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Compresores
1. Compresor Centrífugo
2. Definición
3. Funcionamiento
4. Tipos de Compresores Centrífugos
1) Carcasa
2) Diafragma
3) Difusor
4) Venas Guías
5) Eje
6) Rotor
7) Impulsor
8) Pistón de balanceo
9) Sellos
10)Cojinetes
11)Acoplamientos
Operación y Mantenimiento
Teniendo en cuenta que por compresor se entiende como un instrumento mecánico que
reduce el volumen ocupado por un gas (aire) a través de cierta presión ejercida sobre él.
Esta presión se obtiene mediante un trabajo mecánico que reciben los elementos que
componen el compresor, para así dar cumplimiento a su funcionamiento.
Marca: Dreser Rand, Modelo 4 m9 (baja) y 363 (alta), tipo; centrifugo. Los compresores
centrífugos forman la familia de máquinas de compresión dinámica, en la que el medio
compresor es acelerado a alta velocidad por medio de uno o más rodetes, y la energía
cinética es convertida en presión estática. En los compresores centrífugos, el
desplazamiento del fluido es esencialmente radial. El compresor consta de uno o más
impulsores y de números de difusores, en los que el fluido se desacelera.
El fluido aspirado por el centro de una rueda giratoria, ojo del impulsor, es impulsado por
los álabes de ésta y debido a la fuerza centrífuga, hacia los canales del difusor. Después
que la energía cinética se ha convertido en presión, el fluido es conducido hacia el centro
del próximo impulsor y así sucesivamente.
Debido a las elevadas velocidades con que se construyen los compresores dinámicos de
tamaño medio, se utilizan cojinetes amortiguadores inclinados o abiertos en lugar de los
rodillos, que son los que se incorporan a los compresores de desplazamiento.
Es una máquina de flujo continuo en la cual uno o más impulsores en rotación agregan
energía al gas. El flujo del gas entra en el centro del impulsor y es descargado por la
periferia del mismo a mayor velocidad y presión.
Los ventiladores son compresores centrífugos de baja presión con una rueda de paletas
de poca velocidad periférica (de 10 a 500 mm de columna de agua; tipos especiales hasta
1000 mm). Las máquinas suplantes rotativas son compresores centrífugos de gran
velocidad tangencial (120 a 300 m/seg.) y una relación de presiones por escalón p2/p1 =
1,1 a 1,7. Montando en serie hasta 12 ó 13 rotores en una caja puede alcanzarse una
presión final de » 12kg/cm2, comprimiendo aire con refrigeración repetida.
El compresor rotatorio de pistón de liquido es una maquina con rotor de aletas múltiple
girando en una caja que no es redonda. La caja se llena, en parte de agua y a medida que
el rotor da vueltas, lleva el líquido con las paletas formando una serie de bolsas. Como el
liquido, alternamente sale y vuelve a las bolsas entre las paletas (dos veces por cada
revolución). A medida que el líquido sale de la bolsa la paleta se llena de aire. Cuando el
líquido vuelve a la bolsa, el aire se comprime.
Compresores de lóbulos (Rotos)
Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor aquellos que trabajan
con dos rotores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una misma etapa de
compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el compresor de lóbulos mayor
conocida como "Rotos", de gran ampliación como sobre alimentador de los motores
diese¡ o sopladores de gases a presión moderada. Los rotores, por lo general, de dos o
tres lóbulos están conectados mediante engranajes exteriores. El gas que entra al
soplador queda atrapado entre los lóbulos y la carcaza; con el movimiento de los rotores
de la máquina, por donde sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente
entre los lóbulos que se desplazan por el lado interno.
Compresores de tornillo
La compresión por rotores paralelos puede producirse también en el sentido axial con el
uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos rotores de este
tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra
desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la carcaza.
Los compresores de placas pueden utilizarse para aspirar gases y vapores de los
espacios con presión menor que la atmosférica. En tales casos el compresor es una
bomba de vacío. El vacío creado por las bombas de vacío de placas alcanza el95%.
Las piezas de trabajo principales del compresor son los visinfmes (tomillo) de perfil
especial; la disposición recíproca de los tornillos está fijada estrictamente por las ruedas
dentadas que se encuentran en engrane, encajadas sobre los arboles. El huelgo en el
engranaje en estas ruedas dentadas sincronizadas es menor que los tomillos, por lo cual
la fricción mecánica en los últimos esta excluida. El tornillo con cavidades es el órgano
distributivo del cierre, por eso la potencia transmitida por las ruedas por las ruedas
dentadas sincronizadas no es grande, por consiguiente, es pequeño su desgaste. Esta
circunstancia es muy importante debido a la necesidad de conservar huelgos suficientes
en el par de tornillos.
Los compresores de placas se unen con los electromotores en la mayoría de los casos
directamente y la frecuencia de rotación de estos constituyen 1540, 960, 735 rpm. Para
regular el caudal en este caso es necesario empatar entre los arboles de ¡motor y el
compresor un vareador de velocidad.
Funcionamiento
Un compresor centrífugo eleva la presión de una gas, acelerando primero las moléculas
de gas y luego convirtiendo la velocidad de las mismas (energía cinética), en presión
(energía potencial). El gas entra al ojo (centro) del impulsor y es acelerado hacia la
periferia del mismo, a medida que este gira. Inmediatamente después, el gas entra a un
difusor donde su dirección es cambiada, causando desaceleración, lo cual convierte la
energía cinética del gas en energía potencial (presión). Si se quiere conseguir una presión
mayor, la cámara de retorno dirige el gas hacia el ojo del siguiente impulsor. El gas entra
posteriormente en un colector o voluta al terminar una etapa de compresión y el
descargado al proceso o pasa a un intercambiador de calor antes de ir a otras etapas de
compresión.
Tanto las maquinas de una sola etapa como las etapas múltiples se hacen, por lo general
de componentes estandarizados. Existen dos tipos principales de carcasa
Ventajas
1. En el intervalo de 2.000 a 200.000 ft3/min., y según sea la relación de presión, este
compresor es económico porque se puede instalar en una sola unidad.
Desventajas
1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que se
comprime. Los cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer que las
presiones de descarga sean muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión. Con la
tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener mucho más
cuidado al balancear los motores y con los materiales empleados en componentes
sometidos a grandes esfuerzos.
1- Carcasa
2- Difusor
3- Cojinete de empuje (axial)
4- Sello Mecánico de contacto
5- Vena Guía
6- Sello laberíntico
7- Impulsor
8- Rotor ensamblado
9- Eje
10- Pistón de balance
11- Cojinete radial
12- Diafragma
13- Succión
14- Descarga
15- Proximator axial
1) Carcasa
Parte externa del compresor, normalmente fabricada mediante proceso de fundición con
mecanizado final, debido a la gran variedad de temperaturas en el cuerpo del casco o
carcasa. Estas carcasas están aseguradas por medio de pernos muy grandes a través de
secciones de bridas relativamente fuertes y macizas.
Debido a las altas temperaturas y presiones a las que son sometidas estas carcasas se
hace que sea necesaria la utilización de materiales a base de aleaciones de acero de alta
calidad y relativamente costosos en las unidades modernas. Los metales son tratados
térmicamente y sometidos a pruebas, para eliminar o minimizar las distorsiones por
temperatura, vacíos internos u otros defectos. Las carcasas de los componentes siempre
están equipados con pasos o vías de drenaje para evitar cualquier acumulación sustancial
de condensado. Los pasos de drenaje pueden ser internos entre las diferentes etapas.
Carcasa
2) Diafragma
Es un elemento estacionario entre las etapas de un grosor centrífugo. Dirige el gas desde
el difusor de una etapa hacia el impulsor de la siguiente etapa.
3) Difusor
En el difusor con aletas el gas es forzado a seguir una trayectoria más corta hasta la
salida, su desaceleración es más rápida.
En los difusores sin aletas el gas sale con el mismo ángulo con el que abandona al
impulsor. En general, los difusores con aletas son más eficientes para flujos cercanos a
los de diseño y son más utilizados en compresores de alto rendimiento. A flujos menores
que los de diseño la perdida de presión
debida al choque del gas contra los alabes del difusor, sumada a otra perdida
desarrollada por el compresor hace que sea menor que la presión del proceso aguas
abajo, lo cual trae como resultado una operación de inestabilidad en el equipo.
4- ). Venas Guías
Dirigen el gas hacia la succión del impulsor para distribuir correctamente el flujo. También
se usan para modificar la capacidad de un impulsor, dependiendo del grado de inclinación
de las paletas. Para evitar fugas de gas entre etapas cada juego de aletas guías está
ajustada alojo del impulsor con sellos tipo laberinto.
Las venas guías en un compresor multietapa están emplazadas al final del canal de
retomo del diafragma. El gas que sale del impulsor, pasa a través del canal del difusor y
en el pasaje de retomo es guiado por venas de guía al siguiente impulsor. La entrada de
las venas de guía, puede ser ajustable.
Eje
9- Área de Sello
Eje
Es el elemento rotativo principal del compresor centrífugo; está constituido por el eje,
camisa, impulsor, tambor de balance, disco de empuje y acoplamiento
La figura muestra un rotor completo en el momento en que se instala en un compresor
centrífugo dividido en forma horizontal. Todos los componentes del rotor se conectaron al
eje y el rotor debe balancearse antes de su instalación.
7- Impulsor
La figura muestra los tres componentes del impulsor: el álabe, el disco y la cubierta. Al
girar el álabe incrementa la velocidad del gas y provoca que éste se mueva desde el ojo
de admisión del impulsor hasta la parte superior o diámetro externo.
El disco del impulsor o cubo está fijo al eje e impulsa al álabe. La cubierta está unidad a
los álabes y confina el gas-al área del álabe. Para tener flexibilidad y cumplir con la gran
cantidad de necesidades de proceso se emplean muchos tipos de impulsores. Entre ellos
se encuentran los impulsores cerrados que tienen un álabe montado entre el disco y la
cubierta, y la cubierta es el lado de admisión del impulsor; impulsores abiertos o
semiabiertos que, como su nombre lo indica, consisten en un disco y un álabe pero se le
ha quitado la cubierta.
Se utilizan una gran cantidad de métodos en la producción de impulsores, entre los cuales
se encuentran la construcción remachada, donde los discos y la cubierta están unidos a
los álabes por medio de remaches, construcción fundida, maquinado electrolítico, fresado
de cinco ejes y soldados.
7.2. Montaje del Impulsor
Los impulsores se montan en el eje con un ajuste por interferencia, con o sin cuñeros,
dependiendo del tamaño del bastidor. Los impulsores se balancean dinámicamente y se
operan a una velocidad excesiva, antes de ensamblarlos al rotor. Los impulsores se
montan en parejas, iniciando al centro del eje, se agregan en parejas sucesivas de
impulsores, una de cada extremo, hasta que el rotor está completo. El rotor se balancea
dinámicamente después que se le agrega cada juego de impulsores.
Los tambores de balanceo, se emplean para modificar o ajustar el impulso axial producido
en los rotores del compresor. Es común que estos tambores se necesiten cuando todos
los impulsores se encuentran alineados en la misma dirección. En la ilustración se
muestra un tambor de balanceo montado detrás del impulsor de la última etapa.
El pistón de balanceo sirve para modificar el empuje axial producido por las presiones
diferenciales del gas en los compresores como puede apreciarse en la figura.
9-Sellos
Son los componentes y elementos que tienen como función evitar las fugas de gas a
través del eje hacia la atmósfera o interetapas.
9.1. Clasificación de Sellos:
• Sellos Laberinto:
Los sellos de laberinto son adecuados como sellos de carcasa para los compresores que
operan a presiones moderadas. Estos sellos se encuentran disponibles compuestos para
inyectar gas inerte y/o evacuar gas de proceso, o ambas funciones según sea necesario,
dependiendo del diseño. Este tipo de sello se ha empleado por más de 25años en los
compresores de aire y de oxigeno.
Se inventó en los inicios de la década de 1950. El mayor beneficio de este tipo de sellos
es su habilidad de mantener un sello positivo cuando los sistemas del compresor y el
aceite se encuentran fuera de servicio. Los sellos mecánicos de contacto son adecuados
para presiones intermedias de 32 bar (450 psi) y son particularmente populares en
aplicaciones de refrigeración.
El diseño del sello de contacto es único ya que la condición de fuera de servicio,
proporciona una superficie de sellado por separado. Un sello de contacto estándar sería
inoperante en caso de que el anillo de carbón fallare. El diseño todavía mantendrá un
sello positivo en condiciones de pagado; en consecuencia provee un dispositivo de seguro
contra fallas.
Se usan como sellos en los extremos del eje en los compresores centrífugos para
cualquier clase de servicios, excepto de aire. Este tipo de sellos se basa en la creación de
un flujo de aceite en dirección contraria a la trayectoria normal de un escape de gas. Esto
se logra suministrando aceite entre dos anillos de sello flotante a una presión ligeramente
mayor que la presión del gas que se va a sellar
Los espacios libres internos de los anillos de sello normalmente son de 0,0005"
(diametralmente) por pulgada de diámetro, mientras que los espacios libres de los anillos
de sello externos son ligeramente mayores. Las superficies internas de los anillos
generalmente están revestidas con metal antifricción similar al que se usa en los
cojinetes, de manera de que el anillo no sufra desgaste en caso de que entre en contacto
con la camisa del eje. El aceite de sello actúa como lubricante y si se hace funcionar la
máquina sea por pocos segundos, sin el aceite de sello, se producirá el aprisionamiento
de los anillos de los sellos.
Si existe fuga del gas a través del sello, y este es inflamable, es evidente que la atención
crítica debe darse al sistema de suministro y control del aceite de sello. La invención del
sello de película de aceite, hizo posible el uso de los compresores centrífugos en
aplicaciones de alta presión para gases peligrosos.
• Tiene gran capacidad de presión mayor que cualquier otro tipo de sello y con una
innovación continua, su capacidad puede ser casi ilimitada.
17. Separador
secundario
• Sellos secos
Se basa en la tecnología de película de gas que se emplea con resultados satisfactorios
en otras aplicaciones, como en los cojinetes de aire en equipos de maquinado y medición
de alta presión. El corazón del mecanismo del sello comprende dos anillos de sello. El
anillo coincidente tiene un patrón de ranura grabado en una cara dura y gira junto con el
eje. El anillo primario tiene una cara más suave y su movimiento es restringido excepto a
lo largo del eje.
Los resortes se encuentran ubicados en forma axialmente (actuando las caras de los dos
anillos una contra la otra). Cuando el compresor se detiene y despresuriza, las fuerzas de
los resortes dan como resultado un contacto entre las caras. A medida que el compresor
se presuriza, el equilibrio de las fuerzas de presión estáticas sobre el mecanismo de sello
permite que un volumen pequeño de gas se fugue a través de las caras.
Un sistema de control y monitoreo asegura que los sellos tengan una fuente de gas limpio
para evitar que el gas del proceso, potencialmente sucio pueda entrar al sello, aunque
pueden emplearse otras fuentes, del gas que se proporciona al sello suele tomarse y
filtrase de la tubería de descarga del compresor. En caso de que existan líquidos
presentes, se utiliza un filtro coalescente de 0.1 Umm.
El sello de gas se monitorea a través de un pequeño medidor de flujo y se envía al
suministro de gas del sello, donde la mayoría entra a la cavidad del proceso a través de
un sello de laberinto.
10. Cojinetes
Son elementos de máquina que tienen como función soportar y posicionar los
componentes rotatorios del compresor centrífugo (radial y axialmente).
• Cojinetes Radiales
Los cojinetes radiales, algunas veces llamados chumaceras, soportan el rotor del
compresor. La tecnología en el diseño de cojinetes se ha incrementado de manera
significativa a través de los años para satisfacer las progresivas demandas sobre el
equipo. Los compresores centrífugos originales se equipaban con cojinetes deslizantes.
Un perfeccionamiento continuo llevó al mejoramiento de la estabilidad de los rotores
ligeros que operan a velocidades altas. Este trabajo culminó con la creación de los
cojinetes radiales de almohadilla inclinada o zapatas, basculantes múltiples giratorias.
Este diseño de cojinete ha sido tan exitoso que ahora se considera como un estándar en
la industria. En los cojinetes radiales de almohadilla inclinada, la superficie de la
almohadilla en contacto con la cubierta del cojinete es radial, lo cual permite que pivotee
contra la cubierta del cojinete. A medida que la flecha gira se forma una película
hidrodinámica entre el muñón y cada almohadilla. El aceite entra en la holgura entre cada
almohadilla y el eje, lo cual aleja el borde de ataque de la almohadilla de la flecha. Debido
a que la almohadilla puede pivotear o inclinarse en su cubierta, la holgura en el borde de
salida de la almohadilla se reduce y por consiguiente, la holgura en el borde de ataque
aumenta. Esto produce una holgura en forma de cuña entre la almohadilla y el eje, esta
holgura en forma de cuña produce a su vez una presión hidrodinámica sobre el cojinete.
Las características de rigidez y amortiguamiento de los cojinetes pueden controlarse al
hacer ajustes en el diseño de las almohadillas y de la holgura del cojinete
El ambiente de presión que rodea a cada impulsor crea una fuerza axial de desbalance en
el impulsor y por ende en el rotor. El des balance axial total en el rotor se calcula y se
compensa en principio al instalar un pistón de balance que forma parte del diseño del
compresor. Por lo general, el pistón de balance se dimensiona de tal manera que
compense en un 100%, más un 10% adicional, la fuerza de desbalace total generada por
los impulsores bajo los parámetros de operación diseñados. La carcasa absorbe el resto
de la fuerza o empuje desbalanceado resultante en el rotor, a través del cojinete de
empuje
El cojinete de empuje se compone de un disco o plato de empuje que gira con el eje y que
aplica la fuerza de empuje axial, a las zapatas basculantes (oscilatorias), placa de
nivelación y anillo base. Ver ilustración.
En el caso de que la fuerza sea bidireccional (ambos sentidos), se requieren dos cojinetes
(juego de zapata), uno en cada lado del disco o plato de empuje, en el lado activo llamado
así porque es donde ejerce la mayor fuerza de empuje axial en el momento del arranque
del compresor, y en el momento de desaceleración las fuerzas de empuje axial actúa
contra las zapatas del lado pasivo, esto contribuiría a mantener centralizado el rotor del
compresor axialmente.
Durante el funcionamiento del compresor centrífugo es necesario mantener con un nivel
de aceite lubricante (según lo especifique el fabricante), la caja donde va alojado el
cojinete de empuje; con el propósito de interponer una cuña de aceite (hidrodinámico)
recirculando, capaz de transmitir la fuerza suficiente para mantener separadas las
superficies plana del plato de empuje y de las zapatas y así se evita que nunca llegue a
existir contacto entre los dos metales.
• Cojinetes magnéticos
Los cojinetes magnéticos de gas se emplean tanto en configuración radial como axial de
los compresores centrífugos, y realizan las mismas tareas que los cojinetes
hidrodinámicos. Cada cojinete individual consiste de un rotor y un estator, sensores de
posición y un sistema de control electrónico.
El estator del cojinete magnético radial es similar al de un motor eléctrico, con serie de
láminas ranuradas aplicadas en la cual se devanan las bobinas de alambre. El estator se
divide por igual en cuatro cuadrantes electromagnéticos distintos, cada uno con parejas
de polos norte y sur. En aplicaciones horizontales del rotor, las líneas centrales del
cuadrante están orientadas a 45° respecto a la vertical de modo que las fuerzas debidas a
la gravedad encuentren una reacción mediante los dos cuadrantes adyacentes
superiores. Esto incrementa la capacidad de carga y la estabilidad
11. Acoplamientos
Son elementos que se utilizan para conectar (acoplar) mecánicamente (dos maquinas una
conductora y una conducida).
Los principales requisitos para los acoplamientos de alto rendimiento son una elevada
capacidad de par de torsión y alta velocidad, bajo peso y tamaño pequeño, bajo momento
flector y poco desbalanceo residual. El acoplamiento debe ser capaz de transmitir el par
de torsión de diseño del sistema a la velocidad máxima continua por periodos extensos.
Debe ser capaz de manejar transitorios de velocidad y de carga en condiciones definidas
de desalineación con reacciones mínimas sobre el sistema de transmisión.
11.1. Factores Importantes del Acoplamiento
• Hay varios factores importantes, que en combinación unos con otros determinan la
especificación nominal de servicio continúo de un acoplamiento:
El tipo de fuente motriz que se emplea para los compresores centrífugos se determina en
la mayoría de los casos, por los factores económicos de la aplicación. Existen cuatro
diferentes tipos principales de fuentes motrices que se consideran como las mejores para
los compresores centrífugos:
• Turbina de vapor,
• Motor eléctrico
• Velocidad de operación.
• Control de proceso
• Confiabilidad.
Para las maquinas motoras de velocidad constante los equipos disponen venas de guías
de admisión ajustables o estrangulamiento de la succión. Así mísmo el motor eléctrico
puede emplearse en operaciones de velocidad variable si se emplean acoples hidráulicos
Y otros medios.
Curvas de Rendimiento
Las características de rendimiento de carga versus capacidad de un compresor centrífugo
típico se muestra en la siguiente ilustración El compresor centrífugo produce, dentro del
rango de operación estable, una carga relativamente constante.
• La frecuencia del ciclo del oleaje está influenciada por el volumen de los sistemas
de tuberías inmediatas a las bridas del compresor, y por la rapidez de cierre de la
válvula de retención está retardada por un amortiguador, la frecuencia es baja,
p.ej.: varios ciclos por minuto.
Efectos de Bombeo
• Las inversiones de flujo hacen que las válvulas de retención se cierran de golpe,
produciendo fuertes ruidos, vibración en la tubería y escapes 'err las bridas.
• Los ciclos de oleaje pueden imponer el suficiente par motor (torque), inversión
sobre el rotor del compresor (ya que éste actúa como expansor) como para
provocar fluctuaciones abruptas de velocidad, interrumpiéndose por consiguiente el
control de velocidad y corriéndose el riesgo de dañar los acoplamientos, los
impulsores y componentes del elemento motor (por ej. Los engranajes).
• Las fluctuaciones de presión hacen que las presiones del sistema de sello del eje
sean cíclicas, conduciendo algunas veces a la falla de dicho sello.
• La operación sostenida bajo condiciones de oleaje puede causar fallas mayores del
compresor como consecuencia de la falla del cojinete de empuje, falla del impulsor
falla del sello, o de incendio resultante de escapes en las bridas.
Knee Región
Velocidad Sónica
Este término define el rango de flujo estable entre el oleaje y el flujo normal. La
estabilidad se define como el porcentaje de cambio de capacidad entre el punto normal
y el de oleaje a velocidad normal, esto es igual a 100% menos el porcentaje del caudal
de flujo normal al cual comienza cuando el flujo bajó a 70% del flujo normal, la
estabilidad sería entonces DE 30% (100%-70%). Aunque el relacionar la estabilidad con
el caudal se ajusta más a los propósitos del diseñador de proceso, la Norma API 617
define la estabilidad en términos de capacidad nominal, en lugar de capacidad normal.
Por consiguiente, el proveedor del compresor puede establecer el valor de la estabilidad
con respecto al punto de régimen (escogido por él, según la Norma API 617).
Tonrdown
•Es el porcentaje de cambio en el caudal de masa entre el punto normal y el de
oleaje a un cabezal normal, el operara bajo condiciones de temperatura de
diseño de entrada y composición del gas.
Plan de Inspección
Inspección externa
Un plan adecuado para realizar una inspección adecuada exige que se haga una
inspección externa, durante la operación, previa a inspeccionarse de rutina. Este
procedimiento incluye lo siguiente:
Tomar un inventario de todos los repuestos. Debe tenerse en stock un juego completo de
repuesto recomendados. Si éstos no están disponibles durante la inspección pueden
ocurrir demoras.
Procedimiento
Este punto se refiere acerca de los pasos que deben seguir para efectuar el
mantenimiento, las inspecciones que hay que hacer y las medidas correctivas a tomar.
Inspección de Acoplamientos:
•Si se instala un nuevo acoplamiento, controlar si los cubos de los extremos de los
ejes se adaptan para los acoplamientos cónicos, obtener los apriete como se
específica en el manual del fabricante. Los "o" rings y los sellos deben
reemplazar por nuevos si estuvieran rotos o deteriorados. Reemplazar los "O"
ring solo por aquellos recomendados por el fabricante.
• Antes de desmontar la tapa del cojinete debe medirse el juego axial del rotor y
comparar con el recomendado por el fabricante.
• Revisar las zapatas de empuje y el collar de empuje para ver si hay desgaste
excesivo, ralladuras o desgaste producido por excesiva fricción. De haber fallas cambiar
el cojinete de empuje.
Inspección del Rotor
• Verificar el estado del rotor, si esta averiado alguno de sus impulsores o presenta
falla por corrosión.
• Revisar los bujes del eje y las zonas debajo de los sellos del eje para ver si hay
desgaste o corrosión.
Inspección de Sellos
• Verificar el estado de los sellos de los ejes y sellos interetapas, midiendo sus
holguras.
Falla Causas Posibles Acción Correctiva
A continuación se describen las fallas más comunes en los compresores centrífugos, las
posibles causas, sus acciones correctivas y recomendaciones.
Para determinar límites de alarma y detención: sumar 0,051 mm. (2 mils) a las lecturas
anteriores para alarma y 0.070 mm (3 mils) para detención.
Nota: Los límites para ejes se basan en lecturas del eje en un punto adyacente al
correspondiente cojinete y se aplican solamente para el rango de velocidad de operación.
*Los ejes pueden tener excentricidad mecánica y/o eléctrica de 0,013 mm (0,5 mils). Las
llecturas deben ajustarse en concordancia.
Generalidades
2. Dejar que funcione la bomba auxiliar de lubricante hasta que los cojinetes hayan
alcanzado la temperatura del lubricante a la salida del enfriador.
4. Abrir las purgas del compresor y purgar cualquier liquido que existiera.
Nota: Si al purgar el compresor, se observa a la salida una cantidad excesiva, éste debe
analizarse para conocer su origen. Inmediatamente hay que tomar medidas para evitar
que entre líquido al compresor.
A! reducirse el ángulo y velocidad del flujo al pasar por los difusores radiales, la presión
dinámica resultante decae hasta un punto donde la presión estática ya no se mantiene en
equilibrio y el flujo se invierte repentinamente. Según el volumen de la tubería de
descarga, el tamaño y la velocidad del compresor, el curso normal de flujo se restablece
rápidamente y la secuencia se repite hasta que el inconveniente se corrige finalmente.
Debe evitarse la operación cuando hay bombeo o inestabilidad a gran velocidad y a alta
densidad en la entrada. Por lo tanto si existiera bombeo o inestabilidad no pudiendo ser
inmediatamente corregida abriendo la válvula de reciclaje o antibombeo (si existe) debe
rápidamente hacerse lo siguiente:
Mantenimiento Preventivo
1. Inspeccionar para comprobar si hay fugas de lubricante, agua o gas. Si las fugas no
pueden corregirse durante la operación, es necesario planear corregirlas durante la
siguiente parada. Si se presentan fugas considerables, detener el compresor y corregir.
2. - Escuchar para detectar la existencia de ruidos inusuales o fricción. Estar alerta para
controlar si los niveles de vibración son inusuales o aumentan. Si lo fueran detener el
compresor y corregir.
4.2. El suministro de lubricante a los cojinetes debe concordar con el valor de diseño
4.3. El aceite que sale del enfriador de lubricante (suministro a cojinetes) debe
mantenerse de 40°C (l15°F) a 52°C (I25°F).
4.4. Las temperaturas de descarga de aceite de los cojinetes debe estar a 65°C (l50°F) y
nunca debe exceder los 82°C (l80°F).
4.5. El aumento de temperatura del lubricante a los cojinetes no debe exceder los 22°C
(40°F).
4.6. Si se instalan visores para controlar el flujo del lubricante, comprobar si están limpios
y observar la circulación y estado del lubricante.
Semanalmente
Nota: Primero comprobar si el lubricante está en buen estado, sin agua u otros
contaminantes.
3. Girar el rotor del compresor, de ser posible haciendo funcionar la o las bombas de
lubricante. Asegurase que el rotor gira libremente, sin signos de endurecimiento, fricción o
ruidos. Corregir los problemas si se presentarán.
Trimestralmente
Procedimiento
A continuación se detallan los pasos a seguir para realizar una limpieza de las partes y
componentes de un compresor centrífugo:
EFICIENCIA POLITROPICA
ó
Proceso de compresión en el diagrama h-s.
Debido a la fricción que ocurre entre el fluido y las superficies de los álabes y entre las propias capas
del fluido, se producen algunas pérdidas de energía que ocasionan que el proceso de compresión sea
irreversible y adiabático. Para superar estas pérdidas y llevar el fluido a una entropía mayor a la
requerida en un proceso ideal, se requiere un mayor trabajo del compresor.
Para determinar que porcentaje de la energía suministrada por el compresor es utilizada en elevar la
presión del fluido de (P1 ) a (P2 ), normalmente se consideran la eficiencia de la etapa y la eficiencia
politrópica.
Los kits están compuestos por el compresor, los soportes del mismo, todas las tuberías
de presión, las de vacío (incluido un nuevo filtro de admisión), las correas para el
movimiento del compresor, una nueva Eprom y la tortillería necesaria. El tiempo de
montaje es de unas 5 horas y no requiere herramientas especiales.
República Bolivariana de Venezuela
Integrante:
Yamir Corro