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La chatarra que se usa para la fabricaci—n de los diferentes tipos de acero se clasifica de
acuerdo a su densidad y contenido de residual en los siguientes tipos:
CHATARRA DE 3ra.
Los regresos como torta, lingote o pedazo de lingote debe cargarse en ollas que sean
asignadas como primera carga ya que si se asignan como segunda o tercer carga pueden
ocasionar lo siguiente:
Para hacer una racional de la materia prima es necesario analizar ciertos factores como
calidad del acero que deba producirse; mismo que estar‡ perfectamente definido por sus
especificaciones qu’micas, tales como sus porcentajes de cobre, n’quel, cromo, molibdeno
y esta–o, o bien la suma de estos. Los contenidos m‡ximos de f—sforos y azufre, aunque
estos son escorificables durante el proceso, segœn sus condiciones preliminares implican un
mayor tiempo de refinaci—n, en nuestro caso, que estamos considerando 100% de
chatarra con altos contenidos de estos residuales en algunos casos; es importante que
desde la primera carga se adicione cal para formar una escoria que permitir‡ dosificar
estos elementos.
De esta forma se tiene una idea de que clase de residual se obtendr‡ al final del proceso
de fusi—n y as’ se puede hacer una tabla con alternativas que permitan establecer la mejor
carga de acuerdo con la existencia de chatarra y la calidad de acero a producir.
Llenado de las cestas con chatarra implica tomar en consideraci—n el objetivo es hacer
menos frecuentes los paros del horno para recargues, y sobre todo que no se pierda
tiempo por quedar copeado despuŽs de un recargue, as’ tambiŽn considerar que la
chatarra de baja densidad nos trae ese problema adem‡s de que se incrementan los
movimientos de las grœas y suceden frecuentes fallas, por lo que se recomienda un
acomodo.
Recargues en el horno
La chatarra de mayor densidad optimiza los tiempos de recargue y fuga de temperatura
ganada, acort‡ndose los tiempos de tap to tap en forma considerable y si a esto se le
suma una buena distribuci—n de chatarra en la cesta entonces al llegar al horno tendremos
una distribuci—n ideal, de tal manera que facilitara el proceso de fusi—n.
Es importante que en la parte superior de la carga haya chatarra ligera para que permita la
penetraci—n r‡pida de los electrodos, alcanzando la m‡xima potencia en el menor tiempo
posible, evitando as’ el menor da–o al refractario de b—veda y de las paredes del horno.
No esta por dem‡s dejar establecido que cuando no se toman todas estas medidas puede
ser que se da–e seriamente la solera, puede incluso a tener consecuencias muy serias, por
los da–os materiales y personales que pueden ocurrir.
Fusi—n de la carga
Inmediatamente despuŽs de cargar, se energizan los electrodos y comienza la fusi—n.
La carga normal llega en la cuba del horno hasta la parte alta o ras de la b—veda, como se
indicaba en la preparaci—n de cargas, y su disposici—n en el horno, en esta parte deben
estar situadas las chatarras peque–as y sueltas que funden r‡pidamente aplicando una
potencia baja, de manera que penetren los electrodos en la chatarra sin deterioro de la
b—veda por el arco elŽctrico de cada electrodo, quedando esto oculto, y despuŽs poder
aplicar la m‡xima potencia.
Debemos recordar que el fin del acerista es conseguir una fusi—n r‡pida, con el m’nimo
consumo de energ’a y con el menor deterioro de los revestimientos refractarios, teniendo
en cuenta que hay tres periodos delicados:
De todo el proceso, el periodo de fusi—n es el que m‡s energ’a consume, pues representa
normalmente 50 y 70 % total utilizando tensiones elevadas.
Durante la fusi—n, la escoria generalmente formada por una mezcla de cal y grafito,
permite dar caracter’sticas aptas para el comienzo de la desfosforaci—n antes de
terminarse la fusi—n de la carga.
FUSION DE CARGA
El horno cuenta con tres quemadores que usan como combustible diesel y oxigeno, para
ayudar a fundir la chatarra que queda pegada a las paredes del horno, los quemadores
est‡n colocados con cierta simetr’a en la cuba del horno en las tres partes menos
calientes, a unos 3- cms. Sobre el nivel de la escoria, y orientados con cierta inclinaci—n, de
tal forma que las llamas incidan al centro de la cuba.
La tapa del horno (b—veda) es de forma c—ncova, fabricada de acero con paneles enfriados
por agua y el centro es de material refractario con tres orificios en una posici—n triangular
para permitir la entrada de los electrodos de grafito, a esta parte de la b—veda se le
FRQRFHFRPR³GHOWD´H[LVWHXQFXDUWRRULILFLRSDUDHOGHVDKRJRGHODIODPDSURGXFLGDHQOD
fusi—n o como salida para gases producidos en el proceso de fusi—n y preafinacion.
ü Electrodos
ü Ladrillos refractarios
ü Magnesita
ü Dolomita
ü Grafito
ü Coque
ü Mineral de fierro
ü Tubos para uso de oxigeno
ü Cal
ü Aluminio
ü Ferro aleaciones
ü Oxigeno
LADRILLO REFRACTARIO
El ladrillo refractario para parche de los hornos deber‡ estar en ‡reas definidas para su
estancia dentro del ‡rea de hornos, en cambio el ladrillo para cambio de revestimiento
deber‡ de traer del almacŽn a primera hora del d’a del paro.
Hay el caso de las corazas intercambiables en las cuales se debe mantener ladrillo dentro
de ‡rea para revestimiento, para lo cual se deber‡ tener un lugar asignado.
MAGNESITA
La magnesita es un material refractario que se usa para reparaci—n de l’nea de escoria y
muro de horno, este material viene en forma granular y previo a su aplicaci—n se prepara
vaci‡ndose el sœper saco en la tolva de la maquina de proyectar, para de esta forma se
pueden reparar en fr’o las paredes del horno que as’ lo requieran.
Si el horno se va a reparar con apisonable deber‡ este material tener una humedad ente 7
y 8 %. Esta humedad solamente se ver’an cuando se va ha usar como lechada.
DOLOMITA
La dolomita es un material refractario que se usa para la reparaci—n de los bancos del
horno, o l’nea de escoria cuando se banquea.
Su preparaci—n œnicamente consiste en mantener los recipientes con suficiente material.
GRAFITO
El grafito es un material que se usa como carburante en fusi—n y refinaci—n, como adici—n
en la olla al estar vaciando.
COQUE
El coque se usa para contrarrestar altas oxidaciones cuando se usa ferr— esponja durante
fusi—n y de esa forma utilizar menor cantidad de grafito insuflado, ya que su costo es mas
alto.
OXIGENO
Se recibe oxigeno liquido que luego se pasas por evaporizadores se convierte en gaseoso,
se usa durante el proceso como aporte a las reacciones de oxidaci—n, para acelerar el
proceso de fusi—n como energ’a ( cada X m3 equivale a X Kwh) y para formaci—n de
escoria espumosa.
OXIGENO LIQUIDO
ü Cuando se inyecte oxigeno debe haber dos personas, uno operando la lanza y otro en
la v‡lvula.
ü Siempre que se meta o saque la lanza del horno debe estar la v‡lvula ligeramente
arriba, para evitar se vaya a tapar.
ü Cuando se utiliza para acelerar la fusi—n de la carga, no debe estar la v‡lvula
ligeramente arriba, para evitar se vaya a tapar.
ü Cuando se utiliza para acelerar la fusi—n de la carga, no debe usarse la lanza hacia
arriba.
ü La posici—n de la persona que opera la lanza no debe ser frente a la puerta, debe ser
lateralmente.
ü Si hay fuga en conexiones o mangueras no opere la lanza hasta que dichas fugas no
estŽn corregidas.
ü No use aceite en conexiones de tubos o mangueras para conducir oxigeno.
ü Nunca golpe la lanza de oxigeno
ü No use el oxigeno para sopletear o limpiar
ü Las v‡lvulas de inyecci—n de oxigeno deben ser f‡ciles de abrir y cerrar.
ALUMINIO
El aluminio se usa como un agente desoxidante y generalmente lo usamos como adici—n
en la olla de vaciado en la fabricaci—n de aceros de bajo carb—n.
Este material no requiere preparaci—n previa a su uso, ya que se recibe en forma de barras
o discos y adiciona por peso.
Lo œnico que se recomienda, es mantenerlo en cantidades suficientes en la caseta de
vaciado de cada uno de los hornos.
FERROALEACIONES
Las principales ferro aleaciones que utilizamos dependiendo del acero a fabricar son:
ü Ferro manganeso
ü Ferrosilico manganeso
ü Ferro cromo
ü Ferro f—sforo
ü Ferro vanadio
ü Azufre
ü N’quel
En la practica las reacciones de oxidaci—n del f—sforo, serian partiendo del f—sforo de
hierro, tal y como se encuentra el f—sforo en el acero, aunque en esencia las reacciones
ser’as las mismas.
En cualquiera de los casos, este anh’drido fosf—rico (P2 05) continua de forma inestable en
el ba–o de acero, pero es capaz de combinarse r‡pidamente con la cal en circunstancias
favorables.
2) Este anh’drido fosf—rico formado (P2 05) se disuelve en la cal de la escoria formando
fosfato de cal y queda en ella.
Este fosfato de cal o fosfato tricalcico (P04)2 Ca3 formado, puede eliminarse mediante el
desescoriado.
Ya en la fase reductora se aumenta el Mn al ba–o, que reaccionar‡ con el Fe0, dando Mn0,
que pasa mas r‡pida a la escoria (Fe0 + Mn Mn0 + Fe) de lo que har’a el oxido de hierro,
pero en ningœn caso aportando al ba–o otros elementos reductores tales como el Si, Al,
HWF TXH ³EORTXHDUiQ´ HO EDxR UHWDUGDQGR ODV UHDFFLRQHV GH desulfuraci—n y la
decantaci—n.
Si la escoria oxidada se sac— en el HEA, se form— otra escoria nueva con cal, grafito,
carb—n o carburo, agregados a la olla en el proceso de vaciado, existe una escoria y
atm—sfera reductora , y sin oxido de hierro, que con solo el contacto de ella con el ba–o
aun ligeramente efervescente ir‡ reduciendo los —xidos existentes en el metal, y la
desulfuraci—n continuar‡ eficazmente a su vez se reoxidar‡ la escoria por enriquecimiento
de —xidos.
HORNO L.F.
En el ba–o Mn + FeO ± MnO + Fe (son inclusiones necesarias como mal menor) que
incluso se pueden evitar parte, desoxidando la escoria antes de aportar el complemente de
FeMn.
Como la reacci—n en el carburo de calcio es mas enŽrgica como desoxidante que el propio
manganeso, debido al calcio del carburo, reacciona incluso en el —xido de hierro posible en
el ba–o.
Durante el estudio de la desoxidaci—n del acero, no podemos omitir una de las dificultades
que con mayor frecuencia se presenta en la practica, y es la oxidaci—n de la solera.
Al pasar a la fase de desoxidaci—n pasa de nuevo al metal y tiene que forzar y alargar el
periodo de desoxidaci—n.
Desulfuraci—n:
De igual forma que los —xidos de hierro (FeO), van pasando a los —xidos de manganeso,
durante la desoxidaci—n con manganeso ocurre tambiŽn que el azufre (S) que se encuentra
en forma de sulfuro de doble manganeso y hierro (Sfe), sulfuro de manganeso (S Mn); o
de sulfuro de doble manganeso y hierro (S2 MnFe), van paralelamente a la desoxidaci—n,
transform‡ndose y produciŽndose la desulfuraci—n, la primera reacci—n que se produce es:
El SMn formado, son inclusiones que por decantaci—n suben f‡cilmente a la escoria. Por
otra parte Žste S Mn, reacciona con la cal de la escoria en condiciones favorables, dando
lugar al Sca.
+202*(1,=$&,Ï1'(/$7(03(5$785$<$1È/,6,648Ë0,&2'(/$&(52
Se debe mantener una presi—n adecuada de nitr—geno para poder homogenizar la
temperatura del ba–o y su composici—n qu’mica, antes de llevar la olla del horno de afino a
la maquina de colada continua debe tomarse una ultima temperatura del ba–o de acero
l’quido. Esta debe ser 100 C arriba de la temperatura de solidificaci—n, correspondiente al
tipo de acero del proceso.
Con excepci—n del Si, tiene que ser ajustado durante el tiempo del proceso de refinaci—n,
de manera compensatoria a la oxidaci—n de este elemento; tomando en consideraci—n la
necesidad de desoxidar la escoria, ya que una escoria bien desoxidada da como resultado
un acero bien desoxidado.
El distribuidor reparte el acero sobre las l’neas, forma una peque–a reserva de acero para
compensar irregularidad de abastecimiento, puede adaptar el flujo de acero a la velocidad
de colado y mantiene una constante presi—n en el molde. Esta fabricada de una chapa
de acero recubierta interiormente de refractario, los distribuidores para proceder al
colado deben calentarse para sacar humedad y evitar en lo posible el enfriamiento del
acero procedente de la olla, el cual es protegido a su vez con un polvo aislante.
El distribuidor tiene adem‡s la funci—n de eliminar las escorias o inclusiones que tiene
el acero y las que se forman en el, como consecuencia de la liberaci—n de oxigeno y
sus reacciones con el silicio de composici—n del acero en el enfriamiento entre la olla
distribuidor.
Para evitar la perdida de temperatura el trayecto que debe recorrer el acero debe ser
lo mas corto posible. El fondo y las paredes deben estar listas para evitar que se dificulte
el flujo de acero, debe haber buena visibilidad para poder dosificar polvos de colado
sobre el acero.
Para facilitar la solificaci—n del primer acero vertido normalmente, se coloca sobre la
cabeza de la falsa barra virutas de acero (varilla de laminaci—n) y material refractario,
para evitar filtraci—n de acero a la falsa barra.
ü Torreta giratoria
ü Distribuidor
ü Lingoteras.
ü Mecanismo de oscilaci—n.
ü V’a de rodillos con refrigeraci—n directa a los lingotes.
ü Sistema de arrastre a velocidad controlada.
ü Enderezado.
ü Sistema de corte por cizallas hidr‡ulicas mec‡nicas.
ü Camino de rodillos de evasi—n de lingotes.
TORRETA
ü Distribuidor
Recibe el acero de la olla y alimenta de acero en forma continua a travŽs de boquillas a
las lingoteras o moldes de cobre refrigerados con caudal de agua y presi—n.
DISTRIBUIDOR
LINGOTERAS
ü Mecanismo de oscilaci—n
Este mecanismo le proporciona un movimiento de ascenso y descanso a la lingotera
para que la barra pueda deslizarse sobre el molde y no se pegue a la pared del molde.
Este mecanismo se puede operar manual o autom‡ticamente.
ü Velocidad de colado
ü Secci—n a colar
ü Temperatura de colado
ü Cantidad y forma de refrigeraci—n
La primera solidificaci—n del lingote, es una peque–a capa o corteza que se produce en
la zona pr—xima al nivel del acero liquido como consecuencia de la refrigeraci—n por
contacto directo entre la lingotera refrigerada por agua y el acero liquido.
La camisa de agua para refrigeraci—n de las lingoteras para lingotes medianos debe ser de
5 a 6 mm., de secci—n, para que con caudales y presi—n de agua necesaria, la velocidad
de paso de las l‡minas de agua sea la m‡s adecuada.
La refrigeraci—n secundaria correcta debe ser la que permita en todo el trayecto por las
c‡maras una temperatura superficial del lingote totalmente uniforme por toda la periferia,
procurando sea la menor diferencia de temperaturas la del interior del lingote y del
exterior; es decir, m’nimo gradiente termino y poniendo especial cuidado en que la
temperatura superficial de la parte mas pr—xima a la lingotera que ser‡ del orden de
ü Enderezado
Es un mecanismo que endereza la forma curva que atrae el lingote al salir de los rodillos
de enfriamiento del secundario.
La temperatura del lingote al entrar en dicha zona es superior a los 700 oC y aun esta
dentro de las temperaturas criticas de transformaci—n, por lo que requiere de enfriamiento
lento, adem‡s de evitar posibles torsiones f‡ciles a esa temperatura.
EVACUACION
ESPECTOM ETRO
Principios
El 3460 es un cuant—metro simultaneo. Esto quiere decir que mide al mismo tiempo la
intensidad de varios espectros emitidos por una muestra cuando los ‡tomos que la
componen se excitan a travŽs de una fuente externa de energ’a. Esta luz analizada tiene
longitudes de onda entre 170 nm y 800 nm aproximadamente.
+DE
Regreso a energ’a E1
Una muestra que contiene diferentes elementos producir‡ luz de diferentes longitudes de
onda espec’ficas para cada elemento. Si se separan estas longitudes de onda se puede
determinar los elementos presentes. La concentraci—n de estos elementos se determina
mediante la intensidad de estas longitudes de onda. Midiendo la intensidad de la luz
(usando un fotomult’metro ) y procesando la informaci—n usando una computadora, se
puede determinar la concentraci—n de cada elemento.
STAND
ELECTRO
ESPECTRO COMPU
NICO
TADORA
FUENTE
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Los an‡lisis de agua, en esta empresa son de gran importancia debido a que se
utiliza en grandes cantidades como refrigeraci—n de equipos que est‡n en contacto con
altas temperaturas, por ejemplo: cuba del horno, b—veda, brazos porta electrodos, tubos
conductores, cables conductores, moldes de cobre, refrigeraci—n 2 y 3, etc.
ENFRIAMIENTO DE AGUA
CONTROL DE PROCESO