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Estudo do Processo de Flotação - final

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLÂNDIA FACULDADE DE ENGENHARIA QUÍMICA ECOLOGIA E CONTROLE DE POLUIÇÃO Profª: Fabiana Regina Xavier Batista

ESTUDO DO PROCESSO DE FLOTAÇÃO

Alunos:

Délio Barroso de Souza Diovanina Dimas Renata Matos Nicodemos

UBERLÂNDIA 2010

1. INTRODUÇÃO Nos diversos setores industriais uma das etapas mais comumente encontradas é a separação de misturas. Há inúmeros métodos de separação a depender das características químicas e físicoquímicas das substâncias presentes na mistura e do tipo de mistura (homogênea ou heterogênea). Esses métodos vão deste os mais simples como a filtração, centrifugação e decantação até os mais robustos como a destilação, extração e cromatografias. A flotação é um desses métodos, nasceu do processamento de minérios com intuito de separar misturas sólido-sólido tendo grande empregabilidade neste setor. Porém sua aplicação se estendeu a outros processos como o tratamento de efluentes líquidos com elevados teores de óleo como a indústria petroquímica, frigoríficos, matadouros e de pescado (Schoenhals, 2006). 1.1. Definição

A flotação é uma técnica de separação baseada nos conceitos das propriedades superficiais como a adesão, isto é, esta técnica utiliza da preferência que alguns componentes têm em aderir-se a superfície de outro; que no caso da flotação, as partículas se aderem a bolhas de ar introduzidas no meio contendo a suspensão. As partículas aderidas à superfície da bolha que apresenta uma menor densidade e capacidade de flutuar, são carregadas até à superfície do flotador, sendo removidas na forma de espuma. Observa-se neste processo que as partículas são levadas para cima, o contrário do que ocorria espontaneamente, em que as partículas pela ação da gravidade desceriam até o fundo do equipamento, processo conhecido por sedimentação, assim pode-se dizer que a flotação consegue retirar as partículas que possuem baixa velocidade de sedimentação. A explicação do porque algumas partículas se aderem mais facilmente às bolhas está na afinidade que esta partícula tem com a água. Aquelas substâncias que ao entrarem em contato com a água permitem um espalhamento do líquido sobre sua superfície é dita hidrofílica, ou seja, apresenta grande afinidade com a água. Porém as substâncias que em contato com a água permanecem na forma de gota tentando diminuir o contato o máximo possível são nomeadas de hidrofóbicas apresentando pouca ou nenhuma afinidade com a água. Assim as partículas presentes na suspensão que são hidrofóbicas são repelidas pelas moléculas da água, aderindo-se às bolhas quando em contato com elas. Quando uma substância é hidrofílica pode-se adicionar alguns componentes no meio fazendo com que esta se torne hidrofóbica a fim de realizar a flotação. A flotação, como dito anteriormente, também é muito utilizada no tratamento de efluentes nas ETE's, sendo um tipo de tratamento primário (pois há a remoção de sólidos) podendo ser aplicado na etapa de espessamento de lodo (Giordano).

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2.1. Tipos de flotação

Por se tratar de um equipamento que pode ser utilizado no tratamento primário de vários processos distintos, foram desenvolvidos vários tipos de sistema de flotação, tanto na área de beneficiamento de minérios como no tratamento de águas oleosas alguns processos merecem destaque: • A flotação convencional em coluna, sinteticamente, consiste das seguintes etapas: geração das bolhas de gás (normalmente ar) no interior do efluente; colisão entre as bolhas de gás e as gotas de óleo suspensas na água; adesão das bolhas de gás nas gotas de óleo; e ascensão dos agregados gota de óleo/bolhas até a superfície, onde o óleo é removido. A remoção de óleo chega a valores superiores a 93% e é potencializada quando há adições químicas. • Na Coluna “Multibolhas” é semelhante à coluna de flotação convencional diferindo apenas fluxo de bolhas ascendente, que podem ser geradas tanto por saturação do ar como por reciclo de parte do efluente tratado através de constritores de fluxo. Geralmente o equipamento opera em regime contra corrente, bolhas ascendente e alimentação da mistura descente, mas também pode operar em regime co-corrente e, nesse caso, o influente é injetado juntamente com o ar pela parte inferior da coluna. • Na Flotação Jameson consiste a injeção de ar auto aspirado por um vem turi e o efluente que é misturado em um tubo vertical (downcomer) junto com o ar. Esta mistura forma a estrutura bolha-partícula. A mistura é descarregada num tanque separador de fases, onde as estruturas bolha-partícula ascendem à superfície e o efluente tratado é descarregado pela parte inferior do mesmo. • Na Flotação por Ar Dissolvido (FAD) Na flotação por ar ou gás dissolvido, a mistura é acondicionada em uma câmara onde é saturada por ar ou gás sob pressão. A mistura ao entrar no flotador sofre descompressão súbita, sendo a fase gasosa dissolvida liberada em pequenas bolhas. • Na flotação por ar ou gás induzido, a fase gasosa é introduzida na corrente de alimentação ou no interior do sistema através de um tubo contendo um acessório para dispersão do gás na forma de pequenas bolhas.

Dentre as tecnologias apresentadas, a que tem maior aplicação no setor de saneamento e tratamento de águas é a FAD que utiliza bolhas de dimensões micrométricas, possibilitando a remoção de partículas coloidais e ultrafinas (< 5 μm) (MATIS e LAZARIDIS, 2002). 2.2. Características do processo de flotação

O sistema que compreende a flotação apresenta diversos tamanhos de partículas sendo necessário uma distribuição no tamanho das bolhas de forma a maximizar a adesão partícula-bolha (Rodrigues). Por ser um processo físico-químico sua a eficiência depende de inúmeros fatores, como o tamanho e quantidade de bolhas, além do tamanho das partículas a serem recuperadas (Rodrigues). O processo tem ampla eficácia na recuperação de partículas de médio tamanho, porém a recuperação de partículas finas e ultrafinas tem sido um desafio a pesquisadores desta área. Segundo Cappione et al tal fato se deve a diversos fatores como a baixa probabilidade de colisão e adesão das partículas nas bolhas, arraste mecânico, baixa seletividade na adsorção de reagentes, espuma com alta rigidez, dificuldade na quebra da barreira energética entre elas; fatores estes que provocam baixa cinética de flotação e queda na recuperação de partículas. Para aumentar a recuperação de finos, Rodrigues apresenta em seu trabalho duas alternativas. Uma voltada para a otimização na distribuição do tamanho das bolhas por meio da injeção de bolhas médias (100-600 μm) e bolhas pequenas (<100 μm). A outra alternativa seria fazer uso de métodos que agreguem as partículas finas e ultrafinas. Para a utilização de flotadores no tratamento de efluentes líquidos é necessário a injeção de bolhas de tamanho intermediário e pequeno. O tamanho das bolhas tem um efeito sobre a aeração nas lagoas de digestão aeróbica. A remoção de sólidos suspensos e óleos e graxas podem contribuir de 30-70% da DBO total da água, que consequentemente poderá reduzir os custos de operação do tratamento biológico, além de torná-lo mais eficaz (Schoenhals, 2006). A diferença entre a flotação aplicada a indústria de minérios e ao tratamento de efluentes consiste no tamanho das bolhas em que no tratamento de efluentes onde há partículas muito pequenas (coloidais) sendo necessário a injeção de microbolhas, além disso altas taxas de aeração podem desfazer a agregação das pequenas partículas (Schoenhals, 2006). Vimos que a flotação é dependente de características físico-químicas como a adesão, sendo que em alguns casos é necessário introduzir no meio reagentes que provoquem a hidrofobização das partículas, além de floculantes e substâncias que modificam as cargas dessas partículas, facilitando o processo. Assim podemos dizer que a flotação é um procedimento de apresenta uma cinética que é dependente de várias etapas (Schoenhals, 2006):

Probabilidade de colisão: define a capacidade de uma partícula se aderir a uma bolha

dentro uma coluna com raio crítico r c, é função do movimento relativo de partículas e bolhas que por sua vez são controlados pela força de atração gravitacional (para partículas grandes), pelo movimento browniano, força de cisalhamento causado pelo movimento entre as partículas e bolhas. • Probabilidade de adesão: define as características para ocorrer a adesão da partícula na bolha, depende de parâmetros hidrodinâmicos (tensão, capilaridade, pressão hidrostática, campo gravitacional), interação hidrofóbica e da energia mínima de colisão para que a camada líquida que antecede a adesão seja destruída. • Probabilidade de permanência ou Resistência na levitação: define a capacidade de partículas-bolha permanecerem aderidos durante a ascensão no flotador até sua recuperação no topo, sendo controlados pelo tamanho do floco, concentração de sólidos, turbulência, velocidade de ascensão, densidade da polpa, entre outros. • Probabilidade de remoção: controlado pelo arraste dos sistemas de coleta, pelo teor de sólidos no produto flotado, pelo diâmetro das partículas e bolhas.

3. APLICAÇÃO NA MINERAÇÃO
A flotação é um processo simples, flexível, e eficiente, pode ser usado em pequena, média ou grande escala e seu equipamento necessita de pouco espaço físico (Schoenhals, 2006).O processo é aplicado à diferentes tamanhos de partículas para várias finalidades . Na indústria de mineração a flotação é uma operação unitária aplicada principalmente à separação de sólidos particulados por meio de adesão à bolhas de ar. Esse procedimento objetiva principalmente a concentração de um mineral de interesse. Através da adesão das partículas minerais à bolhas de ar forma-se um sistema constituído por duas fases, em que a sobrenadante é o mineral que está sendo concentrado. Esse processo é, em geral, feito num reator denominado célula de flotação Na área ambiental a flotação é amplamente utilizada como tratamento primário para remoção de partículas grosseiras de efluentes que precisam ser enviados a corpos receptores e no tratamento da água utilizada para consumo humano. Nesse último caso o processo de flotação é empregado, com base numa visão de cumprimento de legislações ambientais, no que tange a despejos de efluentes particulados em corpos receptores (rios, lagos e etc), enquanto que na indústria, a flotação é essencialmente vista como um processo de agregação de valores monetários, já que o objetivo é concentração de um mineral.

Historicamente, a flotação como processo de aplicabilidade industrial foi proposta no ano de 1886, por Carrie Everson, e patenteado por ele. No entanto as patentes referentes a concentração mineral foram propostas nos anos seguintes, em 1928 por Laine, num processo de extração de cobre a partir da calcopirita  CuFeS 2  . As partículas do mineral eram esmagadas, sendo que o mineral pulverizado era em seguida combinado com óleos, água e detergente. A calcopirita contida na rocha era, molhada com óleo e em seguida borbulhava-se uma corrente de ar. O sulfeto recoberto pelo óleo aderia facilmente às bolhas de ar e formavam uma fase sobrenadante rica em cobre, enquanto que a fase aquosa, pobre em cobre e denominada ganga, depositava-se na parte inferior. A separação das partículas se dava de modo bem eficiente. Após isso a adição de óleos passou a ser amplamente empregadas em plantas para extração de sulfetos metálicos e para extração de carvão (Duong et al, 2006; Laskowiski, 1992). Na Rússia, a aplicação se deu em plantas, também de extração de cobre em rochas com calcopirita (Dmitreva et, al, 1970,) e na divisão do metais cobre e molibdênio Gorodetskii et al, 1973; nos Estados Unidos a utilização de emulsões se deu na Planta Amax de Molibdênia, em que a mistura era emulsificada com um tensoativo, baseado em extratos de coco. No Brasil, a flotação foi implantada industrialmente a partir de 1990, sendo utilizadas colunas de flotação, dado a facilidade de arraste do material hidrofóbico para a espuma formada devido a alimentação com água, geração de pequenas bolhas e regimes de fluxo de baixa turbulência. Atualmente várias empresas oferecem soluções para flotação dentre elas está a substituição das células de flotação clássicas por máquinas de flotação vazio livre, que possuem alta aeração; colunas de flotação cuja aplicabilidade é indicada para minerais de cobre chumbo, zinco, ferro e grafite; por último cita-se as bombas de flotação cuja função é aumentar a bombeabilidade das suspensões de flotação.

4. CONCLUSÃO
A flotação grande atuação nas indústrias de minérios, porém no durante o beneficiamento de minério gera-se quantidades significativas de partículas finas desenvolvimento de novas tecnologias. necessário procedimentos de separação de materiais finos ou através da modificação nos flotadores ou pela introdução e

BIBLIOGRAFIA
CAPPIONI, F.; MATIOLO, E.; RUBIO, J. Flotação Extensora de Finos de Minérios de cobre e Molibdênio. Laboratório de Tecnologia Mineral e Ambiental – Departamento de Engenharia de Minas – UFRS – 2005. GIORDANO, G. Tratamento e Controle de Efluentes Industriais. Apostila. Departamento de Engenharia Sanitária e do Meio Ambiente – UERJ. MATIOLO, E. Flotação Avançada para o tratamento e reaproveitamento de águas poluídas. DEMIN – PPGEM – Universidade Federal do Rio Grande do Sul, 2003. PORMIN; Beneficiamento de Minérios. Ministério de Minas e Enegia. RODRIGUES, R. T.; TABOSA, E. O.; VARELA, J. J.; RUBIO, J. Nova Técnica para Avaliação da Distribuição de Tamanho de Bolhas na Flotação. Laboratório de Tecnologia Mineral e Ambiental – Departamento de Engenharia de Minas – UFRS. SCHOENHALS, M.; Avaliação da Eficiência do Processo de Flotação Aplicado ao Tratamento Primário de Efluentes de Abatedouro Avícola. Dissertação de Mestrado – UFSC – 2006. SILVA, T. A. V; CARVALHO, M. A; SIGUEIRA, M.G; TEIXEIRA, T. N; PEREIRA, C. A; Aplicação de emulsão na flotação de minério de zinco. R. Esc. Minas, Ouro Preto, v61, 35 – 38p

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