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SIDEGUA:

Es una planta Siderœrgica situada en el Km 65.5 carretera antigua al

Pto. San JosŽ.

Esta f‡brica fue montada con el objeto de abastecer de palanquillas

a las plantas laminadoras del grupo Aceros de Guatemala e Indeta.

Cuenta con un Horno ElŽctrico, Horno Cuchara, M‡quina de Colada

Continua, Laboratorio EspectomŽtrico y los diferentes servicios que

complementan las operaciones de una f‡brica de acero que posee la

tecnolog’a mas avanzada a nivel internacional.

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 1


CHATARRA:

La chatarra que se usa para la fabricaci—n de los diferentes tipos de acero se clasifica de
acuerdo a su densidad y contenido de residual en los siguientes tipos:

1) Chatarra No. 1 (Alta Densidad)


2) Chatarra No.2 (Baja Densidad)
3) Chatarra No. 3 (Muy Baja Densidad)

CHATARRA DE 1ra. CHATARRA DE 2da.

CHATARRA DE 3ra.

A su vez la chatarra No.1 y 2 est‡n clasificadas como chatarra de altos residuales,


predominando es esto la chatarra No. 2. La chatarra No. 3 se clasifica como chatarra de
bajo residuales.

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Regresos. (alta densidad)
Esta chatarra se tiene clasificada como chatarra de bajos residuales; esta chatarra en su
totalidad son regresos de los diferentes departamentos de la acer’a, siendo:

Billet (de desperdicio)


Pedazos de lingotes
Rebaba
Placa
Lamina, etc.

PREPARACION DE LAS TOLVAS DE CHATARRA

La preparaci—n de la carga se hace de acuerdo al programa de fabricaci—n, para lo cual


debe existir en la bascula una terminal de la computadora en la que el supervisor de
bascula cheque el programa de fabricaci—n, y de acuerdo a esto solicitar a los operadores
de las plumas mediante radio, la calidad y cantidad de chatarra que necesita en una olla
determinada.

Al estar cargada la olla el operador de la pluma debe considerar:

a) Cargar la chatarra combinando esta en base a su densidad (chatarra liviana, chatarra


pesada)
b) Si se requiere cargar chatarra pesada (lingote — pedazo de lingote), primeramente
debe cargar en el fondo de la olla una capa de chatarra liviana y sobre esta cargar el
pedazo o lingote.

La raz—n de Žsta pr‡ctica es primeramente proteger el fondo de la olla al evitar golpearlo


fuerte por el peso de los lingotes. Adem‡s y como raz—n principal proteger en parte el
impacto de la carga en el piso del horno al tiempo de cargarse.

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c) El operador de la pluma debe evitar:

ü No cargar chatarra contaminada con materiales no conductores.


ü No cargar recipientes cerrados.
ü Que la altura de la chatarra dentro de la tolva no sea mayor que la altura de los
orificios del asa, aun siendo la primera carga de la colada.

Los regresos como torta, lingote o pedazo de lingote debe cargarse en ollas que sean
asignadas como primera carga ya que si se asignan como segunda o tercer carga pueden
ocasionar lo siguiente:

a) Una carga preparada con lingote, pedazos o torta aumentan considerablemente el


riesgo de romper electrodos durante fusi—n.

Consideraciones b‡sicas para la preparaci—n de la carga (chatarra)


La chatarra es clasificada y cargada en el patio, por lo que la superficie total del mismo es
grande, y situado fuera de la acer’a. En el parque se dispone de grœas aŽreas llamadas
³SyUWLFRV´ SDUD GHVFDUJDU \ OXHJR FRPSDFWDU OD FKDWDUUD YROXPLQRVD WDPELpQ VH GLVSRQH
de grœas m—viles para clasificar y descargar la chatarra en lugares apartados de la acer’a.
Dentro de la acer’a, en la nave de chatarra preparada, hay dos grœas aŽreas que llenan las
FHVWDVXQDFRQXQD³JDUUD´HOHFWUR-hidr‡ulica para cargar piezas grandes y pesadas, y otra
con un electroim‡n para cargar piezas peque–as.

El mercado nacional de chatarra no es muy alentador en cuanto a calidad se refiere, sin


embargo, con alguna frecuencia se puede contar con chatarra de buena calidad, luego es
importante saber que clase de chatarra es mejor que otra. Para clasificar en los posible los
residuales, por tal motivo, se lega el recurso de clasificar la chatarra como sigue:

ü Mermas del proceso de fundiciones y laminaci—n.


ü Chatarra compactada (pacas)
ü Briquetas

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ü Chicharr—n
ü Riel de ferrocarril
ü Chatarra de troquelado
ü Estructuras
ü Miscel‡neas (Chatarra de diferente clase)

Para hacer una racional de la materia prima es necesario analizar ciertos factores como
calidad del acero que deba producirse; mismo que estar‡ perfectamente definido por sus
especificaciones qu’micas, tales como sus porcentajes de cobre, n’quel, cromo, molibdeno
y esta–o, o bien la suma de estos. Los contenidos m‡ximos de f—sforos y azufre, aunque
estos son escorificables durante el proceso, segœn sus condiciones preliminares implican un
mayor tiempo de refinaci—n, en nuestro caso, que estamos considerando 100% de
chatarra con altos contenidos de estos residuales en algunos casos; es importante que
desde la primera carga se adicione cal para formar una escoria que permitir‡ dosificar
estos elementos.

De esta forma se tiene una idea de que clase de residual se obtendr‡ al final del proceso
de fusi—n y as’ se puede hacer una tabla con alternativas que permitan establecer la mejor
carga de acuerdo con la existencia de chatarra y la calidad de acero a producir.

Llenado de las cestas


Las cestas son llevadas, de la nave de acer’a a la nave de chatarra preparada por un carro
bascula, este registra el peso de la chatarra y fundentes que se cargan a la cesta.

Llenado de las cestas con chatarra implica tomar en consideraci—n el objetivo es hacer
menos frecuentes los paros del horno para recargues, y sobre todo que no se pierda
tiempo por quedar copeado despuŽs de un recargue, as’ tambiŽn considerar que la
chatarra de baja densidad nos trae ese problema adem‡s de que se incrementan los
movimientos de las grœas y suceden frecuentes fallas, por lo que se recomienda un
acomodo.

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Adici—n de fundentes
Para la elaboraci—n de un buen acero es inevitable, un determinado tiempo de afino, es
por ello que se necesita de fundentes tales como: cal, coke, escorias sintŽticas, en la
primera y segunda cesta, dependiendo de la cantidad y tipo de chatarra a cargar, para
obtener un buen an‡lisis de fin de fusi—n. Esto se hace para lograr el desequilibrio qu’mico
entre los —xidos de hierro disueltos en el acero y en la escoria, tambiŽn se logran azufres
m‡s bajos de fin de fusi—n.

Recargues en el horno
La chatarra de mayor densidad optimiza los tiempos de recargue y fuga de temperatura
ganada, acort‡ndose los tiempos de tap to tap en forma considerable y si a esto se le
suma una buena distribuci—n de chatarra en la cesta entonces al llegar al horno tendremos
una distribuci—n ideal, de tal manera que facilitara el proceso de fusi—n.

Es importante que en la parte superior de la carga haya chatarra ligera para que permita la
penetraci—n r‡pida de los electrodos, alcanzando la m‡xima potencia en el menor tiempo
posible, evitando as’ el menor da–o al refractario de b—veda y de las paredes del horno.

No esta por dem‡s dejar establecido que cuando no se toman todas estas medidas puede
ser que se da–e seriamente la solera, puede incluso a tener consecuencias muy serias, por
los da–os materiales y personales que pueden ocurrir.

Fusi—n de la carga
Inmediatamente despuŽs de cargar, se energizan los electrodos y comienza la fusi—n.

La carga normal llega en la cuba del horno hasta la parte alta o ras de la b—veda, como se
indicaba en la preparaci—n de cargas, y su disposici—n en el horno, en esta parte deben
estar situadas las chatarras peque–as y sueltas que funden r‡pidamente aplicando una
potencia baja, de manera que penetren los electrodos en la chatarra sin deterioro de la
b—veda por el arco elŽctrico de cada electrodo, quedando esto oculto, y despuŽs poder
aplicar la m‡xima potencia.

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Durante la fusi—n, los electrodos perforan la carga fundiendo cada uno, una secci—n
superior al di‡metro del electrodo en funci—n de la longitud del arco (con aros largos
funden mayor di‡metro). En el centro de la carga siempre existen chatarras densas para
cuando se aproximen los electrodos a la solera, se habr‡ formado sobre esta un ba–o
liquido, y as’ no se da–e el refractario del revestimiento al estar los arcos protegidos por
chatarra. Por otra parte, tambiŽn hay que tener en cuenta, que una vez llegados los
electrodos al fondo, la chatarra que exista se sobrecalienta extraordinariamente y as’ esta
sobre-oxidado el FeO hace bajar el punto de fusi—n de los refractarios, y se desgastara
f‡cilmente. Suele ser prudente bajar un poco la potencia cuando los electrodos est‡n
abajo. Si se consideran que por chatarra poco densa puede haber muy poco acero liquido
sobre la solera.

Debemos recordar que el fin del acerista es conseguir una fusi—n r‡pida, con el m’nimo
consumo de energ’a y con el menor deterioro de los revestimientos refractarios, teniendo
en cuenta que hay tres periodos delicados:

a) El correspondiente justamente al comienzo de fusi—n de cada cesta, cuando el arco


puede da–ar la b—veda.
b) El correspondiente a la llegada de los electrodos a la solera.
c) El periodo de fin de fusi—n con el arco es muy largo, la radiaci—n muy intensa y la
tensi—n elevada, que puede da–ar la b—veda y paredes mas allegadas a los electrodos.

De todo el proceso, el periodo de fusi—n es el que m‡s energ’a consume, pues representa
normalmente 50 y 70 % total utilizando tensiones elevadas.

Durante la fusi—n, la escoria generalmente formada por una mezcla de cal y grafito,
permite dar caracter’sticas aptas para el comienzo de la desfosforaci—n antes de
terminarse la fusi—n de la carga.

Cuando termina la fusi—n se obtiene un ba–o a baja temperatura, y poco homogŽneo en su


composici—n y que sostiene en soluci—n oxido de hierro e impurezas no deseables, etc. y

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que debe tener en su composici—n un contenido de carbono suficiente para iniciar el afino
oxidantes (preafinaci—n), propiamente dicho.

FUSION DE CARGA

HORNO DE ARCO DE FUSION:


El arco de fusi—n para la fabricaci—n de acero, es esencialmente una coraza de acero
recubierta interiormente como material refractario, enfriado por paneles de agua. Una
puerta en la parte frontal para desasociar, agregar fundentes, insuflar oxigeno, tomar
muestras y temperaturas. Y en su parte posterior un pico para vaciar el acero a la olla.
Este horno tiene una capacidad instalada de 60 tn. , de acero liquido.

El horno cuenta con tres quemadores que usan como combustible diesel y oxigeno, para
ayudar a fundir la chatarra que queda pegada a las paredes del horno, los quemadores
est‡n colocados con cierta simetr’a en la cuba del horno en las tres partes menos
calientes, a unos 3- cms. Sobre el nivel de la escoria, y orientados con cierta inclinaci—n, de
tal forma que las llamas incidan al centro de la cuba.

La tapa del horno (b—veda) es de forma c—ncova, fabricada de acero con paneles enfriados
por agua y el centro es de material refractario con tres orificios en una posici—n triangular
para permitir la entrada de los electrodos de grafito, a esta parte de la b—veda se le
FRQRFHFRPR³GHOWD´H[LVWHXQFXDUWRRULILFLRSDUDHOGHVDKRJRGHODIODPDSURGXFLGDHQOD
fusi—n o como salida para gases producidos en el proceso de fusi—n y preafinacion.

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CABINA HORNO EAF

MATERIALES USADOS EN LOS HORNOS Y SU PREPARACION

LOS MATERIALES USADOS EN HORNOS SON:

ü Electrodos
ü Ladrillos refractarios
ü Magnesita
ü Dolomita
ü Grafito
ü Coque
ü Mineral de fierro
ü Tubos para uso de oxigeno
ü Cal
ü Aluminio
ü Ferro aleaciones
ü Oxigeno

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FERRO MANGANESO CAL

ELECTRODOS DE GRAFITO FERRO SILICIO

LADRILLO REFRACTARIO ALUMINIO

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ELECTRODOS
Los electrodos una vez que se traen del almacŽn se depositan en el ‡rea de carga en
lugares previamente establecidos, de ah’ se transportan a la plataforma de hornos para su
armado, dicho armado se hace de acuerdo a la practica establecida. Una vez armada la
columna se coloca en un deposito especial en el cual permanece hasta el momento de
usarla.

LADRILLO REFRACTARIO
El ladrillo refractario para parche de los hornos deber‡ estar en ‡reas definidas para su
estancia dentro del ‡rea de hornos, en cambio el ladrillo para cambio de revestimiento
deber‡ de traer del almacŽn a primera hora del d’a del paro.
Hay el caso de las corazas intercambiables en las cuales se debe mantener ladrillo dentro
de ‡rea para revestimiento, para lo cual se deber‡ tener un lugar asignado.

MAGNESITA
La magnesita es un material refractario que se usa para reparaci—n de l’nea de escoria y
muro de horno, este material viene en forma granular y previo a su aplicaci—n se prepara
vaci‡ndose el sœper saco en la tolva de la maquina de proyectar, para de esta forma se
pueden reparar en fr’o las paredes del horno que as’ lo requieran.
Si el horno se va a reparar con apisonable deber‡ este material tener una humedad ente 7
y 8 %. Esta humedad solamente se ver’an cuando se va ha usar como lechada.

DOLOMITA
La dolomita es un material refractario que se usa para la reparaci—n de los bancos del
horno, o l’nea de escoria cuando se banquea.
Su preparaci—n œnicamente consiste en mantener los recipientes con suficiente material.

GRAFITO
El grafito es un material que se usa como carburante en fusi—n y refinaci—n, como adici—n
en la olla al estar vaciando.

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Su transporte se hace en atados de bultos sobre tarima para los cuales hay lugares
definidos en el mezanine o bien en la plataforma de carga de los insufladores.
Para su uso como adici—n se prepara en bolsas de 10 Kg., pesando estas en una bascula
especial.

COQUE
El coque se usa para contrarrestar altas oxidaciones cuando se usa ferr— esponja durante
fusi—n y de esa forma utilizar menor cantidad de grafito insuflado, ya que su costo es mas
alto.

OXIGENO
Se recibe oxigeno liquido que luego se pasas por evaporizadores se convierte en gaseoso,
se usa durante el proceso como aporte a las reacciones de oxidaci—n, para acelerar el
proceso de fusi—n como energ’a ( cada X m3 equivale a X Kwh) y para formaci—n de
escoria espumosa.

OXIGENO LIQUIDO

TUBOS PARA USO DE OXIGENO


Los tubos para el uso de oxigeno deben ser tubos lavados y decapados. Usamos tubos de
ò SXOJDGD GH GLiPHWUR SDUD GHVWDSDU ORV SLFRV GH YDFLDGR ORV FXDOHV VH SUHSDUDQ HQ
tramos de 3 metros y se les forma una curva especial para facilitar su manejo a la hora de
picar el horno.

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TambiŽn se usa tubo de una pulgada, para inyecci—n de oxigeno durante refinaci—n y para
aumenta la velocidad de fusi—n, se utiliza en tramos de 6 metros. El uso del oxigeno es
muy delicado por lo que hay que considerar las siguientes precauciones:

ü Cuando se inyecte oxigeno debe haber dos personas, uno operando la lanza y otro en
la v‡lvula.
ü Siempre que se meta o saque la lanza del horno debe estar la v‡lvula ligeramente
arriba, para evitar se vaya a tapar.
ü Cuando se utiliza para acelerar la fusi—n de la carga, no debe estar la v‡lvula
ligeramente arriba, para evitar se vaya a tapar.
ü Cuando se utiliza para acelerar la fusi—n de la carga, no debe usarse la lanza hacia
arriba.
ü La posici—n de la persona que opera la lanza no debe ser frente a la puerta, debe ser
lateralmente.
ü Si hay fuga en conexiones o mangueras no opere la lanza hasta que dichas fugas no
estŽn corregidas.
ü No use aceite en conexiones de tubos o mangueras para conducir oxigeno.
ü Nunca golpe la lanza de oxigeno
ü No use el oxigeno para sopletear o limpiar
ü Las v‡lvulas de inyecci—n de oxigeno deben ser f‡ciles de abrir y cerrar.

ESPATO FLUOR / ESCORIA REACTIVA:


El uso de este material tiene por objeto hacerlas escorias fluidas, esto debido a que baja el
punto de fusi—n de dichas escorias.
Este material œnicamente se usa cuando se tienen escorias gruesas (espesas) y que hay
necesidad de efectuar un buen descoriado.
Debe tenerse precauci—n en cuanto a su uso, ya que ataca en forma directa al refractario
de la l’nea de escoria generalmente se adiciona a el horno en bolsas como ESCORIA
REACTIVA, la cual dentro de su composici—n lleva una peque–a cantidad de este
escorificante.

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CAL
El uso de este material es con el fin de formar escorias en el ba–o y mediante esta
disminuir o eliminar los elementos nocivos en el acero como lo son el f—sforo y azufre.
Adem‡s permite el ocultar el arco elŽctrico durante la fusi—n (alimentaci—n continua) y
refinaci—n disminuyendo con esto el ataque del arco al refractario.
Este material se puede almacenar en tolvas de buena capacidad que deber‡n estar en el
‡rea de carga, alimentando al horno mediante cajas especiales o bien mediante los
alimentadores (bandas transportadoras), y para los hornos que no tienen alimentaci—n
continua se agrega a el horno por la puerta con cajas de forma especial.

ALUMINIO
El aluminio se usa como un agente desoxidante y generalmente lo usamos como adici—n
en la olla de vaciado en la fabricaci—n de aceros de bajo carb—n.
Este material no requiere preparaci—n previa a su uso, ya que se recibe en forma de barras
o discos y adiciona por peso.
Lo œnico que se recomienda, es mantenerlo en cantidades suficientes en la caseta de
vaciado de cada uno de los hornos.

FERROALEACIONES
Las principales ferro aleaciones que utilizamos dependiendo del acero a fabricar son:

ü Ferro manganeso
ü Ferrosilico manganeso
ü Ferro cromo
ü Ferro f—sforo
ü Ferro vanadio
ü Azufre
ü N’quel

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PREAFINACION
Desfosforaci—n
El f—sforo es un elemento indeseable en el acero, endurece y confiere un grano grueso,
dando luego fragilidad. El contenido peligroso varia en funci—n del resto de los
constituyentes del acero, mientras que un alto contenido de f—sforo hace un acero duro
que sea rechazado por la fragilidad que posee.

Los principales fundamentales que rigen la combinaci—n son los siguientes:

1) Por oxidaci—n, se transforma, en anh’drido fosf—rico.


4P + 5O2 P2 O5 (Reacci—n con el oxigeno)
4P + 5FeO P2 O5 + 5 Fe (reacci—n con el oxido de hierro)

En la practica las reacciones de oxidaci—n del f—sforo, serian partiendo del f—sforo de
hierro, tal y como se encuentra el f—sforo en el acero, aunque en esencia las reacciones
ser’as las mismas.

49 Fe3 + 5O2 ± 2P2 O5 + 22 Fe


4P Fe3 + 1O Fe2 _ 2P2 O5 + 22 Fe

En cualquiera de los casos, este anh’drido fosf—rico (P2 05) continua de forma inestable en
el ba–o de acero, pero es capaz de combinarse r‡pidamente con la cal en circunstancias
favorables.

2) Este anh’drido fosf—rico formado (P2 05) se disuelve en la cal de la escoria formando
fosfato de cal y queda en ella.

P2 O5 + 3CaO ± (PO4)2 Ca3

Este fosfato de cal o fosfato tricalcico (P04)2 Ca3 formado, puede eliminarse mediante el
desescoriado.

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HORNO L. F. (LADLE FULNACE)
La afinaci—n es realizada en el horno de afino con aportaci—n de nueva escoria al agregarle
a la olla cal, y agentes desoxidantes, tales como el gafito, carb—n en polvo, carburo de
calcio, etc. Que se caracteriza a su vez por su color gris o blanco.

Ya en la fase reductora se aumenta el Mn al ba–o, que reaccionar‡ con el Fe0, dando Mn0,
que pasa mas r‡pida a la escoria (Fe0 + Mn Mn0 + Fe) de lo que har’a el oxido de hierro,
pero en ningœn caso aportando al ba–o otros elementos reductores tales como el Si, Al,
HWF TXH ³EORTXHDUiQ´ HO EDxR UHWDUGDQGR ODV UHDFFLRQHV GH desulfuraci—n y la
decantaci—n.

Si la escoria oxidada se sac— en el HEA, se form— otra escoria nueva con cal, grafito,
carb—n o carburo, agregados a la olla en el proceso de vaciado, existe una escoria y
atm—sfera reductora , y sin oxido de hierro, que con solo el contacto de ella con el ba–o
aun ligeramente efervescente ir‡ reduciendo los —xidos existentes en el metal, y la
desulfuraci—n continuar‡ eficazmente a su vez se reoxidar‡ la escoria por enriquecimiento
de —xidos.

HORNO L.F.

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Desoxidaci—n:
Tal es la teor’a, de forma que desoxidando la escoria, Žsta se encarga de la desoxidaci—n
GHO PHWDO (VWH VLVWHPD GH GHVR[LGDFLyQ HV OODPDGR ³'HVR[LGDFLyQ SRU GLIXVLyQ´ \ VX
objetivo es desoxidar el ba–o, evitando en lo posible la formaci—n de residuos o inclusiones
met‡licas en Žl. Por eso, en lugar de introducir desoxidantes en el ba–o, tales como el Si,
Al, etc., se busca œnicamente poner el contacto el ba–o con una escoria tal, que los
equilibrios fisicoqu’micos, que se establezcan en ambos den como resultado un m’nimo
contenido de oxigeno en el ba–o.

Segœn este sistema de desoxidaci—n se realiza substancialmente las siguientes reacciones.

En el ba–o Mn + FeO ± MnO + Fe (son inclusiones necesarias como mal menor) que
incluso se pueden evitar parte, desoxidando la escoria antes de aportar el complemente de
FeMn.

El acero continua semicalmado, evacuando burbujas de CO a la atm—sfera. Pero con la


nueva escoria desoxidante en un principio carece de —xidos y si contiene C y C2Ca,
primeramente reacciona con el oxido de manganeso formado, y que sube a la escoria
debido a la aportaci—n de FeMn, segœn la reacci—n anterior y resulta:

C + Mn ± CO | + Mn (C0 que va a la atm—sfera y Mn pasa de nuevo al ba–o)


C + FeO ± CO | +Fe
C2Ca + 3MnO ± CO | + 2Mn + CaO

Como la reacci—n en el carburo de calcio es mas enŽrgica como desoxidante que el propio
manganeso, debido al calcio del carburo, reacciona incluso en el —xido de hierro posible en
el ba–o.

C2Ca + 3 FeO ± 2CO + CaO + 3Fe

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La desoxidaci—n por el carbono, tiene otra buena propiedad, y es que su afinidad por el
oxigeno crece con la temperatura, al contrario que ocurre con el resto de los desoxidantes,
cuyos —xidos tienden a disociarse a elevada temperatura. Esto es lo que explica que
elevada temperatura el carbono reduzca casi todos los —xidos , aœn los mas reacios.

El sistema de desoxidaci—n, conocido como desoxidaci—n por difusi—n, el comienzo es


relativamente activo, pero a medida que es reducido el FeO y MnO del acero pierde su
efervescencia, y a desoxidaci—n final es extremadamente lenta.

Durante el estudio de la desoxidaci—n del acero, no podemos omitir una de las dificultades
que con mayor frecuencia se presenta en la practica, y es la oxidaci—n de la solera.

En el comienzo de la fase de fusi—n en ba–o esta excesivamente rico en —xidos el hierro


(FeO), y que los refractarios tienden a absorber una parte de este —xido.

Al pasar a la fase de desoxidaci—n pasa de nuevo al metal y tiene que forzar y alargar el
periodo de desoxidaci—n.

Desulfuraci—n:
De igual forma que los —xidos de hierro (FeO), van pasando a los —xidos de manganeso,
durante la desoxidaci—n con manganeso ocurre tambiŽn que el azufre (S) que se encuentra
en forma de sulfuro de doble manganeso y hierro (Sfe), sulfuro de manganeso (S Mn); o
de sulfuro de doble manganeso y hierro (S2 MnFe), van paralelamente a la desoxidaci—n,
transform‡ndose y produciŽndose la desulfuraci—n, la primera reacci—n que se produce es:

SFe + Mn SMn +Fe


S2 Mn Fe + Mn 2SMn + Fe

El SMn formado, son inclusiones que por decantaci—n suben f‡cilmente a la escoria. Por
otra parte Žste S Mn, reacciona con la cal de la escoria en condiciones favorables, dando
lugar al Sca.

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SMn + CaO MnO + Sca

La reacci—n fundamental de desulfuraci—n, suele expresarse mediante la reacci—n


siguiente:

SFe + CaO S Ca + FeO es evidente la acci—n del manganeso para mejorar la


desulfuraci—n.

Es evidente que la presentaci—n de carburo de calcio en la escoria, da lugar a C2Ca libre,


favorece, y asimismo la aportaci—n de siliciuro de calcio de donde puede suponerse otra
serie de reacciones de los sulfuros.

+202*(1,=$&,Ï1'(/$7(03(5$785$<$1È/,6,648Ë0,&2'(/$&(52
Se debe mantener una presi—n adecuada de nitr—geno para poder homogenizar la
temperatura del ba–o y su composici—n qu’mica, antes de llevar la olla del horno de afino a
la maquina de colada continua debe tomarse una ultima temperatura del ba–o de acero
l’quido. Esta debe ser 100 C arriba de la temperatura de solidificaci—n, correspondiente al
tipo de acero del proceso.

El an‡lisis qu’mico debe hacerse siempre sobre un acero ya bien desoxidado,


preferentemente a travŽs de una escoria perfectamente desoxidada, con posteriores
adiciones de Mn, etc., en forma de ferroaleaciones carburadas, siempre que el contenido
en carbono lo permita hasta prepararlo con una composici—n qu’mica de cada elemento en
proporci—n igual o ligeramente inferior al deseado.

Con excepci—n del Si, tiene que ser ajustado durante el tiempo del proceso de refinaci—n,
de manera compensatoria a la oxidaci—n de este elemento; tomando en consideraci—n la
necesidad de desoxidar la escoria, ya que una escoria bien desoxidada da como resultado
un acero bien desoxidado.

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 19


VACIADO:
La olla es llevada desde el horno de afino (L.F.) hasta la torreta por medio de una grœa
aŽrea. Cuando la olla se encuentra en posici—n exacta para colar el acero el operador
acciona la v‡lvula flocon ( corredera lineal) cuya finalidad es poder regular el caudal de
acero hacia el distribuidor.

El distribuidor reparte el acero sobre las l’neas, forma una peque–a reserva de acero para
compensar irregularidad de abastecimiento, puede adaptar el flujo de acero a la velocidad
de colado y mantiene una constante presi—n en el molde. Esta fabricada de una chapa
de acero recubierta interiormente de refractario, los distribuidores para proceder al
colado deben calentarse para sacar humedad y evitar en lo posible el enfriamiento del
acero procedente de la olla, el cual es protegido a su vez con un polvo aislante.

El distribuidor tiene adem‡s la funci—n de eliminar las escorias o inclusiones que tiene
el acero y las que se forman en el, como consecuencia de la liberaci—n de oxigeno y
sus reacciones con el silicio de composici—n del acero en el enfriamiento entre la olla
distribuidor.

Para evitar la perdida de temperatura el trayecto que debe recorrer el acero debe ser
lo mas corto posible. El fondo y las paredes deben estar listas para evitar que se dificulte
el flujo de acero, debe haber buena visibilidad para poder dosificar polvos de colado
sobre el acero.

Para el comienzo a la operaci—n de la colada, como es l—gico, la base de la lingotera esta


FHUUDGD FRQ XQD SLH]D  GHQRPLQDGD ³IDOVD EDUUD´ OD FXDO  OOHYD  DGHPiV  FRORFada una
SLH]D  HQ IRUPD GH ³7´ OODPDGD ³DQ]XHOR´ FX\D IXQFLyQ HV ORJUDU  FDVL  DO LQVWDQWH XQD
zona de fusi—n entre el acero y la falsa barra.

Para facilitar la solificaci—n del primer acero vertido normalmente, se coloca sobre la
cabeza de la falsa barra virutas de acero (varilla de laminaci—n) y material refractario,
para evitar filtraci—n de acero a la falsa barra.

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 20


La falsa barra, adem‡s de taponear la lingotera y unir en forma s—lida con el comienzo
del lingote en formaci—n, tiene la funci—n de hacer posible la extracci—n del lingote, por
lo que tiene una longitud ligeramente superior a la distancia entre los rodillos de
extracci—n o enderezado y la lingotera.

MAQUINA DE COLADA CONTINUA


La maquina de colada continua, es una mecanizaci—n, del sistema tradicional de colada. Y
consta b‡sicamente de las siguientes partes:

MAQUINA DE COLADA CONTINUA

ü Torreta giratoria
ü Distribuidor
ü Lingoteras.
ü Mecanismo de oscilaci—n.
ü V’a de rodillos con refrigeraci—n directa a los lingotes.
ü Sistema de arrastre a velocidad controlada.
ü Enderezado.
ü Sistema de corte por cizallas hidr‡ulicas mec‡nicas.
ü Camino de rodillos de evasi—n de lingotes.

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 21


ü Torreta giratoria
Es un mecanismo con dos brazos giratorios independientes, provistos con bases para
sentar la olla procedentes del horno de afino.

TORRETA

ü Distribuidor
Recibe el acero de la olla y alimenta de acero en forma continua a travŽs de boquillas a
las lingoteras o moldes de cobre refrigerados con caudal de agua y presi—n.

DISTRIBUIDOR

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 22


ü Lingoteras
En las lingoteras el acero se solidifica a travŽs de los moldes de cobre refrigerados con
agua por las cuatro caras, formando una capa que ha de tener la suficiente resistencia
para soportar los efectos de presi—n ferrost‡tica del cr‡ter liquido (del interior del lingote
en periodo de formaci—n) a la salida del molde o lingotera. A esta refrigeraci—n se le
conoce como primaria.

LINGOTERAS

ü Mecanismo de oscilaci—n
Este mecanismo le proporciona un movimiento de ascenso y descanso a la lingotera
para que la barra pueda deslizarse sobre el molde y no se pegue a la pared del molde.
Este mecanismo se puede operar manual o autom‡ticamente.

ü V’a de rodillos con refrigeraci—n directa


El lingote a la salida de la lingotera, aun contiene cr‡ter liquido en su interior, por lo
que se le aplica agua a base de aspersores a una distancia y presi—n controlada en
donde se termina de solidificar el lingote. Este sistema de enfriamiento se conoce como
secundario.
ü Enfriamiento
Las lingoteras de colada continua tienen en su interior el molde que es de cobre
electrol’tico en forma de tubo cuadrado de 100x100 mm — 130 x 130 mm.

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 23


El conocimiento de los diferentes par‡metros que influyen en la solidificaci—n, es
condici—n clave para la buena utilizaci—n de la maquina de colado continuo, como por
ejemplo; la influencia de la:

ü Velocidad de colado
ü Secci—n a colar
ü Temperatura de colado
ü Cantidad y forma de refrigeraci—n

La primera solidificaci—n del lingote, es una peque–a capa o corteza que se produce en
la zona pr—xima al nivel del acero liquido como consecuencia de la refrigeraci—n por
contacto directo entre la lingotera refrigerada por agua y el acero liquido.

En la medida que el lingote en periodo de formaci—n desciende dentro de la lingotera


aumenta el espesor de la capa solidificada, pasando del enfriamiento directo que se
produce en la zona alta de la lingotera al enfriamiento por aspersi—n y convecci—n.

Debe tenerse en cuenta que las l’neas a la salida de la lingotera se recalienta


exteriormente, debido al tiro de calor el peso del lingote que baja por la c‡mara y los
reductores de extracci—n o enderezadoras.

En el preciso instante en que el lingote sale de la lingotera se recalienta exteriormente,


debido al tiro que ofrece el peso del lingote que baja por la c‡mara y lo reductores de
extracci—n o enderezadoras.

En el preciso instante en que el lingote sale de la lingotera se recalienta exteriormente,


debido a la transmisi—n de calor del interior al exterior, siendo Žste el punto critico donde
debe dar comienzo la aplicaci—n de la refrigeraci—n directa o llamada refrigeraci—n
secundaria.

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Este peligro de rotura de las l’neas a las salidas de la lingotera, es mas agravado cuando el
contenido de S en el acero es alto, dado la menor resistencia que proporciona el acero a
altas temperaturas. Los altos contenidos de Mn pueden contrarrestar un poco la acci—n
negativa que produce los altos contenidos de azufre.

La camisa de agua para refrigeraci—n de las lingoteras para lingotes medianos debe ser de
5 a 6 mm., de secci—n, para que con caudales y presi—n de agua necesaria, la velocidad
de paso de las l‡minas de agua sea la m‡s adecuada.

El rendimiento de la refrigeraci—n en la lingotera, aumenta con la temperatura del acero,


con la velocidad de colada en kg., de acero por minuto, con la mayor secci—n de la
lingotera y mayor conocidad de la lingotera, para una misma cantidad de agua. El
gradiente tŽrmico del agua de entrada y salida, no debe sobrepasar los 8 C.

Cuando la temperatura del acero en el distribuidor llega a ser de 1570oC procede


preferentemente bajar la velocidad de colada. Si la velocidad de colada no fuere posible
reducir bajando el nivel de acero en el distribuidor procede el caudal del agua.
Lo recomendado es trabajar con temperaturas de acero en el distribuidor de 1530o /1550
o
C.

La lubricaci—n en la lingotera es de gran importancia en la colada continua, esto es


necesario ya que el aceite que se quema pr—ximo a la superficie elimina la atm—sfera
oxidante en esa zona, lubrica la zona de contacto, limitando la fricci—n en ambos lados, los
aceites empleados suelen ser de tipo vegetal.

La refrigeraci—n secundaria correcta debe ser la que permita en todo el trayecto por las
c‡maras una temperatura superficial del lingote totalmente uniforme por toda la periferia,
procurando sea la menor diferencia de temperaturas la del interior del lingote y del
exterior; es decir, m’nimo gradiente termino y poniendo especial cuidado en que la
temperatura superficial de la parte mas pr—xima a la lingotera que ser‡ del orden de

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 25


l250 oC, descienda sin ninguna brusquedad en determinadas zonas hasta los 900 o
C
aproximadamente.

Es importante disponer adecuadamente posicionados en cantidad suficiente y tama–o, los


rociadores para aplicar la necesaria cantidad de agua, evitando siempre la profundidad de
penetraci—n de la refrigeraci—n por exceso de caudal o presi—n, para lograr la forma de
enfriamiento indicada.

ü Sistema de arrastre a velocidad controlada


Son rodillos que ejercen presi—n sobre el lingote ya solificado para su extracci—n de la v’a
de rodillos.

ü Enderezado
Es un mecanismo que endereza la forma curva que atrae el lingote al salir de los rodillos
de enfriamiento del secundario.

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 26


ü Sistema de corte por cizallas hidr‡ulicas mec‡nicas
Una vez fijado el corte a medida la cizalla cortara por presi—n hidr‡ulica ejercida sobre las
cuchillas.

CIZALLA MAQUINA DE COLADA

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 27


EVACUACION
Los lingotes una vez cortados, son llevados por v’a de rodillos al final, transferidos y luego
llevados a un patio por un montacargas para seguir en su proceso de enfriamiento.

La temperatura del lingote al entrar en dicha zona es superior a los 700 oC y aun esta
dentro de las temperaturas criticas de transformaci—n, por lo que requiere de enfriamiento
lento, adem‡s de evitar posibles torsiones f‡ciles a esa temperatura.

EVACUACION

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 28


LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD:

El laboratorio de Sidegua se compone de 1 Espectometro ARL 3460 B donde se


realizan an‡lisis de los elementos que interesan en la composici—n del acero, C, Mn, Si, P,
S, Ci, Ni, Mo, Va, Cu, Al, Sn.

Durante todo el proceso se env’an al laboratorio muestras, mediante un tubo


neum‡tico, estas son analizadas con el espectometro y los resultados se muestran en la
pantalla que existe en la cabina del EAF.

En base a estos resultados el Ingeniero de Turno determina el acero a fabricar, de


acuerdo a los an‡lisis requeridos, se adicionan ferroaleaciones u otros elementos y se
disminuyen elementos nocivos como P y S.

En el Espectometro tambiŽn se realizan an‡lisis de materias primas de otras


empresas del grupo.

Este equipo es œnico en el ‡rea centroamericana.

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 29


'(6&5,3&,Ï1'(/(63(&720(752

ESPECTOM ETRO

Principios
El 3460 es un cuant—metro simultaneo. Esto quiere decir que mide al mismo tiempo la
intensidad de varios espectros emitidos por una muestra cuando los ‡tomos que la
componen se excitan a travŽs de una fuente externa de energ’a. Esta luz analizada tiene
longitudes de onda entre 170 nm y 800 nm aproximadamente.

El sistema de medici—n se basa en el siguiente fen—meno f’sico:

Cuando se le aplica energ’a a un ‡tomo, alguno de sus electrones cambia de orbital.


Cuando estos electrones regresan a su orbital original, cierta cantidad de energ’a es
restaurada en forma de luz con una longitud de onda determinada. Este es un fen—meno
at—mico que no es afectado por la forma qu’mica o cristalina del ‡tomo. Esto quiere decir
que el instrumento puede determinar la cantidad de silicio en el acero, pero no va a dar
informaci—n de la forma en que se encuentra. En la siguiente figura se muestra como se da
la excitaci—n en un ‡tomo.
Energ’a
aplicada

+DE

Energ’a inicial E1 Energ’a E2

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 30


Fot—n
E2 ± E1 = hu

Regreso a energ’a E1
Una muestra que contiene diferentes elementos producir‡ luz de diferentes longitudes de
onda espec’ficas para cada elemento. Si se separan estas longitudes de onda se puede
determinar los elementos presentes. La concentraci—n de estos elementos se determina
mediante la intensidad de estas longitudes de onda. Midiendo la intensidad de la luz
(usando un fotomult’metro ) y procesando la informaci—n usando una computadora, se
puede determinar la concentraci—n de cada elemento.

Este instrumento est‡ compuesto de las siguientes partes:

1. Una fuente de excitaci—n el cual provee de energ’a a las muestras


2. Un dispositivo que separa a las diferentes longitudes de onda
3. Parte electr—nica, el cual mide la intensidad lum’nica de cada longitud de onda.
4. Computadora, el cual procesa las mediciones y controla el instrumento.

STAND
ELECTRO
ESPECTRO COMPU
NICO
TADORA

FUENTE

1 2 3 4

(;&,7$&,Ï1 (63(&75Ï0(752 (/(&75Ï1,&2 COMPU

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An‡lisis de Aguas:

Otros tipos de an‡lisis que se realizan son los agua.

Los an‡lisis de agua, en esta empresa son de gran importancia debido a que se
utiliza en grandes cantidades como refrigeraci—n de equipos que est‡n en contacto con
altas temperaturas, por ejemplo: cuba del horno, b—veda, brazos porta electrodos, tubos
conductores, cables conductores, moldes de cobre, refrigeraci—n 2 y 3, etc.

Diariamente se realizan an‡lisis de dureza, calcio, manganeso, alcalinidad, s’lice, PH.


De acuerdo a estos an‡lisis se adicionan productos qu’micos para mantener el agua con los
est‡ndares establecidos para evitar incrustaciones o corrosi—n.

ENFRIAMIENTO DE AGUA

CONTROL DE PROCESO

Otra de las funciones del Departamento de Control de Calidad, es el Control de


Proceso.

Mediante inspectores en todas las l’neas de producci—n se verifican los est‡ndares


establecidos para cada proceso y el complemento de los mismos con el objeto de certificar
la calidad final del producto.

ELABORADO POR GERENCIA DE PRODUCCION 32

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