1- Cana de açúcar

Nesta fase a cana é trazida em seu estado bruto. É cultivada em clima tropical. A floração começa no outono e a colheita se dá na estação seca, durante um período de 3 à 6 meses 2- Limpeza Nesta parte, a cana é limpa, para maior rapidez da fabricação do açucar. 3- Moenda Onde a cana é moida e transformada em caldo. O bagaço de cana é transformado em: álcool e aguardente, é aproveitado como bagaço hidrolizado, juntamente com a levedura da cana em rações para alimentações de gado confinado. 4- Aquecedores Onde o caldo é transformado em melado. 5- Purificadores O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural, através de método como a carbonatação, fosfatação e sulfitação. 6- Filtros Local onde se extrai quase toda totalidade do açucar. 7- Evaporadores A extração do açucar é feita com vapor super aquecido, resultando um suco mais puro. 8- Câmara de Cozinhamento à vácuo

9- Centrifugadores Lugar onde o açúcar é centrifugado. O melado de refugo, é aproveitado na alimentação do gado. O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural. Vinhaça ou Vinhoto Outro resídio da cana, que também pode ser usado como adubo, mas muitas vezes no Brasil é lançado aos rios, causando grave poluição e mortandade de peixe.

O Processo de fabricação de Açúcar e Álcool na Usina Ester

Aspectos Gerais A Usina Ester é uma empresa que produz e vende açúcar e álcool. Mas quais são os procedimentos e processos utilizados na fabricação desses produtos? A safra da cana-de-açúcar é sazonal iniciando em maio e terminando em novembro. Neste período ocorre o amadurecimento da cana devido a fatores climáticos como falta de umidade, luminosidade e frio. Com o amadurecimento, as canas passam a ser cortadas de forma planejada. Corte da cana Através do controle e planejamento dos canaviais, é montado um programa de corte baseado na maturação da cana. Dessa forma, tem-se áreas com cana plantada que vão estar próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo. O corte feito manualmente representa 50% da cana colhida. Os outros 50% são colhidos por colhedeiras ( safra 2000 ). Transporte

O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito por caminhões. Cada carga transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte. Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem, onde se inicia o processo de fabricação do açúcar e do álcool.

PROCESSO Moagem A cana que chega à unidade industrial é processada o mais rápido possível. Este sincronismo entre o corte, transporte e moagem é muito importante, pois a cana é uma matéria prima sujeita a contaminações e conseqüentemente de fácil deterioração. A moagem diária é de 9.000 toneladas. Antes da moagem, a cana é lavada nas mesas alimentadoras para retirar a terra proveniente da lavoura. Após a lavagem, a cana passa por picadores que trituram os colmos, preparando-a para a moagem. Neste processo as células da cana são abertas sem perda do caldo. Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e extrair o caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das células. Este processo é repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água numa proporção de 30%. A isto se chama embebição composta, cuja função é embeber o interior das células da cana diluindo o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração, conseguindo-se

A adição de enxofre e cal facilita a floculação das substâncias coloidais. chamado de caldo misto. O caldo é sulfitado e caleado. geração de energia elétrica e o processo de fabricação de açúcar e álcool. O caldo clarificado e limpo segue o processo para evaporação e o lodo irá para filtração à vácuo onde é recuperada a sacarose ainda existente.assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana. Filtração do lodo . Usamos processo vapor direto. O caldo extraído vai para o processo de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras. por um processo de clarificação para retirada de sólidos em suspensão. Neste tempo de retenção. ocorrem reações de floculação e precipitação do material em suspensão que são retirados na forma de lodo. Um bom sistema térmico é fundamental.500 kw. porque é o combustível para todo o processo produtivo. onde é queimado para gerar vapor. que se destina a todas as necessidades que envolvem o acionamento das máquinas pesadas. vapor de escape e vapor vegetal. sendo necessário passar. é transportado para as caldeiras. A sobra de bagaço é vendida para outras indústrias. O bagaço é muito importante na unidade industrial. FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR Tratamento de caldo O caldo extraído na moenda. Este processo é chamado de dosagem. Após a dosagem. o caldo é aquecido a 107ºC em aquecedores verticais e enviado aos clarificadores que retêm o caldo por aproximadamente 3 horas em regime contínuo. Geração de energia elétrica Parte do vapor gerado é enviado aos turbogeradores que produzirão energia elétrica suficiente para movimentar todos os acionamentos elétricos e a iluminação. Geração de vapor O bagaço que sai da moenda com muito pouco açúcar e com umidade de 50%. O consumo é de 4. é um caldo impuro.

é feito uma filtração nos filtros rotativos à vácuo para succionar o material líquido. Esta massa A é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel). Esta torta é enviada à lavoura. chamado de semeamento total. . que sofrerá novo tratamento de clarificação. tomando consistência de um xarope. chamado de caldo filtrado. de onde foi obtida a cristalização do açúcar. concentrando até cerca de 65ºBrix.Como o lodo ainda é rico em sacarose. de modo controlado e padronizado. Este xarope é bombeado aos tachos de cozimento para a cristalização do açúcar. é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel) de onde foram obtidos os cristais. Cozimento A Os tachos de cozimento são equipamentos que continuam a evaporação do xarope. A massa B. Evaporação O caldo clarificado com aproximadamente 15ºBrix entra em um conjunto de evaporadores de múltiplo efeito para a retirada de maior parte da água. tornando o meio supersaturado dando as condições necessárias à cristalização da sacarose. produz-se os pequenos cristais. Este processo é fundamental na qualidade do produto final. Caldo clarificado O caldo clarificado obtido da decantação do caldo é enviado para a evaporação. sendo utilizada como adubo. da mesma forma que a massa A. onde todos os cristais são induzidos a uma formação conjunta e uniforme. Cozimento B No cozimento B é onde formamos os cristais para o cozimento A. Os tachos de cozimento B recebem o mel A e por um processo de nucleação. O produto obtido neste cozimento é a massa A. O material sólido retido nas telas dos filtros é denominado torta de filtro.

denominado mel A. e açúcar propriamente dito. que irá para os tachos de cozimeto B.Centrifugação da massa A A massa A é um produto que contém cristais de aproximadamente 0.5mm envolvidos numa película de mel. o açúcar é enviado por esteiras sanitárias até a moega de açúcar (reservatório próprio para açúcar). Na saída do secador. Secagem do açúcar Nesta etapa o açúcar passa no secador para a retirada da umidade contida nos cristais. Produção A produção diária da Usina Ester é de 13.000 sacos de açúcar.2mm e melaço. . Ensacamento O açúcar é ensacado em sacos de 50 kg ou em contêineres ("big-bag") de 1000 kg. Na centrifugação. que é enviado ao secador de açúcar. Na centrifugação ocorre a separação do mel. os cristais são separados do mel B (ou melaço) onde o magma (cristais de açúcar B) será utilizado como núcleo para o cozimento A e o melaço é enviado para a fabricação do álcool. Centrifugação da massa B A massa B é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. de onde é feito o ensacamento.

Fermentação A fermentação é contínua e agitada. o restante tem agitador mecânico. a Saccharomyces uvarum. melaço e água. do açúcar em álcool. e enviado às dornas de fermentação. consistindo de 4 estágios em série. Pré-evaporação Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC. todas fechadas com recuperação de álcool do gás carbônico. evapora água e é concentrado a 20ºBrix. E´ na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja. medidores de vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo. Com exceção do primeiro. O mosto na Usina Ester é composto de caldo clarificado. O caldo quente que vem do pré-evaporador é resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica. As dornas tem capacidade volumétrica de 400. e após isto. semelhante feito ao lodo do açúcar. uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio. composto de três dornas no primeiro estágio. Após decantação. regulagem da vazão. é uma unidade anexa.000 litros cada. decantá-lo. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação como. Tratamento do Caldo Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool. duas dornas no segundo. Este tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos. portanto o processo de moagem de cana é o mesmo já descrito.FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL A fabricação de álcool da Usina Ester. Densímetros. Preparo do mosto Mosto é o material fermentescível previamente preparado. o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo para novo tratamento. Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma "esterilização" das bactérias e leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação. No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás . teor de açúcares e temperatura.

é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduas. Esse vinho contém cerca de 9. O fermento tratado volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo. 180 m³/dia. A fermentação é regulada para 28 a 3OºC. Destilação O vinho com 9.8 a 3. com uma concentração de aproximadamente 60%.0 adicionando-se ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas. um com capacidade nominal para 120 m³/dia e outro para 150 m³/dia. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação onde o álcool é separado. Tratamento do fermento A levedura após passar pelo processo de fermentação se "desgasta". A Usina Ester produz em média 35O m³ de álcool / dia. em dois aparelhos. por ficar exposta a teores alcoólicos elevados. é enviado às cubas de tratamento. Regula-se o pH em torno de 2.5% de álcool.5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação. Produzimos álcool neutro. Centrifugação do vinho Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação. . em separadores que separam o fermento do vinho. industrial e carburante. Nenhum nutriente é usado em condições normais. Após a separação do fermento do vinho. O tratamento é contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora. concentrado e purificado. o fermento a 60% é diluído a 25% com adição de água.carbônico e calor. O álcool neutro é destinado à indústria de perfumaria. portanto. bebidas e farmacêutica. sendo o álcool neutro o produto de maior produção. O mosto fermentado é chamado de vinho. O fermento. eventualmente é usado bactericida para controle da população contaminante.

a vinhaça. A cana que exceder as extremidades da . sem que ocorra coincidência nos alinhamentos vertical e horizontal.4 A primeira perfuração deverá ser realizada no terço inferior ou superior do vão. matéria orgânica. A vinhaça. o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se posicionar de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm. garantindo a qualidade final de cada etapa que envolve a fabricação de açúcar e álcool. 1.3 As 3 (três) subamostras serão coletadas em vãos consecutivos a partir da primeira perfuração. os furos deverão ser realizados em 3 (três) pontos diferentes da carga. em se tratando de colmos inteiros. a amostra deverá ser retirada.Na destilação do vinho resulta um subproduto importante.5 Considera-se como vão. nitrogênio. e as demais consecutivas a direita ou a esquerda da primeira. rica em água.1 Em se tratando de sonda amostradora horizontal. potássio e fósforo. 1. passível de perfuração pela sonda. montada sobre trilhos. capacitando-as a conduzir o processo de forma segura e responsável. Qualidade Todas as etapas do processo são monitoradas através de análises laboratoriais de modo a assegurar a qualidade final dos produtos.NORMAS OPERACIONAIS DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR 1. em torno de sua altura e comprimento médios. As pessoas envolvidas passam por treinamentos específicos. no mínimo. o espaço livre entre fueiros.2 Na amostragem com sonda horizontal e. 1. AMOSTRAGEM 1. CONSECANA-PARANÁ . mesmo que esta seja realizada fora dos limites da carroceria. é utilizada na lavoura para irrigação da cana. Em cargas de cana colhida mecanicamente e picada. em um ponto qualquer da carga. na chamada fertirrigação. 1.

poderá ser escolhida uma nova posição de perfuração.75 76 .8 Quando se tratar de carrocerias fechadas para o transporte de cana picada ou não.9 25.20 21 .15 16 .5 46.0 62.45 46 .30 31 . a amostragem deverá ser feita através de aberturas fixas nas laterais da carga.9 34. induzindo a erros de avaliação da qualidade da matéria-prima.80 Todos 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 % 100.4 25.10 Número Mínimo de Amostras O número mínimo de amostras a ser coletado para cada fornecedor obedecerá ao seguinte critério: Carregamentos Número de entregues /dia carregamentosAmostrados 01 . 1. 1.9 27.65 66 . 1.9 Quando houver impedimento da perfuração no local indicado. a amostra será retirada em apenas 1(um) ponto aleatório da carga. possivelmente. respectivamente. 1.7 Quando se tratar de sonda amostradora mecânica do tipo obliquo.carroceria será parte integrante do primeiro e último vão.25 26 .60 61 .55 56 .35 36 .40 41 . não significando que a perfuração realizada ao redor desta comprometerá a representatividade da amostragem feita.4 25.8 32.05 06 .2 38. causado por obstáculo físico. 1. à posição central do local provável das perfurações.6 As posições de retirada de amostra referem-se.0 24.9 27.7 24.50 51 .10 11 .3 28.1 30.70 71 .4 .1 26.

no desintegrador a ser avaliado. . 2.1 23. Técnica . com velocidade de +/.Desintegrar uma amostra de cana.Balança semi-analítica.Aparelho para a determinação do IP.3 A metodologia para a determinação do IP é a seguinte: Equipamentos .5g. O desrespeito a este procedimento acarretará a anulação automática da amostragem efetuada. PREPARO DA AMOSTRA 2.11 O tubo amostrador. 2.100 > 100 20 21 22 23 24 - 24.1 23. com sonda amostradora. repetindo-se a operação na mesma carga. deverá ser preparada em aparelhos desintegradores que devem fornecer um índice de Preparo (IP) mínimo entre 85% (oitenta e cinco por cento) e 90% (noventa por cento). após novo sorteio das posições de perfuração.2 As facas do desintegrador deverão ser substituídas diariamente. obtida através da amostragem mecânica de uma carga. .95 96 . no caso da sonda amostradora horizontal. ou pelo menos a cada 250 amostras.90 91 .5 rpm. . com resolução máxima de 0.Digestor tipo sul africano. observada pelo esmagamento da amostra. resultante da mistura íntima das amostras simples.81 .12 A coroa dentada da sonda amostradora deverá ser trocada quando demonstrar baixa eficiência de corte. 2.0 1. sem prejuízo do valor do índice de preparo.Sacarímetro automático. deve ser introduzido totalmente na carga e esvaziado após cada perfuração. 1. .9 23.1 A amostra a ser analisada.85 86 .

O Índice de Preparo (IP) será dado por: L1 IP = ------.Resfriar o extrato obtido e filtrar em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão. admitindo-se uma tolerância de ± 0.Adicionar 2. .. .4 A amostra preparada deverá ser homogeneizada mecanicamente e resultar. . numa subamostra de 1. com mistura clarificante à base de alumínio e fazer a leitura sacarimétrica (L0).Clarificar uma alíquota de 200ml de cada extrato.5 MPa (250 kgf/cm2) no manômetro. . .000ml de água destilada. servindo como contraprova. .000g para as análises tecnológicas.Adicionar em cada recipiente 2. .Filtrar os extratos obtidos em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão. fazer a leitura sacarimétrica das alíquotas e tirar a média (L1).2 A prensa hidráulica deverá estar regulada para uma pressão de 24. 3. finalmente.500/2. .x 100 L0 2. 3.Pesar 500g e transferir para o copo do digestor.Pesar mais duas subamostras de 500g da cana preparada e colocar nos recipientes do aparelho de índice de preparo.Colocar o aparelho em funcionamento por 15 minutos. EXTRAÇÃO DO CALDO 3.98 MPa (10 kgf/cm2). . com mistura clarificante à base de alumínio.1 A amostra de cana preparada para a extração do caldo deverá ser de 500 ± 1 g.Clarificar uma alíquota de 200ml do extrato.000ml de água destilada e ligar o digestor por 15 minutos. . O material restante não deverá ser descartado até terminar a leitura de brix e da pol.Homogeneizar a amostra preparada. .

4. . com posterior clarificação. a cana cujo caldo extraído não for clarificado. . multiplicando-se. Recomenda-se. usar no mínimo 100 ml de caldo para a próxima leitura da pol.Refiltragem do caldo clarificado.1 Para a calibração da prensa hidráulica.3 O tempo de prensagem deve ser de 60 segundos ± 5 segundos. .2.1 Quando houver presença de impurezas minerais no caldo.Diluição do caldo extraído bruto. 3.3 Todo o caldo clarificado deverá ser usado para a leitura sacarimétrica. peso/peso. o Brix poderá ser determinado em caldo filtrado em papel de filtro qualitativo a partir da 6ª gota do filtrado. também. 3. quando se utilizar a medição por espectrofotômetro de infravermelho próximo (NIR). 4. pode ser utilizada uma célula de carga com manômetro certificado por órgão competente. 4. respeitando-se o limite mínimo de 70 ml.5 Caso não se consiga a clarificação do caldo com o uso das quantidades recomendadas. deverá obedecer os procedimentos descritos no Anexo I. na presença de um representante credenciado dos fornecedores de cana. após obedecidos os procedimentos anteriormente expostos. na proporção de 1 (uma) parte de caldo para 1 (uma) parte de água destilada. na ordem de preferência assinalada: .4 O preparo da mistura clarificante à base de alumínio. com nova extração de caldo e/ou nova clarificação do caldo disponível. Na hipótese de lavagem do tubo sacarimétrico com água. 4. Outros agentes clarificantes poderão ser utilizados após aprovação pelo CONSECANAPARANÁ. os seguintes procedimentos devem ser tomados. um tratamento de caldo por filtração ou peneiragem.2 A pressão sobre a amostra obedecerá ao valor determinado pelo fabricante do equipamento.2 A determinação da pol do caldo será efetuada de acordo com os parágrafos 5º a 8º do Artigo 3º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). neste caso o valor da leitura sacarimétrica por 2.2.3. será considerada fora do sistema. DETERMINAÇÃO DO BRIX E DA POL DO CALDO EXTRAÍDO 4.Repetição da análise. 4.

DETERMINAÇÃO DA FIBRA % CANA 5. Pol e AR (Açúcares Redutores) do Caldo. Pol. CREDENCIAMENTO DE REPRESENTANTES As Unidades Industriais serão informadas pelos Sindicatos Rurais e/ou Associação de Classe dos Fornecedores de Cana-de-Açúcar. 5. sobre os seus representantes credenciados. Identificação do Fornecedor e do Fundo Agrícola. Brix. quando possível. conforme descrito no Anexo II. segundo o método de Lane & Eynon.2.6 O sacarímetro será aferido inicialmente com placas de quartzo de valores conhecidos e. . calibradas por instituição oficial. Cana Entregue. devese utilizar o procedimento constante do Anexo IV. deve-se utilizar o procedimento constante no Anexo III. Cana Analisada. Quando a Unidade Industrial optar pela determinação da Fibra % Cana.1 Os açúcares redutores de caldo serão calculados pela equação indicada no Artigo 3º. 5. 6. 7. segundo Tanimoto. parágrafo 9º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento) 6.7 A linearidade e a repetitividade do refratômetro e do sacarímetro serão determinadas por leituras de soluções padrões de sacarose. AR e ATR (Açúcar Total Recuperável) da Cana 8. INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS Os Boletins Quinzenais deverão conter. no mínimo. as seguintes informações: Identificação da Unidade Industrial.4.2 Quando a Unidade Industrial optar pela determinação dos açúcares redutores do caldo. A fibra % cana será calculada de acordo com o Artigo 6º das Normas do Sistema de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar do Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). DETERMINAÇÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES DO CALDO 6.1. Fibra. 4.

2 Brix do caldo extraído (B) Deverá ser expresso com uma casa decimal.0. os valores acima referidos nos ítens 11.1. equipamentos e operadores diferentes em uma mesma amostra.3 Pol do caldo extraído (S) Deverá ser calculada pela equação: S = LPb x (0.0009882 x B) LPb = (1. é de: Brix = 0. Sac. Peso da carga (P) Deverá ser expresso em quilogramas (kg).051177) onde: .2 oBrix Leit.1 Por Carga 10. leitura sacarimétrica e peso de bolo úmido (PBU) de subamostras de uma mesma amostra homogênea de cana desintegrada. 10.1. é de: Brix = 0.25 oS 9.1 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix e leitura sacarimétrica de um mesmo caldo. = 0. sem casas decimais 10.9. PADRONIZAÇÃO DE CÁLCULOS 10.2 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix.0g 9.2605 .3 oBrix Leit. 10.1.1 e 11.6 oS PBU = 10. realizadas no mesmo laboratório com os mesmos operadores.3 Para comparações entre laboratórios.1.2 devem ser multiplicados por 2 e considerados como valores máximos. COMPARAÇÃO DE RESULTADOS 9. realizadas no mesmo laboratório e pelos mesmos operadores.00621 x LAl + 0. = 0. Sac.

em função da precisão da balança utilizada na sua pesagem.4.1.3. Os cálculos intermediários serão realizados com todas as casas decimais e o resultado final deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. A pol caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas.3. A fibra industrial % cana deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas. 10.2.2.3.2. Médias Quinzenais 10. 10. LAl = leitura sacarimétrica com a mistura clarificante à base de alumínio. Pode-se utilizar como clarificante o subacetato de chumbo. Fibra industrial % de cana (F) e Peso de Bolo Úmido (PBU) O PBU será expresso com uma ou duas casas decimais. O Brix caldo deverá ser calculado e expresso com duas casas decimais arredondadas. A Fibra Industrial % cana deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas.1.3.1. B = Brix do caldo Os cálculos intermediários deverão ser realizados com um arredondamento em 6 casas decimais e o resultado final expresso com duas casas decimais arredondadas.2. A Pureza do caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas e calculada de acordo com a seguinte expressão: .3.3.4. em dosagem mínima de 2 g/100ml e não excedendo a 3 g/100ml de caldo. 10. A Pol caldo deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas. 10.2. 10. Médias Diárias 10.LPb = leitura sacarimétrica equivalente a de subacetato de chumbo. 10. 10. O brix caldo deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.2. 10.3.

3. 10. O açúcar total recuperável (ATR).6.6734 . Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. 11. onde : Bq Qq = Pureza média quinzenal Sq = Pol do caldo.4535 16. REGRA PARA ARREDONDAMENTO Entender-se-á por arredondamento em todos os cálculos previstos neste documento.46 14.3. O valor da tonelada de cana (VTC) deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.431 13. média quinzenal Bq = Brix do caldo.5. deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.43 13.3. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. Os Açúcares Redutores por cento de cana (AR) deverão ser expressos com quatro casas decimais arredondadas. A Pol da Cana (PC) deverá ser expressa com quatro casas decimais arredondadas. 10.3. 10.63324 0. caso a decimal seguinte esteja compreendida no intervalo de 5 a 9.Sq Qq = -------. a adição de uma unidade à última decimal especificada.x 100.5 18.8.7.45345 16.67338 Número Arredondado 15. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais.45 18. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com 6 casas decimais arredondadas. médio quinzenal 10.457 14.6332 0. Exemplo: Número Obtido 15.

1 Brix do caldo B1 . S1. P1 + B2 .3 Fibra % de cana F1 . 12.. P1 + F2 .. + Bn ... P1.. P2 + . Pn Sd = -----------------------------------------.. + Pn Sd = média ponderada diária de Pol do caldo. P2 + . 12. Bn = brix % caldo da carga amostrada... P1 + S2 . + Pn onde: Bd = média ponderada diária de Brix do caldo.. como o que se segue: 12..2 Pol do caldo S1 .06752 12... Pn = peso da carga amostrada. Pn .. P2 . B2 . P2 . PONDERAÇÃO DIÁRIA 1.. onde: P1 + P2 + . B1.1. Sn = Pol do caldo da carga amostrada.. Pn = peso da carga amostrada. + Sn .. P2 + . S2 .0675 A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia... P1.. Pn Bd = ---------------------------------------------P1 + P2 + . + Fn .

..1 Brix do caldo Bd1 .. P2 . Kn = desconto da carga amostrada P1. + Pn onde: Bq = média ponderada quinzenal de Brix do caldo. onde. ...4 Fator K Para aplicação do disposto no Artigo 14 do Anexo I do Regulamento. Pn = peso da carga amostrada. Bd1. P1 + Bd2 . Pn Bq = ---------------------------------------------P1 + P2 + .. K2.. + Kn . Bd2 . + Pn onde: Fd = média ponderada diária de Fibra Industrial % cana.. faz-se K = 1.. + Pn Kd = média ponderada diária de desconto...... A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia. Pn = peso da carga amostrada 13. 12.. P1. P2 + . + Bdn .. Fn = Fibra % cana da carga amostrada... conforme se segue: 13.. Bdn = Brix do caldo médio diário. o fator K deverá ser calculado para cada carga. Pn Kd = ----------------------------------------------. PONDERAÇÃO QUINZENAL A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total de carga entregue na quinzena.Fd = -------------------------------------------P1 + P2 + . P1 + K2 ... K1. P2 .. F2 .. Quando não houver desconto na carga. como o que se segue: K1 .. F1.. . P2 + . P1 + P2 + .

Fator K A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total das cargas entregues na quinzena. Fd1. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor.. Fdn = fibra % cana média diária.. P1.... P2 + ..3.2 Pol do caldo Sd1 . Sd1. + Pn onde: Fq = média ponderada quinzenal de Fibra Industrial % cana. P2 . Pn Sq = ----------------------------------------------P1 + P2 + . + Pn onde... + Kdn .. 13.P1. Fibra % de cana Fd1 .. P2 .... + Sdn . Kdn = desconto médio diário. Fd2 . 13.4.. P2 + .. + Pn onde: Sq = média ponderada quinzenal de pol do caldo. ... Pn Kq = -------------------------------------------------------. P2 + ..... conforme se segue: Kd1 .. P1 + Sd2 . Pn = peso total diário da cana entreguge pelo fornecedor A aplicação do Fator K incidirá sobre o ATR apurado na quinzena. Kd2. P1. P1 + Fd2 . + Fdn . Sdn = pol do caldo média diária. Pn Fq = --------------------------------------------------P1 + P2 + . Kd1.. Sd2 .. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. ou seja: . P1.. P1 + Kd2 ... P1 + P2 + . P2 . P2 .. 13.... Kq = média ponderada quinzenal de desconto.

0526 corresponde ao fator estequiométrico de conversão de sacarose em açúcares redutores.26288 x PC + 8.9408 . 14 APURAÇÃO DOS VALORES MÉDIOS QUINZENAIS Com os valores de Bq.0313-0. o Açúcar Total Recuperável (ATR) e o Valor da Tonelada de Cana-de-Açúcar (VTC) 15 CÁLCULO DO ATR E PRODUTOS 15. ou ATR = 9.kg de ATR final da quinzena = kg de ATR médio da quinzena x Fator K da quinzena (Kq) O desconto médio diário e quinzenal (Kd e Kq) deverão ser calculados e expressos com quatro casas decimais arredondadas. a Pol da cana (PC).8 x AR.01xF) = coeficiente do caldo absoluto da cana-deaçúcar (1.88 corresponde às perdas de 12% no processo industrial. os Açúcares Redutores (AR).0. cujas equações são as seguintes: AR %caldo = (9.0. . ATR ATR = (10 x 0. a pureza do caldo (Pza).1049 x Pza) AR = (9.88 x 1. onde: ATR = Açúcar Total Recuperável. expresso em kg/t PC = Pol da Cana (%) AR = Açúcares Redutores da Cana (%) O valor de 0.1. Sq e Fq calcula-se.00575xF) = coeficiente de extração de caldo da prensa.03130. O valor 1.1049 x Pza) x (1-0. de acordo com a formulação específica já definida.9408 .01xF)x(1. excluída a fermentação e destilação.0526 x PC) + (10 x 0.00575xF) Onde: Pza = Pureza do caldo F = Fibra % cana (1-0.88 x AR). Os açúcares redutores do caldo serão calculados através de uma equação de correlação entre a pureza do caldo e os açúcares redutores do mesmo e transformados em açúcares redutores da cana.

5504 O fator 0.99) litros/kg de ATR E = 0.5504 15.5504 refere-se à conversão de um kg de ATR em álcool anidro. resulta em : R = [99.AEAr O álcool residual é fabricado da parcela do mel.7º S e mel final de 40% de pureza com 55% de açúcares redutores totais.(1.88 x 1. que não foi recuperada como açúcar.7364 x PC x [1-40/(Pza-1)] 15. o cálculo do AR será feito pela equação seguinte: AR % cana = AR % caldo x (1-0.03130.Quando o AR % caldo for determinado por análise. AEAr = {[9. AÇÚCAR Para o açúcar adotou-se uma polarização de 99.2.5 ÁLCOOL HIDRATADO RESIDUAL .66957 x (1-40/(Pza-1)))] + (8.6503 x 0. com um rendimento de fermentação de 85. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEA = ATR X 0.7ºS) = {10 x PC x 0. mais os açúcares redutores da cana.5% e de destilação de 99%.997 AÇÚCAR(99.66957 x [1-40/ (Pza-1)]}/0. Eficiência (E) da destilaria em litros de álcool anidro por kg de ATR: E = (0.855 x 0. a recuperação da fabricação(R) dada pela equação SJM (Sugar Juice Molasses).4 ÁLCOOL ANIDRO DIRETO . Desta maneira.8 x AR))} x 0.01xF)x(1. convertido em açúcares redutores.74-40)]x[1-40/(Pza-1)] R= 1.66957 x [1-40/(Pza-1)] O açúcar seria calculado por : AÇÚCAR (99.5504 litros/kg de ATR 15.00575xF) 15.74/(99.AEHr Para obter os volumes de álcool hidratado direto basta multiplicar os valores de álcool anidro direto pelo fator de conversão em função das massas específicas e respectivos graus alcoólicos : .3 ÁLCOOL ANIDRO RESIDUAL .7ºS) = 14.26288 x PC x [1.AEA Quando somente se produz álcool anidro direto.

5504 = 1.0 tonelada de açúcar a 99.5504 por 1. Para produzir 1.0 kg de ATR produz 0.0 litro de álcool necessita-se de 1/0.5744 = 1. 1.Fator de conversão de álcool anidro para hidratado = 1.95 = 1.04361 Ou multiplicar 0.8169 kg de ATR Da mesma maneira calcula-se para o álcool hidratado : Álcool Hidratado = 1/0. Açúcar = 0.5504 = 1.8 x AR))] x 0.0 kg de açúcar com polarização de 99.0495 kg de ATR.66957 x (1-40/(Pza-1)))) + (8. 1 kg de açúcar eqüivale a 1.7º S eqüivale a 52.6 ÁLCOOL HIDRATADO DIRETO .049.3º INPM.(1.0 saco de 50 kg de açúcar a 99.7º S contém 0.04361 = 0.7409 kg de ATR Pode-se então calcular : 1.475 kg de ATR 1.5504 litros de álcool anidro a 99.8169 kg de ATR Álcool Anidro = 1/0. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEH = ATR x 0.5744 AEHr = [(9.AEH Quando somente se produz hidratado direto.26288 x PC x (1.5744 16.997/0.997/0.816. ou seja. TRANSFORMAÇÃO DOS PRODUTOS FINAIS EM ATR A quantidade de ATR necessária para obter unidades do produto é dada por : 1.95 kg de ATR.9 kg de ATR .0495 kg de ATR Para álcool anidro e hidratado tem-se : De acordo com as eficiências de fermentação e destilação adotadas.7º S eqüivale a 1.5744 15.5 kg de ATR 1.0 m3 de álcool anidro eqüivale a 1.

0891 l/kg Álcool AEH residual = 10.9 kg de ATR 17. obtendo-se a participação do hidratado por diferença. o álcool residual será calculado.6432 l/t Relação AEHr/açúcar = 0. conforme exemplo dado a seguir: Qualidade da cana-de-açúcar do Produtor : .0 m3 de álcool hidratado eqüivale a 1.04361) e calcula-se a participação percentual do anidro. Cálculo do álcool residual anidro e hidratado.43 kg Álcool AEA residual = 10. transforma-se todo álcool em anidro (hidratado/1.81 Fibra % cana = 14.1.0930 l/kg Em caso de unidades industriais produzindo açúcar.25 Adotando as equações do item 17. QUANTIFICAÇÃO DO ÁLCOOL RESIDUAL O volume de álcool residual produzido é obtido através de cálculo.704. com base no exemplo anterior: Álcool residual anidro = 0. o álcool residual será expresso em anidro e calculado considerando-se o álcool residual por tonelada de cana-de-açúcar processada.0930 Em caso de unidades industriais produzindo somente açúcar. ou seja: Unidades produzindo açúcar e álcool anidro : AEAr = açúcar produzido x 0. tem-se por tonelada de cana-deaçúcar : ATR = 138. levando-se em consideração o tipo de álcool produzido.4007 Pureza do caldo = 87. considerando-se : Qualidade média da cana de Fornecedores (Pol % cana.0891 x Açúcar produzido x participação do anidro Álcool residual hidratado = 0.0930 x Açúcar produzido x participação do hidratado Em caso de unidades industriais produzindo açúcar e álcool anidro ou hidratado. Pureza do Caldo e Fibra % cana) Quantidade produzida de açúcar e álcool da usina Relação litros de álcool residual por kg de açúcar Um exemplo pode esclarecer a sistemática: Qualidade da cana do Fornecedor : Pol % cana = 14. álcool anidro e hidratado.62 kg Açúcar = 114.0891 Unidades produzindo açúcar e álcool hidratado : AEHr = açúcar produzido x 0.1985 l/t Relação AEAr/açúcar = 0.

81 Fibra % cana = 14. Homogeneização A homogeneização constitui-se num ponto importante para se obter uma mistura clarificante eficiente. tem-se por tonelada de cana : ATR = 138.a. Antes do uso a mistura deve ser examinada visualmente para não conter aglomerados ou grumos.a. Componentes Na clarificação do caldo extraído com a mistura clarificante. Este produto não interfere nas reações de clarificação. ("pró-análise"). O exemplo dado a seguir indica as quantidades de cada produto necessários para produzir 1000 gramas da mistura: 1 parte de hidróxido de cálcio 143 g 2 partes de cloreto de alumínio hexahidratado 286 g 4 partes de auxiliar de filtração 571 g Total 1.("pró-análise").25 Adotando as equações do item 17.Pol % cana = 14. com pureza maior ou igual a 95%. com pureza maior ou igual a 90%. Hidróxido de cálcio Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p. Os seguintes produtos podem ser utilizados: Celite nuclear 545 Celite Hyflo Supercel Perfiltro 443 Fluitec M10 e M30 2. utilizando-se um homogeneizador tipo tambor rotativo (Figura 2) ou outro que promova uma mistura adequada.62 kg Açúcar = 114. e então a sua especificação não é crítica para a mistura.4007 Pureza do caldo = 87. que indicarão uma homogeneização inadequada. Os componentes do clarificante devem ser misturados em quantidade suficiente para o uso diário.43 kg Álcool AEA residual = 10.000 g ANEXO II DAS NORMAS OPERACIONAIS .1985 l/t ANEXO I DAS NORMAS OPERACIONAIS PREPARO DA MISTURA CLARIFICANTE À BASE DE ALUMÍNIO 1. Auxiliar de filtração. os seus componentes devem ter as seguintes especificações: Cloreto de alumínio hexahidratado Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p.

10.1. não deve exceder mais ou menos 0. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições).Efetuar teste de linearidade e repetitividade no refratômetro de acordo com especificações similares às normas AS-K 157 (Austrália).Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oBrix esperado para cada solução.Valor esperado: média entre o maior e o menor valor = (10. 10. Exemplo: . .0.: 0. interpolando linearmente os extremos da faixa. . 10.1.Leituras: 10.2o Brix em mais de um par de resultados em duplicata.Solução : 10oBrix . 2. 10. operado pelo mesmo analista. .Repetir o procedimento para as outras faixas de Brix. utilizando a mesma amostra. não devendo exceder à mais ou menos 0. reportando assim a repetitividade.Efetuar 5 leituras de cada solução. 20 e 30o Brix. no mesmo laboratório. .Aparelho: Refratômetro . .0. 10.1o Brix.Média das Leituras: 10.Preparar soluções padrão de sacarose. -Efetuar 20 leituras para cada um dos intervalos determinados.1o Brix . REFRATÔMETRO .2)/2 = 10.TESTE DE LINEARIDADE E REPETITIVIDADE DO REFRATÔMETRO E SACARÍMETRO 1. 1-Teste de Linearidade Estabelece que a "Saída da Linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 30o Brix.1º Brix.Teste de Repetitividade Requer que a diferença entre dois resultados simples.Preparar soluções de 0. calcular o desvio padrão. respeitando intervalos de 10o Brix e cobrindo a faixa de 0 à 30o Brix. 20 e 30o Brix.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/.2.0o Brix . Ex. obtidos no instrumento.0 + 10. 10. 3.10º Brix .Cuidados a serem tomados no preparo das soluções .

quando possível. evitando o uso de soluções deterioradas.00 + + + + Peso de Água (g) 90. . não devendo exceder mais ou menos 0. .Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oS esperado para cada solução.0.03oS. tomando-se cuidado para não formar bolha de ar no tubo sacarimétrico. Ex. utilizando o mesmo tubo sacarimétrico.00 = = = = Peso Total (g) 100.00 100. de valores conhecidos e.As soluções de 10 e 20o Brix poderão ser aferidas efetuando-se leitura sacarimétrica.Efetuar 5 leituras de cada solução.00 20. 2. . 25. E calculando-se posteriormente a pol. calibrados por instituição oficial.As soluções deverão ser peso/peso.00 70.: 0.02º S . .00g. 50.Fazer leitura com placas de quartzo padrão.1 Teste de Linearidade Estabelece que a "saída da linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 100oS. interpolando linearmente entre os extremos da faixa.Se necessário efetuar ajuste para o valor da placa. 75 e 100oS. SACARÍMETRO .Verificar o ponto zero no ar e corrigir caso o valor sera superior a +/. 2. Preparo de soluções Peso deAçúcar (g) 10.00 30.As soluções utilizadas na aferição do refratômetro deverão ser preparadas no próprio laboratório e no ato da aferição.Verificar montagem correta e limpeza interna do tubo e das pastilhas de vidro do tubo sacarimétrico. . .Efetuar a calibração do ponto "0" (zero) com água destilada. a qual deverá apresentar os mesmos resultados do brix. . verificando desta forma a linearidade e a repetitividade do aparelho. . .Efetuar leituras sacarimétricas com as soluções padrões.00 .Preparar soluções de sacarose com intervalos de 25oS cobrindo a faixa de 0 a 100oS. Exemplo: .00 100.00 80.O peso final da solução deverá ser igual a 100.

anotando as leituras quando a solução entrar em equilíbrio (estabilidade do aparelho).01 + 25. obtidos.25oS em mais de um par de resultados em duplicata.04)/2 = 25. .00 500.00 500. Preparo de soluções ºS 25 50 75 100 + + + + + Peso de Açúcar(g) 32.Pequenas quantidades de amostra.50 130.00 97. 25. 25. .2 Teste de Repetitividade A especificação requer a diferença entre dois resultados simples.00 ANEXO III DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE FIBRA % DE CANA MÉTODO DE TANIMOTO 1. usando a mesma amostra. A partir dessas leituras calcula-se o desvio padrão. 1. homogêneas de 25.01. 2. 25.02. . . em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições). não devendo exceder a 0. a repetitividade. .04oS . Objetivo .Repetir o procedimento para as demais soluções. . deverão ser introduzidas no tubo sacarimétrico em intervalos definidos. consequentemente. Cuidados a serem tomados no preparo das soluções As soluções a serem utilizadas na aferição do sacarímetro deverão ser preparadas no ato da aferição e no próprio laboratório.03º S. 50.Preparar 500ml de cada solução.Valor esperado:média entre o maior e o menor valor (25.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/. Final (ml) 500.03ºS.01. evitando o uso de soluções armazenadas.50 65. 25.Aparelho: Sacarímetro Solução : 25oS Leituras: 25.O volume final da solução deverá ser igual a 500 ml.0.02. 75 e 100oS.00 500.00 = = = = = Vol.As soluções deverão ser peso/volume. no instrumento no mesmo laboratório.

............ . Cálculo Peso do bolo seco (PBS).... Técnica Após a pesagem do bolo úmido (PBU)... 3.. Cesto de tela de filtro rotativo.. 19. 164. para o volume de amostras processadas no dia......5 mm de diâmetro..... sem perda de material.. transferí-lo para um cesto tarado... medindo 240 x 160 x 80 mm. 4...... em gramas= (Peso do cesto + bolo seco) – (Peso do cesto) Exemplo: -Peso do cesto (g) ..5 -Peso do bolo úmido (g).....3 -Peso do cesto + bolo seco(g) ........ 77.... ........... ........... com capacidade mínima para 50 amostras......4 -Peso do bolo seco (g) ............ Desfazer o bolo úmido no próprio cesto...... Equipamentos e materiais Estufa elétrica com circulação forçada de ar....... colocá-lo na estufa e deixá-lo secar até peso constante.Medir o teor de fibra real com secagem do bolo ou bagaço úmido(PBU) da prensa hidraulica após a extração do caldo...8 ...... Obs. A quantidade de cestos necessário é de 150 a 200... ou esta não seja significativa.. 2..: O tempo de secagem para cada estufa deve ser determinado com ensaios iniciais até peso constante...... ........... O teste inicial é feito com secagem por 3 horas.... 142.......... pesagem e secagem por mais 1 hora e isto deve continuar até que não se obtenha variações no peso do material seco.............. Retirar o cesto e pesar...2 -Brix do caldo (%) .. à uma temperatura de 105ºC..... com furos de 0.. 241.............

de 250 ml. Solução de açúcar invertido. com centro de amianto. Material Bureta de Mohr. Solução de Fehling B. de 50 ml.Fibra % cana = (100 x PBS) – (PBU x B) / 5 x (100 – B) onde: PBS = peso do bolo seco. Algodão. Solção de EDTA.8) / 5 x (100 – 19. Cronômetro. Funil sem haste.22% ANEXO IV DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE AÇÚCARES REDUTORES NO CALDO DE CANA-DE-AÇÚCAR-MÉTODO DE LANE & EYNON 1. Solução de Azul de metileno. 20. Pérolas de vidro. Pipeta volumétrica . ou aquecedor elétrico. de 10. com regulagem de aquecimento.2) – (142. Béquer. de 5 ml.8) = 12. de 100 mm de diâmetro. Tela de ferro galvanizado. Haste de ferro. PBU = peso do bolo úmido. Tripé de ferro. com base e suporte para bureta. Reagentes Solução de Fehling A. 2. tipo Mecker.2%. B = brix do caldo Fibra % cana = (100 x 77.4 x 19. Bico de gás. 4%. 3. Balão volumétrico . de 200 x 200 mm. Pinça de Mohr. 25 e 50 ml. Erlenmeyer. de 250 ml. de 100 e 200 ml. 1%. Técnica Filtrar a amostra de caldo em algodão para eliminar as partículas . 1% e 0. Pipeta graduada.

gota a gota. O tempo total desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min.em suspensão. o que deve ser conseguido em 2 min e 30 s. Anotar o volume gasto (V) como valor aproximado da titulação. o volume da solução consumido na titulação anterior menos 1 ml (V’ – 1). com auxilio de pipetas volumétricas para erlenmeyer de 250 ml. Cálculo A porcentagem de açúcares redutores pode ser obtida por diluição da amostra em volume ou em peso utilizando-se as fórmulas seguintes. onde: f = fator de diluição V = volume gasto corrigido . Colocar algumas pérolas de vidro. Adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. anotando-o como V. Anotar o volume gasto na bureta e corrigi-lo. a seguir. indicam-se algumas diluições que podem ser realizadas. 5 ml da solução de Feling B e 5 ml da solução de Fehling A. até completa eliminação da cor azul. Transferir. Completar a titulação. tornando-se a mistura de cor vermelho tijolo. adicionando no erlenmeyer além do licor de Fehling. deve-se adicionar mais solução da bureta até que a cor original desapareça. Diluir a amostra em volume ou em peso. 4. Se não ocorrer mudança de cor na solução. indicando que o licor de Fehling não foi reduzido. Adicionar da bureta. Repetir as mesmas operações. Aquecer a mistura até ebulição e então cronometrar exatamente 2 min. mantendo o líquido em ebulição constante. de maneira a reduzir os erros de análise. No quadro. com o fator do licor de Fehling. A quantidade de EDTA deve ser adicionada antes de completar o volume a 100 ml: Volume de Caldo (ml) 10 20 25 50 Volume de EDTA (ml) 2 4 5 10 Fator de Diluição (f) 10 5 4 2 Lavar a bureta com a solução antes de encher e ajustar a zero. AR = (f x t) / (V x me). visando a consumir na titulação um volume em torno de 35 ml. 15 ml da solução e aquecer a mistura até ebulição.

2096 – (0. aproximadamente..a..2 S = (20 x 13.......1 Açúcar invertido....00431 x B + 0.2625 x 0..2096 – 0..55 Fator de diluição......5 g de sacarose p....2625 x 0........ completar o volume e homogeneizar......... 100 ml de água destilada e agitar até dissolução dos cristais. solução estoque à 1% Uso: Padronização do licor de Fehling Pesar 9.55 x 34..... Preparo de soluções 5.........9497 AR = (100 x 4.2) / 10 000= 0..2) / 500] / [34. 15 Volume gasto corrigido (ml)....97= 4.. 34.......... 20........2625 x S onde: S = (m x S x V) / 10 000 S = quantidade de sacarose contida na amostra V = volume gasto corrigido Exemplo: Sacarose contida na amostra..4 x 36.e homogeneizar..... 36....99367 B = brix do caldo.26 x LPb x V) / 500.... Após completar os 3 dias....68 5..97 t = 5..... válido entre 9 e 23 t = fator que considera a influência da sacarose na análise.... onde: LPb = leitura sacarimétrica do caldo V = volume gasto corrigido Exemplo: Leitura sacarimétrica (LPb). dado por: t = 5..... Acrescentar 5 ml de ácido clorídrico conc......00431 x 15 + 0.................2 Substituindo: AR = 5 x [5..... para permitir completa inversão da sacarose.99367)} = 0.(ou açúcar granulado) e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml com auxilio de.....2625 x 0.. elevar o volume até próximo a 800 ml e agitar.....9497) / (36. 13. 5 Brix do caldo (%).2 x (0.4 Massa de caldo em 100 ml da solução(g) ...2096 – 0... Dissolver separadamente 2 g de ácido benzóico em 75 ml de água destilada auqecida (70ºC) e transferir para o balão contendo a solução invertida.. 54..2096 – (0......a..........26 x 54. Fechar o balão e deixar em repouso por 3 dias (72 h) à temperatura de 20º-25º C.. .. p. onde: V = volume gasto corrigido M = massa de caldo em 100 ml da solução a titular t = 5..0 Volume gasto corrigido (ml)....2 x 20)= 0.me = massa específica do caldo = 0..................68 Diluição em peso AR = (100 x t) / (V x m)..

Armazenar em frasco âmbar 5. solução de uso à 0.3 Azul de metileno à 1% Uso: solução indicadora Pesar 1 g de azul de metileno e transferir para balão volumétrico de 100 ml.2 Açúcar invertido. a qual deverá ser posteriormente eliminada. Dissolver. . . pela adição de 1 ou 2 gotas de solução de HCl 0.5 Solução A. A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução por um período de 6 meses.A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução invertida. de Fehling Uso: Dosagem dos açucares redutores. com aproximadamente. de 6 meses 5. Armazenar em frasco âmbar. Obs. . A vida útil da solução é.Adicionar 3 a 4 gotas de solução indicadora de fenolftaleína e sob agitação. completar o volume e homageneizar. Transferir esta solução para frasco conta-gotas.0 g de EDTA e transferir para balão volumétrico de 500 ml com água destilada. 5.4 EDTA à 4% Uso: Agente sequestrante de calcio e de magnésio das soluções açucaradas. 60 ml de água destilada. pelo método de Lane & Eynon. Pesar 20. com tampa rosqueável. Solubilizar e completar o volume. completar o volume e agitar.Pipetar 50 ml da solução estoque de açúcar invertido a 1% e transferir para balão volumétrico de 250 ml. adicionar lentamente a solução 1N de NaOH até leve coloração rosa.5N.2% Uso: Padronização do licor de Fehling . normalmente.Completar o volume com água destilada e homogeneizar. 5.

mantendo o líquido em ebulição constante.6 Solução B. Adicionar cerca de 250 ml de água e dissolver.2%. Adicionar cerca de 350 ml de água destilada e dissolver o sal. e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml Completar o volume e homogeneizar. pelo método de Lane & Eynon Pesar 346 g de tartarato de sódio e potássio em béquer de 1 000 ml. 5 ml da solução de Fehling B e 5 ml da solução de Fehling A. O fator de coreção do licor de Fehlinh será: F = 25. com solução de uso de açúcar invertido à 0.2 %. Se for gasto um volume menor que 25. adicionando gota a gota. O tempo total. Aquecer a mistura até atingir a ebulição e cronometrar exatamente 2 min.64 ml. adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. de Fehling Uso: Dosagem dos açúcares redutores do caldo. mantendo o béquer em banho de água corrente. homogeneizar e completar o volume.64 ml. a solução de cobre estará diluida e mais sal de cobre deverá ser adicionado.Pesar 69. até completa eliminação da cor azul. 24 ml da solução de açúcar invertido à 0. Colocar algumas pérolas de vidro no erlenmeyer. Transferir quantitativamente as duas soluções para balão volumétrico de 1 000 ml. Anotar o volume gasto (V). 5. Adicionar da bureta. a solução estrá concentrada e deverá ser diluida com água destilada. onde: F = fator do licor de Fehling . com tampa rosqueável. Armazenar em frasco âmbar com tampa rosqueável.5 g de sulfato de cobre pentahidratado p. Armazenar em frasco âmbar. se gastar mais que 25. Encher uma bureta de 50 ml.a.64 / V. desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. Resfriar até à temperatura ambiente. a solução contida na bureta. Pesar 100 g de hidróxido de sáodio em béquer de 600 ml. Complementar a titulação. Padronização do licor de Fehling Transferir com auxilio de pipetas volumétricas para elenmeyer de 250 ml. Repetir a titulação para confirmação do resultado.caso contrário.

uma vez por semana . 3. O Laboratório de Análises de Cana-de-Açúcar deverá conter.9975 a 1. pelo menos. 5. refratômetro. ou seja. . BALANÇA RODOVIÁRIA Laudo de aferição do INMETRO ou de entidade credenciada. no mínimo. as seguintes condições para seu funcionamento: 2. especialmente para os equipamentos de análise. LOCALIZAÇÃO DO LABORATÓRIO O laboratório deverá estar localizado o mais próximo possível do local de tomada de amostras e em prédio próprio. 1). ANEXO V DAS NORMAS OPERACIONAIS NORMAS MÍNIMAS PARA OPERAÇÃO DO LABORATÓRIO DE ANÁLISES DE CANA-DE-AÇÚCAR 1.0025. Quando se tratar da amostragem com sonda amostradora montada sobre trilhos o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se proceder de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm (Fig. sacarímetro e balança. TEMPERATURA AMBIENTE A temperatura interna do Laboratório deve se situar entre 20ºC a 25oC (graus Celsius). Recomenda-se proceder a confirmação do fator. ENERGIA ELÉTRICA O laboratório deverá possuir rede elétrica estabilizada. 4.V = volume gasto (ml). Observação: O fator será aceitável se estiver entre 0. LOCALIZAÇÃO DA SONDA AMOSTRADORA A sonda amostradora deve estar localizada conforme o disposto no parágrafo 1º do Artigo 2º do Anexo I do Regulamento do CONSECANA-SP.

8. em peso.Desintegrador de cana. A eficiência de preparo deve ser verificada através de análise visual. Em qualquer hipótese deverá ser realizada determinação do Indice de Preparo (IP) segundo técnica descrita no sub-ítem 2.2). 10. . em grau acentuado. .6. BALANÇA SEMI-ANALÍTICA A Balança Semi-Analítica deverá ser instalada em local adequado ao fluxo de análise e sem influência de correntes de ar e de trepidação. com correção automática de temperatura ou banho térmico com regulagem para 20oC.Sacarímetro digital e/ou NIR. no mínimo. A estabilidade do ponto "0" (zero) e linearidade deverão ser verificadas periodicamente.PRENSA HIDRÁULICA A operação da Prensa deverá estar de acordo com o estabelecido nestas normas (sub-item 3. de contra-faca e de martelos para reposição. Verificar a eficiência de corte (esmagamento da amostra). um jogo de facas.Refratômetro digital.Prensa hidráulica. . . DESINTEGRADOR O desintegrador deverá estar em condições mecânicooperacionais normais.Balança de precisão. .Sonda amostradora. 11. heterogeneidade de partículas (a ocorrência de pedaços com mais de 10cm em percentual superior a 10%. REAGENTES . SONDA AMOSTRADORA Deverá existir no mínimo uma coroa dentada para reposição. indica ineficiência do equipamento). não devendo existir. 9. EQUIPAMENTOS (Dimensionamento) . possuindo.3 destas normas. 7. A quantidade de equipamentos do laboratório deve ser compatível com a quantidade diária de análises.

balões volumétricos. frascos coletadores de caldo. 16. no. CÁLCULOS Os cálculos deverão ser realizados conforme o disposto nos ítens 10 a 17 das Normas Operacionais. MATERIAL PARA ANÁLISE Inclui béqueres. 13. 15.Verificar a procedência dos reagentes e a especificação técnica do fabricante. MÃO-DE-OBRA O número de funcionários deverá ser compatível com os equipamentos e o volume de cargas a ser amostrado. etc. funis. 12. bastonetes. dimensionados em função do volume diário de análises. Revista Brasileira de Energia. HORÁRIO DE FUNCIONAMENTO O horário de funcionamento do Laboratório deverá ser compatível com o horário de entrega de cana de fornecedores e com o número de cargas a serem amostradas. Vol. 1992 Principais subprodutos da agroindústria canavieira e sua valorização LUÍS CORTEZ PAULO MAGALHAES JÚLIO HAPPI1 .2. 2.. 14. IMPRESSOS Os Boletins Quinzenais devem estar de acordo com o disposto no item 5 das Normas Operacionais. Observar se estão sendo utilizadas as quantidades recomendadas.

através da evaporação do caldo de cana nos bangüês. Com a definição por processos cada vez mais direcionados para a obtenção de açúcar de alto padrão (sem impurezas e cristais uniformes). o bagaço. a levedura. Na época também não havia melaço. a torta de filtro. pouca atenção foi dedicada ao aproveitamento comercial de seus principais subprodutos. no Brasil e no mundo. 1991). acumulada uma série de experiências de utilização dos vários subprodutos da cana-deaçúcar. Seja pelo valor intrínseco do subproduto. o setor foi encontrando soluções econômicas. Com o álcool Produzido em larga escala. pois o açúcar era produzido em formas de rapadura. mas que não necessariamente são as melhores para todas as situações. Hoje há. A fibra úmida oriunda do colmo da cana. Nesse sentido. o setor não se vale destas experiências para buscar alternativas que lhe permitam racionalizar a produção. era antigamente descartada. caso da levedura. caso da vinhaça. cristalização e armazenagem. segundo o especialista Iguacy Sachs. Quanto à utilização dos subprodutos da produção de açúcar e álcool alguns destes têm se destacado pela sua importância comercial e ou mesmo por ajudar a reduzir custos pela substituição de produtos. e de pães em formato cônico (pães de açúcar) para facilitar a purificação. a vinhaça (também chamado de vinhoto ou restilo). Por diversas razões. até de puro desconhecimento e preconceitos. a partir de 1975 com o PROALCOOL no Brasil(CORTEZ. uma outra linha de subprodutos passou a integrar a anterior. a indústria começou a gerar uma linha de descartes agro-industriais que passou a ser conhecida como subprodutos. . Para viabilizar a sua utilização alguns equipamentos e máquinas agrícolas foram desenvolvidos especialmente para isto. Desde a introdução da cultura da cana no país. mesmo um inventário dessas experiências já seria um trabalho de grande valia para possibilitar a definição de cenários para a redefinição ou reorientação de políticas para o setor. Os subprodutos mais importantes são: o bagaço. ou da quantidade produzida. atender as metas diretamente ligadas ao açúcar (mercado interno e externo) e ao álcool combustível (mercado interno). hoje no Brasil.Introdução A produção de cana-de-açúcar tem como objetivo.

48% de fibras e 2% de sólidos solúveis) que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria.000 kcal em 250 kg de bagaço úmido. dessa maneira. Isso eqüivale a dizer que há mais .60.000 kcal em 70 litros de álcool e .830 litros de biogás (65% de metano) obtidos através da biodigestão da vinhaça. a fibra é separada do caldo nas moendas e conduzida úmida às caldeiras. Da energia contida numa tonelada de cana. há cerca de 560. Cada tonelada de cana moída rende. cerca de 30% nas destilarias e de 10% nas usinas. 3% de impurezas e o restante de água. cerca de 250 kg de bagaço úmido (com média de 50% de umidade. 392. predominando a venda a granel para o seu uso como energético na indústria de laranja (CORTEZ & DIAS. 12% pol (sacarose).Sistema Integração de Uso de Subprodutos da Agroindústria Canavieira Como ponto de partida tem-se com a cana-de-açúcar a seguinte composição média: 14% de fibra.000 kcal em 11. 1992).Figura 1 . O bagaço excedente. Durante o processo de extração do caldo. é utilizado para outros fins.

Visto que o potencial de geração de hidroeletricidade na região CentroSul encontra-se virtualmente esgotado para grandes barragens. A queima de bagaço é. abrem-se hoje as possibilidades para as Pequenas Centrais . pelo menos a partir do início deste século quando passou a substituir a lenha. uma opção muito promissora pois ainda trabalha-se com uma faixa de pressão de operação das caldeiras das usinas e destilarias considerada baixa. o advento da máquina à vapor. Com o desenvolvimento da indústria. a questão do aproveitamento do bagaço. Com estes avanços tecnológicos teve-se uma valorização do bagaço como fonte de energia que. entendida como a aeracão conjunta de calor e trabalho. se desenvolveu paralelamente às inovações tecnológicas como a evaporação à vácuo. a noção de cogeração.energia na cana-de-açúcar e seus derivados do que se pode conseguir com o álcool isoladamente. Com o aproveitamento deste potencial pode-se. até então. Esta era então usada como fonte de energia para evaporação do caldo. mesmo úmido. não tendo sido criticadas soluções à questão do óleo diesel e do óleo combustível. Numa visão mais ampla. Os usos energéticos convencionais e alternativos do bagaço O bagaço tem sido historicamente usado como combustível na usina. no entanto. e a junta de bois e rodas d'água para a extração do mesmo. etc. acentuada preocupação com um substituto da gasolina. pelo menos em princípio. Há uma vasta literatura sobre as alternativas de uso do bagaço de cana. a introdução das caldeiras e o uso industrial do vapor no processo. Há também. da vinhaça e da palha passa por condicionantes econômicos que extrapolam ao setor sucro-alcooleiro. parte da distorção no balanço energético poderia ser atenuada com um aproveitamento. responde pelas necessidades energéticas da indústria do açúcar e do álcool. em torno de 21 kgf/cm2 . reduzindo suas possibilidades de melhor aproveitamento energético. hoje no Brasil. atenuar parte das críticas ao PROÁLCOOL como a de que houve. Assim. o uso de produtos químicos na clarificação. uma necessidade de ampliar as alternativas de geração de eletricidade. l. a vinhaça e a palha. ou valorização de subprodutos da cana como o bagaço.

Hidrelétricas (PCHs) e as termelétricas, entre elas as já existentes na indústria da cana operam a bagaço. A Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) tem desenvolvido um trabalho pioneiro para interligar algumas unidades de produção à rede elétrica, e tem também estudado recentemente alternativas para uma discussão para uma política tarifária para o setor. Acredita-se que a valorização do bagaço, seja via cogeração ou outra alternativa possa torná-lo uma fonte de renda tão importante quanto o próprio açúcar ou o álcool. O mercado, paga atualmente a tonelada do bagaço in natura o mesmo preço por tonelada que a cana, a matéria prima da indústria. Isso eqüivale agregar ao bagaço um valor comercial inicial proporcional a um quarto do custo da matéria prima (1 tonelada de cana rende 250 kg de bagaço úmido). Mesmo assim, a utilização do bagaço como combustível passa pelo equacionamento dos seus maiores problemas. Os problemas do uso do bagaço para fins energéticos incluem: (i) Baixa densidade energética (214,8 mil kcal/m3); (ii) Alta umidade (50% b.u.) quando in natura; (iii) Armazenamento difícil; (iv) Transporte caro; (v) Decomposição ao longo do tempo. No entanto, a umidade excessiva do bagaço in natura (50% b.u.) e a baixa densidade são os fatores que mais limitam seu uso de forma mais abrangente. A secagem do bagaço A secagem do bagaço tem sido tratada por inúmeros autores. No Brasil, destacam-se NEBRA (1985), MARANHÃO (1980) e o de CAMPANARI NETO (1984). NEBRA desenvolveu um modelo teórico de secagem de um secador pneumático constituído por um ejetor, uma coluna principal e um ciclone funcionando com uma mistura de diferentes tamanhos e formas de partículas. Mesmo utilizando temperaturas de secagem de até 180oC consegue-se retirar até 50% de umidade do bagaço. Na Central Açucareira Santo Antônio S/A em São Luiz do Quitunde, AL, MARANHÃO (1980) testou um secador individual de bagaço, obtendo reduções na umidade em até 10% com gases a 220 C. CAMPANARI NETO (1984) operou um conjunto secador de bagaço com gás de escape da caldeira com um exaustor, uma torre de secagem, um ciclone separador e um ventilador ejetor. Nos vários testes realizados operou-se com temperaturas de até

300oC para diferentes vazões obtendo-se umidades de até 12,4% para o bagaço. Em Cuba destaca-se o trabalho desenvolvido por ARRASCAEDA e FRIEDMAN (1987). Utilizando gases de exaustão da caldeira entre 100° e 300°C, obteve-se uma redução da umidade de 46% para 28%, aumentando a eficiência total caldeira-secador de 72% para 82%. Os autores desenvolveram ainda outros trabalhos com diferentes tipos de secadores de bagaço. Comercialmente, a empresa BIOMAX, entre outras, dispõe de alguns modelos de secador para materiais de pequena granulometria que pode operar com bagaço de cana. Em várias capacidades, estes são secadores rotativos horizontais dotados de um ventilador, um sistema de acionamento do tambor, um secador, um ciclone, uma rosca alimentadora e uma fornalha, se for o caso. Com o uso de um bagaço seco pode-se diminuir o uso do mesmo para geração de vapor. Além disso, em NOGUEIRA (1992) são apresentados diferentes métodos de secagem de bagaço. Tecnologias de compactação do bagaço ou palha São inúmeras as empresas produtoras de enfardadeiras que podem operar com bagaço ou palha de cana. Nesse sentido podese citar a TURBTRON ou a empresa SCHULER que oferece 4 modelos para produção de fardos com diferentes dimensões. No entanto, estes fardos contém uma alta umidade que deve ser diminuída. Assim, a empresa BAGATEX desenvolveu um processo bioquímico, BAGATEX 20, segundo o qual o bagaço in natura é prensado e armazenado. Durante o armazenamento ocorre um processo de fermentação anaeróbia liberando energia e evaporando parte da água nele contida reduzindo sua umidade para 20% em 20 dias podendo então ser estocado por até 24 meses. Essa redução na umidade do bagaço permite uma produção de até 39% mais vapor do que quando o bagaço in natura é utilizado. O produto da BAGATEX apresenta uma densidade 5,6 vezes maior do que o bagaço in natura se convertendo num excelente combustível com baixo custo de transporte. Na pelletização (Secador e Pelletizador da GRANOL), o produto resultante denomina-se bagaço de cana pelletizado e apresenta as seguintes características:

- Umidade 7 a 10% - Densidade aparente 0.5 a 0,6 t/m3 - Poder calorífico inferior 3800 kcal/kg - Fibra 42,5% - Cinzas 2,25% Além da prensagem, a briquetagem é uma das soluções propostas a fim de resolver o problema de baixa densidade do bagaço e da palha. Nesse sentido a empresa BIOMAX desenvolveu uma usina de briquetagem capaz de produzir tarugos de alta densidade e valor energético. Pesquisas nesse sentido são desenvolvidas no Laboratório de Combustíveis Alternativos IF da UNICAMP em Campinas, SP. Num processo de briquetagem a quente (200eC) bagaço in natura a 50% de umidade é utilizado para produzir briquetes de 16% de umidade utilizando apenas 11% da energia contida no briquete (destes 11%, cerca de 65% sendo energia térmica e 35% trabalho mecânico). Neste laboratório vários outros materiais, além do bagaço de cana, são testados quanto às suas características como combustível e de armazenamento (BEZZON, 1992). O biocarvão é outro produto desenvolvido para o bagaço da cana. Desenvolvido pela SEMCO ENERGIA, a matéria prima, com granulometria de 1 a l0 mm e umidade inferior a 10% obtida em secadores convencionais é processada no densificador BIOMAT T 117. Numa primeira etapa a matéria prima é aquecida até 200oC adquirindo certa plasticidade. O produto é então pensado até que a densidade atinja entre 1,2 e 1,4 t/m . O produto é então esfriado, solidificando a lignina assegurado a solidez do produto. O densificador pode ser regulado de modo a assegurar um diâmetro para o biocarvão entre 28 e 100 mm o que possibilita seu uso em diferentes sistemas de combustão. O biocarvão, que pode substituir a lenha e o carvão vegetal, apresenta as seguintes características : - Umidade menos de 5% - Densidade 1,2 a 1,4 t/m3 - Poder calorífico inferior...4300 a 4700 kcal - Cinzas menos de 1%

7% das perdas de exergia totais na indústria (CASTIER e RAJAGOPAL. 1988). gerador.VALOR ENERGÉTICO DOS SUBPRODUTOS DA CANA-DE-AÇDCAR. Um trabalho realizado pelo Programa de Engenharia Química da COPPE na Destilaria Água Limpa. prefere investir num meio de aumentar a recuperação de sacarose na moenda do que ter algumas toneladas a mais de bagaço excedente (CORTEZ e DIAS. Formas de aproveitamento energético não-convencionais para o bagaço ou palha A gaseificação de bagaço em leito fluidizado é hoje dificultado pelo baixo benefício marginal decorrente do investimento. Técnicos da COPERSUCAR estudam a implantação desta técnica no Brasil. bomba. MADEIRA E DERIVADOS DO PETROLEO Item Unidade Poder Preço Preço . Existe hoje um certo desconhecimento dos benefícios proporcionados por estudos dirigidos a melhorar o desempenho energético do sistema de geração e uso de vapor nessas indústrias. em 1988 mostra que o grande sorvedouro de disponibilidades (exergias) numa destilaria é o gerador de vapor. uma câmara de combustão e uma turbina. A composição básica do sistema envolve uma turbina a gás (composta de um compressor. ou caldeira com 54. entre outras alternativas. Há também que ser lembrado a alternativa do uso energético do bagaço em gaseificadores com turbinas a gás. Um estudo de sensibilidade de parâmetros pode demonstrar a importância de um melhor ajuste da relação ar/combustível e da secagem do bagaço. O gerente industrial. contudo. O bagaço e a palha não são valorizados como energéticos pelo mercado atual (Tabela 1). etc) e um recuperador que utiliza o calor residual dos gases de exaustão. neste sentido. propriamente dita) acoplada a um equipamento (motor. TABELA 1 . 1992). pouco interesse em se economizar bagaço na indústria pois não é esta atualmente a principal fonte de receitas da indústria. Há.A fim de demonstrar a viabilidade desta tecnologia a COPERSUCAR (1987) construiu uma planta piloto de pelletização (400 kg/h) e briquetagem (1800 kg/h) na Usina Barra Grande ligada a um secador de bagaço.

400. um quarto do óleo combustível e um nono do GLP para a indústria. Através de um processo de hidrogenização do furfural há a produção de álcool tetraidrofurfurílico que com radicais nítricos forma o nitrato de álcool tetraidrofurfurílico. a sua valorização energética passará a ser uma realidade.C. um quinto do carvão vegetal.693 85.(2) n. há um grande potencial para o seu uso em olarias e padarias que poderiam ser consumidores de bagaço em pellets ou briquetados.287.000(3) 1.) 34.(2) 40.000 6.000 5.RIPOLI (1991). Esse produto encontra-se.220 9. Seu preço chega a ser menos da metade da lenha.) 2.372 580. (3) SPRUYTENBURG (1982).(2) n.339 68.a. com uma baixa densidade energética (energia/m) e sem padronização para comercialização fora de mercados cativos . (1) Média calculada .000 8.380 4. o bagaço é aquele que apresenta o menor custo por Gcal (Tabela 1).C.Comercial (U.a.998 (Cr$/Gcal) 15.325 10. O bagaço pode também ser utilizado como matéria prima na produção de aditivos para fazer do álcool um substituto do diesel.157 fonte: boletim "Informação" da Agência Aplicação de setembro/outubro 1992.294 326.C.055 n.000(1) 1.491 382.159 (Cr$/U. Dos energéticos hoje disponíveis no mercado interno brasileiro.(2) 52. Este produto é um excelente aditivo para correção do índice de cetano no etanol permitindo seu uso em motores ciclo diesel. Madeira (lenha) Carvão Vegetal Gasolina Óleo Combust.964 2.818. notadamente no Estado de São Paulo.717 705 1.) Bagaço-50%umid. .967 218. Álcool hidratado Palha seca Vinhaça-40%umid. Com a decrescente oferta da lenha. Nesse sentido.BPF Diesel t l t t m3st t l kg l Calorífico (kcal/U.a.257. no entanto.031 n. (2) não é comercializado.a.000 2. Hoje já é grande o número de olarias e caldeiras a lenha que operam com o que houver disponível em termos de restos de produtos celulósicos.800.

hemicelulose e especialmente lignina se transformam em material digerível pelo animal.25 58. celulose.65 43. O autor pondera que a madeira está ficando cada vez mais escassa e cara e que o uso de aglomerados é crescente no mundo fazendo-se necessário investigar substitutos para a madeira como matéria prima.31 Hidrolizado 44.91 1.86 4. Segundo as experiências relatadas o bagaço se apresenta como um dos melhores materiais para substituir a madeira apresentando excelentes propriedades com respeito a resistência com e sem influência de umidade. A experiência na Destilaria Alcídia realizada pela CALDEMA onde em escala piloto desde 1984 se mantém 400 cabeças de gado confinadas com bagaço hidrolisado processa-se o bagaço elevando sua temperatura e pressão numa autoclave.16 62. é possível fabricar estrutura autoportantes de baixa densidade para construção civil.32 . No processo. Nesse processo a digestibilidade do bagaço passa de 23% a 69% (Tabela 2). Outra aplicação de grande interesse é a hidrólise do bagaço para ração animal.69 22.24 62.99 --In natura 48.COMPOSIÇÃO DO BAGAÇO IN NATURA E HIDROLISADO Item Matéria Seca (2) .26 2.09 2.73 48.em g/100g de matéria seca Proteína Bruta Fibra Bruta Extrato Etéreo Matéria Mineral Extrativo Não-Nitrogenado Fibra em Detergente Neutro Fibra em Detergente Ácido Celulose Hemicelulose 1. TABELA 2 . Finalmente. Além disso com o bagaço o uso de resina é diminuído o que representa um importante fator econômico.77 54.45 4.06 85.33 44.O uso não-energético do bagaço O uso do bagaço de cana na fabricação de placas de aglomerados é discutido por HESCH (1975).67 34.86 45.

fonte poluidora. o bagaço hidrolisado pode ser armazenado por mais de 6 meses. hemicelulose e lignina. n. A ponteira da cana e a palha juntas respondem por entre 35% a 40% da massa de cana verde. Assim como no sistema CALDEMA. O processo consiste em colocar bagaço numa betoneira adicionando-se a ele soda cáustica. Nesse processo o bagaço e a levedura constituem a ração completa. o processo envolve a elevação de temperatura e pressão quebrando as cadeias de celulose. sais minerais e uréia. sem mencionar os demais efeitos negativos como.02 0. que podem também servir para a palha de cana são: produção de papel.d.31 15. e reduzir drasticamente os efeitos ecológicos e econômicos negativos deve-se necessariamente . para obterse um melhor uso integral. colheita de cana queimada.06 0.12 0. podendo operar com dois digestores a fim de dobrar a capacidade. n. tem reduzido o seu aproveitamento energético integral. Outro processo que pode despertar algum interesse é veiculado comercialmente como Tecnologia Japungu. O conjunto é formado por um digestor e um ciclone.d.2 t/h de bagaço trabalhando 24 h/d. 35. danos ao sistema de distribuição de energia elétrica e outros. além de servir como cama de frango.Lignina em Detergente Ácido Ca P K DIVMS(1) 14.in vitro da matéria seca A Caldeiraria São Caetano produz o "auto-hidrolisador" HB 1000 a fim de hidrolisar o bagaço para ração animal. 2.d.89 n. embalagens. A palha de cana-de-açúcar e seu futuro O sistema de colheita de cana atualmente em prática no país. emissão de fuligem e CO2. O bagaço dito "amadurecido" é colocado numa carreta forrageira sendo a ele adicionado levedura. O ácido acético gerado age como catalisador da hidrólise. A ração é então distribuída no cocho aos animais com o uso da carreta.82 Fonte: material de divulgação "Hidrolisador" da CALDEMA (1) DIVMS é a digestibilidade . material alternativo de construção civil. Outros usos para o bagaço.16 64. Segundo o fabricante. Esta unidade processa 1. Portanto.

Para se viabilizar a colheita da cana crua é necessário que existam equipamentos capazes de executar a operação com um baixo custo operacional e um alto rendimento diário em (toneladas cana colhida/dia)(BRAUNBECK e MAGAI. Cuba. Apesar da cana-de-açúcar ser um típico produto agro-industrial. A colheita mecanizada de cana crua em início de implantação no país apenas era caráter experimental deverá em um curto espaço de tempo (5 anos) estar totalmente implantada. A produção de gás pobres (predominantemente CO) a partir de resíduos agrícolas pode ser utilizada como gás combustível para usos domésticos ou em pequenos motores de combustão interna para a geração de energia mecânica. As técnicas de leito fluidizado. EUA.. principalmente pelos fatores econômicos positivos decorrentes da não queima da cana no campo.HÃES. leito fixo contracorrente ou concorrente. A gaseificação da palha. pequenos moinhos. técnicas de baixo custo como por exemplo. o reator de leito fixo descrito por TIANGCO et alli (1990) permitiriam viabilizar o uso de energia de baixo custo para as pequenas propriedades. que já são utilizadas para a . 1992).contar com a colheita de cana crua com a utilização total da palha e ponteira (Figura 1). Os pequenos produtores podem ter acesso a esta fonte de energia da mesma forma que têm acesso à lenha. máquinas para produção de ração animal. Um atrativo técnico para esta opção é viabilizar o recolhimento de parte da palha e ponteiras eliminadas pela colhedora. Formas mais sofisticadas de gaseificação de resíduos do processamento da cana-de-açúcar podem ser utilizadas para fins industriais. Alemanha. Barbados e África do Sul) não atendem adequadamente as necessidades específicas do sistema de cultivo brasileiro. é uma outra possibilidade muito promissora. ponteiras e do próprio bagaço da cana-de-açúcar bem como de outros resíduos do processamento de cana-de-açúcar. mais um subproduto está surgindo e passa a ter um valor importante na redução de custos e aproveitamento total da cultura de cana-de-açúcar. Austrália. a qual pode ser utilizada para o acionamento de bombas de irrigação. Com a colheita de cana crua. As colhedoras hoje disponíveis no mercado mundial (Brasil. com altos dispêndios de capital. Este material após o enfardamento poderá ser transportado para a usina onde seria picado em equipamentos como os disponíveis para picagem de feno e serviriam de combustível adicionados ou não ao bagaço para alimentação das caldeiras. geradores de energia elétrica etc.

minerais. 3. A Caldeiraria São levedura SL 2000. não devidamente aproveitados. A levedura na composição da ração animal A maioria das destilarias de álcool brasileiras não vem trabalhando no sentido de produzir um excedente de leveduras (Sacharoroices cerevisiae) no processo. em uma usina termoelétrica. Esse processo força uma maior reprodução celular obtendo-se em conseqüência uma população mais "jovem". pode render entre 25 e 40 g de levedura seca por litro de álcool produzido. A técnica dos reatores de leito fluidizado (HAPP. A recuperação de levedura no processo de fabricação do álcool. nos moldes das usinas construídas na Califórnia (SALOUR. gorduras é apresentada na Tabela 3. vitaminas e sais minerais a levedura é produzida de modo a suprir as necessidades da própria unidade. A composição da levedura seca em termos de aminoácidos essenciais. como a ponta de cana. Há também outros resíduos de colheita de cana crua.queima de carvão poderão ser adaptados para a queima destes resíduos visando a produção de energia elétrica. Uma outra possibilidade de utilização da palha seria por exemplo. de levedura seca. a levedura coletada das dornas de líquida e sai seca. adotando-se a técnica da "sangria" de até 10% da população de microorganismos. Para o produtor de cana-de-açúcar tal utilização da palha permitiria uma redução no custo da cana o que traria um benefício para toda a economia açucareira. Rica em proteína.. 1989) para atendimento da demanda de pico utilizando-se de biomassa como combustível. pronta para o consumo . 1991) se presta bem a queima de resíduos agrícolas para a produção energética. Estas usinas somente se viabilizarão quando a política tarifária justificar tal investimento. Quando é gerado algum excedente de levedura este é vendido para ser usado em ração animal. Esse material poderia tez destino praticamente certo na composição da ração animal. uma vez que ela permite um controle do processo de combustão mais preciso. fermentação entra Caetano tem no mercado um secador de O equipamento chega a produzir 2000 kg/dia Nele. O ajuste da temperatura de combustão pode ser feito facilmente com o ajuste da relação ar/combustível evitando-se atingir temperaturas muito altas que acarretariam a fusão das cinzas.

94 4.08 0.45 1.57 0.06 1. A levedura seca pode ser utilizada para compor até 35% da alimentação animal.48 0.97 1.10 0.75 1. Vários trabalhos a fim de determinar o valor nutricional de levedura seca para alimentação animal foram realizados na Faculdade de Medicina Veterinária da UNESP-Botucatu.81 1.47 0.37 . além de ter uma digestibilidade maior que 88% ao farelo de soja.87 1. TABELA 3 COMPOSIÇÃO DA LEVEDURA SECA Matéria Seca Matéria Seca Proteína Bruta Extrato Etéreo Fibra Bruta Matéria Mineral Cálcio Fósforo Lisina Metionina Hisitidina Arginina Ácido Aspartíco Treonina Serina Ácido Glutânico Prolina Glicina Valina Alanina Isoleucina 90.70 30.13 9.77 1.98 3. cada kg de levedura seca eqüivale a 3 kg de milho em valor protéico.27 0. O tempo de retorno do capital investido é estimado pelo fabricante em apenas meia safra.87 1.ou embalagem. Além destes destaca-se o trabalho desenvolvido por MACHADO (1983) quando testou o valor nutricional de leveduras na alimentação de vacas em lactação. Segundo o fabricante.90 1.

8 n.06 Alternativas para o uso da vinhaça A vinhaça é o subproduto de maior quantidade e de maior potencial poluente da fabricação do álcool (Tabela 4).3 . incineração.d. lagoas aeróbias. Sua composição química é bastante variável. No entanto.4 19. TABELA 4 . tratamento anaeróbio por bactérias. a vinhaça não representava grandes preocupações. já naquela época a disposição da vinhaça preocupava os técnicos do setor. (vi) Processos anaeróbios como lagoas anaeróbias.0 2. (iii) Tratamento físico como peneiramento. combustão. Tabelas 5 (PENATTI et alli. 1975). 1988) e 6 (MONTEIRO. visto que a quantidade de álcool produzida no país mal chegava a 1 bilhão de litros/ano. Licor Negro(2) (%) n. MONTEIRO (1975) apresenta as várias possibilidades de dar um aproveitamento racional a esse subproduto : (i) Uso no solo numa técnica hoje denominada fertirrigação (fertilização com irrigação) .Leucina Tirosina Penilalanina Fonte: MIYADA. sais de alumínio e ferro. decantação. 4. 37. evaporação.65 0. Anteriormente. principalmente em função do tipo de mosto utilizado na fermentação para produção de álcool. centrifugação. (iv) Outro tratamento químico como troca iônica.7 8. digestão anaeróbia. (v) Processo biológico anaeróbio com lodo ativado.12 n.d.02 0.0 39. processo anaeróbio de contato. ultrafiltração e osmose reversa. (ii) Tratamento químico com a adição de calcário.ANÁLISE IMEDIATA DA VINHAÇA E DO LICOR NEGRO Item Umidade Carbono (C) Hidrogênio (H2) Nitrogênio (N2) Enxofre (S) Sódio (Na) Vinhaça(1) (%) 30.87 1.6 1. fermentação aeróbia para a produção de SCP (Single Cell Protein). 1978 citado por CAMPOS NETO (1986) 2.d. oxidação a quente e destilação.

1 3.5 0.9 4. caminhões. 3.1-2.1-45.8 2.6-1.100 n. grandes quantidades de vinhaça passaram a ser obtidas no processo forçando os técnicos.0-4.3-0.4 2.Cinzas Poder Calorífico (seco).1-0.4 1.6 19.2-0.4 3. (ii) Tinha baixo custo de manutenção (pouco pessoal. kcal/kg 18. (v) Fechava um ciclo interno envolvendo a parte agrícola .1-3. diesel.5 Mosto Misto 0.3-34.2-0.1-0.3-0. no entanto. (i) Requeria pouco investimento inicial (tanques.8-1..5-4.400 Fonte: (1) CORTEZ & MAPLES (1987) (2) CLAY & KARNOESKI (1981) 128 TABELA 5 COMPOSIÇÃO QUÍMICA MÉDIA DA VINHAÇA DE DIFERENTES TIPOS DE MOSTO (kg/m3 VINHAÇA) Componentes Melaço N P2O5 K2O CaO MgO SO4 M.5-4.5 37.5-7.8-2. a encontrar uma solução alternativa a sua disposição direta nos rios. poucos tendo sido experimentados em escala de destilarias.4 0.0 15.0 Fonte: PENATTI et alii (1988) Muitos destes foram testados apenas em escala de laboratório ou piloto.0 0.8 0.3-56.6 1. (iv) Ganhos compatíveis com o investimento (há lucros com a reciclagem do potássio e o retorno do investimento é rápido se comparado a outros investimentos).8 0.º pH 0.d. Após o PROÁLCOOI. uma técnica de aplicação da vinhaça in natura em áreas plantadas com cana. eletricidade gerada localmente).5 Caldo 0.5 1.7-0.7 3. A aplicação da vinhaça como fertilizante ganhou espaço fundamente porque . (iii)Rápida disposição (não sendo necessário grandes reservatórios reguladores).4 0.1-0.95 3.1-0. Surge então a fertirrigação. através dos reclames da sociedade.5 0.6 1. e hoje dutos e bombas).4 0.

A viabilidade econômica da aplicação da vinhaça depende da distância de aplicação. A aplicação deste subproduto tem sido realizada de várias maneiras como: montagem direta.A. auto-propelido. onde o descarregamento através de barras aplicadoras ocorre por gravidade.Q.0 15.0-31. Neste sistema de aplicação de vinhaça dois processos são utilizados: por gravidade.000-27.5 Hoje.0 3. sendo a válvula controladora acionada pelo motorista do caminhão.5 0.0 21. MATIOLLI e LAZO (1986) e MATIOLLI et alli (1988b) realizaram um levantamento.CARACTERÍSTICAS E COMPOSIÇÃO DA VINHAÇA EFLUENTE pH Sólidos Totais (g/l) Sólidos Solúveis (g/l) Sólidos Não-solúveis (g/l) Sólidos Decantados (ml/l) Oxigênio Dissolvido (mg/l) D.O. análise e equacionamento .0-3.B.industrial do mesmo setor tornando-se mais independente de recursos externos.000 15.5 (20oC) (mg/l) D. Este último é sem dúvida a prática roais comum. e o processo por bomba que consiste na aplicação da vinhaça sob pressão através de um bico defletor.0-85.0 4. em função da adubação mineral substituída.8-5. aspersão convencional.4-4. (mg/l) Umidade (%) Matéria Orgânica nos Sólidos (%) Nitrogênio (g/l) Fósforo (g/l) Potássio (g/l) Magnésio (g/l) fonte: MONTEIRO (1975) 3. 1988). sulcos de infiltração e com caminhões-tanque (MATIOLLI et alli. pois realiza uma aplicação com certo controle e considerável uniformidade.0 0.0-13.0 Zero 13.0-13. (vi) Não envolvia uso de tecnologia complexa o que convinha aos interesses locais.000-26. a quase totalidade das indústrias utilizam a vinhaça produzida. TABELA 6 .000 89-96 70 1.0 9.8-1.0-30.

O sistema de irrigação por aspersão de vinhaça. O implemento consiste de duas relhas e duas aivecas . 1991b). Foi com o objetivo de viabilizar a aplicação da vinhaça em toda área plantada. para posterior aplicação. passam a retornar com a vinhaça. sem que houvessem problemas de distância e com a possibilidade de redução de capital inicial de investimento que a JUSTARI . que é adaptado à carroceria do caminhão. Estes circuitos hidráulicos têm também a finalidade de abranger áreas para sistematização por aspersão com montagens diretas. geralmente espaçados de 100 m.Equipamentos Industriais Ltda lançou recentemente no mercado o "Pillow Tanque Lonil". dependendo das características topográficas do terreno. O diâmetro molhado por esse sistema é de aproximadamente 140 m. o ciclo da cultura (MATIOLLI et alli. Este sistema consiste basicamente de um conjunto motobomba acoplado a um aspersor tipo canhão. Os autores alertam que a distância máxima economicamente viável para os caminhões é bastante reduzida (5 a 15 km) o que gera uma necessidade de otimização dos sistemas de aplicação de vinhaça através de circuitos hidráulicos dispostos pela lavoura de modo a abranger áreas adequadas aos sistemas de aspersão e diversificação de estações de carregamento de caminhões-tanque. perfazendo uma rede com malhas de 100 m x 100 m. que apresentam custos inferiores ao sistema convencional de caminhão-tanque (LAZO et alli. O equipamento é um tanque fabricado com um produto têxtil vinículo flexível e inflável. tipo e capacidade de transporte dos caminhões e tempo de viagem. em função da qualidade das estradas percorridas. montados em um chassis com rodas.das variáveis envolvidas no ciclo de aplicação de vinhaça com caminhões-tanque. 1988). que é despejada em lagos artificiais prédeterminados. A bomba succiona os resíduos diretamente dos canais. 1988). diluída em água residuária ou não. assim como as eficiências operacionais da frota. visando estudar a capacidade efetiva de transporte. Durante o período de colheita os caminhões que geralmente retornariam ao campo vazios. utiliza com preferência o sistema de montagem direta. Os canais para distribuição da vinhaça são construídos com um sulcador para abertura de canais desenvolvido pela Seção de Projetos Mecânicos Agrícolas da Copersucar (COPERSUCAR. Uma das vantagens deste sistema é a possibilidade de aplicação de vinhaça durante todo. liberando em seguida o caminhão para o transporte da cana colhida. sendo que as estações de montagem do sistema também são espaçados de 100 m.

ser recuperadas suas cinzas. Pode-se também ser pesquisado a queima da vinhaça com bagaço podendo. Assim como aquele. TABELA 7 USO POTENCIAL DA VINHAÇA-VANTAGENS E DESVANTAGENS Processo/Prod. como 0 óleo combustível . 1990). A capacidade de operação deste implemento depende do tipo de trator ao qual está acoplado (esteiras ou rodas) requerendo alta potência (140 a 210 cv) e varia de 1540 a 1200 m/h. como 0 óleo combustível auxiliar. de energia útil redução da DBO efluente é fertilizante disposição completa prod. além desta poder servir como fertilizante em áreas onde a vinhaça líquida era inviável (CORTEZ e MAPLES. O valor fertilizante da vinhaça vem fundamentalmente do seu teor em potássio e de forma menos importante devido à matéria orgânica nele contida. Energia útil recuperação do potássio nas cinzas . São. um resíduo de características semelhantes na indústria do papel. a vinhaça pode ser incinerada sozinha ou com um combustível auxiliar.Combustão em Caldeiras • • • Vantagens método mais barato Desvantagens transporte fácil de ser adotado  efeito de longo prazo desconhecido barato fácil de ser adotado prod.Ração animal • • . Final . 1987).para o corte e escoamento do solo e duas asas laterais que auxiliam o direcionamento do solo e dão melhor acabamento as laterais do sulco.Biodigestão/Biogás • • • . no entanto. tendo um custo relativo a retro escavadeira 21 vezes menor.não é pesquisado  torna-se caro para  caro  alta tecnologia  não é pesquisado  teste em pequena escala .Fertirrigação • • . rica em potássio. em qualquer um destes casos. estas mesmas qualidades que o qualificam para a queima à semelhança do liquor negro (Tabela 7).BPF (CORTEZ.

Clarificador sua função é separar sólidos microbiológicos resultantes da vinhaça tratada por um processo de sedimentação. Uma outra forma de aproveitamento energético da vinhaça é através da biodigestão anaeróbia. da Holanda e Alfa Laval da Suécia. principalmente como uma fonte de energia alternativa (NUNEZ 6 SILVA. e campânula para retenção do gás.produção de Proteínas • • alimento não deixa resíduos  caro  não é pesquisado Segundo os autores. até 1980 pouco havia sido feito em termos de biodigestão de vinhaça. 1983). No Brasil não foram encontradas documentação em experiências no gênero. Das várias experiências em combustão de vinhaça no mundo. (RAO. No Brasil. 1983). equipado com misturadores tocados por motores de modo a manter o contato adequado entre os microorganismos e a vinhaça a ser tratada. Já em 1984 a CODISTIL coloca em operação as unidades da Usina São Luiz e Destilaria São João.G. SP. . (iii) Aplicação das cinzas sem limites de distâncias e possível comercialização. A COPERSUCAR em 1983. Para isto os equipamentos necessários consistem de: digestor anaeróbico. Bomba de alimentação do digestor. (ii) Manutenção do valor fertilizante (potássio é recuperado nas cinzas). as principais vantagens da combustão da vinhaça são: (i) Redução do volume.C. Em 1981 o IPT inicia os estudos na área e a CETESB constrói um biodigestor de 185 litros em 1982. esta última de 1500 m3 utilizando biodigestores de fluxo ascendente. na Usina de Iracema.. (iv) Aproveitamento do valor energético. com resultados satisfatórios. destacam-se os trabalhos das empresas H. Como dificuldades tem-se a necessidade de desenvolvimento tecnológico como a definição de um processo de combustão adequado utilizando ou não pré-vaporação da vinhaça e associando o mesmo ou não a um combustível tradicional como o bagaço ou o óleo combustível. constrói a primeira usina piloto para o tratamento anaeróbio de vinhaça. Estes tipos de biodigestores podem ser utilizados também para operar com torta de filtro. bomba de alimentação do clarificador.

A vinhaça de cor negra. Outras formas de uso da vinhaça foram consideradas como a produção de proteínas e a secagem para a produção de vinhaça em pó. interesse da indústria. devendo ser realizado um estudo detalhado a nível de nutrição animal. Segundo informações colhidas in loco os resultados alcançados são promissores. processo de clarificação do caldo e outros. Além desses usos destacam-se o uso da vinhaça como ração animal. podemos notar uma predominância de CaO. são produzidos de 30 a 40 kg de torta de filtro. Sua composição química média é a seguinte (FERREIRA et alli . assim como do bagaço passa por aperfeiçoamentos tecnológicos. é entregue a produtores rurais perto da destilaria e estes da vinhaça in natura com cerca de 15 BRIX ao gado bovino de corte e de leite. 5. material proveniente do processo de clarificação do caldo. Outra experiência semelhante foi realizada na Usina Nossa Senhora das Maravilhas em Goiana. EUA a Sheppard Oil Distillery processa melaço importado produzindo álcool e vinhaça. N e P2O5 e pouco de K2O. maturação da cana. Dentre os nutrientes principais. Sua valorização. A torta de filtro Outro subproduto do açúcar é a torta de filtro. SP onde com o tratamento de um terço da vinhaça produzida consegue-se produzir biogás suficiente para substituir todo 0 óleo diesel dos caminhões usados no transporte de cana do campo à indústria. feita a partir de melaço caramelizado. 1986): . A composição da torta de filtro varia de acordo com vários fatores: variedade. solo.Esta planta encontra-se em São João da Boa Vista. que tem sido uma fonte de matéria orgânica intensamente utilizada em substituição aos adubos minerais anteriormente adquiridos. incentivos fiscais da parte do governo e reestruturação da composição de preços dos energéticos em geral (derivados do petróleo e eletricidade em particular). PE. fortemente influenciados por ação de estatais e do governo federal. Na Louisiana. Para cada tonelada de cana moída.

Desta forma. a aplicação da torta de filtro nos sulcos. Com 0 objetivo de viabilizar esta operação reduzindo os custos no processo de compostagem foi que ROSA (1990) iniciou em 1986 na seção de projetos mecânicos da COPERSUCAR o desenvolvimento de um misturador de resíduos autopropelido especialmente projetado para trabalhar com resíduos das usinas de açúcar e álcool. apresenta uma capacidade nominal de mil metros cúbicos por hora.A princípio este material era geralmente incorporado com o auxílio da grade. e carenaqem para produzir uma forma triangular de leira.7 m3 que trabalha com uma faixa de dosagem de 10-35 t/ha acoplada a tratores com mais de 60 cv fazem uma distribuição homogênea através de esteiras que cobrem o assoalho. O equipamento contínuo constituído de rotor de facas tipo flutuante. 1985). 1989). como as condições especiais do terreno. O protótipo construído está em operação na Usina São José ZL com desempenho satisfatório (COPERSUCAR. Contudo. para viabilizar técnica e economicamente sua aplicação na lavoura torna-se necessário induzir a degradação desta matéria orgânica através da compostagem. Esta carreta com capacidade de 4. 1991). . PERTICARRARI e BRAUNBECK (1986) desenvolveram o projeto da Carreta Distribuidora COPERSUCAR em uso até hoje. espaçamento entre plantas e as características físicas da torta não permitiam o uso de equipamentos comuns a disposição no mercado. Com a expansão da cultura em solos de baixa fertilidade tornou-se necessário. Esta carreta é utilizada também para distribuição de compostagem. um processo racional de utilização de resíduos sólidos tais como a torta de filtro e bagaço. Contudo. através da decomposição aeróbia de resíduos orgânicos por microorganismos (COPERSUCAR. com regulagem de altura. os métodos tradicionais utilizados para obter o composto elevam o custo unitário de produção a valores que apenas se tornariam viáveis economicamente com um acréscimo na produtividade da cana de 19 t/ha (BULLIO. O preparo do composto utilizando 0 misturador reduz o número de passagens necessárias e se obtém um produto de melhor qualidade devido a boa mistura e aeração conferidas durante a compostagem. para um melhor aproveitamento da matéria orgânica pelo sistema radicular da cana. Minimiza a compactação do solo através de transferência de peso ao trator e do uso de pneus "super flotation" em tandem. A torta de filtro e o bagaço são ricos em matéria orgânica e a aplicação destes subprodutos in natura no solo é limitada a pequenas quantidades por área. com um descarregamento total sem necessidade de auxílio manual ou de batedores mecânicos.

De forma resumida são apresentadas . a COPERSUCAR toma a liderança pela pesquisa aplicada produzindo respostas aos seus desafios. poluição química e térmica. No melhoramento genético o PLANALSUCAR e o IAC se afastaram das pesquisas deixando basicamente hoje a COPERSUCAR com esta tarefa. deixando ao setor privado a responsabilidade pelo desenvolvimento e aprimoramento de tecnologia.6. levando o último a freqüentemente resolver suas dificuldades de capacitação tecnológica no exterior. Conclusões Grande parte da atenção dos pesquisadores nacionais e internacionais tem sido dirigida ao atendimento da demanda tecnológica da parte industrial (processo e energia). com pouca integração dos subprodutos com o processo produtivo ainda não devidamente valorizados. Na parte industrial com o CTC. No Brasil. Os últimos 15 anos do programa foram marcados pelo pouco relacionamento entre instituições de pesquisa (universidades e institutos) e o setor privado (usinas e destilarias). o setor público se afastou das pesquisas na área. com o desenvolvimento do PROÁLCOOL. FIGURA 2 SUBPRODUTOS DA AGROINDÚSTRIA CANAVIEIRA E SEUS RESPECTIVOS USOS ALTERNATIVOS Este período foi igualmente marcado pela falta de incentivos em saneamento. Muito pouco tem sido feito pelo setor. pelas universidades e outros centros de pesquisa na valorização dos subprodutos.

Ribeirão Preto. tel (O11) 442-5099 -CALDEMA .São Leopoldo.8 CEP 14160 . 217 CEP 09550/São Caetano do Sul. Via Armando de Salles Oliveira.Vila Terez. Deve-se favorecer o uso na parte agrícola e industrial do uso in loco dos subprodutos gerando receita. é importante mencionar a importância da atividade canavieira estar estruturada de forma integrada. Um exemplo disso é apresentado de forma esquemática na Figura 1. km 2 CEP 14100 . 46 .Sertãozinho. RS tel (0512) 92-5742 -Caldeiraria São Caetano S/A Rua São Carlos. km 355. SP tel (016) 634-4030 -BIOMAX Indústria de Máquinas Ltda Rua Constelação.Equipamentos Industria. As economias derivadas dessas atividades tem um impacto não somente a nível micro como também macro-econômico. SP tel (016) 642-2700 -Destilaria Alcídia Fazenda Alcídia . Empresas e seus produtos -BAGATEX Brasileira Comercial Rodovia Mário Donegá. CEP 93000 .na Figura 2 as diversas opções tecnológicas de uso dos principais subprodutos da agroindústria canavieira. Finalmente.

ll6 . 1267 CEP 04063 . SP tel (O11) 727-0025 -GRANOL Indústria.V. 325 .Diadema. Rua Adolfo Bianchi. Industrial Joâo Menegaz Caixa Postal 341 CEP 99050-130 . 1515 Piraporinha CEP 09950 .Piracicaba.Passo Fundo. Comércio e Exportação S/A Av. Fagundes de Oliveira. Rodovia do Açúcar km 157 Caixa Postal 280 CEP 13400 . Silviânia CEP 06320 . Indianópolis.Carapicuíba. Estrada de Cabreúva. tel (0194) 33-9200 -MENEGAZ S/A Dist.Caixa Postal 80 CEP 19280/Theodoro ~ P . SP tel (O11) 276-7733 -JUSTARE Equipamentos Industriais Ltda. RS tel (054) 313-1100 -Prensas SCHULER S/A Av.Equipamentos Industriais UNIDEUTSCH Ltda. SP tel (O11) 745-2200 -TURBTRON Indústria Mecãnica Ltda.São Paulo.

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Edra: ofensiva maior no mercado externo Transporte da vinhaça à água potável Fosfertil inaugura nova unidade em Uberaba Senador pede que governo pressione os EUA a aderirem ao Protocolo de Kyoto Redução de juros ao agricultor BNDES libera financiamento para cogeração Site do BB registra begócios de 37 milhões Opinião: Energia de Biomassa Nova bactéria melhora a produção de plástico biodegradável no país Manutenção: Um elo da cadeia de abastecimento de produtos e serviços cada vez mais sofisticado E muito mais. Lavagem de cana Partindo da entrada do processo. também estão recebendo uma nova atenção quanto ao seu grau de toxicidade. ditos como produtos amigáveis. considerados como de vital importância na fabricação de álcool ou açúcar. a lavagem de cana está ganhando algumas novidades no que diz respeito a utilização de produtos químicos. . ao passo que aumenta–se a colheita mecanizada.. Rohn and Hass / Divulgação Os insumos químicos. mas outras variáveis dentro do processo passaram a ter uma ênfase maior. utilizados largamente. Entre elas. destacam–se um maior rigor das legislações ambientais e a busca por tornar a empresa cada vez mais eficiente. fato que pode ser enquadrado dentro da filosofia de profissionalização do setor. as formulações do princípio ativo de alguns produtos. cada vez mais competitivo. ou seja. Em função de um mercado internacional de açúcar. estão ganhando novas aplicações em algumas unidades sucroalcooleiras. Já não é de hoje que toda empresa busca reduzir custos na produção.. O objetivo das empresas é acabar com as perdas indeterminadas onde estima–se a sacarose que não seguiu para o processo. O primeiro dado é que esta prática está tornando–se rara devido ao aumento da entrega da matéria–prima em colmos.

Nessa limitação de microorganismos. é feito o álcool a partir de uma diluição do mel final extraído das turbinas de lavagem do açúcar. o caldo primário segue para a produção de açúcar. Com isso. Nas unidades situadas no Centro–Sul do país. ou o que não foi aproveitado pela fábrica. Com o excedente. um para o açúcar outro para o álcool. o tratamento de água de lavagem de cana está usando polímeros Extração do Caldo Os produtos químicos passam a desempenhar maior importância a partir da extração do caldo. entram em cena agentes bactericidas para evitar a proliferação de microorganismos que não são interessantes para o processo. Marucci: tendência para uso de bactéricidas em . acontecem algumas diferenças na forma de se trabalhar com o caldo misto ou primário. trabalha–se com dois decantadores em separado. enquanto que o caldo misto. a utilização de produtos químicos está muito ligada ao mercado pretendido. É fato sabido que quanto mais tempo a cana demora para entrar no processo de moagem mais ela perde em inversão de sacarose. ou o controle bacterostático. trabalha–se com razões de 106 e 107 UFC/ml. Na fase de extração do caldo. Geralmente. Já no Nordeste todo o caldo segue para a produção de açúcar. Para isso.Além da cal. Tratamento de Caldo Nessa área. segue para a produção de álcool. do segundo terno em diante. reduzindo seu teor. ou melhorar a “recuperação de sacarose”. dependendo da região do Brasil. geralmente. é onde começa–se a tentar neutralizar a ação de microorganismos nocivos.

o caldo misto. “Se por algum motivo. poderá acontecer conseqüências graves”. além de ocupar um grande tempo dos operadores. aplica–se produtos para multiplicação das leveduras mais conhecidas como Saccharomyces Cerevisae.usinas Fábrica de acúcar Na área de evaporação é onde percebe–se muito bem os resultados da utilização de substâncias na fase anterior. no momento da limpeza houver uma má vedação da válvula que alimenta vapor para evaporação. Algumas unidades preferem ajustar o Brix do caldo diluído com água. oxalatos e silicatos de cálcio. Outras. Para quem utiliza limpeza mecânica. sem falar na perda de produção. formam uma espécie de barreira de cristais impedindo a troca térmica no equipamento. expõe o mesmo a um risco muito grande quanto a sua integridade física. segundo Marucci. A limpeza pode acontecer na forma mecânica ou química. onde normalmente. Agentes como os carbonatos. é enviado para a destilaria. como é o caso das Destilarias Autônomas. o caldo passa por um processo de fermentação. nenhuma novidade. fácil de ser eliminado. já produzem o caldo bruto clarificado o qual denominamos de mosto. Em qualquer uma das situações. aplicando mel final. Até aí. . Para quem dosa antiicrustantes encontra nos pré–evaporadores e evaporadores um material mais amorfo. que na grande maioria dos casos também é clarificado. 60% das usinas dosam antiincrustante Destilaria Nas Usinas situadas no Centro–Sul. visando a produção de álcool.

Há pouco tempo. eram movidos a gasolina e houve uma conversão onde foi esquecido as propriedades químicas do álcool carburante. a transformação do açúcar na forma líquida ficou a cargo das indústrias de bebidas e alimentos em geral. as Usinas estão entrando nesse mercado devido ao valor agregado que se coloca no açúcar. O fato acontecia porque os primeiros veículos a álcool. Tempos mais tarde. as indústrias automobilísticas começaram a produzir veículos a álcool com componentes mais . Nesse sentido. Entretanto. na verdade. Esquema de purificação de álcool Desmineralização do álcool Todo mundo sabe que os primeiros carros a álcool tinham problemas quanto ao revestimento de tanque e carburador. elas encontraram novas aplicações em unidades que estão partindo para a produção de açúcar líquido. Durante muito tempo. esse tipo de indústria está desativando as áreas de xaroparia para comprar o produto já na forma líquida.Flotação de xarope ganhou novos produtos Cogeração e açúcar líquido ampliam o uso de resinas Outro insumo químico que desempenha papel importante no processo de fabricação do álcool e do açúcar são as resinas.

P Depois de descarregada. O extinto Conselho Nacional do Petróleo. o transporte da cana do campo para a usina é feito por rodovias. que vai da escolha das variedades de cana a ser plantadas com maiores teores de sacarose. ceras e graxas (0. então. provém principalmente do milho. enquanto na Europa o açúcar é extraído da beterraba. a moagem da cana é imediata? R A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as . em laboratório.No Brasil e em outras regiões tropicais do planeta o açúcar e álcool são produzidos a partir da cana-de-açúcar. sais (3% a 5%). Para resolver o problema de incrustação e corrosão. produto que. seu teor de sacarose. o corte e o processamento na hora certa. A planta também contém glicose (de 2% a 4%). Esses caminhões são pesados antes e após o descarregamento. Esta última é que causa a corrosão. P Qual é a importância da pesagem? R A pesagem permite o controle agrícola. Algumas cargas são selecionadas e retiradas amostras para verificar. amido (0. bem como por sua .da moagem e o cálculo de rendimento industrial e. de 65% a 75% de água. proteínas (0. com a medida do teor de sacarose na cana. mas seu principal componente é a . entre os anos de 1982 e 1986. Açúcar e álcool sem mistérios P . Aqui.Que matéria-prima é usada na produção de açúcar e álcool? R . o controle .sacarose. o pH mede essa corrosão e a condutividade mede os sais que podem incrustar. P Quem produz o açúcar e o álcool? R As usinas são responsáveis pela transformação da cana em açúcar e álcool. frutose (de 2% a 4%). até a estocagem P Qual é a composição da cana? R A cana é composta. obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas medidas. criou a especificação do álcool carburante onde ficou determinado as propriedades do álcool quanto ao pH. É um trabalho conjunto entre as áreas agrícola e industrial. da cana-de-açúcar também se faz álcool.5% a 0.resistentes.em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 a 25 cm (colheita mecânica).05% a 0. condutividade e teor de acidez. para evitar perdas.001% a 0. nos Estados Unidos.15%) e corantes (3% a 5%). P Como é o transporte da cana? R No Brasil.armazenagem. em média.05%). a Rohm and Haas trabalhou no desenvolvimento de resinas especiais para a desmineralização do álcool. . se define o pagamento da mesma. o pagamento do transporte. correspondendo de 70% a 91% de seus sólidos solúveis.6%).

transferida em esteiras metálicas até às moendas. o descarregamento ocorre por meio de pontes rolantes equipadas com garras hidráulicas ou guindaste do tipo Hillo. formada por eixos. Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução.de grande inclinação: 45º. visando a redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. A cana estocada deve ser renovada a curtos intervalos de tempo. passando pelo sistema de preparo. feita sobre as mesas alimentadoras. dificultando a alimentação e diminuindo a eficiência da lavagem da cana. obtendo-se uma extração maior.. sendo .. com uma camada de cana bem baixa. correntes e taliscas.moendas. que prepara a cana a ser enviada ao desfibrador. é descarregada imediatamente e enviada para a moagem. O descarregamento direto pode ser feito com o uso de pontes rolantes. a capacidade de moagem. podem ser classificadas como: . trabalham numa velocidade maior. costuma-se manter uma certa quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos. O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas . através de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões. que não deve ser estocada. que permitem a remoção de impurezas minerais e parte das impurezas vegetais. embora possuam grande capacidade de alimentação. P Qual é a importância da lavagem da cana? R A lavagem. etapa que tem o propósito de aumentar a sua densidade e. Prevendo-se eventuais falhas no sistema de transporte e sua interrupção durante a noite. No primeiro caso. enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas. P Como a cana é distribuída na usina? R A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras. As mesas de 45°.dos quais o primeiro é apenas nivelador -. ou ainda por pivotamento lateral de caçambas fechadas. guindastes do tipo Hillo e. através de pontes rolantes. tornam a mesma irregular. retira matérias estranhas à . P Como é o preparo da cana? R A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira . pois a camada de cana é muito alta. para a obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos equipamentos.metálica que a transfere ao setor de preparo. A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos. no caso de cana picada. areia etc. As mesas apresentam uma parte rodante. equipadas com garras hidráulicas. e conforme a sua inclinação. conseqüentemente. resultado da colheita mecanizada ou da colheita de cana crua. A cana picada. em pátio aberto ou em um barracão. A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco. A lavagem nunca é feita na cana picada. o que facilita uma alimentação mais regular e aumenta e a eficiência da lavagem da cana. ou mesmo.planta. por sua vez. As mesas convencionais. como terra. eliminação do sistema de limpeza da cana com água. O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que . pois provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água. bem como realizar o máximo rompimento das células para liberação de seu caldo.

Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado bicão ou pela adoção de um sistema mais moderno. P O que é o desfibrador? R O desfibrador é formado por um rotor no qual é acoplado um conjunto de . que é o produto que realmente interessa. conhecido como chute Donnelly ou calha de alimentação forçada.martelos oscilantes que gira de forma a forçar a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. chega a fornecer índices de preparo de 80 a 92%. O excesso volumétrico. preparando-a para o trabalho do desfibrador. Este realiza a operação de remoção de materiais ferrosos. O artifício utilizado é a embebição. desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço.favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. A cana é constituída de caldo e fibra. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra. P Como funciona a calha de alimentação forçada? R Dentro desta calha. O açúcar. P Como é a extração por meio da moagem? R A moagem é um processo volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido . . mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço. que chegam a vender seus excedentes. submetidos à determinada pressão e rotação. Este índice seria uma relação entre o açúcar das células que foram rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana. já no primeiro bagaço essa proporção cai para 2 a 2. mais especificamente os rolos da moenda.5 vezes e é fácil perceber que. a alimentação da moenda. que fica no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha. P O que vem após o preparo? R Após o sistema de preparo. porém importante. as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum. a altura do colchão de cana é uniformizada por . Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração. está dissolvido no caldo. protegendo os equipamentos de extração. é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. a cana forma uma coluna com maior densidade. Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica. . de 60 a 90 m/s. Esta correia trabalha em alta velocidade (100 a 150 m/min) para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo. deve ser deslocado. e tem por finalidade aumentar a densidade da cana. A velocidade periférica dos desfibradores. Um objetivo secundário da moagem. portanto. se não houver algum artifício. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois rolos.na cana. cortando-a em pedaços menores.opera a uma velocidade periférica de 60 m/s. Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. correspondendo a um volume de caldo extraído. pelo deslocamento do caldo. conseqüentemente. sendo o volume gerado menor que o volume da cana.um equipamento chamado espalhador. O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e.

ou com recirculação. ou seja. A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. rolo superior e rolo de saída. é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool. composta. Normalmente.moagem. já livre da maior parte dos fragmentos. da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas. uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das moendas. A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana. P Como funciona a geração de energia nas usinas? R Após a extração do caldo. A quantidade de bagacilhos deve ser controlada. a mais utilizada é a composta. Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. constitui um terno de moenda. constituído de . consegue-se extração de 94 a 97%. já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas. relativa apenas às células não-rompidas da cana. aproximadamente 3%.cana ou bagaço. as moendas contam com um quarto rolo. P O que é bagacilho? R Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre a queda de fragmentos de . denominado rolo de pressão. pela água. que melhora a eficiência de alimentação e a de extração. Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. Com este sistema. montados numa estrutura denominada . A embebição pode ser simples. O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita."castelo". O bagacilho que sai das moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem. . A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos. e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%. e o açúcar nele contido representa uma das . O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada. P O que é extração por difusão? R É um processo pouco utilizado no Brasil. o arraste sucessivo. e a lixiviação. como no processo de moagem. enquanto o caldo misto. obtém-se o bagaço. a separação por osmose. A eficiência aumenta da primeira para a última. Toda água é adicionada na seção final do difusor e circula em contracorrente com o fluxo da cana. Neste processo. porém. água (50%) e sólidos dissolvidos (4%). denominados bagacilho.aumentando a extração de sacarose.fibra (46%). semelhante à . P O que é embebição? R É o artifício de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente.P Como funciona a moenda? R Cada conjunto de rolos de moenda. é fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a 90%.

. O material retido. desfibradores. solúveis ou insolúveis. plana. . com pressão média de 18 .5 a 2 mm. contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade.3 1. Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos picadores. onde é queimado. bem como pelo acionamento dos geradores para a produção da energia elétrica necessária nos vários setores da indústria. bagacilho etc. localizado bem próximo da moenda para eliminar o material mais grosseiro em suspensão (bagacilho). que é reaproveitado como a energia básica necessária no processo de fabricação de açúcar e de álcool. P E o que acontece com o .caldo? R O caldo de cana obtido no .). constituído principalmente de caldo e bagacilho. O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1. O bagaço alimentará as caldeiras. O vapor. e a energia liberada transforma água em vapor. argila. moendas etc. cujos teores variam de 0. O equipamento básico utilizado neste tratamento é formado pelo cush-cush e por peneiras.perdas do processo.1 a 1%. A eliminação deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados.processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas. retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda ou mesmo antes do primeiro terno.21 kgf/cm2. é utilizado no acionamento das turbinas onde ocorrerá a transformação da energia térmica em energia mecânica. O tratamento primário visa a eliminação máxima das impurezas insolúveis (areia.7 kgf/cm2) denominado vapor de escape. O cush-cush é constituído por peneiras fixas com aberturas de 0. Atualmente o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM.

que podem ser solúveis. aspirado por um .(anidrido sulfuroso). ainda. pelo caldo.2 a 0.0 . coloidais ou insolúveis. Assim. baixando o seu pH original a 4. permitindo um melhor controle químico do processo. à floculação e à precipitação destas impurezas. É necessário. a massa de caldo a ser processada é quantificada através de medidores de vazão. A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui. vibratória). O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso. que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0.rotativa. a etapa de sulfitação não é obrigatória. pratos perfurados.4.sulfitação do caldo? R Consiste na absorção do SO2 . Também retorna à moenda o material retido.80%. ainda. Apesar do tratamento preliminar citado. Após o tratamento primário. No segundo caso. ele passa por um tratamento químico.4. fazer a correção do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose. que são eliminadas por sedimentação.7 mm). impurezas menores. o caldo de cana contém. em seu interior. P Para que serve a . com uma eficiência da ordem de 60 . O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool. que visa principalmente à coagulação.

O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do S (enxofre) na presença de ar. A sulfitação tem como objetivos principais inibir reações que causam formação de cor. facilitando as operações de evaporação e cozimento. PPara que serve a calagem? RTrata-se do processo de adição do leite de cal (Ca (OH)2) ao caldo. objetivando o controle do pH final.5% com este equipamento.2. massas cozidas e méis. a formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio). do xarope. O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 150 g/saco de 50 kg de açúcar. a coagulação de colóides solúveis.exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. em fornos especiais. pode-se obter uma absorção de até 99. A calagem é realizada em tanques ou em linha. Devido à grande solubilidade de SO2 na água. num processo contínuo. elevando o seu pH a valores da ordem de 6. e diminuir a viscosidade do caldo e. conseqüentemente. O leite de cal também é produzido na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) .8 a 7.

produtos estes que. antes de ser adicionado ao caldo. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1.000 g/TC. Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo. a neutralização de ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio. ao sedimentar. arrastam consigo impurezas presentes no líquido. .em tanques apropriados (piscina de cal ou hidratador) segundo a reação: CaO + H2O Ca (OH)2 + calor O Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3 . segundo o rigor do tratamento exigido.6° "Baumé".