SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFACTURA CAPITULO I INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA Conceptos básicos. Manufactura.

- Consiste en un proceso de convertir la materia prima en productos pasando por todas las etapas de proceso usando las diferentes técnicas y métodos de producción. La manufactura tiene relación con todas las actividades y operaciones como son el diseño del producto, la selección de materiales, la planeación, producción, inspección, mercadeo etc. La palabra manufactura se deriva del latín MANUFACTUS que significa hecho con las manos. Sistemas de producción.- Se refiere a los procesos involucrados en la fabricación de un producto. Representa los medios, métodos y sistemas que implican la utilización de equipo y maquinaria. Procesos de manufactura.- Son actividades de bajo nivel o actividades primarias que se utilizan en la fabricación de productos como son el torneado, fresado, rectificado, taladrado etc., así como algunos avances de procesos no tradicionales como son los maquinados electroquímicos y el maquinado por electro descargas. Sistemas de manufactura.- Se describe como la organización productiva que coordina todos los elementos relacionados con los sistemas de producción directos e indirectos como son maquinaria, materiales, mano de obra, diseño, planeación, así como funciones de mercadotecnia, finanzas etc. Ingeniería de manufactura.- Se refiere a actividades relacionadas con el diseño y el control de los procesos de manufactura. Periodo 4000.3000 AC 4000.3001 3000-2000 AC 2000.100 AC 1-1000 dc 1500-1600 1700-1800 Desarrollo histórico. Metales Piedra, oro, cobre, hierro, plata, estaño Bronce Hierro fundido, latón Zinc, acero Acero para cañones Acero maleable Estampado de monedas Espadas, armaduras, monedas. Rolado Extrusión, rolado
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Proceso Forjado

1900-1920

Extrusión en caliente, rolado de tubos Varillas de tungsteno Cerámica para moldes, hierro nodular, materiales semiconductores Extrusión en frió, formado por explosión, tratamientos térmicos Electro formado Formado a presión, formado láser etc. Nanomateriales; nanotecnologías Procesos de manufactura convencionales.

1920-1940 1950-1960

1960-1970 1970-1980

Fundición. Es un proceso que consiste en formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un molde. La fundición este método más antiguo que existe y data de los cuatro mil a.c.. El 90% de las colgadas son en arena. Este proceso es adecuado para trabajar el hierro y el acero a su temperatura de fusión. Para los materiales no ferrosos como el aluminio, latón, bronce, magnesio se utiliza moldes permanentes. Clasificación de la fundición.

Formación plástica del metal en caliente.
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Este procedimiento emplea la maleabilidad del metal. El trabajo caliente de los metales se efectúa arriba de la zona de recristalizacion. Para aceros esta zona está arriba de 500 a 700 grados centígrados. El plomo y el estaño tienen temperaturas de recristalizacion más bajos. Clasificación del trabajo caliente. * Forja. * Laminado. * Extrusión. Conformado del metal en frío. Este procedimiento mejoras propias físicas de metales y produce mejores acabados. Consiste en trabajar el metal a temperatura ambiente aplicándole una fuerza que lo deforma permanentemente. Clasificación del trabajo frío. * Punzonado. * Doblado. * Embutido. * Extrusión por impacto. * Hidroformado. * Rechazado. * Rolado. * Estirado. etc. Maquinado. Procedimiento mediante cual se le da forma al metal por medio del desprendimiento de viruta a través de acción mecánica. Clasificación del maquinado. * Torneado. * Taladrado. * Mandrilado. * Fresado. * Rectificado. * Cepillado. * Brochado. * Rechazado. Etc. Maquinados no convencionales. * Maquinado por descargas eléctricas (Electro erosionado. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por rayo láser. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por arco plasma. Etc.
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televisiones. • Requiere distribución de planta en línea (line layout). refrigeradores. • Ejemplos: automóviles. • Control de calidad en-línea (se toman mediciones durante el proceso. • Manufactura de diferentes productos discretos en lotes. temperatura. 4 . • Requiere mano de obra con bajo nivel de capacitación (los trabajadores siempre están haciendo la misma operación). etc. componentes electrónicos. Producción en lotes (batch production). cerveza. cemento. fertilizantes. etc. flujo. Producción en masa (mass production) • Manufactura repetitiva del mismo o de artículos similares en grandes cantidades y a altas velocidades de producción (artículos discretos). • Requiere máquinas y herramientas especiales. • Relativamente simple de automatizar. medidores de presión.) • Monitoreo directo de las operacIones. • Requiere poca mano de obra. por lo tanto tiene un alto nivel de automatización. mediante sensores.) • Fácil de automatizar. • Ejemplos típicos: Productos petroquímicos. • Los productos requieren diferentes secuencias a través del equipo de producción. • Requiere personal capacitado.TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA (O PRODUCCION) Los sistemas de manufactura se clasifican en tres grandes grupos: • Producción continua (continuos production) • Producción en masa (mass production) • Producción en lotes (batch production) Producción continua (continuos production) • El producto fluye en forma continua (producción a granel). etc.

• Manejo de material excesivo. • Tiempos de producción largos. • Descompostura de una máquina no interrumpe la producción. Generalmente utilizada para producción en lotes. se requiere organizar el equipo de producción de diferentes maneras (distribución de planta): • Distribución funcional ó de proceso (functional layout). 5 . ORGANIZACION DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA Para lograr los objetivos de producción. etc. Las secuencias de trabajo y las prioridades pueden cambiarse fácilmente.). Emplea maquinaria de uso general. • Capacidad de producción de una amplia variedad de productos. • Capacidad de producción de un rango amplio de volúmenes. Desventajas: • Grandes volúmenes de trabajo en proceso. • Distribución en células (cellular layout). Distribución funcional (functional layout) a) b) c) d) Distribución más comúnmente utilizada. • Grandes cantidades de trabajo en proceso. • Difícil de automatizar. Ventajas: • Es la distribución más flexible.• Generalmente asociado con la distribución de planta funcional. • Tiempos totales de producción largos (velocidad de producción baja). Planta es organizada en secciones agrupando maquinaria por tipo (sección de tornos. • Distribución en línea (line layout). • Secuencias de flujo muy complejas. • Planeación y control de la producción complejos. • Control de proDucción muy complicado.

Distribución en células (cellular layout) a) b) Planta está dividida en grupos o células de máquinas de diferente tipo Cada célula consiste de: • Máquinas de diferente tipo. • Herramientas y herramental.Distribución en linea (line layout) 1) 2) 3) 1914. 6 . por tanto baja motivación. • Grupo de operadores. Requiere máquinas y equipo para manejo de materiales especiales. • Control de producción simplificado. El equipo o maquinaria es localizado de acuerdo a la secuencia de operaciones (las partes Cada parte o componente pasa de una estación de trabajo a la siguiente sin esperar las fluyen de una máquina a la siguiente). • Factores sociales: Repetición constante de la misma operación causa aburrimiento y frustración. Bajos niveles de trabajo en proceso (WIP). • Altos niveles de utilización del equipo y maquinaria. Ventajas: • Capacidad de altos volúmenes de producción. otras partes que forman el lote. • Requiere de una inversión inicial alta. Producción en lotes predomina (> 75 % de la producción mundial). • Tiempos totales de proceso cortos. Altos niveles de automatización. Adecuada para la producción en masa. Las líneas deben ser balanceadas para asegurar tiempos de procesamiento iguales en todas Generalmente cada línea es utilizada para la producción de familias de partes. 4) 5) 6) 7) 8) Requiere grandes cantidades de componentes con la misma secuencia de producción. Desventajas: • Inflexible • Incapacidad de producir una variedad de componentes diferentes. las estaciones de trabajo. Henry Ford construye el Modelo T utilizando principios de distribución en línea.

CAD. Permite el procesado de diferentes partes (siempre y cuando pertenezcan a la misma familia) una parte debe ser completamente procesado dentro de la célula). • Costo de implementación. Automatización. • Mayor satisfacción en el trabajo. • Control de producción simplificado. en tamaños de lote pequeños ó medianos. debido a:  El componente es producido completamente dentro de la célula (menos personal involucrado). NANOTECNOLOGIAS. f)Comparado con la distribución funcional. PLC. • Reducción de trAbajo en proceso (WIP). Desventajas: • Baja utilización del equipo (60-70 %). CIM. • Mejor calidad.  Mayor involucramiento del operador. MRP. Se requiere formar familias de partes. en donde la participación humana resulta mínima usando equipos especializados y dispositivos que controlan las operaciones de manufactura. • Menor manejo de material. la distribución en células ofrece las siguientes ventajas: • Tiempos de producción más cortos. IA. GT. “Es una tecnología relacionada con la aplicación de sistemas mecánicos.c) d) e) Cada célula está dedicada al procesamiento de una familia de partes similares (idealmente. etc. Es todo proceso en el cual se tienen una secuencia predeterminada de operaciones. CAPP. • Menos flexible que la distribución funcional. electrónicos y computacionales para operar y controlar la producción” [Groover] 7 . CAM. FMS. Avances tecnológicos CN. • Únicamente más flexible que la distribución en línea. • Requiere personal altamente capacitado.

Automatización fija Secuencia de operaciones es fija. to ensure reduced design-to-prototype lead times fewer problems with engineering change implementations flexible manufacturing capabilities maximum production rates reduced production costs” [Henderson.“The major key to improving productivity in manufacturing lies in the judicious automation of design and manufacturing processes. et. Los sistemas automatizado se clasifica en tres tipos: * * * Automatización fija. • Sistemas de8control retroalimentados y control computarizado de procesos. Esta tecnología incluye: • Máquinas herramientas automáticas.  Ejemplos: líneas de ensamble automatizadas. • Sistemas automáticos de inspección y control de calidad.. La automatización utiliza aplicaciones de mecánica y electrónica. además cuenta con ciclos de control automático incluyendo el uso de dispositivos mecánicos. Poca o nula flexibilidad para adaptarse a cambios en el producto. 8 . máquinas herramientas numéricas y uso de computadoras. adquisición de datos y toma de decisiones. al. Se justifica únicamente para productos con una demanda muy alta. en donde existe carga y descarga de máquinas. • Sistemas automáticos de carga y descarga de materias primas y productos terminados. Clasificación de la automatización. • Robots industriales. Automatización programable. • Máquinas automáticas ensamble. Altas velocidades de producción. en donde la base del control son las computadoras. Automatización flexible. • Sistemas computarizados para planeación.   Inversión inicial alta en equipo especializado. ] La automatización cuenta con sistemas que realizan la manipulación de materiales en forma automática o semiautomática.

    Secuencia de operaciones controlada por un programa (serie de instrucciones).   Flexibilidad para adaptarse a variaciones en la configuración del producto Tasas de producción media Extensión de automatización programable Capacidad de producir productos diferentes prácticamente sin pérdida de tiempo durante el Principales diferencias entre automatización programable y automatización flexible La automatización flexible tiene la capacidad de • Cambiar los programas de procesamiento para cada producto • Cambiar la preparación física (physical setup) sin pérdida de tiempo de producción. mejores relaciones laborales. • Escasez de mano de obra calificada.Automatización programable Capacidad de cambiar secuencia de operaciones para adaptarse a diferentes configuraciones del producto (flexible). • Mayor eficiencia en el uso de la materia prima (menor desperdicio). Volúmenes de producción medios y bajos Tiempos de preparación largos Ejemplos: Máquinas CNC y robots Automatización flexible   cambio. • Altos costos de mano de obra. • Reducción de inventarios en proceso. 9 . RAZONES PARA AUTOMATIZAR • Incremento en productividad. mejor imagen. etc. • Reducir el tiempo de entrega. • Mejora en la calidad del producto. • Seguridad. • Ventajas intangibles: mayores ventas.

Planeación y control de actividades Planeación de requerimientos de materiales. Control de calidad. • Inversiones muy altas. Manejo de herramientas. • Creación de fuentes alternas de trabajo como programadores. Diseño de actividades para los sistemas de manufactura. Dispositivos para la manipulación de materiales. • Mejores condiciones de trabajo. Manejo y flujo de información Etc. Selección de materiales.PROS Y CONTRAS DE LA AUTOMATIZACIÓN Desventajas: • Reemplazo de hombre por máquinas. • Reducción de fuerza de trabajo y desempleo a corto plazo. etc. Eficientar el diseño. cAmbio de herramientas.Control de inventarios. . eliminación de virutas.). Ventajas: • Jornadas de trabajo menores. • Personal mejor capacitado en las nuevas tecnologías. • Mayor capacitación. El diseño de un producto representa las primeras etapas dentro de las actividades de manufactura. ingenieros de sistemas. Representaciones analítica y graficas del modelo. 10 - . • Precios más bajos y mejores productos. • Degradación del trabajo en taller (carga y descarga de partes. el maquinado y el ensamble. Un diseño ideal mejora otras funciones y operaciones durante el proceso como son la planeación. Tolerancias y dimensiones. Planeación de la capacidad de la planta. Algunas de las principales actividades que se identifican durante la etapa de diseño son: Conceptualizacion del diseño e identificación de funciones necesidades. etc.

Flanders presento ante la sociedad de Ing.Unidad II TECNOLOGÍA DE GRUPOS Desarrollo histórico. Era un taller de maquinado tradicional. Sin embargo. describió las características esenciales de la tecnología de grupos y propuso que las partes de configuración similar se produjeran mediante una secuencia de proceso estándar permitiendo que se emplearan técnicas de líneas de flujo para un trabajo normalmente realizado mediante la fabricación por lotes. Después Sokolovskiy en 1937. Después de los cambios se mejoró la productividad de en un 50% y se redujeron los tiempos de producción de semanas a días. a pesar de los inicios de la concepción de la tecnología de grupos la primera aplicación de esta en los Estados Unidos fue en 1969 en la Langston División de Harris-Intertype. Se estiman que un 95% del tiempo total. suizo llamado A. Mitrofanov. son tiempos de traslados y espera y solo el 5% es tiempo efectivo de maquinado. cada una de las cuales se especializaba en una configuración de partes determinada. las nuevas tecnologías en la remoción de metales. 11 . se tomaron fotos de casi del 15% de las partes producidas en la planta y se agruparon en familias. publica un libro titulado “Principios Científicos de la Tecnología de Grupos” este libro es responsables que más de 800 plantas en la ex unión soviética implantaran la tecnología de grupo desde 1965. En Alemania H. de este el 30% se dedica al corte de metal y el 70% se usa para posicionamiento y preparación de la máquina. donde R. Se identificaron familias. estudió las partes de trabajo de manufactura para la industria de máquina herramientas y desarrolló el sistema de clasificación y codificación de partes que llevan su nombre. Este documento describía como el trabajo se descentralizaba en grupos independientes cada uno conteniendo las máquinas y herramientas para producir una categoría especial de partes.Opitz. Mecánicos un documento donde describe una manera de organizar la manufactura dentro de una empresa. Doce años más tarde (1949). Nueve años más tarde (1958) el investigador S. Los inicios de la tecnología de grupos datan de 1925 en los EEUU. Korling presentó un documento en París acerca de la producción en grupo. A pesar de los avances en las máquinas herramientas automáticas. los tiempos muertos durante la manufactura de piezas son muy altos. ordenado con una distribución tipo proceso que se reorganizó en líneas de familias de partes. cuyos Principios de son una adaptación de las técnicas de líneas de producción para manufactura en lotes. así como los modernos métodos de manufactura.

2. Disminución de movimiento de piezas.Tecnología de Grupos Se puede definir como una filosofía o un concepto de fabricación el cual implica un agrupamiento de diversas tecnologías para lograr un re ordenamientO físico de un proceso de fabricación en racimos de maquinas similares. Las agrupaciones se pueden realizar a través de: 1. .Características de diseño o características distintivas. Disciplina. . 1 Familias de partes con características de diseño. Disminución en los tiempos de espera. Fig. 12 .Por proceso de fabricación. para procesos de fabricación similares. Implica además: • • • • Incremento en la productividad. control y estabilidad de diseños a través de la normalización de caracteres distintivos y atributos en el diseño de las piezas dentro de las familias.

Con esta técnica se logran reducciones significativas en los costos a través de: • • • • • • Racionalización más efectiva de diseños. Pueden tener formas geométricas similares o compartir requisitos similares de procesamiento. 2 Identificación de familias de partes por su proceso de fabricación En general G. Estas pueden ser distintas en cuanto a forma. Reducción en los tiempos de programación. Menores inventarios y compras. identifica y explora la igualdad y similitud de partes y procesos de operación en el diseño y la fabricación. tipo y requerImiento de herramientas. Mejor calidad en la producción y planificación de Disminución en tiempo real de la producción. procesos. la misma secuencia. pero será posible agruparlas en una familia de partes debido a una operación en común.Fig.T. Se considera que las partes son similares respecto a las operaciones de producción. 13 . Extracción selectiva de datos. los mismos procesos. cuando se usan las mismas maquinas. Una familia de partes se puede definir como: Un grupo de partes relacionadas que tiene cierta igualdad y similitud.

Fig. Métodos básicos para formar familias de partes. 3.Visual y Manual. 2. 1.Sistemas de Clasificación y Codificación. 4 Diagramas de distribución por proceso (a) y por tecnología celular (b).Análisis de Flujos de Producción. . . 3 Una familia de partes Fig. . 14 .

En general un sistema de clasificación y codificación se basa en: * Agrupación por caracteRísticas de diseño.   El método más barato. Analiza la secuencia de operaciones y la trayectoria de las partes en cada una de las operaciones de maquinado de la planta. Acabados y tolerancias.  La clasificación de partes en familias se hace por inspección visual. Es el método más complicado y tardado Es el método más comúnmente utilizado actualmente. dibujos. Este incluye información sobre: • • • Definición de formas y dimensiones. Se relaciona con observaciones físicas o fotográficas para formar e integrar familias de partes. Análisis de flujo de producción (PFA) * * Clasificación se basa en la información contenida en las hojas de ruta en lugar de los Las piezas que tienen rutas iguales o similares son clasificadas en la misma familia.Inspeccion Visuales. Cada dígito que integra el código identifica una característica de diseño y/o manufactura. Caracteristicas      Las partes se identifican por medio de códigos numéricos. pero el menos preciso Depende en gran medida de la experiencia del clasificador Este método se utilizó en los inicios de GT Sistemas de Análisis de flujos de producción (PFA). 15 . entre otros. y las maquinas se agrupan para producir celdas de trabajo. La familia se conforma con partes que tienen códigos similares. Estado de la materia prima. Sistemas de Clasificación y Codificación En estos sistemas se desarrolla un numero de código multidígito para cada pieza en función de sus características de diseño y fabricación. Las partes con operaciones o rutas en común se agrupan e identifican como una familia de partes.

Agrupación por características de ambos sistemas. .La implementación de cada depende del símbolo predecesor.. . símbolo no 16 .Estructura jerárquica o monocodigo..Implica que cada símbolo subsecuente dependen de los valores de los símbolos predecesores.Estructura tipo cadena o poli código.* * Agrupación por características de fabricación. 2. Las características de diseño y manufactura que típicamente se consideran para la clasificación son: • Características de diseño        Forma externa básica Forma interna básica Relación Longitud/Diámetro Material Dimensiones mayores Dimensiones menores Tolerancias Acabado superficial • Características de manufactura          Proceso principal Operaciones menores Relación Longitud/Diámetro Acabado superficial Secuencia de operaciones Tiempo de producción Tolerancias Herramental requerido Herramientas El código de la pieza consiste en una secuencia de dígitos ligados que identifican los atributos de la pieza. y estos pueden tener las siguientes estructuras: 1.

máquinas y herramientas. de lámina. de los cuales 18 son estandarizados y oBligatorios. Sistema KK-3. • La mayoría de los sistemas modernos de clasificación y codificación incluyen características de diseño y manufactura. Sistema de Código. Los sistemas de clasificación y codificación más comunes en la actualidad son: • • • • • • Sistema Opitz. Sistema Miclass. Sistema Dclass. Puede ser usado para diferentes tipos de productos: maquinados. • El número de dígitos requerido puede variar entre 6 y 30. de los cuales 12 son estandarizados. 17 . Código básico de 9 dígitos Estructura híbrida Incluye información de diseño y manufactura Para componentes maquinados • MULTICLASS   Código hasta 30 dígitos. El resto es opcional. Sistema GTTC. por lo tanto requieren entre 20 y 30 dígitos. ensambles. • OPITZ      Uno de los primeros sistemas de codificación desarrollados. electrónicos. - Híbrido o mixto. Sección estandarizada tiene una estructura híbrida. Cuando se incluyen únicamente características de diseño se utilizan aproximadamente 12 dígitos o menos. subensambles.  • MICLASS   Hasta 30 dígitos. Estructura jerárquica de compra.3.

Sistema MULTICLASS Este sistema fue estandarizado por el Instituto de Sistemas de Clasificación del Metal y fue desarrollado por la TNO.( Organización de los Países Bajos para la Investigación de Aplicaciones Científicas). 18 . 12345 6789 ABCD Los primeros 9 indican datos de diseño y manufactura. y contienen información sobre las operaciones de fabricación y secuencia.   • KK-3    Básicamente para componentes maquinados Interactivo Uno de los sistemas más comunes en los EUA Sistema de 21 dígitos (incluye mayor información) Estructura híbrida Para componentes maquinados Sistema OPITZ. El sistema consiste en 9 dígitos básicos con 4 adicionales. * Los cuatro dígitos restantes se refieren al "código secundario". * Los otros 4 constituyen el "código suplementario" indican atributos de manufactura como son: Dimensiones. Fue desarrollado por H. e incluyen: Estandarización de dibujos en Ingeniería. Este sistema fue creado para estandarizar algunas funciones del diseño y fabricación. en donde: * Los primeros 5 son llamados "códigos de forma" y describen los atributos primarios del diseño. Opitz en la universidad de Aachen Alemania. formas y exactitud etc. material de trabajo.

para componentes maquinados.etc. Los primeros 4 dígitos de esta sección se utilizan para representan las formas generales o principales de los elementos así como su posición. sujetador. Los dígitos 11 y 12 Contienen información sobre maquinabilidad y característica de los metales. flecha. cónico. Una de sus características es que se puede usar a través de un paquete computacional el cual proporciona una operación muy interactiva.   El 1er dígito clasifica la función general (engrane.). • Sistema de clasificación de uso general de 21 dígitos. en donde el usuario responde a una serie de preguntas las cuales dependen de lA complejidad de la pieza. helicoidal. costos y productividad. Estandarización de rutas de procesos. dígito indica el tipo de material 19 . Los dígitos 9 y 1 0 contiene información sobre tolerancias.). dimensiones etc. La segunda sección de este sistema representa el código adicional y puede tener hasta 18 caracteres. en donde se especifican necesidades particulares de la compañía como son tamaños de lotes. El 2º dígito describe funciones más detalladas (si es un engrane: recto. materiales. presentado por primera vez en 1976. tolerancias. SISTEMA DE CLASIFICACION KK-3 • Desarrollado en Japón. • Utiliza dos dígitos para clasificar el material. etc. Los siguientes cuatro proporcionan la información dimensional. Planificación en la automatización de procesos.Recuperación de dibujos en función de un numero de clasificación. Este sistema se compone de dos secciones principales: La primera la integran de 12 a 30 dígitos que se utilizan para clasificar características de manufactura e ingeniería de las partes como son. Análisis de inversión de maquinas herramientas entre otras.  El 1er. • Utiliza dos dígitos para identificar el nombre del componente (nombre funcional). Selección de partes a procesar en función de los procesos de maquinado.

Incluye Segunda sección: Opcional. • Consiste de dos secciones:  Primera sección: Universal y obligatorio.) Posición de los elementos de forma Dimensiones principales Relación de dimensiones Dimensiones auxiliares Tolerancias Material (índice de maquinabilidad) • Información incluída en la 2ª sección (opcional). Incluye información particular del usuario. Información particular del usuario tal como:     Costos Tamaño de lote Función de la parte Etc. El 2º dígito indica la forma de la materia prima. información tanto de diseño como de manufactura. Estructura híbrida de 12 dígitos. MULTICAP.  • Información incluída en la 1ª sección (código oblIgatorio):         Forma principal (rotaciones. etc) Elementos de forma (agujeros. etc. prismática. 20 . Desarrollado en Holanda. ranuras. • Para indicar detalles de forma y de proceso se utilizan alrededor de 13 dígitos. SISTEMA MICLASS • MICLASS (Metal Institute Classification System). Hasta 18 dígitos. Varios programas de aplicación se han desarrollado basándose en este sistema: MULTIPLAN. • Uno de los sistemas más comunes en EUA.

ANALISIS DE FLUJO DE PRODUCCION. • PFA considera la secuencia de proceso de las partes. 21 . En estos casos:  Se revisa su secuencia de proceso tratando de desarrollar una nueva secuencia que permita Si no es posible. • Los elementos de la matriz se denotan por Mij i ⇒ representa estaciones de trabajo j ⇒ representa componentes • Los valores para Mij son: Mij = 1 Mij = 0 si al componente j le corresponde la estación de trabajo i si al componente j no le corresponde la estación de trabajo i CASOS ESPECIALES • Siempre habrá algunos componentes que no se pueden incluir en ninguna familia. • La gráfica PFA también es conocida como matriz de incidencia. Agrupamiento de las partes con secuencias idénticas o similares.  distribución funcional.   Identificación de partes con secuencias de proceso similares. PROCEDIMIENTO. estos componentes se procesan en una sección de la planta con incluirla en alguna de las familias. • Análisis de la gráfica PFA. • Algunas partes no se pueden manufacturar completamente dentro de una célula o FMS. (Production Flow Analysis. PFA) • Es un método para formar familias de partes. • Se construye una gráfica PFA (partes vs máquinas) En ésta gráfica se marcan las máquinas requeridas para el procesamiento de cada componente. Simultáneamente se identifican las máquinas requeridas para el procesado de cada familia. • PFA agrupa las partes con rutas similares o idénticas. Se reordena la gráfica. • Todas las máquinas o estaciones de trabajo en la planta son identificadas con un número.

El reacomodo de maquinaria y equipos. ensamble. etc. Algunos procesos que se pueden dejar fuera de la célula o FMS. ilógicas ó innecesarias. • La información utilizada en el análisis es tomada de las hojas de ruta. Si no existe una buena comunicación entre diseño y la manufactura. Las resistencias al cambio. empaque. son Procesos que se realizan al final (inspección. de proceso y por lo tanto son diferentes (dependen de la experiencia del planeador)   VENTAJAS: • Requiere menos tiempo que un procedimiento de clasificación y codificación. El gasto inicial. Requiere de un sistema de clasificación y codificación.  Las secuencias de proceso en las hojas de ruta son preparadas por diferentes planeadores Las rutas pueden ser no óptimas. Desventajas. Por tanto la formación de familias se base en información que no es óptima. ALGORITMO DE KING • Paso 1: Calcular el peso total para cada columna Wj = Σ 2i Mij • Paso 2: Ordenar las columnas en orden ascendente de Wj • Paso 3: Calcular el peso total para cada renglón Wi = Σ 2j Mij • Paso 4: Ordenar las filas en orden ascendente de Wi Algunos de los problemas que impiden una aplicación generalizada de GT son: -Problemas con la identificación y formación de familias de partes cuando se tienen una gran variedad de estas.  El proceso que no se puede realizar se lleva a cabo fuera de la célula o FMS. implementación de 22 . la un sistema de clasificación y codificación no será exitosa.) DESVENTAJAS O LIMITACIONES DEL PFA.

Sin un apoyo fuerte de la alta dirección la implementación de GT será difícil. Desarrollo y uso de sistema de planeación de procesos auxiliado por computadora. Evita la duplicación de diseño. Ventajas. Un 20% en espacio de piso. Beneficios. Recuperación de planes de procesos para familia de partes. Un 10% en nuevos dibujos. Un 40% en stock de materias primas. Recuperación eficiente de parteS similares. proceso. En general se considera que los beneficios se extienden a las áreas de diseño. Estandarización de diseños. Control de inventarios. 23 . Con la implementación de GT se consideran ahorros en: Un 50% en el diseño de nuevas partes. Desarrollo de rutas estándares. Desarrollo de una base datos. Formación de familias de partes. Desarrollo de celdas de maquinado. Un 60% en inventarios de productos en Un 70% en los tiempos muertos.- Altos costos por reacomodos de máquinas. Plantación de procesos. manufactura y administración. Montaje y uso de herramientas Manipulación de materiales. Diseño de productos.

El primer trabajo desarrollado en el área de CN es atribuido a John Parson y a un asociado llamado Frank Stalen por compañía Parson en la ciudad de Traverse Michigan. hecho para desarrollar el prototipo de CN para maquinas herramientas. En esta iniciaron su propio desarrollo de proyectos desarrollando comercial de productos de CN. Además. El contrato inicial de la fuerza aérea fue adjudicado a Parson en Junio de 1949 y subsecuentemente su contrato fue adjudicado a los laboratorios de servomecanismos en el Instituto Tecnológico de Massachussets.UU. el agujerado de cinta binaria. Perspectiva histórica El desarrollo de CN debe su vida a la fuerza aérea de EE. ciertas compañías en la 1 24 . El prototipo siguiente realizado simultáneamente utilizando el control de tres indicadores de corte usando. La primera maquina herramienta fue desarrollado con accesorios. y a la primera industria de espacio aéreo. Parsons fue al contratista de la fuerza aérea en 1948. Después de desarrollo el trabajo por Parsons y sus colegas. un fresado convencional con CN rudimentario.Unidad III Control Numérico Definiciones 1 * Es un dispositivo que se utiliza para controlar una máquina o un proceso mediante números * Es todo dispositivo normalmente electrónico capaz de dirigir posicionamiento de uno o varios órganos móviles. la idea fue presentada a la Wringtt – Patterson de la base de la fuerza aérea en 1948. de forma que las ordenara relativas a sus desplazamientos son elaboradas en forma totalmente automática a partir de información numéricas y simbólicas definidas por medio de un programa. El concepto original de CN involucra el uso de coordinación opcional de procesado. contenido en cartas perforadas para definir las curvas superficiales del aspa del helicóptero. La maquina fue presentada A MIT en Marzo de 1952.

Unidad de control 3. 1. En la actualidad se usan 25 . Aplicaciones en operaciones de montaje ensamble.Programa de instrucciones. Las aplicaciones del CN abarcan dos grandes grupos. El objetivo del reporte ATP fue para promover a medios por el cual la parte programable pudiera comunicar al maquinado instrucciones a la maquina herramienta en ingles simple. Esta representado por un listado detallado de instrucciones en donde se indican paso a paso cada una de las órdenes las cuales se traduce en desplazamientos para la máquina en función del diseño de la pieza que se pretende fabricar. El lenguaje es usado mucho en la industria ahora y mucho de los más recientes lenguajes programables están basados con conceptos de ATP. A pesar de que el lenguaje ATP era criticado. diseño. 2. Program Machine Control Unit Processing equipment La recolección general entre los 3 componentes se ilustra en la Fig. puesto que era muy lago para muchas de las computadoras del tiempo. Programa de instrucciones. sin embargo se sitúa como el mayor logro en automatización programable. . . Componentes básicos. controlando el CN de las maquinas herramientas. * * Control de máquinas herramientas. .Equipo de procesamiento. La fuerza aérea continuo con animo con el CN desarrollado por el reporte adicional patrocinado al MIT para diseñar una parte del lenguaje programado que pudiera ser usado. Inicialmente este programa es codificado en tarjetas perforadas.industria del espacio aéreo empezaron a utilizar maquinas de CN para satisfacer necesidades de producción. posteriormente se utilizaron cintas continuas así como cintas magnéticas en diversos formatos. Este reporte resulta en el desarrollo del lenguaje ATP programado automático de herramientas. inspección etc.

• Puntos de referencia (ceros fijos y flotantes) • Sistemas de posicionamiento (absoluto. El accionamiento punto a punto puede realizarse en forma simultánea. En la figura 2 se muestra una pieza a la cual se le requiere realizar un maquinado de una de sus caras. el recorrido que realizará del punto 0 al punto 1 será un movimiento rápido. accionar ambos ejes al mismo tiempo logrando un desplazamiento a 45o para luego seguir con uno de los ejes activos hasta alcanzar el punto deseado. El sistema de control numérico posee medios para controlar movimientos relativos de la herramienta con respecto a la pieza trabajo estos tipos de control de movimientos se clasifican en: 1. mixto) Clasificación en función de control de movimientos. • Sistema de coordenadas cartesianas. Control de trayectorias continúas. Esta integrado por todo el equipo electrónico y el hardware necesario. (fig. 1 a). . 2. Esta integrado por la parte física de ejecución representada por la máquina herramienta y tiene como función el ejecutar el lenguaje de máquina que se generó a partir del programa de instrucciones el cual se traduce en movimientos específicos en los componentes de la máquina hasta generar la pieza deseada tal y cómo fue concedida en el diseño. 3. Regularmente este tipo de movimiento lo realiza a su máxima velocidad. Equipo de procesamiento.o punto a punto y paraxial Este sistema se utiliza cuando se requiere realizar trabajos sobre trayeCtorias rectas perfectas que requieren precisión. analizar y traducir la información en un lenguaje de máquina a partir del programa de instrucciones recibido. . donde la máquina desplaza la herramienta de una posición a otra no importando el trayecto que realice. leer. Unidad de control.Control punto a punto. utilizando el sistema punto a punto se logrará tal efecto. no tiene control sobre la velocidad o sendero de la herramienta. Características del control numérico.disquetes y unidades de almacenaMiento fijo y temporal.Control punto a punto y paraaxial o de trayectorias continuas. Control punto a punto o sistema posicionador El control numérico sólo mueve las herramientas a una posición predefinida. incremental. de tal manera que esta unidad tiene como función principal. 1 b). . Normalmente el accionamiento punto a punto puede realizarse en forma secuencial. (fig. es decir. El movimiento del punto 1 al punto 2 26 .De contorneo.

además de un sistema de control de retroceso. Sistema de lazo abierto. El sistema posicionador se puede clasificar en: * Sistemas de lazo abierto. Por este método la trayectoria de corte es controlada continuamente hasta generar la pieza de trabajo deseada. por lo tanto a través de este sistema se pueden controlar más de 3 ejes de movimiento simultáneo en la máquina. Los motores paso a pasO son controlados a través de un generador de pulsos eléctricos. Sistema de lazo cerrado. Este método se utiliza en aplicaciones donde la carga es pequeña. como los son servomotores. Por cada pulso enviado el motor gira una fracción de revolución. los cuales se conectan a los ejes de la máquina a través de tornillos de avance lo que produce un movimiento lineal al accionar los actuadores. En donde la diferencia principal entre ambos sistemas está en la presencia o ausencia de retroalimentación con la cual se puede verificar la posición del eje de la máquina. para este caso se debe utilizar el sistema paraxial. Control de contorneo. actuadores hidráulicos.requiere más precisión en posicionamiento y control de velocidad. en otras palabras con este método se pueden generar cualquier curva en el espacio. Este sistema es el más complejo y caro de que permite movimiento de control punto a punto y trayectorias continuas. Cada uno de sus ejes están equipados con dispositivos actuadores. y el equipo que realiza este trabajo recibe el nombre de equipos de punto a punto y paraxial. * Sistemas de lazo cerrado. Este sistema no utiliza señal de retroalimentación para indicar la posición de los ejes en la unidad de control. Los datos leídos por el control a través de lo indicado en el programa definen a la máquina la posición de sus carros. parabólica o cualquier otra forma. lo que permite generar cortes con cualquier orientación que puede ser circular. debido a 27 . Este sistema permite conocer la posición de los ejes de la máquina en todo momento. motores paso a paso. Clasificación en función del control. cónica.

Los métodos generales utilizados son: * Hidráulicos. Una de las funciones del equipo de control consiste en leer y ejecutar programas de CN en los equipos de procesamiento. * Métodos de vacío. * Eléctricos (motores paso a paso y servo motores de cc y cd) Sistema de control unitario. Resolución de control. La cinta lectora es un dispositivo electro mecánico la cual lee un formato de cinta perforadas en donde se tienen codificadas el programa de instrucciones. Es la habilidad que tiene sistema de control para regresar a una posición dada la cual fue previamente programada en el controlador. Programación manual de partes Las instrucciones son documentadas en una28forma llamada programa de partes el cual consiste en un listado de posiciones de la herramienta relativa a la pieza de trabajo. Repetitividad. Métodos generales de programación. Esta lista incluye otras instrucciones como son velocidad. La presencia o ausencia de los hoyos representa cierta información.que cuentan con un sistema de retroalimentación (feedback) a través de señales enviadas por dispositivo Sensores montados al final de los límites de carrera de estos ejes. Los métodos de lectura de la cinta lectora incluyen: * Celdas fotoeléctricas. avance. Lector de cintas. Los Sensores utilizados en estos sistemas son de tipo óptico. Representa el incremento de movimiento más pequeño que puede ejecutarse en cada uno de los ejes de la máquina. Representa la capacidad que tiene sistema de control para posicionar sus carros en un lugar deseado previamente definido en que coordenadas numéricas. Los formatos de la cinta están integrados por 8 guías paralelas con hoyos a lo largo. Precisión. herramientas etc. Métodos de impulsión En los movimientos primarios por el control del movimiento de las partes de una máquina se configuran en función de las diversas aplicaciones. Medidas de rendimiento de una máquina CN. 28 . * Dedos de contacto eléctrico.

algo que el CN no podría llevarlo a cabo solo. Control Numérico Directo (CND) Control Numérico por Computadora (CNC) Control Adaptativo (CA) Control Numérico (CN) El CND y el CNC representan un enlace entre la tecnología de la computadora y la tecnología del CN. en donde la entrada a los comandos de movimiento para la máquina. además cierta parte de la programación están automatizadas por el software. El CND envuelve el uso de una gran computadora central que dirige las operaciones de un número separado de maquinas. Uso de sistemas cad/cam. 3. El CND fue introducido a fines de los 60`s y el CNC fue introducido comercialmente durante los 70`s. Este método tiene sus ventajas con respecto al método anterior sobre todo cuando se trabajan piezas complejas. Programación de partes automatizado por computadora. ambos desde un punto de vista tecNológico y comercial. Ha habido varias mejoras y extensiones de tecnología de CN.Programación de partes asistida por computadora. Él termino de CA ha llegado a denotar un sistema de control de maquinado que tome mediadas de un o más procesos variables y regula la alimentación y/o la velocidad para comenzar cambios indeseables en el proceso variable. El desarrollo del control numérico fue un logro significativo en el trabajo en serie del taller de manufactura. el cual prevé de una retroalimentación visual del programador. El Control Adaptable es un sistema que permite 29 . CNC Y Control Adaptable. 4. denota un sistema de CN que usa una computadora con un programa de almacenamiento para realizar algunas o todas las funciones básicas de control del CN. Por definición el CNC. lo que permite reducir el tiempo total de programación. CND. Introducción manual de datos. Las acciones incluidas por los comandos son mostradas en un monitor gráfico. Este método comprende la automatización de ciertas partes del proceso de programación para su conclusión lógica. Este método consiste en la utilización equipo de cómputo con sistemas gráficos y software avanzado a través de cual se facilitan la tarea de programación. Esta automatización complementa las tareas de programación haciendo uso de un software que es capaz de realizar una lógica y toma de decisiones casi inteligentes acerca de cómo será la parte a procesar. Este método su utiliza una computadora como dispositivo auxiliar para la programación de la parte así como un lenguaje de programación. En este método del programador trabaja en una estación de tipo cad/cam. Su objetivo es optimizar los procesos de maquinado. 2. incluyendo: 1. Es un procedimiento en el cual el programa de partes es introducido directamente en el control de la máquina lo que los permite la eliminación de dispositivos auxiliares para la introducción información como son las tarjetas perforadas. A través este método en el operador de la máquina se enfoca más hacia la parte programada que al procedimiento de programación. Una de las funciones principales de computadoras central en el CND es enviar los programas de partes de CN a las maquinas individuales requeridas.

Materiales mas durables para la tarjeta. el programa de la parte es trasmitido a la maquina herramienta directamente desde la memoria de la computadora. En la preparación de una tarjeta perforada. 6. Cuando se encuentra una falla sobre la maquina de CN. Controlador. La tarjeta de papel es especialmente frágil. el personal de mantenimiento usualmente empieza la búsqueda del problema con la tarjeta lectora. Otro problema es la tarjeta por sí misma. Algunos lenguajes de programación de parTes asistidas por computadora proveen ayuda para asignar las mejores secuencias de operaciones. estos son comunicados a ella inmediatamente. son utilizadas para ayudar a reducir estas dificultades. la programación de la parte es uno de los errores más comunes. No hay prueba para optimizar las velocidades y las alimentaciones durante el proceso de maquinado. 2. De la misma manera. este material es relativamente caro. Errores en la programación de la parte. PROBLEMAS CON EL CN CONVENCIONAL Hay un número de problemas inherentes al CN convencional lo cual ha motivado a construir maquinas herramientas para buscar mejoramientos en el sistema básico de CN. Entre las dificultades encontradas en el uso de maquinas de CN convencional son las siguientes: 1. El sistema de CN convencional no puede proveer información oportuna sobre el desarrollo operacional administrar. La unidad controladora del CN convencional esta muy reforzada. Otro problema relacionado en la programación de la parte es asignar la secuencia optima de pasos del proceso. Administración dentro de la información. y susceptible al uso y al desgaste. Tarjeta lectora. Control numérico directo El CN directo puede ser definido como un sistema de manufactura en el cual un número de máquinas son controladas por una computadora a través de una conexión directa y en un tiempo real. El error puede ser también de sintaxis o errores numéricos. despojando el sistema de un componente muy poco confiable. La función del CN convencional es la de controlar la posición de la herramienta relativa al trabajo. El sistema de CN directo consiste de 4 componentes: 1. La tarjeta lectora es omitida en el CND. En vez del uso de la tarjeta lectora.controlar y regular algunas variables en el maquinado como son velocidad y avances para compensar los cambios indeseables. 4. Velocidades y alineamiento no óptimos. como la hoja de aluminio. 5. La computadora del CND esta diseñada para pRoveer instrucciones a cada maquina herramienta que la demande. Esto significa que su control de fallas no puede ser fácilmente alterado para incorporar mejoras dentro de la unidad. Cuando la maquina necesita comandos de control. una computadora puede ser usada para controlar mas de 100 máquinas separadas. el programador de la parte debe planear las condiciones del corte y esto reducirá la productividad. Tarjeta perforada. Computadora central 30 . La tarjeta lectora que interpreta la tarjeta perforada es generalmente conocida por los usuarios de CN como el componente del sistema menos confiable. 3. Consecuentemente. En principio. para optimizar los procesos de maquinado.

las mini computadoras fueron utilizadas a principios de los años 70`s. Las computadoras del CNC controlan solamente una maquina o un pequeño numero de maquinas. Hay tres diferencias principales: Diferencias entre CNC Y DNC. La miniaturización ocurrida en las computadoras. 5. Inicialmente. Tiempo compartido: la computadora central mas de una maquina. las mini computadoras fueron remplazadas por las microcomputadoras de hoy en día. Cada satélite controla varias maquinas. Grupos de instrucciones de programas de las partes son recibidos desde la computadora central en los buffer de almacenamiento. la computadora debe siempre estar lista para recibir información desde la máquina y responder acordemente. Estos satélites son computadoras pequeñas que sirven para quitar algo de peso a la gran computadora central. 4.2. Estas dos fuentes de información ocurren en tiempo real lo cual significa que cada requerimiento de la maquina por instrucciones debe ser satisfecha casi instantáneamente. CNC es un sistema de control numérico que usa una microcomputadora según la unidad de control de la maquina. Control numérico computarizado Desde la introducción del DNC. todas en un tiempo real. 3. Las características remarcables del sistema del CND son que la computadora esta sirviendo a un gran numero de maquinas herramientas individuales. Los programas almacenados según los datos del cortador pueden ser post – procesados por cualquier máquina adecuada que es asignada para procesaR el trabajo. La medida física y el costo de una computadora digital se han reducido significativamente reducida y al mismo tiempo las capacidades computacionales han sido substancialmente aumentadas. Memoria en masa la cual se almacena en los programas de la parte del CN Líneas de telecomunicación Maquinas herramientas. y colecciona datos de. Dependiendo del número de máquinas y de los requerimientos computacionales que son impuestos sobre la computadora es algunas veces necesario hacer uso de computadoras de satélites. un gran numero de maquinas. *0 Las computadoras del DNC distribuyen datos instruccionales para. Ventajas del DNC 1. La computadora llama las instrucciones del programa de la parte desde el almacenamiento en masa y los envía a una maquina individual cuando necesita que aparezcan. Ellos están distribuidos en las maquinas individuales requeridas. Capacidad computacional muy grande para funciones semejantes como interpolación circular. es apropiado distinguir entre los dos tipos de sistemas. también se recibe información de vuelta desde las maquinas. Similarmente. Como una computadora digital es usada tanto en el CNC y en el DNC. Eliminación de cintas y cintas lectoras en la máquina. ha habido dramáticos avances en la tecnología computacional. Localización lejana de la computadora: la computadora es posicionada en un medio ambiente tipo computadora. 3. 2. 31 . 4.

Ciclos fijos y subrutinas programadas. muchos de los más nuevos controladores del CNC tienen bastante capacidad para almacenar mas de un solo programa. También ayuda a determinar la razón de la falla de la maquina – herramienta. la manera en el cual el programa es usado en el CNC es diferente. El proceso de probar y corregir el programa puede ser echo enteramente en el sitio de la maquina. El software del CNC es desarrollado para aumentar las capacidades de una maquina – herramienta en particular. Los nuevos sistemas puEden ser incorporados hacia el controlador del CNC por la reprogramación de 32 . Con un sistema convencional de CN. Sin embargo. al mismo tiempo el programa entero es introducido y se almacena en la memoria de la computadora. 6. Hay un grandioso uso de discos flexibles para el programa de la parte en la fabricación. Características de control del CNC 1. El ciclo de maquinado para cada parte es controlado por el programa contenido en la memoria. Muchas maquinas modernas del CNC detectan el mal funcionamiento o señales de esta. Posicionamiento de características para el arreglo. Uso de disquetes. Ventajas del CNC y CN. Interpolación. 3. La configuración general de una computadora del sistema de control numérico es la siguiente: Los controlados tienen una cinta lectora para iniciar la entrada de un programa de la parte. *2 El software (conjunto lógico) del DNC no solamente es desarrollado hacia el control individual de piezas de equipo de producción. en la pantalla aparece un mensaje y dependiendo de la seriedad de la falla el sistema se puede parar o dar mantenimiento y se puede fijar el día y hora. Los sistemas de CNC permiten editar el programa mientras este esta en la memoria de la computadora. 4. Cuando esto sucede. En el CNC. Comunicaciones de interfase. Comparando el CN convencional. Los controladores del CNC esta equipados con una comunicación de interfase estándar que permiten a la maquina herramienta ser enlazada con otras computadoras. 8.*1 Las computadoras del DNC ocupan un sitio. además sirve como parte de un sistema de manejo de información en el sector manufacturero de la compañía. 2. lejano de las maquinas bajo su control. Diagnósticos. La apariencia exterior de un sistema de CNC es similar a una máquina convencional del CN. Con los progresos en la tecnología computacional. Las computadoras del CNC están localizadas muy cerca de sus maquinas – herramientas. Almacenamiento de más de un programa de la parte. la tarjeta perforada es ciclada a través de la cinta lectora por cada parte dE trabajo en el conjunto. la tarjeta perforada puede ser conectada al controlador del CNC para obtener una versión revisada de la cinta para usar después. El aumento en la capacidad de memoria y la habilidad para programar el control de la computadora en el CNC provee la oportunidad para almacenar frecuentemente usando el ciclo de maquinado en memoria que pueden ser llamados por el programa de la parte. el CNC ofrece flexibilidad y capacidad computacional. Después de corregir el programa. 5. es decir. 7. Redactando programa en el sitio de la maquina.

. Etc. temperatura. revoluciones. 5. 4. Las ventajas del control numérico computarizado CNC sobre el CN convencional son resumidas aquí: 1. Beneficios de CA. Mayor protección de la máquina. . • Desgaste de herramientas. 4. 2. torque. • Para condiciones de variabilidad en el acabado y rugosidad de superficies. Editor de cinta en el sitio de la maquina Gran flexibilidad Conversión métrica Sistema de fabricación total. Control adaptable. Lenguaje de programación 33 .durante el cambio de herramientas.la unidad. Estos tiempos reducen de producción en una proporción significativa con los tiempos de maquinado. El control adaptable se utiliza para controlar la secuencia de posiciones de herramientas para una ruta preestablecida durante el proceso de maquinado. • Etc. amplitud de vibración etc. Incrementa la vida de la herramienta. La cinta del programa de la parte y la cinta lectora son usada solamente una vez para entrar el programa hacia la memoria. controla el ancho y la profundidad de corte. 2. . 3. • • • • • Incrementa la productividad.durante la asignación de tareas. Los cuales se presentan generalmente: 1. -durante cambio de órdenes de producción. determina la variabilidad de las velocidades y los avances durante el trabajo de manipulación de materiales. . El CA se utiliza principalmente en: • Situaciones donde existe variabilidad en las profundidades y longitudes de corte de para piezas irregulares. 3. Reduce la intervención del operador. CA durante una operación de maquinado mide las variables de salida del proceso y las usa para controlar velocidades.durante el cambio de turnos. Una de las principales razones porque las que se usan los sistemas de control numérico es que estos reducen los tiempos muertos de manufactura.durante la manipulación de piezas. etc. 5. • Manipulación de piezas diferentes para procesos de maquinado diferentes. avances.

Split (Sundstrand processing language internally). Compact II. APT es un sistema tridimensional que puede ser usado para controlar hasta cinco ejes.. para aplicaciones de posicionamiento torneo y con torneo. puede ser utilizado para aplicaciones de posicionamiento y contorneo.. Este sistema es similar a Spilit. Lenguaje APT APT es un lenguaje de programación numérico el cual ejecuta cálculos para generar las posiciones del cortador basado en un informe.Este fue desarrollado por Sundstrands machine tool para la manipulación de cinco ejes de movimiento en operaciones el posicionamiento y contorneo. Exapt(Extended subset of APT). inc.En la actualidad existen más de 100 lenguajes de programación. En la actualidad tiene aplicaciones 3D. * Informes de posprocesamiento. Informes geométricos Estos definen los elementos geométricos que comprende la parte a trabajar.) en 1956. Fue desarrollado por IBM en 1962 por aplicaciones de control punto a punto. * Informes de movimiento. APT (Automatically programmed tool). Para programa en APT la geometría de la pieza de trabajo desde estar definida con la finalidad de dirigir la herramienta a los puntos deseados.Este fue desarrollado por Manufacturing data system.. fuese arrollado por IBM para aplicaciones especiales.Este está basado en APT. Este tipo del informe se cOmpone de: 34 .. puede ejecutar una gran variedad de aplicaciones mecánicas. APT cuenta con más de 400 palabras en su vocabulario. Una buena parte de estos lenguajes tiene aplicacIones particulares. I..Desarrolló en el MIT en 1956 como un método de programación numérico. * Informes auxiliares. y algunos todavía están en uso. Todo esto surge a raíz de las investigaciones realizadas en el instituto tecnológico de Massachussets (M.T.Este se desarrolló en Alemania en 1964 y está basado en APT actualmente cuenta con 3 de versiones. Existen 4 tipos de informes o declaraciones en APT. fue el primero en utilizarse en producción en 1959. Autospot (Automatic system for positioning tools).. también son llamados informes de definición. * Informes geométricos. Adapt (Adaptation of APT). A la fecha es el más utilizados en EEUU.

p4 L4 = line / p5.0. 0.. como son dimensiones de corte. así como operaciones de la máquina. Estos se utilizan para describir otro tipo de declaraciones. p1. 4.. p5 PL2 = plane / p2.0 Informes de movimiento. Este tipo de informe se utiliza para el análisis.A. Coolnt / End / Fedrat / Torret / Informes auxiliares. P1 = Punto / 5. pl1 C1 = circle / center. calculo y determinación de operaciones como son avances. parlel.-un símbolo para identificar al elemento geométrico. B.0 Símbolo = tipo de geometría / datos descriptivos L3 = line / p3. movimientos de herramientas. p4. Estos informes tienen un formato general. tolerancia.una palabra identifica el elemento geométrico. Comando de movimiento / dato descriptivo Go to / p1 From / Targ Go lft / Go rgt / Go down / Go dlta / Go back / Go up / Informes de posprocesamiento.0. parlel. revoluciones. radious 5. herramientas. Clprnt / Cutter / Fin1 / Intol / Outtool / Partno / 35 . C.un dato descriptivo. l3 PL1 = plane / p1. identificación de partes etc.

Rectificado Desbastado Acabado Pie/min M/min Pie/min M/min 90 70 60 90 200 27 21 18 27 61 100 90 80 100 300 30 27 24 30 93 Roscado Pie/min 35 30 25 25 60 M/min 11 9 8 - Vc. Avance (f) para herramientas de acero alta velocidad Desbastado Acabado 36 . Está dado en Ft/min o en M/min.Es velocidad la con la que un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en 1 min.PARÁMETROS DE MAQUINADO Torno Velocidades de corte (Vc) para herramientas de aceros alta velocidad Material Ac. de htas. Torneado. Hierro fundido Bronce Aluminio Refrentado. De maquina Ac..

015-0.25 0.40–0.010 0.65 0.40-0.020 0.005-0.025 0.25 0.1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.020 0.13-0. T = Long.40-0.003-0.25-0.012 0. Rpm = Vc x 1000/ 3.010 0.75 Plg/rev 0. F = rpm x f Determinación del tiempo de maquinado. Ft/min M/min 37 .010-0.07-0.Es la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza trabajo por cada revolución del husillo.65 0. de corte / F x rpm Fresadora Velocidad de corte (Vc) para diferentes herramientas y materiales Material Fresas de acero alta velocidad Ft/min M/min Fresas de carburo.015-0. Rpm = Vc x 12 / 3.50 0.010 Mm/rev 0.030 Mm/rev 0.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.13-0.30 0.25-0.25 AvAnce (f).025 0.003-0.003-0.005-0.015-0.Material Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio Plg/rev 0.010 0. Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico.07-0.010-0.07-0.25 0.50 0.

003 0.05 25.07 0.4 0.Es la distancia en ft/min o m/min que recorre la periferia de la fresa al cortar metal en un minuto.002 0.004 0.10 0.003 0.003 0.001 0.52 12.07 0. Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico.02 0.02 0. 0.002 0.7 19.07 0. F = N x Vpd x rpm 38 .05 0.005 0.001 0.003 0.003 de Hierro fundido 0.005 0.05 0. Rpm = Vc x 12 / 3.005 0.05 0.07 0.005 0.17 6.05 0.07 0.003 0.01 0.003 0.02 0.05 0. sus unidades son plg/min o mm/min.1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.12 0.02 0.002 0.. Avances recomendados (viruta por diente) para herramientas de acero alta velocidad Acero máq.001 0.004 0.Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio 70-100 60-70 50-80 65-120 50-100 21-30 18-20 15-25 20-35 15-30 150-250 125-200 125-200 200-400 100-200 45-75 40-60 40-60 60-120 15-30 Vc.005 de Acero htas 0.17 de Avance.005 0.07 0.004 0.001 0.12 0.05 0.01 0.10 Bronce Aluminio Diámetro de la fresa 1/8 ¼ 3/8 ½ ¾ 1 3.002 0.01 0. Rpm = Vc x 1000/ 3.07 0.007 0.10 0.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.35 9.002 0.Es la rapidez con que avanza la pieza de trabajo hacia la herramienta de corte.01 0.002 0. Se expresa en mts de superficie por min.

Acero rápido Herramienta de corte Carburo Longitu Material Pulido Desbaste Pulido Desbaste Diametro d Ac 1112. 1050 60 85 20 40 140 185 75 110 25.4 52 Latón 85 110 45 70 185 215 120 150 25. 39 . 5140 Hierro gris Latón Aluminio Plásticos RPM1 940 877 752 752 564 501 1065 877 1128 RPM2 1253 1128 1065 1065 752 564 1379 1379 1880 RPM3 313 313 251 251 RPM4 564 501 501 439 RPM5 2318 2130 1754 1629 RPM6 2882 2694 2318 2130 1629 1754 2694 2694 2506 RPM7 1379 1128 940 877 689 752 1504 752 564 MATERIAL 90 75 RPM8 1754 1504 1379 1253 1003 940 1880 1128 940 MATERIAL 188 313 1253 313 376 1379 564 877 2318 376 564 1754 376 752 1504 REVOLUCIONES POR MINUTO Nota: Los valores que se pueden cambiar manualmente son el diámetro y la longitud del material y encerrados por bordes gruesos.4 52 Hierro gris 40 45 25 30 110 140 60 75 25. 1315 Ac 1010. Requiere de mantenimiento especializado.4 52 Cr N 3120. 5140 45 60 15 25 100 130 55 80 25.4 52 Ac 2330 60 85 20 35 130 170 70 100 25. Justificación económica de CNC Desventajas • • Costo inicial de 11/2 a 5 más que una que una maquina convencional. 1050 Ac 2330 Cr N 3120.4 52 Ac 1030. 1315 75 100 25 45 185 230 110 140 25.4 52 Aluminio 70 110 30 45 140 215 60 Plásticos 90 150 30 60 120 200 45 AVANCES EN MILIMETROS POR MINUTO Material Ac 1112. 1025 Ac 1030.4 52 Ac 1010. 1025 70 90 25 40 170 215 90 120 25.

• Ahorro en tiempos de preparación herramientas. tiene un campo de aplicación específico para las pequeñas y medianas cantidades. • Las ganancias en productividad son mayores que los ahorros en tiempo. QUÉ ES UN TORNO CNC? 40 . Estos apuntes fueron obtenidos a partir del manual original de la máquina y no son más que una explicación breve (pero completa) de los pasos que se deben seguir para realizar un programa de torneado. • Se reduce el desperdicio y el re trabajo en un 25%. ya que algunas capacidades del mismo no están habilitadas. así como ejemplos de programación de las operaciones principales que puede realizar. Se agradecerán los comentarios que pretendan hacer mejoras a estE manual. Para ello se han introducido los gráficos y explicaciones necesarios para entender la manera en que opera el equipo. • Se utiliza para trabajo dirigidos. que el alumno podrá interpretar leyendo la causa de la misma en el listado de alarmas que se encuentra en el laboratorio. es conveniente tener una idea completa de las capacidades de este torno. Se recomienda leer todo el manual antes de comenzar a elaborar un código de programación. ya que un mal uso de esta función puede hacer variar todas las dimensiones finales de la pieza. • La manipulación de materiales disminuye en un 50%. aparecerá una alarma numerada en la pantalla. cargos por almacenamiento. • El tiempo ocioso es mínimo. Por supuesto. Ventajas • Es redituable para piezas complejas en pequeñas y medianas cantidades. se han verificado las explicaciones teóricas realizando algunas piezas y pruebas.• Se necesitan programadores. habilitación y cambios de herramientas. No todas las funciones que aparecen en este manual pueden ser realizadas por el equipo del que se dispone. • Mayor exactitud por reducción del error humano. En caso de producirse un error en la programación. MANUAL INTRODUCCIÓN El presente manual está escrito para lograr que el alumno aprenda a programar el control de un torno CNC EmcoTurn 120 sin tener un conocimiento básico previo. Este manual ha sido elaborado por un ex-alumno del curso Máquinas Herramientas que se dicta en la Escuela de Ingeniería de la Pontificia Universidad Católica de Chile y su objetivo es servir de apoyo a los alumnos de este curso en la experiencia de laboratorio de control numérico. • Ahorros de hasta un 60% en tiempos. invalidando el trabajo previo. • Se elimina el error humano. • AHorro en espacio del piso. A pesar de que cada operación en particular está claramente explicada e ilustrada. • Menores costos por herramienta l. Se recomienda prestar especial atención al capítulo de compensación de radio. • Los costos de ensamble se reducen en un 20%. • Programación independiente de la máquina. • No existe la fatiga.

El usuario debe ser muy cuidadoso en el trato dado al equipo y en la limpieza del mismo después de su uso. ambos de fabricación austríaca. Este equipo se diferencia de un torno convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una pieza. incluyendo los subprogramas que a él pertenezcan). Contenido del programa. en vez de M30 se utiliza la instrucción M17. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO • Torreta revólver: Contiene los portaherramientas y gira según comandos para seleccionar la herramienta deseada. Sin embargo. Esto significa que el operador sólo hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza y el control de la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite. en general se recomienda numerar (y así lo propone automáticamente el control) de 41 . el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo.Un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos materiales y en repetidas ocasiones a través de corte. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL Principio del programa. 2. La parte central de un programa son los registros NC. El control del torno Emcoturn 120 permite registros entre N0000 y N9999 (10 mil registros posibles para cada programa. El control es el computador que procesa y guarda toda la información ingresada por el operador. Esto quiere decir que es posible numerar de cinco en cinco o de veinte en veinte (o una vez aumentar 11 y luego 19). en el cual se coloca la pieza a tornear. pero no tiene restricciones en cuanto a la diferencia numérica de dos registros consecutivos. pudiendo guardarse varios en la memoria del control. 1. Todo programa debe comenzar con un número que lo identifica. • Portaherramientas: En ellos se ubican las herramientas de corte en distintas posiciones. que serán explicados a continuación. LOS REGISTROS NC Un registro representa una “línea” del programa (o subprograma). Los registros son las órdenes que se dan al control para que la máquina elabore la pieza en cuestión. Debe estar cerrada para que el torno trabaje. dónde y qué hacer para elaborar la pieza deseada. • Compuerta: Es la puerta de seguridad. Un subprograma también empieza con la letra O. 1. • Pieza: Material a trabajar. cuándo. solo que los números que la siguenestán dentro de cierto rango. • Husillo: Es un plato giratorio con mordazas (para sujeción). En el laboratorio se dispone de un control Emcotronic TM02 y de un torno Emcoturn 120. A diferencia del torno convencional. Final del programa. Un programa finaliza cuando es leída la orden M30. Este número que nombra al programa se antecede de la letra O. En caso de tratarse de un subprograma. Una vez realizado esto. el control comunica al torno (mediante señales eléctricas) cómo. • Herramientas: Producen desgaste del material de la pieza mediante cortes. y se identifica mediante la letra N seguida de un número que sirve para diferenciar ese registro de los demás que componen un programa (o subprograma). El control lee los registros en orden ascendente. Los programas se diferencian entre sí por su número.

se deja la posibilidad de introducir algún registro posteriormente.000 Z32.000 Esto se debe a que si se indicara X25 el control entendería X=0. según se haya especificado previamente) Obsérvese que el punto X=25 se indica como X25. el control lo pondrá en el lugar que corresponda.Z=32) a través de una línea recta Avance: 500 (µ m/rev o mm/min. según el cual se ajusta también el valor numérico asignado. Una palabra consta a su vez de una letra (dirección) y una combinación de cifras. Cada palabra tiene un determinado significado. se procede a insertar las “palabras” que correspondan. En caso de rebasar este límite. pero en la realidad tienen que ir juntas.025 mm. lo que permite su corrección a tiempo. para así poder llevar a cabo la producción de piezas en forma eficiente y rápida.diez en diez. las coordenadas aceptan hasta milésimas de mm (o de pulgada. La longitud máxima de un registro puede valer entre 3 y 4 líneas para este torno CNC. y el control agregará automáticamente los ceros. LOS GRUPOS G Y M 42 . LA PALABRA Un registro consta de varias palabras. En el caso que se introduzca un registro al final del programa cuya numeración ya haya pasado. se procede a introducir el registro siguiente. Las palabras se separan entre sí por un espacio. segundo. Basta escribir X25. Es muy importante trabajar en forma ordenada y sistemática. Una vez introducido el número del registro. El control del torno indica errores en la programación antes de empezar a ejecutar el registro. Se recomienda siempre ejecutar el programa por primera vez en vacío (sin material) para así poder detectar fallas evidentes en el código que pudieran ocasionar algún daño a la máquina. En otras palabras. se es sistemático en la estructuración del programa y se evita tener que cambiar el código que el control propondrá automáticamente. A continuación un ejemplo de cómo escribir un registro: N0040 G01 X25.000 F500 Número del registro: 0040 Procedimiento a realizar: G01. si se establece previamente). se producirá una alarma en la pantalla. trasladarse al punto (X=25. Hay dos razones para esto: primero. Una vez introducidas todas las palabras de un registro. Sin embargo no es necesario digitar los tres ceros a la derecha del punto. Estas son las consideraciones básicas para entender como funciona este torno de control numérico. Por supuesto lo mismo vale para Z. Direcció n Combinación de cifras Palabra G 01 En el ejemplo las cifras están separadas42de la dirección para una mejor comprensión. ya sea por olvido o por alguna modificación que se quiera hacer al programa. y cada una de ellas representa una acción a tomar por la máquina.

sentido de giro del husillo.). Por43su parte. 43 . las que serán explicadas a lo largo del manual.El torno Emcoturn funciona mediante la ejecución de órdenes de desplazamiento y de condiciones de entorno. Para la ejecución de un programa cualquiera deben activarse varias funciones G y M. así como con el desbastado de la pieza de trabajo. etc. las funciones M entregan las condiciones en que se trabajará (con o sin lubricante. Las órdenes de desplazamiento corresponden a las funciones G. A continuación se presentan las tablas para las funciones G y M. las cuales se dividen en grupos. según el tipo de acción que representen. que tienen relación directa con los movimientos de la herramienta.

4. Aplicar desplazamiento 5 Desactivación de desplazamiento 3.5 Llamada de desplazamiento 3 Llamada de desplazamiento 4 Llamada de desplazamiento 5 Llamada de subprograma 44 Grupo 1 * Grupo 2 * Grupo 3 * Grupo 4 Grupo 5 * Grupo 6 .DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES G Grupo 0 G0 0: G0 1: G0 2: G0 3: G0 4: G3 3: G8 4: G8 5: G8 6: G8 7: G8 8: G9 6: G9 7: G9 4: G9 5: G5 3: G5 4: G5 5: G9 2: G5 6: G5 7: G5 8: G5 9: G2 Marcha rápida Interpolación lineal Interpolación circular en el sentido horario Interpolación circular en el sentido antihorario Tiempo de espera Roscado en el registro Ciclo de cilindrado / Ciclo de refrentado Ciclo de roscado Ciclo de ranurado Ciclo de taladrado con rotura de virutas Ciclo de taladrado con evacuación Velocidad de giro constante Programación directa de la velocidad de giro Indicación del avance en mm/min (1/100 inch/min) Indicación del avance en µ m/rev (1/100 inch/rev) Desactivación de desplazamiento 1 y 2 Llamada de desplazamiento 1 Llamada de desplazamiento 2 1. Limitación de la velocidad de giro 2.

Grupo 7 Grupo 8 * Adicion al 5: G2 6: G2 7: G7 0: G7 1: G4 0: G4 1: G4 2: G5 0: G5 1: Llamada de programas de polígonos Salto incondicionado Indicaciones de medidas en pulgadas indicaciones de medidas en mm Supresión de la compensación del radio de la herramienta Corrección del radio de la herramienta a la izquierda Corrección del radio de la herramienta a la derecha Desactivar escalamiento Activar escalamiento * Se activa al encender el equipo 45 .

DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE46PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES M Grupo 0 M0 3: M0 4: M0 5: M1 9: M3 8: M3 9: M0 0: M1 7: M3 0: M0 8: M0 9: M2 5: M2 6: M2 0: M2 1: M2 3: M2 4: M5 0: M5 1: M5 2: M5 3: Husillo CONECTADO en sentido horario Husillo CONECTADO en sentido antihorario PARO del husillo PARO exacto del husillo Paro exacto CONECTADO Paro exacto DESCONECTADO Paro programado Final de subprograma Final del programa con regreso al principio del programa Refrigerante CONECTADO Refrigerante DESCONECTADO Abrir el elemento de sujeción Cerrar el elemento de sujeción Pinola de contrapunto retrasada Pinola de contrapunto adelantada Cubeta de recogida retrasada Cubeta de recogida adelantada Desactivación de la lógica de giro de la torreta revólver Activación de la lógica de giro de la torreta revólver Desactivación del automatismo de la puerta Activación del automatismo de la puerta Grupo 1 * Grupo 2 Grupo 3 * Grupo 5 Grupo 6 Grupo 7 * Grupo 8 Grupo 9 * Se activa al encender el equipo 46 .

velocidad máxima de giro (G92) o la posición de paro del husillo (M19) ∗ Dirección T: Se indica herramienta a seleccionar y datos de la herramienta ∗ Función M: Ver detalles para cada dirección ∗ Dirección L: Se invocan subprogramas. Funciones adicionales M • Varias funciones de un mismo grupo: cuando se tiene dos o más instrucciones de un mismo grupo. si en un registro se introduce G02 y luego G03. En este caso. se activa sólamente la última función del grupo programada. Avance F 6. Z se mide paralelamente al eje de giro del husillo (Z negativo hacia la base del husillo). Ver G02 y G03 ∗ Dirección F: Indica avance (G94 y G95) o paso de la rosca (G33 y G85) ∗ Dirección S: Indica velocidad de corte (G96). Dirección de la herramienta T 8. ∗ Función G: Condiciones del desplazamiento. • Palabras iguales en un mismo registro: es válida la última programada (no conviene) • Programación del punto decimal: Sin punto decimal se calculan los valores como µ m (en G71) o como 1/10000 de pulgada (en G70) • Orden posterior a llamada de herramienta: Después de llamar una herramienta la orden de desplazamiento debe ser G00 DESCRIPCIÓN BREVE DE LAS DIRECCIONES ∗ DireccIones de desplazamiento X y Z: Se refieren en forma absoluta a un origen de coordenadas. Velocidad de giro o velocidad de corte S 7. sino que es la distancia entre el punto inicial y el final (distancia radial). G41. Son desplazamientos relativos. G41. repeticiones y destinos de saltos (no usado) o bien posición de la herramienta en la torreta revólver (G40. Numero del registro 2. G42) ∗ Dirección R: Indica radio de la punta de la herramienta (G40.DISPOSICIONES DE SINTAXIS • Longitud de registros: La longitud máxima de un registro es de 3 a 4 líneas • Orden de las palabras: 1. U no representa medidas diametrales. G42) ∗ Parámetros P y D: Son propios de cada ciclo. Ver cada función en particular ∗ Dirección O: Números de programas NC. subprogramas (O0080 a O0255) y programas de polígonos (O7000 a O9999) VALORES ABSOLUTOS E INCREMENTALES ∗ Valores absolutos: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto de origen de 47 . Ver detalles en ciclos. G85 y G86) 4. ∗ Direcciones de desplazamiento U y W: Idem X y Z pero los desplazamientos se miden incrementalmente desde el punto de partida del movimiento. mientras que X es la medida del diámetro (X positivo por encima del eje de giro del husillo). Función G a realizar 3. ∗ Direcciones I y K: Se usan para indicar el centro del círculo en caso de interpolación circular. Programas principales (O0000 a O6999). Por ejemplo. Coordenadas del punto de destino (tener cuidado con la inversión del orden de coordenadas en caso de ciclos G84. es activa G03. Parámetros (en caso de ciclo) 5. velocidad de giro del husillo (G97).

de manera de evitar colisiones con el material en caSo de usar una herramienta más larga. notará que aparece N4 antes de la función. F. ∗ Corrección de la herramienta: X y Z miden la distancia desde el punto de sujeción de la herramienta hasta el filo teórico P de la misma. ésta queda activa hasta que se ingrese una nueva función que pertenezca al mismo grupo. las funciones M y las palabras F. Este formato es válido para las todas las direcciones que se usan en las funciones G. X2104.coordenadas. Para las direcciones X. Se utilizan las variables U (distancia radial) y W (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) Se puede usar También una programación mixta. del 1 al 8). Se utilizan las variables X (medida del diámetro final) y Z (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) ∗ Valores incrementales: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto actual. Ocurre lo mismo para las palabras X(U). se acostumbra hacer coincidir el número de la herramienta con el número bajo el cual están sus datos (T0101. Para facilidad del usuario. y van del 01 al 20.W crecen alejándose del husillo (decrecen acercándose a él) FORMATO DE LAS FUNCIONES G En los recuadros de descripciones de los códigos G. combinando valores absolutos e incrementales. T0303). Esto significa que se pueden introducir números positivos o negativos (por defecto positivos) y que para ello se dispone de 4 cifras antes del punto y 3 después. N4 significa que se dispone de 4 cifras (N0000 a N9999) como máximo para el número del registro. R define el radio del filo de la herramienta (si es curva) y L la orientación del filo. Cuando se está trabajando se acostumbra definir un punto fijo para el cambio de herramienta. Las dos primeras corresponden al número de la herramienta (posición en la torreta revolver. En cualquiera de las dos situaciones X. S y T. no es necesario reescribir palabras iguales en registros sucesivos. Z y W aparece + 43. FUNCIONES AUTOMANTENIDAS Una vez que se ha ingresado una función cualquiera (G o M). Es importante destacar que sólo puede estar activa una función de cada grupo. etc. Las funciones G (excepto el grupo 0). PROGRAMACIÓN DE HERRAMIENTAS Las herramientas se programan bajo la dirección T con números de 4 cifras. Las 2 siguientes corresponden al número (posición en el archivo de herramientas) bajo el cual está la corrección de la herramienta.U crecen hacia arriba (decrecen hacia abajo) y Z.685 Las unidades correspondientes se definen previamente. U. En otras palabras.U + 43. así como X. S y T activas se adoptan también en el programa siguiente. Z(W). 48 . Por ejemplo.

conviene escribir T0100. Sin embargo. si se está usando T0101 y se desea cambiar la herramienta. Por ejemplo. la torreta no gira. Obsérvese que como no se cambió el número de la herramienta. la torreta revólver podría (y probablemente lo hará) acercarse a la misma. ya que como el punto de sujeción está más “arriba” que la punta de la herramienta.. el filo teórico (cuya ubicación está dada en el archivo de datos de herramientas) alcanzará las coordenadas que sean ingresadas por el usuario en los registros siguientes. Toda llamada de una nueva herramienta debe ser seguida por G00. Cuando se activan los datos de la herramienta (p. G41 y G42 más adelante. Coordenadas absolutas U.. lo que influye en el contorno final que resultará al introducir un registro de desbastado. T XX posición herramienta XX # corrección herramienta G00 MARCHA RÁPIDA N. Número de registro G00.. además que el punto de sujeción de la herramienta es simétrico para todas ellas.. Marcha rápida X. sólo se recomienda la desactivación de la corrección si se está en un punto que garantice que no habrá colisión. Con esto se gana tiempo al disminuir el desplazamiento al punto de cambio de herramienta. golpeándola fuertemente. Para detalles.El filo teórico de la herramienta es el que se obtiene al intersectar las tangentes horizontal y vertical de la herramienta (punto P en el gráfico).Z. para que el punto activo de coordenadas se ubique ahora en el punto de sujeción de la herramienta y no en el filo teórico de la misma... el filo teórico no existe físicamente. Antes de alcanzar el punto de cambio de herramienta. T0303).. En caso de tratarse de una herramienta curva. hay que ser muy cuidadoso al desactivar la corrección de la herramienta.W. se recomienda desconectar la corrección de la misma. o incrementales del punto de destino X N4 G00 U [mm] + 43 W [mm] 49 Z + 43 .. ver G40.ej. Por lo tanto. al desplazarse al punto de cambio en vez de alejarse de la pieza.

o incrementales del punto de destino X N4 G01 U [mm] + 43 W [mm] [µ m/rev] [mm/min] Z + 43 F4 G01 es un desplazamiento lineal entre dos puntos... Se puede también combinar X con W o U con Z en cualquier orden. La herramienta se desplaza linealmente hasta el destino. No se usa para trabajar. G01 INTERPOLACIÓN LINEAL N. en las unidades en que se esté trabajando. Interpolación lineal X.. Es necesario indicar el avance.. G02 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO HORARIO G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO ANTIHORARIO 50 . El orden en que están X(U) y Z(W) es indiferente.. sino para moverse de un punto a otro con rapidez.G00 es un movimiento de desplazamiento rápido.W.. Número de registro G01..Z. Coordenadas absolutas U.. Se usa para desbastado.

... Interpolación lineal en el sentido horario G03.1000 seg) 51 ... Avance Con G02 y G03 se pueden hacer arcos de círculo desde el punto inicial al de destino. Coordenadas absolutas U..1 seg ....W. Interpolación lineal en el sentido antihorario X. Número de registro G02....G02 X N4 G03 U [mm] + 43 Z + 43 I + 43 W [mm] [mm] [mm] [µ m/rev] [mm/min] K + 43 F4 N. o incrementales del punto de destino I..Z. Coordenada en eje X del centro del círculo (incremental desde el punto de comienzo del círculo) K....... Coordenada en eje Z del centro del círculo (incrementaldesde el punto de comienzo del círculo) F..... G04 TIEMPO DE ESPERA N4 G04 D4 5 [1/10 s] Campo de entrada: 1 .10000 (0.....

La hErramienta efectúa el desplazamiento que genera la rosca y vuelve al punto de partida una sola vez. Avance 52 ........ Sobremedida en X(U) D2... Se recomienda ver detalladamente G85 para entender G33..... ya que se trata de ciclos similares. G33 ROSCA EN EL REGISTRO INDIVIDUAL N. indistintamente del orden en que aparezca en el mismo... Paso de la rosca X G33 U [mm] + 43 W [mm] [µ m] Z + 43 F4 Con G33 se puede hacer una rosca en una sola pasada... Medida del cono en X(U) P2...Z. Número de registro G84....W.. Ciclo de cilindrado X. Número de registro G33..G04 entrega un tiempo de espera. Sobremedida en Z(W) D3... Coordenadas absolutas U... Medida del cono en Z(W) D0.Z.W....... La función G04 se ejecuta al final del registro.. lo que permite realizar alguna medición o control. Distribución del corte F.. o incrementales del vértice del contorno K P0....... G84 CICLO DE CILINDRADO X N4 G84 U + 43 W Z + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 [mm] [mm] N. Rosca en el registro individual N4 X. o incrementales del punto de destino F. Coordenadas absolutas U...

por lo que si la herramienta se está aproximando desde arriba. sólo que la proyección del cono se intersecta con una horizontal por el punto de partida y P2 se mide horizontalmente. Sin embargo no necesariamente la última pasada coincide con una profundidad de corte igual a D3. D 0 y D2 sirven para dejar material (en Z y X respectivamente) en las primeras pasadas. P 0 y P2 sirven para producir conicidades en el cilindrado (si se desea. Lo mismo es válido para P 2. que luego es removido en la pasada final. por lo que normalmente (como en el dibujo) son negativos. D3 indica la profundidad del corte. el control indicará un error (alarma). Una vez intersectadas estas rectas. y luego reduce D3 de manera que la última pasada coincida con el punto final. ya que de lo contrario se trata de un refrentado. Las pasadas se realizan en forma horizontal. Obsérvese que tanto P0 como P2 se miden relativamente al punto K. 2. Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K) haSta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo.En el ciclo de cilindrado hay que programar X(U) antes que Z(W).) Observaciones: 1. Se debe tener cuidado con el signo de P0 y P2 para no producir conicidades en contra de la dirección de aproximación de la herramienta. Por ejemplo. P0 es la medida del cono. si P0 es positivo. Lo que hace el torno es calcular esto antes de empezar el ciclo. 3D3. el cilindrado se hace en una sola pasada. 2D3. 53 . Si D3 vale cero. En cada pasada la herramienta vuelve al punto de partida. D3 indica cuánto debe descender la herramienta en cada pasada (profundidad de corte). de lo contrario valen cero). y se mide verticalmente. y por lo tanto cada vez desciende más (D3. significa que el punto K está más cerca del eje de giro (más abajo) que el extremo del cono. etc. se mide P0 como la distancia vertical entre K y la intersección (extremos de la línea del cono).

. Distribución del corte F...........G84 CICLO DE REFRENTADO Z N4 G84 W [mm] N. Avance El ciclo de refrentado es similar al de cilindrado.. sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W). las pasadas son verticales (en el eje X) + 43 U [mm] X + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 54 ... o incrementales del vértice del contorno K P0. Medida del cono en X(U) P2. Sobremedida en X(U) D2.. Ciclo de refrentado X. Medida del cono en Z(W) D0.W. Número de registro G84. Coordenadas absolutas U...... Sobremedida en Z(W) D3...... En este caso....Z...

G85 CICLO DE ROSCADO LONGITUDINAL 55 .

... Número de cortes en vacío []] D5... Coordenadas absolutas U.. En el ejemplo al final del manual se incluye una rosca longitudinal cilíndrica. Número de registro N4 G85... se mide P0 como la distancia vertical entre los extremos de la línea del cono.. Medida del cono P2. Avance o número de cortes[µ m D4. se trata de una rosca longitudinal cónica....56y se mide verticalmente..N. Ángulo de los flancos del tornillo D6.... Esta distancia A es función de la velocidad de giro y del paso de la rosca (ver gráficos).. o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0.... así como entre el punto de salida y el final de la rosca. 56 . Entrada y salida de rosca: Se debe dejar una distancia mínima A entre el punto de entrada y el comienzo de la rosca.Z. Punto final de la rosca F. Una vez intersectadas estas rectas.. Salida de rosca D3... Profundidad de rosca D7...... Si el ángulo de inclinación está entre 0° y 45° (respecto al eje de giro de la pieza).... Paso de la rosca X G85 U [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 Z + 43 P0 + 43 P2 + 43 W [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] Teóricamente es posible hacer roscas que tengan inclinación con respecto al eje de giro de la pieza.. P0 es la medida del cono. Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K o la que pasa por N) hasta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo (ídem G84). aunque la disposición de la herramienta en nuestro caso sólo permite producir roscas longitudinales cilíndricas (si el ángulo vale 0°)...W... Ciclo de roscado longitudinal X.

no hay problema. mientras que N lo define sobre el diámetro nominal de la rosca (D7 = 2. En caso de no cumplirse las disposiciones respecto al valor A. La profundidad de los cortes 57 . para que la herramienta salga en forma inclinada alejándose de la pieza. Si D7 = {0 o 2} entonces D3 representa la profundidad del primer corte. Una vez definido D7 se define D3.1. K define el punto final de la rosca sobre el diámetro del núcleo de la misma (D7 = 0.7).En caso que la geometría de la pieza no permita definir el punto final del ciclo (K o N) a la distancia mínima A requerida para la salida de la rosca. lo que destruirá los hilos que estén en esa zona. según el valor de D 7 (ver tabla). se debe desplazar el punto de inicio del ciclo en el sentido del eje X de manera que la distancia radial entre este punto y K sea por lo menos 3A. El punto final de la rosca puede ser K o N. Si P2 es mayor o igual que A. se producirá un paro programado (detención de la herramienta) en el punto K de la rosca durante un instante mientras el husillo gira. se usa P 2. echando a perder todo el trabajo. De lo contrario.6.5).3.4.

se mide verticalmente (sentido de X). Esto tiene como fin lograr que sea retirado todo el material sacado en las pasadas mediante una (o varias. si D7 = {5 o 7} el parámetro D3 define el número de cortes para un avance constante. la herramienta se “apoya” en uno de los flancos. En caso de D5 = 0. Observaciones: Tener cuidado con el sentido de giro del husillo. En la tabla se presentan los únicos valores admisibles para D5. Para D7 = {1 o 3} el parámetro D3 representa la profundidad de corte conStante. D6 es la profundidad de la rosca. según el valor de D4) pasada final de limpieza. la herramienta entra por el centro hacia el vértice entre flancos.2). F es el paso de la rosca (distancia entre cúspides). que se activa una vez alcanzado este límite (en caso de corte decreciente). El control tiene como avance mínimo de corte D3 = 100 µ m. De lo contrario. Cada avance disminuye para mantener constante la sección de corte (ídem D7 = 0. D5 es el ángulo entre los flancos de la rosca.sucesivos disminuye de manera tal que la sección transversal de corte se mantenga constante. La cantidad de cortes en vacío queda determinada por el valor de D4. 58 . Para roscas longitudinales se mide paralelamente a Z. así que el control calcula la profundidad de corte en cada pasada para lograr la cantidad deseada de cortes. Es importante recordar que es imposible lograr un avance menor a 100 µ m. Si D7 = {4 o 6} entonces D3 define el número de cortes con avance decreciente para hacer la rosca. Por último. que varía entre 0 y 20 (por defecto D4=1). El punto de partida del ciclo debe estar por encima del diámetro máximo de la rosca. En este caso (rosca longitudinal).

por lo que se invierte el orden de X(U) y Z(W). Paso de la rosca Z G85 W [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 U [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] X + 43 P0 + 43 P2 + 43 Para ángulos mayores o iguales a 45°.. Número de cortes en vacío []] D5....... Medida del cono D3.. Profundidad de rosca D7. Punto final de la rosca F. En este caso no cambia el criterio para D. Ángulo de los flancos del tornillo D6... o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0..... ahora D6 se mide 59 ... Avance o número de cortes[µ m D4.....G85 CICLO DE ROSCADO PLANO N. Sin embargo.. Salida de rosca P2..W.. Ciclo de roscado plano X.. D4 y D5. la rosca es plana...Z. Número de registro N4 G85......... Coordenadas absolutas U...

... Es importante destacar que para poder tornear una rosca plana se debe tener la herramienta en una posición que lo permita.. Avance + 43 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] Z + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4 60 ......Z... Si P2 vale cero.... P0 es la salida de rosca y P2 es la medida del cono. Número de registro G86... Ciclo de ranurado X.. Ancho de la herramienta F... G86 CICLO DE RANURADO (en el lado longitudinal) X N4 G86 U [mm] N. se trata de una rosca plana cilíndrica.horizontalmente y F verticalmente.. o incrementales del vértice del contorno K D3...W. Coordenadas absolutas U. Tiempo de espera D5. Avance por cada corte D4.

Para el ciclo de ranurado longitudinal se supone que se ha acotado el borde derecho de la herramienta. Las entradas se hacen hacia el eje de giro, con una profundidad D 3. Luego de cada entrada la herramienta retrocede 500 µ m (de fábrica), que son recuperados en la entrada siguiente, hasta alcanzar la profundidad estipulada. Este retroceso aparece en el gráfico como DS. Una vez logrado esto, la herramienta sale de la ranura y se desplaza horizontalmente para realizar una nueva ranura. Dado que el control conoce el ancho de la herramienta (D 5), la última ranura llega justo al vértice del contorno (K). Las ranuras se traslapan 1/10 mm (de fábrica). El tiempo de espera D4 sirve para que la herramienta permanezca en la base de la ranura para un completo retiro del material cortado. Observaciones: El ancho de la ranura debe ser mayor o igual al de la herramienta. Si D 3 vale cero, cada ranura se hace en una sola pasada.

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G86 CICLO DE RANURADO (en el lado frontal) Z N4 G86 W [mm] N...... Número de registro G86.. Ciclo de ranurado X,Z.. Coordenadas absolutas U,W.. o incrementales del vértice del contorno K D3.... Avance por cada corte D4.... Tiempo de espera D5.... Ancho de la herramienta F...... Avance + 43 U [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] X + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4

Este ciclo es similar al ranurado plano, sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W) En este caso se supone que se ha acotado el borde superior de la herramienta, y las entradas son paralelas al eje de giro, acercándose progresivamente al mismo.

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G87 CICLO DE TALADRADO CON ROTURA DE VIRUTAS Z N4 G87 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4

N...... Número de registro G87.. Ciclo de taladrado con rotura de virutas Z...... Coordenada absoluta W..... o incremental del punto de destino (Z) D3.... Profundidad del primer corte D4.... Tiempo de espera en el punto de destino D5.... Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6.... Profundidad de taladrado mínima F...... Avance En este ciclo sólo se pueden hacer perforaciones sobre el eje de rotación (obviamente). G87 funciona de la siguiente manera: La punta de la herramienta avanza D 3 desde el punto de partida y luego retrocede 500 µ m (de fábrica). Seguidamente recupera ese retroceso y vuelve a avanzar D3 ponderado por D5 en cada pasada, de manera que cada vez entra menos, hasta que se alcanza D6 , con la cual se continúa hasta el final. Si D5 vale 100%, entonces todas las perforaciones son igualmente profundas. Si D3 vale cero, la perforación se hace en una sola pasada. D4 es el tiempo que permanece la herramienta en el fondo de la perforación. Por razones obvias, sólo se pueden hacer perforaciones del diámetro de la broca en uso.

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.. Ciclo de taladrado con evacuación Z.. G97 PROGRAMACIÓN DIRECTA DE LA VELOCIDAD DE GIRO 64 .... Número de registro G88.. Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6... Avance El ciclo G88 es similar al ciclo G87. Tiempo de espera en el punto de destino D5.. G96 VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE N4 G96 S4 [m/min] CoN G96 se ajusta la velocidad de giro del husillo.......... de manera que la velocidad de corte de la herramienta (velocidad tangencial) sea siempre constante. Profundidad del primer corte D4...G88 CICLO DE TALADRADO CON EVACUACIÓN Z N4 G88 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4 N... sólo que en este caso la broca retrocede hasta el punto de partida luego de cada perforación... Coordenada absoluta W. o incremental del punto de destino (Z) D3.... Este comando está ligado con G92.. Profundidad de taladrado mínima F... Los parámetros funcionan igual que en G87..

N4 G97 S4 [rev/min] Con G97 se da la orden al torno de mantener una velocidad de giro constante en todo momento. G94 INDICACIÓN DEL AVANCE EN mm/min (1/100 inch/min) N4 G94 G94 se usa para indicar avance en mm/min (1/100 inch/min) G95 INDICACIÓN DEL AVANCE EN µ m/rev (1/10000 inch/rev) N4 G95 G95 se usa para indicar avance en µ m/rev (1/10000 inch/rev) G53 .G59 LLAMADAS DE DESPLAZAMIENTO DEL PUNTO CERO 65 .

sin necesidad de entrar al modo PSO. presionando la tecla EDIT (a la derecha del monitor) y luego SHIFT G(*). y finalmente se sale del mismo. Ya en el modo PSO se ingresa el número de llamada a cambiar (número y ENTER). En ese caso. G92 INDICACIONES PARA LLAMADA DE DESPLAZAMIENTO 5 X N4 G92 U [mm] (*) Z + 43 W [mm] + 43 Al final del manual se explica la ubicación de todas las teclas necesarias para hacer esto. Si G54 está activo y se introduce la palabra G55. Es posible tener activas dos llamadas de desplazamiento. por lo que sólo puede estar activo uno de los dos parámetros. siempre y cuando no pertenezcan al mismo grupo. Se verán en pantalla 5 líneas numeradas (1=G54. Un caso especial es G59 ya que las coordenadas de esta llamada pueden ser modificadas desde el programa. G57. el origen de coordenadas se desplaza al punto previamente introducido en el modo PSO. se entiende que es la velocidad máxima de giro. G92 LIMITACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO N4 G92 S4 [rev/min] La función G92 es una función doble. G57. 66 . 3=G57. 4=G58 y 5=G59) con su respectiva posición X. las que luego pueden ser accesadas desde el programa. G54 y G55 pertenecen a un mismo grupo. pudiéndose luego volver al origen inicial. siendo G56 la palabra de desactivación. Por otra parte. la velocidad de giro tiende a infinito. porque al acercarse la herramienta a X=0 (eje de rotación). G58 y G59). las llamadas de desplazamiento se suman. la nueva llamada se mide desde el origen de coordenadas que la llamada anterior definió. Todas las coordenadas siguientes son referidas a este nuevo origen. es necesario entrar al modo PSO (Position Shift Offset). Si en algún registro aparece una llamada de desplazamiento. 2=G55.Los parámetros G54. entonces se desactiva G54 y se activa G55. G55. perdiéndose fuerza de sujeción en las mordazas del husillo. pero mediante estos parámetros este origen puede ser localizado en algún punto de interés.Z con respecto a la base del husillo. si había una activa. que es necesaria en caso de haber programado G96 (velocidad de corte constante). G58 y G59 sirven para cambiar el origen de coordenadas. que se verá seguidamente. es decir. luego se ingresan los datos deseados. Para dar entrada a los valores de los parámetros. Si se programa junto con el parámetro S. Para esto se usa G92-Indicaciones para llamada de desplazamiento 5. Se debe tomar en cuenta que al cambiar el origen de coordenadas no hay ningún desplazamiento físico de la herramienta. Con ello quedan grabadas las coordenadas de las llamadas de desplazamiento. Lo mismo ocurre dentro del grupo 5 (G56. G53 desactiva la llamada activa en ese momento de su mismo grupo (G54 O G55). Normalmente éste se encuentra en la base del husillo.

los nuevos valores se suman (o restan. así como la cantidad de pasadas del mIsmo. Si se usan U y W.Si se programa G92 en unión con X(U) y Z(W). se entiende que es para cambiar las coordenadas de G59 (llamada de desplazamiento 5). Si se introducen valores con X y Z. éstos sustituyen a los anteriores en el registro de G59. Un subprograma tiene la misma estructura que un programa.Z. G92 sólo cambia los valores. debiendo usarse G59 para activar la llamada. y los dos primeros (o tres primeros) indican el número de subprograma que se está llamando.U y W. Advertencia: no debe programarse G59 en el mismo registro que G92. según el signo) a los anteriores en el registro. G25 LLAMADA DE SUBPROGRAMA L4 o L5 N4 G25 Con G25 se puede llamar un subprograma existente. Se pueden combinar X. La dirección L sirve para indicar el número de subprograma. El torno permite que un subprograma llame a otro a su vez (anidamiento). El control considera subprogramas a aquellos que van desde O0080 hasta O0255.99). Se pueden hacer hasta 67 . Los dos últimos dígitos indican el número de pasadas (01 .

sin ejecutar los de al medio. G27 SALTO INCONDICIONADO N4 G27 L4 Con G27 se indica al torno que debe saltar hasta un registro determinado. Ejemplo: N100 G27 L250 (Salta del registro 100 al 250) G70 PROGRAMACIÓN EN PULGADAS N4 G70 Si se escribe G70 al principio del programa. EJ: N0040 G25 L12305 ⇒ Ejecutar 5 veces el subprograma #123 G26 LLAMADA DE PROGRAMAS DE POLÍGONOS N4 G26 L4 Los números de programas de polígonos van del O7000 al O9999. se calculan todas las dimensiones en milímetros. Esta función no está activa por el momento en este torno CNC.10 anidamientos a la vez. Con el parámetro L se indica el número del registro al cual saltar. G71 PROGRAMACIÓN EN MILÍMETROS N4 G71 Si se escribe G71 al principio del programa. se vuelve al registro siguiente en el programa (o subprograma) desde el cual fue llamado. y cuando un subprograma finaliza. se calculan todas las dimensiones en pulgadas. G40. G42 COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA 68 . G41.

Hay que pRogramar al menos 2 registros entre activación/desactivación de corrección.Z1 con corrección de radio. Primeramente se debe estar fuera de la pieza y luego se hace una aproximación al punto más extremo de la misma con G01. El torno necesita saber también el radio (R) y la orientación del filo (L). La herramienta se acercará entonces hasta que el punto de tangencia toque al punto (X(U). Puede ser que el punto del círculo que “toque” la recta X 1.Z2 no esté en la zona de corte de la herramienta.Z1 .Z2 el punto en el registro siguiente. Ya está desactivada la corrección de radio!! La activación y desactivación de la corrección se hacen al final del registro. el punto de corte es el69filo teórico de la herramienta (P). y en el mismo registro de G01 se debe activar G41 o G42. se quiere llegar a un punto X1. Si. Si está a la izquierda.Z2. el actual y el siguiente.Z1 no sea alcanzado. Si no se usa corrección de radio (G40). ya que por la geometría de la misma el punto de corte va cambiando constantemente. Se debe desactivar la corrección antes de cambiar la herramienta. El control (una vez activada la compensación) entiende que la herramienta de corte es un círculo suspendido en el aire. Si está a la derecha. Existen dos compensaciones: G41 (a la izquierda) y G42 (a la derecha).Z2 . siendo X2.Z(W)) indicado en el registro. ya que el control hace los cálculos y movimientos necesarios para no dañar la pieza en el trayecto. según el caso. sino que dentro de la misma (por ejemplo en la zona punteada del círculo en el último gráfico de este punto). hay que saber cómo llegar a la pieza. Observaciones: no importa el ángulo de llegada desde el punto exterior a la pieza al punto de inicio de la corrección. Estos datos están en los archivos de herramientas.Z1 .La compensación del radio de la herramienta se hace necesaria cuando se usa una herramienta curva. 69 . se debe ver en dirección del movimiento relativo de la herramienta respecto a la pieza (es como “perseguir” a la herramienta) y luego ver de qué lado de la pieza se encuentra la herramienta de corte. ya que si así fuera la herramienta atravesaría la recta X1. es posible que el punto X1.X2. Dado que el torno conoce en cada momento el registro anterior. Hay que tener sumo cuidado con la compensación de radio.Z1 . la herramienta se acercará sólo hasta que se toque tangentemente la línea X 1. De ahí en adelante la herramienta se moverá de manera tal que siempre sea el punto tangente el que se desplace por la trayectoria que definen los registros.Z(W) exterior a la pieza) y que además contenga la función G40. Para activar la corrección. por ejemplo. Para saber cuál usar. Para desactivar la corrección del radio.X2. G42.X2. se usa G41. se debe recorrer todo el contorno deseado de la pieza con corrección (hasta el punto final deseado) y luego debe seguir un registro que contenga la función G00 (en un punto X(U).

.. Coordenadas absolutas U.. Número de registro G51.Z. + 43 W [mm] [] Z + 43 P7 + 43 70 .. Ampliación o reducción de escala X......W..G51 AMPLIACIÓN Y REDUCCIÓN DE ESCALA X N4 G51 U [mm] N.. se da una explicación de la misma en la eventualidad de que en un futuro próximo sea activada. o incrementales del punto de referencia (B) P7. Factor de la escala (adimensional) A pesar de que esta función no está activa en este momento.

si el programa está hecho para un diámetro de 24 mm. el material con que se cuenta es de distinto diámetro al que se usó en el momento de programar. Observaciones: el escalamiento es en ambos ejes (X y Z). M03 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO HORARIO N4 M03 Se conecta el husillo en sentido de giro horario. Esta función no está habilitada. que desactiva el escalamiento. M04 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO ANTIHORARIO N4 M04 M05 PARO DEL HUSILLO N4 El husillo deja de girar. por ejemplo. y Ud. se debe editar un programa ya hecho y agregar un registro al principio con G51. La velocidad de rotación está previamente dada por el parámetro S (en G96 o G97). Al final del programa se escribe un registro con G50. Los pasos de rosca no son ampliados o reducidos por G51.833 Para hacer un escalamiento. El parámetro P7 es la escala a usar. Para calcular P7. lo cual es útil si. Se debe entrar el punto de referencia B. entonces P7 = 20/24 = 0.Con G51 se puede ejecutar a escala (reducción o ampliación) un programa ya existente. M19 PARO EXACTO DEL HUSILLO N4 M19 S4 [°] Con M19 se puede hacer que el husillo pare en un punto exacto. Los vaLores de S van de 0 a 360. M38 PARO EXACTO CONECTADO N4 M38 71 M05 . que es aquel con respecto al cual se hace el escalamiento. Por ejemplo. El sentido de giro se observa desde la base del husillo hacia el extremo opuesto (extremo libre) de la pieza. que se introduce bajo S (ángulo en grados). se divide la medida actual por la medida antigua.. cuenta con una pieza de 20 mm.

Por lo tanto no hay superposición de registros en el sentido que no ocurren dos movimientos simultáneos. al ejecutar el movimiento de un registro cualquiera. Mientras mayor la velocidad de avance. de manera que hay superposición de registros. el equipo empieza el registro siguiente un poco antes de terminar el actual. mayor es el radio de la curva de transición. Por lo tanto. 72 . M39 PARO EXACTO DESCONECTADO N4 M39 Con M39.Con M38. el contorno es más suave (curva de transición) que con M38. el equipo espera 20 milisegundos antes de empezar el registro siguiente. La desventaja de M38 es que cuesta tiempo parar los carros (de movimiento) por completo.

M30 FINAL DEL PROGRAMA CON REGRESO AL INICIO N4 M30 Con M30 se indica que ha finalizado el programa. M17 FINAL DE SUBPROGRAMA N4 M17 Un subprograma se termina con M17. el husillo y la compensación de radio de herramienta.M00 PARO INTERMEDIO PROGRAMADO N4 M00 Esta función permite Se detienen los carros. lo cual hace retornar al registro siguiente del cual fue llamado el subprograma. M08 REFRIGERANTE CONECTADO N4 M08 M09 REFRIGERANTE DESCONECTADO N4 M09 73 . realizar mediciones de control de calidad y limpieza. se desconecta el husillo y el refrigerante. Adicionalmente se desconecta el refrigerante.

PREVIOUS. existen otras teclas adicionales. En la parte inferior del control. CLEAR-WORD y SHIFT). STORE-NEXT. provocando una detención total del equipo. EXECUTE y MANUAL). En el extremo derecho del control hay un botón de seguridad (rojo). que se usa en caso de emergencia. CLEAR-ENTRY. mediante el uso de la tecla SHIFT).M25 (M26) ABRIR (CERRAR) EL ELEMENTO DE SUJECIÓN No están activas estas funciones M20 (M21) PINOLA DE CONTRAPUNTO ADELANTADO (RETRASADO) No están activas estas funciones M23 (M24) CUBETA DE RECOGIDA RETRASADA (ADELANTADA) No están activas estas funciones M50 (M51) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DE LA LÓGICA DE GIRO DE LA TORRETA REVÓLVER No están activas estas funciones M52 (M53) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DEL AUTOMATISMO DE LA PUERTA No están activas estas funciones OPERACIÓN DEL CONTROL PARA ESCRIBIR. Debajo del mismo hay cinco teclas que tienen variadas funciones. En realidad. Lo primero que hay que hacer es reconocer cómo está estructurado el control. y por último una perilla que controla la velocidad de avance F de la herramienta respecto a la programada (0% . que indica las coordenadas actuales (en todo momento). En la parte superior izquierda está el monitor. la tecla RESET (roja) y la tecla CYCLE-START (verde). A la derecha del monitor hay 4 teclas azules que indican el modo de funcionamiento del equipo (AUTOMATIC. están las teclas para el movimiento de la herramienta (ejes X y Z). 74 . EDITAR Y GRABAR PROGRAMAS Y PARA TRABAJAR SIN RUTINA DE PROGRAMACIÓN Ahora que ya hemos visto los comandos que usa el toRno para manufacturar piezas. CLEARPROGRAM. la tecla de encendido del husillo (verde) y de detención del mismo. Debajo de estas teclas azules están las teclas de caracteres (que son dobles. pero para todos los casos prácticos no son usadas en la actualidad. EDIT. las cuales están indicadas en la parte inferior del monitor para cada caso. CLEAR-BLOCK. las teclas numéricas (incluyendo el punto y el cambio de signo +/-) y las teclas para edición de texto (ENTER. de izquierda a derecha.120%). estamos en condiciones de programar. así como el modo de funcionamiento y las alarmas (zona superior).

Acepte con ENTER. pudiendo ser modificados. Para pasar a un nuevo registro. De lo contrario. Para avanzar registros. aparecerán 2 alarmas. se debe presionar la tecla central de La sección de teclas para el movimiento de la herramienta (MAN. En caso de no estar seleccionada ninguna de estas funciones. debe escribir el registro que desee. borrar el número (ya sea con CLEAR-ENTRY. Cuando termine de escribir el registro. es importante destacar que en caso de no cumplirse las disposiciones sobre A (en G85. Seguidamente. Cómo editar un programa: en modo EDIT. el número de programa y luego ENTER. presione CYCLE-START. usar la tecla STORE-NEXT. O0504). éste puede ser ejecutado entrando al modo AUTOMATIC. por lo que también se recomienda una ejecución de este tipo antes de insertar la pieza en el husillo. Cómo ejecutar registros individuales: si se entra al modo EXECUTE (presionando la tecla del mismo nombre). Conviene siempre ejecutar por primera vez un programa son SINGLE y DRYRUN. se debe presionar la tecla EDIT.ej. escríbalo y el control lo ubicará en donde corresponda. La tecla SHIFT sirve para poder digitar los caracteres dobles. Siendo necesario usar la tecla CYCLE-START para ejecutar cada registro) y/o DRYRUN (que permite ejecutar el programa sin que gire el husillo). y el 75 . presionar STORE-NEXT. El monitor dirá NEW. Una vez aceptado el número de registro. La torreta revólver girará y en ese momento el equipo está listo para trabajar. se ingresa el programa a editar (p. Luego se debe desplazar la herramienta hasta que las dos marcas (color naranja) se posicionen sobre las líneas a 90° que están en el torno. para lo cual se escribe O (SHIFT N). Si en algún momento Ud. Luego se debe seleccionar REFERENCE (tecla bajo el monitor) y seguidamente CYCLE-START.) y simultáneamente la tecla de cambio de herramienta que se encuentra justo encima de la tecla CYCLE-START. Para esto. pudiéndose ingresar un registro cualquiera. el control guarda en memoria el programa. Cómo ejecutar un programa: Una vez editado un programa. el control sugerirá un número para el primer registro. que borra toda la palabra) y digitar el deseado. se escriben las palabras una por una usando ENTER. Para retroceder. o que no se ejecuten movimientos innecesarios. que es aceptado con ENTER. Se debe presionar la tecla CLEAR-ENTRY y luego AUX ON (debajo de las teclas de edición de texto). Luego. usar PREVIOUS. el programa se ejecuta de principio a fin. El monitor muestra en la esquina inferior izquierda el registro en el que se está actualmente.Cómo encender el torno CNC: al encender el torno mediante la llave. Cómo escribir un programa: para escribir el programa. o con CLEAR-WORD. mediante las teclas que están bajo el monitor se puede seleccionar SINGLE (que permite la ejecución registro a registro. tal cual como lo haría si estuviera programando. presionar ENTER. Aparecen en pantalla los registros del mismo. ya que permite revisar que no haya colisiones entre la herramienta y el husillo. Una vez ingresada la palabra M30. Nuevamente se sugerirá un número de registro. Para aceptar. se debe escribir el número del programa (uno que no exista previamente en la memoria). Sin embargo. Seguidamente. reconociendo un nuevo programa. El torno buscará el punto de referencia inicial. se puede hacer que el torno ejecute registros a medida que los mismos van siendo ingresados por Ud.JOG. desea agregar un registro intermedio. el ciclo de roscado) se producirá un paro programado sólo en ejecución completa (sin SINGLE y sin DRYRUN). que borra un lugar hacia atrás. a lo cual el control responderá llevándonos a ese registro. Una vez allí.

Puede hacer esto tantas veces como quiera. Z0) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 .JOG. activación llamada de desplazamiento 1.torno lo ejecutará. se usan las teclas en la esquina inferior izquierda. Cómo trabajar libremente: si se entra al modo MANUAL. Z0) Velocidad máxima de giro de 2400 rpm Desplazamiento lineal a (X-2 . supresión corrección de radio. Para mover la herramienta en ambos ejes. etc. medidas en mm. G00 U1. a la derecha de las teclas recién mencionadas.4. Z-65) a 250 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X21 . F100 X19. avance en µ m/rev. El husillo se enciende mediante la tecla ON (de color verde). pero es necesario presionar simultáneamente la tecla central (MAN. Si quiere invertir el sentido de giro del husillo debe presionar simultáneamente SHIFT ON. Para cambiar de herramienta. e incluso puede hacer llamadas de desplazamiento.).PROGRAMA O501 5 40 10 φ 18 20 20 20 φ 6 5 4 N0000 N0010 T0303 G96 S200 G95 G54 G56 G71 G40 M08 M04 N0020 N0025 N0030 N0040 N0050 N0060 G00 X25. se debe presionar MAN. EJEMPLO 1 . y al mismo tiempo la tecla de cambio de herramienta. Z1. desactivación llamadas 3. es posible trabajar en forma libre (sin secuencia de programación). refrigerante conectado. y se apaga mediante la tecla OFF (justo a la derecha).JOG. Z1. Z1) a 250 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 . Selección herramienta de desbastado con corrección Velocidad de corte constante a 200 m/min. Z0. G92 S2400 G01 X-2.5. corrección de radio. Las flechas indican el movimiento a ejecutar. F250 Z-65. husillo activado en sentido antihorario Desplazamiento rápido a (X25 . Z1) 76 .

G42 Ciclo de cilindrado con destino (X18 . profundidad de corte de 1 mm Velocidad de corte constante de 250 m/min Referencia de herramienta en punto de sujeción de la misma Desplazamiento rápido a (X50 . Z-20. Z75) a 100 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X50 . D3=2000 D4=10 D5=2200 F200 N0190 N0200 N0210 N0220 T0700 G00 X50. Z-50). F100 W-20. Z25.N0070 G84 X18. P0=-6. sobremedida en X de 0. G02 U0. I40. F100 N0145 N0150 N0160 N0170 N0180 G01 Z-65.3 D0=500 F250 D3=1000 N0080 N0085 N0090 N0100 N0110 G96 S250 T0300 G00 X50. Z-20). tiempo de espera 1 seg.2 mm. T0000 M30 77 . Z-25. avance de 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a X(18 . avance de 200µ m/rev Referencia de herramienta en punto de sujeción Desplazamiento rápido a (X50 . Z25) Selección herramienta de acabado con corrección Desplazamiento rápido a (X5. Z-20. W-20. G86 X10.5 mm.4 . Z20) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X18 . centro en (X98 . ancho de herraMienta 2. T0101 G00 X5. Z25. corrección de radio por la derecha Desplazamiento lineal a (X18 . en base de ranura. W-10. Z25). avance de 250 µ m/rev. Z1. profundidad de pasada 2 mm. G00 X50. Z25) Ninguna herramienta y ninguna corrección Final del programa con regreso al inicio N0120 N0130 N0140 G01 X18.).3 mm. Z25. Z-25) Ciclo de ranurado con destino (X10 . K-10. Z40) a 100 µ m/rev Interpolación circular (horaria) con destino (X18 . supresión de corrección de radio Selección herramienta de ranurado con corrección Desplazamiento rápido a (X19 .4 Z1. G40 T0707 G00 X19. Z-35). Z-60). conicidad P0=6.

en N0040).Procesos y ciclos: 1. Cilindrado: N0070 4. ⇒ En N0040 y N0050 no se indica función (función automantenida) ⇒ En el registro N0050 no se indica avance porque se mantiene el último ingresado (F250. Ranurado: N0180 Observaciones: ⇒ El registro N0025 no puede incluirse en el registro N0010. Refrentado: N0030 2. Cilindrado: N0050 3. ⇒ En N0145 ocurre lo mismo que con N0050. ya que la dirección S no puede aparecer dos veces con distintos valores. Acabado: N0120 – N0145 (incluye interpolación circular en N0140) 5. BIBLIOGRAFÍA − Manual de programación – torneado EMCOTRONIC TM02 − Modo de empleo EMCOTURN 120-120P con EMCOTRONIC TM02 − Faxes recibidos de EmcoMaier desde Austria 78 . incluso para un cambio de ciclo entre N0140 y N0145 (G02 a G01).

tiene sus orígenes hace miles de años. que ejecutaban piezas musicales. Sin embargo. Quizás los modelos más famosos de robots han sido los creados por George Lucas en su película Stars Wars a quienes conocimos como C3PO y R2D2. Nos basaremos en hechos registrados a través de la historia. es mas. El siglo XVIII constituye la época del nacimiento de la robótica industrial. seres que realicen sus tareas 79 . La robótica es un concepto de dominio público. la palabra robot surgió hace mucho después del origen de los autómatas. Desde el principio de los tiempo. Sin duda. hoy se puede afirmar que el desarrollo de las máquinas-herramientas ha sido sumamente acelerado. del tamaño de un ser humano. ni tienen idea del origen de las aplicaciones útiles de la robótica como ciencia. sabe sus aplicaciones y el potencial que tiene.Unidad IV Robótica Industrial INTRODUCCIÓN Cuando escuchamos la palabra Robot. y otros como Robocop. sin embargo. La mayor parte de la gente tiEne una idea de lo que es la robótica. y la robótica no era reconocida como ciencia. algunas ocasiones pensamos en esas películas que nos han sorprendido por presentarnos Robots que realizan acciones superiores a las capacidades del ser humano. el hombre ha deseado crear vida artificial. a los cuales se les considera como un tipo de máquinasherramientas. no conocen el origen de la palabra robot. La robótica como hoy en día la conocemos. la idea que nos presentan las películas se encuentra bastante alejada de la aplicación industrial de los robots. Hace ya más de doscientos años se construyeron unas muñecas mecánicas. Se ha empeñado en dar vida a seres artificiales que le acompañen en su morada. y comenzaremos aclarando que antiguamente los robots eran conocidos con el nombre de autómatas.

y como ejemplo de ello. ya sea para obtener agua de las entrañas de la tierra. la fuerza bruta para poder reaLizar sus movimientos. aunque su interés era más bien hacia el saber humano más que hacia las aplicaciones prácticas. J. y como ejemplo de estas máquinas podemos citar las siguientes: · · · · La rueda como medio de transporte o como herramienta. que no necesitara o requiriera de algún tipo de transformación para poder ser utilizado en la creación de los autómatas. De acuerdo a algunos autores. Y así una gran variedad de máquinas que antiguamente se creaban para facilitarle las tareas a los hombres. De acuerdo a esto. Prometeo creó el primer hombre y la primer mujer con barro y animados con el fuego de los cielos. se creaban artefactos capaces de realizar tareas diarias y comunes para los hombres. por ejemplo. Dentro de la mitología griega se puede encontrar varios relatos sobre la creación de vida artificial. esto es. Cabe mencionar que los árabes fueron unos maestros en la construcción de autómatas y en la precisión de sus cálculos. así como sus grandes aportaciones a la astrología. eran creados con el fin de entretener a su dueño. C. El molino. Estos primeros autómatas utilizaban. se puede mencionar que inventaron el reloj mecánico. Los hombres creaban autómatas como un pasatiempo. También los ingenieros griegos aportaron grandes conocimientos a los autómatas. tareas pesadas ó difíciles de realizar por un ser humano. algunas máquinas solamente servían para entretener a sus dueños. y Dios fue quien los programó y les dio sus primeras instrucciones que debieran de seguir. para un alfarero. o como moledor de granos. y es así como se comienza a crear máquinas capaces de repetir las mismas labores que el hombre realizaba. 80 . sino más bien se les reconocía como artefactos ó simples máquinas. ANTECEDENTES Antiguamente. A las primeras máquinas herramientas que ayudaron al hombre a facilitarle su trabajo no se les daba el nombre de autómata.repetitivas. Smart y Jasia Reichardt. El engrane. esto es. Pero no todos estos artefactos tenían una utilidad. o bien. La catapulta como arma de combate. Adán y Eva son los primero autómatas inteligentes creados. y no hacían nada más que realizar movimientos repetitivos ó emitir sonidos. como J. Los materiales que se utilizaban se encontraban al alcance de todo el mundo. se daban cuenta de que había tareas repetitivas que se podían igualar con un complejo sistema. principalmente. De esta manera nos damos cuenta de que la humanidad tiene la obsesión de crear vida artificial desde el principio de los tiempos. Muchos han sido los intentos por lograrlo. para facilitarles las labores cotidianas. utilizaban maderas resistentes. consideran que el primer autómata en toda la historia fue Adán creado por Dios. metales como el cobre y cualquier otro material moldeable. por ejemplo.

Grey Walter construye una serie de tortugas electrónicas que eran sensibles a la luz y podían evitar obstáculos. Olivetti desarrolla el robot Sigma para operaciones de montaje. luego existo). construyo un pato mecánico el cual podía ingerir granos.DESARROLLO HISTÓRICO. Esto seguramente sirvió de inspiración a Mary Shelley con su posterior obra Frankenstein. permitiendo formular su teoría sobre el sistema de realimentación humana. siendo él más famoso el autómata de Pierre Jaquet-Dross llamado el escritor el cual consistía en una muñeca mecánica que funcionaba con un mecanismo de relojería lo que le permitía mojar la pluma en el tintero.U. Cincinnati Milacron introduce el robot T3 en sus procesos el cual para 1978 se adapto para tareas de taladrado y manipulación de materiales. además de tener cierta inteligencia ya que cuando sus pilas estaban bajas regresaba a su casita y se conectaban solas al zócalo de recarga. Incluso se piensa que el propio Rene Descartes fabrica una mujer mecánica llamada Francine con la intención de demostrar el orden y racionalidad del universo. los cuales se diseñaban como juguetes o como piezas de exhibición otros como demostraciones filosóficas o políticas. En 1973 Se desarrollo en SRI el primer lenguaje de programación para computadoras nivel experimental llamado Wave. considerado el padre de La robótica industrial. En 1921 el escritor Checoslovaco Karel Capek escribió la novel satírica conocida como R. Engelbreger la cual se dedicaba a la fabricación de robots. En 1791 Lugi Galván realizo experimentos con piernas de rana. Previo a esto se conocen algunos antepasados de los robots actuales la mayoría de ellos eran autómatas (aparatos mecánicos que funcionabAn con energía interna propia) que funcionaban con mecanismos de relojería o por presión de agua. 81 . Por Joseph En 1954 se presenta la primera patente de robot industrial como un transportador de artículos programado (Programmed Article Transfer) por George C. Años después Devol llama a este prototipo Unimation al cual para 1961 introduce a la Ford Motor Company para atender una maquina de fundición en troquel. digerirlos y después excretarlo además de caminar y mover sus alas como lo aria un pato real.R ( Rossums Universal Robots). que representaba la prueba de la existencia de Rene Descartes. A finales de los años cuarenta el neurólogo Dr. eliminar el exceso y escribir con una bonita caligrafía Cogito Ergo Sum (pienso. Devol. En dicha novela la maquinas jugaban el papel de personas pero trabajando al doble de intesidad. seguido del lenguaje Al y Val en 1974 En 1974 Asea introdujo el robot IRB6 de accionamiento eléctrico. pero un capitán de un barco termina abruptamente su existencia por medio a la influencia de la magia negra. Para 1978 desarrolla el robot Puma (Programmed Universal Machine for Essembly) para operaciones de ensamble. Kawasaki bajo licencia de Unimation instala un robot soldador para las estructuras de las motocicletas. en la cual introdujo la palabra robot que significa esclavo. En la década de los cincuentas se fundo una empresa llamada Unimation Inc. Jacques Vaucanson fue un contemporáneo de Dross y considerado un genio de la ingeniería. demostrando la relación entre la electricidad y el funcionamiento muscular.

. es decir. de propósito general. Estos últimos son normalmente asignados para identificarlos o de acuerdo a su función.una máquina capaz de realizar movimientos versátiles similares a los de las extremidades superiores del humano. Las partes que conforman el manipulador reciben los nombres de: cuerpo.En 1979 se desarrolla el robot tipo Scara (Selective Compliance Arm for Robotic Assembly) en la universidad de Yamanashi en Japón para operaciones de montaje.. partes. con cierta capacidad sensorial y de reconocimiento y que puede controlar su comportamiento" Existen en el mercado diversas empresas dedicadas a la fabricación de robots industriales por lo que existen diferentes marcas y modelos.un manipulador controlado en posición programable. el cual realiza diversas tareas industriales. DEFINICIÓNES Mikell Groover. Production Systems and Computer Integrated Manufacturing.. define a un robot como: ".manipulador multifuncional programable diseñado para mover materiales. La definición de un robot industrial de acuerdo a la Robotics Industries Association (RIA): “. define al robot industrial como: ". el cual consta de varias articulaciones y sus elementos. COMPONENTES El componente principal lo constituye el manipulador. herramientas o dispositivos especiales a través de movimientos variables programados para la realización de una variedad de tareas” La organización internacional de estandarización (ISO)." Cabe destacar que la característica antropomórfica más común en nuestros días es la de un brazo mecánico. polivalente con varios grados de libertad. los cuales para 1981 se introducen al mercado.. Al efector final se le conoce comunmente como sujetador o gripper.. muñeca y efector final. que posee ciertas características antropomórficas. con características basadas en la figura humana.. en su libro Automation. brazo.. capaz de manipular materiales herramientas y dIspositivos especializados durante los movimientos variados y programados para la ejecución de una gran variedad de tareas" La asociación japonesa de robótica industrial (JIRA)..una máquina programable.. define al robot industrial Como: ".. 82 .

más comunes son: teclado. ver los datos del controlador. éste se puede programar y enseñar sus posiciones a través de un teclado y monitor conectado directamente al controlador. comúnmente se utiliza una computadora adicional. El controlador recibe y envía señales a otras máquinas-herramientas (por sus entradas y salidas) y almacena programas. los otros elementos que forman parte del robot son un controlador. a su vez. Es necesario aclarar que algunos robots83únicamente poseen uno de estos componentes. En el caso del robot del AS/RS. Los mecanismos de entrada y salida. mecanismos de entrada y salida de datos y dispositivos especiales. En el dibujo anterior tenemos un controlador (computer module) que envía señales a los motores de cada uno de los ejes del robot. la caja de comandos ("teach pendant") la cual sirve para enseñarle las posiciones al manipulador del robot. uno de los componentes de entrada y salida permite la realización de todas las funciones. Para mandar instrucciones al controlador y para dar de alta programas de control. 83 .Además del manipulador. Esto lo podemos ver en el robot Júpiter y el robot Motoman el cual se puede programar utilizando el "teach pendant". es indispensable conectar una computadora al controlador del robot. monitor y caja de comandos llamada "teach pendant". como su nombre lo indica. En otros casos. En estos casos. El controlador del robot. es el que controla cada uno de los movimientos del manipulador y guarda sus posiciones. Los dispositivos de entrada y salida permiten introducir y.

Ejemplo de ello es el robot Move Master (Mitsubishi), el cual requiere una computadora externa para realizar y cargar los programas del controlador. Señales de entrada y salida: Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas instaladas en el controlador del robot las cuales le permiten tener comunicación con otras máquinas-herramientas. En la celda de manufactura, por ejemplo, se utilizan estas tarjetas para comunicar al robot con las máquinas de control numérico (torno y centro de maquinado). Estas tarjetas se componen de relevadores los cuales mandan señales eléctricas que después son interpretadas en un programa de control, estas señales nos permiten controlar cuando debe entrar el robot a cargar una pieza a la máquina, cuando debe empezar a funcionar la máquina o el robot, etc. Dispositivos especiales Entre los dispositivos especiales se encuentran los ejes que facilitan el movimiento transversal del manipulador y las estaciones de ensamble, que son utilizadas para sujetar las distintas piezas de trabajo.

Articulación y eslabones Cada articulación provee al robot de al menos un "grado de libertad". En otras palabras, las articulaciones permiten al manipulador realizar movimientos: -Lineales que pueden ser horizontales o verticales. -Por articulación. Un robot industrial está construido de una serie de articulaciones (joints) y eslabones (links). Una articulación proporciona movimiento relativo entre los dos eslabones que une. Cada articulación le proporciona al84robot un grado de libertad (degree of freedom, dof). Una característica importante en un robot es el número de grados de libertad que posee. A cada articulación están conectados dos eslabones, el eslabón de entrada y el eslabón de salida. Las articulaciones pueden ser clasificadas en cinco tipos, de la cual dos proveen movimiento lineal y tres proporcionan movimiento de rotación.

Tipos de articulaciones • Articulación lineal, (linear joint)
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Movimiento deslizante lineal. Los ejes de los eslabones de entrada y salida son paralelos. Articulación tipo L. • Articulación ortogonal (orthogonal joint) Movimiento deslizante lineal. Los eslabones de entrada y salida son perpendiculares entre sí durante el movimiento. Articulación tipo O. • Articulación rotatoria (rotational joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es perpendicular a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo R. • Articulación de torsión (twisting joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo T. • Articulación de revolución (revolving joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo al eje del eslabón de entrada y perpendicular al eje del eslabón de salida. Articulación tipo V.

Organo terminal (End effector) El efector final (gripper) es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la finalidad de activarlo para la realización de una tarea específica. La razón por la que existen distintos tipos de efectores finales es, precisamente, por las funciones que realizan. Los diversos tipos podemos dividirlos en dos grandes categorías:

• En sujetadores o pinzas (grippers) y herramientas   Sujetadores son diseñados para recoger y manipular partes individuales. Herramientas realizan operaciones particulares.

Los tipos de pinzas más comunes pertenecen al tipo llamado pivotante. Los dedos de la pinza giran en relación con los puntos fijos del pivote. De esta manera, la pinza se abre y se cierra. Otro tipo de pinzas se denominan de movimiento lineal. En este caso, los85dedos se abren y se cierran ejecutando un movimiento paralelo entre sí. Al momento de diseñar una pinza deben tomarse en cuenta la forma y peso de la pieza de trabajo así como el tipo de movimiento que harán los dedos y el acceso a la pieza por manipular. Con estos lineamientos, se puede asegurar una buena sujeción, de tal forma que la pinza no modifique o dañe la estructura de la pieza. Una regla general es que la pinza debe sujetar a la pieza de trabajo de su centro de gravedad, esto ocasiona que se anulen los momentos que se pudieran generar por el peso de la pieza de trabajo. Para reducir los tiempos de ciclo en operaciones de carga y descarga de piezas a máquinasherramientas se pueden diseñar efectores finales con doble pinza. Existen otros tipos de pinzas como ventosas, pinzas magnéticas y pinzas adhesivas.

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Dependiendo de la aplicación se puede sustituir las pinzas por herramientas. Ejemplo: un tipo robot SCARA o uno de brazo articulado puede ser adaptado para sujetar una herramienta como un desarmador, un soplete de soldadura, una pistola de pintura por pulverización de aire comprimido, una rectificadora, un esmeril, un soplete para corte por arco plasma, entre otras aplicaciones. Grados de libertad. Sin duda, una de las principales características que definen a los robots lo constituye los "grados de libertad" que posea. Hablar de "grados de libertad" equivale a decir número y tipo de movimientos del manipulador. Observando los movimientos del brazo y de la muñeca, podemos determinar el número de grados de libertad que presenta un robot. Generalmente, tanto en el brazo como en la muñeca, se encuentra una variación que va desde uno hasta los tres grados de libertad. A la muñeca de un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o grados de libertad: giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y desviación(wrist rotate). Cabe hacer notar que existen muñecas que no pueden realizar los tres tipos de movimiento. Los grados de libertad del brazo de un manipulador están directaMente relacionados con su anatomía, o configuración y se determinan por los movimientos que ejecutan el brazo y la muñeca del robot que pueden ser de uno a tres cada uno. Tipos de configuraciones. Cuando se habla de la configuración de un robot, se habla de la forma física que se le ha dado al brazo del robot. • La configuración del robot determina sus características de desempeño tales como:      velocidad, precisión, capacidad de carga sistemas de accionamiento sistema de control

• Las configuraciones comúnmente encontradas en robots industriales comerciales son:   Cartesiana Cilíndrica

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Interpolación. o sea. Configuración cilíndrica • Una articulación de rotación • Dos articulaciones deslizantes (de traslación) • Combinaciones TLO o LVL Puede realizar dos movimientos lineales y uno rotacional. tiene tres grados de libertad. significa el tipo de trayectoria que realiza el manipulador cuando se desplaza entre un punto y otro. los cuales corresponden a los movimientos localizados en los ejes X. 87 . es decir. Configuración cartesiana. A la trayectoria realizada en línea recta se le conoce como interpolación lineal y a la trayectoria hecha de acuerdo con el tipo de movimientos que tienen sus articulaciones se le llama interpolación por articulación.   Polar Brazo articulado SCARA. Y Z. Los movimientos que realiza este robot entre un punto y otro son con base en interpolaciones lineales. • Compuesto de 3 articulaciones deslizantes (2 ortogonales) • Combinaciones LOO o OLO • AS/RS ⇒ Tipo especial de robot cartesiano Posee tres movimientos lineales. en este caso. que presenta tres grados de libertad.

La interpolación por articulación se lleva a cabo por medio de la primera articulación. angular y lineal. hombro y codo). • Una articulacIón deslizante • Dos articulaciones de rotación • Combinación TRL. • Tres articulaciones de rotación (Cintura. Cada una de ellas puede realizar un movimiento distinto: rotacional. • Combinaciones TRR o VVR 88 . • Configuración del brazo humano. Tiene varias articulaciones. Este robot utiliza la interpolación por articulación para moverse en sus dos primeras articulaciones y la interpolación lineal para la extensión y retracción. Configuración angular o de brazo articulado.El robot de configuración cilíndrica está diseñado para ejecutar los movimientos conocidos como interpolación lineal e interpolación por articulación. ya que ésta puede realizar un movimiento rotacional Configuración polar o esférica.

Ejemplo de un robot SCARA: Or sc ni ua i n sn cá i a . tanto rotacional como angular. ta o fg r co e o l sc s Rb t oo SAA CR : 89 . • Selective Compliance Assembly Robot Arm (configuración rígida en una dirección y flexible en otra) • Combinación VRO Este brazo puede realizar movimiento horizontal de mayor alcance debido a sus dos articulaciones rotacionales. El ejemplo más común de una configuración no clásica lo representa el robot tipo SCARA.Presenta una articulación con movimiento rotacional y dos angulares. Aunque el brazo articulado puede realizar el movimiento llamado interpolación lineal (para lo cual requiere mover simultáneamente dos o tres de sus articulaciones). existen otras configuraciones llamadas no clásicas. el movimiento natural es el de interpolación por articulación. Ejemplo de un robot de configuración angular: Configuración tipo Scara. Además de las cuatro configuraciones clásicas mencionadas. cuyas siglas significan: Selective apliance arm robot for asembly. El robot de configuración SCARA también puede hacer un movimiento lineal (mediante su tercer articulación).

Volumen de Trabajo 90 . Trayectoria continua (continuous-path) • La trayectoria del robot es continuamente controlada. Estos robots ya disponen de un control formal pero muy limitado. • El robot se mueve a los punto deseados controlado por elementos electromecánicos como son interruptores de fin de carrera que controlan el inicio y final de los desplazamientos. característico de los primeros robots de segunda generación. • Aplicaciones típicas: pintura con pistola. operaciones de taladrado. generalmente una trayectoria irregular.CLASIFICACION DE ACUERDO AL TIPO DE CONTROL De secuencia limitada. funciona en tiempo real y en ambiente multitarea. • Aplicaciones típicas: Soldadura de puntos. incorpora sensores a través de los cuales obtiene información de su campo de trabajo para interactuar y tomar decisiones de cómo procesar y ejecutar sus rutinas de movimiento. Se emplea cuando se requiere que el efector final (end effector) sigua una trayectoria definida. Punto-a-punto (point-to-point) • El robot se mueve a los punto programados. operaciones de acabado (remoción de rebabas). soldadura de arco eléctrico. Este robot pertenece a la tercer generación. carga/descarga de máquinas-herramienta. Estos robots pertenecen a la primer generación. El control que incorporan es más complejo. Robot inteligente. La trayectoria que sigue el robot para moverse de un punto a otro no es controlable. • Este tipo de robot es muy versátil. y no disponen de un control formal.

Un robot presenta una mayor exactitud cuando su brazo opera cerca de la base. A medida que el brazo se aleja de la base. Como ejemplos de inexactitudes mecánicas pueden citarse la holgura de los engranes. la exactitud y la repetibilidad. las cargas más pesadas reducen la exactitud (al incrementar las inexactitudes mecánicas). Por su parte. 91 . Esto se debe a que las inexactitudes mecánicas se incrementan al ser extendido el brazo. La resolución espacial depende del control del sistema. es decir. Precisión de Movimientos. El robot cartesiano genera una figura cúbica. 91El robot de configuración cilíndrica presenta un volumen de trabajo parecido a un cilindro (normalmente este robot no tiene una rotación de 360°) . las tensiones en las poleas. es el medio para controlar todos los incrementos individuales de una articulación.Para acercarnos más al conocimiento de los robots industriales. los de brazo articulado y los modelos SCARA presentan un volumen de trabajo irregular. El volumen de trabajo de un robot se refiere únicamente al espacio dentro del cual puede desplazarse el extremo de su muñeca. es preciso tocar el tema que se refiere al volumen de trabajo y la precisión de movimiento. La precisión de movimientos en un robot industrial depende de tres factores: la resolución espacial. La exactitud mantiene una relación directa con la resolución espacial. La exactitud se refiere a la capacidad de un robot para situar el extremo de su muñeca en un punto señalado dentro del volumen de trabajo. Las inexactitudes mecánicas se encuentran estrechamente relacionadas con la calidad de los componentes que conforman las uniones y las articulaciones. los robots que poseen una configuración polar. El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo regulares. Para determinar el volumen de trabajo no se toma en cuenta el efector final. con la capacidad del control del robot de dividir en incrementos muy pequeños el volumen de trabajo. las fugas de fluidos. la exactitud se irá haciendo menor. Para ilustrar lo que se conoce como volumen de trabajo regular y volumen de trabajo irregular. La resolución espacial depende directamente del control del sistema y de las inexactitudes mecánicas del robot. La razón de ello es que a la muñeca del robot se le pueden adaptar gripers de distintos tamaños. La resolución espacial se define como el incremento más pequeño de movimiento que puede ejecutar un robot. Otro factor que afecta a la exactitud es el peso de la carga. etcétera. tomaremos como modelos varios robots. la exactitud y la repetibilidad. Entre las características que identifican a un robot se encuentran su volumen de trabajo y ciertos parámetros como el control de resolución.

APLICACIONES TIPICAS Las aplicaciones de los robots industriales pueden clasificarse en tres categorías: 1) 2) 3) 1) Manejo de materiales Operaciones de procesamiento Ensamble e inspección Manejo de materiales • El robot mueve materiales o partes de una localización a otra • El robot está equipado con sujetadores (grippers) • Dentro de esta categoría se incluyen:  Transporte de materiales 92 . Los robots pequeños están diseñados para funcionar por medio de la impulsión neumática. los cuales presentan mayor velocidad y mayor resistencia mecánica. La impulsión hidráulica se utiliza para robots grandes. Sistemas de Impulsión Los más comunes son tres: impulsión hidráulica. Los robots que usan la energía eléctrica se caracterizan por una mayor exactitud y repetibilidad. La impulsión eléctrica se utiliza para robots de tamaño mediano.El peso de la carga también afecta la velocidad de los movimientos del brazo y la resistencia mecánica. el tercer y último factor. La repetibilidad. Los robots que funcionan con impulsión neumática están limitados a operaciones como la de tomar y situar ciertos elementos. generalmente un tipo de aceite. En la impulsión neumática se comprime el aire -abastecido por un compresor-. para que el robot pueda movilizar sus mecanismos. el cual viaja a través de mangueras. pues éstos no requieren de tanta velocidad ni potencia como los robots diseñados para funcionar con impulsión hidráulica. se refiere a la capacidad92del robot de regresar al punto que se le programó las veces que sean necesarias. impulsión eléctrica e impulsión neumática. Es importante señalar que no todos los elementos que forman el robot pueden tener el mismo tipo de impulsión. El sistema de impulsión hidráulica es en la que se utiliza un fluido.

Los robots industriales generalmente trabajan con otras máquinas-herramientas como son los transportadores. Transporte de materiales. En estas células los robots pueden realizar operaciones de carga y descarga a máquinas-herramientas. corte por chorro de agua. De esta forma se integran células de trabajo. Las aplicaciones de soldadura realizadas por robots son muy comunes en la automotriz. Carga y descarga de máquinas-herramienta 2) Operaciones de procesamiento • El robot realiza una operación de procesado sobre la parte • El robot está equipado con una herramienta • Ejemplos de aplicaciones en esta categoría incluyen:      3) Soldadura de arco (arc welding) Soldadura de puntos (spot welding) Pintura con pistola Operaciones de acabado (remoción de rebabas. pintura y otros. soldadura de arco). pulido. Pueden involucrar manejo de materiales y manipulación de una herramienta. Las células de trabajo se aplican además en las operaciones de procesamiento.) Taladrado Ensamble e inspección Combinación de las otras dos categoríAs. Así como operaciones de ensamble automatizado. industria 93 . Carga y descarga de materiales en sistemas tipo AS/RS. etc. remachados. las máquinas de control numérico. Las operaciones de procesamiento incluyen diferentes tipos de soldadura (de puntos. etcétera. Otras operaciones de manejo de materiales realizadas por robots incluyen empaque (en tarimas o pallets). estampados. También ciertas operaciones de mecanizado tales como la eliminación del exceso de material de una pieza utilizando para ello una herramienta de corte y otras aplicaciones. Así como para la aplicación de diversos tipos de resinas. los dispositivos de fijación. sistemas de medición. Las células de trabajo se aplican en muchas otras operaciones: ensambles.

corriente eléctrica) esta señal se toma como el valor de la variable física que se mide. -Tubo de pitot (pluso). .Sensores diversos basados en sensores. Algunos sensores y transductores son: -Calibradores de tensión (miden fuerza y presión). Sensor. etc.Sensores táctiles. -Termopares (temperatura). veloCidad.es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (presión. . SENSORES COMO ELEMENTOS PERIFERICOS Los sensores son dispositivos que permiten que las actividades del robot se coordinen con otras actividades dentro de una celda de fabricación y con su medio ambiente. caudal. . 1.Sensores de contacto. . 2. clasificación de los sensores y transductores. Categorías generales de los sensores para aplicaciones en robótica. Transductores digitales: Producen una señal de salida digital en la forma de un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones que pueden ser contadas. 3. Transductores analógicos: Proporcionan una señal analógica continua (voltaje.) en otro.. temperatura. Son dispositivos que indican el contacto entre ellos mismos o algún otro objeto de salida.. Transductor.Sensores de proximidad y alcance. 94 .Sistema de visión de maquinas. a). Así como robots móviles para ser utilizados en ambientes hostiles para el ser humano. -Velocímetros (velocidad).Los prototipos de robots que están actualmente en proceso de desarrollo en centros de investigación se caracterizan por presentar un mayor número de articulaciones así como diferentes tipos de configuraciones y controles inteligentes que les permitirán tomar sus propias decisiones.Sensores táctiles. Transductores y sensores.es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. 4. 1.

Indican cuando un objeto esta próximo a otro. 2. sistema de mediciones. Estos permiten medir la fuerza aplicada para tomar objetos de diferentes tamaños y materiales diferentes. 3. Métodos para medir la fuerza de estos sensores. localización y orientación del objeto. Estos se montan en los dedos del robot o en la mesa de trabajo como una superficie táctil plana. b). -Detección de articulaciones: Esta técnica mide la caída de tensión en las articulaciones en una situación dada. 95 . etc. 2. ensamblaje. micro interruptores. Sensores de proximidad.Estos envían señales binarias indicando cuando ha ocurrido el contacto entre 2 objetos sin importar la magnitud de la fuerza de contacto. La magnitud de la fuerza y su localización. aplicados en la muñeca. Estos se utilizan para medir la distancia entre el objeto y el sensor. Determinar el área de contacto.- Regularmente estos sensores se montan en las muñecas del robot para determinar la presencia o ausencia de una pieza de trabajo u otro objeto como la de detector personas dentro de la celda de trabajo del robot. Estos se componen de almohadillas elastométricas conductoras que al comprimirse cambia su resistencia eléctrica en respuesta a la magnitud de la desviación que es proporcional a la fuerza aplicada. etc. -Sensores de arreglo táctil. Como ejemplos tenemos: interruptores de limite. cargando/descargando de maquinas. etc. Es un sensor especial al cual esta constituido por una matriz de elementos de detección de Fuerza. -Muñeca detectora de fuerza: Es un dispositivo especial que se monta entre la muñeca y la pinza que detecta todos los movimientos y fuerzas actuantes.Sensores de fuerza.Sensores de alcance. galgas extensiométricos. La presión y distribución de la presión. Estos sensores tienen la característica de: a)b)c)d)e)Detectar la presencia de un objeto. 1. Sensores de proximidad y alcance. Estos son de tipo analógicos y se utilizan: Cristales piezoeléctricos. La forma.

Sensores de proximidad ópticos. Uso de campos eléctricos. * * De luz visible De luz invisible(infrarrojos) Los sensores infrarrojos se clasifican en: * Sensor activo o de reflectancia infrarroja.Estos responden a la reflexión de un haz de luz enviado contra un blanco. SISTEMAS DE VISION Los sistemas de visión para robots se puede definir como un proceso de extracción. 96 . * Sensor pasivo. Dispositivos acústicos. a trabes del calor que emiten los cuerpos. Enclavamiento. * De corrientes parásitas. caracterización e interpretación a través de imágenes tridimensionales captadas en el entorno o campo de trabajo del robot. las cuales crean campos magnéticos sensor alterno que interaccionan con el campo magnético primario cambiando la densidad de flujo. * De campos magnéticos.Inducen corrientes parásitas sobre un objeto metálico.. Inspección de piezas en control de calidad. Utiliza frecuencias ultrasónicas (arriba de los 20000 hrz) las cuales son emitidas y recogidas por un dispositivo receptor para su análisis en función del cambio del patrón de sonido..Estos detectan la presencia de radiación infrarroja en su entorno. indicando la presencia de la pieza y su posición. la cual es detectada por una sonda indicando la presencia del objeto. Usos de los sensores Las aplicaciones generales de los Sensores se pueden dividir en 4 categorías: • • • • Vigilancia y seguridad.Utilizan un conmutador de laminas y de un imán permanente. en donde el imán puede ser parte del objeto que se manipula o parte del sensor. Determinación de posiciones en la celda de trabajo. Estos se utilizan también como sensores d alcance.

Lente. Computadoras. • Descripción. Control de procesos. Convertidor A/D. Unidad de preprocesamiento. • Reconocimiento. 97 . Cámara. METODOS DE PROGRAMACIÓN DE ROBOTS El programa de un robot incluye: • La trayectoria en el espacio que debe ser seguida por el manipulador • Acciones periféricas que complementan el ciclo de trabajo Las acciones periféricas incluyen: • Abrir / cerrar los sujetadores (grippers) • Comunicación con otros equipos • Toma de decisiones En la actualidad existen dos métodos generales para la programación de robots. Aplicaciones. • Preprocesamiento. • • • • • Inspección y control de calidad. • Detección. Reconocimiento y clasificación Orientación de robots.Este proceso se subdivide en seis áreas principales. Mediciones. • Segmentación. Componentes de un sistema de visión típico. • • • • • • • • • Luz. Robot. Pantalla de luz. • Interpretación. Controladores.

La programación guiada y la que emplea algún lenguaje (textual) son los dos métodos más utilizados actualmente. en secuencia. Hay dos métodos para realizar el ciclo de movimientos del robot:   Guiado accionado (powered leadthrough) Guiado manual (manual leadthrough) • Guiado motorizado (powered leadthrough)  Este método de programación es empleado para robots con control de punto-a-punto (pointSe utiliza una caja de control manual (teach pendant) El programador mueve el brazo robótico a las posiciones deseadas. los programas son preparados en una computadora sin interrumpir la producción. • La programación guiada requiere que el operador mueva el robot a trAvés de la trayectoria deseada. y graba to-point)   las posiciones en memoria. • En la programación fuera-de-línea. Métodos directos • La principal desventaja con el método guiado y el que utiliza algún lenguaje de programación es que el robot tiene que ser sacado de producción por un periodo de tiempo para realizar la programación.* Métodos gestuales o directos o Guiados (leadthrough) * Métodos textuales. • Guiado manual (manual leadthrough) 98 . Simultáneamente el programa es introducido en la memoria del controlador. En el método directo el manipulador se mueve a lo largo de la trayectoria deseada para definir los puntos o posiciones deseadas las cuales serán almacenadas en el controlador del robot.

 “enseñanza”. Por lo tanto la programación guiada:   Limitada para altos volúmenes de producción Inapropiada para producción de lotes pequeños • Programación limitada a los comandos incluídos en el control manual (teach pendant) • Incompatibilidad con tecnología computacional tal como CAD/CAM Métodos textuales • La programación se realiza en una computadora remota sin necesidad de interrumpir la operacióN del robot.  trayectoria. Este brazo tiene la misma configuración del robot. continua (continuous-path). 99 . Este método es adecuado para la programación de robots con control de trayectoria El programador sujeta el extremo del brazo y manualmente lo mueve a través de la Cuando el peso del brazo es excesivo se utiliza un brazo especial durante el proceso de La trayectoria es grabada como una serie de puntos con una separación muy pequeña.  El control manual (teach pendant) ofrece tres alternativas de movimiento:  Articulaciones (joint control)  Sistema de coordenadas mundial (world coordinate system)  Sistema de coordenadas de la herramienta (tool coordinate system) VENTAJAS / DESVENTAJAS Ventajas • Fácil de aprender por el personal de taller • El programador no requiere tener conocimientos de programación Desventajas • Interrupción de producción durante la programación del robot. • No es necesario localizar físicamente las posiciones a las cuales se moverá el robot.

WAIT. etc. Lineal. Pueden ejecutar funciones de Enclavamientos. De articulación. Características de los métodos de programación. DEPART. Algunos paquetes comerciales: PLACE. y. • La posición y orientación del robot se obtienen utilizando el método guiado. Comandos típicos: MOVE. Movimientos suaves irregulares. CLOSEI. OPENI. APPROACH. DELAY.• Los paquetes computacionales comerciales para programación robots fuera-de-línea están basados en sistemas CAD/CAM. SPEED. • El empleo de lenguajes de programación permite:    Uso de sensores Comunicación con otros equipos Cálculo y procesamiento de datos • Lenguajes comerciales:     VAL II (Unimation) AML (IBM) RAIL (Automatrix ) HELP (General Electric) • La programación del robot involucra una combinación de comandos de texto y el método guiado (on-line/off line programming). SIGNAL. Formas de movimiento. • • • • Circular.) De coordenadas de herramientas. DELAY. Tipos de interpolación. Robographix. Robo-SIM y Robo-CAM. z. • • • Articulados. 100 . PATH. La programación se hace posteriormente fuera-de-línea. Lineales (x.

Velocidad definida en 60 plg/seg. Indica tiempo de espera en la posición actual del robot hasta recibir una señal.LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PARA ROBOTS Un lenguaje de este tipo debe ser capaz de soportar la programación del robot. Cálculos y operaciones El control puede realizar operaciones matemáticas como: • Aritméticos. controlar el manipulador.Close. Cerrar mordaza. • Trigonometricas.Modalidad ejecución. Abrir mordaza. • Lógicas. . 101 .Movimiento al punto a1 pasando por az.Mueve la articulación 1 10 plg. Los modos operativos básicos son: .Movimiento libre al punto a1. facilita la comunicación con el usuario y con los dispositivos periféricos asociados.Modalidad edición. Ordenes de sensores y efectores finales Signal. • Logarítmicas y exponenciales.Modalidad monitor.Interpolación lineal hacia el punto a1. El sistema operativo es el software que soporta el funcionamiento interno del sistema.10).Ordena al control enviar una señal. Ordenes de movimiento y velocidad Move a1. Move a1 Vía az. .. Las variables asumen valores diferentes durante el desarrollo de un programa. Elementos y funciones de los lenguajes de programación.Velocidad definida al 70%. y transmitir y recibir datos de otros sistemas computarizados.Wait. Speed 60 . Dmove (1. interaccionar con los periféricos. Moves a1. Constantes y variables Los valores constantes no cambian durante la ejecución de un programa. Speed 70 .Open.

dir. Este mando a veces se aumenta por medio de un sistema de identificación automático cuyo propósito es el identificar las partes así como movimientos o almacenamientos. con precisión (los materiales adecuados. exit. Para un almacenamiento y facilidad de la distribución la función del manejo constituye la mayoría del costo. Control de programas y subrutinas. read. El propósito del manejo de materiales en una fábrica es mover las materias primas. list. El control o mando estable en el sistema de la empresa generalmente se usa para llevar a cabo esta función. ο Uso de bandas transportadoras en líneas de ensamble. lebel. la situación actual y el destino futuro de los materiales se conozcan. Gosub. abort. eficaz(a costo bajo). herramientas. 102 . de una manera oportuna. LA FUNCIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES. partes acabadas. do. El manejo de materiales debe realizarse en forma segura. En más operaciones de la fábrica. endfor. delete. Existen varios tipos de sistemas de manejo de materiales entre los que se incluyen: ο Mecanismos de transferencia en las líneas de flujo automatizadas. trabajos en proceso. for. Unidad V EL MANEJO DE MATERIALES AUTOMATIZADO El costo del manejo de materiales es una porción significante del costo total de producción.• Etc. else. ο Uso de robots industriales para el manejo de materiales. y suministros de un lugar a otro. en todos los materiales de la fábrica. Las estimaciones del costo del manejo ocupan un costo tan alto como dos – terceras partes del costo industrial total. print. es importante que el origen. Este fragmento varía dependiendo del tipo y cantidad de producción y el grado de automatización en la función del manejo de materiales. etc. las asignaciones de rutas y la planificación de sus movimientos. ο Alimentadores en centros de maquinado. Ordenes en modalidad monitor. manteniendo los archivos exactos. La función del control de material se preocupa por la identificación de los varios materiales en el manejo del sistema. La función del manejo de materiales también se preocupa por el almacenamiento del material y control del material. etc. Edit. y sin daño a lOs materiales. en las cantidades correctas. Goto. ο Dispositivos de alimentación de partes. store. La función del almacenamiento y algunos de los métodos importantes por automatizarlo son considerados en el siguiente capítulo. completos y actualizados. en la situación correcta). stop.

los camiones de ruedas. TABLA 1: TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. el cinturón. la paleta transportada en carretilla y transportadores de carga de unidad.TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. Normalmente unido con otros sistemas automatizados. Las categorías 4 y 5 son considerados dentro del dominio de sistemas automatizados. 103 . . 1. Los sistemas del vehículo guiados automáticameNte (AGVS) representan medios más versátiles de mover los materiales automáticamente. generalmente en grandes cantidades o volúmenes.Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS): Impulsados por baterías. Los ejemplos incluyen transportadores por gravedad (rampas de gravedad.Bandas transportadoras: Las bandas transportadoras se diseñan para mover los materiales entre puntos específicos sobre un camino fijo. son vehículos automáticamente dirigidos están diseñados para seguir trayectorias definidas. Hay una gran variedad de equipo en el manejo de materiales comercialmente disponibles. Como lo indicado en la Tabla 1. .Grúas monorriel: Son dispositivos que se utilizan normalmente para operaciones manuales. la unidad carga y los materiales a granel. pero sobre todo los transportadores por impulso. 3. Los ejemplos incluyen el driverless. Las primeras tres categorías casi siempre son operadas manualmente. El AGVS sostiene la promesa de ser un medio conveniente de automatizar la función del manejo de materiales en la producción de lotes y las tiendas de trabajo iguales. Los ejemplos incluyen las grúas de puente. sideloaders. diseño para subir. la cadena sobre la cabeza. los transportadores pueden ser manejados por gravedad o por impulso. 4. 2. gasolina. en el remolque de suelo entre otros. Ambos tipos. porque ambas son favorablemente mecanizadas y / o automatizadas y porque se usan en los sistemas de la producción automatizado. mano-alzamiento o por operación de carretilla. Los ejemplos incluyen carretillas de mano.Carretillas de mano: Son plataformas con ruedas para el movimiento manual de artículos. o gas propano. Los planes básicos para muchos de los equipos en estas categorías han permanecido durante muchas décadas. el forklift transportador en camión.Carretillas impulsadas motorizadas: Son vehículo de plataforma impulsada que se utilizan para el movimiento de artículos como la unidad de carga y el material a granel. Un AGVS es conveniente en aplicaciones dónde deben moverse los diferentes materiales de los varios puntos de carga a los varios puntos de descarga. . las vías de un solo riel suspendidas etc. tractor-remolque y los camiones de grúa industriales. Los equipos pueden ser divididos en las seis categorías presentadas en la Tabla 1. Estos son manejados por seres humanos y pueden ser impulsados por baterías. el caballete con grúa. rodillos) y transportadores por impulso (los rodillos. Los sistemas de los transportadores son típicamente asociados con la alta producción en el flujo de materiales que están a lo largo de un camino fijo. 5. frecuentemente se usan como componentes en los sistemas automatizados del movimiento y almacenamiento de materiales. Algunos son capaces de cargar automáticamente y descargar las103cargas de la unidad. bajar y transportar objetos pesados. Los ejemplos incluyen el walkie transportador. . .

Alimentadores de partes y dispositivos de entrega. Si el material bajo consideración es un líquido y será movido a granel con una distancia larga. El plan del sistema del manejo material se influencia por estos tipos de factores. tanques para los gases. ) Los tractores o remolques y los trenes.6. los cestos. CONSIDERACIÓN DE LOS MATERIALES Y CONDICIONES DE MOVIMIENTO Una característica obvia para la clasificación de un material es según su forma física: sólido. Para los propósitos de manejar los materiales pueden ser clasificados por las características físicas presentadas en la Tabla 2. Mecanismos de transferencia usados en las líneas de flujo automatizadas.Otro equipo del manejo: La categoría miscelánea para cubrir los muchos otros tipos de hardware que se usa para el manejo de materiales. . Los elevadores. la tubería debería darse como consideración seria. bolsas para los sólidos granulares). Todavía una tercera característica es si el material será movido en alguna forma de recipiente (por ejemplo: los tambores para los líquidos. cacerolas de sólidos individuales. TABLA 2. CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES CATEGORIAS Forma física Líquido Gas Tamaño Anchura Altura Volumen Peso Peso por el pedazo Peso por el volumen de la unidad Forma Redondo Cuadrado Riesgo de daño Largo y Plano MEDIDAS O DESCRIPTORES Sólido Longitud Frágil 104 . Una segunda característica es si el material será movido a granel o como pedazos individuales. las cacerolas. Los recipientes (las paletas. etc. La mesa de posicionamiento. Los ejemplos incluyen: ο ο ο ο ο ο ο ο ο A los robots industriales. Las tuberías. líquido o gas.

La estacionalidad también es un factor en esta categoría. Tabla 14. hay otros factores a considerar analizando los requisitos del sistema. LOS PRINCIPIOS DE MANEJO MATERIAL Los Principios para el Manejo Material adoptada en junio de 1966 por El Comité de la Industria en la Educación de Manejo de Materiales (patrocinado por El Instituto del Manejo de Materiales. Inc. Los materiales se ponen típicamente en una paleta u otro recipiente de tamaño estándar 105 .6 Principios de Manejo de Material  Principio de Unidad de Carga. Estos otros factores relacionan al movimiento y se ocupan de las condiciones en lugar del propio material. y la Sociedad Internacional de Dirección de Materiales) . Uno del más importante de los principios es el principio de unidad de carga. y el tamaño de la unidad debe ser el mismo para todos los materiales.Quebradizo Fornido Seguridad de riesgo Tóxico Corrosivo Condición Húmedo Sucio Pegajoso Explosivo Caliente Además de estas características del material. Estos principios se han tomado de esta lista de 20 principios y lo hemos revisado para compilar los principios presentados en la Tabla 14.6. Los materiales que serán movidos deben agregarse en una unidad grande. sería difícil de justificar un sistema de manejo automatizado dedicado a ese producto. Se incluyen: ο ο ο ο ο La cantidad de material a moverse La proporción de flujo requerido La planificación de los movimientos La ruta por la que los materiales serán movidos Los factores misceláneos La urgencia de los movimientos (los trabajos rápidos) afecta el costo de un movimiento. porque el sistema estaría ocioso los otros 6 meses. Si el producto es estacional y se ocupa sólo 6 meses del año. Nuestra lista se piensa más específicamente como una guía en la planificación de un sistema del manejo automatizado.

otros transportadores usan la gravedad para mover carga de un punto alto a uno mas bajo. almacenamiento.  Acarreo de la carga en ambas direcciones. y otras actividades que no incluye el transporte real de los materiales. Minimice estos tiempos del no-movimiento.  Avoid las cargas parciales.  Derecho . los transportadores tienen los atributos siguientes: • Generalmente son mecánicos.la regla de flujo de línea. descargar. El camino del manejo del material debe ser una línea recta del punto de origen al punto destino.la posición para establecer los caminos. BANDAS TRANSPORTADORAS Un sistema transportador se usa cuando deben moverse los materiales en cantidades relativamente grandes entre situaciones específicas sobre una trayectoria fija.  Principio de sistemas de flujo. para llevar las cargas en ambas direcciones. Transporte la carga de la unidad llena siempre que sea posible en lugar de las cargas parciales. • Casi siempre se limitan a uno . Cargue el equipo del manejo material a su límite seguro máximo.  El principio de Gravedad. Devolver los viajes con las cargas vacías es malgastador.  El principio de Sistemas. El sistema del manejo debe diseñarse y debe fijarse.  El principio de Mecanización.según la conveniencia de su manejo. • Pueden usarse para cualquier entrega sola ó entrega más el almacenamiento de artículos. 106 . Los información para cada artículo movido deben incluir la identificación. empaquetamiento. El movimiento de una unidad de carga consiste en el tiempo del movimiento más el tiempo requerido por cargar. Integre el sistema de manejo de materiales con otros sistemas para facilidad. inspección. La mayoría de las bandas transportadoras se usan para mover las cargas a lo largo de rutas. y algunas veces automáticos.  Principio de la Distancia más corta. pero pueden usarse ciertos tipos para mover volumen o cargas continuas. • Generalmente mueven cargas discretas. el punto de origen y punto destino. Esta regla es consistente con el principio de distancia más corta.el flujo direccional de materiales. En los sistemas de la producción automatizados. incluyendo la recepción. almacenaje. al mismo tiempo considerando la seguridad y riesgo de daño del producto.en . Los materiales y recipiente conforman la unidad de carga. envío y transporte. Los movimientos de materiales deben procurar las distancias más cortas posibles. El manejo manual de materiales debe evitarse. • Puede ser montados sobre el piso o sobre la cabeza. Use la gravedad para ayudar al movimiento de materiales a la magnitud posible. a la magnitud posible. Con respecto a las características listadas en la Tabla 2. La realización de éste principio generalmente depende del plan del esquema de planta. La unidad de carga debe ser tan grande como práCtica. Integre el flujo de material con el flujo de información en el manejo y almacenamiento de sistemas. producción.  Principio del mínimo tiempo final. • Son fijos . El proceso del manejo debe mecanizarse donde sea posible para aumentar eficacia y economía. la orientación de la parte de trabajo debe ser establEcida y debe mantener a lo largo del proceso del manejo material.  El principio de orientación de parte.

La velocidad de la carreta se controla regulando el ángulo de contacto entre la rueda de impulso el tubo. Es determinado por la configuración del sistema ferroviario.Este tipo está disponible en dos formas comunes: los cinturones llanos y los de correa para los materiales a granel. 107 .Similar al anterior solo que aquí se utilizan una tira de alambre entrelazado formando la banda.Estos transportador usa plataformas individuales o tablillas de madera que se conectan a una cadena que esta en continuo movimiento. Los rodillos se empotran en marcos fijos que elevan el camino sobre el nivel del suelo de varias pulgadas a varios pies.. Cada carro cuenta con rueda de impulso la cual esta en contacto con el tubo lo que permite el movimiento del vehículo hacia adelante. en lugar de los rodillos. quizás de importancia menor para nueStros propósitos en la automatización. Hay otros tipos de transportadores.Estos sistemas de transporte usan carretas individuales sobre la que se deposita la carga Las carretas se impulsan individualmente. Los otros tipos incluyen las cascadas.Consiste en un carruaje con ruedas que corre en un riel y sobre esta de depositan las cargas. • De Cinturón.. • De Carreta . aumenta de velocidad. • Los transportadores de tablilla. • Los transportadores de Cadena. La carreta no se mueve. rampas. encargados de darle movimiento a la cinta.. Un transportador del tranvía consiste en tranvías múltiples. y los transportadores verticales. espaciados igualmente a lo largo del sistema ferroviario por medio de una cadena interminable o cable. Se ponen los materiales en la superficie del cinturón los cuales viajan encima de la cinta. Esto permite su uso por posicionar el trabajo durante la producción. Sobre estos se depositan las cacerolas.. Uno de las ventajas de la carreta comparados a muchos otros sistemas transportadores son que las carretas pueden lograr exactitudes relativamente altas de posición. desplazándose hacia delante sobre los rodillos. • Otros tipos. Se ponen las cargas en la superficie llana de las tablillas trasportándolas a lo largo de la ruta establecida. El camino. a través un tubo rodando localizado en la parte inferir de las carretas y corre en forma paralela a estas. El cinturón se coloca una vuelta continua para que la Mitad de su longitud pueda usarse para entregar los materiales. y la otra mitad es la carrera del retorno (normalmente vacío).. los transportadores del tornillo. • De patín. Cuando la rueda es perpendicular al tubo. consiste en una serie de tubos (los rodillos) dispuestos en forma perpendicular a la dirección de viaje.Ésta es una forma muy común de bandas transportadoras. los sistemas vibrantes.Éstos son similares en el funcionamiento a los transportadores del rodillo.. los tubos. Sin embargo.TIPOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS clasifican en: Las bandas transportadoras (conveyors) se • De rodillos. cestos o cajas que llevan las cargas. se usan ruedas del patín que giran sobre flechas conectadas a un marco sobre la que se depositan las cacerolas u otros recipientes. La cadena o el cable se ata a una rueda del carruaje la cual proporciona el poder al sistema. • Tranvía transportadora. En los extremos del transportador se localizan los rodillos impulsores. Cuando el ángulo se aumenta 45 grados.

SISTEMAS DEL VEHÍCULO GUIADOS AUTOMATIZADOS Un sistema de vehículo guiado automatizado (AGVS) es un sistema de manejo de materiales que funciona en forma independientemente, son vehículos que se guían a lo largo de las sendas definidas en el suelo. Los vehículos se impulsan por medio de baterías lo que permiten autonomías de funcionamiento durante varias horas( 8 a 16 horas son típicas. El funcionamiento de estos se realiza a través de alambres empotrados en el suelo o la pintura reflexiva en la superficie del suelo. El movimiento se logra por los Sensores localizados en los vehículos que pueden seguir la guía de alambre o la pintura. Hay varios tipos diferentes de AGVS los cuales operan según la descripción precedente. Los tipos pueden ser clasificados como sigue: • Tren sin conductos.- Este tipo consiste en un vehículo de remolque que tira uno o más remolques para formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS por ser introducido y todavía es popular. Es útil en aplicaciones para cargas pesadas y grandes distancias. • Camión de paleta (montacargas).- Estos se usan para mover las cargas en operaciones de peletizados a lo largo de las rutas predeterminadas. Estos son conducidos por obreros los cuales guían el camión para dejar o recoger la carga. La capacidad de un AGVS de paletas 6000 lb., Y algunos camiones son capaces de manejar dos paletas en lugar de una. Una más reciente introducción relacionada al camión de la paleta es el forklift AGV. Este vehículo puede lograr movimiento vertical significante de sus tenedores para alcanzar las cargas en los estantes.

• Unidad Transportadora de carga.- Este tipo de AGVS se usa para mover las cargas de la unidad de una estación a otra estación. Están a menudo provistos para la carga y descarga automática por medio de los rodillos impulsados, cinturones mudanza, plataformas de108alzamiento mecanizadas, u otros dispositivos. Las variaciones de la unidad transportadora de carga incluye la carga ligera AGVS y la línea de montaje AGVS. La carga ligera AGV es un vehículo relativamente pequeño con una capacidad de carga ligera correspondiente (típicamente 500 lb. o menos). No requiere la misma anchura del pasillo grande como el AGV convencional. Los vehículos guía de carga ligera se diseñan para mover las cargas pequeñas (partes simples, cestos pequeños o lleva cacerolas de partes, etc.) a través de plantas de tamaño limitado comprometido en la fabricación ligera La tecnología de AGVS esta lejos de madurar, y la industria está trabajando para desarrollar los nuevos sistemas en respuesta a los requerimientos de nuevas aplicaciones. Un ejemplo de un nuevo y evolutivo plan de AGVS involucra la colocación de un manipulador robótico, en un vehículo guiado automatizado para mantener un robot móvil realizando las tareas complejas del manejo a las variadas situaciones en una planta. Éstos vehículos del robot se han visto tan útiles en los cuartos limpios en la industria del semiconductor. ο LAS APLICACIONES

Agrupamos las aplicaciones en las siguientes cinco categorías:

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1. Funcionamiento del tren sin Conductor. Estas aplicaciones involucran el movimiento de cantidades grandes de materiales con distancias relativamente grandes. Por ejemplo, los movimientos están dentro de un almacén grande o fábrica de construcción, o entre los edificios en un depósito del almacenamiento grande. Para el movimiento de trenes que consisten en 5 a 10 remolques, éste se vuelve un método eficiente del manejo. 2. Los sistemas de Almacenamiento/Distribución. Se usan típicamente transportadores de Unidad de carga y cabezales de paleta. Estas operaciones de almacenamiento y distribución involucran el movimiento de materiales en la unidad de carga (a veces se mueven los artículos individuales) de o a las situaciones específicas. Las aplicaciones unen a menudo el AGVS con algún otro manejo automatizado o sistema dEl almacenamiento, como los AS/ RS en un centro de distribución. El AGVS entrega los artículos entrantes o la unidad de carga (contenidas en las paletas) del andén receptor al AS / RS que pone los artículos en el almacenamiento y el AS / RS recupera la carga de la paleta individual o artículos del almacenamiento y los transfiere a los vehículos para la entrega al andén del envío. Cuando las proporciones de cargas entrantes y las cargas salientes están en el equilibrio, este modo de funcionamiento permite a las cargas ser llevadas en ambas direcciones por los vehículos de AGVS, mientras por eso aumenta la eficacia del sistema de manejo. 3. Las operaciones de línea de ensamble. Los sistemas AGV son usados en un número creciente de aplicaciones en líneas de ensamble, basado en una tendencia que empezó en Europa. En estas aplicaciones, la proporción de la producción es relativamente baja (quizás 4 a 10 min. Por la estación en la línea) y hay una variedad de modelos diferentes hecha en la línea de la producción. 4. Los sistemas de Manufactura flexibles. Otra creciente aplicación de la tecnología de AGVS está en los sistemas de Manufactura flexibles (FMS. En esta aplicación, los vehículos guiados se usan como el Sistema de Manejo de Materiales en el FMS. 5. Las aplicaciones misceláneas. Otras aplicaciones del sistema de vehículo guiados automáticamente incluyen aplicaciones de no manufactura y no-almacenamiento, como las operaciones del manejo de materiales en el reparto de correo en los edificios de la oficina y hospital. En los hospitales se utilizan para transportar bandejas de comida, medicinas y suministros del laboratorio. Y otros materiales entre los muchos departamentos del edificio. Estas aplicaciones requieren de movimiento de los vehículos entre los diferentes pisos del hospital, y los sistemas de AGV tienen la capacidad para utilizar los ascensores para este propósito.

EL CONTROL DE TRÁFICO Y SEGURIDAD El propósito del control del trafico para un AGVS es prevenir las colisiones entre vehículOs que viajan a lo largo del mismo camino. Esto se realiza a través de un sistema de bloque. El término “bloque” sugiere que un vehículo que viaje delante de él, le proporcione una ruta guía en alguna manera que prevenga desde la llegada a algún vehículo por delante de el. Hay varios medios usados en los sistemas comerciales AGV para lograr el bloque. Ellos son: 1. 2. Percepción a bordo del vehículo. El bloqueo de la zona

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La percepción a bordo del vehículo (a veces llamado percepción adelantada) involucra el uso de alguna forma de un sistema de sensores para descubrir la presencia de obstáculos enfrente de el. Los sensores usados en vehículos de guía comerciales incluyeron sensores ópticos y los sistemas ultrasónicos. Cuando sensor obstáculo (por ejemplo otro vehículo) delante de él, el vehículo se para. Cuando el obstáculo está alejado, el vehículo continua su recorrido. Asumiendo que el sistema del sensor es 100% eficaz, se evitan colisiones entre los vehículos y el tráfico es controlado. Desgraciadamente, la efectividad de la percepción adelantada está limitada por la capacidad del sistema del sensor para detectar los vehículos delante de él en su trayectoria. Un significado de la aplicación de la zona de control es usar unidades de control separadas para cada zona. Estos controles están montados a lo largo del camino. Cuando un vehículo entra en una zona dada, activa la zona de bloqueo cuando el vehiculo sale desactiva la zona. Además de evitar las colisiones entre los vehículos, un objetivo relacionado es la seguridad de seres humanos que podrían estar localizados a lo largo de la ruta de los vehículos que viajan en el sistema. Hay varios dispositivos que normalmente se incluyen en un vehículo automático guiado para lograr este objetivo de seguridad. Uno de los dispositivos de seguridad es un sensor de descubrimiento de obstáculo localizado al frente de cada vehículo. El sensor no sólo puede descubrir otros vehículos, sino también las personas y obstáculos en el camino del vehículo. Éstos sisteMas detectores de obstáculos se basado usualmente sobre sensores ópticos, el infrarrojo, o ultrasónicos. Los vehículos tampoco son programados para parar cuando un obstáculo se encuentra delante de él. Otro dispositivo de seguridad incluido virtualmente en todos los vehículos de AG comerciales es un parachoques de la emergencia. Este parachoques. El parachoques rodea el frente del vehículo y se destaca delante de él por una distancia que puede ser un pie o más. Cuando el parachoques hace el contacto con un objeto. el vehículo se programa para frenar inmediatamente. Otros dispositivos de seguridad en los vehículos incluyen las luces de advertencia y sonidos continuos.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO Existen dos sistemas de almacenamiento automatizado, sistemas AS/RS (Almacenamiento/ recuperación) y el sistema de carrusel de almacenamiento.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El objetivo general del sistema de almacenamiento es obvio: almacenar materiales por ciertos periodos de tiempo. Existen varios tipos de materiales que pueden ser almacenados en el sistema de manufactura los cuales son:

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Existencia de materiales para el proceso de ensamble y fabricación ( hojas de metal y barras de metal) 2. registros de mantto De la categoría 1 a la 5 pertenecen directamente al producto. 9.. varillas de soldadura y otras herramientas utilizadas en operaciones de manufactura y operaciones de ensamble y otros suministros 7. 8. Las compañías tienen diferentes razones para utilizar diferentes sistemas de almacenamiento automatizado de materiales como son: 1. Registros de planta.. Repuestos. 9. Productos terminados. 3. etc. partes fundidas) 3. Reprocesos. los cuales necesitan de diferentes tipos de controles muchas plantas de producción usan métodos manuales para él deposito y retiro dentro y desde el almacén... Materiales. Retrabajos y trozos.Partes fuera de especificaciones 6. 6.Registros de productos. 4. Partes compradas. 11. Existen diferentes métodos de almacenamiento. formas de papel.partes de vendedores para los procesos de fabricación y ensamble (componentes comprados.Productos completos listos para embarcarse hacia el consumidor 5. 12.1.papel y texturas.. 2. 7. Herramientas. y de la 8 a la 9 forman parte activa del soporte de las actividades de la planta..Los repuestos usados para reparar el equipo y las maquinas de la fabrica 8.Papel.. Suministros de oficina... de111la 6 a la 7 son relativos al proceso.Partes que se completan entre los procesos de ensamble y sus operaciones 4. representan una inversión significativa para la empresa que a menudo necesita nuevas y diferentes formas de hacer negocios 111 . 5. 10. Incrementar la capacidad de almacenamiento Incrementar la utilización del espacio del piso Recuperar espacio para facilitar la manufactura Incrementar la seguridad Reducir los errores Reducir los costos de las operaciones de almacenamiento Incrementar la productividad de las operaciones Aumentar la seguridad de las funciones de almacenamiento Incrementar la rotación Incrementar el control de los inventarios Incrementar la rotación de materia prima Aumentar el servicio al cliente Los sistemas automatizados de almacenamiento.

Los contenedores estandarizados están listos para ser manejados. y almacenados por los sistemas de almacenamiento y por los sistemas automatizados de manejo De materiales los cuales pueden estar conectados a los sistemas de almacenamiento. que se encuentran estandarizados en su tamaño como lo son contenedores. transportados. Existen muchos criterios de funcionamiento con los sistemas automatizados de almacenamiento de acuerdo con su precisión. El tiempo de ciclo de la operación envuelve varios elementos de tiempo. En un sistema de almacenamiento los materiales Se almacenan en unidades de carga. La máxima capacidad de rendimiento del sistema de almacenamiento automatizado deberá estar limitada por el tiempo requerido para realizar una operación de mantenimiento. y contenedores de metal y plástico. anaqueles. El tiempo de estas actividades esta sujeto a las variaciones y motivaciones de los trabajadores y se presenta una falta de control de las operaciones. Otra realización critica para e sistema de almacenamiento es la utilización y confiabilidad de sobrEtiempo. • Tiempo de viaje hacia el lugar de almacenamiento • Tiempo de levantar o sacar él articula del almacén • Tiempo de regreso • Tiempo de descarga en la estación de salida Se presentaran variaciones dependiendo en el tipo del sistema de almacenamiento que sé este usando. Uno de los objetivos de automatizar la función de los almacenamientos es recapturar el control de las operaciones. 112 . La capacidad de rendimiento estará limitada por la capacidad de los materiales del sistema de manejo que esta interconectado con el sistema de almacenamiento.El funcionamiento en los sistemas de almacenamiento debe de justificar de manera suficiente el gasto que involucra. La capacidad física de los sistemas de almacenamiento debe ser mucho mayor al número actual de cargas que manejan para proveer espacios vacíos para nuevos materiales que entran al sistema de acuerdo a las variaciones y los requerimientos de almacenamientos. Si el sistema de manejo es incapaz de entregar cargas o removerlas del sistema de almacenamiento al nivel que se es compatible con el troughput del sistema de almacenamiento será fuertemente afectado. La cual esta determinada por el tamaño de almacenamiento relativo a sus dimensiones físicas y a los materiales almacenados. este criterio incluyen: • Capacidad de almacenamiento • Utilización y rehabilitación sobre tiempo La capacidad de almacenamiento es un número máximo individual de cargas que esperan ser almacenadas. Para una operación de almacenamiento el tiempo del ciclo debe consistir de los siguientes: • Tiempo para recoger la unidad de carga en la estación de carga • Tiempo para determinar el lugar de almacenamiento • Tiempo de traslado al lugar de acción • Tiempo de descarga en el lugar de almacenamiento y tiempo de regreso Para una operación de recuperar el tiempo del ciclo debe consistir en el tiempo para determinar el lugar de almacenamiento del articulo para ser recuperado.

Fiabilidad en sobretiempo es el porcentaje de tiempo que el sistema es capaz de operar comparado con el horario normal de tiempo de un sistema de operación. por debajo del grado definido de automatización. mantto impropio y manejo indebido del personal que usa el sistema. velocidad. Es apropiado diseñar el sistema de almacenamiento de tal manera que para el funcionamiento de un componente o un sistema no cause la caída dl sistema entero. Las máquinas AS/RS son utilizadas para entregar materiales hacia los rieles de almacenamiento y recuperación de materiales de los mismos rieles. Algunas de las razones por las bajas del tiempo. como las necesidades varían de hora en hora es aconsejable diseñar el sistema de almacenamiento para un relativo alto aprovechamiento. SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS). tienden a no permitir periodos rápidos o averías del sistema. El aprovechamiento se espera que varíe durante el día. almacenan o guardan y recuperan materiales con precisión. comúnmente una máquina AS/RS por pasillo. Las estaciones de entrada/salida son comúnmente conocidas como estaciones recolección y deposito (Pickup-and-Deposit) (P&D) en la terminología de los sistemas AS/RS. La confiabilidad de un sistema existente puede ser mejorado usando un buen manejo de mantto preventivo y tener partes de repuesto a la mano para elementos importantes del sistema. incluyen las computadoras. donde los materiales son enviados para que entren al almacenaje y donde los materiales son recogidos del sistema. Los AS/RS consisten en series de pasillos de almacenaje que son servidoS por una o más máquinas de almacenaje y recuperación. Los AS/RS son usualmente planeados para cada uso individual. Los pasillos tienen rieles para sostener los materiales que van a ser almacenados. exactitud. averías mecánicas. aglomeraciones de cargas en el sistema. y su alcance en complejidad con relativamente pequeños sistemas controlados por computadoras que están completamente integrados a fabricas y operaciones de almacén.El aprovechamiento del sistema de almacenamiento es definido como el porcentaje de tiempo en que el sistema esta en uso comparado con el tiempo que se tiene disponible. Estas incluyen: 113 . Si el porcentaje de aprovechamiento se realiza demasiado alto. los cuales manejan. Muchas categorías de sistemas AS/RS pueden ser distinguidas. Así como también procedimientos de apoyo deben ser ideados para reducir los efectos de la baja de tiempo del sistema. Las estaciones P&D pueden ser manualmente operadas o enlazadas a algún sistema de operación automatizado o AGVS. El AS/RS tiene una o más estaciones de entrada sobre salida. Un sistema automatizado de almacenamiento/recuperación (storage/retrieval) (AS/RS) es definido por el Instituto de Manejo de Materiales en los términos siguientes: Es una combinación de controles y equipo.

a) Unidad de carga AS/RS . La máquina S/R está diseñada para recuperar el contenedor y enviarlo a una estación de P&D (la cual usualmente es operada manualmente) ubicada al final del pasillo de manera que los artículos contenidos dentro del contenedor puedan ser retirados de estos. El sistema AS/RS de línea profunda es un sistema de gran volumen de unidades de almacenamiento que es apropiado cuando se van a almacenar enormes cantidades pero el tipo de materiales es relativamente pequeño. b) Sistema de minicarga AS/RS. Este sistema de almacenamiento es usado para manejar cargas pequeñas (partes individuales o reservas). La estructura debe poseer la suficiente fuerza y rigidez. los artículos están almacenados en líneas o filas individuales en vez de contenedores o cajones. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA AS/RS. El sistema de almacenaje y recuperación de hombre en el tablero representa un acercamiento alternativo al problema de almacenamiento y recuperación de artículos individuales en el sistema. 15. primeras salidas). y otra máquina especial usada en el lado de la entrada del sistema de rieles para darle entrada a las cargas o unidades. 15. Las cargas son recogidas por un lado del sistema de rieles por una máquina especial de tipo S/R diseñada para recuperar los artículos. La estructura de almacenaje está fabricada de un esqueleto de acero que soporta las cargas contenidas en un sistema AS/RS. Mientras que el sistema de minicarga envía el contenedor completo a al final del pasillo al área de recuperación.3) es generalmente más pequeña que la unidad de carga AS/RS y es usualmente encerrada para seguridad de los artículos guardados. Cuando un artículo o cajón debe ser recuperado.2 . Cada riel está diseñado para un flujo continuo de productos con entradas114por un lado y salidas por el otro. de manera que no se venza de manera significativa debido a las cargas 114 . Otros sistemas descritos a continuación representan las variaciones o derivados de la unidad de carga AS/RS. El contenedor o cajón luego es regresado a su ubicación dentro del sistema. en este sistema. 15. una carga detrás de la otra.1 y así como un diagrama de un esquema AS/RS y su altura son representados en la Fig. el sistema de hombre en el tablero permite que los artículos puedan ser recuperados en sus lugares de almacenamiento. de manera que permite un flujo de artículos y además un sistema de control de inventarios “peps” (primeras entradas. e) Sistema AS/RS de línea profunda. El suministro de artículos en cada línea es comúnmente reabastecido desde la parte de atrás del sistema de recuperación. En vez de guardar cada unidad de almacenaje de manera que pueda ser accesada directamente desde un pasillo (como en el sistema convencional de unidad de carga) el sistema de línea profunda puede almacenar hasta 10 o más cargas en un riel individual. Todos los sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación consisten en ciertos bloques básicos construidos y usados por casi la mayoría de los sistemas AS/RS ya descritos. Esos componentes son: 1. Estos sistemas también están diseñados para la recuperación de artículos individuales o pequeñas unidades de carga como cajones o cajas de productos dentro de un almacén de distribución. El sistema de unidad de carga es similar al sistema AS/RS. es soltado de su línea hacia un transportador para ser entregado a la estación de recuperación. Es comúnmente un gran sistema automatizado diseñado para manejar unidades de carga almacenadas en paneles o cualquier contenedor estándar. Esto ofrece la oportunidad de reducir el tiempo de transacción del sistema. d) Sistema automatizado de recuperación de artículo. De cualquier manera. Una unidad de carga AS/RS es dibujada en la Fig. las cuales están almacenadas en contenedores o cajones dentro del sistema de almacenaje. El sistema está controlado por computadoras y las maquinas S/R son automatizadas y diseñadas para manejar los contenedores de unidades de carga. c) AS/RS hombre en el tablero. Estructura de almacenaje. El sistema AS¤RS de minicarga (Fig.

El carro consiste en una forma de mecanismo de transporte para depositar y extraer cargas a los compartimientos de almacenaje. y también debe de tirar la carga o debe empujar la carga en el compartimiento del almacén. a lo largo del pasillo en máquinas modernas S/R. La máquina almacenamiento/recuperación (Storage/Retrieval) (S/R). Estas velocidades determinan el tiempo requerido para transportar las cargas desde la estación P&D hacia un punto en particular de los pasillos de almacenamiento. Este conjunto de equipo incluye los rieles guía en la cima y el fondop de la estructura. anaqueles de almacenamiento y dispositivos especiales (usados en minicargas del sistema AS/RS). Un riel paralelo se encuentra localizado en la parte alta de la estructura de almacenamiento el cual se usa para mantener alineado a la estructura y al carro con respecto a la estructura. el cual lo conduce hacia el punto cercano donde se encuentra la carga. Son contenedores con material almacenado. El sistema vertical o velocidad de alzamiento es limitada alrededor de 100 ft/min. o recupera cargas del lugar de almacenamiento y las entrega hasta las salidas de la estación. uno vertical y otro longitudinal. la máquina S/R debe tener una capacidad de movimiento vertical y horizontal para alinear este carro (que lleva la carga) con el compartimiento del almacén en la estructura de almacenamiento. 3. Las funciones de movimiento de las máquinas S/R requieren de tres sistemas de mecanismos. Este sistema de transporte está diseñado para permitir las transferencias de peso de carga.4) consiste en una estructura vertical montada en un sistema de rieles para un movimiento vertical del carro. La máquina S/R (Fig. (Algunas veces llamadas grúas) es usada para llevar una transacción de almacenamiento. 2. Estos módulos generalmente están hechos de manera estándar en su 115 . Para llevar a cabo estas transacciones. Estas máquinas son usadas en el sistema AS/RS de hombre en el tablero. estructuras cúbicas o cualquier otro diseño) es un problema hecho para los especialistas en ingeniería mecánica. El sistema horizontal tiene la capacidAd de alcanzar velocidades arriba de los 500 ft/min. así como los altos finales y otras características requeridas para ayudar a proveer una operación seGura de las máquinas. comúnmente es una ventaja en impuestos porque el edificio (o partes de el ) puede ser depreciado como equipo en vez de ser edificio o propiedades. Los compartimientos individuales de almacenamiento en la estructura deben estar diseñados para recibir y sostener los módulos de almacenamiento usados para contener los materiales almacenados. 15. La aceleración y la desaceleración de las máquinas S/R a menudo tienen efectos significantes y determinan el tiempo de traslado en distancias cortas.en almacenamiento u otras fuerzas en la estructura de acero. entrega cargas desde las entradas de la estación al lugar de almacenamiento. Los carros y el transporte son posicionados y actúan automáticamente al igual que AS/RS. La estructura de almacenamiento también puede ser usada para soportar el techo y paredes del edificio en donde estará localizado el sistema. Algunos ejemplos de módulos de almacenamiento incluyen los anaqueles. de la estructura y a lo largo del sistema de rieles. Las ruedas se encuentran pegadas o atadas a la base de la estructura lo que permite un movimiento horizontal. Los módulos de almacenamiento. uno horizontal. Una función relacionada con la estructura de almacenamiento es la de soportar o sostener la estructura de los pasillos y maquinaria requerida para alinear las máquinas S/R con respecto a los compartimentos relacionados con el almacenamiento del sistema AS/RS. canastas y contenedores de varillas de acero. Calculando las fuerzas y tensiones en diseños alternos de estructura de acero soldada (por ejemplo. los cuales corren hacia abajo a lo largo del pasillo. desde las máquinas S/R hasta la estación de recolección/ deposito (P&D) o otros manejos de materiales con interfase en AS/RS. Las estructuras verticales pueden ser cualquier puntal o palo solo o doble. Cuando se usa de esta manera.

Dado un compartimiento del almacenamiento especificado para ir a la máquina S/R debe ser controlado para mover la localización y posición del transporte para la carga o operación de recuperación. Generalmente se localizan al final de los pasillos para los accesos de las máquinas S/R y los sistemas externos de manejo traen consigo las cargas de los AS/RS y los llevan lejos. El registro de esas localizaciones es llamado archivo de localización de artículo. en cadena) y AGVS. Se usan los sensores ópticos para leer el blanco y posicionar el transporte para depositar o recuperar una carga. Usando este esquema de localización por cada unidad de material que es almacenado. 4. Los controles de la computadora y los controladores programables son usados para determinar la localización requerida y las guías de las máquinas S/R a su destino. 116 .tamaño. apara depositar y recuperar una carga especifica. Estos controles automáticos pueden reemplazarse o pueden complementarse con los controles manuales cuando lo requiera bajo condiciones de emergencia o para el funcionamiento de la máquina de hombre en le tablero. Un esquema esta basado en un código alfanumérico que puede ser utilizado para este propósito. Una alternativa a este método es un procedimiento de identificación numérico en que a cada compartimiento se le proporciona un blanco muy reflexivo con un código binario para las identificaciones de localización en su cara. Algunos de estos métodos comúnmente utilizados para transferir cargas fuera de los AS/RS. Estos dependen del punto original de las cargas entrantes y el destino de las cargas de rendimiento S/R del transporte y con los sistemas externos de manejo. rodillos. los inventarios de registro pueden mantenerse con precisión. y pueden facilitarse las comunicaciones con los otros sistemas de computadora de la fábrica. la posición horizontal y vertical en la estructura. lo cual permite manejarlas automáticamente por el carro de transporte de las máquinas S/R El tamaño estándar permiten que sean almacenados en los compartimientos de almacenamiento de la estructura AS/RS. Las transaccioNes de almacenamiento pueden entrar en el tiempo real. Las estaciones de recolección y deposito. sistemas de transporte (por ejemplo. un registro de la transacción debe entrar dentro del archivo de localización de artículo. Pueden localizarse las estaciones de recolección y las estaciones de deposito a los extremos opuestos de los pasillos de los pasillos de almacenamiento o combinar la combinación de los mismos. Son usados para transferir cargas a los AS/RS. en las estaciones P&D incluyen manuales de carga y descarga. Cada vez que una transacción del almacenamiento es completada. Los controles de la computadora permiten el funcionamiento físico del AS/RS para ser integrado con la información de apoyo y el sistema registro –almacenamiento. CONTROLES AS/RS El problema principal de los controles AS/RS es la operación de posicionamiento de la máquina S/R con una toLerancia aceptable de los compartimientos de almacenamiento en la estructura. la actuación del sistema puede supervisarse. Uno de los usos de los métodos de posicionamiento en un procedimiento contador en que el número de bahías y niveles son contados en la dirección de viaje (horizontalmente y verticalmente) en orden para determinar la posición. carreta en huella. La localización de los materiales almacenados en el sistema debe determinarse en un orden directo de la máquina S/R de un compartimiento en los AS/RS es identificado por un número de localización el cual indica el pasillo. se le proporciona un código de identificación y referencia para cada situación particular en el sistema del almacenamiento.

Si cualquiera de las dimensiones excede el tamaño aceptable máximo.. aunque el número de cargas es bastante grande (así requiriendo un AS/RS grande). o para descargar un compartimiento que esta vacío. la actividad por el pasillo es relativamente baja. La mayoría de los sistemas AS/RS tienen una máquina S/R por pasillo. Se usan los vehículos de traslado de pasillo en estos casos para mover una máquina S/R de un lado a otro entre los pasillos para realizar su almacenamiento y funciones de recuperación. anchura. También pueden usarse los códigos de la barra para identificar la carga. El vehiculo de traslado de pasillo consiste en una armadura rígida que acepta la máquina S/R y las mueve entre los pasillos del almacenamiento. El vehiculo se monta sobre una huella que corre a lo largo del extremo de los pasillos del AS/RS. Las estaciones de identificación de carga se usan para entrar en los datos de identificación apropiados sobre la carga en el sistema de la computadora para guardar huellas de la localización de la carga en el AS/RS. ningún signo es recibido y reflejado por el sensor. la carga se mueve a una adhesión a un partido para tratamiento especial o una reclasificación según su tamaño. Los medios de identificar la carga pueden ser manuales. Los detectores de esquemas están normalmente basados en sensores ópticos y de sonar que lanzan la luz o sonido de la carga en el compartimiento. hay otros rasgos y componentes que se encuentran a menudo en éstos sistemas de almacenamiento. Sin embargo. semiautomáticos o automáticos. así haciéndolo difícil de justificar una máquina S/R separada para cada pasillo. un operador humano usa una esquema de código-lectura para examinar el código de la barra y hacer la identificación. y la altura de la carga. Los métodos manuales involucran a un operador leyendo el número de identificación (o número) en los materiales (y/o recipiente) y registrándoles en el sistema. _Las estaciones de clasificación según el tamaño. En el uso semiautomático de este método. La estación de clasificación según el tamaño inspecciona la longitud. Si ninguna carga está presente. Estos dispositivos para evitar que intente entrar una carga en un cOmpartimiento que ya está lleno. Además de los componentes básicos del AS/RS. Las estaciones de clasificación según el tamaño también sirven para proteger el sistema asegurando esa carga según el tamaño que no entraron al AS/RS. _Detectores de cajas (deposito) lleno/vacio.RASGOS ESPECIALES. Los detectores de caja lleno/vacio son usados por las máquinas S/R para determinar la ausencia o presencia de una carga en un compartimiento del almacenamiento dado. _Las estaciones de identificación de carga. 117 . La identificación también puede lograrse por medio de dispositivos de examinación estacionarios que lean el código de la barra como él que atraviesa la estación de identificación. en algunos sistemas. Estos otros rasgos incluyen: _Los vehículos de traslado de pasillo. El peligro de una carga sobre el tamaño es que las máquinas intentarían cargarlo en un compartimiento que no es lo bastante grande así posiblemente causando bloquear la carga o dejarla caer a la tierra.

Los compartimientos estándares se elaboran de alambre de acero. 118 .recuperación). CARACTERISTICAS DE CONFIGURACION Y DE CONTROL Existen una gran variedad de tamaños extendiéndose entre 10 y 10 pies de longitud del ovalo. Las alturas del carrusel son de 6 a 8 pies. Se utilizan uno o dos motores impulsores para accionar el sistema de la carretilla.SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL Consiste en una banda transportadora de donde se suspenden o cuelgan compartimientos o cestas las cuales giran alrededor de un sistema oval. mayor densidad de almacenaje pero disminuye el tiempo de transacción(almacenamiento. El tamaño típico del carrusel es entre 30 y 50 pies para lograr un equilibrio apropiado entre estos tres factores. El diseño de los compartimientos individuales y de las cestas del carrusel deben ser compatibles con las cargas que se almacenaran. A mayor longitud del carrusel. • SISTEMA MONTADO EN EL SUELO La polea del sistema se monta en la base del bastidor y los portadores se montan en una base del carril. CONFIGURACIONES De acuerdo a la configuración se distinguen los siguientes tipos de sistemas de almacenamiento de carrusel: • SISTEMA DE ARRIBA La polea del sistema se monta en la tapa del marco y conduce un sistema de arriba de la carretilla. Su propósito es transportar o contener piezas. materiales o herramientas dentro de los compartimientos y colocarlos en una estación de carga y descarga. DIMENSIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS Ancho oscila entre 21 y 30 pulgadas. Profundidad entre 14 y 22. La estación de carga y descarga esta servida por un trabajador humano que activa el carrusel para entregar uN compartimiento deseado por la estación. Los compartimientos se suspenden de las carretillas (portadores). con la estantería ajustable para crear aperturas en los compartimientos o las cestas que satisfagan el tamaño del artículo.

determina la ruta mas corta para entregar el compartimiento a la estación de selección. ORDENADOR O COMPUTADORA: Se ponen en ejecución usando varias configuraciones del ordenador y regulador basados en un microprocesador para los carruseles individuales a los mini ordenadores centrales que controlan los carruseles múltiples. o en operaciones de secado de productos terminados. 2. funciona de la misma forma que el de pedal de pie.CONTROLES Existen desde los controles llamados manuales hasta los de computadora u ordenador. Si se presiona hacia un lado el carrusel gira en una dirección. el carrusel gira en sentido opuesto. VENTAJAS: Capacidad de mantener datos sobre localización del compartimiento. 119 . 2. Capacidad para mantener los datos de cada compartimiento.recepción. El teclado activa los controles bidireccional y la parada de emergencia del carrusel. Se da entrada al objeto a recuperar o almacenar o el numero de estante corresPondiente a este. si se hace en sentido opuesto. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÒN Operaciones más comunes consistentes en tener que obtener o almacenar un artículo en un estante o depósito. *CONTROL DE TECLADO: presenta una ventaja mayor que los dos tipos de controles descritos anteriormente. • Flexibilidad • Alta confiabilidad. El operador programa el carrusel y puede incorporar al compartimiento a lo posición deseada. TRANSPORTE Y ACUMULACIÒN Operación muy utilizada en maquiladoras. Capacidad para mantener expedientes de control de inventarios. VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL • Costo relativamente bajo. 3. *CONTROLMANUAL: palanca situada junto al carrusel. APLICACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL 1. entonces la máquina decide en que sentido girar y coloca el estante seleccionado junto al modulo de entrega. 1. MANUALES: *CONTROL DE PEDAL DE PIE: consiste en un switch bidireccional el cual se controla con el pie. APLICACIONES ÚNICAS Almacenamiento temporal por prueba eléctrica de los componentes por un período de tiempo especificad. consiste en transportar partes o artículos terminados desde el almacén al centro de trabajo o viceversa.

por control numérico computarizado) interconectadas mediante un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de material. y controladas por medio de un sistema integrado de computadoras. tamaños y procesos. la cantidad de sistemas flexibles dé 120 . En consecuencia. El crédito para el Concepto lo recibe David Williamson. El concepto se denominó sistema 24.Unidad VI SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA Un sistema flexible de manufactura (en inglés flexible manufacturing system. un ingeniero inglés que trabajó en Molins a mediados de la década de los sesenta. FMS). Molins patentó el invento (en 1965). un sistema flexible de manufactura se diseña para producir partes (o productos) dentro de un rango de estilos. un FMS es capaz de producir una familia de partes única o un rango limitado de familias de partes.manufactura en Estados Unidos.. Para 1985. No es posible producir un rango infinito de productos. 16 de las cuales el funcionamiento no seria supervisado por trabajadores' El concepto original incluía el control computarizado de las máquinas de control numérico. debido a que planteaba que el grupo de máquinas herramienta que comprendía el sistema podía operar 24 horas al día. fue el sistema de maquinado en Igersoll Rand Company (ahora lngersoll . es una celda de maquinado con TG altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de procesamiento (generalmente máquinas herramienta CNC. En otras palabras. El FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos. Ningún sistema de manufactura puede ser completamente flexible. en 1967.Dresser) en Roanoke. Un FMS es capaz de procesar una amplia variedAd de estilos de partes simultáneamente bajo un programa de control numérico en diferentes estaciones de trabajo. si no es que el primer sistema flexible de . Hay límites en el grado de flexibilidad que puede incorporarse en un FMS. El concepto de un FMS se originó en los años sesenta. Virginia. preparado por Sundstrand. Uno de los primeros. para diferentes operaciones de maquinado. la producción de diversas partes y depósitos capaces de contener diversas herramientas. Nota histórica Sistemas flexibles de manufactura se conceptualizó primero para el maquinado y requirió el desarrollo previo del control numérico.

en el cual se121produce el mismo estilo de parte en varias docenas (o varios cientos) de esto no puede calificarse como manufactura flexible. FMC). en las cuales un robot industrial carga y descarga desde un carrusel de partes. • Responder en forma inmediata cuando se presenten averías y errores en el equipo. su trabajo se reasigna a otra máquina. pero no por el modelo de lotes. Permitiera cambios en el programa y en la mezcla de partes. pero en ocasiones se basa en la cantidad de máquinas (estaciones de trabajo) que incluye. que su flexibilidad consiste en las máquinas herramienta CNC que pueden programarse para maquinar distintas partes como cualquier otra máquina CNC. en tanto que una celda flexible de manufactura consta de 3 máquinas o menos [7]. Cuando el sistema sólo tiene algunas máquinas. tal vez en un ordenamiento como el que se muestra en la figura 1. por lo cual no es un sistema flexible. Sin embargo. considere una celda que posee dos máquinas herramientas CNC. Si el sistema automatizado no cumple estos cuatro criterios. un trabajador debe descargar partes terminadas de ejecución y sustituirlas con partes de trabajo nuevas. En épocas recientes. De regreso a nuestra ilustración. En forma cíclica. Sin embargo. Estas capacidades hacen posible el uso de una computadora central que controla y coordina los componentes del sistema. Conforme crece la importancia de la flexibilidad en la manufactura. Para calificar a un sistema de manufactura como flexible debe cumplir varios criterios. una línea de transferencia (sección 36. pero ¿es una celda flexible de manufactura? Se podría decir que sí. esta distinción no está universalmente aceptada y la tecnología que se aplica a esta tecnología todavía no se ha desarrollado por completo. pero está imitado a la producción masiva de un estilo de parte. por ejemplo. la celda de trabajo robótico cumpliría el criterio si: Maquinara diferentes partes combinadas y no por lotes. 121 . Flexibilidad y sistemas automatizados de manufactura Los sistema flexibles de manufactura varían en términos de la cantidad de máquinas herramienta y el nivel de flexibilidad. • Aceptar la ejecución de nuevos diseños de partes. • Aceptar cambios en el programa. Por ejemplo.3) es un sistema altamente automatizado para manufactura. se usa el término celda flexible de manufactura (en inglés flexible rnanufacturing cell. Algunos sistemas y celdas altamente automatizados no son flexibles y esto produce confusión en la terminología. Ésta es en verdad una celda automatizada de manufactura. Continuara operando incluso si se descompusiera una máquina. no debe clasificarse como un sistema o celda flexible de manufactura. La celda opera sin vigilancia durante largos periodos. El sistema flexible de manufactura consta de 4 máquinas o más. Las diferencias entre un FMS y un FMC no es siempre clara.manufactura en todo el mundo había aumentado a 300. se espera que aumenté la cantidad de sistemas flexibles de manufactura. mientras se repara la máquina descompuesta. Aproximadamente del 20 al 25 % de ellos estaban en Estados Unidos. Tanto las celdas como los sistemas están muy automatizados y se controlan por computadora. Las pruebas de flexibilidad en un sistema automatizado son la capacidad de: • Procesar diferentes estilos de partes en forma aleatoria. Para desarrollar el concepto de flexibilidad en un sistema de manufactura. se ha puesto énfaSis en celdas de manufactura flexible menos costosas. si la celda sólo opera en un modo por lotes.

según sean necesarias. 4) a campo abierto y 5) celda centrada .Conforme se desarrollaran nuevos diseños de partes. por lo que los pallets están diseñados para el sistema de manejo particular. y los soportes se diseñan para alojar las diversas geometrías de partes en la familia. Este sistema incluye una capacidad limitada para almacenar partes. Entre los sistemas de manejo para la manufactura automatizada están los transportadores de rodillos. Componentes del hardware Un sistema flexible de manufactura incluye estaciones de trabajo. Esta cuarta capacidad también requiere que la habilitación de herramientas en las máquinas CNC. al igual que de factores relacionados con la economía y la compatibilidad con otros componentes. los carros enganchados en el piso. por lo general se incluye un sistema transportador automatizado bajo piso. El sistema de manejo de materiales es el medio para mover las partes entre las estaciones. Las estaciones de trabajo incluyen máquinas CNC en un sistema de Tipo maquinado. 1 Integración de los componentes de un sistema flexible de manufactura Un FMS está formado por un hardware y un software que debe integrarse en una unidad eficiente y confiable. Las partes rotacionales se manejan mediante robots si el peso no es un factor restrictivo. 2) en cielo. éstos se escribieran fuera de línea programas de partes con control numérico y se copiaran al sistema para su ejecución. Fig. un sistema de manejo de material y una computadora de control central. También incluye personal humano. Los 122 . al igual que el extremo ejecutor del robot. las partes no rotacionales se mueven en un FMS sobre "pallets" fijos. Se distinguen cinco tipos de distribución: 1) en línea. sean convenientes para el nuevo diseño de partes. El tipo más apropiado depende del tamaño y la geometría de partes. del FMS. El sistema de manejo establece la distribución básica del FMS. Con frecuencia. Para un sistema flexible de maquinado. 3) en escalera. En esta sección examinaremos estos componentes y cómo se integran. los vehículos controlados en forma automática y los robots industriales. además de estaciones de inspección. de limpieza de partes y otras.

y los diferentes estilos de partes hechos en el sistema deben seguir la misma secuencia básica de procesamiento debido al flujo en una dirección. 5) la programación y operación del sistema -de computadoras y 6) la administración general del sistema. por sus siglas en inglés).6. Los tipos 2) y 5) se muestran en las figuras 38. otra se refiere a la administración de las herramientas. respectivamente. debido a que es posible acceder a cualquier estación desde otra. y así sucesivamente. Entre las actividades que realizan los trabajadores están: 1) cargar y descargar partes del sistema. Esto también se aplica a la distribución en escalera. La estructura modular del software de. Software para un sistema flexible de manufactura y funciones de control El software para un FMS consiste en módulos asociados con las diversas funciones que ejecuta el sistema de manufactura. de lo contrario. La función de la computadora central es coordinar las actividades de los componentes para obtener una operación general fluida del sistema. El diseño en línea usa un sistema de transferencia lineal para mover las partes entre las estaciones de procesamiento y las estaciones de carga El sistema de transferencia. Además. el FMS opera en forma muy parecida a una línea de transferencia. Debe señalarse que un FMS posee la arquitectura. hacia la computadora central. Se envían datos y comandos desde la computadora central a las máquinas individuales y otros componentes del hardware.5. Esta configuración permite cualquIer secuencia de procesamiento.4(e) y 38. 3) y 4) se muestran en la figura 38. en línea generalmente tiene capacidad de movimiento en dos direcciones. Además de la computadora central. Por ejemplo. La distribución a campo abierto es la configuración de FMS más compleja y consiste en varios cielos enlazados. una función implica cargar programas de partes de control numérico (NC) a las máquinas herramienta individuales. 3) dar mantenimiento y reparar el equipo. 2) cambiar y preparar las herramientas de corte. otra función se relaciona con el control del sistema de manejo de material. Con cada función se asocian uno o más módulos del software. una celda centrada en un robot consiste en un robot cuyo volumen de trabajo incluye las posiciones de carga / descarga de las máquinas en la celda. La tabla 3 presenta una lista de las funciones incluidas 'en la operación de un FMS común. La distribución en ciclo consiste en un transportador o cielo con estaciones de trabajo ubicadas en su periferia. se usan comunicaciones en dos sentidos.tipos l). Por último. En una instalación determinada pueden usarse términos diferentes a los de nuestra tabla. Esta función se realiza a por medio del software de aplicación. y se transmiten datos acerca de la ejecución y el rendimiento desde los componentes. 123 . Mano de obra humana Un componente adicional en la operación de un sistema flexible de manufactura es la mano de obra humana. característica de un sistema de control numérico distribuido (DNC.7. Igual que en otros Sistemas DNC. las máquinas individuales y otros componentes generalmente tienen microcomputadoras como sus unidades de control individual. en la cual las estaciones de trabajo se ubican en los peldaños de la escalera. aplicación de un FMS para el control del sistema se ilustra en la figura 38. Las funciones y los módulos son en su gran mayoría para una aplicación específica. El FMS también incluye una computadora central que hace interfaz con otros componentes del hardware. 4) la programación de partes con control numérico. se cuenta con un enlace superior del FMS a la computadora anfitriona de la corporación.

tal corno APT. Los comandos de¡ programa de partes deben copiarse a las estaciones individuales usando DNC. Función Programación de partes por NC Control de producción Copia de programas por NC Control de maquinado Control de partes de trabajo Descripción Desarrollo de programas de NC para partes nuevas introducidas en el sistema.TABLA 3 Funciones comunes de computadora instrumentadas mediante módulos de software de aplicación en un sistema flexible. Compilación de los reportes de administración sobre el rendimiento (utilización. velocidades de producción. el cambio y reformado de herramientas. los pedidos en los soportes de los trinquetes para carga / descarga. etc. el estado de los soportes de trinquete. estado de las herramientas en relación con la duración esperada de ellas. Control de transporte administración del sistema 124 . programación de maquinado y otras funciones de planeación. por lo general CNC. Programación y control de¡ sistema de manejo.). y el transporte124desde y hacia el esmerilado de Administración de herramientas herramientas. Mezcla de productos. cuenta de piezas. Esto incluye un paquete de lenguaje. Las estaciones de trabajo individuales requieren controles. en ocasiones se incluye la simulación de un FMS. Vigilar el estado de cada parte de trabajo en el sistema. Las funciones incluyen control de inventario de herramientas. de manufactura.

125 .

Si la parte o producto se hace en grandes cantidades sin variaciones de estilo.9 muestra un. Estas características de aplicaciones se resumen en la figura Los sistemas flexibles de maquínado son las aplicaciones más comunes en la tecnología de un FMS. serían más convenientes el control numérico o incluso métodos manuales. La figura 38. es más conveniente una línea de transferencia o un sistema similar de producción dedicada.Aplicaciones de los sistemas flexibles de manufactura Por lo común. Si las partes se hacen en volumen bajo y variedad alta. Debido a las flexibilidad y capacidad implícitas del control numérico por computadora. los sistemas flexibles de manufactura se usan para una producción de volumen medio y variedad intermedia. sistema flexible de maquinado que consta de 5 centros de maquinado CNC y un 126 . es posible conectar varias máquinas126herramientas CNC a una pequeña computadora central y diseñar métodos automatizados para transferir las partes de trabajo entre las máquinas.

127 . * * Tiempos de manufactura mas cortos. Los otros tipos de sistemas incluyen el ensamble. doblado y formado) y el forjado. Mayor flexiblilidad en el programa de producción. el procesamiento de láminas metálicas (perforado. se han desarrollado otros tipos de sistemas flexibles de manufactura. Gran parte de la experiencia en los sistemas flexibles de manufactura se ha obtenido en el área de maquinado. aunque el estado de la tecnología en estos procesos no ha permitido su instrumentación de la misma forma que en el maquinado.sistema de transferencia en línea para recoger partes de una estación central para carga descarga y moverlas a las estaciones de maquinado correctas. distribución fuera de linea y programación mejorada). Además de los sistemas de maquinado. la inspección. corte con cizallas. en lugar de la producción por lotes. * Menor trabajo en proceso debido a la producción continua. y alrededor de un 75% para un FMS debido a un mejor manejo del trabajo. Los beneficios que por lo general aportan los sistemas flexibles de maquinado son: * Mayor utilización de maquinas que un taller especializado convencional (oscilan entre el 40 y 50% para las operaciones convencionales de tipo por lotes.

Con éste número de código. un sistema de CAPP extractivo opera de la siguiente manera: el usuario comienza por codificar la pieza para la cual se determinará su plan. La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) y la planeación de la capacidad son ejemplos de esas actividades. Si en memoria no existe un plan estándar para el número de código de pieza dado. Podría ocurrir que aunque la pieza tenga el mismo código. se le tengan que hacer modificaCiones. El desarrollo de la base de datos de estos planes de proceso requieren un esfuerzo sustancial. es extraído y mostrado para el usuario. El usuario edita el plan estándar. se realiza una búsqueda en los archivos de partes para determinar si existe una hoja de ruta estándar para la pieza dada. Muchas de las funciones en el manejo de la producción envuelve actividades de planeación. éstos son considerados componenteS de un sistema de manufactura altamente integrado que es implementado por computadora.Planeación asistida por computadora (CAPP) El proceso de planeación envuelve la preparación y documentación de los planes para la manufactura de productos. Esta capacidad para hacer modificaciones a los planes estándar es la que le da su otro nombre a este sistema: Sistema CAPP Variante. El usuario tiene que realizar la hoja de ruta para la pieza aunque ya exista en la computadora una hoja estándar o la tenga que 128 . herramientas requeridas y el tiempo estándar para cada tarea. Ésta hoja de ruta estándar es examinada par ver si se le tienen que hacer modificaciones. 2. se basan en los principios de la Tecnología de Grupos y la clasificación y codificación de piezas. también llamados Sistemas de CAPP Variantes. La planeación asistida por computadora (CAPP) es un medio de implementar esta función de planear por computadora. Las hojas de ruta estándares están basadas en las rutas actuales para cada pieza o en un plan ideal (óptimo que es) que es preparado para cada familia. Con estos sistemas. el usuario tendrá que buscar por la memoria por uno similar o relacionado. La hoja de ruta generalmente muestra una lista de las operaciones de producción. En la práctica. Si sí existe. Los sistemas de planeación asistida por computadora son diseñados a través de dos métodos: 1. un plan de proceso estandarizado es convertido a archivos de computadora para cada número de código de pieza. El procesos de planeación involucra determinar la secuencia de los pasos de procesamiento y ensamble para la realización de un producto. Durante la última década ha habido mucho interés en automatizar la tarea de planear por medio de sistemas de planeación asistida por computadora. La secuencia del proceso es documentada en un formato llamado “Hoja de Ruta”. En la práctica moderna de la gerencia de producción. estaciones de trabajo donde cada operación es realizada. Sistema CAPP extractivo Sistema CAPP generativo Sistema CAPP extractivo o variante Los sistemas de CAPP de éste tipo. La planeación asistida por computadora representa el eslabón entre el diseño y la manufactura en un sistema CAD/CAM.

Esta hoja de ruta se vuelve el nuevo plan estándar de proceso para el nuevo código de pieza. que consiste en imprimir la hoja de ruta en un formato apropiado. El formateo pudiera llamar a otros programas de aplicaciones para uso: por ejemplo. para determinar las condiciones de maquinado para las diferentes operaciones de máquinas herramientas en la secuencia. La sesión de planeación concluye con el proceso de formateo. Crear código de Crear código de la pieza la pieza Búsqueda del Búsqueda del código en base código en base de datos de datos Archivo de la familia de partes Extracción de Extracción de un plan un plan estándar estándar Archivo de planes estándar Modificar el Modificar el plan o crear uno plan o crear uno nuevo nuevo Formateo del Formateo del plan del proceso plan del proceso Otros programas de aplicaciones Plan del proceso 129 . Uno de los sistemas CAPP extractivo disponible en el comercio es MultiCAPP de la OIR (Organization for Industrial Research) Es un sistema de computadora en línea que permite al usuario crear nuevos planes o extraer y modificar uno que ya existía.empezar desde cero. o computar estimados de costos para las operaciones. para calcular tiempos estándares para las operaciones.

este tipo de sistemas crea el plan basado en procedimientos lógicos similares a los que un planeador humano utilizaría. y (2) un código de Tecnología de Grupo que defina las características y requerimientos de la pieza con detalle. Incremento en la productividad de los planeadores. En lugar de extraer y modificar planes contenidos en la base de datos de una computadora. La planeación automatizada nos lleva a planes más lógicos y consistentes que cuando la planeación se hace manualmente.Sistema CAPP generativo Estos sistemas representan un método alternativo para la automatización de la planeación de los procesos. El tercer ingrediente sería la capacidad de aplicar el conocimiento del proceso y la lógica de planeación contenidos en la “base de conocimientos”. En un sistema CAPP completamente generativo la secuencia del proceso sería planeada sin intervención humana y sin un set de planes estándares predefinidos. Dos posibles maneras de proveer esta descripción son las siguientes: (1) el modelo geométrico de la pieza que es desarrollado en un sistema CAD. Existen varios ingredientes requeridos para un sistema CAPP generativo. en la terminología de los sistemas expertos. Los métodos sistematizados y la disponibilidad de planes estandarizados en base de datos permite que los planeadores tengan 130 . Los planes estandaRizados tienden a tener costos de manufactura mas bajos y más alta calidad en los productos. el sistema de CAPP generativo sintetiza un nuevo plan desde cero para cada pieza. La planeación de los procesos cae dentro de esa definición. Un sistema experto es un programa de computadora que es capaz de resolver problemas complejos que normalmeNte requieren de un humano con años de experiencia y educación. En un sistema experto. El problema de diseñar un sistema CAPP generativo es considerado parte del campo de los sistemas expertos. Primero. El sistema CAPP generativo entonces utilizaría esta base de conocimientos para resolver problemas de planeación. el conocimiento y lógica de los planeadores humanos es incorporado a lo que se le llama “base de conocimientos”. Utilizando la base de conocimientos y el motor o función de deducción. a la descripción de la pieza. Esta descripción contendrá toda la información pertinente para planear la secuencia del proceso. A este procedimiento de solución de problemas se le llama “función de deducción o inferencia” (inference engine). El segundo ingrediente es una descripción de la pieza a producir que sea compatible con la computadora. En otras palabras. Beneficios de la Planeación Asistida por Computadora Entre los beneficios de la planeación asistida por computadora se encuentran los siguientes: 1. el sistema de CAPP utiliza su conocimiento para resolver un problema específico – planear el proceso para una pieza específica. Estandarización y racionalización de los procesos. el conocimiento técnico de producción y la lógica que es usada por planeadores exitosos deben ser capturados y codificados en un programa de computadora. una rama de la inteligencia artificial. 2.

Sistemas de planeación de la producción integrados por computadora Las funciones de un sistema de control y planeación de la producción eran realizadas por gran grandes grupos de personal. Incremento en la legibilidad. y el estatus cambiante de los trabajos en el taller. 2. Los sistemas CAPP pueden crear una interfase con otros programas de aplicaciones como los de estimación de costos. 4. reglas de progRamación de horarios ineficiente. etc. retrabajos. Sub-óptima programación de la producción. Reducción en el tiempo de planeación. estandarización del trabajo. Actividades típicas de un sistema de planeación y control de la producción Decisiones de producción Programación de Programación de la producción la producción Planeación de los Planeación de los requerimientos de requerimientos de materiales materiales Proveedores externos Diseño de ingeniería Base de datos de ingeniería y manufactura Planeación de la Planeación de la capacidad capacidad Compras Compras Manejo de Manejo de inventarios inventarios Control del taller Control del taller Operaciones de la fábrica Materia prima Producto terminado Los tipos de problemas a los que se enfrenta en las operaciones de planeación y manejo de la producción son los siguientes: 1. Incorporación de otros programas de aplicaciones. Los trabajos incorrectos son programados por falta de un orden de prioridad de los pedidos. 3. expedían las órdenes individuales de trabajo y expedían las órdenes. En las plantas con grandes volúmenes de partes y productos complejos el trabajo involucrado en estas actividades era significante. Los planeadores trabajando con los sistemas CAPP pueden producir hojas de ruta en un tiempo más corto comparado si se hace manualmente. Los miembros del departamento de planeación y control de la producción preparaban los horarios. Un sistema reportó un incremento del 600% de productividad. Esto nos da tiempos extras excesivos. La producción se atrasa según el horario a causa de la falta de fuerza de trabajo humana y equipo. decidían que materiales y que partes necesitaban ordenarse.más trabajo realizado en menos tiempo. y otros. 5. Problemas de capacidad de planta. retrasos en tiempos de entrega. quejas de los clientes. Como consecuencia. las 131 . Las hojas de ruta preparadas por computadora son más claras y más fácil de leer que las preparadas manualmente.

Así como MRP trata la planeación de los materiales y componentes necesarios para la producción de productos programados en la Programación maestra. Los precios de los materiales no están al día. 5. Hoy en día la industria ha adoptado el uso de sistemas de computadora para realizar mucho del trabajo de planeación y trabajo de oficina que antes era realizado por el humano. Esto ocurre por los cuellos de botella en los centros de trabajo. Sub-utilización de la planta. MRP es un procedimiento.  Planeación de los requerimientos de materiales (MRP). para determinar cuando ordenar la materia prima y componentes para el ensamble de productos. 7. La programación de la producción consiste en una lista de productos para ser manufacturados. la planeación de la capacidad trata de la planeación de las fuentes de producción requeridas como mano de obra y equipo. No se siguió la planeación. Defectos de calidad son encontrados en componentes producidos y productos ensamblados causando retrasos en el envío. 3. usualmente computarizado. 4. Además de estas funciones. Ineficiente control de inventarios. Largos tiempos de producción. En un intento por compensar los problemas anteriores los planeadores de la producción se toman más tiempo para producir la orden. se confunde el orden de prioridades y el resultado son largos tiempos de producción. 8. El programa de producción representa el plan de producción de la organización que sirve de entrada o antecedente para la función de requerimiento de materiales. El taller se sobrecarga. y la cuenta de piezas producidas es incorrecta. Se desarrolla a partir de los pedidos de clientes y De predicciones de la demanda. Ésta es la cantidad de productos que se pueden producir en un taller o planta en un cierto tiempo.corridas de producción son interrumpidas por trabajos que de pronto son de mayor prioridad y los trabajos que estaban programados se caen. Las consecuencias son más tardada programación del equipo. Problemas de calidad. los inventarios son imprecisos. Puede ser usado para reprogramar pedidos en respuesta a cambios en la prioridad y condiciones de la demanda. producto en proceso y producto terminado. las hojas de ruta no están al día con respecto a los cambios de ingeniería anteriores. existen otras funciones en el ciclo de manufactura como las que se ven a continuación: 132 . y por otros factores sobre los que la gerencia tiene un control limitado. Este problema resulta a causa de la pobre programación de horarios (interrupciones en los trabajos y excesivos cambios de productos). Las principales funciones de un sistema de planeación de la producción computarizado son las siguientes:  Programación maestra de la producción.  Planeación de la capacidad. herramientas no apropiadas y procesos menos eficientes. cuándo deben ser entregados y en qué cantidades. El término planeación de prioridades es comúnmente usado en sistemas basados en computadora para planeación por fases de tiempo de materia prima. 6. Estos problemas nos crean la necesidad de tener mejores sistemas para planear y controlar las operaciones de producción. Errores en los datos de manufactura e ingeniería.

Calificar a133los proveedores y mantener disponible lo necesario son funciones de este departamento.  Control del taller. producto terminado. El plan detallado identifica las cantidades de cada material de materia prima y los componentes de artículos. Cada paso en la manufactura y la secuencia de ensamble toma tiempo. especificaciones de los materiales de los componentes. Planeación de Requerimientos de Materiales Es una técnica de computación que convierte un plan maestro de productos terminados en planes detallados de materiales de materia prima y componentes de artículos. Lo que complica la aplicación de la técnica es la magnitud pura del proceso de datos. algunos de ellos son comunes de los componentes. etc. El control del taller trata de monitorear el progreso de los pedidos en la fábrica y reportar su estatus a la gerencia para que se puedan efectuar las medidas de control necesarias. El MRP es también conocido como un método para el control de inventario. planes del proceso. También indica cuando cada articulo de ser ordenado y entregado para que así se encuentre el plan maestro de los productos finales. varios los componentes pueden ser fabricados del misma lamina de acero. La base de datos de ingeniería y manufactura es utilizada para llevara a cabo los cálculos para los módulos de MRP y la planeación de la capacidad. Estos conceptos son: 133 . Los componentes son ensamblados en simples sub-ensambles y éstos son juntados en sub-ensambles mucho mas complejos. Estos componentes son producidos de materiales crudos. la magnitud de los datos es tan extensa que la aplicación de MRP es virtualmentE imposible al menos de que se haga en una computadora digital. Todos estos factores deben ser incorporados a el calculo de MRP. hasta que los productos finales son ensamblados. El concepto de MRP es relativamente recto. Cada uno de los productos debe contener cientos de componentes individuales. Esta base de datos contiene los datos de ingeniería que se requieren para la realización de componentes y ensamble de productos como el diseño del producto. y refacciones tan baja como sea posible pero sin afectar las operaciones de producción ni poniendo en riesgo el servicio al cliente. El control del taller es usualmente considerado como parte de la planeación y control de la producción. Mientras que es una herramienta efectiva para minimizar las inversiones innecesarias de inventarios. Conceptos fundamentales de MRP El MRP esta basado en varios conceptos que esta implícitos en la descripción precedente pero no esta definida explícitamente. y así sigue. Aunque cada calculo no es complicado. Base de datos de ingeniería y manufactura. precios de los materiales. Cosiste en llevar la inversión en materia prima. El plan maestro proporciona un plan de producción de los productos finales en plazos de entrega de mes por mes. producto en proceso. el MRP también es útil en los planes de producción y la compra de materiales.  Compras.  Manejo de inventarios. El departamento de compras hace los pedidos que son especificados por el plan de requerimiento de materiales y el inventario. Por ejemplo.

Plan de producción maestra. los requerimientos de los componentes y materias primas pueden ser calculados directamente. 2. La dependencia se deriva del hecho que el articulo es un componente de otro producto. una vez las cantidades sean establecidas nosotros sabemos que cinco llantas se necesitan para entregar un carro (no olvidemos la extra). Estos son : 1. Una vez que el plan de entregado para los productos finales sea establecido. 134 . Demanda dependiente significa que la demanda de cada articulo es relativamente directa a la demanda de otro producto. 3. El tiempo ordenado para un articulo es el tiempo requerido desde el inicio de las compras requeridas hasta la recepción de los artículos del distribuidor. solo una cuantas semanas. Artículos de uso común son las materias primas que son usados en mas de un producto. Si el articulo es una materia prima que esta almacenada por el distribuidor. Por ejemplo aunque la demanda de automóviles en un mes determinado solo puede ser predecida.1. demanda dependiente La manufactura lleva tiempo Los artículos son comunes. 3. No solo las partes componentes pero también los materiales de materia prima y los subconjuntos son ejemplos de artículos sujetos a la demanda dependiente. 2. Cuenta de archivo de materiales. Demanda independiente significa que la demanda del producto no esta directamente relacionada con la demanda de otros artículos. El tiempo para el trabajo es el tiempo que es permitido para completar el traBajo de principio a fin. el tiempo ordenada debe ser relativamente corto. Existen dos tipos de tiempos de tiempos en MRP : el tiempo ordenado y el tiempo de manufactura. Contribuciones al sistema MRP Para que programa MRP funcione apropiadamente. Productos finales y partes de repuesto son ejemplos de artículos que su demanda es independiente. MRP es la técnica apropiada para determinar las cantidades de artículos de demanda dependiente. La distinción entre la demanda independiente y la demanda dependiente es importante en MRP. MRP reúne estos usados artículos de diferentes productos para efectos de economía en ordenar la materia prima y los componentes producidos. Estos archivos sirven para contribuir en el proceso de MRP. Los patrones de demanda independiente deben ser proyectados. Esto es porque MRP es una técnica tan poderosa en la planeación y el control de inventarios de manufactura. Estos artículos constituyen el inventario de manufactura: materia prima. Mientras que la demanda comercial del producto final a veces debe ser proyectada. Registro de archivo de inventario. partes componente y subconjuntos. proceso de trabajo. Independencia vs. las materias primas y las partes componentes no deben ser proyectadas. debe ser operada por datos contenido es varios archivos.

La estructura del conjunto de productos se ve en el lA figura 2. La primera consiste en las ordenes de los clientes para productos específicos. y cuando están listos para embarque. que hacen el producto. La tercera categoría es la demanda de los componentes de partes individuales.0 Orden Del Cliente Proyección de ventas Servicio de partes requeridas Cambios de ingeniería Producción del Plan maestro Transacciones de inventarios Cuenta de archivo de materiales Procesador MRP Registro De archivo de inventarios Reportes De salida La cuenta de archivo de materiales se usa para capturar toda la materia prima y los componentes requeridos para el producto final enlistado en el plan maestro. La estructura esta en forma de pirámide. Los artículos en cada nivel superior se llaman padres de los artículos que van hacia debajo de ellos. el programa usa semanas como tiempo de periodos. El producto P1 es el padre de los subconjuntos S1 y S2. La segunda es la demanda predicada. C2 y C3.0.El plan de producción maestro es una lista de productos finales que van a ser producidas. La compañía de manufactura generalmente trabaja hacia entregas mensuales planeadas: sin embargo. Este provee información de la estructura de los productos por medio de una lista de partes y subconjuntos que hacen cada producto. La demanda del producto que marca el programa debe ser separado en tres categorías. esto es un producto relativamente simple en que cada grupo individual de componentes hacen dos subconjuntos. La estructura del producto también debe de especificar cuantos artículos están incluidos en los padres. El formato general del plan maestro se muestra en la figura 1. Por ejemplo el subconjunto S1 es el padre de C1. FIGURA 1. Esta consiste en materias primas usadas para componentes individuales. 135 . en nuestra figura.0.0. como muchos de estos materiales son producidos. Podemos tener una visión mas amplia de los niveles inferiores por la figura 3.

El primer segmento se llama el segmento de datos maestros de un artículo y provee identificación de artículos y otros datos como se ilustra. Plan de Capacitación El plan maestro define el plan de producción de la empresa en términos de que producto.0 P1 S1 S2 C1 C2 C3 C5 C6 FIGURA 3.0 Registro de archivos de inventario Esta refiere a los archivos de artículos maestros en un sistema de inventarios computarizados. El archivo se divide en tres segmentos. El programa de MRP computa cuantos componentes y materias primas se necesita explotando los requerimientos de el producto final en niveles inferiores en la estructura del producto. fragmentos o rechazos y cambios de ingeniería. El segundo factor se manifiesta el los tiempos y el tercer factor son los artículos comunes usados . se llama el status del segmento del inventario. Las cantidades de materias primas para estos componentes son determinadas de igual manera. cuantos y cuando. de cuentas de archivo de materiales y registro de archivo de inventarios . El tercer archivo provee datos subsidiarios como compras. Primero las cantidades de componentes y el subconjuntos.FIGURA 2. Cómo trabaja MRP El material requerido para el plan de proceso de los datos contenidos en el plan maestro. El segundo segmento. Hay varios factores que complican las partes dEl MRP y la explosión de materiales. Un plan maestro realista debe ser compatible con las capacidades y limitaciones de producción de una planta que va a producir el producto. 136 . La cuenta de archivo de materiales (CAM) define que materiales y componentes se utilizan en cada producto. El registro de archivo de inventarios contiene información de lo que ocurre y el futuro inventario de cada componente. El plan maestro especifica periodo por periodo la lista fina de productos requeridos.

0 P1: Tiempo de ensamble = 1 semana P2: Tiempo de ensamble = 1 semana S2: Tiempo de ensamble = 1 semana S3: Tiempo de ensamble = 1 semana C4: Tiempo de manufactura = 2 semanas M4: Tiempo para ordenar = 3 semanas P2 P2 S3 S3 S4 S4 C4 C4 C6 C6 C7 C7 C2 C2 C8 C8 137 . Una uniDad de M4 se necesita para producir una unidad de C4. Estos requerimientos proveen cálculos de la cantidad de horas laborables y otros recursos utilizados en la producción de componentes. solo un articulo de C4 se usa en cada P2 producido. El plan maestro se transforma en material y requerimientos de los componentes usando MRP. Los componentes del C4 son hechos de materia prima de M4. ajustes se deben de hacer en el plan maestro o en la capacidad de la planta. Los recursos requeridos son comparados con la capacidad de la planta sobre la planeación horizontal. EJEMPLO Para ilustrar como trabaja MRP. Los ajustes de capacitación para cortos periodos incluyen: * Niveles de empleo * Numero de cambios de trabajo * Horas laborables.0. Sin embargo. La estructura del producto de P2 se ve en la figura 5. Esta parte es usada también en otro producto P2. El orden y los tiempos de manufactura que se necesitan para hacer MRP son como lo siguiente: Figura 4. Los cálculos requeridos en la comparación pueden ser ejecutados en el sistema de computación y una indicación de los cambios requeridos en la capacidad deben ser proporcionado. vamos a considerar los requerimientos del plan de procedimiento para uno de los componentes del producto P1. El orden y los tiempos de manufactura se necesitan para producir una unidad de C4. Si el plan no es compatible a la capacidad de la planta. El componente que vamos a considerar es el C4.El plan de capacitación es considerado que determina lo que se requiere de la tarea y la capacidad de equipamiento para congeniar con la corriente de producción del plan maestro como también los recursos de producción del futuro para que un plan maestro irreal no sea hecho. Los ajustes de capacitación pueden dividirse en cortos periodos y largos periodos de ajuste.

9. el control de piso de taller se relaciona con la administración del trabajo en proceso de la fábrica. cuando se realizan en las fabricas de la propia compañía. 138 . Es más importante en el trabajo de taller y en la producción en lotes. • Reportes planeados para ordenes de liberación para periodos futuros • Notas reprogramadas. 3) Las tarjetas de empleados para reportar el tiempo de mano de obra directa utilizado en una solicitud. El departamento de adquisiciones es el responsable de estas funciones entre los proveedores. indicando cambios en fechas de ordenes abiertas • Notas de cancelación • Reportes en los estatus de los inventarios • Ejecución de reportes de varios tipos CONTROL DE PISO La tercera fase en la planeación y el control de la producción se relaciona con la autorización de órdenes de producción. Autorización de órdenes La autorización de órdenes en el control de piso de taller genera los documentos necesarios para procesar una orden de producción en la fábrica. En ocasiones los documentos se denominan el paquete del taller. Él termino control de piso de taller se emplea para describir estas funciones. En términos básicos.Se llevan acabo mediante138una combinación de sistemas de computadoras y recursos humanos.Beneficios de MRP El programa MRP genera una gran variedad producción que se usan en la planeación y el manejo de las operaciones de una planta. vigilar y controlar el avance de las órdenes y obtener información actualizada sobre el estado de las órdenes. La producción incluye: • Ordenar notas de liberación. por lo regular consta de: 1) La hoja de ruta 2) Las requisiciones para obtener los materiales iniciales de las tiendas. que provee autoridad para arreglos que se planean en los sistemas de MRP. Un sistema común de control de piso de taller tiene tres módulos: 1) Autorización de órdenes 2) programación de órdenes 3) avance de órdenes Los tres módulos y su interrelación con otras funciones en la fabrica se muestran en la figura 40. en donde hay varias solicitudes diversas que deben programarse y vigilarse de acuerdo con sus prioridades relativas.

la cual hace innecesarios algunos de estos documentos en papel. cada centro de trabajo tendrá una fila de órdenes en espera de ser procesadas. mostrando las fechas de entrega de cada trabajo. 5) Las listas que se requieren para trabajos de ensamble. por ejemplo. En la programación de ordenes. se prepara una lista de despacho que indica que ordenes deben procesarse en cada centro de trabajo. 139 . Las órdenes con fechas de entrega más recientes reciben prioridades más altas. La lista de despacho ayuda al supervisor de departamento a asignar trabajos y recursos a fin de cumplir con el programa maestro. Las prioridades relativas se determinan mediante una función llamada control de prioridad. Fecha de entrega más reciente. La autorización de órdenes o pedidos se controla mediante dos datos principales. La secuencia de procesamiento se decide mediante prioridades entre las actividades en la fila.4) Las boletas de desplazamiento para autorizar el transporte de partes a centros de trabajos subsecuentes en la ruta de producción. La secuenciación de actividades es el problema de decidir el orden en el cual se procesan las actividades en una maquina determinada. primero en atenderse. La programación de órdenes en el control de piso de taller enfrenta dos problemas en la plantación y control de la producción: 1) 2) Carga de maquinas Secuenciación de actividades de trabajo. Dado que es probable que la cantidad de órdenes de producción exceda la cantidad de centros de trabajo. En una fabrica tradicional. En esta etapa se asignan las órdenes de producción a los centros de trabajo en la fábrica. Programación de las solicitudes. Las órdenes se procesan en la secuencia en la que llegan al centro de trabajo. Cargar Todos los centros de trabajo en la planta se denomina cargar el taller. Las siguientes son algunas de las reglas que se usan para establecer las prioridades en las órdenes de producción de una planta: Primero en llegar. Atiende la función de despacho en la plantación y control de la produccion. se usan métodos automatizados tales como la tecnología de código de barras para vigilar el estado de una solicitud. También proporciona las prioridades relativas para diferentes trabajos. En las fábricas modernas. Para programar las ordenes de producción a los centros de trabajo se denomina cargar las maquinas. estos documentos se mueven junto con la orden de producción y se usan para registrar su avance por el taller.

El objetivo de avance de órdenes es proporcionar información para administrar la producción con base en los datos recopilados de la fábrica. Reportes de avance. los cuales requieren140los trabajadores registren los datos en formatos de papel. entre ellas están los procedimientos de oficina. tales como retrasos en las actividades y excepciones similares. Menor tiempo de inactividad. las horas de procesamiento que faltan para terminar la orden.Tiempo de procesamiento más breve. Estos se usan para reportar el desempeño del taller durante cierto periodo semanal o mensual. que posteriormente se integran con técnicas completamente automatizadas que no requieren participación humana. sí las actividades están a tiempo o no y el nivel de prioridad. Javier F Soto Heredia. el trabajo en proceso y otros parámetros en la planta que indican avance y rendimiento de la producción. Las solicitudes con la razón crítica más baja recién prioridades más altas. Existen varias técnicas para reunir datos de las operaciones de la fabrica. Razón critica. El tiempo de inactividad se define como la diferencia entre el tiempo que queda hasta la fecha de entrega y el tiempo de procesamiento. La información que se presenta a los niveles directivos frecuentemente se resume en reportes. Avance de las ordenes El avance de las órdenes en el control de piso de taller monitorea el estado de las órdenes. incluyendo el centro de trabajo donde se ubica cada orden. La razón crítica se define como la razón del tiempo que queda hasta la fecha de entrega dividida entre el tiempo de procesamiento restante. Las órdenes con la mínima actividad en su programa reciben prioridades más altas. Las órdenes con tiempos de procesamiento mas corto reciben prioridades más altas. Entre los reportes están los sig: Reportes de estado de solicitudes de trabajos: estos indican el estado de las órdenes de producción. Ing. Estos reportes indican desviaciones del programa de producción. Sinaloa Agosto 2008 140 . En ocasiones se usa él término sistemas de recopilación de datos de fábrica para identificar estas técnicas. Reportes de excepciones.

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