INTRODUÇÃO À HISTÓRIA DA ILUMINAÇÂO A GÁS

Antonio Espín Estrella, Professor Titular, UGR, Espanha Manuel Cordeiro, Professor Catedrático, UTAD, Portugal

INTRODUÇÃO À HISTÓRIA DA ILUMINAÇÃO A GÁS

2007

Título: Introdução à História da Iluminação a Gás Autores: António Espin Estrella e Manuel Cordeiro Edição: António Espin Estrella e Manuel Cordeiro Composição e Montagem: Manuel Cordeiro ISBN: 978-972-669-800-5 Depósito Legal: 256792/07 Impressão: Serviços Gráficos da UTAD

Introdução à História da Iluminação a Gás

1 – INTRODUÇÃO
Os gases combustíveis já são conhecidos e usados desde a antiguidade. Os habitantes da Pérsia e do antigo Egipto reconheciam a existência destes gases pois podiam observá-los quando saíam da terra através de fissuras. Também os chineses usavam o gás como fonte de energia em iluminação alguns séculos antes da era cristã. Utilizavam técnicas bastante originais para extraí-lo dos poços, que consistiam no uso de canas de bambu que serviam também para o transportar para junto dos locais onde iria ser usado, principalmente para iluminar as minas de sal e os edifícios auxiliares. No século IX já se sabia que os materiais sólidos, líquidos e gasosos podiam produzir iluminação. Os sólidos, formados pelas gorduras e pelos ácidos gordos, podiam empregar-se em diversos tipos de lanternas. Os líquidos, formados por destilação da hulha, principalmente, e os petróleos, que se queimavam em lanternas com torcida e, por último, os combustíveis gasosos, produzidos a partir da destilação da hulha, geralmente. Naturalmente, os gases combustíveis produzidos deviam armazenarse em grandes depósitos convenientemente preparados a partir dos quais seria distribuído aos diversos distintos pontos de consumo, tanto públicos como privados, para a sua adequada utilização, mediante os tubos e os dispositivos complementares necessários. Segundo os dados recolhidos, o pároco e naturalista inglês S. Hales (1677 – 1761) no seu livro Vegetable Staticks, publicado em 1727, explicava

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como se podia obter um gás inflamável a partir do carvão ou de outras matérias orgânicas, aquecendo-as num depósito fechado. Um episódio interessante aconteceu quando no ano de 1784, J. P. Mincklers, obteve luz pela primeira vez, a partir de gás mineral. Depois de várias tentativas, as primeiras aplicações de carácter prático foram realizadas pelo engenheiro químico P. Lebon (1769 – 1804) e pelo mecânico escocês W. Murdoch. Em 1901, P. Lebon instalou uma rede de gás numa vivenda de Paris para usos de iluminação e aquecimento. As experiências de Lebon acabaram pelo pouco entusiasmo que gerou a sua magnífica descoberta e porque em 1804 foi assassinado por uns ladrões nos Campos Elísios de Paris. Em paralelo, W. Murdoch construiu em 1792 uma instalação para iluminar uma casa no condado de Cornwall e em 1802 uma outra, mas de gás no edifício principal dos engenheiros Bolton e Watt, na cidade inglesa de Birmingham, empresa onde trabalhava. Outro dos considerados como precursores da iluminação a gás foi F. A. Windsor que levou a novidade de este tipo de iluminação a algumas das ruas de Londres, o que nesse tempo representou outro grande passo neste tipo de serviço. A industria do gás nasceu em finais do século XIX quando Ch. L. Lebón (1799 - 1877) desenhou a “termo-lanterna”, com duplo uso: como aquecedor e como lanterna, usando como elemento de iluminação o gás produzido na queima do material empregado como aquecedor, a hulha ou a madeira. A sua obtenção por destilação da hulha teve um rápido desenvolvimento já que o uso do gás era muito fácil, rápido e eficaz. Podia levar-se o gás a qualquer ponto de consumo o que nessa época foi um grande avanço no desenvolvimento social e constituiu uma inovação tecnológica muito importante.

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O uso do gás beneficiou da industrialização e fez com que as povoações crescessem e contribuiu para o incremento da produção industrial e permitiu prolongar o horário laboral e social, melhorou a vida dos cidadãos nas ruas, já que fez aumentar a segurança viária. Como contra, as primeiras lanternas a gás no não cheiravam bem, emitiam demasiado fumo, a iluminação não tinha uma cor agradável, as explosões de instalações de gás multiplicavam-se, mas mesmo assim constituiu um grande avanço tanto social como económico. A indústria geradora de gás constituiu um grande impulso para a economia de então e, a sua tendência importante e continuada de expansão, fez com que o seu uso aumentasse de forma espectacular e chegasse a todos os lugares, tanto públicos como privados, quer para uso industrial quer doméstico. Do ponto de vista económico, deve ter-se em conta que as instalações de gás tiveram, no início, um grande êxito. Os benefícios eram interessantes e as empresas reinvestiam os lucros em novas instalações que tiveram como consequência o crescimento dos negócios e a expansão da rede de abastecimento de gás. É claro que havia limites para tudo isto, tanto no tempo como no espaço. No início o gás não tinha concorrente pelo que o seu período dourado, tanto no que respeita ao investimento como aos benefícios, aconteceu nesse período. Esta tendência expansionista começou a cair devido ao seu alto preço e ao aparecimento da energia eléctrica que, rapidamente, se tornou alternativa muito competitiva. Há que ter também em conta que apesar desta expansão o seu alto preço tornava o seu uso inacessível aos cidadãos da classe média não se generalizando o seu consumo principalmente no uso doméstico, situação que já acontecia com a iluminação, tanto no privado como no público, onde perdeu importância mais cedo.

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Outra circunstância que também contribuiu para a sua rápida expansão e queda foi a concessão administrativa que foi feita às grandes companhias do gás, como a Ch. L. Lebon, que lutavam sempre por conseguir o monopólio da concessão para dominar o mercado e o sistema político e depois impor as suas decisões sobre a fixação dos preços, assim como influenciar as decisões sobre as instalações a fazer, por parte das autoridades nacionais e, principalmente, as municipais. A utilização do gás foi, como já antes tínhamos afirmado, muito prejudicada pelo aparecimento da electricidade. As investigações do físico austríaco Doutor Carl Auer von Welsbach (1858 – 1929), apresentadas em 1885, melhoraram a qualidade e a eficácia das lanternas existentes, colocando à volta da chama uma manga de vidro embebida em toro e óxido de cerio. Esta novidade fez com que a popularidade da iluminação a gás aumentasse consideravelmente, até ao momento em que a outra novidade tecnológica, a iluminação eléctrica, aparecida em finais do século XIX e princípios do século XX, lhe retirasse actualidade e importância. De seguida vamos informá-los do modo como se desenvolveu a indústria do gás de hulha no que respeita à produção, ao armazenamento e á distribuição.

2 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA
A razão de nos referirmos à produção do gás de hulha tem a ver com o facto de que de todas as substâncias das quais se pode obter gás para iluminação, esta foi a mais utilizada. O seu princípio de fabrico é bastante simples. Consiste em aquecer a hulha num depósito fechado e recolher os produtos da destilação separando o gás das impurezas. No entanto, chamase à atenção de que nem todas as hulhas eram empregadas para a produção do gás. Escolhiam-se as mais hidrogenadas, chamadas “gordas” e “secas”, de chama solta. Estas hulhas encontravam-se em minas de Mons,

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Anzin, Lenain, Commentry, todas em França; Newcastle em Inglaterra; Silesia e Westfalia na Alemanha, etc., das quais se obtinha o gás comum de iluminação. Era conveniente optar pelas hulhas ricas em materiais voláteis, já que se podiam utilizar os resíduos resultantes em outros usos. A utilização das hulhas com grande quantidade de hidrogénio era o mais conveniente já que facilitava a formação dos hidrocarbonetos que concediam o poder de iluminação ao gás. Além disso a hulha deveria ser pobre em oxigénio para não formar ácido carbónico nem óxidos de carbono, que eram bastante prejudiciais. A qualidade do gás obtido media-se pelo seu poder iluminante e pelo rendimento em relação aos benefícios secundários. Segundo Montserrat e Brisac, os gases de hulha obtidos usados na iluminação deviam ter a composição média aproximada seguinte: Hidrogénio bicarbonatado, 50,1 %; hidrogénio protocarbonatado, 35,03 %; óxido de carbono, 8,21 %; ácido carbónico, 1,52 %; benzol, 1,06 % e outros carbonos, 3,88 %. 2.1 – FORNOS DE GÁS O gás obtido e utilizado na iluminação era caracterizado por ser incolor e de cheiro forte e desagradável. Este cheiro não era um inconveniente, mas sim uma vantagem pois permitia detectar mais facilmente as fugas do gás nas instalações, fugas essas que representavam um grande perigo para as pessoas e bens pois podiam dar origem a explosões. O peso de 1 m3 deste gás estava entre 0.464 e 0.542 kg. Esta densidade tão baixa (0.5 kg/m3) era um grande inconveniente no caso de haver fugas de gás das canalizações pois o que se escapasse subiria até junto do tecto, onde era de supor que não houvesse gás. Aí ele misturava-se com o ar formando uma mistura detonante e muito perigosa.

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Segundo os estudos feitos por Mallar e Lechatelier, referidos por Montserrat e Brisac, no seu tratado “El gas y sus aplicaciones”, publicado em 1892, essa mistura de gás e ar era explosiva logo que o gás representasse uma percentagem entre 6 e 28 % da mistura. Por esse facto tornava-se necessário tomar grandes precauções nas instalações de gás para prevenir que as misturas obtidas não se produzissem junto das lâmpadas, já que havendo uma chispa podia haver a deflagração do gás.

Figura 1 – Cabeça de uma retorta

A destilação da hulha com vista à obtenção do gás fazia-se em recipientes chamados destiladores, que tinham a forma cilíndrica e eram feitos de terra refractária ou fundição. Estes destiladores eram colocados horizontalmente em conjuntos de 5, 7 ou 11, formando aquilo a que vulgarmente se chamava o forno. Dos vários tipos de construção dos destiladores os preferidos eram os feitos de terra refractária, pois eram mais baratos, de mais fácil instalação e tinham maior tempo de vida útil. Na figura pode ver-se a cabeça de um desses equipamentos. As dimensões dos destiladores eram muito variadas, mas as medidas mais correntes eram as seguintes: Largura de 0.50 a 0.65 m; Altura de 0.30 a 0.45 m; Comprimento de 2.50 a 3.20 m e Espessura de 0.05 a 0.06 m. Para a produção do gás eram utilizados os fornos com uma abóbada de ladrilhos refractários. Sobre a parede do fundo apoiava-se o extremo do
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destilador e sobre a parte da frente introduzia-se a sua cabeça, aproximando-se, mais ou menos, do calor do forno. As paredes do recipiente onde se queimava o coque eram de grandes dimensões, para melhor resistirem ao calor e eram inclinadas de diante para trás para melhor facilitarem a carga. Os gazes combustíveis que eram queimados no forno eram os que se difundiam através da água que era enviada para o vaporizador e esta, ao evaporar-se, esfriava as paredes obtendo-se uns gazes que eram queimados no forno, ao entrar em contacto com o ar introduzido que devia ser em quantidade suficiente para que a queima fosse completa. A quantidade de ar introduzida era regulada pelo recurso a dispositivos colocados à entrada da chaminé, também chamados canais (tubos) de fumos, que conduziam os produtos da combustão à chaminé principal da fábrica produtora do gás. Nestas condições, muito adversas, o forno não costumava durar mais de um ano. Para obter maior rendimento da instalação era frequente aproveitar os gases quentes obtidos a partir da combustão do coque, o chamado princípio da recuperação do gás, fazendo-os circular por várias câmaras para assim ir aquecendo o ar frio. A primeira modificação feita nos sistemas de queima do carbono de hulha nos fornos deve-se a Siemens, embora os seus ensaios não tivessem conduzido a resultados muito satisfatórios, em especial do ponto de vista da manutenção e limpeza. Lencauchez e Ponsard conseguiram melhorar o sistema Siemens colocando o gerador mais perto do forno e, sobre tudo, diminuindo a descarga da chaminé que, mediante o uso de uma máquina muito simples, conseguia transformar todo o ácido carbónico em óxido de carbono. Esta modificação assentou, também, em injectar vapor de água por baixo do

coque e do forno que tinha sido modificado para que fosse totalmente

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hermético evitando a perda de calor. Estes fornos tinham uma duração superior aos outros em cerca de três anos. Um forno podia ser constituído por um número indeterminado de destiladores, sendo 5 ou 6 o número mais usual. Havia instalações especiais, nomeadamente a de Landy, propriedade da Companhia Parisiense que em 1889 tinha 12 fornos com 9 cada um e usavam ladrilho refractário na sua construção o que tinha como consequência a redução das perdas de calor. Além do coque e da hulha eram usados outros combustíveis através do uso de um método de trabalho especial que se deve a Kirkham que usava alcatrão para aquecer os destiladores. Este método era bastante económico e muito interessante para as fábricas que tinham dificuldades para remover o alcatrão produzido. Com os destiladores tinha que haver um cuidado especial pois não deviam encher-se completamente porque a acção do calor fazia aumentar de volume o carbono e isso podia levar a que rebentassem. A duração da destilação era entre 4 a 5 horas. Normalmente produzia-se a maior parte do gás nas 4 primeiras horas. A manutenção dos fornos era bastante árdua. Para 8 horas de trabalho dos fornos eram necessários 8 homens com uma função especial cada um: carregar os destiladores, extrair o coque, aquecer os fornos e fechar os destiladores. Fizeram-se vários ensaios para testar sistemas semiautomáticos para pôr os fornos a produzir. Os mais conhecidos são o de Runge e o de Coke. O primeiro constava de uma colher de carga movida mecanicamente e o segundo consistia em inclinar os destiladores cerca de 30º. Todas estas tentativas tinham como objectivo diminuir o número de trabalhadores especializados já que isto implicava uma diminuição significativa de mão-deobra.

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Uma manobra que exigia um cuidado especial era a descarga do gás uma vez terminada a destilação, já que uma saída brusca deste em contacto com o ar que entrava no destilador poderia dar origem a uma explosão. 2.2 - DESTILAÇÃO DO GÁS DE HULHA Com a destilação da hulha obtinha-se um produto volátil, o gás, e um resíduo, o coque. O gás assim obtido não podia ser utilizado pois continha um grande número de impurezas dando origem a um produto perigoso e não apropriado para a iluminação. A destilação de 100 kg de hulha dava origem a 29 – 31 m3 de gás; a 65 – 70 kg de coque; a 3,5 – 6 kg de alcatrão e 4 – 9 kg de água amoniacal. À saída do destilador o gás continha uma série de produtos úteis, tais como: hidrogénio de 45 a 50 %; metano de 32 a 38 %; monóxido de carbono de 5 a 16 % e hidrocarbonetos pesados de 3 a 10 %. Também apareciam produtos nocivos como N, O, H, NH3, H2S, etc. que deviam eliminar-se. A eliminação era feita com o recurso a processos físicos e químicos. Os primeiros eram para eliminar NH3 e os carbonetos pesados, enquanto que os segundos destinavam-se a dissipar o H2S.
2.2.1 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA – PURIFICAÇÃO

Os elementos que se utilizavam para a purificação do gás de hulha eram os depósitos, os sifões, os colectores, os condensadores e os ventiladores. De seguida faz-se referência a cada um destes elementos. Depósitos Na parte superior dos fornos colocava-se um cilindro horizontal e no seu interior era colocado um tubo vertical ascendente que recolhia o gás que saía do destilador. Na sua parte superior era colocado outro tubo inclinado
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chamado pipa. O cilindro tinha por missão eliminar os alcatrões pesados e o amoníaco e permitir que o gás passasse para os destiladores seguintes. Sifões Quando a água do depósito já estava com muito alcatrão devia deitar-se para as cisternas ou tanques através de sifões, sendo substituída por outra pura. A figura 3 mostra um sifão de evacuação dessa água. Era constituído por um tubo (B) provido de um tampão de limpeza (C), segura por pernos ao fundo do depósito. O seu extremo inferior entrava num recipiente agarrado ao forno através de consolas de ferro. O recipiente, inicialmente cheio de água, ia-se esvaziando pelo que é necessário voltar a enchê-lo. Em caso de alguma anomalia não era possível que o gás se escapasse pois o extremo do tubo (B) estava submerso no líquido, a uns 30 cm. Pelo contrário, o alcatrão e a água amoniacal passam facilmente enchendo o recipiente. O gás sobrante é conduzido por um canal para as cisternas.

Figura 2 – Forno de combustão

Figura 3 – Sifão de evacuação

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Os depósitos deviam limpar-se de vez em quando a fim de se eliminar a capa de alcatrão que se formava e que acabaria por obstruí-los. Colector À saída do depósito, o gás estava a uma temperatura de cerca de 60 ºC e dirigia-se a um canal horizontal chamado colector. Os colectores eram instalados junto aos fornos a fim de ter uma temperatura bastante elevada para impedir toda a condensação de carbonetos iluminantes. Quando o gás saía dos colectores ainda vinha com alcatrão e vapores amoniacais. Era, portanto, necessário completar a sua condensação passando-o por uma série de canais(tubos) verticais introduzidos numa tina onde os produtos condensados se depositavam para recolhê-los de seguida nas cisternas. A tina era construída de modo a obrigar o gás a passar em todos os tubos a uma velocidade que não devia ultrapassar os 3 m/s. Para diminuir o comprimento dos tubos, mantendo a mesma área, construíram-se colectores anelares (sistema Herkham) ou em forma de asa, sendo neste caso o preço mais elevado.

Figura 4 – Jogo de dissipação de águas e colunas de destilação 13

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Purificação do gás de Hulha Muito importantes na refinação do gás de hulha eram os condensadores que tinham como função melhorar a refinação do gás retirando-lhe o alcatrão que ficava. Em algumas instalações a condensação era completada através da utilização de um choque mecânico e outras vezes eram utilizados purificadores. Assim apareceram dois tipos de condensadores: os de choque e os lavadores Condensadores a) De choque O princípio destes condensadores consistia em fazer chocar o gás contra uns planos perfurados colocados à sua frente. Este sistema foi desenvolvido em Genebra no ano de 1847 por T. J. Pelouze (1809 – 1867 e por Audouin. O seu órgão principal era uma membrana móvel, de secção ortogonal, formada por duas séries de placas perfuradas com orifícios circulares de1,5 mm de diâmetro. Depois de atravessar uma placa, os depósitos gasosos chegavam à altura das partes planas da segunda placa e escapavam-se, de seguida, pelos seus orifícios. Outro tipo de condensador usando este princípio de funcionamento era o que foi atribuído a Servier, e era um pouco mais simples que o anterior. A membrana perfurada era substituída por varas cilíndricas formando quebra-luzes dispostos segundo as geratrizes de um cilindro vertical. O alcatrão não ficava nos orifícios, mas depositava-se no fundo. Embora este condensador fosse menos perfeito que o de Pelouze e Audouin era, no entanto, mais adequado sobretudo nas pequenas fábricas. Com ele conseguiu-se retirar cerca de 70 a 80 kg de alcatrão por cada 1000 m3 de gás o que constituía uma eliminação de impurezas significativa.

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Figura 5 – Condensador tipo Pelouze e Andouin

b) Lavadores Os condensadores apenas permitiam eliminar o alcatrão. Era preciso eliminar também o amoníaco. Para o conseguir empregavam-se grandes cilindros verticais de fundição de 3 a 4 m de altura e um diâmetro de acordo com o caudal de gás, chamados purificadores de entre os quais se destaca, pela sua simplicidade, o de Chevalet, mais vocacionado para pequenas fábricas. Para que a dissolução do amoníaco fosse completa era costume usar um condensador lavador, com uma forma análoga às colunas de destilação. Este equipamento consistia numa série de pratos (bandejas) sobrepostos horizontalmente e eram munidos de uma abertura lateral. Para os tornar mais simples usavam-se, por vezes, em vez dos pratos, simples chapas perfuradas (sistema Chevalet) com registos que
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permitiam fazer variar o número de orifícios e, por conseguinte, a velocidade de circulação do gás.

Figura 6 – Lavador Standard

Para

fábricas

importantes,

pelo
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seu

tamanho,

aquelas

que

ultrapassavam uma produção de 3000 m em 24 horas, o lavador mais utilizado era o de Standard (figura 6). Era constituído por uma série de tambores verticais de fundição, atravessados horizontalmente por um toro movido mecanicamente. c) Extractores Nos percursos percorridos pelo gás, intercalava-se um aparelho especial designado de extractor que tinha por princípio aspirar o gás das retortas para ser comprimido no gasómetro. Antes da sua existência era necessário que a pressão de saída destas fosse, pelo menos, de 350 a 400 mm de coluna de água, para vencer todas as resistências criadas pelos diferentes aparelhos de depuração. Esta exagerada pressão tinha como

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consequência aumentar as fugas e a produção de carbono fazendo com que fosse preciso parar a destilação ao fim de cinco horas. Os extractores permitiam aumentar a produção de gás de 12 a 15 %, pelo que o seu uso se generalizou. Como vimos anteriormente, o uso dos Extractores na refinação do gás para iluminação generalizou-se. Os mais frequentes eram as chamadas bombas rotativas e os de injecção de vapor. As primeiras, em particular o extractor de Beale, eram bastante grandes. A aspiração produzia-se pela rotação das placas deslizantes entre si, no interior de um cilindro horizontal. O seu funcionamento era muito irregular e podia rodar a velocidade constante ou variável, entre 70 a 100 rpm e era colocado depois do aparelho de depuração. Geralmente possuía uma potência de 1 C.V. (cavalo vapor) por cada 1000 m3de gás por hora e por cm de compressão.

Figura 7 – Extractor Bealle

Se designarmos por h a contrapressão, expressa em m (metros), por Q a quantidade de gás comprimido por segundo, em mm3, então a sua potência efectiva é: T = 45*Q*h. O uso de extractores exigia a instalação de aparelhos especiais chamados Reguladores, para evitar todo o excesso ou pausa de produção das retortas e, conforme os casos, os riscos de acidentes.
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2.2.2 - DEPURAÇÃO QUÍMICA

A depuração química era usada para completar a eliminação dos produtos nocivos do gás que não era possível eliminar com a depuração física. Era um processo baseado na propriedade que tinham os gases provenientes da combustão em combinar-se com certas substâncias sólidas para dar origem a compostos especiais fáceis de retirar. 2.3 - COMBUSTÃO DO GÁS DE HULHA Uma vez eliminadas as impurezas e os elementos nocivos ao gás de iluminação, deixando ficar os componentes iluminantes, como o hidrogénio protocarbonatado e o hidrogénio bicarbonatado, compostos voláteis, o gás acende-se em presença do ar e em contacto com uma chama, uma chispa ou um corpo sólido ao rubro. A baixa densidade, queima-se irradiando uma bela chama branca não produzindo fumo algum, nem produtos nocivos para a saúde das pessoas, nem mesmo origina odores sensíveis. A alta densidade o caso muda de figura. O ar não alimenta mais do que o exterior da massa do gás, não chegando ao interior em quantidade suficiente, queimando os materiais de forma incompleta, originando fumo negro, odores desagradáveis, produtos tóxicos, etc. Quando nos queimadores se apresenta uma chama sem fumo, podemos ver três regiões: a do centro, pouco quente e contendo quase exclusivamente gás que se aquece; a parte iluminante, de onde o ar está em menor quantidade e uma terceira onde se formará um precipitado fino de carvão que dá à chama o seu poder iluminante. Segundo o tipo de chama, pode acontecer que o fumo branco desapareça e a chama passe de cor avermelhada a branca, obtendo-se, assim, o máximo poder de iluminação. A quantidade de ar estimada para queimar completamente 1 m3 de gás era de 5 m3. Se a quantidade de ar
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aumentava, o poder iluminante diminuía rapidamente. Assim sendo era necessário limitar, cuidadosamente, a quantidade de ar na mistura, de tal modo que uma mistura de gás e ar a 60 % dava origem a uma perda do poder iluminante do gás de cerca de 50 %. Se por acaso essa mistura fosse de 20 %, o gás nem sequer emitiria qualquer iluminação.

3 - APARELHAGEM DE UMA FÁBRICA DE GÁS
3.1 – CONTADORES Os contadores eram uns aparelhos que se instalavam nas fábricas e tinham como papel controlar o gás enviado aos gasómetros de modo a comprovar as perdas produzidas entre o gás fabricado e o vendido. O seu princípio de funcionamento era o mesmo que os contadores dos consumidores. Havia diferentes tipos: uns usavam uma folha onde aparecia anotado o gás produzido hora a hora, outros usavam níveis de água, etc. Eram de ferro ou ferro fundido e, por vezes, alcançavam grandes dimensões. O volume de gás que passava por um contador era fácil de determinar, desde que se conheça a produção máxima de um dia e o número de voltas em cada hora. Se considerarmos V o volume de gás que passa no contador então Q será o volume de gás consumido em 24 horas e é dado pela expressão: Q = V*100*24. Era necessário ter cuidado com a pressão absorvida pelo contador, que dependia do consumo, para não desvirtuar as medidas e não se originarem possíveis avarias.

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3.2 – GASÓMETROS O gás era produzido de forma contínua e devia ser armazenado num depósito, chamado gasómetro, para posterior consumo. O gasómetro era constituído por uma campânula invertida sobre uma cuba de água, colocada geralmente no solo. Era feita de pedra ou blocos e, por vezes, de ferro ou ferro fundido. A base era feita de argamassa com uma grossura de 50 a 80 cm. As paredes que também podiam ser metálicas deviam resistir à pressão, considerada como se o fluido interior fosse água.

Figura 8 – Gasómetro

A forma do gasómetro era tal que a espessura das suas paredes ia diminuindo da base para a parte superior de modo a que até metade da sua altura tinha uma certa espessura que ia diminuindo até chegar a valer a décima parte da base no cimo (vértice) da tina. Toda a curva era revestida interiormente com uma capa de cimento de primeira qualidade, entre 2 e 5 cm, que devia ser perfeitamente estanque para evitar qualquer contacto com as capas vizinhas.

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Tabela 1
Capacidade do gasómetro (m3) 100 a 500 500 a 1000 1000 a 2000 2000 a 5000 Altura da parte cilíndrica (m) 2.5 a 3.0 3.0 a 3.5 4.0 5.5 Diâmetro dos anéis exteriores (m) 2.5 a 3.5 3.0 a 3.5 4.0 5.5

A tina era formada por um cilindro de chapa e rodeada por um revestimento esférico. A sua capacidade útil devia alcançar cerca de 60% a 75% do consumo máximo em24 horas, e não devia descer nunca abaixo de 50%. Admitia-se como relação entre a altura e o diâmetro 1 para 3 ou 1 para 5. A espessura das chapas dependia das suas dimensões, variando de acordo com a sua posição. A tabela apresentada indica os valores mais empregados nas medidas dos gasómetros como sejam a sua capacidade, a sua altura e o diâmetro dos anéis exteriores. Na parede da tina encontrava-se uma escala graduada que indicava o volume de gás armazenado em cada momento. A capacidade dos gasómetros era muito variável podendo variar ente os 40 000 e os 50 000 m3. A colocação em serviço dos gasómetros devia fazer-se tomando certas precauções. Quando eram novos ou quando tivessem estado vazios para sofrerem alguma reparação, encerravam sempre uma certa quantidade de ar que, misturada com o gás daria origem a um composto explosivo. Para evitar este inconveniente fazia-se uma pequena abertura de alguns centímetros, provida de um tubo de forma a que o seu extremo estivesse 2 cm sobre a água para evitar a sobrepressão. Esta abertura era feita num ponto da cuba afastado do tubo de chegada do gás.
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Figura 9 – Saída do gás

Figura 10 – Eliminação da sobrepressão

4 - DISTRIBUIÇÃO DO GÁS
A distribuição do gás era uma operação bastante complexa. Vamos caracterizá-la de uma forma simples para se poder entender o processo. Os problemas eram de vários tipos: tecnológicos, de engenharia, de formação do pessoal trabalhador e de segurança. Hoje estes problemas estão ultrapassados na quase totalidade. 4.1 - REGULADORES DE EMISSÃO À saída da fábrica, era recomendável que a pressão do gás fosse controlada para que o seu valor não variasse. Era regulada através da utilização de um aparelho especial chamado regulador de emissão que se instalava no início dos condutores de distribuição logo à saída da fábrica. Consistia num obturador que, reduzindo mais ou menos a superfície de saída do gás, estabelecia a pressão adequada, independentemente do

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número de aparelhos em serviço. O movimente deste obturador é que determinava o valor da pressão do gás. Era formado por uma campânula cilíndrica, um flutuador em equilíbrio numa cuba cheia de água onde ia dar um tubo que trazia o gás desde o gasómetro. Quando era atingido o equilíbrio a campânula era submetida, de cima para baixo, à acção do seu peso (P) e de baixo para cima à pressão (h) do gás. Se a secção da campânula for (S) ter-se-á: P = h*S h= P

S

A pressão h exercida pelo gás seria constante sempre que P e S o fossem. Podia fazer-se variar o valor de P, juntando aos pesos fixos, uma quantidade de água variável em relação ao consumo de gás, que se vertia no depósito colocado sobre a campânula.

Figura 11 – Regulador

A qualidade mais importante de um regulador era a sua sensibilidade para controlar as mínimas variações da pressão do gás.

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Estes reguladores eram colocados em grupos em salas especiais, completando-se a sua instalação com uma série de aparelhos registadores. O princípio de funcionamento e controlo era muito simples, consistindo em deslocar um papel ao longo de um cilindro vertical actuando com uma velocidade de uma volta por cada 24 horas, havendo um lápis que marcava os movimentos do regulador. A curva assim traçada indicava as flutuações da pressão. 4.2 - CONDUTAS DE GÁS O gás tinha que ser transportado, aos diversos pontos de consumo, através de condutas cujo diâmetro devia ir diminuindo desde a origem até ao ponto de consumo. Devia também unir diversas canalizações a fim de criar uma rede ou malha que assegurasse o abastecimento. A circulação do gás por estas condutas era condicionada pela pressão, pelo rendimento e pelo caudal, factores que estavam relacionados entre si. A pressão, relação entre a força e a unidade de superfície, era determinada pelo peso da campânula do gasómetro que comprimia o gás e o obrigava a correr. Esta pressão era medida em mm de água usando manómetros. Estes eram formados por simples tubos em forma de U cheios de água, introduzindo-se gás num dos ramos que exercia uma certa pressão e produzia uma diferença de nível entre os dois ramos do manómetro. Esta diferença de nível indicava a pressão assinalada numa escala graduada de fácil leitura. O rendimento das condutas de gás era determinado pela quantidade de gás que passava através de uma superfície transversal S da conduta por unidade de tempo e era também chamado caudal. Se v for a velocidade da passagem do gás e Q o caudal teremos: Q = S*v, onde v é função da pressão do gás e vale: v =

2* g *h
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Figura 12 -. Manómetro

De entre as dificuldades que apareciam no momento de projectar as condutas e proceder à sua instalação, estavam a natureza das paredes do material de que eram feitas, os remoinhos nas curvas, a natureza do gás, a densidade, a inclinação das condutas, etc. Todos estes obstáculos à passagem do gás constituíam a resistência da conduta que era directamente proporcional ao seu comprimento, L, e ao seu diâmetro, e inversamente proporcional à superfície, S. Devido a esta resistência a pressão não era a mesma à entrada e à saída, indo diminuindo, chamando-se a esta diminuição a perda de carga. No caso de se tratar de grandes condutas, estas construíam-se em tubos de fundição com juntas de chumbo ou borracha e tubos de chapa recoberta de alcatrão, o chamado sistema de Chameroy. Para condutas mais pequenas utilizava-se o ferro e, caso fossem interiores, o chumbo e, com menos frequência, o cobre. O diâmetro do tubo que alimentava a instalação era função do número de porta-torcidas que tinha, cuja relação se pode ver na tabela 2.
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Tabela 2. Diâmetro dos tubos em função do número de mecheiros
Nº de Mecheiros 1 2a5 6 a 10 11 a 15 16 a 20 21 a 30 31 a 50 51 a 80 81 a 100 101 a 250 251 a 600 601 a 1000 Diâmetro (m) 0.013 0.020 0.025 0.030 0.035 0.040 0.050 0.060 0.080 0.100 0.150 0.200

Shiling deduziu tabelas experimentais que relacionam o diâmetro interior dos tubos, o seu comprimento e o número de porta torcidas com capacidade para 140 litros Tabela 3
Diâmetro interior dos tubos (mm) 6 9 12 18 23 32 37 50 Nº. de porta torcidas alimentados para comprimentos de canalizações (m) 3 1 4 10 25 60 100 150 350 3 7 14 38 64 95 22 6 2 5 10 26 42 65 136 1 4 8 19 32 48 114 3 6 15 25 37 90 2 5 12 20 30 70 1 4 10 16 25 60 3 8 13 20 50 3 7 10 16 40 2 6 8 13 25 6 9 12 15 18 21 24 27 30

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Para a colocação dos tubos subterrâneos deviam ter-se algumas precauções como seja a de que deviam ser colocados sobre o próprio solo e não podiam gotejar pois se assim fosse podia haver risco eminente de explosão ao aproximar-se um operário e “pegar” fogo à sua lanterna. Em Austerlitz, Paris, deu-se uma das acumulações de gás mais espectaculares da época, produzindo uma explosão muito grande, levantando mais de 60 m de azulejos da parede lateral da ponte. Uma preocupação que devia haver era a de drenar todos os espaços envolventes às canalizações para evitar a contaminação dos vegetais plantados nas redondezas. Os tubos deviam ser providos de inclinação, de acordo com os regulamentos, e nos pontos mais baixos deviam ser colocados sifões para recolher a água acumulada e eliminá-la de seguida.
4.2.1 - CONDUTAS DE FUNDIÇÃO

Estas condutas eram as mais utilizadas. Tinham um comprimento entre 2,5 e 3 m, um diâmetro entre 4 e 60 cm e um peso entre 12 15 kg/m. A fundição devia ser homogénea e nem muito dura nem muito mole. Eram muito apropriadas para a distribuição do gás, mas tinham o inconveniente de serem muito caras. As uniões entre várias condutas podiam ser feitas com fixadores, apesar de ser um processo caro e de dar muita rigidez ao conjunto e, como consequência, podia produzir roturas ao menor movimento, ainda que fossem fáceis de separar. De entre os vários tipos de uniões destacaram-se as de Lavril, Petit e Somzée. No sistema Lavril de uniões de condutas de fundição para o transporte de gás, a parte macho do tubo era provida de uma garganta destinada a receber uma união de borracha. A parte fêmea tinha duas orelhas fixas e uma guia móvel que podia deslocar-se ao longo do tubo e era quem apertava, por meio de argolas com presilhas, a junta de borracha
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contra o fundo, ficando estanque. Esta disposição dava uma certa elasticidade à canalização, o que facilitava a passagem do gás nas várias curvas da conduta.

Figura 13 -. Juntas de brida

Na junta Petit, a parte macho era fixa e tinha aros para a apertar. Na Somzée, a parte macho era única e tinha no seu extremo dois anéis entre os quais se colocava outro de borracha. O extremo anterior da inserção tinha dois lados e por detrás tinha uma peça formada por um círculo plano. Quando se montavam os tubos colocava-se borracha ao redor do macho de modo a encher completamente a parte vazia da inserção. Petit e Savam apresentaram outro tipo de junta usando também borracha, mas esta perdia as suas propriedades de estanquicidade e foi colocada de lado. Todos os tubos que transportavam o gás deviam ser colocados a um metro de profundidade, a fim de evitar as variações de temperatura, as vibrações e as pressões das cargas transportadas pelos camiões que circulavam à superfície. Quando se queria parar o fornecimento do gás de uma conduta em carga, por exemplo para ser reparada, e não houvesse acesso próximo, utilizava-se um procedimento muito fácil e prático que consistia em introduzir um balão de borracha que era enchido de ar com uma bomba, de modo a obstruir o tubo e a impedir perdas de gás.

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Antes de serem utilizados, os tubos deviam ser ensaiados debaixo da água numa bomba de ar para verificar se havia fugas. Na figura seguinte pode ver-se um tubo de fundição.

Figura 14 -. Tubo de fundição

4.2.2 - TUBOS DE CHAPA: SISTEMA CHAMEROY

Os tubos de Chameroy tiveram grande êxito e tiveram grande difusão, principalmente em Paris. Eram formados por aço revestido interiormente com chumbo e uniam-se por meio de parafusos. A superfície exterior da soldadura cobria-se com alcatrão. Para obter uma união perfeitamente estanque, esta era submersa em soldadura. Os seus extremos protegiam-se com anéis cilíndricos, fundidos com chumbo e estanho ou chumbo e antimónio. As uniões conseguiam-se embutindo ou enroscando o macho e a fêmea. Para conseguir uma boa união usava-se um material impregnado de cera e sebo que era colocado nas uniões, untando-as, usando um pequeno pincel que se molhava numa mistura que continha manteiga. Estes tubos construíam-se para diâmetros compreendidos entre 0.085 e 1.3 metros, com uma espessura de 1 a 5 milímetros e um comprimento de 4 metros. Os tubos ensaiavam-se a 4 kg de pressão efectiva.

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Figura 15 -. Tubo Chameroy

Os tubos Chameroy eram mais económicos que os de fundição, tinham menores perdas, eram mais fáceis de colocar e constituíam uma canalização estanque e elástica. Em contrapartida, a oxidação fácil era o principal argumento contra, embora este fosse superado caso a capa superior do asfalto fosse suficiente e tivesse a inclinação adequada, entre 7 e 10 milímetros por cada metro. Neste caso a sua duração era maior que a dos tubos de fundição. A sua estanquicidade era pelo menos igual à dos tubos de fundição. Segundo Montserrat e Brisac, as fugas nas canalizações de Paris, onde quase todos os tubos eram Chameroy, muito antigos, eram de 5 a 6%, enquanto que em Londres, com tubos de fundição, eram de 5.85 a 6.35%. No que respeita às uniões, para grandes diâmetros empregavam-se peças especiais de fundição, unidas por juntas. Para diâmetros pequenos empregavam-se peças de chumbo. Para realizar as uniões era necessário limpar cuidadosamente as superfícies a unir e aplicar um elemento betuminoso para conseguir a aderência adequada.

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4.3 - CONDUTAS DE GÁS DE CHUMBO Os tubos de chumbo empregavam-se, sobretudo, para diâmetros pequenos e para valas interiores que seguiam contornos sinuosos e que apresentassem muitas ramificações. O chumbo era estendido sem utilização de soldaduras e com uma espessura muito pequena. Na tabela seguinte podem ver-se as características dos tubos de chumbo. Tabela 4
Diâmetro (cm) 1.0 1.3 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 Espessura (mm) 2.0 2.0 2.0 2.5 3.0 3.0 3.5 Peso (kg/m) 0.850 0.950 1.220 2.000 2.900 3.600 5.000 Diâmetro (cm) 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 7.0 8.0 Espessura (mm) 4.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 5.0 Peso (kg/m) 6.250 9.000 9.800 10.500 11.000 13.000 15.000

Estes tubos eram unidos por meio de soldadura de ferro usando uma máquina de soldar, como nos tubos para transporte de água. Esta soldadura era feita com um composto na proporção de 2/3 de chumbo e 1/3 de estanho.
4.3.1 - COLOCAÇÃO EM VALAS

Os tubos de chumbo para o transporte de gás podiam instalar-se em valas ou em aqueduto. No primeiro caso eram colocados no fundo da vala com cuidado, dando-se-lhe uma inclinação suficiente para que as águas resultantes da condensação pudessem deslocar-se. Para regular esta inclinação, colocavam-se no fundo, bem apoiadas no solo, uma série de

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travessas que formavam um caminho de inclinação regular, colocando-se sobre elas o tubo de chumbo. Assim evitavam-se pontos baixos acidentais que impediriam a passagem do gás. Quando os tubos de gás, assim instalados, passavam nas proximidades das instalações domésticas, esvaziavam-se para impedir que o solo se impregnasse de resíduos negros. Isto era feito usando tubos em U dentro dos quais passavam os tubos que saíam do solo num local suficientemente protegido. Quando se instalava um tubo de gás subterrâneo devia ter-se o cuidado de colocá-los de modo a que fosse facilitada a reunião das condensações para as poder extrair facilmente. Sempre que possível estabelecia-se a inclinação do tubo em direcção a um dos seus pontos extremos, colocando-se aí um recipiente e um meio de purga, chamado sifão. Quando o tubo era muito comprido e não era possível dar-lhe a inclinação necessária colocava-se um sifão no solo de modo a poder comprovar-se, de vez em quando, se continha água. Devia realizar-se um ensaio de estanquicidade feito com uma bomba que assegurasse a pressão necessária. Para verificar as juntas usava-se o seguinte sistema: faziam-se orifícios de cerca de 0.7 m de profundidade, por cima do tubo, introduzindo, em cada um deles, um tubo colorido, com orifícios e um papel impregnado de cloreto de paládio, fechado por cima por um tampão. Ao fim de um quarto de hora de exposição retiravam-se os papéis e registava-se a posição da fuga pela cor castanha que os papéis adquiriam ao seu redor. Este método foi aplicado com êxito pela companhia dos caminhos-de-ferro do Este de França. Em volta dos tubos devia colocar-se terra, sem pedras, para evitar pressões localizadas e cobri-los com 10 cm de areia fina, no caso de não haver terra adequada.

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4.3.2 - COLOCAÇÃO EM AQUEDUTO

Neste caso os tubos uniam-se por soldadura e amarravam-se às paredes com presilhas ou outros sistemas similares. Deviam estar dispostas em inclinação para recolher a água resultante da condensação evitando, assim, a sua obstrução. A inclinação devia ser suficiente para escoar essas águas, sempre que possível no sentido da deslocação do gás até aos pontos acessíveis mais baixos, onde era colocado um sifão, como anteriormente se referiu.

Figura 16 -. Sifão

Os tubos em locais habitados e para iluminação pública, não deviam ser selados. Deviam ser protegidos por um forro metálico na travessia das paredes e deviam ser protegidos, pelo menos 70 cm acima do solo, para evitar golpes contra o tubo de chumbo. 4.4 - CONDUTAS DE FERRO As canalizações de gás eram constituídas, muitas vezes, com vantagem, por tubos de ferro. As juntas faziam-se com manguitos, juntando um pouco de pasta de cera sobre a rosca. Estes tubos eram particularmente vantajosos quando eram grandes e dispostos em linha recta. Quando se colocavam no exterior ao longo de paredes de grande comprimento, davase-lhe maior secção e suprimia-se a inclinação. Quando havia pilares salientes, os tubos deviam colocar-se contornando-os.
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A colocação destes tubos era particularmente fácil. Se a instalação era exterior, deviam pintar-se para evitar que se deteriorassem por oxidação. No caso de se prever a sua desmontagem posteriormente, não deviam ser usados tubos de ferro, pois a acumulação do óxido tornava a desmontagem difícil, ainda que não impossível.

5 - CÁLCULO DAS CONDUTAS
5.1 – DIÂMETRO Para determinar o diâmetro, D, do tubo de uma conduta de comprimento L, que fornecesse um volume Q, na unidade de tempo, de um fluido de densidade d, com uma perda de carga E, era usada a fórmula: D3 = 0.33 * d * L * K * Q , onde d tinha como valor médio 0.00052 e K era um
E
2

coeficiente variável com a natureza das paredes, valendo, geralmente, 0.006. Muitas vezes era usada uma fórmula aproximada: D3 = 0.67 * L * Q . É
2

E

claro que, sendo aproximada, o valor obtido para o diâmetro era um pouco maior. As unidades usadas eram: Q (m3/h); E (mm de agua); L (m); D (cm). Quando, por necessidade, as condutas se subdividiam em várias, o problema não se complicava. Era apenas necessário distribuir a perda de carga, de uma forma racional, pelos vários troços.

Figura 17 -. Bifurcação

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Vejamos o caso de uma conduta com um comprimento L, com uma bifurcação em duas de comprimento L1 e L2 para volumes de gás Q1 e Q2 Suponhamos que as perdas de carga de A a C, a mais comprida, são conhecidas e valem E e que são proporcionais ao comprimento da conduta. Nestes casos pode calcular-se o seu diâmetro usando fórmulas que entram com todos os parâmetros acima apresentados. Não nos parece importante apresentá-las aqui tendo em conta os objectivos que pretendemos atingir com estes textos. Seja, por exemplo uma conduta de comprimento L como a da figura, dividida em dois com comprimentos L1 e L2, para volumes de gás Q1 e Q2. Conhece-se a perda de carga E1, de A a C, que é a conduta mais comprida. Para conhecer a perda em B, suporemos que as perdas são proporcionais ao seu comprimento. Assim,

E1 x = L1 + L2 L

x=

E1 L 1+ 1 L

Deste modo o cálculo é muito fácil. O diâmetro das condutas vale, D = 0,67*L*(Q1+ Q2)2 D1 = 0,67*L1*

Q1 E1 − x
2

2

D2 = 0,67*L2 * Q2

E2 − x

Outro sistema de cálculo, deve-se a Monnier que necessita de conhecer o rendimento em todo o comprimento da conduta. A fórmula que ele empregou foi, D3 = 0,84*Q2* L * M
E

onde: Q = m /h na conduta principal; L = m; D = cm; E = mm de água; M = coeficiente, cujo valor vem determinado pela expressão,

3

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M = 1 - q + (1 +

Q

1 q2 )* 2 3 6*n Q

sendo: q = rendimento (m3/h ao longo do condutor) e n = número de ramos. Na prática, M considerava-se igual a 10. Para q = 0, isto é, quando no condutor não havia ramificações e M = 1, o valor de D era então ligeiramente superior ao das fórmulas anteriores. À medida que q aumente, M e D diminuem de forma muito sensível e tendem para um mínimo que ocorre para q = Q e para n infinito; nestas condiciones M =

1 . 3

As diversas fórmulas precedentes necessitam do cálculo completo de D , mas Arson construiu uma série de tabelas para determinar as perdas de carga, E, por 1000 m de comprimento correspondente a uma velocidade determinada, v. a equação geral era: E=
3

4*L*D * (a * v + b * c 2 ) d

onde: d = densidade do gás em relação à agua; a e b coeficientes dependentes da natureza e do diâmetro do tubo.

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Tabela 5. Perdas de carga
Diâmetro dos tubos (m) 0.054 0.081 0.108 0.135 0.162 0.189 0.216 0.250 3 8 1 6 2 9 5 0 7 7 1 2 6 0.300 2 3 4 0.400 5 9 6 79 0 1000 1140 1390 1603 1800 1970 2120 2300 30 7 408 465 580 680 762 845 915 982 10 9 17 8 334 270 334 397 453 503 542 580 149 170 219 259 296 326 356 386 70 99 112 146 168 197 220 239 260 43 61 72 97 109 124 139 153 167 15 23 7 18 34 21 40 3 12 28 54 15 34 64 17 39 73 5 5 44 83 21 47 90 7 25 54 100 Perdas de carga/km de comprimento (mm) 3 5 8 10 15 20 25 30 35 40

Estes cálculos tornaram-se mais fáceis com o aparecimento das tabelas de Arson que nos dão as perdas de carga nas condutas em função do seu diâmetro. Estas tabelas foram muito utilizadas pela sua simplicidade e rapidez de cálculo. Chama-se à atenção para o facto de que à data não havia máquinas de calcular como agora o que dificultava os cálculos de raízes cúbicas e dava mais importância a estas tabelas que permitiam chegar aos valores sem ser necessário fazer esses cálculos que hoje são extremamente simples, dados os meios tecnológicos de que dispomos, mas que na altura eram um “bico de obra”.
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5.2 – VELOCIDADE Depois de calcular o diâmetro das condutas era necessário assegurar que a velocidade do gás não fosse exagerada. Era possível calcular o diâmetro das condutas a partir desta velocidade. Geralmente, a prática indicava que para Q maior de 1000 m3/h, v podia variar de 2 a 3 m/s, e para Q menor de 1000 m3/h: v = 0.3*(1 + 0.01*Q). Na avaliação das perdas de carga, era preciso ter em conta a altura da fábrica. O gás era mais ligeiro que o ar; em todos os pontos mais elevados que a fábrica, toda sobre elevação de 1 m equivalia a um incremento de pressão de 0.8 mm; para os pontos a nível inferior, era a inversa.

6 - CONDUTAS DE FERRO – CONDUTAS DE ALIMENTAÇÃO
A partir da conduta geral faziam-se ramificações destinadas a levar o gás aos pontos de consumo, utilizando as chamadas condutas de alimentação. Para as instalar era necessário começar a colocação pelo extremo oposto à conduta, isto é, do lado dos queimadores. Com isto conseguia-se evitar ter gás à pressão dentro da conduta secundária durante a realização do trabalho. A conduta de alimentação acabava num jogo de elementos de amarração de modo a que se assegurasse a sua união com um manguito de pressão acoplado à conduta principal. A recolha do gás a partir da conduta geral não se fazia da mesma maneira para os tubos de fundição e para os de Chameroy.

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Figura 18 -. Tomadas de gás

Figura 19 -. Máquina de furar

Se a conduta (tubo) fosse de fundição fazia-se só com uma soldadura, mas com a ajuda de um aro de ferro e de uma junta de pasta ou de couro. O tubo de chumbo era cortado com um comprimento tal que pudesse entrar no tubo de fundição numa extensão igual à espessura da fundição. Soldava-se um pequeno aro e furava-se o tubo fazendo um orifício com um diâmetro igual ao diâmetro exterior do chumbo. Esta disposição tinha por princípio assegurar a posição da conduta de alimentação feita de chumbo e evitar que a união, feita de massa acabasse por fazer obstrução. Depois de feita a união e aplicava-se contra o tubo a segunda metade do aro e eram cortados os passadores. A união tornava-se assim estanque As dimensões dos tubos da conduta de alimentação deviam ser proporcionais à importância da instalação que serviam. Havia tabelas que davam o diâmetro dessas condutas em função do número de porta-torcidas com capacidade para 140 litros. As dimensões dos tubos de alimentação deviam ser proporcionais à importância da instalação a servir. Na tabela seguinte podem ver-se os valores normalmente usados.

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Tabela 6. Diâmetro dos ramais
Número de de da 27 84 41 54 81 118 5 a 19 20 a 39 40 a 59 60 a 99 100 a 299 300 a 500

mecheiros
140 litros Diâmetro acometida (mm)

6.1 - LIMPEZA DE CONDUTAS E RAMAIS O gás ao passar pelos diversos aparelhos de lavagem e purificadores das fábricas ficava com uma certa quantidade de vapor de água, que podia condensar-se nas canalizações. Além disso, ao passar pelos contadores aumentava a sua carga de vapor de água. Os pontos nos quais não se podia evitar esta acumulação eram os mais baixos da instalação onde podia ser de dimensão tal que chegava a obstruir toda a secção do tubo e não permitia a passagem do gás. Era, portanto, necessário encontrar uma forma de eliminar a água armazenada, usando sifões. Era, também, necessário ter-se em conta que, quando as condutas de gás passavam debaixo de árvores, era indispensável impedir toda a infiltração do gás proveniente das fugas em terra vegetal e nas raízes das plantas. Nestes casos tinha que se proceder à drenagem das condutas. À volta da conduta era colocada areia do rio, com uma espessura de cerca de 10 cm, e sobre esta colocavam-se tubos de 8 cm de diâmetro, uns ao lado dos outros sem se unirem. Cada 50 ou 60 m intercalava-se um tubo especial em forma de T cujo ramo vertical, em forma de chaminé, desembocava numa tampa de fundição colocada à superfície, sobre a rua. Debaixo dos tubos colocava-se uma faixa de cartão laminado, em forma de arco, que obrigava o gás que podia escapar-se, a seguir os tubos e dali ir para a atmosfera.

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Figura 20 -. Drenagem das tubagens

Era importante assegurar igualmente a drenagem das condutas nos casos em que a calçada tivesse um revestimento compacto tal como o pavimento sobre a base do cimento ou asfalto. Impedia-se assim toda a acumulação de gás nas cavidades que poderiam produzir-se acidentalmente no subsolo. A drenagem das condutas de alimentação realizava-se simplesmente mediante o uso de uma conduta de cerâmica ou de pinho. O último tubo de drenagem, que saía do solo, punha-se em comunicação com o exterior por meio de um tubo de chumbo que terminava num disco circular desembocando ao ar livre.

7 – SIFÕES
Com se disse anteriormente a utilização do sifão era muito importante para eliminar a água acumulada. Eram feitos de diversas formas e diferentes materiais, mas o seu princípio de funcionamento era o mesmo. Do ponto mais baixo da conduta partia um tubo de chumbo que descia verticalmente e subia até uma altura um pouco menor que o tubo de
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condução. Introduzia-se numa garrafa de ferro ou de chumbo, onde a água se acumulava. Esta garrafa era provida de um tubo superior aberto à entrada do ar e terminava por um tampão desmontável.

Figura 21.- Sifão

Figura 22.- Bomba para sifão

De vez em quando devia abrir-se a garrafa e passava-se por ela um tubo de aspiração de uma pequena bomba móvel, por meio da qual se eliminava a água do seu interior. Os sifões colocavam-se também na origem das ramificações, quando não se podia dar às ramificações a inclinação necessária para eliminar a água que s acumulava. Nestes casos era usada a garrafa da figura 21. Tratava-se de um recipiente de fundição que era colocado na parte mais baixa da derivação. Por vezes colocavam-se sifões em elevação na base das colunas a montante.

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Figura 23.- Garrafa aspiradora

Figura 24.- Sifão em elevação

Este era um recipiente metálico de fundição no qual se encontrava um tubo ao longo de todo o seu comprimento, aberto na extremidade superior. Uma vez cheio, a água transbordava e caía num recipiente que era esvaziado por um orifício inferior (b). O inconveniente deste aparelho era esvaziar-se quando se soprava nas condutas para retirar a naftalina acumulada. Também se podia esvaziar a água por um orifício superior (a). Em vez de sifões, podiam utilizar-se tubos isolantes hidráulicos que, recolhendo a água resultante da condensação, podiam servir para o isolamento das condutas. Estes isolantes tinham a forma de U com os dois ramos a unirem-se à conduta geral. No interior do isolador penetravam três tubos estreitos, dos quais só um chegava ao fundo (a) que servia para esvaziar o isolador ou para o encher. Como se deduz este aparelho podia servir para procurar as fugas, medindo o gás que passava de A para B.

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Figura 25 -.Isolante hidráulico

8 - AS CHAVES DO GÁS
Além das comportas e das válvulas usadas nas grandes canalizações de carácter geral, as chaves de passo destinadas às condutas transportadoras de gás eram muito comuns. Eram feitas em fundição, no caso de grandes diâmetros e em ferro ou em latão para diâmetros mais pequenos. Em alguns casos também se utilizavam outros materiais que não sofressem deterioração em contacto com o gás.

Figura 26 -.Chave de gás

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Havia uma grande variedade de chaves. Para os diâmetros mais pequenos, entre 40 e 200 mm, utilizavam-se chaves de ferro que podiam ter dois ou três acessos (orifícios), conforme as necessidades. A colocação das chaves devia ser feita com muito cuidado. Era necessário fazer as uniões com muita precisão para que não houvesse deformação dos tubos que conduziriam a fugas de gás, sempre muito perigosas. Havia vários tipos de chaves, entre elas a chamada chave de passo. Esta era aberta por cima e por baixo e comprimia-se por meio de uma união situada na parte inferior. A chave segurava-se por uma correia fixada na parte superior por dois parafusos. A pressão que esta correia exercia impedia que a chave se elevasse, embora permitisse a sua rotação. Estas chaves deviam ter um ângulo de rotação limitado a um quarto de círculo, de tal forma que quando a chave girasse num sentido parasse de forma precisa de modo a ficar completamente aberta a passagem do gás e quando rodasse no sentido inverso, parasse precisamente de modo a fechála completamente. Esta precaução era imprescindível para evitar graves acidentes no serviço de iluminação. Para ligar entre si os contadores de gás eram utilizadas chaves que dispunham de um tubo lateral para detectar fugas.

Figura 27 - Chave de contador

Figura 28 - Chave de aparelhos de iluminação

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Na figura 29 vê-se um elemento de manobra para as lanternas de iluminação que permitia abrir ou fechar a chave de passo do gás a mais de 2 m do solo.

Figura 29 - Chave com extensão

Figura 30 - Manguitos de ligação

Existiam diversos tipos de uniões como se pode ver na figura 30. O tipo (1) permitia a sua união com tubos de borracha e era chamado porta cauchu. O (2) representava o manguito propriamente dito. O (3) podia ter movimentos laterais e chamava-se-lhe movimento de articulações. O (4) chamava-se pipa. Para as grandes lanternas das cidades, que eram colocadas, por vezes, a alturas de 3 a 4 m, a manobra tornava-se mais fácil aumentando o comprimento do braço. Este braço era de ferro e tinha secção quadrada (f). A chave estava unida a um apoio aparafusado (e) sobre uma união (d). (b) é um grande anel encarregado de manter a união entre o candeeiro e a lanterna. Este anel estava unido à união (a) onde terminava o tubo de chegada do gás e que era mantida por uma rosca (c). A parte inferior do vidro da lanterna ajustava-se entre (e) e a parte saliente da articulação (d).

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Figura 31 - Alimentação com braço de manobra

Para grandes condutas, as chaves simples eram substituídas por outros modelos mais complexos, ainda que se baseassem no mesmo princípio de funcionamento. 8.1. – CHAVES DE PASSO PARA ILUMINAÇÃO PÚBLICA Os ramais destinados à alimentação de lanternas de iluminação pública não eram geralmente providas de aparelhos intermédios entre o tubo principal e o queimador com o qual comunicava. Chegavam até à fachada, a uma chave colocada numa caixa situada debaixo do cimento dos edifícios ou em lugares especiais para iluminação pública. Esta disposição permitia isolar rapidamente as canalizações do resto da rede.

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Figura 32 - Chave de passagem de gás para iluminação pública

O acesso às caixas era feito por uma porta metálica, da qual só os agentes da companhia e os da fiscalização é que tinham a chave que era introduzida por um orifício (a). Uma segunda abertura (b) permitia ao consumidor manobrar a chave de passo da conduta desde o exterior. Também era fácil aos agentes fechar o orifício (b) colocando detrás dele um filtro (c) manobrado por uma vareta fixada à porta por meio de um parafuso. Esta manobra só podia fazer-se abrindo a porta da caixa. 8.2 – CHAVE COLOCADA DEBAIXO DA VIA PÚBLICA Quando as tubagens eram de diâmetro importante, era difícil pôr as caixas correspondentes nas fachadas dos edifícios sem as prejudicar. Assim colocavam-se debaixo da via pública.

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Figura 33 - Chave em arqueta

9 - TAMPÕES DE GÁS
Quando se queria desmontar um aparelho de gás sem interromper o seu fornecimento, desaparafusava-se do acoplamento que levava e substituía-se por um tampão que impedia a saída do gás. A figura 36 representa alguns tipos de tampões de uso frequente à época. Também se colocavam no final das condutas de pequeno diâmetro para recolher as condensações.

Figura 34.- Tampões

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10 - MANÓMETRO INDICADOR DE FUGAS
Os manómetros indicadores de fugas de gás, cujo papel principal era o de permitir conhecer se essas fugas eram ou não significativas, eram colocados à cabeça das canalizações que partiam dos contadores do gás. Estes manómetros eram, geralmente, da forma indicada na figura 35 . Se neste aparelho fosse vertida alguma água e se todos os queimadores da canalização fossem fechados com cuidado e se fosse aberto o orifício do contador, a água, que estava nivelada, subia pelo seu interior devido à pressão do gás. Esta pressão era medida por um desnível. A água subia no tubo de vidro até um certo nível. De seguida fechava-se a torneira do contador. Se a canalização estivesse hermeticamente fechada, devia ficar em carga e o nível da água não devia variar. Se houvesse uma fuga fechavam-se os queimadores e abria-se a torneira e contava-se o número de divisões entre as quais se movia o nível da água.

Figura 35.- Manómetro

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11 - GRELHAS DE VENTILAÇÃO Nos lugares onde havia canalizações que continham aparelhos de gás podiam aparecer fugas que dariam lugar a perigos de explosão. Era prudente ventila-los. Como o gás tende a subir e a colocar-se nos pontos altos, devia-se fazer a ventilação na parte superior dos locais, a fim de evitar que ele se armazenasse. Para isso colocavam-se grelhas de ventilação, de acordo com a importância da iluminação ou da canalização. Para evitar que pelos orifícios que as grelhas possuem passem correntes de ar que podem prejudicar o funcionamento das luminárias, devia ter-se cuidado com uso destas grelhas e vigiá-las para evitar que se obstruíssem e dificultassem a passagem do ar.

12 - JUNÇÕES DE LATÃO
Os tubos condutores de gás deviam colocar-se nos distintos lugares necessários para a instalação mediante junções de latão. A junção era um disco no centro do qual havia um fragmento de tubo roscado, conforma a forma de transporte do gás a colocar, e que devia ser fixado no tubo. Se o tubo era roscado a junção chamava-se macho e no caso contrario, chamava-se fêmea.

Figura 36 - Acoplamentos

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Para fixar os aparelhos de gás a uma parede utilizava-se uma espécie de vara de madeira, que era um pedaço de madeira, geralmente de faia, que se colocava na parede ou no tecto e sobre ela se fixava a lanterna.

13 - COLUNAS MONTANTES
13.1 - CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO Depois de colocada uma chave numa arca, instalava-se o ramal que alimentava o imóvel (figura 37). Quando os queimadores eram repartidos pelos distintos pisos, era vantajoso estabelecer um tubo matriz ou coluna montante próxima às dependências a servir, instalada, geralmente, ao longo das paredes da caixa das escadas.

Figura 37 -. Coluna montante

À entrada de cada piso colocava-se uma nova tubagem unida à coluna por meio de uma chave metida numa caixa. Todos estes tubos eram feitos, geralmente, de chumbo e deviam cumprir uma série de condições para evitar todo o risco de acidentes: 1º. Ter um diâmetro suficiente para não exagerar a perda de carga.

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A tabela seguinte, devida a Schilling, dá os diâmetros a adoptar em função dos consumos esperados. Tabela 7. Diâmetro dos tubos em função do comprimento e do consumo
L (m) 9.5 12.5 Diâmetro interior (mm) 16 19 25.5 32 38 51

Nº. de chamas de 140 litros de consumo horário 2 4 10 15 20 40 60 80 100 150 200 300 3 3 1 1 10 8 4 3 2 18 16 8 5 5 2 30 25 13 9 8 4 3 2 1 60 50 25 20 17 10 7 5 3 2 1 120 100 50 40 35 20 16 14 12 9 8 6 180 150 80 60 55 35 26 22 18 15 13 11 400 320 180 155 132 96 70 60 50 43 36 25

2º. Estar à vista, salvo em caso de impossibilidade, como quando se tinha que atravessar as paredes, tectos ou espaços pouco acessíveis. Neste caso era preciso ter cuidado e rodear o chumbo com um manguito de ferro ou cobre para evitar assim deformações do tubo e, por conseguinte, as fugas. 3ª. O gás arrastava sempre um pouco de água com ele, sendo necessário recolhê-la em pontos baixos e evacuá-la por meio de um tampão com parafuso. Em cada ponto baixo da coluna montante devia-se instalar sifões de garrafa. 4º. Os tubos deviam ser estanques. Isto assegurava-se trocando um queimador qualquer por um manómetro e comprovar as fugas.

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5º. Os locais iluminados com gás deviam estar sempre bem ventilados. 13.2 - INSTALAÇÃO Os tubos de chumbo dos ramais deviam manter-se separados colocando uns separadores cada 0.5 m. Quando se utilizava chumbo de diâmetro maior de 35 mm, os separadores substituíam-se por anéis de maior resistência. A união dos tubos à frente fazia-se por meio de uma soldadura formada por uma parte de chumbo e uma e meia de estanho. Quando a união era de tubos em ângulo recto, fazia-se uma soldadura, chamada de empacotamento, fazendo-se, num dos tubos, um orifício onde se introduzia o extremo do outro e se soldava como nas junções ordinárias. O extremo do tubo fechava-se por intermédio de uma soldadura, chamada tampão. Intercalar sobre os tubos chaves de cobre não apresentava qualquer dificuldade já que a soldadura era muito simples. As chaves empregadas eram semelhantes à da figura 40

Figura 38 - Chave de cobre

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Em instalações especiais, como a iluminação para dias festivos ou para atravessar largos vãos (hall ou pórticos), usavam-se tubos de ferro que eram mais adequados pela sua rigidez. As uniões faziam-se usando manguitos roscados. Estas instalações tinham o inconveniente da sua rápida obstrução, devido à oxidação, mas a sua limpeza era mais fácil e tinham a vantagem de ser resistentes aos golpes.

14 - FUGAS E OBTURAÇÕES
14.1 - FUGAS Geralmente, com o tempo as condutas não eram estanques pois as juntas ficavam com folgas e as condutas oxidavam-se e depois apareciam orifícios permitindo fugas de gás que podia alcançar valores na casa dos 6 a 8 % do gás fabricado. Estas fugas eram detectadas pelos contadores e quando ultrapassavam 6 % procedia-se à busca do ponto onde aconteciam as fugas para remediar o problema. Se a massa M de gás sai da fábrica e uma certa parte m se perde em fugas, a massa M´ consumida pelos consumidores será: M´= M – m Para determinar a massa de gás perdido recorria-se a um cálculo simples: M = a * p *V * δ

1+ β *t

sendo: p = pressão do gás V = volume do gás δ = densidade do gás a = peso do litro de ar 1 + β*t = binómio de dilatação do gás.

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Havia vários meios para detectar fugas; descreveremos os mais simples e práticos. 1. Se as canalizações apresentavam grandes percursos, primeiro era preciso determinar a linha da rede que tinha fugas e de seguida os pontos de fuga dessa linha. Utilizavam-se chaves de passo para seccionar as condutas; fechava-se a mais afastada dos contadores da fábrica e assim sucessivamente até fechar as mais próximas, avaliando-se as perdas em cada operação. Em vez das chaves de passo podiam-se usar os globos (balões) obturadores indicados anteriormente. 2. Podia-se fazer o ensaio directamente sobre uma conduta isolada. Para isso um dos seus extremos devia estar fechado e o outro comunicava com uma conduta em carga; intercalava-se um contador; se havia fugas, o contador funcionava de maneira contínua e dará a medida da importância das perdas. 3. O sistema de chave de passo ou de balões obturadores podia ser substituído pelo dos isoladores hidráulicos indicados anteriormente (figura 25). 4. Em troços curtos, costumava-se passar uma chama em volta da conduta que em contacto com o gás pegava fogo. Este sistema era muito perigoso e devia excluir-se. 5. Outra forma simples de comprovar as fugas era passar sobre as condutas água de sabão, formando-se, assim, uma bolha no ponto de fuga. Muitas vezes a fuga era detectada pelo cheiro ou pelo ruído à saída. 14.2 - OBTURAÇÕES A obstrução das condutas ou dos ramais provinha normalmente dos depósitos de naftalina ou de água condensada. Eram desobstruídas com a ajuda de uma agulha que nela se introduzia e era deslocada ao longo do seu

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comprimento. No caso de ramais, era suficiente introduzir álcool, que tem a propriedade de dissolver a naftalina e com a ajuda de um fole expulsava-se a dissolução para a conduta principal.

15 - CONTADORES DE GÁS
O gás fornecido pelas empresas aos consumidores tinha que ser medido para se estabelecer entre eles a relação comercial fornecedor – consumidor. Essa medição era feita pelos contadores de gás que podiam ser de vários tipos: secos, hidráulicos e especiais. De seguida faz-se uma descrição de cada um deles. 15.1 - CONTADORES SECOS Eram constituídos por foles duplos de membrana, alojados num espaço fechado. O seu funcionamento era bastante parecido com o dos contadores da água (Tipo Frager). O movimento alternativo de cada um dos foles regulava a entrada e a saída do gás procedendo à sua medição. Estes contadores foram usados principalmente na Inglaterra, mas não por muito tempo pois os grandes inconvenientes que tinham assim o determinaram. 15.2 - CONTADORES HIDRÁULICOS No início o consumidor pagava o gás em função do número de queimadores que tinha instalados e as horas de funcionamento. Este modo de funcionamento era fácil de controlar na iluminação pública, mas muito difícil nos consumidores privados, mas, mesmo assim, o contador passou a ser uma peça fundamental do abastecimento de gás.

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O princípio de funcionamento destes contadores era baseado na rotação de um cilindro horizontal que era dividido em vários compartimentos iguais que recebiam o gás procedente da canalização geral passando depois aos queimadores. Como era então medido o gás? Bastava conhecer o número de voltas do cilindro e multiplicar esse valor pelo volume do cilindro. Eram compostos por quatro órgãos principais, a saber: o volante, o regulador, o flutuador e a transmissão. O volante era considerada a parte mais importante do contador e era em forma de tambor feito de estanho endurecido ou de chapa de ferro, dividido em quatro câmaras. O gás chegava por um dos lados do tambor e saía pelo lado oposto chegando assim ao contador. O tambor girava em torno de um eixo colocado no interior de uma caixa cilíndrica feita de chapa e que continha águia. O movimento de rotação do eixo era devido à diferença de pressão entre a pressão de chegada e a dos queimadores.

Figura 39 – Contador hidráulico

A água que acidentalmente ficasse no sifão retirava-se com a ajuda de uma tampa (t) e deitava-se numa tina (B). A regulação fazia-se com o recurso a um regulador (R) ligado ao exterior pelo orifício (b), por onde se

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introduzia o líquido. Para manter o nível do líquido dispunha-se de um parafuso ligado ao exterior (c). O regulador ficava ao lado da entrada do gás. Para evitar que o nível da água baixasse a valores perigosos e permitisse a passagem do gás havia uma válvula de segurança (D), com flutuador (F). Para impedir a marcha atrás colocava-se sobre o eixo do tambor uma roda com travão (f). O registo do número de voltas do volante fazia-se mediante a transmissão, que era composta de um parafuso sem fim e uma roda helicoidal. O movimento era transmitido por uma peça de ferro (l) a uma série de engrenagens onde se registava o número de voltas, mediante agulhas que indicavam as medidas nuns quadrantes graduados em litro, m3, dezenas, centenas, etc., segundo a importância do contador. Os contadores tinham uma ampla gama de possibilidades de medida, podiam estar entre os 140 e 28000 litros de consumo. Tabla 8. Consumo por queimador
Queimadores por contador 3 5 10 20 40 – 50 100 Consumo (l) 3,5 7 14 28 56 140

As indicações do consumo dadas pelos contadores podiam ser falsificadas de várias maneiras, muitas delas bem conhecidas de alguns consumidores. Uma delas era por sobrecarga. e produzia um abaixamento do nível que era necessário para que a velocidade de rotação fosse maior. O erro de leitura que isto acarretava podia estar entre 1% e 2%, sempre em prejuízo do fornecedor do gás. Podia também falsear-se a leitura, por não nivelamento que tinha como consequência modificar as condições do
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consumo. Neste caso tanto podia ser prejudicado o fornecedor como o consumidor. Se o erro era de trás para diante, produzia-se um desvio na medida, em, detrimento do fornecedor que podia alcançar 6% a 8%. Se a inclinação fosse da esquerda para a direita podia dar erros de medida entre 5% e 6%, neste caso contra o consumidor. Em face disto era necessário que os contadores estivessem nivelados horizontalmente. O consumo por volta de um contador deste tipo era dado segundo a tabela 8. 15.3 - CONTADORES ESPECIAIS Um grande inconveniente dos contadores descritos era a desnivelação da água devido à evaporação que podia afectar não só a medida, mas também obturar a passagem do gás. Uma das melhorias mais simples que se introduziram nos contadores foi o aparecimento do contador Rooget que consistiu em passar o gás previamente por um depósito de água, no qual se saturava antes de chegar ao contador. Para o seu bom funcionamento bastava mudar a água periodicamente. Outro tipo de contadores muito usado foi o de Siry-Lizars, caracterizado por ser de consumo constante. Também o pré pago, que funcionava introduzindo moedas, tendo direito ao gás correspondente. Este tornou-se muito popular, pois era muito prático e de fácil uso. Foi muito usado nas classes mais baixas. De tudo o que dissemos sobre contadores de gás podemos deduzir que as avarias mais frequentes que sofriam se deviam à falta de água, a um mau nivelamento, a má instalação dos registos, a anomalias nas chaves de passo, etc. Todas elas eram de fácil solução.

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15.4 - DIMENSÕES DOS CONTADORES Na tabela seguinte apresentam-se as dimensões dos contadores de um determinado fabricante, cuja empresa estava situada na periferia do rio Sena. Tabela 9. Dimensões dos contadores
Nº. mecheiros Consumo (m3/h) a 100 rph 3 5 10 20 30 40 60 80 100 150 200 300 400 500 0.360 0.700 1.400 2.800 4.200 5.600 8.400 11.200 14.000 21.000 28.000 42.000 56.000 70.000 “ “ “ L 30 39 45 52 60 68 75 82 87 95 Diámetro H 35 42 50 61 69 78 80 88 93 110 105 115 125 136 A 25 27 33 40 47 49 65 68 70 85 113 135 140 150 Dimensões aproximadas (cm) Diâmetro Diâmetro do tubo de saída (mm) 13 20 25 30 37 43 43 50 50 55 80 100 125 150 27 27 27 34 40 54 “ ” “ “ “ “ “ “

raccord
(mm)

15.5 - INSTALAÇÃO DE CONTADORES Os contadores deviam ser instalados em locais frescos, mas não frios. No Inverno deviam estar protegidos das geadas. À falta de outro local deviam instalar-se numa sala quente ou na cozinha. Devia evitar-se a sua instalação na parte alta das salas e mantê-los sempre muito próximo do solo. Esta precaução tinha com propósito diminuir a evaporação da água e,
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por conseguinte, a sua deslocação, cujas consequências seriam, a obstrução dos tubos ou, pelo menos, a necessidade de uma vigilância contínua dos sifões. Era necessário escolher, também, um lugar facilmente acessível para as visitas dos fiscais da empresa fornecedora, encarregados de registar, periodicamente, as leituras dos contadores.

Figura 40 - Contador

O contador devia estar protegido dos choques. Se fosse possível, era colocado numa caixa que devia ser dotada de orifícios para ventilação, um por baixo, para a entrada do ar e outro por cima para a sua saída, evitandose assim a acumulação de gás em caso de fugas.

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16 – REÓMETROS E REGULADORES DE GÁS
Apesar de todo o cuidado, por vezes constatava-se que, com os consumos, nos queimadores havia flutuações contínuas correspondentes às variações de pressão ao longo de toda a extensão das canalizações, provocando variações da intensidade da luz, isto é, passava a haver insuficiência de luz. Para remediar este problema, abriam-se mais as chaves de passagem. Com esta acção, ao fim de algum tempo a luz passava a ser em excesso, tornando-se mais brilhante. Isto acontecia em detrimento do consumidor que consumia mais gás, aumentando a sua conta, dando origem a cheiros desagradáveis e contribuindo para uma mais rápida deterioração da pintura das salas e quartos da casa. Para evitar todas estas consequências devia actuar-se nas chaves de passo dos porta-torcidas. As alterações da pressão reflectiam-se ao nível da iluminação, chegando a levar à extinção dos próprios queimadores. A pressão podia ter variações grandes, segundo o tipo de instalação e o seu comprimento. Facilmente variaria entre 40 e 150 mm de coluna de água, o que fez com que se procurasse descobrir aparelhos que pudessem garantir que as variações se mantivessem naquele intervalo. Tendo em conta que numa conduta de diâmetro conhecido, a pressão à entrada é P e à saída p, a carga derramada é P-p. Se a secção é constante, o consumo variará proporcionalmente à velocidade e, por conseguinte, à carga P-p. Numa instalação podiam apresentar-se dois casos: 1° A conduta só tinha que alimentar um queimador ou um grupo de queimadores que funcionavam unidos. Para que o consumo fosse constante, era preciso que fosse constante a carga P-p. Este era o caso dos aparelhos chamados reómetros que, ainda que permitissem variações de P e de p, mantinham constante a sua diferença.

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2° A conduta alimenta um número qualquer de queimadores com funcionamento próprio, tanto no tempo como em estabilidade. Neste caso, a perda de carga é função da pressão (P) e para manter o consumo constante, é preciso assegurar a constância de P. Este era o caso dos reguladores de pressão. 16.1 - REÓMETROS HÚMIDOS O reómetro húmido era um pequeno aparelho que se colocava sobre o queimador cujo consumo se queria regular. Compunha-se de uma caixa cilíndrica aparafusada imediatamente a seguir ao mecheiro e continha uma campânula muito ligeira de liga de cobre e níquel. A parte superior terminava com um cone que constituía uma válvula de segurança sobre orifício de consumo.

Figura 41 - Reómetro húmido

A campânula submergia-se numa pequena quantidade de líquido contido na caixa (aproximadamente 5 cm3 por mecheiro). Este líquido podia ser glicerina, se o aparelho fosse de cobre estanhado, ou de óleo, se era de cobre no estanhado.
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A campânula tinha um orifício cujo diâmetro correspondia ao consumo que se queria conseguir, por onde passava o gás. Se a pressão do gás na conduta e debaixo da campânula era P, e se era p superior à da saída, a secção S e M o seu peso, a condição de equilíbrio seria: P*S + M = p*S P–p=

M = constante S

O uso de reómetros impedia que o gás fluísse inadequadamente o que permitia dar uma luz absolutamente fixa, qualquer que fossem as oscilações de pressão, devidas a diversas causas e principalmente ao acender ou ao apagar outros queimadores ligados à mesma conduta. Necessitavam pouca manutenção. Os reómetros mais utilizados foram os da casa Giraud e Cia e os de Serment.

Figura 42 - Reómetro Giraud

Figura 43 - Reómetro Serment

Estes aparelhos proporcionavam grande segurança no caso de extinção fortuita dos mecheiros por ausência momentânea de pressão.

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16.2 - REÓMETROS SECOS Estes funcionavam sem líquido e as vantagens destes sobre os húmidos eram: ser mais ligeiros, de colocação mais fácil, de transporte mais fácil e eram mais apropriados aos aparelhos móveis. A pressão absorvida era muito pequena, de uns 10 mm para um aparelho grande.

Figura 44 - Reómetro seco

Figura 45 - Reómetro Bablon

Tinham uma aplicação muito boa em instalações de iluminação que deviam consumir uma quantidade de gás determinada. Uma variante do regulador seco mais corrente foi o regulador de Bablon, que permitia uma regulação inicial na fábrica para um consumo determinado. 16.3 – REGULADORES DE PRESSÃO Eram colocados na origem das instalações logo a seguir ao contador. O seu inventor foi Clegg, em 1815. Eram constituídos essencialmente por uma campânula cilíndrica flutuante numa cuba que continha um líquido fazendo uma união hidráulica. A profundidade desta união permitia à campânula um movimento vertical suficiente.
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Figura 46 - Regulador de pressão

Figura 47 - Regulador tipo Companhia de Contadores de França

Esta campânula suportava, por meio de uma vareta central, uma válvula de segurança de forma cónica que obstruía mais ou menos, devido ao seu deslocamento vertical, um orifício feito de tabique que separava dois volumes, A e B. O gás chegava a A com a pressão variável da canalização. O gás passava a B por um anel que rodeava a válvula de segurança. A campânula subia à medida que a pressão alcançava um certo valor, Se esta aumentava, a válvula de segurança fechava-se e se baixava abria-se. A campânula devia estar em equilíbrio, sob a acção do seu peso (P) e a pressão (p) do gás que se exercia por baixo da sua secção (S): P = p*S p = P = constante. S

Podia fazer-se variar p juntando à parte superior da campânula um número variável de chapas(anéis) de chumbo, a fim de regular a pressão do gás ao valor que conviesse a uma boa iluminação. Um aparelho completo é o da figura 47.
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Estes reguladores de pressão evitavam o roubo do gás e asseguravam uma grande regularidade na iluminação; exigiam uma canalização bem feita com tubos de diâmetros apropriados e suficientemente amplos.
16.3.1 - REGULADOR PARENTY

Este regulador compunha-se de um cilindro vertical, no qual o gás chegava pelo tubo A e saía pelo B. este recipiente encerrava uma pequena tina C de um manómetro de água. A tina era equilibrada mediante um contrapeso (p), para um certo nível do líquido nela contido.

Figura 48 - Regulador Parenty

A válvula de segurança (S) regulava o consumo de gás. Si a pressão do gás aumentava em B, a agua subiria no tubo fixo, a tina será mais leve, o contrapeso actuará e a válvula de chegada mover-se-á e cerrará a passagem do gás.

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Este regulador era de grande precisão e inclusive de uma grande sensibilidade.

17 - FOTOMETRIA NA ILUMINAÇÃO A GÁS. UNIDADES DE ILUMINAÇÃO
A Fotometria é a ciência da medida das intensidades luminosas. O principio dos aparelhos chamados fotómetros consiste em iluminar, por meio de umas fontes de luz a comparar, dois quebra-luzes justapostos, e regular a distância das fontes até que os dois quebra-luzes sejam iluminados de forma idêntica; comparam-se então as duas intensidades, por meio da lei inversa da distância entre as distâncias desde as fontes aos quebra-luzes respectivos. Esta relação segue a lei física seguinte: a quantidade de luz recebida num ponto por unidade de superfície varia na razão inversa do quadrado da distância do ponto à fonte luminosa. A Fotometria permite comparar luzes de composição quase idêntica; com as cores ou as chamas de composições diferentes. Esta comparação não dá resultados exactos, e é necessário avaliar depois os efeitos sobre os nossos olhos. Por exemplo, certos raios, tais como os vermelhos e sobre tudo os amarelos, permitem-nos ver melhor os objectos que com intensidades mais fortes de raios verdes, azuis ou violetas. Depois de estas considerações, devemos ter em conta que para iluminar da mesma forma, fisiologicamente falando, será preciso uma iluminação mais intensa com mecheiro eléctrico ou uma incandescência que com lâmpadas de luz amarela. Há que ter em conta também a superfície de emissão da fonte luminosa. Quando é pequena, como nas lâmpadas eléctricas, a intensidade luminosa afecta os órgãos de tal forma que é preciso uma iluminação geral

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mais intensa para distinguir os objectos, e quando se atenuam os queimadores mais brilhantes mediante globos opacos empregando menor quantidade da luz, poupa-se assim o excedente de iluminação não necessária, ainda que a limpeza das iluminarias não tenha aumentado. Como é dito no livro “Introducción a la historia de alumbrado: del

aceite a la incandescencia” (A. Espín y M. Cordeiro), uma unidade de
intensidade de iluminação muito usada, sobretudo em França, foi o carcel, que era a iluminação prevista para um consumo de 42 g de óleo de colza durante una hora. Esta unidade equivalia a 9.6 velas. A vela era a unidade fotométrica prática de intensidade luminosa mais internacionalmente reconhecida no seu tempo, ainda que houvesse diferentes tipos, conforme os países. A fim de resolver esta diversidade de modelos, numa das reuniões programadas aquando do Congresso Internacional de 1881 decidiu-se tomar como unidade prática a quantidade de luz branca emitida normalmente por um cm2 de platino. Em 1889 adoptou-se, e em 1909 estabeleceu-se uma unidade chamada violle, em honra ao científico Violle, que a inventou. Como submúltiplo aceitou-se o

pyr, também chamado vela

internacional, vela decimal e vela metro. O valor do pyr era de 1/20 do violle (aproximadamente a décima parte do carcel, daí o nome de vela decimal). Não obstante, o pyr não chegou a ter aceitação geral, pelo que na IX Conferência de Pesas y Medidas de 1948 se elegeu uma nova unidade, a candela, para substituir o pyr e as distintas velas. 17.1 - RELAÇÃO ENTRE DISTINTAS UNIDADES DE ILUMINAÇÃO Segundo uma proposição do físico francês L. J. G. Violle (1841 – 1923), adoptou-se o violle como unidade padrão fundamental da intensidade

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luminosa absoluta. Esta unidade correspondia à luz emitida por 1 cm2 de platino à sua temperatura de solidificação (1775 ºC) Para realizar este padrão, Violle usou platino puro dentro de um recipiente e um tubo oxídrico. Durante a solidificação, cuja demora dependia da quantidade de platino fundido, observou a luz emitida pela superfície da ablução através de um quebra-luz em que se fazia um orifício de 1 cm2. Siemens considerou muito prático este padrão de luz e melhorou-o colocando um orifício circular (figura 49) cuja superfície medisse 1/10 cm2. Colocava-se uma cinta de platino ligada a uma corrente eléctrica através dos bornes K1 e K2 que a levava à incandescência.

Figura 49 - Padrão Violle-Siemens

Esta corrente podia aumentar-se progressivamente até à fusão completa da platina. Imediatamente antes da fusão do padrão media-se o verdadeiro valor da intensidade luminosa, em violle. Mediante uma asa (g) e de um mecanismo (p, s, h) fazia-se avançar a lâmina de platino de tal forma que se pudesse voltar a realizar esta experiência em qualquer momento. Deve-se destacar que Siemens tomou como referência o ponto de fusão do platino e não o de solidificação. Também é de ter em conta que a secção da cinta não tinha que ser uniforme nem o metal homogéneo para produzir medidas adequadamente. Por todas estas razões, não se podia afirmar que o padrão siemens era exactamente a décima parte do padrão

violle.
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A unidade adoptada pela Conferencia Internacional de 3 de Maio de 1884 foi 1/20 do padrão violle, era a vela decimal ou pyr. A tabela seguinte mostra a relação entre as diversas unidades do momento. Tabela 10. Relação entre diferentes unidades de iluminação
Unidades Violle Carcel Vela alemã Vela inglesa Violle 1.000 0.481 0.061 0.054 Carcel 2.080 1.000 0.127 0.122 Vela alemã 16.400 7.890 1.000 0.886 Vela inglesa 18.500 8.910 1.130 1.000

Como se pode comprovar pela tabela anterior, o carcel era praticamente metade do violle e igual a 20/2.080 = 9.62 velas decimais ou

pyr.

18 - QUEIMADORES E APARELHOS
O gás usado em iluminação, entre outras propriedades, devia ser muito combustível e queimar-se facilmente em contacto com o ar e ter uma chama amarela mais ou menos brilhante. Para obter chamas muito iluminantes era preciso submeter o gás a uma forte expansão e a muito baixa pressão. A primeira condição era necessária para favorecer a decomposição dos carbonetos antes da combustão, e a segunda, porque se a mistura com o oxigénio do ar se fazia rapidamente, a combustão incrementava-se e o tempo de funcionamento diminuiria. Além das condições anteriores, necessitava-se de uma temperatura elevada para emitir radiações luminosas intensas. Por outro lado, havia que ter cuidado com o seu poder explosivo.

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Todas estas considerações fizeram com que se criasse o queimador, devendo ter-se também em conta que a quantidade de gás consumida dependia das dimensiones do orifício de saída e da pressão. Também era frequente que um queimador para um tipo de gás não fosse adequado para outro, devido à sua composição. O número de queimadores de gás foi bastante considerável. Primeiro classificaram-se de forma reduzida como de chama livre e de camisas. Depois, e através dos distintos aparelhos criados, deu-se outra classificação mais extensa. Ainda que naturalmente pudessem existir outras, a classificação mais frequente era: 1. 2. 3. 4. 5. Mecheiros ordinários de ar livre Mecheiros intensivos de ar livre Mecheiros intensivos de ar quente Mecheiros de incandescência Mecheiros de gás carburado.

18.1 – PORTA-TORCIDAS Os mecheiros (queimadores) que se descrevem de seguida eram de ferro, fundição ou esteatite. Deviam estar unidos ao extremo dos aparelhos de iluminação. A parte destes aparelhos que os recebia era o porta-mechas. Esta parte era una porção de tubo de latão terminado por um orifício para permitir a passagem dos mecheiros. Por outro lado, o porta-mechas era provido igualmente de um de parafuso que o ligava ao resto do aparelho e, geralmente, a chave de passo. Os porta-torcidas podiam ser muito curtos ou muito compridos, segundo se vê na figura 50.

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Figura 50 - Porta-torcidas

18.2 - QUEIMADORES DE CHAMA LIVRE Nestes queimadores, o gás saía por um orifício aberto exteriormente e acendia-se em contacto com o ar frio. Para o seu uso em iluminação, estudaram-se distintas formas de injecção de gás que dessem o melhor resultado. Como resultado de estes estudos, fabricaram-se mecheiros que se aparafusaram no extremo das ramificações das canalizações e dispunham-se segundo o efeito a obter. Eram uns cilindros cruzados terminados na sua parte inferior por um passo de rosca (uniforme para todos os fabricantes, chamado o passo de mecheiro) e na parte superior um disco ou tampão esférico com um orifício. O mecheiro mais simples era o de vela, no qual o disco tinha um orifício único redondo e vertical. O gás elevava-se no ejector seguindo a direcção vertical, dando uma chama análoga à de uma vela. O consumo era pequeno, de 25 a 30 litros de gás por hora, mas a intensidade de iluminação era muito pequena, consumindo 150 l/h por carcel.
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Figura 51 - Queimador de chama livre

Eram feitos de fundição de ferro; eram muito sólidos, quando se oxidavam, o orifício fechava-se facilmente e era preciso desobstruí-lo por meio de uma vareta de aço (figura 51) provida de um cabo. Estas varetas também eram feitos de esteatite (silicato de magnésio com certa impureza) que apresentava a vantagem de aquecer menos, mas era bastante mais frágil.

Figura 52 - Queimador com vareta

Dentro destes queimadores era de destacar também o mecheiro Manchester, análogo, na sua forma, ao mecheiro tipo castiçal, somente com a diferença que o disco superior tinha dois agulheiros inclinados um para o outro. O choque do gás impelido pelos dos ejectores que se encontravam à saída produzia uma lâmina perpendicular à linha do de os dois agulheiros, produzindo uma chama prateada em forma de cauda de peixe, segundo a figura 53.

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Figura 53 - Tipo de chama (cauda de peixe)

O mecheiro Manchester necessitava, pelo menos, 3 mm de pressão para a saída do gás. Se a pressão aumentava demasiado, o mecheiro produzia um ruído característico e a chama desenvolvia-se até aos extremos a e a (figura 53). De acordo com estas propriedades, este tipo de mecheiros era muito conveniente quando estava encerrado num globo, já que não havia o risco de romper pela proximidade da chama. Do ponto de vista do rendimento, este mecheiro era superior ao da vela. Para consumos entre 100 e 150 litros, era preciso adoptar, segundo a companhia de fabricação de contadores de Paris, diâmetros de 1.5 mm; dando então uma iluminação de 1 carcel com um consumo de 137 litros de gás. Os mecheiros Manchester empregavam-se para iluminação ao ar livre e, também, com saídas reduzidas para iluminação com gases ricos, por exemplo, o acetileno. Tal como as lâmpadas, construíram-se de fundição ou esteatite. O mecheiro mariposa diferia do anterior em que o disco era substituído por uma porção de esfera atravessada por uma ranhura vertical, onde o gás que saía produzia una chama em abanico.

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Figura 54- Mecheiro de borboleta

A figura 54 representa um mecheiro borboleta. Eram feitos em ferro ou em esteatite. Os de ferro eram mais robustos, mas oxidavam-se mais depressa e tinham que ser limpos de vez em quando. O seu rendimento variava com a pressão, com a espessura da lâmina de gás e com o consumo por hora. A melhoria de pressão no mecheiro era de 2 a 3 mm. O máximo poder iluminante correspondia a uma ranhura de 0.7 mm, conforme o fabricante. Nestes mecheiros chega a produzir-se 1 carcel com 120 litros de gás. Nestes a altura da chama ficava um pouco mais constante com a pressão, modificando-se apenas a altura. O consumo variava com a pressão entre valores muito grandes. O que foi adoptado em Paris e em muitas outras cidades tinha uma ranhura de0.6 m e o seu consumo normal era de 140 litros. Todos estes mecheiros de chama chata, eram usados, vantajosamente, nas iluminações exteriores, pois não era muito conveniente o seu uso em interiores, a não ser em algumas aplicações especiais. Nas vivendas necessitava-se de constância na chama, pois a oscilação, mesmo pequena, não era adequada. Portanto, preferiam-se mecheiros de descarga de ar por meio de uma chaminé transparente, nos quais se podia obter uma chama fixa em melhores condições de combustão e um maior aproveitamento do gás

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Entre os queimadores de chama livre (ordinários de chama livre) estavam os de chaminé e dupla corrente de ar. Estes mecheiros baseavamse no princípio da lâmpada de azeite de dupla corrente de ar, chamada de Argand, em honra do físico e inventor genovês Amado Argand (1755 – 1803). Compunham-se, em princípio, de um depósito anelar ao qual chegava o gás, e que o deixava escapar por uma série de orifícios dispostos regularmente em círculo sobre uma ou varias filas na parte superior. Uma galeria metálica, que rodeava o mecheiro, recebia uma chaminé de vidro. O ar chegava pela parte baixa e distribuía-se, uma parte no interior e outra parte em voltar, de tal forma que a lâmina de gás se encontrava comprimida entre duas lâminas de ar. A figura 55 representa esta classe de mecheiros, segundo o modelo construído pela casa Bengel.

Figura 55 - Mecheiros tipo Bengel

O melhor rendimento parecia corresponder a mecheiros com uns orifícios de diâmetro compreendido entre 0.6 y 0.8 mm para um consumo de 105 l/h para 30 orifícios; com um consumo de 110 litros a chama era ainda mais cintilante; chegando a libertar fuligem por cima. Por vezes, a galeria prolongava-se para cima mediante um cone de metal que guiava o ar e o lançava sobre a chama; activando-se assim a

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combustão, o que permitia usar orifícios de 1 mm de diâmetro. Este cone diminuía a iluminação, mas dava constância à chama. Quando nestes mecheiros a quantidade de ar fluente sobre a chama estava bem regulada, empregavam-se aproximadamente 9 litros para a combustão de um 1itro de gás e o consumo por carcel de iluminação reduzia-se a 105 litros de gás. Além disso, entre limites muito grandes, o poder iluminante era proporcional ao consumo, que era uma das vantagens importantes destes mecheiros. A altura do vidro recomendava-se que fosse de 20 cm. Os mecheiros com chaminé e dupla corrente de ar eram muito sensíveis às variações da pressão; ao menor aumento do consumo, a chama estendia-se perigosamente e deviam estar vigiados. Construíam-se de cobre, porcelana e de esteatite. Os de cobre aqueciam demasiado; sendo preferível a porcelana e sobretudo a esteatite. Estes mecheiros eram muito convenientes para iluminação de vivendas. Alguns dos queimadores descritos anteriormente, assim como o de Albert, de menor projecção comercial, trabalhavam com mecheiros de dupla corrente de ar, cujos rendimentos se mostram na tabela 11. Tabela 11. Rendimento de mecheiros
Mechero Bujía Manchester Mariposa Bengel Consumo por hora (l) 35 - 45 120 – 200 100 – 150 100 – 200 Consumo (l/carcel) ------126 – 164 120 – 137 92 – 196

18.3 - MECHEIROS INTENSIVOS DE AR FRIO Para a iluminação das praças e cruzamentos das cidades e, em general, de grandes espaços que deviam estar livres de obstáculos
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fabricaram-se mecheiros de grande intensidade luminosa. A companhia Parisiense do Gás criou o mecheiro chamado 4 de Setembro, devido ao nome da rua onde foi instalado pela primeira vez. Este mecheiro (figura 57) era formado por 6 mecheiros de mariposa dispostos em círculo; com orifícios de 0.6 mm. As chamas eram tangentes à circunferência formada. Por debaixo destes mecheiros situavam-se dois copos de vidro que encaminhavam o ar em dois sentidos: um ao centro, pelo interior da coroa dos mecheiros, e a outra, entre dois copos, lançava-se exteriormente ao círculo dos mecheiros.

Figura 56 - Mecheiro intensivo

Figura 57 - Queimador Quatro de Setembro

Como os fogões eléctricos estavam a aparecer, trabalhou-se no sentido de compensar esta nova fonte de iluminação; agrupando vários mecheiros ordinários em outro mais completo. Assim apareceu o queimador chamado “Quatro de Setembro”, anteriormente apresentado.
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Este aparelho era formado pelo agrupamento de seis mecheiros na coroa (A) (figura 57) com orifícios de 0.6 mm. Estes estavam rodeados por dois copos de vidro (EE’) que dividiam a corrente de ar em duas partes aumentando assim o seu poder luminoso. Para preservar o primeiro copo do calor cobria-se interiormente com uma capa de mica (D). O gás chegava ao centro e era distribuído por duas condutas radiais às mariposas. O aparelho completava-se com uma vela (C), sempre acesa e que servia para acender os outros queimadores, durante a noite. Para reduzir o consumo, quando a circulação era menor, substituíamse as seis mariposas por um só elemento aceso (B), chamado meia noite. Acender estes queimadores era muito fácil, bastando para isso usar uma chave de três vias. Todo o aparelho era colocado no interior de uma lanterna troncocónica do tipo “Cidade de Paris”. Na sua parte superior colocava-se uma chaminé de porcelana (K), cuja base servia de reflector e sobre ela punha-se outra peça de porcelana (L). Todo o adorno da lanterna servia para preservar o queimador e a sua chaminé contra a chuva e o vento. As chamas dos mecheiros que eram tangentes à circunferência dispersavam-se formando um cilindro completo. Quando se encontravam o ar completo para a combustão do gás e os produtos quentes se elevavam, aquecendo a parte alta da lanterna onde se colocava o mecheiro. Neste ponto adaptava-se um reflector de porcelana que reflectisse bem a luz. As correntes de ar controlavam o comprimento dos vidros mantendo-os a uma temperatura relativamente baixa que lhes permitia resistir ao frio e à chuva. Para o seu uso em iluminação recorria-se a um mecheiro mariposa, que permitia a iluminação desde que se libertasse o gás, com um consumo relativamente baixo durante o dia.

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Figura 58 - Curva de iluminação do queimador de 1400 litros

Este queimador consumia bem à vontade 1400 litros ou 875 litros. O primeiro era muito conveniente em iluminação pública (figura 58); reduzia a sua intensidade de 3 carcel. Compensava o seu baixo rendimento com una iluminação muito uniforme repartida por um grande espaço. Este modelo completava-se com um mecheiro de meia-noite, que só funcionava na segunda metade da noite, mediante uma chave de três vias que com uma manobra simples controlava o mecheiro intensivo, o de meianoite e o de mariposa. Em Inglaterra deu-se preferência aos mecheiros intensivos de dupla corrente de ar, sendo o modelo Sugg o mais típico deste sistema, anda que não fossem muito recomendáveis pelo seu elevado custo, apesar da sua grande simplicidade, tendia-se a substitui-los por queimadores intensivos de ar quente.

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18.4 - QUEIMADORES DE AR QUENTE OU DE RECUPERAÇÃO Estes queimadores baseavam-se no princípio da recuperação, que consiste em que os combustíveis não se inflamam enquanto não atingem uma determinada temperatura. Isto aplicou-se ao gás de iluminação, com a particularidade de que o calor era produzido pela mesma chama. A intensidade luminosa era função exponencial do grau de calor, pelo que se pensou num aquecimento do ar ou do gás, ou os dois ao mesmo tempo. Aquecer só o gás não deu resultados satisfatórios, pelo que se passou a aquecer o ar necessário, o que permitiu aumentar de forma considerável o poder iluminante da fonte luminosa. Entre os queimadores que utilizaram este princípio destacam-se o de Siemens, o de Wenham, o de Cromartie (que só se diferenciava do anterior no recuperador), o de Danichewsky (que tinha a particularidade de que o gás lhe chegava por debaixo), o Parisiense, o Industrial, etc. dos quais descreveremos os mais significativos.
18.4.1 - QUEIMADOR SIEMENS

Ainda que a primeira iluminação de uma casa segundo o princípio do ar quente fosse feita por Chaussenot em 1836, em 1879 F. Siemens construiu um queimador de recuperação bastante destacável e que foi o ponto de partida para o resto dos queimadores de ar quente fabricados depois. Este aparelho compunha-se de três câmaras concêntricas. A câmara (A) (figura 59a) recebia o gás a sua chegada e distribuía-o para uma série de tubos verticais cuja união constituía o queimador; a chama produzida no extremo dos tubos envolvia-se mediante uma coroa de porcelana e elevavase até à câmara (B) que recolhia os produtos da combustão. Aqui, quando a

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temperatura alcançava entre 600 e 700 ºC, os gases evacuavam-se por um tubo lateral (G). Quando o ar estava comburente aproximava-se da câmara (C), onde era aquecido a uma temperatura à volta de 500 ºC em contacto com as paredes que estavam em brasa pela acumulação dos produtos da combustão. Finalmente uma chaminé de vidro protegia a chama do ar exterior e uma chave reguladora servia para assegurar a constância da alimentação

a) Figura 59 - Queimador Siemens

b)

Este aparelho tinha um excelente rendimento luminoso, como indica a tabela 12. Conseguiam poupar de 35 a 55 litros por carcel, segundo o consumo, ainda que não fosse muito utilizado, constituiu o ponto de partida para outros aparelhos mais práticos.

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Tabela 12. Rendimento luminoso do queimador Siemens
Nº de tubos queimador 15 18 28 32 300 600 800 1600 Consumo (l/hora) Intensidade (carcel) 5–7 13 – 15 20 – 22 46 – 48 Consumo (l/carcel-hora) 45 – 50 40 – 45 38 – 40 33 – 35

18.4.2 - LÂMPADA WENHAM

Intentando suprimir os inconvenientes devidos à presença da chaminé lateral e a posição do recuperador, por debaixo da casa, Wenham construiu, em 1882, una lâmpada de chama invertida. Nela, o gás que chegava de cima abaixo por um tubo (D) (figura 62) repartia-se horizontalmente pela parte (a).

Figura 60 - Lanterna Wenham 85

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A chaminé (H), que envolvia o tubo de alimentação, dirigia a chama do interior para o exterior. O ar chegava perpendicularmente ao queimador na câmara de combustão (n), depois de haver atravessado uma série de canais (C) dispostos em redor de (A). Para aproveitar toda a combustão em (A), uma malha metálica isolava a chama e uma coroa de porcelana (mm) preservava o recuperador do contacto directo da chama. Para evitar a entrada directa do ar frio, a combustão tinha lugar num elemento de vidro (B); que era um inconveniente para a deslocação da lâmpada. A lâmpada de Wenham era muito sensível às variações de pressão, pelo que se lhe colocou um regulador de entrada de gás na parte superior. A sua limpeza era muito fácil. As suas dimensões dependiam do consumo, estando entre 140 e 900 l. A sua iluminação não produzia sombra alguma e por isso era muito útil em iluminação interior, em particular em oficinas, restaurantes, etc. onde se necessitavam iluminações bastante estáveis. Com estas lâmpadas a iluminação não se dirigia só em sentido horizontal, mas também em todas as direcções. A intensidade produzida estava entre 8,40 e 13,92 carcel para um consumo entre 51,55 e 31,41 litros por carcel, para iluminação horizontal e vertical, respectivamente. A companhia Wenham também construiu outro modelo de lâmpada (estrela) onde o gás ia de baixo para cima pelo tubo central.
18.4.3 - LANTERNA INDUSTRIAL

Este aparelho, criado em 1888 por Lacaze e Cordier construído pelos irmãos Bengel, em Paris substituiu o mecheiro intensivo “Quatro de Setembro”. O recuperador era formado por dois cilindros concêntricos unidos por tubos horizontais dispostos em estrelas sobrepostas e agrupadas de forma que os seus raios se cruzassem de um nível a outro. O gás da combustão circulava no interior destes tubos antes de chegar à chaminé; na
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inversa, o ar passava em volta e aquecia-se por convecção. O ar obtido pelas tomadas misturava-se no corpo do aparelho e sobre o capitel. O aparelho encerrava-se numa lanterna ordinária. Como no modelo parisiense, no interior da lanterna colocava-se um reflector. Nos últimos modelos desta lâmpada, o mecheiro de meia-noite e a lamparina eram um só elemento e a diferença de chama obtinha-se por meio de um parafuso regulador colocado por cima da chave de passo (figura 61). Do ponto de vista do rendimento, esta lâmpada era idêntica ao modelo parisiense. Uma vantagem do modelo industrial era que podia servir para iluminação interior suprimindo a lanterna e colocando um reflector no seu lugar.

Figura 61 - Lanterna industrial

Figura 62 - Lanterna de interior

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Construíram-se

para

diferentes

consumos,

destacando-se

os

instalados em Paris, cujos consumos eram de 430, 750 e 1200 litros de gás. O consumo por carcel variava entre 50 e 80 l/h. Os irmãos Bengel criaram, segundo este princípio, um tipo de lâmpada de interior, para oficinas e armazéns, que consumia entre 350 e 750 litros (figura 62). Este mecheiro tinha um regulador e um reflector de chapa esmaltada. Dispunha de uma chave de passo de três direcções para comandar o aparelho à vontade e que podia fazer: fechar completamente o gás; abrir uma borboleta que se podia acender de fora; abrir o gás completamente.

No primeiro caso, a mariposa não estaria alimentada e apagar-se-ia. O comando desta chave, colocado no alto do aparelho controlava-se por meio de duas cadeias pendentes.
18.4.4 - OUTROS MODELOS

Uma variante do tipo industrial foi o modelo Mortimer (figura 63) que se diferenciava do anterior no cilindro vertical do queimador, como variação mais importante. Outro modelo baseado no industrial foi o de Guibout, onde o recuperador era constituído por um copo semiesférico de terra refractária colocada no interior de uma chaminé troncocónica da mesma substância e rodeada de uma capa exterior metálica (figura 64). O seu fabrico era mais simples e, portanto, menos custosa, mas o seu rendimento era relativamente baixo.

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Figura 63 - Lanterna Mortimer

Figura 64 - Lanterna Guibout

Por último, outra variante deduzida do modelo industrial foi a lâmpada Mantrant (figura 65). Nesta a chama dirigia-se para baixo. O recuperador forma um tipo de roda, onde os raios se cruzam no centro. O ar frio chegava pela parte superior da lanterna; introduzia-se pelos raios (J) e aquecia quando passava pelos diversos canais e ia para a câmara central (K) de onde se dirigia para o queimador (M). Os produtos da combustão escapavam-se do globo de cristal (Q), onde esta se realizava. Depois iam para a chaminé central de evacuação (X). O gás de alimentação dirigia-se para um dos ramos da lira que suportavam o queimador e através do tubo vertical (L) atravessava a câmara quente. O queimador da lâmpada Mantrant era fabricado de bronze perfurado lateralmente, segundo o consumo que se pretendia.

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A chama encerrava-se num copo unido ao recuperador mediante uma peça de cobre e uma união de amianto (P). Este copo podia girar à volta de um eixo horizontal (R) a fim de se poder fiscalizar o aparelho.

Figura 65 - Lanterna Mantrant

Este aparelho fabricou-se só para dois consumos tipo: 250 e 1200 l. O primeiro instalou-se em Paris em 1885, na avenida da Vitória e na rua Castiglione.

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Figura 66 - Lâmpada de gás do teatro Beaumarchais (Paris)

18.5 - QUEIMADORES DE INCANDESCÊNCIA Toda a chama é composta por três regiões: a interior onde o ar não chega, parte fosca; uma região que envolve a anterior, onde tem lugar a combustão, mas com o ar em quantidade insuficiente para dar uma combustão completa e onde a temperatura é bastante elevada para que as partículas de carbono libertadas pela decomposição dos hidrocarbonetos, fiquem com a cor vermelho claro e cheguem a ser iluminantes; por último, uma terceira região, que rodeia tudo, é a mais quente; onde a combustão se produz ao contacto do ar que a envolve. Durante muito tempo tentou-se produzir as chamas mais iluminantes que aquecessem um corpo sólido, tal como a cal ou o magnésio. A lâmpada Drummond era uma delas, mas até aos últimos tempos do uso do gás em iluminação não se obtiveram resultados aceitáveis, a não ser quando se forçava a luz por meio de um sopro.

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O problema que ficava era o de produzir uma chama muito quente onde a combustão fosse completa, desenvolver um corpo refractário susceptível de ser levado a muito alta temperatura e levá-lo à incandescência em toda a superfície, deixando passar os produtos gasosos da combustão. Ensaiaram-se primeiro as terras alcalinas (cal, magnésio, bário e estrôncio), mas os óxidos não deram os resultados esperados; consumiamse rapidamente. Tentou-se dar-lhes coesão por meio de sais metálicos, mas estes volatilizavam-se e a coesão não era duradoira. O problema da iluminação por incandescência não fora resolvido até ao momento em que o Doutor Auer von Welsbach encontrou una mistura de óxidos muito resistentes, sem uma temperatura excessiva. Estes óxidos eram os de tório, césio, zircónio, érbio, etc. (os das chamadas terras raras). Estes óxidos, misturados entre si e aquecidos fortemente, têm uma bela incandescência e cada um a sua coloração própria. O tório é o que dá a luz mais bela, ligeiramente azulada; o zircónio e o bário dão o branco puro e o césio dá uma luz avermelhada. Muitos destes compostos associados com outros minerais e misturados com outros óxidos metálicos, como os do alumínio, aumentam a sua incandescência, sendo os sais de ouro os que dão uma coloração especial. As bases formadas eram, de facto, refractárias e o calor em vez de as decompor, tendia a aglomerá-las. Com elas chegava-se a fabricar manguitos que suportavam as chamas e funcionavam bem em temperaturas muito elevadas. Sobre este princípio criaram-se numerosos aparelhos que diferiam pouco na forma dos manguitos e diferenciavam-se essencialmente nos materiais refractários empregados.

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O fabrico dos manguitos era uma operação muito simples. Pegava-se num tecido de algodão de fios compridos, muito ligeiro, adequado à forma do manguito a construir, mas com dimensões superiores para prever uma forte contracção; preparava-se um dos seus extremos de forma que permitisse a sua suspensão. Submergia-se o tecido na quantidade conveniente nas bases raras adoptadas e secava-se numa estufa. A mecha incinerava-se suspendendo-a e aquecendo-a para cima, o algodão queimava-se e ficavam cinzas negras. Incinerava-se mediante um tubo e obtinham-se os cones regulares comerciais, de cor branco. A matéria que se formava era pastosa, transparente e de grande fragilidade. Esta fragilidade era um inconveniente e para superá-la impregnava-se a mecha de outro material que lhe dava uma coesão momentânea, que desaparecia ao aquecer-se. Ensaiou-se o uso de tecidos de platina para reter os óxidos, mas as distintas dilatações faziam com que as mechas ficassem fora de serviço desde o primeiro dia. O queimador destinado a levar a mecha à incandescência era um mecheiro Bunsen, mais ou menos modificado nos seus detalhes. O gás, misturado com o ar por aspiração tinha chama azul, o consumo variava entre 90 e 110 litros de gás segundo a pressão de trabalho e a luz produzida variava entre 3 e 5 carcel, quando o uso era o adequado. Era preciso ter cuidado com o acender dos mecheiros, a fim de não produzir explosões que podiam deteriorar ou destruir o manguito. Era conveniente fazê-lo empregando una mistura de álcool que se aproximava por debaixo. Não havendo qualquer acidente, a duração do manguito podia chegar de 800 a 1000 h, segundo o seu poder iluminante, mas a intensidade luminosa no era constante durante o tempo de funcionamento. Segundo uma experiência citada por Montserrat e Brisac, uma mecha que quando

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nova precisava de 23.6 l/carcel, ao largo do tempo necessitaria aproximadamente o que se indica na tabela 13. Tabela 13. Tempo de funcionamento e consumo
Tempo (h) ≅ 100 244 384 504 664 830 1070 Consumo (l/carcel) 31.2 42.8 57.7 64.5 73.6 81 92.3

Os manguitos eram muito frágeis e o seu peso situava-se entre os 5 e os 5.5 g e o seu diâmetro entre 15 e 20 mm, em geral. 18.5.1 - MECHEIRO AUER Como se disse anteriormente o mecheiro do físico austríaco Auer von Welsbach, apresentado em 1855, foi a forma prática pioneira dos queimadores de incandescência e, apesar do seu preço elevado, utilizaramse e conservaram-se com grande êxito, devido à economia de gás que proporcionavam. Para os aparelhos colocados fora do alcance normal, para os quais o uso de um acendedor de álcool era difícil, a Companhia de Mecheiros Auer criou um mecheiro de borboleta central; mecheiro que ficava sempre aceso. Este mecheiro foi o básico neste tipo de iluminação. Compunha-se de um mecheiro Bunsen, invento do químico alemão R. W. Bunsen (1811 1899) ao qual se podia fixar todo o tipo de manguitos existentes (figura 67). A chegada do gás fazia-se por um dedal (A), que se fixava à parte inferior da chaminé (B), de aproximadamente 1 m de altura e entre 9 e 11 mm de
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diâmetro. O ar penetrava através dos orifícios (O) situados na parte baixa da chaminé e a mistura com o gás tinha lugar no interior. A quantidade de ar admitida devia ser de sete a oito vezes a de gás. Sobretudo, devia evitar-se que estas correntes de ar pudessem provocar flutuações da chama.

Figura 67 - Mecheiro e lanterna Auer

Por cima da chaminé colocava-se um elemento em forma de coroa destinado a debilitar a mistura inflamável. Este dispositivo era recoberto de uma tela metálica, cuja função era aumentar a chama da chaminé e, além disso, favorecer a mistura. O queimador completava-se com um suporte (D) de vidro o porcelana que se unia ao manguito mediante um parafuso (L). Finalmente, um anel (F) impedia que o gás pegasse fogo pelos orifícios da chaminé (O) no momento de acender.

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Era aconselhável adaptar a este mecheiro um regulador de pressão, já que como se não empregava nenhum regulador, tinha que se ter muita precaução no momento da sua manipulação. A Sociedade Francesa de Incandescência para o gás construiu cinco tipos de mecheiros Auer, com a denominação de BB, 0, 1, 2 e 3, que consumiam 40, 50, 85, 115 e 150 litros de gás, respectivamente. A Companhia de Mecheiros Auer indicava na sua publicidade que os seus mecheiros consumiam 20 litros de gás por carcel. Os mecheiros Auer apresentavam a grande vantagem da fixação absoluta. A chaminé tanto podia ser bem de vidro ordinário como de vidro ligeiramente extenso que dá firmeza à luz. A figura 68 representa a curva fotométrica do mecheiro tipo 2. Segundo a dita curva, devem-se destacar suas grandes vantagens no uso da iluminação pública. Pelo contrário, estes aparelhos não tinham uma boa homogeneidade.

Figura 68 - Curvas fotométricas de mechero Auer nº 2 no globo holophane

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18.5.2 - LANTERNA HALOGÉNEA Derivados do mecheiro de Auer obtiveram-se diversos aparelhos de iluminação; dos quais destacamos os halogéneos. Esta lanterna é formada por duas partes distintas (figura 69 a): o queimador e a pluma. O primeiro compunha-se de mecheiros Manchester de esteatite. Cada um dava uma chama comprida e muito delgada. Era azul ligeiramente bordeada de branco; por cima encontrava-se uma região incolor onde a combustão terminava e onde a temperatura era muito elevada. Nesta região era onde se colocava o corpo que devia ser levado à incandescência: a pluma.

Figura 69 - a) Lâmpada halogénea

b) Curvas de intensidade luminosa

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A pluma era formada por dois fios de platina unidos a uma alma metálica formada por dos filamentos de algodão impregnados de matérias incandescentes. Estes filamentos colocavam-se no mesmo plano como as barbas de uma pluma. A pluma e o seu suporte em níquel situavam-se sobre o queimador, como se indica na figura 70.

Figura 70 - Pluma de queimador

A matéria orgânica da pluma queimava-se lentamente; quando se transformava em matéria branca, quando se lhe fazia chegar uma grande quantidade de gás e se deixava queimar durante uma hora. As barbas da pluma inclinavam-se 45°, e a união apresentava uma solidez relativa. Cada vez que se acendiam os mecheiros, a pluma tornava-se iluminante. O consumo era de 45 litros de gás por mecheiro, ou seja, 90 litros por aparelho. A duração da pluma podia ser de 1500 a 2000 h; a luz proporcionada era banca e suave.
18.5.3 - MECHEIRO OBERTÉ

Este mecheiro também era baseado nos do tipo Auer. O mecheiro Oberté apresentava um queimador de forma especial desenhado e copo, como se pode ver na figura 71. Um parafuso regulável permitia a abertura adequada à pressão do gás. O orifício tinha de ser bastante grande para não se arriscar a ser obstruído pelo pó.
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O manguito montado sobre um casquilho metálico, era mantido por uma suspensão bem estudada; era um dos mais solidamente ajustados, o que facilitava o seu transporte e montagem. O regulador incandescente apresentava um queimador Bunsen análogo ao do mecheiro Auer; o acesso do ar era regulável mediante um casquilho móvel. O gás escapava-se por 5 orifícios feitos no disco em que terminava o mecheiro; o ar chegava a todo o perímetro. O manguito era suportado por um casquilho metálico como no caso anterior.

Figura 71 - Queimador de copo

Figura 72 - Mecheiro Henry de cúpula vertical

A incandescência dos manguitos era ligeiramente avermelhada; coloração que parecia produzida por uma pequena quantidade de sais de ouro.

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O mecheiro Oberté consumia 105 litros e o seu inventor indicava que proporcionava una intensidade luminosa de 6 carcel. 18.5.4 - MECHEIRO HENRY Outro mecheiro interessante era o de Henry. Era um modelo de copa vertical, tal como se mostra na figura 72. A chegada do gás ao mecheiro Bunsen era regulada por um tipo de chave vertical (g). O gás passava por um orifício único e empurrava-se para os orifícios de acesso do ar indo dali até ao mecheiro que alimentava o manguito. Abrindo ligeiramente a chave (g), fazia-se passar gás por um tubo lateral (c); depois, por meio de um duplo cilindro, fazia-se desembocar na câmara de expansão. Em todo o trajecto existiam aberturas em forma de ranhuras descontinuas que deixavam escapar o gás. Todo o conjunto constituía um acumulador de luz. A mistura de gás e ar passava através de uma grelha situada na parte superior, dando lugar à combustão. O manguito estava solidamente suspenso e seguro por meio de dois fios de níquel embutidos num casquilho. O inventor assegurava uma iluminação maior de 6 carcel com um consumo de 96 litros e um consumo é de 113 litros com uma intensidade superior a 8 carcel. 18.6 - MECHEIRO DENAYROUZE Este sistema empregava o gás ordinário para iluminação. L. Denayrouze (1848 – 1891) encontrou um procedimento sensível para acelerar a mistura de gás e ar, antes de enviá-la ao queimador debaixo do

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manguito; este procedimento de aceleração foi conseguido empregando um ventilador eléctrico. Este invento conseguia obter una temperatura mais elevada e uma iluminação tal que para uma intensidade equivalente a 1 carcel não se necessitaria nada mais que um consumo de 10 a 12 litros de gás; desgraçadamente o calor desprendido era muito grande, e toda chaminé de vidro se fundiria imediatamente. Por outro lado, a fragilidade do manguito no permitia abandoná-lo ao ar livre. É interessante citar este sistema já que era muito económico e cuja aplicação prática não tardaria em chegar. A mistura de gás e de ar fazia-se em proporções perfeitamente determinadas, à volta de 4.5 m3 de ar puro por 1 volume de gás. Estas proporções eram adequadas para obter una combinação completa da mistura. Para que a combustão fosse completa, era preciso que houvesse uma mistura dos dois gases; que se obtinha mediante um ventilador de aletas. Uma vez obtida a mistura devolvia-se aos queimadores, onde se combinava. É preciso assinalar que a mistura de ar e gás, nas proporções antes indicadas, era muito ruidosa e tinha que tomar-se numerosas precauções para evitar os acidentes; a principal destas precauções consistia em multiplicar os misturadores e colocá-los detrás dos queimadores para evitar o deslocamento da mistura. A combustão da mistura de gás e ar desenvolvia uma temperatura muito elevada no manguito, de tal forma que era impossível envolver os mecheiros com una chaminé de vidro, já que seria imediatamente fundida, como se disse anteriormente. Os manguitos expunham-se ao ar sem a protecção de um vidro; era preciso fazê-los maiores e mais sólidos que os de Auer. Como consequência de todo o anterior dito, o sistema de iluminação Denayrouze resultava mais conveniente para a iluminação de grandes espaços, vias públicas ou fábricas; podiam competir com a iluminação eléctrica de arco, mas não
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podiam utilizar-se para iluminação de habitações nem em espaços reduzidos. Ali onde era possível a sua instalação, era a mais económica, se se comparar com a luz obtida com a quantidade consumida de gás para produzi-la. Tinha um poder iluminante de 1 carcel para um consumo de 10 litros de gás, ou seja, 1 vela/litro de gás consumido numa hora.

Figura 73 - Queimador Denayruoze

A figura 73 mostra um queimador Denayrouze numa canalização de gás e um regulador para regular o consumo. O gás saía do regulador e dirigia-se por um tubo lateral até entrada do ar do ventilador (V). A mistura de gás e ar realizada pelo ventilador ia directamente para os queimadores. A homogeneidade da mistura obtinha-se regulando a velocidade do ventilador, que era de 800 r.p.m. para os pequenos aparelhos e de 600 r.p.m. para os grandes. A rotação do ventilador obtinha-se mediante um pequeno motor eléctrico (E) sistema Gramme (ainda que também se podia fazer com
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pilhas). A excitação conseguia-se com um íman permanente (a). A corrente era levada ao regulador de velocidade, realizando a operação de controlo desta aumentando ou diminuindo a intensidade de corrente do dínamo, de tal forma que a bobina móvel aumentava ou diminuía a sua resistência na mesma proporção que a variação da velocidade para que esta fosse a nominal para o funcionamento adequado do aparato. A mistura de gases evacuava-se para M por meio do tubo do ventilador e enviado aos queimadores pelo tubo B. A duração dos manguitos podia estar entre 120 e 150 h. Ao princípio a luz emitida era branca e pouco a pouco ia-se tornando avermelhada. Os tipos de aparelhos mais usuais que construía a Companhia de iluminação Denayrouz eram os contemplados na tabela 14. Tabela 14. Aparelhos sistema Denayrouze
Tipo Consumo (l) Motor eléctrico Tensão (V) 1 3 5 8 20 200 750 1200 2400 5000 4 4 6 8 12 Intensidade (A) 0.25 0.50 0.50 0.60 1.00

18.7 - LUZ OXÍDRICA Este tipo de luz era empregado fundamentalmente para a projecção de imagens. A sua chama era muito cálida, mas incolor e produzia-se pela inflamação de uma mistura de gás e oxigénio num depósito. O aparelho de projecção do gás parecia uma pipa oxídrica. Para criar a chama começava-se por inflamar o gás de iluminação e pouco a pouco ia-se abrindo a passagem de oxigénio. A luz obtida era muito intensa.
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A mais representativa destas lanternas é a de Molteni (figura 74). Dispunha de um depósito dividido em duas ou mais partes cheias de matérias absorventes que armazenavam o líquido volátil (que podia ser álcool, éter, etc.). O gás saturado queimava-se em contacto com o oxigénio puro que se introduzia através de um tubo. Este aparelho, que era muito simples, dava uma luz mais intensa que o resto das oxídricas. As imagens obtidas eram muito nítidas por causa dos dardos muito pequenos da chama, mas exigia grandes precauções.

Figura 74 - Lanterna Molteni

Em 1867 tentou aplicar-se este tipo de lanterna à iluminação pública (praça da Câmara de Paris), mas não resultou adequado pelo seu elevado preço e o processo de instalação muito complicado, o que fez com que se abandonasse este sistema depois de um mês de funcionamento.

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19 - ILUMINAÇÃO INTERIOR A GÁS
19.1 - APARELHOS E COMPONENTES
19.1.1 – UNIÕES

Os queimadores eram montados sobre distintos aparelhos cujas formas se tinham adaptado às necessidades de cada instalação. Fosse qual fosse o modelo adoptado, o aparelho recebia por um lado o queimador e pelo outro estaria unido ao tubo do gás, mediante um conjunto chamado união (o conhecido raccord, em linguagem popular espanhola). Havia dois tipos de uniões: de vara e de tina. A primeira (figura 75) era a mais alongada. Compunha-se de um pequeno disco de madeira (a). Dentro dele colocava-se uma placa de cobre circular (d), presa por três parafusos. O tubo do gás entrava no anel por uma entalhe (b) e soldava-se à união de cobre. Esta soldadura fazia-se antes de colocar o conjunto na parede ou no tecto. Quando a solda estava seca, introduzia-se o tubo de chumbo ao mesmo tempo que a união de cobre. Uma vez colocados os parafusos, a união estava preparada para receber o aparelho que se devia fixar sobre c.

Figura 75 - União de vara 105

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Se o aparelho a suportar fosse muito pesado utilizava-se uma união em tina, como se pode ver na figura 76. Esta normalmente era de bronze com umas estacas que lhe davam maior solidez na fixação. Na caixa da figura pode ver-se que há uma união em ângulo recto. Por um lado soldavase ao tubo de chumbo e por outro unia-se ao aparelho. A fixação definitiva tinha grande rigidez e era difícil de desmontar.

Figura 76 – União em tina

19.1.2 - BRAÇOS FIXOS

Os aparelhos de gás mais simples eram os braços, utilizados todas as vezes que fosse necessário obter uma chama fixa a pouca distância de uma parede. Compunham-se de uma vara curta com alargamento para o queimador, por um lado, e por outro de uma chave e uns adornos, formando rosáceas, para recobrir o sistema de fixação à parede. Quando se colocava o aparelho, assegurava-se a junção da união com a canalização colocando alguns filamentos de estopa misturados com cera; regulava-se a espessura da matéria branda para poder girar o aparelho, de tal maneira que esta parasse na sua posição exacta, fazendo um conjunto muito estanque.

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A segurança nestes braços fazia com que se colocasse o pulsador de manobra por cima da chave de passo para que, em caso de rotura do parafuso, esta chave não caísse e produzisse uma fuga perigosa. A posição mais conveniente era como se indicava anteriormente, mas se o aparelho se colocasse demasiado alto a chave de passo colocar-se-ia por debaixo. Em vez de levar um simples mecheiro de chama livre, os braços podiam levar mecheiros de chaminé e de dupla corrente de ar, como se vê na figura 77.

Figura 77 - Mecheiro de chaminé com braço

Os braços podiam ser rectos ou curvados, dependendo da sua utilidade o estética. A forma curvada do braço prestava-se a todas as circunstâncias, dependendo da curvatura necessária (figura 78). O quebraluz podia ser duplo ou simples, segundo as necessidades de iluminação, como se pode ver nos exemplos anteriores.

Figura 78 - Braço de união

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19.1.3 – RÓTULAS Havia uns braços especiais chamados rótulas que apresentavam, perto do seu ponto de arranque e imediatamente depois da chave de passo, uma articulação em volta de um eixo vertical. Dessa forma, o queimador descrevia um semicírculo cujo raio era igual ao comprimento da vareta, podendo tomar a posição que se desejasse nesse semicírculo. O conjunto podia ser formado por um ou vários ramais e devia ser suficientemente sólido para poder suportar os pesos da chaminé, do queimador e do quebra-luz, além da força exercida pela mão na manobra de acender. Os braços das rótulas podiam ter as mesmas formas que os braços fixos, vistos anteriormente. A figura 79 mostra dois exemplos de disposição de braços de rótulas muito usados para a iluminação de lojas comerciais. O primeiro (esquerda) chamava-se pipa, e era usado em interiores.

Figura 79 - Braços com rótulas

O tipo (direita) era formado por um braço exterior curvado com um aparelho de iluminação. Para protegê-lo do vento, o reflector fechava-se
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com uma porta de bisagra com vidro tratado que entrava de cima para baixo num manguito metálico protector coberto por uma tampa. Em instalações de certo luxo, substituíam-se os braços rectos fixos ou de rótulas por consolas em forma de adorno. A parte curva que deixava passar o gás podia ser montada de duas formas: a primeira, com um tubo de cobre, de acordo com o pedido, era o meio mais simples e mais económico; a segunda, consistia em fazer um molde do aparelho e depois introduzir um certo comprimento das restantes partes na sua parte central. Este era um trabalho longo e difícil e exigia muita habilidade a quem o fazia. A figura 80 (esquerda) representa um braço simples de adorno com rótulas, com uma vela rodeada de um manguito de porcelana em forma de vela.

Figura 80 - Braço simples horizontal e Braço artístico horizontal

A figura 80 (direita) mostra um braço fixo de adorno levando um mecheiro de chaminé com globo para passar a luz e torná-la mais suave.

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Figura 81 - Braço artístico em elevação

A figura 81 tem a forma de um braço fixo fazendo de consola com elevação do mecheiro por cima do ponto de união. O mecheiro é uma chaminé e está rodeada de um globo de vidro esmerilado, como no caso anterior.
19.1.4 - PROTECTORES

Para preservar os tectos do fumo que certos queimadores podiam deixar escapar acidentalmente, colocava-se por cima deles obturadores ou campânulas de porcelana ou de chapa envernizada. A altura destes elementos preservadores do tecto dependia do tipo de mecheiros, ainda que não devessem ser de muita altura para assim evitar a projecção para o exterior do gás da combustão e impedir que se dispersasse. Estes dispositivos fixavam-se normalmente por meio de um gancho ou crochet ao tubo de alimentação do gás.

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19.1.5 - LIRAS E LÂMPADAS ESCUDO

Quando os mecheiros de iluminação deviam ser suspensos no tecto das habitações, um dos meios mais simples era empregar cítaras. Uma cítara era composta de um tubo central que tinha uma forma que se assemelhava mais ou menos ao instrumento musical que lhe deu o nome. A sua altura devia ser suficiente para permitir colocar um mecheiro com chaminé e o respectivo vidro. A parte superior da cítara tinha uma vareta vertical, provida de um número mais ou menos grande de anéis e rosáceas, terminada por um depósito largo, que se colocava sobre o elemento de recepção. A cítara podia ser simples, provida de um globo ou de um quebra-luz de pequenas dimensões.

Figura 82 - Lâmpada tipo cítara simples

A figura 84 mostra uma variante de forma de cítaras. Na parte superior estava suspensa uma pequena campânula invertida, de metal ou de porcelana a que se chamou fumadouro. Este fumadouro não acabava com o fumo quando o mecheiro fluía, mas diluía-o num certo volume de ar que
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impedia que os tectos ficassem negros, sobretudo se a superfície do tecto não estivesse muito alta, por cima da chama.

Figura 83 - Lâmpada tipo cítara artística

Figura 84 - Quebra-luz

Os quebra-luz que se colocavam entre os ramos da lira não podiam ser muito grandes e irradiavam pouca luz, devido às suas limitadas dimensões. A quantidade de luz podia aumentar-se procedendo como se indica na figura 84. Neste caso, os ramos estavam unidos com mais força e o quebra-luz tinha um diâmetro maior que os ramos sobre os quais se apoiava. A esta forma de cítara chamava-se lâmpada escudo. Havia muitos modelos conforme o uso do aparelho. A figura 85 mostra um tipo de lâmpada que tem por debaixo um globo em vez de um quebra-luz; a parte superior é simétrica e tem entre os seus ramos o fumadouro que cobre o mecheiro; além disso os ramos deviam juntar-se para colocar o globo. Um ramo acabava quase sempre depois de encontrar um ponto de apoio; o outro continuava seguindo a curva do vidro e terminava na parte inferior, que servia de suporte ao globo. Este tubo era móvel para permitir colocar o vidro; além disso devia ter também orifícios para deixar passar o ar que alimentava a combustão.

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Figura 85 - Globo

19.1.6 - APARELHOS DE DOIS RAMOS

Quando se tinha que iluminar, o mais uniformemente possível, uma superfície horizontal alargada, tal como uma mesa, um bilhar, etc. podiamse utilizar vantajosamente aparelhos de dois ramos em prolongamento, chamados “tes”. Um modelo deste tipo pode ver-se na figura 87.

Figura 86 - Lanterna em T

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Era formada por uma vareta vertical de suspensão no centro do aparelho, que tinha o seu ponto de apoio no tecto. Por baixo, esta vareta terminava numa esfera e possuía duas chaves de passo de onde partiam dois braços horizontais em prolongamento. A força dos tubos tendia a ser tal que podia suster o queimador, a chaminé e o quebra-luz ou globo sem perigo, apesar da forma do aparelho. A esfera estava num ponto baixo no qual se podiam acumular as condensações. Para esvazia-la colocava-se na parte baixa um orifício roscado no qual se podia colocar um tampão facilmente desmontável. Quando a decoração era destacada substituíam-se os braços direitos por peças curvas. A figura 87 representa um destes ornamentos que tem um aspecto muito elegante.

Figura 87 - Lanterna ornamental em T

19.1.7 - LANTERNAS E LUSTRES DE METAL

Por vezes dava-se o nome de lâmpada aos Tês que faziam parte dos adornos, como se disse anteriormente, mesmo que só tivessem dois ramos. O nome de lanterna ou lustre era reservado para quando o número de ramos em volta do eixo vertical era maior. O aparelho da figura 89 é um exemplo típico, que podia ter 4 ou 6 braços, regularmente colocados em volta do tubo central, dizendo neste caso de uma forma gera que era uma lâmpada.

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Estes tipos de lanternas eram muito pesadas e para suspendê-las era necessário fazer varas metálicas ou ganchos especiais. Por vezes adornavam-se com fumadores sustentados, por cima dos mecheiros, mediante varetas interiores. Outras formas tinham em cada braço, independentemente do número de queimadores de vidro e de globos, um certo número de mecheiros regularmente repartidos montados sobre candelas com velas de porcelana. Quando este aparelho era de pequenas dimensões chamava-se-lhe lanterna. Se era de grandes dimensões chamava-se lustre. A grande quantidade de gás queimado nestes aparelhos levava, com bastante frequência, a utilizar o calor libertado para ventilar o local onde estavam instalados; isto era fácil de fazer colocando por cima do lustre, em volta do ponto de apoio, uma grelha que permitia a passagem do gás. Por meio de um tubo horizontal colocado no tecto, levava-se o gás até uma chaminé que devia ser feita na construção das casas. Devido à temperatura atingida, produzia-se no tubo um estampido que não só conduzia para cima os produtos da combustão, mas também uma quantidade considerável do ar da sala. Era preciso ter cuidado quando se dava esta disposição na iluminação doméstica, devendo introduzir-se uma regulação por meio de uma válvula, cujo movimento de manobra fosse facilmente acessível. A figura 89 representa um aparelho que tem, ao mesmo tempo, forma de lira e do tipo de lanterna anterior. As ranhuras podem ser 2 ou 3 e cada uma leva três velas ou três suportes de velas ordinárias para dar importância à lanterna. Este era um aparelho muito usado na iluminação das salas de jantar das casas da classe média.

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Figura 88 - Lanterna de quatro braços

Figura 89 - Lanterna composta

19.1.8 - LANTERNAS APLIQUES As lanternas eram uma espécie de jaulas de vidro dispostas para abrigar os mecheiros que se deviam colocar no exterior, como por exemplo nos vestíbulos ou pontos de passagem, nos quais se podiam produzir movimentos importantes do ar ambiente capazes de fazer variar as chamas ou, inclusive, apagá-las. A mais simples destas lanternas representa-se na figura 90. Era a denominada lanterna aplique. É uma redoma de vidro com três faces, apresentando uma copa metálica provida de meios apropriados de suspensão. Era destinada a colocar-se nos tabiques e, normalmente, para cobrir os manguitos terminados por um queimador de chama livre. As faces

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laterais eram fixas; a face dianteira tinha umas dobradiças para formar a porta e permitir a iluminação.

Figura 90 - Aplique

O vidro inferior era cortado para permitir a chegada do ar. A cobertura superior era colocada sobre uma galeria com buracos à sua volta, para permitir o escape dos produtos da combustão, formando o fumadouro. A copa guarnecida, ou por uma chapa pintada de branco ou por um verdadeiro reflector de cobre prateada, a fim de reflectir a porção de luz que seria absorvida pela parede sem qualquer aproveitamento. A forma do reflector dependia das dimensões e da disposição dos espaços para a iluminação em que se podia usar com mais vantagem esta disposição. 19.1.9 - LANTERNAS REDONDAS Estas tinham a forma cilíndrica vertical sendo as paredes formadas por 3 ou 4 vidros curvados, mantidos dentro de uma redoma de metal. Esta

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redoma estava suspensa por um número adequado de tubos metálicos em forma de adornos. O tubo, um dos adornos e um ramo vertical da redoma estavam cruzados e comunicavam-se a fim de deixar passar o gás. Este último era levado à parte baixa, a um queimador único ou um grupo de 3 ou 4 queimadores. Quase sempre, se usavam queimadores de chama livre. Não obstante, podiam-se instalar mecheiros de incandescência.

Figura 91 - Lanterna redonda

A parte baixa da lanterna estava fechada por um disco de vidro deixando uma portinhola móvel para o ar de alimentação dos queimadores. A parte superior estava completamente aberta. Independentemente da portinhola móvel, a montagem era feita de modo a que um dos vidros tivesse dobradiças e formasse uma porta, para a limpeza o reparações. Raramente este tipo de lanternas se colocava directamente no tecto; quase sempre eram suspensas pelo extremo de uma vareta vertical mais ou

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menos comprida, que servia para colocá-la à altura mais conveniente do solo. 19.1.10 - CHAMINÉS Os mecheiros redondos necessitavam de chaminés de vidro. Os queimadores ordinários tinham menos exigências e podiam-se utilizar chaminés semelhantes às das lanternas de azeite ou petróleo (ver “Introducción a la Historia del Alumbrado: del aceite a la incandescencia” dos mesmos autores). Eram utilizados diversos tipos de lanternas: cilíndricas, mais económicas e simples; dobradas em forma de cotovelo; estreitas na parte superior; etc. Para os mecheiros de incandescência eram usadas chaminés absolutamente brancas ou ligeiramente pintadas de rosa para corrigir a cor pálida da luz emitida pelo queimador. Se a chaminé era submetida a correntes de ar, usava-se como material da chaminé a mica ou outro material que suportasse adequadamente o grande calor libertado pelo queimador. Também se usavam, no caso anterior, várias chaminés de vidro unidas no seu extremo mediante uma coroa. Este sistema só absorvia 12 % da luz, enquanto que as de mica chegavam a absorver entre 30 e 40 %, sendo, no entanto, mais difíceis de manter perfeitamente limpas, pois o pó alojava-se entre as lâminas e era muito difícil de eliminar. 19.1.11 - GLOBOS No interior das habitações, os mecheiros de chama livre, incluindo os de chaminé eram, muitas vezes, rodeados de um globo de vidro de cor clara ou opalino. Com isto conseguia-se, além de uma estética mais ou menos apropriada, dar constância à chama o que permitia obter uma luz mais difusa.
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A abertura da base não devia ser demasiado grande, sob pena de criar uma corrente de ar que pudesse fazer oscilar a chama. Outros globos estavam abertos pela parte superior e não pela inferior. A natureza do vidro tinha um grande papel no rendimento luminoso; os globos opalinos absorviam entre 40 e 60 % da luz; os globos esmaltados eram mais desfavoráveis à passagem da luz, só serviam para dar uma certa coloração característica à luz que procedia do globo. Eram preferíveis os globos mate. Também se usaram os globos holophanes que eram mais difusores da luz, ainda que mais usados em iluminação eléctrica. 19.1.12 - REFLECTORES Quando se desejava enviar a luz para certas direcções recorria-se ao uso de reflectores, de estrutura adequada aos resultados a obter. O seu uso era indispensável quando se pretendia iluminar a zona inferior aos queimadores, normalmente orientados para cima. Em geral, o reflector direito tinha a forma cónica ou esférica; a primeira dava um feixe de raios divergentes e a segunda um feixe de raios paralelos, com a condição de que o queimador fosse a lareira principal. Eram feitos de porcelana branca ou de cor, de chapa esmaltada e, raramente, niquelada, já que o fumo não tardaria em enegrecê-los, a menos que a chaminé do queimador utilizado evacuasse os gases queimados por cima do reflector. 19.2 - GENERALIDADES DOS APARELHOS E INSTALAÇÕES Quando a lanterna estava suspensa e não tinha nada mais que um queimador no extremo, o tubo condutor do gás tinha a forma de lira, onde só um ramo era furado tendo o outro apenas um efeito estético, para fazer

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uma figura simétrica e podia suprimir-se. Assim tínhamos a lanterna de escritório ou fábrica. Se tinha dois queimadores colocavam-se simetricamente sobre os extremos horizontais de um T. Este modelo era usado em instalações onde a decoração tinha grade importância, fundamentalmente nas casas de algum poder económico. Nas salas de jantar costumava-se colocar os queimadores a diferentes alturas. Nestes casos, o ramo descendente era formado por dois tubos concêntricos, um deles fixos e outro móvel, que levava a lanterna equilibrada com um contrapeso. Devia-se evitar usar este sistema se se detectassem fugas. Também se podiam apoiar às paredes usando braços fixos e podiam ter mais ou menos queimadores. Para a iluminação de certos espaços e zonas de passagem de ar livre, os braços fixos eram enrolados num material transparente para preservá-los do vento. A estes aparelhos chamou-se-lhe apliques, como se disse anteriormente. Muitas vezes o braço fixo transformava-se em móvel girando à volta de um eixo vertical, de modo que se podia deslocar a chama por um plano horizontal. Neste caso, o conjunto era formado por vários tubos articulados entre si e segundo o número de tubos, chamava-se de rótula simples, dupla ou tripla. Por último, se se queria deslocar o queimador em todos os sentidos, substituíam-se os tubos rígidos por um tubo flexível de borracha unido pelos extremos finais à lanterna móvel. Neste caso tinha que se ter especial cuidado nas juntas para que o gás não se escapasse e provocasse perigo de explosão. De forma geral, cada queimador era provido de uma chave de isolamento, que deveria impedir qualquer erro ao fechar. Cada vez que se quisesse apagar todos os aparelhos era conveniente começar por fechar as chaves dos queimadores antes da do contador, para evitar assim as fugas

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que pudessem produzir-se no momento de reacendimento se, por inadvertência, se tivesse deixado as chaves das lanternas abertas. A escolha dos aparelhos de interior dos distintos lugares das vivendas estaria subordinada ao seu uso e carácter: para iluminar um objecto fixo usava-se uma lanterna em suspensão, uma rótula ou um braço móvel segundo critério do usuário. Se se quisesse uma iluminação geral usavam-se os braços fixos repartidos convenientemente. Assim qualquer situação de iluminação poderse-ia conseguir com maior ou menor facilidade e maior ou menor consumo, segundo os casos. 19.3 - NÍVEL DE ILUMINAÇÃO NECESSÁRIA As quantidades de luz necessárias para iluminação interior ou exterior não são as mesmas. Então dizia-se que era preciso de 15 a 20 lux para ler comodamente (segundo Cohn). Quando a luz do dia chega aos 50 lux, vê-se tudo com claridade suficiente, por tanto é necessário uma iluminação que se aproxime deste último valor. Compreende-se que seja muito fácil ter a luz que se deseje, bastando para isso multiplicar o número de queimadores. Citaremos alguns exemplos representativos de níveis de iluminação. Numa sala de atendimento dos correios em Paris a iluminação medida foi de 23 lux num posto de trabalho e de 3.5 nos cantos mais escuros (De Nerville); esta era uma iluminação considerada como muito suficiente para as necessidades do serviço. No Teatro da Música de Munich, cuja sala era rectangular, de dimensões 33.60 m de comprido por 22 m de largura, a iluminação era composta por 8 queimadores, cada um composto de 115 chamas repartidas num círculo de 60 cm de diâmetro e agrupados em 5 mecheiros colocados sobre pequenos casquilhos distantes entre eles 0.05 m. Colocavam-se a 1.5

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m por debaixo do tecto, e cada aparelho tinha um reflector e uma chaminé que servia para evacuar os gases da sala. A distribuição luminosa que se conseguiu era conforme se descreve: a iluminação geral na sala era de 19 lux horizontalmente e de 7.6 nos pontos mais escuros; na galeria era um pouco débil, mas mais uniforme: variava entre 14 e 18 lux; tendo-se 8 lux no ponto mais escuro. A orquestra estava disposta em forma de semicírculo de 18 m de diâmetro, à altura do pátio onde havia as cadeiras até às galerias era de 8 m e a da sala debaixo do tecto era de 15 m. A intensidade luminosa dos queimadores era de umas 52 velas. O teatro Beaumarchais, em Paris, estava iluminado com gás em condições muito vantajosas. Havia só um lustre preso no tecto tendo (figura 68) no centro sobre uma auréola (grinalda) com 20 lanternas de recuperação de 140 litros; na parte inferior, 5 lanternas de 160 litros; na superior, 50 mecheiros de borboleta de 125 litros. O consumo horário era de 10 m3 para 1900 velas, e o volume da sala de 1800 m3. Não foram feitas medidas de iluminação, mas segundo as crónicas da época, era possível ler em todos os pontos da sala. Numa sala do auditório de Karlsruhe, cujas dimensões eram de 15.80 x 11.60 x 6.00 m (figura 92), a iluminação obtinha-se por meio de 6 queimadores Siemens de chama inferior: 4 na sala e 2 providos de reflectores para iluminação dos quadros. O consumo horário era de 2.233 m3 e com 15 lux de iluminância média. O uso de queimadores de chama inferior conseguiu nos 21 queimadores de chaminé que havia instalados, uma economia sensível, além de produzir melhor iluminação. O consumo era de 5.318 m3 e a iluminação era insuficiente em distintos pontos, como indicam os valores assinalados na figura 92.

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Figura 92 - Auditório de Karlsruhe

Outro exemplo, é o da sala de vendas da Companhia Parisiense de Gás, na rua Condorcet, em Paris, onde se encontram certos pontos onde existia uma iluminação muito viva com um consumo relativamente reduzido (figura 93). A iluminação obtinha-se por meio de 17 lanternas de recuperação repartidas como segue: 6 lanternas sobre a rampa com um consumo de 150 litros cada uma 4 1 1 “ “ “ isoladas no interior “ “ “ no interior “ “ “ “ 200 560 120 “ 400 “ “ “ “ “ “ “

1 lustre de 5 lâmpadas

que tinham um consumo de 3.26 m3 de gás por hora; as lâmpadas eram dos sistemas Wenham e Cromartie, dando uma intensidade luminosa de 815 velas, ou seja, 4 litros por vela, ou 3.33 velas por m3 de local (244 m3) ou 11.5 velas por m2 (70,5 m2). Eram colocadas a uma altura de 2.78 m por cima do solo; a altura total do tecto era de 3.5 m.

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Figura 93 - Iluminação de um grande armazém

As medidas de iluminação foram realizadas por meio de um fotómetro, inventado e desenvolvido pelo físico francês E. N. Mascart (1838 – 1908), em 4 pontos diferentes I, II, III e IV assinalados na figura 93. Encontraram-se os valores seguintes: Iluminação máxima: horizontal, 100 lux, e vertical, 46 lux. Iluminação mínima: horizontal, 19.1 lux, e vertical, 3.3 lux. Cifras consideráveis, que se alcançavam muitas vezes em iluminação de escaparates de lojas comerciais. Quando se tratava de amplos locais nos quais se desejava obter uma iluminação decorativa, podia-se recorrer a queimadores de chama livre, sem globo. As oscilações das chamas, que não estavam sincronizadas, não tinham influência sobre a visibilidade. Somente era preciso ter cuidado em

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colocar os queimadores fora do campo visual. Neste caso procurava-se, sobretudo, ter uma iluminação uniforme. Para locais mais restringidos, como armazéns, salas de vendas, salas de estudo, etc. a luz devia estar repartida mais especialmente em certos pontos. Podia-se, então, utilizar mais vantajosamente queimadores de chama por debaixo. Para locais mais limitados, como um restaurante, fazia-se uma distribuição tal que podia chegar a situar toda a luz em certos pontos, deixando os outros numa obscuridade relativa. 19.4 - CÁLCULO DA INTENSIDADE LUMINOSA NUM PLANO Seja uma mesa sobre a qual se coloca uma lâmpada de potência conhecida. É fácil calcular o valor da iluminação produzida sobre uma mesa por essa lâmpada. Tendo a curva fotométrica do foco, as coordenadas x e y do ponto iluminado e a distância r do ponto de luz. Se α é a inclinação, a iluminação será: Eα = Sabendo que: Iα tem, depois de efectuadas as medidas fotométricas, os valores seguintes para inclinações de 0 a 90º: α= Iα = 30 17 50 19.5 70 20.3 90 19.6 0 velas

I α * senα Iα * y = 2 2 2 r (x + y ) * (x2 + y2 )

Com a curva fotométrica pode construir-se a curva de iluminação para a altura ou pode fazer-se o cálculo directamente. Exemplo: para y =

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0.5 e x = 0.67 tem-se α = 50º, Iα = 19.5 velas. Supondo que a luz recebida é perpendicular ao objecto iluminado: Eα =

Iα r2

= 19.9 lux.

Se o objecto estivesse colocado verticalmente, sen α transformar-se-á em cos α, e então: Eα = 11.5 lux. Com estes dados, podia-se resolver o problema inverso, isto é calcular o valor que deverá ter a intensidade luminosa e, a continuação, o consumo da lâmpada para produzir uma iluminação dada. Suponhamos o objecto colocado a uma distância x = 1.5 m, uma altura y = 1 m, e a iluminância, Eα = 15 lux, se terá: Iα = 15*3.25* e sen α =

3.25

= 88 velas α = 35º.

E * r2 Iα

= 0.554

Se uma lâmpada de recuperação dava 17 velas a 35º, para 88 velas aumentará o consumo na relação 88/17. Podia resolver-se o problema servindo-se simplesmente da curva fotométrica, admitindo-se, bem entendido, que as intensidades crescem proporcionalmente com os caudais, o que no é rigorosamente exacto. No cálculo da iluminância de uma sala era (e é) bom observar que as paredes e os papeis reflictam uma parte da luz. Representando por L a soma das intensidades médias esféricas, por ρ o coeficiente da absorção das paredes, a primeira reflexão dará uma quantidade de luz igual a L(1 - ρ); a segunda reflexão: L(1 -ρ)2; e a n-esima: L(1 - ρ)n. A quantidade de luz total reflectida será pois igual à soma dos termos desta progressão, ou seja

L(1− ρ ) . Para ρ próximo de 1, ou seja com paredes escuras, a quantidade

ρ

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de luz reflectida é quase nula; para ρ = 0,2, equivaleria a quatro vezes a luz emitida directamente. 19.4.1 - NÚMERO E ALTURA DOS PONTOS DE LUZ O cálculo do número de focos necessários era difícil. Quando há um número considerável de aparelhos, as iluminações particulares somam-se umas às outras, conseguindo-se uma certa melhoria nas instalações existentes. A tabela 15, aplicável a focos de 20 velas, dá algumas informações a respeito desta influência. Se a superfície era rectangular, devia decompor-se em quadrado e aplicar, sempre que fosse possível, os valores precedentes. Neste caso, a altura dos focos devia ser de

2 a+b , sendo a e b as dimensões da sala. * 5 2

Por último, indicava-se à época que era melhor instalar lanternas de luz intensa, como os mecheiros Manchester, em vez das lâmpadas de incandescência já que estas necessitavam de maior número de pontos de luz. Tabela 15. Instalação de lanternas conforme o local
Dimensões do local Comprimento (m) 4.70 5.60 7.50 10.00 12.50 17.70 18.80 22.00 3.80 4.40 5.30 6.90 9.40 12.50 14.00 15.70 2a3 5a6 9 a 12 16 a 20 25 a 30 40 a 45 60 a 60 100 a 120 2.00 a 2.20 2.00 a 2.40 2.50 a 2.80 2.80 a 3.10 3.50 a 3.80 4.00 a 4.40 4.70 a 5.30 5.60 a 6.30 Largura (m) Nº. de lanternas Altura das lanternas (m)

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19.5 - ILUMINAÇÃO USANDO LUZ DIFUSA Era recomendável a iluminação dos locais fechados por meio de pontos de luz dispostos especialmente para usar a reflexão dos raios luminosos pelo tecto e pelas paredes da sala como elemento de apoio da iluminação directa. A iluminação obtida era particularmente regular e não proporcionava sensação fisiológica desagradável. Este sistema tinha a vantagem da ausência praticamente completa de sombras, pelo que se recomendava para as salas de estudo. Aplicações interessantes deste modo de iluminar instalaram-se como modelo em diversas escolas da cidade de Paris. 20 - ILUMINAÇÃO EXTERIOR DE GÁS O uso de gás para iluminação exterior estava bastante difundido; mas era preciso reconhecer que com mecheiros de mariposa de 140 litros, a iluminação obtida não atingia um valor considerável. Marechal fez ver, por meio de curvas de igual iluminância, que numa rua de 15 m de largura, para uma altura do candelabro de 3 m e um espaço entre focos de 25 m, a iluminância média era de 10 lux, e a mínima caía subitamente para 0.05 lux, a 8 m do pé do candelabro. A iluminação não era satisfatória numa avenida de 40 m de largura, onde os candelabros em lugar de estarem colocados alternadamente sobre cada poste, estavam dispostos aos pares, formando um rectângulo de 15.6 m de lado por 30 m de largura. A iluminância média era de 0.115 lux e no ponto mais escuro a mínima era de 0.011 lx. Os mecheiros de recuperação davam melhores resultados. A rua Quatro de Setembro, com mecheiros de 750 litros a 4.5 m de altura, dispostos em triângulo nos passeios da rua a uma distância entre eles de 20 m, a iluminância média era de 1.29 lux e a mínima era sempre maior que 0.3 lux.
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Os mecheiros Auer permitiam melhorar, sem grandes gastos, a iluminação, substituindo os antigos de mariposa. Para um rua de 15 m de largura a iluminância media com o queimador Auer número 2, de 115 litros passava de 0.12 lux a 0.36 lux e a iluminância mínima de 0.017 a 0.07 lux. Estes queimadores incandescentes eram muito vantajosos em iluminação pública. Para um passeio de 18 m, usavam-se com frequência 4 focos de 3 mecheiros número 2 sobre candelabros de 3.5 m de altura, colocados aos pares, obtendo-se uma iluminância mínima de 0.7 lux e a média 1.7 lux. Quase não se podiam fixar os limites para a iluminância mínima ou média a adoptar: era preciso ter em conta a importância das cidades e das ruas. Era necessário recorrer a queimadores especiais Auer ou intensivos para obter uma melhoria importante sobre os antigos sistemas de mariposa ordinários.

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ANEXO

PROJECTO TIPO DE ILUMINAÇÃO A GÁS

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Como exemplo apresenta-se o projecto do abastecimento de gás para uso geral e iluminação de uma cidade de 10 000 habitantes, em 1898. A - PRODUÇÃO DE GÁS NECESSÁRIO Para iluminar uma cidade de 10 000 habitantes, tanto em iluminação pública como privada, e fornecer o gás necessário para aquecimento, necessitar-se-ia produzir a quantidade adequada de gás em função do consumo médio por habitante. Por volta de 1898 o consumo médio por habitante e ano, segundo dados estatísticos obtidos para as grandes povoações, era de uns 50 m3 para cobrir os serviços indicados de iluminação e aquecimento. Por tanto, a quantidade de gás a produzir num ano seria de 500 000 m3. Como o consumo anual não era (nem é) homogéneo, era muito maior no Inverno que no Verão, tinham que se prever os elementos de produção, armazenamento e distribuição necessários para que o serviço fosse adequado às necessidades nos momentos mais desfavoráveis, com uma margem de segurança conveniente. Podia-se admitir que durante a época mais fria (Inverno, de 180 dias) se consumiam os 2/3 do gás anual necessário, enquanto que o terço restante era consumido no resto do ano (180 dias). Com estas considerações, a quantidade de gás a produzir num dia de Inverno seria:

2 500000 * = 1851 m3/día 3 180

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O consumo diário não era uniforme. O maior estimava-se que fosse entre as 6 e as 11 h do dia. Nestas 5 horas consumiam-se os 2/3 da produção diária e a diferença era gasta nas necessidades do resto do dia. O consumo por segundo durante essas 5 h seria:

2 1851 m 3 / dia = 68 l/s ≈ 70 l/s. * 3 5 * 3600 s / día
Conhecidos estes valores, baseados na experiência diária, era fácil deduzir as dimensões dos aparelhos necessários a instalar para satisfazer o consumo de um dia de Inverno. B - COMPONENTES DA INSTALAÇÃO B.1 - Fornos Estimou-se que 100 kg de hulha produziam 30 m3 de gás purificado, que a capacidade de carga das retortas era de 130 a 140 kg (tomaremos 135 kg para os cálculos) e a destilação demorava entre 4 e 5 horas (tomaremos 4.5 horas de valor médio para os cálculos). Segundo estes dados, a produção de gás por cada retorta e dia seria:

30 m 3 135 kg 3 * 24 h = 216 m * 100 kg 4.5 h

O número de retortas necessárias era de

1851 m 3 216 m 3

= 8.5

Tomaremos, para maior segurança, 12 retortas repartidas por 2 fornos de 7 e 5 cada um. Esta disposição terá a vantagem de poder cobrir as necessidades com um só forno no Verão ou no Inverno e facilitar as inspecções e as reparações necessárias durante o seu funcionamento.

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O consumo anual de hulha será de

500000 = 1666.666 Tm. 30

Considerou-se que a produção de coque era de 70 kg por cada 100 kg de hulha. Para este exemplo, a produção de coque seria:

500000 * 70 30

= 1166.666 Tm.

O consumo estimado era de 5 hl de coque, ou seja, 200 kg por Tm de hulha destilada, portanto, o consumo anual de hulha seria de:

500000 * 200 30

= 333.3 Tm.

B.2 - BARRILETE, COLECTOR E TUBAGENS DE REFRIGERAÇÃO Como exemplo considerou-se um forno de dimensões normais (figura 2). Ainda que o colector não seja imprescindível, consideraremos um de diâmetro 0.7 m e de comprimento o do forno. O cálculo das tubagens de refrigeração pode ser feito a partir da temperatura de entrada (55 ºC) e de saída (15 ºC) do gás e do seu calor específico (0.48), embora fosse muito mais fácil e prático servir-se dos resultados conhecidos por experiências já feitas. Considerava-se que uma superfície refrigerante entre 20 e 25 m2 de superfície era suficiente para 1000 m3 de gás circulando durante 24 horas. Tomando como valor médio 22 m2 de superfície refrigerante para os 1851 m3, necessitava-se de 40.72 m2. Para reduzir este volume usavam-se tubos anelares com as seguintes características: diâmetro exterior de 50 cm, diâmetro interior de 30 cm e altura correspondente às dimensões do forno, neste caso 4 m, ter-se-ia uma superfície refrigerante por tubo de:

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4*(0.5 + 0.3)*3.14 = 10.048 m2 Como o forno usado podia ser de 4 tubos, a superfície total de refrigeração era de 40 m2 (figura 4). A superfície de passagem seria π*(R2 – R´2) = 509 cm2 O consumo por segundo:

1851 24 * 3600

= 21.4 l/s

A velocidade de passagem seria

21.4 5.09

= 0.42 m/salor era

consideravelmente inferior aos 3 m/s que se estimava como limite. B.3 - CONDENSADOR – PURIFICADOR A produção de gás deveria estar perto dos 2000 m3 (1881 m3) cada 24 horas. Para este volume podia usar-se um condensador Pelouze e Audouin número 2, ou qualquer outro tipo similar que satisfizessem, por sua vez, a obtenção da mesma coluna de asfalto e amoníaco. Como coluna de coque, para alcançar estes valores, escolhem-se 2 cilindros, que tenham cada um 1 m de diâmetro e 4 m de altura. O volume do cilindro empregado nesta situação era 3.14*0.52*4 = 3.14 m3 Admitia-se, geralmente, que entre 2 m3 e 3 m3 eram suficientes para 1000 m3 de gás em 24 h, portanto o valor obtido de 3.14 m3 era suficiente. A quantidade de água necessária para a lavagem (purificação), à razão de 30 a 40 litros por 1000 m3, era de 70 litros por dia e absorvia uma pressão de uns 30 mm de coluna de água.

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B.4 - EXTRACTOR P = 45 Q h = 45*21*4 = 3.78 CV Instalar-se-á um motor de injecção de gás de 3 a 4 CV (estimava-se que se necessitava 1 CV por 1000 m3 de gás por hora e por cm de contrapressão). Nesta situação o rendimento estava em 77 m3/h. B.5 - DIÂMETRO DOS TUBOS O consumo diário calculou-se como 1851 m3 e o rendimento como 77 m3/h (21 l/s). Tomando o diâmetro dos tubos de 0.15 m (S = 3.14*0.152/4 = 0.0176 m2), a velocidade será:

v=

0.0214 = 1.21 m/s 0.0176

B.6 - PURIFICADORES A superfície de depuração aceite era de 3 a 3.5 m2 por cada 1000 m3 de gás fabricado, ou seja, para 1851 m3, uma superfície de uns 6 m2. Como a depuração se fazia por camadas, sendo estas de 0.6 m de espessura, a quantidade de material depurante seria de: 6 m2*0.6 m = 3.6 m3; tomaremos 4 m3. Os 6 m2 podem estar em uma ou duas camadas; neste caso usar-seá um aparelho de 2x2 m2, ou seja 4 m2, com a condição de dispor de vários purificadores. Instalaram-se 4 purificadores na parte superior de uma rua e no centro será colocada uma caixa distribuidora.

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B.7 - CONTADOR Dando 100 voltas por hora teremos: Q = V*100*24 ⇒ 1851 = V*1000*24 ⇒ Volume útil = 0.77 m3 B.8 - GASÓMETRO As dimensões do gasómetro deviam fixar-se tendo em conta que devia conter entre 60 e 75 % do consumo de uma jornada máxima (Inverno), ou seja, de uns 1300 m3. Considerando a altura como diâmetro, ter-se-á V=

1 3

do

3.14 * D 4

2 *

D 3

D= 3

1300 * 12 3.14

= 17.06 m

e a altura H =

17.06 3

= 5.68 m; tomaremos 5 m.

Volume da parte cilíndrica: V =

3.14 * D 2 *H 4

= 1202 m3

O volume da base de 0.8 m de altura é: V1 =

⎛ D 2 h2 ⎞ ⎛ 17.062 0.82 ⎞ 3 3.14 * h * ⎜ + ⎟ = 3.14 * 0.8 * ⎜ ⎜ 8 ⎜ 8 + 6 ⎟ = 91.65 m ⎟ 6⎟ ⎝ ⎠ ⎝ ⎠
O conteúdo total do gasómetro será de 1202 + 91,65 = 1293,65 m3

(aproximadamente 1300 m3).

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B.9 - REGULADORES DE EMISSÃO Da fábrica de gás partirão dois tubos de alimentação da rede. Em cada um deles será instalado um regulador de emissão, com registrador de pressão. C - LOCALIZAÇÃO DA FÁBRICA DE GAS A fábrica de gás situar-se-á perto de uma linha-férrea, a fim de facilitar a alimentação de matérias primas. Uma distribuição lógica dos diferentes aparelhos para optimizar as suas operações de manuseamento é a representada na figura 94.

Figura 94 -. Plano de uma fábrica de gás D - CÁLCULO DAS TUBAGENS D.1 - CANALIZAÇÃO Assumindo que a distribuição, por importância de ruas, número de habitantes e consumo por segundo, tal como se mostra na tabela seguinte (considerando a condição mais desfavorável de consumo de 0.007 l/habitante).

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Tabela A1. Ruas, consumo.
Rua A B C D E A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V X Y L M N O P Q Total Nº. habitantes 320 930 200 220 240 30 180 70 120 700 400 700 680+150 140 400 100 240 200 530 30 40 300 130 200 220 100 250 200 200 580 170+500 * 70 70 100 10000 Consumo (l/s) 2.240 6.650 1.400 1.540 1.680 0.210 1.260 0.490 0.840 4.900 2.800 4.900 5.810 0.980 2.800 0.700 1.680 1.400 3.710 2.100 0.280 0.910 1.400 1.540 0.700 1.750 1.400 1.400 1.400 4.060 4.690 * 0.490 0.490 0.700 70

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Nota. Na rua “h” considera-se que há um colégio de 150 alunos. Na praça “M” existia um quartel para 500 soldados. D.2 - RAMIFICAÇÃO DAS TUBAGENS Distribuem-se em primários, secundários e terciários, segundo se vê no plano da cidade figura 98.

Figura 95 -. Plano da cidade Da fábrica partirão, pela rua “p”, dois tubos principais de forma que, em caso de um avariar, a rede continua a funcionar com o outro. Nas tabelas seguintes apresenta-se a distribuição desenhada:

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Tabela A2. Distribuição por tubos principais
Ruas p (completa) p (completa) u (de p a D) d (de u a o) C (completa) B ( de c a A) A (completa mais a praça M) u (de p a h) h (de u a o) Praças (N mais O) Comprimento (m) 110 110 150 140 265 225 180+150 125 425 75 Consumo (l/s) 0.280 * 0.490 0.960 1,400 4.050 2.240+4.690 0,210 4.410 0.490

Tabela A3. Distribuição por tubos secundários
Ruas D (de u ao final) E (de j a t) o (completa + Q) n x F D E i (de O a o + praça P) Praça L q (de b a t) Comprimento (m) 85 240 240 230 190 300 130 180 3215 130 200 Consumo (l/s) 0.580 1.180 2.100 + 0.700 3.710 1.400 2.800 0.840 4.900 0.735 + 0.490 4.060 1.050

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Tabela A4. Distribuição por tubos terciários
Ruas q (de t ao final) S (completa) T R K J L M V G Y B C A I (de o ao final) H (de u ao final) E (de t ao final) B (de c ao final) Comprimento (m) 200 175 185 135 80 290 95 90 260 440 300 500 190 90 100 145 110 140 Consumo (l/s) 1.050 1.400 1.540 0.910 0.700 2.800 1.680 1.400 1.750 4.900 1.400 1.260 0.490 0.210 0.245 1.400 0.500 2.600

O consumo total é de 70 litros Os tubos classificam-se em tubos segundo os tipos I, II, III, IV e V onde cada um pode alimentar parcial ou totalmente outro grupo, seja qual for o nível dos tubos. A distribuição prevista é convencional, ainda que outra qualquer não diferiria em grande medida dos resultados da proposta.

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Tabela A5. Distribuição por secções. Secção I
Tubos principais Rua/Nº L (m) Consumo (l) e 16 Tubos secundários Rua/Nº L (m) 180 Consumo (l) 5.110 “ 10.800 d 15 130 1.470 “ f 14 “ “ 2,940 A+M Total 330 330 6.930 19.950 “ “ 300 “ “ “ “ 3.500 “ “ “ “ e 16 a 33 d 15 1/2b 31 f 14 1/2y 30 cc32 1/2g 29 1/2g 29 Tubos terciários Rua/Nº L (m) 300 90 90 250 250 190 220 220 220 Consumo (l) 4.900 0.210 0.840 0.630 2.800 0.700 0.490 2.450 6.930 19.950

Tabela A6. Distribuição por secções. Secção II
Tubos principais Rua/Nº L (m) Consumo (l) Tubos secundários Rua/Nº L (m) Consumo (l) i 17 + P i 17 + P 325 2.100 i34 1/2b 31 12.495 18 L 130 4.060 18 L 1/2n 12 1/2n 12 “ 2/3 4 7 N+O Total 285 75 360 2.940 0.490 15.925 “ “ 115 “ “ “ 6.335 “ “ “ j 25 l 26 “ “ Tubos terciários Rua/Nº L (m) 115 100 250 250 250 95 95 95 95 Consumo (l) 1.225 0.245 0.630 4.060 1.855 2.800 1.680 2.940 0.490 15.925

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Tabela A7. Distribuição por secções. Secção III
Tubos principais Rua/Nº L (m) Consumo (l) Tubos secundários Rua/Nº L (m) Consumo (l) x 13 13 x 5.985 172q 19 100 1.435 190 4.550 1/2g 29 1/2y 30 1/2q 19 r 23 “ 5.050 “ “ C B4 Total 265 225 1.400 4.050 16.485 “ “ “ “ ” “ “ “ “ “ “ “ k 24 v 28 B 37 “ “ Tubos terciários Rua/Nº L (m) 100 200 150 “ 135 80 260 140 “ “ Consumo (l) 1.400 2.450 0.700 0.525 0.910 0.700 1.750 2.600 1.400 4.050 16.485

Tabela A8. Distribuição por secções. Secção IV
Tubos principais Rua/Nº L (m) Consumo (l) Tubos secundários Rua/Nº L (m) Consumo (l) 1/2n 12 7.455 1/2n 12 115 3.255 m 27 o 11 o 11 po2 u6 1/3 4 7 Total 110 150 140 375 0.210 1.470 9.135 “ “ “ 240 “ “ “ 4.200 “ “ “ k 35 “ “ “ Tubos terciários Rua/Nº L (m) 240 90 90 145 “ “ “ Consumo (l) 1.855 1.400 2.800 1.400 1.400 0.210 1.470 9.135

145

Introdução à História da Iluminação a Gás

Tabela A9. Distribuição por secções. Secção V
Tubos principais Rua/Nº L (m) Consumo (l) Tubos secundários Rua/Nº L (m) Consumo (l) E 10 s 21 5.145 E 10 240 5.145 E 36 t 22 1/2q 19 1.630 D9 po1 Uu1 D2 Total 110 150 140 500 0.280 0.490 0.960 8.505 “ “ “ 85 “ “ “ 0.580 20 q “ “ “ “ Tubos terciários Rua/Nº L (m) 85 175 110 185 100 200 “ “ “ “ Consumo (l) 1.180 1.400 0.500 1.540 0.525 1.050 0.580 0.280 0.490 0.960 8.505

A alimentação far-se-á como segue: V alimentará a III; II e III alimentarão a I IV alimentará a II

Tabela A10. Consumos
Secção I = 19.55 II = II + I/2 III = III + I/2 IV = IV + II V = V + III Total Consumo (l) 19.95 15.925 + 9.975 = 25.90 16.485 + 9.975 = 26.46 9.135 + 15.925 = 25.02 8.805 + 16.485 = 24.99 70 Comprimento (m) 330 360 490 375 400

146

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D.3 - CÁLCULO DO DIÂMETRO
• • Supõe-se que a saída da fábrica do gás a pressão vale 100 mm. A perda de carga admissível era de 15 mm para os tubos principais (5 a 6 mm por ramal); 5 a 6 mm para os secundários e de 4 a 5 mm para os terciários. • A perda máxima será menor de 25 mm.

D.3.1 - Secção I: L = comprimento = 330 m; E = perda de carga = 100 = 4 25 D5 = Q = 19.95 l/s ≅ 72 m3/h

0.67 * Q 2 * L 0.67 * 722 * 330 = E 4

= 286.413 ⇒ D = 0.123 m

O diâmetro comercial mais corrente imediatamente superior era de 0.125 m. Tomando como referência as tabelas de Arson, o diâmetro seria 0,135 m para um consumo de 73 m3 e uma perda de carga de 25 mm/km, ou seja, 8.25 mm para 330 m. Consideraremos o diâmetro comercial 0.125 m, que é suficiente. Cálculo da Velocidade:
2 Q = S*v onde S = secção do tubo = 0.125 * 3.14 = 0.0122 m2 4

v = 19.95 = 1.6 m/s 0.0122
Como v é menor de 2 a 3 m/s, considerada como referência, admitese como válido o diâmetro calculado. Aplicando o método Monmier, o consumo total de II é:

147

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Q = 25.9 * (15.925 + 9.975 de I) e a relação q = 105.925

Q

25.9

Substituindo na fórmula

M=1-

q ⎛1 1 ⎞ q2 +⎜ + ⎟* Q ⎝ 3 6 * n ⎠ Q2
M = 0.52; L = 360 m Q = 93 m3/h

Em que: n = número de ramos =10; E = 6 mm de coluna de água; D5 =
2 2

0.84 * Q * L * M 0.84 * 93 * 360 * 0.52 ⇒ D = 0.119 m = E 6
Diâmetro normalizado = 0,125 m (mais ajustado que com o

método de Arson, que era de 0.135 m). D.3.2 - Secções II, III, IV e V Efectuando os cálculos para o resto das secções, os diâmetros normalizados serão: II IV 0.135 m; 0.150 m; III V 0.150 m 0.150 m

As condutas para o transporte do gás serão de tubos de fundição embutidos, cujos diâmetros eram 0.125; 0.135 e 0.150 m. Resumindo:
Diâmetro (metros) 0.125 0. 135 0.135 L (metros) 330 360 490 + 375 + 400 = 1265

O cálculo seria o mesmo se se empregassem tubos Chameroy embora as perdas de carga fossem menores e, por tanto, poderiam adoptar-se diâmetros mais reduzidos. O cálculo do diâmetro dos outros tubos será feito da mesma forma. Os seus valores estão na tabela da página seguinte.
148

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Tabela A11. Diâmetros
Tubos Diâmetro (m) III (C + B4) IV (po2+u6+1/3h) V (po1+u1+D2) II (2/247+N+O) I (A+M) L18 E10 e16 x13 o11 1/2n 12 1/2n 12 f14 i17+P j25 B37 Q29 v28 t22 t26 d15 1/2q19 s21 A35 m27 q20 r23 D9 b31 k24 1/2q19 E36 y30 c32 i34 a33 0.150 0.150 0.150 0.135 0.125 0.100 0.080 0.060 0.043 0.037 0.030 0.025 Comprimento (m) 490 375 400 360 330 130 240 180 190 240 115 115 300 325 290 140 440 260 185 95 130 100 175 145 90 200 135 88 500 80 100 110 330 190 100 90 Consumo Por s (l) 26.400 25.020 24.900 25.900 19.950 10.595 5.145 5.110 4.550 7.455 6.335 3.255 3.500 2.100 2.800 2.600 2.450 1.750 1.540 1.680 1.470 1.435 1.400 1050 0.910 0.580 0.630 0.700 0.525 0.500 0.700 0.490 0.245 0.210 Por h (m ) 95.250 90.070 89.960 93.240 71.820 38.130 18.520 18.390 16.380 26.830 22.900 11.730 12.600 7.200 10.080 9.300 8.920 6.300 5.544 6.048 5.292 5.166 5.000 3.780 3.726 2.088 2.268 2.520 1.890 1.800 2.520 1.761 0.882 0.636
3

Velocidade( m/s) 1.43 1.40 1.40 1.81 1.63 1.51 1.00 1.00 0.91 1.49 1.26 1.27 1.23 0.73 1.00 0.93 0.87 1.20 1.05 1.10 1.00 0.90 0.84 0.82 0.89 1.00 0.72 0.70 1.00 0.70 0.50 0.42

149

Introdução à História da Iluminação a Gás

Para diâmetros iguais ou superiores a 6 cm os tubos serão de fundição; para diâmetros menores serão usados tubos de aço. Na tabela pode comprovar-se que a velocidade sempre é menor de 2 m/s. Tinha que se dar às canalizações uma certa inclinação, por exemplo 8 mm por m, para recolher as águas nos sifões instalados em certos pontos. Estes sifões serão os pontos mais baixos da instalação. Era necessário fixar a altura dos pontos superiores para que a repartição das águas se fizesse de maneira uniforme. Era indispensável prever as peças necessárias para acoplar os tubos entre si aquando das mudanças de direcção. E. - INSTALAÇÃO DE ILUMINAÇÃO PÚBLICA Para a iluminação pública utilizavam-se, geralmente, dois tipos de queimadores: os mecheiros intensivos de ar quente de 750 litros para as praças e os queimadores Auer número 1 de 85 litros para as ruas normais. As curvas fotométricas dos queimadores intensivos eram da forma que se mostra na figura 96, obtidas para uma altura de 3.5 m e para uma intensidade semiesférica média de 100 velas. Vamos determinar o valor da iluminância média destes queimadores usando dois métodos diferentes não tendo, em qualquer dos casos, em conta a influência da luz dos mecheiros vizinhos, que incrementarão os valores calculados.

Figura 96 -. Curvas de iluminância de um queimador de 750 litros

150

Introdução à História da Iluminação a Gás

1.

Segundo a fórmula: S*Em =

s ⎞ s +S e´*s1 ⎛s + e0 * S + e * ⎜ 1 + s2 + ... + n ⎟ + e´´* n 2 2⎠ 2 ⎝2
s1, s2, ..., sn, S são proporcionais ao quadrado das

As superfícies

distâncias. Para uma distância de 10 m, teremos a representação gráfica anterior (figura 96) se: e a diferença entre a iluminância entre uma curva e outra: e´= E máxima – E primeira curva: e´´ = E última curva – E mínima: e0 = E mínima: e´= 6 – 5 = 1 e´´ = 1 – 0.45 = 0.55 e0 = 0.45 e=1

Os valores obtidos a partir das diferentes curvas são:

s1 = 1 s5 = 6.00

s2 = 1.80
S = 10

s3 = 2.80

s4

=

4.00

Segundo a expressão anterior:
2 2 2 100*Em = 1 + 1 * ⎛ 1 + 1 * 82 + 2 * 82 + 4 2 + 6 ⎞ + 0.58 * ⎛ 6 + 10 ⎞ + 0.45 * 102 ⎜ ⎟ ⎜ ⎟ ⎜2 ⎟ ⎜ ⎟ 2⎠ 2 2 ⎝ ⎝ ⎠

⇒ Em= 1.28 lux 2. Tomando a expressão: S*Em = 2*IS*(1 – cos α) IS = 100b tg α =

10 3 .5
cos α = 0.379
151

(1 - cos α = 0.621)

Introdução à História da Iluminação a Gás

Em = 2 * 100 * 0.621 = 1.242 lux
100

Os valores obtidos por ambos os métodos são praticamente iguais. Segundo os diferentes valores de S, se ter-se-á a tabela A 12: Tabela A 12. Valores de E segundo método
Distâncias (m) 10 14 15 16 E máxima (lux) Método 1º 1.284 0.990 0.938 0.766 Método 2º 1.242 0.775 0.663 0.610 E mínima (lux) 0.45 0.40 0.35 0.30

Adopta-se para a distância o valor de 15 m. Aplicando a fórmula precedente ter-se-á: e´ = 6.1 – 5 = 1.1 e=1 e´ = 1 – 0.7 = 0.3 e0 = 2*0.35 = 0.7

s1 = 1.1; s2 = 2;
S*Em=

s3 = 3;

s4 = 4.5;

s5 = 7;

S = 15

⎛ 7 2 + 152 ⎞ ⎛ 1.102 1.10 * 1.10 2 72 ⎞ 2 ⎟ ⎜ ⎟ ⎜ +1* ⎜ + 2 2 + 32 + 4.52 + ⎟ + 0.3 * ⎜ ⎟ + 0.7 * 15 2 2⎠ 2 ⎠ ⎝ ⎝ 2
Em = 1.141 lux y E mínima = 2*0.35 = 0.7 lux

152

Introdução à História da Iluminação a Gás

Na iluminação de praças considera-se um candelabro por cada superfície de um raio de 15 m de raio: S = π*R2 = π*152 = 706.5 m2. Para as praças L, M, N, O, P e Q teremos os valores da tabela A13. Tabela A13. Pontos de luz em distintas praças
Praça S (m2) Candelabros Calculados L M N O P Q Total 8100 9000 1875 1000 1500 2125 11 12 3 2 2 4 Instalados 12 12 1 2 3 3 33

O plano correspondente à figura 98 representa a distribuição de pontos de luz na praça L. O consumo será: Queimadores 0,877 l/s; considerar-se-á um tubo de chumbo de 3.7 cm e para cada queimador tubos de 2.7 cm. Praça N: será instalado um queimador (a iluminação completa-se com a proporcionada por mecheiros Auer das ruas vizinhas). 750 litros* 4 = 3000 litros= 3 m3 ⇒ consumo =

153

Introdução à História da Iluminação a Gás

Figura 97 - Iluminação da praça L Queimadores a instalar: Altura = 3 m Curva de iluminância: figura 98 Iluminação em zonas de distancia de 9 m: e´ = 0.4 e = 0.2 e´´ = 0.03 e0 = 0.17

Figura 98 -. Curva de iluminância de um queimador Auer nº 1

154

Introdução à História da Iluminação a Gás

As superfícies correspondentes têm como raio:

s1 = 2 m

s2 = 2.66

s3 = 3.5

s4 = 4.5 s5 = 6

S=9

Para estes valores:

Em = 0.477 lux.

Para os outros valores ver Tabela A 14. Tabela A14. Relação entre distância e iluminância
Distância 9 10 11 12 13 E médio (lux) 0.477 0.412 0.365 0.325 0.296 E mínima (lux) 0.170 0.120 0.095 0.080 0.078

Para uma distância média de 12.5 m, a iluminância média devida aos pontos de luz próximos não estará muito longe de 0.4 lux e a iluminância mínima será 0.078*2 = 0.156 lux (valor considerado correcto). F - IMPLANTAÇÃO DE CANDELABROS Serão colocados em triângulo, cada 25 m. Número de candelabros =

L +1 25

(L = comprimento da rua)

Instalar-se-á um candelabro na esquina de cada rua. Nas artérias principais, os candelabros serão colocados a 0.5 m da borda da rua. Nas ruas de menor importância, serão instalados candelabros-consola e inclusive consolas simples, entre 4.5 e 5 m de altura, para deixar livre a circulação de veículos.

155

Introdução à História da Iluminação a Gás

Tabela A 15. Resumo da instalação
Rua A B C D E A B C D E F G H I J Total Comprim.(m) 180 365 265 225 350 90 500 190 130 180 300 440 560 400 290 Nº queimad. 7 16 10 9 15 3 19 8 5 8 14 18 24 17 11 290 Rua k l m n o p q r s t u v x y Comprim.(m) 80 95 90 230 240 110 400 135 175 185 275 260 190 300 Nº ueimad. 3 4 3 10 9 4 17 6 7 8 10 9 8 8

G - CONSUMO DA ILUMINAÇÃO Vamos ver qual o consumo médio da iluminação pública.

Consideremos uma rua representativa iluminada desde as 18 horas até às 6 horas (12 h) e a partir das 23 horas se trocam os mecheiros de recuperação de 750 litros por mecheiros de 140 litros. A poupança será evidente. Para 290 mecheiros Auer: Para 33 queimadores intensivos: Para 33 mecheiros de 140 l: Total 290*85*12 = 296.80 m3 33*750*5 = 123.75 m3 33*140*2 = 32.34 m3 451.91 m3

Ou seja, aproximadamente um quarto do consumo diário de gás previsto.
156

Introdução à História da Iluminação a Gás

ÍNDICE
1 – INTRODUÇÃO 2 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA 2.1 – FORNOS DE GÁS 2.2 - DESTILAÇÃO DO GÁS DE HULHA 2.2.1 - PRODUÇÃO DO GÁS DE HULHA – PURIFICAÇÃO 2.2.2 - DEPURAÇÃO QUÍMICA 2.3 - COMBUSTÃO DO GÁS DE HULHA 3 - -APARELHAGEM DE UMA FÁBRICA DE GÁS – CONTADORES 3.1 – CONTADORES 3.2 – GASÓMETROS 4 - DISTRIBUIÇÃO DO GÁS 4.1 - REGULADORES DE EMISSÃO 4.2 - CONDUTAS DE GÁS 4.2.1 - CONDUTAS DE FUNDIÇÃO 4.2.2 - TUBOS DE CHAPA: SISTEMA CHAMEROY 4.3 - CONDUTAS DE GÁS DE CHUMBO 4.3.1 - COLOCAÇÃO EM VALAS 4.3.2 - COLOCAÇÃO EM AQUEDUTO 4.4 - CONDUTAS DE FERRO 5 - CÁLCULO DAS CONDUTAS 5.1 – DIÂMETRO 5.2 – VELOCIDADE 6 - CONDUTAS DE FERRO – CONDUTAS DE ALIMENTAÇÃO 6.1 - LIMPEZA DE CONDUTAS E RAMAIS 7 – SIFÕES 8 - AS CHAVES DO GÁS
157

3 6 7 11 11 18 18 19 19 20 22 22 24 27 29 31 31 33 33 34 34 38 38 40 41 44

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8.1. – CHAVES DE PASSO PARA ILUMINAÇÃO PÚBLICA 8.2 – CHAVE COLOCADA DEBAIXO DA VIA PÚBLICA 9 - TAMPÕES DE GÁS 10 - MANÓMETRO INDICADOR DE FUGAS 11 - GRELHAS DE VENTILAÇÃO 12 - JUNÇÕES DE LATÃO 13 - COLUNAS MONTANTES 13.1 - CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO 13.2 – INSTALAÇÃO 14 - FUGAS E OBTURAÇÕES 14.1 – FUGAS 14.2 – OBTURAÇÕES 15 - CONTADORES DE GÁS 15.1 - CONTADORES SECOS 15.2 - CONTADORES HIDRÁULICOS 15.3 - CONTADORES ESPECIAIS 15.4 - DIMENSÕES DOS CONTADORES 15.5 - INSTALAÇÃO DE CONTADORES 16 – REÓMETROS E REGULADORES DE GÁS 16.1 - REÓMETROS HÚMIDOS 16.2 - REÓMETROS SECOS 16.3 – REGULADORES DE PRESSÃO 16.3.1 - REGULADOR PARENTY

47 48 49 50 51 51. 52 52 54 55 55 56 57 57 57 60 61 61 63 64 66 66 68 69

17 - FOTOMETRIA NA ILUMINAÇÃO A GÁS. UNIDADES DE ILUMINAÇÃO 17.1 - RELAÇÃO ENTRE DISTINTAS UNIDADES DE ILUMINAÇÃO 18 - QUEIMADORES E APARELHOS 18.1 – PORTA-TORCIDAS 18.2 - QUEIMADORES DE CHAMA LIVRE 18.3 - MECHEIROS INTENSIVOS DE AR FRIO
158

70 72 73 74 79

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18.4 - QUEIMADORES DE AR QUENTE OU DE RECUPERAÇÃO 18.4.1 - QUEIMADOR SIEMENS 18.4.2 - LÂMPADA WENHAM 18.4.3 - LANTERNA INDUSTRIAL 18.4.4 - OUTROS MODELOS 18.6 - QUEIMADORES DE INCANDESCÊNCIA 18.5.1 - MECHEIRO AUER 18.5.2 - LANTERNA HALOGÉNEA 18.5.3 - MECHEIRO OBERTÉ 18.5.4 - MECHEIRO HENRY 18.6 - MECHEIRO DENAYROUZE 18.7 - LUZ OXÍDRICA 19 - ILUMINAÇÃO INTERIOR A GÁS 19.1 - APARELHOS E COMPONENTES 19.1.1 – UNIÕES 19.1.2 - BRAÇOS FIXOS 19.1.3 – RÓTULAS 19.1.4 – PROTECTORES 19.1.5 - LIRAS E LÂMPADAS ESCUDO 19.1.6 - APARELHOS DE DOIS RAMOS 19.1.7 - LANTERNAS E LUSTRES DE METAL 19.1.8 - LANTERNAS APLIQUES 19.1.9 - LANTERNAS REDONDAS 19.1.10 – CHAMINÉS 19.1.11 – GLOBOS 19.1.12 – REFLECTORES 19.2 - GENERALIDADES DOS APARELHOS E INSTALAÇÕES 19.3 - NÍVEL DE ILUMINAÇÃO NECESSÁRIA 19.4 - CÁLCULO DA INTENSIDADE LUMINOSA NUM PLANO 19.4.1 - NÚMERO E ALTURA DOS PONTOS DE LUZ
159

83 83 85 86 88 91 94 97 98 100 100 103 105 105 105 106 108 110 111 113 114 116 117 119 119 120 120 122 126 128

Introdução à História da Iluminação a Gás

19.5 - ILUMINAÇÃO USANDO LUZ DIFUSA 20 - ILUMINAÇÃO EXTERIOR DE GÁS ANEXO PROJECTO TIPO DE ILUMINAÇÃO A GÁS

129 129

131

160

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