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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR

SOPRO

Junho 2005

Antonio Carlos E. de Paula Santos


INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Escopo

O assunto único desta apostila será a moldagem de materiais plásticos por extrusão – sopro, um dos
poucos processos de se produzir peças ocas. Dentro deste contexto será tratado principalmente o
processo de moldagem por sopro, conhecido como moldagem por extrusão e sopro, que é baseado na
utilização de uma extrusora de rosca única, ou de extrusoras de rosca única, pelo motivo que tais
processos são os mais importantes em termos de quantidade de material processado.

Segurança

Esta seção foi escrita para ajudar o operador de uma máquina sopradora a executar os trabalhos de
maneira segura. A descrição a seguir não apresenta todos os perigos, é apenas um guia geral; lembre-
se de que segurança é responsabilidade de todos. É muito importante que todas as pessoas envolvidas
no processo de moldagem por sopro reconheçam os possíveis perigos. Quer dizer, segurança,
treinamento e educação são muito importantes.
A definição de Segurança é ausência de acidentes. Acidentes e machucados são causados por queda,
inalação, exposição à temperatura, falta de cuidado, contato com eletricidade, ser atingido por algo,
ser agarrado por algo, ser esmagado por algo etc.

Estatísticas

As partes ou áreas do corpo mais vulneráveis a danos por acidentes estão relatadas na figura a seguir.
É importante notar que as mãos e os braços lideram as estatísticas de acidente de trabalho, com 35%
dos casos, seguidos do torso ou o tronco com 25%. Após, seguem–se os pés e pernas com 15% cada,
enquanto que a cabeça é atingida em apenas 10% dos acidentes. Porém, é primordial alertar que os
mais graves danos ocorrem na cabeça e nos olhos. Como os olhos são uma abertura natural para o
cérebro, a cabeça e os olhos devem estar protegidos todo o tempo durante o período de trabalho.

Cabeça 10%

Tronco 25%

Mãos e Braços 35%

Pernas 15%

Pés 15%

Objetivo da Segurança

Prover condições seguras de trabalho e estar alerta quanto aos perigos que podem existir em sua área
de trabalho e acima de tudo Trabalhar com Segurança.

Máquina Nova

Antes da instalação ou do início de operação de uma nova máquina, uma pessoa responsável deve
verificar se ela é aceitável do ponto de vista de segurança, e se está em conformidade com as normas
locais e nacionais. Isto quer dizer que se deve prestar atenção aos avisos do fornecedor da máquina e
das autoridades locais e governamentais. A associação ou federação de plásticos local oferece

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conselhos úteis sobre os contatos necessários e os códigos a serem seguidos na prática. Qualquer
norma da legislação deve ser considerada como o mínimo necessário. É muito importante assegurar
que uma atitude de responsabilidade e bom senso é dever de todos os envolvidos com o processo de
moldagem por sopro.

Queimaduras

Máquinas de sopro operam a temperaturas acima da temperatura de água fervendo, e como qualquer
temperatura maior que 60°C, ou 140°F é desagradável ao toque. Queimaduras devem ser reconhecidas
como uma causa comum de acidentes nas indústrias de processamento por extrusão e moldagem por
sopro. Esta é uma das razões pelas quais o cilindro da extrusora ou canhão é protegido por uma
cobertura ou proteção, que como qualquer outra proteção não deve ser removida ou aberta sem
necessidade.

Fumaça

Materiais plásticos (resinas) são materiais orgânicos com alto teor de calor específico e baixa
estabilidade térmica. Nas temperaturas de extrusão eles podem estar sujeitos à degradação e soltar
odores desagradáveis e irritantes pela massa que contém um alto grau de energia. A área de trabalho,
especialmente acima do bocal ou saída do plástico, deve ser bem ventilada, uma vez que qualquer
fumaça deve ser tratada como perigosa e não deve ser inalada. É necessário tomar os devidos
cuidados para que a massa quente não entre em contato com a pele, a resina quente funciona como
adesivo e pode ser muito difícil de remover, levando a queimaduras severas. Caso uma massa fundida
quente estiver sendo produzida, por exemplo, durante uma descarga de material, esta substância deve
ser removida com segurança e rapidez sem deixar depósitos. Um grande acúmulo de material plástico
pode permanecer quente por um tempo prolongado e até começar a pegar fogo. Tais depósitos devem
ser refrigerados em água fria inicialmente.

Decomposição da Resina

Resinas são materiais orgânicos que possuem baixa estabilidade térmica. Elas podem se degradar
facilmente nas temperaturas de extrusão utilizadas para soltar odores desagradáveis e irritantes, e,
quando superaquecidas, podem produzir uma quantia considerável de gás. Estes gases não devem ser
inalados e caso fiquem presos dentro da extrusora ou cabeçote, sérios acidentes podem ser
provocados. É possível que a resina quente seja expulsa do cabeçote, ou até do funil de alimentação -
nos piores casos poderia causar uma explosão, rompendo, por exemplo, os parafusos do bocal do
cabeçote. Portanto, sempre é aconselhável tomar os devidos cuidados e seguir as instruções corretas
de operação, especialmente durante o início de operação da moldagem por sopro. Verifique se a área
de trabalho é bem ventilada, porque a fumaça de materiais plásticos quentes prejudicam a saúde.
Muitos dos gases produzidos são tóxicos, por isso não vale a pena se arriscar.

Sistemas de Fechamento

Apesar do fato de as forças de fechamento envolvidas na moldagem por sopro serem


consideravelmente menores que aquelas usadas na moldagem por injeção, não se deve imaginar que
uma máquina sopradora não é perigosa. Ao contrário, os moldes se movimentam numa velocidade alta,
apresentando perigos potenciais de ferimentos, mesmo em máquinas pequenas. Portanto, é necessário
deixar as portas de segurança fechadas e não operar a máquina com portas abertas. Em máquinas
com cabeçotes acumuladores existe o problema adicional da expulsão de quantidades grandes de
material plástico quente em altas velocidades. Nunca assuma uma posição na qual é possível entrar em
contato com este material perigoso.

Rolos

Rolos são utilizados largamente nos processos de extrusão, por exemplo, rolos revestidos de borracha
estão sendo usados para puxar e rolos de aço para refrigerar. Estes rolos também são empregados às
vezes em fábricas de moldagem por sopro, por exemplo, em equipamento destinado ao transporte de
produtos de moldagem por sopro. Rolos são especialmente perigosos quando eles operam em pares. A
fenda entre estes rolos é muito perigosa, devido à possibilidade de esmagar os dedos ou de puxar a

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roupa, causando ferimentos graves. Tais fendas devem ser protegidas, mas mesmo com proteção os
devidos cuidados são necessários. Se você tem cabelo comprido, o mesmo deve ser coberto. Gravata e
roupa solta não devem ser utilizadas por causa de perigo de acidente. Seja particularmente cuidadoso
em caso de usar luvas, estas também podem ficar presas, é recomendável manter as luvas tão
pequenas quanto possível, cortando as partes salientes. Procure aprender uma técnica de início de
trabalho para evitar a possibilidade de ocorrer acidentes com as mãos nestas fendas e, principalmente,
procure saber o que fazer quando alguma coisa ou alguém ficar preso. Isto quer dizer, como parar a
máquina numa emergência, como liberar ou abrir a fenda etc.

Roscas

Normalmente a única parte visível da rosca, do ponto de vista do operador é a parte exposta quando a
extrusora está sem material, isto é, na base do funil de alimentação. Esta parte parece bastante
inofensiva, porém pode ser muito perigosa, porque, se tocada, pode cortar os dedos. Portanto,
mantenha as mãos fora do funil de alimentação, quando a rosca estiver em movimento e somente
entrar nesta área quando você tiver certeza de que é seguro. Isto é, quando a rosca parou de girar, a
força foi desconectada e a máquina está totalmente isolada. Para proteger a rosca, que é um
componente caro, não coloque ferramentas metálicas dentro do funil quando a mesma estiver em
movimento. Deve existir uma proteção entre a base do funil de alimentação e a rosca (para prevenir
ferimentos dos dedos) e a rosca não deve estar em movimento quando o funil estiver sendo removido.
Se existir uma ponta de material acumulado dentro do funil, esta deve ser removida mediante uma
vara do mesmo material que está sendo processado.

Outros Equipamentos

Equipamentos de corte, moagem e serras etc. naturalmente devem ser bem guardados. Os únicos
perigos que existem normalmente aparecem quando as regras de segurança são ignoradas. Nunca se
aproxime por cima de um equipamento em movimento e nunca remova uma proteção, ou tente
eliminá-la. Se você foi autorizado especialmente para executar este tipo de trabalho, assegure-se de
que o equipamento está travado no modo sem movimento, e de que a alimentação da energia elétrica
foi interrompida.

Proteções

Proteções guardam muitos componentes mecânicos, elétricos e unidades de aquecimento contra


perigos e devem ficar no seu lugar de destino. Lembre-se de que elas estão ali para a sua proteção.
Proteções que cobrem as correias dos motores do equipamento de processo evitam que membros do
corpo sejam apanhados e portanto ferimentos dolorosos. A colocação de proteções em máquinas é
uma maneira de tornar o processo mais seguro, porém a dependência deste equipamento não deve
chegar ao ponto de evitar inspeção, manutenção ou treinamento.

Equipamento Elétrico

Como em muitos outros itens da vida moderna, as máquinas de sopro são alimentadas por energia
elétrica. A maioria dos equipamentos de extrusão é aquecida por resistências elétricas e acionadas por
motores elétricos. A eletricidade é usada tão comumente que muitas vezes nos esquecemos dos
perigos envolvidos. Os painéis de controle das máquinas em geral são mantidos fechados, para
proteger o operador de entrar em contato com a unidade de alimentação principal de energia elétrica
ou uma versão modificada da unidade de alimentação. Fique longe destes equipamentos, a não ser
que você esteja autorizado a inspecionar, consertar ou ajustar estas unidades. Notifique imediatamente
quaisquer cabos ou fios danificados e não faça mal uso dos fios de aterramento. Conectores ou plugs
danificados também devem ser notificados.

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Breve Histórico

Por volta do ano 1500 a.C., os copos de vidro já se haviam vulgarizado. Antes, bebia-se por púcaros de
barro e por taças de ouro.
Contudo, a técnica de fundir uma substância vítrea de modo a revestir objetos sólidos, havia sido
descoberta por volta de 4000 a.C. Terá sido provavelmente no Egito que surgiu a idéia de um vaso oco
de vidro. A técnica do sopro difundiu-se pelo Império Romano, tendo sobrevivido em um elevado
número de canecas romanas e pequenos frascos para perfume.
A origem do processo de sopro aplicado a peças plásticas foi publicada em 1881. O dinâmico
desenvolvimento pelo qual passou o processo teve vital influência da matéria prima plástica.

Definições

Extrusão de Plásticos

Entende-se como extrusão de plásticos o processo contínuo no qual há a transformação do material, do


estado sólido (granulado ou pó) para um estado intermediário (fundido ou pastoso), utilizando para isto
calor e pressão. O processo consiste em fazer com que o material já fundido passe através de uma
matriz ou modelo com forma definida, ganhando sua configuração final.

Moldagem por Extrusão e Sopro

Moldagem por sopro, conhecida como “Extrusion Blow Moulding (EBM)” consiste em um método no
qual objetos ocos são produzidos pela introdução de ar sobre pressão dentro de uma massa plástica
extrudada através de uma matriz na forma de tubo, denominada “parison”, dentro de um molde
refrigerado. É o processo mais importante para produzir corpos ocos fechados. Este processo foi
desenvolvido originalmente para a indústria de vidro, mas hoje em dia é utilizado extensamente na
indústria de plásticos, porém limitado a materiais termoplásticos como, por exemplo: PE, PP etc.

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Etapas do Processo de Sopro por Extrusão (EBM)

Este processo pode ser dividido nas seguintes etapas:

1) e 2) 3)

1) Plastificação da matéria-prima;
2) Extrusão de um tubo de polímero fundido (parison);
3) Fechamento do molde envolvendo o parison;

4) e 5) 6) e 7)

4) Introdução de ar pressurizado através de um pino ou agulha no interior do parison, promovendo a sua expansão
até a superfície da cavidade do molde, proporcionando a forma do artigo desejado;
5) Resfriamento da massa plástica através da refrigeração do molde;
6) Alívio do ar pressurizado de dentro do molde;
7) Abertura do molde e liberação do corpo soprado.

Em muitos casos, o produto necessita de uma operação de acabamento posterior, como por exemplo:
rebarbagem, corte, soldagem, impressão, etiquetagem, enchimento etc. Porém, com equipamento
moderno, muitas dessas operações de acabamento podem ser executadas dentro do molde ou on-line.
Por exemplo, um robô pode ser utilizado para avançar inserir artigos dentro do molde antes do
processo de sopro.

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Plásticos

Definição e Estrutura dos Plásticos

Plásticos: são materiais macromoleculares, principalmente de origem orgânica (carbono), os quais são
preparados pela modificação de produtos naturais ou por síntese de compostos de baixo peso
molecular. De uma forma geral, podem ser moldados por processamento sob condições favoráveis de
pressão e temperatura.

Polímero – do grego Poly + meros = muitas partes, composto químico, obtido a partir da união de um
número de unidades elementares ou monômeros (uma só parte), os quais se repetem sucessivamente.

Molécula – É uma estrutura química constituída de átomos. Plásticos são compostos de moléculas.

Exemplo de moléculas:

Água – molécula constituída de dois átomos de Hidrogênio e um átomo de Oxigênio

Etileno – Molécula construtora dos materiais plásticos mais comuns. Consiste de dois átomos de
Carbono e quatro átomos de Hidrogênio. O etileno , o menor membro dos hidrocarbonetos olefínecos,
é um gás combustível incolor. Não é encontrado no petróleo cru ou em gás natural, mas sim a partir
do craqueamento deste ou a partir de sínteses com alcanos ou álcoois (etanol).

Polietileno – Apresenta a mais simples das fórmulas estruturais entre as olefinas. Consiste de
numerosas moléculas de etileno, ligadas uma a outra de forma seqüencial através de reação de
polimerização, ou seja:

POLIMERIZAÇÃO
CH2 = CH2 ( CH2 – CH2 )n-

Onde:
n= número de unidades repetidoras presentes na macromolécula de polietileno.

Este número representa o grau de polimerização e pode variar segundo a aplicação a que se destina o
material.
O polietileno foi descoberto na Inglaterra, em 1933, por cientistas da ICI, como um traço de pó branco
num vaso de pressão.

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Inicialmente tiveram muitas dificuldades técnicas para torna-lo comercialmente viável, pois o polímero
obtido exigia altas pressões e temperaturas elevadas. Porém, a partir de 1953, na Alemanha, com a
descoberta de Ziegler, foi possível a obtenção do polietileno a partir de baixas pressões e á
temperaturas próximas a ambiente, caracterizando assim o polietileno de alta densidade. O polietileno
de baixa densidade somente foi obtido com o aperfeiçoamento do processo da ICI, por cientistas
americanos, baseados no uso de catalisadores de óxidos metálicos em suspensão, dando origem aos
processos Philips e Standard Oil.

Polimerização

É o processo pelo qual o monômero de etileno reage de maneira a formar uma extensa cadeia
carbônica, caracterizando a macromolécula de polietileno.

Processos de Polimerização

- Polimerização do etileno à alta pressão pelo processo de radical livre;


- Polimerização à média pressão com catalisadores de óxido metálicos;
- óxido de molibdênio (Standard Oil);
- óxido de cromo (Philips);
- Polimerização à baixa e média pressão com haletos metálicos e compostos alquilalumínio (Ziegler);
- Outros processos.

Estrutura Molecular

Materiais plásticos são classificados em termoplásticos e termofixos, devido ao fato de apresentarem


diferentes estruturas moleculares, o que confere a estes materiais, propriedades distintas em diversas
aplicações. Como exemplo destas influências, citamos a família das poliolefinas da qual o polietileno é o
membro que possui a estrutura mais simples.

Comportamento do Plástico no Processo de Sopro

O comportamento das moléculas de polímeros no processo de sopro é um resultado do formato dessas


moléculas.
- Tipicamente 1000 vezes maior em seu comprimento que em sua espessura
- Muito pequena – cerca de 0,25 microns de comprimento.

Fatores que Afetam o Comportamento das Moléculas de Plástico

Quatro condições de processamento que afetam o comportamento das moléculas de plástico:


- Pressão do plástico;
- Temperatura do plástico;
- Taxa de fluxo do plástico;
- Taxa de resfriamento do plástico.

NOTA: As moléculas de plástico são afetadas somente por estas quatro variáveis. Quando qualquer
destas condições de processamento é modificada, o comportamento das moléculas sofre alteração, a
qual implica mudanças nas propriedades da peça acabada.

Efeitos da Pressão nas Moléculas de Plástico

- A pressão força as moléculas a uma aglomeração;


- Plástico é comprimido em volume cerca de 0,5% por 1000 psi;
- Ocasiona fuga de material plástico pelo cabeçote.

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Perfil de Velocidades para Fluxo de Moléculas

Cada uma das setas representa o perfil de velocidade das moléculas de plástico visto em uma secção
do canal de fluxo do cabeçote. O fluxo com o menor perfil de velocidade (setas pequenas) está
localizado próximo às paredes do cabeçote e o fluxo com o maior perfil de velocidade (setas maiores)
está no centro deste canal.
Se o fluxo de velocidade é grande o suficiente, as diferenças das velocidades de fluxo causarão o
alinhamento das moléculas em direção ao fluxo. Este fenômeno é chamado de orientação molecular.
A quantidade de moléculas orientadas no fluxo, dependem:
- do tipo de moléculas;
- temperatura do plástico;
- velocidade do fluxo de material.

Sistema de Moldagem de Sopro por Extrusão (EBM)

Motor Variador / Funil de Alimentação Rosca Aquecedores


Caixa Redutora (Hopper) (Screw) (Heaters)

Cilindro
(Barrel)

Ventiladores de
Refrigeração
Cabeçote
(Diehead)

Sistema de Acionamento

O sistema de acionamento de uma extrusora é composto de motor, redutor, os elementos de


interligação e o mancal de pressão da rosca. Este sistema é previsto para suportar a rosca dentro do
canhão e para transmitir a rotação à rosca, numa velocidade que foi escolhida dentro de uma ampla
faixa de rotações. Uma vez ajustada, a velocidade deve ficar constante, mesmo com a variação da
carga da rosca ou da temperatura do sistema de acionamento. Obviamente, o torque fornecido deve
vencer a resistência da rosca, também em rotações baixas. O momento de torção e a velocidade
determinam a necessidade de potência do sistema.
A potência do motor deve ser configurada para acompanhar a carga de trabalho, e, portanto, a
potência necessária não somente depende do diâmetro da extrusora, mas também da aplicação.
Uma vez que os motores de extrusoras fornecem aproximadamente torques constantes dentro da faixa
de velocidades, a potência disponível cresce linearmente com a velocidade. Para a potência máxima,
portanto, o motor deve ser operado perto da velocidade máxima. Para combinar a velocidade máxima

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do motor com a velocidade máxima da rosca, é utilizado um redutor com uma taxa de redução entre
10:1 e 20:1. A capacidade de transmissão de potência do redutor é equiparada com a potência máxima
do motor. Quando engrenagens de perfil helicoidal estão sendo usadas (normalmente em dois
estágios) a eficiência do redutor é alta (96-98%). A manutenção regular destes redutores que envolve
a verificação do nível de óleo e a utilização do tipo apropriado de óleo é um item essencial.
Uma transmissão por correias com uma certa taxa de redução também pode ser utilizada no sistema
do redutor. Isto dá uma certa segurança contra sobrecargas repentinas, porém a perda de potência
pode chegar até 10%. Todas as correias e polias devem ser protegidas. Uma troca de polias pode ser
útil em caso da extrusora ter sido utilizada numa outra aplicação com exigências diferentes de
potência.

O Canhão

Estamos presumindo que a máquina utilizada seja do tipo de rosca única, porque este tipo é o mais
popular. São a rosca e o cilindro da extrusão ou canhão que interagem para transportar e plastificar o
material e para gerar pressão no material plástico. É muito importante que isto seja feito de maneira
controlada, já que é necessário produzir material plastificado uniformemente, de composição
constante, e numa taxa controlável e constante. Para alcançar isto, o canhão deve ser executado com
grande precisão; o erro total de desalinhamento após a usinagem deve ser menor que a metade da
folga entre canhão e rosca.

Configuração do canhão

Tendo em vista que as pressões geradas podem chegar a valores muito altos, os cilindros de extrusoras
ou canhões devem ser fabricados para resistir a estas altas pressões. Eles são fabricados a partir de
tubos de aço ligado de parede grossa, e são normalmente previstos para operar até a uma pressão de
350 bar, resistindo a uma pressão mínima de rompimento de 700 bar. A abertura de alimentação
normalmente é integrada ao canhão ou incorporada a uma peça fundida separada (situada entre o
canhão e o redutor), e é aproximadamente do tamanho do diâmetro do canhão (a refrigeração da zona
de alimentação é muito importante para evitar a formação de “pontes” no funil de alimentação,
bloqueando a passagem do material). Na outra extremidade do canhão existem provisões para a
fixação do ferramental (cabeçote), mediante uma peça de adaptação.

Aquecimento por zonas

Para facilitar o controle, o cilindro da extrusora ou canhão é dividido em zonas ou regiões. Cada uma
destas zonas é equipada com o seu próprio sistema de aquecimento, ou sistema de
aquecimento/refrigeração (no caso de uma rosca de compressão zero, a primeira zona será de
alimentação refrigerada com água). A menor máquina convencional terá três zonas, máquinas maiores
podem ter doze zonas. Cada uma é controlada por um sensor de temperatura e pelo equipamento
associado, por exemplo, um regulador de temperatura com circuito PID. Deve-se observar que a
temperatura da massa é a mais importante, e que as temperaturas do canhão servem apenas como
guia. Se você não possui experiência em processar um grau particular de material, comece com o
ajuste mais baixo recomendado. Para uma máquina determinada, os ajustes reais do canhão para
alcançar esta temperatura da massa podem depender também, por exemplo, da rotação da rosca ou
da contrapressão.

Ventilação

Na extrusão de alguns materiais e em algumas máquinas existe a necessidade de ventilação do


canhão; isto é necessário para o escape de gases. Na maioria dos casos este gás é apenas ar, porém,
pode ser também vapor de um composto da resina, por exemplo um monômero. Se este gás não
puder escapar ele será comprimido pelo fluxo da massa e levado até o ferramental, onde expandirá
formando bolhas no produto. Para permitir o escape do gás, antes que chegue ao ferramental, a
massa é descomprimida parcialmente ao longo do canhão; isto é feito pela redução ou pelo aumento
do diâmetro do núcleo da rosca. Existe neste ponto do canhão uma abertura de ventilação e os vapores
podem escapar através dela. Esta abertura pode ser fechada, quando não for necessária ventilação.

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A Rosca

Presumimos que o tipo de máquina utilizada seja uma máquina de rosca única, uma vez que este tipo
é o mais popular. A rosca em conjunto com o cilindro de extrusão ou canhão, constitui o elemento mais
importante no processo de extrusão, pois do seu bom desempenho dependerá a qualidade da massa
fundida e consequentemente do produto final. Sua função é transportar, plastificar e gerar pressão
dentro do material plástico, condição essencial é que isto seja feito de uma maneira controlada, já que
será necessário obter um material uniformemente plastificado, de composição constante, e numa taxa
constante e controlada.

Zonas da Rosca

As roscas típicas de uso geral que são instaladas tradicionalmente nas extrusoras de rosca única
possuem três zonas distintas: a zona de alimentação (ou transporte), a zona de compressão (ou
transição) e a de dosagem (ou homogeneização). A zona de alimentação começa na parte traseira do
funil de alimentação e possui uma profundidade constante. Em seguida o diâmetro do núcleo da rosca
cresce gradualmente a partir do final da zona de alimentação até o início da zona de dosagem, onde o
núcleo permanece constante novamente. A zona de alimentação corresponde a aproximadamente 50%
do comprimento efetivo da rosca, a zona de compressão (ou transição) a 30%, e a zona de
homogeneização a 20%. Porém, muitas máquinas, particularmente aquelas utilizadas para PE de alto
peso molecular, estão equipadas atualmente com uma rosca de compressão zero em conjunto com um
canhão ranhurado. Com estas roscas de uso geral, a profundidade do canal muda ao longo do
comprimento da rosca; ela é maior na região do funil de alimentação e menor próxima da ponta da
rosca. Isto significa que a rosca possui uma taxa de compressão para compensar a redução efetiva de
volume, que ocorre na fundição do granulado plástico.

L
h1

h2

D
Zona de Alimentação Zona de Compressão Zona de Dosagem ou
ou Transporte ou Transição Homogeneização

Relação L/D

Entende-se como relação L/D de uma rosca a razão entre seu comprimento e o diâmetro. Está
diretamente relacionada à capacidade de homogeneização do material. As roscas típicas de uso geral
possuem uma relação de comprimento/diâmetro (L/D) de 16:1 até 30:1.
Aqui mencionamos algumas razões para usar o conjunto rosca e canhão com relação de
comprimento/diâmetro (L/D) curtas ou longas:

Vantagens da relação L/D curta:


- Menor tempo de residência no canhão, mantendo materiais sensitivos à temperatura de derretimento
por um curto período, diminuindo a chance de degradação;
- Ocupa menos espaço;
- Requer menos torque;
- Menor custo de construção e de peças de reposição.

Vantagens da relação L/D longa (Roscas Compridas):


- Rosca pode ser projetada para uma maior uniformidade de saída e melhor mistura plástica;

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- Rosca pode ser projetada para trabalhar em altas pressões;


- Rosca pode ser projetada para maior derretimento com menor perda e maior área para
condutividade térmica do canhão.

Taxa de Compressão

A taxa de compressão é definida como sendo a razão entre os volumes de material contidos em passos
das zonas de alimentação e dosagem respectivamente.

profundidade na zona de alimentação h1


Taxa de Compressão = ----------------------------------------------- = ---------
profundidade na zona de dosagem h2

A taxa de compressão está relacionada com a profundidade do canal, portanto se a profundidade h1 é


9,48 mm na zona de alimentação e a profundidade h2 é 3,18 mm na zona de homogeneização, a taxa
de compressão será de 3:1. As roscas típicas de uso geral possuem uma taxa de compressão de
aproximadamente 2,0 até 2,5.
A taxa de compressão afeta diretamente a qualidade do fundido, à medida que:
- permite a compressão da resina na parte do cilindro, melhorando a transferência de calor para a
mesma e consequentemente influenciando na produtividade da extrusora;
- evita que o ar residual seja carregado para frente com o fundido, pois além de gerar bolhas, a
presença de oxigênio aliada às elevadas temperaturas pode causar a oxidação da resina.

Detalhes da Rosca

Passo Ângulo da Hélice


Filete

Largura do Canal Largura Axial


Corpo da Rosca dos Filetes
entre Filetes

Roscas Compridas

Para máquinas de moldagem por sopro um comprimento “normal” de rosca é 20D, isto é, a rosca
possui uma relação de comprimento/diâmetro (L/D) de 20:1. Estas máquinas “normais”são disponíveis
tipicamente para PE em diâmetros de até 120 mm, e para PVC em diâmetros até 90 mm. A geometria
da rosca depende do material a ser processado. As roscas para PVC, por exemplo, podem ser
equipadas com refrigeração interna da área na ponta da rosca. Conjuntos maiores de rosca/canhão são
disponíveis, por exemplo, com uma relação de comprimento/diâmetro de 24:1. Estas unidades de maior
comprimento são utilizadas em casos de necessidade de altos índices de fluxo e excelente
homogeneidade da massa.
Um conjunto comprido de rosca e canhão fornece a mesma produção que um conjunto mais curto,
porém com menor rotação da rosca. Isto é particularmente importante quando o calor gerado por alta
fricção deve ser evitado. A utilização de um conjunto mais comprido de rosca e canhão proporciona
flexibilidade de operação como, por exemplo, maior possibilidade de incorporação de elementos de
cisalhamento ou mistura.

Roscas Especiais

Como as roscas de uso geral são previstas para processar a maior gama possível de materiais plásticos,
pode-se dizer que elas não são a resposta ideal para a extrusão de um material específico, como por
exemplo, PA. Uma rosca projetada para este material termoplástico semicristalino deve fornecer uma

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quantia maior de calor, do que uma rosca projetada para um material termoplástico amorfo. Quando
uma máquina é dedicada à produção de um plástico específico por um período de tempo prolongado,
vale a pena pensar em comprar uma rosca especial.

Canhões Resistentes ao Desgaste

O conjunto de rosca e canhão operam num ambiente muito agressivo, que pode causar severos
problemas de desgaste. Para melhorar a resistência do canhão ao desgaste este pode ser revestido
com uma liga resistente, como por exemplo Xaloy. Esta camada resistente pode ser fundida durante a
fabricação do canhão, ou o revestimento pode ser inserido posteriormente (por exemplo, na
recuperação de uma máquina com desgaste). Estas unidades montadas são conhecidas como canhões
bimetálicos, eles são utilizados, muitas vezes, quando compostos abrasivos estão sendo processados
(em casos da extrusão de materiais como vinil cloreto, até materiais de revestimento mais resistentes à
corrosão podem ser aplicados). Alguns canhões são temperados pela nitretação da face interna; estes
canhões nitretados não possuem a mesma duração que os canhões temperados. Em virtude da dureza
do canhão acabado, todas as operações de usinagem, por exemplo, furos para os sensores de
temperatura devem ser executados num estágio anterior. Como é mais fácil repor uma rosca do que
um canhão, o canhão deve ser mais duro do que a rosca.

Canhões Ranhurados e Roscas de Compressão Zero

Quando uma rosca convencional está sendo usada para extrudar um material plástico, uma grande
quantidade de calor está sendo gerada devido à taxa de compressão da rosca. Para evitar esta geração
de calor, hoje em dia, são fabricadas máquinas que possuem roscas de compressão zero, isto é, a
profundidade do filete da rosca é a mesma em todo o seu comprimento. Este tipo de rosca não é capaz
de produzir uma boa mistura, porém isto pode ser melhorado pela incorporação de uma parte
misturadora (por exemplo, com entalhes longitudinais) localizada na parte frontal da rosca. Estas
roscas de compressão zero normalmente são usadas em conjunto com canhões, que possuem ranhuras
longitudinais na zona de alimentação do canhão. Os conjuntos com canhões ranhurados são
considerados essenciais para o processamento de PE e de PP de alto peso molecular com altas taxas
de produção, e estes conjuntos fornecem uma produção consistente, mesmo com uma variação de
contrapressão no cabeçote, por exemplo, devido à programação do parison. Para máquinas de
moldagem por sopro estes canhões são disponíveis em diâmetros de até 90 mm, e uma relação de
comprimento/diâmetro de 20:1 e até 30:1.

Roscas de Compressão Zero

Quando uma rosca convencional para a extrusão de um material plástico é utilizada, uma quantia
considerável de calor será gerada devido à taxa de compressão da rosca. Para evitar esta geração de
calor existem máquinas que possuem roscas de compressão zero, isto é, a profundidade do filete é a
mesma em todo o comprimento da rosca. Estas roscas possuem pouca capacidade de mistura, porém
isto pode ser melhorado pela incorporação de seções misturadoras (por exemplo, seções de sulcos
longitudinais) localizadas no final da rosca. As roscas de compressão zero são utilizadas normalmente
em conjunto com canhões, que estão configurados com ranhuras longitudinais na zona de alimentação
dos mesmos. Estes conjuntos de canhões ranhurados são considerados essenciais para o
processamento de PP e PP de alto peso molecular com altas taxas de produção. Estas unidades
fornecem uma produção constante, mesmo com alterações da contrapressão do cabeçote com uma
programação do parison. Para máquinas de moldagem por sopro estes canhões são disponíveis em
diâmetros até 90 mm, e com uma relação de comprimento/diâmetro de 20;1 até 30:1.

Pinos e Seções Misturadoras

Nem uma rosca convencional ou uma rosca de compressão zero possibilitam uma boa mistura, por
causa da maneira como o material está fluindo, ou sendo transportado ao longo da rosca. O material
no centro do filete pode permanecer facilmente imperturbado, quer dizer, a produção da máquina não
será de qualidade uniforme, ou homogênea. Para melhorar a mistura pela quebra do fluxo laminar
pode-se incorporar pinos, que se destacam do núcleo da rosca e alcançam o material plástico, e/ou
equipar a ponta da rosca com seções ou elementos misturadores como, por exemplo, um misturador
tipo Maddock.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Típico para uma máquina de moldagem por sopro para o processamento de PE de alto peso molecular
é uma rosca comprida para a incorporação de uma seção misturadora de sulcos longitudinais, seguida
por uma seção que contém pinos misturadores. A seção misturadora de sulcos longitudinais (também
conhecida como misturador Maddock) é uma seção cilíndrica de cisalhamento com um comprimento de
aproximadamente 2D a 3D, disposta na ponta da rosca. Esta parte possui sulcos semicirculares de
entrada que são fechados, e através dos quais a massa somente pode passar para os sulcos de saída
por cima do topo do filete. Isto é, a massa deve passar através de uma fenda estreita antes de poder
escapar. Porém, com altas taxas de produção estas seções misturadoras (ou cisalhadoras ) muitas
vezes não conseguem homogeneizar as massas de alto peso molecular satisfatoriamente, portanto se
utiliza também uma seção misturadora de pinos após o misturador Maddock. Este arranjo permite que
a massa fique homogeneizada térmicamente depois do processo de cisalhamento. Existem, ainda,
outros arranjos como, por exemplo, um misturador do tipo Maddock entre duas seções misturadoras.

Roscas de Barreira

O filete de uma rosca convencional de entrada única muitas vezes fica cheio de uma mistura de
plástico sólido e de massa plastificada. Isto é, a parte sólida flutua ou “nada”na massa plastificada e a
rosca tem dificuldade em apanhar a resina sólida. Para melhorar a capacidade da extrusora de
produzir uma massa mais uniforme, estão sendo utilizadas roscas de barreira de duas entradas. Isto
significa que a rosca possui duas entradas de filetes separadas pelo topo do filete; quando a resina
entra em estado de plastificação ela é transferida para o outro filete. Deste modo a rosca aplica um
princípio de separação de depósitos para a massa e a resina sólida, resultando em melhor produção
por rotação e em diminuição da temperatura da massa.

Roscas Resistentes ao Desgaste

O conjunto de rosca e canhão opera num ambiente muita agressivo que pode causar sérios problemas
de desgaste. Além de possibilitar condições corretas de operação, a resistência da rosca ao desgaste
pode ser melhorada de várias maneiras, por exemplo, pela nitretação profunda, até uma dureza de
67Rockwell C. Isto melhora a resistência ao desgaste, protegendo-a de ataques químicos e evitando
também a adesão e a decomposição do plástico na rosca. Não é necessário que a rosca seja de uma
única composição, porque as partes de maior solicitação podem ser protegidas separadamente. A rosca
poderia ser feita de aço temperado SAE 4140, por exemplo, e os filetes poderiam ser revestidos com
uma liga resistente ao desgaste, como Colmonoy 56. Como existe maior facilidade em se repor a rosca
do que o canhão, o canhão deve ser mais duro do que a rosca.

Velocidade Periférica da Rosca

Uma parte do calor necessário para plastificar a resina é o resultado da rotação da rosca, uma rotação
maior resulta em maior temperatura. O motivo disso é o aumento da velocidade periférica da rosca e,
conseqüentemente, um aumento do grau de cisalhamento. Em virtude da importância da velocidade
periférica da rosca, em máquinas maiores ela deve girar mais lentamente do que em máquinas
menores, diminuindo a taxa de cisalhamento e evitando um sobre-aquecimento local. A velocidade de
rotação também varia de material para material. O material PVC rígido, por exemplo, é limitado a uma
velocidade periférica máxima de 0,25 m/s (15 m/min.), enquanto para outros materiais mais resistentes
ao cisalhamento podem ser aplicadas velocidades maiores.

Geração de Pressão

Numa extrusora convencional (equipada com uma rosca de três zonas) a pressão da massa aumenta
gradualmente, durante o avanço do fluxo da massa em direção à parte frontal da rosca. Isto não
acontece numa rosca de compressão zero e num conjunto de canhão ranhurado. Com este sistema a
pressão já chega no ponto máximo(ou quase no máximo), quando o final da zona de alimentação
refrigerada por água foi alcançado. Estas pressões podem chegar a até 600 bar dentro de um
comprimento de seis vezes o diâmetro da rosca e podem cair depois para 200 bar no final do canhão.
Numa extrusora convencional a pressão chegará a apenas 100 bar dentro do comprimento de seis
diâmetros, e a pressão máxima de aproximadamente 200 bar é alcançada no comprimento de 13 até
16 vezes o diâmetro, para cair depois para 150 bar no final do canhão. O valor de pressão para um
material específico é determinado pelas dimensões geométricas da zona de alimentação ranhurada e

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

refrigerada e pelo volume do canal da rosca. A resistência total de transporte da rosca e a


contrapressão do cabeçote e bocal tem pouca influência na taxa de produção, dentro de limites
moderados.

Ranhuras

As ranhuras na parede do cilindro ou canhão possibilitam um transporte mais estável, fazendo com que
a forma de alimentação e a densidade do material plástico sejam consistentes. As ranhuras
(normalmente 8) possuem quase sempre uma seção retangular, porque esta forma é bastante eficaz, e
são dispostas no sentido longitudinal dentro do canhão, por aproximadamente 3 a 4 vezes o diâmetro.
Elas se encontram abaixo da abertura de alimentação de forma inclinada (inclinação ~15º) e terminam
após 3 a 4 diâmetros. Estas ranhuras devem ser polidas e refrigeradas intensamente com água, para
evitar a ocorrência de massa plastificada nesta região. Esta seção refrigerada deve ser isolada da
primeira zona de aquecimento por uma barreira térmica.

Aumento de Pressão

Com a finalidade de obter de uma extrusora uma massa de boa qualidade, é importante que o material
seja aquecido e plastificado uniformemente, e bem misturado. Uma plastificação e mistura apropriada
necessitam da utilização de uma rosca correta e da presença de uma pressão (ou contrapressão)
adequada no canhão. Um pacote de telas, suportado pela placa de fixação, normalmente é utilizado
para formar a pressão numa máquina convencional de três zonas. Pelo fato das rebarbas serem
recicladas, muitas vezes, imediatamente num sistema fechado, as chances de contaminação são
bastante reduzidas, em comparação com um sistema onde as rebarbas são manuseadas manualmente.
Por este motivo, muitas máquinas de moldagem por sopro não são equipadas com um conjunto de
telas intercambiáveis. Misturadores estáticos também não são utilizados largamente devido à alta
viscosidade da massa de materiais para moldagem por sopro, resultando em altas resistências da
massa. É mais comum utilizar seções misturadoras na parte final das roscas.

Calor de Cisalhamento

O esforço exercido em rodar a rosca e bombear o material para frente se transforma em calor
(cisalhamento também ocorre quando o material plástico é forçado do bocal de um cabeçote
acumulador ou num processo de moldagem por injeção). Como o material é submetido a cisalhamento,
o calor gerado é denominado calor de cisalhamento. Este calor não é distribuído uniformemente no
material, ele é mais alto onde existe a maior taxa de calor, e pode ser tão alto que causará um sobre
aquecimento local, por exemplo, nos cantos dos filetes da rosca, em caso de processamento de UPVC.
Uma vez que a decomposição deste material é iniciada ela é propagada rapidamente. Para um material
determinado, a quantia de calor de cisalhamento depende da rotação e do diâmetro da rosca (veja
também a seção REFRIGERAÇÃO). Quando possível, o tamanho da máquina deve ser adaptado à
produção prevista. Por exemplo, alcançar uma produção determinada com uma máquina de diâmetro
menor a uma alta velocidade, ou com uma máquina de diâmetro maior a uma velocidade baixa. É
provável que se chegue à conclusão de que a máquina maior está produzindo a massa sob
temperaturas significativamente mais baixas e, portanto, produções maiores podem ser alcançadas.
Uma unidade de canhão/rosca mais comprida é outra resposta, porque possibilita a mesma produção
com uma unidade mais curta, porém, sob velocidades mais baixas.

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Cabeçotes

O Cabeçote tem a finalidade de comprimir e transportar o material fundido, garantindo um fluxo


eficiente e constante, não permitindo a degradação do material no cabeçote em áreas de estagnação
(zonas mortas); material degradado no cabeçote pode resultar em marcas de fluxo no parison.
A massa fundida, plastificada na extrusora, é desviada no cabeçote de sopro num ângulo de 90° e
moldada na forma de tubo. A entrada de material no cabeçote deve ter o mesmo diâmetro da rosca
plastificadora, com afunilamento igual ou maior que 45°.

Na moldagem por extrusão e sopro cabeçotes simples ou múltiplos de extrusão são disponíveis para a
produção de parisons simples ou múltiplos. Normalmente, até quatro cabeçotes podem ser colocados
numa máquina para materiais termicamente estáveis (por exemplo, PE).

Um material de construção para um cabeçote necessita das seguintes propriedades:

a) Um módulo alto para evitar a deformação dos canais sob pressão ou sob o peso do bocal.
b) Tenacidade para resistir às solicitações de uso.
c) Resistência ao desgaste para possibilitar uma longa vida útil.
d) Facilidade de usinagem para a aplicação de um bom acabamento, especialmente mais próximo da
saída do material plástico. A facilidade de usinagem também é importante na fabricação do bocal.
e) Alta condutibilidade térmica e baixa densidade para manter a temperatura uniforme.
f) Baixo custo de matéria-prima e de fabricação.

Habitualmente, os cabeçotes de sopro consistem de parte alimentadora (peça de conexão da extrusora


ao torpedo) e da parte formadora do pré-moldado, inclusive a matriz. Da qualidade do cabeçote
depende a qualidade do pré-moldado. Os cabeçotes mais empregados no processo de extrusão por
sopro são:
- Cabeçote de fluxo axial;
- Cabeçote de fluxo radial;
- Cabeçote acumulador.

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Moldagem por Sopro – Processo de Extrusão Contínua

Neste tipo de processo de sopro, o material plástico derretido flui diretamente pelo cabeçote e o
parison é continuamente extrudado.
A moldagem por extrusão (EBM) pode ser dividida em várias categorias, como por exemplo, em
moldagem por extrusão contínua (C-EBM) e em moldagem por extrusão intermitente (I-EBM).
Como o período de refrigeração é a parte mais demorada do ciclo de sopro, será necessário retirar o
parison do cabeçote (ou cabeçotes), ou desviar o fluxo de material de um molde para outro, com a
finalidade de manter a rosca em movimento contínuo. Para exigências de alta produção, os moldes
podem ser instalados numa cinta giratória rápida, ou numa roda (carrosséis horizontais ou verticais).
Porém, é mais comum os moldes serem instalados em sistemas de fechamento e sopro (estações de
sopro ou carros), que estão dispostas por baixo ou ao lado da extrusora. O conjunto de moldes pode
ser utilizado para transportar o parison na configuração normal, por exemplo, montado num braço
basculante, ou podem ser usados alicates para deslocar o parison para o molde.
Em um dos processos que utiliza esta técnica, dois moldes alternativamente recebem o parison que
esta sendo extrudado. O molde 1 se movimenta em direção ao parison, fecha sobre o mesmo e se
movimenta para fora enquanto a peça está sendo soprada e resfriada. Começa então o mesmo
processo com o molde 2.
Os dois moldes produzem peças alternadamente nesta seqüência enquanto o parison é continuamente
extrudado pelo cabeçote.

Molde 2

Molde 1 Molde 2

Sistemas atuais utilizam braços robóticos para deslocar o parison enquanto os moldes permanecem
estáticos. Este processo permite uma redução no tempo total do processo de sopro, diminuindo o
tempo gasto para movimentação do molde.

Cabeçote de Fluxo Axial

Este tipo de cabeçote se caracteriza pelo seu fluxo axial, onde a massa fundida vai de encontro a um
torpedo que por sua vez é sustentado por um anel suporte, garantindo uma distribuição uniforme de
material para a matriz. O anel suporte tem a função de conectar e centralizar o conjunto torpedo e
matriz no cabeçote. Normalmente, o anel suporte em sua seção possuí o formato de lágrimas à fim de
minimizar a interrupção do fluxo do material plástico. Entretanto, linhas de solda (união) ainda são
formadas, porém, em menores dimensões e com maiores resistências comparadas com a linha de solda
gerada pelo cabeçote de fluxo radial.

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Parte Alimentadora

Anel Suporte

Torpedo

Matriz

Uma configuração mais simétrica no sentido axial pode ser encontrada no cabeçote de alimentação
superior (com torpedo de ilhas), no qual a massa é direcionada para o centro, na parte superior do
mandril. Obviamente o mandril deve ser apoiado no corpo do cabeçote. Ilhas em forma de jato são
utilizadas para esta finalidade. O fluxo e o reajuntamento posterior da massa, devido a passagem pelas
ilhas, produzem um distúrbio no caminho de fluxo em cada ilha e uma falha potencial na mangueira.
Uma linha de soldagem pode ser observada, e o parison ou produto não é perfeitamente redondo.
Estas linhas de soldagem reduzem a resistência do produto ao longo da linha.
Para eliminar este tipo de problema as ilhas do torpedo podem ser deslocadas ou interrompidas. Elas
não correm por toda a largura do canal de fluxo, isto é, do topo do cabeçote até o torpedo numa linha
reta. Cada ilha começa na parte superior, é conectada a um anel circular (suporte), e este anel é
conectado ao torpedo, mediante uma outra ilha, que é deslocada da primeira. Para PE de alto peso
molecular, até 12 ilhas podem ser usadas em cabeçotes maiores. Uma outra técnica para melhorar o
produto é sobrepor as correntes da massa pela alimentação em níveis diferentes.
Uma vantagem da configuração por alimentação superior é o baixo volume total dos canais de fluxo no
cabeçote. Isto fornece um período curto de permanência, e por este motivo este tipo de configuração é
utilizado extensivamente para PVC (Cabeçotes para PVC também são polidos intensivamente na parte
interna). Estes cabeçotes possibilitam uma mudança rápida de cores. O tamanho máximo é de
aproximadamente 200 mm.

Esta concepção de cabeçote não é vantajosa para materiais com alta viscosidade, ou seja baixa fluidez,
promovem eventuais linhas de solda provenientes das hastes do anel suporte (estrela).
Os canais de fluxo do torpedo tem que ser otimizados, com relação às propriedades de fluxo de massa
fundida, à sua temperatura e à produção.
Nos equipamentos de sopro de alimentação central, o torpedo é fixado por sistemas de sustentação,
anel suporte. Este cabeçote é constituído de:
- Parte Alimentadora – peça de conexão entre o cabeçote e a extrusora, permitindo o fluxo do fundido
entre ambos os elementos;
- Anel Suporte (Spider Legs) – elemento que suporta a sustentação do torpedo;
- Torpedo – realiza a distribuição da massa fundida, auxiliando sua homogeneização e garantindo um
fluxo uniforme;
- Matriz – basicamente é constituída de Macho e Bucha. Ambos exercem influência nas dimensões e na
qualidade de superfície do parison.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Mandril com 3 Anéis Suporte e Torpedo Mandril com 2 x 3 Anéis Suporte

A matriz pode apresentar-se de três formas distintas: Convergente, Anular e Divergente, sendo essas
aplicadas em conformidade ao design do artigo soprado.
O movimento vertical do macho possibilita o controle da espessura do parison, influenciando dessa
forma o peso do produto. Cada matriz é projetada tendo-se em vista o comportamento do material
quanto ao inchamento, viscosidade, elasticidade e escorrimento do fundido no processo.

O conjunto bucha / macho de um cabeçote de sopro tem influência decisiva para as dimensões e para
a qualidade, especialmente a superficial do parison.

Convergente Anular Divergente

Bucha
Bucha
Bucha

Macho
Macho
Macho

Na grande maioria dos tipos de máquinas de sopro, a construção é feita de modo que a bucha seja fixa
enquanto o macho fica móvel e pode ser ajustado. O diâmetro e a espessura da parede do parison não
são estabelecidos unicamente pelas dimensões da abertura da matriz. As condições no canal de fluxo
determinam a energia elástica acumulada pelo material na expulsão e, portanto, a taxa de inchamento
do material. Em caso de configuração de matriz inadequada para o tipo de material, resultam
anomalias de fluxo, tais como “ruptura da massa fundida”, fratura de superfície do parison etc.

Efeito do Mandril Radial no Fluxo do Plástico

1- Resistência ao fluxo e perda de pressão é o mesmo ao redor da circunferência do cabeçote. Não é


necessário projetar recursos no cabeçote à fim de compensar perdas de pressão.
2- Anéis suporte (spider legs) dividem o fluxo do plástico produzindo linhas de solda. Contudo, o perfil
aerodinâmico causa um pequeno distúrbio no fluxo, provocando um emaranhado nas moléculas
maior do que o verificado no cabeçote de fluxo radial.

Cabeçote de Fluxo Radial

Com seu núcleo fixo em sua parte superior, a massa flui radialmente após se projetar no mandril.
Restritor de fluxo e saliências (chokes) são posicionados no projeto do mandril a fim de restringir a
passagem do material plástico e consequentemente aumentar a pressão interna do cabeçote.
Na base do cabeçote é posicionado um anel de ajustes, que pode ser movimentado para variar a folga
entre o mandril e o corpo do cabeçote. Este processo de ajuste fino permite corrigir o fluxo do material
plástico irregular na saída do cabeçote. Esta região é a última passagem do fluxo de material plástico

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no cabeçote. O anel de ajustes pode sofrer também ajustes no sentido vertical, que combinados com a
movimentação do mandril pode-se ter um campo maior de ajuste de espessuras do parison.

Restritor de Fluxo
Mandril

Saliências (Chokes)
Anel de Ajustes

Projetos mais recentes de cabeçotes permitem que estas movimentações ocorram enquanto o parison
está sendo extrudado. Neste caso, a quantidade de plástico pode ser controlado em cada ponto
determinado da peça soprada. Este processo é também chamado de “Programando o Parison”.
A configuração mais antiga e mais simples é o tipo com torpedo alimentado lateralmente. O fluxo da
massa é direcionado para a parte lateral do mandril (também conhecido como pinola ou torpedo), que
começa na parte superior e vai até a parte inferior do cabeçote, e corre em volta do mesmo (em
ambos os lados), antes de se juntar novamente ao lado oposto de alimentação. Devido a este fato
existe uma diferença inerente entre os dois lados do cabeçote. Uma configuração cuidadosa da
espessura dos canais de fluxo, curvaturas dos canais para baixo, e a providência de restritores ou
controladores de fluxo (por exemplo, anéis) do lado de alimentação do cabeçote, fornece um fluxo
razoavelmente uniforme. Porém, qualquer alteração nas condições de operação, ou uma mudança do
plástico utilizado, invalidará a balança do projeto e, portanto, a mangueira produzida não se tornará
uniforme.
Um dos maiores problemas em cabeçotes de alimentação lateral está na linha de soldagem produzida
quando os dois fluxos da massa se encontram depois de fluir em volta do torpedo. Neste caso, uma
faixa fina ou região de espessura e cor diferente é muitas vezes observada; este problema se torna
mais grave com o aumento do peso molecular do material. Uma solução definitiva seria a produção por
coextrusão. O fluxo da massa é dividido para produzir duas mangueiras, e, em seguida, elas são
juntadas novamente dentro de mesmo cabeçote. A linha de soldagem de uma mangueira está situada
no lado oposto ao da linha de soldagem da outra mangueira, deste modo existe um balanço entre as
duas.
Problemas encontrados com o Cabeçote de Fluxo Radial:
- Vazamentos de material plástico podem ocorrer no cabeçote;
- Uma linha de solda maior é gerada, quando o plástico derretido é dividido para abraçar o mandril e
novamente se unir. Esta linha de solda é onde normalmente se localiza a região mais frágil do parison.

Efeito do Mandril Radial no Fluxo do Plástico

1- Plástico derretido se divide para fluir ao redor do mandril;


2- Como as moléculas fluem ao redor do mandril e sofrem um deslocamento de longa distância,
perdem mais pressão e fluem mais lentamente que os plásticos que não estão em contato com o
mandril;
3- Esta diferença no fluxo em cada lado do mandril pode ser corrigido no projeto do cabeçote,
incluindo um compensador de perda de pressão no cabeçote (restritor de fluxo);

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4- Uma linha de solda é formada quando o plástico se reúne novamente no lado mais distante do
mandril. Saliências (chokes) no mandril são usadas para aumentar a pressão do cabeçote Isto visa
aumentar o emaranhado molecular e melhorar a resistência na linha de solda.

Moldagem por Sopro – Processo Intermitente

Neste tipo de processo de sopro, o material plástico derretido, acumula-se logo após o processo de
extrusão em um reservatório chamado acumulador. Existem diversas variações deste processo, mas
vamos apresentar apenas um processo:

Cabeçote Acumulador

O cabeçote de acumulação permite a formação do parison, independentemente da plastificação em


kg/hora da extrusora. Como o próprio nome indica, o cabeçote acumulador dispõe de uma área livre
para armazenamento do material, onde o parison é rapidamente formado pela ação de um êmbolo que
pode ser do tipo pistão ou anel. O sistema de acumulação formado por um pistão com um êmbolo de
formato tubular é construído na parte superior do cabeçote. O êmbolo é levantado pela força de
entrada do plástico. Quando a câmara do acumulador está cheia, uma pressão hidráulica força o
êmbolo para baixo, empurrando o material plástico derretido através do cabeçote para formar o
parison.
Com essa técnica podem ocorrer problemas quanto o tempo de expulsão da massa fundida for rápido,
dando origem a altas velocidades de cisalhamento nos canais de fluxo, e consequentmente a formação
de fratura do fundido.
Este processo foi desenvolvido com a finalidade de possibilitar a produção de artigos moldados
grandes, com uma distribuição de espessura de parede apropriada. O processo é utilizado
principalmente para a produção de recipientes (com capacidade acima de 20 litros), e para artigos
técnicos de grande porte.

Alongamento do parison

Quando um parison grande é produzido por extrusão e a extrusora termina de bombear o material do
ferramental, o parison é puxado para baixo (alongamento do parison). Como resultado a espessura de
parede é menor na parte superior do que na parte inferior, devido ao tamanho e peso do parison e a
baixa resistência do polímero em estado fundido, permitindo até a ruptura do mesmo. Um problema
que pode ocorrer é a perda de temperatura durante a produção do parison. Para superá-lo é
necessário produzir o parison rapidamente; extrusão contínua não é recomendada, já que o tamanho
do recipiente está acima de aproximadamente 25 a 30 litros, ou aproximadamente 2 kg de material.

Depósito do material

O material é depositado mediante bombeamento dentro de uma unidade chamada acumulador. O


acumulador é situado no final do canhão da extrusora onde segue o enchimento com material fundido;
um acumulador para um parison com um diâmetro de até 400 mm pode conter 19,5kg de PE e pode
ter um volume de expulsão de 25 litros de PE. Quando completo, a rosca pára de girar e um pistão
força o material do ferramental (ou bocal) rapidamente (20 kg podem ser ejetados em
aproximadamente 3 segundos). Esticadores podem ser utilizados para alargar a base do parison antes
da moldagem por sopro; um sopro na parte inferior é a regra. Com este processo, é possível um
controle axial e/ou radial da espessura da parede (algumas máquinas utilizam uma rosca reciprocante
para o depósito do material na parte frontal do cilindro de injeção ou canhão, ao invés de um cabeçote
acumulador).
O cabeçote deve ser projetado para possibilitar uma distribuição uniforme de calor no material, isto é,
uma distribuição uniforme da taxa de cisalhamento e temperatura da massa. Para alcançar estes
objetivos o cabeçote pode incorporar várias características de projeto, como por exemplo, distribuidores
de fluxo ou canais. O material que chega primeiro deve ser o primeiro a sair do cabeçote (FIFO), com
a finalidade de minimizar problemas de decomposição ou degradação. Controladores de espessura de
parede normalmente são utilizados na moldagem por extrusão e sopro com acumulação. Essas

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unidades podem controlar o processo inteiro, desse modo, quando o acumulador está completo o
parison é ejetado, o molde será fechado e o acumulador é recarregado.
Uma parte da energia para forçar o material do bocal é absorvida pela massa, e esta energia é
liberada quando o parison é produzido; como resultado o parison encolhe ou recupera, ficando mais
curto e grosso.

Acumulação do material plástico Expulsão do Parison

Vantagens do sistema do cabeçote acumulador:


- Minimiza as regiões de possível fuga de material plástico derretido;
- FIFO (First In – First Out) – Primeiro plástico a entrar é o primeiro plástico a sair;
- Fluxo uniforme de material ao redor da circunferência do cabeçote.

Aplicações para sopro com cabeçote acumulador:


- Produção de peças grandes – parison é rapidamente formado, evitando o tempo excessivo de
sustentação do mesmo no cabeçote, eliminando o efeito de escorrimento do material plástico.

Pressões e velocidades

Uma pressão suficiente deve ser disponível no pistão para poder produzir o parison na taxa apropriada.
Isto significa, por exemplo, que uma pressão de 21 até 210 bar deve ser disponível para PA66. A
pressão real necessária depende do material, da temperatura do fundido, da perda de pressão dentro
do cabeçote e da abertura do bocal. Caso a resistência do fluxo seja muito alta, a utilização de uma
força excessiva pode forçar os lábios do bocal, resultando numa perda de controle do programador da
espessura da parede do parison. Velocidades excessivamente lentas do êmbolo de expulsão podem
provocar um alongamento do parison e distribuição defeituosa de parede do mesmo. Estas velocidades
lentas também permitem a cristalização parcial na superfície de um material termoplástico semi-
cristalino, antes do fechamento do molde, influindo no acabamento da superfície do produto.

Programação do Parison

A programação é um método para controle de espessura de parede e peso do artigo soprado.


Quando o parison é soprado para adquirir o contorno do molde, o material estira, e a menos que a
forma final seja perfeitamente cilíndrica, o que raramente acontece, o material estira mais em algumas
áreas do que em outras, de modo a seguir a forma do molde.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Então, se o parison é um tubo uniforme, a parede do produto moldado variará de espessura de uma
seção para outra.

A parte mais larga de um frasco, por exemplo, terá a seção de espessura mais fina, uma vez que a
mesma quantidade de plástico tem que cobrir uma área maior (relação de sopro do parison). Em
compensação, alguns produtos e/ou formas podem requerer que a parede seja mais espessa em
alguns pontos para permitir reforços. O peso do parison, especialmente na moldagem de grandes itens
industriais, pode também causar o afinamento da parede no sentido do topo.

Para compensar as variações indesejadas, bem como permitir o aumento desejado da espessura de
parede, o parison extrudado pode ser programado para que a distribuição do material permita o
estiramento e o espessamento inerentes ao processo de moldagem por sopro.
A redistribuição do material no parison torna possível o fortalecimento de áreas fracas do moldado.
Ajustes podem ser feitos durante o ciclo de produção sem a parada da máquina.
O método mais comumente usado varia a abertura anular entre a matriz e o mandril, causando
mudanças na espessura do parison quando esse é extrudado. A abertura anular é variada pelo
movimento do macho, para cima e para baixo, enquanto a matriz permanece fixa.

Esse sistema trouxe as seguintes vantagens no processo:


- Redução de custos;
- Otimização da produção;
- Melhoria na resistência ao impacto e compressão;
- Redução do peso.

Moldes de Sopro

São ferramentas repartidas em duas metades capazes de ar forma a um ou mais artigos ocos.
Por necessidade de uma condutividade térmica, os moldes são construídos em ligas de alumínio
fundido, ligas de zinco, ligas de cobre berílio e também em aço quando são requeridos altos volumes
de produção.
Os moldes de sopro para a moldagem por extrusão e sopro normalmente são fixados em placas; estas
placas fazem parte de um carro situado por baixo do cabeçote de extrusão. As partes de muitos
moldes de sopro são guiadas mediante pinos e buchas de guia.

Materiais para a construção de moldes

Para a construção de moldes de sopro diferentes tipos de materiais já foram utilizados, e muitos
moldes podem ser feitos de mais de um tipo de material. A lista inclui aço usinado, alumínio usinado,
cobre-berílio (Be-Cu) usinado, cobre-berílio fundido, alumínio fundido, aço fundido, ligas de zinco
fundido (por exemplo, Kirksite), latão fundido e resinas de epóxi com cargas. Os moldes, na maioria,
são construídos de metais, configurados por usinagem ou por fundição. Em geral a fundição de metais
não-ferrosos (por exemplo, cobre-berílio fundido) possibilita a produção de moldes complexos a custos
relativamente baixos, principalmente moldes grandes. Uma das vantagens principais destes materiais
é a possibilidade de fundir, ao mesmo tempo, o contorno da cavidade do molde, o sistema de
refrigeração e o contorno externo do molde, reduzindo deste modo o tempo de usinagem. A
condutividade térmica maior deste material é uma atração especial na moldagem por sopro. Estes
materiais, porém, não possuem a mesma dureza e resistência ao desgaste que os aços; para corridas
longas de produção o aço, em muitos casos, é o material principal de construção dos moldes.

Seleção de materiais para moldes

Cada caso deve ser considerado pelo seus próprios méritos, levando-se em conta os fatores a seguir: a
forma e o tamanho do artigo a ser produzido, o acabamento de superfície necessário, as tolerâncias
exigidas, o número de componentes envolvidos, a facilidade de conserto, a resistência à corrosão, o
material a ser moldado, as considerações de desgaste ao esmagamento, o tempo disponível de
fabricação e os custos de construção do molde. Muitos destes fatores são inter-relacionados. Em muitos
casos o molde é feito de mais de um material, com a finalidade de tirar vantagens das propriedades de

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

cada um destes materiais. O corpo do molde, por exemplo, pode ser feito de aço, enquanto a área de
gargalo pode ser de cobre-berílio, já que esta é a parte mais grossa. A possibilidade de modificar o
gargalo independentemente do corpo oferece uma certa liberdade de configuração. Porém, os moldes
de aço e de alumínio (com postiços de aço) são encontrados mais freqüentemente.

Comparação de materiais

A comparação a seguir de materiais comuns para a construção de moldes utiliza os seguintes


significados:
H = alto
M = médio
L = baixo
Al = alumínio
St = aço inoxidável
BeCu = cobre-berílio

Propriedade Material usinado Material fundido


Al St BeCu Al St BeCu
Durabilidade M H H L M L
Soldagem/Conserto L-M M H L M L
Resistência à corrosão L H H L M L
Condutibilidade térmica H M H L H L

Reentrância

Ranhuras Cantos Vivos

No projeto do molde, algumas regras de ordem técnica devem ser respeitadas, entre elas temos:
- Cantos vivos – devem ser evitados sempre que possível, pois gerarão pontos de fragilidade;
aconselha-se o emprego de cantos com curvaturas;
- Ranhuras – são utilizadas para auxiliar na estrutura do corpo soprado, porém deve-se evitar ângulos
muito fechados;
- Reentrâncias – não são indicadas, porém são possíveis de serem sopradas desde que a espessura do
parison seja o dobro da espessura do material na reentrância;
- Taxa de expansão – definida como razão de sopro, é a relação entre o diâmetro da peça e o diâmetro
do parison. Razão de sopro de 3:1 são indicadas, contudo relações 4:1 e 5:1 são possíveis, porém
dificultando a distribuição da massa.

Áreas de Pinçamento

Parte importante na construção do molde, pois sua geometria influencia na qualidade da linha de solda
do produto final.
As áreas de pinçamento são feitas de aço com dureza Rochwell entre 60 e 80 e assumem a função de
esmagar as extremidades do parison, de modo a assegurar o fechamento das bordas por soldagem.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Existem técnicas para a construção desse insertos, pois, caso ignorados, certamente influenciarão para
uma solda fraca com formação de vincos internos e externos.

B= 4,5
R=1

ß=30°

C=10

X=1
T=20

Otimização de costura para base de um molde para corpo soprado

Estudos de otimização deram origem a uma geometria dotada de zonas de compressão, a qual atua
comprimindo a massa fundida e garantindo uma solda uniforme e resistente.
Para determinarmos o desenho ótimo de configuração da base do molde, os valores para a largura da
borda de solda “B”e largura da bolsa “C”devem ser conhecidos. Os resultados dos processos de
otimização mostram que a largura da borda de solda “B”é determinada em função do volume do
corpo soprado, e que a largura da bolsa “C”é dependente do volume e da espessura (d) da parede do
tubo extrudado.

Dimensões

A diferença entre as dimensões do molde e as dimensões de uso final dos produtos moldados depende
de um número de fatores, tais como, o encolhimento no molde, o encolhimento após a moldagem e o
ambiente de uso final. Para cada material a grandeza de encolhimento depende do grau do material
utilizado, dos aditivos usados com este grau, das condições de moldagem, da configuração do molde e
da configuração do produto moldado, por exemplo, das espessuras das seções e da distribuição de
espessura de parede. Por este motivo, quaisquer valores de encolhimento são cotados somente em
caráter orientativo; em geral o valor real depende da experiência ou do trabalho em protótipos. O
encolhimento transversal é às vezes menor (10%) do que o encolhimento longitudinal; em seções mais
pesadas, por exemplo, no gargalo, o encolhimento pode ser 25% mais alto do que em outras regiões.
Em alguns materiais, como termoplásticos semicristalinos, um encolhimento de pós-moldagem
significativo pode ocorrer. Isto pode ser o resultado de seções delgadas e moldes bastante frio,
provocando uma refrigeração de choque. Após a operação de moldagem ocorre uma cristalização
posterior do material termoplástico, resultando em um encolhimento maior, o que pode ser controlado
por recozimento. Com alguns materiais, por exemplo, PA 66, quantias significativas de água podem ser
absorvidas enquanto parados; isto resulta em outra alteração dimensional, que pode ser acelerada pelo
condicionamento em água fervendo após a produção. Em geral as tolerâncias que podem ser obtidas
em moldagem por sopro não são da mesma precisão daquelas obtidas por injeção. A moldagem por
injeção permite tolerâncias mais estreitas do que a moldagem por extrusão e sopro.

Acabamento de Superfície

Em muitos artigos grandes o acabamento de superfície requerido pode variar de um acabamento do


tipo “casca de laranja” até uma texturização. E nestes casos uma boa ventilação é garantida, ou

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

alcançada pela rugosidade de superfície da cavidade do molde, que pode ser obtida por jateamento do
molde com areia ou grãos de óxido de alumínio. O tamanho do grão normalmente utilizado é a partir
de 0,05 até 2 mm. Quando um artigo brilhante é necessário, a cavidade do molde também deve ser
lisa e polida com alto brilho. As superfícies polidas da cavidade do molde necessitam de uma ventilação
extremamente eficaz.

Linha Divisória do Molde

A taxa de inflação e a necessidade de ejetar o artigo do molde em condições de produção determinam


o perfil da linha divisória do molde. Seções transversais elípticas são divididas na direção do maior
diâmetro e seções transversais retangulares são divididas em paralelo ao lado mais comprido. Uma
divisão em diagonal facilita o descarregamento, mas reduz a uniformidade da espessura de parede.
Apesar de que alguns configurações e rebaixos excessivos não podem ser moldados dada à
impossibilidade de abrir o molde, um certo grau de compensação pode ser obtido, pela variação da
linha divisória e pela orientação do componente dentro do molde. Uma orientação correta no molde
pode minimizar um afinamento do artigo.

Zona de Esmagamento

Em moldagem por extrusão e sopro a linha divisória do molde deve incluir uma zona ou área perfilada,
que providencia a solda no parison. Em geral esta zona não é maior do que 80% da largura da base
do recipiente; caso a linha de solda fique muito comprida, coincide com a parede lateral do artigo. Este
tipo de configuração enfraqueceria o artigo, possibilitando uma falha prematura por rachar em
condições ambientais ou por empilhamento. Qualquer alteração brusca da seção transversal deve ser
evitada. Alguns componentes fabricados de plásticos de engenharia podem necessitar de uma zona de
esmagamento em volta de toda a cavidade. Nestes casos o molde deve ser equipado com bolsas para a
rebarba e áreas de distribuição. A zona de esmagamento providencia a solda, mas ela também é
configurada para possibilitar uma remoção fácil da rebarba. A geometria da zona de esmagamento, a
velocidade de fechamento e a quantia de material envolvido determinam a resistência da solda. A
largura do canto de esmagamento deve ser a mais estreita possível, porém isso depende do material
de construção do molde e do tamanho da cavidade. Os cantos devem possuir um acabamento liso, sem
rebaixos, e devem ser chanfrados em direção à cavidade do molde. A largura mínima dos flancos é 0.4
mm, porém, em geral o valor está em torno de 0,5 a 2,5 mm. Para recipientes menores de PEAD, o
valor pode ser 0,75 mm, e para recipientes maiores o valor pode chegar até 2-3 mm. O ângulo dos
flancos é de aproximadamente 30º. Produtos grandes de moldagem por sopro provavelmente
requerem uma barragem atrás da zona de esmagamento para prevenir o afinamento do produto.

Saída de Ar do Molde

Grandes quantias de ar devem ser deslocadas de um molde de sopro num período muito curto de
tempo, com a finalidade de deixar a superfície do produto moldado conforme especificado e para
oferecer uma taxa de refrigeração apropriada ao artigo. O tipo mais simples de ventilação são ranhuras
ou fendas ao longo da linha divisória do molde; estes são de uma profundidade de aproximadamente
0,01 até 0,03 mm em moldes pequenos e podem chegar até 0,5 mm em moldes grandes. As aberturas
de ventilação devem ter uma largura de aproximadamente 3 até 6mm.
Os furos para remover o ar de seções rebaixadas ou de letras não devem ser maiores do que 0,2 mm
de diâmetro. Pinos e anéis inseridos com ventilação fornecem um auxílio útil para a saída de ar em
moldes. Bujões de metal poroso são usados para esta finalidade, as marcas que eles deixam nos
artigos podem ser toleradas.

Refrigeração do Molde

Pelo fato das resinas poliméricas serem pobres condutoras de calor, os moldes são providos de canais
de refrigeração onde o meio refrigerante mais empregado é água a baixas temperaturas.
Outros meios empregados para a refrigeração do produto são:
- Injeção de CO2 líquido;
- Refrigeração do ar do sopro;
- Reciclagem do ar quente existente dentro da peça durante o ciclo por ar frio. Esse recurso é
empregado em corpos soprados de grandes volumes.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

É importante que os canais de refrigeração estejam bem distribuídos a fim de permitir um


resfriamento rápido e uniforme na peça soprada.
Os melhores resultados de refrigeração podem ser obtidos de materiais não-ferrosos (estes materiais
possuem maior condutibilidade térmica), com canais de refrigeração rasos (perto da cavidade), menor
distanciamento entre os canais e fluxo turbulento de água (veja também a seção sobre refrigeração de
moldes). Porém, a exigência mais importante é a uniformidade máxima da espessura de parede do
produto.

Influência do Resfriamento no Produto

Uma refrigeração desbalanceada exerce influências negativas nas propriedades do produto final.
Em razão de o gargalo e o fundo do corpo soprado apresentarem maior concentração de massa, faz-se
necessário uma refrigeração mais intensa nessas regiões, evitando-se diferenças de densidade ao longo
da peça e consequentemente reduzindo os níveis de tensão.
Dessa forma, o produto final terá maior resistência ao impacto, melhor estabilidade dimensional e
apreciável resistência aos agentes tensoativos.

Encolhimento

Devido ao encolhimento, as maiorias dos componentes plásticos são menores que os moldes, nos quais
são produzidos.

Taxa de encolhimento

A grandeza de encolhimento difere de um material termoplástico amorfo para um material


termoplástico semi-cristalino aproximadamente pelo fator quatro. O encolhimento também pode ser
diferente de um grau de material para outro e, certamente, será influenciado pela mudança das
condições de processamento. Uma diferença significativa também existe em direções diferentes, por
exemplo, transversal ou paralelo ao fluxo. Devido a estes fatores a taxa de encolhimento normalmente
é indicada para cada material plástico. O encolhimento dentro do molde é indicado como porcentagem,
por exemplo, 0.4%, ou encolhimento linear, por exemplo, 0.004poleg./poleg. ou 0.004mm/mm.

Encolhimento total

O encolhimento total em um produto moldado é dividido em encolhimento no molde e encolhimento


após moldagem. O encolhimento no molde é definido como a alteração dimensional entre o tamanho
do molde e o produto moldado, 24 horas após a ejeção do produto do molde. O encolhimento pós-
moldagem que ocorre após o envelhecimento do produto, também é chamado de encolhimento
ambiental.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Encolhimento no molde normalmente aumenta com a elevação da temperatura do molde e/ou da


massa. Porém, o encolhimento total, muitas vezes, é menor com um aumento da temperatura do
molde e, na prática, produtos moldados com estabilidade dimensional podem ser melhor obtidos.
Quando a temperatura do molde é muito alta o encolhimento de pós-moldagem pode ser
desconsiderado, mesmo em materiais termoplásticos semi-cristalinos. Estas temperaturas altas do
molde podem ser vantajosas quando tolerâncias estreitas são necessárias. Em geral deve-se observar,
que não é possível produzir componentes de moldagem por sopro com as mesmas tolerâncias possíveis
na moldagem por injeção.

Medições

Componentes são produzidos pelo método de moldagem apropriado, isto é, moldagem por compressão
em materiais termorrígidos e moldagem por injeção em materiais termoplásticos. Isto significa que
muitas vezes os valores cotados na literatura são basea-dos em componentes moldados por injeção.
Após um tempo determinado (por exem-plo 2 hs.), as dimensões do produto moldado são verificadas
na temperatura do am-biente, e as dimensões da cavidade também, caso isto não tenha sido verificado
anteriormente.

Fórmulas

O encolhimento no molde (MS) é indicado como porcentagem do seguinte modo:


100 x (L0 - L1)
L0
Neste caso, L0 é o comprimento da cavidade e L1 é o comprimento do produto moldado.
O encolhimento de pós-moldagem (PMS) também é indicado através de porcentagem:
PMS48hs = 100 x (L1 - L2)
L1
Neste caso, L1 é o comprimento original do produto moldado e L2 é o comprimento medido após 48
horas (ou outro período especificado). Para converter de encolhimento volumétrico (MSv) para
encolhimento linear (MSL) é aplicada a seguinte fórmula: MSv = - 1 + (1+MSL).

Tamanho da cavidade

As dimensões da cavidade (Dc) de um molde determinado podem ser calculadas precisamente


mediante a fórmula a seguir:
Dc = Dp + DpS + DpS2
Neste caso Dp é a dimensão do produto moldado, e S é o encolhimento linear. Uma aproximação
simples passo-a-passo é recomendada na especificação das dimensões da cavidade. Esta aproximação
pode ser feita mediante o procedimento a seguir.
A) Especifique e numere cada dimensão do produto
B) Decida qual o tipo e o grau de material termoplástico
C) Verifique a taxa de encolhimento para o material
D) Calcule os valores de encolhimento máximo e mínimo para cada dimensão do produto
E) Determine o tamanho da cavidade para cada dimensão do produto
F) Especifique a tolerância de fabricação para cada dimensão da cavidade

Processamento
Comentários gerais

Todas as configurações procuram produzir uma massa uniforme em volta da circunferência dos lábios
de saída (ou bocal) do cabeçote. Esta uniformidade deve incluir a temperatura da massa,
comportamento de cisalhamento e a taxa de fluxo. Todos os cabeçotes podem ser equipados com um
anel externo ajustável, que apresenta a borda externa da fenda de saída. Este pode ser movimentado
em relação ao mandril interno e, portanto pode ser utilizado para a correção de variações da
distribuição da espessura na circunferência do parison (isto é, na direção transversal). O movimento do
anel externo, porém, altera a fenda do bocal em ambos os lados, e por isso, quando a espessura de
um lado é aumentada, ela será reduzida do lado oposto. O anel externo (ou bocal) deve ser parafusado

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

para o corpo do cabeçote, usando o torque correto pela utilização de um torquímetro. Isto é necessário
para permitir um movimento quando a fenda está sendo ajustada e para prevenir vazamento.

Cabeçotes com bocas de abertura variável

Na moldagem por sopro o uso de um parison de seção transversal constante, muitas vezes, resulta
num produto de seção transversal irregular. Isto acontece, por exemplo, porque a taxa de sopro é
diferente ao longo do produto. A abertura do bocal pode ser variada para compensar este defeito.

Variação longitudinal

Durante a produção do parison a abertura do bocal pode ser variada para maior ou para menor, de
acordo com as exigências do produto. Para possibilitar isto, o pino (ou núcleo) e o bocal que trabalham
em conjunto devem possuir inclinações diferentes, de modo que quando um se movimenta em relação
ao outro a fenda do bocal se altera. Quando o núcleo possui uma cabeça tipo cogumelo, o conjunto
pode ser denominado “cabeçote divergente”, e quando o núcleo possui uma cabeça cônica, o conjunto
pode ser denominado “cabeçote convergente” ou “cabeçote cônico”. A utilização de um tipo ou outro
pode afetar a expansão do parison. Com o material PA 66, por exemplo, a utilização de um cabeçote
divergente pode resultar numa expansão pequena do parison, enquanto o uso de um cabeçote
convergente resultará numa expansão notável. Este tipo de expansão significa que a resposta a uma
programação do parison não é muito expressiva. A utilização de um cabeçote do tipo cogumelo, porém,
resultará num maior diâmetro do parison para um tamanho determinado.

Alteração da concentricidade

Quando um parison circular uniforme é transformado num frasco circular, a espessura da parede do
produto final não será uniforme; ela será mais grossa na linha de partida. A espessura poderia ser
deslocada mediante o uso de um núcleo oval - porém a diferença entre o eixo maior e o eixo menor
não deveria passar de 0,4 mm num bocal de 125 mm. Isto é um sistema fixo.
A fenda do bocal de uma área transversal determinada pode ser alterada durante a produção do
parison para produzir uma mangueira de forma não circular. Isto pode ser feito pela distorção dos
lábios do bocal, ou a distorção da forma do núcleo. Esta distorção pode ser efetuada manualmente
mediante o ajuste por parafusos, ou mediante um sistema hidráulico, como por exemplo, o sistema
PWDS, da Moog. Este sistema somente pode ser utilizado em extrudados de diâmetro grande.

Alteração contínua da espessura de parede

Durante a produção de componentes relativamente grandes, existe a possibilidade de se alterar ou


controlar a espessura de parede do parison, mediante uma combinação de controle axial e radial da
espessura. Isto poder ser feito pelo emprego de uma unidade de controle que regula a abertura do
bocal, para adequar a espessura do parison às exigências do produto. Esta regulagem é efetuada por
um sistema hidráulico separado do sistema da máquina. Este sistema de controle pode monitorar e
controlar também a rotação da rosca da extrusora, os movimentos do cabeçote acumulador e a
seqüência do ciclo.

Centralização do Parison

Um fator relevante no processamento é a centralização da bucha em relação ao macho, pois eles


exercem influência na uniformidade da espessura em toda circunferência do corpo soprado.
Normalmente, a centralização desses conjuntos é realizada pela bucha,
Onde essa se move horizontalmente enquanto o macho é fixo.
Uma centralização adequada influencia positivamente na qualidade do produto final, especialmente
quando é submetido a testes de queda, compressão e tensofissuramento, sem contar o próprio aspecto
estético.

Riscos no Sentido da Extrusão

A qualidade do parison depende da perfeita harmonia entre os componentes do cabeçote, caso


contrário podem surgir riscos no parison, provenientes de:

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

- zonas mortas: eliminar rebaixos ou ressaltos para evitar estagnação do material;


- superfícies ásperas da bucha e do macho: polir a superfície de ambos elementos;
- cantos vivos: promover abaulamento na borda da matriz;
- temperaturas de processo baixas ou excessivamente altas: utilizar perfil de temperatura favorável ao
polímero;
- limpar a borda da matriz.

Fratura de Fundido

Alguns fatores de processo ou de geometria da matriz podem favorecer uma perturbação de fluxo, tais
como:
- baixas temperaturas de processo: elevar a temperatura da massa ou utilizar maior ou menor
velocidade de extrusão, para sair da faixa crítica de cisalhamento;
- superfícies rugosas da bucha e do macho: polir a superfície de ambos elementos previne a fratura
generalizada;
- arestas salientes na borda da matriz: arredondar as arestas na saída da matriz previne a fatura
localizada;
- geometria inadequadamente dos canais de fluxo: adotar ângulos mais suaves, do canal entre bucha e
macho, bem como aumentar a altura do paralelo, permitindo maior alisamento na superfície do
parison.

Exemplos de Fratura de Fundido

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Outras Técnicas de Sopro

A maioria dos artigos é produzida pela técnica de sopro na parte superior, já que os artigos (muitas
vezes frascos) são fabricados com um gargalo calibrado com precisão razoável - o processo de
pressionar o pino de sopro contra o material plástico quente e macio molda o gargalo e a eventual
rosca externa. O artigo é produzido apoiado na base (em ângulo reto na maioria dos casos) - esta
orientação é útil para operações subsequentes, como por exemplo, o enchimento do recipiente.
Em “máquinas de sopro inferior”, o artigo é produzido apoiado no gargalo. O parison cai sobre um
pino, e quando o comprimento correto é alcançado o molde é fechado - este fechamento forma a
seção do gargalo e solda a outra extremidade da mangueira, quando o fluxo de ar está sendo
introduzido através do pino, o parison é inflado.
Em alguns casos o “sopro por agulha” é mais apropriado. Quando o comprimento correto do parison é
extrudado o molde fecha - este fechamento aperta ambas as extremidades do parison. O fluxo de ar é
introduzido mediante uma agulha ou um pino pequeno para inflar o parison.

Mecanismo de Sopro

No processo de sopro existem mecanismos que introduzem o ar no interior do parison: pinos ou


agulhas.
Os pinos geralmente são aplicados em frascos ou corpos de grandes volumes, auxiliando também como
calibradores de gargalos.
O emprego de agulha geralmente é aplicado em peças onde o furo é indesejado ou de pouco volume.
Os pinos ou agulhas de sopro têm seu orifício de saída de ar dimensionados de acordo com o volume,
em litros, da peça a ser moldada, onde temos:
- Volume até 1 litro: - diâmetro do orifício: 1,5 mm
- Volume até 4 litros: - diâmetro do orifício: 6 mm
- Volume até 200 litros: - diâmetro do orifício: 13 mm

Usualmente, os pinos são dotados de canais de resfriamento e sua superfície recebe geralmente um
leve tratamento com jato de areia, ou uma saída de ar, a fim de melhorar o acabamento interno do
gargalo.
Neste processo são empregadas pressões de sopro da ordem de 4 a 8 kg/cm², habitualmente de 6
kg/cm².
O emprego de uma pressão de sopro excessiva no processo pode ocasionar:
- Fragilidade da linha de solda;
- Ligeira redução da contração do produto;
- Melhor acabamento superficial;
- Ligeira redução da fase de resfriamento.

Em contrapartida, baixas pressões de sopro ocasionam:


- Encolhimento dimensional excessivo;
- Acabamento superficial enrugado;
- Linha de união da peça rebaixada;
- Indefinição na forma total do produto.

Variações de Processo

Se durante o curso de operação justificar uma variação de processo, ou se o projeto do artigo


necessitar tal variação, são disponíveis várias alternativas on-line. Por exemplo, em alguns processos (I)
a espessura de parede do parison é alterada durante a extrusão para controlar a espessura de parede
do artigo, (II) o sopro está sendo iniciado através do pino de sopro para abrir o parison antes da
introdução do pino (pre-sopro), (III) o artigo soprado é rebarbado antes de ser ejetado da máquina
sopradora, (IV) o produto está sendo colocado dentro do artigo soprado antes de ser ejetado do molde
(máquinas de moldagem e enchimento), (V) o produto está sendo colocado dentro do artigo soprado e
o artigo é fechado antes de ser ejetado do molde (máquinas de moldagem, enchimento e selagem),
(VI) o artigo soprado é etiquetado antes da ejeção (in-mould labelling), e (VII) o artigo soprado é
tratado com, por exemplo, flúor antes da ejeção (fluoretação). Em outros processos o parison é
estirado antes do sopro para obter uma orientação molecular diferente do artigo soprado (bi-
orientação).

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Corte e Sopro do Parison

Enquanto o processo de ar enclausurado ou o processo de geração de gás não está sendo utilizado,
outros métodos de introduzir ar dentro do parison devem ser aplicados. O ar sob uma pressão de
aproximadamente 7 bar (100 psi) infla o parison para adquirir a forma da cavidade do molde. Para
introduzir o ar dentro do parison, agulhas ou pinos de sopro estão sendo utilizadas. Antes do sopro do
parison, porém ele necessita ser separado do material que está sendo expulso do cabeçote.

Dispositivos de Corte do Parison

Existe uma série de dispositivos para o corte do parison. No processamento de PVC ou PE um


dispositivo de corte frio pode ser utilizado na maioria dos casos, por exemplo, uma faca em forma de
cunha é usada muitas vezes para PVC e para poliolefinas - especialmente no sopro do parison pelo
gargalo. Quando o corte frio do parison não é possível (por exemplo, se um material poliolefínico é
instável ou possui uma espessura de parede reduzida), uma lâmina quente, aquecida por energia
elétrica está sendo empregada; a energia é fornecida por um transformador de baixa voltagem e alta
corrente elétrica. Porém, este tipo de dispositivo necessita de um reajuste e uma limpeza freqüente.
O dispositivo de corte e pré-prensagem, que corta o parison mediante duas facas frias e efetua uma
soldagem simultânea com réguas de prensagem, sempre é usado em conjunto com ar de apoio
controlado. Este dispositivo é particularmente útil na produção de recipientes de PEAD, onde o parison
não está alinhado com o gargalo do frasco, como também na produção de frascos com alça.

Sopro no Topo do Parison

Nas assim chamadas “máquinas de sopro pelo topo”, o molde se desloca após a produção do parison,
levando-o para uma estação separada de sopro (isto permite a produção de mais parisons, ou uma
extrusão contínua). Um pino de sopro é inserido no topo do parison (gargalo do frasco) na estação de
sopro e, em seguida, o ar é introduzido mediante o pino de sopro. Isto causa a expansão do parison
contra as paredes do molde, o material plástico adquire forma pela refrigeração e após este estágio o
produto é ejetado. Em muitos casos o produto necessita de uma operação posterior de acabamento,
como por exemplo, rebarbagem, impressão, etiquetagem, enchimento com o conteúdo etc.
Além da introdução do ar de sopro, um pino de sopro de calibração também forma ou calibra o
diâmetro interno de uma abertura no topo do artigo. Se o molde fecha em volta do pino, a operação é
chamada de “calibração por curso de fechamento”. Caso o pino de sopro entre no molde fechado a
operação é chamada de “calibração por curso do pino”.

Pinos de sopro

Dependendo do processo de produção utilizado serão necessários diferentes tipos de pinos de sopro.
Existem por exemplo, pinos de sopro para o corte dentro do molde e pinos de sopro com buchas de
corte para a calibração do gargalo (a última versão ainda pode ser equipada com uma mola para a
bucha de corte, permitindo o corte automático da rebarba do gargalo).
Estes sistemas podem operar com cilindros acionados por força hidráulica. Quando possível deve-se
escolher pinos de sopro que fazem parte de uma gama de pinos normalizados ou modulados,
permitindo deste modo a troca rápida dos pinos de sopro e buchas de corte sob condições de
produção. O pino de sopro deve ser construído de preferência de um material mais maleável do que o
material da área de esmagamento do molde, para reduzir o risco de danos no molde, em caso de
desalinhamento do pino. O pino deve possuir uma forma cônica e deve ser refrigerado por água.

O Sistema de Controle

Os modernos sistemas de controle são baseados em microprocessadores, e máquinas de moldagem por


sopro não são uma exceção. Um sistema deste tipo não apenas é capaz de executar funções de
controle, mas permite a avaliação de erros e funções estatísticas. Os controles baseados em
microprocessadores não necessariamente produzem melhores produtos, ou possibilitam uma produção
mais rápida. Porém, eles podem produzir os produtos mais consistentemente pelos motivos descritos a
seguir.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Reprogramação

Uma reprogramação de seqüências da máquina para a adaptação a condições especiais é mais fácil do
que com a utilização de controles por relês. As seqüências de operação da máquina podem ser
alteradas por um aparelho de programação de campo para incorporar movimentos ou seqüências
especiais. Operadores podem controlar os programas para adaptar modificações ou até novos
processos. Os parâmetros da máquina, do processo e da seqüência do processo podem ser
armazenados no controlador mediante, por exemplo, um cartão magnético para facilitar o ajuste e
melhorar a sua consistência. Apesar do fato de que a máquina não produzirá componentes idênticos à
aqueles produzidos na corrida anterior, por causa da própria natureza e de material diferente, a nova
corrida produzirá componentes mais próximos possíveis aos da produção original, mediante ajustes.

Adaptação universal

O fabricante da máquina pode equipar todas elas de configurações similares, com o mesmo tipo de
controlador; variações podem ser obtidas pela variação do programa. Os processos de fabricação serão
simplificados e os custos serão reduzidos. Uma máquina mais versátil pode ser apresentada, mesmo se
os custos estão equiparados à aqueles de outros sistemas de controle.

Localização de Problemas

O microprocessador pode localizar problemas próprios e problemas de outros componentes do sistema.


O resultado desta investigação pode ser apresentado em língua plena, ou num diagrama da máquina
junto com soluções sugeridas.

Controle de Periféricos

A memória de muitos sistemas de microprocessadores é grande o suficiente para aceitar a colocação


de equipamento periférico em seqüência. Robôs, dispositivos de corte e manuseio de materiais, por
exemplo, podem ser incorporados no ciclo da máquina, permitindo deste modo a sincronização deste
tipo de equipamento com a máquina de moldagem a um custo reduzido. Mesmo o controlador de
temperatura, simples agora, se comunica com o sistema de controle da máquina de moldagem e com
outros computadores. O computador principal é capaz, por exemplo, de ajustar as temperaturas,
alterar as características de controle ou termos do controlador de temperatura, aceitando
posteriormente a temperatura real com a finalidade de registrá-la.
Expansão do Parison

Moléculas de polímeros termoplásticos são compostas de longas cadeias que assumem uma
configuração espiral ou aleatória sempre que possível. Quando um material plástico é forçado a fluir
através de um ferramental, as cadeias longas ficam parcialmente endireitadas, ou orientadas na
direção do fluxo, isto é, elas não são mais orientadas de forma aleatória. Quando o material emerge do
ferramental, as moléculas estão tentando assumir a forma espiral de novo; isto causa um encolhimento
do extrudado (ou parison) no sentido da extrusão (ou fluxo na máquina), e uma expansão no sentido
transversal (ou seção transversal). Este fenômeno é conhecido como expansão do parison, ou expansão
do ferramental e significa que se os extrudados não forem retirados mais rápidos do que na maneira
que são, terão uma seção transversal maior. Se a expansão do parison se tornar excessiva, ocorrerá
uma fratura da massa; a superfície do extrudado se tornará muito áspera e o produto não poderá ser
utilizado.

Motivos de Expansão

As massas plásticas são conhecidas como materiais viscoelásticos, isto quer dizer que uma parte da
pressão que deve ser aplicada para conseguir a fluidez é armazenada no fluxo da massa. Quando a
massa está saindo do ferramental esta energia armazenada é liberada como expansão do parison. A
expansão também é causada pela fricção alta entre as paredes do ferramental e a massa fluindo.
Quando a fricção é alta, a massa fluindo próximo ás paredes assume uma velocidade menor do que a
massa no centro do ferramental; uma massa nos cantos de um ferramental não circular fluirá mais

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

lentamente do que a massa afastada dos cantos. Isto pode resultar numa alte-ração da forma do
extrudado.

Redução da Expansão

Em um material determinado a expansão pode ser reduzida pela diminuição da taxa de extrusão, pelo
aumento da temperatura da massa, alongamento dos trechos paralelos do ferramental, redução do
ângulo de entrada do ferramental e pelo aumento da taxa de estiramento. Muitas vezes a adição de
lubrificantes poderá reduzir a expansão. Uma resina de baixo peso molecular funciona como
lubrificante, portanto alargando a distribuição do peso molecular de um material. Por exemplo, pela
adição de peróxidos ao PE a expansão será reduzida.

Alteração de Forma

O extrudado muitas vezes assume uma forma diferente em relação à forma do ferramental, por
exemplo, uma forma triangular é obtida num ferramental ou bocal redondo. A causa disso pode ser a
expansão do parison, ou o fato da massa ter maior facilidade em sair de uma parte específica do
ferramental, ou ainda porque estava fluindo em volta das ilhas do torpedo. Um aumento de
temperatura de uma parte do ferramental (ou cabeçote) pode facilitar o fluxo nesta região. Em muitos
casos, porém, isso não renderá os resultados desejados, ou não é praticável, e a configuração do
cabeçote terá de ser alterada. No caso de um parison fora de forma, a utilização de um torpedo com
ilhas deslocadas pode ser a solução esperada.

Ângulo de Entrada do Ferramental

Quando a massa de fluxo emerge da extremidade do cilindro de extrusão ou canhão, ela possui uma
forma redonda, que deve ser alterada para a forma do extrudado, isto é, a forma tubular. Este
processo é iniciado no adaptador do cabeçote e completado no bocal. A melhor maneira de conseguir a
forma desejada é pela utilização de canais de fluxo com forma aerodinâmica, isto é, pela mudança
gradual das direções de fluxo. Com maior viscosidade da massa, transições mais suaves das seções
transversais serão necessárias. Procure manter os comprimentos dos canais de fluxo em cada parte do
cabeçote no mesmo comprimento da região aerodinâmica, isto reduzirá alterações posteriores da forma
do extrudado (veja também a seção Cabeçotes e Ferramentas).

Alteração da Forma do Parison

Quando um parison é produzido por extrusão contínua, ocorrerão dois efeitos competitivos. A expansão
causará o encolhimento do parison no comprimento e o crescimento da área transversal. Por outro
lado, o peso do parison sob a influência da gravidade provocará uma alteração no sentido longitudinal;
o parison ficará mais comprido e mais fino. O efeito predominante depende da resina particular, das
condições de processamento e do tempo envolvido. É possível controlar a seção transversal, usando-se
um bocal de abertura variável. Em produtos grandes os efeitos do alongamento do parison podem ser
minimizados pela produção rápida do mesmo, por exemplo, utilizando um cabeçote acumulador. Uma
programação também ajuda a evitar alteração da forma do parison.

Requisitos do Sistema de Fechamento

A força de fechamento necessária depende da área projetada do artigo e da pressão de inflação. Uma
máquina para moldagem por sopro com acumulador, com capacidade para 16 litros, pode ter uma
rosca com 90mm de diâmetro e uma força de fechamento do molde de 750kN ou 75 toneladas; as
placas de fechamento podem ser de 1600mm x 600mm(VxH) -a dimensão vertical das placas de
fechamento é indicada antes da dimensão horizontal numa máquina especificada.

O sistema de fechamento deve apresentar uma série de qualidades, como por exemplo:

a) Fechar e apertar o molde - até em moldes grandes a velocidade de fechamento do molde deve ser
250mm/s, e aproximadamente 10 bar de pressão de fechamento.
b) Esmagar e soldar o material na base, e (quase) separar a rebarba - 0,6 até 6 toneladas por metro
ou 2 até 20 toneladas por pé de força podem ser necessárias para o esmagamento.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

c) Movimentar o molde a velocidades diferentes para minimizar choques, reduzir o perigo de


rompimento do produto e providenciar soldas mais resistentes - uma velocidade alta no trecho final do
curso de fechamento pode melhorar a resistência da solda.
d) Moldar e configurar o topo do produto.
e) Resistir à força de abertura do molde - isto será aproximadamente 1,25x área projetada x pressão
de sopro (aproximadamente 7 bar).
f) Abrir o molde para a ejeção do produto.

Hidráulica Proporcional

Os moldes de sopro são fixados em placas, e estas placas são movimentadas pelo sistema de
fechamento. Placas de fechamento de alumínio são utilizadas, muitas vezes, porque elas são leves e
rígidas, e podem ser movimentadas rapidamente pelo sistema de fechamento. Estes sistemas de
fechamento podem ser baseados em sistemas de movimentação pneumáticos ou hidráulicos.
Independente do sistema utilizado a força de fechamento deve ser aplicada por igual, para obter um
esmagamento consistente, seguro e equilibrado, por exemplo, na área da alça de um recipiente. Com a
finalidade de obter o controle necessário, muitos fabricantes preferem máquinas com sistemas
hidráulicos de fechamento, baseados na hidráulica proporcional.

O Processo 3D por Sopro-Aspiração

Entende-se por “Sopro 3-D” como sendo a produção de peças tubulares tridimensionais curvadas,
através do processo de sopro-extrusão, livres de rebarbas, e dentro do possível sem marcas de costura,
ou linhas de corte.

Esses produtos geralmente são peças técnicas, aplicadas na indústria automobilística para condução de
meios, tais como tubos de enchimento de tanques, linhas de água, dutos de ar de ventilação ou de
turbo-compressores. De maneira crescente também na linha branca, em forma de dutos de água e ar
em secadoras e lavadoras de roupas e lava-louças, além de aplicações na área sanitária.

Produtos como os mencionados acima, quando produzidos no Processo de Sopro-extrusão


convencional, dependendo da sua complexidade geométrica, irão sempre apresentar linhas de corte
parciais ou em toda a sua volta. Em alguns casos resulta um peso de aparas (Pinch-off) que pode
pesar muito mais que a própria peça produzida. Essas aparas precisam ser retiradas em uma operação
seguinte e serem moídas e eventualmente secadas para poderem ser reaproveitadas no processo.
Quando o volume de aparas é muito alto, de 70% ou mais, a repetida plastificação de materiais
termicamente sensíveis (Poliamidas, Poliésteres modificados etc.) poderá levar a uma reação de
degradação desses polímeros, e com isso comprometer a resistência física e mecânica do produto
soprado. Sendo que nesses casos normalmente são usados materiais mais caros, a indústria começou a
procurar processos que permitissem melhorar as propriedades e reduzir os custos das peças
produzidas. Assim, em forma praticamente simultânea, foram desenvolvidas as diversas variações da
Tecnologia 3-D de transformação por sopro de produtos com aparas minimizadas.

A tecnologia de Sopro 3D com Minimização de Rebarbas (Aparas)

Conhecem-se hoje vários e diversos processos para a fabricação de produtos em processo 3D, com
aparas reduzidas. Os processos divergem na seqüência operacional, na tecnologia de máquina e no
grau de automatização, e com isso na segurança do processo e na constância produtiva.
A condição básica para a produção de peças com aparas reduzidas é a extrusão de uma mangueira
(parison), cujo diâmetro externo é menor que a seção menor do artigo a produzir. Os processos de
sopro 3D atualmente conhecidos podem ser divididos em três grupos, dependendo da maneira de
manejar o parison.

Vantagens:
- Nestes casos podem-se aplicar máquinas de sopro convencionais para a produção em 3D.
- Seqüência de processo é automática. Eventualmente a máquina de sopro deverá ser re-equipada com
os necessários circuitos pneumáticos ou hidráulicos.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Desvantagens:
Mesmo com eventuais custos elevados para os moldes aplicados, esta versão do processo só permite a
execução de algumas poucas geometrias de peças. As seqüências de processo e as curvaturas dos
produtos são prefixadas e definidas para operar com um tipo específico de material. Alterações no
comportamento de alongamento e estiramento do parison que podem acontecer ao mudar o tipo de
material aplicado, em muitos casos não poderão ser compensadas.

Extrusão do Parison para Dentro de um Molde Horizontal ou em Posição Inclinada.

Nesta versão de processo distingue-se entre os processos PLACO e EXCELL. No processo PLACO, o
parison é extrudado para dentro de uma metade de molde fixada sobre uma placa porta-moldes
inclinada. Para a colocação do parison, o molde é movimentado em forma programada, nos eixos X e
Y, pôr baixo do cabeçote.

O procedimento no processo EXCELL é similar, porém, a parte inferior do molde é fixada em forma
horizontal, e toda a plataforma de extrusão, junto com o cabeçote de extrusão, é movimentada por
sobre o molde em forma programada, nos eixos X e Y.

Vantagens:
- O processo permite o uso de materiais com pouca firmeza do parison, porque o parison é apoiado no
próprio molde ao sair da trafila.
- Os moldes podem ser de baixo custo.
- Para a produção de protótipos podem ser aplicados moldes feitos de resina.

Desvantagens:

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

- Produtos com geometrias complexas e curvaturas estreitas nos níveis X e Y eventualmente só poderão
ser produzidos em forma semi-automática, devido à necessidade de reposicionar o parison
manualmente.
- Durante o processo de extrusão, a parte do parison já em contato com o molde poderá resfriar
prematuramente, levando o produto soprado a apresentar distribuição de paredes desigual. Se, para
compensar esse efeito, o molde é mantido aquecido, o resultado será o aumento do tempo de ciclo.

Manipulação Tridimensional do Parison (3D)

Neste processo, o parison é extrudado e pego por um manipulador especial, e descido para dentro do
molde. A parte inferior do molde é fechado e o resto do parison ainda em suspensão é manipulado
para conformar o restante do molde ainda aberto.
Conforme os movimentos de manipulação do parison, partes do molde são fechadas sequencialmente
até o fechamento total do molde e o início do processo de sopro. Esse processo ainda poderá ser
complementado com um outro dispositivo de manipulação por baixo do molde para movimentação
complementar do parison.
O manipulador do parison, dependendo da complexidade do produto, poderá ser do tipo axial, ou
preferencialmente ser um robô de 6 eixos, conforme mostrado na figura. O robô de 6 eixos oferece o
máximo em flexibilidade, movimentos harmônicos e tempos operativos mais curtos. O manipulador
linear poderá representar uma vantagem comercial em casos de produtos de geometria simples.
Em cada caso a máquina de sopro escolhida deverá possuir o máximo em espaço na área do molde,
para facilitar operação do manipulador. Um sistema de fechamento sem colunas, com cilindros de
fechamento de ação direta poderá oferecer vantagens significativas.

Vantagens:
- Mesmo artigos com geometrias muito complexas poderão ser fabricados com aparas reduzidas,
porque o parison poderá ser conformado à geometria do molde, mesmo com curvas muito estreitas,
devido à vantagem do fechamento seqüencial do molde. O processo de inserção do parison é
relativamente rápido e um resfriamento precoce do material é quase totalmente evitado. O processo é
totalmente automático com alta precisão e repetibilidade, grande segurança operacional e é hoje
aprovado para produção em grandes séries.

Desvantagens:
- Quando o parison aplicado é muito longo, o processo não admite o uso de materiais de pouca
resistência ao escoamento.
- O robô manipulador representa um investimento adicional na compra da máquina de sopro.
- Dependendo da geometria do produto, os moldes podem resultar comparativamente caros, devido ao
sistema de fechamento seqüencial.

Nas variações de processo descritas acima, o parison é conduzido para dentro do molde em operações
mecânicas e programáticas complexas, de investimento eventualmente muito elevado, para com isso
soprar um produto de aparas reduzidas. Mesmo que existam diferenças nos processos descritos e os
campos de aplicação serem diferentes, as vantagens qualitativas e econômicas, em comparação com a
produção desse tipo de peça fabricada em sopro convencional, com excesso de aparas, são aparentes.
Uma alternativa, ou complementação, econômica e tecnologicamente interessante oferece o processo
3D – Sopro-Aspiração.

O Processo de Sopro-Aspiração 3D

No processo de sopro-aspiração o parison é extrudado para dentro de uma cavidade de molde fechado.
O parison neste caso desliza sobre uma corrente de ar, produzida por um aspirador de ar, montado na
parte inferior do molde.
Basicamente o ciclo operativo pode ser dividido em 4 fases.

Fase 1:
O molde básico é fechado e forma uma cavidade. As gavetas de fechamento nas partes superior e
inferior do molde permanecem abertas. O dispositivo de aspiração, acoplado à gaveta de fechamento
inferior, por meio de um adaptador, é ligado e forma uma corrente de ar através do molde.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

O parison é expulso para dentro dessa corrente de ar pela trafila localizada a poucos centímetros da
abertura superior do molde.

Fase 2:
O parison desliza para dentro da cavidade tridimensional, fechada. Em caso de necessidade o processo
adiciona ar de apoio através da trafila, para evitar adesão interna do parison durante o processo de
entrada na cavidade.

Fase 3:
Após o parison ser expulso totalmente, as gavetas superior e inferior são fechadas e o artigo é
soproado através das agulhas de sopro integradas no molde.
Para a otimização da refrigeração interna, o molde poderá integrar agulhas de ventilação nas áreas das
cabeças perdidas da peça. O ar de sucção é desligado no momento do fechamento da gaveta inferior.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Fase 4:
Terminados os tempos de sopro e ventilação, as gavetas de fechamento e o corpo do molde são
abertos e o produto é retirado do molde mediante um manipulador e depositado numa mesa ou uma
estação de acabamento.

Até a inversão das operações “Fechar molde”e “Injetar parison”, a seqüência operacional do processo
de “Sopro-Aspiração”coincide com o processo de sopro convencional. Especialmente, comparado com
o processo 3D, não requer programações especiais para a manipulação do parison.

Parâmetros de Processo

A otimização de um produto é feita através dos ajustes dos parâmetros indicados a seguir.

Perfil de espessuras de parede axial:


O perfil axial de espessuras do parison é ajustado pelo programador de espessuras de 64 pontos, igual
ao processo de sopro convencional.

Perfil de velocidades de expulsão do parison (chute):


O perfil de velocidades em 64 passos é executado em sincronismo com a programação de espessuras
de parede.

Perfil do ar de sucção:
Sincronizado com os perfis de velocidade de expulsão e espessura de paredes, o volume do ar de
sucção é controlado por um terceiro programador de 64 passos.
A figura 4 exemplifica o perfil de ar de sucção (perfil-WDS), com as curvas de expulsão do parison e
espessuras de parede superpostas.
Para o ajuste de cada um dos três parâmetros o comando da máquina dispõe de uma página de
programação individual.

Controle do ar de apoio:
O ar de apoio é utilizado perto do fim da expulsão do parison, para evitar uma adesão interna das
paredes do parison. O ar de apoio é controlado por:
- Momento de início;
– Tempo de duração;
– Pressão;
– Vazão.

O molde para o Sopro-Aspiração

No processo de Sopro-Aspiração, o molde consiste de um corpo básico que forma a cavidade, além de
gavetas de fechamento superior e inferior, operadas com cilindros pneumáticos ou hidráulicos.
Se essas gavetas de fechamento são dispostas num suporte independente, junto com os seus
respectivos atuadores, poderão ser instalados e utilizadas em outros moldes similares.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Nessas condições resulta a possibilidade de construção de moldes simples e econômicas, porque em


cada caso de aplicação o usuário somente terá de construir o molde básico.
Sendo que no molde básico não poderá acontecer nenhum corte de material (Pinch-off), os moldes do
processo Sopro-Sucção não possuem cantos de corte e o esforço exigido do molde somente se resume
na pressão interna (6-10 bar) durante o tempo de sopro. Em produtos 3D, a área projetada da peça
normalmente é pequena e não resulta em esforços elevados sobre o molde.
Na escolha dos materiais p ara a construção do s moldes isso significa que ao lado de aços e alumínios,
o Zamak representa uma escolha econômica e versátil para sua fabricação.
Moldes econômicos para protótipos e moldes para o desenvolvimento de produtos podem facilmente
ser feitos em resina. Já foram feitas séries iniciais de mais de 2.000 peças num único molde de resina.
Sempre com a necessária adequação do tempo de resfriamento.

Equipamentos Periféricos para o Processo de Sopro-Sucção

O processo é instalado em máquinas convencionais, de mesa estacionária e cabeçote de acumulação.


Complementos para a máquina basicamente são o dispositivo de sucção de ar e os dois pares de
gavetas de fechamento da cavidade. Utilizando a forma construtiva em placas suporte separadas, tal
como explicado anteriormente, as gavetas poderão ser utilizadas em vários moldes com um mesmo
diâmetro de produto, precisando-se construir somente o corpo básico do molde, específico para cada
produto.

Matérias-Primas e Espectro de Produtos

Em princípio todos os materiais de sopro podem ser aplicados no processo de Sopro-Aspiração.


Porém, os parâmetros de processo, especialmente a velocidade de expulsão do parison, assim como a
programação do volume de ar de sucção, variam na dependência do material. No Japão a fabricação
de mangotes de ventilação e dutos na linha branca, em PE e PP, por alguns anos já está sendo feita
em maquinas japonesas de Sopro-Aspiração.
Atualmente está sendo feita uma grande quantidade de desenvolivmentos nesse setor, onde materiais
plásticos de engenharia (PA – PBT – TEEE) são utilizados para a produção de tubulações de pressão e
de sucção, aplicadas na região de baixo do capô do motor. Em aplicações desse tipo, em cada caso
deve ser verificado se o ar de aspiração não leva a um resfriamento precoce do parison , na fase de
expulsão do material, impedindo a sua sucção através de eventuais curvaturas estreitas dentro do
molde.
A aplicação do processo de Sopro-Aspiração em produtos com materiais coextrudados em forma
seqüencial promete uma sensível ampliação do espectro de aplicação do processo.
Na combinação dos processos de Coextrusão-sequencial e Sopro-Aspiração, o controle de expulsão
deve ser especialmente preciso, para por um lado manter a exata divisão desjada entre os diferentes
operacionais do processo de Sopro-Aspiração.
Neste momento estão sendo analisados os limites de possibilidades de aplicação desta variação do
processo.
Nesta linha de produtos também trata-se de tubos de pressão e de sucção.Normalmente com
combinações de PA6 / PA6-flexível ou PA6 com 15% de fibra de vidro /PA6-flexível. As regiões com
PA6 modificado com elastômeros compreendem as áreas de foles e as pontas de conexão flexíveis.

Vantagens do processo 3D (1):


Sensível redução do volume de aparas --> Redução dos custos de recuperação de material.
Extrusor e trafila podem ter dimensões menores --> Menor investimento e menor consumo de energia.
Produção sem costuras de solda --> Força de fechamento reduzida.
Eliminação da necessidade de cantos de corte no molde --> Menor carga sobre o molde, manutenção
reduzida.

Resultado = Investimento reduzido e menores custos operacionais.

Vantagens do processo 3D (2):


Superfície externa do produto uniforme.
Superfície interna do produto lisa e parelha --> Condições de fluxo otimizadas para líquidos e gases.
Sem sombras de fluxo para possibilitar depósitos.
Funcionalidade tri-dimensional total em regiões de foles.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Sem costuras de solda --> Em muitos casos possibilita a redução da espessura de parede (Peso do
produto). Em materiais sensíveis à oxidação (p. ex. Poliamidas) eliminação de pontos fracos por operar
sem costuras de solda.

Resultado = Melhor qualidade e propriedades do produto

As vantagens do processo 3D, mencionadas acima, basicamente são válidas para todas as versões de
processo descritas nesta dissertação.
O processo de sopro-Aspiração oferece ainda outras vantagens específicas:
. Investimento complementar reduzido para equipar máquinas de sopro convencionais.
. Facilidade e custo reduzido para fabricar protótipos e desenvolvimentos por permitir o
Emprego de moldes fundidos em resinas.
. Até na produção podem ser empregados moldes feitos em resinas.
. Aspecto externo do produto muito uniforme, porque o parison desliza sobre uma
almofada de ar ao ser introduzido no molde, sem sofrer contato com as superfícies do
molde.
. Otimização do processo e operação da máquina são muito fáceis, por não requerer
programações adicionais para controle de movimento de molde, manipulador e mesa da máquina.

Com as explicações contidas nesta dissertação dá-se, que o processo de Sopro-Aspiração representa
uma alternativa tecnológica e econômica interessante, em comparação com todos os processos 3D para
a fabricação de produtos com aparas reduzidas, existentes no mercado de hoje. Comparando os
diversos processo 3D à disposição, o cliente vê-se obrigado a decidir em cada caso sobre qual processo
aplicar, sempre baixo os pontos de vista técno-econômicos.

Um processo 3D universal para todo tipo de produto não existe!

Coextrusão

Este artigo focalizará a tecnologia de coextrusão para a indústria alimentícia, levando em consideração
a estrutura de 6 camadas, típica desta aplicação e fornecendo ao leitor um perfil geral, mas completo,
da tecnologia de coextrusão em si.

Introdução

O mercado de alimentos somente requer uma barreira contra o oxigênio, pois é este que faz os
produtos alimentícios ficarem rançosos. O requisito normal é um ano de vida em prateleira sem
refrigeração.
Há alguns poucos materiais que são excelentes resinas de barreira contra o oxigênio, mas são muito
caros para fazer uma embalagem de uma camada simples. A coextrusão de materiais mais baratos
com uma camada de barreira pode produzir uma embalagem que compete com vidro ou metal.
A resina de barreira usada mais comumente é a EVOH (Ethileno-Vinil-Álcool) que é aprovada pelo FDA
(EUA). Uma camada de somente 0,00254cm de EVOH pode fornecer uma proteção contra oxigênio à
maioria dos alimentos, pelo prazo de um ano.
Cinco/seis (5/6) camadas são requeridas em embalagens para alimentos pois EVOH é um material
higroscópico e absorve água se for exposto por dentro a um líquido acuoso, ou por fora à atmosfera.
Quando EVOH absorve água, perde suas propriedades de barreira, portanto, deve ser colocado em
sanduíche ou entre outras camadas de plástico.
A embalagem soprada para alimentos mais comum nos dias de hoje é uma combinação de
PP/RECICLADO/ADESIVO/EVOH/ADESIVO/PP.
O polipropileno é utilizado já que muitos produtos alimentícios precisam ser embalados a 85ºC.
Polietilenos e PVC não suportam essa temperatura. Polipropileno é também uma resina relativamente
barata, e quando combinada com a EVOH, mais cara fornece uma embalagem de preço razoável.
Além disso, polipropileno tem uma boa característica de antiaderência para produtos tais como
catchup, suco, etc.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

A indústria de sopro tem começado agora uma alta produção de garrafas coextrudadas, já que
grandes companhias de alimentos e consumidores aceitaram garrafas plásticas no lugar das de vidro,
pelas inúmeras vantagens que aquelas oferecem.
Muitas embalagens de alimentos são manuseadas por crianças e, sendo o plástico inquebrável, tem
dominado o mercado com sucesso.
Um outro benefício é a elasticidade ou “apertabilidade” dos plásticos que abrigam catchup, geléias,
condimentos para saladas, etc., o que fornece uma vantagem adicional.

Propriedades da Barreira de EVOH

Como mencionado previamente, os requisitos para embalagens de alimentos são muitos. A seguir
relacionamos alguns dos mais importantes:
- proteção contra oxigênio;
- proteção contra perda ou ganho de umidade;
- retenção do sabor e/ou aroma;
- prevenção de entrada na embalagem de sabores ou aromas indesejados;
- embalagem econômica, de melhor design e maior segurança;
- aceitação do consumidor;
- tecnologia para produzir a embalagem.

Propriedades de Barreira Contra Gás

A característica mais marcante da resina EVOH é sua habilidade de fornecer uma barreira contra gases
tais como oxigênio, dióxido de carbono ou nitrogênio. O uso de resina EVOH em uma estrutura de
embalagem permite retenção de sabor e qualidade por evitar a entrada do oxigênio na embalagem.

Proteção de Fragrâncias e Odores

Estruturas de embalagem contendo EVOH como camada de barreira, são altamente efetivas em reter
fragrâncias e preservar aromas do conteúdo da embalagem. Odores indesejáveis são impedidos de
entrar na embalagem ou, se são embalados materiais de odor forte, este é conservado dentro da
embalagem.

Processo

Resinas EVOH são as mais estáveis termicamente dentre todas as resinas de alta barreira. Esta
estabilidade permite a moagem do refugo gerado durante o processo e sua reutilização dentro da
embalagem sendo produzida. Muitas embalagens rígidas produzidas hoje têm camadas reaproveitadas
incorporadas à sua estrutura utilizando o refugo gerado durante o processo.

Embalagem de Barreira – O Crescimento do Mercado Potencial

O desenvolvimento de materiais de alta barreira e adesivos, juntamente com tecnologia de coextrusão


e sopro, está produzindo uma revolução na embalagem de barreira. A aceitação do consumidor de
garrafas plásticas de multicamadas para embalagens de catchup, molhos para churrascos e geléias
abriu as portas para outros tipos de embalagem plástica para alimentos.
De acordo com um estudo de mercado publicado pelo P. Townsend Associates, nos EUA, 300 milhões
de garrafas plásticas foram usadas em 1985, somente 2% do mercado potencial. Mas com o sucesso
das garrafas de catchup e molhos para churrasco feitas em barreira de multicamadas, as garrafas
plásticas expandiram rapidamente sua fatia de mercado. Em 1990, 3,2 bilhões de garrafas de barreira
forma usadas para embalagem de alimentos, um percentual de crescimento de 65% ao ano.
Este crescimento é o resultado da passagem das garrafas de vidro para as de plástico, para catchup e
molhos, e embalagem de outros produtos alimentícios para garrafas de barreira.
Plásticos de barreira não são estranhos à indústria de embalagens alimentícias do mundo. Eles
ganharam o status de embalagem preferida através de benefícios econômicos e mercadológicos
superiores para alimentos cozidos, frutas frescas e vegetais, salgadinhos, cereais, carnes frescas e
processadas, laticínios, bebidas e um largo espectro de outros alimentos.
Acredita-se que o crescimento substancial de barreira plástica para embalagens deve-se a três
importantes razões:

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Avanços Tecnológicos

Várias tecnologias de produção de embalagem de coextrusão, substancialmente consolidadas nestes


últimos anos, tornaram-se capazes de apresentar maquinário altamente sofisticado, de grande
confiabilidade e longa vida útil.

Necessidades do Processador

Há pressões crescentes para diminuir custos de embalagem, otimizar o tempo de estocagem da


embalagem, priorizar necessidades de barreira e expandir as oportunidades de design tanto para os
produtos alimentícios quanto para as embalagens mercadológicas (cosméticos, etc.), a fim de
preencher nichos de mercado lucrativos, pouco explorados e desejados pelos consumidores.

Desejos do Consumidor

Mudanças demográficas e de estilo de vida estão premiando os plásticos devido à sua leveza,
segurança, eficiência energética, ambientalidade, conveniência, aptos a serem congelados e colocados
em microondas, fáceis de serem usados e descartados e muitos outros benefícios para o usuário.
Certamente, boas razões de mercado para considerar as embalagens plásticas como alternativa.
A maior parte dos produtos mostrados nesta tabela era embalada em latas ou vidro. Comparados com
latas, os compostos de alta barreira oferecem transparência, peso reduzido e economia de custos a
longo prazo. Entretanto, é importante ressaltar que os compostos plásticos de barreira oferecem
oportunidades mercadológicas diferenciadas através de outras conveniências, aumento da flexibilidade
do design, e outros benefícios ao consumidor superiores aos benefícios da embalagem tradicional,
benefícios estes que ultrapassam também os da economia.
Plásticos de alta barreira continuam a ser desenvolvidos e aperfeiçoados, e a capacidade de produção
de nova resina está a caminho. Tecnologia de coextrusão e componentes, tais como camadas de
“amarração”, continuam a evoluir e métodos alternativos de combinar materiais diferentes estão sendo
estudados.
No fim, o futuro de processamento e embalagem de alimentos pertencerá àqueles que fazem barreira
plástica e compostos realmente trabalhando na linha de enchimento diretamente para as mãos do
consumidor.

Guia para Solução de Problemas no Processo de Sopro

Um programa intenso de averiguação e correção de defeitos necessitaria de um livro próprio. Por este
motivo, relacionamos a seguir apenas os defeitos mais comuns.

Defeito/Problema:
Brilho é insuficiente ou inaceitável.
Correções sugeridas:
1) Verifique se o material possibilita o acabamento necessário (PP e PE podem ser moldados com um
brilho significativo; PVC pode dar qualquer acabamento de superfície, de aparência de vidro até um
fosco muito áspero).
2) Aumente as temperaturas do bocal e/ou do cabeçote.
3) Aumente as temperaturas do molde mediante o aumento da temperatura do meio de refrigeração
(água).
4) Caso as medidas acima não tenham efeito, verifique se o tipo de material está correto e se não
houve mudança.
5) Quando todas as medidas tomadas não ajudarem, desmonte o cabeçote e limpe as canais internos
de fluxo.

Defeito/Problema:
Rompimento do produto (com ar de sopro preso dentro do produto, sem possibilidade de escapar
antes da abertura do molde).
Correções sugeridas:

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

1) Verifique se os temporizadores (relês de tempo) foram ajustados corretamente e efetue um


reajuste, caso necessário.
2) Verifique o funcionamento das válvulas de escape rápido e corrija, caso necessário.
3) Verifique se a válvula principal de sopro está permitindo a passagem de ar, quando ela deveria estar
fechada e corrija, caso necessário.

Defeito/Problema:
O comprimento do parison varia de ciclo para ciclo.
Correções sugeridas:
1) Verifique se a operação da extrusora é consistente, por exemplo, se não existe um fluxo oscilante;
verifique a refrigeração da zona de alimentação e corrija, caso necessário.
2) Verifique a eficiência da operação da mistura, por exemplo, da mistura de material recuperado e
virgem e do masterbatch no funil de alimentação da máquina.
3) Verifique o carregamento de masterbatch.
4) Verifique o funcionamento de todas as resistências e controladores de tempe-ratura e assegure que
as resistências de aquecimento estão devidamente apertadas.
5) Verifique se os termopares estão assentados e conectados corretamente.
6) Verifique o funcionamento do programador do parison, e em seguida verifique e reajuste o
controlador de comprimento do parison (caso foi instalado).

Defeito/Problema:
Marcas de linhas ou faixas no parison e/ou produto.
Correções sugeridas:
1) Verifique se existe contaminação de material e efetue uma purgação.
2) Verifique se um aumento das temperaturas do canhão possibilita uma melhoria.
3) Abaixe as temperaturas do cabeçote.
4) Limpe o conjunto de cabeçote e bocal, caso as marcas ou faixas apareçam de forma aleatória e
imprevisível.
5) Caso essas medidas não tenham resultado, verifique o efeito da colocação de um suporte do núcleo
com compressão no cabeçote.

Defeito/Problema:
A resistência na área de esmagamento e/ou da solda é baixa.
Correções sugeridas:
1) O corte na área de esmagamento é muito afiado, alargue o fio de corte com uma pedra ou
mediante uma retífica - faça isso pouco a pouco.
2) Reduza as temperaturas da massa (dentro dos limites de operação adiabática).
3) Verifique a profundidade de corte e reduza, caso necessário.
4) Aumente o amortecimento do molde, isto é, diminua a velocidade lenta e final de fechamento do
molde, quando o esmagamento estiver sendo efetuado.
5) Investigue o efeito de um pré-sopro com pressão reduzida do ar.

Defeito/Problema:
O encolhimento e/ou o empenamento é inaceitável.
Correções sugeridas:
1) Verifique se o peso do produto não aumentou acima do peso previsto.
2) Verifique o fluxo e a temperatura do sistema de refrigeração do molde; reduza as temperaturas do
molde pelo aumento de fluxo do meio de refrigeração, ou pela redução da temperatura do fluxo.
3) Verifique se a pressão do ar de sopro não diminuiu imprevisivelmente e efetue um reajuste, caso
necessário.
4) Caso as verificações e sugestões acima não eliminaram o problema, aumente o tempo de ciclo do
sopro.
5) Caso um conjunto de bocal/ núcleo ovalado tenha sido utilizado, verifique se o núcleo foi montado
na posição correta.
6) Ajuste a programação do parison.
7) Reduza as temperaturas da massa ao máximo possível mediante, por exemplo, a redução das
temperaturas do canhão e do cabeçote. Verifique se estas alterações não causarão um aumento da
temperatura da massa devido a operação adiabática.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Defeito/Problema:
O acabamento de superfície ou a qualidade é insuficiente ou irregular.
Correções sugeridas:
1) Verifique se existe condensação dos moldes e aumente as temperaturas do molde pelo aumento da
temperatura do fluxo de refrigeração.
2) Verifique se existe um bloqueio das áreas de ventilação, caso necessário limpe e/ou alargue as áreas
de ventilação.
3) Aumente a pressão do ar de sopro para assegurar que o parison esteja em contato completo com a
cavidade do molde.
4) Efetue um polimento da cavidade do molde com lixa fina, ou mediante um jateamento com areia -
verifique depois se o acabamento da superfície do produto é aceitável (o acabamento pode se tornar
mais fosco).

Defeito/Problema:
Dificuldades de separação da rebarba, por exemplo, a rebarba é muito grossa para uma separação
manual com facilidade.
Correções sugeridas:
1) Verifique primeiro se a rebarba pode ser removida manualmente com facilidade. Quando um ajuste
correto foi realizado, a rebarba na área de esmagamento e na região da alça deve ser removível
facilmente com uma faca afiada, ou na maioria dos casos a rebarba deve ser removível com as mãos.
2) Verifique todas as áreas de corte cuidadosamente, efetue uma afiação do corte apenas quando
necessária e evite reduzir a largura do fio de corte. Observe que a função de corte pode ser verificada
melhor pela colocação de papel carbono entre as metades do molde enquanto elas são fechadas e
apertadas.
3) Verifique e aumente a profundidade do corte onde necessário.
4) Revise a programação do parison para reduzir a quantia de material nas áreas de esmagamento -
ao máximo possível - sem prejudicar as especificações do produto.
5) Diminua o amortecimento do molde, isto é, aumente a velocidade final de fechamento.

Defeito/Problema:
Riscos no sentido da extrusão
Causas prováveis:
Mistura de resinas com diferenças de fluidez.
Zonas de retenção de material nocabeçote.
Superfície áspera entre bucha e macho.
Temperaturas de processo baixas ou excessivamente altas.

Correções sugeridas:
1) Evitar misturas cuja relação entre os índices de fluidez seja maior que 3:1.
2) Eliminar rebaixos ou ressaltos nas uniões dos elementos do cabeçote.
3) Limpar a borda da matriz.
4) Polir a superfície de ambos os elementos.
5) Utilizar perfil de temperaturas favorável ao polímero.

Defeito/Problema:
Marcas provenientes do cabeçote.
Causas prováveis:
Geometria das hastes de sustentação do torpedo inadequada.
Baixa compressão da massa fundida após passar pelo torpedo.
Material com alta viscosidade.
Correções sugeridas:
1) Otimizar as hastes que sustentam o torpedo.
2) Adotar zonas de apagamento logo após o anel suporte, restringindo o fluxo de material nesta zona.
3) Utilizar resinas com fluidez mais alta ou densidade mais baixa.
4) Parison rugoso (fratura de fundido).

Defeito/Problema:
Parison Rugoso (fratura do fundido)
Causas prováveis:

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Baixa temperatura de processo.


Superfície rugosa entre bucha e macho.
Arestas salientes na borda da matriz.
Geometria inadequada dos canais de fluxo da matriz.
Temperatura do cabeçote muito baixa.
Correções sugeridas:
1) Aumentar a temperatura da resina.
2) Polir a superfície de ambos os elementos.
3) Arredondar as arestas de saída da matriz.
4) Adotar ângulo entre bucha e macho mais suave, bem como aumentar a altura do paralelo.
5) Utilizar perfil de temperaturas favorável ao polímetro e utilizar resistência elétrica na extremidade
da matriz.

Defeito/Problema:
Parison descentralizado.
Causas prováveis:
Parison com temperatura desuniforme.
Macho folgado.
Bucha e macho descentralizados.
Baixa compressão da massa fundida no cabeçote.
Correções sugeridas:
1) Checar as resistências e pirômetros.
2) Verificar o ajuste do macho e torpedo.
3) Certificar-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha.
4) Criar ou aumentar zonas de compressão do torpedo.

Defeito/Problema:
Estiramento do parison.
Causas prováveis:
Resina imprópria.
Alta temperatura de processo.
Baixa compressão da massa fundida no cabeçote.
Correções sugeridas:
1) Utilizar resina com menor índice de fluidez ou maior densidade.
2) Reduzir a temperatura de processo.
3) Aumentar a velocidade de extrusão e/ou expulsão do parison.

Defeito/Problema:
Parison com alto inchamento.
Causas prováveis:
Temperatura baixa de processo.
Velocidade de extrusão muito elevada.
Geometria inadequada da matriz.
Dimensões do cabeçote não condinzentes com diâmetro do parison.
Correções sugeridas:
1) Aumentar a temperatura do sistema, preferencialmente do cabeçote.
2) Diminuir a velocidade de extrusão/expulsão do parison.
3) Aumentar a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimensões apropriadas.
4) Utilizar cabeçote com dimensões apropriadas.

Defeito/Problema:
Parison com baixo inchamento.
Causas prováveis:
Temperatura alta de processo.
Velocidade de extrusão muito baixa.
Geometria inadequada da matriz.
Dimensões do cabeçote não condinzentes com diâmetro do parison.
Correções sugeridas:
1) Diminuir a temperatura do sistema, preferencialmente do cabeçote.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

2) Aumentar a velocidade de extrusão/expulsão do parison.


3) Diminuir a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimensões apropriadas.
4) Utilizar cabeçote com dimensões apropriadas.

Defeito/Problema:
Estática no parison.
Causas prováveis:
Baixa temperatura de processo combinada com alta cadência produtiva.
Ausência de aterramento no equipamento.
Falta de dispositivo de neutralização da energia estática.
Correções sugeridas:
1) Aumentar a temperatura do sistema e utilizar resistência elétrica na extremidade da matriz.
2) Aditivar a resina com agente anti-estático.
3) Promover aterramento no equipamento (ao aterrar o equipamento, talvez seja criado um campo
magnético entre a mesa de molde e o restante da máquina. Aterrar também a mesa em relação à
máquina).
4) Utilizar dispositivo que neutralize o campo de energia estática no cabeçote.

Defeito/Problema:
Contaminação.
Causas prováveis:
Material degrado.
Pontos de estagnação de material no cabeçote.
Manipulação inadequada do material.
Correções sugeridas:
1) Purgar o sistema.
2) Não deixar o material parado no sistema sob ação do calor por muito tempo.
3) Limpar o cabeçote e eleminar os pontos de estagnação.
4) Inspecionar o material reciclado e os respectivos recipientes. Retirar as contaminações.

Defeito/Problema:
Olho de peixe (Géis).
Causas prováveis:
Deficiência na plastificação.
Contaminação.
Possíveis soluções:
1) Otimizar a temperatura de processo.
2) Aumentar a contra pressão com o auxilio de telas.

Defeito/Problema:
Variação de volume.
Causas prováveis:
Variação no peso da peça.
Temperatura inadequada no molde.
Ciclo de produção impróprio.
Volume do molde inadequado.
Pressão de ar de sopro inadequada.
Temperatura de massa muito alta.
Possíveis soluções:
1) Aumentar ou diminuir o peso da peça.
2) Aumentar ou diminuir a temperatura do molde.
3) Revisar os canais de resfriamento do molde.
4) Aumentar ou diminuir o ciclo de produção.
5) Utilizar pós resfriamento da peça.
6) Revisar as dimensões do molde.
7) Aumentar ou diminuir a pressão de ar de sopro.
8) Reduzir a temperatura de massa.

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Defeito/Problema:
Empenamento.
Causas prováveis:
Resfriamento deficiente do molde.
Temperatura de massa muito alta.
Canais de resfriamento do molde estrangulados ou bloqueados.
Ciclo muito curto.
Peça com projeto deficiente.
Possíveis soluções
1) Aumentar o fluxo de água do molde.
2) Reduzir a temperatura da água de resfriamento do molde.
3) Aumentar o ciclo.
4) Diminuir a temperatura de massa vagarosamente.
5) Verificar e limpar os canais de resfriamento do molde.
6) Revisar o projeto dos canais de resfriamento do molde.
7) Ajustar o ciclo de produção
8) Verificar a distribuição de material na peça, promover a menor variação possível, utilizar trefila
ovalizada e/ou programador de parison.

Defeito/Problema:
Oscilação do peso do fraco.
Causas prováveis:
Rosca gasta.
Flutuação da temperatura de processo.
Tela entupida.
Alta temperatura na zona de alimentação.
Oscilação do ciclo de trabalho.
Geometria inadequada da matriz.
Possíveis soluções:
1) Verificar a folga da rosca e corrigir se necessário.
2) Checar os pirômetros.
3) Substituir as telas e/ou utilizar telas de malha mais aberta.
4) Reduzir a temperatura na zona de alimentação, utilizar fluido refrigerante.
5) Checar os temporizadores.
6) Diminuir a altura do paralelo da matriz.

Defeito/Problema:
Dificuldade no corte do parison.
Causas prováveis:
Temperatura do fundido elevada.
Geometria da faca inadequada.
Faca sem corte.
Faca com posicionamento inadequado.
Baixa velocidade de corte.
Possíveis soluções:
1) Reduzir a temperatura do fundido.
2) Diminuir a área de contato, deixando-a mais estreita.
3) Afiar os gumes da faca, promovendo ângulo de saída.
4) Aproximar a faca da extremidade da matriz.
5) Aumentar a velocidade de corte.

Defeito/Problema:
Aderência do frasco ao molde.
Causas prováveis:
Cantos vivos ou reentrâncias no molde.
Excesso de pressão de sopro.
Molde muito quente.
Temperatura do fundido elevada.
Ciclo muito curto.

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

Possíveis soluções:
1) Promover cantos arredondados.
2) Diminuir a pressão de sopro.
3) Diminuir a temperatura do molde.
4) Abaixar a temperatura da resina.
5) Aumentar o tempo de resfriamento.

Defeito/Problema:
Espessura desuniforme do corpo soprado.
Causas prováveis:
Bucha e macho descentralizados.
Estiramento do parison.
Razão de sopro muito alta.
Matriz de sopro inadequada.
Possíveis soluções:
1) Certificar-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha.
a. Utilizar maior velocidade de extrusão
b. Diminuir a temperatura do fundido.
c. Utilizar programador de parison
2) Aumentar diâmetro da matriz (razão de sopro = 3:1 – faixa indicada).
3) Otimizar a matriz de acordo com o produto (ex: ovalizar macho).

Defeito/Problema:
Linha de união do produto rebaixada.
Causas prováveis:
Baixa pressão de sopro.
Ar aprisionado.
Baixa temperatura do molde.
Possíveis soluções:
1) Aumentar a pressão de sopro.
2) Promover tratamento de jato de areia na cavidade do molde, furos de escape de ar com Ø da
ordem de 0,2mm e/ou sulcos em uma das faces do molde da ordem de 0,05mm.
3) - Aumentar a temperatura do molde.

Defeito/Problema:
Rebarbas.
Causas prováveis:
Excesso de pressão de sopro e/ou baixa força de fechamento do molde.
Faces do molde não planas.
Diâmetro excessivo do parison.
Depósito inferior para rebarba muito raso.
Paralelo de corte muito largo.
Possíveis soluções:
1) Diminuir a pressão de sopro e/ou aumentar a pressão de fechamento do molde.
2) Verificar planicidade das faces do molde, retificar se necessário.
a. Substituir a matriz por uma de menor diâmetro.
b. Utilizar resina com menor inchamento.
3) Consultor fabricante do molde.
4) Reduzir a largura do paralelo de corte.

Defeito/Problema:
Solda fraca.
Causas prováveis:
Temperatura de fundido baixa ou excessivamente alta.
Alta pressão de sopro.
Fechamento do molde muito rápido.
Geometria inadequada do molde na região de corte.
Área de pinçagem muito quente.
Possíveis soluções:

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1) Utilizar temperatura de massa da ordem conforme ficha técnica da matéria prima.


2) Diminuir pressão de sopro.
3) Adicionar/verificar o sistema de amortecimento do fechamento do molde.
4) Modificar geometria do molde na região do corte.
5) Diminuir a temperatura do molde na área de pinçagem.

Defeito/Problema:
Baixa resistência ao impacto.
Causas prováveis:
Configuração do produto.
Excesso de atrito no sistema plastificador.
Desbalanceamento da espessura do produto.
Densidade e fluidez da resina muito elevadas.
Linha de união do molde comprometida.
Percentual excessivo e/ou baixa qualidade do recuperado.
Possíveis soluções:
1) Eliminar cantos vivos ou ranhuras com ângulos muito fechados.
2) Harmonizar as temperaturas de processo com a cadência produtiva.
3) Reduzir o atrito com o aumento da temperatura na zona de alimentação.
4) Verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetros, excesso de contrapressão (taxa de compressão do
cabeçote muito alta, telas entupidas ou finas).
5) Uniformizar a espessura de parede.
6) Utilizar resina com menor fluidez e/ou densidade.
7) Verificar o ajuste das faces do molde.
8) Diminuir o percentual de recuperado e/ou segregar recuperado fora de condições.

Defeito/Problema:
Defeitos na superfície do corpo soprado (casa de laranja – escama de peixe localizada – riscos
secundários).
Causas prováveis:
Condensação de água na cavidade do molde ou vazamento no molde.
Matriz danificada, temperatura desigual na matriz.
Pressão do ar de sopro insuficiente.
Ar aprisionado no molde.
Temperatura de massa muito baixa.
Possíveis soluções:
1) Diminuir o fluxo e/ou aumentar temperatura do fluído refrigerante, diminuir o ciclo, verificar
vazamentos.
2) Eliminar eventuais danos na superfície da bucha.
3) Aumentar a pressão do ar de sopro, verificar vazamentos.
4) Promover tratamento com jato de ária na cavidade e/ou saídas de ar.
5) Aumentar a temperatura de massa.

Defeito/Problema:
Baixa resistência ao stress cracking.
Causas prováveis:
Resina com elevada densidade e/ou alta fluidez.
Refrigeração deficiente do corpo soprado.
Geometria do corpo soprado inadequada.
Temperatura excessiva do fundido.
Espessura desuniforme do corpo soprado.
Possíveis soluções:
1) Utilizar resina com menor densidade e/ou fluidez.
2) Promover refrigeração balanceada do corpo soprado, principalmente no fundo e gargalo.
3) Evitar ângulos agudos, cantos vivos e reentrâncias (são concentradores de tensão).
4) Harmonizar as temperaturas de processo com a cadência produtiva, respeitando o perfil de
temperatura indicado pelo fabricante da resina.
5) Verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetros, excesso de contrapressão (taxa de compressão do
cabeçote muito alta, telas entupidas ou finas).

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INTRODUÇÃO À MOLDAGEM POR SOPRO

6) Promover distribuição de espessura de parede o mais uniforme possível, utilizar programador de


parison.

Defeito/Problema:
Baixa resistência ao empilhamento ou à compressão.
Causas prováveis:
Distribuição de parede do corpo soprado desigual.
Resina com baixa densidade.
Design do produto desfavorável.
Peso da peça inadequado.
Possíveis soluções:
1) Adequar à regulagem de bucha e macho de acordo com design do produto.
2) Utilizar programador de parison.
3) Utilizar resina com maior densidade.
4) Utilizar trefila com maior diâmetro, promovendo assim melhor distribuição de massa.
5) Otimizar a trefila, promovendo maior espessura do parison onde este sofre maior estiramento
(ovalizar pino).
6) Aumentar o peso do corpo soprado.

Defeito/Problema:
Aderência da rebarba ao corpo soprado.
Causas prováveis:
Aderência da rebarba do gargalo.
Aderência da rebarba do fundo.
Possíveis soluções:
1) Aplicar jato de ar sobre a rebarba.
2) Reduzir rpm da extrusora para diminuir comprimento da rebarba.
3) Diminuir folga da região de corte do molde para prensar mais a rebarba.
4) Aumentar fluxo de água/reduzir temperatura na região da rebarba.
5) Modificar geometria do molde para rebarba ondulada.

Defeito/Problema:
Baixa aderência na serigrafia.
Causas prováveis:
Excesso de temperatura do fundido (oxidação da resina)
Incompatibilidade entre a resina e o master batch.
Tratamento de flambagem deficiente.
Tipo de solvente ou concentração inadequada.
Mistura heterogênea entre tinta e catalizador.
Baixa temperatura ou tempo de secagem.
Pouca texturização da cavidade do molde.
Resina aditivada com agente anti-estático ou deslizante.
Possíveis soluções:
1) Utilizar temperatura de massa da ordem conforme ficha técnica da matéria prima.

2) Verificar se o problema é mais freqüente em um tipo de cor ou masterbatch.


3) Verificar se há algum bico de saída de gás entupido (a chave deve ser azulada, o tempo de
exposição do frasco não deve ser menor que um segundo, distância flambador/frasco de acordo
com formato do frasco, testar a eficiência da flambagem imergindo o frasco em água e verificando
se fica coberto por uma lâmina de água).
4) Seguir corretamente as especificações do fabricante da tinta.
5) Observar, na saída da estufa, se a tinta atingiu sua completa cura (teste da fita).
6) Jatear com areia o molde. Superfície porosa auxilia a aderência da tinta.
7) Evitar o uso de resinas aditivadas com anti-estáticos ou deslizantes.

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Bibliografia:

- Moldagem por Sopro da Ipiranga Petroquímica – Edição Maio 99

- ABCgroup Blow Moulding Technology 3D

- O Processo 3D por Sopro – Aspiração – Battenfeld Fischer Blasformtechnik GmbH

- Extrusion Blow Moulding – BASF Plastics

- Blow Moulding Handbook - Rossato

Contatos:

Antonio Carlos Esteves de Paula Santos


psantos@abcgrp.com.br

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