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PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL

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1- Cana de açúcar

Nesta fase a cana é trazida em seu estado bruto. É cultivada em clima tropical. A floração começa no outono e a colheita se dá na estação seca, durante um período de 3 à 6 meses 2- Limpeza Nesta parte, a cana é limpa, para maior rapidez da fabricação do açucar. 3- Moenda Onde a cana é moida e transformada em caldo. O bagaço de cana é transformado em: álcool e aguardente, é aproveitado como bagaço hidrolizado, juntamente com a levedura da cana em rações para alimentações de gado confinado. 4- Aquecedores Onde o caldo é transformado em melado. 5- Purificadores O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural, através de método como a carbonatação, fosfatação e sulfitação. 6- Filtros Local onde se extrai quase toda totalidade do açucar. 7- Evaporadores A extração do açucar é feita com vapor super aquecido, resultando um suco mais puro. 8- Câmara de Cozinhamento à vácuo

9- Centrifugadores Lugar onde o açúcar é centrifugado. O melado de refugo, é aproveitado na alimentação do gado. O processo de centrifugação serve para eliminar as impurezas e neutralizar sua acidez natural. Vinhaça ou Vinhoto Outro resídio da cana, que também pode ser usado como adubo, mas muitas vezes no Brasil é lançado aos rios, causando grave poluição e mortandade de peixe.

O Processo de fabricação de Açúcar e Álcool na Usina Ester

Aspectos Gerais A Usina Ester é uma empresa que produz e vende açúcar e álcool. Mas quais são os procedimentos e processos utilizados na fabricação desses produtos? A safra da cana-de-açúcar é sazonal iniciando em maio e terminando em novembro. Neste período ocorre o amadurecimento da cana devido a fatores climáticos como falta de umidade, luminosidade e frio. Com o amadurecimento, as canas passam a ser cortadas de forma planejada. Corte da cana Através do controle e planejamento dos canaviais, é montado um programa de corte baseado na maturação da cana. Dessa forma, tem-se áreas com cana plantada que vão estar próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo. O corte feito manualmente representa 50% da cana colhida. Os outros 50% são colhidos por colhedeiras ( safra 2000 ). Transporte

O transporte da lavoura até a unidade industrial é feito por caminhões. Cada carga transportada, pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há caminhões com capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a capacidade do transporte. Depois de cortada e transportada para a Usina, a cana-de-açúcar é enviada para a moagem, onde se inicia o processo de fabricação do açúcar e do álcool.

PROCESSO Moagem A cana que chega à unidade industrial é processada o mais rápido possível. Este sincronismo entre o corte, transporte e moagem é muito importante, pois a cana é uma matéria prima sujeita a contaminações e conseqüentemente de fácil deterioração. A moagem diária é de 9.000 toneladas. Antes da moagem, a cana é lavada nas mesas alimentadoras para retirar a terra proveniente da lavoura. Após a lavagem, a cana passa por picadores que trituram os colmos, preparando-a para a moagem. Neste processo as células da cana são abertas sem perda do caldo. Após o preparo, a cana desfibrada é enviada à moenda para ser moída e extrair o caldo. Na moenda, a cana desfibrada é exposta entre rolos submetidos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm², expulsando o caldo do interior das células. Este processo é repetido por seis vezes continuamente. Adiciona-se água numa proporção de 30%. A isto se chama embebição composta, cuja função é embeber o interior das células da cana diluindo o açúcar ali existente e com isso aumentando a eficiência da extração, conseguindo-se

o caldo é aquecido a 107ºC em aquecedores verticais e enviado aos clarificadores que retêm o caldo por aproximadamente 3 horas em regime contínuo. ocorrem reações de floculação e precipitação do material em suspensão que são retirados na forma de lodo. O caldo clarificado e limpo segue o processo para evaporação e o lodo irá para filtração à vácuo onde é recuperada a sacarose ainda existente. A sobra de bagaço é vendida para outras indústrias. O caldo extraído vai para o processo de tratamento do caldo e o bagaço para as caldeiras. O caldo é sulfitado e caleado. Usamos processo vapor direto. O bagaço é muito importante na unidade industrial. Neste tempo de retenção. Geração de energia elétrica Parte do vapor gerado é enviado aos turbogeradores que produzirão energia elétrica suficiente para movimentar todos os acionamentos elétricos e a iluminação. chamado de caldo misto. Filtração do lodo . é transportado para as caldeiras. O consumo é de 4. por um processo de clarificação para retirada de sólidos em suspensão. A adição de enxofre e cal facilita a floculação das substâncias coloidais. porque é o combustível para todo o processo produtivo. Este processo é chamado de dosagem.500 kw.assim extrair cerca de 96% do açúcar contido na cana. Um bom sistema térmico é fundamental. FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR Tratamento de caldo O caldo extraído na moenda. Geração de vapor O bagaço que sai da moenda com muito pouco açúcar e com umidade de 50%. sendo necessário passar. onde é queimado para gerar vapor. que se destina a todas as necessidades que envolvem o acionamento das máquinas pesadas. geração de energia elétrica e o processo de fabricação de açúcar e álcool. vapor de escape e vapor vegetal. Após a dosagem. é um caldo impuro.

sendo utilizada como adubo. de onde foi obtida a cristalização do açúcar. tomando consistência de um xarope. Cozimento A Os tachos de cozimento são equipamentos que continuam a evaporação do xarope. Esta massa A é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel). Evaporação O caldo clarificado com aproximadamente 15ºBrix entra em um conjunto de evaporadores de múltiplo efeito para a retirada de maior parte da água. chamado de caldo filtrado. é feito uma filtração nos filtros rotativos à vácuo para succionar o material líquido. tornando o meio supersaturado dando as condições necessárias à cristalização da sacarose. Os tachos de cozimento B recebem o mel A e por um processo de nucleação. é uma mistura de cristais de açúcar e o seu correspondente licor-mãe (mel) de onde foram obtidos os cristais. Esta torta é enviada à lavoura.Como o lodo ainda é rico em sacarose. de modo controlado e padronizado. O produto obtido neste cozimento é a massa A. A massa B. O material sólido retido nas telas dos filtros é denominado torta de filtro. que sofrerá novo tratamento de clarificação. Caldo clarificado O caldo clarificado obtido da decantação do caldo é enviado para a evaporação. onde todos os cristais são induzidos a uma formação conjunta e uniforme. . Este xarope é bombeado aos tachos de cozimento para a cristalização do açúcar. Cozimento B No cozimento B é onde formamos os cristais para o cozimento A. chamado de semeamento total. Este processo é fundamental na qualidade do produto final. concentrando até cerca de 65ºBrix. produz-se os pequenos cristais. da mesma forma que a massa A.

denominado mel A. Ensacamento O açúcar é ensacado em sacos de 50 kg ou em contêineres ("big-bag") de 1000 kg. . os cristais são separados do mel B (ou melaço) onde o magma (cristais de açúcar B) será utilizado como núcleo para o cozimento A e o melaço é enviado para a fabricação do álcool. Centrifugação da massa B A massa B é um produto que contém cristais de aproximadamente 0. Na saída do secador. Na centrifugação ocorre a separação do mel. Secagem do açúcar Nesta etapa o açúcar passa no secador para a retirada da umidade contida nos cristais. e açúcar propriamente dito. o açúcar é enviado por esteiras sanitárias até a moega de açúcar (reservatório próprio para açúcar).000 sacos de açúcar. que é enviado ao secador de açúcar. Produção A produção diária da Usina Ester é de 13. que irá para os tachos de cozimeto B.2mm e melaço.5mm envolvidos numa película de mel. Na centrifugação. de onde é feito o ensacamento.Centrifugação da massa A A massa A é um produto que contém cristais de aproximadamente 0.

Com exceção do primeiro. portanto o processo de moagem de cana é o mesmo já descrito. No preparo do mosto define-se as condições gerais de trabalho para a condução da fermentação como. melaço e água. Pré-evaporação Na pré-evaporação o caldo é aquecido a 115ºC. As dornas tem capacidade volumétrica de 400. duas dornas no segundo. uma dorna no terceiro e uma dorna no quarto estágio.000 litros cada.FABRICAÇÃO DE ÁLCOOL A fabricação de álcool da Usina Ester. e após isto. Este aquecimento favorece a fermentação por fazer uma "esterilização" das bactérias e leveduras selvagens que concorreriam com a levedura do processo de fermentação. Preparo do mosto Mosto é o material fermentescível previamente preparado. é uma unidade anexa. semelhante feito ao lodo do açúcar. do açúcar em álcool. Fermentação A fermentação é contínua e agitada. O caldo quente que vem do pré-evaporador é resfriado a 30ºC em trocadores de calor tipo placas. regulagem da vazão. O mosto na Usina Ester é composto de caldo clarificado. E´ na fermentação que ocorre a transformação dos açúcares em etanol ou seja. evapora água e é concentrado a 20ºBrix. consistindo de 4 estágios em série. o restante tem agitador mecânico. Densímetros. teor de açúcares e temperatura. medidores de vazão e controlador de Brix automático monitoram este processo. Utiliza-se uma levedura especial para fermentação alcoólica. o caldo clarificado irá para a pré-evaporação e o lodo para novo tratamento. Tratamento do Caldo Parte do caldo é desviado para tratamento específico para fabricação álcool. composto de três dornas no primeiro estágio. No processo de transformação dos açúcares em etanol há desprendimento de gás . Após decantação. Este tratamento consiste em aquecer o caldo a 105ºC sem adição de produtos químicos. decantá-lo. e enviado às dornas de fermentação. todas fechadas com recuperação de álcool do gás carbônico. a Saccharomyces uvarum.

com uma concentração de aproximadamente 60%. sendo o álcool neutro o produto de maior produção. A fermentação é regulada para 28 a 3OºC. O tempo de fermentação é de 6 a 8 horas. Tratamento do fermento A levedura após passar pelo processo de fermentação se "desgasta". industrial e carburante. . concentrado e purificado. Centrifugação do vinho Após a fermentação a levedura é recuperada do processo por centrifugação.8 a 3. O álcool neutro é destinado à indústria de perfumaria.carbônico e calor. em separadores que separam o fermento do vinho. Após a separação do fermento do vinho. é enviado às cubas de tratamento. O vinho delevurado irá para os aparelhos de destilação onde o álcool é separado. bebidas e farmacêutica. A Usina Ester produz em média 35O m³ de álcool / dia. portanto. Regula-se o pH em torno de 2. eventualmente é usado bactericida para controle da população contaminante. o fermento a 60% é diluído a 25% com adição de água. em dois aparelhos. O fermento. O fermento tratado volta ao primeiro estágio para começar um novo ciclo fermentativo. O tratamento é contínuo e tem um tempo de retenção de aproximadamente uma hora. 180 m³/dia.5% em álcool é enviado aos aparelhos de destilação.0 adicionando-se ácido sulfúrico que também tem efeito desfloculante e bacteriostático. Nenhum nutriente é usado em condições normais. por ficar exposta a teores alcoólicos elevados. Esse vinho contém cerca de 9. O mosto fermentado é chamado de vinho. Destilação O vinho com 9.5% de álcool. Produzimos álcool neutro. um com capacidade nominal para 120 m³/dia e outro para 150 m³/dia. é necessário que as dornas sejam fechadas para recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico e o uso de trocadores de calor para manter a temperatura nas condições ideais para as leveduas.

mesmo que esta seja realizada fora dos limites da carroceria. e as demais consecutivas a direita ou a esquerda da primeira. 1. AMOSTRAGEM 1. A cana que exceder as extremidades da .2 Na amostragem com sonda horizontal e. passível de perfuração pela sonda. garantindo a qualidade final de cada etapa que envolve a fabricação de açúcar e álcool. capacitando-as a conduzir o processo de forma segura e responsável. em se tratando de colmos inteiros. em um ponto qualquer da carga.5 Considera-se como vão. o espaço livre entre fueiros. a vinhaça. na chamada fertirrigação. a amostra deverá ser retirada. As pessoas envolvidas passam por treinamentos específicos. potássio e fósforo.Na destilação do vinho resulta um subproduto importante. 1. sem que ocorra coincidência nos alinhamentos vertical e horizontal.3 As 3 (três) subamostras serão coletadas em vãos consecutivos a partir da primeira perfuração. é utilizada na lavoura para irrigação da cana. 1. rica em água. montada sobre trilhos.4 A primeira perfuração deverá ser realizada no terço inferior ou superior do vão. o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se posicionar de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm. matéria orgânica. em torno de sua altura e comprimento médios. nitrogênio. Qualidade Todas as etapas do processo são monitoradas através de análises laboratoriais de modo a assegurar a qualidade final dos produtos. CONSECANA-PARANÁ . Em cargas de cana colhida mecanicamente e picada. 1.NORMAS OPERACIONAIS DE AVALIAÇÃO DA QUALIDADE DA CANA-DE-AÇÚCAR 1. no mínimo. os furos deverão ser realizados em 3 (três) pontos diferentes da carga.1 Em se tratando de sonda amostradora horizontal. A vinhaça.

45 46 .7 Quando se tratar de sonda amostradora mecânica do tipo obliquo.65 66 .20 21 .9 Quando houver impedimento da perfuração no local indicado.15 16 . induzindo a erros de avaliação da qualidade da matéria-prima.4 25.80 Todos 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 % 100.10 11 . poderá ser escolhida uma nova posição de perfuração.50 51 .05 06 . possivelmente.30 31 . a amostra será retirada em apenas 1(um) ponto aleatório da carga. respectivamente.25 26 .0 24.4 25.5 46.60 61 . 1.7 24.carroceria será parte integrante do primeiro e último vão. não significando que a perfuração realizada ao redor desta comprometerá a representatividade da amostragem feita.10 Número Mínimo de Amostras O número mínimo de amostras a ser coletado para cada fornecedor obedecerá ao seguinte critério: Carregamentos Número de entregues /dia carregamentosAmostrados 01 .70 71 . 1. 1.1 26. 1.2 38. 1. à posição central do local provável das perfurações.8 32.4 .9 27.6 As posições de retirada de amostra referem-se. a amostragem deverá ser feita através de aberturas fixas nas laterais da carga.8 Quando se tratar de carrocerias fechadas para o transporte de cana picada ou não.55 56 .40 41 . causado por obstáculo físico.75 76 .9 34.9 25.3 28.1 30.0 62.35 36 .9 27.

com resolução máxima de 0. no desintegrador a ser avaliado. .100 > 100 20 21 22 23 24 - 24.85 86 . após novo sorteio das posições de perfuração. .81 .95 96 .12 A coroa dentada da sonda amostradora deverá ser trocada quando demonstrar baixa eficiência de corte. PREPARO DA AMOSTRA 2. .11 O tubo amostrador.3 A metodologia para a determinação do IP é a seguinte: Equipamentos . com velocidade de +/. obtida através da amostragem mecânica de uma carga. .90 91 . deverá ser preparada em aparelhos desintegradores que devem fornecer um índice de Preparo (IP) mínimo entre 85% (oitenta e cinco por cento) e 90% (noventa por cento).9 23. 2.1 23.1 A amostra a ser analisada.Desintegrar uma amostra de cana. com sonda amostradora. no caso da sonda amostradora horizontal. 2. observada pelo esmagamento da amostra. 2.1 23. Técnica .Aparelho para a determinação do IP. deve ser introduzido totalmente na carga e esvaziado após cada perfuração. O desrespeito a este procedimento acarretará a anulação automática da amostragem efetuada.2 As facas do desintegrador deverão ser substituídas diariamente. resultante da mistura íntima das amostras simples.Balança semi-analítica. ou pelo menos a cada 250 amostras.5 rpm. repetindo-se a operação na mesma carga. sem prejuízo do valor do índice de preparo.5g. 1.Digestor tipo sul africano.0 1.Sacarímetro automático.

2 A prensa hidráulica deverá estar regulada para uma pressão de 24. . . .Adicionar 2.000ml de água destilada e ligar o digestor por 15 minutos. EXTRAÇÃO DO CALDO 3.Clarificar uma alíquota de 200ml de cada extrato. servindo como contraprova.500/2.Filtrar os extratos obtidos em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão..Homogeneizar a amostra preparada. . .Adicionar em cada recipiente 2. fazer a leitura sacarimétrica das alíquotas e tirar a média (L1).000ml de água destilada.Resfriar o extrato obtido e filtrar em funil de tela de filtro rotativo ou em algodão.O Índice de Preparo (IP) será dado por: L1 IP = ------. 3. .Clarificar uma alíquota de 200ml do extrato.98 MPa (10 kgf/cm2). 3.x 100 L0 2. numa subamostra de 1.Pesar mais duas subamostras de 500g da cana preparada e colocar nos recipientes do aparelho de índice de preparo. com mistura clarificante à base de alumínio e fazer a leitura sacarimétrica (L0). . com mistura clarificante à base de alumínio.4 A amostra preparada deverá ser homogeneizada mecanicamente e resultar.000g para as análises tecnológicas. .Colocar o aparelho em funcionamento por 15 minutos.5 MPa (250 kgf/cm2) no manômetro.1 A amostra de cana preparada para a extração do caldo deverá ser de 500 ± 1 g. admitindo-se uma tolerância de ± 0. . . finalmente.Pesar 500g e transferir para o copo do digestor. O material restante não deverá ser descartado até terminar a leitura de brix e da pol. .

4 O preparo da mistura clarificante à base de alumínio.2. também. multiplicando-se.Diluição do caldo extraído bruto. na ordem de preferência assinalada: . 4. . a cana cujo caldo extraído não for clarificado. com posterior clarificação. um tratamento de caldo por filtração ou peneiragem.Refiltragem do caldo clarificado.5 Caso não se consiga a clarificação do caldo com o uso das quantidades recomendadas. DETERMINAÇÃO DO BRIX E DA POL DO CALDO EXTRAÍDO 4. quando se utilizar a medição por espectrofotômetro de infravermelho próximo (NIR).3.3 Todo o caldo clarificado deverá ser usado para a leitura sacarimétrica. 4. será considerada fora do sistema. 4. . Outros agentes clarificantes poderão ser utilizados após aprovação pelo CONSECANAPARANÁ.3 O tempo de prensagem deve ser de 60 segundos ± 5 segundos. neste caso o valor da leitura sacarimétrica por 2. 4. deverá obedecer os procedimentos descritos no Anexo I.1 Quando houver presença de impurezas minerais no caldo. pode ser utilizada uma célula de carga com manômetro certificado por órgão competente. na proporção de 1 (uma) parte de caldo para 1 (uma) parte de água destilada. 4. após obedecidos os procedimentos anteriormente expostos. usar no mínimo 100 ml de caldo para a próxima leitura da pol. na presença de um representante credenciado dos fornecedores de cana. 3. os seguintes procedimentos devem ser tomados. o Brix poderá ser determinado em caldo filtrado em papel de filtro qualitativo a partir da 6ª gota do filtrado. Na hipótese de lavagem do tubo sacarimétrico com água. respeitando-se o limite mínimo de 70 ml. Recomenda-se.2.1 Para a calibração da prensa hidráulica. com nova extração de caldo e/ou nova clarificação do caldo disponível. peso/peso. 3.2 A pressão sobre a amostra obedecerá ao valor determinado pelo fabricante do equipamento. .2 A determinação da pol do caldo será efetuada de acordo com os parágrafos 5º a 8º do Artigo 3º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento).Repetição da análise.

Pol e AR (Açúcares Redutores) do Caldo. Quando a Unidade Industrial optar pela determinação da Fibra % Cana. Fibra. calibradas por instituição oficial. 6. Cana Entregue.2 Quando a Unidade Industrial optar pela determinação dos açúcares redutores do caldo.1. as seguintes informações: Identificação da Unidade Industrial. CREDENCIAMENTO DE REPRESENTANTES As Unidades Industriais serão informadas pelos Sindicatos Rurais e/ou Associação de Classe dos Fornecedores de Cana-de-Açúcar. quando possível. .7 A linearidade e a repetitividade do refratômetro e do sacarímetro serão determinadas por leituras de soluções padrões de sacarose. A fibra % cana será calculada de acordo com o Artigo 6º das Normas do Sistema de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar do Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento). Brix. 5. Identificação do Fornecedor e do Fundo Agrícola. 7. Pol. DETERMINAÇÃO DA FIBRA % CANA 5.1 Os açúcares redutores de caldo serão calculados pela equação indicada no Artigo 3º. devese utilizar o procedimento constante do Anexo IV. conforme descrito no Anexo II. parágrafo 9º das Normas de Avaliação da Qualidade da Cana-de-Açúcar para o Estado do Paraná (Anexo I do Regulamento) 6.2. INFORMAÇÕES TECNOLÓGICAS Os Boletins Quinzenais deverão conter. segundo o método de Lane & Eynon. Cana Analisada. 5. sobre os seus representantes credenciados.4. segundo Tanimoto. DETERMINAÇÃO DOS AÇÚCARES REDUTORES DO CALDO 6. no mínimo.6 O sacarímetro será aferido inicialmente com placas de quartzo de valores conhecidos e. 4. AR e ATR (Açúcar Total Recuperável) da Cana 8. deve-se utilizar o procedimento constante no Anexo III.

2605 .2 devem ser multiplicados por 2 e considerados como valores máximos. realizadas no mesmo laboratório com os mesmos operadores.9.1 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix e leitura sacarimétrica de um mesmo caldo.1 e 11.2 A diferença máxima aceitável a 95% de probabilidade entre repetições de análises de brix.25 oS 9.1. = 0.0009882 x B) LPb = (1.2 Brix do caldo extraído (B) Deverá ser expresso com uma casa decimal.0. é de: Brix = 0. é de: Brix = 0.6 oS PBU = 10.3 Para comparações entre laboratórios.1.3 Pol do caldo extraído (S) Deverá ser calculada pela equação: S = LPb x (0. realizadas no mesmo laboratório e pelos mesmos operadores. Peso da carga (P) Deverá ser expresso em quilogramas (kg). sem casas decimais 10.1. leitura sacarimétrica e peso de bolo úmido (PBU) de subamostras de uma mesma amostra homogênea de cana desintegrada. 10. COMPARAÇÃO DE RESULTADOS 9.3 oBrix Leit.2 oBrix Leit. 10.1 Por Carga 10.051177) onde: . Sac. = 0.1.00621 x LAl + 0. equipamentos e operadores diferentes em uma mesma amostra. PADRONIZAÇÃO DE CÁLCULOS 10. Sac. os valores acima referidos nos ítens 11.0g 9.

1. 10. 10.4. em dosagem mínima de 2 g/100ml e não excedendo a 3 g/100ml de caldo.2. A Pureza do caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas e calculada de acordo com a seguinte expressão: . A Pol caldo deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas. A fibra industrial % cana deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas. em função da precisão da balança utilizada na sua pesagem.1. Médias Quinzenais 10. Os cálculos intermediários serão realizados com todas as casas decimais e o resultado final deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. 10. 10.2.3.2.2.LPb = leitura sacarimétrica equivalente a de subacetato de chumbo.4.3. 10.2. O brix caldo deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. A Fibra Industrial % cana deverá ser calculada e expressa com duas casas decimais arredondadas.3. O Brix caldo deverá ser calculado e expresso com duas casas decimais arredondadas.3.2. Médias Diárias 10.3. Fibra industrial % de cana (F) e Peso de Bolo Úmido (PBU) O PBU será expresso com uma ou duas casas decimais.1. 10. 10. 10. Pode-se utilizar como clarificante o subacetato de chumbo. A pol caldo deverá ser expressa com duas casas decimais arredondadas.3.3. B = Brix do caldo Os cálculos intermediários deverão ser realizados com um arredondamento em 6 casas decimais e o resultado final expresso com duas casas decimais arredondadas. LAl = leitura sacarimétrica com a mistura clarificante à base de alumínio.

11. O valor da tonelada de cana (VTC) deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas. 10.3. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais.43 13.6332 0.5.7. médio quinzenal 10.46 14.457 14.45 18.45345 16.3. 10. A Pol da Cana (PC) deverá ser expressa com quatro casas decimais arredondadas.67338 Número Arredondado 15. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais.63324 0.x 100.3. 10.431 13.4535 16.6734 . REGRA PARA ARREDONDAMENTO Entender-se-á por arredondamento em todos os cálculos previstos neste documento. caso a decimal seguinte esteja compreendida no intervalo de 5 a 9.8.Sq Qq = -------.6. a adição de uma unidade à última decimal especificada. Os Açúcares Redutores por cento de cana (AR) deverão ser expressos com quatro casas decimais arredondadas. deverá ser expresso com duas casas decimais arredondadas.3. O açúcar total recuperável (ATR). onde : Bq Qq = Pureza média quinzenal Sq = Pol do caldo. Exemplo: Número Obtido 15.5 18. média quinzenal Bq = Brix do caldo. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com arredondamento em 6 casas decimais. Os cálculos intermediários deverão ser realizados com 6 casas decimais arredondadas.

P2 + .. + Pn onde: Bd = média ponderada diária de Brix do caldo. P2 + .. P2 + . + Bn . Pn = peso da carga amostrada. P1 + S2 . + Sn .. P1.06752 12. 12... como o que se segue: 12. PONDERAÇÃO DIÁRIA 1.... S1..3 Fibra % de cana F1 . onde: P1 + P2 + . B1.. S2 . + Pn Sd = média ponderada diária de Pol do caldo.1 Brix do caldo B1 . P1 + F2 .1. + Fn . Pn = peso da carga amostrada.. Pn Sd = -----------------------------------------.. Bn = brix % caldo da carga amostrada.. Sn = Pol do caldo da carga amostrada. 12.. P2 . P1.0675 A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia.. Pn .. Pn Bd = ---------------------------------------------P1 + P2 + .2 Pol do caldo S1 .. P2 .. B2 . P1 + B2 ..

Pn Kd = ----------------------------------------------... P1 + P2 + . P2 + .. + Kn .. o fator K deverá ser calculado para cada carga. P1. PONDERAÇÃO QUINZENAL A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total de carga entregue na quinzena. P2 + .Fd = -------------------------------------------P1 + P2 + . faz-se K = 1.. onde. Quando não houver desconto na carga... P2 . + Bdn .. P2 . . + Pn Kd = média ponderada diária de desconto. + Pn onde: Bq = média ponderada quinzenal de Brix do caldo. Pn Bq = ---------------------------------------------P1 + P2 + . Bd1. K2. F1. A ponderação diária deverá ser feita pelas cargas amostradas no dia.... Bdn = Brix do caldo médio diário.1 Brix do caldo Bd1 .. 12. Bd2 . Fn = Fibra % cana da carga amostrada. F2 .. P1 + K2 . conforme se segue: 13.4 Fator K Para aplicação do disposto no Artigo 14 do Anexo I do Regulamento.. Pn = peso da carga amostrada.... + Pn onde: Fd = média ponderada diária de Fibra Industrial % cana.. como o que se segue: K1 ... K1. ...... Kn = desconto da carga amostrada P1. P1 + Bd2 . Pn = peso da carga amostrada 13.

Sd1. P1. Fdn = fibra % cana média diária. Kd2.2 Pol do caldo Sd1 .. ou seja: .. P2 + . P2 . Fator K A ponderação quinzenal deverá ser feita pelo total das cargas entregues na quinzena. + Pn onde: Sq = média ponderada quinzenal de pol do caldo... Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. Kq = média ponderada quinzenal de desconto. 13.... Sdn = pol do caldo média diária.4. Sd2 . P2 + ... Pn Kq = -------------------------------------------------------.. P2 + . P1 + Fd2 . + Kdn .. + Fdn .. P1 + P2 + . conforme se segue: Kd1 . Pn Fq = --------------------------------------------------P1 + P2 + . Pn Sq = ----------------------------------------------P1 + P2 + .. P1 + Kd2 . P2 .... 13.P1. Fd2 ... Kd1.. Fd1. P2 . P1.... Pn = peso total diário da cana entreguge pelo fornecedor A aplicação do Fator K incidirá sobre o ATR apurado na quinzena....3... + Sdn . P1 + Sd2 .. P1. + Pn onde: Fq = média ponderada quinzenal de Fibra Industrial % cana. Fibra % de cana Fd1 . + Pn onde. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. . 13. Pn = peso total diário de cana entregue pelo fornecedor. P2 .... Kdn = desconto médio diário.

o Açúcar Total Recuperável (ATR) e o Valor da Tonelada de Cana-de-Açúcar (VTC) 15 CÁLCULO DO ATR E PRODUTOS 15.0. onde: ATR = Açúcar Total Recuperável. 14 APURAÇÃO DOS VALORES MÉDIOS QUINZENAIS Com os valores de Bq.0.88 x 1.26288 x PC + 8. Sq e Fq calcula-se.1049 x Pza) x (1-0. cujas equações são as seguintes: AR %caldo = (9. excluída a fermentação e destilação. O valor 1. os Açúcares Redutores (AR).1.00575xF) = coeficiente de extração de caldo da prensa. .01xF) = coeficiente do caldo absoluto da cana-deaçúcar (1.88 x AR).03130.9408 .0313-0.8 x AR.0526 x PC) + (10 x 0. de acordo com a formulação específica já definida. Os açúcares redutores do caldo serão calculados através de uma equação de correlação entre a pureza do caldo e os açúcares redutores do mesmo e transformados em açúcares redutores da cana.00575xF) Onde: Pza = Pureza do caldo F = Fibra % cana (1-0.88 corresponde às perdas de 12% no processo industrial.kg de ATR final da quinzena = kg de ATR médio da quinzena x Fator K da quinzena (Kq) O desconto médio diário e quinzenal (Kd e Kq) deverão ser calculados e expressos com quatro casas decimais arredondadas.0526 corresponde ao fator estequiométrico de conversão de sacarose em açúcares redutores.01xF)x(1.1049 x Pza) AR = (9.9408 . a pureza do caldo (Pza). ATR ATR = (10 x 0. a Pol da cana (PC). expresso em kg/t PC = Pol da Cana (%) AR = Açúcares Redutores da Cana (%) O valor de 0. ou ATR = 9.

(1.26288 x PC x [1.855 x 0.7ºS) = 14. AÇÚCAR Para o açúcar adotou-se uma polarização de 99.7364 x PC x [1-40/(Pza-1)] 15.74-40)]x[1-40/(Pza-1)] R= 1.Quando o AR % caldo for determinado por análise.7º S e mel final de 40% de pureza com 55% de açúcares redutores totais.99) litros/kg de ATR E = 0. Eficiência (E) da destilaria em litros de álcool anidro por kg de ATR: E = (0.5504 O fator 0. resulta em : R = [99.66957 x [1-40/(Pza-1)] O açúcar seria calculado por : AÇÚCAR (99.66957 x (1-40/(Pza-1)))] + (8.01xF)x(1.AEAr O álcool residual é fabricado da parcela do mel. a recuperação da fabricação(R) dada pela equação SJM (Sugar Juice Molasses).00575xF) 15.5% e de destilação de 99%.AEHr Para obter os volumes de álcool hidratado direto basta multiplicar os valores de álcool anidro direto pelo fator de conversão em função das massas específicas e respectivos graus alcoólicos : .AEA Quando somente se produz álcool anidro direto.7ºS) = {10 x PC x 0. com um rendimento de fermentação de 85. convertido em açúcares redutores.2.5 ÁLCOOL HIDRATADO RESIDUAL .4 ÁLCOOL ANIDRO DIRETO .03130.5504 refere-se à conversão de um kg de ATR em álcool anidro.74/(99.8 x AR))} x 0.997 AÇÚCAR(99.88 x 1.5504 litros/kg de ATR 15. AEAr = {[9.5504 15. o cálculo do AR será feito pela equação seguinte: AR % cana = AR % caldo x (1-0.6503 x 0. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEA = ATR X 0. que não foi recuperada como açúcar. Desta maneira. mais os açúcares redutores da cana.66957 x [1-40/ (Pza-1)]}/0.3 ÁLCOOL ANIDRO RESIDUAL .

5504 = 1.8169 kg de ATR Da mesma maneira calcula-se para o álcool hidratado : Álcool Hidratado = 1/0.5744 AEHr = [(9.0 kg de açúcar com polarização de 99.8169 kg de ATR Álcool Anidro = 1/0.9 kg de ATR . TRANSFORMAÇÃO DOS PRODUTOS FINAIS EM ATR A quantidade de ATR necessária para obter unidades do produto é dada por : 1.AEH Quando somente se produz hidratado direto.0495 kg de ATR.04361 Ou multiplicar 0.6 ÁLCOOL HIDRATADO DIRETO . Para produzir 1.475 kg de ATR 1.0 saco de 50 kg de açúcar a 99.0 litro de álcool necessita-se de 1/0.3º INPM. 1.5504 litros de álcool anidro a 99.049.5744 15.(1.95 = 1.997/0.0495 kg de ATR Para álcool anidro e hidratado tem-se : De acordo com as eficiências de fermentação e destilação adotadas. utiliza-se toda a quantidade de ATR para a fermentação e o cálculo é dado por : AEH = ATR x 0.5504 = 1.997/0.7º S eqüivale a 1.8 x AR))] x 0.95 kg de ATR. ou seja.26288 x PC x (1.7º S eqüivale a 52. 1 kg de açúcar eqüivale a 1.7º S contém 0. Açúcar = 0.5 kg de ATR 1.0 tonelada de açúcar a 99.04361 = 0.5504 por 1.Fator de conversão de álcool anidro para hidratado = 1.0 kg de ATR produz 0.5744 16.66957 x (1-40/(Pza-1)))) + (8.5744 = 1.816.7409 kg de ATR Pode-se então calcular : 1.0 m3 de álcool anidro eqüivale a 1.

1985 l/t Relação AEAr/açúcar = 0.62 kg Açúcar = 114. Pureza do Caldo e Fibra % cana) Quantidade produzida de açúcar e álcool da usina Relação litros de álcool residual por kg de açúcar Um exemplo pode esclarecer a sistemática: Qualidade da cana do Fornecedor : Pol % cana = 14. QUANTIFICAÇÃO DO ÁLCOOL RESIDUAL O volume de álcool residual produzido é obtido através de cálculo.81 Fibra % cana = 14. obtendo-se a participação do hidratado por diferença. o álcool residual será calculado.0930 Em caso de unidades industriais produzindo somente açúcar. com base no exemplo anterior: Álcool residual anidro = 0. tem-se por tonelada de cana-deaçúcar : ATR = 138.0891 Unidades produzindo açúcar e álcool hidratado : AEHr = açúcar produzido x 0.04361) e calcula-se a participação percentual do anidro.4007 Pureza do caldo = 87. álcool anidro e hidratado. transforma-se todo álcool em anidro (hidratado/1.704.0891 l/kg Álcool AEH residual = 10.1.0930 l/kg Em caso de unidades industriais produzindo açúcar.0930 x Açúcar produzido x participação do hidratado Em caso de unidades industriais produzindo açúcar e álcool anidro ou hidratado.9 kg de ATR 17. ou seja: Unidades produzindo açúcar e álcool anidro : AEAr = açúcar produzido x 0. considerando-se : Qualidade média da cana de Fornecedores (Pol % cana.43 kg Álcool AEA residual = 10. Cálculo do álcool residual anidro e hidratado.25 Adotando as equações do item 17. levando-se em consideração o tipo de álcool produzido. conforme exemplo dado a seguir: Qualidade da cana-de-açúcar do Produtor : .0891 x Açúcar produzido x participação do anidro Álcool residual hidratado = 0.0 m3 de álcool hidratado eqüivale a 1. o álcool residual será expresso em anidro e calculado considerando-se o álcool residual por tonelada de cana-de-açúcar processada.6432 l/t Relação AEHr/açúcar = 0.

O exemplo dado a seguir indica as quantidades de cada produto necessários para produzir 1000 gramas da mistura: 1 parte de hidróxido de cálcio 143 g 2 partes de cloreto de alumínio hexahidratado 286 g 4 partes de auxiliar de filtração 571 g Total 1.a. Este produto não interfere nas reações de clarificação. com pureza maior ou igual a 90%.4007 Pureza do caldo = 87. os seus componentes devem ter as seguintes especificações: Cloreto de alumínio hexahidratado Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p. Antes do uso a mistura deve ser examinada visualmente para não conter aglomerados ou grumos.62 kg Açúcar = 114. Auxiliar de filtração. tem-se por tonelada de cana : ATR = 138. utilizando-se um homogeneizador tipo tambor rotativo (Figura 2) ou outro que promova uma mistura adequada.81 Fibra % cana = 14.43 kg Álcool AEA residual = 10. e então a sua especificação não é crítica para a mistura.Pol % cana = 14.1985 l/t ANEXO I DAS NORMAS OPERACIONAIS PREPARO DA MISTURA CLARIFICANTE À BASE DE ALUMÍNIO 1. com pureza maior ou igual a 95%. Homogeneização A homogeneização constitui-se num ponto importante para se obter uma mistura clarificante eficiente.("pró-análise"). Componentes Na clarificação do caldo extraído com a mistura clarificante. ("pró-análise"). Hidróxido de cálcio Este produto químico deve ter especificações mínimas de reagente p.000 g ANEXO II DAS NORMAS OPERACIONAIS . Os componentes do clarificante devem ser misturados em quantidade suficiente para o uso diário. Os seguintes produtos podem ser utilizados: Celite nuclear 545 Celite Hyflo Supercel Perfiltro 443 Fluitec M10 e M30 2.25 Adotando as equações do item 17.a. que indicarão uma homogeneização inadequada.

Efetuar teste de linearidade e repetitividade no refratômetro de acordo com especificações similares às normas AS-K 157 (Austrália). 20 e 30o Brix. 10.Preparar soluções de 0. 10. respeitando intervalos de 10o Brix e cobrindo a faixa de 0 à 30o Brix.Valor esperado: média entre o maior e o menor valor = (10. .Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/. 10. obtidos no instrumento. 10. . utilizando a mesma amostra. 20 e 30o Brix. REFRATÔMETRO . . calcular o desvio padrão. operado pelo mesmo analista.0 + 10.1. no mesmo laboratório.Solução : 10oBrix .Leituras: 10.2)/2 = 10. . reportando assim a repetitividade.2o Brix em mais de um par de resultados em duplicata.1o Brix . Exemplo: .1º Brix.2.Média das Leituras: 10.10º Brix .: 0. não deve exceder mais ou menos 0. 3.TESTE DE LINEARIDADE E REPETITIVIDADE DO REFRATÔMETRO E SACARÍMETRO 1. 2.1.Preparar soluções padrão de sacarose. 10.Repetir o procedimento para as outras faixas de Brix.Teste de Repetitividade Requer que a diferença entre dois resultados simples.0o Brix .0. -Efetuar 20 leituras para cada um dos intervalos determinados. .Cuidados a serem tomados no preparo das soluções .0. Ex. 10.Aparelho: Refratômetro . 1-Teste de Linearidade Estabelece que a "Saída da Linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 30o Brix. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições). interpolando linearmente os extremos da faixa. não devendo exceder à mais ou menos 0.Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oBrix esperado para cada solução.Efetuar 5 leituras de cada solução.1o Brix.

. de valores conhecidos e. . .Efetuar a calibração do ponto "0" (zero) com água destilada. verificando desta forma a linearidade e a repetitividade do aparelho.As soluções deverão ser peso/peso. 50.00 20.As soluções de 10 e 20o Brix poderão ser aferidas efetuando-se leitura sacarimétrica.Verificar o ponto zero no ar e corrigir caso o valor sera superior a +/.03oS. . Exemplo: . 25. tomando-se cuidado para não formar bolha de ar no tubo sacarimétrico.Verificar montagem correta e limpeza interna do tubo e das pastilhas de vidro do tubo sacarimétrico. . E calculando-se posteriormente a pol.Efetuar leituras sacarimétricas com as soluções padrões.O peso final da solução deverá ser igual a 100. 2. .00 + + + + Peso de Água (g) 90.00 . calibrados por instituição oficial. evitando o uso de soluções deterioradas.: 0.Fazer leitura com placas de quartzo padrão. Ex.00 70.02º S .00 80.0. 2.Efetuar 5 leituras de cada solução.00 30. utilizando o mesmo tubo sacarimétrico. quando possível. SACARÍMETRO . não devendo exceder mais ou menos 0.1 Teste de Linearidade Estabelece que a "saída da linearidade" sobre qualquer parte da faixa até 100oS. 75 e 100oS. interpolando linearmente entre os extremos da faixa.00g.Preparar soluções de sacarose com intervalos de 25oS cobrindo a faixa de 0 a 100oS.00 = = = = Peso Total (g) 100. Preparo de soluções Peso deAçúcar (g) 10. a qual deverá apresentar os mesmos resultados do brix.As soluções utilizadas na aferição do refratômetro deverão ser preparadas no próprio laboratório e no ato da aferição.Tirar a média das 5 leituras de cada solução e comparar com o valor em oS esperado para cada solução. . .00 100. .00 100.Se necessário efetuar ajuste para o valor da placa.

04oS . . homogêneas de 25. 25.0. consequentemente.00 500. .2 Teste de Repetitividade A especificação requer a diferença entre dois resultados simples.Pequenas quantidades de amostra.50 65. 75 e 100oS.03ºS. Objetivo .00 = = = = = Vol. 2.Calcular a média das diferenças e comparar com o valor especificado de +/. 1.Aparelho: Sacarímetro Solução : 25oS Leituras: 25. 50.01 + 25. Preparo de soluções ºS 25 50 75 100 + + + + + Peso de Açúcar(g) 32. 25. .02. evitando o uso de soluções armazenadas.Repetir o procedimento para as demais soluções. 25.As soluções deverão ser peso/volume.Preparar 500ml de cada solução. 25.00 500. anotando as leituras quando a solução entrar em equilíbrio (estabilidade do aparelho).25oS em mais de um par de resultados em duplicata. .00 97. .00 ANEXO III DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE FIBRA % DE CANA MÉTODO DE TANIMOTO 1. Cuidados a serem tomados no preparo das soluções As soluções a serem utilizadas na aferição do sacarímetro deverão ser preparadas no ato da aferição e no próprio laboratório.04)/2 = 25. não devendo exceder a 0.50 130.00 500. no instrumento no mesmo laboratório. . Final (ml) 500. deverão ser introduzidas no tubo sacarimétrico em intervalos definidos.Valor esperado:média entre o maior e o menor valor (25. a repetitividade. usando a mesma amostra.01.O volume final da solução deverá ser igual a 500 ml.02. em 20 repetições da mesma solução (ou 5 pares em 100 repetições). A partir dessas leituras calcula-se o desvio padrão. obtidos.01.03º S.

. O teste inicial é feito com secagem por 3 horas....... medindo 240 x 160 x 80 mm...... .. Técnica Após a pesagem do bolo úmido (PBU).. sem perda de material... ou esta não seja significativa.......... . Retirar o cesto e pesar.... 2....... ... colocá-lo na estufa e deixá-lo secar até peso constante........ para o volume de amostras processadas no dia...5 -Peso do bolo úmido (g). 77............ em gramas= (Peso do cesto + bolo seco) – (Peso do cesto) Exemplo: -Peso do cesto (g) ...... 3......... 164... Cesto de tela de filtro rotativo...... com capacidade mínima para 50 amostras....... Desfazer o bolo úmido no próprio cesto.... à uma temperatura de 105ºC.....8 ........ 19.... Equipamentos e materiais Estufa elétrica com circulação forçada de ar.... 142...... com furos de 0....... pesagem e secagem por mais 1 hora e isto deve continuar até que não se obtenha variações no peso do material seco. Cálculo Peso do bolo seco (PBS).....3 -Peso do cesto + bolo seco(g) ......... Obs.. A quantidade de cestos necessário é de 150 a 200... .......5 mm de diâmetro.Medir o teor de fibra real com secagem do bolo ou bagaço úmido(PBU) da prensa hidraulica após a extração do caldo..4 -Peso do bolo seco (g) ......... transferí-lo para um cesto tarado.............. 4.2 -Brix do caldo (%) . 241..............: O tempo de secagem para cada estufa deve ser determinado com ensaios iniciais até peso constante.

com base e suporte para bureta. de 50 ml. Funil sem haste. Tela de ferro galvanizado. 4%. tipo Mecker. de 5 ml. Solução de Fehling B. Haste de ferro.2) – (142. Pinça de Mohr. 1%. de 10. ou aquecedor elétrico.2%. 25 e 50 ml.22% ANEXO IV DAS NORMAS OPERACIONAIS DETERMINAÇÃO DO TEOR DE AÇÚCARES REDUTORES NO CALDO DE CANA-DE-AÇÚCAR-MÉTODO DE LANE & EYNON 1. Algodão. Balão volumétrico . de 250 ml. PBU = peso do bolo úmido.Fibra % cana = (100 x PBS) – (PBU x B) / 5 x (100 – B) onde: PBS = peso do bolo seco. de 200 x 200 mm. 1% e 0. Cronômetro. com centro de amianto. 3.4 x 19. Reagentes Solução de Fehling A.8) = 12. Solução de Azul de metileno. de 250 ml. 20. Bico de gás. Pipeta graduada. B = brix do caldo Fibra % cana = (100 x 77. Material Bureta de Mohr. de 100 mm de diâmetro. Erlenmeyer. Solção de EDTA. com regulagem de aquecimento. Pipeta volumétrica . Pérolas de vidro. Técnica Filtrar a amostra de caldo em algodão para eliminar as partículas . Solução de açúcar invertido. 2.8) / 5 x (100 – 19. Béquer. de 100 e 200 ml. Tripé de ferro.

com auxilio de pipetas volumétricas para erlenmeyer de 250 ml. visando a consumir na titulação um volume em torno de 35 ml. anotando-o como V. Adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. adicionando no erlenmeyer além do licor de Fehling. até completa eliminação da cor azul. Transferir. com o fator do licor de Fehling. 5 ml da solução de Feling B e 5 ml da solução de Fehling A. Anotar o volume gasto (V) como valor aproximado da titulação. deve-se adicionar mais solução da bureta até que a cor original desapareça. mantendo o líquido em ebulição constante. gota a gota. Se não ocorrer mudança de cor na solução. de maneira a reduzir os erros de análise. o que deve ser conseguido em 2 min e 30 s. Adicionar da bureta. No quadro. Completar a titulação. A quantidade de EDTA deve ser adicionada antes de completar o volume a 100 ml: Volume de Caldo (ml) 10 20 25 50 Volume de EDTA (ml) 2 4 5 10 Fator de Diluição (f) 10 5 4 2 Lavar a bureta com a solução antes de encher e ajustar a zero. Colocar algumas pérolas de vidro. AR = (f x t) / (V x me). Diluir a amostra em volume ou em peso. 15 ml da solução e aquecer a mistura até ebulição. O tempo total desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min. tornando-se a mistura de cor vermelho tijolo. 4. a seguir. indicando que o licor de Fehling não foi reduzido. o volume da solução consumido na titulação anterior menos 1 ml (V’ – 1). Aquecer a mistura até ebulição e então cronometrar exatamente 2 min. Anotar o volume gasto na bureta e corrigi-lo. Repetir as mesmas operações.em suspensão. Cálculo A porcentagem de açúcares redutores pode ser obtida por diluição da amostra em volume ou em peso utilizando-se as fórmulas seguintes. onde: f = fator de diluição V = volume gasto corrigido . indicam-se algumas diluições que podem ser realizadas.

a.2) / 500] / [34..4 Massa de caldo em 100 ml da solução(g) . p....2096 – (0. onde: LPb = leitura sacarimétrica do caldo V = volume gasto corrigido Exemplo: Leitura sacarimétrica (LPb)...97= 4......1 Açúcar invertido...26 x 54...0 Volume gasto corrigido (ml)....... 20. dado por: t = 5.. Fechar o balão e deixar em repouso por 3 dias (72 h) à temperatura de 20º-25º C. completar o volume e homogeneizar...2625 x 0.2 x 20)= 0...........2 x (0..2 S = (20 x 13..... 100 ml de água destilada e agitar até dissolução dos cristais.55 x 34.2096 – 0......99367)} = 0.. para permitir completa inversão da sacarose.......9497) / (36.. onde: V = volume gasto corrigido M = massa de caldo em 100 ml da solução a titular t = 5... aproximadamente........ 34. Dissolver separadamente 2 g de ácido benzóico em 75 ml de água destilada auqecida (70ºC) e transferir para o balão contendo a solução invertida..........2625 x S onde: S = (m x S x V) / 10 000 S = quantidade de sacarose contida na amostra V = volume gasto corrigido Exemplo: Sacarose contida na amostra. 36......9497 AR = (100 x 4.68 5..97 t = 5......26 x LPb x V) / 500..2096 – (0..... Acrescentar 5 ml de ácido clorídrico conc.. elevar o volume até próximo a 800 ml e agitar...55 Fator de diluição.99367 B = brix do caldo.. 5 Brix do caldo (%).......68 Diluição em peso AR = (100 x t) / (V x m)........5 g de sacarose p...2625 x 0.........a. Preparo de soluções 5................e homogeneizar... 54..........2 Substituindo: AR = 5 x [5.00431 x 15 + 0..4 x 36. válido entre 9 e 23 t = fator que considera a influência da sacarose na análise.. ...2) / 10 000= 0.... Após completar os 3 dias....me = massa específica do caldo = 0......... 13..00431 x B + 0.............2096 – 0.. 15 Volume gasto corrigido (ml).(ou açúcar granulado) e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml com auxilio de. solução estoque à 1% Uso: Padronização do licor de Fehling Pesar 9.2625 x 0...

5 Solução A. . completar o volume e homageneizar. Transferir esta solução para frasco conta-gotas.4 EDTA à 4% Uso: Agente sequestrante de calcio e de magnésio das soluções açucaradas. de Fehling Uso: Dosagem dos açucares redutores. A vida útil da solução é. completar o volume e agitar. de 6 meses 5. solução de uso à 0. A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução por um período de 6 meses. pela adição de 1 ou 2 gotas de solução de HCl 0. com aproximadamente. adicionar lentamente a solução 1N de NaOH até leve coloração rosa. . normalmente. Armazenar em frasco âmbar 5. Dissolver.2% Uso: Padronização do licor de Fehling .Adicionar 3 a 4 gotas de solução indicadora de fenolftaleína e sob agitação.2 Açúcar invertido. 5. Solubilizar e completar o volume. . 60 ml de água destilada.3 Azul de metileno à 1% Uso: solução indicadora Pesar 1 g de azul de metileno e transferir para balão volumétrico de 100 ml.5N. Obs.Pipetar 50 ml da solução estoque de açúcar invertido a 1% e transferir para balão volumétrico de 250 ml. a qual deverá ser posteriormente eliminada.A adição de ácido benzóico assegura a preservação da solução invertida.0 g de EDTA e transferir para balão volumétrico de 500 ml com água destilada.Completar o volume com água destilada e homogeneizar. Armazenar em frasco âmbar. 5. pelo método de Lane & Eynon. com tampa rosqueável. Pesar 20.

mantendo o béquer em banho de água corrente. O tempo total. Complementar a titulação.5 g de sulfato de cobre pentahidratado p. Adicionar da bureta. se gastar mais que 25. homogeneizar e completar o volume. adicionando gota a gota. mantendo o líquido em ebulição constante. com solução de uso de açúcar invertido à 0. de Fehling Uso: Dosagem dos açúcares redutores do caldo. desde o inicio da ebulição até o final da titulação deve ser de 3 min.Pesar 69. Adicionar cerca de 250 ml de água e dissolver. Repetir a titulação para confirmação do resultado. Adicionar cerca de 350 ml de água destilada e dissolver o sal. a solução estrá concentrada e deverá ser diluida com água destilada.caso contrário. pelo método de Lane & Eynon Pesar 346 g de tartarato de sódio e potássio em béquer de 1 000 ml. Padronização do licor de Fehling Transferir com auxilio de pipetas volumétricas para elenmeyer de 250 ml. Transferir quantitativamente as duas soluções para balão volumétrico de 1 000 ml. onde: F = fator do licor de Fehling .2 %. Armazenar em frasco âmbar. com tampa rosqueável. Colocar algumas pérolas de vidro no erlenmeyer.a.64 ml. O fator de coreção do licor de Fehlinh será: F = 25. Resfriar até à temperatura ambiente. a solução de cobre estará diluida e mais sal de cobre deverá ser adicionado. Anotar o volume gasto (V). 24 ml da solução de açúcar invertido à 0. Armazenar em frasco âmbar com tampa rosqueável.64 ml. Pesar 100 g de hidróxido de sáodio em béquer de 600 ml. adicionar 3 a 4 gotas da solução de azul de metileno. Aquecer a mistura até atingir a ebulição e cronometrar exatamente 2 min.64 / V. 5 ml da solução de Fehling B e 5 ml da solução de Fehling A. Encher uma bureta de 50 ml. a solução contida na bureta. até completa eliminação da cor azul.6 Solução B. e transferir para balão volumétrico de 1 000 ml Completar o volume e homogeneizar.2%. Se for gasto um volume menor que 25. 5.

especialmente para os equipamentos de análise. Observação: O fator será aceitável se estiver entre 0. LOCALIZAÇÃO DO LABORATÓRIO O laboratório deverá estar localizado o mais próximo possível do local de tomada de amostras e em prédio próprio. sacarímetro e balança. 4. O Laboratório de Análises de Cana-de-Açúcar deverá conter. Recomenda-se proceder a confirmação do fator. . TEMPERATURA AMBIENTE A temperatura interna do Laboratório deve se situar entre 20ºC a 25oC (graus Celsius). refratômetro. LOCALIZAÇÃO DA SONDA AMOSTRADORA A sonda amostradora deve estar localizada conforme o disposto no parágrafo 1º do Artigo 2º do Anexo I do Regulamento do CONSECANA-SP. no mínimo.V = volume gasto (ml). 5. ou seja. BALANÇA RODOVIÁRIA Laudo de aferição do INMETRO ou de entidade credenciada. ENERGIA ELÉTRICA O laboratório deverá possuir rede elétrica estabilizada.0025. 1). uma vez por semana . ANEXO V DAS NORMAS OPERACIONAIS NORMAS MÍNIMAS PARA OPERAÇÃO DO LABORATÓRIO DE ANÁLISES DE CANA-DE-AÇÚCAR 1. 3. Quando se tratar da amostragem com sonda amostradora montada sobre trilhos o estacionamento do veículo de carga a ser amostrado deverá se proceder de modo que a distância entre a coroa dentada do tubo amostrador e a cana do carregamento não ultrapasse a 20 cm (Fig. as seguintes condições para seu funcionamento: 2.9975 a 1. pelo menos.

. EQUIPAMENTOS (Dimensionamento) . um jogo de facas.Desintegrador de cana.PRENSA HIDRÁULICA A operação da Prensa deverá estar de acordo com o estabelecido nestas normas (sub-item 3. 8. 11. A estabilidade do ponto "0" (zero) e linearidade deverão ser verificadas periodicamente.Sacarímetro digital e/ou NIR.3 destas normas. Verificar a eficiência de corte (esmagamento da amostra).Refratômetro digital. A eficiência de preparo deve ser verificada através de análise visual.Balança de precisão.2). 9. DESINTEGRADOR O desintegrador deverá estar em condições mecânicooperacionais normais. .Prensa hidráulica. 10. SONDA AMOSTRADORA Deverá existir no mínimo uma coroa dentada para reposição. A quantidade de equipamentos do laboratório deve ser compatível com a quantidade diária de análises. no mínimo. em peso. heterogeneidade de partículas (a ocorrência de pedaços com mais de 10cm em percentual superior a 10%. de contra-faca e de martelos para reposição. Em qualquer hipótese deverá ser realizada determinação do Indice de Preparo (IP) segundo técnica descrita no sub-ítem 2. . BALANÇA SEMI-ANALÍTICA A Balança Semi-Analítica deverá ser instalada em local adequado ao fluxo de análise e sem influência de correntes de ar e de trepidação.6. em grau acentuado. REAGENTES . não devendo existir. . . possuindo. indica ineficiência do equipamento). 7.Sonda amostradora. com correção automática de temperatura ou banho térmico com regulagem para 20oC.

1992 Principais subprodutos da agroindústria canavieira e sua valorização LUÍS CORTEZ PAULO MAGALHAES JÚLIO HAPPI1 . no. funis. HORÁRIO DE FUNCIONAMENTO O horário de funcionamento do Laboratório deverá ser compatível com o horário de entrega de cana de fornecedores e com o número de cargas a serem amostradas. 2. Observar se estão sendo utilizadas as quantidades recomendadas. MATERIAL PARA ANÁLISE Inclui béqueres.Verificar a procedência dos reagentes e a especificação técnica do fabricante. 13. etc. bastonetes.. balões volumétricos. dimensionados em função do volume diário de análises. frascos coletadores de caldo. 16.2. 12. IMPRESSOS Os Boletins Quinzenais devem estar de acordo com o disposto no item 5 das Normas Operacionais. Vol. CÁLCULOS Os cálculos deverão ser realizados conforme o disposto nos ítens 10 a 17 das Normas Operacionais. MÃO-DE-OBRA O número de funcionários deverá ser compatível com os equipamentos e o volume de cargas a ser amostrado. 15. Revista Brasileira de Energia. 14.

pouca atenção foi dedicada ao aproveitamento comercial de seus principais subprodutos. Hoje há. cristalização e armazenagem. até de puro desconhecimento e preconceitos. o setor foi encontrando soluções econômicas. a partir de 1975 com o PROALCOOL no Brasil(CORTEZ. . caso da vinhaça. o bagaço. acumulada uma série de experiências de utilização dos vários subprodutos da cana-deaçúcar. caso da levedura. através da evaporação do caldo de cana nos bangüês. atender as metas diretamente ligadas ao açúcar (mercado interno e externo) e ao álcool combustível (mercado interno). pois o açúcar era produzido em formas de rapadura. segundo o especialista Iguacy Sachs. Para viabilizar a sua utilização alguns equipamentos e máquinas agrícolas foram desenvolvidos especialmente para isto. Por diversas razões. uma outra linha de subprodutos passou a integrar a anterior. o setor não se vale destas experiências para buscar alternativas que lhe permitam racionalizar a produção. no Brasil e no mundo. a indústria começou a gerar uma linha de descartes agro-industriais que passou a ser conhecida como subprodutos. mesmo um inventário dessas experiências já seria um trabalho de grande valia para possibilitar a definição de cenários para a redefinição ou reorientação de políticas para o setor. ou da quantidade produzida. a torta de filtro. era antigamente descartada. e de pães em formato cônico (pães de açúcar) para facilitar a purificação. Com o álcool Produzido em larga escala. Na época também não havia melaço. mas que não necessariamente são as melhores para todas as situações. hoje no Brasil. Os subprodutos mais importantes são: o bagaço. 1991). Quanto à utilização dos subprodutos da produção de açúcar e álcool alguns destes têm se destacado pela sua importância comercial e ou mesmo por ajudar a reduzir custos pela substituição de produtos. Seja pelo valor intrínseco do subproduto.Introdução A produção de cana-de-açúcar tem como objetivo. a vinhaça (também chamado de vinhoto ou restilo). Com a definição por processos cada vez mais direcionados para a obtenção de açúcar de alto padrão (sem impurezas e cristais uniformes). Nesse sentido. A fibra úmida oriunda do colmo da cana. a levedura. Desde a introdução da cultura da cana no país.

Durante o processo de extração do caldo. dessa maneira.830 litros de biogás (65% de metano) obtidos através da biodigestão da vinhaça. cerca de 250 kg de bagaço úmido (com média de 50% de umidade. Isso eqüivale a dizer que há mais . 392.Sistema Integração de Uso de Subprodutos da Agroindústria Canavieira Como ponto de partida tem-se com a cana-de-açúcar a seguinte composição média: 14% de fibra.000 kcal em 70 litros de álcool e . há cerca de 560.000 kcal em 250 kg de bagaço úmido. 48% de fibras e 2% de sólidos solúveis) que será usado para atender às necessidades energéticas da indústria. O bagaço excedente. predominando a venda a granel para o seu uso como energético na indústria de laranja (CORTEZ & DIAS. 1992).60. a fibra é separada do caldo nas moendas e conduzida úmida às caldeiras. Cada tonelada de cana moída rende. 12% pol (sacarose).Figura 1 . cerca de 30% nas destilarias e de 10% nas usinas.000 kcal em 11. é utilizado para outros fins. Da energia contida numa tonelada de cana. 3% de impurezas e o restante de água.

Visto que o potencial de geração de hidroeletricidade na região CentroSul encontra-se virtualmente esgotado para grandes barragens. pelo menos em princípio. etc. a noção de cogeração. parte da distorção no balanço energético poderia ser atenuada com um aproveitamento.energia na cana-de-açúcar e seus derivados do que se pode conseguir com o álcool isoladamente. pelo menos a partir do início deste século quando passou a substituir a lenha. abrem-se hoje as possibilidades para as Pequenas Centrais . uma necessidade de ampliar as alternativas de geração de eletricidade. a vinhaça e a palha. e a junta de bois e rodas d'água para a extração do mesmo. o advento da máquina à vapor. entendida como a aeracão conjunta de calor e trabalho. hoje no Brasil. Há uma vasta literatura sobre as alternativas de uso do bagaço de cana. atenuar parte das críticas ao PROÁLCOOL como a de que houve. acentuada preocupação com um substituto da gasolina. o uso de produtos químicos na clarificação. Esta era então usada como fonte de energia para evaporação do caldo. em torno de 21 kgf/cm2 . reduzindo suas possibilidades de melhor aproveitamento energético. Há também. no entanto. Assim. Numa visão mais ampla. até então. Com estes avanços tecnológicos teve-se uma valorização do bagaço como fonte de energia que. a questão do aproveitamento do bagaço. responde pelas necessidades energéticas da indústria do açúcar e do álcool. não tendo sido criticadas soluções à questão do óleo diesel e do óleo combustível. uma opção muito promissora pois ainda trabalha-se com uma faixa de pressão de operação das caldeiras das usinas e destilarias considerada baixa. mesmo úmido. ou valorização de subprodutos da cana como o bagaço. Com o aproveitamento deste potencial pode-se. l. se desenvolveu paralelamente às inovações tecnológicas como a evaporação à vácuo. da vinhaça e da palha passa por condicionantes econômicos que extrapolam ao setor sucro-alcooleiro. Com o desenvolvimento da indústria. a introdução das caldeiras e o uso industrial do vapor no processo. Os usos energéticos convencionais e alternativos do bagaço O bagaço tem sido historicamente usado como combustível na usina. A queima de bagaço é.

Hidrelétricas (PCHs) e as termelétricas, entre elas as já existentes na indústria da cana operam a bagaço. A Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) tem desenvolvido um trabalho pioneiro para interligar algumas unidades de produção à rede elétrica, e tem também estudado recentemente alternativas para uma discussão para uma política tarifária para o setor. Acredita-se que a valorização do bagaço, seja via cogeração ou outra alternativa possa torná-lo uma fonte de renda tão importante quanto o próprio açúcar ou o álcool. O mercado, paga atualmente a tonelada do bagaço in natura o mesmo preço por tonelada que a cana, a matéria prima da indústria. Isso eqüivale agregar ao bagaço um valor comercial inicial proporcional a um quarto do custo da matéria prima (1 tonelada de cana rende 250 kg de bagaço úmido). Mesmo assim, a utilização do bagaço como combustível passa pelo equacionamento dos seus maiores problemas. Os problemas do uso do bagaço para fins energéticos incluem: (i) Baixa densidade energética (214,8 mil kcal/m3); (ii) Alta umidade (50% b.u.) quando in natura; (iii) Armazenamento difícil; (iv) Transporte caro; (v) Decomposição ao longo do tempo. No entanto, a umidade excessiva do bagaço in natura (50% b.u.) e a baixa densidade são os fatores que mais limitam seu uso de forma mais abrangente. A secagem do bagaço A secagem do bagaço tem sido tratada por inúmeros autores. No Brasil, destacam-se NEBRA (1985), MARANHÃO (1980) e o de CAMPANARI NETO (1984). NEBRA desenvolveu um modelo teórico de secagem de um secador pneumático constituído por um ejetor, uma coluna principal e um ciclone funcionando com uma mistura de diferentes tamanhos e formas de partículas. Mesmo utilizando temperaturas de secagem de até 180oC consegue-se retirar até 50% de umidade do bagaço. Na Central Açucareira Santo Antônio S/A em São Luiz do Quitunde, AL, MARANHÃO (1980) testou um secador individual de bagaço, obtendo reduções na umidade em até 10% com gases a 220 C. CAMPANARI NETO (1984) operou um conjunto secador de bagaço com gás de escape da caldeira com um exaustor, uma torre de secagem, um ciclone separador e um ventilador ejetor. Nos vários testes realizados operou-se com temperaturas de até

300oC para diferentes vazões obtendo-se umidades de até 12,4% para o bagaço. Em Cuba destaca-se o trabalho desenvolvido por ARRASCAEDA e FRIEDMAN (1987). Utilizando gases de exaustão da caldeira entre 100° e 300°C, obteve-se uma redução da umidade de 46% para 28%, aumentando a eficiência total caldeira-secador de 72% para 82%. Os autores desenvolveram ainda outros trabalhos com diferentes tipos de secadores de bagaço. Comercialmente, a empresa BIOMAX, entre outras, dispõe de alguns modelos de secador para materiais de pequena granulometria que pode operar com bagaço de cana. Em várias capacidades, estes são secadores rotativos horizontais dotados de um ventilador, um sistema de acionamento do tambor, um secador, um ciclone, uma rosca alimentadora e uma fornalha, se for o caso. Com o uso de um bagaço seco pode-se diminuir o uso do mesmo para geração de vapor. Além disso, em NOGUEIRA (1992) são apresentados diferentes métodos de secagem de bagaço. Tecnologias de compactação do bagaço ou palha São inúmeras as empresas produtoras de enfardadeiras que podem operar com bagaço ou palha de cana. Nesse sentido podese citar a TURBTRON ou a empresa SCHULER que oferece 4 modelos para produção de fardos com diferentes dimensões. No entanto, estes fardos contém uma alta umidade que deve ser diminuída. Assim, a empresa BAGATEX desenvolveu um processo bioquímico, BAGATEX 20, segundo o qual o bagaço in natura é prensado e armazenado. Durante o armazenamento ocorre um processo de fermentação anaeróbia liberando energia e evaporando parte da água nele contida reduzindo sua umidade para 20% em 20 dias podendo então ser estocado por até 24 meses. Essa redução na umidade do bagaço permite uma produção de até 39% mais vapor do que quando o bagaço in natura é utilizado. O produto da BAGATEX apresenta uma densidade 5,6 vezes maior do que o bagaço in natura se convertendo num excelente combustível com baixo custo de transporte. Na pelletização (Secador e Pelletizador da GRANOL), o produto resultante denomina-se bagaço de cana pelletizado e apresenta as seguintes características:

- Umidade 7 a 10% - Densidade aparente 0.5 a 0,6 t/m3 - Poder calorífico inferior 3800 kcal/kg - Fibra 42,5% - Cinzas 2,25% Além da prensagem, a briquetagem é uma das soluções propostas a fim de resolver o problema de baixa densidade do bagaço e da palha. Nesse sentido a empresa BIOMAX desenvolveu uma usina de briquetagem capaz de produzir tarugos de alta densidade e valor energético. Pesquisas nesse sentido são desenvolvidas no Laboratório de Combustíveis Alternativos IF da UNICAMP em Campinas, SP. Num processo de briquetagem a quente (200eC) bagaço in natura a 50% de umidade é utilizado para produzir briquetes de 16% de umidade utilizando apenas 11% da energia contida no briquete (destes 11%, cerca de 65% sendo energia térmica e 35% trabalho mecânico). Neste laboratório vários outros materiais, além do bagaço de cana, são testados quanto às suas características como combustível e de armazenamento (BEZZON, 1992). O biocarvão é outro produto desenvolvido para o bagaço da cana. Desenvolvido pela SEMCO ENERGIA, a matéria prima, com granulometria de 1 a l0 mm e umidade inferior a 10% obtida em secadores convencionais é processada no densificador BIOMAT T 117. Numa primeira etapa a matéria prima é aquecida até 200oC adquirindo certa plasticidade. O produto é então pensado até que a densidade atinja entre 1,2 e 1,4 t/m . O produto é então esfriado, solidificando a lignina assegurado a solidez do produto. O densificador pode ser regulado de modo a assegurar um diâmetro para o biocarvão entre 28 e 100 mm o que possibilita seu uso em diferentes sistemas de combustão. O biocarvão, que pode substituir a lenha e o carvão vegetal, apresenta as seguintes características : - Umidade menos de 5% - Densidade 1,2 a 1,4 t/m3 - Poder calorífico inferior...4300 a 4700 kcal - Cinzas menos de 1%

MADEIRA E DERIVADOS DO PETROLEO Item Unidade Poder Preço Preço . Existe hoje um certo desconhecimento dos benefícios proporcionados por estudos dirigidos a melhorar o desempenho energético do sistema de geração e uso de vapor nessas indústrias. Um estudo de sensibilidade de parâmetros pode demonstrar a importância de um melhor ajuste da relação ar/combustível e da secagem do bagaço. Técnicos da COPERSUCAR estudam a implantação desta técnica no Brasil.7% das perdas de exergia totais na indústria (CASTIER e RAJAGOPAL. etc) e um recuperador que utiliza o calor residual dos gases de exaustão.VALOR ENERGÉTICO DOS SUBPRODUTOS DA CANA-DE-AÇDCAR. O gerente industrial.A fim de demonstrar a viabilidade desta tecnologia a COPERSUCAR (1987) construiu uma planta piloto de pelletização (400 kg/h) e briquetagem (1800 kg/h) na Usina Barra Grande ligada a um secador de bagaço. Há. A composição básica do sistema envolve uma turbina a gás (composta de um compressor. bomba. entre outras alternativas. prefere investir num meio de aumentar a recuperação de sacarose na moenda do que ter algumas toneladas a mais de bagaço excedente (CORTEZ e DIAS. 1992). neste sentido. TABELA 1 . contudo. pouco interesse em se economizar bagaço na indústria pois não é esta atualmente a principal fonte de receitas da indústria. Formas de aproveitamento energético não-convencionais para o bagaço ou palha A gaseificação de bagaço em leito fluidizado é hoje dificultado pelo baixo benefício marginal decorrente do investimento. Há também que ser lembrado a alternativa do uso energético do bagaço em gaseificadores com turbinas a gás. gerador. 1988). propriamente dita) acoplada a um equipamento (motor. uma câmara de combustão e uma turbina. Um trabalho realizado pelo Programa de Engenharia Química da COPPE na Destilaria Água Limpa. ou caldeira com 54. em 1988 mostra que o grande sorvedouro de disponibilidades (exergias) numa destilaria é o gerador de vapor. O bagaço e a palha não são valorizados como energéticos pelo mercado atual (Tabela 1).

(2) n.Comercial (U. Nesse sentido. Hoje já é grande o número de olarias e caldeiras a lenha que operam com o que houver disponível em termos de restos de produtos celulósicos.C. há um grande potencial para o seu uso em olarias e padarias que poderiam ser consumidores de bagaço em pellets ou briquetados. com uma baixa densidade energética (energia/m) e sem padronização para comercialização fora de mercados cativos . (2) não é comercializado. no entanto. um quarto do óleo combustível e um nono do GLP para a indústria.) 34.a.157 fonte: boletim "Informação" da Agência Aplicação de setembro/outubro 1992.a.(2) n. um quinto do carvão vegetal.818. Esse produto encontra-se.294 326.C. Este produto é um excelente aditivo para correção do índice de cetano no etanol permitindo seu uso em motores ciclo diesel. .159 (Cr$/U.000(1) 1. Seu preço chega a ser menos da metade da lenha. notadamente no Estado de São Paulo.400.000 6.967 218. Através de um processo de hidrogenização do furfural há a produção de álcool tetraidrofurfurílico que com radicais nítricos forma o nitrato de álcool tetraidrofurfurílico.717 705 1.998 (Cr$/Gcal) 15. a sua valorização energética passará a ser uma realidade.380 4.000(3) 1.C.693 85.055 n.964 2.800.) 2.491 382. Álcool hidratado Palha seca Vinhaça-40%umid.000 8.339 68.a.(2) 52.) Bagaço-50%umid.RIPOLI (1991).031 n.220 9. (1) Média calculada . Madeira (lenha) Carvão Vegetal Gasolina Óleo Combust.325 10.000 5. Dos energéticos hoje disponíveis no mercado interno brasileiro.287. o bagaço é aquele que apresenta o menor custo por Gcal (Tabela 1). O bagaço pode também ser utilizado como matéria prima na produção de aditivos para fazer do álcool um substituto do diesel. Com a decrescente oferta da lenha.000 2.257.BPF Diesel t l t t m3st t l kg l Calorífico (kcal/U.372 580.(2) 40. (3) SPRUYTENBURG (1982).a.

COMPOSIÇÃO DO BAGAÇO IN NATURA E HIDROLISADO Item Matéria Seca (2) .99 --In natura 48.32 . A experiência na Destilaria Alcídia realizada pela CALDEMA onde em escala piloto desde 1984 se mantém 400 cabeças de gado confinadas com bagaço hidrolisado processa-se o bagaço elevando sua temperatura e pressão numa autoclave. O autor pondera que a madeira está ficando cada vez mais escassa e cara e que o uso de aglomerados é crescente no mundo fazendo-se necessário investigar substitutos para a madeira como matéria prima.26 2.31 Hidrolizado 44.73 48. celulose. Além disso com o bagaço o uso de resina é diminuído o que representa um importante fator econômico.65 43.25 58.33 44.24 62.91 1. Segundo as experiências relatadas o bagaço se apresenta como um dos melhores materiais para substituir a madeira apresentando excelentes propriedades com respeito a resistência com e sem influência de umidade.O uso não-energético do bagaço O uso do bagaço de cana na fabricação de placas de aglomerados é discutido por HESCH (1975).86 45.86 4.09 2. hemicelulose e especialmente lignina se transformam em material digerível pelo animal.69 22.06 85.67 34. é possível fabricar estrutura autoportantes de baixa densidade para construção civil. Outra aplicação de grande interesse é a hidrólise do bagaço para ração animal.em g/100g de matéria seca Proteína Bruta Fibra Bruta Extrato Etéreo Matéria Mineral Extrativo Não-Nitrogenado Fibra em Detergente Neutro Fibra em Detergente Ácido Celulose Hemicelulose 1.16 62.45 4. Finalmente. Nesse processo a digestibilidade do bagaço passa de 23% a 69% (Tabela 2).77 54. No processo. TABELA 2 .

sem mencionar os demais efeitos negativos como.82 Fonte: material de divulgação "Hidrolisador" da CALDEMA (1) DIVMS é a digestibilidade .d. O ácido acético gerado age como catalisador da hidrólise.2 t/h de bagaço trabalhando 24 h/d. hemicelulose e lignina.06 0. além de servir como cama de frango. A palha de cana-de-açúcar e seu futuro O sistema de colheita de cana atualmente em prática no país. Nesse processo o bagaço e a levedura constituem a ração completa. n.16 64.d. O bagaço dito "amadurecido" é colocado numa carreta forrageira sendo a ele adicionado levedura. O processo consiste em colocar bagaço numa betoneira adicionando-se a ele soda cáustica. Outros usos para o bagaço. 2. o bagaço hidrolisado pode ser armazenado por mais de 6 meses. podendo operar com dois digestores a fim de dobrar a capacidade. Assim como no sistema CALDEMA. sais minerais e uréia. material alternativo de construção civil. colheita de cana queimada.89 n.31 15. Portanto. embalagens. para obterse um melhor uso integral. tem reduzido o seu aproveitamento energético integral.Lignina em Detergente Ácido Ca P K DIVMS(1) 14. 35. fonte poluidora.12 0. Segundo o fabricante.d. O conjunto é formado por um digestor e um ciclone. que podem também servir para a palha de cana são: produção de papel.02 0. e reduzir drasticamente os efeitos ecológicos e econômicos negativos deve-se necessariamente . Esta unidade processa 1.in vitro da matéria seca A Caldeiraria São Caetano produz o "auto-hidrolisador" HB 1000 a fim de hidrolisar o bagaço para ração animal. n. A ração é então distribuída no cocho aos animais com o uso da carreta. A ponteira da cana e a palha juntas respondem por entre 35% a 40% da massa de cana verde. danos ao sistema de distribuição de energia elétrica e outros. o processo envolve a elevação de temperatura e pressão quebrando as cadeias de celulose. Outro processo que pode despertar algum interesse é veiculado comercialmente como Tecnologia Japungu. emissão de fuligem e CO2.

Apesar da cana-de-açúcar ser um típico produto agro-industrial..contar com a colheita de cana crua com a utilização total da palha e ponteira (Figura 1).HÃES. Com a colheita de cana crua. Formas mais sofisticadas de gaseificação de resíduos do processamento da cana-de-açúcar podem ser utilizadas para fins industriais. Um atrativo técnico para esta opção é viabilizar o recolhimento de parte da palha e ponteiras eliminadas pela colhedora. com altos dispêndios de capital. principalmente pelos fatores econômicos positivos decorrentes da não queima da cana no campo. 1992). ponteiras e do próprio bagaço da cana-de-açúcar bem como de outros resíduos do processamento de cana-de-açúcar. Barbados e África do Sul) não atendem adequadamente as necessidades específicas do sistema de cultivo brasileiro. Cuba. EUA. máquinas para produção de ração animal. Os pequenos produtores podem ter acesso a esta fonte de energia da mesma forma que têm acesso à lenha. Para se viabilizar a colheita da cana crua é necessário que existam equipamentos capazes de executar a operação com um baixo custo operacional e um alto rendimento diário em (toneladas cana colhida/dia)(BRAUNBECK e MAGAI. mais um subproduto está surgindo e passa a ter um valor importante na redução de custos e aproveitamento total da cultura de cana-de-açúcar. As técnicas de leito fluidizado. geradores de energia elétrica etc. A gaseificação da palha. A produção de gás pobres (predominantemente CO) a partir de resíduos agrícolas pode ser utilizada como gás combustível para usos domésticos ou em pequenos motores de combustão interna para a geração de energia mecânica. As colhedoras hoje disponíveis no mercado mundial (Brasil. é uma outra possibilidade muito promissora. pequenos moinhos. o reator de leito fixo descrito por TIANGCO et alli (1990) permitiriam viabilizar o uso de energia de baixo custo para as pequenas propriedades. a qual pode ser utilizada para o acionamento de bombas de irrigação. Alemanha. que já são utilizadas para a . leito fixo contracorrente ou concorrente. técnicas de baixo custo como por exemplo. Austrália. A colheita mecanizada de cana crua em início de implantação no país apenas era caráter experimental deverá em um curto espaço de tempo (5 anos) estar totalmente implantada. Este material após o enfardamento poderá ser transportado para a usina onde seria picado em equipamentos como os disponíveis para picagem de feno e serviriam de combustível adicionados ou não ao bagaço para alimentação das caldeiras.

minerais. A recuperação de levedura no processo de fabricação do álcool. A levedura na composição da ração animal A maioria das destilarias de álcool brasileiras não vem trabalhando no sentido de produzir um excedente de leveduras (Sacharoroices cerevisiae) no processo. 3. O ajuste da temperatura de combustão pode ser feito facilmente com o ajuste da relação ar/combustível evitando-se atingir temperaturas muito altas que acarretariam a fusão das cinzas. Esse processo força uma maior reprodução celular obtendo-se em conseqüência uma população mais "jovem". Para o produtor de cana-de-açúcar tal utilização da palha permitiria uma redução no custo da cana o que traria um benefício para toda a economia açucareira. de levedura seca.queima de carvão poderão ser adaptados para a queima destes resíduos visando a produção de energia elétrica. uma vez que ela permite um controle do processo de combustão mais preciso. em uma usina termoelétrica. gorduras é apresentada na Tabela 3. não devidamente aproveitados. A técnica dos reatores de leito fluidizado (HAPP. A Caldeiraria São levedura SL 2000. Estas usinas somente se viabilizarão quando a política tarifária justificar tal investimento. vitaminas e sais minerais a levedura é produzida de modo a suprir as necessidades da própria unidade. adotando-se a técnica da "sangria" de até 10% da população de microorganismos. Esse material poderia tez destino praticamente certo na composição da ração animal. 1991) se presta bem a queima de resíduos agrícolas para a produção energética. fermentação entra Caetano tem no mercado um secador de O equipamento chega a produzir 2000 kg/dia Nele. Há também outros resíduos de colheita de cana crua. como a ponta de cana. Quando é gerado algum excedente de levedura este é vendido para ser usado em ração animal. a levedura coletada das dornas de líquida e sai seca. Uma outra possibilidade de utilização da palha seria por exemplo. Rica em proteína. pode render entre 25 e 40 g de levedura seca por litro de álcool produzido.. pronta para o consumo . A composição da levedura seca em termos de aminoácidos essenciais. nos moldes das usinas construídas na Califórnia (SALOUR. 1989) para atendimento da demanda de pico utilizando-se de biomassa como combustível.

TABELA 3 COMPOSIÇÃO DA LEVEDURA SECA Matéria Seca Matéria Seca Proteína Bruta Extrato Etéreo Fibra Bruta Matéria Mineral Cálcio Fósforo Lisina Metionina Hisitidina Arginina Ácido Aspartíco Treonina Serina Ácido Glutânico Prolina Glicina Valina Alanina Isoleucina 90.75 1.48 0.97 1.77 1. O tempo de retorno do capital investido é estimado pelo fabricante em apenas meia safra.94 4.10 0.37 .81 1. Vários trabalhos a fim de determinar o valor nutricional de levedura seca para alimentação animal foram realizados na Faculdade de Medicina Veterinária da UNESP-Botucatu.13 9.06 1.90 1.ou embalagem.08 0.87 1.70 30.87 1. Além destes destaca-se o trabalho desenvolvido por MACHADO (1983) quando testou o valor nutricional de leveduras na alimentação de vacas em lactação. A levedura seca pode ser utilizada para compor até 35% da alimentação animal.27 0.47 0.57 0.45 1. além de ter uma digestibilidade maior que 88% ao farelo de soja. cada kg de levedura seca eqüivale a 3 kg de milho em valor protéico.98 3. Segundo o fabricante.

No entanto.3 .02 0. decantação. visto que a quantidade de álcool produzida no país mal chegava a 1 bilhão de litros/ano. Sua composição química é bastante variável. fermentação aeróbia para a produção de SCP (Single Cell Protein). (v) Processo biológico anaeróbio com lodo ativado. incineração.06 Alternativas para o uso da vinhaça A vinhaça é o subproduto de maior quantidade e de maior potencial poluente da fabricação do álcool (Tabela 4).0 2.d.6 1.Leucina Tirosina Penilalanina Fonte: MIYADA. ultrafiltração e osmose reversa. 37.4 19.7 8.12 n. processo anaeróbio de contato. (ii) Tratamento químico com a adição de calcário. lagoas aeróbias. centrifugação. digestão anaeróbia. combustão.d. MONTEIRO (1975) apresenta as várias possibilidades de dar um aproveitamento racional a esse subproduto : (i) Uso no solo numa técnica hoje denominada fertirrigação (fertilização com irrigação) . 1978 citado por CAMPOS NETO (1986) 2. oxidação a quente e destilação. Tabelas 5 (PENATTI et alli. (iii) Tratamento físico como peneiramento. Licor Negro(2) (%) n. 1975). principalmente em função do tipo de mosto utilizado na fermentação para produção de álcool. já naquela época a disposição da vinhaça preocupava os técnicos do setor. a vinhaça não representava grandes preocupações.8 n. 4. sais de alumínio e ferro.d. (vi) Processos anaeróbios como lagoas anaeróbias.ANÁLISE IMEDIATA DA VINHAÇA E DO LICOR NEGRO Item Umidade Carbono (C) Hidrogênio (H2) Nitrogênio (N2) Enxofre (S) Sódio (Na) Vinhaça(1) (%) 30.87 1. 1988) e 6 (MONTEIRO. tratamento anaeróbio por bactérias.0 39. TABELA 4 . evaporação. Anteriormente.65 0. (iv) Outro tratamento químico como troca iônica.

8 0.5 0.º pH 0. Surge então a fertirrigação. grandes quantidades de vinhaça passaram a ser obtidas no processo forçando os técnicos.4 0.0 Fonte: PENATTI et alii (1988) Muitos destes foram testados apenas em escala de laboratório ou piloto.1 3. no entanto. poucos tendo sido experimentados em escala de destilarias.0 15.Cinzas Poder Calorífico (seco).1-0.6-1.6 19.400 Fonte: (1) CORTEZ & MAPLES (1987) (2) CLAY & KARNOESKI (1981) 128 TABELA 5 COMPOSIÇÃO QUÍMICA MÉDIA DA VINHAÇA DE DIFERENTES TIPOS DE MOSTO (kg/m3 VINHAÇA) Componentes Melaço N P2O5 K2O CaO MgO SO4 M.100 n.5 37.1-0. caminhões.95 3.5-4.8-2.7 3.8 0.5 Caldo 0..7-0.0-4. kcal/kg 18.1-2.8 2. através dos reclames da sociedade.1-0. (iv) Ganhos compatíveis com o investimento (há lucros com a reciclagem do potássio e o retorno do investimento é rápido se comparado a outros investimentos). uma técnica de aplicação da vinhaça in natura em áreas plantadas com cana.4 3.6 1.3-34. Após o PROÁLCOOI.0 0.4 0. diesel.9 4.2-0.5-7. a encontrar uma solução alternativa a sua disposição direta nos rios. A aplicação da vinhaça como fertilizante ganhou espaço fundamente porque .5 1. 3.2-0.1-3.3-56.4 1.6 1. e hoje dutos e bombas).8-1.5 Mosto Misto 0.d.1-45.4 0.3-0.3-0. (i) Requeria pouco investimento inicial (tanques. (v) Fechava um ciclo interno envolvendo a parte agrícola .4 2.5-4.1-0. eletricidade gerada localmente). (ii) Tinha baixo custo de manutenção (pouco pessoal. (iii)Rápida disposição (não sendo necessário grandes reservatórios reguladores).5 0.

0 Zero 13.A. pois realiza uma aplicação com certo controle e considerável uniformidade.0 21.CARACTERÍSTICAS E COMPOSIÇÃO DA VINHAÇA EFLUENTE pH Sólidos Totais (g/l) Sólidos Solúveis (g/l) Sólidos Não-solúveis (g/l) Sólidos Decantados (ml/l) Oxigênio Dissolvido (mg/l) D.5 Hoje. Neste sistema de aplicação de vinhaça dois processos são utilizados: por gravidade. em função da adubação mineral substituída.000 15. a quase totalidade das indústrias utilizam a vinhaça produzida. e o processo por bomba que consiste na aplicação da vinhaça sob pressão através de um bico defletor. (vi) Não envolvia uso de tecnologia complexa o que convinha aos interesses locais. A viabilidade econômica da aplicação da vinhaça depende da distância de aplicação.Q.0-30.0-13.000-27.0-85.8-5.0-13.B.4-4. sulcos de infiltração e com caminhões-tanque (MATIOLLI et alli. Este último é sem dúvida a prática roais comum.5 0.0 0. sendo a válvula controladora acionada pelo motorista do caminhão.5 (20oC) (mg/l) D.0 4. MATIOLLI e LAZO (1986) e MATIOLLI et alli (1988b) realizaram um levantamento.O.0 15. 1988). onde o descarregamento através de barras aplicadoras ocorre por gravidade. aspersão convencional.8-1. (mg/l) Umidade (%) Matéria Orgânica nos Sólidos (%) Nitrogênio (g/l) Fósforo (g/l) Potássio (g/l) Magnésio (g/l) fonte: MONTEIRO (1975) 3.0-3. auto-propelido.0 3. A aplicação deste subproduto tem sido realizada de várias maneiras como: montagem direta.000-26.industrial do mesmo setor tornando-se mais independente de recursos externos. TABELA 6 . análise e equacionamento .0 9.0-31.000 89-96 70 1.

Uma das vantagens deste sistema é a possibilidade de aplicação de vinhaça durante todo. sendo que as estações de montagem do sistema também são espaçados de 100 m. perfazendo uma rede com malhas de 100 m x 100 m. 1991b). assim como as eficiências operacionais da frota. para posterior aplicação.Equipamentos Industriais Ltda lançou recentemente no mercado o "Pillow Tanque Lonil". liberando em seguida o caminhão para o transporte da cana colhida. montados em um chassis com rodas. O equipamento é um tanque fabricado com um produto têxtil vinículo flexível e inflável. Durante o período de colheita os caminhões que geralmente retornariam ao campo vazios. tipo e capacidade de transporte dos caminhões e tempo de viagem. O diâmetro molhado por esse sistema é de aproximadamente 140 m. diluída em água residuária ou não. O implemento consiste de duas relhas e duas aivecas . Este sistema consiste basicamente de um conjunto motobomba acoplado a um aspersor tipo canhão. dependendo das características topográficas do terreno.das variáveis envolvidas no ciclo de aplicação de vinhaça com caminhões-tanque. O sistema de irrigação por aspersão de vinhaça. Foi com o objetivo de viabilizar a aplicação da vinhaça em toda área plantada. 1988). em função da qualidade das estradas percorridas. visando estudar a capacidade efetiva de transporte. que é despejada em lagos artificiais prédeterminados. passam a retornar com a vinhaça. Os autores alertam que a distância máxima economicamente viável para os caminhões é bastante reduzida (5 a 15 km) o que gera uma necessidade de otimização dos sistemas de aplicação de vinhaça através de circuitos hidráulicos dispostos pela lavoura de modo a abranger áreas adequadas aos sistemas de aspersão e diversificação de estações de carregamento de caminhões-tanque. o ciclo da cultura (MATIOLLI et alli. utiliza com preferência o sistema de montagem direta. Estes circuitos hidráulicos têm também a finalidade de abranger áreas para sistematização por aspersão com montagens diretas. que é adaptado à carroceria do caminhão. A bomba succiona os resíduos diretamente dos canais. sem que houvessem problemas de distância e com a possibilidade de redução de capital inicial de investimento que a JUSTARI . que apresentam custos inferiores ao sistema convencional de caminhão-tanque (LAZO et alli. Os canais para distribuição da vinhaça são construídos com um sulcador para abertura de canais desenvolvido pela Seção de Projetos Mecânicos Agrícolas da Copersucar (COPERSUCAR. 1988). geralmente espaçados de 100 m.

ser recuperadas suas cinzas. A capacidade de operação deste implemento depende do tipo de trator ao qual está acoplado (esteiras ou rodas) requerendo alta potência (140 a 210 cv) e varia de 1540 a 1200 m/h. em qualquer um destes casos.Fertirrigação • • . estas mesmas qualidades que o qualificam para a queima à semelhança do liquor negro (Tabela 7). rica em potássio. São.não é pesquisado  torna-se caro para  caro  alta tecnologia  não é pesquisado  teste em pequena escala . Energia útil recuperação do potássio nas cinzas . de energia útil redução da DBO efluente é fertilizante disposição completa prod.Biodigestão/Biogás • • • . Assim como aquele.para o corte e escoamento do solo e duas asas laterais que auxiliam o direcionamento do solo e dão melhor acabamento as laterais do sulco. a vinhaça pode ser incinerada sozinha ou com um combustível auxiliar. no entanto.BPF (CORTEZ. além desta poder servir como fertilizante em áreas onde a vinhaça líquida era inviável (CORTEZ e MAPLES. um resíduo de características semelhantes na indústria do papel. tendo um custo relativo a retro escavadeira 21 vezes menor. O valor fertilizante da vinhaça vem fundamentalmente do seu teor em potássio e de forma menos importante devido à matéria orgânica nele contida.Combustão em Caldeiras • • • Vantagens método mais barato Desvantagens transporte fácil de ser adotado  efeito de longo prazo desconhecido barato fácil de ser adotado prod.Ração animal • • . 1990). como 0 óleo combustível auxiliar. 1987). Pode-se também ser pesquisado a queima da vinhaça com bagaço podendo. Final . como 0 óleo combustível . TABELA 7 USO POTENCIAL DA VINHAÇA-VANTAGENS E DESVANTAGENS Processo/Prod.

(iii) Aplicação das cinzas sem limites de distâncias e possível comercialização. Em 1981 o IPT inicia os estudos na área e a CETESB constrói um biodigestor de 185 litros em 1982..C. 1983). esta última de 1500 m3 utilizando biodigestores de fluxo ascendente. da Holanda e Alfa Laval da Suécia. Para isto os equipamentos necessários consistem de: digestor anaeróbico. (iv) Aproveitamento do valor energético. Das várias experiências em combustão de vinhaça no mundo. Uma outra forma de aproveitamento energético da vinhaça é através da biodigestão anaeróbia. destacam-se os trabalhos das empresas H. No Brasil não foram encontradas documentação em experiências no gênero. 1983). na Usina de Iracema. bomba de alimentação do clarificador.G.produção de Proteínas • • alimento não deixa resíduos  caro  não é pesquisado Segundo os autores. . Já em 1984 a CODISTIL coloca em operação as unidades da Usina São Luiz e Destilaria São João. principalmente como uma fonte de energia alternativa (NUNEZ 6 SILVA. constrói a primeira usina piloto para o tratamento anaeróbio de vinhaça. e campânula para retenção do gás. (RAO. Como dificuldades tem-se a necessidade de desenvolvimento tecnológico como a definição de um processo de combustão adequado utilizando ou não pré-vaporação da vinhaça e associando o mesmo ou não a um combustível tradicional como o bagaço ou o óleo combustível. com resultados satisfatórios. Bomba de alimentação do digestor. No Brasil. Clarificador sua função é separar sólidos microbiológicos resultantes da vinhaça tratada por um processo de sedimentação. SP. A COPERSUCAR em 1983. equipado com misturadores tocados por motores de modo a manter o contato adequado entre os microorganismos e a vinhaça a ser tratada. as principais vantagens da combustão da vinhaça são: (i) Redução do volume. até 1980 pouco havia sido feito em termos de biodigestão de vinhaça. (ii) Manutenção do valor fertilizante (potássio é recuperado nas cinzas). Estes tipos de biodigestores podem ser utilizados também para operar com torta de filtro.

SP onde com o tratamento de um terço da vinhaça produzida consegue-se produzir biogás suficiente para substituir todo 0 óleo diesel dos caminhões usados no transporte de cana do campo à indústria. EUA a Sheppard Oil Distillery processa melaço importado produzindo álcool e vinhaça. interesse da indústria. Dentre os nutrientes principais. solo. 5. Outra experiência semelhante foi realizada na Usina Nossa Senhora das Maravilhas em Goiana. são produzidos de 30 a 40 kg de torta de filtro. Sua composição química média é a seguinte (FERREIRA et alli . fortemente influenciados por ação de estatais e do governo federal. PE. maturação da cana. feita a partir de melaço caramelizado. podemos notar uma predominância de CaO.Esta planta encontra-se em São João da Boa Vista. A composição da torta de filtro varia de acordo com vários fatores: variedade. assim como do bagaço passa por aperfeiçoamentos tecnológicos. que tem sido uma fonte de matéria orgânica intensamente utilizada em substituição aos adubos minerais anteriormente adquiridos. Além desses usos destacam-se o uso da vinhaça como ração animal. material proveniente do processo de clarificação do caldo. A vinhaça de cor negra. 1986): . A torta de filtro Outro subproduto do açúcar é a torta de filtro. N e P2O5 e pouco de K2O. Outras formas de uso da vinhaça foram consideradas como a produção de proteínas e a secagem para a produção de vinhaça em pó. Na Louisiana. Sua valorização. devendo ser realizado um estudo detalhado a nível de nutrição animal. Segundo informações colhidas in loco os resultados alcançados são promissores. Para cada tonelada de cana moída. é entregue a produtores rurais perto da destilaria e estes da vinhaça in natura com cerca de 15 BRIX ao gado bovino de corte e de leite. processo de clarificação do caldo e outros. incentivos fiscais da parte do governo e reestruturação da composição de preços dos energéticos em geral (derivados do petróleo e eletricidade em particular).

um processo racional de utilização de resíduos sólidos tais como a torta de filtro e bagaço. com um descarregamento total sem necessidade de auxílio manual ou de batedores mecânicos. com regulagem de altura. através da decomposição aeróbia de resíduos orgânicos por microorganismos (COPERSUCAR. 1985). A torta de filtro e o bagaço são ricos em matéria orgânica e a aplicação destes subprodutos in natura no solo é limitada a pequenas quantidades por área. para viabilizar técnica e economicamente sua aplicação na lavoura torna-se necessário induzir a degradação desta matéria orgânica através da compostagem. . Com 0 objetivo de viabilizar esta operação reduzindo os custos no processo de compostagem foi que ROSA (1990) iniciou em 1986 na seção de projetos mecânicos da COPERSUCAR o desenvolvimento de um misturador de resíduos autopropelido especialmente projetado para trabalhar com resíduos das usinas de açúcar e álcool. e carenaqem para produzir uma forma triangular de leira.7 m3 que trabalha com uma faixa de dosagem de 10-35 t/ha acoplada a tratores com mais de 60 cv fazem uma distribuição homogênea através de esteiras que cobrem o assoalho. 1991). Contudo. espaçamento entre plantas e as características físicas da torta não permitiam o uso de equipamentos comuns a disposição no mercado. apresenta uma capacidade nominal de mil metros cúbicos por hora.A princípio este material era geralmente incorporado com o auxílio da grade. para um melhor aproveitamento da matéria orgânica pelo sistema radicular da cana. PERTICARRARI e BRAUNBECK (1986) desenvolveram o projeto da Carreta Distribuidora COPERSUCAR em uso até hoje. como as condições especiais do terreno. Com a expansão da cultura em solos de baixa fertilidade tornou-se necessário. Esta carreta com capacidade de 4. Contudo. O preparo do composto utilizando 0 misturador reduz o número de passagens necessárias e se obtém um produto de melhor qualidade devido a boa mistura e aeração conferidas durante a compostagem. a aplicação da torta de filtro nos sulcos. Esta carreta é utilizada também para distribuição de compostagem. Minimiza a compactação do solo através de transferência de peso ao trator e do uso de pneus "super flotation" em tandem. O protótipo construído está em operação na Usina São José ZL com desempenho satisfatório (COPERSUCAR. os métodos tradicionais utilizados para obter o composto elevam o custo unitário de produção a valores que apenas se tornariam viáveis economicamente com um acréscimo na produtividade da cana de 19 t/ha (BULLIO. O equipamento contínuo constituído de rotor de facas tipo flutuante. Desta forma. 1989).

Na parte industrial com o CTC. a COPERSUCAR toma a liderança pela pesquisa aplicada produzindo respostas aos seus desafios. No Brasil. poluição química e térmica. com o desenvolvimento do PROÁLCOOL. No melhoramento genético o PLANALSUCAR e o IAC se afastaram das pesquisas deixando basicamente hoje a COPERSUCAR com esta tarefa. Muito pouco tem sido feito pelo setor. pelas universidades e outros centros de pesquisa na valorização dos subprodutos.6. levando o último a freqüentemente resolver suas dificuldades de capacitação tecnológica no exterior. com pouca integração dos subprodutos com o processo produtivo ainda não devidamente valorizados. o setor público se afastou das pesquisas na área. FIGURA 2 SUBPRODUTOS DA AGROINDÚSTRIA CANAVIEIRA E SEUS RESPECTIVOS USOS ALTERNATIVOS Este período foi igualmente marcado pela falta de incentivos em saneamento. deixando ao setor privado a responsabilidade pelo desenvolvimento e aprimoramento de tecnologia. Conclusões Grande parte da atenção dos pesquisadores nacionais e internacionais tem sido dirigida ao atendimento da demanda tecnológica da parte industrial (processo e energia). De forma resumida são apresentadas . Os últimos 15 anos do programa foram marcados pelo pouco relacionamento entre instituições de pesquisa (universidades e institutos) e o setor privado (usinas e destilarias).

km 355.São Leopoldo. Via Armando de Salles Oliveira. CEP 93000 . km 2 CEP 14100 . Deve-se favorecer o uso na parte agrícola e industrial do uso in loco dos subprodutos gerando receita. SP tel (016) 634-4030 -BIOMAX Indústria de Máquinas Ltda Rua Constelação. RS tel (0512) 92-5742 -Caldeiraria São Caetano S/A Rua São Carlos. Um exemplo disso é apresentado de forma esquemática na Figura 1.Ribeirão Preto. SP tel (016) 642-2700 -Destilaria Alcídia Fazenda Alcídia . 46 . Finalmente. tel (O11) 442-5099 -CALDEMA . 217 CEP 09550/São Caetano do Sul.Vila Terez.na Figura 2 as diversas opções tecnológicas de uso dos principais subprodutos da agroindústria canavieira.Equipamentos Industria. é importante mencionar a importância da atividade canavieira estar estruturada de forma integrada.8 CEP 14160 . Empresas e seus produtos -BAGATEX Brasileira Comercial Rodovia Mário Donegá.Sertãozinho. As economias derivadas dessas atividades tem um impacto não somente a nível micro como também macro-econômico.

325 . Silviânia CEP 06320 . Rodovia do Açúcar km 157 Caixa Postal 280 CEP 13400 . SP tel (O11) 745-2200 -TURBTRON Indústria Mecãnica Ltda. Industrial Joâo Menegaz Caixa Postal 341 CEP 99050-130 .Diadema. Fagundes de Oliveira. Rua Adolfo Bianchi. tel (0194) 33-9200 -MENEGAZ S/A Dist. 1515 Piraporinha CEP 09950 . SP tel (O11) 276-7733 -JUSTARE Equipamentos Industriais Ltda.Caixa Postal 80 CEP 19280/Theodoro ~ P .V.Piracicaba.ll6 . Estrada de Cabreúva. SP tel (O11) 727-0025 -GRANOL Indústria.Equipamentos Industriais UNIDEUTSCH Ltda. RS tel (054) 313-1100 -Prensas SCHULER S/A Av.Passo Fundo. Comércio e Exportação S/A Av.Carapicuíba. Indianópolis.São Paulo. 1267 CEP 04063 .

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utilizados largamente. estão ganhando novas aplicações em algumas unidades sucroalcooleiras. O objetivo das empresas é acabar com as perdas indeterminadas onde estima–se a sacarose que não seguiu para o processo. Entre elas.. Lavagem de cana Partindo da entrada do processo. .Edra: ofensiva maior no mercado externo Transporte da vinhaça à água potável Fosfertil inaugura nova unidade em Uberaba Senador pede que governo pressione os EUA a aderirem ao Protocolo de Kyoto Redução de juros ao agricultor BNDES libera financiamento para cogeração Site do BB registra begócios de 37 milhões Opinião: Energia de Biomassa Nova bactéria melhora a produção de plástico biodegradável no país Manutenção: Um elo da cadeia de abastecimento de produtos e serviços cada vez mais sofisticado E muito mais. considerados como de vital importância na fabricação de álcool ou açúcar. também estão recebendo uma nova atenção quanto ao seu grau de toxicidade. fato que pode ser enquadrado dentro da filosofia de profissionalização do setor. Em função de um mercado internacional de açúcar. ou seja. Já não é de hoje que toda empresa busca reduzir custos na produção. ao passo que aumenta–se a colheita mecanizada. destacam–se um maior rigor das legislações ambientais e a busca por tornar a empresa cada vez mais eficiente. ditos como produtos amigáveis. Rohn and Hass / Divulgação Os insumos químicos. mas outras variáveis dentro do processo passaram a ter uma ênfase maior. cada vez mais competitivo.. as formulações do princípio ativo de alguns produtos. a lavagem de cana está ganhando algumas novidades no que diz respeito a utilização de produtos químicos. O primeiro dado é que esta prática está tornando–se rara devido ao aumento da entrega da matéria–prima em colmos.

a utilização de produtos químicos está muito ligada ao mercado pretendido. um para o açúcar outro para o álcool. Com o excedente. ou o controle bacterostático. é onde começa–se a tentar neutralizar a ação de microorganismos nocivos. do segundo terno em diante. reduzindo seu teor. É fato sabido que quanto mais tempo a cana demora para entrar no processo de moagem mais ela perde em inversão de sacarose. Nessa limitação de microorganismos. Na fase de extração do caldo. Tratamento de Caldo Nessa área. dependendo da região do Brasil. enquanto que o caldo misto. Geralmente. segue para a produção de álcool. ou melhorar a “recuperação de sacarose”. entram em cena agentes bactericidas para evitar a proliferação de microorganismos que não são interessantes para o processo. Com isso. o tratamento de água de lavagem de cana está usando polímeros Extração do Caldo Os produtos químicos passam a desempenhar maior importância a partir da extração do caldo. é feito o álcool a partir de uma diluição do mel final extraído das turbinas de lavagem do açúcar.Além da cal. Para isso. o caldo primário segue para a produção de açúcar. Nas unidades situadas no Centro–Sul do país. trabalha–se com razões de 106 e 107 UFC/ml. Já no Nordeste todo o caldo segue para a produção de açúcar. trabalha–se com dois decantadores em separado. geralmente. ou o que não foi aproveitado pela fábrica. acontecem algumas diferenças na forma de se trabalhar com o caldo misto ou primário. Marucci: tendência para uso de bactéricidas em .

Algumas unidades preferem ajustar o Brix do caldo diluído com água. Outras. 60% das usinas dosam antiincrustante Destilaria Nas Usinas situadas no Centro–Sul. Para quem utiliza limpeza mecânica. como é o caso das Destilarias Autônomas. poderá acontecer conseqüências graves”. que na grande maioria dos casos também é clarificado. Agentes como os carbonatos. fácil de ser eliminado. segundo Marucci. no momento da limpeza houver uma má vedação da válvula que alimenta vapor para evaporação. sem falar na perda de produção. “Se por algum motivo. o caldo misto. já produzem o caldo bruto clarificado o qual denominamos de mosto. além de ocupar um grande tempo dos operadores. Para quem dosa antiicrustantes encontra nos pré–evaporadores e evaporadores um material mais amorfo. aplicando mel final. A limpeza pode acontecer na forma mecânica ou química. aplica–se produtos para multiplicação das leveduras mais conhecidas como Saccharomyces Cerevisae. Em qualquer uma das situações. é enviado para a destilaria. oxalatos e silicatos de cálcio. Até aí. expõe o mesmo a um risco muito grande quanto a sua integridade física. nenhuma novidade. o caldo passa por um processo de fermentação. onde normalmente. formam uma espécie de barreira de cristais impedindo a troca térmica no equipamento. . visando a produção de álcool.usinas Fábrica de acúcar Na área de evaporação é onde percebe–se muito bem os resultados da utilização de substâncias na fase anterior.

Há pouco tempo. Entretanto. as Usinas estão entrando nesse mercado devido ao valor agregado que se coloca no açúcar. as indústrias automobilísticas começaram a produzir veículos a álcool com componentes mais . elas encontraram novas aplicações em unidades que estão partindo para a produção de açúcar líquido. na verdade. Esquema de purificação de álcool Desmineralização do álcool Todo mundo sabe que os primeiros carros a álcool tinham problemas quanto ao revestimento de tanque e carburador. O fato acontecia porque os primeiros veículos a álcool. Nesse sentido. Durante muito tempo. esse tipo de indústria está desativando as áreas de xaroparia para comprar o produto já na forma líquida. a transformação do açúcar na forma líquida ficou a cargo das indústrias de bebidas e alimentos em geral. eram movidos a gasolina e houve uma conversão onde foi esquecido as propriedades químicas do álcool carburante. Tempos mais tarde.Flotação de xarope ganhou novos produtos Cogeração e açúcar líquido ampliam o uso de resinas Outro insumo químico que desempenha papel importante no processo de fabricação do álcool e do açúcar são as resinas.

Esses caminhões são pesados antes e após o descarregamento. mas seu principal componente é a . em laboratório. correspondendo de 70% a 91% de seus sólidos solúveis. bem como por sua . Para resolver o problema de incrustação e corrosão. frutose (de 2% a 4%).6%).05%). o controle . P Quem produz o açúcar e o álcool? R As usinas são responsáveis pela transformação da cana em açúcar e álcool.sacarose. enquanto na Europa o açúcar é extraído da beterraba.5% a 0. entre os anos de 1982 e 1986. Aqui.em caminhões carregados com cana inteira (colheita manual) ou em pedaços de 20 a 25 cm (colheita mecânica). . condutividade e teor de acidez. da cana-de-açúcar também se faz álcool. P Depois de descarregada. Algumas cargas são selecionadas e retiradas amostras para verificar. nos Estados Unidos. P Qual é a importância da pesagem? R A pesagem permite o controle agrícola. o transporte da cana do campo para a usina é feito por rodovias. proteínas (0. que vai da escolha das variedades de cana a ser plantadas com maiores teores de sacarose.armazenagem.da moagem e o cálculo de rendimento industrial e. amido (0. a Rohm and Haas trabalhou no desenvolvimento de resinas especiais para a desmineralização do álcool. seu teor de sacarose. a moagem da cana é imediata? R A cana pode permanecer em estoque ou ser enviada imediatamente para as . Açúcar e álcool sem mistérios P . A planta também contém glicose (de 2% a 4%).05% a 0. o pagamento do transporte. o pH mede essa corrosão e a condutividade mede os sais que podem incrustar. se define o pagamento da mesma. O extinto Conselho Nacional do Petróleo.001% a 0. criou a especificação do álcool carburante onde ficou determinado as propriedades do álcool quanto ao pH. o corte e o processamento na hora certa. em média. produto que. de 65% a 75% de água. É um trabalho conjunto entre as áreas agrícola e industrial. P Como é o transporte da cana? R No Brasil. para evitar perdas.resistentes. até a estocagem P Qual é a composição da cana? R A cana é composta. ceras e graxas (0.Que matéria-prima é usada na produção de açúcar e álcool? R .15%) e corantes (3% a 5%). com a medida do teor de sacarose na cana. sais (3% a 5%). Esta última é que causa a corrosão. então. obtendo-se assim o peso real da cana pela diferença entre as duas medidas.No Brasil e em outras regiões tropicais do planeta o açúcar e álcool são produzidos a partir da cana-de-açúcar. provém principalmente do milho.

resultado da colheita mecanizada ou da colheita de cana crua. o que facilita uma alimentação mais regular e aumenta e a eficiência da lavagem da cana.. como terra. ou ainda por pivotamento lateral de caçambas fechadas. passando pelo sistema de preparo. guindastes do tipo Hillo e. O sistema de preparo é constituído por um ou dois jogos de facas . enquanto a cana estocada no barracão é descarregada nas mesas. A cana picada. sendo . tornam a mesma irregular. P Qual é a importância da lavagem da cana? R A lavagem. visando a redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. correntes e taliscas. A lavagem nunca é feita na cana picada. é descarregada imediatamente e enviada para a moagem.. embora possuam grande capacidade de alimentação. As mesas apresentam uma parte rodante. etapa que tem o propósito de aumentar a sua densidade e. através de pontes rolantes. retira matérias estranhas à . no caso de cana picada. que não deve ser estocada. equipadas com garras hidráulicas. que permitem a remoção de impurezas minerais e parte das impurezas vegetais. Prevendo-se eventuais falhas no sistema de transporte e sua interrupção durante a noite. A alternativa é a introdução de sistemas de limpeza a seco. o descarregamento ocorre por meio de pontes rolantes equipadas com garras hidráulicas ou guindaste do tipo Hillo. feita sobre as mesas alimentadoras. podem ser classificadas como: . obtendo-se uma extração maior.de grande inclinação: 45º.transferida em esteiras metálicas até às moendas. pois provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água. para a obtenção de um caldo de melhor qualidade e aumento da vida útil dos equipamentos. através de um tombador hidráulico para basculamento lateral dos caminhões. Com o aumento da mecanização das lavouras há uma forte tendência de redução. O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas ou oscilantes que . As mesas convencionais. costuma-se manter uma certa quantidade de cana em estoque em barracões cobertos ou em pátios abertos.dos quais o primeiro é apenas nivelador -. P Como é o preparo da cana? R A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira . P Como a cana é distribuída na usina? R A cana a ser processada é colocada em mesas alimentadoras. pois a camada de cana é muito alta. areia etc. trabalham numa velocidade maior. em pátio aberto ou em um barracão. por sua vez. formada por eixos. eliminação do sistema de limpeza da cana com água. A cana estocada deve ser renovada a curtos intervalos de tempo.moendas.planta. que prepara a cana a ser enviada ao desfibrador. a capacidade de moagem. A cana estocada em pátio é normalmente descarregada nas mesas alimentadoras por tratores com rastelos. com uma camada de cana bem baixa. No primeiro caso. bem como realizar o máximo rompimento das células para liberação de seu caldo. ou mesmo. O descarregamento direto pode ser feito com o uso de pontes rolantes. dificultando a alimentação e diminuindo a eficiência da lavagem da cana.metálica que a transfere ao setor de preparo. e conforme a sua inclinação. As mesas de 45°. conseqüentemente.

A cana é constituída de caldo e fibra.martelos oscilantes que gira de forma a forçar a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa desfibradora. preparando-a para o trabalho do desfibrador. a alimentação da moenda. conseqüentemente. mais especificamente os rolos da moenda. está dissolvido no caldo. que fica no ponto de descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha. as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum. Este deslocamento é conseguido fazendo a cana passar entre dois rolos. A cana tem aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra. porém importante. P Como é a extração por meio da moagem? R A moagem é um processo volumétrico e consiste em deslocar o caldo contido . O açúcar. portanto.na cana. P O que é o desfibrador? R O desfibrador é formado por um rotor no qual é acoplado um conjunto de . O artifício utilizado é a embebição. sendo o volume gerado menor que o volume da cana. . Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. deve ser deslocado. conhecido como chute Donnelly ou calha de alimentação forçada. correspondendo a um volume de caldo extraído. já no primeiro bagaço essa proporção cai para 2 a 2.um equipamento chamado espalhador. O excesso volumétrico. Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado bicão ou pela adoção de um sistema mais moderno. e tem por finalidade aumentar a densidade da cana. protegendo os equipamentos de extração. pelo deslocamento do caldo. Este realiza a operação de remoção de materiais ferrosos. submetidos à determinada pressão e rotação. o objetivo é extrair a maior parte possível deste caldo. se não houver algum artifício.favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço.opera a uma velocidade periférica de 60 m/s. desprezando-se o volume de caldo reabsorvido pelo bagaço. Vale ressaltar que o bagaço de cana permite a auto-suficiência das usinas brasileiras em energia elétrica. Este índice seria uma relação entre o açúcar das células que foram rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana. que chegam a vender seus excedentes. Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração. cortando-a em pedaços menores. Um objetivo secundário da moagem. A velocidade periférica dos desfibradores. que é o produto que realmente interessa. P O que vem após o preparo? R Após o sistema de preparo. de 60 a 90 m/s. é a produção de um bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Esta correia trabalha em alta velocidade (100 a 150 m/min) para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. . a cana forma uma coluna com maior densidade. O nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade dos transportadores e.5 vezes e é fácil perceber que. P Como funciona a calha de alimentação forçada? R Dentro desta calha. a altura do colchão de cana é uniformizada por . chega a fornecer índices de preparo de 80 a 92%.

semelhante à . é fundamental que o índice de preparo da cana seja superior a 90%. da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas. denominado rolo de pressão.cana ou bagaço. A quantidade de bagaço obtida varia de 240 a 280 kg por tonelada de cana. uma vez que a queda excessiva indica deficiência no ajuste das moendas. A diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. denominados bagacilho. A eficiência aumenta da primeira para a última. Normalmente. Com este sistema. o arraste sucessivo. O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de quatro a sete e cada um deles é formado por três rolos principais denominados: rolo de entrada. consegue-se extração de 94 a 97%. Esse processo consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. a separação por osmose.aumentando a extração de sacarose. e o açúcar nele contido representa uma das . como no processo de moagem. P O que é embebição? R É o artifício de adicionar água ao bagaço para diluir seu caldo remanescente. rolo superior e rolo de saída.fibra (46%). porém. composta."castelo". já que a terceira pode causar sérios problemas de alimentação nas moendas. é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool. A embebição pode ser simples. Toda água é adicionada na seção final do difusor e circula em contracorrente com o fluxo da cana. obtém-se o bagaço. e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%. Normalmente os caldos dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. que melhora a eficiência de alimentação e a de extração. O difusor realiza duas operações: a difusão propriamente dita. ou seja. e a lixiviação. A quantidade de bagacilhos deve ser controlada. P Como funciona a geração de energia nas usinas? R Após a extração do caldo. montados numa estrutura denominada . P O que é extração por difusão? R É um processo pouco utilizado no Brasil. Neste processo. O bagacilho que sai das moendas junto com o caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem. constituído de . constitui um terno de moenda. relativa apenas às células não-rompidas da cana. A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através de rolos. enquanto o caldo misto. água (50%) e sólidos dissolvidos (4%).moagem. P O que é bagacilho? R Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre a queda de fragmentos de . aproximadamente 3%. já livre da maior parte dos fragmentos. ou com recirculação.P Como funciona a moenda? R Cada conjunto de rolos de moenda. pela água. as moendas contam com um quarto rolo. . a mais utilizada é a composta.

Estas turbinas são responsáveis pelo acionamento dos picadores.. desfibradores. O vapor. onde é queimado. Atualmente o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM. e a energia liberada transforma água em vapor. A eliminação deste material beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados. retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda ou mesmo antes do primeiro terno.7 kgf/cm2) denominado vapor de escape.1 a 1%. bem como pelo acionamento dos geradores para a produção da energia elétrica necessária nos vários setores da indústria. .3 1. plana. solúveis ou insolúveis.perdas do processo. que é reaproveitado como a energia básica necessária no processo de fabricação de açúcar e de álcool. O vapor liberado por estas turbinas é de baixa pressão (1. argila. O equipamento básico utilizado neste tratamento é formado pelo cush-cush e por peneiras. O material retido. O bagaço alimentará as caldeiras. P E o que acontece com o . com pressão média de 18 . O tratamento primário visa a eliminação máxima das impurezas insolúveis (areia. moendas etc. cujos teores variam de 0. localizado bem próximo da moenda para eliminar o material mais grosseiro em suspensão (bagacilho). é utilizado no acionamento das turbinas onde ocorrerá a transformação da energia térmica em energia mecânica. O cush-cush é constituído por peneiras fixas com aberturas de 0. contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade. bagacilho etc. constituído principalmente de caldo e bagacilho.).21 kgf/cm2.caldo? R O caldo de cana obtido no .processo de extração apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas.5 a 2 mm.

o caldo de cana contém. aspirado por um . impurezas menores.rotativa. O caldo tratado pode ser enviado à fabricação de açúcar ou de álcool. Após o tratamento primário. pelo caldo. O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso. ainda. a massa de caldo a ser processada é quantificada através de medidores de vazão.80%. Também retorna à moenda o material retido.7 mm).sulfitação do caldo? R Consiste na absorção do SO2 . com uma eficiência da ordem de 60 . vibratória).4. ainda. coloidais ou insolúveis. permitindo um melhor controle químico do processo. A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui. que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0. que são eliminadas por sedimentação. que visa principalmente à coagulação. a etapa de sulfitação não é obrigatória.0 .(anidrido sulfuroso).4. fazer a correção do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose. No segundo caso. É necessário.2 a 0. ele passa por um tratamento químico. pratos perfurados. baixando o seu pH original a 4. Apesar do tratamento preliminar citado. em seu interior. que podem ser solúveis. Assim. P Para que serve a . à floculação e à precipitação destas impurezas.

2. facilitando as operações de evaporação e cozimento.5% com este equipamento.8 a 7. objetivando o controle do pH final. PPara que serve a calagem? RTrata-se do processo de adição do leite de cal (Ca (OH)2) ao caldo. a formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio). A sulfitação tem como objetivos principais inibir reações que causam formação de cor. pode-se obter uma absorção de até 99. num processo contínuo. massas cozidas e méis. do xarope. a coagulação de colóides solúveis.exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. em fornos especiais. elevando o seu pH a valores da ordem de 6. Devido à grande solubilidade de SO2 na água. O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 150 g/saco de 50 kg de açúcar. O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do S (enxofre) na presença de ar. conseqüentemente. O leite de cal também é produzido na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) . A calagem é realizada em tanques ou em linha. e diminuir a viscosidade do caldo e.

arrastam consigo impurezas presentes no líquido.000 g/TC. a neutralização de ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio. produtos estes que. ao sedimentar. . O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1. Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo.em tanques apropriados (piscina de cal ou hidratador) segundo a reação: CaO + H2O Ca (OH)2 + calor O Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3 . antes de ser adicionado ao caldo.6° "Baumé". segundo o rigor do tratamento exigido.

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