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PROCESSO de REFINO de PETRÓLEO

PROCESSO de REFINO de PETRÓLEO

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  • 1. 2 Objetivos do Refino
  • 1.3 Tipos de Processos
  • 1.3.1 Processos de Separação
  • 1.3.2 Processos de Conversão
  • 1. 3.3 Processos de Tratamento
  • 1.3.4 Processos Auxiliares
  • 2.1.1 Introdução
  • 2.1.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização
  • 2.1.3 Destilação Atmosférica
  • 2.1.4 Destilação a Vácuo
  • 2.1.5 Tipos de Unidades de Destilação
  • 2.2 Craqueamento Catalítico
  • 2.2.1. Introdução
  • 2.2.3 Seção de Fracionamento
  • 2.2.4 Seção de Recuperação de Gases
  • 2.2.8 Atividade de um Catalisador
  • 2.2.9 Conversão
  • 2.2.10 Regeneração do Catalisador
  • 2.3 Reformação Catalítica
  • 2.3.l Introdução
  • 2.3.2 Catalisadores de Reformação
  • 2.4 Alquilação Catalítica
  • 2.4.1 Introdução
  • 2.4.2 Principais Variáveis de Operação
  • 2.4.3 Características da Gasolina de alquilação
  • 2.5 Processos Térmicos de Conversão
  • 2.5.1 Introdução
  • 2.5.2 Craqueamento Térmico
  • 2.5.3 Viscorredução
  • 2.5.4 Coqueamento Retardado
  • 2.6 Hidrocraqueamento
  • 2.6.1 Introdução
  • 2.6.2 Catalisadores Empregados
  • 2.7 Processos de Tratamento de Derivados
  • 2.7.2 Tratamento Bender
  • 2.7.3 Lavagem Cáustica
  • 2.7.4 Tratamento Merox
  • 2.7.5 Tratamento com DEA
  • 3.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo
  • 3.2.1 Introdução
  • 3.2.2 Destilação Atmosférica
  • 3.2.3 Destilação a Vácuo
  • 3.3 Desasfaltação a Propano
  • 3.3.1 Introdução
  • 3.3.2 Seção de Extração
  • 3.4 Desaromatização a Furfural
  • 3.4.1 Introdução
  • 3.4.2 Seção de Extração
  • 3.4.3 Recuperação de Solvente do Rafinado
  • 3.4.4 Recuperação de Solvente do Extrato
  • 3.4.5 Seção de Purificação do Furfural
  • 3.5 Desparafinação a MEK-Tolueno
  • 3.5.1 Introdução
  • 3.5.2 Seção de Resfriamento e Filtração
  • 3.5.3 Recuperação de Solvente do Filtrado
  • 3.5.4 Desoleificação de Parafìnas
  • 3.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas
  • 3.6.1 Introdução
  • 3.6.2 Catalisadores Empregados
  • 3.6.3 Reações do Processo
  • 3.6.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes
  • 3.7 Geração de Hidrogênio
  • 3.7.1 Introdução
  • 3.7.3 Seção de Reformação
  • 3.7.4 Seção de Absorção do CO
  • Processos Especiais

Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

1

Processos de Refino

2

Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

3

CURITIBA 2002

com.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel.br e-mail: mcordiolli@unicenp.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras.com.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.com.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras.br Adair Martins Tel.com.com.br .unicenp. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.br Décio Luiz Rogal Tel. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.com.br e-mail: extensao@unicenp.

buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. portanto. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. Para continuarmos buscando excelência em resultados. mas sim. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. enfim. aprofundar seu conhecimento. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. com a sua disposição para buscar outras fontes. Estes materiais – módulos didáticos. slides de apresentação. representada pela UN-Repar. 5 . Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. diferenciação em serviços e competência tecnológica. planos de aula. colocar questões aos instrutores e à turma.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. Contamos.

... 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .Introdução ....................7..4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes .........................................................................7 Processos de Tratamento de Derivados ......6...6..1 Introdução ...................................4..........l Introdução ............................... 65 3.................... 34 2....... 66 4...... 14 1...3 Viscorredução ...........3 Destilação Atmosférica . 8 1............. 52 3.7...............2 Seção de Extração ............................................. 21 2................ 44 2...2 Catalisadores de Reformação ..... 15 2...3 Desasfaltação a Propano ...................2 Seção de Pré-Tratamento .......5.......................... 39 2........6............ 73 6 .......1...................4 Tratamento Merox .......... PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA ............4............... 48 3..6...3..3............... 24 2. 50 3..9 Conversão ............................ 47 3.4......1 Introdução . 27 2.............4................... 27 2...1 Introdução .. 8 1.........................1 Processos de Separação ......... 46 3..7.......4.......... 35 2...............3........... 64 3....................5 Características da Carga para Craqueamento .6.... 61 3.............5 Tratamento com Dea .7.................... 16 2..........3.........1...................................... 55 3.....4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado .......3 Recuperação de Solvente do Filtrado ......1 Introdução .... 22 2....1 Introdução . 33 2.... 18 2..1 Introdução ........................... 57 3...3...........3 Lavagem Cáustica ............1 Introdução ......5......4.... 58 3...........................3 Características da Gasolina de alquilação ....4 Coqueamento Retardado ...............................4...2 Catalisadores Empregados .........................3 Reações do Processo ....4 Seção de Recuperação de Gases .....3 Reformação Catalítica ..................................................6...............5 Seção de Purificação do Furfural .. 47 3............................ 21 2.................... 52 3...........2 Tratamento Bender ............................ 25 2.................2 Pré-Aquecimento e Dessalinização ............................................2 Processos de Conversão . 60 3................. 26 2.............2...2 Principais Variáveis de Operação ..... 23 2.. 56 3..4 Alquilação Catalítica .............7.....3 Seção de Reformação ...................................3...............4 Processos Auxiliares ......... 38 2.........................................3 Reações do Processo ................... 42 2.... 59 3.................... 16 2....................................2...........................6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas ................................................................................................................................................................ 35 2.3 Processos de Tratamento ......2.........................2....1......3........... 32 2......3........ 24 2........ 59 3.... 39 2.......................7..4 Destilação a Vácuo . 40 2......................2 Seção de Extração .........................4 Desaromatização a Furfural ...............2 Objetivos do Refino ......... 18 2.....5 Processos Térmicos de Conversão ....... 48 3.............................2 Catalisadores Empregados ........5..........2..... 40 2................1 Introdução ........ 50 3.......................5...............4 Desoleificação de Parafìnas .....5 Desparafinação a MEK-Tolueno .....1 Introdução ........6 Produtos de Craqueamento Catalítico .....2 Seção de Resfriamento e Filtração .....................................4 Recuperação de Solvente do Extrato .2 Destilação Atmosférica e a Vácuo ....2...7..................5 Tipos de Unidades de Destilação ..............................2 Destilação Atmosférica ................ 36 2................................. 60 3....................8 Atividade de um Catalisador ...2 Craqueamento Térmico ...............................................3 Seção de Fracionamento . 7 1.5............... 54 3...........7.6.........................3 Tipos de Processos ........1 Introdução ...........l Introdução ..2 Craqueamento Catalítico .................................2........................... 37 2..............2.................1 Introdução ..............4 Seção de Absorção do CO2 .....1..... 43 2........ 25 2..................7 Geração de Hidrogênio ...........................Processos de Refino Sumário 1... 44 2... 20 2....1 Destilação ..... 10 1..4.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra ... 42 2........................1.............. 31 2..2....................... PROCESSOS ESPECIAIS ...7.............8 Introdução ...................................5............ 51 3.............. 56 3....................6 Hidrocraqueamento ...1..................5..... 69 4............ 52 3...... 26 2............................3....2.....................1 Introdução .... 62 3................... 55 3................3 Destilação a Vácuo .......... 7 1.................. 47 3....7 Características do Catalisador de Craqueamento .......3 Recuperação de Solvente do Rafinado .......................................................................2......................... 16 2....................................... PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES ...2........3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato .... 52 3.... 55 3.........5.......................10 Regeneração do Catalisador . 63 3.... 32 2......................3..................... 62 3....2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ...... 58 3.............. 21 2......... 23 2............................... 46 3................ 7 1......2.. ESQUEMAS DE REFINO .......

e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. Atingir este objetivo. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. Além da complexidade de sua composição. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. embora os investimentos sejam também maiores. ao ser planejada e construída. não existem dois petróleos idênticos. não só pelos pontos acima expostos. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. deve-se submetê-lo a processos de separação. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. O segundo grupo. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. com a necessidade de suprir-se de derivados. tem pouquíssimas aplicações. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. entram em obsolescência. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. em quantidade e qualidade. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. em que predominam os hidrocarbonetos. é a diretriz básica da refinação. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. gasolina. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. conversão e tratamentos. que denominamos frações. Suas diferenças vão influenciar. diesel. com o menor custo operacional. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. constitui-se num grupo minoritário. de forma decisiva. No Brasil. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. 1. de menor expressão. enquanto outros. Assim. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. dentre outros. Dessa forma. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. 1 1. É uma complexa mistura de moléculas. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. no estado em que é extraído do solo. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. Da mesma forma. freqüentemente. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. além de algumas impurezas. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. querosene e óleo combustível. Aqui.

Desaromatização a Furfural. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. que seria impossível obter por meio da destilação. – Processos Auxiliares. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. – Processos de Tratamento. . Desasfaltação a Propano. a partir do qual os demais são alimentados. uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. então o óleo desasfaltado irá gerar. a saber: gás combustível. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. em função de sua viscosidade. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. 1. quando novamente misturados. a desaromatização a furfural. Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. O processo era descontínuo. no caso o furfural. o pré-fracionamento e a debutanização. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. Nesse caso. As primeiras refinarias eram. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. existem. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. Nesta situação. gás liqüefeito. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. É o principal processo. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. em função do óleo processado. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. Extremamente versátil. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. querosene. principal produto do processo. A unidade de destilação de petróleo existe sempre. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. como o próprio nome sugere. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. O óleo desasfaltado. Outros processos de separação. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão).3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. conforme o objetivo que se deseje. no entanto. é usada em larga escala no refino. independente de qual seja o esquema de refino. um gasóleo. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. na realidade. – Processos de Conversão. Muito importante para uma refinaria. Seus rendimentos são variáveis.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. Como subproduto de extração. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. gasóleo atmosférico (óleo diesel). para sua conversão em nafta e GLP. de acordo com o objetivo do esquema de refino. reconstituir a carga original. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos.3. pode-se ter a destilação a vácuo. Em ambos os casos. Assim. obtém-se o resíduo asfáltico. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. pode ter dois destinos. Como exemplos deste grupo de processos. das composições intermediárias ou absorvidas na separação. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). 1. Caso este seja a obtenção de combustíveis. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. 8 destilarias. nafta. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. ou processar uma fração previamente produzida.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. que.

não é aquecida. usando-se o fenol como solvente. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. no passado. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). possui uma unidade que usa esse solvente. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. necessitando. em função. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. depois de ter a MIBC removida. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. enquanto a parafina oleosa será também estocada. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. Já foram usados. face da baixa viscosidade reinante no meio. sendo por isso empregada atualmente. A desparafinação é. é denominada parafina mole. em tais condições. é desmembrada em duas correntes. é .000. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). a RLAM. O produto comercial. de forma a enquadrá-la como produto comercial. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. é estocado para seu posterior processamento. principalmente. exceto as parafinas. que será processado no craqueamento catalítico. em função da grande quantidade de solvente presente. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. o propano líquido. apenas realizada em condições mais severas. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. carga do processo. em função disto. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. uma vez que a máquina. e. O subproduto desse processo é o extrato aromático. em baixas temperaturas. então. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. e. que permanecem em fase sólida. então. embora seu mercado seja bem restrito. em geral. visando remover o óleo contido na parafina. por tratarse de um gasóleo. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV).00.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. depois desta operação. mais remotamente. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. atualmente. Apesar disto. óleos. um óleo pesado e viscoso. podendo ter dois destinos. Para que esta característica seja alcançada. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. solubiliza toda a fração oleosa.000. o destino será sua adição ao gasóleo. O óleo deve ter. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. Assim sendo. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. Quanto maior o IV. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. normalmente é enviada ao craqueamento. O solvente utilizado. separandose as n-parafinas. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). no passado. O produto principal. A fração oleosa. Se essa opção não existir. do grande número de equipamentos existentes no processo. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. o óleo desaromatizado. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. removida pela ação do solvente e da filtração. é possível fazer-se uma filtração. Com o advento da utilização do furfural. o que seria impossível sem essa unidade. o capital investido nessa unidade é bem menor. A desaromatização a furfural tem. A desaromatização de lubrificantes era realizada. certamente. menor a variação da viscosidade com a temperatura. ou em alguns casos em baixas temperaturas. A parafina oleosa. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. conhecido como parafina dura. ela deve ser aí processada. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. apresentar baixo ponto de fluidez.

Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. 1. depois da remoção do solvente. denominado catalisador. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. bastante rica em aromáticos leves. todos catalíticos. os de conversão apresentam. A extração é feita com um solvente. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. colocadas a preços aceitáveis. os não aromáticos. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. Mais . devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. como também produz n-parafinas. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. como benzeno.00) e longo tempo para retorno. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. separados deste. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. a Reformação e a Isomerização. O leito captura as n-parafinas. As n-parafinas removidas. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). podem ser citados o Craqueamento Catalítico. embora carga. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). elevado investimento para suas implantações. De forma similar aos processos de separação. de forma a melhorar sua qualidade. naftas. reagrupamento ou reestruturação molecular. de elevada rentabilidade. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. Em alguns casos. são enviados ao “pool” de gasolina. por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. solvente. resíduos) em outras de maiores valores (GLP.000. querosenes e diesel). Assim sendo. situando-se entre US$ 40-55. valorizando-a. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). numa outra etapa. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV).000. devido às alterações químicas processadas. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. a Viscorredução. É importante ressaltar que. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). tarde. Em ambas as unidades. Tais hidrocarbonetos. os produtos que saem desses processos. porque. também como característica. especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. A adsorção de n-parafinas. a Alcoilação. se misturados. depois também da remoção do solvente.000. tolueno e xilenos (BTXs).Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. Conforme a presença ou ausência deste agente. Como exemplo destes processos. por outro lado. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150.000. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. Dentre os não catalíticos. tal unidade pode ser economicamente viável. em geral. não sendo de grande atratividade econômica. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. Processos de conversão são. não reconstituem a carga original. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. ou o Sulfolane. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica.3.00. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos. Os aromáticos extraídos.

Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. tanto nos Estados Unidos. praticamente todas as impurezas. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). usado na geração de vapor d’água de alta pressão. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. É um processo que concorre. para o ano 2003. de alto conteúdo energético. principalmente em termos de pressão. como compostos de enxofre. devido. O craqueamento catalítico. nitrogênio. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. cujo consumo no processo é extremamente alto. posteriormente. O HCC surgiu na década de cinqüenta. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. em condições bem mais brandas que o anterior. de seus derivados. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino.Processos de Refino Fluido. em seção específica. o derivado que aparece em maior quantidade. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. este também teve seu preço extremamente elevado. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. de gasolina até o final dos anos setenta. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). respectivamente. oxigênio e metais. primeiramente. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. nafta. gerando gás de combustão. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. portanto. desde nafta. não só pelo que já foi exposto. Com o aumento do preço do óleo. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. Com o fim da guerra. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. . o gás combustível e o gás ácido (H2S). o craqueamento catalítico firmou-se. Em menores rendimentos. em maior quantidade. até gasóleos pesados ou resíduos leves. e do preço do gás natural. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. tomando um notável impulso com este conflito. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. altas temperaturas e pressões. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. gás liqüefeito. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. pouco antes da crise do petróleo. principalmente. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. quanto nos demais países. com maior riqueza de detalhes. à produção de nafta. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. é uma variante do HCC. com elevado investimento. e presença de grandes volumes de hidrogênio. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). principalmente. Pode operar com cargas que variam. de forma resumida e. Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. operando porém. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. à produção de nafta de alta octanagem. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. por excelência. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. que. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). As reações produzem também coque. produzindo gás combustível. afetando bastante a rentabilidade do processo. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. É um processo destinado. é transformada em várias outras frações mais leves. com o craqueamento catalítico fluido.

Nessa situação. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. O principal produto do processo é a nafta de reforma. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. devido ao preço desses metais.000. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta.00 e US$ 60.00). tendo a nafta como sua principal matéria-prima. quando. Tal raciocínio não vale. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. apenas uma pequena unidade. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. é claro. tais como gás liqüefeito. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. outras frações são geradas em menores quantidades.00. seu principal produto. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000.000. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. gás combustível. aproximando-se muito do preço final da gasolina. Canadá e Europa Ocidental. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. em uma outra.000.000.ª Guerra Mundial. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. No Brasil. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação. haja disponibilidade do GLP.000. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. Rênio. Além da gasolina de alquilação. o custo do catalisador é extremamente alto. Na indústria do petróleo. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. Em petroquímica. Há. porém. rica em hidrocarbonetos aromáticos. Ródio ou Germânio. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. ao lado do craqueamento catalítico. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. Entretanto. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. o 12 Canadá e o México. porém. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1.000. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos. U-GAV. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. sem gerar grandes quantidades de gasolina. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30. porém.0% em massa no máximo). propano e n-butano de alta pureza. A reforma surgiu no início da 2. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). a partir de uma carga de gasóleo convencional. embora em muito menor proporção. são destacados os Estados Unidos. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. tais como o etil-benzeno (produção de estireno). se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). matéria-prima essencial ao processo. rica em hidrocarbonetos parafínicos. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. o crescimento da indústria petroquímica. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . em função do porte e da tecnologia utilizada. como é mais conhecida. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais. A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum.

ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. resíduo atmosférico e nafta. como subprodutos. Sua carga é resíduo de vácuo. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. Seu aparecimento data do início do século XX. que será usado como óleo combustível. Suas instalações foram aproveitadas. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque.000. gás combustível. seguindo a linha do craqueamento térmico. por sinal é o principal problema do processo. coque de petróleo. de pequeno porte. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. em função da pouca severidade. sendo paralisada em 1971. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo.00 e US$ 80. Além dessas. nenhuma unidade em operação. é um processo considerado totalmente obsoleto. entrariam como diluentes do resíduo processado. superando até mesmo o craqueamento catalítico.000.00. constituindo-se hoje na U-N. simultaneamente. principalmente. implementa-se o uso do FCC. porque. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. diesel. através da ação térmica. de forma semelhante ao craqueamento térmico. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas.000. está na Refinaria de Manguinhos. reduzindo sua viscosidade. para a produção de gasolina. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. submetido a condições bastante severas. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. por meio de elevadas temperaturas e pressões. não sendo removidos. Sua operação iniciou-se em 1955. a segunda produz aromáticos. nafta.000. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. produzindo gases. formação de gás combustível. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. deslocado pelo craqueamento catalítico. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. Em função da quebra de algumas moléculas. que. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. Gera também. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). surgindo logo após o advento da destilação. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. enquanto. que craqueava. GLP e nafta. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. uma vez que a carga é um resíduo. além da formação de coque. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. acaba sendo acumulado. no país. porém em menor escala. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. Não há. Hoje. Também há. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. quando entrou em obsolescência. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. gasóleo e. reduzindo em muito o fator operacional. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. Este. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. resinas e 13 asfaltenos. A quinta unidade. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. e tinha inicialmente por . Atualmente.

o que dificulta a remoção. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. Dentre as impurezas. unidades instaladas na RPBC. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento. conforme a opção adotada. principalmente. porém em menor escala. o diesel e o gasóleo. Com a evolução da indústria do alumínio. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. formação de compostos poluentes. modernizações ou implantações de novas refinarias.000. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. até então. pode ser empregado para o tratamento de querosene. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. Existem. um processo que transforma uma fração bastante depreciada. assim. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). Conforme o porte da unidade. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). etc. odor desagradável. como o GLP.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. para frações médias e pesadas. garantindo.00. atualmente.00 e US$ 100. que. que. o GLP e naftas. possam comprometer suas qualidades finais. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. da mesma maneira. por conseqüência. e outra na Replan. O processo consegue remover também.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento.000. bem como para uso na siderurgia. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). conferiu ao processo um outro “status”. Os primeiros são aplicados às frações leves. pode ser amortizado em pouco tempo. corrosividade. uma na Regap. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias. Em função das limitações do tratamento cáustico. processado que gerou as frações. estando presentes nas frações. alteração de cor. tais como. não era reconhecido. Craqueamento e Alquilação. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. sendo vendido a preço de carvão mineral. estabilidade química ao produto acabado. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. produzem-se dissulfetos. em outras de muito maior valor comercial. por exemplo. Em função dessa regeneração. Isto fez com o coqueamento. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. conferem às frações propriedades indesejáveis. em virtude da alta rentabilidade. o resíduo de vácuo. maior preço. reduzindo substancialmente o custo operacional. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. Em casos excepcionais. é utilizado somente para frações muito leves.000. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. os compostos de enxofre e nitrogênio. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. podem ou não ser retirados da fração tratada.000. O coque gerado era considerado como subproduto. podese ter um investimento entre US$ 50. que. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . e. Afora isso. a nafta. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. tais como o gás combustível. na obtenção de aços especiais. cianetos e fenóis. enquanto o segundo grupo é usado. 1. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. 3. 14 acidez. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo.

embora não sejam de fato unidades de processo.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos). Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). o hidrotratamento. é feita a lavagem cáustica do querosene. do gás natural. Neste tratamento. distribuição de gás e óleo combustível. esta não ultrapassa 135ºC. produzindo uma corrente de gás ácido. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. tratamento de efluentes e tocha). como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos. após. Em correntes gasosas.4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). Remove também o dióxido de carbono (CO2). o tratamento Bender mostra-se ineficiente. devendo-se optar por outro tipo de processo. 1. energia elétrica. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. neste grupo. O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. água. entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. são imprescindíveis a eles. Incluem-se. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. ar comprimido. Nessa situação. A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. bastante rica em enxofre. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. do gás combustível e do gás liqüefeito. ou seja. polimento. Da mesma maneira que os processos anteriores. O tratamento Bender é pouco usado. que. adoçamento. No ponto de maior temperatura.3. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. 15 . tendendo para a obsolescência. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas.

é possível vaporizar os compostos leves. intermediários e pesados. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. normalmente utilizada em laboratórios. Desta forma. durante a vaporização. que. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. em contato íntimo com o líquido residual. Assim. A destilação é um processo físico de separação. A destilação é interminente. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. que. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. retirada do contato com o restante do líquido e condensada.1 Introdução O petróleo. Paralelamente. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação.1 Destilação 2. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. para que esse objetivo seja alcançado. auto vaporização ou “flash”. não se vaporizam.1. ao se condensarem. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas. então. podem ser fracionados. . O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. É também conhecida como destilação de equilíbrio. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. É. denominados frações. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. Na condensação. O aquecimento continua. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. Por ser a destilação um processo físico.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários.

entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. retificadores (“strippers”). Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. de estágios empregados. Quanto maior for a pressão exercida. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. DIESEL LEVE FORNO RETIF. estudadas a seguir. fornos. Uma unidade de destilação pode ser dividida. tubulações e instrumentos de medição e controle. é a pressão a que ele está sendo submetido. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. para efeito de estudo. > o nr. quanto mais condensado retorna. tambores de acúmulo e refluxo. De um modo geral. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. graças à troca de calor entre eles. bombas. além da temperatura de aquecimento do óleo. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. RESÍDUO DE VÁCUO (O. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. > será o grau de pureza dos produtos e. maior será a temperatura de ebulição do líquido. Combustível ou asfalto) 17 . em três seções principais. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. Na destilação fracionada. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. qto. Logicamente. baixando-se a pressão. permutadores de calor.

Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. podendo danificar as bandejas de fracionamento. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. economizando. enquanto que a salmoura (água. formando gotas maiores. após ser dessalinizado. onde este é progressivamente aquecido. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. causando entupimentos. combustível necessário para o aquecimento total da carga. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. causando diversos problemas operacionais. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. a mistura de petróleo. A seguir.Processos de Refino 2. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. por terem uma maior densidade. quando não removidos do cru. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. possibilitando. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres.1. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. que ocorrerá nas torres. 2. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). poderá provocar variações de pressão. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. sais e sedimentos) é. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. e. O petróleo. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). sua súbita vaporização. caso haja arraste de água na corrente de petróleo. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. os sais e sedimentos. para a remoção de sais. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. limitando o tempo de campanha. que. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. a carga é introduzida na torre. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. causam sérios danos a unidades de destilação. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. corresponde 400oC. mantido entre pares de eletrodos metálicos.1. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. Esses contaminantes. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. descartada do vaso de dessalgação. com a temperatura próxima de 400oF. a carga é introduzida em fornos tubulares. desta forma.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. contínua e automaticamente. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. e é o local . sais e sólidos presentes no cru. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura.3 Destilação Atmosférica O petróleo. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. água e partículas sólidas suspensas. À saída dos fornos. e provocando operação ineficiente da unidade. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. em que se inicia a decomposição térmica. porque. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. assim. nessas condições.

sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. o querosene. o vapor ascendente. Na torre de destilação. quando o vapor atravessa o prato de retirada.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. ao entrar em contato com cada bandeja. Deste. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. desta forma. que não se condensaram em nenhum prato. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. sua composição varia de prato a prato. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. Como complemento ao refluxo de topo. através da destilação a vácuo. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. onde o fenômeno repete-se. Os componentes mais leves da carga. Embora a pressão total mantenha-se constante. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. saem pelo topo. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. como já comentado. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. . saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). as frações leves. que são condensados fora da torre. para. e outra. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. que desce em direção ao fundo. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. e. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. líquida. sem que haja variação na temperatura. suas temperaturas vão decrescendo. o nível em cada bandeja vai aumentando. mais fria. O líquido. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. gerando mais refluxo interno. porque. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. dessa maneira. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. permitindo. Sua função principal é retirar calor da torre. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. À proporção que as frações condensam-se. é recolhido em um tambor de acúmulo. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. e o excesso é derramado ao prato inferior. que. e a nafta pesada. Assim. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. que será estudada mais tarde. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. depois de resfriado. sendo essencial a um bom fracionamento. serem separados. sendo necessária a sua eliminação. Em determinados pontos da coluna. Ao atingir este prato. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. tem uma parte de seus componentes condensada. Nesses equipamentos. aí ficam retidos. é fundamental a um perfeito fracionamento. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). que saem lateralmente na torre. os produtos são retirados da torre. que se encontra a uma temperatura mais alta. injeta-se vapor d’água. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. As frações intermediárias. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. posteriormente. sendo condensados ambos em conjunto.

que iria contaminar os cortes laterais.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. produzem o vácuo. Tal como na destilação atmosférica. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. após deixar os fornos. pois. A decomposição dos hidrocarbonetos. Logo. Após o último estágio de ejetores e condensadores. Sua única utilização prática é como óleo combustível. se baixarmos a pressão. ser a ele misturado. o ponto final de ebulição. melhores serão as condições de fracionamento. que. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. onde são retirados a nafta pesada. Da mesma forma que na destilação atmosférica. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. por meio da destilação a vácuo. vaporizando as frações mais leves arrastadas. deve-se controlar. A carga aquecida. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo.1. provoca a geração de gases leves. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. principalmente. Não existe retirada de produto de topo. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. para que sua temperatura seja aumentada. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. conhecido como “Demister pad”. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. é impossível vaporizá-los. fazendo com que a pressão aumente. Por ora. O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. saindo somente vapor d’água. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. Assim. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. Conforme as suas especificações. . ou seja. que não podem ser separados por meio da destilação usual. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. em face do limite de 400ºC. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. em certas ocasiões. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. o querosene e o diesel. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). 2. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. Contudo.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. tais como os gasóleos. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. como na destilação convencional.

torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. tem-se o resíduo atmosférico.1. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. torna-se necessária a remoção do coque formado. o querosene e o óleo diesel. que se deposita na superfície do catalisador. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. Nas zonas de reação e regeneração. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). de alta volatilidade. na destilação atmosférica. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. é possível ter unidades de um. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. conforme sua especificação. Além destas torres. além do produto residual (resíduo atmosférico). a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada. permitindo. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). além de um resíduo de alto teor de carbono. 2. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. vendido como óleo combustível ou asfalto. é levado ao reator pela carga. dois. Paralelamente. Normalmente. que trabalha a pressões próximas da atmosférica. uma torre de fracionamento de nafta. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. são formados produtos mais pesados que a nafta. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. a carga. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. chamado coque. então. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. o que é feito por combustão. O catalisador. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. ou três estágios. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). a nafta pesada. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo.2 Craqueamento Catalítico 2. que devido à alta pressão se liqüefazem.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. como produto de fundo. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. onde se processa a queima. O catalisador regenerado retorna. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. . Introdução No processo de craqueamento catalítico. Para que a ação catalítica não seja prejudicada. desta forma. Nesta torre.Processos de Refino 2.1. e. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. na forma de um pó muito fino. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. a torre estabilizadora de nafta leve. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. que é vendido como óleo combustível.2. sendo possível seu fracionamento. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. ao reator. 2.

mais detalhadamente em relação às outras. examinada a seguir. Os gases de combustão. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. localizado na base do regenerador. Orthoflow modelo F – Repar. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. fracionando-o em vários produtos. devido à circulação do catalisador. 22 . Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. a de maior importância é a de reação ou conversão. por isso.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. Partículas finas de catalisador. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. transformação em outros produtos. GLP e gás combustível. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”).2. após penetrar na unidade. Refap e Remam Side by side HTR . No “REGENERADOR”. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. Replan. O catalisador é fluidizado. portanto. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. o que provoca sua instantânea vaporização. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. pela corrente de ar e gases de combustão. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. Nela. Neste ponto. gases inertes e vapor d’água). sendo. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. uma tubulação vertical de grande diâmetro. fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). – seção de tratamentos: trata nafta. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. 2. De todas as seções mencionadas acima. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. é a maior fonte de calor para a carga. reciclando-os ao conversor. arrastadas pela corrente gasosa. em etapas posteriores. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). Por diminuir a velocidade dos vapores. O efluente gasoso do reator. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. é enviado então à seção de fracionamento.Regap (II) ESSO – Modelos I. II. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. colocado imediatamente após o “RISER”. No REATOR. são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. gerando uma grande quantidade de calor que. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. no regenerador. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. completam-se as reações do craqueamento. fluidizando o catalisador.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação.

GLP e gás combustível). 10% de CO2 e 10% de CO. é conhecido como Borra. Devido à compressão e ao resfriamento. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. o gás combustível vai à absorvedora secundária. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. obtém-se uma lama de óleo e catalisador. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. vai à seção de tratamento (DEA). é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. e. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. é injetada nafta não estabilizada. Nesse tambor. Este reciclo oleoso. e os mais leves. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. retoma à torre fracionadora. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. É possível que. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. etc). isento de partículas sólidas. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. após a absorção.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). pelo topo. Antes de chegar à câmara de expansão. que. além do óleo clarificado. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. O gás combustível. CH3SH.2. são coletadas no tambor de acúmulo. Atualmente. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. junta-se com a descarga do compressor. 2. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. Este processo é realizado na caldeira de CO. Nessa torre. é conhecida como carga combinada. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. é usado durante a partida para aquecer o conversor. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. e tem sua pressão bastante elevada. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. em uma torre de destilação. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. efluentes do reator. coexistem 3 fases: uma gasosa. que é totalmente reciclada ao reator.23 são. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. No vaso decantador. estes serão absorvidos pela nafta. É possível transformar o CO em CO2. permanecem gasosos. é succionado por um compressor. 2. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). HCO e Borra). para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. que após serem resfriadas. todo o óleo pesado é reciclado. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. depois desta operação.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. no contato com os gases do compressor. onde o H2S é retirado da mistura. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. constituída de hidrocarbonetos de 1.2. vai à torre retificadora. 2. Em seguida. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. liberando-se mais energia. Para que estes compostos sejam eliminados. ou mais pesados). Um aquecedor de ar. (C1 e C2). e a terceira fase constituída de água. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. por razões econômicos. onde recebe um ligeiro aquecimento. . Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. que é a carga que efetivamente penetra no riser. onde. uma líquida. são enviados à seção de fracionamento.

que após o resfriamento. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1. desativando-o rapidamente. No topo.O. não só especificar a pressão de vapor da nafta. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno. que remove o H2S. são liqüefeitos.5% em massa. obrigando para a sua decomposição. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). existem algumas limitações. numa torre separadora. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). mais fácilmente será craqueada.2. condições mais severas. O resíduo de carbono deve ser baixo. metano.5. A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. por isso. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. como também enquadrar o intemperismo do GLP. com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. produzindo tão somente coque e gás combustível. para eliminação dessas moléculas. 2. e o óleo desasfáltico. frações muito pesadas não craqueiam bem. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local. Nos EUA. Após o tratamento. menos severas serão as condições de craqueamento. são refratários ao craqueamento. Na Reduc. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. Antes de sair da unidade. sendo. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. Por outro lado. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC. para produção de nafta de alta octanagem (I.2. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. enviado à seção de tratamento.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. Na RLAM.~ 80). GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. porém em condições mais severas. etano e eteno. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. ~ 100). . embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros. saem vapores de GLP. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR. A finalidade do processo é. para minimizar-se a formação de coque. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. o GLP pode ser decomposto. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. quanto maior for o fator de caracterização. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. em duas correntes: C3 (propano e propeno). pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada.O. Assim. Nafta Possui um alto teor de olefinas. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. Normalmente. 2. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. o propeno C3= da corrente de C3.

elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). A seletividade. que se depositam na superfície do catalisador. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. Atualmente. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. gerando calor. esta fração. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. Assim. alojam-se. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite).2. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). Quando isto não ocorre. a fração mais pesada. o LCO raramente é reciclado. por razões econômicas. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. de alta área superficial. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. preferencialmente. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. É caracteriza. e desta combustão. retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. é gerado todo o calor necessário ao processo. Finalmente. Este pó. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). O óleo clarificado.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. para um mesmo tipo de catalisador. de craquearem. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. é adicionado à corrente de óleo combustível. . eram recicladas. em relação à formação de coque.2. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. nas frações mais pesadas. – atuar como agente de transferência de calor. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. onde será queimado. comporta-se de modo semelhante a um fluido.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. bem como a seguinte. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. Nos primórdios das unidades de FCC. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). Em unidades modernas. para o reator. finíssimo. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. quando atravessado por uma corrente gasosa. o coque é queimado no regenerador. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). desde que seu teor de enxofre o permita. decorrente basicamente das propriedades de catalisador. 2. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. é traduzida em termos de seletividade. no entanto. 2. São separados em três frações. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. o HCO não mais é retirado da unidade. residual. conforme suas faixas de destilação. em parte. reduzindo sua eficiência.

bem como repor o inventário.1 cal Durante o processo de queima do coque. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. . os níveis de conversão variam de 70 a 85%. A 3. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67.3% massa) 26 fica retida no catalisador. maior erosão do material do regenerador. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). Devido ao acúmulo de coque. Seu teor de carbono é de 1. caso não se tomem providências imediatas.2. sendo considerado como o coração do processo.1 a 0.2 a 0. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado. então.636. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). na região conhecida como fase diluída. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. portanto. 3. no catalisador regenerado. GLP e nafta. etc. 4. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator. Seu teor de coque é de 0. periodicamente. então. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. Em condições normais de operação. 2. Assim sendo. após a regeneração. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé. normalmente.317. por outro lado. para compensar as perdas pela chaminé. quando devido a um excesso de ar. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. Ele é branco e com a atividade máxima especificada.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. Aí. engloba além do gás combustível. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão. toda a queima realiza-se.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. redução da vida útil dos equipamentos.). sinterização do catalisador. refratários.4 cal C + ½O2 → CO + 26. que o conversor está em balanço de carbono. devendo ser no máximo de 730oC. estando impregnado de coque.0 a 1. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador.2% massa e sua coloração preta. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68. uma certa quantidade de coque (0.Processos de Refino Com o uso. Em unidades operando normalmente. um pouco acima do leito regenerador. principalmente. torna-se constante. estando apto a promover novas reações. ou seja. a percentagem em massa de carbono. o coque formado durante o processo de craqueamento. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque.ª reação tem lugar. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. Coque catalisa coque. Há uma redução bem acentuada de atividade. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. no leito de catalisador. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador.5% massa e sua cor cinza clara.2.415. em pouco tempo. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura. Diz-se. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. Diz-se. Elevadas temperaturas acarretam: 1. 2. 2.

das frações selecionadas de nafta. isoladamente. situa-se entre 60o e 200oC. – seção de reformação.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. obtendo-se. produtos leves (GLP). Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. com a finalidade de valorizá-las.O. reduzindo sua atividade e. A seguir. FASE DILUÍDA 2. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. Para a obtenção de aromáticos. Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma.3 Reformação Catalítica 2. são outras características importantes. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. em conseqüência. nitrogênio. cada componente com elevado grau de pureza. então. metais e olefinas. conforme os hidrocarbonetos desejados. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA .3. oxigênio. hidrogênio e coque. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. Nestas condições. – seção de estabilização. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. 2. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. A faixa de destilação da nafta. temos uma faixa especial de destilação da nafta. Tais sentidos de orientação dependem. Tolueno e Xilenos). geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. A carga selecionada. Além desta.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. que serão posteriormente recuperados e fracionados. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. próprio para motores de alta taxa de compressão. introduzida no reator de pré-tratamento. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. ao entrar na unidade. de forma primordial.º caso – queda na vazão do ar. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. então. diminuindo o rendimento do reformado final. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. Produz-se.

Processos de Refino d) Se. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. onde se desenvolvem as reações características do processo. como matéria-prima para se fabricar amônia. Pb.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. por sua vez. no 1. Posteriormente. de28 posita-se sobre o catalisador. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas. devido ao craqueamento. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. predominantemente. NH3. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. H2O e das impurezas voláteis. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. Cu. onde se obtem. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. ou ainda. desativando-o. que consiste torre de remoção do H2S. como última e menos econômica alternativa. é introduzido num tambor separador. proveniente do fundo do “stripper”. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. . as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. Este. na fase gasosa. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas. Com o objetivo de evitar-se este fato. ocorrem em velocidades diferentes. Estas reações. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. temos outras reações que levam à formação de coque. Paralelamente. Ocorrem.

que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. que poderá ser temporária. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento. com injeção de gás inerte. que se deposita sobre o catalisador. fortemente endotérmicas. fortemente exotérmicas. Ocorrem principalmente no 2. desde que haja uma posterior regenera- 29 . Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. no enº tanto são também observadas no último. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). ocorrendo principalmente no 3. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. originando a presença de carbono na forma elementar. Ocorrem predominantemente no 2. . Pouco se sabe sobre seu mecanismo. podendo. também ser efetuadas no 1. porém. reator. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. rápidas.º reator. São reações muito lentas. reator.

de baixa massa molar. de onde saem duas correntes: uma gasosa.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. uma corrente líquida (C3. C4) especificada como GLP. MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. que sai pelo fundo da torre. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. é obtida a corrente de gás combustível. e pelo fundo do tambor. Uma outra corrente líquida. é chamada de reformado catalítico. . e outra. H2). Nesta torre.

Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. em que as percentagens de platina são menores. que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. devido ao alto teor de metais presentes. que pode ser restaurada por regeneração. são favorecidas pela presença de platina. estes valores não são mais alcançados. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. Devido ao alto custo da platina. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. o catalisador utilizado era caríssimo.3. causada por nitrogênio. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. Permitem assim. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3). As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). maiores tempos de campanhas. Atualmente. Os modernos catalisadores. utiliza-se um outro tipo de catalisador. a URC é parada. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. mais barato e de boa eficiência. .2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. Após algumas regenerações. se bem 31 operados e regenerados. ocorriam freqüentes depósitos de coque. – perda temporária. sendo necessária a utilização de um catalisador. – perda permanente. devido à alta eficiência deste catalisador. Ao mesmo tempo. que pode ser restaurada sem regeneração. podem ter vida útil superior a 12 anos. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. para um mesmo nível de atividade catalítica. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. Periodicamente. pequenas quantidades de enxofre e água. Inicialmente. AROMÁTICOS (C+) 6 2. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. e faz-se a regeneração do catalisador.

a alquilação tem um lugar de destaque. com olefinas. 32 Na indústria de refino. Este processo. devido à uma série de vantagens.4 Alquilação Catalítica 2. graças à grande disponibilidade de GLP. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. constituídas principalmente de isoparafinas. Serão tomados como base para estudo. H2SO4 e o AlCl3. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. desenvolvido durante a 2. ou por intermédio de catalisadores. há apenas uma unidade de alquilação. tais como o propeno. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. Desses processos. Com o auxílio de catalisadores apropriados. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. para que as condições de reação possam ser atingidas. Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. 2. os butenos e os pentenos. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. originando uma terceira. dentre os quais os mais usados são o HF. geralmente o isobutano. Guerra Munª dial. os processos cujo catalisador é o HF. No Brasil. na RPBC (Cubatão). Stratford) e o HF (UOP.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. de massa molar mais elevada. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. em 1986. As naftas sintéticas resultantes. os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos).Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. No primeiro caso. Phillips Petroleum).4. . devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. que entrou em operação. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. envolve a combinação de uma isoparafina. REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial.

Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. Parte do catalisador vai à seção de purificação. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. A fase ácido é recirculada ao reator. e a outra vai a uma torre depropanizadora. O isobutano. incorporando-se como reciclo.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. a proporção isobutano/olefina é ajustada. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). Os fluoretos ácidos. Esta corrente sai pelo fundo da torre. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. de pontos de ebulição mais elevados. Na parte inferior. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. saem vapores de ácido puro. . pronta para estocagem (nafta). são eliminados por destilação. neutralizados e queimados nos fornos. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. ou seja. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. solúveis em HF. Para que a polimerização seja evitada. de modo a limitar as reações de polimerização. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). e a corrente vai ter ao reator. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). que é enviado à estocagem para a venda como GLP. que passa ao tambor de decantação. que imediatamente entra em contato com a carga. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. no interior do reator. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. é dividido em duas correntes. que. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. É necessária a desidratação da carga. após serem condensados. enquanto pelo topo sai o C3. onde os fluoretos de alquila formados. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. depois de condensado. Após a passagem pelos desidratadores. Pelo topo da torre. onde o propano é eliminado da presença do iC. penetrando próximo ao fundo do vaso. A concentração é controlada. 2. A formação de polímeros é indesejável. é introduzido o HF. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. criando uma emulsão.4.

8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. conforme o processo. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores. Para o H2SO4. enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. pode variar de 92 a 100.2 2. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. em que deve ser conduzido o processo. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. assim.4 8. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura. Assim. quando o catalisador é o H2SO4. por exemplo. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. evitar a redução da concentração de catalisador no reator.O. 2. Tri-Metil-pentano 2-2. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. entre 5 e 25. Di-Metil-pentano 2-3-3. a relação isobutano/olefinas varia.4. e. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. quando o HF é utilizado. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator.3 13. a pressão pode ser baixa. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. Para o HF.5 . O I. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais. Para uma carga de butenos. 1 a 3 kg/cm2.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida. Usando-se o H2SO4 como catalisador. Por outro lado. 2-4. através da velocidade espacial de alimentação. devido a este não ser volátil.7 1. Tri-Metil-pentano 2-3-4.8 11. O tempo de reação é controlado. Di-Metil-pentano 2-3. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto. Metil-pentano 2-2.0 25. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC.1 2. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado.Processos de Refino Para a produção de nafta.9 4. conforme as condições do processo.3 14. Seu valor oscila entre 1 e 2. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. 2-5. na prática. Tri-Metil-pentano 2-2-4. Di-Metil-butano 2. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator.

5.5 Processos Térmicos de Conversão 2.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. Dentre estes. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912). Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. Tanto o Craqueamento Térmico. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. 2. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. por ação conjugada de temperatura e pressão. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde. Paralelamente. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. gerando moléculas mais leves. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. com a finalidade. de redução da viscosidade de óleos residuais. enquadram-se o Craqueamento Térmico. como o próprio nome sugere. . de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. uma parte da carga é convertida em coque.

reciclados ou não aos fornos. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). Dentro dos fornos.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. um dos principais fatores que torna o processo econômico. para que as reações se completem. aliados aos problemas operacionais e econômicos. formado nas reações de decomposição. que. desenvolvido pela Exxon. são separados em um tambor de acúmulo. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. em detrimento da produção de nafta e GLP. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. cedendo lugar ao catalítico. Além disso. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. um processo mais moderno que os anteriores. Pelo topo. é recuperado. onde permanecem de um a dois minutos. 2. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. em torno de 25 a 70 kg/cm2. saem vapores de nafta e gases leves. após serem resfriados. Esses gases retornam à torre de fracionamento. Todos estes fatores. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas).Processos de Refino O Coqueamento Retardado. conhecido como Coqueamento Fluido. ficará retido no interior deste vaso. Existe um quarto processo. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. O coque. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. conforme a carga. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. o que favorece a formação de gomas. . Comparado com o craqueamento catalítico.5. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. em direção aos fornos de craqueamento. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. conhecido como câmara de reação. a carga é aquecida rapidamente. do que o craqueamento catalítico. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. No interior desta. Como retiradas laterais. À saída dos fornos. Caso algum coque tenha se formado.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

37

Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

Cobalto e Níquel.Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. simultaneamente. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas. . nafta. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais. 40 2. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2. Tungstênio. O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento.6. são promotores de reações de hidrogenação. Na prática. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. características de craqueamento e de hidrogenação. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3). b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados. notadamente Molibdênio. superposto contudo por reações de hidrogenação. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. sendo a responsável pelas reações de craqueamento. Os metais de transição e seus óxidos. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). Devido a isso. querosene de jato ou diesel.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas.6. São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3).

0 1 Gasóleo p/ FCC 4.0 3.4 9. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio.5 – – – – 2 2. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. O produto de fundo. Quanto mais pesada e aromática a carga.6 21. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador. O efluente do reator. pré-aquecendo-a. passando a mistura através de permutadores. conforme a necessidade do mercado. Depois da passagem em um forno.7 3.4 – 92. alternadas de distribuidores de fluxo. operando à baixa pressão.1 4. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato . a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga. que é recirculado. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos.9 16.4 38. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. onde o excesso de hidrogênio é liberado.3 38.3 17. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento. onde a conversão final é realizada. dá-se o nome de “quench”. que controla a temperatura do reator. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2.3 8. De modo idêntico ao primeiro estágio.0 78. é submetido a dois “flashes”. onde a corrente é aquecida. saem vapores de GLP e nafta leve.5 6. onde os gases leves são liberados.2 59.3 2. mais severas deverão ser as condições de reação.3 – – – – – – 1 GLP 3. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. Conforme a carga. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo. constituído de várias camadas de catalisador.1 15.7 – – – – – 2 2. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. depois de resfriado. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga. são aquecidas e enviadas ao reator. onde o circuito torna-se completo. Depois desta operação.5 30.0 – – 25. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade. a corrente penetra no primeiro reator. O efluente do reator.0 46. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante. Normalmente. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento.1 – – – 1 3. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. querosene e diesel. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta). ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30. de modo a eliminar o hidrogênio.5 8. Pelo topo da coluna. sendo comprimido e reciclado ao reator.6 44. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2. após trocar calor com a carga. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. embora suscetível à envenenamentos. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC.7 8. no segundo estágio.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. A este fluxo frio. existindo retiradas laterais de nafta pesada.7 29. O reator é de leito fixo. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. e o gás combustível.2 18.

l Introdução Os derivados de petróleo. 2. H2S.7 Processos de Tratamento de Derivados 2. dos produtos. 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos. O teor de enxofre total permanece constante. nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas.7. . contudo. para nafta (processo já obsoleto). b) processos de dessulfurização: Nestes processos.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”. A rigor. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. da maneira como são produzidos. um processo de tratamento para especificar o produto. Faz-se necessário. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). e “Tratamento Bender”. presentes em todos os derivados. muitas vezes. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). sem os retirar. principalmente quanto ao teor de enxofre.

a seguir. . nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. formando uma emulsão. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. existe um leito fixo de catalisador (PbS).Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). basicamente. onde um campo elétrico da ordem de 20. vai ao vaso de lavagem com água. reunindo-se em seguida à corrente principal. No seu interior. pelo topo. Ao atravessar o vaso. Finalmente. depois de submetida a um turbilhonamento. para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. Para facilitar a quebra da emulsão. esta é introduzida num precipitador eletrostático. em desuso. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. Consiste. ácidos naftênicos e H2S. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. na oxidação catalítica. dos mercaptans a dissulfetos. em síntese. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. A mistura resultante. tais como fenóis. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. a carga absorve o enxofre necessário às reações.7. bastante utilizado ultimamente. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. penetrando no fundo do reator Bender. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. a carga recebe uma injeção de ar comprimido. 2. cada um destes processos. a carga é dividida em duas correntes. que promove as reações. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre. sai a carga. e da Dessulfurização Catalítica. em leito fixo. que será estudada mais tarde. Regulado o teor de enxofre absorvido. Serão apresentados. onde existe internamente um recheio deste elemento. de modo a alcalinizar o meio reacional. querosene e óleo diesel). patenteado pela Petreco. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. O processo de Tratamento Merox. As reações que se passam na superfície do catalisador são. que poderiam interferir no processo de adoçamento. à exceção do Tratamento. em meio alcalino. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. enquanto. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). Após a lavagem cáustica. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio.

aplicável a frações leves. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. eliminando-se o arraste. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. contendo de 15 a 20% de NaOH.7. sendo retirados da fase hidrocarboneto. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto). PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. É.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. dois ou três estágios de lavagem cáustica. após misturadas. caracterizando um processo de dessulfurização.Processos de Refino 2. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. Utiliza-se uma solução aquosa. devido à diferença de densidade entre as fases. retirando-se os dissulfetos do derivado. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. É um processo utilizado para frações leves. tais como são o GLP e a nafta. Conforme o teor de enxofre no derivado. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento. portando um processo de adoçamento. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. que circula continuamente. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda. SODA FRESCA ÁGUA 2. separam-se em um vaso decantador. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. com sua posterior oxidação a dissulfetos. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. dissolvido na solução de soda cáustica. Dependendo da procedência da carga. até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. Carga e solução cáustica. a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. No processo do catalisador em solução. . Por razões econômicas (consumo de soda). podem ser usados um. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados.7. coloca-se um tambor de lavagem com água. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno.

Em seguida. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. Devido ao tempo de contato relativamente curto. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. a solução cáustica é removida. . a carga vai à torre extratora. a mistura de soda.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. ar e dissulfetos passa a um vaso. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. onde ocorre a remoção dos mercaptans. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. uma lavagem cáustica. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. Nesta primeira etapa. A carga penetra pelo fundo da torre. Pelo fundo do vaso. em princípio. em que são separados por decantação. para a eliminação de H2S e compostos ácidos. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. a soda e os dissulfetos.

O GLP tratado sai pelo topo da torre. produzindo este elemento a partir do H2S. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre. A DEA rica. formando produto estáveis. di e tri). são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. proveniente do fracionamento. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. combinarem-se com H2S e/ou CO2. onde o H2S é liberado. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. pelo topo. enquanto que. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. possibilitando a absorção do H2S. penetra próximo ao fundo da torre de extração. ou é queimado no “flare”. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. será analisado o tratamento de GLP com DEA.7. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. GLP P/ MEROX GÁS COMB. depois de resfriada. presente no GLP pela DEA. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. a torre possui recheios. é submetida a um aquecimento. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. é injetada a solução de DEA. Os produtos formados. que. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. em temperaturas próximas à ambiente. Pelo topo. De modo semelhante ao exposto. Para facilitar contato entre os dois líquidos. retorna ao processo. TRAT. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. vinda das torres de absorção/ extração. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . quando sujeitos a aquecimento. onde vapor d’água de média pressão é condensado. Devido às diferenças de densidades. indo por fim para a torre regeneradora. seguindo para o Tratamento Merox. Para melhor entendimento do processo.Processos de Refino 2.

diferindo contudo em dois aspectos principais. e aditivados. enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. O outro aspecto diferente entre as duas uni. São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. Possuem um alto índice de viscosidade. Assim. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. Devido a ser um óleo relativamente barato. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. em face ao mau desempenho destes óleos.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. Os óleos naftênicos. Desparafinação. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. como principais características. óleos para sistemas hidráulicos. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . devem ser submetidos a várias etapas de refino. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. de diferentes qualidades. Os óleos básicos. enfim. Baiano. a seção de vácuo possui apenas uma torre. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos. de modo a não alterar a qualidade do produto final. Desaromatização.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. Esses cortes. quando combinados adequadamente entre si. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. resolvendo dessa maneira o impasse criado. de aplicações bastante restritas. para engrenagem. baixos pontos de fluidez. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência.2. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. quando comparados com óleos naftênicos.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . e Hidroacabamento. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. compreendidas na faixa do gasóleo. Os óleos de origem naftênica possuem. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). de diferentes faixas de viscosidade. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). são produzidos Lubnor. adequados a cada tipo de lubrificação. Desasfaltação. 3.

são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. após ser condensada. 3. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. existem duas torres de vácuo. trabalhando a pressões mais baixas. óleos básicos residuais. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. Para a produção de lubrificantes. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. no processamento para a obtenção de cortes básicos.16 psi). Neutro Leve. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. dessalgação. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. produto de fundo da torre atmosférica. por extração. 3. são eliminadas nas torres de retificação. Pelo topo da torre. O petróleo é recebido na unidade. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento. encaminhados às torres retificadoras (strippers). retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. que. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo. O resíduo atmosférico.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações. Com esse objetivo. bombeado do fundo da torre atmosférica. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário.2. As frações leves. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. que vai à unidade de desasfaltação. estudada a seguir. Querosene e Nafta Pesada). onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado.6 psi) na zona de flash. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. reaquecido. Até este ponto. e vai à zona de flash da segunda torre. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP. A seguir.2. o óleo é enviado a fornos. Neste vaso. é dividida em duas partes. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. Diesel Leve. fornos e torres. onde dele são retirados.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo. primária e secundária. Na torre de vácuo primária. Neutro Leve. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. passa por uma bateria de pré-aquecimento.Processos de Refino pesado. localizada imediatamente acima da zona de flash. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. Nesta torre. . O resíduo atmosférico. Este é enviado à unidade de desasfaltação. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. tanto nos fornos quando no fundo das torres. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). por intermédio do vapor d’água.

PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. Assim. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. diluindo um pouco o resíduo de vácuo. que. Em ambas as torres de vácuo. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . há telas inox “Demister” (2 em cada). Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. são eliminados. GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. o que origina um produto de fundo muito mais denso. a corrente de “slop-cut” não é retirada. a corrente de “slopcut” é retirada. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. um de cada vez.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. para que sejam processados. O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. gases leves e produtos incondensáveis. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. nas unidades de tratamento de lubrificantes. Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas.

em conjunto com resinas e betume asfáltico. metais e resinas betuminosas. As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. o que seria por si só uma impossibilidade. Mais tarde. o que provocaria craqueamento nos destilados. . Além disso. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. Frações lubrificantes de alta viscosidade. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. de grande valor comercial.3. aliada à uma boa seletividade. principalmente para o craqueamento catalítico.Processos de Refino 3. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. bem próximas do vácuo absoluto. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. É muito importante. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. Descobriu-se contudo. o uso da extração com solvente foi aqui estendida. constituindo a unidade de três seções principais: extração. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. do ponto de ebulição e da aromaticidade. surgindo o processo de Descarbonização a Propano.3 Desasfaltação a Propano 3. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. Os dois processos são idênticos. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. o propano apresenta uma excelente solvência. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular.

Dessa maneira. permutadores. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. para o controle da temperatura de extração. Outra variável de grande importância. e o propano entra próximo à base. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). T.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido.Processos de Refino 3. formamse duas fases distintas. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. própria de cada carga.T TEMP. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. Ao contrário dos solventes convencionais. . A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração.0).5. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. composta de propano e óleo desasfaltado. Próximo ao topo da torre. conhecida como Rafinado. sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo.0. rica em solvente. a relação solubilidade x temperatura é invertida. de densidades diferentes. Independentemente de temperatura de tratamento. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa.0 e 8.0. A primeira. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. de baixa densidade. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC).3. e seus equipamentos acessórios (bombas. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0. existem serpentinas de aquecimento. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). Influências das variáveis no rendimento do extrato. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. Para a produção de cortes lubrificantes.C. pobre em solvente e de alta densidade. Assim. cuja solubilidade aumenta com a temperatura. resíduo de vácuo = 1. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6. dependendo da carga. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento. entre outros). a carga deve ter um ºAPI entre 9.0 e 11. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. a densidade da carga é de vital importância. composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. Convém ressaltar que para o propano. No contato entre os dois líquidos. Pelo fundo da torre sai a outra fase. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre.

por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. de um dado óleo. através de vaporização parcial.). condensando-se. Nos dois processos anteriormente vistos. onde a água é separada. A mistura óleo desasfaltado/solvente. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). Com este objetivo. o propano é separado do óleo. Assim. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. após resfriamento. após aquecimento em um forno. porém . seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. onde é removido o propano residual. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. os gases vão para um tambor de média pressão. onde a água é condensada.V. que deve ser eliminado do solvente.Processos de Refino 3. para que. outras propriedades são também relevantes. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. que operam à alta e média pressão. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. O produto de fundo. segue para a torre de retificação. constituída de asfalto e propano. onde. posteriormente. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. Nestas torres. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. é condensada e acumulada no tambor de alta pressão.3. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle.4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. denominado de Índice de Viscosidade (I. que saem pelo topo do tambor. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. São acumuladas em um tambor de alta pressão. 3. imediatamente após sair das torres extratoras. é eliminada alguma quantidade residual de propano. Em sistemas de lubrificação. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. É altamente indesejável que o óleo. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão).4.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada. respectivamente. segue para armazenamento. após aquecimento. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. constituída de óleo desasfaltado e propano. óleo desasfaltado isento de solvente. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. 3. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. O asfalto retificado. Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. Os vapores de propano. e. onde praticamente todo o propano é vaporizado.V. condensado e enviado a tambores acumuladores. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. com as variações de temperatura. Neutro Médio e Neutro Pesado). Para a determinação do I. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). Sabemos que. foi criado um número.3. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. Neutro Leve. inversamente. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. é enviado para armazenamento.4 Desaromatização a Furfural 3. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). que traduz esta variação. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). reúnem-se e são resfriadas. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. passa em resfriadores.

em que solventes de características aromáticas foram testados. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. . e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. Desta forma. menor é a variação com a temperatura. Atualmente. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. ambos possuindo boa solvência e seletividade. para que o I. Foram desenvolvidos processos de desaromatização.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. todos feitos por intermédio de extrações. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano. Em contrapartida. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante.V. a extração a furfural está sendo mais utili. Quanto maior o Índice de Viscosidade. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. de um determinado corte seja elevado.53 zada. o que dificulta o processo. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. principalmente os polinucleados.

Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. Conforme o tipo de óleo básico tratado. porém melhorando bastante sua qualidade. penetrando próximo à base. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. respectivamente. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. No fundo da extratora.9: furfural d = 1. É necessária a eliminação do ar. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. varia a relação solvente/óleo. segue para a torre de extração. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. Quanto mais leve for . uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. uma vez desaerado. sai a fase extrato. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. que apresenta as seções de extração. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. O óleo. maior deverá ser a temperatura ideal de extração. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. Quanto mais denso for o óleo. Pelo topo. diminuindo o rendimento do rafinado. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. sai a fase rafinado. Existe também uma seção de purificação do solvente.4. podendo variar de 50 a 150ºC. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. surgem duas fases. Nas imediações do topo é injetado o furfural.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. de maior densidade. para a eliminação do furfural. No contato entre o furfural e o óleo. Essas duas correntes são. de baixa densidade. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo.

6 para o Spindle até 4.4. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. A fase pobre em furfural. contendo ainda furfural. Esta relação pode variar de 1. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. sai água praticamente isenta de solvente. Esta corrente. vai a um vaso de acúmulo. sai o solvente totalmente isento de água. enquanto a outra. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. 3. juntamente com o vapor d’água injetado. isento de furfural. enquanto a água é eliminada do processo. é resfriado e segue para armazenamento. nessas condições. é conhecida como furfural úmido. a corrente passa por um forno. primeiramente. em seguida. o furfural polimeriza-se. depois de retificado. conforme a carga. porque. pelo topo.Processos de Refino a carga. quase todo o furfural é vaporizado. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. é rica em furfural e pobre em água. Inicialmente. pelo topo.6 para o “Cylinder-stock”. A temperaturas menores de 98ºC. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. penetrando. Para que este seja totalmente recuperado. Os vapores de furfural seco. varia normalmente de 80% a 60%. e. depois de condensada vai para um tambor de decantação. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. proveniente das torres de retificação. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. enquanto que. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente. e de furfural úmido. Depois deste aquecimento. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. o óleo vai a uma torre de retificação. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. depois de condensada. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. Dentro da CBM. da torre fracionadora. Próximo à base da torre. A mistura de extrato aromático e solvente. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. é coletado e retorna à seção de extração. Pelo fundo da torre de vaporização. onde furfural e água são sempre encontrados. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha. A corrente do furfural úmido. o extrato vai à segunda torre de flash. 3. é reaquecida e segue .5% em furfural e 22. O resíduo aromático. em temperaturas superiores a 240ºC. para a terceira torre de flash. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. da torre de retificação.4. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. O rendimento de óleo desaromatizado.4. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. de maior densidade. trabalhando a vácuo. vai a um forno. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. Uma delas. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. No fundo da torre. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. 3.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. na torre de vaporização. O furfural puro.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. são necessários três “flashes”. retorna ao CBM.5% em água (massa). logo que sai do topo das torres de extração. de menor densidade. existindo uma fase vapor. para sua inteira recuperação. que 55 são condensados e retornam ao CBM.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. O extrato. onde quase todo o furfural é eliminado. e. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. existem chicanas transversais que separam as duas fases. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente. Pelo fundo da torre. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. O abaixamento da pressão parcial. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. e. que se forma no CBM. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). das torres de flash. Ambos formam uma mistura azeotrópica. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. provocado pelo vapor d’água. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente.

Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo.M. durante a partida de um equipamento em climas frios. VAPOR 3. que devem ser removidas do lubrificante. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos. . ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina. Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas.B. que. certamente. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3.5. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente. quando de seu uso a baixas temperaturas. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. e a máquina pode sofrer sérios danos. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante.

Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. são solventes de uso consagrado atualmente. conhecidos como “chillers”. o que é inconveniente. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. 3. assim que penetra na unidade. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. Na primeira bancada de trocadores. uma injeção inicial de solvente e passa. diluindo-a ainda mais. seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. facilmente filtrável. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. Assim. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. Na segunda bateria de resfriamento. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. onde é coletado o solvente de lavagem. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. metilpropil-cetona). Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. denominada panela. O tolueno dissolve muito bem o óleo. em seguida. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. emerge da panela. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. a mistura de óleo. e. escoando daí para os filtros. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. não dissolvem bem o óleo e. conseqüentemente. provocam uma grande precipitação das parafinas. entrando em contato com o tambor rotativo. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. enquanto que. de modo que a filtração obedece a um ciclo. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. A unidade é composta de quatro seções principais. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. formando uma torta. seção de recuperação de solvente do filtrado. Neste ponto. por isso.5. Para um óleo tipo Spindle. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). Conforme o tipo de óleo tratado. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. Depois de passar no pré-aquecedor. por um pré-aquecedor. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. Uma vez desoleificada. Normalmente. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. esta relação fica em torno de 2:1. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. dificultando o processo. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). que são: seção de resfriamento e filtração. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. servindo para refrigerar a carga. . quanto menor a faixa de destilação do óleo. recebe. a carga recebe uma nova adição de solvente. Após deixar os resfriadores. a relação é de 4:1. A torta de parafina. ao contrário. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. estacado nos tanques intermediários. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas.

onde é injetado vapor d’água.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. Finalmente. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. resfriando a carga que penetra na unidade. entretanto as condições de diluição. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. em operação seriada. A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. Dessa maneira. para a seção de solvente do filtrado. 3. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. fechando o ciclo do tambor rotativo. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo.5 kg/cm2 e 200ºC). Nessas condições.Processos de Refino Na parte superior do filtro.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente.5. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado.5. A parafina raspada da tela de filtração. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. Esta corrente. o óleo é bombeado para uma torre de retificação. A mistura parafina mole. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado. Ela foi projetada para desoleificar. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. eliminando-se todo o solvente. 3. quase todo o solvente é vaporizado. Nessa primeira torre. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. cai numa bota. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. Aqui. o filtrado passa por diversos permutadores. enquanto a parafina mole permanece em solução. A recuperação do solvente.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. ao chegar à unidade. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. antes de penetrar na primeira torre de flash. indo. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. posteriormente. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. seguidos de retificação com vapor d’água. A carga de parafina oleosa/solvente. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. Nestes. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. para que posteriormente retornem ao processo. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. Para a eliminação do solvente. que trabalha à baixa pressão (0. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. o solvente e outras correntes. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. . O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas.

Com esta filosofia. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo. naftas. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. querosene. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias).1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. etc. RPBC. nitrogênio. halogênios e metais. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão. como por exemplo. . Na Repar. Atualmente. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. gasóleos para craqueamento. tais como gases. oxigênio.59 tar. resíduos atmosféricos e de vácuo. ÓLEO DESPARAFINADO 3. parafinas. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes. as mono-olefinas e diolefinas. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. diesel. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. lubrificantes. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. Replan e Reduc.6. Assim.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV.

Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais. fazendo com que a atividade diminua. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. contudo. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos.6.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão).001 a 0. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade. para que não ocorram reações de craqueamento. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre.007 barril de carga. faz-se a regeneração do catalisador. que. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. com um mínimo consumo de hidrogênio. pode ou não ser desativado. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3.6. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. Tungstênio e Ferro. A seguir. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. tais como Níquel. O suporte não deve ter características ácidas. dependendo sobretudo da severidade de operação. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. Cobalto. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. geralmente suportados em alumina (Al2O3). catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. e sua vida útil é também bastante longa. depositando metais na superfície do catalisador. periodicamente. Com o intuito de se repor a atividade. Com o tempo de operação. . Molibdênio.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. da densidade e do teor de metais da carga. os processos são semelhantes ao que será apresentado. o que seria indesejável. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. Caso. conforme suas características. Para os demais derivados.

À saída do forno. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. É necessária. Neutro Leve. aquecido. bem como duplas ligações. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes.6. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. Numa etapa pos- terior. são processados os óleos Spindle. então.Processos de Refino 3. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar. o óleo sofre uma secagem a vácuo. por isso. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. Como última etapa. após penetrar na unidade. Em seguida. ou. e juntos penetram no reator. sobretudo. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. é aquecido em permutadores. após ser resfriado.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. causa uma rápida deterioração do óleo. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. e o excesso de hidrogênio é eliminado. enxofre e oxigênio. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. é recomprimido. e retorna ao processo. dependendo. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. Neutro Médio. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. A presença de compostos de nitrogênio. sofre um “flash” à alta pressão. Neutro Pesado e Bright Stock. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. Além disto. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. uma remoção desses compostos. o óleo é retificado com vapor d’água. depositado em várias camadas. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. caso não haja esta possibilidade. Na unidade de hidrotratamento da Reduc. e pode./cm2. sob a forma de aumento de temperatura. das características da fração a ser tratada. O óleo básico. O efluente do reator. permitindo a promoção das reações. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. com conseqüente alteração de suas propriedades. passando apenas na torre de secagem a vácuo. desta vez à baixa pressão.

0 95 –9.2 Cil.P. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol. gás combustível.0 150 43. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.7 95 Cil.(Final) S.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U. 31.P.St.5 210 155 45.2 321.P. se dispõem.V (min) 3.0 80 37. 24.8 N. 2. 2.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos.7 325 53.1540 . entretanto.8 232 250 50. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.5 182 72.0 95 –9. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC.7 Cil.5 325 53. 21. em que o hidrogênio é largamente utilizado. 19.4 N.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.0 210 125.St. 6. gás liqüefeito e nafta).3 5 FLUIDEZ ºC I. como óleo combustível.St. 25.L.0 32 2.7 21 1.4 95 N.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I. 25.0 –9.II – 4396 190 7.3 N. Ocorre. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1.St. ou. 210ºF ÓLEOS DA U.5 95 –9. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34. 27 249 380 60. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.0 37. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.I 24.9 Cil.M. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U.II 20. 3. 26 515 64. reforma com vapor de frações leves (gás natural.5 80 37.8 3 N.7 Cil.P. 27.4 N.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S.7 6123 260 95 1.I 23.5 –9.4 95 N.5 N.P. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza.0 43.P. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte.M.5 –9.0 –9.5 307 167 49 6 CILIND.P. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo. até consumir todo o oxigênio fornecido.5 48. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.M. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.3 2650 155 95 –6.L.4 95 N.7 N.M. ºAPI 33.8 43. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos).V (min) FLUIDEZ ºC .5 182 85 37.4 95 BRs.0 41.5 N.L.L.2 – 19.7 Geração de Hidrogênio 3. ou.8 37.7 4576 190 80 7.5 307 ÓLEOS DA U.8 5200 230 60 167 48.6 232 350 57.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos.0 26. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.0 2650 155 –6.9 307 1700 137 57.4 N.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.4 BRs.7 95 Cil.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27.7.II 19.8 249 700 75.5 37. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.8 150 43.9 BRs.5 515 64. 26.I – 6123 260 1. 29.5 95 –9.

uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). Este reator responsável pela eliminação de enxofre. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). os compostos de enxofre lineares. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. Posteriormente. Sendo o catalisador bastante caro e bastante . A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). geralmente à base de Níquel.ª camada (CoO-MoO3). será transformado em HCl. Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. Para sua eliminação. Acompanhando a evolução dos dois processos. seguindo para o reator de pré-tratamento. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. Formase também. faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. o que ocorre na 2. é eliminado dos gases. e. que têm caráter endotérmico. periodicamente.2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. durante as reações. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. que. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. que serve como absorvente do enxofre reativo. A 3. são transformados em H2S. sendo conhecidos como enxofre não reativo.ª camada é a responsável pela absorção do cloro. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. composto de alumina ativada (Al2O3). os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. em presença de outros catalisadores.7. mais tarde.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo. Logo após penetrar na unidade. gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina). as reações acima não atingem o equilíbrio. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. contendo no máximo 300 ppm de cloro. chamados de compostos reativos. Caso ele exista na carga.ª camada.ª camada (enxofre não 63 reativo). A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). faz-se necessário um pré-tratamento da carga. que atua como absorvente de H2S produzido na 2. ao atravessar a 2. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. são removidos do processo. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. gerando uma quantidade adicional de hidrogênio.

no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O.25% no conversor de baixa.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento. O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0. queimando gás combustível. a uma temperatura de 380ºC. ser utilizado para as reações de reformação. assim.7. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. gerando-se vapor d’água de alta pressão. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. NAFTA PRÉ-TRATADA 3.5 ppm e pode.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. utilizado no próprio processo. . Em ambos. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento. A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC. CO2 + H2 64 FORNO . enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO).Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação. O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”).

Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. onde. o CO2 é liberado. para que se produza hidrogênio de alta pureza. por aquecimento.7. regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA . borbulhando o gás de processo em MEA. O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. conforme a reação: 3. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação. A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento.

e daí para o tanque de enxofre. Este produto vai para um pote de selagem. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. Convém ressaltar que o enxofre tem. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. 3. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. para ser resfriado. através do processo Clauss. entre outras. e ao mesmo tempo. provocando a condensação do enxofre. produzindo uma corrente de gás ácido. e o restante reage com o SO2 formado. temperatura de fusão de 119ºC. tais como Hidrotratamento. A temperatura. ele se encontra na fase vapor. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. Na câmara de combustão. segue para uma câmara de combustão. . cujo teor de H2S é elevado. pode atingir valores superiores a 1200ºC. SO2 e H2S gasosa. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. no interior da câmara de combustão. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. no interior da câmara. Globalmente. as reações são bastante exotérmicas. É queimando 1/3 do H2S presente.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. Reforma Catalítica. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. Tal corrente. Coqueamento Retardado. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. em maior quantidade. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. seguindo para o tanque de enxofre.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. e temperatura de ebulição de 444ºC. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. Hidrocraqueamento.º condensador. A temperatura é rebaixada para 300ºC. gera vapor de média pressão.8. Assim. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). em comum com vapor d’água. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. da ordem de 90% em volume. uma delas. à pressão atmosférica.

onde é totalmente queimado e transformado em SO2. causando mais uma liqüefação do enxofre. condensador. seguindo para o segundo reator. onde se processa a última recuperação. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. condensador vão para o º 3. vai para o tanque. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. Em algumas unidades. onde há. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. Os gases desse 3. Este. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. Em face do menor teor de reagentes. evidentemente. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. condensador. seguindo diretamente para o primeiro reator. um sistema de aquecimento próprio. Por fim. queimador de linha. No primeiro reator. O gás efluente do primeiro reator. a temperatura chega a 205ºC. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. queimador de liº nha. condensador. em temperatura próxima a 300ºC. sendo também queimada com deficiência de ar. é resfriado no 2. com uma pureza superior a 99.8%. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). formando um pouco mais de enxofre elementar. após passar pelo vaso de selagem. condensador é º novamente aquecido no 1. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. Da base do incinerador. indo para o tanque de enxofre líquido. queimador de linha.Processos de Refino O gás remanescente do 1. pela queima do º H2S. 67 . º o último da série. este vai para o incinerador. Neste equipamento. ao invés dos três conversores acima descritos. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. Em seguida. de onde são lançados na atmosfera. por meio catalítico. condensador flui º para o 2. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. existem apenas dois reatores. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. onde. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor. O gás proveniente do 2.

pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre. GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM. BAIXA (B. Anotações 68 .Processos de Refino GÁS COM. CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD.

50 t. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. 300 m3 Roberto Angewitz. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. e a camada inferior com 3.4%. 90 t. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati.4 metros de espessura e teor de óleo de 6. nos Estados Unidos. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. a UN-SIX processa d i a r iamente 7.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro.Processos de Refino Processos Especiais 4. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. Hoje.9 milhões de barris de óleo.500 t. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito. 6.000 t. Por isto. Um ano mais tarde. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. Em 1972. Mato Grosso do Sul e Goiás. foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB). este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. Paraná. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. em São Mateus do Sul.600 t. a primeira extração aconteceu em 1884. na Bahia. Rio Grande do Sul. em plena escala.800 toneladas de xisto . em São Paulo. No final do século XVIII. mais conhecido como o Perna-dePau. Em 1949. No Brasil. 1. uma usina instalada por Roberto Angewitz. 132 t.1%. Com a criação da Petrobras em 1953. Em 1935. Santa Catarina. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. 80 t. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. que abrange os Estados de São Paulo. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha. 8. Hoje. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. em 1957-58.

Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta . São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res. que geram 3. Infer. 45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre.870 barris de óleo de xisto. 120 toneladas de gás combustível.Processos de Refino betuminoso.

que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 . Depois de minerado a céu aberto. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. Então.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. estas pedras são levadas a uma retorta. o xisto vai para um britador.

com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. Depois de retirado o óleo leve. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. transportadas para fora da retorta pelos gases. denominada gás produto. Nas zonas de aquecimento e secagem. é devolvido à área minerada que será reabilitada. mais conhecido como gás de cozinha.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. Estes. e a terceira. A nafta é toda processada pela Refinaria. produzindo gasolina. que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. e do enxofre. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. para recuperar o calor do xisto já retortado. o xisto. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. injetada pela base da retorta. agora dito “retortado”. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros.

L. Craqueamento catalítico.six. P. A. R. W. (*) FARAH. R. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . Introdução à refinação de petróleo. Processos Tecnológicos. NELSON. Processos de produção de lubrificantes básicos. Modern Petroleum Technology. P. (*) BRAGA. Ensaios e Especificações do petróleo. (*) FIGUEIREDO. G. (*) KALICHEVSKY. (*) FIGUEIREDO. (*) GARCIA. (*) HOBSON.com. (*) ABADIE. Parafinas. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. P. (*) WUITHIER. SANTANA. Coqueamento retardado. A. Petroleum Refining With Chemicais. Petroleum Refinery Engineering. L. P. A. A.. M. R. Processos de tratamento de derivados. C.petrobras. C. W. V. Petróleo e seus derivados. A. M. POHL. E.. N. www.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. M. R. Hidrogenação catalítica. D.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. PERRONE. ÍNDIO DO BRASIL. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. Reforma catalítica e extração de aromáticos. KOBE. (*) FRAH. E. A. M.

Processos de Refino 74 .

a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. biotério. Uma equipe coesa e unida. 75 . Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. central de estagio. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. que envolvem. nutrição.Processos de Refino No UnicenP. centro esportivo e salas de aula. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. principalmente. diretores de Núcleos. coordenadores de Cursos e professores. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. clínicas de fisioterapia. farmáciaescola. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional. odontologia e psicologia. as atividades em sala de aula e laboratórios. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas.

fornecedores.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. o respeito. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. o decoro. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. o zelo. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. pelo respeito ao meio ambiente. legalidade. sem descuidar da busca do bem comum. Na Petrobras. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. a lealdade. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. concorrentes. clientes. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. Governo e demais segmentos da sociedade. considerando a justiça. acionistas. competência e honestidade. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. 76 . a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. a dignidade. parceiros.

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