramienta efectúa el desplazamiento que genera la rosca y vuelve al punto de partida una sola vez. Coordenadas absolutas U. o incrementales del vértice del contorno K P0...... Paso de la rosca X G33 U [mm] + 43 W [mm] [µ m] Z + 43 F4 Con G33 se puede hacer una rosca en una sola pasada... Número de registro G84...... o incrementales del punto de destino F... Sobremedida en X(U) D2.. Avance 52 .. Distribución del corte F.... Ciclo de cilindrado X.. Rosca en el registro individual N4 X.... Número de registro G33..Z..G04 entrega un tiempo de espera.... Medida del cono en X(U) P2. G33 ROSCA EN EL REGISTRO INDIVIDUAL N... Medida del cono en Z(W) D0.. ya que se trata de ciclos similares..Z..W. Sobremedida en Z(W) D3.... Coordenadas absolutas U.. indistintamente del orden en que aparezca en el mismo...

53 . D3 indica la profundidad del corte. Si D3 vale cero. 3D3. se mide P0 como la distancia vertical entre K y la intersección (extremos de la línea del cono). y por lo tanto cada vez desciende más (D3. etc. el control indicará un error (alarma). Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K) haSta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo. Lo que hace el torno es calcular esto antes de empezar el ciclo. significa que el punto K está más cerca del eje de giro (más abajo) que el extremo del cono. Lo mismo es válido para P 2. Las pasadas se realizan en forma horizontal. P0 es la medida del cono. D3 indica cuánto debe descender la herramienta en cada pasada (profundidad de corte). D 0 y D2 sirven para dejar material (en Z y X respectivamente) en las primeras pasadas. sólo que la proyección del cono se intersecta con una horizontal por el punto de partida y P2 se mide horizontalmente. por lo que si la herramienta se está aproximando desde arriba. por lo que normalmente (como en el dibujo) son negativos. de lo contrario valen cero). Obsérvese que tanto P0 como P2 se miden relativamente al punto K. Por ejemplo. 2D3. y luego reduce D3 de manera que la última pasada coincida con el punto final. Sin embargo no necesariamente la última pasada coincide con una profundidad de corte igual a D3. P 0 y P2 sirven para producir conicidades en el cilindrado (si se desea. ya que de lo contrario se trata de un refrentado.) Observaciones: 1. el cilindrado se hace en una sola pasada. Se debe tener cuidado con el signo de P0 y P2 para no producir conicidades en contra de la dirección de aproximación de la herramienta. si P0 es positivo. y se mide verticalmente. En cada pasada la herramienta vuelve al punto de partida. Una vez intersectadas estas rectas.En el ciclo de cilindrado hay que programar X(U) antes que Z(W). 2. que luego es removido en la pasada final.

... las pasadas son verticales (en el eje X) + 43 U [mm] X + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 54 . Medida del cono en Z(W) D0. Coordenadas absolutas U...... o incrementales del vértice del contorno K P0.G84 CICLO DE REFRENTADO Z N4 G84 W [mm] N.Z.... En este caso. Avance El ciclo de refrentado es similar al de cilindrado...... Sobremedida en X(U) D2...... sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W). Ciclo de refrentado X..... Medida del cono en X(U) P2. Número de registro G84..W. Distribución del corte F. Sobremedida en Z(W) D3.....

G85 CICLO DE ROSCADO LONGITUDINAL 55 .

Coordenadas absolutas U... Avance o número de cortes[µ m D4... Paso de la rosca X G85 U [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 Z + 43 P0 + 43 P2 + 43 W [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] Teóricamente es posible hacer roscas que tengan inclinación con respecto al eje de giro de la pieza. Una vez intersectadas estas rectas.. Salida de rosca D3... Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K o la que pasa por N) hasta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo (ídem G84).. Número de cortes en vacío []] D5.. P0 es la medida del cono.. se mide P0 como la distancia vertical entre los extremos de la línea del cono.. Punto final de la rosca F.N... 56 . Ciclo de roscado longitudinal X.. En el ejemplo al final del manual se incluye una rosca longitudinal cilíndrica.. así como entre el punto de salida y el final de la rosca....56y se mide verticalmente.... Si el ángulo de inclinación está entre 0° y 45° (respecto al eje de giro de la pieza)..W.. Ángulo de los flancos del tornillo D6...Z.. Entrada y salida de rosca: Se debe dejar una distancia mínima A entre el punto de entrada y el comienzo de la rosca. o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0. Medida del cono P2. Esta distancia A es función de la velocidad de giro y del paso de la rosca (ver gráficos)....... Profundidad de rosca D7. se trata de una rosca longitudinal cónica. Número de registro N4 G85.... aunque la disposición de la herramienta en nuestro caso sólo permite producir roscas longitudinales cilíndricas (si el ángulo vale 0°)..

según el valor de D 7 (ver tabla).4. Si P2 es mayor o igual que A. lo que destruirá los hilos que estén en esa zona. Si D7 = {0 o 2} entonces D3 representa la profundidad del primer corte.6.3. para que la herramienta salga en forma inclinada alejándose de la pieza. no hay problema.En caso que la geometría de la pieza no permita definir el punto final del ciclo (K o N) a la distancia mínima A requerida para la salida de la rosca. Una vez definido D7 se define D3. El punto final de la rosca puede ser K o N. echando a perder todo el trabajo.7).5).1. K define el punto final de la rosca sobre el diámetro del núcleo de la misma (D7 = 0. se producirá un paro programado (detención de la herramienta) en el punto K de la rosca durante un instante mientras el husillo gira. De lo contrario. En caso de no cumplirse las disposiciones respecto al valor A. mientras que N lo define sobre el diámetro nominal de la rosca (D7 = 2. La profundidad de los cortes 57 . se debe desplazar el punto de inicio del ciclo en el sentido del eje X de manera que la distancia radial entre este punto y K sea por lo menos 3A. se usa P 2.

Para D7 = {1 o 3} el parámetro D3 representa la profundidad de corte conStante. 58 . Esto tiene como fin lograr que sea retirado todo el material sacado en las pasadas mediante una (o varias. En caso de D5 = 0. se mide verticalmente (sentido de X). que varía entre 0 y 20 (por defecto D4=1).2). según el valor de D4) pasada final de limpieza. Para roscas longitudinales se mide paralelamente a Z. Es importante recordar que es imposible lograr un avance menor a 100 µ m. En la tabla se presentan los únicos valores admisibles para D5.sucesivos disminuye de manera tal que la sección transversal de corte se mantenga constante. De lo contrario. si D7 = {5 o 7} el parámetro D3 define el número de cortes para un avance constante. D6 es la profundidad de la rosca. así que el control calcula la profundidad de corte en cada pasada para lograr la cantidad deseada de cortes. la herramienta se “apoya” en uno de los flancos. D5 es el ángulo entre los flancos de la rosca. F es el paso de la rosca (distancia entre cúspides). Cada avance disminuye para mantener constante la sección de corte (ídem D7 = 0. Observaciones: Tener cuidado con el sentido de giro del husillo. El control tiene como avance mínimo de corte D3 = 100 µ m. que se activa una vez alcanzado este límite (en caso de corte decreciente). El punto de partida del ciclo debe estar por encima del diámetro máximo de la rosca. La cantidad de cortes en vacío queda determinada por el valor de D4. la herramienta entra por el centro hacia el vértice entre flancos. Por último. Si D7 = {4 o 6} entonces D3 define el número de cortes con avance decreciente para hacer la rosca. En este caso (rosca longitudinal).

.W.. Punto final de la rosca F. Profundidad de rosca D7...... Sin embargo. En este caso no cambia el criterio para D..... Paso de la rosca Z G85 W [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 U [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] X + 43 P0 + 43 P2 + 43 Para ángulos mayores o iguales a 45°.Z... Ángulo de los flancos del tornillo D6. Avance o número de cortes[µ m D4....G85 CICLO DE ROSCADO PLANO N..... por lo que se invierte el orden de X(U) y Z(W).. Medida del cono D3.. Ciclo de roscado plano X. D4 y D5......... la rosca es plana. Número de registro N4 G85. Salida de rosca P2. Coordenadas absolutas U. Número de cortes en vacío []] D5...... ahora D6 se mide 59 .. o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0.

. Tiempo de espera D5. G86 CICLO DE RANURADO (en el lado longitudinal) X N4 G86 U [mm] N......Z. Coordenadas absolutas U.. se trata de una rosca plana cilíndrica.... Avance por cada corte D4. Es importante destacar que para poder tornear una rosca plana se debe tener la herramienta en una posición que lo permita. Número de registro G86... P0 es la salida de rosca y P2 es la medida del cono....W...horizontalmente y F verticalmente.. o incrementales del vértice del contorno K D3. Si P2 vale cero.. Avance + 43 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] Z + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4 60 . Ciclo de ranurado X... Ancho de la herramienta F..

Para el ciclo de ranurado longitudinal se supone que se ha acotado el borde derecho de la herramienta. Las entradas se hacen hacia el eje de giro, con una profundidad D 3. Luego de cada entrada la herramienta retrocede 500 µ m (de fábrica), que son recuperados en la entrada siguiente, hasta alcanzar la profundidad estipulada. Este retroceso aparece en el gráfico como DS. Una vez logrado esto, la herramienta sale de la ranura y se desplaza horizontalmente para realizar una nueva ranura. Dado que el control conoce el ancho de la herramienta (D 5), la última ranura llega justo al vértice del contorno (K). Las ranuras se traslapan 1/10 mm (de fábrica). El tiempo de espera D4 sirve para que la herramienta permanezca en la base de la ranura para un completo retiro del material cortado. Observaciones: El ancho de la ranura debe ser mayor o igual al de la herramienta. Si D 3 vale cero, cada ranura se hace en una sola pasada.

61

G86 CICLO DE RANURADO (en el lado frontal) Z N4 G86 W [mm] N...... Número de registro G86.. Ciclo de ranurado X,Z.. Coordenadas absolutas U,W.. o incrementales del vértice del contorno K D3.... Avance por cada corte D4.... Tiempo de espera D5.... Ancho de la herramienta F...... Avance + 43 U [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] X + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4

Este ciclo es similar al ranurado plano, sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W) En este caso se supone que se ha acotado el borde superior de la herramienta, y las entradas son paralelas al eje de giro, acercándose progresivamente al mismo.

62

G87 CICLO DE TALADRADO CON ROTURA DE VIRUTAS Z N4 G87 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4

N...... Número de registro G87.. Ciclo de taladrado con rotura de virutas Z...... Coordenada absoluta W..... o incremental del punto de destino (Z) D3.... Profundidad del primer corte D4.... Tiempo de espera en el punto de destino D5.... Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6.... Profundidad de taladrado mínima F...... Avance En este ciclo sólo se pueden hacer perforaciones sobre el eje de rotación (obviamente). G87 funciona de la siguiente manera: La punta de la herramienta avanza D 3 desde el punto de partida y luego retrocede 500 µ m (de fábrica). Seguidamente recupera ese retroceso y vuelve a avanzar D3 ponderado por D5 en cada pasada, de manera que cada vez entra menos, hasta que se alcanza D6 , con la cual se continúa hasta el final. Si D5 vale 100%, entonces todas las perforaciones son igualmente profundas. Si D3 vale cero, la perforación se hace en una sola pasada. D4 es el tiempo que permanece la herramienta en el fondo de la perforación. Por razones obvias, sólo se pueden hacer perforaciones del diámetro de la broca en uso.

63

.... Ciclo de taladrado con evacuación Z. o incremental del punto de destino (Z) D3. G97 PROGRAMACIÓN DIRECTA DE LA VELOCIDAD DE GIRO 64 ..... Avance El ciclo G88 es similar al ciclo G87.... Los parámetros funcionan igual que en G87.. Este comando está ligado con G92...... G96 VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE N4 G96 S4 [m/min] CoN G96 se ajusta la velocidad de giro del husillo. Profundidad del primer corte D4..... Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6. Número de registro G88..G88 CICLO DE TALADRADO CON EVACUACIÓN Z N4 G88 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4 N.. Profundidad de taladrado mínima F. de manera que la velocidad de corte de la herramienta (velocidad tangencial) sea siempre constante.. Coordenada absoluta W... Tiempo de espera en el punto de destino D5. sólo que en este caso la broca retrocede hasta el punto de partida luego de cada perforación.......

G94 INDICACIÓN DEL AVANCE EN mm/min (1/100 inch/min) N4 G94 G94 se usa para indicar avance en mm/min (1/100 inch/min) G95 INDICACIÓN DEL AVANCE EN µ m/rev (1/10000 inch/rev) N4 G95 G95 se usa para indicar avance en µ m/rev (1/10000 inch/rev) G53 .G59 LLAMADAS DE DESPLAZAMIENTO DEL PUNTO CERO 65 .N4 G97 S4 [rev/min] Con G97 se da la orden al torno de mantener una velocidad de giro constante en todo momento.

G92 LIMITACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO N4 G92 S4 [rev/min] La función G92 es una función doble. Se debe tomar en cuenta que al cambiar el origen de coordenadas no hay ningún desplazamiento físico de la herramienta. Si G54 está activo y se introduce la palabra G55. que es necesaria en caso de haber programado G96 (velocidad de corte constante). la velocidad de giro tiende a infinito. G58 y G59). el origen de coordenadas se desplaza al punto previamente introducido en el modo PSO. pero mediante estos parámetros este origen puede ser localizado en algún punto de interés. pudiéndose luego volver al origen inicial. que se verá seguidamente. Lo mismo ocurre dentro del grupo 5 (G56. sin necesidad de entrar al modo PSO. 66 . porque al acercarse la herramienta a X=0 (eje de rotación). Si en algún registro aparece una llamada de desplazamiento. la nueva llamada se mide desde el origen de coordenadas que la llamada anterior definió. Si se programa junto con el parámetro S. 3=G57.Z con respecto a la base del husillo. las que luego pueden ser accesadas desde el programa. se entiende que es la velocidad máxima de giro. Normalmente éste se encuentra en la base del husillo. si había una activa. Para esto se usa G92-Indicaciones para llamada de desplazamiento 5. luego se ingresan los datos deseados. Por otra parte. G54 y G55 pertenecen a un mismo grupo. por lo que sólo puede estar activo uno de los dos parámetros. Se verán en pantalla 5 líneas numeradas (1=G54.Los parámetros G54. G58 y G59 sirven para cambiar el origen de coordenadas. Para dar entrada a los valores de los parámetros. G92 INDICACIONES PARA LLAMADA DE DESPLAZAMIENTO 5 X N4 G92 U [mm] (*) Z + 43 W [mm] + 43 Al final del manual se explica la ubicación de todas las teclas necesarias para hacer esto. y finalmente se sale del mismo. En ese caso. es decir. Todas las coordenadas siguientes son referidas a este nuevo origen. perdiéndose fuerza de sujeción en las mordazas del husillo. Con ello quedan grabadas las coordenadas de las llamadas de desplazamiento. siendo G56 la palabra de desactivación. 4=G58 y 5=G59) con su respectiva posición X. siempre y cuando no pertenezcan al mismo grupo. las llamadas de desplazamiento se suman. G55. G57. G53 desactiva la llamada activa en ese momento de su mismo grupo (G54 O G55). presionando la tecla EDIT (a la derecha del monitor) y luego SHIFT G(*). Un caso especial es G59 ya que las coordenadas de esta llamada pueden ser modificadas desde el programa. es necesario entrar al modo PSO (Position Shift Offset). G57. Es posible tener activas dos llamadas de desplazamiento. Ya en el modo PSO se ingresa el número de llamada a cambiar (número y ENTER). 2=G55. entonces se desactiva G54 y se activa G55.

así como la cantidad de pasadas del mIsmo. los nuevos valores se suman (o restan. y los dos primeros (o tres primeros) indican el número de subprograma que se está llamando. Si se usan U y W. Los dos últimos dígitos indican el número de pasadas (01 . Advertencia: no debe programarse G59 en el mismo registro que G92. debiendo usarse G59 para activar la llamada. El torno permite que un subprograma llame a otro a su vez (anidamiento). G25 LLAMADA DE SUBPROGRAMA L4 o L5 N4 G25 Con G25 se puede llamar un subprograma existente.Si se programa G92 en unión con X(U) y Z(W). Si se introducen valores con X y Z.Z. éstos sustituyen a los anteriores en el registro de G59. La dirección L sirve para indicar el número de subprograma.U y W. según el signo) a los anteriores en el registro. Un subprograma tiene la misma estructura que un programa. Se pueden hacer hasta 67 . El control considera subprogramas a aquellos que van desde O0080 hasta O0255. Se pueden combinar X. G92 sólo cambia los valores. se entiende que es para cambiar las coordenadas de G59 (llamada de desplazamiento 5).99).

G71 PROGRAMACIÓN EN MILÍMETROS N4 G71 Si se escribe G71 al principio del programa. Ejemplo: N100 G27 L250 (Salta del registro 100 al 250) G70 PROGRAMACIÓN EN PULGADAS N4 G70 Si se escribe G70 al principio del programa. y cuando un subprograma finaliza. se calculan todas las dimensiones en pulgadas. EJ: N0040 G25 L12305 ⇒ Ejecutar 5 veces el subprograma #123 G26 LLAMADA DE PROGRAMAS DE POLÍGONOS N4 G26 L4 Los números de programas de polígonos van del O7000 al O9999.10 anidamientos a la vez. G41. G40. se vuelve al registro siguiente en el programa (o subprograma) desde el cual fue llamado. G42 COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA 68 . sin ejecutar los de al medio. Con el parámetro L se indica el número del registro al cual saltar. se calculan todas las dimensiones en milímetros. G27 SALTO INCONDICIONADO N4 G27 L4 Con G27 se indica al torno que debe saltar hasta un registro determinado. Esta función no está activa por el momento en este torno CNC.

X2. Hay que pRogramar al menos 2 registros entre activación/desactivación de corrección. ya que el control hace los cálculos y movimientos necesarios para no dañar la pieza en el trayecto.Z(W) exterior a la pieza) y que además contenga la función G40. la herramienta se acercará sólo hasta que se toque tangentemente la línea X 1. sino que dentro de la misma (por ejemplo en la zona punteada del círculo en el último gráfico de este punto). Para activar la corrección. De ahí en adelante la herramienta se moverá de manera tal que siempre sea el punto tangente el que se desplace por la trayectoria que definen los registros. ya que si así fuera la herramienta atravesaría la recta X1.Z1 . Puede ser que el punto del círculo que “toque” la recta X 1. Se debe desactivar la corrección antes de cambiar la herramienta. siendo X2. hay que saber cómo llegar a la pieza. Hay que tener sumo cuidado con la compensación de radio. y en el mismo registro de G01 se debe activar G41 o G42. se usa G41.Z2 el punto en el registro siguiente.X2. es posible que el punto X1. Observaciones: no importa el ángulo de llegada desde el punto exterior a la pieza al punto de inicio de la corrección.Z1 . El torno necesita saber también el radio (R) y la orientación del filo (L). La herramienta se acercará entonces hasta que el punto de tangencia toque al punto (X(U).Z(W)) indicado en el registro.Z1 no sea alcanzado. Dado que el torno conoce en cada momento el registro anterior.Z2 . según el caso. Si está a la derecha. Si está a la izquierda. Si.Z2.X2. 69 . Ya está desactivada la corrección de radio!! La activación y desactivación de la corrección se hacen al final del registro. Estos datos están en los archivos de herramientas. por ejemplo. se debe recorrer todo el contorno deseado de la pieza con corrección (hasta el punto final deseado) y luego debe seguir un registro que contenga la función G00 (en un punto X(U). Para saber cuál usar. el punto de corte es el69filo teórico de la herramienta (P). El control (una vez activada la compensación) entiende que la herramienta de corte es un círculo suspendido en el aire. se quiere llegar a un punto X1. Existen dos compensaciones: G41 (a la izquierda) y G42 (a la derecha).Z1 . ya que por la geometría de la misma el punto de corte va cambiando constantemente. Primeramente se debe estar fuera de la pieza y luego se hace una aproximación al punto más extremo de la misma con G01. G42.Z1 con corrección de radio.Z2 no esté en la zona de corte de la herramienta.La compensación del radio de la herramienta se hace necesaria cuando se usa una herramienta curva. el actual y el siguiente. se debe ver en dirección del movimiento relativo de la herramienta respecto a la pieza (es como “perseguir” a la herramienta) y luego ver de qué lado de la pieza se encuentra la herramienta de corte. Para desactivar la corrección del radio. Si no se usa corrección de radio (G40).

Número de registro G51.... se da una explicación de la misma en la eventualidad de que en un futuro próximo sea activada. Factor de la escala (adimensional) A pesar de que esta función no está activa en este momento. o incrementales del punto de referencia (B) P7. Ampliación o reducción de escala X... + 43 W [mm] [] Z + 43 P7 + 43 70 .G51 AMPLIACIÓN Y REDUCCIÓN DE ESCALA X N4 G51 U [mm] N..Z.W..... Coordenadas absolutas U..

Los pasos de rosca no son ampliados o reducidos por G51. lo cual es útil si. M04 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO ANTIHORARIO N4 M04 M05 PARO DEL HUSILLO N4 El husillo deja de girar. Observaciones: el escalamiento es en ambos ejes (X y Z). cuenta con una pieza de 20 mm. se divide la medida actual por la medida antigua. Se debe entrar el punto de referencia B. por ejemplo. Por ejemplo. Esta función no está habilitada. si el programa está hecho para un diámetro de 24 mm. el material con que se cuenta es de distinto diámetro al que se usó en el momento de programar. entonces P7 = 20/24 = 0. que es aquel con respecto al cual se hace el escalamiento. Al final del programa se escribe un registro con G50. que se introduce bajo S (ángulo en grados). La velocidad de rotación está previamente dada por el parámetro S (en G96 o G97). El sentido de giro se observa desde la base del husillo hacia el extremo opuesto (extremo libre) de la pieza. M19 PARO EXACTO DEL HUSILLO N4 M19 S4 [°] Con M19 se puede hacer que el husillo pare en un punto exacto. Los vaLores de S van de 0 a 360.. que desactiva el escalamiento.833 Para hacer un escalamiento. M38 PARO EXACTO CONECTADO N4 M38 71 M05 . El parámetro P7 es la escala a usar. y Ud. Para calcular P7. se debe editar un programa ya hecho y agregar un registro al principio con G51.Con G51 se puede ejecutar a escala (reducción o ampliación) un programa ya existente. M03 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO HORARIO N4 M03 Se conecta el husillo en sentido de giro horario.

M39 PARO EXACTO DESCONECTADO N4 M39 Con M39. 72 . Por lo tanto. de manera que hay superposición de registros. el contorno es más suave (curva de transición) que con M38.Con M38. Mientras mayor la velocidad de avance. mayor es el radio de la curva de transición. el equipo espera 20 milisegundos antes de empezar el registro siguiente. La desventaja de M38 es que cuesta tiempo parar los carros (de movimiento) por completo. el equipo empieza el registro siguiente un poco antes de terminar el actual. Por lo tanto no hay superposición de registros en el sentido que no ocurren dos movimientos simultáneos. al ejecutar el movimiento de un registro cualquiera.

M30 FINAL DEL PROGRAMA CON REGRESO AL INICIO N4 M30 Con M30 se indica que ha finalizado el programa. Adicionalmente se desconecta el refrigerante. M17 FINAL DE SUBPROGRAMA N4 M17 Un subprograma se termina con M17. lo cual hace retornar al registro siguiente del cual fue llamado el subprograma. realizar mediciones de control de calidad y limpieza. se desconecta el husillo y el refrigerante. M08 REFRIGERANTE CONECTADO N4 M08 M09 REFRIGERANTE DESCONECTADO N4 M09 73 .M00 PARO INTERMEDIO PROGRAMADO N4 M00 Esta función permite Se detienen los carros. el husillo y la compensación de radio de herramienta.

que indica las coordenadas actuales (en todo momento). En realidad. las cuales están indicadas en la parte inferior del monitor para cada caso. En la parte inferior del control. que se usa en caso de emergencia. Debajo de estas teclas azules están las teclas de caracteres (que son dobles. EDIT. mediante el uso de la tecla SHIFT). así como el modo de funcionamiento y las alarmas (zona superior). de izquierda a derecha. las teclas numéricas (incluyendo el punto y el cambio de signo +/-) y las teclas para edición de texto (ENTER. EDITAR Y GRABAR PROGRAMAS Y PARA TRABAJAR SIN RUTINA DE PROGRAMACIÓN Ahora que ya hemos visto los comandos que usa el toRno para manufacturar piezas. existen otras teclas adicionales. A la derecha del monitor hay 4 teclas azules que indican el modo de funcionamiento del equipo (AUTOMATIC. la tecla de encendido del husillo (verde) y de detención del mismo. STORE-NEXT.M25 (M26) ABRIR (CERRAR) EL ELEMENTO DE SUJECIÓN No están activas estas funciones M20 (M21) PINOLA DE CONTRAPUNTO ADELANTADO (RETRASADO) No están activas estas funciones M23 (M24) CUBETA DE RECOGIDA RETRASADA (ADELANTADA) No están activas estas funciones M50 (M51) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DE LA LÓGICA DE GIRO DE LA TORRETA REVÓLVER No están activas estas funciones M52 (M53) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DEL AUTOMATISMO DE LA PUERTA No están activas estas funciones OPERACIÓN DEL CONTROL PARA ESCRIBIR. PREVIOUS. la tecla RESET (roja) y la tecla CYCLE-START (verde). En la parte superior izquierda está el monitor. En el extremo derecho del control hay un botón de seguridad (rojo). CLEARPROGRAM. Debajo del mismo hay cinco teclas que tienen variadas funciones. están las teclas para el movimiento de la herramienta (ejes X y Z). CLEAR-BLOCK. estamos en condiciones de programar. EXECUTE y MANUAL). pero para todos los casos prácticos no son usadas en la actualidad. provocando una detención total del equipo. y por último una perilla que controla la velocidad de avance F de la herramienta respecto a la programada (0% . CLEAR-WORD y SHIFT). Lo primero que hay que hacer es reconocer cómo está estructurado el control.120%). 74 . CLEAR-ENTRY.

tal cual como lo haría si estuviera programando.JOG. escríbalo y el control lo ubicará en donde corresponda. presione CYCLE-START. Se debe presionar la tecla CLEAR-ENTRY y luego AUX ON (debajo de las teclas de edición de texto). el control guarda en memoria el programa. El monitor muestra en la esquina inferior izquierda el registro en el que se está actualmente. reconociendo un nuevo programa. se debe presionar la tecla EDIT. En caso de no estar seleccionada ninguna de estas funciones. ya que permite revisar que no haya colisiones entre la herramienta y el husillo. desea agregar un registro intermedio. Cómo escribir un programa: para escribir el programa. es importante destacar que en caso de no cumplirse las disposiciones sobre A (en G85. La torreta revólver girará y en ese momento el equipo está listo para trabajar. Seguidamente. debe escribir el registro que desee. Una vez allí. el número de programa y luego ENTER. De lo contrario. por lo que también se recomienda una ejecución de este tipo antes de insertar la pieza en el husillo. usar la tecla STORE-NEXT. Sin embargo. o con CLEAR-WORD. que borra toda la palabra) y digitar el deseado. Luego se debe seleccionar REFERENCE (tecla bajo el monitor) y seguidamente CYCLE-START. para lo cual se escribe O (SHIFT N). se puede hacer que el torno ejecute registros a medida que los mismos van siendo ingresados por Ud. que borra un lugar hacia atrás. Para esto. se escriben las palabras una por una usando ENTER. Cuando termine de escribir el registro. presionar STORE-NEXT. borrar el número (ya sea con CLEAR-ENTRY. El monitor dirá NEW. Luego se debe desplazar la herramienta hasta que las dos marcas (color naranja) se posicionen sobre las líneas a 90° que están en el torno. Acepte con ENTER. y el 75 . Cómo editar un programa: en modo EDIT. o que no se ejecuten movimientos innecesarios. el control sugerirá un número para el primer registro. Una vez aceptado el número de registro. aparecerán 2 alarmas. Siendo necesario usar la tecla CYCLE-START para ejecutar cada registro) y/o DRYRUN (que permite ejecutar el programa sin que gire el husillo). Luego. Cómo ejecutar registros individuales: si se entra al modo EXECUTE (presionando la tecla del mismo nombre). Si en algún momento Ud. se ingresa el programa a editar (p. pudiendo ser modificados. La tecla SHIFT sirve para poder digitar los caracteres dobles. O0504). que es aceptado con ENTER. Para aceptar. Una vez ingresada la palabra M30. Aparecen en pantalla los registros del mismo. éste puede ser ejecutado entrando al modo AUTOMATIC.Cómo encender el torno CNC: al encender el torno mediante la llave. mediante las teclas que están bajo el monitor se puede seleccionar SINGLE (que permite la ejecución registro a registro. pudiéndose ingresar un registro cualquiera. Para avanzar registros. Conviene siempre ejecutar por primera vez un programa son SINGLE y DRYRUN.ej. el programa se ejecuta de principio a fin. Nuevamente se sugerirá un número de registro. Cómo ejecutar un programa: Una vez editado un programa. presionar ENTER.) y simultáneamente la tecla de cambio de herramienta que se encuentra justo encima de la tecla CYCLE-START. Seguidamente. se debe escribir el número del programa (uno que no exista previamente en la memoria). usar PREVIOUS. se debe presionar la tecla central de La sección de teclas para el movimiento de la herramienta (MAN. El torno buscará el punto de referencia inicial. Para pasar a un nuevo registro. el ciclo de roscado) se producirá un paro programado sólo en ejecución completa (sin SINGLE y sin DRYRUN). Para retroceder. a lo cual el control responderá llevándonos a ese registro.

JOG.4. Z1. Cómo trabajar libremente: si se entra al modo MANUAL. F100 X19. Z1. Z-65) a 250 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X21 .5. El husillo se enciende mediante la tecla ON (de color verde). F250 Z-65. Las flechas indican el movimiento a ejecutar. a la derecha de las teclas recién mencionadas. EJEMPLO 1 . pero es necesario presionar simultáneamente la tecla central (MAN. Z1) a 250 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 . Selección herramienta de desbastado con corrección Velocidad de corte constante a 200 m/min. es posible trabajar en forma libre (sin secuencia de programación). Z0) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 . Si quiere invertir el sentido de giro del husillo debe presionar simultáneamente SHIFT ON. corrección de radio. Para cambiar de herramienta. G00 U1. activación llamada de desplazamiento 1. desactivación llamadas 3. Puede hacer esto tantas veces como quiera. se debe presionar MAN. y al mismo tiempo la tecla de cambio de herramienta.). supresión corrección de radio. medidas en mm. Z1) 76 . etc. y se apaga mediante la tecla OFF (justo a la derecha).torno lo ejecutará. e incluso puede hacer llamadas de desplazamiento. refrigerante conectado.JOG. avance en µ m/rev. G92 S2400 G01 X-2. Z0) Velocidad máxima de giro de 2400 rpm Desplazamiento lineal a (X-2 . se usan las teclas en la esquina inferior izquierda.PROGRAMA O501 5 40 10 φ 18 20 20 20 φ 6 5 4 N0000 N0010 T0303 G96 S200 G95 G54 G56 G71 G40 M08 M04 N0020 N0025 N0030 N0040 N0050 N0060 G00 X25. husillo activado en sentido antihorario Desplazamiento rápido a (X25 . Z0. Para mover la herramienta en ambos ejes.

F100 N0145 N0150 N0160 N0170 N0180 G01 Z-65. Z25) Ninguna herramienta y ninguna corrección Final del programa con regreso al inicio N0120 N0130 N0140 G01 X18. G86 X10. T0000 M30 77 . I40. supresión de corrección de radio Selección herramienta de ranurado con corrección Desplazamiento rápido a (X19 . T0101 G00 X5. sobremedida en X de 0. Z-20. F100 W-20. Z-25. tiempo de espera 1 seg.3 D0=500 F250 D3=1000 N0080 N0085 N0090 N0100 N0110 G96 S250 T0300 G00 X50.). P0=-6. G02 U0. Z1. Z40) a 100 µ m/rev Interpolación circular (horaria) con destino (X18 . ancho de herraMienta 2. avance de 250 µ m/rev. Z20) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X18 . Z25) Selección herramienta de acabado con corrección Desplazamiento rápido a (X5. W-20. Z-20. Z-50).5 mm. profundidad de pasada 2 mm. Z25. K-10.2 mm. Z75) a 100 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X50 . Z-35). Z-25) Ciclo de ranurado con destino (X10 . D3=2000 D4=10 D5=2200 F200 N0190 N0200 N0210 N0220 T0700 G00 X50.4 . Z25). G40 T0707 G00 X19. Z25. avance de 200µ m/rev Referencia de herramienta en punto de sujeción Desplazamiento rápido a (X50 . avance de 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a X(18 . Z25. en base de ranura. W-10. Z-60).3 mm. conicidad P0=6. G42 Ciclo de cilindrado con destino (X18 .N0070 G84 X18. profundidad de corte de 1 mm Velocidad de corte constante de 250 m/min Referencia de herramienta en punto de sujeción de la misma Desplazamiento rápido a (X50 .4 Z1. corrección de radio por la derecha Desplazamiento lineal a (X18 . G00 X50. Z-20). centro en (X98 .

⇒ En N0040 y N0050 no se indica función (función automantenida) ⇒ En el registro N0050 no se indica avance porque se mantiene el último ingresado (F250. Cilindrado: N0070 4. ya que la dirección S no puede aparecer dos veces con distintos valores. Ranurado: N0180 Observaciones: ⇒ El registro N0025 no puede incluirse en el registro N0010. ⇒ En N0145 ocurre lo mismo que con N0050. incluso para un cambio de ciclo entre N0140 y N0145 (G02 a G01). Refrentado: N0030 2. en N0040). Acabado: N0120 – N0145 (incluye interpolación circular en N0140) 5. BIBLIOGRAFÍA − Manual de programación – torneado EMCOTRONIC TM02 − Modo de empleo EMCOTURN 120-120P con EMCOTRONIC TM02 − Faxes recibidos de EmcoMaier desde Austria 78 .Procesos y ciclos: 1. Cilindrado: N0050 3.

sin embargo. El siglo XVIII constituye la época del nacimiento de la robótica industrial. seres que realicen sus tareas 79 . hoy se puede afirmar que el desarrollo de las máquinas-herramientas ha sido sumamente acelerado. y la robótica no era reconocida como ciencia. la palabra robot surgió hace mucho después del origen de los autómatas. La robótica es un concepto de dominio público. tiene sus orígenes hace miles de años. La mayor parte de la gente tiEne una idea de lo que es la robótica. del tamaño de un ser humano. ni tienen idea del origen de las aplicaciones útiles de la robótica como ciencia. La robótica como hoy en día la conocemos. y comenzaremos aclarando que antiguamente los robots eran conocidos con el nombre de autómatas. sabe sus aplicaciones y el potencial que tiene.Unidad IV Robótica Industrial INTRODUCCIÓN Cuando escuchamos la palabra Robot. Hace ya más de doscientos años se construyeron unas muñecas mecánicas. el hombre ha deseado crear vida artificial. Quizás los modelos más famosos de robots han sido los creados por George Lucas en su película Stars Wars a quienes conocimos como C3PO y R2D2. Sin duda. la idea que nos presentan las películas se encuentra bastante alejada de la aplicación industrial de los robots. Sin embargo. es mas. y otros como Robocop. a los cuales se les considera como un tipo de máquinasherramientas. algunas ocasiones pensamos en esas películas que nos han sorprendido por presentarnos Robots que realizan acciones superiores a las capacidades del ser humano. Se ha empeñado en dar vida a seres artificiales que le acompañen en su morada. que ejecutaban piezas musicales. Desde el principio de los tiempo. Nos basaremos en hechos registrados a través de la historia. no conocen el origen de la palabra robot.

El engrane. También los ingenieros griegos aportaron grandes conocimientos a los autómatas. por ejemplo. aunque su interés era más bien hacia el saber humano más que hacia las aplicaciones prácticas. y como ejemplo de ello. A las primeras máquinas herramientas que ayudaron al hombre a facilitarle su trabajo no se les daba el nombre de autómata.repetitivas. J. Prometeo creó el primer hombre y la primer mujer con barro y animados con el fuego de los cielos. por ejemplo. y es así como se comienza a crear máquinas capaces de repetir las mismas labores que el hombre realizaba. o como moledor de granos. Adán y Eva son los primero autómatas inteligentes creados. Smart y Jasia Reichardt. Los hombres creaban autómatas como un pasatiempo. la fuerza bruta para poder reaLizar sus movimientos. Pero no todos estos artefactos tenían una utilidad. que no necesitara o requiriera de algún tipo de transformación para poder ser utilizado en la creación de los autómatas. principalmente. así como sus grandes aportaciones a la astrología. para un alfarero. como J. sino más bien se les reconocía como artefactos ó simples máquinas. Cabe mencionar que los árabes fueron unos maestros en la construcción de autómatas y en la precisión de sus cálculos. Muchos han sido los intentos por lograrlo. Y así una gran variedad de máquinas que antiguamente se creaban para facilitarle las tareas a los hombres. esto es. Estos primeros autómatas utilizaban. metales como el cobre y cualquier otro material moldeable. El molino. De acuerdo a esto. utilizaban maderas resistentes. Dentro de la mitología griega se puede encontrar varios relatos sobre la creación de vida artificial. De acuerdo a algunos autores. ya sea para obtener agua de las entrañas de la tierra. Los materiales que se utilizaban se encontraban al alcance de todo el mundo. 80 . se daban cuenta de que había tareas repetitivas que se podían igualar con un complejo sistema. consideran que el primer autómata en toda la historia fue Adán creado por Dios. algunas máquinas solamente servían para entretener a sus dueños. y no hacían nada más que realizar movimientos repetitivos ó emitir sonidos. y Dios fue quien los programó y les dio sus primeras instrucciones que debieran de seguir. o bien. se puede mencionar que inventaron el reloj mecánico. esto es. para facilitarles las labores cotidianas. De esta manera nos damos cuenta de que la humanidad tiene la obsesión de crear vida artificial desde el principio de los tiempos. C. La catapulta como arma de combate. se creaban artefactos capaces de realizar tareas diarias y comunes para los hombres. tareas pesadas ó difíciles de realizar por un ser humano. y como ejemplo de estas máquinas podemos citar las siguientes: · · · · La rueda como medio de transporte o como herramienta. ANTECEDENTES Antiguamente. eran creados con el fin de entretener a su dueño.

Kawasaki bajo licencia de Unimation instala un robot soldador para las estructuras de las motocicletas. siendo él más famoso el autómata de Pierre Jaquet-Dross llamado el escritor el cual consistía en una muñeca mecánica que funcionaba con un mecanismo de relojería lo que le permitía mojar la pluma en el tintero. Esto seguramente sirvió de inspiración a Mary Shelley con su posterior obra Frankenstein. Incluso se piensa que el propio Rene Descartes fabrica una mujer mecánica llamada Francine con la intención de demostrar el orden y racionalidad del universo. digerirlos y después excretarlo además de caminar y mover sus alas como lo aria un pato real. además de tener cierta inteligencia ya que cuando sus pilas estaban bajas regresaba a su casita y se conectaban solas al zócalo de recarga. pero un capitán de un barco termina abruptamente su existencia por medio a la influencia de la magia negra. Jacques Vaucanson fue un contemporáneo de Dross y considerado un genio de la ingeniería. demostrando la relación entre la electricidad y el funcionamiento muscular.R ( Rossums Universal Robots). Cincinnati Milacron introduce el robot T3 en sus procesos el cual para 1978 se adapto para tareas de taladrado y manipulación de materiales. Engelbreger la cual se dedicaba a la fabricación de robots. construyo un pato mecánico el cual podía ingerir granos. A finales de los años cuarenta el neurólogo Dr. en la cual introdujo la palabra robot que significa esclavo. que representaba la prueba de la existencia de Rene Descartes. seguido del lenguaje Al y Val en 1974 En 1974 Asea introdujo el robot IRB6 de accionamiento eléctrico. En 1973 Se desarrollo en SRI el primer lenguaje de programación para computadoras nivel experimental llamado Wave. los cuales se diseñaban como juguetes o como piezas de exhibición otros como demostraciones filosóficas o políticas. eliminar el exceso y escribir con una bonita caligrafía Cogito Ergo Sum (pienso. Devol. considerado el padre de La robótica industrial.DESARROLLO HISTÓRICO. luego existo). Años después Devol llama a este prototipo Unimation al cual para 1961 introduce a la Ford Motor Company para atender una maquina de fundición en troquel. Para 1978 desarrolla el robot Puma (Programmed Universal Machine for Essembly) para operaciones de ensamble. En la década de los cincuentas se fundo una empresa llamada Unimation Inc. En 1921 el escritor Checoslovaco Karel Capek escribió la novel satírica conocida como R. Olivetti desarrolla el robot Sigma para operaciones de montaje. 81 . Por Joseph En 1954 se presenta la primera patente de robot industrial como un transportador de artículos programado (Programmed Article Transfer) por George C. Grey Walter construye una serie de tortugas electrónicas que eran sensibles a la luz y podían evitar obstáculos.U. En dicha novela la maquinas jugaban el papel de personas pero trabajando al doble de intesidad. permitiendo formular su teoría sobre el sistema de realimentación humana. Previo a esto se conocen algunos antepasados de los robots actuales la mayoría de ellos eran autómatas (aparatos mecánicos que funcionabAn con energía interna propia) que funcionaban con mecanismos de relojería o por presión de agua. En 1791 Lugi Galván realizo experimentos con piernas de rana.

..En 1979 se desarrolla el robot tipo Scara (Selective Compliance Arm for Robotic Assembly) en la universidad de Yamanashi en Japón para operaciones de montaje. muñeca y efector final. DEFINICIÓNES Mikell Groover.. que posee ciertas características antropomórficas. Estos últimos son normalmente asignados para identificarlos o de acuerdo a su función. los cuales para 1981 se introducen al mercado. con características basadas en la figura humana. herramientas o dispositivos especiales a través de movimientos variables programados para la realización de una variedad de tareas” La organización internacional de estandarización (ISO). define a un robot como: "... Production Systems and Computer Integrated Manufacturing. con cierta capacidad sensorial y de reconocimiento y que puede controlar su comportamiento" Existen en el mercado diversas empresas dedicadas a la fabricación de robots industriales por lo que existen diferentes marcas y modelos. de propósito general. 82 . en su libro Automation..una máquina capaz de realizar movimientos versátiles similares a los de las extremidades superiores del humano. partes... capaz de manipular materiales herramientas y dIspositivos especializados durante los movimientos variados y programados para la ejecución de una gran variedad de tareas" La asociación japonesa de robótica industrial (JIRA)." Cabe destacar que la característica antropomórfica más común en nuestros días es la de un brazo mecánico.una máquina programable. Al efector final se le conoce comunmente como sujetador o gripper.un manipulador controlado en posición programable. La definición de un robot industrial de acuerdo a la Robotics Industries Association (RIA): “. Las partes que conforman el manipulador reciben los nombres de: cuerpo. polivalente con varios grados de libertad. el cual consta de varias articulaciones y sus elementos. COMPONENTES El componente principal lo constituye el manipulador.. define al robot industrial Como: ". brazo. es decir.manipulador multifuncional programable diseñado para mover materiales. el cual realiza diversas tareas industriales.. define al robot industrial como: ".

En el caso del robot del AS/RS. Para mandar instrucciones al controlador y para dar de alta programas de control. más comunes son: teclado. como su nombre lo indica. El controlador del robot. a su vez. ver los datos del controlador. Esto lo podemos ver en el robot Júpiter y el robot Motoman el cual se puede programar utilizando el "teach pendant". Los dispositivos de entrada y salida permiten introducir y. En otros casos. Los mecanismos de entrada y salida. es el que controla cada uno de los movimientos del manipulador y guarda sus posiciones. El controlador recibe y envía señales a otras máquinas-herramientas (por sus entradas y salidas) y almacena programas. Es necesario aclarar que algunos robots83únicamente poseen uno de estos componentes. uno de los componentes de entrada y salida permite la realización de todas las funciones. los otros elementos que forman parte del robot son un controlador.Además del manipulador. es indispensable conectar una computadora al controlador del robot. monitor y caja de comandos llamada "teach pendant". éste se puede programar y enseñar sus posiciones a través de un teclado y monitor conectado directamente al controlador. En el dibujo anterior tenemos un controlador (computer module) que envía señales a los motores de cada uno de los ejes del robot. comúnmente se utiliza una computadora adicional. la caja de comandos ("teach pendant") la cual sirve para enseñarle las posiciones al manipulador del robot. mecanismos de entrada y salida de datos y dispositivos especiales. 83 . En estos casos.

Ejemplo de ello es el robot Move Master (Mitsubishi), el cual requiere una computadora externa para realizar y cargar los programas del controlador. Señales de entrada y salida: Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas instaladas en el controlador del robot las cuales le permiten tener comunicación con otras máquinas-herramientas. En la celda de manufactura, por ejemplo, se utilizan estas tarjetas para comunicar al robot con las máquinas de control numérico (torno y centro de maquinado). Estas tarjetas se componen de relevadores los cuales mandan señales eléctricas que después son interpretadas en un programa de control, estas señales nos permiten controlar cuando debe entrar el robot a cargar una pieza a la máquina, cuando debe empezar a funcionar la máquina o el robot, etc. Dispositivos especiales Entre los dispositivos especiales se encuentran los ejes que facilitan el movimiento transversal del manipulador y las estaciones de ensamble, que son utilizadas para sujetar las distintas piezas de trabajo.

Articulación y eslabones Cada articulación provee al robot de al menos un "grado de libertad". En otras palabras, las articulaciones permiten al manipulador realizar movimientos: -Lineales que pueden ser horizontales o verticales. -Por articulación. Un robot industrial está construido de una serie de articulaciones (joints) y eslabones (links). Una articulación proporciona movimiento relativo entre los dos eslabones que une. Cada articulación le proporciona al84robot un grado de libertad (degree of freedom, dof). Una característica importante en un robot es el número de grados de libertad que posee. A cada articulación están conectados dos eslabones, el eslabón de entrada y el eslabón de salida. Las articulaciones pueden ser clasificadas en cinco tipos, de la cual dos proveen movimiento lineal y tres proporcionan movimiento de rotación.

Tipos de articulaciones • Articulación lineal, (linear joint)
84

Movimiento deslizante lineal. Los ejes de los eslabones de entrada y salida son paralelos. Articulación tipo L. • Articulación ortogonal (orthogonal joint) Movimiento deslizante lineal. Los eslabones de entrada y salida son perpendiculares entre sí durante el movimiento. Articulación tipo O. • Articulación rotatoria (rotational joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es perpendicular a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo R. • Articulación de torsión (twisting joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo T. • Articulación de revolución (revolving joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo al eje del eslabón de entrada y perpendicular al eje del eslabón de salida. Articulación tipo V.

Organo terminal (End effector) El efector final (gripper) es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la finalidad de activarlo para la realización de una tarea específica. La razón por la que existen distintos tipos de efectores finales es, precisamente, por las funciones que realizan. Los diversos tipos podemos dividirlos en dos grandes categorías:

• En sujetadores o pinzas (grippers) y herramientas   Sujetadores son diseñados para recoger y manipular partes individuales. Herramientas realizan operaciones particulares.

Los tipos de pinzas más comunes pertenecen al tipo llamado pivotante. Los dedos de la pinza giran en relación con los puntos fijos del pivote. De esta manera, la pinza se abre y se cierra. Otro tipo de pinzas se denominan de movimiento lineal. En este caso, los85dedos se abren y se cierran ejecutando un movimiento paralelo entre sí. Al momento de diseñar una pinza deben tomarse en cuenta la forma y peso de la pieza de trabajo así como el tipo de movimiento que harán los dedos y el acceso a la pieza por manipular. Con estos lineamientos, se puede asegurar una buena sujeción, de tal forma que la pinza no modifique o dañe la estructura de la pieza. Una regla general es que la pinza debe sujetar a la pieza de trabajo de su centro de gravedad, esto ocasiona que se anulen los momentos que se pudieran generar por el peso de la pieza de trabajo. Para reducir los tiempos de ciclo en operaciones de carga y descarga de piezas a máquinasherramientas se pueden diseñar efectores finales con doble pinza. Existen otros tipos de pinzas como ventosas, pinzas magnéticas y pinzas adhesivas.

85

Dependiendo de la aplicación se puede sustituir las pinzas por herramientas. Ejemplo: un tipo robot SCARA o uno de brazo articulado puede ser adaptado para sujetar una herramienta como un desarmador, un soplete de soldadura, una pistola de pintura por pulverización de aire comprimido, una rectificadora, un esmeril, un soplete para corte por arco plasma, entre otras aplicaciones. Grados de libertad. Sin duda, una de las principales características que definen a los robots lo constituye los "grados de libertad" que posea. Hablar de "grados de libertad" equivale a decir número y tipo de movimientos del manipulador. Observando los movimientos del brazo y de la muñeca, podemos determinar el número de grados de libertad que presenta un robot. Generalmente, tanto en el brazo como en la muñeca, se encuentra una variación que va desde uno hasta los tres grados de libertad. A la muñeca de un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o grados de libertad: giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y desviación(wrist rotate). Cabe hacer notar que existen muñecas que no pueden realizar los tres tipos de movimiento. Los grados de libertad del brazo de un manipulador están directaMente relacionados con su anatomía, o configuración y se determinan por los movimientos que ejecutan el brazo y la muñeca del robot que pueden ser de uno a tres cada uno. Tipos de configuraciones. Cuando se habla de la configuración de un robot, se habla de la forma física que se le ha dado al brazo del robot. • La configuración del robot determina sus características de desempeño tales como:      velocidad, precisión, capacidad de carga sistemas de accionamiento sistema de control

• Las configuraciones comúnmente encontradas en robots industriales comerciales son:   Cartesiana Cilíndrica

86

Interpolación. tiene tres grados de libertad. o sea. Configuración cilíndrica • Una articulación de rotación • Dos articulaciones deslizantes (de traslación) • Combinaciones TLO o LVL Puede realizar dos movimientos lineales y uno rotacional. 87 . en este caso. es decir. Y Z. significa el tipo de trayectoria que realiza el manipulador cuando se desplaza entre un punto y otro. Los movimientos que realiza este robot entre un punto y otro son con base en interpolaciones lineales. Configuración cartesiana. que presenta tres grados de libertad. A la trayectoria realizada en línea recta se le conoce como interpolación lineal y a la trayectoria hecha de acuerdo con el tipo de movimientos que tienen sus articulaciones se le llama interpolación por articulación. los cuales corresponden a los movimientos localizados en los ejes X.   Polar Brazo articulado SCARA. • Compuesto de 3 articulaciones deslizantes (2 ortogonales) • Combinaciones LOO o OLO • AS/RS ⇒ Tipo especial de robot cartesiano Posee tres movimientos lineales.

• Tres articulaciones de rotación (Cintura. La interpolación por articulación se lleva a cabo por medio de la primera articulación.El robot de configuración cilíndrica está diseñado para ejecutar los movimientos conocidos como interpolación lineal e interpolación por articulación. • Configuración del brazo humano. ya que ésta puede realizar un movimiento rotacional Configuración polar o esférica. • Una articulacIón deslizante • Dos articulaciones de rotación • Combinación TRL. Configuración angular o de brazo articulado. angular y lineal. Este robot utiliza la interpolación por articulación para moverse en sus dos primeras articulaciones y la interpolación lineal para la extensión y retracción. • Combinaciones TRR o VVR 88 . Tiene varias articulaciones. hombro y codo). Cada una de ellas puede realizar un movimiento distinto: rotacional.

ta o fg r co e o l sc s Rb t oo SAA CR : 89 .Presenta una articulación con movimiento rotacional y dos angulares. el movimiento natural es el de interpolación por articulación. Ejemplo de un robot SCARA: Or sc ni ua i n sn cá i a . Ejemplo de un robot de configuración angular: Configuración tipo Scara. • Selective Compliance Assembly Robot Arm (configuración rígida en una dirección y flexible en otra) • Combinación VRO Este brazo puede realizar movimiento horizontal de mayor alcance debido a sus dos articulaciones rotacionales. Además de las cuatro configuraciones clásicas mencionadas. cuyas siglas significan: Selective apliance arm robot for asembly. Aunque el brazo articulado puede realizar el movimiento llamado interpolación lineal (para lo cual requiere mover simultáneamente dos o tres de sus articulaciones). El robot de configuración SCARA también puede hacer un movimiento lineal (mediante su tercer articulación). existen otras configuraciones llamadas no clásicas. tanto rotacional como angular. El ejemplo más común de una configuración no clásica lo representa el robot tipo SCARA.

funciona en tiempo real y en ambiente multitarea. Robot inteligente. La trayectoria que sigue el robot para moverse de un punto a otro no es controlable. • El robot se mueve a los punto deseados controlado por elementos electromecánicos como son interruptores de fin de carrera que controlan el inicio y final de los desplazamientos. operaciones de acabado (remoción de rebabas). y no disponen de un control formal. Volumen de Trabajo 90 . Este robot pertenece a la tercer generación. generalmente una trayectoria irregular. • Aplicaciones típicas: Soldadura de puntos. carga/descarga de máquinas-herramienta. El control que incorporan es más complejo. soldadura de arco eléctrico. Punto-a-punto (point-to-point) • El robot se mueve a los punto programados.CLASIFICACION DE ACUERDO AL TIPO DE CONTROL De secuencia limitada. incorpora sensores a través de los cuales obtiene información de su campo de trabajo para interactuar y tomar decisiones de cómo procesar y ejecutar sus rutinas de movimiento. • Este tipo de robot es muy versátil. Trayectoria continua (continuous-path) • La trayectoria del robot es continuamente controlada. Estos robots ya disponen de un control formal pero muy limitado. Se emplea cuando se requiere que el efector final (end effector) sigua una trayectoria definida. Estos robots pertenecen a la primer generación. • Aplicaciones típicas: pintura con pistola. operaciones de taladrado. característico de los primeros robots de segunda generación.

tomaremos como modelos varios robots. El volumen de trabajo de un robot se refiere únicamente al espacio dentro del cual puede desplazarse el extremo de su muñeca. etcétera. La precisión de movimientos en un robot industrial depende de tres factores: la resolución espacial.Para acercarnos más al conocimiento de los robots industriales. 91 . La exactitud se refiere a la capacidad de un robot para situar el extremo de su muñeca en un punto señalado dentro del volumen de trabajo. la exactitud y la repetibilidad. es preciso tocar el tema que se refiere al volumen de trabajo y la precisión de movimiento. A medida que el brazo se aleja de la base. los de brazo articulado y los modelos SCARA presentan un volumen de trabajo irregular. es decir. La exactitud mantiene una relación directa con la resolución espacial. las tensiones en las poleas. El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo regulares. La resolución espacial depende directamente del control del sistema y de las inexactitudes mecánicas del robot. con la capacidad del control del robot de dividir en incrementos muy pequeños el volumen de trabajo. las cargas más pesadas reducen la exactitud (al incrementar las inexactitudes mecánicas). La razón de ello es que a la muñeca del robot se le pueden adaptar gripers de distintos tamaños. la exactitud se irá haciendo menor. El robot cartesiano genera una figura cúbica. Como ejemplos de inexactitudes mecánicas pueden citarse la holgura de los engranes. Las inexactitudes mecánicas se encuentran estrechamente relacionadas con la calidad de los componentes que conforman las uniones y las articulaciones. Para determinar el volumen de trabajo no se toma en cuenta el efector final. es el medio para controlar todos los incrementos individuales de una articulación. los robots que poseen una configuración polar. la exactitud y la repetibilidad. Por su parte. Un robot presenta una mayor exactitud cuando su brazo opera cerca de la base. Esto se debe a que las inexactitudes mecánicas se incrementan al ser extendido el brazo. Entre las características que identifican a un robot se encuentran su volumen de trabajo y ciertos parámetros como el control de resolución. Precisión de Movimientos. las fugas de fluidos. Para ilustrar lo que se conoce como volumen de trabajo regular y volumen de trabajo irregular. Otro factor que afecta a la exactitud es el peso de la carga. La resolución espacial depende del control del sistema. La resolución espacial se define como el incremento más pequeño de movimiento que puede ejecutar un robot. 91El robot de configuración cilíndrica presenta un volumen de trabajo parecido a un cilindro (normalmente este robot no tiene una rotación de 360°) .

se refiere a la capacidad92del robot de regresar al punto que se le programó las veces que sean necesarias. Los robots que usan la energía eléctrica se caracterizan por una mayor exactitud y repetibilidad. El sistema de impulsión hidráulica es en la que se utiliza un fluido. La repetibilidad. pues éstos no requieren de tanta velocidad ni potencia como los robots diseñados para funcionar con impulsión hidráulica. La impulsión hidráulica se utiliza para robots grandes. Es importante señalar que no todos los elementos que forman el robot pueden tener el mismo tipo de impulsión. generalmente un tipo de aceite. Los robots que funcionan con impulsión neumática están limitados a operaciones como la de tomar y situar ciertos elementos.El peso de la carga también afecta la velocidad de los movimientos del brazo y la resistencia mecánica. para que el robot pueda movilizar sus mecanismos. APLICACIONES TIPICAS Las aplicaciones de los robots industriales pueden clasificarse en tres categorías: 1) 2) 3) 1) Manejo de materiales Operaciones de procesamiento Ensamble e inspección Manejo de materiales • El robot mueve materiales o partes de una localización a otra • El robot está equipado con sujetadores (grippers) • Dentro de esta categoría se incluyen:  Transporte de materiales 92 . Sistemas de Impulsión Los más comunes son tres: impulsión hidráulica. el cual viaja a través de mangueras. el tercer y último factor. En la impulsión neumática se comprime el aire -abastecido por un compresor-. impulsión eléctrica e impulsión neumática. La impulsión eléctrica se utiliza para robots de tamaño mediano. Los robots pequeños están diseñados para funcionar por medio de la impulsión neumática. los cuales presentan mayor velocidad y mayor resistencia mecánica.

etc. los dispositivos de fijación. sistemas de medición. Las operaciones de procesamiento incluyen diferentes tipos de soldadura (de puntos. etcétera. remachados. pulido. Pueden involucrar manejo de materiales y manipulación de una herramienta. corte por chorro de agua. Carga y descarga de materiales en sistemas tipo AS/RS. Las aplicaciones de soldadura realizadas por robots son muy comunes en la automotriz. Las células de trabajo se aplican en muchas otras operaciones: ensambles. industria 93 . En estas células los robots pueden realizar operaciones de carga y descarga a máquinas-herramientas.) Taladrado Ensamble e inspección Combinación de las otras dos categoríAs. pintura y otros. Transporte de materiales. estampados. Así como operaciones de ensamble automatizado. Los robots industriales generalmente trabajan con otras máquinas-herramientas como son los transportadores. Carga y descarga de máquinas-herramienta 2) Operaciones de procesamiento • El robot realiza una operación de procesado sobre la parte • El robot está equipado con una herramienta • Ejemplos de aplicaciones en esta categoría incluyen:      3) Soldadura de arco (arc welding) Soldadura de puntos (spot welding) Pintura con pistola Operaciones de acabado (remoción de rebabas. Así como para la aplicación de diversos tipos de resinas. las máquinas de control numérico. También ciertas operaciones de mecanizado tales como la eliminación del exceso de material de una pieza utilizando para ello una herramienta de corte y otras aplicaciones. Otras operaciones de manejo de materiales realizadas por robots incluyen empaque (en tarimas o pallets). De esta forma se integran células de trabajo. Las células de trabajo se aplican además en las operaciones de procesamiento. soldadura de arco).

etc. -Termopares (temperatura). Transductor.es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (presión.Sensores táctiles. Así como robots móviles para ser utilizados en ambientes hostiles para el ser humano. corriente eléctrica) esta señal se toma como el valor de la variable física que se mide. 2.Sensores de contacto.Los prototipos de robots que están actualmente en proceso de desarrollo en centros de investigación se caracterizan por presentar un mayor número de articulaciones así como diferentes tipos de configuraciones y controles inteligentes que les permitirán tomar sus propias decisiones. Sensor. 94 . .Sistema de visión de maquinas. Transductores digitales: Producen una señal de salida digital en la forma de un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones que pueden ser contadas.es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. . 1. veloCidad. SENSORES COMO ELEMENTOS PERIFERICOS Los sensores son dispositivos que permiten que las actividades del robot se coordinen con otras actividades dentro de una celda de fabricación y con su medio ambiente.Sensores diversos basados en sensores. temperatura.Sensores de proximidad y alcance. 4. .. Categorías generales de los sensores para aplicaciones en robótica. 1. caudal. 3. Algunos sensores y transductores son: -Calibradores de tensión (miden fuerza y presión). clasificación de los sensores y transductores.. Transductores analógicos: Proporcionan una señal analógica continua (voltaje. -Velocímetros (velocidad). -Tubo de pitot (pluso). Transductores y sensores.) en otro. .Sensores táctiles. a). Son dispositivos que indican el contacto entre ellos mismos o algún otro objeto de salida.

-Sensores de arreglo táctil. 95 . Es un sensor especial al cual esta constituido por una matriz de elementos de detección de Fuerza. Estos se componen de almohadillas elastométricas conductoras que al comprimirse cambia su resistencia eléctrica en respuesta a la magnitud de la desviación que es proporcional a la fuerza aplicada. micro interruptores. etc. Estos permiten medir la fuerza aplicada para tomar objetos de diferentes tamaños y materiales diferentes.Estos envían señales binarias indicando cuando ha ocurrido el contacto entre 2 objetos sin importar la magnitud de la fuerza de contacto. La presión y distribución de la presión. Sensores de proximidad. 1. ensamblaje. localización y orientación del objeto. Indican cuando un objeto esta próximo a otro. etc. Estos se utilizan para medir la distancia entre el objeto y el sensor. Sensores de proximidad y alcance. Estos se montan en los dedos del robot o en la mesa de trabajo como una superficie táctil plana.Sensores de fuerza. -Detección de articulaciones: Esta técnica mide la caída de tensión en las articulaciones en una situación dada. Métodos para medir la fuerza de estos sensores. -Muñeca detectora de fuerza: Es un dispositivo especial que se monta entre la muñeca y la pinza que detecta todos los movimientos y fuerzas actuantes. etc. b). Determinar el área de contacto.Sensores de alcance. cargando/descargando de maquinas.- Regularmente estos sensores se montan en las muñecas del robot para determinar la presencia o ausencia de una pieza de trabajo u otro objeto como la de detector personas dentro de la celda de trabajo del robot. 2. La magnitud de la fuerza y su localización. 3. aplicados en la muñeca. Estos son de tipo analógicos y se utilizan: Cristales piezoeléctricos. Estos sensores tienen la característica de: a)b)c)d)e)Detectar la presencia de un objeto. Como ejemplos tenemos: interruptores de limite. galgas extensiométricos. La forma. 2. sistema de mediciones.

Usos de los sensores Las aplicaciones generales de los Sensores se pueden dividir en 4 categorías: • • • • Vigilancia y seguridad.Inducen corrientes parásitas sobre un objeto metálico.Estos detectan la presencia de radiación infrarroja en su entorno. Dispositivos acústicos. * De campos magnéticos. Uso de campos eléctricos. 96 . a trabes del calor que emiten los cuerpos. Enclavamiento. Inspección de piezas en control de calidad.. * Sensor pasivo. indicando la presencia de la pieza y su posición.Sensores de proximidad ópticos. las cuales crean campos magnéticos sensor alterno que interaccionan con el campo magnético primario cambiando la densidad de flujo. caracterización e interpretación a través de imágenes tridimensionales captadas en el entorno o campo de trabajo del robot. * * De luz visible De luz invisible(infrarrojos) Los sensores infrarrojos se clasifican en: * Sensor activo o de reflectancia infrarroja. Estos se utilizan también como sensores d alcance. Determinación de posiciones en la celda de trabajo. * De corrientes parásitas. en donde el imán puede ser parte del objeto que se manipula o parte del sensor. SISTEMAS DE VISION Los sistemas de visión para robots se puede definir como un proceso de extracción.. la cual es detectada por una sonda indicando la presencia del objeto.Utilizan un conmutador de laminas y de un imán permanente.Estos responden a la reflexión de un haz de luz enviado contra un blanco. Utiliza frecuencias ultrasónicas (arriba de los 20000 hrz) las cuales son emitidas y recogidas por un dispositivo receptor para su análisis en función del cambio del patrón de sonido.

Robot. • Detección. Cámara. • • • • • • • • • Luz. METODOS DE PROGRAMACIÓN DE ROBOTS El programa de un robot incluye: • La trayectoria en el espacio que debe ser seguida por el manipulador • Acciones periféricas que complementan el ciclo de trabajo Las acciones periféricas incluyen: • Abrir / cerrar los sujetadores (grippers) • Comunicación con otros equipos • Toma de decisiones En la actualidad existen dos métodos generales para la programación de robots. Pantalla de luz. • Interpretación. Lente.Este proceso se subdivide en seis áreas principales. Mediciones. • Preprocesamiento. Controladores. Computadoras. Reconocimiento y clasificación Orientación de robots. • Reconocimiento. Aplicaciones. Componentes de un sistema de visión típico. • Segmentación. Control de procesos. • • • • • Inspección y control de calidad. 97 . Unidad de preprocesamiento. • Descripción. Convertidor A/D.

y graba to-point)   las posiciones en memoria. En el método directo el manipulador se mueve a lo largo de la trayectoria deseada para definir los puntos o posiciones deseadas las cuales serán almacenadas en el controlador del robot. Métodos directos • La principal desventaja con el método guiado y el que utiliza algún lenguaje de programación es que el robot tiene que ser sacado de producción por un periodo de tiempo para realizar la programación. • En la programación fuera-de-línea.* Métodos gestuales o directos o Guiados (leadthrough) * Métodos textuales. los programas son preparados en una computadora sin interrumpir la producción. La programación guiada y la que emplea algún lenguaje (textual) son los dos métodos más utilizados actualmente. Hay dos métodos para realizar el ciclo de movimientos del robot:   Guiado accionado (powered leadthrough) Guiado manual (manual leadthrough) • Guiado motorizado (powered leadthrough)  Este método de programación es empleado para robots con control de punto-a-punto (pointSe utiliza una caja de control manual (teach pendant) El programador mueve el brazo robótico a las posiciones deseadas. • La programación guiada requiere que el operador mueva el robot a trAvés de la trayectoria deseada. en secuencia. Simultáneamente el programa es introducido en la memoria del controlador. • Guiado manual (manual leadthrough) 98 .

 Este método es adecuado para la programación de robots con control de trayectoria El programador sujeta el extremo del brazo y manualmente lo mueve a través de la Cuando el peso del brazo es excesivo se utiliza un brazo especial durante el proceso de La trayectoria es grabada como una serie de puntos con una separación muy pequeña.  trayectoria.  “enseñanza”. Por lo tanto la programación guiada:   Limitada para altos volúmenes de producción Inapropiada para producción de lotes pequeños • Programación limitada a los comandos incluídos en el control manual (teach pendant) • Incompatibilidad con tecnología computacional tal como CAD/CAM Métodos textuales • La programación se realiza en una computadora remota sin necesidad de interrumpir la operacióN del robot.  El control manual (teach pendant) ofrece tres alternativas de movimiento:  Articulaciones (joint control)  Sistema de coordenadas mundial (world coordinate system)  Sistema de coordenadas de la herramienta (tool coordinate system) VENTAJAS / DESVENTAJAS Ventajas • Fácil de aprender por el personal de taller • El programador no requiere tener conocimientos de programación Desventajas • Interrupción de producción durante la programación del robot. Este brazo tiene la misma configuración del robot. 99 . continua (continuous-path). • No es necesario localizar físicamente las posiciones a las cuales se moverá el robot.

• • • • Circular. La programación se hace posteriormente fuera-de-línea. DELAY. OPENI. Características de los métodos de programación. z. Formas de movimiento. • • • Articulados.) De coordenadas de herramientas. SPEED. Lineales (x. • La posición y orientación del robot se obtienen utilizando el método guiado. Comandos típicos: MOVE. Robo-SIM y Robo-CAM. SIGNAL. APPROACH. etc. PATH.• Los paquetes computacionales comerciales para programación robots fuera-de-línea están basados en sistemas CAD/CAM. • El empleo de lenguajes de programación permite:    Uso de sensores Comunicación con otros equipos Cálculo y procesamiento de datos • Lenguajes comerciales:     VAL II (Unimation) AML (IBM) RAIL (Automatrix ) HELP (General Electric) • La programación del robot involucra una combinación de comandos de texto y el método guiado (on-line/off line programming). 100 . y. CLOSEI. Algunos paquetes comerciales: PLACE. Robographix. De articulación. Tipos de interpolación. WAIT. Movimientos suaves irregulares. DEPART. DELAY. Pueden ejecutar funciones de Enclavamientos. Lineal.

Ordena al control enviar una señal. Los modos operativos básicos son: .Modalidad edición. facilita la comunicación con el usuario y con los dispositivos periféricos asociados. Abrir mordaza. Moves a1. El sistema operativo es el software que soporta el funcionamiento interno del sistema. .Mueve la articulación 1 10 plg. Constantes y variables Los valores constantes no cambian durante la ejecución de un programa.Velocidad definida en 60 plg/seg. Ordenes de sensores y efectores finales Signal.Velocidad definida al 70%.. • Trigonometricas. Elementos y funciones de los lenguajes de programación.Close.Open.Modalidad ejecución. • Lógicas.Movimiento libre al punto a1. Move a1 Vía az. y transmitir y recibir datos de otros sistemas computarizados.Wait.Modalidad monitor. Las variables asumen valores diferentes durante el desarrollo de un programa. controlar el manipulador. . Cerrar mordaza. Cálculos y operaciones El control puede realizar operaciones matemáticas como: • Aritméticos. • Logarítmicas y exponenciales. 101 . Dmove (1. Speed 60 .Interpolación lineal hacia el punto a1. interaccionar con los periféricos. Indica tiempo de espera en la posición actual del robot hasta recibir una señal.LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PARA ROBOTS Un lenguaje de este tipo debe ser capaz de soportar la programación del robot. Ordenes de movimiento y velocidad Move a1.Movimiento al punto a1 pasando por az. Speed 70 .10).

herramientas. Edit. for. El control o mando estable en el sistema de la empresa generalmente se usa para llevar a cabo esta función. Las estimaciones del costo del manejo ocupan un costo tan alto como dos – terceras partes del costo industrial total. Para un almacenamiento y facilidad de la distribución la función del manejo constituye la mayoría del costo. Gosub. El manejo de materiales debe realizarse en forma segura. El propósito del manejo de materiales en una fábrica es mover las materias primas. Este fragmento varía dependiendo del tipo y cantidad de producción y el grado de automatización en la función del manejo de materiales. dir. ο Dispositivos de alimentación de partes. Ordenes en modalidad monitor. partes acabadas. abort.• Etc. ο Uso de robots industriales para el manejo de materiales. de una manera oportuna. list. La función del control de material se preocupa por la identificación de los varios materiales en el manejo del sistema. else. las asignaciones de rutas y la planificación de sus movimientos. en todos los materiales de la fábrica. lebel. etc. En más operaciones de la fábrica. completos y actualizados. eficaz(a costo bajo). do. store. delete. La función del manejo de materiales también se preocupa por el almacenamiento del material y control del material. endfor. y sin daño a lOs materiales. Unidad V EL MANEJO DE MATERIALES AUTOMATIZADO El costo del manejo de materiales es una porción significante del costo total de producción. ο Uso de bandas transportadoras en líneas de ensamble. Existen varios tipos de sistemas de manejo de materiales entre los que se incluyen: ο Mecanismos de transferencia en las líneas de flujo automatizadas. 102 . manteniendo los archivos exactos. Goto. en la situación correcta). Este mando a veces se aumenta por medio de un sistema de identificación automático cuyo propósito es el identificar las partes así como movimientos o almacenamientos. La función del almacenamiento y algunos de los métodos importantes por automatizarlo son considerados en el siguiente capítulo. con precisión (los materiales adecuados. print. exit. Control de programas y subrutinas. read. trabajos en proceso. ο Alimentadores en centros de maquinado. es importante que el origen. etc. y suministros de un lugar a otro. en las cantidades correctas. la situación actual y el destino futuro de los materiales se conozcan. stop. LA FUNCIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES.

Carretillas de mano: Son plataformas con ruedas para el movimiento manual de artículos. Algunos son capaces de cargar automáticamente y descargar las103cargas de la unidad. 2. Hay una gran variedad de equipo en el manejo de materiales comercialmente disponibles. pero sobre todo los transportadores por impulso.Grúas monorriel: Son dispositivos que se utilizan normalmente para operaciones manuales. Normalmente unido con otros sistemas automatizados. . Los sistemas de los transportadores son típicamente asociados con la alta producción en el flujo de materiales que están a lo largo de un camino fijo. El AGVS sostiene la promesa de ser un medio conveniente de automatizar la función del manejo de materiales en la producción de lotes y las tiendas de trabajo iguales. o gas propano. la unidad carga y los materiales a granel. Las categorías 4 y 5 son considerados dentro del dominio de sistemas automatizados. Los ejemplos incluyen carretillas de mano. frecuentemente se usan como componentes en los sistemas automatizados del movimiento y almacenamiento de materiales. generalmente en grandes cantidades o volúmenes. gasolina. la paleta transportada en carretilla y transportadores de carga de unidad. el cinturón. tractor-remolque y los camiones de grúa industriales.Carretillas impulsadas motorizadas: Son vehículo de plataforma impulsada que se utilizan para el movimiento de artículos como la unidad de carga y el material a granel. la cadena sobre la cabeza. Las primeras tres categorías casi siempre son operadas manualmente.Bandas transportadoras: Las bandas transportadoras se diseñan para mover los materiales entre puntos específicos sobre un camino fijo.TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. . . Los planes básicos para muchos de los equipos en estas categorías han permanecido durante muchas décadas. son vehículos automáticamente dirigidos están diseñados para seguir trayectorias definidas.Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS): Impulsados por baterías. Un AGVS es conveniente en aplicaciones dónde deben moverse los diferentes materiales de los varios puntos de carga a los varios puntos de descarga. TABLA 1: TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. Los ejemplos incluyen transportadores por gravedad (rampas de gravedad. sideloaders. 1. los transportadores pueden ser manejados por gravedad o por impulso. Los ejemplos incluyen el walkie transportador. diseño para subir. Los ejemplos incluyen el driverless. las vías de un solo riel suspendidas etc. Los ejemplos incluyen las grúas de puente. porque ambas son favorablemente mecanizadas y / o automatizadas y porque se usan en los sistemas de la producción automatizado. el caballete con grúa. Como lo indicado en la Tabla 1. Ambos tipos. Los equipos pueden ser divididos en las seis categorías presentadas en la Tabla 1. 3. Estos son manejados por seres humanos y pueden ser impulsados por baterías. 4. Los sistemas del vehículo guiados automáticameNte (AGVS) representan medios más versátiles de mover los materiales automáticamente. en el remolque de suelo entre otros. 103 . los camiones de ruedas. el forklift transportador en camión. bajar y transportar objetos pesados. mano-alzamiento o por operación de carretilla. . . 5. rodillos) y transportadores por impulso (los rodillos.

cacerolas de sólidos individuales. Las tuberías.6. etc. los cestos. Los recipientes (las paletas. Alimentadores de partes y dispositivos de entrega. La mesa de posicionamiento. CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES CATEGORIAS Forma física Líquido Gas Tamaño Anchura Altura Volumen Peso Peso por el pedazo Peso por el volumen de la unidad Forma Redondo Cuadrado Riesgo de daño Largo y Plano MEDIDAS O DESCRIPTORES Sólido Longitud Frágil 104 . Los elevadores. ) Los tractores o remolques y los trenes. la tubería debería darse como consideración seria. líquido o gas. tanques para los gases. bolsas para los sólidos granulares). Una segunda característica es si el material será movido a granel o como pedazos individuales. las cacerolas. Los ejemplos incluyen: ο ο ο ο ο ο ο ο ο A los robots industriales. Todavía una tercera característica es si el material será movido en alguna forma de recipiente (por ejemplo: los tambores para los líquidos. Mecanismos de transferencia usados en las líneas de flujo automatizadas. . TABLA 2. El plan del sistema del manejo material se influencia por estos tipos de factores.Otro equipo del manejo: La categoría miscelánea para cubrir los muchos otros tipos de hardware que se usa para el manejo de materiales. Si el material bajo consideración es un líquido y será movido a granel con una distancia larga. Para los propósitos de manejar los materiales pueden ser clasificados por las características físicas presentadas en la Tabla 2. CONSIDERACIÓN DE LOS MATERIALES Y CONDICIONES DE MOVIMIENTO Una característica obvia para la clasificación de un material es según su forma física: sólido.

Los materiales se ponen típicamente en una paleta u otro recipiente de tamaño estándar 105 . LOS PRINCIPIOS DE MANEJO MATERIAL Los Principios para el Manejo Material adoptada en junio de 1966 por El Comité de la Industria en la Educación de Manejo de Materiales (patrocinado por El Instituto del Manejo de Materiales. y la Sociedad Internacional de Dirección de Materiales) . porque el sistema estaría ocioso los otros 6 meses. hay otros factores a considerar analizando los requisitos del sistema. Se incluyen: ο ο ο ο ο La cantidad de material a moverse La proporción de flujo requerido La planificación de los movimientos La ruta por la que los materiales serán movidos Los factores misceláneos La urgencia de los movimientos (los trabajos rápidos) afecta el costo de un movimiento.6. y el tamaño de la unidad debe ser el mismo para todos los materiales. Uno del más importante de los principios es el principio de unidad de carga. La estacionalidad también es un factor en esta categoría. Estos principios se han tomado de esta lista de 20 principios y lo hemos revisado para compilar los principios presentados en la Tabla 14. Si el producto es estacional y se ocupa sólo 6 meses del año. Estos otros factores relacionan al movimiento y se ocupan de las condiciones en lugar del propio material. Tabla 14.6 Principios de Manejo de Material  Principio de Unidad de Carga. Nuestra lista se piensa más específicamente como una guía en la planificación de un sistema del manejo automatizado. Los materiales que serán movidos deben agregarse en una unidad grande. sería difícil de justificar un sistema de manejo automatizado dedicado a ese producto. Inc.Quebradizo Fornido Seguridad de riesgo Tóxico Corrosivo Condición Húmedo Sucio Pegajoso Explosivo Caliente Además de estas características del material.

Devolver los viajes con las cargas vacías es malgastador. Los materiales y recipiente conforman la unidad de carga. • Casi siempre se limitan a uno . Cargue el equipo del manejo material a su límite seguro máximo. BANDAS TRANSPORTADORAS Un sistema transportador se usa cuando deben moverse los materiales en cantidades relativamente grandes entre situaciones específicas sobre una trayectoria fija. • Son fijos . Integre el flujo de material con el flujo de información en el manejo y almacenamiento de sistemas. El proceso del manejo debe mecanizarse donde sea posible para aumentar eficacia y economía. Minimice estos tiempos del no-movimiento. inspección. los transportadores tienen los atributos siguientes: • Generalmente son mecánicos. el punto de origen y punto destino.  Derecho .en . • Puede ser montados sobre el piso o sobre la cabeza. El sistema del manejo debe diseñarse y debe fijarse. La mayoría de las bandas transportadoras se usan para mover las cargas a lo largo de rutas.  Principio del mínimo tiempo final.  El principio de orientación de parte. otros transportadores usan la gravedad para mover carga de un punto alto a uno mas bajo.el flujo direccional de materiales.  Avoid las cargas parciales. Integre el sistema de manejo de materiales con otros sistemas para facilidad. Los información para cada artículo movido deben incluir la identificación. para llevar las cargas en ambas direcciones. envío y transporte. descargar. incluyendo la recepción. • Generalmente mueven cargas discretas. y otras actividades que no incluye el transporte real de los materiales. El camino del manejo del material debe ser una línea recta del punto de origen al punto destino. Con respecto a las características listadas en la Tabla 2.  Principio de la Distancia más corta.  Acarreo de la carga en ambas direcciones. la orientación de la parte de trabajo debe ser establEcida y debe mantener a lo largo del proceso del manejo material.la regla de flujo de línea. Transporte la carga de la unidad llena siempre que sea posible en lugar de las cargas parciales. Los movimientos de materiales deben procurar las distancias más cortas posibles. almacenamiento. empaquetamiento. al mismo tiempo considerando la seguridad y riesgo de daño del producto. producción. El movimiento de una unidad de carga consiste en el tiempo del movimiento más el tiempo requerido por cargar. Esta regla es consistente con el principio de distancia más corta.  El principio de Mecanización.  El principio de Sistemas. La unidad de carga debe ser tan grande como práCtica. • Pueden usarse para cualquier entrega sola ó entrega más el almacenamiento de artículos.la posición para establecer los caminos. 106 . y algunas veces automáticos. almacenaje.  Principio de sistemas de flujo.según la conveniencia de su manejo.  El principio de Gravedad. a la magnitud posible. El manejo manual de materiales debe evitarse. La realización de éste principio generalmente depende del plan del esquema de planta. Use la gravedad para ayudar al movimiento de materiales a la magnitud posible. En los sistemas de la producción automatizados. pero pueden usarse ciertos tipos para mover volumen o cargas continuas.

Los rodillos se empotran en marcos fijos que elevan el camino sobre el nivel del suelo de varias pulgadas a varios pies..Éstos son similares en el funcionamiento a los transportadores del rodillo. rampas. consiste en una serie de tubos (los rodillos) dispuestos en forma perpendicular a la dirección de viaje. y los transportadores verticales. Un transportador del tranvía consiste en tranvías múltiples. Sin embargo. encargados de darle movimiento a la cinta.Consiste en un carruaje con ruedas que corre en un riel y sobre esta de depositan las cargas.Estos transportador usa plataformas individuales o tablillas de madera que se conectan a una cadena que esta en continuo movimiento. • Otros tipos. Cada carro cuenta con rueda de impulso la cual esta en contacto con el tubo lo que permite el movimiento del vehículo hacia adelante. En los extremos del transportador se localizan los rodillos impulsores. Se ponen los materiales en la superficie del cinturón los cuales viajan encima de la cinta. espaciados igualmente a lo largo del sistema ferroviario por medio de una cadena interminable o cable.. se usan ruedas del patín que giran sobre flechas conectadas a un marco sobre la que se depositan las cacerolas u otros recipientes.Estos sistemas de transporte usan carretas individuales sobre la que se deposita la carga Las carretas se impulsan individualmente. a través un tubo rodando localizado en la parte inferir de las carretas y corre en forma paralela a estas. desplazándose hacia delante sobre los rodillos.Similar al anterior solo que aquí se utilizan una tira de alambre entrelazado formando la banda.TIPOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS clasifican en: Las bandas transportadoras (conveyors) se • De rodillos. El cinturón se coloca una vuelta continua para que la Mitad de su longitud pueda usarse para entregar los materiales. El camino. y la otra mitad es la carrera del retorno (normalmente vacío).. Se ponen las cargas en la superficie llana de las tablillas trasportándolas a lo largo de la ruta establecida. los tubos. • De Carreta . los sistemas vibrantes.. los transportadores del tornillo. La velocidad de la carreta se controla regulando el ángulo de contacto entre la rueda de impulso el tubo. 107 . Es determinado por la configuración del sistema ferroviario. • De patín. • Tranvía transportadora. La cadena o el cable se ata a una rueda del carruaje la cual proporciona el poder al sistema. La carreta no se mueve. Los otros tipos incluyen las cascadas.. Hay otros tipos de transportadores.. Cuando el ángulo se aumenta 45 grados.Este tipo está disponible en dos formas comunes: los cinturones llanos y los de correa para los materiales a granel. Esto permite su uso por posicionar el trabajo durante la producción. en lugar de los rodillos. Sobre estos se depositan las cacerolas. cestos o cajas que llevan las cargas. • Los transportadores de tablilla. • Los transportadores de Cadena. • De Cinturón. quizás de importancia menor para nueStros propósitos en la automatización. Cuando la rueda es perpendicular al tubo. aumenta de velocidad. Uno de las ventajas de la carreta comparados a muchos otros sistemas transportadores son que las carretas pueden lograr exactitudes relativamente altas de posición.Ésta es una forma muy común de bandas transportadoras.

SISTEMAS DEL VEHÍCULO GUIADOS AUTOMATIZADOS Un sistema de vehículo guiado automatizado (AGVS) es un sistema de manejo de materiales que funciona en forma independientemente, son vehículos que se guían a lo largo de las sendas definidas en el suelo. Los vehículos se impulsan por medio de baterías lo que permiten autonomías de funcionamiento durante varias horas( 8 a 16 horas son típicas. El funcionamiento de estos se realiza a través de alambres empotrados en el suelo o la pintura reflexiva en la superficie del suelo. El movimiento se logra por los Sensores localizados en los vehículos que pueden seguir la guía de alambre o la pintura. Hay varios tipos diferentes de AGVS los cuales operan según la descripción precedente. Los tipos pueden ser clasificados como sigue: • Tren sin conductos.- Este tipo consiste en un vehículo de remolque que tira uno o más remolques para formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS por ser introducido y todavía es popular. Es útil en aplicaciones para cargas pesadas y grandes distancias. • Camión de paleta (montacargas).- Estos se usan para mover las cargas en operaciones de peletizados a lo largo de las rutas predeterminadas. Estos son conducidos por obreros los cuales guían el camión para dejar o recoger la carga. La capacidad de un AGVS de paletas 6000 lb., Y algunos camiones son capaces de manejar dos paletas en lugar de una. Una más reciente introducción relacionada al camión de la paleta es el forklift AGV. Este vehículo puede lograr movimiento vertical significante de sus tenedores para alcanzar las cargas en los estantes.

• Unidad Transportadora de carga.- Este tipo de AGVS se usa para mover las cargas de la unidad de una estación a otra estación. Están a menudo provistos para la carga y descarga automática por medio de los rodillos impulsados, cinturones mudanza, plataformas de108alzamiento mecanizadas, u otros dispositivos. Las variaciones de la unidad transportadora de carga incluye la carga ligera AGVS y la línea de montaje AGVS. La carga ligera AGV es un vehículo relativamente pequeño con una capacidad de carga ligera correspondiente (típicamente 500 lb. o menos). No requiere la misma anchura del pasillo grande como el AGV convencional. Los vehículos guía de carga ligera se diseñan para mover las cargas pequeñas (partes simples, cestos pequeños o lleva cacerolas de partes, etc.) a través de plantas de tamaño limitado comprometido en la fabricación ligera La tecnología de AGVS esta lejos de madurar, y la industria está trabajando para desarrollar los nuevos sistemas en respuesta a los requerimientos de nuevas aplicaciones. Un ejemplo de un nuevo y evolutivo plan de AGVS involucra la colocación de un manipulador robótico, en un vehículo guiado automatizado para mantener un robot móvil realizando las tareas complejas del manejo a las variadas situaciones en una planta. Éstos vehículos del robot se han visto tan útiles en los cuartos limpios en la industria del semiconductor. ο LAS APLICACIONES

Agrupamos las aplicaciones en las siguientes cinco categorías:

108

1. Funcionamiento del tren sin Conductor. Estas aplicaciones involucran el movimiento de cantidades grandes de materiales con distancias relativamente grandes. Por ejemplo, los movimientos están dentro de un almacén grande o fábrica de construcción, o entre los edificios en un depósito del almacenamiento grande. Para el movimiento de trenes que consisten en 5 a 10 remolques, éste se vuelve un método eficiente del manejo. 2. Los sistemas de Almacenamiento/Distribución. Se usan típicamente transportadores de Unidad de carga y cabezales de paleta. Estas operaciones de almacenamiento y distribución involucran el movimiento de materiales en la unidad de carga (a veces se mueven los artículos individuales) de o a las situaciones específicas. Las aplicaciones unen a menudo el AGVS con algún otro manejo automatizado o sistema dEl almacenamiento, como los AS/ RS en un centro de distribución. El AGVS entrega los artículos entrantes o la unidad de carga (contenidas en las paletas) del andén receptor al AS / RS que pone los artículos en el almacenamiento y el AS / RS recupera la carga de la paleta individual o artículos del almacenamiento y los transfiere a los vehículos para la entrega al andén del envío. Cuando las proporciones de cargas entrantes y las cargas salientes están en el equilibrio, este modo de funcionamiento permite a las cargas ser llevadas en ambas direcciones por los vehículos de AGVS, mientras por eso aumenta la eficacia del sistema de manejo. 3. Las operaciones de línea de ensamble. Los sistemas AGV son usados en un número creciente de aplicaciones en líneas de ensamble, basado en una tendencia que empezó en Europa. En estas aplicaciones, la proporción de la producción es relativamente baja (quizás 4 a 10 min. Por la estación en la línea) y hay una variedad de modelos diferentes hecha en la línea de la producción. 4. Los sistemas de Manufactura flexibles. Otra creciente aplicación de la tecnología de AGVS está en los sistemas de Manufactura flexibles (FMS. En esta aplicación, los vehículos guiados se usan como el Sistema de Manejo de Materiales en el FMS. 5. Las aplicaciones misceláneas. Otras aplicaciones del sistema de vehículo guiados automáticamente incluyen aplicaciones de no manufactura y no-almacenamiento, como las operaciones del manejo de materiales en el reparto de correo en los edificios de la oficina y hospital. En los hospitales se utilizan para transportar bandejas de comida, medicinas y suministros del laboratorio. Y otros materiales entre los muchos departamentos del edificio. Estas aplicaciones requieren de movimiento de los vehículos entre los diferentes pisos del hospital, y los sistemas de AGV tienen la capacidad para utilizar los ascensores para este propósito.

EL CONTROL DE TRÁFICO Y SEGURIDAD El propósito del control del trafico para un AGVS es prevenir las colisiones entre vehículOs que viajan a lo largo del mismo camino. Esto se realiza a través de un sistema de bloque. El término “bloque” sugiere que un vehículo que viaje delante de él, le proporcione una ruta guía en alguna manera que prevenga desde la llegada a algún vehículo por delante de el. Hay varios medios usados en los sistemas comerciales AGV para lograr el bloque. Ellos son: 1. 2. Percepción a bordo del vehículo. El bloqueo de la zona

109

La percepción a bordo del vehículo (a veces llamado percepción adelantada) involucra el uso de alguna forma de un sistema de sensores para descubrir la presencia de obstáculos enfrente de el. Los sensores usados en vehículos de guía comerciales incluyeron sensores ópticos y los sistemas ultrasónicos. Cuando sensor obstáculo (por ejemplo otro vehículo) delante de él, el vehículo se para. Cuando el obstáculo está alejado, el vehículo continua su recorrido. Asumiendo que el sistema del sensor es 100% eficaz, se evitan colisiones entre los vehículos y el tráfico es controlado. Desgraciadamente, la efectividad de la percepción adelantada está limitada por la capacidad del sistema del sensor para detectar los vehículos delante de él en su trayectoria. Un significado de la aplicación de la zona de control es usar unidades de control separadas para cada zona. Estos controles están montados a lo largo del camino. Cuando un vehículo entra en una zona dada, activa la zona de bloqueo cuando el vehiculo sale desactiva la zona. Además de evitar las colisiones entre los vehículos, un objetivo relacionado es la seguridad de seres humanos que podrían estar localizados a lo largo de la ruta de los vehículos que viajan en el sistema. Hay varios dispositivos que normalmente se incluyen en un vehículo automático guiado para lograr este objetivo de seguridad. Uno de los dispositivos de seguridad es un sensor de descubrimiento de obstáculo localizado al frente de cada vehículo. El sensor no sólo puede descubrir otros vehículos, sino también las personas y obstáculos en el camino del vehículo. Éstos sisteMas detectores de obstáculos se basado usualmente sobre sensores ópticos, el infrarrojo, o ultrasónicos. Los vehículos tampoco son programados para parar cuando un obstáculo se encuentra delante de él. Otro dispositivo de seguridad incluido virtualmente en todos los vehículos de AG comerciales es un parachoques de la emergencia. Este parachoques. El parachoques rodea el frente del vehículo y se destaca delante de él por una distancia que puede ser un pie o más. Cuando el parachoques hace el contacto con un objeto. el vehículo se programa para frenar inmediatamente. Otros dispositivos de seguridad en los vehículos incluyen las luces de advertencia y sonidos continuos.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO Existen dos sistemas de almacenamiento automatizado, sistemas AS/RS (Almacenamiento/ recuperación) y el sistema de carrusel de almacenamiento.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El objetivo general del sistema de almacenamiento es obvio: almacenar materiales por ciertos periodos de tiempo. Existen varios tipos de materiales que pueden ser almacenados en el sistema de manufactura los cuales son:

110

.Existencia de materiales para el proceso de ensamble y fabricación ( hojas de metal y barras de metal) 2.. varillas de soldadura y otras herramientas utilizadas en operaciones de manufactura y operaciones de ensamble y otros suministros 7. Registros de planta. 4. y de la 8 a la 9 forman parte activa del soporte de las actividades de la planta. de111la 6 a la 7 son relativos al proceso. representan una inversión significativa para la empresa que a menudo necesita nuevas y diferentes formas de hacer negocios 111 . Reprocesos..papel y texturas.. Materiales..1..Papel. 3. Partes compradas.Productos completos listos para embarcarse hacia el consumidor 5. Productos terminados. Retrabajos y trozos. Incrementar la capacidad de almacenamiento Incrementar la utilización del espacio del piso Recuperar espacio para facilitar la manufactura Incrementar la seguridad Reducir los errores Reducir los costos de las operaciones de almacenamiento Incrementar la productividad de las operaciones Aumentar la seguridad de las funciones de almacenamiento Incrementar la rotación Incrementar el control de los inventarios Incrementar la rotación de materia prima Aumentar el servicio al cliente Los sistemas automatizados de almacenamiento. 9. 9. 2. 11. Repuestos. 8. Las compañías tienen diferentes razones para utilizar diferentes sistemas de almacenamiento automatizado de materiales como son: 1. partes fundidas) 3.partes de vendedores para los procesos de fabricación y ensamble (componentes comprados. los cuales necesitan de diferentes tipos de controles muchas plantas de producción usan métodos manuales para él deposito y retiro dentro y desde el almacén.Los repuestos usados para reparar el equipo y las maquinas de la fabrica 8.Registros de productos. Suministros de oficina.Partes fuera de especificaciones 6.Partes que se completan entre los procesos de ensamble y sus operaciones 4.. formas de papel. etc. registros de mantto De la categoría 1 a la 5 pertenecen directamente al producto. 12. Existen diferentes métodos de almacenamiento. 7. 10. Herramientas... 5. 6.

anaqueles. que se encuentran estandarizados en su tamaño como lo son contenedores. En un sistema de almacenamiento los materiales Se almacenan en unidades de carga.El funcionamiento en los sistemas de almacenamiento debe de justificar de manera suficiente el gasto que involucra. y contenedores de metal y plástico. y almacenados por los sistemas de almacenamiento y por los sistemas automatizados de manejo De materiales los cuales pueden estar conectados a los sistemas de almacenamiento. transportados. El tiempo de ciclo de la operación envuelve varios elementos de tiempo. 112 . Para una operación de almacenamiento el tiempo del ciclo debe consistir de los siguientes: • Tiempo para recoger la unidad de carga en la estación de carga • Tiempo para determinar el lugar de almacenamiento • Tiempo de traslado al lugar de acción • Tiempo de descarga en el lugar de almacenamiento y tiempo de regreso Para una operación de recuperar el tiempo del ciclo debe consistir en el tiempo para determinar el lugar de almacenamiento del articulo para ser recuperado. La máxima capacidad de rendimiento del sistema de almacenamiento automatizado deberá estar limitada por el tiempo requerido para realizar una operación de mantenimiento. La capacidad física de los sistemas de almacenamiento debe ser mucho mayor al número actual de cargas que manejan para proveer espacios vacíos para nuevos materiales que entran al sistema de acuerdo a las variaciones y los requerimientos de almacenamientos. La cual esta determinada por el tamaño de almacenamiento relativo a sus dimensiones físicas y a los materiales almacenados. Uno de los objetivos de automatizar la función de los almacenamientos es recapturar el control de las operaciones. Si el sistema de manejo es incapaz de entregar cargas o removerlas del sistema de almacenamiento al nivel que se es compatible con el troughput del sistema de almacenamiento será fuertemente afectado. Los contenedores estandarizados están listos para ser manejados. El tiempo de estas actividades esta sujeto a las variaciones y motivaciones de los trabajadores y se presenta una falta de control de las operaciones. este criterio incluyen: • Capacidad de almacenamiento • Utilización y rehabilitación sobre tiempo La capacidad de almacenamiento es un número máximo individual de cargas que esperan ser almacenadas. Existen muchos criterios de funcionamiento con los sistemas automatizados de almacenamiento de acuerdo con su precisión. Otra realización critica para e sistema de almacenamiento es la utilización y confiabilidad de sobrEtiempo. La capacidad de rendimiento estará limitada por la capacidad de los materiales del sistema de manejo que esta interconectado con el sistema de almacenamiento. • Tiempo de viaje hacia el lugar de almacenamiento • Tiempo de levantar o sacar él articula del almacén • Tiempo de regreso • Tiempo de descarga en la estación de salida Se presentaran variaciones dependiendo en el tipo del sistema de almacenamiento que sé este usando.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS). y su alcance en complejidad con relativamente pequeños sistemas controlados por computadoras que están completamente integrados a fabricas y operaciones de almacén. por debajo del grado definido de automatización. Las estaciones de entrada/salida son comúnmente conocidas como estaciones recolección y deposito (Pickup-and-Deposit) (P&D) en la terminología de los sistemas AS/RS. Estas incluyen: 113 . Los pasillos tienen rieles para sostener los materiales que van a ser almacenados. Es apropiado diseñar el sistema de almacenamiento de tal manera que para el funcionamiento de un componente o un sistema no cause la caída dl sistema entero. almacenan o guardan y recuperan materiales con precisión. velocidad. Si el porcentaje de aprovechamiento se realiza demasiado alto. averías mecánicas. Las estaciones P&D pueden ser manualmente operadas o enlazadas a algún sistema de operación automatizado o AGVS. Los AS/RS consisten en series de pasillos de almacenaje que son servidoS por una o más máquinas de almacenaje y recuperación. donde los materiales son enviados para que entren al almacenaje y donde los materiales son recogidos del sistema. los cuales manejan. El aprovechamiento se espera que varíe durante el día.El aprovechamiento del sistema de almacenamiento es definido como el porcentaje de tiempo en que el sistema esta en uso comparado con el tiempo que se tiene disponible. Así como también procedimientos de apoyo deben ser ideados para reducir los efectos de la baja de tiempo del sistema. como las necesidades varían de hora en hora es aconsejable diseñar el sistema de almacenamiento para un relativo alto aprovechamiento. exactitud. incluyen las computadoras. tienden a no permitir periodos rápidos o averías del sistema. Algunas de las razones por las bajas del tiempo. La confiabilidad de un sistema existente puede ser mejorado usando un buen manejo de mantto preventivo y tener partes de repuesto a la mano para elementos importantes del sistema. aglomeraciones de cargas en el sistema. Muchas categorías de sistemas AS/RS pueden ser distinguidas. Un sistema automatizado de almacenamiento/recuperación (storage/retrieval) (AS/RS) es definido por el Instituto de Manejo de Materiales en los términos siguientes: Es una combinación de controles y equipo. comúnmente una máquina AS/RS por pasillo. Los AS/RS son usualmente planeados para cada uso individual. mantto impropio y manejo indebido del personal que usa el sistema. Las máquinas AS/RS son utilizadas para entregar materiales hacia los rieles de almacenamiento y recuperación de materiales de los mismos rieles. Fiabilidad en sobretiempo es el porcentaje de tiempo que el sistema es capaz de operar comparado con el horario normal de tiempo de un sistema de operación. El AS/RS tiene una o más estaciones de entrada sobre salida.

Cada riel está diseñado para un flujo continuo de productos con entradas114por un lado y salidas por el otro. Las cargas son recogidas por un lado del sistema de rieles por una máquina especial de tipo S/R diseñada para recuperar los artículos. El suministro de artículos en cada línea es comúnmente reabastecido desde la parte de atrás del sistema de recuperación. El contenedor o cajón luego es regresado a su ubicación dentro del sistema. El sistema de almacenaje y recuperación de hombre en el tablero representa un acercamiento alternativo al problema de almacenamiento y recuperación de artículos individuales en el sistema. Este sistema de almacenamiento es usado para manejar cargas pequeñas (partes individuales o reservas). La estructura debe poseer la suficiente fuerza y rigidez.2 . y otra máquina especial usada en el lado de la entrada del sistema de rieles para darle entrada a las cargas o unidades. Estos sistemas también están diseñados para la recuperación de artículos individuales o pequeñas unidades de carga como cajones o cajas de productos dentro de un almacén de distribución. La máquina S/R está diseñada para recuperar el contenedor y enviarlo a una estación de P&D (la cual usualmente es operada manualmente) ubicada al final del pasillo de manera que los artículos contenidos dentro del contenedor puedan ser retirados de estos. Todos los sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación consisten en ciertos bloques básicos construidos y usados por casi la mayoría de los sistemas AS/RS ya descritos. una carga detrás de la otra. 15. 15. La estructura de almacenaje está fabricada de un esqueleto de acero que soporta las cargas contenidas en un sistema AS/RS.a) Unidad de carga AS/RS . Estructura de almacenaje. Es comúnmente un gran sistema automatizado diseñado para manejar unidades de carga almacenadas en paneles o cualquier contenedor estándar. Otros sistemas descritos a continuación representan las variaciones o derivados de la unidad de carga AS/RS. Cuando un artículo o cajón debe ser recuperado. de manera que no se venza de manera significativa debido a las cargas 114 . 15.3) es generalmente más pequeña que la unidad de carga AS/RS y es usualmente encerrada para seguridad de los artículos guardados. El sistema AS¤RS de minicarga (Fig. en este sistema. primeras salidas). e) Sistema AS/RS de línea profunda.1 y así como un diagrama de un esquema AS/RS y su altura son representados en la Fig. el sistema de hombre en el tablero permite que los artículos puedan ser recuperados en sus lugares de almacenamiento. En vez de guardar cada unidad de almacenaje de manera que pueda ser accesada directamente desde un pasillo (como en el sistema convencional de unidad de carga) el sistema de línea profunda puede almacenar hasta 10 o más cargas en un riel individual. c) AS/RS hombre en el tablero. El sistema está controlado por computadoras y las maquinas S/R son automatizadas y diseñadas para manejar los contenedores de unidades de carga. Esto ofrece la oportunidad de reducir el tiempo de transacción del sistema. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA AS/RS. b) Sistema de minicarga AS/RS. de manera que permite un flujo de artículos y además un sistema de control de inventarios “peps” (primeras entradas. El sistema AS/RS de línea profunda es un sistema de gran volumen de unidades de almacenamiento que es apropiado cuando se van a almacenar enormes cantidades pero el tipo de materiales es relativamente pequeño. El sistema de unidad de carga es similar al sistema AS/RS. Esos componentes son: 1. Una unidad de carga AS/RS es dibujada en la Fig. es soltado de su línea hacia un transportador para ser entregado a la estación de recuperación. De cualquier manera. d) Sistema automatizado de recuperación de artículo. los artículos están almacenados en líneas o filas individuales en vez de contenedores o cajones. Mientras que el sistema de minicarga envía el contenedor completo a al final del pasillo al área de recuperación. las cuales están almacenadas en contenedores o cajones dentro del sistema de almacenaje.

uno horizontal. Para llevar a cabo estas transacciones. Estos módulos generalmente están hechos de manera estándar en su 115 . La máquina almacenamiento/recuperación (Storage/Retrieval) (S/R). La estructura de almacenamiento también puede ser usada para soportar el techo y paredes del edificio en donde estará localizado el sistema. entrega cargas desde las entradas de la estación al lugar de almacenamiento. El carro consiste en una forma de mecanismo de transporte para depositar y extraer cargas a los compartimientos de almacenaje. estructuras cúbicas o cualquier otro diseño) es un problema hecho para los especialistas en ingeniería mecánica.4) consiste en una estructura vertical montada en un sistema de rieles para un movimiento vertical del carro. anaqueles de almacenamiento y dispositivos especiales (usados en minicargas del sistema AS/RS). a lo largo del pasillo en máquinas modernas S/R. la máquina S/R debe tener una capacidad de movimiento vertical y horizontal para alinear este carro (que lleva la carga) con el compartimiento del almacén en la estructura de almacenamiento.en almacenamiento u otras fuerzas en la estructura de acero. y también debe de tirar la carga o debe empujar la carga en el compartimiento del almacén. 3. el cual lo conduce hacia el punto cercano donde se encuentra la carga. Estas velocidades determinan el tiempo requerido para transportar las cargas desde la estación P&D hacia un punto en particular de los pasillos de almacenamiento. Algunos ejemplos de módulos de almacenamiento incluyen los anaqueles. así como los altos finales y otras características requeridas para ayudar a proveer una operación seGura de las máquinas. Las estructuras verticales pueden ser cualquier puntal o palo solo o doble. Las funciones de movimiento de las máquinas S/R requieren de tres sistemas de mecanismos. Los módulos de almacenamiento. Los compartimientos individuales de almacenamiento en la estructura deben estar diseñados para recibir y sostener los módulos de almacenamiento usados para contener los materiales almacenados. uno vertical y otro longitudinal. de la estructura y a lo largo del sistema de rieles. 2. Estas máquinas son usadas en el sistema AS/RS de hombre en el tablero. Calculando las fuerzas y tensiones en diseños alternos de estructura de acero soldada (por ejemplo. Este sistema de transporte está diseñado para permitir las transferencias de peso de carga. La aceleración y la desaceleración de las máquinas S/R a menudo tienen efectos significantes y determinan el tiempo de traslado en distancias cortas. (Algunas veces llamadas grúas) es usada para llevar una transacción de almacenamiento. Un riel paralelo se encuentra localizado en la parte alta de la estructura de almacenamiento el cual se usa para mantener alineado a la estructura y al carro con respecto a la estructura. Una función relacionada con la estructura de almacenamiento es la de soportar o sostener la estructura de los pasillos y maquinaria requerida para alinear las máquinas S/R con respecto a los compartimentos relacionados con el almacenamiento del sistema AS/RS. Las ruedas se encuentran pegadas o atadas a la base de la estructura lo que permite un movimiento horizontal. Son contenedores con material almacenado. Cuando se usa de esta manera. Los carros y el transporte son posicionados y actúan automáticamente al igual que AS/RS. comúnmente es una ventaja en impuestos porque el edificio (o partes de el ) puede ser depreciado como equipo en vez de ser edificio o propiedades. canastas y contenedores de varillas de acero. desde las máquinas S/R hasta la estación de recolección/ deposito (P&D) o otros manejos de materiales con interfase en AS/RS. o recupera cargas del lugar de almacenamiento y las entrega hasta las salidas de la estación. los cuales corren hacia abajo a lo largo del pasillo. La máquina S/R (Fig. Este conjunto de equipo incluye los rieles guía en la cima y el fondop de la estructura. El sistema horizontal tiene la capacidAd de alcanzar velocidades arriba de los 500 ft/min. 15. El sistema vertical o velocidad de alzamiento es limitada alrededor de 100 ft/min.

Los controles de la computadora permiten el funcionamiento físico del AS/RS para ser integrado con la información de apoyo y el sistema registro –almacenamiento.tamaño. los inventarios de registro pueden mantenerse con precisión. Algunos de estos métodos comúnmente utilizados para transferir cargas fuera de los AS/RS. Estos controles automáticos pueden reemplazarse o pueden complementarse con los controles manuales cuando lo requiera bajo condiciones de emergencia o para el funcionamiento de la máquina de hombre en le tablero. la actuación del sistema puede supervisarse. la posición horizontal y vertical en la estructura. Las transaccioNes de almacenamiento pueden entrar en el tiempo real. lo cual permite manejarlas automáticamente por el carro de transporte de las máquinas S/R El tamaño estándar permiten que sean almacenados en los compartimientos de almacenamiento de la estructura AS/RS. CONTROLES AS/RS El problema principal de los controles AS/RS es la operación de posicionamiento de la máquina S/R con una toLerancia aceptable de los compartimientos de almacenamiento en la estructura. Cada vez que una transacción del almacenamiento es completada. 4. Pueden localizarse las estaciones de recolección y las estaciones de deposito a los extremos opuestos de los pasillos de los pasillos de almacenamiento o combinar la combinación de los mismos. carreta en huella. Un esquema esta basado en un código alfanumérico que puede ser utilizado para este propósito. Generalmente se localizan al final de los pasillos para los accesos de las máquinas S/R y los sistemas externos de manejo traen consigo las cargas de los AS/RS y los llevan lejos. un registro de la transacción debe entrar dentro del archivo de localización de artículo. 116 . Se usan los sensores ópticos para leer el blanco y posicionar el transporte para depositar o recuperar una carga. Usando este esquema de localización por cada unidad de material que es almacenado. rodillos. El registro de esas localizaciones es llamado archivo de localización de artículo. apara depositar y recuperar una carga especifica. sistemas de transporte (por ejemplo. La localización de los materiales almacenados en el sistema debe determinarse en un orden directo de la máquina S/R de un compartimiento en los AS/RS es identificado por un número de localización el cual indica el pasillo. en las estaciones P&D incluyen manuales de carga y descarga. se le proporciona un código de identificación y referencia para cada situación particular en el sistema del almacenamiento. Las estaciones de recolección y deposito. y pueden facilitarse las comunicaciones con los otros sistemas de computadora de la fábrica. Son usados para transferir cargas a los AS/RS. Los controles de la computadora y los controladores programables son usados para determinar la localización requerida y las guías de las máquinas S/R a su destino. Uno de los usos de los métodos de posicionamiento en un procedimiento contador en que el número de bahías y niveles son contados en la dirección de viaje (horizontalmente y verticalmente) en orden para determinar la posición. Dado un compartimiento del almacenamiento especificado para ir a la máquina S/R debe ser controlado para mover la localización y posición del transporte para la carga o operación de recuperación. Una alternativa a este método es un procedimiento de identificación numérico en que a cada compartimiento se le proporciona un blanco muy reflexivo con un código binario para las identificaciones de localización en su cara. Estos dependen del punto original de las cargas entrantes y el destino de las cargas de rendimiento S/R del transporte y con los sistemas externos de manejo. en cadena) y AGVS.

RASGOS ESPECIALES. un operador humano usa una esquema de código-lectura para examinar el código de la barra y hacer la identificación. ningún signo es recibido y reflejado por el sensor. Las estaciones de identificación de carga se usan para entrar en los datos de identificación apropiados sobre la carga en el sistema de la computadora para guardar huellas de la localización de la carga en el AS/RS. en algunos sistemas. Estos otros rasgos incluyen: _Los vehículos de traslado de pasillo.. así haciéndolo difícil de justificar una máquina S/R separada para cada pasillo. Los métodos manuales involucran a un operador leyendo el número de identificación (o número) en los materiales (y/o recipiente) y registrándoles en el sistema. 117 . El vehiculo de traslado de pasillo consiste en una armadura rígida que acepta la máquina S/R y las mueve entre los pasillos del almacenamiento. Se usan los vehículos de traslado de pasillo en estos casos para mover una máquina S/R de un lado a otro entre los pasillos para realizar su almacenamiento y funciones de recuperación. o para descargar un compartimiento que esta vacío. También pueden usarse los códigos de la barra para identificar la carga. anchura. Los medios de identificar la carga pueden ser manuales. _Las estaciones de identificación de carga. la actividad por el pasillo es relativamente baja. Las estaciones de clasificación según el tamaño también sirven para proteger el sistema asegurando esa carga según el tamaño que no entraron al AS/RS. la carga se mueve a una adhesión a un partido para tratamiento especial o una reclasificación según su tamaño. La estación de clasificación según el tamaño inspecciona la longitud. La mayoría de los sistemas AS/RS tienen una máquina S/R por pasillo. aunque el número de cargas es bastante grande (así requiriendo un AS/RS grande). La identificación también puede lograrse por medio de dispositivos de examinación estacionarios que lean el código de la barra como él que atraviesa la estación de identificación. Estos dispositivos para evitar que intente entrar una carga en un cOmpartimiento que ya está lleno. Sin embargo. _Detectores de cajas (deposito) lleno/vacio. Los detectores de caja lleno/vacio son usados por las máquinas S/R para determinar la ausencia o presencia de una carga en un compartimiento del almacenamiento dado. y la altura de la carga. Además de los componentes básicos del AS/RS. _Las estaciones de clasificación según el tamaño. El peligro de una carga sobre el tamaño es que las máquinas intentarían cargarlo en un compartimiento que no es lo bastante grande así posiblemente causando bloquear la carga o dejarla caer a la tierra. El vehiculo se monta sobre una huella que corre a lo largo del extremo de los pasillos del AS/RS. Los detectores de esquemas están normalmente basados en sensores ópticos y de sonar que lanzan la luz o sonido de la carga en el compartimiento. hay otros rasgos y componentes que se encuentran a menudo en éstos sistemas de almacenamiento. Si ninguna carga está presente. semiautomáticos o automáticos. Si cualquiera de las dimensiones excede el tamaño aceptable máximo. En el uso semiautomático de este método.

mayor densidad de almacenaje pero disminuye el tiempo de transacción(almacenamiento. • SISTEMA MONTADO EN EL SUELO La polea del sistema se monta en la base del bastidor y los portadores se montan en una base del carril. 118 . El tamaño típico del carrusel es entre 30 y 50 pies para lograr un equilibrio apropiado entre estos tres factores. Los compartimientos se suspenden de las carretillas (portadores). CARACTERISTICAS DE CONFIGURACION Y DE CONTROL Existen una gran variedad de tamaños extendiéndose entre 10 y 10 pies de longitud del ovalo.recuperación). La estación de carga y descarga esta servida por un trabajador humano que activa el carrusel para entregar uN compartimiento deseado por la estación. El diseño de los compartimientos individuales y de las cestas del carrusel deben ser compatibles con las cargas que se almacenaran. A mayor longitud del carrusel.SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL Consiste en una banda transportadora de donde se suspenden o cuelgan compartimientos o cestas las cuales giran alrededor de un sistema oval. CONFIGURACIONES De acuerdo a la configuración se distinguen los siguientes tipos de sistemas de almacenamiento de carrusel: • SISTEMA DE ARRIBA La polea del sistema se monta en la tapa del marco y conduce un sistema de arriba de la carretilla. con la estantería ajustable para crear aperturas en los compartimientos o las cestas que satisfagan el tamaño del artículo. Las alturas del carrusel son de 6 a 8 pies. materiales o herramientas dentro de los compartimientos y colocarlos en una estación de carga y descarga. DIMENSIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS Ancho oscila entre 21 y 30 pulgadas. Profundidad entre 14 y 22. Su propósito es transportar o contener piezas. Se utilizan uno o dos motores impulsores para accionar el sistema de la carretilla. Los compartimientos estándares se elaboran de alambre de acero.

El teclado activa los controles bidireccional y la parada de emergencia del carrusel. *CONTROLMANUAL: palanca situada junto al carrusel. entonces la máquina decide en que sentido girar y coloca el estante seleccionado junto al modulo de entrega. Si se presiona hacia un lado el carrusel gira en una dirección. funciona de la misma forma que el de pedal de pie. VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL • Costo relativamente bajo. si se hace en sentido opuesto. Capacidad para mantener los datos de cada compartimiento. APLICACIONES ÚNICAS Almacenamiento temporal por prueba eléctrica de los componentes por un período de tiempo especificad. o en operaciones de secado de productos terminados. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÒN Operaciones más comunes consistentes en tener que obtener o almacenar un artículo en un estante o depósito. ORDENADOR O COMPUTADORA: Se ponen en ejecución usando varias configuraciones del ordenador y regulador basados en un microprocesador para los carruseles individuales a los mini ordenadores centrales que controlan los carruseles múltiples. Se da entrada al objeto a recuperar o almacenar o el numero de estante corresPondiente a este. Capacidad para mantener expedientes de control de inventarios.CONTROLES Existen desde los controles llamados manuales hasta los de computadora u ordenador. el carrusel gira en sentido opuesto. consiste en transportar partes o artículos terminados desde el almacén al centro de trabajo o viceversa. TRANSPORTE Y ACUMULACIÒN Operación muy utilizada en maquiladoras. VENTAJAS: Capacidad de mantener datos sobre localización del compartimiento. 3. El operador programa el carrusel y puede incorporar al compartimiento a lo posición deseada. APLICACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL 1. 2. determina la ruta mas corta para entregar el compartimiento a la estación de selección. 1. 119 . *CONTROL DE TECLADO: presenta una ventaja mayor que los dos tipos de controles descritos anteriormente. 2. • Flexibilidad • Alta confiabilidad.recepción. MANUALES: *CONTROL DE PEDAL DE PIE: consiste en un switch bidireccional el cual se controla con el pie.

preparado por Sundstrand. un sistema flexible de manufactura se diseña para producir partes (o productos) dentro de un rango de estilos.Unidad VI SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA Un sistema flexible de manufactura (en inglés flexible manufacturing system. El concepto se denominó sistema 24. Nota histórica Sistemas flexibles de manufactura se conceptualizó primero para el maquinado y requirió el desarrollo previo del control numérico. Virginia. No es posible producir un rango infinito de productos.manufactura en Estados Unidos. Para 1985. un ingeniero inglés que trabajó en Molins a mediados de la década de los sesenta. Uno de los primeros. para diferentes operaciones de maquinado. es una celda de maquinado con TG altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de procesamiento (generalmente máquinas herramienta CNC. fue el sistema de maquinado en Igersoll Rand Company (ahora lngersoll . El FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos.Dresser) en Roanoke. En consecuencia. Hay límites en el grado de flexibilidad que puede incorporarse en un FMS. si no es que el primer sistema flexible de . un FMS es capaz de producir una familia de partes única o un rango limitado de familias de partes. El crédito para el Concepto lo recibe David Williamson. y controladas por medio de un sistema integrado de computadoras. FMS). Un FMS es capaz de procesar una amplia variedAd de estilos de partes simultáneamente bajo un programa de control numérico en diferentes estaciones de trabajo. 16 de las cuales el funcionamiento no seria supervisado por trabajadores' El concepto original incluía el control computarizado de las máquinas de control numérico. Molins patentó el invento (en 1965). Ningún sistema de manufactura puede ser completamente flexible. debido a que planteaba que el grupo de máquinas herramienta que comprendía el sistema podía operar 24 horas al día. por control numérico computarizado) interconectadas mediante un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de material. la producción de diversas partes y depósitos capaces de contener diversas herramientas.. tamaños y procesos. en 1967. El concepto de un FMS se originó en los años sesenta. En otras palabras. la cantidad de sistemas flexibles dé 120 .

Aproximadamente del 20 al 25 % de ellos estaban en Estados Unidos. De regreso a nuestra ilustración. Si el sistema automatizado no cumple estos cuatro criterios. Tanto las celdas como los sistemas están muy automatizados y se controlan por computadora. • Aceptar cambios en el programa.3) es un sistema altamente automatizado para manufactura. Cuando el sistema sólo tiene algunas máquinas. en el cual se121produce el mismo estilo de parte en varias docenas (o varios cientos) de esto no puede calificarse como manufactura flexible. Las diferencias entre un FMS y un FMC no es siempre clara.manufactura en todo el mundo había aumentado a 300. se ha puesto énfaSis en celdas de manufactura flexible menos costosas. se espera que aumenté la cantidad de sistemas flexibles de manufactura. FMC). mientras se repara la máquina descompuesta. por ejemplo. la celda de trabajo robótico cumpliría el criterio si: Maquinara diferentes partes combinadas y no por lotes. un trabajador debe descargar partes terminadas de ejecución y sustituirlas con partes de trabajo nuevas. Para calificar a un sistema de manufactura como flexible debe cumplir varios criterios. La celda opera sin vigilancia durante largos periodos. esta distinción no está universalmente aceptada y la tecnología que se aplica a esta tecnología todavía no se ha desarrollado por completo. por lo cual no es un sistema flexible. Conforme crece la importancia de la flexibilidad en la manufactura. pero ¿es una celda flexible de manufactura? Se podría decir que sí. en tanto que una celda flexible de manufactura consta de 3 máquinas o menos [7]. Sin embargo. Flexibilidad y sistemas automatizados de manufactura Los sistema flexibles de manufactura varían en términos de la cantidad de máquinas herramienta y el nivel de flexibilidad. que su flexibilidad consiste en las máquinas herramienta CNC que pueden programarse para maquinar distintas partes como cualquier otra máquina CNC. En forma cíclica. 121 . pero en ocasiones se basa en la cantidad de máquinas (estaciones de trabajo) que incluye. su trabajo se reasigna a otra máquina. Sin embargo. El sistema flexible de manufactura consta de 4 máquinas o más. Continuara operando incluso si se descompusiera una máquina. Permitiera cambios en el programa y en la mezcla de partes. Algunos sistemas y celdas altamente automatizados no son flexibles y esto produce confusión en la terminología. no debe clasificarse como un sistema o celda flexible de manufactura. tal vez en un ordenamiento como el que se muestra en la figura 1. pero no por el modelo de lotes. Estas capacidades hacen posible el uso de una computadora central que controla y coordina los componentes del sistema. Las pruebas de flexibilidad en un sistema automatizado son la capacidad de: • Procesar diferentes estilos de partes en forma aleatoria. pero está imitado a la producción masiva de un estilo de parte. si la celda sólo opera en un modo por lotes. • Responder en forma inmediata cuando se presenten averías y errores en el equipo. Para desarrollar el concepto de flexibilidad en un sistema de manufactura. en las cuales un robot industrial carga y descarga desde un carrusel de partes. se usa el término celda flexible de manufactura (en inglés flexible rnanufacturing cell. • Aceptar la ejecución de nuevos diseños de partes. Por ejemplo. una línea de transferencia (sección 36. considere una celda que posee dos máquinas herramientas CNC. Ésta es en verdad una celda automatizada de manufactura. En épocas recientes.

al igual que el extremo ejecutor del robot. al igual que de factores relacionados con la economía y la compatibilidad con otros componentes. según sean necesarias.Conforme se desarrollaran nuevos diseños de partes. las partes no rotacionales se mueven en un FMS sobre "pallets" fijos. Los 122 . Con frecuencia. Componentes del hardware Un sistema flexible de manufactura incluye estaciones de trabajo. de limpieza de partes y otras. También incluye personal humano. Para un sistema flexible de maquinado. Las estaciones de trabajo incluyen máquinas CNC en un sistema de Tipo maquinado. por lo que los pallets están diseñados para el sistema de manejo particular. por lo general se incluye un sistema transportador automatizado bajo piso. Fig. un sistema de manejo de material y una computadora de control central. además de estaciones de inspección. los carros enganchados en el piso. Las partes rotacionales se manejan mediante robots si el peso no es un factor restrictivo. éstos se escribieran fuera de línea programas de partes con control numérico y se copiaran al sistema para su ejecución. los vehículos controlados en forma automática y los robots industriales. Entre los sistemas de manejo para la manufactura automatizada están los transportadores de rodillos. El tipo más apropiado depende del tamaño y la geometría de partes. del FMS. 4) a campo abierto y 5) celda centrada . Esta cuarta capacidad también requiere que la habilitación de herramientas en las máquinas CNC. Se distinguen cinco tipos de distribución: 1) en línea. El sistema de manejo de materiales es el medio para mover las partes entre las estaciones. 1 Integración de los componentes de un sistema flexible de manufactura Un FMS está formado por un hardware y un software que debe integrarse en una unidad eficiente y confiable. sean convenientes para el nuevo diseño de partes. y los soportes se diseñan para alojar las diversas geometrías de partes en la familia. El sistema de manejo establece la distribución básica del FMS. 3) en escalera. En esta sección examinaremos estos componentes y cómo se integran. Este sistema incluye una capacidad limitada para almacenar partes. 2) en cielo.

debido a que es posible acceder a cualquier estación desde otra. Con cada función se asocian uno o más módulos del software. Mano de obra humana Un componente adicional en la operación de un sistema flexible de manufactura es la mano de obra humana. se cuenta con un enlace superior del FMS a la computadora anfitriona de la corporación. Igual que en otros Sistemas DNC. de lo contrario. 3) y 4) se muestran en la figura 38.4(e) y 38. el FMS opera en forma muy parecida a una línea de transferencia. Por último. una función implica cargar programas de partes de control numérico (NC) a las máquinas herramienta individuales. Se envían datos y comandos desde la computadora central a las máquinas individuales y otros componentes del hardware. La tabla 3 presenta una lista de las funciones incluidas 'en la operación de un FMS común. 4) la programación de partes con control numérico. La distribución en ciclo consiste en un transportador o cielo con estaciones de trabajo ubicadas en su periferia. característica de un sistema de control numérico distribuido (DNC. Entre las actividades que realizan los trabajadores están: 1) cargar y descargar partes del sistema. En una instalación determinada pueden usarse términos diferentes a los de nuestra tabla. 2) cambiar y preparar las herramientas de corte. respectivamente. una celda centrada en un robot consiste en un robot cuyo volumen de trabajo incluye las posiciones de carga / descarga de las máquinas en la celda. Esta configuración permite cualquIer secuencia de procesamiento. en la cual las estaciones de trabajo se ubican en los peldaños de la escalera. 5) la programación y operación del sistema -de computadoras y 6) la administración general del sistema. Además de la computadora central. Esta función se realiza a por medio del software de aplicación. otra función se relaciona con el control del sistema de manejo de material. La estructura modular del software de. y los diferentes estilos de partes hechos en el sistema deben seguir la misma secuencia básica de procesamiento debido al flujo en una dirección. Los tipos 2) y 5) se muestran en las figuras 38. aplicación de un FMS para el control del sistema se ilustra en la figura 38. Esto también se aplica a la distribución en escalera. por sus siglas en inglés). Debe señalarse que un FMS posee la arquitectura. El diseño en línea usa un sistema de transferencia lineal para mover las partes entre las estaciones de procesamiento y las estaciones de carga El sistema de transferencia. Las funciones y los módulos son en su gran mayoría para una aplicación específica. Además. 123 . otra se refiere a la administración de las herramientas. y así sucesivamente. La función de la computadora central es coordinar las actividades de los componentes para obtener una operación general fluida del sistema. Por ejemplo. hacia la computadora central. se usan comunicaciones en dos sentidos. las máquinas individuales y otros componentes generalmente tienen microcomputadoras como sus unidades de control individual. Software para un sistema flexible de manufactura y funciones de control El software para un FMS consiste en módulos asociados con las diversas funciones que ejecuta el sistema de manufactura.6.5.tipos l). 3) dar mantenimiento y reparar el equipo. en línea generalmente tiene capacidad de movimiento en dos direcciones.7. y se transmiten datos acerca de la ejecución y el rendimiento desde los componentes. La distribución a campo abierto es la configuración de FMS más compleja y consiste en varios cielos enlazados. El FMS también incluye una computadora central que hace interfaz con otros componentes del hardware.

Esto incluye un paquete de lenguaje. de manufactura. en ocasiones se incluye la simulación de un FMS. cuenta de piezas. Programación y control de¡ sistema de manejo. por lo general CNC. Compilación de los reportes de administración sobre el rendimiento (utilización. Las funciones incluyen control de inventario de herramientas. Control de transporte administración del sistema 124 . Los comandos de¡ programa de partes deben copiarse a las estaciones individuales usando DNC. estado de las herramientas en relación con la duración esperada de ellas. programación de maquinado y otras funciones de planeación. Mezcla de productos.). velocidades de producción. Las estaciones de trabajo individuales requieren controles. etc. el cambio y reformado de herramientas. el estado de los soportes de trinquete. tal corno APT.TABLA 3 Funciones comunes de computadora instrumentadas mediante módulos de software de aplicación en un sistema flexible. Vigilar el estado de cada parte de trabajo en el sistema. Función Programación de partes por NC Control de producción Copia de programas por NC Control de maquinado Control de partes de trabajo Descripción Desarrollo de programas de NC para partes nuevas introducidas en el sistema. los pedidos en los soportes de los trinquetes para carga / descarga. y el transporte124desde y hacia el esmerilado de Administración de herramientas herramientas.

125 .

los sistemas flexibles de manufactura se usan para una producción de volumen medio y variedad intermedia. es posible conectar varias máquinas126herramientas CNC a una pequeña computadora central y diseñar métodos automatizados para transferir las partes de trabajo entre las máquinas. Si la parte o producto se hace en grandes cantidades sin variaciones de estilo. La figura 38. es más conveniente una línea de transferencia o un sistema similar de producción dedicada. Debido a las flexibilidad y capacidad implícitas del control numérico por computadora. Estas características de aplicaciones se resumen en la figura Los sistemas flexibles de maquínado son las aplicaciones más comunes en la tecnología de un FMS. sistema flexible de maquinado que consta de 5 centros de maquinado CNC y un 126 . Si las partes se hacen en volumen bajo y variedad alta. serían más convenientes el control numérico o incluso métodos manuales.Aplicaciones de los sistemas flexibles de manufactura Por lo común.9 muestra un.

aunque el estado de la tecnología en estos procesos no ha permitido su instrumentación de la misma forma que en el maquinado. Los otros tipos de sistemas incluyen el ensamble. Además de los sistemas de maquinado. Los beneficios que por lo general aportan los sistemas flexibles de maquinado son: * Mayor utilización de maquinas que un taller especializado convencional (oscilan entre el 40 y 50% para las operaciones convencionales de tipo por lotes.sistema de transferencia en línea para recoger partes de una estación central para carga descarga y moverlas a las estaciones de maquinado correctas. Mayor flexiblilidad en el programa de producción. * Menor trabajo en proceso debido a la producción continua. doblado y formado) y el forjado. * * Tiempos de manufactura mas cortos. y alrededor de un 75% para un FMS debido a un mejor manejo del trabajo. corte con cizallas. distribución fuera de linea y programación mejorada). la inspección. el procesamiento de láminas metálicas (perforado. en lugar de la producción por lotes. se han desarrollado otros tipos de sistemas flexibles de manufactura. 127 . Gran parte de la experiencia en los sistemas flexibles de manufactura se ha obtenido en el área de maquinado.

El usuario tiene que realizar la hoja de ruta para la pieza aunque ya exista en la computadora una hoja estándar o la tenga que 128 . Con estos sistemas. estaciones de trabajo donde cada operación es realizada. se le tengan que hacer modificaCiones. Ésta hoja de ruta estándar es examinada par ver si se le tienen que hacer modificaciones. herramientas requeridas y el tiempo estándar para cada tarea. La secuencia del proceso es documentada en un formato llamado “Hoja de Ruta”. un plan de proceso estandarizado es convertido a archivos de computadora para cada número de código de pieza. se realiza una búsqueda en los archivos de partes para determinar si existe una hoja de ruta estándar para la pieza dada. Durante la última década ha habido mucho interés en automatizar la tarea de planear por medio de sistemas de planeación asistida por computadora.Planeación asistida por computadora (CAPP) El proceso de planeación envuelve la preparación y documentación de los planes para la manufactura de productos. Si sí existe. La planeación asistida por computadora representa el eslabón entre el diseño y la manufactura en un sistema CAD/CAM. Podría ocurrir que aunque la pieza tenga el mismo código. En la práctica. El procesos de planeación involucra determinar la secuencia de los pasos de procesamiento y ensamble para la realización de un producto. éstos son considerados componenteS de un sistema de manufactura altamente integrado que es implementado por computadora. el usuario tendrá que buscar por la memoria por uno similar o relacionado. Muchas de las funciones en el manejo de la producción envuelve actividades de planeación. El desarrollo de la base de datos de estos planes de proceso requieren un esfuerzo sustancial. Esta capacidad para hacer modificaciones a los planes estándar es la que le da su otro nombre a este sistema: Sistema CAPP Variante. La planeación asistida por computadora (CAPP) es un medio de implementar esta función de planear por computadora. también llamados Sistemas de CAPP Variantes. Si en memoria no existe un plan estándar para el número de código de pieza dado. La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) y la planeación de la capacidad son ejemplos de esas actividades. Las hojas de ruta estándares están basadas en las rutas actuales para cada pieza o en un plan ideal (óptimo que es) que es preparado para cada familia. Los sistemas de planeación asistida por computadora son diseñados a través de dos métodos: 1. En la práctica moderna de la gerencia de producción. es extraído y mostrado para el usuario. El usuario edita el plan estándar. se basan en los principios de la Tecnología de Grupos y la clasificación y codificación de piezas. La hoja de ruta generalmente muestra una lista de las operaciones de producción. Con éste número de código. Sistema CAPP extractivo Sistema CAPP generativo Sistema CAPP extractivo o variante Los sistemas de CAPP de éste tipo. 2. un sistema de CAPP extractivo opera de la siguiente manera: el usuario comienza por codificar la pieza para la cual se determinará su plan.

para calcular tiempos estándares para las operaciones. Crear código de Crear código de la pieza la pieza Búsqueda del Búsqueda del código en base código en base de datos de datos Archivo de la familia de partes Extracción de Extracción de un plan un plan estándar estándar Archivo de planes estándar Modificar el Modificar el plan o crear uno plan o crear uno nuevo nuevo Formateo del Formateo del plan del proceso plan del proceso Otros programas de aplicaciones Plan del proceso 129 . La sesión de planeación concluye con el proceso de formateo. para determinar las condiciones de maquinado para las diferentes operaciones de máquinas herramientas en la secuencia. Uno de los sistemas CAPP extractivo disponible en el comercio es MultiCAPP de la OIR (Organization for Industrial Research) Es un sistema de computadora en línea que permite al usuario crear nuevos planes o extraer y modificar uno que ya existía. Esta hoja de ruta se vuelve el nuevo plan estándar de proceso para el nuevo código de pieza. o computar estimados de costos para las operaciones.empezar desde cero. que consiste en imprimir la hoja de ruta en un formato apropiado. El formateo pudiera llamar a otros programas de aplicaciones para uso: por ejemplo.

En otras palabras. La planeación de los procesos cae dentro de esa definición. a la descripción de la pieza. El segundo ingrediente es una descripción de la pieza a producir que sea compatible con la computadora. La planeación automatizada nos lleva a planes más lógicos y consistentes que cuando la planeación se hace manualmente. Los planes estandaRizados tienden a tener costos de manufactura mas bajos y más alta calidad en los productos. el conocimiento y lógica de los planeadores humanos es incorporado a lo que se le llama “base de conocimientos”. y (2) un código de Tecnología de Grupo que defina las características y requerimientos de la pieza con detalle. El sistema CAPP generativo entonces utilizaría esta base de conocimientos para resolver problemas de planeación. El tercer ingrediente sería la capacidad de aplicar el conocimiento del proceso y la lógica de planeación contenidos en la “base de conocimientos”. este tipo de sistemas crea el plan basado en procedimientos lógicos similares a los que un planeador humano utilizaría. Estandarización y racionalización de los procesos. el sistema de CAPP generativo sintetiza un nuevo plan desde cero para cada pieza. el sistema de CAPP utiliza su conocimiento para resolver un problema específico – planear el proceso para una pieza específica. Primero. Beneficios de la Planeación Asistida por Computadora Entre los beneficios de la planeación asistida por computadora se encuentran los siguientes: 1. 2. Un sistema experto es un programa de computadora que es capaz de resolver problemas complejos que normalmeNte requieren de un humano con años de experiencia y educación.Sistema CAPP generativo Estos sistemas representan un método alternativo para la automatización de la planeación de los procesos. Esta descripción contendrá toda la información pertinente para planear la secuencia del proceso. A este procedimiento de solución de problemas se le llama “función de deducción o inferencia” (inference engine). Dos posibles maneras de proveer esta descripción son las siguientes: (1) el modelo geométrico de la pieza que es desarrollado en un sistema CAD. Utilizando la base de conocimientos y el motor o función de deducción. En un sistema experto. el conocimiento técnico de producción y la lógica que es usada por planeadores exitosos deben ser capturados y codificados en un programa de computadora. Existen varios ingredientes requeridos para un sistema CAPP generativo. El problema de diseñar un sistema CAPP generativo es considerado parte del campo de los sistemas expertos. una rama de la inteligencia artificial. Los métodos sistematizados y la disponibilidad de planes estandarizados en base de datos permite que los planeadores tengan 130 . En un sistema CAPP completamente generativo la secuencia del proceso sería planeada sin intervención humana y sin un set de planes estándares predefinidos. en la terminología de los sistemas expertos. Incremento en la productividad de los planeadores. En lugar de extraer y modificar planes contenidos en la base de datos de una computadora.

Incorporación de otros programas de aplicaciones. Como consecuencia. Sistemas de planeación de la producción integrados por computadora Las funciones de un sistema de control y planeación de la producción eran realizadas por gran grandes grupos de personal. Reducción en el tiempo de planeación. reglas de progRamación de horarios ineficiente. Sub-óptima programación de la producción. Los sistemas CAPP pueden crear una interfase con otros programas de aplicaciones como los de estimación de costos. Un sistema reportó un incremento del 600% de productividad. etc. Problemas de capacidad de planta. y otros.más trabajo realizado en menos tiempo. Los trabajos incorrectos son programados por falta de un orden de prioridad de los pedidos. Actividades típicas de un sistema de planeación y control de la producción Decisiones de producción Programación de Programación de la producción la producción Planeación de los Planeación de los requerimientos de requerimientos de materiales materiales Proveedores externos Diseño de ingeniería Base de datos de ingeniería y manufactura Planeación de la Planeación de la capacidad capacidad Compras Compras Manejo de Manejo de inventarios inventarios Control del taller Control del taller Operaciones de la fábrica Materia prima Producto terminado Los tipos de problemas a los que se enfrenta en las operaciones de planeación y manejo de la producción son los siguientes: 1. 5. estandarización del trabajo. 2. Los planeadores trabajando con los sistemas CAPP pueden producir hojas de ruta en un tiempo más corto comparado si se hace manualmente. retrabajos. Las hojas de ruta preparadas por computadora son más claras y más fácil de leer que las preparadas manualmente. Los miembros del departamento de planeación y control de la producción preparaban los horarios. expedían las órdenes individuales de trabajo y expedían las órdenes. las 131 . decidían que materiales y que partes necesitaban ordenarse. quejas de los clientes. 4. retrasos en tiempos de entrega. En las plantas con grandes volúmenes de partes y productos complejos el trabajo involucrado en estas actividades era significante. 3. La producción se atrasa según el horario a causa de la falta de fuerza de trabajo humana y equipo. Incremento en la legibilidad. Esto nos da tiempos extras excesivos. y el estatus cambiante de los trabajos en el taller.

MRP es un procedimiento. Puede ser usado para reprogramar pedidos en respuesta a cambios en la prioridad y condiciones de la demanda. Estos problemas nos crean la necesidad de tener mejores sistemas para planear y controlar las operaciones de producción.  Planeación de los requerimientos de materiales (MRP). 6. Sub-utilización de la planta. los inventarios son imprecisos. Defectos de calidad son encontrados en componentes producidos y productos ensamblados causando retrasos en el envío. Largos tiempos de producción. usualmente computarizado. El taller se sobrecarga. se confunde el orden de prioridades y el resultado son largos tiempos de producción. El programa de producción representa el plan de producción de la organización que sirve de entrada o antecedente para la función de requerimiento de materiales. Problemas de calidad. Hoy en día la industria ha adoptado el uso de sistemas de computadora para realizar mucho del trabajo de planeación y trabajo de oficina que antes era realizado por el humano. 3.  Planeación de la capacidad. Errores en los datos de manufactura e ingeniería. y la cuenta de piezas producidas es incorrecta. Ésta es la cantidad de productos que se pueden producir en un taller o planta en un cierto tiempo. Esto ocurre por los cuellos de botella en los centros de trabajo. 8. No se siguió la planeación. la planeación de la capacidad trata de la planeación de las fuentes de producción requeridas como mano de obra y equipo. Las principales funciones de un sistema de planeación de la producción computarizado son las siguientes:  Programación maestra de la producción. Se desarrolla a partir de los pedidos de clientes y De predicciones de la demanda. El término planeación de prioridades es comúnmente usado en sistemas basados en computadora para planeación por fases de tiempo de materia prima. Además de estas funciones. Los precios de los materiales no están al día. Este problema resulta a causa de la pobre programación de horarios (interrupciones en los trabajos y excesivos cambios de productos). Ineficiente control de inventarios. 4.corridas de producción son interrumpidas por trabajos que de pronto son de mayor prioridad y los trabajos que estaban programados se caen. La programación de la producción consiste en una lista de productos para ser manufacturados. Así como MRP trata la planeación de los materiales y componentes necesarios para la producción de productos programados en la Programación maestra. y por otros factores sobre los que la gerencia tiene un control limitado. existen otras funciones en el ciclo de manufactura como las que se ven a continuación: 132 . En un intento por compensar los problemas anteriores los planeadores de la producción se toman más tiempo para producir la orden. cuándo deben ser entregados y en qué cantidades. 7. producto en proceso y producto terminado. Las consecuencias son más tardada programación del equipo. 5. para determinar cuando ordenar la materia prima y componentes para el ensamble de productos. las hojas de ruta no están al día con respecto a los cambios de ingeniería anteriores. herramientas no apropiadas y procesos menos eficientes.

El departamento de compras hace los pedidos que son especificados por el plan de requerimiento de materiales y el inventario. El control del taller es usualmente considerado como parte de la planeación y control de la producción. Mientras que es una herramienta efectiva para minimizar las inversiones innecesarias de inventarios.  Compras. y refacciones tan baja como sea posible pero sin afectar las operaciones de producción ni poniendo en riesgo el servicio al cliente. Esta base de datos contiene los datos de ingeniería que se requieren para la realización de componentes y ensamble de productos como el diseño del producto. Todos estos factores deben ser incorporados a el calculo de MRP. Aunque cada calculo no es complicado. El concepto de MRP es relativamente recto. Estos conceptos son: 133 . El control del taller trata de monitorear el progreso de los pedidos en la fábrica y reportar su estatus a la gerencia para que se puedan efectuar las medidas de control necesarias. producto terminado. Cosiste en llevar la inversión en materia prima. Cada uno de los productos debe contener cientos de componentes individuales. El plan maestro proporciona un plan de producción de los productos finales en plazos de entrega de mes por mes. producto en proceso.  Manejo de inventarios. especificaciones de los materiales de los componentes. etc. Lo que complica la aplicación de la técnica es la magnitud pura del proceso de datos. hasta que los productos finales son ensamblados. varios los componentes pueden ser fabricados del misma lamina de acero. y así sigue. la magnitud de los datos es tan extensa que la aplicación de MRP es virtualmentE imposible al menos de que se haga en una computadora digital.  Control del taller. Por ejemplo. precios de los materiales. El plan detallado identifica las cantidades de cada material de materia prima y los componentes de artículos. Base de datos de ingeniería y manufactura. Estos componentes son producidos de materiales crudos. planes del proceso. Planeación de Requerimientos de Materiales Es una técnica de computación que convierte un plan maestro de productos terminados en planes detallados de materiales de materia prima y componentes de artículos. También indica cuando cada articulo de ser ordenado y entregado para que así se encuentre el plan maestro de los productos finales. La base de datos de ingeniería y manufactura es utilizada para llevara a cabo los cálculos para los módulos de MRP y la planeación de la capacidad. el MRP también es útil en los planes de producción y la compra de materiales. Cada paso en la manufactura y la secuencia de ensamble toma tiempo. Conceptos fundamentales de MRP El MRP esta basado en varios conceptos que esta implícitos en la descripción precedente pero no esta definida explícitamente. Los componentes son ensamblados en simples sub-ensambles y éstos son juntados en sub-ensambles mucho mas complejos. algunos de ellos son comunes de los componentes. El MRP es también conocido como un método para el control de inventario. Calificar a133los proveedores y mantener disponible lo necesario son funciones de este departamento.

El tiempo para el trabajo es el tiempo que es permitido para completar el traBajo de principio a fin. 3. Por ejemplo aunque la demanda de automóviles en un mes determinado solo puede ser predecida. Estos archivos sirven para contribuir en el proceso de MRP. MRP reúne estos usados artículos de diferentes productos para efectos de economía en ordenar la materia prima y los componentes producidos. los requerimientos de los componentes y materias primas pueden ser calculados directamente. Una vez que el plan de entregado para los productos finales sea establecido. 3. Productos finales y partes de repuesto son ejemplos de artículos que su demanda es independiente. 134 . Independencia vs. debe ser operada por datos contenido es varios archivos. Existen dos tipos de tiempos de tiempos en MRP : el tiempo ordenado y el tiempo de manufactura. Los patrones de demanda independiente deben ser proyectados. Demanda dependiente significa que la demanda de cada articulo es relativamente directa a la demanda de otro producto. Contribuciones al sistema MRP Para que programa MRP funcione apropiadamente. demanda dependiente La manufactura lleva tiempo Los artículos son comunes. Esto es porque MRP es una técnica tan poderosa en la planeación y el control de inventarios de manufactura. El tiempo ordenado para un articulo es el tiempo requerido desde el inicio de las compras requeridas hasta la recepción de los artículos del distribuidor. Demanda independiente significa que la demanda del producto no esta directamente relacionada con la demanda de otros artículos. partes componente y subconjuntos. Registro de archivo de inventario. Si el articulo es una materia prima que esta almacenada por el distribuidor. Plan de producción maestra. MRP es la técnica apropiada para determinar las cantidades de artículos de demanda dependiente. La distinción entre la demanda independiente y la demanda dependiente es importante en MRP. No solo las partes componentes pero también los materiales de materia prima y los subconjuntos son ejemplos de artículos sujetos a la demanda dependiente. las materias primas y las partes componentes no deben ser proyectadas. La dependencia se deriva del hecho que el articulo es un componente de otro producto. Estos artículos constituyen el inventario de manufactura: materia prima. Artículos de uso común son las materias primas que son usados en mas de un producto. una vez las cantidades sean establecidas nosotros sabemos que cinco llantas se necesitan para entregar un carro (no olvidemos la extra). 2. Cuenta de archivo de materiales.1. proceso de trabajo. el tiempo ordenada debe ser relativamente corto. Estos son : 1. Mientras que la demanda comercial del producto final a veces debe ser proyectada. 2. solo una cuantas semanas.

La demanda del producto que marca el programa debe ser separado en tres categorías. que hacen el producto.0. Podemos tener una visión mas amplia de los niveles inferiores por la figura 3.0 Orden Del Cliente Proyección de ventas Servicio de partes requeridas Cambios de ingeniería Producción del Plan maestro Transacciones de inventarios Cuenta de archivo de materiales Procesador MRP Registro De archivo de inventarios Reportes De salida La cuenta de archivo de materiales se usa para capturar toda la materia prima y los componentes requeridos para el producto final enlistado en el plan maestro. y cuando están listos para embarque.El plan de producción maestro es una lista de productos finales que van a ser producidas. el programa usa semanas como tiempo de periodos. como muchos de estos materiales son producidos. La estructura del producto también debe de especificar cuantos artículos están incluidos en los padres. esto es un producto relativamente simple en que cada grupo individual de componentes hacen dos subconjuntos. Los artículos en cada nivel superior se llaman padres de los artículos que van hacia debajo de ellos. Este provee información de la estructura de los productos por medio de una lista de partes y subconjuntos que hacen cada producto. La tercera categoría es la demanda de los componentes de partes individuales.0. FIGURA 1. en nuestra figura. C2 y C3. Esta consiste en materias primas usadas para componentes individuales. La estructura del conjunto de productos se ve en el lA figura 2. El producto P1 es el padre de los subconjuntos S1 y S2.0. 135 . La estructura esta en forma de pirámide. La compañía de manufactura generalmente trabaja hacia entregas mensuales planeadas: sin embargo. La primera consiste en las ordenes de los clientes para productos específicos. Por ejemplo el subconjunto S1 es el padre de C1. La segunda es la demanda predicada. El formato general del plan maestro se muestra en la figura 1.

0 P1 S1 S2 C1 C2 C3 C5 C6 FIGURA 3.FIGURA 2. cuantos y cuando. El primer segmento se llama el segmento de datos maestros de un artículo y provee identificación de artículos y otros datos como se ilustra. El programa de MRP computa cuantos componentes y materias primas se necesita explotando los requerimientos de el producto final en niveles inferiores en la estructura del producto. se llama el status del segmento del inventario. fragmentos o rechazos y cambios de ingeniería. El archivo se divide en tres segmentos. Hay varios factores que complican las partes dEl MRP y la explosión de materiales. Un plan maestro realista debe ser compatible con las capacidades y limitaciones de producción de una planta que va a producir el producto. El tercer archivo provee datos subsidiarios como compras.0 Registro de archivos de inventario Esta refiere a los archivos de artículos maestros en un sistema de inventarios computarizados. de cuentas de archivo de materiales y registro de archivo de inventarios . 136 . El segundo factor se manifiesta el los tiempos y el tercer factor son los artículos comunes usados . Cómo trabaja MRP El material requerido para el plan de proceso de los datos contenidos en el plan maestro. Las cantidades de materias primas para estos componentes son determinadas de igual manera. Plan de Capacitación El plan maestro define el plan de producción de la empresa en términos de que producto. El segundo segmento. La cuenta de archivo de materiales (CAM) define que materiales y componentes se utilizan en cada producto. El plan maestro especifica periodo por periodo la lista fina de productos requeridos. Primero las cantidades de componentes y el subconjuntos. El registro de archivo de inventarios contiene información de lo que ocurre y el futuro inventario de cada componente.

Los ajustes de capacitación pueden dividirse en cortos periodos y largos periodos de ajuste. El orden y los tiempos de manufactura se necesitan para producir una unidad de C4. Los recursos requeridos son comparados con la capacidad de la planta sobre la planeación horizontal. solo un articulo de C4 se usa en cada P2 producido. Los componentes del C4 son hechos de materia prima de M4.0 P1: Tiempo de ensamble = 1 semana P2: Tiempo de ensamble = 1 semana S2: Tiempo de ensamble = 1 semana S3: Tiempo de ensamble = 1 semana C4: Tiempo de manufactura = 2 semanas M4: Tiempo para ordenar = 3 semanas P2 P2 S3 S3 S4 S4 C4 C4 C6 C6 C7 C7 C2 C2 C8 C8 137 . Estos requerimientos proveen cálculos de la cantidad de horas laborables y otros recursos utilizados en la producción de componentes. Los ajustes de capacitación para cortos periodos incluyen: * Niveles de empleo * Numero de cambios de trabajo * Horas laborables. El orden y los tiempos de manufactura que se necesitan para hacer MRP son como lo siguiente: Figura 4. Si el plan no es compatible a la capacidad de la planta. El componente que vamos a considerar es el C4. ajustes se deben de hacer en el plan maestro o en la capacidad de la planta.El plan de capacitación es considerado que determina lo que se requiere de la tarea y la capacidad de equipamiento para congeniar con la corriente de producción del plan maestro como también los recursos de producción del futuro para que un plan maestro irreal no sea hecho. Sin embargo. Una uniDad de M4 se necesita para producir una unidad de C4. Los cálculos requeridos en la comparación pueden ser ejecutados en el sistema de computación y una indicación de los cambios requeridos en la capacidad deben ser proporcionado. El plan maestro se transforma en material y requerimientos de los componentes usando MRP. Esta parte es usada también en otro producto P2.0. La estructura del producto de P2 se ve en la figura 5. EJEMPLO Para ilustrar como trabaja MRP. vamos a considerar los requerimientos del plan de procedimiento para uno de los componentes del producto P1.

La producción incluye: • Ordenar notas de liberación. 3) Las tarjetas de empleados para reportar el tiempo de mano de obra directa utilizado en una solicitud. cuando se realizan en las fabricas de la propia compañía. En términos básicos. indicando cambios en fechas de ordenes abiertas • Notas de cancelación • Reportes en los estatus de los inventarios • Ejecución de reportes de varios tipos CONTROL DE PISO La tercera fase en la planeación y el control de la producción se relaciona con la autorización de órdenes de producción. Autorización de órdenes La autorización de órdenes en el control de piso de taller genera los documentos necesarios para procesar una orden de producción en la fábrica. que provee autoridad para arreglos que se planean en los sistemas de MRP.9. por lo regular consta de: 1) La hoja de ruta 2) Las requisiciones para obtener los materiales iniciales de las tiendas.Beneficios de MRP El programa MRP genera una gran variedad producción que se usan en la planeación y el manejo de las operaciones de una planta. en donde hay varias solicitudes diversas que deben programarse y vigilarse de acuerdo con sus prioridades relativas. el control de piso de taller se relaciona con la administración del trabajo en proceso de la fábrica. En ocasiones los documentos se denominan el paquete del taller. • Reportes planeados para ordenes de liberación para periodos futuros • Notas reprogramadas. Es más importante en el trabajo de taller y en la producción en lotes.Se llevan acabo mediante138una combinación de sistemas de computadoras y recursos humanos. vigilar y controlar el avance de las órdenes y obtener información actualizada sobre el estado de las órdenes. El departamento de adquisiciones es el responsable de estas funciones entre los proveedores. Él termino control de piso de taller se emplea para describir estas funciones. Un sistema común de control de piso de taller tiene tres módulos: 1) Autorización de órdenes 2) programación de órdenes 3) avance de órdenes Los tres módulos y su interrelación con otras funciones en la fabrica se muestran en la figura 40. 138 .

La lista de despacho ayuda al supervisor de departamento a asignar trabajos y recursos a fin de cumplir con el programa maestro. La autorización de órdenes o pedidos se controla mediante dos datos principales. Programación de las solicitudes. Cargar Todos los centros de trabajo en la planta se denomina cargar el taller. Las siguientes son algunas de las reglas que se usan para establecer las prioridades en las órdenes de producción de una planta: Primero en llegar. 5) Las listas que se requieren para trabajos de ensamble. En las fábricas modernas. En una fabrica tradicional. En la programación de ordenes. La programación de órdenes en el control de piso de taller enfrenta dos problemas en la plantación y control de la producción: 1) 2) Carga de maquinas Secuenciación de actividades de trabajo. cada centro de trabajo tendrá una fila de órdenes en espera de ser procesadas. Las órdenes con fechas de entrega más recientes reciben prioridades más altas. primero en atenderse. Las prioridades relativas se determinan mediante una función llamada control de prioridad. También proporciona las prioridades relativas para diferentes trabajos. estos documentos se mueven junto con la orden de producción y se usan para registrar su avance por el taller. la cual hace innecesarios algunos de estos documentos en papel. Atiende la función de despacho en la plantación y control de la produccion. Fecha de entrega más reciente. Las órdenes se procesan en la secuencia en la que llegan al centro de trabajo. por ejemplo. Para programar las ordenes de producción a los centros de trabajo se denomina cargar las maquinas. La secuenciación de actividades es el problema de decidir el orden en el cual se procesan las actividades en una maquina determinada. se usan métodos automatizados tales como la tecnología de código de barras para vigilar el estado de una solicitud. 139 . se prepara una lista de despacho que indica que ordenes deben procesarse en cada centro de trabajo.4) Las boletas de desplazamiento para autorizar el transporte de partes a centros de trabajos subsecuentes en la ruta de producción. En esta etapa se asignan las órdenes de producción a los centros de trabajo en la fábrica. La secuencia de procesamiento se decide mediante prioridades entre las actividades en la fila. mostrando las fechas de entrega de cada trabajo. Dado que es probable que la cantidad de órdenes de producción exceda la cantidad de centros de trabajo.

Existen varias técnicas para reunir datos de las operaciones de la fabrica. entre ellas están los procedimientos de oficina. Avance de las ordenes El avance de las órdenes en el control de piso de taller monitorea el estado de las órdenes. las horas de procesamiento que faltan para terminar la orden. Javier F Soto Heredia. el trabajo en proceso y otros parámetros en la planta que indican avance y rendimiento de la producción. Ing. Reportes de excepciones. Entre los reportes están los sig: Reportes de estado de solicitudes de trabajos: estos indican el estado de las órdenes de producción.Tiempo de procesamiento más breve. El objetivo de avance de órdenes es proporcionar información para administrar la producción con base en los datos recopilados de la fábrica. El tiempo de inactividad se define como la diferencia entre el tiempo que queda hasta la fecha de entrega y el tiempo de procesamiento. Sinaloa Agosto 2008 140 . Menor tiempo de inactividad. los cuales requieren140los trabajadores registren los datos en formatos de papel. En ocasiones se usa él término sistemas de recopilación de datos de fábrica para identificar estas técnicas. Estos se usan para reportar el desempeño del taller durante cierto periodo semanal o mensual. Las solicitudes con la razón crítica más baja recién prioridades más altas. La razón crítica se define como la razón del tiempo que queda hasta la fecha de entrega dividida entre el tiempo de procesamiento restante. tales como retrasos en las actividades y excepciones similares. que posteriormente se integran con técnicas completamente automatizadas que no requieren participación humana. Estos reportes indican desviaciones del programa de producción. Las órdenes con tiempos de procesamiento mas corto reciben prioridades más altas. Reportes de avance. La información que se presenta a los niveles directivos frecuentemente se resume en reportes. sí las actividades están a tiempo o no y el nivel de prioridad. incluyendo el centro de trabajo donde se ubica cada orden. Las órdenes con la mínima actividad en su programa reciben prioridades más altas. Razón critica.