Layouts e Movimentação em

armazéns
 Organização do Layout

movimentação média

Aspectos Importantes:
entrada
Popularidade
saída
 os artigos que apresentam um maior número de transacções de
entrada e saída devem ficar armazenados em locais por forma a
minimizar as distâncias a percorrer movimentação rápida
movimentação lenta

Similaridade
• produtos recebidos e/ou enviados em conjunto devem ser armazenados
juntos
Ex: armazenar as partes de um motor próximas umas das outras

Tamanho
 os produtos devem ser armazenados em espaços apropriados para o seu
tamanho
 o sistema deve ser projectado para se ajustar às necessidades
Ex: racks de altura regulável
Organização do Layout

Utilização do espaço
 uma excessiva optimização do espaço pode conduzir à
degradação das condições de acesso

 corredores de acesso devem ser largos e as infra-estruturas de

armazenamento acessíveis de ambos os lado

Características dos produtos

 Perecíveis: podem requerer ambiente controlado

(refrigeração)
 Forma irregular: necessitam de armazenamento em espaço
livre
 Materiais perigosos (inflamáveis, ácidos)
 Segurança contra roubo de artigos de valor
 Incompatibilidades (ambiente refrigerado partilhado)
 Organização do Layout

Aspectos a ter em conta na recepção e expedição de artigos:

• Frequência de recepção e embarque de encomendas

• Número de veículos
• Horários de chegada
• Horários de carga e descarga
• Volume por linha de produto
• Volume por meio de transporte

As operações de recepção/expedição devem ser

projectadas para estimativas de pico de carga do
ano de projecto.
 Organização do Layout

Um armazém ideal:
“É aquele em que se diminuem as distâncias percorridas no seu interior e em
que se facilita o acesso de veículos às zonas próprias para produtos/materiais
de maior uso” (Harmom, 1993) in Logística, de Crespo de Carvalho, J. M.

Segundo Harmom, a configuração de um layout de movimentação lenta

armazém ideal deveria apresentar uma forma circular.
movimentação média

Mas... movimentação alta

Esse ideal opõe-se às configurações mais frequentes movimentação alta

que os armazéns apresentam e que privilegiam fluxo :
movimentação média
• em linha recta (tipo straight-through)
movimentação lenta
• em forma de U
 Organização do Layout

Modelos de fluxo de materiais:

Quando o layout de instalação do armazém o permite, a zona de entrega e expedição de

material podem ser na mesma área, efectuando um fluxo de materiais em U, ou em áreas
diferentes, num fluxo em L ou I.

Modelos de fluxo U, L e I
 Organização do Layout

Recepção e Expedição na mesma área:

maior flexibilidade na utilização da zona de carga e descarga

promovendo a capacidade de canais cruzados
facilita a consolidação da função de supervisão para as duas
operações

Recepção e Expedição em áreas afastadas:

a separação pode melhorar a segurança

redução drástica do congestionamento interno e externo
redução considerável do tempo de deslocação
adaptação mais apropriada à pratica do cross-docking
adaptação mais apropriada às instalações fabris
Actividades de movimentação

Recepção

Transferência

“Order picking”

“Cross docking”

Expedição
Actividades de movimentação

Recepção

Descarregamento da mercadoria

 Retirar a mercadoria recebida do veículo de transporte e colocá-la numa

área de armazenamento temporária (“dock staging area”)

Verificação da mercadoria – (qualidade/quantidade)

 100% de aceitação
 Amostragem aleatória (7 a 10%)
 100% de verificação

“Loading area” (caribtrans)

Actividades de movimentação

Actualização do inventário

 Identificação pode ser:

 Nenhuma – é usada a do vendedor

 Manual
 Impressa por máquinas com leitura humana
 Impressa por máquinas com leitura automática e humana
 RFID – rádio frequência

Empacotamento – em unidades de stock mais pequenas

Actividades de movimentação

Transferência

Envolve o movimento físico da mercadoria para um lugar

predeterminado, seja armazenamento, “picking” ou expedição.

“Order Picking” - selecção de encomendas

Envolve a selecção e levantamento dos produtos em

inventário, por forma a satisfazer as encomendas dos
clientes.
Actividades de movimentação

“Cross docking”

Transferência da mercadoria directamente da recepção para a

expedição

Expedição

Juntar as encomendas na área de expedição (“staging”)

Movimentar as encomendas fisicamente para o veículo

de transporte

Controlar as encomendas a serem expedidas

Actualizar o inventário
Análise ABC (lei de Pareto)

Porquê?
 O investimento em stocks é determinado por:

- Quantidade consumida por ano

- Custo unitário do produto.

 Geralmente apenas um pequeno número de produtos contribui para uma

grande percentagem dos custos anuais.

Quem?

A análise de Pareto, ABC 80-20, é baseada no teorema que o

economista Vilfredo Pareto inventou no século XIX, quando, ao estudar a
distribuição da riqueza em Itália do século XIX observou que uma pequena
parcela da população, 20%, concentrava a maior parte da riqueza, 80%.

Este princípio funciona de modo inequívoco

Análise ABC (lei de Pareto)

O diagrama de Pareto é um método de identificação de “pontos vitais”, distinguindo-se

dois tipos de diagramas:

de Pareto por fenómeno: para determinar quais são os maiores problemas

Qualidade : defeitos, falhas, reclamações, devoluções, reparações

Custo: perdas, despesas
Entregas : rupturas de stock, atrasos nos pagamentos, atrasos nas entregas
Segurança : acidentes, falhas paragens

de Pareto por causas: para determinar quais são as principais causas dos problemas

Operário : turno, idade, grupo, experiência, habilidade

Máquina : máquina, equipamento, ferramenta, modelo, instrumento, organização
Matéria Prima : fabricante, fábrica, lote, tipo
Método de operação: condições, encomendas, métodos
Análise ABC (lei de Pareto)

Há ainda a considerar os seguintes aspectos na utilização dos diagramas de

Pareto:

Verificar várias classificações e construir muitos tipos de Pareto (analisar o problema

de vários ângulos).

É indesejável que "outros" representem uma grande percentagem.

Utilizar o custo como unidade de medida sempre que possível.

Se um item tiver uma solução simples, implementá-la logo mesmo que o impacto
não seja dos mais significativos.

Elaborar sempre o diagrama de Pareto por causas.

Análise ABC (lei de Pareto)

Constata-se que em geral somente um pequeno número de causas é que contribuem

para uma grande percentagem dos custos anuais de má qualidade, enquanto que a
maior parte das causas contribuem apenas para uma pequena percentagem dos custos
anuais de consumo.
Análise ABC (lei de Pareto)

Como?

A análise de ABC consiste em classificar os produtos em três grandes grupos:

Produtos A: produtos que contribuem com uma grande percentagem dos custos mas que
representam uma pequena fracção dos produtos.

Produtos C: produtos que contribuem com uma pequena percentagem dos custos mas que
representam um número elevado de produtos.

Produtos B: produtos não classificados em A ou C.

Percentagens usadas para a classificação ABC:

Classe % de Produtos % Custo Anual

A 15-25 70-80
C >50 5-10
Análise ABC (lei de Pareto)

Utilidade?

Esta análise é uma ferramenta valiosa para a gestão de stock

Através da análise ABC, o gestor sabe que:

– Os produtos A devem ter o controle mais cuidado de todos, com registos exactos, controle
contínuo, etc.

– O sistema de controle dos produtos C deve ser simples e eficaz.

– Os produtos B devem ser objecto de um controlo não tão cuidado como os produtos A mas não
tão simples como os produtos C
Equipamentos de Armazenamento

“Shelving”

“Gravity Racks”

“Carousels”
Equipamentos de Armazenamento

“Shelving”

Custo elevado

Mão-de-obra elevada

Necessidade de manutenção frequente

Adequado para movimentação lenta de mercadoria

Requer um espaço amplo para armazenamento de

produtos

Necessidade frequente de rearmazenamento de produtos

Equipamentos de Armazenamento

“Gravity Racks”

Mais rápido e eficiente do que “shelving”

Mão-de-obra mais qualificada

Custo mais elevado

Necessidade de pouca manutenção

Processos semi-automatizados

Necessidade frequente de rearmazenamento de produtos

Equipamentos de Armazenamento

“Carousels”

Tempo de armazenamento muito menor

Elevado custo de equipamento

Fluxo contínuo
Equipamentos de Movimentação

Porta-paletes

Empilhadoras

“Stacker Crane”
Equipamentos de Movimentação

Porta-paletes

Carrinhos com braços estáticos em forma de garfo e

um pistão hidráulico para a elevação da carga
 Eléctricos
 Manuais

Empilhadoras

Usados quando o peso e as distâncias são grandes

Quando existe movimento vertical das cargas

“Stacker Crane”

Torre apoiada sobre um trilho e guiada por um trilho

superior
 Order Picking

Chegada

Funções-base de um armazém:
Separação Processamento
do pedido
Recepção da mercadoria
Armazenamento
Armazenamento Lista de Produtos

Order Picking
Order Picking

Envio das encomendas

Empacotamento

Envio
 Order Picking

O picking é uma das actividades mais críticas dentro de um armazém. Consoante o

tipo de armazém, 30% a 40% do custo de mão-de-obra está associado a esta
actividade

Aliado ao custo, o tempo de picking influencia

de maneira substancial o tempo de ciclo de
uma encomenda

objectivo fundamental
para uma boa
produtividade de um
sistema de picking

minimização dos tempos de

deslocamento ou movimentação

Utilização do Tempo de um Operador de Picking

 Order Picking

Como melhorar o sistema de recolha de pedidos (‘order picking’)?

Dar prioridade superior a produtos de maior circulação

20% dos produtos correspondem a 80% das movimentações

A documentação deve ser clara e de fácil operação

Organizar os pedidos de acordo com as configurações físicas

Manter um sistema eficiente de localização de produtos

O operador deve ser avaliado pelos seus erros

Evitar a contagem de produtos durante a recolha

Eliminar documentação em papel

Layout básico de uma área de picking

Order Picking

É comum no planeamento de um sistema de picking, as considerações sobre

estratégias de picking serem mal avaliadas ou desprezadas, começando
directamente pela implementação de tecnologias e adopção de pacotes de soluções

Procedimentos básicos de actividade de picking :

Picking discreto
Picking por zona
Picking por lote
Picking por onda
 Order Picking

Picking Discreto

Cada operador é responsável por um pedido de cada vez recolhendo apenas

um produto de cada vez.
Existe apenas uma janela de scheduling por turno.

Vantagens Desvantagens

é a mais simples, é o procedimento

especialmente quando toda a menos produtivo
documentação está em papel.
o tempo de
risco de erros na actividade é deslocamento é muito
reduzido, por existir apenas um maior que nos outros
documento para cada ordem de procedimentos
separação de produtos. Picking Discreto
Order Picking

Picking por zona (‘zoning’)

As áreas de armazenamento são divididas em zonas

Cada zona possui determinados produtos.
Cada operador da actividade de picking está relacionado com uma dessas zonas.

Vantagens Desvantagens

procedimento utilizado quando maior complexidade

existem diferenças de
produtividade entre os
trabalhadores ou diferentes
equipamentos/tecnologias
utilizados na área de picking

aumento da produtividade Picking por zona

relativamente ao picking discreto

 Order Picking

Picking por lote (‘batch’)

O operador espera a acumulação de um certo número de pedidos, e verifica os

produtos comuns aos vários pedidos
Recolhe a quantidade total de cada produto necessário para atender todos os
pedidos.
Distribui os produtos recolhidos por cada pedido na proporção correcta.

Vantagens Desvantagens

aumento da indicado para configurações

produtividade face a com pouca variedade de produtos
outras estratégias e de pequeno volume

redução de tempo maior complexidade

em trânsito dos necessidade de utilizar severas
operadores medidas para minimizar os riscos
Picking por lote
de erros
Order Picking

Picking por onda

Cada operador é responsável por um tipo de produto de cada vez

Agendamento de vários pedidos ao longo do turno.
Utilizado para coordenar funções de separação de pedidos e despacho.

A partir das estratégias apresentadas anteriormente é possível criar novos

procedimentos.
Períodos para
Produtos
Tipo de Operadores por agendamento
recolhidos por
Procedimento pedido da actividade
operador
por turno
Discreto 1 1 1
Zona mais de 1 1 1
Lote 1 mais de 1 1
Onda 1 1 mais de 1
Zona-Lote mais de 1 mais de 1 1
Zona-Onda mais de 1 1 mais de 1
Zona-Lote-Onda mais de 1 mais de 1 mais de 1
 Order Picking

Bucket Brigades

Estratégia recente e inovadora desenvolvida por professores da Georgia Tech

Ajusta-se ao sistema automaticamente

Exige:

- rigorosa coordenação entre operadores

- estudo prévio de produtividade de cada um

- preparação dos pedidos de acordo com a

configuração física dos racks

Funcionamento da Estratégia Bucket Brigades

Order Picking

Vantagens

Redução de necessidade de planeamento e administração

Processo ágil e flexível
Aumento de unidades processadas
Trabalho secundário reduzido
Qualidade aumenta pela redução do work-in-process

Esta estratégia de organização faz com que os trabalhadores

circulem em torno de uma divisão óptima de trabalho, eliminando a
actividade de balanceamento e planeamento
Order Picking

A actividade de picking é cada vez mais uma actividade crítica nos

armazéns, não só porque requer mão-de-obra elevada e movimentação
de materiais intensiva como o mercado exige cada vez um tempo de
ciclo menor.

Para além dos equipamentos e sistemas envolvidos

na armazenamento, é necessário definir uma
estratégia de recolha e separação de produtos de
forma a atender as exigências de produtividade e
flexibilidade da linha, apontando sempre para o
mínimo tempo de ciclo possível.
Order Picking - Heurística

‘SpaceFilling curve’ - SFC

Tende a visitar todos os pontos de uma dada região a partir do

momento em que entra nessa região
‘Sierpinski’s spacefilling curve’ é uma das mais famosas, e é
obtida através da repetição e diminuição de uma figura inicial
A curva final é uma figura unidimensional contínua que
preenche uma figura bidimensional

Para encontrar um caminho razoável que passe por

todos os locais necessários, basta visitá-los na mesma
sequência em que a SFC o faz
Order Picking - Heurística

‘SpaceFilling curve’ - SFC

A heurística SFC tem muitas vantagens se estivermos dispostos a aceitar

soluções cujos caminhos são cerca de 25% mais longos que os óptimos.

Vantagens:
o algoritmo SFC é rápido
O(n log n) para construir um caminho de n pontos
O(log n) para actualizar a solução adicionando ou removendo pontos

esta heurística não necessita de distâncias explicitas entre pontos, e por isso não
há necessidade de medidas, como na maioria das heurísticas
o algoritmo é paralelizável . Em contrapartida, o algoritmo do “Vizinho mais
próximo”, aparentemente não o é.
 Order Picking - Heurística

Aplicação do Método

Considerando o seguinte mapa de n produtos a serem recolhidos:

 Order Picking - Heurística

E aplicando a ‘Sierpinski spacefilling curve’ ao mapa obtemos uma solução de caminho:

Conclusão
Bibliografia
Lambert, Stock and Ellram, Fundamentals of Logistics Management, p.275-8
 
David E. Mulcahy, Warehouse Distribution and Operations Handbook, chapter 4.1-4.10 and chapter 2.1-2.6

Gonçalves, José Fernando. Gestão de Aprovisionamentos - teoria e práctica. Porto: Edição de autor, 1997

http://www.producao.ufrgs.br/arquivos/disciplinas/393_AULA_09_movimentacao_e_armazenamento_de_materiais.pdf
http://grupoluft.locaweb.com.br/assets/logistics/artigo_2_9.pdf
http://www.ie.ufrj.br/download/AparecidaAulaLogistica-Armazenagem.pdf
http://www.caribtrans.com/aboutus/newHeadquarters.php
www.wikipedia.com
http://www.emedco.com/prodGroupAT.asp?dept_id=4525&CC=N
http://www.caribtrans.com/aboutus/newHeadquarters.php
http://www.barcoding.com/press/2005/wal-mart-rfid-compliance.shtml
http://www.centrodelogistica.com.br/new/fs-busca.htm?fr-picking.htm
http://pt.wikipedia.org/wiki/Curva_ABC
www.dem.isep.ipp.pt/jab/files/ESIN_2000_Diagnostico.pdf
http://www.cisco-eagle.com/storage/Flowracks/picking_comparisons.htm