CAPÍTULO V – Extrusão

Extrusão
Torre
- Motor e caixa de redução
- Acionamento
- Conjunto cilindro-rosca
- Cilindro
- Sistemas de aquecimento e resfriamento do cilindro
Rosca
- As zonas de uma rosca
- Generalidades
Funil de alimentação
Placa-filtro e conjunto de telas
Controle do processo
Adaptador
Equipamento de resfriamento e arraste
- Resfriamento
- Arraste
Operação do equipamento
- Como partir?
- Como mudar as condições?
- Cuidados nas paradas e seus resultados
- Como se limpa a extrusora?
- E quanto à segurança?

Extrusão
Extrusão é um processo de transformação de termoplásticos. O processo utiliza um equipamento denominado
extrusora que é constituído de um cilindro aquecido dentro do qual gira uma rosca. Este conjunto plastifica a
resina.

A extrusora é alimentada com resina através de um funil alimentador situado na secção traseira. A resina é
transportada ao longo do cilindro pelo movimento de rotação da rosca.

As resinas são fundidas gradativamente pelo contato com a parede aquecida do cilindro e o calor gerado pelo
cizalhamento da massa entre a rosca e o cilindro. A rosca comprime o polímero através da matriz, que molda o
fundido na sua forma final.

O diâmetro externo da rosca é igual ao diâmetro interno do cilindro com a devida folga proporcional ao diâmetro e
comprimento da rosca. Um sistema de aquecimento e resfriamento, composto, geralmente, de quatro ou mais
termopares instalados no corpo do cilindro, informam a temperatura do processo.
A
O rosca é acionada
polietileno de por
altaum conjunto motor
densidade - caixa
de alto pesode molecular
redução. (HMW high density PE) é relativamente
novo na família do polietileno e é definido como homopolímero ou copolímero linear. Sua
A resina já totalmente plastificada é forçada a passar por uma placa perfurada que sustenta um jogo
densidade varia entre 0,944 a 0,954 g/cc.
de telas, cuja finalidade é filtrar os eventuais contaminantes da massa fundida e criar uma contrapressão no fluxo
que se dirige à matriz.
O polietileno de altíssimo peso molecular (UHMW polyethylene) tem cadeias poliméricas 10 a
O
20dimensionamento
vezes mais longasdo equipamento é padronizado
que o polietileno depelo
altadiâmetro interno doPEAD
densidade— cilindro. eEsta
varia,característica
normalmente entre
lhe
45 a 200 mm. A capacidade de produção é dada, normalmente, por:
proporciona vantagens na rigidez, resistência à abrasão e alta resistência à quebra por tensão.
l - diâmetro da rosca
As
l
longas cadeias também são responsáveis pela dificuldade de processamento em
- tipo de resina a ser processada
equipamentos
l - desenhode da extrusão
matriz e moldagem, embora tenha a lubricidade, resistência química e
excelentes propriedades
- potência do motor elétricas inerentes ao PEAD.

Estedois
Há processo
tiposé comum à vários segmentos
de polietileno da terceiraou
de baixa pressão geração petroquímica,
de alta densidade, como:
o convencional que utiliza
l - extrusão de filme
um reator que produz um polímero com uma distribuição de peso molecular - DPM denominada
- extrusão de ráfia
monomodal e o de
- extrusão bimodal no qual são utilizados dois reatores em série.
monofilamentos
- extrusão de chapas
O PEAD extrusão
- bimodaldeé lâminas
adequado para produção de frascos que exijam alta resistência à quebra por
tensão. O PEAD de
- extrusão tubos pela sua elevada densidade propicia ao produto final rigidez superior
bimodal
- extrusão de perfis
ao seu -similar monomodal. Por isso é possível reduzir o peso do produto acabado e
revestimento por extrusão
conseqüentemente
- moldagem porasopro
relação custo x beneficio em torno de 5%.
- moldagem por injeção
- construção
Copolímeros tambémde fios e cabos
vieram fortalecer esta corrente de desenvolvimento de produtos,
Como:
Até a matriz ou cabeçote, este processo é semelhante a todos os tipos de transformação mencionados. A matriz é
que dá forma, ou molda o termoplástico fundido no produto que se pretende obter.
O EEA (Etileno etil acrilato) que pode ser processado em equipamentos padrões de extrusão,
moldagem por
A figura abaixo sopro eosinjeção
apresenta detalhesprojetados
de uma linhapara o eprocessamento
básica de PEBD de mesmo índice de
convencional de extrusão.
fluidez.

O EMAC (Etileno metil acrilato) pode ser transformado em filme soprado em extrusoras
convencionais de PEBD. O filme possui elevada resistência ao impacto por queda de dardo e é
facilmente soldado nas linhas comuns de soldagem térmica.

O EVA (Etileno vinil acetato) se transforma normalmente nas extrusoras, injetoras e sopradoras
convencionais. Estas resinas com teores de 2 a 10% de VA são geralmente usadas em
moldagem por injeção. Os tipos para moldagem por sopro geralmente contem teor de VA
menor que 5%. Para extrusão, o conteúdo normal é da ordem de 15 a 30% de VA. Devido à
sua excepcional adesão também pode ser usado em revestimento por extrusão.

O EVOH (Copolímero de etileno vinil álcool) é um copolimero hidrolizado de acetato de vinila e

etileno. Este material apresenta excelente propriedade de barreira à gases e retenção de
aroma, cujos requisitos são fundamentais para embalagens especiais para alimentos.

Figura 1: Extrusora básica

1 Extrusion coating
Torre

Motor e caixa de redução

A rosca é acionada por um motor elétrico, geralmente de 220, 380 ou 440 volts. A força requerida é de 1 a 2 CV
do motor para cada 2,3 a 4,5 kg/h de resina.

Portanto, como exemplo ilustrativo, o processo para extrudar 23 a 45 kg/h de resina requer um motor de 10 a 20
CV.

O mais comum é um conjunto de velocidade variável formado por um motor com potência, geralmente, 30 %
maior que a exigida pela extrusora na sua condição mais critica e um variador de velocidade que pode ser
eletromagnético ou mecânico.

A massa plástica extrudada depende da velocidade da rosca. Assim, aumentando-se a velocidade de rotação da
rosca, a massa de plástico fundido bombeado pela extrusora é proporcional. Este mecanismo deve propiciar uma
velocidade constante que é importantíssima ao processo.

Para se alterar a taxa de bombeamento deve-se ajustar a velocidade da rosca de duas maneiras:
- ajustar a rotação do motor quando este possuir velocidade variável
- ajustar a rotação do variador quando o motor de velocidade constante for adaptado com este
Dispositivo

A velocidade dos motores elétricos é normalmente de 1.750 rpm em ligações diretas com a rosca. As roscas
comuns tem suas rotações de 20 a 200 rpm e por esta razão as caixas redutoras são usadas entre o motor e a
rosca.

Geralmente, estas caixas redutoras requerem o mínimo de manutenção, como por exemplo, verificação periódica
do nível de óleo. A redução de velocidade da rosca é efetuada através de polias e correias, unindo o motor à caixa
redutora.

As unidades de conversão proporcionam reduções de velocidade na razão de 8 para 1, ajustando-as na faixa de 20

a 160 rpm. Para que a velocidade seja mudada num processo de extrusão é necessário conhecer-se as
características físicas da resina e a potência do motor.

Acionamento

Dois são, atualmente, os tipos de acionamento mais usados no processo de extrusão:

- Eletromagnético
- Corrente contínua

Eletromagnético que usa um motor de corrente alternada, velocidade constante e acoplamento magnético. O
controle de velocidade é mantido pelo ajuste do campo magnético no acoplamento. Este
Tipo de acoplamento é pequeno e de baixo custo. Sua grande desvantagem é o seu alto nível de ruído,
superando, às vezes, o nível de 80 decibéis que é o máximo tolerado pelo ouvido humano.

Corrente contínua que utiliza um motor de corrente continua com seu próprio sistema de controle. Requer grande
espaço para instalação, é de alto custo, entretanto tem baixo custo de operação por não consumir muita energia
elétrica e é eficiente à baixas velocidades.

Conjunto cilindro-rosca

O cilindro e a rosca são construídos em aço especial de alta resistência física à ação da força de cizalhamento e
temperatura impostas pelo aquecimento da parede do cilindro e alta resistência química à abrasão do polímero,
masterbatches, cargas e aditivos.

O acionamento da rosca, como já mencionado é obtido por motores elétricos de corrente alternada ou continua
cuja velocidade é modificada por uma caixa de engrenagens redutoras ou variador, respectivamente.

O aquecimento da extrusora é conseguido, na grande maioria dos processos, por resistências elétricas e o controle
de temperatura por termopares ou termo-elementos inseridos em poços perfurados ao longo do cilindro
monitorando o "liga-desliga" das resistências.

Na secção dianteira do cilindro é instalada uma placa perfurada que sustenta um conjunto de telas de aço,
objetivando filtrar ou impedir a passagem de contaminantes da resina para a matriz e ao mesmo tempo criar uma
contrapressão no fluxo de material fundido.

Esta contrapressão melhora a plastificação e homogeneíza a massa de polímero. Nesta região, termina o processo
de extrusão propriamente dito. Daí para a frente, dependendo do tipo de matriz acoplada, outras configurações ou
periféricos são colocados.

A capacidade máxima produtiva de um extrusora é determinada pela:

- Seleção do diâmetro da rosca
- Seleção de rotação da rosca
- Seleção do motor e redutor
- Profundidade do canal da rosca na zona de alimentação e dosificação
- Seleção do comprimento da rosca

De forma geral, o que determina a capacidade de produção da máquina, na linguagem comum, é o diâmetro
interno do cilindro (que é, aproximadamente, igual ao diâmetro da rosca).

Cilindro

Enfatizando, o cilindro, que também é chamado barril ou canhão, é fabricado com aços especiais que resistam à
ação corrosiva e abrasiva das resinas termoplásticas. Ele é um tubo onde é instalada uma rosca e deve ser
construído com resistência para:
- permitir um acoplamento sem flexão face as pesadas matrizes posicionadas na sua extremidade
- suportar as pressões exercidas pelas resinas processadas
- suportar a contrapressão gerada pelo conjunto placa-filtro e telas

Uma carenagem para isolamento térmico deve ser instalada ao redor do cilindro. Esta carenagem deve, também
possuir contatos apropriados para reduzir ao máximo a perda de calor por convecção
do cilindro para a atmosfera. Esta carenagem também serve como segurança, evitando o contato do operador
com as resistências elétricas de aquecimento.

A relação comprimento e diâmetro (C/D) é uma característica própria do cilindro, que permite determinar a
dimensão da sua superfície interna para uma homogeneização satisfatória do plástico e eficiente transferência de
calor.

Esta relação é definida pela distância no cilindro entre a zona traseira sob o funil de alimentação e a placa-filtro
dividida pelo diâmetro interno nominal do cilindro.

A relação comprimento-diâmetro normalmente é de 15:1 a 30:1.

Maiores relações proporcionam melhor plastificação da resina.

Menores relações são utilizadas em extrusoras adiabáticas.

Sistemas de aquecimento e resfriamento do cilindro

Para aquecer o cilindro são usadas resistências elétricas em forma de banda ou braçadeira que seabraçam ao
redor do corpo do cilindro.

Conjuntos dessas bandas ou braçadeiras envolvem o cilindro proporcionando-lhe regiões uniformes de

aquecimento. Suas larguras, diâmetros e potências variam de acordo com as exigências do processo. O cilindro de
extrusão deve ter facilidade de resfriamento para que sua temperatura seja controlada rápida e eficientemente. O
resfriamento é efetuado, na maioria das vezes com ar de ventoinhas distribuídas ao longo das secções da rosca.

Os sistemas de aquecimento e resfriamento do cilindro são importantes para manter sua temperatura uniforme,
retirando o calor gerado pelo trabalho mecânico da resina contra a sua parede.

Tipos de sistema de aquecimento:

Resistência elétrica - o tipo mais amplamente usado, pelo seu baixo custo, fácil limpeza e manutenção e
abrange uma grande faixa de temperatura. Este tipo de sistema requer outro de resfriamento acoplado, para um
controle de temperatura apropriado.
Óleo ou vapor - Óleo quente ou vapor é circulado em camisas ou serpentinas helicoidais em torno do cilindro.
Tem alto custo de instalação e manutenção. O controle de temperatura é feito separadamente por resistências
elétricas imersas no óleo ou vapor. Pouco usado na prática.

Tipos de sistema de resfriamento:

Resfriamento por ar - Consiste de ventoinhas independentes para cada zona da rosca ou uma ventoinha central
com controle de fluxo de ar para cada zona.
Resfriamento por liquido - Utiliza água. Este sistema pode ser fechado ou aberto. Neste caso perde água após
seu uso. O calor é dissipado pela circulação de água através de camisa ou serpentina que envolve o corpo do
cilindro. É um sistema bem eficiente, porém pouquissimamente usado.

Independentemente destes sistemas de refrigeração, o cilindro sempre é construído com uma região de
resfriamento independente para a zona de alimentação da rosca, cuja temperatura deve se manter abaixo da
temperatura de fusão da resina.
Rosca

A função da rosca é transportar e gradativamente fundir e homogeneizar a resina, comprimindo-a pela matriz.

Há uma enorme variedade de tipos de rosca, porém o mais comum é a rosca de compressão e fusão crescente,
desenhada com:
- passo constante
- profundidade do canal maior e constante na zona de alimentação, diminuindo suavemente ao longo da
zona de compressão e mantendo-se constante novamente na zona de dosificação.

Figura 2: Rosca

As zonas de uma rosca

São, fundamentalmente, três:

- Alimentação
- Compressão
- Dosificação

A zona de alimentação objetiva, somente, transportar as resinas, embora os aqueça um pouco. O transporte é
realizado do fundo do funil até a zona de compressão. Para um transporte eficiente a resina não deve remanescer
nos canais da rosca.

O material deve, desta forma, possuir alto grau de deslizamento com a superfície do canal e um baixo grau de
cizalhamento com a parede do cilindro.

O máximo desempenho da zona de alimentação pode ser obtido por:

- Canais relativamente profundos, comparando-se com o das outras zonas - sua finalidade é transportar
- Baixo atrito entre grânulos e parede do cilindro - não deve ocorrer fusão da resina
- Ângulo helicoidal adequado, 20º para o PEBD - para intensificar o transporte

Para otimização do processo, deve-se manter a rosca fria na zona de alimentação e o cilindro aquecido.
Na zona de compressão, transição ou plastificação, a altura do filete vai se reduzindo gradativamente o que
provoca o cizalhamento da resina e com a ajuda do aquecimento do cilindro faz com que o polímero se funda.
Nesta os grãos começam a se aquecer e se compactar com pressão que gradualmente vai aumentando.

Na zona de dosificação, dosagem ou bombeamento, o polímero já está todo fundido. O filete tem pequena e
constante altura. Sua finalidade é homogeneizar e transportar o material fundido com pressão e vazão uniforme
para a matriz.

Em alguns casos se acopla uma ponta homogeneizadora na extremidade posterior da rosca para intensificar a
plastificação.

O aço para construção da rosca deve ser especial, como o 8550. Pelo fato da rosca ser muito solicitada , um
tratamento superficial torna-se imprescindível. Normalmente ela é nitretada, cromada etc. Isto visa minimizar o
seu desgaste por corrosão e abrasão.

Ligas de aço como o Xaloy resistem condições mais criticas. Seu único defeito é o ...preço!

Porém, não se deve esquecer da relação custo x beneficio.

Generalidades:
- "Rosca neutra" é o nome que se dá a rosca sem refrigeração interna.
- A rosca pode ser perfurada no seu sentido longitudinal, permitindo resfriamento interno. Neste caso ela
é denominada "rosca controlada".
- Quando a rosca tem a distância entre os filetes igual ao seu diâmetro externo ela é chamada "rosca
quadrada".
- Razão de compressão de uma rosca é a relação da altura do filete da zona de alimentação e a altura do
filete na zona de dosificação.

Funil de alimentação

A grande maioria dos transformadores emprega um funil simples de alimentação, onde a resina é colocada
manualmente e por gravidade mantém o cilindro alimentado.

No entanto, alimentadores automáticos ou outros sistemas mais sofisticados, como silo, permitem o controle de
nível do funil com maior facilidade e rapidez. Com o alimentador automático, um succionador leva a resina de sua
embalagem original para o funil sem a necessidade da presença contínua do operador.

A zona de alimentação é isolada da área de aquecimento do cilindro, pois ela deve ser mantida fria.

Para tanto há um sistema de refrigeração com água individual para esta secção.

Se a área logo abaixo do funil não se mantiver com temperatura menor que a temperatura de fusão do polímero,
este poderá se fundir indevidamente, formando uma "ponte" que impedirá os grânulos fluírem para a zona de
alimentação da rosca.
Placa-filtro e conjunto de telas

A placa-filtro é um disco de aço perfurado com orifícios, geralmente, de diâmetro entre 3 a 5 mm e fica instalado
num rebaixo da parede interna do cilindro entre a ponta da rosca e o adaptador.

Figura 3: Placa-filtro

Os orifícios devem ser aerodinâmicos para a livre fluidez da resina através da placa. Menor o diâmetro dos orifícios
melhor a funcionalidade da placa. A placa sustenta as telas de malhas diferentes. As de malha mais aberta, como
20 e 40 “mesh” apóiam as de malha mais fechada, como 80 a 120 “mesh”. Aliás, as telas mais abertas só servem
para apoio das mais fechadas e não para filtrar, propriamente dito.

Uma só tela do tipo “brush heap”, com uma trança toda especial substitui um conjunto de telas padrões. O que
facilita a troca, porém tem maior custo que a tela convencional. Sua utilização precisa de um estudo econômico
para se conhecer a sua relação custo x benefício.

Existem troca telas mais avançados que agilizam o tempo de interrupção da troca. Um troca tela tipo gaveta ou de
fita são muito eficazes, mas...caros. As telas se saturam de impregnantes indesejáveis que provocam aumento de
pressão no cilindro e redução de velocidade do extrudado. Quando isso acontece é necessário parar a máquina e
trocar o conjunto de telas. A parada do processo para a troca de telas acarreta, evidentemente, perda de
produtividade. Por isso, acessórios mais sofisticados são interessantes, justamente para reduzir este precioso
tempo.

As funções básicas da placa -filtro são:

- auxiliar o aumento de contrapressão da massa polimérica
- transformar o fluxo turbulento do extrudado em fluxo laminar
- segurar impurezas

O projeto e construção da placa requer precisão para evitar-se “pontos mortos”, que são espaços que
retém o plástico fundido e degradam ou contaminam o processo ou o produto.

Controle do processo

Toda extrusora tem uma instrumentação própria, que facilita ao máximo sua operação e manutenção.

Um painel de controle mais simples possível é configurado com:

- chaves e botões de partida e parada
- tacômetro para indicação da rotação da rosca
- amperímetro do motor de acionamento
- indicadores e controladores de temperatura
- contatores
- potenciômetros
- voltímetros
- lâmpadas indicadoras do funcionamento do processo

Cada zona possui um amperímetro individual que indica se o termopar, resistência elétrica ou os instrumentos
estão operando normalmente.

Equipamentos de tecnologia mais avançada podem possuir, também:

-CLP-Controlador Lógico Programável
-SDCD-Sistema Digital de Controle Distribuído ( ou à Distância )

“Este último encontra campo junto aos processos que contribuem para controlar e otimizar as paredes dos filmes.
Assim melhora-se a relação do binômio transformador/usuário através do trinômio custo/benefício/desempenho. O
SDCD - Sistema Digital de Controle Distribuído ( ou à Distância ) consiste em um sistema computadorizado que
recebe um “input” das características da matéria prima a ser utilizada e do filme que se pretende produzir. A
seguir, se estabelecem as condições ideais de processamento e, também, monitora-se o equipamento para obter o
perfil ideal traçado de temperatura, regulagem de espessura, velocidade de arraste, vazão de ar e refilagem do
filme ( acerto da largura da bobina ).”

Um indicador de pressão da massa, é instalado no corpo do cilindro, antes da placa-filtro e é muito útil. Ele
indicará se as telas estão saturadas ou se há variação na temperatura de massa. Poderá até ser um sinalizador de
problemas, desligar o motor da extrusora, quando houver aumento indevido de pressão.

Um indicador de temperatura da massa opcionalmente instalado no adaptador, com sua ponta imersa na
massa do extrudado, indica se o controle exercido pelo sistema de aquecimento está operando satisfatóriamente.
Adaptador

O adaptador é uma conexão do cilindro com a matriz. Seu desenho muda com o processo no qual se adapta. Pode
ser um simples tubo reto, usado na extrusão de filme.

Uma cruzeta, usado no revestimento por extrusão ou construção de fios e cabos.

Como na placa-filtro, ele precisa ser projetado com linhas aerodinâmicas para dar continuidade ao tipo de fluxo do
material efluente da placa e não apresentar nenhum “ponto morto”.

Equipamento de resfriamento e arraste

A ergonomia convenciona que o centro da matriz esteja à 1050 mm de altura do solo. Assim uma pessoa de porte
médio não terá dificuldades em efetuar qualquer tipo de manutenção nesta região.

O equipamento de resfriamento e arraste deve estar alinhado diretamente a frente da matriz.

Qualquer distorção no alinhamento provocaria defeito no produto.

Este equipamento é móvel e de altura ajustável. Possui roldanas na sua base ou é montado sobre
trilhos para ser movido quando da troca de matriz ou conjunto de telas.

Resfriamento

Dependendo da qualidade exigida no produto final, um controle apurado de temperatura do sistema de

resfriamento é importante.

Como geralmente o sistema usa água, o controle de temperatura da mesma precisa ser realizado com atenção.

Normalmente utiliza-se um sistema de circuito de troca térmica fechado com torres de resfriamento e geladeiras,
que mantém a temperatura uniforme.

A velocidade de arraste do produto emergente da matriz precisa estar sintonizado à velocidade de rotação da
rosca.

Esta relação determina a espessura!

Qualquer desvio nesta relação implicará mudanças indesejáveis na espessura e conseqüentemente, prejudicará a
qualidade do produto.

O equipamento possui tacômetro para visualização e correção rápida da velocidade, pelo 0perador.

Operação do equipamento

A mudança nas condições de operação exige paciência ! Qualquer alteração numa condição, por exemplo
temperatura de uma zona, é obtida com um mínimo de tempo, que não pode ser diminuído, pois a massa de
metal que está sendo controlada é muito grande.
Como partir?

Iniciar a operação de uma extrusora depende do processo, do produto e como se encontra o equipamento. Alguns
aspectos são comuns para todos os tipos de processo. Haverá diferença se, por exemplo, a máquina estiver com
carga ou não e se ela estiver aquecida ou não.

Supõe-se que a extrusora esteja vazia, aquecida e limpa:

É importante que o cilindro e a matriz estejam aquecidos adequadamente, isto é, com temperatura apropriada à
transformação da resina. Um tempo de aquecimento maior que o previsto é necessário.

O aumento de velocidade pode ser feito gradualmente, logo após a partida. A velocidade de rotação da rosca e do
arraste é aumentada conjuntamente a taxas normais de operação, para se dar continuidade ao tipo de produto.

Pensar na espessura.

Se somente a velocidade de rotação da rosca for aumentada, a parede do produto será grossa. Se somente a
velocidade do arraste for aumentada a parede do produto será fina. E aí ?

Como mudar as condições?

Mudar as condições de operação de uma extrusora requer mais atenção que normalmente lhe é dada. Aumento
de velocidade de rotação da rosca aumenta a produção, mas, também, aumentará a temperatura do extrudado.

Um ajuste no perfil de temperatura do cilindro ou matriz é iniciado, somente com um “ girar de botão ”, porém a
mudança de temperatura não é tão rápida assim. Impaciência pode causar a alteração de outras condições, uma
após a outra, senão se esperar o resultado da primeira alteração que se efetuou.

Agindo-se impacientemente não se pode esperar que uma relação de causa e efeito ocorra totalmente.

Como regra geral, resultados significativos são conseguidos, quando as mudanças das condições de processo são
realizadas com grandes intervalos de tempo!

Cuidados nas paradas e seus resultados

Geralmente a parada do equipamento é bem simples. O fluxo de material do funil para a zona de alimentação é
interrompido, mas a rotação da rosca continua igual até que não haja mais fluxo de resina na matriz, quando a
rosca é parada. Isto é “bombeamento com rosca à seco “.

No mesmo momento a alimentação é interrompida e as resistências elétricas do cilindro e da matriz são

desligadas. A resina remanescente no cilindro se resfria com relativa rapidez e assim diminui-se a possibilidade de
ocorrer degradação por exposição à aquecimento prolongado Quando o perfil de temperatura está alto, o
procedimento anterior não é apropriado. Deve-se deixar a resina sair totalmente do cilindro enquanto se abaixa a
temperatura.

A parada logo após o “bombeamento à seco “ gera oxidação da resina pelo ar que remanesce dentro do cilindro. A
oxidação ou queima da resina pode causar a formação de géis que se depositarão no lábio da matriz provocando
defeitos no produto e sua limpeza implicará perda de tempo.
Como se limpa a extrusora ?

Limpeza é sempre desagradável, difícil e onerosa. Porém. se ela for programada passa a ser mais fácil e diminui
seu tempo de operação. Indesejável, é sempre.

A limpeza deve ser sempre planejada, dentro do possível.

Após extrusão de uma resina pigmentada pode se programar uma manutenção preventiva dos equipamentos para
desta forma se limpar o processo.

Quando se extruda uma resina que não se funde totalmente ou não flui normalmente, se torna necessário a
remoção da rosca, placa-filtro e desmonte da matriz.

Aumento de rotação da rosca pode auxiliar na limpeza. Logo após girar a rosca ao máximo, desligar a máquina.

E quanto à segurança ?

Segurança em primeiro lugar ! Esta é uma das frases que mais prêmios ganhou nos concursos da C.I.P.A.
(Comissão Interna de Prevenção de Acidentes).

Mas é verdade! O extrusor precisa ser instruído a respeito dos perigos apresentados por uma extrusora e seus
acessórios.
Proteções das partes mecânicas, elétricas e aquecidas devem estar sempre instaladas no seu devido lugar.

Os protetores de polias e correias são importantes para prevenir acidentes.

Os painéis elétricos devem ter suas portas fechadas.

A proteção externa do cilindro evita contatos do extrusor com o corpo aquecido do cilindro e suas resistências
elétricas.

Os rolos de arraste precisam ser equipados com botões de segurança para partida e parada rápida.

Os equipamentos de corte, granulação, soldagem etc são usualmente bem protegidos para prevenir contatos com
superfícies cortantes ou inseguras.

As ferramentas devem ficar longe do funil da extrusora, quando em operação.

Usar os E.P.I.’s. (Equipamento de Proteção Individual) recomendados pelo Departamento de Segurança ou pela
C.I.P.A. Não esquecer que o protetor auricular é um E.P.I.