1- Cana de açúcar

Nesta fase a cana é trazida em seu estado bruto. É cultivada em clima tropical. A floração começa no outono e a colheita se dá na estação seca, durante um período de 3 à 6 meses 2- Limpeza Nesta parte, a cana é limpa, para maior rapidez da fabricação do açucar. 3- Moenda Onde a cana é moida e transformada em caldo. O bagaço de cana é transformado em: álcool e aguardente, é aproveitado como bagaço hidrolizado, juntamente com a levedura da cana em rações para alimentações de gado confinado. 4- Aquecedores Onde o caldo é transformado em melado. 5- Purificadores O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural, através de método como a carbonatação, fosfatação e sulfitação. 6- Filtros Local onde se extrai quase toda totalidade do açucar. 7- Evaporadores A extração do açucar é feita com vapor super aquecido, resultando um suco mais puro. 8- Câmara de Cozinhamento à vácuo

9- Centrifugadores Lugar onde o açúcar é centrifugado. O melado de refugo, é aproveitado na alimentação do gado. O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural. Vinhaça ou Vinhoto Outro resídio da cana, que também pode ser usado como adubo, mas muitas vezes no Brasil é lançado aos rios, causando grave poluição e mortandade de peixe.

O Processo de fabricação de Açúcar e Álcool na Usina Ester

Aspectos Gerais A Usina Ester é uma empresa que produz e vende açúcar e álcool. Mas quais são os procedimentos e processos utilizados na fabricação desses produtos? A safra da cana-de-açúcar é sazonal iniciando em maio e terminando em novembro. Neste período ocorre o amadurecimento da cana devido a fatores climáticos como falta de umidade, luminosidade e frio. Com o amadurecimento, as canas passam a ser cortadas de forma planejada. Corte da cana Através do controle e planejamento dos canaviais, é montado um programa de corte baseado na maturação da cana. Dessa forma, tem-se áreas com cana plantada que vão estar próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo. O corte feito manualmente representa 50% da cana colhida. Os outros 50% são colhidos por colhedeiras ( safra 2000 ). Transporte

O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito por caminhões. Cada carga transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte. Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem, onde se inicia o processo de fabricação do açúcar e do álcool.

PROCESSO Moagem A cana que chega à unidade industrial é processada o mais rápido possível. Este sincronismo entre o corte, transporte e moagem é muito importante, pois a cana é uma matéria prima sujeita a contaminações e conseqüentemente de fácil deterioração. A moagem diária é de 9.000 toneladas. Antes da moagem, a cana é lavada nas mesas alimentadoras para retirar a terra proveniente da lavoura. Após a lavagem, a cana passa por picadores que trituram os colmos, preparando-a para a moagem. Neste processo as células da cana são abertas sem perda do caldo. Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e extrair o caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das células. Este processo é repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água numa proporção de 30%. A isto se chama embebição composta, cuja função é embeber o interior das células da cana diluindo o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração, conseguindo-se

A adição de enxofre e cal facilita a floculação das substâncias coloidais. Este processo é chamado de dosagem. geração de energia elétrica e o processo de fabricação de açúcar e álcool. A sobra de bagaço é vendida para outras indústrias. o caldo é aquecido a 107ºC em aquecedores verticais e enviado aos clarificadores que retêm o caldo por aproximadamente 3 horas em regime contínuo. Após a dosagem. que se destina a todas as necessidades que envolvem o acionamento das máquinas pesadas.500 kw. porque é o combustível para todo o processo produtivo. sendo necessário passar. onde é queimado para gerar vapor. chamado de caldo misto. Um bom sistema térmico é fundamental. O caldo extraído vai para o processo de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras. Usamos processo vapor direto. é transportado para as caldeiras. Filtração do lodo . O caldo é sulfitado e caleado. vapor de escape e vapor vegetal. FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR Tratamento de caldo O caldo extraído na moenda. O bagaço é muito importante na unidade industrial. é um caldo impuro. O consumo é de 4. Neste tempo de retenção. O caldo clarificado e limpo segue o processo para evaporação e o lodo irá para filtração à vácuo onde é recuperada a sacarose ainda existente.assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana. por um processo de clarificação para retirada de sólidos em suspensão. Geração de vapor O bagaço que sai da moenda com muito pouco açúcar e com umidade de 50%. ocorrem reações de floculação e precipitação do material em suspensão que são retirados na forma de lodo. Geração de energia elétrica Parte do vapor gerado é enviado aos turbogeradores que produzirão energia elétrica suficiente para movimentar todos os acionamentos elétricos e a iluminação.

A massa B. Cozimento A Os tachos de cozimento são equipamentos que continuam a evaporação do xarope. Esta torta é enviada à lavoura. sendo utilizada como adubo. concentrando até cerca de 65ºBrix. que sofrerá novo tratamento de clarificação. Os tachos de cozimento B recebem o mel A e por um processo de nucleação. chamado de caldo filtrado. Cozimento B No cozimento B é onde formamos os cristais para o cozimento A.Como o lodo ainda é rico em sacarose. Este xarope é bombeado aos tachos de cozimento para a cristalização do açúcar. Este processo é fundamental na qualidade do produto final. produz-se os pequenos cristais. tomando consistência de um xarope. tornando o meio supersaturado dando as condições necessárias à cristalização da sacarose. é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel) de onde foram obtidos os cristais. chamado de semeamento total. é feito uma filtração nos filtros rotativos à vácuo para succionar o material líquido. O produto obtido neste cozimento é a massa A. . de modo controlado e padronizado. O material sólido retido nas telas dos filtros é denominado torta de filtro. Esta massa A é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel). Caldo clarificado O caldo clarificado obtido da decantação do caldo é enviado para a evaporação. de onde foi obtida a cristalização do açúcar. onde todos os cristais são induzidos a uma formação conjunta e uniforme. da mesma forma que a massa A. Evaporação O caldo clarificado com aproximadamente 15ºBrix entra em um conjunto de evaporadores de múltiplo efeito para a retirada de maior parte da água.

5mm envolvidos numa película de mel.Centrifugação da massa A A massa A é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. o açúcar é enviado por esteiras sanitárias até a moega de açúcar (reservatório próprio para açúcar).000 sacos de açúcar. os cristais são separados do mel B (ou melaço) onde o magma (cristais de açúcar B) será utilizado como núcleo para o cozimento A e o melaço é enviado para a fabricação do álcool. Ensacamento O açúcar é ensacado em sacos de 50 kg ou em contêineres ("big-bag") de 1000 kg.2mm e melaço. Secagem do açúcar Nesta etapa o açúcar passa no secador para a retirada da umidade contida nos cristais. que irá para os tachos de cozimeto B. . Na centrifugação ocorre a separação do mel. denominado mel A. Centrifugação da massa B A massa B é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. de onde é feito o ensacamento. Na centrifugação. e açúcar propriamente dito. Produção A produção diária da Usina Ester é de 13. Na saída do secador. que é enviado ao secador de açúcar.

As dornas tem capacidade volumétrica de 400. No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás . decantá-lo. uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio. composto de três dornas no primeiro estágio. Este tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos. O caldo quente que vem do pré-evaporador é resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas. semelhante feito ao lodo do açúcar. do açúcar em álcool. medidores de vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo. e após isto. todas fechadas com recuperação de álcool do gás carbônico. Após decantação. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica. é uma unidade anexa. Fermentação A fermentação é contínua e agitada. duas dornas no segundo.000 litros cada. Densímetros. o restante tem agitador mecânico. e enviado às dornas de fermentação. Pré-evaporação Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC. Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma "esterilização" das bactérias e leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação. E´ na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja. Com exceção do primeiro. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação como. melaço e água. Preparo do mosto Mosto é o material fermentescível previamente preparado. teor de açúcares e temperatura. regulagem da vazão.FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL A fabricação de álcool da Usina Ester. a Saccharomyces uvarum. portanto o processo de moagem de cana é o mesmo já descrito. evapora água e é concentrado a 20ºBrix. consistindo de 4 estágios em série. o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo para novo tratamento. Tratamento do Caldo Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool. O mosto na Usina Ester é composto de caldo clarificado.

. O mosto fermentado é chamado de vinho. por ficar exposta a teores alcoólicos elevados. Nenhum nutriente é usado em condições normais. com uma concentração de aproximadamente 60%. 180 m³/dia. O tratamento é contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora. O álcool neutro é destinado à indústria de perfumaria.0 adicionando-se ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação onde o álcool é separado. em separadores que separam o fermento do vinho. O fermento. O fermento tratado volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo. Regula-se o pH em torno de 2. em dois aparelhos.5% de álcool. concentrado e purificado. portanto. Centrifugação do vinho Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação. industrial e carburante. Após a separação do fermento do vinho. é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduas. um com capacidade nominal para 120 m³/dia e outro para 150 m³/dia. A fermentação é regulada para 28 a 3OºC. o fermento a 60% é diluído a 25% com adição de água. Produzimos álcool neutro.5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação. Tratamento do fermento A levedura após passar pelo processo de fermentação se "desgasta".carbônico e calor. Esse vinho contém cerca de 9. sendo o álcool neutro o produto de maior produção. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas. bebidas e farmacêutica. A Usina Ester produz em média 35O m³ de álcool / dia. eventualmente é usado bactericida para controle da população contaminante. é enviado às cubas de tratamento.8 a 3. Destilação O vinho com 9.

A vinhaça. no mínimo. A cana que exceder as extremidades da . Em cargas de cana colhida mecanicamente e picada. o espaço livre entre fueiros. mesmo que esta seja realizada fora dos limites da carroceria.NORMAS OPERACIONAIS DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR 1. em um ponto qualquer da carga. As pessoas envolvidas passam por treinamentos específicos. é utilizada na lavoura para irrigação da cana. 1. nitrogênio. e as demais consecutivas a direita ou a esquerda da primeira.Na destilação do vinho resulta um subproduto importante.3 As 3 (três) subamostras serão coletadas em vãos consecutivos a partir da primeira perfuração. 1. matéria orgânica. Qualidade Todas as etapas do processo são monitoradas através de análises laboratoriais de modo a assegurar a qualidade final dos produtos.2 Na amostragem com sonda horizontal e. passível de perfuração pela sonda. 1. 1. o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se posicionar de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm. em torno de sua altura e comprimento médios. a vinhaça. CONSECANA-PARANÁ . a amostra deverá ser retirada. potássio e fósforo. AMOSTRAGEM 1. os furos deverão ser realizados em 3 (três) pontos diferentes da carga. na chamada fertirrigação.4 A primeira perfuração deverá ser realizada no terço inferior ou superior do vão. sem que ocorra coincidência nos alinhamentos vertical e horizontal. rica em água. garantindo a qualidade final de cada etapa que envolve a fabricação de açúcar e álcool.1 Em se tratando de sonda amostradora horizontal. em se tratando de colmos inteiros. montada sobre trilhos. capacitando-as a conduzir o processo de forma segura e responsável.5 Considera-se como vão.

10 Número Mínimo de Amostras O número mínimo de amostras a ser coletado para cada fornecedor obedecerá ao seguinte critério: Carregamentos Número de entregues /dia carregamentosAmostrados 01 . poderá ser escolhida uma nova posição de perfuração. não significando que a perfuração realizada ao redor desta comprometerá a representatividade da amostragem feita.30 31 .7 Quando se tratar de sonda amostradora mecânica do tipo obliquo.55 56 .4 25. 1. 1.4 25.35 36 .1 26.9 27.0 24.65 66 .45 46 .20 21 .7 24.75 76 . possivelmente. 1. à posição central do local provável das perfurações.80 Todos 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 % 100. a amostra será retirada em apenas 1(um) ponto aleatório da carga. 1.70 71 .8 32.9 27.10 11 .carroceria será parte integrante do primeiro e último vão. respectivamente. induzindo a erros de avaliação da qualidade da matéria-prima.9 Quando houver impedimento da perfuração no local indicado.40 41 .2 38.1 30.5 46. 1. a amostragem deverá ser feita através de aberturas fixas nas laterais da carga.6 As posições de retirada de amostra referem-se.8 Quando se tratar de carrocerias fechadas para o transporte de cana picada ou não.3 28.4 .9 34.25 26 .9 25.15 16 .0 62.05 06 . causado por obstáculo físico.60 61 .50 51 .

95 96 .Desintegrar uma amostra de cana.1 23. deve ser introduzido totalmente na carga e esvaziado após cada perfuração. 2. deverá ser preparada em aparelhos desintegradores que devem fornecer um índice de Preparo (IP) mínimo entre 85% (oitenta e cinco por cento) e 90% (noventa por cento).85 86 .1 A amostra a ser analisada.3 A metodologia para a determinação do IP é a seguinte: Equipamentos .5 rpm. PREPARO DA AMOSTRA 2. resultante da mistura íntima das amostras simples. com sonda amostradora. Técnica .1 23. 2. ou pelo menos a cada 250 amostras.Aparelho para a determinação do IP. no caso da sonda amostradora horizontal. 1.100 > 100 20 21 22 23 24 - 24.81 .5g.90 91 .Digestor tipo sul africano.11 O tubo amostrador. . O desrespeito a este procedimento acarretará a anulação automática da amostragem efetuada. . com velocidade de +/. no desintegrador a ser avaliado. repetindo-se a operação na mesma carga.Balança semi-analítica. obtida através da amostragem mecânica de uma carga.0 1. . observada pelo esmagamento da amostra. com resolução máxima de 0.2 As facas do desintegrador deverão ser substituídas diariamente. sem prejuízo do valor do índice de preparo. 2.Sacarímetro automático. .12 A coroa dentada da sonda amostradora deverá ser trocada quando demonstrar baixa eficiência de corte.9 23. após novo sorteio das posições de perfuração.

.000g para as análises tecnológicas.4 A amostra preparada deverá ser homogeneizada mecanicamente e resultar.Resfriar o extrato obtido e filtrar em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão. com mistura clarificante à base de alumínio. finalmente. .Adicionar em cada recipiente 2.. .1 A amostra de cana preparada para a extração do caldo deverá ser de 500 ± 1 g. .Adicionar 2. com mistura clarificante à base de alumínio e fazer a leitura sacarimétrica (L0).O Índice de Preparo (IP) será dado por: L1 IP = ------.x 100 L0 2.Filtrar os extratos obtidos em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão.2 A prensa hidráulica deverá estar regulada para uma pressão de 24.Clarificar uma alíquota de 200ml do extrato. fazer a leitura sacarimétrica das alíquotas e tirar a média (L1).000ml de água destilada.Pesar 500g e transferir para o copo do digestor. . . .Pesar mais duas subamostras de 500g da cana preparada e colocar nos recipientes do aparelho de índice de preparo. numa subamostra de 1. . EXTRAÇÃO DO CALDO 3. 3. admitindo-se uma tolerância de ± 0.000ml de água destilada e ligar o digestor por 15 minutos. O material restante não deverá ser descartado até terminar a leitura de brix e da pol.500/2.Clarificar uma alíquota de 200ml de cada extrato. .Homogeneizar a amostra preparada.98 MPa (10 kgf/cm2). 3. . servindo como contraprova.Colocar o aparelho em funcionamento por 15 minutos. .5 MPa (250 kgf/cm2) no manômetro.

quando se utilizar a medição por espectrofotômetro de infravermelho próximo (NIR). usar no mínimo 100 ml de caldo para a próxima leitura da pol. a cana cujo caldo extraído não for clarificado. Outros agentes clarificantes poderão ser utilizados após aprovação pelo CONSECANAPARANÁ. será considerada fora do sistema. um tratamento de caldo por filtração ou peneiragem. na presença de um representante credenciado dos fornecedores de cana.Repetição da análise. 4.1 Quando houver presença de impurezas minerais no caldo.3. na proporção de 1 (uma) parte de caldo para 1 (uma) parte de água destilada. 4. com nova extração de caldo e/ou nova clarificação do caldo disponível.2 A determinação da pol do caldo será efetuada de acordo com os parágrafos 5º a 8º do Artigo 3º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). respeitando-se o limite mínimo de 70 ml. o Brix poderá ser determinado em caldo filtrado em papel de filtro qualitativo a partir da 6ª gota do filtrado. pode ser utilizada uma célula de carga com manômetro certificado por órgão competente.2. Recomenda-se.Refiltragem do caldo clarificado. também. com posterior clarificação. peso/peso.1 Para a calibração da prensa hidráulica. . após obedecidos os procedimentos anteriormente expostos. 3.2 A pressão sobre a amostra obedecerá ao valor determinado pelo fabricante do equipamento. deverá obedecer os procedimentos descritos no Anexo I. os seguintes procedimentos devem ser tomados.3 O tempo de prensagem deve ser de 60 segundos ± 5 segundos.4 O preparo da mistura clarificante à base de alumínio. 4.5 Caso não se consiga a clarificação do caldo com o uso das quantidades recomendadas. DETERMINAÇÃO DO BRIX E DA POL DO CALDO EXTRAÍDO 4.2. 3. multiplicando-se. na ordem de preferência assinalada: .3 Todo o caldo clarificado deverá ser usado para a leitura sacarimétrica. 4.Diluição do caldo extraído bruto. Na hipótese de lavagem do tubo sacarimétrico com água. . . neste caso o valor da leitura sacarimétrica por 2. 4.

2 Quando a Unidade Industrial optar pela determinação dos açúcares redutores do caldo. segundo Tanimoto. 7. segundo o método de Lane & Eynon. Cana Analisada. 6. Pol. conforme descrito no Anexo II. DETERMINAÇÃO DA FIBRA % CANA 5. 5. . as seguintes informações: Identificação da Unidade Industrial.7 A linearidade e a repetitividade do refratômetro e do sacarímetro serão determinadas por leituras de soluções padrões de sacarose. 4. Brix. 5. deve-se utilizar o procedimento constante no Anexo III.2. quando possível. DETERMINAÇÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES DO CALDO 6. Cana Entregue. no mínimo. Quando a Unidade Industrial optar pela determinação da Fibra % Cana. Pol e AR (Açúcares Redutores) do Caldo. parágrafo 9º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento) 6. calibradas por instituição oficial.1. CREDENCIAMENTO DE REPRESENTANTES As Unidades Industriais serão informadas pelos Sindicatos Rurais e/ou Associação de Classe dos Fornecedores de Cana-de-Açúcar. sobre os seus representantes credenciados. Fibra. devese utilizar o procedimento constante do Anexo IV.4. AR e ATR (Açúcar Total Recuperável) da Cana 8.1 Os açúcares redutores de caldo serão calculados pela equação indicada no Artigo 3º. Identificação do Fornecedor e do Fundo Agrícola.6 O sacarímetro será aferido inicialmente com placas de quartzo de valores conhecidos e. A fibra % cana será calculada de acordo com o Artigo 6º das Normas do Sistema de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar do Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS Os Boletins Quinzenais deverão conter.

0.1 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix e leitura sacarimétrica de um mesmo caldo. 10.25 oS 9.2 Brix do caldo extraído (B) Deverá ser expresso com uma casa decimal. 10.2605 . realizadas no mesmo laboratório com os mesmos operadores.2 devem ser multiplicados por 2 e considerados como valores máximos.2 oBrix Leit. leitura sacarimétrica e peso de bolo úmido (PBU) de subamostras de uma mesma amostra homogênea de cana desintegrada.1 Por Carga 10.6 oS PBU = 10. = 0.9. Peso da carga (P) Deverá ser expresso em quilogramas (kg).00621 x LAl + 0. COMPARAÇÃO DE RESULTADOS 9.3 Pol do caldo extraído (S) Deverá ser calculada pela equação: S = LPb x (0.1.3 Para comparações entre laboratórios. é de: Brix = 0. realizadas no mesmo laboratório e pelos mesmos operadores. PADRONIZAÇÃO DE CÁLCULOS 10.1 e 11.1. os valores acima referidos nos ítens 11.1. = 0.3 oBrix Leit. equipamentos e operadores diferentes em uma mesma amostra.1. sem casas decimais 10.051177) onde: .2 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix. Sac. Sac.0009882 x B) LPb = (1.0g 9. é de: Brix = 0.

3.2. Os cálculos intermediários serão realizados com todas as casas decimais e o resultado final deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. 10. O Brix caldo deverá ser calculado e expresso com duas casas decimais arredondadas.3.3.LPb = leitura sacarimétrica equivalente a de subacetato de chumbo. A Pol caldo deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas. em dosagem mínima de 2 g/100ml e não excedendo a 3 g/100ml de caldo. O brix caldo deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. 10.1.3. 10.2. Médias Diárias 10.4. 10. A Fibra Industrial % cana deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas. B = Brix do caldo Os cálculos intermediários deverão ser realizados com um arredondamento em 6 casas decimais e o resultado final expresso com duas casas decimais arredondadas.1.3. Pode-se utilizar como clarificante o subacetato de chumbo.2. A pol caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas. Médias Quinzenais 10.3. A Pureza do caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas e calculada de acordo com a seguinte expressão: .2. Fibra industrial % de cana (F) e Peso de Bolo Úmido (PBU) O PBU será expresso com uma ou duas casas decimais. 10. 10. 10.2.2. 10. em função da precisão da balança utilizada na sua pesagem.4. A fibra industrial % cana deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas.1. LAl = leitura sacarimétrica com a mistura clarificante à base de alumínio.3.

O açúcar total recuperável (ATR). Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. O valor da tonelada de cana (VTC) deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. médio quinzenal 10. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com 6 casas decimais arredondadas.Sq Qq = -------.67338 Número Arredondado 15.6332 0.5 18.6. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. REGRA PARA ARREDONDAMENTO Entender-se-á por arredondamento em todos os cálculos previstos neste documento. Os Açúcares Redutores por cento de cana (AR) deverão ser expressos com quatro casas decimais arredondadas. 10.6734 . deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.45 18.457 14.43 13. média quinzenal Bq = Brix do caldo. onde : Bq Qq = Pureza média quinzenal Sq = Pol do caldo.431 13.7.45345 16. caso a decimal seguinte esteja compreendida no intervalo de 5 a 9. 10.3.3.8.x 100. 10.3.3. 11. a adição de uma unidade à última decimal especificada. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. Exemplo: Número Obtido 15. A Pol da Cana (PC) deverá ser expressa com quatro casas decimais arredondadas.63324 0.46 14.4535 16.5.

. 12.. P2 + ..1. + Pn Sd = média ponderada diária de Pol do caldo. S1. P1.... + Pn onde: Bd = média ponderada diária de Brix do caldo.. onde: P1 + P2 + .3 Fibra % de cana F1 . P1 + S2 . Pn = peso da carga amostrada. P1 + B2 .. + Sn . Pn = peso da carga amostrada.. P2 .1 Brix do caldo B1 . PONDERAÇÃO DIÁRIA 1. + Bn . B2 . P2 + . P1 + F2 .... P1.. S2 . como o que se segue: 12. 12. B1... P2 .. Pn .0675 A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia..2 Pol do caldo S1 . + Fn ...06752 12. P2 + . Bn = brix % caldo da carga amostrada. Pn Bd = ---------------------------------------------P1 + P2 + . Pn Sd = -----------------------------------------. Sn = Pol do caldo da carga amostrada.

.. PONDERAÇÃO QUINZENAL A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total de carga entregue na quinzena.. P2 + .. A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia.. + Pn Kd = média ponderada diária de desconto... Bdn = Brix do caldo médio diário.4 Fator K Para aplicação do disposto no Artigo 14 do Anexo I do Regulamento.. F2 . faz-se K = 1.. Pn = peso da carga amostrada 13. Quando não houver desconto na carga.. + Pn onde: Bq = média ponderada quinzenal de Brix do caldo. onde. + Pn onde: Fd = média ponderada diária de Fibra Industrial % cana.. Pn = peso da carga amostrada. P2 . P1 + K2 . conforme se segue: 13. P1 + P2 + ... F1.... .. o fator K deverá ser calculado para cada carga. + Kn . Pn Bq = ---------------------------------------------P1 + P2 + . como o que se segue: K1 . P1. Fn = Fibra % cana da carga amostrada.. K2. P2 + . Pn Kd = ----------------------------------------------... K1..Fd = -------------------------------------------P1 + P2 + . P2 .. Bd1.. + Bdn .1 Brix do caldo Bd1 .. Bd2 . P1 + Bd2 . Kn = desconto da carga amostrada P1.. 12. .

Fd1. Sdn = pol do caldo média diária. + Pn onde: Sq = média ponderada quinzenal de pol do caldo. Pn Kq = -------------------------------------------------------.. Pn Fq = --------------------------------------------------P1 + P2 + . Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor... ou seja: . + Fdn . Sd1. + Kdn . P1 + Fd2 . P2 . P1 + Sd2 . Fibra % de cana Fd1 . Kq = média ponderada quinzenal de desconto. 13.. Fator K A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total das cargas entregues na quinzena. + Pn onde: Fq = média ponderada quinzenal de Fibra Industrial % cana... P1. P1 + Kd2 . + Pn onde. P2 . P2 .. Fd2 ..4. Pn = peso total diário da cana entreguge pelo fornecedor A aplicação do Fator K incidirá sobre o ATR apurado na quinzena. 13.. Sd2 .. P1.. 13. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor..... + Sdn ... Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. P2 + ...... .. Fdn = fibra % cana média diária. P1 + P2 + . Pn Sq = ----------------------------------------------P1 + P2 + . P2 + . P2 ..... Kd1.2 Pol do caldo Sd1 ... Kdn = desconto médio diário.. Kd2. P2 + .P1. P1.3.. conforme se segue: Kd1 .

a pureza do caldo (Pza). onde: ATR = Açúcar Total Recuperável.03130.0.1049 x Pza) AR = (9. excluída a fermentação e destilação.88 x 1. expresso em kg/t PC = Pol da Cana (%) AR = Açúcares Redutores da Cana (%) O valor de 0.0526 corresponde ao fator estequiométrico de conversão de sacarose em açúcares redutores.9408 .88 corresponde às perdas de 12% no processo industrial.9408 .0313-0. Os açúcares redutores do caldo serão calculados através de uma equação de correlação entre a pureza do caldo e os açúcares redutores do mesmo e transformados em açúcares redutores da cana. ou ATR = 9. a Pol da cana (PC). de acordo com a formulação específica já definida. 14 APURAÇÃO DOS VALORES MÉDIOS QUINZENAIS Com os valores de Bq.0526 x PC) + (10 x 0. . Sq e Fq calcula-se. os Açúcares Redutores (AR).1049 x Pza) x (1-0.26288 x PC + 8.00575xF) Onde: Pza = Pureza do caldo F = Fibra % cana (1-0. O valor 1.88 x AR). ATR ATR = (10 x 0. cujas equações são as seguintes: AR %caldo = (9.01xF) = coeficiente do caldo absoluto da cana-deaçúcar (1.1.01xF)x(1.kg de ATR final da quinzena = kg de ATR médio da quinzena x Fator K da quinzena (Kq) O desconto médio diário e quinzenal (Kd e Kq) deverão ser calculados e expressos com quatro casas decimais arredondadas. o Açúcar Total Recuperável (ATR) e o Valor da Tonelada de Cana-de-Açúcar (VTC) 15 CÁLCULO DO ATR E PRODUTOS 15.8 x AR.0.00575xF) = coeficiente de extração de caldo da prensa.

5504 O fator 0. convertido em açúcares redutores.99) litros/kg de ATR E = 0.4 ÁLCOOL ANIDRO DIRETO . mais os açúcares redutores da cana.26288 x PC x [1.8 x AR))} x 0.66957 x [1-40/ (Pza-1)]}/0.5% e de destilação de 99%. que não foi recuperada como açúcar.3 ÁLCOOL ANIDRO RESIDUAL .Quando o AR % caldo for determinado por análise. com um rendimento de fermentação de 85. o cálculo do AR será feito pela equação seguinte: AR % cana = AR % caldo x (1-0.7ºS) = 14. AÇÚCAR Para o açúcar adotou-se uma polarização de 99. a recuperação da fabricação(R) dada pela equação SJM (Sugar Juice Molasses).74/(99.5 ÁLCOOL HIDRATADO RESIDUAL . AEAr = {[9.855 x 0.7ºS) = {10 x PC x 0. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEA = ATR X 0.66957 x (1-40/(Pza-1)))] + (8.00575xF) 15.7º S e mel final de 40% de pureza com 55% de açúcares redutores totais.03130.66957 x [1-40/(Pza-1)] O açúcar seria calculado por : AÇÚCAR (99.(1.997 AÇÚCAR(99. Eficiência (E) da destilaria em litros de álcool anidro por kg de ATR: E = (0.6503 x 0.AEAr O álcool residual é fabricado da parcela do mel. resulta em : R = [99.01xF)x(1.88 x 1.7364 x PC x [1-40/(Pza-1)] 15.5504 15. Desta maneira.AEHr Para obter os volumes de álcool hidratado direto basta multiplicar os valores de álcool anidro direto pelo fator de conversão em função das massas específicas e respectivos graus alcoólicos : .5504 litros/kg de ATR 15.AEA Quando somente se produz álcool anidro direto.5504 refere-se à conversão de um kg de ATR em álcool anidro.74-40)]x[1-40/(Pza-1)] R= 1.2.

0 litro de álcool necessita-se de 1/0.04361 Ou multiplicar 0.04361 = 0.8169 kg de ATR Álcool Anidro = 1/0.66957 x (1-40/(Pza-1)))) + (8.95 = 1.6 ÁLCOOL HIDRATADO DIRETO . Açúcar = 0.5504 litros de álcool anidro a 99. 1 kg de açúcar eqüivale a 1. 1. Para produzir 1.0 tonelada de açúcar a 99.049.7º S eqüivale a 52.997/0.95 kg de ATR.8 x AR))] x 0. ou seja.7409 kg de ATR Pode-se então calcular : 1.0 saco de 50 kg de açúcar a 99.5504 por 1.7º S contém 0.0495 kg de ATR.(1.26288 x PC x (1. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEH = ATR x 0.5744 AEHr = [(9.0 kg de ATR produz 0.5504 = 1.AEH Quando somente se produz hidratado direto.9 kg de ATR .475 kg de ATR 1.816.5 kg de ATR 1.997/0.5744 16.0 kg de açúcar com polarização de 99.5744 = 1.0 m3 de álcool anidro eqüivale a 1.0495 kg de ATR Para álcool anidro e hidratado tem-se : De acordo com as eficiências de fermentação e destilação adotadas.5744 15.3º INPM.5504 = 1.8169 kg de ATR Da mesma maneira calcula-se para o álcool hidratado : Álcool Hidratado = 1/0. TRANSFORMAÇÃO DOS PRODUTOS FINAIS EM ATR A quantidade de ATR necessária para obter unidades do produto é dada por : 1.7º S eqüivale a 1.Fator de conversão de álcool anidro para hidratado = 1.

62 kg Açúcar = 114.0930 x Açúcar produzido x participação do hidratado Em caso de unidades industriais produzindo açúcar e álcool anidro ou hidratado.43 kg Álcool AEA residual = 10.704. com base no exemplo anterior: Álcool residual anidro = 0.0930 l/kg Em caso de unidades industriais produzindo açúcar. ou seja: Unidades produzindo açúcar e álcool anidro : AEAr = açúcar produzido x 0.25 Adotando as equações do item 17. o álcool residual será expresso em anidro e calculado considerando-se o álcool residual por tonelada de cana-de-açúcar processada.0930 Em caso de unidades industriais produzindo somente açúcar.81 Fibra % cana = 14.0891 l/kg Álcool AEH residual = 10.1.0 m3 de álcool hidratado eqüivale a 1. conforme exemplo dado a seguir: Qualidade da cana-de-açúcar do Produtor : . álcool anidro e hidratado.4007 Pureza do caldo = 87.0891 Unidades produzindo açúcar e álcool hidratado : AEHr = açúcar produzido x 0. obtendo-se a participação do hidratado por diferença.1985 l/t Relação AEAr/açúcar = 0. transforma-se todo álcool em anidro (hidratado/1. tem-se por tonelada de cana-deaçúcar : ATR = 138. considerando-se : Qualidade média da cana de Fornecedores (Pol % cana. levando-se em consideração o tipo de álcool produzido. o álcool residual será calculado. Cálculo do álcool residual anidro e hidratado. Pureza do Caldo e Fibra % cana) Quantidade produzida de açúcar e álcool da usina Relação litros de álcool residual por kg de açúcar Um exemplo pode esclarecer a sistemática: Qualidade da cana do Fornecedor : Pol % cana = 14. QUANTIFICAÇÃO DO ÁLCOOL RESIDUAL O volume de álcool residual produzido é obtido através de cálculo.04361) e calcula-se a participação percentual do anidro.6432 l/t Relação AEHr/açúcar = 0.9 kg de ATR 17.0891 x Açúcar produzido x participação do anidro Álcool residual hidratado = 0.

Componentes Na clarificação do caldo extraído com a mistura clarificante.000 g ANEXO II DAS NORMAS OPERACIONAIS . Os seguintes produtos podem ser utilizados: Celite nuclear 545 Celite Hyflo Supercel Perfiltro 443 Fluitec M10 e M30 2. utilizando-se um homogeneizador tipo tambor rotativo (Figura 2) ou outro que promova uma mistura adequada. com pureza maior ou igual a 90%.("pró-análise").1985 l/t ANEXO I DAS NORMAS OPERACIONAIS PREPARO DA MISTURA CLARIFICANTE À BASE DE ALUMÍNIO 1.25 Adotando as equações do item 17. Homogeneização A homogeneização constitui-se num ponto importante para se obter uma mistura clarificante eficiente.81 Fibra % cana = 14. e então a sua especificação não é crítica para a mistura.43 kg Álcool AEA residual = 10. Hidróxido de cálcio Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p. com pureza maior ou igual a 95%. os seus componentes devem ter as seguintes especificações: Cloreto de alumínio hexahidratado Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p. Este produto não interfere nas reações de clarificação.4007 Pureza do caldo = 87. ("pró-análise"). O exemplo dado a seguir indica as quantidades de cada produto necessários para produzir 1000 gramas da mistura: 1 parte de hidróxido de cálcio 143 g 2 partes de cloreto de alumínio hexahidratado 286 g 4 partes de auxiliar de filtração 571 g Total 1.a. Os componentes do clarificante devem ser misturados em quantidade suficiente para o uso diário. tem-se por tonelada de cana : ATR = 138. que indicarão uma homogeneização inadequada.a.62 kg Açúcar = 114. Antes do uso a mistura deve ser examinada visualmente para não conter aglomerados ou grumos.Pol % cana = 14. Auxiliar de filtração.

Efetuar 5 leituras de cada solução.Efetuar teste de linearidade e repetitividade no refratômetro de acordo com especificações similares às normas AS-K 157 (Austrália). 20 e 30o Brix.0. operado pelo mesmo analista. 3. 10.Cuidados a serem tomados no preparo das soluções .0. utilizando a mesma amostra.1º Brix.Preparar soluções padrão de sacarose. 10.: 0.1. 10.Solução : 10oBrix . 20 e 30o Brix. não devendo exceder à mais ou menos 0. no mesmo laboratório. calcular o desvio padrão.Média das Leituras: 10. respeitando intervalos de 10o Brix e cobrindo a faixa de 0 à 30o Brix.1o Brix .2)/2 = 10.1o Brix. 2. interpolando linearmente os extremos da faixa.0 + 10.Preparar soluções de 0.Aparelho: Refratômetro . . reportando assim a repetitividade. .0o Brix . 10.1. 10.Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oBrix esperado para cada solução.2o Brix em mais de um par de resultados em duplicata. 10.Repetir o procedimento para as outras faixas de Brix. .10º Brix . REFRATÔMETRO . obtidos no instrumento. não deve exceder mais ou menos 0. 1-Teste de Linearidade Estabelece que a "Saída da Linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 30o Brix. Ex. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições).2.TESTE DE LINEARIDADE E REPETITIVIDADE DO REFRATÔMETRO E SACARÍMETRO 1.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/. Exemplo: . .Leituras: 10.Teste de Repetitividade Requer que a diferença entre dois resultados simples. -Efetuar 20 leituras para cada um dos intervalos determinados.Valor esperado: média entre o maior e o menor valor = (10. .

00 30.00 70.Efetuar leituras sacarimétricas com as soluções padrões. calibrados por instituição oficial. Ex.0.Efetuar 5 leituras de cada solução. de valores conhecidos e. .Verificar o ponto zero no ar e corrigir caso o valor sera superior a +/. 2.00 80.Fazer leitura com placas de quartzo padrão. não devendo exceder mais ou menos 0.02º S .: 0.00 . E calculando-se posteriormente a pol. . quando possível. interpolando linearmente entre os extremos da faixa.1 Teste de Linearidade Estabelece que a "saída da linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 100oS. verificando desta forma a linearidade e a repetitividade do aparelho.Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oS esperado para cada solução. tomando-se cuidado para não formar bolha de ar no tubo sacarimétrico. utilizando o mesmo tubo sacarimétrico. SACARÍMETRO .As soluções deverão ser peso/peso. evitando o uso de soluções deterioradas.00 + + + + Peso de Água (g) 90. . Preparo de soluções Peso deAçúcar (g) 10.00g. 25.00 100. 50.Preparar soluções de sacarose com intervalos de 25oS cobrindo a faixa de 0 a 100oS.03oS. a qual deverá apresentar os mesmos resultados do brix.As soluções de 10 e 20o Brix poderão ser aferidas efetuando-se leitura sacarimétrica.Verificar montagem correta e limpeza interna do tubo e das pastilhas de vidro do tubo sacarimétrico.00 20. . 2. 75 e 100oS.00 = = = = Peso Total (g) 100. .O peso final da solução deverá ser igual a 100. . . Exemplo: .As soluções utilizadas na aferição do refratômetro deverão ser preparadas no próprio laboratório e no ato da aferição.Efetuar a calibração do ponto "0" (zero) com água destilada.Se necessário efetuar ajuste para o valor da placa. . .00 100.

. 25. . evitando o uso de soluções armazenadas.Repetir o procedimento para as demais soluções.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/.As soluções deverão ser peso/volume.01. .02.25oS em mais de um par de resultados em duplicata.Pequenas quantidades de amostra. A partir dessas leituras calcula-se o desvio padrão.2 Teste de Repetitividade A especificação requer a diferença entre dois resultados simples. a repetitividade. 2.Preparar 500ml de cada solução. 25. anotando as leituras quando a solução entrar em equilíbrio (estabilidade do aparelho). não devendo exceder a 0.0.02.04oS . obtidos.50 130.O volume final da solução deverá ser igual a 500 ml. . usando a mesma amostra. 50. 1. . 25.00 ANEXO III DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE FIBRA % DE CANA MÉTODO DE TANIMOTO 1. deverão ser introduzidas no tubo sacarimétrico em intervalos definidos. homogêneas de 25.03ºS.00 500. Final (ml) 500.50 65.00 500. Objetivo .01. no instrumento no mesmo laboratório. 75 e 100oS.01 + 25. Cuidados a serem tomados no preparo das soluções As soluções a serem utilizadas na aferição do sacarímetro deverão ser preparadas no ato da aferição e no próprio laboratório.00 97.Valor esperado:média entre o maior e o menor valor (25.03º S.00 = = = = = Vol. Preparo de soluções ºS 25 50 75 100 + + + + + Peso de Açúcar(g) 32. .04)/2 = 25. consequentemente.Aparelho: Sacarímetro Solução : 25oS Leituras: 25. 25. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições).00 500.

4....Medir o teor de fibra real com secagem do bolo ou bagaço úmido(PBU) da prensa hidraulica após a extração do caldo...... 164...5 mm de diâmetro............. 19...8 ......... .... transferí-lo para um cesto tarado.. Desfazer o bolo úmido no próprio cesto.... Cesto de tela de filtro rotativo............ O teste inicial é feito com secagem por 3 horas. Equipamentos e materiais Estufa elétrica com circulação forçada de ar. ........... ... Obs..... pesagem e secagem por mais 1 hora e isto deve continuar até que não se obtenha variações no peso do material seco.... 77..5 -Peso do bolo úmido (g). ...... com furos de 0... Cálculo Peso do bolo seco (PBS)....... Retirar o cesto e pesar...2 -Brix do caldo (%) .... 142... 2... colocá-lo na estufa e deixá-lo secar até peso constante..: O tempo de secagem para cada estufa deve ser determinado com ensaios iniciais até peso constante... em gramas= (Peso do cesto + bolo seco) – (Peso do cesto) Exemplo: -Peso do cesto (g) ....... à uma temperatura de 105ºC................ para o volume de amostras processadas no dia............ Técnica Após a pesagem do bolo úmido (PBU).......3 -Peso do cesto + bolo seco(g) ............... com capacidade mínima para 50 amostras.... A quantidade de cestos necessário é de 150 a 200.. sem perda de material..... 3..... 241. ou esta não seja significativa.....4 -Peso do bolo seco (g) ..... medindo 240 x 160 x 80 mm...

Erlenmeyer.8) = 12. B = brix do caldo Fibra % cana = (100 x 77. 3.2%. de 250 ml. Béquer. Pinça de Mohr. Solução de Azul de metileno. de 200 x 200 mm. 4%.4 x 19. Solução de açúcar invertido.8) / 5 x (100 – 19. Solução de Fehling B. 2. Algodão. tipo Mecker. com regulagem de aquecimento. de 50 ml. de 100 mm de diâmetro. de 250 ml.22% ANEXO IV DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE AÇÚCARES REDUTORES NO CALDO DE CANA-DE-AÇÚCAR-MÉTODO DE LANE & EYNON 1.2) – (142. 25 e 50 ml. ou aquecedor elétrico. de 5 ml.Fibra % cana = (100 x PBS) – (PBU x B) / 5 x (100 – B) onde: PBS = peso do bolo seco. Balão volumétrico . Reagentes Solução de Fehling A. Bico de gás. de 100 e 200 ml. Tela de ferro galvanizado. de 10. com centro de amianto. Pipeta volumétrica . Haste de ferro. 1%. com base e suporte para bureta. 1% e 0. Solção de EDTA. Cronômetro. 20. Pipeta graduada. Material Bureta de Mohr. Tripé de ferro. PBU = peso do bolo úmido. Técnica Filtrar a amostra de caldo em algodão para eliminar as partículas . Pérolas de vidro. Funil sem haste.

de maneira a reduzir os erros de análise. tornando-se a mistura de cor vermelho tijolo. anotando-o como V. Aquecer a mistura até ebulição e então cronometrar exatamente 2 min. adicionando no erlenmeyer além do licor de Fehling. gota a gota. 15 ml da solução e aquecer a mistura até ebulição. Diluir a amostra em volume ou em peso. o que deve ser conseguido em 2 min e 30 s. com o fator do licor de Fehling. Se não ocorrer mudança de cor na solução. o volume da solução consumido na titulação anterior menos 1 ml (V’ – 1). deve-se adicionar mais solução da bureta até que a cor original desapareça. 5 ml da solução de Feling B e 5 ml da solução de Fehling A. a seguir. 4.em suspensão. até completa eliminação da cor azul. indicando que o licor de Fehling não foi reduzido. AR = (f x t) / (V x me). Transferir. indicam-se algumas diluições que podem ser realizadas. com auxilio de pipetas volumétricas para erlenmeyer de 250 ml. Anotar o volume gasto na bureta e corrigi-lo. O tempo total desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. Cálculo A porcentagem de açúcares redutores pode ser obtida por diluição da amostra em volume ou em peso utilizando-se as fórmulas seguintes. Anotar o volume gasto (V) como valor aproximado da titulação. A quantidade de EDTA deve ser adicionada antes de completar o volume a 100 ml: Volume de Caldo (ml) 10 20 25 50 Volume de EDTA (ml) 2 4 5 10 Fator de Diluição (f) 10 5 4 2 Lavar a bureta com a solução antes de encher e ajustar a zero. No quadro. visando a consumir na titulação um volume em torno de 35 ml. onde: f = fator de diluição V = volume gasto corrigido . Adicionar da bureta. mantendo o líquido em ebulição constante. Colocar algumas pérolas de vidro. Adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. Completar a titulação. Repetir as mesmas operações.

.2 x (0...2) / 500] / [34...........2096 – 0.........2 S = (20 x 13..... Fechar o balão e deixar em repouso por 3 dias (72 h) à temperatura de 20º-25º C.2 x 20)= 0... Acrescentar 5 ml de ácido clorídrico conc.me = massa específica do caldo = 0..2 Substituindo: AR = 5 x [5... solução estoque à 1% Uso: Padronização do licor de Fehling Pesar 9.......2096 – 0........68 5....97 t = 5...........2096 – (0.5 g de sacarose p.........0 Volume gasto corrigido (ml).....2) / 10 000= 0...a... 34...a..00431 x 15 + 0.. p..2625 x S onde: S = (m x S x V) / 10 000 S = quantidade de sacarose contida na amostra V = volume gasto corrigido Exemplo: Sacarose contida na amostra... aproximadamente............2625 x 0....4 Massa de caldo em 100 ml da solução(g) .............68 Diluição em peso AR = (100 x t) / (V x m)..... 36.99367 B = brix do caldo.. Após completar os 3 dias...2625 x 0..9497 AR = (100 x 4.. dado por: t = 5. 20.. 5 Brix do caldo (%).. 54......2096 – (0.... onde: LPb = leitura sacarimétrica do caldo V = volume gasto corrigido Exemplo: Leitura sacarimétrica (LPb).... 15 Volume gasto corrigido (ml).. 100 ml de água destilada e agitar até dissolução dos cristais... válido entre 9 e 23 t = fator que considera a influência da sacarose na análise. .....26 x 54...97= 4. Dissolver separadamente 2 g de ácido benzóico em 75 ml de água destilada auqecida (70ºC) e transferir para o balão contendo a solução invertida...4 x 36.00431 x B + 0.55 x 34.99367)} = 0.....(ou açúcar granulado) e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml com auxilio de. elevar o volume até próximo a 800 ml e agitar.. Preparo de soluções 5....26 x LPb x V) / 500.. para permitir completa inversão da sacarose.2625 x 0....... onde: V = volume gasto corrigido M = massa de caldo em 100 ml da solução a titular t = 5.....1 Açúcar invertido..55 Fator de diluição...e homogeneizar......... completar o volume e homogeneizar..... 13..9497) / (36.

A vida útil da solução é. .3 Azul de metileno à 1% Uso: solução indicadora Pesar 1 g de azul de metileno e transferir para balão volumétrico de 100 ml. Armazenar em frasco âmbar 5. solução de uso à 0.2% Uso: Padronização do licor de Fehling . de Fehling Uso: Dosagem dos açucares redutores. pelo método de Lane & Eynon.2 Açúcar invertido. Armazenar em frasco âmbar. normalmente. Transferir esta solução para frasco conta-gotas. A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução por um período de 6 meses.A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução invertida.5N. 5.5 Solução A.Pipetar 50 ml da solução estoque de açúcar invertido a 1% e transferir para balão volumétrico de 250 ml. com aproximadamente. com tampa rosqueável. 5.0 g de EDTA e transferir para balão volumétrico de 500 ml com água destilada. . pela adição de 1 ou 2 gotas de solução de HCl 0. Pesar 20.Adicionar 3 a 4 gotas de solução indicadora de fenolftaleína e sob agitação. adicionar lentamente a solução 1N de NaOH até leve coloração rosa. 60 ml de água destilada. Obs. Dissolver. Solubilizar e completar o volume. . de 6 meses 5. a qual deverá ser posteriormente eliminada. completar o volume e homageneizar.Completar o volume com água destilada e homogeneizar.4 EDTA à 4% Uso: Agente sequestrante de calcio e de magnésio das soluções açucaradas. completar o volume e agitar.

2 %. Padronização do licor de Fehling Transferir com auxilio de pipetas volumétricas para elenmeyer de 250 ml. Adicionar cerca de 250 ml de água e dissolver.64 / V.Pesar 69. 24 ml da solução de açúcar invertido à 0. se gastar mais que 25. Adicionar cerca de 350 ml de água destilada e dissolver o sal.2%. Armazenar em frasco âmbar. adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. mantendo o líquido em ebulição constante. de Fehling Uso: Dosagem dos açúcares redutores do caldo. Encher uma bureta de 50 ml. até completa eliminação da cor azul. Complementar a titulação. desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min.5 g de sulfato de cobre pentahidratado p. mantendo o béquer em banho de água corrente. Armazenar em frasco âmbar com tampa rosqueável. Transferir quantitativamente as duas soluções para balão volumétrico de 1 000 ml. adicionando gota a gota.caso contrário.a. com solução de uso de açúcar invertido à 0.6 Solução B. Pesar 100 g de hidróxido de sáodio em béquer de 600 ml. Adicionar da bureta. a solução estrá concentrada e deverá ser diluida com água destilada. e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml Completar o volume e homogeneizar. O fator de coreção do licor de Fehlinh será: F = 25. 5 ml da solução de Fehling B e 5 ml da solução de Fehling A. pelo método de Lane & Eynon Pesar 346 g de tartarato de sódio e potássio em béquer de 1 000 ml.64 ml. com tampa rosqueável. Anotar o volume gasto (V). Se for gasto um volume menor que 25. Resfriar até à temperatura ambiente. a solução de cobre estará diluida e mais sal de cobre deverá ser adicionado. Colocar algumas pérolas de vidro no erlenmeyer. Aquecer a mistura até atingir a ebulição e cronometrar exatamente 2 min. Repetir a titulação para confirmação do resultado. homogeneizar e completar o volume. onde: F = fator do licor de Fehling .64 ml. 5. O tempo total. a solução contida na bureta.

Quando se tratar da amostragem com sonda amostradora montada sobre trilhos o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se proceder de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm (Fig. LOCALIZAÇÃO DA SONDA AMOSTRADORA A sonda amostradora deve estar localizada conforme o disposto no parágrafo 1º do Artigo 2º do Anexo I do Regulamento do CONSECANA-SP.0025.9975 a 1. ENERGIA ELÉTRICA O laboratório deverá possuir rede elétrica estabilizada. ou seja. 1). LOCALIZAÇÃO DO LABORATÓRIO O laboratório deverá estar localizado o mais próximo possível do local de tomada de amostras e em prédio próprio. . ANEXO V DAS NORMAS OPERACIONAIS NORMAS MÍNIMAS PARA OPERAÇÃO DO LABORATÓRIO DE ANÁLISES DE CANA-DE-AÇÚCAR 1.V = volume gasto (ml). O Laboratório de Análises de Cana-de-Açúcar deverá conter. Observação: O fator será aceitável se estiver entre 0. 3. 5. no mínimo. pelo menos. 4. uma vez por semana . refratômetro. sacarímetro e balança. Recomenda-se proceder a confirmação do fator. BALANÇA RODOVIÁRIA Laudo de aferição do INMETRO ou de entidade credenciada. as seguintes condições para seu funcionamento: 2. especialmente para os equipamentos de análise. TEMPERATURA AMBIENTE A temperatura interna do Laboratório deve se situar entre 20ºC a 25oC (graus Celsius).

SONDA AMOSTRADORA Deverá existir no mínimo uma coroa dentada para reposição.Prensa hidráulica. heterogeneidade de partículas (a ocorrência de pedaços com mais de 10cm em percentual superior a 10%. . 9. com correção automática de temperatura ou banho térmico com regulagem para 20oC.PRENSA HIDRÁULICA A operação da Prensa deverá estar de acordo com o estabelecido nestas normas (sub-item 3.Desintegrador de cana. . EQUIPAMENTOS (Dimensionamento) . . A eficiência de preparo deve ser verificada através de análise visual. indica ineficiência do equipamento). 10.3 destas normas.Sonda amostradora.2). 11. de contra-faca e de martelos para reposição. BALANÇA SEMI-ANALÍTICA A Balança Semi-Analítica deverá ser instalada em local adequado ao fluxo de análise e sem influência de correntes de ar e de trepidação.6. em peso. possuindo. 7. Verificar a eficiência de corte (esmagamento da amostra). 8. no mínimo.Refratômetro digital. A estabilidade do ponto "0" (zero) e linearidade deverão ser verificadas periodicamente. . A quantidade de equipamentos do laboratório deve ser compatível com a quantidade diária de análises. em grau acentuado. um jogo de facas. não devendo existir. . DESINTEGRADOR O desintegrador deverá estar em condições mecânicooperacionais normais. Em qualquer hipótese deverá ser realizada determinação do Indice de Preparo (IP) segundo técnica descrita no sub-ítem 2. REAGENTES .Sacarímetro digital e/ou NIR.Balança de precisão.

12. 2. MATERIAL PARA ANÁLISE Inclui béqueres.Verificar a procedência dos reagentes e a especificação técnica do fabricante. 14. Observar se estão sendo utilizadas as quantidades recomendadas. CÁLCULOS Os cálculos deverão ser realizados conforme o disposto nos ítens 10 a 17 das Normas Operacionais. MÃO-DE-OBRA O número de funcionários deverá ser compatível com os equipamentos e o volume de cargas a ser amostrado. etc. dimensionados em função do volume diário de análises. funis. no. 1992 Principais subprodutos da agroindústria canavieira e sua valorização LUÍS CORTEZ PAULO MAGALHAES JÚLIO HAPPI1 . bastonetes. balões volumétricos. Vol. 15. 13. 16. frascos coletadores de caldo.2. Revista Brasileira de Energia. IMPRESSOS Os Boletins Quinzenais devem estar de acordo com o disposto no item 5 das Normas Operacionais. HORÁRIO DE FUNCIONAMENTO O horário de funcionamento do Laboratório deverá ser compatível com o horário de entrega de cana de fornecedores e com o número de cargas a serem amostradas..

cristalização e armazenagem. o setor foi encontrando soluções econômicas. pouca atenção foi dedicada ao aproveitamento comercial de seus principais subprodutos. a indústria começou a gerar uma linha de descartes agro-industriais que passou a ser conhecida como subprodutos. Quanto à utilização dos subprodutos da produção de açúcar e álcool alguns destes têm se destacado pela sua importância comercial e ou mesmo por ajudar a reduzir custos pela substituição de produtos. Nesse sentido. mas que não necessariamente são as melhores para todas as situações. o bagaço. A fibra úmida oriunda do colmo da cana. segundo o especialista Iguacy Sachs. Na época também não havia melaço. até de puro desconhecimento e preconceitos. Com o álcool Produzido em larga escala.Introdução A produção de cana-de-açúcar tem como objetivo. . 1991). acumulada uma série de experiências de utilização dos vários subprodutos da cana-deaçúcar. Por diversas razões. pois o açúcar era produzido em formas de rapadura. ou da quantidade produzida. Os subprodutos mais importantes são: o bagaço. Seja pelo valor intrínseco do subproduto. atender as metas diretamente ligadas ao açúcar (mercado interno e externo) e ao álcool combustível (mercado interno). a levedura. Desde a introdução da cultura da cana no país. mesmo um inventário dessas experiências já seria um trabalho de grande valia para possibilitar a definição de cenários para a redefinição ou reorientação de políticas para o setor. Com a definição por processos cada vez mais direcionados para a obtenção de açúcar de alto padrão (sem impurezas e cristais uniformes). a torta de filtro. caso da vinhaça. o setor não se vale destas experiências para buscar alternativas que lhe permitam racionalizar a produção. a partir de 1975 com o PROALCOOL no Brasil(CORTEZ. a vinhaça (também chamado de vinhoto ou restilo). caso da levedura. através da evaporação do caldo de cana nos bangüês. Para viabilizar a sua utilização alguns equipamentos e máquinas agrícolas foram desenvolvidos especialmente para isto. uma outra linha de subprodutos passou a integrar a anterior. e de pães em formato cônico (pães de açúcar) para facilitar a purificação. Hoje há. no Brasil e no mundo. hoje no Brasil. era antigamente descartada.

392. dessa maneira. Durante o processo de extração do caldo. cerca de 30% nas destilarias e de 10% nas usinas.000 kcal em 250 kg de bagaço úmido. há cerca de 560.Figura 1 .830 litros de biogás (65% de metano) obtidos através da biodigestão da vinhaça.000 kcal em 70 litros de álcool e .000 kcal em 11. predominando a venda a granel para o seu uso como energético na indústria de laranja (CORTEZ & DIAS. O bagaço excedente. 3% de impurezas e o restante de água. 48% de fibras e 2% de sólidos solúveis) que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. a fibra é separada do caldo nas moendas e conduzida úmida às caldeiras. cerca de 250 kg de bagaço úmido (com média de 50% de umidade. Cada tonelada de cana moída rende. é utilizado para outros fins.60. 1992).Sistema Integração de Uso de Subprodutos da Agroindústria Canavieira Como ponto de partida tem-se com a cana-de-açúcar a seguinte composição média: 14% de fibra. Da energia contida numa tonelada de cana. Isso eqüivale a dizer que há mais . 12% pol (sacarose).

Há também. a introdução das caldeiras e o uso industrial do vapor no processo. Os usos energéticos convencionais e alternativos do bagaço O bagaço tem sido historicamente usado como combustível na usina. parte da distorção no balanço energético poderia ser atenuada com um aproveitamento. a noção de cogeração. a questão do aproveitamento do bagaço. acentuada preocupação com um substituto da gasolina. Com estes avanços tecnológicos teve-se uma valorização do bagaço como fonte de energia que. mesmo úmido. e a junta de bois e rodas d'água para a extração do mesmo. ou valorização de subprodutos da cana como o bagaço. pelo menos a partir do início deste século quando passou a substituir a lenha. Visto que o potencial de geração de hidroeletricidade na região CentroSul encontra-se virtualmente esgotado para grandes barragens. hoje no Brasil. responde pelas necessidades energéticas da indústria do açúcar e do álcool. se desenvolveu paralelamente às inovações tecnológicas como a evaporação à vácuo. A queima de bagaço é. no entanto. atenuar parte das críticas ao PROÁLCOOL como a de que houve. Numa visão mais ampla. Assim. o advento da máquina à vapor. o uso de produtos químicos na clarificação. pelo menos em princípio. até então. etc.energia na cana-de-açúcar e seus derivados do que se pode conseguir com o álcool isoladamente. uma necessidade de ampliar as alternativas de geração de eletricidade. Com o desenvolvimento da indústria. a vinhaça e a palha. da vinhaça e da palha passa por condicionantes econômicos que extrapolam ao setor sucro-alcooleiro. abrem-se hoje as possibilidades para as Pequenas Centrais . l. Com o aproveitamento deste potencial pode-se. entendida como a aeracão conjunta de calor e trabalho. reduzindo suas possibilidades de melhor aproveitamento energético. uma opção muito promissora pois ainda trabalha-se com uma faixa de pressão de operação das caldeiras das usinas e destilarias considerada baixa. em torno de 21 kgf/cm2 . Esta era então usada como fonte de energia para evaporação do caldo. Há uma vasta literatura sobre as alternativas de uso do bagaço de cana. não tendo sido criticadas soluções à questão do óleo diesel e do óleo combustível.

Hidrelétricas (PCHs) e as termelétricas, entre elas as já existentes na indústria da cana operam a bagaço. A Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) tem desenvolvido um trabalho pioneiro para interligar algumas unidades de produção à rede elétrica, e tem também estudado recentemente alternativas para uma discussão para uma política tarifária para o setor. Acredita-se que a valorização do bagaço, seja via cogeração ou outra alternativa possa torná-lo uma fonte de renda tão importante quanto o próprio açúcar ou o álcool. O mercado, paga atualmente a tonelada do bagaço in natura o mesmo preço por tonelada que a cana, a matéria prima da indústria. Isso eqüivale agregar ao bagaço um valor comercial inicial proporcional a um quarto do custo da matéria prima (1 tonelada de cana rende 250 kg de bagaço úmido). Mesmo assim, a utilização do bagaço como combustível passa pelo equacionamento dos seus maiores problemas. Os problemas do uso do bagaço para fins energéticos incluem: (i) Baixa densidade energética (214,8 mil kcal/m3); (ii) Alta umidade (50% b.u.) quando in natura; (iii) Armazenamento difícil; (iv) Transporte caro; (v) Decomposição ao longo do tempo. No entanto, a umidade excessiva do bagaço in natura (50% b.u.) e a baixa densidade são os fatores que mais limitam seu uso de forma mais abrangente. A secagem do bagaço A secagem do bagaço tem sido tratada por inúmeros autores. No Brasil, destacam-se NEBRA (1985), MARANHÃO (1980) e o de CAMPANARI NETO (1984). NEBRA desenvolveu um modelo teórico de secagem de um secador pneumático constituído por um ejetor, uma coluna principal e um ciclone funcionando com uma mistura de diferentes tamanhos e formas de partículas. Mesmo utilizando temperaturas de secagem de até 180oC consegue-se retirar até 50% de umidade do bagaço. Na Central Açucareira Santo Antônio S/A em São Luiz do Quitunde, AL, MARANHÃO (1980) testou um secador individual de bagaço, obtendo reduções na umidade em até 10% com gases a 220 C. CAMPANARI NETO (1984) operou um conjunto secador de bagaço com gás de escape da caldeira com um exaustor, uma torre de secagem, um ciclone separador e um ventilador ejetor. Nos vários testes realizados operou-se com temperaturas de até

300oC para diferentes vazões obtendo-se umidades de até 12,4% para o bagaço. Em Cuba destaca-se o trabalho desenvolvido por ARRASCAEDA e FRIEDMAN (1987). Utilizando gases de exaustão da caldeira entre 100° e 300°C, obteve-se uma redução da umidade de 46% para 28%, aumentando a eficiência total caldeira-secador de 72% para 82%. Os autores desenvolveram ainda outros trabalhos com diferentes tipos de secadores de bagaço. Comercialmente, a empresa BIOMAX, entre outras, dispõe de alguns modelos de secador para materiais de pequena granulometria que pode operar com bagaço de cana. Em várias capacidades, estes são secadores rotativos horizontais dotados de um ventilador, um sistema de acionamento do tambor, um secador, um ciclone, uma rosca alimentadora e uma fornalha, se for o caso. Com o uso de um bagaço seco pode-se diminuir o uso do mesmo para geração de vapor. Além disso, em NOGUEIRA (1992) são apresentados diferentes métodos de secagem de bagaço. Tecnologias de compactação do bagaço ou palha São inúmeras as empresas produtoras de enfardadeiras que podem operar com bagaço ou palha de cana. Nesse sentido podese citar a TURBTRON ou a empresa SCHULER que oferece 4 modelos para produção de fardos com diferentes dimensões. No entanto, estes fardos contém uma alta umidade que deve ser diminuída. Assim, a empresa BAGATEX desenvolveu um processo bioquímico, BAGATEX 20, segundo o qual o bagaço in natura é prensado e armazenado. Durante o armazenamento ocorre um processo de fermentação anaeróbia liberando energia e evaporando parte da água nele contida reduzindo sua umidade para 20% em 20 dias podendo então ser estocado por até 24 meses. Essa redução na umidade do bagaço permite uma produção de até 39% mais vapor do que quando o bagaço in natura é utilizado. O produto da BAGATEX apresenta uma densidade 5,6 vezes maior do que o bagaço in natura se convertendo num excelente combustível com baixo custo de transporte. Na pelletização (Secador e Pelletizador da GRANOL), o produto resultante denomina-se bagaço de cana pelletizado e apresenta as seguintes características:

- Umidade 7 a 10% - Densidade aparente 0.5 a 0,6 t/m3 - Poder calorífico inferior 3800 kcal/kg - Fibra 42,5% - Cinzas 2,25% Além da prensagem, a briquetagem é uma das soluções propostas a fim de resolver o problema de baixa densidade do bagaço e da palha. Nesse sentido a empresa BIOMAX desenvolveu uma usina de briquetagem capaz de produzir tarugos de alta densidade e valor energético. Pesquisas nesse sentido são desenvolvidas no Laboratório de Combustíveis Alternativos IF da UNICAMP em Campinas, SP. Num processo de briquetagem a quente (200eC) bagaço in natura a 50% de umidade é utilizado para produzir briquetes de 16% de umidade utilizando apenas 11% da energia contida no briquete (destes 11%, cerca de 65% sendo energia térmica e 35% trabalho mecânico). Neste laboratório vários outros materiais, além do bagaço de cana, são testados quanto às suas características como combustível e de armazenamento (BEZZON, 1992). O biocarvão é outro produto desenvolvido para o bagaço da cana. Desenvolvido pela SEMCO ENERGIA, a matéria prima, com granulometria de 1 a l0 mm e umidade inferior a 10% obtida em secadores convencionais é processada no densificador BIOMAT T 117. Numa primeira etapa a matéria prima é aquecida até 200oC adquirindo certa plasticidade. O produto é então pensado até que a densidade atinja entre 1,2 e 1,4 t/m . O produto é então esfriado, solidificando a lignina assegurado a solidez do produto. O densificador pode ser regulado de modo a assegurar um diâmetro para o biocarvão entre 28 e 100 mm o que possibilita seu uso em diferentes sistemas de combustão. O biocarvão, que pode substituir a lenha e o carvão vegetal, apresenta as seguintes características : - Umidade menos de 5% - Densidade 1,2 a 1,4 t/m3 - Poder calorífico inferior...4300 a 4700 kcal - Cinzas menos de 1%

Formas de aproveitamento energético não-convencionais para o bagaço ou palha A gaseificação de bagaço em leito fluidizado é hoje dificultado pelo baixo benefício marginal decorrente do investimento. Um trabalho realizado pelo Programa de Engenharia Química da COPPE na Destilaria Água Limpa. Técnicos da COPERSUCAR estudam a implantação desta técnica no Brasil. entre outras alternativas. uma câmara de combustão e uma turbina. etc) e um recuperador que utiliza o calor residual dos gases de exaustão. O gerente industrial. 1988). Um estudo de sensibilidade de parâmetros pode demonstrar a importância de um melhor ajuste da relação ar/combustível e da secagem do bagaço. ou caldeira com 54. contudo. pouco interesse em se economizar bagaço na indústria pois não é esta atualmente a principal fonte de receitas da indústria.7% das perdas de exergia totais na indústria (CASTIER e RAJAGOPAL. gerador. bomba. em 1988 mostra que o grande sorvedouro de disponibilidades (exergias) numa destilaria é o gerador de vapor. propriamente dita) acoplada a um equipamento (motor. MADEIRA E DERIVADOS DO PETROLEO Item Unidade Poder Preço Preço . prefere investir num meio de aumentar a recuperação de sacarose na moenda do que ter algumas toneladas a mais de bagaço excedente (CORTEZ e DIAS. neste sentido. 1992). Há também que ser lembrado a alternativa do uso energético do bagaço em gaseificadores com turbinas a gás. O bagaço e a palha não são valorizados como energéticos pelo mercado atual (Tabela 1).VALOR ENERGÉTICO DOS SUBPRODUTOS DA CANA-DE-AÇDCAR. Existe hoje um certo desconhecimento dos benefícios proporcionados por estudos dirigidos a melhorar o desempenho energético do sistema de geração e uso de vapor nessas indústrias.A fim de demonstrar a viabilidade desta tecnologia a COPERSUCAR (1987) construiu uma planta piloto de pelletização (400 kg/h) e briquetagem (1800 kg/h) na Usina Barra Grande ligada a um secador de bagaço. A composição básica do sistema envolve uma turbina a gás (composta de um compressor. TABELA 1 . Há.

000 8. O bagaço pode também ser utilizado como matéria prima na produção de aditivos para fazer do álcool um substituto do diesel.800.339 68. há um grande potencial para o seu uso em olarias e padarias que poderiam ser consumidores de bagaço em pellets ou briquetados. notadamente no Estado de São Paulo. Este produto é um excelente aditivo para correção do índice de cetano no etanol permitindo seu uso em motores ciclo diesel.998 (Cr$/Gcal) 15. (3) SPRUYTENBURG (1982).325 10. Hoje já é grande o número de olarias e caldeiras a lenha que operam com o que houver disponível em termos de restos de produtos celulósicos.) 34.964 2.000(3) 1. .) 2. a sua valorização energética passará a ser uma realidade.818. Através de um processo de hidrogenização do furfural há a produção de álcool tetraidrofurfurílico que com radicais nítricos forma o nitrato de álcool tetraidrofurfurílico.a.BPF Diesel t l t t m3st t l kg l Calorífico (kcal/U.257. um quinto do carvão vegetal.967 218. (1) Média calculada . um quarto do óleo combustível e um nono do GLP para a indústria.157 fonte: boletim "Informação" da Agência Aplicação de setembro/outubro 1992.(2) n. Com a decrescente oferta da lenha.000 6. (2) não é comercializado.000 5.000 2.000(1) 1.C.a.a. com uma baixa densidade energética (energia/m) e sem padronização para comercialização fora de mercados cativos .287.491 382.C.(2) 52. Álcool hidratado Palha seca Vinhaça-40%umid.294 326.400. Madeira (lenha) Carvão Vegetal Gasolina Óleo Combust.159 (Cr$/U.C. o bagaço é aquele que apresenta o menor custo por Gcal (Tabela 1).220 9.Comercial (U. Seu preço chega a ser menos da metade da lenha.a. no entanto. Esse produto encontra-se.(2) n.372 580.055 n.031 n.380 4.RIPOLI (1991).693 85. Dos energéticos hoje disponíveis no mercado interno brasileiro.(2) 40.717 705 1. Nesse sentido.) Bagaço-50%umid.

hemicelulose e especialmente lignina se transformam em material digerível pelo animal. Outra aplicação de grande interesse é a hidrólise do bagaço para ração animal.86 45.67 34.77 54. O autor pondera que a madeira está ficando cada vez mais escassa e cara e que o uso de aglomerados é crescente no mundo fazendo-se necessário investigar substitutos para a madeira como matéria prima.09 2. Além disso com o bagaço o uso de resina é diminuído o que representa um importante fator econômico. No processo.em g/100g de matéria seca Proteína Bruta Fibra Bruta Extrato Etéreo Matéria Mineral Extrativo Não-Nitrogenado Fibra em Detergente Neutro Fibra em Detergente Ácido Celulose Hemicelulose 1.31 Hidrolizado 44.O uso não-energético do bagaço O uso do bagaço de cana na fabricação de placas de aglomerados é discutido por HESCH (1975).COMPOSIÇÃO DO BAGAÇO IN NATURA E HIDROLISADO Item Matéria Seca (2) .24 62.91 1.86 4. é possível fabricar estrutura autoportantes de baixa densidade para construção civil.32 .26 2.73 48.65 43. Finalmente. celulose. Nesse processo a digestibilidade do bagaço passa de 23% a 69% (Tabela 2). A experiência na Destilaria Alcídia realizada pela CALDEMA onde em escala piloto desde 1984 se mantém 400 cabeças de gado confinadas com bagaço hidrolisado processa-se o bagaço elevando sua temperatura e pressão numa autoclave.45 4.99 --In natura 48.16 62.25 58.06 85. TABELA 2 .33 44. Segundo as experiências relatadas o bagaço se apresenta como um dos melhores materiais para substituir a madeira apresentando excelentes propriedades com respeito a resistência com e sem influência de umidade.69 22.

O bagaço dito "amadurecido" é colocado numa carreta forrageira sendo a ele adicionado levedura. podendo operar com dois digestores a fim de dobrar a capacidade.12 0. sem mencionar os demais efeitos negativos como. o processo envolve a elevação de temperatura e pressão quebrando as cadeias de celulose. Nesse processo o bagaço e a levedura constituem a ração completa.89 n. n. Outro processo que pode despertar algum interesse é veiculado comercialmente como Tecnologia Japungu. Assim como no sistema CALDEMA.31 15. n. Segundo o fabricante.Lignina em Detergente Ácido Ca P K DIVMS(1) 14. A ração é então distribuída no cocho aos animais com o uso da carreta. A ponteira da cana e a palha juntas respondem por entre 35% a 40% da massa de cana verde. e reduzir drasticamente os efeitos ecológicos e econômicos negativos deve-se necessariamente .d.06 0. colheita de cana queimada.02 0. hemicelulose e lignina. para obterse um melhor uso integral. Esta unidade processa 1. fonte poluidora. o bagaço hidrolisado pode ser armazenado por mais de 6 meses.82 Fonte: material de divulgação "Hidrolisador" da CALDEMA (1) DIVMS é a digestibilidade . A palha de cana-de-açúcar e seu futuro O sistema de colheita de cana atualmente em prática no país. tem reduzido o seu aproveitamento energético integral.16 64. emissão de fuligem e CO2. O processo consiste em colocar bagaço numa betoneira adicionando-se a ele soda cáustica.d. O conjunto é formado por um digestor e um ciclone.in vitro da matéria seca A Caldeiraria São Caetano produz o "auto-hidrolisador" HB 1000 a fim de hidrolisar o bagaço para ração animal. sais minerais e uréia. embalagens.2 t/h de bagaço trabalhando 24 h/d. 35. que podem também servir para a palha de cana são: produção de papel. O ácido acético gerado age como catalisador da hidrólise. além de servir como cama de frango. danos ao sistema de distribuição de energia elétrica e outros. Portanto.d. 2. Outros usos para o bagaço. material alternativo de construção civil.

contar com a colheita de cana crua com a utilização total da palha e ponteira (Figura 1). principalmente pelos fatores econômicos positivos decorrentes da não queima da cana no campo. com altos dispêndios de capital. o reator de leito fixo descrito por TIANGCO et alli (1990) permitiriam viabilizar o uso de energia de baixo custo para as pequenas propriedades. A colheita mecanizada de cana crua em início de implantação no país apenas era caráter experimental deverá em um curto espaço de tempo (5 anos) estar totalmente implantada. mais um subproduto está surgindo e passa a ter um valor importante na redução de custos e aproveitamento total da cultura de cana-de-açúcar. 1992). Os pequenos produtores podem ter acesso a esta fonte de energia da mesma forma que têm acesso à lenha. A produção de gás pobres (predominantemente CO) a partir de resíduos agrícolas pode ser utilizada como gás combustível para usos domésticos ou em pequenos motores de combustão interna para a geração de energia mecânica. ponteiras e do próprio bagaço da cana-de-açúcar bem como de outros resíduos do processamento de cana-de-açúcar. leito fixo contracorrente ou concorrente. máquinas para produção de ração animal. técnicas de baixo custo como por exemplo.HÃES. Formas mais sofisticadas de gaseificação de resíduos do processamento da cana-de-açúcar podem ser utilizadas para fins industriais. é uma outra possibilidade muito promissora. a qual pode ser utilizada para o acionamento de bombas de irrigação. Com a colheita de cana crua. A gaseificação da palha. geradores de energia elétrica etc. EUA. Um atrativo técnico para esta opção é viabilizar o recolhimento de parte da palha e ponteiras eliminadas pela colhedora. As colhedoras hoje disponíveis no mercado mundial (Brasil. Este material após o enfardamento poderá ser transportado para a usina onde seria picado em equipamentos como os disponíveis para picagem de feno e serviriam de combustível adicionados ou não ao bagaço para alimentação das caldeiras. Cuba. que já são utilizadas para a . Austrália. pequenos moinhos. As técnicas de leito fluidizado. Para se viabilizar a colheita da cana crua é necessário que existam equipamentos capazes de executar a operação com um baixo custo operacional e um alto rendimento diário em (toneladas cana colhida/dia)(BRAUNBECK e MAGAI. Barbados e África do Sul) não atendem adequadamente as necessidades específicas do sistema de cultivo brasileiro. Alemanha. Apesar da cana-de-açúcar ser um típico produto agro-industrial..

1989) para atendimento da demanda de pico utilizando-se de biomassa como combustível. Rica em proteína. Estas usinas somente se viabilizarão quando a política tarifária justificar tal investimento. A recuperação de levedura no processo de fabricação do álcool. gorduras é apresentada na Tabela 3.queima de carvão poderão ser adaptados para a queima destes resíduos visando a produção de energia elétrica. Para o produtor de cana-de-açúcar tal utilização da palha permitiria uma redução no custo da cana o que traria um benefício para toda a economia açucareira. não devidamente aproveitados. pronta para o consumo . A Caldeiraria São levedura SL 2000. a levedura coletada das dornas de líquida e sai seca. em uma usina termoelétrica. Uma outra possibilidade de utilização da palha seria por exemplo. Há também outros resíduos de colheita de cana crua. Esse material poderia tez destino praticamente certo na composição da ração animal. fermentação entra Caetano tem no mercado um secador de O equipamento chega a produzir 2000 kg/dia Nele. de levedura seca. vitaminas e sais minerais a levedura é produzida de modo a suprir as necessidades da própria unidade. 1991) se presta bem a queima de resíduos agrícolas para a produção energética. uma vez que ela permite um controle do processo de combustão mais preciso. 3. como a ponta de cana. A técnica dos reatores de leito fluidizado (HAPP. minerais. Quando é gerado algum excedente de levedura este é vendido para ser usado em ração animal.. A composição da levedura seca em termos de aminoácidos essenciais. O ajuste da temperatura de combustão pode ser feito facilmente com o ajuste da relação ar/combustível evitando-se atingir temperaturas muito altas que acarretariam a fusão das cinzas. pode render entre 25 e 40 g de levedura seca por litro de álcool produzido. Esse processo força uma maior reprodução celular obtendo-se em conseqüência uma população mais "jovem". nos moldes das usinas construídas na Califórnia (SALOUR. A levedura na composição da ração animal A maioria das destilarias de álcool brasileiras não vem trabalhando no sentido de produzir um excedente de leveduras (Sacharoroices cerevisiae) no processo. adotando-se a técnica da "sangria" de até 10% da população de microorganismos.

08 0.45 1. Além destes destaca-se o trabalho desenvolvido por MACHADO (1983) quando testou o valor nutricional de leveduras na alimentação de vacas em lactação.81 1.87 1.13 9.94 4.90 1.57 0.87 1.98 3. TABELA 3 COMPOSIÇÃO DA LEVEDURA SECA Matéria Seca Matéria Seca Proteína Bruta Extrato Etéreo Fibra Bruta Matéria Mineral Cálcio Fósforo Lisina Metionina Hisitidina Arginina Ácido Aspartíco Treonina Serina Ácido Glutânico Prolina Glicina Valina Alanina Isoleucina 90.77 1. Segundo o fabricante.37 .97 1. Vários trabalhos a fim de determinar o valor nutricional de levedura seca para alimentação animal foram realizados na Faculdade de Medicina Veterinária da UNESP-Botucatu.27 0. O tempo de retorno do capital investido é estimado pelo fabricante em apenas meia safra.70 30.10 0. além de ter uma digestibilidade maior que 88% ao farelo de soja.48 0.06 1.47 0. A levedura seca pode ser utilizada para compor até 35% da alimentação animal.ou embalagem.75 1. cada kg de levedura seca eqüivale a 3 kg de milho em valor protéico.

1988) e 6 (MONTEIRO. fermentação aeróbia para a produção de SCP (Single Cell Protein). (v) Processo biológico anaeróbio com lodo ativado.d.0 39. incineração. MONTEIRO (1975) apresenta as várias possibilidades de dar um aproveitamento racional a esse subproduto : (i) Uso no solo numa técnica hoje denominada fertirrigação (fertilização com irrigação) . Licor Negro(2) (%) n. evaporação. visto que a quantidade de álcool produzida no país mal chegava a 1 bilhão de litros/ano. Anteriormente. processo anaeróbio de contato. centrifugação. a vinhaça não representava grandes preocupações. lagoas aeróbias. combustão.7 8. (iv) Outro tratamento químico como troca iônica. tratamento anaeróbio por bactérias. já naquela época a disposição da vinhaça preocupava os técnicos do setor.12 n. TABELA 4 . No entanto. (iii) Tratamento físico como peneiramento.Leucina Tirosina Penilalanina Fonte: MIYADA. digestão anaeróbia.ANÁLISE IMEDIATA DA VINHAÇA E DO LICOR NEGRO Item Umidade Carbono (C) Hidrogênio (H2) Nitrogênio (N2) Enxofre (S) Sódio (Na) Vinhaça(1) (%) 30. 1975). sais de alumínio e ferro. 4. principalmente em função do tipo de mosto utilizado na fermentação para produção de álcool.d. 1978 citado por CAMPOS NETO (1986) 2. decantação.06 Alternativas para o uso da vinhaça A vinhaça é o subproduto de maior quantidade e de maior potencial poluente da fabricação do álcool (Tabela 4).65 0. (vi) Processos anaeróbios como lagoas anaeróbias.8 n.3 .d. Tabelas 5 (PENATTI et alli.02 0. 37. Sua composição química é bastante variável.0 2.6 1.4 19. (ii) Tratamento químico com a adição de calcário. ultrafiltração e osmose reversa. oxidação a quente e destilação.87 1.

4 2.1-2.1-3.0-4.1 3. no entanto.4 1.9 4. e hoje dutos e bombas). (i) Requeria pouco investimento inicial (tanques. grandes quantidades de vinhaça passaram a ser obtidas no processo forçando os técnicos.5-4.3-0.d. poucos tendo sido experimentados em escala de destilarias.95 3. a encontrar uma solução alternativa a sua disposição direta nos rios. Surge então a fertirrigação.1-0.5-4.3-34.8 2.6-1.6 1.8-1.400 Fonte: (1) CORTEZ & MAPLES (1987) (2) CLAY & KARNOESKI (1981) 128 TABELA 5 COMPOSIÇÃO QUÍMICA MÉDIA DA VINHAÇA DE DIFERENTES TIPOS DE MOSTO (kg/m3 VINHAÇA) Componentes Melaço N P2O5 K2O CaO MgO SO4 M.º pH 0.7-0.4 0.1-0.0 Fonte: PENATTI et alii (1988) Muitos destes foram testados apenas em escala de laboratório ou piloto.7 3.5 1. (iii)Rápida disposição (não sendo necessário grandes reservatórios reguladores). através dos reclames da sociedade.1-0. 3.6 1. A aplicação da vinhaça como fertilizante ganhou espaço fundamente porque .0 0.1-0.1-45.5 0.5 Mosto Misto 0.5 37. (iv) Ganhos compatíveis com o investimento (há lucros com a reciclagem do potássio e o retorno do investimento é rápido se comparado a outros investimentos). (ii) Tinha baixo custo de manutenção (pouco pessoal.3-0.2-0.8 0..Cinzas Poder Calorífico (seco). (v) Fechava um ciclo interno envolvendo a parte agrícola . diesel.4 0.0 15.5-7.4 3.100 n.5 Caldo 0. caminhões.8-2. uma técnica de aplicação da vinhaça in natura em áreas plantadas com cana. Após o PROÁLCOOI.2-0.6 19.8 0.3-56. eletricidade gerada localmente).4 0.5 0. kcal/kg 18.

sendo a válvula controladora acionada pelo motorista do caminhão. em função da adubação mineral substituída. pois realiza uma aplicação com certo controle e considerável uniformidade.0 21. A aplicação deste subproduto tem sido realizada de várias maneiras como: montagem direta.5 (20oC) (mg/l) D.0-13.0-13.0 3.industrial do mesmo setor tornando-se mais independente de recursos externos.Q. onde o descarregamento através de barras aplicadoras ocorre por gravidade.000-26. TABELA 6 .0-31.0 4.B.O. Neste sistema de aplicação de vinhaça dois processos são utilizados: por gravidade. (vi) Não envolvia uso de tecnologia complexa o que convinha aos interesses locais.5 Hoje.0 9.0 15.0-85.CARACTERÍSTICAS E COMPOSIÇÃO DA VINHAÇA EFLUENTE pH Sólidos Totais (g/l) Sólidos Solúveis (g/l) Sólidos Não-solúveis (g/l) Sólidos Decantados (ml/l) Oxigênio Dissolvido (mg/l) D.8-5. (mg/l) Umidade (%) Matéria Orgânica nos Sólidos (%) Nitrogênio (g/l) Fósforo (g/l) Potássio (g/l) Magnésio (g/l) fonte: MONTEIRO (1975) 3. auto-propelido.0-30. MATIOLLI e LAZO (1986) e MATIOLLI et alli (1988b) realizaram um levantamento.000 15.000-27.5 0. análise e equacionamento . sulcos de infiltração e com caminhões-tanque (MATIOLLI et alli.0-3. aspersão convencional.4-4. Este último é sem dúvida a prática roais comum. a quase totalidade das indústrias utilizam a vinhaça produzida.0 Zero 13.0 0.A. e o processo por bomba que consiste na aplicação da vinhaça sob pressão através de um bico defletor.8-1. A viabilidade econômica da aplicação da vinhaça depende da distância de aplicação.000 89-96 70 1. 1988).

montados em um chassis com rodas. geralmente espaçados de 100 m. Estes circuitos hidráulicos têm também a finalidade de abranger áreas para sistematização por aspersão com montagens diretas. 1991b). em função da qualidade das estradas percorridas. Os autores alertam que a distância máxima economicamente viável para os caminhões é bastante reduzida (5 a 15 km) o que gera uma necessidade de otimização dos sistemas de aplicação de vinhaça através de circuitos hidráulicos dispostos pela lavoura de modo a abranger áreas adequadas aos sistemas de aspersão e diversificação de estações de carregamento de caminhões-tanque. O equipamento é um tanque fabricado com um produto têxtil vinículo flexível e inflável. O implemento consiste de duas relhas e duas aivecas . A bomba succiona os resíduos diretamente dos canais. perfazendo uma rede com malhas de 100 m x 100 m. sendo que as estações de montagem do sistema também são espaçados de 100 m. Uma das vantagens deste sistema é a possibilidade de aplicação de vinhaça durante todo. para posterior aplicação. que apresentam custos inferiores ao sistema convencional de caminhão-tanque (LAZO et alli. O sistema de irrigação por aspersão de vinhaça. sem que houvessem problemas de distância e com a possibilidade de redução de capital inicial de investimento que a JUSTARI . que é adaptado à carroceria do caminhão. Durante o período de colheita os caminhões que geralmente retornariam ao campo vazios. passam a retornar com a vinhaça. assim como as eficiências operacionais da frota. Foi com o objetivo de viabilizar a aplicação da vinhaça em toda área plantada.Equipamentos Industriais Ltda lançou recentemente no mercado o "Pillow Tanque Lonil". utiliza com preferência o sistema de montagem direta. liberando em seguida o caminhão para o transporte da cana colhida. o ciclo da cultura (MATIOLLI et alli. Os canais para distribuição da vinhaça são construídos com um sulcador para abertura de canais desenvolvido pela Seção de Projetos Mecânicos Agrícolas da Copersucar (COPERSUCAR. 1988). O diâmetro molhado por esse sistema é de aproximadamente 140 m. dependendo das características topográficas do terreno. diluída em água residuária ou não. que é despejada em lagos artificiais prédeterminados. visando estudar a capacidade efetiva de transporte.das variáveis envolvidas no ciclo de aplicação de vinhaça com caminhões-tanque. Este sistema consiste basicamente de um conjunto motobomba acoplado a um aspersor tipo canhão. tipo e capacidade de transporte dos caminhões e tempo de viagem. 1988).

Energia útil recuperação do potássio nas cinzas .Ração animal • • . tendo um custo relativo a retro escavadeira 21 vezes menor. São. TABELA 7 USO POTENCIAL DA VINHAÇA-VANTAGENS E DESVANTAGENS Processo/Prod. Pode-se também ser pesquisado a queima da vinhaça com bagaço podendo. Assim como aquele. 1987). além desta poder servir como fertilizante em áreas onde a vinhaça líquida era inviável (CORTEZ e MAPLES.não é pesquisado  torna-se caro para  caro  alta tecnologia  não é pesquisado  teste em pequena escala . no entanto. a vinhaça pode ser incinerada sozinha ou com um combustível auxiliar. como 0 óleo combustível auxiliar. como 0 óleo combustível . rica em potássio. ser recuperadas suas cinzas.Fertirrigação • • . estas mesmas qualidades que o qualificam para a queima à semelhança do liquor negro (Tabela 7). 1990). em qualquer um destes casos. de energia útil redução da DBO efluente é fertilizante disposição completa prod. A capacidade de operação deste implemento depende do tipo de trator ao qual está acoplado (esteiras ou rodas) requerendo alta potência (140 a 210 cv) e varia de 1540 a 1200 m/h. O valor fertilizante da vinhaça vem fundamentalmente do seu teor em potássio e de forma menos importante devido à matéria orgânica nele contida. Final .para o corte e escoamento do solo e duas asas laterais que auxiliam o direcionamento do solo e dão melhor acabamento as laterais do sulco.Combustão em Caldeiras • • • Vantagens método mais barato Desvantagens transporte fácil de ser adotado  efeito de longo prazo desconhecido barato fácil de ser adotado prod.Biodigestão/Biogás • • • .BPF (CORTEZ. um resíduo de características semelhantes na indústria do papel.

(iii) Aplicação das cinzas sem limites de distâncias e possível comercialização. Em 1981 o IPT inicia os estudos na área e a CETESB constrói um biodigestor de 185 litros em 1982.. da Holanda e Alfa Laval da Suécia. (ii) Manutenção do valor fertilizante (potássio é recuperado nas cinzas). até 1980 pouco havia sido feito em termos de biodigestão de vinhaça. e campânula para retenção do gás. No Brasil não foram encontradas documentação em experiências no gênero. com resultados satisfatórios. (RAO. equipado com misturadores tocados por motores de modo a manter o contato adequado entre os microorganismos e a vinhaça a ser tratada. as principais vantagens da combustão da vinhaça são: (i) Redução do volume. (iv) Aproveitamento do valor energético. principalmente como uma fonte de energia alternativa (NUNEZ 6 SILVA. bomba de alimentação do clarificador. na Usina de Iracema. Bomba de alimentação do digestor.C. Clarificador sua função é separar sólidos microbiológicos resultantes da vinhaça tratada por um processo de sedimentação. Das várias experiências em combustão de vinhaça no mundo. Já em 1984 a CODISTIL coloca em operação as unidades da Usina São Luiz e Destilaria São João. SP. esta última de 1500 m3 utilizando biodigestores de fluxo ascendente. 1983). A COPERSUCAR em 1983.G. destacam-se os trabalhos das empresas H. No Brasil. Como dificuldades tem-se a necessidade de desenvolvimento tecnológico como a definição de um processo de combustão adequado utilizando ou não pré-vaporação da vinhaça e associando o mesmo ou não a um combustível tradicional como o bagaço ou o óleo combustível. constrói a primeira usina piloto para o tratamento anaeróbio de vinhaça. Estes tipos de biodigestores podem ser utilizados também para operar com torta de filtro. Para isto os equipamentos necessários consistem de: digestor anaeróbico. .produção de Proteínas • • alimento não deixa resíduos  caro  não é pesquisado Segundo os autores. Uma outra forma de aproveitamento energético da vinhaça é através da biodigestão anaeróbia. 1983).

é entregue a produtores rurais perto da destilaria e estes da vinhaça in natura com cerca de 15 BRIX ao gado bovino de corte e de leite. Dentre os nutrientes principais. assim como do bagaço passa por aperfeiçoamentos tecnológicos. 1986): . Além desses usos destacam-se o uso da vinhaça como ração animal. Outras formas de uso da vinhaça foram consideradas como a produção de proteínas e a secagem para a produção de vinhaça em pó. processo de clarificação do caldo e outros. Para cada tonelada de cana moída. feita a partir de melaço caramelizado. Outra experiência semelhante foi realizada na Usina Nossa Senhora das Maravilhas em Goiana. maturação da cana. são produzidos de 30 a 40 kg de torta de filtro. PE. Sua composição química média é a seguinte (FERREIRA et alli . devendo ser realizado um estudo detalhado a nível de nutrição animal. Sua valorização. fortemente influenciados por ação de estatais e do governo federal. que tem sido uma fonte de matéria orgânica intensamente utilizada em substituição aos adubos minerais anteriormente adquiridos. A torta de filtro Outro subproduto do açúcar é a torta de filtro. incentivos fiscais da parte do governo e reestruturação da composição de preços dos energéticos em geral (derivados do petróleo e eletricidade em particular). interesse da indústria. podemos notar uma predominância de CaO. N e P2O5 e pouco de K2O. 5. solo. A composição da torta de filtro varia de acordo com vários fatores: variedade. SP onde com o tratamento de um terço da vinhaça produzida consegue-se produzir biogás suficiente para substituir todo 0 óleo diesel dos caminhões usados no transporte de cana do campo à indústria. material proveniente do processo de clarificação do caldo. EUA a Sheppard Oil Distillery processa melaço importado produzindo álcool e vinhaça.Esta planta encontra-se em São João da Boa Vista. Segundo informações colhidas in loco os resultados alcançados são promissores. Na Louisiana. A vinhaça de cor negra.

Contudo. apresenta uma capacidade nominal de mil metros cúbicos por hora. O equipamento contínuo constituído de rotor de facas tipo flutuante. Com a expansão da cultura em solos de baixa fertilidade tornou-se necessário. Desta forma. 1991). com um descarregamento total sem necessidade de auxílio manual ou de batedores mecânicos. O preparo do composto utilizando 0 misturador reduz o número de passagens necessárias e se obtém um produto de melhor qualidade devido a boa mistura e aeração conferidas durante a compostagem. um processo racional de utilização de resíduos sólidos tais como a torta de filtro e bagaço. os métodos tradicionais utilizados para obter o composto elevam o custo unitário de produção a valores que apenas se tornariam viáveis economicamente com um acréscimo na produtividade da cana de 19 t/ha (BULLIO. 1989). 1985). PERTICARRARI e BRAUNBECK (1986) desenvolveram o projeto da Carreta Distribuidora COPERSUCAR em uso até hoje.7 m3 que trabalha com uma faixa de dosagem de 10-35 t/ha acoplada a tratores com mais de 60 cv fazem uma distribuição homogênea através de esteiras que cobrem o assoalho. Esta carreta com capacidade de 4. através da decomposição aeróbia de resíduos orgânicos por microorganismos (COPERSUCAR. para viabilizar técnica e economicamente sua aplicação na lavoura torna-se necessário induzir a degradação desta matéria orgânica através da compostagem.A princípio este material era geralmente incorporado com o auxílio da grade. como as condições especiais do terreno. Esta carreta é utilizada também para distribuição de compostagem. com regulagem de altura. e carenaqem para produzir uma forma triangular de leira. O protótipo construído está em operação na Usina São José ZL com desempenho satisfatório (COPERSUCAR. Minimiza a compactação do solo através de transferência de peso ao trator e do uso de pneus "super flotation" em tandem. Com 0 objetivo de viabilizar esta operação reduzindo os custos no processo de compostagem foi que ROSA (1990) iniciou em 1986 na seção de projetos mecânicos da COPERSUCAR o desenvolvimento de um misturador de resíduos autopropelido especialmente projetado para trabalhar com resíduos das usinas de açúcar e álcool. espaçamento entre plantas e as características físicas da torta não permitiam o uso de equipamentos comuns a disposição no mercado. para um melhor aproveitamento da matéria orgânica pelo sistema radicular da cana. Contudo. a aplicação da torta de filtro nos sulcos. A torta de filtro e o bagaço são ricos em matéria orgânica e a aplicação destes subprodutos in natura no solo é limitada a pequenas quantidades por área. .

Os últimos 15 anos do programa foram marcados pelo pouco relacionamento entre instituições de pesquisa (universidades e institutos) e o setor privado (usinas e destilarias). a COPERSUCAR toma a liderança pela pesquisa aplicada produzindo respostas aos seus desafios. levando o último a freqüentemente resolver suas dificuldades de capacitação tecnológica no exterior. De forma resumida são apresentadas . Muito pouco tem sido feito pelo setor. com pouca integração dos subprodutos com o processo produtivo ainda não devidamente valorizados. FIGURA 2 SUBPRODUTOS DA AGROINDÚSTRIA CANAVIEIRA E SEUS RESPECTIVOS USOS ALTERNATIVOS Este período foi igualmente marcado pela falta de incentivos em saneamento. Na parte industrial com o CTC. deixando ao setor privado a responsabilidade pelo desenvolvimento e aprimoramento de tecnologia.6. Conclusões Grande parte da atenção dos pesquisadores nacionais e internacionais tem sido dirigida ao atendimento da demanda tecnológica da parte industrial (processo e energia). poluição química e térmica. No melhoramento genético o PLANALSUCAR e o IAC se afastaram das pesquisas deixando basicamente hoje a COPERSUCAR com esta tarefa. No Brasil. o setor público se afastou das pesquisas na área. com o desenvolvimento do PROÁLCOOL. pelas universidades e outros centros de pesquisa na valorização dos subprodutos.

SP tel (016) 634-4030 -BIOMAX Indústria de Máquinas Ltda Rua Constelação.Equipamentos Industria. tel (O11) 442-5099 -CALDEMA . Via Armando de Salles Oliveira. Deve-se favorecer o uso na parte agrícola e industrial do uso in loco dos subprodutos gerando receita. 217 CEP 09550/São Caetano do Sul. Empresas e seus produtos -BAGATEX Brasileira Comercial Rodovia Mário Donegá. é importante mencionar a importância da atividade canavieira estar estruturada de forma integrada.Ribeirão Preto.São Leopoldo. km 355.na Figura 2 as diversas opções tecnológicas de uso dos principais subprodutos da agroindústria canavieira.Vila Terez. SP tel (016) 642-2700 -Destilaria Alcídia Fazenda Alcídia . km 2 CEP 14100 . 46 . CEP 93000 . Finalmente. RS tel (0512) 92-5742 -Caldeiraria São Caetano S/A Rua São Carlos. As economias derivadas dessas atividades tem um impacto não somente a nível micro como também macro-econômico.Sertãozinho.8 CEP 14160 . Um exemplo disso é apresentado de forma esquemática na Figura 1.

V. Estrada de Cabreúva.Carapicuíba.Caixa Postal 80 CEP 19280/Theodoro ~ P .Piracicaba.Equipamentos Industriais UNIDEUTSCH Ltda.Diadema.ll6 . Rodovia do Açúcar km 157 Caixa Postal 280 CEP 13400 .Passo Fundo. 325 .São Paulo. Silviânia CEP 06320 . Indianópolis. Industrial Joâo Menegaz Caixa Postal 341 CEP 99050-130 . SP tel (O11) 745-2200 -TURBTRON Indústria Mecãnica Ltda. SP tel (O11) 276-7733 -JUSTARE Equipamentos Industriais Ltda. 1515 Piraporinha CEP 09950 . SP tel (O11) 727-0025 -GRANOL Indústria. Fagundes de Oliveira. Rua Adolfo Bianchi. tel (0194) 33-9200 -MENEGAZ S/A Dist. Comércio e Exportação S/A Av. RS tel (054) 313-1100 -Prensas SCHULER S/A Av. 1267 CEP 04063 .

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destacam–se um maior rigor das legislações ambientais e a busca por tornar a empresa cada vez mais eficiente. também estão recebendo uma nova atenção quanto ao seu grau de toxicidade. Rohn and Hass / Divulgação Os insumos químicos. Já não é de hoje que toda empresa busca reduzir custos na produção. estão ganhando novas aplicações em algumas unidades sucroalcooleiras.. as formulações do princípio ativo de alguns produtos. cada vez mais competitivo. utilizados largamente. Em função de um mercado internacional de açúcar. fato que pode ser enquadrado dentro da filosofia de profissionalização do setor. a lavagem de cana está ganhando algumas novidades no que diz respeito a utilização de produtos químicos.. ao passo que aumenta–se a colheita mecanizada. O primeiro dado é que esta prática está tornando–se rara devido ao aumento da entrega da matéria–prima em colmos. Lavagem de cana Partindo da entrada do processo. ditos como produtos amigáveis. O objetivo das empresas é acabar com as perdas indeterminadas onde estima–se a sacarose que não seguiu para o processo. Entre elas.Edra: ofensiva maior no mercado externo Transporte da vinhaça à água potável Fosfertil inaugura nova unidade em Uberaba Senador pede que governo pressione os EUA a aderirem ao Protocolo de Kyoto Redução de juros ao agricultor BNDES libera financiamento para cogeração Site do BB registra begócios de 37 milhões Opinião: Energia de Biomassa Nova bactéria melhora a produção de plástico biodegradável no país Manutenção: Um elo da cadeia de abastecimento de produtos e serviços cada vez mais sofisticado E muito mais. mas outras variáveis dentro do processo passaram a ter uma ênfase maior. . considerados como de vital importância na fabricação de álcool ou açúcar. ou seja.

é feito o álcool a partir de uma diluição do mel final extraído das turbinas de lavagem do açúcar. É fato sabido que quanto mais tempo a cana demora para entrar no processo de moagem mais ela perde em inversão de sacarose. trabalha–se com dois decantadores em separado. acontecem algumas diferenças na forma de se trabalhar com o caldo misto ou primário. ou o que não foi aproveitado pela fábrica. geralmente. Marucci: tendência para uso de bactéricidas em . ou melhorar a “recuperação de sacarose”. um para o açúcar outro para o álcool. trabalha–se com razões de 106 e 107 UFC/ml. ou o controle bacterostático. é onde começa–se a tentar neutralizar a ação de microorganismos nocivos.Além da cal. reduzindo seu teor. Com isso. dependendo da região do Brasil. o tratamento de água de lavagem de cana está usando polímeros Extração do Caldo Os produtos químicos passam a desempenhar maior importância a partir da extração do caldo. Nas unidades situadas no Centro–Sul do país. Geralmente. Com o excedente. Na fase de extração do caldo. Nessa limitação de microorganismos. a utilização de produtos químicos está muito ligada ao mercado pretendido. Tratamento de Caldo Nessa área. entram em cena agentes bactericidas para evitar a proliferação de microorganismos que não são interessantes para o processo. Já no Nordeste todo o caldo segue para a produção de açúcar. o caldo primário segue para a produção de açúcar. segue para a produção de álcool. Para isso. enquanto que o caldo misto. do segundo terno em diante.

no momento da limpeza houver uma má vedação da válvula que alimenta vapor para evaporação. fácil de ser eliminado. formam uma espécie de barreira de cristais impedindo a troca térmica no equipamento. já produzem o caldo bruto clarificado o qual denominamos de mosto. nenhuma novidade. oxalatos e silicatos de cálcio. Para quem dosa antiicrustantes encontra nos pré–evaporadores e evaporadores um material mais amorfo. aplica–se produtos para multiplicação das leveduras mais conhecidas como Saccharomyces Cerevisae. o caldo misto. Em qualquer uma das situações. sem falar na perda de produção. “Se por algum motivo. A limpeza pode acontecer na forma mecânica ou química. que na grande maioria dos casos também é clarificado. onde normalmente. Até aí. 60% das usinas dosam antiincrustante Destilaria Nas Usinas situadas no Centro–Sul. Para quem utiliza limpeza mecânica. visando a produção de álcool. Outras.usinas Fábrica de acúcar Na área de evaporação é onde percebe–se muito bem os resultados da utilização de substâncias na fase anterior. segundo Marucci. aplicando mel final. além de ocupar um grande tempo dos operadores. Algumas unidades preferem ajustar o Brix do caldo diluído com água. o caldo passa por um processo de fermentação. é enviado para a destilaria. . Agentes como os carbonatos. como é o caso das Destilarias Autônomas. poderá acontecer conseqüências graves”. expõe o mesmo a um risco muito grande quanto a sua integridade física.

Nesse sentido. Durante muito tempo. elas encontraram novas aplicações em unidades que estão partindo para a produção de açúcar líquido. Esquema de purificação de álcool Desmineralização do álcool Todo mundo sabe que os primeiros carros a álcool tinham problemas quanto ao revestimento de tanque e carburador. a transformação do açúcar na forma líquida ficou a cargo das indústrias de bebidas e alimentos em geral. eram movidos a gasolina e houve uma conversão onde foi esquecido as propriedades químicas do álcool carburante. as Usinas estão entrando nesse mercado devido ao valor agregado que se coloca no açúcar. O fato acontecia porque os primeiros veículos a álcool. esse tipo de indústria está desativando as áreas de xaroparia para comprar o produto já na forma líquida.Flotação de xarope ganhou novos produtos Cogeração e açúcar líquido ampliam o uso de resinas Outro insumo químico que desempenha papel importante no processo de fabricação do álcool e do açúcar são as resinas. as indústrias automobilísticas começaram a produzir veículos a álcool com componentes mais . Tempos mais tarde. Entretanto. na verdade. Há pouco tempo.

até a estocagem P Qual é a composição da cana? R A cana é composta.15%) e corantes (3% a 5%).armazenagem. Aqui. enquanto na Europa o açúcar é extraído da beterraba. a moagem da cana é imediata? R A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as . Para resolver o problema de incrustação e corrosão. É um trabalho conjunto entre as áreas agrícola e industrial. a Rohm and Haas trabalhou no desenvolvimento de resinas especiais para a desmineralização do álcool. o pH mede essa corrosão e a condutividade mede os sais que podem incrustar. Açúcar e álcool sem mistérios P . o pagamento do transporte. então. condutividade e teor de acidez. Esta última é que causa a corrosão. P Qual é a importância da pesagem? R A pesagem permite o controle agrícola.Que matéria-prima é usada na produção de açúcar e álcool? R . P Quem produz o açúcar e o álcool? R As usinas são responsáveis pela transformação da cana em açúcar e álcool. da cana-de-açúcar também se faz álcool.sacarose. nos Estados Unidos.5% a 0. criou a especificação do álcool carburante onde ficou determinado as propriedades do álcool quanto ao pH. .No Brasil e em outras regiões tropicais do planeta o açúcar e álcool são produzidos a partir da cana-de-açúcar. proteínas (0. se define o pagamento da mesma. ceras e graxas (0. Esses caminhões são pesados antes e após o descarregamento. o transporte da cana do campo para a usina é feito por rodovias.da moagem e o cálculo de rendimento industrial e. amido (0. em média.em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 a 25 cm (colheita mecânica). para evitar perdas. provém principalmente do milho. obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas medidas.05%). mas seu principal componente é a .6%).05% a 0. correspondendo de 70% a 91% de seus sólidos solúveis. entre os anos de 1982 e 1986. em laboratório.resistentes. frutose (de 2% a 4%). seu teor de sacarose. que vai da escolha das variedades de cana a ser plantadas com maiores teores de sacarose. P Depois de descarregada. o controle . bem como por sua . o corte e o processamento na hora certa. Algumas cargas são selecionadas e retiradas amostras para verificar. A planta também contém glicose (de 2% a 4%). produto que. P Como é o transporte da cana? R No Brasil. de 65% a 75% de água.001% a 0. sais (3% a 5%). com a medida do teor de sacarose na cana. O extinto Conselho Nacional do Petróleo.

a capacidade de moagem. No primeiro caso. A cana estocada deve ser renovada a curtos intervalos de tempo. que não deve ser estocada. equipadas com garras hidráulicas. passando pelo sistema de preparo. com uma camada de cana bem baixa. correntes e taliscas. enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas.dos quais o primeiro é apenas nivelador -. que prepara a cana a ser enviada ao desfibrador. O descarregamento direto pode ser feito com o uso de pontes rolantes. guindastes do tipo Hillo e. podem ser classificadas como: . Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução.transferida em esteiras metálicas até às moendas. P Como é o preparo da cana? R A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira . dificultando a alimentação e diminuindo a eficiência da lavagem da cana. tornam a mesma irregular. trabalham numa velocidade maior. A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos. eliminação do sistema de limpeza da cana com água. pois a camada de cana é muito alta.planta. e conforme a sua inclinação. A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco. bem como realizar o máximo rompimento das células para liberação de seu caldo. através de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões.de grande inclinação: 45º. feita sobre as mesas alimentadoras. A cana picada. As mesas convencionais. por sua vez. como terra. embora possuam grande capacidade de alimentação. obtendo-se uma extração maior. através de pontes rolantes. P Como a cana é distribuída na usina? R A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras. ou mesmo. O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que .. costuma-se manter uma certa quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos. formada por eixos. em pátio aberto ou em um barracão. o descarregamento ocorre por meio de pontes rolantes equipadas com garras hidráulicas ou guindaste do tipo Hillo. que permitem a remoção de impurezas minerais e parte das impurezas vegetais. no caso de cana picada. areia etc. A lavagem nunca é feita na cana picada. P Qual é a importância da lavagem da cana? R A lavagem. é descarregada imediatamente e enviada para a moagem. Prevendo-se eventuais falhas no sistema de transporte e sua interrupção durante a noite. retira matérias estranhas à . As mesas apresentam uma parte rodante.moendas. visando a redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. o que facilita uma alimentação mais regular e aumenta e a eficiência da lavagem da cana. ou ainda por pivotamento lateral de caçambas fechadas. conseqüentemente.. O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas .metálica que a transfere ao setor de preparo. para a obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos equipamentos. As mesas de 45°. resultado da colheita mecanizada ou da colheita de cana crua. sendo . pois provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água. etapa que tem o propósito de aumentar a sua densidade e.

a alimentação da moenda. e tem por finalidade aumentar a densidade da cana. P Como funciona a calha de alimentação forçada? R Dentro desta calha. Este índice seria uma relação entre o açúcar das células que foram rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana.5 vezes e é fácil perceber que. já no primeiro bagaço essa proporção cai para 2 a 2. A velocidade periférica dos desfibradores. mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço. conseqüentemente. a altura do colchão de cana é uniformizada por . submetidos à determinada pressão e rotação. . cortando-a em pedaços menores. O excesso volumétrico. Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. P O que vem após o preparo? R Após o sistema de preparo. de 60 a 90 m/s. conhecido como chute Donnelly ou calha de alimentação forçada. é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Um objetivo secundário da moagem. A cana é constituída de caldo e fibra. Este realiza a operação de remoção de materiais ferrosos. Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica. Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado bicão ou pela adoção de um sistema mais moderno.na cana. portanto. O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e. protegendo os equipamentos de extração.um equipamento chamado espalhador. Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração. o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo. .favorecendo a alimentação e capacidade da moenda.martelos oscilantes que gira de forma a forçar a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra. desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço. que é o produto que realmente interessa. porém importante. sendo o volume gerado menor que o volume da cana. deve ser deslocado. P O que é o desfibrador? R O desfibrador é formado por um rotor no qual é acoplado um conjunto de . chega a fornecer índices de preparo de 80 a 92%. está dissolvido no caldo. a cana forma uma coluna com maior densidade. pelo deslocamento do caldo. as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum. Esta correia trabalha em alta velocidade (100 a 150 m/min) para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. que chegam a vender seus excedentes. O artifício utilizado é a embebição. correspondendo a um volume de caldo extraído. preparando-a para o trabalho do desfibrador. mais especificamente os rolos da moenda. O açúcar. que fica no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois rolos. se não houver algum artifício.opera a uma velocidade periférica de 60 m/s. P Como é a extração por meio da moagem? R A moagem é um processo volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido .

constituído de . que melhora a eficiência de alimentação e a de extração. O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita. como no processo de moagem. pela água. P Como funciona a geração de energia nas usinas? R Após a extração do caldo. as moendas contam com um quarto rolo. Toda água é adicionada na seção final do difusor e circula em contracorrente com o fluxo da cana. é fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a 90%. da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas. aproximadamente 3%. Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. porém. P O que é bagacilho? R Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre a queda de fragmentos de . é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool. O bagacilho que sai das moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem.P Como funciona a moenda? R Cada conjunto de rolos de moenda. consegue-se extração de 94 a 97%. Com este sistema. ou seja. montados numa estrutura denominada . rolo superior e rolo de saída. já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas. obtém-se o bagaço. . A embebição pode ser simples. a mais utilizada é a composta. A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. semelhante à .fibra (46%). e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%. A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos. o arraste sucessivo. Normalmente. P O que é extração por difusão? R É um processo pouco utilizado no Brasil. e o açúcar nele contido representa uma das . constitui um terno de moenda. A eficiência aumenta da primeira para a última. P O que é embebição? R É o artifício de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente. e a lixiviação. ou com recirculação. água (50%) e sólidos dissolvidos (4%).moagem. a separação por osmose. O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada. Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. Neste processo. denominado rolo de pressão.aumentando a extração de sacarose. composta. denominados bagacilho. A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana. relativa apenas às células não-rompidas da cana. enquanto o caldo misto. A quantidade de bagacilhos deve ser controlada."castelo".cana ou bagaço. já livre da maior parte dos fragmentos. uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das moendas.

). solúveis ou insolúveis. que é reaproveitado como a energia básica necessária no processo de fabricação de açúcar e de álcool. cujos teores variam de 0. onde é queimado.3 1.7 kgf/cm2) denominado vapor de escape.21 kgf/cm2. desfibradores. localizado bem próximo da moenda para eliminar o material mais grosseiro em suspensão (bagacilho). bagacilho etc. O material retido. contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade. A eliminação deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados.caldo? R O caldo de cana obtido no .perdas do processo.. . O bagaço alimentará as caldeiras. O cush-cush é constituído por peneiras fixas com aberturas de 0. plana. O tratamento primário visa a eliminação máxima das impurezas insolúveis (areia. é utilizado no acionamento das turbinas onde ocorrerá a transformação da energia térmica em energia mecânica. argila. bem como pelo acionamento dos geradores para a produção da energia elétrica necessária nos vários setores da indústria. O vapor. O equipamento básico utilizado neste tratamento é formado pelo cush-cush e por peneiras. com pressão média de 18 . e a energia liberada transforma água em vapor. constituído principalmente de caldo e bagacilho.processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas. Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos picadores. O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1.1 a 1%.5 a 2 mm. P E o que acontece com o . Atualmente o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM. moendas etc. retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda ou mesmo antes do primeiro terno.

80%.(anidrido sulfuroso). fazer a correção do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose. Também retorna à moenda o material retido. vibratória). aspirado por um . ainda.4. a etapa de sulfitação não é obrigatória. Assim.rotativa. a massa de caldo a ser processada é quantificada através de medidores de vazão. impurezas menores. No segundo caso. Após o tratamento primário. que são eliminadas por sedimentação. baixando o seu pH original a 4. o caldo de cana contém. pelo caldo. que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0. em seu interior. Apesar do tratamento preliminar citado. O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool.sulfitação do caldo? R Consiste na absorção do SO2 . pratos perfurados. que podem ser solúveis. P Para que serve a .4. coloidais ou insolúveis. A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui. ainda. à floculação e à precipitação destas impurezas. com uma eficiência da ordem de 60 .7 mm). É necessário. que visa principalmente à coagulação. permitindo um melhor controle químico do processo.2 a 0. O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso.0 . ele passa por um tratamento químico.

PPara que serve a calagem? RTrata-se do processo de adição do leite de cal (Ca (OH)2) ao caldo. objetivando o controle do pH final. elevando o seu pH a valores da ordem de 6. a coagulação de colóides solúveis.5% com este equipamento. a formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio). Devido à grande solubilidade de SO2 na água. O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do S (enxofre) na presença de ar. em fornos especiais.2. facilitando as operações de evaporação e cozimento. conseqüentemente. A calagem é realizada em tanques ou em linha. massas cozidas e méis. A sulfitação tem como objetivos principais inibir reações que causam formação de cor. O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 150 g/saco de 50 kg de açúcar.exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. do xarope. O leite de cal também é produzido na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) . e diminuir a viscosidade do caldo e. num processo contínuo. pode-se obter uma absorção de até 99.8 a 7.

O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1.000 g/TC. segundo o rigor do tratamento exigido.6° "Baumé". Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo. ao sedimentar. a neutralização de ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio. antes de ser adicionado ao caldo.em tanques apropriados (piscina de cal ou hidratador) segundo a reação: CaO + H2O Ca (OH)2 + calor O Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3 . arrastam consigo impurezas presentes no líquido. . produtos estes que.