SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFACTURA CAPITULO I INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA Conceptos básicos. Manufactura.

- Consiste en un proceso de convertir la materia prima en productos pasando por todas las etapas de proceso usando las diferentes técnicas y métodos de producción. La manufactura tiene relación con todas las actividades y operaciones como son el diseño del producto, la selección de materiales, la planeación, producción, inspección, mercadeo etc. La palabra manufactura se deriva del latín MANUFACTUS que significa hecho con las manos. Sistemas de producción.- Se refiere a los procesos involucrados en la fabricación de un producto. Representa los medios, métodos y sistemas que implican la utilización de equipo y maquinaria. Procesos de manufactura.- Son actividades de bajo nivel o actividades primarias que se utilizan en la fabricación de productos como son el torneado, fresado, rectificado, taladrado etc., así como algunos avances de procesos no tradicionales como son los maquinados electroquímicos y el maquinado por electro descargas. Sistemas de manufactura.- Se describe como la organización productiva que coordina todos los elementos relacionados con los sistemas de producción directos e indirectos como son maquinaria, materiales, mano de obra, diseño, planeación, así como funciones de mercadotecnia, finanzas etc. Ingeniería de manufactura.- Se refiere a actividades relacionadas con el diseño y el control de los procesos de manufactura. Periodo 4000.3000 AC 4000.3001 3000-2000 AC 2000.100 AC 1-1000 dc 1500-1600 1700-1800 Desarrollo histórico. Metales Piedra, oro, cobre, hierro, plata, estaño Bronce Hierro fundido, latón Zinc, acero Acero para cañones Acero maleable Estampado de monedas Espadas, armaduras, monedas. Rolado Extrusión, rolado
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Proceso Forjado

1900-1920

Extrusión en caliente, rolado de tubos Varillas de tungsteno Cerámica para moldes, hierro nodular, materiales semiconductores Extrusión en frió, formado por explosión, tratamientos térmicos Electro formado Formado a presión, formado láser etc. Nanomateriales; nanotecnologías Procesos de manufactura convencionales.

1920-1940 1950-1960

1960-1970 1970-1980

Fundición. Es un proceso que consiste en formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un molde. La fundición este método más antiguo que existe y data de los cuatro mil a.c.. El 90% de las colgadas son en arena. Este proceso es adecuado para trabajar el hierro y el acero a su temperatura de fusión. Para los materiales no ferrosos como el aluminio, latón, bronce, magnesio se utiliza moldes permanentes. Clasificación de la fundición.

Formación plástica del metal en caliente.
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Este procedimiento emplea la maleabilidad del metal. El trabajo caliente de los metales se efectúa arriba de la zona de recristalizacion. Para aceros esta zona está arriba de 500 a 700 grados centígrados. El plomo y el estaño tienen temperaturas de recristalizacion más bajos. Clasificación del trabajo caliente. * Forja. * Laminado. * Extrusión. Conformado del metal en frío. Este procedimiento mejoras propias físicas de metales y produce mejores acabados. Consiste en trabajar el metal a temperatura ambiente aplicándole una fuerza que lo deforma permanentemente. Clasificación del trabajo frío. * Punzonado. * Doblado. * Embutido. * Extrusión por impacto. * Hidroformado. * Rechazado. * Rolado. * Estirado. etc. Maquinado. Procedimiento mediante cual se le da forma al metal por medio del desprendimiento de viruta a través de acción mecánica. Clasificación del maquinado. * Torneado. * Taladrado. * Mandrilado. * Fresado. * Rectificado. * Cepillado. * Brochado. * Rechazado. Etc. Maquinados no convencionales. * Maquinado por descargas eléctricas (Electro erosionado. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por rayo láser. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por arco plasma. Etc.
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• Ejemplos: automóviles. componentes electrónicos. temperatura. cemento. etc. cerveza. • Los productos requieren diferentes secuencias a través del equipo de producción. • Relativamente simple de automatizar. flujo. • Requiere mano de obra con bajo nivel de capacitación (los trabajadores siempre están haciendo la misma operación). • Requiere personal capacitado.) • Monitoreo directo de las operacIones. 4 . • Ejemplos típicos: Productos petroquímicos. por lo tanto tiene un alto nivel de automatización. refrigeradores. mediante sensores. • Control de calidad en-línea (se toman mediciones durante el proceso. Producción en masa (mass production) • Manufactura repetitiva del mismo o de artículos similares en grandes cantidades y a altas velocidades de producción (artículos discretos). medidores de presión. Producción en lotes (batch production). televisiones. • Requiere distribución de planta en línea (line layout).) • Fácil de automatizar. etc. fertilizantes. • Manufactura de diferentes productos discretos en lotes. etc. • Requiere poca mano de obra. • Requiere máquinas y herramientas especiales.TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA (O PRODUCCION) Los sistemas de manufactura se clasifican en tres grandes grupos: • Producción continua (continuos production) • Producción en masa (mass production) • Producción en lotes (batch production) Producción continua (continuos production) • El producto fluye en forma continua (producción a granel).

• Difícil de automatizar. se requiere organizar el equipo de producción de diferentes maneras (distribución de planta): • Distribución funcional ó de proceso (functional layout). • Distribución en células (cellular layout). Emplea maquinaria de uso general. ORGANIZACION DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA Para lograr los objetivos de producción. • Capacidad de producción de un rango amplio de volúmenes. • Grandes cantidades de trabajo en proceso.). • Control de proDucción muy complicado.• Generalmente asociado con la distribución de planta funcional. • Descompostura de una máquina no interrumpe la producción. Generalmente utilizada para producción en lotes. 5 . etc. Desventajas: • Grandes volúmenes de trabajo en proceso. • Tiempos de producción largos. • Capacidad de producción de una amplia variedad de productos. • Tiempos totales de producción largos (velocidad de producción baja). Ventajas: • Es la distribución más flexible. Las secuencias de trabajo y las prioridades pueden cambiarse fácilmente. • Secuencias de flujo muy complejas. • Manejo de material excesivo. • Planeación y control de la producción complejos. Planta es organizada en secciones agrupando maquinaria por tipo (sección de tornos. Distribución funcional (functional layout) a) b) c) d) Distribución más comúnmente utilizada. • Distribución en línea (line layout).

otras partes que forman el lote. 4) 5) 6) 7) 8) Requiere grandes cantidades de componentes con la misma secuencia de producción. • Control de producción simplificado. Desventajas: • Inflexible • Incapacidad de producir una variedad de componentes diferentes. las estaciones de trabajo. • Altos niveles de utilización del equipo y maquinaria. Distribución en células (cellular layout) a) b) Planta está dividida en grupos o células de máquinas de diferente tipo Cada célula consiste de: • Máquinas de diferente tipo. • Factores sociales: Repetición constante de la misma operación causa aburrimiento y frustración. Adecuada para la producción en masa. • Requiere de una inversión inicial alta. • Tiempos totales de proceso cortos. por tanto baja motivación. Las líneas deben ser balanceadas para asegurar tiempos de procesamiento iguales en todas Generalmente cada línea es utilizada para la producción de familias de partes. Altos niveles de automatización. El equipo o maquinaria es localizado de acuerdo a la secuencia de operaciones (las partes Cada parte o componente pasa de una estación de trabajo a la siguiente sin esperar las fluyen de una máquina a la siguiente). • Grupo de operadores. Requiere máquinas y equipo para manejo de materiales especiales.Distribución en linea (line layout) 1) 2) 3) 1914. Ventajas: • Capacidad de altos volúmenes de producción. • Herramientas y herramental. Henry Ford construye el Modelo T utilizando principios de distribución en línea. Producción en lotes predomina (> 75 % de la producción mundial). 6 . Bajos niveles de trabajo en proceso (WIP).

• Requiere personal altamente capacitado. • Reducción de trAbajo en proceso (WIP). Es todo proceso en el cual se tienen una secuencia predeterminada de operaciones. CAD. NANOTECNOLOGIAS. Desventajas: • Baja utilización del equipo (60-70 %). IA. la distribución en células ofrece las siguientes ventajas: • Tiempos de producción más cortos. Avances tecnológicos CN. Permite el procesado de diferentes partes (siempre y cuando pertenezcan a la misma familia) una parte debe ser completamente procesado dentro de la célula). Se requiere formar familias de partes. • Únicamente más flexible que la distribución en línea. FMS. Automatización. debido a:  El componente es producido completamente dentro de la célula (menos personal involucrado). en donde la participación humana resulta mínima usando equipos especializados y dispositivos que controlan las operaciones de manufactura. en tamaños de lote pequeños ó medianos. “Es una tecnología relacionada con la aplicación de sistemas mecánicos. f)Comparado con la distribución funcional. • Menor manejo de material. CIM. CAPP. • Menos flexible que la distribución funcional. • Control de producción simplificado. CAM. • Mayor satisfacción en el trabajo.c) d) e) Cada célula está dedicada al procesamiento de una familia de partes similares (idealmente.  Mayor involucramiento del operador. electrónicos y computacionales para operar y controlar la producción” [Groover] 7 . • Costo de implementación. GT. • Mejor calidad. PLC. etc. MRP.

  Inversión inicial alta en equipo especializado. La automatización utiliza aplicaciones de mecánica y electrónica. Poca o nula flexibilidad para adaptarse a cambios en el producto. adquisición de datos y toma de decisiones. Automatización flexible. Automatización programable. et. Automatización fija Secuencia de operaciones es fija. to ensure reduced design-to-prototype lead times fewer problems with engineering change implementations flexible manufacturing capabilities maximum production rates reduced production costs” [Henderson. • Sistemas computarizados para planeación. en donde existe carga y descarga de máquinas.. Los sistemas automatizado se clasifica en tres tipos: * * * Automatización fija. en donde la base del control son las computadoras. • Robots industriales. • Sistemas automáticos de carga y descarga de materias primas y productos terminados. Esta tecnología incluye: • Máquinas herramientas automáticas. • Sistemas de8control retroalimentados y control computarizado de procesos. ] La automatización cuenta con sistemas que realizan la manipulación de materiales en forma automática o semiautomática. 8 . Clasificación de la automatización.  Ejemplos: líneas de ensamble automatizadas. al. máquinas herramientas numéricas y uso de computadoras.“The major key to improving productivity in manufacturing lies in the judicious automation of design and manufacturing processes. Altas velocidades de producción. • Máquinas automáticas ensamble. además cuenta con ciclos de control automático incluyendo el uso de dispositivos mecánicos. Se justifica únicamente para productos con una demanda muy alta. • Sistemas automáticos de inspección y control de calidad.

• Reducir el tiempo de entrega. • Reducción de inventarios en proceso. etc.   Flexibilidad para adaptarse a variaciones en la configuración del producto Tasas de producción media Extensión de automatización programable Capacidad de producir productos diferentes prácticamente sin pérdida de tiempo durante el Principales diferencias entre automatización programable y automatización flexible La automatización flexible tiene la capacidad de • Cambiar los programas de procesamiento para cada producto • Cambiar la preparación física (physical setup) sin pérdida de tiempo de producción.Automatización programable Capacidad de cambiar secuencia de operaciones para adaptarse a diferentes configuraciones del producto (flexible). • Altos costos de mano de obra. • Mejora en la calidad del producto. • Seguridad. • Ventajas intangibles: mayores ventas. mejores relaciones laborales. mejor imagen. • Escasez de mano de obra calificada. • Mayor eficiencia en el uso de la materia prima (menor desperdicio). Volúmenes de producción medios y bajos Tiempos de preparación largos Ejemplos: Máquinas CNC y robots Automatización flexible   cambio. 9 . RAZONES PARA AUTOMATIZAR • Incremento en productividad.     Secuencia de operaciones controlada por un programa (serie de instrucciones).

Manejo de herramientas. Tolerancias y dimensiones. El diseño de un producto representa las primeras etapas dentro de las actividades de manufactura. Planeación y control de actividades Planeación de requerimientos de materiales. • Mayor capacitación.). Diseño de actividades para los sistemas de manufactura. • Precios más bajos y mejores productos. Algunas de las principales actividades que se identifican durante la etapa de diseño son: Conceptualizacion del diseño e identificación de funciones necesidades. etc. Planeación de la capacidad de la planta. Control de calidad. • Inversiones muy altas. eliminación de virutas. Manejo y flujo de información Etc. etc. • Personal mejor capacitado en las nuevas tecnologías. ingenieros de sistemas. cAmbio de herramientas. • Reducción de fuerza de trabajo y desempleo a corto plazo. el maquinado y el ensamble. Un diseño ideal mejora otras funciones y operaciones durante el proceso como son la planeación. • Degradación del trabajo en taller (carga y descarga de partes. Ventajas: • Jornadas de trabajo menores. Eficientar el diseño. 10 - . Selección de materiales.Control de inventarios. • Mejores condiciones de trabajo. . Representaciones analítica y graficas del modelo. Dispositivos para la manipulación de materiales.PROS Y CONTRAS DE LA AUTOMATIZACIÓN Desventajas: • Reemplazo de hombre por máquinas. • Creación de fuentes alternas de trabajo como programadores.

cuyos Principios de son una adaptación de las técnicas de líneas de producción para manufactura en lotes. Korling presentó un documento en París acerca de la producción en grupo. estudió las partes de trabajo de manufactura para la industria de máquina herramientas y desarrolló el sistema de clasificación y codificación de partes que llevan su nombre. a pesar de los inicios de la concepción de la tecnología de grupos la primera aplicación de esta en los Estados Unidos fue en 1969 en la Langston División de Harris-Intertype. Mitrofanov. describió las características esenciales de la tecnología de grupos y propuso que las partes de configuración similar se produjeran mediante una secuencia de proceso estándar permitiendo que se emplearan técnicas de líneas de flujo para un trabajo normalmente realizado mediante la fabricación por lotes. Nueve años más tarde (1958) el investigador S. Los inicios de la tecnología de grupos datan de 1925 en los EEUU. cada una de las cuales se especializaba en una configuración de partes determinada. Flanders presento ante la sociedad de Ing.Opitz. Después de los cambios se mejoró la productividad de en un 50% y se redujeron los tiempos de producción de semanas a días. suizo llamado A. Este documento describía como el trabajo se descentralizaba en grupos independientes cada uno conteniendo las máquinas y herramientas para producir una categoría especial de partes. se tomaron fotos de casi del 15% de las partes producidas en la planta y se agruparon en familias. Era un taller de maquinado tradicional. A pesar de los avances en las máquinas herramientas automáticas. Doce años más tarde (1949). Mecánicos un documento donde describe una manera de organizar la manufactura dentro de una empresa. las nuevas tecnologías en la remoción de metales. de este el 30% se dedica al corte de metal y el 70% se usa para posicionamiento y preparación de la máquina. En Alemania H. son tiempos de traslados y espera y solo el 5% es tiempo efectivo de maquinado. ordenado con una distribución tipo proceso que se reorganizó en líneas de familias de partes. Sin embargo. Se estiman que un 95% del tiempo total. Después Sokolovskiy en 1937. publica un libro titulado “Principios Científicos de la Tecnología de Grupos” este libro es responsables que más de 800 plantas en la ex unión soviética implantaran la tecnología de grupo desde 1965. los tiempos muertos durante la manufactura de piezas son muy altos.Unidad II TECNOLOGÍA DE GRUPOS Desarrollo histórico. 11 . Se identificaron familias. así como los modernos métodos de manufactura. donde R.

Implica además: • • • • Incremento en la productividad.Características de diseño o características distintivas. 1 Familias de partes con características de diseño. 2. control y estabilidad de diseños a través de la normalización de caracteres distintivos y atributos en el diseño de las piezas dentro de las familias. Disciplina.Por proceso de fabricación. para procesos de fabricación similares. . 12 . Las agrupaciones se pueden realizar a través de: 1. Fig. Disminución en los tiempos de espera. Disminución de movimiento de piezas.Tecnología de Grupos Se puede definir como una filosofía o un concepto de fabricación el cual implica un agrupamiento de diversas tecnologías para lograr un re ordenamientO físico de un proceso de fabricación en racimos de maquinas similares. .

identifica y explora la igualdad y similitud de partes y procesos de operación en el diseño y la fabricación. los mismos procesos.T. tipo y requerImiento de herramientas. 13 . Se considera que las partes son similares respecto a las operaciones de producción. 2 Identificación de familias de partes por su proceso de fabricación En general G. Menores inventarios y compras. Estas pueden ser distintas en cuanto a forma. Con esta técnica se logran reducciones significativas en los costos a través de: • • • • • • Racionalización más efectiva de diseños. pero será posible agruparlas en una familia de partes debido a una operación en común. cuando se usan las mismas maquinas.Fig. Extracción selectiva de datos. Mejor calidad en la producción y planificación de Disminución en tiempo real de la producción. Una familia de partes se puede definir como: Un grupo de partes relacionadas que tiene cierta igualdad y similitud. la misma secuencia. procesos. Pueden tener formas geométricas similares o compartir requisitos similares de procesamiento. Reducción en los tiempos de programación.

3. 4 Diagramas de distribución por proceso (a) y por tecnología celular (b).Análisis de Flujos de Producción.Sistemas de Clasificación y Codificación. 3 Una familia de partes Fig. 1. 2. .Fig.Visual y Manual. . . 14 . Métodos básicos para formar familias de partes.

Inspeccion Visuales. dibujos.  La clasificación de partes en familias se hace por inspección visual. Se relaciona con observaciones físicas o fotográficas para formar e integrar familias de partes. Caracteristicas      Las partes se identifican por medio de códigos numéricos. Es el método más complicado y tardado Es el método más comúnmente utilizado actualmente. La familia se conforma con partes que tienen códigos similares. Análisis de flujo de producción (PFA) * * Clasificación se basa en la información contenida en las hojas de ruta en lugar de los Las piezas que tienen rutas iguales o similares son clasificadas en la misma familia.   El método más barato. Acabados y tolerancias. Este incluye información sobre: • • • Definición de formas y dimensiones. Estado de la materia prima. Analiza la secuencia de operaciones y la trayectoria de las partes en cada una de las operaciones de maquinado de la planta. 15 . Las partes con operaciones o rutas en común se agrupan e identifican como una familia de partes. entre otros. Cada dígito que integra el código identifica una característica de diseño y/o manufactura. y las maquinas se agrupan para producir celdas de trabajo. pero el menos preciso Depende en gran medida de la experiencia del clasificador Este método se utilizó en los inicios de GT Sistemas de Análisis de flujos de producción (PFA). En general un sistema de clasificación y codificación se basa en: * Agrupación por caracteRísticas de diseño. Sistemas de Clasificación y Codificación En estos sistemas se desarrolla un numero de código multidígito para cada pieza en función de sus características de diseño y fabricación.

símbolo no 16 .* * Agrupación por características de fabricación.La implementación de cada depende del símbolo predecesor. Las características de diseño y manufactura que típicamente se consideran para la clasificación son: • Características de diseño        Forma externa básica Forma interna básica Relación Longitud/Diámetro Material Dimensiones mayores Dimensiones menores Tolerancias Acabado superficial • Características de manufactura          Proceso principal Operaciones menores Relación Longitud/Diámetro Acabado superficial Secuencia de operaciones Tiempo de producción Tolerancias Herramental requerido Herramientas El código de la pieza consiste en una secuencia de dígitos ligados que identifican los atributos de la pieza. Agrupación por características de ambos sistemas.Estructura jerárquica o monocodigo.. .Estructura tipo cadena o poli código. 2. .Implica que cada símbolo subsecuente dependen de los valores de los símbolos predecesores.. y estos pueden tener las siguientes estructuras: 1.

Puede ser usado para diferentes tipos de productos: maquinados. Sistema Dclass. • El número de dígitos requerido puede variar entre 6 y 30. de los cuales 18 son estandarizados y oBligatorios. El resto es opcional.  • MICLASS   Hasta 30 dígitos. 17 . Sección estandarizada tiene una estructura híbrida. Cuando se incluyen únicamente características de diseño se utilizan aproximadamente 12 dígitos o menos.3. Sistema Miclass. de los cuales 12 son estandarizados. Los sistemas de clasificación y codificación más comunes en la actualidad son: • • • • • • Sistema Opitz. Sistema KK-3. - Híbrido o mixto. por lo tanto requieren entre 20 y 30 dígitos. • La mayoría de los sistemas modernos de clasificación y codificación incluyen características de diseño y manufactura. máquinas y herramientas. Sistema de Código. Estructura jerárquica de compra. subensambles. electrónicos. Código básico de 9 dígitos Estructura híbrida Incluye información de diseño y manufactura Para componentes maquinados • MULTICLASS   Código hasta 30 dígitos. de lámina. ensambles. • OPITZ      Uno de los primeros sistemas de codificación desarrollados. Sistema GTTC.

12345 6789 ABCD Los primeros 9 indican datos de diseño y manufactura. formas y exactitud etc. en donde: * Los primeros 5 son llamados "códigos de forma" y describen los atributos primarios del diseño. Este sistema fue creado para estandarizar algunas funciones del diseño y fabricación. Opitz en la universidad de Aachen Alemania. El sistema consiste en 9 dígitos básicos con 4 adicionales. material de trabajo. 18 . e incluyen: Estandarización de dibujos en Ingeniería. Sistema MULTICLASS Este sistema fue estandarizado por el Instituto de Sistemas de Clasificación del Metal y fue desarrollado por la TNO. Fue desarrollado por H. y contienen información sobre las operaciones de fabricación y secuencia.( Organización de los Países Bajos para la Investigación de Aplicaciones Científicas).   • KK-3    Básicamente para componentes maquinados Interactivo Uno de los sistemas más comunes en los EUA Sistema de 21 dígitos (incluye mayor información) Estructura híbrida Para componentes maquinados Sistema OPITZ. * Los otros 4 constituyen el "código suplementario" indican atributos de manufactura como son: Dimensiones. * Los cuatro dígitos restantes se refieren al "código secundario".

• Utiliza dos dígitos para identificar el nombre del componente (nombre funcional).etc.Recuperación de dibujos en función de un numero de clasificación. Análisis de inversión de maquinas herramientas entre otras. para componentes maquinados. Los dígitos 11 y 12 Contienen información sobre maquinabilidad y característica de los metales. Estandarización de rutas de procesos. dimensiones etc. etc. Los siguientes cuatro proporcionan la información dimensional. SISTEMA DE CLASIFICACION KK-3 • Desarrollado en Japón. Los dígitos 9 y 1 0 contiene información sobre tolerancias. helicoidal. materiales. Una de sus características es que se puede usar a través de un paquete computacional el cual proporciona una operación muy interactiva. tolerancias.). Selección de partes a procesar en función de los procesos de maquinado. Este sistema se compone de dos secciones principales: La primera la integran de 12 a 30 dígitos que se utilizan para clasificar características de manufactura e ingeniería de las partes como son. • Utiliza dos dígitos para clasificar el material. en donde se especifican necesidades particulares de la compañía como son tamaños de lotes. dígito indica el tipo de material 19 . costos y productividad.   El 1er dígito clasifica la función general (engrane. cónico. • Sistema de clasificación de uso general de 21 dígitos. La segunda sección de este sistema representa el código adicional y puede tener hasta 18 caracteres. en donde el usuario responde a una serie de preguntas las cuales dependen de lA complejidad de la pieza. Planificación en la automatización de procesos. El 2º dígito describe funciones más detalladas (si es un engrane: recto. sujetador. presentado por primera vez en 1976.). Los primeros 4 dígitos de esta sección se utilizan para representan las formas generales o principales de los elementos así como su posición.  El 1er. flecha.

) Posición de los elementos de forma Dimensiones principales Relación de dimensiones Dimensiones auxiliares Tolerancias Material (índice de maquinabilidad) • Información incluída en la 2ª sección (opcional). Información particular del usuario tal como:     Costos Tamaño de lote Función de la parte Etc. ranuras. MULTICAP. 20 . • Uno de los sistemas más comunes en EUA. Incluye Segunda sección: Opcional. Hasta 18 dígitos. Desarrollado en Holanda. SISTEMA MICLASS • MICLASS (Metal Institute Classification System). prismática. Estructura híbrida de 12 dígitos.  • Información incluída en la 1ª sección (código oblIgatorio):         Forma principal (rotaciones. información tanto de diseño como de manufactura. • Para indicar detalles de forma y de proceso se utilizan alrededor de 13 dígitos. • Consiste de dos secciones:  Primera sección: Universal y obligatorio. El 2º dígito indica la forma de la materia prima. etc) Elementos de forma (agujeros. Varios programas de aplicación se han desarrollado basándose en este sistema: MULTIPLAN. etc. Incluye información particular del usuario.

• La gráfica PFA también es conocida como matriz de incidencia. • Todas las máquinas o estaciones de trabajo en la planta son identificadas con un número. • Algunas partes no se pueden manufacturar completamente dentro de una célula o FMS. Simultáneamente se identifican las máquinas requeridas para el procesado de cada familia.ANALISIS DE FLUJO DE PRODUCCION. (Production Flow Analysis. PROCEDIMIENTO. • Los elementos de la matriz se denotan por Mij i ⇒ representa estaciones de trabajo j ⇒ representa componentes • Los valores para Mij son: Mij = 1 Mij = 0 si al componente j le corresponde la estación de trabajo i si al componente j no le corresponde la estación de trabajo i CASOS ESPECIALES • Siempre habrá algunos componentes que no se pueden incluir en ninguna familia. Agrupamiento de las partes con secuencias idénticas o similares.  distribución funcional.   Identificación de partes con secuencias de proceso similares. estos componentes se procesan en una sección de la planta con incluirla en alguna de las familias. • PFA agrupa las partes con rutas similares o idénticas. • PFA considera la secuencia de proceso de las partes. Se reordena la gráfica. En estos casos:  Se revisa su secuencia de proceso tratando de desarrollar una nueva secuencia que permita Si no es posible. • Análisis de la gráfica PFA. PFA) • Es un método para formar familias de partes. 21 . • Se construye una gráfica PFA (partes vs máquinas) En ésta gráfica se marcan las máquinas requeridas para el procesamiento de cada componente.

la un sistema de clasificación y codificación no será exitosa. ALGORITMO DE KING • Paso 1: Calcular el peso total para cada columna Wj = Σ 2i Mij • Paso 2: Ordenar las columnas en orden ascendente de Wj • Paso 3: Calcular el peso total para cada renglón Wi = Σ 2j Mij • Paso 4: Ordenar las filas en orden ascendente de Wi Algunos de los problemas que impiden una aplicación generalizada de GT son: -Problemas con la identificación y formación de familias de partes cuando se tienen una gran variedad de estas. son Procesos que se realizan al final (inspección.  Las secuencias de proceso en las hojas de ruta son preparadas por diferentes planeadores Las rutas pueden ser no óptimas. Las resistencias al cambio. implementación de 22 .) DESVENTAJAS O LIMITACIONES DEL PFA. El gasto inicial. Por tanto la formación de familias se base en información que no es óptima. Desventajas.  El proceso que no se puede realizar se lleva a cabo fuera de la célula o FMS. ilógicas ó innecesarias. El reacomodo de maquinaria y equipos. ensamble. Algunos procesos que se pueden dejar fuera de la célula o FMS. Si no existe una buena comunicación entre diseño y la manufactura. empaque. Requiere de un sistema de clasificación y codificación. • La información utilizada en el análisis es tomada de las hojas de ruta. de proceso y por lo tanto son diferentes (dependen de la experiencia del planeador)   VENTAJAS: • Requiere menos tiempo que un procedimiento de clasificación y codificación. etc.

23 . Desarrollo de rutas estándares. Formación de familias de partes. Diseño de productos. Un 40% en stock de materias primas. Un 20% en espacio de piso. proceso. Ventajas. Recuperación de planes de procesos para familia de partes. Estandarización de diseños. Un 10% en nuevos dibujos. Con la implementación de GT se consideran ahorros en: Un 50% en el diseño de nuevas partes.- Altos costos por reacomodos de máquinas. Evita la duplicación de diseño. Beneficios. Control de inventarios. Sin un apoyo fuerte de la alta dirección la implementación de GT será difícil. Desarrollo y uso de sistema de planeación de procesos auxiliado por computadora. Desarrollo de celdas de maquinado. Montaje y uso de herramientas Manipulación de materiales. Recuperación eficiente de parteS similares. manufactura y administración. Desarrollo de una base datos. Un 60% en inventarios de productos en Un 70% en los tiempos muertos. Plantación de procesos. En general se considera que los beneficios se extienden a las áreas de diseño.

En esta iniciaron su propio desarrollo de proyectos desarrollando comercial de productos de CN. ciertas compañías en la 1 24 . Parsons fue al contratista de la fuerza aérea en 1948. El contrato inicial de la fuerza aérea fue adjudicado a Parson en Junio de 1949 y subsecuentemente su contrato fue adjudicado a los laboratorios de servomecanismos en el Instituto Tecnológico de Massachussets. La maquina fue presentada A MIT en Marzo de 1952. El concepto original de CN involucra el uso de coordinación opcional de procesado. El prototipo siguiente realizado simultáneamente utilizando el control de tres indicadores de corte usando. Además. La primera maquina herramienta fue desarrollado con accesorios. Después de desarrollo el trabajo por Parsons y sus colegas. la idea fue presentada a la Wringtt – Patterson de la base de la fuerza aérea en 1948. y a la primera industria de espacio aéreo. Perspectiva histórica El desarrollo de CN debe su vida a la fuerza aérea de EE. el agujerado de cinta binaria. de forma que las ordenara relativas a sus desplazamientos son elaboradas en forma totalmente automática a partir de información numéricas y simbólicas definidas por medio de un programa.Unidad III Control Numérico Definiciones 1 * Es un dispositivo que se utiliza para controlar una máquina o un proceso mediante números * Es todo dispositivo normalmente electrónico capaz de dirigir posicionamiento de uno o varios órganos móviles. El primer trabajo desarrollado en el área de CN es atribuido a John Parson y a un asociado llamado Frank Stalen por compañía Parson en la ciudad de Traverse Michigan.UU. un fresado convencional con CN rudimentario. contenido en cartas perforadas para definir las curvas superficiales del aspa del helicóptero. hecho para desarrollar el prototipo de CN para maquinas herramientas.

controlando el CN de las maquinas herramientas. Programa de instrucciones. * * Control de máquinas herramientas. El lenguaje es usado mucho en la industria ahora y mucho de los más recientes lenguajes programables están basados con conceptos de ATP. Esta representado por un listado detallado de instrucciones en donde se indican paso a paso cada una de las órdenes las cuales se traduce en desplazamientos para la máquina en función del diseño de la pieza que se pretende fabricar. La fuerza aérea continuo con animo con el CN desarrollado por el reporte adicional patrocinado al MIT para diseñar una parte del lenguaje programado que pudiera ser usado. Las aplicaciones del CN abarcan dos grandes grupos. .industria del espacio aéreo empezaron a utilizar maquinas de CN para satisfacer necesidades de producción. 1. posteriormente se utilizaron cintas continuas así como cintas magnéticas en diversos formatos.Unidad de control 3. inspección etc. . 2. puesto que era muy lago para muchas de las computadoras del tiempo. Inicialmente este programa es codificado en tarjetas perforadas.Programa de instrucciones. Aplicaciones en operaciones de montaje ensamble. En la actualidad se usan 25 . A pesar de que el lenguaje ATP era criticado. El objetivo del reporte ATP fue para promover a medios por el cual la parte programable pudiera comunicar al maquinado instrucciones a la maquina herramienta en ingles simple. . Este reporte resulta en el desarrollo del lenguaje ATP programado automático de herramientas. diseño. sin embargo se sitúa como el mayor logro en automatización programable. Program Machine Control Unit Processing equipment La recolección general entre los 3 componentes se ilustra en la Fig.Equipo de procesamiento. Componentes básicos.

accionar ambos ejes al mismo tiempo logrando un desplazamiento a 45o para luego seguir con uno de los ejes activos hasta alcanzar el punto deseado. leer. . En la figura 2 se muestra una pieza a la cual se le requiere realizar un maquinado de una de sus caras. Control punto a punto o sistema posicionador El control numérico sólo mueve las herramientas a una posición predefinida. donde la máquina desplaza la herramienta de una posición a otra no importando el trayecto que realice. Esta integrado por todo el equipo electrónico y el hardware necesario.De contorneo. de tal manera que esta unidad tiene como función principal. Regularmente este tipo de movimiento lo realiza a su máxima velocidad. Equipo de procesamiento. . Normalmente el accionamiento punto a punto puede realizarse en forma secuencial. 3. utilizando el sistema punto a punto se logrará tal efecto. .o punto a punto y paraxial Este sistema se utiliza cuando se requiere realizar trabajos sobre trayeCtorias rectas perfectas que requieren precisión.disquetes y unidades de almacenaMiento fijo y temporal. Esta integrado por la parte física de ejecución representada por la máquina herramienta y tiene como función el ejecutar el lenguaje de máquina que se generó a partir del programa de instrucciones el cual se traduce en movimientos específicos en los componentes de la máquina hasta generar la pieza deseada tal y cómo fue concedida en el diseño. Características del control numérico. El movimiento del punto 1 al punto 2 26 . es decir. no tiene control sobre la velocidad o sendero de la herramienta. Control de trayectorias continúas. El accionamiento punto a punto puede realizarse en forma simultánea.Control punto a punto. (fig.Control punto a punto y paraaxial o de trayectorias continuas. • Puntos de referencia (ceros fijos y flotantes) • Sistemas de posicionamiento (absoluto. el recorrido que realizará del punto 0 al punto 1 será un movimiento rápido. (fig. analizar y traducir la información en un lenguaje de máquina a partir del programa de instrucciones recibido. El sistema de control numérico posee medios para controlar movimientos relativos de la herramienta con respecto a la pieza trabajo estos tipos de control de movimientos se clasifican en: 1. • Sistema de coordenadas cartesianas. 1 b). incremental. 1 a). 2. mixto) Clasificación en función de control de movimientos. Unidad de control.

En donde la diferencia principal entre ambos sistemas está en la presencia o ausencia de retroalimentación con la cual se puede verificar la posición del eje de la máquina. Cada uno de sus ejes están equipados con dispositivos actuadores. como los son servomotores. Sistema de lazo abierto. Control de contorneo. parabólica o cualquier otra forma. Los datos leídos por el control a través de lo indicado en el programa definen a la máquina la posición de sus carros. en otras palabras con este método se pueden generar cualquier curva en el espacio. por lo tanto a través de este sistema se pueden controlar más de 3 ejes de movimiento simultáneo en la máquina. lo que permite generar cortes con cualquier orientación que puede ser circular. Por cada pulso enviado el motor gira una fracción de revolución. los cuales se conectan a los ejes de la máquina a través de tornillos de avance lo que produce un movimiento lineal al accionar los actuadores. debido a 27 . actuadores hidráulicos.requiere más precisión en posicionamiento y control de velocidad. Este método se utiliza en aplicaciones donde la carga es pequeña. motores paso a paso. Este sistema es el más complejo y caro de que permite movimiento de control punto a punto y trayectorias continuas. Sistema de lazo cerrado. cónica. Clasificación en función del control. Por este método la trayectoria de corte es controlada continuamente hasta generar la pieza de trabajo deseada. Los motores paso a pasO son controlados a través de un generador de pulsos eléctricos. para este caso se debe utilizar el sistema paraxial. Este sistema no utiliza señal de retroalimentación para indicar la posición de los ejes en la unidad de control. El sistema posicionador se puede clasificar en: * Sistemas de lazo abierto. y el equipo que realiza este trabajo recibe el nombre de equipos de punto a punto y paraxial. además de un sistema de control de retroceso. Este sistema permite conocer la posición de los ejes de la máquina en todo momento. * Sistemas de lazo cerrado.

Métodos de impulsión En los movimientos primarios por el control del movimiento de las partes de una máquina se configuran en función de las diversas aplicaciones. Repetitividad. Esta lista incluye otras instrucciones como son velocidad. Resolución de control. Métodos generales de programación. Precisión. Medidas de rendimiento de una máquina CN. * Dedos de contacto eléctrico. Programación manual de partes Las instrucciones son documentadas en una28forma llamada programa de partes el cual consiste en un listado de posiciones de la herramienta relativa a la pieza de trabajo. 28 . Representa el incremento de movimiento más pequeño que puede ejecutarse en cada uno de los ejes de la máquina. herramientas etc. Los formatos de la cinta están integrados por 8 guías paralelas con hoyos a lo largo. Es la habilidad que tiene sistema de control para regresar a una posición dada la cual fue previamente programada en el controlador. Representa la capacidad que tiene sistema de control para posicionar sus carros en un lugar deseado previamente definido en que coordenadas numéricas. * Eléctricos (motores paso a paso y servo motores de cc y cd) Sistema de control unitario. La cinta lectora es un dispositivo electro mecánico la cual lee un formato de cinta perforadas en donde se tienen codificadas el programa de instrucciones. La presencia o ausencia de los hoyos representa cierta información. Los métodos de lectura de la cinta lectora incluyen: * Celdas fotoeléctricas. avance. Lector de cintas. Los métodos generales utilizados son: * Hidráulicos.que cuentan con un sistema de retroalimentación (feedback) a través de señales enviadas por dispositivo Sensores montados al final de los límites de carrera de estos ejes. Los Sensores utilizados en estos sistemas son de tipo óptico. Una de las funciones del equipo de control consiste en leer y ejecutar programas de CN en los equipos de procesamiento. * Métodos de vacío.

Uso de sistemas cad/cam. Programación de partes automatizado por computadora. Este método consiste en la utilización equipo de cómputo con sistemas gráficos y software avanzado a través de cual se facilitan la tarea de programación. En este método del programador trabaja en una estación de tipo cad/cam.Programación de partes asistida por computadora. lo que permite reducir el tiempo total de programación. Una de las funciones principales de computadoras central en el CND es enviar los programas de partes de CN a las maquinas individuales requeridas. Este método comprende la automatización de ciertas partes del proceso de programación para su conclusión lógica. 2. CNC Y Control Adaptable. Las acciones incluidas por los comandos son mostradas en un monitor gráfico. Ha habido varias mejoras y extensiones de tecnología de CN. además cierta parte de la programación están automatizadas por el software. El CND fue introducido a fines de los 60`s y el CNC fue introducido comercialmente durante los 70`s. A través este método en el operador de la máquina se enfoca más hacia la parte programada que al procedimiento de programación. Por definición el CNC. denota un sistema de CN que usa una computadora con un programa de almacenamiento para realizar algunas o todas las funciones básicas de control del CN. 4. en donde la entrada a los comandos de movimiento para la máquina. incluyendo: 1. Él termino de CA ha llegado a denotar un sistema de control de maquinado que tome mediadas de un o más procesos variables y regula la alimentación y/o la velocidad para comenzar cambios indeseables en el proceso variable. 3. Introducción manual de datos. Este método su utiliza una computadora como dispositivo auxiliar para la programación de la parte así como un lenguaje de programación. Esta automatización complementa las tareas de programación haciendo uso de un software que es capaz de realizar una lógica y toma de decisiones casi inteligentes acerca de cómo será la parte a procesar. ambos desde un punto de vista tecNológico y comercial. Control Numérico Directo (CND) Control Numérico por Computadora (CNC) Control Adaptativo (CA) Control Numérico (CN) El CND y el CNC representan un enlace entre la tecnología de la computadora y la tecnología del CN. El CND envuelve el uso de una gran computadora central que dirige las operaciones de un número separado de maquinas. Su objetivo es optimizar los procesos de maquinado. Es un procedimiento en el cual el programa de partes es introducido directamente en el control de la máquina lo que los permite la eliminación de dispositivos auxiliares para la introducción información como son las tarjetas perforadas. CND. El desarrollo del control numérico fue un logro significativo en el trabajo en serie del taller de manufactura. algo que el CN no podría llevarlo a cabo solo. El Control Adaptable es un sistema que permite 29 . el cual prevé de una retroalimentación visual del programador. Este método tiene sus ventajas con respecto al método anterior sobre todo cuando se trabajan piezas complejas.

Consecuentemente. Administración dentro de la información. PROBLEMAS CON EL CN CONVENCIONAL Hay un número de problemas inherentes al CN convencional lo cual ha motivado a construir maquinas herramientas para buscar mejoramientos en el sistema básico de CN. el programador de la parte debe planear las condiciones del corte y esto reducirá la productividad. Cuando se encuentra una falla sobre la maquina de CN. La tarjeta lectora es omitida en el CND. 6. 4. El error puede ser también de sintaxis o errores numéricos. Control numérico directo El CN directo puede ser definido como un sistema de manufactura en el cual un número de máquinas son controladas por una computadora a través de una conexión directa y en un tiempo real. No hay prueba para optimizar las velocidades y las alimentaciones durante el proceso de maquinado. En la preparación de una tarjeta perforada. Errores en la programación de la parte. Materiales mas durables para la tarjeta. para optimizar los procesos de maquinado. La tarjeta lectora que interpreta la tarjeta perforada es generalmente conocida por los usuarios de CN como el componente del sistema menos confiable. Velocidades y alineamiento no óptimos. Otro problema relacionado en la programación de la parte es asignar la secuencia optima de pasos del proceso. el personal de mantenimiento usualmente empieza la búsqueda del problema con la tarjeta lectora. la programación de la parte es uno de los errores más comunes. Tarjeta perforada. una computadora puede ser usada para controlar mas de 100 máquinas separadas. Cuando la maquina necesita comandos de control. 3. Entre las dificultades encontradas en el uso de maquinas de CN convencional son las siguientes: 1. En principio. La tarjeta de papel es especialmente frágil. En vez del uso de la tarjeta lectora. De la misma manera. Computadora central 30 . estos son comunicados a ella inmediatamente. este material es relativamente caro. El sistema de CN directo consiste de 4 componentes: 1. Tarjeta lectora. La computadora del CND esta diseñada para pRoveer instrucciones a cada maquina herramienta que la demande. 2. 5. La función del CN convencional es la de controlar la posición de la herramienta relativa al trabajo. El sistema de CN convencional no puede proveer información oportuna sobre el desarrollo operacional administrar. La unidad controladora del CN convencional esta muy reforzada. Algunos lenguajes de programación de parTes asistidas por computadora proveen ayuda para asignar las mejores secuencias de operaciones. son utilizadas para ayudar a reducir estas dificultades. el programa de la parte es trasmitido a la maquina herramienta directamente desde la memoria de la computadora.controlar y regular algunas variables en el maquinado como son velocidad y avances para compensar los cambios indeseables. como la hoja de aluminio. y susceptible al uso y al desgaste. despojando el sistema de un componente muy poco confiable. Esto significa que su control de fallas no puede ser fácilmente alterado para incorporar mejoras dentro de la unidad. Otro problema es la tarjeta por sí misma. Controlador.

Como una computadora digital es usada tanto en el CNC y en el DNC. CNC es un sistema de control numérico que usa una microcomputadora según la unidad de control de la maquina. 3. todas en un tiempo real.2. Tiempo compartido: la computadora central mas de una maquina. Eliminación de cintas y cintas lectoras en la máquina. 4. 31 . Cada satélite controla varias maquinas. Estos satélites son computadoras pequeñas que sirven para quitar algo de peso a la gran computadora central. un gran numero de maquinas. Control numérico computarizado Desde la introducción del DNC. también se recibe información de vuelta desde las maquinas. Las características remarcables del sistema del CND son que la computadora esta sirviendo a un gran numero de maquinas herramientas individuales. La computadora llama las instrucciones del programa de la parte desde el almacenamiento en masa y los envía a una maquina individual cuando necesita que aparezcan. Localización lejana de la computadora: la computadora es posicionada en un medio ambiente tipo computadora. Memoria en masa la cual se almacena en los programas de la parte del CN Líneas de telecomunicación Maquinas herramientas. Dependiendo del número de máquinas y de los requerimientos computacionales que son impuestos sobre la computadora es algunas veces necesario hacer uso de computadoras de satélites. La medida física y el costo de una computadora digital se han reducido significativamente reducida y al mismo tiempo las capacidades computacionales han sido substancialmente aumentadas. Ventajas del DNC 1. Las computadoras del CNC controlan solamente una maquina o un pequeño numero de maquinas. Los programas almacenados según los datos del cortador pueden ser post – procesados por cualquier máquina adecuada que es asignada para procesaR el trabajo. Hay tres diferencias principales: Diferencias entre CNC Y DNC. *0 Las computadoras del DNC distribuyen datos instruccionales para. es apropiado distinguir entre los dos tipos de sistemas. Estas dos fuentes de información ocurren en tiempo real lo cual significa que cada requerimiento de la maquina por instrucciones debe ser satisfecha casi instantáneamente. la computadora debe siempre estar lista para recibir información desde la máquina y responder acordemente. 4. ha habido dramáticos avances en la tecnología computacional. las mini computadoras fueron utilizadas a principios de los años 70`s. 5. Ellos están distribuidos en las maquinas individuales requeridas. Grupos de instrucciones de programas de las partes son recibidos desde la computadora central en los buffer de almacenamiento. las mini computadoras fueron remplazadas por las microcomputadoras de hoy en día. 2. y colecciona datos de. Similarmente. Inicialmente. Capacidad computacional muy grande para funciones semejantes como interpolación circular. 3. La miniaturización ocurrida en las computadoras.

El proceso de probar y corregir el programa puede ser echo enteramente en el sitio de la maquina. además sirve como parte de un sistema de manejo de información en el sector manufacturero de la compañía. Uso de disquetes. Características de control del CNC 1. 8. la manera en el cual el programa es usado en el CNC es diferente. es decir. *2 El software (conjunto lógico) del DNC no solamente es desarrollado hacia el control individual de piezas de equipo de producción. 3. lejano de las maquinas bajo su control. El aumento en la capacidad de memoria y la habilidad para programar el control de la computadora en el CNC provee la oportunidad para almacenar frecuentemente usando el ciclo de maquinado en memoria que pueden ser llamados por el programa de la parte. La configuración general de una computadora del sistema de control numérico es la siguiente: Los controlados tienen una cinta lectora para iniciar la entrada de un programa de la parte. Ventajas del CNC y CN. Con un sistema convencional de CN. La apariencia exterior de un sistema de CNC es similar a una máquina convencional del CN. Ciclos fijos y subrutinas programadas. 6. Posicionamiento de características para el arreglo. la tarjeta perforada es ciclada a través de la cinta lectora por cada parte dE trabajo en el conjunto. El ciclo de maquinado para cada parte es controlado por el programa contenido en la memoria. 5. 4. Sin embargo.*1 Las computadoras del DNC ocupan un sitio. Con los progresos en la tecnología computacional. el CNC ofrece flexibilidad y capacidad computacional. Cuando esto sucede. El software del CNC es desarrollado para aumentar las capacidades de una maquina – herramienta en particular. Los controladores del CNC esta equipados con una comunicación de interfase estándar que permiten a la maquina herramienta ser enlazada con otras computadoras. Los sistemas de CNC permiten editar el programa mientras este esta en la memoria de la computadora. Hay un grandioso uso de discos flexibles para el programa de la parte en la fabricación. Almacenamiento de más de un programa de la parte. Muchas maquinas modernas del CNC detectan el mal funcionamiento o señales de esta. En el CNC. en la pantalla aparece un mensaje y dependiendo de la seriedad de la falla el sistema se puede parar o dar mantenimiento y se puede fijar el día y hora. Las computadoras del CNC están localizadas muy cerca de sus maquinas – herramientas. Después de corregir el programa. 2. Interpolación. al mismo tiempo el programa entero es introducido y se almacena en la memoria de la computadora. Diagnósticos. También ayuda a determinar la razón de la falla de la maquina – herramienta. la tarjeta perforada puede ser conectada al controlador del CNC para obtener una versión revisada de la cinta para usar después. muchos de los más nuevos controladores del CNC tienen bastante capacidad para almacenar mas de un solo programa. 7. Los nuevos sistemas puEden ser incorporados hacia el controlador del CNC por la reprogramación de 32 . Comunicaciones de interfase. Comparando el CN convencional. Redactando programa en el sitio de la maquina.

2. -durante cambio de órdenes de producción.durante el cambio de herramientas. . Control adaptable. Mayor protección de la máquina. Las ventajas del control numérico computarizado CNC sobre el CN convencional son resumidas aquí: 1. Beneficios de CA. Lenguaje de programación 33 .durante la asignación de tareas. . Incrementa la vida de la herramienta. torque. Una de las principales razones porque las que se usan los sistemas de control numérico es que estos reducen los tiempos muertos de manufactura. amplitud de vibración etc. etc. 5.durante el cambio de turnos. • Etc. avances. • Desgaste de herramientas. controla el ancho y la profundidad de corte. La cinta del programa de la parte y la cinta lectora son usada solamente una vez para entrar el programa hacia la memoria. Reduce la intervención del operador. . El CA se utiliza principalmente en: • Situaciones donde existe variabilidad en las profundidades y longitudes de corte de para piezas irregulares. 4. 5. Estos tiempos reducen de producción en una proporción significativa con los tiempos de maquinado. 4. 3. determina la variabilidad de las velocidades y los avances durante el trabajo de manipulación de materiales. revoluciones.durante la manipulación de piezas. Los cuales se presentan generalmente: 1. • • • • • Incrementa la productividad. 2. • Manipulación de piezas diferentes para procesos de maquinado diferentes. Editor de cinta en el sitio de la maquina Gran flexibilidad Conversión métrica Sistema de fabricación total. 3. El control adaptable se utiliza para controlar la secuencia de posiciones de herramientas para una ruta preestablecida durante el proceso de maquinado.la unidad. CA durante una operación de maquinado mide las variables de salida del proceso y las usa para controlar velocidades. . temperatura. Etc. • Para condiciones de variabilidad en el acabado y rugosidad de superficies.

fuese arrollado por IBM para aplicaciones especiales. Este sistema es similar a Spilit. Lenguaje APT APT es un lenguaje de programación numérico el cual ejecuta cálculos para generar las posiciones del cortador basado en un informe. APT cuenta con más de 400 palabras en su vocabulario. A la fecha es el más utilizados en EEUU.Desarrolló en el MIT en 1956 como un método de programación numérico.. APT (Automatically programmed tool).T. puede ejecutar una gran variedad de aplicaciones mecánicas.Este fue desarrollado por Sundstrands machine tool para la manipulación de cinco ejes de movimiento en operaciones el posicionamiento y contorneo. Autospot (Automatic system for positioning tools). fue el primero en utilizarse en producción en 1959. Adapt (Adaptation of APT).... Fue desarrollado por IBM en 1962 por aplicaciones de control punto a punto.Este se desarrolló en Alemania en 1964 y está basado en APT actualmente cuenta con 3 de versiones. Para programa en APT la geometría de la pieza de trabajo desde estar definida con la finalidad de dirigir la herramienta a los puntos deseados.) en 1956. inc. * Informes geométricos.Este fue desarrollado por Manufacturing data system.En la actualidad existen más de 100 lenguajes de programación. Todo esto surge a raíz de las investigaciones realizadas en el instituto tecnológico de Massachussets (M. también son llamados informes de definición. para aplicaciones de posicionamiento torneo y con torneo. * Informes auxiliares. puede ser utilizado para aplicaciones de posicionamiento y contorneo. * Informes de posprocesamiento. * Informes de movimiento.Este está basado en APT.. Una buena parte de estos lenguajes tiene aplicacIones particulares. I. APT es un sistema tridimensional que puede ser usado para controlar hasta cinco ejes. Split (Sundstrand processing language internally). y algunos todavía están en uso. Este tipo del informe se cOmpone de: 34 . Informes geométricos Estos definen los elementos geométricos que comprende la parte a trabajar. Compact II.. En la actualidad tiene aplicaciones 3D. Exapt(Extended subset of APT). Existen 4 tipos de informes o declaraciones en APT.

herramientas. revoluciones. 0.-un símbolo para identificar al elemento geométrico. parlel. p4. así como operaciones de la máquina.un dato descriptivo. Clprnt / Cutter / Fin1 / Intol / Outtool / Partno / 35 . p4 L4 = line / p5. identificación de partes etc. 4. Estos se utilizan para describir otro tipo de declaraciones. radious 5. Estos informes tienen un formato general. l3 PL1 = plane / p1. movimientos de herramientas.una palabra identifica el elemento geométrico. pl1 C1 = circle / center. B.0. Comando de movimiento / dato descriptivo Go to / p1 From / Targ Go lft / Go rgt / Go down / Go dlta / Go back / Go up / Informes de posprocesamiento.. P1 = Punto / 5. p5 PL2 = plane / p2. p1.. C. calculo y determinación de operaciones como son avances. tolerancia. Coolnt / End / Fedrat / Torret / Informes auxiliares.A.0 Símbolo = tipo de geometría / datos descriptivos L3 = line / p3. parlel.0.0 Informes de movimiento. como son dimensiones de corte. Este tipo de informe se utiliza para el análisis.

Rectificado Desbastado Acabado Pie/min M/min Pie/min M/min 90 70 60 90 200 27 21 18 27 61 100 90 80 100 300 30 27 24 30 93 Roscado Pie/min 35 30 25 25 60 M/min 11 9 8 - Vc. Hierro fundido Bronce Aluminio Refrentado. De maquina Ac. Avance (f) para herramientas de acero alta velocidad Desbastado Acabado 36 . Está dado en Ft/min o en M/min.PARÁMETROS DE MAQUINADO Torno Velocidades de corte (Vc) para herramientas de aceros alta velocidad Material Ac..Es velocidad la con la que un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en 1 min. Torneado. de htas.

Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico. Rpm = Vc x 1000/ 3.50 0.65 0.50 0.13-0.003-0.012 0.13-0.015-0.010 0.010-0.25 0.025 0.65 0.015-0.40–0.25-0.40-0.40-0.003-0.07-0.25 AvAnce (f).010 0. Rpm = Vc x 12 / 3.020 0.25 0. de corte / F x rpm Fresadora Velocidad de corte (Vc) para diferentes herramientas y materiales Material Fresas de acero alta velocidad Ft/min M/min Fresas de carburo. F = rpm x f Determinación del tiempo de maquinado.25-0.005-0.015-0.1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.Material Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio Plg/rev 0.010-0.Es la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza trabajo por cada revolución del husillo. Ft/min M/min 37 .07-0.07-0.003-0. T = Long.010 0.75 Plg/rev 0.020 0.010 Mm/rev 0.030 Mm/rev 0.005-0.025 0.25 0.30 0.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.

003 0.07 0.05 0.001 0.Es la rapidez con que avanza la pieza de trabajo hacia la herramienta de corte.01 0.12 0.10 0.005 de Acero htas 0.02 0. 0. sus unidades son plg/min o mm/min.003 0.004 0.02 0.004 0.05 0.01 0.07 0.1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.003 de Hierro fundido 0. Avances recomendados (viruta por diente) para herramientas de acero alta velocidad Acero máq.003 0.Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio 70-100 60-70 50-80 65-120 50-100 21-30 18-20 15-25 20-35 15-30 150-250 125-200 125-200 200-400 100-200 45-75 40-60 40-60 60-120 15-30 Vc.002 0.005 0.002 0.002 0.002 0.07 0.001 0. F = N x Vpd x rpm 38 .52 12.003 0.001 0.003 0.07 0.004 0.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.17 de Avance.17 6. Rpm = Vc x 12 / 3.35 9.05 0. Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico.4 0.02 0.01 0.02 0.05 0.10 Bronce Aluminio Diámetro de la fresa 1/8 ¼ 3/8 ½ ¾ 1 3.05 25.07 0.005 0. Se expresa en mts de superficie por min.10 0.007 0. Rpm = Vc x 1000/ 3.01 0.05 0..005 0.05 0.001 0.07 0.002 0.005 0.7 19.Es la distancia en ft/min o m/min que recorre la periferia de la fresa al cortar metal en un minuto.002 0.07 0.005 0.003 0.12 0.

4 52 Ac 2330 60 85 20 35 130 170 70 100 25. 1050 60 85 20 40 140 185 75 110 25. 1025 70 90 25 40 170 215 90 120 25.4 52 Latón 85 110 45 70 185 215 120 150 25. 5140 Hierro gris Latón Aluminio Plásticos RPM1 940 877 752 752 564 501 1065 877 1128 RPM2 1253 1128 1065 1065 752 564 1379 1379 1880 RPM3 313 313 251 251 RPM4 564 501 501 439 RPM5 2318 2130 1754 1629 RPM6 2882 2694 2318 2130 1629 1754 2694 2694 2506 RPM7 1379 1128 940 877 689 752 1504 752 564 MATERIAL 90 75 RPM8 1754 1504 1379 1253 1003 940 1880 1128 940 MATERIAL 188 313 1253 313 376 1379 564 877 2318 376 564 1754 376 752 1504 REVOLUCIONES POR MINUTO Nota: Los valores que se pueden cambiar manualmente son el diámetro y la longitud del material y encerrados por bordes gruesos.4 52 Ac 1030.Acero rápido Herramienta de corte Carburo Longitu Material Pulido Desbaste Pulido Desbaste Diametro d Ac 1112. Requiere de mantenimiento especializado.4 52 Hierro gris 40 45 25 30 110 140 60 75 25. 5140 45 60 15 25 100 130 55 80 25.4 52 Ac 1010. 39 .4 52 Aluminio 70 110 30 45 140 215 60 Plásticos 90 150 30 60 120 200 45 AVANCES EN MILIMETROS POR MINUTO Material Ac 1112. 1315 75 100 25 45 185 230 110 140 25.4 52 Cr N 3120. Justificación económica de CNC Desventajas • • Costo inicial de 11/2 a 5 más que una que una maquina convencional. 1025 Ac 1030. 1315 Ac 1010. 1050 Ac 2330 Cr N 3120.

tiene un campo de aplicación específico para las pequeñas y medianas cantidades. ya que algunas capacidades del mismo no están habilitadas. • La manipulación de materiales disminuye en un 50%. Se recomienda prestar especial atención al capítulo de compensación de radio. Estos apuntes fueron obtenidos a partir del manual original de la máquina y no son más que una explicación breve (pero completa) de los pasos que se deben seguir para realizar un programa de torneado. • Ahorro en tiempos de preparación herramientas. QUÉ ES UN TORNO CNC? 40 . invalidando el trabajo previo. habilitación y cambios de herramientas. • Las ganancias en productividad son mayores que los ahorros en tiempo. • Se reduce el desperdicio y el re trabajo en un 25%. • Programación independiente de la máquina. es conveniente tener una idea completa de las capacidades de este torno. Se recomienda leer todo el manual antes de comenzar a elaborar un código de programación. MANUAL INTRODUCCIÓN El presente manual está escrito para lograr que el alumno aprenda a programar el control de un torno CNC EmcoTurn 120 sin tener un conocimiento básico previo. • Los costos de ensamble se reducen en un 20%. • Mayor exactitud por reducción del error humano. Se agradecerán los comentarios que pretendan hacer mejoras a estE manual. así como ejemplos de programación de las operaciones principales que puede realizar. • Menores costos por herramienta l. que el alumno podrá interpretar leyendo la causa de la misma en el listado de alarmas que se encuentra en el laboratorio.• Se necesitan programadores. Por supuesto. A pesar de que cada operación en particular está claramente explicada e ilustrada. Ventajas • Es redituable para piezas complejas en pequeñas y medianas cantidades. • AHorro en espacio del piso. ya que un mal uso de esta función puede hacer variar todas las dimensiones finales de la pieza. se han verificado las explicaciones teóricas realizando algunas piezas y pruebas. Este manual ha sido elaborado por un ex-alumno del curso Máquinas Herramientas que se dicta en la Escuela de Ingeniería de la Pontificia Universidad Católica de Chile y su objetivo es servir de apoyo a los alumnos de este curso en la experiencia de laboratorio de control numérico. • Ahorros de hasta un 60% en tiempos. • Se utiliza para trabajo dirigidos. En caso de producirse un error en la programación. aparecerá una alarma numerada en la pantalla. cargos por almacenamiento. • El tiempo ocioso es mínimo. No todas las funciones que aparecen en este manual pueden ser realizadas por el equipo del que se dispone. • No existe la fatiga. • Se elimina el error humano. Para ello se han introducido los gráficos y explicaciones necesarios para entender la manera en que opera el equipo.

cuándo. • Portaherramientas: En ellos se ubican las herramientas de corte en distintas posiciones. El usuario debe ser muy cuidadoso en el trato dado al equipo y en la limpieza del mismo después de su uso. El control lee los registros en orden ascendente. Contenido del programa. incluyendo los subprogramas que a él pertenezcan). ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL Principio del programa. en el cual se coloca la pieza a tornear. En el laboratorio se dispone de un control Emcotronic TM02 y de un torno Emcoturn 120. solo que los números que la siguenestán dentro de cierto rango. Una vez realizado esto. • Husillo: Es un plato giratorio con mordazas (para sujeción). Esto significa que el operador sólo hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza y el control de la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite. ambos de fabricación austríaca. pudiendo guardarse varios en la memoria del control. Esto quiere decir que es posible numerar de cinco en cinco o de veinte en veinte (o una vez aumentar 11 y luego 19). dónde y qué hacer para elaborar la pieza deseada. • Herramientas: Producen desgaste del material de la pieza mediante cortes. en general se recomienda numerar (y así lo propone automáticamente el control) de 41 . • Pieza: Material a trabajar. 1. A diferencia del torno convencional. Los programas se diferencian entre sí por su número. y se identifica mediante la letra N seguida de un número que sirve para diferenciar ese registro de los demás que componen un programa (o subprograma). • Compuerta: Es la puerta de seguridad. Los registros son las órdenes que se dan al control para que la máquina elabore la pieza en cuestión. Sin embargo.Un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos materiales y en repetidas ocasiones a través de corte. El control del torno Emcoturn 120 permite registros entre N0000 y N9999 (10 mil registros posibles para cada programa. 2. el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo. Un programa finaliza cuando es leída la orden M30. El control es el computador que procesa y guarda toda la información ingresada por el operador. pero no tiene restricciones en cuanto a la diferencia numérica de dos registros consecutivos. en vez de M30 se utiliza la instrucción M17. Final del programa. que serán explicados a continuación. LOS REGISTROS NC Un registro representa una “línea” del programa (o subprograma). Este número que nombra al programa se antecede de la letra O. En caso de tratarse de un subprograma. Un subprograma también empieza con la letra O. Todo programa debe comenzar con un número que lo identifica. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO • Torreta revólver: Contiene los portaherramientas y gira según comandos para seleccionar la herramienta deseada. Debe estar cerrada para que el torno trabaje. 1. Este equipo se diferencia de un torno convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una pieza. La parte central de un programa son los registros NC. el control comunica al torno (mediante señales eléctricas) cómo.

En caso de rebasar este límite. La longitud máxima de un registro puede valer entre 3 y 4 líneas para este torno CNC. pero en la realidad tienen que ir juntas.000 F500 Número del registro: 0040 Procedimiento a realizar: G01. En el caso que se introduzca un registro al final del programa cuya numeración ya haya pasado. En otras palabras. El control del torno indica errores en la programación antes de empezar a ejecutar el registro. si se establece previamente). LA PALABRA Un registro consta de varias palabras. Una palabra consta a su vez de una letra (dirección) y una combinación de cifras. según el cual se ajusta también el valor numérico asignado. Cada palabra tiene un determinado significado. Direcció n Combinación de cifras Palabra G 01 En el ejemplo las cifras están separadas42de la dirección para una mejor comprensión. trasladarse al punto (X=25. LOS GRUPOS G Y M 42 . para así poder llevar a cabo la producción de piezas en forma eficiente y rápida. y el control agregará automáticamente los ceros. Basta escribir X25. Por supuesto lo mismo vale para Z. Es muy importante trabajar en forma ordenada y sistemática. lo que permite su corrección a tiempo. se procede a insertar las “palabras” que correspondan. Una vez introducido el número del registro. las coordenadas aceptan hasta milésimas de mm (o de pulgada. Sin embargo no es necesario digitar los tres ceros a la derecha del punto. se deja la posibilidad de introducir algún registro posteriormente. Las palabras se separan entre sí por un espacio. el control lo pondrá en el lugar que corresponda.000 Z32. Se recomienda siempre ejecutar el programa por primera vez en vacío (sin material) para así poder detectar fallas evidentes en el código que pudieran ocasionar algún daño a la máquina. A continuación un ejemplo de cómo escribir un registro: N0040 G01 X25. ya sea por olvido o por alguna modificación que se quiera hacer al programa. y cada una de ellas representa una acción a tomar por la máquina. según se haya especificado previamente) Obsérvese que el punto X=25 se indica como X25.diez en diez. Hay dos razones para esto: primero.000 Esto se debe a que si se indicara X25 el control entendería X=0. segundo.Z=32) a través de una línea recta Avance: 500 (µ m/rev o mm/min. Estas son las consideraciones básicas para entender como funciona este torno de control numérico. se procede a introducir el registro siguiente. se producirá una alarma en la pantalla. Una vez introducidas todas las palabras de un registro.025 mm. se es sistemático en la estructuración del programa y se evita tener que cambiar el código que el control propondrá automáticamente.

así como con el desbastado de la pieza de trabajo. 43 .El torno Emcoturn funciona mediante la ejecución de órdenes de desplazamiento y de condiciones de entorno. que tienen relación directa con los movimientos de la herramienta. A continuación se presentan las tablas para las funciones G y M. las funciones M entregan las condiciones en que se trabajará (con o sin lubricante. sentido de giro del husillo. las que serán explicadas a lo largo del manual. Las órdenes de desplazamiento corresponden a las funciones G. Para la ejecución de un programa cualquiera deben activarse varias funciones G y M.). Por43su parte. las cuales se dividen en grupos. etc. según el tipo de acción que representen.

Limitación de la velocidad de giro 2.5 Llamada de desplazamiento 3 Llamada de desplazamiento 4 Llamada de desplazamiento 5 Llamada de subprograma 44 Grupo 1 * Grupo 2 * Grupo 3 * Grupo 4 Grupo 5 * Grupo 6 .4.DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES G Grupo 0 G0 0: G0 1: G0 2: G0 3: G0 4: G3 3: G8 4: G8 5: G8 6: G8 7: G8 8: G9 6: G9 7: G9 4: G9 5: G5 3: G5 4: G5 5: G9 2: G5 6: G5 7: G5 8: G5 9: G2 Marcha rápida Interpolación lineal Interpolación circular en el sentido horario Interpolación circular en el sentido antihorario Tiempo de espera Roscado en el registro Ciclo de cilindrado / Ciclo de refrentado Ciclo de roscado Ciclo de ranurado Ciclo de taladrado con rotura de virutas Ciclo de taladrado con evacuación Velocidad de giro constante Programación directa de la velocidad de giro Indicación del avance en mm/min (1/100 inch/min) Indicación del avance en µ m/rev (1/100 inch/rev) Desactivación de desplazamiento 1 y 2 Llamada de desplazamiento 1 Llamada de desplazamiento 2 1. Aplicar desplazamiento 5 Desactivación de desplazamiento 3.

Grupo 7 Grupo 8 * Adicion al 5: G2 6: G2 7: G7 0: G7 1: G4 0: G4 1: G4 2: G5 0: G5 1: Llamada de programas de polígonos Salto incondicionado Indicaciones de medidas en pulgadas indicaciones de medidas en mm Supresión de la compensación del radio de la herramienta Corrección del radio de la herramienta a la izquierda Corrección del radio de la herramienta a la derecha Desactivar escalamiento Activar escalamiento * Se activa al encender el equipo 45 .

DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE46PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES M Grupo 0 M0 3: M0 4: M0 5: M1 9: M3 8: M3 9: M0 0: M1 7: M3 0: M0 8: M0 9: M2 5: M2 6: M2 0: M2 1: M2 3: M2 4: M5 0: M5 1: M5 2: M5 3: Husillo CONECTADO en sentido horario Husillo CONECTADO en sentido antihorario PARO del husillo PARO exacto del husillo Paro exacto CONECTADO Paro exacto DESCONECTADO Paro programado Final de subprograma Final del programa con regreso al principio del programa Refrigerante CONECTADO Refrigerante DESCONECTADO Abrir el elemento de sujeción Cerrar el elemento de sujeción Pinola de contrapunto retrasada Pinola de contrapunto adelantada Cubeta de recogida retrasada Cubeta de recogida adelantada Desactivación de la lógica de giro de la torreta revólver Activación de la lógica de giro de la torreta revólver Desactivación del automatismo de la puerta Activación del automatismo de la puerta Grupo 1 * Grupo 2 Grupo 3 * Grupo 5 Grupo 6 Grupo 7 * Grupo 8 Grupo 9 * Se activa al encender el equipo 46 .

repeticiones y destinos de saltos (no usado) o bien posición de la herramienta en la torreta revólver (G40. • Palabras iguales en un mismo registro: es válida la última programada (no conviene) • Programación del punto decimal: Sin punto decimal se calculan los valores como µ m (en G71) o como 1/10000 de pulgada (en G70) • Orden posterior a llamada de herramienta: Después de llamar una herramienta la orden de desplazamiento debe ser G00 DESCRIPCIÓN BREVE DE LAS DIRECCIONES ∗ DireccIones de desplazamiento X y Z: Se refieren en forma absoluta a un origen de coordenadas. G85 y G86) 4. Z se mide paralelamente al eje de giro del husillo (Z negativo hacia la base del husillo). si en un registro se introduce G02 y luego G03. velocidad de giro del husillo (G97). U no representa medidas diametrales. G42) ∗ Dirección R: Indica radio de la punta de la herramienta (G40. se activa sólamente la última función del grupo programada. Velocidad de giro o velocidad de corte S 7. G41. Ver cada función en particular ∗ Dirección O: Números de programas NC. es activa G03. Ver detalles en ciclos. Parámetros (en caso de ciclo) 5. Avance F 6. ∗ Direcciones de desplazamiento U y W: Idem X y Z pero los desplazamientos se miden incrementalmente desde el punto de partida del movimiento. G42) ∗ Parámetros P y D: Son propios de cada ciclo. Por ejemplo. G41. subprogramas (O0080 a O0255) y programas de polígonos (O7000 a O9999) VALORES ABSOLUTOS E INCREMENTALES ∗ Valores absolutos: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto de origen de 47 . Ver G02 y G03 ∗ Dirección F: Indica avance (G94 y G95) o paso de la rosca (G33 y G85) ∗ Dirección S: Indica velocidad de corte (G96). Funciones adicionales M • Varias funciones de un mismo grupo: cuando se tiene dos o más instrucciones de un mismo grupo. Coordenadas del punto de destino (tener cuidado con la inversión del orden de coordenadas en caso de ciclos G84. Programas principales (O0000 a O6999). Son desplazamientos relativos. velocidad máxima de giro (G92) o la posición de paro del husillo (M19) ∗ Dirección T: Se indica herramienta a seleccionar y datos de la herramienta ∗ Función M: Ver detalles para cada dirección ∗ Dirección L: Se invocan subprogramas. Numero del registro 2.DISPOSICIONES DE SINTAXIS • Longitud de registros: La longitud máxima de un registro es de 3 a 4 líneas • Orden de las palabras: 1. mientras que X es la medida del diámetro (X positivo por encima del eje de giro del husillo). ∗ Función G: Condiciones del desplazamiento. En este caso. Dirección de la herramienta T 8. Función G a realizar 3. sino que es la distancia entre el punto inicial y el final (distancia radial). ∗ Direcciones I y K: Se usan para indicar el centro del círculo en caso de interpolación circular.

Cuando se está trabajando se acostumbra definir un punto fijo para el cambio de herramienta.coordenadas. las funciones M y las palabras F. del 1 al 8).685 Las unidades correspondientes se definen previamente. y van del 01 al 20. Esto significa que se pueden introducir números positivos o negativos (por defecto positivos) y que para ello se dispone de 4 cifras antes del punto y 3 después. 48 . así como X. Las funciones G (excepto el grupo 0). N4 significa que se dispone de 4 cifras (N0000 a N9999) como máximo para el número del registro. Las 2 siguientes corresponden al número (posición en el archivo de herramientas) bajo el cual está la corrección de la herramienta. X2104. F.W crecen alejándose del husillo (decrecen acercándose a él) FORMATO DE LAS FUNCIONES G En los recuadros de descripciones de los códigos G. combinando valores absolutos e incrementales. se acostumbra hacer coincidir el número de la herramienta con el número bajo el cual están sus datos (T0101.U + 43. Se utilizan las variables U (distancia radial) y W (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) Se puede usar También una programación mixta. R define el radio del filo de la herramienta (si es curva) y L la orientación del filo. ésta queda activa hasta que se ingrese una nueva función que pertenezca al mismo grupo. Se utilizan las variables X (medida del diámetro final) y Z (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) ∗ Valores incrementales: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto actual. Para las direcciones X. S y T. En cualquiera de las dos situaciones X. Es importante destacar que sólo puede estar activa una función de cada grupo. Z y W aparece + 43. S y T activas se adoptan también en el programa siguiente. En otras palabras. Z(W). Por ejemplo. Las dos primeras corresponden al número de la herramienta (posición en la torreta revolver. notará que aparece N4 antes de la función. etc. Este formato es válido para las todas las direcciones que se usan en las funciones G. no es necesario reescribir palabras iguales en registros sucesivos. PROGRAMACIÓN DE HERRAMIENTAS Las herramientas se programan bajo la dirección T con números de 4 cifras. de manera de evitar colisiones con el material en caSo de usar una herramienta más larga. Ocurre lo mismo para las palabras X(U). ∗ Corrección de la herramienta: X y Z miden la distancia desde el punto de sujeción de la herramienta hasta el filo teórico P de la misma. FUNCIONES AUTOMANTENIDAS Una vez que se ha ingresado una función cualquiera (G o M).U crecen hacia arriba (decrecen hacia abajo) y Z. U. Para facilidad del usuario. T0303).

. Coordenadas absolutas U. además que el punto de sujeción de la herramienta es simétrico para todas ellas.. T0303). o incrementales del punto de destino X N4 G00 U [mm] + 43 W [mm] 49 Z + 43 . Por lo tanto.ej. conviene escribir T0100. Número de registro G00.. Por ejemplo. para que el punto activo de coordenadas se ubique ahora en el punto de sujeción de la herramienta y no en el filo teórico de la misma. se recomienda desconectar la corrección de la misma. Antes de alcanzar el punto de cambio de herramienta. G41 y G42 más adelante. ver G40.. lo que influye en el contorno final que resultará al introducir un registro de desbastado. Toda llamada de una nueva herramienta debe ser seguida por G00. hay que ser muy cuidadoso al desactivar la corrección de la herramienta. Marcha rápida X. En caso de tratarse de una herramienta curva. si se está usando T0101 y se desea cambiar la herramienta.. el filo teórico no existe físicamente. Obsérvese que como no se cambió el número de la herramienta. Para detalles. la torreta no gira. sólo se recomienda la desactivación de la corrección si se está en un punto que garantice que no habrá colisión. Sin embargo.El filo teórico de la herramienta es el que se obtiene al intersectar las tangentes horizontal y vertical de la herramienta (punto P en el gráfico). Cuando se activan los datos de la herramienta (p.. golpeándola fuertemente. al desplazarse al punto de cambio en vez de alejarse de la pieza. Con esto se gana tiempo al disminuir el desplazamiento al punto de cambio de herramienta.W. ya que como el punto de sujeción está más “arriba” que la punta de la herramienta. T XX posición herramienta XX # corrección herramienta G00 MARCHA RÁPIDA N...Z. la torreta revólver podría (y probablemente lo hará) acercarse a la misma. el filo teórico (cuya ubicación está dada en el archivo de datos de herramientas) alcanzará las coordenadas que sean ingresadas por el usuario en los registros siguientes.

sino para moverse de un punto a otro con rapidez. No se usa para trabajar. La herramienta se desplaza linealmente hasta el destino.... El orden en que están X(U) y Z(W) es indiferente.. G02 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO HORARIO G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO ANTIHORARIO 50 . Coordenadas absolutas U.. o incrementales del punto de destino X N4 G01 U [mm] + 43 W [mm] [µ m/rev] [mm/min] Z + 43 F4 G01 es un desplazamiento lineal entre dos puntos. Se puede también combinar X con W o U con Z en cualquier orden. Interpolación lineal X. Se usa para desbastado. en las unidades en que se esté trabajando.Z. Número de registro G01. G01 INTERPOLACIÓN LINEAL N. Es necesario indicar el avance...W.G00 es un movimiento de desplazamiento rápido..

. G04 TIEMPO DE ESPERA N4 G04 D4 5 [1/10 s] Campo de entrada: 1 .....10000 (0... Coordenada en eje X del centro del círculo (incremental desde el punto de comienzo del círculo) K.. Interpolación lineal en el sentido antihorario X. Interpolación lineal en el sentido horario G03..1000 seg) 51 ..W......Z.. Coordenada en eje Z del centro del círculo (incrementaldesde el punto de comienzo del círculo) F..... o incrementales del punto de destino I..1 seg .. Coordenadas absolutas U..... Avance Con G02 y G03 se pueden hacer arcos de círculo desde el punto inicial al de destino..G02 X N4 G03 U [mm] + 43 Z + 43 I + 43 W [mm] [mm] [mm] [µ m/rev] [mm/min] K + 43 F4 N. Número de registro G02.

.. La hErramienta efectúa el desplazamiento que genera la rosca y vuelve al punto de partida una sola vez.W.. Coordenadas absolutas U.... Ciclo de cilindrado X.. Paso de la rosca X G33 U [mm] + 43 W [mm] [µ m] Z + 43 F4 Con G33 se puede hacer una rosca en una sola pasada. Número de registro G33.... o incrementales del punto de destino F. indistintamente del orden en que aparezca en el mismo.. Distribución del corte F. Medida del cono en X(U) P2.Z.. Coordenadas absolutas U.... G84 CICLO DE CILINDRADO X N4 G84 U + 43 W Z + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 [mm] [mm] N... Número de registro G84...... Sobremedida en X(U) D2....Z.W. ya que se trata de ciclos similares...... lo que permite realizar alguna medición o control.... Se recomienda ver detalladamente G85 para entender G33...... Medida del cono en Z(W) D0... Sobremedida en Z(W) D3. Rosca en el registro individual N4 X.. G33 ROSCA EN EL REGISTRO INDIVIDUAL N. Avance 52 . La función G04 se ejecuta al final del registro.G04 entrega un tiempo de espera.. o incrementales del vértice del contorno K P0...

) Observaciones: 1. D3 indica cuánto debe descender la herramienta en cada pasada (profundidad de corte). P 0 y P2 sirven para producir conicidades en el cilindrado (si se desea.En el ciclo de cilindrado hay que programar X(U) antes que Z(W). y se mide verticalmente. etc. 53 . de lo contrario valen cero). Sin embargo no necesariamente la última pasada coincide con una profundidad de corte igual a D3. significa que el punto K está más cerca del eje de giro (más abajo) que el extremo del cono. el cilindrado se hace en una sola pasada. y por lo tanto cada vez desciende más (D3. En cada pasada la herramienta vuelve al punto de partida. ya que de lo contrario se trata de un refrentado. Una vez intersectadas estas rectas. 2. y luego reduce D3 de manera que la última pasada coincida con el punto final. D3 indica la profundidad del corte. Obsérvese que tanto P0 como P2 se miden relativamente al punto K. D 0 y D2 sirven para dejar material (en Z y X respectivamente) en las primeras pasadas. por lo que normalmente (como en el dibujo) son negativos. 3D3. por lo que si la herramienta se está aproximando desde arriba. el control indicará un error (alarma). Si D3 vale cero. se mide P0 como la distancia vertical entre K y la intersección (extremos de la línea del cono). Se debe tener cuidado con el signo de P0 y P2 para no producir conicidades en contra de la dirección de aproximación de la herramienta. Lo que hace el torno es calcular esto antes de empezar el ciclo. si P0 es positivo. que luego es removido en la pasada final. P0 es la medida del cono. Las pasadas se realizan en forma horizontal. 2D3. Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K) haSta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo. sólo que la proyección del cono se intersecta con una horizontal por el punto de partida y P2 se mide horizontalmente. Lo mismo es válido para P 2. Por ejemplo.

.G84 CICLO DE REFRENTADO Z N4 G84 W [mm] N... las pasadas son verticales (en el eje X) + 43 U [mm] X + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 54 ..... Distribución del corte F.... Número de registro G84..W... Medida del cono en Z(W) D0.. Avance El ciclo de refrentado es similar al de cilindrado.. Coordenadas absolutas U.Z... Sobremedida en X(U) D2..... En este caso. sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W).. o incrementales del vértice del contorno K P0.. Medida del cono en X(U) P2... Sobremedida en Z(W) D3.. Ciclo de refrentado X.....

G85 CICLO DE ROSCADO LONGITUDINAL 55 .

Si el ángulo de inclinación está entre 0° y 45° (respecto al eje de giro de la pieza).... Número de cortes en vacío []] D5..... Entrada y salida de rosca: Se debe dejar una distancia mínima A entre el punto de entrada y el comienzo de la rosca. Avance o número de cortes[µ m D4..56y se mide verticalmente. Profundidad de rosca D7. 56 ...Z... Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K o la que pasa por N) hasta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo (ídem G84)... Ciclo de roscado longitudinal X. o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0.. Paso de la rosca X G85 U [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 Z + 43 P0 + 43 P2 + 43 W [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] Teóricamente es posible hacer roscas que tengan inclinación con respecto al eje de giro de la pieza. Medida del cono P2. Ángulo de los flancos del tornillo D6.N. Punto final de la rosca F... se trata de una rosca longitudinal cónica. se mide P0 como la distancia vertical entre los extremos de la línea del cono. así como entre el punto de salida y el final de la rosca...... P0 es la medida del cono. Esta distancia A es función de la velocidad de giro y del paso de la rosca (ver gráficos)...W.. Una vez intersectadas estas rectas.. En el ejemplo al final del manual se incluye una rosca longitudinal cilíndrica...... Número de registro N4 G85. aunque la disposición de la herramienta en nuestro caso sólo permite producir roscas longitudinales cilíndricas (si el ángulo vale 0°).... Coordenadas absolutas U... Salida de rosca D3.

De lo contrario. En caso de no cumplirse las disposiciones respecto al valor A.3. se debe desplazar el punto de inicio del ciclo en el sentido del eje X de manera que la distancia radial entre este punto y K sea por lo menos 3A. según el valor de D 7 (ver tabla).5). para que la herramienta salga en forma inclinada alejándose de la pieza.En caso que la geometría de la pieza no permita definir el punto final del ciclo (K o N) a la distancia mínima A requerida para la salida de la rosca. mientras que N lo define sobre el diámetro nominal de la rosca (D7 = 2. se producirá un paro programado (detención de la herramienta) en el punto K de la rosca durante un instante mientras el husillo gira. K define el punto final de la rosca sobre el diámetro del núcleo de la misma (D7 = 0.4. La profundidad de los cortes 57 .6.7). Si D7 = {0 o 2} entonces D3 representa la profundidad del primer corte. Una vez definido D7 se define D3. no hay problema. lo que destruirá los hilos que estén en esa zona. echando a perder todo el trabajo. Si P2 es mayor o igual que A. El punto final de la rosca puede ser K o N.1. se usa P 2.

En este caso (rosca longitudinal). D5 es el ángulo entre los flancos de la rosca. Si D7 = {4 o 6} entonces D3 define el número de cortes con avance decreciente para hacer la rosca. 58 . El punto de partida del ciclo debe estar por encima del diámetro máximo de la rosca.2). así que el control calcula la profundidad de corte en cada pasada para lograr la cantidad deseada de cortes. De lo contrario. Cada avance disminuye para mantener constante la sección de corte (ídem D7 = 0. si D7 = {5 o 7} el parámetro D3 define el número de cortes para un avance constante. D6 es la profundidad de la rosca. Es importante recordar que es imposible lograr un avance menor a 100 µ m. Por último. En la tabla se presentan los únicos valores admisibles para D5. que se activa una vez alcanzado este límite (en caso de corte decreciente). El control tiene como avance mínimo de corte D3 = 100 µ m. Esto tiene como fin lograr que sea retirado todo el material sacado en las pasadas mediante una (o varias. Para D7 = {1 o 3} el parámetro D3 representa la profundidad de corte conStante. F es el paso de la rosca (distancia entre cúspides). se mide verticalmente (sentido de X). Observaciones: Tener cuidado con el sentido de giro del husillo. que varía entre 0 y 20 (por defecto D4=1). la herramienta entra por el centro hacia el vértice entre flancos. según el valor de D4) pasada final de limpieza.sucesivos disminuye de manera tal que la sección transversal de corte se mantenga constante. Para roscas longitudinales se mide paralelamente a Z. la herramienta se “apoya” en uno de los flancos. En caso de D5 = 0. La cantidad de cortes en vacío queda determinada por el valor de D4.

.. por lo que se invierte el orden de X(U) y Z(W).... D4 y D5. Número de registro N4 G85. Punto final de la rosca F.... Número de cortes en vacío []] D5.... o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0.. Profundidad de rosca D7. la rosca es plana..W.... Sin embargo.. Salida de rosca P2... ahora D6 se mide 59 . Ángulo de los flancos del tornillo D6. Ciclo de roscado plano X. Medida del cono D3. Avance o número de cortes[µ m D4.... Paso de la rosca Z G85 W [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 U [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] X + 43 P0 + 43 P2 + 43 Para ángulos mayores o iguales a 45°..G85 CICLO DE ROSCADO PLANO N....... Coordenadas absolutas U.Z....... En este caso no cambia el criterio para D..

. Avance por cada corte D4.... Número de registro G86.. G86 CICLO DE RANURADO (en el lado longitudinal) X N4 G86 U [mm] N. se trata de una rosca plana cilíndrica.......horizontalmente y F verticalmente.. P0 es la salida de rosca y P2 es la medida del cono. Es importante destacar que para poder tornear una rosca plana se debe tener la herramienta en una posición que lo permita.... Si P2 vale cero. o incrementales del vértice del contorno K D3.. Ancho de la herramienta F. Coordenadas absolutas U. Avance + 43 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] Z + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4 60 ....W... Tiempo de espera D5.Z. Ciclo de ranurado X..

Para el ciclo de ranurado longitudinal se supone que se ha acotado el borde derecho de la herramienta. Las entradas se hacen hacia el eje de giro, con una profundidad D 3. Luego de cada entrada la herramienta retrocede 500 µ m (de fábrica), que son recuperados en la entrada siguiente, hasta alcanzar la profundidad estipulada. Este retroceso aparece en el gráfico como DS. Una vez logrado esto, la herramienta sale de la ranura y se desplaza horizontalmente para realizar una nueva ranura. Dado que el control conoce el ancho de la herramienta (D 5), la última ranura llega justo al vértice del contorno (K). Las ranuras se traslapan 1/10 mm (de fábrica). El tiempo de espera D4 sirve para que la herramienta permanezca en la base de la ranura para un completo retiro del material cortado. Observaciones: El ancho de la ranura debe ser mayor o igual al de la herramienta. Si D 3 vale cero, cada ranura se hace en una sola pasada.

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G86 CICLO DE RANURADO (en el lado frontal) Z N4 G86 W [mm] N...... Número de registro G86.. Ciclo de ranurado X,Z.. Coordenadas absolutas U,W.. o incrementales del vértice del contorno K D3.... Avance por cada corte D4.... Tiempo de espera D5.... Ancho de la herramienta F...... Avance + 43 U [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] X + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4

Este ciclo es similar al ranurado plano, sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W) En este caso se supone que se ha acotado el borde superior de la herramienta, y las entradas son paralelas al eje de giro, acercándose progresivamente al mismo.

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G87 CICLO DE TALADRADO CON ROTURA DE VIRUTAS Z N4 G87 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4

N...... Número de registro G87.. Ciclo de taladrado con rotura de virutas Z...... Coordenada absoluta W..... o incremental del punto de destino (Z) D3.... Profundidad del primer corte D4.... Tiempo de espera en el punto de destino D5.... Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6.... Profundidad de taladrado mínima F...... Avance En este ciclo sólo se pueden hacer perforaciones sobre el eje de rotación (obviamente). G87 funciona de la siguiente manera: La punta de la herramienta avanza D 3 desde el punto de partida y luego retrocede 500 µ m (de fábrica). Seguidamente recupera ese retroceso y vuelve a avanzar D3 ponderado por D5 en cada pasada, de manera que cada vez entra menos, hasta que se alcanza D6 , con la cual se continúa hasta el final. Si D5 vale 100%, entonces todas las perforaciones son igualmente profundas. Si D3 vale cero, la perforación se hace en una sola pasada. D4 es el tiempo que permanece la herramienta en el fondo de la perforación. Por razones obvias, sólo se pueden hacer perforaciones del diámetro de la broca en uso.

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.G88 CICLO DE TALADRADO CON EVACUACIÓN Z N4 G88 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4 N. o incremental del punto de destino (Z) D3.. Número de registro G88...... de manera que la velocidad de corte de la herramienta (velocidad tangencial) sea siempre constante..... Ciclo de taladrado con evacuación Z. Profundidad del primer corte D4.. Avance El ciclo G88 es similar al ciclo G87. Este comando está ligado con G92.. Tiempo de espera en el punto de destino D5..... G97 PROGRAMACIÓN DIRECTA DE LA VELOCIDAD DE GIRO 64 . G96 VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE N4 G96 S4 [m/min] CoN G96 se ajusta la velocidad de giro del husillo. Coordenada absoluta W..... Los parámetros funcionan igual que en G87....... sólo que en este caso la broca retrocede hasta el punto de partida luego de cada perforación... Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6.. Profundidad de taladrado mínima F...

N4 G97 S4 [rev/min] Con G97 se da la orden al torno de mantener una velocidad de giro constante en todo momento. G94 INDICACIÓN DEL AVANCE EN mm/min (1/100 inch/min) N4 G94 G94 se usa para indicar avance en mm/min (1/100 inch/min) G95 INDICACIÓN DEL AVANCE EN µ m/rev (1/10000 inch/rev) N4 G95 G95 se usa para indicar avance en µ m/rev (1/10000 inch/rev) G53 .G59 LLAMADAS DE DESPLAZAMIENTO DEL PUNTO CERO 65 .

Lo mismo ocurre dentro del grupo 5 (G56. G57. Para dar entrada a los valores de los parámetros. entonces se desactiva G54 y se activa G55.Los parámetros G54. Si se programa junto con el parámetro S. presionando la tecla EDIT (a la derecha del monitor) y luego SHIFT G(*). pudiéndose luego volver al origen inicial. que se verá seguidamente. Normalmente éste se encuentra en la base del husillo. Por otra parte. pero mediante estos parámetros este origen puede ser localizado en algún punto de interés. siempre y cuando no pertenezcan al mismo grupo. Ya en el modo PSO se ingresa el número de llamada a cambiar (número y ENTER). si había una activa. G92 LIMITACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO N4 G92 S4 [rev/min] La función G92 es una función doble. G53 desactiva la llamada activa en ese momento de su mismo grupo (G54 O G55). 2=G55. Todas las coordenadas siguientes son referidas a este nuevo origen. sin necesidad de entrar al modo PSO. la velocidad de giro tiende a infinito. siendo G56 la palabra de desactivación. Es posible tener activas dos llamadas de desplazamiento. En ese caso. 4=G58 y 5=G59) con su respectiva posición X. Para esto se usa G92-Indicaciones para llamada de desplazamiento 5. por lo que sólo puede estar activo uno de los dos parámetros. y finalmente se sale del mismo. las llamadas de desplazamiento se suman. G57. G55. Un caso especial es G59 ya que las coordenadas de esta llamada pueden ser modificadas desde el programa. 3=G57. luego se ingresan los datos deseados. G58 y G59). Con ello quedan grabadas las coordenadas de las llamadas de desplazamiento. que es necesaria en caso de haber programado G96 (velocidad de corte constante). G58 y G59 sirven para cambiar el origen de coordenadas. es necesario entrar al modo PSO (Position Shift Offset). G92 INDICACIONES PARA LLAMADA DE DESPLAZAMIENTO 5 X N4 G92 U [mm] (*) Z + 43 W [mm] + 43 Al final del manual se explica la ubicación de todas las teclas necesarias para hacer esto. 66 . se entiende que es la velocidad máxima de giro. G54 y G55 pertenecen a un mismo grupo. Si G54 está activo y se introduce la palabra G55. Si en algún registro aparece una llamada de desplazamiento. porque al acercarse la herramienta a X=0 (eje de rotación). perdiéndose fuerza de sujeción en las mordazas del husillo. el origen de coordenadas se desplaza al punto previamente introducido en el modo PSO. Se debe tomar en cuenta que al cambiar el origen de coordenadas no hay ningún desplazamiento físico de la herramienta. es decir. la nueva llamada se mide desde el origen de coordenadas que la llamada anterior definió. las que luego pueden ser accesadas desde el programa. Se verán en pantalla 5 líneas numeradas (1=G54.Z con respecto a la base del husillo.

Advertencia: no debe programarse G59 en el mismo registro que G92. El torno permite que un subprograma llame a otro a su vez (anidamiento). se entiende que es para cambiar las coordenadas de G59 (llamada de desplazamiento 5). los nuevos valores se suman (o restan. La dirección L sirve para indicar el número de subprograma.99). Los dos últimos dígitos indican el número de pasadas (01 . El control considera subprogramas a aquellos que van desde O0080 hasta O0255. según el signo) a los anteriores en el registro. G92 sólo cambia los valores. y los dos primeros (o tres primeros) indican el número de subprograma que se está llamando. Se pueden combinar X. Si se introducen valores con X y Z. G25 LLAMADA DE SUBPROGRAMA L4 o L5 N4 G25 Con G25 se puede llamar un subprograma existente. Se pueden hacer hasta 67 . debiendo usarse G59 para activar la llamada. éstos sustituyen a los anteriores en el registro de G59. Un subprograma tiene la misma estructura que un programa. así como la cantidad de pasadas del mIsmo. Si se usan U y W.Si se programa G92 en unión con X(U) y Z(W).U y W.Z.

y cuando un subprograma finaliza.10 anidamientos a la vez. se calculan todas las dimensiones en milímetros. Ejemplo: N100 G27 L250 (Salta del registro 100 al 250) G70 PROGRAMACIÓN EN PULGADAS N4 G70 Si se escribe G70 al principio del programa. se vuelve al registro siguiente en el programa (o subprograma) desde el cual fue llamado. Esta función no está activa por el momento en este torno CNC. G41. sin ejecutar los de al medio. G42 COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA 68 . se calculan todas las dimensiones en pulgadas. EJ: N0040 G25 L12305 ⇒ Ejecutar 5 veces el subprograma #123 G26 LLAMADA DE PROGRAMAS DE POLÍGONOS N4 G26 L4 Los números de programas de polígonos van del O7000 al O9999. G27 SALTO INCONDICIONADO N4 G27 L4 Con G27 se indica al torno que debe saltar hasta un registro determinado. Con el parámetro L se indica el número del registro al cual saltar. G40. G71 PROGRAMACIÓN EN MILÍMETROS N4 G71 Si se escribe G71 al principio del programa.

sino que dentro de la misma (por ejemplo en la zona punteada del círculo en el último gráfico de este punto).X2. De ahí en adelante la herramienta se moverá de manera tal que siempre sea el punto tangente el que se desplace por la trayectoria que definen los registros.Z(W) exterior a la pieza) y que además contenga la función G40.Z2 el punto en el registro siguiente.Z2 .Z1 no sea alcanzado. se debe ver en dirección del movimiento relativo de la herramienta respecto a la pieza (es como “perseguir” a la herramienta) y luego ver de qué lado de la pieza se encuentra la herramienta de corte. Hay que pRogramar al menos 2 registros entre activación/desactivación de corrección.Z1 . ya que por la geometría de la misma el punto de corte va cambiando constantemente. hay que saber cómo llegar a la pieza. Para saber cuál usar.La compensación del radio de la herramienta se hace necesaria cuando se usa una herramienta curva. Puede ser que el punto del círculo que “toque” la recta X 1. Existen dos compensaciones: G41 (a la izquierda) y G42 (a la derecha). ya que el control hace los cálculos y movimientos necesarios para no dañar la pieza en el trayecto. por ejemplo. el actual y el siguiente. ya que si así fuera la herramienta atravesaría la recta X1. Si no se usa corrección de radio (G40). Dado que el torno conoce en cada momento el registro anterior. es posible que el punto X1. se usa G41.X2. se debe recorrer todo el contorno deseado de la pieza con corrección (hasta el punto final deseado) y luego debe seguir un registro que contenga la función G00 (en un punto X(U). Primeramente se debe estar fuera de la pieza y luego se hace una aproximación al punto más extremo de la misma con G01.Z2 no esté en la zona de corte de la herramienta.Z2. G42. Se debe desactivar la corrección antes de cambiar la herramienta.Z1 .Z1 . 69 . y en el mismo registro de G01 se debe activar G41 o G42. Observaciones: no importa el ángulo de llegada desde el punto exterior a la pieza al punto de inicio de la corrección. Hay que tener sumo cuidado con la compensación de radio. El control (una vez activada la compensación) entiende que la herramienta de corte es un círculo suspendido en el aire. Si está a la derecha. La herramienta se acercará entonces hasta que el punto de tangencia toque al punto (X(U). Para activar la corrección. siendo X2.Z1 con corrección de radio. Para desactivar la corrección del radio. Estos datos están en los archivos de herramientas. Si está a la izquierda. se quiere llegar a un punto X1.X2. El torno necesita saber también el radio (R) y la orientación del filo (L).Z(W)) indicado en el registro. Ya está desactivada la corrección de radio!! La activación y desactivación de la corrección se hacen al final del registro. Si. el punto de corte es el69filo teórico de la herramienta (P). la herramienta se acercará sólo hasta que se toque tangentemente la línea X 1. según el caso.

. o incrementales del punto de referencia (B) P7. se da una explicación de la misma en la eventualidad de que en un futuro próximo sea activada. Ampliación o reducción de escala X..W.G51 AMPLIACIÓN Y REDUCCIÓN DE ESCALA X N4 G51 U [mm] N... Factor de la escala (adimensional) A pesar de que esta función no está activa en este momento. Número de registro G51....... + 43 W [mm] [] Z + 43 P7 + 43 70 . Coordenadas absolutas U.Z..

por ejemplo.. Por ejemplo. M03 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO HORARIO N4 M03 Se conecta el husillo en sentido de giro horario. se divide la medida actual por la medida antigua. que es aquel con respecto al cual se hace el escalamiento. entonces P7 = 20/24 = 0. el material con que se cuenta es de distinto diámetro al que se usó en el momento de programar. El parámetro P7 es la escala a usar. Esta función no está habilitada. M38 PARO EXACTO CONECTADO N4 M38 71 M05 . que se introduce bajo S (ángulo en grados). La velocidad de rotación está previamente dada por el parámetro S (en G96 o G97). se debe editar un programa ya hecho y agregar un registro al principio con G51. que desactiva el escalamiento. M19 PARO EXACTO DEL HUSILLO N4 M19 S4 [°] Con M19 se puede hacer que el husillo pare en un punto exacto. Los vaLores de S van de 0 a 360. Los pasos de rosca no son ampliados o reducidos por G51. lo cual es útil si. M04 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO ANTIHORARIO N4 M04 M05 PARO DEL HUSILLO N4 El husillo deja de girar.Con G51 se puede ejecutar a escala (reducción o ampliación) un programa ya existente. Al final del programa se escribe un registro con G50. si el programa está hecho para un diámetro de 24 mm. cuenta con una pieza de 20 mm. Se debe entrar el punto de referencia B. El sentido de giro se observa desde la base del husillo hacia el extremo opuesto (extremo libre) de la pieza.833 Para hacer un escalamiento. Observaciones: el escalamiento es en ambos ejes (X y Z). Para calcular P7. y Ud.

al ejecutar el movimiento de un registro cualquiera. el equipo empieza el registro siguiente un poco antes de terminar el actual. de manera que hay superposición de registros. Por lo tanto. M39 PARO EXACTO DESCONECTADO N4 M39 Con M39. el equipo espera 20 milisegundos antes de empezar el registro siguiente. 72 . el contorno es más suave (curva de transición) que con M38. mayor es el radio de la curva de transición. La desventaja de M38 es que cuesta tiempo parar los carros (de movimiento) por completo. Por lo tanto no hay superposición de registros en el sentido que no ocurren dos movimientos simultáneos.Con M38. Mientras mayor la velocidad de avance.

M08 REFRIGERANTE CONECTADO N4 M08 M09 REFRIGERANTE DESCONECTADO N4 M09 73 . M17 FINAL DE SUBPROGRAMA N4 M17 Un subprograma se termina con M17. el husillo y la compensación de radio de herramienta. realizar mediciones de control de calidad y limpieza.M00 PARO INTERMEDIO PROGRAMADO N4 M00 Esta función permite Se detienen los carros. se desconecta el husillo y el refrigerante. Adicionalmente se desconecta el refrigerante. lo cual hace retornar al registro siguiente del cual fue llamado el subprograma. M30 FINAL DEL PROGRAMA CON REGRESO AL INICIO N4 M30 Con M30 se indica que ha finalizado el programa.

120%).M25 (M26) ABRIR (CERRAR) EL ELEMENTO DE SUJECIÓN No están activas estas funciones M20 (M21) PINOLA DE CONTRAPUNTO ADELANTADO (RETRASADO) No están activas estas funciones M23 (M24) CUBETA DE RECOGIDA RETRASADA (ADELANTADA) No están activas estas funciones M50 (M51) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DE LA LÓGICA DE GIRO DE LA TORRETA REVÓLVER No están activas estas funciones M52 (M53) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DEL AUTOMATISMO DE LA PUERTA No están activas estas funciones OPERACIÓN DEL CONTROL PARA ESCRIBIR. En el extremo derecho del control hay un botón de seguridad (rojo). provocando una detención total del equipo. estamos en condiciones de programar. existen otras teclas adicionales. mediante el uso de la tecla SHIFT). las cuales están indicadas en la parte inferior del monitor para cada caso. las teclas numéricas (incluyendo el punto y el cambio de signo +/-) y las teclas para edición de texto (ENTER. que se usa en caso de emergencia. están las teclas para el movimiento de la herramienta (ejes X y Z). CLEAR-WORD y SHIFT). y por último una perilla que controla la velocidad de avance F de la herramienta respecto a la programada (0% . así como el modo de funcionamiento y las alarmas (zona superior). CLEARPROGRAM. EDITAR Y GRABAR PROGRAMAS Y PARA TRABAJAR SIN RUTINA DE PROGRAMACIÓN Ahora que ya hemos visto los comandos que usa el toRno para manufacturar piezas. de izquierda a derecha. Debajo del mismo hay cinco teclas que tienen variadas funciones. Lo primero que hay que hacer es reconocer cómo está estructurado el control. PREVIOUS. En realidad. 74 . CLEAR-ENTRY. que indica las coordenadas actuales (en todo momento). STORE-NEXT. la tecla de encendido del husillo (verde) y de detención del mismo. A la derecha del monitor hay 4 teclas azules que indican el modo de funcionamiento del equipo (AUTOMATIC. EXECUTE y MANUAL). la tecla RESET (roja) y la tecla CYCLE-START (verde). En la parte superior izquierda está el monitor. EDIT. CLEAR-BLOCK. En la parte inferior del control. Debajo de estas teclas azules están las teclas de caracteres (que son dobles. pero para todos los casos prácticos no son usadas en la actualidad.

ej. El monitor dirá NEW. usar PREVIOUS. se debe presionar la tecla central de La sección de teclas para el movimiento de la herramienta (MAN. mediante las teclas que están bajo el monitor se puede seleccionar SINGLE (que permite la ejecución registro a registro. reconociendo un nuevo programa. se escriben las palabras una por una usando ENTER. Nuevamente se sugerirá un número de registro. Para pasar a un nuevo registro. En caso de no estar seleccionada ninguna de estas funciones. Siendo necesario usar la tecla CYCLE-START para ejecutar cada registro) y/o DRYRUN (que permite ejecutar el programa sin que gire el husillo). Para retroceder. pudiéndose ingresar un registro cualquiera. presionar STORE-NEXT. usar la tecla STORE-NEXT. La tecla SHIFT sirve para poder digitar los caracteres dobles. Seguidamente. Conviene siempre ejecutar por primera vez un programa son SINGLE y DRYRUN. Se debe presionar la tecla CLEAR-ENTRY y luego AUX ON (debajo de las teclas de edición de texto). Una vez allí. Cómo escribir un programa: para escribir el programa. se debe escribir el número del programa (uno que no exista previamente en la memoria). el control guarda en memoria el programa. o con CLEAR-WORD. Cuando termine de escribir el registro.Cómo encender el torno CNC: al encender el torno mediante la llave. Sin embargo. Para esto. El monitor muestra en la esquina inferior izquierda el registro en el que se está actualmente. debe escribir el registro que desee. Una vez ingresada la palabra M30. Para avanzar registros. borrar el número (ya sea con CLEAR-ENTRY. tal cual como lo haría si estuviera programando. Acepte con ENTER. Aparecen en pantalla los registros del mismo. La torreta revólver girará y en ese momento el equipo está listo para trabajar. o que no se ejecuten movimientos innecesarios. presione CYCLE-START. se puede hacer que el torno ejecute registros a medida que los mismos van siendo ingresados por Ud. Seguidamente. el número de programa y luego ENTER. De lo contrario. Si en algún momento Ud. pudiendo ser modificados. O0504). aparecerán 2 alarmas. éste puede ser ejecutado entrando al modo AUTOMATIC. y el 75 . que borra un lugar hacia atrás. Luego se debe desplazar la herramienta hasta que las dos marcas (color naranja) se posicionen sobre las líneas a 90° que están en el torno. presionar ENTER. se debe presionar la tecla EDIT. es importante destacar que en caso de no cumplirse las disposiciones sobre A (en G85. se ingresa el programa a editar (p. Cómo ejecutar registros individuales: si se entra al modo EXECUTE (presionando la tecla del mismo nombre). El torno buscará el punto de referencia inicial. que es aceptado con ENTER. desea agregar un registro intermedio. el ciclo de roscado) se producirá un paro programado sólo en ejecución completa (sin SINGLE y sin DRYRUN). Luego. Cómo ejecutar un programa: Una vez editado un programa. el programa se ejecuta de principio a fin. escríbalo y el control lo ubicará en donde corresponda.) y simultáneamente la tecla de cambio de herramienta que se encuentra justo encima de la tecla CYCLE-START. ya que permite revisar que no haya colisiones entre la herramienta y el husillo. el control sugerirá un número para el primer registro. Una vez aceptado el número de registro. por lo que también se recomienda una ejecución de este tipo antes de insertar la pieza en el husillo. a lo cual el control responderá llevándonos a ese registro. Cómo editar un programa: en modo EDIT. Luego se debe seleccionar REFERENCE (tecla bajo el monitor) y seguidamente CYCLE-START. Para aceptar. que borra toda la palabra) y digitar el deseado. para lo cual se escribe O (SHIFT N).JOG.

). Z1) a 250 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 . a la derecha de las teclas recién mencionadas. Para cambiar de herramienta.torno lo ejecutará. Puede hacer esto tantas veces como quiera. Selección herramienta de desbastado con corrección Velocidad de corte constante a 200 m/min. Z1. Si quiere invertir el sentido de giro del husillo debe presionar simultáneamente SHIFT ON. supresión corrección de radio. Z-65) a 250 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X21 . EJEMPLO 1 . G92 S2400 G01 X-2. se usan las teclas en la esquina inferior izquierda. F250 Z-65. etc. Z0) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 . medidas en mm. Z1. corrección de radio. F100 X19. y al mismo tiempo la tecla de cambio de herramienta. G00 U1. Cómo trabajar libremente: si se entra al modo MANUAL.4. es posible trabajar en forma libre (sin secuencia de programación). husillo activado en sentido antihorario Desplazamiento rápido a (X25 . Las flechas indican el movimiento a ejecutar. desactivación llamadas 3. Para mover la herramienta en ambos ejes. refrigerante conectado. y se apaga mediante la tecla OFF (justo a la derecha). Z1) 76 . se debe presionar MAN.PROGRAMA O501 5 40 10 φ 18 20 20 20 φ 6 5 4 N0000 N0010 T0303 G96 S200 G95 G54 G56 G71 G40 M08 M04 N0020 N0025 N0030 N0040 N0050 N0060 G00 X25.JOG. avance en µ m/rev. Z0. Z0) Velocidad máxima de giro de 2400 rpm Desplazamiento lineal a (X-2 .JOG.5. activación llamada de desplazamiento 1. El husillo se enciende mediante la tecla ON (de color verde). e incluso puede hacer llamadas de desplazamiento. pero es necesario presionar simultáneamente la tecla central (MAN.

F100 W-20. T0101 G00 X5.4 Z1. en base de ranura. ancho de herraMienta 2. Z-25) Ciclo de ranurado con destino (X10 .4 . Z25) Ninguna herramienta y ninguna corrección Final del programa con regreso al inicio N0120 N0130 N0140 G01 X18. D3=2000 D4=10 D5=2200 F200 N0190 N0200 N0210 N0220 T0700 G00 X50.2 mm. profundidad de corte de 1 mm Velocidad de corte constante de 250 m/min Referencia de herramienta en punto de sujeción de la misma Desplazamiento rápido a (X50 . Z25. tiempo de espera 1 seg. G00 X50.N0070 G84 X18. Z-20. Z-60). P0=-6. avance de 250 µ m/rev. Z-25. supresión de corrección de radio Selección herramienta de ranurado con corrección Desplazamiento rápido a (X19 . Z1. Z-50). Z20) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X18 . profundidad de pasada 2 mm. W-20. corrección de radio por la derecha Desplazamiento lineal a (X18 .3 D0=500 F250 D3=1000 N0080 N0085 N0090 N0100 N0110 G96 S250 T0300 G00 X50. K-10. Z-20). Z-35). I40. Z40) a 100 µ m/rev Interpolación circular (horaria) con destino (X18 . F100 N0145 N0150 N0160 N0170 N0180 G01 Z-65. G40 T0707 G00 X19. centro en (X98 . G86 X10. Z25).3 mm. sobremedida en X de 0. G42 Ciclo de cilindrado con destino (X18 . T0000 M30 77 . G02 U0. Z25) Selección herramienta de acabado con corrección Desplazamiento rápido a (X5. avance de 200µ m/rev Referencia de herramienta en punto de sujeción Desplazamiento rápido a (X50 . Z25. Z25.). conicidad P0=6. W-10.5 mm. Z75) a 100 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X50 . Z-20. avance de 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a X(18 .

ya que la dirección S no puede aparecer dos veces con distintos valores. Cilindrado: N0050 3.Procesos y ciclos: 1. Ranurado: N0180 Observaciones: ⇒ El registro N0025 no puede incluirse en el registro N0010. ⇒ En N0145 ocurre lo mismo que con N0050. Acabado: N0120 – N0145 (incluye interpolación circular en N0140) 5. incluso para un cambio de ciclo entre N0140 y N0145 (G02 a G01). en N0040). Refrentado: N0030 2. Cilindrado: N0070 4. BIBLIOGRAFÍA − Manual de programación – torneado EMCOTRONIC TM02 − Modo de empleo EMCOTURN 120-120P con EMCOTRONIC TM02 − Faxes recibidos de EmcoMaier desde Austria 78 . ⇒ En N0040 y N0050 no se indica función (función automantenida) ⇒ En el registro N0050 no se indica avance porque se mantiene el último ingresado (F250.

Unidad IV Robótica Industrial INTRODUCCIÓN Cuando escuchamos la palabra Robot. sabe sus aplicaciones y el potencial que tiene. y comenzaremos aclarando que antiguamente los robots eran conocidos con el nombre de autómatas. La mayor parte de la gente tiEne una idea de lo que es la robótica. el hombre ha deseado crear vida artificial. Sin duda. la palabra robot surgió hace mucho después del origen de los autómatas. Hace ya más de doscientos años se construyeron unas muñecas mecánicas. la idea que nos presentan las películas se encuentra bastante alejada de la aplicación industrial de los robots. es mas. seres que realicen sus tareas 79 . Nos basaremos en hechos registrados a través de la historia. Se ha empeñado en dar vida a seres artificiales que le acompañen en su morada. y otros como Robocop. El siglo XVIII constituye la época del nacimiento de la robótica industrial. algunas ocasiones pensamos en esas películas que nos han sorprendido por presentarnos Robots que realizan acciones superiores a las capacidades del ser humano. La robótica como hoy en día la conocemos. sin embargo. Desde el principio de los tiempo. ni tienen idea del origen de las aplicaciones útiles de la robótica como ciencia. no conocen el origen de la palabra robot. y la robótica no era reconocida como ciencia. que ejecutaban piezas musicales. tiene sus orígenes hace miles de años. a los cuales se les considera como un tipo de máquinasherramientas. La robótica es un concepto de dominio público. del tamaño de un ser humano. hoy se puede afirmar que el desarrollo de las máquinas-herramientas ha sido sumamente acelerado. Quizás los modelos más famosos de robots han sido los creados por George Lucas en su película Stars Wars a quienes conocimos como C3PO y R2D2. Sin embargo.

Prometeo creó el primer hombre y la primer mujer con barro y animados con el fuego de los cielos. Los hombres creaban autómatas como un pasatiempo. 80 . ya sea para obtener agua de las entrañas de la tierra. También los ingenieros griegos aportaron grandes conocimientos a los autómatas. J.repetitivas. aunque su interés era más bien hacia el saber humano más que hacia las aplicaciones prácticas. Y así una gran variedad de máquinas que antiguamente se creaban para facilitarle las tareas a los hombres. Estos primeros autómatas utilizaban. principalmente. Los materiales que se utilizaban se encontraban al alcance de todo el mundo. El molino. o bien. Muchos han sido los intentos por lograrlo. para un alfarero. ANTECEDENTES Antiguamente. C. eran creados con el fin de entretener a su dueño. De acuerdo a algunos autores. Cabe mencionar que los árabes fueron unos maestros en la construcción de autómatas y en la precisión de sus cálculos. De acuerdo a esto. se creaban artefactos capaces de realizar tareas diarias y comunes para los hombres. así como sus grandes aportaciones a la astrología. tareas pesadas ó difíciles de realizar por un ser humano. Adán y Eva son los primero autómatas inteligentes creados. que no necesitara o requiriera de algún tipo de transformación para poder ser utilizado en la creación de los autómatas. De esta manera nos damos cuenta de que la humanidad tiene la obsesión de crear vida artificial desde el principio de los tiempos. Pero no todos estos artefactos tenían una utilidad. por ejemplo. metales como el cobre y cualquier otro material moldeable. se daban cuenta de que había tareas repetitivas que se podían igualar con un complejo sistema. y como ejemplo de ello. La catapulta como arma de combate. la fuerza bruta para poder reaLizar sus movimientos. Dentro de la mitología griega se puede encontrar varios relatos sobre la creación de vida artificial. A las primeras máquinas herramientas que ayudaron al hombre a facilitarle su trabajo no se les daba el nombre de autómata. El engrane. sino más bien se les reconocía como artefactos ó simples máquinas. Smart y Jasia Reichardt. utilizaban maderas resistentes. por ejemplo. y Dios fue quien los programó y les dio sus primeras instrucciones que debieran de seguir. como J. o como moledor de granos. consideran que el primer autómata en toda la historia fue Adán creado por Dios. y no hacían nada más que realizar movimientos repetitivos ó emitir sonidos. esto es. y como ejemplo de estas máquinas podemos citar las siguientes: · · · · La rueda como medio de transporte o como herramienta. algunas máquinas solamente servían para entretener a sus dueños. esto es. para facilitarles las labores cotidianas. y es así como se comienza a crear máquinas capaces de repetir las mismas labores que el hombre realizaba. se puede mencionar que inventaron el reloj mecánico.

construyo un pato mecánico el cual podía ingerir granos. eliminar el exceso y escribir con una bonita caligrafía Cogito Ergo Sum (pienso. Por Joseph En 1954 se presenta la primera patente de robot industrial como un transportador de artículos programado (Programmed Article Transfer) por George C. En 1791 Lugi Galván realizo experimentos con piernas de rana. En 1921 el escritor Checoslovaco Karel Capek escribió la novel satírica conocida como R. Grey Walter construye una serie de tortugas electrónicas que eran sensibles a la luz y podían evitar obstáculos. En la década de los cincuentas se fundo una empresa llamada Unimation Inc. además de tener cierta inteligencia ya que cuando sus pilas estaban bajas regresaba a su casita y se conectaban solas al zócalo de recarga. 81 . Esto seguramente sirvió de inspiración a Mary Shelley con su posterior obra Frankenstein. luego existo). Previo a esto se conocen algunos antepasados de los robots actuales la mayoría de ellos eran autómatas (aparatos mecánicos que funcionabAn con energía interna propia) que funcionaban con mecanismos de relojería o por presión de agua. En dicha novela la maquinas jugaban el papel de personas pero trabajando al doble de intesidad. A finales de los años cuarenta el neurólogo Dr.DESARROLLO HISTÓRICO. Jacques Vaucanson fue un contemporáneo de Dross y considerado un genio de la ingeniería.U. digerirlos y después excretarlo además de caminar y mover sus alas como lo aria un pato real. en la cual introdujo la palabra robot que significa esclavo. Devol. siendo él más famoso el autómata de Pierre Jaquet-Dross llamado el escritor el cual consistía en una muñeca mecánica que funcionaba con un mecanismo de relojería lo que le permitía mojar la pluma en el tintero. Kawasaki bajo licencia de Unimation instala un robot soldador para las estructuras de las motocicletas. En 1973 Se desarrollo en SRI el primer lenguaje de programación para computadoras nivel experimental llamado Wave. seguido del lenguaje Al y Val en 1974 En 1974 Asea introdujo el robot IRB6 de accionamiento eléctrico. pero un capitán de un barco termina abruptamente su existencia por medio a la influencia de la magia negra. Años después Devol llama a este prototipo Unimation al cual para 1961 introduce a la Ford Motor Company para atender una maquina de fundición en troquel. demostrando la relación entre la electricidad y el funcionamiento muscular. Incluso se piensa que el propio Rene Descartes fabrica una mujer mecánica llamada Francine con la intención de demostrar el orden y racionalidad del universo. los cuales se diseñaban como juguetes o como piezas de exhibición otros como demostraciones filosóficas o políticas. Para 1978 desarrolla el robot Puma (Programmed Universal Machine for Essembly) para operaciones de ensamble. considerado el padre de La robótica industrial. Olivetti desarrolla el robot Sigma para operaciones de montaje. permitiendo formular su teoría sobre el sistema de realimentación humana. que representaba la prueba de la existencia de Rene Descartes.R ( Rossums Universal Robots). Cincinnati Milacron introduce el robot T3 en sus procesos el cual para 1978 se adapto para tareas de taladrado y manipulación de materiales. Engelbreger la cual se dedicaba a la fabricación de robots.

DEFINICIÓNES Mikell Groover. herramientas o dispositivos especiales a través de movimientos variables programados para la realización de una variedad de tareas” La organización internacional de estandarización (ISO). los cuales para 1981 se introducen al mercado.un manipulador controlado en posición programable.. COMPONENTES El componente principal lo constituye el manipulador..una máquina capaz de realizar movimientos versátiles similares a los de las extremidades superiores del humano.." Cabe destacar que la característica antropomórfica más común en nuestros días es la de un brazo mecánico. brazo.una máquina programable. el cual realiza diversas tareas industriales. define al robot industrial Como: ". define a un robot como: ".. que posee ciertas características antropomórficas. polivalente con varios grados de libertad.manipulador multifuncional programable diseñado para mover materiales. de propósito general. define al robot industrial como: ". partes. con características basadas en la figura humana. La definición de un robot industrial de acuerdo a la Robotics Industries Association (RIA): “. con cierta capacidad sensorial y de reconocimiento y que puede controlar su comportamiento" Existen en el mercado diversas empresas dedicadas a la fabricación de robots industriales por lo que existen diferentes marcas y modelos.. Al efector final se le conoce comunmente como sujetador o gripper. Estos últimos son normalmente asignados para identificarlos o de acuerdo a su función. Production Systems and Computer Integrated Manufacturing.En 1979 se desarrolla el robot tipo Scara (Selective Compliance Arm for Robotic Assembly) en la universidad de Yamanashi en Japón para operaciones de montaje... es decir.. capaz de manipular materiales herramientas y dIspositivos especializados durante los movimientos variados y programados para la ejecución de una gran variedad de tareas" La asociación japonesa de robótica industrial (JIRA).. muñeca y efector final.. el cual consta de varias articulaciones y sus elementos. en su libro Automation. Las partes que conforman el manipulador reciben los nombres de: cuerpo. 82 .

En el caso del robot del AS/RS. El controlador del robot. En estos casos. los otros elementos que forman parte del robot son un controlador. más comunes son: teclado.Además del manipulador. Para mandar instrucciones al controlador y para dar de alta programas de control. Los dispositivos de entrada y salida permiten introducir y. Esto lo podemos ver en el robot Júpiter y el robot Motoman el cual se puede programar utilizando el "teach pendant". Es necesario aclarar que algunos robots83únicamente poseen uno de estos componentes. es indispensable conectar una computadora al controlador del robot. la caja de comandos ("teach pendant") la cual sirve para enseñarle las posiciones al manipulador del robot. comúnmente se utiliza una computadora adicional. El controlador recibe y envía señales a otras máquinas-herramientas (por sus entradas y salidas) y almacena programas. uno de los componentes de entrada y salida permite la realización de todas las funciones. es el que controla cada uno de los movimientos del manipulador y guarda sus posiciones. Los mecanismos de entrada y salida. monitor y caja de comandos llamada "teach pendant". éste se puede programar y enseñar sus posiciones a través de un teclado y monitor conectado directamente al controlador. En el dibujo anterior tenemos un controlador (computer module) que envía señales a los motores de cada uno de los ejes del robot. como su nombre lo indica. mecanismos de entrada y salida de datos y dispositivos especiales. a su vez. 83 . En otros casos. ver los datos del controlador.

Ejemplo de ello es el robot Move Master (Mitsubishi), el cual requiere una computadora externa para realizar y cargar los programas del controlador. Señales de entrada y salida: Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas instaladas en el controlador del robot las cuales le permiten tener comunicación con otras máquinas-herramientas. En la celda de manufactura, por ejemplo, se utilizan estas tarjetas para comunicar al robot con las máquinas de control numérico (torno y centro de maquinado). Estas tarjetas se componen de relevadores los cuales mandan señales eléctricas que después son interpretadas en un programa de control, estas señales nos permiten controlar cuando debe entrar el robot a cargar una pieza a la máquina, cuando debe empezar a funcionar la máquina o el robot, etc. Dispositivos especiales Entre los dispositivos especiales se encuentran los ejes que facilitan el movimiento transversal del manipulador y las estaciones de ensamble, que son utilizadas para sujetar las distintas piezas de trabajo.

Articulación y eslabones Cada articulación provee al robot de al menos un "grado de libertad". En otras palabras, las articulaciones permiten al manipulador realizar movimientos: -Lineales que pueden ser horizontales o verticales. -Por articulación. Un robot industrial está construido de una serie de articulaciones (joints) y eslabones (links). Una articulación proporciona movimiento relativo entre los dos eslabones que une. Cada articulación le proporciona al84robot un grado de libertad (degree of freedom, dof). Una característica importante en un robot es el número de grados de libertad que posee. A cada articulación están conectados dos eslabones, el eslabón de entrada y el eslabón de salida. Las articulaciones pueden ser clasificadas en cinco tipos, de la cual dos proveen movimiento lineal y tres proporcionan movimiento de rotación.

Tipos de articulaciones • Articulación lineal, (linear joint)
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Movimiento deslizante lineal. Los ejes de los eslabones de entrada y salida son paralelos. Articulación tipo L. • Articulación ortogonal (orthogonal joint) Movimiento deslizante lineal. Los eslabones de entrada y salida son perpendiculares entre sí durante el movimiento. Articulación tipo O. • Articulación rotatoria (rotational joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es perpendicular a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo R. • Articulación de torsión (twisting joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo T. • Articulación de revolución (revolving joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo al eje del eslabón de entrada y perpendicular al eje del eslabón de salida. Articulación tipo V.

Organo terminal (End effector) El efector final (gripper) es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la finalidad de activarlo para la realización de una tarea específica. La razón por la que existen distintos tipos de efectores finales es, precisamente, por las funciones que realizan. Los diversos tipos podemos dividirlos en dos grandes categorías:

• En sujetadores o pinzas (grippers) y herramientas   Sujetadores son diseñados para recoger y manipular partes individuales. Herramientas realizan operaciones particulares.

Los tipos de pinzas más comunes pertenecen al tipo llamado pivotante. Los dedos de la pinza giran en relación con los puntos fijos del pivote. De esta manera, la pinza se abre y se cierra. Otro tipo de pinzas se denominan de movimiento lineal. En este caso, los85dedos se abren y se cierran ejecutando un movimiento paralelo entre sí. Al momento de diseñar una pinza deben tomarse en cuenta la forma y peso de la pieza de trabajo así como el tipo de movimiento que harán los dedos y el acceso a la pieza por manipular. Con estos lineamientos, se puede asegurar una buena sujeción, de tal forma que la pinza no modifique o dañe la estructura de la pieza. Una regla general es que la pinza debe sujetar a la pieza de trabajo de su centro de gravedad, esto ocasiona que se anulen los momentos que se pudieran generar por el peso de la pieza de trabajo. Para reducir los tiempos de ciclo en operaciones de carga y descarga de piezas a máquinasherramientas se pueden diseñar efectores finales con doble pinza. Existen otros tipos de pinzas como ventosas, pinzas magnéticas y pinzas adhesivas.

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Dependiendo de la aplicación se puede sustituir las pinzas por herramientas. Ejemplo: un tipo robot SCARA o uno de brazo articulado puede ser adaptado para sujetar una herramienta como un desarmador, un soplete de soldadura, una pistola de pintura por pulverización de aire comprimido, una rectificadora, un esmeril, un soplete para corte por arco plasma, entre otras aplicaciones. Grados de libertad. Sin duda, una de las principales características que definen a los robots lo constituye los "grados de libertad" que posea. Hablar de "grados de libertad" equivale a decir número y tipo de movimientos del manipulador. Observando los movimientos del brazo y de la muñeca, podemos determinar el número de grados de libertad que presenta un robot. Generalmente, tanto en el brazo como en la muñeca, se encuentra una variación que va desde uno hasta los tres grados de libertad. A la muñeca de un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o grados de libertad: giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y desviación(wrist rotate). Cabe hacer notar que existen muñecas que no pueden realizar los tres tipos de movimiento. Los grados de libertad del brazo de un manipulador están directaMente relacionados con su anatomía, o configuración y se determinan por los movimientos que ejecutan el brazo y la muñeca del robot que pueden ser de uno a tres cada uno. Tipos de configuraciones. Cuando se habla de la configuración de un robot, se habla de la forma física que se le ha dado al brazo del robot. • La configuración del robot determina sus características de desempeño tales como:      velocidad, precisión, capacidad de carga sistemas de accionamiento sistema de control

• Las configuraciones comúnmente encontradas en robots industriales comerciales son:   Cartesiana Cilíndrica

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o sea. significa el tipo de trayectoria que realiza el manipulador cuando se desplaza entre un punto y otro. en este caso.   Polar Brazo articulado SCARA. Configuración cartesiana. tiene tres grados de libertad. A la trayectoria realizada en línea recta se le conoce como interpolación lineal y a la trayectoria hecha de acuerdo con el tipo de movimientos que tienen sus articulaciones se le llama interpolación por articulación. es decir. Y Z. 87 . Configuración cilíndrica • Una articulación de rotación • Dos articulaciones deslizantes (de traslación) • Combinaciones TLO o LVL Puede realizar dos movimientos lineales y uno rotacional. los cuales corresponden a los movimientos localizados en los ejes X. • Compuesto de 3 articulaciones deslizantes (2 ortogonales) • Combinaciones LOO o OLO • AS/RS ⇒ Tipo especial de robot cartesiano Posee tres movimientos lineales. que presenta tres grados de libertad. Interpolación. Los movimientos que realiza este robot entre un punto y otro son con base en interpolaciones lineales.

Cada una de ellas puede realizar un movimiento distinto: rotacional. La interpolación por articulación se lleva a cabo por medio de la primera articulación. Este robot utiliza la interpolación por articulación para moverse en sus dos primeras articulaciones y la interpolación lineal para la extensión y retracción.El robot de configuración cilíndrica está diseñado para ejecutar los movimientos conocidos como interpolación lineal e interpolación por articulación. hombro y codo). • Combinaciones TRR o VVR 88 . Tiene varias articulaciones. • Tres articulaciones de rotación (Cintura. angular y lineal. • Una articulacIón deslizante • Dos articulaciones de rotación • Combinación TRL. • Configuración del brazo humano. Configuración angular o de brazo articulado. ya que ésta puede realizar un movimiento rotacional Configuración polar o esférica.

Ejemplo de un robot SCARA: Or sc ni ua i n sn cá i a . Ejemplo de un robot de configuración angular: Configuración tipo Scara. tanto rotacional como angular. cuyas siglas significan: Selective apliance arm robot for asembly. • Selective Compliance Assembly Robot Arm (configuración rígida en una dirección y flexible en otra) • Combinación VRO Este brazo puede realizar movimiento horizontal de mayor alcance debido a sus dos articulaciones rotacionales. El ejemplo más común de una configuración no clásica lo representa el robot tipo SCARA.Presenta una articulación con movimiento rotacional y dos angulares. ta o fg r co e o l sc s Rb t oo SAA CR : 89 . el movimiento natural es el de interpolación por articulación. El robot de configuración SCARA también puede hacer un movimiento lineal (mediante su tercer articulación). Aunque el brazo articulado puede realizar el movimiento llamado interpolación lineal (para lo cual requiere mover simultáneamente dos o tres de sus articulaciones). existen otras configuraciones llamadas no clásicas. Además de las cuatro configuraciones clásicas mencionadas.

Estos robots pertenecen a la primer generación. incorpora sensores a través de los cuales obtiene información de su campo de trabajo para interactuar y tomar decisiones de cómo procesar y ejecutar sus rutinas de movimiento. funciona en tiempo real y en ambiente multitarea. • Este tipo de robot es muy versátil. • Aplicaciones típicas: pintura con pistola. Trayectoria continua (continuous-path) • La trayectoria del robot es continuamente controlada. Este robot pertenece a la tercer generación. El control que incorporan es más complejo. operaciones de acabado (remoción de rebabas). generalmente una trayectoria irregular. y no disponen de un control formal. Robot inteligente. Punto-a-punto (point-to-point) • El robot se mueve a los punto programados. La trayectoria que sigue el robot para moverse de un punto a otro no es controlable. operaciones de taladrado. • El robot se mueve a los punto deseados controlado por elementos electromecánicos como son interruptores de fin de carrera que controlan el inicio y final de los desplazamientos. característico de los primeros robots de segunda generación. • Aplicaciones típicas: Soldadura de puntos. soldadura de arco eléctrico. Se emplea cuando se requiere que el efector final (end effector) sigua una trayectoria definida. Estos robots ya disponen de un control formal pero muy limitado. Volumen de Trabajo 90 . carga/descarga de máquinas-herramienta.CLASIFICACION DE ACUERDO AL TIPO DE CONTROL De secuencia limitada.

Otro factor que afecta a la exactitud es el peso de la carga. es el medio para controlar todos los incrementos individuales de una articulación. Precisión de Movimientos. las tensiones en las poleas. El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo regulares. Para ilustrar lo que se conoce como volumen de trabajo regular y volumen de trabajo irregular. 91 . El volumen de trabajo de un robot se refiere únicamente al espacio dentro del cual puede desplazarse el extremo de su muñeca. Un robot presenta una mayor exactitud cuando su brazo opera cerca de la base. es decir. Para determinar el volumen de trabajo no se toma en cuenta el efector final. 91El robot de configuración cilíndrica presenta un volumen de trabajo parecido a un cilindro (normalmente este robot no tiene una rotación de 360°) . La exactitud se refiere a la capacidad de un robot para situar el extremo de su muñeca en un punto señalado dentro del volumen de trabajo. La razón de ello es que a la muñeca del robot se le pueden adaptar gripers de distintos tamaños. Por su parte. etcétera. la exactitud se irá haciendo menor. los robots que poseen una configuración polar. La precisión de movimientos en un robot industrial depende de tres factores: la resolución espacial. es preciso tocar el tema que se refiere al volumen de trabajo y la precisión de movimiento. tomaremos como modelos varios robots. Esto se debe a que las inexactitudes mecánicas se incrementan al ser extendido el brazo. con la capacidad del control del robot de dividir en incrementos muy pequeños el volumen de trabajo.Para acercarnos más al conocimiento de los robots industriales. los de brazo articulado y los modelos SCARA presentan un volumen de trabajo irregular. La exactitud mantiene una relación directa con la resolución espacial. La resolución espacial depende del control del sistema. la exactitud y la repetibilidad. la exactitud y la repetibilidad. las cargas más pesadas reducen la exactitud (al incrementar las inexactitudes mecánicas). La resolución espacial depende directamente del control del sistema y de las inexactitudes mecánicas del robot. Las inexactitudes mecánicas se encuentran estrechamente relacionadas con la calidad de los componentes que conforman las uniones y las articulaciones. El robot cartesiano genera una figura cúbica. La resolución espacial se define como el incremento más pequeño de movimiento que puede ejecutar un robot. Como ejemplos de inexactitudes mecánicas pueden citarse la holgura de los engranes. las fugas de fluidos. Entre las características que identifican a un robot se encuentran su volumen de trabajo y ciertos parámetros como el control de resolución. A medida que el brazo se aleja de la base.

En la impulsión neumática se comprime el aire -abastecido por un compresor-. La repetibilidad. Sistemas de Impulsión Los más comunes son tres: impulsión hidráulica. La impulsión eléctrica se utiliza para robots de tamaño mediano. para que el robot pueda movilizar sus mecanismos. Es importante señalar que no todos los elementos que forman el robot pueden tener el mismo tipo de impulsión. se refiere a la capacidad92del robot de regresar al punto que se le programó las veces que sean necesarias. Los robots pequeños están diseñados para funcionar por medio de la impulsión neumática. La impulsión hidráulica se utiliza para robots grandes. los cuales presentan mayor velocidad y mayor resistencia mecánica. generalmente un tipo de aceite.El peso de la carga también afecta la velocidad de los movimientos del brazo y la resistencia mecánica. pues éstos no requieren de tanta velocidad ni potencia como los robots diseñados para funcionar con impulsión hidráulica. Los robots que usan la energía eléctrica se caracterizan por una mayor exactitud y repetibilidad. El sistema de impulsión hidráulica es en la que se utiliza un fluido. el cual viaja a través de mangueras. Los robots que funcionan con impulsión neumática están limitados a operaciones como la de tomar y situar ciertos elementos. el tercer y último factor. APLICACIONES TIPICAS Las aplicaciones de los robots industriales pueden clasificarse en tres categorías: 1) 2) 3) 1) Manejo de materiales Operaciones de procesamiento Ensamble e inspección Manejo de materiales • El robot mueve materiales o partes de una localización a otra • El robot está equipado con sujetadores (grippers) • Dentro de esta categoría se incluyen:  Transporte de materiales 92 . impulsión eléctrica e impulsión neumática.

Carga y descarga de materiales en sistemas tipo AS/RS. Las aplicaciones de soldadura realizadas por robots son muy comunes en la automotriz. Las células de trabajo se aplican en muchas otras operaciones: ensambles. sistemas de medición. industria 93 . Las operaciones de procesamiento incluyen diferentes tipos de soldadura (de puntos. Carga y descarga de máquinas-herramienta 2) Operaciones de procesamiento • El robot realiza una operación de procesado sobre la parte • El robot está equipado con una herramienta • Ejemplos de aplicaciones en esta categoría incluyen:      3) Soldadura de arco (arc welding) Soldadura de puntos (spot welding) Pintura con pistola Operaciones de acabado (remoción de rebabas. Pueden involucrar manejo de materiales y manipulación de una herramienta.) Taladrado Ensamble e inspección Combinación de las otras dos categoríAs. etc. etcétera. Así como para la aplicación de diversos tipos de resinas. los dispositivos de fijación. las máquinas de control numérico. Los robots industriales generalmente trabajan con otras máquinas-herramientas como son los transportadores. pintura y otros. Así como operaciones de ensamble automatizado. corte por chorro de agua. pulido. remachados. También ciertas operaciones de mecanizado tales como la eliminación del exceso de material de una pieza utilizando para ello una herramienta de corte y otras aplicaciones. En estas células los robots pueden realizar operaciones de carga y descarga a máquinas-herramientas. Las células de trabajo se aplican además en las operaciones de procesamiento. soldadura de arco). De esta forma se integran células de trabajo. estampados. Transporte de materiales. Otras operaciones de manejo de materiales realizadas por robots incluyen empaque (en tarimas o pallets).

SENSORES COMO ELEMENTOS PERIFERICOS Los sensores son dispositivos que permiten que las actividades del robot se coordinen con otras actividades dentro de una celda de fabricación y con su medio ambiente. Categorías generales de los sensores para aplicaciones en robótica. Algunos sensores y transductores son: -Calibradores de tensión (miden fuerza y presión). Sensor. etc.es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. 1. -Tubo de pitot (pluso). caudal.Sensores de contacto. Transductores digitales: Producen una señal de salida digital en la forma de un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones que pueden ser contadas. clasificación de los sensores y transductores. . 3. corriente eléctrica) esta señal se toma como el valor de la variable física que se mide.Los prototipos de robots que están actualmente en proceso de desarrollo en centros de investigación se caracterizan por presentar un mayor número de articulaciones así como diferentes tipos de configuraciones y controles inteligentes que les permitirán tomar sus propias decisiones. a). . Transductor. 94 . -Termopares (temperatura).Sensores de proximidad y alcance. ..es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (presión.. 2.Sensores táctiles. Son dispositivos que indican el contacto entre ellos mismos o algún otro objeto de salida. veloCidad. 1. Así como robots móviles para ser utilizados en ambientes hostiles para el ser humano. .Sensores diversos basados en sensores.Sensores táctiles.) en otro. Transductores analógicos: Proporcionan una señal analógica continua (voltaje. 4.Sistema de visión de maquinas. Transductores y sensores. temperatura. -Velocímetros (velocidad).

Sensores de proximidad y alcance.Sensores de alcance. sistema de mediciones. 95 . ensamblaje. aplicados en la muñeca. 2. etc. cargando/descargando de maquinas.Estos envían señales binarias indicando cuando ha ocurrido el contacto entre 2 objetos sin importar la magnitud de la fuerza de contacto. Estos permiten medir la fuerza aplicada para tomar objetos de diferentes tamaños y materiales diferentes. -Detección de articulaciones: Esta técnica mide la caída de tensión en las articulaciones en una situación dada. etc. La forma.Sensores de fuerza. etc. Es un sensor especial al cual esta constituido por una matriz de elementos de detección de Fuerza. -Sensores de arreglo táctil. Estos se utilizan para medir la distancia entre el objeto y el sensor. Estos se componen de almohadillas elastométricas conductoras que al comprimirse cambia su resistencia eléctrica en respuesta a la magnitud de la desviación que es proporcional a la fuerza aplicada. Sensores de proximidad. Métodos para medir la fuerza de estos sensores. Estos sensores tienen la característica de: a)b)c)d)e)Detectar la presencia de un objeto. Estos son de tipo analógicos y se utilizan: Cristales piezoeléctricos. Como ejemplos tenemos: interruptores de limite. -Muñeca detectora de fuerza: Es un dispositivo especial que se monta entre la muñeca y la pinza que detecta todos los movimientos y fuerzas actuantes. b).- Regularmente estos sensores se montan en las muñecas del robot para determinar la presencia o ausencia de una pieza de trabajo u otro objeto como la de detector personas dentro de la celda de trabajo del robot. La magnitud de la fuerza y su localización. localización y orientación del objeto. Determinar el área de contacto. 3. Indican cuando un objeto esta próximo a otro. galgas extensiométricos. 1. micro interruptores. 2. La presión y distribución de la presión. Estos se montan en los dedos del robot o en la mesa de trabajo como una superficie táctil plana.

* De corrientes parásitas. Determinación de posiciones en la celda de trabajo. Utiliza frecuencias ultrasónicas (arriba de los 20000 hrz) las cuales son emitidas y recogidas por un dispositivo receptor para su análisis en función del cambio del patrón de sonido.Estos responden a la reflexión de un haz de luz enviado contra un blanco. 96 . la cual es detectada por una sonda indicando la presencia del objeto. SISTEMAS DE VISION Los sistemas de visión para robots se puede definir como un proceso de extracción. a trabes del calor que emiten los cuerpos. Usos de los sensores Las aplicaciones generales de los Sensores se pueden dividir en 4 categorías: • • • • Vigilancia y seguridad. Estos se utilizan también como sensores d alcance.Sensores de proximidad ópticos.Utilizan un conmutador de laminas y de un imán permanente.. * De campos magnéticos.Estos detectan la presencia de radiación infrarroja en su entorno. * Sensor pasivo. Enclavamiento. las cuales crean campos magnéticos sensor alterno que interaccionan con el campo magnético primario cambiando la densidad de flujo. Inspección de piezas en control de calidad. Uso de campos eléctricos. Dispositivos acústicos. en donde el imán puede ser parte del objeto que se manipula o parte del sensor. * * De luz visible De luz invisible(infrarrojos) Los sensores infrarrojos se clasifican en: * Sensor activo o de reflectancia infrarroja.. indicando la presencia de la pieza y su posición.Inducen corrientes parásitas sobre un objeto metálico. caracterización e interpretación a través de imágenes tridimensionales captadas en el entorno o campo de trabajo del robot.

• • • • • Inspección y control de calidad. • • • • • • • • • Luz. Robot. Componentes de un sistema de visión típico. Lente. • Detección. • Reconocimiento. Cámara.Este proceso se subdivide en seis áreas principales. Controladores. Convertidor A/D. Computadoras. Pantalla de luz. Unidad de preprocesamiento. 97 . Aplicaciones. Reconocimiento y clasificación Orientación de robots. Control de procesos. • Descripción. Mediciones. • Segmentación. • Preprocesamiento. METODOS DE PROGRAMACIÓN DE ROBOTS El programa de un robot incluye: • La trayectoria en el espacio que debe ser seguida por el manipulador • Acciones periféricas que complementan el ciclo de trabajo Las acciones periféricas incluyen: • Abrir / cerrar los sujetadores (grippers) • Comunicación con otros equipos • Toma de decisiones En la actualidad existen dos métodos generales para la programación de robots. • Interpretación.

Métodos directos • La principal desventaja con el método guiado y el que utiliza algún lenguaje de programación es que el robot tiene que ser sacado de producción por un periodo de tiempo para realizar la programación. • En la programación fuera-de-línea. La programación guiada y la que emplea algún lenguaje (textual) son los dos métodos más utilizados actualmente. y graba to-point)   las posiciones en memoria. Hay dos métodos para realizar el ciclo de movimientos del robot:   Guiado accionado (powered leadthrough) Guiado manual (manual leadthrough) • Guiado motorizado (powered leadthrough)  Este método de programación es empleado para robots con control de punto-a-punto (pointSe utiliza una caja de control manual (teach pendant) El programador mueve el brazo robótico a las posiciones deseadas. los programas son preparados en una computadora sin interrumpir la producción.* Métodos gestuales o directos o Guiados (leadthrough) * Métodos textuales. En el método directo el manipulador se mueve a lo largo de la trayectoria deseada para definir los puntos o posiciones deseadas las cuales serán almacenadas en el controlador del robot. • La programación guiada requiere que el operador mueva el robot a trAvés de la trayectoria deseada. en secuencia. • Guiado manual (manual leadthrough) 98 . Simultáneamente el programa es introducido en la memoria del controlador.

Por lo tanto la programación guiada:   Limitada para altos volúmenes de producción Inapropiada para producción de lotes pequeños • Programación limitada a los comandos incluídos en el control manual (teach pendant) • Incompatibilidad con tecnología computacional tal como CAD/CAM Métodos textuales • La programación se realiza en una computadora remota sin necesidad de interrumpir la operacióN del robot.  El control manual (teach pendant) ofrece tres alternativas de movimiento:  Articulaciones (joint control)  Sistema de coordenadas mundial (world coordinate system)  Sistema de coordenadas de la herramienta (tool coordinate system) VENTAJAS / DESVENTAJAS Ventajas • Fácil de aprender por el personal de taller • El programador no requiere tener conocimientos de programación Desventajas • Interrupción de producción durante la programación del robot. Este método es adecuado para la programación de robots con control de trayectoria El programador sujeta el extremo del brazo y manualmente lo mueve a través de la Cuando el peso del brazo es excesivo se utiliza un brazo especial durante el proceso de La trayectoria es grabada como una serie de puntos con una separación muy pequeña. continua (continuous-path).  trayectoria. 99 . Este brazo tiene la misma configuración del robot.  “enseñanza”. • No es necesario localizar físicamente las posiciones a las cuales se moverá el robot.

Tipos de interpolación. • La posición y orientación del robot se obtienen utilizando el método guiado. SPEED. • • • Articulados. • El empleo de lenguajes de programación permite:    Uso de sensores Comunicación con otros equipos Cálculo y procesamiento de datos • Lenguajes comerciales:     VAL II (Unimation) AML (IBM) RAIL (Automatrix ) HELP (General Electric) • La programación del robot involucra una combinación de comandos de texto y el método guiado (on-line/off line programming). APPROACH. z. Características de los métodos de programación. La programación se hace posteriormente fuera-de-línea. Robographix. WAIT. Comandos típicos: MOVE. Movimientos suaves irregulares. 100 . Pueden ejecutar funciones de Enclavamientos. CLOSEI.• Los paquetes computacionales comerciales para programación robots fuera-de-línea están basados en sistemas CAD/CAM. DELAY. De articulación. • • • • Circular. etc. PATH. Algunos paquetes comerciales: PLACE. Formas de movimiento. Lineal. Robo-SIM y Robo-CAM. OPENI.) De coordenadas de herramientas. DELAY. y. SIGNAL. DEPART. Lineales (x.

10). Speed 60 .Mueve la articulación 1 10 plg. • Trigonometricas. 101 .Close..Modalidad monitor. Ordenes de movimiento y velocidad Move a1. Indica tiempo de espera en la posición actual del robot hasta recibir una señal. interaccionar con los periféricos.Ordena al control enviar una señal.Open.Modalidad edición.Velocidad definida al 70%. • Logarítmicas y exponenciales. Move a1 Vía az. Constantes y variables Los valores constantes no cambian durante la ejecución de un programa.Movimiento al punto a1 pasando por az.Velocidad definida en 60 plg/seg. . El sistema operativo es el software que soporta el funcionamiento interno del sistema. Las variables asumen valores diferentes durante el desarrollo de un programa. Speed 70 . Moves a1. y transmitir y recibir datos de otros sistemas computarizados.Interpolación lineal hacia el punto a1. Cerrar mordaza.Modalidad ejecución. Cálculos y operaciones El control puede realizar operaciones matemáticas como: • Aritméticos. controlar el manipulador.Movimiento libre al punto a1. facilita la comunicación con el usuario y con los dispositivos periféricos asociados. Los modos operativos básicos son: . Abrir mordaza. Dmove (1.Wait. Elementos y funciones de los lenguajes de programación. • Lógicas. . Ordenes de sensores y efectores finales Signal.LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PARA ROBOTS Un lenguaje de este tipo debe ser capaz de soportar la programación del robot.

LA FUNCIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES. Para un almacenamiento y facilidad de la distribución la función del manejo constituye la mayoría del costo. En más operaciones de la fábrica. for. Existen varios tipos de sistemas de manejo de materiales entre los que se incluyen: ο Mecanismos de transferencia en las líneas de flujo automatizadas. El manejo de materiales debe realizarse en forma segura. en la situación correcta). print. manteniendo los archivos exactos. completos y actualizados. ο Alimentadores en centros de maquinado. ο Uso de bandas transportadoras en líneas de ensamble. en las cantidades correctas. abort. Edit. lebel. etc. de una manera oportuna. store. las asignaciones de rutas y la planificación de sus movimientos. ο Dispositivos de alimentación de partes. herramientas. partes acabadas. La función del manejo de materiales también se preocupa por el almacenamiento del material y control del material. Goto. 102 . do. es importante que el origen. y suministros de un lugar a otro. con precisión (los materiales adecuados. etc. eficaz(a costo bajo). Este mando a veces se aumenta por medio de un sistema de identificación automático cuyo propósito es el identificar las partes así como movimientos o almacenamientos. trabajos en proceso. Control de programas y subrutinas. Ordenes en modalidad monitor. read. La función del control de material se preocupa por la identificación de los varios materiales en el manejo del sistema.• Etc. else. en todos los materiales de la fábrica. Este fragmento varía dependiendo del tipo y cantidad de producción y el grado de automatización en la función del manejo de materiales. Unidad V EL MANEJO DE MATERIALES AUTOMATIZADO El costo del manejo de materiales es una porción significante del costo total de producción. y sin daño a lOs materiales. list. El propósito del manejo de materiales en una fábrica es mover las materias primas. ο Uso de robots industriales para el manejo de materiales. dir. la situación actual y el destino futuro de los materiales se conozcan. El control o mando estable en el sistema de la empresa generalmente se usa para llevar a cabo esta función. Gosub. endfor. delete. stop. La función del almacenamiento y algunos de los métodos importantes por automatizarlo son considerados en el siguiente capítulo. Las estimaciones del costo del manejo ocupan un costo tan alto como dos – terceras partes del costo industrial total. exit.

. el cinturón. en el remolque de suelo entre otros. 1. Los ejemplos incluyen las grúas de puente. Los sistemas del vehículo guiados automáticameNte (AGVS) representan medios más versátiles de mover los materiales automáticamente. Como lo indicado en la Tabla 1.Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS): Impulsados por baterías. Los ejemplos incluyen el walkie transportador. la paleta transportada en carretilla y transportadores de carga de unidad. 2. . . sideloaders. Algunos son capaces de cargar automáticamente y descargar las103cargas de la unidad. Las primeras tres categorías casi siempre son operadas manualmente. Ambos tipos. el caballete con grúa. 4. 3. . Los ejemplos incluyen transportadores por gravedad (rampas de gravedad. son vehículos automáticamente dirigidos están diseñados para seguir trayectorias definidas. 5.Carretillas impulsadas motorizadas: Son vehículo de plataforma impulsada que se utilizan para el movimiento de artículos como la unidad de carga y el material a granel. mano-alzamiento o por operación de carretilla. gasolina. Los sistemas de los transportadores son típicamente asociados con la alta producción en el flujo de materiales que están a lo largo de un camino fijo. generalmente en grandes cantidades o volúmenes. Los equipos pueden ser divididos en las seis categorías presentadas en la Tabla 1. rodillos) y transportadores por impulso (los rodillos. . Normalmente unido con otros sistemas automatizados. la unidad carga y los materiales a granel. las vías de un solo riel suspendidas etc. Las categorías 4 y 5 son considerados dentro del dominio de sistemas automatizados. Hay una gran variedad de equipo en el manejo de materiales comercialmente disponibles. o gas propano. 103 . El AGVS sostiene la promesa de ser un medio conveniente de automatizar la función del manejo de materiales en la producción de lotes y las tiendas de trabajo iguales.Bandas transportadoras: Las bandas transportadoras se diseñan para mover los materiales entre puntos específicos sobre un camino fijo. TABLA 1: TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES.TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. Estos son manejados por seres humanos y pueden ser impulsados por baterías. bajar y transportar objetos pesados. Los ejemplos incluyen el driverless. Los planes básicos para muchos de los equipos en estas categorías han permanecido durante muchas décadas.Carretillas de mano: Son plataformas con ruedas para el movimiento manual de artículos. porque ambas son favorablemente mecanizadas y / o automatizadas y porque se usan en los sistemas de la producción automatizado. tractor-remolque y los camiones de grúa industriales. el forklift transportador en camión. diseño para subir. la cadena sobre la cabeza. los camiones de ruedas. los transportadores pueden ser manejados por gravedad o por impulso. Los ejemplos incluyen carretillas de mano. Un AGVS es conveniente en aplicaciones dónde deben moverse los diferentes materiales de los varios puntos de carga a los varios puntos de descarga. frecuentemente se usan como componentes en los sistemas automatizados del movimiento y almacenamiento de materiales. pero sobre todo los transportadores por impulso.Grúas monorriel: Son dispositivos que se utilizan normalmente para operaciones manuales.

etc. Alimentadores de partes y dispositivos de entrega. la tubería debería darse como consideración seria. Para los propósitos de manejar los materiales pueden ser clasificados por las características físicas presentadas en la Tabla 2. Una segunda característica es si el material será movido a granel o como pedazos individuales. CONSIDERACIÓN DE LOS MATERIALES Y CONDICIONES DE MOVIMIENTO Una característica obvia para la clasificación de un material es según su forma física: sólido. Los elevadores. ) Los tractores o remolques y los trenes.Otro equipo del manejo: La categoría miscelánea para cubrir los muchos otros tipos de hardware que se usa para el manejo de materiales. Todavía una tercera característica es si el material será movido en alguna forma de recipiente (por ejemplo: los tambores para los líquidos. Las tuberías. La mesa de posicionamiento. TABLA 2.6. los cestos. . Los recipientes (las paletas. cacerolas de sólidos individuales. bolsas para los sólidos granulares). Mecanismos de transferencia usados en las líneas de flujo automatizadas. líquido o gas. Si el material bajo consideración es un líquido y será movido a granel con una distancia larga. Los ejemplos incluyen: ο ο ο ο ο ο ο ο ο A los robots industriales. las cacerolas. tanques para los gases. El plan del sistema del manejo material se influencia por estos tipos de factores. CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES CATEGORIAS Forma física Líquido Gas Tamaño Anchura Altura Volumen Peso Peso por el pedazo Peso por el volumen de la unidad Forma Redondo Cuadrado Riesgo de daño Largo y Plano MEDIDAS O DESCRIPTORES Sólido Longitud Frágil 104 .

6 Principios de Manejo de Material  Principio de Unidad de Carga.6. Los materiales se ponen típicamente en una paleta u otro recipiente de tamaño estándar 105 . Estos principios se han tomado de esta lista de 20 principios y lo hemos revisado para compilar los principios presentados en la Tabla 14. Nuestra lista se piensa más específicamente como una guía en la planificación de un sistema del manejo automatizado. LOS PRINCIPIOS DE MANEJO MATERIAL Los Principios para el Manejo Material adoptada en junio de 1966 por El Comité de la Industria en la Educación de Manejo de Materiales (patrocinado por El Instituto del Manejo de Materiales. Se incluyen: ο ο ο ο ο La cantidad de material a moverse La proporción de flujo requerido La planificación de los movimientos La ruta por la que los materiales serán movidos Los factores misceláneos La urgencia de los movimientos (los trabajos rápidos) afecta el costo de un movimiento. La estacionalidad también es un factor en esta categoría. hay otros factores a considerar analizando los requisitos del sistema. Los materiales que serán movidos deben agregarse en una unidad grande. y la Sociedad Internacional de Dirección de Materiales) . Estos otros factores relacionan al movimiento y se ocupan de las condiciones en lugar del propio material. Uno del más importante de los principios es el principio de unidad de carga. porque el sistema estaría ocioso los otros 6 meses. y el tamaño de la unidad debe ser el mismo para todos los materiales. Tabla 14. Si el producto es estacional y se ocupa sólo 6 meses del año. Inc.Quebradizo Fornido Seguridad de riesgo Tóxico Corrosivo Condición Húmedo Sucio Pegajoso Explosivo Caliente Además de estas características del material. sería difícil de justificar un sistema de manejo automatizado dedicado a ese producto.

envío y transporte. Los información para cada artículo movido deben incluir la identificación. otros transportadores usan la gravedad para mover carga de un punto alto a uno mas bajo. producción.  Acarreo de la carga en ambas direcciones. El camino del manejo del material debe ser una línea recta del punto de origen al punto destino. • Pueden usarse para cualquier entrega sola ó entrega más el almacenamiento de artículos. y algunas veces automáticos. a la magnitud posible. Integre el flujo de material con el flujo de información en el manejo y almacenamiento de sistemas. pero pueden usarse ciertos tipos para mover volumen o cargas continuas. La unidad de carga debe ser tan grande como práCtica. al mismo tiempo considerando la seguridad y riesgo de daño del producto. Integre el sistema de manejo de materiales con otros sistemas para facilidad.la posición para establecer los caminos.  Principio del mínimo tiempo final. • Son fijos .la regla de flujo de línea. Los movimientos de materiales deben procurar las distancias más cortas posibles. para llevar las cargas en ambas direcciones.  Principio de sistemas de flujo. En los sistemas de la producción automatizados. La realización de éste principio generalmente depende del plan del esquema de planta. Use la gravedad para ayudar al movimiento de materiales a la magnitud posible. Transporte la carga de la unidad llena siempre que sea posible en lugar de las cargas parciales. Esta regla es consistente con el principio de distancia más corta.  El principio de Mecanización.  Avoid las cargas parciales.según la conveniencia de su manejo. El movimiento de una unidad de carga consiste en el tiempo del movimiento más el tiempo requerido por cargar. incluyendo la recepción. almacenaje. el punto de origen y punto destino.  Derecho .en . El proceso del manejo debe mecanizarse donde sea posible para aumentar eficacia y economía. inspección. • Casi siempre se limitan a uno . Devolver los viajes con las cargas vacías es malgastador. La mayoría de las bandas transportadoras se usan para mover las cargas a lo largo de rutas.  El principio de Sistemas. Los materiales y recipiente conforman la unidad de carga.  El principio de Gravedad. los transportadores tienen los atributos siguientes: • Generalmente son mecánicos. la orientación de la parte de trabajo debe ser establEcida y debe mantener a lo largo del proceso del manejo material. almacenamiento. 106 . descargar. • Puede ser montados sobre el piso o sobre la cabeza. El manejo manual de materiales debe evitarse. • Generalmente mueven cargas discretas. Cargue el equipo del manejo material a su límite seguro máximo. Minimice estos tiempos del no-movimiento.  El principio de orientación de parte. BANDAS TRANSPORTADORAS Un sistema transportador se usa cuando deben moverse los materiales en cantidades relativamente grandes entre situaciones específicas sobre una trayectoria fija. empaquetamiento.el flujo direccional de materiales. y otras actividades que no incluye el transporte real de los materiales. El sistema del manejo debe diseñarse y debe fijarse.  Principio de la Distancia más corta. Con respecto a las características listadas en la Tabla 2.

Estos sistemas de transporte usan carretas individuales sobre la que se deposita la carga Las carretas se impulsan individualmente. La velocidad de la carreta se controla regulando el ángulo de contacto entre la rueda de impulso el tubo. • Otros tipos.Similar al anterior solo que aquí se utilizan una tira de alambre entrelazado formando la banda. • De Cinturón. quizás de importancia menor para nueStros propósitos en la automatización.TIPOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS clasifican en: Las bandas transportadoras (conveyors) se • De rodillos. se usan ruedas del patín que giran sobre flechas conectadas a un marco sobre la que se depositan las cacerolas u otros recipientes. El camino.Este tipo está disponible en dos formas comunes: los cinturones llanos y los de correa para los materiales a granel. consiste en una serie de tubos (los rodillos) dispuestos en forma perpendicular a la dirección de viaje... La cadena o el cable se ata a una rueda del carruaje la cual proporciona el poder al sistema. 107 . Un transportador del tranvía consiste en tranvías múltiples. Cuando el ángulo se aumenta 45 grados. cestos o cajas que llevan las cargas..Éstos son similares en el funcionamiento a los transportadores del rodillo. a través un tubo rodando localizado en la parte inferir de las carretas y corre en forma paralela a estas. Es determinado por la configuración del sistema ferroviario.Ésta es una forma muy común de bandas transportadoras. los transportadores del tornillo. Cuando la rueda es perpendicular al tubo. desplazándose hacia delante sobre los rodillos. Uno de las ventajas de la carreta comparados a muchos otros sistemas transportadores son que las carretas pueden lograr exactitudes relativamente altas de posición. Cada carro cuenta con rueda de impulso la cual esta en contacto con el tubo lo que permite el movimiento del vehículo hacia adelante. El cinturón se coloca una vuelta continua para que la Mitad de su longitud pueda usarse para entregar los materiales. • Tranvía transportadora. y los transportadores verticales. • De patín.. aumenta de velocidad.. Hay otros tipos de transportadores. • Los transportadores de Cadena. en lugar de los rodillos. Se ponen las cargas en la superficie llana de las tablillas trasportándolas a lo largo de la ruta establecida. rampas. Esto permite su uso por posicionar el trabajo durante la producción. encargados de darle movimiento a la cinta. y la otra mitad es la carrera del retorno (normalmente vacío).. Los otros tipos incluyen las cascadas. Se ponen los materiales en la superficie del cinturón los cuales viajan encima de la cinta. En los extremos del transportador se localizan los rodillos impulsores. Sobre estos se depositan las cacerolas. los tubos. • Los transportadores de tablilla.Consiste en un carruaje con ruedas que corre en un riel y sobre esta de depositan las cargas. espaciados igualmente a lo largo del sistema ferroviario por medio de una cadena interminable o cable.Estos transportador usa plataformas individuales o tablillas de madera que se conectan a una cadena que esta en continuo movimiento. los sistemas vibrantes. La carreta no se mueve. Sin embargo. • De Carreta . Los rodillos se empotran en marcos fijos que elevan el camino sobre el nivel del suelo de varias pulgadas a varios pies.

SISTEMAS DEL VEHÍCULO GUIADOS AUTOMATIZADOS Un sistema de vehículo guiado automatizado (AGVS) es un sistema de manejo de materiales que funciona en forma independientemente, son vehículos que se guían a lo largo de las sendas definidas en el suelo. Los vehículos se impulsan por medio de baterías lo que permiten autonomías de funcionamiento durante varias horas( 8 a 16 horas son típicas. El funcionamiento de estos se realiza a través de alambres empotrados en el suelo o la pintura reflexiva en la superficie del suelo. El movimiento se logra por los Sensores localizados en los vehículos que pueden seguir la guía de alambre o la pintura. Hay varios tipos diferentes de AGVS los cuales operan según la descripción precedente. Los tipos pueden ser clasificados como sigue: • Tren sin conductos.- Este tipo consiste en un vehículo de remolque que tira uno o más remolques para formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS por ser introducido y todavía es popular. Es útil en aplicaciones para cargas pesadas y grandes distancias. • Camión de paleta (montacargas).- Estos se usan para mover las cargas en operaciones de peletizados a lo largo de las rutas predeterminadas. Estos son conducidos por obreros los cuales guían el camión para dejar o recoger la carga. La capacidad de un AGVS de paletas 6000 lb., Y algunos camiones son capaces de manejar dos paletas en lugar de una. Una más reciente introducción relacionada al camión de la paleta es el forklift AGV. Este vehículo puede lograr movimiento vertical significante de sus tenedores para alcanzar las cargas en los estantes.

• Unidad Transportadora de carga.- Este tipo de AGVS se usa para mover las cargas de la unidad de una estación a otra estación. Están a menudo provistos para la carga y descarga automática por medio de los rodillos impulsados, cinturones mudanza, plataformas de108alzamiento mecanizadas, u otros dispositivos. Las variaciones de la unidad transportadora de carga incluye la carga ligera AGVS y la línea de montaje AGVS. La carga ligera AGV es un vehículo relativamente pequeño con una capacidad de carga ligera correspondiente (típicamente 500 lb. o menos). No requiere la misma anchura del pasillo grande como el AGV convencional. Los vehículos guía de carga ligera se diseñan para mover las cargas pequeñas (partes simples, cestos pequeños o lleva cacerolas de partes, etc.) a través de plantas de tamaño limitado comprometido en la fabricación ligera La tecnología de AGVS esta lejos de madurar, y la industria está trabajando para desarrollar los nuevos sistemas en respuesta a los requerimientos de nuevas aplicaciones. Un ejemplo de un nuevo y evolutivo plan de AGVS involucra la colocación de un manipulador robótico, en un vehículo guiado automatizado para mantener un robot móvil realizando las tareas complejas del manejo a las variadas situaciones en una planta. Éstos vehículos del robot se han visto tan útiles en los cuartos limpios en la industria del semiconductor. ο LAS APLICACIONES

Agrupamos las aplicaciones en las siguientes cinco categorías:

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1. Funcionamiento del tren sin Conductor. Estas aplicaciones involucran el movimiento de cantidades grandes de materiales con distancias relativamente grandes. Por ejemplo, los movimientos están dentro de un almacén grande o fábrica de construcción, o entre los edificios en un depósito del almacenamiento grande. Para el movimiento de trenes que consisten en 5 a 10 remolques, éste se vuelve un método eficiente del manejo. 2. Los sistemas de Almacenamiento/Distribución. Se usan típicamente transportadores de Unidad de carga y cabezales de paleta. Estas operaciones de almacenamiento y distribución involucran el movimiento de materiales en la unidad de carga (a veces se mueven los artículos individuales) de o a las situaciones específicas. Las aplicaciones unen a menudo el AGVS con algún otro manejo automatizado o sistema dEl almacenamiento, como los AS/ RS en un centro de distribución. El AGVS entrega los artículos entrantes o la unidad de carga (contenidas en las paletas) del andén receptor al AS / RS que pone los artículos en el almacenamiento y el AS / RS recupera la carga de la paleta individual o artículos del almacenamiento y los transfiere a los vehículos para la entrega al andén del envío. Cuando las proporciones de cargas entrantes y las cargas salientes están en el equilibrio, este modo de funcionamiento permite a las cargas ser llevadas en ambas direcciones por los vehículos de AGVS, mientras por eso aumenta la eficacia del sistema de manejo. 3. Las operaciones de línea de ensamble. Los sistemas AGV son usados en un número creciente de aplicaciones en líneas de ensamble, basado en una tendencia que empezó en Europa. En estas aplicaciones, la proporción de la producción es relativamente baja (quizás 4 a 10 min. Por la estación en la línea) y hay una variedad de modelos diferentes hecha en la línea de la producción. 4. Los sistemas de Manufactura flexibles. Otra creciente aplicación de la tecnología de AGVS está en los sistemas de Manufactura flexibles (FMS. En esta aplicación, los vehículos guiados se usan como el Sistema de Manejo de Materiales en el FMS. 5. Las aplicaciones misceláneas. Otras aplicaciones del sistema de vehículo guiados automáticamente incluyen aplicaciones de no manufactura y no-almacenamiento, como las operaciones del manejo de materiales en el reparto de correo en los edificios de la oficina y hospital. En los hospitales se utilizan para transportar bandejas de comida, medicinas y suministros del laboratorio. Y otros materiales entre los muchos departamentos del edificio. Estas aplicaciones requieren de movimiento de los vehículos entre los diferentes pisos del hospital, y los sistemas de AGV tienen la capacidad para utilizar los ascensores para este propósito.

EL CONTROL DE TRÁFICO Y SEGURIDAD El propósito del control del trafico para un AGVS es prevenir las colisiones entre vehículOs que viajan a lo largo del mismo camino. Esto se realiza a través de un sistema de bloque. El término “bloque” sugiere que un vehículo que viaje delante de él, le proporcione una ruta guía en alguna manera que prevenga desde la llegada a algún vehículo por delante de el. Hay varios medios usados en los sistemas comerciales AGV para lograr el bloque. Ellos son: 1. 2. Percepción a bordo del vehículo. El bloqueo de la zona

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La percepción a bordo del vehículo (a veces llamado percepción adelantada) involucra el uso de alguna forma de un sistema de sensores para descubrir la presencia de obstáculos enfrente de el. Los sensores usados en vehículos de guía comerciales incluyeron sensores ópticos y los sistemas ultrasónicos. Cuando sensor obstáculo (por ejemplo otro vehículo) delante de él, el vehículo se para. Cuando el obstáculo está alejado, el vehículo continua su recorrido. Asumiendo que el sistema del sensor es 100% eficaz, se evitan colisiones entre los vehículos y el tráfico es controlado. Desgraciadamente, la efectividad de la percepción adelantada está limitada por la capacidad del sistema del sensor para detectar los vehículos delante de él en su trayectoria. Un significado de la aplicación de la zona de control es usar unidades de control separadas para cada zona. Estos controles están montados a lo largo del camino. Cuando un vehículo entra en una zona dada, activa la zona de bloqueo cuando el vehiculo sale desactiva la zona. Además de evitar las colisiones entre los vehículos, un objetivo relacionado es la seguridad de seres humanos que podrían estar localizados a lo largo de la ruta de los vehículos que viajan en el sistema. Hay varios dispositivos que normalmente se incluyen en un vehículo automático guiado para lograr este objetivo de seguridad. Uno de los dispositivos de seguridad es un sensor de descubrimiento de obstáculo localizado al frente de cada vehículo. El sensor no sólo puede descubrir otros vehículos, sino también las personas y obstáculos en el camino del vehículo. Éstos sisteMas detectores de obstáculos se basado usualmente sobre sensores ópticos, el infrarrojo, o ultrasónicos. Los vehículos tampoco son programados para parar cuando un obstáculo se encuentra delante de él. Otro dispositivo de seguridad incluido virtualmente en todos los vehículos de AG comerciales es un parachoques de la emergencia. Este parachoques. El parachoques rodea el frente del vehículo y se destaca delante de él por una distancia que puede ser un pie o más. Cuando el parachoques hace el contacto con un objeto. el vehículo se programa para frenar inmediatamente. Otros dispositivos de seguridad en los vehículos incluyen las luces de advertencia y sonidos continuos.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO Existen dos sistemas de almacenamiento automatizado, sistemas AS/RS (Almacenamiento/ recuperación) y el sistema de carrusel de almacenamiento.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El objetivo general del sistema de almacenamiento es obvio: almacenar materiales por ciertos periodos de tiempo. Existen varios tipos de materiales que pueden ser almacenados en el sistema de manufactura los cuales son:

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2. 3. 12. Retrabajos y trozos. Repuestos. Las compañías tienen diferentes razones para utilizar diferentes sistemas de almacenamiento automatizado de materiales como son: 1. representan una inversión significativa para la empresa que a menudo necesita nuevas y diferentes formas de hacer negocios 111 .. Reprocesos. registros de mantto De la categoría 1 a la 5 pertenecen directamente al producto. Incrementar la capacidad de almacenamiento Incrementar la utilización del espacio del piso Recuperar espacio para facilitar la manufactura Incrementar la seguridad Reducir los errores Reducir los costos de las operaciones de almacenamiento Incrementar la productividad de las operaciones Aumentar la seguridad de las funciones de almacenamiento Incrementar la rotación Incrementar el control de los inventarios Incrementar la rotación de materia prima Aumentar el servicio al cliente Los sistemas automatizados de almacenamiento.Partes que se completan entre los procesos de ensamble y sus operaciones 4.Partes fuera de especificaciones 6. formas de papel. Suministros de oficina.. 9. Registros de planta. de111la 6 a la 7 son relativos al proceso. 4.Existencia de materiales para el proceso de ensamble y fabricación ( hojas de metal y barras de metal) 2.papel y texturas. 6. 10.1... Existen diferentes métodos de almacenamiento.Productos completos listos para embarcarse hacia el consumidor 5. 7. Materiales. etc. partes fundidas) 3. 5. los cuales necesitan de diferentes tipos de controles muchas plantas de producción usan métodos manuales para él deposito y retiro dentro y desde el almacén.Los repuestos usados para reparar el equipo y las maquinas de la fabrica 8. y de la 8 a la 9 forman parte activa del soporte de las actividades de la planta. 11. 9...partes de vendedores para los procesos de fabricación y ensamble (componentes comprados. Partes compradas... 8. varillas de soldadura y otras herramientas utilizadas en operaciones de manufactura y operaciones de ensamble y otros suministros 7. Productos terminados.Registros de productos.Papel.. Herramientas.

La capacidad física de los sistemas de almacenamiento debe ser mucho mayor al número actual de cargas que manejan para proveer espacios vacíos para nuevos materiales que entran al sistema de acuerdo a las variaciones y los requerimientos de almacenamientos. y contenedores de metal y plástico. La máxima capacidad de rendimiento del sistema de almacenamiento automatizado deberá estar limitada por el tiempo requerido para realizar una operación de mantenimiento. Si el sistema de manejo es incapaz de entregar cargas o removerlas del sistema de almacenamiento al nivel que se es compatible con el troughput del sistema de almacenamiento será fuertemente afectado. El tiempo de ciclo de la operación envuelve varios elementos de tiempo. • Tiempo de viaje hacia el lugar de almacenamiento • Tiempo de levantar o sacar él articula del almacén • Tiempo de regreso • Tiempo de descarga en la estación de salida Se presentaran variaciones dependiendo en el tipo del sistema de almacenamiento que sé este usando. anaqueles. Existen muchos criterios de funcionamiento con los sistemas automatizados de almacenamiento de acuerdo con su precisión. y almacenados por los sistemas de almacenamiento y por los sistemas automatizados de manejo De materiales los cuales pueden estar conectados a los sistemas de almacenamiento. este criterio incluyen: • Capacidad de almacenamiento • Utilización y rehabilitación sobre tiempo La capacidad de almacenamiento es un número máximo individual de cargas que esperan ser almacenadas. transportados. El tiempo de estas actividades esta sujeto a las variaciones y motivaciones de los trabajadores y se presenta una falta de control de las operaciones. La capacidad de rendimiento estará limitada por la capacidad de los materiales del sistema de manejo que esta interconectado con el sistema de almacenamiento. Para una operación de almacenamiento el tiempo del ciclo debe consistir de los siguientes: • Tiempo para recoger la unidad de carga en la estación de carga • Tiempo para determinar el lugar de almacenamiento • Tiempo de traslado al lugar de acción • Tiempo de descarga en el lugar de almacenamiento y tiempo de regreso Para una operación de recuperar el tiempo del ciclo debe consistir en el tiempo para determinar el lugar de almacenamiento del articulo para ser recuperado. La cual esta determinada por el tamaño de almacenamiento relativo a sus dimensiones físicas y a los materiales almacenados.El funcionamiento en los sistemas de almacenamiento debe de justificar de manera suficiente el gasto que involucra. que se encuentran estandarizados en su tamaño como lo son contenedores. En un sistema de almacenamiento los materiales Se almacenan en unidades de carga. Otra realización critica para e sistema de almacenamiento es la utilización y confiabilidad de sobrEtiempo. 112 . Uno de los objetivos de automatizar la función de los almacenamientos es recapturar el control de las operaciones. Los contenedores estandarizados están listos para ser manejados.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS).El aprovechamiento del sistema de almacenamiento es definido como el porcentaje de tiempo en que el sistema esta en uso comparado con el tiempo que se tiene disponible. incluyen las computadoras. averías mecánicas. Un sistema automatizado de almacenamiento/recuperación (storage/retrieval) (AS/RS) es definido por el Instituto de Manejo de Materiales en los términos siguientes: Es una combinación de controles y equipo. aglomeraciones de cargas en el sistema. Algunas de las razones por las bajas del tiempo. mantto impropio y manejo indebido del personal que usa el sistema. donde los materiales son enviados para que entren al almacenaje y donde los materiales son recogidos del sistema. Así como también procedimientos de apoyo deben ser ideados para reducir los efectos de la baja de tiempo del sistema. El aprovechamiento se espera que varíe durante el día. por debajo del grado definido de automatización. almacenan o guardan y recuperan materiales con precisión. velocidad. Estas incluyen: 113 . Muchas categorías de sistemas AS/RS pueden ser distinguidas. como las necesidades varían de hora en hora es aconsejable diseñar el sistema de almacenamiento para un relativo alto aprovechamiento. La confiabilidad de un sistema existente puede ser mejorado usando un buen manejo de mantto preventivo y tener partes de repuesto a la mano para elementos importantes del sistema. exactitud. Las estaciones P&D pueden ser manualmente operadas o enlazadas a algún sistema de operación automatizado o AGVS. Las máquinas AS/RS son utilizadas para entregar materiales hacia los rieles de almacenamiento y recuperación de materiales de los mismos rieles. El AS/RS tiene una o más estaciones de entrada sobre salida. tienden a no permitir periodos rápidos o averías del sistema. Es apropiado diseñar el sistema de almacenamiento de tal manera que para el funcionamiento de un componente o un sistema no cause la caída dl sistema entero. Los AS/RS consisten en series de pasillos de almacenaje que son servidoS por una o más máquinas de almacenaje y recuperación. Las estaciones de entrada/salida son comúnmente conocidas como estaciones recolección y deposito (Pickup-and-Deposit) (P&D) en la terminología de los sistemas AS/RS. comúnmente una máquina AS/RS por pasillo. Los AS/RS son usualmente planeados para cada uso individual. Si el porcentaje de aprovechamiento se realiza demasiado alto. Fiabilidad en sobretiempo es el porcentaje de tiempo que el sistema es capaz de operar comparado con el horario normal de tiempo de un sistema de operación. Los pasillos tienen rieles para sostener los materiales que van a ser almacenados. los cuales manejan. y su alcance en complejidad con relativamente pequeños sistemas controlados por computadoras que están completamente integrados a fabricas y operaciones de almacén.

en este sistema. La estructura de almacenaje está fabricada de un esqueleto de acero que soporta las cargas contenidas en un sistema AS/RS. Una unidad de carga AS/RS es dibujada en la Fig. las cuales están almacenadas en contenedores o cajones dentro del sistema de almacenaje. Estos sistemas también están diseñados para la recuperación de artículos individuales o pequeñas unidades de carga como cajones o cajas de productos dentro de un almacén de distribución. Cada riel está diseñado para un flujo continuo de productos con entradas114por un lado y salidas por el otro. los artículos están almacenados en líneas o filas individuales en vez de contenedores o cajones. Estructura de almacenaje. y otra máquina especial usada en el lado de la entrada del sistema de rieles para darle entrada a las cargas o unidades. es soltado de su línea hacia un transportador para ser entregado a la estación de recuperación. una carga detrás de la otra. El sistema AS/RS de línea profunda es un sistema de gran volumen de unidades de almacenamiento que es apropiado cuando se van a almacenar enormes cantidades pero el tipo de materiales es relativamente pequeño. d) Sistema automatizado de recuperación de artículo. c) AS/RS hombre en el tablero. de manera que no se venza de manera significativa debido a las cargas 114 . Cuando un artículo o cajón debe ser recuperado.a) Unidad de carga AS/RS . el sistema de hombre en el tablero permite que los artículos puedan ser recuperados en sus lugares de almacenamiento. 15. El contenedor o cajón luego es regresado a su ubicación dentro del sistema. El sistema AS¤RS de minicarga (Fig. Esto ofrece la oportunidad de reducir el tiempo de transacción del sistema. De cualquier manera. El sistema de unidad de carga es similar al sistema AS/RS. COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA AS/RS. El suministro de artículos en cada línea es comúnmente reabastecido desde la parte de atrás del sistema de recuperación.1 y así como un diagrama de un esquema AS/RS y su altura son representados en la Fig. Otros sistemas descritos a continuación representan las variaciones o derivados de la unidad de carga AS/RS. primeras salidas). La máquina S/R está diseñada para recuperar el contenedor y enviarlo a una estación de P&D (la cual usualmente es operada manualmente) ubicada al final del pasillo de manera que los artículos contenidos dentro del contenedor puedan ser retirados de estos. La estructura debe poseer la suficiente fuerza y rigidez. El sistema de almacenaje y recuperación de hombre en el tablero representa un acercamiento alternativo al problema de almacenamiento y recuperación de artículos individuales en el sistema. En vez de guardar cada unidad de almacenaje de manera que pueda ser accesada directamente desde un pasillo (como en el sistema convencional de unidad de carga) el sistema de línea profunda puede almacenar hasta 10 o más cargas en un riel individual. b) Sistema de minicarga AS/RS. El sistema está controlado por computadoras y las maquinas S/R son automatizadas y diseñadas para manejar los contenedores de unidades de carga.2 . Las cargas son recogidas por un lado del sistema de rieles por una máquina especial de tipo S/R diseñada para recuperar los artículos. e) Sistema AS/RS de línea profunda. Mientras que el sistema de minicarga envía el contenedor completo a al final del pasillo al área de recuperación. de manera que permite un flujo de artículos y además un sistema de control de inventarios “peps” (primeras entradas. Este sistema de almacenamiento es usado para manejar cargas pequeñas (partes individuales o reservas).3) es generalmente más pequeña que la unidad de carga AS/RS y es usualmente encerrada para seguridad de los artículos guardados. 15. Es comúnmente un gran sistema automatizado diseñado para manejar unidades de carga almacenadas en paneles o cualquier contenedor estándar. Todos los sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación consisten en ciertos bloques básicos construidos y usados por casi la mayoría de los sistemas AS/RS ya descritos. 15. Esos componentes son: 1.

Los compartimientos individuales de almacenamiento en la estructura deben estar diseñados para recibir y sostener los módulos de almacenamiento usados para contener los materiales almacenados. uno vertical y otro longitudinal. El carro consiste en una forma de mecanismo de transporte para depositar y extraer cargas a los compartimientos de almacenaje. Son contenedores con material almacenado. Las estructuras verticales pueden ser cualquier puntal o palo solo o doble. Calculando las fuerzas y tensiones en diseños alternos de estructura de acero soldada (por ejemplo.4) consiste en una estructura vertical montada en un sistema de rieles para un movimiento vertical del carro. a lo largo del pasillo en máquinas modernas S/R. Una función relacionada con la estructura de almacenamiento es la de soportar o sostener la estructura de los pasillos y maquinaria requerida para alinear las máquinas S/R con respecto a los compartimentos relacionados con el almacenamiento del sistema AS/RS. y también debe de tirar la carga o debe empujar la carga en el compartimiento del almacén. Un riel paralelo se encuentra localizado en la parte alta de la estructura de almacenamiento el cual se usa para mantener alineado a la estructura y al carro con respecto a la estructura. anaqueles de almacenamiento y dispositivos especiales (usados en minicargas del sistema AS/RS). Los carros y el transporte son posicionados y actúan automáticamente al igual que AS/RS. o recupera cargas del lugar de almacenamiento y las entrega hasta las salidas de la estación. Las ruedas se encuentran pegadas o atadas a la base de la estructura lo que permite un movimiento horizontal. Algunos ejemplos de módulos de almacenamiento incluyen los anaqueles. estructuras cúbicas o cualquier otro diseño) es un problema hecho para los especialistas en ingeniería mecánica. 3. Estos módulos generalmente están hechos de manera estándar en su 115 . canastas y contenedores de varillas de acero. entrega cargas desde las entradas de la estación al lugar de almacenamiento. El sistema horizontal tiene la capacidAd de alcanzar velocidades arriba de los 500 ft/min. Estas velocidades determinan el tiempo requerido para transportar las cargas desde la estación P&D hacia un punto en particular de los pasillos de almacenamiento. el cual lo conduce hacia el punto cercano donde se encuentra la carga. Cuando se usa de esta manera. comúnmente es una ventaja en impuestos porque el edificio (o partes de el ) puede ser depreciado como equipo en vez de ser edificio o propiedades. Este sistema de transporte está diseñado para permitir las transferencias de peso de carga. La aceleración y la desaceleración de las máquinas S/R a menudo tienen efectos significantes y determinan el tiempo de traslado en distancias cortas. la máquina S/R debe tener una capacidad de movimiento vertical y horizontal para alinear este carro (que lleva la carga) con el compartimiento del almacén en la estructura de almacenamiento. Para llevar a cabo estas transacciones. desde las máquinas S/R hasta la estación de recolección/ deposito (P&D) o otros manejos de materiales con interfase en AS/RS.en almacenamiento u otras fuerzas en la estructura de acero. La máquina S/R (Fig. Este conjunto de equipo incluye los rieles guía en la cima y el fondop de la estructura. 2. Las funciones de movimiento de las máquinas S/R requieren de tres sistemas de mecanismos. (Algunas veces llamadas grúas) es usada para llevar una transacción de almacenamiento. Estas máquinas son usadas en el sistema AS/RS de hombre en el tablero. los cuales corren hacia abajo a lo largo del pasillo. Los módulos de almacenamiento. de la estructura y a lo largo del sistema de rieles. 15. La estructura de almacenamiento también puede ser usada para soportar el techo y paredes del edificio en donde estará localizado el sistema. El sistema vertical o velocidad de alzamiento es limitada alrededor de 100 ft/min. uno horizontal. La máquina almacenamiento/recuperación (Storage/Retrieval) (S/R). así como los altos finales y otras características requeridas para ayudar a proveer una operación seGura de las máquinas.

lo cual permite manejarlas automáticamente por el carro de transporte de las máquinas S/R El tamaño estándar permiten que sean almacenados en los compartimientos de almacenamiento de la estructura AS/RS.tamaño. sistemas de transporte (por ejemplo. los inventarios de registro pueden mantenerse con precisión. El registro de esas localizaciones es llamado archivo de localización de artículo. un registro de la transacción debe entrar dentro del archivo de localización de artículo. apara depositar y recuperar una carga especifica. carreta en huella. Son usados para transferir cargas a los AS/RS. 4. Pueden localizarse las estaciones de recolección y las estaciones de deposito a los extremos opuestos de los pasillos de los pasillos de almacenamiento o combinar la combinación de los mismos. Los controles de la computadora y los controladores programables son usados para determinar la localización requerida y las guías de las máquinas S/R a su destino. CONTROLES AS/RS El problema principal de los controles AS/RS es la operación de posicionamiento de la máquina S/R con una toLerancia aceptable de los compartimientos de almacenamiento en la estructura. Se usan los sensores ópticos para leer el blanco y posicionar el transporte para depositar o recuperar una carga. 116 . Cada vez que una transacción del almacenamiento es completada. Uno de los usos de los métodos de posicionamiento en un procedimiento contador en que el número de bahías y niveles son contados en la dirección de viaje (horizontalmente y verticalmente) en orden para determinar la posición. Estos controles automáticos pueden reemplazarse o pueden complementarse con los controles manuales cuando lo requiera bajo condiciones de emergencia o para el funcionamiento de la máquina de hombre en le tablero. en cadena) y AGVS. Un esquema esta basado en un código alfanumérico que puede ser utilizado para este propósito. la actuación del sistema puede supervisarse. en las estaciones P&D incluyen manuales de carga y descarga. Las estaciones de recolección y deposito. Las transaccioNes de almacenamiento pueden entrar en el tiempo real. Algunos de estos métodos comúnmente utilizados para transferir cargas fuera de los AS/RS. se le proporciona un código de identificación y referencia para cada situación particular en el sistema del almacenamiento. y pueden facilitarse las comunicaciones con los otros sistemas de computadora de la fábrica. Usando este esquema de localización por cada unidad de material que es almacenado. Una alternativa a este método es un procedimiento de identificación numérico en que a cada compartimiento se le proporciona un blanco muy reflexivo con un código binario para las identificaciones de localización en su cara. Dado un compartimiento del almacenamiento especificado para ir a la máquina S/R debe ser controlado para mover la localización y posición del transporte para la carga o operación de recuperación. Estos dependen del punto original de las cargas entrantes y el destino de las cargas de rendimiento S/R del transporte y con los sistemas externos de manejo. La localización de los materiales almacenados en el sistema debe determinarse en un orden directo de la máquina S/R de un compartimiento en los AS/RS es identificado por un número de localización el cual indica el pasillo. la posición horizontal y vertical en la estructura. rodillos. Los controles de la computadora permiten el funcionamiento físico del AS/RS para ser integrado con la información de apoyo y el sistema registro –almacenamiento. Generalmente se localizan al final de los pasillos para los accesos de las máquinas S/R y los sistemas externos de manejo traen consigo las cargas de los AS/RS y los llevan lejos.

Los métodos manuales involucran a un operador leyendo el número de identificación (o número) en los materiales (y/o recipiente) y registrándoles en el sistema. _Detectores de cajas (deposito) lleno/vacio. También pueden usarse los códigos de la barra para identificar la carga. 117 . El vehiculo de traslado de pasillo consiste en una armadura rígida que acepta la máquina S/R y las mueve entre los pasillos del almacenamiento. en algunos sistemas. aunque el número de cargas es bastante grande (así requiriendo un AS/RS grande). Los detectores de caja lleno/vacio son usados por las máquinas S/R para determinar la ausencia o presencia de una carga en un compartimiento del almacenamiento dado. hay otros rasgos y componentes que se encuentran a menudo en éstos sistemas de almacenamiento. Las estaciones de clasificación según el tamaño también sirven para proteger el sistema asegurando esa carga según el tamaño que no entraron al AS/RS. anchura. _Las estaciones de clasificación según el tamaño. El vehiculo se monta sobre una huella que corre a lo largo del extremo de los pasillos del AS/RS. En el uso semiautomático de este método. Se usan los vehículos de traslado de pasillo en estos casos para mover una máquina S/R de un lado a otro entre los pasillos para realizar su almacenamiento y funciones de recuperación. o para descargar un compartimiento que esta vacío. Si cualquiera de las dimensiones excede el tamaño aceptable máximo. ningún signo es recibido y reflejado por el sensor. la carga se mueve a una adhesión a un partido para tratamiento especial o una reclasificación según su tamaño.RASGOS ESPECIALES.. la actividad por el pasillo es relativamente baja. Estos otros rasgos incluyen: _Los vehículos de traslado de pasillo. semiautomáticos o automáticos. así haciéndolo difícil de justificar una máquina S/R separada para cada pasillo. _Las estaciones de identificación de carga. La identificación también puede lograrse por medio de dispositivos de examinación estacionarios que lean el código de la barra como él que atraviesa la estación de identificación. Además de los componentes básicos del AS/RS. Los detectores de esquemas están normalmente basados en sensores ópticos y de sonar que lanzan la luz o sonido de la carga en el compartimiento. y la altura de la carga. La estación de clasificación según el tamaño inspecciona la longitud. Las estaciones de identificación de carga se usan para entrar en los datos de identificación apropiados sobre la carga en el sistema de la computadora para guardar huellas de la localización de la carga en el AS/RS. El peligro de una carga sobre el tamaño es que las máquinas intentarían cargarlo en un compartimiento que no es lo bastante grande así posiblemente causando bloquear la carga o dejarla caer a la tierra. Sin embargo. Los medios de identificar la carga pueden ser manuales. Si ninguna carga está presente. un operador humano usa una esquema de código-lectura para examinar el código de la barra y hacer la identificación. La mayoría de los sistemas AS/RS tienen una máquina S/R por pasillo. Estos dispositivos para evitar que intente entrar una carga en un cOmpartimiento que ya está lleno.

con la estantería ajustable para crear aperturas en los compartimientos o las cestas que satisfagan el tamaño del artículo. El tamaño típico del carrusel es entre 30 y 50 pies para lograr un equilibrio apropiado entre estos tres factores. El diseño de los compartimientos individuales y de las cestas del carrusel deben ser compatibles con las cargas que se almacenaran. • SISTEMA MONTADO EN EL SUELO La polea del sistema se monta en la base del bastidor y los portadores se montan en una base del carril. Los compartimientos estándares se elaboran de alambre de acero. materiales o herramientas dentro de los compartimientos y colocarlos en una estación de carga y descarga. A mayor longitud del carrusel. CARACTERISTICAS DE CONFIGURACION Y DE CONTROL Existen una gran variedad de tamaños extendiéndose entre 10 y 10 pies de longitud del ovalo. La estación de carga y descarga esta servida por un trabajador humano que activa el carrusel para entregar uN compartimiento deseado por la estación. Profundidad entre 14 y 22. Los compartimientos se suspenden de las carretillas (portadores). Se utilizan uno o dos motores impulsores para accionar el sistema de la carretilla. 118 . Su propósito es transportar o contener piezas. DIMENSIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS Ancho oscila entre 21 y 30 pulgadas. Las alturas del carrusel son de 6 a 8 pies. mayor densidad de almacenaje pero disminuye el tiempo de transacción(almacenamiento. CONFIGURACIONES De acuerdo a la configuración se distinguen los siguientes tipos de sistemas de almacenamiento de carrusel: • SISTEMA DE ARRIBA La polea del sistema se monta en la tapa del marco y conduce un sistema de arriba de la carretilla.recuperación).SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL Consiste en una banda transportadora de donde se suspenden o cuelgan compartimientos o cestas las cuales giran alrededor de un sistema oval.

TRANSPORTE Y ACUMULACIÒN Operación muy utilizada en maquiladoras. 1. Si se presiona hacia un lado el carrusel gira en una dirección. el carrusel gira en sentido opuesto. 119 . El teclado activa los controles bidireccional y la parada de emergencia del carrusel.CONTROLES Existen desde los controles llamados manuales hasta los de computadora u ordenador. entonces la máquina decide en que sentido girar y coloca el estante seleccionado junto al modulo de entrega. APLICACIONES ÚNICAS Almacenamiento temporal por prueba eléctrica de los componentes por un período de tiempo especificad. o en operaciones de secado de productos terminados. APLICACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL 1. si se hace en sentido opuesto. MANUALES: *CONTROL DE PEDAL DE PIE: consiste en un switch bidireccional el cual se controla con el pie. El operador programa el carrusel y puede incorporar al compartimiento a lo posición deseada. Capacidad para mantener los datos de cada compartimiento. VENTAJAS: Capacidad de mantener datos sobre localización del compartimiento. Capacidad para mantener expedientes de control de inventarios. funciona de la misma forma que el de pedal de pie. • Flexibilidad • Alta confiabilidad. *CONTROLMANUAL: palanca situada junto al carrusel. 2. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÒN Operaciones más comunes consistentes en tener que obtener o almacenar un artículo en un estante o depósito. VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL • Costo relativamente bajo.recepción. *CONTROL DE TECLADO: presenta una ventaja mayor que los dos tipos de controles descritos anteriormente. Se da entrada al objeto a recuperar o almacenar o el numero de estante corresPondiente a este. ORDENADOR O COMPUTADORA: Se ponen en ejecución usando varias configuraciones del ordenador y regulador basados en un microprocesador para los carruseles individuales a los mini ordenadores centrales que controlan los carruseles múltiples. consiste en transportar partes o artículos terminados desde el almacén al centro de trabajo o viceversa. 3. determina la ruta mas corta para entregar el compartimiento a la estación de selección. 2.

Dresser) en Roanoke. la producción de diversas partes y depósitos capaces de contener diversas herramientas. El concepto de un FMS se originó en los años sesenta. si no es que el primer sistema flexible de . preparado por Sundstrand. por control numérico computarizado) interconectadas mediante un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de material. para diferentes operaciones de maquinado. Un FMS es capaz de procesar una amplia variedAd de estilos de partes simultáneamente bajo un programa de control numérico en diferentes estaciones de trabajo. No es posible producir un rango infinito de productos. Molins patentó el invento (en 1965). El FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos.. fue el sistema de maquinado en Igersoll Rand Company (ahora lngersoll .manufactura en Estados Unidos. En consecuencia. tamaños y procesos. El concepto se denominó sistema 24. un ingeniero inglés que trabajó en Molins a mediados de la década de los sesenta. Nota histórica Sistemas flexibles de manufactura se conceptualizó primero para el maquinado y requirió el desarrollo previo del control numérico. 16 de las cuales el funcionamiento no seria supervisado por trabajadores' El concepto original incluía el control computarizado de las máquinas de control numérico. FMS). debido a que planteaba que el grupo de máquinas herramienta que comprendía el sistema podía operar 24 horas al día. la cantidad de sistemas flexibles dé 120 . un FMS es capaz de producir una familia de partes única o un rango limitado de familias de partes. y controladas por medio de un sistema integrado de computadoras. es una celda de maquinado con TG altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de procesamiento (generalmente máquinas herramienta CNC. Para 1985. Hay límites en el grado de flexibilidad que puede incorporarse en un FMS. un sistema flexible de manufactura se diseña para producir partes (o productos) dentro de un rango de estilos. Virginia. El crédito para el Concepto lo recibe David Williamson.Unidad VI SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA Un sistema flexible de manufactura (en inglés flexible manufacturing system. Uno de los primeros. Ningún sistema de manufactura puede ser completamente flexible. en 1967. En otras palabras.

En épocas recientes. • Aceptar cambios en el programa. Sin embargo. Por ejemplo. 121 . Algunos sistemas y celdas altamente automatizados no son flexibles y esto produce confusión en la terminología. Si el sistema automatizado no cumple estos cuatro criterios. la celda de trabajo robótico cumpliría el criterio si: Maquinara diferentes partes combinadas y no por lotes. por lo cual no es un sistema flexible. esta distinción no está universalmente aceptada y la tecnología que se aplica a esta tecnología todavía no se ha desarrollado por completo. Flexibilidad y sistemas automatizados de manufactura Los sistema flexibles de manufactura varían en términos de la cantidad de máquinas herramienta y el nivel de flexibilidad. pero en ocasiones se basa en la cantidad de máquinas (estaciones de trabajo) que incluye. pero está imitado a la producción masiva de un estilo de parte. Para calificar a un sistema de manufactura como flexible debe cumplir varios criterios. se espera que aumenté la cantidad de sistemas flexibles de manufactura. en el cual se121produce el mismo estilo de parte en varias docenas (o varios cientos) de esto no puede calificarse como manufactura flexible. Ésta es en verdad una celda automatizada de manufactura. se usa el término celda flexible de manufactura (en inglés flexible rnanufacturing cell. pero no por el modelo de lotes. El sistema flexible de manufactura consta de 4 máquinas o más. pero ¿es una celda flexible de manufactura? Se podría decir que sí. En forma cíclica. se ha puesto énfaSis en celdas de manufactura flexible menos costosas. La celda opera sin vigilancia durante largos periodos. Sin embargo. un trabajador debe descargar partes terminadas de ejecución y sustituirlas con partes de trabajo nuevas. Permitiera cambios en el programa y en la mezcla de partes.manufactura en todo el mundo había aumentado a 300. Las pruebas de flexibilidad en un sistema automatizado son la capacidad de: • Procesar diferentes estilos de partes en forma aleatoria. si la celda sólo opera en un modo por lotes. mientras se repara la máquina descompuesta.3) es un sistema altamente automatizado para manufactura. tal vez en un ordenamiento como el que se muestra en la figura 1. Cuando el sistema sólo tiene algunas máquinas. Para desarrollar el concepto de flexibilidad en un sistema de manufactura. en las cuales un robot industrial carga y descarga desde un carrusel de partes. una línea de transferencia (sección 36. no debe clasificarse como un sistema o celda flexible de manufactura. Aproximadamente del 20 al 25 % de ellos estaban en Estados Unidos. Conforme crece la importancia de la flexibilidad en la manufactura. • Responder en forma inmediata cuando se presenten averías y errores en el equipo. considere una celda que posee dos máquinas herramientas CNC. su trabajo se reasigna a otra máquina. De regreso a nuestra ilustración. Estas capacidades hacen posible el uso de una computadora central que controla y coordina los componentes del sistema. en tanto que una celda flexible de manufactura consta de 3 máquinas o menos [7]. • Aceptar la ejecución de nuevos diseños de partes. Continuara operando incluso si se descompusiera una máquina. Las diferencias entre un FMS y un FMC no es siempre clara. por ejemplo. FMC). Tanto las celdas como los sistemas están muy automatizados y se controlan por computadora. que su flexibilidad consiste en las máquinas herramienta CNC que pueden programarse para maquinar distintas partes como cualquier otra máquina CNC.

un sistema de manejo de material y una computadora de control central. Para un sistema flexible de maquinado. El sistema de manejo establece la distribución básica del FMS. según sean necesarias. Entre los sistemas de manejo para la manufactura automatizada están los transportadores de rodillos. éstos se escribieran fuera de línea programas de partes con control numérico y se copiaran al sistema para su ejecución. Las partes rotacionales se manejan mediante robots si el peso no es un factor restrictivo. 3) en escalera. sean convenientes para el nuevo diseño de partes. además de estaciones de inspección. Componentes del hardware Un sistema flexible de manufactura incluye estaciones de trabajo. 1 Integración de los componentes de un sistema flexible de manufactura Un FMS está formado por un hardware y un software que debe integrarse en una unidad eficiente y confiable. En esta sección examinaremos estos componentes y cómo se integran. al igual que de factores relacionados con la economía y la compatibilidad con otros componentes. de limpieza de partes y otras. por lo general se incluye un sistema transportador automatizado bajo piso. 2) en cielo. Este sistema incluye una capacidad limitada para almacenar partes. También incluye personal humano. los carros enganchados en el piso. 4) a campo abierto y 5) celda centrada . las partes no rotacionales se mueven en un FMS sobre "pallets" fijos. Las estaciones de trabajo incluyen máquinas CNC en un sistema de Tipo maquinado. Fig. El sistema de manejo de materiales es el medio para mover las partes entre las estaciones. El tipo más apropiado depende del tamaño y la geometría de partes. Los 122 . Con frecuencia. por lo que los pallets están diseñados para el sistema de manejo particular. Esta cuarta capacidad también requiere que la habilitación de herramientas en las máquinas CNC. al igual que el extremo ejecutor del robot. Se distinguen cinco tipos de distribución: 1) en línea. del FMS. los vehículos controlados en forma automática y los robots industriales.Conforme se desarrollaran nuevos diseños de partes. y los soportes se diseñan para alojar las diversas geometrías de partes en la familia.

La función de la computadora central es coordinar las actividades de los componentes para obtener una operación general fluida del sistema. hacia la computadora central. Esta función se realiza a por medio del software de aplicación. Por ejemplo. La tabla 3 presenta una lista de las funciones incluidas 'en la operación de un FMS común. 3) dar mantenimiento y reparar el equipo. 4) la programación de partes con control numérico. aplicación de un FMS para el control del sistema se ilustra en la figura 38. Con cada función se asocian uno o más módulos del software. otra se refiere a la administración de las herramientas. 2) cambiar y preparar las herramientas de corte. El FMS también incluye una computadora central que hace interfaz con otros componentes del hardware. por sus siglas en inglés). Entre las actividades que realizan los trabajadores están: 1) cargar y descargar partes del sistema. 3) y 4) se muestran en la figura 38. y se transmiten datos acerca de la ejecución y el rendimiento desde los componentes. Esto también se aplica a la distribución en escalera. El diseño en línea usa un sistema de transferencia lineal para mover las partes entre las estaciones de procesamiento y las estaciones de carga El sistema de transferencia.7. Por último. y los diferentes estilos de partes hechos en el sistema deben seguir la misma secuencia básica de procesamiento debido al flujo en una dirección. en la cual las estaciones de trabajo se ubican en los peldaños de la escalera.4(e) y 38. Software para un sistema flexible de manufactura y funciones de control El software para un FMS consiste en módulos asociados con las diversas funciones que ejecuta el sistema de manufactura. respectivamente. Las funciones y los módulos son en su gran mayoría para una aplicación específica. Los tipos 2) y 5) se muestran en las figuras 38. Esta configuración permite cualquIer secuencia de procesamiento. Debe señalarse que un FMS posee la arquitectura. Mano de obra humana Un componente adicional en la operación de un sistema flexible de manufactura es la mano de obra humana. Además de la computadora central. y así sucesivamente. en línea generalmente tiene capacidad de movimiento en dos direcciones. 5) la programación y operación del sistema -de computadoras y 6) la administración general del sistema. debido a que es posible acceder a cualquier estación desde otra.tipos l). una función implica cargar programas de partes de control numérico (NC) a las máquinas herramienta individuales. Se envían datos y comandos desde la computadora central a las máquinas individuales y otros componentes del hardware. una celda centrada en un robot consiste en un robot cuyo volumen de trabajo incluye las posiciones de carga / descarga de las máquinas en la celda. Además. se usan comunicaciones en dos sentidos. La distribución en ciclo consiste en un transportador o cielo con estaciones de trabajo ubicadas en su periferia. se cuenta con un enlace superior del FMS a la computadora anfitriona de la corporación.6.5. Igual que en otros Sistemas DNC. En una instalación determinada pueden usarse términos diferentes a los de nuestra tabla. el FMS opera en forma muy parecida a una línea de transferencia. característica de un sistema de control numérico distribuido (DNC. 123 . de lo contrario. otra función se relaciona con el control del sistema de manejo de material. La estructura modular del software de. La distribución a campo abierto es la configuración de FMS más compleja y consiste en varios cielos enlazados. las máquinas individuales y otros componentes generalmente tienen microcomputadoras como sus unidades de control individual.

etc. Las estaciones de trabajo individuales requieren controles. tal corno APT. Esto incluye un paquete de lenguaje. Control de transporte administración del sistema 124 . Mezcla de productos. Las funciones incluyen control de inventario de herramientas. los pedidos en los soportes de los trinquetes para carga / descarga. en ocasiones se incluye la simulación de un FMS. Vigilar el estado de cada parte de trabajo en el sistema. cuenta de piezas. de manufactura. velocidades de producción. Programación y control de¡ sistema de manejo.). el cambio y reformado de herramientas.TABLA 3 Funciones comunes de computadora instrumentadas mediante módulos de software de aplicación en un sistema flexible. por lo general CNC. programación de maquinado y otras funciones de planeación. Compilación de los reportes de administración sobre el rendimiento (utilización. el estado de los soportes de trinquete. Función Programación de partes por NC Control de producción Copia de programas por NC Control de maquinado Control de partes de trabajo Descripción Desarrollo de programas de NC para partes nuevas introducidas en el sistema. y el transporte124desde y hacia el esmerilado de Administración de herramientas herramientas. Los comandos de¡ programa de partes deben copiarse a las estaciones individuales usando DNC. estado de las herramientas en relación con la duración esperada de ellas.

125 .

La figura 38.9 muestra un. es más conveniente una línea de transferencia o un sistema similar de producción dedicada. Si la parte o producto se hace en grandes cantidades sin variaciones de estilo. serían más convenientes el control numérico o incluso métodos manuales. Debido a las flexibilidad y capacidad implícitas del control numérico por computadora. es posible conectar varias máquinas126herramientas CNC a una pequeña computadora central y diseñar métodos automatizados para transferir las partes de trabajo entre las máquinas. los sistemas flexibles de manufactura se usan para una producción de volumen medio y variedad intermedia. Si las partes se hacen en volumen bajo y variedad alta. Estas características de aplicaciones se resumen en la figura Los sistemas flexibles de maquínado son las aplicaciones más comunes en la tecnología de un FMS. sistema flexible de maquinado que consta de 5 centros de maquinado CNC y un 126 .Aplicaciones de los sistemas flexibles de manufactura Por lo común.

Mayor flexiblilidad en el programa de producción. Los beneficios que por lo general aportan los sistemas flexibles de maquinado son: * Mayor utilización de maquinas que un taller especializado convencional (oscilan entre el 40 y 50% para las operaciones convencionales de tipo por lotes. distribución fuera de linea y programación mejorada). * Menor trabajo en proceso debido a la producción continua. el procesamiento de láminas metálicas (perforado. la inspección. Además de los sistemas de maquinado. aunque el estado de la tecnología en estos procesos no ha permitido su instrumentación de la misma forma que en el maquinado. Gran parte de la experiencia en los sistemas flexibles de manufactura se ha obtenido en el área de maquinado. en lugar de la producción por lotes. Los otros tipos de sistemas incluyen el ensamble. * * Tiempos de manufactura mas cortos. corte con cizallas. se han desarrollado otros tipos de sistemas flexibles de manufactura. 127 .sistema de transferencia en línea para recoger partes de una estación central para carga descarga y moverlas a las estaciones de maquinado correctas. doblado y formado) y el forjado. y alrededor de un 75% para un FMS debido a un mejor manejo del trabajo.

Sistema CAPP extractivo Sistema CAPP generativo Sistema CAPP extractivo o variante Los sistemas de CAPP de éste tipo. El procesos de planeación involucra determinar la secuencia de los pasos de procesamiento y ensamble para la realización de un producto. es extraído y mostrado para el usuario. se le tengan que hacer modificaCiones. Muchas de las funciones en el manejo de la producción envuelve actividades de planeación. herramientas requeridas y el tiempo estándar para cada tarea. Si en memoria no existe un plan estándar para el número de código de pieza dado. Con estos sistemas. también llamados Sistemas de CAPP Variantes. Ésta hoja de ruta estándar es examinada par ver si se le tienen que hacer modificaciones.Planeación asistida por computadora (CAPP) El proceso de planeación envuelve la preparación y documentación de los planes para la manufactura de productos. La planeación asistida por computadora (CAPP) es un medio de implementar esta función de planear por computadora. La hoja de ruta generalmente muestra una lista de las operaciones de producción. Durante la última década ha habido mucho interés en automatizar la tarea de planear por medio de sistemas de planeación asistida por computadora. se realiza una búsqueda en los archivos de partes para determinar si existe una hoja de ruta estándar para la pieza dada. Esta capacidad para hacer modificaciones a los planes estándar es la que le da su otro nombre a este sistema: Sistema CAPP Variante. un sistema de CAPP extractivo opera de la siguiente manera: el usuario comienza por codificar la pieza para la cual se determinará su plan. Las hojas de ruta estándares están basadas en las rutas actuales para cada pieza o en un plan ideal (óptimo que es) que es preparado para cada familia. La secuencia del proceso es documentada en un formato llamado “Hoja de Ruta”. La planeación asistida por computadora representa el eslabón entre el diseño y la manufactura en un sistema CAD/CAM. Podría ocurrir que aunque la pieza tenga el mismo código. Si sí existe. La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) y la planeación de la capacidad son ejemplos de esas actividades. estaciones de trabajo donde cada operación es realizada. En la práctica moderna de la gerencia de producción. El desarrollo de la base de datos de estos planes de proceso requieren un esfuerzo sustancial. 2. Los sistemas de planeación asistida por computadora son diseñados a través de dos métodos: 1. En la práctica. El usuario tiene que realizar la hoja de ruta para la pieza aunque ya exista en la computadora una hoja estándar o la tenga que 128 . El usuario edita el plan estándar. éstos son considerados componenteS de un sistema de manufactura altamente integrado que es implementado por computadora. se basan en los principios de la Tecnología de Grupos y la clasificación y codificación de piezas. el usuario tendrá que buscar por la memoria por uno similar o relacionado. Con éste número de código. un plan de proceso estandarizado es convertido a archivos de computadora para cada número de código de pieza.

que consiste en imprimir la hoja de ruta en un formato apropiado. o computar estimados de costos para las operaciones. para determinar las condiciones de maquinado para las diferentes operaciones de máquinas herramientas en la secuencia. Crear código de Crear código de la pieza la pieza Búsqueda del Búsqueda del código en base código en base de datos de datos Archivo de la familia de partes Extracción de Extracción de un plan un plan estándar estándar Archivo de planes estándar Modificar el Modificar el plan o crear uno plan o crear uno nuevo nuevo Formateo del Formateo del plan del proceso plan del proceso Otros programas de aplicaciones Plan del proceso 129 . para calcular tiempos estándares para las operaciones. Esta hoja de ruta se vuelve el nuevo plan estándar de proceso para el nuevo código de pieza.empezar desde cero. El formateo pudiera llamar a otros programas de aplicaciones para uso: por ejemplo. La sesión de planeación concluye con el proceso de formateo. Uno de los sistemas CAPP extractivo disponible en el comercio es MultiCAPP de la OIR (Organization for Industrial Research) Es un sistema de computadora en línea que permite al usuario crear nuevos planes o extraer y modificar uno que ya existía.

a la descripción de la pieza. una rama de la inteligencia artificial. Los planes estandaRizados tienden a tener costos de manufactura mas bajos y más alta calidad en los productos. el sistema de CAPP generativo sintetiza un nuevo plan desde cero para cada pieza. A este procedimiento de solución de problemas se le llama “función de deducción o inferencia” (inference engine). Los métodos sistematizados y la disponibilidad de planes estandarizados en base de datos permite que los planeadores tengan 130 . En un sistema experto. La planeación de los procesos cae dentro de esa definición. y (2) un código de Tecnología de Grupo que defina las características y requerimientos de la pieza con detalle. Incremento en la productividad de los planeadores. El sistema CAPP generativo entonces utilizaría esta base de conocimientos para resolver problemas de planeación. Dos posibles maneras de proveer esta descripción son las siguientes: (1) el modelo geométrico de la pieza que es desarrollado en un sistema CAD. en la terminología de los sistemas expertos. Utilizando la base de conocimientos y el motor o función de deducción. El tercer ingrediente sería la capacidad de aplicar el conocimiento del proceso y la lógica de planeación contenidos en la “base de conocimientos”. En un sistema CAPP completamente generativo la secuencia del proceso sería planeada sin intervención humana y sin un set de planes estándares predefinidos. el sistema de CAPP utiliza su conocimiento para resolver un problema específico – planear el proceso para una pieza específica. Existen varios ingredientes requeridos para un sistema CAPP generativo. En otras palabras. 2. este tipo de sistemas crea el plan basado en procedimientos lógicos similares a los que un planeador humano utilizaría. Esta descripción contendrá toda la información pertinente para planear la secuencia del proceso. Primero. Beneficios de la Planeación Asistida por Computadora Entre los beneficios de la planeación asistida por computadora se encuentran los siguientes: 1. el conocimiento técnico de producción y la lógica que es usada por planeadores exitosos deben ser capturados y codificados en un programa de computadora. El problema de diseñar un sistema CAPP generativo es considerado parte del campo de los sistemas expertos. el conocimiento y lógica de los planeadores humanos es incorporado a lo que se le llama “base de conocimientos”.Sistema CAPP generativo Estos sistemas representan un método alternativo para la automatización de la planeación de los procesos. La planeación automatizada nos lleva a planes más lógicos y consistentes que cuando la planeación se hace manualmente. En lugar de extraer y modificar planes contenidos en la base de datos de una computadora. Estandarización y racionalización de los procesos. El segundo ingrediente es una descripción de la pieza a producir que sea compatible con la computadora. Un sistema experto es un programa de computadora que es capaz de resolver problemas complejos que normalmeNte requieren de un humano con años de experiencia y educación.

4. Los miembros del departamento de planeación y control de la producción preparaban los horarios. Sub-óptima programación de la producción. y otros. Los sistemas CAPP pueden crear una interfase con otros programas de aplicaciones como los de estimación de costos. En las plantas con grandes volúmenes de partes y productos complejos el trabajo involucrado en estas actividades era significante. Sistemas de planeación de la producción integrados por computadora Las funciones de un sistema de control y planeación de la producción eran realizadas por gran grandes grupos de personal. Los planeadores trabajando con los sistemas CAPP pueden producir hojas de ruta en un tiempo más corto comparado si se hace manualmente. retrasos en tiempos de entrega. Incorporación de otros programas de aplicaciones. expedían las órdenes individuales de trabajo y expedían las órdenes. etc. La producción se atrasa según el horario a causa de la falta de fuerza de trabajo humana y equipo. Problemas de capacidad de planta.más trabajo realizado en menos tiempo. 5. Las hojas de ruta preparadas por computadora son más claras y más fácil de leer que las preparadas manualmente. y el estatus cambiante de los trabajos en el taller. decidían que materiales y que partes necesitaban ordenarse. Reducción en el tiempo de planeación. 3. Incremento en la legibilidad. quejas de los clientes. Esto nos da tiempos extras excesivos. Un sistema reportó un incremento del 600% de productividad. reglas de progRamación de horarios ineficiente. las 131 . Como consecuencia. estandarización del trabajo. retrabajos. 2. Actividades típicas de un sistema de planeación y control de la producción Decisiones de producción Programación de Programación de la producción la producción Planeación de los Planeación de los requerimientos de requerimientos de materiales materiales Proveedores externos Diseño de ingeniería Base de datos de ingeniería y manufactura Planeación de la Planeación de la capacidad capacidad Compras Compras Manejo de Manejo de inventarios inventarios Control del taller Control del taller Operaciones de la fábrica Materia prima Producto terminado Los tipos de problemas a los que se enfrenta en las operaciones de planeación y manejo de la producción son los siguientes: 1. Los trabajos incorrectos son programados por falta de un orden de prioridad de los pedidos.

herramientas no apropiadas y procesos menos eficientes. Hoy en día la industria ha adoptado el uso de sistemas de computadora para realizar mucho del trabajo de planeación y trabajo de oficina que antes era realizado por el humano. Así como MRP trata la planeación de los materiales y componentes necesarios para la producción de productos programados en la Programación maestra. Largos tiempos de producción. Las principales funciones de un sistema de planeación de la producción computarizado son las siguientes:  Programación maestra de la producción. En un intento por compensar los problemas anteriores los planeadores de la producción se toman más tiempo para producir la orden. Ineficiente control de inventarios. Los precios de los materiales no están al día. 4. La programación de la producción consiste en una lista de productos para ser manufacturados. Además de estas funciones. 7.  Planeación de los requerimientos de materiales (MRP). Este problema resulta a causa de la pobre programación de horarios (interrupciones en los trabajos y excesivos cambios de productos). El taller se sobrecarga. 8. producto en proceso y producto terminado. Sub-utilización de la planta. Ésta es la cantidad de productos que se pueden producir en un taller o planta en un cierto tiempo. Esto ocurre por los cuellos de botella en los centros de trabajo. y la cuenta de piezas producidas es incorrecta. No se siguió la planeación. MRP es un procedimiento. El término planeación de prioridades es comúnmente usado en sistemas basados en computadora para planeación por fases de tiempo de materia prima. se confunde el orden de prioridades y el resultado son largos tiempos de producción. El programa de producción representa el plan de producción de la organización que sirve de entrada o antecedente para la función de requerimiento de materiales. las hojas de ruta no están al día con respecto a los cambios de ingeniería anteriores. Problemas de calidad. Las consecuencias son más tardada programación del equipo.corridas de producción son interrumpidas por trabajos que de pronto son de mayor prioridad y los trabajos que estaban programados se caen. cuándo deben ser entregados y en qué cantidades. Errores en los datos de manufactura e ingeniería. la planeación de la capacidad trata de la planeación de las fuentes de producción requeridas como mano de obra y equipo. 5. Puede ser usado para reprogramar pedidos en respuesta a cambios en la prioridad y condiciones de la demanda. Estos problemas nos crean la necesidad de tener mejores sistemas para planear y controlar las operaciones de producción. usualmente computarizado. 6. para determinar cuando ordenar la materia prima y componentes para el ensamble de productos. los inventarios son imprecisos. existen otras funciones en el ciclo de manufactura como las que se ven a continuación: 132 . 3. Se desarrolla a partir de los pedidos de clientes y De predicciones de la demanda. y por otros factores sobre los que la gerencia tiene un control limitado.  Planeación de la capacidad. Defectos de calidad son encontrados en componentes producidos y productos ensamblados causando retrasos en el envío.

Cada uno de los productos debe contener cientos de componentes individuales. Aunque cada calculo no es complicado. Esta base de datos contiene los datos de ingeniería que se requieren para la realización de componentes y ensamble de productos como el diseño del producto.  Manejo de inventarios. El control del taller es usualmente considerado como parte de la planeación y control de la producción. Planeación de Requerimientos de Materiales Es una técnica de computación que convierte un plan maestro de productos terminados en planes detallados de materiales de materia prima y componentes de artículos. y refacciones tan baja como sea posible pero sin afectar las operaciones de producción ni poniendo en riesgo el servicio al cliente. Mientras que es una herramienta efectiva para minimizar las inversiones innecesarias de inventarios. planes del proceso. El plan detallado identifica las cantidades de cada material de materia prima y los componentes de artículos. El control del taller trata de monitorear el progreso de los pedidos en la fábrica y reportar su estatus a la gerencia para que se puedan efectuar las medidas de control necesarias. Cada paso en la manufactura y la secuencia de ensamble toma tiempo. varios los componentes pueden ser fabricados del misma lamina de acero. Estos conceptos son: 133 . Estos componentes son producidos de materiales crudos. Calificar a133los proveedores y mantener disponible lo necesario son funciones de este departamento. El plan maestro proporciona un plan de producción de los productos finales en plazos de entrega de mes por mes. Por ejemplo. Conceptos fundamentales de MRP El MRP esta basado en varios conceptos que esta implícitos en la descripción precedente pero no esta definida explícitamente. el MRP también es útil en los planes de producción y la compra de materiales. El departamento de compras hace los pedidos que son especificados por el plan de requerimiento de materiales y el inventario. y así sigue.  Compras. Base de datos de ingeniería y manufactura.  Control del taller. El MRP es también conocido como un método para el control de inventario. Todos estos factores deben ser incorporados a el calculo de MRP. especificaciones de los materiales de los componentes. etc. Lo que complica la aplicación de la técnica es la magnitud pura del proceso de datos. precios de los materiales. algunos de ellos son comunes de los componentes. La base de datos de ingeniería y manufactura es utilizada para llevara a cabo los cálculos para los módulos de MRP y la planeación de la capacidad. producto en proceso. El concepto de MRP es relativamente recto. Cosiste en llevar la inversión en materia prima. producto terminado. Los componentes son ensamblados en simples sub-ensambles y éstos son juntados en sub-ensambles mucho mas complejos. También indica cuando cada articulo de ser ordenado y entregado para que así se encuentre el plan maestro de los productos finales. la magnitud de los datos es tan extensa que la aplicación de MRP es virtualmentE imposible al menos de que se haga en una computadora digital. hasta que los productos finales son ensamblados.

Productos finales y partes de repuesto son ejemplos de artículos que su demanda es independiente. partes componente y subconjuntos. Artículos de uso común son las materias primas que son usados en mas de un producto. 3. solo una cuantas semanas. Estos archivos sirven para contribuir en el proceso de MRP. Si el articulo es una materia prima que esta almacenada por el distribuidor. las materias primas y las partes componentes no deben ser proyectadas. Cuenta de archivo de materiales. Esto es porque MRP es una técnica tan poderosa en la planeación y el control de inventarios de manufactura. una vez las cantidades sean establecidas nosotros sabemos que cinco llantas se necesitan para entregar un carro (no olvidemos la extra). Registro de archivo de inventario. los requerimientos de los componentes y materias primas pueden ser calculados directamente. El tiempo para el trabajo es el tiempo que es permitido para completar el traBajo de principio a fin. 3. Demanda independiente significa que la demanda del producto no esta directamente relacionada con la demanda de otros artículos. Una vez que el plan de entregado para los productos finales sea establecido. Mientras que la demanda comercial del producto final a veces debe ser proyectada. Demanda dependiente significa que la demanda de cada articulo es relativamente directa a la demanda de otro producto. Estos artículos constituyen el inventario de manufactura: materia prima. Estos son : 1. demanda dependiente La manufactura lleva tiempo Los artículos son comunes. MRP es la técnica apropiada para determinar las cantidades de artículos de demanda dependiente. el tiempo ordenada debe ser relativamente corto. 2. Existen dos tipos de tiempos de tiempos en MRP : el tiempo ordenado y el tiempo de manufactura. MRP reúne estos usados artículos de diferentes productos para efectos de economía en ordenar la materia prima y los componentes producidos. Contribuciones al sistema MRP Para que programa MRP funcione apropiadamente. La distinción entre la demanda independiente y la demanda dependiente es importante en MRP. Independencia vs. No solo las partes componentes pero también los materiales de materia prima y los subconjuntos son ejemplos de artículos sujetos a la demanda dependiente.1. Por ejemplo aunque la demanda de automóviles en un mes determinado solo puede ser predecida. debe ser operada por datos contenido es varios archivos. 134 . Plan de producción maestra. El tiempo ordenado para un articulo es el tiempo requerido desde el inicio de las compras requeridas hasta la recepción de los artículos del distribuidor. proceso de trabajo. La dependencia se deriva del hecho que el articulo es un componente de otro producto. Los patrones de demanda independiente deben ser proyectados. 2.

La compañía de manufactura generalmente trabaja hacia entregas mensuales planeadas: sin embargo. 135 .0.El plan de producción maestro es una lista de productos finales que van a ser producidas. La estructura del producto también debe de especificar cuantos artículos están incluidos en los padres. C2 y C3. La segunda es la demanda predicada. La demanda del producto que marca el programa debe ser separado en tres categorías. Podemos tener una visión mas amplia de los niveles inferiores por la figura 3.0. Los artículos en cada nivel superior se llaman padres de los artículos que van hacia debajo de ellos. esto es un producto relativamente simple en que cada grupo individual de componentes hacen dos subconjuntos. La primera consiste en las ordenes de los clientes para productos específicos. el programa usa semanas como tiempo de periodos.0. El producto P1 es el padre de los subconjuntos S1 y S2. y cuando están listos para embarque. La estructura esta en forma de pirámide.0 Orden Del Cliente Proyección de ventas Servicio de partes requeridas Cambios de ingeniería Producción del Plan maestro Transacciones de inventarios Cuenta de archivo de materiales Procesador MRP Registro De archivo de inventarios Reportes De salida La cuenta de archivo de materiales se usa para capturar toda la materia prima y los componentes requeridos para el producto final enlistado en el plan maestro. Esta consiste en materias primas usadas para componentes individuales. Este provee información de la estructura de los productos por medio de una lista de partes y subconjuntos que hacen cada producto. como muchos de estos materiales son producidos. Por ejemplo el subconjunto S1 es el padre de C1. El formato general del plan maestro se muestra en la figura 1. que hacen el producto. La estructura del conjunto de productos se ve en el lA figura 2. FIGURA 1. en nuestra figura. La tercera categoría es la demanda de los componentes de partes individuales.

La cuenta de archivo de materiales (CAM) define que materiales y componentes se utilizan en cada producto. El primer segmento se llama el segmento de datos maestros de un artículo y provee identificación de artículos y otros datos como se ilustra. El segundo segmento. Un plan maestro realista debe ser compatible con las capacidades y limitaciones de producción de una planta que va a producir el producto. fragmentos o rechazos y cambios de ingeniería.0 Registro de archivos de inventario Esta refiere a los archivos de artículos maestros en un sistema de inventarios computarizados. El programa de MRP computa cuantos componentes y materias primas se necesita explotando los requerimientos de el producto final en niveles inferiores en la estructura del producto. El archivo se divide en tres segmentos. 136 . se llama el status del segmento del inventario. El segundo factor se manifiesta el los tiempos y el tercer factor son los artículos comunes usados .0 P1 S1 S2 C1 C2 C3 C5 C6 FIGURA 3. El registro de archivo de inventarios contiene información de lo que ocurre y el futuro inventario de cada componente.FIGURA 2. Cómo trabaja MRP El material requerido para el plan de proceso de los datos contenidos en el plan maestro. El plan maestro especifica periodo por periodo la lista fina de productos requeridos. de cuentas de archivo de materiales y registro de archivo de inventarios . Las cantidades de materias primas para estos componentes son determinadas de igual manera. El tercer archivo provee datos subsidiarios como compras. Primero las cantidades de componentes y el subconjuntos. Hay varios factores que complican las partes dEl MRP y la explosión de materiales. Plan de Capacitación El plan maestro define el plan de producción de la empresa en términos de que producto. cuantos y cuando.

El orden y los tiempos de manufactura se necesitan para producir una unidad de C4. Una uniDad de M4 se necesita para producir una unidad de C4. Los ajustes de capacitación pueden dividirse en cortos periodos y largos periodos de ajuste. Si el plan no es compatible a la capacidad de la planta. El componente que vamos a considerar es el C4. ajustes se deben de hacer en el plan maestro o en la capacidad de la planta. Los recursos requeridos son comparados con la capacidad de la planta sobre la planeación horizontal.0. Esta parte es usada también en otro producto P2. Sin embargo. El plan maestro se transforma en material y requerimientos de los componentes usando MRP. Los ajustes de capacitación para cortos periodos incluyen: * Niveles de empleo * Numero de cambios de trabajo * Horas laborables. Los componentes del C4 son hechos de materia prima de M4. Estos requerimientos proveen cálculos de la cantidad de horas laborables y otros recursos utilizados en la producción de componentes. El orden y los tiempos de manufactura que se necesitan para hacer MRP son como lo siguiente: Figura 4. solo un articulo de C4 se usa en cada P2 producido.0 P1: Tiempo de ensamble = 1 semana P2: Tiempo de ensamble = 1 semana S2: Tiempo de ensamble = 1 semana S3: Tiempo de ensamble = 1 semana C4: Tiempo de manufactura = 2 semanas M4: Tiempo para ordenar = 3 semanas P2 P2 S3 S3 S4 S4 C4 C4 C6 C6 C7 C7 C2 C2 C8 C8 137 . EJEMPLO Para ilustrar como trabaja MRP. Los cálculos requeridos en la comparación pueden ser ejecutados en el sistema de computación y una indicación de los cambios requeridos en la capacidad deben ser proporcionado. vamos a considerar los requerimientos del plan de procedimiento para uno de los componentes del producto P1. La estructura del producto de P2 se ve en la figura 5.El plan de capacitación es considerado que determina lo que se requiere de la tarea y la capacidad de equipamiento para congeniar con la corriente de producción del plan maestro como también los recursos de producción del futuro para que un plan maestro irreal no sea hecho.

Autorización de órdenes La autorización de órdenes en el control de piso de taller genera los documentos necesarios para procesar una orden de producción en la fábrica. Es más importante en el trabajo de taller y en la producción en lotes. el control de piso de taller se relaciona con la administración del trabajo en proceso de la fábrica. cuando se realizan en las fabricas de la propia compañía.Se llevan acabo mediante138una combinación de sistemas de computadoras y recursos humanos. por lo regular consta de: 1) La hoja de ruta 2) Las requisiciones para obtener los materiales iniciales de las tiendas.9. indicando cambios en fechas de ordenes abiertas • Notas de cancelación • Reportes en los estatus de los inventarios • Ejecución de reportes de varios tipos CONTROL DE PISO La tercera fase en la planeación y el control de la producción se relaciona con la autorización de órdenes de producción. vigilar y controlar el avance de las órdenes y obtener información actualizada sobre el estado de las órdenes. • Reportes planeados para ordenes de liberación para periodos futuros • Notas reprogramadas. En ocasiones los documentos se denominan el paquete del taller. Él termino control de piso de taller se emplea para describir estas funciones. Un sistema común de control de piso de taller tiene tres módulos: 1) Autorización de órdenes 2) programación de órdenes 3) avance de órdenes Los tres módulos y su interrelación con otras funciones en la fabrica se muestran en la figura 40. 3) Las tarjetas de empleados para reportar el tiempo de mano de obra directa utilizado en una solicitud.Beneficios de MRP El programa MRP genera una gran variedad producción que se usan en la planeación y el manejo de las operaciones de una planta. En términos básicos. El departamento de adquisiciones es el responsable de estas funciones entre los proveedores. en donde hay varias solicitudes diversas que deben programarse y vigilarse de acuerdo con sus prioridades relativas. que provee autoridad para arreglos que se planean en los sistemas de MRP. La producción incluye: • Ordenar notas de liberación. 138 .

Fecha de entrega más reciente. 5) Las listas que se requieren para trabajos de ensamble. cada centro de trabajo tendrá una fila de órdenes en espera de ser procesadas. se prepara una lista de despacho que indica que ordenes deben procesarse en cada centro de trabajo. primero en atenderse. La programación de órdenes en el control de piso de taller enfrenta dos problemas en la plantación y control de la producción: 1) 2) Carga de maquinas Secuenciación de actividades de trabajo. Dado que es probable que la cantidad de órdenes de producción exceda la cantidad de centros de trabajo. 139 . Para programar las ordenes de producción a los centros de trabajo se denomina cargar las maquinas. En esta etapa se asignan las órdenes de producción a los centros de trabajo en la fábrica. Las siguientes son algunas de las reglas que se usan para establecer las prioridades en las órdenes de producción de una planta: Primero en llegar. Las prioridades relativas se determinan mediante una función llamada control de prioridad. La lista de despacho ayuda al supervisor de departamento a asignar trabajos y recursos a fin de cumplir con el programa maestro. Atiende la función de despacho en la plantación y control de la produccion. También proporciona las prioridades relativas para diferentes trabajos.4) Las boletas de desplazamiento para autorizar el transporte de partes a centros de trabajos subsecuentes en la ruta de producción. La autorización de órdenes o pedidos se controla mediante dos datos principales. la cual hace innecesarios algunos de estos documentos en papel. En las fábricas modernas. En una fabrica tradicional. Las órdenes con fechas de entrega más recientes reciben prioridades más altas. La secuenciación de actividades es el problema de decidir el orden en el cual se procesan las actividades en una maquina determinada. por ejemplo. Programación de las solicitudes. mostrando las fechas de entrega de cada trabajo. La secuencia de procesamiento se decide mediante prioridades entre las actividades en la fila. Las órdenes se procesan en la secuencia en la que llegan al centro de trabajo. se usan métodos automatizados tales como la tecnología de código de barras para vigilar el estado de una solicitud. En la programación de ordenes. Cargar Todos los centros de trabajo en la planta se denomina cargar el taller. estos documentos se mueven junto con la orden de producción y se usan para registrar su avance por el taller.

Menor tiempo de inactividad. Las órdenes con la mínima actividad en su programa reciben prioridades más altas.Tiempo de procesamiento más breve. La razón crítica se define como la razón del tiempo que queda hasta la fecha de entrega dividida entre el tiempo de procesamiento restante. Estos se usan para reportar el desempeño del taller durante cierto periodo semanal o mensual. Las órdenes con tiempos de procesamiento mas corto reciben prioridades más altas. Razón critica. Reportes de excepciones. que posteriormente se integran con técnicas completamente automatizadas que no requieren participación humana. entre ellas están los procedimientos de oficina. El tiempo de inactividad se define como la diferencia entre el tiempo que queda hasta la fecha de entrega y el tiempo de procesamiento. incluyendo el centro de trabajo donde se ubica cada orden. el trabajo en proceso y otros parámetros en la planta que indican avance y rendimiento de la producción. Javier F Soto Heredia. Reportes de avance. Las solicitudes con la razón crítica más baja recién prioridades más altas. Avance de las ordenes El avance de las órdenes en el control de piso de taller monitorea el estado de las órdenes. Ing. Existen varias técnicas para reunir datos de las operaciones de la fabrica. las horas de procesamiento que faltan para terminar la orden. Estos reportes indican desviaciones del programa de producción. En ocasiones se usa él término sistemas de recopilación de datos de fábrica para identificar estas técnicas. La información que se presenta a los niveles directivos frecuentemente se resume en reportes. los cuales requieren140los trabajadores registren los datos en formatos de papel. sí las actividades están a tiempo o no y el nivel de prioridad. Sinaloa Agosto 2008 140 . El objetivo de avance de órdenes es proporcionar información para administrar la producción con base en los datos recopilados de la fábrica. Entre los reportes están los sig: Reportes de estado de solicitudes de trabajos: estos indican el estado de las órdenes de producción. tales como retrasos en las actividades y excepciones similares.

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