SISTEMAS INTEGRADOS DE MANUFACTURA CAPITULO I INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA Conceptos básicos. Manufactura.

- Consiste en un proceso de convertir la materia prima en productos pasando por todas las etapas de proceso usando las diferentes técnicas y métodos de producción. La manufactura tiene relación con todas las actividades y operaciones como son el diseño del producto, la selección de materiales, la planeación, producción, inspección, mercadeo etc. La palabra manufactura se deriva del latín MANUFACTUS que significa hecho con las manos. Sistemas de producción.- Se refiere a los procesos involucrados en la fabricación de un producto. Representa los medios, métodos y sistemas que implican la utilización de equipo y maquinaria. Procesos de manufactura.- Son actividades de bajo nivel o actividades primarias que se utilizan en la fabricación de productos como son el torneado, fresado, rectificado, taladrado etc., así como algunos avances de procesos no tradicionales como son los maquinados electroquímicos y el maquinado por electro descargas. Sistemas de manufactura.- Se describe como la organización productiva que coordina todos los elementos relacionados con los sistemas de producción directos e indirectos como son maquinaria, materiales, mano de obra, diseño, planeación, así como funciones de mercadotecnia, finanzas etc. Ingeniería de manufactura.- Se refiere a actividades relacionadas con el diseño y el control de los procesos de manufactura. Periodo 4000.3000 AC 4000.3001 3000-2000 AC 2000.100 AC 1-1000 dc 1500-1600 1700-1800 Desarrollo histórico. Metales Piedra, oro, cobre, hierro, plata, estaño Bronce Hierro fundido, latón Zinc, acero Acero para cañones Acero maleable Estampado de monedas Espadas, armaduras, monedas. Rolado Extrusión, rolado
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Proceso Forjado

1900-1920

Extrusión en caliente, rolado de tubos Varillas de tungsteno Cerámica para moldes, hierro nodular, materiales semiconductores Extrusión en frió, formado por explosión, tratamientos térmicos Electro formado Formado a presión, formado láser etc. Nanomateriales; nanotecnologías Procesos de manufactura convencionales.

1920-1940 1950-1960

1960-1970 1970-1980

Fundición. Es un proceso que consiste en formar objetos vertiendo líquido o material viscoso en un molde. La fundición este método más antiguo que existe y data de los cuatro mil a.c.. El 90% de las colgadas son en arena. Este proceso es adecuado para trabajar el hierro y el acero a su temperatura de fusión. Para los materiales no ferrosos como el aluminio, latón, bronce, magnesio se utiliza moldes permanentes. Clasificación de la fundición.

Formación plástica del metal en caliente.
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Este procedimiento emplea la maleabilidad del metal. El trabajo caliente de los metales se efectúa arriba de la zona de recristalizacion. Para aceros esta zona está arriba de 500 a 700 grados centígrados. El plomo y el estaño tienen temperaturas de recristalizacion más bajos. Clasificación del trabajo caliente. * Forja. * Laminado. * Extrusión. Conformado del metal en frío. Este procedimiento mejoras propias físicas de metales y produce mejores acabados. Consiste en trabajar el metal a temperatura ambiente aplicándole una fuerza que lo deforma permanentemente. Clasificación del trabajo frío. * Punzonado. * Doblado. * Embutido. * Extrusión por impacto. * Hidroformado. * Rechazado. * Rolado. * Estirado. etc. Maquinado. Procedimiento mediante cual se le da forma al metal por medio del desprendimiento de viruta a través de acción mecánica. Clasificación del maquinado. * Torneado. * Taladrado. * Mandrilado. * Fresado. * Rectificado. * Cepillado. * Brochado. * Rechazado. Etc. Maquinados no convencionales. * Maquinado por descargas eléctricas (Electro erosionado. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por rayo láser. * Rectificado electrolítico. * Maquinado por arco plasma. Etc.
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• Requiere máquinas y herramientas especiales. • Ejemplos: automóviles. • Requiere mano de obra con bajo nivel de capacitación (los trabajadores siempre están haciendo la misma operación).) • Monitoreo directo de las operacIones. mediante sensores. flujo. temperatura. • Los productos requieren diferentes secuencias a través del equipo de producción. • Manufactura de diferentes productos discretos en lotes. • Requiere distribución de planta en línea (line layout). etc. 4 . etc. por lo tanto tiene un alto nivel de automatización. • Requiere poca mano de obra. cerveza. refrigeradores.TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA (O PRODUCCION) Los sistemas de manufactura se clasifican en tres grandes grupos: • Producción continua (continuos production) • Producción en masa (mass production) • Producción en lotes (batch production) Producción continua (continuos production) • El producto fluye en forma continua (producción a granel). medidores de presión. Producción en lotes (batch production). Producción en masa (mass production) • Manufactura repetitiva del mismo o de artículos similares en grandes cantidades y a altas velocidades de producción (artículos discretos). cemento. fertilizantes. televisiones. • Control de calidad en-línea (se toman mediciones durante el proceso. etc. • Relativamente simple de automatizar.) • Fácil de automatizar. • Ejemplos típicos: Productos petroquímicos. componentes electrónicos. • Requiere personal capacitado.

• Difícil de automatizar. Distribución funcional (functional layout) a) b) c) d) Distribución más comúnmente utilizada. se requiere organizar el equipo de producción de diferentes maneras (distribución de planta): • Distribución funcional ó de proceso (functional layout). Emplea maquinaria de uso general. • Distribución en línea (line layout). 5 . • Distribución en células (cellular layout). • Capacidad de producción de un rango amplio de volúmenes. • Descompostura de una máquina no interrumpe la producción. Las secuencias de trabajo y las prioridades pueden cambiarse fácilmente. • Planeación y control de la producción complejos. • Capacidad de producción de una amplia variedad de productos.). • Secuencias de flujo muy complejas. • Grandes cantidades de trabajo en proceso. etc. Generalmente utilizada para producción en lotes. Desventajas: • Grandes volúmenes de trabajo en proceso. ORGANIZACION DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA Para lograr los objetivos de producción.• Generalmente asociado con la distribución de planta funcional. • Tiempos totales de producción largos (velocidad de producción baja). • Tiempos de producción largos. • Manejo de material excesivo. • Control de proDucción muy complicado. Ventajas: • Es la distribución más flexible. Planta es organizada en secciones agrupando maquinaria por tipo (sección de tornos.

Distribución en linea (line layout) 1) 2) 3) 1914. Adecuada para la producción en masa. otras partes que forman el lote. Altos niveles de automatización. Producción en lotes predomina (> 75 % de la producción mundial). Ventajas: • Capacidad de altos volúmenes de producción. Henry Ford construye el Modelo T utilizando principios de distribución en línea. por tanto baja motivación. Bajos niveles de trabajo en proceso (WIP). • Herramientas y herramental. • Control de producción simplificado. 6 . • Tiempos totales de proceso cortos. • Requiere de una inversión inicial alta. • Altos niveles de utilización del equipo y maquinaria. • Grupo de operadores. • Factores sociales: Repetición constante de la misma operación causa aburrimiento y frustración. Distribución en células (cellular layout) a) b) Planta está dividida en grupos o células de máquinas de diferente tipo Cada célula consiste de: • Máquinas de diferente tipo. Desventajas: • Inflexible • Incapacidad de producir una variedad de componentes diferentes. Requiere máquinas y equipo para manejo de materiales especiales. Las líneas deben ser balanceadas para asegurar tiempos de procesamiento iguales en todas Generalmente cada línea es utilizada para la producción de familias de partes. 4) 5) 6) 7) 8) Requiere grandes cantidades de componentes con la misma secuencia de producción. las estaciones de trabajo. El equipo o maquinaria es localizado de acuerdo a la secuencia de operaciones (las partes Cada parte o componente pasa de una estación de trabajo a la siguiente sin esperar las fluyen de una máquina a la siguiente).

f)Comparado con la distribución funcional. • Menor manejo de material. NANOTECNOLOGIAS. • Costo de implementación. • Control de producción simplificado. • Únicamente más flexible que la distribución en línea. GT. en donde la participación humana resulta mínima usando equipos especializados y dispositivos que controlan las operaciones de manufactura. CAM. CAPP. CAD. Automatización. CIM. Es todo proceso en el cual se tienen una secuencia predeterminada de operaciones. en tamaños de lote pequeños ó medianos. MRP. FMS.  Mayor involucramiento del operador. Se requiere formar familias de partes. • Requiere personal altamente capacitado. • Mejor calidad. PLC. Desventajas: • Baja utilización del equipo (60-70 %). debido a:  El componente es producido completamente dentro de la célula (menos personal involucrado). • Menos flexible que la distribución funcional. etc. Avances tecnológicos CN. Permite el procesado de diferentes partes (siempre y cuando pertenezcan a la misma familia) una parte debe ser completamente procesado dentro de la célula). “Es una tecnología relacionada con la aplicación de sistemas mecánicos. la distribución en células ofrece las siguientes ventajas: • Tiempos de producción más cortos.c) d) e) Cada célula está dedicada al procesamiento de una familia de partes similares (idealmente. electrónicos y computacionales para operar y controlar la producción” [Groover] 7 . • Reducción de trAbajo en proceso (WIP). IA. • Mayor satisfacción en el trabajo.

Esta tecnología incluye: • Máquinas herramientas automáticas. • Máquinas automáticas ensamble. Poca o nula flexibilidad para adaptarse a cambios en el producto. además cuenta con ciclos de control automático incluyendo el uso de dispositivos mecánicos. en donde la base del control son las computadoras. al. Los sistemas automatizado se clasifica en tres tipos: * * * Automatización fija.. Clasificación de la automatización. ] La automatización cuenta con sistemas que realizan la manipulación de materiales en forma automática o semiautomática. Automatización flexible.“The major key to improving productivity in manufacturing lies in the judicious automation of design and manufacturing processes. Se justifica únicamente para productos con una demanda muy alta. máquinas herramientas numéricas y uso de computadoras. La automatización utiliza aplicaciones de mecánica y electrónica. Automatización programable.   Inversión inicial alta en equipo especializado. to ensure reduced design-to-prototype lead times fewer problems with engineering change implementations flexible manufacturing capabilities maximum production rates reduced production costs” [Henderson. 8 . • Sistemas de8control retroalimentados y control computarizado de procesos. Altas velocidades de producción. en donde existe carga y descarga de máquinas. • Sistemas automáticos de carga y descarga de materias primas y productos terminados. Automatización fija Secuencia de operaciones es fija. adquisición de datos y toma de decisiones.  Ejemplos: líneas de ensamble automatizadas. • Robots industriales. • Sistemas automáticos de inspección y control de calidad. • Sistemas computarizados para planeación. et.

• Ventajas intangibles: mayores ventas. • Altos costos de mano de obra. Volúmenes de producción medios y bajos Tiempos de preparación largos Ejemplos: Máquinas CNC y robots Automatización flexible   cambio. • Mayor eficiencia en el uso de la materia prima (menor desperdicio). • Reducción de inventarios en proceso.   Flexibilidad para adaptarse a variaciones en la configuración del producto Tasas de producción media Extensión de automatización programable Capacidad de producir productos diferentes prácticamente sin pérdida de tiempo durante el Principales diferencias entre automatización programable y automatización flexible La automatización flexible tiene la capacidad de • Cambiar los programas de procesamiento para cada producto • Cambiar la preparación física (physical setup) sin pérdida de tiempo de producción.     Secuencia de operaciones controlada por un programa (serie de instrucciones). mejores relaciones laborales.Automatización programable Capacidad de cambiar secuencia de operaciones para adaptarse a diferentes configuraciones del producto (flexible). etc. • Seguridad. • Escasez de mano de obra calificada. • Mejora en la calidad del producto. • Reducir el tiempo de entrega. 9 . mejor imagen. RAZONES PARA AUTOMATIZAR • Incremento en productividad.

Control de calidad. • Degradación del trabajo en taller (carga y descarga de partes. • Mayor capacitación. • Creación de fuentes alternas de trabajo como programadores. Ventajas: • Jornadas de trabajo menores. . • Mejores condiciones de trabajo. eliminación de virutas. 10 - . Dispositivos para la manipulación de materiales. Selección de materiales. etc. • Precios más bajos y mejores productos. Planeación de la capacidad de la planta. etc. Representaciones analítica y graficas del modelo.Control de inventarios. Eficientar el diseño. Manejo y flujo de información Etc. Diseño de actividades para los sistemas de manufactura. cAmbio de herramientas. Algunas de las principales actividades que se identifican durante la etapa de diseño son: Conceptualizacion del diseño e identificación de funciones necesidades.PROS Y CONTRAS DE LA AUTOMATIZACIÓN Desventajas: • Reemplazo de hombre por máquinas. Tolerancias y dimensiones. Un diseño ideal mejora otras funciones y operaciones durante el proceso como son la planeación. Manejo de herramientas. Planeación y control de actividades Planeación de requerimientos de materiales. • Inversiones muy altas. • Personal mejor capacitado en las nuevas tecnologías. el maquinado y el ensamble.). • Reducción de fuerza de trabajo y desempleo a corto plazo. El diseño de un producto representa las primeras etapas dentro de las actividades de manufactura. ingenieros de sistemas.

publica un libro titulado “Principios Científicos de la Tecnología de Grupos” este libro es responsables que más de 800 plantas en la ex unión soviética implantaran la tecnología de grupo desde 1965. Se identificaron familias. cada una de las cuales se especializaba en una configuración de partes determinada. Se estiman que un 95% del tiempo total. se tomaron fotos de casi del 15% de las partes producidas en la planta y se agruparon en familias. 11 . Flanders presento ante la sociedad de Ing. Korling presentó un documento en París acerca de la producción en grupo. A pesar de los avances en las máquinas herramientas automáticas. Doce años más tarde (1949). Después Sokolovskiy en 1937. estudió las partes de trabajo de manufactura para la industria de máquina herramientas y desarrolló el sistema de clasificación y codificación de partes que llevan su nombre. Después de los cambios se mejoró la productividad de en un 50% y se redujeron los tiempos de producción de semanas a días. describió las características esenciales de la tecnología de grupos y propuso que las partes de configuración similar se produjeran mediante una secuencia de proceso estándar permitiendo que se emplearan técnicas de líneas de flujo para un trabajo normalmente realizado mediante la fabricación por lotes. las nuevas tecnologías en la remoción de metales. los tiempos muertos durante la manufactura de piezas son muy altos. cuyos Principios de son una adaptación de las técnicas de líneas de producción para manufactura en lotes. Este documento describía como el trabajo se descentralizaba en grupos independientes cada uno conteniendo las máquinas y herramientas para producir una categoría especial de partes. Los inicios de la tecnología de grupos datan de 1925 en los EEUU. suizo llamado A. Mitrofanov.Opitz. ordenado con una distribución tipo proceso que se reorganizó en líneas de familias de partes. Nueve años más tarde (1958) el investigador S. Era un taller de maquinado tradicional. Mecánicos un documento donde describe una manera de organizar la manufactura dentro de una empresa.Unidad II TECNOLOGÍA DE GRUPOS Desarrollo histórico. son tiempos de traslados y espera y solo el 5% es tiempo efectivo de maquinado. Sin embargo. así como los modernos métodos de manufactura. donde R. En Alemania H. a pesar de los inicios de la concepción de la tecnología de grupos la primera aplicación de esta en los Estados Unidos fue en 1969 en la Langston División de Harris-Intertype. de este el 30% se dedica al corte de metal y el 70% se usa para posicionamiento y preparación de la máquina.

Implica además: • • • • Incremento en la productividad. . . Disminución de movimiento de piezas. 1 Familias de partes con características de diseño.Por proceso de fabricación. control y estabilidad de diseños a través de la normalización de caracteres distintivos y atributos en el diseño de las piezas dentro de las familias. 2. 12 . Disminución en los tiempos de espera. para procesos de fabricación similares. Las agrupaciones se pueden realizar a través de: 1.Características de diseño o características distintivas. Fig.Tecnología de Grupos Se puede definir como una filosofía o un concepto de fabricación el cual implica un agrupamiento de diversas tecnologías para lograr un re ordenamientO físico de un proceso de fabricación en racimos de maquinas similares. Disciplina.

pero será posible agruparlas en una familia de partes debido a una operación en común. Extracción selectiva de datos. Estas pueden ser distintas en cuanto a forma. los mismos procesos. Pueden tener formas geométricas similares o compartir requisitos similares de procesamiento. tipo y requerImiento de herramientas. la misma secuencia.T. 2 Identificación de familias de partes por su proceso de fabricación En general G. Reducción en los tiempos de programación. Mejor calidad en la producción y planificación de Disminución en tiempo real de la producción.Fig. 13 . Se considera que las partes son similares respecto a las operaciones de producción. identifica y explora la igualdad y similitud de partes y procesos de operación en el diseño y la fabricación. cuando se usan las mismas maquinas. Con esta técnica se logran reducciones significativas en los costos a través de: • • • • • • Racionalización más efectiva de diseños. procesos. Menores inventarios y compras. Una familia de partes se puede definir como: Un grupo de partes relacionadas que tiene cierta igualdad y similitud.

Sistemas de Clasificación y Codificación. 1.Análisis de Flujos de Producción. 4 Diagramas de distribución por proceso (a) y por tecnología celular (b). . .Visual y Manual. 2. 14 .Fig. 3 Una familia de partes Fig. . Métodos básicos para formar familias de partes. 3.

entre otros. Este incluye información sobre: • • • Definición de formas y dimensiones. pero el menos preciso Depende en gran medida de la experiencia del clasificador Este método se utilizó en los inicios de GT Sistemas de Análisis de flujos de producción (PFA). Se relaciona con observaciones físicas o fotográficas para formar e integrar familias de partes. Es el método más complicado y tardado Es el método más comúnmente utilizado actualmente. dibujos. Análisis de flujo de producción (PFA) * * Clasificación se basa en la información contenida en las hojas de ruta en lugar de los Las piezas que tienen rutas iguales o similares son clasificadas en la misma familia. Acabados y tolerancias. Cada dígito que integra el código identifica una característica de diseño y/o manufactura.Inspeccion Visuales. Sistemas de Clasificación y Codificación En estos sistemas se desarrolla un numero de código multidígito para cada pieza en función de sus características de diseño y fabricación. Caracteristicas      Las partes se identifican por medio de códigos numéricos. Estado de la materia prima. Analiza la secuencia de operaciones y la trayectoria de las partes en cada una de las operaciones de maquinado de la planta. 15 .   El método más barato.  La clasificación de partes en familias se hace por inspección visual. y las maquinas se agrupan para producir celdas de trabajo. En general un sistema de clasificación y codificación se basa en: * Agrupación por caracteRísticas de diseño. Las partes con operaciones o rutas en común se agrupan e identifican como una familia de partes. La familia se conforma con partes que tienen códigos similares.

. Las características de diseño y manufactura que típicamente se consideran para la clasificación son: • Características de diseño        Forma externa básica Forma interna básica Relación Longitud/Diámetro Material Dimensiones mayores Dimensiones menores Tolerancias Acabado superficial • Características de manufactura          Proceso principal Operaciones menores Relación Longitud/Diámetro Acabado superficial Secuencia de operaciones Tiempo de producción Tolerancias Herramental requerido Herramientas El código de la pieza consiste en una secuencia de dígitos ligados que identifican los atributos de la pieza.Estructura tipo cadena o poli código. . 2. .Implica que cada símbolo subsecuente dependen de los valores de los símbolos predecesores.La implementación de cada depende del símbolo predecesor..Estructura jerárquica o monocodigo. Agrupación por características de ambos sistemas. y estos pueden tener las siguientes estructuras: 1. símbolo no 16 .* * Agrupación por características de fabricación.

• OPITZ      Uno de los primeros sistemas de codificación desarrollados. Sistema Miclass.  • MICLASS   Hasta 30 dígitos. máquinas y herramientas. de los cuales 18 son estandarizados y oBligatorios. Sistema de Código. Cuando se incluyen únicamente características de diseño se utilizan aproximadamente 12 dígitos o menos. Sección estandarizada tiene una estructura híbrida. subensambles. por lo tanto requieren entre 20 y 30 dígitos. • La mayoría de los sistemas modernos de clasificación y codificación incluyen características de diseño y manufactura. electrónicos. 17 . El resto es opcional. Estructura jerárquica de compra. Los sistemas de clasificación y codificación más comunes en la actualidad son: • • • • • • Sistema Opitz. Sistema KK-3. Puede ser usado para diferentes tipos de productos: maquinados. de lámina. • El número de dígitos requerido puede variar entre 6 y 30. ensambles. Código básico de 9 dígitos Estructura híbrida Incluye información de diseño y manufactura Para componentes maquinados • MULTICLASS   Código hasta 30 dígitos. Sistema GTTC. de los cuales 12 son estandarizados. - Híbrido o mixto.3. Sistema Dclass.

Sistema MULTICLASS Este sistema fue estandarizado por el Instituto de Sistemas de Clasificación del Metal y fue desarrollado por la TNO. 12345 6789 ABCD Los primeros 9 indican datos de diseño y manufactura. * Los cuatro dígitos restantes se refieren al "código secundario". El sistema consiste en 9 dígitos básicos con 4 adicionales. en donde: * Los primeros 5 son llamados "códigos de forma" y describen los atributos primarios del diseño. Fue desarrollado por H. material de trabajo. Este sistema fue creado para estandarizar algunas funciones del diseño y fabricación.   • KK-3    Básicamente para componentes maquinados Interactivo Uno de los sistemas más comunes en los EUA Sistema de 21 dígitos (incluye mayor información) Estructura híbrida Para componentes maquinados Sistema OPITZ. 18 . * Los otros 4 constituyen el "código suplementario" indican atributos de manufactura como son: Dimensiones. e incluyen: Estandarización de dibujos en Ingeniería. Opitz en la universidad de Aachen Alemania. y contienen información sobre las operaciones de fabricación y secuencia.( Organización de los Países Bajos para la Investigación de Aplicaciones Científicas). formas y exactitud etc.

etc. sujetador. Los primeros 4 dígitos de esta sección se utilizan para representan las formas generales o principales de los elementos así como su posición. • Sistema de clasificación de uso general de 21 dígitos. Análisis de inversión de maquinas herramientas entre otras.  El 1er. costos y productividad. Los dígitos 11 y 12 Contienen información sobre maquinabilidad y característica de los metales.). Planificación en la automatización de procesos. • Utiliza dos dígitos para clasificar el material. en donde se especifican necesidades particulares de la compañía como son tamaños de lotes. dimensiones etc. helicoidal.).Recuperación de dibujos en función de un numero de clasificación.   El 1er dígito clasifica la función general (engrane. para componentes maquinados. Este sistema se compone de dos secciones principales: La primera la integran de 12 a 30 dígitos que se utilizan para clasificar características de manufactura e ingeniería de las partes como son. Los siguientes cuatro proporcionan la información dimensional. flecha. Selección de partes a procesar en función de los procesos de maquinado. presentado por primera vez en 1976. Los dígitos 9 y 1 0 contiene información sobre tolerancias. SISTEMA DE CLASIFICACION KK-3 • Desarrollado en Japón. materiales. en donde el usuario responde a una serie de preguntas las cuales dependen de lA complejidad de la pieza. tolerancias. La segunda sección de este sistema representa el código adicional y puede tener hasta 18 caracteres. etc. cónico. Estandarización de rutas de procesos. Una de sus características es que se puede usar a través de un paquete computacional el cual proporciona una operación muy interactiva. El 2º dígito describe funciones más detalladas (si es un engrane: recto. • Utiliza dos dígitos para identificar el nombre del componente (nombre funcional). dígito indica el tipo de material 19 .

prismática. etc) Elementos de forma (agujeros. información tanto de diseño como de manufactura. SISTEMA MICLASS • MICLASS (Metal Institute Classification System). • Para indicar detalles de forma y de proceso se utilizan alrededor de 13 dígitos. Incluye información particular del usuario.  • Información incluída en la 1ª sección (código oblIgatorio):         Forma principal (rotaciones. Información particular del usuario tal como:     Costos Tamaño de lote Función de la parte Etc. Incluye Segunda sección: Opcional. El 2º dígito indica la forma de la materia prima. • Consiste de dos secciones:  Primera sección: Universal y obligatorio. ranuras. Varios programas de aplicación se han desarrollado basándose en este sistema: MULTIPLAN. Desarrollado en Holanda. etc. MULTICAP. Estructura híbrida de 12 dígitos. Hasta 18 dígitos. • Uno de los sistemas más comunes en EUA. 20 .) Posición de los elementos de forma Dimensiones principales Relación de dimensiones Dimensiones auxiliares Tolerancias Material (índice de maquinabilidad) • Información incluída en la 2ª sección (opcional).

  Identificación de partes con secuencias de proceso similares. Se reordena la gráfica. Simultáneamente se identifican las máquinas requeridas para el procesado de cada familia. PROCEDIMIENTO. • PFA agrupa las partes con rutas similares o idénticas. • Todas las máquinas o estaciones de trabajo en la planta son identificadas con un número. • La gráfica PFA también es conocida como matriz de incidencia. • PFA considera la secuencia de proceso de las partes.  distribución funcional. • Los elementos de la matriz se denotan por Mij i ⇒ representa estaciones de trabajo j ⇒ representa componentes • Los valores para Mij son: Mij = 1 Mij = 0 si al componente j le corresponde la estación de trabajo i si al componente j no le corresponde la estación de trabajo i CASOS ESPECIALES • Siempre habrá algunos componentes que no se pueden incluir en ninguna familia.ANALISIS DE FLUJO DE PRODUCCION. (Production Flow Analysis. • Se construye una gráfica PFA (partes vs máquinas) En ésta gráfica se marcan las máquinas requeridas para el procesamiento de cada componente. • Algunas partes no se pueden manufacturar completamente dentro de una célula o FMS. • Análisis de la gráfica PFA. 21 . En estos casos:  Se revisa su secuencia de proceso tratando de desarrollar una nueva secuencia que permita Si no es posible. estos componentes se procesan en una sección de la planta con incluirla en alguna de las familias. PFA) • Es un método para formar familias de partes. Agrupamiento de las partes con secuencias idénticas o similares.

Las resistencias al cambio. ilógicas ó innecesarias. son Procesos que se realizan al final (inspección. etc. la un sistema de clasificación y codificación no será exitosa. Desventajas.) DESVENTAJAS O LIMITACIONES DEL PFA. Algunos procesos que se pueden dejar fuera de la célula o FMS. Si no existe una buena comunicación entre diseño y la manufactura. Por tanto la formación de familias se base en información que no es óptima. ALGORITMO DE KING • Paso 1: Calcular el peso total para cada columna Wj = Σ 2i Mij • Paso 2: Ordenar las columnas en orden ascendente de Wj • Paso 3: Calcular el peso total para cada renglón Wi = Σ 2j Mij • Paso 4: Ordenar las filas en orden ascendente de Wi Algunos de los problemas que impiden una aplicación generalizada de GT son: -Problemas con la identificación y formación de familias de partes cuando se tienen una gran variedad de estas. Requiere de un sistema de clasificación y codificación. empaque. El reacomodo de maquinaria y equipos. • La información utilizada en el análisis es tomada de las hojas de ruta.  Las secuencias de proceso en las hojas de ruta son preparadas por diferentes planeadores Las rutas pueden ser no óptimas. implementación de 22 . de proceso y por lo tanto son diferentes (dependen de la experiencia del planeador)   VENTAJAS: • Requiere menos tiempo que un procedimiento de clasificación y codificación. El gasto inicial.  El proceso que no se puede realizar se lleva a cabo fuera de la célula o FMS. ensamble.

proceso. Desarrollo y uso de sistema de planeación de procesos auxiliado por computadora. Beneficios. Control de inventarios. Un 20% en espacio de piso. Evita la duplicación de diseño.- Altos costos por reacomodos de máquinas. Un 60% en inventarios de productos en Un 70% en los tiempos muertos. 23 . Montaje y uso de herramientas Manipulación de materiales. Un 40% en stock de materias primas. manufactura y administración. En general se considera que los beneficios se extienden a las áreas de diseño. Desarrollo de una base datos. Recuperación eficiente de parteS similares. Estandarización de diseños. Sin un apoyo fuerte de la alta dirección la implementación de GT será difícil. Diseño de productos. Con la implementación de GT se consideran ahorros en: Un 50% en el diseño de nuevas partes. Formación de familias de partes. Un 10% en nuevos dibujos. Desarrollo de rutas estándares. Ventajas. Desarrollo de celdas de maquinado. Plantación de procesos. Recuperación de planes de procesos para familia de partes.

y a la primera industria de espacio aéreo.Unidad III Control Numérico Definiciones 1 * Es un dispositivo que se utiliza para controlar una máquina o un proceso mediante números * Es todo dispositivo normalmente electrónico capaz de dirigir posicionamiento de uno o varios órganos móviles. El contrato inicial de la fuerza aérea fue adjudicado a Parson en Junio de 1949 y subsecuentemente su contrato fue adjudicado a los laboratorios de servomecanismos en el Instituto Tecnológico de Massachussets. La primera maquina herramienta fue desarrollado con accesorios. el agujerado de cinta binaria. ciertas compañías en la 1 24 . de forma que las ordenara relativas a sus desplazamientos son elaboradas en forma totalmente automática a partir de información numéricas y simbólicas definidas por medio de un programa. la idea fue presentada a la Wringtt – Patterson de la base de la fuerza aérea en 1948. un fresado convencional con CN rudimentario. El concepto original de CN involucra el uso de coordinación opcional de procesado. Parsons fue al contratista de la fuerza aérea en 1948. Después de desarrollo el trabajo por Parsons y sus colegas. El prototipo siguiente realizado simultáneamente utilizando el control de tres indicadores de corte usando. Además. En esta iniciaron su propio desarrollo de proyectos desarrollando comercial de productos de CN. La maquina fue presentada A MIT en Marzo de 1952. El primer trabajo desarrollado en el área de CN es atribuido a John Parson y a un asociado llamado Frank Stalen por compañía Parson en la ciudad de Traverse Michigan. contenido en cartas perforadas para definir las curvas superficiales del aspa del helicóptero. hecho para desarrollar el prototipo de CN para maquinas herramientas. Perspectiva histórica El desarrollo de CN debe su vida a la fuerza aérea de EE.UU.

.industria del espacio aéreo empezaron a utilizar maquinas de CN para satisfacer necesidades de producción. diseño. La fuerza aérea continuo con animo con el CN desarrollado por el reporte adicional patrocinado al MIT para diseñar una parte del lenguaje programado que pudiera ser usado.Equipo de procesamiento. En la actualidad se usan 25 . 2. Componentes básicos. A pesar de que el lenguaje ATP era criticado. controlando el CN de las maquinas herramientas. . Program Machine Control Unit Processing equipment La recolección general entre los 3 componentes se ilustra en la Fig. Aplicaciones en operaciones de montaje ensamble. * * Control de máquinas herramientas. Inicialmente este programa es codificado en tarjetas perforadas. 1. posteriormente se utilizaron cintas continuas así como cintas magnéticas en diversos formatos. El objetivo del reporte ATP fue para promover a medios por el cual la parte programable pudiera comunicar al maquinado instrucciones a la maquina herramienta en ingles simple. Esta representado por un listado detallado de instrucciones en donde se indican paso a paso cada una de las órdenes las cuales se traduce en desplazamientos para la máquina en función del diseño de la pieza que se pretende fabricar. . Este reporte resulta en el desarrollo del lenguaje ATP programado automático de herramientas. El lenguaje es usado mucho en la industria ahora y mucho de los más recientes lenguajes programables están basados con conceptos de ATP.Unidad de control 3.Programa de instrucciones. Las aplicaciones del CN abarcan dos grandes grupos. inspección etc. Programa de instrucciones. puesto que era muy lago para muchas de las computadoras del tiempo. sin embargo se sitúa como el mayor logro en automatización programable.

accionar ambos ejes al mismo tiempo logrando un desplazamiento a 45o para luego seguir con uno de los ejes activos hasta alcanzar el punto deseado. utilizando el sistema punto a punto se logrará tal efecto. • Sistema de coordenadas cartesianas. Esta integrado por la parte física de ejecución representada por la máquina herramienta y tiene como función el ejecutar el lenguaje de máquina que se generó a partir del programa de instrucciones el cual se traduce en movimientos específicos en los componentes de la máquina hasta generar la pieza deseada tal y cómo fue concedida en el diseño. El movimiento del punto 1 al punto 2 26 . 2. analizar y traducir la información en un lenguaje de máquina a partir del programa de instrucciones recibido. 1 b). de tal manera que esta unidad tiene como función principal. (fig. (fig. Esta integrado por todo el equipo electrónico y el hardware necesario.disquetes y unidades de almacenaMiento fijo y temporal. El accionamiento punto a punto puede realizarse en forma simultánea. El sistema de control numérico posee medios para controlar movimientos relativos de la herramienta con respecto a la pieza trabajo estos tipos de control de movimientos se clasifican en: 1. En la figura 2 se muestra una pieza a la cual se le requiere realizar un maquinado de una de sus caras. • Puntos de referencia (ceros fijos y flotantes) • Sistemas de posicionamiento (absoluto. no tiene control sobre la velocidad o sendero de la herramienta. incremental. Unidad de control. donde la máquina desplaza la herramienta de una posición a otra no importando el trayecto que realice. 3. . mixto) Clasificación en función de control de movimientos. el recorrido que realizará del punto 0 al punto 1 será un movimiento rápido. Control de trayectorias continúas. es decir. Características del control numérico. Normalmente el accionamiento punto a punto puede realizarse en forma secuencial. 1 a). leer. .De contorneo.o punto a punto y paraxial Este sistema se utiliza cuando se requiere realizar trabajos sobre trayeCtorias rectas perfectas que requieren precisión. Control punto a punto o sistema posicionador El control numérico sólo mueve las herramientas a una posición predefinida. Equipo de procesamiento. Regularmente este tipo de movimiento lo realiza a su máxima velocidad.Control punto a punto. .Control punto a punto y paraaxial o de trayectorias continuas.

Este método se utiliza en aplicaciones donde la carga es pequeña. Por este método la trayectoria de corte es controlada continuamente hasta generar la pieza de trabajo deseada. los cuales se conectan a los ejes de la máquina a través de tornillos de avance lo que produce un movimiento lineal al accionar los actuadores. Sistema de lazo cerrado. como los son servomotores. En donde la diferencia principal entre ambos sistemas está en la presencia o ausencia de retroalimentación con la cual se puede verificar la posición del eje de la máquina.requiere más precisión en posicionamiento y control de velocidad. Los motores paso a pasO son controlados a través de un generador de pulsos eléctricos. debido a 27 . lo que permite generar cortes con cualquier orientación que puede ser circular. Sistema de lazo abierto. Cada uno de sus ejes están equipados con dispositivos actuadores. Control de contorneo. en otras palabras con este método se pueden generar cualquier curva en el espacio. Este sistema no utiliza señal de retroalimentación para indicar la posición de los ejes en la unidad de control. Este sistema es el más complejo y caro de que permite movimiento de control punto a punto y trayectorias continuas. cónica. Los datos leídos por el control a través de lo indicado en el programa definen a la máquina la posición de sus carros. Por cada pulso enviado el motor gira una fracción de revolución. además de un sistema de control de retroceso. para este caso se debe utilizar el sistema paraxial. y el equipo que realiza este trabajo recibe el nombre de equipos de punto a punto y paraxial. * Sistemas de lazo cerrado. actuadores hidráulicos. Clasificación en función del control. por lo tanto a través de este sistema se pueden controlar más de 3 ejes de movimiento simultáneo en la máquina. El sistema posicionador se puede clasificar en: * Sistemas de lazo abierto. Este sistema permite conocer la posición de los ejes de la máquina en todo momento. parabólica o cualquier otra forma. motores paso a paso.

Métodos de impulsión En los movimientos primarios por el control del movimiento de las partes de una máquina se configuran en función de las diversas aplicaciones. avance. Esta lista incluye otras instrucciones como son velocidad. Precisión. Los formatos de la cinta están integrados por 8 guías paralelas con hoyos a lo largo. Repetitividad. Representa el incremento de movimiento más pequeño que puede ejecutarse en cada uno de los ejes de la máquina. * Eléctricos (motores paso a paso y servo motores de cc y cd) Sistema de control unitario. Los métodos de lectura de la cinta lectora incluyen: * Celdas fotoeléctricas. Medidas de rendimiento de una máquina CN. herramientas etc.que cuentan con un sistema de retroalimentación (feedback) a través de señales enviadas por dispositivo Sensores montados al final de los límites de carrera de estos ejes. La presencia o ausencia de los hoyos representa cierta información. * Dedos de contacto eléctrico. Representa la capacidad que tiene sistema de control para posicionar sus carros en un lugar deseado previamente definido en que coordenadas numéricas. * Métodos de vacío. Lector de cintas. Es la habilidad que tiene sistema de control para regresar a una posición dada la cual fue previamente programada en el controlador. Métodos generales de programación. Resolución de control. Los Sensores utilizados en estos sistemas son de tipo óptico. La cinta lectora es un dispositivo electro mecánico la cual lee un formato de cinta perforadas en donde se tienen codificadas el programa de instrucciones. Los métodos generales utilizados son: * Hidráulicos. Una de las funciones del equipo de control consiste en leer y ejecutar programas de CN en los equipos de procesamiento. 28 . Programación manual de partes Las instrucciones son documentadas en una28forma llamada programa de partes el cual consiste en un listado de posiciones de la herramienta relativa a la pieza de trabajo.

Su objetivo es optimizar los procesos de maquinado. incluyendo: 1. El desarrollo del control numérico fue un logro significativo en el trabajo en serie del taller de manufactura. ambos desde un punto de vista tecNológico y comercial. el cual prevé de una retroalimentación visual del programador. En este método del programador trabaja en una estación de tipo cad/cam. además cierta parte de la programación están automatizadas por el software. Introducción manual de datos. Este método comprende la automatización de ciertas partes del proceso de programación para su conclusión lógica. Una de las funciones principales de computadoras central en el CND es enviar los programas de partes de CN a las maquinas individuales requeridas. Control Numérico Directo (CND) Control Numérico por Computadora (CNC) Control Adaptativo (CA) Control Numérico (CN) El CND y el CNC representan un enlace entre la tecnología de la computadora y la tecnología del CN. El Control Adaptable es un sistema que permite 29 . Es un procedimiento en el cual el programa de partes es introducido directamente en el control de la máquina lo que los permite la eliminación de dispositivos auxiliares para la introducción información como son las tarjetas perforadas. Las acciones incluidas por los comandos son mostradas en un monitor gráfico. Este método tiene sus ventajas con respecto al método anterior sobre todo cuando se trabajan piezas complejas. Programación de partes automatizado por computadora.Programación de partes asistida por computadora. A través este método en el operador de la máquina se enfoca más hacia la parte programada que al procedimiento de programación. 2. Este método consiste en la utilización equipo de cómputo con sistemas gráficos y software avanzado a través de cual se facilitan la tarea de programación. 3. El CND fue introducido a fines de los 60`s y el CNC fue introducido comercialmente durante los 70`s. CNC Y Control Adaptable. lo que permite reducir el tiempo total de programación. Uso de sistemas cad/cam. CND. en donde la entrada a los comandos de movimiento para la máquina. 4. Él termino de CA ha llegado a denotar un sistema de control de maquinado que tome mediadas de un o más procesos variables y regula la alimentación y/o la velocidad para comenzar cambios indeseables en el proceso variable. El CND envuelve el uso de una gran computadora central que dirige las operaciones de un número separado de maquinas. Este método su utiliza una computadora como dispositivo auxiliar para la programación de la parte así como un lenguaje de programación. Ha habido varias mejoras y extensiones de tecnología de CN. Esta automatización complementa las tareas de programación haciendo uso de un software que es capaz de realizar una lógica y toma de decisiones casi inteligentes acerca de cómo será la parte a procesar. denota un sistema de CN que usa una computadora con un programa de almacenamiento para realizar algunas o todas las funciones básicas de control del CN. Por definición el CNC. algo que el CN no podría llevarlo a cabo solo.

el programador de la parte debe planear las condiciones del corte y esto reducirá la productividad. Algunos lenguajes de programación de parTes asistidas por computadora proveen ayuda para asignar las mejores secuencias de operaciones. La tarjeta lectora es omitida en el CND. PROBLEMAS CON EL CN CONVENCIONAL Hay un número de problemas inherentes al CN convencional lo cual ha motivado a construir maquinas herramientas para buscar mejoramientos en el sistema básico de CN. La computadora del CND esta diseñada para pRoveer instrucciones a cada maquina herramienta que la demande. 5. Errores en la programación de la parte. la programación de la parte es uno de los errores más comunes. El sistema de CN convencional no puede proveer información oportuna sobre el desarrollo operacional administrar. 6. y susceptible al uso y al desgaste. La tarjeta lectora que interpreta la tarjeta perforada es generalmente conocida por los usuarios de CN como el componente del sistema menos confiable.controlar y regular algunas variables en el maquinado como son velocidad y avances para compensar los cambios indeseables. despojando el sistema de un componente muy poco confiable. 3. Otro problema es la tarjeta por sí misma. Tarjeta lectora. como la hoja de aluminio. Entre las dificultades encontradas en el uso de maquinas de CN convencional son las siguientes: 1. Otro problema relacionado en la programación de la parte es asignar la secuencia optima de pasos del proceso. Materiales mas durables para la tarjeta. Control numérico directo El CN directo puede ser definido como un sistema de manufactura en el cual un número de máquinas son controladas por una computadora a través de una conexión directa y en un tiempo real. Consecuentemente. Administración dentro de la información. La tarjeta de papel es especialmente frágil. son utilizadas para ayudar a reducir estas dificultades. De la misma manera. Cuando la maquina necesita comandos de control. Controlador. estos son comunicados a ella inmediatamente. Esto significa que su control de fallas no puede ser fácilmente alterado para incorporar mejoras dentro de la unidad. La función del CN convencional es la de controlar la posición de la herramienta relativa al trabajo. el programa de la parte es trasmitido a la maquina herramienta directamente desde la memoria de la computadora. En principio. este material es relativamente caro. El error puede ser también de sintaxis o errores numéricos. Tarjeta perforada. para optimizar los procesos de maquinado. No hay prueba para optimizar las velocidades y las alimentaciones durante el proceso de maquinado. Velocidades y alineamiento no óptimos. 2. La unidad controladora del CN convencional esta muy reforzada. Cuando se encuentra una falla sobre la maquina de CN. Computadora central 30 . En la preparación de una tarjeta perforada. En vez del uso de la tarjeta lectora. 4. el personal de mantenimiento usualmente empieza la búsqueda del problema con la tarjeta lectora. una computadora puede ser usada para controlar mas de 100 máquinas separadas. El sistema de CN directo consiste de 4 componentes: 1.

un gran numero de maquinas. Localización lejana de la computadora: la computadora es posicionada en un medio ambiente tipo computadora. Grupos de instrucciones de programas de las partes son recibidos desde la computadora central en los buffer de almacenamiento. La medida física y el costo de una computadora digital se han reducido significativamente reducida y al mismo tiempo las capacidades computacionales han sido substancialmente aumentadas. Hay tres diferencias principales: Diferencias entre CNC Y DNC. Eliminación de cintas y cintas lectoras en la máquina. *0 Las computadoras del DNC distribuyen datos instruccionales para. Control numérico computarizado Desde la introducción del DNC. 3. Estos satélites son computadoras pequeñas que sirven para quitar algo de peso a la gran computadora central. Inicialmente. 2. Memoria en masa la cual se almacena en los programas de la parte del CN Líneas de telecomunicación Maquinas herramientas. La computadora llama las instrucciones del programa de la parte desde el almacenamiento en masa y los envía a una maquina individual cuando necesita que aparezcan. Ellos están distribuidos en las maquinas individuales requeridas. 3. Capacidad computacional muy grande para funciones semejantes como interpolación circular. Las características remarcables del sistema del CND son que la computadora esta sirviendo a un gran numero de maquinas herramientas individuales. también se recibe información de vuelta desde las maquinas. Cada satélite controla varias maquinas. Similarmente. Estas dos fuentes de información ocurren en tiempo real lo cual significa que cada requerimiento de la maquina por instrucciones debe ser satisfecha casi instantáneamente. Los programas almacenados según los datos del cortador pueden ser post – procesados por cualquier máquina adecuada que es asignada para procesaR el trabajo. 5. es apropiado distinguir entre los dos tipos de sistemas. Como una computadora digital es usada tanto en el CNC y en el DNC. Dependiendo del número de máquinas y de los requerimientos computacionales que son impuestos sobre la computadora es algunas veces necesario hacer uso de computadoras de satélites. y colecciona datos de. 4. 31 . Ventajas del DNC 1. 4. Las computadoras del CNC controlan solamente una maquina o un pequeño numero de maquinas. Tiempo compartido: la computadora central mas de una maquina. la computadora debe siempre estar lista para recibir información desde la máquina y responder acordemente. La miniaturización ocurrida en las computadoras.2. todas en un tiempo real. las mini computadoras fueron utilizadas a principios de los años 70`s. las mini computadoras fueron remplazadas por las microcomputadoras de hoy en día. ha habido dramáticos avances en la tecnología computacional. CNC es un sistema de control numérico que usa una microcomputadora según la unidad de control de la maquina.

*1 Las computadoras del DNC ocupan un sitio. al mismo tiempo el programa entero es introducido y se almacena en la memoria de la computadora. Los sistemas de CNC permiten editar el programa mientras este esta en la memoria de la computadora. El ciclo de maquinado para cada parte es controlado por el programa contenido en la memoria. Muchas maquinas modernas del CNC detectan el mal funcionamiento o señales de esta. El proceso de probar y corregir el programa puede ser echo enteramente en el sitio de la maquina. También ayuda a determinar la razón de la falla de la maquina – herramienta. La configuración general de una computadora del sistema de control numérico es la siguiente: Los controlados tienen una cinta lectora para iniciar la entrada de un programa de la parte. además sirve como parte de un sistema de manejo de información en el sector manufacturero de la compañía. Los nuevos sistemas puEden ser incorporados hacia el controlador del CNC por la reprogramación de 32 . es decir. Interpolación. el CNC ofrece flexibilidad y capacidad computacional. 5. El aumento en la capacidad de memoria y la habilidad para programar el control de la computadora en el CNC provee la oportunidad para almacenar frecuentemente usando el ciclo de maquinado en memoria que pueden ser llamados por el programa de la parte. Posicionamiento de características para el arreglo. la manera en el cual el programa es usado en el CNC es diferente. Ciclos fijos y subrutinas programadas. 6. La apariencia exterior de un sistema de CNC es similar a una máquina convencional del CN. 4. En el CNC. Comunicaciones de interfase. Uso de disquetes. Cuando esto sucede. Ventajas del CNC y CN. Sin embargo. Con los progresos en la tecnología computacional. Con un sistema convencional de CN. 2. Almacenamiento de más de un programa de la parte. lejano de las maquinas bajo su control. 8. la tarjeta perforada es ciclada a través de la cinta lectora por cada parte dE trabajo en el conjunto. Los controladores del CNC esta equipados con una comunicación de interfase estándar que permiten a la maquina herramienta ser enlazada con otras computadoras. Características de control del CNC 1. Las computadoras del CNC están localizadas muy cerca de sus maquinas – herramientas. 7. Comparando el CN convencional. muchos de los más nuevos controladores del CNC tienen bastante capacidad para almacenar mas de un solo programa. Hay un grandioso uso de discos flexibles para el programa de la parte en la fabricación. en la pantalla aparece un mensaje y dependiendo de la seriedad de la falla el sistema se puede parar o dar mantenimiento y se puede fijar el día y hora. Redactando programa en el sitio de la maquina. la tarjeta perforada puede ser conectada al controlador del CNC para obtener una versión revisada de la cinta para usar después. El software del CNC es desarrollado para aumentar las capacidades de una maquina – herramienta en particular. 3. *2 El software (conjunto lógico) del DNC no solamente es desarrollado hacia el control individual de piezas de equipo de producción. Diagnósticos. Después de corregir el programa.

controla el ancho y la profundidad de corte. avances. Incrementa la vida de la herramienta. Los cuales se presentan generalmente: 1. • Manipulación de piezas diferentes para procesos de maquinado diferentes. 4. El CA se utiliza principalmente en: • Situaciones donde existe variabilidad en las profundidades y longitudes de corte de para piezas irregulares. • • • • • Incrementa la productividad. • Para condiciones de variabilidad en el acabado y rugosidad de superficies. . 3. • Desgaste de herramientas.durante la asignación de tareas. amplitud de vibración etc. Estos tiempos reducen de producción en una proporción significativa con los tiempos de maquinado. 5. CA durante una operación de maquinado mide las variables de salida del proceso y las usa para controlar velocidades. Etc. Lenguaje de programación 33 . .la unidad. Mayor protección de la máquina. . determina la variabilidad de las velocidades y los avances durante el trabajo de manipulación de materiales. revoluciones.durante la manipulación de piezas. -durante cambio de órdenes de producción.durante el cambio de turnos. temperatura.durante el cambio de herramientas. Reduce la intervención del operador. Una de las principales razones porque las que se usan los sistemas de control numérico es que estos reducen los tiempos muertos de manufactura. 2. . El control adaptable se utiliza para controlar la secuencia de posiciones de herramientas para una ruta preestablecida durante el proceso de maquinado. 3. La cinta del programa de la parte y la cinta lectora son usada solamente una vez para entrar el programa hacia la memoria. Beneficios de CA. Control adaptable. 4. etc. torque. 2. Las ventajas del control numérico computarizado CNC sobre el CN convencional son resumidas aquí: 1. Editor de cinta en el sitio de la maquina Gran flexibilidad Conversión métrica Sistema de fabricación total. 5. • Etc.

. para aplicaciones de posicionamiento torneo y con torneo. Split (Sundstrand processing language internally). APT (Automatically programmed tool). En la actualidad tiene aplicaciones 3D. fue el primero en utilizarse en producción en 1959. * Informes de posprocesamiento. Lenguaje APT APT es un lenguaje de programación numérico el cual ejecuta cálculos para generar las posiciones del cortador basado en un informe.. y algunos todavía están en uso. puede ser utilizado para aplicaciones de posicionamiento y contorneo.Este se desarrolló en Alemania en 1964 y está basado en APT actualmente cuenta con 3 de versiones. Compact II. * Informes auxiliares. Fue desarrollado por IBM en 1962 por aplicaciones de control punto a punto.En la actualidad existen más de 100 lenguajes de programación.Desarrolló en el MIT en 1956 como un método de programación numérico.. Para programa en APT la geometría de la pieza de trabajo desde estar definida con la finalidad de dirigir la herramienta a los puntos deseados. I. Adapt (Adaptation of APT). también son llamados informes de definición.T.. Todo esto surge a raíz de las investigaciones realizadas en el instituto tecnológico de Massachussets (M. Autospot (Automatic system for positioning tools).) en 1956.Este está basado en APT. APT cuenta con más de 400 palabras en su vocabulario.Este fue desarrollado por Sundstrands machine tool para la manipulación de cinco ejes de movimiento en operaciones el posicionamiento y contorneo. Exapt(Extended subset of APT). * Informes de movimiento. inc. APT es un sistema tridimensional que puede ser usado para controlar hasta cinco ejes. Informes geométricos Estos definen los elementos geométricos que comprende la parte a trabajar. Este tipo del informe se cOmpone de: 34 . Existen 4 tipos de informes o declaraciones en APT. * Informes geométricos. puede ejecutar una gran variedad de aplicaciones mecánicas.Este fue desarrollado por Manufacturing data system. fuese arrollado por IBM para aplicaciones especiales.. A la fecha es el más utilizados en EEUU. Una buena parte de estos lenguajes tiene aplicacIones particulares. Este sistema es similar a Spilit..

Estos se utilizan para describir otro tipo de declaraciones.A. 0. parlel. así como operaciones de la máquina. P1 = Punto / 5. parlel. pl1 C1 = circle / center. herramientas. B. Estos informes tienen un formato general.0.0. p4.una palabra identifica el elemento geométrico.0 Símbolo = tipo de geometría / datos descriptivos L3 = line / p3. tolerancia.. Comando de movimiento / dato descriptivo Go to / p1 From / Targ Go lft / Go rgt / Go down / Go dlta / Go back / Go up / Informes de posprocesamiento. Este tipo de informe se utiliza para el análisis. l3 PL1 = plane / p1. 4. revoluciones.. Clprnt / Cutter / Fin1 / Intol / Outtool / Partno / 35 .-un símbolo para identificar al elemento geométrico. radious 5. p1. p4 L4 = line / p5. calculo y determinación de operaciones como son avances. Coolnt / End / Fedrat / Torret / Informes auxiliares.0 Informes de movimiento. identificación de partes etc. C. como son dimensiones de corte. movimientos de herramientas. p5 PL2 = plane / p2.un dato descriptivo.

Está dado en Ft/min o en M/min. De maquina Ac. Avance (f) para herramientas de acero alta velocidad Desbastado Acabado 36 . de htas.Es velocidad la con la que un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en 1 min.PARÁMETROS DE MAQUINADO Torno Velocidades de corte (Vc) para herramientas de aceros alta velocidad Material Ac.. Torneado. Rectificado Desbastado Acabado Pie/min M/min Pie/min M/min 90 70 60 90 200 27 21 18 27 61 100 90 80 100 300 30 27 24 30 93 Roscado Pie/min 35 30 25 25 60 M/min 11 9 8 - Vc. Hierro fundido Bronce Aluminio Refrentado.

025 0.010 0.25 0.1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.Material Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio Plg/rev 0. Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico.010 0. F = rpm x f Determinación del tiempo de maquinado.40–0.25 0.50 0.020 0.Es la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo de la pieza trabajo por cada revolución del husillo.50 0. T = Long.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.010-0.015-0.25-0. de corte / F x rpm Fresadora Velocidad de corte (Vc) para diferentes herramientas y materiales Material Fresas de acero alta velocidad Ft/min M/min Fresas de carburo. Ft/min M/min 37 .010-0.015-0.010 Mm/rev 0.025 0.65 0.005-0.25 0. Rpm = Vc x 1000/ 3.020 0.25-0.07-0.75 Plg/rev 0.003-0.010 0.003-0.07-0. Rpm = Vc x 12 / 3.030 Mm/rev 0.13-0.25 AvAnce (f).40-0.012 0.65 0.30 0.015-0.003-0.07-0.13-0.40-0.005-0.

002 0.002 0.007 0..05 0.05 25.005 0. 0.05 0. Avances recomendados (viruta por diente) para herramientas de acero alta velocidad Acero máq.1416 x D = Vc x 4 / D Sistema inglés.02 0.12 0.35 9.02 0.07 0.52 12.003 0.01 0.004 0. Rpm = Vc x 1000/ 3.12 0.001 0.Acero de máquina Acero de herramientas Hierro fundido Bronce Aluminio 70-100 60-70 50-80 65-120 50-100 21-30 18-20 15-25 20-35 15-30 150-250 125-200 125-200 200-400 100-200 45-75 40-60 40-60 60-120 15-30 Vc.10 0.02 0.Es la distancia en ft/min o m/min que recorre la periferia de la fresa al cortar metal en un minuto.05 0.07 0.004 0.001 0.003 0.003 0.Es la rapidez con que avanza la pieza de trabajo hacia la herramienta de corte.002 0.003 0.07 0.01 0.02 0.002 0. Se expresa en mts de superficie por min.4 0.001 0.005 0.7 19. Rpm = Vc x 12 / 3.003 de Hierro fundido 0.05 0.003 0. sus unidades son plg/min o mm/min.01 0. Determinación de los parámetros de maquinado Sistema métrico.002 0.10 Bronce Aluminio Diámetro de la fresa 1/8 ¼ 3/8 ½ ¾ 1 3.17 6.001 0.005 0.05 0.002 0.07 0.17 de Avance.004 0. F = N x Vpd x rpm 38 .005 de Acero htas 0.01 0.003 0.07 0.1416 x D = Vc x 4 / D Determinación del avance en plg/min o mm/min.005 0.07 0.005 0.07 0.05 0.10 0.

5140 Hierro gris Latón Aluminio Plásticos RPM1 940 877 752 752 564 501 1065 877 1128 RPM2 1253 1128 1065 1065 752 564 1379 1379 1880 RPM3 313 313 251 251 RPM4 564 501 501 439 RPM5 2318 2130 1754 1629 RPM6 2882 2694 2318 2130 1629 1754 2694 2694 2506 RPM7 1379 1128 940 877 689 752 1504 752 564 MATERIAL 90 75 RPM8 1754 1504 1379 1253 1003 940 1880 1128 940 MATERIAL 188 313 1253 313 376 1379 564 877 2318 376 564 1754 376 752 1504 REVOLUCIONES POR MINUTO Nota: Los valores que se pueden cambiar manualmente son el diámetro y la longitud del material y encerrados por bordes gruesos.4 52 Ac 2330 60 85 20 35 130 170 70 100 25.4 52 Aluminio 70 110 30 45 140 215 60 Plásticos 90 150 30 60 120 200 45 AVANCES EN MILIMETROS POR MINUTO Material Ac 1112. Requiere de mantenimiento especializado.4 52 Ac 1010. 39 . 1050 60 85 20 40 140 185 75 110 25.4 52 Hierro gris 40 45 25 30 110 140 60 75 25. 1025 Ac 1030. 1025 70 90 25 40 170 215 90 120 25.4 52 Latón 85 110 45 70 185 215 120 150 25. 1050 Ac 2330 Cr N 3120. Justificación económica de CNC Desventajas • • Costo inicial de 11/2 a 5 más que una que una maquina convencional. 1315 Ac 1010. 1315 75 100 25 45 185 230 110 140 25.Acero rápido Herramienta de corte Carburo Longitu Material Pulido Desbaste Pulido Desbaste Diametro d Ac 1112. 5140 45 60 15 25 100 130 55 80 25.4 52 Ac 1030.4 52 Cr N 3120.

aparecerá una alarma numerada en la pantalla. ya que algunas capacidades del mismo no están habilitadas. En caso de producirse un error en la programación. Por supuesto. • Las ganancias en productividad son mayores que los ahorros en tiempo. Para ello se han introducido los gráficos y explicaciones necesarios para entender la manera en que opera el equipo. ya que un mal uso de esta función puede hacer variar todas las dimensiones finales de la pieza. • Se elimina el error humano. tiene un campo de aplicación específico para las pequeñas y medianas cantidades. • La manipulación de materiales disminuye en un 50%. Se recomienda prestar especial atención al capítulo de compensación de radio. • Programación independiente de la máquina. • AHorro en espacio del piso. • Menores costos por herramienta l. • Los costos de ensamble se reducen en un 20%. Ventajas • Es redituable para piezas complejas en pequeñas y medianas cantidades. • Se utiliza para trabajo dirigidos. Se recomienda leer todo el manual antes de comenzar a elaborar un código de programación. invalidando el trabajo previo. • Ahorros de hasta un 60% en tiempos. Estos apuntes fueron obtenidos a partir del manual original de la máquina y no son más que una explicación breve (pero completa) de los pasos que se deben seguir para realizar un programa de torneado.• Se necesitan programadores. A pesar de que cada operación en particular está claramente explicada e ilustrada. habilitación y cambios de herramientas. No todas las funciones que aparecen en este manual pueden ser realizadas por el equipo del que se dispone. • Mayor exactitud por reducción del error humano. así como ejemplos de programación de las operaciones principales que puede realizar. • No existe la fatiga. • Se reduce el desperdicio y el re trabajo en un 25%. • El tiempo ocioso es mínimo. Se agradecerán los comentarios que pretendan hacer mejoras a estE manual. QUÉ ES UN TORNO CNC? 40 . que el alumno podrá interpretar leyendo la causa de la misma en el listado de alarmas que se encuentra en el laboratorio. • Ahorro en tiempos de preparación herramientas. MANUAL INTRODUCCIÓN El presente manual está escrito para lograr que el alumno aprenda a programar el control de un torno CNC EmcoTurn 120 sin tener un conocimiento básico previo. es conveniente tener una idea completa de las capacidades de este torno. Este manual ha sido elaborado por un ex-alumno del curso Máquinas Herramientas que se dicta en la Escuela de Ingeniería de la Pontificia Universidad Católica de Chile y su objetivo es servir de apoyo a los alumnos de este curso en la experiencia de laboratorio de control numérico. se han verificado las explicaciones teóricas realizando algunas piezas y pruebas. cargos por almacenamiento.

El control es el computador que procesa y guarda toda la información ingresada por el operador. El usuario debe ser muy cuidadoso en el trato dado al equipo y en la limpieza del mismo después de su uso. el torno CNC consta de dos cuerpos principales: el control y el torno mismo. ESTRUCTURA DEL PROGRAMA PRINCIPAL Principio del programa. Un subprograma también empieza con la letra O. La parte central de un programa son los registros NC. Todo programa debe comenzar con un número que lo identifica.Un torno CNC es un equipo de trabajo que permite manufacturar piezas de distintos materiales y en repetidas ocasiones a través de corte. Este equipo se diferencia de un torno convencional porque es posible programar la secuencia de fabricación de una pieza. dónde y qué hacer para elaborar la pieza deseada. A diferencia del torno convencional. solo que los números que la siguenestán dentro de cierto rango. Los programas se diferencian entre sí por su número. Esto significa que el operador sólo hace una vez el trabajo de definir cómo hacer una pieza y el control de la máquina produce la cantidad de piezas que se necesite. 2. Final del programa. • Herramientas: Producen desgaste del material de la pieza mediante cortes. Sin embargo. 1. Este número que nombra al programa se antecede de la letra O. Debe estar cerrada para que el torno trabaje. El control del torno Emcoturn 120 permite registros entre N0000 y N9999 (10 mil registros posibles para cada programa. Un programa finaliza cuando es leída la orden M30. pudiendo guardarse varios en la memoria del control. PARTES PRINCIPALES DEL TORNO • Torreta revólver: Contiene los portaherramientas y gira según comandos para seleccionar la herramienta deseada. incluyendo los subprogramas que a él pertenezcan). en vez de M30 se utiliza la instrucción M17. El control lee los registros en orden ascendente. En el laboratorio se dispone de un control Emcotronic TM02 y de un torno Emcoturn 120. • Pieza: Material a trabajar. • Portaherramientas: En ellos se ubican las herramientas de corte en distintas posiciones. pero no tiene restricciones en cuanto a la diferencia numérica de dos registros consecutivos. • Compuerta: Es la puerta de seguridad. Contenido del programa. Los registros son las órdenes que se dan al control para que la máquina elabore la pieza en cuestión. LOS REGISTROS NC Un registro representa una “línea” del programa (o subprograma). Esto quiere decir que es posible numerar de cinco en cinco o de veinte en veinte (o una vez aumentar 11 y luego 19). el control comunica al torno (mediante señales eléctricas) cómo. en general se recomienda numerar (y así lo propone automáticamente el control) de 41 . cuándo. • Husillo: Es un plato giratorio con mordazas (para sujeción). En caso de tratarse de un subprograma. Una vez realizado esto. en el cual se coloca la pieza a tornear. ambos de fabricación austríaca. y se identifica mediante la letra N seguida de un número que sirve para diferenciar ese registro de los demás que componen un programa (o subprograma). que serán explicados a continuación. 1.

LA PALABRA Un registro consta de varias palabras. Las palabras se separan entre sí por un espacio. trasladarse al punto (X=25. Estas son las consideraciones básicas para entender como funciona este torno de control numérico.Z=32) a través de una línea recta Avance: 500 (µ m/rev o mm/min. se deja la posibilidad de introducir algún registro posteriormente. Hay dos razones para esto: primero. A continuación un ejemplo de cómo escribir un registro: N0040 G01 X25. según se haya especificado previamente) Obsérvese que el punto X=25 se indica como X25. Es muy importante trabajar en forma ordenada y sistemática. segundo. Una vez introducido el número del registro. Se recomienda siempre ejecutar el programa por primera vez en vacío (sin material) para así poder detectar fallas evidentes en el código que pudieran ocasionar algún daño a la máquina. Una vez introducidas todas las palabras de un registro. las coordenadas aceptan hasta milésimas de mm (o de pulgada. y cada una de ellas representa una acción a tomar por la máquina. Sin embargo no es necesario digitar los tres ceros a la derecha del punto. según el cual se ajusta también el valor numérico asignado. Direcció n Combinación de cifras Palabra G 01 En el ejemplo las cifras están separadas42de la dirección para una mejor comprensión.diez en diez. LOS GRUPOS G Y M 42 . se producirá una alarma en la pantalla. el control lo pondrá en el lugar que corresponda. se procede a introducir el registro siguiente.025 mm. pero en la realidad tienen que ir juntas. se es sistemático en la estructuración del programa y se evita tener que cambiar el código que el control propondrá automáticamente. lo que permite su corrección a tiempo. para así poder llevar a cabo la producción de piezas en forma eficiente y rápida. En otras palabras.000 F500 Número del registro: 0040 Procedimiento a realizar: G01. ya sea por olvido o por alguna modificación que se quiera hacer al programa. Una palabra consta a su vez de una letra (dirección) y una combinación de cifras.000 Esto se debe a que si se indicara X25 el control entendería X=0. Basta escribir X25. El control del torno indica errores en la programación antes de empezar a ejecutar el registro. Por supuesto lo mismo vale para Z.000 Z32. si se establece previamente). y el control agregará automáticamente los ceros. La longitud máxima de un registro puede valer entre 3 y 4 líneas para este torno CNC. Cada palabra tiene un determinado significado. En el caso que se introduzca un registro al final del programa cuya numeración ya haya pasado. se procede a insertar las “palabras” que correspondan. En caso de rebasar este límite.

Las órdenes de desplazamiento corresponden a las funciones G. Por43su parte. sentido de giro del husillo. las que serán explicadas a lo largo del manual. así como con el desbastado de la pieza de trabajo. 43 .El torno Emcoturn funciona mediante la ejecución de órdenes de desplazamiento y de condiciones de entorno. las funciones M entregan las condiciones en que se trabajará (con o sin lubricante. que tienen relación directa con los movimientos de la herramienta.). A continuación se presentan las tablas para las funciones G y M. etc. según el tipo de acción que representen. las cuales se dividen en grupos. Para la ejecución de un programa cualquiera deben activarse varias funciones G y M.

Limitación de la velocidad de giro 2. Aplicar desplazamiento 5 Desactivación de desplazamiento 3.5 Llamada de desplazamiento 3 Llamada de desplazamiento 4 Llamada de desplazamiento 5 Llamada de subprograma 44 Grupo 1 * Grupo 2 * Grupo 3 * Grupo 4 Grupo 5 * Grupo 6 .4.DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES G Grupo 0 G0 0: G0 1: G0 2: G0 3: G0 4: G3 3: G8 4: G8 5: G8 6: G8 7: G8 8: G9 6: G9 7: G9 4: G9 5: G5 3: G5 4: G5 5: G9 2: G5 6: G5 7: G5 8: G5 9: G2 Marcha rápida Interpolación lineal Interpolación circular en el sentido horario Interpolación circular en el sentido antihorario Tiempo de espera Roscado en el registro Ciclo de cilindrado / Ciclo de refrentado Ciclo de roscado Ciclo de ranurado Ciclo de taladrado con rotura de virutas Ciclo de taladrado con evacuación Velocidad de giro constante Programación directa de la velocidad de giro Indicación del avance en mm/min (1/100 inch/min) Indicación del avance en µ m/rev (1/100 inch/rev) Desactivación de desplazamiento 1 y 2 Llamada de desplazamiento 1 Llamada de desplazamiento 2 1.

Grupo 7 Grupo 8 * Adicion al 5: G2 6: G2 7: G7 0: G7 1: G4 0: G4 1: G4 2: G5 0: G5 1: Llamada de programas de polígonos Salto incondicionado Indicaciones de medidas en pulgadas indicaciones de medidas en mm Supresión de la compensación del radio de la herramienta Corrección del radio de la herramienta a la izquierda Corrección del radio de la herramienta a la derecha Desactivar escalamiento Activar escalamiento * Se activa al encender el equipo 45 .

DISTRIBUCIÓN EN GRUPOS Y ESTADOS DE46PUESTA EN MARCHA DE LAS FUNCIONES M Grupo 0 M0 3: M0 4: M0 5: M1 9: M3 8: M3 9: M0 0: M1 7: M3 0: M0 8: M0 9: M2 5: M2 6: M2 0: M2 1: M2 3: M2 4: M5 0: M5 1: M5 2: M5 3: Husillo CONECTADO en sentido horario Husillo CONECTADO en sentido antihorario PARO del husillo PARO exacto del husillo Paro exacto CONECTADO Paro exacto DESCONECTADO Paro programado Final de subprograma Final del programa con regreso al principio del programa Refrigerante CONECTADO Refrigerante DESCONECTADO Abrir el elemento de sujeción Cerrar el elemento de sujeción Pinola de contrapunto retrasada Pinola de contrapunto adelantada Cubeta de recogida retrasada Cubeta de recogida adelantada Desactivación de la lógica de giro de la torreta revólver Activación de la lógica de giro de la torreta revólver Desactivación del automatismo de la puerta Activación del automatismo de la puerta Grupo 1 * Grupo 2 Grupo 3 * Grupo 5 Grupo 6 Grupo 7 * Grupo 8 Grupo 9 * Se activa al encender el equipo 46 .

mientras que X es la medida del diámetro (X positivo por encima del eje de giro del husillo).DISPOSICIONES DE SINTAXIS • Longitud de registros: La longitud máxima de un registro es de 3 a 4 líneas • Orden de las palabras: 1. Funciones adicionales M • Varias funciones de un mismo grupo: cuando se tiene dos o más instrucciones de un mismo grupo. Numero del registro 2. G85 y G86) 4. Programas principales (O0000 a O6999). Ver G02 y G03 ∗ Dirección F: Indica avance (G94 y G95) o paso de la rosca (G33 y G85) ∗ Dirección S: Indica velocidad de corte (G96). Parámetros (en caso de ciclo) 5. Son desplazamientos relativos. se activa sólamente la última función del grupo programada. Por ejemplo. ∗ Direcciones I y K: Se usan para indicar el centro del círculo en caso de interpolación circular. G42) ∗ Parámetros P y D: Son propios de cada ciclo. es activa G03. G41. Coordenadas del punto de destino (tener cuidado con la inversión del orden de coordenadas en caso de ciclos G84. subprogramas (O0080 a O0255) y programas de polígonos (O7000 a O9999) VALORES ABSOLUTOS E INCREMENTALES ∗ Valores absolutos: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto de origen de 47 . repeticiones y destinos de saltos (no usado) o bien posición de la herramienta en la torreta revólver (G40. U no representa medidas diametrales. Ver cada función en particular ∗ Dirección O: Números de programas NC. Dirección de la herramienta T 8. Función G a realizar 3. velocidad de giro del husillo (G97). sino que es la distancia entre el punto inicial y el final (distancia radial). G41. Velocidad de giro o velocidad de corte S 7. si en un registro se introduce G02 y luego G03. G42) ∗ Dirección R: Indica radio de la punta de la herramienta (G40. ∗ Función G: Condiciones del desplazamiento. En este caso. Avance F 6. Ver detalles en ciclos. velocidad máxima de giro (G92) o la posición de paro del husillo (M19) ∗ Dirección T: Se indica herramienta a seleccionar y datos de la herramienta ∗ Función M: Ver detalles para cada dirección ∗ Dirección L: Se invocan subprogramas. Z se mide paralelamente al eje de giro del husillo (Z negativo hacia la base del husillo). ∗ Direcciones de desplazamiento U y W: Idem X y Z pero los desplazamientos se miden incrementalmente desde el punto de partida del movimiento. • Palabras iguales en un mismo registro: es válida la última programada (no conviene) • Programación del punto decimal: Sin punto decimal se calculan los valores como µ m (en G71) o como 1/10000 de pulgada (en G70) • Orden posterior a llamada de herramienta: Después de llamar una herramienta la orden de desplazamiento debe ser G00 DESCRIPCIÓN BREVE DE LAS DIRECCIONES ∗ DireccIones de desplazamiento X y Z: Se refieren en forma absoluta a un origen de coordenadas.

T0303). combinando valores absolutos e incrementales. X2104.W crecen alejándose del husillo (decrecen acercándose a él) FORMATO DE LAS FUNCIONES G En los recuadros de descripciones de los códigos G. N4 significa que se dispone de 4 cifras (N0000 a N9999) como máximo para el número del registro.U crecen hacia arriba (decrecen hacia abajo) y Z. Las funciones G (excepto el grupo 0). ésta queda activa hasta que se ingrese una nueva función que pertenezca al mismo grupo. Este formato es válido para las todas las direcciones que se usan en las funciones G. S y T activas se adoptan también en el programa siguiente. notará que aparece N4 antes de la función. Se utilizan las variables X (medida del diámetro final) y Z (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) ∗ Valores incrementales: Las coordenadas del punto de destino son referidas al punto actual. 48 . Las 2 siguientes corresponden al número (posición en el archivo de herramientas) bajo el cual está la corrección de la herramienta. U. R define el radio del filo de la herramienta (si es curva) y L la orientación del filo. ∗ Corrección de la herramienta: X y Z miden la distancia desde el punto de sujeción de la herramienta hasta el filo teórico P de la misma.coordenadas. Las dos primeras corresponden al número de la herramienta (posición en la torreta revolver. y van del 01 al 20. Es importante destacar que sólo puede estar activa una función de cada grupo. Cuando se está trabajando se acostumbra definir un punto fijo para el cambio de herramienta. Z(W). del 1 al 8). Para las direcciones X. FUNCIONES AUTOMANTENIDAS Una vez que se ha ingresado una función cualquiera (G o M). no es necesario reescribir palabras iguales en registros sucesivos. así como X.685 Las unidades correspondientes se definen previamente. las funciones M y las palabras F. S y T.U + 43. Se utilizan las variables U (distancia radial) y W (medida en dirección paralela al eje de giro del husillo) Se puede usar También una programación mixta. Z y W aparece + 43. Para facilidad del usuario. Ocurre lo mismo para las palabras X(U). En otras palabras. se acostumbra hacer coincidir el número de la herramienta con el número bajo el cual están sus datos (T0101. de manera de evitar colisiones con el material en caSo de usar una herramienta más larga. etc. Por ejemplo. PROGRAMACIÓN DE HERRAMIENTAS Las herramientas se programan bajo la dirección T con números de 4 cifras. F. Esto significa que se pueden introducir números positivos o negativos (por defecto positivos) y que para ello se dispone de 4 cifras antes del punto y 3 después. En cualquiera de las dos situaciones X.

Marcha rápida X.. Obsérvese que como no se cambió el número de la herramienta. ver G40. la torreta no gira. si se está usando T0101 y se desea cambiar la herramienta.El filo teórico de la herramienta es el que se obtiene al intersectar las tangentes horizontal y vertical de la herramienta (punto P en el gráfico). sólo se recomienda la desactivación de la corrección si se está en un punto que garantice que no habrá colisión.. hay que ser muy cuidadoso al desactivar la corrección de la herramienta.. golpeándola fuertemente.. Para detalles. Antes de alcanzar el punto de cambio de herramienta. se recomienda desconectar la corrección de la misma. En caso de tratarse de una herramienta curva. Sin embargo. Con esto se gana tiempo al disminuir el desplazamiento al punto de cambio de herramienta. Por ejemplo.ej. Coordenadas absolutas U. para que el punto activo de coordenadas se ubique ahora en el punto de sujeción de la herramienta y no en el filo teórico de la misma. la torreta revólver podría (y probablemente lo hará) acercarse a la misma. conviene escribir T0100. además que el punto de sujeción de la herramienta es simétrico para todas ellas.Z. lo que influye en el contorno final que resultará al introducir un registro de desbastado. Cuando se activan los datos de la herramienta (p. el filo teórico (cuya ubicación está dada en el archivo de datos de herramientas) alcanzará las coordenadas que sean ingresadas por el usuario en los registros siguientes. T XX posición herramienta XX # corrección herramienta G00 MARCHA RÁPIDA N.W... Número de registro G00. el filo teórico no existe físicamente. T0303).. ya que como el punto de sujeción está más “arriba” que la punta de la herramienta. al desplazarse al punto de cambio en vez de alejarse de la pieza. Toda llamada de una nueva herramienta debe ser seguida por G00. o incrementales del punto de destino X N4 G00 U [mm] + 43 W [mm] 49 Z + 43 . Por lo tanto.. G41 y G42 más adelante.

. en las unidades en que se esté trabajando.. Se usa para desbastado. La herramienta se desplaza linealmente hasta el destino.G00 es un movimiento de desplazamiento rápido.Z. G01 INTERPOLACIÓN LINEAL N.. Se puede también combinar X con W o U con Z en cualquier orden. El orden en que están X(U) y Z(W) es indiferente. Coordenadas absolutas U... No se usa para trabajar... G02 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO HORARIO G03 INTERPOLACIÓN CIRCULAR EN SENTIDO ANTIHORARIO 50 . sino para moverse de un punto a otro con rapidez. o incrementales del punto de destino X N4 G01 U [mm] + 43 W [mm] [µ m/rev] [mm/min] Z + 43 F4 G01 es un desplazamiento lineal entre dos puntos.W. Interpolación lineal X.. Número de registro G01. Es necesario indicar el avance.

. Coordenada en eje Z del centro del círculo (incrementaldesde el punto de comienzo del círculo) F..W.. o incrementales del punto de destino I.. G04 TIEMPO DE ESPERA N4 G04 D4 5 [1/10 s] Campo de entrada: 1 .10000 (0.. Número de registro G02....Z..1000 seg) 51 .G02 X N4 G03 U [mm] + 43 Z + 43 I + 43 W [mm] [mm] [mm] [µ m/rev] [mm/min] K + 43 F4 N........ Coordenada en eje X del centro del círculo (incremental desde el punto de comienzo del círculo) K...........1 seg . Interpolación lineal en el sentido antihorario X.. Interpolación lineal en el sentido horario G03. Coordenadas absolutas U. Avance Con G02 y G03 se pueden hacer arcos de círculo desde el punto inicial al de destino.

. Número de registro G84. indistintamente del orden en que aparezca en el mismo. Se recomienda ver detalladamente G85 para entender G33. Paso de la rosca X G33 U [mm] + 43 W [mm] [µ m] Z + 43 F4 Con G33 se puede hacer una rosca en una sola pasada.......... Coordenadas absolutas U.. o incrementales del punto de destino F.W..G04 entrega un tiempo de espera. G84 CICLO DE CILINDRADO X N4 G84 U + 43 W Z + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 [mm] [mm] N.. Medida del cono en X(U) P2.W. La función G04 se ejecuta al final del registro. ya que se trata de ciclos similares. o incrementales del vértice del contorno K P0... Avance 52 . Rosca en el registro individual N4 X. Distribución del corte F. Ciclo de cilindrado X.... Número de registro G33. Sobremedida en Z(W) D3..... La hErramienta efectúa el desplazamiento que genera la rosca y vuelve al punto de partida una sola vez..Z.Z.... G33 ROSCA EN EL REGISTRO INDIVIDUAL N.. lo que permite realizar alguna medición o control..... Medida del cono en Z(W) D0... Sobremedida en X(U) D2.... Coordenadas absolutas U.........

3D3. Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K) haSta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo. 2. el control indicará un error (alarma). En cada pasada la herramienta vuelve al punto de partida.) Observaciones: 1. se mide P0 como la distancia vertical entre K y la intersección (extremos de la línea del cono). Sin embargo no necesariamente la última pasada coincide con una profundidad de corte igual a D3. y por lo tanto cada vez desciende más (D3. si P0 es positivo. D 0 y D2 sirven para dejar material (en Z y X respectivamente) en las primeras pasadas. Por ejemplo. y se mide verticalmente. que luego es removido en la pasada final. significa que el punto K está más cerca del eje de giro (más abajo) que el extremo del cono. Lo que hace el torno es calcular esto antes de empezar el ciclo. Se debe tener cuidado con el signo de P0 y P2 para no producir conicidades en contra de la dirección de aproximación de la herramienta. P0 es la medida del cono. D3 indica la profundidad del corte. sólo que la proyección del cono se intersecta con una horizontal por el punto de partida y P2 se mide horizontalmente. D3 indica cuánto debe descender la herramienta en cada pasada (profundidad de corte). Obsérvese que tanto P0 como P2 se miden relativamente al punto K. Lo mismo es válido para P 2. por lo que normalmente (como en el dibujo) son negativos. por lo que si la herramienta se está aproximando desde arriba. ya que de lo contrario se trata de un refrentado. P 0 y P2 sirven para producir conicidades en el cilindrado (si se desea. de lo contrario valen cero). Una vez intersectadas estas rectas. etc. Si D3 vale cero. 2D3. Las pasadas se realizan en forma horizontal. y luego reduce D3 de manera que la última pasada coincida con el punto final.En el ciclo de cilindrado hay que programar X(U) antes que Z(W). el cilindrado se hace en una sola pasada. 53 .

. Coordenadas absolutas U.... o incrementales del vértice del contorno K P0.... las pasadas son verticales (en el eje X) + 43 U [mm] X + 43 P2 [mm] P0 + 43 D2 [µ m ] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] D0 5 D3 5 F4 54 ... Medida del cono en X(U) P2.G84 CICLO DE REFRENTADO Z N4 G84 W [mm] N. Ciclo de refrentado X.... Sobremedida en Z(W) D3.... Sobremedida en X(U) D2....... Medida del cono en Z(W) D0.Z. Número de registro G84...... sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W). En este caso. Avance El ciclo de refrentado es similar al de cilindrado.W. Distribución del corte F.....

G85 CICLO DE ROSCADO LONGITUDINAL 55 .

..... Medida del cono P2. En el ejemplo al final del manual se incluye una rosca longitudinal cilíndrica. Una vez intersectadas estas rectas... Número de registro N4 G85. se mide P0 como la distancia vertical entre los extremos de la línea del cono. Entrada y salida de rosca: Se debe dejar una distancia mínima A entre el punto de entrada y el comienzo de la rosca.. 56 . Paso de la rosca X G85 U [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 Z + 43 P0 + 43 P2 + 43 W [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] Teóricamente es posible hacer roscas que tengan inclinación con respecto al eje de giro de la pieza. Número de cortes en vacío []] D5... así como entre el punto de salida y el final de la rosca. Salida de rosca D3....... o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0.... Coordenadas absolutas U.. Avance o número de cortes[µ m D4... Si el ángulo de inclinación está entre 0° y 45° (respecto al eje de giro de la pieza)....N...... P0 es la medida del cono.Z.. Para definir P0 se debe proyectar la línea del cono (la que pasa por K o la que pasa por N) hasta cortarla con la vertical que pasa por el punto de partida del ciclo (ídem G84)..W.56y se mide verticalmente. Esta distancia A es función de la velocidad de giro y del paso de la rosca (ver gráficos).... Punto final de la rosca F.. se trata de una rosca longitudinal cónica. Ciclo de roscado longitudinal X. aunque la disposición de la herramienta en nuestro caso sólo permite producir roscas longitudinales cilíndricas (si el ángulo vale 0°). Ángulo de los flancos del tornillo D6. Profundidad de rosca D7.

1. se debe desplazar el punto de inicio del ciclo en el sentido del eje X de manera que la distancia radial entre este punto y K sea por lo menos 3A. Una vez definido D7 se define D3. El punto final de la rosca puede ser K o N. echando a perder todo el trabajo. se producirá un paro programado (detención de la herramienta) en el punto K de la rosca durante un instante mientras el husillo gira. De lo contrario. según el valor de D 7 (ver tabla). se usa P 2.En caso que la geometría de la pieza no permita definir el punto final del ciclo (K o N) a la distancia mínima A requerida para la salida de la rosca.7). mientras que N lo define sobre el diámetro nominal de la rosca (D7 = 2. Si D7 = {0 o 2} entonces D3 representa la profundidad del primer corte. no hay problema. En caso de no cumplirse las disposiciones respecto al valor A. Si P2 es mayor o igual que A.4.3.5). para que la herramienta salga en forma inclinada alejándose de la pieza. K define el punto final de la rosca sobre el diámetro del núcleo de la misma (D7 = 0. La profundidad de los cortes 57 . lo que destruirá los hilos que estén en esa zona.6.

Para roscas longitudinales se mide paralelamente a Z. Para D7 = {1 o 3} el parámetro D3 representa la profundidad de corte conStante. La cantidad de cortes en vacío queda determinada por el valor de D4. En la tabla se presentan los únicos valores admisibles para D5. que varía entre 0 y 20 (por defecto D4=1). Por último. Si D7 = {4 o 6} entonces D3 define el número de cortes con avance decreciente para hacer la rosca. 58 . Observaciones: Tener cuidado con el sentido de giro del husillo. F es el paso de la rosca (distancia entre cúspides). En caso de D5 = 0. Cada avance disminuye para mantener constante la sección de corte (ídem D7 = 0.sucesivos disminuye de manera tal que la sección transversal de corte se mantenga constante. según el valor de D4) pasada final de limpieza. D6 es la profundidad de la rosca. D5 es el ángulo entre los flancos de la rosca. Esto tiene como fin lograr que sea retirado todo el material sacado en las pasadas mediante una (o varias. así que el control calcula la profundidad de corte en cada pasada para lograr la cantidad deseada de cortes. De lo contrario.2). la herramienta se “apoya” en uno de los flancos. si D7 = {5 o 7} el parámetro D3 define el número de cortes para un avance constante. En este caso (rosca longitudinal). que se activa una vez alcanzado este límite (en caso de corte decreciente). Es importante recordar que es imposible lograr un avance menor a 100 µ m. El control tiene como avance mínimo de corte D3 = 100 µ m. se mide verticalmente (sentido de X). la herramienta entra por el centro hacia el vértice entre flancos. El punto de partida del ciclo debe estar por encima del diámetro máximo de la rosca.

Número de cortes en vacío []] D5.G85 CICLO DE ROSCADO PLANO N..... D4 y D5...W.... Número de registro N4 G85. Punto final de la rosca F. Coordenadas absolutas U. Ciclo de roscado plano X. Paso de la rosca Z G85 W [mm] D4 2 [] D5 2 [°] + 43 U [mm] D6 5 [µ m ] [mm] D7 1 [] [mm] F4 [µ m ] X + 43 P0 + 43 P2 + 43 Para ángulos mayores o iguales a 45°... Salida de rosca P2... Sin embargo.... Profundidad de rosca D7.. o incrementales del punto final K o N del roscado D3 5 P0... ahora D6 se mide 59 . Ángulo de los flancos del tornillo D6.. En este caso no cambia el criterio para D.Z.... por lo que se invierte el orden de X(U) y Z(W)........ Avance o número de cortes[µ m D4.... la rosca es plana. Medida del cono D3....

. Coordenadas absolutas U.. Ciclo de ranurado X... P0 es la salida de rosca y P2 es la medida del cono.Z. se trata de una rosca plana cilíndrica... G86 CICLO DE RANURADO (en el lado longitudinal) X N4 G86 U [mm] N.... Avance + 43 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] Z + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4 60 ... Número de registro G86.. Si P2 vale cero......horizontalmente y F verticalmente. o incrementales del vértice del contorno K D3. Avance por cada corte D4.. Ancho de la herramienta F. Tiempo de espera D5.W.. Es importante destacar que para poder tornear una rosca plana se debe tener la herramienta en una posición que lo permita....

Para el ciclo de ranurado longitudinal se supone que se ha acotado el borde derecho de la herramienta. Las entradas se hacen hacia el eje de giro, con una profundidad D 3. Luego de cada entrada la herramienta retrocede 500 µ m (de fábrica), que son recuperados en la entrada siguiente, hasta alcanzar la profundidad estipulada. Este retroceso aparece en el gráfico como DS. Una vez logrado esto, la herramienta sale de la ranura y se desplaza horizontalmente para realizar una nueva ranura. Dado que el control conoce el ancho de la herramienta (D 5), la última ranura llega justo al vértice del contorno (K). Las ranuras se traslapan 1/10 mm (de fábrica). El tiempo de espera D4 sirve para que la herramienta permanezca en la base de la ranura para un completo retiro del material cortado. Observaciones: El ancho de la ranura debe ser mayor o igual al de la herramienta. Si D 3 vale cero, cada ranura se hace en una sola pasada.

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G86 CICLO DE RANURADO (en el lado frontal) Z N4 G86 W [mm] N...... Número de registro G86.. Ciclo de ranurado X,Z.. Coordenadas absolutas U,W.. o incrementales del vértice del contorno K D3.... Avance por cada corte D4.... Tiempo de espera D5.... Ancho de la herramienta F...... Avance + 43 U [mm] [µ m ] [1/10 s] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] X + 43 D3 5 D4 5 D5 5 F4

Este ciclo es similar al ranurado plano, sólo que se invierte el orden de X(U) y Z(W) En este caso se supone que se ha acotado el borde superior de la herramienta, y las entradas son paralelas al eje de giro, acercándose progresivamente al mismo.

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G87 CICLO DE TALADRADO CON ROTURA DE VIRUTAS Z N4 G87 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4

N...... Número de registro G87.. Ciclo de taladrado con rotura de virutas Z...... Coordenada absoluta W..... o incremental del punto de destino (Z) D3.... Profundidad del primer corte D4.... Tiempo de espera en el punto de destino D5.... Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6.... Profundidad de taladrado mínima F...... Avance En este ciclo sólo se pueden hacer perforaciones sobre el eje de rotación (obviamente). G87 funciona de la siguiente manera: La punta de la herramienta avanza D 3 desde el punto de partida y luego retrocede 500 µ m (de fábrica). Seguidamente recupera ese retroceso y vuelve a avanzar D3 ponderado por D5 en cada pasada, de manera que cada vez entra menos, hasta que se alcanza D6 , con la cual se continúa hasta el final. Si D5 vale 100%, entonces todas las perforaciones son igualmente profundas. Si D3 vale cero, la perforación se hace en una sola pasada. D4 es el tiempo que permanece la herramienta en el fondo de la perforación. Por razones obvias, sólo se pueden hacer perforaciones del diámetro de la broca en uso.

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. Este comando está ligado con G92. Profundidad de taladrado mínima F.... o incremental del punto de destino (Z) D3.. Número de registro G88... Ciclo de taladrado con evacuación Z. G96 VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE N4 G96 S4 [m/min] CoN G96 se ajusta la velocidad de giro del husillo.. Tiempo de espera en el punto de destino D5.... Profundidad del primer corte D4.... Los parámetros funcionan igual que en G87.... Avance El ciclo G88 es similar al ciclo G87..G88 CICLO DE TALADRADO CON EVACUACIÓN Z N4 G88 W [mm] [µ m ] [1/10 s] [%] [µ m [µ m/rev] [mm/min] ] + 43 D3 5 D4 5 D5 5 D6 5 F4 N.... sólo que en este caso la broca retrocede hasta el punto de partida luego de cada perforación......... Coordenada absoluta W. Porcentaje de la profundidad de corte actual en la próxima entrada D6. G97 PROGRAMACIÓN DIRECTA DE LA VELOCIDAD DE GIRO 64 . de manera que la velocidad de corte de la herramienta (velocidad tangencial) sea siempre constante....

N4 G97 S4 [rev/min] Con G97 se da la orden al torno de mantener una velocidad de giro constante en todo momento. G94 INDICACIÓN DEL AVANCE EN mm/min (1/100 inch/min) N4 G94 G94 se usa para indicar avance en mm/min (1/100 inch/min) G95 INDICACIÓN DEL AVANCE EN µ m/rev (1/10000 inch/rev) N4 G95 G95 se usa para indicar avance en µ m/rev (1/10000 inch/rev) G53 .G59 LLAMADAS DE DESPLAZAMIENTO DEL PUNTO CERO 65 .

si había una activa. G55. las llamadas de desplazamiento se suman. es necesario entrar al modo PSO (Position Shift Offset). siempre y cuando no pertenezcan al mismo grupo. pero mediante estos parámetros este origen puede ser localizado en algún punto de interés. la velocidad de giro tiende a infinito. y finalmente se sale del mismo. G57. Si en algún registro aparece una llamada de desplazamiento.Z con respecto a la base del husillo. Por otra parte. Ya en el modo PSO se ingresa el número de llamada a cambiar (número y ENTER). luego se ingresan los datos deseados. que es necesaria en caso de haber programado G96 (velocidad de corte constante). G54 y G55 pertenecen a un mismo grupo. porque al acercarse la herramienta a X=0 (eje de rotación). la nueva llamada se mide desde el origen de coordenadas que la llamada anterior definió. G57. las que luego pueden ser accesadas desde el programa. pudiéndose luego volver al origen inicial. Normalmente éste se encuentra en la base del husillo. Se verán en pantalla 5 líneas numeradas (1=G54. 3=G57. Con ello quedan grabadas las coordenadas de las llamadas de desplazamiento. Es posible tener activas dos llamadas de desplazamiento. Se debe tomar en cuenta que al cambiar el origen de coordenadas no hay ningún desplazamiento físico de la herramienta. Un caso especial es G59 ya que las coordenadas de esta llamada pueden ser modificadas desde el programa. G58 y G59 sirven para cambiar el origen de coordenadas. 4=G58 y 5=G59) con su respectiva posición X. G92 INDICACIONES PARA LLAMADA DE DESPLAZAMIENTO 5 X N4 G92 U [mm] (*) Z + 43 W [mm] + 43 Al final del manual se explica la ubicación de todas las teclas necesarias para hacer esto. sin necesidad de entrar al modo PSO. perdiéndose fuerza de sujeción en las mordazas del husillo. por lo que sólo puede estar activo uno de los dos parámetros. 2=G55. el origen de coordenadas se desplaza al punto previamente introducido en el modo PSO. Si se programa junto con el parámetro S. Para dar entrada a los valores de los parámetros. que se verá seguidamente. presionando la tecla EDIT (a la derecha del monitor) y luego SHIFT G(*).Los parámetros G54. siendo G56 la palabra de desactivación. En ese caso. G92 LIMITACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO N4 G92 S4 [rev/min] La función G92 es una función doble. Para esto se usa G92-Indicaciones para llamada de desplazamiento 5. Lo mismo ocurre dentro del grupo 5 (G56. se entiende que es la velocidad máxima de giro. G53 desactiva la llamada activa en ese momento de su mismo grupo (G54 O G55). es decir. G58 y G59). 66 . Todas las coordenadas siguientes son referidas a este nuevo origen. Si G54 está activo y se introduce la palabra G55. entonces se desactiva G54 y se activa G55.

Se pueden hacer hasta 67 . G25 LLAMADA DE SUBPROGRAMA L4 o L5 N4 G25 Con G25 se puede llamar un subprograma existente. G92 sólo cambia los valores.Si se programa G92 en unión con X(U) y Z(W). según el signo) a los anteriores en el registro. éstos sustituyen a los anteriores en el registro de G59. debiendo usarse G59 para activar la llamada. El control considera subprogramas a aquellos que van desde O0080 hasta O0255. se entiende que es para cambiar las coordenadas de G59 (llamada de desplazamiento 5). La dirección L sirve para indicar el número de subprograma. Advertencia: no debe programarse G59 en el mismo registro que G92. Los dos últimos dígitos indican el número de pasadas (01 . El torno permite que un subprograma llame a otro a su vez (anidamiento).99).U y W. Se pueden combinar X.Z. los nuevos valores se suman (o restan. y los dos primeros (o tres primeros) indican el número de subprograma que se está llamando. Si se introducen valores con X y Z. así como la cantidad de pasadas del mIsmo. Un subprograma tiene la misma estructura que un programa. Si se usan U y W.

se calculan todas las dimensiones en milímetros. se vuelve al registro siguiente en el programa (o subprograma) desde el cual fue llamado. Con el parámetro L se indica el número del registro al cual saltar. se calculan todas las dimensiones en pulgadas. Ejemplo: N100 G27 L250 (Salta del registro 100 al 250) G70 PROGRAMACIÓN EN PULGADAS N4 G70 Si se escribe G70 al principio del programa. sin ejecutar los de al medio. G41. G40.10 anidamientos a la vez. G27 SALTO INCONDICIONADO N4 G27 L4 Con G27 se indica al torno que debe saltar hasta un registro determinado. Esta función no está activa por el momento en este torno CNC. EJ: N0040 G25 L12305 ⇒ Ejecutar 5 veces el subprograma #123 G26 LLAMADA DE PROGRAMAS DE POLÍGONOS N4 G26 L4 Los números de programas de polígonos van del O7000 al O9999. G42 COMPENSACIÓN DEL RADIO DE LA HERRAMIENTA 68 . y cuando un subprograma finaliza. G71 PROGRAMACIÓN EN MILÍMETROS N4 G71 Si se escribe G71 al principio del programa.

y en el mismo registro de G01 se debe activar G41 o G42.Z(W) exterior a la pieza) y que además contenga la función G40.Z(W)) indicado en el registro. Dado que el torno conoce en cada momento el registro anterior. Para activar la corrección.Z1 . se quiere llegar a un punto X1. G42. la herramienta se acercará sólo hasta que se toque tangentemente la línea X 1. El torno necesita saber también el radio (R) y la orientación del filo (L). el punto de corte es el69filo teórico de la herramienta (P). se usa G41. La herramienta se acercará entonces hasta que el punto de tangencia toque al punto (X(U).Z2 el punto en el registro siguiente. se debe ver en dirección del movimiento relativo de la herramienta respecto a la pieza (es como “perseguir” a la herramienta) y luego ver de qué lado de la pieza se encuentra la herramienta de corte. 69 . ya que si así fuera la herramienta atravesaría la recta X1. ya que el control hace los cálculos y movimientos necesarios para no dañar la pieza en el trayecto. siendo X2. Puede ser que el punto del círculo que “toque” la recta X 1. Primeramente se debe estar fuera de la pieza y luego se hace una aproximación al punto más extremo de la misma con G01. Hay que pRogramar al menos 2 registros entre activación/desactivación de corrección. según el caso.X2. El control (una vez activada la compensación) entiende que la herramienta de corte es un círculo suspendido en el aire. Observaciones: no importa el ángulo de llegada desde el punto exterior a la pieza al punto de inicio de la corrección. Si está a la izquierda. el actual y el siguiente. Hay que tener sumo cuidado con la compensación de radio.X2. se debe recorrer todo el contorno deseado de la pieza con corrección (hasta el punto final deseado) y luego debe seguir un registro que contenga la función G00 (en un punto X(U). Existen dos compensaciones: G41 (a la izquierda) y G42 (a la derecha). Si está a la derecha. hay que saber cómo llegar a la pieza.Z2 no esté en la zona de corte de la herramienta. Para desactivar la corrección del radio. Se debe desactivar la corrección antes de cambiar la herramienta.Z2 . por ejemplo. De ahí en adelante la herramienta se moverá de manera tal que siempre sea el punto tangente el que se desplace por la trayectoria que definen los registros. Ya está desactivada la corrección de radio!! La activación y desactivación de la corrección se hacen al final del registro. Si no se usa corrección de radio (G40). sino que dentro de la misma (por ejemplo en la zona punteada del círculo en el último gráfico de este punto).Z1 . Estos datos están en los archivos de herramientas.Z1 .Z1 con corrección de radio.Z1 no sea alcanzado.La compensación del radio de la herramienta se hace necesaria cuando se usa una herramienta curva. es posible que el punto X1. Si. Para saber cuál usar. ya que por la geometría de la misma el punto de corte va cambiando constantemente.Z2.X2.

... o incrementales del punto de referencia (B) P7. Coordenadas absolutas U.. se da una explicación de la misma en la eventualidad de que en un futuro próximo sea activada..G51 AMPLIACIÓN Y REDUCCIÓN DE ESCALA X N4 G51 U [mm] N.Z.. Número de registro G51.... Ampliación o reducción de escala X. Factor de la escala (adimensional) A pesar de que esta función no está activa en este momento.. + 43 W [mm] [] Z + 43 P7 + 43 70 ..W.

se debe editar un programa ya hecho y agregar un registro al principio con G51. el material con que se cuenta es de distinto diámetro al que se usó en el momento de programar. entonces P7 = 20/24 = 0. El sentido de giro se observa desde la base del husillo hacia el extremo opuesto (extremo libre) de la pieza. M19 PARO EXACTO DEL HUSILLO N4 M19 S4 [°] Con M19 se puede hacer que el husillo pare en un punto exacto. Por ejemplo. M38 PARO EXACTO CONECTADO N4 M38 71 M05 . si el programa está hecho para un diámetro de 24 mm.Con G51 se puede ejecutar a escala (reducción o ampliación) un programa ya existente. Esta función no está habilitada. se divide la medida actual por la medida antigua. Para calcular P7. que desactiva el escalamiento. Los vaLores de S van de 0 a 360. lo cual es útil si. por ejemplo.. La velocidad de rotación está previamente dada por el parámetro S (en G96 o G97). que se introduce bajo S (ángulo en grados). Al final del programa se escribe un registro con G50. M04 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO ANTIHORARIO N4 M04 M05 PARO DEL HUSILLO N4 El husillo deja de girar. Los pasos de rosca no son ampliados o reducidos por G51. y Ud. Observaciones: el escalamiento es en ambos ejes (X y Z). M03 HUSILLO CONECTADO EN SENTIDO HORARIO N4 M03 Se conecta el husillo en sentido de giro horario.833 Para hacer un escalamiento. El parámetro P7 es la escala a usar. que es aquel con respecto al cual se hace el escalamiento. cuenta con una pieza de 20 mm. Se debe entrar el punto de referencia B.

M39 PARO EXACTO DESCONECTADO N4 M39 Con M39. mayor es el radio de la curva de transición. La desventaja de M38 es que cuesta tiempo parar los carros (de movimiento) por completo. Por lo tanto. el equipo espera 20 milisegundos antes de empezar el registro siguiente. de manera que hay superposición de registros.Con M38. al ejecutar el movimiento de un registro cualquiera. Por lo tanto no hay superposición de registros en el sentido que no ocurren dos movimientos simultáneos. el equipo empieza el registro siguiente un poco antes de terminar el actual. el contorno es más suave (curva de transición) que con M38. Mientras mayor la velocidad de avance. 72 .

se desconecta el husillo y el refrigerante. M08 REFRIGERANTE CONECTADO N4 M08 M09 REFRIGERANTE DESCONECTADO N4 M09 73 . el husillo y la compensación de radio de herramienta. M17 FINAL DE SUBPROGRAMA N4 M17 Un subprograma se termina con M17. M30 FINAL DEL PROGRAMA CON REGRESO AL INICIO N4 M30 Con M30 se indica que ha finalizado el programa. realizar mediciones de control de calidad y limpieza.M00 PARO INTERMEDIO PROGRAMADO N4 M00 Esta función permite Se detienen los carros. Adicionalmente se desconecta el refrigerante. lo cual hace retornar al registro siguiente del cual fue llamado el subprograma.

En el extremo derecho del control hay un botón de seguridad (rojo).120%). CLEAR-WORD y SHIFT). 74 . de izquierda a derecha. En la parte superior izquierda está el monitor. estamos en condiciones de programar. CLEARPROGRAM. la tecla de encendido del husillo (verde) y de detención del mismo. que se usa en caso de emergencia. CLEAR-BLOCK. Debajo del mismo hay cinco teclas que tienen variadas funciones. existen otras teclas adicionales. la tecla RESET (roja) y la tecla CYCLE-START (verde). las cuales están indicadas en la parte inferior del monitor para cada caso. mediante el uso de la tecla SHIFT). EXECUTE y MANUAL). CLEAR-ENTRY. Lo primero que hay que hacer es reconocer cómo está estructurado el control. A la derecha del monitor hay 4 teclas azules que indican el modo de funcionamiento del equipo (AUTOMATIC. PREVIOUS. pero para todos los casos prácticos no son usadas en la actualidad. están las teclas para el movimiento de la herramienta (ejes X y Z). EDITAR Y GRABAR PROGRAMAS Y PARA TRABAJAR SIN RUTINA DE PROGRAMACIÓN Ahora que ya hemos visto los comandos que usa el toRno para manufacturar piezas. STORE-NEXT. En realidad. provocando una detención total del equipo. EDIT. Debajo de estas teclas azules están las teclas de caracteres (que son dobles. y por último una perilla que controla la velocidad de avance F de la herramienta respecto a la programada (0% . que indica las coordenadas actuales (en todo momento). las teclas numéricas (incluyendo el punto y el cambio de signo +/-) y las teclas para edición de texto (ENTER.M25 (M26) ABRIR (CERRAR) EL ELEMENTO DE SUJECIÓN No están activas estas funciones M20 (M21) PINOLA DE CONTRAPUNTO ADELANTADO (RETRASADO) No están activas estas funciones M23 (M24) CUBETA DE RECOGIDA RETRASADA (ADELANTADA) No están activas estas funciones M50 (M51) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DE LA LÓGICA DE GIRO DE LA TORRETA REVÓLVER No están activas estas funciones M52 (M53) DESACTIVACIÓN (ACTIVACIÓN) DEL AUTOMATISMO DE LA PUERTA No están activas estas funciones OPERACIÓN DEL CONTROL PARA ESCRIBIR. así como el modo de funcionamiento y las alarmas (zona superior). En la parte inferior del control.

se escriben las palabras una por una usando ENTER. Cómo escribir un programa: para escribir el programa. que borra un lugar hacia atrás. Acepte con ENTER. éste puede ser ejecutado entrando al modo AUTOMATIC. Cómo editar un programa: en modo EDIT. De lo contrario.) y simultáneamente la tecla de cambio de herramienta que se encuentra justo encima de la tecla CYCLE-START. pudiendo ser modificados. aparecerán 2 alarmas. que es aceptado con ENTER. Para retroceder. debe escribir el registro que desee. que borra toda la palabra) y digitar el deseado. a lo cual el control responderá llevándonos a ese registro. Nuevamente se sugerirá un número de registro. La torreta revólver girará y en ese momento el equipo está listo para trabajar. se puede hacer que el torno ejecute registros a medida que los mismos van siendo ingresados por Ud. Se debe presionar la tecla CLEAR-ENTRY y luego AUX ON (debajo de las teclas de edición de texto). o con CLEAR-WORD. Luego se debe desplazar la herramienta hasta que las dos marcas (color naranja) se posicionen sobre las líneas a 90° que están en el torno. Cuando termine de escribir el registro. El monitor muestra en la esquina inferior izquierda el registro en el que se está actualmente. presione CYCLE-START. escríbalo y el control lo ubicará en donde corresponda. En caso de no estar seleccionada ninguna de estas funciones. Seguidamente. Conviene siempre ejecutar por primera vez un programa son SINGLE y DRYRUN. y el 75 . ya que permite revisar que no haya colisiones entre la herramienta y el husillo. el número de programa y luego ENTER. Una vez ingresada la palabra M30. Sin embargo. o que no se ejecuten movimientos innecesarios. El torno buscará el punto de referencia inicial. El monitor dirá NEW. el ciclo de roscado) se producirá un paro programado sólo en ejecución completa (sin SINGLE y sin DRYRUN). es importante destacar que en caso de no cumplirse las disposiciones sobre A (en G85. Para pasar a un nuevo registro. La tecla SHIFT sirve para poder digitar los caracteres dobles. Luego. presionar STORE-NEXT.Cómo encender el torno CNC: al encender el torno mediante la llave. usar PREVIOUS. Una vez aceptado el número de registro. Cómo ejecutar registros individuales: si se entra al modo EXECUTE (presionando la tecla del mismo nombre). se ingresa el programa a editar (p. Seguidamente.ej. tal cual como lo haría si estuviera programando. por lo que también se recomienda una ejecución de este tipo antes de insertar la pieza en el husillo. se debe escribir el número del programa (uno que no exista previamente en la memoria). borrar el número (ya sea con CLEAR-ENTRY. presionar ENTER. Para aceptar. Para avanzar registros. desea agregar un registro intermedio. Para esto. se debe presionar la tecla central de La sección de teclas para el movimiento de la herramienta (MAN. pudiéndose ingresar un registro cualquiera. se debe presionar la tecla EDIT. Si en algún momento Ud. el control sugerirá un número para el primer registro. Aparecen en pantalla los registros del mismo. reconociendo un nuevo programa. el control guarda en memoria el programa. Una vez allí. usar la tecla STORE-NEXT. O0504). Luego se debe seleccionar REFERENCE (tecla bajo el monitor) y seguidamente CYCLE-START.JOG. Siendo necesario usar la tecla CYCLE-START para ejecutar cada registro) y/o DRYRUN (que permite ejecutar el programa sin que gire el husillo). mediante las teclas que están bajo el monitor se puede seleccionar SINGLE (que permite la ejecución registro a registro. el programa se ejecuta de principio a fin. para lo cual se escribe O (SHIFT N). Cómo ejecutar un programa: Una vez editado un programa.

Para cambiar de herramienta.5.torno lo ejecutará. y al mismo tiempo la tecla de cambio de herramienta. Puede hacer esto tantas veces como quiera. Z1) a 250 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 . refrigerante conectado. G00 U1. F250 Z-65. pero es necesario presionar simultáneamente la tecla central (MAN. medidas en mm. Para mover la herramienta en ambos ejes. etc. Las flechas indican el movimiento a ejecutar. corrección de radio. desactivación llamadas 3. se usan las teclas en la esquina inferior izquierda. Cómo trabajar libremente: si se entra al modo MANUAL.JOG. EJEMPLO 1 . Z-65) a 250 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X21 . F100 X19.PROGRAMA O501 5 40 10 φ 18 20 20 20 φ 6 5 4 N0000 N0010 T0303 G96 S200 G95 G54 G56 G71 G40 M08 M04 N0020 N0025 N0030 N0040 N0050 N0060 G00 X25. activación llamada de desplazamiento 1. G92 S2400 G01 X-2.4. Si quiere invertir el sentido de giro del husillo debe presionar simultáneamente SHIFT ON.). Z1) 76 . Z1. avance en µ m/rev.JOG. a la derecha de las teclas recién mencionadas. e incluso puede hacer llamadas de desplazamiento. El husillo se enciende mediante la tecla ON (de color verde). husillo activado en sentido antihorario Desplazamiento rápido a (X25 . Z0. y se apaga mediante la tecla OFF (justo a la derecha). Selección herramienta de desbastado con corrección Velocidad de corte constante a 200 m/min. se debe presionar MAN. es posible trabajar en forma libre (sin secuencia de programación). Z0) Velocidad máxima de giro de 2400 rpm Desplazamiento lineal a (X-2 . supresión corrección de radio. Z0) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X19 . Z1.

Z20) a 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a (X18 . Z-20. Z25. Z-35).3 mm. G40 T0707 G00 X19. Z25) Ninguna herramienta y ninguna corrección Final del programa con regreso al inicio N0120 N0130 N0140 G01 X18. D3=2000 D4=10 D5=2200 F200 N0190 N0200 N0210 N0220 T0700 G00 X50. avance de 200µ m/rev Referencia de herramienta en punto de sujeción Desplazamiento rápido a (X50 . G00 X50. Z75) a 100 µ m/rev Desplazamiento rápido a (X50 . avance de 100 µ m/rev Desplazamiento lineal a X(18 . profundidad de corte de 1 mm Velocidad de corte constante de 250 m/min Referencia de herramienta en punto de sujeción de la misma Desplazamiento rápido a (X50 . avance de 250 µ m/rev. profundidad de pasada 2 mm.N0070 G84 X18. Z-25) Ciclo de ranurado con destino (X10 . ancho de herraMienta 2. Z40) a 100 µ m/rev Interpolación circular (horaria) con destino (X18 . Z25) Selección herramienta de acabado con corrección Desplazamiento rápido a (X5. tiempo de espera 1 seg. Z-25.2 mm. Z25. G86 X10. centro en (X98 . Z-20). W-10. sobremedida en X de 0. F100 N0145 N0150 N0160 N0170 N0180 G01 Z-65.4 . F100 W-20. en base de ranura.). T0000 M30 77 . G02 U0. Z25). G42 Ciclo de cilindrado con destino (X18 . conicidad P0=6. Z-50).4 Z1.5 mm. Z25.3 D0=500 F250 D3=1000 N0080 N0085 N0090 N0100 N0110 G96 S250 T0300 G00 X50. Z1. Z-60). I40. Z-20. P0=-6. supresión de corrección de radio Selección herramienta de ranurado con corrección Desplazamiento rápido a (X19 . corrección de radio por la derecha Desplazamiento lineal a (X18 . W-20. T0101 G00 X5. K-10.

Procesos y ciclos: 1. Acabado: N0120 – N0145 (incluye interpolación circular en N0140) 5. Refrentado: N0030 2. Ranurado: N0180 Observaciones: ⇒ El registro N0025 no puede incluirse en el registro N0010. incluso para un cambio de ciclo entre N0140 y N0145 (G02 a G01). ⇒ En N0145 ocurre lo mismo que con N0050. en N0040). ⇒ En N0040 y N0050 no se indica función (función automantenida) ⇒ En el registro N0050 no se indica avance porque se mantiene el último ingresado (F250. BIBLIOGRAFÍA − Manual de programación – torneado EMCOTRONIC TM02 − Modo de empleo EMCOTURN 120-120P con EMCOTRONIC TM02 − Faxes recibidos de EmcoMaier desde Austria 78 . ya que la dirección S no puede aparecer dos veces con distintos valores. Cilindrado: N0050 3. Cilindrado: N0070 4.

ni tienen idea del origen de las aplicaciones útiles de la robótica como ciencia. que ejecutaban piezas musicales. y otros como Robocop. Sin embargo. Quizás los modelos más famosos de robots han sido los creados por George Lucas en su película Stars Wars a quienes conocimos como C3PO y R2D2. seres que realicen sus tareas 79 . tiene sus orígenes hace miles de años. La robótica es un concepto de dominio público. a los cuales se les considera como un tipo de máquinasherramientas. del tamaño de un ser humano. Nos basaremos en hechos registrados a través de la historia. sin embargo. Se ha empeñado en dar vida a seres artificiales que le acompañen en su morada. La mayor parte de la gente tiEne una idea de lo que es la robótica. El siglo XVIII constituye la época del nacimiento de la robótica industrial. hoy se puede afirmar que el desarrollo de las máquinas-herramientas ha sido sumamente acelerado. es mas. Desde el principio de los tiempo. y comenzaremos aclarando que antiguamente los robots eran conocidos con el nombre de autómatas. algunas ocasiones pensamos en esas películas que nos han sorprendido por presentarnos Robots que realizan acciones superiores a las capacidades del ser humano. la idea que nos presentan las películas se encuentra bastante alejada de la aplicación industrial de los robots. Hace ya más de doscientos años se construyeron unas muñecas mecánicas. sabe sus aplicaciones y el potencial que tiene. no conocen el origen de la palabra robot. y la robótica no era reconocida como ciencia. Sin duda. el hombre ha deseado crear vida artificial. la palabra robot surgió hace mucho después del origen de los autómatas. La robótica como hoy en día la conocemos.Unidad IV Robótica Industrial INTRODUCCIÓN Cuando escuchamos la palabra Robot.

que no necesitara o requiriera de algún tipo de transformación para poder ser utilizado en la creación de los autómatas.repetitivas. así como sus grandes aportaciones a la astrología. para facilitarles las labores cotidianas. Los materiales que se utilizaban se encontraban al alcance de todo el mundo. Smart y Jasia Reichardt. El engrane. De acuerdo a algunos autores. y no hacían nada más que realizar movimientos repetitivos ó emitir sonidos. metales como el cobre y cualquier otro material moldeable. C. y como ejemplo de ello. ya sea para obtener agua de las entrañas de la tierra. principalmente. o bien. y es así como se comienza a crear máquinas capaces de repetir las mismas labores que el hombre realizaba. Y así una gran variedad de máquinas que antiguamente se creaban para facilitarle las tareas a los hombres. y Dios fue quien los programó y les dio sus primeras instrucciones que debieran de seguir. 80 . También los ingenieros griegos aportaron grandes conocimientos a los autómatas. De esta manera nos damos cuenta de que la humanidad tiene la obsesión de crear vida artificial desde el principio de los tiempos. Pero no todos estos artefactos tenían una utilidad. o como moledor de granos. eran creados con el fin de entretener a su dueño. Cabe mencionar que los árabes fueron unos maestros en la construcción de autómatas y en la precisión de sus cálculos. se creaban artefactos capaces de realizar tareas diarias y comunes para los hombres. esto es. aunque su interés era más bien hacia el saber humano más que hacia las aplicaciones prácticas. por ejemplo. ANTECEDENTES Antiguamente. la fuerza bruta para poder reaLizar sus movimientos. para un alfarero. algunas máquinas solamente servían para entretener a sus dueños. utilizaban maderas resistentes. El molino. tareas pesadas ó difíciles de realizar por un ser humano. se daban cuenta de que había tareas repetitivas que se podían igualar con un complejo sistema. sino más bien se les reconocía como artefactos ó simples máquinas. Prometeo creó el primer hombre y la primer mujer con barro y animados con el fuego de los cielos. Los hombres creaban autómatas como un pasatiempo. De acuerdo a esto. Estos primeros autómatas utilizaban. se puede mencionar que inventaron el reloj mecánico. por ejemplo. Muchos han sido los intentos por lograrlo. esto es. como J. y como ejemplo de estas máquinas podemos citar las siguientes: · · · · La rueda como medio de transporte o como herramienta. Dentro de la mitología griega se puede encontrar varios relatos sobre la creación de vida artificial. J. A las primeras máquinas herramientas que ayudaron al hombre a facilitarle su trabajo no se les daba el nombre de autómata. Adán y Eva son los primero autómatas inteligentes creados. consideran que el primer autómata en toda la historia fue Adán creado por Dios. La catapulta como arma de combate.

U. eliminar el exceso y escribir con una bonita caligrafía Cogito Ergo Sum (pienso. además de tener cierta inteligencia ya que cuando sus pilas estaban bajas regresaba a su casita y se conectaban solas al zócalo de recarga. Engelbreger la cual se dedicaba a la fabricación de robots. digerirlos y después excretarlo además de caminar y mover sus alas como lo aria un pato real. Por Joseph En 1954 se presenta la primera patente de robot industrial como un transportador de artículos programado (Programmed Article Transfer) por George C.R ( Rossums Universal Robots). permitiendo formular su teoría sobre el sistema de realimentación humana. En la década de los cincuentas se fundo una empresa llamada Unimation Inc. Incluso se piensa que el propio Rene Descartes fabrica una mujer mecánica llamada Francine con la intención de demostrar el orden y racionalidad del universo. Previo a esto se conocen algunos antepasados de los robots actuales la mayoría de ellos eran autómatas (aparatos mecánicos que funcionabAn con energía interna propia) que funcionaban con mecanismos de relojería o por presión de agua. Devol. Cincinnati Milacron introduce el robot T3 en sus procesos el cual para 1978 se adapto para tareas de taladrado y manipulación de materiales. los cuales se diseñaban como juguetes o como piezas de exhibición otros como demostraciones filosóficas o políticas. Esto seguramente sirvió de inspiración a Mary Shelley con su posterior obra Frankenstein. En 1791 Lugi Galván realizo experimentos con piernas de rana. pero un capitán de un barco termina abruptamente su existencia por medio a la influencia de la magia negra. En dicha novela la maquinas jugaban el papel de personas pero trabajando al doble de intesidad. Grey Walter construye una serie de tortugas electrónicas que eran sensibles a la luz y podían evitar obstáculos. que representaba la prueba de la existencia de Rene Descartes. A finales de los años cuarenta el neurólogo Dr. Jacques Vaucanson fue un contemporáneo de Dross y considerado un genio de la ingeniería. En 1973 Se desarrollo en SRI el primer lenguaje de programación para computadoras nivel experimental llamado Wave. Olivetti desarrolla el robot Sigma para operaciones de montaje. construyo un pato mecánico el cual podía ingerir granos. luego existo). en la cual introdujo la palabra robot que significa esclavo. Para 1978 desarrolla el robot Puma (Programmed Universal Machine for Essembly) para operaciones de ensamble. 81 . considerado el padre de La robótica industrial. En 1921 el escritor Checoslovaco Karel Capek escribió la novel satírica conocida como R. demostrando la relación entre la electricidad y el funcionamiento muscular. siendo él más famoso el autómata de Pierre Jaquet-Dross llamado el escritor el cual consistía en una muñeca mecánica que funcionaba con un mecanismo de relojería lo que le permitía mojar la pluma en el tintero. Kawasaki bajo licencia de Unimation instala un robot soldador para las estructuras de las motocicletas. seguido del lenguaje Al y Val en 1974 En 1974 Asea introdujo el robot IRB6 de accionamiento eléctrico.DESARROLLO HISTÓRICO. Años después Devol llama a este prototipo Unimation al cual para 1961 introduce a la Ford Motor Company para atender una maquina de fundición en troquel.

. Al efector final se le conoce comunmente como sujetador o gripper. que posee ciertas características antropomórficas. COMPONENTES El componente principal lo constituye el manipulador.. en su libro Automation. brazo. DEFINICIÓNES Mikell Groover.una máquina programable.. es decir.un manipulador controlado en posición programable. define al robot industrial Como: ". el cual consta de varias articulaciones y sus elementos. polivalente con varios grados de libertad. herramientas o dispositivos especiales a través de movimientos variables programados para la realización de una variedad de tareas” La organización internacional de estandarización (ISO). La definición de un robot industrial de acuerdo a la Robotics Industries Association (RIA): “. partes.. Las partes que conforman el manipulador reciben los nombres de: cuerpo. Production Systems and Computer Integrated Manufacturing. el cual realiza diversas tareas industriales..En 1979 se desarrolla el robot tipo Scara (Selective Compliance Arm for Robotic Assembly) en la universidad de Yamanashi en Japón para operaciones de montaje.. muñeca y efector final.. define al robot industrial como: ". de propósito general. define a un robot como: ".." Cabe destacar que la característica antropomórfica más común en nuestros días es la de un brazo mecánico.. con características basadas en la figura humana. los cuales para 1981 se introducen al mercado. con cierta capacidad sensorial y de reconocimiento y que puede controlar su comportamiento" Existen en el mercado diversas empresas dedicadas a la fabricación de robots industriales por lo que existen diferentes marcas y modelos. 82 . Estos últimos son normalmente asignados para identificarlos o de acuerdo a su función.manipulador multifuncional programable diseñado para mover materiales.. capaz de manipular materiales herramientas y dIspositivos especializados durante los movimientos variados y programados para la ejecución de una gran variedad de tareas" La asociación japonesa de robótica industrial (JIRA).una máquina capaz de realizar movimientos versátiles similares a los de las extremidades superiores del humano.

Para mandar instrucciones al controlador y para dar de alta programas de control. Los mecanismos de entrada y salida. es indispensable conectar una computadora al controlador del robot. los otros elementos que forman parte del robot son un controlador. comúnmente se utiliza una computadora adicional. uno de los componentes de entrada y salida permite la realización de todas las funciones. mecanismos de entrada y salida de datos y dispositivos especiales. monitor y caja de comandos llamada "teach pendant". ver los datos del controlador. En el caso del robot del AS/RS.Además del manipulador. El controlador recibe y envía señales a otras máquinas-herramientas (por sus entradas y salidas) y almacena programas. a su vez. más comunes son: teclado. como su nombre lo indica. éste se puede programar y enseñar sus posiciones a través de un teclado y monitor conectado directamente al controlador. Es necesario aclarar que algunos robots83únicamente poseen uno de estos componentes. En otros casos. Los dispositivos de entrada y salida permiten introducir y. la caja de comandos ("teach pendant") la cual sirve para enseñarle las posiciones al manipulador del robot. 83 . Esto lo podemos ver en el robot Júpiter y el robot Motoman el cual se puede programar utilizando el "teach pendant". es el que controla cada uno de los movimientos del manipulador y guarda sus posiciones. En el dibujo anterior tenemos un controlador (computer module) que envía señales a los motores de cada uno de los ejes del robot. El controlador del robot. En estos casos.

Ejemplo de ello es el robot Move Master (Mitsubishi), el cual requiere una computadora externa para realizar y cargar los programas del controlador. Señales de entrada y salida: Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas instaladas en el controlador del robot las cuales le permiten tener comunicación con otras máquinas-herramientas. En la celda de manufactura, por ejemplo, se utilizan estas tarjetas para comunicar al robot con las máquinas de control numérico (torno y centro de maquinado). Estas tarjetas se componen de relevadores los cuales mandan señales eléctricas que después son interpretadas en un programa de control, estas señales nos permiten controlar cuando debe entrar el robot a cargar una pieza a la máquina, cuando debe empezar a funcionar la máquina o el robot, etc. Dispositivos especiales Entre los dispositivos especiales se encuentran los ejes que facilitan el movimiento transversal del manipulador y las estaciones de ensamble, que son utilizadas para sujetar las distintas piezas de trabajo.

Articulación y eslabones Cada articulación provee al robot de al menos un "grado de libertad". En otras palabras, las articulaciones permiten al manipulador realizar movimientos: -Lineales que pueden ser horizontales o verticales. -Por articulación. Un robot industrial está construido de una serie de articulaciones (joints) y eslabones (links). Una articulación proporciona movimiento relativo entre los dos eslabones que une. Cada articulación le proporciona al84robot un grado de libertad (degree of freedom, dof). Una característica importante en un robot es el número de grados de libertad que posee. A cada articulación están conectados dos eslabones, el eslabón de entrada y el eslabón de salida. Las articulaciones pueden ser clasificadas en cinco tipos, de la cual dos proveen movimiento lineal y tres proporcionan movimiento de rotación.

Tipos de articulaciones • Articulación lineal, (linear joint)
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Movimiento deslizante lineal. Los ejes de los eslabones de entrada y salida son paralelos. Articulación tipo L. • Articulación ortogonal (orthogonal joint) Movimiento deslizante lineal. Los eslabones de entrada y salida son perpendiculares entre sí durante el movimiento. Articulación tipo O. • Articulación rotatoria (rotational joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es perpendicular a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo R. • Articulación de torsión (twisting joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo a los ejes de ambos eslabones. Articulación tipo T. • Articulación de revolución (revolving joint) Movimiento rotatorio. El eje de rotación es paralelo al eje del eslabón de entrada y perpendicular al eje del eslabón de salida. Articulación tipo V.

Organo terminal (End effector) El efector final (gripper) es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la finalidad de activarlo para la realización de una tarea específica. La razón por la que existen distintos tipos de efectores finales es, precisamente, por las funciones que realizan. Los diversos tipos podemos dividirlos en dos grandes categorías:

• En sujetadores o pinzas (grippers) y herramientas   Sujetadores son diseñados para recoger y manipular partes individuales. Herramientas realizan operaciones particulares.

Los tipos de pinzas más comunes pertenecen al tipo llamado pivotante. Los dedos de la pinza giran en relación con los puntos fijos del pivote. De esta manera, la pinza se abre y se cierra. Otro tipo de pinzas se denominan de movimiento lineal. En este caso, los85dedos se abren y se cierran ejecutando un movimiento paralelo entre sí. Al momento de diseñar una pinza deben tomarse en cuenta la forma y peso de la pieza de trabajo así como el tipo de movimiento que harán los dedos y el acceso a la pieza por manipular. Con estos lineamientos, se puede asegurar una buena sujeción, de tal forma que la pinza no modifique o dañe la estructura de la pieza. Una regla general es que la pinza debe sujetar a la pieza de trabajo de su centro de gravedad, esto ocasiona que se anulen los momentos que se pudieran generar por el peso de la pieza de trabajo. Para reducir los tiempos de ciclo en operaciones de carga y descarga de piezas a máquinasherramientas se pueden diseñar efectores finales con doble pinza. Existen otros tipos de pinzas como ventosas, pinzas magnéticas y pinzas adhesivas.

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Dependiendo de la aplicación se puede sustituir las pinzas por herramientas. Ejemplo: un tipo robot SCARA o uno de brazo articulado puede ser adaptado para sujetar una herramienta como un desarmador, un soplete de soldadura, una pistola de pintura por pulverización de aire comprimido, una rectificadora, un esmeril, un soplete para corte por arco plasma, entre otras aplicaciones. Grados de libertad. Sin duda, una de las principales características que definen a los robots lo constituye los "grados de libertad" que posea. Hablar de "grados de libertad" equivale a decir número y tipo de movimientos del manipulador. Observando los movimientos del brazo y de la muñeca, podemos determinar el número de grados de libertad que presenta un robot. Generalmente, tanto en el brazo como en la muñeca, se encuentra una variación que va desde uno hasta los tres grados de libertad. A la muñeca de un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o grados de libertad: giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y desviación(wrist rotate). Cabe hacer notar que existen muñecas que no pueden realizar los tres tipos de movimiento. Los grados de libertad del brazo de un manipulador están directaMente relacionados con su anatomía, o configuración y se determinan por los movimientos que ejecutan el brazo y la muñeca del robot que pueden ser de uno a tres cada uno. Tipos de configuraciones. Cuando se habla de la configuración de un robot, se habla de la forma física que se le ha dado al brazo del robot. • La configuración del robot determina sus características de desempeño tales como:      velocidad, precisión, capacidad de carga sistemas de accionamiento sistema de control

• Las configuraciones comúnmente encontradas en robots industriales comerciales son:   Cartesiana Cilíndrica

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los cuales corresponden a los movimientos localizados en los ejes X. • Compuesto de 3 articulaciones deslizantes (2 ortogonales) • Combinaciones LOO o OLO • AS/RS ⇒ Tipo especial de robot cartesiano Posee tres movimientos lineales. Interpolación. Y Z. significa el tipo de trayectoria que realiza el manipulador cuando se desplaza entre un punto y otro. en este caso. es decir. Los movimientos que realiza este robot entre un punto y otro son con base en interpolaciones lineales.   Polar Brazo articulado SCARA. o sea. tiene tres grados de libertad. Configuración cartesiana. que presenta tres grados de libertad. Configuración cilíndrica • Una articulación de rotación • Dos articulaciones deslizantes (de traslación) • Combinaciones TLO o LVL Puede realizar dos movimientos lineales y uno rotacional. 87 . A la trayectoria realizada en línea recta se le conoce como interpolación lineal y a la trayectoria hecha de acuerdo con el tipo de movimientos que tienen sus articulaciones se le llama interpolación por articulación.

Tiene varias articulaciones. Configuración angular o de brazo articulado. • Configuración del brazo humano. ya que ésta puede realizar un movimiento rotacional Configuración polar o esférica. • Una articulacIón deslizante • Dos articulaciones de rotación • Combinación TRL. Este robot utiliza la interpolación por articulación para moverse en sus dos primeras articulaciones y la interpolación lineal para la extensión y retracción. • Tres articulaciones de rotación (Cintura. Cada una de ellas puede realizar un movimiento distinto: rotacional. hombro y codo). • Combinaciones TRR o VVR 88 .El robot de configuración cilíndrica está diseñado para ejecutar los movimientos conocidos como interpolación lineal e interpolación por articulación. angular y lineal. La interpolación por articulación se lleva a cabo por medio de la primera articulación.

Presenta una articulación con movimiento rotacional y dos angulares. Ejemplo de un robot de configuración angular: Configuración tipo Scara. Ejemplo de un robot SCARA: Or sc ni ua i n sn cá i a . ta o fg r co e o l sc s Rb t oo SAA CR : 89 . cuyas siglas significan: Selective apliance arm robot for asembly. Además de las cuatro configuraciones clásicas mencionadas. El ejemplo más común de una configuración no clásica lo representa el robot tipo SCARA. el movimiento natural es el de interpolación por articulación. El robot de configuración SCARA también puede hacer un movimiento lineal (mediante su tercer articulación). tanto rotacional como angular. existen otras configuraciones llamadas no clásicas. Aunque el brazo articulado puede realizar el movimiento llamado interpolación lineal (para lo cual requiere mover simultáneamente dos o tres de sus articulaciones). • Selective Compliance Assembly Robot Arm (configuración rígida en una dirección y flexible en otra) • Combinación VRO Este brazo puede realizar movimiento horizontal de mayor alcance debido a sus dos articulaciones rotacionales.

funciona en tiempo real y en ambiente multitarea. generalmente una trayectoria irregular. operaciones de taladrado. y no disponen de un control formal. • Aplicaciones típicas: Soldadura de puntos. Estos robots pertenecen a la primer generación. • Aplicaciones típicas: pintura con pistola. • El robot se mueve a los punto deseados controlado por elementos electromecánicos como son interruptores de fin de carrera que controlan el inicio y final de los desplazamientos. incorpora sensores a través de los cuales obtiene información de su campo de trabajo para interactuar y tomar decisiones de cómo procesar y ejecutar sus rutinas de movimiento. El control que incorporan es más complejo. La trayectoria que sigue el robot para moverse de un punto a otro no es controlable. Punto-a-punto (point-to-point) • El robot se mueve a los punto programados. carga/descarga de máquinas-herramienta.CLASIFICACION DE ACUERDO AL TIPO DE CONTROL De secuencia limitada. Volumen de Trabajo 90 . operaciones de acabado (remoción de rebabas). soldadura de arco eléctrico. Robot inteligente. Se emplea cuando se requiere que el efector final (end effector) sigua una trayectoria definida. Trayectoria continua (continuous-path) • La trayectoria del robot es continuamente controlada. Estos robots ya disponen de un control formal pero muy limitado. • Este tipo de robot es muy versátil. Este robot pertenece a la tercer generación. característico de los primeros robots de segunda generación.

Las inexactitudes mecánicas se encuentran estrechamente relacionadas con la calidad de los componentes que conforman las uniones y las articulaciones. los robots que poseen una configuración polar. la exactitud y la repetibilidad. La resolución espacial depende del control del sistema.Para acercarnos más al conocimiento de los robots industriales. El robot cartesiano genera una figura cúbica. La resolución espacial depende directamente del control del sistema y de las inexactitudes mecánicas del robot. las fugas de fluidos. la exactitud se irá haciendo menor. Precisión de Movimientos. Para ilustrar lo que se conoce como volumen de trabajo regular y volumen de trabajo irregular. Esto se debe a que las inexactitudes mecánicas se incrementan al ser extendido el brazo. La resolución espacial se define como el incremento más pequeño de movimiento que puede ejecutar un robot. con la capacidad del control del robot de dividir en incrementos muy pequeños el volumen de trabajo. El robot cartesiano y el robot cilíndrico presentan volúmenes de trabajo regulares. Un robot presenta una mayor exactitud cuando su brazo opera cerca de la base. los de brazo articulado y los modelos SCARA presentan un volumen de trabajo irregular. Como ejemplos de inexactitudes mecánicas pueden citarse la holgura de los engranes. es preciso tocar el tema que se refiere al volumen de trabajo y la precisión de movimiento. las cargas más pesadas reducen la exactitud (al incrementar las inexactitudes mecánicas). Otro factor que afecta a la exactitud es el peso de la carga. etcétera. La razón de ello es que a la muñeca del robot se le pueden adaptar gripers de distintos tamaños. Para determinar el volumen de trabajo no se toma en cuenta el efector final. tomaremos como modelos varios robots. La exactitud mantiene una relación directa con la resolución espacial. A medida que el brazo se aleja de la base. las tensiones en las poleas. La exactitud se refiere a la capacidad de un robot para situar el extremo de su muñeca en un punto señalado dentro del volumen de trabajo. La precisión de movimientos en un robot industrial depende de tres factores: la resolución espacial. Por su parte. 91 . 91El robot de configuración cilíndrica presenta un volumen de trabajo parecido a un cilindro (normalmente este robot no tiene una rotación de 360°) . es decir. El volumen de trabajo de un robot se refiere únicamente al espacio dentro del cual puede desplazarse el extremo de su muñeca. la exactitud y la repetibilidad. Entre las características que identifican a un robot se encuentran su volumen de trabajo y ciertos parámetros como el control de resolución. es el medio para controlar todos los incrementos individuales de una articulación.

En la impulsión neumática se comprime el aire -abastecido por un compresor-. La impulsión hidráulica se utiliza para robots grandes. Es importante señalar que no todos los elementos que forman el robot pueden tener el mismo tipo de impulsión. impulsión eléctrica e impulsión neumática.El peso de la carga también afecta la velocidad de los movimientos del brazo y la resistencia mecánica. se refiere a la capacidad92del robot de regresar al punto que se le programó las veces que sean necesarias. El sistema de impulsión hidráulica es en la que se utiliza un fluido. Los robots que usan la energía eléctrica se caracterizan por una mayor exactitud y repetibilidad. Los robots pequeños están diseñados para funcionar por medio de la impulsión neumática. Los robots que funcionan con impulsión neumática están limitados a operaciones como la de tomar y situar ciertos elementos. La repetibilidad. para que el robot pueda movilizar sus mecanismos. La impulsión eléctrica se utiliza para robots de tamaño mediano. generalmente un tipo de aceite. los cuales presentan mayor velocidad y mayor resistencia mecánica. APLICACIONES TIPICAS Las aplicaciones de los robots industriales pueden clasificarse en tres categorías: 1) 2) 3) 1) Manejo de materiales Operaciones de procesamiento Ensamble e inspección Manejo de materiales • El robot mueve materiales o partes de una localización a otra • El robot está equipado con sujetadores (grippers) • Dentro de esta categoría se incluyen:  Transporte de materiales 92 . el tercer y último factor. pues éstos no requieren de tanta velocidad ni potencia como los robots diseñados para funcionar con impulsión hidráulica. el cual viaja a través de mangueras. Sistemas de Impulsión Los más comunes son tres: impulsión hidráulica.

etcétera. Otras operaciones de manejo de materiales realizadas por robots incluyen empaque (en tarimas o pallets). pulido. Así como para la aplicación de diversos tipos de resinas. pintura y otros. De esta forma se integran células de trabajo. remachados. corte por chorro de agua. Las operaciones de procesamiento incluyen diferentes tipos de soldadura (de puntos. estampados. Carga y descarga de máquinas-herramienta 2) Operaciones de procesamiento • El robot realiza una operación de procesado sobre la parte • El robot está equipado con una herramienta • Ejemplos de aplicaciones en esta categoría incluyen:      3) Soldadura de arco (arc welding) Soldadura de puntos (spot welding) Pintura con pistola Operaciones de acabado (remoción de rebabas. También ciertas operaciones de mecanizado tales como la eliminación del exceso de material de una pieza utilizando para ello una herramienta de corte y otras aplicaciones. las máquinas de control numérico. Así como operaciones de ensamble automatizado. sistemas de medición. Las células de trabajo se aplican en muchas otras operaciones: ensambles. industria 93 . Pueden involucrar manejo de materiales y manipulación de una herramienta. Los robots industriales generalmente trabajan con otras máquinas-herramientas como son los transportadores. Las células de trabajo se aplican además en las operaciones de procesamiento.) Taladrado Ensamble e inspección Combinación de las otras dos categoríAs. soldadura de arco). Las aplicaciones de soldadura realizadas por robots son muy comunes en la automotriz. los dispositivos de fijación. En estas células los robots pueden realizar operaciones de carga y descarga a máquinas-herramientas. etc. Carga y descarga de materiales en sistemas tipo AS/RS. Transporte de materiales.

Sensores táctiles. Transductores analógicos: Proporcionan una señal analógica continua (voltaje. Sensor.Sensores diversos basados en sensores. temperatura. Transductores y sensores. . Transductor. Así como robots móviles para ser utilizados en ambientes hostiles para el ser humano. -Tubo de pitot (pluso). 2.. veloCidad. 1. caudal..Sensores táctiles. Categorías generales de los sensores para aplicaciones en robótica. corriente eléctrica) esta señal se toma como el valor de la variable física que se mide. -Termopares (temperatura). etc. clasificación de los sensores y transductores. 3. 4. 1.es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. -Velocímetros (velocidad). Algunos sensores y transductores son: -Calibradores de tensión (miden fuerza y presión).es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (presión.Los prototipos de robots que están actualmente en proceso de desarrollo en centros de investigación se caracterizan por presentar un mayor número de articulaciones así como diferentes tipos de configuraciones y controles inteligentes que les permitirán tomar sus propias decisiones.Sensores de proximidad y alcance. . Transductores digitales: Producen una señal de salida digital en la forma de un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones que pueden ser contadas. . .Sensores de contacto. SENSORES COMO ELEMENTOS PERIFERICOS Los sensores son dispositivos que permiten que las actividades del robot se coordinen con otras actividades dentro de una celda de fabricación y con su medio ambiente. a).) en otro.Sistema de visión de maquinas. 94 . Son dispositivos que indican el contacto entre ellos mismos o algún otro objeto de salida.

Es un sensor especial al cual esta constituido por una matriz de elementos de detección de Fuerza. Sensores de proximidad. etc. Estos sensores tienen la característica de: a)b)c)d)e)Detectar la presencia de un objeto. 95 . Métodos para medir la fuerza de estos sensores. localización y orientación del objeto. Determinar el área de contacto. La magnitud de la fuerza y su localización. 2. Estos se montan en los dedos del robot o en la mesa de trabajo como una superficie táctil plana. 1.Sensores de fuerza. Estos se utilizan para medir la distancia entre el objeto y el sensor. Estos se componen de almohadillas elastométricas conductoras que al comprimirse cambia su resistencia eléctrica en respuesta a la magnitud de la desviación que es proporcional a la fuerza aplicada. etc. Estos son de tipo analógicos y se utilizan: Cristales piezoeléctricos. Sensores de proximidad y alcance. -Sensores de arreglo táctil. -Detección de articulaciones: Esta técnica mide la caída de tensión en las articulaciones en una situación dada. micro interruptores. La forma. etc. ensamblaje. aplicados en la muñeca. 3.Estos envían señales binarias indicando cuando ha ocurrido el contacto entre 2 objetos sin importar la magnitud de la fuerza de contacto. Indican cuando un objeto esta próximo a otro. sistema de mediciones. Como ejemplos tenemos: interruptores de limite.- Regularmente estos sensores se montan en las muñecas del robot para determinar la presencia o ausencia de una pieza de trabajo u otro objeto como la de detector personas dentro de la celda de trabajo del robot. Estos permiten medir la fuerza aplicada para tomar objetos de diferentes tamaños y materiales diferentes.Sensores de alcance. La presión y distribución de la presión. b). -Muñeca detectora de fuerza: Es un dispositivo especial que se monta entre la muñeca y la pinza que detecta todos los movimientos y fuerzas actuantes. 2. galgas extensiométricos. cargando/descargando de maquinas.

Inspección de piezas en control de calidad. Determinación de posiciones en la celda de trabajo.Estos responden a la reflexión de un haz de luz enviado contra un blanco.Inducen corrientes parásitas sobre un objeto metálico.Utilizan un conmutador de laminas y de un imán permanente.Sensores de proximidad ópticos. Estos se utilizan también como sensores d alcance. Usos de los sensores Las aplicaciones generales de los Sensores se pueden dividir en 4 categorías: • • • • Vigilancia y seguridad.. * * De luz visible De luz invisible(infrarrojos) Los sensores infrarrojos se clasifican en: * Sensor activo o de reflectancia infrarroja. * De corrientes parásitas.. indicando la presencia de la pieza y su posición. Utiliza frecuencias ultrasónicas (arriba de los 20000 hrz) las cuales son emitidas y recogidas por un dispositivo receptor para su análisis en función del cambio del patrón de sonido. las cuales crean campos magnéticos sensor alterno que interaccionan con el campo magnético primario cambiando la densidad de flujo. Enclavamiento. 96 . en donde el imán puede ser parte del objeto que se manipula o parte del sensor. Dispositivos acústicos.Estos detectan la presencia de radiación infrarroja en su entorno. Uso de campos eléctricos. * De campos magnéticos. SISTEMAS DE VISION Los sistemas de visión para robots se puede definir como un proceso de extracción. caracterización e interpretación a través de imágenes tridimensionales captadas en el entorno o campo de trabajo del robot. * Sensor pasivo. a trabes del calor que emiten los cuerpos. la cual es detectada por una sonda indicando la presencia del objeto.

• Reconocimiento. Robot. Pantalla de luz. Control de procesos. • Interpretación. Controladores. • Detección. Computadoras. • Descripción. Unidad de preprocesamiento. Aplicaciones. Convertidor A/D. • Preprocesamiento. METODOS DE PROGRAMACIÓN DE ROBOTS El programa de un robot incluye: • La trayectoria en el espacio que debe ser seguida por el manipulador • Acciones periféricas que complementan el ciclo de trabajo Las acciones periféricas incluyen: • Abrir / cerrar los sujetadores (grippers) • Comunicación con otros equipos • Toma de decisiones En la actualidad existen dos métodos generales para la programación de robots. Cámara. Lente. • • • • • Inspección y control de calidad. • • • • • • • • • Luz. Componentes de un sistema de visión típico. 97 . Reconocimiento y clasificación Orientación de robots. • Segmentación.Este proceso se subdivide en seis áreas principales. Mediciones.

Métodos directos • La principal desventaja con el método guiado y el que utiliza algún lenguaje de programación es que el robot tiene que ser sacado de producción por un periodo de tiempo para realizar la programación. En el método directo el manipulador se mueve a lo largo de la trayectoria deseada para definir los puntos o posiciones deseadas las cuales serán almacenadas en el controlador del robot.* Métodos gestuales o directos o Guiados (leadthrough) * Métodos textuales. • La programación guiada requiere que el operador mueva el robot a trAvés de la trayectoria deseada. en secuencia. y graba to-point)   las posiciones en memoria. Hay dos métodos para realizar el ciclo de movimientos del robot:   Guiado accionado (powered leadthrough) Guiado manual (manual leadthrough) • Guiado motorizado (powered leadthrough)  Este método de programación es empleado para robots con control de punto-a-punto (pointSe utiliza una caja de control manual (teach pendant) El programador mueve el brazo robótico a las posiciones deseadas. • En la programación fuera-de-línea. • Guiado manual (manual leadthrough) 98 . Simultáneamente el programa es introducido en la memoria del controlador. La programación guiada y la que emplea algún lenguaje (textual) son los dos métodos más utilizados actualmente. los programas son preparados en una computadora sin interrumpir la producción.

 trayectoria.  El control manual (teach pendant) ofrece tres alternativas de movimiento:  Articulaciones (joint control)  Sistema de coordenadas mundial (world coordinate system)  Sistema de coordenadas de la herramienta (tool coordinate system) VENTAJAS / DESVENTAJAS Ventajas • Fácil de aprender por el personal de taller • El programador no requiere tener conocimientos de programación Desventajas • Interrupción de producción durante la programación del robot. 99 . Este brazo tiene la misma configuración del robot. Este método es adecuado para la programación de robots con control de trayectoria El programador sujeta el extremo del brazo y manualmente lo mueve a través de la Cuando el peso del brazo es excesivo se utiliza un brazo especial durante el proceso de La trayectoria es grabada como una serie de puntos con una separación muy pequeña. Por lo tanto la programación guiada:   Limitada para altos volúmenes de producción Inapropiada para producción de lotes pequeños • Programación limitada a los comandos incluídos en el control manual (teach pendant) • Incompatibilidad con tecnología computacional tal como CAD/CAM Métodos textuales • La programación se realiza en una computadora remota sin necesidad de interrumpir la operacióN del robot. continua (continuous-path). • No es necesario localizar físicamente las posiciones a las cuales se moverá el robot.  “enseñanza”.

Algunos paquetes comerciales: PLACE. • • • Articulados. SIGNAL. DELAY. Pueden ejecutar funciones de Enclavamientos. DELAY. CLOSEI. OPENI. Movimientos suaves irregulares. y. PATH. • El empleo de lenguajes de programación permite:    Uso de sensores Comunicación con otros equipos Cálculo y procesamiento de datos • Lenguajes comerciales:     VAL II (Unimation) AML (IBM) RAIL (Automatrix ) HELP (General Electric) • La programación del robot involucra una combinación de comandos de texto y el método guiado (on-line/off line programming). APPROACH. • • • • Circular. Lineal. Robographix.) De coordenadas de herramientas. Tipos de interpolación.• Los paquetes computacionales comerciales para programación robots fuera-de-línea están basados en sistemas CAD/CAM. z. SPEED. etc. La programación se hace posteriormente fuera-de-línea. Características de los métodos de programación. De articulación. 100 . Formas de movimiento. Comandos típicos: MOVE. Robo-SIM y Robo-CAM. WAIT. • La posición y orientación del robot se obtienen utilizando el método guiado. Lineales (x. DEPART.

Movimiento al punto a1 pasando por az. Ordenes de sensores y efectores finales Signal. Los modos operativos básicos son: .Velocidad definida al 70%.Ordena al control enviar una señal. Ordenes de movimiento y velocidad Move a1. • Logarítmicas y exponenciales. Abrir mordaza.Velocidad definida en 60 plg/seg. Constantes y variables Los valores constantes no cambian durante la ejecución de un programa.Modalidad ejecución. . Speed 60 .Movimiento libre al punto a1. • Trigonometricas. Las variables asumen valores diferentes durante el desarrollo de un programa. El sistema operativo es el software que soporta el funcionamiento interno del sistema.Wait. Cálculos y operaciones El control puede realizar operaciones matemáticas como: • Aritméticos.Mueve la articulación 1 10 plg. Speed 70 . Move a1 Vía az. • Lógicas. Moves a1. Elementos y funciones de los lenguajes de programación. Cerrar mordaza. 101 .Modalidad edición. y transmitir y recibir datos de otros sistemas computarizados.LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN PARA ROBOTS Un lenguaje de este tipo debe ser capaz de soportar la programación del robot.10).Interpolación lineal hacia el punto a1. facilita la comunicación con el usuario y con los dispositivos periféricos asociados. interaccionar con los periféricos.. .Modalidad monitor. Indica tiempo de espera en la posición actual del robot hasta recibir una señal. Dmove (1.Close. controlar el manipulador.Open.

con precisión (los materiales adecuados. ο Uso de robots industriales para el manejo de materiales. y suministros de un lugar a otro. trabajos en proceso. la situación actual y el destino futuro de los materiales se conozcan. exit. y sin daño a lOs materiales. for. El manejo de materiales debe realizarse en forma segura. en todos los materiales de la fábrica. Existen varios tipos de sistemas de manejo de materiales entre los que se incluyen: ο Mecanismos de transferencia en las líneas de flujo automatizadas. store. dir. etc. do. Para un almacenamiento y facilidad de la distribución la función del manejo constituye la mayoría del costo. LA FUNCIÓN DEL MANEJO DE MATERIALES. ο Dispositivos de alimentación de partes. Gosub. Este fragmento varía dependiendo del tipo y cantidad de producción y el grado de automatización en la función del manejo de materiales. 102 . La función del manejo de materiales también se preocupa por el almacenamiento del material y control del material. en la situación correcta). Este mando a veces se aumenta por medio de un sistema de identificación automático cuyo propósito es el identificar las partes así como movimientos o almacenamientos. Ordenes en modalidad monitor. else. lebel. de una manera oportuna. Las estimaciones del costo del manejo ocupan un costo tan alto como dos – terceras partes del costo industrial total. es importante que el origen. Unidad V EL MANEJO DE MATERIALES AUTOMATIZADO El costo del manejo de materiales es una porción significante del costo total de producción. partes acabadas. En más operaciones de la fábrica. manteniendo los archivos exactos. La función del almacenamiento y algunos de los métodos importantes por automatizarlo son considerados en el siguiente capítulo. list. etc. las asignaciones de rutas y la planificación de sus movimientos. en las cantidades correctas. endfor. ο Alimentadores en centros de maquinado. ο Uso de bandas transportadoras en líneas de ensamble. print. Control de programas y subrutinas. eficaz(a costo bajo). El control o mando estable en el sistema de la empresa generalmente se usa para llevar a cabo esta función. Goto. completos y actualizados. stop. delete.• Etc. herramientas. abort. read. Edit. El propósito del manejo de materiales en una fábrica es mover las materias primas. La función del control de material se preocupa por la identificación de los varios materiales en el manejo del sistema.

el forklift transportador en camión. diseño para subir. Los planes básicos para muchos de los equipos en estas categorías han permanecido durante muchas décadas. los transportadores pueden ser manejados por gravedad o por impulso. . Los ejemplos incluyen carretillas de mano. El AGVS sostiene la promesa de ser un medio conveniente de automatizar la función del manejo de materiales en la producción de lotes y las tiendas de trabajo iguales. en el remolque de suelo entre otros. rodillos) y transportadores por impulso (los rodillos. frecuentemente se usan como componentes en los sistemas automatizados del movimiento y almacenamiento de materiales. el caballete con grúa. tractor-remolque y los camiones de grúa industriales. 4.Carretillas de mano: Son plataformas con ruedas para el movimiento manual de artículos. TABLA 1: TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. 2. Un AGVS es conveniente en aplicaciones dónde deben moverse los diferentes materiales de los varios puntos de carga a los varios puntos de descarga.Carretillas impulsadas motorizadas: Son vehículo de plataforma impulsada que se utilizan para el movimiento de artículos como la unidad de carga y el material a granel. el cinturón. 1. . Las primeras tres categorías casi siempre son operadas manualmente. mano-alzamiento o por operación de carretilla. los camiones de ruedas.Bandas transportadoras: Las bandas transportadoras se diseñan para mover los materiales entre puntos específicos sobre un camino fijo. la paleta transportada en carretilla y transportadores de carga de unidad. bajar y transportar objetos pesados. Los ejemplos incluyen el driverless. generalmente en grandes cantidades o volúmenes. 5. la cadena sobre la cabeza. Las categorías 4 y 5 son considerados dentro del dominio de sistemas automatizados. Los sistemas de los transportadores son típicamente asociados con la alta producción en el flujo de materiales que están a lo largo de un camino fijo. son vehículos automáticamente dirigidos están diseñados para seguir trayectorias definidas.Los sistemas del vehículo guiados automáticamente (AGVS): Impulsados por baterías. porque ambas son favorablemente mecanizadas y / o automatizadas y porque se usan en los sistemas de la producción automatizado. la unidad carga y los materiales a granel. . pero sobre todo los transportadores por impulso. sideloaders. Hay una gran variedad de equipo en el manejo de materiales comercialmente disponibles. Los ejemplos incluyen el walkie transportador. Como lo indicado en la Tabla 1. Estos son manejados por seres humanos y pueden ser impulsados por baterías. . Los ejemplos incluyen las grúas de puente. 3. gasolina.Grúas monorriel: Son dispositivos que se utilizan normalmente para operaciones manuales. o gas propano. Los equipos pueden ser divididos en las seis categorías presentadas en la Tabla 1. Normalmente unido con otros sistemas automatizados. las vías de un solo riel suspendidas etc. Ambos tipos.TIPOS DE EQUIPO EN EL MANEJO DE MATERIALES. Los ejemplos incluyen transportadores por gravedad (rampas de gravedad. Los sistemas del vehículo guiados automáticameNte (AGVS) representan medios más versátiles de mover los materiales automáticamente. 103 . . Algunos son capaces de cargar automáticamente y descargar las103cargas de la unidad.

Los ejemplos incluyen: ο ο ο ο ο ο ο ο ο A los robots industriales. las cacerolas. bolsas para los sólidos granulares). etc. los cestos. líquido o gas. La mesa de posicionamiento. Todavía una tercera característica es si el material será movido en alguna forma de recipiente (por ejemplo: los tambores para los líquidos. tanques para los gases. Mecanismos de transferencia usados en las líneas de flujo automatizadas. TABLA 2. Los recipientes (las paletas. El plan del sistema del manejo material se influencia por estos tipos de factores. Si el material bajo consideración es un líquido y será movido a granel con una distancia larga. Las tuberías. CARACTERÍSTICAS DE MATERIALES CATEGORIAS Forma física Líquido Gas Tamaño Anchura Altura Volumen Peso Peso por el pedazo Peso por el volumen de la unidad Forma Redondo Cuadrado Riesgo de daño Largo y Plano MEDIDAS O DESCRIPTORES Sólido Longitud Frágil 104 . Una segunda característica es si el material será movido a granel o como pedazos individuales. Para los propósitos de manejar los materiales pueden ser clasificados por las características físicas presentadas en la Tabla 2. Alimentadores de partes y dispositivos de entrega.6. ) Los tractores o remolques y los trenes. CONSIDERACIÓN DE LOS MATERIALES Y CONDICIONES DE MOVIMIENTO Una característica obvia para la clasificación de un material es según su forma física: sólido.Otro equipo del manejo: La categoría miscelánea para cubrir los muchos otros tipos de hardware que se usa para el manejo de materiales. Los elevadores. . cacerolas de sólidos individuales. la tubería debería darse como consideración seria.

LOS PRINCIPIOS DE MANEJO MATERIAL Los Principios para el Manejo Material adoptada en junio de 1966 por El Comité de la Industria en la Educación de Manejo de Materiales (patrocinado por El Instituto del Manejo de Materiales.6 Principios de Manejo de Material  Principio de Unidad de Carga. Nuestra lista se piensa más específicamente como una guía en la planificación de un sistema del manejo automatizado. Inc. Uno del más importante de los principios es el principio de unidad de carga.Quebradizo Fornido Seguridad de riesgo Tóxico Corrosivo Condición Húmedo Sucio Pegajoso Explosivo Caliente Además de estas características del material. Estos otros factores relacionan al movimiento y se ocupan de las condiciones en lugar del propio material. Estos principios se han tomado de esta lista de 20 principios y lo hemos revisado para compilar los principios presentados en la Tabla 14. La estacionalidad también es un factor en esta categoría. Los materiales que serán movidos deben agregarse en una unidad grande. sería difícil de justificar un sistema de manejo automatizado dedicado a ese producto. y la Sociedad Internacional de Dirección de Materiales) . Tabla 14. y el tamaño de la unidad debe ser el mismo para todos los materiales. Si el producto es estacional y se ocupa sólo 6 meses del año. Los materiales se ponen típicamente en una paleta u otro recipiente de tamaño estándar 105 .6. Se incluyen: ο ο ο ο ο La cantidad de material a moverse La proporción de flujo requerido La planificación de los movimientos La ruta por la que los materiales serán movidos Los factores misceláneos La urgencia de los movimientos (los trabajos rápidos) afecta el costo de un movimiento. hay otros factores a considerar analizando los requisitos del sistema. porque el sistema estaría ocioso los otros 6 meses.

Los materiales y recipiente conforman la unidad de carga.  Principio de la Distancia más corta. Integre el flujo de material con el flujo de información en el manejo y almacenamiento de sistemas. • Generalmente mueven cargas discretas. Cargue el equipo del manejo material a su límite seguro máximo. inspección. incluyendo la recepción.  El principio de Sistemas.  Principio del mínimo tiempo final. y algunas veces automáticos. la orientación de la parte de trabajo debe ser establEcida y debe mantener a lo largo del proceso del manejo material.en . La mayoría de las bandas transportadoras se usan para mover las cargas a lo largo de rutas. a la magnitud posible. En los sistemas de la producción automatizados. El manejo manual de materiales debe evitarse.  Acarreo de la carga en ambas direcciones. producción. para llevar las cargas en ambas direcciones. Devolver los viajes con las cargas vacías es malgastador. Minimice estos tiempos del no-movimiento.  El principio de Gravedad.  Principio de sistemas de flujo.la posición para establecer los caminos. Use la gravedad para ayudar al movimiento de materiales a la magnitud posible. Esta regla es consistente con el principio de distancia más corta. El camino del manejo del material debe ser una línea recta del punto de origen al punto destino.la regla de flujo de línea.  El principio de Mecanización. Con respecto a las características listadas en la Tabla 2. • Casi siempre se limitan a uno . los transportadores tienen los atributos siguientes: • Generalmente son mecánicos. Los movimientos de materiales deben procurar las distancias más cortas posibles. • Pueden usarse para cualquier entrega sola ó entrega más el almacenamiento de artículos. el punto de origen y punto destino.  Avoid las cargas parciales. empaquetamiento.el flujo direccional de materiales. otros transportadores usan la gravedad para mover carga de un punto alto a uno mas bajo. BANDAS TRANSPORTADORAS Un sistema transportador se usa cuando deben moverse los materiales en cantidades relativamente grandes entre situaciones específicas sobre una trayectoria fija. • Son fijos . El movimiento de una unidad de carga consiste en el tiempo del movimiento más el tiempo requerido por cargar. El sistema del manejo debe diseñarse y debe fijarse. La unidad de carga debe ser tan grande como práCtica. Integre el sistema de manejo de materiales con otros sistemas para facilidad.según la conveniencia de su manejo. Transporte la carga de la unidad llena siempre que sea posible en lugar de las cargas parciales. Los información para cada artículo movido deben incluir la identificación. envío y transporte.  Derecho . al mismo tiempo considerando la seguridad y riesgo de daño del producto. almacenamiento. y otras actividades que no incluye el transporte real de los materiales. La realización de éste principio generalmente depende del plan del esquema de planta. pero pueden usarse ciertos tipos para mover volumen o cargas continuas.  El principio de orientación de parte. • Puede ser montados sobre el piso o sobre la cabeza. El proceso del manejo debe mecanizarse donde sea posible para aumentar eficacia y economía. 106 . descargar. almacenaje.

Estos sistemas de transporte usan carretas individuales sobre la que se deposita la carga Las carretas se impulsan individualmente.Consiste en un carruaje con ruedas que corre en un riel y sobre esta de depositan las cargas. Sobre estos se depositan las cacerolas.Similar al anterior solo que aquí se utilizan una tira de alambre entrelazado formando la banda..TIPOS DE BANDAS TRANSPORTADORAS clasifican en: Las bandas transportadoras (conveyors) se • De rodillos. • De patín. desplazándose hacia delante sobre los rodillos. a través un tubo rodando localizado en la parte inferir de las carretas y corre en forma paralela a estas.Este tipo está disponible en dos formas comunes: los cinturones llanos y los de correa para los materiales a granel. y la otra mitad es la carrera del retorno (normalmente vacío). Se ponen las cargas en la superficie llana de las tablillas trasportándolas a lo largo de la ruta establecida. En los extremos del transportador se localizan los rodillos impulsores. Cuando el ángulo se aumenta 45 grados. El cinturón se coloca una vuelta continua para que la Mitad de su longitud pueda usarse para entregar los materiales... • De Carreta . La cadena o el cable se ata a una rueda del carruaje la cual proporciona el poder al sistema. El camino. Es determinado por la configuración del sistema ferroviario.Ésta es una forma muy común de bandas transportadoras. Los rodillos se empotran en marcos fijos que elevan el camino sobre el nivel del suelo de varias pulgadas a varios pies. Cada carro cuenta con rueda de impulso la cual esta en contacto con el tubo lo que permite el movimiento del vehículo hacia adelante. los transportadores del tornillo. La carreta no se mueve. • Los transportadores de Cadena.. La velocidad de la carreta se controla regulando el ángulo de contacto entre la rueda de impulso el tubo. los sistemas vibrantes. • Otros tipos. • De Cinturón.. Uno de las ventajas de la carreta comparados a muchos otros sistemas transportadores son que las carretas pueden lograr exactitudes relativamente altas de posición. los tubos. consiste en una serie de tubos (los rodillos) dispuestos en forma perpendicular a la dirección de viaje. espaciados igualmente a lo largo del sistema ferroviario por medio de una cadena interminable o cable. encargados de darle movimiento a la cinta.. • Los transportadores de tablilla. Cuando la rueda es perpendicular al tubo. Sin embargo. 107 . Se ponen los materiales en la superficie del cinturón los cuales viajan encima de la cinta.Estos transportador usa plataformas individuales o tablillas de madera que se conectan a una cadena que esta en continuo movimiento. Los otros tipos incluyen las cascadas. rampas. Hay otros tipos de transportadores. Esto permite su uso por posicionar el trabajo durante la producción. quizás de importancia menor para nueStros propósitos en la automatización. aumenta de velocidad.Éstos son similares en el funcionamiento a los transportadores del rodillo. y los transportadores verticales. cestos o cajas que llevan las cargas. se usan ruedas del patín que giran sobre flechas conectadas a un marco sobre la que se depositan las cacerolas u otros recipientes. en lugar de los rodillos. • Tranvía transportadora. Un transportador del tranvía consiste en tranvías múltiples.

SISTEMAS DEL VEHÍCULO GUIADOS AUTOMATIZADOS Un sistema de vehículo guiado automatizado (AGVS) es un sistema de manejo de materiales que funciona en forma independientemente, son vehículos que se guían a lo largo de las sendas definidas en el suelo. Los vehículos se impulsan por medio de baterías lo que permiten autonomías de funcionamiento durante varias horas( 8 a 16 horas son típicas. El funcionamiento de estos se realiza a través de alambres empotrados en el suelo o la pintura reflexiva en la superficie del suelo. El movimiento se logra por los Sensores localizados en los vehículos que pueden seguir la guía de alambre o la pintura. Hay varios tipos diferentes de AGVS los cuales operan según la descripción precedente. Los tipos pueden ser clasificados como sigue: • Tren sin conductos.- Este tipo consiste en un vehículo de remolque que tira uno o más remolques para formar un tren. Fue el primer tipo de AGVS por ser introducido y todavía es popular. Es útil en aplicaciones para cargas pesadas y grandes distancias. • Camión de paleta (montacargas).- Estos se usan para mover las cargas en operaciones de peletizados a lo largo de las rutas predeterminadas. Estos son conducidos por obreros los cuales guían el camión para dejar o recoger la carga. La capacidad de un AGVS de paletas 6000 lb., Y algunos camiones son capaces de manejar dos paletas en lugar de una. Una más reciente introducción relacionada al camión de la paleta es el forklift AGV. Este vehículo puede lograr movimiento vertical significante de sus tenedores para alcanzar las cargas en los estantes.

• Unidad Transportadora de carga.- Este tipo de AGVS se usa para mover las cargas de la unidad de una estación a otra estación. Están a menudo provistos para la carga y descarga automática por medio de los rodillos impulsados, cinturones mudanza, plataformas de108alzamiento mecanizadas, u otros dispositivos. Las variaciones de la unidad transportadora de carga incluye la carga ligera AGVS y la línea de montaje AGVS. La carga ligera AGV es un vehículo relativamente pequeño con una capacidad de carga ligera correspondiente (típicamente 500 lb. o menos). No requiere la misma anchura del pasillo grande como el AGV convencional. Los vehículos guía de carga ligera se diseñan para mover las cargas pequeñas (partes simples, cestos pequeños o lleva cacerolas de partes, etc.) a través de plantas de tamaño limitado comprometido en la fabricación ligera La tecnología de AGVS esta lejos de madurar, y la industria está trabajando para desarrollar los nuevos sistemas en respuesta a los requerimientos de nuevas aplicaciones. Un ejemplo de un nuevo y evolutivo plan de AGVS involucra la colocación de un manipulador robótico, en un vehículo guiado automatizado para mantener un robot móvil realizando las tareas complejas del manejo a las variadas situaciones en una planta. Éstos vehículos del robot se han visto tan útiles en los cuartos limpios en la industria del semiconductor. ο LAS APLICACIONES

Agrupamos las aplicaciones en las siguientes cinco categorías:

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1. Funcionamiento del tren sin Conductor. Estas aplicaciones involucran el movimiento de cantidades grandes de materiales con distancias relativamente grandes. Por ejemplo, los movimientos están dentro de un almacén grande o fábrica de construcción, o entre los edificios en un depósito del almacenamiento grande. Para el movimiento de trenes que consisten en 5 a 10 remolques, éste se vuelve un método eficiente del manejo. 2. Los sistemas de Almacenamiento/Distribución. Se usan típicamente transportadores de Unidad de carga y cabezales de paleta. Estas operaciones de almacenamiento y distribución involucran el movimiento de materiales en la unidad de carga (a veces se mueven los artículos individuales) de o a las situaciones específicas. Las aplicaciones unen a menudo el AGVS con algún otro manejo automatizado o sistema dEl almacenamiento, como los AS/ RS en un centro de distribución. El AGVS entrega los artículos entrantes o la unidad de carga (contenidas en las paletas) del andén receptor al AS / RS que pone los artículos en el almacenamiento y el AS / RS recupera la carga de la paleta individual o artículos del almacenamiento y los transfiere a los vehículos para la entrega al andén del envío. Cuando las proporciones de cargas entrantes y las cargas salientes están en el equilibrio, este modo de funcionamiento permite a las cargas ser llevadas en ambas direcciones por los vehículos de AGVS, mientras por eso aumenta la eficacia del sistema de manejo. 3. Las operaciones de línea de ensamble. Los sistemas AGV son usados en un número creciente de aplicaciones en líneas de ensamble, basado en una tendencia que empezó en Europa. En estas aplicaciones, la proporción de la producción es relativamente baja (quizás 4 a 10 min. Por la estación en la línea) y hay una variedad de modelos diferentes hecha en la línea de la producción. 4. Los sistemas de Manufactura flexibles. Otra creciente aplicación de la tecnología de AGVS está en los sistemas de Manufactura flexibles (FMS. En esta aplicación, los vehículos guiados se usan como el Sistema de Manejo de Materiales en el FMS. 5. Las aplicaciones misceláneas. Otras aplicaciones del sistema de vehículo guiados automáticamente incluyen aplicaciones de no manufactura y no-almacenamiento, como las operaciones del manejo de materiales en el reparto de correo en los edificios de la oficina y hospital. En los hospitales se utilizan para transportar bandejas de comida, medicinas y suministros del laboratorio. Y otros materiales entre los muchos departamentos del edificio. Estas aplicaciones requieren de movimiento de los vehículos entre los diferentes pisos del hospital, y los sistemas de AGV tienen la capacidad para utilizar los ascensores para este propósito.

EL CONTROL DE TRÁFICO Y SEGURIDAD El propósito del control del trafico para un AGVS es prevenir las colisiones entre vehículOs que viajan a lo largo del mismo camino. Esto se realiza a través de un sistema de bloque. El término “bloque” sugiere que un vehículo que viaje delante de él, le proporcione una ruta guía en alguna manera que prevenga desde la llegada a algún vehículo por delante de el. Hay varios medios usados en los sistemas comerciales AGV para lograr el bloque. Ellos son: 1. 2. Percepción a bordo del vehículo. El bloqueo de la zona

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La percepción a bordo del vehículo (a veces llamado percepción adelantada) involucra el uso de alguna forma de un sistema de sensores para descubrir la presencia de obstáculos enfrente de el. Los sensores usados en vehículos de guía comerciales incluyeron sensores ópticos y los sistemas ultrasónicos. Cuando sensor obstáculo (por ejemplo otro vehículo) delante de él, el vehículo se para. Cuando el obstáculo está alejado, el vehículo continua su recorrido. Asumiendo que el sistema del sensor es 100% eficaz, se evitan colisiones entre los vehículos y el tráfico es controlado. Desgraciadamente, la efectividad de la percepción adelantada está limitada por la capacidad del sistema del sensor para detectar los vehículos delante de él en su trayectoria. Un significado de la aplicación de la zona de control es usar unidades de control separadas para cada zona. Estos controles están montados a lo largo del camino. Cuando un vehículo entra en una zona dada, activa la zona de bloqueo cuando el vehiculo sale desactiva la zona. Además de evitar las colisiones entre los vehículos, un objetivo relacionado es la seguridad de seres humanos que podrían estar localizados a lo largo de la ruta de los vehículos que viajan en el sistema. Hay varios dispositivos que normalmente se incluyen en un vehículo automático guiado para lograr este objetivo de seguridad. Uno de los dispositivos de seguridad es un sensor de descubrimiento de obstáculo localizado al frente de cada vehículo. El sensor no sólo puede descubrir otros vehículos, sino también las personas y obstáculos en el camino del vehículo. Éstos sisteMas detectores de obstáculos se basado usualmente sobre sensores ópticos, el infrarrojo, o ultrasónicos. Los vehículos tampoco son programados para parar cuando un obstáculo se encuentra delante de él. Otro dispositivo de seguridad incluido virtualmente en todos los vehículos de AG comerciales es un parachoques de la emergencia. Este parachoques. El parachoques rodea el frente del vehículo y se destaca delante de él por una distancia que puede ser un pie o más. Cuando el parachoques hace el contacto con un objeto. el vehículo se programa para frenar inmediatamente. Otros dispositivos de seguridad en los vehículos incluyen las luces de advertencia y sonidos continuos.

SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO Existen dos sistemas de almacenamiento automatizado, sistemas AS/RS (Almacenamiento/ recuperación) y el sistema de carrusel de almacenamiento.

FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO El objetivo general del sistema de almacenamiento es obvio: almacenar materiales por ciertos periodos de tiempo. Existen varios tipos de materiales que pueden ser almacenados en el sistema de manufactura los cuales son:

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8.Partes fuera de especificaciones 6. 2... y de la 8 a la 9 forman parte activa del soporte de las actividades de la planta.. representan una inversión significativa para la empresa que a menudo necesita nuevas y diferentes formas de hacer negocios 111 .Registros de productos.papel y texturas. Partes compradas. Registros de planta. 9.. 7. Materiales. varillas de soldadura y otras herramientas utilizadas en operaciones de manufactura y operaciones de ensamble y otros suministros 7.. 3. Retrabajos y trozos.Los repuestos usados para reparar el equipo y las maquinas de la fabrica 8. 9.Productos completos listos para embarcarse hacia el consumidor 5. 11. Herramientas. de111la 6 a la 7 son relativos al proceso.1.partes de vendedores para los procesos de fabricación y ensamble (componentes comprados.. Repuestos. 4.. 5. etc. formas de papel. Reprocesos.Papel. 10. 6. 12. Existen diferentes métodos de almacenamiento. Productos terminados.. los cuales necesitan de diferentes tipos de controles muchas plantas de producción usan métodos manuales para él deposito y retiro dentro y desde el almacén. Suministros de oficina. Incrementar la capacidad de almacenamiento Incrementar la utilización del espacio del piso Recuperar espacio para facilitar la manufactura Incrementar la seguridad Reducir los errores Reducir los costos de las operaciones de almacenamiento Incrementar la productividad de las operaciones Aumentar la seguridad de las funciones de almacenamiento Incrementar la rotación Incrementar el control de los inventarios Incrementar la rotación de materia prima Aumentar el servicio al cliente Los sistemas automatizados de almacenamiento.Partes que se completan entre los procesos de ensamble y sus operaciones 4. partes fundidas) 3. Las compañías tienen diferentes razones para utilizar diferentes sistemas de almacenamiento automatizado de materiales como son: 1..Existencia de materiales para el proceso de ensamble y fabricación ( hojas de metal y barras de metal) 2. registros de mantto De la categoría 1 a la 5 pertenecen directamente al producto.

transportados. Otra realización critica para e sistema de almacenamiento es la utilización y confiabilidad de sobrEtiempo. En un sistema de almacenamiento los materiales Se almacenan en unidades de carga. La capacidad de rendimiento estará limitada por la capacidad de los materiales del sistema de manejo que esta interconectado con el sistema de almacenamiento. • Tiempo de viaje hacia el lugar de almacenamiento • Tiempo de levantar o sacar él articula del almacén • Tiempo de regreso • Tiempo de descarga en la estación de salida Se presentaran variaciones dependiendo en el tipo del sistema de almacenamiento que sé este usando. La cual esta determinada por el tamaño de almacenamiento relativo a sus dimensiones físicas y a los materiales almacenados. Los contenedores estandarizados están listos para ser manejados. que se encuentran estandarizados en su tamaño como lo son contenedores. Para una operación de almacenamiento el tiempo del ciclo debe consistir de los siguientes: • Tiempo para recoger la unidad de carga en la estación de carga • Tiempo para determinar el lugar de almacenamiento • Tiempo de traslado al lugar de acción • Tiempo de descarga en el lugar de almacenamiento y tiempo de regreso Para una operación de recuperar el tiempo del ciclo debe consistir en el tiempo para determinar el lugar de almacenamiento del articulo para ser recuperado. El tiempo de ciclo de la operación envuelve varios elementos de tiempo. El tiempo de estas actividades esta sujeto a las variaciones y motivaciones de los trabajadores y se presenta una falta de control de las operaciones. Si el sistema de manejo es incapaz de entregar cargas o removerlas del sistema de almacenamiento al nivel que se es compatible con el troughput del sistema de almacenamiento será fuertemente afectado. Uno de los objetivos de automatizar la función de los almacenamientos es recapturar el control de las operaciones. y contenedores de metal y plástico. La máxima capacidad de rendimiento del sistema de almacenamiento automatizado deberá estar limitada por el tiempo requerido para realizar una operación de mantenimiento. 112 . Existen muchos criterios de funcionamiento con los sistemas automatizados de almacenamiento de acuerdo con su precisión. La capacidad física de los sistemas de almacenamiento debe ser mucho mayor al número actual de cargas que manejan para proveer espacios vacíos para nuevos materiales que entran al sistema de acuerdo a las variaciones y los requerimientos de almacenamientos.El funcionamiento en los sistemas de almacenamiento debe de justificar de manera suficiente el gasto que involucra. anaqueles. este criterio incluyen: • Capacidad de almacenamiento • Utilización y rehabilitación sobre tiempo La capacidad de almacenamiento es un número máximo individual de cargas que esperan ser almacenadas. y almacenados por los sistemas de almacenamiento y por los sistemas automatizados de manejo De materiales los cuales pueden estar conectados a los sistemas de almacenamiento.

velocidad. aglomeraciones de cargas en el sistema. Los AS/RS consisten en series de pasillos de almacenaje que son servidoS por una o más máquinas de almacenaje y recuperación. Los AS/RS son usualmente planeados para cada uso individual.El aprovechamiento del sistema de almacenamiento es definido como el porcentaje de tiempo en que el sistema esta en uso comparado con el tiempo que se tiene disponible. Los pasillos tienen rieles para sostener los materiales que van a ser almacenados. Estas incluyen: 113 . Las estaciones P&D pueden ser manualmente operadas o enlazadas a algún sistema de operación automatizado o AGVS. tienden a no permitir periodos rápidos o averías del sistema. Las estaciones de entrada/salida son comúnmente conocidas como estaciones recolección y deposito (Pickup-and-Deposit) (P&D) en la terminología de los sistemas AS/RS. averías mecánicas. SISTEMA AUTOMATIZADO DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIÓN (AS/RS). incluyen las computadoras. almacenan o guardan y recuperan materiales con precisión. donde los materiales son enviados para que entren al almacenaje y donde los materiales son recogidos del sistema. exactitud. El AS/RS tiene una o más estaciones de entrada sobre salida. Algunas de las razones por las bajas del tiempo. Las máquinas AS/RS son utilizadas para entregar materiales hacia los rieles de almacenamiento y recuperación de materiales de los mismos rieles. por debajo del grado definido de automatización. mantto impropio y manejo indebido del personal que usa el sistema. y su alcance en complejidad con relativamente pequeños sistemas controlados por computadoras que están completamente integrados a fabricas y operaciones de almacén. Así como también procedimientos de apoyo deben ser ideados para reducir los efectos de la baja de tiempo del sistema. Un sistema automatizado de almacenamiento/recuperación (storage/retrieval) (AS/RS) es definido por el Instituto de Manejo de Materiales en los términos siguientes: Es una combinación de controles y equipo. Fiabilidad en sobretiempo es el porcentaje de tiempo que el sistema es capaz de operar comparado con el horario normal de tiempo de un sistema de operación. comúnmente una máquina AS/RS por pasillo. Es apropiado diseñar el sistema de almacenamiento de tal manera que para el funcionamiento de un componente o un sistema no cause la caída dl sistema entero. Si el porcentaje de aprovechamiento se realiza demasiado alto. como las necesidades varían de hora en hora es aconsejable diseñar el sistema de almacenamiento para un relativo alto aprovechamiento. El aprovechamiento se espera que varíe durante el día. La confiabilidad de un sistema existente puede ser mejorado usando un buen manejo de mantto preventivo y tener partes de repuesto a la mano para elementos importantes del sistema. los cuales manejan. Muchas categorías de sistemas AS/RS pueden ser distinguidas.

Es comúnmente un gran sistema automatizado diseñado para manejar unidades de carga almacenadas en paneles o cualquier contenedor estándar. El sistema de unidad de carga es similar al sistema AS/RS. Este sistema de almacenamiento es usado para manejar cargas pequeñas (partes individuales o reservas). Cuando un artículo o cajón debe ser recuperado. El suministro de artículos en cada línea es comúnmente reabastecido desde la parte de atrás del sistema de recuperación. Otros sistemas descritos a continuación representan las variaciones o derivados de la unidad de carga AS/RS. El sistema de almacenaje y recuperación de hombre en el tablero representa un acercamiento alternativo al problema de almacenamiento y recuperación de artículos individuales en el sistema. de manera que no se venza de manera significativa debido a las cargas 114 .2 . COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA AS/RS. Todos los sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación consisten en ciertos bloques básicos construidos y usados por casi la mayoría de los sistemas AS/RS ya descritos. en este sistema. De cualquier manera. 15. d) Sistema automatizado de recuperación de artículo. Estos sistemas también están diseñados para la recuperación de artículos individuales o pequeñas unidades de carga como cajones o cajas de productos dentro de un almacén de distribución. las cuales están almacenadas en contenedores o cajones dentro del sistema de almacenaje. una carga detrás de la otra. e) Sistema AS/RS de línea profunda. Esto ofrece la oportunidad de reducir el tiempo de transacción del sistema. 15.1 y así como un diagrama de un esquema AS/RS y su altura son representados en la Fig. Mientras que el sistema de minicarga envía el contenedor completo a al final del pasillo al área de recuperación. La estructura debe poseer la suficiente fuerza y rigidez. primeras salidas). b) Sistema de minicarga AS/RS. La máquina S/R está diseñada para recuperar el contenedor y enviarlo a una estación de P&D (la cual usualmente es operada manualmente) ubicada al final del pasillo de manera que los artículos contenidos dentro del contenedor puedan ser retirados de estos. El contenedor o cajón luego es regresado a su ubicación dentro del sistema. Las cargas son recogidas por un lado del sistema de rieles por una máquina especial de tipo S/R diseñada para recuperar los artículos. En vez de guardar cada unidad de almacenaje de manera que pueda ser accesada directamente desde un pasillo (como en el sistema convencional de unidad de carga) el sistema de línea profunda puede almacenar hasta 10 o más cargas en un riel individual. c) AS/RS hombre en el tablero. Estructura de almacenaje. el sistema de hombre en el tablero permite que los artículos puedan ser recuperados en sus lugares de almacenamiento.a) Unidad de carga AS/RS . Cada riel está diseñado para un flujo continuo de productos con entradas114por un lado y salidas por el otro. Esos componentes son: 1. es soltado de su línea hacia un transportador para ser entregado a la estación de recuperación. El sistema AS/RS de línea profunda es un sistema de gran volumen de unidades de almacenamiento que es apropiado cuando se van a almacenar enormes cantidades pero el tipo de materiales es relativamente pequeño. La estructura de almacenaje está fabricada de un esqueleto de acero que soporta las cargas contenidas en un sistema AS/RS. de manera que permite un flujo de artículos y además un sistema de control de inventarios “peps” (primeras entradas.3) es generalmente más pequeña que la unidad de carga AS/RS y es usualmente encerrada para seguridad de los artículos guardados. El sistema está controlado por computadoras y las maquinas S/R son automatizadas y diseñadas para manejar los contenedores de unidades de carga. los artículos están almacenados en líneas o filas individuales en vez de contenedores o cajones. 15. Una unidad de carga AS/RS es dibujada en la Fig. y otra máquina especial usada en el lado de la entrada del sistema de rieles para darle entrada a las cargas o unidades. El sistema AS¤RS de minicarga (Fig.

El sistema horizontal tiene la capacidAd de alcanzar velocidades arriba de los 500 ft/min. El carro consiste en una forma de mecanismo de transporte para depositar y extraer cargas a los compartimientos de almacenaje. Los carros y el transporte son posicionados y actúan automáticamente al igual que AS/RS. Estos módulos generalmente están hechos de manera estándar en su 115 . estructuras cúbicas o cualquier otro diseño) es un problema hecho para los especialistas en ingeniería mecánica. Algunos ejemplos de módulos de almacenamiento incluyen los anaqueles. Las estructuras verticales pueden ser cualquier puntal o palo solo o doble.en almacenamiento u otras fuerzas en la estructura de acero. uno horizontal. Los módulos de almacenamiento. los cuales corren hacia abajo a lo largo del pasillo. Una función relacionada con la estructura de almacenamiento es la de soportar o sostener la estructura de los pasillos y maquinaria requerida para alinear las máquinas S/R con respecto a los compartimentos relacionados con el almacenamiento del sistema AS/RS. Las ruedas se encuentran pegadas o atadas a la base de la estructura lo que permite un movimiento horizontal. Son contenedores con material almacenado. (Algunas veces llamadas grúas) es usada para llevar una transacción de almacenamiento. o recupera cargas del lugar de almacenamiento y las entrega hasta las salidas de la estación. Este sistema de transporte está diseñado para permitir las transferencias de peso de carga. Cuando se usa de esta manera. Para llevar a cabo estas transacciones. Las funciones de movimiento de las máquinas S/R requieren de tres sistemas de mecanismos. uno vertical y otro longitudinal. 2. Este conjunto de equipo incluye los rieles guía en la cima y el fondop de la estructura.4) consiste en una estructura vertical montada en un sistema de rieles para un movimiento vertical del carro. La máquina S/R (Fig. de la estructura y a lo largo del sistema de rieles. 3. La estructura de almacenamiento también puede ser usada para soportar el techo y paredes del edificio en donde estará localizado el sistema. Los compartimientos individuales de almacenamiento en la estructura deben estar diseñados para recibir y sostener los módulos de almacenamiento usados para contener los materiales almacenados. Un riel paralelo se encuentra localizado en la parte alta de la estructura de almacenamiento el cual se usa para mantener alineado a la estructura y al carro con respecto a la estructura. canastas y contenedores de varillas de acero. la máquina S/R debe tener una capacidad de movimiento vertical y horizontal para alinear este carro (que lleva la carga) con el compartimiento del almacén en la estructura de almacenamiento. comúnmente es una ventaja en impuestos porque el edificio (o partes de el ) puede ser depreciado como equipo en vez de ser edificio o propiedades. y también debe de tirar la carga o debe empujar la carga en el compartimiento del almacén. el cual lo conduce hacia el punto cercano donde se encuentra la carga. La aceleración y la desaceleración de las máquinas S/R a menudo tienen efectos significantes y determinan el tiempo de traslado en distancias cortas. a lo largo del pasillo en máquinas modernas S/R. así como los altos finales y otras características requeridas para ayudar a proveer una operación seGura de las máquinas. Calculando las fuerzas y tensiones en diseños alternos de estructura de acero soldada (por ejemplo. El sistema vertical o velocidad de alzamiento es limitada alrededor de 100 ft/min. entrega cargas desde las entradas de la estación al lugar de almacenamiento. desde las máquinas S/R hasta la estación de recolección/ deposito (P&D) o otros manejos de materiales con interfase en AS/RS. anaqueles de almacenamiento y dispositivos especiales (usados en minicargas del sistema AS/RS). Estas máquinas son usadas en el sistema AS/RS de hombre en el tablero. 15. Estas velocidades determinan el tiempo requerido para transportar las cargas desde la estación P&D hacia un punto en particular de los pasillos de almacenamiento. La máquina almacenamiento/recuperación (Storage/Retrieval) (S/R).

El registro de esas localizaciones es llamado archivo de localización de artículo. Los controles de la computadora permiten el funcionamiento físico del AS/RS para ser integrado con la información de apoyo y el sistema registro –almacenamiento. 4. rodillos. La localización de los materiales almacenados en el sistema debe determinarse en un orden directo de la máquina S/R de un compartimiento en los AS/RS es identificado por un número de localización el cual indica el pasillo. lo cual permite manejarlas automáticamente por el carro de transporte de las máquinas S/R El tamaño estándar permiten que sean almacenados en los compartimientos de almacenamiento de la estructura AS/RS. Estos dependen del punto original de las cargas entrantes y el destino de las cargas de rendimiento S/R del transporte y con los sistemas externos de manejo. se le proporciona un código de identificación y referencia para cada situación particular en el sistema del almacenamiento. Pueden localizarse las estaciones de recolección y las estaciones de deposito a los extremos opuestos de los pasillos de los pasillos de almacenamiento o combinar la combinación de los mismos. 116 . Usando este esquema de localización por cada unidad de material que es almacenado. y pueden facilitarse las comunicaciones con los otros sistemas de computadora de la fábrica.tamaño. en cadena) y AGVS. Estos controles automáticos pueden reemplazarse o pueden complementarse con los controles manuales cuando lo requiera bajo condiciones de emergencia o para el funcionamiento de la máquina de hombre en le tablero. Los controles de la computadora y los controladores programables son usados para determinar la localización requerida y las guías de las máquinas S/R a su destino. Cada vez que una transacción del almacenamiento es completada. los inventarios de registro pueden mantenerse con precisión. Las estaciones de recolección y deposito. sistemas de transporte (por ejemplo. Una alternativa a este método es un procedimiento de identificación numérico en que a cada compartimiento se le proporciona un blanco muy reflexivo con un código binario para las identificaciones de localización en su cara. Las transaccioNes de almacenamiento pueden entrar en el tiempo real. carreta en huella. Uno de los usos de los métodos de posicionamiento en un procedimiento contador en que el número de bahías y niveles son contados en la dirección de viaje (horizontalmente y verticalmente) en orden para determinar la posición. Se usan los sensores ópticos para leer el blanco y posicionar el transporte para depositar o recuperar una carga. la actuación del sistema puede supervisarse. CONTROLES AS/RS El problema principal de los controles AS/RS es la operación de posicionamiento de la máquina S/R con una toLerancia aceptable de los compartimientos de almacenamiento en la estructura. la posición horizontal y vertical en la estructura. Un esquema esta basado en un código alfanumérico que puede ser utilizado para este propósito. apara depositar y recuperar una carga especifica. en las estaciones P&D incluyen manuales de carga y descarga. un registro de la transacción debe entrar dentro del archivo de localización de artículo. Son usados para transferir cargas a los AS/RS. Algunos de estos métodos comúnmente utilizados para transferir cargas fuera de los AS/RS. Dado un compartimiento del almacenamiento especificado para ir a la máquina S/R debe ser controlado para mover la localización y posición del transporte para la carga o operación de recuperación. Generalmente se localizan al final de los pasillos para los accesos de las máquinas S/R y los sistemas externos de manejo traen consigo las cargas de los AS/RS y los llevan lejos.

Las estaciones de identificación de carga se usan para entrar en los datos de identificación apropiados sobre la carga en el sistema de la computadora para guardar huellas de la localización de la carga en el AS/RS. Estos dispositivos para evitar que intente entrar una carga en un cOmpartimiento que ya está lleno. 117 . Los métodos manuales involucran a un operador leyendo el número de identificación (o número) en los materiales (y/o recipiente) y registrándoles en el sistema. _Las estaciones de identificación de carga. La mayoría de los sistemas AS/RS tienen una máquina S/R por pasillo. y la altura de la carga. así haciéndolo difícil de justificar una máquina S/R separada para cada pasillo. Estos otros rasgos incluyen: _Los vehículos de traslado de pasillo. la actividad por el pasillo es relativamente baja. la carga se mueve a una adhesión a un partido para tratamiento especial o una reclasificación según su tamaño. Los detectores de caja lleno/vacio son usados por las máquinas S/R para determinar la ausencia o presencia de una carga en un compartimiento del almacenamiento dado. Además de los componentes básicos del AS/RS. hay otros rasgos y componentes que se encuentran a menudo en éstos sistemas de almacenamiento. Las estaciones de clasificación según el tamaño también sirven para proteger el sistema asegurando esa carga según el tamaño que no entraron al AS/RS.RASGOS ESPECIALES. o para descargar un compartimiento que esta vacío. un operador humano usa una esquema de código-lectura para examinar el código de la barra y hacer la identificación. _Las estaciones de clasificación según el tamaño. semiautomáticos o automáticos. El peligro de una carga sobre el tamaño es que las máquinas intentarían cargarlo en un compartimiento que no es lo bastante grande así posiblemente causando bloquear la carga o dejarla caer a la tierra. Si cualquiera de las dimensiones excede el tamaño aceptable máximo. Los detectores de esquemas están normalmente basados en sensores ópticos y de sonar que lanzan la luz o sonido de la carga en el compartimiento. Sin embargo.. Los medios de identificar la carga pueden ser manuales. La estación de clasificación según el tamaño inspecciona la longitud. También pueden usarse los códigos de la barra para identificar la carga. anchura. _Detectores de cajas (deposito) lleno/vacio. Si ninguna carga está presente. aunque el número de cargas es bastante grande (así requiriendo un AS/RS grande). El vehiculo de traslado de pasillo consiste en una armadura rígida que acepta la máquina S/R y las mueve entre los pasillos del almacenamiento. Se usan los vehículos de traslado de pasillo en estos casos para mover una máquina S/R de un lado a otro entre los pasillos para realizar su almacenamiento y funciones de recuperación. El vehiculo se monta sobre una huella que corre a lo largo del extremo de los pasillos del AS/RS. ningún signo es recibido y reflejado por el sensor. En el uso semiautomático de este método. en algunos sistemas. La identificación también puede lograrse por medio de dispositivos de examinación estacionarios que lean el código de la barra como él que atraviesa la estación de identificación.

Profundidad entre 14 y 22.recuperación). Su propósito es transportar o contener piezas. CONFIGURACIONES De acuerdo a la configuración se distinguen los siguientes tipos de sistemas de almacenamiento de carrusel: • SISTEMA DE ARRIBA La polea del sistema se monta en la tapa del marco y conduce un sistema de arriba de la carretilla. El diseño de los compartimientos individuales y de las cestas del carrusel deben ser compatibles con las cargas que se almacenaran. Los compartimientos se suspenden de las carretillas (portadores). DIMENSIONES DE LOS COMPARTIMIENTOS Ancho oscila entre 21 y 30 pulgadas. Los compartimientos estándares se elaboran de alambre de acero. Las alturas del carrusel son de 6 a 8 pies. materiales o herramientas dentro de los compartimientos y colocarlos en una estación de carga y descarga. El tamaño típico del carrusel es entre 30 y 50 pies para lograr un equilibrio apropiado entre estos tres factores. La estación de carga y descarga esta servida por un trabajador humano que activa el carrusel para entregar uN compartimiento deseado por la estación. Se utilizan uno o dos motores impulsores para accionar el sistema de la carretilla. CARACTERISTICAS DE CONFIGURACION Y DE CONTROL Existen una gran variedad de tamaños extendiéndose entre 10 y 10 pies de longitud del ovalo.SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL Consiste en una banda transportadora de donde se suspenden o cuelgan compartimientos o cestas las cuales giran alrededor de un sistema oval. • SISTEMA MONTADO EN EL SUELO La polea del sistema se monta en la base del bastidor y los portadores se montan en una base del carril. A mayor longitud del carrusel. con la estantería ajustable para crear aperturas en los compartimientos o las cestas que satisfagan el tamaño del artículo. 118 . mayor densidad de almacenaje pero disminuye el tiempo de transacción(almacenamiento.

entonces la máquina decide en que sentido girar y coloca el estante seleccionado junto al modulo de entrega. ORDENADOR O COMPUTADORA: Se ponen en ejecución usando varias configuraciones del ordenador y regulador basados en un microprocesador para los carruseles individuales a los mini ordenadores centrales que controlan los carruseles múltiples. consiste en transportar partes o artículos terminados desde el almacén al centro de trabajo o viceversa. OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO Y RECUPERACIÒN Operaciones más comunes consistentes en tener que obtener o almacenar un artículo en un estante o depósito. APLICACIONES DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL 1. VENTAJAS: Capacidad de mantener datos sobre localización del compartimiento. VENTAJAS DEL SISTEMA DE ALMACENAMIENTO DE CARRUSEL • Costo relativamente bajo. • Flexibilidad • Alta confiabilidad. funciona de la misma forma que el de pedal de pie. El operador programa el carrusel y puede incorporar al compartimiento a lo posición deseada. APLICACIONES ÚNICAS Almacenamiento temporal por prueba eléctrica de los componentes por un período de tiempo especificad. 2. TRANSPORTE Y ACUMULACIÒN Operación muy utilizada en maquiladoras. el carrusel gira en sentido opuesto. Capacidad para mantener los datos de cada compartimiento. *CONTROLMANUAL: palanca situada junto al carrusel. Se da entrada al objeto a recuperar o almacenar o el numero de estante corresPondiente a este. determina la ruta mas corta para entregar el compartimiento a la estación de selección. Si se presiona hacia un lado el carrusel gira en una dirección. si se hace en sentido opuesto. MANUALES: *CONTROL DE PEDAL DE PIE: consiste en un switch bidireccional el cual se controla con el pie.recepción. 3. 119 .CONTROLES Existen desde los controles llamados manuales hasta los de computadora u ordenador. El teclado activa los controles bidireccional y la parada de emergencia del carrusel. o en operaciones de secado de productos terminados. Capacidad para mantener expedientes de control de inventarios. 2. *CONTROL DE TECLADO: presenta una ventaja mayor que los dos tipos de controles descritos anteriormente. 1.

debido a que planteaba que el grupo de máquinas herramienta que comprendía el sistema podía operar 24 horas al día. si no es que el primer sistema flexible de . es una celda de maquinado con TG altamente automatizada que consiste en un grupo de estaciones de procesamiento (generalmente máquinas herramienta CNC. la cantidad de sistemas flexibles dé 120 . Hay límites en el grado de flexibilidad que puede incorporarse en un FMS. El FMS se basa en los principios de la tecnología de grupos. Ningún sistema de manufactura puede ser completamente flexible. Molins patentó el invento (en 1965). Un FMS es capaz de procesar una amplia variedAd de estilos de partes simultáneamente bajo un programa de control numérico en diferentes estaciones de trabajo. y controladas por medio de un sistema integrado de computadoras. un sistema flexible de manufactura se diseña para producir partes (o productos) dentro de un rango de estilos. En otras palabras. Virginia.. Uno de los primeros. la producción de diversas partes y depósitos capaces de contener diversas herramientas. El crédito para el Concepto lo recibe David Williamson. en 1967. un FMS es capaz de producir una familia de partes única o un rango limitado de familias de partes. En consecuencia. fue el sistema de maquinado en Igersoll Rand Company (ahora lngersoll .manufactura en Estados Unidos. El concepto se denominó sistema 24. 16 de las cuales el funcionamiento no seria supervisado por trabajadores' El concepto original incluía el control computarizado de las máquinas de control numérico. un ingeniero inglés que trabajó en Molins a mediados de la década de los sesenta. El concepto de un FMS se originó en los años sesenta. preparado por Sundstrand. por control numérico computarizado) interconectadas mediante un sistema automatizado de manejo y almacenamiento de material. Para 1985.Unidad VI SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA Un sistema flexible de manufactura (en inglés flexible manufacturing system. No es posible producir un rango infinito de productos. para diferentes operaciones de maquinado. FMS).Dresser) en Roanoke. tamaños y procesos. Nota histórica Sistemas flexibles de manufactura se conceptualizó primero para el maquinado y requirió el desarrollo previo del control numérico.

pero ¿es una celda flexible de manufactura? Se podría decir que sí. Flexibilidad y sistemas automatizados de manufactura Los sistema flexibles de manufactura varían en términos de la cantidad de máquinas herramienta y el nivel de flexibilidad. se usa el término celda flexible de manufactura (en inglés flexible rnanufacturing cell. en tanto que una celda flexible de manufactura consta de 3 máquinas o menos [7]. esta distinción no está universalmente aceptada y la tecnología que se aplica a esta tecnología todavía no se ha desarrollado por completo. Conforme crece la importancia de la flexibilidad en la manufactura. no debe clasificarse como un sistema o celda flexible de manufactura. Sin embargo. • Aceptar cambios en el programa. En épocas recientes. por lo cual no es un sistema flexible. se ha puesto énfaSis en celdas de manufactura flexible menos costosas. la celda de trabajo robótico cumpliría el criterio si: Maquinara diferentes partes combinadas y no por lotes. se espera que aumenté la cantidad de sistemas flexibles de manufactura. • Responder en forma inmediata cuando se presenten averías y errores en el equipo. En forma cíclica. Tanto las celdas como los sistemas están muy automatizados y se controlan por computadora. por ejemplo. Las diferencias entre un FMS y un FMC no es siempre clara. Cuando el sistema sólo tiene algunas máquinas. Continuara operando incluso si se descompusiera una máquina. en el cual se121produce el mismo estilo de parte en varias docenas (o varios cientos) de esto no puede calificarse como manufactura flexible. considere una celda que posee dos máquinas herramientas CNC. • Aceptar la ejecución de nuevos diseños de partes. De regreso a nuestra ilustración. Estas capacidades hacen posible el uso de una computadora central que controla y coordina los componentes del sistema. Aproximadamente del 20 al 25 % de ellos estaban en Estados Unidos. Algunos sistemas y celdas altamente automatizados no son flexibles y esto produce confusión en la terminología. FMC). 121 . su trabajo se reasigna a otra máquina. Permitiera cambios en el programa y en la mezcla de partes. pero está imitado a la producción masiva de un estilo de parte. pero en ocasiones se basa en la cantidad de máquinas (estaciones de trabajo) que incluye.3) es un sistema altamente automatizado para manufactura. La celda opera sin vigilancia durante largos periodos. que su flexibilidad consiste en las máquinas herramienta CNC que pueden programarse para maquinar distintas partes como cualquier otra máquina CNC. una línea de transferencia (sección 36. pero no por el modelo de lotes. Por ejemplo. Si el sistema automatizado no cumple estos cuatro criterios. Ésta es en verdad una celda automatizada de manufactura. Las pruebas de flexibilidad en un sistema automatizado son la capacidad de: • Procesar diferentes estilos de partes en forma aleatoria. si la celda sólo opera en un modo por lotes. Para desarrollar el concepto de flexibilidad en un sistema de manufactura. en las cuales un robot industrial carga y descarga desde un carrusel de partes. El sistema flexible de manufactura consta de 4 máquinas o más. Sin embargo. tal vez en un ordenamiento como el que se muestra en la figura 1. un trabajador debe descargar partes terminadas de ejecución y sustituirlas con partes de trabajo nuevas.manufactura en todo el mundo había aumentado a 300. Para calificar a un sistema de manufactura como flexible debe cumplir varios criterios. mientras se repara la máquina descompuesta.

al igual que el extremo ejecutor del robot. según sean necesarias. 3) en escalera. por lo general se incluye un sistema transportador automatizado bajo piso. Este sistema incluye una capacidad limitada para almacenar partes. Fig. El tipo más apropiado depende del tamaño y la geometría de partes. los vehículos controlados en forma automática y los robots industriales. las partes no rotacionales se mueven en un FMS sobre "pallets" fijos. Las estaciones de trabajo incluyen máquinas CNC en un sistema de Tipo maquinado. al igual que de factores relacionados con la economía y la compatibilidad con otros componentes. Los 122 . además de estaciones de inspección.Conforme se desarrollaran nuevos diseños de partes. Entre los sistemas de manejo para la manufactura automatizada están los transportadores de rodillos. Esta cuarta capacidad también requiere que la habilitación de herramientas en las máquinas CNC. Las partes rotacionales se manejan mediante robots si el peso no es un factor restrictivo. éstos se escribieran fuera de línea programas de partes con control numérico y se copiaran al sistema para su ejecución. Se distinguen cinco tipos de distribución: 1) en línea. Componentes del hardware Un sistema flexible de manufactura incluye estaciones de trabajo. un sistema de manejo de material y una computadora de control central. 4) a campo abierto y 5) celda centrada . 2) en cielo. por lo que los pallets están diseñados para el sistema de manejo particular. En esta sección examinaremos estos componentes y cómo se integran. los carros enganchados en el piso. del FMS. También incluye personal humano. Con frecuencia. 1 Integración de los componentes de un sistema flexible de manufactura Un FMS está formado por un hardware y un software que debe integrarse en una unidad eficiente y confiable. El sistema de manejo establece la distribución básica del FMS. Para un sistema flexible de maquinado. sean convenientes para el nuevo diseño de partes. y los soportes se diseñan para alojar las diversas geometrías de partes en la familia. El sistema de manejo de materiales es el medio para mover las partes entre las estaciones. de limpieza de partes y otras.

aplicación de un FMS para el control del sistema se ilustra en la figura 38. Los tipos 2) y 5) se muestran en las figuras 38. 3) dar mantenimiento y reparar el equipo. Esta función se realiza a por medio del software de aplicación.tipos l). La distribución en ciclo consiste en un transportador o cielo con estaciones de trabajo ubicadas en su periferia. Igual que en otros Sistemas DNC. Debe señalarse que un FMS posee la arquitectura. se usan comunicaciones en dos sentidos. La estructura modular del software de. Entre las actividades que realizan los trabajadores están: 1) cargar y descargar partes del sistema. las máquinas individuales y otros componentes generalmente tienen microcomputadoras como sus unidades de control individual. Esto también se aplica a la distribución en escalera. hacia la computadora central. Con cada función se asocian uno o más módulos del software. otra función se relaciona con el control del sistema de manejo de material. Además. una celda centrada en un robot consiste en un robot cuyo volumen de trabajo incluye las posiciones de carga / descarga de las máquinas en la celda. 2) cambiar y preparar las herramientas de corte.6.7. el FMS opera en forma muy parecida a una línea de transferencia. Por ejemplo. una función implica cargar programas de partes de control numérico (NC) a las máquinas herramienta individuales.5. Además de la computadora central. y los diferentes estilos de partes hechos en el sistema deben seguir la misma secuencia básica de procesamiento debido al flujo en una dirección. Las funciones y los módulos son en su gran mayoría para una aplicación específica. 5) la programación y operación del sistema -de computadoras y 6) la administración general del sistema. El diseño en línea usa un sistema de transferencia lineal para mover las partes entre las estaciones de procesamiento y las estaciones de carga El sistema de transferencia. 123 . respectivamente. por sus siglas en inglés). La tabla 3 presenta una lista de las funciones incluidas 'en la operación de un FMS común. Se envían datos y comandos desde la computadora central a las máquinas individuales y otros componentes del hardware. Mano de obra humana Un componente adicional en la operación de un sistema flexible de manufactura es la mano de obra humana. La distribución a campo abierto es la configuración de FMS más compleja y consiste en varios cielos enlazados. característica de un sistema de control numérico distribuido (DNC. Por último. Software para un sistema flexible de manufactura y funciones de control El software para un FMS consiste en módulos asociados con las diversas funciones que ejecuta el sistema de manufactura.4(e) y 38. en línea generalmente tiene capacidad de movimiento en dos direcciones. 4) la programación de partes con control numérico. y se transmiten datos acerca de la ejecución y el rendimiento desde los componentes. Esta configuración permite cualquIer secuencia de procesamiento. debido a que es posible acceder a cualquier estación desde otra. En una instalación determinada pueden usarse términos diferentes a los de nuestra tabla. La función de la computadora central es coordinar las actividades de los componentes para obtener una operación general fluida del sistema. de lo contrario. otra se refiere a la administración de las herramientas. 3) y 4) se muestran en la figura 38. y así sucesivamente. se cuenta con un enlace superior del FMS a la computadora anfitriona de la corporación. en la cual las estaciones de trabajo se ubican en los peldaños de la escalera. El FMS también incluye una computadora central que hace interfaz con otros componentes del hardware.

Los comandos de¡ programa de partes deben copiarse a las estaciones individuales usando DNC. estado de las herramientas en relación con la duración esperada de ellas. el cambio y reformado de herramientas. en ocasiones se incluye la simulación de un FMS. y el transporte124desde y hacia el esmerilado de Administración de herramientas herramientas.TABLA 3 Funciones comunes de computadora instrumentadas mediante módulos de software de aplicación en un sistema flexible. Las funciones incluyen control de inventario de herramientas. tal corno APT. Control de transporte administración del sistema 124 . Programación y control de¡ sistema de manejo. programación de maquinado y otras funciones de planeación.). etc. Vigilar el estado de cada parte de trabajo en el sistema. Compilación de los reportes de administración sobre el rendimiento (utilización. de manufactura. cuenta de piezas. Mezcla de productos. por lo general CNC. Función Programación de partes por NC Control de producción Copia de programas por NC Control de maquinado Control de partes de trabajo Descripción Desarrollo de programas de NC para partes nuevas introducidas en el sistema. velocidades de producción. los pedidos en los soportes de los trinquetes para carga / descarga. Esto incluye un paquete de lenguaje. Las estaciones de trabajo individuales requieren controles. el estado de los soportes de trinquete.

125 .

los sistemas flexibles de manufactura se usan para una producción de volumen medio y variedad intermedia.9 muestra un. La figura 38. Si la parte o producto se hace en grandes cantidades sin variaciones de estilo. es posible conectar varias máquinas126herramientas CNC a una pequeña computadora central y diseñar métodos automatizados para transferir las partes de trabajo entre las máquinas. Estas características de aplicaciones se resumen en la figura Los sistemas flexibles de maquínado son las aplicaciones más comunes en la tecnología de un FMS. serían más convenientes el control numérico o incluso métodos manuales.Aplicaciones de los sistemas flexibles de manufactura Por lo común. es más conveniente una línea de transferencia o un sistema similar de producción dedicada. sistema flexible de maquinado que consta de 5 centros de maquinado CNC y un 126 . Si las partes se hacen en volumen bajo y variedad alta. Debido a las flexibilidad y capacidad implícitas del control numérico por computadora.

Los beneficios que por lo general aportan los sistemas flexibles de maquinado son: * Mayor utilización de maquinas que un taller especializado convencional (oscilan entre el 40 y 50% para las operaciones convencionales de tipo por lotes. en lugar de la producción por lotes. * * Tiempos de manufactura mas cortos. y alrededor de un 75% para un FMS debido a un mejor manejo del trabajo. Mayor flexiblilidad en el programa de producción. el procesamiento de láminas metálicas (perforado. la inspección. 127 . * Menor trabajo en proceso debido a la producción continua. doblado y formado) y el forjado. Además de los sistemas de maquinado. se han desarrollado otros tipos de sistemas flexibles de manufactura. corte con cizallas.sistema de transferencia en línea para recoger partes de una estación central para carga descarga y moverlas a las estaciones de maquinado correctas. Gran parte de la experiencia en los sistemas flexibles de manufactura se ha obtenido en el área de maquinado. distribución fuera de linea y programación mejorada). aunque el estado de la tecnología en estos procesos no ha permitido su instrumentación de la misma forma que en el maquinado. Los otros tipos de sistemas incluyen el ensamble.

El usuario edita el plan estándar. Si en memoria no existe un plan estándar para el número de código de pieza dado. La planeación asistida por computadora (CAPP) es un medio de implementar esta función de planear por computadora. Los sistemas de planeación asistida por computadora son diseñados a través de dos métodos: 1. Las hojas de ruta estándares están basadas en las rutas actuales para cada pieza o en un plan ideal (óptimo que es) que es preparado para cada familia. herramientas requeridas y el tiempo estándar para cada tarea. Durante la última década ha habido mucho interés en automatizar la tarea de planear por medio de sistemas de planeación asistida por computadora. El procesos de planeación involucra determinar la secuencia de los pasos de procesamiento y ensamble para la realización de un producto. La planeación asistida por computadora representa el eslabón entre el diseño y la manufactura en un sistema CAD/CAM. Si sí existe. Muchas de las funciones en el manejo de la producción envuelve actividades de planeación. también llamados Sistemas de CAPP Variantes. Con estos sistemas. Con éste número de código. El desarrollo de la base de datos de estos planes de proceso requieren un esfuerzo sustancial. La hoja de ruta generalmente muestra una lista de las operaciones de producción. Sistema CAPP extractivo Sistema CAPP generativo Sistema CAPP extractivo o variante Los sistemas de CAPP de éste tipo. el usuario tendrá que buscar por la memoria por uno similar o relacionado. En la práctica moderna de la gerencia de producción. un sistema de CAPP extractivo opera de la siguiente manera: el usuario comienza por codificar la pieza para la cual se determinará su plan. éstos son considerados componenteS de un sistema de manufactura altamente integrado que es implementado por computadora. En la práctica. El usuario tiene que realizar la hoja de ruta para la pieza aunque ya exista en la computadora una hoja estándar o la tenga que 128 . estaciones de trabajo donde cada operación es realizada. 2.Planeación asistida por computadora (CAPP) El proceso de planeación envuelve la preparación y documentación de los planes para la manufactura de productos. se basan en los principios de la Tecnología de Grupos y la clasificación y codificación de piezas. se realiza una búsqueda en los archivos de partes para determinar si existe una hoja de ruta estándar para la pieza dada. Podría ocurrir que aunque la pieza tenga el mismo código. se le tengan que hacer modificaCiones. Esta capacidad para hacer modificaciones a los planes estándar es la que le da su otro nombre a este sistema: Sistema CAPP Variante. Ésta hoja de ruta estándar es examinada par ver si se le tienen que hacer modificaciones. La planeación de los requerimientos de materiales (MRP) y la planeación de la capacidad son ejemplos de esas actividades. un plan de proceso estandarizado es convertido a archivos de computadora para cada número de código de pieza. La secuencia del proceso es documentada en un formato llamado “Hoja de Ruta”. es extraído y mostrado para el usuario.

La sesión de planeación concluye con el proceso de formateo. Esta hoja de ruta se vuelve el nuevo plan estándar de proceso para el nuevo código de pieza. Uno de los sistemas CAPP extractivo disponible en el comercio es MultiCAPP de la OIR (Organization for Industrial Research) Es un sistema de computadora en línea que permite al usuario crear nuevos planes o extraer y modificar uno que ya existía. que consiste en imprimir la hoja de ruta en un formato apropiado. El formateo pudiera llamar a otros programas de aplicaciones para uso: por ejemplo. o computar estimados de costos para las operaciones. para determinar las condiciones de maquinado para las diferentes operaciones de máquinas herramientas en la secuencia. para calcular tiempos estándares para las operaciones.empezar desde cero. Crear código de Crear código de la pieza la pieza Búsqueda del Búsqueda del código en base código en base de datos de datos Archivo de la familia de partes Extracción de Extracción de un plan un plan estándar estándar Archivo de planes estándar Modificar el Modificar el plan o crear uno plan o crear uno nuevo nuevo Formateo del Formateo del plan del proceso plan del proceso Otros programas de aplicaciones Plan del proceso 129 .

en la terminología de los sistemas expertos. este tipo de sistemas crea el plan basado en procedimientos lógicos similares a los que un planeador humano utilizaría. El segundo ingrediente es una descripción de la pieza a producir que sea compatible con la computadora. el sistema de CAPP utiliza su conocimiento para resolver un problema específico – planear el proceso para una pieza específica. El sistema CAPP generativo entonces utilizaría esta base de conocimientos para resolver problemas de planeación. En un sistema experto. Beneficios de la Planeación Asistida por Computadora Entre los beneficios de la planeación asistida por computadora se encuentran los siguientes: 1. La planeación automatizada nos lleva a planes más lógicos y consistentes que cuando la planeación se hace manualmente. 2. El problema de diseñar un sistema CAPP generativo es considerado parte del campo de los sistemas expertos. En lugar de extraer y modificar planes contenidos en la base de datos de una computadora. Existen varios ingredientes requeridos para un sistema CAPP generativo. Estandarización y racionalización de los procesos. La planeación de los procesos cae dentro de esa definición. Incremento en la productividad de los planeadores. una rama de la inteligencia artificial. Esta descripción contendrá toda la información pertinente para planear la secuencia del proceso. el conocimiento técnico de producción y la lógica que es usada por planeadores exitosos deben ser capturados y codificados en un programa de computadora. Un sistema experto es un programa de computadora que es capaz de resolver problemas complejos que normalmeNte requieren de un humano con años de experiencia y educación. y (2) un código de Tecnología de Grupo que defina las características y requerimientos de la pieza con detalle. Los planes estandaRizados tienden a tener costos de manufactura mas bajos y más alta calidad en los productos. Utilizando la base de conocimientos y el motor o función de deducción. a la descripción de la pieza. En otras palabras. En un sistema CAPP completamente generativo la secuencia del proceso sería planeada sin intervención humana y sin un set de planes estándares predefinidos. Primero. Los métodos sistematizados y la disponibilidad de planes estandarizados en base de datos permite que los planeadores tengan 130 . El tercer ingrediente sería la capacidad de aplicar el conocimiento del proceso y la lógica de planeación contenidos en la “base de conocimientos”. A este procedimiento de solución de problemas se le llama “función de deducción o inferencia” (inference engine).Sistema CAPP generativo Estos sistemas representan un método alternativo para la automatización de la planeación de los procesos. el conocimiento y lógica de los planeadores humanos es incorporado a lo que se le llama “base de conocimientos”. Dos posibles maneras de proveer esta descripción son las siguientes: (1) el modelo geométrico de la pieza que es desarrollado en un sistema CAD. el sistema de CAPP generativo sintetiza un nuevo plan desde cero para cada pieza.

Las hojas de ruta preparadas por computadora son más claras y más fácil de leer que las preparadas manualmente. expedían las órdenes individuales de trabajo y expedían las órdenes. 5. reglas de progRamación de horarios ineficiente. estandarización del trabajo. Los trabajos incorrectos son programados por falta de un orden de prioridad de los pedidos. Incremento en la legibilidad. retrasos en tiempos de entrega. Problemas de capacidad de planta. Los sistemas CAPP pueden crear una interfase con otros programas de aplicaciones como los de estimación de costos. 3. 2.más trabajo realizado en menos tiempo. Los miembros del departamento de planeación y control de la producción preparaban los horarios. Como consecuencia. Los planeadores trabajando con los sistemas CAPP pueden producir hojas de ruta en un tiempo más corto comparado si se hace manualmente. Sub-óptima programación de la producción. Actividades típicas de un sistema de planeación y control de la producción Decisiones de producción Programación de Programación de la producción la producción Planeación de los Planeación de los requerimientos de requerimientos de materiales materiales Proveedores externos Diseño de ingeniería Base de datos de ingeniería y manufactura Planeación de la Planeación de la capacidad capacidad Compras Compras Manejo de Manejo de inventarios inventarios Control del taller Control del taller Operaciones de la fábrica Materia prima Producto terminado Los tipos de problemas a los que se enfrenta en las operaciones de planeación y manejo de la producción son los siguientes: 1. En las plantas con grandes volúmenes de partes y productos complejos el trabajo involucrado en estas actividades era significante. Sistemas de planeación de la producción integrados por computadora Las funciones de un sistema de control y planeación de la producción eran realizadas por gran grandes grupos de personal. etc. Incorporación de otros programas de aplicaciones. quejas de los clientes. y el estatus cambiante de los trabajos en el taller. Un sistema reportó un incremento del 600% de productividad. decidían que materiales y que partes necesitaban ordenarse. 4. Reducción en el tiempo de planeación. Esto nos da tiempos extras excesivos. y otros. La producción se atrasa según el horario a causa de la falta de fuerza de trabajo humana y equipo. retrabajos. las 131 .

El término planeación de prioridades es comúnmente usado en sistemas basados en computadora para planeación por fases de tiempo de materia prima. usualmente computarizado. 3. los inventarios son imprecisos. Hoy en día la industria ha adoptado el uso de sistemas de computadora para realizar mucho del trabajo de planeación y trabajo de oficina que antes era realizado por el humano. Las principales funciones de un sistema de planeación de la producción computarizado son las siguientes:  Programación maestra de la producción. y la cuenta de piezas producidas es incorrecta. Problemas de calidad. MRP es un procedimiento. Los precios de los materiales no están al día. El programa de producción representa el plan de producción de la organización que sirve de entrada o antecedente para la función de requerimiento de materiales. Errores en los datos de manufactura e ingeniería. 6. 4. se confunde el orden de prioridades y el resultado son largos tiempos de producción. producto en proceso y producto terminado. Defectos de calidad son encontrados en componentes producidos y productos ensamblados causando retrasos en el envío. Además de estas funciones. herramientas no apropiadas y procesos menos eficientes. 8. Largos tiempos de producción. Las consecuencias son más tardada programación del equipo. Así como MRP trata la planeación de los materiales y componentes necesarios para la producción de productos programados en la Programación maestra. Puede ser usado para reprogramar pedidos en respuesta a cambios en la prioridad y condiciones de la demanda. la planeación de la capacidad trata de la planeación de las fuentes de producción requeridas como mano de obra y equipo. Esto ocurre por los cuellos de botella en los centros de trabajo.corridas de producción son interrumpidas por trabajos que de pronto son de mayor prioridad y los trabajos que estaban programados se caen. Este problema resulta a causa de la pobre programación de horarios (interrupciones en los trabajos y excesivos cambios de productos). Estos problemas nos crean la necesidad de tener mejores sistemas para planear y controlar las operaciones de producción. y por otros factores sobre los que la gerencia tiene un control limitado.  Planeación de los requerimientos de materiales (MRP). Sub-utilización de la planta. La programación de la producción consiste en una lista de productos para ser manufacturados. No se siguió la planeación. En un intento por compensar los problemas anteriores los planeadores de la producción se toman más tiempo para producir la orden. 5. Ineficiente control de inventarios. para determinar cuando ordenar la materia prima y componentes para el ensamble de productos. Ésta es la cantidad de productos que se pueden producir en un taller o planta en un cierto tiempo.  Planeación de la capacidad. existen otras funciones en el ciclo de manufactura como las que se ven a continuación: 132 . Se desarrolla a partir de los pedidos de clientes y De predicciones de la demanda. las hojas de ruta no están al día con respecto a los cambios de ingeniería anteriores. cuándo deben ser entregados y en qué cantidades. El taller se sobrecarga. 7.

El plan detallado identifica las cantidades de cada material de materia prima y los componentes de artículos. y así sigue. El MRP es también conocido como un método para el control de inventario. Cada paso en la manufactura y la secuencia de ensamble toma tiempo. El plan maestro proporciona un plan de producción de los productos finales en plazos de entrega de mes por mes. Conceptos fundamentales de MRP El MRP esta basado en varios conceptos que esta implícitos en la descripción precedente pero no esta definida explícitamente. y refacciones tan baja como sea posible pero sin afectar las operaciones de producción ni poniendo en riesgo el servicio al cliente. El departamento de compras hace los pedidos que son especificados por el plan de requerimiento de materiales y el inventario. Los componentes son ensamblados en simples sub-ensambles y éstos son juntados en sub-ensambles mucho mas complejos. planes del proceso. hasta que los productos finales son ensamblados. la magnitud de los datos es tan extensa que la aplicación de MRP es virtualmentE imposible al menos de que se haga en una computadora digital. Esta base de datos contiene los datos de ingeniería que se requieren para la realización de componentes y ensamble de productos como el diseño del producto. producto en proceso. Lo que complica la aplicación de la técnica es la magnitud pura del proceso de datos. Base de datos de ingeniería y manufactura. Estos conceptos son: 133 . precios de los materiales. etc. Planeación de Requerimientos de Materiales Es una técnica de computación que convierte un plan maestro de productos terminados en planes detallados de materiales de materia prima y componentes de artículos.  Compras. Cada uno de los productos debe contener cientos de componentes individuales.  Manejo de inventarios. También indica cuando cada articulo de ser ordenado y entregado para que así se encuentre el plan maestro de los productos finales. el MRP también es útil en los planes de producción y la compra de materiales. Por ejemplo. producto terminado. Mientras que es una herramienta efectiva para minimizar las inversiones innecesarias de inventarios.  Control del taller. El control del taller es usualmente considerado como parte de la planeación y control de la producción. algunos de ellos son comunes de los componentes. El concepto de MRP es relativamente recto. varios los componentes pueden ser fabricados del misma lamina de acero. especificaciones de los materiales de los componentes. La base de datos de ingeniería y manufactura es utilizada para llevara a cabo los cálculos para los módulos de MRP y la planeación de la capacidad. Todos estos factores deben ser incorporados a el calculo de MRP. Estos componentes son producidos de materiales crudos. El control del taller trata de monitorear el progreso de los pedidos en la fábrica y reportar su estatus a la gerencia para que se puedan efectuar las medidas de control necesarias. Calificar a133los proveedores y mantener disponible lo necesario son funciones de este departamento. Aunque cada calculo no es complicado. Cosiste en llevar la inversión en materia prima.

Cuenta de archivo de materiales. Demanda dependiente significa que la demanda de cada articulo es relativamente directa a la demanda de otro producto. Artículos de uso común son las materias primas que son usados en mas de un producto. 3.1. las materias primas y las partes componentes no deben ser proyectadas. debe ser operada por datos contenido es varios archivos. MRP reúne estos usados artículos de diferentes productos para efectos de economía en ordenar la materia prima y los componentes producidos. 134 . No solo las partes componentes pero también los materiales de materia prima y los subconjuntos son ejemplos de artículos sujetos a la demanda dependiente. Mientras que la demanda comercial del producto final a veces debe ser proyectada. 3. Plan de producción maestra. Registro de archivo de inventario. partes componente y subconjuntos. Estos archivos sirven para contribuir en el proceso de MRP. MRP es la técnica apropiada para determinar las cantidades de artículos de demanda dependiente. Una vez que el plan de entregado para los productos finales sea establecido. Contribuciones al sistema MRP Para que programa MRP funcione apropiadamente. Independencia vs. Los patrones de demanda independiente deben ser proyectados. El tiempo para el trabajo es el tiempo que es permitido para completar el traBajo de principio a fin. demanda dependiente La manufactura lleva tiempo Los artículos son comunes. Demanda independiente significa que la demanda del producto no esta directamente relacionada con la demanda de otros artículos. una vez las cantidades sean establecidas nosotros sabemos que cinco llantas se necesitan para entregar un carro (no olvidemos la extra). los requerimientos de los componentes y materias primas pueden ser calculados directamente. Estos artículos constituyen el inventario de manufactura: materia prima. 2. el tiempo ordenada debe ser relativamente corto. Estos son : 1. Esto es porque MRP es una técnica tan poderosa en la planeación y el control de inventarios de manufactura. El tiempo ordenado para un articulo es el tiempo requerido desde el inicio de las compras requeridas hasta la recepción de los artículos del distribuidor. 2. proceso de trabajo. Por ejemplo aunque la demanda de automóviles en un mes determinado solo puede ser predecida. La dependencia se deriva del hecho que el articulo es un componente de otro producto. Si el articulo es una materia prima que esta almacenada por el distribuidor. Existen dos tipos de tiempos de tiempos en MRP : el tiempo ordenado y el tiempo de manufactura. La distinción entre la demanda independiente y la demanda dependiente es importante en MRP. Productos finales y partes de repuesto son ejemplos de artículos que su demanda es independiente. solo una cuantas semanas.

Los artículos en cada nivel superior se llaman padres de los artículos que van hacia debajo de ellos. La demanda del producto que marca el programa debe ser separado en tres categorías. 135 . como muchos de estos materiales son producidos. La estructura esta en forma de pirámide. el programa usa semanas como tiempo de periodos. en nuestra figura. La compañía de manufactura generalmente trabaja hacia entregas mensuales planeadas: sin embargo. FIGURA 1. La primera consiste en las ordenes de los clientes para productos específicos. Esta consiste en materias primas usadas para componentes individuales. y cuando están listos para embarque. Por ejemplo el subconjunto S1 es el padre de C1. C2 y C3.El plan de producción maestro es una lista de productos finales que van a ser producidas. La estructura del producto también debe de especificar cuantos artículos están incluidos en los padres. La tercera categoría es la demanda de los componentes de partes individuales. La estructura del conjunto de productos se ve en el lA figura 2. El producto P1 es el padre de los subconjuntos S1 y S2. Este provee información de la estructura de los productos por medio de una lista de partes y subconjuntos que hacen cada producto. El formato general del plan maestro se muestra en la figura 1. La segunda es la demanda predicada.0. esto es un producto relativamente simple en que cada grupo individual de componentes hacen dos subconjuntos. Podemos tener una visión mas amplia de los niveles inferiores por la figura 3. que hacen el producto.0.0 Orden Del Cliente Proyección de ventas Servicio de partes requeridas Cambios de ingeniería Producción del Plan maestro Transacciones de inventarios Cuenta de archivo de materiales Procesador MRP Registro De archivo de inventarios Reportes De salida La cuenta de archivo de materiales se usa para capturar toda la materia prima y los componentes requeridos para el producto final enlistado en el plan maestro.0.

Un plan maestro realista debe ser compatible con las capacidades y limitaciones de producción de una planta que va a producir el producto.0 Registro de archivos de inventario Esta refiere a los archivos de artículos maestros en un sistema de inventarios computarizados.FIGURA 2. Primero las cantidades de componentes y el subconjuntos. La cuenta de archivo de materiales (CAM) define que materiales y componentes se utilizan en cada producto. El segundo segmento. se llama el status del segmento del inventario. El plan maestro especifica periodo por periodo la lista fina de productos requeridos. Cómo trabaja MRP El material requerido para el plan de proceso de los datos contenidos en el plan maestro. El primer segmento se llama el segmento de datos maestros de un artículo y provee identificación de artículos y otros datos como se ilustra. El archivo se divide en tres segmentos. de cuentas de archivo de materiales y registro de archivo de inventarios . Hay varios factores que complican las partes dEl MRP y la explosión de materiales.0 P1 S1 S2 C1 C2 C3 C5 C6 FIGURA 3. El registro de archivo de inventarios contiene información de lo que ocurre y el futuro inventario de cada componente. El segundo factor se manifiesta el los tiempos y el tercer factor son los artículos comunes usados . El tercer archivo provee datos subsidiarios como compras. Plan de Capacitación El plan maestro define el plan de producción de la empresa en términos de que producto. cuantos y cuando. Las cantidades de materias primas para estos componentes son determinadas de igual manera. fragmentos o rechazos y cambios de ingeniería. 136 . El programa de MRP computa cuantos componentes y materias primas se necesita explotando los requerimientos de el producto final en niveles inferiores en la estructura del producto.

El plan de capacitación es considerado que determina lo que se requiere de la tarea y la capacidad de equipamiento para congeniar con la corriente de producción del plan maestro como también los recursos de producción del futuro para que un plan maestro irreal no sea hecho. Una uniDad de M4 se necesita para producir una unidad de C4. Los recursos requeridos son comparados con la capacidad de la planta sobre la planeación horizontal. El plan maestro se transforma en material y requerimientos de los componentes usando MRP. Estos requerimientos proveen cálculos de la cantidad de horas laborables y otros recursos utilizados en la producción de componentes.0 P1: Tiempo de ensamble = 1 semana P2: Tiempo de ensamble = 1 semana S2: Tiempo de ensamble = 1 semana S3: Tiempo de ensamble = 1 semana C4: Tiempo de manufactura = 2 semanas M4: Tiempo para ordenar = 3 semanas P2 P2 S3 S3 S4 S4 C4 C4 C6 C6 C7 C7 C2 C2 C8 C8 137 . ajustes se deben de hacer en el plan maestro o en la capacidad de la planta. El componente que vamos a considerar es el C4. Esta parte es usada también en otro producto P2. Los ajustes de capacitación pueden dividirse en cortos periodos y largos periodos de ajuste. Los ajustes de capacitación para cortos periodos incluyen: * Niveles de empleo * Numero de cambios de trabajo * Horas laborables. El orden y los tiempos de manufactura que se necesitan para hacer MRP son como lo siguiente: Figura 4. La estructura del producto de P2 se ve en la figura 5. Si el plan no es compatible a la capacidad de la planta. vamos a considerar los requerimientos del plan de procedimiento para uno de los componentes del producto P1. Los componentes del C4 son hechos de materia prima de M4. EJEMPLO Para ilustrar como trabaja MRP. solo un articulo de C4 se usa en cada P2 producido. El orden y los tiempos de manufactura se necesitan para producir una unidad de C4. Los cálculos requeridos en la comparación pueden ser ejecutados en el sistema de computación y una indicación de los cambios requeridos en la capacidad deben ser proporcionado. Sin embargo.0.

• Reportes planeados para ordenes de liberación para periodos futuros • Notas reprogramadas. en donde hay varias solicitudes diversas que deben programarse y vigilarse de acuerdo con sus prioridades relativas. Un sistema común de control de piso de taller tiene tres módulos: 1) Autorización de órdenes 2) programación de órdenes 3) avance de órdenes Los tres módulos y su interrelación con otras funciones en la fabrica se muestran en la figura 40. 138 . indicando cambios en fechas de ordenes abiertas • Notas de cancelación • Reportes en los estatus de los inventarios • Ejecución de reportes de varios tipos CONTROL DE PISO La tercera fase en la planeación y el control de la producción se relaciona con la autorización de órdenes de producción. En términos básicos. 3) Las tarjetas de empleados para reportar el tiempo de mano de obra directa utilizado en una solicitud. Autorización de órdenes La autorización de órdenes en el control de piso de taller genera los documentos necesarios para procesar una orden de producción en la fábrica. cuando se realizan en las fabricas de la propia compañía. vigilar y controlar el avance de las órdenes y obtener información actualizada sobre el estado de las órdenes. En ocasiones los documentos se denominan el paquete del taller.9.Beneficios de MRP El programa MRP genera una gran variedad producción que se usan en la planeación y el manejo de las operaciones de una planta. Él termino control de piso de taller se emplea para describir estas funciones. La producción incluye: • Ordenar notas de liberación. El departamento de adquisiciones es el responsable de estas funciones entre los proveedores. que provee autoridad para arreglos que se planean en los sistemas de MRP. Es más importante en el trabajo de taller y en la producción en lotes. por lo regular consta de: 1) La hoja de ruta 2) Las requisiciones para obtener los materiales iniciales de las tiendas. el control de piso de taller se relaciona con la administración del trabajo en proceso de la fábrica.Se llevan acabo mediante138una combinación de sistemas de computadoras y recursos humanos.

En esta etapa se asignan las órdenes de producción a los centros de trabajo en la fábrica. Cargar Todos los centros de trabajo en la planta se denomina cargar el taller. mostrando las fechas de entrega de cada trabajo. Atiende la función de despacho en la plantación y control de la produccion. La lista de despacho ayuda al supervisor de departamento a asignar trabajos y recursos a fin de cumplir con el programa maestro. por ejemplo. Programación de las solicitudes. Dado que es probable que la cantidad de órdenes de producción exceda la cantidad de centros de trabajo. Fecha de entrega más reciente. En una fabrica tradicional. estos documentos se mueven junto con la orden de producción y se usan para registrar su avance por el taller. 139 . También proporciona las prioridades relativas para diferentes trabajos. Las órdenes se procesan en la secuencia en la que llegan al centro de trabajo. primero en atenderse. En las fábricas modernas. se usan métodos automatizados tales como la tecnología de código de barras para vigilar el estado de una solicitud. 5) Las listas que se requieren para trabajos de ensamble.4) Las boletas de desplazamiento para autorizar el transporte de partes a centros de trabajos subsecuentes en la ruta de producción. La autorización de órdenes o pedidos se controla mediante dos datos principales. la cual hace innecesarios algunos de estos documentos en papel. Las órdenes con fechas de entrega más recientes reciben prioridades más altas. Para programar las ordenes de producción a los centros de trabajo se denomina cargar las maquinas. Las prioridades relativas se determinan mediante una función llamada control de prioridad. cada centro de trabajo tendrá una fila de órdenes en espera de ser procesadas. La programación de órdenes en el control de piso de taller enfrenta dos problemas en la plantación y control de la producción: 1) 2) Carga de maquinas Secuenciación de actividades de trabajo. En la programación de ordenes. La secuencia de procesamiento se decide mediante prioridades entre las actividades en la fila. Las siguientes son algunas de las reglas que se usan para establecer las prioridades en las órdenes de producción de una planta: Primero en llegar. La secuenciación de actividades es el problema de decidir el orden en el cual se procesan las actividades en una maquina determinada. se prepara una lista de despacho que indica que ordenes deben procesarse en cada centro de trabajo.

Sinaloa Agosto 2008 140 . El tiempo de inactividad se define como la diferencia entre el tiempo que queda hasta la fecha de entrega y el tiempo de procesamiento. Reportes de excepciones. Existen varias técnicas para reunir datos de las operaciones de la fabrica. Avance de las ordenes El avance de las órdenes en el control de piso de taller monitorea el estado de las órdenes. las horas de procesamiento que faltan para terminar la orden. sí las actividades están a tiempo o no y el nivel de prioridad. Menor tiempo de inactividad. La información que se presenta a los niveles directivos frecuentemente se resume en reportes. Razón critica. tales como retrasos en las actividades y excepciones similares. Entre los reportes están los sig: Reportes de estado de solicitudes de trabajos: estos indican el estado de las órdenes de producción. el trabajo en proceso y otros parámetros en la planta que indican avance y rendimiento de la producción. La razón crítica se define como la razón del tiempo que queda hasta la fecha de entrega dividida entre el tiempo de procesamiento restante. El objetivo de avance de órdenes es proporcionar información para administrar la producción con base en los datos recopilados de la fábrica. los cuales requieren140los trabajadores registren los datos en formatos de papel. Estos se usan para reportar el desempeño del taller durante cierto periodo semanal o mensual. Las solicitudes con la razón crítica más baja recién prioridades más altas. Estos reportes indican desviaciones del programa de producción. entre ellas están los procedimientos de oficina. Javier F Soto Heredia. Reportes de avance. que posteriormente se integran con técnicas completamente automatizadas que no requieren participación humana. En ocasiones se usa él término sistemas de recopilación de datos de fábrica para identificar estas técnicas. Las órdenes con tiempos de procesamiento mas corto reciben prioridades más altas. incluyendo el centro de trabajo donde se ubica cada orden.Tiempo de procesamiento más breve. Las órdenes con la mínima actividad en su programa reciben prioridades más altas. Ing.

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