Apqp - Ford

Planejamento Avançado da Qualidade do
Produto (APQP)
Manual para Relatório de Status
Este documento está localizado na Intranet da Ford em:

http://www.quality.ford.com/apqp/
ou no Website da FSN em:
https://web.bli.ford.com/
Este Manual é publicado pela Ford Motor Company,

Escritório da Qualidade
Copyright © 2003 Ford Motor Company.
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

Nível de Publicação: 3.2 Página 1 de 1 Agosto de 2003
Ford APQP Guideline (copyright ©, 2003) Cópia Não-Controlada
Traduzido por: SETEC Consultoria de Interface e Gestão Empresarial
Todos os direitos reservados
Introdução
A Ford Motor Company lançou o Manual do Status Reporting do APQP durante a
Iniciativa Fast Start de Dezembro de 1994. Formou-se uma equipe multi-funcional para
revisar os procedimentos existentes de FAO e para apontar as melhores práticas. A
versão de 1994 deste documento foi criada, naquele momento, para assemelhar-se ao
Manual AIAG de Planejamento Avançado e Plano de Controle da Qualidade do
Produto.
Desde então, os fornecedores externos da Ford Motor Company, bem como seus
fornecedores internos, utilizaram o Manual para Relatório de Status de APQP da FAO
para monitorar seus próprios sistemas relacionados ao APQP.
Uma equipe multi-funcional foi formada em 1999/2000, a qual continua, ainda hoje, a
revisar periodicamente este manual e atualiza-lo de acordo com as melhores práticas
atuais e os Processos do FPDS (Ford Product Development System). Este manual
contém referências (do momento da publicação) aos Formulários de Processo do
FPDS. Tudo isto foi feito para esclarecer ainda mais a adequação do processo de
APQP e sua ligação direta com o sistema/ processo já existente e utilizado atualmente
pela Ford.
No mais, a intenção das informações atualizadas do cronograma do processo de

APQP e FPDS é de auxiliar a base de fornecedores externos a entender as diferenças
entre seus próprios requisitos de cronograma e os requisitos que precisam ser
atendidos por todo o Programa de Veículo na entrega de um novo veículo.
Este Manual documenta a avaliação do APQP Ford e o processo de relatório de

status. Ele não substitui o Manual de Referência de APQP e Plano de Controle da
AIAG como base para planejamento da qualidade.
Para questões relacionadas a este processo, favor entrar em contato com:
Questões de APQP do Fornecedor:

• NAT - Ranga Rajan (313) 33-75383
• NAC - Debra Keller (313) 32-31735
Programas de Novos Modelos:

• Craig Fike (313) 32-21765
Lançamentos de Programa PTO:

• Peças Feitas Internamente/ Fornecedores Internos – Larry Berard (313) 32-
29256
(nota: fornecedores internos PT devem dirigir-se ao PTP 07-137)

Lançamentos de Programas da Unidade Empresarial de Estamparia (Stamping
Business Unit Program Launches - SBU):
• Jesse Jou (313) 39-03246
Mudanças no Manual de APQP:

• Steve Opaleski (313) 32-20941

Conteúdo
INTRODUÇÃO......................................................................................................................................2
FUNDAMENTOS DO APQP ................................................................................................................6

Fluxo do Processo de APQP ...................................................................................................7
Fundamentos do Processo de APQP......................................................................................8
PROCESSO DE RELATÓRIO DO APQP............................................................................................12

Fluxograma do Processo de Relatório do Status de APQP ....................................................13
Relatório do Status de APQP ..................................................................................................14
Formulário de Relatório do Status de APQP ...........................................................................16
Preenchendo o Formulário de Relatório do Status .................................................................17
Checklists de Qualidade do Evento18
Avaliação de Risco ..................................................................................................................19
CRONOGRAMA DE APQP..................................................................................................................21
Modelo "V" da Ford/ Sistemas de Fornecimento.....................................................................22
Gráfico de Gantt do Cronograma Genérico do Programa de APQP.......................................23
ELEMENTOS DE APQP.......................................................................................................................24
Decisão de Fornecimento ........................................................................................................25
Requisitos de Entrada do Cliente ............................................................................................26
Craftsmanship ..........................................................................................................................27
Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA) .........................................28
Revisões de Projeto / Manufatura ...........................................................................................30
Plano e Relatório de Verificação do Projeto (DVP&R) ............................................................31
Status do Sub-Contratado do APQP .......................................................................................32
Instalações / Ferramentais / Dispositivos ................................................................................33
Plano de Controle de Construção do Protótipo .......................................................................35
Construção de Protótipo ..........................................................................................................36
Desenhos e Especificações.....................................................................................................38
Comprometimento da Equipe com a Viabilidade ....................................................................40
Fluxo do Processo de Manufatura...........................................................................................41
Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA) ......................................42
Avaliação dos Sistemas de Medição .......................................................................................44
Controle Pré-Lançamento........................................................................................................45
Processo do Operador.............................................................................................................47
Especificações de Embalagem................................................................................................48
Trial Run de Produção .............................................................................................................49
Plano de Controle de Produção...............................................................................................51
Capabilidade Preliminar do Processo......................................................................................52
Teste de Validação da Produção.............................................................................................53
Certificado de Envio da Peça (PSW).......................................................................................55
APÊNDICES .........................................................................................................................................57
APÊNDICE A: PAPÉIS E RESPONSABILIDADES DO APQP ..........................................................58

VO – PD APQP Responsabilidades de Liderança/ Suporte – Tabela de Relação .................59
Matriz de Papéis e Responsabilidades Powertrain .................................................................60
Processo de Revisão do Programa Powertrain.......................................................................61
Papéis e Responsabilidades do STA ......................................................................................62

APÊNDICE B: FORMULÁRIOS RELACIONADOS ............................................................................76
APÊNDICE C: GLOSSÁRIO DE TERMOS .........................................................................................79
APÊNDICE D: REFERÊNCIAS E WEBSITES ....................................................................................87
APÊNDICE E: ÍNDICE DA MUDANÇA................................................................................................93

Fundamentos do APQP

Fundamentos do Processo de APQP
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP)
O Planejamento Avançado da Qualidade do Produto (APQP) é um método
estruturado para definir e executar as ações necessárias a fim de assegurar
que um produto satisfaça o cliente. O APQP é controlado pelo programa e pelo
fornecedor e é exigido em todas as locações de manufatura de sistema, sub-
sistema e componentes. Isto inclui tanto fornecedores internos como externos
da Ford.
A Meta do APQP
A meta do APQP é facilitar a comunicação entre todas as pessoas e atividades
envolvidas em um programa e assegurar que todas as etapas necessárias
sejam completadas em tempo, com uma alta qualidade de eventos, com custo
aceitável e níveis de qualidade.
O Objetivo do APQP
O objetivo deste manual para relatório de status é estabelecer:
Expectativas comuns de APQP para fornecedores internos e externos da
Ford Motor Company
Indicadores comuns do processo de APQP
Um formato comum de relatório do status do programa
Papéis e responsabilidades dos elementos de APQP
Um melhor entendimento de como os elementos de APQP relacionam-se
ao Sistema Ford de Desenvolvimento do Produto (FPDS),
especificamente aos milestones do FPDS e seu cronograma
A Abordagem do APQP
Este manual do Status Reporting descreve 23 disciplinas-chave do APQP. As
expectativas da Ford Motor Company são definidas para as disciplinas-chave
nas definições e nos checklists detalhados. O status destas disciplinas é
resumido usando indicadores descritos na seção de Relatório.
Este manual de relatório de status é escrito a partir de um ponto de vista do

fornecedor. Um fornecedor é um fornecedor interno ou externo de materiais,
componentes, sub-sistemas, sistemas, projetos ou processos que serão
entregues para um cliente. Um cliente é o receptor do produto ou processo do
fornecedor. Além dos clientes, cada fornecedor terá sub-contratados. Um sub-
contratado é provedor do material ou das peças a um fornecedor.
A Aplicabilidade do APQP
O relatório de status do APQP é um requisito para todos os fornecedores
internos e externos da Ford (incluindo Desenvolvimento de Produto Ford). O
APQP deve ser feito para novos programas/ peças e mudanças maiores nas

peças, conforme adequado. Além disso, as Equipes de Desenvolvimento de
Produto devem monitorar o status das disciplinas internas e externas de
engenharia e desenvolvimento de processo, e avaliar a “Qualidade do Evento”
bem como o cronograma e o término de cada um dos 23 elementos.
Equipes
O primeiro passo do Processo de Planejamento Avançado da Qualidade do
Produto é designar responsabilidade a uma equipe multi-funcional. Um
planejamento eficiente de qualidade do produto requer o envolvimento de todas
as áreas dentro de uma corporação. A equipe inclui representantes da
engenharia, manufatura, controle de materiais, compras, qualidade, vendas,
serviços de campo, sub-contratados e clientes, conforme adequado.
Elementos
Este Manual de Relatório do Status descreve 23 disciplinas-chave do APQP,
identificadas como elementos de APQP da Ford. Observe, por favor, que há
uma leve diferença nos 23 elementos desta versão atualizada. Estes
elementos, quando resumidos e relatados, comunicam o status de diferentes
níveis de um programa.
Dos 23 elementos de APQP da Ford, 19 são requisitos do manual de APQP e

Plano de Controle da AIAG. Os quatro elementos adicionais atendem a
requisitos exclusivos da Ford para relatório de status de APQP e comunicação
entre fornecedor e cliente.
Os 19 elementos-padrão da indústria são:

• FMEA de Projeto • Instalações / Ferramentais /
• Plano de Verificação e Dispositivos
Relatório de Projeto • Construção de Protótipo
• Plano de Controle de • Desenhos e Especificações
Construção do Protótipo • Comprometimento da Equipe
• Fluxograma do Processo de com a Viabilidade
Manufatura • Avaliação dos Sistemas de
• FMEA do Processo Medição
• Plano de Controle Pré- • Especificações de Embalagem
Lançamento • Trial Run de Produção
• Instruções do Processo do • Estudo Preliminar de
Operador Capacidade do Processo
• Plano de Controle de • Teste de Validação da
Produção Produção
• Revisão (ões) de Projeto e • Aprovação de Produção da
Manufatura Peça (PSW)

Os quatro elementos exclusivos da Ford são:
• Decisão de Fornecimento
• Requisitos de Entrada do Cliente
• Status de APQP do Sub-contratado
• Craftsmanship
Fluxo do APQP
O gráfico da página 6 desta seção é um sumário geral do processo de
APQP.Sua intenção é mostrar que o APQP NÃO é apenas um processo
empurrado, como também inclui o retorno de informações, atualização de
documentos de modo iterativo e uso de informações e lições aprendidas de
um programa em programas futuros.
O Processo de APQP inclui cinco funções principais:

1. Planejamento dos elementos de APQP
2. Execução dos elementos de APQP
3. Monitoramento da “Qualidade do Evento” ao executar estes elementos,
bem como o cronograma, pela equipe, entre os milestones do FPDS
4. Resolução de Problemas
5. Relatório do Status (no mínimo nos milestones do FPDS)
Papéis
A matriz de papéis no Apêndice A define os papéis de liderança e suporte
para as Operações de Veículo e Desenvolvimento do Produto. Seguindo a
matriz VO/PD o Relatório de Status do APQP é como segue: O Gerente do
Programa de Lançamento de Operações de Veículo relata o status de
Fornecedores Internos VO e os Líderes da Equipe de Desenvolvimento do
Produto relatarão o status dos Engenheiros D & R. A Powertrain relatará
Fornecedores tanto Internos como Externos P/T (ver matriz Powertrain R &
R para maiores detalhes).
O STA relatará o status dos Fornecedores Externos conforme descritos em
sua matriz R & R.
Esta matriz de Papéis e Responsabilidades pode ser usada para criar

outras tabelas específicas para responsabilidade do elemento e para
relatório de status de cada requisito da organização.
Responsabilidades
As responsabilidades pelas atividades são identificadas no checklist e as
referências aos formulários do processo FPDS estão nas descrições do
elemento. É fornecido um checklist de Qualidade do evento para cada

elemento para auxiliar no entendimento das Expectativas para cada
elementos. Descreve-se o histórico de classificação, os requisitos de
cronograma FPDS e as Expectativas devidas em certos pontos do
programa.

Processo de Relatório de
APQP

Relatório de Status do APQP
O Relatório de Status de APQP da Ford sumariza o status do programa
usando os 23 elementos do APQP da Ford. Sumariza as informações e
fornece uma avaliação no nível de componente/ sub-sistema, sistema/
organização e finalmente no nível do programa. As questões individuais em
cada nível devem ser documentadas e rastreadas, bem como levantadas
para a administração a fim de obter assistência para resolvê-los/ fechá-los
caso eles não possam ser tratados no nível de trabalho.
Observe os diferentes níveis de relatório e o processo de sumarização

como mostrado na página 11.
• Enviar o Relatório de Status ao cliente, em todas as principais revisões do

programa (ex: Milestones FPDS).
• Os clientes ou fornecedores devem conduzir revisões mais freqüentes do
status, conforme for necessário.
• O cliente deve prover ao fornecedor uma lista de todas as datas
programadas para revisão do programa.
• Enviar a documentação de suporte sob pedido do cliente.
A equipe de sub-sistema completa o relatório de status para seu produto,

com o status do fornecedor de seu sub-sistema sumarizado na linha do
status de APQP do sub-contratado. As equipes de sistema enviam os
dados aos seus clientes, a equipe de veículo.
Classificações e Avaliação
Status G/Y/R
O status Green-Yellow-Red (Verde-Amarelo-Vermelho) comunica o
progresso em direção ao término bem-sucedido de um Elemento de APQP
até a data de necessidade do programa. A data de necessidade do
programa é o prazo mínimo possível para o término de um elemento e não
afeta adversamente a qualidade ou o cronograma do programa. A coluna
“Status GYR” do relatório mostra a avaliação de cada elemento.
Definições/ Fatores de Risco para Green, Yellow e Red são listados na

tabela abaixo.

DEFINIÇÕES
Avaliação de Risco/ Status
Risco Cor Definição
Alto Vermelho As datas de entrega e/ou os produtos a entregar estão em
risco. Um plano de trabalho de recuperação não está
disponível e/ou implementado, ou o plano de trabalho não
alcança os objetivos do programa.
Moderado Amarelo As datas de entrega e/ou os produtos a entregar estão em
risco, mas um plano de trabalho de recuperação com
recursos foi desenvolvido para atingir os objetivos do
programa, e foi aprovado pelo Gerente de Equipe
adequado.
Nenhum Verde As datas de entrega e os produtos a entregar estão
localizados e atendendo aos objetivos.

Formulário de Relatório de Status do APQP
Advanced Product Quality Planning - APQP

Relatório de Status
1 9
Fornecedor/Org: Programa: 5 Nome da Peça:
Locação: 2 Ano do Modelo: 6 Número da Peça: 10
Cód. do Fornecedor: 3 Milestone FPDS: 7
Nível de Liberação: 11
Nome/Tel do Contato: Data de Revisão: Planta Usuária:
4 8 12
MILESTONE FPDS <SI> <SC> <PH> <PA> (ST) <PR> (CP) <CC> <LR> <LS> (J1) <FS>
ELEMENTO APQP dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa dd/mm/aaaa
1. Decisão de Fornecimento
13
2. Requisitos de Entrada do Cliente
3. Craftsmanship
4. FMEA de Projeto
5. Revisão(ões) de Projeto/Manufatura
6. Plano e Relatório de Verificação do Projeto
7. Status APQP do Subcontratado
8. Instalações, Ferramentas e Dispositivos
9. Plano de Controle do Protótipo
10. Construção do Protótipo
11. Desenhos e Especificações
12. Comprometimento da Equipe com a Viabilidade
13. Fluxograma do Processo de Manufatura
14. FMEA de Processo
15. Avaliação dos Sistemas de Medição
16. Plano de Controle de Pré-Lançamento
17. Instruções do Processo do Operador
18. Especificações de Embalagem
19. Trial Run da Produção
20. Plano de Controle de Produção
21. Estudo Preliminar da Capacidade do Processo
22. Teste de Validação de Produção
23. Entrega do PSW (Part Submission Warrant)
CLASSIFICAÇÃO GLOBAL DE STATUS DO APQP (GYR)

14 15 16 17 18
Elemento / Atividade Questão(ões) para Elementos Red/Yellow Ação Corretiva / Plano de Resolução Cronograma Responsabilidade
# Atividade (sumarizar o risco relacionado e resultante) (ex: revisar cronograma, alocar recursos) Abertura Fechamento Ford Fornecedor

Preenchendo o Formulário de Relatório de Status
A seção seguinte descreve como preencher cada um dos campos do

Relatório de status. Consulte o exemplo de relatório de status da página
anterior para saber o número de cada campo.
1. Organização/ Fornecedor
Insira o nome de sua companhia ou organização. Se você estiver entregando o
produto a outro departamento dentro da instalação da manufatura, pode ser
digitado aqui um número de departamento ou nome de grupo.
2. Locação
Insira a locação da instalação de manufatura do sistema/ subsistema ou
componente, caso seja aplicável.
3. Código do Fornecedor
Insira o código UCCS para a instalação de manufatura, caso seja aplicável.
4. Nome do Contato/ Número de Telefone

Identificar o Gerente do Programa e seu número de telefone.
5. Programa
Insira o nome do programa.
6. Ano do Modelo
Insira o Ano do Modelo do programa.
7. Milestone FPDS/ Evento da Equipe

Insira o Milestone FPDS/ Evento da Equipe atual, sobre o qual você fará o
relatório.
8. Data de Revisão
Insira a data da revisão deste relatório.
9. Nome da Peça
Insira o nome da peça que está sendo revisada (caso seja aplicável).
10. Número da Peça

Insira o número da peça que está sendo revisada (caso seja aplicável).
11. Nível de Liberação

Insira o nível de liberação da peça que está sendo revisada (caso seja
aplicável).

Preenchendo o Formulário de Relatório de Status (cont.)
12. Planta Usuária

Insira a(s) planta(s) em que este veículo/ motor/ transmissão será fabricado.
13. Status G/Y/R

Insira o status dos 23 elementos.
14. Elemento/ Atividade

Insira o Número do Elemento local para o qual o problema está sendo relatado
e a Atividade que está relatando este problema.
15. Problema(s) para Elementos Vermelhos/ Amarelos

Sumarize aqui a preocupação e o risco resultante.
16. Ação Corretiva/ Plano de Resolução

Insira um sumário da ação corretiva para a questão a ser atendida e o plano de
resolução para corrigir o problema (pode-se mencionar aqui um 8D que esteja
rastreando o problema).
17. Cronograma
Insira a data de Abertura para o problema e, quando este for resolvido, insira a
data de encerramento.
18. Responsabilidade
Insira o nome da pessoa responsável da Ford Motor Company e/ou do
Fornecedor pelo follow-up deste problema.
Checklists de Qualidade do Evento

No Apêndice B, temos um exemplo de um Checklist completo de Qualidade
do Evento, junto com o local do arquivo em Excel no website, o qual contém
os Checklists para os 23 Elementos. Estes checklists cobrem os requisitos
básicos para o término bem-sucedido dos elementos, mas podem não ser
inclusivos. Estes checklists devem ser utilizados como uma diretriz para
avaliar seu status. As expectativas do Elemento nestes checklists foram
agrupadas para o reporte do status do Milestone, seguindo o processo
FPDS. As áreas dos boxes devem ser completadas pelo milestone
adequado. Para os requisitos do próximo relatório de milestone, atualize as
áreas dos boxes do milestone anterior conforme necessário. O Formulário
de Relatório do Status do APQP está ligado aos checklists e à Planilha de
Informações, para facilitar a elaboração de relatórios.

Avaliação de Risco
Toda equipe de APQP deve conduzir uma avaliação de risco assim que a
equipe for montada. O objetivo da avaliação de risco é determinar quais
elementos do processo de APQP devem ser completados por um
fornecedor, organização ou equipe de programa. Consulte o Apêndice B
para ver um exemplo de formulário de avaliação de risco.
Os Elementos a serem avaliados na Avaliação de Risco incluem:
1) Histórico da Qualidade
• Alta garantia ou Things Gone Wrong (TGW – Coisas Que Deram
Errado) no modelo atual ou produto substituto
• Freqüentes Rejeições de Qualidade (RQs) e/ou campanhas na
planta de recebimento (Plantas de Montagem e Estamparia, Plantas
Fornecedoras, etc.)
• Componente similar ou sistema foi a causa de uma ação de recall
2) Perfil do Fornecedor
• Novo fornecedor ou nova locação de manufatura
• O produto ou a tecnologia de manufatura é novo na locação de
manufatura do fornecedor
• O fornecedor possui um histórico ruim de desempenho de
lançamento
• Os recursos do fornecedor são ampliados devido à significativa
quantia de novos negócios
• A locação do fornecedor não é Q1 ou é um fornecedor revogado
pela Q1
3) Perfil da Engenharia
• Novo projeto
• As técnicas de manufatura são novas na indústria
• Produtos similares são sujeitos a numerosas mudanças de projeto,
as quais ameaçam o cronograma do programa
• Alta complexidade do produto ou processo
• O produto é estrategicamente importante devido à alta visibilidade
ou ao desempenho funcional

Avaliação de Risco (cont.)
4) Desempenho vs. Metas

• As metas do projeto (peso, materiais, desempenho funcional, etc)
serão difíceis de se alcançar
• As metas de confiabilidade serão difíceis de se alcançar
• As metas da qualidade (garantia, TGWs, taxas de refugo, taxas de
retrabalho, etc.) serão difíceis de se alcançar
• O cronograma do programa é reduzido
• As metas de custos são agressivas
5) Ajustes
Caso se apresente alguma das preocupações listadas acima, o cliente pode
exigir que todos os elementos de APQP sejam completados e relatados. Se o
programa for considerado de baixo risco, o fornecedor pode omitir certos
elementos do APQP. Por exemplo, se o produto for repassado com pequenas
mudanças, podem ser utilizados planos de controle existentes e podem não
ser exigidas avaliações de embalagem. O cliente deve concordar por escrito
com todos os desvios do processo de APQP. Se o cliente e o fornecedor
concordarem que um elemento/ expectativa não é necessário, o fornecedor
deve escrever “NA”, para não aplicável, na coluna de Milestone
correspondente nos Checklists de Qualidade de Evento.

Cronograma do APQP

Sistemas Ford/ Fornecedor Modelo “V”
Deveres e Necessidades Foco do Cliente Satisfação do
do Cliente Experiência do Cliente e Feedback Cliente
Fornecedor
Ford Fornecedor Ford
interno
<KO> interno <J1> <J1> <J1>
Sistema de Engenharia Genérido Relação do Cronograma do
Nível de Entradas de Veículo Programa Ford com o
<SI> Modelo “V”
Cronograma do Fornecedor
<SI> Relação entre o programa e o Fornecedor
Nível de Requisitos de O Cronograma de Programa
Veículos (VDS) Total da Ford é determinado e
oferecido aos Fornecedores Tier
1 e Tier 2.
É muito importante entender que

os fornecedores Tier 1 e Tier 2
Nível de Sistemas /
são trazidos a bordo em
Subsistemas (SDS) Ferramental & diferentes momentos, com
Fornecedor Tier 2 requisitos menos amplos de
cronograma do processo. Os
Fornecedor de Ferramental e Tier 1 fornecedores devem ser capazes
Tempo de Sincronismo total do Programa Ford de realizar todos os elementos
Peça/ Peça/ necessários de APQP e o
Design do Componente / Fabricação do Componente / programa, dentro deste
Especificações Verificação cronograma.
Milestones Totais do Programa FPDS
Seu próprio Job#1 interno deve
Milestones do fornecedor Tier 1
ocorrer antes do Job#1 real do
Milestones do fornecedor Tier 2 Interrupção
Job
programa e eles devem basear
<SI> Intenção da Mudança seu cronograma no Job#1 real do
Estratégica <CC> #1
Programa para assegurar que
possam entregar dentro do prazo.
Confirmação
Sistemas Orientados pelo APQP do Protótipo Manufatura Orientada pela Visão do APQP É, portanto, mais crítico que
(CP)
todas as disciplinas do projeto e
da qualidade sejam planejadas e
cumpridas, com muita
antecedência, para prevenir
mudanças de engenharia
posteriores. CASO CONTRÁRIO,
eles NÃO serão capazes de se
recuperarem, em muitos casos.
Gráfico de Gantt do Cronograma Genérico do Programa de
APQP
FER PSW
(aprox. 17
1a. Produção Job 1
meses)
Meses Antes Job#1

E Todos os novos veículos: S6 52 42 36 33,5 30 25,5 19 14,5 8 5 3,5 0 -3
L 50 41 36 33,5 30 25,5 19 14,5 8 5 3,5 0 -3
E 43 37 34 32 28,5 25 19 14 8 5 3,5 0 -3
M 38 32 30 30 25 25 18 14 8 5 3,5 0 -3
E 28 24 22 22 20 20 13 10 6 4 2,5 0 -3
N 21 18 16 16 14 14 11 8 5 4 2,5 0 -3
T FPDS Milestones KO SI SC PH PA ST PR CP CC LR LS J1 FS
O
Formação da Equipe
Cliente (Ford)
1 Decisão de Fornecimento
Fornecedor (Int/Ext)
Cliente (Ford)
2 Inputs do Cliente
Cliente (Ford)
3 Craftsmanship
Cliente (Ford)
4 FMEA de Projeto
Cliente (Ford)
5 Revisão(ões) de Projeto/Manufatura
Cliente (Ford)
6 Plano e Relatório de Verificação do Projeto
Cliente (Ford)
7 Status APQP do Subcontratado
Cliente (Ford)
8 Instalações, Ferramentas e Dispositivos
Cliente (Ford)
9 Plano de Controle do Protótipo
Cliente (Ford)
10 Construção do Protótipo
Cliente (Ford)
11 Desenhos e Especificações
Cliente (Ford)
12 Comprometimento da Equipe com a Viabilidade
Cliente (Ford)
13 Fluxograma do Processo de Manufatura
Cliente (Ford)
14 FMEA de Processo
Cliente (Ford)
15 Avaliação dos Sistemas de Medição
Cliente (Ford)
16 Plano de Controle de Pré-Lançamento
Cliente (Ford)
17 Instruções do Processo do Operador
Cliente (Ford)
18 Especificações de Embalagem
Cliente (Ford)
19 Trial Run da Produção
Cliente (Ford)
20 Plano de Controle de Produção
Cliente (Ford)
21 Estudo Preliminar da Capacidade do Processo
Cliente (Ford)
22 Teste de Validação de Produção
Cliente (Ford)
23 Entrega do PSW (Part Submission Warrant - PSW)

Elementos de APQP

1
Decisão de Fornecimento
Visão Geral
A Decisão de Fornecimento é um comprometimento formal do cliente para trabalhar com o
fornecedor do programa. A meta do elemento Decisão de Fornecimento no APQP é
assegurar que todos os Fornecedores Internos e Externos de Peças, Fornecedores de
Ferramental, e Fornecedores da Instalação estejam a bordo do programa (ex: por SC) logo
em seu início, permitindo que eles entendam todos os requisitos e o cronograma de
Programa do Veículo. Os Fornecedores devem certificar-se de que todos os seus Sub-
fornecedores também estejam a bordo para satisfazer os requisitos do Programa do
Veículo, o quanto antes.
A Decisão de Fornecimento deve ser feita usando o Histórico da Qualidade e os Dados de

Entrada do cliente adequados, a fim de assegurar que o fornecedor seja capaz de atender
a todos os requisitos.
As Expectativas de APQP para este Elemento são descritas no Checklist associado de

Qualidade do Evento. O Checklist é usado para planejar o elemento e as datas de
milestone FPDS do Programa do Veículo devem ser entendidas e aplicadas ao cronograma
genericamente mostrado. Isto se faz para tornar o Checklist específico para o fornecedor e
o programa.
Cronograma
O planejamento está alinhado com os Milestones FPDS de (KO) a <SC>.
Formulários de Processo FPDS Associados incluem (mas não se limitam a):

1.3.2.16.3 Desenvolver Plano de Trabalho de Fornecimento Inicial Fases I e II
1.3.2.16.4 Atualizar Suposições de Fornecimento para os Principais Sistemas de
Veículo no Nível <SI>
1.3.2.16.8 Desenvolver Plano de Trabalho de Fornecimento Inicial
Fase III
4.1.1.1.1.1 Desenvolver Acordo de Fornecimento Fase I
4.1.1.1.2.1 Desenvolver Acordo de Fornecimento Fase II
4.1.1.1.3.1 Desenvolver Acordo de Fornecimento Fase III
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Decisão de
Fornecimento”, incluem (mas não se limitam a):
Entrada do Cliente
Craftsmanship
Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Decisão de Fornecimento” fornecerá
informações de saída incluem (mas não se limitam a):
Entrada do Cliente

Requisitos de Entrada do Cliente 2
Visão Geral
Os Requisitos de Entrada do Cliente são os critérios do projeto e os requisitos do programa
necessários para iniciar o processo de Planejamento Avançado da Qualidade do Produto
(APQP). Entre eles, incluem-se Metas do Projeto, Metas de confiabilidade e Qualidade,
Cronograma do Programa, Metas de Custos Disponíveis, Volumes de Capacidade de
Planejamento, Pessoal-Chave para Contato, e entradas requeridas e fornecidas pelas
Instalações de Manufatura envolvidas. Isto se faz para assegurar que todos os problemas
atuais de Manufatura/ Processo sejam atendidos adequadamente pelo novo projeto e
processo, logo no início do ciclo de Desenvolvimento do Produto.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de <SI> a <PA>.

4.6.2 Integrar o Plano de Implementação das Disciplinas Qualidade e
Confiabilidade ao Plano de Trabalho PMT/PAT (Incorporar APQP e
Prevenção de Campanha)
1.1.26.1 Desenvolver Dados de Satisfação do Cliente Priorizada, Qualidade e
Confiabilidade
1.3.1.9.1 Estabelecer Planos Iniciais de Satisfação do Cliente, Qualidade e
Confiabilidade
1.3.1.9.2 Finalizar Planos Satisfação do Cliente, Qualidade e Confiabilidade
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Entrada do Cliente”,
incluem (mas não se limitam a):
Craftsmanship
Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Entrada do Cliente” fornecerá

Desenhos e Especificações (Incluindo informações do Diagrama P, Modos de Falha
e Seus Efeitos, Especificações do Projeto (VDS/SDS/CDS)).
Instalações/ Ferramentas/ Dispositivos
Fluxo do Processo de Manufatura

Crafstmanship 3
Visão Geral
Crafstmanship é uma avaliação do que o cliente vê, toca, utiliza, ouve e cheira. Esta
avaliação causa impacto no projeto e na manufatura, além de melhorar a percepção global
de valor.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS (KO) a (J1).

2.4.3 + Desenvolver Aparência (e seus sub-processos)
1.3.1.1.1 Revisar Estratégias e Planos em <PS1>
1.3.1.1.3 Revisar Estratégias e Planos em <S!>
1.3.1.1.4 Revisar Estratégias e Planos em <SC>
4.3.6.1 Conduzir Revisão de Craftsmanship Pré-Passagem <SI>
4.3.6.3 Conduzir Revisão de Craftsmanship Pré-Passagem <PA>
4.3.6.5 Conduzir Revisão de Craftsmanship Pré-Passagem <PR>
4.3.6.6 Conduzir Revisão de Craftsmanship Pós-Passagem <CP>
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Craftsmanship”, incluem
(mas não se limitam a):
Entrada do Cliente
Revisões de Projeto
Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Craftsmanship” fornecerá

Fornecimento
Entrada do Cliente
e Seus Efeitos, Especificações do Projeto (VDS/SDS/CDS))
Construção de Protótipos
PSW (Cor/ Aparência)

4
Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus
Efeitos (DFMEA)
Visão Geral
Um FMEA de Projeto ou Conceito é uma abordagem sistemática utilizada por uma equipe
responsável pelo projeto, a fim de assegurar que potenciais modos de falha do projeto e
suas causas associadas tenham sido consideradas e tratadas. Os DFMEAs devem ser
feitos concomitantemente com o processo de projeto para permitir que as Ações
Recomendadas determinadas afetem positivamente o projeto.
A saída do FMEA de Projeto (ex: potenciais Características Especiais) deve também ser
utilizada ao criar e analisar o FMEA de Processo, bem como os Planos de Controle.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de <SI> a <PA>, com atualizações
para <CC>.
Formulários de Processo FPDS Associados incluem:

2.1.11.1 Criar Plano de Programa para os FMEAs de Projeto
2.1.11.2 Criar Documento de Análise dos Modos de Falha e Seus Efeitos
2.1.11.4.1 Atualizar Documento de Análise dos Modos de Falha do Projeto e
Seus Efeitos (com Relações de Robustez) para <CC>
4.6.2 Integrar o Plano de Implementação das Disciplinas Qualidade e
Confiabilidade ao Plano de Trabalho PMT/PAT (Incorporar APQP e
Prevenção de Campanha)

Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos (DFMEA)
– (cont.)
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Análise dos Modos de
Falha do Projeto e Seus Efeitos”, incluem (mas não se limitam a):
Atualizações determinadas pelo Plano de Verificação do Projeto (DVP)
Atualizações determinadas pela Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus
Efeitos (PFMEA)
Atualizações determinadas pela Montagem do Protótipo
Atualizações determinadas pelo Trial Run de Produção
Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Análise dos Modos de Falha do

Projeto e Seus Efeitos” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam
a):
Desenhos e Especificações
Plano de Verificação do Projeto (DVP)
Instalações/ Ferramentas/ Dispositivos
Instruções do Processo do Operador (Definições do Processo)
Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos
Plano de Controle de Montagem do Protótipo

5
Revisões de Projeto/ Manufatura
Visão Geral
Para os Fornecedores, as Revisões de Projeto são reuniões regularmente agendadas
conduzidas pela atividade do projeto do fornecedor e devem incluir outras áreas atingidas.
As Revisões de Manufatura são reuniões regularmente agendadas para monitorar o status
do desenvolvimento do processo de manufatura.
Dentro da Ford, as Revisões de Projeto são organizadas pelas Equipes de Programa. As

Revisões de Manufatura são revisões do Projeto de Manufatura, Ferramental, Equipamento
e Instalações.
Os dois tipos de revisões são conjuntos de atividades de verificação controladas por dados,
e não somente um exercício de Relatório do Status. Estas revisões são métodos eficientes
para prevenir problemas e mal-entendidos; elas também fornecem um mecanismo para
monitorar o progresso, resolver problemas e dirigir-se à administração.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de <SI> a <LR> (fornecedores) e a
(J1) (Ford).

N/A
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Revisões de
Projeto/Manufatura”, incluem (mas não se limitam a):
Todos os Elementos de APQP
Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Revisões de Projeto/Manufatura”

fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a):
Todos os Elementos de APQP

6
Plano e Relatório de Verificação do Projeto (DVP&R)
Visão Geral
O Plano de Verificação do Projeto é um documento que lista as avaliações e testes de
engenharia requeridos para determinar se o projeto está apto a ser utilizado no ambiente
pretendido.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones de <SI> a <PA> com atualizações e relatório
para <CC>.

1.5.1.4.5 Desenvolver Veículo DVP
1.5.1.5.5 Desenvolver Sistema DVP
1.5.1.6.5 Desenvolver Sub-sistema Nível 1 DVP
1.5.1.7.5 Desenvolver Sub-sistema Nível 2 DVP
1.5.1.8.4 Desenvolver Componente de Item Final DVP
2.1.2 Gerar Proposta Preliminar do Projeto (novo, modificado, c/o)
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Plano de Verificação do
Projeto (DVP&R)”, incluem (mas não se limitam a):
Montagens de Protótipo
Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Plano de Verificação do Projeto

(DVP&R)” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a):

7
Status de APQP do Sub-Contratado
Visão Geral
O Status de APQP do Sub-Contratado identifica e relata as condições do Processo de
APQP de um Fornecedor Externo ou um Sub-Contratado. É necessário que fornecedores
Internos (dentro da Ford) e Externos repassem os requisitos de APQP a seus sub-
fornecedores ou sub-contratados e conduzam revisões de APQP conforme adequado. Os
resultados destas revisões estão resumidos no Elemento 7 (Status do APQP do Sub-
Contratado) do Relatório de Status de APQP.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones de <SI> a <LS>.

N/A
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Status de APQP do Sub-
Contratado”, incluem (mas não se limitam a):
Todos os elementos adequados de APQP para o próximo fornecedor externo de
nível inferior
Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Status de APQP do Sub-Contratado”

fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a):
Revisões de Projeto/ Manufatura

8
Instalações/ Ferramentais/ Dispositivos
Visão Geral
Instalações, ferramentais e dispositivos são os recursos adicionais novos, renovados e
realocados necessários para fabricar o produto nos níveis de qualidade e quantidade
especificados pelo cliente. As Expectativas para este elemento incluem, mas não se
limitam a planejamento, critérios estatísticos e de aceitação, considerações de Lean
manufacturing, qualificação de equipamento, ações corretivas, entrega e ajuste.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones de <SI> a <LS>.

1.3.1.1.2 Revisar Estratégias e Planos em <SI>
1.3.1.1.4 Revisar Estratégias e Planos em <SC>
1.3.1.1.6 Revisar Estratégias e Planos em <PA>
1.3.1.1.8 Revisar Estratégias e Planos em <PR>
3.7.1.2.4.3 Testar Ferramentais e Equipamentos de Montagem na Locação de
Produção Final
Seções de FPDS Associadas

1.5.2 Desenvolver Conceitos e Especificações de Manufatura e Ferramental
2.2 Projetar Processo, Construção, Instalações, Ferramentais e
Equipamento e Manipulação de Materiais de Manufatura
3.8 Construir/ Expedir/ Instalar Instalações, Ferramentais e Equipamento e
Manipulação de Materiais de Manufatura
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Instalações/ Ferramentas/
Dispositivos”, incluem (mas não se limitam a):
Comprometimento da Equipe com a Viabilidade
Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos
Avaliação dos Sistemas de Medição

Instalações/ Ferramentas/ Dispositivos – (cont.)
Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Instalações/ Ferramentas/

Dispositivos” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a):

Plano de Controle de Construção do Protótipo 9
Visão Geral
O Plano de Controle de Construção do Protótipo é uma descrição das medições
dimensionais, testes dos materiais e funcionais que irão ocorrer durante a construção do
protótipo de confirmação (ex: (CP)).

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones de <SC> a (CP).

1.3.1.1.2 Revisar Estratégias e Planos em <SI>
1.3.2.20.1 Desenvolver Planos de Controle da Qualidade para Montagens de
Protótipo CP
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para o “Plano de Controle de
Montagem do Protótipo”, incluem (mas não se limitam a):
Os Elementos-Chave do APQP para os quais a “Plano de Controle de Montagem do

Protótipo” fornecerá informações de saída incluem (mas não se limitam a):
Montagens do Protótipo
Plano de Controle Pré-Lançamento

Construção do Protótipo 10
Visão Geral
O elemento de Construção do Protótipo vincula a manufatura ou montagem de
componentes, sub-sistemas, sistemas ou veículos montados (ex: Protótipo de
Confirmação) que serão fornecidos para o cliente e para a montagem antes do trial run de
produção 1PP.
Este elemento inclui não somente o processo real de montagem, em si, mas também a
preparação para a montagem.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones de <PA> a (CP).

3.7.2.1.1.3 Verificar os Formulários do Processo Durante a Fase de
Confirmação de Montagem do Protótipo
3.7.2.1.2.2.7 Montar a Primeira Unidade do Protótipo de Confirmação (CP)
3.7.2.1.2.2.8 Montar Unidades de Balanço do Protótipo de Confirmação
Seções de FPDS Associadas

3.7.2.1.2 Realizar Montagem do Protótipo de Confirmação
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Montagens do Protótipo”,

Montagens do Protótipo – (cont.)
Os Elementos-Chave do APQP para os quais as “Montagens do Protótipo”
fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a):
Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos(PFMEA)
Avaliação do Sistema de Medição

Desenhos e Especificações 11
Visão Geral
O Elemento de Desenhos e Especificações é uma avaliação do desenvolvimento de
Objetivos e Especificações, conforme são definidos como entrada para o processo do
projeto (ex: VDS/SDS/CDS), bem como dos Desenhos (incluindo todos os desenhos de
engenharia, dados de CAD, especificações de material e especificações de engenharia).

o programa.
Cronograma
O Planejamento e a execução do processo dos Sistemas de Engenharia está alinhado aos
Milestones FPDS de <PA> a <PR>.

1.5.1.4.6 Atualizar/ Publicar VDS Contendo as Metas Compatíveis do Veículo
1.5.1.5.6 Publicar SDS Contendo as Metas Compatíveis do Sistema (Seção 3)
1.5.1.6.6 Publicar SS1DS Contendo as Metas Compatíveis do Sub-Sistema

Nível 1 (Seção 3)
1.5.1.7.6 Publicar SS2DS Contendo as Metas Compatíveis do Sub-Sistema
Nível 2 (Seção 3)
1.5.1.8.5 Atualizar/ Publicar CDS(s) Contendo Metas Compatíveis do
Componente de Item Final (Seção 3)
1.5.2.1.10 Integrar Equipamento de Manufatura, Ferramentas e Conceitos do
Processo, Capabilidades e Restrições às Metas do Sistema
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Desenhos e
Especificações”, incluem (mas não se limitam a):
Entrada do Cliente

Desenhos e Especificações – (cont.)
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Desenhos e Especificações”
Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA)

12
Visão Geral
A Viabilidade da Equipe determina se o projeto proposto pode ou não ser fabricado dentro
das especificações e diretrizes. Uma equipe multi-funcional de revisão de projeto/
manufatura é encarregada de avaliar a viabilidade do projeto. Uma vez que a viabilidade de
trabalho é estabelecida, a Organização do Programa toma a responsabilidade de
acompanhar o processo de revisão do projeto/ manufatura e reavaliar a viabilidade para
qualquer mudança no projeto ou na peça que possa ocorrer durante o desenvolvimento do
produto.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de <SI> a <CC>.

1.5.2.2.1 Desenvolver Estudos de Viabilidade de Produto/ Manufatura
1.5.2.2.2 Desenvolver Estudo de Viabilidade de Ferramental/ Maquinário de
Manufatura
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Comprometimento da
Equipe com a Viabilidade”, incluem (mas não se limitam a):
Entrada do Cliente
Análise dos Modos de Falha do Projeto e Seus Efeitos
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Comprometimento da Equipe com a

Viabilidade” fornecerão informações de saída incluem (mas não se limitam a):

Fluxo do Processo de Manufatura 13
Visão Geral
O Fluxo do Processo de Manufatura é uma representação gráfica da seqüência atual ou
proposta do processo de manufatura. O fluxograma de Manufatura pode estar no formato
tradicional de fluxograma ou descrito em Layouts de Linha de Ciclo, Layouts de Linha de
Ferramental, Layouts da Planta ou algum outro tipo de layout adequado, fornecendo todas
as informações necessárias, incluídas ou em anexo.
O objetivo deste elemento é assegurar que a definição do processo, o PFMEA e os Planos

de Controle possam ser criados e analisados na seqüência adequada. É, também, uma
confirmação visual de que todos os envolvidos, desde fornecedores, engenharia de produto
e manufatura, bem como as instalações de manufatura, entendam a seqüência de
manufatura proposta.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de <SC> a (CP).

1.5.2.3 Definir Fluxo do Processo
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Fluxo do Processo de
Manufatura”, incluem (mas não se limitam a):
Montagens de Protótipo
Os Elementos-Chave do APQP para os quais o “Fluxo do Processo de Manufatura”


Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus
14
Efeitos (PFMEA)
Visão Geral
Um FMEA de Processo é uma abordagem sistemática utilizada por uma equipe
responsável pela manufatura para assegurar que os modos de falha potenciais
relacionados ao processo, e suas causas associadas, tenham sido atendidos e resolvidos.
Os diagramas de Fluxo do Processo de Manufatura são usados como entradas visuais

para o PFMEA, a fim de assegurar que o processo seja analisado na seqüência adequada,
e que os modos de falha sejam atendidos. Além disso, as Características Especiais
potenciais do processo de DFMEA são uma entrada-chave para o PFMEA. O PFMEA nos
ajuda a determinar se aquelas Características Potenciais necessitarão de monitoramento
na produção, ou se há uma forma de controlá-las no decorrer do processo.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de <SC> a (CP), com atualizações
para <LR>.

1.5.2.3.1 Realizar PFMEA para Nova Tecnologia de Produto ou Processo
1.5.2.3.2 Realizar Análises dos Modos de Falha e Seus Efeitos dos outros
Processos de Manufatura
1.5.2.3.5 Atualizar todos os PFMEAs de Manufatura
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Análise dos Modos de
Falha do Processo e Seus Efeitos (PFMEA)”, incluem (mas não se limitam a):
Construção de Protótipo
Trial Run de Produção

Análise dos Modos de Falha do Processo e Seus
Efeitos (PFMEA) – (cont.)
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Análise dos Modos de Falha do

Processo e Seus Efeitos (PFMEA)” fornecerão informações de saída incluem (mas
não se limitam a):

15
Visão Geral
A Avaliação do Sistema de Medição avalia a variação do sistema de medição e determina
se este sistema é aceitável ou não para monitorar o processo.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de <SC> a <CC>.

2.2.4.5 Ferramentais e Equipamento de Controle de Qualidade do Projeto de
Item Final ou Reutilizado
3.8.1.8 Montar Ferramentais e Equipamentos de Controle de Qualidade
3.7.1.2.4.5 Testar Ferramentais e Equipamentos de Controle de Qualidade
3.7.1.4.2 Realizar Estudo Preliminar de Capabilidade do Processo (PPK) e
Produzir Peças/ Montagens PSW
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Avaliação do Sistema de
Medição”, incluem (mas não se limitam a):
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Avaliação do Sistema de Medição”

Plano de Controle Pré-lançamento
Plano de Controle de Produção
Capabilidade Preliminar do Processo
Certificado de Envio da Peça (PSW)

16
Visão Geral
O Plano de Controle Pré-Lançamento é uma descrição escrita das medições dimensionais
e testes funcionais e de materiais (checagens no processo) as quais ocorrerão após a
Construção do Protótipo e antes das Montagens de Produção. O Plano de Controle Pré-
Lançamento deve incluir todos os controles adicionais necessários de produto/processo até
que o processo de produção seja validado. Seu objetivo é conter possíveis não –
conformidades após o protótipo, mas antes da produção total (ex: Montagem 1PP e FEU).
Exemplos destes tipos de checagens incluem:

Maior número de Inspeções
Maior número de Auditorias
Maior número de Gráficos Estatísticos

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de <PR> a <CC>, com atualizações
para <LR>.

1.3.2.20.2 Desenvolver Planos de Controle da Qualidade para Montagens Pré-
Lançamento
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Plano de Controle Pré-
Lançamento”, incluem (mas não se limitam a):
Instruções do Processo do Operador

Plano de Controle Pré-Lançamento – (cont.)
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Plano de Controle Pré-Lançamento”
Instruções do Processo do Operador (Verificação do Processo, alocações e
treinamento)

17
Visão Geral
O elemento de Instruções do Processo do Operador é dividido em dois componentes
principais: O primeiro é a Descrição do Processo e o segundo são as Instruções do
Operador (ex: alocações do operador, verificação da definição do processo e treinamento
do operador). As Instruções do Processo do Operador descrevem os detalhes dos
controles e ações as quais o pessoal operacional deve desempenhar para produzir
produtos de qualidade.

o programa.
Cronograma
O Planejamento da Descrição do Processo está alinhado aos Milestones FPDS de <SC> a
(CP). O Planejamento das Alocações do Operador e do processo de Treinamento está
alinhado aos Milestones FPDS de (CP) a <LS>, com atualizações para (J1) e os demais.

1.5.2.3.3 Modificar ou Desenvolver Novos Formulários do Processo
3.7.2.1.1.3 Verificar Formulários do Processo durante a Fase de Confirmação de
Montagem do Protótipo
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Instruções do Processo
do Operador”, incluem (mas não se limitam a):
Construção do Protótipo
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Instruções do Processo do Operador”

Especificações de Embalagem
18
Visão Geral
O fornecedor de um produto deve assegurar que seja determinada e desenvolvida uma
embalagem individual para expedição (incluindo partições internas). Os padrões de
embalagem do cliente ou requisitos genéricos de embalagem devem ser utilizados quando
adequado.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado aos Milestones FPDS de <SI> a <PA>.A engenharia e os
Testes das Embalagens estão alinhados oas Milestones FPDS de <PA> a <LS>.

3.7.1.5 Validar Manipulação de Materiais/ Embalagem de Materiais
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Especificações de
Embalagem”, incluem (mas não se limitam a):
Fornecimento
Entrada do Cliente
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Especificações de Embalagem”

19
Visão Geral
O Trial Run de Produção é uma validação da eficácia dos processos de Manufatura e
montagem, usando ferramental, equipamentos, ambiente (incluindo operadores da
produção), instalações e tempos de ciclo da produção. A Saída do Trial Run de Produção é
utilizada para Aprovação de Peças de Produção pelo fabricante e revisões “Open-to-Go”
pela Montadora.
Parte do processo do Trial Run de Produção consiste de requisitos de Phased PPAP. Este
processo começa com uma Run-at-Rate Inicial, a qual deve ser realizada a partir de um
único fluxo de produção (com, no mínimo, uma ferramenta de produção / linha/ fluxo de
processo) em alimentações e velocidades de produção. O processo é normalmente
executado por uma a oito horas com um mínimo de 300 peças. Ele fornece um indicador
inicial para o requisito de rendimento da linha de produção pretendida para este fluxo de
produção, a fim de dar suporte aos últimos volumes de programa autorizados, com base no
RFQ (Request for Quote).

o programa.
(Favor notar que existem dois Checklists diferentes para este elemento: Fornecedores
Internos/Externos e Processo de Montagem).
Cronograma
O Planejamento para Fornecedores Intrnos/Externos está alinhado aos Milestones FPDS
de <CP> a (J1). O Planejamento para o Processo de Montagem está alinhado aos
Milestones FPDS de <CC> a (J1).
A Run-at-Rate Inicial deve ser completada a tempo de oferecer suporte ao término

subseqüente do processo de Verificação da Qualidade (Fase 1).

3.7.2.3 Validar Montagem de Produção via Montagem de Prova de Produção
(1PP)
3.7.2.3.6 Montagem de Teste de Ferramenta/ Prova de Produção
(TTO/1PP)
3.7.2.4 Validar Processo de Montagem de Produção via Montagem de vendas
(Inclui Montagens FEU)
3.7.2.4.7 Construir Unidades de Vendas Contínuas

Trial Run de Produção – (cont.)
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Trial Run de Produção”,
Planos de Controle Pré-Lançamento

Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Trial Run de Produção” fornecerão

Teste de Validação de Produção

20
Visão Geral
O Plano de Controle de Produção é uma descrição escrita dos sistemas para peças e
processos de controle durante a produção total. Este documento é baseado no Plano de
Controle Pré-Lançamento.

o programa.
Cronograma
O Planejamento para Fornecedores Internos/Externos está alinhado com os Milestones
FPDS de (CP) a <LR>. O Planejamento para o Processo de Montagem está alinhado aos
Milestones FPDS de <LR> a (J1)+.

1.3.2.20.3 Desenvolver Planos de Controle da Qualidade para Produção Contínua
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Plano de Controle de
Produção”, incluem (mas não se limitam a):
Planos de Controle Pré-Lançamento
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Plano de Controle de Produção”

Entrada do Cliente

21
Visão Geral
O estudo de Capabilidade Preliminar do Processo é uma avaliação estatística da
capacidade do processo para fabricar o produto dentro da especificação. Consultar o
manual de Processo de Aprovação de Produção de Peças (PPAP) AIAG para maiores
detalhes com relação ao estudo de Capabilidade Preliminar do Processo.

o programa.
Cronograma
O Planejamento está alinhado com os Milestones FPDS de (CP) a (J1).

3.7.1.4.2 Realizar Estudo de Capabilidade Preliminar do Processo (Ppk) e
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Capabilidade Preliminar
do Processo”, incluem (mas não se limitam a):
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Capabilidade Preliminar do Processo”


22
Visão Geral
O Teste de Validação de Produção refere-se ao teste de engenharia que valida que os
produtos feitos a partir dos processos e ferramentais de produção atendem as normas/
especificações de engenharia. Todos os Fornecedores Internos/ Externos da Ford devem
completar o Teste de Validação de Produção como requisito da Garantia de Envio da Peça
(PSW).
Parte do Teste de Validação de Produção consiste do processo de Phase PPAP para

Verificação da Qualidade (Fase 1). As peças devem ser produzidas a partir do mínimo de
um fluxo de produção (ferramentais/ linha/ instalações/ etc.). Os Fornecedores devem
utilizar as peças da Run-at-Rate inicial para Verificação da Qualidade de todas as
dimensões, requisitos de laboratório e Especificações de engenharia (menos aprovação de
aparência, amostra principal e PSW).

o programa.
Cronograma
O Planejamento para Fornecedores Internos/ Externos está alinhado com os Milestones
FPDS de (CP) a <LR>. O Planejamento para o Processo de Montagem está alinhado aos
Milestones FPDS de <CC> a <LS>.
A Verificação da Qualidade (Fase 1) deve ser completada a tempo para permitir o término
da Verificação da Produção antes da Data na planta (IPD – In Plant Date) para a
Montagem do Veículo 1PP.

3.7.2.3 Validar Montagem de Produção via Montagem de Prova de Produção
(1PP)
3.7.2.3.6 Montagem de Teste de Ferramental/ Prova de Produção
(TTO/1PP)
3.7.1.4.2 Produzir Peças/ Montagens PSW
3.7.1.1 Re-certificar Ferramentais, Equipamentos e Processos Re-utilizáveis,
usando Item Final Carry-over
3.7.2.3.3 Fornecedores e Ford Confirmam que Podem Lidar com a Velocidade
da Linha

Teste de Validação de Produção – (cont.)
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “Teste de Validação de
Produção”, incluem (mas não se limitam a):

Trial run de Produção
Os Elementos-Chave do APQP para os quais “Teste de Validação de Produção”

Planos de Controle de Produção

23
Visão Geral
O Processo de Aprovação de Produção da Peça é a verificação documentada de que os
fornecedores Internos ou Externos atendem aos requisitos de projeto da engenharia e de
que o processo tem a capacidade de atender a estes requisitos durante uma rodada de
produção real. Isto é feito por meio das Fases 2 e 3 do Processo de Phased PPAP.
A Verificação da Produção (Fase 2) é completada neste momento, e é equivalente a

atender a todos os Requisitos PSW AIAG. O fluxo de produção real completo (ferramental /
linha/ instalações/ pessoal) pretendido para este programa/ lançamento específico está
posicionado e operando. Os testes dimensionais, Laboratoriais e de Especificação de
Engenharia (ES) estão completos em todos os moldes, ferramentais, cavidades, fluxos de
produção incluindo aprovação de aparência, amostra principal e envio do PSW.
A fase final, Verificação de Capacidade (Fase 3 ) é terminada após a produção das peças
a partir do fluxo de produção total real (ferramental/ equipamento/ instalações/ pessoal para
todos os fluxos de produção, normalmente em até quatro semanas antes do Job 1. isto
serve para garantir a capacidade de cumprir ou exceder os volumes requeridos pela Ford.
A Verificação da Capacidade é demonstrada por render peças de qualidade, as quais
cumprem um mínimo de um dia de DPV (Daily Planning Volume – Volume de Planejamento
Diário) Produção da Ford.
A Verificação da Capacidade (CV) deve ser realizada ao longo de diversos turnos com
padrão e cronograma operacional pretendidos. Estas peças devem ter completado com
sucesso a Verificação de Qualidade e Produção – Fases 1 e 2. O Fornecedor deve
preencher a documentação de CV requerida, conforme determinado por região/ programa.

o programa.
Cronograma
O Planejamento para Fornecedores Internos/ Externos está alinhado com os Milestones
FPDS de <PR> a <LR>, com requisitos até o (J1)+.

Certificado de Envio da Peça (PSW) – (cont.)
A Verificação da Produção deve ser completada até o 1PP IPD (antes do 1PP) a fim de dar
suporte ao evento de montagem do programa – conforme requerido para este lançamento
(programa principal ou planta principal). A Verificação da Capacidade não deve ser
completada não após quatro semanas anteriores ao Job 1. Para peças seqüenciadas
(ex:ILVS), a CV pode ser completada após quatro semanas anteriores ao Job 1, conforme
aprovado pelo representante da qualidade autorizado (STA para fornecedores externos) e
conforme documentado no plano de apoio MS3/ CMMS3/ CMMS.

3.7.1 Validar Componentes / Itens Finais para Certificado de Envio de Peça
(PSW)
3.7.1.4.2 Realizar Estudo de Capacidade Preliminar do Processo (Ppk) e
Relação
Os Elementos-Chave do APQP, os quais são entrada para “PPAP/ PSW”, incluem
(mas não se limitam a):
TODOS os 23 elementos de APQP

Seção de Apêndice

Apêndice A:
Papéis e Responsabilidades
do APQP

Responsabilidades de Liderança/ Suporte do APQP – Tabela de Relacionamento

Matriz de Papéis e Responsabilidades do Powertrain

Processo de Revisão do Programa Powertrain
(PTPRP)
A norma de Processo de Revisão do Programa Porwetrain (PTPRP) é usada para
gerenciar e revisar o status do programa Powertrain e dar suporte ao FPDS. Esta norma
define:
• Processo de Revisão do Programa Power Train como suporte do PQOS

• Uma série de pontos de verificação do Power Train e sua relação com o FPDS
• O processo de revisão do programa utilizada para monitorar o status dos deliverables e
da saúde global do programa
• Os meios de comunicação do status dos deliverables em cada ponto de verificação a
partir da Equipe do Módulo Componente do Programa (CPMT) por meio de uma
Revisão total do sistema de Pontos de Verificação Powertrain
• Formatos uniformes de relatório para comunicar o status do programa dentro da
estrutura da equipe
Observação: A norma PTPRP não pretende definir o Processo de Desenvolvimento do

Produto Powertrain.
A correlação do FPDS com o PTPRP ocorre da seguinte maneira:
• Início; KO = Ckpt. 11
• Declaração da Engenharia SI = Ckpt. 9
• Confirmação Estratégica; SC = Ckpt. 8
• Aprovação do Programa; PA = Ckpt. 7
• Projeto Completo; PT = Ckpt. 6
• Liberação Final; PR = Ckpt. 5
• Protótipos de Confirmação; CP = Ckpt. 4
• Interrupção de Mudança; CC = Ckpt. 3
• Prontidão de Lançamento; LR = Ckpt. 2
• Job1; J1 = Ckpt. 1
• Status Final; FS = Ckpt. -1

Papéis e Responsabilidades do STA
Fornecedor Externo (normalmente o papel de um Gerente de Projeto):
Responsável por:
• Planejar, repassar e avaliar o término dos elementos do APQP com foco na Qualidade do Evento e no
desempenho do sub-tier.
• Coletar e consolidar as Avaliações de APQP para revisões de status do programa do fornecedor interno,
relatório de QOS e resolução pró-ativa de preocupações.
• Comunicar, entregar avaliações de APQP, itens de ação e planos de resolução, de modo pontual, ao STA
e PMT/CPMT sobre “Produtos de Alto Impacto” e todas as outras avaliações vermelhas ou amarelas ou a
pedidos.
• Fornecer suporte adequado para todos os eventos de montagem e facilitar a rápida resolução dos
problemas que possam surgir.
Engenheiro de Programa STA

Responsável por:
• Principal seleção dos fornecedores de alto impacto com entrada da equipe de programa
• Notificar fornecedores de alto impacto e fornecer orientação sobre os requisitos de relatório do Status de
APQP.
• Coletar, verificar e consolidar avaliações de “Alto Impacto” e red/ yellow em fornecedores externos para o
programa do veículo.
• Preparar, distribuir e comunicar relatórios periódicos de status do APQP e de avaliação de risco.
• Dar suporte aos Engenheiros do Site, conforme necessário, na autorização do PFMEA e dos Planos de
Controle para fornecedores dos Segmentos III e IV com peças Delta invertidas.
• Dar suporte aos Engenheiros do Site, conforme necessário, na disposição de embalagens PPAP para
fornecedores dos Segmentos III e IV com níveis de PPAP de 2 a 5.
• Coordenar todas as Revisões de Prontidão para Lançamento e dar suporte ao Engenheiro do Site,
conforme necessário, para Fornecedores dos Segmentos III e IV.
• Dar suporte aos eventos de montagem do programa e facilitar a resolução de problemas de qualidade do
fornecedor.
Engenheiro do Site STA
Responsável por:
• Dar suporte ao processo de seleção de Fornecedores de Alto Impacto.
• Auxiliar o fornecedor a desenvolver a qualidade do produto e métodos de controle do processo robustos.

Papéis e Responsabilidades do STA (cont.)
• Revisar o status de APQP do fornecedor conforme o cronograma do programa.

• Atualizar Engenheiro do Programa no status de APQP para todos os Fornecedores de Alto Impacto e
para aqueles com status Red ou Yellow.
• Auxiliar os Fornecedores a estabelecerem planos de ação e resolução dos elementos.
• Autorizar PFMEAS e Planos de Controle para peças Delta Invertidas.
• Realizar Revisões de Prontidão para Lançamento para todos os Fornecedores, conforme necessário.
• Disposição de embalagens PPAP para os sites de todos os fornecedores.
1. Decisão de Fornecimento
Organização Atividade
STA de Operações Powertrain Fornecer entrada e participar do

(PTO) desenvolvimento da lista de fornecedores.
Fornecedores Externos Completar os deliverables conforme descrito nos

formulários de verificação de qualidade do
evento APQP.
Relatar o status, identificar os problemas, abrir

itens de ação do APQP e seu plano de resolução
nos relatórios do status de APQP, enviados
pontualmente ao STA (Supplier Technical
Assistance) do Fornecedor e PMT/CPMT.
Supplier Technical Assistance Dar suporte à decisão de fornecimento do

(STA) programa, provendo entrada para desempenho
histórico da qualidade do fornecedor e lições
aprendidas de lançamentos atuais e anteriores,
quando solicitado.

2. Requisitos de Entrada do Cliente
Fornecer entrada e participar nos critérios de design
STA PTO do veículo e dar suporte ao desenvolvimento da Lista
de Desejos
O Engenheiro STA do Programa fornecerá a

Supplier Technical Assistance freqüência de relatório do status de APQP, revisará o
(STA) cronograma e outros requisitos específicos do
programa.
Coletar todas as informações necessárias do cliente,

Fornecedores Externos conforme definido nos formulários de verificação de
qualidade do evento de APQPQ.
Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de

ação, bem como seu plano de resolução nos
relatórios de status do APQP enviados pontualmente
ao STA (Supplier Technical Assistance) e
PMT/CPMT.
3. Craftsmanship
Fornecer entrada e participar da execução de metas
STA PTO de Craftsmanship.
Dar suporte a todas as atividades de desenvolvimento

Supplier Technical Assistance de metas de craftsmaship para Fornecedores de Alto
(STA) Impacto, conforme necessário.
Entender e executar todas as metas de craftsmanship

Fornecedores Externos para suas peças e dar suporte a todas as atividades
pertinentes definidas nos formulários de verificação de
qualidade do evento de APQP, relatar o status,
identificar problemas e abrir itens de ação de APQP,
bem como seu plano de resolução nos relatórios de
status do APQP enviados pontualmente ao STA
(Supplier Technical Assistance).

4. FMEA do Projeto
Fornecer entrada e dar suporte à equipe do programa e
STA PTO aos engenheiros P/T para desenvolverem os DFMEAs
Dar suporte às atividades de DFMEA para Fornecedores

Supplier Technical Assistance de Alto Impacto, conforme necessário.
(STA)
Completar os deliverables conforme descrito nos
Fornecedores Externos formulários de verificação de qualidade do evento APQP.
Conduzir revisões regulares de atualizações do DFMEA

com a equipe de engenharia do cliente e de
confiabilidade, conforme ocorrem mudanças no projeto,
até a autorização final da engenharia.

ação de APQP, bem como seu plano de resolução nos
relatórios de status do APQP enviados pontualmente ao
STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.
5. Revisão (ões) de Projeto e Manufatura
Fornecer entrada e concordar com as Revisões de
STA PTO Projeto e Manufatura.
Dar suporte às revisões, conforme necessário, e

Supplier Technical Assistance facilitar a resolução de problemas de Fornecedores de
(STA) Alto Impacto.

Fornecedores Externos formulários de verificação de qualidade do evento
APQP.
Relatar questões-chave, abrir itens de ação de APQP,

bem como seu plano de resolução nos relatórios de
status do APQP enviados pontualmente ao STA
(Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.

6. Plano e Relatório de Verificação do Projeto
Trabalhar com a equipe de programa e os engenheiros
STA PTO P/T para revisar e confirmar os resultados de DVP e os
ajustes de especificação para as características críticas/
significativas de motor e powertrain.
Dar suporte ao desenvolvimento de DVP aos

Supplier Technical Assistance Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário.
(STA)
Entregar todas as expectativas em cronogramas
Fornecedores Externos designados pelo programa definidos nos formulários de
verificação de qualidade do evento e no manual de
implementação de APQP.

7. Status de APQP do Sub-Contratado
Fornecedores Internos e formulários de verificação de qualidade do evento APQP.
Externos
Revisar os planos do sub-contratado do fornecedor para

Supplier Technical Assistance Fornecedores de Alto Impacto quanto aos riscos do
(STA) programa e monitorar a resolução de problemas, caso
haja algum.

8. Instalações, Ferramentas e Dispositivos
Completar os deliverables conforme descrito nos formulários
Fornecedores Externos de verificação de qualidade do evento APQP.
Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação de

APQP, bem como seu plano de resolução nos relatórios de
status do APQP enviados pontualmente ao STA (Supplier
Technical Assistance) e PMT/CPMT.
Revisar desenvolvimento de ferramental do Fornecedor de
Supplier Technical alto Impacto quanto aos riscos do programa, repassar os
Assistance (STA) problemas à equipe do programa e monitorar a resolução dos
problemas, caso haja algum.
Antes do Trial Run de Produção, todos os outros fornecedores
VO e Todos os Outros internos VO fornecem entrada e participam no suporte de:
Fornecedores Internos • Seleção das instalações
• Entrega e instalação de ferramentas e dispositivos.
9. Plano de Controle de Montagem do Protótipo
Fornece entrada e participa na identificação de todas as
PTO STA características significativas/ críticas adicionais para o PC
Protótipo.
Revisar, facilitar e monitorar a resolução dos problemas para
Supplier Technical Assistance Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário. É
(STA) necessária a autorização do STA para todas as peças delta
invertidas.
Entregar todas as expectativas em cronogramas designados
pelo programa definidos nos formulários de verificação de
qualidade do evento e no manual de implementação de
Fornecedores Externos APQP.
Apresentar documento final para aprovação e autorização da

engenharia e do STA para todas as peças delta invertidas.


10. Montagem do Protótipo
Compromete-se com a identificação de lições aprendidas
PTO STA para novos produtos, processos, instalações e ferramentas
ao longo da Fase de Construção de Protótipo.
Dar suporte aos eventos de construção do protótipo e facilitar

Supplier Technical Assistance a resolução de problemas da qualidade do fornecedor.
(STA)
de verificação de qualidade do evento APQP.
Fornecedores Externos
Dar suporte a todas as atividades de montagem do protótipo
e fornecer resposta imediata e resolução rápida quando
surgirem problemas de montagem.

11. Desenhos e Especificações
Fornece entrada e dá suporte à equipe de programa e aos
PTO STA engenheiros P/T no desenvolvimento de desenhos e
especificações.

de verificação de qualidade do evento APQP.
Fornecedores Externos Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de

Verificar se os desenhos e especificações incluem detalhes

Supplier Technical Assistance suficientes para assegurar a satisfação do cliente, ajuste e
(STA) função. Auxiliar na identificação de SC/CCs para
Fornecedores de Alto Impacto, conforme necessário.

12. Comprometimento da Equipe com a Viabilidade
Toma um papel ativo na revisão da viabilidade de suas funções de suporte em
PTO STA cada Revisão de Projeto e Manufatura até o <CC>, além de trabalhar para
resolver todos os problemas de viabilidade relacionados às especificações
determinadas para características significativas, críticas e especiais.
Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação de
qualidade do evento APQP.
Tem um papel ativo ao apresentar os dados e revisar a viabilidade em cada

Fornecedores Externos Revisão do Projeto e de Manufatura até o <CC>, além de trabalhar para
resolver todos os problemas de viabilidade relacionados às especificações
determinadas para características significativas, críticas e especiais.
Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem

como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados
pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.
Dar suporte às revisões, conforme necessário, monitorar riscos e facilitar a
Supplier Technical resolução de problemas do Fornecedor de Alto Impacto.
Assistance (STA)
13. Fluxo do Processo de Manufatura
Conduz revisão no local para Fornecedores de Alto Impacto, conforme
Supplier Technical necessário.
Assistance (STA)
Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de verificação

Fornecedores Externos de qualidade do evento APQP.

VO e Todos os Outros Fornecer entrada e participar na preparação de Fluxogramas do Processo

Fornecedores Internos de Manufatura, caso necessário

14. FMEA de Processo
Conduz a determinação para preparação de PFMEAs e assegura sua
PTO STA coordenação e preparação com todas as atividades multi-funcionais
afetadas.
Supplier Technical necessário. É necessária a autorização do STA para todas as peças delta
Assistance (STA) invertidas.

de qualidade do evento APQP.
Apresentar documento final para aprovação da engenharia e do

STA e autorização em todas as peças delta invertidas.
15. Avaliação do Sistema de Medição
Dá suporte ao desenvolvimento da Lista de Desejos e dará suporte ao
PTO STA status da Avaliação dos Sistemas de Medição, quando necessário.

Supplier Technical necessário.
Assistance (STA)
de qualidade do evento APQP.
Fornecedores Externos Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem

16. Plano de Controle Pré-Lançamento
Supplier Technical necessário. É necessária a autorização do STA para todas as peças
Assistance (STA) delta invertidas.
Completar os deliverables conforme descrito nos formulários de

Fornecedores verificação de qualidade do evento APQP.
Externos
Apresentar documento final para aprovação e autorização da engenharia
e do STA para todas as peças delta invertidas.
Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP,

bem como seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP
enviados pontualmente ao STA (Supplier Technical Assistance) e
PMT/CPMT.
17. Instruções do Processo do Operador

Supplier Technical Conduz revisão no local para Fornecedores de Alto Impacto, conforme
Assistance (STA) necessário.

18. Especificações de Embalagem
Supplier Technical Conduzir revisão no local para Fornecedores de Alto Impacto, conforme
Assistance (STA) necessário.

Fornecedores Externos Assegurar que todos os testes e aprovações de embalagem sejam obtidos
antes do envio do PPAP.

19. Trial Run de Produção
Conduz revisões run at rate no local de manufatura do fornecedor, conforme
Supplier Technical necessário. Dá suporte aos trial runs da planta de montagem e facilita a
Assistance (STA) resolução de problemas da qualidade do fornecedor.

Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como
Fornecedores seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente
Internos e Externos ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.
Dar suporte aos trial runs de produção da planta de montagem, com pessoal
adequado, e fornecer resposta rápida e assistência para resolver todos os
problemas que possam surgir.

20. Plano de Controle de Produção
Conduz revisões no local, conforme necessário. É necessária a autorização do
Supplier Technical STA para todas as peças delta invertidas.
Assistance (STA)
Apresentar documento final para aprovação e autorização da engenharia e do

Fornecedores STA para todas as peças delta invertidas.
Externos
Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como
seu plano de resolução nos relatórios de status do APQP enviados pontualmente
ao STA (Supplier Technical Assistance) e PMT/CPMT.
21. Capabilidade Preliminar do Processo
Supplier Technical Revisar e verificar a capabilidade para aprovação total do PSW.

Assistance (STA)
Fornecedores
Externos Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como
22. Teste de Validação da Produção
Revisar e verificar o término bem-sucedido dos testes para aprovação total do
Supplier Technical PSW.
Assistance (STA)
Fornecedores
Externos Relatar o status, identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem como

23. Certificado de Envio da Peça (PSW)
Supplier Technical Autoridade para assinatura de aprovação de PSW para todos os envios de
Assistance (STA) PPAP dos níveis 2 a 5.
Fornecer as instalações para entrega de peças PSW em IPD e dar suporte

Fornecedores Internos ao programa, conforme necessário.
Coordenar as atividades de aprovação de PSW com o STA para dar

suporte ao programa de PSW e aos requisitos do cronograma IPD da planta
de Montagem.
Seguir os requisitos de envio AIAG do Processo de Aprovação de Peças de
Produção (PPAP), juntamente com as diretrizes específicas da Ford para
preparação de embalagens PPAP.
Relatar o status; identificar problemas e abrir itens de ação de APQP, bem


Apêndice B:
Formulários Relacionados
Favor Consultar o Website da FPS para informações
relacionadas a OEE:
http://www.fps.ford.com/FPSElements.html
Favor Consultar o Website de APQP para formulários de

Relatório de Status/ Checklists/ Avaliação de Risco de APQP:

Checklist de Avaliação de Risco do Programa de APQP
DATA DE REVISÃO ANO DO MODELO

FORNECEDOR LINHA DO VEÍCULO
NÚMERO DA PEÇA CÓDIGO DO FORNECEDOR
NOME DA PEÇA
ITEM NÍVEIS DE PREOCUPAÇÃO

NO. QUESTÕES BAIXO ALTO COMENTÁRIOS
(não) (sim)
CATEGORIA DO PROJETO
1 Nova Mercadoria para o fornecedor Selecionado?
2 Novos Materiais ou Tecnologias utilizados?
3 Nova/Diferente Aplicação de uma Peça Reutilizada?
4 Novo Conceito de Projeto?
5 Existem Requisitos de Segurança/Ruído/Emissão? (Novas
Metas)?
6 Utilização de Algum Site de Engenharia Não-Ford (para
projeto)
7 O projeto precisará ser co-coordenado com as peças de
Junção para Encaixe, Função ou Aparência?
8 Esta é uma aplicação nova/modificada do veículo?
9 Alguma questão Histórica de Qualidade/Garantia?
CATEGORIA DA MANUFATURA
10 Nova Instalação de Manufatura?
11 Há um novo Processo de Manufatura?
12 Alguma Peça ou Sistema com Problemas Históricos de
Lançamento?
13 Site de Manufatura Não-Ford e/ou fornecedor de alto risco?
14 Há Necessidade de Novos Equipamentos de Produção?
15 Há Necessidade de Ferramentais Especiais ou Conserto de
Ferramental?
16 Há Necessidade de Ajustes nos Dispositivos ou Checagem
para Assegurar Integridade Dimensional?
17 Problemas Potenciais de Expedição ou Manuseio?
18 As Peças serão Enviadas a partir de Outro Local que Não
Seja a Fonte Primária (ex: Armazém, Importadora, etc)?
19 Os Pallets Retornáveis Serão Exigidos (novos ou
modificados)?
20 Há um Aumento de Capacidade de Volume?
Nota: Para questões com uma avaliação de BAIXO risco, será feita uma avaliação rigorosa
com o cliente (Ford) para determinar o nível de APQP requerido.
Concordância do Cliente com a Avaliação de Risco: _______________________
Data de Término: _______________________
Equipe de Avaliação do Fornecedor (nomes e títulos): ______________________

Apêndice C:
Glossário de Termos

Glossário de Termos
Montagem 1PP
As Primeiras unidades de Prove-Out de Produção fabricadas na planta de montagem
aproximadamente 4 Meses Antes do Job #1 (MBJ1). Consideradas como unidades Pré-
Lançamento.
Interrupção de Mudança (Change Cutoff) <CC>*

Um Milestone FPDS. Até o milestone <CC>, é completada a Autorização de Engenharia
preliminar, incluindo: teste de durabilidade CP, com mudanças conhecidas do CP que
podem estar contidas na montagem 1PP, o conjunto inicial de testes de rodagem está
completo, o projeto está no nível Job #1 com “nenhuma outra mudança no projeto exceto
‘Nenhuma Montagem’”, a confiança da engenharia de que os objetivos serão alcançados
está declarada e o controle do Gerenciamento está completo. Além disso, o ferramental de
cor/ granulação está autorizada. O fornecedor se compromete a dar suporte à montagem
1PP com as peças PSW e é requerida a decisão de dar suporte às rodadas do tempo de
vida, à troca de ferramentaria, etc.
Componente
As peças individuais que são relacionadas ou integradas a um veículo, sistema ou sub-
sistema.
Protótipo de Confirmação (CP)*

Um Evento FPDS. No evento (CP), as peças de protótipo e ferramentas/ ergonomia/
formulários de processo de montagem são “Fazer como na produção” (na medida do
possível). Os primeiros CPs estão disponíveis para testes de regulagem e durabilidade. A
análise de máquinas de medição coordenadas (CMM) está completa para todos os itens
finais CP e sub-montagens. O P/T assume o compromisso de dar suporte à Validação da
Produção (PV) com peças PSW.
Plano de Controle
Uma descrição escrita do sistema para processos controladores que fabricam produtos
para a Ford. Um Plano de Controle descreve as ações de planejamento da qualidade de
um produtor para um produto ou processo específico. O Plano de Controle lista todos os
parâmetros do processo e características da peças que requerem ações específicas de
planejamento da qualidade. Um Plano de Controle contém todas as Características críticas
e Significativas aplicáveis.
Característica Crítica
Requisitos de produção (dimensões, testes de desempenho) ou parâmetros do processo os
quais podem afetar a conformidade com regulamentações governamentais ou funções de
segurança do veículo/ produção, e que requerem Controles Especiais, por exemplo
fornecedor, montagem, expedição ou ações de monitoramento específicos a serem
incluídos no Plano de Controle.

Criticidade
Um indicador relativo da influência combinada das conseqüências de um modo de falha
(Severidade) e sua freqüência (Ocorrência). O produto de Severidade vezes Ocorrência.
Cliente
Operação, departamento, pessoa ou companhia seguinte, tanto interno ou externo, o qual
recebe ou adquire produtos ou serviços.
Planejamento Dinâmico do Controle (Dynamic Control Planning – DCP)

Uma metodologia que Assegura que as expectativas do cliente, na forma de requisitos de
projeto do produto, sejam entendidas, desdobradas e controladas nos processos de
manufatura e montagem. É usada uma abordagem de equipe para entendimento passo a
passo e controle do processo de manufatura e dos produtos.
Design Freeze
Um ponto no tempo, determinado pelo Gerenciamento do Programa, em que o projeto deve
ser completado para dar suporte a um programa de teste de protótipo. As mudanças que
seguem o projeto congelado não são aceitas sem o consentimento do engenheiro-Chefe do
Programa e do Gerente do Programa.
Elemento
Documentos específicos, tarefas e disciplinas os quais devem ser completados para dar
suporte ao programa do cliente.
Análise da Árvore de Falhas (Fault Tree Analysis)

Uma técnica analítica dedutiva que utiliza uma árvore gráfica para mostrar relações de
causa e efeito entre um único evento indesejado (falha) e as diversas causas que
contribuíram para que ele ocorresse.
Unidade de Avaliação de Campo (Field Evaluation Units – FEU)

Unidades Pré-Lançamento construídas na planta de montagem cerca de 3,5 Meses Antes
do Job#1 (MBJ1).
Normas Federais para Segurança de Veículos Motores (Federal

Motor Vehicle Safety Standards – FMVSS)
Regulamentações governamentais de segurança, aplicáveis no país de venda do veículo
(FMVSS nos EUA, CMVSS no Canadá, EC/ECE na Europa). (Consultar Procedimento
FAP03-177).
Sistema Ford de Desenvolvimento de Produto (Ford Product Development System –

FPDS)
Definições, Deliverables e Cronograma do Processo, que foram desenvolvidos e utilizados
pela Ford Motor Company para desenvolver/ revisar produtos. O cronograma para este
processo cobre o ciclo de Desenvolvimento do Produto desde o Início (Kick-Off) até o
Job#1.

Gráfico Temporal de Gantt
Um gráfico de barras usado para descrever o cronograma de elementos, eventos e
milestones, de forma visual.
Job#1 Alcançado (J1)*

Um evento FPDS. Até o evento (J1), o lançamento integrado está completo. O treinamento
inicial do operador está completo e é continuado progressivamente. Os indicadores do
processo e de qualidade final atendem aos objetivos do programa. A Validação de
Produção Powertain (PV) está completa para dar suporte ao Job#1 da planta PTO. O
controle da Unidade de Avaliação em Campo (FEU) está completo. Os modelos CAE são
correlacionados e a biblioteca é atualizada.
Kick-Off (KO)*
Um Milestone FPDS. (KO) é o início do programa e de seu trabalho específico.
Prontidão para Lançamento (Launch Readiness) <LR>*

Um Milestone FPDS. Até o Milestone <LR>, a Autorização Final da Engenharia (exceto
documentação de Certificação/ Segurança) está completa, incluindo: Objetivos funcionais
atendidos, testes finais de rodagem completos e término do teste formal de Certificação/
homologação (exceto emissões). Esta é a prontidão para prosseguir com o Teste de
Ferramenta (Tool Try-Out – TTO), 1PP e Job#1. Os problemas de Protótipo de
Confirmação (CP) e Montagem Funcional de Ferramental Definitivo (Hard Tooled
Functional Build – HTFB) são resolvidos. Todas as ferramentas de montagem de produção
estão funcionando na fonte da ferramenta ou em homeline. Autorização para cor/ textura/
brilho está completa e 100% das peças PSW estão disponíveis para a montagem 1PP.
Autorização de Lançamento (Launch Signoff) <LS>*

Um Milestone FPDS. Até o milestone <LS>, os modelos analíticos são correlacionados com
os resultados de testes do Protótipo de Confirmação (CP). O Teste de Ferramental (TTO) e
a Montagem 1PP estão completas. A verificação de ferramentais e processos da planta de
montagem está completa, incluindo ajudas e consertos. As metas de Auditoria de Produto
do Cliente Ford (Ford Costumer Product Audit – FCPA) são atingidas. É determinada a
avaliação de manufatura da viabilidade de produção total.
Lições Aprendidas
Problemas, erros, coisas que deram errado/certo (TGW/TGR), apreendidos da revisão de
dados de peças similares. As informações são reunidas de regulamentações
governamentais, informações de segurança, dados de manufatura da planta, G8Ds, dados
de teste ES, dados da planta usuária, dados de garantia, dados de campo, dados de
serviço, recalls ou outras fontes de informação.
Dispositivo à Prova de Erros (Mistake Proofing)

Técnicas que utilizam dispositivos simples e de baixo custo para prevenir erros antes que
eles ocorram ou para detectar erros e defeitos que já ocorreram.

Eficácia Global do Equipamento (Overall Equipment Effectiveness – OEE)
Uma análise (ou estimativa) combinada de Disponibilidade do Equipamento, Eficácia do
Desempenho e Taxa de Qualidade, a qual deve ser utilizada como ferramenta para rastrear
o progresso da melhoria da máquina. Na análise estão incluídos Tempo Total Disponível,
Downtime Planejado, Downtime Não-Planejado e Tempo de Ciclo Ideal.
Índices Percentuais do Processo Que São Capazes

(Percent Indices which are Process Capable – PIPC)
O número de características do processo, as quais são capazes, dividido pelo número total
de características sendo checadas, multiplicado por 100.
Pontos Percentuais de Inspeção que Satisfazem a Tolerância

(Percent Inspection Points which Satisfy tolerance – PIST)
PIST é o número de checagens de inspeção conformes, dividido pelo número total de
checagens realizadas, vezes 100.
Phased PSW
Um processo associado com o Processo de Aprovação de Peças de Produção (PPAP) ,
em que o fornecedor demonstra que pode produzir peças de qualidade nos volumes
requeridos. É um processo de três fases, que começa com a Verificação da Qualidade
(Fase 1), em que as peças são produzidas a partir do mínimo de um fluxo de produção. A
Verificação da Produção (Fase 2) ocorre quando o fluxo de produção completo está
disponível e operacional. São produzidas peças iniciais de amostra para o PPAP durante
esta fase. A Verificação da Capacidade (Fase 3) é a fase final, em que as peças são
produzidas a partir do fluxo de produção completo, incluindo todos os equipamentos,
ferramentais, instalações e pessoal. A verificação da capacidade é demonstrada pelo
rendimento de peças de qualidade as quais atendem a um mínimo de capacidade
requerido para um dia de produção Ford.
Poka-Yoke
Um método específico de Prevenção de Falhas, desenvolvido pelos Japoneses.
Relações entre Características de Produto e Processo

Uma relação estatística entre características de produto e características-chave do
processo. Estas relações são encontradas com o uso de ferramentas tais como diagramas
de dispersão e delineamento de experimentos.
Plano de Cronograma da Qualidade do Produto

Um plano iniciado pelo fornecedor, o qual suporta todos os elementos do processo de
APQP. Este plano inclui tarefas do fornecedor, determinações, eventos e cronograma
necessários para assegurar que o sistema, sub-sistema ou componente atenda às
expectativas do cliente.

Prontidão do Produto (Product Readiness) <PR>*
Um Milestone FPDS. Até o Milestone <PR>, há uma confirmação analítica do veículo
completo segundo a qual todos os objetivos podem ser atendidos. As últimas superfícies
Classe I são verificadas e liberadas para as peças mais importantes. Os dados
Matemáticos Finais 1, 2 e 3 são liberados. O plano de lançamento é confirmado e emitido.
Os arquivos CAD refletem as mudanças da verificação Pré-(CP) e o Modelo de Controle
dos Dados é autorizado.
Aprovação do Programa (Program Approval) <PA>*

Um Milestone FPDS. Até o Milestone <PA>, são aprovados os temas para aparência
interna e externa (todos os níveis de remate). Todas as metas tornam-se objetivos. Os
investimentos com instalações e ferramentais são aprovados. O Marketing compromete-se
com a receita líquida e o guia de pedido inicial é disponibilizado. Planos de Verificação do
Projeto do Programa (DVPs) e Análises dos Modos de Falha e Seus Efeitos (FMEAs)
devem ser completados. A Lista de Peças do Programa (PPL) está completa. O projeto de
multi-seção do Powertrain é completado com autorização da manufatura e o plano de
protótipo final (AP/CP) está disponível.
Rastreamento e Tendência de Indicadores do Programa

Uma equipe conduzida pelo fornecedor define e monitora o status de indicadores-chave
usados ao longo do processo de APQP. Os indicadores podem incluir custos, peso, metas
de qualidade, tempo médio para falha (MTTF), curvas de crescimento de confiabilidade,
status do 8D e desempenho funcional.
Data de Necessidade do Programa

A última data possível em que os elementos podem ser completados sem afetarem
adversamente a qualidade ou o cronograma de um programa.
Proporções e Hardpoints (Proportions and Hardpoints) <PH>*

Um Milestone FPDS. Até o milestone <PH>, as proporções devem ser congeladas e os
hardpoints devem ser selecionados. A embalagem para pessoas e carga deve ser
congelada. Os hardpoints e os designs estruturais de junção são compatíveis com todas as
metas do programa. As metas de sub-sistema Nível 2 são comprometidas e os temas de
aparência foram revisados na pesquisa de mercado (interior/ exterior).
Protótipo
Um modelo inicial ou original a partir do qual são feitas cópias subseqüentes ou
desenvolvem-se modelos melhorados.
Característica Significativa
Requisitos de produto, processo e teste, os quais são importantes para satisfação do
cliente e para os quais devem ser dirigidas ações de Planejamento da Qualidade em um
Plano de Controle.

Características Especiais
Características de produto e processo designadas pelo cliente, incluindo características
governamentais reguladoras ou de segurança, e/ou selecionadas pela equipe por meio do
conhecimento do produto ou processo.
Confirmação Estratégica (Strategic Confirmation) <SC>*

Um Milestone FPDS. Até o milestone <SC>, as metas de Veículo/ Sistema/ e Sub-sistema
Nível 1 são comprometidas. O alinhamento do Powertrain é selecionado. Os locais de
montagem de manufatura para cada derivativo são confirmados. São selecionados todos
os fornecedores de sistema/ sub-sistema e eles devem fazer parte da equipe. Um longo
financiamento foi enviado à Junta dos Diretores e um plano inicial de Protótipo de Atributo
(AP)/ Protótipo de Confirmação (CP) está disponível.
Intenção Estratégica (Strategic Intent) <SI>*

Um Milestone FPDS. Até o milestone <SI>, as Estratégias para produto, mercado,
manufatura, fornecimento, design e reusabilidade são confirmadas. São preparadas as
principais necessidades dos clientes e planos de conformidade com requisitos reguladores.
Amplitudes de meta compatíveis com o nível do veículo e suposições de produto são
estabelecidas consistentemente com a Estrutura Viável do Negócio (Affordable Business
Structure – ABS) – incluindo Craftsmanship. As Equipes de Partes Interessadas para
Aparência comprometem-se com a imagem da aparência. São identificadas novas
tecnologias, P/T e arquitetura do veículo estão prontos para serem implementados e a
logística do programa é confirmada quanto a cronograma, plano de trabalho, recursos e
instalações.
Sub-Contratado
Provedores de materiais, peças ou serviços para um fornecedor.
Sub-sistema
Uma parte crucial do sistema, a qual, por si só, possui as características de um sistema,
geralmente consistindo de diversos componentes.
Fornecedor
Um provedor de materiais, peças ou peças de serviço de produção.
Transferência de Superfície (Surface Transfer) (ST)*

Um Evento FPDS. Até o evento (ST), os temas aprovados são refinados para execução
pelo craftsmanship (consistentes com os Objetivos <PA>). Superfícies internas e externas
de Classe IA são transferidas para a engenharia (+/- 0,5mm) e inicia-se o processo de
Notificação de Dados por Fases.
Sistema
Um conjunto de sub-sistemas ou peças interdependentes unidos para desempenhar uma
função específica.

Coisas Que Deram Certo (Things Gone Right – TGR)
Atributos ou características do produto os quais produzem uma reação positiva nos
clientes.
Coisas Que Deram Errado (Things Gone Wrong – TGW)

Atributos ou características do produto os quais produzem uma reação negativa nos
clientes. TGW incluem componentes e funções corretas dos componentes os quais não
atendem às expectativas do cliente.
• Todas as descrições de Milestones/Eventos FPDS foram fornecidas para sua

informação. Qualquer discrepância entre estas descrições e as encontradas na
documentação do FPDS após a data de publicação deste Glossário deve ser
investigada e a definição do FPDS deve substituir esta descrição.

Apêndice D:
Referências e Websites

Referências e Websites
APQP AIAG
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – Manual de Referência do
Automotive Industry Action Group (Chrysler, Ford, General Motors)
Segunda Impressão, Fevereiro de 1995
Intranet da Ford:
http://www.eim1.ford.com/RightSite/ssi4_logged_in
Internet Externa:
http://www.aiag.org
MSA AIAG
Análise dos Sistemas de Medição – Manual de Referência do Automotive Industry
Action Group (Chrysler, Ford, General Motors)
Segunda Edição, Fevereiro de 1995
Intranet da Ford:
Internet Externa:
http://www.aiag.org
PFMEA AIAG
Análise dos Modos de Falha Potenciais e Seus Efeitos – Manual de Referência do
Segunda Edição, Fevereiro de 1995
Intranet da Ford:
Internet Externa:
http://www.aiag.org
PPAP AIAG
Processo de Aprovação de Peças de Produção (PPAP)– Automotive Industry Action
Group (Chrysler, Ford, General Motors)
Terceira Edição, Setembro de 1999
Intranet da Ford:
Internet Externa:
http://www.aiag.org

QS-9000 AIAG
Requisitos de Sistemas da Qualidade QS-9000 – Automotive Industry Action Group
(Chrysler, Ford, General Motors)
Terceira Edição, Janeiro de 1999
Intranet da Ford:
Internet Externa:
http://www.aiag.org
CEP AIAG
Controle Estatístico do Processo (CEP) do – Automotive Industry Action Group
(Chrysler, Ford, General Motors)
Segunda Edição, Março de 1995
Intranet da Ford:
Internet Externa:
http://www.aiag.org
Ferramentaria e Equipamento AIAG – Suplemento de Ferramentaria e Equipamento –

Segunda Edição, Junho de 1998
Intranet da Ford:
Internet Externa:
http://www.aiag.org
APQP
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – Centro de Pesquisa
Intranet da Ford:
DCP
Processo de Controle Dinâmico (Dynamic Control Process) – Powertrain
Intranet da Ford:
http://www.ptoquality.ford.com/dcp/default.htm
FPDS
Sistema de Desenvolvimento do Produto Ford (Ford Product Development System)
Intranet da Ford:
http://www.fpdsonline.ford.com/home/index.asp
Internet Externa:
http://web.fpds.ford.com/fpdsonline/

FPS
Sistema de Produção Ford (Ford Production System)
Intranet da Ford:
http://www.fps.ford.com/
FRG
Guia Confiável da Ford (Ford Reliable Guide)
Intranet da Ford:
http://www.quality.ford.com/cpar/howto/
FTEP
Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) – Plano
de Verificação do Projeto e Verificação do Processo (DVP&PV)
Intranet da Ford:
http://www.fdi.ford.com/main.asp
Centro de Treinamento e Desenvolvimento da Ford:
http://www.etd.ford.com/
FTEP
Programa de Educação Técnica da Ford (Ford Technical Education Program) –
Projeto Experimental
Intranet da Ford:
FTEP
Análise dos Modos de Falha e Seus Efeitos
Intranet da Ford:
FTEP
Métodos de Controle do Processo
Intranet da Ford:

FTEP
Confiabilidade
Intranet da Ford:
FTEP
Robustez: Projeto de Parâmetro
Intranet da Ford:
FTEP
Robustez: Projeto de Tolerância
Intranet da Ford:
FTEP
Fundamentos de Engenharia de Sistemas
Intranet da Ford:
OEE
Eficácia Global do Equipamento (Overall Equipment Effectiveness)
Intranet da Ford:
http://www.fps.ford.com/FPSElements.html
Phased PPAP
Intranet da Ford:
http://www.purchasing.ford.com/prch_sta_man/html/PhasedPPAP.htm
PTPRP
Processo de Revisão do Programa Powertrain (Powertrain Program Review Process)
Intranet da Ford:
http://www.ptprocess.ford.com/

RVT
Tecnologia de Pesquisa e Veículo (Research and Vehicle Technology) – Base de
Conhecimento AVT (AVT Knowledge Base)
Intranet da Ford:
http://www.ekb.ford.com/
STA
Programa de Assistência Técnica do Fornecedor (Supplier Technical Assistance
Program) – Rede de Fornecedores Ford
Intranet da Ford:
http:/eccas266.dearborn.ford.com:8050/servlet/page?_pageid=59,61&_dad=portal30
&_schema=PORTAL30
Internet Externa:
https://fsn.ford.com/

APÊNDICE E:
ÍNDICE DA MUDANÇA

Apêndice E: Mudanças – Índice
Página do Manual - Descrição da Mudança Nível de Data de Aprovado
Checklist Edição Revisão por
Página do Título Revisão dos endereços dos sites 3.1 03/01/2002 S. Brownell
Página 16 Retirada da sursis da Q1 – adição do fornecedor 3.1 03/01/2002 S. Brownell
revogado pela Q1 abaixo do item 2
Página 19-20 Cronograma do fornecedor Tier 2 removido. 3.1 03/01/2002 S. Brownell
Cronograma FS revisado do MBJ1 3 ao 6
Todos os Checklists Formulários revisados de mm/dd/aa para dd/mm/aaaa 3.1 03/01/2002 S. Brownell
Todos os Checklists Formulários com boxes sombreados substituídos por 3.1 03/01/2002 S. Brownell
boxes destacados
Checklist – 3 Reordenação e revisão dos seguintes itens: 3.1 03/01/2002 S. Brownell
(Craftsmanship) 1,2,4,5,6,8,10,11,13,15,17,18,22,27,29,30,32,33,34,39
Diversos Atualização dos números do Formulário de Processo 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
FPDS para versão 3.2
Páginas 44,48,50 Adição de Requisitos do Phased PSW aos Elementos 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
19, 22 e 23
Checklist – 3 3.2 08/01/2003 A. Hill
(Craftsmanship) Diversas revisões
Checklist – 4 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
(FMEA de Projeto) Revisão do Item 6
(Fornecedor) Adição dos requisitos de Phased PPAP
(Teste PVT – Adição dos requisitos de Phased PPAP
Fornecedor)
(PSW) Adição dos requisitos de Phased PPAP
Página 54 Revisão de R&R – Elementos 7,16,23 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
Página 55 Nova Matriz R&R 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
Página 71 Revisão do Formulário de Avaliação de Risco 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
Página 73 Revisão da Definição de 1PP 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
Página 74 Adição da Definição FMVSS 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
Página 76 Adição da Definição de Phased PPAP 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
Páginas 80-83 Revisão dos endereços dos sites, adição do Phased 3.2 08/01/2003 R. Colquhoun
PPAP
Observação: Denota a área da mudança a partir da versão anterior


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Programas de Novos Modelos:

Lançamentos de Programa PTO:

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Mudanças no Manual de APQP:

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

FUNDAMENTOS DO APQP ................................................................................................................6

PROCESSO DE RELATÓRIO DO APQP............................................................................................12

APÊNDICE A: PAPÉIS E RESPONSABILIDADES DO APQP ..........................................................58

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

APÊNDICE C: GLOSSÁRIO DE TERMOS .........................................................................................79

APÊNDICE D: REFERÊNCIAS E WEBSITES ....................................................................................87

APÊNDICE E: ÍNDICE DA MUDANÇA................................................................................................93

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

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4. Nome do Contato/ Número de Telefone

7. Milestone FPDS/ Evento da Equipe

10. Número da Peça

11. Nível de Liberação

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

12. Planta Usuária

13. Status G/Y/R

14. Elemento/ Atividade

15. Problema(s) para Elementos Vermelhos/ Amarelos

16. Ação Corretiva/ Plano de Resolução

Checklists de Qualidade do Evento

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

Os Elementos a serem avaliados na Avaliação de Risco incluem:

Planejamento Avançado da Qualidade do Produto

4) Desempenho vs. Metas

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É muito importante entender que

Meses Antes Job#1

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