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Sistemas Integrados de Manufactura Javier Impresion

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SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFACTURA CAPITULO I INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA Conceptos básicos. Manufactura.

- Consiste en un proceso de convertir la materia prima en productos pasando por todas las etapas de proceso usando las diferentes técnicas y métodos de producción. La manufactura tiene relación con todas las actividades y operaciones como son el diseño del producto, la selección de materiales, la planeación, producción, inspección, mercadeo etc. La palabra manufactura se deriva del latín MANUFACTUS que significa hecho con las manos. Sistemas de producción.- Se refiere a los procesos involucrados en la fabricación de un producto. Representa los medios, métodos y sistemas que implican la utilización de equipo y maquinaria. Procesos de manufactura.- Son actividades de bajo nivel o actividades primarias que se utilizan en la fabricación de productos como son el torneado, fresado, rectificado, taladrado etc., así como algunos avances de procesos no tradicionales como son los maquinados electroquímicos y el maquinado por electro descargas. Sistemas de manufactura.- Se describe como la organización productiva que coordina todos los elementos relacionados con los sistemas de producción directos e indirectos como son maquinaria, materiales, mano de obra, diseño, planeación, así como funciones de mercadotecnia, finanzas etc. Ingeniería de manufactura.- Se refiere a actividades relacionadas con el diseño y el control de los procesos de manufactura. Periodo 4000.3000 AC 4000.3001 3000-2000 AC 2000.100 AC 1-1000 dc 1500-1600 1700-1800 Desarrollo histórico. Metales Piedra, oro, cobre, hierro, plata, estaño Bronce Hierro fundido, latón Zinc, acero Acero para cañones Acero maleable Estampado de monedas Espadas, armaduras, monedas. Rolado Extrusión, rolado
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Proceso Forjado

1900-1920

Extrusión en caliente, rolado de tubos Varillas de tungsteno Cerámica para moldes, hierro nodular, materiales semiconductores Extrusión en frió, formado por explosión, tratamientos térmicos Electro formado Formado a presión, formado láser etc. Nanomateriales; nanotecnologías Procesos de manufactura convencionales.

1920-1940 1950-1960

1960-1970 1970-1980

Fundición. Es un proceso que consiste en formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un molde. La fundición este método más antiguo que existe y data de los cuatro mil a.c.. El 90% de las colgadas son en arena. Este proceso es adecuado para trabajar el hierro y el acero a su temperatura de fusión. Para los materiales no ferrosos como el aluminio, latón, bronce, magnesio se utiliza moldes permanentes. Clasificación de la fundición.

Formación plástica del metal en caliente.
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Este procedimiento emplea la maleabilidad del metal. El trabajo caliente de los metales se efectúa arriba de la zona de recristalizacion. Para aceros esta zona está arriba de 500 a 700 grados centígrados. El plomo y el estaño tienen temperaturas de recristalizacion más bajos. Clasificación del trabajo caliente. * Forja. * Laminado. * Extrusión. Conformado del metal en frío. Este procedimiento mejoras propias físicas de metales y produce mejores acabados. Consiste en trabajar el metal a temperatura ambiente aplicándole una fuerza que lo deforma permanentemente. Clasificación del trabajo frío. * Punzonado. * Doblado. * Embutido. * Extrusión por impacto. * Hidroformado. * Rechazado. * Rolado. * Estirado. etc. Maquinado. Procedimiento mediante cual se le da forma al metal por medio del desprendimiento de viruta a través de acción mecánica. Clasificación del maquinado. * Torneado. * Taladrado. * Mandrilado. * Fresado. * Rectificado. * Cepillado. * Brochado. * Rechazado. Etc. Maquinados no convencionales. * Maquinado por descargas eléctricas (Electro erosionado. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por rayo láser. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por arco plasma. Etc.
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etc.) • Fácil de automatizar. • Ejemplos: automóviles. 4 . etc. mediante sensores. refrigeradores. • Requiere distribución de planta en línea (line layout). medidores de presión. flujo.) • Monitoreo directo de las operacIones. etc. • Requiere personal capacitado. • Requiere mano de obra con bajo nivel de capacitación (los trabajadores siempre están haciendo la misma operación). • Control de calidad en-línea (se toman mediciones durante el proceso. • Requiere máquinas y herramientas especiales. fertilizantes. • Los productos requieren diferentes secuencias a través del equipo de producción. • Ejemplos típicos: Productos petroquímicos. por lo tanto tiene un alto nivel de automatización. cemento. componentes electrónicos. temperatura. • Manufactura de diferentes productos discretos en lotes. Producción en masa (mass production) • Manufactura repetitiva del mismo o de artículos similares en grandes cantidades y a altas velocidades de producción (artículos discretos). cerveza.TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA (O PRODUCCION) Los sistemas de manufactura se clasifican en tres grandes grupos: • Producción continua (continuos production) • Producción en masa (mass production) • Producción en lotes (batch production) Producción continua (continuos production) • El producto fluye en forma continua (producción a granel). • Requiere poca mano de obra. Producción en lotes (batch production). • Relativamente simple de automatizar. televisiones.

Emplea maquinaria de uso general. Generalmente utilizada para producción en lotes. etc. • Tiempos de producción largos.). Planta es organizada en secciones agrupando maquinaria por tipo (sección de tornos. • Tiempos totales de producción largos (velocidad de producción baja). • Planeación y control de la producción complejos. • Grandes cantidades de trabajo en proceso. • Manejo de material excesivo. Ventajas: • Es la distribución más flexible. • Capacidad de producción de una amplia variedad de productos. • Secuencias de flujo muy complejas. 5 . • Control de proDucción muy complicado. • Descompostura de una máquina no interrumpe la producción. • Distribución en células (cellular layout). Distribución funcional (functional layout) a) b) c) d) Distribución más comúnmente utilizada. ORGANIZACION DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA Para lograr los objetivos de producción. • Difícil de automatizar. se requiere organizar el equipo de producción de diferentes maneras (distribución de planta): • Distribución funcional ó de proceso (functional layout).• Generalmente asociado con la distribución de planta funcional. Desventajas: • Grandes volúmenes de trabajo en proceso. Las secuencias de trabajo y las prioridades pueden cambiarse fácilmente. • Distribución en línea (line layout). • Capacidad de producción de un rango amplio de volúmenes.

Adecuada para la producción en masa. 6 . Ventajas: • Capacidad de altos volúmenes de producción. El equipo o maquinaria es localizado de acuerdo a la secuencia de operaciones (las partes Cada parte o componente pasa de una estación de trabajo a la siguiente sin esperar las fluyen de una máquina a la siguiente). Henry Ford construye el Modelo T utilizando principios de distribución en línea. Altos niveles de automatización. otras partes que forman el lote. Distribución en células (cellular layout) a) b) Planta está dividida en grupos o células de máquinas de diferente tipo Cada célula consiste de: • Máquinas de diferente tipo. • Grupo de operadores. 4) 5) 6) 7) 8) Requiere grandes cantidades de componentes con la misma secuencia de producción. • Requiere de una inversión inicial alta. Requiere máquinas y equipo para manejo de materiales especiales. • Control de producción simplificado.Distribución en linea (line layout) 1) 2) 3) 1914. Bajos niveles de trabajo en proceso (WIP). las estaciones de trabajo. • Tiempos totales de proceso cortos. Producción en lotes predomina (> 75 % de la producción mundial). Las líneas deben ser balanceadas para asegurar tiempos de procesamiento iguales en todas Generalmente cada línea es utilizada para la producción de familias de partes. • Herramientas y herramental. por tanto baja motivación. • Factores sociales: Repetición constante de la misma operación causa aburrimiento y frustración. Desventajas: • Inflexible • Incapacidad de producir una variedad de componentes diferentes. • Altos niveles de utilización del equipo y maquinaria.

GT. CAPP. la distribución en células ofrece las siguientes ventajas: • Tiempos de producción más cortos.c) d) e) Cada célula está dedicada al procesamiento de una familia de partes similares (idealmente. “Es una tecnología relacionada con la aplicación de sistemas mecánicos. • Control de producción simplificado. CAM. f)Comparado con la distribución funcional. Automatización. • Mejor calidad. en donde la participación humana resulta mínima usando equipos especializados y dispositivos que controlan las operaciones de manufactura. • Menor manejo de material. en tamaños de lote pequeños ó medianos. MRP. • Costo de implementación. • Requiere personal altamente capacitado. PLC. Desventajas: • Baja utilización del equipo (60-70 %). Es todo proceso en el cual se tienen una secuencia predeterminada de operaciones. NANOTECNOLOGIAS. • Menos flexible que la distribución funcional.  Mayor involucramiento del operador. FMS. Avances tecnológicos CN. CIM. • Reducción de trAbajo en proceso (WIP). electrónicos y computacionales para operar y controlar la producción” [Groover] 7 . Se requiere formar familias de partes. • Mayor satisfacción en el trabajo. Permite el procesado de diferentes partes (siempre y cuando pertenezcan a la misma familia) una parte debe ser completamente procesado dentro de la célula). etc. IA. debido a:  El componente es producido completamente dentro de la célula (menos personal involucrado). CAD. • Únicamente más flexible que la distribución en línea.

Poca o nula flexibilidad para adaptarse a cambios en el producto. • Máquinas automáticas ensamble. La automatización utiliza aplicaciones de mecánica y electrónica. Altas velocidades de producción.“The major key to improving productivity in manufacturing lies in the judicious automation of design and manufacturing processes. • Robots industriales. ] La automatización cuenta con sistemas que realizan la manipulación de materiales en forma automática o semiautomática. 8 . Automatización programable. • Sistemas computarizados para planeación.  Ejemplos: líneas de ensamble automatizadas. adquisición de datos y toma de decisiones. • Sistemas automáticos de carga y descarga de materias primas y productos terminados. Se justifica únicamente para productos con una demanda muy alta. • Sistemas de8control retroalimentados y control computarizado de procesos. en donde la base del control son las computadoras. to ensure reduced design-to-prototype lead times fewer problems with engineering change implementations flexible manufacturing capabilities maximum production rates reduced production costs” [Henderson. • Sistemas automáticos de inspección y control de calidad. Esta tecnología incluye: • Máquinas herramientas automáticas.. además cuenta con ciclos de control automático incluyendo el uso de dispositivos mecánicos. al. máquinas herramientas numéricas y uso de computadoras. Los sistemas automatizado se clasifica en tres tipos: * * * Automatización fija. Automatización flexible. Automatización fija Secuencia de operaciones es fija.   Inversión inicial alta en equipo especializado. Clasificación de la automatización. en donde existe carga y descarga de máquinas. et.

• Escasez de mano de obra calificada. RAZONES PARA AUTOMATIZAR • Incremento en productividad. • Mayor eficiencia en el uso de la materia prima (menor desperdicio). 9 .   Flexibilidad para adaptarse a variaciones en la configuración del producto Tasas de producción media Extensión de automatización programable Capacidad de producir productos diferentes prácticamente sin pérdida de tiempo durante el Principales diferencias entre automatización programable y automatización flexible La automatización flexible tiene la capacidad de • Cambiar los programas de procesamiento para cada producto • Cambiar la preparación física (physical setup) sin pérdida de tiempo de producción. mejor imagen. • Ventajas intangibles: mayores ventas. • Reducir el tiempo de entrega. • Altos costos de mano de obra. Volúmenes de producción medios y bajos Tiempos de preparación largos Ejemplos: Máquinas CNC y robots Automatización flexible   cambio. mejores relaciones laborales. • Seguridad. • Reducción de inventarios en proceso. etc.Automatización programable Capacidad de cambiar secuencia de operaciones para adaptarse a diferentes configuraciones del producto (flexible). • Mejora en la calidad del producto.     Secuencia de operaciones controlada por un programa (serie de instrucciones).

Control de calidad. Dispositivos para la manipulación de materiales. • Mejores condiciones de trabajo. Selección de materiales. • Reducción de fuerza de trabajo y desempleo a corto plazo. • Precios más bajos y mejores productos. Algunas de las principales actividades que se identifican durante la etapa de diseño son: Conceptualizacion del diseño e identificación de funciones necesidades. • Degradación del trabajo en taller (carga y descarga de partes. Ventajas: • Jornadas de trabajo menores. Tolerancias y dimensiones. . • Personal mejor capacitado en las nuevas tecnologías. • Mayor capacitación. etc. • Inversiones muy altas. 10 - . Planeación de la capacidad de la planta. El diseño de un producto representa las primeras etapas dentro de las actividades de manufactura. Manejo de herramientas. cAmbio de herramientas. Representaciones analítica y graficas del modelo. ingenieros de sistemas. el maquinado y el ensamble.Control de inventarios.PROS Y CONTRAS DE LA AUTOMATIZACIÓN Desventajas: • Reemplazo de hombre por máquinas. Planeación y control de actividades Planeación de requerimientos de materiales.). Manejo y flujo de información Etc. eliminación de virutas. Un diseño ideal mejora otras funciones y operaciones durante el proceso como son la planeación. Eficientar el diseño. Diseño de actividades para los sistemas de manufactura. • Creación de fuentes alternas de trabajo como programadores. etc.

Este documento describía como el trabajo se descentralizaba en grupos independientes cada uno conteniendo las máquinas y herramientas para producir una categoría especial de partes. los tiempos muertos durante la manufactura de piezas son muy altos. Doce años más tarde (1949). Se estiman que un 95% del tiempo total. cada una de las cuales se especializaba en una configuración de partes determinada. Mecánicos un documento donde describe una manera de organizar la manufactura dentro de una empresa. donde R. a pesar de los inicios de la concepción de la tecnología de grupos la primera aplicación de esta en los Estados Unidos fue en 1969 en la Langston División de Harris-Intertype. Después de los cambios se mejoró la productividad de en un 50% y se redujeron los tiempos de producción de semanas a días. suizo llamado A.Unidad II TECNOLOGÍA DE GRUPOS Desarrollo histórico. describió las características esenciales de la tecnología de grupos y propuso que las partes de configuración similar se produjeran mediante una secuencia de proceso estándar permitiendo que se emplearan técnicas de líneas de flujo para un trabajo normalmente realizado mediante la fabricación por lotes. En Alemania H. Sin embargo. Se identificaron familias. se tomaron fotos de casi del 15% de las partes producidas en la planta y se agruparon en familias. de este el 30% se dedica al corte de metal y el 70% se usa para posicionamiento y preparación de la máquina. Nueve años más tarde (1958) el investigador S. A pesar de los avances en las máquinas herramientas automáticas. cuyos Principios de son una adaptación de las técnicas de líneas de producción para manufactura en lotes. estudió las partes de trabajo de manufactura para la industria de máquina herramientas y desarrolló el sistema de clasificación y codificación de partes que llevan su nombre. 11 . Mitrofanov. publica un libro titulado “Principios Científicos de la Tecnología de Grupos” este libro es responsables que más de 800 plantas en la ex unión soviética implantaran la tecnología de grupo desde 1965.Opitz. Korling presentó un documento en París acerca de la producción en grupo. Los inicios de la tecnología de grupos datan de 1925 en los EEUU. ordenado con una distribución tipo proceso que se reorganizó en líneas de familias de partes. Después Sokolovskiy en 1937. Era un taller de maquinado tradicional. las nuevas tecnologías en la remoción de metales. Flanders presento ante la sociedad de Ing. son tiempos de traslados y espera y solo el 5% es tiempo efectivo de maquinado. así como los modernos métodos de manufactura.

12 .Tecnología de Grupos Se puede definir como una filosofía o un concepto de fabricación el cual implica un agrupamiento de diversas tecnologías para lograr un re ordenamientO físico de un proceso de fabricación en racimos de maquinas similares. Implica además: • • • • Incremento en la productividad. control y estabilidad de diseños a través de la normalización de caracteres distintivos y atributos en el diseño de las piezas dentro de las familias. Las agrupaciones se pueden realizar a través de: 1. Disciplina. Disminución en los tiempos de espera. . para procesos de fabricación similares. Disminución de movimiento de piezas. Fig. 2.Por proceso de fabricación. .Características de diseño o características distintivas. 1 Familias de partes con características de diseño.

13 . pero será posible agruparlas en una familia de partes debido a una operación en común. Pueden tener formas geométricas similares o compartir requisitos similares de procesamiento. Se considera que las partes son similares respecto a las operaciones de producción. Menores inventarios y compras. tipo y requerImiento de herramientas. Estas pueden ser distintas en cuanto a forma. cuando se usan las mismas maquinas. Extracción selectiva de datos. 2 Identificación de familias de partes por su proceso de fabricación En general G.Fig. procesos. los mismos procesos.T. Con esta técnica se logran reducciones significativas en los costos a través de: • • • • • • Racionalización más efectiva de diseños. la misma secuencia. identifica y explora la igualdad y similitud de partes y procesos de operación en el diseño y la fabricación. Mejor calidad en la producción y planificación de Disminución en tiempo real de la producción. Una familia de partes se puede definir como: Un grupo de partes relacionadas que tiene cierta igualdad y similitud. Reducción en los tiempos de programación.

3.Visual y Manual. 4 Diagramas de distribución por proceso (a) y por tecnología celular (b). Métodos básicos para formar familias de partes.Fig. 3 Una familia de partes Fig. .Sistemas de Clasificación y Codificación. 14 . .Análisis de Flujos de Producción. 1. . 2.

Es el método más complicado y tardado Es el método más comúnmente utilizado actualmente. En general un sistema de clasificación y codificación se basa en: * Agrupación por caracteRísticas de diseño. dibujos.  La clasificación de partes en familias se hace por inspección visual. Análisis de flujo de producción (PFA) * * Clasificación se basa en la información contenida en las hojas de ruta en lugar de los Las piezas que tienen rutas iguales o similares son clasificadas en la misma familia. y las maquinas se agrupan para producir celdas de trabajo. Sistemas de Clasificación y Codificación En estos sistemas se desarrolla un numero de código multidígito para cada pieza en función de sus características de diseño y fabricación.Inspeccion Visuales. Este incluye información sobre: • • • Definición de formas y dimensiones. La familia se conforma con partes que tienen códigos similares. Estado de la materia prima.   El método más barato. pero el menos preciso Depende en gran medida de la experiencia del clasificador Este método se utilizó en los inicios de GT Sistemas de Análisis de flujos de producción (PFA). Las partes con operaciones o rutas en común se agrupan e identifican como una familia de partes. 15 . entre otros. Cada dígito que integra el código identifica una característica de diseño y/o manufactura. Caracteristicas      Las partes se identifican por medio de códigos numéricos. Analiza la secuencia de operaciones y la trayectoria de las partes en cada una de las operaciones de maquinado de la planta. Acabados y tolerancias. Se relaciona con observaciones físicas o fotográficas para formar e integrar familias de partes.

símbolo no 16 .La implementación de cada depende del símbolo predecesor.* * Agrupación por características de fabricación. y estos pueden tener las siguientes estructuras: 1. 2.Implica que cada símbolo subsecuente dependen de los valores de los símbolos predecesores. . . Agrupación por características de ambos sistemas. Las características de diseño y manufactura que típicamente se consideran para la clasificación son: • Características de diseño        Forma externa básica Forma interna básica Relación Longitud/Diámetro Material Dimensiones mayores Dimensiones menores Tolerancias Acabado superficial • Características de manufactura          Proceso principal Operaciones menores Relación Longitud/Diámetro Acabado superficial Secuencia de operaciones Tiempo de producción Tolerancias Herramental requerido Herramientas El código de la pieza consiste en una secuencia de dígitos ligados que identifican los atributos de la pieza..Estructura tipo cadena o poli código.Estructura jerárquica o monocodigo..

de los cuales 18 son estandarizados y oBligatorios. Sistema GTTC.  • MICLASS   Hasta 30 dígitos. de lámina. Sistema Dclass. Sistema Miclass. Sistema KK-3. 17 . subensambles. - Híbrido o mixto. Sistema de Código. • La mayoría de los sistemas modernos de clasificación y codificación incluyen características de diseño y manufactura. • El número de dígitos requerido puede variar entre 6 y 30. Cuando se incluyen únicamente características de diseño se utilizan aproximadamente 12 dígitos o menos. El resto es opcional. por lo tanto requieren entre 20 y 30 dígitos. Código básico de 9 dígitos Estructura híbrida Incluye información de diseño y manufactura Para componentes maquinados • MULTICLASS   Código hasta 30 dígitos. electrónicos. ensambles. máquinas y herramientas. Los sistemas de clasificación y codificación más comunes en la actualidad son: • • • • • • Sistema Opitz. de los cuales 12 son estandarizados. • OPITZ      Uno de los primeros sistemas de codificación desarrollados.3. Puede ser usado para diferentes tipos de productos: maquinados. Estructura jerárquica de compra. Sección estandarizada tiene una estructura híbrida.

material de trabajo. Fue desarrollado por H.( Organización de los Países Bajos para la Investigación de Aplicaciones Científicas). Opitz en la universidad de Aachen Alemania. * Los cuatro dígitos restantes se refieren al "código secundario". Este sistema fue creado para estandarizar algunas funciones del diseño y fabricación.   • KK-3    Básicamente para componentes maquinados Interactivo Uno de los sistemas más comunes en los EUA Sistema de 21 dígitos (incluye mayor información) Estructura híbrida Para componentes maquinados Sistema OPITZ. e incluyen: Estandarización de dibujos en Ingeniería. El sistema consiste en 9 dígitos básicos con 4 adicionales. formas y exactitud etc. y contienen información sobre las operaciones de fabricación y secuencia. en donde: * Los primeros 5 son llamados "códigos de forma" y describen los atributos primarios del diseño. Sistema MULTICLASS Este sistema fue estandarizado por el Instituto de Sistemas de Clasificación del Metal y fue desarrollado por la TNO. 18 . 12345 6789 ABCD Los primeros 9 indican datos de diseño y manufactura. * Los otros 4 constituyen el "código suplementario" indican atributos de manufactura como son: Dimensiones.

• Utiliza dos dígitos para clasificar el material. • Utiliza dos dígitos para identificar el nombre del componente (nombre funcional). El 2º dígito describe funciones más detalladas (si es un engrane: recto. Los primeros 4 dígitos de esta sección se utilizan para representan las formas generales o principales de los elementos así como su posición. Planificación en la automatización de procesos. para componentes maquinados.Recuperación de dibujos en función de un numero de clasificación.etc. La segunda sección de este sistema representa el código adicional y puede tener hasta 18 caracteres. SISTEMA DE CLASIFICACION KK-3 • Desarrollado en Japón. helicoidal. Análisis de inversión de maquinas herramientas entre otras.). cónico. dígito indica el tipo de material 19 . Este sistema se compone de dos secciones principales: La primera la integran de 12 a 30 dígitos que se utilizan para clasificar características de manufactura e ingeniería de las partes como son. dimensiones etc. tolerancias. en donde el usuario responde a una serie de preguntas las cuales dependen de lA complejidad de la pieza. Estandarización de rutas de procesos. • Sistema de clasificación de uso general de 21 dígitos. Los dígitos 9 y 1 0 contiene información sobre tolerancias.). Una de sus características es que se puede usar a través de un paquete computacional el cual proporciona una operación muy interactiva. Los siguientes cuatro proporcionan la información dimensional. Los dígitos 11 y 12 Contienen información sobre maquinabilidad y característica de los metales. sujetador. costos y productividad.  El 1er.   El 1er dígito clasifica la función general (engrane. presentado por primera vez en 1976. flecha. etc. materiales. en donde se especifican necesidades particulares de la compañía como son tamaños de lotes. Selección de partes a procesar en función de los procesos de maquinado.

 El 2º dígito indica la forma de la materia prima.) Posición de los elementos de forma Dimensiones principales Relación de dimensiones Dimensiones auxiliares Tolerancias Material (índice de maquinabilidad) • Información incluída en la 2ª sección (opcional). • Para indicar detalles de forma y de proceso se utilizan alrededor de 13 dígitos. Información particular del usuario tal como:     Costos Tamaño de lote Función de la parte Etc. etc) Elementos de forma (agujeros. Incluye información particular del usuario. Incluye Segunda sección: Opcional. ranuras. Varios programas de aplicación se han desarrollado basándose en este sistema: MULTIPLAN. Estructura híbrida de 12 dígitos. SISTEMA MICLASS • MICLASS (Metal Institute Classification System). Desarrollado en Holanda. Hasta 18 dígitos. 20 . • Consiste de dos secciones:  Primera sección: Universal y obligatorio.  • Información incluída en la 1ª sección (código oblIgatorio):         Forma principal (rotaciones. • Uno de los sistemas más comunes en EUA. información tanto de diseño como de manufactura. MULTICAP. prismática. etc.

• Se construye una gráfica PFA (partes vs máquinas) En ésta gráfica se marcan las máquinas requeridas para el procesamiento de cada componente. PFA) • Es un método para formar familias de partes.ANALISIS DE FLUJO DE PRODUCCION. Se reordena la gráfica. • PFA considera la secuencia de proceso de las partes. PROCEDIMIENTO.   Identificación de partes con secuencias de proceso similares. Agrupamiento de las partes con secuencias idénticas o similares. 21 . • PFA agrupa las partes con rutas similares o idénticas. En estos casos:  Se revisa su secuencia de proceso tratando de desarrollar una nueva secuencia que permita Si no es posible. • Todas las máquinas o estaciones de trabajo en la planta son identificadas con un número. • La gráfica PFA también es conocida como matriz de incidencia. estos componentes se procesan en una sección de la planta con incluirla en alguna de las familias.  distribución funcional. • Algunas partes no se pueden manufacturar completamente dentro de una célula o FMS. • Los elementos de la matriz se denotan por Mij i ⇒ representa estaciones de trabajo j ⇒ representa componentes • Los valores para Mij son: Mij = 1 Mij = 0 si al componente j le corresponde la estación de trabajo i si al componente j no le corresponde la estación de trabajo i CASOS ESPECIALES • Siempre habrá algunos componentes que no se pueden incluir en ninguna familia. Simultáneamente se identifican las máquinas requeridas para el procesado de cada familia. (Production Flow Analysis. • Análisis de la gráfica PFA.

  El proceso que no se puede realizar se lleva a cabo fuera de la célula o FMS. ilógicas ó innecesarias. Desventajas. • La información utilizada en el análisis es tomada de las hojas de ruta. El reacomodo de maquinaria y equipos. etc. Si no existe una buena comunicación entre diseño y la manufactura. Las resistencias al cambio. la un sistema de clasificación y codificación no será exitosa. El gasto inicial. de proceso y por lo tanto son diferentes (dependen de la experiencia del planeador)   VENTAJAS: • Requiere menos tiempo que un procedimiento de clasificación y codificación.) DESVENTAJAS O LIMITACIONES DEL PFA. son Procesos que se realizan al final (inspección. Algunos procesos que se pueden dejar fuera de la célula o FMS. Por tanto la formación de familias se base en información que no es óptima. implementación de 22 . ALGORITMO DE KING • Paso 1: Calcular el peso total para cada columna Wj = Σ 2i Mij • Paso 2: Ordenar las columnas en orden ascendente de Wj • Paso 3: Calcular el peso total para cada renglón Wi = Σ 2j Mij • Paso 4: Ordenar las filas en orden ascendente de Wi Algunos de los problemas que impiden una aplicación generalizada de GT son: -Problemas con la identificación y formación de familias de partes cuando se tienen una gran variedad de estas. Requiere de un sistema de clasificación y codificación.  Las secuencias de proceso en las hojas de ruta son preparadas por diferentes planeadores Las rutas pueden ser no óptimas. ensamble. empaque.

Desarrollo de celdas de maquinado. Desarrollo de una base datos. 23 . Sin un apoyo fuerte de la alta dirección la implementación de GT será difícil. manufactura y administración. En general se considera que los beneficios se extienden a las áreas de diseño. Un 20% en espacio de piso. Estandarización de diseños. Un 10% en nuevos dibujos. Plantación de procesos. Desarrollo de rutas estándares. Ventajas. Con la implementación de GT se consideran ahorros en: Un 50% en el diseño de nuevas partes.- Altos costos por reacomodos de máquinas. proceso. Control de inventarios. Recuperación de planes de procesos para familia de partes. Beneficios. Un 60% en inventarios de productos en Un 70% en los tiempos muertos. Formación de familias de partes. Diseño de productos. Montaje y uso de herramientas Manipulación de materiales. Un 40% en stock de materias primas. Recuperación eficiente de parteS similares. Desarrollo y uso de sistema de planeación de procesos auxiliado por computadora. Evita la duplicación de diseño.

UU. La maquina fue presentada A MIT en Marzo de 1952. la idea fue presentada a la Wringtt – Patterson de la base de la fuerza aérea en 1948. El prototipo siguiente realizado simultáneamente utilizando el control de tres indicadores de corte usando. de forma que las ordenara relativas a sus desplazamientos son elaboradas en forma totalmente automática a partir de información numéricas y simbólicas definidas por medio de un programa. El concepto original de CN involucra el uso de coordinación opcional de procesado.Unidad III Control Numérico Definiciones 1 * Es un dispositivo que se utiliza para controlar una máquina o un proceso mediante números * Es todo dispositivo normalmente electrónico capaz de dirigir posicionamiento de uno o varios órganos móviles. La primera maquina herramienta fue desarrollado con accesorios. Perspectiva histórica El desarrollo de CN debe su vida a la fuerza aérea de EE. el agujerado de cinta binaria. Además. Después de desarrollo el trabajo por Parsons y sus colegas. Parsons fue al contratista de la fuerza aérea en 1948. un fresado convencional con CN rudimentario. El contrato inicial de la fuerza aérea fue adjudicado a Parson en Junio de 1949 y subsecuentemente su contrato fue adjudicado a los laboratorios de servomecanismos en el Instituto Tecnológico de Massachussets. El primer trabajo desarrollado en el área de CN es atribuido a John Parson y a un asociado llamado Frank Stalen por compañía Parson en la ciudad de Traverse Michigan. y a la primera industria de espacio aéreo. ciertas compañías en la 1 24 . En esta iniciaron su propio desarrollo de proyectos desarrollando comercial de productos de CN. hecho para desarrollar el prototipo de CN para maquinas herramientas. contenido en cartas perforadas para definir las curvas superficiales del aspa del helicóptero.

Inicialmente este programa es codificado en tarjetas perforadas. . 2. sin embargo se sitúa como el mayor logro en automatización programable. Este reporte resulta en el desarrollo del lenguaje ATP programado automático de herramientas. El lenguaje es usado mucho en la industria ahora y mucho de los más recientes lenguajes programables están basados con conceptos de ATP. Esta representado por un listado detallado de instrucciones en donde se indican paso a paso cada una de las órdenes las cuales se traduce en desplazamientos para la máquina en función del diseño de la pieza que se pretende fabricar. * * Control de máquinas herramientas. Componentes básicos. .Unidad de control 3. . controlando el CN de las maquinas herramientas.Equipo de procesamiento. Program Machine Control Unit Processing equipment La recolección general entre los 3 componentes se ilustra en la Fig. Aplicaciones en operaciones de montaje ensamble. A pesar de que el lenguaje ATP era criticado. diseño. 1. La fuerza aérea continuo con animo con el CN desarrollado por el reporte adicional patrocinado al MIT para diseñar una parte del lenguaje programado que pudiera ser usado. inspección etc. En la actualidad se usan 25 . Programa de instrucciones. posteriormente se utilizaron cintas continuas así como cintas magnéticas en diversos formatos. El objetivo del reporte ATP fue para promover a medios por el cual la parte programable pudiera comunicar al maquinado instrucciones a la maquina herramienta en ingles simple.Programa de instrucciones. Las aplicaciones del CN abarcan dos grandes grupos. puesto que era muy lago para muchas de las computadoras del tiempo.industria del espacio aéreo empezaron a utilizar maquinas de CN para satisfacer necesidades de producción.

Control punto a punto o sistema posicionador El control numérico sólo mueve las herramientas a una posición predefinida. El movimiento del punto 1 al punto 2 26 . . 2. 1 b). Esta integrado por todo el equipo electrónico y el hardware necesario. incremental.disquetes y unidades de almacenaMiento fijo y temporal. (fig. En la figura 2 se muestra una pieza a la cual se le requiere realizar un maquinado de una de sus caras. Esta integrado por la parte física de ejecución representada por la máquina herramienta y tiene como función el ejecutar el lenguaje de máquina que se generó a partir del programa de instrucciones el cual se traduce en movimientos específicos en los componentes de la máquina hasta generar la pieza deseada tal y cómo fue concedida en el diseño. no tiene control sobre la velocidad o sendero de la herramienta. el recorrido que realizará del punto 0 al punto 1 será un movimiento rápido. • Puntos de referencia (ceros fijos y flotantes) • Sistemas de posicionamiento (absoluto. accionar ambos ejes al mismo tiempo logrando un desplazamiento a 45o para luego seguir con uno de los ejes activos hasta alcanzar el punto deseado. • Sistema de coordenadas cartesianas. .Control punto a punto. analizar y traducir la información en un lenguaje de máquina a partir del programa de instrucciones recibido. es decir. Normalmente el accionamiento punto a punto puede realizarse en forma secuencial.Control punto a punto y paraaxial o de trayectorias continuas. mixto) Clasificación en función de control de movimientos.De contorneo. (fig. de tal manera que esta unidad tiene como función principal. Características del control numérico. El accionamiento punto a punto puede realizarse en forma simultánea. 3. Regularmente este tipo de movimiento lo realiza a su máxima velocidad. Control de trayectorias continúas. Unidad de control. El sistema de control numérico posee medios para controlar movimientos relativos de la herramienta con respecto a la pieza trabajo estos tipos de control de movimientos se clasifican en: 1. 1 a).o punto a punto y paraxial Este sistema se utiliza cuando se requiere realizar trabajos sobre trayeCtorias rectas perfectas que requieren precisión. donde la máquina desplaza la herramienta de una posición a otra no importando el trayecto que realice. utilizando el sistema punto a punto se logrará tal efecto. . leer. Equipo de procesamiento.

en otras palabras con este método se pueden generar cualquier curva en el espacio. * Sistemas de lazo cerrado. Este sistema no utiliza señal de retroalimentación para indicar la posición de los ejes en la unidad de control. En donde la diferencia principal entre ambos sistemas está en la presencia o ausencia de retroalimentación con la cual se puede verificar la posición del eje de la máquina. lo que permite generar cortes con cualquier orientación que puede ser circular. Este sistema es el más complejo y caro de que permite movimiento de control punto a punto y trayectorias continuas. Sistema de lazo cerrado. Este sistema permite conocer la posición de los ejes de la máquina en todo momento. actuadores hidráulicos. motores paso a paso. Por cada pulso enviado el motor gira una fracción de revolución. por lo tanto a través de este sistema se pueden controlar más de 3 ejes de movimiento simultáneo en la máquina. Clasificación en función del control. cónica. además de un sistema de control de retroceso. Cada uno de sus ejes están equipados con dispositivos actuadores. para este caso se debe utilizar el sistema paraxial.requiere más precisión en posicionamiento y control de velocidad. los cuales se conectan a los ejes de la máquina a través de tornillos de avance lo que produce un movimiento lineal al accionar los actuadores. como los son servomotores. Por este método la trayectoria de corte es controlada continuamente hasta generar la pieza de trabajo deseada. Los motores paso a pasO son controlados a través de un generador de pulsos eléctricos. El sistema posicionador se puede clasificar en: * Sistemas de lazo abierto. parabólica o cualquier otra forma. y el equipo que realiza este trabajo recibe el nombre de equipos de punto a punto y paraxial. Sistema de lazo abierto. Los datos leídos por el control a través de lo indicado en el programa definen a la máquina la posición de sus carros. debido a 27 . Control de contorneo. Este método se utiliza en aplicaciones donde la carga es pequeña.

Precisión. Los métodos generales utilizados son: * Hidráulicos. * Métodos de vacío. Programación manual de partes Las instrucciones son documentadas en una28forma llamada programa de partes el cual consiste en un listado de posiciones de la herramienta relativa a la pieza de trabajo. Lector de cintas. Los Sensores utilizados en estos sistemas son de tipo óptico. avance. Representa el incremento de movimiento más pequeño que puede ejecutarse en cada uno de los ejes de la máquina. 28 . Métodos generales de programación. Los formatos de la cinta están integrados por 8 guías paralelas con hoyos a lo largo. Una de las funciones del equipo de control consiste en leer y ejecutar programas de CN en los equipos de procesamiento. Representa la capacidad que tiene sistema de control para posicionar sus carros en un lugar deseado previamente definido en que coordenadas numéricas. Métodos de impulsión En los movimientos primarios por el control del movimiento de las partes de una máquina se configuran en función de las diversas aplicaciones. Repetitividad. La cinta lectora es un dispositivo electro mecánico la cual lee un formato de cinta perforadas en donde se tienen codificadas el programa de instrucciones. Resolución de control. * Dedos de contacto eléctrico. Es la habilidad que tiene sistema de control para regresar a una posición dada la cual fue previamente programada en el controlador. La presencia o ausencia de los hoyos representa cierta información.que cuentan con un sistema de retroalimentación (feedback) a través de señales enviadas por dispositivo Sensores montados al final de los límites de carrera de estos ejes. herramientas etc. Medidas de rendimiento de una máquina CN. * Eléctricos (motores paso a paso y servo motores de cc y cd) Sistema de control unitario. Los métodos de lectura de la cinta lectora incluyen: * Celdas fotoeléctricas. Esta lista incluye otras instrucciones como son velocidad.

lo que permite reducir el tiempo total de programación. 3. Él termino de CA ha llegado a denotar un sistema de control de maquinado que tome mediadas de un o más procesos variables y regula la alimentación y/o la velocidad para comenzar cambios indeseables en el proceso variable. denota un sistema de CN que usa una computadora con un programa de almacenamiento para realizar algunas o todas las funciones básicas de control del CN. Ha habido varias mejoras y extensiones de tecnología de CN. el cual prevé de una retroalimentación visual del programador. Introducción manual de datos. Control Numérico Directo (CND) Control Numérico por Computadora (CNC) Control Adaptativo (CA) Control Numérico (CN) El CND y el CNC representan un enlace entre la tecnología de la computadora y la tecnología del CN. en donde la entrada a los comandos de movimiento para la máquina. CND. El CND envuelve el uso de una gran computadora central que dirige las operaciones de un número separado de maquinas. algo que el CN no podría llevarlo a cabo solo. Este método consiste en la utilización equipo de cómputo con sistemas gráficos y software avanzado a través de cual se facilitan la tarea de programación. Este método su utiliza una computadora como dispositivo auxiliar para la programación de la parte así como un lenguaje de programación. El CND fue introducido a fines de los 60`s y el CNC fue introducido comercialmente durante los 70`s. A través este método en el operador de la máquina se enfoca más hacia la parte programada que al procedimiento de programación. 4. El Control Adaptable es un sistema que permite 29 . Este método tiene sus ventajas con respecto al método anterior sobre todo cuando se trabajan piezas complejas. 2. Es un procedimiento en el cual el programa de partes es introducido directamente en el control de la máquina lo que los permite la eliminación de dispositivos auxiliares para la introducción información como son las tarjetas perforadas. El desarrollo del control numérico fue un logro significativo en el trabajo en serie del taller de manufactura. Este método comprende la automatización de ciertas partes del proceso de programación para su conclusión lógica. Programación de partes automatizado por computadora. incluyendo: 1. Por definición el CNC. Una de las funciones principales de computadoras central en el CND es enviar los programas de partes de CN a las maquinas individuales requeridas. ambos desde un punto de vista tecNológico y comercial. Esta automatización complementa las tareas de programación haciendo uso de un software que es capaz de realizar una lógica y toma de decisiones casi inteligentes acerca de cómo será la parte a procesar. además cierta parte de la programación están automatizadas por el software. CNC Y Control Adaptable. Su objetivo es optimizar los procesos de maquinado. Las acciones incluidas por los comandos son mostradas en un monitor gráfico. En este método del programador trabaja en una estación de tipo cad/cam. Uso de sistemas cad/cam.Programación de partes asistida por computadora.

6. En la preparación de una tarjeta perforada. Otro problema relacionado en la programación de la parte es asignar la secuencia optima de pasos del proceso. Esto significa que su control de fallas no puede ser fácilmente alterado para incorporar mejoras dentro de la unidad. Cuando se encuentra una falla sobre la maquina de CN. PROBLEMAS CON EL CN CONVENCIONAL Hay un número de problemas inherentes al CN convencional lo cual ha motivado a construir maquinas herramientas para buscar mejoramientos en el sistema básico de CN. el personal de mantenimiento usualmente empieza la búsqueda del problema con la tarjeta lectora. De la misma manera. Consecuentemente. Algunos lenguajes de programación de parTes asistidas por computadora proveen ayuda para asignar las mejores secuencias de operaciones. Computadora central 30 . El sistema de CN convencional no puede proveer información oportuna sobre el desarrollo operacional administrar. son utilizadas para ayudar a reducir estas dificultades. Administración dentro de la información. Errores en la programación de la parte. Control numérico directo El CN directo puede ser definido como un sistema de manufactura en el cual un número de máquinas son controladas por una computadora a través de una conexión directa y en un tiempo real. 2. La función del CN convencional es la de controlar la posición de la herramienta relativa al trabajo. despojando el sistema de un componente muy poco confiable. Otro problema es la tarjeta por sí misma. En principio. estos son comunicados a ella inmediatamente. como la hoja de aluminio. La computadora del CND esta diseñada para pRoveer instrucciones a cada maquina herramienta que la demande. este material es relativamente caro. una computadora puede ser usada para controlar mas de 100 máquinas separadas. Entre las dificultades encontradas en el uso de maquinas de CN convencional son las siguientes: 1. el programa de la parte es trasmitido a la maquina herramienta directamente desde la memoria de la computadora. Cuando la maquina necesita comandos de control. 5. Tarjeta lectora. Tarjeta perforada. El sistema de CN directo consiste de 4 componentes: 1. La tarjeta lectora es omitida en el CND. para optimizar los procesos de maquinado. Controlador. La tarjeta de papel es especialmente frágil. El error puede ser también de sintaxis o errores numéricos. En vez del uso de la tarjeta lectora. el programador de la parte debe planear las condiciones del corte y esto reducirá la productividad. 4. No hay prueba para optimizar las velocidades y las alimentaciones durante el proceso de maquinado. La tarjeta lectora que interpreta la tarjeta perforada es generalmente conocida por los usuarios de CN como el componente del sistema menos confiable. La unidad controladora del CN convencional esta muy reforzada. la programación de la parte es uno de los errores más comunes.controlar y regular algunas variables en el maquinado como son velocidad y avances para compensar los cambios indeseables. Velocidades y alineamiento no óptimos. 3. Materiales mas durables para la tarjeta. y susceptible al uso y al desgaste.

Control numérico computarizado Desde la introducción del DNC. Estas dos fuentes de información ocurren en tiempo real lo cual significa que cada requerimiento de la maquina por instrucciones debe ser satisfecha casi instantáneamente. Los programas almacenados según los datos del cortador pueden ser post – procesados por cualquier máquina adecuada que es asignada para procesaR el trabajo. las mini computadoras fueron remplazadas por las microcomputadoras de hoy en día. 5. Similarmente. La medida física y el costo de una computadora digital se han reducido significativamente reducida y al mismo tiempo las capacidades computacionales han sido substancialmente aumentadas. 31 . La computadora llama las instrucciones del programa de la parte desde el almacenamiento en masa y los envía a una maquina individual cuando necesita que aparezcan. Inicialmente. Grupos de instrucciones de programas de las partes son recibidos desde la computadora central en los buffer de almacenamiento.2. Dependiendo del número de máquinas y de los requerimientos computacionales que son impuestos sobre la computadora es algunas veces necesario hacer uso de computadoras de satélites. 4. La miniaturización ocurrida en las computadoras. 3. un gran numero de maquinas. es apropiado distinguir entre los dos tipos de sistemas. Ventajas del DNC 1. Cada satélite controla varias maquinas. Las computadoras del CNC controlan solamente una maquina o un pequeño numero de maquinas. las mini computadoras fueron utilizadas a principios de los años 70`s. Hay tres diferencias principales: Diferencias entre CNC Y DNC. ha habido dramáticos avances en la tecnología computacional. 4. todas en un tiempo real. también se recibe información de vuelta desde las maquinas. Capacidad computacional muy grande para funciones semejantes como interpolación circular. 3. la computadora debe siempre estar lista para recibir información desde la máquina y responder acordemente. Ellos están distribuidos en las maquinas individuales requeridas. Las características remarcables del sistema del CND son que la computadora esta sirviendo a un gran numero de maquinas herramientas individuales. y colecciona datos de. Localización lejana de la computadora: la computadora es posicionada en un medio ambiente tipo computadora. 2. Eliminación de cintas y cintas lectoras en la máquina. CNC es un sistema de control numérico que usa una microcomputadora según la unidad de control de la maquina. Como una computadora digital es usada tanto en el CNC y en el DNC. Estos satélites son computadoras pequeñas que sirven para quitar algo de peso a la gran computadora central. Tiempo compartido: la computadora central mas de una maquina. *0 Las computadoras del DNC distribuyen datos instruccionales para. Memoria en masa la cual se almacena en los programas de la parte del CN Líneas de telecomunicación Maquinas herramientas.

Uso de disquetes. El aumento en la capacidad de memoria y la habilidad para programar el control de la computadora en el CNC provee la oportunidad para almacenar frecuentemente usando el ciclo de maquinado en memoria que pueden ser llamados por el programa de la parte. 3. 8. en la pantalla aparece un mensaje y dependiendo de la seriedad de la falla el sistema se puede parar o dar mantenimiento y se puede fijar el día y hora. además sirve como parte de un sistema de manejo de información en el sector manufacturero de la compañía. El software del CNC es desarrollado para aumentar las capacidades de una maquina – herramienta en particular. Ciclos fijos y subrutinas programadas. Los sistemas de CNC permiten editar el programa mientras este esta en la memoria de la computadora. 2. la tarjeta perforada es ciclada a través de la cinta lectora por cada parte dE trabajo en el conjunto. Con los progresos en la tecnología computacional. Después de corregir el programa. Interpolación. Muchas maquinas modernas del CNC detectan el mal funcionamiento o señales de esta. Diagnósticos. Posicionamiento de características para el arreglo. Los controladores del CNC esta equipados con una comunicación de interfase estándar que permiten a la maquina herramienta ser enlazada con otras computadoras. la tarjeta perforada puede ser conectada al controlador del CNC para obtener una versión revisada de la cinta para usar después. La configuración general de una computadora del sistema de control numérico es la siguiente: Los controlados tienen una cinta lectora para iniciar la entrada de un programa de la parte. El proceso de probar y corregir el programa puede ser echo enteramente en el sitio de la maquina. Las computadoras del CNC están localizadas muy cerca de sus maquinas – herramientas. al mismo tiempo el programa entero es introducido y se almacena en la memoria de la computadora. Hay un grandioso uso de discos flexibles para el programa de la parte en la fabricación. 5. Sin embargo. muchos de los más nuevos controladores del CNC tienen bastante capacidad para almacenar mas de un solo programa. Ventajas del CNC y CN. 6. Con un sistema convencional de CN. El ciclo de maquinado para cada parte es controlado por el programa contenido en la memoria. Redactando programa en el sitio de la maquina. la manera en el cual el programa es usado en el CNC es diferente. Los nuevos sistemas puEden ser incorporados hacia el controlador del CNC por la reprogramación de 32 . Comunicaciones de interfase. lejano de las maquinas bajo su control. *2 El software (conjunto lógico) del DNC no solamente es desarrollado hacia el control individual de piezas de equipo de producción. Almacenamiento de más de un programa de la parte. es decir. el CNC ofrece flexibilidad y capacidad computacional. En el CNC. 7. Cuando esto sucede. También ayuda a determinar la razón de la falla de la maquina – herramienta. Comparando el CN convencional. La apariencia exterior de un sistema de CNC es similar a una máquina convencional del CN. 4. Características de control del CNC 1.*1 Las computadoras del DNC ocupan un sitio.

amplitud de vibración etc. Editor de cinta en el sitio de la maquina Gran flexibilidad Conversión métrica Sistema de fabricación total.durante la asignación de tareas. • Para condiciones de variabilidad en el acabado y rugosidad de superficies. CA durante una operación de maquinado mide las variables de salida del proceso y las usa para controlar velocidades. . • Manipulación de piezas diferentes para procesos de maquinado diferentes. etc. • Etc. Los cuales se presentan generalmente: 1.durante el cambio de turnos.la unidad. Las ventajas del control numérico computarizado CNC sobre el CN convencional son resumidas aquí: 1. Control adaptable. revoluciones. .durante la manipulación de piezas. Incrementa la vida de la herramienta. Estos tiempos reducen de producción en una proporción significativa con los tiempos de maquinado. 5. temperatura. • • • • • Incrementa la productividad. El CA se utiliza principalmente en: • Situaciones donde existe variabilidad en las profundidades y longitudes de corte de para piezas irregulares.durante el cambio de herramientas. Reduce la intervención del operador. determina la variabilidad de las velocidades y los avances durante el trabajo de manipulación de materiales. 5. • Desgaste de herramientas. controla el ancho y la profundidad de corte. Beneficios de CA. -durante cambio de órdenes de producción. 4. La cinta del programa de la parte y la cinta lectora son usada solamente una vez para entrar el programa hacia la memoria. 2. Lenguaje de programación 33 . 3. Mayor protección de la máquina. torque. . El control adaptable se utiliza para controlar la secuencia de posiciones de herramientas para una ruta preestablecida durante el proceso de maquinado. 2. 3. . avances. Una de las principales razones porque las que se usan los sistemas de control numérico es que estos reducen los tiempos muertos de manufactura. 4. Etc.

fue el primero en utilizarse en producción en 1959. Lenguaje APT APT es un lenguaje de programación numérico el cual ejecuta cálculos para generar las posiciones del cortador basado en un informe. * Informes auxiliares. para aplicaciones de posicionamiento torneo y con torneo. y algunos todavía están en uso. APT cuenta con más de 400 palabras en su vocabulario. Exapt(Extended subset of APT). * Informes de posprocesamiento. * Informes de movimiento.Desarrolló en el MIT en 1956 como un método de programación numérico.. puede ejecutar una gran variedad de aplicaciones mecánicas. Adapt (Adaptation of APT)..) en 1956. Informes geométricos Estos definen los elementos geométricos que comprende la parte a trabajar. En la actualidad tiene aplicaciones 3D. Todo esto surge a raíz de las investigaciones realizadas en el instituto tecnológico de Massachussets (M. puede ser utilizado para aplicaciones de posicionamiento y contorneo. I..En la actualidad existen más de 100 lenguajes de programación.T. fuese arrollado por IBM para aplicaciones especiales. Este tipo del informe se cOmpone de: 34 . inc.Este está basado en APT. Este sistema es similar a Spilit.Este fue desarrollado por Sundstrands machine tool para la manipulación de cinco ejes de movimiento en operaciones el posicionamiento y contorneo. Split (Sundstrand processing language internally). APT (Automatically programmed tool). Existen 4 tipos de informes o declaraciones en APT. Fue desarrollado por IBM en 1962 por aplicaciones de control punto a punto..Este fue desarrollado por Manufacturing data system... Compact II. APT es un sistema tridimensional que puede ser usado para controlar hasta cinco ejes. también son llamados informes de definición. Una buena parte de estos lenguajes tiene aplicacIones particulares. A la fecha es el más utilizados en EEUU. Para programa en APT la geometría de la pieza de trabajo desde estar definida con la finalidad de dirigir la herramienta a los puntos deseados.Este se desarrolló en Alemania en 1964 y está basado en APT actualmente cuenta con 3 de versiones. * Informes geométricos. Autospot (Automatic system for positioning tools).

parlel. Coolnt / End / Fedrat / Torret / Informes auxiliares. C.. p4. tolerancia. Estos se utilizan para describir otro tipo de declaraciones. revoluciones. P1 = Punto / 5. B. p1. radious 5.0. parlel. Comando de movimiento / dato descriptivo Go to / p1 From / Targ Go lft / Go rgt / Go down / Go dlta / Go back / Go up / Informes de posprocesamiento. p4 L4 = line / p5. herramientas.-un símbolo para identificar al elemento geométrico.0 Símbolo = tipo de geometría / datos descriptivos L3 = line / p3. Clprnt / Cutter / Fin1 / Intol / Outtool / Partno / 35 . calculo y determinación de operaciones como son avances. p5 PL2 = plane / p2.un dato descriptivo. l3 PL1 = plane / p1. 0..una palabra identifica el elemento geométrico. Estos informes tienen un formato general.0 Informes de movimiento. identificación de partes etc. como son dimensiones de corte.A. movimientos de herramientas. así como operaciones de la máquina. 4. Este tipo de informe se utiliza para el análisis.0. pl1 C1 = circle / center.

Es velocidad la con la que un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en 1 min. Hierro fundido Bronce Aluminio Refrentado. de htas. De maquina Ac. Torneado.PARÁMETROS DE MAQUINADO Torno Velocidades de corte (Vc) para herramientas de aceros alta velocidad Material Ac. Avance (f) para herramientas de acero alta velocidad Desbastado Acabado 36 . Está dado en Ft/min o en M/min.. Rectificado Desbastado Acabado Pie/min M/min Pie/min M/min 90 70 60 90 200 27 21 18 27 61 100 90 80 100 300 30 27 24 30 93 Roscado Pie/min 35 30 25 25 60 M/min 11 9 8 - Vc.

030 Mm/rev 0.Material Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio Plg/rev 0.003-0.25 0.50 0.010 Mm/rev 0. de corte / F x rpm Fresadora Velocidad de corte (Vc) para diferentes herramientas y materiales Material Fresas de acero alta velocidad Ft/min M/min Fresas de carburo.1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.07-0.25 0.025 0.015-0.003-0.25 AvAnce (f).010-0.Es la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza trabajo por cada revolución del husillo.40-0.015-0. F = rpm x f Determinación del tiempo de maquinado. Rpm = Vc x 12 / 3.015-0.020 0.005-0.25 0.13-0.30 0.010-0. Ft/min M/min 37 .010 0.07-0.13-0.012 0.07-0.010 0.40-0.020 0.010 0.25-0.25-0.003-0. Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico.65 0.65 0.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.40–0.025 0.75 Plg/rev 0. Rpm = Vc x 1000/ 3.005-0.50 0. T = Long.

1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.05 0.003 0.007 0.02 0.001 0.Es la distancia en ft/min o m/min que recorre la periferia de la fresa al cortar metal en un minuto.05 0.12 0.02 0.07 0.003 de Hierro fundido 0.Es la rapidez con que avanza la pieza de trabajo hacia la herramienta de corte.07 0.4 0. Se expresa en mts de superficie por min.07 0.005 0.001 0.07 0.05 25.10 0.003 0.05 0.10 0.004 0. F = N x Vpd x rpm 38 .05 0. sus unidades son plg/min o mm/min.05 0.002 0.01 0..01 0.004 0.002 0.12 0. Rpm = Vc x 1000/ 3.01 0.02 0.02 0.17 6.005 0.002 0.003 0.52 12.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.07 0.005 0.05 0.002 0.10 Bronce Aluminio Diámetro de la fresa 1/8 ¼ 3/8 ½ ¾ 1 3.001 0.07 0.005 0.004 0.01 0.Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio 70-100 60-70 50-80 65-120 50-100 21-30 18-20 15-25 20-35 15-30 150-250 125-200 125-200 200-400 100-200 45-75 40-60 40-60 60-120 15-30 Vc.003 0.35 9.005 0.07 0. Avances recomendados (viruta por diente) para herramientas de acero alta velocidad Acero máq.001 0.002 0.005 de Acero htas 0.003 0.7 19. Rpm = Vc x 12 / 3.17 de Avance.003 0. Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico.002 0. 0.

4 52 Ac 1030.4 52 Latón 85 110 45 70 185 215 120 150 25. 5140 45 60 15 25 100 130 55 80 25. Requiere de mantenimiento especializado. 1315 75 100 25 45 185 230 110 140 25. 5140 Hierro gris Latón Aluminio Plásticos RPM1 940 877 752 752 564 501 1065 877 1128 RPM2 1253 1128 1065 1065 752 564 1379 1379 1880 RPM3 313 313 251 251 RPM4 564 501 501 439 RPM5 2318 2130 1754 1629 RPM6 2882 2694 2318 2130 1629 1754 2694 2694 2506 RPM7 1379 1128 940 877 689 752 1504 752 564 MATERIAL 90 75 RPM8 1754 1504 1379 1253 1003 940 1880 1128 940 MATERIAL 188 313 1253 313 376 1379 564 877 2318 376 564 1754 376 752 1504 REVOLUCIONES POR MINUTO Nota: Los valores que se pueden cambiar manualmente son el diámetro y la longitud del material y encerrados por bordes gruesos.4 52 Hierro gris 40 45 25 30 110 140 60 75 25. 1050 60 85 20 40 140 185 75 110 25. 1315 Ac 1010. Justificación económica de CNC Desventajas • • Costo inicial de 11/2 a 5 más que una que una maquina convencional. 39 . 1025 70 90 25 40 170 215 90 120 25.Acero rápido Herramienta de corte Carburo Longitu Material Pulido Desbaste Pulido Desbaste Diametro d Ac 1112. 1050 Ac 2330 Cr N 3120. 1025 Ac 1030.4 52 Ac 2330 60 85 20 35 130 170 70 100 25.4 52 Cr N 3120.4 52 Ac 1010.4 52 Aluminio 70 110 30 45 140 215 60 Plásticos 90 150 30 60 120 200 45 AVANCES EN MILIMETROS POR MINUTO Material Ac 1112.

ya que un mal uso de esta función puede hacer variar todas las dimensiones finales de la pieza. cargos por almacenamiento. Este manual ha sido elaborado por un ex-alumno del curso Máquinas Herramientas que se dicta en la Escuela de Ingeniería de la Pontificia Universidad Católica de Chile y su objetivo es servir de apoyo a los alumnos de este curso en la experiencia de laboratorio de control numérico. Se agradecerán los comentarios que pretendan hacer mejoras a estE manual. • Las ganancias en productividad son mayores que los ahorros en tiempo. • Menores costos por herramienta l. • No existe la fatiga. habilitación y cambios de herramientas.• Se necesitan programadores. • Se elimina el error humano. así como ejemplos de programación de las operaciones principales que puede realizar. • La manipulación de materiales disminuye en un 50%. A pesar de que cada operación en particular está claramente explicada e ilustrada. ya que algunas capacidades del mismo no están habilitadas. MANUAL INTRODUCCIÓN El presente manual está escrito para lograr que el alumno aprenda a programar el control de un torno CNC EmcoTurn 120 sin tener un conocimiento básico previo. Ventajas • Es redituable para piezas complejas en pequeñas y medianas cantidades. Se recomienda leer todo el manual antes de comenzar a elaborar un código de programación. tiene un campo de aplicación específico para las pequeñas y medianas cantidades. • Ahorros de hasta un 60% en tiempos. No todas las funciones que aparecen en este manual pueden ser realizadas por el equipo del que se dispone. • AHorro en espacio del piso. • Mayor exactitud por reducción del error humano. • El tiempo ocioso es mínimo. Se recomienda prestar especial atención al capítulo de compensación de radio. Para ello se han introducido los gráficos y explicaciones necesarios para entender la manera en que opera el equipo. • Ahorro en tiempos de preparación herramientas. que el alumno podrá interpretar leyendo la causa de la misma en el listado de alarmas que se encuentra en el laboratorio. aparecerá una alarma numerada en la pantalla. es conveniente tener una idea completa de las capacidades de este torno. • Programación independiente de la máquina. • Se reduce el desperdicio y el re trabajo en un 25%. • Se utiliza para trabajo dirigidos. se han verificado las explicaciones teóricas realizando algunas piezas y pruebas. • Los costos de ensamble se reducen en un 20%. QUÉ ES UN TORNO CNC? 40 . Estos apuntes fueron obtenidos a partir del manual original de la máquina y no son más que una explicación breve (pero completa) de los pasos que se deben seguir para realizar un programa de torneado. En caso de producirse un error en la programación. invalidando el trabajo previo. Por supuesto.

2. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO • Torreta revólver: Contiene los portaherramientas y gira según comandos para seleccionar la herramienta deseada. dónde y qué hacer para elaborar la pieza deseada. en general se recomienda numerar (y así lo propone automáticamente el control) de 41 . cuándo. en vez de M30 se utiliza la instrucción M17. solo que los números que la siguenestán dentro de cierto rango. Debe estar cerrada para que el torno trabaje. pero no tiene restricciones en cuanto a la diferencia numérica de dos registros consecutivos. Los registros son las órdenes que se dan al control para que la máquina elabore la pieza en cuestión. Sin embargo. En caso de tratarse de un subprograma. Este número que nombra al programa se antecede de la letra O. 1. A diferencia del torno convencional. en el cual se coloca la pieza a tornear. 1. que serán explicados a continuación. Todo programa debe comenzar con un número que lo identifica. Una vez realizado esto. • Compuerta: Es la puerta de seguridad. La parte central de un programa son los registros NC. Final del programa. El control del torno Emcoturn 120 permite registros entre N0000 y N9999 (10 mil registros posibles para cada programa. • Husillo: Es un plato giratorio con mordazas (para sujeción). el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo. Contenido del programa. incluyendo los subprogramas que a él pertenezcan). Un programa finaliza cuando es leída la orden M30. LOS REGISTROS NC Un registro representa una “línea” del programa (o subprograma).Un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos materiales y en repetidas ocasiones a través de corte. • Herramientas: Producen desgaste del material de la pieza mediante cortes. Esto significa que el operador sólo hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza y el control de la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite. pudiendo guardarse varios en la memoria del control. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL Principio del programa. el control comunica al torno (mediante señales eléctricas) cómo. Esto quiere decir que es posible numerar de cinco en cinco o de veinte en veinte (o una vez aumentar 11 y luego 19). • Portaherramientas: En ellos se ubican las herramientas de corte en distintas posiciones. Un subprograma también empieza con la letra O. El control es el computador que procesa y guarda toda la información ingresada por el operador. y se identifica mediante la letra N seguida de un número que sirve para diferenciar ese registro de los demás que componen un programa (o subprograma). El usuario debe ser muy cuidadoso en el trato dado al equipo y en la limpieza del mismo después de su uso. Este equipo se diferencia de un torno convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una pieza. El control lee los registros en orden ascendente. • Pieza: Material a trabajar. Los programas se diferencian entre sí por su número. ambos de fabricación austríaca. En el laboratorio se dispone de un control Emcotronic TM02 y de un torno Emcoturn 120.

Se recomienda siempre ejecutar el programa por primera vez en vacío (sin material) para así poder detectar fallas evidentes en el código que pudieran ocasionar algún daño a la máquina. lo que permite su corrección a tiempo. Sin embargo no es necesario digitar los tres ceros a la derecha del punto. se procede a insertar las “palabras” que correspondan.Z=32) a través de una línea recta Avance: 500 (µ m/rev o mm/min. trasladarse al punto (X=25. Por supuesto lo mismo vale para Z. las coordenadas aceptan hasta milésimas de mm (o de pulgada. para así poder llevar a cabo la producción de piezas en forma eficiente y rápida. En el caso que se introduzca un registro al final del programa cuya numeración ya haya pasado. pero en la realidad tienen que ir juntas. el control lo pondrá en el lugar que corresponda. se deja la posibilidad de introducir algún registro posteriormente.000 F500 Número del registro: 0040 Procedimiento a realizar: G01. Estas son las consideraciones básicas para entender como funciona este torno de control numérico. LA PALABRA Un registro consta de varias palabras.000 Z32. Es muy importante trabajar en forma ordenada y sistemática. El control del torno indica errores en la programación antes de empezar a ejecutar el registro. y cada una de ellas representa una acción a tomar por la máquina. se es sistemático en la estructuración del programa y se evita tener que cambiar el código que el control propondrá automáticamente. La longitud máxima de un registro puede valer entre 3 y 4 líneas para este torno CNC. Una palabra consta a su vez de una letra (dirección) y una combinación de cifras. Direcció n Combinación de cifras Palabra G 01 En el ejemplo las cifras están separadas42de la dirección para una mejor comprensión. ya sea por olvido o por alguna modificación que se quiera hacer al programa.000 Esto se debe a que si se indicara X25 el control entendería X=0. según se haya especificado previamente) Obsérvese que el punto X=25 se indica como X25. Basta escribir X25. se procede a introducir el registro siguiente. se producirá una alarma en la pantalla. Una vez introducido el número del registro.diez en diez. y el control agregará automáticamente los ceros. Cada palabra tiene un determinado significado. A continuación un ejemplo de cómo escribir un registro: N0040 G01 X25. según el cual se ajusta también el valor numérico asignado. LOS GRUPOS G Y M 42 . Las palabras se separan entre sí por un espacio. Una vez introducidas todas las palabras de un registro. En caso de rebasar este límite. En otras palabras.025 mm. Hay dos razones para esto: primero. si se establece previamente). segundo.

las funciones M entregan las condiciones en que se trabajará (con o sin lubricante.El torno Emcoturn funciona mediante la ejecución de órdenes de desplazamiento y de condiciones de entorno. así como con el desbastado de la pieza de trabajo. las que serán explicadas a lo largo del manual. Para la ejecución de un programa cualquiera deben activarse varias funciones G y M. Por43su parte. sentido de giro del husillo. A continuación se presentan las tablas para las funciones G y M. etc. Las órdenes de desplazamiento corresponden a las funciones G.). 43 . que tienen relación directa con los movimientos de la herramienta. las cuales se dividen en grupos. según el tipo de acción que representen.

Aplicar desplazamiento 5 Desactivación de desplazamiento 3.4.5 Llamada de desplazamiento 3 Llamada de desplazamiento 4 Llamada de desplazamiento 5 Llamada de subprograma 44 Grupo 1 * Grupo 2 * Grupo 3 * Grupo 4 Grupo 5 * Grupo 6 .DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES G Grupo 0 G0 0: G0 1: G0 2: G0 3: G0 4: G3 3: G8 4: G8 5: G8 6: G8 7: G8 8: G9 6: G9 7: G9 4: G9 5: G5 3: G5 4: G5 5: G9 2: G5 6: G5 7: G5 8: G5 9: G2 Marcha rápida Interpolación lineal Interpolación circular en el sentido horario Interpolación circular en el sentido antihorario Tiempo de espera Roscado en el registro Ciclo de cilindrado / Ciclo de refrentado Ciclo de roscado Ciclo de ranurado Ciclo de taladrado con rotura de virutas Ciclo de taladrado con evacuación Velocidad de giro constante Programación directa de la velocidad de giro Indicación del avance en mm/min (1/100 inch/min) Indicación del avance en µ m/rev (1/100 inch/rev) Desactivación de desplazamiento 1 y 2 Llamada de desplazamiento 1 Llamada de desplazamiento 2 1. Limitación de la velocidad de giro 2.

Grupo 7 Grupo 8 * Adicion al 5: G2 6: G2 7: G7 0: G7 1: G4 0: G4 1: G4 2: G5 0: G5 1: Llamada de programas de polígonos Salto incondicionado Indicaciones de medidas en pulgadas indicaciones de medidas en mm Supresión de la compensación del radio de la herramienta Corrección del radio de la herramienta a la izquierda Corrección del radio de la herramienta a la derecha Desactivar escalamiento Activar escalamiento * Se activa al encender el equipo 45 .

DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE46PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES M Grupo 0 M0 3: M0 4: M0 5: M1 9: M3 8: M3 9: M0 0: M1 7: M3 0: M0 8: M0 9: M2 5: M2 6: M2 0: M2 1: M2 3: M2 4: M5 0: M5 1: M5 2: M5 3: Husillo CONECTADO en sentido horario Husillo CONECTADO en sentido antihorario PARO del husillo PARO exacto del husillo Paro exacto CONECTADO Paro exacto DESCONECTADO Paro programado Final de subprograma Final del programa con regreso al principio del programa Refrigerante CONECTADO Refrigerante DESCONECTADO Abrir el elemento de sujeción Cerrar el elemento de sujeción Pinola de contrapunto retrasada Pinola de contrapunto adelantada Cubeta de recogida retrasada Cubeta de recogida adelantada Desactivación de la lógica de giro de la torreta revólver Activación de la lógica de giro de la torreta revólver Desactivación del automatismo de la puerta Activación del automatismo de la puerta Grupo 1 * Grupo 2 Grupo 3 * Grupo 5 Grupo 6 Grupo 7 * Grupo 8 Grupo 9 * Se activa al encender el equipo 46 .

Por ejemplo. G41. sino que es la distancia entre el punto inicial y el final (distancia radial). ∗ Direcciones I y K: Se usan para indicar el centro del círculo en caso de interpolación circular. Dirección de la herramienta T 8. ∗ Direcciones de desplazamiento U y W: Idem X y Z pero los desplazamientos se miden incrementalmente desde el punto de partida del movimiento. U no representa medidas diametrales. Velocidad de giro o velocidad de corte S 7. velocidad de giro del husillo (G97). Avance F 6. Z se mide paralelamente al eje de giro del husillo (Z negativo hacia la base del husillo). Funciones adicionales M • Varias funciones de un mismo grupo: cuando se tiene dos o más instrucciones de un mismo grupo. es activa G03. En este caso. subprogramas (O0080 a O0255) y programas de polígonos (O7000 a O9999) VALORES ABSOLUTOS E INCREMENTALES ∗ Valores absolutos: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto de origen de 47 . se activa sólamente la última función del grupo programada. mientras que X es la medida del diámetro (X positivo por encima del eje de giro del husillo). Son desplazamientos relativos. velocidad máxima de giro (G92) o la posición de paro del husillo (M19) ∗ Dirección T: Se indica herramienta a seleccionar y datos de la herramienta ∗ Función M: Ver detalles para cada dirección ∗ Dirección L: Se invocan subprogramas. Numero del registro 2. Coordenadas del punto de destino (tener cuidado con la inversión del orden de coordenadas en caso de ciclos G84. Ver G02 y G03 ∗ Dirección F: Indica avance (G94 y G95) o paso de la rosca (G33 y G85) ∗ Dirección S: Indica velocidad de corte (G96).DISPOSICIONES DE SINTAXIS • Longitud de registros: La longitud máxima de un registro es de 3 a 4 líneas • Orden de las palabras: 1. Ver cada función en particular ∗ Dirección O: Números de programas NC. repeticiones y destinos de saltos (no usado) o bien posición de la herramienta en la torreta revólver (G40. Función G a realizar 3. ∗ Función G: Condiciones del desplazamiento. G42) ∗ Parámetros P y D: Son propios de cada ciclo. • Palabras iguales en un mismo registro: es válida la última programada (no conviene) • Programación del punto decimal: Sin punto decimal se calculan los valores como µ m (en G71) o como 1/10000 de pulgada (en G70) • Orden posterior a llamada de herramienta: Después de llamar una herramienta la orden de desplazamiento debe ser G00 DESCRIPCIÓN BREVE DE LAS DIRECCIONES ∗ DireccIones de desplazamiento X y Z: Se refieren en forma absoluta a un origen de coordenadas. Parámetros (en caso de ciclo) 5. G42) ∗ Dirección R: Indica radio de la punta de la herramienta (G40. G41. Ver detalles en ciclos. G85 y G86) 4. Programas principales (O0000 a O6999). si en un registro se introduce G02 y luego G03.

U. las funciones M y las palabras F. F. N4 significa que se dispone de 4 cifras (N0000 a N9999) como máximo para el número del registro. En cualquiera de las dos situaciones X. S y T activas se adoptan también en el programa siguiente. 48 . Esto significa que se pueden introducir números positivos o negativos (por defecto positivos) y que para ello se dispone de 4 cifras antes del punto y 3 después. Por ejemplo.coordenadas.W crecen alejándose del husillo (decrecen acercándose a él) FORMATO DE LAS FUNCIONES G En los recuadros de descripciones de los códigos G. T0303). Para facilidad del usuario. combinando valores absolutos e incrementales. Para las direcciones X. Se utilizan las variables U (distancia radial) y W (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) Se puede usar También una programación mixta. y van del 01 al 20.U + 43. PROGRAMACIÓN DE HERRAMIENTAS Las herramientas se programan bajo la dirección T con números de 4 cifras.685 Las unidades correspondientes se definen previamente.U crecen hacia arriba (decrecen hacia abajo) y Z. así como X. S y T. Las 2 siguientes corresponden al número (posición en el archivo de herramientas) bajo el cual está la corrección de la herramienta. FUNCIONES AUTOMANTENIDAS Una vez que se ha ingresado una función cualquiera (G o M). Este formato es válido para las todas las direcciones que se usan en las funciones G. Z y W aparece + 43. etc. notará que aparece N4 antes de la función. Se utilizan las variables X (medida del diámetro final) y Z (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) ∗ Valores incrementales: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto actual. no es necesario reescribir palabras iguales en registros sucesivos. ésta queda activa hasta que se ingrese una nueva función que pertenezca al mismo grupo. Las funciones G (excepto el grupo 0). del 1 al 8). En otras palabras. Es importante destacar que sólo puede estar activa una función de cada grupo. ∗ Corrección de la herramienta: X y Z miden la distancia desde el punto de sujeción de la herramienta hasta el filo teórico P de la misma. Z(W). X2104. Ocurre lo mismo para las palabras X(U). R define el radio del filo de la herramienta (si es curva) y L la orientación del filo. se acostumbra hacer coincidir el número de la herramienta con el número bajo el cual están sus datos (T0101. Las dos primeras corresponden al número de la herramienta (posición en la torreta revolver. de manera de evitar colisiones con el material en caSo de usar una herramienta más larga. Cuando se está trabajando se acostumbra definir un punto fijo para el cambio de herramienta.

el filo teórico no existe físicamente. Coordenadas absolutas U. la torreta revólver podría (y probablemente lo hará) acercarse a la misma.Z. o incrementales del punto de destino X N4 G00 U [mm] + 43 W [mm] 49 Z + 43 . Antes de alcanzar el punto de cambio de herramienta. golpeándola fuertemente. si se está usando T0101 y se desea cambiar la herramienta. lo que influye en el contorno final que resultará al introducir un registro de desbastado. T XX posición herramienta XX # corrección herramienta G00 MARCHA RÁPIDA N. Toda llamada de una nueva herramienta debe ser seguida por G00...ej. T0303). Obsérvese que como no se cambió el número de la herramienta. Sin embargo. ver G40. se recomienda desconectar la corrección de la misma. G41 y G42 más adelante. al desplazarse al punto de cambio en vez de alejarse de la pieza. Con esto se gana tiempo al disminuir el desplazamiento al punto de cambio de herramienta.. conviene escribir T0100. Cuando se activan los datos de la herramienta (p.El filo teórico de la herramienta es el que se obtiene al intersectar las tangentes horizontal y vertical de la herramienta (punto P en el gráfico).. para que el punto activo de coordenadas se ubique ahora en el punto de sujeción de la herramienta y no en el filo teórico de la misma.. Por lo tanto. Por ejemplo.. Número de registro G00. sólo se recomienda la desactivación de la corrección si se está en un punto que garantice que no habrá colisión. hay que ser muy cuidadoso al desactivar la corrección de la herramienta. ya que como el punto de sujeción está más “arriba” que la punta de la herramienta. En caso de tratarse de una herramienta curva. el filo teórico (cuya ubicación está dada en el archivo de datos de herramientas) alcanzará las coordenadas que sean ingresadas por el usuario en los registros siguientes. además que el punto de sujeción de la herramienta es simétrico para todas ellas. Para detalles.. Marcha rápida X.W. la torreta no gira..

.G00 es un movimiento de desplazamiento rápido. G02 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO HORARIO G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO ANTIHORARIO 50 . No se usa para trabajar. El orden en que están X(U) y Z(W) es indiferente. G01 INTERPOLACIÓN LINEAL N. La herramienta se desplaza linealmente hasta el destino. Es necesario indicar el avance. Se usa para desbastado.Z. Interpolación lineal X.W.. Se puede también combinar X con W o U con Z en cualquier orden. Coordenadas absolutas U. en las unidades en que se esté trabajando.... o incrementales del punto de destino X N4 G01 U [mm] + 43 W [mm] [µ m/rev] [mm/min] Z + 43 F4 G01 es un desplazamiento lineal entre dos puntos.. Número de registro G01.. sino para moverse de un punto a otro con rapidez..

.G02 X N4 G03 U [mm] + 43 Z + 43 I + 43 W [mm] [mm] [mm] [µ m/rev] [mm/min] K + 43 F4 N.....1000 seg) 51 . Avance Con G02 y G03 se pueden hacer arcos de círculo desde el punto inicial al de destino.. G04 TIEMPO DE ESPERA N4 G04 D4 5 [1/10 s] Campo de entrada: 1 ..... Coordenadas absolutas U.. Coordenada en eje Z del centro del círculo (incrementaldesde el punto de comienzo del círculo) F....... Número de registro G02.. Interpolación lineal en el sentido antihorario X..1 seg .W... o incrementales del punto de destino I.... Coordenada en eje X del centro del círculo (incremental desde el punto de comienzo del círculo) K... Interpolación lineal en el sentido horario G03.10000 (0..Z.

... Ciclo de cilindrado X....W... Medida del cono en Z(W) D0. Se recomienda ver detalladamente G85 para entender G33.. Coordenadas absolutas U.. La hErramienta efectúa el desplazamiento que genera la rosca y vuelve al punto de partida una sola vez.Z. Sobremedida en Z(W) D3...... Coordenadas absolutas U.. Número de registro G33.. o incrementales del vértice del contorno K P0. Paso de la rosca X G33 U [mm] + 43 W [mm] [µ m] Z + 43 F4 Con G33 se puede hacer una rosca en una sola pasada.. G33 ROSCA EN EL REGISTRO INDIVIDUAL N. Medida del cono en X(U) P2... ya que se trata de ciclos similares.. lo que permite realizar alguna medición o control. Número de registro G84.Z. Sobremedida en X(U) D2.. La función G04 se ejecuta al final del registro... indistintamente del orden en que aparezca en el mismo....W.........G04 entrega un tiempo de espera...... Avance 52 ... G84 CICLO DE CILINDRADO X N4 G84 U + 43 W Z + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 [mm] [mm] N.. Rosca en el registro individual N4 X. Distribución del corte F.. o incrementales del punto de destino F.

2D3. etc. Lo que hace el torno es calcular esto antes de empezar el ciclo. 2. En cada pasada la herramienta vuelve al punto de partida. 53 . Obsérvese que tanto P0 como P2 se miden relativamente al punto K. el cilindrado se hace en una sola pasada. que luego es removido en la pasada final. Sin embargo no necesariamente la última pasada coincide con una profundidad de corte igual a D3. Se debe tener cuidado con el signo de P0 y P2 para no producir conicidades en contra de la dirección de aproximación de la herramienta. se mide P0 como la distancia vertical entre K y la intersección (extremos de la línea del cono). Las pasadas se realizan en forma horizontal. Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K) haSta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo. 3D3. si P0 es positivo. Lo mismo es válido para P 2. sólo que la proyección del cono se intersecta con una horizontal por el punto de partida y P2 se mide horizontalmente. el control indicará un error (alarma). y se mide verticalmente. Una vez intersectadas estas rectas. D 0 y D2 sirven para dejar material (en Z y X respectivamente) en las primeras pasadas.) Observaciones: 1.En el ciclo de cilindrado hay que programar X(U) antes que Z(W). y luego reduce D3 de manera que la última pasada coincida con el punto final. P 0 y P2 sirven para producir conicidades en el cilindrado (si se desea. significa que el punto K está más cerca del eje de giro (más abajo) que el extremo del cono. Por ejemplo. D3 indica la profundidad del corte. P0 es la medida del cono. de lo contrario valen cero). D3 indica cuánto debe descender la herramienta en cada pasada (profundidad de corte). y por lo tanto cada vez desciende más (D3. por lo que si la herramienta se está aproximando desde arriba. por lo que normalmente (como en el dibujo) son negativos. Si D3 vale cero. ya que de lo contrario se trata de un refrentado.

sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W).. Sobremedida en Z(W) D3.. Distribución del corte F..... Coordenadas absolutas U. o incrementales del vértice del contorno K P0....G84 CICLO DE REFRENTADO Z N4 G84 W [mm] N.. las pasadas son verticales (en el eje X) + 43 U [mm] X + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 54 ...... Sobremedida en X(U) D2.W.. Ciclo de refrentado X......Z.. Avance El ciclo de refrentado es similar al de cilindrado... Número de registro G84..... Medida del cono en X(U) P2. Medida del cono en Z(W) D0.. En este caso..

G85 CICLO DE ROSCADO LONGITUDINAL 55 .

. Una vez intersectadas estas rectas. Entrada y salida de rosca: Se debe dejar una distancia mínima A entre el punto de entrada y el comienzo de la rosca........ Ángulo de los flancos del tornillo D6. Salida de rosca D3... Avance o número de cortes[µ m D4. Profundidad de rosca D7.56y se mide verticalmente. Número de registro N4 G85...W.. Número de cortes en vacío []] D5... En el ejemplo al final del manual se incluye una rosca longitudinal cilíndrica. se mide P0 como la distancia vertical entre los extremos de la línea del cono....... Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K o la que pasa por N) hasta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo (ídem G84).. Si el ángulo de inclinación está entre 0° y 45° (respecto al eje de giro de la pieza). Coordenadas absolutas U. o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0. Ciclo de roscado longitudinal X. P0 es la medida del cono..Z. Esta distancia A es función de la velocidad de giro y del paso de la rosca (ver gráficos)... 56 ..... aunque la disposición de la herramienta en nuestro caso sólo permite producir roscas longitudinales cilíndricas (si el ángulo vale 0°)... se trata de una rosca longitudinal cónica. así como entre el punto de salida y el final de la rosca.... Paso de la rosca X G85 U [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 Z + 43 P0 + 43 P2 + 43 W [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] Teóricamente es posible hacer roscas que tengan inclinación con respecto al eje de giro de la pieza. Punto final de la rosca F. Medida del cono P2..N..

Una vez definido D7 se define D3. según el valor de D 7 (ver tabla). lo que destruirá los hilos que estén en esa zona.4.1. Si D7 = {0 o 2} entonces D3 representa la profundidad del primer corte.7). se producirá un paro programado (detención de la herramienta) en el punto K de la rosca durante un instante mientras el husillo gira. De lo contrario. mientras que N lo define sobre el diámetro nominal de la rosca (D7 = 2. no hay problema. se usa P 2. En caso de no cumplirse las disposiciones respecto al valor A.5).En caso que la geometría de la pieza no permita definir el punto final del ciclo (K o N) a la distancia mínima A requerida para la salida de la rosca. para que la herramienta salga en forma inclinada alejándose de la pieza. echando a perder todo el trabajo. El punto final de la rosca puede ser K o N. Si P2 es mayor o igual que A. La profundidad de los cortes 57 . se debe desplazar el punto de inicio del ciclo en el sentido del eje X de manera que la distancia radial entre este punto y K sea por lo menos 3A.6. K define el punto final de la rosca sobre el diámetro del núcleo de la misma (D7 = 0.3.

D6 es la profundidad de la rosca. En la tabla se presentan los únicos valores admisibles para D5. así que el control calcula la profundidad de corte en cada pasada para lograr la cantidad deseada de cortes. se mide verticalmente (sentido de X). la herramienta se “apoya” en uno de los flancos. Es importante recordar que es imposible lograr un avance menor a 100 µ m.2). D5 es el ángulo entre los flancos de la rosca. En caso de D5 = 0. El punto de partida del ciclo debe estar por encima del diámetro máximo de la rosca. Observaciones: Tener cuidado con el sentido de giro del husillo. F es el paso de la rosca (distancia entre cúspides). De lo contrario.sucesivos disminuye de manera tal que la sección transversal de corte se mantenga constante. La cantidad de cortes en vacío queda determinada por el valor de D4. El control tiene como avance mínimo de corte D3 = 100 µ m. Cada avance disminuye para mantener constante la sección de corte (ídem D7 = 0. En este caso (rosca longitudinal). Para roscas longitudinales se mide paralelamente a Z. la herramienta entra por el centro hacia el vértice entre flancos. Para D7 = {1 o 3} el parámetro D3 representa la profundidad de corte conStante. que se activa una vez alcanzado este límite (en caso de corte decreciente). que varía entre 0 y 20 (por defecto D4=1). 58 . si D7 = {5 o 7} el parámetro D3 define el número de cortes para un avance constante. Si D7 = {4 o 6} entonces D3 define el número de cortes con avance decreciente para hacer la rosca. según el valor de D4) pasada final de limpieza. Por último. Esto tiene como fin lograr que sea retirado todo el material sacado en las pasadas mediante una (o varias.

.. Profundidad de rosca D7. por lo que se invierte el orden de X(U) y Z(W).. Coordenadas absolutas U. Salida de rosca P2... Avance o número de cortes[µ m D4. D4 y D5.. Paso de la rosca Z G85 W [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 U [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] X + 43 P0 + 43 P2 + 43 Para ángulos mayores o iguales a 45°.W. o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0. En este caso no cambia el criterio para D...... Sin embargo... Medida del cono D3......... Número de cortes en vacío []] D5..G85 CICLO DE ROSCADO PLANO N...... la rosca es plana. Punto final de la rosca F. Ángulo de los flancos del tornillo D6.. ahora D6 se mide 59 . Ciclo de roscado plano X.Z..... Número de registro N4 G85.....

G86 CICLO DE RANURADO (en el lado longitudinal) X N4 G86 U [mm] N...horizontalmente y F verticalmente. se trata de una rosca plana cilíndrica...... Número de registro G86.... P0 es la salida de rosca y P2 es la medida del cono. Tiempo de espera D5.. Avance + 43 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] Z + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4 60 . Si P2 vale cero.Z. Avance por cada corte D4..W..... Coordenadas absolutas U.. o incrementales del vértice del contorno K D3.. Ciclo de ranurado X.... Ancho de la herramienta F.. Es importante destacar que para poder tornear una rosca plana se debe tener la herramienta en una posición que lo permita.

Para el ciclo de ranurado longitudinal se supone que se ha acotado el borde derecho de la herramienta. Las entradas se hacen hacia el eje de giro, con una profundidad D 3. Luego de cada entrada la herramienta retrocede 500 µ m (de fábrica), que son recuperados en la entrada siguiente, hasta alcanzar la profundidad estipulada. Este retroceso aparece en el gráfico como DS. Una vez logrado esto, la herramienta sale de la ranura y se desplaza horizontalmente para realizar una nueva ranura. Dado que el control conoce el ancho de la herramienta (D 5), la última ranura llega justo al vértice del contorno (K). Las ranuras se traslapan 1/10 mm (de fábrica). El tiempo de espera D4 sirve para que la herramienta permanezca en la base de la ranura para un completo retiro del material cortado. Observaciones: El ancho de la ranura debe ser mayor o igual al de la herramienta. Si D 3 vale cero, cada ranura se hace en una sola pasada.

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G86 CICLO DE RANURADO (en el lado frontal) Z N4 G86 W [mm] N...... Número de registro G86.. Ciclo de ranurado X,Z.. Coordenadas absolutas U,W.. o incrementales del vértice del contorno K D3.... Avance por cada corte D4.... Tiempo de espera D5.... Ancho de la herramienta F...... Avance + 43 U [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] X + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4

Este ciclo es similar al ranurado plano, sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W) En este caso se supone que se ha acotado el borde superior de la herramienta, y las entradas son paralelas al eje de giro, acercándose progresivamente al mismo.

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G87 CICLO DE TALADRADO CON ROTURA DE VIRUTAS Z N4 G87 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4

N...... Número de registro G87.. Ciclo de taladrado con rotura de virutas Z...... Coordenada absoluta W..... o incremental del punto de destino (Z) D3.... Profundidad del primer corte D4.... Tiempo de espera en el punto de destino D5.... Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6.... Profundidad de taladrado mínima F...... Avance En este ciclo sólo se pueden hacer perforaciones sobre el eje de rotación (obviamente). G87 funciona de la siguiente manera: La punta de la herramienta avanza D 3 desde el punto de partida y luego retrocede 500 µ m (de fábrica). Seguidamente recupera ese retroceso y vuelve a avanzar D3 ponderado por D5 en cada pasada, de manera que cada vez entra menos, hasta que se alcanza D6 , con la cual se continúa hasta el final. Si D5 vale 100%, entonces todas las perforaciones son igualmente profundas. Si D3 vale cero, la perforación se hace en una sola pasada. D4 es el tiempo que permanece la herramienta en el fondo de la perforación. Por razones obvias, sólo se pueden hacer perforaciones del diámetro de la broca en uso.

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.... Este comando está ligado con G92... Los parámetros funcionan igual que en G87. sólo que en este caso la broca retrocede hasta el punto de partida luego de cada perforación.... Número de registro G88... Ciclo de taladrado con evacuación Z.. Avance El ciclo G88 es similar al ciclo G87.. Coordenada absoluta W... Profundidad del primer corte D4..... G97 PROGRAMACIÓN DIRECTA DE LA VELOCIDAD DE GIRO 64 ...... o incremental del punto de destino (Z) D3. G96 VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE N4 G96 S4 [m/min] CoN G96 se ajusta la velocidad de giro del husillo. Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6. Profundidad de taladrado mínima F.... Tiempo de espera en el punto de destino D5.. de manera que la velocidad de corte de la herramienta (velocidad tangencial) sea siempre constante..G88 CICLO DE TALADRADO CON EVACUACIÓN Z N4 G88 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4 N....

G94 INDICACIÓN DEL AVANCE EN mm/min (1/100 inch/min) N4 G94 G94 se usa para indicar avance en mm/min (1/100 inch/min) G95 INDICACIÓN DEL AVANCE EN µ m/rev (1/10000 inch/rev) N4 G95 G95 se usa para indicar avance en µ m/rev (1/10000 inch/rev) G53 .G59 LLAMADAS DE DESPLAZAMIENTO DEL PUNTO CERO 65 .N4 G97 S4 [rev/min] Con G97 se da la orden al torno de mantener una velocidad de giro constante en todo momento.

presionando la tecla EDIT (a la derecha del monitor) y luego SHIFT G(*). y finalmente se sale del mismo. G57. 2=G55. Si en algún registro aparece una llamada de desplazamiento. 4=G58 y 5=G59) con su respectiva posición X. perdiéndose fuerza de sujeción en las mordazas del husillo.Los parámetros G54. la velocidad de giro tiende a infinito. Se debe tomar en cuenta que al cambiar el origen de coordenadas no hay ningún desplazamiento físico de la herramienta. G57. Todas las coordenadas siguientes son referidas a este nuevo origen. pudiéndose luego volver al origen inicial. En ese caso. por lo que sólo puede estar activo uno de los dos parámetros. Un caso especial es G59 ya que las coordenadas de esta llamada pueden ser modificadas desde el programa. Por otra parte. G92 INDICACIONES PARA LLAMADA DE DESPLAZAMIENTO 5 X N4 G92 U [mm] (*) Z + 43 W [mm] + 43 Al final del manual se explica la ubicación de todas las teclas necesarias para hacer esto. el origen de coordenadas se desplaza al punto previamente introducido en el modo PSO. la nueva llamada se mide desde el origen de coordenadas que la llamada anterior definió. G58 y G59 sirven para cambiar el origen de coordenadas. G53 desactiva la llamada activa en ese momento de su mismo grupo (G54 O G55). sin necesidad de entrar al modo PSO. Se verán en pantalla 5 líneas numeradas (1=G54. pero mediante estos parámetros este origen puede ser localizado en algún punto de interés. Normalmente éste se encuentra en la base del husillo. 66 . Ya en el modo PSO se ingresa el número de llamada a cambiar (número y ENTER). G58 y G59). es decir. siempre y cuando no pertenezcan al mismo grupo. Para esto se usa G92-Indicaciones para llamada de desplazamiento 5. G92 LIMITACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO N4 G92 S4 [rev/min] La función G92 es una función doble. porque al acercarse la herramienta a X=0 (eje de rotación). se entiende que es la velocidad máxima de giro. luego se ingresan los datos deseados. G55. las llamadas de desplazamiento se suman. es necesario entrar al modo PSO (Position Shift Offset). Para dar entrada a los valores de los parámetros. 3=G57. si había una activa. G54 y G55 pertenecen a un mismo grupo. Lo mismo ocurre dentro del grupo 5 (G56. que es necesaria en caso de haber programado G96 (velocidad de corte constante). Con ello quedan grabadas las coordenadas de las llamadas de desplazamiento. Si G54 está activo y se introduce la palabra G55. las que luego pueden ser accesadas desde el programa. siendo G56 la palabra de desactivación. Es posible tener activas dos llamadas de desplazamiento. entonces se desactiva G54 y se activa G55. que se verá seguidamente.Z con respecto a la base del husillo. Si se programa junto con el parámetro S.

Los dos últimos dígitos indican el número de pasadas (01 .U y W. G25 LLAMADA DE SUBPROGRAMA L4 o L5 N4 G25 Con G25 se puede llamar un subprograma existente. éstos sustituyen a los anteriores en el registro de G59.Si se programa G92 en unión con X(U) y Z(W). se entiende que es para cambiar las coordenadas de G59 (llamada de desplazamiento 5). Un subprograma tiene la misma estructura que un programa. según el signo) a los anteriores en el registro. Se pueden hacer hasta 67 . Si se usan U y W. Se pueden combinar X. y los dos primeros (o tres primeros) indican el número de subprograma que se está llamando. debiendo usarse G59 para activar la llamada. Advertencia: no debe programarse G59 en el mismo registro que G92.Z. G92 sólo cambia los valores. los nuevos valores se suman (o restan. El torno permite que un subprograma llame a otro a su vez (anidamiento).99). El control considera subprogramas a aquellos que van desde O0080 hasta O0255. Si se introducen valores con X y Z. La dirección L sirve para indicar el número de subprograma. así como la cantidad de pasadas del mIsmo.

Ejemplo: N100 G27 L250 (Salta del registro 100 al 250) G70 PROGRAMACIÓN EN PULGADAS N4 G70 Si se escribe G70 al principio del programa. Con el parámetro L se indica el número del registro al cual saltar. G41. se calculan todas las dimensiones en pulgadas.10 anidamientos a la vez. Esta función no está activa por el momento en este torno CNC. se calculan todas las dimensiones en milímetros. G71 PROGRAMACIÓN EN MILÍMETROS N4 G71 Si se escribe G71 al principio del programa. G40. G42 COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA 68 . G27 SALTO INCONDICIONADO N4 G27 L4 Con G27 se indica al torno que debe saltar hasta un registro determinado. sin ejecutar los de al medio. EJ: N0040 G25 L12305 ⇒ Ejecutar 5 veces el subprograma #123 G26 LLAMADA DE PROGRAMAS DE POLÍGONOS N4 G26 L4 Los números de programas de polígonos van del O7000 al O9999. y cuando un subprograma finaliza. se vuelve al registro siguiente en el programa (o subprograma) desde el cual fue llamado.

ya que el control hace los cálculos y movimientos necesarios para no dañar la pieza en el trayecto. El control (una vez activada la compensación) entiende que la herramienta de corte es un círculo suspendido en el aire. El torno necesita saber también el radio (R) y la orientación del filo (L). Hay que tener sumo cuidado con la compensación de radio.Z2 . Si no se usa corrección de radio (G40). Si está a la derecha. ya que por la geometría de la misma el punto de corte va cambiando constantemente. ya que si así fuera la herramienta atravesaría la recta X1.X2. Si. Dado que el torno conoce en cada momento el registro anterior. sino que dentro de la misma (por ejemplo en la zona punteada del círculo en el último gráfico de este punto). el actual y el siguiente.X2. G42. Para desactivar la corrección del radio. Se debe desactivar la corrección antes de cambiar la herramienta.Z1 con corrección de radio. la herramienta se acercará sólo hasta que se toque tangentemente la línea X 1. Ya está desactivada la corrección de radio!! La activación y desactivación de la corrección se hacen al final del registro. La herramienta se acercará entonces hasta que el punto de tangencia toque al punto (X(U).Z2 el punto en el registro siguiente.La compensación del radio de la herramienta se hace necesaria cuando se usa una herramienta curva.Z1 . Hay que pRogramar al menos 2 registros entre activación/desactivación de corrección. y en el mismo registro de G01 se debe activar G41 o G42. se usa G41.Z(W)) indicado en el registro.Z(W) exterior a la pieza) y que además contenga la función G40. Para saber cuál usar. Si está a la izquierda. De ahí en adelante la herramienta se moverá de manera tal que siempre sea el punto tangente el que se desplace por la trayectoria que definen los registros.Z1 no sea alcanzado. Existen dos compensaciones: G41 (a la izquierda) y G42 (a la derecha). Para activar la corrección.X2. Observaciones: no importa el ángulo de llegada desde el punto exterior a la pieza al punto de inicio de la corrección. Primeramente se debe estar fuera de la pieza y luego se hace una aproximación al punto más extremo de la misma con G01. se debe recorrer todo el contorno deseado de la pieza con corrección (hasta el punto final deseado) y luego debe seguir un registro que contenga la función G00 (en un punto X(U). siendo X2. se quiere llegar a un punto X1. por ejemplo.Z2 no esté en la zona de corte de la herramienta. se debe ver en dirección del movimiento relativo de la herramienta respecto a la pieza (es como “perseguir” a la herramienta) y luego ver de qué lado de la pieza se encuentra la herramienta de corte. el punto de corte es el69filo teórico de la herramienta (P). 69 . según el caso.Z2. Puede ser que el punto del círculo que “toque” la recta X 1.Z1 . Estos datos están en los archivos de herramientas. hay que saber cómo llegar a la pieza. es posible que el punto X1.Z1 .

.. Ampliación o reducción de escala X. Factor de la escala (adimensional) A pesar de que esta función no está activa en este momento. o incrementales del punto de referencia (B) P7...W... Coordenadas absolutas U..G51 AMPLIACIÓN Y REDUCCIÓN DE ESCALA X N4 G51 U [mm] N..... Número de registro G51. + 43 W [mm] [] Z + 43 P7 + 43 70 . se da una explicación de la misma en la eventualidad de que en un futuro próximo sea activada.Z.

Al final del programa se escribe un registro con G50. Para calcular P7.. El sentido de giro se observa desde la base del husillo hacia el extremo opuesto (extremo libre) de la pieza. y Ud. M04 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO ANTIHORARIO N4 M04 M05 PARO DEL HUSILLO N4 El husillo deja de girar. El parámetro P7 es la escala a usar. M38 PARO EXACTO CONECTADO N4 M38 71 M05 . cuenta con una pieza de 20 mm. Los pasos de rosca no son ampliados o reducidos por G51. que desactiva el escalamiento. lo cual es útil si. Por ejemplo. que se introduce bajo S (ángulo en grados). por ejemplo. se debe editar un programa ya hecho y agregar un registro al principio con G51. La velocidad de rotación está previamente dada por el parámetro S (en G96 o G97). Los vaLores de S van de 0 a 360. se divide la medida actual por la medida antigua. M19 PARO EXACTO DEL HUSILLO N4 M19 S4 [°] Con M19 se puede hacer que el husillo pare en un punto exacto. si el programa está hecho para un diámetro de 24 mm. Esta función no está habilitada.Con G51 se puede ejecutar a escala (reducción o ampliación) un programa ya existente. Se debe entrar el punto de referencia B. M03 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO HORARIO N4 M03 Se conecta el husillo en sentido de giro horario. que es aquel con respecto al cual se hace el escalamiento. el material con que se cuenta es de distinto diámetro al que se usó en el momento de programar.833 Para hacer un escalamiento. Observaciones: el escalamiento es en ambos ejes (X y Z). entonces P7 = 20/24 = 0.

Por lo tanto no hay superposición de registros en el sentido que no ocurren dos movimientos simultáneos. de manera que hay superposición de registros.Con M38. el equipo espera 20 milisegundos antes de empezar el registro siguiente. Por lo tanto. mayor es el radio de la curva de transición. el equipo empieza el registro siguiente un poco antes de terminar el actual. La desventaja de M38 es que cuesta tiempo parar los carros (de movimiento) por completo. al ejecutar el movimiento de un registro cualquiera. 72 . M39 PARO EXACTO DESCONECTADO N4 M39 Con M39. Mientras mayor la velocidad de avance. el contorno es más suave (curva de transición) que con M38.

M17 FINAL DE SUBPROGRAMA N4 M17 Un subprograma se termina con M17. se desconecta el husillo y el refrigerante. M30 FINAL DEL PROGRAMA CON REGRESO AL INICIO N4 M30 Con M30 se indica que ha finalizado el programa.M00 PARO INTERMEDIO PROGRAMADO N4 M00 Esta función permite Se detienen los carros. M08 REFRIGERANTE CONECTADO N4 M08 M09 REFRIGERANTE DESCONECTADO N4 M09 73 . Adicionalmente se desconecta el refrigerante. el husillo y la compensación de radio de herramienta. realizar mediciones de control de calidad y limpieza. lo cual hace retornar al registro siguiente del cual fue llamado el subprograma.

En la parte inferior del control. EDITAR Y GRABAR PROGRAMAS Y PARA TRABAJAR SIN RUTINA DE PROGRAMACIÓN Ahora que ya hemos visto los comandos que usa el toRno para manufacturar piezas. EDIT. A la derecha del monitor hay 4 teclas azules que indican el modo de funcionamiento del equipo (AUTOMATIC. las cuales están indicadas en la parte inferior del monitor para cada caso. que se usa en caso de emergencia. existen otras teclas adicionales. están las teclas para el movimiento de la herramienta (ejes X y Z). EXECUTE y MANUAL). así como el modo de funcionamiento y las alarmas (zona superior). CLEAR-BLOCK. PREVIOUS. CLEARPROGRAM. En el extremo derecho del control hay un botón de seguridad (rojo). la tecla de encendido del husillo (verde) y de detención del mismo. y por último una perilla que controla la velocidad de avance F de la herramienta respecto a la programada (0% . las teclas numéricas (incluyendo el punto y el cambio de signo +/-) y las teclas para edición de texto (ENTER. estamos en condiciones de programar. En realidad. En la parte superior izquierda está el monitor.M25 (M26) ABRIR (CERRAR) EL ELEMENTO DE SUJECIÓN No están activas estas funciones M20 (M21) PINOLA DE CONTRAPUNTO ADELANTADO (RETRASADO) No están activas estas funciones M23 (M24) CUBETA DE RECOGIDA RETRASADA (ADELANTADA) No están activas estas funciones M50 (M51) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DE LA LÓGICA DE GIRO DE LA TORRETA REVÓLVER No están activas estas funciones M52 (M53) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DEL AUTOMATISMO DE LA PUERTA No están activas estas funciones OPERACIÓN DEL CONTROL PARA ESCRIBIR. Debajo de estas teclas azules están las teclas de caracteres (que son dobles. Lo primero que hay que hacer es reconocer cómo está estructurado el control. CLEAR-ENTRY.120%). la tecla RESET (roja) y la tecla CYCLE-START (verde). provocando una detención total del equipo. 74 . STORE-NEXT. mediante el uso de la tecla SHIFT). Debajo del mismo hay cinco teclas que tienen variadas funciones. que indica las coordenadas actuales (en todo momento). pero para todos los casos prácticos no son usadas en la actualidad. CLEAR-WORD y SHIFT). de izquierda a derecha.

que borra toda la palabra) y digitar el deseado. Luego se debe desplazar la herramienta hasta que las dos marcas (color naranja) se posicionen sobre las líneas a 90° que están en el torno. el número de programa y luego ENTER. Para esto. Para pasar a un nuevo registro. se debe presionar la tecla EDIT. a lo cual el control responderá llevándonos a ese registro. Aparecen en pantalla los registros del mismo.ej. Acepte con ENTER. Una vez ingresada la palabra M30.Cómo encender el torno CNC: al encender el torno mediante la llave. se debe escribir el número del programa (uno que no exista previamente en la memoria). debe escribir el registro que desee. mediante las teclas que están bajo el monitor se puede seleccionar SINGLE (que permite la ejecución registro a registro. Se debe presionar la tecla CLEAR-ENTRY y luego AUX ON (debajo de las teclas de edición de texto). Conviene siempre ejecutar por primera vez un programa son SINGLE y DRYRUN. el programa se ejecuta de principio a fin. se ingresa el programa a editar (p. Una vez allí. La tecla SHIFT sirve para poder digitar los caracteres dobles. Para avanzar registros.) y simultáneamente la tecla de cambio de herramienta que se encuentra justo encima de la tecla CYCLE-START. reconociendo un nuevo programa. Para retroceder. Sin embargo. Seguidamente. usar PREVIOUS. el ciclo de roscado) se producirá un paro programado sólo en ejecución completa (sin SINGLE y sin DRYRUN). Cómo ejecutar un programa: Una vez editado un programa. Nuevamente se sugerirá un número de registro. presionar STORE-NEXT. o que no se ejecuten movimientos innecesarios. presione CYCLE-START. Siendo necesario usar la tecla CYCLE-START para ejecutar cada registro) y/o DRYRUN (que permite ejecutar el programa sin que gire el husillo). el control guarda en memoria el programa. La torreta revólver girará y en ese momento el equipo está listo para trabajar. pudiendo ser modificados. Seguidamente. Luego se debe seleccionar REFERENCE (tecla bajo el monitor) y seguidamente CYCLE-START. Luego. Cómo ejecutar registros individuales: si se entra al modo EXECUTE (presionando la tecla del mismo nombre). O0504). y el 75 . Una vez aceptado el número de registro. pudiéndose ingresar un registro cualquiera. se puede hacer que el torno ejecute registros a medida que los mismos van siendo ingresados por Ud. se debe presionar la tecla central de La sección de teclas para el movimiento de la herramienta (MAN. escríbalo y el control lo ubicará en donde corresponda. ya que permite revisar que no haya colisiones entre la herramienta y el husillo. es importante destacar que en caso de no cumplirse las disposiciones sobre A (en G85. Cuando termine de escribir el registro. El monitor dirá NEW. o con CLEAR-WORD. El monitor muestra en la esquina inferior izquierda el registro en el que se está actualmente. que borra un lugar hacia atrás. Cómo escribir un programa: para escribir el programa. En caso de no estar seleccionada ninguna de estas funciones. El torno buscará el punto de referencia inicial. que es aceptado con ENTER. aparecerán 2 alarmas. el control sugerirá un número para el primer registro. desea agregar un registro intermedio. Si en algún momento Ud. usar la tecla STORE-NEXT. tal cual como lo haría si estuviera programando. borrar el número (ya sea con CLEAR-ENTRY. se escriben las palabras una por una usando ENTER. para lo cual se escribe O (SHIFT N). Cómo editar un programa: en modo EDIT. éste puede ser ejecutado entrando al modo AUTOMATIC.JOG. presionar ENTER. De lo contrario. Para aceptar. por lo que también se recomienda una ejecución de este tipo antes de insertar la pieza en el husillo.

corrección de radio. F250 Z-65. Para cambiar de herramienta. y se apaga mediante la tecla OFF (justo a la derecha). Selección herramienta de desbastado con corrección Velocidad de corte constante a 200 m/min. G00 U1. Cómo trabajar libremente: si se entra al modo MANUAL. Z0) Velocidad máxima de giro de 2400 rpm Desplazamiento lineal a (X-2 . activación llamada de desplazamiento 1. refrigerante conectado. Z1. avance en µ m/rev.torno lo ejecutará. supresión corrección de radio. Z-65) a 250 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X21 . Z0.5. pero es necesario presionar simultáneamente la tecla central (MAN. F100 X19. Z1) 76 . EJEMPLO 1 . Z0) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 . etc. se usan las teclas en la esquina inferior izquierda.). Z1. a la derecha de las teclas recién mencionadas. Para mover la herramienta en ambos ejes. se debe presionar MAN. medidas en mm. Z1) a 250 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 .JOG. desactivación llamadas 3. Las flechas indican el movimiento a ejecutar.4. El husillo se enciende mediante la tecla ON (de color verde). husillo activado en sentido antihorario Desplazamiento rápido a (X25 .JOG. es posible trabajar en forma libre (sin secuencia de programación).PROGRAMA O501 5 40 10 φ 18 20 20 20 φ 6 5 4 N0000 N0010 T0303 G96 S200 G95 G54 G56 G71 G40 M08 M04 N0020 N0025 N0030 N0040 N0050 N0060 G00 X25. G92 S2400 G01 X-2. y al mismo tiempo la tecla de cambio de herramienta. Puede hacer esto tantas veces como quiera. e incluso puede hacer llamadas de desplazamiento. Si quiere invertir el sentido de giro del husillo debe presionar simultáneamente SHIFT ON.

supresión de corrección de radio Selección herramienta de ranurado con corrección Desplazamiento rápido a (X19 . D3=2000 D4=10 D5=2200 F200 N0190 N0200 N0210 N0220 T0700 G00 X50. G00 X50.4 . G86 X10. profundidad de corte de 1 mm Velocidad de corte constante de 250 m/min Referencia de herramienta en punto de sujeción de la misma Desplazamiento rápido a (X50 . Z40) a 100 µ m/rev Interpolación circular (horaria) con destino (X18 . Z1. avance de 200µ m/rev Referencia de herramienta en punto de sujeción Desplazamiento rápido a (X50 . I40. Z25) Ninguna herramienta y ninguna corrección Final del programa con regreso al inicio N0120 N0130 N0140 G01 X18.3 mm. Z25. tiempo de espera 1 seg. en base de ranura. T0000 M30 77 . K-10. corrección de radio por la derecha Desplazamiento lineal a (X18 .2 mm.). Z75) a 100 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X50 . Z-60). Z-20. Z-20). Z25.3 D0=500 F250 D3=1000 N0080 N0085 N0090 N0100 N0110 G96 S250 T0300 G00 X50. ancho de herraMienta 2. Z-35). conicidad P0=6. G40 T0707 G00 X19. avance de 250 µ m/rev. Z-20. centro en (X98 . Z25. profundidad de pasada 2 mm. G42 Ciclo de cilindrado con destino (X18 .4 Z1. Z25).5 mm. F100 W-20. Z-25. Z20) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X18 . Z25) Selección herramienta de acabado con corrección Desplazamiento rápido a (X5. F100 N0145 N0150 N0160 N0170 N0180 G01 Z-65. Z-50). sobremedida en X de 0. avance de 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a X(18 . G02 U0. P0=-6. W-20. Z-25) Ciclo de ranurado con destino (X10 . T0101 G00 X5.N0070 G84 X18. W-10.

⇒ En N0145 ocurre lo mismo que con N0050.Procesos y ciclos: 1. Refrentado: N0030 2. incluso para un cambio de ciclo entre N0140 y N0145 (G02 a G01). en N0040). BIBLIOGRAFÍA − Manual de programación – torneado EMCOTRONIC TM02 − Modo de empleo EMCOTURN 120-120P con EMCOTRONIC TM02 − Faxes recibidos de EmcoMaier desde Austria 78 . Cilindrado: N0050 3. ⇒ En N0040 y N0050 no se indica función (función automantenida) ⇒ En el registro N0050 no se indica avance porque se mantiene el último ingresado (F250. ya que la dirección S no puede aparecer dos veces con distintos valores. Acabado: N0120 – N0145 (incluye interpolación circular en N0140) 5. Cilindrado: N0070 4. Ranurado: N0180 Observaciones: ⇒ El registro N0025 no puede incluirse en el registro N0010.

tiene sus orígenes hace miles de años. La mayor parte de la gente tiEne una idea de lo que es la robótica. es mas. sabe sus aplicaciones y el potencial que tiene. Quizás los modelos más famosos de robots han sido los creados por George Lucas en su película Stars Wars a quienes conocimos como C3PO y R2D2. Hace ya más de doscientos años se construyeron unas muñecas mecánicas. Se ha empeñado en dar vida a seres artificiales que le acompañen en su morada. hoy se puede afirmar que el desarrollo de las máquinas-herramientas ha sido sumamente acelerado.Unidad IV Robótica Industrial INTRODUCCIÓN Cuando escuchamos la palabra Robot. y otros como Robocop. del tamaño de un ser humano. la idea que nos presentan las películas se encuentra bastante alejada de la aplicación industrial de los robots. seres que realicen sus tareas 79 . Sin embargo. la palabra robot surgió hace mucho después del origen de los autómatas. el hombre ha deseado crear vida artificial. sin embargo. Sin duda. La robótica como hoy en día la conocemos. y la robótica no era reconocida como ciencia. Desde el principio de los tiempo. Nos basaremos en hechos registrados a través de la historia. algunas ocasiones pensamos en esas películas que nos han sorprendido por presentarnos Robots que realizan acciones superiores a las capacidades del ser humano. que ejecutaban piezas musicales. no conocen el origen de la palabra robot. El siglo XVIII constituye la época del nacimiento de la robótica industrial. ni tienen idea del origen de las aplicaciones útiles de la robótica como ciencia. La robótica es un concepto de dominio público. y comenzaremos aclarando que antiguamente los robots eran conocidos con el nombre de autómatas. a los cuales se les considera como un tipo de máquinasherramientas.

Smart y Jasia Reichardt. A las primeras máquinas herramientas que ayudaron al hombre a facilitarle su trabajo no se les daba el nombre de autómata. o como moledor de granos. Prometeo creó el primer hombre y la primer mujer con barro y animados con el fuego de los cielos. esto es. y no hacían nada más que realizar movimientos repetitivos ó emitir sonidos. Adán y Eva son los primero autómatas inteligentes creados. se puede mencionar que inventaron el reloj mecánico. También los ingenieros griegos aportaron grandes conocimientos a los autómatas. De esta manera nos damos cuenta de que la humanidad tiene la obsesión de crear vida artificial desde el principio de los tiempos. se daban cuenta de que había tareas repetitivas que se podían igualar con un complejo sistema. De acuerdo a esto. y como ejemplo de estas máquinas podemos citar las siguientes: · · · · La rueda como medio de transporte o como herramienta. y Dios fue quien los programó y les dio sus primeras instrucciones que debieran de seguir. De acuerdo a algunos autores. tareas pesadas ó difíciles de realizar por un ser humano. eran creados con el fin de entretener a su dueño. utilizaban maderas resistentes. algunas máquinas solamente servían para entretener a sus dueños. Los materiales que se utilizaban se encontraban al alcance de todo el mundo. por ejemplo. Pero no todos estos artefactos tenían una utilidad. o bien. ANTECEDENTES Antiguamente. ya sea para obtener agua de las entrañas de la tierra. La catapulta como arma de combate. El engrane.repetitivas. metales como el cobre y cualquier otro material moldeable. Muchos han sido los intentos por lograrlo. Dentro de la mitología griega se puede encontrar varios relatos sobre la creación de vida artificial. y como ejemplo de ello. la fuerza bruta para poder reaLizar sus movimientos. consideran que el primer autómata en toda la historia fue Adán creado por Dios. 80 . para facilitarles las labores cotidianas. sino más bien se les reconocía como artefactos ó simples máquinas. se creaban artefactos capaces de realizar tareas diarias y comunes para los hombres. Cabe mencionar que los árabes fueron unos maestros en la construcción de autómatas y en la precisión de sus cálculos. así como sus grandes aportaciones a la astrología. esto es. J. Estos primeros autómatas utilizaban. Y así una gran variedad de máquinas que antiguamente se creaban para facilitarle las tareas a los hombres. principalmente. y es así como se comienza a crear máquinas capaces de repetir las mismas labores que el hombre realizaba. que no necesitara o requiriera de algún tipo de transformación para poder ser utilizado en la creación de los autómatas. como J. C. Los hombres creaban autómatas como un pasatiempo. para un alfarero. por ejemplo. El molino. aunque su interés era más bien hacia el saber humano más que hacia las aplicaciones prácticas.

pero un capitán de un barco termina abruptamente su existencia por medio a la influencia de la magia negra. Previo a esto se conocen algunos antepasados de los robots actuales la mayoría de ellos eran autómatas (aparatos mecánicos que funcionabAn con energía interna propia) que funcionaban con mecanismos de relojería o por presión de agua. 81 . los cuales se diseñaban como juguetes o como piezas de exhibición otros como demostraciones filosóficas o políticas. En 1973 Se desarrollo en SRI el primer lenguaje de programación para computadoras nivel experimental llamado Wave. Grey Walter construye una serie de tortugas electrónicas que eran sensibles a la luz y podían evitar obstáculos.DESARROLLO HISTÓRICO. Kawasaki bajo licencia de Unimation instala un robot soldador para las estructuras de las motocicletas. demostrando la relación entre la electricidad y el funcionamiento muscular. A finales de los años cuarenta el neurólogo Dr. En 1921 el escritor Checoslovaco Karel Capek escribió la novel satírica conocida como R.U. que representaba la prueba de la existencia de Rene Descartes. eliminar el exceso y escribir con una bonita caligrafía Cogito Ergo Sum (pienso. construyo un pato mecánico el cual podía ingerir granos. además de tener cierta inteligencia ya que cuando sus pilas estaban bajas regresaba a su casita y se conectaban solas al zócalo de recarga. Años después Devol llama a este prototipo Unimation al cual para 1961 introduce a la Ford Motor Company para atender una maquina de fundición en troquel. luego existo). seguido del lenguaje Al y Val en 1974 En 1974 Asea introdujo el robot IRB6 de accionamiento eléctrico. digerirlos y después excretarlo además de caminar y mover sus alas como lo aria un pato real. en la cual introdujo la palabra robot que significa esclavo.R ( Rossums Universal Robots). Por Joseph En 1954 se presenta la primera patente de robot industrial como un transportador de artículos programado (Programmed Article Transfer) por George C. Para 1978 desarrolla el robot Puma (Programmed Universal Machine for Essembly) para operaciones de ensamble. Incluso se piensa que el propio Rene Descartes fabrica una mujer mecánica llamada Francine con la intención de demostrar el orden y racionalidad del universo. En dicha novela la maquinas jugaban el papel de personas pero trabajando al doble de intesidad. Engelbreger la cual se dedicaba a la fabricación de robots. Olivetti desarrolla el robot Sigma para operaciones de montaje. siendo él más famoso el autómata de Pierre Jaquet-Dross llamado el escritor el cual consistía en una muñeca mecánica que funcionaba con un mecanismo de relojería lo que le permitía mojar la pluma en el tintero. Esto seguramente sirvió de inspiración a Mary Shelley con su posterior obra Frankenstein. Devol. permitiendo formular su teoría sobre el sistema de realimentación humana. En 1791 Lugi Galván realizo experimentos con piernas de rana. Cincinnati Milacron introduce el robot T3 en sus procesos el cual para 1978 se adapto para tareas de taladrado y manipulación de materiales. En la década de los cincuentas se fundo una empresa llamada Unimation Inc. Jacques Vaucanson fue un contemporáneo de Dross y considerado un genio de la ingeniería. considerado el padre de La robótica industrial.

en su libro Automation. partes. 82 . La definición de un robot industrial de acuerdo a la Robotics Industries Association (RIA): “." Cabe destacar que la característica antropomórfica más común en nuestros días es la de un brazo mecánico. con cierta capacidad sensorial y de reconocimiento y que puede controlar su comportamiento" Existen en el mercado diversas empresas dedicadas a la fabricación de robots industriales por lo que existen diferentes marcas y modelos. Estos últimos son normalmente asignados para identificarlos o de acuerdo a su función. el cual realiza diversas tareas industriales. define al robot industrial como: ".. de propósito general.. herramientas o dispositivos especiales a través de movimientos variables programados para la realización de una variedad de tareas” La organización internacional de estandarización (ISO). brazo.En 1979 se desarrolla el robot tipo Scara (Selective Compliance Arm for Robotic Assembly) en la universidad de Yamanashi en Japón para operaciones de montaje. capaz de manipular materiales herramientas y dIspositivos especializados durante los movimientos variados y programados para la ejecución de una gran variedad de tareas" La asociación japonesa de robótica industrial (JIRA).un manipulador controlado en posición programable.. polivalente con varios grados de libertad... define al robot industrial Como: ". el cual consta de varias articulaciones y sus elementos.una máquina programable. Production Systems and Computer Integrated Manufacturing.. es decir. que posee ciertas características antropomórficas.una máquina capaz de realizar movimientos versátiles similares a los de las extremidades superiores del humano... Al efector final se le conoce comunmente como sujetador o gripper. COMPONENTES El componente principal lo constituye el manipulador.manipulador multifuncional programable diseñado para mover materiales. Las partes que conforman el manipulador reciben los nombres de: cuerpo. DEFINICIÓNES Mikell Groover... con características basadas en la figura humana. muñeca y efector final. los cuales para 1981 se introducen al mercado. define a un robot como: ".

como su nombre lo indica. Los dispositivos de entrada y salida permiten introducir y. Esto lo podemos ver en el robot Júpiter y el robot Motoman el cual se puede programar utilizando el "teach pendant". es el que controla cada uno de los movimientos del manipulador y guarda sus posiciones. 83 . la caja de comandos ("teach pendant") la cual sirve para enseñarle las posiciones al manipulador del robot. éste se puede programar y enseñar sus posiciones a través de un teclado y monitor conectado directamente al controlador. En otros casos. más comunes son: teclado. El controlador recibe y envía señales a otras máquinas-herramientas (por sus entradas y salidas) y almacena programas. es indispensable conectar una computadora al controlador del robot. En el dibujo anterior tenemos un controlador (computer module) que envía señales a los motores de cada uno de los ejes del robot. ver los datos del controlador. comúnmente se utiliza una computadora adicional. Es necesario aclarar que algunos robots83únicamente poseen uno de estos componentes. Los mecanismos de entrada y salida. los otros elementos que forman parte del robot son un controlador. uno de los componentes de entrada y salida permite la realización de todas las funciones. Para mandar instrucciones al controlador y para dar de alta programas de control. En estos casos.Además del manipulador. En el caso del robot del AS/RS. monitor y caja de comandos llamada "teach pendant". mecanismos de entrada y salida de datos y dispositivos especiales. a su vez. El controlador del robot.

Ejemplo de ello es el robot Move Master (Mitsubishi), el cual requiere una computadora externa para realizar y cargar los programas del controlador. Señales de entrada y salida: Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas instaladas en el controlador del robot las cuales le permiten tener comunicación con otras máquinas-herramientas. En la celda de manufactura, por ejemplo, se utilizan estas tarjetas para comunicar al robot con las máquinas de control numérico (torno y centro de maquinado). Estas tarjetas se componen de relevadores los cuales mandan señales eléctricas que después son interpretadas en un programa de control, estas señales nos permiten controlar cuando debe entrar el robot a cargar una pieza a la máquina, cuando debe empezar a funcionar la máquina o el robot, etc. Dispositivos especiales Entre los dispositivos especiales se encuentran los ejes que facilitan el movimiento transversal del manipulador y las estaciones de ensamble, que son utilizadas para sujetar las distintas piezas de trabajo.

Articulación y eslabones Cada articulación provee al robot de al menos un "grado de libertad". En otras palabras, las articulaciones permiten al manipulador realizar movimientos: -Lineales que pueden ser horizontales o verticales. -Por articulación. Un robot industrial está construido de una serie de articulaciones (joints) y eslabones (links). Una articulación proporciona movimiento relativo entre los dos eslabones que une. Cada articulación le proporciona al84robot un grado de libertad (degree of freedom, dof). Una característica importante en un robot es el número de grados de libertad que posee. A cada articulación están conectados dos eslabones, el eslabón de entrada y el eslabón de salida. Las articulaciones pueden ser clasificadas en cinco tipos, de la cual dos proveen movimiento lineal y tres proporcionan movimiento de rotación.

Tipos de articulaciones • Articulación lineal, (linear joint)
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Movimiento deslizante lineal. Los ejes de los eslabones de entrada y salida son paralelos. Articulación tipo L. • Articulación ortogonal (orthogonal joint) Movimiento deslizante lineal. Los eslabones de entrada y salida son perpendiculares entre sí durante el movimiento. Articulación tipo O. • Articulación rotatoria (rotational joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es perpendicular a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo R. • Articulación de torsión (twisting joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo T. • Articulación de revolución (revolving joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo al eje del eslabón de entrada y perpendicular al eje del eslabón de salida. Articulación tipo V.

Organo terminal (End effector) El efector final (gripper) es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la finalidad de activarlo para la realización de una tarea específica. La razón por la que existen distintos tipos de efectores finales es, precisamente, por las funciones que realizan. Los diversos tipos podemos dividirlos en dos grandes categorías:

• En sujetadores o pinzas (grippers) y herramientas   Sujetadores son diseñados para recoger y manipular partes individuales. Herramientas realizan operaciones particulares.

Los tipos de pinzas más comunes pertenecen al tipo llamado pivotante. Los dedos de la pinza giran en relación con los puntos fijos del pivote. De esta manera, la pinza se abre y se cierra. Otro tipo de pinzas se denominan de movimiento lineal. En este caso, los85dedos se abren y se cierran ejecutando un movimiento paralelo entre sí. Al momento de diseñar una pinza deben tomarse en cuenta la forma y peso de la pieza de trabajo así como el tipo de movimiento que harán los dedos y el acceso a la pieza por manipular. Con estos lineamientos, se puede asegurar una buena sujeción, de tal forma que la pinza no modifique o dañe la estructura de la pieza. Una regla general es que la pinza debe sujetar a la pieza de trabajo de su centro de gravedad, esto ocasiona que se anulen los momentos que se pudieran generar por el peso de la pieza de trabajo. Para reducir los tiempos de ciclo en operaciones de carga y descarga de piezas a máquinasherramientas se pueden diseñar efectores finales con doble pinza. Existen otros tipos de pinzas como ventosas, pinzas magnéticas y pinzas adhesivas.

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Dependiendo de la aplicación se puede sustituir las pinzas por herramientas. Ejemplo: un tipo robot SCARA o uno de brazo articulado puede ser adaptado para sujetar una herramienta como un desarmador, un soplete de soldadura, una pistola de pintura por pulverización de aire comprimido, una rectificadora, un esmeril, un soplete para corte por arco plasma, entre otras aplicaciones. Grados de libertad. Sin duda, una de las principales características que definen a los robots lo constituye los "grados de libertad" que posea. Hablar de "grados de libertad" equivale a decir número y tipo de movimientos del manipulador. Observando los movimientos del brazo y de la muñeca, podemos determinar el número de grados de libertad que presenta un robot. Generalmente, tanto en el brazo como en la muñeca, se encuentra una variación que va desde uno hasta los tres grados de libertad. A la muñeca de un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o grados de libertad: giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y desviación(wrist rotate). Cabe hacer notar que existen muñecas que no pueden realizar los tres tipos de movimiento. Los grados de libertad del brazo de un manipulador están directaMente relacionados con su anatomía, o configuración y se determinan por los movimientos que ejecutan el brazo y la muñeca del robot que pueden ser de uno a tres cada uno. Tipos de configuraciones. Cuando se habla de la configuración de un robot, se habla de la forma física que se le ha dado al brazo del robot. • La configuración del robot determina sus características de desempeño tales como:      velocidad, precisión, capacidad de carga sistemas de accionamiento sistema de control

• Las configuraciones comúnmente encontradas en robots industriales comerciales son:   Cartesiana Cilíndrica

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Configuración cartesiana. Interpolación. en este caso. A la trayectoria realizada en línea recta se le conoce como interpolación lineal y a la trayectoria hecha de acuerdo con el tipo de movimientos que tienen sus articulaciones se le llama interpolación por articulación. • Compuesto de 3 articulaciones deslizantes (2 ortogonales) • Combinaciones LOO o OLO • AS/RS ⇒ Tipo especial de robot cartesiano Posee tres movimientos lineales. Y Z.   Polar Brazo articulado SCARA. que presenta tres grados de libertad. significa el tipo de trayectoria que realiza el manipulador cuando se desplaza entre un punto y otro. es decir. 87 . o sea. tiene tres grados de libertad. los cuales corresponden a los movimientos localizados en los ejes X. Los movimientos que realiza este robot entre un punto y otro son con base en interpolaciones lineales. Configuración cilíndrica • Una articulación de rotación • Dos articulaciones deslizantes (de traslación) • Combinaciones TLO o LVL Puede realizar dos movimientos lineales y uno rotacional.

Tiene varias articulaciones. • Combinaciones TRR o VVR 88 . • Tres articulaciones de rotación (Cintura. hombro y codo). La interpolación por articulación se lleva a cabo por medio de la primera articulación. Cada una de ellas puede realizar un movimiento distinto: rotacional. Este robot utiliza la interpolación por articulación para moverse en sus dos primeras articulaciones y la interpolación lineal para la extensión y retracción. Configuración angular o de brazo articulado.El robot de configuración cilíndrica está diseñado para ejecutar los movimientos conocidos como interpolación lineal e interpolación por articulación. • Configuración del brazo humano. ya que ésta puede realizar un movimiento rotacional Configuración polar o esférica. angular y lineal. • Una articulacIón deslizante • Dos articulaciones de rotación • Combinación TRL.

tanto rotacional como angular. cuyas siglas significan: Selective apliance arm robot for asembly. Además de las cuatro configuraciones clásicas mencionadas. Ejemplo de un robot SCARA: Or sc ni ua i n sn cá i a .Presenta una articulación con movimiento rotacional y dos angulares. ta o fg r co e o l sc s Rb t oo SAA CR : 89 . Aunque el brazo articulado puede realizar el movimiento llamado interpolación lineal (para lo cual requiere mover simultáneamente dos o tres de sus articulaciones). El ejemplo más común de una configuración no clásica lo representa el robot tipo SCARA. El robot de configuración SCARA también puede hacer un movimiento lineal (mediante su tercer articulación). el movimiento natural es el de interpolación por articulación. Ejemplo de un robot de configuración angular: Configuración tipo Scara. • Selective Compliance Assembly Robot Arm (configuración rígida en una dirección y flexible en otra) • Combinación VRO Este brazo puede realizar movimiento horizontal de mayor alcance debido a sus dos articulaciones rotacionales. existen otras configuraciones llamadas no clásicas.

El control que incorporan es más complejo. Estos robots ya disponen de un control formal pero muy limitado. característico de los primeros robots de segunda generación. La trayectoria que sigue el robot para moverse de un punto a otro no es controlable. • Aplicaciones típicas: Soldadura de puntos. operaciones de taladrado. y no disponen de un control formal. carga/descarga de máquinas-herramienta. Se emplea cuando se requiere que el efector final (end effector) sigua una trayectoria definida. Punto-a-punto (point-to-point) • El robot se mueve a los punto programados. Estos robots pertenecen a la primer generación. Trayectoria continua (continuous-path) • La trayectoria del robot es continuamente controlada. soldadura de arco eléctrico. funciona en tiempo real y en ambiente multitarea.CLASIFICACION DE ACUERDO AL TIPO DE CONTROL De secuencia limitada. • El robot se mueve a los punto deseados controlado por elementos electromecánicos como son interruptores de fin de carrera que controlan el inicio y final de los desplazamientos. operaciones de acabado (remoción de rebabas). • Aplicaciones típicas: pintura con pistola. • Este tipo de robot es muy versátil. generalmente una trayectoria irregular. incorpora sensores a través de los cuales obtiene información de su campo de trabajo para interactuar y tomar decisiones de cómo procesar y ejecutar sus rutinas de movimiento. Este robot pertenece a la tercer generación. Volumen de Trabajo 90 . Robot inteligente.

La razón de ello es que a la muñeca del robot se le pueden adaptar gripers de distintos tamaños. etcétera. La resolución espacial se define como el incremento más pequeño de movimiento que puede ejecutar un robot. Para determinar el volumen de trabajo no se toma en cuenta el efector final. 91 . Las inexactitudes mecánicas se encuentran estrechamente relacionadas con la calidad de los componentes que conforman las uniones y las articulaciones. los de brazo articulado y los modelos SCARA presentan un volumen de trabajo irregular. Por su parte. es preciso tocar el tema que se refiere al volumen de trabajo y la precisión de movimiento. es decir. La resolución espacial depende del control del sistema. Precisión de Movimientos. 91El robot de configuración cilíndrica presenta un volumen de trabajo parecido a un cilindro (normalmente este robot no tiene una rotación de 360°) . Esto se debe a que las inexactitudes mecánicas se incrementan al ser extendido el brazo. La resolución espacial depende directamente del control del sistema y de las inexactitudes mecánicas del robot. El volumen de trabajo de un robot se refiere únicamente al espacio dentro del cual puede desplazarse el extremo de su muñeca. con la capacidad del control del robot de dividir en incrementos muy pequeños el volumen de trabajo. La exactitud se refiere a la capacidad de un robot para situar el extremo de su muñeca en un punto señalado dentro del volumen de trabajo. los robots que poseen una configuración polar. las cargas más pesadas reducen la exactitud (al incrementar las inexactitudes mecánicas). Como ejemplos de inexactitudes mecánicas pueden citarse la holgura de los engranes. la exactitud y la repetibilidad. La exactitud mantiene una relación directa con la resolución espacial. tomaremos como modelos varios robots. las fugas de fluidos. la exactitud se irá haciendo menor. La precisión de movimientos en un robot industrial depende de tres factores: la resolución espacial.Para acercarnos más al conocimiento de los robots industriales. la exactitud y la repetibilidad. Para ilustrar lo que se conoce como volumen de trabajo regular y volumen de trabajo irregular. El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo regulares. Entre las características que identifican a un robot se encuentran su volumen de trabajo y ciertos parámetros como el control de resolución. es el medio para controlar todos los incrementos individuales de una articulación. las tensiones en las poleas. El robot cartesiano genera una figura cúbica. A medida que el brazo se aleja de la base. Un robot presenta una mayor exactitud cuando su brazo opera cerca de la base. Otro factor que afecta a la exactitud es el peso de la carga.

el cual viaja a través de mangueras. Los robots que usan la energía eléctrica se caracterizan por una mayor exactitud y repetibilidad. La repetibilidad. Sistemas de Impulsión Los más comunes son tres: impulsión hidráulica. generalmente un tipo de aceite. APLICACIONES TIPICAS Las aplicaciones de los robots industriales pueden clasificarse en tres categorías: 1) 2) 3) 1) Manejo de materiales Operaciones de procesamiento Ensamble e inspección Manejo de materiales • El robot mueve materiales o partes de una localización a otra • El robot está equipado con sujetadores (grippers) • Dentro de esta categoría se incluyen:  Transporte de materiales 92 . los cuales presentan mayor velocidad y mayor resistencia mecánica. Los robots que funcionan con impulsión neumática están limitados a operaciones como la de tomar y situar ciertos elementos. se refiere a la capacidad92del robot de regresar al punto que se le programó las veces que sean necesarias. Es importante señalar que no todos los elementos que forman el robot pueden tener el mismo tipo de impulsión. La impulsión eléctrica se utiliza para robots de tamaño mediano.El peso de la carga también afecta la velocidad de los movimientos del brazo y la resistencia mecánica. impulsión eléctrica e impulsión neumática. pues éstos no requieren de tanta velocidad ni potencia como los robots diseñados para funcionar con impulsión hidráulica. La impulsión hidráulica se utiliza para robots grandes. Los robots pequeños están diseñados para funcionar por medio de la impulsión neumática. El sistema de impulsión hidráulica es en la que se utiliza un fluido. el tercer y último factor. para que el robot pueda movilizar sus mecanismos. En la impulsión neumática se comprime el aire -abastecido por un compresor-.

industria 93 . Pueden involucrar manejo de materiales y manipulación de una herramienta. Así como para la aplicación de diversos tipos de resinas. pulido. las máquinas de control numérico. etc. En estas células los robots pueden realizar operaciones de carga y descarga a máquinas-herramientas. corte por chorro de agua. Las aplicaciones de soldadura realizadas por robots son muy comunes en la automotriz. remachados. De esta forma se integran células de trabajo. Transporte de materiales. Las células de trabajo se aplican en muchas otras operaciones: ensambles. Así como operaciones de ensamble automatizado. pintura y otros.) Taladrado Ensamble e inspección Combinación de las otras dos categoríAs. estampados. Las operaciones de procesamiento incluyen diferentes tipos de soldadura (de puntos. También ciertas operaciones de mecanizado tales como la eliminación del exceso de material de una pieza utilizando para ello una herramienta de corte y otras aplicaciones. sistemas de medición. Carga y descarga de máquinas-herramienta 2) Operaciones de procesamiento • El robot realiza una operación de procesado sobre la parte • El robot está equipado con una herramienta • Ejemplos de aplicaciones en esta categoría incluyen:      3) Soldadura de arco (arc welding) Soldadura de puntos (spot welding) Pintura con pistola Operaciones de acabado (remoción de rebabas. Los robots industriales generalmente trabajan con otras máquinas-herramientas como son los transportadores. Otras operaciones de manejo de materiales realizadas por robots incluyen empaque (en tarimas o pallets). Carga y descarga de materiales en sistemas tipo AS/RS. soldadura de arco). los dispositivos de fijación. etcétera. Las células de trabajo se aplican además en las operaciones de procesamiento.

-Velocímetros (velocidad).. -Tubo de pitot (pluso).) en otro. Así como robots móviles para ser utilizados en ambientes hostiles para el ser humano. 2. etc. 1.. . 3. 1.Sensores diversos basados en sensores.es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. Son dispositivos que indican el contacto entre ellos mismos o algún otro objeto de salida. 94 . caudal. a). SENSORES COMO ELEMENTOS PERIFERICOS Los sensores son dispositivos que permiten que las actividades del robot se coordinen con otras actividades dentro de una celda de fabricación y con su medio ambiente.es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (presión. temperatura. . .Sensores táctiles. . Categorías generales de los sensores para aplicaciones en robótica. veloCidad. Transductores digitales: Producen una señal de salida digital en la forma de un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones que pueden ser contadas. Sensor. Transductores analógicos: Proporcionan una señal analógica continua (voltaje.Sistema de visión de maquinas. clasificación de los sensores y transductores. Algunos sensores y transductores son: -Calibradores de tensión (miden fuerza y presión). corriente eléctrica) esta señal se toma como el valor de la variable física que se mide.Los prototipos de robots que están actualmente en proceso de desarrollo en centros de investigación se caracterizan por presentar un mayor número de articulaciones así como diferentes tipos de configuraciones y controles inteligentes que les permitirán tomar sus propias decisiones. Transductores y sensores. 4. Transductor.Sensores táctiles.Sensores de contacto.Sensores de proximidad y alcance. -Termopares (temperatura).

Sensores de alcance. etc. Sensores de proximidad y alcance. 1. sistema de mediciones. cargando/descargando de maquinas. b). Estos se montan en los dedos del robot o en la mesa de trabajo como una superficie táctil plana. 3. etc. -Detección de articulaciones: Esta técnica mide la caída de tensión en las articulaciones en una situación dada. Métodos para medir la fuerza de estos sensores. -Sensores de arreglo táctil. Estos sensores tienen la característica de: a)b)c)d)e)Detectar la presencia de un objeto. 2. -Muñeca detectora de fuerza: Es un dispositivo especial que se monta entre la muñeca y la pinza que detecta todos los movimientos y fuerzas actuantes. Estos se utilizan para medir la distancia entre el objeto y el sensor. Estos son de tipo analógicos y se utilizan: Cristales piezoeléctricos.- Regularmente estos sensores se montan en las muñecas del robot para determinar la presencia o ausencia de una pieza de trabajo u otro objeto como la de detector personas dentro de la celda de trabajo del robot. 95 . Estos permiten medir la fuerza aplicada para tomar objetos de diferentes tamaños y materiales diferentes. 2. Estos se componen de almohadillas elastométricas conductoras que al comprimirse cambia su resistencia eléctrica en respuesta a la magnitud de la desviación que es proporcional a la fuerza aplicada.Estos envían señales binarias indicando cuando ha ocurrido el contacto entre 2 objetos sin importar la magnitud de la fuerza de contacto.Sensores de fuerza. La forma. La magnitud de la fuerza y su localización. Como ejemplos tenemos: interruptores de limite. ensamblaje. Indican cuando un objeto esta próximo a otro. localización y orientación del objeto. etc. Determinar el área de contacto. La presión y distribución de la presión. Es un sensor especial al cual esta constituido por una matriz de elementos de detección de Fuerza. micro interruptores. aplicados en la muñeca. Sensores de proximidad. galgas extensiométricos.

Dispositivos acústicos. * De corrientes parásitas. Uso de campos eléctricos. Usos de los sensores Las aplicaciones generales de los Sensores se pueden dividir en 4 categorías: • • • • Vigilancia y seguridad. Determinación de posiciones en la celda de trabajo. SISTEMAS DE VISION Los sistemas de visión para robots se puede definir como un proceso de extracción.Sensores de proximidad ópticos.Estos detectan la presencia de radiación infrarroja en su entorno.Inducen corrientes parásitas sobre un objeto metálico. Inspección de piezas en control de calidad. 96 . Utiliza frecuencias ultrasónicas (arriba de los 20000 hrz) las cuales son emitidas y recogidas por un dispositivo receptor para su análisis en función del cambio del patrón de sonido. * * De luz visible De luz invisible(infrarrojos) Los sensores infrarrojos se clasifican en: * Sensor activo o de reflectancia infrarroja. indicando la presencia de la pieza y su posición.Estos responden a la reflexión de un haz de luz enviado contra un blanco. caracterización e interpretación a través de imágenes tridimensionales captadas en el entorno o campo de trabajo del robot. * De campos magnéticos. Enclavamiento.Utilizan un conmutador de laminas y de un imán permanente. Estos se utilizan también como sensores d alcance... las cuales crean campos magnéticos sensor alterno que interaccionan con el campo magnético primario cambiando la densidad de flujo. a trabes del calor que emiten los cuerpos. la cual es detectada por una sonda indicando la presencia del objeto. en donde el imán puede ser parte del objeto que se manipula o parte del sensor. * Sensor pasivo.

METODOS DE PROGRAMACIÓN DE ROBOTS El programa de un robot incluye: • La trayectoria en el espacio que debe ser seguida por el manipulador • Acciones periféricas que complementan el ciclo de trabajo Las acciones periféricas incluyen: • Abrir / cerrar los sujetadores (grippers) • Comunicación con otros equipos • Toma de decisiones En la actualidad existen dos métodos generales para la programación de robots. Unidad de preprocesamiento. Aplicaciones. • Detección. Pantalla de luz. • Segmentación. Mediciones. • • • • • Inspección y control de calidad. Reconocimiento y clasificación Orientación de robots. 97 . Robot. • • • • • • • • • Luz. Convertidor A/D. Lente. Control de procesos.Este proceso se subdivide en seis áreas principales. • Preprocesamiento. Cámara. • Reconocimiento. Computadoras. Componentes de un sistema de visión típico. Controladores. • Interpretación. • Descripción.

La programación guiada y la que emplea algún lenguaje (textual) son los dos métodos más utilizados actualmente. • Guiado manual (manual leadthrough) 98 .* Métodos gestuales o directos o Guiados (leadthrough) * Métodos textuales. y graba to-point)   las posiciones en memoria. • La programación guiada requiere que el operador mueva el robot a trAvés de la trayectoria deseada. en secuencia. Métodos directos • La principal desventaja con el método guiado y el que utiliza algún lenguaje de programación es que el robot tiene que ser sacado de producción por un periodo de tiempo para realizar la programación. • En la programación fuera-de-línea. Simultáneamente el programa es introducido en la memoria del controlador. En el método directo el manipulador se mueve a lo largo de la trayectoria deseada para definir los puntos o posiciones deseadas las cuales serán almacenadas en el controlador del robot. los programas son preparados en una computadora sin interrumpir la producción. Hay dos métodos para realizar el ciclo de movimientos del robot:   Guiado accionado (powered leadthrough) Guiado manual (manual leadthrough) • Guiado motorizado (powered leadthrough)  Este método de programación es empleado para robots con control de punto-a-punto (pointSe utiliza una caja de control manual (teach pendant) El programador mueve el brazo robótico a las posiciones deseadas.

continua (continuous-path). Por lo tanto la programación guiada:   Limitada para altos volúmenes de producción Inapropiada para producción de lotes pequeños • Programación limitada a los comandos incluídos en el control manual (teach pendant) • Incompatibilidad con tecnología computacional tal como CAD/CAM Métodos textuales • La programación se realiza en una computadora remota sin necesidad de interrumpir la operacióN del robot.  El control manual (teach pendant) ofrece tres alternativas de movimiento:  Articulaciones (joint control)  Sistema de coordenadas mundial (world coordinate system)  Sistema de coordenadas de la herramienta (tool coordinate system) VENTAJAS / DESVENTAJAS Ventajas • Fácil de aprender por el personal de taller • El programador no requiere tener conocimientos de programación Desventajas • Interrupción de producción durante la programación del robot. 99 . • No es necesario localizar físicamente las posiciones a las cuales se moverá el robot.  “enseñanza”. Este brazo tiene la misma configuración del robot. Este método es adecuado para la programación de robots con control de trayectoria El programador sujeta el extremo del brazo y manualmente lo mueve a través de la Cuando el peso del brazo es excesivo se utiliza un brazo especial durante el proceso de La trayectoria es grabada como una serie de puntos con una separación muy pequeña.  trayectoria.

Algunos paquetes comerciales: PLACE.• Los paquetes computacionales comerciales para programación robots fuera-de-línea están basados en sistemas CAD/CAM. Robographix. • El empleo de lenguajes de programación permite:    Uso de sensores Comunicación con otros equipos Cálculo y procesamiento de datos • Lenguajes comerciales:     VAL II (Unimation) AML (IBM) RAIL (Automatrix ) HELP (General Electric) • La programación del robot involucra una combinación de comandos de texto y el método guiado (on-line/off line programming). z. Movimientos suaves irregulares. Lineales (x. La programación se hace posteriormente fuera-de-línea. DELAY. y. Formas de movimiento. • • • Articulados. SPEED. OPENI. CLOSEI. • La posición y orientación del robot se obtienen utilizando el método guiado. Características de los métodos de programación. DEPART. DELAY. etc.) De coordenadas de herramientas. WAIT. Lineal. 100 . De articulación. APPROACH. PATH. SIGNAL. Robo-SIM y Robo-CAM. Comandos típicos: MOVE. Tipos de interpolación. • • • • Circular. Pueden ejecutar funciones de Enclavamientos.

Ordena al control enviar una señal. Cerrar mordaza. Speed 70 .LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PARA ROBOTS Un lenguaje de este tipo debe ser capaz de soportar la programación del robot. Ordenes de sensores y efectores finales Signal.Interpolación lineal hacia el punto a1.10).Close. • Trigonometricas.Velocidad definida al 70%. y transmitir y recibir datos de otros sistemas computarizados. facilita la comunicación con el usuario y con los dispositivos periféricos asociados. Indica tiempo de espera en la posición actual del robot hasta recibir una señal. • Lógicas. Las variables asumen valores diferentes durante el desarrollo de un programa. 101 .Wait. Speed 60 . . Constantes y variables Los valores constantes no cambian durante la ejecución de un programa. Dmove (1. controlar el manipulador.Modalidad monitor.Velocidad definida en 60 plg/seg.Movimiento libre al punto a1. Move a1 Vía az.Movimiento al punto a1 pasando por az.Modalidad edición. • Logarítmicas y exponenciales. El sistema operativo es el software que soporta el funcionamiento interno del sistema. Ordenes de movimiento y velocidad Move a1. Cálculos y operaciones El control puede realizar operaciones matemáticas como: • Aritméticos. Los modos operativos básicos son: . interaccionar con los periféricos.Modalidad ejecución.Mueve la articulación 1 10 plg. Elementos y funciones de los lenguajes de programación.. Abrir mordaza. . Moves a1.Open.

LA FUNCIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES. La función del manejo de materiales también se preocupa por el almacenamiento del material y control del material. partes acabadas. Este mando a veces se aumenta por medio de un sistema de identificación automático cuyo propósito es el identificar las partes así como movimientos o almacenamientos. 102 . Este fragmento varía dependiendo del tipo y cantidad de producción y el grado de automatización en la función del manejo de materiales. La función del control de material se preocupa por la identificación de los varios materiales en el manejo del sistema. ο Alimentadores en centros de maquinado. lebel. La función del almacenamiento y algunos de los métodos importantes por automatizarlo son considerados en el siguiente capítulo. las asignaciones de rutas y la planificación de sus movimientos. endfor. Unidad V EL MANEJO DE MATERIALES AUTOMATIZADO El costo del manejo de materiales es una porción significante del costo total de producción. en la situación correcta). y sin daño a lOs materiales. En más operaciones de la fábrica. eficaz(a costo bajo). dir. delete.• Etc. print. El control o mando estable en el sistema de la empresa generalmente se usa para llevar a cabo esta función. de una manera oportuna. etc. store. Control de programas y subrutinas. con precisión (los materiales adecuados. Para un almacenamiento y facilidad de la distribución la función del manejo constituye la mayoría del costo. completos y actualizados. Gosub. Ordenes en modalidad monitor. Las estimaciones del costo del manejo ocupan un costo tan alto como dos – terceras partes del costo industrial total. ο Uso de robots industriales para el manejo de materiales. Existen varios tipos de sistemas de manejo de materiales entre los que se incluyen: ο Mecanismos de transferencia en las líneas de flujo automatizadas. herramientas. read. exit. en todos los materiales de la fábrica. manteniendo los archivos exactos. Edit. list. for. etc. ο Dispositivos de alimentación de partes. stop. es importante que el origen. El propósito del manejo de materiales en una fábrica es mover las materias primas. El manejo de materiales debe realizarse en forma segura. la situación actual y el destino futuro de los materiales se conozcan. trabajos en proceso. Goto. y suministros de un lugar a otro. ο Uso de bandas transportadoras en líneas de ensamble. else. do. abort. en las cantidades correctas.

. frecuentemente se usan como componentes en los sistemas automatizados del movimiento y almacenamiento de materiales. 103 . tractor-remolque y los camiones de grúa industriales. Los ejemplos incluyen las grúas de puente.Bandas transportadoras: Las bandas transportadoras se diseñan para mover los materiales entre puntos específicos sobre un camino fijo. El AGVS sostiene la promesa de ser un medio conveniente de automatizar la función del manejo de materiales en la producción de lotes y las tiendas de trabajo iguales. Los equipos pueden ser divididos en las seis categorías presentadas en la Tabla 1. el cinturón. Los ejemplos incluyen transportadores por gravedad (rampas de gravedad. Las categorías 4 y 5 son considerados dentro del dominio de sistemas automatizados. Los ejemplos incluyen el driverless. la paleta transportada en carretilla y transportadores de carga de unidad. Las primeras tres categorías casi siempre son operadas manualmente. Los sistemas del vehículo guiados automáticameNte (AGVS) representan medios más versátiles de mover los materiales automáticamente. gasolina. el forklift transportador en camión. . pero sobre todo los transportadores por impulso. Normalmente unido con otros sistemas automatizados. sideloaders. Algunos son capaces de cargar automáticamente y descargar las103cargas de la unidad. son vehículos automáticamente dirigidos están diseñados para seguir trayectorias definidas. en el remolque de suelo entre otros. 1. el caballete con grúa. Los ejemplos incluyen carretillas de mano. las vías de un solo riel suspendidas etc. Un AGVS es conveniente en aplicaciones dónde deben moverse los diferentes materiales de los varios puntos de carga a los varios puntos de descarga. Estos son manejados por seres humanos y pueden ser impulsados por baterías.Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS): Impulsados por baterías. Como lo indicado en la Tabla 1. los camiones de ruedas.Carretillas de mano: Son plataformas con ruedas para el movimiento manual de artículos. o gas propano. rodillos) y transportadores por impulso (los rodillos. los transportadores pueden ser manejados por gravedad o por impulso. 2. mano-alzamiento o por operación de carretilla. TABLA 1: TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. 5. .Grúas monorriel: Son dispositivos que se utilizan normalmente para operaciones manuales. 4. diseño para subir. generalmente en grandes cantidades o volúmenes. la unidad carga y los materiales a granel. 3. Hay una gran variedad de equipo en el manejo de materiales comercialmente disponibles.Carretillas impulsadas motorizadas: Son vehículo de plataforma impulsada que se utilizan para el movimiento de artículos como la unidad de carga y el material a granel. Los sistemas de los transportadores son típicamente asociados con la alta producción en el flujo de materiales que están a lo largo de un camino fijo. . Los ejemplos incluyen el walkie transportador. Ambos tipos. . bajar y transportar objetos pesados. Los planes básicos para muchos de los equipos en estas categorías han permanecido durante muchas décadas. porque ambas son favorablemente mecanizadas y / o automatizadas y porque se usan en los sistemas de la producción automatizado.TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. la cadena sobre la cabeza.

bolsas para los sólidos granulares). tanques para los gases. la tubería debería darse como consideración seria. Para los propósitos de manejar los materiales pueden ser clasificados por las características físicas presentadas en la Tabla 2. las cacerolas. Las tuberías. líquido o gas. cacerolas de sólidos individuales. . Alimentadores de partes y dispositivos de entrega. CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES CATEGORIAS Forma física Líquido Gas Tamaño Anchura Altura Volumen Peso Peso por el pedazo Peso por el volumen de la unidad Forma Redondo Cuadrado Riesgo de daño Largo y Plano MEDIDAS O DESCRIPTORES Sólido Longitud Frágil 104 . ) Los tractores o remolques y los trenes. CONSIDERACIÓN DE LOS MATERIALES Y CONDICIONES DE MOVIMIENTO Una característica obvia para la clasificación de un material es según su forma física: sólido. etc. los cestos. El plan del sistema del manejo material se influencia por estos tipos de factores. La mesa de posicionamiento.6.Otro equipo del manejo: La categoría miscelánea para cubrir los muchos otros tipos de hardware que se usa para el manejo de materiales. Los recipientes (las paletas. Los elevadores. Todavía una tercera característica es si el material será movido en alguna forma de recipiente (por ejemplo: los tambores para los líquidos. Una segunda característica es si el material será movido a granel o como pedazos individuales. TABLA 2. Mecanismos de transferencia usados en las líneas de flujo automatizadas. Los ejemplos incluyen: ο ο ο ο ο ο ο ο ο A los robots industriales. Si el material bajo consideración es un líquido y será movido a granel con una distancia larga.

Uno del más importante de los principios es el principio de unidad de carga. Si el producto es estacional y se ocupa sólo 6 meses del año.Quebradizo Fornido Seguridad de riesgo Tóxico Corrosivo Condición Húmedo Sucio Pegajoso Explosivo Caliente Además de estas características del material. porque el sistema estaría ocioso los otros 6 meses. Tabla 14. y la Sociedad Internacional de Dirección de Materiales) . Nuestra lista se piensa más específicamente como una guía en la planificación de un sistema del manejo automatizado. y el tamaño de la unidad debe ser el mismo para todos los materiales.6 Principios de Manejo de Material  Principio de Unidad de Carga. hay otros factores a considerar analizando los requisitos del sistema.6. sería difícil de justificar un sistema de manejo automatizado dedicado a ese producto. LOS PRINCIPIOS DE MANEJO MATERIAL Los Principios para el Manejo Material adoptada en junio de 1966 por El Comité de la Industria en la Educación de Manejo de Materiales (patrocinado por El Instituto del Manejo de Materiales. Se incluyen: ο ο ο ο ο La cantidad de material a moverse La proporción de flujo requerido La planificación de los movimientos La ruta por la que los materiales serán movidos Los factores misceláneos La urgencia de los movimientos (los trabajos rápidos) afecta el costo de un movimiento. Los materiales se ponen típicamente en una paleta u otro recipiente de tamaño estándar 105 . Inc. Estos principios se han tomado de esta lista de 20 principios y lo hemos revisado para compilar los principios presentados en la Tabla 14. La estacionalidad también es un factor en esta categoría. Los materiales que serán movidos deben agregarse en una unidad grande. Estos otros factores relacionan al movimiento y se ocupan de las condiciones en lugar del propio material.

la posición para establecer los caminos.  Derecho . Integre el flujo de material con el flujo de información en el manejo y almacenamiento de sistemas. inspección. El movimiento de una unidad de carga consiste en el tiempo del movimiento más el tiempo requerido por cargar. El sistema del manejo debe diseñarse y debe fijarse.el flujo direccional de materiales. producción.en . El proceso del manejo debe mecanizarse donde sea posible para aumentar eficacia y economía. envío y transporte. Con respecto a las características listadas en la Tabla 2. Transporte la carga de la unidad llena siempre que sea posible en lugar de las cargas parciales.la regla de flujo de línea. Los materiales y recipiente conforman la unidad de carga. BANDAS TRANSPORTADORAS Un sistema transportador se usa cuando deben moverse los materiales en cantidades relativamente grandes entre situaciones específicas sobre una trayectoria fija. Los información para cada artículo movido deben incluir la identificación. la orientación de la parte de trabajo debe ser establEcida y debe mantener a lo largo del proceso del manejo material. almacenamiento.  El principio de orientación de parte. los transportadores tienen los atributos siguientes: • Generalmente son mecánicos. almacenaje. Minimice estos tiempos del no-movimiento. • Son fijos .según la conveniencia de su manejo. Use la gravedad para ayudar al movimiento de materiales a la magnitud posible. El camino del manejo del material debe ser una línea recta del punto de origen al punto destino. Devolver los viajes con las cargas vacías es malgastador. En los sistemas de la producción automatizados. Esta regla es consistente con el principio de distancia más corta. 106 . • Pueden usarse para cualquier entrega sola ó entrega más el almacenamiento de artículos.  El principio de Gravedad. La unidad de carga debe ser tan grande como práCtica.  Principio de sistemas de flujo. incluyendo la recepción. descargar. • Casi siempre se limitan a uno . Integre el sistema de manejo de materiales con otros sistemas para facilidad. al mismo tiempo considerando la seguridad y riesgo de daño del producto.  Principio de la Distancia más corta.  El principio de Mecanización. La mayoría de las bandas transportadoras se usan para mover las cargas a lo largo de rutas.  Principio del mínimo tiempo final. y otras actividades que no incluye el transporte real de los materiales. para llevar las cargas en ambas direcciones. y algunas veces automáticos.  Avoid las cargas parciales. Los movimientos de materiales deben procurar las distancias más cortas posibles. a la magnitud posible. • Generalmente mueven cargas discretas. • Puede ser montados sobre el piso o sobre la cabeza.  Acarreo de la carga en ambas direcciones. pero pueden usarse ciertos tipos para mover volumen o cargas continuas. El manejo manual de materiales debe evitarse. el punto de origen y punto destino. otros transportadores usan la gravedad para mover carga de un punto alto a uno mas bajo. empaquetamiento. La realización de éste principio generalmente depende del plan del esquema de planta.  El principio de Sistemas. Cargue el equipo del manejo material a su límite seguro máximo.

espaciados igualmente a lo largo del sistema ferroviario por medio de una cadena interminable o cable. desplazándose hacia delante sobre los rodillos. Cada carro cuenta con rueda de impulso la cual esta en contacto con el tubo lo que permite el movimiento del vehículo hacia adelante.. • De Carreta . Un transportador del tranvía consiste en tranvías múltiples. cestos o cajas que llevan las cargas. a través un tubo rodando localizado en la parte inferir de las carretas y corre en forma paralela a estas.Este tipo está disponible en dos formas comunes: los cinturones llanos y los de correa para los materiales a granel... La carreta no se mueve.TIPOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS clasifican en: Las bandas transportadoras (conveyors) se • De rodillos. Se ponen las cargas en la superficie llana de las tablillas trasportándolas a lo largo de la ruta establecida. Es determinado por la configuración del sistema ferroviario.. Los otros tipos incluyen las cascadas. El camino. en lugar de los rodillos. Uno de las ventajas de la carreta comparados a muchos otros sistemas transportadores son que las carretas pueden lograr exactitudes relativamente altas de posición. rampas. quizás de importancia menor para nueStros propósitos en la automatización. los transportadores del tornillo.Éstos son similares en el funcionamiento a los transportadores del rodillo. y los transportadores verticales. los tubos. 107 . Esto permite su uso por posicionar el trabajo durante la producción. El cinturón se coloca una vuelta continua para que la Mitad de su longitud pueda usarse para entregar los materiales.Estos transportador usa plataformas individuales o tablillas de madera que se conectan a una cadena que esta en continuo movimiento. La velocidad de la carreta se controla regulando el ángulo de contacto entre la rueda de impulso el tubo.Ésta es una forma muy común de bandas transportadoras. los sistemas vibrantes. • Los transportadores de tablilla. Cuando la rueda es perpendicular al tubo.. consiste en una serie de tubos (los rodillos) dispuestos en forma perpendicular a la dirección de viaje. Los rodillos se empotran en marcos fijos que elevan el camino sobre el nivel del suelo de varias pulgadas a varios pies. • De patín. • Otros tipos. y la otra mitad es la carrera del retorno (normalmente vacío).Similar al anterior solo que aquí se utilizan una tira de alambre entrelazado formando la banda. En los extremos del transportador se localizan los rodillos impulsores. encargados de darle movimiento a la cinta.Estos sistemas de transporte usan carretas individuales sobre la que se deposita la carga Las carretas se impulsan individualmente. Se ponen los materiales en la superficie del cinturón los cuales viajan encima de la cinta. • Tranvía transportadora.. • De Cinturón. • Los transportadores de Cadena. Sobre estos se depositan las cacerolas. aumenta de velocidad. se usan ruedas del patín que giran sobre flechas conectadas a un marco sobre la que se depositan las cacerolas u otros recipientes.Consiste en un carruaje con ruedas que corre en un riel y sobre esta de depositan las cargas. La cadena o el cable se ata a una rueda del carruaje la cual proporciona el poder al sistema. Sin embargo. Cuando el ángulo se aumenta 45 grados. Hay otros tipos de transportadores.

SISTEMAS DEL VEHÍCULO GUIADOS AUTOMATIZADOS Un sistema de vehículo guiado automatizado (AGVS) es un sistema de manejo de materiales que funciona en forma independientemente, son vehículos que se guían a lo largo de las sendas definidas en el suelo. Los vehículos se impulsan por medio de baterías lo que permiten autonomías de funcionamiento durante varias horas( 8 a 16 horas son típicas. El funcionamiento de estos se realiza a través de alambres empotrados en el suelo o la pintura reflexiva en la superficie del suelo. El movimiento se logra por los Sensores localizados en los vehículos que pueden seguir la guía de alambre o la pintura. Hay varios tipos diferentes de AGVS los cuales operan según la descripción precedente. Los tipos pueden ser clasificados como sigue: • Tren sin conductos.- Este tipo consiste en un vehículo de remolque que tira uno o más remolques para formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS por ser introducido y todavía es popular. Es útil en aplicaciones para cargas pesadas y grandes distancias. • Camión de paleta (montacargas).- Estos se usan para mover las cargas en operaciones de peletizados a lo largo de las rutas predeterminadas. Estos son conducidos por obreros los cuales guían el camión para dejar o recoger la carga. La capacidad de un AGVS de paletas 6000 lb., Y algunos camiones son capaces de manejar dos paletas en lugar de una. Una más reciente introducción relacionada al camión de la paleta es el forklift AGV. Este vehículo puede lograr movimiento vertical significante de sus tenedores para alcanzar las cargas en los estantes.

• Unidad Transportadora de carga.- Este tipo de AGVS se usa para mover las cargas de la unidad de una estación a otra estación. Están a menudo provistos para la carga y descarga automática por medio de los rodillos impulsados, cinturones mudanza, plataformas de108alzamiento mecanizadas, u otros dispositivos. Las variaciones de la unidad transportadora de carga incluye la carga ligera AGVS y la línea de montaje AGVS. La carga ligera AGV es un vehículo relativamente pequeño con una capacidad de carga ligera correspondiente (típicamente 500 lb. o menos). No requiere la misma anchura del pasillo grande como el AGV convencional. Los vehículos guía de carga ligera se diseñan para mover las cargas pequeñas (partes simples, cestos pequeños o lleva cacerolas de partes, etc.) a través de plantas de tamaño limitado comprometido en la fabricación ligera La tecnología de AGVS esta lejos de madurar, y la industria está trabajando para desarrollar los nuevos sistemas en respuesta a los requerimientos de nuevas aplicaciones. Un ejemplo de un nuevo y evolutivo plan de AGVS involucra la colocación de un manipulador robótico, en un vehículo guiado automatizado para mantener un robot móvil realizando las tareas complejas del manejo a las variadas situaciones en una planta. Éstos vehículos del robot se han visto tan útiles en los cuartos limpios en la industria del semiconductor. ο LAS APLICACIONES

Agrupamos las aplicaciones en las siguientes cinco categorías:

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1. Funcionamiento del tren sin Conductor. Estas aplicaciones involucran el movimiento de cantidades grandes de materiales con distancias relativamente grandes. Por ejemplo, los movimientos están dentro de un almacén grande o fábrica de construcción, o entre los edificios en un depósito del almacenamiento grande. Para el movimiento de trenes que consisten en 5 a 10 remolques, éste se vuelve un método eficiente del manejo. 2. Los sistemas de Almacenamiento/Distribución. Se usan típicamente transportadores de Unidad de carga y cabezales de paleta. Estas operaciones de almacenamiento y distribución involucran el movimiento de materiales en la unidad de carga (a veces se mueven los artículos individuales) de o a las situaciones específicas. Las aplicaciones unen a menudo el AGVS con algún otro manejo automatizado o sistema dEl almacenamiento, como los AS/ RS en un centro de distribución. El AGVS entrega los artículos entrantes o la unidad de carga (contenidas en las paletas) del andén receptor al AS / RS que pone los artículos en el almacenamiento y el AS / RS recupera la carga de la paleta individual o artículos del almacenamiento y los transfiere a los vehículos para la entrega al andén del envío. Cuando las proporciones de cargas entrantes y las cargas salientes están en el equilibrio, este modo de funcionamiento permite a las cargas ser llevadas en ambas direcciones por los vehículos de AGVS, mientras por eso aumenta la eficacia del sistema de manejo. 3. Las operaciones de línea de ensamble. Los sistemas AGV son usados en un número creciente de aplicaciones en líneas de ensamble, basado en una tendencia que empezó en Europa. En estas aplicaciones, la proporción de la producción es relativamente baja (quizás 4 a 10 min. Por la estación en la línea) y hay una variedad de modelos diferentes hecha en la línea de la producción. 4. Los sistemas de Manufactura flexibles. Otra creciente aplicación de la tecnología de AGVS está en los sistemas de Manufactura flexibles (FMS. En esta aplicación, los vehículos guiados se usan como el Sistema de Manejo de Materiales en el FMS. 5. Las aplicaciones misceláneas. Otras aplicaciones del sistema de vehículo guiados automáticamente incluyen aplicaciones de no manufactura y no-almacenamiento, como las operaciones del manejo de materiales en el reparto de correo en los edificios de la oficina y hospital. En los hospitales se utilizan para transportar bandejas de comida, medicinas y suministros del laboratorio. Y otros materiales entre los muchos departamentos del edificio. Estas aplicaciones requieren de movimiento de los vehículos entre los diferentes pisos del hospital, y los sistemas de AGV tienen la capacidad para utilizar los ascensores para este propósito.

EL CONTROL DE TRÁFICO Y SEGURIDAD El propósito del control del trafico para un AGVS es prevenir las colisiones entre vehículOs que viajan a lo largo del mismo camino. Esto se realiza a través de un sistema de bloque. El término “bloque” sugiere que un vehículo que viaje delante de él, le proporcione una ruta guía en alguna manera que prevenga desde la llegada a algún vehículo por delante de el. Hay varios medios usados en los sistemas comerciales AGV para lograr el bloque. Ellos son: 1. 2. Percepción a bordo del vehículo. El bloqueo de la zona

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La percepción a bordo del vehículo (a veces llamado percepción adelantada) involucra el uso de alguna forma de un sistema de sensores para descubrir la presencia de obstáculos enfrente de el. Los sensores usados en vehículos de guía comerciales incluyeron sensores ópticos y los sistemas ultrasónicos. Cuando sensor obstáculo (por ejemplo otro vehículo) delante de él, el vehículo se para. Cuando el obstáculo está alejado, el vehículo continua su recorrido. Asumiendo que el sistema del sensor es 100% eficaz, se evitan colisiones entre los vehículos y el tráfico es controlado. Desgraciadamente, la efectividad de la percepción adelantada está limitada por la capacidad del sistema del sensor para detectar los vehículos delante de él en su trayectoria. Un significado de la aplicación de la zona de control es usar unidades de control separadas para cada zona. Estos controles están montados a lo largo del camino. Cuando un vehículo entra en una zona dada, activa la zona de bloqueo cuando el vehiculo sale desactiva la zona. Además de evitar las colisiones entre los vehículos, un objetivo relacionado es la seguridad de seres humanos que podrían estar localizados a lo largo de la ruta de los vehículos que viajan en el sistema. Hay varios dispositivos que normalmente se incluyen en un vehículo automático guiado para lograr este objetivo de seguridad. Uno de los dispositivos de seguridad es un sensor de descubrimiento de obstáculo localizado al frente de cada vehículo. El sensor no sólo puede descubrir otros vehículos, sino también las personas y obstáculos en el camino del vehículo. Éstos sisteMas detectores de obstáculos se basado usualmente sobre sensores ópticos, el infrarrojo, o ultrasónicos. Los vehículos tampoco son programados para parar cuando un obstáculo se encuentra delante de él. Otro dispositivo de seguridad incluido virtualmente en todos los vehículos de AG comerciales es un parachoques de la emergencia. Este parachoques. El parachoques rodea el frente del vehículo y se destaca delante de él por una distancia que puede ser un pie o más. Cuando el parachoques hace el contacto con un objeto. el vehículo se programa para frenar inmediatamente. Otros dispositivos de seguridad en los vehículos incluyen las luces de advertencia y sonidos continuos.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO Existen dos sistemas de almacenamiento automatizado, sistemas AS/RS (Almacenamiento/ recuperación) y el sistema de carrusel de almacenamiento.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El objetivo general del sistema de almacenamiento es obvio: almacenar materiales por ciertos periodos de tiempo. Existen varios tipos de materiales que pueden ser almacenados en el sistema de manufactura los cuales son:

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. 3.partes de vendedores para los procesos de fabricación y ensamble (componentes comprados.. 8. Retrabajos y trozos.. partes fundidas) 3. 9. Suministros de oficina. varillas de soldadura y otras herramientas utilizadas en operaciones de manufactura y operaciones de ensamble y otros suministros 7.. 12. Las compañías tienen diferentes razones para utilizar diferentes sistemas de almacenamiento automatizado de materiales como son: 1. Reprocesos. registros de mantto De la categoría 1 a la 5 pertenecen directamente al producto. etc..Existencia de materiales para el proceso de ensamble y fabricación ( hojas de metal y barras de metal) 2.Partes fuera de especificaciones 6. Materiales.papel y texturas. Productos terminados. Partes compradas.Los repuestos usados para reparar el equipo y las maquinas de la fabrica 8.Registros de productos. representan una inversión significativa para la empresa que a menudo necesita nuevas y diferentes formas de hacer negocios 111 . de111la 6 a la 7 son relativos al proceso. 2. 11. y de la 8 a la 9 forman parte activa del soporte de las actividades de la planta. los cuales necesitan de diferentes tipos de controles muchas plantas de producción usan métodos manuales para él deposito y retiro dentro y desde el almacén.Productos completos listos para embarcarse hacia el consumidor 5. 5.Partes que se completan entre los procesos de ensamble y sus operaciones 4.. Registros de planta.Papel.1. Existen diferentes métodos de almacenamiento. 4.. Repuestos. Herramientas. formas de papel. Incrementar la capacidad de almacenamiento Incrementar la utilización del espacio del piso Recuperar espacio para facilitar la manufactura Incrementar la seguridad Reducir los errores Reducir los costos de las operaciones de almacenamiento Incrementar la productividad de las operaciones Aumentar la seguridad de las funciones de almacenamiento Incrementar la rotación Incrementar el control de los inventarios Incrementar la rotación de materia prima Aumentar el servicio al cliente Los sistemas automatizados de almacenamiento. 7. 6.. 10.. 9.

Los contenedores estandarizados están listos para ser manejados. El tiempo de estas actividades esta sujeto a las variaciones y motivaciones de los trabajadores y se presenta una falta de control de las operaciones. Si el sistema de manejo es incapaz de entregar cargas o removerlas del sistema de almacenamiento al nivel que se es compatible con el troughput del sistema de almacenamiento será fuertemente afectado. Existen muchos criterios de funcionamiento con los sistemas automatizados de almacenamiento de acuerdo con su precisión. Otra realización critica para e sistema de almacenamiento es la utilización y confiabilidad de sobrEtiempo. La máxima capacidad de rendimiento del sistema de almacenamiento automatizado deberá estar limitada por el tiempo requerido para realizar una operación de mantenimiento. La capacidad de rendimiento estará limitada por la capacidad de los materiales del sistema de manejo que esta interconectado con el sistema de almacenamiento. En un sistema de almacenamiento los materiales Se almacenan en unidades de carga. Uno de los objetivos de automatizar la función de los almacenamientos es recapturar el control de las operaciones. Para una operación de almacenamiento el tiempo del ciclo debe consistir de los siguientes: • Tiempo para recoger la unidad de carga en la estación de carga • Tiempo para determinar el lugar de almacenamiento • Tiempo de traslado al lugar de acción • Tiempo de descarga en el lugar de almacenamiento y tiempo de regreso Para una operación de recuperar el tiempo del ciclo debe consistir en el tiempo para determinar el lugar de almacenamiento del articulo para ser recuperado. transportados. y contenedores de metal y plástico. y almacenados por los sistemas de almacenamiento y por los sistemas automatizados de manejo De materiales los cuales pueden estar conectados a los sistemas de almacenamiento. La cual esta determinada por el tamaño de almacenamiento relativo a sus dimensiones físicas y a los materiales almacenados. El tiempo de ciclo de la operación envuelve varios elementos de tiempo. • Tiempo de viaje hacia el lugar de almacenamiento • Tiempo de levantar o sacar él articula del almacén • Tiempo de regreso • Tiempo de descarga en la estación de salida Se presentaran variaciones dependiendo en el tipo del sistema de almacenamiento que sé este usando. La capacidad física de los sistemas de almacenamiento debe ser mucho mayor al número actual de cargas que manejan para proveer espacios vacíos para nuevos materiales que entran al sistema de acuerdo a las variaciones y los requerimientos de almacenamientos. 112 . que se encuentran estandarizados en su tamaño como lo son contenedores. anaqueles. este criterio incluyen: • Capacidad de almacenamiento • Utilización y rehabilitación sobre tiempo La capacidad de almacenamiento es un número máximo individual de cargas que esperan ser almacenadas.El funcionamiento en los sistemas de almacenamiento debe de justificar de manera suficiente el gasto que involucra.

El aprovechamiento del sistema de almacenamiento es definido como el porcentaje de tiempo en que el sistema esta en uso comparado con el tiempo que se tiene disponible. Estas incluyen: 113 . Así como también procedimientos de apoyo deben ser ideados para reducir los efectos de la baja de tiempo del sistema. y su alcance en complejidad con relativamente pequeños sistemas controlados por computadoras que están completamente integrados a fabricas y operaciones de almacén. La confiabilidad de un sistema existente puede ser mejorado usando un buen manejo de mantto preventivo y tener partes de repuesto a la mano para elementos importantes del sistema. SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS). mantto impropio y manejo indebido del personal que usa el sistema. Las estaciones de entrada/salida son comúnmente conocidas como estaciones recolección y deposito (Pickup-and-Deposit) (P&D) en la terminología de los sistemas AS/RS. Las máquinas AS/RS son utilizadas para entregar materiales hacia los rieles de almacenamiento y recuperación de materiales de los mismos rieles. El aprovechamiento se espera que varíe durante el día. Es apropiado diseñar el sistema de almacenamiento de tal manera que para el funcionamiento de un componente o un sistema no cause la caída dl sistema entero. por debajo del grado definido de automatización. Un sistema automatizado de almacenamiento/recuperación (storage/retrieval) (AS/RS) es definido por el Instituto de Manejo de Materiales en los términos siguientes: Es una combinación de controles y equipo. almacenan o guardan y recuperan materiales con precisión. El AS/RS tiene una o más estaciones de entrada sobre salida. averías mecánicas. Los pasillos tienen rieles para sostener los materiales que van a ser almacenados. exactitud. Algunas de las razones por las bajas del tiempo. aglomeraciones de cargas en el sistema. incluyen las computadoras. tienden a no permitir periodos rápidos o averías del sistema. como las necesidades varían de hora en hora es aconsejable diseñar el sistema de almacenamiento para un relativo alto aprovechamiento. comúnmente una máquina AS/RS por pasillo. velocidad. Si el porcentaje de aprovechamiento se realiza demasiado alto. Las estaciones P&D pueden ser manualmente operadas o enlazadas a algún sistema de operación automatizado o AGVS. los cuales manejan. Los AS/RS son usualmente planeados para cada uso individual. Fiabilidad en sobretiempo es el porcentaje de tiempo que el sistema es capaz de operar comparado con el horario normal de tiempo de un sistema de operación. Los AS/RS consisten en series de pasillos de almacenaje que son servidoS por una o más máquinas de almacenaje y recuperación. donde los materiales son enviados para que entren al almacenaje y donde los materiales son recogidos del sistema. Muchas categorías de sistemas AS/RS pueden ser distinguidas.

Esto ofrece la oportunidad de reducir el tiempo de transacción del sistema. 15. en este sistema. es soltado de su línea hacia un transportador para ser entregado a la estación de recuperación. En vez de guardar cada unidad de almacenaje de manera que pueda ser accesada directamente desde un pasillo (como en el sistema convencional de unidad de carga) el sistema de línea profunda puede almacenar hasta 10 o más cargas en un riel individual. Cuando un artículo o cajón debe ser recuperado. 15. El sistema de almacenaje y recuperación de hombre en el tablero representa un acercamiento alternativo al problema de almacenamiento y recuperación de artículos individuales en el sistema. e) Sistema AS/RS de línea profunda. El sistema AS/RS de línea profunda es un sistema de gran volumen de unidades de almacenamiento que es apropiado cuando se van a almacenar enormes cantidades pero el tipo de materiales es relativamente pequeño.a) Unidad de carga AS/RS . El suministro de artículos en cada línea es comúnmente reabastecido desde la parte de atrás del sistema de recuperación. b) Sistema de minicarga AS/RS. y otra máquina especial usada en el lado de la entrada del sistema de rieles para darle entrada a las cargas o unidades. El contenedor o cajón luego es regresado a su ubicación dentro del sistema. Cada riel está diseñado para un flujo continuo de productos con entradas114por un lado y salidas por el otro. Este sistema de almacenamiento es usado para manejar cargas pequeñas (partes individuales o reservas). el sistema de hombre en el tablero permite que los artículos puedan ser recuperados en sus lugares de almacenamiento. Las cargas son recogidas por un lado del sistema de rieles por una máquina especial de tipo S/R diseñada para recuperar los artículos. La máquina S/R está diseñada para recuperar el contenedor y enviarlo a una estación de P&D (la cual usualmente es operada manualmente) ubicada al final del pasillo de manera que los artículos contenidos dentro del contenedor puedan ser retirados de estos. primeras salidas). de manera que permite un flujo de artículos y además un sistema de control de inventarios “peps” (primeras entradas. Una unidad de carga AS/RS es dibujada en la Fig. Otros sistemas descritos a continuación representan las variaciones o derivados de la unidad de carga AS/RS. Es comúnmente un gran sistema automatizado diseñado para manejar unidades de carga almacenadas en paneles o cualquier contenedor estándar. los artículos están almacenados en líneas o filas individuales en vez de contenedores o cajones. de manera que no se venza de manera significativa debido a las cargas 114 . d) Sistema automatizado de recuperación de artículo. El sistema de unidad de carga es similar al sistema AS/RS. Mientras que el sistema de minicarga envía el contenedor completo a al final del pasillo al área de recuperación.2 . Todos los sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación consisten en ciertos bloques básicos construidos y usados por casi la mayoría de los sistemas AS/RS ya descritos. las cuales están almacenadas en contenedores o cajones dentro del sistema de almacenaje. una carga detrás de la otra. Esos componentes son: 1. El sistema está controlado por computadoras y las maquinas S/R son automatizadas y diseñadas para manejar los contenedores de unidades de carga. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA AS/RS. Estos sistemas también están diseñados para la recuperación de artículos individuales o pequeñas unidades de carga como cajones o cajas de productos dentro de un almacén de distribución. De cualquier manera. La estructura de almacenaje está fabricada de un esqueleto de acero que soporta las cargas contenidas en un sistema AS/RS.3) es generalmente más pequeña que la unidad de carga AS/RS y es usualmente encerrada para seguridad de los artículos guardados. La estructura debe poseer la suficiente fuerza y rigidez. Estructura de almacenaje.1 y así como un diagrama de un esquema AS/RS y su altura son representados en la Fig. 15. c) AS/RS hombre en el tablero. El sistema AS¤RS de minicarga (Fig.

la máquina S/R debe tener una capacidad de movimiento vertical y horizontal para alinear este carro (que lleva la carga) con el compartimiento del almacén en la estructura de almacenamiento. de la estructura y a lo largo del sistema de rieles. Calculando las fuerzas y tensiones en diseños alternos de estructura de acero soldada (por ejemplo. estructuras cúbicas o cualquier otro diseño) es un problema hecho para los especialistas en ingeniería mecánica. o recupera cargas del lugar de almacenamiento y las entrega hasta las salidas de la estación. desde las máquinas S/R hasta la estación de recolección/ deposito (P&D) o otros manejos de materiales con interfase en AS/RS. La máquina S/R (Fig. Este conjunto de equipo incluye los rieles guía en la cima y el fondop de la estructura. los cuales corren hacia abajo a lo largo del pasillo. el cual lo conduce hacia el punto cercano donde se encuentra la carga. La estructura de almacenamiento también puede ser usada para soportar el techo y paredes del edificio en donde estará localizado el sistema. 15. (Algunas veces llamadas grúas) es usada para llevar una transacción de almacenamiento. Estas máquinas son usadas en el sistema AS/RS de hombre en el tablero. Las funciones de movimiento de las máquinas S/R requieren de tres sistemas de mecanismos. uno vertical y otro longitudinal. La máquina almacenamiento/recuperación (Storage/Retrieval) (S/R). Un riel paralelo se encuentra localizado en la parte alta de la estructura de almacenamiento el cual se usa para mantener alineado a la estructura y al carro con respecto a la estructura. canastas y contenedores de varillas de acero. Las estructuras verticales pueden ser cualquier puntal o palo solo o doble. a lo largo del pasillo en máquinas modernas S/R. El sistema horizontal tiene la capacidAd de alcanzar velocidades arriba de los 500 ft/min. El carro consiste en una forma de mecanismo de transporte para depositar y extraer cargas a los compartimientos de almacenaje. Las ruedas se encuentran pegadas o atadas a la base de la estructura lo que permite un movimiento horizontal. El sistema vertical o velocidad de alzamiento es limitada alrededor de 100 ft/min. Para llevar a cabo estas transacciones. Estas velocidades determinan el tiempo requerido para transportar las cargas desde la estación P&D hacia un punto en particular de los pasillos de almacenamiento. entrega cargas desde las entradas de la estación al lugar de almacenamiento. Este sistema de transporte está diseñado para permitir las transferencias de peso de carga. anaqueles de almacenamiento y dispositivos especiales (usados en minicargas del sistema AS/RS). La aceleración y la desaceleración de las máquinas S/R a menudo tienen efectos significantes y determinan el tiempo de traslado en distancias cortas. Algunos ejemplos de módulos de almacenamiento incluyen los anaqueles. comúnmente es una ventaja en impuestos porque el edificio (o partes de el ) puede ser depreciado como equipo en vez de ser edificio o propiedades. así como los altos finales y otras características requeridas para ayudar a proveer una operación seGura de las máquinas. Los compartimientos individuales de almacenamiento en la estructura deben estar diseñados para recibir y sostener los módulos de almacenamiento usados para contener los materiales almacenados. Una función relacionada con la estructura de almacenamiento es la de soportar o sostener la estructura de los pasillos y maquinaria requerida para alinear las máquinas S/R con respecto a los compartimentos relacionados con el almacenamiento del sistema AS/RS. Estos módulos generalmente están hechos de manera estándar en su 115 . 2. y también debe de tirar la carga o debe empujar la carga en el compartimiento del almacén. 3.en almacenamiento u otras fuerzas en la estructura de acero. Los módulos de almacenamiento. uno horizontal.4) consiste en una estructura vertical montada en un sistema de rieles para un movimiento vertical del carro. Los carros y el transporte son posicionados y actúan automáticamente al igual que AS/RS. Son contenedores con material almacenado. Cuando se usa de esta manera.

Son usados para transferir cargas a los AS/RS. un registro de la transacción debe entrar dentro del archivo de localización de artículo. Pueden localizarse las estaciones de recolección y las estaciones de deposito a los extremos opuestos de los pasillos de los pasillos de almacenamiento o combinar la combinación de los mismos. en las estaciones P&D incluyen manuales de carga y descarga. la actuación del sistema puede supervisarse. Estos dependen del punto original de las cargas entrantes y el destino de las cargas de rendimiento S/R del transporte y con los sistemas externos de manejo. lo cual permite manejarlas automáticamente por el carro de transporte de las máquinas S/R El tamaño estándar permiten que sean almacenados en los compartimientos de almacenamiento de la estructura AS/RS. Se usan los sensores ópticos para leer el blanco y posicionar el transporte para depositar o recuperar una carga. Dado un compartimiento del almacenamiento especificado para ir a la máquina S/R debe ser controlado para mover la localización y posición del transporte para la carga o operación de recuperación. la posición horizontal y vertical en la estructura. los inventarios de registro pueden mantenerse con precisión. Los controles de la computadora permiten el funcionamiento físico del AS/RS para ser integrado con la información de apoyo y el sistema registro –almacenamiento. Un esquema esta basado en un código alfanumérico que puede ser utilizado para este propósito. Generalmente se localizan al final de los pasillos para los accesos de las máquinas S/R y los sistemas externos de manejo traen consigo las cargas de los AS/RS y los llevan lejos. Las transaccioNes de almacenamiento pueden entrar en el tiempo real. Los controles de la computadora y los controladores programables son usados para determinar la localización requerida y las guías de las máquinas S/R a su destino. 116 . Uno de los usos de los métodos de posicionamiento en un procedimiento contador en que el número de bahías y niveles son contados en la dirección de viaje (horizontalmente y verticalmente) en orden para determinar la posición. rodillos. sistemas de transporte (por ejemplo. La localización de los materiales almacenados en el sistema debe determinarse en un orden directo de la máquina S/R de un compartimiento en los AS/RS es identificado por un número de localización el cual indica el pasillo. Cada vez que una transacción del almacenamiento es completada. Estos controles automáticos pueden reemplazarse o pueden complementarse con los controles manuales cuando lo requiera bajo condiciones de emergencia o para el funcionamiento de la máquina de hombre en le tablero. carreta en huella. se le proporciona un código de identificación y referencia para cada situación particular en el sistema del almacenamiento. 4. CONTROLES AS/RS El problema principal de los controles AS/RS es la operación de posicionamiento de la máquina S/R con una toLerancia aceptable de los compartimientos de almacenamiento en la estructura. Algunos de estos métodos comúnmente utilizados para transferir cargas fuera de los AS/RS. y pueden facilitarse las comunicaciones con los otros sistemas de computadora de la fábrica. Usando este esquema de localización por cada unidad de material que es almacenado. apara depositar y recuperar una carga especifica. El registro de esas localizaciones es llamado archivo de localización de artículo. Una alternativa a este método es un procedimiento de identificación numérico en que a cada compartimiento se le proporciona un blanco muy reflexivo con un código binario para las identificaciones de localización en su cara.tamaño. Las estaciones de recolección y deposito. en cadena) y AGVS.

Los detectores de caja lleno/vacio son usados por las máquinas S/R para determinar la ausencia o presencia de una carga en un compartimiento del almacenamiento dado. Si ninguna carga está presente. así haciéndolo difícil de justificar una máquina S/R separada para cada pasillo. Los detectores de esquemas están normalmente basados en sensores ópticos y de sonar que lanzan la luz o sonido de la carga en el compartimiento. hay otros rasgos y componentes que se encuentran a menudo en éstos sistemas de almacenamiento. Si cualquiera de las dimensiones excede el tamaño aceptable máximo. Los métodos manuales involucran a un operador leyendo el número de identificación (o número) en los materiales (y/o recipiente) y registrándoles en el sistema. Estos dispositivos para evitar que intente entrar una carga en un cOmpartimiento que ya está lleno. La identificación también puede lograrse por medio de dispositivos de examinación estacionarios que lean el código de la barra como él que atraviesa la estación de identificación. la carga se mueve a una adhesión a un partido para tratamiento especial o una reclasificación según su tamaño. Estos otros rasgos incluyen: _Los vehículos de traslado de pasillo. anchura. aunque el número de cargas es bastante grande (así requiriendo un AS/RS grande). y la altura de la carga. _Las estaciones de identificación de carga. El peligro de una carga sobre el tamaño es que las máquinas intentarían cargarlo en un compartimiento que no es lo bastante grande así posiblemente causando bloquear la carga o dejarla caer a la tierra. Se usan los vehículos de traslado de pasillo en estos casos para mover una máquina S/R de un lado a otro entre los pasillos para realizar su almacenamiento y funciones de recuperación. Las estaciones de clasificación según el tamaño también sirven para proteger el sistema asegurando esa carga según el tamaño que no entraron al AS/RS. _Las estaciones de clasificación según el tamaño. en algunos sistemas. o para descargar un compartimiento que esta vacío. Sin embargo. 117 . Además de los componentes básicos del AS/RS. La mayoría de los sistemas AS/RS tienen una máquina S/R por pasillo. _Detectores de cajas (deposito) lleno/vacio. un operador humano usa una esquema de código-lectura para examinar el código de la barra y hacer la identificación. La estación de clasificación según el tamaño inspecciona la longitud. Las estaciones de identificación de carga se usan para entrar en los datos de identificación apropiados sobre la carga en el sistema de la computadora para guardar huellas de la localización de la carga en el AS/RS.. También pueden usarse los códigos de la barra para identificar la carga. la actividad por el pasillo es relativamente baja. semiautomáticos o automáticos. El vehiculo de traslado de pasillo consiste en una armadura rígida que acepta la máquina S/R y las mueve entre los pasillos del almacenamiento. El vehiculo se monta sobre una huella que corre a lo largo del extremo de los pasillos del AS/RS. Los medios de identificar la carga pueden ser manuales. ningún signo es recibido y reflejado por el sensor. En el uso semiautomático de este método.RASGOS ESPECIALES.

Las alturas del carrusel son de 6 a 8 pies. Se utilizan uno o dos motores impulsores para accionar el sistema de la carretilla. DIMENSIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS Ancho oscila entre 21 y 30 pulgadas. A mayor longitud del carrusel. Profundidad entre 14 y 22. mayor densidad de almacenaje pero disminuye el tiempo de transacción(almacenamiento. El diseño de los compartimientos individuales y de las cestas del carrusel deben ser compatibles con las cargas que se almacenaran. Los compartimientos estándares se elaboran de alambre de acero. Su propósito es transportar o contener piezas. La estación de carga y descarga esta servida por un trabajador humano que activa el carrusel para entregar uN compartimiento deseado por la estación. materiales o herramientas dentro de los compartimientos y colocarlos en una estación de carga y descarga. Los compartimientos se suspenden de las carretillas (portadores). CARACTERISTICAS DE CONFIGURACION Y DE CONTROL Existen una gran variedad de tamaños extendiéndose entre 10 y 10 pies de longitud del ovalo. CONFIGURACIONES De acuerdo a la configuración se distinguen los siguientes tipos de sistemas de almacenamiento de carrusel: • SISTEMA DE ARRIBA La polea del sistema se monta en la tapa del marco y conduce un sistema de arriba de la carretilla.SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL Consiste en una banda transportadora de donde se suspenden o cuelgan compartimientos o cestas las cuales giran alrededor de un sistema oval. 118 . con la estantería ajustable para crear aperturas en los compartimientos o las cestas que satisfagan el tamaño del artículo.recuperación). El tamaño típico del carrusel es entre 30 y 50 pies para lograr un equilibrio apropiado entre estos tres factores. • SISTEMA MONTADO EN EL SUELO La polea del sistema se monta en la base del bastidor y los portadores se montan en una base del carril.

funciona de la misma forma que el de pedal de pie. VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL • Costo relativamente bajo. 119 . 2. El operador programa el carrusel y puede incorporar al compartimiento a lo posición deseada. Si se presiona hacia un lado el carrusel gira en una dirección.recepción. ORDENADOR O COMPUTADORA: Se ponen en ejecución usando varias configuraciones del ordenador y regulador basados en un microprocesador para los carruseles individuales a los mini ordenadores centrales que controlan los carruseles múltiples. TRANSPORTE Y ACUMULACIÒN Operación muy utilizada en maquiladoras. *CONTROL DE TECLADO: presenta una ventaja mayor que los dos tipos de controles descritos anteriormente. El teclado activa los controles bidireccional y la parada de emergencia del carrusel. 2. si se hace en sentido opuesto. 3. APLICACIONES ÚNICAS Almacenamiento temporal por prueba eléctrica de los componentes por un período de tiempo especificad. entonces la máquina decide en que sentido girar y coloca el estante seleccionado junto al modulo de entrega. determina la ruta mas corta para entregar el compartimiento a la estación de selección. *CONTROLMANUAL: palanca situada junto al carrusel. o en operaciones de secado de productos terminados. • Flexibilidad • Alta confiabilidad. MANUALES: *CONTROL DE PEDAL DE PIE: consiste en un switch bidireccional el cual se controla con el pie. Capacidad para mantener expedientes de control de inventarios. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÒN Operaciones más comunes consistentes en tener que obtener o almacenar un artículo en un estante o depósito. VENTAJAS: Capacidad de mantener datos sobre localización del compartimiento.CONTROLES Existen desde los controles llamados manuales hasta los de computadora u ordenador. consiste en transportar partes o artículos terminados desde el almacén al centro de trabajo o viceversa. 1. APLICACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL 1. el carrusel gira en sentido opuesto. Se da entrada al objeto a recuperar o almacenar o el numero de estante corresPondiente a este. Capacidad para mantener los datos de cada compartimiento.

un sistema flexible de manufactura se diseña para producir partes (o productos) dentro de un rango de estilos. un FMS es capaz de producir una familia de partes única o un rango limitado de familias de partes. Hay límites en el grado de flexibilidad que puede incorporarse en un FMS. en 1967. para diferentes operaciones de maquinado. la cantidad de sistemas flexibles dé 120 . 16 de las cuales el funcionamiento no seria supervisado por trabajadores' El concepto original incluía el control computarizado de las máquinas de control numérico. un ingeniero inglés que trabajó en Molins a mediados de la década de los sesenta. debido a que planteaba que el grupo de máquinas herramienta que comprendía el sistema podía operar 24 horas al día. En consecuencia. fue el sistema de maquinado en Igersoll Rand Company (ahora lngersoll . por control numérico computarizado) interconectadas mediante un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de material. El FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos. Molins patentó el invento (en 1965). En otras palabras. Ningún sistema de manufactura puede ser completamente flexible. FMS). es una celda de maquinado con TG altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de procesamiento (generalmente máquinas herramienta CNC. El concepto se denominó sistema 24. preparado por Sundstrand. la producción de diversas partes y depósitos capaces de contener diversas herramientas. tamaños y procesos.manufactura en Estados Unidos. El concepto de un FMS se originó en los años sesenta. Virginia. No es posible producir un rango infinito de productos. Nota histórica Sistemas flexibles de manufactura se conceptualizó primero para el maquinado y requirió el desarrollo previo del control numérico. Un FMS es capaz de procesar una amplia variedAd de estilos de partes simultáneamente bajo un programa de control numérico en diferentes estaciones de trabajo. si no es que el primer sistema flexible de . Para 1985.Dresser) en Roanoke. El crédito para el Concepto lo recibe David Williamson.. y controladas por medio de un sistema integrado de computadoras. Uno de los primeros.Unidad VI SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA Un sistema flexible de manufactura (en inglés flexible manufacturing system.

Estas capacidades hacen posible el uso de una computadora central que controla y coordina los componentes del sistema. Aproximadamente del 20 al 25 % de ellos estaban en Estados Unidos.3) es un sistema altamente automatizado para manufactura. La celda opera sin vigilancia durante largos periodos. esta distinción no está universalmente aceptada y la tecnología que se aplica a esta tecnología todavía no se ha desarrollado por completo. El sistema flexible de manufactura consta de 4 máquinas o más. en las cuales un robot industrial carga y descarga desde un carrusel de partes. Continuara operando incluso si se descompusiera una máquina. En épocas recientes. se espera que aumenté la cantidad de sistemas flexibles de manufactura. un trabajador debe descargar partes terminadas de ejecución y sustituirlas con partes de trabajo nuevas. por ejemplo. • Aceptar la ejecución de nuevos diseños de partes. Flexibilidad y sistemas automatizados de manufactura Los sistema flexibles de manufactura varían en términos de la cantidad de máquinas herramienta y el nivel de flexibilidad. Las pruebas de flexibilidad en un sistema automatizado son la capacidad de: • Procesar diferentes estilos de partes en forma aleatoria. Conforme crece la importancia de la flexibilidad en la manufactura. una línea de transferencia (sección 36. En forma cíclica. pero en ocasiones se basa en la cantidad de máquinas (estaciones de trabajo) que incluye. Sin embargo. en tanto que una celda flexible de manufactura consta de 3 máquinas o menos [7]. que su flexibilidad consiste en las máquinas herramienta CNC que pueden programarse para maquinar distintas partes como cualquier otra máquina CNC. Las diferencias entre un FMS y un FMC no es siempre clara. Si el sistema automatizado no cumple estos cuatro criterios. Ésta es en verdad una celda automatizada de manufactura. • Responder en forma inmediata cuando se presenten averías y errores en el equipo. pero está imitado a la producción masiva de un estilo de parte. en el cual se121produce el mismo estilo de parte en varias docenas (o varios cientos) de esto no puede calificarse como manufactura flexible. considere una celda que posee dos máquinas herramientas CNC. FMC). no debe clasificarse como un sistema o celda flexible de manufactura. Algunos sistemas y celdas altamente automatizados no son flexibles y esto produce confusión en la terminología. Para calificar a un sistema de manufactura como flexible debe cumplir varios criterios. De regreso a nuestra ilustración. Para desarrollar el concepto de flexibilidad en un sistema de manufactura. pero no por el modelo de lotes. Sin embargo. se ha puesto énfaSis en celdas de manufactura flexible menos costosas. mientras se repara la máquina descompuesta. pero ¿es una celda flexible de manufactura? Se podría decir que sí. tal vez en un ordenamiento como el que se muestra en la figura 1. su trabajo se reasigna a otra máquina. Cuando el sistema sólo tiene algunas máquinas. Tanto las celdas como los sistemas están muy automatizados y se controlan por computadora.manufactura en todo el mundo había aumentado a 300. • Aceptar cambios en el programa. se usa el término celda flexible de manufactura (en inglés flexible rnanufacturing cell. si la celda sólo opera en un modo por lotes. Por ejemplo. la celda de trabajo robótico cumpliría el criterio si: Maquinara diferentes partes combinadas y no por lotes. Permitiera cambios en el programa y en la mezcla de partes. 121 . por lo cual no es un sistema flexible.

Entre los sistemas de manejo para la manufactura automatizada están los transportadores de rodillos. por lo general se incluye un sistema transportador automatizado bajo piso. sean convenientes para el nuevo diseño de partes. 4) a campo abierto y 5) celda centrada . El tipo más apropiado depende del tamaño y la geometría de partes. y los soportes se diseñan para alojar las diversas geometrías de partes en la familia. al igual que el extremo ejecutor del robot. Fig. Esta cuarta capacidad también requiere que la habilitación de herramientas en las máquinas CNC. 2) en cielo. Componentes del hardware Un sistema flexible de manufactura incluye estaciones de trabajo. Con frecuencia. Los 122 .Conforme se desarrollaran nuevos diseños de partes. El sistema de manejo establece la distribución básica del FMS. los carros enganchados en el piso. Las estaciones de trabajo incluyen máquinas CNC en un sistema de Tipo maquinado. Para un sistema flexible de maquinado. al igual que de factores relacionados con la economía y la compatibilidad con otros componentes. del FMS. las partes no rotacionales se mueven en un FMS sobre "pallets" fijos. éstos se escribieran fuera de línea programas de partes con control numérico y se copiaran al sistema para su ejecución. 1 Integración de los componentes de un sistema flexible de manufactura Un FMS está formado por un hardware y un software que debe integrarse en una unidad eficiente y confiable. los vehículos controlados en forma automática y los robots industriales. En esta sección examinaremos estos componentes y cómo se integran. según sean necesarias. Este sistema incluye una capacidad limitada para almacenar partes. Se distinguen cinco tipos de distribución: 1) en línea. un sistema de manejo de material y una computadora de control central. además de estaciones de inspección. También incluye personal humano. El sistema de manejo de materiales es el medio para mover las partes entre las estaciones. de limpieza de partes y otras. Las partes rotacionales se manejan mediante robots si el peso no es un factor restrictivo. por lo que los pallets están diseñados para el sistema de manejo particular. 3) en escalera.

5. Con cada función se asocian uno o más módulos del software. 3) y 4) se muestran en la figura 38. Igual que en otros Sistemas DNC. Además de la computadora central. Por ejemplo. Esto también se aplica a la distribución en escalera. El diseño en línea usa un sistema de transferencia lineal para mover las partes entre las estaciones de procesamiento y las estaciones de carga El sistema de transferencia. La distribución en ciclo consiste en un transportador o cielo con estaciones de trabajo ubicadas en su periferia.7. 4) la programación de partes con control numérico. Las funciones y los módulos son en su gran mayoría para una aplicación específica. La estructura modular del software de. otra se refiere a la administración de las herramientas. y los diferentes estilos de partes hechos en el sistema deben seguir la misma secuencia básica de procesamiento debido al flujo en una dirección. 5) la programación y operación del sistema -de computadoras y 6) la administración general del sistema. Debe señalarse que un FMS posee la arquitectura. Se envían datos y comandos desde la computadora central a las máquinas individuales y otros componentes del hardware. 2) cambiar y preparar las herramientas de corte. Esta función se realiza a por medio del software de aplicación. y así sucesivamente. aplicación de un FMS para el control del sistema se ilustra en la figura 38. el FMS opera en forma muy parecida a una línea de transferencia. las máquinas individuales y otros componentes generalmente tienen microcomputadoras como sus unidades de control individual.4(e) y 38. Esta configuración permite cualquIer secuencia de procesamiento. 3) dar mantenimiento y reparar el equipo. En una instalación determinada pueden usarse términos diferentes a los de nuestra tabla. en línea generalmente tiene capacidad de movimiento en dos direcciones. Entre las actividades que realizan los trabajadores están: 1) cargar y descargar partes del sistema. una celda centrada en un robot consiste en un robot cuyo volumen de trabajo incluye las posiciones de carga / descarga de las máquinas en la celda.tipos l). respectivamente. de lo contrario. y se transmiten datos acerca de la ejecución y el rendimiento desde los componentes. Además. en la cual las estaciones de trabajo se ubican en los peldaños de la escalera. Software para un sistema flexible de manufactura y funciones de control El software para un FMS consiste en módulos asociados con las diversas funciones que ejecuta el sistema de manufactura. Mano de obra humana Un componente adicional en la operación de un sistema flexible de manufactura es la mano de obra humana. El FMS también incluye una computadora central que hace interfaz con otros componentes del hardware. Los tipos 2) y 5) se muestran en las figuras 38. se cuenta con un enlace superior del FMS a la computadora anfitriona de la corporación. otra función se relaciona con el control del sistema de manejo de material. característica de un sistema de control numérico distribuido (DNC. se usan comunicaciones en dos sentidos. debido a que es posible acceder a cualquier estación desde otra. por sus siglas en inglés). La distribución a campo abierto es la configuración de FMS más compleja y consiste en varios cielos enlazados. una función implica cargar programas de partes de control numérico (NC) a las máquinas herramienta individuales. Por último. La función de la computadora central es coordinar las actividades de los componentes para obtener una operación general fluida del sistema. 123 . hacia la computadora central. La tabla 3 presenta una lista de las funciones incluidas 'en la operación de un FMS común.6.

estado de las herramientas en relación con la duración esperada de ellas. los pedidos en los soportes de los trinquetes para carga / descarga. Los comandos de¡ programa de partes deben copiarse a las estaciones individuales usando DNC. velocidades de producción. Mezcla de productos. por lo general CNC. Programación y control de¡ sistema de manejo. el cambio y reformado de herramientas. de manufactura. Las estaciones de trabajo individuales requieren controles.). Compilación de los reportes de administración sobre el rendimiento (utilización. Control de transporte administración del sistema 124 . en ocasiones se incluye la simulación de un FMS. programación de maquinado y otras funciones de planeación. Esto incluye un paquete de lenguaje. tal corno APT. etc.TABLA 3 Funciones comunes de computadora instrumentadas mediante módulos de software de aplicación en un sistema flexible. y el transporte124desde y hacia el esmerilado de Administración de herramientas herramientas. Función Programación de partes por NC Control de producción Copia de programas por NC Control de maquinado Control de partes de trabajo Descripción Desarrollo de programas de NC para partes nuevas introducidas en el sistema. el estado de los soportes de trinquete. Vigilar el estado de cada parte de trabajo en el sistema. Las funciones incluyen control de inventario de herramientas. cuenta de piezas.

125 .

La figura 38. Debido a las flexibilidad y capacidad implícitas del control numérico por computadora. Estas características de aplicaciones se resumen en la figura Los sistemas flexibles de maquínado son las aplicaciones más comunes en la tecnología de un FMS. los sistemas flexibles de manufactura se usan para una producción de volumen medio y variedad intermedia. Si las partes se hacen en volumen bajo y variedad alta. serían más convenientes el control numérico o incluso métodos manuales. es más conveniente una línea de transferencia o un sistema similar de producción dedicada. es posible conectar varias máquinas126herramientas CNC a una pequeña computadora central y diseñar métodos automatizados para transferir las partes de trabajo entre las máquinas. sistema flexible de maquinado que consta de 5 centros de maquinado CNC y un 126 .9 muestra un.Aplicaciones de los sistemas flexibles de manufactura Por lo común. Si la parte o producto se hace en grandes cantidades sin variaciones de estilo.

la inspección. Los otros tipos de sistemas incluyen el ensamble.sistema de transferencia en línea para recoger partes de una estación central para carga descarga y moverlas a las estaciones de maquinado correctas. Además de los sistemas de maquinado. * Menor trabajo en proceso debido a la producción continua. Gran parte de la experiencia en los sistemas flexibles de manufactura se ha obtenido en el área de maquinado. aunque el estado de la tecnología en estos procesos no ha permitido su instrumentación de la misma forma que en el maquinado. se han desarrollado otros tipos de sistemas flexibles de manufactura. distribución fuera de linea y programación mejorada). Los beneficios que por lo general aportan los sistemas flexibles de maquinado son: * Mayor utilización de maquinas que un taller especializado convencional (oscilan entre el 40 y 50% para las operaciones convencionales de tipo por lotes. y alrededor de un 75% para un FMS debido a un mejor manejo del trabajo. en lugar de la producción por lotes. Mayor flexiblilidad en el programa de producción. 127 . el procesamiento de láminas metálicas (perforado. corte con cizallas. * * Tiempos de manufactura mas cortos. doblado y formado) y el forjado.

el usuario tendrá que buscar por la memoria por uno similar o relacionado. La hoja de ruta generalmente muestra una lista de las operaciones de producción. herramientas requeridas y el tiempo estándar para cada tarea. El usuario tiene que realizar la hoja de ruta para la pieza aunque ya exista en la computadora una hoja estándar o la tenga que 128 . Si sí existe.Planeación asistida por computadora (CAPP) El proceso de planeación envuelve la preparación y documentación de los planes para la manufactura de productos. El usuario edita el plan estándar. Con éste número de código. La planeación asistida por computadora representa el eslabón entre el diseño y la manufactura en un sistema CAD/CAM. también llamados Sistemas de CAPP Variantes. éstos son considerados componenteS de un sistema de manufactura altamente integrado que es implementado por computadora. El procesos de planeación involucra determinar la secuencia de los pasos de procesamiento y ensamble para la realización de un producto. La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) y la planeación de la capacidad son ejemplos de esas actividades. es extraído y mostrado para el usuario. Los sistemas de planeación asistida por computadora son diseñados a través de dos métodos: 1. Con estos sistemas. un plan de proceso estandarizado es convertido a archivos de computadora para cada número de código de pieza. La planeación asistida por computadora (CAPP) es un medio de implementar esta función de planear por computadora. Sistema CAPP extractivo Sistema CAPP generativo Sistema CAPP extractivo o variante Los sistemas de CAPP de éste tipo. Muchas de las funciones en el manejo de la producción envuelve actividades de planeación. un sistema de CAPP extractivo opera de la siguiente manera: el usuario comienza por codificar la pieza para la cual se determinará su plan. En la práctica moderna de la gerencia de producción. El desarrollo de la base de datos de estos planes de proceso requieren un esfuerzo sustancial. 2. La secuencia del proceso es documentada en un formato llamado “Hoja de Ruta”. Si en memoria no existe un plan estándar para el número de código de pieza dado. Esta capacidad para hacer modificaciones a los planes estándar es la que le da su otro nombre a este sistema: Sistema CAPP Variante. Ésta hoja de ruta estándar es examinada par ver si se le tienen que hacer modificaciones. Las hojas de ruta estándares están basadas en las rutas actuales para cada pieza o en un plan ideal (óptimo que es) que es preparado para cada familia. En la práctica. estaciones de trabajo donde cada operación es realizada. se basan en los principios de la Tecnología de Grupos y la clasificación y codificación de piezas. se realiza una búsqueda en los archivos de partes para determinar si existe una hoja de ruta estándar para la pieza dada. Durante la última década ha habido mucho interés en automatizar la tarea de planear por medio de sistemas de planeación asistida por computadora. Podría ocurrir que aunque la pieza tenga el mismo código. se le tengan que hacer modificaCiones.

Crear código de Crear código de la pieza la pieza Búsqueda del Búsqueda del código en base código en base de datos de datos Archivo de la familia de partes Extracción de Extracción de un plan un plan estándar estándar Archivo de planes estándar Modificar el Modificar el plan o crear uno plan o crear uno nuevo nuevo Formateo del Formateo del plan del proceso plan del proceso Otros programas de aplicaciones Plan del proceso 129 . Uno de los sistemas CAPP extractivo disponible en el comercio es MultiCAPP de la OIR (Organization for Industrial Research) Es un sistema de computadora en línea que permite al usuario crear nuevos planes o extraer y modificar uno que ya existía. que consiste en imprimir la hoja de ruta en un formato apropiado. o computar estimados de costos para las operaciones. para calcular tiempos estándares para las operaciones. El formateo pudiera llamar a otros programas de aplicaciones para uso: por ejemplo. La sesión de planeación concluye con el proceso de formateo. Esta hoja de ruta se vuelve el nuevo plan estándar de proceso para el nuevo código de pieza. para determinar las condiciones de maquinado para las diferentes operaciones de máquinas herramientas en la secuencia.empezar desde cero.

En un sistema experto. este tipo de sistemas crea el plan basado en procedimientos lógicos similares a los que un planeador humano utilizaría. una rama de la inteligencia artificial. y (2) un código de Tecnología de Grupo que defina las características y requerimientos de la pieza con detalle. Incremento en la productividad de los planeadores. el conocimiento técnico de producción y la lógica que es usada por planeadores exitosos deben ser capturados y codificados en un programa de computadora. El tercer ingrediente sería la capacidad de aplicar el conocimiento del proceso y la lógica de planeación contenidos en la “base de conocimientos”. A este procedimiento de solución de problemas se le llama “función de deducción o inferencia” (inference engine). La planeación automatizada nos lleva a planes más lógicos y consistentes que cuando la planeación se hace manualmente. El segundo ingrediente es una descripción de la pieza a producir que sea compatible con la computadora. Los métodos sistematizados y la disponibilidad de planes estandarizados en base de datos permite que los planeadores tengan 130 . En lugar de extraer y modificar planes contenidos en la base de datos de una computadora. El problema de diseñar un sistema CAPP generativo es considerado parte del campo de los sistemas expertos. Los planes estandaRizados tienden a tener costos de manufactura mas bajos y más alta calidad en los productos. el sistema de CAPP generativo sintetiza un nuevo plan desde cero para cada pieza. Dos posibles maneras de proveer esta descripción son las siguientes: (1) el modelo geométrico de la pieza que es desarrollado en un sistema CAD. Utilizando la base de conocimientos y el motor o función de deducción. La planeación de los procesos cae dentro de esa definición. En otras palabras. Existen varios ingredientes requeridos para un sistema CAPP generativo. 2. el sistema de CAPP utiliza su conocimiento para resolver un problema específico – planear el proceso para una pieza específica. Estandarización y racionalización de los procesos. Esta descripción contendrá toda la información pertinente para planear la secuencia del proceso. Un sistema experto es un programa de computadora que es capaz de resolver problemas complejos que normalmeNte requieren de un humano con años de experiencia y educación. en la terminología de los sistemas expertos. Beneficios de la Planeación Asistida por Computadora Entre los beneficios de la planeación asistida por computadora se encuentran los siguientes: 1. En un sistema CAPP completamente generativo la secuencia del proceso sería planeada sin intervención humana y sin un set de planes estándares predefinidos. el conocimiento y lógica de los planeadores humanos es incorporado a lo que se le llama “base de conocimientos”. a la descripción de la pieza. Primero. El sistema CAPP generativo entonces utilizaría esta base de conocimientos para resolver problemas de planeación.Sistema CAPP generativo Estos sistemas representan un método alternativo para la automatización de la planeación de los procesos.

Sistemas de planeación de la producción integrados por computadora Las funciones de un sistema de control y planeación de la producción eran realizadas por gran grandes grupos de personal. las 131 . Esto nos da tiempos extras excesivos. etc. Reducción en el tiempo de planeación. Los trabajos incorrectos son programados por falta de un orden de prioridad de los pedidos. decidían que materiales y que partes necesitaban ordenarse.más trabajo realizado en menos tiempo. En las plantas con grandes volúmenes de partes y productos complejos el trabajo involucrado en estas actividades era significante. 5. Problemas de capacidad de planta. Incorporación de otros programas de aplicaciones. 3. expedían las órdenes individuales de trabajo y expedían las órdenes. Los planeadores trabajando con los sistemas CAPP pueden producir hojas de ruta en un tiempo más corto comparado si se hace manualmente. quejas de los clientes. y otros. Los miembros del departamento de planeación y control de la producción preparaban los horarios. reglas de progRamación de horarios ineficiente. Sub-óptima programación de la producción. Incremento en la legibilidad. 2. Los sistemas CAPP pueden crear una interfase con otros programas de aplicaciones como los de estimación de costos. retrabajos. y el estatus cambiante de los trabajos en el taller. retrasos en tiempos de entrega. estandarización del trabajo. La producción se atrasa según el horario a causa de la falta de fuerza de trabajo humana y equipo. Actividades típicas de un sistema de planeación y control de la producción Decisiones de producción Programación de Programación de la producción la producción Planeación de los Planeación de los requerimientos de requerimientos de materiales materiales Proveedores externos Diseño de ingeniería Base de datos de ingeniería y manufactura Planeación de la Planeación de la capacidad capacidad Compras Compras Manejo de Manejo de inventarios inventarios Control del taller Control del taller Operaciones de la fábrica Materia prima Producto terminado Los tipos de problemas a los que se enfrenta en las operaciones de planeación y manejo de la producción son los siguientes: 1. Un sistema reportó un incremento del 600% de productividad. Como consecuencia. Las hojas de ruta preparadas por computadora son más claras y más fácil de leer que las preparadas manualmente. 4.

No se siguió la planeación.corridas de producción son interrumpidas por trabajos que de pronto son de mayor prioridad y los trabajos que estaban programados se caen. Defectos de calidad son encontrados en componentes producidos y productos ensamblados causando retrasos en el envío.  Planeación de la capacidad. y por otros factores sobre los que la gerencia tiene un control limitado. MRP es un procedimiento. Puede ser usado para reprogramar pedidos en respuesta a cambios en la prioridad y condiciones de la demanda. 8. Las consecuencias son más tardada programación del equipo. Además de estas funciones. herramientas no apropiadas y procesos menos eficientes. Se desarrolla a partir de los pedidos de clientes y De predicciones de la demanda. Esto ocurre por los cuellos de botella en los centros de trabajo. Así como MRP trata la planeación de los materiales y componentes necesarios para la producción de productos programados en la Programación maestra. 6. La programación de la producción consiste en una lista de productos para ser manufacturados. las hojas de ruta no están al día con respecto a los cambios de ingeniería anteriores. los inventarios son imprecisos. Este problema resulta a causa de la pobre programación de horarios (interrupciones en los trabajos y excesivos cambios de productos). Errores en los datos de manufactura e ingeniería. 7. Ésta es la cantidad de productos que se pueden producir en un taller o planta en un cierto tiempo. existen otras funciones en el ciclo de manufactura como las que se ven a continuación: 132 . 5. usualmente computarizado. En un intento por compensar los problemas anteriores los planeadores de la producción se toman más tiempo para producir la orden. producto en proceso y producto terminado. cuándo deben ser entregados y en qué cantidades. se confunde el orden de prioridades y el resultado son largos tiempos de producción. El taller se sobrecarga. Hoy en día la industria ha adoptado el uso de sistemas de computadora para realizar mucho del trabajo de planeación y trabajo de oficina que antes era realizado por el humano. El programa de producción representa el plan de producción de la organización que sirve de entrada o antecedente para la función de requerimiento de materiales. la planeación de la capacidad trata de la planeación de las fuentes de producción requeridas como mano de obra y equipo. Estos problemas nos crean la necesidad de tener mejores sistemas para planear y controlar las operaciones de producción. Sub-utilización de la planta. 3. Problemas de calidad. Las principales funciones de un sistema de planeación de la producción computarizado son las siguientes:  Programación maestra de la producción. 4. Los precios de los materiales no están al día. El término planeación de prioridades es comúnmente usado en sistemas basados en computadora para planeación por fases de tiempo de materia prima.  Planeación de los requerimientos de materiales (MRP). para determinar cuando ordenar la materia prima y componentes para el ensamble de productos. Largos tiempos de producción. Ineficiente control de inventarios. y la cuenta de piezas producidas es incorrecta.

 Manejo de inventarios. Los componentes son ensamblados en simples sub-ensambles y éstos son juntados en sub-ensambles mucho mas complejos. Base de datos de ingeniería y manufactura. producto en proceso. etc. Todos estos factores deben ser incorporados a el calculo de MRP. El concepto de MRP es relativamente recto. El plan maestro proporciona un plan de producción de los productos finales en plazos de entrega de mes por mes. Por ejemplo. planes del proceso. Conceptos fundamentales de MRP El MRP esta basado en varios conceptos que esta implícitos en la descripción precedente pero no esta definida explícitamente. algunos de ellos son comunes de los componentes. el MRP también es útil en los planes de producción y la compra de materiales. El control del taller trata de monitorear el progreso de los pedidos en la fábrica y reportar su estatus a la gerencia para que se puedan efectuar las medidas de control necesarias. Esta base de datos contiene los datos de ingeniería que se requieren para la realización de componentes y ensamble de productos como el diseño del producto. la magnitud de los datos es tan extensa que la aplicación de MRP es virtualmentE imposible al menos de que se haga en una computadora digital. También indica cuando cada articulo de ser ordenado y entregado para que así se encuentre el plan maestro de los productos finales. Mientras que es una herramienta efectiva para minimizar las inversiones innecesarias de inventarios. y así sigue. El departamento de compras hace los pedidos que son especificados por el plan de requerimiento de materiales y el inventario. producto terminado. El plan detallado identifica las cantidades de cada material de materia prima y los componentes de artículos. Lo que complica la aplicación de la técnica es la magnitud pura del proceso de datos. Calificar a133los proveedores y mantener disponible lo necesario son funciones de este departamento. Cada paso en la manufactura y la secuencia de ensamble toma tiempo. hasta que los productos finales son ensamblados. y refacciones tan baja como sea posible pero sin afectar las operaciones de producción ni poniendo en riesgo el servicio al cliente. Estos conceptos son: 133 . precios de los materiales.  Control del taller. La base de datos de ingeniería y manufactura es utilizada para llevara a cabo los cálculos para los módulos de MRP y la planeación de la capacidad. especificaciones de los materiales de los componentes. El MRP es también conocido como un método para el control de inventario. Planeación de Requerimientos de Materiales Es una técnica de computación que convierte un plan maestro de productos terminados en planes detallados de materiales de materia prima y componentes de artículos. Estos componentes son producidos de materiales crudos. El control del taller es usualmente considerado como parte de la planeación y control de la producción. Cada uno de los productos debe contener cientos de componentes individuales. varios los componentes pueden ser fabricados del misma lamina de acero.  Compras. Aunque cada calculo no es complicado. Cosiste en llevar la inversión en materia prima.

134 .1. Demanda dependiente significa que la demanda de cada articulo es relativamente directa a la demanda de otro producto. No solo las partes componentes pero también los materiales de materia prima y los subconjuntos son ejemplos de artículos sujetos a la demanda dependiente. Estos son : 1. Esto es porque MRP es una técnica tan poderosa en la planeación y el control de inventarios de manufactura. Contribuciones al sistema MRP Para que programa MRP funcione apropiadamente. La dependencia se deriva del hecho que el articulo es un componente de otro producto. 3. Los patrones de demanda independiente deben ser proyectados. una vez las cantidades sean establecidas nosotros sabemos que cinco llantas se necesitan para entregar un carro (no olvidemos la extra). solo una cuantas semanas. 2. Si el articulo es una materia prima que esta almacenada por el distribuidor. 2. El tiempo ordenado para un articulo es el tiempo requerido desde el inicio de las compras requeridas hasta la recepción de los artículos del distribuidor. MRP es la técnica apropiada para determinar las cantidades de artículos de demanda dependiente. las materias primas y las partes componentes no deben ser proyectadas. Mientras que la demanda comercial del producto final a veces debe ser proyectada. MRP reúne estos usados artículos de diferentes productos para efectos de economía en ordenar la materia prima y los componentes producidos. el tiempo ordenada debe ser relativamente corto. Independencia vs. debe ser operada por datos contenido es varios archivos. Una vez que el plan de entregado para los productos finales sea establecido. proceso de trabajo. Plan de producción maestra. Estos archivos sirven para contribuir en el proceso de MRP. El tiempo para el trabajo es el tiempo que es permitido para completar el traBajo de principio a fin. 3. Artículos de uso común son las materias primas que son usados en mas de un producto. Por ejemplo aunque la demanda de automóviles en un mes determinado solo puede ser predecida. partes componente y subconjuntos. Demanda independiente significa que la demanda del producto no esta directamente relacionada con la demanda de otros artículos. los requerimientos de los componentes y materias primas pueden ser calculados directamente. Estos artículos constituyen el inventario de manufactura: materia prima. Registro de archivo de inventario. La distinción entre la demanda independiente y la demanda dependiente es importante en MRP. Existen dos tipos de tiempos de tiempos en MRP : el tiempo ordenado y el tiempo de manufactura. Cuenta de archivo de materiales. Productos finales y partes de repuesto son ejemplos de artículos que su demanda es independiente. demanda dependiente La manufactura lleva tiempo Los artículos son comunes.

esto es un producto relativamente simple en que cada grupo individual de componentes hacen dos subconjuntos.0. el programa usa semanas como tiempo de periodos.El plan de producción maestro es una lista de productos finales que van a ser producidas. La tercera categoría es la demanda de los componentes de partes individuales. Por ejemplo el subconjunto S1 es el padre de C1. en nuestra figura. C2 y C3. La estructura esta en forma de pirámide. La estructura del conjunto de productos se ve en el lA figura 2. Podemos tener una visión mas amplia de los niveles inferiores por la figura 3. y cuando están listos para embarque. La estructura del producto también debe de especificar cuantos artículos están incluidos en los padres. Esta consiste en materias primas usadas para componentes individuales. El formato general del plan maestro se muestra en la figura 1. como muchos de estos materiales son producidos. La primera consiste en las ordenes de los clientes para productos específicos. La compañía de manufactura generalmente trabaja hacia entregas mensuales planeadas: sin embargo. Los artículos en cada nivel superior se llaman padres de los artículos que van hacia debajo de ellos. La segunda es la demanda predicada. que hacen el producto. Este provee información de la estructura de los productos por medio de una lista de partes y subconjuntos que hacen cada producto.0 Orden Del Cliente Proyección de ventas Servicio de partes requeridas Cambios de ingeniería Producción del Plan maestro Transacciones de inventarios Cuenta de archivo de materiales Procesador MRP Registro De archivo de inventarios Reportes De salida La cuenta de archivo de materiales se usa para capturar toda la materia prima y los componentes requeridos para el producto final enlistado en el plan maestro.0. El producto P1 es el padre de los subconjuntos S1 y S2. FIGURA 1. 135 . La demanda del producto que marca el programa debe ser separado en tres categorías.0.

fragmentos o rechazos y cambios de ingeniería. Cómo trabaja MRP El material requerido para el plan de proceso de los datos contenidos en el plan maestro. El plan maestro especifica periodo por periodo la lista fina de productos requeridos. se llama el status del segmento del inventario. Un plan maestro realista debe ser compatible con las capacidades y limitaciones de producción de una planta que va a producir el producto.FIGURA 2. El archivo se divide en tres segmentos.0 P1 S1 S2 C1 C2 C3 C5 C6 FIGURA 3. Las cantidades de materias primas para estos componentes son determinadas de igual manera. de cuentas de archivo de materiales y registro de archivo de inventarios .0 Registro de archivos de inventario Esta refiere a los archivos de artículos maestros en un sistema de inventarios computarizados. El segundo factor se manifiesta el los tiempos y el tercer factor son los artículos comunes usados . El registro de archivo de inventarios contiene información de lo que ocurre y el futuro inventario de cada componente. La cuenta de archivo de materiales (CAM) define que materiales y componentes se utilizan en cada producto. El segundo segmento. cuantos y cuando. Hay varios factores que complican las partes dEl MRP y la explosión de materiales. 136 . Plan de Capacitación El plan maestro define el plan de producción de la empresa en términos de que producto. El primer segmento se llama el segmento de datos maestros de un artículo y provee identificación de artículos y otros datos como se ilustra. El programa de MRP computa cuantos componentes y materias primas se necesita explotando los requerimientos de el producto final en niveles inferiores en la estructura del producto. El tercer archivo provee datos subsidiarios como compras. Primero las cantidades de componentes y el subconjuntos.

Los ajustes de capacitación pueden dividirse en cortos periodos y largos periodos de ajuste. Los ajustes de capacitación para cortos periodos incluyen: * Niveles de empleo * Numero de cambios de trabajo * Horas laborables. El orden y los tiempos de manufactura que se necesitan para hacer MRP son como lo siguiente: Figura 4. Si el plan no es compatible a la capacidad de la planta. Los cálculos requeridos en la comparación pueden ser ejecutados en el sistema de computación y una indicación de los cambios requeridos en la capacidad deben ser proporcionado. El plan maestro se transforma en material y requerimientos de los componentes usando MRP. EJEMPLO Para ilustrar como trabaja MRP.0. vamos a considerar los requerimientos del plan de procedimiento para uno de los componentes del producto P1. Los componentes del C4 son hechos de materia prima de M4. Estos requerimientos proveen cálculos de la cantidad de horas laborables y otros recursos utilizados en la producción de componentes. El orden y los tiempos de manufactura se necesitan para producir una unidad de C4. solo un articulo de C4 se usa en cada P2 producido. Esta parte es usada también en otro producto P2. La estructura del producto de P2 se ve en la figura 5. ajustes se deben de hacer en el plan maestro o en la capacidad de la planta. Una uniDad de M4 se necesita para producir una unidad de C4.El plan de capacitación es considerado que determina lo que se requiere de la tarea y la capacidad de equipamiento para congeniar con la corriente de producción del plan maestro como también los recursos de producción del futuro para que un plan maestro irreal no sea hecho. El componente que vamos a considerar es el C4.0 P1: Tiempo de ensamble = 1 semana P2: Tiempo de ensamble = 1 semana S2: Tiempo de ensamble = 1 semana S3: Tiempo de ensamble = 1 semana C4: Tiempo de manufactura = 2 semanas M4: Tiempo para ordenar = 3 semanas P2 P2 S3 S3 S4 S4 C4 C4 C6 C6 C7 C7 C2 C2 C8 C8 137 . Los recursos requeridos son comparados con la capacidad de la planta sobre la planeación horizontal. Sin embargo.

En ocasiones los documentos se denominan el paquete del taller. que provee autoridad para arreglos que se planean en los sistemas de MRP. indicando cambios en fechas de ordenes abiertas • Notas de cancelación • Reportes en los estatus de los inventarios • Ejecución de reportes de varios tipos CONTROL DE PISO La tercera fase en la planeación y el control de la producción se relaciona con la autorización de órdenes de producción. En términos básicos. Autorización de órdenes La autorización de órdenes en el control de piso de taller genera los documentos necesarios para procesar una orden de producción en la fábrica.Se llevan acabo mediante138una combinación de sistemas de computadoras y recursos humanos. Él termino control de piso de taller se emplea para describir estas funciones. 3) Las tarjetas de empleados para reportar el tiempo de mano de obra directa utilizado en una solicitud.9. El departamento de adquisiciones es el responsable de estas funciones entre los proveedores. • Reportes planeados para ordenes de liberación para periodos futuros • Notas reprogramadas. cuando se realizan en las fabricas de la propia compañía. vigilar y controlar el avance de las órdenes y obtener información actualizada sobre el estado de las órdenes. Es más importante en el trabajo de taller y en la producción en lotes. el control de piso de taller se relaciona con la administración del trabajo en proceso de la fábrica. por lo regular consta de: 1) La hoja de ruta 2) Las requisiciones para obtener los materiales iniciales de las tiendas.Beneficios de MRP El programa MRP genera una gran variedad producción que se usan en la planeación y el manejo de las operaciones de una planta. La producción incluye: • Ordenar notas de liberación. Un sistema común de control de piso de taller tiene tres módulos: 1) Autorización de órdenes 2) programación de órdenes 3) avance de órdenes Los tres módulos y su interrelación con otras funciones en la fabrica se muestran en la figura 40. en donde hay varias solicitudes diversas que deben programarse y vigilarse de acuerdo con sus prioridades relativas. 138 .

cada centro de trabajo tendrá una fila de órdenes en espera de ser procesadas. Las órdenes se procesan en la secuencia en la que llegan al centro de trabajo. Para programar las ordenes de producción a los centros de trabajo se denomina cargar las maquinas. En esta etapa se asignan las órdenes de producción a los centros de trabajo en la fábrica. por ejemplo. En la programación de ordenes. mostrando las fechas de entrega de cada trabajo. La programación de órdenes en el control de piso de taller enfrenta dos problemas en la plantación y control de la producción: 1) 2) Carga de maquinas Secuenciación de actividades de trabajo. También proporciona las prioridades relativas para diferentes trabajos. La secuenciación de actividades es el problema de decidir el orden en el cual se procesan las actividades en una maquina determinada. La secuencia de procesamiento se decide mediante prioridades entre las actividades en la fila. Fecha de entrega más reciente. Atiende la función de despacho en la plantación y control de la produccion.4) Las boletas de desplazamiento para autorizar el transporte de partes a centros de trabajos subsecuentes en la ruta de producción. En una fabrica tradicional. 5) Las listas que se requieren para trabajos de ensamble. En las fábricas modernas. Dado que es probable que la cantidad de órdenes de producción exceda la cantidad de centros de trabajo. Las órdenes con fechas de entrega más recientes reciben prioridades más altas. Programación de las solicitudes. se prepara una lista de despacho que indica que ordenes deben procesarse en cada centro de trabajo. La lista de despacho ayuda al supervisor de departamento a asignar trabajos y recursos a fin de cumplir con el programa maestro. estos documentos se mueven junto con la orden de producción y se usan para registrar su avance por el taller. se usan métodos automatizados tales como la tecnología de código de barras para vigilar el estado de una solicitud. 139 . Cargar Todos los centros de trabajo en la planta se denomina cargar el taller. la cual hace innecesarios algunos de estos documentos en papel. La autorización de órdenes o pedidos se controla mediante dos datos principales. primero en atenderse. Las prioridades relativas se determinan mediante una función llamada control de prioridad. Las siguientes son algunas de las reglas que se usan para establecer las prioridades en las órdenes de producción de una planta: Primero en llegar.

La información que se presenta a los niveles directivos frecuentemente se resume en reportes. tales como retrasos en las actividades y excepciones similares. Avance de las ordenes El avance de las órdenes en el control de piso de taller monitorea el estado de las órdenes. Estos se usan para reportar el desempeño del taller durante cierto periodo semanal o mensual. El objetivo de avance de órdenes es proporcionar información para administrar la producción con base en los datos recopilados de la fábrica. Las órdenes con tiempos de procesamiento mas corto reciben prioridades más altas. Estos reportes indican desviaciones del programa de producción. Las solicitudes con la razón crítica más baja recién prioridades más altas. que posteriormente se integran con técnicas completamente automatizadas que no requieren participación humana. Reportes de excepciones. incluyendo el centro de trabajo donde se ubica cada orden. Sinaloa Agosto 2008 140 .Tiempo de procesamiento más breve. Javier F Soto Heredia. Las órdenes con la mínima actividad en su programa reciben prioridades más altas. el trabajo en proceso y otros parámetros en la planta que indican avance y rendimiento de la producción. Reportes de avance. El tiempo de inactividad se define como la diferencia entre el tiempo que queda hasta la fecha de entrega y el tiempo de procesamiento. las horas de procesamiento que faltan para terminar la orden. Entre los reportes están los sig: Reportes de estado de solicitudes de trabajos: estos indican el estado de las órdenes de producción. Razón critica. Menor tiempo de inactividad. En ocasiones se usa él término sistemas de recopilación de datos de fábrica para identificar estas técnicas. Existen varias técnicas para reunir datos de las operaciones de la fabrica. entre ellas están los procedimientos de oficina. Ing. los cuales requieren140los trabajadores registren los datos en formatos de papel. La razón crítica se define como la razón del tiempo que queda hasta la fecha de entrega dividida entre el tiempo de procesamiento restante. sí las actividades están a tiempo o no y el nivel de prioridad.

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