1- Cana de açúcar

Nesta fase a cana é trazida em seu estado bruto. É cultivada em clima tropical. A floração começa no outono e a colheita se dá na estação seca, durante um período de 3 à 6 meses 2- Limpeza Nesta parte, a cana é limpa, para maior rapidez da fabricação do açucar. 3- Moenda Onde a cana é moida e transformada em caldo. O bagaço de cana é transformado em: álcool e aguardente, é aproveitado como bagaço hidrolizado, juntamente com a levedura da cana em rações para alimentações de gado confinado. 4- Aquecedores Onde o caldo é transformado em melado. 5- Purificadores O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural, através de método como a carbonatação, fosfatação e sulfitação. 6- Filtros Local onde se extrai quase toda totalidade do açucar. 7- Evaporadores A extração do açucar é feita com vapor super aquecido, resultando um suco mais puro. 8- Câmara de Cozinhamento à vácuo

9- Centrifugadores Lugar onde o açúcar é centrifugado. O melado de refugo, é aproveitado na alimentação do gado. O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural. Vinhaça ou Vinhoto Outro resídio da cana, que também pode ser usado como adubo, mas muitas vezes no Brasil é lançado aos rios, causando grave poluição e mortandade de peixe.

O Processo de fabricação de Açúcar e Álcool na Usina Ester

Aspectos Gerais A Usina Ester é uma empresa que produz e vende açúcar e álcool. Mas quais são os procedimentos e processos utilizados na fabricação desses produtos? A safra da cana-de-açúcar é sazonal iniciando em maio e terminando em novembro. Neste período ocorre o amadurecimento da cana devido a fatores climáticos como falta de umidade, luminosidade e frio. Com o amadurecimento, as canas passam a ser cortadas de forma planejada. Corte da cana Através do controle e planejamento dos canaviais, é montado um programa de corte baseado na maturação da cana. Dessa forma, tem-se áreas com cana plantada que vão estar próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo. O corte feito manualmente representa 50% da cana colhida. Os outros 50% são colhidos por colhedeiras ( safra 2000 ). Transporte

O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito por caminhões. Cada carga transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte. Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem, onde se inicia o processo de fabricação do açúcar e do álcool.

PROCESSO Moagem A cana que chega à unidade industrial é processada o mais rápido possível. Este sincronismo entre o corte, transporte e moagem é muito importante, pois a cana é uma matéria prima sujeita a contaminações e conseqüentemente de fácil deterioração. A moagem diária é de 9.000 toneladas. Antes da moagem, a cana é lavada nas mesas alimentadoras para retirar a terra proveniente da lavoura. Após a lavagem, a cana passa por picadores que trituram os colmos, preparando-a para a moagem. Neste processo as células da cana são abertas sem perda do caldo. Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e extrair o caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das células. Este processo é repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água numa proporção de 30%. A isto se chama embebição composta, cuja função é embeber o interior das células da cana diluindo o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração, conseguindo-se

Geração de energia elétrica Parte do vapor gerado é enviado aos turbogeradores que produzirão energia elétrica suficiente para movimentar todos os acionamentos elétricos e a iluminação. Filtração do lodo . Este processo é chamado de dosagem. O caldo é sulfitado e caleado. vapor de escape e vapor vegetal. sendo necessário passar. Usamos processo vapor direto. por um processo de clarificação para retirada de sólidos em suspensão. o caldo é aquecido a 107ºC em aquecedores verticais e enviado aos clarificadores que retêm o caldo por aproximadamente 3 horas em regime contínuo. Neste tempo de retenção. O caldo extraído vai para o processo de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras. é um caldo impuro. Após a dosagem.assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana. ocorrem reações de floculação e precipitação do material em suspensão que são retirados na forma de lodo. chamado de caldo misto. FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR Tratamento de caldo O caldo extraído na moenda. A sobra de bagaço é vendida para outras indústrias. porque é o combustível para todo o processo produtivo. é transportado para as caldeiras. geração de energia elétrica e o processo de fabricação de açúcar e álcool. A adição de enxofre e cal facilita a floculação das substâncias coloidais. Geração de vapor O bagaço que sai da moenda com muito pouco açúcar e com umidade de 50%.500 kw. Um bom sistema térmico é fundamental. que se destina a todas as necessidades que envolvem o acionamento das máquinas pesadas. O consumo é de 4. O caldo clarificado e limpo segue o processo para evaporação e o lodo irá para filtração à vácuo onde é recuperada a sacarose ainda existente. onde é queimado para gerar vapor. O bagaço é muito importante na unidade industrial.

que sofrerá novo tratamento de clarificação. Esta massa A é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel). é feito uma filtração nos filtros rotativos à vácuo para succionar o material líquido.Como o lodo ainda é rico em sacarose. Cozimento A Os tachos de cozimento são equipamentos que continuam a evaporação do xarope. Este xarope é bombeado aos tachos de cozimento para a cristalização do açúcar. de onde foi obtida a cristalização do açúcar. é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel) de onde foram obtidos os cristais. de modo controlado e padronizado. da mesma forma que a massa A. O produto obtido neste cozimento é a massa A. produz-se os pequenos cristais. A massa B. O material sólido retido nas telas dos filtros é denominado torta de filtro. Esta torta é enviada à lavoura. tomando consistência de um xarope. sendo utilizada como adubo. . Caldo clarificado O caldo clarificado obtido da decantação do caldo é enviado para a evaporação. Os tachos de cozimento B recebem o mel A e por um processo de nucleação. tornando o meio supersaturado dando as condições necessárias à cristalização da sacarose. concentrando até cerca de 65ºBrix. Este processo é fundamental na qualidade do produto final. chamado de semeamento total. Cozimento B No cozimento B é onde formamos os cristais para o cozimento A. chamado de caldo filtrado. Evaporação O caldo clarificado com aproximadamente 15ºBrix entra em um conjunto de evaporadores de múltiplo efeito para a retirada de maior parte da água. onde todos os cristais são induzidos a uma formação conjunta e uniforme.

o açúcar é enviado por esteiras sanitárias até a moega de açúcar (reservatório próprio para açúcar). que irá para os tachos de cozimeto B. de onde é feito o ensacamento. Na centrifugação. Na saída do secador. Produção A produção diária da Usina Ester é de 13.000 sacos de açúcar. Secagem do açúcar Nesta etapa o açúcar passa no secador para a retirada da umidade contida nos cristais.5mm envolvidos numa película de mel. que é enviado ao secador de açúcar. . Ensacamento O açúcar é ensacado em sacos de 50 kg ou em contêineres ("big-bag") de 1000 kg.Centrifugação da massa A A massa A é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. Na centrifugação ocorre a separação do mel. Centrifugação da massa B A massa B é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. denominado mel A.2mm e melaço. e açúcar propriamente dito. os cristais são separados do mel B (ou melaço) onde o magma (cristais de açúcar B) será utilizado como núcleo para o cozimento A e o melaço é enviado para a fabricação do álcool.

No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás . a Saccharomyces uvarum.FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL A fabricação de álcool da Usina Ester. O caldo quente que vem do pré-evaporador é resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas. todas fechadas com recuperação de álcool do gás carbônico. regulagem da vazão. As dornas tem capacidade volumétrica de 400. Com exceção do primeiro. Fermentação A fermentação é contínua e agitada. do açúcar em álcool. consistindo de 4 estágios em série. Densímetros. E´ na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja. Este tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos. composto de três dornas no primeiro estágio. duas dornas no segundo. teor de açúcares e temperatura. Pré-evaporação Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC. o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo para novo tratamento. evapora água e é concentrado a 20ºBrix. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação como. Após decantação. e após isto. semelhante feito ao lodo do açúcar. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica. medidores de vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo. Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma "esterilização" das bactérias e leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação. o restante tem agitador mecânico. e enviado às dornas de fermentação. Tratamento do Caldo Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool.000 litros cada. Preparo do mosto Mosto é o material fermentescível previamente preparado. portanto o processo de moagem de cana é o mesmo já descrito. é uma unidade anexa. decantá-lo. O mosto na Usina Ester é composto de caldo clarificado. melaço e água. uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio.

0 adicionando-se ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. em dois aparelhos.5% de álcool. Esse vinho contém cerca de 9.8 a 3. com uma concentração de aproximadamente 60%. por ficar exposta a teores alcoólicos elevados. bebidas e farmacêutica. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação onde o álcool é separado. o fermento a 60% é diluído a 25% com adição de água. Nenhum nutriente é usado em condições normais. sendo o álcool neutro o produto de maior produção. Destilação O vinho com 9. O álcool neutro é destinado à indústria de perfumaria. A fermentação é regulada para 28 a 3OºC. portanto. O fermento tratado volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo. é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduas. um com capacidade nominal para 120 m³/dia e outro para 150 m³/dia. Regula-se o pH em torno de 2. O tratamento é contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora. é enviado às cubas de tratamento. . O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas. industrial e carburante. 180 m³/dia. Centrifugação do vinho Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação. concentrado e purificado. Após a separação do fermento do vinho. O mosto fermentado é chamado de vinho. A Usina Ester produz em média 35O m³ de álcool / dia.5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação.carbônico e calor. O fermento. Tratamento do fermento A levedura após passar pelo processo de fermentação se "desgasta". em separadores que separam o fermento do vinho. eventualmente é usado bactericida para controle da população contaminante. Produzimos álcool neutro.

nitrogênio. no mínimo. matéria orgânica. 1. A cana que exceder as extremidades da . 1. na chamada fertirrigação. Qualidade Todas as etapas do processo são monitoradas através de análises laboratoriais de modo a assegurar a qualidade final dos produtos. o espaço livre entre fueiros. CONSECANA-PARANÁ . montada sobre trilhos. em se tratando de colmos inteiros. As pessoas envolvidas passam por treinamentos específicos. em um ponto qualquer da carga. a vinhaça. Em cargas de cana colhida mecanicamente e picada. AMOSTRAGEM 1. e as demais consecutivas a direita ou a esquerda da primeira.NORMAS OPERACIONAIS DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR 1.1 Em se tratando de sonda amostradora horizontal.5 Considera-se como vão.4 A primeira perfuração deverá ser realizada no terço inferior ou superior do vão. A vinhaça. garantindo a qualidade final de cada etapa que envolve a fabricação de açúcar e álcool. mesmo que esta seja realizada fora dos limites da carroceria. 1. rica em água. o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se posicionar de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm. capacitando-as a conduzir o processo de forma segura e responsável. é utilizada na lavoura para irrigação da cana. 1. em torno de sua altura e comprimento médios.2 Na amostragem com sonda horizontal e. os furos deverão ser realizados em 3 (três) pontos diferentes da carga. sem que ocorra coincidência nos alinhamentos vertical e horizontal. a amostra deverá ser retirada.Na destilação do vinho resulta um subproduto importante. potássio e fósforo.3 As 3 (três) subamostras serão coletadas em vãos consecutivos a partir da primeira perfuração. passível de perfuração pela sonda.

40 41 .9 27.20 21 .50 51 . possivelmente.25 26 .9 Quando houver impedimento da perfuração no local indicado. 1.60 61 .30 31 .carroceria será parte integrante do primeiro e último vão. a amostragem deverá ser feita através de aberturas fixas nas laterais da carga.35 36 .05 06 .65 66 .70 71 .0 24. 1.15 16 . 1.55 56 . induzindo a erros de avaliação da qualidade da matéria-prima.8 Quando se tratar de carrocerias fechadas para o transporte de cana picada ou não.0 62.5 46.6 As posições de retirada de amostra referem-se.75 76 . 1.1 30.9 34.4 25. poderá ser escolhida uma nova posição de perfuração.2 38.7 Quando se tratar de sonda amostradora mecânica do tipo obliquo.4 25.8 32.1 26.3 28. respectivamente.10 Número Mínimo de Amostras O número mínimo de amostras a ser coletado para cada fornecedor obedecerá ao seguinte critério: Carregamentos Número de entregues /dia carregamentosAmostrados 01 . a amostra será retirada em apenas 1(um) ponto aleatório da carga.4 . não significando que a perfuração realizada ao redor desta comprometerá a representatividade da amostragem feita.9 25. causado por obstáculo físico. 1. à posição central do local provável das perfurações.7 24.80 Todos 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 % 100.9 27.10 11 .45 46 .

.100 > 100 20 21 22 23 24 - 24. resultante da mistura íntima das amostras simples. . . com velocidade de +/. no caso da sonda amostradora horizontal.90 91 . no desintegrador a ser avaliado. 1. .Balança semi-analítica. deve ser introduzido totalmente na carga e esvaziado após cada perfuração.3 A metodologia para a determinação do IP é a seguinte: Equipamentos . obtida através da amostragem mecânica de uma carga.1 23. 2. ou pelo menos a cada 250 amostras.5 rpm.Desintegrar uma amostra de cana.11 O tubo amostrador.Aparelho para a determinação do IP.12 A coroa dentada da sonda amostradora deverá ser trocada quando demonstrar baixa eficiência de corte.0 1. deverá ser preparada em aparelhos desintegradores que devem fornecer um índice de Preparo (IP) mínimo entre 85% (oitenta e cinco por cento) e 90% (noventa por cento). com sonda amostradora.1 A amostra a ser analisada.Digestor tipo sul africano. sem prejuízo do valor do índice de preparo. observada pelo esmagamento da amostra.95 96 .5g. repetindo-se a operação na mesma carga.1 23. após novo sorteio das posições de perfuração.85 86 . com resolução máxima de 0.9 23.2 As facas do desintegrador deverão ser substituídas diariamente. 2. Técnica .81 .Sacarímetro automático. PREPARO DA AMOSTRA 2. O desrespeito a este procedimento acarretará a anulação automática da amostragem efetuada. 2.

. .Colocar o aparelho em funcionamento por 15 minutos..Filtrar os extratos obtidos em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão.Adicionar 2.2 A prensa hidráulica deverá estar regulada para uma pressão de 24. numa subamostra de 1.x 100 L0 2.Pesar 500g e transferir para o copo do digestor. .000ml de água destilada. finalmente.000g para as análises tecnológicas. 3.Pesar mais duas subamostras de 500g da cana preparada e colocar nos recipientes do aparelho de índice de preparo.Clarificar uma alíquota de 200ml do extrato. .1 A amostra de cana preparada para a extração do caldo deverá ser de 500 ± 1 g.O Índice de Preparo (IP) será dado por: L1 IP = ------.Resfriar o extrato obtido e filtrar em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão.Homogeneizar a amostra preparada. admitindo-se uma tolerância de ± 0. .4 A amostra preparada deverá ser homogeneizada mecanicamente e resultar. servindo como contraprova. .Clarificar uma alíquota de 200ml de cada extrato. O material restante não deverá ser descartado até terminar a leitura de brix e da pol.98 MPa (10 kgf/cm2). . . com mistura clarificante à base de alumínio e fazer a leitura sacarimétrica (L0). . 3. .5 MPa (250 kgf/cm2) no manômetro. .Adicionar em cada recipiente 2. com mistura clarificante à base de alumínio.500/2. EXTRAÇÃO DO CALDO 3. fazer a leitura sacarimétrica das alíquotas e tirar a média (L1).000ml de água destilada e ligar o digestor por 15 minutos.

. o Brix poderá ser determinado em caldo filtrado em papel de filtro qualitativo a partir da 6ª gota do filtrado. 4.1 Para a calibração da prensa hidráulica. na presença de um representante credenciado dos fornecedores de cana. deverá obedecer os procedimentos descritos no Anexo I. 4. Na hipótese de lavagem do tubo sacarimétrico com água.Refiltragem do caldo clarificado. os seguintes procedimentos devem ser tomados.2. 3. Recomenda-se. pode ser utilizada uma célula de carga com manômetro certificado por órgão competente. na proporção de 1 (uma) parte de caldo para 1 (uma) parte de água destilada.1 Quando houver presença de impurezas minerais no caldo.3. também. peso/peso. 4. a cana cujo caldo extraído não for clarificado.3 Todo o caldo clarificado deverá ser usado para a leitura sacarimétrica. respeitando-se o limite mínimo de 70 ml. usar no mínimo 100 ml de caldo para a próxima leitura da pol. 3.2 A pressão sobre a amostra obedecerá ao valor determinado pelo fabricante do equipamento. 4. DETERMINAÇÃO DO BRIX E DA POL DO CALDO EXTRAÍDO 4. com nova extração de caldo e/ou nova clarificação do caldo disponível. .2 A determinação da pol do caldo será efetuada de acordo com os parágrafos 5º a 8º do Artigo 3º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). após obedecidos os procedimentos anteriormente expostos. será considerada fora do sistema. quando se utilizar a medição por espectrofotômetro de infravermelho próximo (NIR). na ordem de preferência assinalada: .Diluição do caldo extraído bruto. multiplicando-se. um tratamento de caldo por filtração ou peneiragem.Repetição da análise.2. 4. com posterior clarificação. .4 O preparo da mistura clarificante à base de alumínio.3 O tempo de prensagem deve ser de 60 segundos ± 5 segundos. Outros agentes clarificantes poderão ser utilizados após aprovação pelo CONSECANAPARANÁ. neste caso o valor da leitura sacarimétrica por 2.5 Caso não se consiga a clarificação do caldo com o uso das quantidades recomendadas.

sobre os seus representantes credenciados. segundo Tanimoto. no mínimo. 6. 4. parágrafo 9º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento) 6.1.2 Quando a Unidade Industrial optar pela determinação dos açúcares redutores do caldo. Brix.7 A linearidade e a repetitividade do refratômetro e do sacarímetro serão determinadas por leituras de soluções padrões de sacarose. conforme descrito no Anexo II. segundo o método de Lane & Eynon. 5. 7.1 Os açúcares redutores de caldo serão calculados pela equação indicada no Artigo 3º. CREDENCIAMENTO DE REPRESENTANTES As Unidades Industriais serão informadas pelos Sindicatos Rurais e/ou Associação de Classe dos Fornecedores de Cana-de-Açúcar. 5.4. Quando a Unidade Industrial optar pela determinação da Fibra % Cana. quando possível. . as seguintes informações: Identificação da Unidade Industrial. Pol. Cana Analisada. AR e ATR (Açúcar Total Recuperável) da Cana 8. A fibra % cana será calculada de acordo com o Artigo 6º das Normas do Sistema de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar do Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). DETERMINAÇÃO DA FIBRA % CANA 5. calibradas por instituição oficial. Cana Entregue.6 O sacarímetro será aferido inicialmente com placas de quartzo de valores conhecidos e. DETERMINAÇÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES DO CALDO 6. deve-se utilizar o procedimento constante no Anexo III. Pol e AR (Açúcares Redutores) do Caldo.2. Fibra. INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS Os Boletins Quinzenais deverão conter. Identificação do Fornecedor e do Fundo Agrícola. devese utilizar o procedimento constante do Anexo IV.

é de: Brix = 0. leitura sacarimétrica e peso de bolo úmido (PBU) de subamostras de uma mesma amostra homogênea de cana desintegrada.051177) onde: . Sac. 10. = 0. os valores acima referidos nos ítens 11.2 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix.6 oS PBU = 10. = 0. 10.2605 . é de: Brix = 0.25 oS 9.1.0009882 x B) LPb = (1.3 Para comparações entre laboratórios.0.9. COMPARAÇÃO DE RESULTADOS 9. realizadas no mesmo laboratório e pelos mesmos operadores.1.2 Brix do caldo extraído (B) Deverá ser expresso com uma casa decimal. Peso da carga (P) Deverá ser expresso em quilogramas (kg).2 oBrix Leit.1. realizadas no mesmo laboratório com os mesmos operadores. sem casas decimais 10.1.3 Pol do caldo extraído (S) Deverá ser calculada pela equação: S = LPb x (0.00621 x LAl + 0. equipamentos e operadores diferentes em uma mesma amostra.0g 9.1 e 11.2 devem ser multiplicados por 2 e considerados como valores máximos. Sac. PADRONIZAÇÃO DE CÁLCULOS 10.1 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix e leitura sacarimétrica de um mesmo caldo.3 oBrix Leit.1 Por Carga 10.

O Brix caldo deverá ser calculado e expresso com duas casas decimais arredondadas.2.2. A Pureza do caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas e calculada de acordo com a seguinte expressão: . Pode-se utilizar como clarificante o subacetato de chumbo. Médias Quinzenais 10. 10.2. B = Brix do caldo Os cálculos intermediários deverão ser realizados com um arredondamento em 6 casas decimais e o resultado final expresso com duas casas decimais arredondadas. O brix caldo deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. Fibra industrial % de cana (F) e Peso de Bolo Úmido (PBU) O PBU será expresso com uma ou duas casas decimais. LAl = leitura sacarimétrica com a mistura clarificante à base de alumínio.1.3.3. A fibra industrial % cana deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas.LPb = leitura sacarimétrica equivalente a de subacetato de chumbo.3.1. 10.3. 10.4.2. Médias Diárias 10. 10. em dosagem mínima de 2 g/100ml e não excedendo a 3 g/100ml de caldo.4. A pol caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas. A Fibra Industrial % cana deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas.3. 10. 10. A Pol caldo deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas.3.2. em função da precisão da balança utilizada na sua pesagem.1. Os cálculos intermediários serão realizados com todas as casas decimais e o resultado final deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. 10.2. 10.3.

431 13. médio quinzenal 10.43 13. Exemplo: Número Obtido 15. A Pol da Cana (PC) deverá ser expressa com quatro casas decimais arredondadas.4535 16. a adição de uma unidade à última decimal especificada. Os Açúcares Redutores por cento de cana (AR) deverão ser expressos com quatro casas decimais arredondadas. 11.67338 Número Arredondado 15. 10. 10.3.5 18. onde : Bq Qq = Pureza média quinzenal Sq = Pol do caldo. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com 6 casas decimais arredondadas. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais.6. caso a decimal seguinte esteja compreendida no intervalo de 5 a 9.46 14. O açúcar total recuperável (ATR).6332 0.x 100.3. média quinzenal Bq = Brix do caldo. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais.3. O valor da tonelada de cana (VTC) deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.457 14. 10.63324 0. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. REGRA PARA ARREDONDAMENTO Entender-se-á por arredondamento em todos os cálculos previstos neste documento.Sq Qq = -------.5.6734 .45345 16.7.3.45 18.8.

P1 + F2 . onde: P1 + P2 + ... B2 .. P2 + . como o que se segue: 12.0675 A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia. Pn = peso da carga amostrada.. P1 + B2 . + Pn onde: Bd = média ponderada diária de Brix do caldo.1 Brix do caldo B1 . + Fn . P1. Bn = brix % caldo da carga amostrada.2 Pol do caldo S1 . Pn . P2 . B1. + Pn Sd = média ponderada diária de Pol do caldo... 12.3 Fibra % de cana F1 .... P2 + . P1... 12.. P1 + S2 ..06752 12.. S1. PONDERAÇÃO DIÁRIA 1.. Pn = peso da carga amostrada. Sn = Pol do caldo da carga amostrada.. Pn Sd = -----------------------------------------. + Sn . P2 + . Pn Bd = ---------------------------------------------P1 + P2 + . + Bn .1. S2 ... P2 ..

.. A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia...4 Fator K Para aplicação do disposto no Artigo 14 do Anexo I do Regulamento. P2 + . faz-se K = 1. K2. Bd2 . F2 . P2 + . Quando não houver desconto na carga.. P1 + Bd2 . Kn = desconto da carga amostrada P1.. P2 .... + Bdn . PONDERAÇÃO QUINZENAL A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total de carga entregue na quinzena. Fn = Fibra % cana da carga amostrada. como o que se segue: K1 . o fator K deverá ser calculado para cada carga. Pn = peso da carga amostrada.. P1 + K2 . 12.. Bdn = Brix do caldo médio diário. Pn Kd = ----------------------------------------------. P1 + P2 + .. P1.1 Brix do caldo Bd1 .Fd = -------------------------------------------P1 + P2 + . Bd1. P2 . .. conforme se segue: 13.... + Pn Kd = média ponderada diária de desconto..... Pn = peso da carga amostrada 13. onde.. + Kn ... + Pn onde: Bq = média ponderada quinzenal de Brix do caldo. F1. K1. Pn Bq = ---------------------------------------------P1 + P2 + .. + Pn onde: Fd = média ponderada diária de Fibra Industrial % cana...

.. Pn Fq = --------------------------------------------------P1 + P2 + . P2 . Kd2. P2 + .. + Pn onde. P1 + Sd2 ... P2 . + Fdn .. P1. 13.... + Kdn . Fibra % de cana Fd1 . 13. Kq = média ponderada quinzenal de desconto... Kdn = desconto médio diário.. Sd2 .... Fator K A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total das cargas entregues na quinzena.P1. P2 + ... Kd1. P2 .. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. Fdn = fibra % cana média diária. conforme se segue: Kd1 .... + Pn onde: Fq = média ponderada quinzenal de Fibra Industrial % cana. Pn = peso total diário da cana entreguge pelo fornecedor A aplicação do Fator K incidirá sobre o ATR apurado na quinzena. Pn Kq = -------------------------------------------------------... Sdn = pol do caldo média diária.3. P1 + P2 + . Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. + Pn onde: Sq = média ponderada quinzenal de pol do caldo. ou seja: .. .. + Sdn . P1 + Fd2 . P1 + Kd2 . Fd1.. 13.2 Pol do caldo Sd1 . P2 + .. Sd1. P2 .. Fd2 .4... P1. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. Pn Sq = ----------------------------------------------P1 + P2 + .. P1.

14 APURAÇÃO DOS VALORES MÉDIOS QUINZENAIS Com os valores de Bq.0526 x PC) + (10 x 0.26288 x PC + 8.0.9408 . excluída a fermentação e destilação. os Açúcares Redutores (AR).8 x AR. de acordo com a formulação específica já definida. a pureza do caldo (Pza). Sq e Fq calcula-se.9408 .88 x AR). .0.00575xF) = coeficiente de extração de caldo da prensa. a Pol da cana (PC).01xF)x(1.01xF) = coeficiente do caldo absoluto da cana-deaçúcar (1.0313-0.88 corresponde às perdas de 12% no processo industrial. ou ATR = 9. cujas equações são as seguintes: AR %caldo = (9. Os açúcares redutores do caldo serão calculados através de uma equação de correlação entre a pureza do caldo e os açúcares redutores do mesmo e transformados em açúcares redutores da cana. o Açúcar Total Recuperável (ATR) e o Valor da Tonelada de Cana-de-Açúcar (VTC) 15 CÁLCULO DO ATR E PRODUTOS 15.88 x 1. expresso em kg/t PC = Pol da Cana (%) AR = Açúcares Redutores da Cana (%) O valor de 0.0526 corresponde ao fator estequiométrico de conversão de sacarose em açúcares redutores.00575xF) Onde: Pza = Pureza do caldo F = Fibra % cana (1-0.kg de ATR final da quinzena = kg de ATR médio da quinzena x Fator K da quinzena (Kq) O desconto médio diário e quinzenal (Kd e Kq) deverão ser calculados e expressos com quatro casas decimais arredondadas.03130. onde: ATR = Açúcar Total Recuperável.1049 x Pza) x (1-0.1.1049 x Pza) AR = (9. ATR ATR = (10 x 0. O valor 1.

AEA Quando somente se produz álcool anidro direto.8 x AR))} x 0.5504 15.997 AÇÚCAR(99.AEHr Para obter os volumes de álcool hidratado direto basta multiplicar os valores de álcool anidro direto pelo fator de conversão em função das massas específicas e respectivos graus alcoólicos : .5504 litros/kg de ATR 15.99) litros/kg de ATR E = 0.66957 x [1-40/(Pza-1)] O açúcar seria calculado por : AÇÚCAR (99.4 ÁLCOOL ANIDRO DIRETO .26288 x PC x [1.88 x 1.01xF)x(1.2. resulta em : R = [99. que não foi recuperada como açúcar.(1. AEAr = {[9. convertido em açúcares redutores.5504 refere-se à conversão de um kg de ATR em álcool anidro.7ºS) = 14.66957 x (1-40/(Pza-1)))] + (8. mais os açúcares redutores da cana.74/(99.7ºS) = {10 x PC x 0.855 x 0. AÇÚCAR Para o açúcar adotou-se uma polarização de 99. o cálculo do AR será feito pela equação seguinte: AR % cana = AR % caldo x (1-0.5504 O fator 0.7364 x PC x [1-40/(Pza-1)] 15.Quando o AR % caldo for determinado por análise. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEA = ATR X 0.74-40)]x[1-40/(Pza-1)] R= 1.6503 x 0.3 ÁLCOOL ANIDRO RESIDUAL . com um rendimento de fermentação de 85.AEAr O álcool residual é fabricado da parcela do mel.03130.7º S e mel final de 40% de pureza com 55% de açúcares redutores totais.5 ÁLCOOL HIDRATADO RESIDUAL .5% e de destilação de 99%.00575xF) 15. Eficiência (E) da destilaria em litros de álcool anidro por kg de ATR: E = (0. a recuperação da fabricação(R) dada pela equação SJM (Sugar Juice Molasses). Desta maneira.66957 x [1-40/ (Pza-1)]}/0.

5504 = 1.816. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEH = ATR x 0.7º S eqüivale a 1.(1.049.5 kg de ATR 1.5504 = 1.5504 litros de álcool anidro a 99.26288 x PC x (1.0 m3 de álcool anidro eqüivale a 1.0 kg de ATR produz 0.0495 kg de ATR Para álcool anidro e hidratado tem-se : De acordo com as eficiências de fermentação e destilação adotadas.3º INPM. 1.997/0.95 = 1.6 ÁLCOOL HIDRATADO DIRETO .7409 kg de ATR Pode-se então calcular : 1. TRANSFORMAÇÃO DOS PRODUTOS FINAIS EM ATR A quantidade de ATR necessária para obter unidades do produto é dada por : 1.AEH Quando somente se produz hidratado direto.5744 AEHr = [(9.8 x AR))] x 0.475 kg de ATR 1. Para produzir 1.9 kg de ATR .04361 Ou multiplicar 0.5744 15.0 kg de açúcar com polarização de 99.95 kg de ATR.0 tonelada de açúcar a 99.7º S contém 0.0495 kg de ATR.04361 = 0.0 litro de álcool necessita-se de 1/0.Fator de conversão de álcool anidro para hidratado = 1.8169 kg de ATR Álcool Anidro = 1/0. Açúcar = 0.7º S eqüivale a 52.66957 x (1-40/(Pza-1)))) + (8.997/0. 1 kg de açúcar eqüivale a 1.0 saco de 50 kg de açúcar a 99. ou seja.5744 16.5744 = 1.8169 kg de ATR Da mesma maneira calcula-se para o álcool hidratado : Álcool Hidratado = 1/0.5504 por 1.

Pureza do Caldo e Fibra % cana) Quantidade produzida de açúcar e álcool da usina Relação litros de álcool residual por kg de açúcar Um exemplo pode esclarecer a sistemática: Qualidade da cana do Fornecedor : Pol % cana = 14.1985 l/t Relação AEAr/açúcar = 0.4007 Pureza do caldo = 87. com base no exemplo anterior: Álcool residual anidro = 0. considerando-se : Qualidade média da cana de Fornecedores (Pol % cana.0 m3 de álcool hidratado eqüivale a 1.0930 Em caso de unidades industriais produzindo somente açúcar.6432 l/t Relação AEHr/açúcar = 0.9 kg de ATR 17.0930 l/kg Em caso de unidades industriais produzindo açúcar.0891 x Açúcar produzido x participação do anidro Álcool residual hidratado = 0. o álcool residual será calculado.704.62 kg Açúcar = 114. ou seja: Unidades produzindo açúcar e álcool anidro : AEAr = açúcar produzido x 0. conforme exemplo dado a seguir: Qualidade da cana-de-açúcar do Produtor : .25 Adotando as equações do item 17. o álcool residual será expresso em anidro e calculado considerando-se o álcool residual por tonelada de cana-de-açúcar processada.0891 Unidades produzindo açúcar e álcool hidratado : AEHr = açúcar produzido x 0. álcool anidro e hidratado. levando-se em consideração o tipo de álcool produzido.0930 x Açúcar produzido x participação do hidratado Em caso de unidades industriais produzindo açúcar e álcool anidro ou hidratado. QUANTIFICAÇÃO DO ÁLCOOL RESIDUAL O volume de álcool residual produzido é obtido através de cálculo. obtendo-se a participação do hidratado por diferença.43 kg Álcool AEA residual = 10.81 Fibra % cana = 14.1. transforma-se todo álcool em anidro (hidratado/1.0891 l/kg Álcool AEH residual = 10.04361) e calcula-se a participação percentual do anidro. Cálculo do álcool residual anidro e hidratado. tem-se por tonelada de cana-deaçúcar : ATR = 138.

Os componentes do clarificante devem ser misturados em quantidade suficiente para o uso diário.43 kg Álcool AEA residual = 10. que indicarão uma homogeneização inadequada. Este produto não interfere nas reações de clarificação.62 kg Açúcar = 114.81 Fibra % cana = 14.a. e então a sua especificação não é crítica para a mistura. Componentes Na clarificação do caldo extraído com a mistura clarificante. Auxiliar de filtração. Hidróxido de cálcio Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p.1985 l/t ANEXO I DAS NORMAS OPERACIONAIS PREPARO DA MISTURA CLARIFICANTE À BASE DE ALUMÍNIO 1.25 Adotando as equações do item 17. Antes do uso a mistura deve ser examinada visualmente para não conter aglomerados ou grumos. tem-se por tonelada de cana : ATR = 138.4007 Pureza do caldo = 87.000 g ANEXO II DAS NORMAS OPERACIONAIS . Homogeneização A homogeneização constitui-se num ponto importante para se obter uma mistura clarificante eficiente. O exemplo dado a seguir indica as quantidades de cada produto necessários para produzir 1000 gramas da mistura: 1 parte de hidróxido de cálcio 143 g 2 partes de cloreto de alumínio hexahidratado 286 g 4 partes de auxiliar de filtração 571 g Total 1. Os seguintes produtos podem ser utilizados: Celite nuclear 545 Celite Hyflo Supercel Perfiltro 443 Fluitec M10 e M30 2. com pureza maior ou igual a 95%.("pró-análise"). os seus componentes devem ter as seguintes especificações: Cloreto de alumínio hexahidratado Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p. utilizando-se um homogeneizador tipo tambor rotativo (Figura 2) ou outro que promova uma mistura adequada. com pureza maior ou igual a 90%. ("pró-análise").a.Pol % cana = 14.

Efetuar teste de linearidade e repetitividade no refratômetro de acordo com especificações similares às normas AS-K 157 (Austrália).0o Brix .: 0. no mesmo laboratório. interpolando linearmente os extremos da faixa. . -Efetuar 20 leituras para cada um dos intervalos determinados. operado pelo mesmo analista. 10. Ex. 10. reportando assim a repetitividade.Aparelho: Refratômetro .Repetir o procedimento para as outras faixas de Brix.Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oBrix esperado para cada solução. respeitando intervalos de 10o Brix e cobrindo a faixa de 0 à 30o Brix.1o Brix. utilizando a mesma amostra. 10. 3.0 + 10. calcular o desvio padrão. 1-Teste de Linearidade Estabelece que a "Saída da Linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 30o Brix.1. REFRATÔMETRO . obtidos no instrumento. 20 e 30o Brix.Leituras: 10.Preparar soluções de 0.Teste de Repetitividade Requer que a diferença entre dois resultados simples. 10.0.10º Brix .1. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições).Valor esperado: média entre o maior e o menor valor = (10. .0.Cuidados a serem tomados no preparo das soluções . 20 e 30o Brix. .2)/2 = 10. 10. . não devendo exceder à mais ou menos 0. .1º Brix. não deve exceder mais ou menos 0. 10. Exemplo: . 2.2o Brix em mais de um par de resultados em duplicata.TESTE DE LINEARIDADE E REPETITIVIDADE DO REFRATÔMETRO E SACARÍMETRO 1.Preparar soluções padrão de sacarose.Efetuar 5 leituras de cada solução.2.Média das Leituras: 10.Solução : 10oBrix .Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/.1o Brix .

.Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oS esperado para cada solução. .00 = = = = Peso Total (g) 100.00g. . . 25. calibrados por instituição oficial. a qual deverá apresentar os mesmos resultados do brix.1 Teste de Linearidade Estabelece que a "saída da linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 100oS.Verificar o ponto zero no ar e corrigir caso o valor sera superior a +/. interpolando linearmente entre os extremos da faixa.00 100. Ex.Efetuar 5 leituras de cada solução.O peso final da solução deverá ser igual a 100.00 100.00 80.Se necessário efetuar ajuste para o valor da placa.Efetuar a calibração do ponto "0" (zero) com água destilada. evitando o uso de soluções deterioradas.As soluções deverão ser peso/peso. 75 e 100oS. 2. .02º S .00 + + + + Peso de Água (g) 90.00 20.Efetuar leituras sacarimétricas com as soluções padrões. 50. quando possível. .Verificar montagem correta e limpeza interna do tubo e das pastilhas de vidro do tubo sacarimétrico. de valores conhecidos e. SACARÍMETRO . . tomando-se cuidado para não formar bolha de ar no tubo sacarimétrico.00 .0. . 2.00 70. utilizando o mesmo tubo sacarimétrico.Preparar soluções de sacarose com intervalos de 25oS cobrindo a faixa de 0 a 100oS.: 0.As soluções utilizadas na aferição do refratômetro deverão ser preparadas no próprio laboratório e no ato da aferição. Exemplo: .03oS. não devendo exceder mais ou menos 0. verificando desta forma a linearidade e a repetitividade do aparelho. E calculando-se posteriormente a pol.As soluções de 10 e 20o Brix poderão ser aferidas efetuando-se leitura sacarimétrica.00 30. . Preparo de soluções Peso deAçúcar (g) 10.Fazer leitura com placas de quartzo padrão.

consequentemente. anotando as leituras quando a solução entrar em equilíbrio (estabilidade do aparelho).Valor esperado:média entre o maior e o menor valor (25. Objetivo . . Final (ml) 500. 25.02.Pequenas quantidades de amostra.00 97.As soluções deverão ser peso/volume. no instrumento no mesmo laboratório. .Aparelho: Sacarímetro Solução : 25oS Leituras: 25. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições). usando a mesma amostra.2 Teste de Repetitividade A especificação requer a diferença entre dois resultados simples.03ºS. 25. Preparo de soluções ºS 25 50 75 100 + + + + + Peso de Açúcar(g) 32. obtidos.04)/2 = 25.01 + 25.01.0.00 = = = = = Vol.O volume final da solução deverá ser igual a 500 ml. 25. . a repetitividade.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/.04oS .50 130. 75 e 100oS. não devendo exceder a 0. 2. 25.00 500.02.00 ANEXO III DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE FIBRA % DE CANA MÉTODO DE TANIMOTO 1.01. deverão ser introduzidas no tubo sacarimétrico em intervalos definidos. homogêneas de 25. .25oS em mais de um par de resultados em duplicata.00 500. Cuidados a serem tomados no preparo das soluções As soluções a serem utilizadas na aferição do sacarímetro deverão ser preparadas no ato da aferição e no próprio laboratório.50 65.Repetir o procedimento para as demais soluções.00 500. .03º S. 1. evitando o uso de soluções armazenadas. . A partir dessas leituras calcula-se o desvio padrão.Preparar 500ml de cada solução. 50.

.... colocá-lo na estufa e deixá-lo secar até peso constante.......5 -Peso do bolo úmido (g)....Medir o teor de fibra real com secagem do bolo ou bagaço úmido(PBU) da prensa hidraulica após a extração do caldo... Técnica Após a pesagem do bolo úmido (PBU)..3 -Peso do cesto + bolo seco(g) .. 3........ pesagem e secagem por mais 1 hora e isto deve continuar até que não se obtenha variações no peso do material seco. com capacidade mínima para 50 amostras.. Desfazer o bolo úmido no próprio cesto........... transferí-lo para um cesto tarado. à uma temperatura de 105ºC..... medindo 240 x 160 x 80 mm............ ...... Cálculo Peso do bolo seco (PBS).... 4...8 .......... 19............: O tempo de secagem para cada estufa deve ser determinado com ensaios iniciais até peso constante.. para o volume de amostras processadas no dia..... Retirar o cesto e pesar............ Equipamentos e materiais Estufa elétrica com circulação forçada de ar.. sem perda de material..... ou esta não seja significativa........ ......... 142..2 -Brix do caldo (%) ..... com furos de 0. 241.................... .. Obs.5 mm de diâmetro.. Cesto de tela de filtro rotativo... ... 2...... 164. 77.4 -Peso do bolo seco (g) .. A quantidade de cestos necessário é de 150 a 200.. O teste inicial é feito com secagem por 3 horas............... em gramas= (Peso do cesto + bolo seco) – (Peso do cesto) Exemplo: -Peso do cesto (g) ...

Tripé de ferro. Pinça de Mohr. 1%.Fibra % cana = (100 x PBS) – (PBU x B) / 5 x (100 – B) onde: PBS = peso do bolo seco. tipo Mecker. de 250 ml. Cronômetro. Solução de Fehling B.8) = 12.2%. de 100 e 200 ml. Béquer. Pérolas de vidro. 3. Solução de Azul de metileno. 25 e 50 ml. Haste de ferro. de 100 mm de diâmetro. Solção de EDTA. com base e suporte para bureta.8) / 5 x (100 – 19. Pipeta volumétrica . de 200 x 200 mm. PBU = peso do bolo úmido. Solução de açúcar invertido. Bico de gás. Pipeta graduada. B = brix do caldo Fibra % cana = (100 x 77. de 250 ml. ou aquecedor elétrico. Erlenmeyer. Balão volumétrico . de 10. 2. Técnica Filtrar a amostra de caldo em algodão para eliminar as partículas .22% ANEXO IV DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE AÇÚCARES REDUTORES NO CALDO DE CANA-DE-AÇÚCAR-MÉTODO DE LANE & EYNON 1. com centro de amianto. de 50 ml. 1% e 0. Funil sem haste. Reagentes Solução de Fehling A. Algodão. de 5 ml. 20. Tela de ferro galvanizado.4 x 19. 4%. com regulagem de aquecimento.2) – (142. Material Bureta de Mohr.

Adicionar da bureta. até completa eliminação da cor azul. o volume da solução consumido na titulação anterior menos 1 ml (V’ – 1). tornando-se a mistura de cor vermelho tijolo. Adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. o que deve ser conseguido em 2 min e 30 s. A quantidade de EDTA deve ser adicionada antes de completar o volume a 100 ml: Volume de Caldo (ml) 10 20 25 50 Volume de EDTA (ml) 2 4 5 10 Fator de Diluição (f) 10 5 4 2 Lavar a bureta com a solução antes de encher e ajustar a zero. indicam-se algumas diluições que podem ser realizadas. mantendo o líquido em ebulição constante. a seguir. O tempo total desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. Colocar algumas pérolas de vidro. Anotar o volume gasto na bureta e corrigi-lo. Se não ocorrer mudança de cor na solução. Repetir as mesmas operações. gota a gota. com auxilio de pipetas volumétricas para erlenmeyer de 250 ml. indicando que o licor de Fehling não foi reduzido. de maneira a reduzir os erros de análise. deve-se adicionar mais solução da bureta até que a cor original desapareça. Transferir. 4. 5 ml da solução de Feling B e 5 ml da solução de Fehling A. adicionando no erlenmeyer além do licor de Fehling. anotando-o como V. Completar a titulação. visando a consumir na titulação um volume em torno de 35 ml. Cálculo A porcentagem de açúcares redutores pode ser obtida por diluição da amostra em volume ou em peso utilizando-se as fórmulas seguintes. Anotar o volume gasto (V) como valor aproximado da titulação. 15 ml da solução e aquecer a mistura até ebulição. com o fator do licor de Fehling. Diluir a amostra em volume ou em peso.em suspensão. AR = (f x t) / (V x me). No quadro. onde: f = fator de diluição V = volume gasto corrigido . Aquecer a mistura até ebulição e então cronometrar exatamente 2 min.

99367)} = 0.........9497) / (36... 20......4 x 36.26 x LPb x V) / 500.9497 AR = (100 x 4.... válido entre 9 e 23 t = fator que considera a influência da sacarose na análise.. 54.1 Açúcar invertido... solução estoque à 1% Uso: Padronização do licor de Fehling Pesar 9......26 x 54.. 34.. .. Preparo de soluções 5... Após completar os 3 dias.....(ou açúcar granulado) e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml com auxilio de.. 36...55 x 34.a...55 Fator de diluição.......68 Diluição em peso AR = (100 x t) / (V x m)...2096 – (0...........99367 B = brix do caldo... dado por: t = 5....2625 x 0.... p... para permitir completa inversão da sacarose.....2625 x S onde: S = (m x S x V) / 10 000 S = quantidade de sacarose contida na amostra V = volume gasto corrigido Exemplo: Sacarose contida na amostra............4 Massa de caldo em 100 ml da solução(g) ... onde: V = volume gasto corrigido M = massa de caldo em 100 ml da solução a titular t = 5........68 5..... 5 Brix do caldo (%)... Dissolver separadamente 2 g de ácido benzóico em 75 ml de água destilada auqecida (70ºC) e transferir para o balão contendo a solução invertida....me = massa específica do caldo = 0..00431 x B + 0... completar o volume e homogeneizar... onde: LPb = leitura sacarimétrica do caldo V = volume gasto corrigido Exemplo: Leitura sacarimétrica (LPb).2 Substituindo: AR = 5 x [5.2 S = (20 x 13... 100 ml de água destilada e agitar até dissolução dos cristais...2 x 20)= 0.97= 4. Fechar o balão e deixar em repouso por 3 dias (72 h) à temperatura de 20º-25º C...2096 – 0...97 t = 5...2096 – (0....5 g de sacarose p. 15 Volume gasto corrigido (ml). Acrescentar 5 ml de ácido clorídrico conc............... elevar o volume até próximo a 800 ml e agitar..2 x (0... 13.....2625 x 0..e homogeneizar. aproximadamente...00431 x 15 + 0..0 Volume gasto corrigido (ml).......................a...2096 – 0..2) / 10 000= 0.2) / 500] / [34..2625 x 0....

5. solução de uso à 0.A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução invertida. com aproximadamente.4 EDTA à 4% Uso: Agente sequestrante de calcio e de magnésio das soluções açucaradas.3 Azul de metileno à 1% Uso: solução indicadora Pesar 1 g de azul de metileno e transferir para balão volumétrico de 100 ml. adicionar lentamente a solução 1N de NaOH até leve coloração rosa. 5. . completar o volume e homageneizar. Solubilizar e completar o volume. pelo método de Lane & Eynon. Pesar 20. Armazenar em frasco âmbar.Adicionar 3 a 4 gotas de solução indicadora de fenolftaleína e sob agitação. de 6 meses 5. Armazenar em frasco âmbar 5. pela adição de 1 ou 2 gotas de solução de HCl 0.5 Solução A.Completar o volume com água destilada e homogeneizar. Obs. Dissolver. normalmente. com tampa rosqueável.0 g de EDTA e transferir para balão volumétrico de 500 ml com água destilada. Transferir esta solução para frasco conta-gotas. completar o volume e agitar.5N.2% Uso: Padronização do licor de Fehling . . a qual deverá ser posteriormente eliminada. de Fehling Uso: Dosagem dos açucares redutores. . A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução por um período de 6 meses.Pipetar 50 ml da solução estoque de açúcar invertido a 1% e transferir para balão volumétrico de 250 ml. 60 ml de água destilada.2 Açúcar invertido. A vida útil da solução é.

Armazenar em frasco âmbar com tampa rosqueável.5 g de sulfato de cobre pentahidratado p. até completa eliminação da cor azul. O fator de coreção do licor de Fehlinh será: F = 25. adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. Adicionar cerca de 250 ml de água e dissolver. Complementar a titulação. mantendo o líquido em ebulição constante. O tempo total. Anotar o volume gasto (V). Colocar algumas pérolas de vidro no erlenmeyer. Repetir a titulação para confirmação do resultado. 5. Encher uma bureta de 50 ml.64 / V. Armazenar em frasco âmbar. Se for gasto um volume menor que 25. mantendo o béquer em banho de água corrente.64 ml. e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml Completar o volume e homogeneizar.6 Solução B. com solução de uso de açúcar invertido à 0. a solução estrá concentrada e deverá ser diluida com água destilada. Transferir quantitativamente as duas soluções para balão volumétrico de 1 000 ml. com tampa rosqueável. a solução contida na bureta. a solução de cobre estará diluida e mais sal de cobre deverá ser adicionado. Resfriar até à temperatura ambiente. adicionando gota a gota.Pesar 69. se gastar mais que 25. Aquecer a mistura até atingir a ebulição e cronometrar exatamente 2 min. 24 ml da solução de açúcar invertido à 0. pelo método de Lane & Eynon Pesar 346 g de tartarato de sódio e potássio em béquer de 1 000 ml. onde: F = fator do licor de Fehling . Adicionar cerca de 350 ml de água destilada e dissolver o sal. 5 ml da solução de Fehling B e 5 ml da solução de Fehling A. homogeneizar e completar o volume.64 ml. de Fehling Uso: Dosagem dos açúcares redutores do caldo.2%.2 %. Padronização do licor de Fehling Transferir com auxilio de pipetas volumétricas para elenmeyer de 250 ml.caso contrário.a. Adicionar da bureta. Pesar 100 g de hidróxido de sáodio em béquer de 600 ml.

ANEXO V DAS NORMAS OPERACIONAIS NORMAS MÍNIMAS PARA OPERAÇÃO DO LABORATÓRIO DE ANÁLISES DE CANA-DE-AÇÚCAR 1. as seguintes condições para seu funcionamento: 2. ENERGIA ELÉTRICA O laboratório deverá possuir rede elétrica estabilizada. sacarímetro e balança. 4. uma vez por semana .0025. ou seja. 5. pelo menos. LOCALIZAÇÃO DA SONDA AMOSTRADORA A sonda amostradora deve estar localizada conforme o disposto no parágrafo 1º do Artigo 2º do Anexo I do Regulamento do CONSECANA-SP. 3. TEMPERATURA AMBIENTE A temperatura interna do Laboratório deve se situar entre 20ºC a 25oC (graus Celsius). 1). Observação: O fator será aceitável se estiver entre 0. especialmente para os equipamentos de análise. refratômetro.V = volume gasto (ml).9975 a 1. O Laboratório de Análises de Cana-de-Açúcar deverá conter. no mínimo. Quando se tratar da amostragem com sonda amostradora montada sobre trilhos o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se proceder de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm (Fig. BALANÇA RODOVIÁRIA Laudo de aferição do INMETRO ou de entidade credenciada. LOCALIZAÇÃO DO LABORATÓRIO O laboratório deverá estar localizado o mais próximo possível do local de tomada de amostras e em prédio próprio. . Recomenda-se proceder a confirmação do fator.

. . . Verificar a eficiência de corte (esmagamento da amostra). EQUIPAMENTOS (Dimensionamento) .Refratômetro digital. não devendo existir. indica ineficiência do equipamento). A estabilidade do ponto "0" (zero) e linearidade deverão ser verificadas periodicamente.3 destas normas. 8. . em grau acentuado. BALANÇA SEMI-ANALÍTICA A Balança Semi-Analítica deverá ser instalada em local adequado ao fluxo de análise e sem influência de correntes de ar e de trepidação.Sacarímetro digital e/ou NIR. 10.Balança de precisão.Desintegrador de cana. 7. possuindo. com correção automática de temperatura ou banho térmico com regulagem para 20oC. REAGENTES . SONDA AMOSTRADORA Deverá existir no mínimo uma coroa dentada para reposição. de contra-faca e de martelos para reposição. no mínimo.Prensa hidráulica. 11. A quantidade de equipamentos do laboratório deve ser compatível com a quantidade diária de análises.2). heterogeneidade de partículas (a ocorrência de pedaços com mais de 10cm em percentual superior a 10%. A eficiência de preparo deve ser verificada através de análise visual.6. Em qualquer hipótese deverá ser realizada determinação do Indice de Preparo (IP) segundo técnica descrita no sub-ítem 2.Sonda amostradora. DESINTEGRADOR O desintegrador deverá estar em condições mecânicooperacionais normais. . um jogo de facas. em peso.PRENSA HIDRÁULICA A operação da Prensa deverá estar de acordo com o estabelecido nestas normas (sub-item 3. 9.

. bastonetes.Verificar a procedência dos reagentes e a especificação técnica do fabricante. 14. Revista Brasileira de Energia. 2. MÃO-DE-OBRA O número de funcionários deverá ser compatível com os equipamentos e o volume de cargas a ser amostrado. CÁLCULOS Os cálculos deverão ser realizados conforme o disposto nos ítens 10 a 17 das Normas Operacionais. IMPRESSOS Os Boletins Quinzenais devem estar de acordo com o disposto no item 5 das Normas Operacionais. etc.2. funis. MATERIAL PARA ANÁLISE Inclui béqueres. 13. no. frascos coletadores de caldo. Vol. 16. 1992 Principais subprodutos da agroindústria canavieira e sua valorização LUÍS CORTEZ PAULO MAGALHAES JÚLIO HAPPI1 . 15. dimensionados em função do volume diário de análises. 12. balões volumétricos. Observar se estão sendo utilizadas as quantidades recomendadas. HORÁRIO DE FUNCIONAMENTO O horário de funcionamento do Laboratório deverá ser compatível com o horário de entrega de cana de fornecedores e com o número de cargas a serem amostradas.

era antigamente descartada. a torta de filtro. Para viabilizar a sua utilização alguns equipamentos e máquinas agrícolas foram desenvolvidos especialmente para isto. através da evaporação do caldo de cana nos bangüês. A fibra úmida oriunda do colmo da cana. Nesse sentido. caso da levedura. hoje no Brasil. Quanto à utilização dos subprodutos da produção de açúcar e álcool alguns destes têm se destacado pela sua importância comercial e ou mesmo por ajudar a reduzir custos pela substituição de produtos. acumulada uma série de experiências de utilização dos vários subprodutos da cana-deaçúcar. o setor não se vale destas experiências para buscar alternativas que lhe permitam racionalizar a produção. ou da quantidade produzida. até de puro desconhecimento e preconceitos. 1991). e de pães em formato cônico (pães de açúcar) para facilitar a purificação. cristalização e armazenagem. pois o açúcar era produzido em formas de rapadura. a indústria começou a gerar uma linha de descartes agro-industriais que passou a ser conhecida como subprodutos. caso da vinhaça. a vinhaça (também chamado de vinhoto ou restilo). Desde a introdução da cultura da cana no país. Hoje há. a levedura. Por diversas razões. o bagaço. Com a definição por processos cada vez mais direcionados para a obtenção de açúcar de alto padrão (sem impurezas e cristais uniformes). Os subprodutos mais importantes são: o bagaço.Introdução A produção de cana-de-açúcar tem como objetivo. uma outra linha de subprodutos passou a integrar a anterior. mesmo um inventário dessas experiências já seria um trabalho de grande valia para possibilitar a definição de cenários para a redefinição ou reorientação de políticas para o setor. Seja pelo valor intrínseco do subproduto. mas que não necessariamente são as melhores para todas as situações. a partir de 1975 com o PROALCOOL no Brasil(CORTEZ. pouca atenção foi dedicada ao aproveitamento comercial de seus principais subprodutos. Na época também não havia melaço. segundo o especialista Iguacy Sachs. no Brasil e no mundo. o setor foi encontrando soluções econômicas. Com o álcool Produzido em larga escala. . atender as metas diretamente ligadas ao açúcar (mercado interno e externo) e ao álcool combustível (mercado interno).

000 kcal em 250 kg de bagaço úmido. 1992). dessa maneira. é utilizado para outros fins. Isso eqüivale a dizer que há mais . 12% pol (sacarose). 48% de fibras e 2% de sólidos solúveis) que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. a fibra é separada do caldo nas moendas e conduzida úmida às caldeiras. há cerca de 560. Durante o processo de extração do caldo.000 kcal em 11. 392. Da energia contida numa tonelada de cana.830 litros de biogás (65% de metano) obtidos através da biodigestão da vinhaça.Figura 1 . cerca de 250 kg de bagaço úmido (com média de 50% de umidade.Sistema Integração de Uso de Subprodutos da Agroindústria Canavieira Como ponto de partida tem-se com a cana-de-açúcar a seguinte composição média: 14% de fibra. Cada tonelada de cana moída rende. 3% de impurezas e o restante de água.60. predominando a venda a granel para o seu uso como energético na indústria de laranja (CORTEZ & DIAS.000 kcal em 70 litros de álcool e . cerca de 30% nas destilarias e de 10% nas usinas. O bagaço excedente.

Assim. uma opção muito promissora pois ainda trabalha-se com uma faixa de pressão de operação das caldeiras das usinas e destilarias considerada baixa. Com o aproveitamento deste potencial pode-se. reduzindo suas possibilidades de melhor aproveitamento energético. Visto que o potencial de geração de hidroeletricidade na região CentroSul encontra-se virtualmente esgotado para grandes barragens.energia na cana-de-açúcar e seus derivados do que se pode conseguir com o álcool isoladamente. pelo menos em princípio. o uso de produtos químicos na clarificação. l. se desenvolveu paralelamente às inovações tecnológicas como a evaporação à vácuo. mesmo úmido. no entanto. uma necessidade de ampliar as alternativas de geração de eletricidade. acentuada preocupação com um substituto da gasolina. Esta era então usada como fonte de energia para evaporação do caldo. A queima de bagaço é. Há uma vasta literatura sobre as alternativas de uso do bagaço de cana. Numa visão mais ampla. entendida como a aeracão conjunta de calor e trabalho. não tendo sido criticadas soluções à questão do óleo diesel e do óleo combustível. responde pelas necessidades energéticas da indústria do açúcar e do álcool. atenuar parte das críticas ao PROÁLCOOL como a de que houve. da vinhaça e da palha passa por condicionantes econômicos que extrapolam ao setor sucro-alcooleiro. Os usos energéticos convencionais e alternativos do bagaço O bagaço tem sido historicamente usado como combustível na usina. até então. parte da distorção no balanço energético poderia ser atenuada com um aproveitamento. abrem-se hoje as possibilidades para as Pequenas Centrais . hoje no Brasil. a noção de cogeração. ou valorização de subprodutos da cana como o bagaço. a vinhaça e a palha. a introdução das caldeiras e o uso industrial do vapor no processo. pelo menos a partir do início deste século quando passou a substituir a lenha. o advento da máquina à vapor. Com o desenvolvimento da indústria. Com estes avanços tecnológicos teve-se uma valorização do bagaço como fonte de energia que. e a junta de bois e rodas d'água para a extração do mesmo. a questão do aproveitamento do bagaço. Há também. etc. em torno de 21 kgf/cm2 .

Hidrelétricas (PCHs) e as termelétricas, entre elas as já existentes na indústria da cana operam a bagaço. A Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) tem desenvolvido um trabalho pioneiro para interligar algumas unidades de produção à rede elétrica, e tem também estudado recentemente alternativas para uma discussão para uma política tarifária para o setor. Acredita-se que a valorização do bagaço, seja via cogeração ou outra alternativa possa torná-lo uma fonte de renda tão importante quanto o próprio açúcar ou o álcool. O mercado, paga atualmente a tonelada do bagaço in natura o mesmo preço por tonelada que a cana, a matéria prima da indústria. Isso eqüivale agregar ao bagaço um valor comercial inicial proporcional a um quarto do custo da matéria prima (1 tonelada de cana rende 250 kg de bagaço úmido). Mesmo assim, a utilização do bagaço como combustível passa pelo equacionamento dos seus maiores problemas. Os problemas do uso do bagaço para fins energéticos incluem: (i) Baixa densidade energética (214,8 mil kcal/m3); (ii) Alta umidade (50% b.u.) quando in natura; (iii) Armazenamento difícil; (iv) Transporte caro; (v) Decomposição ao longo do tempo. No entanto, a umidade excessiva do bagaço in natura (50% b.u.) e a baixa densidade são os fatores que mais limitam seu uso de forma mais abrangente. A secagem do bagaço A secagem do bagaço tem sido tratada por inúmeros autores. No Brasil, destacam-se NEBRA (1985), MARANHÃO (1980) e o de CAMPANARI NETO (1984). NEBRA desenvolveu um modelo teórico de secagem de um secador pneumático constituído por um ejetor, uma coluna principal e um ciclone funcionando com uma mistura de diferentes tamanhos e formas de partículas. Mesmo utilizando temperaturas de secagem de até 180oC consegue-se retirar até 50% de umidade do bagaço. Na Central Açucareira Santo Antônio S/A em São Luiz do Quitunde, AL, MARANHÃO (1980) testou um secador individual de bagaço, obtendo reduções na umidade em até 10% com gases a 220 C. CAMPANARI NETO (1984) operou um conjunto secador de bagaço com gás de escape da caldeira com um exaustor, uma torre de secagem, um ciclone separador e um ventilador ejetor. Nos vários testes realizados operou-se com temperaturas de até

300oC para diferentes vazões obtendo-se umidades de até 12,4% para o bagaço. Em Cuba destaca-se o trabalho desenvolvido por ARRASCAEDA e FRIEDMAN (1987). Utilizando gases de exaustão da caldeira entre 100° e 300°C, obteve-se uma redução da umidade de 46% para 28%, aumentando a eficiência total caldeira-secador de 72% para 82%. Os autores desenvolveram ainda outros trabalhos com diferentes tipos de secadores de bagaço. Comercialmente, a empresa BIOMAX, entre outras, dispõe de alguns modelos de secador para materiais de pequena granulometria que pode operar com bagaço de cana. Em várias capacidades, estes são secadores rotativos horizontais dotados de um ventilador, um sistema de acionamento do tambor, um secador, um ciclone, uma rosca alimentadora e uma fornalha, se for o caso. Com o uso de um bagaço seco pode-se diminuir o uso do mesmo para geração de vapor. Além disso, em NOGUEIRA (1992) são apresentados diferentes métodos de secagem de bagaço. Tecnologias de compactação do bagaço ou palha São inúmeras as empresas produtoras de enfardadeiras que podem operar com bagaço ou palha de cana. Nesse sentido podese citar a TURBTRON ou a empresa SCHULER que oferece 4 modelos para produção de fardos com diferentes dimensões. No entanto, estes fardos contém uma alta umidade que deve ser diminuída. Assim, a empresa BAGATEX desenvolveu um processo bioquímico, BAGATEX 20, segundo o qual o bagaço in natura é prensado e armazenado. Durante o armazenamento ocorre um processo de fermentação anaeróbia liberando energia e evaporando parte da água nele contida reduzindo sua umidade para 20% em 20 dias podendo então ser estocado por até 24 meses. Essa redução na umidade do bagaço permite uma produção de até 39% mais vapor do que quando o bagaço in natura é utilizado. O produto da BAGATEX apresenta uma densidade 5,6 vezes maior do que o bagaço in natura se convertendo num excelente combustível com baixo custo de transporte. Na pelletização (Secador e Pelletizador da GRANOL), o produto resultante denomina-se bagaço de cana pelletizado e apresenta as seguintes características:

- Umidade 7 a 10% - Densidade aparente 0.5 a 0,6 t/m3 - Poder calorífico inferior 3800 kcal/kg - Fibra 42,5% - Cinzas 2,25% Além da prensagem, a briquetagem é uma das soluções propostas a fim de resolver o problema de baixa densidade do bagaço e da palha. Nesse sentido a empresa BIOMAX desenvolveu uma usina de briquetagem capaz de produzir tarugos de alta densidade e valor energético. Pesquisas nesse sentido são desenvolvidas no Laboratório de Combustíveis Alternativos IF da UNICAMP em Campinas, SP. Num processo de briquetagem a quente (200eC) bagaço in natura a 50% de umidade é utilizado para produzir briquetes de 16% de umidade utilizando apenas 11% da energia contida no briquete (destes 11%, cerca de 65% sendo energia térmica e 35% trabalho mecânico). Neste laboratório vários outros materiais, além do bagaço de cana, são testados quanto às suas características como combustível e de armazenamento (BEZZON, 1992). O biocarvão é outro produto desenvolvido para o bagaço da cana. Desenvolvido pela SEMCO ENERGIA, a matéria prima, com granulometria de 1 a l0 mm e umidade inferior a 10% obtida em secadores convencionais é processada no densificador BIOMAT T 117. Numa primeira etapa a matéria prima é aquecida até 200oC adquirindo certa plasticidade. O produto é então pensado até que a densidade atinja entre 1,2 e 1,4 t/m . O produto é então esfriado, solidificando a lignina assegurado a solidez do produto. O densificador pode ser regulado de modo a assegurar um diâmetro para o biocarvão entre 28 e 100 mm o que possibilita seu uso em diferentes sistemas de combustão. O biocarvão, que pode substituir a lenha e o carvão vegetal, apresenta as seguintes características : - Umidade menos de 5% - Densidade 1,2 a 1,4 t/m3 - Poder calorífico inferior...4300 a 4700 kcal - Cinzas menos de 1%

Há também que ser lembrado a alternativa do uso energético do bagaço em gaseificadores com turbinas a gás. em 1988 mostra que o grande sorvedouro de disponibilidades (exergias) numa destilaria é o gerador de vapor. Há. uma câmara de combustão e uma turbina. neste sentido. 1988). etc) e um recuperador que utiliza o calor residual dos gases de exaustão. O bagaço e a palha não são valorizados como energéticos pelo mercado atual (Tabela 1). propriamente dita) acoplada a um equipamento (motor. entre outras alternativas. Técnicos da COPERSUCAR estudam a implantação desta técnica no Brasil. O gerente industrial. ou caldeira com 54. contudo.A fim de demonstrar a viabilidade desta tecnologia a COPERSUCAR (1987) construiu uma planta piloto de pelletização (400 kg/h) e briquetagem (1800 kg/h) na Usina Barra Grande ligada a um secador de bagaço.7% das perdas de exergia totais na indústria (CASTIER e RAJAGOPAL. bomba. TABELA 1 . A composição básica do sistema envolve uma turbina a gás (composta de um compressor. Um estudo de sensibilidade de parâmetros pode demonstrar a importância de um melhor ajuste da relação ar/combustível e da secagem do bagaço. 1992). prefere investir num meio de aumentar a recuperação de sacarose na moenda do que ter algumas toneladas a mais de bagaço excedente (CORTEZ e DIAS. gerador. MADEIRA E DERIVADOS DO PETROLEO Item Unidade Poder Preço Preço . Um trabalho realizado pelo Programa de Engenharia Química da COPPE na Destilaria Água Limpa.VALOR ENERGÉTICO DOS SUBPRODUTOS DA CANA-DE-AÇDCAR. pouco interesse em se economizar bagaço na indústria pois não é esta atualmente a principal fonte de receitas da indústria. Formas de aproveitamento energético não-convencionais para o bagaço ou palha A gaseificação de bagaço em leito fluidizado é hoje dificultado pelo baixo benefício marginal decorrente do investimento. Existe hoje um certo desconhecimento dos benefícios proporcionados por estudos dirigidos a melhorar o desempenho energético do sistema de geração e uso de vapor nessas indústrias.

Seu preço chega a ser menos da metade da lenha.257.000 6. no entanto.000 5.818.) Bagaço-50%umid.491 382. (1) Média calculada .055 n.325 10.000 2.(2) n.380 4.(2) 40.157 fonte: boletim "Informação" da Agência Aplicação de setembro/outubro 1992.998 (Cr$/Gcal) 15.400.800.964 2. .C. o bagaço é aquele que apresenta o menor custo por Gcal (Tabela 1). Álcool hidratado Palha seca Vinhaça-40%umid.000 8. um quinto do carvão vegetal. notadamente no Estado de São Paulo.339 68.Comercial (U. Com a decrescente oferta da lenha.BPF Diesel t l t t m3st t l kg l Calorífico (kcal/U. (3) SPRUYTENBURG (1982).) 34.) 2.031 n. Este produto é um excelente aditivo para correção do índice de cetano no etanol permitindo seu uso em motores ciclo diesel.287.717 705 1.a.220 9.(2) 52.967 218.693 85.000(3) 1.(2) n. há um grande potencial para o seu uso em olarias e padarias que poderiam ser consumidores de bagaço em pellets ou briquetados. Esse produto encontra-se.372 580.RIPOLI (1991).a.159 (Cr$/U.a. Dos energéticos hoje disponíveis no mercado interno brasileiro.C.294 326. com uma baixa densidade energética (energia/m) e sem padronização para comercialização fora de mercados cativos . (2) não é comercializado. Madeira (lenha) Carvão Vegetal Gasolina Óleo Combust. Através de um processo de hidrogenização do furfural há a produção de álcool tetraidrofurfurílico que com radicais nítricos forma o nitrato de álcool tetraidrofurfurílico. Hoje já é grande o número de olarias e caldeiras a lenha que operam com o que houver disponível em termos de restos de produtos celulósicos.a.C.000(1) 1. um quarto do óleo combustível e um nono do GLP para a indústria. a sua valorização energética passará a ser uma realidade. Nesse sentido. O bagaço pode também ser utilizado como matéria prima na produção de aditivos para fazer do álcool um substituto do diesel.

Segundo as experiências relatadas o bagaço se apresenta como um dos melhores materiais para substituir a madeira apresentando excelentes propriedades com respeito a resistência com e sem influência de umidade. Além disso com o bagaço o uso de resina é diminuído o que representa um importante fator econômico.COMPOSIÇÃO DO BAGAÇO IN NATURA E HIDROLISADO Item Matéria Seca (2) .99 --In natura 48.16 62.31 Hidrolizado 44.67 34.91 1. é possível fabricar estrutura autoportantes de baixa densidade para construção civil. Nesse processo a digestibilidade do bagaço passa de 23% a 69% (Tabela 2). Outra aplicação de grande interesse é a hidrólise do bagaço para ração animal.09 2.45 4.86 45.33 44.em g/100g de matéria seca Proteína Bruta Fibra Bruta Extrato Etéreo Matéria Mineral Extrativo Não-Nitrogenado Fibra em Detergente Neutro Fibra em Detergente Ácido Celulose Hemicelulose 1. hemicelulose e especialmente lignina se transformam em material digerível pelo animal.65 43.73 48.25 58. TABELA 2 .24 62.O uso não-energético do bagaço O uso do bagaço de cana na fabricação de placas de aglomerados é discutido por HESCH (1975).26 2. A experiência na Destilaria Alcídia realizada pela CALDEMA onde em escala piloto desde 1984 se mantém 400 cabeças de gado confinadas com bagaço hidrolisado processa-se o bagaço elevando sua temperatura e pressão numa autoclave.86 4. Finalmente. O autor pondera que a madeira está ficando cada vez mais escassa e cara e que o uso de aglomerados é crescente no mundo fazendo-se necessário investigar substitutos para a madeira como matéria prima. celulose. No processo.32 .77 54.06 85.69 22.

35. emissão de fuligem e CO2.82 Fonte: material de divulgação "Hidrolisador" da CALDEMA (1) DIVMS é a digestibilidade .d.in vitro da matéria seca A Caldeiraria São Caetano produz o "auto-hidrolisador" HB 1000 a fim de hidrolisar o bagaço para ração animal. Assim como no sistema CALDEMA. Esta unidade processa 1. Segundo o fabricante. tem reduzido o seu aproveitamento energético integral. n.d.d. O bagaço dito "amadurecido" é colocado numa carreta forrageira sendo a ele adicionado levedura.16 64. e reduzir drasticamente os efeitos ecológicos e econômicos negativos deve-se necessariamente . A palha de cana-de-açúcar e seu futuro O sistema de colheita de cana atualmente em prática no país. hemicelulose e lignina. n.02 0. fonte poluidora. A ponteira da cana e a palha juntas respondem por entre 35% a 40% da massa de cana verde. 2. embalagens. Outros usos para o bagaço. O processo consiste em colocar bagaço numa betoneira adicionando-se a ele soda cáustica.89 n.12 0. O ácido acético gerado age como catalisador da hidrólise. danos ao sistema de distribuição de energia elétrica e outros. Portanto. para obterse um melhor uso integral.06 0. sem mencionar os demais efeitos negativos como. Outro processo que pode despertar algum interesse é veiculado comercialmente como Tecnologia Japungu. podendo operar com dois digestores a fim de dobrar a capacidade. que podem também servir para a palha de cana são: produção de papel.2 t/h de bagaço trabalhando 24 h/d. colheita de cana queimada. Nesse processo o bagaço e a levedura constituem a ração completa. A ração é então distribuída no cocho aos animais com o uso da carreta. sais minerais e uréia. material alternativo de construção civil. o bagaço hidrolisado pode ser armazenado por mais de 6 meses. O conjunto é formado por um digestor e um ciclone. além de servir como cama de frango. o processo envolve a elevação de temperatura e pressão quebrando as cadeias de celulose.Lignina em Detergente Ácido Ca P K DIVMS(1) 14.31 15.

Os pequenos produtores podem ter acesso a esta fonte de energia da mesma forma que têm acesso à lenha. Cuba.contar com a colheita de cana crua com a utilização total da palha e ponteira (Figura 1). a qual pode ser utilizada para o acionamento de bombas de irrigação. As colhedoras hoje disponíveis no mercado mundial (Brasil. A colheita mecanizada de cana crua em início de implantação no país apenas era caráter experimental deverá em um curto espaço de tempo (5 anos) estar totalmente implantada. mais um subproduto está surgindo e passa a ter um valor importante na redução de custos e aproveitamento total da cultura de cana-de-açúcar. geradores de energia elétrica etc. Barbados e África do Sul) não atendem adequadamente as necessidades específicas do sistema de cultivo brasileiro. Este material após o enfardamento poderá ser transportado para a usina onde seria picado em equipamentos como os disponíveis para picagem de feno e serviriam de combustível adicionados ou não ao bagaço para alimentação das caldeiras. é uma outra possibilidade muito promissora. leito fixo contracorrente ou concorrente. pequenos moinhos. 1992). A produção de gás pobres (predominantemente CO) a partir de resíduos agrícolas pode ser utilizada como gás combustível para usos domésticos ou em pequenos motores de combustão interna para a geração de energia mecânica. Para se viabilizar a colheita da cana crua é necessário que existam equipamentos capazes de executar a operação com um baixo custo operacional e um alto rendimento diário em (toneladas cana colhida/dia)(BRAUNBECK e MAGAI. EUA.HÃES. Formas mais sofisticadas de gaseificação de resíduos do processamento da cana-de-açúcar podem ser utilizadas para fins industriais. principalmente pelos fatores econômicos positivos decorrentes da não queima da cana no campo. Apesar da cana-de-açúcar ser um típico produto agro-industrial. A gaseificação da palha. Austrália. com altos dispêndios de capital. Um atrativo técnico para esta opção é viabilizar o recolhimento de parte da palha e ponteiras eliminadas pela colhedora.. Com a colheita de cana crua. Alemanha. máquinas para produção de ração animal. que já são utilizadas para a . ponteiras e do próprio bagaço da cana-de-açúcar bem como de outros resíduos do processamento de cana-de-açúcar. o reator de leito fixo descrito por TIANGCO et alli (1990) permitiriam viabilizar o uso de energia de baixo custo para as pequenas propriedades. As técnicas de leito fluidizado. técnicas de baixo custo como por exemplo.

3. A recuperação de levedura no processo de fabricação do álcool. Há também outros resíduos de colheita de cana crua. A Caldeiraria São levedura SL 2000. O ajuste da temperatura de combustão pode ser feito facilmente com o ajuste da relação ar/combustível evitando-se atingir temperaturas muito altas que acarretariam a fusão das cinzas. Quando é gerado algum excedente de levedura este é vendido para ser usado em ração animal. Estas usinas somente se viabilizarão quando a política tarifária justificar tal investimento. Para o produtor de cana-de-açúcar tal utilização da palha permitiria uma redução no custo da cana o que traria um benefício para toda a economia açucareira. adotando-se a técnica da "sangria" de até 10% da população de microorganismos. não devidamente aproveitados. A levedura na composição da ração animal A maioria das destilarias de álcool brasileiras não vem trabalhando no sentido de produzir um excedente de leveduras (Sacharoroices cerevisiae) no processo. Esse processo força uma maior reprodução celular obtendo-se em conseqüência uma população mais "jovem". a levedura coletada das dornas de líquida e sai seca. minerais.. Uma outra possibilidade de utilização da palha seria por exemplo. Rica em proteína. 1991) se presta bem a queima de resíduos agrícolas para a produção energética. como a ponta de cana. pronta para o consumo . Esse material poderia tez destino praticamente certo na composição da ração animal. A técnica dos reatores de leito fluidizado (HAPP. gorduras é apresentada na Tabela 3.queima de carvão poderão ser adaptados para a queima destes resíduos visando a produção de energia elétrica. em uma usina termoelétrica. vitaminas e sais minerais a levedura é produzida de modo a suprir as necessidades da própria unidade. de levedura seca. 1989) para atendimento da demanda de pico utilizando-se de biomassa como combustível. A composição da levedura seca em termos de aminoácidos essenciais. pode render entre 25 e 40 g de levedura seca por litro de álcool produzido. nos moldes das usinas construídas na Califórnia (SALOUR. fermentação entra Caetano tem no mercado um secador de O equipamento chega a produzir 2000 kg/dia Nele. uma vez que ela permite um controle do processo de combustão mais preciso.

90 1.48 0. Além destes destaca-se o trabalho desenvolvido por MACHADO (1983) quando testou o valor nutricional de leveduras na alimentação de vacas em lactação.97 1. TABELA 3 COMPOSIÇÃO DA LEVEDURA SECA Matéria Seca Matéria Seca Proteína Bruta Extrato Etéreo Fibra Bruta Matéria Mineral Cálcio Fósforo Lisina Metionina Hisitidina Arginina Ácido Aspartíco Treonina Serina Ácido Glutânico Prolina Glicina Valina Alanina Isoleucina 90. O tempo de retorno do capital investido é estimado pelo fabricante em apenas meia safra.45 1.87 1.06 1.87 1.37 .ou embalagem. cada kg de levedura seca eqüivale a 3 kg de milho em valor protéico.81 1.10 0. Vários trabalhos a fim de determinar o valor nutricional de levedura seca para alimentação animal foram realizados na Faculdade de Medicina Veterinária da UNESP-Botucatu.77 1.27 0.98 3. A levedura seca pode ser utilizada para compor até 35% da alimentação animal.94 4.47 0.75 1.08 0.57 0. além de ter uma digestibilidade maior que 88% ao farelo de soja. Segundo o fabricante.70 30.13 9.

digestão anaeróbia.7 8.02 0.8 n. Licor Negro(2) (%) n. centrifugação.d.6 1.87 1.d. já naquela época a disposição da vinhaça preocupava os técnicos do setor. MONTEIRO (1975) apresenta as várias possibilidades de dar um aproveitamento racional a esse subproduto : (i) Uso no solo numa técnica hoje denominada fertirrigação (fertilização com irrigação) . incineração. principalmente em função do tipo de mosto utilizado na fermentação para produção de álcool.d. 37. lagoas aeróbias.06 Alternativas para o uso da vinhaça A vinhaça é o subproduto de maior quantidade e de maior potencial poluente da fabricação do álcool (Tabela 4). evaporação. 4.0 39. visto que a quantidade de álcool produzida no país mal chegava a 1 bilhão de litros/ano. ultrafiltração e osmose reversa. oxidação a quente e destilação. 1988) e 6 (MONTEIRO. (iii) Tratamento físico como peneiramento. (vi) Processos anaeróbios como lagoas anaeróbias. (ii) Tratamento químico com a adição de calcário.ANÁLISE IMEDIATA DA VINHAÇA E DO LICOR NEGRO Item Umidade Carbono (C) Hidrogênio (H2) Nitrogênio (N2) Enxofre (S) Sódio (Na) Vinhaça(1) (%) 30. 1978 citado por CAMPOS NETO (1986) 2.65 0. fermentação aeróbia para a produção de SCP (Single Cell Protein).4 19. 1975). No entanto. TABELA 4 . Anteriormente. decantação.12 n. a vinhaça não representava grandes preocupações. Sua composição química é bastante variável.3 . processo anaeróbio de contato.Leucina Tirosina Penilalanina Fonte: MIYADA.0 2. combustão. (v) Processo biológico anaeróbio com lodo ativado. (iv) Outro tratamento químico como troca iônica. sais de alumínio e ferro. tratamento anaeróbio por bactérias. Tabelas 5 (PENATTI et alli.

eletricidade gerada localmente). kcal/kg 18.4 0. (iv) Ganhos compatíveis com o investimento (há lucros com a reciclagem do potássio e o retorno do investimento é rápido se comparado a outros investimentos). caminhões.400 Fonte: (1) CORTEZ & MAPLES (1987) (2) CLAY & KARNOESKI (1981) 128 TABELA 5 COMPOSIÇÃO QUÍMICA MÉDIA DA VINHAÇA DE DIFERENTES TIPOS DE MOSTO (kg/m3 VINHAÇA) Componentes Melaço N P2O5 K2O CaO MgO SO4 M.100 n. (ii) Tinha baixo custo de manutenção (pouco pessoal.º pH 0.1-0.8-2..4 2. uma técnica de aplicação da vinhaça in natura em áreas plantadas com cana.5-4.3-56.3-0. A aplicação da vinhaça como fertilizante ganhou espaço fundamente porque . e hoje dutos e bombas).8-1.1-2.5 0.95 3. grandes quantidades de vinhaça passaram a ser obtidas no processo forçando os técnicos. (v) Fechava um ciclo interno envolvendo a parte agrícola . através dos reclames da sociedade.d.8 0.8 2.0 0. (iii)Rápida disposição (não sendo necessário grandes reservatórios reguladores). a encontrar uma solução alternativa a sua disposição direta nos rios.5-4. Surge então a fertirrigação.4 3.5 Mosto Misto 0.7-0.5 37.6 1.0 Fonte: PENATTI et alii (1988) Muitos destes foram testados apenas em escala de laboratório ou piloto.1 3.Cinzas Poder Calorífico (seco).6-1.2-0.5-7. no entanto.1-0.1-0. poucos tendo sido experimentados em escala de destilarias. 3.9 4.5 0.1-45.7 3.4 1.4 0. (i) Requeria pouco investimento inicial (tanques. Após o PROÁLCOOI.5 Caldo 0.1-3.0 15.5 1.6 1.2-0.0-4.1-0. diesel.4 0.8 0.3-34.3-0.6 19.

B. em função da adubação mineral substituída. MATIOLLI e LAZO (1986) e MATIOLLI et alli (1988b) realizaram um levantamento. sendo a válvula controladora acionada pelo motorista do caminhão.0 21.Q.0-30.0-13.8-5. sulcos de infiltração e com caminhões-tanque (MATIOLLI et alli.0 15.8-1. A aplicação deste subproduto tem sido realizada de várias maneiras como: montagem direta.5 (20oC) (mg/l) D.0-13. Este último é sem dúvida a prática roais comum. a quase totalidade das indústrias utilizam a vinhaça produzida.A. análise e equacionamento . e o processo por bomba que consiste na aplicação da vinhaça sob pressão através de um bico defletor. pois realiza uma aplicação com certo controle e considerável uniformidade.industrial do mesmo setor tornando-se mais independente de recursos externos.000-27. Neste sistema de aplicação de vinhaça dois processos são utilizados: por gravidade.0 0.O. TABELA 6 .0-3. 1988).4-4. onde o descarregamento através de barras aplicadoras ocorre por gravidade. auto-propelido.000-26.000 89-96 70 1.5 0.0 4.CARACTERÍSTICAS E COMPOSIÇÃO DA VINHAÇA EFLUENTE pH Sólidos Totais (g/l) Sólidos Solúveis (g/l) Sólidos Não-solúveis (g/l) Sólidos Decantados (ml/l) Oxigênio Dissolvido (mg/l) D.000 15. A viabilidade econômica da aplicação da vinhaça depende da distância de aplicação. aspersão convencional.0 3.5 Hoje. (vi) Não envolvia uso de tecnologia complexa o que convinha aos interesses locais. (mg/l) Umidade (%) Matéria Orgânica nos Sólidos (%) Nitrogênio (g/l) Fósforo (g/l) Potássio (g/l) Magnésio (g/l) fonte: MONTEIRO (1975) 3.0-31.0 9.0 Zero 13.0-85.

que é despejada em lagos artificiais prédeterminados. O equipamento é um tanque fabricado com um produto têxtil vinículo flexível e inflável. o ciclo da cultura (MATIOLLI et alli. Este sistema consiste basicamente de um conjunto motobomba acoplado a um aspersor tipo canhão. Foi com o objetivo de viabilizar a aplicação da vinhaça em toda área plantada. sem que houvessem problemas de distância e com a possibilidade de redução de capital inicial de investimento que a JUSTARI . A bomba succiona os resíduos diretamente dos canais. utiliza com preferência o sistema de montagem direta. O sistema de irrigação por aspersão de vinhaça. visando estudar a capacidade efetiva de transporte. passam a retornar com a vinhaça.Equipamentos Industriais Ltda lançou recentemente no mercado o "Pillow Tanque Lonil". Durante o período de colheita os caminhões que geralmente retornariam ao campo vazios. para posterior aplicação. que é adaptado à carroceria do caminhão. que apresentam custos inferiores ao sistema convencional de caminhão-tanque (LAZO et alli. sendo que as estações de montagem do sistema também são espaçados de 100 m. 1988). montados em um chassis com rodas. Os canais para distribuição da vinhaça são construídos com um sulcador para abertura de canais desenvolvido pela Seção de Projetos Mecânicos Agrícolas da Copersucar (COPERSUCAR. Uma das vantagens deste sistema é a possibilidade de aplicação de vinhaça durante todo. perfazendo uma rede com malhas de 100 m x 100 m. Estes circuitos hidráulicos têm também a finalidade de abranger áreas para sistematização por aspersão com montagens diretas. 1988). 1991b). diluída em água residuária ou não. O diâmetro molhado por esse sistema é de aproximadamente 140 m. Os autores alertam que a distância máxima economicamente viável para os caminhões é bastante reduzida (5 a 15 km) o que gera uma necessidade de otimização dos sistemas de aplicação de vinhaça através de circuitos hidráulicos dispostos pela lavoura de modo a abranger áreas adequadas aos sistemas de aspersão e diversificação de estações de carregamento de caminhões-tanque. O implemento consiste de duas relhas e duas aivecas . geralmente espaçados de 100 m. liberando em seguida o caminhão para o transporte da cana colhida. assim como as eficiências operacionais da frota. dependendo das características topográficas do terreno. tipo e capacidade de transporte dos caminhões e tempo de viagem.das variáveis envolvidas no ciclo de aplicação de vinhaça com caminhões-tanque. em função da qualidade das estradas percorridas.

Combustão em Caldeiras • • • Vantagens método mais barato Desvantagens transporte fácil de ser adotado  efeito de longo prazo desconhecido barato fácil de ser adotado prod.para o corte e escoamento do solo e duas asas laterais que auxiliam o direcionamento do solo e dão melhor acabamento as laterais do sulco.Fertirrigação • • .Biodigestão/Biogás • • • . a vinhaça pode ser incinerada sozinha ou com um combustível auxiliar. como 0 óleo combustível . Final . tendo um custo relativo a retro escavadeira 21 vezes menor. TABELA 7 USO POTENCIAL DA VINHAÇA-VANTAGENS E DESVANTAGENS Processo/Prod. rica em potássio. A capacidade de operação deste implemento depende do tipo de trator ao qual está acoplado (esteiras ou rodas) requerendo alta potência (140 a 210 cv) e varia de 1540 a 1200 m/h. 1987).não é pesquisado  torna-se caro para  caro  alta tecnologia  não é pesquisado  teste em pequena escala . São. no entanto. 1990). um resíduo de características semelhantes na indústria do papel.Ração animal • • . estas mesmas qualidades que o qualificam para a queima à semelhança do liquor negro (Tabela 7). Assim como aquele. Energia útil recuperação do potássio nas cinzas . de energia útil redução da DBO efluente é fertilizante disposição completa prod. além desta poder servir como fertilizante em áreas onde a vinhaça líquida era inviável (CORTEZ e MAPLES.BPF (CORTEZ. em qualquer um destes casos. Pode-se também ser pesquisado a queima da vinhaça com bagaço podendo. ser recuperadas suas cinzas. O valor fertilizante da vinhaça vem fundamentalmente do seu teor em potássio e de forma menos importante devido à matéria orgânica nele contida. como 0 óleo combustível auxiliar.

bomba de alimentação do clarificador.produção de Proteínas • • alimento não deixa resíduos  caro  não é pesquisado Segundo os autores. destacam-se os trabalhos das empresas H. (RAO. 1983). SP. e campânula para retenção do gás. (ii) Manutenção do valor fertilizante (potássio é recuperado nas cinzas). . Estes tipos de biodigestores podem ser utilizados também para operar com torta de filtro. Das várias experiências em combustão de vinhaça no mundo. (iv) Aproveitamento do valor energético. No Brasil. Para isto os equipamentos necessários consistem de: digestor anaeróbico. Bomba de alimentação do digestor. Já em 1984 a CODISTIL coloca em operação as unidades da Usina São Luiz e Destilaria São João. principalmente como uma fonte de energia alternativa (NUNEZ 6 SILVA.C. com resultados satisfatórios. constrói a primeira usina piloto para o tratamento anaeróbio de vinhaça. Uma outra forma de aproveitamento energético da vinhaça é através da biodigestão anaeróbia. Clarificador sua função é separar sólidos microbiológicos resultantes da vinhaça tratada por um processo de sedimentação. até 1980 pouco havia sido feito em termos de biodigestão de vinhaça. da Holanda e Alfa Laval da Suécia.. No Brasil não foram encontradas documentação em experiências no gênero. 1983). A COPERSUCAR em 1983.G. (iii) Aplicação das cinzas sem limites de distâncias e possível comercialização. Como dificuldades tem-se a necessidade de desenvolvimento tecnológico como a definição de um processo de combustão adequado utilizando ou não pré-vaporação da vinhaça e associando o mesmo ou não a um combustível tradicional como o bagaço ou o óleo combustível. na Usina de Iracema. Em 1981 o IPT inicia os estudos na área e a CETESB constrói um biodigestor de 185 litros em 1982. equipado com misturadores tocados por motores de modo a manter o contato adequado entre os microorganismos e a vinhaça a ser tratada. as principais vantagens da combustão da vinhaça são: (i) Redução do volume. esta última de 1500 m3 utilizando biodigestores de fluxo ascendente.

fortemente influenciados por ação de estatais e do governo federal. SP onde com o tratamento de um terço da vinhaça produzida consegue-se produzir biogás suficiente para substituir todo 0 óleo diesel dos caminhões usados no transporte de cana do campo à indústria. 1986): . Para cada tonelada de cana moída. solo. EUA a Sheppard Oil Distillery processa melaço importado produzindo álcool e vinhaça. Sua valorização. são produzidos de 30 a 40 kg de torta de filtro. A composição da torta de filtro varia de acordo com vários fatores: variedade. interesse da indústria. N e P2O5 e pouco de K2O. Dentre os nutrientes principais. feita a partir de melaço caramelizado.Esta planta encontra-se em São João da Boa Vista. Outra experiência semelhante foi realizada na Usina Nossa Senhora das Maravilhas em Goiana. PE. Na Louisiana. incentivos fiscais da parte do governo e reestruturação da composição de preços dos energéticos em geral (derivados do petróleo e eletricidade em particular). processo de clarificação do caldo e outros. Segundo informações colhidas in loco os resultados alcançados são promissores. A torta de filtro Outro subproduto do açúcar é a torta de filtro. devendo ser realizado um estudo detalhado a nível de nutrição animal. material proveniente do processo de clarificação do caldo. 5. Outras formas de uso da vinhaça foram consideradas como a produção de proteínas e a secagem para a produção de vinhaça em pó. A vinhaça de cor negra. podemos notar uma predominância de CaO. maturação da cana. Além desses usos destacam-se o uso da vinhaça como ração animal. é entregue a produtores rurais perto da destilaria e estes da vinhaça in natura com cerca de 15 BRIX ao gado bovino de corte e de leite. que tem sido uma fonte de matéria orgânica intensamente utilizada em substituição aos adubos minerais anteriormente adquiridos. assim como do bagaço passa por aperfeiçoamentos tecnológicos. Sua composição química média é a seguinte (FERREIRA et alli .

Esta carreta com capacidade de 4. O preparo do composto utilizando 0 misturador reduz o número de passagens necessárias e se obtém um produto de melhor qualidade devido a boa mistura e aeração conferidas durante a compostagem.A princípio este material era geralmente incorporado com o auxílio da grade. Minimiza a compactação do solo através de transferência de peso ao trator e do uso de pneus "super flotation" em tandem. A torta de filtro e o bagaço são ricos em matéria orgânica e a aplicação destes subprodutos in natura no solo é limitada a pequenas quantidades por área. O protótipo construído está em operação na Usina São José ZL com desempenho satisfatório (COPERSUCAR. Com a expansão da cultura em solos de baixa fertilidade tornou-se necessário. Contudo. Contudo. apresenta uma capacidade nominal de mil metros cúbicos por hora.7 m3 que trabalha com uma faixa de dosagem de 10-35 t/ha acoplada a tratores com mais de 60 cv fazem uma distribuição homogênea através de esteiras que cobrem o assoalho. como as condições especiais do terreno. espaçamento entre plantas e as características físicas da torta não permitiam o uso de equipamentos comuns a disposição no mercado. com regulagem de altura. através da decomposição aeróbia de resíduos orgânicos por microorganismos (COPERSUCAR. e carenaqem para produzir uma forma triangular de leira. O equipamento contínuo constituído de rotor de facas tipo flutuante. 1991). com um descarregamento total sem necessidade de auxílio manual ou de batedores mecânicos. Esta carreta é utilizada também para distribuição de compostagem. para um melhor aproveitamento da matéria orgânica pelo sistema radicular da cana. PERTICARRARI e BRAUNBECK (1986) desenvolveram o projeto da Carreta Distribuidora COPERSUCAR em uso até hoje. Desta forma. 1989). a aplicação da torta de filtro nos sulcos. 1985). . para viabilizar técnica e economicamente sua aplicação na lavoura torna-se necessário induzir a degradação desta matéria orgânica através da compostagem. um processo racional de utilização de resíduos sólidos tais como a torta de filtro e bagaço. os métodos tradicionais utilizados para obter o composto elevam o custo unitário de produção a valores que apenas se tornariam viáveis economicamente com um acréscimo na produtividade da cana de 19 t/ha (BULLIO. Com 0 objetivo de viabilizar esta operação reduzindo os custos no processo de compostagem foi que ROSA (1990) iniciou em 1986 na seção de projetos mecânicos da COPERSUCAR o desenvolvimento de um misturador de resíduos autopropelido especialmente projetado para trabalhar com resíduos das usinas de açúcar e álcool.

pelas universidades e outros centros de pesquisa na valorização dos subprodutos. FIGURA 2 SUBPRODUTOS DA AGROINDÚSTRIA CANAVIEIRA E SEUS RESPECTIVOS USOS ALTERNATIVOS Este período foi igualmente marcado pela falta de incentivos em saneamento. poluição química e térmica. De forma resumida são apresentadas . com pouca integração dos subprodutos com o processo produtivo ainda não devidamente valorizados. Conclusões Grande parte da atenção dos pesquisadores nacionais e internacionais tem sido dirigida ao atendimento da demanda tecnológica da parte industrial (processo e energia). com o desenvolvimento do PROÁLCOOL. deixando ao setor privado a responsabilidade pelo desenvolvimento e aprimoramento de tecnologia.6. Na parte industrial com o CTC. No melhoramento genético o PLANALSUCAR e o IAC se afastaram das pesquisas deixando basicamente hoje a COPERSUCAR com esta tarefa. Muito pouco tem sido feito pelo setor. a COPERSUCAR toma a liderança pela pesquisa aplicada produzindo respostas aos seus desafios. No Brasil. o setor público se afastou das pesquisas na área. Os últimos 15 anos do programa foram marcados pelo pouco relacionamento entre instituições de pesquisa (universidades e institutos) e o setor privado (usinas e destilarias). levando o último a freqüentemente resolver suas dificuldades de capacitação tecnológica no exterior.

Empresas e seus produtos -BAGATEX Brasileira Comercial Rodovia Mário Donegá. tel (O11) 442-5099 -CALDEMA .Vila Terez.na Figura 2 as diversas opções tecnológicas de uso dos principais subprodutos da agroindústria canavieira. 46 . é importante mencionar a importância da atividade canavieira estar estruturada de forma integrada. km 355. Deve-se favorecer o uso na parte agrícola e industrial do uso in loco dos subprodutos gerando receita. km 2 CEP 14100 .Ribeirão Preto. Um exemplo disso é apresentado de forma esquemática na Figura 1.Equipamentos Industria. CEP 93000 . SP tel (016) 642-2700 -Destilaria Alcídia Fazenda Alcídia .São Leopoldo. RS tel (0512) 92-5742 -Caldeiraria São Caetano S/A Rua São Carlos.8 CEP 14160 . SP tel (016) 634-4030 -BIOMAX Indústria de Máquinas Ltda Rua Constelação.Sertãozinho. 217 CEP 09550/São Caetano do Sul. Via Armando de Salles Oliveira. As economias derivadas dessas atividades tem um impacto não somente a nível micro como também macro-econômico. Finalmente.

1515 Piraporinha CEP 09950 .Caixa Postal 80 CEP 19280/Theodoro ~ P . Industrial Joâo Menegaz Caixa Postal 341 CEP 99050-130 .Passo Fundo. SP tel (O11) 727-0025 -GRANOL Indústria.Piracicaba. tel (0194) 33-9200 -MENEGAZ S/A Dist. RS tel (054) 313-1100 -Prensas SCHULER S/A Av. 325 .Equipamentos Industriais UNIDEUTSCH Ltda. Fagundes de Oliveira.Diadema. SP tel (O11) 745-2200 -TURBTRON Indústria Mecãnica Ltda. Rodovia do Açúcar km 157 Caixa Postal 280 CEP 13400 .Carapicuíba. Estrada de Cabreúva. Indianópolis. Comércio e Exportação S/A Av.V. SP tel (O11) 276-7733 -JUSTARE Equipamentos Industriais Ltda. 1267 CEP 04063 . Rua Adolfo Bianchi. Silviânia CEP 06320 .São Paulo.ll6 .

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ditos como produtos amigáveis.Edra: ofensiva maior no mercado externo Transporte da vinhaça à água potável Fosfertil inaugura nova unidade em Uberaba Senador pede que governo pressione os EUA a aderirem ao Protocolo de Kyoto Redução de juros ao agricultor BNDES libera financiamento para cogeração Site do BB registra begócios de 37 milhões Opinião: Energia de Biomassa Nova bactéria melhora a produção de plástico biodegradável no país Manutenção: Um elo da cadeia de abastecimento de produtos e serviços cada vez mais sofisticado E muito mais. fato que pode ser enquadrado dentro da filosofia de profissionalização do setor. também estão recebendo uma nova atenção quanto ao seu grau de toxicidade. as formulações do princípio ativo de alguns produtos. utilizados largamente.. cada vez mais competitivo. estão ganhando novas aplicações em algumas unidades sucroalcooleiras.. Já não é de hoje que toda empresa busca reduzir custos na produção. . a lavagem de cana está ganhando algumas novidades no que diz respeito a utilização de produtos químicos. O objetivo das empresas é acabar com as perdas indeterminadas onde estima–se a sacarose que não seguiu para o processo. mas outras variáveis dentro do processo passaram a ter uma ênfase maior. Rohn and Hass / Divulgação Os insumos químicos. destacam–se um maior rigor das legislações ambientais e a busca por tornar a empresa cada vez mais eficiente. ou seja. ao passo que aumenta–se a colheita mecanizada. Em função de um mercado internacional de açúcar. considerados como de vital importância na fabricação de álcool ou açúcar. O primeiro dado é que esta prática está tornando–se rara devido ao aumento da entrega da matéria–prima em colmos. Lavagem de cana Partindo da entrada do processo. Entre elas.

ou o controle bacterostático. Para isso. entram em cena agentes bactericidas para evitar a proliferação de microorganismos que não são interessantes para o processo. Marucci: tendência para uso de bactéricidas em . acontecem algumas diferenças na forma de se trabalhar com o caldo misto ou primário. é feito o álcool a partir de uma diluição do mel final extraído das turbinas de lavagem do açúcar. o caldo primário segue para a produção de açúcar.Além da cal. o tratamento de água de lavagem de cana está usando polímeros Extração do Caldo Os produtos químicos passam a desempenhar maior importância a partir da extração do caldo. Na fase de extração do caldo. reduzindo seu teor. Com o excedente. Nas unidades situadas no Centro–Sul do país. geralmente. Já no Nordeste todo o caldo segue para a produção de açúcar. do segundo terno em diante. trabalha–se com dois decantadores em separado. É fato sabido que quanto mais tempo a cana demora para entrar no processo de moagem mais ela perde em inversão de sacarose. Nessa limitação de microorganismos. é onde começa–se a tentar neutralizar a ação de microorganismos nocivos. ou melhorar a “recuperação de sacarose”. enquanto que o caldo misto. a utilização de produtos químicos está muito ligada ao mercado pretendido. dependendo da região do Brasil. trabalha–se com razões de 106 e 107 UFC/ml. ou o que não foi aproveitado pela fábrica. Geralmente. um para o açúcar outro para o álcool. Tratamento de Caldo Nessa área. Com isso. segue para a produção de álcool.

Até aí. oxalatos e silicatos de cálcio. Em qualquer uma das situações. aplicando mel final. formam uma espécie de barreira de cristais impedindo a troca térmica no equipamento. fácil de ser eliminado. onde normalmente. Outras. visando a produção de álcool. Algumas unidades preferem ajustar o Brix do caldo diluído com água. é enviado para a destilaria. nenhuma novidade. Para quem utiliza limpeza mecânica. aplica–se produtos para multiplicação das leveduras mais conhecidas como Saccharomyces Cerevisae.usinas Fábrica de acúcar Na área de evaporação é onde percebe–se muito bem os resultados da utilização de substâncias na fase anterior. o caldo passa por um processo de fermentação. que na grande maioria dos casos também é clarificado. segundo Marucci. o caldo misto. já produzem o caldo bruto clarificado o qual denominamos de mosto. no momento da limpeza houver uma má vedação da válvula que alimenta vapor para evaporação. A limpeza pode acontecer na forma mecânica ou química. expõe o mesmo a um risco muito grande quanto a sua integridade física. . além de ocupar um grande tempo dos operadores. Agentes como os carbonatos. Para quem dosa antiicrustantes encontra nos pré–evaporadores e evaporadores um material mais amorfo. sem falar na perda de produção. poderá acontecer conseqüências graves”. 60% das usinas dosam antiincrustante Destilaria Nas Usinas situadas no Centro–Sul. “Se por algum motivo. como é o caso das Destilarias Autônomas.

O fato acontecia porque os primeiros veículos a álcool. Esquema de purificação de álcool Desmineralização do álcool Todo mundo sabe que os primeiros carros a álcool tinham problemas quanto ao revestimento de tanque e carburador. Nesse sentido.Flotação de xarope ganhou novos produtos Cogeração e açúcar líquido ampliam o uso de resinas Outro insumo químico que desempenha papel importante no processo de fabricação do álcool e do açúcar são as resinas. Tempos mais tarde. Entretanto. esse tipo de indústria está desativando as áreas de xaroparia para comprar o produto já na forma líquida. na verdade. Há pouco tempo. as Usinas estão entrando nesse mercado devido ao valor agregado que se coloca no açúcar. as indústrias automobilísticas começaram a produzir veículos a álcool com componentes mais . a transformação do açúcar na forma líquida ficou a cargo das indústrias de bebidas e alimentos em geral. elas encontraram novas aplicações em unidades que estão partindo para a produção de açúcar líquido. eram movidos a gasolina e houve uma conversão onde foi esquecido as propriedades químicas do álcool carburante. Durante muito tempo.

entre os anos de 1982 e 1986.05% a 0.15%) e corantes (3% a 5%). seu teor de sacarose. mas seu principal componente é a . proteínas (0. Esta última é que causa a corrosão. da cana-de-açúcar também se faz álcool. P Como é o transporte da cana? R No Brasil. o controle . P Qual é a importância da pesagem? R A pesagem permite o controle agrícola. se define o pagamento da mesma. o pagamento do transporte. para evitar perdas. que vai da escolha das variedades de cana a ser plantadas com maiores teores de sacarose. Esses caminhões são pesados antes e após o descarregamento. em média. obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas medidas. amido (0. . com a medida do teor de sacarose na cana. ceras e graxas (0.No Brasil e em outras regiões tropicais do planeta o açúcar e álcool são produzidos a partir da cana-de-açúcar. o transporte da cana do campo para a usina é feito por rodovias.5% a 0.001% a 0.armazenagem. até a estocagem P Qual é a composição da cana? R A cana é composta. condutividade e teor de acidez.Que matéria-prima é usada na produção de açúcar e álcool? R .da moagem e o cálculo de rendimento industrial e. então.6%). em laboratório. frutose (de 2% a 4%). bem como por sua . a moagem da cana é imediata? R A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as . P Quem produz o açúcar e o álcool? R As usinas são responsáveis pela transformação da cana em açúcar e álcool. Aqui. o pH mede essa corrosão e a condutividade mede os sais que podem incrustar. Açúcar e álcool sem mistérios P . P Depois de descarregada. Para resolver o problema de incrustação e corrosão. nos Estados Unidos.resistentes. provém principalmente do milho. criou a especificação do álcool carburante onde ficou determinado as propriedades do álcool quanto ao pH. de 65% a 75% de água. o corte e o processamento na hora certa. A planta também contém glicose (de 2% a 4%). correspondendo de 70% a 91% de seus sólidos solúveis. produto que. O extinto Conselho Nacional do Petróleo. sais (3% a 5%).05%). É um trabalho conjunto entre as áreas agrícola e industrial. enquanto na Europa o açúcar é extraído da beterraba.sacarose.em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 a 25 cm (colheita mecânica). a Rohm and Haas trabalhou no desenvolvimento de resinas especiais para a desmineralização do álcool. Algumas cargas são selecionadas e retiradas amostras para verificar.

no caso de cana picada. em pátio aberto ou em um barracão. As mesas de 45°.transferida em esteiras metálicas até às moendas. que não deve ser estocada. P Como a cana é distribuída na usina? R A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras. sendo . Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução. formada por eixos. para a obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos equipamentos. A cana picada. como terra. eliminação do sistema de limpeza da cana com água. etapa que tem o propósito de aumentar a sua densidade e. através de pontes rolantes. trabalham numa velocidade maior. pois a camada de cana é muito alta. passando pelo sistema de preparo. através de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões. A lavagem nunca é feita na cana picada.metálica que a transfere ao setor de preparo. As mesas apresentam uma parte rodante. dificultando a alimentação e diminuindo a eficiência da lavagem da cana.planta. que permitem a remoção de impurezas minerais e parte das impurezas vegetais...de grande inclinação: 45º.moendas. P Qual é a importância da lavagem da cana? R A lavagem. Prevendo-se eventuais falhas no sistema de transporte e sua interrupção durante a noite. ou ainda por pivotamento lateral de caçambas fechadas. A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos. tornam a mesma irregular. equipadas com garras hidráulicas. feita sobre as mesas alimentadoras. P Como é o preparo da cana? R A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira . enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas. O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que . costuma-se manter uma certa quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos. conseqüentemente. O descarregamento direto pode ser feito com o uso de pontes rolantes. O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas . com uma camada de cana bem baixa. embora possuam grande capacidade de alimentação. A cana estocada deve ser renovada a curtos intervalos de tempo. a capacidade de moagem. retira matérias estranhas à . areia etc. o que facilita uma alimentação mais regular e aumenta e a eficiência da lavagem da cana. A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco. o descarregamento ocorre por meio de pontes rolantes equipadas com garras hidráulicas ou guindaste do tipo Hillo. bem como realizar o máximo rompimento das células para liberação de seu caldo. que prepara a cana a ser enviada ao desfibrador. pois provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água. é descarregada imediatamente e enviada para a moagem. As mesas convencionais. ou mesmo. resultado da colheita mecanizada ou da colheita de cana crua. obtendo-se uma extração maior. podem ser classificadas como: .dos quais o primeiro é apenas nivelador -. visando a redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. e conforme a sua inclinação. No primeiro caso. guindastes do tipo Hillo e. por sua vez. correntes e taliscas.

desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço. P O que é o desfibrador? R O desfibrador é formado por um rotor no qual é acoplado um conjunto de . se não houver algum artifício.favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. Um objetivo secundário da moagem. chega a fornecer índices de preparo de 80 a 92%. Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. submetidos à determinada pressão e rotação. mais especificamente os rolos da moenda. Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado bicão ou pela adoção de um sistema mais moderno. já no primeiro bagaço essa proporção cai para 2 a 2. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois rolos. O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e. sendo o volume gerado menor que o volume da cana. Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração. cortando-a em pedaços menores. P Como funciona a calha de alimentação forçada? R Dentro desta calha. as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum. P O que vem após o preparo? R Após o sistema de preparo. a cana forma uma coluna com maior densidade. que é o produto que realmente interessa. portanto. que fica no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha. conhecido como chute Donnelly ou calha de alimentação forçada.5 vezes e é fácil perceber que. O artifício utilizado é a embebição. Esta correia trabalha em alta velocidade (100 a 150 m/min) para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. O açúcar. pelo deslocamento do caldo. está dissolvido no caldo. que chegam a vender seus excedentes. Este índice seria uma relação entre o açúcar das células que foram rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana. a altura do colchão de cana é uniformizada por .um equipamento chamado espalhador. A velocidade periférica dos desfibradores. porém importante. o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo. . a alimentação da moenda.opera a uma velocidade periférica de 60 m/s. é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica.na cana. deve ser deslocado. P Como é a extração por meio da moagem? R A moagem é um processo volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido . protegendo os equipamentos de extração. . O excesso volumétrico. de 60 a 90 m/s. conseqüentemente.martelos oscilantes que gira de forma a forçar a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. preparando-a para o trabalho do desfibrador. correspondendo a um volume de caldo extraído. e tem por finalidade aumentar a densidade da cana. Este realiza a operação de remoção de materiais ferrosos. A cana é constituída de caldo e fibra. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra. mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço.

A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. a mais utilizada é a composta. constitui um terno de moenda. montados numa estrutura denominada . ou seja. pela água. . Normalmente. é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool. O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada. Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. A embebição pode ser simples. denominado rolo de pressão. que melhora a eficiência de alimentação e a de extração. P O que é embebição? R É o artifício de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente. água (50%) e sólidos dissolvidos (4%). uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das moendas. Com este sistema. A eficiência aumenta da primeira para a última. já livre da maior parte dos fragmentos. e o açúcar nele contido representa uma das .moagem. denominados bagacilho. obtém-se o bagaço. composta. a separação por osmose. Neste processo. porém. enquanto o caldo misto. P O que é bagacilho? R Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre a queda de fragmentos de . P Como funciona a geração de energia nas usinas? R Após a extração do caldo."castelo".fibra (46%). relativa apenas às células não-rompidas da cana.cana ou bagaço. P O que é extração por difusão? R É um processo pouco utilizado no Brasil.aumentando a extração de sacarose. A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos. A quantidade de bagacilhos deve ser controlada. ou com recirculação. da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas. o arraste sucessivo. já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas. O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita. as moendas contam com um quarto rolo. constituído de . como no processo de moagem. e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%. A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana. semelhante à . Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto.P Como funciona a moenda? R Cada conjunto de rolos de moenda. aproximadamente 3%. rolo superior e rolo de saída. Toda água é adicionada na seção final do difusor e circula em contracorrente com o fluxo da cana. O bagacilho que sai das moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem. consegue-se extração de 94 a 97%. é fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a 90%. e a lixiviação.

moendas etc. bem como pelo acionamento dos geradores para a produção da energia elétrica necessária nos vários setores da indústria. plana. cujos teores variam de 0. e a energia liberada transforma água em vapor. é utilizado no acionamento das turbinas onde ocorrerá a transformação da energia térmica em energia mecânica. com pressão média de 18 . localizado bem próximo da moenda para eliminar o material mais grosseiro em suspensão (bagacilho). O equipamento básico utilizado neste tratamento é formado pelo cush-cush e por peneiras. Atualmente o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM. bagacilho etc. onde é queimado. que é reaproveitado como a energia básica necessária no processo de fabricação de açúcar e de álcool. contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade. O cush-cush é constituído por peneiras fixas com aberturas de 0.7 kgf/cm2) denominado vapor de escape. O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1. O tratamento primário visa a eliminação máxima das impurezas insolúveis (areia. constituído principalmente de caldo e bagacilho. O vapor. desfibradores. Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos picadores.perdas do processo.3 1.21 kgf/cm2.5 a 2 mm. . A eliminação deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados. O material retido.processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas. P E o que acontece com o ..caldo? R O caldo de cana obtido no .). argila.1 a 1%. solúveis ou insolúveis. retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda ou mesmo antes do primeiro terno. O bagaço alimentará as caldeiras.

aspirado por um . pelo caldo.0 . No segundo caso.(anidrido sulfuroso). vibratória). a massa de caldo a ser processada é quantificada através de medidores de vazão. ainda. que podem ser solúveis. que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0.sulfitação do caldo? R Consiste na absorção do SO2 . o caldo de cana contém.rotativa. pratos perfurados. A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui. O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso. Assim. É necessário.2 a 0. ainda. impurezas menores. com uma eficiência da ordem de 60 . que visa principalmente à coagulação. baixando o seu pH original a 4. ele passa por um tratamento químico. Apesar do tratamento preliminar citado. a etapa de sulfitação não é obrigatória.4.80%.4. coloidais ou insolúveis. que são eliminadas por sedimentação. P Para que serve a . à floculação e à precipitação destas impurezas. permitindo um melhor controle químico do processo. Após o tratamento primário. Também retorna à moenda o material retido. fazer a correção do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose. em seu interior. O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool.7 mm).

elevando o seu pH a valores da ordem de 6. Devido à grande solubilidade de SO2 na água. em fornos especiais. O leite de cal também é produzido na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) . conseqüentemente. O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 150 g/saco de 50 kg de açúcar. facilitando as operações de evaporação e cozimento.2. a coagulação de colóides solúveis. objetivando o controle do pH final.8 a 7. massas cozidas e méis.5% com este equipamento. A sulfitação tem como objetivos principais inibir reações que causam formação de cor. pode-se obter uma absorção de até 99. a formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio). e diminuir a viscosidade do caldo e. num processo contínuo. do xarope. PPara que serve a calagem? RTrata-se do processo de adição do leite de cal (Ca (OH)2) ao caldo. A calagem é realizada em tanques ou em linha.exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do S (enxofre) na presença de ar.

segundo o rigor do tratamento exigido. . antes de ser adicionado ao caldo. Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo. produtos estes que. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1.000 g/TC. ao sedimentar. a neutralização de ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio. arrastam consigo impurezas presentes no líquido.6° "Baumé".em tanques apropriados (piscina de cal ou hidratador) segundo a reação: CaO + H2O Ca (OH)2 + calor O Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3 .

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