1- Cana de açúcar

Nesta fase a cana é trazida em seu estado bruto. É cultivada em clima tropical. A floração começa no outono e a colheita se dá na estação seca, durante um período de 3 à 6 meses 2- Limpeza Nesta parte, a cana é limpa, para maior rapidez da fabricação do açucar. 3- Moenda Onde a cana é moida e transformada em caldo. O bagaço de cana é transformado em: álcool e aguardente, é aproveitado como bagaço hidrolizado, juntamente com a levedura da cana em rações para alimentações de gado confinado. 4- Aquecedores Onde o caldo é transformado em melado. 5- Purificadores O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural, através de método como a carbonatação, fosfatação e sulfitação. 6- Filtros Local onde se extrai quase toda totalidade do açucar. 7- Evaporadores A extração do açucar é feita com vapor super aquecido, resultando um suco mais puro. 8- Câmara de Cozinhamento à vácuo

9- Centrifugadores Lugar onde o açúcar é centrifugado. O melado de refugo, é aproveitado na alimentação do gado. O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural. Vinhaça ou Vinhoto Outro resídio da cana, que também pode ser usado como adubo, mas muitas vezes no Brasil é lançado aos rios, causando grave poluição e mortandade de peixe.

O Processo de fabricação de Açúcar e Álcool na Usina Ester

Aspectos Gerais A Usina Ester é uma empresa que produz e vende açúcar e álcool. Mas quais são os procedimentos e processos utilizados na fabricação desses produtos? A safra da cana-de-açúcar é sazonal iniciando em maio e terminando em novembro. Neste período ocorre o amadurecimento da cana devido a fatores climáticos como falta de umidade, luminosidade e frio. Com o amadurecimento, as canas passam a ser cortadas de forma planejada. Corte da cana Através do controle e planejamento dos canaviais, é montado um programa de corte baseado na maturação da cana. Dessa forma, tem-se áreas com cana plantada que vão estar próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo. O corte feito manualmente representa 50% da cana colhida. Os outros 50% são colhidos por colhedeiras ( safra 2000 ). Transporte

O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito por caminhões. Cada carga transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte. Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem, onde se inicia o processo de fabricação do açúcar e do álcool.

PROCESSO Moagem A cana que chega à unidade industrial é processada o mais rápido possível. Este sincronismo entre o corte, transporte e moagem é muito importante, pois a cana é uma matéria prima sujeita a contaminações e conseqüentemente de fácil deterioração. A moagem diária é de 9.000 toneladas. Antes da moagem, a cana é lavada nas mesas alimentadoras para retirar a terra proveniente da lavoura. Após a lavagem, a cana passa por picadores que trituram os colmos, preparando-a para a moagem. Neste processo as células da cana são abertas sem perda do caldo. Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e extrair o caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das células. Este processo é repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água numa proporção de 30%. A isto se chama embebição composta, cuja função é embeber o interior das células da cana diluindo o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração, conseguindo-se

porque é o combustível para todo o processo produtivo. é um caldo impuro. Após a dosagem. O consumo é de 4. Filtração do lodo . A sobra de bagaço é vendida para outras indústrias. Usamos processo vapor direto. por um processo de clarificação para retirada de sólidos em suspensão. geração de energia elétrica e o processo de fabricação de açúcar e álcool.500 kw. O bagaço é muito importante na unidade industrial. onde é queimado para gerar vapor. Geração de vapor O bagaço que sai da moenda com muito pouco açúcar e com umidade de 50%. Neste tempo de retenção. Um bom sistema térmico é fundamental. ocorrem reações de floculação e precipitação do material em suspensão que são retirados na forma de lodo. Este processo é chamado de dosagem. sendo necessário passar. que se destina a todas as necessidades que envolvem o acionamento das máquinas pesadas. vapor de escape e vapor vegetal. O caldo clarificado e limpo segue o processo para evaporação e o lodo irá para filtração à vácuo onde é recuperada a sacarose ainda existente. FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR Tratamento de caldo O caldo extraído na moenda. chamado de caldo misto. o caldo é aquecido a 107ºC em aquecedores verticais e enviado aos clarificadores que retêm o caldo por aproximadamente 3 horas em regime contínuo. Geração de energia elétrica Parte do vapor gerado é enviado aos turbogeradores que produzirão energia elétrica suficiente para movimentar todos os acionamentos elétricos e a iluminação. é transportado para as caldeiras. A adição de enxofre e cal facilita a floculação das substâncias coloidais. O caldo é sulfitado e caleado. O caldo extraído vai para o processo de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras.assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana.

onde todos os cristais são induzidos a uma formação conjunta e uniforme. produz-se os pequenos cristais. da mesma forma que a massa A. Este xarope é bombeado aos tachos de cozimento para a cristalização do açúcar. Cozimento B No cozimento B é onde formamos os cristais para o cozimento A. é feito uma filtração nos filtros rotativos à vácuo para succionar o material líquido.Como o lodo ainda é rico em sacarose. de onde foi obtida a cristalização do açúcar. Os tachos de cozimento B recebem o mel A e por um processo de nucleação. O produto obtido neste cozimento é a massa A. tomando consistência de um xarope. Cozimento A Os tachos de cozimento são equipamentos que continuam a evaporação do xarope. O material sólido retido nas telas dos filtros é denominado torta de filtro. A massa B. é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel) de onde foram obtidos os cristais. Evaporação O caldo clarificado com aproximadamente 15ºBrix entra em um conjunto de evaporadores de múltiplo efeito para a retirada de maior parte da água. chamado de semeamento total. Esta torta é enviada à lavoura. chamado de caldo filtrado. concentrando até cerca de 65ºBrix. de modo controlado e padronizado. Este processo é fundamental na qualidade do produto final. Caldo clarificado O caldo clarificado obtido da decantação do caldo é enviado para a evaporação. sendo utilizada como adubo. tornando o meio supersaturado dando as condições necessárias à cristalização da sacarose. . que sofrerá novo tratamento de clarificação. Esta massa A é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel).

5mm envolvidos numa película de mel.Centrifugação da massa A A massa A é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. que é enviado ao secador de açúcar.000 sacos de açúcar. Secagem do açúcar Nesta etapa o açúcar passa no secador para a retirada da umidade contida nos cristais. Produção A produção diária da Usina Ester é de 13. e açúcar propriamente dito. Na centrifugação ocorre a separação do mel. . Ensacamento O açúcar é ensacado em sacos de 50 kg ou em contêineres ("big-bag") de 1000 kg. Na saída do secador. Centrifugação da massa B A massa B é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. os cristais são separados do mel B (ou melaço) onde o magma (cristais de açúcar B) será utilizado como núcleo para o cozimento A e o melaço é enviado para a fabricação do álcool. que irá para os tachos de cozimeto B. o açúcar é enviado por esteiras sanitárias até a moega de açúcar (reservatório próprio para açúcar). denominado mel A. de onde é feito o ensacamento.2mm e melaço. Na centrifugação.

composto de três dornas no primeiro estágio. Tratamento do Caldo Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool. e após isto. portanto o processo de moagem de cana é o mesmo já descrito. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica. consistindo de 4 estágios em série. Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma "esterilização" das bactérias e leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação. Fermentação A fermentação é contínua e agitada. O caldo quente que vem do pré-evaporador é resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas. a Saccharomyces uvarum. todas fechadas com recuperação de álcool do gás carbônico. No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás . regulagem da vazão. teor de açúcares e temperatura. As dornas tem capacidade volumétrica de 400. o restante tem agitador mecânico. decantá-lo. uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio. é uma unidade anexa. o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo para novo tratamento. duas dornas no segundo. melaço e água. do açúcar em álcool.000 litros cada. semelhante feito ao lodo do açúcar. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação como. Pré-evaporação Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC. e enviado às dornas de fermentação.FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL A fabricação de álcool da Usina Ester. E´ na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja. Com exceção do primeiro. Preparo do mosto Mosto é o material fermentescível previamente preparado. Densímetros. Após decantação. Este tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos. evapora água e é concentrado a 20ºBrix. O mosto na Usina Ester é composto de caldo clarificado. medidores de vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo.

carbônico e calor. O tratamento é contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora. Regula-se o pH em torno de 2.5% de álcool.5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação. O álcool neutro é destinado à indústria de perfumaria. bebidas e farmacêutica. Tratamento do fermento A levedura após passar pelo processo de fermentação se "desgasta". um com capacidade nominal para 120 m³/dia e outro para 150 m³/dia. industrial e carburante. Esse vinho contém cerca de 9.0 adicionando-se ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. O fermento tratado volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo.8 a 3. sendo o álcool neutro o produto de maior produção. Produzimos álcool neutro. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas. em separadores que separam o fermento do vinho. é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduas. A Usina Ester produz em média 35O m³ de álcool / dia. eventualmente é usado bactericida para controle da população contaminante. Nenhum nutriente é usado em condições normais. 180 m³/dia. portanto. . O mosto fermentado é chamado de vinho. Após a separação do fermento do vinho. concentrado e purificado. em dois aparelhos. O fermento. o fermento a 60% é diluído a 25% com adição de água. com uma concentração de aproximadamente 60%. Destilação O vinho com 9. A fermentação é regulada para 28 a 3OºC. por ficar exposta a teores alcoólicos elevados. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação onde o álcool é separado. Centrifugação do vinho Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação. é enviado às cubas de tratamento.

1. e as demais consecutivas a direita ou a esquerda da primeira. a vinhaça. matéria orgânica. os furos deverão ser realizados em 3 (três) pontos diferentes da carga. passível de perfuração pela sonda. sem que ocorra coincidência nos alinhamentos vertical e horizontal. rica em água. em um ponto qualquer da carga.NORMAS OPERACIONAIS DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR 1. mesmo que esta seja realizada fora dos limites da carroceria. o espaço livre entre fueiros.Na destilação do vinho resulta um subproduto importante.1 Em se tratando de sonda amostradora horizontal. 1. A vinhaça. capacitando-as a conduzir o processo de forma segura e responsável.3 As 3 (três) subamostras serão coletadas em vãos consecutivos a partir da primeira perfuração. CONSECANA-PARANÁ . garantindo a qualidade final de cada etapa que envolve a fabricação de açúcar e álcool. Em cargas de cana colhida mecanicamente e picada. em se tratando de colmos inteiros. AMOSTRAGEM 1. é utilizada na lavoura para irrigação da cana. potássio e fósforo. 1.2 Na amostragem com sonda horizontal e. As pessoas envolvidas passam por treinamentos específicos. A cana que exceder as extremidades da . no mínimo. na chamada fertirrigação. 1. em torno de sua altura e comprimento médios.5 Considera-se como vão. montada sobre trilhos. a amostra deverá ser retirada. Qualidade Todas as etapas do processo são monitoradas através de análises laboratoriais de modo a assegurar a qualidade final dos produtos.4 A primeira perfuração deverá ser realizada no terço inferior ou superior do vão. o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se posicionar de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm. nitrogênio.

8 Quando se tratar de carrocerias fechadas para o transporte de cana picada ou não.35 36 .9 Quando houver impedimento da perfuração no local indicado.5 46.9 27. causado por obstáculo físico.10 Número Mínimo de Amostras O número mínimo de amostras a ser coletado para cada fornecedor obedecerá ao seguinte critério: Carregamentos Número de entregues /dia carregamentosAmostrados 01 . 1.9 27. a amostragem deverá ser feita através de aberturas fixas nas laterais da carga.10 11 .carroceria será parte integrante do primeiro e último vão. não significando que a perfuração realizada ao redor desta comprometerá a representatividade da amostragem feita. 1. 1.15 16 .8 32.30 31 .7 24. a amostra será retirada em apenas 1(um) ponto aleatório da carga.05 06 . à posição central do local provável das perfurações. 1.9 34.65 66 .20 21 .4 .60 61 . induzindo a erros de avaliação da qualidade da matéria-prima. 1.80 Todos 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 % 100.50 51 . possivelmente. respectivamente.0 62.9 25.1 26.0 24.25 26 .6 As posições de retirada de amostra referem-se.55 56 .2 38.4 25.70 71 .1 30.4 25.3 28. poderá ser escolhida uma nova posição de perfuração.45 46 .75 76 .7 Quando se tratar de sonda amostradora mecânica do tipo obliquo.40 41 .

2. com velocidade de +/. O desrespeito a este procedimento acarretará a anulação automática da amostragem efetuada.85 86 .3 A metodologia para a determinação do IP é a seguinte: Equipamentos .90 91 .Digestor tipo sul africano. observada pelo esmagamento da amostra. no desintegrador a ser avaliado. 2. deverá ser preparada em aparelhos desintegradores que devem fornecer um índice de Preparo (IP) mínimo entre 85% (oitenta e cinco por cento) e 90% (noventa por cento).1 23. .Desintegrar uma amostra de cana.0 1. resultante da mistura íntima das amostras simples. . repetindo-se a operação na mesma carga.Sacarímetro automático. após novo sorteio das posições de perfuração. .11 O tubo amostrador. deve ser introduzido totalmente na carga e esvaziado após cada perfuração.Balança semi-analítica. no caso da sonda amostradora horizontal. obtida através da amostragem mecânica de uma carga.95 96 . PREPARO DA AMOSTRA 2.5 rpm.12 A coroa dentada da sonda amostradora deverá ser trocada quando demonstrar baixa eficiência de corte.Aparelho para a determinação do IP. ou pelo menos a cada 250 amostras. sem prejuízo do valor do índice de preparo. 2.81 .9 23.100 > 100 20 21 22 23 24 - 24. .1 23.2 As facas do desintegrador deverão ser substituídas diariamente. 1. com resolução máxima de 0.5g. Técnica .1 A amostra a ser analisada. com sonda amostradora.

. . com mistura clarificante à base de alumínio. numa subamostra de 1. .500/2. .000g para as análises tecnológicas. O material restante não deverá ser descartado até terminar a leitura de brix e da pol.Clarificar uma alíquota de 200ml de cada extrato.x 100 L0 2.1 A amostra de cana preparada para a extração do caldo deverá ser de 500 ± 1 g.Clarificar uma alíquota de 200ml do extrato.98 MPa (10 kgf/cm2).Resfriar o extrato obtido e filtrar em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão. .Colocar o aparelho em funcionamento por 15 minutos.000ml de água destilada e ligar o digestor por 15 minutos. 3. EXTRAÇÃO DO CALDO 3..Homogeneizar a amostra preparada. fazer a leitura sacarimétrica das alíquotas e tirar a média (L1). .Pesar 500g e transferir para o copo do digestor. .Filtrar os extratos obtidos em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão.5 MPa (250 kgf/cm2) no manômetro. finalmente.Adicionar 2.000ml de água destilada. .2 A prensa hidráulica deverá estar regulada para uma pressão de 24. .Pesar mais duas subamostras de 500g da cana preparada e colocar nos recipientes do aparelho de índice de preparo. . admitindo-se uma tolerância de ± 0. 3. . servindo como contraprova. com mistura clarificante à base de alumínio e fazer a leitura sacarimétrica (L0).Adicionar em cada recipiente 2.O Índice de Preparo (IP) será dado por: L1 IP = ------.4 A amostra preparada deverá ser homogeneizada mecanicamente e resultar.

Refiltragem do caldo clarificado. peso/peso. o Brix poderá ser determinado em caldo filtrado em papel de filtro qualitativo a partir da 6ª gota do filtrado. respeitando-se o limite mínimo de 70 ml. . a cana cujo caldo extraído não for clarificado. um tratamento de caldo por filtração ou peneiragem. 4.2. DETERMINAÇÃO DO BRIX E DA POL DO CALDO EXTRAÍDO 4. multiplicando-se. .3. 3. Na hipótese de lavagem do tubo sacarimétrico com água. 4. . com posterior clarificação. 4.2 A pressão sobre a amostra obedecerá ao valor determinado pelo fabricante do equipamento. Recomenda-se. os seguintes procedimentos devem ser tomados. também. pode ser utilizada uma célula de carga com manômetro certificado por órgão competente.4 O preparo da mistura clarificante à base de alumínio.3 O tempo de prensagem deve ser de 60 segundos ± 5 segundos. 4. após obedecidos os procedimentos anteriormente expostos. na ordem de preferência assinalada: .3 Todo o caldo clarificado deverá ser usado para a leitura sacarimétrica.1 Quando houver presença de impurezas minerais no caldo.Repetição da análise. neste caso o valor da leitura sacarimétrica por 2. 3.1 Para a calibração da prensa hidráulica. Outros agentes clarificantes poderão ser utilizados após aprovação pelo CONSECANAPARANÁ. será considerada fora do sistema. 4. na presença de um representante credenciado dos fornecedores de cana. na proporção de 1 (uma) parte de caldo para 1 (uma) parte de água destilada. deverá obedecer os procedimentos descritos no Anexo I.2 A determinação da pol do caldo será efetuada de acordo com os parágrafos 5º a 8º do Artigo 3º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento).5 Caso não se consiga a clarificação do caldo com o uso das quantidades recomendadas. quando se utilizar a medição por espectrofotômetro de infravermelho próximo (NIR). usar no mínimo 100 ml de caldo para a próxima leitura da pol. com nova extração de caldo e/ou nova clarificação do caldo disponível.2.Diluição do caldo extraído bruto.

DETERMINAÇÃO DA FIBRA % CANA 5. . 4. segundo o método de Lane & Eynon. Pol e AR (Açúcares Redutores) do Caldo. 6. DETERMINAÇÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES DO CALDO 6. A fibra % cana será calculada de acordo com o Artigo 6º das Normas do Sistema de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar do Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). conforme descrito no Anexo II. CREDENCIAMENTO DE REPRESENTANTES As Unidades Industriais serão informadas pelos Sindicatos Rurais e/ou Associação de Classe dos Fornecedores de Cana-de-Açúcar. as seguintes informações: Identificação da Unidade Industrial. Quando a Unidade Industrial optar pela determinação da Fibra % Cana. 7. parágrafo 9º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento) 6. Pol.4. no mínimo. sobre os seus representantes credenciados.1. Brix.2. Fibra. AR e ATR (Açúcar Total Recuperável) da Cana 8.1 Os açúcares redutores de caldo serão calculados pela equação indicada no Artigo 3º. calibradas por instituição oficial. Identificação do Fornecedor e do Fundo Agrícola.7 A linearidade e a repetitividade do refratômetro e do sacarímetro serão determinadas por leituras de soluções padrões de sacarose. INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS Os Boletins Quinzenais deverão conter. devese utilizar o procedimento constante do Anexo IV. 5. Cana Analisada.2 Quando a Unidade Industrial optar pela determinação dos açúcares redutores do caldo. 5. deve-se utilizar o procedimento constante no Anexo III. segundo Tanimoto.6 O sacarímetro será aferido inicialmente com placas de quartzo de valores conhecidos e. Cana Entregue. quando possível.

0009882 x B) LPb = (1.0. PADRONIZAÇÃO DE CÁLCULOS 10.1.6 oS PBU = 10. os valores acima referidos nos ítens 11.1 Por Carga 10. realizadas no mesmo laboratório com os mesmos operadores.3 oBrix Leit.3 Pol do caldo extraído (S) Deverá ser calculada pela equação: S = LPb x (0. Peso da carga (P) Deverá ser expresso em quilogramas (kg).2605 . = 0.00621 x LAl + 0.2 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix.9.3 Para comparações entre laboratórios. realizadas no mesmo laboratório e pelos mesmos operadores. é de: Brix = 0.051177) onde: .1.1. Sac. leitura sacarimétrica e peso de bolo úmido (PBU) de subamostras de uma mesma amostra homogênea de cana desintegrada.0g 9. é de: Brix = 0.2 devem ser multiplicados por 2 e considerados como valores máximos.25 oS 9. equipamentos e operadores diferentes em uma mesma amostra.1 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix e leitura sacarimétrica de um mesmo caldo. sem casas decimais 10.2 Brix do caldo extraído (B) Deverá ser expresso com uma casa decimal. 10.1.1 e 11. Sac. = 0. 10. COMPARAÇÃO DE RESULTADOS 9.2 oBrix Leit.

10. 10.3. A pol caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas. A fibra industrial % cana deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas.2.1. A Pureza do caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas e calculada de acordo com a seguinte expressão: .3. em função da precisão da balança utilizada na sua pesagem. Médias Diárias 10.2. A Pol caldo deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas. Os cálculos intermediários serão realizados com todas as casas decimais e o resultado final deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. Médias Quinzenais 10.3.2. 10. O brix caldo deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.4.1. 10.3. LAl = leitura sacarimétrica com a mistura clarificante à base de alumínio. O Brix caldo deverá ser calculado e expresso com duas casas decimais arredondadas. 10.4. em dosagem mínima de 2 g/100ml e não excedendo a 3 g/100ml de caldo. A Fibra Industrial % cana deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas. B = Brix do caldo Os cálculos intermediários deverão ser realizados com um arredondamento em 6 casas decimais e o resultado final expresso com duas casas decimais arredondadas. Fibra industrial % de cana (F) e Peso de Bolo Úmido (PBU) O PBU será expresso com uma ou duas casas decimais. 10.3. 10.LPb = leitura sacarimétrica equivalente a de subacetato de chumbo.2.1. 10. Pode-se utilizar como clarificante o subacetato de chumbo.3.2.2.3.

5.6332 0. A Pol da Cana (PC) deverá ser expressa com quatro casas decimais arredondadas. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais.67338 Número Arredondado 15.6734 .5 18. 10.45345 16.431 13.457 14. O açúcar total recuperável (ATR).3.4535 16.3.6. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. 11.Sq Qq = -------.45 18. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com 6 casas decimais arredondadas.3. 10. onde : Bq Qq = Pureza média quinzenal Sq = Pol do caldo. médio quinzenal 10. a adição de uma unidade à última decimal especificada.63324 0.8. 10. deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. média quinzenal Bq = Brix do caldo. O valor da tonelada de cana (VTC) deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais.x 100.7. Os Açúcares Redutores por cento de cana (AR) deverão ser expressos com quatro casas decimais arredondadas.43 13.3.46 14. REGRA PARA ARREDONDAMENTO Entender-se-á por arredondamento em todos os cálculos previstos neste documento. caso a decimal seguinte esteja compreendida no intervalo de 5 a 9. Exemplo: Número Obtido 15.

.. P1..1 Brix do caldo B1 . onde: P1 + P2 + . 12. S1. P1 + S2 .0675 A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia.. + Fn .. Pn = peso da carga amostrada. P2 + . B2 . B1. Pn Bd = ---------------------------------------------P1 + P2 + . P1 + B2 . + Pn onde: Bd = média ponderada diária de Brix do caldo. PONDERAÇÃO DIÁRIA 1..1. Pn Sd = -----------------------------------------. P2 + . P2 + .06752 12.3 Fibra % de cana F1 .. S2 . como o que se segue: 12.. + Sn . 12. P2 .. Pn .... P1 + F2 . Bn = brix % caldo da carga amostrada. + Pn Sd = média ponderada diária de Pol do caldo.2 Pol do caldo S1 . Pn = peso da carga amostrada... Sn = Pol do caldo da carga amostrada.. P1... + Bn . P2 ...

... P1. onde... K1.. conforme se segue: 13. + Pn onde: Fd = média ponderada diária de Fibra Industrial % cana..1 Brix do caldo Bd1 . Pn = peso da carga amostrada 13. Fn = Fibra % cana da carga amostrada.. P2 ... Kn = desconto da carga amostrada P1. Pn Kd = ----------------------------------------------. Bd2 .. Pn Bq = ---------------------------------------------P1 + P2 + . 12. Bd1.. Quando não houver desconto na carga. P1 + P2 + . A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia. o fator K deverá ser calculado para cada carga. P2 + ..Fd = -------------------------------------------P1 + P2 + . + Pn Kd = média ponderada diária de desconto. K2. Pn = peso da carga amostrada. . P1 + Bd2 . como o que se segue: K1 . P2 + ... faz-se K = 1..... + Bdn .... . P2 . F1. + Pn onde: Bq = média ponderada quinzenal de Brix do caldo... F2 .4 Fator K Para aplicação do disposto no Artigo 14 do Anexo I do Regulamento. Bdn = Brix do caldo médio diário. P1 + K2 . + Kn .. PONDERAÇÃO QUINZENAL A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total de carga entregue na quinzena.

. P1 + Kd2 . + Pn onde: Fq = média ponderada quinzenal de Fibra Industrial % cana.4. P2 .. P1 + P2 + . 13.. P2 + .. Kq = média ponderada quinzenal de desconto. P1 + Sd2 . P2 . P1 + Fd2 ... Pn = peso total diário da cana entreguge pelo fornecedor A aplicação do Fator K incidirá sobre o ATR apurado na quinzena. + Sdn . Pn Sq = ----------------------------------------------P1 + P2 + .. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. P2 . Fdn = fibra % cana média diária. Sd1. P1. Sd2 ... Sdn = pol do caldo média diária.. Fator K A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total das cargas entregues na quinzena..P1. Kdn = desconto médio diário. P1.. Fd2 .. P2 + . Pn Fq = --------------------------------------------------P1 + P2 + . 13. 13. P2 . + Kdn ... Kd2. conforme se segue: Kd1 .2 Pol do caldo Sd1 .. Fibra % de cana Fd1 . + Pn onde.... + Pn onde: Sq = média ponderada quinzenal de pol do caldo. ou seja: . Pn Kq = -------------------------------------------------------.... . Kd1. P1..3. Fd1. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor... Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. + Fdn .. P2 + ......

9408 . os Açúcares Redutores (AR).01xF)x(1.88 x AR). O valor 1.0.00575xF) = coeficiente de extração de caldo da prensa.0526 corresponde ao fator estequiométrico de conversão de sacarose em açúcares redutores. ATR ATR = (10 x 0.03130.kg de ATR final da quinzena = kg de ATR médio da quinzena x Fator K da quinzena (Kq) O desconto médio diário e quinzenal (Kd e Kq) deverão ser calculados e expressos com quatro casas decimais arredondadas.00575xF) Onde: Pza = Pureza do caldo F = Fibra % cana (1-0.88 corresponde às perdas de 12% no processo industrial. onde: ATR = Açúcar Total Recuperável. a pureza do caldo (Pza).1049 x Pza) AR = (9. de acordo com a formulação específica já definida. Os açúcares redutores do caldo serão calculados através de uma equação de correlação entre a pureza do caldo e os açúcares redutores do mesmo e transformados em açúcares redutores da cana.1. a Pol da cana (PC).01xF) = coeficiente do caldo absoluto da cana-deaçúcar (1. Sq e Fq calcula-se.8 x AR.9408 . .0526 x PC) + (10 x 0. o Açúcar Total Recuperável (ATR) e o Valor da Tonelada de Cana-de-Açúcar (VTC) 15 CÁLCULO DO ATR E PRODUTOS 15.1049 x Pza) x (1-0. expresso em kg/t PC = Pol da Cana (%) AR = Açúcares Redutores da Cana (%) O valor de 0.0.0313-0.88 x 1.26288 x PC + 8. 14 APURAÇÃO DOS VALORES MÉDIOS QUINZENAIS Com os valores de Bq. ou ATR = 9. excluída a fermentação e destilação. cujas equações são as seguintes: AR %caldo = (9.

5504 15.66957 x [1-40/ (Pza-1)]}/0.99) litros/kg de ATR E = 0. a recuperação da fabricação(R) dada pela equação SJM (Sugar Juice Molasses).2.5 ÁLCOOL HIDRATADO RESIDUAL .Quando o AR % caldo for determinado por análise.66957 x [1-40/(Pza-1)] O açúcar seria calculado por : AÇÚCAR (99.(1.6503 x 0.7º S e mel final de 40% de pureza com 55% de açúcares redutores totais.01xF)x(1. resulta em : R = [99. Eficiência (E) da destilaria em litros de álcool anidro por kg de ATR: E = (0.26288 x PC x [1.7364 x PC x [1-40/(Pza-1)] 15. convertido em açúcares redutores. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEA = ATR X 0. Desta maneira.03130.7ºS) = 14.3 ÁLCOOL ANIDRO RESIDUAL .AEHr Para obter os volumes de álcool hidratado direto basta multiplicar os valores de álcool anidro direto pelo fator de conversão em função das massas específicas e respectivos graus alcoólicos : .00575xF) 15.4 ÁLCOOL ANIDRO DIRETO .66957 x (1-40/(Pza-1)))] + (8. que não foi recuperada como açúcar.AEA Quando somente se produz álcool anidro direto.88 x 1.74/(99.8 x AR))} x 0.5504 refere-se à conversão de um kg de ATR em álcool anidro.5504 litros/kg de ATR 15.5% e de destilação de 99%. com um rendimento de fermentação de 85.7ºS) = {10 x PC x 0. mais os açúcares redutores da cana.AEAr O álcool residual é fabricado da parcela do mel.997 AÇÚCAR(99. o cálculo do AR será feito pela equação seguinte: AR % cana = AR % caldo x (1-0.855 x 0.74-40)]x[1-40/(Pza-1)] R= 1. AEAr = {[9. AÇÚCAR Para o açúcar adotou-se uma polarização de 99.5504 O fator 0.

95 = 1. 1.997/0. 1 kg de açúcar eqüivale a 1.049.475 kg de ATR 1.7409 kg de ATR Pode-se então calcular : 1.(1.997/0.8169 kg de ATR Álcool Anidro = 1/0. TRANSFORMAÇÃO DOS PRODUTOS FINAIS EM ATR A quantidade de ATR necessária para obter unidades do produto é dada por : 1.5744 15.5744 = 1.0 litro de álcool necessita-se de 1/0.5 kg de ATR 1.0 saco de 50 kg de açúcar a 99.0495 kg de ATR Para álcool anidro e hidratado tem-se : De acordo com as eficiências de fermentação e destilação adotadas.816.26288 x PC x (1.0495 kg de ATR.AEH Quando somente se produz hidratado direto.8 x AR))] x 0.5504 = 1.5744 16.5744 AEHr = [(9.0 kg de ATR produz 0.66957 x (1-40/(Pza-1)))) + (8.5504 litros de álcool anidro a 99.95 kg de ATR.9 kg de ATR .04361 Ou multiplicar 0.5504 por 1.0 m3 de álcool anidro eqüivale a 1.6 ÁLCOOL HIDRATADO DIRETO .7º S eqüivale a 52.7º S contém 0.0 kg de açúcar com polarização de 99.8169 kg de ATR Da mesma maneira calcula-se para o álcool hidratado : Álcool Hidratado = 1/0.Fator de conversão de álcool anidro para hidratado = 1.0 tonelada de açúcar a 99.7º S eqüivale a 1. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEH = ATR x 0.3º INPM.04361 = 0. ou seja.5504 = 1. Para produzir 1. Açúcar = 0.

704. tem-se por tonelada de cana-deaçúcar : ATR = 138. considerando-se : Qualidade média da cana de Fornecedores (Pol % cana.04361) e calcula-se a participação percentual do anidro.6432 l/t Relação AEHr/açúcar = 0.0891 l/kg Álcool AEH residual = 10.1.81 Fibra % cana = 14.0930 x Açúcar produzido x participação do hidratado Em caso de unidades industriais produzindo açúcar e álcool anidro ou hidratado.62 kg Açúcar = 114.25 Adotando as equações do item 17. levando-se em consideração o tipo de álcool produzido. Pureza do Caldo e Fibra % cana) Quantidade produzida de açúcar e álcool da usina Relação litros de álcool residual por kg de açúcar Um exemplo pode esclarecer a sistemática: Qualidade da cana do Fornecedor : Pol % cana = 14. com base no exemplo anterior: Álcool residual anidro = 0. Cálculo do álcool residual anidro e hidratado. ou seja: Unidades produzindo açúcar e álcool anidro : AEAr = açúcar produzido x 0. QUANTIFICAÇÃO DO ÁLCOOL RESIDUAL O volume de álcool residual produzido é obtido através de cálculo. conforme exemplo dado a seguir: Qualidade da cana-de-açúcar do Produtor : .0930 l/kg Em caso de unidades industriais produzindo açúcar. o álcool residual será expresso em anidro e calculado considerando-se o álcool residual por tonelada de cana-de-açúcar processada.0930 Em caso de unidades industriais produzindo somente açúcar.9 kg de ATR 17. o álcool residual será calculado.0891 x Açúcar produzido x participação do anidro Álcool residual hidratado = 0.0 m3 de álcool hidratado eqüivale a 1.4007 Pureza do caldo = 87. transforma-se todo álcool em anidro (hidratado/1. obtendo-se a participação do hidratado por diferença. álcool anidro e hidratado.0891 Unidades produzindo açúcar e álcool hidratado : AEHr = açúcar produzido x 0.43 kg Álcool AEA residual = 10.1985 l/t Relação AEAr/açúcar = 0.

81 Fibra % cana = 14. Componentes Na clarificação do caldo extraído com a mistura clarificante. tem-se por tonelada de cana : ATR = 138. e então a sua especificação não é crítica para a mistura.("pró-análise"). com pureza maior ou igual a 90%. que indicarão uma homogeneização inadequada. Antes do uso a mistura deve ser examinada visualmente para não conter aglomerados ou grumos.25 Adotando as equações do item 17. utilizando-se um homogeneizador tipo tambor rotativo (Figura 2) ou outro que promova uma mistura adequada.000 g ANEXO II DAS NORMAS OPERACIONAIS . O exemplo dado a seguir indica as quantidades de cada produto necessários para produzir 1000 gramas da mistura: 1 parte de hidróxido de cálcio 143 g 2 partes de cloreto de alumínio hexahidratado 286 g 4 partes de auxiliar de filtração 571 g Total 1. Auxiliar de filtração. Os seguintes produtos podem ser utilizados: Celite nuclear 545 Celite Hyflo Supercel Perfiltro 443 Fluitec M10 e M30 2.62 kg Açúcar = 114. Hidróxido de cálcio Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p. Homogeneização A homogeneização constitui-se num ponto importante para se obter uma mistura clarificante eficiente. Os componentes do clarificante devem ser misturados em quantidade suficiente para o uso diário.a. ("pró-análise"). Este produto não interfere nas reações de clarificação.4007 Pureza do caldo = 87. os seus componentes devem ter as seguintes especificações: Cloreto de alumínio hexahidratado Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p.Pol % cana = 14. com pureza maior ou igual a 95%.1985 l/t ANEXO I DAS NORMAS OPERACIONAIS PREPARO DA MISTURA CLARIFICANTE À BASE DE ALUMÍNIO 1.43 kg Álcool AEA residual = 10.a.

0o Brix .Preparar soluções de 0.Solução : 10oBrix .Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oBrix esperado para cada solução.Repetir o procedimento para as outras faixas de Brix.0.Média das Leituras: 10.Valor esperado: média entre o maior e o menor valor = (10. calcular o desvio padrão. obtidos no instrumento. .0. não deve exceder mais ou menos 0.: 0. 10.1º Brix. 10. 10. respeitando intervalos de 10o Brix e cobrindo a faixa de 0 à 30o Brix.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/. -Efetuar 20 leituras para cada um dos intervalos determinados.0 + 10. 2. .1o Brix. 10. . 3.2)/2 = 10. . . interpolando linearmente os extremos da faixa.1.Teste de Repetitividade Requer que a diferença entre dois resultados simples. 20 e 30o Brix. utilizando a mesma amostra.Leituras: 10. 10.Efetuar teste de linearidade e repetitividade no refratômetro de acordo com especificações similares às normas AS-K 157 (Austrália).Aparelho: Refratômetro . 1-Teste de Linearidade Estabelece que a "Saída da Linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 30o Brix. 10.2o Brix em mais de um par de resultados em duplicata. operado pelo mesmo analista.10º Brix . Ex. reportando assim a repetitividade. Exemplo: .Cuidados a serem tomados no preparo das soluções . em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições). no mesmo laboratório.1o Brix .2. 20 e 30o Brix. REFRATÔMETRO .Preparar soluções padrão de sacarose.Efetuar 5 leituras de cada solução. não devendo exceder à mais ou menos 0.TESTE DE LINEARIDADE E REPETITIVIDADE DO REFRATÔMETRO E SACARÍMETRO 1.1.

As soluções utilizadas na aferição do refratômetro deverão ser preparadas no próprio laboratório e no ato da aferição.00 + + + + Peso de Água (g) 90. a qual deverá apresentar os mesmos resultados do brix. SACARÍMETRO . interpolando linearmente entre os extremos da faixa. . 50.Efetuar a calibração do ponto "0" (zero) com água destilada.O peso final da solução deverá ser igual a 100.00 20. verificando desta forma a linearidade e a repetitividade do aparelho.00 100. de valores conhecidos e.00 = = = = Peso Total (g) 100.0.00 70. utilizando o mesmo tubo sacarimétrico. evitando o uso de soluções deterioradas. quando possível. . calibrados por instituição oficial.Verificar montagem correta e limpeza interna do tubo e das pastilhas de vidro do tubo sacarimétrico. 75 e 100oS.Fazer leitura com placas de quartzo padrão.Preparar soluções de sacarose com intervalos de 25oS cobrindo a faixa de 0 a 100oS.: 0.Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oS esperado para cada solução.00 80.02º S .03oS. não devendo exceder mais ou menos 0. . tomando-se cuidado para não formar bolha de ar no tubo sacarimétrico.Efetuar 5 leituras de cada solução. E calculando-se posteriormente a pol.00 100.Se necessário efetuar ajuste para o valor da placa. Ex.1 Teste de Linearidade Estabelece que a "saída da linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 100oS. .As soluções de 10 e 20o Brix poderão ser aferidas efetuando-se leitura sacarimétrica. . .00 .00 30. Preparo de soluções Peso deAçúcar (g) 10. . .As soluções deverão ser peso/peso.00g. 2. 2.Efetuar leituras sacarimétricas com as soluções padrões. Exemplo: . .Verificar o ponto zero no ar e corrigir caso o valor sera superior a +/. 25.

. homogêneas de 25. Final (ml) 500. . 2. deverão ser introduzidas no tubo sacarimétrico em intervalos definidos. . Cuidados a serem tomados no preparo das soluções As soluções a serem utilizadas na aferição do sacarímetro deverão ser preparadas no ato da aferição e no próprio laboratório. consequentemente.00 ANEXO III DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE FIBRA % DE CANA MÉTODO DE TANIMOTO 1.01.Valor esperado:média entre o maior e o menor valor (25. A partir dessas leituras calcula-se o desvio padrão.0.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/. 50. .01. . 1.Repetir o procedimento para as demais soluções.50 130.04)/2 = 25.O volume final da solução deverá ser igual a 500 ml. no instrumento no mesmo laboratório. usando a mesma amostra. 25.03ºS. 25.00 500. evitando o uso de soluções armazenadas.02. obtidos.Aparelho: Sacarímetro Solução : 25oS Leituras: 25.00 500. Objetivo . Preparo de soluções ºS 25 50 75 100 + + + + + Peso de Açúcar(g) 32. 25.00 500.Preparar 500ml de cada solução.50 65.As soluções deverão ser peso/volume. 25.01 + 25.25oS em mais de um par de resultados em duplicata.Pequenas quantidades de amostra. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições). . anotando as leituras quando a solução entrar em equilíbrio (estabilidade do aparelho).03º S.00 97.2 Teste de Repetitividade A especificação requer a diferença entre dois resultados simples.02. a repetitividade. não devendo exceder a 0.04oS . 75 e 100oS.00 = = = = = Vol.

. 2............... 3............... . .. 4..... transferí-lo para um cesto tarado.........: O tempo de secagem para cada estufa deve ser determinado com ensaios iniciais até peso constante........Medir o teor de fibra real com secagem do bolo ou bagaço úmido(PBU) da prensa hidraulica após a extração do caldo.. Obs........3 -Peso do cesto + bolo seco(g) ... 19............ para o volume de amostras processadas no dia... 241.........2 -Brix do caldo (%) .. colocá-lo na estufa e deixá-lo secar até peso constante............... com capacidade mínima para 50 amostras............ ....... A quantidade de cestos necessário é de 150 a 200. Cálculo Peso do bolo seco (PBS)..... sem perda de material. Técnica Após a pesagem do bolo úmido (PBU). Desfazer o bolo úmido no próprio cesto... pesagem e secagem por mais 1 hora e isto deve continuar até que não se obtenha variações no peso do material seco..... em gramas= (Peso do cesto + bolo seco) – (Peso do cesto) Exemplo: -Peso do cesto (g) ............ Retirar o cesto e pesar.. Cesto de tela de filtro rotativo. 164.. O teste inicial é feito com secagem por 3 horas.8 ... Equipamentos e materiais Estufa elétrica com circulação forçada de ar.5 mm de diâmetro.. medindo 240 x 160 x 80 mm. à uma temperatura de 105ºC....4 -Peso do bolo seco (g) .. .......... 77.. 142....... com furos de 0.5 -Peso do bolo úmido (g)... ou esta não seja significativa..........

Cronômetro. Solção de EDTA. de 250 ml. Balão volumétrico . de 250 ml. com base e suporte para bureta. de 200 x 200 mm. Solução de Azul de metileno. Reagentes Solução de Fehling A. com regulagem de aquecimento. Erlenmeyer. Técnica Filtrar a amostra de caldo em algodão para eliminar as partículas . Pipeta volumétrica . 4%. Solução de açúcar invertido. Pinça de Mohr. de 100 mm de diâmetro. de 5 ml. ou aquecedor elétrico. Béquer.8) / 5 x (100 – 19. Haste de ferro. PBU = peso do bolo úmido. Tela de ferro galvanizado. Funil sem haste. com centro de amianto. B = brix do caldo Fibra % cana = (100 x 77. 25 e 50 ml. Bico de gás. Material Bureta de Mohr. Pipeta graduada. 2. Solução de Fehling B. de 100 e 200 ml. tipo Mecker. de 50 ml.2%. de 10. 3.22% ANEXO IV DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE AÇÚCARES REDUTORES NO CALDO DE CANA-DE-AÇÚCAR-MÉTODO DE LANE & EYNON 1. 1% e 0. Algodão. Tripé de ferro.Fibra % cana = (100 x PBS) – (PBU x B) / 5 x (100 – B) onde: PBS = peso do bolo seco.4 x 19. 1%.8) = 12.2) – (142. 20. Pérolas de vidro.

em suspensão. AR = (f x t) / (V x me). Se não ocorrer mudança de cor na solução. Repetir as mesmas operações. O tempo total desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. indicando que o licor de Fehling não foi reduzido. de maneira a reduzir os erros de análise. Diluir a amostra em volume ou em peso. Completar a titulação. a seguir. tornando-se a mistura de cor vermelho tijolo. deve-se adicionar mais solução da bureta até que a cor original desapareça. 15 ml da solução e aquecer a mistura até ebulição. Colocar algumas pérolas de vidro. mantendo o líquido em ebulição constante. com o fator do licor de Fehling. 5 ml da solução de Feling B e 5 ml da solução de Fehling A. até completa eliminação da cor azul. onde: f = fator de diluição V = volume gasto corrigido . gota a gota. com auxilio de pipetas volumétricas para erlenmeyer de 250 ml. indicam-se algumas diluições que podem ser realizadas. 4. Anotar o volume gasto na bureta e corrigi-lo. Aquecer a mistura até ebulição e então cronometrar exatamente 2 min. o que deve ser conseguido em 2 min e 30 s. Anotar o volume gasto (V) como valor aproximado da titulação. Cálculo A porcentagem de açúcares redutores pode ser obtida por diluição da amostra em volume ou em peso utilizando-se as fórmulas seguintes. Adicionar da bureta. Transferir. anotando-o como V. Adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. visando a consumir na titulação um volume em torno de 35 ml. No quadro. o volume da solução consumido na titulação anterior menos 1 ml (V’ – 1). A quantidade de EDTA deve ser adicionada antes de completar o volume a 100 ml: Volume de Caldo (ml) 10 20 25 50 Volume de EDTA (ml) 2 4 5 10 Fator de Diluição (f) 10 5 4 2 Lavar a bureta com a solução antes de encher e ajustar a zero. adicionando no erlenmeyer além do licor de Fehling.

..9497 AR = (100 x 4........1 Açúcar invertido. 34.....2) / 10 000= 0..2 x 20)= 0. Preparo de soluções 5......68 5.5 g de sacarose p.... p............2096 – 0.2) / 500] / [34.9497) / (36. 36. dado por: t = 5.. completar o volume e homogeneizar.......a.4 x 36....... solução estoque à 1% Uso: Padronização do licor de Fehling Pesar 9...2625 x 0...26 x 54.me = massa específica do caldo = 0...4 Massa de caldo em 100 ml da solução(g) ..2625 x 0...55 Fator de diluição......a.....99367)} = 0.. .55 x 34.....00431 x B + 0......2 Substituindo: AR = 5 x [5............97 t = 5.....(ou açúcar granulado) e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml com auxilio de.99367 B = brix do caldo.............. Após completar os 3 dias........... Acrescentar 5 ml de ácido clorídrico conc.. aproximadamente..... 13. 15 Volume gasto corrigido (ml)..97= 4......... 20.2096 – (0..2 x (0...2 S = (20 x 13. para permitir completa inversão da sacarose....68 Diluição em peso AR = (100 x t) / (V x m).... elevar o volume até próximo a 800 ml e agitar........ válido entre 9 e 23 t = fator que considera a influência da sacarose na análise. Fechar o balão e deixar em repouso por 3 dias (72 h) à temperatura de 20º-25º C......e homogeneizar. 54.....00431 x 15 + 0..2625 x 0.0 Volume gasto corrigido (ml).. onde: V = volume gasto corrigido M = massa de caldo em 100 ml da solução a titular t = 5.2096 – (0........ Dissolver separadamente 2 g de ácido benzóico em 75 ml de água destilada auqecida (70ºC) e transferir para o balão contendo a solução invertida....2096 – 0...26 x LPb x V) / 500. onde: LPb = leitura sacarimétrica do caldo V = volume gasto corrigido Exemplo: Leitura sacarimétrica (LPb). 100 ml de água destilada e agitar até dissolução dos cristais....2625 x S onde: S = (m x S x V) / 10 000 S = quantidade de sacarose contida na amostra V = volume gasto corrigido Exemplo: Sacarose contida na amostra.. 5 Brix do caldo (%).....

adicionar lentamente a solução 1N de NaOH até leve coloração rosa. A vida útil da solução é. Armazenar em frasco âmbar 5. pela adição de 1 ou 2 gotas de solução de HCl 0. com aproximadamente.4 EDTA à 4% Uso: Agente sequestrante de calcio e de magnésio das soluções açucaradas.2% Uso: Padronização do licor de Fehling . A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução por um período de 6 meses. Obs. 5. de Fehling Uso: Dosagem dos açucares redutores. .5 Solução A. com tampa rosqueável.0 g de EDTA e transferir para balão volumétrico de 500 ml com água destilada. 60 ml de água destilada. Transferir esta solução para frasco conta-gotas. completar o volume e agitar. completar o volume e homageneizar. Dissolver.3 Azul de metileno à 1% Uso: solução indicadora Pesar 1 g de azul de metileno e transferir para balão volumétrico de 100 ml.Pipetar 50 ml da solução estoque de açúcar invertido a 1% e transferir para balão volumétrico de 250 ml. 5. . pelo método de Lane & Eynon. a qual deverá ser posteriormente eliminada.5N. solução de uso à 0.Completar o volume com água destilada e homogeneizar. Armazenar em frasco âmbar. Solubilizar e completar o volume. Pesar 20. de 6 meses 5.2 Açúcar invertido.A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução invertida. normalmente.Adicionar 3 a 4 gotas de solução indicadora de fenolftaleína e sob agitação. .

com tampa rosqueável. Resfriar até à temperatura ambiente. Complementar a titulação. Aquecer a mistura até atingir a ebulição e cronometrar exatamente 2 min. Repetir a titulação para confirmação do resultado. Padronização do licor de Fehling Transferir com auxilio de pipetas volumétricas para elenmeyer de 250 ml. a solução contida na bureta.64 ml.a. desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. Transferir quantitativamente as duas soluções para balão volumétrico de 1 000 ml. Armazenar em frasco âmbar com tampa rosqueável.5 g de sulfato de cobre pentahidratado p.64 ml. a solução de cobre estará diluida e mais sal de cobre deverá ser adicionado. com solução de uso de açúcar invertido à 0. adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. Encher uma bureta de 50 ml. Adicionar cerca de 250 ml de água e dissolver. homogeneizar e completar o volume. Adicionar da bureta. Armazenar em frasco âmbar. 5 ml da solução de Fehling B e 5 ml da solução de Fehling A. se gastar mais que 25. adicionando gota a gota.caso contrário. O fator de coreção do licor de Fehlinh será: F = 25. Anotar o volume gasto (V). Colocar algumas pérolas de vidro no erlenmeyer. O tempo total. a solução estrá concentrada e deverá ser diluida com água destilada. Se for gasto um volume menor que 25.6 Solução B. Pesar 100 g de hidróxido de sáodio em béquer de 600 ml. mantendo o béquer em banho de água corrente. onde: F = fator do licor de Fehling . mantendo o líquido em ebulição constante. 5.2 %. até completa eliminação da cor azul. 24 ml da solução de açúcar invertido à 0.Pesar 69. pelo método de Lane & Eynon Pesar 346 g de tartarato de sódio e potássio em béquer de 1 000 ml. de Fehling Uso: Dosagem dos açúcares redutores do caldo.64 / V. e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml Completar o volume e homogeneizar.2%. Adicionar cerca de 350 ml de água destilada e dissolver o sal.

ou seja. Quando se tratar da amostragem com sonda amostradora montada sobre trilhos o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se proceder de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm (Fig. TEMPERATURA AMBIENTE A temperatura interna do Laboratório deve se situar entre 20ºC a 25oC (graus Celsius). refratômetro. .0025. ANEXO V DAS NORMAS OPERACIONAIS NORMAS MÍNIMAS PARA OPERAÇÃO DO LABORATÓRIO DE ANÁLISES DE CANA-DE-AÇÚCAR 1. O Laboratório de Análises de Cana-de-Açúcar deverá conter. LOCALIZAÇÃO DA SONDA AMOSTRADORA A sonda amostradora deve estar localizada conforme o disposto no parágrafo 1º do Artigo 2º do Anexo I do Regulamento do CONSECANA-SP. 1). sacarímetro e balança. BALANÇA RODOVIÁRIA Laudo de aferição do INMETRO ou de entidade credenciada. ENERGIA ELÉTRICA O laboratório deverá possuir rede elétrica estabilizada. uma vez por semana . 4. pelo menos.V = volume gasto (ml). as seguintes condições para seu funcionamento: 2. Observação: O fator será aceitável se estiver entre 0. Recomenda-se proceder a confirmação do fator. no mínimo.9975 a 1. 5. 3. especialmente para os equipamentos de análise. LOCALIZAÇÃO DO LABORATÓRIO O laboratório deverá estar localizado o mais próximo possível do local de tomada de amostras e em prédio próprio.

PRENSA HIDRÁULICA A operação da Prensa deverá estar de acordo com o estabelecido nestas normas (sub-item 3.Desintegrador de cana. em peso.Refratômetro digital. indica ineficiência do equipamento). de contra-faca e de martelos para reposição. 8. não devendo existir. 10. DESINTEGRADOR O desintegrador deverá estar em condições mecânicooperacionais normais.Prensa hidráulica.6. REAGENTES . . . . no mínimo. 9.2). com correção automática de temperatura ou banho térmico com regulagem para 20oC. BALANÇA SEMI-ANALÍTICA A Balança Semi-Analítica deverá ser instalada em local adequado ao fluxo de análise e sem influência de correntes de ar e de trepidação.Sonda amostradora. SONDA AMOSTRADORA Deverá existir no mínimo uma coroa dentada para reposição.Balança de precisão. A eficiência de preparo deve ser verificada através de análise visual. um jogo de facas. em grau acentuado. A estabilidade do ponto "0" (zero) e linearidade deverão ser verificadas periodicamente. EQUIPAMENTOS (Dimensionamento) . heterogeneidade de partículas (a ocorrência de pedaços com mais de 10cm em percentual superior a 10%.Sacarímetro digital e/ou NIR. . A quantidade de equipamentos do laboratório deve ser compatível com a quantidade diária de análises.3 destas normas. 7. Verificar a eficiência de corte (esmagamento da amostra). Em qualquer hipótese deverá ser realizada determinação do Indice de Preparo (IP) segundo técnica descrita no sub-ítem 2. possuindo. 11. .

etc.Verificar a procedência dos reagentes e a especificação técnica do fabricante.2. Revista Brasileira de Energia. 12. frascos coletadores de caldo. CÁLCULOS Os cálculos deverão ser realizados conforme o disposto nos ítens 10 a 17 das Normas Operacionais. 16. 2. IMPRESSOS Os Boletins Quinzenais devem estar de acordo com o disposto no item 5 das Normas Operacionais. dimensionados em função do volume diário de análises. Vol. 13. Observar se estão sendo utilizadas as quantidades recomendadas.. HORÁRIO DE FUNCIONAMENTO O horário de funcionamento do Laboratório deverá ser compatível com o horário de entrega de cana de fornecedores e com o número de cargas a serem amostradas. balões volumétricos. MÃO-DE-OBRA O número de funcionários deverá ser compatível com os equipamentos e o volume de cargas a ser amostrado. funis. 15. bastonetes. 1992 Principais subprodutos da agroindústria canavieira e sua valorização LUÍS CORTEZ PAULO MAGALHAES JÚLIO HAPPI1 . MATERIAL PARA ANÁLISE Inclui béqueres. 14. no.

atender as metas diretamente ligadas ao açúcar (mercado interno e externo) e ao álcool combustível (mercado interno). Os subprodutos mais importantes são: o bagaço. pouca atenção foi dedicada ao aproveitamento comercial de seus principais subprodutos. e de pães em formato cônico (pães de açúcar) para facilitar a purificação. a torta de filtro. Por diversas razões. Com a definição por processos cada vez mais direcionados para a obtenção de açúcar de alto padrão (sem impurezas e cristais uniformes).Introdução A produção de cana-de-açúcar tem como objetivo. mas que não necessariamente são as melhores para todas as situações. Para viabilizar a sua utilização alguns equipamentos e máquinas agrícolas foram desenvolvidos especialmente para isto. o setor não se vale destas experiências para buscar alternativas que lhe permitam racionalizar a produção. ou da quantidade produzida. a vinhaça (também chamado de vinhoto ou restilo). acumulada uma série de experiências de utilização dos vários subprodutos da cana-deaçúcar. Quanto à utilização dos subprodutos da produção de açúcar e álcool alguns destes têm se destacado pela sua importância comercial e ou mesmo por ajudar a reduzir custos pela substituição de produtos. cristalização e armazenagem. hoje no Brasil. Na época também não havia melaço. mesmo um inventário dessas experiências já seria um trabalho de grande valia para possibilitar a definição de cenários para a redefinição ou reorientação de políticas para o setor. através da evaporação do caldo de cana nos bangüês. 1991). Hoje há. caso da vinhaça. uma outra linha de subprodutos passou a integrar a anterior. até de puro desconhecimento e preconceitos. . o setor foi encontrando soluções econômicas. A fibra úmida oriunda do colmo da cana. Com o álcool Produzido em larga escala. era antigamente descartada. o bagaço. Seja pelo valor intrínseco do subproduto. caso da levedura. a partir de 1975 com o PROALCOOL no Brasil(CORTEZ. pois o açúcar era produzido em formas de rapadura. a indústria começou a gerar uma linha de descartes agro-industriais que passou a ser conhecida como subprodutos. no Brasil e no mundo. Desde a introdução da cultura da cana no país. Nesse sentido. a levedura. segundo o especialista Iguacy Sachs.

12% pol (sacarose). Da energia contida numa tonelada de cana. O bagaço excedente. predominando a venda a granel para o seu uso como energético na indústria de laranja (CORTEZ & DIAS. a fibra é separada do caldo nas moendas e conduzida úmida às caldeiras. dessa maneira. 48% de fibras e 2% de sólidos solúveis) que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. cerca de 250 kg de bagaço úmido (com média de 50% de umidade.60. 3% de impurezas e o restante de água.Figura 1 . cerca de 30% nas destilarias e de 10% nas usinas.000 kcal em 11. Isso eqüivale a dizer que há mais .000 kcal em 250 kg de bagaço úmido.000 kcal em 70 litros de álcool e . há cerca de 560. Durante o processo de extração do caldo. é utilizado para outros fins. 392. Cada tonelada de cana moída rende.830 litros de biogás (65% de metano) obtidos através da biodigestão da vinhaça.Sistema Integração de Uso de Subprodutos da Agroindústria Canavieira Como ponto de partida tem-se com a cana-de-açúcar a seguinte composição média: 14% de fibra. 1992).

a introdução das caldeiras e o uso industrial do vapor no processo. a noção de cogeração. em torno de 21 kgf/cm2 . A queima de bagaço é. no entanto.energia na cana-de-açúcar e seus derivados do que se pode conseguir com o álcool isoladamente. acentuada preocupação com um substituto da gasolina. l. a vinhaça e a palha. e a junta de bois e rodas d'água para a extração do mesmo. entendida como a aeracão conjunta de calor e trabalho. até então. Esta era então usada como fonte de energia para evaporação do caldo. Com o desenvolvimento da indústria. ou valorização de subprodutos da cana como o bagaço. o uso de produtos químicos na clarificação. parte da distorção no balanço energético poderia ser atenuada com um aproveitamento. reduzindo suas possibilidades de melhor aproveitamento energético. se desenvolveu paralelamente às inovações tecnológicas como a evaporação à vácuo. o advento da máquina à vapor. a questão do aproveitamento do bagaço. responde pelas necessidades energéticas da indústria do açúcar e do álcool. pelo menos em princípio. não tendo sido criticadas soluções à questão do óleo diesel e do óleo combustível. pelo menos a partir do início deste século quando passou a substituir a lenha. Assim. etc. mesmo úmido. Os usos energéticos convencionais e alternativos do bagaço O bagaço tem sido historicamente usado como combustível na usina. Há uma vasta literatura sobre as alternativas de uso do bagaço de cana. Com estes avanços tecnológicos teve-se uma valorização do bagaço como fonte de energia que. atenuar parte das críticas ao PROÁLCOOL como a de que houve. da vinhaça e da palha passa por condicionantes econômicos que extrapolam ao setor sucro-alcooleiro. Com o aproveitamento deste potencial pode-se. abrem-se hoje as possibilidades para as Pequenas Centrais . Visto que o potencial de geração de hidroeletricidade na região CentroSul encontra-se virtualmente esgotado para grandes barragens. uma opção muito promissora pois ainda trabalha-se com uma faixa de pressão de operação das caldeiras das usinas e destilarias considerada baixa. uma necessidade de ampliar as alternativas de geração de eletricidade. Numa visão mais ampla. Há também. hoje no Brasil.

Hidrelétricas (PCHs) e as termelétricas, entre elas as já existentes na indústria da cana operam a bagaço. A Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) tem desenvolvido um trabalho pioneiro para interligar algumas unidades de produção à rede elétrica, e tem também estudado recentemente alternativas para uma discussão para uma política tarifária para o setor. Acredita-se que a valorização do bagaço, seja via cogeração ou outra alternativa possa torná-lo uma fonte de renda tão importante quanto o próprio açúcar ou o álcool. O mercado, paga atualmente a tonelada do bagaço in natura o mesmo preço por tonelada que a cana, a matéria prima da indústria. Isso eqüivale agregar ao bagaço um valor comercial inicial proporcional a um quarto do custo da matéria prima (1 tonelada de cana rende 250 kg de bagaço úmido). Mesmo assim, a utilização do bagaço como combustível passa pelo equacionamento dos seus maiores problemas. Os problemas do uso do bagaço para fins energéticos incluem: (i) Baixa densidade energética (214,8 mil kcal/m3); (ii) Alta umidade (50% b.u.) quando in natura; (iii) Armazenamento difícil; (iv) Transporte caro; (v) Decomposição ao longo do tempo. No entanto, a umidade excessiva do bagaço in natura (50% b.u.) e a baixa densidade são os fatores que mais limitam seu uso de forma mais abrangente. A secagem do bagaço A secagem do bagaço tem sido tratada por inúmeros autores. No Brasil, destacam-se NEBRA (1985), MARANHÃO (1980) e o de CAMPANARI NETO (1984). NEBRA desenvolveu um modelo teórico de secagem de um secador pneumático constituído por um ejetor, uma coluna principal e um ciclone funcionando com uma mistura de diferentes tamanhos e formas de partículas. Mesmo utilizando temperaturas de secagem de até 180oC consegue-se retirar até 50% de umidade do bagaço. Na Central Açucareira Santo Antônio S/A em São Luiz do Quitunde, AL, MARANHÃO (1980) testou um secador individual de bagaço, obtendo reduções na umidade em até 10% com gases a 220 C. CAMPANARI NETO (1984) operou um conjunto secador de bagaço com gás de escape da caldeira com um exaustor, uma torre de secagem, um ciclone separador e um ventilador ejetor. Nos vários testes realizados operou-se com temperaturas de até

300oC para diferentes vazões obtendo-se umidades de até 12,4% para o bagaço. Em Cuba destaca-se o trabalho desenvolvido por ARRASCAEDA e FRIEDMAN (1987). Utilizando gases de exaustão da caldeira entre 100° e 300°C, obteve-se uma redução da umidade de 46% para 28%, aumentando a eficiência total caldeira-secador de 72% para 82%. Os autores desenvolveram ainda outros trabalhos com diferentes tipos de secadores de bagaço. Comercialmente, a empresa BIOMAX, entre outras, dispõe de alguns modelos de secador para materiais de pequena granulometria que pode operar com bagaço de cana. Em várias capacidades, estes são secadores rotativos horizontais dotados de um ventilador, um sistema de acionamento do tambor, um secador, um ciclone, uma rosca alimentadora e uma fornalha, se for o caso. Com o uso de um bagaço seco pode-se diminuir o uso do mesmo para geração de vapor. Além disso, em NOGUEIRA (1992) são apresentados diferentes métodos de secagem de bagaço. Tecnologias de compactação do bagaço ou palha São inúmeras as empresas produtoras de enfardadeiras que podem operar com bagaço ou palha de cana. Nesse sentido podese citar a TURBTRON ou a empresa SCHULER que oferece 4 modelos para produção de fardos com diferentes dimensões. No entanto, estes fardos contém uma alta umidade que deve ser diminuída. Assim, a empresa BAGATEX desenvolveu um processo bioquímico, BAGATEX 20, segundo o qual o bagaço in natura é prensado e armazenado. Durante o armazenamento ocorre um processo de fermentação anaeróbia liberando energia e evaporando parte da água nele contida reduzindo sua umidade para 20% em 20 dias podendo então ser estocado por até 24 meses. Essa redução na umidade do bagaço permite uma produção de até 39% mais vapor do que quando o bagaço in natura é utilizado. O produto da BAGATEX apresenta uma densidade 5,6 vezes maior do que o bagaço in natura se convertendo num excelente combustível com baixo custo de transporte. Na pelletização (Secador e Pelletizador da GRANOL), o produto resultante denomina-se bagaço de cana pelletizado e apresenta as seguintes características:

- Umidade 7 a 10% - Densidade aparente 0.5 a 0,6 t/m3 - Poder calorífico inferior 3800 kcal/kg - Fibra 42,5% - Cinzas 2,25% Além da prensagem, a briquetagem é uma das soluções propostas a fim de resolver o problema de baixa densidade do bagaço e da palha. Nesse sentido a empresa BIOMAX desenvolveu uma usina de briquetagem capaz de produzir tarugos de alta densidade e valor energético. Pesquisas nesse sentido são desenvolvidas no Laboratório de Combustíveis Alternativos IF da UNICAMP em Campinas, SP. Num processo de briquetagem a quente (200eC) bagaço in natura a 50% de umidade é utilizado para produzir briquetes de 16% de umidade utilizando apenas 11% da energia contida no briquete (destes 11%, cerca de 65% sendo energia térmica e 35% trabalho mecânico). Neste laboratório vários outros materiais, além do bagaço de cana, são testados quanto às suas características como combustível e de armazenamento (BEZZON, 1992). O biocarvão é outro produto desenvolvido para o bagaço da cana. Desenvolvido pela SEMCO ENERGIA, a matéria prima, com granulometria de 1 a l0 mm e umidade inferior a 10% obtida em secadores convencionais é processada no densificador BIOMAT T 117. Numa primeira etapa a matéria prima é aquecida até 200oC adquirindo certa plasticidade. O produto é então pensado até que a densidade atinja entre 1,2 e 1,4 t/m . O produto é então esfriado, solidificando a lignina assegurado a solidez do produto. O densificador pode ser regulado de modo a assegurar um diâmetro para o biocarvão entre 28 e 100 mm o que possibilita seu uso em diferentes sistemas de combustão. O biocarvão, que pode substituir a lenha e o carvão vegetal, apresenta as seguintes características : - Umidade menos de 5% - Densidade 1,2 a 1,4 t/m3 - Poder calorífico inferior...4300 a 4700 kcal - Cinzas menos de 1%

Há. etc) e um recuperador que utiliza o calor residual dos gases de exaustão. Formas de aproveitamento energético não-convencionais para o bagaço ou palha A gaseificação de bagaço em leito fluidizado é hoje dificultado pelo baixo benefício marginal decorrente do investimento.VALOR ENERGÉTICO DOS SUBPRODUTOS DA CANA-DE-AÇDCAR. Um trabalho realizado pelo Programa de Engenharia Química da COPPE na Destilaria Água Limpa. uma câmara de combustão e uma turbina. Um estudo de sensibilidade de parâmetros pode demonstrar a importância de um melhor ajuste da relação ar/combustível e da secagem do bagaço. Técnicos da COPERSUCAR estudam a implantação desta técnica no Brasil. prefere investir num meio de aumentar a recuperação de sacarose na moenda do que ter algumas toneladas a mais de bagaço excedente (CORTEZ e DIAS. Há também que ser lembrado a alternativa do uso energético do bagaço em gaseificadores com turbinas a gás.7% das perdas de exergia totais na indústria (CASTIER e RAJAGOPAL. bomba.A fim de demonstrar a viabilidade desta tecnologia a COPERSUCAR (1987) construiu uma planta piloto de pelletização (400 kg/h) e briquetagem (1800 kg/h) na Usina Barra Grande ligada a um secador de bagaço. gerador. ou caldeira com 54. O gerente industrial. Existe hoje um certo desconhecimento dos benefícios proporcionados por estudos dirigidos a melhorar o desempenho energético do sistema de geração e uso de vapor nessas indústrias. 1988). neste sentido. pouco interesse em se economizar bagaço na indústria pois não é esta atualmente a principal fonte de receitas da indústria. contudo. em 1988 mostra que o grande sorvedouro de disponibilidades (exergias) numa destilaria é o gerador de vapor. entre outras alternativas. TABELA 1 . O bagaço e a palha não são valorizados como energéticos pelo mercado atual (Tabela 1). A composição básica do sistema envolve uma turbina a gás (composta de um compressor. MADEIRA E DERIVADOS DO PETROLEO Item Unidade Poder Preço Preço . propriamente dita) acoplada a um equipamento (motor. 1992).

964 2.220 9. Este produto é um excelente aditivo para correção do índice de cetano no etanol permitindo seu uso em motores ciclo diesel.325 10.000 6.Comercial (U.C.372 580.031 n. (1) Média calculada .000 2.400. .a. o bagaço é aquele que apresenta o menor custo por Gcal (Tabela 1).287.157 fonte: boletim "Informação" da Agência Aplicação de setembro/outubro 1992. Madeira (lenha) Carvão Vegetal Gasolina Óleo Combust.693 85. (3) SPRUYTENBURG (1982).) 34. um quinto do carvão vegetal. Com a decrescente oferta da lenha.C.) 2.294 326.491 382.967 218.(2) 52. Seu preço chega a ser menos da metade da lenha.380 4.a. O bagaço pode também ser utilizado como matéria prima na produção de aditivos para fazer do álcool um substituto do diesel.000(3) 1. Nesse sentido. no entanto.717 705 1.000(1) 1. Através de um processo de hidrogenização do furfural há a produção de álcool tetraidrofurfurílico que com radicais nítricos forma o nitrato de álcool tetraidrofurfurílico.159 (Cr$/U.a.RIPOLI (1991).055 n.257.818. Álcool hidratado Palha seca Vinhaça-40%umid. (2) não é comercializado.BPF Diesel t l t t m3st t l kg l Calorífico (kcal/U.000 8.C.998 (Cr$/Gcal) 15.(2) n.) Bagaço-50%umid. Esse produto encontra-se. a sua valorização energética passará a ser uma realidade. notadamente no Estado de São Paulo.(2) n.(2) 40.339 68. com uma baixa densidade energética (energia/m) e sem padronização para comercialização fora de mercados cativos .a.000 5. há um grande potencial para o seu uso em olarias e padarias que poderiam ser consumidores de bagaço em pellets ou briquetados.800. Dos energéticos hoje disponíveis no mercado interno brasileiro. um quarto do óleo combustível e um nono do GLP para a indústria. Hoje já é grande o número de olarias e caldeiras a lenha que operam com o que houver disponível em termos de restos de produtos celulósicos.

31 Hidrolizado 44. No processo. celulose.32 . é possível fabricar estrutura autoportantes de baixa densidade para construção civil.COMPOSIÇÃO DO BAGAÇO IN NATURA E HIDROLISADO Item Matéria Seca (2) .77 54. Outra aplicação de grande interesse é a hidrólise do bagaço para ração animal.73 48.65 43. Segundo as experiências relatadas o bagaço se apresenta como um dos melhores materiais para substituir a madeira apresentando excelentes propriedades com respeito a resistência com e sem influência de umidade.86 45.33 44. Finalmente.69 22.25 58.91 1.24 62.45 4.16 62.26 2.09 2.99 --In natura 48. Além disso com o bagaço o uso de resina é diminuído o que representa um importante fator econômico.06 85.O uso não-energético do bagaço O uso do bagaço de cana na fabricação de placas de aglomerados é discutido por HESCH (1975). hemicelulose e especialmente lignina se transformam em material digerível pelo animal.67 34. A experiência na Destilaria Alcídia realizada pela CALDEMA onde em escala piloto desde 1984 se mantém 400 cabeças de gado confinadas com bagaço hidrolisado processa-se o bagaço elevando sua temperatura e pressão numa autoclave. O autor pondera que a madeira está ficando cada vez mais escassa e cara e que o uso de aglomerados é crescente no mundo fazendo-se necessário investigar substitutos para a madeira como matéria prima.em g/100g de matéria seca Proteína Bruta Fibra Bruta Extrato Etéreo Matéria Mineral Extrativo Não-Nitrogenado Fibra em Detergente Neutro Fibra em Detergente Ácido Celulose Hemicelulose 1.86 4. Nesse processo a digestibilidade do bagaço passa de 23% a 69% (Tabela 2). TABELA 2 .

que podem também servir para a palha de cana são: produção de papel. Portanto. sais minerais e uréia. Outros usos para o bagaço. A ponteira da cana e a palha juntas respondem por entre 35% a 40% da massa de cana verde. Segundo o fabricante. material alternativo de construção civil. colheita de cana queimada. Outro processo que pode despertar algum interesse é veiculado comercialmente como Tecnologia Japungu. para obterse um melhor uso integral.Lignina em Detergente Ácido Ca P K DIVMS(1) 14.d.02 0. o processo envolve a elevação de temperatura e pressão quebrando as cadeias de celulose. o bagaço hidrolisado pode ser armazenado por mais de 6 meses. hemicelulose e lignina.2 t/h de bagaço trabalhando 24 h/d.89 n. podendo operar com dois digestores a fim de dobrar a capacidade.12 0.31 15. danos ao sistema de distribuição de energia elétrica e outros. O processo consiste em colocar bagaço numa betoneira adicionando-se a ele soda cáustica.d.06 0. A ração é então distribuída no cocho aos animais com o uso da carreta.in vitro da matéria seca A Caldeiraria São Caetano produz o "auto-hidrolisador" HB 1000 a fim de hidrolisar o bagaço para ração animal. O ácido acético gerado age como catalisador da hidrólise. 35. A palha de cana-de-açúcar e seu futuro O sistema de colheita de cana atualmente em prática no país. tem reduzido o seu aproveitamento energético integral. n. além de servir como cama de frango. O bagaço dito "amadurecido" é colocado numa carreta forrageira sendo a ele adicionado levedura. e reduzir drasticamente os efeitos ecológicos e econômicos negativos deve-se necessariamente . Esta unidade processa 1.82 Fonte: material de divulgação "Hidrolisador" da CALDEMA (1) DIVMS é a digestibilidade . O conjunto é formado por um digestor e um ciclone. n. sem mencionar os demais efeitos negativos como. embalagens. fonte poluidora. Assim como no sistema CALDEMA.d. 2.16 64. Nesse processo o bagaço e a levedura constituem a ração completa. emissão de fuligem e CO2.

mais um subproduto está surgindo e passa a ter um valor importante na redução de custos e aproveitamento total da cultura de cana-de-açúcar. 1992). Cuba. As colhedoras hoje disponíveis no mercado mundial (Brasil. Barbados e África do Sul) não atendem adequadamente as necessidades específicas do sistema de cultivo brasileiro. As técnicas de leito fluidizado. Austrália. Com a colheita de cana crua. Um atrativo técnico para esta opção é viabilizar o recolhimento de parte da palha e ponteiras eliminadas pela colhedora. técnicas de baixo custo como por exemplo. pequenos moinhos. A produção de gás pobres (predominantemente CO) a partir de resíduos agrícolas pode ser utilizada como gás combustível para usos domésticos ou em pequenos motores de combustão interna para a geração de energia mecânica. com altos dispêndios de capital. Os pequenos produtores podem ter acesso a esta fonte de energia da mesma forma que têm acesso à lenha. EUA. Alemanha. ponteiras e do próprio bagaço da cana-de-açúcar bem como de outros resíduos do processamento de cana-de-açúcar. que já são utilizadas para a . Este material após o enfardamento poderá ser transportado para a usina onde seria picado em equipamentos como os disponíveis para picagem de feno e serviriam de combustível adicionados ou não ao bagaço para alimentação das caldeiras.. Apesar da cana-de-açúcar ser um típico produto agro-industrial. leito fixo contracorrente ou concorrente. principalmente pelos fatores econômicos positivos decorrentes da não queima da cana no campo. a qual pode ser utilizada para o acionamento de bombas de irrigação. máquinas para produção de ração animal. Formas mais sofisticadas de gaseificação de resíduos do processamento da cana-de-açúcar podem ser utilizadas para fins industriais. A gaseificação da palha. A colheita mecanizada de cana crua em início de implantação no país apenas era caráter experimental deverá em um curto espaço de tempo (5 anos) estar totalmente implantada. Para se viabilizar a colheita da cana crua é necessário que existam equipamentos capazes de executar a operação com um baixo custo operacional e um alto rendimento diário em (toneladas cana colhida/dia)(BRAUNBECK e MAGAI. o reator de leito fixo descrito por TIANGCO et alli (1990) permitiriam viabilizar o uso de energia de baixo custo para as pequenas propriedades.contar com a colheita de cana crua com a utilização total da palha e ponteira (Figura 1). é uma outra possibilidade muito promissora.HÃES. geradores de energia elétrica etc.

Rica em proteína. Esse processo força uma maior reprodução celular obtendo-se em conseqüência uma população mais "jovem". de levedura seca. adotando-se a técnica da "sangria" de até 10% da população de microorganismos. a levedura coletada das dornas de líquida e sai seca. não devidamente aproveitados. pronta para o consumo . minerais. vitaminas e sais minerais a levedura é produzida de modo a suprir as necessidades da própria unidade. Quando é gerado algum excedente de levedura este é vendido para ser usado em ração animal. Para o produtor de cana-de-açúcar tal utilização da palha permitiria uma redução no custo da cana o que traria um benefício para toda a economia açucareira.queima de carvão poderão ser adaptados para a queima destes resíduos visando a produção de energia elétrica. Esse material poderia tez destino praticamente certo na composição da ração animal.. 3. Uma outra possibilidade de utilização da palha seria por exemplo. pode render entre 25 e 40 g de levedura seca por litro de álcool produzido. A Caldeiraria São levedura SL 2000. A composição da levedura seca em termos de aminoácidos essenciais. nos moldes das usinas construídas na Califórnia (SALOUR. fermentação entra Caetano tem no mercado um secador de O equipamento chega a produzir 2000 kg/dia Nele. 1991) se presta bem a queima de resíduos agrícolas para a produção energética. A levedura na composição da ração animal A maioria das destilarias de álcool brasileiras não vem trabalhando no sentido de produzir um excedente de leveduras (Sacharoroices cerevisiae) no processo. A técnica dos reatores de leito fluidizado (HAPP. Há também outros resíduos de colheita de cana crua. como a ponta de cana. uma vez que ela permite um controle do processo de combustão mais preciso. 1989) para atendimento da demanda de pico utilizando-se de biomassa como combustível. gorduras é apresentada na Tabela 3. Estas usinas somente se viabilizarão quando a política tarifária justificar tal investimento. O ajuste da temperatura de combustão pode ser feito facilmente com o ajuste da relação ar/combustível evitando-se atingir temperaturas muito altas que acarretariam a fusão das cinzas. em uma usina termoelétrica. A recuperação de levedura no processo de fabricação do álcool.

47 0.81 1.06 1.97 1.98 3. O tempo de retorno do capital investido é estimado pelo fabricante em apenas meia safra.45 1.08 0.10 0. A levedura seca pode ser utilizada para compor até 35% da alimentação animal.75 1.37 . Além destes destaca-se o trabalho desenvolvido por MACHADO (1983) quando testou o valor nutricional de leveduras na alimentação de vacas em lactação. cada kg de levedura seca eqüivale a 3 kg de milho em valor protéico.13 9.90 1.77 1.87 1. Vários trabalhos a fim de determinar o valor nutricional de levedura seca para alimentação animal foram realizados na Faculdade de Medicina Veterinária da UNESP-Botucatu. TABELA 3 COMPOSIÇÃO DA LEVEDURA SECA Matéria Seca Matéria Seca Proteína Bruta Extrato Etéreo Fibra Bruta Matéria Mineral Cálcio Fósforo Lisina Metionina Hisitidina Arginina Ácido Aspartíco Treonina Serina Ácido Glutânico Prolina Glicina Valina Alanina Isoleucina 90.57 0.27 0.87 1.70 30.48 0.ou embalagem.94 4. Segundo o fabricante. além de ter uma digestibilidade maior que 88% ao farelo de soja.

Leucina Tirosina Penilalanina Fonte: MIYADA. lagoas aeróbias.d. digestão anaeróbia.3 .0 2. combustão. evaporação.7 8. MONTEIRO (1975) apresenta as várias possibilidades de dar um aproveitamento racional a esse subproduto : (i) Uso no solo numa técnica hoje denominada fertirrigação (fertilização com irrigação) .6 1.d.8 n. já naquela época a disposição da vinhaça preocupava os técnicos do setor. 4. incineração. (ii) Tratamento químico com a adição de calcário. 1988) e 6 (MONTEIRO. (iv) Outro tratamento químico como troca iônica. tratamento anaeróbio por bactérias. (vi) Processos anaeróbios como lagoas anaeróbias. Tabelas 5 (PENATTI et alli. No entanto. fermentação aeróbia para a produção de SCP (Single Cell Protein). 1975).4 19. 37. sais de alumínio e ferro. ultrafiltração e osmose reversa. Sua composição química é bastante variável. 1978 citado por CAMPOS NETO (1986) 2. decantação.65 0.ANÁLISE IMEDIATA DA VINHAÇA E DO LICOR NEGRO Item Umidade Carbono (C) Hidrogênio (H2) Nitrogênio (N2) Enxofre (S) Sódio (Na) Vinhaça(1) (%) 30. Anteriormente.12 n. (iii) Tratamento físico como peneiramento. processo anaeróbio de contato.87 1. Licor Negro(2) (%) n. TABELA 4 . oxidação a quente e destilação.06 Alternativas para o uso da vinhaça A vinhaça é o subproduto de maior quantidade e de maior potencial poluente da fabricação do álcool (Tabela 4). centrifugação.d. (v) Processo biológico anaeróbio com lodo ativado.0 39. a vinhaça não representava grandes preocupações. visto que a quantidade de álcool produzida no país mal chegava a 1 bilhão de litros/ano.02 0. principalmente em função do tipo de mosto utilizado na fermentação para produção de álcool.

8 0.5 0.4 0.100 n. eletricidade gerada localmente).0-4.1-2.d.2-0. diesel. caminhões.8 2.1 3.3-34.5 37.8 0. Após o PROÁLCOOI.7-0.1-0.9 4. Surge então a fertirrigação.4 0. (ii) Tinha baixo custo de manutenção (pouco pessoal.. no entanto.5 1.4 2.4 3. (iii)Rápida disposição (não sendo necessário grandes reservatórios reguladores).0 0. através dos reclames da sociedade. e hoje dutos e bombas).8-1.1-0.0 15.6-1.3-0.5 Caldo 0.1-3.6 1.7 3. a encontrar uma solução alternativa a sua disposição direta nos rios. poucos tendo sido experimentados em escala de destilarias.2-0.5 0.4 0. kcal/kg 18. A aplicação da vinhaça como fertilizante ganhou espaço fundamente porque .5-4.8-2.0 Fonte: PENATTI et alii (1988) Muitos destes foram testados apenas em escala de laboratório ou piloto.95 3.º pH 0.5-4. uma técnica de aplicação da vinhaça in natura em áreas plantadas com cana.3-56. grandes quantidades de vinhaça passaram a ser obtidas no processo forçando os técnicos.1-45.Cinzas Poder Calorífico (seco).1-0.1-0.400 Fonte: (1) CORTEZ & MAPLES (1987) (2) CLAY & KARNOESKI (1981) 128 TABELA 5 COMPOSIÇÃO QUÍMICA MÉDIA DA VINHAÇA DE DIFERENTES TIPOS DE MOSTO (kg/m3 VINHAÇA) Componentes Melaço N P2O5 K2O CaO MgO SO4 M. (i) Requeria pouco investimento inicial (tanques.6 1.5 Mosto Misto 0. 3. (v) Fechava um ciclo interno envolvendo a parte agrícola .5-7.3-0. (iv) Ganhos compatíveis com o investimento (há lucros com a reciclagem do potássio e o retorno do investimento é rápido se comparado a outros investimentos).6 19.4 1.

0 3. 1988). (vi) Não envolvia uso de tecnologia complexa o que convinha aos interesses locais.0-85. sendo a válvula controladora acionada pelo motorista do caminhão.5 0.000-27. A viabilidade econômica da aplicação da vinhaça depende da distância de aplicação. e o processo por bomba que consiste na aplicação da vinhaça sob pressão através de um bico defletor. a quase totalidade das indústrias utilizam a vinhaça produzida.O.5 Hoje.0 15. Neste sistema de aplicação de vinhaça dois processos são utilizados: por gravidade.0-13. MATIOLLI e LAZO (1986) e MATIOLLI et alli (1988b) realizaram um levantamento.0 21.0-13.0 0.0-3.0 4.8-1. pois realiza uma aplicação com certo controle e considerável uniformidade.4-4.Q. Este último é sem dúvida a prática roais comum.CARACTERÍSTICAS E COMPOSIÇÃO DA VINHAÇA EFLUENTE pH Sólidos Totais (g/l) Sólidos Solúveis (g/l) Sólidos Não-solúveis (g/l) Sólidos Decantados (ml/l) Oxigênio Dissolvido (mg/l) D.0 Zero 13.industrial do mesmo setor tornando-se mais independente de recursos externos.000-26.A. TABELA 6 .B. análise e equacionamento .0-30.000 89-96 70 1. A aplicação deste subproduto tem sido realizada de várias maneiras como: montagem direta. sulcos de infiltração e com caminhões-tanque (MATIOLLI et alli.5 (20oC) (mg/l) D. auto-propelido.000 15. em função da adubação mineral substituída. (mg/l) Umidade (%) Matéria Orgânica nos Sólidos (%) Nitrogênio (g/l) Fósforo (g/l) Potássio (g/l) Magnésio (g/l) fonte: MONTEIRO (1975) 3. onde o descarregamento através de barras aplicadoras ocorre por gravidade. aspersão convencional.0 9.8-5.0-31.

dependendo das características topográficas do terreno. Uma das vantagens deste sistema é a possibilidade de aplicação de vinhaça durante todo. Durante o período de colheita os caminhões que geralmente retornariam ao campo vazios. O equipamento é um tanque fabricado com um produto têxtil vinículo flexível e inflável. sem que houvessem problemas de distância e com a possibilidade de redução de capital inicial de investimento que a JUSTARI . tipo e capacidade de transporte dos caminhões e tempo de viagem. liberando em seguida o caminhão para o transporte da cana colhida. Este sistema consiste basicamente de um conjunto motobomba acoplado a um aspersor tipo canhão. 1988). 1988). utiliza com preferência o sistema de montagem direta. O implemento consiste de duas relhas e duas aivecas .Equipamentos Industriais Ltda lançou recentemente no mercado o "Pillow Tanque Lonil". o ciclo da cultura (MATIOLLI et alli. que é adaptado à carroceria do caminhão. que apresentam custos inferiores ao sistema convencional de caminhão-tanque (LAZO et alli. visando estudar a capacidade efetiva de transporte. assim como as eficiências operacionais da frota.das variáveis envolvidas no ciclo de aplicação de vinhaça com caminhões-tanque. perfazendo uma rede com malhas de 100 m x 100 m. montados em um chassis com rodas. 1991b). geralmente espaçados de 100 m. Os autores alertam que a distância máxima economicamente viável para os caminhões é bastante reduzida (5 a 15 km) o que gera uma necessidade de otimização dos sistemas de aplicação de vinhaça através de circuitos hidráulicos dispostos pela lavoura de modo a abranger áreas adequadas aos sistemas de aspersão e diversificação de estações de carregamento de caminhões-tanque. sendo que as estações de montagem do sistema também são espaçados de 100 m. para posterior aplicação. Os canais para distribuição da vinhaça são construídos com um sulcador para abertura de canais desenvolvido pela Seção de Projetos Mecânicos Agrícolas da Copersucar (COPERSUCAR. diluída em água residuária ou não. que é despejada em lagos artificiais prédeterminados. A bomba succiona os resíduos diretamente dos canais. Foi com o objetivo de viabilizar a aplicação da vinhaça em toda área plantada. Estes circuitos hidráulicos têm também a finalidade de abranger áreas para sistematização por aspersão com montagens diretas. em função da qualidade das estradas percorridas. passam a retornar com a vinhaça. O sistema de irrigação por aspersão de vinhaça. O diâmetro molhado por esse sistema é de aproximadamente 140 m.

estas mesmas qualidades que o qualificam para a queima à semelhança do liquor negro (Tabela 7).Fertirrigação • • . Final . de energia útil redução da DBO efluente é fertilizante disposição completa prod.para o corte e escoamento do solo e duas asas laterais que auxiliam o direcionamento do solo e dão melhor acabamento as laterais do sulco. 1987).Combustão em Caldeiras • • • Vantagens método mais barato Desvantagens transporte fácil de ser adotado  efeito de longo prazo desconhecido barato fácil de ser adotado prod. um resíduo de características semelhantes na indústria do papel. Assim como aquele. O valor fertilizante da vinhaça vem fundamentalmente do seu teor em potássio e de forma menos importante devido à matéria orgânica nele contida. Energia útil recuperação do potássio nas cinzas .Biodigestão/Biogás • • • . TABELA 7 USO POTENCIAL DA VINHAÇA-VANTAGENS E DESVANTAGENS Processo/Prod.Ração animal • • . ser recuperadas suas cinzas. a vinhaça pode ser incinerada sozinha ou com um combustível auxiliar. como 0 óleo combustível .não é pesquisado  torna-se caro para  caro  alta tecnologia  não é pesquisado  teste em pequena escala . como 0 óleo combustível auxiliar. São. tendo um custo relativo a retro escavadeira 21 vezes menor. no entanto.BPF (CORTEZ. 1990). Pode-se também ser pesquisado a queima da vinhaça com bagaço podendo. rica em potássio. A capacidade de operação deste implemento depende do tipo de trator ao qual está acoplado (esteiras ou rodas) requerendo alta potência (140 a 210 cv) e varia de 1540 a 1200 m/h. além desta poder servir como fertilizante em áreas onde a vinhaça líquida era inviável (CORTEZ e MAPLES. em qualquer um destes casos.

equipado com misturadores tocados por motores de modo a manter o contato adequado entre os microorganismos e a vinhaça a ser tratada. Das várias experiências em combustão de vinhaça no mundo. Para isto os equipamentos necessários consistem de: digestor anaeróbico. . No Brasil. com resultados satisfatórios.C. até 1980 pouco havia sido feito em termos de biodigestão de vinhaça. Como dificuldades tem-se a necessidade de desenvolvimento tecnológico como a definição de um processo de combustão adequado utilizando ou não pré-vaporação da vinhaça e associando o mesmo ou não a um combustível tradicional como o bagaço ou o óleo combustível. 1983). A COPERSUCAR em 1983. destacam-se os trabalhos das empresas H. da Holanda e Alfa Laval da Suécia. Estes tipos de biodigestores podem ser utilizados também para operar com torta de filtro. (iv) Aproveitamento do valor energético. (RAO. esta última de 1500 m3 utilizando biodigestores de fluxo ascendente. Bomba de alimentação do digestor. Clarificador sua função é separar sólidos microbiológicos resultantes da vinhaça tratada por um processo de sedimentação. SP.produção de Proteínas • • alimento não deixa resíduos  caro  não é pesquisado Segundo os autores.G. na Usina de Iracema. No Brasil não foram encontradas documentação em experiências no gênero. Uma outra forma de aproveitamento energético da vinhaça é através da biodigestão anaeróbia. Em 1981 o IPT inicia os estudos na área e a CETESB constrói um biodigestor de 185 litros em 1982. (ii) Manutenção do valor fertilizante (potássio é recuperado nas cinzas). e campânula para retenção do gás. constrói a primeira usina piloto para o tratamento anaeróbio de vinhaça. Já em 1984 a CODISTIL coloca em operação as unidades da Usina São Luiz e Destilaria São João.. principalmente como uma fonte de energia alternativa (NUNEZ 6 SILVA. bomba de alimentação do clarificador. as principais vantagens da combustão da vinhaça são: (i) Redução do volume. 1983). (iii) Aplicação das cinzas sem limites de distâncias e possível comercialização.

Outra experiência semelhante foi realizada na Usina Nossa Senhora das Maravilhas em Goiana. Outras formas de uso da vinhaça foram consideradas como a produção de proteínas e a secagem para a produção de vinhaça em pó. Além desses usos destacam-se o uso da vinhaça como ração animal. 1986): . feita a partir de melaço caramelizado. que tem sido uma fonte de matéria orgânica intensamente utilizada em substituição aos adubos minerais anteriormente adquiridos. 5. material proveniente do processo de clarificação do caldo. maturação da cana. Sua composição química média é a seguinte (FERREIRA et alli . fortemente influenciados por ação de estatais e do governo federal. assim como do bagaço passa por aperfeiçoamentos tecnológicos. processo de clarificação do caldo e outros. Dentre os nutrientes principais. incentivos fiscais da parte do governo e reestruturação da composição de preços dos energéticos em geral (derivados do petróleo e eletricidade em particular). Na Louisiana. podemos notar uma predominância de CaO. PE. devendo ser realizado um estudo detalhado a nível de nutrição animal. Sua valorização. A torta de filtro Outro subproduto do açúcar é a torta de filtro. EUA a Sheppard Oil Distillery processa melaço importado produzindo álcool e vinhaça. solo. SP onde com o tratamento de um terço da vinhaça produzida consegue-se produzir biogás suficiente para substituir todo 0 óleo diesel dos caminhões usados no transporte de cana do campo à indústria. interesse da indústria. A vinhaça de cor negra. Para cada tonelada de cana moída. é entregue a produtores rurais perto da destilaria e estes da vinhaça in natura com cerca de 15 BRIX ao gado bovino de corte e de leite.Esta planta encontra-se em São João da Boa Vista. N e P2O5 e pouco de K2O. são produzidos de 30 a 40 kg de torta de filtro. A composição da torta de filtro varia de acordo com vários fatores: variedade. Segundo informações colhidas in loco os resultados alcançados são promissores.

para viabilizar técnica e economicamente sua aplicação na lavoura torna-se necessário induzir a degradação desta matéria orgânica através da compostagem.A princípio este material era geralmente incorporado com o auxílio da grade. Com a expansão da cultura em solos de baixa fertilidade tornou-se necessário. a aplicação da torta de filtro nos sulcos. Contudo. O equipamento contínuo constituído de rotor de facas tipo flutuante. apresenta uma capacidade nominal de mil metros cúbicos por hora. O preparo do composto utilizando 0 misturador reduz o número de passagens necessárias e se obtém um produto de melhor qualidade devido a boa mistura e aeração conferidas durante a compostagem. através da decomposição aeróbia de resíduos orgânicos por microorganismos (COPERSUCAR. e carenaqem para produzir uma forma triangular de leira. Esta carreta é utilizada também para distribuição de compostagem. Minimiza a compactação do solo através de transferência de peso ao trator e do uso de pneus "super flotation" em tandem. Esta carreta com capacidade de 4. espaçamento entre plantas e as características físicas da torta não permitiam o uso de equipamentos comuns a disposição no mercado. um processo racional de utilização de resíduos sólidos tais como a torta de filtro e bagaço. como as condições especiais do terreno. 1991). . A torta de filtro e o bagaço são ricos em matéria orgânica e a aplicação destes subprodutos in natura no solo é limitada a pequenas quantidades por área. 1989). com um descarregamento total sem necessidade de auxílio manual ou de batedores mecânicos. PERTICARRARI e BRAUNBECK (1986) desenvolveram o projeto da Carreta Distribuidora COPERSUCAR em uso até hoje. os métodos tradicionais utilizados para obter o composto elevam o custo unitário de produção a valores que apenas se tornariam viáveis economicamente com um acréscimo na produtividade da cana de 19 t/ha (BULLIO. Com 0 objetivo de viabilizar esta operação reduzindo os custos no processo de compostagem foi que ROSA (1990) iniciou em 1986 na seção de projetos mecânicos da COPERSUCAR o desenvolvimento de um misturador de resíduos autopropelido especialmente projetado para trabalhar com resíduos das usinas de açúcar e álcool. com regulagem de altura.7 m3 que trabalha com uma faixa de dosagem de 10-35 t/ha acoplada a tratores com mais de 60 cv fazem uma distribuição homogênea através de esteiras que cobrem o assoalho. O protótipo construído está em operação na Usina São José ZL com desempenho satisfatório (COPERSUCAR. para um melhor aproveitamento da matéria orgânica pelo sistema radicular da cana. Desta forma. 1985). Contudo.

com o desenvolvimento do PROÁLCOOL. FIGURA 2 SUBPRODUTOS DA AGROINDÚSTRIA CANAVIEIRA E SEUS RESPECTIVOS USOS ALTERNATIVOS Este período foi igualmente marcado pela falta de incentivos em saneamento.6. o setor público se afastou das pesquisas na área. No Brasil. pelas universidades e outros centros de pesquisa na valorização dos subprodutos. De forma resumida são apresentadas . a COPERSUCAR toma a liderança pela pesquisa aplicada produzindo respostas aos seus desafios. Na parte industrial com o CTC. com pouca integração dos subprodutos com o processo produtivo ainda não devidamente valorizados. Muito pouco tem sido feito pelo setor. levando o último a freqüentemente resolver suas dificuldades de capacitação tecnológica no exterior. deixando ao setor privado a responsabilidade pelo desenvolvimento e aprimoramento de tecnologia. poluição química e térmica. Conclusões Grande parte da atenção dos pesquisadores nacionais e internacionais tem sido dirigida ao atendimento da demanda tecnológica da parte industrial (processo e energia). Os últimos 15 anos do programa foram marcados pelo pouco relacionamento entre instituições de pesquisa (universidades e institutos) e o setor privado (usinas e destilarias). No melhoramento genético o PLANALSUCAR e o IAC se afastaram das pesquisas deixando basicamente hoje a COPERSUCAR com esta tarefa.

Equipamentos Industria. SP tel (016) 634-4030 -BIOMAX Indústria de Máquinas Ltda Rua Constelação. tel (O11) 442-5099 -CALDEMA .8 CEP 14160 . Deve-se favorecer o uso na parte agrícola e industrial do uso in loco dos subprodutos gerando receita. km 355.na Figura 2 as diversas opções tecnológicas de uso dos principais subprodutos da agroindústria canavieira. As economias derivadas dessas atividades tem um impacto não somente a nível micro como também macro-econômico.Sertãozinho. km 2 CEP 14100 . Via Armando de Salles Oliveira. 46 . 217 CEP 09550/São Caetano do Sul. CEP 93000 . SP tel (016) 642-2700 -Destilaria Alcídia Fazenda Alcídia . Um exemplo disso é apresentado de forma esquemática na Figura 1.Vila Terez.São Leopoldo. Finalmente. RS tel (0512) 92-5742 -Caldeiraria São Caetano S/A Rua São Carlos. é importante mencionar a importância da atividade canavieira estar estruturada de forma integrada. Empresas e seus produtos -BAGATEX Brasileira Comercial Rodovia Mário Donegá.Ribeirão Preto.

1515 Piraporinha CEP 09950 .Equipamentos Industriais UNIDEUTSCH Ltda. Comércio e Exportação S/A Av. SP tel (O11) 276-7733 -JUSTARE Equipamentos Industriais Ltda.Caixa Postal 80 CEP 19280/Theodoro ~ P .V. RS tel (054) 313-1100 -Prensas SCHULER S/A Av. Indianópolis.Passo Fundo. Rua Adolfo Bianchi. 1267 CEP 04063 . Fagundes de Oliveira.Carapicuíba. tel (0194) 33-9200 -MENEGAZ S/A Dist. Industrial Joâo Menegaz Caixa Postal 341 CEP 99050-130 . SP tel (O11) 745-2200 -TURBTRON Indústria Mecãnica Ltda. SP tel (O11) 727-0025 -GRANOL Indústria. Rodovia do Açúcar km 157 Caixa Postal 280 CEP 13400 .Diadema.São Paulo. 325 .ll6 . Silviânia CEP 06320 . Estrada de Cabreúva.Piracicaba.

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ou seja.. fato que pode ser enquadrado dentro da filosofia de profissionalização do setor. cada vez mais competitivo. O primeiro dado é que esta prática está tornando–se rara devido ao aumento da entrega da matéria–prima em colmos.Edra: ofensiva maior no mercado externo Transporte da vinhaça à água potável Fosfertil inaugura nova unidade em Uberaba Senador pede que governo pressione os EUA a aderirem ao Protocolo de Kyoto Redução de juros ao agricultor BNDES libera financiamento para cogeração Site do BB registra begócios de 37 milhões Opinião: Energia de Biomassa Nova bactéria melhora a produção de plástico biodegradável no país Manutenção: Um elo da cadeia de abastecimento de produtos e serviços cada vez mais sofisticado E muito mais. . a lavagem de cana está ganhando algumas novidades no que diz respeito a utilização de produtos químicos. utilizados largamente. Entre elas. Rohn and Hass / Divulgação Os insumos químicos. também estão recebendo uma nova atenção quanto ao seu grau de toxicidade. Já não é de hoje que toda empresa busca reduzir custos na produção. considerados como de vital importância na fabricação de álcool ou açúcar. ao passo que aumenta–se a colheita mecanizada. destacam–se um maior rigor das legislações ambientais e a busca por tornar a empresa cada vez mais eficiente. ditos como produtos amigáveis. estão ganhando novas aplicações em algumas unidades sucroalcooleiras. Lavagem de cana Partindo da entrada do processo. O objetivo das empresas é acabar com as perdas indeterminadas onde estima–se a sacarose que não seguiu para o processo.. as formulações do princípio ativo de alguns produtos. mas outras variáveis dentro do processo passaram a ter uma ênfase maior. Em função de um mercado internacional de açúcar.

o tratamento de água de lavagem de cana está usando polímeros Extração do Caldo Os produtos químicos passam a desempenhar maior importância a partir da extração do caldo. ou o que não foi aproveitado pela fábrica. Marucci: tendência para uso de bactéricidas em . Nessa limitação de microorganismos. Geralmente. um para o açúcar outro para o álcool. Já no Nordeste todo o caldo segue para a produção de açúcar.Além da cal. entram em cena agentes bactericidas para evitar a proliferação de microorganismos que não são interessantes para o processo. trabalha–se com razões de 106 e 107 UFC/ml. Com isso. é feito o álcool a partir de uma diluição do mel final extraído das turbinas de lavagem do açúcar. ou melhorar a “recuperação de sacarose”. Nas unidades situadas no Centro–Sul do país. Com o excedente. segue para a produção de álcool. geralmente. a utilização de produtos químicos está muito ligada ao mercado pretendido. ou o controle bacterostático. acontecem algumas diferenças na forma de se trabalhar com o caldo misto ou primário. trabalha–se com dois decantadores em separado. é onde começa–se a tentar neutralizar a ação de microorganismos nocivos. o caldo primário segue para a produção de açúcar. Tratamento de Caldo Nessa área. Na fase de extração do caldo. enquanto que o caldo misto. É fato sabido que quanto mais tempo a cana demora para entrar no processo de moagem mais ela perde em inversão de sacarose. dependendo da região do Brasil. reduzindo seu teor. Para isso. do segundo terno em diante.

Em qualquer uma das situações. Agentes como os carbonatos.usinas Fábrica de acúcar Na área de evaporação é onde percebe–se muito bem os resultados da utilização de substâncias na fase anterior. expõe o mesmo a um risco muito grande quanto a sua integridade física. fácil de ser eliminado. . poderá acontecer conseqüências graves”. o caldo passa por um processo de fermentação. “Se por algum motivo. aplica–se produtos para multiplicação das leveduras mais conhecidas como Saccharomyces Cerevisae. Algumas unidades preferem ajustar o Brix do caldo diluído com água. formam uma espécie de barreira de cristais impedindo a troca térmica no equipamento. nenhuma novidade. já produzem o caldo bruto clarificado o qual denominamos de mosto. é enviado para a destilaria. oxalatos e silicatos de cálcio. além de ocupar um grande tempo dos operadores. segundo Marucci. no momento da limpeza houver uma má vedação da válvula que alimenta vapor para evaporação. Outras. como é o caso das Destilarias Autônomas. Para quem utiliza limpeza mecânica. Até aí. 60% das usinas dosam antiincrustante Destilaria Nas Usinas situadas no Centro–Sul. visando a produção de álcool. onde normalmente. A limpeza pode acontecer na forma mecânica ou química. o caldo misto. sem falar na perda de produção. que na grande maioria dos casos também é clarificado. Para quem dosa antiicrustantes encontra nos pré–evaporadores e evaporadores um material mais amorfo. aplicando mel final.

Durante muito tempo. Esquema de purificação de álcool Desmineralização do álcool Todo mundo sabe que os primeiros carros a álcool tinham problemas quanto ao revestimento de tanque e carburador. esse tipo de indústria está desativando as áreas de xaroparia para comprar o produto já na forma líquida. Entretanto. elas encontraram novas aplicações em unidades que estão partindo para a produção de açúcar líquido. Nesse sentido. O fato acontecia porque os primeiros veículos a álcool. as indústrias automobilísticas começaram a produzir veículos a álcool com componentes mais . a transformação do açúcar na forma líquida ficou a cargo das indústrias de bebidas e alimentos em geral. na verdade.Flotação de xarope ganhou novos produtos Cogeração e açúcar líquido ampliam o uso de resinas Outro insumo químico que desempenha papel importante no processo de fabricação do álcool e do açúcar são as resinas. as Usinas estão entrando nesse mercado devido ao valor agregado que se coloca no açúcar. eram movidos a gasolina e houve uma conversão onde foi esquecido as propriedades químicas do álcool carburante. Há pouco tempo. Tempos mais tarde.

em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 a 25 cm (colheita mecânica). criou a especificação do álcool carburante onde ficou determinado as propriedades do álcool quanto ao pH. correspondendo de 70% a 91% de seus sólidos solúveis. mas seu principal componente é a . que vai da escolha das variedades de cana a ser plantadas com maiores teores de sacarose. enquanto na Europa o açúcar é extraído da beterraba. Aqui. o pagamento do transporte. para evitar perdas.05%). provém principalmente do milho. O extinto Conselho Nacional do Petróleo. Esses caminhões são pesados antes e após o descarregamento. bem como por sua . seu teor de sacarose. . É um trabalho conjunto entre as áreas agrícola e industrial.resistentes. sais (3% a 5%). em laboratório. amido (0. condutividade e teor de acidez. a Rohm and Haas trabalhou no desenvolvimento de resinas especiais para a desmineralização do álcool. de 65% a 75% de água. o pH mede essa corrosão e a condutividade mede os sais que podem incrustar.001% a 0. Algumas cargas são selecionadas e retiradas amostras para verificar. Esta última é que causa a corrosão. proteínas (0. ceras e graxas (0. P Como é o transporte da cana? R No Brasil. a moagem da cana é imediata? R A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as .6%). frutose (de 2% a 4%). Açúcar e álcool sem mistérios P .armazenagem. com a medida do teor de sacarose na cana.da moagem e o cálculo de rendimento industrial e. se define o pagamento da mesma. o controle . P Quem produz o açúcar e o álcool? R As usinas são responsáveis pela transformação da cana em açúcar e álcool.05% a 0. então. nos Estados Unidos.5% a 0.15%) e corantes (3% a 5%).sacarose. produto que. em média. o transporte da cana do campo para a usina é feito por rodovias. P Qual é a importância da pesagem? R A pesagem permite o controle agrícola.Que matéria-prima é usada na produção de açúcar e álcool? R .No Brasil e em outras regiões tropicais do planeta o açúcar e álcool são produzidos a partir da cana-de-açúcar. até a estocagem P Qual é a composição da cana? R A cana é composta. Para resolver o problema de incrustação e corrosão. A planta também contém glicose (de 2% a 4%). da cana-de-açúcar também se faz álcool. obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas medidas. o corte e o processamento na hora certa. P Depois de descarregada. entre os anos de 1982 e 1986.

para a obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos equipamentos. que prepara a cana a ser enviada ao desfibrador. As mesas apresentam uma parte rodante. conseqüentemente. A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco. sendo . pois a camada de cana é muito alta. enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas. retira matérias estranhas à . ou mesmo. P Como é o preparo da cana? R A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira .dos quais o primeiro é apenas nivelador -. A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos. que não deve ser estocada. eliminação do sistema de limpeza da cana com água. P Qual é a importância da lavagem da cana? R A lavagem. correntes e taliscas.metálica que a transfere ao setor de preparo. pois provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água. areia etc. O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas . é descarregada imediatamente e enviada para a moagem. As mesas de 45°. resultado da colheita mecanizada ou da colheita de cana crua. como terra. o que facilita uma alimentação mais regular e aumenta e a eficiência da lavagem da cana. visando a redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. No primeiro caso.. embora possuam grande capacidade de alimentação. e conforme a sua inclinação. através de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões. dificultando a alimentação e diminuindo a eficiência da lavagem da cana. guindastes do tipo Hillo e. As mesas convencionais. com uma camada de cana bem baixa.planta. tornam a mesma irregular. trabalham numa velocidade maior. P Como a cana é distribuída na usina? R A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras.moendas. que permitem a remoção de impurezas minerais e parte das impurezas vegetais. etapa que tem o propósito de aumentar a sua densidade e. feita sobre as mesas alimentadoras.. formada por eixos.de grande inclinação: 45º. podem ser classificadas como: . ou ainda por pivotamento lateral de caçambas fechadas. através de pontes rolantes. o descarregamento ocorre por meio de pontes rolantes equipadas com garras hidráulicas ou guindaste do tipo Hillo. costuma-se manter uma certa quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos. por sua vez. em pátio aberto ou em um barracão. O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que . Prevendo-se eventuais falhas no sistema de transporte e sua interrupção durante a noite. bem como realizar o máximo rompimento das células para liberação de seu caldo. no caso de cana picada. a capacidade de moagem. A lavagem nunca é feita na cana picada. A cana picada. obtendo-se uma extração maior. A cana estocada deve ser renovada a curtos intervalos de tempo. O descarregamento direto pode ser feito com o uso de pontes rolantes. passando pelo sistema de preparo. equipadas com garras hidráulicas. Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução.transferida em esteiras metálicas até às moendas.

P O que vem após o preparo? R Após o sistema de preparo. mais especificamente os rolos da moenda. de 60 a 90 m/s. Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado bicão ou pela adoção de um sistema mais moderno. A velocidade periférica dos desfibradores.favorecendo a alimentação e capacidade da moenda.5 vezes e é fácil perceber que. protegendo os equipamentos de extração. O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e. . Este realiza a operação de remoção de materiais ferrosos. preparando-a para o trabalho do desfibrador. está dissolvido no caldo. pelo deslocamento do caldo. Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. conseqüentemente. Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica. que fica no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha. O artifício utilizado é a embebição. Esta correia trabalha em alta velocidade (100 a 150 m/min) para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois rolos. portanto. mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço. é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. que é o produto que realmente interessa. e tem por finalidade aumentar a densidade da cana. Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração. A cana é constituída de caldo e fibra. . O excesso volumétrico. deve ser deslocado. as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum.um equipamento chamado espalhador. O açúcar. P Como funciona a calha de alimentação forçada? R Dentro desta calha. Um objetivo secundário da moagem. cortando-a em pedaços menores.na cana. o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra. a cana forma uma coluna com maior densidade.opera a uma velocidade periférica de 60 m/s.martelos oscilantes que gira de forma a forçar a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. já no primeiro bagaço essa proporção cai para 2 a 2. P O que é o desfibrador? R O desfibrador é formado por um rotor no qual é acoplado um conjunto de . Este índice seria uma relação entre o açúcar das células que foram rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana. que chegam a vender seus excedentes. conhecido como chute Donnelly ou calha de alimentação forçada. desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço. a altura do colchão de cana é uniformizada por . se não houver algum artifício. submetidos à determinada pressão e rotação. sendo o volume gerado menor que o volume da cana. chega a fornecer índices de preparo de 80 a 92%. porém importante. correspondendo a um volume de caldo extraído. P Como é a extração por meio da moagem? R A moagem é um processo volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido . a alimentação da moenda.

da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas."castelo". que melhora a eficiência de alimentação e a de extração. denominados bagacilho. constituído de . porém. as moendas contam com um quarto rolo. Normalmente. P O que é bagacilho? R Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre a queda de fragmentos de . ou com recirculação. O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita. obtém-se o bagaço. constitui um terno de moenda. Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. a mais utilizada é a composta. enquanto o caldo misto. consegue-se extração de 94 a 97%.cana ou bagaço. é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool. montados numa estrutura denominada . A quantidade de bagacilhos deve ser controlada. denominado rolo de pressão. já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas. aproximadamente 3%. P Como funciona a geração de energia nas usinas? R Após a extração do caldo. como no processo de moagem. semelhante à .moagem. Neste processo. rolo superior e rolo de saída. O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada. água (50%) e sólidos dissolvidos (4%). O bagacilho que sai das moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem. relativa apenas às células não-rompidas da cana. A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana. e o açúcar nele contido representa uma das . o arraste sucessivo. a separação por osmose. P O que é extração por difusão? R É um processo pouco utilizado no Brasil. Com este sistema. ou seja. é fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a 90%. e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%. Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto.P Como funciona a moenda? R Cada conjunto de rolos de moenda. Toda água é adicionada na seção final do difusor e circula em contracorrente com o fluxo da cana. já livre da maior parte dos fragmentos. A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos. composta. e a lixiviação. A embebição pode ser simples. A eficiência aumenta da primeira para a última. P O que é embebição? R É o artifício de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente. . A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. pela água. uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das moendas.fibra (46%).aumentando a extração de sacarose.

O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1. desfibradores. e a energia liberada transforma água em vapor.. . argila. cujos teores variam de 0. plana. O material retido. O equipamento básico utilizado neste tratamento é formado pelo cush-cush e por peneiras.1 a 1%.21 kgf/cm2. contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade. O vapor. bem como pelo acionamento dos geradores para a produção da energia elétrica necessária nos vários setores da indústria. é utilizado no acionamento das turbinas onde ocorrerá a transformação da energia térmica em energia mecânica.). bagacilho etc.caldo? R O caldo de cana obtido no .7 kgf/cm2) denominado vapor de escape. moendas etc. com pressão média de 18 . Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos picadores. O bagaço alimentará as caldeiras. O tratamento primário visa a eliminação máxima das impurezas insolúveis (areia. P E o que acontece com o . onde é queimado. O cush-cush é constituído por peneiras fixas com aberturas de 0. A eliminação deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados. que é reaproveitado como a energia básica necessária no processo de fabricação de açúcar e de álcool.processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas.3 1. constituído principalmente de caldo e bagacilho.5 a 2 mm. retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda ou mesmo antes do primeiro terno. localizado bem próximo da moenda para eliminar o material mais grosseiro em suspensão (bagacilho). Atualmente o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM.perdas do processo. solúveis ou insolúveis.

2 a 0. Assim. impurezas menores.rotativa. ainda. P Para que serve a .7 mm). É necessário. em seu interior. pelo caldo.0 . ainda. Apesar do tratamento preliminar citado. baixando o seu pH original a 4.sulfitação do caldo? R Consiste na absorção do SO2 . à floculação e à precipitação destas impurezas. que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0. coloidais ou insolúveis. No segundo caso. a massa de caldo a ser processada é quantificada através de medidores de vazão. Também retorna à moenda o material retido. que são eliminadas por sedimentação.4. fazer a correção do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose. O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool. permitindo um melhor controle químico do processo. com uma eficiência da ordem de 60 . O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso. Após o tratamento primário. vibratória). a etapa de sulfitação não é obrigatória. o caldo de cana contém. A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui. pratos perfurados. ele passa por um tratamento químico. que podem ser solúveis.(anidrido sulfuroso). que visa principalmente à coagulação.4. aspirado por um .80%.

a coagulação de colóides solúveis. PPara que serve a calagem? RTrata-se do processo de adição do leite de cal (Ca (OH)2) ao caldo. A calagem é realizada em tanques ou em linha. num processo contínuo. O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do S (enxofre) na presença de ar.exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. a formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio). objetivando o controle do pH final. em fornos especiais. massas cozidas e méis. elevando o seu pH a valores da ordem de 6. Devido à grande solubilidade de SO2 na água.8 a 7. e diminuir a viscosidade do caldo e.2. facilitando as operações de evaporação e cozimento. O leite de cal também é produzido na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) . A sulfitação tem como objetivos principais inibir reações que causam formação de cor. pode-se obter uma absorção de até 99. do xarope.5% com este equipamento. O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 150 g/saco de 50 kg de açúcar. conseqüentemente.

arrastam consigo impurezas presentes no líquido.6° "Baumé". Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo. a neutralização de ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio. . produtos estes que. ao sedimentar. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1.em tanques apropriados (piscina de cal ou hidratador) segundo a reação: CaO + H2O Ca (OH)2 + calor O Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3 . antes de ser adicionado ao caldo. segundo o rigor do tratamento exigido.000 g/TC.

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