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Facultad Regional
RESEÑA
FUNDICIONES
Autor:
Fabián Scholtus
2010
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INTRODUCCIÓN
En este trabajo veremos las propiedades de las fundiciones por ser un mineral rico en
carbono, y pensarse inútil por su fragilidad.
Los pro y los contra de cada elemento adicionados a los tratamientos serán
estudiados como mejoras para la obtención de materiales industriales según sus
utilizaciones. Sus porcentajes y características en la fundición.
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EL ARRABIO
El producto principal, objeto de la instalación del alto horno, es el arrabio; o sea,
hierro fuertemente carburado, con proporciones de carbono que varían entre el 3% y 4 %. El
arrabio puede utilizarse en la misma industria para la fabricación del acero; o bien colándolo
en moldes especiales se obtienen los lingotes de arrabio, que se utilizan como materia
prima en la fusión de los cubilotes.
En el proceso del alto horno se reduce la sílice proveniente del mineral, como así
mismo el manganeso, conteniendo así el arrabio entre el 0,5 y el 4% de Si y el 0,4 al 1,7 %
de Mn. Entre las impurezas perjudiciales encontramos el fósforo (que proviene del mineral)
con muy variables tenores pudiendo llegar al 1,5 %. Otra impureza es el azufre (proveniente
del coque) en general en tenores de hasta 0,08 % para fundición gris y 0,2 %en lingotes
para fundición blanca.
La mayor parte de los hornos son de fondo basculante, formada por puertas con
bisagras, que pueden bajarse para permitir la descarga de los residuos del horno después
de cada fusión.
A una altura de 60 a 90 cm se sitúa la caja de viento que comunica con el interior del
cubilote a través de un cierto número de toberas. El número de toberas depende de las
dimensiones del horno, y hay una por cada 150 mm de diámetro interior.
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Diferentes fundiciones de hierro:
3) Fundición Blanca
4) Fundición Maleable
Propiedades de la fundición
• Colabilidad
• Soldabilidad
• Maquinabilidad
• Amortiguación
• Resistencia al desgaste
• Resistencia a la corrosión
Blocks de
cilindros.
Cabezas de
2,2 0,12 cilindro.
0,15 187 a
SAE 120 3,2 a 3,4 a 0,6 a 0,9 máx 24 Volantes.
máx.. 241
1,9 . Tambores de
freno. Camisas
de cilindros.
Pistones
Pequeños
blocas (motos).
Cabezas de
cilindro.
2,3 0,12 Cilindros
3,25 a 0,20 170 a
SAE 111 a 0,6 a 0,9 máx 21 enfriados por
3,5 máx.. 223
2,0 . aire. Pistones.
Platos de
embrague.
Tambores de
freno.
Fundiciones
2,8 0,12 blandas donde
3,4 a 0,25 187
SAE 110 a 0,5 a 0,8 máx 14 la resistencia
3,75 máx.. máx..
2,3 . mecánica no es
lo principal.
Elementos permitidos:
Ni 0,2 Mo 0,08 Ci 0,1
máx..; máx..; máx..
Cu 0,2 V 0,03
máx..; máx..
Tabla III. Algunas composiciones de la fundición gris.
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El contacto con el mineral a alta temperatura, da como resultado el pasaje del
carbono desde el centro de la pieza hacia la superficie, en la cual se oxida y se separa. En
este procedimiento, el tenor de carbono, alto en oxigeno (por ejemplo 3,5%), se reduce con
frecuencia a menos de 1% en piezas delgadas. El carbono restante se presenta en parte
bajo la forma de grafito libre nodular, y en parte combinado, apareciendo como perlita en la
matriz de la estructura final.
Las piezas circundadas por material inerte, por ejemplo Si02, son calentadas durante
3 a 6 días entre 820 y 1000ºC, dejando luego enfriar lentamente. Se obtiene un producto en
el cual, si bien por oxidación, ha desaparecido algo de carbono, el tenor que queda se
aproxima al de la fundición ordinaria. Durante este proceso, el carbono precipita en forma
homogénea y finamente dividido (carbono recocido), que solamente influye en pequeña
proporción sobre las propiedades mecánicas de la matriz, dando así un producto más
próximo al acero que a la fundición gris ordinaria. En la tabla IV se resumen las
composiciones químicas antes y despues del tratamiento de maleabilización, y propiedades
mecánicas medias de los dos procedimientos que acabamos de considerar
Matriz
Matriz Matriz
Valores mecánicos Perlitica-
Perlitica Ferritica
Ferritica
Carga de rotura K/mm2 58 50 44
Limite elástico k/mm 2
42 38 32
Alargamiento % 1 5 10
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Carbono total % 3,2 a 3,6 0,5 a 2,0 2,3 a 2,6 2,1 a 2,4
Carbono combinado 3,1 a 3,5 0,3 a 0,8 2,2 a 2,5 0,1
Silicio 0,4 a 0,8 0,4 a 0,7 0,9 a 1,1 0,3 a 0,4
Manganeso 0,15 a 0,3 0,15 a 0,3 0,3 a 0,4 0,3 a 0,4
0,15 a 0,15 a
Azufre 0,06 a 0,1 0,06 a 0,1
0,25 0,25
0,05 a 0,05 a
Fósforo 0,1 máx.. 0,1 máx..
0,08 0,08
Resistencia tracción - 34 a 44 - 34 a 40
Alargamiento % - 5a7 - 12 a 18
Tabla IV – Composiciones químicas previas y posteriores a los tratamientos
c) el carbono,
d) el silicio,
e) el manganeso,
f) el azufre y
g) el fósforo.
a) Cromo,
b) níquel,
c) Molibdeno,
d) Aluminio.
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A veces el hierro al estar en estructura gamma y en presencia de níquel o
cromo, estos últimos potencian el efecto térmico que tiende a mantener la
temperatura evitando que se enfríe bruscamente, incluso al ingresar dentro
de los moldes.
Las fundiciones modernas de alta calidad, en las cuales el tenor de carbono se limita
al 3%, presentan invariablemente mayores dificultades para el trabajo en el taller por ser
mas corta la vida del caldo, de manera que hay que emplear temperaturas mayores, no
pudiéndose conservar el material liquido durante largos espacios de tiempo, y perdiendo su
fluidez rápidamente. El carbono se halla en la fundición en forma de carbono combinado
(carburo de hierro) y en forma libre de grafito laminar.
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Azufre: Su efecto esta estrechamente ligado al contenido de manganeso. El azufre
presente en la fundición proviene del combustible empleado, tanto en la obtención del
lingote original, como al volverlo a fundir. La proporción de azufre en la fundición gris no
debe exceder normalmente del 0,12%; pero la mayor parte de las veces el contenido de
azufre aumenta con el numero de fusiones, ya que tiende a acumularse en la chatarra. El
azufre ejerce poderosa influencia sobre el endurecimiento del hierro; por ello, hay que tener
precauciones especiales para su control y eliminación. En las fundiciones grises no debe
exceder nunca del 0,15%.
Por otra parte, hay ocasiones en que es deseable, por comunicar resistencia al
desgaste. En la práctica del taller, no se conoce ningún método para eliminar el fósforo de
primera o segunda fusión.
Cromo: Aumenta el valor de la resistencia y dureza de las piezas (mismo efecto que
tiene en los aceros). En algunos casos aumenta la tendencia a fragilizar las piezas. Estabiliza
los carburos y por ello es con frecuencia útil en las piezas que tengan que resistir efectos
térmicos, debido a que eleva el efecto de perdida de temperatura.
Níquel: Es quizás el mas valioso elemento de aleación, puesto que afina el grano del
hierro (triplicando los puntos de inicio de enfriamiento, lo que reduce el tamaño del grano en
la escala de granos desde un 4 a un 8), aumentando la resistencia y, a la vez, la
homogeneidad de la pieza, disminuyendo las diferencias de estructuras que existen
normalmente entre los espesores gruesos y delgados (debido a que equilibra térmicamente
el caldo ayudando a que la pieza enfríe gradualmente de forma homogénea). Este efecto del
níquel es de gran importancia, ya que permite obtener piezas de gran dureza sin los
inconvenientes que se presentan en la mecanización, originados por el efecto de coquilla en
las paredes delgadas (lugares específicos de la pieza donde se desea que enfríe primero y
derive en una dureza mayor localmente). El níquel actúa también como elemento
gratificante, de manera análoga a la del silicio; luego, es posible reemplazar con ventajas
del silicio por níquel.
Cobre: el cobre produce resultados análogos a los del níquel, aunque en una menor
proporción. Cuando la adición de cobre excede una cantidad límite sus efectos son
desastrosos, separándose el cobre.
M Si Cr Ni
del carbono. (Ejemplo: C EQ = %C + % + % + % + % ... )
6 12 20 x
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CONCLUSION
Se puede apreciar en el trabajo la diferencia entre aceros y las fundiciones. No solo
por sus las respectivas composiciones, sino también por sus utilizaciones y clasificación.
Es bueno saber también, que para cada sector representado por el diagrama Hierro-
Carbono, existen procesos y distintos métodos de reducción, oxidación y utilización de
ciertas herramientas, que permiten hacer útiles, fundiciones con altos porcentajes de
carbono.
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