1- Cana de açúcar

Nesta fase a cana é trazida em seu estado bruto. É cultivada em clima tropical. A floração começa no outono e a colheita se dá na estação seca, durante um período de 3 à 6 meses 2- Limpeza Nesta parte, a cana é limpa, para maior rapidez da fabricação do açucar. 3- Moenda Onde a cana é moida e transformada em caldo. O bagaço de cana é transformado em: álcool e aguardente, é aproveitado como bagaço hidrolizado, juntamente com a levedura da cana em rações para alimentações de gado confinado. 4- Aquecedores Onde o caldo é transformado em melado. 5- Purificadores O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural, através de método como a carbonatação, fosfatação e sulfitação. 6- Filtros Local onde se extrai quase toda totalidade do açucar. 7- Evaporadores A extração do açucar é feita com vapor super aquecido, resultando um suco mais puro. 8- Câmara de Cozinhamento à vácuo

9- Centrifugadores Lugar onde o açúcar é centrifugado. O melado de refugo, é aproveitado na alimentação do gado. O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural. Vinhaça ou Vinhoto Outro resídio da cana, que também pode ser usado como adubo, mas muitas vezes no Brasil é lançado aos rios, causando grave poluição e mortandade de peixe.

O Processo de fabricação de Açúcar e Álcool na Usina Ester

Aspectos Gerais A Usina Ester é uma empresa que produz e vende açúcar e álcool. Mas quais são os procedimentos e processos utilizados na fabricação desses produtos? A safra da cana-de-açúcar é sazonal iniciando em maio e terminando em novembro. Neste período ocorre o amadurecimento da cana devido a fatores climáticos como falta de umidade, luminosidade e frio. Com o amadurecimento, as canas passam a ser cortadas de forma planejada. Corte da cana Através do controle e planejamento dos canaviais, é montado um programa de corte baseado na maturação da cana. Dessa forma, tem-se áreas com cana plantada que vão estar próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo. O corte feito manualmente representa 50% da cana colhida. Os outros 50% são colhidos por colhedeiras ( safra 2000 ). Transporte

O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito por caminhões. Cada carga transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte. Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem, onde se inicia o processo de fabricação do açúcar e do álcool.

PROCESSO Moagem A cana que chega à unidade industrial é processada o mais rápido possível. Este sincronismo entre o corte, transporte e moagem é muito importante, pois a cana é uma matéria prima sujeita a contaminações e conseqüentemente de fácil deterioração. A moagem diária é de 9.000 toneladas. Antes da moagem, a cana é lavada nas mesas alimentadoras para retirar a terra proveniente da lavoura. Após a lavagem, a cana passa por picadores que trituram os colmos, preparando-a para a moagem. Neste processo as células da cana são abertas sem perda do caldo. Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e extrair o caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das células. Este processo é repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água numa proporção de 30%. A isto se chama embebição composta, cuja função é embeber o interior das células da cana diluindo o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração, conseguindo-se

Usamos processo vapor direto. Um bom sistema térmico é fundamental. Após a dosagem. onde é queimado para gerar vapor. A sobra de bagaço é vendida para outras indústrias. por um processo de clarificação para retirada de sólidos em suspensão. O bagaço é muito importante na unidade industrial.500 kw. Geração de energia elétrica Parte do vapor gerado é enviado aos turbogeradores que produzirão energia elétrica suficiente para movimentar todos os acionamentos elétricos e a iluminação. sendo necessário passar. A adição de enxofre e cal facilita a floculação das substâncias coloidais. O consumo é de 4. chamado de caldo misto. porque é o combustível para todo o processo produtivo. O caldo é sulfitado e caleado. vapor de escape e vapor vegetal. o caldo é aquecido a 107ºC em aquecedores verticais e enviado aos clarificadores que retêm o caldo por aproximadamente 3 horas em regime contínuo. Este processo é chamado de dosagem. FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR Tratamento de caldo O caldo extraído na moenda. é um caldo impuro.assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana. Filtração do lodo . Geração de vapor O bagaço que sai da moenda com muito pouco açúcar e com umidade de 50%. é transportado para as caldeiras. Neste tempo de retenção. que se destina a todas as necessidades que envolvem o acionamento das máquinas pesadas. O caldo extraído vai para o processo de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras. geração de energia elétrica e o processo de fabricação de açúcar e álcool. ocorrem reações de floculação e precipitação do material em suspensão que são retirados na forma de lodo. O caldo clarificado e limpo segue o processo para evaporação e o lodo irá para filtração à vácuo onde é recuperada a sacarose ainda existente.

onde todos os cristais são induzidos a uma formação conjunta e uniforme. Este xarope é bombeado aos tachos de cozimento para a cristalização do açúcar. Cozimento A Os tachos de cozimento são equipamentos que continuam a evaporação do xarope. é feito uma filtração nos filtros rotativos à vácuo para succionar o material líquido. chamado de caldo filtrado. tomando consistência de um xarope. produz-se os pequenos cristais. Esta torta é enviada à lavoura.Como o lodo ainda é rico em sacarose. de onde foi obtida a cristalização do açúcar. Cozimento B No cozimento B é onde formamos os cristais para o cozimento A. de modo controlado e padronizado. da mesma forma que a massa A. Caldo clarificado O caldo clarificado obtido da decantação do caldo é enviado para a evaporação. Evaporação O caldo clarificado com aproximadamente 15ºBrix entra em um conjunto de evaporadores de múltiplo efeito para a retirada de maior parte da água. Este processo é fundamental na qualidade do produto final. O material sólido retido nas telas dos filtros é denominado torta de filtro. Esta massa A é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel). Os tachos de cozimento B recebem o mel A e por um processo de nucleação. tornando o meio supersaturado dando as condições necessárias à cristalização da sacarose. A massa B. . que sofrerá novo tratamento de clarificação. chamado de semeamento total. concentrando até cerca de 65ºBrix. é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel) de onde foram obtidos os cristais. sendo utilizada como adubo. O produto obtido neste cozimento é a massa A.

Na saída do secador. de onde é feito o ensacamento. denominado mel A. Centrifugação da massa B A massa B é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. Na centrifugação. Na centrifugação ocorre a separação do mel. que é enviado ao secador de açúcar. os cristais são separados do mel B (ou melaço) onde o magma (cristais de açúcar B) será utilizado como núcleo para o cozimento A e o melaço é enviado para a fabricação do álcool.5mm envolvidos numa película de mel. o açúcar é enviado por esteiras sanitárias até a moega de açúcar (reservatório próprio para açúcar).2mm e melaço.Centrifugação da massa A A massa A é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. Produção A produção diária da Usina Ester é de 13. . Ensacamento O açúcar é ensacado em sacos de 50 kg ou em contêineres ("big-bag") de 1000 kg. que irá para os tachos de cozimeto B. Secagem do açúcar Nesta etapa o açúcar passa no secador para a retirada da umidade contida nos cristais.000 sacos de açúcar. e açúcar propriamente dito.

As dornas tem capacidade volumétrica de 400. é uma unidade anexa. portanto o processo de moagem de cana é o mesmo já descrito. O mosto na Usina Ester é composto de caldo clarificado.000 litros cada. duas dornas no segundo. O caldo quente que vem do pré-evaporador é resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas. a Saccharomyces uvarum. e enviado às dornas de fermentação. Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma "esterilização" das bactérias e leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação. Após decantação. composto de três dornas no primeiro estágio. uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio. evapora água e é concentrado a 20ºBrix. o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo para novo tratamento. melaço e água. consistindo de 4 estágios em série. Preparo do mosto Mosto é o material fermentescível previamente preparado. teor de açúcares e temperatura. Com exceção do primeiro. Pré-evaporação Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC. Tratamento do Caldo Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool. Fermentação A fermentação é contínua e agitada. Este tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica. Densímetros. semelhante feito ao lodo do açúcar. No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás . regulagem da vazão. medidores de vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo. e após isto. decantá-lo. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação como.FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL A fabricação de álcool da Usina Ester. todas fechadas com recuperação de álcool do gás carbônico. o restante tem agitador mecânico. do açúcar em álcool. E´ na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja.

é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduas. Destilação O vinho com 9. O mosto fermentado é chamado de vinho. Produzimos álcool neutro. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas. Regula-se o pH em torno de 2. por ficar exposta a teores alcoólicos elevados. A Usina Ester produz em média 35O m³ de álcool / dia.0 adicionando-se ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. A fermentação é regulada para 28 a 3OºC. é enviado às cubas de tratamento. O álcool neutro é destinado à indústria de perfumaria. o fermento a 60% é diluído a 25% com adição de água. 180 m³/dia. . Centrifugação do vinho Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação. O tratamento é contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora.5% de álcool. um com capacidade nominal para 120 m³/dia e outro para 150 m³/dia. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação onde o álcool é separado. bebidas e farmacêutica. O fermento tratado volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo. com uma concentração de aproximadamente 60%. Após a separação do fermento do vinho. eventualmente é usado bactericida para controle da população contaminante. concentrado e purificado. portanto. Esse vinho contém cerca de 9. em separadores que separam o fermento do vinho. sendo o álcool neutro o produto de maior produção. em dois aparelhos. O fermento.5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação. industrial e carburante.carbônico e calor. Nenhum nutriente é usado em condições normais.8 a 3. Tratamento do fermento A levedura após passar pelo processo de fermentação se "desgasta".

a amostra deverá ser retirada. a vinhaça. e as demais consecutivas a direita ou a esquerda da primeira.4 A primeira perfuração deverá ser realizada no terço inferior ou superior do vão.5 Considera-se como vão. 1. CONSECANA-PARANÁ . o espaço livre entre fueiros. no mínimo. é utilizada na lavoura para irrigação da cana. nitrogênio.NORMAS OPERACIONAIS DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR 1. As pessoas envolvidas passam por treinamentos específicos. 1. 1. 1. A cana que exceder as extremidades da . A vinhaça. rica em água. passível de perfuração pela sonda. potássio e fósforo. AMOSTRAGEM 1. na chamada fertirrigação. os furos deverão ser realizados em 3 (três) pontos diferentes da carga. matéria orgânica. sem que ocorra coincidência nos alinhamentos vertical e horizontal. capacitando-as a conduzir o processo de forma segura e responsável. Qualidade Todas as etapas do processo são monitoradas através de análises laboratoriais de modo a assegurar a qualidade final dos produtos.2 Na amostragem com sonda horizontal e.3 As 3 (três) subamostras serão coletadas em vãos consecutivos a partir da primeira perfuração. garantindo a qualidade final de cada etapa que envolve a fabricação de açúcar e álcool.1 Em se tratando de sonda amostradora horizontal. montada sobre trilhos. em um ponto qualquer da carga. mesmo que esta seja realizada fora dos limites da carroceria. em se tratando de colmos inteiros. em torno de sua altura e comprimento médios.Na destilação do vinho resulta um subproduto importante. o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se posicionar de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm. Em cargas de cana colhida mecanicamente e picada.

1.60 61 .75 76 .6 As posições de retirada de amostra referem-se.9 27.9 27.8 32.7 Quando se tratar de sonda amostradora mecânica do tipo obliquo.50 51 .10 Número Mínimo de Amostras O número mínimo de amostras a ser coletado para cada fornecedor obedecerá ao seguinte critério: Carregamentos Número de entregues /dia carregamentosAmostrados 01 . 1. respectivamente.8 Quando se tratar de carrocerias fechadas para o transporte de cana picada ou não.05 06 .carroceria será parte integrante do primeiro e último vão.3 28.10 11 .25 26 .9 25. 1.9 34. induzindo a erros de avaliação da qualidade da matéria-prima.35 36 . poderá ser escolhida uma nova posição de perfuração.7 24.0 24.40 41 .20 21 .1 30.55 56 . possivelmente.4 25.80 Todos 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 % 100.2 38. não significando que a perfuração realizada ao redor desta comprometerá a representatividade da amostragem feita.0 62.70 71 . a amostra será retirada em apenas 1(um) ponto aleatório da carga.65 66 .15 16 .5 46. 1.1 26.9 Quando houver impedimento da perfuração no local indicado.30 31 .45 46 . 1.4 . causado por obstáculo físico. à posição central do local provável das perfurações. a amostragem deverá ser feita através de aberturas fixas nas laterais da carga.4 25.

2 As facas do desintegrador deverão ser substituídas diariamente. resultante da mistura íntima das amostras simples. .12 A coroa dentada da sonda amostradora deverá ser trocada quando demonstrar baixa eficiência de corte.Desintegrar uma amostra de cana.Sacarímetro automático. com velocidade de +/. observada pelo esmagamento da amostra. .100 > 100 20 21 22 23 24 - 24.9 23.85 86 . obtida através da amostragem mecânica de uma carga.90 91 . no desintegrador a ser avaliado. ou pelo menos a cada 250 amostras. com resolução máxima de 0.Balança semi-analítica. 2.81 . O desrespeito a este procedimento acarretará a anulação automática da amostragem efetuada.0 1. após novo sorteio das posições de perfuração. 1. sem prejuízo do valor do índice de preparo.11 O tubo amostrador. PREPARO DA AMOSTRA 2. 2.3 A metodologia para a determinação do IP é a seguinte: Equipamentos .1 23. no caso da sonda amostradora horizontal. . 2. com sonda amostradora. deve ser introduzido totalmente na carga e esvaziado após cada perfuração. repetindo-se a operação na mesma carga.5g. .1 23.5 rpm.95 96 .Aparelho para a determinação do IP.Digestor tipo sul africano.1 A amostra a ser analisada. Técnica . deverá ser preparada em aparelhos desintegradores que devem fornecer um índice de Preparo (IP) mínimo entre 85% (oitenta e cinco por cento) e 90% (noventa por cento).

. fazer a leitura sacarimétrica das alíquotas e tirar a média (L1).000ml de água destilada e ligar o digestor por 15 minutos.000g para as análises tecnológicas. . numa subamostra de 1.O Índice de Preparo (IP) será dado por: L1 IP = ------.Pesar 500g e transferir para o copo do digestor. O material restante não deverá ser descartado até terminar a leitura de brix e da pol.Pesar mais duas subamostras de 500g da cana preparada e colocar nos recipientes do aparelho de índice de preparo.Colocar o aparelho em funcionamento por 15 minutos. 3. servindo como contraprova.Clarificar uma alíquota de 200ml do extrato. finalmente.Resfriar o extrato obtido e filtrar em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão.x 100 L0 2.000ml de água destilada.4 A amostra preparada deverá ser homogeneizada mecanicamente e resultar. .Adicionar 2. EXTRAÇÃO DO CALDO 3..1 A amostra de cana preparada para a extração do caldo deverá ser de 500 ± 1 g. .Filtrar os extratos obtidos em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão. . com mistura clarificante à base de alumínio e fazer a leitura sacarimétrica (L0).2 A prensa hidráulica deverá estar regulada para uma pressão de 24.Clarificar uma alíquota de 200ml de cada extrato. . .98 MPa (10 kgf/cm2). . . .Homogeneizar a amostra preparada.500/2. com mistura clarificante à base de alumínio. . admitindo-se uma tolerância de ± 0.5 MPa (250 kgf/cm2) no manômetro. 3.Adicionar em cada recipiente 2.

3.3 Todo o caldo clarificado deverá ser usado para a leitura sacarimétrica. a cana cujo caldo extraído não for clarificado. Na hipótese de lavagem do tubo sacarimétrico com água.3. . 4.3 O tempo de prensagem deve ser de 60 segundos ± 5 segundos.Diluição do caldo extraído bruto.Repetição da análise.2. DETERMINAÇÃO DO BRIX E DA POL DO CALDO EXTRAÍDO 4. o Brix poderá ser determinado em caldo filtrado em papel de filtro qualitativo a partir da 6ª gota do filtrado. neste caso o valor da leitura sacarimétrica por 2. multiplicando-se. com nova extração de caldo e/ou nova clarificação do caldo disponível.2. 4. após obedecidos os procedimentos anteriormente expostos. os seguintes procedimentos devem ser tomados.2 A pressão sobre a amostra obedecerá ao valor determinado pelo fabricante do equipamento.Refiltragem do caldo clarificado. 4. será considerada fora do sistema. usar no mínimo 100 ml de caldo para a próxima leitura da pol. . peso/peso. 3. na presença de um representante credenciado dos fornecedores de cana. 4. também. pode ser utilizada uma célula de carga com manômetro certificado por órgão competente. deverá obedecer os procedimentos descritos no Anexo I. com posterior clarificação. . na proporção de 1 (uma) parte de caldo para 1 (uma) parte de água destilada. respeitando-se o limite mínimo de 70 ml. 4.1 Para a calibração da prensa hidráulica. um tratamento de caldo por filtração ou peneiragem. na ordem de preferência assinalada: . quando se utilizar a medição por espectrofotômetro de infravermelho próximo (NIR). Recomenda-se.2 A determinação da pol do caldo será efetuada de acordo com os parágrafos 5º a 8º do Artigo 3º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento).1 Quando houver presença de impurezas minerais no caldo.5 Caso não se consiga a clarificação do caldo com o uso das quantidades recomendadas. Outros agentes clarificantes poderão ser utilizados após aprovação pelo CONSECANAPARANÁ.4 O preparo da mistura clarificante à base de alumínio.

. Quando a Unidade Industrial optar pela determinação da Fibra % Cana. quando possível. DETERMINAÇÃO DA FIBRA % CANA 5. devese utilizar o procedimento constante do Anexo IV. Identificação do Fornecedor e do Fundo Agrícola. Pol. calibradas por instituição oficial.2. CREDENCIAMENTO DE REPRESENTANTES As Unidades Industriais serão informadas pelos Sindicatos Rurais e/ou Associação de Classe dos Fornecedores de Cana-de-Açúcar.7 A linearidade e a repetitividade do refratômetro e do sacarímetro serão determinadas por leituras de soluções padrões de sacarose.6 O sacarímetro será aferido inicialmente com placas de quartzo de valores conhecidos e. 5. no mínimo. AR e ATR (Açúcar Total Recuperável) da Cana 8. parágrafo 9º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento) 6. sobre os seus representantes credenciados. segundo o método de Lane & Eynon. 7. INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS Os Boletins Quinzenais deverão conter. 6.2 Quando a Unidade Industrial optar pela determinação dos açúcares redutores do caldo. Cana Entregue. Cana Analisada. deve-se utilizar o procedimento constante no Anexo III. Fibra. as seguintes informações: Identificação da Unidade Industrial. 5. DETERMINAÇÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES DO CALDO 6.4.1.1 Os açúcares redutores de caldo serão calculados pela equação indicada no Artigo 3º. Brix. Pol e AR (Açúcares Redutores) do Caldo. conforme descrito no Anexo II. A fibra % cana será calculada de acordo com o Artigo 6º das Normas do Sistema de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar do Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). segundo Tanimoto. 4.

realizadas no mesmo laboratório com os mesmos operadores. leitura sacarimétrica e peso de bolo úmido (PBU) de subamostras de uma mesma amostra homogênea de cana desintegrada.1. sem casas decimais 10. equipamentos e operadores diferentes em uma mesma amostra.1.2 oBrix Leit.9. Sac.3 oBrix Leit.2 devem ser multiplicados por 2 e considerados como valores máximos.1. é de: Brix = 0.2 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix.2605 .1 e 11.00621 x LAl + 0. os valores acima referidos nos ítens 11. = 0. = 0.1 Por Carga 10. PADRONIZAÇÃO DE CÁLCULOS 10.1 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix e leitura sacarimétrica de um mesmo caldo.6 oS PBU = 10. 10. COMPARAÇÃO DE RESULTADOS 9.0009882 x B) LPb = (1. Peso da carga (P) Deverá ser expresso em quilogramas (kg).2 Brix do caldo extraído (B) Deverá ser expresso com uma casa decimal.051177) onde: . 10.25 oS 9. realizadas no mesmo laboratório e pelos mesmos operadores. Sac.0.3 Pol do caldo extraído (S) Deverá ser calculada pela equação: S = LPb x (0. é de: Brix = 0.1.0g 9.3 Para comparações entre laboratórios.

em função da precisão da balança utilizada na sua pesagem. 10. Médias Diárias 10.3. B = Brix do caldo Os cálculos intermediários deverão ser realizados com um arredondamento em 6 casas decimais e o resultado final expresso com duas casas decimais arredondadas.2.2.3.3. A Pureza do caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas e calculada de acordo com a seguinte expressão: . A fibra industrial % cana deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas.4.1. A pol caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas. A Pol caldo deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas. em dosagem mínima de 2 g/100ml e não excedendo a 3 g/100ml de caldo. 10.3. LAl = leitura sacarimétrica com a mistura clarificante à base de alumínio.2. Os cálculos intermediários serão realizados com todas as casas decimais e o resultado final deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.1. 10.2. 10.1. Médias Quinzenais 10. O Brix caldo deverá ser calculado e expresso com duas casas decimais arredondadas.3. O brix caldo deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.3. 10. Pode-se utilizar como clarificante o subacetato de chumbo. 10. 10.LPb = leitura sacarimétrica equivalente a de subacetato de chumbo. A Fibra Industrial % cana deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas.2.3. 10.4. Fibra industrial % de cana (F) e Peso de Bolo Úmido (PBU) O PBU será expresso com uma ou duas casas decimais.2.

O açúcar total recuperável (ATR). deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.3.3. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. O valor da tonelada de cana (VTC) deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.x 100.46 14. 10. onde : Bq Qq = Pureza média quinzenal Sq = Pol do caldo. 10.3.45345 16. média quinzenal Bq = Brix do caldo. Os Açúcares Redutores por cento de cana (AR) deverão ser expressos com quatro casas decimais arredondadas.3.43 13. médio quinzenal 10. 10.8. 11. REGRA PARA ARREDONDAMENTO Entender-se-á por arredondamento em todos os cálculos previstos neste documento. A Pol da Cana (PC) deverá ser expressa com quatro casas decimais arredondadas.431 13. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais.Sq Qq = -------.5. a adição de uma unidade à última decimal especificada.5 18.63324 0.4535 16. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com 6 casas decimais arredondadas.6.457 14. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. Exemplo: Número Obtido 15.67338 Número Arredondado 15.6332 0.45 18.6734 . caso a decimal seguinte esteja compreendida no intervalo de 5 a 9.7.

+ Bn ...3 Fibra % de cana F1 . P2 + . + Pn Sd = média ponderada diária de Pol do caldo. S1... P1. Pn Sd = -----------------------------------------. Sn = Pol do caldo da carga amostrada.. P1. + Sn . P2 + . B1. onde: P1 + P2 + . Bn = brix % caldo da carga amostrada.. + Pn onde: Bd = média ponderada diária de Brix do caldo.1 Brix do caldo B1 ... Pn = peso da carga amostrada...0675 A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia.. Pn Bd = ---------------------------------------------P1 + P2 + ....1.. PONDERAÇÃO DIÁRIA 1. P2 + . B2 . P1 + F2 . P1 + B2 . 12.. 12. Pn . + Fn . como o que se segue: 12. P1 + S2 . P2 .. P2 .. Pn = peso da carga amostrada..2 Pol do caldo S1 .06752 12. S2 .

K2. como o que se segue: K1 . P1 + P2 + ..Fd = -------------------------------------------P1 + P2 + .. + Pn onde: Bq = média ponderada quinzenal de Brix do caldo.. + Kn .. Bd2 .. onde. P1. Kn = desconto da carga amostrada P1...... PONDERAÇÃO QUINZENAL A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total de carga entregue na quinzena. F1. Quando não houver desconto na carga.. Pn = peso da carga amostrada 13.1 Brix do caldo Bd1 . Pn Kd = ----------------------------------------------.. P2 . Fn = Fibra % cana da carga amostrada.. Bd1. K1. 12. . faz-se K = 1. + Bdn . ....... P2 + .. Bdn = Brix do caldo médio diário... P2 . P1 + K2 . conforme se segue: 13. P2 + .4 Fator K Para aplicação do disposto no Artigo 14 do Anexo I do Regulamento. P1 + Bd2 .. Pn = peso da carga amostrada. F2 . o fator K deverá ser calculado para cada carga. Pn Bq = ---------------------------------------------P1 + P2 + .. + Pn Kd = média ponderada diária de desconto.. + Pn onde: Fd = média ponderada diária de Fibra Industrial % cana. A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia.

Sdn = pol do caldo média diária. + Pn onde: Sq = média ponderada quinzenal de pol do caldo.. 13. Kd1.. Fd2 .. + Pn onde: Fq = média ponderada quinzenal de Fibra Industrial % cana. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor.. P2 .. Sd2 . Fibra % de cana Fd1 ... Pn = peso total diário da cana entreguge pelo fornecedor A aplicação do Fator K incidirá sobre o ATR apurado na quinzena.. P1 + P2 + .. P2 + . + Kdn . P1... P1. P1 + Kd2 . Kq = média ponderada quinzenal de desconto. 13.4..2 Pol do caldo Sd1 .. P2 + . Sd1. + Fdn .3.. P1.. P2 . P1 + Sd2 . Fdn = fibra % cana média diária. P2 ... 13. ... Kd2.. P2 .. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. ou seja: . Fator K A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total das cargas entregues na quinzena. + Pn onde. P1 + Fd2 . Fd1.. Pn Kq = -------------------------------------------------------.. P2 + .. Pn Fq = --------------------------------------------------P1 + P2 + . conforme se segue: Kd1 . Kdn = desconto médio diário... + Sdn . Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor...P1... Pn Sq = ----------------------------------------------P1 + P2 + ..

a pureza do caldo (Pza).1. onde: ATR = Açúcar Total Recuperável. .00575xF) = coeficiente de extração de caldo da prensa. cujas equações são as seguintes: AR %caldo = (9.26288 x PC + 8.0.kg de ATR final da quinzena = kg de ATR médio da quinzena x Fator K da quinzena (Kq) O desconto médio diário e quinzenal (Kd e Kq) deverão ser calculados e expressos com quatro casas decimais arredondadas.01xF) = coeficiente do caldo absoluto da cana-deaçúcar (1. o Açúcar Total Recuperável (ATR) e o Valor da Tonelada de Cana-de-Açúcar (VTC) 15 CÁLCULO DO ATR E PRODUTOS 15. excluída a fermentação e destilação.00575xF) Onde: Pza = Pureza do caldo F = Fibra % cana (1-0.9408 . a Pol da cana (PC). 14 APURAÇÃO DOS VALORES MÉDIOS QUINZENAIS Com os valores de Bq.9408 . expresso em kg/t PC = Pol da Cana (%) AR = Açúcares Redutores da Cana (%) O valor de 0.88 x AR). os Açúcares Redutores (AR). O valor 1.88 corresponde às perdas de 12% no processo industrial.0.0313-0.03130. ou ATR = 9.1049 x Pza) AR = (9. de acordo com a formulação específica já definida. ATR ATR = (10 x 0.0526 corresponde ao fator estequiométrico de conversão de sacarose em açúcares redutores. Sq e Fq calcula-se.88 x 1.8 x AR.01xF)x(1.1049 x Pza) x (1-0. Os açúcares redutores do caldo serão calculados através de uma equação de correlação entre a pureza do caldo e os açúcares redutores do mesmo e transformados em açúcares redutores da cana.0526 x PC) + (10 x 0.

5 ÁLCOOL HIDRATADO RESIDUAL .4 ÁLCOOL ANIDRO DIRETO .7ºS) = 14.5504 O fator 0. resulta em : R = [99. com um rendimento de fermentação de 85. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEA = ATR X 0.26288 x PC x [1. mais os açúcares redutores da cana.88 x 1. Desta maneira.6503 x 0.5% e de destilação de 99%.AEA Quando somente se produz álcool anidro direto.AEAr O álcool residual é fabricado da parcela do mel.00575xF) 15.99) litros/kg de ATR E = 0.5504 15.66957 x [1-40/ (Pza-1)]}/0.74-40)]x[1-40/(Pza-1)] R= 1.2. o cálculo do AR será feito pela equação seguinte: AR % cana = AR % caldo x (1-0.997 AÇÚCAR(99. Eficiência (E) da destilaria em litros de álcool anidro por kg de ATR: E = (0.7364 x PC x [1-40/(Pza-1)] 15.5504 refere-se à conversão de um kg de ATR em álcool anidro.01xF)x(1. que não foi recuperada como açúcar.AEHr Para obter os volumes de álcool hidratado direto basta multiplicar os valores de álcool anidro direto pelo fator de conversão em função das massas específicas e respectivos graus alcoólicos : .03130. AÇÚCAR Para o açúcar adotou-se uma polarização de 99. a recuperação da fabricação(R) dada pela equação SJM (Sugar Juice Molasses).66957 x [1-40/(Pza-1)] O açúcar seria calculado por : AÇÚCAR (99.74/(99.Quando o AR % caldo for determinado por análise.8 x AR))} x 0.66957 x (1-40/(Pza-1)))] + (8. AEAr = {[9.855 x 0.3 ÁLCOOL ANIDRO RESIDUAL .7º S e mel final de 40% de pureza com 55% de açúcares redutores totais.7ºS) = {10 x PC x 0.5504 litros/kg de ATR 15. convertido em açúcares redutores.(1.

66957 x (1-40/(Pza-1)))) + (8. 1.AEH Quando somente se produz hidratado direto. 1 kg de açúcar eqüivale a 1.5 kg de ATR 1.475 kg de ATR 1.997/0.5504 litros de álcool anidro a 99.7º S contém 0.0495 kg de ATR Para álcool anidro e hidratado tem-se : De acordo com as eficiências de fermentação e destilação adotadas.0 litro de álcool necessita-se de 1/0.5744 16.5504 por 1.26288 x PC x (1.9 kg de ATR .8169 kg de ATR Álcool Anidro = 1/0.3º INPM.5744 = 1.7409 kg de ATR Pode-se então calcular : 1.0495 kg de ATR.0 kg de açúcar com polarização de 99. Para produzir 1.8 x AR))] x 0.0 tonelada de açúcar a 99. ou seja.95 kg de ATR.7º S eqüivale a 1.0 m3 de álcool anidro eqüivale a 1.816.997/0.(1.049.04361 = 0.0 saco de 50 kg de açúcar a 99.95 = 1.6 ÁLCOOL HIDRATADO DIRETO .0 kg de ATR produz 0.8169 kg de ATR Da mesma maneira calcula-se para o álcool hidratado : Álcool Hidratado = 1/0.7º S eqüivale a 52.Fator de conversão de álcool anidro para hidratado = 1.5504 = 1. Açúcar = 0. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEH = ATR x 0.5744 AEHr = [(9.5504 = 1.04361 Ou multiplicar 0.5744 15. TRANSFORMAÇÃO DOS PRODUTOS FINAIS EM ATR A quantidade de ATR necessária para obter unidades do produto é dada por : 1.

0930 x Açúcar produzido x participação do hidratado Em caso de unidades industriais produzindo açúcar e álcool anidro ou hidratado.43 kg Álcool AEA residual = 10. QUANTIFICAÇÃO DO ÁLCOOL RESIDUAL O volume de álcool residual produzido é obtido através de cálculo.0930 l/kg Em caso de unidades industriais produzindo açúcar.6432 l/t Relação AEHr/açúcar = 0.0 m3 de álcool hidratado eqüivale a 1.1985 l/t Relação AEAr/açúcar = 0.81 Fibra % cana = 14.1. considerando-se : Qualidade média da cana de Fornecedores (Pol % cana. o álcool residual será expresso em anidro e calculado considerando-se o álcool residual por tonelada de cana-de-açúcar processada. Cálculo do álcool residual anidro e hidratado.4007 Pureza do caldo = 87.0891 l/kg Álcool AEH residual = 10.62 kg Açúcar = 114. ou seja: Unidades produzindo açúcar e álcool anidro : AEAr = açúcar produzido x 0.9 kg de ATR 17.704.0891 x Açúcar produzido x participação do anidro Álcool residual hidratado = 0. tem-se por tonelada de cana-deaçúcar : ATR = 138.0930 Em caso de unidades industriais produzindo somente açúcar.0891 Unidades produzindo açúcar e álcool hidratado : AEHr = açúcar produzido x 0. conforme exemplo dado a seguir: Qualidade da cana-de-açúcar do Produtor : . o álcool residual será calculado. com base no exemplo anterior: Álcool residual anidro = 0. Pureza do Caldo e Fibra % cana) Quantidade produzida de açúcar e álcool da usina Relação litros de álcool residual por kg de açúcar Um exemplo pode esclarecer a sistemática: Qualidade da cana do Fornecedor : Pol % cana = 14.04361) e calcula-se a participação percentual do anidro. levando-se em consideração o tipo de álcool produzido. obtendo-se a participação do hidratado por diferença. transforma-se todo álcool em anidro (hidratado/1.25 Adotando as equações do item 17. álcool anidro e hidratado.

que indicarão uma homogeneização inadequada.4007 Pureza do caldo = 87. Este produto não interfere nas reações de clarificação. Componentes Na clarificação do caldo extraído com a mistura clarificante. utilizando-se um homogeneizador tipo tambor rotativo (Figura 2) ou outro que promova uma mistura adequada. Hidróxido de cálcio Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p.1985 l/t ANEXO I DAS NORMAS OPERACIONAIS PREPARO DA MISTURA CLARIFICANTE À BASE DE ALUMÍNIO 1.("pró-análise"). com pureza maior ou igual a 90%. Antes do uso a mistura deve ser examinada visualmente para não conter aglomerados ou grumos.a.81 Fibra % cana = 14.000 g ANEXO II DAS NORMAS OPERACIONAIS . Homogeneização A homogeneização constitui-se num ponto importante para se obter uma mistura clarificante eficiente. Os componentes do clarificante devem ser misturados em quantidade suficiente para o uso diário. tem-se por tonelada de cana : ATR = 138. Os seguintes produtos podem ser utilizados: Celite nuclear 545 Celite Hyflo Supercel Perfiltro 443 Fluitec M10 e M30 2. e então a sua especificação não é crítica para a mistura. ("pró-análise").43 kg Álcool AEA residual = 10. com pureza maior ou igual a 95%.25 Adotando as equações do item 17.Pol % cana = 14. Auxiliar de filtração.a. O exemplo dado a seguir indica as quantidades de cada produto necessários para produzir 1000 gramas da mistura: 1 parte de hidróxido de cálcio 143 g 2 partes de cloreto de alumínio hexahidratado 286 g 4 partes de auxiliar de filtração 571 g Total 1.62 kg Açúcar = 114. os seus componentes devem ter as seguintes especificações: Cloreto de alumínio hexahidratado Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p.

20 e 30o Brix.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/. 20 e 30o Brix. .0. reportando assim a repetitividade. 10. não deve exceder mais ou menos 0. .Teste de Repetitividade Requer que a diferença entre dois resultados simples.1. interpolando linearmente os extremos da faixa.0. operado pelo mesmo analista. . em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições).1o Brix .Leituras: 10. 10.10º Brix .1. obtidos no instrumento. Exemplo: .1o Brix. -Efetuar 20 leituras para cada um dos intervalos determinados.TESTE DE LINEARIDADE E REPETITIVIDADE DO REFRATÔMETRO E SACARÍMETRO 1. calcular o desvio padrão.2)/2 = 10.2o Brix em mais de um par de resultados em duplicata. 10.Média das Leituras: 10.Preparar soluções de 0.Preparar soluções padrão de sacarose.1º Brix. Ex. 10.0 + 10. 2.Cuidados a serem tomados no preparo das soluções .Efetuar 5 leituras de cada solução. não devendo exceder à mais ou menos 0.0o Brix . 10. . respeitando intervalos de 10o Brix e cobrindo a faixa de 0 à 30o Brix. .Repetir o procedimento para as outras faixas de Brix. 3. 1-Teste de Linearidade Estabelece que a "Saída da Linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 30o Brix.: 0. utilizando a mesma amostra.Valor esperado: média entre o maior e o menor valor = (10.Aparelho: Refratômetro .Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oBrix esperado para cada solução. no mesmo laboratório.Efetuar teste de linearidade e repetitividade no refratômetro de acordo com especificações similares às normas AS-K 157 (Austrália). REFRATÔMETRO . 10.Solução : 10oBrix .2.

75 e 100oS.Efetuar 5 leituras de cada solução. tomando-se cuidado para não formar bolha de ar no tubo sacarimétrico. 50.Verificar o ponto zero no ar e corrigir caso o valor sera superior a +/.As soluções deverão ser peso/peso. a qual deverá apresentar os mesmos resultados do brix. . interpolando linearmente entre os extremos da faixa. verificando desta forma a linearidade e a repetitividade do aparelho.0.00g. Preparo de soluções Peso deAçúcar (g) 10.00 100.00 + + + + Peso de Água (g) 90. Exemplo: .Verificar montagem correta e limpeza interna do tubo e das pastilhas de vidro do tubo sacarimétrico.02º S . quando possível. 2.Preparar soluções de sacarose com intervalos de 25oS cobrindo a faixa de 0 a 100oS.Se necessário efetuar ajuste para o valor da placa. calibrados por instituição oficial.As soluções de 10 e 20o Brix poderão ser aferidas efetuando-se leitura sacarimétrica.1 Teste de Linearidade Estabelece que a "saída da linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 100oS. utilizando o mesmo tubo sacarimétrico. 25. . SACARÍMETRO . .: 0.00 100.00 30. .00 80. .As soluções utilizadas na aferição do refratômetro deverão ser preparadas no próprio laboratório e no ato da aferição.O peso final da solução deverá ser igual a 100. . de valores conhecidos e.Efetuar a calibração do ponto "0" (zero) com água destilada.00 .Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oS esperado para cada solução.00 = = = = Peso Total (g) 100.00 20. . evitando o uso de soluções deterioradas. não devendo exceder mais ou menos 0. .Efetuar leituras sacarimétricas com as soluções padrões. 2. Ex.00 70.03oS. E calculando-se posteriormente a pol. .Fazer leitura com placas de quartzo padrão.

2 Teste de Repetitividade A especificação requer a diferença entre dois resultados simples. Cuidados a serem tomados no preparo das soluções As soluções a serem utilizadas na aferição do sacarímetro deverão ser preparadas no ato da aferição e no próprio laboratório.50 65.As soluções deverão ser peso/volume. .50 130. evitando o uso de soluções armazenadas.04oS .Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/. .Repetir o procedimento para as demais soluções.Preparar 500ml de cada solução.03º S. 25.00 500.25oS em mais de um par de resultados em duplicata.03ºS. 1. 2. . obtidos.00 = = = = = Vol. homogêneas de 25.02.01 + 25. 50. Preparo de soluções ºS 25 50 75 100 + + + + + Peso de Açúcar(g) 32. não devendo exceder a 0. 75 e 100oS.02.Valor esperado:média entre o maior e o menor valor (25.04)/2 = 25. anotando as leituras quando a solução entrar em equilíbrio (estabilidade do aparelho). Objetivo .01. . 25. a repetitividade. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições). A partir dessas leituras calcula-se o desvio padrão. .O volume final da solução deverá ser igual a 500 ml. consequentemente.00 ANEXO III DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE FIBRA % DE CANA MÉTODO DE TANIMOTO 1. Final (ml) 500.01.0. no instrumento no mesmo laboratório.00 500. 25. deverão ser introduzidas no tubo sacarimétrico em intervalos definidos. 25.00 97. .00 500. usando a mesma amostra.Pequenas quantidades de amostra.Aparelho: Sacarímetro Solução : 25oS Leituras: 25.

. Desfazer o bolo úmido no próprio cesto.. 2............. 241..... ou esta não seja significativa........... transferí-lo para um cesto tarado...... 164............8 .... sem perda de material. colocá-lo na estufa e deixá-lo secar até peso constante........ 19...Medir o teor de fibra real com secagem do bolo ou bagaço úmido(PBU) da prensa hidraulica após a extração do caldo... Retirar o cesto e pesar.....5 -Peso do bolo úmido (g).. 4.... à uma temperatura de 105ºC.... Cálculo Peso do bolo seco (PBS)............ Equipamentos e materiais Estufa elétrica com circulação forçada de ar.. Obs... em gramas= (Peso do cesto + bolo seco) – (Peso do cesto) Exemplo: -Peso do cesto (g) ....3 -Peso do cesto + bolo seco(g) . pesagem e secagem por mais 1 hora e isto deve continuar até que não se obtenha variações no peso do material seco.... Técnica Após a pesagem do bolo úmido (PBU). . 77.........: O tempo de secagem para cada estufa deve ser determinado com ensaios iniciais até peso constante.4 -Peso do bolo seco (g) .. medindo 240 x 160 x 80 mm.......5 mm de diâmetro........ 142..... .. Cesto de tela de filtro rotativo.2 -Brix do caldo (%) ............ A quantidade de cestos necessário é de 150 a 200.... com capacidade mínima para 50 amostras.. O teste inicial é feito com secagem por 3 horas........................... . com furos de 0. 3...... para o volume de amostras processadas no dia........ .

B = brix do caldo Fibra % cana = (100 x 77. Balão volumétrico . Técnica Filtrar a amostra de caldo em algodão para eliminar as partículas . de 100 mm de diâmetro. com base e suporte para bureta. Pérolas de vidro. de 5 ml. 3. Tripé de ferro. Pipeta volumétrica . Béquer. 2. de 50 ml. Haste de ferro.2) – (142. de 250 ml. Funil sem haste. com regulagem de aquecimento. Erlenmeyer. Cronômetro. Solução de Azul de metileno. ou aquecedor elétrico.8) / 5 x (100 – 19. tipo Mecker. 20. de 100 e 200 ml. Solção de EDTA. 1% e 0. 1%.4 x 19. Material Bureta de Mohr. 25 e 50 ml. Algodão. Pipeta graduada.8) = 12.Fibra % cana = (100 x PBS) – (PBU x B) / 5 x (100 – B) onde: PBS = peso do bolo seco. Pinça de Mohr. Solução de açúcar invertido. Reagentes Solução de Fehling A. PBU = peso do bolo úmido. 4%. Solução de Fehling B. com centro de amianto.22% ANEXO IV DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE AÇÚCARES REDUTORES NO CALDO DE CANA-DE-AÇÚCAR-MÉTODO DE LANE & EYNON 1. de 250 ml. de 10. de 200 x 200 mm. Tela de ferro galvanizado. Bico de gás.2%.

Se não ocorrer mudança de cor na solução. com auxilio de pipetas volumétricas para erlenmeyer de 250 ml. anotando-o como V. 5 ml da solução de Feling B e 5 ml da solução de Fehling A. o volume da solução consumido na titulação anterior menos 1 ml (V’ – 1). mantendo o líquido em ebulição constante. AR = (f x t) / (V x me). Cálculo A porcentagem de açúcares redutores pode ser obtida por diluição da amostra em volume ou em peso utilizando-se as fórmulas seguintes. Diluir a amostra em volume ou em peso. 4. Adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. até completa eliminação da cor azul. indicam-se algumas diluições que podem ser realizadas. gota a gota. adicionando no erlenmeyer além do licor de Fehling. indicando que o licor de Fehling não foi reduzido.em suspensão. Anotar o volume gasto na bureta e corrigi-lo. Adicionar da bureta. Anotar o volume gasto (V) como valor aproximado da titulação. 15 ml da solução e aquecer a mistura até ebulição. Transferir. Aquecer a mistura até ebulição e então cronometrar exatamente 2 min. Completar a titulação. a seguir. Repetir as mesmas operações. o que deve ser conseguido em 2 min e 30 s. visando a consumir na titulação um volume em torno de 35 ml. A quantidade de EDTA deve ser adicionada antes de completar o volume a 100 ml: Volume de Caldo (ml) 10 20 25 50 Volume de EDTA (ml) 2 4 5 10 Fator de Diluição (f) 10 5 4 2 Lavar a bureta com a solução antes de encher e ajustar a zero. onde: f = fator de diluição V = volume gasto corrigido . de maneira a reduzir os erros de análise. O tempo total desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. No quadro. Colocar algumas pérolas de vidro. deve-se adicionar mais solução da bureta até que a cor original desapareça. com o fator do licor de Fehling. tornando-se a mistura de cor vermelho tijolo.

... Acrescentar 5 ml de ácido clorídrico conc...2 x 20)= 0............... onde: LPb = leitura sacarimétrica do caldo V = volume gasto corrigido Exemplo: Leitura sacarimétrica (LPb)..(ou açúcar granulado) e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml com auxilio de...5 g de sacarose p. 20..... 100 ml de água destilada e agitar até dissolução dos cristais.68 Diluição em peso AR = (100 x t) / (V x m).97 t = 5............. 13... dado por: t = 5..2 S = (20 x 13.a...... 36...2) / 500] / [34...2625 x S onde: S = (m x S x V) / 10 000 S = quantidade de sacarose contida na amostra V = volume gasto corrigido Exemplo: Sacarose contida na amostra..a.......55 Fator de diluição...2) / 10 000= 0........2096 – 0............ .2625 x 0. solução estoque à 1% Uso: Padronização do licor de Fehling Pesar 9... válido entre 9 e 23 t = fator que considera a influência da sacarose na análise..... 5 Brix do caldo (%)..... Após completar os 3 dias... completar o volume e homogeneizar..2096 – (0..99367)} = 0.....1 Açúcar invertido........4 Massa de caldo em 100 ml da solução(g) ...55 x 34....9497) / (36.. elevar o volume até próximo a 800 ml e agitar...9497 AR = (100 x 4.26 x 54. para permitir completa inversão da sacarose...00431 x B + 0..... 15 Volume gasto corrigido (ml)....2625 x 0........... aproximadamente...97= 4..68 5.0 Volume gasto corrigido (ml). 34.. Preparo de soluções 5.99367 B = brix do caldo.2096 – 0..e homogeneizar. 54.. Dissolver separadamente 2 g de ácido benzóico em 75 ml de água destilada auqecida (70ºC) e transferir para o balão contendo a solução invertida..2 x (0.4 x 36.26 x LPb x V) / 500. onde: V = volume gasto corrigido M = massa de caldo em 100 ml da solução a titular t = 5....2625 x 0.......me = massa específica do caldo = 0.....00431 x 15 + 0..... p.......2 Substituindo: AR = 5 x [5. Fechar o balão e deixar em repouso por 3 dias (72 h) à temperatura de 20º-25º C...............2096 – (0.

A vida útil da solução é. Armazenar em frasco âmbar 5. Pesar 20. A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução por um período de 6 meses. pelo método de Lane & Eynon.A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução invertida. solução de uso à 0. normalmente. de 6 meses 5. adicionar lentamente a solução 1N de NaOH até leve coloração rosa.4 EDTA à 4% Uso: Agente sequestrante de calcio e de magnésio das soluções açucaradas. .5N.2 Açúcar invertido. 5. com aproximadamente.Pipetar 50 ml da solução estoque de açúcar invertido a 1% e transferir para balão volumétrico de 250 ml. a qual deverá ser posteriormente eliminada.3 Azul de metileno à 1% Uso: solução indicadora Pesar 1 g de azul de metileno e transferir para balão volumétrico de 100 ml.Adicionar 3 a 4 gotas de solução indicadora de fenolftaleína e sob agitação. completar o volume e homageneizar. completar o volume e agitar. pela adição de 1 ou 2 gotas de solução de HCl 0. Transferir esta solução para frasco conta-gotas.5 Solução A.0 g de EDTA e transferir para balão volumétrico de 500 ml com água destilada. Obs. Dissolver. . de Fehling Uso: Dosagem dos açucares redutores. . Armazenar em frasco âmbar.Completar o volume com água destilada e homogeneizar. 60 ml de água destilada. com tampa rosqueável.2% Uso: Padronização do licor de Fehling . Solubilizar e completar o volume. 5.

de Fehling Uso: Dosagem dos açúcares redutores do caldo.64 / V. 5 ml da solução de Fehling B e 5 ml da solução de Fehling A. Encher uma bureta de 50 ml. adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. Adicionar cerca de 250 ml de água e dissolver. 5.64 ml. Anotar o volume gasto (V). Transferir quantitativamente as duas soluções para balão volumétrico de 1 000 ml. Se for gasto um volume menor que 25. a solução de cobre estará diluida e mais sal de cobre deverá ser adicionado. Complementar a titulação. a solução estrá concentrada e deverá ser diluida com água destilada. Padronização do licor de Fehling Transferir com auxilio de pipetas volumétricas para elenmeyer de 250 ml. mantendo o líquido em ebulição constante. Adicionar cerca de 350 ml de água destilada e dissolver o sal. homogeneizar e completar o volume.64 ml. com tampa rosqueável. e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml Completar o volume e homogeneizar.6 Solução B.Pesar 69. 24 ml da solução de açúcar invertido à 0. Armazenar em frasco âmbar. onde: F = fator do licor de Fehling .2 %. mantendo o béquer em banho de água corrente. Aquecer a mistura até atingir a ebulição e cronometrar exatamente 2 min. até completa eliminação da cor azul. pelo método de Lane & Eynon Pesar 346 g de tartarato de sódio e potássio em béquer de 1 000 ml. adicionando gota a gota. a solução contida na bureta. Pesar 100 g de hidróxido de sáodio em béquer de 600 ml. Armazenar em frasco âmbar com tampa rosqueável. Adicionar da bureta.5 g de sulfato de cobre pentahidratado p.caso contrário. Resfriar até à temperatura ambiente.2%. O tempo total.a. com solução de uso de açúcar invertido à 0. Colocar algumas pérolas de vidro no erlenmeyer. se gastar mais que 25. desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. Repetir a titulação para confirmação do resultado. O fator de coreção do licor de Fehlinh será: F = 25.

no mínimo. BALANÇA RODOVIÁRIA Laudo de aferição do INMETRO ou de entidade credenciada.0025. pelo menos. TEMPERATURA AMBIENTE A temperatura interna do Laboratório deve se situar entre 20ºC a 25oC (graus Celsius). 3.V = volume gasto (ml).9975 a 1. refratômetro. Observação: O fator será aceitável se estiver entre 0. ENERGIA ELÉTRICA O laboratório deverá possuir rede elétrica estabilizada. LOCALIZAÇÃO DA SONDA AMOSTRADORA A sonda amostradora deve estar localizada conforme o disposto no parágrafo 1º do Artigo 2º do Anexo I do Regulamento do CONSECANA-SP. Recomenda-se proceder a confirmação do fator. sacarímetro e balança. uma vez por semana . 1). . 5. ou seja. O Laboratório de Análises de Cana-de-Açúcar deverá conter. especialmente para os equipamentos de análise. as seguintes condições para seu funcionamento: 2. Quando se tratar da amostragem com sonda amostradora montada sobre trilhos o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se proceder de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm (Fig. ANEXO V DAS NORMAS OPERACIONAIS NORMAS MÍNIMAS PARA OPERAÇÃO DO LABORATÓRIO DE ANÁLISES DE CANA-DE-AÇÚCAR 1. 4. LOCALIZAÇÃO DO LABORATÓRIO O laboratório deverá estar localizado o mais próximo possível do local de tomada de amostras e em prédio próprio.

REAGENTES . 8.6. 10.Prensa hidráulica.2). 11. de contra-faca e de martelos para reposição. possuindo.PRENSA HIDRÁULICA A operação da Prensa deverá estar de acordo com o estabelecido nestas normas (sub-item 3. 7. A quantidade de equipamentos do laboratório deve ser compatível com a quantidade diária de análises.Sacarímetro digital e/ou NIR.3 destas normas.Balança de precisão. 9. não devendo existir. DESINTEGRADOR O desintegrador deverá estar em condições mecânicooperacionais normais. . heterogeneidade de partículas (a ocorrência de pedaços com mais de 10cm em percentual superior a 10%. no mínimo. SONDA AMOSTRADORA Deverá existir no mínimo uma coroa dentada para reposição. . . com correção automática de temperatura ou banho térmico com regulagem para 20oC. . Verificar a eficiência de corte (esmagamento da amostra). BALANÇA SEMI-ANALÍTICA A Balança Semi-Analítica deverá ser instalada em local adequado ao fluxo de análise e sem influência de correntes de ar e de trepidação. Em qualquer hipótese deverá ser realizada determinação do Indice de Preparo (IP) segundo técnica descrita no sub-ítem 2. .Desintegrador de cana. um jogo de facas. em peso. A eficiência de preparo deve ser verificada através de análise visual. A estabilidade do ponto "0" (zero) e linearidade deverão ser verificadas periodicamente. em grau acentuado.Refratômetro digital.Sonda amostradora. EQUIPAMENTOS (Dimensionamento) . indica ineficiência do equipamento).

MATERIAL PARA ANÁLISE Inclui béqueres. dimensionados em função do volume diário de análises.2. frascos coletadores de caldo. funis. no. balões volumétricos. 14. 1992 Principais subprodutos da agroindústria canavieira e sua valorização LUÍS CORTEZ PAULO MAGALHAES JÚLIO HAPPI1 . CÁLCULOS Os cálculos deverão ser realizados conforme o disposto nos ítens 10 a 17 das Normas Operacionais. etc. 2.Verificar a procedência dos reagentes e a especificação técnica do fabricante.. Vol. 16. MÃO-DE-OBRA O número de funcionários deverá ser compatível com os equipamentos e o volume de cargas a ser amostrado. Revista Brasileira de Energia. bastonetes. 15. Observar se estão sendo utilizadas as quantidades recomendadas. HORÁRIO DE FUNCIONAMENTO O horário de funcionamento do Laboratório deverá ser compatível com o horário de entrega de cana de fornecedores e com o número de cargas a serem amostradas. 12. IMPRESSOS Os Boletins Quinzenais devem estar de acordo com o disposto no item 5 das Normas Operacionais. 13.

e de pães em formato cônico (pães de açúcar) para facilitar a purificação. 1991). no Brasil e no mundo. atender as metas diretamente ligadas ao açúcar (mercado interno e externo) e ao álcool combustível (mercado interno). Com o álcool Produzido em larga escala. acumulada uma série de experiências de utilização dos vários subprodutos da cana-deaçúcar. o setor foi encontrando soluções econômicas. o setor não se vale destas experiências para buscar alternativas que lhe permitam racionalizar a produção. cristalização e armazenagem. a levedura. Nesse sentido. a partir de 1975 com o PROALCOOL no Brasil(CORTEZ. A fibra úmida oriunda do colmo da cana. Desde a introdução da cultura da cana no país. até de puro desconhecimento e preconceitos. Com a definição por processos cada vez mais direcionados para a obtenção de açúcar de alto padrão (sem impurezas e cristais uniformes). mesmo um inventário dessas experiências já seria um trabalho de grande valia para possibilitar a definição de cenários para a redefinição ou reorientação de políticas para o setor. Seja pelo valor intrínseco do subproduto. Hoje há. através da evaporação do caldo de cana nos bangüês. ou da quantidade produzida.Introdução A produção de cana-de-açúcar tem como objetivo. a torta de filtro. mas que não necessariamente são as melhores para todas as situações. o bagaço. . a vinhaça (também chamado de vinhoto ou restilo). segundo o especialista Iguacy Sachs. pois o açúcar era produzido em formas de rapadura. a indústria começou a gerar uma linha de descartes agro-industriais que passou a ser conhecida como subprodutos. Para viabilizar a sua utilização alguns equipamentos e máquinas agrícolas foram desenvolvidos especialmente para isto. Quanto à utilização dos subprodutos da produção de açúcar e álcool alguns destes têm se destacado pela sua importância comercial e ou mesmo por ajudar a reduzir custos pela substituição de produtos. uma outra linha de subprodutos passou a integrar a anterior. Os subprodutos mais importantes são: o bagaço. Na época também não havia melaço. hoje no Brasil. caso da levedura. caso da vinhaça. era antigamente descartada. pouca atenção foi dedicada ao aproveitamento comercial de seus principais subprodutos. Por diversas razões.

830 litros de biogás (65% de metano) obtidos através da biodigestão da vinhaça.000 kcal em 70 litros de álcool e . 12% pol (sacarose). 1992).Sistema Integração de Uso de Subprodutos da Agroindústria Canavieira Como ponto de partida tem-se com a cana-de-açúcar a seguinte composição média: 14% de fibra. Cada tonelada de cana moída rende. a fibra é separada do caldo nas moendas e conduzida úmida às caldeiras.60. predominando a venda a granel para o seu uso como energético na indústria de laranja (CORTEZ & DIAS. cerca de 30% nas destilarias e de 10% nas usinas.Figura 1 . há cerca de 560. 48% de fibras e 2% de sólidos solúveis) que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. Durante o processo de extração do caldo. dessa maneira. O bagaço excedente.000 kcal em 11. Da energia contida numa tonelada de cana. Isso eqüivale a dizer que há mais .000 kcal em 250 kg de bagaço úmido. 392. 3% de impurezas e o restante de água. é utilizado para outros fins. cerca de 250 kg de bagaço úmido (com média de 50% de umidade.

abrem-se hoje as possibilidades para as Pequenas Centrais . ou valorização de subprodutos da cana como o bagaço. Visto que o potencial de geração de hidroeletricidade na região CentroSul encontra-se virtualmente esgotado para grandes barragens. Com o desenvolvimento da indústria. l. Há também. se desenvolveu paralelamente às inovações tecnológicas como a evaporação à vácuo. uma necessidade de ampliar as alternativas de geração de eletricidade. pelo menos a partir do início deste século quando passou a substituir a lenha. Esta era então usada como fonte de energia para evaporação do caldo. não tendo sido criticadas soluções à questão do óleo diesel e do óleo combustível. Numa visão mais ampla. hoje no Brasil. uma opção muito promissora pois ainda trabalha-se com uma faixa de pressão de operação das caldeiras das usinas e destilarias considerada baixa. reduzindo suas possibilidades de melhor aproveitamento energético. o uso de produtos químicos na clarificação. Os usos energéticos convencionais e alternativos do bagaço O bagaço tem sido historicamente usado como combustível na usina. e a junta de bois e rodas d'água para a extração do mesmo. responde pelas necessidades energéticas da indústria do açúcar e do álcool. no entanto. da vinhaça e da palha passa por condicionantes econômicos que extrapolam ao setor sucro-alcooleiro. acentuada preocupação com um substituto da gasolina. etc. entendida como a aeracão conjunta de calor e trabalho. Com o aproveitamento deste potencial pode-se. mesmo úmido.energia na cana-de-açúcar e seus derivados do que se pode conseguir com o álcool isoladamente. o advento da máquina à vapor. a introdução das caldeiras e o uso industrial do vapor no processo. a questão do aproveitamento do bagaço. atenuar parte das críticas ao PROÁLCOOL como a de que houve. parte da distorção no balanço energético poderia ser atenuada com um aproveitamento. Assim. Há uma vasta literatura sobre as alternativas de uso do bagaço de cana. Com estes avanços tecnológicos teve-se uma valorização do bagaço como fonte de energia que. pelo menos em princípio. a noção de cogeração. a vinhaça e a palha. em torno de 21 kgf/cm2 . A queima de bagaço é. até então.

Hidrelétricas (PCHs) e as termelétricas, entre elas as já existentes na indústria da cana operam a bagaço. A Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) tem desenvolvido um trabalho pioneiro para interligar algumas unidades de produção à rede elétrica, e tem também estudado recentemente alternativas para uma discussão para uma política tarifária para o setor. Acredita-se que a valorização do bagaço, seja via cogeração ou outra alternativa possa torná-lo uma fonte de renda tão importante quanto o próprio açúcar ou o álcool. O mercado, paga atualmente a tonelada do bagaço in natura o mesmo preço por tonelada que a cana, a matéria prima da indústria. Isso eqüivale agregar ao bagaço um valor comercial inicial proporcional a um quarto do custo da matéria prima (1 tonelada de cana rende 250 kg de bagaço úmido). Mesmo assim, a utilização do bagaço como combustível passa pelo equacionamento dos seus maiores problemas. Os problemas do uso do bagaço para fins energéticos incluem: (i) Baixa densidade energética (214,8 mil kcal/m3); (ii) Alta umidade (50% b.u.) quando in natura; (iii) Armazenamento difícil; (iv) Transporte caro; (v) Decomposição ao longo do tempo. No entanto, a umidade excessiva do bagaço in natura (50% b.u.) e a baixa densidade são os fatores que mais limitam seu uso de forma mais abrangente. A secagem do bagaço A secagem do bagaço tem sido tratada por inúmeros autores. No Brasil, destacam-se NEBRA (1985), MARANHÃO (1980) e o de CAMPANARI NETO (1984). NEBRA desenvolveu um modelo teórico de secagem de um secador pneumático constituído por um ejetor, uma coluna principal e um ciclone funcionando com uma mistura de diferentes tamanhos e formas de partículas. Mesmo utilizando temperaturas de secagem de até 180oC consegue-se retirar até 50% de umidade do bagaço. Na Central Açucareira Santo Antônio S/A em São Luiz do Quitunde, AL, MARANHÃO (1980) testou um secador individual de bagaço, obtendo reduções na umidade em até 10% com gases a 220 C. CAMPANARI NETO (1984) operou um conjunto secador de bagaço com gás de escape da caldeira com um exaustor, uma torre de secagem, um ciclone separador e um ventilador ejetor. Nos vários testes realizados operou-se com temperaturas de até

300oC para diferentes vazões obtendo-se umidades de até 12,4% para o bagaço. Em Cuba destaca-se o trabalho desenvolvido por ARRASCAEDA e FRIEDMAN (1987). Utilizando gases de exaustão da caldeira entre 100° e 300°C, obteve-se uma redução da umidade de 46% para 28%, aumentando a eficiência total caldeira-secador de 72% para 82%. Os autores desenvolveram ainda outros trabalhos com diferentes tipos de secadores de bagaço. Comercialmente, a empresa BIOMAX, entre outras, dispõe de alguns modelos de secador para materiais de pequena granulometria que pode operar com bagaço de cana. Em várias capacidades, estes são secadores rotativos horizontais dotados de um ventilador, um sistema de acionamento do tambor, um secador, um ciclone, uma rosca alimentadora e uma fornalha, se for o caso. Com o uso de um bagaço seco pode-se diminuir o uso do mesmo para geração de vapor. Além disso, em NOGUEIRA (1992) são apresentados diferentes métodos de secagem de bagaço. Tecnologias de compactação do bagaço ou palha São inúmeras as empresas produtoras de enfardadeiras que podem operar com bagaço ou palha de cana. Nesse sentido podese citar a TURBTRON ou a empresa SCHULER que oferece 4 modelos para produção de fardos com diferentes dimensões. No entanto, estes fardos contém uma alta umidade que deve ser diminuída. Assim, a empresa BAGATEX desenvolveu um processo bioquímico, BAGATEX 20, segundo o qual o bagaço in natura é prensado e armazenado. Durante o armazenamento ocorre um processo de fermentação anaeróbia liberando energia e evaporando parte da água nele contida reduzindo sua umidade para 20% em 20 dias podendo então ser estocado por até 24 meses. Essa redução na umidade do bagaço permite uma produção de até 39% mais vapor do que quando o bagaço in natura é utilizado. O produto da BAGATEX apresenta uma densidade 5,6 vezes maior do que o bagaço in natura se convertendo num excelente combustível com baixo custo de transporte. Na pelletização (Secador e Pelletizador da GRANOL), o produto resultante denomina-se bagaço de cana pelletizado e apresenta as seguintes características:

- Umidade 7 a 10% - Densidade aparente 0.5 a 0,6 t/m3 - Poder calorífico inferior 3800 kcal/kg - Fibra 42,5% - Cinzas 2,25% Além da prensagem, a briquetagem é uma das soluções propostas a fim de resolver o problema de baixa densidade do bagaço e da palha. Nesse sentido a empresa BIOMAX desenvolveu uma usina de briquetagem capaz de produzir tarugos de alta densidade e valor energético. Pesquisas nesse sentido são desenvolvidas no Laboratório de Combustíveis Alternativos IF da UNICAMP em Campinas, SP. Num processo de briquetagem a quente (200eC) bagaço in natura a 50% de umidade é utilizado para produzir briquetes de 16% de umidade utilizando apenas 11% da energia contida no briquete (destes 11%, cerca de 65% sendo energia térmica e 35% trabalho mecânico). Neste laboratório vários outros materiais, além do bagaço de cana, são testados quanto às suas características como combustível e de armazenamento (BEZZON, 1992). O biocarvão é outro produto desenvolvido para o bagaço da cana. Desenvolvido pela SEMCO ENERGIA, a matéria prima, com granulometria de 1 a l0 mm e umidade inferior a 10% obtida em secadores convencionais é processada no densificador BIOMAT T 117. Numa primeira etapa a matéria prima é aquecida até 200oC adquirindo certa plasticidade. O produto é então pensado até que a densidade atinja entre 1,2 e 1,4 t/m . O produto é então esfriado, solidificando a lignina assegurado a solidez do produto. O densificador pode ser regulado de modo a assegurar um diâmetro para o biocarvão entre 28 e 100 mm o que possibilita seu uso em diferentes sistemas de combustão. O biocarvão, que pode substituir a lenha e o carvão vegetal, apresenta as seguintes características : - Umidade menos de 5% - Densidade 1,2 a 1,4 t/m3 - Poder calorífico inferior...4300 a 4700 kcal - Cinzas menos de 1%

Formas de aproveitamento energético não-convencionais para o bagaço ou palha A gaseificação de bagaço em leito fluidizado é hoje dificultado pelo baixo benefício marginal decorrente do investimento. A composição básica do sistema envolve uma turbina a gás (composta de um compressor. 1988). 1992). Um estudo de sensibilidade de parâmetros pode demonstrar a importância de um melhor ajuste da relação ar/combustível e da secagem do bagaço. entre outras alternativas. pouco interesse em se economizar bagaço na indústria pois não é esta atualmente a principal fonte de receitas da indústria. gerador. em 1988 mostra que o grande sorvedouro de disponibilidades (exergias) numa destilaria é o gerador de vapor. prefere investir num meio de aumentar a recuperação de sacarose na moenda do que ter algumas toneladas a mais de bagaço excedente (CORTEZ e DIAS. Um trabalho realizado pelo Programa de Engenharia Química da COPPE na Destilaria Água Limpa. uma câmara de combustão e uma turbina.7% das perdas de exergia totais na indústria (CASTIER e RAJAGOPAL.VALOR ENERGÉTICO DOS SUBPRODUTOS DA CANA-DE-AÇDCAR. O gerente industrial. propriamente dita) acoplada a um equipamento (motor. Técnicos da COPERSUCAR estudam a implantação desta técnica no Brasil. contudo. bomba.A fim de demonstrar a viabilidade desta tecnologia a COPERSUCAR (1987) construiu uma planta piloto de pelletização (400 kg/h) e briquetagem (1800 kg/h) na Usina Barra Grande ligada a um secador de bagaço. O bagaço e a palha não são valorizados como energéticos pelo mercado atual (Tabela 1). Há também que ser lembrado a alternativa do uso energético do bagaço em gaseificadores com turbinas a gás. ou caldeira com 54. MADEIRA E DERIVADOS DO PETROLEO Item Unidade Poder Preço Preço . TABELA 1 . neste sentido. Há. Existe hoje um certo desconhecimento dos benefícios proporcionados por estudos dirigidos a melhorar o desempenho energético do sistema de geração e uso de vapor nessas indústrias. etc) e um recuperador que utiliza o calor residual dos gases de exaustão.

380 4.Comercial (U.998 (Cr$/Gcal) 15.257.294 326. há um grande potencial para o seu uso em olarias e padarias que poderiam ser consumidores de bagaço em pellets ou briquetados. no entanto.(2) 40.157 fonte: boletim "Informação" da Agência Aplicação de setembro/outubro 1992.C.967 218. Madeira (lenha) Carvão Vegetal Gasolina Óleo Combust.055 n.(2) n.000 2.a.RIPOLI (1991). .C.(2) n.693 85.491 382.C.BPF Diesel t l t t m3st t l kg l Calorífico (kcal/U.000 6. O bagaço pode também ser utilizado como matéria prima na produção de aditivos para fazer do álcool um substituto do diesel. um quarto do óleo combustível e um nono do GLP para a indústria. notadamente no Estado de São Paulo. Esse produto encontra-se.800.000(1) 1.717 705 1. (2) não é comercializado.) 2.000(3) 1.(2) 52. (1) Média calculada . Este produto é um excelente aditivo para correção do índice de cetano no etanol permitindo seu uso em motores ciclo diesel.372 580.159 (Cr$/U. Hoje já é grande o número de olarias e caldeiras a lenha que operam com o que houver disponível em termos de restos de produtos celulósicos.400.a. (3) SPRUYTENBURG (1982).339 68.000 5. Seu preço chega a ser menos da metade da lenha. Nesse sentido.) Bagaço-50%umid. Álcool hidratado Palha seca Vinhaça-40%umid.325 10. com uma baixa densidade energética (energia/m) e sem padronização para comercialização fora de mercados cativos . um quinto do carvão vegetal. a sua valorização energética passará a ser uma realidade.a. Com a decrescente oferta da lenha.a.220 9.031 n.287. Dos energéticos hoje disponíveis no mercado interno brasileiro. Através de um processo de hidrogenização do furfural há a produção de álcool tetraidrofurfurílico que com radicais nítricos forma o nitrato de álcool tetraidrofurfurílico.) 34.964 2.000 8. o bagaço é aquele que apresenta o menor custo por Gcal (Tabela 1).818.

Além disso com o bagaço o uso de resina é diminuído o que representa um importante fator econômico. é possível fabricar estrutura autoportantes de baixa densidade para construção civil. celulose.09 2. Nesse processo a digestibilidade do bagaço passa de 23% a 69% (Tabela 2). Segundo as experiências relatadas o bagaço se apresenta como um dos melhores materiais para substituir a madeira apresentando excelentes propriedades com respeito a resistência com e sem influência de umidade. TABELA 2 .86 4.99 --In natura 48.69 22. A experiência na Destilaria Alcídia realizada pela CALDEMA onde em escala piloto desde 1984 se mantém 400 cabeças de gado confinadas com bagaço hidrolisado processa-se o bagaço elevando sua temperatura e pressão numa autoclave.45 4. O autor pondera que a madeira está ficando cada vez mais escassa e cara e que o uso de aglomerados é crescente no mundo fazendo-se necessário investigar substitutos para a madeira como matéria prima.33 44.16 62. Finalmente. hemicelulose e especialmente lignina se transformam em material digerível pelo animal.67 34.25 58.24 62.COMPOSIÇÃO DO BAGAÇO IN NATURA E HIDROLISADO Item Matéria Seca (2) .31 Hidrolizado 44.32 . No processo. Outra aplicação de grande interesse é a hidrólise do bagaço para ração animal.86 45.65 43.73 48.26 2.06 85.em g/100g de matéria seca Proteína Bruta Fibra Bruta Extrato Etéreo Matéria Mineral Extrativo Não-Nitrogenado Fibra em Detergente Neutro Fibra em Detergente Ácido Celulose Hemicelulose 1.77 54.O uso não-energético do bagaço O uso do bagaço de cana na fabricação de placas de aglomerados é discutido por HESCH (1975).91 1.

Lignina em Detergente Ácido Ca P K DIVMS(1) 14. hemicelulose e lignina. n. A ração é então distribuída no cocho aos animais com o uso da carreta. O ácido acético gerado age como catalisador da hidrólise.d. além de servir como cama de frango. O bagaço dito "amadurecido" é colocado numa carreta forrageira sendo a ele adicionado levedura. Esta unidade processa 1. 2. O conjunto é formado por um digestor e um ciclone. sem mencionar os demais efeitos negativos como. que podem também servir para a palha de cana são: produção de papel. A ponteira da cana e a palha juntas respondem por entre 35% a 40% da massa de cana verde.16 64. Assim como no sistema CALDEMA.89 n. O processo consiste em colocar bagaço numa betoneira adicionando-se a ele soda cáustica. material alternativo de construção civil. 35.2 t/h de bagaço trabalhando 24 h/d.12 0. Nesse processo o bagaço e a levedura constituem a ração completa.31 15. Outro processo que pode despertar algum interesse é veiculado comercialmente como Tecnologia Japungu. fonte poluidora. o bagaço hidrolisado pode ser armazenado por mais de 6 meses. para obterse um melhor uso integral.82 Fonte: material de divulgação "Hidrolisador" da CALDEMA (1) DIVMS é a digestibilidade . emissão de fuligem e CO2. podendo operar com dois digestores a fim de dobrar a capacidade. embalagens.d.d.in vitro da matéria seca A Caldeiraria São Caetano produz o "auto-hidrolisador" HB 1000 a fim de hidrolisar o bagaço para ração animal. A palha de cana-de-açúcar e seu futuro O sistema de colheita de cana atualmente em prática no país. colheita de cana queimada.02 0.06 0. Portanto. Segundo o fabricante. Outros usos para o bagaço. sais minerais e uréia. e reduzir drasticamente os efeitos ecológicos e econômicos negativos deve-se necessariamente . danos ao sistema de distribuição de energia elétrica e outros. o processo envolve a elevação de temperatura e pressão quebrando as cadeias de celulose. n. tem reduzido o seu aproveitamento energético integral.

Austrália. Formas mais sofisticadas de gaseificação de resíduos do processamento da cana-de-açúcar podem ser utilizadas para fins industriais. As técnicas de leito fluidizado. Um atrativo técnico para esta opção é viabilizar o recolhimento de parte da palha e ponteiras eliminadas pela colhedora. principalmente pelos fatores econômicos positivos decorrentes da não queima da cana no campo. a qual pode ser utilizada para o acionamento de bombas de irrigação. Barbados e África do Sul) não atendem adequadamente as necessidades específicas do sistema de cultivo brasileiro. com altos dispêndios de capital.HÃES. leito fixo contracorrente ou concorrente. ponteiras e do próprio bagaço da cana-de-açúcar bem como de outros resíduos do processamento de cana-de-açúcar. o reator de leito fixo descrito por TIANGCO et alli (1990) permitiriam viabilizar o uso de energia de baixo custo para as pequenas propriedades. As colhedoras hoje disponíveis no mercado mundial (Brasil.contar com a colheita de cana crua com a utilização total da palha e ponteira (Figura 1). A colheita mecanizada de cana crua em início de implantação no país apenas era caráter experimental deverá em um curto espaço de tempo (5 anos) estar totalmente implantada. geradores de energia elétrica etc. pequenos moinhos. Os pequenos produtores podem ter acesso a esta fonte de energia da mesma forma que têm acesso à lenha.. A produção de gás pobres (predominantemente CO) a partir de resíduos agrícolas pode ser utilizada como gás combustível para usos domésticos ou em pequenos motores de combustão interna para a geração de energia mecânica. Com a colheita de cana crua. Alemanha. 1992). EUA. técnicas de baixo custo como por exemplo. Este material após o enfardamento poderá ser transportado para a usina onde seria picado em equipamentos como os disponíveis para picagem de feno e serviriam de combustível adicionados ou não ao bagaço para alimentação das caldeiras. que já são utilizadas para a . é uma outra possibilidade muito promissora. Para se viabilizar a colheita da cana crua é necessário que existam equipamentos capazes de executar a operação com um baixo custo operacional e um alto rendimento diário em (toneladas cana colhida/dia)(BRAUNBECK e MAGAI. mais um subproduto está surgindo e passa a ter um valor importante na redução de custos e aproveitamento total da cultura de cana-de-açúcar. máquinas para produção de ração animal. Cuba. A gaseificação da palha. Apesar da cana-de-açúcar ser um típico produto agro-industrial.

3. pronta para o consumo . A recuperação de levedura no processo de fabricação do álcool. A técnica dos reatores de leito fluidizado (HAPP. O ajuste da temperatura de combustão pode ser feito facilmente com o ajuste da relação ar/combustível evitando-se atingir temperaturas muito altas que acarretariam a fusão das cinzas. A levedura na composição da ração animal A maioria das destilarias de álcool brasileiras não vem trabalhando no sentido de produzir um excedente de leveduras (Sacharoroices cerevisiae) no processo. de levedura seca. adotando-se a técnica da "sangria" de até 10% da população de microorganismos. a levedura coletada das dornas de líquida e sai seca. Estas usinas somente se viabilizarão quando a política tarifária justificar tal investimento. 1991) se presta bem a queima de resíduos agrícolas para a produção energética. gorduras é apresentada na Tabela 3. nos moldes das usinas construídas na Califórnia (SALOUR. Rica em proteína. 1989) para atendimento da demanda de pico utilizando-se de biomassa como combustível. A Caldeiraria São levedura SL 2000. em uma usina termoelétrica. minerais. Esse material poderia tez destino praticamente certo na composição da ração animal. pode render entre 25 e 40 g de levedura seca por litro de álcool produzido. Para o produtor de cana-de-açúcar tal utilização da palha permitiria uma redução no custo da cana o que traria um benefício para toda a economia açucareira. Há também outros resíduos de colheita de cana crua. uma vez que ela permite um controle do processo de combustão mais preciso.. vitaminas e sais minerais a levedura é produzida de modo a suprir as necessidades da própria unidade. não devidamente aproveitados. Esse processo força uma maior reprodução celular obtendo-se em conseqüência uma população mais "jovem".queima de carvão poderão ser adaptados para a queima destes resíduos visando a produção de energia elétrica. como a ponta de cana. A composição da levedura seca em termos de aminoácidos essenciais. Uma outra possibilidade de utilização da palha seria por exemplo. Quando é gerado algum excedente de levedura este é vendido para ser usado em ração animal. fermentação entra Caetano tem no mercado um secador de O equipamento chega a produzir 2000 kg/dia Nele.

97 1. Vários trabalhos a fim de determinar o valor nutricional de levedura seca para alimentação animal foram realizados na Faculdade de Medicina Veterinária da UNESP-Botucatu.94 4. Além destes destaca-se o trabalho desenvolvido por MACHADO (1983) quando testou o valor nutricional de leveduras na alimentação de vacas em lactação. O tempo de retorno do capital investido é estimado pelo fabricante em apenas meia safra.06 1.48 0. Segundo o fabricante. A levedura seca pode ser utilizada para compor até 35% da alimentação animal.75 1.ou embalagem.13 9.90 1.37 .87 1.08 0.87 1.45 1.81 1.10 0. cada kg de levedura seca eqüivale a 3 kg de milho em valor protéico. TABELA 3 COMPOSIÇÃO DA LEVEDURA SECA Matéria Seca Matéria Seca Proteína Bruta Extrato Etéreo Fibra Bruta Matéria Mineral Cálcio Fósforo Lisina Metionina Hisitidina Arginina Ácido Aspartíco Treonina Serina Ácido Glutânico Prolina Glicina Valina Alanina Isoleucina 90.70 30.77 1.98 3.27 0.57 0. além de ter uma digestibilidade maior que 88% ao farelo de soja.47 0.

37. incineração. principalmente em função do tipo de mosto utilizado na fermentação para produção de álcool.87 1. (iii) Tratamento físico como peneiramento.8 n. 1978 citado por CAMPOS NETO (1986) 2. a vinhaça não representava grandes preocupações. TABELA 4 . sais de alumínio e ferro.d. combustão. processo anaeróbio de contato. Sua composição química é bastante variável.d. MONTEIRO (1975) apresenta as várias possibilidades de dar um aproveitamento racional a esse subproduto : (i) Uso no solo numa técnica hoje denominada fertirrigação (fertilização com irrigação) . ultrafiltração e osmose reversa. fermentação aeróbia para a produção de SCP (Single Cell Protein). No entanto. (ii) Tratamento químico com a adição de calcário. Anteriormente. digestão anaeróbia.Leucina Tirosina Penilalanina Fonte: MIYADA. visto que a quantidade de álcool produzida no país mal chegava a 1 bilhão de litros/ano. lagoas aeróbias. 4.0 39. tratamento anaeróbio por bactérias. evaporação.d. Licor Negro(2) (%) n.0 2.06 Alternativas para o uso da vinhaça A vinhaça é o subproduto de maior quantidade e de maior potencial poluente da fabricação do álcool (Tabela 4). 1975).12 n. (v) Processo biológico anaeróbio com lodo ativado. centrifugação.02 0.3 . (iv) Outro tratamento químico como troca iônica. 1988) e 6 (MONTEIRO. (vi) Processos anaeróbios como lagoas anaeróbias. decantação.6 1.ANÁLISE IMEDIATA DA VINHAÇA E DO LICOR NEGRO Item Umidade Carbono (C) Hidrogênio (H2) Nitrogênio (N2) Enxofre (S) Sódio (Na) Vinhaça(1) (%) 30. já naquela época a disposição da vinhaça preocupava os técnicos do setor. oxidação a quente e destilação.4 19.65 0.7 8. Tabelas 5 (PENATTI et alli.

1-3. e hoje dutos e bombas).5 0.5-4.Cinzas Poder Calorífico (seco).6 1.5 Caldo 0.4 0.5 Mosto Misto 0.1-45.4 0.8 0.4 3. A aplicação da vinhaça como fertilizante ganhou espaço fundamente porque .5 37.8 2.3-56.3-34.. Após o PROÁLCOOI.8-2. no entanto. grandes quantidades de vinhaça passaram a ser obtidas no processo forçando os técnicos. (i) Requeria pouco investimento inicial (tanques.6 19.7-0.1-0. Surge então a fertirrigação.5-7.95 3. caminhões.1-0.5 1.1-0.º pH 0.5 0.4 1.400 Fonte: (1) CORTEZ & MAPLES (1987) (2) CLAY & KARNOESKI (1981) 128 TABELA 5 COMPOSIÇÃO QUÍMICA MÉDIA DA VINHAÇA DE DIFERENTES TIPOS DE MOSTO (kg/m3 VINHAÇA) Componentes Melaço N P2O5 K2O CaO MgO SO4 M.2-0. kcal/kg 18.d.3-0. (ii) Tinha baixo custo de manutenção (pouco pessoal.8-1.100 n.1-2. eletricidade gerada localmente). através dos reclames da sociedade. (iii)Rápida disposição (não sendo necessário grandes reservatórios reguladores).0 0.7 3.4 2.0 15.8 0.1-0. 3.9 4.3-0. (v) Fechava um ciclo interno envolvendo a parte agrícola .6 1. (iv) Ganhos compatíveis com o investimento (há lucros com a reciclagem do potássio e o retorno do investimento é rápido se comparado a outros investimentos). uma técnica de aplicação da vinhaça in natura em áreas plantadas com cana.0-4.5-4. poucos tendo sido experimentados em escala de destilarias.6-1.4 0.0 Fonte: PENATTI et alii (1988) Muitos destes foram testados apenas em escala de laboratório ou piloto.2-0. a encontrar uma solução alternativa a sua disposição direta nos rios.1 3. diesel.

sulcos de infiltração e com caminhões-tanque (MATIOLLI et alli.0 0.5 0.000-27. MATIOLLI e LAZO (1986) e MATIOLLI et alli (1988b) realizaram um levantamento. pois realiza uma aplicação com certo controle e considerável uniformidade. A aplicação deste subproduto tem sido realizada de várias maneiras como: montagem direta.0 9. TABELA 6 .000 89-96 70 1. Este último é sem dúvida a prática roais comum.0 4. 1988).5 Hoje.0 15. auto-propelido.000-26.4-4. em função da adubação mineral substituída.0-3.0-31. aspersão convencional. (mg/l) Umidade (%) Matéria Orgânica nos Sólidos (%) Nitrogênio (g/l) Fósforo (g/l) Potássio (g/l) Magnésio (g/l) fonte: MONTEIRO (1975) 3.0-85.8-5.0 3.A.O.0 21.8-1. A viabilidade econômica da aplicação da vinhaça depende da distância de aplicação.Q.0-30. Neste sistema de aplicação de vinhaça dois processos são utilizados: por gravidade.CARACTERÍSTICAS E COMPOSIÇÃO DA VINHAÇA EFLUENTE pH Sólidos Totais (g/l) Sólidos Solúveis (g/l) Sólidos Não-solúveis (g/l) Sólidos Decantados (ml/l) Oxigênio Dissolvido (mg/l) D.industrial do mesmo setor tornando-se mais independente de recursos externos.B.0-13.5 (20oC) (mg/l) D.0 Zero 13. (vi) Não envolvia uso de tecnologia complexa o que convinha aos interesses locais.000 15.0-13. a quase totalidade das indústrias utilizam a vinhaça produzida. análise e equacionamento . onde o descarregamento através de barras aplicadoras ocorre por gravidade. sendo a válvula controladora acionada pelo motorista do caminhão. e o processo por bomba que consiste na aplicação da vinhaça sob pressão através de um bico defletor.

Os canais para distribuição da vinhaça são construídos com um sulcador para abertura de canais desenvolvido pela Seção de Projetos Mecânicos Agrícolas da Copersucar (COPERSUCAR. sem que houvessem problemas de distância e com a possibilidade de redução de capital inicial de investimento que a JUSTARI . Este sistema consiste basicamente de um conjunto motobomba acoplado a um aspersor tipo canhão. geralmente espaçados de 100 m. 1988). O implemento consiste de duas relhas e duas aivecas . Uma das vantagens deste sistema é a possibilidade de aplicação de vinhaça durante todo. que apresentam custos inferiores ao sistema convencional de caminhão-tanque (LAZO et alli. sendo que as estações de montagem do sistema também são espaçados de 100 m. O equipamento é um tanque fabricado com um produto têxtil vinículo flexível e inflável. Durante o período de colheita os caminhões que geralmente retornariam ao campo vazios. tipo e capacidade de transporte dos caminhões e tempo de viagem. o ciclo da cultura (MATIOLLI et alli. Estes circuitos hidráulicos têm também a finalidade de abranger áreas para sistematização por aspersão com montagens diretas. diluída em água residuária ou não. que é despejada em lagos artificiais prédeterminados. O diâmetro molhado por esse sistema é de aproximadamente 140 m. em função da qualidade das estradas percorridas. Os autores alertam que a distância máxima economicamente viável para os caminhões é bastante reduzida (5 a 15 km) o que gera uma necessidade de otimização dos sistemas de aplicação de vinhaça através de circuitos hidráulicos dispostos pela lavoura de modo a abranger áreas adequadas aos sistemas de aspersão e diversificação de estações de carregamento de caminhões-tanque. 1988). perfazendo uma rede com malhas de 100 m x 100 m. O sistema de irrigação por aspersão de vinhaça. A bomba succiona os resíduos diretamente dos canais. 1991b). utiliza com preferência o sistema de montagem direta. passam a retornar com a vinhaça.das variáveis envolvidas no ciclo de aplicação de vinhaça com caminhões-tanque. visando estudar a capacidade efetiva de transporte. liberando em seguida o caminhão para o transporte da cana colhida. montados em um chassis com rodas. Foi com o objetivo de viabilizar a aplicação da vinhaça em toda área plantada. para posterior aplicação.Equipamentos Industriais Ltda lançou recentemente no mercado o "Pillow Tanque Lonil". que é adaptado à carroceria do caminhão. assim como as eficiências operacionais da frota. dependendo das características topográficas do terreno.

como 0 óleo combustível auxiliar. no entanto. rica em potássio. A capacidade de operação deste implemento depende do tipo de trator ao qual está acoplado (esteiras ou rodas) requerendo alta potência (140 a 210 cv) e varia de 1540 a 1200 m/h. como 0 óleo combustível . um resíduo de características semelhantes na indústria do papel.não é pesquisado  torna-se caro para  caro  alta tecnologia  não é pesquisado  teste em pequena escala .Combustão em Caldeiras • • • Vantagens método mais barato Desvantagens transporte fácil de ser adotado  efeito de longo prazo desconhecido barato fácil de ser adotado prod. Pode-se também ser pesquisado a queima da vinhaça com bagaço podendo. Assim como aquele. a vinhaça pode ser incinerada sozinha ou com um combustível auxiliar.para o corte e escoamento do solo e duas asas laterais que auxiliam o direcionamento do solo e dão melhor acabamento as laterais do sulco.Fertirrigação • • . em qualquer um destes casos. ser recuperadas suas cinzas.Ração animal • • . estas mesmas qualidades que o qualificam para a queima à semelhança do liquor negro (Tabela 7). tendo um custo relativo a retro escavadeira 21 vezes menor.BPF (CORTEZ. de energia útil redução da DBO efluente é fertilizante disposição completa prod. TABELA 7 USO POTENCIAL DA VINHAÇA-VANTAGENS E DESVANTAGENS Processo/Prod.Biodigestão/Biogás • • • . Energia útil recuperação do potássio nas cinzas . 1987). O valor fertilizante da vinhaça vem fundamentalmente do seu teor em potássio e de forma menos importante devido à matéria orgânica nele contida. Final . São. 1990). além desta poder servir como fertilizante em áreas onde a vinhaça líquida era inviável (CORTEZ e MAPLES.

(ii) Manutenção do valor fertilizante (potássio é recuperado nas cinzas). Bomba de alimentação do digestor. e campânula para retenção do gás. com resultados satisfatórios. esta última de 1500 m3 utilizando biodigestores de fluxo ascendente. equipado com misturadores tocados por motores de modo a manter o contato adequado entre os microorganismos e a vinhaça a ser tratada. (RAO. da Holanda e Alfa Laval da Suécia. . Clarificador sua função é separar sólidos microbiológicos resultantes da vinhaça tratada por um processo de sedimentação.G. A COPERSUCAR em 1983. (iv) Aproveitamento do valor energético. destacam-se os trabalhos das empresas H. Como dificuldades tem-se a necessidade de desenvolvimento tecnológico como a definição de um processo de combustão adequado utilizando ou não pré-vaporação da vinhaça e associando o mesmo ou não a um combustível tradicional como o bagaço ou o óleo combustível. Já em 1984 a CODISTIL coloca em operação as unidades da Usina São Luiz e Destilaria São João. principalmente como uma fonte de energia alternativa (NUNEZ 6 SILVA.. bomba de alimentação do clarificador. Estes tipos de biodigestores podem ser utilizados também para operar com torta de filtro. No Brasil não foram encontradas documentação em experiências no gênero. Das várias experiências em combustão de vinhaça no mundo. SP. constrói a primeira usina piloto para o tratamento anaeróbio de vinhaça. Para isto os equipamentos necessários consistem de: digestor anaeróbico. até 1980 pouco havia sido feito em termos de biodigestão de vinhaça. na Usina de Iracema. as principais vantagens da combustão da vinhaça são: (i) Redução do volume. 1983). Uma outra forma de aproveitamento energético da vinhaça é através da biodigestão anaeróbia.C. 1983). No Brasil. Em 1981 o IPT inicia os estudos na área e a CETESB constrói um biodigestor de 185 litros em 1982.produção de Proteínas • • alimento não deixa resíduos  caro  não é pesquisado Segundo os autores. (iii) Aplicação das cinzas sem limites de distâncias e possível comercialização.

SP onde com o tratamento de um terço da vinhaça produzida consegue-se produzir biogás suficiente para substituir todo 0 óleo diesel dos caminhões usados no transporte de cana do campo à indústria. que tem sido uma fonte de matéria orgânica intensamente utilizada em substituição aos adubos minerais anteriormente adquiridos. A torta de filtro Outro subproduto do açúcar é a torta de filtro. Além desses usos destacam-se o uso da vinhaça como ração animal. interesse da indústria. Sua valorização. Outras formas de uso da vinhaça foram consideradas como a produção de proteínas e a secagem para a produção de vinhaça em pó. é entregue a produtores rurais perto da destilaria e estes da vinhaça in natura com cerca de 15 BRIX ao gado bovino de corte e de leite. 1986): . Segundo informações colhidas in loco os resultados alcançados são promissores. feita a partir de melaço caramelizado. podemos notar uma predominância de CaO. EUA a Sheppard Oil Distillery processa melaço importado produzindo álcool e vinhaça. devendo ser realizado um estudo detalhado a nível de nutrição animal. material proveniente do processo de clarificação do caldo.Esta planta encontra-se em São João da Boa Vista. A composição da torta de filtro varia de acordo com vários fatores: variedade. fortemente influenciados por ação de estatais e do governo federal. Na Louisiana. Para cada tonelada de cana moída. A vinhaça de cor negra. solo. incentivos fiscais da parte do governo e reestruturação da composição de preços dos energéticos em geral (derivados do petróleo e eletricidade em particular). Dentre os nutrientes principais. Sua composição química média é a seguinte (FERREIRA et alli . 5. são produzidos de 30 a 40 kg de torta de filtro. PE. processo de clarificação do caldo e outros. assim como do bagaço passa por aperfeiçoamentos tecnológicos. Outra experiência semelhante foi realizada na Usina Nossa Senhora das Maravilhas em Goiana. N e P2O5 e pouco de K2O. maturação da cana.

1991). Minimiza a compactação do solo através de transferência de peso ao trator e do uso de pneus "super flotation" em tandem. O equipamento contínuo constituído de rotor de facas tipo flutuante. apresenta uma capacidade nominal de mil metros cúbicos por hora. Contudo. através da decomposição aeróbia de resíduos orgânicos por microorganismos (COPERSUCAR. O protótipo construído está em operação na Usina São José ZL com desempenho satisfatório (COPERSUCAR. para viabilizar técnica e economicamente sua aplicação na lavoura torna-se necessário induzir a degradação desta matéria orgânica através da compostagem. Com 0 objetivo de viabilizar esta operação reduzindo os custos no processo de compostagem foi que ROSA (1990) iniciou em 1986 na seção de projetos mecânicos da COPERSUCAR o desenvolvimento de um misturador de resíduos autopropelido especialmente projetado para trabalhar com resíduos das usinas de açúcar e álcool. O preparo do composto utilizando 0 misturador reduz o número de passagens necessárias e se obtém um produto de melhor qualidade devido a boa mistura e aeração conferidas durante a compostagem. . os métodos tradicionais utilizados para obter o composto elevam o custo unitário de produção a valores que apenas se tornariam viáveis economicamente com um acréscimo na produtividade da cana de 19 t/ha (BULLIO.7 m3 que trabalha com uma faixa de dosagem de 10-35 t/ha acoplada a tratores com mais de 60 cv fazem uma distribuição homogênea através de esteiras que cobrem o assoalho. Contudo. 1985). como as condições especiais do terreno. 1989). A torta de filtro e o bagaço são ricos em matéria orgânica e a aplicação destes subprodutos in natura no solo é limitada a pequenas quantidades por área. com um descarregamento total sem necessidade de auxílio manual ou de batedores mecânicos. a aplicação da torta de filtro nos sulcos.A princípio este material era geralmente incorporado com o auxílio da grade. Desta forma. com regulagem de altura. um processo racional de utilização de resíduos sólidos tais como a torta de filtro e bagaço. PERTICARRARI e BRAUNBECK (1986) desenvolveram o projeto da Carreta Distribuidora COPERSUCAR em uso até hoje. Esta carreta com capacidade de 4. e carenaqem para produzir uma forma triangular de leira. espaçamento entre plantas e as características físicas da torta não permitiam o uso de equipamentos comuns a disposição no mercado. Com a expansão da cultura em solos de baixa fertilidade tornou-se necessário. para um melhor aproveitamento da matéria orgânica pelo sistema radicular da cana. Esta carreta é utilizada também para distribuição de compostagem.

com o desenvolvimento do PROÁLCOOL. Na parte industrial com o CTC. deixando ao setor privado a responsabilidade pelo desenvolvimento e aprimoramento de tecnologia.6. Muito pouco tem sido feito pelo setor. o setor público se afastou das pesquisas na área. pelas universidades e outros centros de pesquisa na valorização dos subprodutos. Os últimos 15 anos do programa foram marcados pelo pouco relacionamento entre instituições de pesquisa (universidades e institutos) e o setor privado (usinas e destilarias). levando o último a freqüentemente resolver suas dificuldades de capacitação tecnológica no exterior. No Brasil. De forma resumida são apresentadas . a COPERSUCAR toma a liderança pela pesquisa aplicada produzindo respostas aos seus desafios. com pouca integração dos subprodutos com o processo produtivo ainda não devidamente valorizados. poluição química e térmica. No melhoramento genético o PLANALSUCAR e o IAC se afastaram das pesquisas deixando basicamente hoje a COPERSUCAR com esta tarefa. Conclusões Grande parte da atenção dos pesquisadores nacionais e internacionais tem sido dirigida ao atendimento da demanda tecnológica da parte industrial (processo e energia). FIGURA 2 SUBPRODUTOS DA AGROINDÚSTRIA CANAVIEIRA E SEUS RESPECTIVOS USOS ALTERNATIVOS Este período foi igualmente marcado pela falta de incentivos em saneamento.

217 CEP 09550/São Caetano do Sul. 46 . SP tel (016) 634-4030 -BIOMAX Indústria de Máquinas Ltda Rua Constelação.na Figura 2 as diversas opções tecnológicas de uso dos principais subprodutos da agroindústria canavieira. tel (O11) 442-5099 -CALDEMA . é importante mencionar a importância da atividade canavieira estar estruturada de forma integrada. Um exemplo disso é apresentado de forma esquemática na Figura 1. Empresas e seus produtos -BAGATEX Brasileira Comercial Rodovia Mário Donegá. CEP 93000 .Sertãozinho. RS tel (0512) 92-5742 -Caldeiraria São Caetano S/A Rua São Carlos. SP tel (016) 642-2700 -Destilaria Alcídia Fazenda Alcídia .Ribeirão Preto.São Leopoldo. km 355.Equipamentos Industria. Deve-se favorecer o uso na parte agrícola e industrial do uso in loco dos subprodutos gerando receita.Vila Terez.8 CEP 14160 . Via Armando de Salles Oliveira. km 2 CEP 14100 . As economias derivadas dessas atividades tem um impacto não somente a nível micro como também macro-econômico. Finalmente.

Fagundes de Oliveira. Rodovia do Açúcar km 157 Caixa Postal 280 CEP 13400 . Estrada de Cabreúva. SP tel (O11) 727-0025 -GRANOL Indústria. RS tel (054) 313-1100 -Prensas SCHULER S/A Av. SP tel (O11) 745-2200 -TURBTRON Indústria Mecãnica Ltda. 325 . Comércio e Exportação S/A Av.São Paulo. 1515 Piraporinha CEP 09950 .Passo Fundo.V. Industrial Joâo Menegaz Caixa Postal 341 CEP 99050-130 .Carapicuíba. Rua Adolfo Bianchi. Indianópolis.Piracicaba. Silviânia CEP 06320 . tel (0194) 33-9200 -MENEGAZ S/A Dist. SP tel (O11) 276-7733 -JUSTARE Equipamentos Industriais Ltda.ll6 .Equipamentos Industriais UNIDEUTSCH Ltda.Diadema. 1267 CEP 04063 .Caixa Postal 80 CEP 19280/Theodoro ~ P .

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. Entre elas.. considerados como de vital importância na fabricação de álcool ou açúcar. cada vez mais competitivo. as formulações do princípio ativo de alguns produtos. ditos como produtos amigáveis. fato que pode ser enquadrado dentro da filosofia de profissionalização do setor. O objetivo das empresas é acabar com as perdas indeterminadas onde estima–se a sacarose que não seguiu para o processo. mas outras variáveis dentro do processo passaram a ter uma ênfase maior.Edra: ofensiva maior no mercado externo Transporte da vinhaça à água potável Fosfertil inaugura nova unidade em Uberaba Senador pede que governo pressione os EUA a aderirem ao Protocolo de Kyoto Redução de juros ao agricultor BNDES libera financiamento para cogeração Site do BB registra begócios de 37 milhões Opinião: Energia de Biomassa Nova bactéria melhora a produção de plástico biodegradável no país Manutenção: Um elo da cadeia de abastecimento de produtos e serviços cada vez mais sofisticado E muito mais. O primeiro dado é que esta prática está tornando–se rara devido ao aumento da entrega da matéria–prima em colmos. ao passo que aumenta–se a colheita mecanizada. . a lavagem de cana está ganhando algumas novidades no que diz respeito a utilização de produtos químicos. Lavagem de cana Partindo da entrada do processo. Em função de um mercado internacional de açúcar. Já não é de hoje que toda empresa busca reduzir custos na produção. utilizados largamente. Rohn and Hass / Divulgação Os insumos químicos. destacam–se um maior rigor das legislações ambientais e a busca por tornar a empresa cada vez mais eficiente. também estão recebendo uma nova atenção quanto ao seu grau de toxicidade. estão ganhando novas aplicações em algumas unidades sucroalcooleiras. ou seja.

é onde começa–se a tentar neutralizar a ação de microorganismos nocivos. reduzindo seu teor. dependendo da região do Brasil. Nessa limitação de microorganismos. o caldo primário segue para a produção de açúcar. Com isso. a utilização de produtos químicos está muito ligada ao mercado pretendido. ou o que não foi aproveitado pela fábrica. um para o açúcar outro para o álcool. Tratamento de Caldo Nessa área. Com o excedente. Nas unidades situadas no Centro–Sul do país. o tratamento de água de lavagem de cana está usando polímeros Extração do Caldo Os produtos químicos passam a desempenhar maior importância a partir da extração do caldo. Na fase de extração do caldo. trabalha–se com razões de 106 e 107 UFC/ml. ou melhorar a “recuperação de sacarose”.Além da cal. Geralmente. Já no Nordeste todo o caldo segue para a produção de açúcar. entram em cena agentes bactericidas para evitar a proliferação de microorganismos que não são interessantes para o processo. ou o controle bacterostático. do segundo terno em diante. segue para a produção de álcool. é feito o álcool a partir de uma diluição do mel final extraído das turbinas de lavagem do açúcar. Para isso. geralmente. acontecem algumas diferenças na forma de se trabalhar com o caldo misto ou primário. enquanto que o caldo misto. trabalha–se com dois decantadores em separado. É fato sabido que quanto mais tempo a cana demora para entrar no processo de moagem mais ela perde em inversão de sacarose. Marucci: tendência para uso de bactéricidas em .

onde normalmente. Para quem dosa antiicrustantes encontra nos pré–evaporadores e evaporadores um material mais amorfo. nenhuma novidade. segundo Marucci. poderá acontecer conseqüências graves”. Algumas unidades preferem ajustar o Brix do caldo diluído com água. já produzem o caldo bruto clarificado o qual denominamos de mosto. que na grande maioria dos casos também é clarificado. sem falar na perda de produção. . aplica–se produtos para multiplicação das leveduras mais conhecidas como Saccharomyces Cerevisae. Agentes como os carbonatos. Outras. Em qualquer uma das situações. como é o caso das Destilarias Autônomas. fácil de ser eliminado. além de ocupar um grande tempo dos operadores. Para quem utiliza limpeza mecânica. aplicando mel final. o caldo misto. é enviado para a destilaria. “Se por algum motivo. A limpeza pode acontecer na forma mecânica ou química. expõe o mesmo a um risco muito grande quanto a sua integridade física. o caldo passa por um processo de fermentação. Até aí. 60% das usinas dosam antiincrustante Destilaria Nas Usinas situadas no Centro–Sul. formam uma espécie de barreira de cristais impedindo a troca térmica no equipamento. visando a produção de álcool. oxalatos e silicatos de cálcio.usinas Fábrica de acúcar Na área de evaporação é onde percebe–se muito bem os resultados da utilização de substâncias na fase anterior. no momento da limpeza houver uma má vedação da válvula que alimenta vapor para evaporação.

a transformação do açúcar na forma líquida ficou a cargo das indústrias de bebidas e alimentos em geral. esse tipo de indústria está desativando as áreas de xaroparia para comprar o produto já na forma líquida. as indústrias automobilísticas começaram a produzir veículos a álcool com componentes mais . Entretanto. elas encontraram novas aplicações em unidades que estão partindo para a produção de açúcar líquido. O fato acontecia porque os primeiros veículos a álcool. Durante muito tempo. na verdade. Há pouco tempo. Esquema de purificação de álcool Desmineralização do álcool Todo mundo sabe que os primeiros carros a álcool tinham problemas quanto ao revestimento de tanque e carburador. Nesse sentido. Tempos mais tarde. as Usinas estão entrando nesse mercado devido ao valor agregado que se coloca no açúcar. eram movidos a gasolina e houve uma conversão onde foi esquecido as propriedades químicas do álcool carburante.Flotação de xarope ganhou novos produtos Cogeração e açúcar líquido ampliam o uso de resinas Outro insumo químico que desempenha papel importante no processo de fabricação do álcool e do açúcar são as resinas.

O extinto Conselho Nacional do Petróleo.em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 a 25 cm (colheita mecânica). nos Estados Unidos. Açúcar e álcool sem mistérios P . Algumas cargas são selecionadas e retiradas amostras para verificar. Esta última é que causa a corrosão. da cana-de-açúcar também se faz álcool. o transporte da cana do campo para a usina é feito por rodovias. proteínas (0. amido (0. mas seu principal componente é a .No Brasil e em outras regiões tropicais do planeta o açúcar e álcool são produzidos a partir da cana-de-açúcar. em laboratório.001% a 0. P Depois de descarregada.15%) e corantes (3% a 5%). Para resolver o problema de incrustação e corrosão. É um trabalho conjunto entre as áreas agrícola e industrial. então. bem como por sua .5% a 0. a moagem da cana é imediata? R A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as . P Qual é a importância da pesagem? R A pesagem permite o controle agrícola.da moagem e o cálculo de rendimento industrial e.resistentes.05%). sais (3% a 5%). que vai da escolha das variedades de cana a ser plantadas com maiores teores de sacarose. .sacarose. com a medida do teor de sacarose na cana. seu teor de sacarose. produto que. para evitar perdas. de 65% a 75% de água. P Como é o transporte da cana? R No Brasil. provém principalmente do milho. o controle . criou a especificação do álcool carburante onde ficou determinado as propriedades do álcool quanto ao pH. entre os anos de 1982 e 1986. em média. o pH mede essa corrosão e a condutividade mede os sais que podem incrustar. A planta também contém glicose (de 2% a 4%). se define o pagamento da mesma. até a estocagem P Qual é a composição da cana? R A cana é composta. o corte e o processamento na hora certa. condutividade e teor de acidez. a Rohm and Haas trabalhou no desenvolvimento de resinas especiais para a desmineralização do álcool.Que matéria-prima é usada na produção de açúcar e álcool? R .6%). frutose (de 2% a 4%). ceras e graxas (0. Aqui. enquanto na Europa o açúcar é extraído da beterraba.armazenagem. correspondendo de 70% a 91% de seus sólidos solúveis.05% a 0. obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas medidas. o pagamento do transporte. Esses caminhões são pesados antes e após o descarregamento. P Quem produz o açúcar e o álcool? R As usinas são responsáveis pela transformação da cana em açúcar e álcool.

tornam a mesma irregular. ou mesmo. a capacidade de moagem. como terra. Prevendo-se eventuais falhas no sistema de transporte e sua interrupção durante a noite. A cana picada. correntes e taliscas. ou ainda por pivotamento lateral de caçambas fechadas. com uma camada de cana bem baixa. para a obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos equipamentos. areia etc.transferida em esteiras metálicas até às moendas.metálica que a transfere ao setor de preparo. O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas . As mesas apresentam uma parte rodante. sendo .planta. A lavagem nunca é feita na cana picada. O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que . trabalham numa velocidade maior. equipadas com garras hidráulicas. P Como a cana é distribuída na usina? R A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras. através de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões. que prepara a cana a ser enviada ao desfibrador. conseqüentemente. pois provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água. A cana estocada deve ser renovada a curtos intervalos de tempo. formada por eixos.. e conforme a sua inclinação. P Qual é a importância da lavagem da cana? R A lavagem. no caso de cana picada. embora possuam grande capacidade de alimentação. é descarregada imediatamente e enviada para a moagem. através de pontes rolantes. A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos. etapa que tem o propósito de aumentar a sua densidade e. o descarregamento ocorre por meio de pontes rolantes equipadas com garras hidráulicas ou guindaste do tipo Hillo. costuma-se manter uma certa quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos. O descarregamento direto pode ser feito com o uso de pontes rolantes. Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução. retira matérias estranhas à . A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco.dos quais o primeiro é apenas nivelador -. bem como realizar o máximo rompimento das células para liberação de seu caldo. o que facilita uma alimentação mais regular e aumenta e a eficiência da lavagem da cana. que permitem a remoção de impurezas minerais e parte das impurezas vegetais. guindastes do tipo Hillo e. visando a redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. eliminação do sistema de limpeza da cana com água.moendas. As mesas de 45°. que não deve ser estocada.. em pátio aberto ou em um barracão. As mesas convencionais. dificultando a alimentação e diminuindo a eficiência da lavagem da cana. feita sobre as mesas alimentadoras. pois a camada de cana é muito alta. resultado da colheita mecanizada ou da colheita de cana crua. enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas. P Como é o preparo da cana? R A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira . podem ser classificadas como: .de grande inclinação: 45º. por sua vez. No primeiro caso. obtendo-se uma extração maior. passando pelo sistema de preparo.

conhecido como chute Donnelly ou calha de alimentação forçada. O açúcar. chega a fornecer índices de preparo de 80 a 92%. deve ser deslocado. P O que é o desfibrador? R O desfibrador é formado por um rotor no qual é acoplado um conjunto de . Este índice seria uma relação entre o açúcar das células que foram rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana. Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado bicão ou pela adoção de um sistema mais moderno.um equipamento chamado espalhador. pelo deslocamento do caldo. A velocidade periférica dos desfibradores. o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo. desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço. mais especificamente os rolos da moenda. que fica no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha.5 vezes e é fácil perceber que. porém importante. Este realiza a operação de remoção de materiais ferrosos. O artifício utilizado é a embebição. a altura do colchão de cana é uniformizada por . mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço. de 60 a 90 m/s. O excesso volumétrico. é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. protegendo os equipamentos de extração. está dissolvido no caldo.martelos oscilantes que gira de forma a forçar a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum. se não houver algum artifício. A cana é constituída de caldo e fibra. correspondendo a um volume de caldo extraído.favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois rolos. . Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração.opera a uma velocidade periférica de 60 m/s. a cana forma uma coluna com maior densidade. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra. que é o produto que realmente interessa. Um objetivo secundário da moagem. preparando-a para o trabalho do desfibrador. portanto. Esta correia trabalha em alta velocidade (100 a 150 m/min) para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e.na cana. P Como é a extração por meio da moagem? R A moagem é um processo volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido . conseqüentemente. Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica. já no primeiro bagaço essa proporção cai para 2 a 2. a alimentação da moenda. cortando-a em pedaços menores. submetidos à determinada pressão e rotação. e tem por finalidade aumentar a densidade da cana. P Como funciona a calha de alimentação forçada? R Dentro desta calha. . sendo o volume gerado menor que o volume da cana. que chegam a vender seus excedentes. P O que vem após o preparo? R Após o sistema de preparo.

composta. que melhora a eficiência de alimentação e a de extração."castelo". A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana.cana ou bagaço. Normalmente. semelhante à . consegue-se extração de 94 a 97%. . é fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a 90%. Toda água é adicionada na seção final do difusor e circula em contracorrente com o fluxo da cana. O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada. e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%. Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. obtém-se o bagaço. P O que é bagacilho? R Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre a queda de fragmentos de . Com este sistema. denominados bagacilho. A quantidade de bagacilhos deve ser controlada. constitui um terno de moenda. P Como funciona a geração de energia nas usinas? R Após a extração do caldo. O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita. constituído de . da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas. ou seja. as moendas contam com um quarto rolo. porém. a mais utilizada é a composta. A eficiência aumenta da primeira para a última. e o açúcar nele contido representa uma das . e a lixiviação. aproximadamente 3%. A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos. pela água. montados numa estrutura denominada . relativa apenas às células não-rompidas da cana. A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. Neste processo.moagem. a separação por osmose.aumentando a extração de sacarose. denominado rolo de pressão. A embebição pode ser simples. rolo superior e rolo de saída. O bagacilho que sai das moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem.fibra (46%). enquanto o caldo misto. uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das moendas. já livre da maior parte dos fragmentos.P Como funciona a moenda? R Cada conjunto de rolos de moenda. como no processo de moagem. já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas. água (50%) e sólidos dissolvidos (4%). é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool. P O que é embebição? R É o artifício de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente. ou com recirculação. o arraste sucessivo. P O que é extração por difusão? R É um processo pouco utilizado no Brasil.

O equipamento básico utilizado neste tratamento é formado pelo cush-cush e por peneiras. argila. que é reaproveitado como a energia básica necessária no processo de fabricação de açúcar e de álcool. O vapor. moendas etc. constituído principalmente de caldo e bagacilho.caldo? R O caldo de cana obtido no . O cush-cush é constituído por peneiras fixas com aberturas de 0. . desfibradores. onde é queimado.5 a 2 mm.perdas do processo.21 kgf/cm2. localizado bem próximo da moenda para eliminar o material mais grosseiro em suspensão (bagacilho). plana. O tratamento primário visa a eliminação máxima das impurezas insolúveis (areia. bem como pelo acionamento dos geradores para a produção da energia elétrica necessária nos vários setores da indústria.7 kgf/cm2) denominado vapor de escape. O bagaço alimentará as caldeiras. cujos teores variam de 0. com pressão média de 18 . O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1. solúveis ou insolúveis. retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda ou mesmo antes do primeiro terno. O material retido.1 a 1%. Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos picadores. e a energia liberada transforma água em vapor.. é utilizado no acionamento das turbinas onde ocorrerá a transformação da energia térmica em energia mecânica. P E o que acontece com o .).3 1. Atualmente o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM. bagacilho etc. contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade. A eliminação deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados.processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas.

baixando o seu pH original a 4. pelo caldo. ainda. que são eliminadas por sedimentação.0 . A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui.rotativa. em seu interior.80%.4. aspirado por um .sulfitação do caldo? R Consiste na absorção do SO2 . a massa de caldo a ser processada é quantificada através de medidores de vazão. que visa principalmente à coagulação. vibratória). fazer a correção do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose. O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso. No segundo caso. coloidais ou insolúveis. Também retorna à moenda o material retido. à floculação e à precipitação destas impurezas.(anidrido sulfuroso). Após o tratamento primário. O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool. com uma eficiência da ordem de 60 . o caldo de cana contém. ainda. É necessário. Assim. que podem ser solúveis. que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0. ele passa por um tratamento químico.7 mm). permitindo um melhor controle químico do processo. a etapa de sulfitação não é obrigatória.4.2 a 0. Apesar do tratamento preliminar citado. P Para que serve a . pratos perfurados. impurezas menores.

PPara que serve a calagem? RTrata-se do processo de adição do leite de cal (Ca (OH)2) ao caldo. O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 150 g/saco de 50 kg de açúcar. facilitando as operações de evaporação e cozimento. A calagem é realizada em tanques ou em linha. elevando o seu pH a valores da ordem de 6.2.8 a 7. Devido à grande solubilidade de SO2 na água. massas cozidas e méis. objetivando o controle do pH final. O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do S (enxofre) na presença de ar. conseqüentemente. e diminuir a viscosidade do caldo e. a coagulação de colóides solúveis. pode-se obter uma absorção de até 99. em fornos especiais. a formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio).exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. do xarope. num processo contínuo.5% com este equipamento. O leite de cal também é produzido na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) . A sulfitação tem como objetivos principais inibir reações que causam formação de cor.

. arrastam consigo impurezas presentes no líquido. ao sedimentar.6° "Baumé". produtos estes que. a neutralização de ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio.em tanques apropriados (piscina de cal ou hidratador) segundo a reação: CaO + H2O Ca (OH)2 + calor O Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3 .000 g/TC. segundo o rigor do tratamento exigido. Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1. antes de ser adicionado ao caldo.

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