Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

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Processos de Refino

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Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

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CURITIBA 2002

: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.br .br Décio Luiz Rogal Tel. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel.com.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.com.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras.com.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.com.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.br e-mail: extensao@unicenp.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.unicenp.com.com. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.br e-mail: mcordiolli@unicenp.br Adair Martins Tel.

como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. mas sim. com a sua disposição para buscar outras fontes.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. planos de aula. representada pela UN-Repar. Estes materiais – módulos didáticos. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. slides de apresentação. portanto. Para continuarmos buscando excelência em resultados. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. enfim. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. colocar questões aos instrutores e à turma. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. Contamos. diferenciação em serviços e competência tecnológica. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. aprofundar seu conhecimento. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. 5 .

.1 Introdução .....................................................2 Craqueamento Térmico ...8 Introdução ................. 52 3...............3 Destilação Atmosférica ......................... 7 1...... 59 3...... 24 2................1 Introdução ...............5 Tratamento com Dea ...................6.. PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES ..........9 Conversão ..5....4 Processos Auxiliares ...............1 Introdução ........4...................3............3 Seção de Reformação ..3. 23 2.............. 43 2...........................................................1 Introdução ....6.3 Características da Gasolina de alquilação .... 65 3............... 10 1......... 47 3........................... 25 2.2 Seção de Extração ..................................... 57 3............Introdução .........2 Destilação Atmosférica ...................7 Geração de Hidrogênio ..............................4................1 Introdução ..3..... 73 6 . 26 2..........2 Principais Variáveis de Operação ...............3.....................................4 Recuperação de Solvente do Extrato . 24 2..................... 55 3............3 Seção de Fracionamento ............ 52 3. 50 3. 46 3............................................7...1.. 16 2............ 58 3........................ 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................4..6.........................................2 Destilação Atmosférica e a Vácuo . 52 3............2........... 56 3.........................................3 Reações do Processo ........... 14 1.................................................3......1 Introdução ............3 Recuperação de Solvente do Filtrado .................. 21 2. 16 2...4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes . 18 2.3 Viscorredução ...3 Recuperação de Solvente do Rafinado .5.........................4 Desaromatização a Furfural .7..6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas .2 Seção de Pré-Tratamento .... 38 2.......2 Catalisadores Empregados .... 63 3........................3.........3 Tipos de Processos .. PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA . 21 2..................1..7............5.5 Seção de Purificação do Furfural .2 Seção de Resfriamento e Filtração ......... 62 3.........3............5............................. 39 2....................... 40 2.....................2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ...........................6 Produtos de Craqueamento Catalítico ... 16 2......................1.........................3....... 8 1....... 35 2...............................4..Processos de Refino Sumário 1....4 Coqueamento Retardado ..........5...........................1 Introdução ................................ 20 2..........2..................................... 51 3.................... 44 2.....................4... 36 2.................6..................... 40 2.....7...........7........................ 52 3.....3 Reformação Catalítica .4 Seção de Recuperação de Gases . 54 3..............2..2 Pré-Aquecimento e Dessalinização .......7......1 Introdução ............................................2 Catalisadores Empregados ................5..............1 Introdução .......................4 Desoleificação de Parafìnas ...................................4 Seção de Absorção do CO2 .......2... 47 3............7 Características do Catalisador de Craqueamento .................... 7 1..........................................5................. 27 2..........................2..6........... 18 2.3............................2...........................................5 Processos Térmicos de Conversão ........ 61 3...............7 Processos de Tratamento de Derivados ......1.................4 Destilação a Vácuo ............2..................... 55 3........................1 Introdução .................... 60 3..... 39 2...................................3 Destilação a Vácuo .... 64 3................ 23 2....1 Destilação .....5 Tipos de Unidades de Destilação ..6 Hidrocraqueamento . 42 2........................2...5 Desparafinação a MEK-Tolueno ..2............... 35 2...........6....l Introdução ...................... 8 1..4 Alquilação Catalítica ....................5.....3.......3 Processos de Tratamento ............................4... 22 2...................... 25 2.......1 Processos de Separação ......................... 42 2................................ 58 3................ 26 2.................1 Introdução ................................ 48 3.. ESQUEMAS DE REFINO .........1 Introdução ................4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado ........ 46 3.............................l Introdução ......10 Regeneração do Catalisador .........1.............2...................7............................3 Lavagem Cáustica ......3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato .............3 Reações do Processo .......... 50 3....2..... 66 4...4.....7...............2 Processos de Conversão ... 44 2....... 34 2......................... 55 3............................................................4....7. 21 2............................... 32 2................................1............2 Craqueamento Catalítico ........... 62 3.................. 47 3..............2.......................... 59 3............... 37 2.. 60 3... 33 2................2.............................6.... 56 3.8 Atividade de um Catalisador .......... 27 2......5 Características da Carga para Craqueamento .........2 Tratamento Bender ..................................... PROCESSOS ESPECIAIS .............2 Catalisadores de Reformação ..... 69 4............ 15 2.........3 Desasfaltação a Propano .4 Tratamento Merox .........1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra .... 31 2............. 48 3..2 Seção de Extração ....2 Objetivos do Refino ....... 32 2........... 7 1.

Dessa forma. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. Assim. não existem dois petróleos idênticos. Atingir este objetivo. 1 1. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. querosene e óleo combustível.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. tem pouquíssimas aplicações. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. de menor expressão. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. diesel. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. 1. Da mesma forma. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . Aqui. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. não só pelos pontos acima expostos. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. embora os investimentos sejam também maiores. que denominamos frações. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. ao ser planejada e construída. freqüentemente. de forma decisiva. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. deve-se submetê-lo a processos de separação. com a necessidade de suprir-se de derivados. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. é a diretriz básica da refinação. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. entram em obsolescência. constitui-se num grupo minoritário. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. em quantidade e qualidade. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. com o menor custo operacional. no estado em que é extraído do solo. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. Suas diferenças vão influenciar. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. em que predominam os hidrocarbonetos. Além da complexidade de sua composição. É uma complexa mistura de moléculas. No Brasil. dentre outros. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. enquanto outros. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. O segundo grupo. conversão e tratamentos.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. gasolina. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. além de algumas impurezas.

O processo era descontínuo. gás liqüefeito. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. como o próprio nome sugere. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. Assim. . – Processos Auxiliares. Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. – Processos de Conversão. em função de sua viscosidade. Desaromatização a Furfural. Como exemplos deste grupo de processos. As primeiras refinarias eram. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. Desasfaltação a Propano. Outros processos de separação. quando novamente misturados. pode-se ter a destilação a vácuo. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. no caso o furfural. a partir do qual os demais são alimentados. Como subproduto de extração. obtém-se o resíduo asfáltico. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. independente de qual seja o esquema de refino. então o óleo desasfaltado irá gerar. de acordo com o objetivo do esquema de refino. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. para sua conversão em nafta e GLP. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. pode ter dois destinos. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. Extremamente versátil. das composições intermediárias ou absorvidas na separação. reconstituir a carga original. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. o pré-fracionamento e a debutanização. querosene. Em ambos os casos. principal produto do processo. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. a saber: gás combustível. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. É o principal processo. 1. Nesse caso. gasóleo atmosférico (óleo diesel). quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. 1. Caso este seja a obtenção de combustíveis. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. Muito importante para uma refinaria. Seus rendimentos são variáveis. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). no entanto. – Processos de Tratamento. a desaromatização a furfural.3. um gasóleo. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. O óleo desasfaltado. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. 8 destilarias. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. em função do óleo processado. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. Nesta situação. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. nafta. ou processar uma fração previamente produzida. que. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. A unidade de destilação de petróleo existe sempre. conforme o objetivo que se deseje. que seria impossível obter por meio da destilação. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. existem. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. na realidade.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. é usada em larga escala no refino. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes.

O óleo deve ter. removida pela ação do solvente e da filtração. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. podendo ter dois destinos. é denominada parafina mole. o destino será sua adição ao gasóleo. no passado. em função. A fração oleosa. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. depois desta operação. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. é estocado para seu posterior processamento. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. A parafina oleosa. O subproduto desse processo é o extrato aromático. não é aquecida. O solvente utilizado. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. atualmente. é possível fazer-se uma filtração. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. exceto as parafinas. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. e. é desmembrada em duas correntes. no passado. Quanto maior o IV. O produto principal. solubiliza toda a fração oleosa. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. do grande número de equipamentos existentes no processo. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. O produto comercial. separandose as n-parafinas. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. a RLAM. possui uma unidade que usa esse solvente. é . conhecido como parafina dura. em baixas temperaturas. necessitando. que será processado no craqueamento catalítico. visando remover o óleo contido na parafina. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). Apesar disto. o propano líquido. Assim sendo.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. enquanto a parafina oleosa será também estocada. apresentar baixo ponto de fluidez. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). A desaromatização a furfural tem. Já foram usados. face da baixa viscosidade reinante no meio. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. A desparafinação é. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. em função disto. ela deve ser aí processada. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. principalmente. apenas realizada em condições mais severas. então. mais remotamente. em tais condições. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. em função da grande quantidade de solvente presente. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). o que seria impossível sem essa unidade. e. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. Com o advento da utilização do furfural. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. carga do processo. Para que esta característica seja alcançada. óleos. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. A desaromatização de lubrificantes era realizada. depois de ter a MIBC removida. certamente. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida.00. normalmente é enviada ao craqueamento. um óleo pesado e viscoso. ou em alguns casos em baixas temperaturas. menor a variação da viscosidade com a temperatura. o óleo desaromatizado. em geral. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). por tratarse de um gasóleo. sendo por isso empregada atualmente. então. que permanecem em fase sólida. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. de forma a enquadrá-la como produto comercial.000.000. usando-se o fenol como solvente. embora seu mercado seja bem restrito. Se essa opção não existir. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. o capital investido nessa unidade é bem menor. uma vez que a máquina.

porque. querosenes e diesel). Em ambas as unidades. são enviados ao “pool” de gasolina. bastante rica em aromáticos leves. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido. em geral. não reconstituem a carga original.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. Assim sendo. É importante ressaltar que. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene.000. podem ser citados o Craqueamento Catalítico. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. A extração é feita com um solvente. como também produz n-parafinas. todos catalíticos. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente.000. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. também como característica. solvente. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica. depois da remoção do solvente. Processos de conversão são. Como exemplo destes processos. A adsorção de n-parafinas. devido às alterações químicas processadas. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). embora carga. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. O leito captura as n-parafinas. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). os de conversão apresentam. numa outra etapa. tarde. tal unidade pode ser economicamente viável. a Reformação e a Isomerização. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação.00.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. os não aromáticos. depois também da remoção do solvente. De forma similar aos processos de separação. Os aromáticos extraídos. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. se misturados. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. elevado investimento para suas implantações. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. Conforme a presença ou ausência deste agente.000. Em alguns casos. reagrupamento ou reestruturação molecular. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene.00) e longo tempo para retorno. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). resíduos) em outras de maiores valores (GLP. naftas. tolueno e xilenos (BTXs). a Alcoilação. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. separados deste. de elevada rentabilidade. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação.3. ou o Sulfolane. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. valorizando-a. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. colocadas a preços aceitáveis. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. os produtos que saem desses processos. a Viscorredução. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. Dentre os não catalíticos. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. por outro lado. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. 1. não sendo de grande atratividade econômica. como benzeno. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. Mais . de forma a melhorar sua qualidade. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos.000. denominado catalisador. situando-se entre US$ 40-55. Tais hidrocarbonetos. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. As n-parafinas removidas. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante.

por excelência. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. afetando bastante a rentabilidade do processo. Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). o craqueamento catalítico firmou-se. não só pelo que já foi exposto. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. As reações produzem também coque. principalmente. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. primeiramente. como compostos de enxofre. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. desde nafta. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. O craqueamento catalítico.Processos de Refino Fluido. Com o aumento do preço do óleo. respectivamente. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. principalmente. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. de gasolina até o final dos anos setenta. posteriormente. nitrogênio. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. e do preço do gás natural. o gás combustível e o gás ácido (H2S). Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. portanto. de alto conteúdo energético. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. à produção de nafta. oxigênio e metais. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). com o craqueamento catalítico fluido. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. praticamente todas as impurezas. gerando gás de combustão. este também teve seu preço extremamente elevado. Em menores rendimentos. gás liqüefeito. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. Com o fim da guerra. altas temperaturas e pressões. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). É um processo que concorre. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). cujo consumo no processo é extremamente alto. pouco antes da crise do petróleo. é transformada em várias outras frações mais leves. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. operando porém. produzindo gás combustível. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. com elevado investimento. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). com maior riqueza de detalhes. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. à produção de nafta de alta octanagem. devido. para o ano 2003. de forma resumida e. e presença de grandes volumes de hidrogênio. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. nafta. O HCC surgiu na década de cinqüenta. é uma variante do HCC. tanto nos Estados Unidos. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. quanto nos demais países. o derivado que aparece em maior quantidade. em condições bem mais brandas que o anterior. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). . até gasóleos pesados ou resíduos leves. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. É um processo destinado. em maior quantidade. tomando um notável impulso com este conflito. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. de seus derivados. em seção específica. Pode operar com cargas que variam. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. principalmente em termos de pressão. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. que.

a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos.ª Guerra Mundial. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. devido ao preço desses metais. rica em hidrocarbonetos parafínicos. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. são destacados os Estados Unidos. embora em muito menor proporção.00.0% em massa no máximo). era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. seu principal produto. o crescimento da indústria petroquímica.000. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. rica em hidrocarbonetos aromáticos. haja disponibilidade do GLP. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. aproximando-se muito do preço final da gasolina.000. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30. Entretanto. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. U-GAV. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. em função do porte e da tecnologia utilizada. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). a partir de uma carga de gasóleo convencional. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. Na indústria do petróleo. porém. A reforma surgiu no início da 2. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. em uma outra. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. Rênio. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. Além da gasolina de alquilação. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. ao lado do craqueamento catalítico. No Brasil. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). propano e n-butano de alta pureza. como é mais conhecida. O principal produto do processo é a nafta de reforma. o 12 Canadá e o México. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. é claro. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. Ródio ou Germânio. A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. Em petroquímica. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). sem gerar grandes quantidades de gasolina.000. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como .Processos de Refino Sua grande vantagem é que.000. tais como gás liqüefeito. Canadá e Europa Ocidental. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. outras frações são geradas em menores quantidades. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada.00). quando. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. matéria-prima essencial ao processo.00 e US$ 60. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo.000. porém. Tal raciocínio não vale. Há. o custo do catalisador é extremamente alto. apenas uma pequena unidade. Nessa situação. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta.000. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. gás combustível. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. porém. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação. tais como o etil-benzeno (produção de estireno).

as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional.00 e US$ 80. Também há. porém em menor escala. simultaneamente. Sua carga é resíduo de vácuo. produzindo gases. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico.000. que será usado como óleo combustível. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. resinas e 13 asfaltenos. Este. uma vez que a carga é um resíduo.000. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. implementa-se o uso do FCC. Além dessas. além da formação de coque. Atualmente. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. para a produção de gasolina. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. de forma semelhante ao craqueamento térmico. está na Refinaria de Manguinhos. formação de gás combustível. em função da pouca severidade.000. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. sendo paralisada em 1971. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. reduzindo em muito o fator operacional. nenhuma unidade em operação. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. coque de petróleo. Suas instalações foram aproveitadas. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. surgindo logo após o advento da destilação. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. GLP e nafta. não sendo removidos. que. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. reduzindo sua viscosidade. A quinta unidade. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. acaba sendo acumulado. submetido a condições bastante severas. e tinha inicialmente por . Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. de pequeno porte. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. como subprodutos. principalmente. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. a segunda produz aromáticos. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. seguindo a linha do craqueamento térmico. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). por sinal é o principal problema do processo. Gera também. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. por meio de elevadas temperaturas e pressões. constituindo-se hoje na U-N. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. gasóleo e. Seu aparecimento data do início do século XX. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. através da ação térmica.000. entrariam como diluentes do resíduo processado.00. Não há. Sua operação iniciou-se em 1955. Hoje.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. diesel. deslocado pelo craqueamento catalítico. é um processo considerado totalmente obsoleto. Em função da quebra de algumas moléculas. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. nafta. superando até mesmo o craqueamento catalítico. resíduo atmosférico e nafta. porque. que craqueava. quando entrou em obsolescência. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. gás combustível. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. enquanto. no país.

000. para frações médias e pesadas. um processo que transforma uma fração bastante depreciada. Existem. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. tais como o gás combustível. Dentre as impurezas. formação de compostos poluentes. como o GLP. Em função dessa regeneração. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). que. atualmente. conferem às frações propriedades indesejáveis. corrosividade. Em casos excepcionais. etc. até então. reduzindo substancialmente o custo operacional. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). o resíduo de vácuo. sendo vendido a preço de carvão mineral. modernizações ou implantações de novas refinarias. a nafta. Afora isso. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. o que dificulta a remoção. odor desagradável. em virtude da alta rentabilidade. em outras de muito maior valor comercial. 3. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. podem ou não ser retirados da fração tratada. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). principalmente. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. pode ser empregado para o tratamento de querosene. cianetos e fenóis. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. podese ter um investimento entre US$ 50. O coque gerado era considerado como subproduto. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias. não era reconhecido. Com a evolução da indústria do alumínio. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. na obtenção de aços especiais. por exemplo. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . conforme a opção adotada.000. bem como para uso na siderurgia.00. tais como. o GLP e naftas. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. estabilidade química ao produto acabado. da mesma maneira.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. Conforme o porte da unidade. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. 1. conferiu ao processo um outro “status”. alteração de cor. que. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. por conseqüência. Craqueamento e Alquilação.00 e US$ 100. é utilizado somente para frações muito leves. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. Os primeiros são aplicados às frações leves. e outra na Replan. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. processado que gerou as frações. produzem-se dissulfetos. os compostos de enxofre e nitrogênio. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. que. estando presentes nas frações. assim. garantindo. possam comprometer suas qualidades finais.000. porém em menor escala. uma na Regap. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. o diesel e o gasóleo. diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade).3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. enquanto o segundo grupo é usado. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. Em função das limitações do tratamento cáustico. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. Isto fez com o coqueamento. e.000. pode ser amortizado em pouco tempo. unidades instaladas na RPBC. O processo consegue remover também. maior preço. 14 acidez.

o tratamento Bender mostra-se ineficiente. adoçamento. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos). Neste tratamento. que. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. tratamento de efluentes e tocha). uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. distribuição de gás e óleo combustível. neste grupo. do gás natural. No ponto de maior temperatura. ar comprimido. devendo-se optar por outro tipo de processo. Nessa situação.4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. esta não ultrapassa 135ºC. são imprescindíveis a eles. tendendo para a obsolescência. onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. O tratamento Bender é pouco usado. O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. do gás combustível e do gás liqüefeito. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. Da mesma maneira que os processos anteriores. 15 . A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. bastante rica em enxofre. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. polimento. Remove também o dióxido de carbono (CO2).Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). Incluem-se. água. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). Em correntes gasosas. o hidrotratamento. após. entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento.3. a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). embora não sejam de fato unidades de processo. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. ou seja. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. produzindo uma corrente de gás ácido. 1. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. é feita a lavagem cáustica do querosene. energia elétrica. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos.

às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. para que esse objetivo seja alcançado. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. intermediários e pesados. ao se condensarem. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. Na condensação.1 Destilação 2. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. Paralelamente. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. podem ser fracionados. que. Desta forma. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. normalmente utilizada em laboratórios.1. é possível vaporizar os compostos leves. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. Por ser a destilação um processo físico. É também conhecida como destilação de equilíbrio. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. O aquecimento continua. que.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. . A destilação é interminente. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. não se vaporizam. denominados frações. auto vaporização ou “flash”. A destilação é um processo físico de separação. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas. em contato íntimo com o líquido residual. É. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida.1 Introdução O petróleo. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. Assim. então. durante a vaporização.

Quanto maior for a pressão exercida. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. maior será a temperatura de ebulição do líquido. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. Combustível ou asfalto) 17 . GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. tubulações e instrumentos de medição e controle. além da temperatura de aquecimento do óleo. retificadores (“strippers”). o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. qto. de estágios empregados. tambores de acúmulo e refluxo. estudadas a seguir. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. DIESEL LEVE FORNO RETIF. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. baixando-se a pressão. para efeito de estudo. Uma unidade de destilação pode ser dividida. De um modo geral. fornos. Logicamente. em três seções principais. graças à troca de calor entre eles. Na destilação fracionada. permutadores de calor.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. RESÍDUO DE VÁCUO (O. > o nr. é a pressão a que ele está sendo submetido. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. quanto mais condensado retorna. bombas. > será o grau de pureza dos produtos e.

À saída dos fornos. causando entupimentos. O petróleo. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). carregando dissolvidos os sais e sedimentos. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. poderá provocar variações de pressão. e. corresponde 400oC. após ser dessalinizado. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. e provocando operação ineficiente da unidade. contínua e automaticamente. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. limitando o tempo de campanha. os sais e sedimentos. sua súbita vaporização. para a remoção de sais. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). a carga é introduzida em fornos tubulares. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. nessas condições. em que se inicia a decomposição térmica. sais e sólidos presentes no cru. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. desta forma.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. que. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. economizando. A seguir. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. causando diversos problemas operacionais. causam sérios danos a unidades de destilação. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. possibilitando. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. assim. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. sais e sedimentos) é. enquanto que a salmoura (água.1. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. onde este é progressivamente aquecido. com a temperatura próxima de 400oF. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. combustível necessário para o aquecimento total da carga.3 Destilação Atmosférica O petróleo. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. a mistura de petróleo. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. a carga é introduzida na torre.Processos de Refino 2. que ocorrerá nas torres. formando gotas maiores. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. quando não removidos do cru. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico).1. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. e é o local . que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. mantido entre pares de eletrodos metálicos. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. caso haja arraste de água na corrente de petróleo. 2. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. porque. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. por terem uma maior densidade. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. podendo danificar as bandejas de fracionamento. descartada do vaso de dessalgação. Esses contaminantes. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. água e partículas sólidas suspensas.

que não se condensaram em nenhum prato. aí ficam retidos. Como complemento ao refluxo de topo. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. e outra. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. sendo condensados ambos em conjunto. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. porque. . À proporção que as frações condensam-se. que. O líquido. as frações leves. ao entrar em contato com cada bandeja. mais fria. gerando mais refluxo interno. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. tem uma parte de seus componentes condensada. Ao atingir este prato. líquida. Na torre de destilação. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. saem pelo topo. que saem lateralmente na torre. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. sua composição varia de prato a prato. que desce em direção ao fundo. e a nafta pesada. As frações intermediárias. para. que será estudada mais tarde. a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. Os componentes mais leves da carga. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. os produtos são retirados da torre. é recolhido em um tambor de acúmulo. permitindo. serem separados.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. e. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. o querosene. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. é fundamental a um perfeito fracionamento. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. Sua função principal é retirar calor da torre. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). quando o vapor atravessa o prato de retirada. e o excesso é derramado ao prato inferior. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. o nível em cada bandeja vai aumentando. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). que são condensados fora da torre. sendo necessária a sua eliminação. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. desta forma. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. Nesses equipamentos. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. Assim. que se encontra a uma temperatura mais alta. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. posteriormente. dessa maneira. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. suas temperaturas vão decrescendo. onde o fenômeno repete-se. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. sendo essencial a um bom fracionamento. Deste. sem que haja variação na temperatura. Em determinados pontos da coluna. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. injeta-se vapor d’água. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. como já comentado. Embora a pressão total mantenha-se constante. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. depois de resfriado. através da destilação a vácuo. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. o vapor ascendente. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT).

os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. Assim.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. que não podem ser separados por meio da destilação usual. após deixar os fornos. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. Logo. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. se baixarmos a pressão. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. o querosene e o diesel. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. o ponto final de ebulição. principalmente. provoca a geração de gases leves. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. por meio da destilação a vácuo. pois. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. melhores serão as condições de fracionamento. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. A carga aquecida. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. Sua única utilização prática é como óleo combustível. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. para que sua temperatura seja aumentada. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. onde são retirados a nafta pesada. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. em face do limite de 400ºC. produzem o vácuo. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. 2. que iria contaminar os cortes laterais. saindo somente vapor d’água. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. deve-se controlar. vaporizando as frações mais leves arrastadas. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. tais como os gasóleos. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. conhecido como “Demister pad”. Após o último estágio de ejetores e condensadores. é impossível vaporizá-los. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. que. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. Não existe retirada de produto de topo. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados.1. em certas ocasiões. . fazendo com que a pressão aumente. Contudo. Por ora. Tal como na destilação atmosférica. ou seja. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. entra na “zona de flash” da torre de vácuo.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. Da mesma forma que na destilação atmosférica. como na destilação convencional. Conforme as suas especificações. A decomposição dos hidrocarbonetos. ser a ele misturado.

vendido como óleo combustível ou asfalto. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. sendo possível seu fracionamento.Processos de Refino 2.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. chamado coque. ou três estágios. e. na destilação atmosférica. desta forma. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). que devido à alta pressão se liqüefazem. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. a torre estabilizadora de nafta leve. que trabalha a pressões próximas da atmosférica.1. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. 2. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. uma torre de fracionamento de nafta. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. O catalisador. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. é possível ter unidades de um. conforme sua especificação. são formados produtos mais pesados que a nafta. Nesta torre. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. a nafta pesada. que é vendido como óleo combustível. que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. ao reator. torna-se necessária a remoção do coque formado. de alta volatilidade.2. onde se processa a queima. dois. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador).2 Craqueamento Catalítico 2. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. além de um resíduo de alto teor de carbono. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada. como produto de fundo. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. Normalmente. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. O catalisador regenerado retorna. Introdução No processo de craqueamento catalítico. torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. 2. tem-se o resíduo atmosférico. na forma de um pó muito fino. Além destas torres. permitindo. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. a carga. Para que a ação catalítica não seja prejudicada. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. é levado ao reator pela carga. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). que se deposita na superfície do catalisador. . então. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo.1. o que é feito por combustão. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). além do produto residual (resíduo atmosférico). Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. Nas zonas de reação e regeneração. o querosene e o óleo diesel. Paralelamente.

Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. após penetrar na unidade. por isso. No REATOR. O catalisador é fluidizado. No “REGENERADOR”. sendo. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. Nela. gerando uma grande quantidade de calor que. fracionando-o em vários produtos. gases inertes e vapor d’água). – seção de tratamentos: trata nafta. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. a de maior importância é a de reação ou conversão. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. GLP e gás combustível. devido à circulação do catalisador. mais detalhadamente em relação às outras. Os gases de combustão. fluidizando o catalisador. é a maior fonte de calor para a carga. em etapas posteriores. uma tubulação vertical de grande diâmetro. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída).2. 22 . Replan. III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. 2. Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. no regenerador. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). O efluente gasoso do reator. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. pela corrente de ar e gases de combustão. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). colocado imediatamente após o “RISER”. II. Orthoflow modelo F – Repar. portanto. examinada a seguir. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. Refap e Remam Side by side HTR . Partículas finas de catalisador. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. é enviado então à seção de fracionamento. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. transformação em outros produtos. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). Neste ponto. localizado na base do regenerador. reciclando-os ao conversor. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC).Regap (II) ESSO – Modelos I. completam-se as reações do craqueamento. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. De todas as seções mencionadas acima. o que provoca sua instantânea vaporização. arrastadas pela corrente gasosa. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. Por diminuir a velocidade dos vapores. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos.

onde recebe um ligeiro aquecimento. e tem sua pressão bastante elevada. uma líquida. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO. Nessa torre. efluentes do reator. onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. ou mais pesados). pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. Nesse tambor. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. (C1 e C2). No vaso decantador. 2. é usado durante a partida para aquecer o conversor. é conhecido como Borra. junta-se com a descarga do compressor. todo o óleo pesado é reciclado. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão).2. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. obtém-se uma lama de óleo e catalisador. Para que estes compostos sejam eliminados. e os mais leves. após a absorção. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. além do óleo clarificado. pelo topo. o gás combustível vai à absorvedora secundária. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. 10% de CO2 e 10% de CO. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo. para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. no contato com os gases do compressor. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. depois desta operação. por razões econômicos. HCO e Borra). que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. em uma torre de destilação. liberando-se mais energia. 2. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. é conhecida como carga combinada. que. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. Este processo é realizado na caldeira de CO. são coletadas no tambor de acúmulo. são enviados à seção de fracionamento. Atualmente. é injetada nafta não estabilizada. constituída de hidrocarbonetos de 1. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. retoma à torre fracionadora. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. Devido à compressão e ao resfriamento. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. permanecem gasosos. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. coexistem 3 fases: uma gasosa. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. Um aquecedor de ar. estes serão absorvidos pela nafta. e. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. O gás combustível.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. é succionado por um compressor. vai à seção de tratamento (DEA). Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. onde. GLP e gás combustível).3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. Este reciclo oleoso. e a terceira fase constituída de água. Antes de chegar à câmara de expansão. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. É possível transformar o CO em CO2. etc). os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. que após serem resfriadas. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. vai à torre retificadora. que é a carga que efetivamente penetra no riser. isento de partículas sólidas. Em seguida. 2. É possível que. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. onde o H2S é retirado da mistura.23 são. CH3SH.2. que é totalmente reciclada ao reator.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. .

Nos EUA. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. que após o resfriamento. O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria.O. A finalidade do processo é. Nafta Possui um alto teor de olefinas. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. em duas correntes: C3 (propano e propeno). – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. sendo. quanto maior for o fator de caracterização. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. enviado à seção de tratamento. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC. No topo. Assim. . As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. por isso. para eliminação dessas moléculas. Antes de sair da unidade. e o óleo desasfáltico. o propeno C3= da corrente de C3. produzindo tão somente coque e gás combustível. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. metano. 2. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. são liqüefeitos. para minimizar-se a formação de coque. que remove o H2S. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades.~ 80).O. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. condições mais severas. menos severas serão as condições de craqueamento. obrigando para a sua decomposição. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. Na Reduc.2. porém em condições mais severas. o GLP pode ser decomposto. existem algumas limitações. não só especificar a pressão de vapor da nafta. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno. Por outro lado. frações muito pesadas não craqueiam bem. Normalmente. etano e eteno. saem vapores de GLP. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. Na RLAM. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. para produção de nafta de alta octanagem (I. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros. são refratários ao craqueamento. numa torre separadora. mais fácilmente será craqueada. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. como também enquadrar o intemperismo do GLP. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação.5% em massa.2. O resíduo de carbono deve ser baixo.5. ~ 100). com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. desativando-o rapidamente. 2. Após o tratamento. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador.

nas frações mais pesadas.2. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. desde que seu teor de enxofre o permita. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. comporta-se de modo semelhante a um fluido. Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. o coque é queimado no regenerador.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. de alta área superficial. conforme suas faixas de destilação. Assim. Quando isto não ocorre. é gerado todo o calor necessário ao processo.2. reduzindo sua eficiência. esta fração. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). sendo função de sua composição química e de sua área superficial. e desta combustão. – atuar como agente de transferência de calor. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. em relação à formação de coque.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. 2. que se depositam na superfície do catalisador.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. Finalmente. eram recicladas. no entanto. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). residual. por razões econômicas. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. preferencialmente. para um mesmo tipo de catalisador. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. gerando calor. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. o LCO raramente é reciclado. finíssimo. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. É caracteriza. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). a fração mais pesada. é adicionado à corrente de óleo combustível. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). em parte. para o reator. 2. São separados em três frações. O óleo clarificado. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). . como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. decorrente basicamente das propriedades de catalisador. A seletividade. Atualmente. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). o HCO não mais é retirado da unidade. onde será queimado. bem como a seguinte. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). é traduzida em termos de seletividade.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. Este pó. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. Nos primórdios das unidades de FCC. alojam-se. Em unidades modernas. quando atravessado por uma corrente gasosa. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. de craquearem.

A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. Coque catalisa coque. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator. devendo ser no máximo de 730oC. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. sendo considerado como o coração do processo. Diz-se. para compensar as perdas pela chaminé. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. 4.2.2 a 0. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. sinterização do catalisador. A 3. a percentagem em massa de carbono. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado. Elevadas temperaturas acarretam: 1. 2. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). o coque formado durante o processo de craqueamento. refratários. no leito de catalisador. após a regeneração. 2. 3. Seu teor de coque é de 0. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador. em pouco tempo.0 a 1.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67. no catalisador regenerado.2. estando impregnado de coque. periodicamente.4 cal C + ½O2 → CO + 26. então. torna-se constante. toda a queima realiza-se.636.ª reação tem lugar.Processos de Refino Com o uso.3% massa) 26 fica retida no catalisador. uma certa quantidade de coque (0. Em condições normais de operação. principalmente. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto.1 a 0.415. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura. Seu teor de carbono é de 1. caso não se tomem providências imediatas. . Diz-se. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. engloba além do gás combustível. Em unidades operando normalmente. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. que o conversor está em balanço de carbono. etc.1 cal Durante o processo de queima do coque. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. então. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). 2. Há uma redução bem acentuada de atividade.).9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves.2% massa e sua coloração preta. portanto.317. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. quando devido a um excesso de ar. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso. Assim sendo. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento. estando apto a promover novas reações. redução da vida útil dos equipamentos. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. bem como repor o inventário. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68. na região conhecida como fase diluída. um pouco acima do leito regenerador. por outro lado. os níveis de conversão variam de 70 a 85%. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento.5% massa e sua cor cinza clara. maior erosão do material do regenerador. Aí. Devido ao acúmulo de coque. normalmente. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. GLP e nafta. ou seja.

A carga selecionada. em conseqüência. de forma primordial. diminuindo o rendimento do reformado final. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. 2.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1.º caso – queda na vazão do ar.O. com a finalidade de valorizá-las. das frações selecionadas de nafta. Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. que serão posteriormente recuperados e fracionados. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. Tais sentidos de orientação dependem. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. reduzindo sua atividade e.3 Reformação Catalítica 2. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. então. hidrogênio e coque. situa-se entre 60o e 200oC. FASE DILUÍDA 2. oxigênio. produtos leves (GLP). conforme os hidrocarbonetos desejados. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. Nestas condições. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. cada componente com elevado grau de pureza. próprio para motores de alta taxa de compressão. Tolueno e Xilenos). são outras características importantes. isoladamente.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. Para a obtenção de aromáticos. A faixa de destilação da nafta. introduzida no reator de pré-tratamento. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. A seguir.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. Produz-se. obtendo-se. ao entrar na unidade. metais e olefinas. então. nitrogênio. – seção de estabilização. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . – seção de reformação. Além desta. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio.3. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. temos uma faixa especial de destilação da nafta.

Este. Ocorrem. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. proveniente do fundo do “stripper”. Com o objetivo de evitar-se este fato. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas. ocorrem em velocidades diferentes. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. desativando-o. Cu. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. Pb. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. NH3. temos outras reações que levam à formação de coque. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. . onde se desenvolvem as reações características do processo. como última e menos econômica alternativa. é introduzido num tambor separador. Paralelamente. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas. na fase gasosa. que consiste torre de remoção do H2S. de28 posita-se sobre o catalisador. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. Posteriormente. H2O e das impurezas voláteis.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. por sua vez. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. como matéria-prima para se fabricar amônia. Estas reações. no 1. devido ao craqueamento. predominantemente. ou ainda. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada.Processos de Refino d) Se. onde se obtem.

rápidas. porém. fortemente endotérmicas. São reações muito lentas. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). no enº tanto são também observadas no último. que se deposita sobre o catalisador. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. fortemente exotérmicas. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. Ocorrem principalmente no 2. Ocorrem predominantemente no 2. reator. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. originando a presença de carbono na forma elementar. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento.º reator. que poderá ser temporária. com injeção de gás inerte. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. desde que haja uma posterior regenera- 29 . reator. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. também ser efetuadas no 1.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. podendo. . ocorrendo principalmente no 3.

rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. H2). C4) especificada como GLP. de baixa massa molar. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. é obtida a corrente de gás combustível. Nesta torre.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. e pelo fundo do tambor. e outra. de onde saem duas correntes: uma gasosa. uma corrente líquida (C3. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. . Uma outra corrente líquida. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. é chamada de reformado catalítico. que sai pelo fundo da torre.

pequenas quantidades de enxofre e água. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). estes valores não são mais alcançados. a URC é parada. em que as percentagens de platina são menores. Permitem assim. devido ao alto teor de metais presentes. maiores tempos de campanhas. ocorriam freqüentes depósitos de coque. Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. – perda temporária. Atualmente. utiliza-se um outro tipo de catalisador. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3).2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. sendo necessária a utilização de um catalisador. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. para um mesmo nível de atividade catalítica. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. Inicialmente. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. se bem 31 operados e regenerados. que pode ser restaurada sem regeneração.3. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. Devido ao alto custo da platina. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. podem ter vida útil superior a 12 anos. Os modernos catalisadores. o catalisador utilizado era caríssimo. mais barato e de boa eficiência. As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). Após algumas regenerações. causada por nitrogênio. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. são favorecidas pela presença de platina. devido à alta eficiência deste catalisador. que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. – perda permanente. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. e faz-se a regeneração do catalisador. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido.Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. Ao mesmo tempo. Periodicamente. AROMÁTICOS (C+) 6 2. que pode ser restaurada por regeneração. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. .

originando uma terceira. As naftas sintéticas resultantes.4. Este processo. Desses processos. para que as condições de reação possam ser atingidas. devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. graças à grande disponibilidade de GLP. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. ou por intermédio de catalisadores. as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. envolve a combinação de uma isoparafina. Stratford) e o HF (UOP.4 Alquilação Catalítica 2. os processos cujo catalisador é o HF. os butenos e os pentenos. com olefinas. No primeiro caso. 32 Na indústria de refino.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. Com o auxílio de catalisadores apropriados. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. tais como o propeno. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. na RPBC (Cubatão). H2SO4 e o AlCl3. que entrou em operação. desenvolvido durante a 2. em 1986. No Brasil. Phillips Petroleum). os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). Esta síntese pode ser feita por energia térmica. devido à uma série de vantagens. geralmente o isobutano. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). . REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. a alquilação tem um lugar de destaque. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. de massa molar mais elevada. há apenas uma unidade de alquilação.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. Guerra Munª dial. 2. Serão tomados como base para estudo. constituídas principalmente de isoparafinas. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). dentre os quais os mais usados são o HF. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg.

Pelo topo da torre. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). 2. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. A concentração é controlada. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. Os fluoretos ácidos. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. pronta para estocagem (nafta).2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. ou seja. O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo.4. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. onde o propano é eliminado da presença do iC. É necessária a desidratação da carga. é dividido em duas correntes. no interior do reator. e a corrente vai ter ao reator. saem vapores de ácido puro. é introduzido o HF. Parte do catalisador vai à seção de purificação. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. solúveis em HF. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. depois de condensado. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. A formação de polímeros é indesejável. penetrando próximo ao fundo do vaso. Para que a polimerização seja evitada. Após a passagem pelos desidratadores. após serem condensados. . a proporção isobutano/olefina é ajustada. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. que. que imediatamente entra em contato com a carga. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). de pontos de ebulição mais elevados. de modo a limitar as reações de polimerização. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). Na parte inferior. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. onde os fluoretos de alquila formados. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. que é enviado à estocagem para a venda como GLP. neutralizados e queimados nos fornos. criando uma emulsão. que passa ao tambor de decantação. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. Esta corrente sai pelo fundo da torre. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. e a outra vai a uma torre depropanizadora. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. A fase ácido é recirculada ao reator. incorporando-se como reciclo. são eliminados por destilação. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. enquanto pelo topo sai o C3. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. O isobutano.

enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC.3 14.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida. na prática. 2-4. por exemplo. em que deve ser conduzido o processo. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator.1 2. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. Para o HF. Seu valor oscila entre 1 e 2. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. a relação isobutano/olefinas varia. quando o catalisador é o H2SO4.9 4. 1 a 3 kg/cm2. Tri-Metil-pentano 2-2-4.Processos de Refino Para a produção de nafta. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais. a pressão pode ser baixa. e. Di-Metil-pentano 2-3. pode variar de 92 a 100. Tri-Metil-pentano 2-2. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico.2 2.4. Tri-Metil-pentano 2-3-4. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. através da velocidade espacial de alimentação. Metil-pentano 2-2. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8. 2-5. assim.8 11. conforme o processo. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado. Assim.O.7 1.0 25. 2. entre 5 e 25. Di-Metil-pentano 2-3-3.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. Para o H2SO4.5 . O tempo de reação é controlado. conforme as condições do processo. devido a este não ser volátil. Para uma carga de butenos. Usando-se o H2SO4 como catalisador. O I. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura. Por outro lado. quando o HF é utilizado.3 13. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo.4 8. Di-Metil-butano 2. evitar a redução da concentração de catalisador no reator. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator.

. de redução da viscosidade de óleos residuais.5. com a finalidade. de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. Paralelamente. por ação conjugada de temperatura e pressão. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912). e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases. quando sujeitas a condições severas de aquecimento.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF.5 Processos Térmicos de Conversão 2.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. Dentre estes. enquadram-se o Craqueamento Térmico. gerando moléculas mais leves. como o próprio nome sugere. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. Tanto o Craqueamento Térmico. uma parte da carga é convertida em coque. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde. 2. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos.

. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. saem vapores de nafta e gases leves. No interior desta. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. Pelo topo. cedendo lugar ao catalítico. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. Comparado com o craqueamento catalítico. em torno de 25 a 70 kg/cm2. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. desenvolvido pela Exxon. conhecido como câmara de reação. À saída dos fornos. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. Além disso. é recuperado. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). que. um dos principais fatores que torna o processo econômico. ficará retido no interior deste vaso.5. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. do que o craqueamento catalítico. Existe um quarto processo. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. para que as reações se completem. Dentro dos fornos. conhecido como Coqueamento Fluido. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. um processo mais moderno que os anteriores. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. Caso algum coque tenha se formado. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. Como retiradas laterais. após serem resfriados. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. em detrimento da produção de nafta e GLP. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. aliados aos problemas operacionais e econômicos. reciclados ou não aos fornos. Esses gases retornam à torre de fracionamento. Todos estes fatores. em direção aos fornos de craqueamento. que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). 2. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. formado nas reações de decomposição.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. o que favorece a formação de gomas. são separados em um tambor de acúmulo. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. conforme a carga. O coque. a carga é aquecida rapidamente. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. onde permanecem de um a dois minutos.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

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2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

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GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

querosene de jato ou diesel. superposto contudo por reações de hidrogenação. 40 2. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. nafta. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3). contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. Os metais de transição e seus óxidos. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. Na prática. Tungstênio. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos.6. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. simultaneamente. Cobalto e Níquel. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. . porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. características de craqueamento e de hidrogenação. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2. Devido a isso.6. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3).Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. notadamente Molibdênio. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. sendo a responsável pelas reações de craqueamento.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. são promotores de reações de hidrogenação. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada.

4 – 92.6 44. Depois desta operação. são aquecidas e enviadas ao reator. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação. Quanto mais pesada e aromática a carga. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. O reator é de leito fixo.0 46. A este fluxo frio. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações. alternadas de distribuidores de fluxo. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2.2 18. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. passando a mistura através de permutadores. conforme a necessidade do mercado.1 – – – 1 3. é submetido a dois “flashes”.0 78. O efluente do reator. onde a conversão final é realizada.1 4. sendo comprimido e reciclado ao reator.3 – – – – – – 1 GLP 3. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade. existindo retiradas laterais de nafta pesada.0 3. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2.1 15.3 38. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo.7 3. onde a corrente é aquecida.7 – – – – – 2 2. dá-se o nome de “quench”. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos. mais severas deverão ser as condições de reação. a corrente penetra no primeiro reator.3 2. no segundo estágio.7 29.3 8.0 – – 25. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta).5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. Conforme a carga. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30.9 16.5 8.4 38. De modo idêntico ao primeiro estágio. querosene e diesel.6 21. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. Normalmente. operando à baixa pressão. onde o excesso de hidrogênio é liberado. Pelo topo da coluna. embora suscetível à envenenamentos. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”. O efluente do reator. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga.5 6. que é recirculado. O produto de fundo. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio. Depois da passagem em um forno. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato . as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo. onde o circuito torna-se completo. depois de resfriado. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. que controla a temperatura do reator.5 30.0 1 Gasóleo p/ FCC 4.7 8.4 9.2 59. de modo a eliminar o hidrogênio. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo.3 17. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador. onde os gases leves são liberados. saem vapores de GLP e nafta leve.5 – – – – 2 2. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC. e o gás combustível. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento. constituído de várias camadas de catalisador. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão. após trocar calor com a carga. pré-aquecendo-a.

muitas vezes. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. b) processos de dessulfurização: Nestes processos. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. A rigor. da maneira como são produzidos. H2S. e “Tratamento Bender”. principalmente quanto ao teor de enxofre.7 Processos de Tratamento de Derivados 2. 2. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). para nafta (processo já obsoleto).l Introdução Os derivados de petróleo. . um processo de tratamento para especificar o produto. contudo. presentes em todos os derivados. Faz-se necessário. dos produtos. sem os retirar. 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos. O teor de enxofre total permanece constante.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos.7.

sai a carga. bastante utilizado ultimamente. que poderiam interferir no processo de adoçamento. esta é introduzida num precipitador eletrostático.Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). de modo a alcalinizar o meio reacional.7. reunindo-se em seguida à corrente principal. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. Ao atravessar o vaso. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. A mistura resultante. tais como fenóis. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. . que será estudada mais tarde. em leito fixo. Após a lavagem cáustica. Regulado o teor de enxofre absorvido. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. e da Dessulfurização Catalítica. a carga é dividida em duas correntes. Serão apresentados. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). querosene e óleo diesel). 2. a seguir. basicamente. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. Finalmente.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. que promove as reações. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. depois de submetida a um turbilhonamento. a carga recebe uma injeção de ar comprimido. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. No seu interior. em síntese. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). dos mercaptans a dissulfetos. Para facilitar a quebra da emulsão. penetrando no fundo do reator Bender. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. em desuso. existe um leito fixo de catalisador (PbS). O processo de Tratamento Merox. na oxidação catalítica. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. Consiste. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. onde existe internamente um recheio deste elemento. ácidos naftênicos e H2S.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. em meio alcalino. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. As reações que se passam na superfície do catalisador são. pelo topo. formando uma emulsão. à exceção do Tratamento. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. enquanto. patenteado pela Petreco. cada um destes processos. a carga absorve o enxofre necessário às reações. vai ao vaso de lavagem com água. onde um campo elétrico da ordem de 20.

ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. que circula continuamente. após misturadas. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. . A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. tais como são o GLP e a nafta. separam-se em um vaso decantador. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração. SODA FRESCA ÁGUA 2. dois ou três estágios de lavagem cáustica. retirando-se os dissulfetos do derivado. eliminando-se o arraste. Dependendo da procedência da carga. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. caracterizando um processo de dessulfurização.Processos de Refino 2.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. Utiliza-se uma solução aquosa. podem ser usados um. Por razões econômicas (consumo de soda). com sua posterior oxidação a dissulfetos. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. No processo do catalisador em solução. Carga e solução cáustica. devido à diferença de densidade entre as fases. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora. até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto).7. dissolvido na solução de soda cáustica. aplicável a frações leves. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. Conforme o teor de enxofre no derivado. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). enquanto a solução cáustica sai pelo fundo.7. É. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. coloca-se um tambor de lavagem com água. É um processo utilizado para frações leves. portando um processo de adoçamento. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. contendo de 15 a 20% de NaOH. sendo retirados da fase hidrocarboneto.

em que são separados por decantação.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. a carga vai à torre extratora. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. ar e dissulfetos passa a um vaso. uma lavagem cáustica. . TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. Nesta primeira etapa. a mistura de soda. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. a soda e os dissulfetos. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. em princípio. A carga penetra pelo fundo da torre. Pelo fundo do vaso. para a eliminação de H2S e compostos ácidos. onde ocorre a remoção dos mercaptans. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. Em seguida. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. a solução cáustica é removida. Devido ao tempo de contato relativamente curto. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador.

Para facilitar contato entre os dois líquidos. Devido às diferenças de densidades. O GLP tratado sai pelo topo da torre. formando produto estáveis. GLP P/ MEROX GÁS COMB. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. indo por fim para a torre regeneradora. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. a torre possui recheios. Para melhor entendimento do processo. será analisado o tratamento de GLP com DEA. produzindo este elemento a partir do H2S. vinda das torres de absorção/ extração. di e tri). retorna ao processo. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. penetra próximo ao fundo da torre de extração. quando sujeitos a aquecimento. ou é queimado no “flare”. onde vapor d’água de média pressão é condensado. enquanto que. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. seguindo para o Tratamento Merox.7. De modo semelhante ao exposto. depois de resfriada. Os produtos formados. que. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre. possibilitando a absorção do H2S. presente no GLP pela DEA. TRAT. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . é injetada a solução de DEA. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível. A DEA rica. onde o H2S é liberado. em temperaturas próximas à ambiente. pelo topo. Pelo topo.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. proveniente do fracionamento. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido.Processos de Refino 2. é submetida a um aquecimento. combinarem-se com H2S e/ou CO2.

São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. Desaromatização. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. como principais características. diferindo contudo em dois aspectos principais. de modo a não alterar a qualidade do produto final. e aditivados. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência. Os óleos de origem naftênica possuem. em face ao mau desempenho destes óleos. enfim. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. 3. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. resolvendo dessa maneira o impasse criado. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. Os óleos básicos.2. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). e Hidroacabamento.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. devem ser submetidos a várias etapas de refino. de aplicações bastante restritas. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. Desparafinação. de diferentes qualidades. quando combinados adequadamente entre si. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. adequados a cada tipo de lubrificação. são produzidos Lubnor.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . a seção de vácuo possui apenas uma torre. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados. de diferentes faixas de viscosidade. Os óleos naftênicos. para engrenagem. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. baixos pontos de fluidez. Desasfaltação. compreendidas na faixa do gasóleo.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. Devido a ser um óleo relativamente barato. Possuem um alto índice de viscosidade. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . O outro aspecto diferente entre as duas uni. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. óleos para sistemas hidráulicos. Assim. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos. Esses cortes. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. quando comparados com óleos naftênicos. Baiano.

3. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. Este é enviado à unidade de desasfaltação. o óleo é enviado a fornos. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. trabalhando a pressões mais baixas. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. e vai à zona de flash da segunda torre. O petróleo é recebido na unidade. bombeado do fundo da torre atmosférica. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo.16 psi). Neste vaso. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. As frações leves. Para a produção de lubrificantes. Neutro Leve. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. tanto nos fornos quando no fundo das torres. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. Até este ponto.Processos de Refino pesado. localizada imediatamente acima da zona de flash. é dividida em duas partes. O resíduo atmosférico. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP. Com esse objetivo. onde dele são retirados. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento. passa por uma bateria de pré-aquecimento. . Nesta torre. primária e secundária. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”.2. Pelo topo da torre. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. dessalgação. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. existem duas torres de vácuo. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. encaminhados às torres retificadoras (strippers).6 psi) na zona de flash. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. Na torre de vácuo primária. que vai à unidade de desasfaltação. são eliminadas nas torres de retificação. por extração. fornos e torres.2. após ser condensada. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. óleos básicos residuais. A seguir. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. Querosene e Nafta Pesada). Diesel Leve. no processamento para a obtenção de cortes básicos. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. estudada a seguir. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. que. por intermédio do vapor d’água. Neutro Leve. O resíduo atmosférico. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. reaquecido. 3. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. produto de fundo da torre atmosférica. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes.

Assim. Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . nas unidades de tratamento de lubrificantes. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. são eliminados. gases leves e produtos incondensáveis. um de cada vez. O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). que. A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. a corrente de “slopcut” é retirada. há telas inox “Demister” (2 em cada). Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. para que sejam processados. o que origina um produto de fundo muito mais denso. a corrente de “slop-cut” não é retirada. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. Em ambas as torres de vácuo. diluindo um pouco o resíduo de vácuo.

principalmente para o craqueamento catalítico. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. metais e resinas betuminosas. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. do ponto de ebulição e da aromaticidade. em conjunto com resinas e betume asfáltico. Além disso. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. bem próximas do vácuo absoluto. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. o uso da extração com solvente foi aqui estendida.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). o que provocaria craqueamento nos destilados. o propano apresenta uma excelente solvência. surgindo o processo de Descarbonização a Propano. recuperação de extrato e recuperação de rafinado.3. Mais tarde. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. . o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC.Processos de Refino 3. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. de grande valor comercial. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. o que seria por si só uma impossibilidade. altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. Frações lubrificantes de alta viscosidade. Descobriu-se contudo. É muito importante. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. constituindo a unidade de três seções principais: extração. Os dois processos são idênticos. aliada à uma boa seletividade.3 Desasfaltação a Propano 3.

Convém ressaltar que para o propano. rica em solvente. própria de cada carga.C. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração. e o propano entra próximo à base. No contato entre os dois líquidos. conhecida como Rafinado. sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. Para a produção de cortes lubrificantes. composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. . existem serpentinas de aquecimento. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido.0.0 e 8. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. T. de densidades diferentes. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). permutadores. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. Influências das variáveis no rendimento do extrato. Independentemente de temperatura de tratamento. Assim. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre. A primeira. Outra variável de grande importância. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0.0. a carga deve ter um ºAPI entre 9. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. cuja solubilidade aumenta com a temperatura. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre. de baixa densidade. a densidade da carga é de vital importância.0 e 11. Dessa maneira.T TEMP. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos.3.0). Ao contrário dos solventes convencionais. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. Pelo fundo da torre sai a outra fase. Próximo ao topo da torre. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. composta de propano e óleo desasfaltado. e seus equipamentos acessórios (bombas. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. formamse duas fases distintas.Processos de Refino 3. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC).5. para o controle da temperatura de extração. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. resíduo de vácuo = 1. entre outros). a relação solubilidade x temperatura é invertida. pobre em solvente e de alta densidade. dependendo da carga. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado.

condensado e enviado a tambores acumuladores. após resfriamento. após aquecimento em um forno. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes.V. outras propriedades são também relevantes. constituída de óleo desasfaltado e propano. Nos dois processos anteriormente vistos. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico.Processos de Refino 3. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. para que. Os vapores de propano. São acumuladas em um tambor de alta pressão. Nestas torres. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. onde praticamente todo o propano é vaporizado. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. O asfalto retificado. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão.3. onde a água é condensada. Assim. os gases vão para um tambor de média pressão. imediatamente após sair das torres extratoras.4. seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. posteriormente. onde. Neutro Leve. Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. Sabemos que. Com este objetivo. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. onde é removido o propano residual. porém . respectivamente. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. que deve ser eliminado do solvente. após aquecimento. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. através de vaporização parcial. onde a água é separada. 3. 3. segue para armazenamento. e. que traduz esta variação. constituída de asfalto e propano. o propano é separado do óleo. reúnem-se e são resfriadas. que saem pelo topo do tambor. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão). deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. denominado de Índice de Viscosidade (I. foi criado um número. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas.). sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. O produto de fundo. Em sistemas de lubrificação. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. é enviado para armazenamento.3. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). passa em resfriadores. é eliminada alguma quantidade residual de propano.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada. óleo desasfaltado isento de solvente. que operam à alta e média pressão. de um dado óleo. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. com as variações de temperatura. condensando-se.V. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. A mistura óleo desasfaltado/solvente.4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. É altamente indesejável que o óleo. Neutro Médio e Neutro Pesado). segue para a torre de retificação.4 Desaromatização a Furfural 3. Para a determinação do I.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. inversamente.

Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. . principalmente os polinucleados. a extração a furfural está sendo mais utili. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas.53 zada. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. todos feitos por intermédio de extrações.V. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. Em contrapartida. o que dificulta o processo. de um determinado corte seja elevado. Desta forma. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. ambos possuindo boa solvência e seletividade. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. Atualmente. menor é a variação com a temperatura. em que solventes de características aromáticas foram testados. Quanto maior o Índice de Viscosidade. para que o I. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL.

As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. Existe também uma seção de purificação do solvente. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração.4. O óleo. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. diminuindo o rendimento do rafinado. varia a relação solvente/óleo. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. No fundo da extratora. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. porém melhorando bastante sua qualidade. Conforme o tipo de óleo básico tratado. surgem duas fases. Quanto mais denso for o óleo. É necessária a eliminação do ar. Essas duas correntes são. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. para a eliminação do furfural. que apresenta as seções de extração. Nas imediações do topo é injetado o furfural. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. sai a fase rafinado. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. uma vez desaerado. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo.9: furfural d = 1. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. sai a fase extrato. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. de baixa densidade. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. penetrando próximo à base. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. respectivamente. de maior densidade.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. Pelo topo. podendo variar de 50 a 150ºC. Quanto mais leve for .Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação. segue para a torre de extração. No contato entre o furfural e o óleo. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. maior deverá ser a temperatura ideal de extração.

Pelo fundo da torre de vaporização. e. contendo ainda furfural. Uma delas. A fase pobre em furfural. isento de furfural. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. Esta corrente.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. O abaixamento da pressão parcial.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. em seguida. provocado pelo vapor d’água. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente. Depois deste aquecimento. que 55 são condensados e retornam ao CBM. A temperaturas menores de 98ºC. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. Inicialmente. Para que este seja totalmente recuperado.5% em água (massa). O rendimento de óleo desaromatizado. Esta relação pode variar de 1. 3. 3.5% em furfural e 22. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. Dentro da CBM. 3. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. O extrato. primeiramente. e. quase todo o furfural é vaporizado. para a terceira torre de flash. logo que sai do topo das torres de extração. e de furfural úmido. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. o furfural polimeriza-se. enquanto a outra. Ambos formam uma mistura azeotrópica. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. porque. A corrente do furfural úmido. em temperaturas superiores a 240ºC. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. No fundo da torre. depois de retificado. vai a um forno. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. Os vapores de furfural seco. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. a corrente passa por um forno. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. existem chicanas transversais que separam as duas fases. sai água praticamente isenta de solvente. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. de menor densidade. depois de condensada.6 para o “Cylinder-stock”. Pelo fundo da torre. conforme a carga. é coletado e retorna à seção de extração. Próximo à base da torre. enquanto a água é eliminada do processo.4. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. são necessários três “flashes”. penetrando.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. proveniente das torres de retificação. depois de condensada vai para um tambor de decantação. que se forma no CBM. pelo topo. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. onde quase todo o furfural é eliminado. o óleo vai a uma torre de retificação. O furfural puro.6 para o Spindle até 4. trabalhando a vácuo. das torres de flash. é reaquecida e segue . onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. nessas condições. da torre fracionadora.Processos de Refino a carga. varia normalmente de 80% a 60%. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. sai o solvente totalmente isento de água. O resíduo aromático.4. de maior densidade. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor.4. o extrato vai à segunda torre de flash. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha. é rica em furfural e pobre em água. A mistura de extrato aromático e solvente. retorna ao CBM. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. é conhecida como furfural úmido. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. pelo topo. e. é resfriado e segue para armazenamento. para sua inteira recuperação. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. onde furfural e água são sempre encontrados. existindo uma fase vapor. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. vai a um vaso de acúmulo. juntamente com o vapor d’água injetado. na torre de vaporização. enquanto que. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. da torre de retificação.

O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. que devem ser removidas do lubrificante. .M. Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente. durante a partida de um equipamento em climas frios. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante.5. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3.B. que. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração. ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina. quando de seu uso a baixas temperaturas. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. e a máquina pode sofrer sérios danos. VAPOR 3. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente.Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. certamente.

o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. Na primeira bancada de trocadores. conhecidos como “chillers”. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. 3. escoando daí para os filtros. diluindo-a ainda mais. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. são solventes de uso consagrado atualmente. não dissolvem bem o óleo e. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. Neste ponto. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. metilpropil-cetona). no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). de modo que a filtração obedece a um ciclo. A unidade é composta de quatro seções principais. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. a relação é de 4:1. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. Normalmente. a carga recebe uma nova adição de solvente. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. a mistura de óleo. Após deixar os resfriadores. em seguida. quanto menor a faixa de destilação do óleo.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. emerge da panela. estacado nos tanques intermediários. Assim. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. recebe. por isso. por um pré-aquecedor. uma injeção inicial de solvente e passa. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. dificultando o processo. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. entrando em contato com o tambor rotativo. Na segunda bateria de resfriamento. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. servindo para refrigerar a carga. que são: seção de resfriamento e filtração. formando uma torta. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). O tolueno dissolve muito bem o óleo. Para um óleo tipo Spindle. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. Depois de passar no pré-aquecedor. assim que penetra na unidade. denominada panela. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. o que é inconveniente. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. ao contrário. . Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. onde é coletado o solvente de lavagem.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. provocam uma grande precipitação das parafinas. facilmente filtrável. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. conseqüentemente. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. Conforme o tipo de óleo tratado. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. Uma vez desoleificada. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). esta relação fica em torno de 2:1. seção de recuperação de solvente do filtrado. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas).5. A torta de parafina. enquanto que. e. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos.

o filtrado passa por diversos permutadores. A parafina raspada da tela de filtração. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. entretanto as condições de diluição. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. em operação seriada. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. A carga de parafina oleosa/solvente. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. indo. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. Nessa primeira torre.5. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo.5. Esta corrente. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. antes de penetrar na primeira torre de flash. onde é injetado vapor d’água. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. seguidos de retificação com vapor d’água. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. A mistura parafina mole. Finalmente. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. o solvente e outras correntes. ao chegar à unidade. enquanto a parafina mole permanece em solução. para que posteriormente retornem ao processo. resfriando a carga que penetra na unidade.5 kg/cm2 e 200ºC). para a seção de solvente do filtrado. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. Para a eliminação do solvente. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas. Aqui. quase todo o solvente é vaporizado. 3. Dessa maneira. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. fechando o ciclo do tambor rotativo. 3. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. o óleo é bombeado para uma torre de retificação. posteriormente. .4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. Ela foi projetada para desoleificar.Processos de Refino Na parte superior do filtro. que trabalha à baixa pressão (0. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). eliminando-se todo o solvente. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. Nestes. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. A recuperação do solvente. Nessas condições. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. cai numa bota.

diesel. resíduos atmosféricos e de vácuo. as mono-olefinas e diolefinas. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. naftas. Replan e Reduc.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. Com esta filosofia. Atualmente. Assim. querosene. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes. .59 tar. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo. Na Repar. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. tais como gases. oxigênio. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. gasóleos para craqueamento. halogênios e metais. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes. RPBC.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. etc. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. como por exemplo. lubrificantes. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. nitrogênio. ÓLEO DESPARAFINADO 3.6. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. parafinas. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão.

A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. Tungstênio e Ferro. o que seria indesejável. A seguir. Com o tempo de operação. pode ou não ser desativado. Cobalto.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão).007 barril de carga. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre.6. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa).3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. contudo. O suporte não deve ter características ácidas. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. fazendo com que a atividade diminua. faz-se a regeneração do catalisador. Caso. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. e sua vida útil é também bastante longa. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento. da densidade e do teor de metais da carga. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. depositando metais na superfície do catalisador. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. geralmente suportados em alumina (Al2O3). Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. dependendo sobretudo da severidade de operação. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade. que. Com o intuito de se repor a atividade. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. periodicamente. uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. Para os demais derivados. tais como Níquel.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. . Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. os processos são semelhantes ao que será apresentado. para que não ocorram reações de craqueamento. com um mínimo consumo de hidrogênio. conforme suas características.6. Molibdênio. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais.001 a 0.

Processos de Refino 3. permitindo a promoção das reações. então. uma remoção desses compostos. e pode. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. é recomprimido. o óleo sofre uma secagem a vácuo. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. por isso. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. O óleo básico. são processados os óleos Spindle. Em seguida. O efluente do reator. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). passando apenas na torre de secagem a vácuo. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. bem como duplas ligações. após ser resfriado. Na unidade de hidrotratamento da Reduc. Como última etapa. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. é aquecido em permutadores. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. Neutro Médio. À saída do forno. Neutro Pesado e Bright Stock. Neutro Leve. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. o óleo é retificado com vapor d’água. ou. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. A presença de compostos de nitrogênio. e o excesso de hidrogênio é eliminado. e juntos penetram no reator. após penetrar na unidade. e retorna ao processo. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. depositado em várias camadas. com conseqüente alteração de suas propriedades. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. caso não haja esta possibilidade. sofre um “flash” à alta pressão. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . dependendo. sobretudo. É necessária. aquecido. sob a forma de aumento de temperatura. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. causa uma rápida deterioração do óleo. das características da fração a ser tratada. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. enxofre e oxigênio. Além disto. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar./cm2. desta vez à baixa pressão. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo.6. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. Numa etapa pos- terior. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico.

II 19. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.5 307 167 49 6 CILIND.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S.8 150 43. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento. 26 515 64.5 182 85 37.7 Geração de Hidrogênio 3. ºAPI 33. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.(Final) S. 3. em que o hidrogênio é largamente utilizado.5 307 ÓLEOS DA U.8 249 700 75.7 Cil. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC. 25.M. 2. até consumir todo o oxigênio fornecido.8 43.V (min) FLUIDEZ ºC .7 4576 190 80 7.P.4 N.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos.5 48.0 95 –9.5 182 72.4 BRs. reforma com vapor de frações leves (gás natural. gás combustível.4 95 N.8 37.4 95 N. como óleo combustível.4 95 N.0 43. 26.9 Cil. 24.0 –9.8 3 N.6 232 350 57.8 5200 230 60 167 48.0 2650 155 –6.St.9 307 1700 137 57.0 80 37.St.4 N.2 321. 29. 31. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo.P.7 21 1.M. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1.5 N.P.0 41. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I.0 150 43. gás liqüefeito e nafta).L.M.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27.3 N.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S. entretanto.8 232 250 50.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U.4 N.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.5 515 64.M.L.5 –9. Ocorre. 27 249 380 60. ou. 19.0 37.4 95 BRs. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol.P. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.2 – 19. 25.P.7 95 Cil.1540 .5 N. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos). 210ºF ÓLEOS DA U.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.St.3 2650 155 95 –6.I – 6123 260 1.5 95 –9.I 23.7.2 Cil. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos.L.7 Cil.II – 4396 190 7.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.5 80 37.7 325 53. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.5 325 53.0 95 –9.7 N.5 37.P.7 95 Cil. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.7 6123 260 95 1.9 BRs.St.I 24. 27.II 20. 21.V (min) 3.0 210 125.5 –9. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza.3 5 FLUIDEZ ºC I.L. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados. 2.0 –9.0 32 2. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.0 26. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte.5 210 155 45. se dispõem. 6.P.8 N. ou.5 95 –9.

faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. Para sua eliminação. Acompanhando a evolução dos dois processos. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. geralmente à base de Níquel.ª camada.7.2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. periodicamente. R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. são transformados em H2S. será transformado em HCl. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). composto de alumina ativada (Al2O3). que. A 3. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. faz-se necessário um pré-tratamento da carga. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. e. mais tarde. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2).ª camada é a responsável pela absorção do cloro.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo. o que ocorre na 2. é eliminado dos gases. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. os compostos de enxofre lineares. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. que serve como absorvente do enxofre reativo. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. são removidos do processo. chamados de compostos reativos. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. em presença de outros catalisadores. durante as reações. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. contendo no máximo 300 ppm de cloro. Caso ele exista na carga. Sendo o catalisador bastante caro e bastante . o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina). Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. as reações acima não atingem o equilíbrio. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. gerando uma quantidade adicional de hidrogênio. que têm caráter endotérmico. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. Formase também. Posteriormente. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. que atua como absorvente de H2S produzido na 2.ª camada (enxofre não 63 reativo). gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. seguindo para o reator de pré-tratamento. Logo após penetrar na unidade. ao atravessar a 2. Este reator responsável pela eliminação de enxofre.ª camada (CoO-MoO3). sendo conhecidos como enxofre não reativo.

CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”). O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido.5 ppm e pode.7. Em ambos. ser utilizado para as reações de reformação.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. a uma temperatura de 380ºC. . necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. NAFTA PRÉ-TRATADA 3.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento. queimando gás combustível.25% no conversor de baixa. utilizado no próprio processo. A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. CO2 + H2 64 FORNO . assim. no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). gerando-se vapor d’água de alta pressão. O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0.

H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA .REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação. A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento. onde. por aquecimento. Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2. borbulhando o gás de processo em MEA. o CO2 é liberado.7. regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. conforme a reação: 3. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. para que se produza hidrogênio de alta pureza.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo.

A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. uma delas. e o restante reage com o SO2 formado. provocando a condensação do enxofre. Globalmente. gera vapor de média pressão. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. as reações são bastante exotérmicas. Reforma Catalítica. A temperatura é rebaixada para 300ºC. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor).8. através do processo Clauss.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. 3. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. no interior da câmara. em maior quantidade. segue para uma câmara de combustão. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. temperatura de fusão de 119ºC. SO2 e H2S gasosa. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. Assim. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. Tal corrente. cujo teor de H2S é elevado. Coqueamento Retardado. da ordem de 90% em volume. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. A temperatura. em comum com vapor d’água. Hidrocraqueamento. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. pode atingir valores superiores a 1200ºC. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. produzindo uma corrente de gás ácido. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. tais como Hidrotratamento. à pressão atmosférica. no interior da câmara de combustão. . Este produto vai para um pote de selagem. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. seguindo para o tanque de enxofre. entre outras. e temperatura de ebulição de 444ºC. ele se encontra na fase vapor. É queimando 1/3 do H2S presente. e ao mesmo tempo. para ser resfriado. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria.º condensador. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. Convém ressaltar que o enxofre tem. Na câmara de combustão. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. e daí para o tanque de enxofre.

seguindo diretamente para o primeiro reator. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. evidentemente. condensador. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). pela queima do º H2S. Por fim. formando um pouco mais de enxofre elementar. seguindo para o segundo reator. Da base do incinerador. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. indo para o tanque de enxofre líquido. sendo também queimada com deficiência de ar. após passar pelo vaso de selagem. condensador. a temperatura chega a 205ºC. existem apenas dois reatores. condensador flui º para o 2. No primeiro reator. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. Em seguida. 67 . O efluente do segundo reator é resfriado no 3. queimador de linha. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. condensador vão para o º 3. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. este vai para o incinerador. queimador de linha. condensador. Em algumas unidades. º o último da série. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. causando mais uma liqüefação do enxofre. condensador é º novamente aquecido no 1. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. O gás proveniente do 2. um sistema de aquecimento próprio. onde há. Em face do menor teor de reagentes. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor.Processos de Refino O gás remanescente do 1. em temperatura próxima a 300ºC. vai para o tanque. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. ao invés dos três conversores acima descritos. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. Este. com uma pureza superior a 99. queimador de liº nha. por meio catalítico. é resfriado no 2. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. Os gases desse 3.8%. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. Neste equipamento. onde se processa a última recuperação. de onde são lançados na atmosfera. O gás efluente do primeiro reator. onde.

Processos de Refino GÁS COM. pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre. BAIXA (B. GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM. CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD. Anotações 68 .

1. a primeira extração aconteceu em 1884. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito. 132 t. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. Hoje. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. Hoje. 300 m3 Roberto Angewitz. na Bahia. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. No final do século XVIII. em plena escala.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. em 1957-58. 50 t.4%. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro.600 t. em São Paulo.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. No Brasil. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. uma usina instalada por Roberto Angewitz. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI).800 toneladas de xisto .500 t. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. Com a criação da Petrobras em 1953. em São Mateus do Sul. 8. 80 t. 6. 90 t. a UN-SIX processa d i a r iamente 7. Um ano mais tarde.1%.9 milhões de barris de óleo.000 t. Mato Grosso do Sul e Goiás. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e. Rio Grande do Sul. Em 1972. Santa Catarina. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. e a camada inferior com 3. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. nos Estados Unidos. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos.Processos de Refino Processos Especiais 4. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. Em 1935. mais conhecido como o Perna-dePau. que abrange os Estados de São Paulo. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. Paraná. Em 1949. Por isto. foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB).4 metros de espessura e teor de óleo de 6. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização.

45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre.Processos de Refino betuminoso. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res. 120 toneladas de gás combustível. que geram 3.870 barris de óleo de xisto. Infer. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta .

de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. Então. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. estas pedras são levadas a uma retorta. Depois de minerado a céu aberto. o xisto vai para um britador.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 .

denominada gás produto. A nafta é toda processada pela Refinaria. injetada pela base da retorta. e do enxofre. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). Depois de retirado o óleo leve. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). o xisto. Estes. mais conhecido como gás de cozinha. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. e a terceira. produzindo gasolina. transportadas para fora da retorta pelos gases. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. Nas zonas de aquecimento e secagem. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. agora dito “retortado”. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. é devolvido à área minerada que será reabilitada. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. para recuperar o calor do xisto já retortado. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria.

L. Processos de produção de lubrificantes básicos. M. (*) GARCIA. SANTANA. Craqueamento catalítico. A. A. Processos Tecnológicos. P. A. R. M. Reforma catalítica e extração de aromáticos.petrobras. P. Petroleum Refinery Engineering. KOBE.. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. (*) WUITHIER. Petroleum Refining With Chemicais. Petróleo e seus derivados. (*) FIGUEIREDO. G. (*) BRAGA. M. A. E. P. L. (*) KALICHEVSKY. A.com. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . Coqueamento retardado.. R. C.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. A. Modern Petroleum Technology. Introdução à refinação de petróleo. ÍNDIO DO BRASIL. Ensaios e Especificações do petróleo. P. D. (*) FARAH. Hidrogenação catalítica. W. NELSON. W. M.six. POHL. (*) FRAH. PERRONE. R. www. Processos de tratamento de derivados. Parafinas. R.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. E. (*) FIGUEIREDO. (*) HOBSON. C. N. V. (*) ABADIE.

Processos de Refino 74 .

bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional.Processos de Refino No UnicenP. odontologia e psicologia. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. 75 . biotério. que envolvem. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. nutrição. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. centro esportivo e salas de aula. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. principalmente. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. diretores de Núcleos. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. clínicas de fisioterapia. farmáciaescola. Uma equipe coesa e unida. central de estagio. as atividades em sala de aula e laboratórios. coordenadores de Cursos e professores. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde.

concorrentes. sem descuidar da busca do bem comum. considerando a justiça. legalidade. acionistas. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. competência e honestidade. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. Na Petrobras. 76 . que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. pelo respeito ao meio ambiente. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. parceiros. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. o zelo. a dignidade. Governo e demais segmentos da sociedade. a lealdade. o decoro. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. fornecedores. o respeito. clientes. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional.

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