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Livro Eletromecânica FBE

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ELETROMECÃNICA – LIVRO I

1 - Parâmetros de corte:

Todos os conjuntos mecânicos que nos cercam são formados por uma
porção de peças: eixos, anéis, discos, rodas, engrenagens, juntas, suportes,
parafusos, carcaças. Para que essas peças sirvam às necessidades para as quais
foram fabricadas, elas devem ter exatidão de medidas e um determinado
acabamento em sua superfície.
A maioria dos livros sobre processos de fabricação diz que é possível
fabricar essas peças de dois modos: sem a produção de cavacos, como nos
processos metalúrgicos (fundição, laminação, trefilação etc), e com produção de
cavacos, o que caracteriza todos os processos de usinagem.
Na maioria dos casos, as peças metálicas fabricadas por fundição ou
forjamento necessitam de alguma operação posterior de usinagem. O que
acontece é que essas peças geralmente apresentam superfícies grosseiras que
precisam de melhor acabamento.
A usinagem é todo processo pelo qual a forma de uma peça é modificada
pela remoção progressiva de cavacos ou aparas de materiais metálicos ou não-
metálicos.

A usinagem é uma enorme família de operações, tais como: torneamento,
aplainamento, furação, mandrilamento, fresamento, serramento, brochamento,
roscamento, retificação, brunimento, lapidação, polimento, afiação, limagem,
rasqueteamento.

Mandrilamento: Uma ferramenta para mandrilamento é usualmente uma
ferramenta modular, consistindo de um suporte básico, adaptador e uma unidade
de corte na forma de uma cápsula, cassete ou unidade para mandrilamento de
precisão. Uma cabeça para mandrilamento de precisão fixa uma barra de
mandrilar ou uma cápsula. Um alargador tem uma haste de ferramenta e uma
cabeça com passo fino com lâminas soldadas . As ferramentas, exceto o
alargador, são radialmente ajustáveis dentro de uma faixa de diâmetro específica.

Fresamento: É um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e
ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do
excesso de metal ou sobre-metal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta
uma forma e acabamento desejados.

Serramento: Consiste em cortar um determinado material através de uma
operação chamada serrar, utiliza-se uma lâmina de serra com dentes específicos
no sentido de vai e vem e avançando sobre o material que sofre o corte até
completar sua dimensão total, executando assim a operação de serrar.

Brocheamento: Consiste em arrancar linear e progressivamente o cavaco da
superfície de uma peça mediante a sucessão ordenada dos fios de corte de uma
ferramenta especial, de dentes múltiplos dispostos em série, e chamada brocha,
que é empurrada ou puxada sobre a superfície da peça que está sendo usinada,

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ELETROMECÃNICA – LIVRO I

com o fim de modificar um furo ou seu contorno externo para obter uma forma
previamente determinada

Rôscamento: Operação realizada no processo de usinagem com o intuito de abrir
filetes internos ou externos em peças cilíndricas com o objetivo de fixá-las uma na
outra.

Retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica superfície de uma
peça. Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças.
Assim, a retificação tem por objetivo:

Brunimento: É um processo de usinagem por abrasão, empregados no
acabamento de peças. Durante o processo os grãos ativos do brunidor entram em
contato com a superfície da peça.

Lapidação: É um processo mecânico de retificar superfície de peças com elevado
grau de acabamento

Polimento: É um processo mecânico de acabamento de uma peça que visa tornar
sua superfície lisa e de aparência espelhada.

Afiação: é a operação de dar forma e perfilar arestas de ferramentas novas
(última fase do processo de fabricação) e de restaurar o corte ou perfil de
ferramentas desgastadas pelo uso.

Limagem: As limas são instrumentos destinados especialmente ao alisamento e
retificação de curvatura e irregularidades dos canais radiculares, embora
contribuam também para o seu alargamento

Rasqueteamento: É a operação mecânica que consiste em extrair partículas
metálicas muito pequena da superfície de uma peça previamente usinada por
limagem, torneamento, fresagem, aplainamento ou retificação.

Algumas das operações que citamos podem ser feitas manualmente como
com o auxilio das máquinas operatrizes ou das máquinas-ferramentas.

Quer seja com ferramentas manuais como a talhadeira, a serra ou a lima,
quer seja com ferramentas usadas em um torno, uma fresadora ou uma furadeira,
o corte dos materiais é sempre executado pelo que chamamos de princípio
fundamental, um dos mais antigos elementares que existe: a cunha.

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ELETROMECÃNICA – LIVRO I

Observe que a característica mais importante da cunha é o seu ângulo de
cunha ou ângulo de gume. Quanto menor ele for, mais facilidade a cunha terá
para cortar.

Ângulos de Cunha

Outra coisa que a gente tem de lembrar é que qualquer material oferece
certa resistência ao corte. Essa resistência será tanto maior quanto maiores forem
a dureza e a tenacidade do material a ser cortado.

DUREZA: É a capacidade de um material resistir ao desgaste mecânico.

TENACIDADE: é a capacidade de um material de resistir à quebra.

PARÂMETROS DE CORTE: Toda empresa, quando fabrica alguma coisa, visa
lucro. Para que isso aconteça, é preciso que ela produza bem e barato. E produzir
bem e barato significa não só ter bons funcionários, boas instalações e maquinário
moderno. É necessário que todo esse patrimônio seja usado da maneira mais
produtiva possível. Um dos modos de garantir é aplicando o conhecimento
tecnológico ligado ao processo de fabricação adotado.

Se uma empresa produz peças por usinagem, muitos dados técnicos
devem ser considerados para um bom resultado em termos de produto.

Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de
deslocamento da ferramenta ou a peça, adequados ao tipo de trabalho a ser
executado, ao material a ser usinado e ao material da ferramenta. Os parâmetros
ajudam a obter uma perfeita usinagem por meio da utilização racional dos
recursos oferecidos por determinada máquina-ferramenta.

Para uma operação de usinagem, o operador considera principalmente os

parâmetros:

• Velocidade de corte, identificada por vez,
• Avanço, identificado pelas letras s, ou f.

Além desses, há outros parâmetros mais complexos tecnicamente e usados
em nível de projeto, tais como:
• Profundidade de corte, identificada pela letra “a”. É uma grandeza numérica
que define a penetração da ferramenta para a realização de uma
determinada operação, permitindo a remoção de uma certa quantidade de
cavaco.
• Potência de corte, ou Pc.
• Força de corte, identificada pela sigla Fc,
• Área de corte, identificada pela letra “A”.

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A determinação desses parâmetros depende de tal forma que, para determinar
um, geralmente, é necessário conhecer os outros.

VELOCIDADE DE CORTE: é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um
material dentro de um determinado tempo. Uma série de fatores influenciam a
velocidade de corte.
Tipo de material da ferramenta,
Tipo de material a ser usinado,
Tipo de operação que será realizado,
Condições de refrigeração,
Condições de refrigeração,
Condições da máquina, etc.

AVANÇO: Uma vez estabelecida à velocidade de corte, o operador deve
compatibilizar com o avanço da ferramenta ou da peça. O avanço nada mais é
que a velocidade de deslocamento de uma em relação à outra a cada rotação do
eixo da máquina (mm/rotação). O avanço pode, também, se referir ao espaço em
que a peça ou a ferramenta se desloca uma em relação à outra a cada golpe do
cabeçote da máquina-ferramenta (mm/golpe).

2 - Fluidos de Corte – Refrigerantes.

É um material composto, na maioria das vezes, líquido, que deve ser capaz
de: refrigerar, lubrificar, proteger contra a oxidação e limpar a região da usinagem.

2.1 - REFRIGERANTE: Ele atua sobre a ferramenta e evita que ela atinja
temperaturas muito altas e perca suas características de corte. Age, também
sobre a peça evitando deformações causadas pelo calor. Finalmente sobre o
cavaco, reduzindo a força necessária para que ele seja cortado.

2.2 - LUBRIFICANTE: o fluido de corte facilita o deslizamento do cavaco sobre a
ferramenta e diminui o atrito entre a peça e a ferramenta. Evita ainda o
aparecimento da aresta postiça, reduz o coeficiente de atrito na região de contato
ferramenta-cavaco e diminui a solicitação dinâmica da máquina.

2.3 - LIMPEZA: ocorre como conseqüência da aplicação do fluido em forma de
jato, cuja pressão afasta as aparas deixando limpa a zona de corte a facilitando o
controle visual da qualidade do trabalho.

Embora genericamente designados como “ fluidos” de corte, os materiais
que cumprem essas funções podem ser, na verdade, sólidos, líquidos e gasosos.

2.4 - GASOSOS: Auxilia na expulsão do cavaco. Para essas finalidades, usa-se o
ar comprimido em temperaturas abaixo de 0ºC, o CO2 (dióxido de carbono ou
gelo-seco) para altas velocidades de corte de ligas de difícil usinagem, e o
nitrogênio para operações de torneamento.

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2.5 - SÓLIDOS; visam somente à lubrificação no processo de usinagem. É o caso
do grafite e do bissulfeto de molibidênio, aplicados na superfície de saída da
ferramenta antes que se inicie o processo de corte.

2.6 - LÍQUIDOS: Estão divididos em três grandes grupos:

ÓLEOS DE CORTE INTEGRAIS, ou seja, que não são misturados com
água, formado por: óleos minerais (derivados de petróleo), óleos graxos (de
origem animal ou vegetal), óleos compostos (minerais + graxos) e óleos sulfurados
(com enxofre) e clorados (com cloro na forma de parafina clorada).

ÓLEOS EMULSIONÁVEIS OU “SOLÚVEIS” , formado por: óleos minerais
solúveis, óleos solúveis de extrema pressão (EP).

FLUIDOS DE CORTE QUÍMICOS, OU FLUIDOS SINTÉTICOS, compostos
por misturas de água de corte químicos como aminas e nitritos , fosfatos e
boratos, sabões e agentes umectantes, glicóis e germicidas.

Os óleos minerais são à base da maioria dos fluidos de corte. A eles são
adicionados os aditivos, ou seja, compostos que alteram e melhoram as
características do óleo, principalmente quando ele é muito exigido. Os aditivos
mais usados são os antioxidantes e os agentes EP.

Os antioxidantes têm a função de impedir que o óleo se deteriore quando
em contato com o oxigênio do ar.

Quando as pressões e as velocidades de deslizamento aumentam, a
película de óleo afina até se romper. Para evitar o contato metal com metal, é
necessário usar um agente EP.

Os agentes EP são aditivos que reagem quimicamente com a superfície
metálica e formam uma película que reduz o atrito.

TIPOS DE AGENTE DE EXTREMA PRESSÃO:
• Matéria graxa, constituída de ácidos graxos, indicada para trabalhos leves,
• Enxofre, formando o óleo sulfurado, indicado para trabalhos pesados com
aços e metais ferrosos. Durante o trabalho de corte, forma sulfeto metálico
de características anti-soldantes e lubrificantes.
• Cloro, adicionado sob a forma de parafina clorada e também indicado para
operações severas com aço,
• Fósforo que combinado com o enxofre substitui o cloro. Tem propriedade
antioxidantes.

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Os óleos emulsionáveis ou solúveis são fluidos de corte em forma de emulsão
composta por uma mistura de óleo e água. Isso é possível com a adição de
agentes emulsificadores, ou seja, aqueles que ajudam a formar as gotículas de
óleo que ficam dispersas na água. Quanto melhor for esse agente, menor será o
tamanho da gota de óleo e melhor a emulsão.

2.7 - MANUSEIO DOS FLUIDOS:

2.8 - ARMAZENAGEM: os fluidos devem ser armazenados em local adequado,
sem muitas variações de temperatura. além disso, eles devem ser mantidos
limpos e livres de contaminações.

2.9 - ALIMENTAÇÃO: o fluido de corte deve ser aplicado diretamente à ponta da
ferramenta com alimentação individual de cada ponta. A alimentação do fluido
deve ser iniciada antes que a ferramenta penetre na peça a fim de eliminar o
choque térmico e a distorção.

2.10 - PURIFICAÇÃO E RECUPERAÇÃO: os fluidos de corte podem ficar
contaminados por limalha, partículas de ferrugem, sujeiras diversas. Neste caso,
eles podem ser limpos por meio de técnicas de decantação e filtragem.

2.11CONTROLE DE ODOR: os fluidos de corte em forma de emulsão, por
conterem água, estão sujeitos à ação de bactérias presentes no ar, na água, na
poeira e que produzem maus odores. Esses problemas podem ser diminuídos por
meio da constante da limpeza da oficina, pelo arejamento e pelo tratamento
bactericida da emulsão.

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3 - RUGOSIDADE DAS SUPERFÍCIES USINADAS:

A importância do estado de acabamento superficial aumenta à medida que
cresce a precisão de ajuste entre peças a serem acopladas. somente a precisão
dimensional e a precisão de forma e posição não são suficientes para garantir a
funcionalidade do conjunto acoplado.
É fundamental para muitas peças, a especificação do acabamento das
superfícies, através de rugosidade superficial.

3.1 - EFEITOS DA RUGOSIDADE:
A rugosidade desempenha um papel muito importante no comportamento
das peças mecânicas. Ela condiciona.

A qualidade de deslizamento e rolamento;
A resistência ao desgaste;
A possibilidade de ajuste do acoplamento forçado;
A resistência oferecida pela superfície ao escoamento de fluídos e lubrificantes;
A qualidade de aderência que a estrutura oferece às camadas protetoras;
A corrosão e a resistência à fadiga;
A vedação;
A aparência.

O acabamento superficial é medido através de rugosidade superficial que,
por sua vez, é expressa em mícrons.

Em diversos países, foram desenvolvidos critérios de medida, que deram
origem a várias normas, tais como a norma ISSO 1302 ou P-NB-13 da ABNT.

A rugosidade necessária para o bom funcionamento dos conjuntos
mecânicos é especificada nos desenhos de simbologia normalizada.

3.2 - SISTEMA DE MEDIÇÃO DA RUGOSIDADE SUPERFICIAL:

Desvio médio aritmético – “ Ra” .

É a medida aritmética dos valores absolutos das ordenadas do perfil em relação à
linha média X num comprimento (L) de amostragem.

Altura das irregularidades dos 10 pontos – “ Rz” .
Em um comprimento (L) de amostragem, é a diferença entre o valor médio dos
cinco pontos mais salientes e o valor dos cinco pontos mais reentrantes medidos a
partir de uma linha paralela à linha média. Esta linha paralela não intercepta o
perfil.

Altura máxima das irregularidades – “ Rt” .

É a distância entre duas linhas paralelas à linha média e que tangenciam a
saliência mais pronunciada e a reentrância mais profunda. Esta distância é medida
num comprimento (L) de amostragem.

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3.3 - SIMBOLOGIA DE ACABAMENTO SUPERFICIAL:
A simbologia de acabamento superficial pode ser representada por meio de
sinais convencionais ou por meio de valores de rugosidade.

a

Valor de Rugosidade ( ) Ra

b

Método de fabricação, tratamento ou revestimento da superfície.

c

comprimento em (mm) da amostra para avaliação da rugosidade.

d

Direção predominante da rugosidade

e

(mm) Sobremetal necessário para usinagem.

3.4 - SINAIS CONVENCIONAIS:
1. Superfície em bruto, porém com eliminação de rebarbas
2. Superfícies desbastadas, os riscos da ferramenta são bastante visíveis.
3. Superfície alisada, os riscos da ferramenta são pouco visíveis.
4. Superfície polida, os riscos da ferramenta não são visíveis.
5. Superfície lapidada.
6. Para qualquer grau de acabamento, pode ser indicado o modo de obtê-lo
7. Superfície sujeita a tratamento especial indicada sobre a linha horiaontal

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4 - PROCESSO DE USINAGEM - TORNO MECÂNICO UNIVERSAL:

4.1 - TORNO MECÂNICO: é uma máquina ferramenta utilizada para confeccionar
na maioria das vezes peças cilíndricas.

4.1.1 - TORNEAMENTO: é uma operação de usinagem que permite trabalhar
peças cilíndricas movidas por um movimento uniforme de rotação em torno de um
eixo fixo.

O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu próprio eixo
chama-se torneamento. .
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com máquinas-
ferramenta, acontece mediante a retirada progressiva do cavaco da peça a ser
trabalhada. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, que
deve ter uma dureza superior à do material a ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo uniforme
ao redor do eixo permite o corte contínuo e regular do material. A força necessária
para retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto a ferramenta, firmemente
presa ao porta-ferramenta, contrabalança a reação desta força.

4.1.2 - TIPOS DE TORNOS:
• Torno Horizontal: (ou de pontas) – Torno mecânico horizontal, e universal.

• Torno de placa: São usados para tornear peças curtas, a exemplo polias,
volantes, rodas, etc.

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• Torno Vertical: São eixos de rotação vertical, e são empregados para peças
de grande porte.
• Torno Revolver: é um torno utilizado para executar diversas operações e
possui uma torre que suporta várias ferramentas.

• Torno Copiadores: Permitem obter uma cópia de um perfil já existente.
• Torno de Produção – (de corte múltiplo) – é provido de dois carros, para
aumentar a produção.
• Tornos automáticos: é utilizado para realização de operações uma após a
outra. Normalmente constroem porcas, arruelas, pinos, parafusos, etc.

• Tornos semi-automáticos: é utilizado conforme o automático no entanto
distingui-se pelo fato de trabalhar com peças fundidas.

4.1.3 - OPERAÇÕES DE DESBASTE NO TORNO MECÂNICO;

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• Tornear superfícies cilíndricas externas e internas: Operação executada de
forma que a ferramenta usine paralelamente ao eixo da peça.

• Tornear superfícies cônicas externas e internas: Operação obtida de forma
que possa deslocar a ferramenta obliquamente ao eixo da peça
desbastando desigual e retirando material a tornar cônico.

• Roscar superfícies externas e internas: Operação executada pelo torno com
o objetivo de abrir roscas internas em peças ocas e roscas externas em
peças cilíndricas.

• Perfilar superfícies: é o torneamento não uniforme, desenhando na peça,
tornando a peça com diâmetros diferentes e contínuos.

• Sangrar e cortar no torno – ferramenta de corte – Bedame. – Operação
executada de forma que possa cortar uma peça no torno com a ferramenta
chamada bedame.

Alem dessas operações, também é possível furar, alargar, recartilhar, limar, fazer
molas, tornear excêntrico, roscar com machos ou cossinetes, mediante o uso de
acessórios próprios para a máquina-ferramenta.

4.1.4 - TORNO MECÂNICO:
A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina-
ferramenta muito versátil porque, como já vimos, além das operações de
torneamento, pode executar operações que normalmente são feitas por outras
máquinas como a furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações
relativamente simples.
4.1.5 - COMPONENTES DO TORNO MECÂNICO UNIVERSAL;
• Corpo da Máquina: barramento, cabeçote fico e móvel, caixas de mudança
de velocidade.
• Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia, engrenagens,
redutores.
• Sistema de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em
diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de
marchas, fusos, varas, etc.
• Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro
transversal, carro principal ou longitudinal e da peça: placas, cabeçote
móvel.

• Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.

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4.1.6 - FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS:
• Placa Universal de três Castanhas: Peça existente fixada no cabeçote fixo
utilizada para prender a peça a qual vai ser torneada.
• Cabeçote móvel: é a parte do torno que se desloca sobre o barramento,
utilizado para suportar ferramentas tais como: contraponta, mandril, etc., ou
peças de longa extensão.
• Placa arrastadora: é um acessório que transmite o movimento de rotação
do eixo principal às peças que devem ser torneadas entre pontas.
• Lunetas: é outro dos acessórios usados para prender peças de grande
comprimento e finas que, sem esse tipo de suporte adicional, tornariam a
usinagem inviável, por causa da vibração e flexão da peça devido ao
grande vão entre os pontos.
• Placa de Castanhas Independentes: é um dispositivo formado por um corpo
de ferro fundido cinzento, com quatro castanhas de aço temperado e
endurecido que podem ser invertidas para a fixação de peças com
diâmetros maiores.
• Placa Lisa: É uma outra placa existente no torno que pode fixar peças
irregulares através de cantoneiras.
• Mandril: São pequenas placas universais, utilizadas para fixar brocas,
alargadores, machos.
• Pinças: São dispositivos utilizados para fixar peças ou ferramentas.
• Grampos: São dispositivos utilizados para fixar peças principalmente com
placas de arrasto.
• Pontas ou pontos: São peças de formatos cônicos destinados a apoiar as
peças na outra extremidade.

4.1.7 - FERRAMENTAS;
É um dispositivo de desbaste mais duro que a peça para retirar material da
matéria prima que se quer construir uma peça.
As ferramentas podem assumir vários formatos de corte, depende da operação e
material que se quer trabalhar. Essas ferramentas podem executar operações de
broquear, filetar, facear, etc.
Porta-Ferramentas: Peça existente no carro transversal do torno utilizada para
receber o porta bit.
Porta-Bit: Peça existente confeccionada para receber o bit, ferramenta que irá
executar o corte na peça ou material.
Ferramenta de Corte (BIT) – Peça confeccionada de aço-rápido ou pastilhas
(carburetos).

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4.2 - FRESADORA UNIVERSAL:

4.2.1 - FRESAGEM: É um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras e
ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do
excesso de metal ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta
uma forma e acabamento desejados.

Na fresagem, a remoção do sobremetal da peça é feita pela combinação de dois
movimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um dos movimentos é o de rotação da
ferramenta, a fresa. O outro é o movimento da mesa da máquina onde é fixada a
peça a ser usinada.

4.2.2 - FRESADORA:
Fresadora ou máquina de fresar é máquina cuja ferramenta está animada de
movimento de rotação e arranca em excesso, em forma de cavacos mais ou
menos reduzidos, muito
parecidos com uma vírgula.

A ferramenta empregada na fresadora tem o nome de “fresa” que é um sólido de
revolução apresentando vários dentes que trabalham intermitentemente. Em
virtude de seu grande número de dentes esse seu trabalho é quase contínuo.

A ferramenta, provida de dentes cortantes, é suportada por um mandril que a
atravessa. O mandril é acionado pela árvore que gira pelo movimento de um trem
de engrenagens existente no interior da coluna.

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A extremidade do mandril é apoiada por mancal ou bucha no suporte do mandril.
Este, é fixo ao braço existente na parte superior da coluna.

As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a posição do
seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho. Mesa de trabalho é o lugar da
máquina onde se fixa a peça a ser usinada. O eixo-árvore é a parte da máquina
onde se fixa a ferramenta.

4.2.3 - PARTES PRINCIPAIS DA FRESADORA:
As partes principais, com algumas variações conforme o tipo de fresadora, podem
ser estudas, por exemplo, para o caso da fresadora de coluna e consolo.

Base ou corpo – geralmente de ferro fundido, deve ser forte e rígido a fim de
suportar de um lado, as forças da mesa de engrenagens de acionamento da
árvore etc. É, então, a parte que suporta todas as outras partes que devem ser
montadas. Serve também de reservatório para o líquido refrigerante do corte.

Coluna – é a armação principal da máquina. O motor e grande parte do
mecanismo de acionamento devem ser alojados dentro da coluna. A face da frente
da coluna é uma superfície usinada com precisão, chamada face da coluna.

Consolo – (suporte da mesa) – O consolo que desliza sobre suas guias fixadas na
face anterior da coluna, suporta a sela e mesa, sendo acionado por meio de um
parafuso sem fim para ajustagem em altura. Encerra os mecanismos de
acionamento da sela e da mesa.

Sela – É a parte que suporta diretamente a mesa, possuindo guias na parte
inferior que trabalham sobre o consolo a fim de se obter o deslocamento
transversal da mesa.

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ELETROMECÃNICA – LIVRO I

Mesa – apoiada sobre a sela, possui o movimento longitudinal num plano
horizontal. É a parte sobre que se apóia a obra, montagens e outro equipamento
qualquer. Possui rasgos em T para fixação da obra ou montagens. Possui as
engrenagens de acionamento de avanços.
Os fusos de avanço possuem anéis graduados que podem ser ajustados na
origem e fixação na posição inicial.

Árvore – é a parte da máquina que recebe a potência do motor através de
correias, engrenagens etc., e a transmite ao mandril. Possui um furo cônico e dois

rasgos de chavetas para fixação do mandril. Fresas de haste cônica podem ser
montadas na árvore, sem uso do mandril.

Mandril – É uma árvore cilíndrica, temperada e retificada que serve de suporte da
fresa. Tem uma extremidade cônica para se ajustar ao furo cônico da árvore.

As fresadoras classificam-se em relação ao eixo-árvore em horizontal, vertical e
universal.

4.2.4 - FRESA:
É dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere uma vantagem sobre
outras ferramentas: quando os dentes não estão cortando, eles estão se
refrigerando. Isto contribui para um menor desgaste da ferramenta.

A escolha da ferramenta é uma das etapas mais importantes da fresagem. Ela
está relacionada principalmente com o tipo de material a ser usinado.

4.2.5 - TIPOS DE FRESAS:
Fresas de perfil constante: São fresas utilizadas para abrir canais, superfícies
côncavas e convexas ou gerar engrenagens entre outras operações.

Fresas planas: Trata-se de fresas utilizadas para usinar superfícies planas, abrir
rasgos e caanais.

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ELETROMECÃNICA – LIVRO I

Fresas angulares: Estas são fresas utilizadas para a usinagem de perfis em
ângulos, como rasgos prismáticos e encaixes do tipo rabo-de-andorinha.

Fresas para rasgos: As fresas para rasgos são utilizadas para fazer rasgos de
chavetas, ranhuras retas ou em perfil T, como as das mesas das fresadoras e
furadeiras.

Fresas de dentes postiços: São também chamadas de cabeçote de fresamento.
Trata-se de uma ferramenta com dentes postiços. Esses dentes são pastilhas de
metal duro, fixadas por parafusos, pinos ou garras, e podem ser substituídas
facilmente.

Fresas para desbaste: Estas são fresas utilizadas para o desbaste de grande
quantidade de material de uma peça. Em outras palavras, servem para usinagem
pesada.

4.2.6 - APARELHO DIVISOR: É um aparelho que permite fazer divisões direta,
indireta e diferenciais, sua fixação se dá na mesa da fresa.

4.3 - PLAINA LIMADORA:

É uma das máquinas cujo movimento principal é retilíneo alternativo, sendo
empregada para obtenção de superfícies planas, cilíndricas, cônicas, perfis etc.

As máquinas de movimento retilíneo-alternativo podem ser classificadas:
- de ferramenta móvel: limadora, mortejadora etc.
- de peça móvel: plaina

4.3.1 - APLAINAMENTO: é uma operação de usinagem feita com máquinas
chamadas plainas e que consiste em obter superfícies planas, em posição
horizontal, vertical ou inclinada. As operações de aplainamento são realizadas
com o emprego de ferramentas que têm apenas uma aresta cortante que retira o
sobremetal com movimento linear.

O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo de
peça que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas
para a realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão.

O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases,
guias e barramentos de máquinas, porque cada passada da ferramenta é capaz
de retirar material em toda a superfície da peça.

Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de
retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é mais lento do
que o fresamento, por exemplo, que corta continuamente.

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ELETROMECÃNICA – LIVRO I

Por outro lado, o aplainamento usa ferramenta de corte com uma só aresta
cortante que são mais baratas, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida.
Isso significa que o aplainamento é, em geral, mais econômico que outras
operações de usinagem que usam ferramentas multicortantes.

4.3.2 - FERRAMENTAS:
Ferramentas de torno limador são muito semelhantes às de torno mecânico.
Podem ser inteiriças (forjadas) ou em bits. Usa-se aço rápido ou aço carbono.

4.3.3 - EQUIPAMENTOS NECESSÁRIOS:
As operações de aplainamento são sempre realizadas com máquinas. Elas são de
dois tipos:

Plaina Limadora: apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém) que move a
ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando o material. Isso significa que
o ciclo completo divide-se em duas partes: em uma (avanço da ferramenta)
realiza-se o corte; na outra (recuo da ferramenta), não há trabalho ou seja, é um
tempo perdido.

4.3.4 - OPERAÇÕES DA PLAINA:
Estrias, rasgos, rebaixos, chanfros, faceamento de topo em peças de grande
comprimento.

4.4 - BROCHAMENTO:

A operação de usinagem denominada brocheamento consiste em arrancar linear e
progressivamente o cavaco da superfície de uma peça mediante a sucessão
ordenada dos fios de corte de uma ferramenta especial, de dentes múltiplos
dispostos em série, e chamada brocha, que é empurrada ou puxada sobre a
superfície da peça que está sendo usinada, com o fim de modificar um furo ou seu
contorno externo para obter uma forma previamente determinada.

Brochamento e brochagem consistem em remover material da superfície de uma
peça, de forma progressiva através de ferramentas multicortantes.

4.4.1 - MÉTODOS DE BROCHEAR:
Os métodos de operação são classificados de acordo com:
a) tipo de superfície gerada: interno e externo
b) direção do movimento da ferramenta ou da peça: horizontal ou vertical
c) modo de transmitir o esforço de corte à ferramenta: por tração ou por
compressão
d) situação de trabalho da ferramenta: ferramenta móvel ou ferramenta
estacionária
e) ciclo de operação: intermitente ou contínuo,
f) espécie do movimento da ferramenta: retilíneo ou circular.

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4.4.2 - BROCHA:
É confeccionada de aço, constituída de dentes, em série. É utilizada para aplainar,
trbalhar superfícies internas e externas, com perfis regular ou irregular. São
temperadas e revenidas.
4.4.3 - TIPOS:
Máquina com movimento retilíneo – vertical ou horizontal. Pode ser realizado:
externo ou interno.

4.4.4 - VELOCIDADE DE CORTE:
Perfil da aresta cortante,
Ângulo de incidência de corte,
Material da peça,
Profundidade de corte.

4.4.5 - FLUÍDOS USADOS NO BROCHAMENTO:
Lubrificar as cavidades dos dentes da brocha,
Absorver o calor gerado durante o corte,
Remover os cavacos.

4.5 - RETIFICAÇÃO:

A retificação é um processo de usinagem por abrasão que retifica superfície de
uma peça. Retificar significa corrigir irregularidades de superfícies de peças.
Assim, a retificação tem por objetivo:
a) reduzir rugosidades ou saliências e rebaixos de superfícies usinadas com
máquinas-ferramentas, como furadeiras, tornos, plainas, fresadora;
b) dar à superfície da peça a exatidão de medidas que permita obter peças
semelhantes que possam ser substituídas umas pelas outras;
c) retificar peças que tenham sido deformadas ligeiramente durante um
processo de tratamento térmico;
d) remover camadas finas de material endurecido por têmpera, cementação
ou nitretação.

4.5.1 - RETIFICADORAS:
A retificadora é uma máquina empregada na usinagem de peças para das às suas
superfícies uma exatidão maior e um melhor acabamento do que os conseguidos
em máquinas convencionais.
Os materiais ou peças geralmente precisam ser submetidos a tratamento térmico
de têmpera para serem retificados.

4.5.2 - CLASSIFICAÇÃO:
Há basicamente três tipos de retificadoras: a plana, a cilíndrica universal e a
cilíndrica sem centros (center less). Quanto ao movimento, em geral retificadoras
podem ser manuais, semi-automáticas e automáticas. No caso da center less, ela
é automática, pois se trata de uma máquina utilizada para a produção em série.

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4.5.3 - RETIFICADORA PLANA:
Este tipo de máquina retifica todos os tipos de superfícies planas; paralelas,
perpendiculares ou inclinadas.

4.5.4 - RETIFICADORA CILÍNDRICA UNIVERSAL:
A retificadora cilíndrica universal retifica superfícies cilíndricas, externas ou
internas e, em alguns casos, superfícies planas em eixos rebaixados que exijam
faceamento.

4.5.5 - RETIFICADORA SEM CENTROS;
Esse tipo de retificadora é muito usado na produção em série. A peça é conduzida
pelo rebolo e pelo disco de arraste.

4.5.6 - REBOLO:
A ferramenta de corte utilizada na retificadora é o rebolo, cuja superfície é
abrasiva, ou seja, apresenta-se constituída de grãos de óxidos de alumínio ou de
carboneto de silício, entre outros.

O desgaste do material a ser usinado é muito pequeno, porque o rebolo arranca
minúsculos cavacos durante a operação de corte, quando a aresta dos grãos
abrasivos incide sobre a peça.

O rebolo apresenta cinco elementos a serem considerados:
Abrasivo: material que compõe os grãos do rebolo
Granulação: tamanho dos grãos abrasivos
Aglomerante: material que une os grãos abrasivos
Grau de dureza – resistência do aglomerante
Estrutura: porosidade do disco abrasivo

4.5.7 - FORMAS DE REBOLO:
Existem vários tipos de formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificação
que se deseja fazer e, principalmente, à natureza do material a ser retificado.

DISCO RETO: Aplicado na afiação de brocas e ferramentas

PERFILADO: Aplicado em peças perfiladas

DISCO; Aplicado na afiação de machos, brocas

PRATO: aplicado na afiação de fresas de forma, fresas detalonadas, fresas
cilíndricas, fresas frontais e fresas de disco

COPO RETO: aplicado na afiação de fresas frontais, fresas cilíndricas, fresas de
topo, machos, cabeçotes porta-bits.

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COPO CÔNICO: aplicada na afiação de fresas angulares, rebaixadores, broca de
3 e 4 arestas cortantes, fresas frontais, fresas de topo.

PONTAS MONTADAS: aplicadas nas ferramentas de corte e estampos em geral.

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