1- Cana de açúcar

Nesta fase a cana é trazida em seu estado bruto. É cultivada em clima tropical. A floração começa no outono e a colheita se dá na estação seca, durante um período de 3 à 6 meses 2- Limpeza Nesta parte, a cana é limpa, para maior rapidez da fabricação do açucar. 3- Moenda Onde a cana é moida e transformada em caldo. O bagaço de cana é transformado em: álcool e aguardente, é aproveitado como bagaço hidrolizado, juntamente com a levedura da cana em rações para alimentações de gado confinado. 4- Aquecedores Onde o caldo é transformado em melado. 5- Purificadores O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural, através de método como a carbonatação, fosfatação e sulfitação. 6- Filtros Local onde se extrai quase toda totalidade do açucar. 7- Evaporadores A extração do açucar é feita com vapor super aquecido, resultando um suco mais puro. 8- Câmara de Cozinhamento à vácuo

9- Centrifugadores Lugar onde o açúcar é centrifugado. O melado de refugo, é aproveitado na alimentação do gado. O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural. Vinhaça ou Vinhoto Outro resídio da cana, que também pode ser usado como adubo, mas muitas vezes no Brasil é lançado aos rios, causando grave poluição e mortandade de peixe.

O Processo de fabricação de Açúcar e Álcool na Usina Ester

Aspectos Gerais A Usina Ester é uma empresa que produz e vende açúcar e álcool. Mas quais são os procedimentos e processos utilizados na fabricação desses produtos? A safra da cana-de-açúcar é sazonal iniciando em maio e terminando em novembro. Neste período ocorre o amadurecimento da cana devido a fatores climáticos como falta de umidade, luminosidade e frio. Com o amadurecimento, as canas passam a ser cortadas de forma planejada. Corte da cana Através do controle e planejamento dos canaviais, é montado um programa de corte baseado na maturação da cana. Dessa forma, tem-se áreas com cana plantada que vão estar próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo. O corte feito manualmente representa 50% da cana colhida. Os outros 50% são colhidos por colhedeiras ( safra 2000 ). Transporte

O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito por caminhões. Cada carga transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte. Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem, onde se inicia o processo de fabricação do açúcar e do álcool.

PROCESSO Moagem A cana que chega à unidade industrial é processada o mais rápido possível. Este sincronismo entre o corte, transporte e moagem é muito importante, pois a cana é uma matéria prima sujeita a contaminações e conseqüentemente de fácil deterioração. A moagem diária é de 9.000 toneladas. Antes da moagem, a cana é lavada nas mesas alimentadoras para retirar a terra proveniente da lavoura. Após a lavagem, a cana passa por picadores que trituram os colmos, preparando-a para a moagem. Neste processo as células da cana são abertas sem perda do caldo. Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e extrair o caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das células. Este processo é repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água numa proporção de 30%. A isto se chama embebição composta, cuja função é embeber o interior das células da cana diluindo o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração, conseguindo-se

onde é queimado para gerar vapor. Neste tempo de retenção. é um caldo impuro. vapor de escape e vapor vegetal. O bagaço é muito importante na unidade industrial. Após a dosagem. FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR Tratamento de caldo O caldo extraído na moenda. o caldo é aquecido a 107ºC em aquecedores verticais e enviado aos clarificadores que retêm o caldo por aproximadamente 3 horas em regime contínuo. Este processo é chamado de dosagem. A adição de enxofre e cal facilita a floculação das substâncias coloidais. Um bom sistema térmico é fundamental. Geração de energia elétrica Parte do vapor gerado é enviado aos turbogeradores que produzirão energia elétrica suficiente para movimentar todos os acionamentos elétricos e a iluminação. geração de energia elétrica e o processo de fabricação de açúcar e álcool. O caldo clarificado e limpo segue o processo para evaporação e o lodo irá para filtração à vácuo onde é recuperada a sacarose ainda existente.assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana.500 kw. porque é o combustível para todo o processo produtivo. chamado de caldo misto. Geração de vapor O bagaço que sai da moenda com muito pouco açúcar e com umidade de 50%. ocorrem reações de floculação e precipitação do material em suspensão que são retirados na forma de lodo. O caldo é sulfitado e caleado. é transportado para as caldeiras. O consumo é de 4. O caldo extraído vai para o processo de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras. sendo necessário passar. que se destina a todas as necessidades que envolvem o acionamento das máquinas pesadas. A sobra de bagaço é vendida para outras indústrias. Usamos processo vapor direto. Filtração do lodo . por um processo de clarificação para retirada de sólidos em suspensão.

onde todos os cristais são induzidos a uma formação conjunta e uniforme. é feito uma filtração nos filtros rotativos à vácuo para succionar o material líquido. . tomando consistência de um xarope. da mesma forma que a massa A. Cozimento B No cozimento B é onde formamos os cristais para o cozimento A. chamado de caldo filtrado. Este processo é fundamental na qualidade do produto final. sendo utilizada como adubo. Esta massa A é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel).Como o lodo ainda é rico em sacarose. Esta torta é enviada à lavoura. Este xarope é bombeado aos tachos de cozimento para a cristalização do açúcar. Caldo clarificado O caldo clarificado obtido da decantação do caldo é enviado para a evaporação. tornando o meio supersaturado dando as condições necessárias à cristalização da sacarose. de modo controlado e padronizado. A massa B. que sofrerá novo tratamento de clarificação. O material sólido retido nas telas dos filtros é denominado torta de filtro. Cozimento A Os tachos de cozimento são equipamentos que continuam a evaporação do xarope. Evaporação O caldo clarificado com aproximadamente 15ºBrix entra em um conjunto de evaporadores de múltiplo efeito para a retirada de maior parte da água. concentrando até cerca de 65ºBrix. O produto obtido neste cozimento é a massa A. produz-se os pequenos cristais. é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel) de onde foram obtidos os cristais. chamado de semeamento total. Os tachos de cozimento B recebem o mel A e por um processo de nucleação. de onde foi obtida a cristalização do açúcar.

Ensacamento O açúcar é ensacado em sacos de 50 kg ou em contêineres ("big-bag") de 1000 kg. . o açúcar é enviado por esteiras sanitárias até a moega de açúcar (reservatório próprio para açúcar). que irá para os tachos de cozimeto B. Centrifugação da massa B A massa B é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. Na centrifugação ocorre a separação do mel.000 sacos de açúcar. Na centrifugação.5mm envolvidos numa película de mel.Centrifugação da massa A A massa A é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. Secagem do açúcar Nesta etapa o açúcar passa no secador para a retirada da umidade contida nos cristais. que é enviado ao secador de açúcar.2mm e melaço. Na saída do secador. os cristais são separados do mel B (ou melaço) onde o magma (cristais de açúcar B) será utilizado como núcleo para o cozimento A e o melaço é enviado para a fabricação do álcool. de onde é feito o ensacamento. Produção A produção diária da Usina Ester é de 13. denominado mel A. e açúcar propriamente dito.

Pré-evaporação Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC. O caldo quente que vem do pré-evaporador é resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas. Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma "esterilização" das bactérias e leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação. E´ na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja. todas fechadas com recuperação de álcool do gás carbônico. semelhante feito ao lodo do açúcar. e após isto.FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL A fabricação de álcool da Usina Ester. As dornas tem capacidade volumétrica de 400. a Saccharomyces uvarum. Este tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos.000 litros cada. Tratamento do Caldo Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool. Após decantação. regulagem da vazão. Fermentação A fermentação é contínua e agitada. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica. Preparo do mosto Mosto é o material fermentescível previamente preparado. e enviado às dornas de fermentação. medidores de vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo. uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio. evapora água e é concentrado a 20ºBrix. No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás . consistindo de 4 estágios em série. o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo para novo tratamento. portanto o processo de moagem de cana é o mesmo já descrito. Com exceção do primeiro. é uma unidade anexa. melaço e água. do açúcar em álcool. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação como. o restante tem agitador mecânico. decantá-lo. duas dornas no segundo. O mosto na Usina Ester é composto de caldo clarificado. Densímetros. teor de açúcares e temperatura. composto de três dornas no primeiro estágio.

Destilação O vinho com 9. o fermento a 60% é diluído a 25% com adição de água. é enviado às cubas de tratamento. em dois aparelhos.5% de álcool. portanto. O álcool neutro é destinado à indústria de perfumaria. por ficar exposta a teores alcoólicos elevados. A Usina Ester produz em média 35O m³ de álcool / dia. A fermentação é regulada para 28 a 3OºC. em separadores que separam o fermento do vinho. 180 m³/dia. Após a separação do fermento do vinho. . com uma concentração de aproximadamente 60%. industrial e carburante.carbônico e calor. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas. concentrado e purificado. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação onde o álcool é separado. é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduas. bebidas e farmacêutica. sendo o álcool neutro o produto de maior produção. eventualmente é usado bactericida para controle da população contaminante. O tratamento é contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora. O fermento.5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação. Produzimos álcool neutro. Regula-se o pH em torno de 2.0 adicionando-se ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. O mosto fermentado é chamado de vinho. Centrifugação do vinho Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação. Nenhum nutriente é usado em condições normais. Esse vinho contém cerca de 9. um com capacidade nominal para 120 m³/dia e outro para 150 m³/dia. O fermento tratado volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo.8 a 3. Tratamento do fermento A levedura após passar pelo processo de fermentação se "desgasta".

nitrogênio. Qualidade Todas as etapas do processo são monitoradas através de análises laboratoriais de modo a assegurar a qualidade final dos produtos. o espaço livre entre fueiros. rica em água. capacitando-as a conduzir o processo de forma segura e responsável. passível de perfuração pela sonda. e as demais consecutivas a direita ou a esquerda da primeira. As pessoas envolvidas passam por treinamentos específicos. a amostra deverá ser retirada. em se tratando de colmos inteiros. na chamada fertirrigação. a vinhaça. em torno de sua altura e comprimento médios. matéria orgânica. A cana que exceder as extremidades da . Em cargas de cana colhida mecanicamente e picada.3 As 3 (três) subamostras serão coletadas em vãos consecutivos a partir da primeira perfuração. A vinhaça. no mínimo.1 Em se tratando de sonda amostradora horizontal. 1. em um ponto qualquer da carga. 1.4 A primeira perfuração deverá ser realizada no terço inferior ou superior do vão. AMOSTRAGEM 1.Na destilação do vinho resulta um subproduto importante. montada sobre trilhos.2 Na amostragem com sonda horizontal e. o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se posicionar de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm. potássio e fósforo.5 Considera-se como vão.NORMAS OPERACIONAIS DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR 1. 1. garantindo a qualidade final de cada etapa que envolve a fabricação de açúcar e álcool. é utilizada na lavoura para irrigação da cana. sem que ocorra coincidência nos alinhamentos vertical e horizontal. mesmo que esta seja realizada fora dos limites da carroceria. 1. os furos deverão ser realizados em 3 (três) pontos diferentes da carga. CONSECANA-PARANÁ .

9 27.2 38.10 11 . 1.5 46.9 Quando houver impedimento da perfuração no local indicado.15 16 . induzindo a erros de avaliação da qualidade da matéria-prima.9 34.carroceria será parte integrante do primeiro e último vão.8 32.35 36 .10 Número Mínimo de Amostras O número mínimo de amostras a ser coletado para cada fornecedor obedecerá ao seguinte critério: Carregamentos Número de entregues /dia carregamentosAmostrados 01 .9 25.80 Todos 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 % 100.20 21 . 1. a amostra será retirada em apenas 1(um) ponto aleatório da carga. à posição central do local provável das perfurações. possivelmente.40 41 .0 62.4 25. 1.55 56 .3 28. causado por obstáculo físico.1 26.1 30.7 Quando se tratar de sonda amostradora mecânica do tipo obliquo.0 24.9 27.30 31 . 1.4 25.6 As posições de retirada de amostra referem-se.45 46 .7 24.70 71 .4 . a amostragem deverá ser feita através de aberturas fixas nas laterais da carga.65 66 . respectivamente.75 76 .25 26 .60 61 .8 Quando se tratar de carrocerias fechadas para o transporte de cana picada ou não. 1. poderá ser escolhida uma nova posição de perfuração.50 51 .05 06 . não significando que a perfuração realizada ao redor desta comprometerá a representatividade da amostragem feita.

no desintegrador a ser avaliado. no caso da sonda amostradora horizontal. sem prejuízo do valor do índice de preparo.100 > 100 20 21 22 23 24 - 24. após novo sorteio das posições de perfuração.Desintegrar uma amostra de cana. resultante da mistura íntima das amostras simples.1 A amostra a ser analisada. PREPARO DA AMOSTRA 2. .3 A metodologia para a determinação do IP é a seguinte: Equipamentos .0 1. com resolução máxima de 0.5 rpm. com sonda amostradora.5g. observada pelo esmagamento da amostra. 2.1 23.1 23.81 .Aparelho para a determinação do IP.Balança semi-analítica. . deve ser introduzido totalmente na carga e esvaziado após cada perfuração.11 O tubo amostrador.2 As facas do desintegrador deverão ser substituídas diariamente. 2.95 96 . deverá ser preparada em aparelhos desintegradores que devem fornecer um índice de Preparo (IP) mínimo entre 85% (oitenta e cinco por cento) e 90% (noventa por cento). ou pelo menos a cada 250 amostras.12 A coroa dentada da sonda amostradora deverá ser trocada quando demonstrar baixa eficiência de corte. 2. repetindo-se a operação na mesma carga.9 23. 1. obtida através da amostragem mecânica de uma carga. .90 91 .85 86 . O desrespeito a este procedimento acarretará a anulação automática da amostragem efetuada. com velocidade de +/.Digestor tipo sul africano. .Sacarímetro automático. Técnica .

O Índice de Preparo (IP) será dado por: L1 IP = ------. .Pesar mais duas subamostras de 500g da cana preparada e colocar nos recipientes do aparelho de índice de preparo.Adicionar em cada recipiente 2.Clarificar uma alíquota de 200ml do extrato. . finalmente.Homogeneizar a amostra preparada. O material restante não deverá ser descartado até terminar a leitura de brix e da pol..2 A prensa hidráulica deverá estar regulada para uma pressão de 24. . .Colocar o aparelho em funcionamento por 15 minutos. . fazer a leitura sacarimétrica das alíquotas e tirar a média (L1). .Resfriar o extrato obtido e filtrar em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão.1 A amostra de cana preparada para a extração do caldo deverá ser de 500 ± 1 g.000ml de água destilada.5 MPa (250 kgf/cm2) no manômetro.500/2. . . . EXTRAÇÃO DO CALDO 3. 3. .000g para as análises tecnológicas. .Adicionar 2. 3. admitindo-se uma tolerância de ± 0. com mistura clarificante à base de alumínio e fazer a leitura sacarimétrica (L0).000ml de água destilada e ligar o digestor por 15 minutos.Filtrar os extratos obtidos em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão. servindo como contraprova.Pesar 500g e transferir para o copo do digestor.98 MPa (10 kgf/cm2).x 100 L0 2.4 A amostra preparada deverá ser homogeneizada mecanicamente e resultar. com mistura clarificante à base de alumínio. numa subamostra de 1.Clarificar uma alíquota de 200ml de cada extrato.

Outros agentes clarificantes poderão ser utilizados após aprovação pelo CONSECANAPARANÁ.3 Todo o caldo clarificado deverá ser usado para a leitura sacarimétrica.2.2 A pressão sobre a amostra obedecerá ao valor determinado pelo fabricante do equipamento.Repetição da análise. os seguintes procedimentos devem ser tomados. 4. multiplicando-se.2. . será considerada fora do sistema. com posterior clarificação.1 Para a calibração da prensa hidráulica. usar no mínimo 100 ml de caldo para a próxima leitura da pol.Refiltragem do caldo clarificado. na proporção de 1 (uma) parte de caldo para 1 (uma) parte de água destilada. Na hipótese de lavagem do tubo sacarimétrico com água. a cana cujo caldo extraído não for clarificado. . o Brix poderá ser determinado em caldo filtrado em papel de filtro qualitativo a partir da 6ª gota do filtrado. também. neste caso o valor da leitura sacarimétrica por 2. DETERMINAÇÃO DO BRIX E DA POL DO CALDO EXTRAÍDO 4. deverá obedecer os procedimentos descritos no Anexo I. 4.3 O tempo de prensagem deve ser de 60 segundos ± 5 segundos. 3. pode ser utilizada uma célula de carga com manômetro certificado por órgão competente. peso/peso.5 Caso não se consiga a clarificação do caldo com o uso das quantidades recomendadas. com nova extração de caldo e/ou nova clarificação do caldo disponível. 4. Recomenda-se.3.2 A determinação da pol do caldo será efetuada de acordo com os parágrafos 5º a 8º do Artigo 3º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). 4. um tratamento de caldo por filtração ou peneiragem. quando se utilizar a medição por espectrofotômetro de infravermelho próximo (NIR).4 O preparo da mistura clarificante à base de alumínio. respeitando-se o limite mínimo de 70 ml. na presença de um representante credenciado dos fornecedores de cana. após obedecidos os procedimentos anteriormente expostos. 4. . na ordem de preferência assinalada: .1 Quando houver presença de impurezas minerais no caldo. 3.Diluição do caldo extraído bruto.

5. AR e ATR (Açúcar Total Recuperável) da Cana 8.1. A fibra % cana será calculada de acordo com o Artigo 6º das Normas do Sistema de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar do Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS Os Boletins Quinzenais deverão conter.6 O sacarímetro será aferido inicialmente com placas de quartzo de valores conhecidos e. segundo Tanimoto. CREDENCIAMENTO DE REPRESENTANTES As Unidades Industriais serão informadas pelos Sindicatos Rurais e/ou Associação de Classe dos Fornecedores de Cana-de-Açúcar. Pol. calibradas por instituição oficial. sobre os seus representantes credenciados. Brix.7 A linearidade e a repetitividade do refratômetro e do sacarímetro serão determinadas por leituras de soluções padrões de sacarose.4. segundo o método de Lane & Eynon. parágrafo 9º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento) 6.1 Os açúcares redutores de caldo serão calculados pela equação indicada no Artigo 3º. 6. Cana Entregue. Cana Analisada. 5. no mínimo. devese utilizar o procedimento constante do Anexo IV.2. quando possível.2 Quando a Unidade Industrial optar pela determinação dos açúcares redutores do caldo. Quando a Unidade Industrial optar pela determinação da Fibra % Cana. as seguintes informações: Identificação da Unidade Industrial. DETERMINAÇÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES DO CALDO 6. . conforme descrito no Anexo II. 4. Identificação do Fornecedor e do Fundo Agrícola. DETERMINAÇÃO DA FIBRA % CANA 5. Fibra. deve-se utilizar o procedimento constante no Anexo III. 7. Pol e AR (Açúcares Redutores) do Caldo.

051177) onde: . Sac.2605 . 10.2 Brix do caldo extraído (B) Deverá ser expresso com uma casa decimal. realizadas no mesmo laboratório com os mesmos operadores.00621 x LAl + 0. sem casas decimais 10.2 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix.3 Pol do caldo extraído (S) Deverá ser calculada pela equação: S = LPb x (0. = 0.6 oS PBU = 10.3 oBrix Leit.0009882 x B) LPb = (1.1.0g 9. realizadas no mesmo laboratório e pelos mesmos operadores.25 oS 9. equipamentos e operadores diferentes em uma mesma amostra. PADRONIZAÇÃO DE CÁLCULOS 10. os valores acima referidos nos ítens 11. = 0.1 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix e leitura sacarimétrica de um mesmo caldo. é de: Brix = 0. COMPARAÇÃO DE RESULTADOS 9. é de: Brix = 0.9.2 devem ser multiplicados por 2 e considerados como valores máximos. 10. leitura sacarimétrica e peso de bolo úmido (PBU) de subamostras de uma mesma amostra homogênea de cana desintegrada.1 e 11.1.0.3 Para comparações entre laboratórios.1 Por Carga 10. Sac. Peso da carga (P) Deverá ser expresso em quilogramas (kg).2 oBrix Leit.1.1.

2.1. 10. em dosagem mínima de 2 g/100ml e não excedendo a 3 g/100ml de caldo. Médias Quinzenais 10. A Pureza do caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas e calculada de acordo com a seguinte expressão: . Os cálculos intermediários serão realizados com todas as casas decimais e o resultado final deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. em função da precisão da balança utilizada na sua pesagem.2. Fibra industrial % de cana (F) e Peso de Bolo Úmido (PBU) O PBU será expresso com uma ou duas casas decimais. A Fibra Industrial % cana deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas. Médias Diárias 10.2.3. 10.1.3.2. Pode-se utilizar como clarificante o subacetato de chumbo. O brix caldo deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.2. A fibra industrial % cana deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas.3. 10.LPb = leitura sacarimétrica equivalente a de subacetato de chumbo. 10.2. 10.4. 10.3. O Brix caldo deverá ser calculado e expresso com duas casas decimais arredondadas.3.4.1. 10.3.3. A pol caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas. 10. LAl = leitura sacarimétrica com a mistura clarificante à base de alumínio. A Pol caldo deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas. B = Brix do caldo Os cálculos intermediários deverão ser realizados com um arredondamento em 6 casas decimais e o resultado final expresso com duas casas decimais arredondadas.

3.3. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com 6 casas decimais arredondadas. caso a decimal seguinte esteja compreendida no intervalo de 5 a 9.Sq Qq = -------.46 14. A Pol da Cana (PC) deverá ser expressa com quatro casas decimais arredondadas. onde : Bq Qq = Pureza média quinzenal Sq = Pol do caldo. média quinzenal Bq = Brix do caldo.6.3.6332 0.x 100. 10.4535 16.5 18.3. Os Açúcares Redutores por cento de cana (AR) deverão ser expressos com quatro casas decimais arredondadas.8.5. REGRA PARA ARREDONDAMENTO Entender-se-á por arredondamento em todos os cálculos previstos neste documento.67338 Número Arredondado 15.43 13. 11. O valor da tonelada de cana (VTC) deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.457 14. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. médio quinzenal 10.45345 16.6734 . deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.7.63324 0. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. a adição de uma unidade à última decimal especificada. O açúcar total recuperável (ATR).45 18. 10. 10. Exemplo: Número Obtido 15.431 13.

.. + Sn . P1 + F2 . P2 + .. P2 + ... P1 + S2 . onde: P1 + P2 + . Sn = Pol do caldo da carga amostrada... 12.. Pn Sd = -----------------------------------------..0675 A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia. Pn . Pn = peso da carga amostrada... Bn = brix % caldo da carga amostrada. S2 . P1. P1. P1 + B2 . B2 . + Pn Sd = média ponderada diária de Pol do caldo. Pn Bd = ---------------------------------------------P1 + P2 + ... + Pn onde: Bd = média ponderada diária de Brix do caldo. Pn = peso da carga amostrada.2 Pol do caldo S1 .3 Fibra % de cana F1 . P2 + .1 Brix do caldo B1 . S1.06752 12. B1.. como o que se segue: 12.. P2 . 12.1. + Fn .. P2 .. PONDERAÇÃO DIÁRIA 1... + Bn .

. Fn = Fibra % cana da carga amostrada. K2.1 Brix do caldo Bd1 . P2 .. A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia.. + Pn onde: Bq = média ponderada quinzenal de Brix do caldo. PONDERAÇÃO QUINZENAL A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total de carga entregue na quinzena. F2 ... faz-se K = 1.. P2 + .. . onde.. + Pn Kd = média ponderada diária de desconto. conforme se segue: 13.. + Kn . Kn = desconto da carga amostrada P1.. P1 + Bd2 .. + Bdn .. . + Pn onde: Fd = média ponderada diária de Fibra Industrial % cana.4 Fator K Para aplicação do disposto no Artigo 14 do Anexo I do Regulamento... Bd1... P1 + P2 + ... P2 + . K1. Pn = peso da carga amostrada. Pn Kd = ----------------------------------------------.. o fator K deverá ser calculado para cada carga... P2 . Bd2 .. Bdn = Brix do caldo médio diário.Fd = -------------------------------------------P1 + P2 + . F1. Pn Bq = ---------------------------------------------P1 + P2 + .... 12. Quando não houver desconto na carga. Pn = peso da carga amostrada 13. P1 + K2 . como o que se segue: K1 . P1.

2 Pol do caldo Sd1 . Fdn = fibra % cana média diária.P1. Kdn = desconto médio diário. Fd2 .. Sd2 . Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. Sd1.. Pn Kq = -------------------------------------------------------.. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. Fibra % de cana Fd1 . P1. P1 + Fd2 . P2 . 13.. P1. .4.. P2 + .. P2 .... 13. + Pn onde..3. Fator K A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total das cargas entregues na quinzena. P2 + . 13.. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. Sdn = pol do caldo média diária. + Pn onde: Sq = média ponderada quinzenal de pol do caldo. + Pn onde: Fq = média ponderada quinzenal de Fibra Industrial % cana.... Pn Fq = --------------------------------------------------P1 + P2 + ... + Kdn .. ou seja: . P1. + Fdn . P1 + P2 + . P2 ..... Pn = peso total diário da cana entreguge pelo fornecedor A aplicação do Fator K incidirá sobre o ATR apurado na quinzena. conforme se segue: Kd1 . + Sdn . Kd1. P1 + Kd2 . P1 + Sd2 . P2 + ......... P2 . Kq = média ponderada quinzenal de desconto. Pn Sq = ----------------------------------------------P1 + P2 + .. Kd2.. Fd1.

00575xF) = coeficiente de extração de caldo da prensa.03130.1049 x Pza) AR = (9.88 x AR). a pureza do caldo (Pza). 14 APURAÇÃO DOS VALORES MÉDIOS QUINZENAIS Com os valores de Bq.9408 . . cujas equações são as seguintes: AR %caldo = (9. Os açúcares redutores do caldo serão calculados através de uma equação de correlação entre a pureza do caldo e os açúcares redutores do mesmo e transformados em açúcares redutores da cana.1049 x Pza) x (1-0.0313-0.8 x AR.9408 .0526 corresponde ao fator estequiométrico de conversão de sacarose em açúcares redutores. a Pol da cana (PC).88 x 1.1. Sq e Fq calcula-se. ou ATR = 9.0526 x PC) + (10 x 0.01xF) = coeficiente do caldo absoluto da cana-deaçúcar (1. O valor 1.26288 x PC + 8.88 corresponde às perdas de 12% no processo industrial. onde: ATR = Açúcar Total Recuperável.0. os Açúcares Redutores (AR). ATR ATR = (10 x 0.00575xF) Onde: Pza = Pureza do caldo F = Fibra % cana (1-0. excluída a fermentação e destilação.kg de ATR final da quinzena = kg de ATR médio da quinzena x Fator K da quinzena (Kq) O desconto médio diário e quinzenal (Kd e Kq) deverão ser calculados e expressos com quatro casas decimais arredondadas. o Açúcar Total Recuperável (ATR) e o Valor da Tonelada de Cana-de-Açúcar (VTC) 15 CÁLCULO DO ATR E PRODUTOS 15. de acordo com a formulação específica já definida.01xF)x(1. expresso em kg/t PC = Pol da Cana (%) AR = Açúcares Redutores da Cana (%) O valor de 0.0.

convertido em açúcares redutores.99) litros/kg de ATR E = 0.8 x AR))} x 0.Quando o AR % caldo for determinado por análise.66957 x (1-40/(Pza-1)))] + (8.5504 15.(1.AEA Quando somente se produz álcool anidro direto.5504 litros/kg de ATR 15.2. que não foi recuperada como açúcar. mais os açúcares redutores da cana.AEHr Para obter os volumes de álcool hidratado direto basta multiplicar os valores de álcool anidro direto pelo fator de conversão em função das massas específicas e respectivos graus alcoólicos : .66957 x [1-40/(Pza-1)] O açúcar seria calculado por : AÇÚCAR (99.4 ÁLCOOL ANIDRO DIRETO .997 AÇÚCAR(99.855 x 0.74/(99.00575xF) 15. AÇÚCAR Para o açúcar adotou-se uma polarização de 99.5 ÁLCOOL HIDRATADO RESIDUAL . utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEA = ATR X 0.74-40)]x[1-40/(Pza-1)] R= 1.01xF)x(1.7364 x PC x [1-40/(Pza-1)] 15. o cálculo do AR será feito pela equação seguinte: AR % cana = AR % caldo x (1-0.7ºS) = {10 x PC x 0.6503 x 0. Desta maneira.88 x 1. resulta em : R = [99.7º S e mel final de 40% de pureza com 55% de açúcares redutores totais.66957 x [1-40/ (Pza-1)]}/0.7ºS) = 14. AEAr = {[9.03130.3 ÁLCOOL ANIDRO RESIDUAL .5504 refere-se à conversão de um kg de ATR em álcool anidro. com um rendimento de fermentação de 85.5504 O fator 0.5% e de destilação de 99%.AEAr O álcool residual é fabricado da parcela do mel. Eficiência (E) da destilaria em litros de álcool anidro por kg de ATR: E = (0.26288 x PC x [1. a recuperação da fabricação(R) dada pela equação SJM (Sugar Juice Molasses).

0 kg de açúcar com polarização de 99.95 kg de ATR.0 saco de 50 kg de açúcar a 99. Para produzir 1.5744 16.5744 = 1. TRANSFORMAÇÃO DOS PRODUTOS FINAIS EM ATR A quantidade de ATR necessária para obter unidades do produto é dada por : 1.049.AEH Quando somente se produz hidratado direto. Açúcar = 0.66957 x (1-40/(Pza-1)))) + (8. 1 kg de açúcar eqüivale a 1.5504 = 1.7º S eqüivale a 52.5504 litros de álcool anidro a 99.26288 x PC x (1.Fator de conversão de álcool anidro para hidratado = 1.0 tonelada de açúcar a 99.0 litro de álcool necessita-se de 1/0.8169 kg de ATR Álcool Anidro = 1/0.04361 = 0. ou seja.5504 = 1.0495 kg de ATR Para álcool anidro e hidratado tem-se : De acordo com as eficiências de fermentação e destilação adotadas. 1.0495 kg de ATR.3º INPM.5744 15.7º S contém 0.0 m3 de álcool anidro eqüivale a 1.0 kg de ATR produz 0.7409 kg de ATR Pode-se então calcular : 1.5744 AEHr = [(9.6 ÁLCOOL HIDRATADO DIRETO .8169 kg de ATR Da mesma maneira calcula-se para o álcool hidratado : Álcool Hidratado = 1/0.9 kg de ATR .5 kg de ATR 1.(1.95 = 1.04361 Ou multiplicar 0.997/0.8 x AR))] x 0.997/0.7º S eqüivale a 1.816.5504 por 1.475 kg de ATR 1. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEH = ATR x 0.

0930 l/kg Em caso de unidades industriais produzindo açúcar. levando-se em consideração o tipo de álcool produzido.04361) e calcula-se a participação percentual do anidro. o álcool residual será calculado.0930 x Açúcar produzido x participação do hidratado Em caso de unidades industriais produzindo açúcar e álcool anidro ou hidratado.1985 l/t Relação AEAr/açúcar = 0.81 Fibra % cana = 14.1.704.0891 l/kg Álcool AEH residual = 10.0891 Unidades produzindo açúcar e álcool hidratado : AEHr = açúcar produzido x 0. tem-se por tonelada de cana-deaçúcar : ATR = 138.62 kg Açúcar = 114.0891 x Açúcar produzido x participação do anidro Álcool residual hidratado = 0.9 kg de ATR 17. QUANTIFICAÇÃO DO ÁLCOOL RESIDUAL O volume de álcool residual produzido é obtido através de cálculo. transforma-se todo álcool em anidro (hidratado/1.43 kg Álcool AEA residual = 10.25 Adotando as equações do item 17. obtendo-se a participação do hidratado por diferença. conforme exemplo dado a seguir: Qualidade da cana-de-açúcar do Produtor : . o álcool residual será expresso em anidro e calculado considerando-se o álcool residual por tonelada de cana-de-açúcar processada. considerando-se : Qualidade média da cana de Fornecedores (Pol % cana.0 m3 de álcool hidratado eqüivale a 1. Cálculo do álcool residual anidro e hidratado.6432 l/t Relação AEHr/açúcar = 0.4007 Pureza do caldo = 87. Pureza do Caldo e Fibra % cana) Quantidade produzida de açúcar e álcool da usina Relação litros de álcool residual por kg de açúcar Um exemplo pode esclarecer a sistemática: Qualidade da cana do Fornecedor : Pol % cana = 14. com base no exemplo anterior: Álcool residual anidro = 0. ou seja: Unidades produzindo açúcar e álcool anidro : AEAr = açúcar produzido x 0.0930 Em caso de unidades industriais produzindo somente açúcar. álcool anidro e hidratado.

Homogeneização A homogeneização constitui-se num ponto importante para se obter uma mistura clarificante eficiente.62 kg Açúcar = 114.Pol % cana = 14. os seus componentes devem ter as seguintes especificações: Cloreto de alumínio hexahidratado Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p.1985 l/t ANEXO I DAS NORMAS OPERACIONAIS PREPARO DA MISTURA CLARIFICANTE À BASE DE ALUMÍNIO 1. Este produto não interfere nas reações de clarificação. e então a sua especificação não é crítica para a mistura. Auxiliar de filtração.25 Adotando as equações do item 17. O exemplo dado a seguir indica as quantidades de cada produto necessários para produzir 1000 gramas da mistura: 1 parte de hidróxido de cálcio 143 g 2 partes de cloreto de alumínio hexahidratado 286 g 4 partes de auxiliar de filtração 571 g Total 1. que indicarão uma homogeneização inadequada. Componentes Na clarificação do caldo extraído com a mistura clarificante.("pró-análise"). Antes do uso a mistura deve ser examinada visualmente para não conter aglomerados ou grumos. com pureza maior ou igual a 95%.4007 Pureza do caldo = 87. com pureza maior ou igual a 90%. Os seguintes produtos podem ser utilizados: Celite nuclear 545 Celite Hyflo Supercel Perfiltro 443 Fluitec M10 e M30 2. ("pró-análise"). Os componentes do clarificante devem ser misturados em quantidade suficiente para o uso diário.43 kg Álcool AEA residual = 10.000 g ANEXO II DAS NORMAS OPERACIONAIS . tem-se por tonelada de cana : ATR = 138.a. Hidróxido de cálcio Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p. utilizando-se um homogeneizador tipo tambor rotativo (Figura 2) ou outro que promova uma mistura adequada.a.81 Fibra % cana = 14.

: 0.Preparar soluções de 0. não deve exceder mais ou menos 0.2. calcular o desvio padrão. -Efetuar 20 leituras para cada um dos intervalos determinados.0o Brix .Efetuar 5 leituras de cada solução.0.Cuidados a serem tomados no preparo das soluções . . utilizando a mesma amostra.0.Solução : 10oBrix .Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oBrix esperado para cada solução.2o Brix em mais de um par de resultados em duplicata. 2. REFRATÔMETRO . 10. no mesmo laboratório.Efetuar teste de linearidade e repetitividade no refratômetro de acordo com especificações similares às normas AS-K 157 (Austrália). 10.Repetir o procedimento para as outras faixas de Brix. não devendo exceder à mais ou menos 0. interpolando linearmente os extremos da faixa. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições). obtidos no instrumento.1o Brix .Teste de Repetitividade Requer que a diferença entre dois resultados simples.TESTE DE LINEARIDADE E REPETITIVIDADE DO REFRATÔMETRO E SACARÍMETRO 1.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/.1. .1o Brix.2)/2 = 10. 3. 20 e 30o Brix. reportando assim a repetitividade. operado pelo mesmo analista.1º Brix. 20 e 30o Brix.Aparelho: Refratômetro . Ex. respeitando intervalos de 10o Brix e cobrindo a faixa de 0 à 30o Brix.Leituras: 10.10º Brix . 10.0 + 10. Exemplo: .Média das Leituras: 10. 10. 1-Teste de Linearidade Estabelece que a "Saída da Linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 30o Brix. .1.Valor esperado: média entre o maior e o menor valor = (10. 10. . 10.Preparar soluções padrão de sacarose. .

. utilizando o mesmo tubo sacarimétrico.Efetuar 5 leituras de cada solução. a qual deverá apresentar os mesmos resultados do brix.00 80. 2.00 70.0. E calculando-se posteriormente a pol. Preparo de soluções Peso deAçúcar (g) 10.Efetuar a calibração do ponto "0" (zero) com água destilada.Verificar montagem correta e limpeza interna do tubo e das pastilhas de vidro do tubo sacarimétrico. calibrados por instituição oficial. interpolando linearmente entre os extremos da faixa.Efetuar leituras sacarimétricas com as soluções padrões. tomando-se cuidado para não formar bolha de ar no tubo sacarimétrico.O peso final da solução deverá ser igual a 100. não devendo exceder mais ou menos 0.00 . .00 20. Exemplo: . .Fazer leitura com placas de quartzo padrão. .00g.: 0. 2.Verificar o ponto zero no ar e corrigir caso o valor sera superior a +/. .00 + + + + Peso de Água (g) 90. .As soluções de 10 e 20o Brix poderão ser aferidas efetuando-se leitura sacarimétrica. SACARÍMETRO .Preparar soluções de sacarose com intervalos de 25oS cobrindo a faixa de 0 a 100oS.00 = = = = Peso Total (g) 100.02º S .1 Teste de Linearidade Estabelece que a "saída da linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 100oS.00 100. de valores conhecidos e.00 30.Se necessário efetuar ajuste para o valor da placa.As soluções deverão ser peso/peso. 50. .Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oS esperado para cada solução. Ex.03oS. 25. 75 e 100oS.As soluções utilizadas na aferição do refratômetro deverão ser preparadas no próprio laboratório e no ato da aferição. evitando o uso de soluções deterioradas. . quando possível. . verificando desta forma a linearidade e a repetitividade do aparelho.00 100.

Repetir o procedimento para as demais soluções. Objetivo . 25. 75 e 100oS.50 130. a repetitividade. homogêneas de 25.02.00 ANEXO III DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE FIBRA % DE CANA MÉTODO DE TANIMOTO 1.00 500.01.25oS em mais de um par de resultados em duplicata.01.00 500. A partir dessas leituras calcula-se o desvio padrão. 1.Pequenas quantidades de amostra. .0.00 = = = = = Vol. evitando o uso de soluções armazenadas. usando a mesma amostra.00 97. Cuidados a serem tomados no preparo das soluções As soluções a serem utilizadas na aferição do sacarímetro deverão ser preparadas no ato da aferição e no próprio laboratório.50 65. . deverão ser introduzidas no tubo sacarimétrico em intervalos definidos.04oS .2 Teste de Repetitividade A especificação requer a diferença entre dois resultados simples. . .Valor esperado:média entre o maior e o menor valor (25.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/.04)/2 = 25.O volume final da solução deverá ser igual a 500 ml.03ºS.01 + 25. consequentemente. não devendo exceder a 0.00 500. 50.As soluções deverão ser peso/volume.03º S. anotando as leituras quando a solução entrar em equilíbrio (estabilidade do aparelho). Preparo de soluções ºS 25 50 75 100 + + + + + Peso de Açúcar(g) 32.02.Preparar 500ml de cada solução. 25. Final (ml) 500. 25. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições). obtidos.Aparelho: Sacarímetro Solução : 25oS Leituras: 25. . 25. 2. no instrumento no mesmo laboratório. .

. medindo 240 x 160 x 80 mm...............5 -Peso do bolo úmido (g).... transferí-lo para um cesto tarado. 142................... ........5 mm de diâmetro... pesagem e secagem por mais 1 hora e isto deve continuar até que não se obtenha variações no peso do material seco.. com furos de 0. A quantidade de cestos necessário é de 150 a 200..... com capacidade mínima para 50 amostras.... ....2 -Brix do caldo (%) ..4 -Peso do bolo seco (g) .... sem perda de material. em gramas= (Peso do cesto + bolo seco) – (Peso do cesto) Exemplo: -Peso do cesto (g) ..................... ................... Equipamentos e materiais Estufa elétrica com circulação forçada de ar...8 ............. Cálculo Peso do bolo seco (PBS). para o volume de amostras processadas no dia..... 77........ ou esta não seja significativa... Obs... 164..... 19......: O tempo de secagem para cada estufa deve ser determinado com ensaios iniciais até peso constante... 241. à uma temperatura de 105ºC. Cesto de tela de filtro rotativo.. . 4.............. Desfazer o bolo úmido no próprio cesto..3 -Peso do cesto + bolo seco(g) .. Técnica Após a pesagem do bolo úmido (PBU).. Retirar o cesto e pesar..Medir o teor de fibra real com secagem do bolo ou bagaço úmido(PBU) da prensa hidraulica após a extração do caldo...... O teste inicial é feito com secagem por 3 horas. 2. 3... colocá-lo na estufa e deixá-lo secar até peso constante.......

4%. Bico de gás.2) – (142. Algodão. 1% e 0. tipo Mecker. 25 e 50 ml. Pinça de Mohr. com centro de amianto. 2. Pipeta graduada. com base e suporte para bureta. Técnica Filtrar a amostra de caldo em algodão para eliminar as partículas . de 50 ml. 1%. com regulagem de aquecimento. de 200 x 200 mm.4 x 19.Fibra % cana = (100 x PBS) – (PBU x B) / 5 x (100 – B) onde: PBS = peso do bolo seco. Solução de açúcar invertido.22% ANEXO IV DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE AÇÚCARES REDUTORES NO CALDO DE CANA-DE-AÇÚCAR-MÉTODO DE LANE & EYNON 1. Material Bureta de Mohr.2%. PBU = peso do bolo úmido. B = brix do caldo Fibra % cana = (100 x 77. Funil sem haste. Tripé de ferro. Erlenmeyer.8) = 12. Pérolas de vidro.8) / 5 x (100 – 19. Cronômetro. 20. de 250 ml. Balão volumétrico . Pipeta volumétrica . Haste de ferro. de 5 ml. Reagentes Solução de Fehling A. Tela de ferro galvanizado. de 100 e 200 ml. Béquer. de 250 ml. de 100 mm de diâmetro. ou aquecedor elétrico. Solução de Azul de metileno. de 10. Solução de Fehling B. Solção de EDTA. 3.

tornando-se a mistura de cor vermelho tijolo. O tempo total desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. anotando-o como V. No quadro. a seguir. Colocar algumas pérolas de vidro. Repetir as mesmas operações. Diluir a amostra em volume ou em peso. Se não ocorrer mudança de cor na solução. adicionando no erlenmeyer além do licor de Fehling. Anotar o volume gasto (V) como valor aproximado da titulação. Transferir. de maneira a reduzir os erros de análise. com auxilio de pipetas volumétricas para erlenmeyer de 250 ml. Completar a titulação. até completa eliminação da cor azul. com o fator do licor de Fehling. gota a gota. A quantidade de EDTA deve ser adicionada antes de completar o volume a 100 ml: Volume de Caldo (ml) 10 20 25 50 Volume de EDTA (ml) 2 4 5 10 Fator de Diluição (f) 10 5 4 2 Lavar a bureta com a solução antes de encher e ajustar a zero. 5 ml da solução de Feling B e 5 ml da solução de Fehling A. Adicionar da bureta. 4. mantendo o líquido em ebulição constante.em suspensão. Aquecer a mistura até ebulição e então cronometrar exatamente 2 min. o volume da solução consumido na titulação anterior menos 1 ml (V’ – 1). onde: f = fator de diluição V = volume gasto corrigido . indicam-se algumas diluições que podem ser realizadas. indicando que o licor de Fehling não foi reduzido. o que deve ser conseguido em 2 min e 30 s. deve-se adicionar mais solução da bureta até que a cor original desapareça. Anotar o volume gasto na bureta e corrigi-lo. 15 ml da solução e aquecer a mistura até ebulição. Cálculo A porcentagem de açúcares redutores pode ser obtida por diluição da amostra em volume ou em peso utilizando-se as fórmulas seguintes. visando a consumir na titulação um volume em torno de 35 ml. Adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. AR = (f x t) / (V x me).

e homogeneizar............2625 x S onde: S = (m x S x V) / 10 000 S = quantidade de sacarose contida na amostra V = volume gasto corrigido Exemplo: Sacarose contida na amostra.... 15 Volume gasto corrigido (ml).55 Fator de diluição.99367)} = 0...9497 AR = (100 x 4.5 g de sacarose p... Dissolver separadamente 2 g de ácido benzóico em 75 ml de água destilada auqecida (70ºC) e transferir para o balão contendo a solução invertida.... 36...........26 x LPb x V) / 500. para permitir completa inversão da sacarose.97 t = 5.......... Fechar o balão e deixar em repouso por 3 dias (72 h) à temperatura de 20º-25º C......2625 x 0.....2625 x 0. 13. Após completar os 3 dias. dado por: t = 5...... onde: LPb = leitura sacarimétrica do caldo V = volume gasto corrigido Exemplo: Leitura sacarimétrica (LPb)..00431 x 15 + 0..2 x (0...... p.... 54.........2625 x 0.2) / 500] / [34.68 5....2) / 10 000= 0.99367 B = brix do caldo.......68 Diluição em peso AR = (100 x t) / (V x m)...4 x 36. Acrescentar 5 ml de ácido clorídrico conc.4 Massa de caldo em 100 ml da solução(g) .1 Açúcar invertido..2096 – (0.. Preparo de soluções 5....2096 – (0................. elevar o volume até próximo a 800 ml e agitar.. 100 ml de água destilada e agitar até dissolução dos cristais..... válido entre 9 e 23 t = fator que considera a influência da sacarose na análise...55 x 34.....2 x 20)= 0...9497) / (36.. solução estoque à 1% Uso: Padronização do licor de Fehling Pesar 9. aproximadamente.97= 4. onde: V = volume gasto corrigido M = massa de caldo em 100 ml da solução a titular t = 5........ completar o volume e homogeneizar..... ..2 S = (20 x 13......me = massa específica do caldo = 0...(ou açúcar granulado) e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml com auxilio de.. 5 Brix do caldo (%)..2096 – 0...a...0 Volume gasto corrigido (ml).....a....2096 – 0.. 20..00431 x B + 0..2 Substituindo: AR = 5 x [5..........26 x 54......... 34....

Pipetar 50 ml da solução estoque de açúcar invertido a 1% e transferir para balão volumétrico de 250 ml. A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução por um período de 6 meses. Solubilizar e completar o volume. normalmente.A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução invertida. de 6 meses 5. Armazenar em frasco âmbar 5. completar o volume e agitar. Armazenar em frasco âmbar. adicionar lentamente a solução 1N de NaOH até leve coloração rosa. pelo método de Lane & Eynon. . com tampa rosqueável. .4 EDTA à 4% Uso: Agente sequestrante de calcio e de magnésio das soluções açucaradas.2% Uso: Padronização do licor de Fehling . A vida útil da solução é. solução de uso à 0.Completar o volume com água destilada e homogeneizar. com aproximadamente.3 Azul de metileno à 1% Uso: solução indicadora Pesar 1 g de azul de metileno e transferir para balão volumétrico de 100 ml.2 Açúcar invertido. 5. . 60 ml de água destilada. Pesar 20. Dissolver. pela adição de 1 ou 2 gotas de solução de HCl 0.5N. a qual deverá ser posteriormente eliminada.Adicionar 3 a 4 gotas de solução indicadora de fenolftaleína e sob agitação. completar o volume e homageneizar. Transferir esta solução para frasco conta-gotas.0 g de EDTA e transferir para balão volumétrico de 500 ml com água destilada. de Fehling Uso: Dosagem dos açucares redutores.5 Solução A. 5. Obs.

O fator de coreção do licor de Fehlinh será: F = 25. Adicionar da bureta. mantendo o béquer em banho de água corrente. O tempo total. Pesar 100 g de hidróxido de sáodio em béquer de 600 ml.64 ml.6 Solução B. Anotar o volume gasto (V). 5 ml da solução de Fehling B e 5 ml da solução de Fehling A. a solução contida na bureta.64 / V. Adicionar cerca de 350 ml de água destilada e dissolver o sal.2 %. com tampa rosqueável. onde: F = fator do licor de Fehling . Resfriar até à temperatura ambiente. com solução de uso de açúcar invertido à 0. desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. Repetir a titulação para confirmação do resultado.5 g de sulfato de cobre pentahidratado p. pelo método de Lane & Eynon Pesar 346 g de tartarato de sódio e potássio em béquer de 1 000 ml. Complementar a titulação. Armazenar em frasco âmbar com tampa rosqueável. adicionando gota a gota. Encher uma bureta de 50 ml.caso contrário. Colocar algumas pérolas de vidro no erlenmeyer. Adicionar cerca de 250 ml de água e dissolver.a. Padronização do licor de Fehling Transferir com auxilio de pipetas volumétricas para elenmeyer de 250 ml. 5. mantendo o líquido em ebulição constante. e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml Completar o volume e homogeneizar. Aquecer a mistura até atingir a ebulição e cronometrar exatamente 2 min.2%. 24 ml da solução de açúcar invertido à 0.Pesar 69. se gastar mais que 25. adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. de Fehling Uso: Dosagem dos açúcares redutores do caldo. Se for gasto um volume menor que 25. a solução estrá concentrada e deverá ser diluida com água destilada. homogeneizar e completar o volume.64 ml. Armazenar em frasco âmbar. até completa eliminação da cor azul. a solução de cobre estará diluida e mais sal de cobre deverá ser adicionado. Transferir quantitativamente as duas soluções para balão volumétrico de 1 000 ml.

Observação: O fator será aceitável se estiver entre 0. Recomenda-se proceder a confirmação do fator. . no mínimo. 3. 5. TEMPERATURA AMBIENTE A temperatura interna do Laboratório deve se situar entre 20ºC a 25oC (graus Celsius). ou seja. ENERGIA ELÉTRICA O laboratório deverá possuir rede elétrica estabilizada. especialmente para os equipamentos de análise. O Laboratório de Análises de Cana-de-Açúcar deverá conter. 1). LOCALIZAÇÃO DA SONDA AMOSTRADORA A sonda amostradora deve estar localizada conforme o disposto no parágrafo 1º do Artigo 2º do Anexo I do Regulamento do CONSECANA-SP. LOCALIZAÇÃO DO LABORATÓRIO O laboratório deverá estar localizado o mais próximo possível do local de tomada de amostras e em prédio próprio. BALANÇA RODOVIÁRIA Laudo de aferição do INMETRO ou de entidade credenciada. 4. Quando se tratar da amostragem com sonda amostradora montada sobre trilhos o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se proceder de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm (Fig.V = volume gasto (ml). as seguintes condições para seu funcionamento: 2. refratômetro.9975 a 1. sacarímetro e balança. ANEXO V DAS NORMAS OPERACIONAIS NORMAS MÍNIMAS PARA OPERAÇÃO DO LABORATÓRIO DE ANÁLISES DE CANA-DE-AÇÚCAR 1. pelo menos.0025. uma vez por semana .

Prensa hidráulica. REAGENTES . possuindo.Desintegrador de cana.Balança de precisão. . A eficiência de preparo deve ser verificada através de análise visual. EQUIPAMENTOS (Dimensionamento) . heterogeneidade de partículas (a ocorrência de pedaços com mais de 10cm em percentual superior a 10%. 10.PRENSA HIDRÁULICA A operação da Prensa deverá estar de acordo com o estabelecido nestas normas (sub-item 3. A estabilidade do ponto "0" (zero) e linearidade deverão ser verificadas periodicamente. . em peso. SONDA AMOSTRADORA Deverá existir no mínimo uma coroa dentada para reposição.2). em grau acentuado.3 destas normas. com correção automática de temperatura ou banho térmico com regulagem para 20oC. . BALANÇA SEMI-ANALÍTICA A Balança Semi-Analítica deverá ser instalada em local adequado ao fluxo de análise e sem influência de correntes de ar e de trepidação. 8.6. não devendo existir. . indica ineficiência do equipamento). um jogo de facas. 11. Em qualquer hipótese deverá ser realizada determinação do Indice de Preparo (IP) segundo técnica descrita no sub-ítem 2.Refratômetro digital. 9. . 7. DESINTEGRADOR O desintegrador deverá estar em condições mecânicooperacionais normais. A quantidade de equipamentos do laboratório deve ser compatível com a quantidade diária de análises.Sacarímetro digital e/ou NIR. de contra-faca e de martelos para reposição. no mínimo.Sonda amostradora. Verificar a eficiência de corte (esmagamento da amostra).

Revista Brasileira de Energia. MATERIAL PARA ANÁLISE Inclui béqueres. 15. etc.Verificar a procedência dos reagentes e a especificação técnica do fabricante. dimensionados em função do volume diário de análises. IMPRESSOS Os Boletins Quinzenais devem estar de acordo com o disposto no item 5 das Normas Operacionais. Vol. 1992 Principais subprodutos da agroindústria canavieira e sua valorização LUÍS CORTEZ PAULO MAGALHAES JÚLIO HAPPI1 . 13. no. balões volumétricos. bastonetes. funis. frascos coletadores de caldo. Observar se estão sendo utilizadas as quantidades recomendadas.2. 12.. 16. 14. CÁLCULOS Os cálculos deverão ser realizados conforme o disposto nos ítens 10 a 17 das Normas Operacionais. MÃO-DE-OBRA O número de funcionários deverá ser compatível com os equipamentos e o volume de cargas a ser amostrado. HORÁRIO DE FUNCIONAMENTO O horário de funcionamento do Laboratório deverá ser compatível com o horário de entrega de cana de fornecedores e com o número de cargas a serem amostradas. 2.

ou da quantidade produzida. Com o álcool Produzido em larga escala. segundo o especialista Iguacy Sachs. Os subprodutos mais importantes são: o bagaço. A fibra úmida oriunda do colmo da cana. mesmo um inventário dessas experiências já seria um trabalho de grande valia para possibilitar a definição de cenários para a redefinição ou reorientação de políticas para o setor. no Brasil e no mundo. até de puro desconhecimento e preconceitos. Na época também não havia melaço. o bagaço. a vinhaça (também chamado de vinhoto ou restilo). o setor foi encontrando soluções econômicas. a partir de 1975 com o PROALCOOL no Brasil(CORTEZ. cristalização e armazenagem. caso da vinhaça. atender as metas diretamente ligadas ao açúcar (mercado interno e externo) e ao álcool combustível (mercado interno). era antigamente descartada. a indústria começou a gerar uma linha de descartes agro-industriais que passou a ser conhecida como subprodutos. . uma outra linha de subprodutos passou a integrar a anterior. Nesse sentido. Desde a introdução da cultura da cana no país. acumulada uma série de experiências de utilização dos vários subprodutos da cana-deaçúcar. a torta de filtro. Hoje há. através da evaporação do caldo de cana nos bangüês. Com a definição por processos cada vez mais direcionados para a obtenção de açúcar de alto padrão (sem impurezas e cristais uniformes). pouca atenção foi dedicada ao aproveitamento comercial de seus principais subprodutos. Seja pelo valor intrínseco do subproduto. Para viabilizar a sua utilização alguns equipamentos e máquinas agrícolas foram desenvolvidos especialmente para isto. o setor não se vale destas experiências para buscar alternativas que lhe permitam racionalizar a produção. caso da levedura. pois o açúcar era produzido em formas de rapadura. Quanto à utilização dos subprodutos da produção de açúcar e álcool alguns destes têm se destacado pela sua importância comercial e ou mesmo por ajudar a reduzir custos pela substituição de produtos. a levedura. e de pães em formato cônico (pães de açúcar) para facilitar a purificação. 1991).Introdução A produção de cana-de-açúcar tem como objetivo. Por diversas razões. mas que não necessariamente são as melhores para todas as situações. hoje no Brasil.

cerca de 250 kg de bagaço úmido (com média de 50% de umidade. 48% de fibras e 2% de sólidos solúveis) que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. predominando a venda a granel para o seu uso como energético na indústria de laranja (CORTEZ & DIAS. 3% de impurezas e o restante de água. 1992).000 kcal em 11.Figura 1 . O bagaço excedente. é utilizado para outros fins.000 kcal em 70 litros de álcool e .60.830 litros de biogás (65% de metano) obtidos através da biodigestão da vinhaça. Cada tonelada de cana moída rende. Isso eqüivale a dizer que há mais .Sistema Integração de Uso de Subprodutos da Agroindústria Canavieira Como ponto de partida tem-se com a cana-de-açúcar a seguinte composição média: 14% de fibra. dessa maneira. Da energia contida numa tonelada de cana. 392. há cerca de 560.000 kcal em 250 kg de bagaço úmido. cerca de 30% nas destilarias e de 10% nas usinas. Durante o processo de extração do caldo. a fibra é separada do caldo nas moendas e conduzida úmida às caldeiras. 12% pol (sacarose).

se desenvolveu paralelamente às inovações tecnológicas como a evaporação à vácuo. parte da distorção no balanço energético poderia ser atenuada com um aproveitamento. pelo menos em princípio. Com estes avanços tecnológicos teve-se uma valorização do bagaço como fonte de energia que. uma opção muito promissora pois ainda trabalha-se com uma faixa de pressão de operação das caldeiras das usinas e destilarias considerada baixa. Esta era então usada como fonte de energia para evaporação do caldo. o uso de produtos químicos na clarificação. atenuar parte das críticas ao PROÁLCOOL como a de que houve. no entanto. responde pelas necessidades energéticas da indústria do açúcar e do álcool. Com o desenvolvimento da indústria. l. até então. não tendo sido criticadas soluções à questão do óleo diesel e do óleo combustível. da vinhaça e da palha passa por condicionantes econômicos que extrapolam ao setor sucro-alcooleiro. entendida como a aeracão conjunta de calor e trabalho. Assim. etc. reduzindo suas possibilidades de melhor aproveitamento energético. a questão do aproveitamento do bagaço. o advento da máquina à vapor. uma necessidade de ampliar as alternativas de geração de eletricidade. a noção de cogeração. acentuada preocupação com um substituto da gasolina. a vinhaça e a palha.energia na cana-de-açúcar e seus derivados do que se pode conseguir com o álcool isoladamente. hoje no Brasil. a introdução das caldeiras e o uso industrial do vapor no processo. Os usos energéticos convencionais e alternativos do bagaço O bagaço tem sido historicamente usado como combustível na usina. A queima de bagaço é. em torno de 21 kgf/cm2 . Com o aproveitamento deste potencial pode-se. e a junta de bois e rodas d'água para a extração do mesmo. Há também. pelo menos a partir do início deste século quando passou a substituir a lenha. Visto que o potencial de geração de hidroeletricidade na região CentroSul encontra-se virtualmente esgotado para grandes barragens. mesmo úmido. abrem-se hoje as possibilidades para as Pequenas Centrais . Numa visão mais ampla. Há uma vasta literatura sobre as alternativas de uso do bagaço de cana. ou valorização de subprodutos da cana como o bagaço.

Hidrelétricas (PCHs) e as termelétricas, entre elas as já existentes na indústria da cana operam a bagaço. A Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) tem desenvolvido um trabalho pioneiro para interligar algumas unidades de produção à rede elétrica, e tem também estudado recentemente alternativas para uma discussão para uma política tarifária para o setor. Acredita-se que a valorização do bagaço, seja via cogeração ou outra alternativa possa torná-lo uma fonte de renda tão importante quanto o próprio açúcar ou o álcool. O mercado, paga atualmente a tonelada do bagaço in natura o mesmo preço por tonelada que a cana, a matéria prima da indústria. Isso eqüivale agregar ao bagaço um valor comercial inicial proporcional a um quarto do custo da matéria prima (1 tonelada de cana rende 250 kg de bagaço úmido). Mesmo assim, a utilização do bagaço como combustível passa pelo equacionamento dos seus maiores problemas. Os problemas do uso do bagaço para fins energéticos incluem: (i) Baixa densidade energética (214,8 mil kcal/m3); (ii) Alta umidade (50% b.u.) quando in natura; (iii) Armazenamento difícil; (iv) Transporte caro; (v) Decomposição ao longo do tempo. No entanto, a umidade excessiva do bagaço in natura (50% b.u.) e a baixa densidade são os fatores que mais limitam seu uso de forma mais abrangente. A secagem do bagaço A secagem do bagaço tem sido tratada por inúmeros autores. No Brasil, destacam-se NEBRA (1985), MARANHÃO (1980) e o de CAMPANARI NETO (1984). NEBRA desenvolveu um modelo teórico de secagem de um secador pneumático constituído por um ejetor, uma coluna principal e um ciclone funcionando com uma mistura de diferentes tamanhos e formas de partículas. Mesmo utilizando temperaturas de secagem de até 180oC consegue-se retirar até 50% de umidade do bagaço. Na Central Açucareira Santo Antônio S/A em São Luiz do Quitunde, AL, MARANHÃO (1980) testou um secador individual de bagaço, obtendo reduções na umidade em até 10% com gases a 220 C. CAMPANARI NETO (1984) operou um conjunto secador de bagaço com gás de escape da caldeira com um exaustor, uma torre de secagem, um ciclone separador e um ventilador ejetor. Nos vários testes realizados operou-se com temperaturas de até

300oC para diferentes vazões obtendo-se umidades de até 12,4% para o bagaço. Em Cuba destaca-se o trabalho desenvolvido por ARRASCAEDA e FRIEDMAN (1987). Utilizando gases de exaustão da caldeira entre 100° e 300°C, obteve-se uma redução da umidade de 46% para 28%, aumentando a eficiência total caldeira-secador de 72% para 82%. Os autores desenvolveram ainda outros trabalhos com diferentes tipos de secadores de bagaço. Comercialmente, a empresa BIOMAX, entre outras, dispõe de alguns modelos de secador para materiais de pequena granulometria que pode operar com bagaço de cana. Em várias capacidades, estes são secadores rotativos horizontais dotados de um ventilador, um sistema de acionamento do tambor, um secador, um ciclone, uma rosca alimentadora e uma fornalha, se for o caso. Com o uso de um bagaço seco pode-se diminuir o uso do mesmo para geração de vapor. Além disso, em NOGUEIRA (1992) são apresentados diferentes métodos de secagem de bagaço. Tecnologias de compactação do bagaço ou palha São inúmeras as empresas produtoras de enfardadeiras que podem operar com bagaço ou palha de cana. Nesse sentido podese citar a TURBTRON ou a empresa SCHULER que oferece 4 modelos para produção de fardos com diferentes dimensões. No entanto, estes fardos contém uma alta umidade que deve ser diminuída. Assim, a empresa BAGATEX desenvolveu um processo bioquímico, BAGATEX 20, segundo o qual o bagaço in natura é prensado e armazenado. Durante o armazenamento ocorre um processo de fermentação anaeróbia liberando energia e evaporando parte da água nele contida reduzindo sua umidade para 20% em 20 dias podendo então ser estocado por até 24 meses. Essa redução na umidade do bagaço permite uma produção de até 39% mais vapor do que quando o bagaço in natura é utilizado. O produto da BAGATEX apresenta uma densidade 5,6 vezes maior do que o bagaço in natura se convertendo num excelente combustível com baixo custo de transporte. Na pelletização (Secador e Pelletizador da GRANOL), o produto resultante denomina-se bagaço de cana pelletizado e apresenta as seguintes características:

- Umidade 7 a 10% - Densidade aparente 0.5 a 0,6 t/m3 - Poder calorífico inferior 3800 kcal/kg - Fibra 42,5% - Cinzas 2,25% Além da prensagem, a briquetagem é uma das soluções propostas a fim de resolver o problema de baixa densidade do bagaço e da palha. Nesse sentido a empresa BIOMAX desenvolveu uma usina de briquetagem capaz de produzir tarugos de alta densidade e valor energético. Pesquisas nesse sentido são desenvolvidas no Laboratório de Combustíveis Alternativos IF da UNICAMP em Campinas, SP. Num processo de briquetagem a quente (200eC) bagaço in natura a 50% de umidade é utilizado para produzir briquetes de 16% de umidade utilizando apenas 11% da energia contida no briquete (destes 11%, cerca de 65% sendo energia térmica e 35% trabalho mecânico). Neste laboratório vários outros materiais, além do bagaço de cana, são testados quanto às suas características como combustível e de armazenamento (BEZZON, 1992). O biocarvão é outro produto desenvolvido para o bagaço da cana. Desenvolvido pela SEMCO ENERGIA, a matéria prima, com granulometria de 1 a l0 mm e umidade inferior a 10% obtida em secadores convencionais é processada no densificador BIOMAT T 117. Numa primeira etapa a matéria prima é aquecida até 200oC adquirindo certa plasticidade. O produto é então pensado até que a densidade atinja entre 1,2 e 1,4 t/m . O produto é então esfriado, solidificando a lignina assegurado a solidez do produto. O densificador pode ser regulado de modo a assegurar um diâmetro para o biocarvão entre 28 e 100 mm o que possibilita seu uso em diferentes sistemas de combustão. O biocarvão, que pode substituir a lenha e o carvão vegetal, apresenta as seguintes características : - Umidade menos de 5% - Densidade 1,2 a 1,4 t/m3 - Poder calorífico inferior...4300 a 4700 kcal - Cinzas menos de 1%

Há. O bagaço e a palha não são valorizados como energéticos pelo mercado atual (Tabela 1). Um trabalho realizado pelo Programa de Engenharia Química da COPPE na Destilaria Água Limpa. O gerente industrial. Um estudo de sensibilidade de parâmetros pode demonstrar a importância de um melhor ajuste da relação ar/combustível e da secagem do bagaço. prefere investir num meio de aumentar a recuperação de sacarose na moenda do que ter algumas toneladas a mais de bagaço excedente (CORTEZ e DIAS. 1988). Formas de aproveitamento energético não-convencionais para o bagaço ou palha A gaseificação de bagaço em leito fluidizado é hoje dificultado pelo baixo benefício marginal decorrente do investimento. gerador. em 1988 mostra que o grande sorvedouro de disponibilidades (exergias) numa destilaria é o gerador de vapor. contudo. MADEIRA E DERIVADOS DO PETROLEO Item Unidade Poder Preço Preço . propriamente dita) acoplada a um equipamento (motor. uma câmara de combustão e uma turbina.VALOR ENERGÉTICO DOS SUBPRODUTOS DA CANA-DE-AÇDCAR. Há também que ser lembrado a alternativa do uso energético do bagaço em gaseificadores com turbinas a gás. TABELA 1 . entre outras alternativas. pouco interesse em se economizar bagaço na indústria pois não é esta atualmente a principal fonte de receitas da indústria.A fim de demonstrar a viabilidade desta tecnologia a COPERSUCAR (1987) construiu uma planta piloto de pelletização (400 kg/h) e briquetagem (1800 kg/h) na Usina Barra Grande ligada a um secador de bagaço. Existe hoje um certo desconhecimento dos benefícios proporcionados por estudos dirigidos a melhorar o desempenho energético do sistema de geração e uso de vapor nessas indústrias. neste sentido. etc) e um recuperador que utiliza o calor residual dos gases de exaustão. Técnicos da COPERSUCAR estudam a implantação desta técnica no Brasil. bomba. ou caldeira com 54.7% das perdas de exergia totais na indústria (CASTIER e RAJAGOPAL. A composição básica do sistema envolve uma turbina a gás (composta de um compressor. 1992).

Nesse sentido.380 4. Esse produto encontra-se.BPF Diesel t l t t m3st t l kg l Calorífico (kcal/U.998 (Cr$/Gcal) 15.) 2.a.) 34.055 n. O bagaço pode também ser utilizado como matéria prima na produção de aditivos para fazer do álcool um substituto do diesel.Comercial (U.a.818.800. com uma baixa densidade energética (energia/m) e sem padronização para comercialização fora de mercados cativos .(2) n.257.159 (Cr$/U. Seu preço chega a ser menos da metade da lenha.372 580.a.325 10.a.400. (3) SPRUYTENBURG (1982).(2) 40.287. o bagaço é aquele que apresenta o menor custo por Gcal (Tabela 1).000 8. Álcool hidratado Palha seca Vinhaça-40%umid.339 68.C. .000(3) 1. Hoje já é grande o número de olarias e caldeiras a lenha que operam com o que houver disponível em termos de restos de produtos celulósicos. Dos energéticos hoje disponíveis no mercado interno brasileiro.RIPOLI (1991).294 326. notadamente no Estado de São Paulo.) Bagaço-50%umid.491 382.031 n.000(1) 1.(2) n. (1) Média calculada .967 218. Madeira (lenha) Carvão Vegetal Gasolina Óleo Combust.000 6. um quarto do óleo combustível e um nono do GLP para a indústria. um quinto do carvão vegetal.717 705 1.220 9.693 85. Este produto é um excelente aditivo para correção do índice de cetano no etanol permitindo seu uso em motores ciclo diesel.157 fonte: boletim "Informação" da Agência Aplicação de setembro/outubro 1992. Com a decrescente oferta da lenha.964 2.000 5.C.C.000 2. a sua valorização energética passará a ser uma realidade. Através de um processo de hidrogenização do furfural há a produção de álcool tetraidrofurfurílico que com radicais nítricos forma o nitrato de álcool tetraidrofurfurílico. (2) não é comercializado. no entanto.(2) 52. há um grande potencial para o seu uso em olarias e padarias que poderiam ser consumidores de bagaço em pellets ou briquetados.

em g/100g de matéria seca Proteína Bruta Fibra Bruta Extrato Etéreo Matéria Mineral Extrativo Não-Nitrogenado Fibra em Detergente Neutro Fibra em Detergente Ácido Celulose Hemicelulose 1.O uso não-energético do bagaço O uso do bagaço de cana na fabricação de placas de aglomerados é discutido por HESCH (1975).25 58.73 48.86 4.91 1. Nesse processo a digestibilidade do bagaço passa de 23% a 69% (Tabela 2). O autor pondera que a madeira está ficando cada vez mais escassa e cara e que o uso de aglomerados é crescente no mundo fazendo-se necessário investigar substitutos para a madeira como matéria prima.67 34.24 62.65 43.06 85. A experiência na Destilaria Alcídia realizada pela CALDEMA onde em escala piloto desde 1984 se mantém 400 cabeças de gado confinadas com bagaço hidrolisado processa-se o bagaço elevando sua temperatura e pressão numa autoclave.09 2. hemicelulose e especialmente lignina se transformam em material digerível pelo animal.COMPOSIÇÃO DO BAGAÇO IN NATURA E HIDROLISADO Item Matéria Seca (2) . celulose.32 . Segundo as experiências relatadas o bagaço se apresenta como um dos melhores materiais para substituir a madeira apresentando excelentes propriedades com respeito a resistência com e sem influência de umidade.77 54.45 4. é possível fabricar estrutura autoportantes de baixa densidade para construção civil.99 --In natura 48. Outra aplicação de grande interesse é a hidrólise do bagaço para ração animal.33 44.69 22. No processo. TABELA 2 . Além disso com o bagaço o uso de resina é diminuído o que representa um importante fator econômico.86 45.26 2. Finalmente.31 Hidrolizado 44.16 62.

Nesse processo o bagaço e a levedura constituem a ração completa. o bagaço hidrolisado pode ser armazenado por mais de 6 meses. colheita de cana queimada.16 64.06 0. tem reduzido o seu aproveitamento energético integral. Outros usos para o bagaço. danos ao sistema de distribuição de energia elétrica e outros. emissão de fuligem e CO2. para obterse um melhor uso integral. O bagaço dito "amadurecido" é colocado numa carreta forrageira sendo a ele adicionado levedura. n.02 0. Segundo o fabricante. Portanto.d. hemicelulose e lignina. A ponteira da cana e a palha juntas respondem por entre 35% a 40% da massa de cana verde. O conjunto é formado por um digestor e um ciclone. n. O processo consiste em colocar bagaço numa betoneira adicionando-se a ele soda cáustica. A palha de cana-de-açúcar e seu futuro O sistema de colheita de cana atualmente em prática no país. Assim como no sistema CALDEMA.in vitro da matéria seca A Caldeiraria São Caetano produz o "auto-hidrolisador" HB 1000 a fim de hidrolisar o bagaço para ração animal.d. o processo envolve a elevação de temperatura e pressão quebrando as cadeias de celulose. podendo operar com dois digestores a fim de dobrar a capacidade. sais minerais e uréia.31 15. embalagens. 2. A ração é então distribuída no cocho aos animais com o uso da carreta. e reduzir drasticamente os efeitos ecológicos e econômicos negativos deve-se necessariamente .82 Fonte: material de divulgação "Hidrolisador" da CALDEMA (1) DIVMS é a digestibilidade . Outro processo que pode despertar algum interesse é veiculado comercialmente como Tecnologia Japungu. 35. Esta unidade processa 1. além de servir como cama de frango.12 0. sem mencionar os demais efeitos negativos como. O ácido acético gerado age como catalisador da hidrólise.2 t/h de bagaço trabalhando 24 h/d.d. material alternativo de construção civil.Lignina em Detergente Ácido Ca P K DIVMS(1) 14.89 n. que podem também servir para a palha de cana são: produção de papel. fonte poluidora.

geradores de energia elétrica etc. máquinas para produção de ração animal. mais um subproduto está surgindo e passa a ter um valor importante na redução de custos e aproveitamento total da cultura de cana-de-açúcar. ponteiras e do próprio bagaço da cana-de-açúcar bem como de outros resíduos do processamento de cana-de-açúcar. Os pequenos produtores podem ter acesso a esta fonte de energia da mesma forma que têm acesso à lenha. o reator de leito fixo descrito por TIANGCO et alli (1990) permitiriam viabilizar o uso de energia de baixo custo para as pequenas propriedades. Para se viabilizar a colheita da cana crua é necessário que existam equipamentos capazes de executar a operação com um baixo custo operacional e um alto rendimento diário em (toneladas cana colhida/dia)(BRAUNBECK e MAGAI. a qual pode ser utilizada para o acionamento de bombas de irrigação. Este material após o enfardamento poderá ser transportado para a usina onde seria picado em equipamentos como os disponíveis para picagem de feno e serviriam de combustível adicionados ou não ao bagaço para alimentação das caldeiras.HÃES. Alemanha. Cuba. A colheita mecanizada de cana crua em início de implantação no país apenas era caráter experimental deverá em um curto espaço de tempo (5 anos) estar totalmente implantada. As colhedoras hoje disponíveis no mercado mundial (Brasil.. Barbados e África do Sul) não atendem adequadamente as necessidades específicas do sistema de cultivo brasileiro. A gaseificação da palha. é uma outra possibilidade muito promissora. Austrália. A produção de gás pobres (predominantemente CO) a partir de resíduos agrícolas pode ser utilizada como gás combustível para usos domésticos ou em pequenos motores de combustão interna para a geração de energia mecânica. principalmente pelos fatores econômicos positivos decorrentes da não queima da cana no campo. 1992). leito fixo contracorrente ou concorrente. com altos dispêndios de capital. Formas mais sofisticadas de gaseificação de resíduos do processamento da cana-de-açúcar podem ser utilizadas para fins industriais. EUA. Com a colheita de cana crua. que já são utilizadas para a . pequenos moinhos. técnicas de baixo custo como por exemplo. As técnicas de leito fluidizado. Um atrativo técnico para esta opção é viabilizar o recolhimento de parte da palha e ponteiras eliminadas pela colhedora.contar com a colheita de cana crua com a utilização total da palha e ponteira (Figura 1). Apesar da cana-de-açúcar ser um típico produto agro-industrial.

como a ponta de cana. adotando-se a técnica da "sangria" de até 10% da população de microorganismos. de levedura seca. A recuperação de levedura no processo de fabricação do álcool. 1991) se presta bem a queima de resíduos agrícolas para a produção energética. A composição da levedura seca em termos de aminoácidos essenciais. uma vez que ela permite um controle do processo de combustão mais preciso. Para o produtor de cana-de-açúcar tal utilização da palha permitiria uma redução no custo da cana o que traria um benefício para toda a economia açucareira. nos moldes das usinas construídas na Califórnia (SALOUR. Rica em proteína. não devidamente aproveitados. vitaminas e sais minerais a levedura é produzida de modo a suprir as necessidades da própria unidade. Esse material poderia tez destino praticamente certo na composição da ração animal. fermentação entra Caetano tem no mercado um secador de O equipamento chega a produzir 2000 kg/dia Nele. Estas usinas somente se viabilizarão quando a política tarifária justificar tal investimento. pode render entre 25 e 40 g de levedura seca por litro de álcool produzido. minerais. a levedura coletada das dornas de líquida e sai seca. A Caldeiraria São levedura SL 2000.queima de carvão poderão ser adaptados para a queima destes resíduos visando a produção de energia elétrica. 3. 1989) para atendimento da demanda de pico utilizando-se de biomassa como combustível.. Há também outros resíduos de colheita de cana crua. Quando é gerado algum excedente de levedura este é vendido para ser usado em ração animal. A técnica dos reatores de leito fluidizado (HAPP. Esse processo força uma maior reprodução celular obtendo-se em conseqüência uma população mais "jovem". pronta para o consumo . em uma usina termoelétrica. A levedura na composição da ração animal A maioria das destilarias de álcool brasileiras não vem trabalhando no sentido de produzir um excedente de leveduras (Sacharoroices cerevisiae) no processo. O ajuste da temperatura de combustão pode ser feito facilmente com o ajuste da relação ar/combustível evitando-se atingir temperaturas muito altas que acarretariam a fusão das cinzas. gorduras é apresentada na Tabela 3. Uma outra possibilidade de utilização da palha seria por exemplo.

37 .87 1.27 0.97 1. TABELA 3 COMPOSIÇÃO DA LEVEDURA SECA Matéria Seca Matéria Seca Proteína Bruta Extrato Etéreo Fibra Bruta Matéria Mineral Cálcio Fósforo Lisina Metionina Hisitidina Arginina Ácido Aspartíco Treonina Serina Ácido Glutânico Prolina Glicina Valina Alanina Isoleucina 90.47 0. além de ter uma digestibilidade maior que 88% ao farelo de soja.98 3.57 0. Vários trabalhos a fim de determinar o valor nutricional de levedura seca para alimentação animal foram realizados na Faculdade de Medicina Veterinária da UNESP-Botucatu. O tempo de retorno do capital investido é estimado pelo fabricante em apenas meia safra.13 9.90 1.94 4.48 0.45 1.ou embalagem.10 0. Segundo o fabricante. cada kg de levedura seca eqüivale a 3 kg de milho em valor protéico.81 1.75 1.08 0.87 1. Além destes destaca-se o trabalho desenvolvido por MACHADO (1983) quando testou o valor nutricional de leveduras na alimentação de vacas em lactação.70 30.77 1. A levedura seca pode ser utilizada para compor até 35% da alimentação animal.06 1.

oxidação a quente e destilação. 1978 citado por CAMPOS NETO (1986) 2. fermentação aeróbia para a produção de SCP (Single Cell Protein).0 39.ANÁLISE IMEDIATA DA VINHAÇA E DO LICOR NEGRO Item Umidade Carbono (C) Hidrogênio (H2) Nitrogênio (N2) Enxofre (S) Sódio (Na) Vinhaça(1) (%) 30. já naquela época a disposição da vinhaça preocupava os técnicos do setor. Tabelas 5 (PENATTI et alli. No entanto.d. decantação. principalmente em função do tipo de mosto utilizado na fermentação para produção de álcool. 37.65 0. (vi) Processos anaeróbios como lagoas anaeróbias. lagoas aeróbias. Sua composição química é bastante variável. (ii) Tratamento químico com a adição de calcário. Licor Negro(2) (%) n. Anteriormente.0 2. 4.d.87 1. combustão. visto que a quantidade de álcool produzida no país mal chegava a 1 bilhão de litros/ano. ultrafiltração e osmose reversa. tratamento anaeróbio por bactérias.06 Alternativas para o uso da vinhaça A vinhaça é o subproduto de maior quantidade e de maior potencial poluente da fabricação do álcool (Tabela 4). MONTEIRO (1975) apresenta as várias possibilidades de dar um aproveitamento racional a esse subproduto : (i) Uso no solo numa técnica hoje denominada fertirrigação (fertilização com irrigação) .02 0. 1975).3 . sais de alumínio e ferro.7 8. processo anaeróbio de contato. digestão anaeróbia.4 19.12 n. (iv) Outro tratamento químico como troca iônica.8 n. TABELA 4 . (v) Processo biológico anaeróbio com lodo ativado. incineração.d. 1988) e 6 (MONTEIRO. a vinhaça não representava grandes preocupações. evaporação.6 1. (iii) Tratamento físico como peneiramento. centrifugação.Leucina Tirosina Penilalanina Fonte: MIYADA.

4 0.º pH 0.400 Fonte: (1) CORTEZ & MAPLES (1987) (2) CLAY & KARNOESKI (1981) 128 TABELA 5 COMPOSIÇÃO QUÍMICA MÉDIA DA VINHAÇA DE DIFERENTES TIPOS DE MOSTO (kg/m3 VINHAÇA) Componentes Melaço N P2O5 K2O CaO MgO SO4 M.8 0. (iv) Ganhos compatíveis com o investimento (há lucros com a reciclagem do potássio e o retorno do investimento é rápido se comparado a outros investimentos).1-0.4 0.1 3.1-45.4 1. diesel.7-0. caminhões.3-0. e hoje dutos e bombas). uma técnica de aplicação da vinhaça in natura em áreas plantadas com cana.1-0.8-1.6 19. 3.5-4.1-0.95 3. (ii) Tinha baixo custo de manutenção (pouco pessoal.0 Fonte: PENATTI et alii (1988) Muitos destes foram testados apenas em escala de laboratório ou piloto.0-4.8-2.4 0. no entanto.8 0.Cinzas Poder Calorífico (seco). através dos reclames da sociedade. A aplicação da vinhaça como fertilizante ganhou espaço fundamente porque .6 1.5 1.9 4. eletricidade gerada localmente).1-3..8 2.3-56.4 2.7 3.3-0.100 n.5 0. (v) Fechava um ciclo interno envolvendo a parte agrícola .5 0.d.1-2.6-1. Surge então a fertirrigação.2-0. (i) Requeria pouco investimento inicial (tanques.5-4. kcal/kg 18. grandes quantidades de vinhaça passaram a ser obtidas no processo forçando os técnicos.0 0.6 1. (iii)Rápida disposição (não sendo necessário grandes reservatórios reguladores).5 Caldo 0.0 15.4 3. Após o PROÁLCOOI.1-0.5-7. a encontrar uma solução alternativa a sua disposição direta nos rios.2-0. poucos tendo sido experimentados em escala de destilarias.5 37.3-34.5 Mosto Misto 0.

0-13.A. A aplicação deste subproduto tem sido realizada de várias maneiras como: montagem direta.0-85.0 15.O.5 Hoje.4-4. análise e equacionamento . MATIOLLI e LAZO (1986) e MATIOLLI et alli (1988b) realizaram um levantamento. Este último é sem dúvida a prática roais comum.000-26. (vi) Não envolvia uso de tecnologia complexa o que convinha aos interesses locais. em função da adubação mineral substituída.8-1. auto-propelido. e o processo por bomba que consiste na aplicação da vinhaça sob pressão através de um bico defletor.5 0.0-30. sulcos de infiltração e com caminhões-tanque (MATIOLLI et alli.CARACTERÍSTICAS E COMPOSIÇÃO DA VINHAÇA EFLUENTE pH Sólidos Totais (g/l) Sólidos Solúveis (g/l) Sólidos Não-solúveis (g/l) Sólidos Decantados (ml/l) Oxigênio Dissolvido (mg/l) D.0 Zero 13.0 0. a quase totalidade das indústrias utilizam a vinhaça produzida.000-27.industrial do mesmo setor tornando-se mais independente de recursos externos.Q.0 3.8-5.0 4. (mg/l) Umidade (%) Matéria Orgânica nos Sólidos (%) Nitrogênio (g/l) Fósforo (g/l) Potássio (g/l) Magnésio (g/l) fonte: MONTEIRO (1975) 3. TABELA 6 .0-3. pois realiza uma aplicação com certo controle e considerável uniformidade. 1988). A viabilidade econômica da aplicação da vinhaça depende da distância de aplicação.000 15.B. Neste sistema de aplicação de vinhaça dois processos são utilizados: por gravidade. sendo a válvula controladora acionada pelo motorista do caminhão.0-13.000 89-96 70 1. aspersão convencional.0 9.5 (20oC) (mg/l) D. onde o descarregamento através de barras aplicadoras ocorre por gravidade.0 21.0-31.

tipo e capacidade de transporte dos caminhões e tempo de viagem. que é despejada em lagos artificiais prédeterminados. O equipamento é um tanque fabricado com um produto têxtil vinículo flexível e inflável. Uma das vantagens deste sistema é a possibilidade de aplicação de vinhaça durante todo. montados em um chassis com rodas. O implemento consiste de duas relhas e duas aivecas . Foi com o objetivo de viabilizar a aplicação da vinhaça em toda área plantada. que apresentam custos inferiores ao sistema convencional de caminhão-tanque (LAZO et alli. O sistema de irrigação por aspersão de vinhaça. Este sistema consiste basicamente de um conjunto motobomba acoplado a um aspersor tipo canhão. sem que houvessem problemas de distância e com a possibilidade de redução de capital inicial de investimento que a JUSTARI . perfazendo uma rede com malhas de 100 m x 100 m. geralmente espaçados de 100 m.Equipamentos Industriais Ltda lançou recentemente no mercado o "Pillow Tanque Lonil". para posterior aplicação.das variáveis envolvidas no ciclo de aplicação de vinhaça com caminhões-tanque. o ciclo da cultura (MATIOLLI et alli. Os canais para distribuição da vinhaça são construídos com um sulcador para abertura de canais desenvolvido pela Seção de Projetos Mecânicos Agrícolas da Copersucar (COPERSUCAR. 1988). assim como as eficiências operacionais da frota. visando estudar a capacidade efetiva de transporte. Estes circuitos hidráulicos têm também a finalidade de abranger áreas para sistematização por aspersão com montagens diretas. utiliza com preferência o sistema de montagem direta. liberando em seguida o caminhão para o transporte da cana colhida. 1991b). Os autores alertam que a distância máxima economicamente viável para os caminhões é bastante reduzida (5 a 15 km) o que gera uma necessidade de otimização dos sistemas de aplicação de vinhaça através de circuitos hidráulicos dispostos pela lavoura de modo a abranger áreas adequadas aos sistemas de aspersão e diversificação de estações de carregamento de caminhões-tanque. A bomba succiona os resíduos diretamente dos canais. diluída em água residuária ou não. Durante o período de colheita os caminhões que geralmente retornariam ao campo vazios. dependendo das características topográficas do terreno. que é adaptado à carroceria do caminhão. 1988). O diâmetro molhado por esse sistema é de aproximadamente 140 m. passam a retornar com a vinhaça. em função da qualidade das estradas percorridas. sendo que as estações de montagem do sistema também são espaçados de 100 m.

BPF (CORTEZ. ser recuperadas suas cinzas. como 0 óleo combustível . São. estas mesmas qualidades que o qualificam para a queima à semelhança do liquor negro (Tabela 7).não é pesquisado  torna-se caro para  caro  alta tecnologia  não é pesquisado  teste em pequena escala .Ração animal • • . A capacidade de operação deste implemento depende do tipo de trator ao qual está acoplado (esteiras ou rodas) requerendo alta potência (140 a 210 cv) e varia de 1540 a 1200 m/h. O valor fertilizante da vinhaça vem fundamentalmente do seu teor em potássio e de forma menos importante devido à matéria orgânica nele contida. TABELA 7 USO POTENCIAL DA VINHAÇA-VANTAGENS E DESVANTAGENS Processo/Prod. Pode-se também ser pesquisado a queima da vinhaça com bagaço podendo. de energia útil redução da DBO efluente é fertilizante disposição completa prod. Final . a vinhaça pode ser incinerada sozinha ou com um combustível auxiliar. 1987). além desta poder servir como fertilizante em áreas onde a vinhaça líquida era inviável (CORTEZ e MAPLES. rica em potássio. um resíduo de características semelhantes na indústria do papel. Energia útil recuperação do potássio nas cinzas . tendo um custo relativo a retro escavadeira 21 vezes menor. como 0 óleo combustível auxiliar.Combustão em Caldeiras • • • Vantagens método mais barato Desvantagens transporte fácil de ser adotado  efeito de longo prazo desconhecido barato fácil de ser adotado prod. em qualquer um destes casos. no entanto.para o corte e escoamento do solo e duas asas laterais que auxiliam o direcionamento do solo e dão melhor acabamento as laterais do sulco.Biodigestão/Biogás • • • . Assim como aquele. 1990).Fertirrigação • • .

Bomba de alimentação do digestor. Em 1981 o IPT inicia os estudos na área e a CETESB constrói um biodigestor de 185 litros em 1982. as principais vantagens da combustão da vinhaça são: (i) Redução do volume. na Usina de Iracema.produção de Proteínas • • alimento não deixa resíduos  caro  não é pesquisado Segundo os autores. (iii) Aplicação das cinzas sem limites de distâncias e possível comercialização. 1983). No Brasil não foram encontradas documentação em experiências no gênero. com resultados satisfatórios. Clarificador sua função é separar sólidos microbiológicos resultantes da vinhaça tratada por um processo de sedimentação. bomba de alimentação do clarificador. da Holanda e Alfa Laval da Suécia.. equipado com misturadores tocados por motores de modo a manter o contato adequado entre os microorganismos e a vinhaça a ser tratada. Como dificuldades tem-se a necessidade de desenvolvimento tecnológico como a definição de um processo de combustão adequado utilizando ou não pré-vaporação da vinhaça e associando o mesmo ou não a um combustível tradicional como o bagaço ou o óleo combustível. Para isto os equipamentos necessários consistem de: digestor anaeróbico.G. constrói a primeira usina piloto para o tratamento anaeróbio de vinhaça. . destacam-se os trabalhos das empresas H. No Brasil. Uma outra forma de aproveitamento energético da vinhaça é através da biodigestão anaeróbia. A COPERSUCAR em 1983. (ii) Manutenção do valor fertilizante (potássio é recuperado nas cinzas). SP. esta última de 1500 m3 utilizando biodigestores de fluxo ascendente.C. e campânula para retenção do gás. (iv) Aproveitamento do valor energético. Já em 1984 a CODISTIL coloca em operação as unidades da Usina São Luiz e Destilaria São João. até 1980 pouco havia sido feito em termos de biodigestão de vinhaça. 1983). Estes tipos de biodigestores podem ser utilizados também para operar com torta de filtro. (RAO. principalmente como uma fonte de energia alternativa (NUNEZ 6 SILVA. Das várias experiências em combustão de vinhaça no mundo.

incentivos fiscais da parte do governo e reestruturação da composição de preços dos energéticos em geral (derivados do petróleo e eletricidade em particular). é entregue a produtores rurais perto da destilaria e estes da vinhaça in natura com cerca de 15 BRIX ao gado bovino de corte e de leite. interesse da indústria. Sua valorização. maturação da cana. A vinhaça de cor negra. que tem sido uma fonte de matéria orgânica intensamente utilizada em substituição aos adubos minerais anteriormente adquiridos. Na Louisiana. Outras formas de uso da vinhaça foram consideradas como a produção de proteínas e a secagem para a produção de vinhaça em pó. Outra experiência semelhante foi realizada na Usina Nossa Senhora das Maravilhas em Goiana. devendo ser realizado um estudo detalhado a nível de nutrição animal. N e P2O5 e pouco de K2O. Dentre os nutrientes principais. EUA a Sheppard Oil Distillery processa melaço importado produzindo álcool e vinhaça. são produzidos de 30 a 40 kg de torta de filtro. solo. processo de clarificação do caldo e outros. assim como do bagaço passa por aperfeiçoamentos tecnológicos. Para cada tonelada de cana moída. SP onde com o tratamento de um terço da vinhaça produzida consegue-se produzir biogás suficiente para substituir todo 0 óleo diesel dos caminhões usados no transporte de cana do campo à indústria. A torta de filtro Outro subproduto do açúcar é a torta de filtro.Esta planta encontra-se em São João da Boa Vista. PE. 1986): . feita a partir de melaço caramelizado. Segundo informações colhidas in loco os resultados alcançados são promissores. podemos notar uma predominância de CaO. fortemente influenciados por ação de estatais e do governo federal. A composição da torta de filtro varia de acordo com vários fatores: variedade. 5. material proveniente do processo de clarificação do caldo. Sua composição química média é a seguinte (FERREIRA et alli . Além desses usos destacam-se o uso da vinhaça como ração animal.

para viabilizar técnica e economicamente sua aplicação na lavoura torna-se necessário induzir a degradação desta matéria orgânica através da compostagem. Contudo. e carenaqem para produzir uma forma triangular de leira. apresenta uma capacidade nominal de mil metros cúbicos por hora. A torta de filtro e o bagaço são ricos em matéria orgânica e a aplicação destes subprodutos in natura no solo é limitada a pequenas quantidades por área. Esta carreta com capacidade de 4. 1989). com um descarregamento total sem necessidade de auxílio manual ou de batedores mecânicos. Com 0 objetivo de viabilizar esta operação reduzindo os custos no processo de compostagem foi que ROSA (1990) iniciou em 1986 na seção de projetos mecânicos da COPERSUCAR o desenvolvimento de um misturador de resíduos autopropelido especialmente projetado para trabalhar com resíduos das usinas de açúcar e álcool. Com a expansão da cultura em solos de baixa fertilidade tornou-se necessário. através da decomposição aeróbia de resíduos orgânicos por microorganismos (COPERSUCAR. a aplicação da torta de filtro nos sulcos. .7 m3 que trabalha com uma faixa de dosagem de 10-35 t/ha acoplada a tratores com mais de 60 cv fazem uma distribuição homogênea através de esteiras que cobrem o assoalho. O equipamento contínuo constituído de rotor de facas tipo flutuante. Contudo. 1985). PERTICARRARI e BRAUNBECK (1986) desenvolveram o projeto da Carreta Distribuidora COPERSUCAR em uso até hoje. Esta carreta é utilizada também para distribuição de compostagem. espaçamento entre plantas e as características físicas da torta não permitiam o uso de equipamentos comuns a disposição no mercado. os métodos tradicionais utilizados para obter o composto elevam o custo unitário de produção a valores que apenas se tornariam viáveis economicamente com um acréscimo na produtividade da cana de 19 t/ha (BULLIO. Minimiza a compactação do solo através de transferência de peso ao trator e do uso de pneus "super flotation" em tandem. com regulagem de altura. O preparo do composto utilizando 0 misturador reduz o número de passagens necessárias e se obtém um produto de melhor qualidade devido a boa mistura e aeração conferidas durante a compostagem. O protótipo construído está em operação na Usina São José ZL com desempenho satisfatório (COPERSUCAR. como as condições especiais do terreno. Desta forma. um processo racional de utilização de resíduos sólidos tais como a torta de filtro e bagaço. para um melhor aproveitamento da matéria orgânica pelo sistema radicular da cana.A princípio este material era geralmente incorporado com o auxílio da grade. 1991).

o setor público se afastou das pesquisas na área. levando o último a freqüentemente resolver suas dificuldades de capacitação tecnológica no exterior. com pouca integração dos subprodutos com o processo produtivo ainda não devidamente valorizados. a COPERSUCAR toma a liderança pela pesquisa aplicada produzindo respostas aos seus desafios. No Brasil. No melhoramento genético o PLANALSUCAR e o IAC se afastaram das pesquisas deixando basicamente hoje a COPERSUCAR com esta tarefa. com o desenvolvimento do PROÁLCOOL. Muito pouco tem sido feito pelo setor. poluição química e térmica. Os últimos 15 anos do programa foram marcados pelo pouco relacionamento entre instituições de pesquisa (universidades e institutos) e o setor privado (usinas e destilarias). Conclusões Grande parte da atenção dos pesquisadores nacionais e internacionais tem sido dirigida ao atendimento da demanda tecnológica da parte industrial (processo e energia). pelas universidades e outros centros de pesquisa na valorização dos subprodutos. FIGURA 2 SUBPRODUTOS DA AGROINDÚSTRIA CANAVIEIRA E SEUS RESPECTIVOS USOS ALTERNATIVOS Este período foi igualmente marcado pela falta de incentivos em saneamento. deixando ao setor privado a responsabilidade pelo desenvolvimento e aprimoramento de tecnologia. Na parte industrial com o CTC. De forma resumida são apresentadas .6.

Empresas e seus produtos -BAGATEX Brasileira Comercial Rodovia Mário Donegá. Um exemplo disso é apresentado de forma esquemática na Figura 1. 46 .8 CEP 14160 . As economias derivadas dessas atividades tem um impacto não somente a nível micro como também macro-econômico. é importante mencionar a importância da atividade canavieira estar estruturada de forma integrada.Sertãozinho. Deve-se favorecer o uso na parte agrícola e industrial do uso in loco dos subprodutos gerando receita. SP tel (016) 634-4030 -BIOMAX Indústria de Máquinas Ltda Rua Constelação.Ribeirão Preto. Finalmente.na Figura 2 as diversas opções tecnológicas de uso dos principais subprodutos da agroindústria canavieira. CEP 93000 . Via Armando de Salles Oliveira.São Leopoldo. RS tel (0512) 92-5742 -Caldeiraria São Caetano S/A Rua São Carlos.Equipamentos Industria. 217 CEP 09550/São Caetano do Sul. SP tel (016) 642-2700 -Destilaria Alcídia Fazenda Alcídia . km 2 CEP 14100 . km 355.Vila Terez. tel (O11) 442-5099 -CALDEMA .

São Paulo.Equipamentos Industriais UNIDEUTSCH Ltda. SP tel (O11) 745-2200 -TURBTRON Indústria Mecãnica Ltda.ll6 . RS tel (054) 313-1100 -Prensas SCHULER S/A Av.Diadema. SP tel (O11) 276-7733 -JUSTARE Equipamentos Industriais Ltda. Indianópolis. Rodovia do Açúcar km 157 Caixa Postal 280 CEP 13400 . tel (0194) 33-9200 -MENEGAZ S/A Dist. Fagundes de Oliveira. 1515 Piraporinha CEP 09950 . Rua Adolfo Bianchi. Silviânia CEP 06320 . Industrial Joâo Menegaz Caixa Postal 341 CEP 99050-130 .Passo Fundo. Estrada de Cabreúva.Caixa Postal 80 CEP 19280/Theodoro ~ P . 325 . SP tel (O11) 727-0025 -GRANOL Indústria.Carapicuíba.Piracicaba. 1267 CEP 04063 . Comércio e Exportação S/A Av.V.

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Em função de um mercado internacional de açúcar. Entre elas.Edra: ofensiva maior no mercado externo Transporte da vinhaça à água potável Fosfertil inaugura nova unidade em Uberaba Senador pede que governo pressione os EUA a aderirem ao Protocolo de Kyoto Redução de juros ao agricultor BNDES libera financiamento para cogeração Site do BB registra begócios de 37 milhões Opinião: Energia de Biomassa Nova bactéria melhora a produção de plástico biodegradável no país Manutenção: Um elo da cadeia de abastecimento de produtos e serviços cada vez mais sofisticado E muito mais.. ao passo que aumenta–se a colheita mecanizada. também estão recebendo uma nova atenção quanto ao seu grau de toxicidade. . considerados como de vital importância na fabricação de álcool ou açúcar. a lavagem de cana está ganhando algumas novidades no que diz respeito a utilização de produtos químicos. as formulações do princípio ativo de alguns produtos. ou seja. Já não é de hoje que toda empresa busca reduzir custos na produção. ditos como produtos amigáveis. O primeiro dado é que esta prática está tornando–se rara devido ao aumento da entrega da matéria–prima em colmos. destacam–se um maior rigor das legislações ambientais e a busca por tornar a empresa cada vez mais eficiente. Lavagem de cana Partindo da entrada do processo. estão ganhando novas aplicações em algumas unidades sucroalcooleiras. fato que pode ser enquadrado dentro da filosofia de profissionalização do setor. utilizados largamente. cada vez mais competitivo. Rohn and Hass / Divulgação Os insumos químicos. O objetivo das empresas é acabar com as perdas indeterminadas onde estima–se a sacarose que não seguiu para o processo.. mas outras variáveis dentro do processo passaram a ter uma ênfase maior.

segue para a produção de álcool. Marucci: tendência para uso de bactéricidas em . Com isso. entram em cena agentes bactericidas para evitar a proliferação de microorganismos que não são interessantes para o processo. é feito o álcool a partir de uma diluição do mel final extraído das turbinas de lavagem do açúcar. o tratamento de água de lavagem de cana está usando polímeros Extração do Caldo Os produtos químicos passam a desempenhar maior importância a partir da extração do caldo. do segundo terno em diante. enquanto que o caldo misto. ou o que não foi aproveitado pela fábrica. ou melhorar a “recuperação de sacarose”. acontecem algumas diferenças na forma de se trabalhar com o caldo misto ou primário.Além da cal. ou o controle bacterostático. Já no Nordeste todo o caldo segue para a produção de açúcar. Para isso. Tratamento de Caldo Nessa área. um para o açúcar outro para o álcool. é onde começa–se a tentar neutralizar a ação de microorganismos nocivos. É fato sabido que quanto mais tempo a cana demora para entrar no processo de moagem mais ela perde em inversão de sacarose. dependendo da região do Brasil. Na fase de extração do caldo. Com o excedente. reduzindo seu teor. trabalha–se com dois decantadores em separado. trabalha–se com razões de 106 e 107 UFC/ml. Geralmente. Nas unidades situadas no Centro–Sul do país. geralmente. Nessa limitação de microorganismos. a utilização de produtos químicos está muito ligada ao mercado pretendido. o caldo primário segue para a produção de açúcar.

Até aí. o caldo passa por um processo de fermentação. aplica–se produtos para multiplicação das leveduras mais conhecidas como Saccharomyces Cerevisae. visando a produção de álcool. A limpeza pode acontecer na forma mecânica ou química. “Se por algum motivo. Para quem utiliza limpeza mecânica. poderá acontecer conseqüências graves”. nenhuma novidade. onde normalmente. Algumas unidades preferem ajustar o Brix do caldo diluído com água. no momento da limpeza houver uma má vedação da válvula que alimenta vapor para evaporação. além de ocupar um grande tempo dos operadores. fácil de ser eliminado. aplicando mel final. . Outras. segundo Marucci. formam uma espécie de barreira de cristais impedindo a troca térmica no equipamento. sem falar na perda de produção. como é o caso das Destilarias Autônomas. é enviado para a destilaria. expõe o mesmo a um risco muito grande quanto a sua integridade física. o caldo misto. já produzem o caldo bruto clarificado o qual denominamos de mosto. Para quem dosa antiicrustantes encontra nos pré–evaporadores e evaporadores um material mais amorfo. 60% das usinas dosam antiincrustante Destilaria Nas Usinas situadas no Centro–Sul.usinas Fábrica de acúcar Na área de evaporação é onde percebe–se muito bem os resultados da utilização de substâncias na fase anterior. Em qualquer uma das situações. Agentes como os carbonatos. oxalatos e silicatos de cálcio. que na grande maioria dos casos também é clarificado.

as Usinas estão entrando nesse mercado devido ao valor agregado que se coloca no açúcar. Entretanto. Há pouco tempo. as indústrias automobilísticas começaram a produzir veículos a álcool com componentes mais . eram movidos a gasolina e houve uma conversão onde foi esquecido as propriedades químicas do álcool carburante.Flotação de xarope ganhou novos produtos Cogeração e açúcar líquido ampliam o uso de resinas Outro insumo químico que desempenha papel importante no processo de fabricação do álcool e do açúcar são as resinas. O fato acontecia porque os primeiros veículos a álcool. esse tipo de indústria está desativando as áreas de xaroparia para comprar o produto já na forma líquida. Nesse sentido. Durante muito tempo. na verdade. a transformação do açúcar na forma líquida ficou a cargo das indústrias de bebidas e alimentos em geral. elas encontraram novas aplicações em unidades que estão partindo para a produção de açúcar líquido. Esquema de purificação de álcool Desmineralização do álcool Todo mundo sabe que os primeiros carros a álcool tinham problemas quanto ao revestimento de tanque e carburador. Tempos mais tarde.

até a estocagem P Qual é a composição da cana? R A cana é composta.resistentes. Algumas cargas são selecionadas e retiradas amostras para verificar. A planta também contém glicose (de 2% a 4%). o controle . Aqui. P Qual é a importância da pesagem? R A pesagem permite o controle agrícola. amido (0. entre os anos de 1982 e 1986. correspondendo de 70% a 91% de seus sólidos solúveis. nos Estados Unidos. em média. então.6%).15%) e corantes (3% a 5%). sais (3% a 5%).em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 a 25 cm (colheita mecânica). seu teor de sacarose. a moagem da cana é imediata? R A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as . mas seu principal componente é a .05%). Açúcar e álcool sem mistérios P . o pagamento do transporte. P Quem produz o açúcar e o álcool? R As usinas são responsáveis pela transformação da cana em açúcar e álcool. provém principalmente do milho.001% a 0. que vai da escolha das variedades de cana a ser plantadas com maiores teores de sacarose. o corte e o processamento na hora certa.No Brasil e em outras regiões tropicais do planeta o açúcar e álcool são produzidos a partir da cana-de-açúcar. enquanto na Europa o açúcar é extraído da beterraba. se define o pagamento da mesma.da moagem e o cálculo de rendimento industrial e. O extinto Conselho Nacional do Petróleo. ceras e graxas (0. . para evitar perdas. o transporte da cana do campo para a usina é feito por rodovias. com a medida do teor de sacarose na cana. Esses caminhões são pesados antes e após o descarregamento.05% a 0. da cana-de-açúcar também se faz álcool. de 65% a 75% de água. bem como por sua . a Rohm and Haas trabalhou no desenvolvimento de resinas especiais para a desmineralização do álcool.armazenagem. em laboratório. produto que. frutose (de 2% a 4%). obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas medidas.sacarose. É um trabalho conjunto entre as áreas agrícola e industrial. proteínas (0. P Depois de descarregada.5% a 0. P Como é o transporte da cana? R No Brasil. o pH mede essa corrosão e a condutividade mede os sais que podem incrustar.Que matéria-prima é usada na produção de açúcar e álcool? R . condutividade e teor de acidez. Para resolver o problema de incrustação e corrosão. Esta última é que causa a corrosão. criou a especificação do álcool carburante onde ficou determinado as propriedades do álcool quanto ao pH.

Prevendo-se eventuais falhas no sistema de transporte e sua interrupção durante a noite. passando pelo sistema de preparo. guindastes do tipo Hillo e. podem ser classificadas como: . areia etc. O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas . A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos. sendo . e conforme a sua inclinação.moendas. que prepara a cana a ser enviada ao desfibrador. o descarregamento ocorre por meio de pontes rolantes equipadas com garras hidráulicas ou guindaste do tipo Hillo. etapa que tem o propósito de aumentar a sua densidade e. que não deve ser estocada. ou ainda por pivotamento lateral de caçambas fechadas. eliminação do sistema de limpeza da cana com água. o que facilita uma alimentação mais regular e aumenta e a eficiência da lavagem da cana. tornam a mesma irregular. costuma-se manter uma certa quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos. retira matérias estranhas à . como terra. P Como é o preparo da cana? R A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira . As mesas apresentam uma parte rodante. O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que . em pátio aberto ou em um barracão. obtendo-se uma extração maior. No primeiro caso. bem como realizar o máximo rompimento das células para liberação de seu caldo. conseqüentemente.planta. por sua vez. correntes e taliscas.metálica que a transfere ao setor de preparo. ou mesmo.de grande inclinação: 45º. A cana picada. dificultando a alimentação e diminuindo a eficiência da lavagem da cana. P Como a cana é distribuída na usina? R A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras. através de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões.. no caso de cana picada.dos quais o primeiro é apenas nivelador -. que permitem a remoção de impurezas minerais e parte das impurezas vegetais. resultado da colheita mecanizada ou da colheita de cana crua.transferida em esteiras metálicas até às moendas. A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco. visando a redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. a capacidade de moagem. As mesas convencionais. A lavagem nunca é feita na cana picada. pois provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água. equipadas com garras hidráulicas. A cana estocada deve ser renovada a curtos intervalos de tempo. As mesas de 45°. trabalham numa velocidade maior. feita sobre as mesas alimentadoras. formada por eixos. Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução. através de pontes rolantes. pois a camada de cana é muito alta. P Qual é a importância da lavagem da cana? R A lavagem. é descarregada imediatamente e enviada para a moagem. enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas. embora possuam grande capacidade de alimentação. com uma camada de cana bem baixa.. O descarregamento direto pode ser feito com o uso de pontes rolantes. para a obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos equipamentos.

pelo deslocamento do caldo. as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum. O excesso volumétrico. que fica no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha.opera a uma velocidade periférica de 60 m/s. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois rolos. que é o produto que realmente interessa. Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração. mais especificamente os rolos da moenda. já no primeiro bagaço essa proporção cai para 2 a 2. correspondendo a um volume de caldo extraído. Um objetivo secundário da moagem. deve ser deslocado. protegendo os equipamentos de extração. Esta correia trabalha em alta velocidade (100 a 150 m/min) para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. se não houver algum artifício. e tem por finalidade aumentar a densidade da cana. mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço. Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado bicão ou pela adoção de um sistema mais moderno. O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e. Este índice seria uma relação entre o açúcar das células que foram rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana.5 vezes e é fácil perceber que. O açúcar. O artifício utilizado é a embebição. P O que é o desfibrador? R O desfibrador é formado por um rotor no qual é acoplado um conjunto de . Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica. que chegam a vender seus excedentes.favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. a cana forma uma coluna com maior densidade. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra. cortando-a em pedaços menores. Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. P O que vem após o preparo? R Após o sistema de preparo. A cana é constituída de caldo e fibra. desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço. . A velocidade periférica dos desfibradores. a alimentação da moenda. o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo. conseqüentemente. P Como é a extração por meio da moagem? R A moagem é um processo volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido . preparando-a para o trabalho do desfibrador.martelos oscilantes que gira de forma a forçar a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. porém importante.na cana. P Como funciona a calha de alimentação forçada? R Dentro desta calha. está dissolvido no caldo. Este realiza a operação de remoção de materiais ferrosos. portanto.um equipamento chamado espalhador. . chega a fornecer índices de preparo de 80 a 92%. sendo o volume gerado menor que o volume da cana. conhecido como chute Donnelly ou calha de alimentação forçada. de 60 a 90 m/s. a altura do colchão de cana é uniformizada por . submetidos à determinada pressão e rotação.

da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas. como no processo de moagem. água (50%) e sólidos dissolvidos (4%).moagem. é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool."castelo". P O que é bagacilho? R Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre a queda de fragmentos de . que melhora a eficiência de alimentação e a de extração. denominado rolo de pressão. A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos. Com este sistema. obtém-se o bagaço.P Como funciona a moenda? R Cada conjunto de rolos de moenda. a separação por osmose. denominados bagacilho.fibra (46%). e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%. A quantidade de bagacilhos deve ser controlada. relativa apenas às células não-rompidas da cana. ou seja. P Como funciona a geração de energia nas usinas? R Após a extração do caldo. Toda água é adicionada na seção final do difusor e circula em contracorrente com o fluxo da cana. aproximadamente 3%. montados numa estrutura denominada . uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das moendas. semelhante à . pela água. Neste processo. o arraste sucessivo. é fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a 90%. constitui um terno de moenda. A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. e a lixiviação. Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. e o açúcar nele contido representa uma das . já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas. O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita. A eficiência aumenta da primeira para a última.cana ou bagaço. ou com recirculação. O bagacilho que sai das moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem. constituído de . A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana. porém. P O que é extração por difusão? R É um processo pouco utilizado no Brasil. já livre da maior parte dos fragmentos. Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. . composta. O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada. enquanto o caldo misto. as moendas contam com um quarto rolo. consegue-se extração de 94 a 97%. A embebição pode ser simples. a mais utilizada é a composta. P O que é embebição? R É o artifício de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente. Normalmente.aumentando a extração de sacarose. rolo superior e rolo de saída.

A eliminação deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados.21 kgf/cm2. O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1. com pressão média de 18 . bagacilho etc.caldo? R O caldo de cana obtido no . cujos teores variam de 0. P E o que acontece com o . plana.1 a 1%. onde é queimado.. retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda ou mesmo antes do primeiro terno. argila. e a energia liberada transforma água em vapor. O equipamento básico utilizado neste tratamento é formado pelo cush-cush e por peneiras.perdas do processo. Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos picadores. O vapor.processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas. . O bagaço alimentará as caldeiras. O material retido. é utilizado no acionamento das turbinas onde ocorrerá a transformação da energia térmica em energia mecânica. que é reaproveitado como a energia básica necessária no processo de fabricação de açúcar e de álcool.7 kgf/cm2) denominado vapor de escape. O tratamento primário visa a eliminação máxima das impurezas insolúveis (areia.5 a 2 mm. solúveis ou insolúveis. bem como pelo acionamento dos geradores para a produção da energia elétrica necessária nos vários setores da indústria. contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade. moendas etc. constituído principalmente de caldo e bagacilho.). Atualmente o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM. desfibradores. localizado bem próximo da moenda para eliminar o material mais grosseiro em suspensão (bagacilho). O cush-cush é constituído por peneiras fixas com aberturas de 0.3 1.

4. Também retorna à moenda o material retido. Após o tratamento primário. baixando o seu pH original a 4.rotativa. permitindo um melhor controle químico do processo. aspirado por um . fazer a correção do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose. a massa de caldo a ser processada é quantificada através de medidores de vazão. vibratória). que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0. impurezas menores.sulfitação do caldo? R Consiste na absorção do SO2 . que são eliminadas por sedimentação. O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool. É necessário. No segundo caso.7 mm).0 . que visa principalmente à coagulação. que podem ser solúveis. Assim.2 a 0. com uma eficiência da ordem de 60 . Apesar do tratamento preliminar citado. ele passa por um tratamento químico. em seu interior. a etapa de sulfitação não é obrigatória. P Para que serve a .(anidrido sulfuroso). pratos perfurados. à floculação e à precipitação destas impurezas. coloidais ou insolúveis. O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso. ainda. pelo caldo.4. A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui. ainda. o caldo de cana contém.80%.

a formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio).2. O leite de cal também é produzido na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) . elevando o seu pH a valores da ordem de 6. Devido à grande solubilidade de SO2 na água. pode-se obter uma absorção de até 99. A sulfitação tem como objetivos principais inibir reações que causam formação de cor.8 a 7. facilitando as operações de evaporação e cozimento. conseqüentemente. massas cozidas e méis. A calagem é realizada em tanques ou em linha.exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. em fornos especiais. do xarope. a coagulação de colóides solúveis. objetivando o controle do pH final. e diminuir a viscosidade do caldo e. O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do S (enxofre) na presença de ar. PPara que serve a calagem? RTrata-se do processo de adição do leite de cal (Ca (OH)2) ao caldo. num processo contínuo.5% com este equipamento. O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 150 g/saco de 50 kg de açúcar.

segundo o rigor do tratamento exigido. antes de ser adicionado ao caldo. a neutralização de ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio. ao sedimentar.000 g/TC.6° "Baumé". arrastam consigo impurezas presentes no líquido. . produtos estes que. Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1.em tanques apropriados (piscina de cal ou hidratador) segundo a reação: CaO + H2O Ca (OH)2 + calor O Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3 .

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