Livro Nos Caldeiras e Torres de Resfriamento

Operações Unitárias
da Indústria Química
Equipamentos de Troca Térmica

Fornos,
Fornos, Caldeiras e
Torres de Resfriamento
Volume 2
George de Souza Mustafa

Janeiro/2008
Salvador, Bahia
Equipamentos
Fornos,
Fornos, Caldeiras e
Volume 2

Fornos,
Fornos, Caldeiras e
Volume 2
1ª Edição
George de Souza Mustafa

Professor de Engenharia Química
Universidade Salvador - UNIFACS
Salvador - Bahia
2008
Reservados todos os direitos. É proibida a duplicação ou reprodução deste volume, ou partes

do mesmo, sob qualquer forma ou por quaisquer meios (eletrônico, mecânico, gravação,
fotocópia ou outros), sem a permissão expressa do autor.
PREFÁCIO
Este livro tem como principal objetivo apresentar, de forma introdutória, os principais
equipamentos utilizados na indústria química para transferência de calor.
O volume 1 deste livo é dedicado aos equipamentos de troca térmica por contato
indireto: os trocadores de calor. Os equipamentos que operam na presença de chama, fornos
e caldeiras, são tratados no volume 2. Este volume, estuda também as torres de
resfriamento, equipamentos onde ocorrem transfências de massa e calor,
concomitantemente.
No volume 2, são apresentados os princípios de funcionamento e detalhes

construtivos dos principais tipos de fornos, caldeiras e torres de resfriamento. Os métodos
de cálculo para dimensionamento destes equipamentos também são estudados neste
volume.
SUMÁRIO
Pág.
1 - INTRODUÇÃO 1
2 - DEFINIÇÃO 4
3 - CLASSIFICAÇÃO DOS TROCADORES DE CALOR 5
4 - TROCADOR TUBO DUPLO OU BITUBULAR 7
5 - RESFRIADOR A AR (AIR COOLER) 8
6 - TROCADOR DE PLACAS 11
7 - PRÉ-AQUECEDOR DE AR TIPO LJUNGSTROM 15
8 - TROCADOR TIPO ESPIRAIS 17
9 - AQUECEDOR DE TANQUE 18
10 - TROCADOR BAIONETA 19
11 - TROCADOR PLATE-FIN 19
12 - TROCADOR DE SUPERFÍCIE RASPADA 22
13 - TROCADOR TIPO PAINÉIS 23
14 - TROCADOR DE TEFLON 24
15 - TROCADOR DE GRAFITE 24
16 - TROCADOR DE VIDRO 25
17 - TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS 26
17.1 - Definição 26
17.2 - Nomenclatura dos componentes 27
17.3 - Tipos de trocadores de calor casco-e-tubos 28
17.4 - Feixe de tubos 29
17.5 - Arranjo das passagens do fluido pelo lado dos tubos 34
17.6 - Arranjo dos tubos no espelho 36
17.7 - Quebra-jato 37
17.8 - Tiras de selagem 38
17.9 - Codificação TEMA 38
17.10 -Materiais 44
17.11 –Aspectos operacionais 45
17.12 –Manutenção 48
18 - PROCESSOS DE TRANSFERÊNCIA DE CALOR 53
Equipamentos de Troca Térmica Trocadores de Calor
18.1 – Condução 53
18.2 – Convecção 55
18.3 – Radiação 56
19 - COEFICIENTE GLOBAL DE TROCA TÉRMICA 59
20 - DIFERENÇA DE TEMPERATURA 61
21 - TEMPERATURAS CALÓRICAS E DA PAREDE DO TUBO 63
21.1 – Temperatura calórica 63
21.2 – Temperatura da parede do tubo 64
22 - PERDA DE CARGA 65
23 - PROJETO DE TROCADOR BITUBULAR 67
24 - PROJETO DE TROCADOR DE CALOR CASCO-E-TUBOS 73
25 - REFERVEDORES 93
26 - CONDENSADOR 104
27 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 111
ANEXOS 112
ANEXO 1 – Quadros e Figuras do Kern 113
ANEXO 2 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Alternative Approaches to Heat Exchanger 168
Performance”
ANEXO 3 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Films Coefficients and Overall Coefficients for 174
Various Heat-Transfer Situations”
ANEXO 4 – Capítulo 14 do Timmerhaus: “Kern Method, Bell-Delaware Method and 178
Wills-Johnston Method”
ii
1. INTRODUÇÃO
No projeto de processos químicos, cada etapa a ser utilizada, seja reações químicas ou
modificações físicas, deve ser analisada individualmente. Estas etapas, na produção de
qualquer produto químico, podem ser esquematizadas conforme o diagrama de bloco
abaixo.
Armazenamento de
Matéria(s)-Prima(s)
Ajustes das Condições

Operacionais para a
Reação Química
Reação
Química

Operacionais para a
Separação
Separação

Operacionais para o
Armazenamento
Armazenamento de
Produto(s)
UNIFACS EQUIPAMENTOS DE TROCA TÉRMICA
Antes de entrar(em) no reator, a(s) matéria(s)-prima(s) passa(m) através de vários

equipamentos, onde a pressão, temperatura, composição e estado físico são ajustados para
que sejam alcançadas as condições ótimas em que ocorrem as reações químicas. Estes
ajustes são necessários porque as condições operacionais do armazenamento e da reação
química são diferentes.
Após os ajustes, os reagentes contidos na(s) matéria(s)-prima(s) são transformados

em produto(s) na etapa seguinte, ou seja, na etapa da reação química.
Os efluentes do reator são, em geral, uma mistura de produtos, contaminantes e

reagentes não reagidos que devem ser separados em equipamentos apropriados para se
obter o(s) produto(s) na pureza adequada para ser(em) colocado(s) no mercado - os
reagentes não reagidos separados do(s) produto(s) são reciclados para o início do processo.
Entretanto, antes de sofrer a separação, a mistura reacional proveniente do reator deve
passar também através de vários equipamentos, onde a pressão, a temperatura, a
composição e estado físico são ajustados para que sejam alcançadas as condições ideais em
que ocorre a separação.
Como também as condições do armazenamento do(s) produto(s) são geralmente

diferentes das condições da etapa de separação, antes do(s) produto(s) ser(em) enviado(s)
para a área de tancagem, devem ser ajustada a pressão e temperatura ideais para o seu
armazenamento seguro.
Em geral, em todos os equipamentos utilizados antes e após o reator ocorrem apenas

mudanças físicas no material, independentemente do material que está sendo processado,
tais como: elevação ou redução da pressão, aquecimento, resfriamento ou refrigeração,
mistura, separação etc. Na Tabela 1, são apresentados os principais equipamentos
industriais e suas aplicações nos processos químicos.
Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações.
Aplicações Equipamentos
Aumento de pressão Bombas (líquidos)
Compressores (gases)
Redução de pressão até a pressão atmosférica Válvulas
Orifícios de restrição (OR)
Bocais
Redução de pressão abaixo da pressão atmosférica Ejetores
Bombas de vácuo
Aumento da temperatura Trocadores de calor
Fornos
Caldeiras (geração de vapor)
Elaborado por: George de Souza Mustafa 2

Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações (continuação).
Aplicações Equipamentos
Redução de temperatura até a temperatura ambiente Trocadores de calor
Torres de quench
Torres de resfriamento (água)
Redução de temperatura abaixo da temperatura ambiente Sistemas de refrigeração
Acionamento primário de equipamentos rotativos Turbinas
Motores
Armazenamento Vasos de pressão (acumuladores)
Tanques atmosféricos
Tanques pressurizados
Esferas
Bacias
Reação química Reatores
Homogeneização da composição de mistura Misturadores em linha
Vasos ou tanques com agitador
Separação de misturas homogêneas Colunas de destilação
Colunas de absorção
Colunas de adsorção
Colunas de extração
Permeadores com membrana
Vasos de “flash”
Evaporadores
Cristalizadores
Separação de misturas heterogêneas Decantadores
Filtros
Peneiras
Centrífugadores
Precipitadores eletrostáticos
Clicones
Redução da granulometria Moinhos
Nos próximos capítulos, serão apresentados os conceitos, tipos, princípios de
funcionamento, detalhes construtivos e cálculos utilizados para o projeto dos fornos,
caldeiras e torres de resfriamento.

2. COMBUSTÃO
A combustão é uma reação química na qual o oxigênio toma parte, ocorrendo,
simultaneamente, um intenso desprendimento de energia. Uma reação química consiste em
modificações da arquitetura molecular de um elemento ou composto, alterando as suas
propriedades, com formação de outros compostos. Quando a nova arquitetura molecular
contém menos energia que a original, resulta o desprendimento de energia, que pode
ocorrer sob estas formas: calor e luz.
No processo de combustão, a energia é liberada em forma de calor e luz, resultando

em especial o desprendimento de calor. Veja a reação que segue:
C(s) + O2(g) CO2(g) + 96.400 cal/mol
Esta reação somente pode ocorrer em condições ideais de temperatura e pressão. O

simples contato do carbono no estado sólido, C(s), com o oxigênio no estado gasoso, O2(g),
em temperatura e pressão ambientes, nada resulta. Já o contato do carbono e oxigênio em
temperaturas superiores a 400°C resulta na reação acima e o respectivo desprendimento de
energia.
A energia desenvolvida na reação é denominada entalpia de reação que, no caso da

combustão, chama-se entalpia de combustão, expressa em função de unidade de massa:
cal/mol. Refere-se, no caso, à cal/mol do produto em combustão. Pode-se, assim, definir a
combustão como sendo a reação que se verifica entre um combustível e o oxigênio
(geralmente, o contido no ar atmosférico) com intenso desprendimento de calor e luz. O
oxigênio, quer seja puro ou contido no ar atmosférico, age como comburente, alimentando
a combustão. Para que se observe a combustão, torna-se necessária a presença do
combustível em condições ideais.
Em todas as reações de combustão, o que é mais importante é a energia liberada, ou

seja, o ∆H apontado nas reações. O termo ∆H varia de reação a reação, até mesmo na
combustão de um elemento, como será visto a seguir.
Na combustão do carbono mineral puro em presença de oxigênio puro podem ocorrer

dois tipos de reação:
1º caso: combustão completa

C(s) + O2(g) CO2(g) + 96.400 cal/mol
Houve a formação de dióxido de carbono (CO2) e liberação de energia (96.400

cal/mol).
2º caso: combustão incompleta

C(s) + O2(g) CO(g) + 28.700 cal/mol
Houve a formação de monóxido de carbono (CO) e liberação de energia (28.700

cal/mol). Reações semelhantes podem ser observadas frente ao hidrogênio e ao enxofre,
resultando na formação da água e do dióxido de enxofre (SO2), respectivamente.
H2(g) + 1 O2(g) H2O(g); ∆H2
2
∆H3 = -57.800 cal/mol
S(s) + O2(g) SO2(g); ∆H4

∆H4 = -70.940 cal/mol
Assim, teremos:
C(s) + O2(g) CO2(g); ∆H1
∆H1 = -96.400 ≅ -8.025 cal/g
12,011
∆ H1 = -8.025 kcal/kg de carbono
C(s) + 1 O2(g) CO(g); ∆H2
∆H2 = -28.700 ≅ -2,390 cal/g

12,011
ou
∆H2 = -2,390 kcal/kg de carbono
H2(g) + 1 O2(g) H2O(g); ∆H3
2
∆H3 = -57.800 ≅ -28.670 cal/g
2,016
ou
∆H3 = - 28.670 kcal/kg de hidrogênio
S(s) + O2(g) SO2(g); ∆H4
∆H4 = -70.940 ≅ -2.212 cal/g

32,066
ou
∆H4 = -2,212 kcal/kg de enxofre
Combustão do Carbono

Quando o carbono, mineral ou vegetal, entra em combustão em presença do ar

atmosférico, observa-se a formação de dióxido de carbono e liberação de energia térmica.
A quantidade de energia liberada durante a combustão completa de um quilo de

carbono puro é de aproximadamente 8.000 kcal.
Se quantidade de ar é insuficiente, a combustão se torna incompleta, resultando o

monóxido de carbono.
C(s) + 1 O2(g) CO(g); ∆H5
2
O efeito térmico dessa reação, quando se refere ao carbono mineral puro, é de 2.390
kcal/kg.
Se o monóxido de carbono formado entra em combustão para formar o dióxido de

carbono, o efeito térmico será de:
CO(g) + 1 O2(g) CO2(g); ∆H6
2
∆H6 ≅ -5.640 kcal/kg
A combustão completa de 1 kg de carbono mineral puro resulta, então, em ≅ 8.030

kcal. Assim, quando o carbono entra em combustão com formação de CO, observa-se uma
perda de 5.640 kcal/kg do combustível, o que corresponde a aproximadamente 80% de seu
efeito térmico. Ocorre, no caso, uma combustão incompleta por falta de oxigênio.
A combustão pode ser parcial, resultando então CO e CO2, sem excesso de oxigênio.
O resultado de uma combustão pode ser analisado frente aos gases resultantes da
combustão.
Para se verificar o resultado de uma combustão, torna-se necessária uma análise

química dos gases de combustão e interpretação do resultado da análise frente à
composição destes gases. Uma combustão completa exige a transformação total do carbono
em CO2.
Combustão do Hidrogênio
A combustão do hidrogênio resulta na formação de H2O e liberação de calor, reação

(reação 4).
Nos processos normais de combustão de hidrogênio em fornalhas, observa-se a

formação de vapor d’água em suspensão na fumaça e, com isto, um consumo de energia de
vaporização de água, ocorrendo uma perda inevitável de 540 kcal/kg para se evaporar 1 kg
de água.

Assim, o hidrogênio e todos os combustíveis que o contêm apresentam dois valores

para a entalpia de combustão:
• Superior - quando se supõe que todo o vapor d’água se condensa e esfria até a
temperatura ambiente, o que é impraticável em condições industriais;
• Inferior - quando se supõe que a água é evaporada no ambiente de combustão,

o que realmente ocorre.
Recordando-se que a entalpia de vaporização da água à pressão de 1 atm. é 540

kcal/kg, pode-se ter para ambos os casos o poder calorífico do hidrogênio como segue:
2H2(g) + O2(g) 2H2O(liq); ∆H7
∆H7 = -34. 160 kcal/kg de hidrogênio
2H2(g) + O2(g) 2 H2O(vap); ∆H8
∆H8 = - 28.890 kcal/kg de hidrogênio
Combustão do Enxofre
A combustão do enxofre se observa com formação de SO2 e liberação de

aproximadamente 2.220 kcal/kg de enxofre, reação 5.
No caso de um combustível sólido ou líquido que contenha, além do carbono,

hidrogênio, enxofre e oxigênio, é necessário subtrair do teor de hidrogênio a quantidade de
oxigênio contido no combustível, pois para todos os cálculos se supõe que na realidade se
encontram combinados o hidrogênio e o oxigênio. Essa quantidade é igual a
aproximadamente 1/8 do teor de oxigênio.
∆H) - de diversos combustíveis
Entalpia de combustão - (∆
Componentes puros kcal/kg Btu/lb
Carbono - C a CO 2.390 4.302

CO a CO2 5.640 10.150
C a CO2 8.030 14.452
Hidrogênio - H2 a H2O (liq) 34.160 61.480

H2 H2O (vap) 28.890 3.995
Enxofre - S a SO2 34.160 3.995

Cálculo do Poder Calorífico de um Combustível Sólido ou Líquido

O cálculo teórico do poder calorífico de um combustível sólido ou líquido pode ser
efetuado pela expressão que se segue, baseada nas reações de combustão dos componentes
puros:
Poder calorífico (kcal/kg) = C% . 8.030 + (O%-H%) . 28,890 + S% · 2,220
8
A expressão apresenta resultados satisfatórios, mas não reais.
O poder calorífico dos combustíveis gasosos é expresso, normalmente, em kcal/m3

do gás, medido à pressão de 760mm Hg e à temperatura de 15,5°C.
Poder Calorífico Superior e Inferior

A maioria dos combustíveis contêm hidrogênio e sua constituição, dá, como resultado
no processo de combustão, o vapor d’água. A água formada pode permanecer no estado
vapor ou se condensar no ambiente de combustão. Resultam daí dois valores para o calor de
combustão do combustível que contêm hidrogênio (veja combustão do hidrogênio):
• Poder calorífico superior -- quando se considera que todo vapor d’água
formado pela combustão do hidrogênio contido no combustível é condensado
e resfriando à temperatura ambiente. Considera-se, no caso entalpia de
vaporização da água.
• Poder calorífico inferior -- quando se considera que o vapor d’água não se
condensa e todo produto resultante da combustão do hidrogênio permanece
em estado de vapor.
Os resultados são bem diversos. Em trabalhos técnicos geralmente se considera o
poder calorífico inferior para maior precisão, pois essas condições são mais reais. O quadro
a seguir apresenta o poder calorífico de algumas substâncias:
PODER CALORÍFICO DE H2 / CO / HIDROCARBONETOS
SUBSTÂNCIA P C S (Kcal/Kg) P C I (Kcal/Kg)
Hidrogênio 33.887,6 28.669,6
Monóxido de Carbono 2.414,7 -
Metano 13.265,1 11.953,6
Etano 12.399,2 11.349,6
Propano 12.033,5 11.079,2
n-Butano 11.837,3 10.932,3

n-Pentano 11.714,6 10.839,7
Benzeno 9.998,7 9.594,7
Tolueno 10.142,8 9.686,1
Eteno 12.021,7 11.271,7
Propeno 11.692,3 10.942,3
Buteno-1 11581,3 10.831,3
Acetileno 11.930,2 11.526,2
Metilacetileno 11.559,8 11.034,6
Etilacetileno 11.478,7 10895,2
Determinacão do Poder Calorífico de Combustíveis

A determinação do poder calorífico de combustíveis sólidos e líquidos é, geralmente,
feita com auxílio de calorímetros do tipo Parr, e seguem as mesmas normas, quer sejam da
ASTM ou DIN.
A determinação direta do poder calorífico inferior é difícil em equipamentos
convencionais e o seu valor é obtido por cálculos a partir do poder calorífico superior,
determinado experimentalmente nas bombas calorimétricas. Seu cálculo é:
QI = QS - 570W
Onde,
• QI = poder calorífico inferior - kcal/kg
• QS = poder calorífico superior - kcal/kg
• W = kg de H2O formado por kg de combustível
• 570 = fator - entalpia de vaporização da água, com as devidas correções de ordem
prática.
2.4 CONSUMO DE OXIGÊNIO NOS PROCESSOS DE COMBUSTÃO
2.4.1 AR ATMOSFÉRICO
A fonte normal de oxigênio para o processo de combustão é o ar atmosférico, que é

uma mistura de oxigênio e nitrogênio e, em menor proporção, de gases nobres, contendo

também uma quantidade variável de vapor d’água.
Tabela 3 - Composição do ar seco
Massa Em Volume Em peso Fração

Composição
Molecular % % molar
Nitrogênio - N2 28,018 78,03 75,5 0,7808
Oxigênio - O2 32,000 20,99 23,0 0,2095
Argônio - Ar 39,944 0,94 1,225 0,0093
Dióxido de carbono - CO2 44,01 0,004 0,045 0,0004
Hidrogênio - H2 2,016 0,01 0,017 0,0001
Outros gases --- --- --- ---
Vapor d'água variável variável variável variável
A proporção de cada um dos componentes é praticamente constante, observando-se

acentuada variação apenas do vapor d’água.
O nitrogênio e os gases nobres são inertes nos processos de combustão; não tomam
parte neles.
A variação da composição do ar seco, quando considerado em volume e peso, é

devida à densidade dos componentes.
2.4.2 CONSUMO DE OXIGÊNIO NA COMBUSTÃO
O cálculo do consumo de oxigênio num processo de combustão pode ser realizado de

várias maneiras, todas elas baseadas na equação de combustão, ou melhor, na

estequiometria das reações.
Com esse recurso, pode-se calcular o consumo teórico de oxigênio para qualquer
processo de combustão.
Vejamos as reações de combustão que seguem:
C + O2 CO2
C + 1 O2 CO
2
H2 + 1 O2 H2O
2
S + O2 SO2
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O
2C2H2 + 5O2 4CO2 + 2H2O
C2H4 + 3O2 4CO2 + 2H2O
2C2H6 + 7O2 4CO2 + 6H2O
2H2S + 3O2 2O2 + 2H2O
2.5 COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS E SUAS PROPRIEDADES
Os combustíveis líquidos utilizados nos mais diversos processos de aquecimento

industrial, isto é, com exceção daqueles utilizados em motores de Combustão interna,
poderiam ser chamados genericamente de óleos combustíveis, uma vez que estes
representam quase que a totalidade dos combustíveis utilizados para esse fim.
No Brasil no entanto, diferentemente do que ocorre em diversos países que adotam o

termo "fuel oil" de forma genérica, o termo "óleo combustível" é empregado apenas na
designação de frações residuais, derivados do processo de refino de petróleo, não incluindo
portanto os subprodutos denominados genericamente destilados (querosene, óleo diesel,
etc).

A principal e mais tradicional fonte de combustíveis líquidos é o petróleo, podendo

ser obtidos também a partir de carvão ou de xisto mediante processos de extração e/ou
pirólise. Outros processos de obtenção como extração a partir de vegetais, ou produção de
lamas constituídas de finas partículas de carvão ou betume dispersas em água, são
consideradas fontes alternativas que atualmente não tem utilização significativa comparável
aos derivados de petróleo, não sendo consideradas neste texto.
2.5.1 PETRÓLEO COMO FONTE DE COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
O petróleo é constituído essencialmente, de uma mistura de hidrocarbonetos onde os

elementos preponderantes são o carbono (85 - 90%) e hidrogênio (10 -l4%), com pequenas
quantidades de enxofre (0,2 - 7%), nitrogênio (0,1 - 2%) e oxigênio (0 - 1,5%).
Compostos organo-metálicos podem estar presentes em pequenas proporções (da

ordem de ppm), constituindo-se principalmente de ferro, níquel e vanádio, e são
considerados impurezas indesejáveis, com efeitos nem sempre desprezíveis, tanto nos
processos de refino quanto nos processos de combustão nas frações mais pesadas
(RESVAC, RASF) em diferentes proporções, o que define também o custo final.
A utilização de um ou outro tipo é determinada por fatores econômicos e/ou

ambientais. O custo menor dos óleos mais viscosos, implica em maiores requisitos quanto
ao aquecimento necessário ao manuseio, com implicações também nos processos de
nebulização, combustão e formação de poluentes, como decorrência da maior concentração
de frações mais pesadas. como veremos mais adiante.
2.5.2 PROPRIEDADES DOS COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
São várias as propriedades definidas para os combustíveis líquidos, determinadas por

diversos métodos e ensaios padronizados, sendo importantes na sua caracterização. e
definições quanto às aplicações mais apropriadas As propriedades descritas a seguir são
consideradas as mais relevantes nos aspectos relativos ao manuseio e processos de
nebulização, combustão e emissão de poluentes.
2.5.2.1 DENSIDADE

Densidade é definida como a massa contida em uma unidade de volume.

Freqüentemente utiliza-se o conceito de densidade relativa que é definida como a relação
entre a densidade do fluido e a da água na mesma temperatura.
Embora o termo densidade relativa seja o mais correto, é ainda comum utilizar para
petróleo e seus derivados a densidade expressa em ºAPI (American Petroleum lnstitute)
definido como:
ºAPI = 145,1 - 131.5 (1)

densidade (15ºC)
Para os hidrocarbonetos líquidos o valor da densidade é geralmente tanto maior

quanto maior a relação carbono/hidrogênio, apresentando comportamento semelhante em
relação ao poder calorífico. A Figura 1 ilustra tal comportamento, indicando também a
influencia do teor de enxofre.
Figura 1 - Poder calorífico versus densidade e relação C/H de óleos

2.5.2.2 VISCOSIDADE
A viscosidade é uma medida da resistência ao escoamento de um fluido, assumindo

portanto relevância no manuseio dos combustíveis líquidos (armazenamento,
bombeamento) afetando também significativamente o processo de nebulização, como
veremos mais adiante.
A viscosidade absoluta é definida como a força em dinas necessária para mover um

plano de lcm2 a uma distância de l cm, de um outro plano de mesma área, por uma distância
de l cm no um intervalo de tempo de l segundo. A viscosidade absoluta ou dinâmica é
expressa no sistema CGS em g/cm.s denominada poise.
Define-se viscosidade cinemática como sendo a relação entre a viscosidade dinâmica

e a densidade, sendo expressa no sistema CGS em cm2/s denominada stokes.
Freqüentemente utiliza-se as denominações centipoise (10-2 poise) e centistokes (10-2
stokes) como unidades de viscosidades dinâmica e cinemática respectivamente.
Os viscosímetros comumente utilizados determinam a viscosidade cinemática, cujo

valor está associado ao tempo de escoamento de um determinado volume de líquido através
de um orifício calibrado. Existem várias escalas de viscosidade que se diferenciam no
procedimento de medição e nas dimensões dos orifícios, e a conversão de tempo t em
segundos para stokes poder ser feita através das expressões da Tabela 4.
Tabela 4 - Conversão de escalas de viscosidade
ESCALA DE VISCOSIDADE
FAIXA DE TEMPO
VISCOSIDADE CINEMÁTICA (STOKES)
SSU (Standart Saybolt 32 < t < 100 0,00226 t - 1,95/t

Universal)
t < 100 0,00220 t - 1,35/t
SSF (Standart Saybolt 25 < t < 40 0,0224 t - 1,84/t

Furol)

t > 40 0,0216 t - 0,60/t
Redwood 34 < t < 100 0,0026 t - 1,79/t

t > 100 0,00247 t - 0,50/t
Redwood Almirantado 0,027 t - 20/t
Engler 0,00147 t - 3,74/t
*t = tempo em segundos
Para óleos combustíveis utiliza-se geralmente as escalas SSU e SSF, sendo a segunda
mais empregada para óleos de viscosidades mais elevadas
A viscosidade de óleos combustíveis varia significativamente com a temperatura,

com comportamento não linear. A equação de Walther, (2), permite determinar
aproximadamente a lei de variação da viscosidade com a temperatura de uma mistura de
hidrocarbonetos líquidos.
log(log v) = a+b.logT (2)
Onde: v : viscosidade cinemática (centistokes);
T : temperatura absoluta em graus Rankine (R = l,8 K);
a, b : constantes características de um determinado óleo;
Com a expressão (2), e conhecendo-se dois valores de viscosidade em diferentes

temperaturas, é possível determinar os valores das constantes a e b e obter-se a expressão
que permite estimar o valor da viscosidade do óleo numa larga faixa de temperaturas.
2.5.2.3 RESÍDUO DE CARBONO
O resíduo de carbono, expresso em porcentagem em peso é uma medida da

quantidade de material sólido remanescente quando o líquido e aquecido, sob condições
específicas estabelecidas pelos métodos, em bulbo de vidro parcialmente fechado. Durante
o aquecimento ocorrem fenômenos de evaporarão das frações mais leves, e pirólise das
frações de maior peso molecular, que ao se decomporem formam depósitos de material
carbonáceo no interior do bulbo.

Os métodos mais utilizados são os denominados Ramsbottom e Conradson, sendo

este último o mais usual para óleos combustíveis residuais. Os valores obtidos nos ensaios
indicam tendências de formação de resíduos sólidos quando os óleos são submetidos a
elevadas temperaturas, por exemplo, em processos de combustão.
Em geral o resíduo de carbono é tanto mais alto quanto maior a viscosidade do óleo,
Os óleos de base naftênica geralmente apresentam valores mais elevados de resíduo de
carbono do que os de base parafínica.
2.5.2.4 ASFALTENOS
Asfaltenos são grandes estruturas de hidrocarbonetos aromáticos condensados com

ramificações de cadeias parafínicas na periferia, contendo também átomos de enxofre,
nitrogênio e vanádio na sua composição. Estas estruturas são pouco miscíveis no óleo,
permanecendo em suspensão.
O teor de asfaltenos é expresso como uma ação em massa expressa em porcentagem,

cuja determinação é feita mediante precipitação pela adição de um solvente não polar ao
óleo combustível.
O teor de asfaltemos assim como o resíduo de carbono indicam tendências à

formação de material particulado. O teor de asfaltenos, adicionalmente, está associado à
formação de NOx, uma vez que os asfaltemos contém parcela considerável do nitrogênio
"combustível".
2.5.2.5 CINZAS
Os combustíveis líquidos destilados com com quantidades desprezíveis de cinzas,

enquanto que nos combustíveis residuais estes teores podem atingir valores da ordem de
0,1%, dependendo do tipo isto é, decorrência da presença dos constituintes organo-
metálicos e de sais inorgânicos solúveis como cloreto de sódio proveniente do petróleo, que
se incorporam às frações mais pesadas durante o processo de refino.
2.5.2.6 CINZA NO COMBUSTÍVEL

Cinzas são resíduos da combustão, compostas por óxidos que se apresentam

normalmente no estado sólido à temperatura ambiente. As cinzas formadas na combustão
são elutriadas (cinzas voláteis) e/ou depositadas em geral nos cinzeiros.
A cinza no combustível pode ter diversas origens, por exemplo:
a) impurezas, como elementos metálicos e semi-metais ou metalóides,

presentes na estrutura molecular do combustível, devido à sua própria formação;
b) fragmentos de argila, areia, sais, pirita, etc. agregados ao combustível sólido

ou misturados no combustível líquido (sedimentos);
c) fragmentos do solo misturados com o combustível na mineração e/ou

manuseio.
As impurezas do tipo b e c podem ser separadas (ou retiradas em parte) por processos
físicos, tais como lavagem, decantação gravitacional ou centrífuga, flotação, destilação,
filtragem. etc.
Como a combustão se processa a elevada temperatura, é necessário o conhecimento

do comportamento das cinzas nessas condições para evitar inconvenientes provocados por
operações inadequadas e orientar a escolha dos materiais refratários com características
compatíveis com as condições existentes no interior da câmara de combustão.
As propriedades de interesse, regularmente determinadas em análises laboratoriais,

são composição química e fusibilidade da cinza.
A composição química das cinzas permite avaliar o seu comportamento quanto aos
seguintes aspectos:
• Ataque de refratários
O ataque químico das cinzas aos refratários pode ser evitado ao escolher refratários
com comportamento químico semelhante ao das cinzas.
Os óxidos presentes nas cinzas apresentam as seguintes tendências:
- os óxidos de elementos metálicos são básicos;

- os óxidos de semi-metais são geralmente ácidos, tais como óxidos de silício,

zircônio e titânio;
- excepcionalmente, alguns óxidos são neutros, como o óxido de alumínio.
Os materiais refratários que entram em contato com as cinzas devem ter baixa
porosidade, pois as cinzas alojadas nos poros ao se dilatarem provocam rachaduras nas
superfícies dos mesmos.
• O amolecimento e fusão das cinzas
O ensaio de fusibilidade determina as temperaturas inicial e final de amolecimento da

cinza.
Observa-se uma influência acentuada do óxido de ferro na fusibilidade da cinza em

atmosfera gasosa redutora, com sensível abaixamento da temperatura de amolecimento em
relação à atmosfera gasosa oxidante.
As cinzas compostas por óxidos só básicos ou só ácidos apresentam temperaturas de

amolecimento superiores às cinzas obtidas com a mistura dos mesmos óxidos básicos com
ácidos, devido à formação de eutéticos.
Os processos de combustão com temperaturas superiores ao ponto de amolecimento

da cinza podem propiciar a aglomeração de material particulado denominado "sinter", ou a
fusão da cinza "slagging", que geralmente inviabilizam a continuidade do processo ou
reduzem a eficiência da troca de calor rio equipamento.
• Sublimação de compostos
Os óxidos alcalinos Na2O e K2O, diferem dos demais óxidos, pois uma boa parte dos
mesmos se volatiliza durante a combustão, e condensa-se em temperaturas em torno de
760ºC; ao condensar-se nas superfícies mais frias do equipamento aglutinam as cinzas
voláteis, propiciando corrosão e redução da taxa de transferência de calor nestas
superfícies.
2.5.2.7 ÁGUA E SEDIMENTOS

Tal como em relação as cinzas as frações destiladas contém quantidades de até 0, l %

de água e sedimentos. As frações residuais por sua vez não podem reter em suspensão
quantidades superiores a 2% segundo especificação.
A não ser em casos excepcionais, a água presente no combustível é inconveniente,

pois traz como decorrências: dificuldade de ignição, abaixamento das temperaturas ao
longo da chama e da eficiência de transferência de calor ao - equipamento a ser aquecido;
portanto é conveniente a redução do seu teor.
O vapor de água em combustíveis gasosos pode ser eliminado pela condensação,

através do resfriamento e/ou pressurização do gás.
Os combustíveis líquidos, derivados de petróleo, geralmente são imiscíveis com a

água, sendo separados desta por decantação.
O teor de água em combustíveis sólidos pode ser reduzido por decantação, filtragem
ou secagem, dependendo da situação.
2.5.2.8 PONTO DE FULGOR (FLASH POINT)/PONTO DE IGNIÇÃO (FIRE-

POINT)
Ponto de fulgor é a temperatura a qual um líquido inflamável deve ser aquecido, sob
condições do método de determinação, para produzir suficiente vapor e formar com o ar
uma mistura capaz de inflamar transitoriamente sob a ação de uma chama escorvadora.
Ponto de ignição é a temperatura na qual, sob a ação de uma chama escorvadora, se
estabelece a ignição e a combustão continuada sobre a superfície do líquido.
Considerando a definição dada, depreende-se que um combustível liquido não pode

ser armazenado a temperatura igual ou superior a de fulgor, nem tampouco aquecido em
recipiente aberto, a essas temperaturas
Quanto ao processo de combustão pode-se prever que quanto menor a temperatura de

ignição do líquido, mais favoráveis serão as condições para a estabilidade da chama.

2.5.2.9 PONTO DE FLUIDEZ (POUR POINT)
Ponto de fluidez é a mais baixa temperatura na qual o líquido ainda flui nas condições
normais estabelecidas pelo método de determinação.
6 NEBULIZAÇÃO DO COMBUSTÍVEL
O propósito principal do processo de nebulização do combustível é a divisão do

líquido em gotas de menor tamanho possível, gerando um fino "spray". Para Isso utilizam-
se diferentes princípios e dispositivos desenvolvidos e aplicados aos diferentes
combustíveis (querosene, diesel, óleo combustível, etc.) e equipamentos (caldeiras, fornos,
estufas, etc.) onde são empregados.
2.6.1 MECANISMO DE FORMAÇÃO DE SPRAYS
Seja qual for o princípio ou dispositivo utilizado, o processo de nebulização ocorre

quando se obtém à saída do bocal através do qual o líquido é injetado, uma película fina de
espessura da ordem de 5µm. Esta película logo em seguida. torna-se instável rompendo-se
em gotas e placas, sendo que estas últimas, sob a ação da tensão superficial, adquirem
também a forma de gotas aproximadamente esféricas.
Estes fenômenos ocorrem durante frações de segundo, logo após o líquido deixar o
bocal, e estima-se que l ml de líquido pode dividir-se em cerca de 10.000.000 de gotas.
A Figura 2 ilustra o processo de formação de um spray ideal obtido a partir de um

jato de água plano escoando em regime laminar. Observa-se que na expansão da película
ocorrem oscilações na superfície que, a medida que a película se expande provoca a
desintegração da mesma formando ligamentos. Estes ligamentos tornam-se instáveis
rompendo-se em segmentos, que sob à ação da tensão superficial, assumem a forma
esférica

Figura 2 - Fotografia de um spray plano de água em regime laminar
A Figura 3 mostra um dos modelos físicos considerado na modelagem dos

mecanismos de desintegração da película, A desintegração da película à saída do bico
injetor ocorre devido aos seguintes mecanismos
• devido às forças de contração exercidas pela tensão superficial que se opõe à

expansão da película,
• devido ao dobramento da película em finas camadas, que rompem-se

formando plaquetas que em seguida assumem a forma esférica;
• devido à perfuração da película causada pela oscilação de pressão do meio

ambiente onde está se desenvolvendo;
• desintegração do jato causado por cisalhamento na interface líquido gás, que

age a partir do momento em que este deixa o bico.

Figura 3 - Modelo físico idealizado do mecanismo de desintegração de um jato plano
As gotas que constituem "spray" real. na sua trajetória até entrarem em combustão,
estão sujeitas a desintegrações devido a colisões entre si, à fricção. à ação da própria tensão
superficial, ao movimento turbulento originado no interior do "spray", bem como à
coalescência de gotas. A Figura 4 ilustra o aspecto de dois "sprays" reais, onde pode-se
observar comportamentos distintos no que se refere à distancia do bocal onde se dá a
desintegração da película.
A restrição à utilização destas expressões empíricas, é que elas se aplicam somente

para os casos semelhantes àquele experimental a partir do qual foram determinadas. No
entanto a análise apresentada a seguir permite verificar os efeitos dos vários fatores que
intervêm no processo de nebulização.
Figura 4 – Nebulização de glicerina em bocal de nebulização por pressão de líquido

2.6.2 PRINCÍPIOS DE NEBULIZAÇÃO
Os vários princípios e dispositivos de nebulização utilizados industrialmente,

geralmente são classificados segundo a fonte de energia utilizada para a injeção do líquido
através do bocal, e são divididos em três princípios fundamentais, quais sejam: pressão de
fluido: com fluido auxiliar ou pneumática (ar ou vapor); mecânica com copo rotativo.
Existem dispositivos mistos que utilizam mais de um princípio, que serão apresentados
mais adiante.
Outros princípios e dispositivos existentes alternativos a estes como, choque de jatos,

ultrasom, vibrações não serão tratados aqui, porque ainda não tem utilização industrial
significativa, não merecendo maior atenção neste momento.
A utilização de um ou outro processo para nebulização do combustível depende das

características físicas do líquido, das disponibilidades de energia e de fluidos auxiliares,
bem como do equipamento onde está acoplado o queimador, devendo-se levar em conta
muitas vezes critérios econômicos (custo de energia elétrica, de vapor e ar comprimido). As
aplicações de cada tipo serão discutidas em tópico específico mais adiante.
2.6.2.1 NEBULIZAÇÃO POR PRESSÃO DE LÍQUIDO
A película à saída do bocal neste caso é obtida mediante a injeção do líquido sob
pressões relativamente elevadas, 20 a 60 kgf/cm2 em alguns casos mais elevadas, através de
bocais de pequenas dimensões, e portanto a altas velocidades.
A formação e desintegração da película à saída do bocal, depende essencialmente dos

seguintes fatores: das características geométricas do bico injetor; da pressão de injeção do
líquido; das propriedades físicas do líquido (viscosidade, tensão superficial) e da pressão do
meio em que está sendo injetado.
Podem ser obtidos sprays de formatos planos em forma de um leque, quando os

orifícios por onde o líquido é injetado são rasgos. Os "sprays' de formato cônica são

obtidos quando os orifícios de descarga são anulares. Neste caso o cone pode ser (simples
orifício), ou oco quando existe uma câmara de rotação a montante do orifício.
A Figura 5 mostra a influência da pressão de injeção e da viscosidade no aspecto

visual do spray de um determinado bocal de nebulização por pressão de líquido.
Figura 5 - Aspecto visual de "spray" com nebulização líquido em diferentes condições de

operação

2.6.2.2 NEBULIZAÇÃO COM FLUIDO AUXILIAR OU PNEUMÁTICO
Na nebulização com fluido auxiliar ou pneumática a injeção do combustível é feita

com pressões relativamente mais baixas, com auxílio de um fluido gasoso (ar ou vapor) que
transfere quantidade de movimento ao líquido que está sendo nebulizado.
Neste tipo de nebulização os mecanismos descritos anteriormente para a

desintegração da película são desencadeados pelo fluido auxiliar, iniciando-se, em muitos
casos, ainda no interior do próprio bocal.
Existem bocais em que a mistura líquido-fluido auxiliar é feita ainda no interior do

bico, como é o caso dos bocais tipo câmara de mistura e "Y-Jet" das Figuras 6, 7 e 8 e
outros em que esta mistura é feita logo à saída do líquido do bico injetor de combustível.
Figura 6 - Bocal nebulizador com fluido auxiliar tipo câmara de mistura
Figura 7 - Bocal nebulizador com fluido auxiliar tipo 'Y-JET"

Figura 8 – Modelo de bocal do tipo “Y-Jet”
ATOMIZING FLUID
(COMPRESSED AIR OR STEAM)
LIQUID FUEL
SMALL DROPS RECIRCULATING
AIR JET EXPANDING
FUEL FORMS AN ANNULAR SHEET

AROUND ATOMIZING FLUID
FUEL DROPLETS IN AIR STREAM FORMED BY

SHEARING AT AIR / LIQUID INTERFACE
DROPLETES ARE PULLED BACK IN THIS

REGION BY THE RECIRCULATING ATOMIZING
FLUID STREAM, TO FORM LARGER DROPS
WHICJ ARE THEN EJECTED
WAVE DEFORMATION OF FUEL
SHEET WITH PERFORATIONS
SMALL DROPS FORMED AT

APPROX 5 NOZZLE
THE CREST OS WAVES
DIAMETERS
LIGAMENTS FORMED
SMALL DROPS FORMED AT

THE CREST OF LIGAMENTS APPROX 40 NOZZLE
DIAMETERS
LARGER DROPS FORMED BY

THE BREAK UP OF LIGAMENTS
Figura 9 - Bocal combinado câmara de rotação - câmara de mistura

Figura 10 - Bocal combinado câmara de rotação " F-Jet"
2.6.2.3 NEBULIZAÇÃO COM COPO ROTATIVO
Na nebulização com copo rotativo o líquido é depositado nas paredes internas de um

copo na forma de um tronco de cone. A película se forma na parede interna, mediante a
rotação do copo, na borda da qual descola-se sob a ação da força centrífuga
A desintegração desta película inicia-se logo à saída da borda do copo sob a ação de
um jato de ar introduzido a alta velocidade pela superfície externa do copo giratório.
2.6.3 EFEITOS DAS VARIÁVEIS DE PROCESSO NO COMPORTAMENTO DE

CHAMAS DE LÍQUIDOS
O queimador é um dispositivo que tem a função de subdividir o combustível em gotas

de menor diâmetro possível e introduzir esta névoa de pequenas partículas adequadamente
no interior da câmara de combustão. Os fenômenos de ignição e combustão desta névoa
são precedidos da evaporação na superfície das gotas e da mistura destes vapores com o ar
de combustão, como visto no modelo de combustão de gota apresentado na figura 11.

Figura 11 – Representação do mecanismo de combustão de uma gota
Estes fenômenos, como verificado anteriormente, estão estritamente condicionados

aos processos de transmissão de calor, de transporte de massa entre as gotas e o meio
circundante a elas, além de outros processos citados que ocorrem simultaneamente
(polimerização, craqueamento, destilação fracionada, etc.).
Estes fenômenos determinam o comportamento das chamas de líquidos. e
estes por sua vez são afetados pelas diversas variáveis de processo quais sejam:
• características do combustível;
• qualidade do processo de nebulização;
• rotação do fluxo de ar;
• temperatura do ar de combustão;
• temperatura interna da câmara de combustão.

2.6.3.1 INFLUÊNCIA DAS CARACTERÍSTICAS DO COMBUSTÍVEL
No processo de combustão ao nível das gotas as características do líquido mais

importantes são aquelas que interferem no processo de evaporação na superfície da gota.
Comparando-se os combustíveis residuais com os destilados verifica-se que pelo fato

de se constituírem de frações mais pesadas, as temperaturas de ebulição são mais altas, o
que contribui para reduzir significativamente os ritmos de evaporação. Como decorrência
desta redução verifica-se um aumento da distância do bico nebulizador até o ponto onde
ocorre a ignição da mistura em torno da gota.
Neste sentido a adição de destilados leves, na faixa do óleo diesel, aos combustíveis
residuais contribui não só na melhoria da qualidade de nebulização, devido a redução na
viscosidade, como também na evaporação, antecipando portanto a ignição para uma região
mais próxima do bico nebulizador.
O teor mais alto de frações pesadas, isto é, compostos com relação C/H elevadas nos
combustíveis residuais em relação aos destilados leves, propicia também maior conteúdo de
material remanescente da gota com altas relações carbono/hidrogênio ao final do processo
de evaporação. Estas partículas estarão então, a partir daí sujeitas às reações de oxidação
na superfície, exigindo portanto maior teor de oxigênio na região final da chama.
Esta é uma das características dos combustíveis mais pesados que explica a
necessidade de, geralmente se operar com excessos de ar mais altos quando comparados
aos combustíveis mais leves nas mesmas condições.
O maior teor de frações mais pesadas nos óleos residuais, implica também num maior
teor de fuligem quando comparado aos óleos destilados, o que contribui para aumentar as
trocas de calor por radiação com o meio envolvente.
Quanto ao poder calorífico do combustível, pode-se dizer que quanto mais elevado,
mais intensos serão os ritmos de evaporação da gota.

2.6.3.2 INFLUÊNCIA DA QUALIDADE DO PROCESSO DE NEBULIZAÇÃO
Considerando o processo de evaporação na superfície das gotas, verifica-se que,

quanto maior o diâmetro da gota, maior será a extensão da área exposta do líquido, e como
conseqüência mais intenso será este processo. Quanto maior for o diâmetro da gota maior
será o comprimento visível da chama, e maior o diâmetro da partícula residual ao final da
região visível da chama.
Desta forma aumentam as possibilidades destas partículas residuais tornarem-se

compostos de alta relação C/H não convertidos que se juntarão às partículas de fuligem.
Consequentemente, para se obter as mesmas concentrações de partículas não convertidas e
de fuligem nos gases de combustão, o excesso de ar deve ser crescente com o diâmetro das
gotas.
Por este motivo é importante diminuir o diâmetro da gota, bem como garantir uma
distribuição de tamanho de gotas adequada, atuando nos parâmetros que influem na
qualidade da nebulização.
2.6.3.3 INFLUÊNCIA DA ROTAÇÃO DO FLUXO DE AR
Com objetivo de intensificar os ritmos de evaporação das gotas logo à saída do bico
nebulizador, e aproximar a região onde se dá a ignição do bocal nebulizador, utiliza-se
geralmente o recurso de introduzir o ar de combustão de modo a gerar intensa circulação do
ar e de gases de combustão na região frontal do bocal.
A introdução do ar de combustão com componentes tangenciais de velocidade,

aumenta a vazão de gases quentes recirculados para o centro da parte inicial do jato⋅ Além
disso, esse procedimento muitas vezes auxilia também na desintegração da película no
processo de. nebulização.

Figura 12 - Alguns tipos de turbuladores reguláveis
2.6.3.4 INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DA CÂMARA DE COMBUSTÃO
O aumento da temperatura do meio que circunda a chama aumenta os ritmos de

evaporação das gotas e, consequentemente, o comprimento da chama será tanto maior
quanto menor for a temperatura da câmara de combustão. Por exemplo, o mesmo
queimador, operando com a mesma potência. combustível e demais parâmetros numa
fornalha de tubos d'água, apresenta chama mais longa do que operando numa fornalha
revestida de refratários.
2.6.3.5 INFLUÊNCIA DA TEMPERATURA DO AR DE COMBUSTÃO
A utilização de ar de combustão preaquecido, além de contribuir com uma carga

térmica adicional que implica na redução do consumo de combustível. intensifica os ritmos
de evaporação da gota. Analogamente às variáveis anteriores, aproxima por este motivo a

região onde se dá a ignição do bocal nebulizador , reduzindo consequentemente o

comprimento da chama.
A Figura 13 mostra um queimador de óleo combustível com nebulização a ar de

média pressão, onde o ar secundário é preaquecido com temperaturas que podem variar de
500 a 700ºC.
Figura 13 - Queimador com ar preaquecido,
2.6.3.6 IMPLICAÇÕES DO PREAQUECIMENTO DO AR
O uso de ar preaquecido, além de diminuir a distancia de ignição, aproxima o pico de

temperatura do bocal do queimador, além de aumentar a temperatura máxima da chama.
O recurso de preaquecer o ar de combustão deve ser considerado quando se necessita

atuar sobre qualquer destas variáveis. A necessidade de preaquecimento do ar pode ser
determinada pela natureza do combustível utilizado (temperatura de ebulição) ou ainda para
aumentar a capacidade do equipamento.
Esta medida também pode ser considerada nos casos onde haja a possibilidade de
redução do consumo de combustível, seja pela recuperação de calor do próprio
equipamento onde está acoplado o queimador, ou pelo aproveitamento de outra fonte de
aquecimento qualquer -
Os níveis de temperatura de preaquecimento estão condicionados às características

particulares dos componentes do sistema de combustão: queimadores, ventiladores,
válvulas, tubulações, etc. As restrições à operação em temperaturas elevadas são relativas

aos materiais empregados na sua construção e ao desempenho destes quando operando

nestas condições.
No caso de novas instalações necessariamente estes aspectos estão presentes na

elaboração do projeto. Entretanto nos casos de adoção desta medida nos sistemas já
instalados, deve ser previamente estudada à luz das implicações que pode vir a ter em cada
um dos seus componentes.
Quanto às limitações impostas pelos materiais utilizados pode-se dizer que no caso de
aços de baixos teores de carbono, material mais comumente empregado, em temperaturas
da ordem de 370ºC inicia-se o processo de fluência (creep) e a partir de 400ºC redução
significativa na resistência mecânica. A exposição prolongada em temperaturas superiores
a 440ºC pode causar a precipitação de carbono, provocando o fenômeno denominado
grafitização, deixando o material quebradiço. Em temperaturas superiores a 530ºC em
contato com ar ocorre intensa oxidação superficial.
Assim sendo é razoável que se considere de 300 a 350ºC como temperatura limite
quando se empregar estes materiais na construção dos componentes metálicos. Para
temperaturas mais elevadas dever-se-á considerar o revestimento com materiais refratários
e aços com composições diferentes que permitam trabalhar em temperaturas mais elevadas.
A seguir são apresentadas, para cada componente em particular, as implicações no

seu desempenho devido ao preaquecimento do ar de combustão.
Nos queimadores:
As implicações do preaquecimento do ar de combustão dependem essencialmente do

tipo de queimador considerado, entretanto pode-se dizer de um modo geral para todos os
tipos, que as capacidades máximas destes serão reduzidas, em função das menores vazões
mássicas com a redução do peso específico do ar. Nos casos de equipamentos que operam
próximos das capacidades máximas, a redução de consumo advinda da utilização de ar
preaquecido deve compensar esta redução de capacidade.
Nos queimadores, onde o tubo de alimentação de óleo tem grande área de contato
com o ar de combustão, como no caso de lanças ou porta-bicos em queimadores de

nebulização por pressão de óleo e com fluido auxiliar (ar ou vapor). deve-se procurar evitar
o sobre-aquecimento do óleo acima de 120 a l30ºC, sob pena de se provocar a volatilização
das frações mais leves, ocorrendo a coqueificação e formação de sólidos de difícil remoção.
2.7 QUEIMADORES E SUAS APLICAÇÕES
Os vários tipos de queimadores industriais utilizados na combustão de líquidos são

distinguidos geralmente pelo princípio e os meios utilizados na nebulização do
combustível, e são classificados da seguinte forma:
• De nebulização por pressão de óleo;
• De nebulização com fluído auxiliar;
• De copo rotativo,
• De emulsão ar-óleo.
Existem tipos que utilizam mais de um princípio como é o do "Swirl burner".
Os queimadores são os acessórios das caldeiras e dos fornos onde se efetua a queima
do combustível necessário ao aquecimento da carga.
Os queimadores comumente usados em refinaria ou petroquímica são do tipo

combinado, isto é, podem queimar óleo combustível, gás combustível ou ambos
simultaneamente. As partes principais de um queimador são o bloco refratário e o
maçarico.
Bloco Refratário: É um conjunto de tijolos isolantes, de forma circular, no interior

do qual a chama do maçarico se projeta para a câmara de combustão, com aspiração natural
do ar.
Na parte inferior do mesmo, situam-se as entradas de ar secundário, (virolas), que são

usadas para o ajuste de queima e controle do comprimento da chama.
A virola consta de uma metálica que possui tantas aberturas quanto sejam os orifícios
do bloco refratário por ela envolvido (figura 14). Essa cinta pode ser deslocada de forma
que seja controlada a admissão de ar secundário na medida das necessidades.

Uma menor porção de ar para a combustão passa através do queimador e é chamado

de ar primário. Normalmente a entrada de ar primário, que pode ser regulada como se
deseja; trabalha completamente aberta quando óleo combustível estiver sendo queimado.
FIGURA 14
O bloco refratário possui as seguintes finalidades:
a) Proporcionar uma mistura mais homogênea entre o ar e o combustível,

devido ao seu formato (bocal).

b) Contribuir para aumentar a eficiência da combustão, de vez que sua

superfície recebe calor da chama e o transmite à mistura a ser queimada, concorrendo
assim para a ignição e combustão da mesma. Desta forma difícil se torna a queima
quando o bloco refratário ainda se encontra frio durante as partidas.
c) Serve para formar o corpo da chama, impedindo que se espalhe desde a sua
base e venha sobre os tubos.
Maçarico:
É a parte do queimador onde se efetua a atomização do óleo, ou mistura gás-ar, e

conseqüente queima do combustível.
Na figura 16, apresentamos um corte de queimador do tipo combinado, e os vários

tipos de maçaricos:
• Maçarico a gás: há dois tipos de maçarico a gás. Os que trabalham com ar

primário e secundário, e os que trabalham somente com ar secundário.
Na figura 15, vemos um maçarico a gás que trabalha com ar primário e secundário.
Atualmente esse tipo de maçarico é utilizado com pouca freqüência. Eles são encontrados
em fornos de projetos mais antigos.
O segundo tipo que trabalha somente com ar secundário, possui algumas vantagens
sobre o anterior, por ser simples e ter maior precisão na ajustagem da quantidade de ar.
Neste maçarico, o controle da queima é feito somente pela regulagem da quantidade de ar
secundário.
Conforme pode ser visto na figura 16, existem 4 bicos de gás. Cada dois bicos
conectados a um coletor em forma de meia lua, os quais, por sua vez, estão dispostos
simetricamente em relação ao eixo do queimador.
No maçarico, o óleo entra numa das conexões do coletor desmontável; saem do

coletor duas tubulações concêntricas, uma de óleo, outra de vapor (figura 18). A seguir, o
óleo, passa pela parte interna da caneta, até o atomizador, onde ele é injetado para a câmara

de atomização, através do orifício central do bico de atomização. Na figura 19, vemos, em

corte, a câmara de atomização.
FIGURA 18

FIGURA 19 – CAMÂRA DE ATOMIZAÇÃO
O atomizador é uma peça cúbica, possuidora de 4(quatro) orifícios em cada face lateral, chamada câmara
de atomização rosqueada à tubulação de óleo e, na posterior, possuidora de uma abertura que permite a
saída do óleo atomizado. Nesta mesma face, existe um anel, cuja finalidade é vedar o término da
tubulação de vapor, obrigando-o assim a penetrar nos orifícios.
O vapor, ar ou gás, usado para atomização, entra pela segunda conexão do coletor desmontável, que é
simétrica a entrada de óleo. Após passar pelo espaço compreendido entre o tubo interno e o tubo externo,
o vapor passa por orifícios do bico de atomização.
Assim, no bico de atomização, o óleo sai pelo orifício central e o vapor pelos orifícios periféricos; ao se
encontrarem, provocam um turbilhonamento na câmara de atomização. Essa turbulência proporciona uma
completa emulsificação do óleo combustível pelo vapor. Essa mistura passa, então, por uma restrição da
câmara de atomização que aumenta sua velocidade e, a seguir, sai pelos orifícios do bico do maçarico.
Pela simples mudança do bico do maçarico, usando-se ângulos e dimensões variáveis do orifício, pode-se
obter formas e tamanhos de chamas diferentes.

Dependendo do tipo de óleo combustível utilizado para a queima, temos maior ou menor acúmulo de
incrustações ou sujeira em sua passagem. Para a limpeza tanto da parte do vapor como da parte de óleo,
os maçaricos podem ser desmontados facilmente com o forno em operação.
Essa desmontagem é feita desrosqueando-se o parafuso do grampo “U”, que está articulado ao coletor, e
dando-se um giro no grampo de 90º. A seguir, remove-se toda a parte interna do maçarico, junto com
acoplamento do coletor, que é facilmente retirada para limpeza e inspeção.
Os orifícios dos bicos dos maçaricos são uma das partes que sofrem mais desgaste e devem ser calibrados
todas as vezes que há retirada dos maçaricos, pois seu diâmetro não tem tolerância.
Para a queima do combustível é necessário ar. Esse ar entra através de janelas (virolas) existentes na
parte tronco cônica do maçarico. A abertura das virolas é regulada pelo acionamento de pequenas
alavancas que servem de apoio para girar o conjunto de pequenas janelas, como já vimos na figura 14.
Sistema de alimentação dos maçaricos

É constituído de tubulações, bombas, e vasos dos combustíveis, óleo, gás e vapor de atomização.
As pressões de alimentação, tanto do óleo combustível como do gás combustível devem ser constantes e não
sujeitas a flutuações. Bombas rotativas e centrífugas são as que melhor se prestam ao bombeamento do óleo
combustível. Algumas instalações são projetadas com bombas alternativas, sendo, contudo, providas de vasos
pulmão, que atenuam sensivelmente as pulsações.
Para a operação dos maçaricos tipo combinado, isto é, que operam com gás ou óleo, possuímos três sistemas
de alimentação:
• Sistema de óleo combustível;
• Sistema de vapor;
• Sistema de gás.
Os maçaricos quando alimentados com óleo, necessitam de vapor para a sua atomização.
Os combustíveis e o vapor de atomização são distribuídos por meio de anéis, que circundam o forno.
TIPOS DE QUEIMADORES
Muitos e diferentes projetos de queimadores são disponíveis para utilização com óleo e gás combustível, ou
ambos. Os queimadores na sua maioria podem ser classificados como de gás pré-misturado (com ar), gás não
misturado, óleo combustível atomizado com vapor com vapor ou combinações com os anteriores.

Todo o óleo e gás combustível que alimenta os queimadores dos fornos deve queimar-se completamente com
uma forma de chama relativamente uniforme. Um queimador em boas condições misturará completamente o
combustível com suficiente quantidade de ar para uma completa combustão e uniformidade de chama.
QUEIMADORES DE GÁS COM PRÉ MISTURADOR
Uma chama amarela e larga geralmente indica mistura pobre de gás e ar. A colocação amarelada é o resultado
de particulas de carbono produzidas quando parte do gás craqueia antes de queimar. Para obter-se boa mistura
a queimar o gás com chama curta se usa o queimador com pré misturador. (figura 20).
FIGURA 20
No queimador com pré misturador o gás com baixa pressão através de um pequeno orifício para aumentar a
velocidade. Desta forma há o arraste do ar primário pelo aspirador, misturando o ar e o gás no tubo misturador
antes de ser distribuído nos orifícios da cabeça do queimador ou da aranha distribuidora. A mistura ar-gás ao
sair da aranha distribuidora se junta ao ar secundário; desta forma o gás com sua mistura completa de ar
primário e secundário queima com uma pequena chama azul translúcida.
Sob determinadas condições, a chama pode retornar e queimar no tubo de mistura. Este retrocesso de chama
danificará o queimador a menos que se corrija imediatamente. Se a chama continua queimando no tubo de
mistura, o queimador deverá ser apagado e resfriado antes de acende-lo novamente.
O retrocesso de chama não pode ocorrer se a mistura de ar-gás no tubo de mistura é demasiada rica para
queimar ou se a velocidade da mistura através dos orifícios da aranha distribuidora excede a velocidade da
chama. Desta forma, o retrocesso de chama pode ser corrigido reduzindo-se o ar primário para produzir uma
mistura rica no tubo misturador ou incrementando a queima para que a velocidade através dos orifícios da
aranha distribuidora exceda a velocidade de retrocesso da chama.

A baixa de gás pode ser a causa para que todos os queimadores retrocedam sua chama, mas a chama deve
voltar ao normal quando a pressão é restabelecida. Quando ocorre retrocesso de chama por baixa pressão deve
ser verificado se algum queimador apagou; se isto tiver ocorrido, o queimador deve ser bloqueado
imediatamente. A situação de pressão baixa no anel de gás pode ser melhorada, tirando de serviço alguns
queimadores; isto deixa maior pressão disponível para os queimadores que continuam operando. Quando a
pressão do gás se normaliza, os queimadores que foram apagados podem ser reacendidos.
O retrocesso de chama pode ocorrer também quando há obstrução dos orifícios de saída do gás, diminuindo
assim a vazão do mesmo. Neste caso o queimador deve ser limpo na primeira oportunidade.
Chamas desiguais e retrocesso de chama podem ocorrer se a composição do gás varia muito. Por exemplo, o
hidrogênio com sua ampla faixa de imflamibilidade (4% a 75% em volume no ar) contribui para o retrocesso
quando está misturado com gás. Isto ocorre porque a chama viaja mais rapidamente no hidrogênio do que o
faz em gás natural ou gases combustíveis normais encontrados em unidades de processamento. Se o gás
combustível contém uma porcentagem alta de hidrogênio, os queimadores com pré misturador necessitam de
um tubo projetado especialmente.
QUEIMADORES DE GÁS SEM PRÉ MISTURADOR
Quando por condições de projeto se usa queimador sem pré misturador todo o ar se mistura com o
combustível além da boca do queimador. A combustão começa na boca do queimador com ar primário e é
ajudado pelo bloco do queimador que esta quente e irradia calor gerado pela queima do combustível. Também
a parede quente ajuda a combustão. O ar secundário se mistura com o combustível acima do bloco do
queimador. (figura 21).
FIGURA 21 - QUEIMADOR DE GÁS SEM PRÉ-MISTURADOR

O queimador sem pré misturador como mostra a figura 21, tem a entrada de ar junto ao forno. Isto reduz a
variação de distribuição de calor dentro do forno as variações do ar exterior. Observe também o amortecedor
de ruído. Até certo ponto a direção da chama pode ajustar-se manipulando as entradas de ar secundário
(virolas).
QUEIMADORES DE ÓLEO COMBUSTÍVEL COM ATOMIZAÇÃO A VAPOR
A figura 22, mostra uma “caneta” para queimar óleo combustível. O combustível entra no cabeçote onde é
atomizado com vapor de média pressão, antes de sair pelo bico do maçarico. O bico do maçarico está
projetado para dar uma determinada forma de chama de acordo com o tipo de câmara de combustão. As
pequenas partículas de combustível atomizadas ao sair pelo bico do maçarico se vaporizam, misturam-se com
o ar e começam a queimar. O calor da chama mantém aceso o maçarico aceso o maçarico de óleo combustível
enquanto houver atomização.
FIGURA 22 – “CANETA” PARA ÓLEO COMBUSTÍVEL

Fagulhas em uma chama de óleo combustível são causadas por deficiente atomização. Podem ser causadas
por insuficiência de vapor, vapor úmido ou orifícios de vapor obstruídos no bico atomizador. Para manter os
maçaricos trabalhando adequadamente, deve-se limpar a “caneta” com freqüência, utilizando vapor (fechar
válvula de combustível e abrir válvula de vapor de limpeza). Se a chama permanece com uma forca irregular
depois da limpeza com vapor, a “caneta” deve ser removida para limpeza e/ou recondicionamento. Se a
chama pulsa (acende e apaga) provavelmente será porque a válvula de vapor de limpeza esta dando passagem
(mal fechada ou deficiência de vedação).
O vapor úmido utilizado na atomização pode acarretar formação de coque na cabeça (bico) do maçarico.
Utiliza-se uma vareta de ferro para remover o coque.
A atomização com vapor oferece entre outras, as seguintes vantagens:
a) Possibilitar a variação da forma da chama;
b) Facilitar a limpeza dos maçaricos;
c) Permitir a operação com óleo de alta viscosidade.
Para que a queima seja eficiente o óleo deve ser aquecido de forma a manter sua viscosidade em um valor em
torno das condições de projeto, quais sejam de 25 a 35 cs (160 a 210 SSU).
A pressão de fornecimento do óleo deve ser mantida e não estar sujeira a flutuações. O vapor de atomização
deve ser seco e possuir uma pressão superior à óleo (cerca de 1,5 a 2,0 kg/cm2).
O bico do maçarico é de suma importância na inclinação e formato do corpo da chama. O diâmetro, o número
de furos e a inclinação em relação do centro do bico, influi no rendimento da queima. Geralmente, são usados
bicos com inclinações de 30 e 40º; quanto maior a inclinação, mais espalhada será a chama.
É importante que o maçarico esteja em posição vertical, de vez que sua inclinação poderá desviar a chama
para o centro do forno, ou incidir nos tubos, superaquecendo-os.
QUEIMADORES COMBINADOS
Os queimadores combinados podem queimar óleo e gás simultaneamente. As partes principais deste tipo de
queimador pode ser visto na figura 23.

FIGURA 23 – QUEIMADOR COMBINADO
O bico do maçarico de óleo combustível deve sobressair 2,5 cm à frente da aranha distribuidora de gás
quando está operando o queimador de óleo. Quando não se está usando, a “caneta” deve ser retirada ou
mantê-la com passagem de vapor para evitar superaquecimento do bico.
Apesar dos queimadores combinados poderem operar separadamente gás ou óleo, é preferível queimar um
pouco de gás simultaneamente à queima do óleo. O óleo combustível pesado queima muito melhor com o
maçarico a gás aceso, ao mesmo tempo em que o queimador de gás aceso serve como piloto se a vazão de
óleo combustível se interrompe brevemente.
2.8 POLUENTES GERADOS NA COMBUSTÃO
A poluição atmosférica é a principal preocupação ambiental relacionada a queima de

combustíveis, devido a decorrente emissão de efluentes gasosos, embora outras formas de
poluição possam também estar presentes.
Nos gases efluentes de processos industriais de combustão, encontram-se vários
constituintes poluentes, sendo os óxidos de nitrogênio (NOx), o material particulado (MP) e
os compostos de enxofre (SOx), os mais preocupantes. Outros como o monóxido de
carbono (CO) e os compostos orgânicos voláteis (VOC), são constituintes que em
equipamentos operando em condições normais são emitidos a taxas muito pequenas, não
causando qualquer dano ambiental.

2.8.1 ESTRATÉGIA DE CONTROL E DA POLUIÇÃO ATMOSFÉRICA
A legislação nacional vigente, em concordância com a tendência internacional, estabelece

como prioritário o controle da poluição atmosférica pelos padrões de emissão de poluentes,
reservando o uso de padrões de qualidade do ar como ação complementar de controle.
2.8.1.1 PADRÕES DE QUALIDADE DO AR
Os padrões de qualidade do ar determinam os valores limites legais para as concentrações

de poluentes no meio ambiente, sempre medidas num certo período, Em cada país, a
legislação sobre a poluição do ar estabelece tais limites.
No Brasil, a primeira legislação acerca do assunto surgiu em 1976 e estabeleceu padrões de

qualidade do ar para os poluentes: partículas em suspensão, dióxido de enxofre e monóxido
de carbono. Posteriormente, em 1990, nova resolução, em vigor até hoje, ampliou o
número de poluentes atmosféricos a serem controlados e estabeleceu padrões primários e
secundários de qualidade do ar. Tais padrões são mostrados na Tabela 5.
Tabela 5 - Padrões nacionais de qualidade do ar.
TEMPO DE PADRÃO PADRÃO

POLUENTES AMOSTRAGE PRIMÁRIO SECUNDÁRIO
M (ug/m3) (ug/m3)
Partículas totais em 24 horas* 240 150
suspensão MGA** 80 60
24 horas* 365 100
Dióxido de enxofre
MAA*** 80 40
1 hora* 40.000 40.000
Monóxido de carbono
8 horas* 10.000 10.000
Ozônio 1 hora* 160 160
24 horas* 150 100
Fumaça
MAA*** 60 40
24 horas* 150 150
Partículas inaláveis
MAA*** 50 50
1 hora* 320 190
Dióxido de nitrogênio
MAA*** 100 100
* Não deve ser excedido mais que uma vez ao ano.
** Média geométrica anual.
*** Média aritmética anual.

Padrões primários de qualidade do ar são definidos como sendo as concentrações de

poluentes que, ultrapassadas, poderão afetar a saúde da população, enquanto padrões
secundários se referem às concentrações abaixo das quais se prevê o mínimo efeito adverso
sobre a população e o meio ambiente em geral. Os primeiros são tidos como metas a serem
atendidas a curto e médio prazo e os segundos como metas a longo prazo. Além disso, está
previsto em legislação o enquadramento de todo o território nacional em áreas, classes I, II
e III, de acordo com a classificação de usos pretendidos, limitando-se em cada uma delas o
nível de deterioração da qualidade do ar pelos padrões primários ou secundários.
2.8.1.2 PADRÕES DE EMISSÃO DE POLUENTES
Os padrões de emissão determinam a quantidade máxima permissível de poluentes que

pode ser emitida por uma determinada fonte poluidora. Em cada país, a legislação sobre
poluição ambiental estabelece tais limites,
No Brasil, a legislação acerca do assunto, referente a fontes estacionárias de combustão, é

recente (l990) e se restringe às fontes novas, que vão operar com óleo combustível ou
carvão mineral, e aos poluentes óxidos de enxofre e material particulado emitidos via gases
de combustão. A Tabela 6 resume a referida legislação.
Tabela 6 - Padrões nacionais de emissão de poluentes para fontes novas fixas de combustão
POTÊNCIA PARTÍCULAS DENSIDADE
CLASSIFICAÇÃO SO2 OUTRAS
COMBUSTÍVEL NOMINAL TOTAIS COLORIMÉTRICA
DAS ÁREAS* (g/106 kcal)** RESTRIÇÕES
(MW) (g/106 kcal)** (%)
20
M ≤ 3000
Classe I Óleo/carvão ≤70 2000 120 (RINGELMANN Nº
Ton/ano***
01)
> 70 NÃO É PERMITIDA A INSTALAÇÃO DE NOVAS FONTES
≤70 5000 350
20
Óleo >70 2000 120
(Ringelmann nº 01)
Classe II e III ≤70 5000 1500
Carvão >70 2000 800
* Áreas Classe I: Preservação, lazer e turismo

- "Atmosfericamente preservadas": proibida a instalação de novas fontes
- "Atmosfericamente conservadas": valem as restrições da tabela
Áreas Classe I: nível de deterioração da qualidade do ar limitado pelo padrão secundário de

qualidade

Áreas Classe III: nível de deterioração da qualidade do ar limitado pelo padrão primário de
qualidade
** g/106 kcal: referido à potência fornecida à unidade; base PCS
*** limite de consumo de óleo combustível
Observa-se, portanto, a inexistência de padrões de emissão nacionais para os poluentes

monóxido de carbono e óxidos de nitrogênio. No caso do CO, nota-se que a maioria dos
países não estabelece limites de emissão para fontes estacionárias de combustão, pois
consideram que em condições normais de operação os equipamentos emitem CO a taxas
muito pequenas. No caso do NOx, a Tabela 7 mostra a legislação vigente em alguns países
para novas fontes fixas de combustão na queima de combustíveis líquidos.
Tabela 7 - Padrões de emissão referentes a queima de combustíveis líquido do petróleo em

fonte estacionárias
POTÊNCIA
PAÍS G/106kcal(3) Ng/J(3) Mg/Nm3 (3% O2)(4) Mg/Nm3 (1% O2)(5) NOMINAL–P
(MW)
1. Material Particulado
120 29 107 118 >70
Brasil
350 84 312 343 <70
54 13(6) 48 53 >73
Estados Unidos
180 43 160 176 >73
Comunidade Econômica
56 13 50 55 >50
Européia (CEE)
2. Óxidos de Enxofre (como SO2)
2000 478 1782 1960 >70
Brasil
5000 1194 4455 4901 <70
Estados Unidos 1424 340 1269 1396 >73
449 107 400 440 >500
449 a 1908 107 a 456 400 a 1700 440 a 1870 300 < P < 500
Européia (CEE)
1908 456 1700 1870 50 < P < 300
3. Óxidos de Nitrogênio (como NO2)
Brasil - - - - -
Estados Unidos 544 130 485 533 >73
505 121 450 495 >50
Européia (CEE)
(1) os padrões são aplicáveis a novas fontes e estão em vigor desde: Brasil – 06/12/90;
Estados Unidos – 17/08/71 (exceção mat. particulado em termoelétrica - 18/09/78);
Comunidade Econômica Européia – 01/07/87.
(2) Os valores sublinhados são constantes nas respectivas legislações, sendo os demais
decorrentes; na conversão de unidades foi adotado: PCS = 9800 kcal/kg; volume total
de gases secos igual a 10 e 11 Nm3/kg comb. Para 1 e 3% de O2 nos gases,
respectivamente.

(3) g/106 kcal/kg e ng/J: referidos a potência fornecida à unidade, base PCS.
(4) Mg/Nm3: 0ºC e 760 mmHg; gás seco com 3% O2 em volume.
(5) Mg/Nm3: 0ºC e 760 mmHg; gás seco com 1% O2 em volume.
(6) Gerador de vapor de uma usina
Tabela 8 - Legislação acerca de padrões de emissão de NO, para novas fontes fixas de
combustão na queima de combustíveis líquidos.
Padrões de Emissão de NOx, como NO2
País* Valor de corrente

Legislação
g/10^6 kcal)
450mg/Nm3 (3% O2) 459**
Européia (1988)
Alemanha (1989) 150 mg/Nm3 (3% O2) 153***
Japão (1990) 150ppm (4% O2) 302**
Estados Unidos (1991) 130 ng/J 544
Suécia (1993) 0,05-0,10g/MJ 209-419
França (1990) 450mg/Nm3 (3% O2) 459***
* As datas entre parênteses se referem às da legislação mais recente encontrada; observe-se, portanto, que
eventuais legislações mais recentes podem ter estabelecido padrões mais restritivos.
** Valor calculado considerando óleo derivado de petróleo como combustível
(PCS=9800 kcal/kg; cerca de 10 NM3 de gases de combustão por kg de óleo)
Na Tabela 7 os padrões de emissão nacionais referentes a queima de combustíveis líquidos

em novas fontes fixas de combustão são comparados àqueles em vigência nos Estados
Unidos e na Comunidade Econômica Européia (CEE).
2.8.2 MATERIAL PARTICULADO

A formação e emissão de material particulado em processos de combustão só é relevante na

queima de combustíveis líquidos e sólidos. Este texto aborda apenas combustíveis
líquidos.
Na queima de combustíveis líquidos o material sólido "arrastado" pelos gases de combustão

para fora do sistema provém de três possíveis fontes:
• material orgânico resultante da coqueificação das gotas (“coque” ou “cenosfera”),
• material orgânico formado a partir de frações evaporadas das gotas ("fuligem") e
• material inorgânico presente no combustível ("cinzas"')
A combustão de líquidos em caldeiras convencionais é precedida pela sua nebulização

imediatamente a jusante do bocal do queimador (gotas de 10 a 100 µm). Cada gota,
desprezando-se o efeito das demais, à medida que se desloca no interior da câmara de
combustão e atravesse regiões de temperaturas crescentes, vai se aquecendo e se
evaporando, de tal forma que vai se formando à sua volta uma camada de mistura ar
primário/gases de combustão/vapor do líquido. Num dado ponto, de temperatura e
concentração da mistura adequadas, se dá a ignição da mistura gasosa. A partir daí se
estabelece uma chama em torno da partícula, a qual passará a fornecer calor para que a gota
continue evaporando.
Após a ignição, na medida em que a gota se evapora, entre a zona de reação (interface
O2/combustível de alta temperatura, que se estabelece ao redor da gota) e a própria gota,
parte das moléculas do combustível no estado vapor, encontrando condições propícias (alta
temperatura; deficiência de O2) sofrem craqueamento e polimerização simultânea, dando
origem às partículas de fuligem. Tais partículas, de diâmetro inferior a 20 A, tendem a
acompanhar as linhas de corrente no interior da câmara de combustão, sofrendo,
simultaneamente, processos de oxidação, coagulação e crescimento superficial até serem
emitidas, via gases de combustão, individualmente (esferóides de diâmetro inferior a l µm),
ou agregadas a inorgânicos ou a partículas de coque.
As gotas, em seu deslocamento pela câmara de combustão, vão tomando forma de

cenosferas, com composição se aproximando à do coque (elevada relação C/H) e mantendo

ainda relativamente altos teores de enxofre e metais. Ao final da câmara de combustão,

gotas não totalmente oxidadas, serão emitidas na forma de partículas esféricas ocas,
geralmente denominadas “coque” ou “cenosfera”, de diâmetro na faixa de l a 100 µm e em
cujas cavidades poderão estar alojados fuligem e inorgânicos,
Quanto aos inorgânicos do combustível, em sua maioria, são oxidados na chama, formando
muitas vezes compostos complexos resultantes da interação de óxidos e sulfatos. Este
material, na fase vapor, líquido ou sólido, é "arrastado" pelos gases de combustão indo se
depositar nos feixes de tubos e nas paredes da caldeira por efeito de impacto ou de difusão,
ou é emitido, em sua maioria, na forma de partículas sólidas, relativamente pequenas,
muitas vezes agregadas ao material orgânico efluente do processo, denominadas
genericamente de "cinzas".
Portanto, quando se fala em emissão de material particulado por fontes estacionárias de

combustão via gases, está se referindo à emissão de partículas de fuligem, de coque e de
cinzas, individualmente ou agregadas.
No caso da combustão de óleos ultraviscosos, trabalhos experimentais mostraram que as

partículas de coque são as preponderantes entre o material sólido emitido e devido a isso,
tem abordagem preferencial neste texto. Partículas de fuligem se formam em abundância no
interior das chamas porém, em condições usuais de operação de processos de combustão,
são em sua maioria completamente oxidadas. Partículas de inorgânicos também contribuem
minoritariamente com o total de MP emitido, tendo relevância apenas para óleos com teores
de cinzas excepcionalmente altos, da ordem de 0,l % em massa.
2.8.3 FULIGEM
O material orgânico formado em chamas é denominado fuligem e se constitui de partículas,

de formato próximo ao esférico e de diâmetro médio na faixa de 200 a 400 A, constituídas
basicamente de carbono e hidrogênio na proporção molar de 9:1.
A emissão de fuligem é indesejável tanto do ponto de vista ambiental como de conservação

de energia; inclusive parte dessas emissões pode se constituir de hidrocarbonetos
aromáticos poilicíclicos carcinogênicos. Por outro lado, partículas de fuligem são a

principal causa da luminosidade das chamas e sua formação é promovida quando se quer
maximizar a transferência de calor por radiação da chama para as paredes da câmara de
combustão, pois ao contrário de gases como CO2 e H2O que só emitem radiação em
determinados comprimentos de onda, fuligem emite e absorve ao longo de toda a faixa
espectral, inclusive na região visível.
Portanto, em alguns casos, é interessante inibir a formação de fuligem na chama e em outros promover e,
numa região subseqüente à chama, destruir via oxidação, de forma a contemplar os aspectos poluição e troca
de calor por radiação
Os mecanismos de formação e oxidação da fuligem são ainda pouco conhecidos, existindo,

inclusive, controvérsias em relação a uma série de pontos. No processo de formação são
identificados, basicamente, os seguintes estágios: formação dos precursores, nucleação,
coagulação e crescimento superficial, e aglomeração. Esses estágios de geração e de
crescimento da partícula, que constituem o processo de formação de fuligem, são
freqüentemente seguidos por um estágio de oxidação. Portanto, a eventual emissão de
fuligem em sistemas de combustão, dependerá de um balanço entre os processos de
formação e queima.
Quanto a influência de parâmetros na formação e na emissão de fuligem na queima de

combustíveis líquidos, de maneira geral, pode-se apontar a seguinte tendências: quanto
maior o ritmo de evaporação da gota, menor será a quantidade de fuligem formada. Para
compreensão dessa tendência deve-se considerar:
• a fuligem é formada por polimerização em ambiente redutor dos produtos da pirólise do

combustível;
• esse ambiente existe na camada limite em torno da gota;
• quanto maior o ritmo de evaporação, menor será o tempo de residência aos voláteis na
camada limite;
• além disso, praticamente toda volatilização se dará próximo ao bocal do queimador -

região de alta temperatura e concentração de O2, o que facilita a oxidação da fuligem
formada.

Os principais efeitos que propiciam maior ritmo de evaporação da gota e, consequentemente, menores
comprimento de chama e distância entre o bocal do queimador e o ponto de ignição, são os seguintes:
• diminuição do diâmetro médio da gota;
• aumento do índice de rotação do queimador;
• aumento da temperatura da câmara de combustão;
• aumento da relação ar primário/ar estequiométrico;
• aumento do coeficiente de ar total.
Quanto à emissão de fuligem, será função, basicamente, da quantidade e da distribuição

granulométrica das partículas que atingem a frente da chama e das condições locais.
Assim, genericamente, o processo tenderá a não emitir fuligem, caso esta atinja o topo da
chama em pequena quantidade, tenha diâmetro reduzido, encontre temperatura e teor de O2
relativamente altos e, primário e secundário ao redor de seu bocal e utilizam vapor como
fluido de nebulização (a pressão constante ou com diferencial constante em relação ao
combustível).
Os nebulizadores dos tipos "MIX"-CBC/Mitsubishi, "AMC"-Klockner/Hamworthy,

"ZV3"-Pillard, "F-JET"-Airoil/Flaregas e "T-JET"-Babcock & Wilcox, instalados nos
respectivos queimadores, segundo seus fabricantes, permitem reduzir consideravelmente a
taxa de emissão de coque, embora não tenham valores medidos para combustíveis
semelhantes aos ultraviscosos nacionais.
2.8.4 INFLUÊNCIA DE VARIÁVEIS OPERACIONAIS
A seguir estão descritas, sumariamente, as principais variáveis operacionais que influem na

emissão de material particulado na queima de óleos combustíveis em caldeiras:
• Temperatura do combustível à entrada do queimador: influi fortemente na qualidade de

nebulização; aumento da temperatura reduz viscosidade, tensão superficial e densidade
do combustível, fazendo com que na nebulização sejam geradas gotas de tamanho
médio menor, o que leva, à redução na emissão de coque.

• Pressão de injeção e relação mássica fluido de nebulização/combustível:

respectivamente, na nebulização por pressão e na nebulização com fluido auxiliar, os
parâmetros quando aumentados acarretam a geração de gotas menores e,
consequentemente, menor emissão de coque.
• índice de rotação do queimador (índice de "swirl") - influi fortemente na qualidade da

mistura combustível-ar-gases de combustão; o aumento do índice de rotação do
queimador aumenta a ejeção de ar secundário e eleva a taxa de gases quentes
recirculados para o centro da parte inicial do jato fazendo com que aumente o ritmo de
pirólise das gotas e, consequentemente acelerando todo o processo de combustão e,
portanto, reduz a taxa de emissão de coque.
• Coeficiente de ar primário quanto maior o coeficiente de ar primário, mais oxidante o

ambiente em torno das gotas, maior o ritmo de pirólise e, portanto, menor a emissão de
coque.
• Coeficiente de ar total: o aumento do coeficiente de ar total para valores acima de 1,

reduz a emissão de coque, sobretudo pelo aumento da velocidade das reações
heterogêneas de consumo das partículas de coque formadas: no entanto, a partir de um
dado excesso, o efeito estequiométrico começa a ser compensado pela diminuição das
temperaturas ao longo da câmara de combustão, fazendo com que a emissão de coque
aumente.
• Temperatura do ar de combustão: o aumento deste parâmetro acarreta em aumento da

temperatura do meio que circunda as gotas, aumentando seu ritmo de evaporação e,
consequentemente reduz a emissão de coque.
• Recirculação externa dos gases de combustão: quanto maior a taxa de recirculação,

menores as temperaturas ao longo da câmara de combustão e os teores de oxigênio ao
redor das gotas, o que leva a redução das velocidades das reações de pirólise e de
combustão das gotas e, como decorrência, aumenta a taxa de emissão de coque.
• Carga da caldeira: o aumento da carga por um lado tende a reduzir a emissão de coque,
pois implica na elevação das temperaturas na câmara de combustão, por outro tende a
aumentar, pois implica, também, no aumento da velocidade dos gases de combustão na

câmara, reduzindo o tempo de residência das partículas de coque formadas nas regiões
onde ocorrem as reações heterogêneas de oxidação.
A quantificação da influência dos parâmetros acima relacionados na queima de

combustíveis ultraviscosos foi objeto de vários trabalhos reportados em literatura. Deles se
conclui que, mesmo para óleos "pesados" com razoável similaridade, existem divergências
quanto à intensidade da influência da maioria das variáveis operacionais. No caso
específico do parâmetro "excesso de ar", observa-se alguma concordância:
• Desde excessos de ar relativamente baixos até à condição de queima estequiométrica,

pequenas variações no excesso implicam em grandes variações na taxa de emissão de
material particulado, sendo a derivada desta função crescente à medida que o excesso
de ar se aproxima de zero.
• A partir de um dado excesso de ar, relativamente alto, acréscimos adicionais implicam

no aumento da taxa de emissão de material particulado, tendo a função derivadas
aproximadamente constantes.
• Existe uma faixa de excessos de ar, compreendida entre os genericamente denominados

"alto" e "baixo", em que o excesso de ar tem pouca influência na taxa de emissão de
material particulado.
2.8.5 FORMAÇÃO E EMISSÃO DE ÓXIDOS DE NITROGÊNIO EM

PROCESSOS DE COMBUSTÃO
Os óxidos de nitrogênio são formados durante processos de combustão, principalmente

devido a reações químicas entre oxigênio atômico e nitrogênio. Os óxidos de nitrogênio
são denominados, em termos gerais, NOx, sendo que os mais comuns são o óxido nítrico
(NO) e o dióxido de nitrogênio (NO2).
MECANISMOS DE FORMAÇÃO DE NO NA CHAMA
Óxido nítrico pode se formar por um dos seguintes três caminhos: (l) nas altas temperaturas
encontradas em chamas, N2 reage com oxigênio para formar NO (térmico); (2) quando o
combustível tem compostos contendo nitrogênio, este é liberado a temperaturas

relativamente baixas para formar NO (combustível); (3) alternativamente, se NO é formado

por outros mecanismos diferentes dos apresentados, ele é referido como NO ativo - NO
ativo origina-se principalmente a partir de reações de radicais hidrocarbônicos, derivados
do combustível, com N2.
Na maior parte dos processos de combustão, NO térmico é a fonte dominante de NO nos óleos residuais e
carvão mineral freqüentemente contém quantidades significativas de compostos orgânicos de nitrogênio e
nesse caso, quando de suas queimas, fazem do NO combustível a mais importante fonte de NO.
Sob temperatura relativamente baixa, aproximadamente 1300ºK, na combustão de carvão

mineral em leito fluidizado, o NO combustível é a fonte dominante.
NO ativo é formado, por exemplo, em chamas de difusão, onde os níveis de temperatura

máximos podem ser tão baixos como 1600ºK.
O NO térmico forma-se da reação de nitrogênio atmosférico com oxigênio a altas

temperaturas. A temperatura elevada faz com que a molécula de oxigênio, normalmente
estável, dissocie-se em átomos reativos. Estes por sua vez atacam moléculas de nitrogênio,
que de outra forma seriam também estáveis.
2.8.6 COMPOSTOS DE ENXOFRE GERADOS EM PROCESSOS DE

COMBUSTÃO
Enxofre é uma impureza encontrada na maioria dos combustíveis líquidos e sólidos usuais,
principalmente em frações pesadas da destilação do petróleo e em carvões minerais.
Durante o processo de combustão destes combustíveis o enxofre reage com o oxigênio se

convertendo em sua maioria a SO2 (≅97%) e em menor proporção em SO3 que, a partir de
reação com H2O a temperaturas abaixo de 400 ºC, pode vir a formar ácido sulfúrico,
H2SO4. O SO3 e o H2SO4 podem levar a taxas de corrosão elevadas de superfícies metálicas
localizadas no interior de equipamentos de combustão, como superaquecedores de vapor e
recuperadores de calor, e de equipamentos de coleta de particulados como filtros
eletrostáticos e de manga. Certas fibras sintéticas empregadas na fabricação de alguns
filtros, normalmente as de menor custo, não resistem à presença de ácido sulfúrico junto
com o particulado, sofrendo severo ataque.

Esses compostos de enxofre, efluentes da região onde ocorre a combustão, quando não
removidos em sistemas de limpeza de gases são lançados para a atmosfera. É estimado que
a emissão total desses compostos por equipamentos de combustão é da ordem de 93.106
ton/ano, sendo que 70% é emitido por usinas termoelétricas que operam com combustíveis
fósseis.
Na atmosfera, o SO2, em baixas concentrações (até algumas centenas de ppm), é

praticamente inócuo a vegetais e animais. No entanto os compostos resultantes da sua
oxidação com oxigênio e da sua reação com água. principalmente o ácido sulfúrico, são
extremamente nocivos, podendo provocar a lixiviação ou o empobrecimento do solo e
corrosão em equipamentos e edificações.
O presente texto se preocupará em mostrar alguns aspectos fundamentais da formação de

trióxido de enxofre e de ácido sulfúrico em equipamentos industriais, mais especificamente
em fornalhas e caldeiras, e os problemas de corrosão relacionados com a presença destes
compostos nos gases de combustão.
2.8.6.1 CORROSÃO PROVOCADA POR COMPOSTOS DE ENXOFRE
Em equipamentos de combustão podem ocorrer dois tipos básicos de corrosão relacionados

com a presença de enxofre nos combustíveis corrosão a alta temperatura e corrosão a baixa
temperatura.
A corrosão a alta temperatura ocorre em superfícies metálicas a temperaturas acima de 400
ºC e a de baixa temperatura em superfícies metálicas a temperaturas abaixo da temperatura
de orvalho de H2SO4 normalmente abaixo de 180ºC.
Corrosão a alta temperatura.
Superfícies metálicas localizadas no interior de equipamentos de combustão queimando

combustíveis com altos teores de enxofre e submetidas a temperaturas acima de 400ºC
podem sofrer corrosão intensa por ataque de SO3. normalmente associada à formação de
"laranjas" em fornos de aquecimento de petróleo e seus derivados.

A corrosão a alta temperatura é mais significativa quando se queima óleos residuais com
elevados teores de metais, principalmente vanádio e sódio. Uma análise típica de um óleo
residual é apresentado a seguir, na Tabela-9.
Tabela 9 - Análise típica de um óleo residual.
Impureza/ Unidade Impureza/

Valor Unidade Valor
propriedades propriedades
Asfaltenos % massa 12,3 Cálcio, Ca PPM 14,9
Enxofre % massa 4,8 Silício, Si m 9,3
Viscosidade SSF a 99ºC 665 Potássio, K ppm 4,4
Magnésio,
Níquel, Ni ppm 122,6 ppm 3,0
Mg
VanádioV. ppm 761,9 Zinco, Zn ppm 2,0
Sódio, Na ppm 83,7 Cobre, Cu ppm 0,6
Manganês,
Ferro, Fe ppm 18,1 ppm 0,4
Mn
Alumínio, AI ppm 86,7 Cromo, Cr Ppm 0,3
Os óxidos destes metais, principalmente sódio e vanádio, depositam-se sobre as superfícies

metálicas por impacto ou difusão e se apresentam na forma de Na2SO4 e V2O5, ou de
complexos, como o Na2O.V2O4.5V2O5 ou Na2O.6V2O5. Um resumo dos mecanismos
através dos quais se processa a corrosão a alta temperatura em combustão com excesso de
ar é apresentado por Borras (l 984) e mostrado a seguir:
• óxido de sódio + trióxido enxofre → sulfato de sódio (p.f. 888 ºC)
Na O + SO3 → Na2SO4
• sulfato de sódio + óxido férrico + trióxido enxofre → trisulfato de ferro e sódio ( p.f.
590-700 ºC)
3Na2SO4 + Fe2O3 + 3SO3 → 2Na2FE(SO4)

Corrosão a baixa temperatura.
O teor de SO2 em gases de combustão pode ser determinado através de analisadores

contínuos disponíveis no mercado, operando segundo absorção de radiação infravermelha
ou de célula eletroquímica. O teor de SO3 normalmente é determinado por processos
descontínuos, por via úmida, como o descrito na norma EPA.
Numa mistura gasosa contendo SO3 e H2O, a temperaturas abaixo de 673 ºK, ocorrem
reações do tipo:
SO3(g) + H2O(g) ↔ H2SO4(g) (1)
O ácido sulfúrico puro, bem como suas soluções aquosas, têm pressão de vapor muito
baixa, o que faz com que as temperaturas de ebulição destas soluções, à pressão
atmosférica, sejam elevadas e as concentrações de H2SO4 na fase vapor, em equilíbrio com
as soluções líquidas, sejam baixas. Desta forma, a partir de gases com baixos teores de
H2SO4 e H2O, condensa-se soluções aquosas com alta concentração de H2SO4.
Para exemplificar, uma solução aquosa de ácido sulfúrico com 89,25% em massa de H2SO4
pode condensar em uma superfície a 183ºC a partir de um gás com uma pressão parcial de
0,104 atm de vapor d'água e apenas 6.58.10-4 atm de H2SO4.
A temperatura na qual as primeiras gotas ou películas de soluções aquosas de H2SO4 se formam é chamada,
embora indevidamente, de "ponto ou temperatura de orvalho de ácido sulfúrico". O nome é indevido porque
esta definição somente se aplica a substâncias puras e não a soluções.
A temperatura acima de 400ºC, a maior parte do ácido sulfúrico presente em gases de

combustão se dissocia na forma de SO3 e H2O, segundo a reação (2).
H2 SO4(g) ↔ SO3(g) + H2O(g) (2)

4. FORNOS
4.1 TIPOS E DESCRIÇÃO
Na indústria de petróleo e petroquímica, diversas fases do seu processo, o produto que
está sendo processado precisa ser aquecido antes de entrar em um sistema de reação ou
de separação.
Para prover este aquecimento são utilizados os fornos, que utilizam o calor gerado pela
queima de gás ou óleo combustível.
TIPOS
Há três tipos principais de fornos, classificados segundo a posição dos tubos de serpentina de
aquecimento:
1. Horizontais: são considerados os fornos em que os tubos da serpentina para o aquecimento
da carga tanto da seção de radiação como da seção de convecção são
distribuídos horizontalmente.
2. Verticais: são aqueles em que os tubos da serpentina de aquecimento tanto da seção de
radiação como da seção de convecção são dispostos verticalmente.
3. Misto: são aqueles em que os tubos da serpentina de aquecimento da seção de radiação
são verticais e da seção de convecção são horizontais.
DESCRIÇÃO
Os fornos consistem de uma serpentina de tubos que é colocada dentro de uma caixa ou
câmara onde há combustão, a fim de aquecer o produto, que passa internamente nos tubos. A
serpentina poderá ser um tubo contínuo, ou constituída de uma série de tubos interligados
entre si na sua extremidade, por meio de cabeçotes, curvas de retorno ou coletores.
Os tubos poderão estar dispostos internamente na fornalha, em forma helicoidal, vertical ou
horizontal. Em qualquer caso deverão estar convenientemente suportados em função da sua
disposição, comprimento, diâmetro e condições operacionais.
A caixa onde há a combustão, ou simplesmente fornalha, deverá ser adequada para altas
temperaturas, pois nela haverá o desenvolvimento de calor proporcionado pela queima do
combustível. Assim sendo, as paredes da fornalha deverão Ter alta resistência ao calor,
sendo normalmente construídas em tijolos refratários ou isolados com mantas refratárias,
contidos por uma estrutura metálica.
O calor desenvolvido na câmara de combustão é proveniente de maçaricos ou queimadores,
que poderão ser alimentados por óleo ou gás combustível.
A quantidade de calor fornecida pelos maçaricos e a vazão do produto internamente nos tubos
são rigidamente controlados através de instrumentos, tendo em vista as condições
operacionais de pressão e temperatura.
A câmara de combustão está normalmente conectada à chaminé, por onde faz-se a exaustão
dos gases. Esta conexão poderá ser feita através do próprio corpo do forno ou por meio de
dutos, aéreos ou enterrados.
4.2 CONTROLE AUTOMÁTICO PARA OPERAÇÃO DE QUEIMADORES
Na maioria dos fornos a temperatura de saída do produto na linha de transferência é

controlada automaticamente pelo ajuste da alimentação de óleo (ou gás) combustível para os
queimadores. Um arranjo típico pode ser visto na figura abaixo.
1. Um termopar na linha de transferência envia um sinal de temperatura ao registrador /

controlador de temperatura (TRC).
2. O TRC envia um sinal ao set-point do controlador / iniciador de pressão (PIC) que reajusta
a quantidade de combustível proporcionando mais ou menos calor para o forno.
3. O PIC mantêm estável a pressão de combustível no anel, comensando variações de

pressão independente do comando do TRC.
As instruções de operação da unidade devem explicar a operação do sistema automático de

controle da temperatura.
Quando o forno esta sendo aceso, o combustível pode ser admitido e controlado
manualmente pelo by-pass da PICV, colocando-se o controle em automático logo que
possível. A temperatura da linha de transferência aumenta lentamente. Quando a temperatura
chega ao valor desejado, o TRC é colocado em automático atuando sobre o PIC, que também
em automático controla a pressão do anel de combustível, mantendo constante a vazão de
óleo (ou gás) para os queimadores. Ë importante lembrar que já nesta fase de operação do
forno, deverá estar circulando pelas serpentinas o fluido de carga que será aquecido.

Elevar a temperatura de saída do forno, lentamente, ao seu devido nível é necessário para
prevenir coqueamento dos tubos ou vazamentos nos mandrilhamentos. Freqüentemente estes
vazamentos são causados por variações bruscas de temperatura, conseqüência de elevar a
temperatura de forma não criteriosa ou então, abrindo a porta da caixa de cabeçotes quando o
forno esta operando. Os vazamentos nos cabeçotes geralmente apresentam as seguintes
conseqüências.
1. Fogo nas caixas de cabeçote ou na câmara de combustão. Um fogo na caixa de cabeçotes

será evidente e pode ser apagado com vapor através das conexões próprias ou mangueiras.
Às vezes os vapores do vazamento são succionados pela Câmara de combustão resultante
pode ser visível.
2. Uma chaminé fumacenta ou uma elevação anormal de temperatura na chaminé ou linha de

transferência. Tais sinais, freqüentemente indicam vazamentos nos tubos de convecção.
3. A presença de hidrocarbonetos nos gases de combustão. Estes podem indicar que os

vapores do vazamento são succionados pelo forno.
Os vazamentos nas caixas de cabeçotes podem causar a parada da unidade. Um vazamento

de produto pesado, geralmente se auto bloqueia pela formação de coque. Produtos mais
leves não coqueiam e o vazamento persistirá até que o forno saia de operação. Nunca devem
ser abertas as portas da caixa de cabeçotes quando o forno esta operando, porque pode
ocorrer um “flash”.
Quando o consumo de óleo combustível é pequeno, deve-se queimar suficiente gás para
manter o TRC em controle. A quantidade de gás disponível nas unidades varia
consideravelmente. A pressão do sistema de gás pode ser controlada através de vários
meios, que via de regra, é através do excesso do que é queimado nas caldeiras ou mesmo
em fornos de grande porte. Isto significa que óleo combustível para os queimadores terá que
ser trocado por gás, ou vice-versa, de acordo com as necessidades. Os ajustes de óleo
combustível devem ser feitos por etapas para manter o TRC sob controle e ser feito em todos
os queimadores para manter a distribuição das chamas na câmara de combustão bem
uniforme.
Muitos sistemas de combustíveis estão projetados com alarme ou válvula de controle (XCV’s)
que bloqueiam completamente em caso de baixa pressão para evitar o perigo do retrocesso
de chama. Para evitar o envio de combustível à câmara de combustão quente, depois que
XCV fecha, há um dispositivo manual que só deverá ser acionado depois que todas as
válvulas individuais dos queimadores, estiverem fechadas. Neste caso, deve-se seguir as
instruções operacionais de cada unidade sobre como reacender os queimadores e
restabelecer os controles operacionais.
4.3 ACENDIMENTO E APAGAMENTO
O acendimento de um forno ou caldeira é uma operação perigosa em função de dois lados do

triângulo do fogo, fonte de ignição e oxigênio, que estão presentes no momento de apagar o
forno. Se o terceiro lado do triângulo, combustível, estiver presente em correta quantidade,
resultará uma explosão. O combustível acumulado pode causar uma severa explosão em seu
fogão a gás, na calefação de sua casa ou na câmara de combustão de uma caldeira ou forno
industrial.
O acendimento seguro de um forno, deve começar com a presunção de que o combustível

pode estar presente e os procedimentos devem fixar-se para eliminar este combustível da
câmara de combustão antes que o queimador seja aceso. As regras enumeradas abaixo, são
o resultado de anos de boas e desagradáveis experiências.

PREPARAÇÃO
Antes de acender qualquer tipo de queimador de forno, deve ser feito o seguinte:
1. Verificar se dentro da câmara de combustão não existe materiais inflamáveis tais como
madeira, papel ou trapo. Assegurar-se que não há acúmulo de combustível na câmara.
Convém recordar que o combustível ou gás pode infiltrar-se na câmara de combustão através
do piso do forno.
2. Tapar com tijolos refratários as aberturas de acesso, fechando todas as portas de

observação e acessos abertos. As caixas de cabeçotes devem estar hermeticamente
fechadas. O ar somente deve entrar no forno através das virolas de cada queimador.
3. Voltar a verificar se as válvulas do sistema de combustível estão bem fechadas. Toda

válvula defeituosa nos sistemas de óleo ou gás combustível deve ter sido reparada durante a
parada. É interessante engraxar as hastes ou os plugs das válvulas individuais dos
queimadores.
4. Assegurar-se que as válvulas de combustível para os queimadores estão fechadas, sem

possibilidade de passagem. Uma válvula aberta ou mal fechada pode resultar em uma mistura
explosiva na câmara de combustão. Em um acidente, muito comum, o forno foi apagado
através de shut-down, fechando-se a válvula de controle principal de combustível. Os
operadores ao fecharem as válvulas individuais dos queimadores esqueceram uma aberta. A
câmara de combustão foi purgada e a válvula principal de gás reaberta. O gás entrou no forno
através da válvula do queimador que não tinha fechado por esquecimento e se acumulou na
câmara de combustão. Não é difícil imaginar o que ocorreu quando foi colocada a tocha para
acender o queimador. EXPLOSÃO!
5. Ajustar o zero dos medidores de tiragem e conectá-las às tomadas no forno.
6. Certificar-se que todos os condutos de ar e gases de combustão estão livres de óleo e

água.
7. Assegurar-se que todas as válvulas de ar para os queimadores e o “damper” da chaminé

estão completamente abertas. O ar será necessário, primeiro como purga e em seguida para
combustão. Os fornos projetados para operar com ventiladores de tiragem forçada ou
induzida, nunca devem ser apagados ou colocados em operação como se fossem de tiragem
natural. Tentativas desse tipo já resultaram em explosão na câmara de combustão.
8. Colocar em operação os ventiladores que fornecem ar à câmara de combustão, tão logo

seja possível assim que o forno for parado. Operar o ventilador na vazão especificada e por
tempo adequado a fim de obter purga completa da câmara de combustão.
9. Remover os flanges cegos (raquetes) da linha de gás combustível. Se a linha foi aberta
para trabalhos de manutenção, purgá-la de acordo com as instruções operacionais
específicas da unidade. Nunca purgar para dentro da câmara de combustão.
10. Verificar a existência de líquido no tambor distribuidor de gás (“knock out”). Drenar todo o
líquido para flare até que não apareça mais nível no LG e seja constatado através do dreno
que todo o líquido existente no tambor foi eliminado. JAMAIS SE AFASTE DA VÁLVULA DE
DRENAGEM ENQUANTO ESTIVER ABERTA. É importante que todo o líquido seja eliminado,
face os perigos já comentados.
11. Certificar-se de que através das serpentinas está circulando a carga em vazão estável e
adequada às condições de severidade operacional do forno. Em hipótese alguma, o forno
deverá operar senão houver circulação através das serpentinas.

12. Purgar o forno – Em fornos ou caldeiras de tiragem natural, usar vapor para a purga. Isto
aquece o ar da câmara de combustão e produz tiragem. Proceder da seguinte forma:
a) Se o forno tem queimadores combinados colocar a “caneta” de óleo combustível na
posição e abrir toda a válvula de vapor de atomização; manter fechada a válvula de
combustível. Os fornos mais modernos dispõem de conexões nas câmaras de combustão
para purga e abafamento;
b) Se o forno tem apenas queimadores a gás, injetar vapor pelas conexões próprias
existentes ou através de mangueiras colocadas nas aberturas dos queimadores;
c) Manter a injeção de vapor por tempo suficiente para obter uma tiragem adequada, e
expulsar da câmara de combustão possíveis misturas inflamáveis.
13. Quando todas as condições descritas acima estão satisfeitas, já é possível acender o
primeiro queimador. Ajuste a vazão de ar através do queimador que vai ser aceso, mantendo
abertas as entradas de ar para os demais queimadores. O maior volume de ar entrando no
forno, minimizará o perigo de explosão se por descuido entrar combustível na câmara.
4.4 PARADA DE EMERGÊNCIA
As vezes ocorrem paradas de emergência nas unidades de processo. Os operadores devem

conhecer os procedimentos necessários para que as conseqüências da emergência sejam a
menos danosa possíveis. As medidas a serem tomadas numa emergência não podem esperar
que você leia as instruções antes de executá-las.
Em qualquer parada de emergência, deve-se levar em consideração a máxima segurança

para o pessoal de operação e para os equipamentos. Via de regra, as emergências exigem
que os fornos sejam retirados de operação (apagados os maçaricos) o mais rapidamente
possível. Rompimento de tubos ou falta de vazão de produto através das serpentinas são
condições que requerem a parada imediata do forno. Os fornos modernos dispõem de
sistemas que cortam os combustíveis para os queimadores através da comutação de uma
chave, ou automaticamente se houver corte na vazão de carga. Entretanto, tão logo seja
acionado este dispositivo, os operadores deverão fechar imediatamente as válvulas de
combustível para todos os queimadores.
No caso da parada do forno, tendo sido cortado totalmente o combustível para os

queimadores, o seu reacendimento SÓ PODE SER EXECUTADO APÓS CERTIFICAR-SE DE
QUE HÁ FLUXO ATRAVÉS DAS SERPENTINAS E QUE A CÂMARA DE COMBUSTÃO
ESTÁ ISENTA DE COMBUSTÍVEIS, APÓS TER SIDO PURGADA.
Se a parada de emergência for motivada por rompimento de tubos deve-se apagar todos os
maçaricos, fechar as entradas de ar (virolas), injetar vapor de abafamento na câmara de
combustão e abrir totalmente o abafador (damper). Simultaneamente, cortar carga para as
serpentinas e injetar o máximo de vapor possível até que haja um resfriamento seguro dos
tubos. Se o furo for pequeno o forno pode ser parado através de procedimento normal.
4.5 PROBLEMAS OPERACIONAIS
PROBLEMAS COM QUEIMADORES A GÁS
a) Maçarico apagado
Causa nº 1 : grande quantidade de ar para o queimador, empobrecendo a mistura
Solução : restringir o ar até que a chama apresente maior “firmeza”
Causa nº 2 : verificar se há nível no tambor separador e/ou na linha e anel de gás.
Drenar.
b) Insuficiência de liberação

Causa nº 1 : gás insuficiente para os queimadores

Solução : verificar se a pressão do anel ou do sistema não está abaixo das
necessidades, motivada por problemas nas válvulas controladas.
Causa nº 2 : poder calorífico baixo, devido a mudança de composição do gás, mesmo
trabalhando em níveis normais de pressão para os queimadores.
Solução : se a condição for definitiva ou demorada, queimar óleo combustível. Se o
forno não dispuser de óleo combustível, reajustar as condições do forno ou da unidade
para a nova situação.
c) Péssimas condições de chama

Causa nº 1 : falta de ar a combustão
Solução : abrir o ar necessário até que se estabilize a combustão
Causa nº 2: obstrução dos orifícios do queimador, face gás muito pesado arrastando
sujeira .
Solução : demonstrar o queimador e limpar. Procurar descobrir a causa dos entupimentos
d) Pulsação de chama
Causa nº 1 : falta de tiragem. Assim que a tiragem em um forno se acaba ou decresce, a
chama começa a pulsar e, finalmente, chega ao ponto de acender e apagar, algumas
vezes com explosões.
Solução : inicialmente abrir lentamente o abafador (damper); abrir um pouco mais as
virolas, se necessário.
Causa nº 2 : variação na pressão de suprimento do gás.
Solução : checar os instrumentos do sistema
PROBLEMAS COM QUEIMADORES A ÓLEO
a) Gotejamento do maçarico
Causa : deficiência de atomização, face a temperatura baixa do óleo ou entupimento do
bico da câmara de atomização
Solução : aumentar temperatura do óleo, caso não sejam constatados visualmente,
dificuldades mecânicas. Se o gotejamento persiste a despeito do aumento de
temperatura até o máximo permissível, o maçarico deve ser removido. Inspecionar
os orifícios do bico e da câmara de atomização para verificação de possíveis
entupimentos, devido a presença de partículas sólidas. Devem ser reinstalados
cuidadosamente e de acordo com as instruções do fabricante.
b) Dificuldade de ignição
Causa nº 1 : muito vapor de atomização
Solução : diminuir o vapor até que a ignição se estabilize; durante a partida é preferível
trabalhar com pouco vapor até que tenhamos uma boa ignição.
Causa nº 2 : Ar primário em excesso
Solução : admissão de muito ar primário com baixa taxa de fogo, resfriará o bloco
refratário a um ponto em que a chama fica instável e se apaga. A baixas vazões é
desejável reduzir o ar primário a um mínimo ou eliminá-lo completamente.
c) Depósitos de coque no bico do maçarico

Causa : atomização imprópria permite a formação de uma película liquida de óleo na
superfície do bico que coqueia pelo calor irradiado do bloco refratário.
Solução : melhorar a atomização
d) Fumaça excessiva no interior do forno e chaminé

Causa : muitos fatores podem ser responsáveis individualmente ou combinados.
Entretanto, os mais importantes são: vapor de atomização insuficiente, tiragem
deficiente ou condensado no vapor.

Solução : aumentar vapor de atomização abrir abafador e virolas e drenar o condensado

das linhas de vapor.
PROBLEMAS COM QUEIMADORES COMBINADOS
Os procedimentos para sanar problemas nos queimadores combinados são os mesmos

aplicáveis aos queimadores de óleo e gás quando funcionam separadamente. Entretanto,
podemos acrescentar os seguintes pontos, que devem ser seguidos cuidadosamente.
1. Na queima simultânea, a razão dos componentes deve ser mantida de 3/1, indistintamente
gás/óleo ou óleo/gás e nunca 1/1.
2. Quando algum gás é queimado ele normalmente estabilizará a chama de óleo e reduzirá a
tendência de gotejamento. Em alguns casos, quando o óleo está muito frio (durante a
partida, a queima constante de gás ajudará a atomização e vaporização do óleo,
melhorando a ignição).
3. Quando se está queimando somente gás, deverão ser retiradas as canetas de óleo para
evitar superaquecimento do metal ou coqueamento do óleo ainda existente no maçarico.
Outro procedimento é deixar que uma pequena quantidade de vapor escoe continuamente
através das canetas, mantendo-as limpas e evitando o superaquecimento.
4. Acender primeiro o maçarico a gás combustível.
TEMPERATURA ALTA DA CHAMINÉ
Pode-se dizer que a elevação da temperatura da chaminé, começa com um excesso de ar

além do necessário à combustão. Sempre que se opera um forno com excesso de ar, leva a
necessidade de consumir mais combustível; dessa maneira o volume dos gases da
combustão é aumentado, propiciando uma temperatura mais elevada na chaminé, já que a
capacidade de troca de calor na zona de convecção é limitada pela vazão do produto
circulante na serpentina dessa região. Pode-se dizer também que a elevação da temperatura
da chaminé seja decorrente em alguns casos, da queima do CO para CO2, reação altamente
exotérmica.
Nos fornos que queimam óleo combustível, o problema é agravado pela disposição de fuligem
nos tubos da convecção que prejudica ainda mais a troca de calor como já vimos. Por isso,
periodicamente é necessário remover a fuligem das serpentinas, quando ao mesmo tempo em
que melhora a troca de calor na zona de convecção é reduzido o consumo de combustível. É
importante que, sempre que a sujeira seja retirada da superfície dos tubos, sejam reajustadas
as entradas de ar para os queimadores, bem como a abertura do abafador para que não se
reinicie o ciclo vicioso.
PRESSÃO POSITIVA
A ocorrência de pressão positiva no interior do forno, é conseqüência do posicionamento da

abertura do abafador (damper) contra uma elevação crescente do volume dos gases da
combustão. Dessa forma, é desejável que ao se fazer ajuste na carga térmica do forno,
elevando-se consumo de combustível e consequentemente aumentando-se o oxigênio
necessário à combustão, seja reajustada a abertura do abafador, tomando-se como referencia
os medidores de tiragem, além da imprescindível inspeção visual das condições operacionais
do forno. Como já vimos anteriormente, a pressão positiva, além de ser danosa ao
equipamento, põe em risco a segurança dos operadores.

5. CALDEIRAS
5.1 VAPOR D'ÁGUA
Quando se aquece uma certa massa de água em condições isobáricas, observa-se um

gradativo aumento de temperatura até atingir o ponto de ebulição, que varia em função da
pressão de trabalho.
Continuando-se o aquecimento, observa-se a passagem da água à fase vapor, até sua

completa evaporação. Até este ponto, a temperatura é mantida constante e igual ao do ponto
de ebulição da água à pressão em que se procede o trabalho. Temos, assim, o vapor
saturado. Prosseguindo ainda o aquecimento, podemos observar um gradativo aumento de
temperatura do vapor até um certo limite. O vapor, nestas condições, vem a ser o vapor
superaquecido.
O grau de superaquecimento do vapor é definido pela diferença de sua temperatura e a do

vapor saturado à pressão de trabalho.
Tudo isto pode ser representado graficamente, como demonstra a figura abaixo.
Tomando-se a água à pressão de 760 mm Hg e aquecendo-a a partir de 0ºC, poderemos

observar que a mesma entra em ebulição a 100ºC com um consumo de 100 kcal/kg que
corresponde à entalpia de saturação de água - hf - definido pela semi-reta AO da fig.1.
Atingida a temperatura de 100ºC, a água passa a emitir vapor do ponto a ao B, reduzindo-se
assim, gradativamente, a massa de água até o ponto B onde somente se tem vapor, Neste
processo de evaporação, pode-se observar um consumo de 539 kcal/kg - do ponto A ao B -
entalpia de vaporização - hfg. Atingido o ponto B, teremos o vapor saturado - hg - com uma
condição entálpica de 639kcal/kg.
Temp p = 760 mm Hg
200 ºC
150 C
A B
100
hfg = 539
50
100 639
0 hf hg
Entalpia Kcal/Kg
Atingido o ponto B, e com prosseguimento do aquecimento, passamos a ter o vapor

superaquecido, cuja condição entálpica será função do grau de superaquecimento.
Isso tudo é válido para qualquer pressão de trabalho, com evidente variação de temperatura e
condições entálpicas.

Da figura acima podemos resumir:

1. entalpia de saturação OA - hf = 100 kcal/kg
2. entalpia de vaporização AB - hfg = 539 kcal/kg
3. entalpia total de vaporização - ponto B - hg = 639 kcal/kg
4. entalpia de superaquecimento, variação BC
Trabalhando-se em várias pressões poderemos observar um comportamento semelhante ao
apresentado na figura abaixo.
Entalpia de saturação (hf) + entalpia de vaporização (hfg) =
= entalpia total do vapor (hg)
Nota-se a variação da temperatura de ebulição da água com a variação de pressão e, ao

mesmo tempo, das condições entálpicas do vapor a várias pressões, até atingir o ponto
crítico.
O tabelamento dos dados acima resulta:
Propriedades do vapor saturado
Pressão de Temperatura Entalpia Entalpia do

Entalpia da
saturação de de vapor
água saturada
absoluta saturação vaporização saturado
2
kg/cm ºC kcal/kg kcal/kg kcal/kg
hf hfg hg
0,006 0,00 0,00 597,61 597,61
0,50 80,86 80,80 551,01 631,81
1,00 99,09 99,11 539,72 638,83
5,00 151,1 152,02 504,10 656,12

10,00 179,0 181,05 481,90 662,95

20,00 211,4 215,86 452,30 668,16
30,00 232,8 239,46 429,90 669,36
40,00 249,2 258,27 410,70 668,97
50,00 262,7 274,20 393,10 667,30
60,00 274,3 288,16 376,90 665,06
70,00 284,5 301,01 361,30 662,31
80,00 293,6 312,69 346,30 658,99
90,00 301,9 323,47 331,70 655,17
100,00 309,5 333,90 317,20 651,10
150,00 340,6 381,76 243,00 624,76
200,00 364,1 431,51 151,20 582,71
225,36 374,1 501,49 0,00 501,49
Grau de saturação de um vapor - o vapor, quando se forma, arrasta gotículas d'água, as quais
permanecem em supressão na sua massa. O vapor assim formado é um vapor úmido; não
saturado.
O grau de saturação de um vapor é expresso em função da percentagem de gotículas d'água
que o acompanha, podendo conter 2%, 3%, 4%, etc, resultando assim um vapor não
saturado.
O vapor que apresenta a qualidade 100% é aquele que não contém gotículas d'água em
suspensão, e o que apresenta a qualidade 95%, contém 5% de gotículas d'água em
suspensão. Dificilmente se consegue produzir em instalações industriais o vapor
perfeitamente saturado; sempre ocorrerão gotículas d'água em suspensão, o que varia
geralmente de 2 a 6%. Denominamos de grau de saturação de vapor ou qualidade de um
vapor, o que corresponde ao comumente denominado título de um vapor.
TABELA DE VAPOR SATURADO
A constante consulta de dados relativos ao vapor por parte dos técnicos resultou na
necessidade da elaboração de tabelas técnicas, onde se encontram vários dados relativos ao
vapor em função da pressão de trabalho:
1. Temperatura de. saturação - ºC ou ºF.
3
2. Volume específico do liquido - m /kg ou cu.ft/lb.
3. Entalpia do vapor - kcal/kg ou Btu/lb.
Liquido saturado - hf.

Entalpia de vaporização - hfg.

Vapor saturado - hg
4. Entropia do vapor - kcal/kg ºC ou Btu/lb ºF.
Líquido saturado - Sf.
Vapor saturado - Sg.
Esses dados são calculados tecnicamente ou obtidos com auxílio de experimentações
técnicas acuradas.
Na maioria das vezes, recorre-se às tabelas clássicas elaboradas com dados obtidos em
organizações internacionais com todos os recursos técnicos.
Nos trabalhos técnicos, sempre se recorre à tabelas de vapor para se obter dados
necessários para cálculos.
Como já nos referimos, os valores contidos nas tabelas não são exatamente coincidentes
devido às técnicas de sua elaboração, contudo, são de suficiente precisão.

Propriedades do vapor saturado

Pressão de
Temp. de sat. Volume específico Entalpia Entropia Energia interna
sat.
kg/cm2 ºC líquido vapor líquido vapor líquido vapor líquido vapor
0,006 0,00 0,00100 206,39 0,00 597,61 0,0000 2,188 0,00 568,30
0,02 17,22 0,00100 68,27 17,26 604,66 0,0608 2,083 17,26 572,68
0,03 23,79 0,00100 46,53 23,81 607,51 0,0832 2,049 23,81 574,82
0,04 28,66 0,00100 35,45 28,66 609,46 0,994 2,025 28,66 576,26
0,05 32,54 0,00100 28,72 32,56 611,16 0,1123 2,005 32,56 577,53
0,06 35,84 0,00100 24,18 35,83 612,73 0,1230 1,990 35,83 579,76
0,08 41,17 0,00100 18,44 41,15 614,96 0,1401 1,966 41,15 580,41
0,10 45,43 0,00101 14,95 45,43 616,83 0,1537 1,948 45,43 581,82
0,15 53,60 0,00101 10,21 53,55 620,36 0,1792 1,913 53,55 584,49
0,20 59,67 0,00101 7,788 59,61 623,02 0,1976 1,890 56,91 586,54
0,25 64,60 0,00101 6,319 64,53 625,04 0,2122 1,871 64,53 588,04
0,30 68,68 0,00102 5,325 68,60 627,11 0,2243 1,857 68,60 589,70
0,40 75,42 0,00102 4,067 75,35 629,46 0,2436 1,833 75,35 591,36
0,50 80,86 0,00102 3,299 80,80 631,81 0,2592 1,815 80,80 593,18
0,60 85,45 0,00103 2,781 85,41 633,63 0,2720 1,800 85,41 594,55
0,80 92,99 0,00103 2,125 92,97 636,38 0,2932 1,778 92,97 596,57
1,00 99,09 0,00104 1,725 99,11 638,83 0,3096 1,760 99,11 598,43
1,20 104,2 0,00104 1,455 104,33 640,73 0,3236 1,746 104,3 599,84
1,40 108,7 0,00105 1,259 108,83 642,33 0,3354 1,732 108,8 601,05
1,60 112,7 0,00105 1,111 112,93 643,73 0,3460 1,722 112,9 602,10
1,80 116,3 0,00105 0,995 116,54 645,04 0,3554 1,712 116,5 603,10
2,00 119,6 0,00105 0,901 119,95 645,15 0,3638 1,702 119,9 603,95
2,40 125,5 0,00106 0,7604 125,76 647,96 0,3787 1,689 125,7 605,22
2,60 128,1 0,00106 0,7055 128,46 648,96 0,3854 1,682 128,4 606,00
2,80 130,6 0,00106 0,6580 130,98 649,78 0,3917 1,678 130,9 606,63
3,00 132,9 0,00107 0,6169 133,40 650,58 0,3975 1,672 133,3 607,24
3,20 135,1 0,00107 0,5808 135,58 651,28 0,4030 1,667 135,5 607,76
3,40 137,2 0,00107 0,5484 137,69 651,89 0,4082 1,661 137,6 608,22
3,60 139,2 0,00107 0,5197 139,80 652,39 0,4133 1,656 139,7 608,58
3,80 141,1 0,00107 0,4938 141,69 652,99 0,4180 1,652 141,6 609,05
4,00 142,9 0,00108 0,4707 143,60 653,60 0,4224 1,648 143,5 608,51
4,50 147,2 0,00108 0,4214 148,02 654,92 0,4330 1,639 147,9 610,51
5,00 151,1 0,00108 0,3817 152,02 656,12 0,4424 1,630 151,9 611,43
5,50 154,7 0,00109 0,3488 155,74 657,14 0,4511 1,623 155,6 612,21
6,00 158,1 0,00109 0,3214 159,25 657,85 0,4593 1,615 159,1 612,69
6,50 161,2 0,00110 0,2980 162,46 658,76 0,4668 1,609 162,3 613,40
7,00 164,2 0,00110 0,2777 165,56 659,56 0,4739 1,604 165,4 614,06
7,50 167,0 0,00110 0,2602 168,60 660,29 0,4805 1,598 168,4 614,59
8,00 169,4 0,00111 0,2446 171,30 660,90 0,4868 1,592 171,1 615,04
8,50 172,1 0,00111 0,2311 173,92 661,52 0,4927 1,588 173,7 615,52
9,00 174,5 0,00111 0,2188 176,44 662,04 0,4983 1,583 176,2 615,92
9,50 176,8 0,00112 0,2078 178,74 662,54 0,5036 1,579 178,5 616,31
10,00 179,0 0,00112 0,1979 181,05 662,95 0,5088 1,575 180,8 616,61
11,00 183,2 0,00113 0,1808 185,50 663,89 0,5184 1,566 185,2 617,31
12,00 187,1 0,00113 0,1663 189,71 664,61 0,5273 1,559 189,4 617,88
13,00 190,7 0,00114 0,1539 193,54 665,36 0,5355 1,553 193,2 618,51
14,00 194,1 0,00115 0,1434 197,16 665,90 0,5433 1,546 196,7 618,88
15,00 197,4 0,00115 0,1342 200,72 666,52 0,5507 1,541 200,3 619,38
16,00 200,4 0,00115 0,1260 204,05 666,95 0,5577 1,535 203,6 619,74
17,00 203,4 0,00116 0,1189 207,20 667,29 0,5645 1,530 206,7 619,94
18,00 206,1 0,00116 0,1125 210,30 667,60 0,5708 1,525 209,8 620,18
19,00 208,8 0,00117 0,1066 213,13 667,93 0,5766 1,520 212,6 620,50
20,00 211,4 0,00117 0,1014 215,86 668,16 0,5853 1,516 215,3 620,67
22,00 216,2 0,00118 0,0924 221,32 668,72 0,5931 1,507 220,7 621,11
24,00 220,8 0,00119 0,0848 226,17 669,07 0,6031 1,500 225,5 621,41
26,00 225,0 0,00120 0,0784 230,83 669,33 0,6125 1,493 230,1 621,59
28,00 229,0 0,00121 0,0728 235,19 669,29 0,6211 1,486 234,4 621,55
30,00 232,8 0,00122 0,0680 239,46 669,36 0,6295 1,479 238,6 621,60
32,00 236,3 0,00123 0,636 243,6 669,42 0,6374 1,473 242,7 621,72
34,00 239,8 0,00123 0,0599 247,48 669,38 0,6448 1,467 246,5 621,70
36,00 243,0 0,00124 0,0565 251,23 669,43 0,6521 1,462 250,2 621,80
38,00 246,2 0,00124 0,0535 254,80 669,20 0,6589 1,457 253,7 621,62
40,00 249,2 0,00125 0,0507 258,27 668,97 0,6655 1,452 257,1 621,45
42,00 252,1 0,00126 0,0482 261,74 668,74 0,6718 1,447 260,5 621,28

VAPOR SATURADO
É o vapor isento de gotículas de água em suspensão. Os seus dados termo, o dinâmicos são
obtidos diretamente em tabelas de vapor.
EXEMPLO NUMÉRICO 1
Exprimir os valores termodinâmicos do vapor d'água à pressão de l5 atmosferas absolutas, 15

ata (pressão absoluta, em atmosferas).
Recorrendo-se à tabela, teremos:
• Vapor de l5 atm:
Temperatura de saturação ts= 194,7ºC;
Volume específico - M3 /kg:
do líquido - Vf = 0,00115
do vapor - Vg = 0,1342
Entalpia - kcal/kg
do líquido, hf = 200,72
do vapor hg = 666,52
de evaporação: hfg = hg - hf = 465,8
Entropia - kcal/kg ºC
do líquido - Sf = 0,5507
do vapor - Sg = 1,541
de evaporação Sfg = Sg = Sf
Energia interna - kcal/kg
do líquido - 200,30
do vapor - 619,38
Obtêm-se assim os valores termodinâmicos do vapor saturado.
Deve-se recordar que os valores obtidos nas tabelas são expressos em função da pressão
absoluta e que a pressão manométrica, indicada nos manômetros, é expressa em pressão
relativa.
Pressão absoluta = pressão relativa + pressão ambiente.
Considerando a pressão ambiente igual a 1 atm resulta:
Pressão absoluta = pressão relativa + 1,00.

VAPOR ÚMIDO
É o vapor acompanhado de gotículas de água em suspensão. As suas condições

termodinâmicas são alteradas pela presença de água em suspensão. O teor de água é
variável e expresso pela sua qualidade, que indica o teor de água contido no vapor,
geralmente expresso em percentagem.
Designando por x o teor de umidade contido no vapor, o seu grau de saturação será:
onde:
(1 - x) x l 00
Dessa maneira a entalpia de um vapor úmido pode ser calculada:
hfgx = x - hf + (l - x) - hfg
hgx = hf + hfgx
onde:
x = teor de umidade do vapor;
(l - x) ) x 100 = grau de saturação do vapor;
Dificilmente um gerador de vapor produz um vapor saturado sem que o mesmo seja equipado
com dispositivo de secagem de vapor. Sempre se observa um arraste de gotículas d'água
pelo vapor produzido. O arraste varia de l a 10% na maioria dos casos, correspondendo
assim a vapores de qualidade de 99 a 90%.
Evidentemente, as condições entálpicas são alteradas, como poderemos observar em
exemplos numéricos que seguem:
EXEMPLO NUMÉRICO 2
Calcular a entalpia do vapor d'água úmido à pressão de 15 ata com a qualidade de 93%.
Dados obtidos na tabela:
vapor saturado e seco: 15 ata
ts = 197,4ºC
hf = 200,72 kcal/kg
hg = 666,52 kcal/kg
hfg = 465,80 kcal/kg
Qualidade do vapor 93%
hfgx = 0,07 X 200,72 + (l - 0,07) . 465,80
hfgx = 0,07 X 200,72 + 0,93 X 465,8
hgx . = hf + hfg. = 200,72 + 447, 24 = 647,48 kcal/kg
Analisando-se o problema, vê-se que o vapor contém somente 93% de vapor; o restante é
água arrastada à mesma temperatura do vapor. Em conseqüência, suas condições entálpicas
são reduzidas.
De maneira semelhante, pode-se calcular o seu volume específico e a sua entropia:
Vgx = x . Vf + (l - x) . Vg

Sgx = x . Sf + (l - X) . Sg
EXEMPLO NUMÉRICO 3
Calcular o volume específico, entalpia e entropia de um vapor saturado à pressão de 18 ata
com a qualidade de 95%.
Vapor saturado e seco à pressão de 18 atm.
ts = 206,l ºC
3
Vf = 0,00116 m /kg
3
Vg = 0,1125 m /kg
hf = 210,30 kcal/kg
hg = 667,60 kcal/kg
Sf = 0,5708 kcal/kgºC
Sg = 1,525 kcal/kgºC
Título do vapor 95%
Resolução:
l - Volume específico:
Vgx = x . Vf + (l - x) .Vg
Vgx = 0,05 . 0,00116 + 0,95 X 0,1 125
3
Vgx = 0,1069 m /kg
2 - Entalpia:
hgx = x . hf + (l - x) . hg
hgx = 0,05 X 210,30 + 0,95 X 667,60
hgx = 644,73 kcal/kg
3 - Entropia:
Sgx = x . Sf + (l - x) . Sg
Sgx = 0,05 X 0,5708 + 0,95 X 1,525
Sgx = 1,4773 kcal/kgºC
O vapor d'água com o grau de saturação 100 é o vapor saturado, e os seus dados são
obtidos nas tabelas de vapor.
Dificilmente se encontra em instalações industriais o vapor perfeitamente saturado, na maioria
das vezes ele é úmido, necessitando assim um recálculo de suas condições termodinâmicas,
como demonstram os exemplos numéricos 2 e 3.
Em trabalhos teóricos, recorre-se com mais freqüência para o cálculo do vapor, às tabelas de
vapor saturado, não se considerando a sua umidade, obtendo-se resultados não
perfeitamente reais.

VAPOR SUPERAQUECIDO
É o vapor saturado com temperatura superior à de saturação; resulta de um

superaquecimento do vapor saturado.
Grau de superaquecimento é expresso pela diferença de temperatura entre o vapor
superaquecido e a sua temperatura de saturação, mantida a pressão constante.
Sabemos que o aquecimento de uma mistura qualquer está diretamente relacionado com o
seu calor específico e o gradiente de temperatura; resulta daí que o aquecimento do vapor
saturado pode ser expresso como seque:
Hsup = Cp . (tsup - tsat)
onde:
cp = calor específico do vapor à pressão de trabalho;
tsup = temperatura de superaquecimento do vapor;
tsat = temperatura do vapor saturado;
(tsup - tsat) = grau de superaquecimento do vapor.
Assim, as condições entálpicas de um vapor superaquecido serão maiores que as do vapor
saturado.
hsup = hg + cp(tsup - tsat)
EXEMPLO NUMÉRICO 4
Calcular as condições entálpicas de um vapor d'água superaquecido de 50ºC, à pressão de
16 ata (pressão absoluta).
Resultado:
Consultando as tabelas especializadas podemos obter os dados:
Tabela:
ts = 200,4ºC
hg = 666,95 kcal/kg
Tabela de Cp do vapor d'água
Calor específico do -vapor d'água a 200ºC:
Cp = 0,722 cal/gºC
hsup = 666,95 + 0,722 (250 - 200)
hsup = 666,95 + 0,722 X 50
hsup = 703,05 kcal/kg
Observa-se assim que o superaquecimento do vapor apresentou um acréscimo em entalpia
de 36,1 kcal/ kg ~ 5,5% das condições iniciais.
De maneira semelhante, pode-se calcular para o vapor superaquecido o volume específico e a
entropia.
Os valores referidos são encontrados em tabelas especiais - Tabela de vapor superaquecido -
que não será incluída neste trabalho.

O vapor superaquecido é de difícil condensação em processos de aquecimento, não

oferecendo nenhuma vantagem em transmissão de calor frente ao vapor saturado que se
condensa facilmente, formando assim coeficiente de película que apresenta boa
condutividade térmica.
CONDENSAÇÃO DO VAPOR
O vapor saturado, ao se condensar, cede ao meio a sua entalpia de condensação - hfg - não
alterando a sua temperatura. Condições idênticas ocorrem com o vapor úmido cedendo (l -
x)hfg - hf. Já com o vapor superaquecido o mesmo não sucede, pois o vapor se encontra em
temperatura superior à de saturação. O processo se passa, assim, em duas etapas: primeiro
o vapor se esfria até a temperatura de saturação e, a seguir, condensa-se cedendo ao meio a
sua entalpia de condensação.
No processo de condensação o vapor troca calor e aquece o meio em que se encontra.
EMPREGO DO VAPOR COMO AGENTE DE AQUECIMENTO
Em processos industriais, o vapor é empregado de diversas maneiras, dependendo da

natureza da indústria e do processo, observando-se condições básicas semelhantes e
comuns a todos os processos que empregam o vapor como fonte de aquecimento.
O emprego do vapor nas indústrias é tão intenso que somente podemos discutir no presente
trabalho os princípios gerais que norteiam o seu emprego.
Cada indústria tem seus equipamentos e seus métodos especializadas que dependem do
caráter e das necessidades de seus produtos, utilizando assim o vapor em forma adequada a
seus processos.
Apesar da grande diversidade de aplicação e do equipamento especial empregado, os
princípios da utilização, o vapor são comuns , todas as indústrias.
De todos os meios conhecidos para a distribuição e aplicação do calor em processos
industriais, o vapor é o mais extensamente empregado, com limitações práticas em função da
temperatura em que se pode trabalhar. De uma maneira geral, o vapor somente é empregado
em temperatura com o limite máximo de 200ºC.
VANTAGENS DO VAPOR COMO AGENTE DE AQUECIMENTO
O vapor é empregado em aquecimentos como elemento transportador de calor:

1. cede seu calor à temperatura constante
2. contém elevadas condições entálpicas
3. é produzido a partir d'água, que é barata e abundante na natureza
4. é limpo, inodoro e insípido
5. o vapor pode ser aplicado uma ou mais vezes sucessivamente
6. pode ser empregado Para produção de energia (vapor superaquecido) e depois para
aquecimento (vapor saturado).
Esses seis Pontos serão discutidos em rápidas considerações a seguir, sendo que os quatro
primeiros não podem ser separados completamente, pois apresentam dependência mútua.
l - O vapor cede seu calor à temperatura constante

Essa propriedade é muito importante em processos industriais, simplificando economicamente

as operações, evitando dispositivos de controle, permitindo um controle perfeito, dos
processos de aquecimento, e conseguindo-se uma fiei reprodução a qualquer momento.
A razão dessa propriedade é que o vapor, ao condensar-se, cede a sua entalpia de
condensação à superfície de aquecimento, efetuando esse trabalho à temperatura constante.
A temperatura de aquecimento é regulada unicamente pela pressão de trabalho.
2 - O vapor apresenta elevadas condições entálpicas
Isso significa que se pode conduzir por tubulação de pequeno diâmetro grande quantidade de
calor.
Se comparado Com um gás qualquer, ou um líquido, estes somente poderão apresentar
resultados semelhantes ao vapor em temperaturas muito elevadas, condições que se tornam
inadequadas em muitos processos. O vapor d'água contém, em temperaturas médias, cerca
de 25 vezes mais calor que o peso do ar ou gás de combustão à mesma temperatura; além do
mais, o ar ou o gás no processo de troca térmica, para ceder o seu calor, se resfriam e já o
vapor d'água pode ceder praticamente 80% de seu calor sem variação de temperatura. A
água, no estado líquido, pode ser empregada como veículo de transporte de calor, havendo,
também, redução de temperatura; para que essa redução de temperatura seja pequena,
torna-se necessário circular um grande volume de água. -
Essa propriedade do vapor é devida à sua elevada entalpia, que não apresenta similar na
natureza.
3 - O vapor se produz a partir da água que é barata e abundante
Para competir com a água na produção de vapor, somente poderia ser um produto que
apresente propriedades semelhantes à água: ponto de ebulição, calor latente de vaporização,
condutividade térmica etc.
Na natureza não existe nenhum produto que se assemelhe à água na produção de vapor,
nem mesmo produtos sintéticos. Além disso, é um produto de baixo custo e abundante,
dando origem a um vapor relativamente barato.
4 - O vapor é limpo, inodoro e insípido
Somente com água pode-se conseguir um vapor límpido, inodoro e insípido, não
contaminando assim os produtos em processamento e não afetando a higiene do ambiente.
Não é inflamável e nem apresenta propriedades comburentes.
5 - O calor do vapor pode ser empregado várias vezes sucessivamente.
6 - O vapor pode ser empregado para produção de energia e depois para aquecimento.
As considerações acima podem ser analisadas em conjunto, pois estão intima. mente
associadas, principalmente quando se trabalha com vapor superaquecido para gerar energia
térmica; o vapor, após ser utilizado em turbinas em altas pressões e superaquecido, poderá
ser utilizado em sistemas de aquecimento, bastando para isso, reduzir a sua pressão ou
proceder à sua expansão, quando condensado.
Por outro lado, um vapor após ser condensado a certa pressão, poderá ser expandido a
menor pressão ou comprimido a pressões maiores por termocompressão.
2 2
Assim, um vapor de 0,7 kg/cm poderá ser comprimido a 12 kg/cm compressão, consumindo
com isso aproximadamente 10 kcal/kg.

PRESSÃO DO VAPOR, TEMPERATURA E ENTALPIA
A pressão, temperatura e entalpia do vapor estão intimamente relacionadas; variando a

pressão observam-se conseqüentes variações da temperatura e da entalpia do vapor.
Essas propriedades são largamente utilizadas pelos técnicos, pois pode-se conseguir, com
isso, condições de trabalho completamente distintas.
Nos sistemas de aquecimento, o vapor mais empregado é o de baixa pressão, em pressões
que variam de 4 a 16 atmosferas absolutas em temperaturas compreendidas entre 140 e
200ºC; dificilmente se empregam vapores em sistemas de aquecimento com temperatura
acima de 200ºC, por motivos econômicos. As instalações se tornam mais complexas e caras,
exigindo dispositivos de segurança e tubulações especiais.
Além do mais, o vapor com 4 ata apresenta a entalpia de condensação de 510 kcal/kg e já um
de 16 ata, 462,4 kcal/kg e à medida que a pressão aumenta, menor é a entalpia de
condensação, repercutindo sensivelmente nos processos de aquecimento.
EXEMPLO NUMÉRICO 5
Calcular a temperatura resultante da mistura de 80 kg de vapor de 8 ata em uma massa de
1.500 kg de água em temperatura ambiente de 22ºC.
Resolução:
1.500 kg de água com 22ºC e Cp = 1,000 cal/gºC apresenta uma condição entálpica:
Q = ∆H1 = M . Cp X t
Q = ∆H1 = 1. 500 X 1,00 X 22 = 33.000 kcal

Condições entálpicas do vapor de 8 ata
Vapor de 8 atm
ts = 169,4ºC
hf = 171,30 kcal/kg
hg = 660,90 kcal/kg
∆H2 = M . hg; H2 = 80 X 660,90 = 52.872,0 kcal

Calor da mistura:
∆H = ∆H1 + ∆H2 = 85.872 kcal

Massa resultante da mistura:
t = 85.872 ≅ 54,4ºC
1.580
EXEMPLO NUMÉRICO 6
Calcular a quantidade de água cuja temperatura pode ser elevada de l5ºC a 85ºC com l kg de
vapor de 6 ata.
Resolução:
A entalpia do vapor de 6 ata é de 657,85 kcal/kg e a sua temperatura de 158,lºC.

As condições entálpicas da água a 85ºC são praticamente de 85 kcal/kg; logo, para aquecer a
água até 85ºC serão necessários 657,85 - 85 = 572,85 kcal; em conseqüência, a quantidade
de água que pode ser aquecida de 15 a 85ºC com um quilograma de vapor será:
572,85 = 8,0 kg de água
85 - 15
No caso de se empregar um vapor com saturação de 95%, a quantidade de água que poderá
ser aquecida será de aproximadamente:
8,0 X 0,95 ≅ 7,8 kg de água

Na prática, uma mistura de 1.000 kg de água e 10 kg de vapor saturado de 1 ata. resulta em
um aumento de temperatura de 5ºC.
EXEMPLO NUMÉRICO 7
Calcular a quantidade de vapor necessário para aquecer um trocador de calor vazio, de aço
comum, com um peso de 6,5 toneladas, isolado termicamente do meio, empregando para isso
um vapor de 8 atmosferas efetivas.
Definir a temperatura final do trocador de calor e o consumo de vapor para aquecê-lo.
Resolução:
Vapor de B ate + pressão ambiente (l atm) = 9 ata.
Recorrendo-se à tabela de vapor (tabela 2) e coletando dados do vapor de 9 atm, resulta:
ts = 174,5ºC hf = 176,44 kcal/kg
hg = 662,04 Kcal/kg
hfg = 483,60 kcal/kg
Calor específico do aço comum:
Cp = 0,116 cal/gºC
Resolução:
∆H1 = Cp . M∆t
M = massa do corpo a aquecer
∆H1 = 0,116 . 6.500 . (174,5 - 20ºC)
∆H1 = 116.493,0 kcal

Consumo de vapor = Os = 116.493,0
hfg 483,60
Consumo de vapor ≅ 24 I,0 kg de vapor

Temperatura do trocador de calor = 174,5ºC
EXEMPLO NUMÉRICO 8
Proceder ao mesmo cálculo do problema anterior recorrendo-se a um vapor saturado com

10% de umidade à pressão de 9 atmosferas absolutas.
Resolução:
Vapor com 10% de umidade, 9,0 ata:

hfg = x . hf + (1 - x) hfg
hfg = 0,10 . 176,44 + 0,90 . 438,60 = 412,38 kcal/kg
Cp do aço 0,116 cal/gºC
H1 = M . Cp.∆t
H1 = 0,116 . 6.500 (174,5 - 20)
H1 = 116.493,0 kcal
Consumo de vapor:
Vapor = Os = 116.493,0
(1- x) hfg - hf 0,90 . 662,04 - 176,44
Massa de vapor = 277,76 kg de vapor
Temperatura do trocador = 174,5ºC
Analisando os dois casos pode-se observar que o consumo de vapor com 10% de umidade é
maior que o do vapor saturado considerados à mesma pressão de trabalho ~ 9,0 ata.
Em ambos os casos, o trocador de calor será aquecido à temperatura de 174,5ºC, uma vez
que o vapor se satura na mesma temperatura.
O consumo de vapor aumentou, no caso de vapor úmido, de 16,24% com relação ao vapor
saturado seco.
GENERALIDADES
A água, pela sua abundância na natureza, desempenhou e desempenha um papel

importantíssimo na geração e distribuição da energia (elétrica) na indústria.
A característica básica útil da água (vapor d’água) é a entalpia, que é bastante elevada
quando comparada com os fluidos térmicos usuais da indústria.
O quadro abaixo mostra alguns pontos desses aspectos mencionados.
Entalpia da Água (valores aproximados)
Temperatura de Entalpia
Pressão Temperatura Entalpia Total
Saturação Vaporização
(ata) (ºC) (kcal/kg)
(kcal/kg)
(ºC)
99 1 120 539,6 649,0
216,2 22 350 447,7 747,7
253,5 43 410 405,3 771,8
303,3 91 510 330,4 815,0
*374,15 225,6 - 0,0 501,5

* Ponto crítico

Entalpia do Dowtherm A
Temperatura de Entalpia
Pressão Entalpia Total
Saturação Vaporização
(ata) (kcal/kg)
(kcal/kg)
(ºC)
216,0 0,4 75,0 164,0
254,0 1,0 71,4 179,0
303,0 2,7 65,9 201,0

Como se depreende dos quadros acima, além da entalpia, existe ainda, a diferença notável da
pressão para a mesma temperatura de saturação, o que leva a espessuras de equipamentos
bastante.
FUNDAMENTOS TERMODINÂMICOS DA PRODUÇÃO DO VAPOR D’ÁGUA
A formação do vapor na temperatura de ebulição tem lugar simultaneamente em toda a massa

do líquido, mas a evaporação tem lugar em temperaturas quaisquer, mas somente na
superfície livre, desde que a pressão parcial do vapor acima da superfície seja inferior à de
saturação para a temperatura do líquido. Quando um líquido é aquecido, ocorre evaporação e
esta sempre precede a ebulição, crescendo com a temperatura.
TIPOS DE EBULIÇÃO
Do ponto de vista troca de calor e dimensionamento é interessante distinguir os processos de
ebulição que existem.
a) Ebulição nucleada: Ocorre entre a superfície quente e o líquido, libertando pequenas
bolhas de vapor, que conforme a temperatura do restante do fluido, é a de saturação ou
não, ficam de forma de vapor ou se condensam aquecendo o líquido até que todo o fluido
esteja à temperatura de saturação. Neste tipo de ebulição os coeficientes de troca são
bastante elevados e a temperatura do metal excede em poucos graus a temperatura de
saturação.
b) Ebulição em filme: Processando-se a ebulição nucleada, com certo vigor, as bolhas de
vapor liberada passam a interferir com o fluxo do líquido, passando a subsistir um filme de
vapor ao longo da superfície de troca de calor, ou em trechos dele. Este filme é de vapor
superaquecido, e esta ebulição é dita em filme. Da mesma maneira que a ebulição
nucleada, existe um primeiro estágio instável de ebulição, e posteriormente conforme
cresce o fluxo de calor, passa a ser estável. A temperatura do metal do tubo neste caso,
cresce pois o coeficiente de troca de calor, cai, conforme muda o tipo de ebulição, e se
eleva conforme cresce o calor trocado.

DIAGRAMA PXT E PXV (ÁGUA)
Ponto
Fase
Pressão Líquida p = pressão
t = temperatura
Vapor
Fase Ponto triplo
sólida
Temp.
ρ DO VAPOR D’ÁGUA
DIAGRAMA PXV E PXρ
co
í fi e c o
Pressão ec
e sp d os
(ata) m e a tu r a
l u
20 V o p or s
Va
a
fi c
sp ec í
ss ae
Ma
0,1 1,0
2,0 Volume específico (m 3/kg)
1,0 10
Massa específica (kg/m 3)
EVOLUÇÃO DA ÁGUA INTERNAMENTE À CALDEIRA

PROCESSO INTERNO À CALDEIRA

5.2 CLASSIFICAÇÃO
Existem diversas formas para se classificar as caldeiras. Por exemplo, elas podem ser
classificadas sob os seguintes aspectos:
Quanto à localização água-gases:
Verticais
A) Flamotubulares
Horizontais
Fornalhas corrugadas
Fornalhas lisas
Traseira seca
Traseira molhada
Observação: todos os tipos acima com 1,2 ou 3 passes
Tubos retos
Tubos curvos
Perfil A
B) Aquotubulares
Perfil D
Perfil O
Lâmina, cortina ou parede de água
C) Mistas
Quanto à energia empregada para o aquecimento:
Sólidos
A) Combustíveis Líquidos
Gases
Jatos-de água
B) Elétricas Eletrodos submersos
Resistores
Gases de Recuperação
C) Caldeiras de Recuperação Gases de outros processos
Produção de soda ou licor negro
D) Nuclear

Quanto à montagem:
A) Caldeiras pré-montadas (compactas)
B) Caldeiras montadas em campo
Quanto à sustentação
A) Caldeiras auto-sustentadas
B) Caldeiras mistas
C) Sustentação mista
Quanto à circulação de água

A) Circulação natural
B) Circulação forçada
C) Combinada
Quanto ao sistema de tiragem

A) Tiragem natural
B) Tiragem forçada
C) Tiragem balanceada ou induzida
QUANTO À LOCALIZAÇÃO ÁGUA-GASES

CALDEIRAS FLAMOTUBULARES
Este foi o primeiro tipo de caldeiras construída. É também chamada de tubo-de-fogo, tubo-de-
fumaça ou pirotubular, por causa dos gases quentes provenientes da combustão que circulam
no interior dos tubos em um ou mais passes, ficando a água por fora dos mesmos. É o tipo de
caldeira mais simples. Muito usada em locomotivas e navios, mesmo com o aparecimento de
caldeiras mais modernas, este tipo ainda continua em uso.
Segundo o esquema, notamos que a caldeira tipo flamotubular não passa de um cilindro
externo que contém a água e um cilindro interno destinado à fornalha. Sua tiragem ou saída
de gases é normal. A carcaça é construída de chapas que variam de espessura de acordo
com o porte da caldeira e a sua pressão pode variar entre 5 a 10 quilogramas-força por
centímetro quadrado.
Sucessivos estudos visando ao aperfeiçoamento das caldeiras revelaram que a temperatura

oscilava entre 316 a 427ºC, que era perdida na chaminé. Resolveram aproveitar esta perda, a
fim de reduzir o custo do combustível que, na época era o carvão mineral.
O problema foi resolvido, aumentando a superfície de aquecimento da água colocando tubos

em quantidades suficientes e forçando os gases a passarem pelos tubos em passes, depois,
pela tiragem na chaminé. Com isso, o rendimento foi aumentando, embora esse tipo de
caldeiras não tivesse eficiência superior a 60%.
Podemos ainda classificar as caldeiras flamotubulares em: HORIZONTAIS E VERTICAIS.

Outras caldeiras apresentam os dois tubos conjugados, o de aquecimento direto e o de

retorno, sendo que os gases quentes circulam pelos tubos diretos e voltam pelos tubos de
retorno.
CALDEIRAS AQUOTUBULARES
Quando descrevemos o processo evolutivo por que passaram as caldeiras, vimos que nas
caldeiras de tubo de fogo primitivas, a superfície de aquecimento era muito pequena, tendo
esta superfície sido aumentada à medida que se aumentaram o número de tubos. Por mais
tubos que se colocassem dentro da caldeira, esta superfície ainda continuava pequena,
causando alguns inconvenientes, tais como: baixo rendimento, demora na produção de vapor
etc. A crescente industrialização em todos os países e a criação de novos métodos industriais,
exigiam caldeiras de maior rendimento, menor consumo, rápida produção de vapor, enfim se
fazia necessário criar um novo tipo de caldeira.
Baseados nos princípios de termologia e nas experiências com os tipos de caldeiras

existentes na época, resolveram os fabricantes inverter aquilo que era feito: trocaram os tubos
de fogo por tubos de água, tendo, assim, aumentado, em muito, a superfície de aquecimento.
A caldeira tubo-de-água é baseada no fato de que: “quando um líquido é aquecido, as
primeiras partículas aquecidas ficam mais leves e sobem, enquanto que as partículas frias
que são mais pesadas descem, recebendo calor elas tornam a subir, formando, assim, um
movimento contínuo, até que a água entre em ebulição. Podemos ver nitidamente isto quando
colocamos água para ferver.
No esquema apresentado na figura podemos notar que água é vaporizada nos tubos que
constituem a parede mais interna. Recebendo calor primeiro, vaporiza e sob até o tambor
superior, dando lugar à nova quantidade de água fria que será vaporizada e, assim,
sucessivamente.

Existem diferentes tipos de caldeiras tubo-de-água, a saber:

Caldeiras aquotubulares de tubos retos, podendo, os tambores estarem colocados
no sentido longitudinal ou transversal;
Caldeiras aquotubulares de tubos curvos, que podem apresentar de um a mais de
quatro tambores, no sentido longitudinal ou transversal;
Caldeiras aquotubulares de circulação positiva.
CALDEIRAS AQUOTUBULARES DE TUBOS RETOS

Consiste em um feixe de tubos retos e paralelos que se interligam com o tampo de vapor,
através de câmaras, conforme ilustra a figura. Pelos espaços existentes entre os tubos é que
circulam os gases quentes.
Essas foram as primeiras caldeiras tubo-de-água que surgiram e tinham uma capacidade de
2
produção de 3 a 30 toneladas – vapor/hora com pressões de até 45 kg/cm . Os projetos foram
apresentados pelas firmas Babcok & Wilcox e a Steam Muller Corp.

CALDEIRAS DE TUBOS RETOS E TAMBOR LONGITUDINAL
CALDEIRAS AQUOTUBULARES DE TUBOS RETOS E TAMBOR TRANSVERSAL

CALDEIRAS AQUOTUBULARES DE TUBOS CURVOS
A principal característica deste tipo, são os tubos curvos que se unem aos tambores por solda
ou madrilamento, o que representa grande economia na fabricação e facilidade na
manutenção. Além de serem bastantes práticas para limpar, possibilitam a produção de
grande quantidade de vapor.
As primeiras caldeiras deste tipo foram idealizadas por Stirling. Apresentavam um número de
tambores variados, e um grande volume de água. Na figura apresentamos um esquema desse
tipo de caldeira, com três tambores superiores e um inferior.
Neste primitivo modelo, Stirling apresenta três tambores transversais superiores e um inferior,
existindo modelos com dois tambores inferiores.
CALDEIRAS AQUOTUBULARES COMPACTAS

Quando falamos sobre a caldeira tubo-de-fogo compacta, vimos que este tipo de caldeira é
muito usada em local de pequeno espaço e em instalações móveis, devido à facilidades de
transporte. O mesmo ocorre com caldeira aquotubular compacta que também apresenta estas
vantagens e mais a de poder entrar em funcionamento imediato.
A capacidade média de uma caldeira deste tipo é de 30 toneladas de vapor por hora, porém
existem aquelas que produzem até 3 vezes mais.

CALDEIRAS DE CIRCULAÇÃO POSITIVA
A circulação de água nas caldeiras aquotubulares, ocorre por diferenças de densidade. Se a

circulação for deficiente, poderá ocorrer um superaquecimento e, consequentemente, haverá
a ruptura dos tubos.
CORTE DE UMA CALDEIRA AQUOTUBULAR COMPACTA
Os esquemas seguintes apresentam a circulação de água em caldeiras com diferentes formas

de tubos.
As caldeiras com circulação positiva podem apresentar bombas externas, para forçar a
circulação de água ou vapor, independentemente da circulação natural.
A primeira caldeira deste tipo foi a de Fluxo Unidirecional ou “Caldeira de Benson”. Essa
caldeira não possui tambor de vapor nem bomba de recirculação. Sua grande vantagem é a
de sua pressão ilimitada, assim como sua capacidade; porém, exige muita perícia na
operação.
Existe, também, a caldeira Belser que é a mesma caldeira Benson acrescida do tambor de
vapor, o qual coleta uma pequena parte da água evaporada para o aquecimento da água de
entrada.

QUANTO À OPERAÇÃO
CALDEIRAS MANUAIS
Todas as caldeiras aqui descritas podem ser operadas manualmente. Portanto, caldeiras
manuais são aquelas que dependem da total vigilância do operador. Estas caldeiras
encontram-se em total desuso.
CALDEIRAS SEMI-AUTOMÁTICAS
Entendemos por caldeiras semi-automáticas aquelas que possuem alguns dispositivos
manuais e outros automáticos.Geralmente, são caldeiras manuais antigas que passaram por
algumas modificações, e recebem dispositivos automáticos. Portanto, algumas operações são
executadas manualmente pelo operador e outras automaticamente. Os dispositivos
automáticos mais comumente encontrados nesse tipo de caldeiras são os alimentadores de
água e de óleo.
CALDEIRAS AUTOMÁTICAS
Caldeiras automáticas são aquelas cujo trabalho do operador é mínimo, cabendo a ele apenas
o controle e verificação dos dispositivos. Tudo na caldeira funciona automaticamente:
alimentação de óleo e água, controle de combustão, acendimento, etc. Em certos casos, o
automatismo total não é conveniente. É o caso de empresas que utilizam seus entulhos como
combustível o que representa grande economia. Exemplo: usinas de açúcar que queimam o
bagaço da cana.

5.3 CÁLCULO DE EFICIÊNCIA
Na análise energética de instalação industriais, os geradores de vapor são equipamentos cuja

verificação é obrigatória, uma vez que a sua operação deficiente ou incorreta implica
diretamente em gastos adicionais de combustível.
Uma das formas mais usadas para avaliar a operação destes equipamentos é o cálculo de
sua "eficiência", entretanto, os diferentes métodos e roteiros de cálculo empregados pelos
técnicos nas indústrias ou empresas de engenharia levam algumas vezes a resultados e
conclusões não diretamente comparáveis ou que não correspondem à situação real de
operação- das caldeiras.
Este tópico vem ao encontro desta necessidade de padronização mínima. procurando atingir
os seguintes objetivos:
• sistematizar uma metodologia para o cálculo de eficiência de caldeira sob a ótica do uso
racional de energia;
• apresentar e discutir os métodos de cálculo direto e indireto;
• fornecer roteiros de cálculo e informações que permitam a aplicação imediata dos métodos
propostos;
• apresentar um exemplo prático de aplicação da metodologia.
APRESENTAÇÃO DA METODOLOGIA
O cálculo de eficiência de caldeiras não possui uma metodologia normalizada no Brasil, no

entanto, existem normas no exterior que são aqui utilizadas. Dentre estas, a Norma ASME
(The American Society of Mechanical Engineering) é a mais conhecida. sendo aplicada,
principalmente, quando da recepção do equipamento, para verificar o seu desempenho,
capacidade e característica de operação ou, ainda, verificar o equipamento sob condições de
garantia, compará-lo com a condição padrão, determinar as características de suas diferentes
partes etc.
O procedimento proposto neste Apêndice difere da norma ASME, basicamente nos seguintes
pontos:
• a norma ASME assume que a energia útil aproveitada pelo gerador de vapor (que é
"absorvida" pelo fluido de trabalho) inclui a energia associada ao vapor destinado à
sopragem de fuligem, e a energia associada à água purgada da caldeira, além da energia
associada ao vapor efetivamente liberado para o processo. Neste Apêndice. a energia útil
será definida como sendo apenas aquela que é liberada para o processo, ou seja as
energias associadas ao vapor para sopragem de fuligem e as purgas são consideradas
perdas;
• a energia elétrica consumida em alguns equipamentos como, bomba de circulação de

água, ventilador de ar de combustão, ventilador de exaustão etc., é considerada como
sendo uma "entrada" de energia no método proposto na norma. Neste Apêndice esta
parcela não será considerada nos cálculos.
Além destas diferenças, cabe ressaltar que o método proposto pela norma ASME proporciona
resultados mais precisos, uma vez que algumas informações não são aqui consideradas,
devido às simplificações introduzidas nos cálculos de algumas parcelas. Diferem também a
sistematização das informações sobre formas de medição, instrumentação necessária, pontos
adequados para retirada de amostras, que não são detalhadas neste Manual.

Ainda assim, para os casos de avaliação energética, o método aqui proposto é mais
adequado, pois em última análise o que se calcula é a eficiência no aproveitamento do
combustível para a geração do vapor disponível para processo.
O desenvolvimento deste trabalho procura destacar a utilização do Poder Calorifico Superior -
PCS como base de cálculo, pelos motivos citados a seguir.
• valor do Poder Calorifico determinado pelo método da Bomba Calorimétrica, normalizado

pela ABNT* é o do Poder Calorifico Superior (PCS) a volume constante, e o Poder
Calorifico Inferior (PCI) é obtido por cálculo, a partir da análise do teor de hidrogênio do
combustível, que é sujeita a imprecisões, principalmente para óleos combustíveis.
• É possível a comparação de alguns resultados obtidos por este método com os obtidos
usando-se a norma ASME, uma vez que a base de cálculo é a mesma, apesar da
metodologia diferente.
DEFINIÇÕES E CONCEITOS
O balanço de energia para uma caldeira operando em regime permanente de ser escrito de
forma simplificada como segue:
Qf = Qu+P (1)
onde:
Qf = energia fornecida à caldeira por unidade de tempo (kJ/h);
Qu = energia útil absorvida pelo fluido de trabalho (água) por unidade de (kJ/h);
P = energia perdida por unidade de tempo (kJ/h).
A eficiência da caldeira, relação entre a energia útil absorvida pelo fluido de trabalho e a
energia fornecida, é determinada através do chamado "método direto", ou da "entrada e
saída", pela seguinte Equação:
∈ = Qu (2)
Qf
A Equação antedor também pode ser escrita como:
∈ = 1- P (3)
Qf
que é a Equação utilizada para a determinação da eficiência pelo chamado "método indireto"
ou "método das perdas".
Estas duas equações são genéricas e aplicadas em qualquer método. As diferenças passam
a existir quando se define o volume de controle e se quantifica cada uma das parcelas
anteriormente citadas.
A figura abaixo ilustra o volume de controle aplicado a uma caldeira genérica e os principais
fluxos que serão analisados e quantificados no cálculo da eficiência, associados a cada uma
das parcelas: energia fornecida, energia útil e perdas.

ROTEIRO DE CÁLCULO COMPLETO
A seguir, apresenta-se o método de cálculo da "eficiência", com base no volume de controle

indicado na Figura abaixo.
A energia útil fornecida e as perdas também podem ser escritas da seguinte forma:
Qf = mc . qf (4)
Q u = m c . qu (5)
P = mc . p (6)
onde:
mc = vazão em massa de combustível, base úmida (kgcombustível úmido/h);
qf = energia fornecida por unidade de massa de combustível (kJ/kgcombustível úmido);
qu = energia útil por unidade de massa de combustível (kJ/kgcombustível úmido);
p = energia perdida por unidade de massa de combustível (kJ/kgcombustível úmido).
Assim, as equações podem ser expressas por:
∈ = qu (7)
qf
∈ = p (8)
qf
que serão as expressões usadas para os cálculos subseqüentes.


Cálculo da energia útil
A equação que calcula a energia útil Por unidade de massa de combustível qu é a seguinte:
qu = mv . (hv - ha) (9)
mc
onde:
mv = vazão em massa de vapor gerado, fornecido ao processo (não inclui o vapor gerado
utilizado em sopradores de fuligem) (kg/h);
1
hv = entalpia especifica do vapor na pressão e temperatura em que é gerado (kJ/kg) ;
ha = entalpia especifica da água de alimentação da caldeira (kJ/h);
rnc = vazão em massa de combustível em base úmida (kgcombustível úmido/h).
A parcela referente à entalpia especifica da água de alimentação da caldeira (ha) pode ainda
ser expressa por:
ha = 4,19 . Ta (10)
onde:
Ta = temperatura da água de alimentação (ºC);
4,19 = valor prático adotado para o calor especifico da água (kJ/kgºC).
Cálculo da energia fornecida por unidade de massa de combustível
A energia fornecida por unidade de massa de combustível é dada por:
qf = cpc.(Tc-Tref)+mar seco.(cpar+W.cpv).(Tar-Tref)+PCSu
onde:
cpc = calor específico médio do combustível entre a temperatura de entrada e a temperatura
de referência (kJ/kgºC);
Tc = temperatura do combustível na entrada da caldeira (ºC);
Tref = temperatura de referência adotada (ºC);
mar seco = massa de oxigênio necessária (kgar/kgcombustível úmido);
cpar = calor especifico médio do ar entre a temperatura de referência (kJ/kgºC);
2
Tar = temperatura do ar de combustão na entrada (ºC);
1
Em análises mais rigorosas, ou quando se souber previamente que a caldeira possui problemas com a
"qualidade" do vapor, é importante determinar o título do vapor gerado com um calorímetro e corrigir a
entalpia do vapor como segue:
hv = (1 - x) . hλ + x . hvT (11)
onde:
hλ ... entalpia do líquido saturado;
x ... título do vapor (%/100);
hvT ... entalpia do vapor saturado seco.
Quando a caldeira trabalhar com vapor superaquecido é necessário recorrer à tabela de Vapor
Superaquecido para água em função da pressão e temperatura.
2
A temperatura Tar é igual à temperatura ambiente quando não houver preaquecimento do ar de combustão,
ou quando o preaquecimento for feito por alguma fonte de energia da própria caldeira (vapor, recuperação dos

W = umidade absoluta do ar (kgágua/kgar seco);

PCSu = poder calorifico superior do combustível, base úmida (kJ/kgcombustivel úmido);
cpv = calor especifico médio do vapor d'água do ar entre a temperatura Tar e a temperatura
de referência (kJ/kgºC).
Cálculo da eficiência pelo método direto ("entrada/saída")
Com base nas Equações 7, 9 e l2, a eficiência pelo método direto é calculada por:
d = mv . (hv - ha) (13)

mc . qf
O cálculo da eficiência pelo método direto exige as seguintes medições:
• vazão mássica de vapor útil que deixa a caldeira (kg/h);
• pressão e temperatura do vapor (MPa, ºC);
• temperatura da água de alimentação (ºC);

• vazão mássica de combustível úmido (kg/h);
• temperatura do combustível na entrada (ºC);
• temperatura do ar de combustão na entrada (ºC);
• umidade absoluta do ar ambiente (kgágua/kgar seco);
• composição elementar, umidade e poder calorifico do combustível (% em base seca, % em
base úmida, kJ/kg);
• teor de CO2 ou O2 (base seca) dos gases de chaminé (%), ou vazão do ar de combustão
(kg/h).
Cálculo da eficiência pelo método indireto (perdas)
Justifica-se o cálculo da eficiência pelo método indireto quando houver dificuldade ou

impossibilidade na obtenção do valor da vazão mássica de combustível ou do vapor. Desta
forma, o método apresentado a seguir baseia-se na determinação ou avaliação de cada uma
das parcelas das perdas de energia através da superfície de controle.
A perda total da unidade de massa de combustível será a somatória de cada perda específica
(que será denominada no texto como sendo a entalpia associada a cada fluxo que deixa o
volume de controle), a menos do vapor útil gerado.
Perdas de energia pela chaminé
• Entalpia associada aos gases secos na chaminé

Pgs = (mCO2 .cpCO2+mSO2.cpSO2+mO2.cpO2+mN2.cpN2).(Tch-Tref)
onde:
m
CO2 = massa de CO2 formada na combustão (kg/kgcombustível úmido);
m
SO2 = massa de SO2 formada na combustão (kg/kgcombustivel úmido);
m
O2 = massa de oxigênio livre nos gases de combustão (kg/kgcombustivel úmido);
m
N2 = massa de nitrogênio nos gases de combustão (kg/kgcombustivel úmido);
cp
CO2' cpSO2' cpO2' cpN2 = calor específico médio de cada gás presente na chaminé entre Tref
e Tch (kJ/kgºC);
gases de chaminé, purgas), caso no qual o dispositivo de aquecimento será considerado no interior do volume
de controle.

3
Tch = temperatura dos gases de chaminé (ºC);
Tref = temperatura de referência adotada (ºC).
Em cálculos práticos, a equação anterior Pode ser substituída sem incorrer em erros
significativos por:
Pgs = mgs . cpar . (Tch - Tref) (15)
onde:
mgs = vazão mássica de gases secos na chaminé (kg/kgcombustivel úmido);
cpar = calor especifico médio do ar entre Tch e Tref (kJ/kgºC).
Entalpia associada ao vapor d'água na chaminé proveniente da combustão do hidrogênio, da
umidade do combustível e da umidade do ar.
m m
Pa = H2O . cpv . (Tch-Tref) + H2O. hλv(ref) (16)
onde:
m
H2O = massa de vapor d'água na chaminé por unidade de massa de combustível, formada
na combustão do hidrogênio do combustível, e proveniente da umidade do combustível e do
ar (kg/kgcombustivel úmido);
cpv = calor especifico do vapor entre Tch e Tref (kJ/kgºC);
hλv(ref) = entalpia especifica de evaporação da água na temperatura de referência dotada

(kJ/kg); para Tref = 25ºC, hλv = 2 442,3 kJ/kg;
m
H2O = massa de vapor d'água na chaminé, por unidade de massa de combustível devido à
combustão do hidrogênio e umidade do combustível, determinada pela Equação l7.
m m m
H2O = H2O - 4,29. O2.W (17)
onde:
m
O2 = massa de oxigênio necessária à combustão (kg/kgcombustivel úmido);
W = umidade absoluta do ar ambiente (kgágua/kgar seco).
• Entalpia associada ao vapor d'água na chaminé proveniente dos sopradores de

fuligem
A perda absoluta é dada por:
Qns = mvns . [cpv . (Tch - Tref) + hλv(ref) - cpa . (Ta - Tref)] (18)
onde:
m
vns = vazão de vapor consumida nos sopradores de fuligem (kg/h);
cpv = calor especifico médio do vapor d'água entre Tch e Tref (kJ/kgºC);
Tch = temperatura dos gases efluentes na chaminé (ºC);
Tref = temperatura de referência adotada (ºC);
Tref = entalpia de evaporação da água na temperatura de referência adotada (Tref) (kJ/kg);
3
Note-se que, caso haja preaquecimento do ar ou água através dos gases de chaminé, esta temperatura deve
ser a temperatura a jusante do recuperador, respeitada a observação feita para a adoração da temperatura do ar
de combustão.

cpa = calor especifico médio da água liquida entre Ta e Tref (kJ/kgºC) (para cálculos práticos
adotar cpa = 4,19 kJ/kgºC);
Ta = temperatura da água de alimentação da caldeira (ºC).
Para o cálculo da entalpia associada a este fluxo é necessário estimar a vazão de
combustível, pois esta perda especifica será dada por:
Pns = Qns (19)
mce
onde:
Qns = perda absoluta associada ao vapor consumido nos sopradores de fuligem (kJ/h);
Pns = entalpia associada ao vapor d'água na chaminé proveniente dos sopradores de fuligem
(kJ/kgcombustivel);
mce = vazão mássica de combustível, base úmida (estimada)(kg/h).
• Entalpia associada à presença de CO (monóxido de carbono) nos gases de chaminé
Esta perda, na maioria dos casos, não é significativa, pois para temperaturas inferiores a l 000
ºC e com presença de ar em excesso, a reação CO + 1/2 = CO2 apresenta-se "deslocada para
a direita". No entanto, uma forma de avaliar esta perda é:
PCO = XCO . c'. 23 680 (kJ/kg) (20)
X X
CO2 + CO
onde:
4
XCO = fração volumétrica de CO (teor de CO) nos gases de chaminé (base seca) (%/100);
5
XCO2 = fração volumétrica de CO2 (teor de CO2) nos gases de chaminé (base seca) (%/100);
c' = fração mássica de carbono efetivamente queimada na combustão (kg/kgcombustível).
• Entalpia associada ao material particulado na chaminé
Na queima de combustíveis saídos, esta perda envolve a medição de material particulado nos
gases de chaminé, o que torna sua quantificação complexa. De forma simplificada, esta
perda pode ser estimada da seguinte forma:
ppt = Mpc . PCSp + Mp . cpcb . (Tch-Tref) (21)
onde.
Mpc = parcela combustível da massa de material particulado presente na chaminé
(kg/kgcombustível úmido);
PCSp = poder calorifico do material particulado (simplificadamente adotar Poder Calorifico
Superior do carbono: 32 780 kJ/kg);
Mp = massa de particulado por unidade de massa de combustível (kgparticulado/kgcombustível
úmido);
cpcb = calor especifico médio do carbono (adotar cpcb = 1,256 kJ/kgºC);

Tch = temperatura dos gases na chaminé (ºC);
4 5
- Estas frações volumétricas são determinadas pela análise dos gases.


A parcela Mpc é dada por:
Mpc = Mp . PF (22)
e
Mp = Vgs . tp (23)
m m m m m
Vgs = 0,51 . CO2 + 0,35 . SO2 + 0,7 . SO2 + O2 + 0,8 . N2 (24)
onde:
Vgs = volume de gases secos presentes na chaminé por unidade de massa de combustível
3
(m n/kgcombustivel úmido);
m m m m
CO2' SO2' O2' N2 = massa correspondente de gás presente na chaminé (kg/kgcombustível
úmido);
3
tp = teor de particulados na chaminé, determinado em ensaio (kgparticulado/m n gás);
PF = perda ao fogo do material particulado coletado na chaminé (kgcombustivel/kgparticulado).
Pode-se então reescrever a Equação 21 como6:
m m m m
ppt = (0,51 . CO2 + 0,35 . SO2 + 0,7 . O2 + 0,8 N2).
tp. [PF.32 780+1,256.(Tch-Tref)] (25)
Perdas por purgas
A perda absoluta é dada por:
Qp = mp . cpa . (Tλ - Ta) (26)

onde:
Qp = vazão média de água purgada da caldeira (purgas contínuas fictícia de água purgada
durante o ensaio para purgas descontinuas (kg/h);
cpa = calor especifico da água líquida (adotar cpa = 4,19 kJ/kgºC como valor prático)
(kJ/kgºC);
7
Tλ = temperatura de saturação da água na pressão da caldeira (ºC);
Ta = temperatura da água de alimentação da caldeira (ºC).
Neste caso também é necessário uma estimativa da vazão mássica de combustível para o
cálculo da perda especifica, que é dada por:
pp = Q p (27)
mce
onde.
6
Cabe ressaltar que toda esta formulação não é precisa, uma vez que nos próprios cálculos de combustão o
correto seria considerar que existe uma parcela de carbono, enxofre, hidrogênio do combustível que não
participa das reações como considerado no caso de existir material queimado junto com as cinzas.
7
Caso exista um trocador de calor para recuperar as purgas, a temperatura Tλ é igual à temperatura de
saturação da água na pressão da caldeira se o volume de controle adotado não incluir este trocador.

Qp = perda absoluta associada às purgas (kJ/h);

mce = vazão mássica de combustível, (base úmida) estimada (kg/h);
Pp = perda especifica associada às purgas (kJ/kgcombusttvel úmido).
Perdas no cinzeiro
Esta perda pode ser dividida em duas parcelas, quais sejam:
• Entalpia associada exclusivamente à presença de combustível no material retirado
O procedimento correto para a determinação desta perda exige, assim como no caso das
perdas por particulados na chaminé, a análise elementar e o poder calorifico da mistura
combustível residual mais a cinza propriamente dita, Podendo ser calculada como:
Pmr = mr . PCSmr (28)
onde:
Pmr = Perda especifica associada ao conteúdo energético do material retirado do cinzeiro
(cinzas e combustível não convertido) por unidade de massa de combustível (kJ/kg);
mr = massa de material retirado por unidade de massa de combustível (kg/kgcombustivel úmido);
PCSmr = poder calorifico superior do material retirado (kJ/kg).
Na prática, a análise feita do material retirado do cinzeiro é apenas do teor de carbono não
queimado, e a simplificação adotada neste cálculo é:
Pmr = mc . 32 780 (29)
e
mc = [z .(1 -a)/z1 ] . C1 (30)
onde:
mc = massa de carbono não queimado por unidade de massa combustível (kg/kgcombustivel
úmido);
z = fração mássica de cinza no combustível (kg/kgcombustível);

z1 = fração mássica de cinza no material do (kg/kgcombustivel);
a = umidade do combustível (kg/kgcombustível úmido);
c1 = teor de carbono no material retirado, base seca (kgcarbono/kgmaterial retirado).
• Entalpia associada ao material retirado ("calor sensível")

Na queima de combustíveis sólidos, o fluxo através da superfície de controle de cinzas e
escórias a alta temperatura implica em perdas que a rigor podem ser calculadas para cada
caso em particular. pela seguinte equação:
ptc = mr . cpmr . (Tmr - Tref) (31)
onde:
Ptc = perda específica associada ao calor sensível das cinzas (kJ/kgcombustivel úmido);
mr = massa de material que deixa o volume de controle (combustível não convertido e
cinzas) por unidade de massa de combustível (kg/kgcombustivel úmido);

cpmr = calor especifico médio do material retirado entre a temperatura de saída (Tmr) e a
temperatura de referência (Tref) (kJ/kgºC);
Tmr = temperatura de saída do material retirado (ºC);
Como primeira aproximação, quando não são disponíveis dados mais precisos, esta perda
pode ser estimada pela expressão:
ptc = m r . 1 170 (kJ/kg) (32)
e o valor 1 170 é um valor médio prático aproximado da entalpia especifica das cinzas.
Conforme visto anteriormente, este valor depende da temperatura na qual são tiradas as
cinzas e da própria composição das mesmas, fatores cuja influência poderá ser considerada
em cálculos mais rigorosos.
Perdas por radiação e convecção
O cálculo das perdas superficiais por radiação e convecção de caldeiras exige para cada caso
uma série de medições e roteiros de cálculos com formulações complexas demais para serem
expostas neste Manual.
8
Neste sentido, apresentar-se-á um método prático para determinação perdas baseado nos
1
ábacos que constam de ASME .
Para utilização deste método são necessárias as seguintes informações adicionais:
mvn = produção de vapor na condição nominal da caldeira (dado de placas) (kg/h);
Pvn = pressão do vapor na condição nominal da caldeira (dado de placas) (MPa);
Tan = temperatura da água de alimentação na condição nominal (ºC);
TS = temperatura superficial média da caldeira (ºC);
n = número de paredes d'água ou de ar da caldeira.
A seguir apresenta-se o procedimento para cálculo simplificado das perdas por radiação e
convecção.
• Determinação da energia útil na condição de operação

A energia útil de operação é dada por:
Euop = mve . (hv - ha) (33)
onde:
mve = vazão em massa de vapor gerado, operação do em vapor gerado, fornecido ao
processo na condição de operação do ensaio (não inclui o vapor gerado utilizado nos
sopradores de fuligem), valor estimado (kg/h);
hv = entalpia especifica na pressão e temperatura em que é gerado (kJ/kg);
ha = entalpia especifica da água de alimentação da caldeira (kJ/kg).
• Determinação da energia útil na condição nominal
8
As perdas determinadas por este método já são calculadas em relação à energia que é fornecida ou seja, são
perdas porcentuais e serão computadas no cálculo da eficiência de forma diferente das parcelas
anteriormente apresentadas.

Esta parcela é dada por:

Eun = mvn . (hvn - han) (34)
onde:
mvn = vazão em massa de vapor fornecido ao processo na condição nominal (kg/h);
hvn = entalpia especifica do vapor na pressão e temperatura nominais (kJ/kg);
han = entalpia da água de alimentarão da caldeira nas condições nominais (kJ/kg).
Com os valores calculados pelas equações, pode-se obter a perda percentual em relação à
energia fornecida.
6. TORRES DE RESFRIAMENTO
6.1 FUNÇÃO
Na grande maioria dos processos industriais há a necessidade de resfriamento de

equipamentos e maquinaria em geral que geram uma certa quantidade de calor durante sua
operação.
O fluido geralmente utilizado para dissipar esse calor gerado é a água, devido às suas
características físicas (alto calor específico, baixa viscosidade, alta condutibilidade térmica,
densidade alta), além da facilidade de obtenção e a sua atoxidade.
Após sua utilização pode-se eliminar a água do sistema, ou então, resfriá-la e reaproveitá-la
no sistema de resfriamento.
Há tempos atrás era usual optar-se pela primeira alternativa, porém com a dificuldade
crescente em obter-se água a custos reduzidos, e com maiores rigores nas leis que regem a
poluição de mananciais, chegou-se à conclusão de que o uso de circuitos semi-fechados de
resfriamento seria a melhor solução.
Desta forma, dentre os vários processos de resfriamento de água existente, surgiu a TORRE
DE RESFRIAMENTO.
A Torre de Resfriamento é um equipamento que se utiliza de processos de evaporação e

transferência de calor para resfriar água.
6.2 TIPOS
Sabemos que entre duas massas idênticas de água quente expostas ao ambiente, resfria-se
em menor tempo aquela que tiver maior superfície de contato com o ar.
Por esse motivo um dos pontos mais importantes de uma Torre de Resfriamento é a
subdivisão da água em gotícula, a fim de que se aumentem ao máximo as superfícies de água
expostas ao ar. Isto é conseguido através de:
Aspersão de água: bicos especiais que promovem a espersão da água em gotículas.

Filme de água sobre uma superfície: obstáculos na queda da água, criando um filme.
CLASSIFICAÇÃO DAS DIVERSAS FORMAS DE RESFRIAMENTO DE ÁGUA
TORRE DE RESFRIAMENTO
Tanques abertos Torre de resfriamento Resfriador indireto

com borrifamento de água por meio de ar
("WATER COOLING (AIR BLAST
de água
TOWER") WATER
COOLER")
Tiragem natural Tiragem Tiragem

de ar mecânica de ar mecânica de ar
forçada induzida
Torres de Torre de Fluxo de água Fluxo de água

resfriamento por resfriamento de e ar em contra e ar em
borrifamento de água corrente corrente
água com hiperbólica cruzada
tiragem natural

Efeito de respingo sobre uma superfície: maiores subdivisões, devido ao respingo.
O ar necessário para garantir a troca de calor pode provir da convecção por diferenças de
temperatura (e consequentemente diferenças de densidade) ou por movimentação mecânica,
com auxílio de ventiladores ou exaustores.
6.3 CLASIFICAÇÃO
TANQUES ABERTOS COM BORRIFAMENTO (SPRAY PONDS)
Tanque aberto com borrifamento
REFRIADOR INDIRETO POR MEIO DE AR (AIR BLAST WATER COOLER)
Pelo fato do limite teórico de resfriamento ser a temperatura de bulbo seco, estes resfriadores
não conseguem resfriar a água a temperaturas muito baixas. Seus custos de investimento e
operacional são relativamente altos. Um dos resfriadores deste tipo mais conhecidos são os
radiadores dos automóveis.
Resfriador indireto por meio de ar

TORRE DE RESFRIAMENTO
Torre de Resfriamento por borrifamento com ventilação
É composta basicamente por uma canalização provida de bicos pulverizadores e um invólucro

dotado de venezianas que orientam e auxiliam a passagem do ar. O movimento do ar
depende das condições atmosféricas (vento) e do efeito de aspiração dos bicos borrifadores.
Torre de Resfriamento Hiperpólica
Composta basicamente por um sistema de aspersão de água, associada ou não a uma

superfície de troca de calor e uma estrutura geralmente hiperbólica que facilita a saída do ar,
pelo "efeito chaminé". O ar quente tem sua densidade diminuída e tende a subir, criando uma
zona de baixa pressão na parte inferior da Torre que induz a entrada de nova massa de ar
frio.

Torre de tiragem mecânica
Nestas torres aumenta-se a vazão de ar com o auxílio de um ventilador.

Quando o ventilador está instalado na entrada de ar da torre, esta denomina-se Torre de
Tiragem Forçada.
Quando o ventilador é instalado na saída do ar, a torre é chamada de Torre de Tiragem

Induzida. Podemos afirmar que o tipo mais utilizado nos diversos processos industriais
existentes é o de Tiragem Mecânica.
Dentro dessa categoria há ainda duas concepções de projetos.
A) TORRE DE CONTRA CORRENTE ("COUNTER-FLOW") – a água que cai através do

enchimento o faz verticalmente, enquanto o ar usado para o resfriamento caminha no sentido
oposto.

Torre de Resfriamento de Água de Tiragem Mecânica do Tipo Contra Corrente
B) TORRE EM CORRENTE CRUZADA ("CROSS-FLOW") – a água que cai através do

enchimento o faz verticalmente, enquanto o ar usado para o resfriamento caminha na
horizontal.
Torre de Resfriamento de Água de Tiragem Mecânica do Tipo Corrente Cruzada
6.4 COMPONENTES PRINCIPAIS
O projeto de Torre de Resfriamento de Água exige o conhecimento de vários princípios

básicos de engenharia. Requer inclusive a aplicação prática destes princípios, utilizando os
melhores materiais e técnicas existentes, a fim de obter os resultados desejados. Para isto, os
componentes básicos consistindo de estrutura, enchimento, sistema de distribuição de água,
venezianas, eliminadores de gotas, fechamento, plataformas e cilindro (ou difusor) do
ventilador, precisam ser projetados para formarem uma unidade integral. O material estrutural,
aplicado com as respectivas conexões, deve ser capaz de resistir à severas condições de
operação. Na maioria dos casos, os componentes acima mencionados são pré-fabricados
para simplificar os serviços de montagem.

Secção Transversal de uma Torre de Resfriamento Tipo Corrente Cruzada de FLUXO

DUPLO
ESTRUTURA
A estrutura da Torre de Resfriamento de Água deve ser capaz de suportar somente o peso
dos componentes básicos, como equipamento mecânico, enchimento, venezianas e
fechamento, como também o peso de água de circulação, cargas de vento e eventualmente
cargas sísmicas. Além destas características, deverá ser projetada para longa vida útil em
uma atmosfera operacional bastante severa.
A configuração da torre deverá atender as necessidades do fluxo de água e de ar. É

particularmente importante restringir-se ao máximo os obstáculos à corrente de ar. O projeto
também deverá ser compatível com a fabricação de peças pre-fabricadas, permitindo uma
montagem simples e de baixo custo.
ENCHIMENTO
A função do enchimento de uma torre de resfriamento de água é acelerar a dissipação de

calor na torre, aumentando o tempo de contato entre a água e o ar. Esta função se realiza
devido ao aumento da área molhada à exposição contínua da superfície da água ao ar e à
formação de gotas e filmes na torre.
O enchimento de uma torre deve ser de baixo custo e de fácil instalação, devendo ainda
promover uma quantidade adequada de transferência de calor, apresentar baixa resistência
ao fluxo do ar e manter uma distribuição uniforme da água e do ar durante a sua operação.
Os enchimentos de torre são classificados em dois tipos a saber: o tipo "respingo" e o tipo
"filme". O enchimento do tipo respingo é usado quase que exclusivamente em torre industrial.
O enchimento do tipo filme é mais indicada para as unidades compactas ou pequenas torres
comerciais.

ENCHIMENTO TIPO "RESPINGO"
O enchimento tipo respingo consiste de vários diferentes arranjos, dependendo do projeto da

torre e do fabricante. No entanto, a sua finalidade em qualquer instalação é misturar a água
com o ar.
Isto se consegue respingando-se a água de um nível mais alto para o próximo mais baixo,
com o ar movendo-se na direção horizontal (corrente cruzada), ou vertical (contracorrente). A
máxima exposição da superfície da água ao fluxo de ar é, portanto, obtida pela repetição da
interrupção da queda da água, respingando-se em pequenas gotículas e espalhando-se sobre
tábuas de respingo individuais.
É muito importante que o enchimento do tipo "respingo" seja suportado adequadamente, pois
as tábuas de respingo devem estar na posição horizontal, caso contrário a água e o ar serão
canalizados através do enchimento da torre e sua capacidade diminuirá sensivelmente.
Isto ocorre com mais freqüência em enchimento muito denso ou de pequeno espaçamento
entre as tábuas de respingo. É igualmente importante que as torres estejam bem niveladas,
caso contrário, a água tenderá a escorrer para o lado mais baixo das tábuas de respingo, o
que também ocasionará a canalização da água e do ar, diminuindo a capacidade da torre.
Existem vários tipos de suporte para enchimentos tipo "respingo", desde grades de aço
galvanizado, grades de poliester reforçados com fibra de vidro, até grades executadas em aço
inoxidável, existindo inclusive simples suportes pregados com grande espaçamento. Os
primeiros, asseguram o nivelamento das tábuas de respingos durante toda a duração da torre,
enquanto que o emprego do último tipo, geralmente ocasiona a canalização, e
consequentemente perda de eficiência.
A madeira é o material mais empregado em enchimento do tipo "respingo", pois é o mais

econômico e facilmente reposto.
Outros materiais usados são: plásticos, cimento amianto, aço galvanizado, alumínio, aço
inoxidável e cerâmica. No entanto, devido ao alto custo, estes materiais tem o uso limitado à
aplicações especiais.
ENCHIMENTO TIPO "FILME"
Este tipo de enchimento está sendo usado à medida que novos materiais e novas
configurações são desenvolvidas, permanecendo, no entanto, mais custoso que o enchimento
tipo "respingo". A eficiência deste tipo de enchimento depende de sua habilidade em espalhar
a água em um fino filme, escorrendo sobre áreas grandes, ocasionando a máxima exposição
da água corrente de ar. Como ele é mais sensível à irregularidade do fluxo de ar e da
distribuição de água, do que o tipo "respingo", o projeto da torre deve assegurar um fluxo
uniforme, tanto do ar como da água em todo o volume de enchimento da torre. Este tipo de
enchimento também precisa ser adequadamente suportado e espaçado uniformemente.
CILINDRO DO VENTILADOR – DIFUSOR
A função básica do cilindro do ventilador é formar um fechamento em volta deste, o que

efetivamente melhorará sua performance. O cilindro também age como proteção do
ventilador, servindo inclusive para conduzir o ar de descarga para longe da torre. O cilindro
deve ser construído em material apropriado para resfriar à atmosfera corrosiva onde está
instalado, devendo ser suficientemente robusto para resistir às vibrações induzidas pela
pulsação do fluxo de ar.

A performance do ventilador é muito sensível às condições do fluxo de ar entrante e do

espaço livre entre o diâmetro externo das pás e o interno cilindro. É função do satisfazer a
estas duas exigências. O quanto mais suave for a entrada do fluxo de ar no ventilador, tanto
maior será sua eficiência. Um fluxo de ar é conseguido através de uma configuração
adequada do cilindro do ventilador.
Teoricamente é necessário uma configuração na entrada do cilindro, no entanto, na prática

verificou-se que uma forma elíptica representa uma solução bastante satisfatória. Deverá ser
evitado a localização de obstruções estruturais perto da entrada do cilindro de ventilador, o
que melhorará a performance do mesmo. O espaço livre entre o externo das pás do ventilador
e o interno do cilindro é extremamente importante, pois quanto menor este espaço, tanto
maior será a eficiência, e tanto mais baixo será o nível de ruído. A maioria dos cilindros estão
sendo construídos em plástico reforçado, mas existem alternativas como madeira, concreto e
aço.
VENEZIANAS
As venezianas de entrada do ar são projetadas para evitar perda de água através das
superfícies de entrada do ar e para uma eficiente admissão deste ar na torre. O ar deve ser
uniformemente distribuído com uma perda mínima de pressão. Para prevenir perda de água,
as venezianas devem ser projetadas com inclinação, largura e espaçamento apropriado. As
venezianas podem também ser projetadas especificamente para eliminar os problemas de
congelamento no inverno. O projeto da veneziana varia com o tipo de torre e de fabricante,
mas em todos os casos deve ser suficientemente resistente à atmosfera corrosiva em que são
instaladas e, em alguns casos, suficientemente fortes para suportar as cargas de gelo. A
distribuição da água e sua retenção são diretamente relacionadas com a inclinação, a largura
e o espaçamento das venezianas.
Geralmente quanto mais livre a água, tanto maior será a eficiência da entrada do ar. A
capacidade de retenção de água é maior quando a inclinação e os espaçamento das
venezianas são mínimos. Como as características das venezianas afetam a distribuição da
água, e sua retenção, de maneira oposta, faz-se em geral, um compromisso no projeto para
se conseguir uma eficiência total máxima.
Um projeto de veneziana, especialmente eficiente para operações no inverno e

particularmente adaptável às torres tipo corrente cruzada, prevê um suporte para as
venezianas inclinadas como parte integral do projeto da torre. Como parte das venezianas
ficaria localizada em baixo do enchimento, com os ventiladores em operação, água em queda
produziria um efeito de lavagem nas venezianas e a aliviaria do gelo formado. Com os
ventiladores fora de operação, as venezianas são lavadas com água quente, a qual evita a
formação e o acúmulo de gelo, na maioria dos casos. Torres tipos contra corrente não se
prestam para este tipo particular de controle de formação de gelo por intermédio das
venezianas.
Os materiais mais usados para construção de venezianas são: madeira, cimento amianto e
plástico reforçado com fibra de vidro. Em torres de aço usa-se venezianas fabricadas em aço
galvanizado.
Telas de proteção para as venezianas são raramente fornecidas como acessório

standartizado, mas devem ser previstas em torres localizadas em ambiente muito sujos, onde
grande pedaços de papel e material similar podem ser aspirados para o interior da torre.
FECHAMENTO
A principal função da torre é manter a água dentro dos limites da unidade e evitar o ar de
passar por outros caminhos que os previstos. O fechamento contribui inclusive, enormemente,

para a aparência da torre. Em geral, o fechamento não é considerado no projeto. Com função
estrutural em torres industriais. Ao contrário, em torres compactas, geralmente o fechamento
faz parte do projeto estrutural. Como material de fechamento, usa-se geralmente, chapas
onduladas de cimento amianto. Suas qualidades, como resistência mecânica, resistência à
corrosão, aparência, baixo custo e incombustibilidade, torna-a particularmente interessante
para esta aplicação, sendo quase que universalmente usada em torres industriais.
ELIMINADOR DE GOTAS
A função do eliminador de gotas é reter a água carregada pelo ar aspirado pelo ventilador. O
funcionamento dos eliminadores baseia-se em uma mudança da direção do fluxo de ar. A
força centrífuga resultante, separa as gotículas de água do ar, depositando-as na superfície
do eliminador. Esta água acumulada escorre de volta à bacia de coleta de água fria. Uma
função secundária do eliminador é a uniformização do fluxo de ar através do enchimento da
torre. A resistência que o eliminador produz à passagem do ar, ocasiona uma pressão
uniforme no espaço entre o eliminador e o ventilador. Esta uniformização da pressão produz
um fluxo de ar igualmente uniforme através do enchimento da torre.
Usualmente, perdas por arraste é mais um incômodo do que um sério problema operacional.
Esta perda, na realidade, diminui a sangria necessária pela mesma quantidade, que
raramente excede a 0,2% da totalidade da água em circulação em torres de resfriamento de
água de tiragem induzida. Em gotículas de água arrastadas, em raras condições, causaram
sérios problemas em sistema de distribuição de eletricidade, tendo sido inclusive responsável
por falhas de equipamento. Deve ser evitado, na medida do possível, a localização de torres
adjacentes, e particularmente, na direção do vento, às linhas de força e subestações.
6.5 CONCEITOS
• É essencial termos em mente as limitações de uma torre.

• A mínima temperatura de água resfriada que podemos conseguir com o equipamento é
função direta das condições climáticas/ambiente. A mais importante variável é a
temperatura do bulbo úmido, pois esta influi diretamente no tamanho da torre a ser
selecionada.
• A temperatura do bulbo úmido nos dá a grosso modo, uma idéia de quanto calor o ar pode
retirar de uma certa massa de água a ele exposta.
• Imaginemos um termômetro convencional de mercúrio com seu bulbo envolto por algodão
embebido em água. Se fizermos o ar passar através desse bulbo, notaremos um
abaixamento da temperatura marcada, pois há uma perda de energia no bulbo, equivalente
ao calor latente de evaporação de uma parcela da água que envolve o bulbo de
termômetro.
• Se a umidade relativa ambiente é de 100%, a temperatura do bulbo úmido é igual à
temperatura do bulbo seco (ambiente), pois neste caso não há evaporação de água.
• Para unidades relativas mais baixas temos consequentemente bulbos úmidos mais baixos.
Por esse motivo é que conseguimos águas resfriadas abaixo das temperaturas ambientes.
• O limite teórico de temperatura de água fria é a temperatura do bulbo úmido, porém na
prática, recomenda-se uma folga de 3ºC, ou seja, se uma determinada região à
temperatura de bulbo úmido é de 23ºC, a mínima temperatura de água fria deverá situar-se
em torno de 26ºC.
TEMPERATURA DE BULBO ÚMIDO
A temperatura de bulbo úmido afeta diretamente o tamanho da torre a ser selecionada. Esta
deve ser escolhida de acordo com sua incidência na localidade da instalação durante os
meses de verão. Observações de inúmeras torres em funcionamento tem revelado satisfatório
o desempenho na maioria das aplicações em torres selecionadas com temperaturas de

projeto de bulbo úmido, tais que somente são ultrapassadas durante 5% das horas dos quatro
meses mais quentes do ano. Estas horas em que o bulbo úmido é ultrapassado, não
necessariamente são consecutivas, e poderão ocorrer em vários períodos de curta duração. O
efeito prejudicial dos picos de altas temperaturas de bulbo úmido pode ser amortecido por um
maior montante de água no sistema. Na figura abaixo vê-se uma curva típica de variação
diária de temperatura de bulbo úmido.
Na próxima figura vê-se uma curva típica de variação anual de temperatura de bulbo úmido.
Para fixar bem a relação entre o tamanho da torre e sua temperatura de bulbo úmido,
devemos definir o conceito de "approach", ou seja, a aproximação da temperatura de água fria
até a temperatura de bulbo úmido.
APPROACH (ºC)
Quanto menor o "approach" (temperatura de água fria menos temperatura de bulbo úmido),
maior será o tamanho do equipamento.

6.6 PROJETO
O método de cálculo de Merkel é bastante utilizado, já que considera a transferência

de massa e de energia na gota de água dentro da torre.
Água Ar
Filme
Desprezando a evaporação, pode-se escrever a equação do balanço de calor como:
Calor cedido pela água = Calor recebido pelo ar
L x CpL x (t1 – t2) = G x (h2 – h1)
Onde,
L = vazão de água [kg/h]

CpL = calor específico da água [kcal/(kg.ºC)]
t1 = temperatura da água entrando na torre [ºC]
t2 = temperatura da água saindo da torre [ºC]
G = vazão de ar [kg/h]
h2 = entalpia do ar saindo da torre [kcal/kg]
h1 = entalpia do ar entrando na torre [kcal/kg]
Considerando o CpL = 1 kcal/(kg.ºC), normalmente na torre: temperatura da água >

temperatura do filme > temperatura do ar.
O calor trocado entre a água e o filme é:
dQL = L x dt = KL x a x dV (t – T´)
Onde,
KL = coeficiente de condutividade de calor do filme (água/filme) [kcal/kg]

a = superfície molhada por unidade de volume [m2/m3]
t = temperatura da água [ºC]
T´= temperatura do filme saturado [ºC]
Uma quantidade deste calor é transferido como calor sensível para a corrente de ar:


7. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
CHILTON, and PERRY. Manual de Engenharia Química. Rio de Janeiro: Guanabara Dois.
1980, 5e.
FAUST, Alan S., WENZEL, Leonard et alii. Princípios das Operações Unitárias. Rio de
Janeiro: Guanabara, 1982. 2e.
GOMIDE, Reynold. Estequiometria Industrial. Edição do Autor.1979.
INCROPERA, Franck O., DEWITT, David P.. Fundamentos de Transferência de Calor e

Massa. Rio de Janeiro: Guanabara, 1992. 3e.
KERN, Donald Q.. Processos de Transmissão de Calor. Rio de Janeiro: Guanabara Dois,
1980. 1e.
SMITH, J.M., NESS, H.C. Van. Introdução à Termodinâmica da Engenharia Química. Rio de
Janeiro: Guanabara Dois, 1980. 3e.

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Tabela 1.1 - Equipamentos industriais e suas aplicações (continuação).

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No processo de combustão, a energia é liberada em forma de calor e luz, resultando

Esta reação somente pode ocorrer em condições ideais de temperatura e pressão. O

A energia desenvolvida na reação é denominada entalpia de reação que, no caso da

Em todas as reações de combustão, o que é mais importante é a energia liberada, ou

Na combustão do carbono mineral puro em presença de oxigênio puro podem ocorrer

1º caso: combustão completa

Houve a formação de dióxido de carbono (CO2) e liberação de energia (96.400

2º caso: combustão incompleta

Houve a formação de monóxido de carbono (CO) e liberação de energia (28.700

S(s) + O2(g) SO2(g); ∆H4

C(s) + 1 O2(g) CO(g); ∆H2

∆H2 = -28.700 ≅ -2,390 cal/g

∆H4 = -70.940 ≅ -2.212 cal/g

Elaborado por: George de Souza Mustafa 2

Quando o carbono, mineral ou vegetal, entra em combustão em presença do ar

A quantidade de energia liberada durante a combustão completa de um quilo de

Se quantidade de ar é insuficiente, a combustão se torna incompleta, resultando o

Se o monóxido de carbono formado entra em combustão para formar o dióxido de

A combustão completa de 1 kg de carbono mineral puro resulta, então, em ≅ 8.030

Para se verificar o resultado de uma combustão, torna-se necessária uma análise

A combustão do hidrogênio resulta na formação de H2O e liberação de calor, reação

Nos processos normais de combustão de hidrogênio em fornalhas, observa-se a

Elaborado por: George de Souza Mustafa 3

Assim, o hidrogênio e todos os combustíveis que o contêm apresentam dois valores

• Inferior - quando se supõe que a água é evaporada no ambiente de combustão,

Recordando-se que a entalpia de vaporização da água à pressão de 1 atm. é 540

A combustão do enxofre se observa com formação de SO2 e liberação de

No caso de um combustível sólido ou líquido que contenha, além do carbono,

Componentes puros kcal/kg Btu/lb

Carbono - C a CO 2.390 4.302

Hidrogênio - H2 a H2O (liq) 34.160 61.480

Enxofre - S a SO2 34.160 3.995

Elaborado por: George de Souza Mustafa 4

Cálculo do Poder Calorífico de um Combustível Sólido ou Líquido

O poder calorífico dos combustíveis gasosos é expresso, normalmente, em kcal/m3

Poder Calorífico Superior e Inferior

SUBSTÂNCIA P C S (Kcal/Kg) P C I (Kcal/Kg)

Hidrogênio 33.887,6 28.669,6

Monóxido de Carbono 2.414,7 -

Metano 13.265,1 11.953,6

Etano 12.399,2 11.349,6

Propano 12.033,5 11.079,2

n-Butano 11.837,3 10.932,3