Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

1

Processos de Refino

2

Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

3

CURITIBA 2002

com. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.br Décio Luiz Rogal Tel.com.com.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.unicenp.br e-mail: mcordiolli@unicenp.com.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.br Adair Martins Tel.com.com.br e-mail: extensao@unicenp.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.br .: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel.

precisamos de você e de seu perfil empreendedor. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. Estes materiais – módulos didáticos. enfim. aprofundar seu conhecimento. colocar questões aos instrutores e à turma. portanto. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. diferenciação em serviços e competência tecnológica. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. mas sim. representada pela UN-Repar.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. Contamos. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. Para continuarmos buscando excelência em resultados. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. com a sua disposição para buscar outras fontes. 5 . planos de aula. slides de apresentação. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria.

..................................................................2 Catalisadores de Reformação .... 54 3............................................. 27 2... 55 3............... 62 3......1.......5 Desparafinação a MEK-Tolueno ..............................4 Processos Auxiliares ...................................2 Craqueamento Catalítico .........1 Introdução ......... 33 2...1 Introdução ........4 Seção de Absorção do CO2 ............1 Introdução .........................4.........2 Destilação Atmosférica .........4 Desaromatização a Furfural .............2.......1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra .....7....................................3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato .............................................4 Coqueamento Retardado ........... 47 3....7................................................3 Recuperação de Solvente do Rafinado .......6.....................1......3........3 Destilação a Vácuo .........1 Introdução ......... 52 3.. 34 2..................... 24 2.................. 58 3.........5 Processos Térmicos de Conversão .............10 Regeneração do Catalisador ........5.....3 Viscorredução ......4........................2........ 47 3......3 Processos de Tratamento ....2 Pré-Aquecimento e Dessalinização ..........1 Introdução .2....l Introdução ...... 31 2..... 40 2............ 32 2...... 20 2.................. 43 2...7......................................1...........2 Objetivos do Refino .... 52 3........ 8 1.2 Seção de Extração ........... 23 2............ 16 2....................................3 Desasfaltação a Propano .....7....................2 Catalisadores Empregados .7........... 24 2....6.....2................ 38 2...............3 Reações do Processo .................1 Processos de Separação ......... 46 3.................... 39 2. 8 1.....2 Catalisadores Empregados ............... 65 3.....................3 Reações do Processo .............. 18 2...... 35 2.............3............................8 Introdução ......1...........................3...........................1....2. 51 3............. 21 2.............................2............. 57 3.........................6...7 Características do Catalisador de Craqueamento ... PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES ....5 Tipos de Unidades de Destilação ...3...................2........4 Desoleificação de Parafìnas ................2......2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ..2.......................1 Introdução ......... 69 4........3 Tipos de Processos ....... PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA ............4......Processos de Refino Sumário 1.................5..........................5......7. 36 2..........3 Reformação Catalítica .................................... 44 2..................9 Conversão . 58 3............ 42 2.... 21 2.5... 44 2............6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas ..2 Seção de Resfriamento e Filtração .3..................7.2 Seção de Pré-Tratamento ............... 56 3......8 Atividade de um Catalisador ......2 Destilação Atmosférica e a Vácuo ...................1 Introdução ............ 48 3..........3 Recuperação de Solvente do Filtrado ....7 Processos de Tratamento de Derivados ......................3 Lavagem Cáustica ....4 Tratamento Merox ........ 66 4....3 Seção de Fracionamento .......................................4 Recuperação de Solvente do Extrato ...5...... PROCESSOS ESPECIAIS ................6 Produtos de Craqueamento Catalítico ........................................................... 16 2............. 55 3................ 40 2..4...5 Características da Carga para Craqueamento ...................................... 7 1. 39 2..7........ 56 3.1 Introdução ........... 52 3......................... 50 3.......................3 Características da Gasolina de alquilação ........................6........................6................5.....6............4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes .... 27 2..7................... 62 3.............. 50 3....................2 Seção de Extração ........6 Hidrocraqueamento ........2 Tratamento Bender ......................6....3 Seção de Reformação ...... ESQUEMAS DE REFINO ....................1........................ 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .. 26 2.......3......... 32 2.......................4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado ......... 35 2.........2 Processos de Conversão ..... 25 2.................. 64 3............2...... 47 3.1 Introdução ...................................................................................... 25 2.............5.. 16 2....Introdução ................2 Craqueamento Térmico .........................2........................................... 15 2..................................4 Destilação a Vácuo ..... 23 2..........5............................4................................4.... 55 3.... 14 1................................. 18 2... 59 3.. 46 3... 59 3. 48 3......l Introdução ............... 10 1...2..............1 Introdução ..............................3.........................................2...... 37 2........3.................................3.............................................................. 26 2.................................. 61 3.5 Seção de Purificação do Furfural .............. 60 3.4 Alquilação Catalítica ....................................4........... 73 6 ..... 7 1..........1 Introdução ............... 52 3. 22 2...... 42 2.......3........ 21 2.................4 Seção de Recuperação de Gases ........ 60 3..1 Introdução .................1 Destilação .4....................................5 Tratamento com Dea ......2 Principais Variáveis de Operação ............... 63 3...7 Geração de Hidrogênio .................3 Destilação Atmosférica .. 7 1....................

com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. em que predominam os hidrocarbonetos. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. constitui-se num grupo minoritário. não existem dois petróleos idênticos. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. Atingir este objetivo. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. com a necessidade de suprir-se de derivados. 1 1. é a diretriz básica da refinação. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. além de algumas impurezas. no estado em que é extraído do solo. O segundo grupo. Suas diferenças vão influenciar. embora os investimentos sejam também maiores. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. entram em obsolescência. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. diesel. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. Da mesma forma. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. freqüentemente. que denominamos frações. No Brasil.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. É uma complexa mistura de moléculas. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. de menor expressão. Além da complexidade de sua composição. não só pelos pontos acima expostos. Aqui. dentre outros. gasolina. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. Assim. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. querosene e óleo combustível. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. tem pouquíssimas aplicações. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. em quantidade e qualidade. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. 1. com o menor custo operacional. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. Dessa forma. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. enquanto outros. de forma decisiva. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. deve-se submetê-lo a processos de separação. ao ser planejada e construída. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. conversão e tratamentos. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo.

querosene. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. Extremamente versátil. ou processar uma fração previamente produzida. – Processos de Tratamento. . uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. O óleo desasfaltado. pode ter dois destinos. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. Outros processos de separação. Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. – Processos de Conversão. As primeiras refinarias eram. de acordo com o objetivo do esquema de refino. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. Desaromatização a Furfural. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis.3. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). reconstituir a carga original. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. a partir do qual os demais são alimentados. no entanto. um gasóleo. como o próprio nome sugere. em função do óleo processado. Nesta situação. das composições intermediárias ou absorvidas na separação. Como exemplos deste grupo de processos. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. a desaromatização a furfural. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. o pré-fracionamento e a debutanização. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. em função de sua viscosidade. existem. 8 destilarias. obtém-se o resíduo asfáltico. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. principal produto do processo.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. Seus rendimentos são variáveis. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). conforme o objetivo que se deseje. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. na realidade. que seria impossível obter por meio da destilação. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. O processo era descontínuo. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. é usada em larga escala no refino. É o principal processo. Nesse caso. Em ambos os casos. A unidade de destilação de petróleo existe sempre. quando novamente misturados. 1. gasóleo atmosférico (óleo diesel). porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. no caso o furfural. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. Como subproduto de extração. nafta. Muito importante para uma refinaria. gás liqüefeito. Desasfaltação a Propano. então o óleo desasfaltado irá gerar. – Processos Auxiliares. para sua conversão em nafta e GLP. pode-se ter a destilação a vácuo. Caso este seja a obtenção de combustíveis. que. independente de qual seja o esquema de refino. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. 1. Assim. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). a saber: gás combustível.

certamente. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. ela deve ser aí processada. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. necessitando. carga do processo. Assim sendo. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. Para que esta característica seja alcançada. o capital investido nessa unidade é bem menor. A desaromatização a furfural tem. do grande número de equipamentos existentes no processo. enquanto a parafina oleosa será também estocada. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. é possível fazer-se uma filtração. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. possui uma unidade que usa esse solvente. é desmembrada em duas correntes. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. embora seu mercado seja bem restrito. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. podendo ter dois destinos. um óleo pesado e viscoso. em função da grande quantidade de solvente presente. solubiliza toda a fração oleosa.000. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. é denominada parafina mole. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. menor a variação da viscosidade com a temperatura. por tratarse de um gasóleo. o destino será sua adição ao gasóleo. apresentar baixo ponto de fluidez. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. em função disto. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). usando-se o fenol como solvente. mais remotamente. sendo por isso empregada atualmente. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. no passado. separandose as n-parafinas. é estocado para seu posterior processamento. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. atualmente. O produto principal. é . O produto comercial. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. então.000. Já foram usados. então. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. não é aquecida. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. conhecido como parafina dura. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. ou em alguns casos em baixas temperaturas. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. O subproduto desse processo é o extrato aromático. Quanto maior o IV. depois de ter a MIBC removida. em geral. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. que permanecem em fase sólida. O óleo deve ter. e. depois desta operação. no passado. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. A fração oleosa. O solvente utilizado. o que seria impossível sem essa unidade. o óleo desaromatizado. e. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. Apesar disto. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. que será processado no craqueamento catalítico. principalmente. uma vez que a máquina.00. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. exceto as parafinas. visando remover o óleo contido na parafina. óleos. A desaromatização de lubrificantes era realizada. de forma a enquadrá-la como produto comercial. em função. Com o advento da utilização do furfural. removida pela ação do solvente e da filtração. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. A parafina oleosa. Se essa opção não existir. a RLAM. o propano líquido. face da baixa viscosidade reinante no meio. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). apenas realizada em condições mais severas. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). em tais condições. em baixas temperaturas. A desparafinação é. normalmente é enviada ao craqueamento. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura.

De forma similar aos processos de separação. a Reformação e a Isomerização. O leito captura as n-parafinas. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. Os aromáticos extraídos. por outro lado. como benzeno. bastante rica em aromáticos leves. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação.000. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. colocadas a preços aceitáveis. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos. numa outra etapa. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. ou o Sulfolane. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido. devido às alterações químicas processadas. os não aromáticos. depois da remoção do solvente. tolueno e xilenos (BTXs). também como característica. todos catalíticos. Tais hidrocarbonetos. de elevada rentabilidade. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. embora carga. Conforme a presença ou ausência deste agente.000. solvente. tal unidade pode ser economicamente viável. a Viscorredução. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. naftas. É importante ressaltar que. não reconstituem a carga original. são enviados ao “pool” de gasolina. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica. depois também da remoção do solvente. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. Assim sendo.000. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. se misturados. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas.3. os produtos que saem desses processos. porque. Em alguns casos. especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. situando-se entre US$ 40-55. reagrupamento ou reestruturação molecular. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. Dentre os não catalíticos. Mais . A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. em geral. podem ser citados o Craqueamento Catalítico. como também produz n-parafinas. resíduos) em outras de maiores valores (GLP.00. querosenes e diesel). a Alcoilação.000. A adsorção de n-parafinas. tarde. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. Como exemplo destes processos. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. As n-parafinas removidas.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). Processos de conversão são. Em ambas as unidades. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. não sendo de grande atratividade econômica. elevado investimento para suas implantações. separados deste. valorizando-a. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). os de conversão apresentam. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). denominado catalisador. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. de forma a melhorar sua qualidade. A extração é feita com um solvente. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. 1.00) e longo tempo para retorno. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta.

Com o fim da guerra. desde nafta. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. com o craqueamento catalítico fluido. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). não só pelo que já foi exposto. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. de forma resumida e. principalmente em termos de pressão. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. . como compostos de enxofre. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). posteriormente. Pode operar com cargas que variam. de seus derivados. o derivado que aparece em maior quantidade. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. é uma variante do HCC. Em menores rendimentos. principalmente. principalmente. Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. É um processo que concorre. em maior quantidade. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. com maior riqueza de detalhes. o craqueamento catalítico firmou-se. o gás combustível e o gás ácido (H2S). produzindo gás combustível. nafta. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. tanto nos Estados Unidos. O craqueamento catalítico. As reações produzem também coque. operando porém. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. em condições bem mais brandas que o anterior. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. e do preço do gás natural. à produção de nafta. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. de alto conteúdo energético. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. por excelência. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. afetando bastante a rentabilidade do processo. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. para o ano 2003. quanto nos demais países. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. gerando gás de combustão. à produção de nafta de alta octanagem. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. pouco antes da crise do petróleo. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. primeiramente. que. gás liqüefeito. tomando um notável impulso com este conflito. portanto. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. até gasóleos pesados ou resíduos leves. respectivamente. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. É um processo destinado. e presença de grandes volumes de hidrogênio.Processos de Refino Fluido. oxigênio e metais. devido. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). praticamente todas as impurezas. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. O HCC surgiu na década de cinqüenta. Com o aumento do preço do óleo. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. cujo consumo no processo é extremamente alto. altas temperaturas e pressões. de gasolina até o final dos anos setenta. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). este também teve seu preço extremamente elevado. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. em seção específica. nitrogênio. com elevado investimento. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. é transformada em várias outras frações mais leves.

reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. devido ao preço desses metais. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos. porém. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. a partir de uma carga de gasóleo convencional. A reforma surgiu no início da 2. porém. O principal produto do processo é a nafta de reforma.000. são destacados os Estados Unidos. Rênio. é claro. Na indústria do petróleo.000. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. o custo do catalisador é extremamente alto. Ródio ou Germânio. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. propano e n-butano de alta pureza. rica em hidrocarbonetos parafínicos. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. o 12 Canadá e o México. matéria-prima essencial ao processo. em uma outra. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. porém. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. Além da gasolina de alquilação. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. outras frações são geradas em menores quantidades. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. Em petroquímica. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. o crescimento da indústria petroquímica. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. gás combustível. tais como gás liqüefeito. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400.0% em massa no máximo). apenas uma pequena unidade. No Brasil.000.00). Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. rica em hidrocarbonetos aromáticos. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. em função do porte e da tecnologia utilizada. A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. Tal raciocínio não vale. como é mais conhecida. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais. ao lado do craqueamento catalítico. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos.000.00. Há.ª Guerra Mundial. quando. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta. aproximando-se muito do preço final da gasolina. sem gerar grandes quantidades de gasolina. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30.000. U-GAV.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. Canadá e Europa Ocidental. Nessa situação. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000.000. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. tais como o etil-benzeno (produção de estireno). Entretanto. embora em muito menor proporção. seu principal produto. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina.00 e US$ 60. haja disponibilidade do GLP.

constituindo-se hoje na U-N. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. entrariam como diluentes do resíduo processado. de pequeno porte. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. porém em menor escala. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. no país. em função da pouca severidade. gasóleo e. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. implementa-se o uso do FCC. reduzindo em muito o fator operacional. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos.000. deslocado pelo craqueamento catalítico.000. A quinta unidade. acaba sendo acumulado. diesel. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta.00 e US$ 80. que. uma vez que a carga é um resíduo.000. não sendo removidos. Além dessas. a segunda produz aromáticos. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. A primeira opera ainda para a produção de gasolina.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. porque. Em função da quebra de algumas moléculas. está na Refinaria de Manguinhos. GLP e nafta. para a produção de gasolina. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. simultaneamente. sendo paralisada em 1971. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. nafta. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. Também há. Sua carga é resíduo de vácuo. enquanto. reduzindo sua viscosidade. de forma semelhante ao craqueamento térmico. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40. que será usado como óleo combustível. Seu aparecimento data do início do século XX.000. Suas instalações foram aproveitadas. nenhuma unidade em operação. resíduo atmosférico e nafta. submetido a condições bastante severas. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. resinas e 13 asfaltenos. Não há. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. quando entrou em obsolescência. através da ação térmica. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. superando até mesmo o craqueamento catalítico. Gera também. Atualmente. formação de gás combustível. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. produzindo gases. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico.00. por meio de elevadas temperaturas e pressões. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. por sinal é o principal problema do processo. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. coque de petróleo. seguindo a linha do craqueamento térmico. principalmente. gás combustível. é um processo considerado totalmente obsoleto. Hoje. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. além da formação de coque. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. surgindo logo após o advento da destilação. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). como subprodutos. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. e tinha inicialmente por . quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo. Sua operação iniciou-se em 1955. que craqueava. Este.

por conseqüência. os compostos de enxofre e nitrogênio. como o GLP. produzem-se dissulfetos. Em casos excepcionais. cianetos e fenóis. em outras de muito maior valor comercial. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento.000. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. Afora isso. pode ser amortizado em pouco tempo. na obtenção de aços especiais. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. tais como o gás combustível. estabilidade química ao produto acabado. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. o diesel e o gasóleo. corrosividade. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. e outra na Replan.00 e US$ 100. conferiu ao processo um outro “status”. uma na Regap. Conforme o porte da unidade. O coque gerado era considerado como subproduto. odor desagradável. em virtude da alta rentabilidade. o que dificulta a remoção. Em função dessa regeneração. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). principalmente. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. possam comprometer suas qualidades finais. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. até então. da mesma maneira. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. etc. reduzindo substancialmente o custo operacional. garantindo. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). unidades instaladas na RPBC. enquanto o segundo grupo é usado. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. alteração de cor. que.000. Isto fez com o coqueamento. que. 14 acidez. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. por exemplo. estando presentes nas frações. o resíduo de vácuo. conferem às frações propriedades indesejáveis. Dentre as impurezas. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. o GLP e naftas. atualmente. diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). O processo consegue remover também. 1. a nafta. Existem.000. sendo vendido a preço de carvão mineral. formação de compostos poluentes. um processo que transforma uma fração bastante depreciada. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. não era reconhecido. processado que gerou as frações. conforme a opção adotada. é utilizado somente para frações muito leves. podem ou não ser retirados da fração tratada. Os primeiros são aplicados às frações leves. bem como para uso na siderurgia. Em função das limitações do tratamento cáustico. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. para frações médias e pesadas. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias.000. podese ter um investimento entre US$ 50. que. Craqueamento e Alquilação. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. assim. pode ser empregado para o tratamento de querosene. tais como. e. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. 3. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. modernizações ou implantações de novas refinarias. Com a evolução da indústria do alumínio. maior preço. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que.00. porém em menor escala.

devendo-se optar por outro tipo de processo.4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. tratamento de efluentes e tocha). Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. neste grupo. adoçamento. após.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). distribuição de gás e óleo combustível. Nessa situação. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. 1. uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). é feita a lavagem cáustica do querosene. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa.3. o tratamento Bender mostra-se ineficiente. Da mesma maneira que os processos anteriores. 15 . Em correntes gasosas. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. são imprescindíveis a eles. água. Remove também o dióxido de carbono (CO2). e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos). desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. polimento. esta não ultrapassa 135ºC. Incluem-se. No ponto de maior temperatura. tendendo para a obsolescência. ar comprimido. o hidrotratamento. embora não sejam de fato unidades de processo. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. bastante rica em enxofre. energia elétrica. onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. do gás combustível e do gás liqüefeito. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. Neste tratamento. O tratamento Bender é pouco usado. A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. ou seja. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos. do gás natural. que. produzindo uma corrente de gás ácido.

Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. ao se condensarem. Paralelamente. Desta forma.1. Assim. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido.1 Introdução O petróleo. podem ser fracionados. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. É também conhecida como destilação de equilíbrio. que. A destilação é um processo físico de separação. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas. auto vaporização ou “flash”. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. não se vaporizam. O aquecimento continua. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. normalmente utilizada em laboratórios. . Por ser a destilação um processo físico.1 Destilação 2. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. então. intermediários e pesados. denominados frações. em contato íntimo com o líquido residual. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. é possível vaporizar os compostos leves.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. A destilação é interminente. É. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. durante a vaporização. que. para que esse objetivo seja alcançado. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. Na condensação.

estudadas a seguir. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. Na destilação fracionada. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. De um modo geral. qto. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. RESÍDUO DE VÁCUO (O. Quanto maior for a pressão exercida. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. bombas. é a pressão a que ele está sendo submetido. maior será a temperatura de ebulição do líquido. para efeito de estudo. quanto mais condensado retorna. > será o grau de pureza dos produtos e. > o nr. Logicamente. retificadores (“strippers”). Combustível ou asfalto) 17 . Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. além da temperatura de aquecimento do óleo. tubulações e instrumentos de medição e controle. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. graças à troca de calor entre eles. em três seções principais. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. baixando-se a pressão. Uma unidade de destilação pode ser dividida. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. DIESEL LEVE FORNO RETIF. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. fornos. de estágios empregados.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. tambores de acúmulo e refluxo. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. permutadores de calor.

onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. possibilitando.1. por terem uma maior densidade. após ser dessalinizado. e é o local . após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. porque. causando entupimentos. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. podendo danificar as bandejas de fracionamento. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. enquanto que a salmoura (água.Processos de Refino 2. caso haja arraste de água na corrente de petróleo. mantido entre pares de eletrodos metálicos. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. assim. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. onde este é progressivamente aquecido. que ocorrerá nas torres. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. nessas condições. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. a carga é introduzida na torre. quando não removidos do cru. corresponde 400oC. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar.3 Destilação Atmosférica O petróleo. causando diversos problemas operacionais. para a remoção de sais. sais e sólidos presentes no cru. a carga é introduzida em fornos tubulares. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. formando gotas maiores. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. sua súbita vaporização. com a temperatura próxima de 400oF. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). e provocando operação ineficiente da unidade. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. A seguir. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. combustível necessário para o aquecimento total da carga. descartada do vaso de dessalgação. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. causam sérios danos a unidades de destilação. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. em que se inicia a decomposição térmica. água e partículas sólidas suspensas. desta forma. contínua e automaticamente. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. limitando o tempo de campanha. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. economizando.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. 2. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. À saída dos fornos. que. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos.1. a mistura de petróleo. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). O petróleo. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. poderá provocar variações de pressão. sais e sedimentos) é. e. os sais e sedimentos. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. Esses contaminantes. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado.

uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. suas temperaturas vão decrescendo. os produtos são retirados da torre. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. que se encontra a uma temperatura mais alta. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. . As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. sua composição varia de prato a prato. que não se condensaram em nenhum prato. o nível em cada bandeja vai aumentando. Como complemento ao refluxo de topo. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). Na torre de destilação. serem separados. ao entrar em contato com cada bandeja. é fundamental a um perfeito fracionamento. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. que saem lateralmente na torre. Os componentes mais leves da carga. Ao atingir este prato. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. para. as frações leves. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. que será estudada mais tarde. Embora a pressão total mantenha-se constante. líquida. e outra. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. que. e a nafta pesada. depois de resfriado. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. sendo essencial a um bom fracionamento. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. desta forma. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. sendo condensados ambos em conjunto. e o excesso é derramado ao prato inferior. gerando mais refluxo interno. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. que são condensados fora da torre. que desce em direção ao fundo. mais fria. sendo necessária a sua eliminação. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. onde o fenômeno repete-se. e. As frações intermediárias. a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). como já comentado. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. o vapor ascendente. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. Nesses equipamentos. dessa maneira. Em determinados pontos da coluna. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). injeta-se vapor d’água. Assim. sem que haja variação na temperatura. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. saem pelo topo. O líquido. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. quando o vapor atravessa o prato de retirada. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. aí ficam retidos. através da destilação a vácuo. permitindo. Deste. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. o querosene. porque. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. é recolhido em um tambor de acúmulo. tem uma parte de seus componentes condensada. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. À proporção que as frações condensam-se. Sua função principal é retirar calor da torre. posteriormente. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho.

para que sua temperatura seja aumentada. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP).Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. melhores serão as condições de fracionamento. Sua única utilização prática é como óleo combustível. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). Tal como na destilação atmosférica. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. que não podem ser separados por meio da destilação usual. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. Não existe retirada de produto de topo. em face do limite de 400ºC. Da mesma forma que na destilação atmosférica. Por ora. . em certas ocasiões. por meio da destilação a vácuo. vaporizando as frações mais leves arrastadas. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. que iria contaminar os cortes laterais. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. ou seja. onde são retirados a nafta pesada. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. produzem o vácuo. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. 2. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. A carga aquecida. deve-se controlar. que. o ponto final de ebulição. é impossível vaporizá-los. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. saindo somente vapor d’água. se baixarmos a pressão. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. Logo. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico.1. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. Conforme as suas especificações. conhecido como “Demister pad”. pois. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. como na destilação convencional. Assim. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. principalmente. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. Após o último estágio de ejetores e condensadores. provoca a geração de gases leves. o querosene e o diesel. fazendo com que a pressão aumente. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. A decomposição dos hidrocarbonetos. Contudo. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. após deixar os fornos. ser a ele misturado. tais como os gasóleos.

Para que a ação catalítica não seja prejudicada.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. o querosene e o óleo diesel. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. é levado ao reator pela carga. o que é feito por combustão. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. Paralelamente. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. além de um resíduo de alto teor de carbono. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. que trabalha a pressões próximas da atmosférica. além do produto residual (resíduo atmosférico).1. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. conforme sua especificação. Nas zonas de reação e regeneração. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. permitindo. então. vendido como óleo combustível ou asfalto. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). são formados produtos mais pesados que a nafta. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. O catalisador regenerado retorna. a carga. que se deposita na superfície do catalisador. que devido à alta pressão se liqüefazem. Além destas torres. na forma de um pó muito fino. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. 2. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). de alta volatilidade.1. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. chamado coque. Nesta torre. . Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte.Processos de Refino 2. torna-se necessária a remoção do coque formado. sendo possível seu fracionamento. Normalmente. ou três estágios. a torre estabilizadora de nafta leve. desta forma. Introdução No processo de craqueamento catalítico. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. 2. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. ao reator. que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. é possível ter unidades de um. e. na destilação atmosférica. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. a nafta pesada.2 Craqueamento Catalítico 2. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. como produto de fundo. O catalisador. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. que é vendido como óleo combustível. onde se processa a queima. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. tem-se o resíduo atmosférico. dois.2. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). uma torre de fracionamento de nafta. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador.

As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. a de maior importância é a de reação ou conversão. portanto. localizado na base do regenerador. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. devido à circulação do catalisador. Nela. o que provoca sua instantânea vaporização.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. Partículas finas de catalisador. no regenerador. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). O efluente gasoso do reator. arrastadas pela corrente gasosa. Replan. Por diminuir a velocidade dos vapores. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. transformação em outros produtos. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). 2. Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. examinada a seguir. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). após penetrar na unidade. em etapas posteriores. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. mais detalhadamente em relação às outras. sendo. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. uma tubulação vertical de grande diâmetro. completam-se as reações do craqueamento. Os gases de combustão. 22 . possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. – seção de tratamentos: trata nafta. fracionando-o em vários produtos.Regap (II) ESSO – Modelos I. gases inertes e vapor d’água). por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. De todas as seções mencionadas acima. é enviado então à seção de fracionamento. por isso. fluidizando o catalisador. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. reciclando-os ao conversor. II. pela corrente de ar e gases de combustão. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. No REATOR. O catalisador é fluidizado. Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. Refap e Remam Side by side HTR . gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador.2. GLP e gás combustível. é a maior fonte de calor para a carga. No “REGENERADOR”. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. gerando uma grande quantidade de calor que. Neste ponto. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. colocado imediatamente após o “RISER”. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. Orthoflow modelo F – Repar.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação.

é conhecida como carga combinada. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. 2. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. 2. Este reciclo oleoso. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. Este processo é realizado na caldeira de CO. GLP e gás combustível). que após serem resfriadas. É possível que. e a terceira fase constituída de água. depois desta operação. vai à torre retificadora. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. ou mais pesados). O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. CH3SH. . Em seguida. obtém-se uma lama de óleo e catalisador. uma líquida. Devido à compressão e ao resfriamento. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. Um aquecedor de ar. Nessa torre. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. O gás combustível. onde o H2S é retirado da mistura. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. 2. todo o óleo pesado é reciclado. (C1 e C2).2. são coletadas no tambor de acúmulo. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. coexistem 3 fases: uma gasosa. e. vai à seção de tratamento (DEA). é usado durante a partida para aquecer o conversor. que. constituída de hidrocarbonetos de 1. retoma à torre fracionadora. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. 10% de CO2 e 10% de CO. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. Para que estes compostos sejam eliminados. onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. onde recebe um ligeiro aquecimento. É possível transformar o CO em CO2. o gás combustível vai à absorvedora secundária. Nesse tambor. No vaso decantador.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. isento de partículas sólidas.2.23 são. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. que é a carga que efetivamente penetra no riser. permanecem gasosos. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. efluentes do reator. após a absorção. liberando-se mais energia. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO. em uma torre de destilação. é conhecido como Borra. e os mais leves. onde. é succionado por um compressor. além do óleo clarificado. HCO e Borra). A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. por razões econômicos. é injetada nafta não estabilizada. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. etc). para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. que é totalmente reciclada ao reator. no contato com os gases do compressor. e tem sua pressão bastante elevada. são enviados à seção de fracionamento. Antes de chegar à câmara de expansão. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. Atualmente. estes serão absorvidos pela nafta. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. junta-se com a descarga do compressor. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). pelo topo.

O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). Por outro lado. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno.5. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. Assim. Após o tratamento. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. A finalidade do processo é. quanto maior for o fator de caracterização. e o óleo desasfáltico.~ 80). mais fácilmente será craqueada. 2. são liqüefeitos. obrigando para a sua decomposição. enviado à seção de tratamento. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. saem vapores de GLP. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. que após o resfriamento.2. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local. não só especificar a pressão de vapor da nafta. metano. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada. etano e eteno. Normalmente.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. sendo. para eliminação dessas moléculas. que remove o H2S. Nafta Possui um alto teor de olefinas. ~ 100). Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. Na Reduc. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. como também enquadrar o intemperismo do GLP. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. Nos EUA. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). Antes de sair da unidade. em duas correntes: C3 (propano e propeno). como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. condições mais severas.O. desativando-o rapidamente. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. numa torre separadora. frações muito pesadas não craqueiam bem. porém em condições mais severas. para produção de nafta de alta octanagem (I. o propeno C3= da corrente de C3. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. existem algumas limitações. menos severas serão as condições de craqueamento. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC. por isso. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC. pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1.2. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP.O. são refratários ao craqueamento.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. Na RLAM. O resíduo de carbono deve ser baixo. 2. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. . a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. produzindo tão somente coque e gás combustível.5% em massa. o GLP pode ser decomposto. com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. No topo. para minimizar-se a formação de coque.

25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. esta fração. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. o LCO raramente é reciclado. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor.2. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. desde que seu teor de enxofre o permita. no entanto. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. O óleo clarificado. Atualmente.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). Quando isto não ocorre. onde será queimado. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. em parte. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. Este pó. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. Em unidades modernas. de craquearem.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. A seletividade. eram recicladas. por razões econômicas. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. preferencialmente. em relação à formação de coque. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. comporta-se de modo semelhante a um fluido. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. É caracteriza. Finalmente. reduzindo sua eficiência. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). quando atravessado por uma corrente gasosa. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). e desta combustão. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). residual. gerando calor.2. que se depositam na superfície do catalisador. – atuar como agente de transferência de calor. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. é gerado todo o calor necessário ao processo. finíssimo. o coque é queimado no regenerador. para um mesmo tipo de catalisador. 2. conforme suas faixas de destilação. a fração mais pesada. nas frações mais pesadas. o HCO não mais é retirado da unidade. 2. de alta área superficial. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. decorrente basicamente das propriedades de catalisador.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. para o reator. . Nos primórdios das unidades de FCC. bem como a seguinte. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. é traduzida em termos de seletividade. São separados em três frações. Assim. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. é adicionado à corrente de óleo combustível. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. alojam-se. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3).

GLP e nafta. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento.). Devido ao acúmulo de coque. Seu teor de carbono é de 1. então. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso.2. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador. 3. os níveis de conversão variam de 70 a 85%. uma certa quantidade de coque (0. 4. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). maior erosão do material do regenerador. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. sendo considerado como o coração do processo.Processos de Refino Com o uso. 2. Assim sendo. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. Diz-se. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68. principalmente. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. após a regeneração. A 3. no catalisador regenerado. refratários. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. quando devido a um excesso de ar. caso não se tomem providências imediatas. normalmente. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador. Aí. Coque catalisa coque. na região conhecida como fase diluída. a percentagem em massa de carbono. Elevadas temperaturas acarretam: 1. para compensar as perdas pela chaminé.1 cal Durante o processo de queima do coque. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves.ª reação tem lugar. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado. 2. então. periodicamente.2. um pouco acima do leito regenerador. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. no leito de catalisador.2% massa e sua coloração preta. Há uma redução bem acentuada de atividade.3% massa) 26 fica retida no catalisador. Seu teor de coque é de 0.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão. em pouco tempo. estando impregnado de coque. Em unidades operando normalmente. por outro lado.636. Diz-se. que o conversor está em balanço de carbono. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator.5% massa e sua cor cinza clara. etc. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador. estando apto a promover novas reações. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. . bem como repor o inventário. torna-se constante. toda a queima realiza-se. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura. devendo ser no máximo de 730oC. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. Em condições normais de operação.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. o coque formado durante o processo de craqueamento. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé.2 a 0.4 cal C + ½O2 → CO + 26. redução da vida útil dos equipamentos. sinterização do catalisador. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. portanto. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). ou seja. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. engloba além do gás combustível.1 a 0.0 a 1.415. 2.317.

das frações selecionadas de nafta. temos uma faixa especial de destilação da nafta. Tais sentidos de orientação dependem. são outras características importantes. oxigênio. conforme os hidrocarbonetos desejados. reduzindo sua atividade e. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. metais e olefinas. 2. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. Nestas condições. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. introduzida no reator de pré-tratamento.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. com a finalidade de valorizá-las. isoladamente. FASE DILUÍDA 2. Produz-se. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. Tolueno e Xilenos). nitrogênio.O. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. A seguir. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . A faixa de destilação da nafta.3. então. obtendo-se.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. próprio para motores de alta taxa de compressão. então. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento.º caso – queda na vazão do ar. em conseqüência. cada componente com elevado grau de pureza. A carga selecionada. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. diminuindo o rendimento do reformado final. Além desta. que serão posteriormente recuperados e fracionados. Para a obtenção de aromáticos. situa-se entre 60o e 200oC. ao entrar na unidade. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre. de forma primordial.3 Reformação Catalítica 2. – seção de reformação. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. produtos leves (GLP). Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. hidrogênio e coque. – seção de estabilização. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre.

utilizado na própria refinaria como fonte de H2. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. de28 posita-se sobre o catalisador. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. no 1. Cu.Processos de Refino d) Se. NH3. como matéria-prima para se fabricar amônia. . devido ao craqueamento. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. como última e menos econômica alternativa. Com o objetivo de evitar-se este fato. ou ainda. Pb. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. onde se desenvolvem as reações características do processo. temos outras reações que levam à formação de coque. Este. Posteriormente. na fase gasosa. Ocorrem. proveniente do fundo do “stripper”. que consiste torre de remoção do H2S. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. onde se obtem. ocorrem em velocidades diferentes. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. H2O e das impurezas voláteis. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. Paralelamente. Estas reações. predominantemente. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. por sua vez.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. desativando-o. é introduzido num tambor separador.

Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. originando a presença de carbono na forma elementar. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. porém. que poderá ser temporária. que se deposita sobre o catalisador. ocorrendo principalmente no 3. Ocorrem predominantemente no 2. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. podendo. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. São reações muito lentas. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. reator.º reator. rápidas. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. Ocorrem principalmente no 2. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). fortemente exotérmicas. . no enº tanto são também observadas no último. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. também ser efetuadas no 1. desde que haja uma posterior regenera- 29 . fortemente endotérmicas. reator. com injeção de gás inerte. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo.

MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. é obtida a corrente de gás combustível. uma corrente líquida (C3. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. que sai pelo fundo da torre. e outra. Nesta torre. H2). de onde saem duas correntes: uma gasosa. Uma outra corrente líquida. de baixa massa molar. . que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. C4) especificada como GLP. e pelo fundo do tambor. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. é chamada de reformado catalítico.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol.

AROMÁTICOS (C+) 6 2. em que as percentagens de platina são menores. Os modernos catalisadores. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3).Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. Devido ao alto custo da platina. para um mesmo nível de atividade catalítica. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu).2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. sendo necessária a utilização de um catalisador. Inicialmente. Ao mesmo tempo. . que pode ser restaurada sem regeneração. Atualmente. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. mais barato e de boa eficiência. o catalisador utilizado era caríssimo. Periodicamente. Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. e faz-se a regeneração do catalisador. – perda temporária. causada por nitrogênio. são favorecidas pela presença de platina. que pode ser restaurada por regeneração. – perda permanente. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. podem ter vida útil superior a 12 anos. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). devido à alta eficiência deste catalisador. utiliza-se um outro tipo de catalisador. estes valores não são mais alcançados. maiores tempos de campanhas. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). a URC é parada. pequenas quantidades de enxofre e água. Após algumas regenerações. ocorriam freqüentes depósitos de coque. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. Permitem assim. devido ao alto teor de metais presentes.3. que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. se bem 31 operados e regenerados.

em 1986. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. tais como o propeno. Guerra Munª dial. desenvolvido durante a 2. com olefinas. há apenas uma unidade de alquilação.4 Alquilação Catalítica 2. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). No Brasil. envolve a combinação de uma isoparafina. na RPBC (Cubatão). devido à uma série de vantagens. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. que entrou em operação. As naftas sintéticas resultantes. devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial. Serão tomados como base para estudo. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. os processos cujo catalisador é o HF. originando uma terceira. graças à grande disponibilidade de GLP. 2. Phillips Petroleum). REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. para que as condições de reação possam ser atingidas. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. 32 Na indústria de refino.4. ou por intermédio de catalisadores. No primeiro caso. a alquilação tem um lugar de destaque.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. constituídas principalmente de isoparafinas. . Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. Este processo. geralmente o isobutano. os butenos e os pentenos. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. Stratford) e o HF (UOP. Com o auxílio de catalisadores apropriados. H2SO4 e o AlCl3. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). Desses processos. de massa molar mais elevada. dentre os quais os mais usados são o HF. Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador.

o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. Esta corrente sai pelo fundo da torre. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. solúveis em HF. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. que passa ao tambor de decantação. neutralizados e queimados nos fornos. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. a proporção isobutano/olefina é ajustada. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). 2. criando uma emulsão. que. A fase ácido é recirculada ao reator. são eliminados por destilação. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. de pontos de ebulição mais elevados. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. É necessária a desidratação da carga. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. no interior do reator. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. penetrando próximo ao fundo do vaso. Os fluoretos ácidos. pronta para estocagem (nafta). depois de condensado. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. onde o propano é eliminado da presença do iC. A formação de polímeros é indesejável. e a outra vai a uma torre depropanizadora. Parte do catalisador vai à seção de purificação. é dividido em duas correntes. que é enviado à estocagem para a venda como GLP.4. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. A concentração é controlada. onde os fluoretos de alquila formados. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. incorporando-se como reciclo. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. após serem condensados. saem vapores de ácido puro. . Uma delas vai ao encontro da carga fresca. Na parte inferior. de modo a limitar as reações de polimerização. ou seja. enquanto pelo topo sai o C3. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. que imediatamente entra em contato com a carga. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. é introduzido o HF. Para que a polimerização seja evitada. O isobutano. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). Após a passagem pelos desidratadores.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. Pelo topo da torre. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. e a corrente vai ter ao reator.

4. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8. Di-Metil-butano 2.1 2. Para uma carga de butenos. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. Por outro lado.8 11. Para o H2SO4. 1 a 3 kg/cm2. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. pode variar de 92 a 100.3 14. devido a este não ser volátil. evitar a redução da concentração de catalisador no reator. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais.4 8. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7.3 13. 2-5.0 25. por exemplo.5 . enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. Seu valor oscila entre 1 e 2. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores. Para o HF.2 2. Usando-se o H2SO4 como catalisador. quando o catalisador é o H2SO4. Assim. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. através da velocidade espacial de alimentação. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. a pressão pode ser baixa. Tri-Metil-pentano 2-3-4.9 4. na prática. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto.O. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC. conforme as condições do processo. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. 2-4. em que deve ser conduzido o processo. O I. assim. 2.Processos de Refino Para a produção de nafta. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. O tempo de reação é controlado. Di-Metil-pentano 2-3-3. a relação isobutano/olefinas varia. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator. quando o HF é utilizado. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo. Tri-Metil-pentano 2-2-4. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. Di-Metil-pentano 2-3. entre 5 e 25. Tri-Metil-pentano 2-2. e.7 1. Metil-pentano 2-2. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida. conforme o processo.

5. Tanto o Craqueamento Térmico. Paralelamente. por ação conjugada de temperatura e pressão. de redução da viscosidade de óleos residuais. . como o próprio nome sugere. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912).5 Processos Térmicos de Conversão 2. gerando moléculas mais leves. de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. enquadram-se o Craqueamento Térmico. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. 2. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. com a finalidade. Dentre estes. e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases. uma parte da carga é convertida em coque. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. suplantados pelo Craqueamento Catalítico.

pode-se ter os gasóleos leve e pesado. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. um processo mais moderno que os anteriores. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. desenvolvido pela Exxon. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. tornaram o craqueamento térmico obsoleto.5. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. No interior desta. formado nas reações de decomposição.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. são separados em um tambor de acúmulo. ficará retido no interior deste vaso. Todos estes fatores. 2. Como retiradas laterais. Caso algum coque tenha se formado. do que o craqueamento catalítico. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. Além disso. em torno de 25 a 70 kg/cm2. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. aliados aos problemas operacionais e econômicos. onde permanecem de um a dois minutos. cedendo lugar ao catalítico. que. para que as reações se completem. em direção aos fornos de craqueamento. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. o que favorece a formação de gomas. À saída dos fornos.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. Esses gases retornam à torre de fracionamento. após serem resfriados. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. é recuperado. Existe um quarto processo. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. Pelo topo. . que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. conhecido como Coqueamento Fluido. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. O coque. Dentro dos fornos. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). reciclados ou não aos fornos. conforme a carga. Comparado com o craqueamento catalítico. um dos principais fatores que torna o processo econômico. conhecido como câmara de reação. em detrimento da produção de nafta e GLP. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. saem vapores de nafta e gases leves. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. a carga é aquecida rapidamente.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

37

Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. são promotores de reações de hidrogenação. . em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. Devido a isso. Na prática. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas. sendo a responsável pelas reações de craqueamento. Cobalto e Níquel. notadamente Molibdênio. São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2.6.Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel. superposto contudo por reações de hidrogenação. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais.6. querosene de jato ou diesel. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. simultaneamente. características de craqueamento e de hidrogenação. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3). depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3). 40 2. nafta. Os metais de transição e seus óxidos. Tungstênio. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização.

mais severas deverão ser as condições de reação. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo.3 17. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo. onde os gases leves são liberados. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. conforme a necessidade do mercado. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta). Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador.9 16. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30. Depois da passagem em um forno.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato .0 46. de modo a eliminar o hidrogênio. onde a corrente é aquecida. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. é submetido a dois “flashes”. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel.3 – – – – – – 1 GLP 3. onde a conversão final é realizada.1 – – – 1 3. A este fluxo frio. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”. onde o excesso de hidrogênio é liberado. Depois desta operação. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. que é recirculado. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações. O reator é de leito fixo. onde o circuito torna-se completo. no segundo estágio. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. O efluente do reator. operando à baixa pressão.2 59. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado.5 8. Quanto mais pesada e aromática a carga.1 4. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2.0 1 Gasóleo p/ FCC 4. após trocar calor com a carga. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio.6 21. Conforme a carga. alternadas de distribuidores de fluxo. O efluente do reator.3 2. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento.0 3. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo.7 8. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação.4 9.5 – – – – 2 2. pré-aquecendo-a. passando a mistura através de permutadores.4 38.2 18. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão. O produto de fundo. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante. De modo idêntico ao primeiro estágio. depois de resfriado. querosene e diesel.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. dá-se o nome de “quench”. a corrente penetra no primeiro reator. existindo retiradas laterais de nafta pesada. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga.0 78.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. Normalmente. que controla a temperatura do reator. sendo comprimido e reciclado ao reator. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas.6 44.7 29. e o gás combustível.0 – – 25. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade.5 6.5 30. saem vapores de GLP e nafta leve.7 3. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação.3 38.1 15. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga. são aquecidas e enviadas ao reator.4 – 92.3 8. embora suscetível à envenenamentos.7 – – – – – 2 2. constituído de várias camadas de catalisador. Pelo topo da coluna.

nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1).Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. O teor de enxofre total permanece constante. . Faz-se necessário. dos produtos. contudo.7. H2S. para nafta (processo já obsoleto). 2. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. um processo de tratamento para especificar o produto. muitas vezes. presentes em todos os derivados. 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos. A rigor. da maneira como são produzidos. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”.l Introdução Os derivados de petróleo.7 Processos de Tratamento de Derivados 2. principalmente quanto ao teor de enxofre. sem os retirar. e “Tratamento Bender”. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). b) processos de dessulfurização: Nestes processos.

cada um destes processos. que promove as reações. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. Após a lavagem cáustica. As reações que se passam na superfície do catalisador são. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. onde um campo elétrico da ordem de 20. esta é introduzida num precipitador eletrostático. depois de submetida a um turbilhonamento. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). . onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. à exceção do Tratamento. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). patenteado pela Petreco. para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. Ao atravessar o vaso. vai ao vaso de lavagem com água. dos mercaptans a dissulfetos. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. que poderiam interferir no processo de adoçamento. enquanto. O processo de Tratamento Merox. em síntese. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. que será estudada mais tarde. a carga absorve o enxofre necessário às reações. 2. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. e da Dessulfurização Catalítica. de modo a alcalinizar o meio reacional. Consiste. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. A mistura resultante. sai a carga. pelo topo. Para facilitar a quebra da emulsão. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. formando uma emulsão. a carga é dividida em duas correntes. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender.7. Finalmente. onde existe internamente um recheio deste elemento. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre.Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). em meio alcalino. Serão apresentados. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. No seu interior. a carga recebe uma injeção de ar comprimido. tais como fenóis.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. bastante utilizado ultimamente. reunindo-se em seguida à corrente principal. basicamente. na oxidação catalítica. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. penetrando no fundo do reator Bender. Regulado o teor de enxofre absorvido. em leito fixo. existe um leito fixo de catalisador (PbS). ácidos naftênicos e H2S. a seguir. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. em desuso. querosene e óleo diesel). sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo.

com sua posterior oxidação a dissulfetos. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. aplicável a frações leves. PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. devido à diferença de densidade entre as fases. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. separam-se em um vaso decantador. sendo retirados da fase hidrocarboneto. portando um processo de adoçamento. O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. Utiliza-se uma solução aquosa. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. Conforme o teor de enxofre no derivado. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. que circula continuamente. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S.7. após misturadas. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. É.7. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. contendo de 15 a 20% de NaOH. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. eliminando-se o arraste. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda. Carga e solução cáustica. coloca-se um tambor de lavagem com água. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. tais como são o GLP e a nafta. podem ser usados um. Dependendo da procedência da carga. Por razões econômicas (consumo de soda). As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). caracterizando um processo de dessulfurização. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). SODA FRESCA ÁGUA 2. dissolvido na solução de soda cáustica. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. No processo do catalisador em solução. É um processo utilizado para frações leves. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. retirando-se os dissulfetos do derivado. dois ou três estágios de lavagem cáustica. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução.Processos de Refino 2. . Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto).

AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. uma lavagem cáustica. ar e dissulfetos passa a um vaso. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. a mistura de soda. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. a solução cáustica é removida. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. Em seguida. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. para a eliminação de H2S e compostos ácidos. Devido ao tempo de contato relativamente curto. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. onde ocorre a remoção dos mercaptans. . O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. em que são separados por decantação. Nesta primeira etapa. a carga vai à torre extratora. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. A carga penetra pelo fundo da torre. Pelo fundo do vaso. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. em princípio. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. a soda e os dissulfetos.

estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. Pelo topo. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. depois de resfriada. a torre possui recheios. enquanto que. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre.Processos de Refino 2. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. vinda das torres de absorção/ extração. combinarem-se com H2S e/ou CO2. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. quando sujeitos a aquecimento. formando produto estáveis. Os produtos formados. penetra próximo ao fundo da torre de extração. A DEA rica. TRAT. O GLP tratado sai pelo topo da torre.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. onde vapor d’água de média pressão é condensado. em temperaturas próximas à ambiente. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. Para facilitar contato entre os dois líquidos. ou é queimado no “flare”. Para melhor entendimento do processo. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. presente no GLP pela DEA. é submetida a um aquecimento. proveniente do fracionamento. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre.7. GLP P/ MEROX GÁS COMB. produzindo este elemento a partir do H2S. seguindo para o Tratamento Merox. será analisado o tratamento de GLP com DEA. De modo semelhante ao exposto. Devido às diferenças de densidades. onde o H2S é liberado. possibilitando a absorção do H2S. retorna ao processo. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. que. é injetada a solução de DEA. di e tri). TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . pelo topo. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível. indo por fim para a torre regeneradora.

Quando o objetivo visado abrange combustíveis. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. quando combinados adequadamente entre si. enfim.2. compreendidas na faixa do gasóleo. Desasfaltação. de diferentes faixas de viscosidade. Os óleos naftênicos. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. Os óleos de origem naftênica possuem. diferindo contudo em dois aspectos principais. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. Esses cortes. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados. resolvendo dessa maneira o impasse criado. e aditivados. adequados a cada tipo de lubrificação. de diferentes qualidades. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. Baiano. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). Os óleos básicos. são produzidos Lubnor. quando comparados com óleos naftênicos.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. Possuem um alto índice de viscosidade. para engrenagem. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. como principais características. Desaromatização. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. de modo a não alterar a qualidade do produto final. 3. O outro aspecto diferente entre as duas uni. de aplicações bastante restritas. Assim. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. baixos pontos de fluidez. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). Desparafinação. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos. óleos para sistemas hidráulicos. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. a seção de vácuo possui apenas uma torre. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. devem ser submetidos a várias etapas de refino. e Hidroacabamento. em face ao mau desempenho destes óleos.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. Devido a ser um óleo relativamente barato.

Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. Até este ponto. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. trabalhando a pressões mais baixas. óleos básicos residuais. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. Nesta torre. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. Este é enviado à unidade de desasfaltação. Na torre de vácuo primária. encaminhados às torres retificadoras (strippers). é dividida em duas partes. reaquecido. O resíduo atmosférico. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. 3. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. no processamento para a obtenção de cortes básicos. por intermédio do vapor d’água. Neste vaso. passa por uma bateria de pré-aquecimento.16 psi).2. . dessalgação. Querosene e Nafta Pesada). o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. Pelo topo da torre. A seguir. Neutro Leve. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. onde dele são retirados. por extração. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. Neutro Leve. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). que. o óleo é enviado a fornos. e vai à zona de flash da segunda torre. 3. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. localizada imediatamente acima da zona de flash. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. existem duas torres de vácuo. Diesel Leve. após ser condensada. tanto nos fornos quando no fundo das torres. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional.2. bombeado do fundo da torre atmosférica. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. produto de fundo da torre atmosférica. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. Para a produção de lubrificantes. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP.6 psi) na zona de flash. que vai à unidade de desasfaltação. primária e secundária.Processos de Refino pesado. O petróleo é recebido na unidade. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. As frações leves. estudada a seguir. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. são eliminadas nas torres de retificação. fornos e torres. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. Com esse objetivo. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. O resíduo atmosférico. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle.

Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. que.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. gases leves e produtos incondensáveis. Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. a corrente de “slop-cut” não é retirada. Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). são eliminados. diluindo um pouco o resíduo de vácuo. A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. um de cada vez. o que origina um produto de fundo muito mais denso. Assim. há telas inox “Demister” (2 em cada). nas unidades de tratamento de lubrificantes. PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. Em ambas as torres de vácuo. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). a corrente de “slopcut” é retirada. para que sejam processados. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores.

RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. constituindo a unidade de três seções principais: extração. o que seria por si só uma impossibilidade. altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. surgindo o processo de Descarbonização a Propano.3 Desasfaltação a Propano 3. em conjunto com resinas e betume asfáltico. . o que provocaria craqueamento nos destilados. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. o uso da extração com solvente foi aqui estendida. Mais tarde. Os dois processos são idênticos. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. do ponto de ebulição e da aromaticidade. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. o propano apresenta uma excelente solvência. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. de grande valor comercial. Frações lubrificantes de alta viscosidade. bem próximas do vácuo absoluto. Descobriu-se contudo. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos.Processos de Refino 3. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. metais e resinas betuminosas. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. Além disso. principalmente para o craqueamento catalítico. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico.3. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. aliada à uma boa seletividade. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. É muito importante.

cuja solubilidade aumenta com a temperatura.5. . O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. e o propano entra próximo à base. Próximo ao topo da torre. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração. A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6.0 e 11.C. de baixa densidade. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. formamse duas fases distintas. de densidades diferentes. Para a produção de cortes lubrificantes. No contato entre os dois líquidos. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. Convém ressaltar que para o propano. Influências das variáveis no rendimento do extrato. a densidade da carga é de vital importância. dependendo da carga. para o controle da temperatura de extração. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC).0.3.0). quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. e seus equipamentos acessórios (bombas. a relação solubilidade x temperatura é invertida. rica em solvente. A primeira. entre outros). a solubilidade decresce com o aumento da temperatura.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido. conhecida como Rafinado. Outra variável de grande importância. Assim. resíduo de vácuo = 1. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0. Pelo fundo da torre sai a outra fase. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos. Ao contrário dos solventes convencionais.0. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. Independentemente de temperatura de tratamento. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa.T TEMP.Processos de Refino 3. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. própria de cada carga. a carga deve ter um ºAPI entre 9. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. Dessa maneira. T. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. permutadores. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre. existem serpentinas de aquecimento. composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. pobre em solvente e de alta densidade. composta de propano e óleo desasfaltado.0 e 8.

Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. Sabemos que. que deve ser eliminado do solvente. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). posteriormente. onde. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). os gases vão para um tambor de média pressão. Nestas torres. após resfriamento. onde a água é separada.Processos de Refino 3. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão). Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle. denominado de Índice de Viscosidade (I. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). É altamente indesejável que o óleo. Nos dois processos anteriormente vistos. de um dado óleo.4 Desaromatização a Furfural 3. A mistura óleo desasfaltado/solvente. e. Neutro Leve.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. Para a determinação do I. com as variações de temperatura. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. O asfalto retificado. São acumuladas em um tambor de alta pressão. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. é eliminada alguma quantidade residual de propano. após aquecimento em um forno. passa em resfriadores. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. imediatamente após sair das torres extratoras. Com este objetivo. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. que saem pelo topo do tambor.4. Assim.3. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. Os vapores de propano. porém . que operam à alta e média pressão. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. segue para armazenamento. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. constituída de asfalto e propano.3. O produto de fundo. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. óleo desasfaltado isento de solvente.V. após aquecimento. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. para que. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. inversamente. através de vaporização parcial.V. 3. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. Neutro Médio e Neutro Pesado). condensado e enviado a tambores acumuladores. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. que traduz esta variação. é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. onde praticamente todo o propano é vaporizado. é enviado para armazenamento. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). reúnem-se e são resfriadas. outras propriedades são também relevantes.). 3. segue para a torre de retificação. onde é removido o propano residual. O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. condensando-se. constituída de óleo desasfaltado e propano. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento.4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. Em sistemas de lubrificação. onde a água é condensada. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. o propano é separado do óleo. respectivamente. foi criado um número.

descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. Em contrapartida. Quanto maior o Índice de Viscosidade. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. ambos possuindo boa solvência e seletividade. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano. para que o I.V. principalmente os polinucleados. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. Desta forma. menor é a variação com a temperatura. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. o que dificulta o processo. Atualmente. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. . a extração a furfural está sendo mais utili.53 zada. de um determinado corte seja elevado. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. em que solventes de características aromáticas foram testados. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas. todos feitos por intermédio de extrações. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante.

4. uma vez desaerado. Existe também uma seção de purificação do solvente. podendo variar de 50 a 150ºC. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. Quanto mais denso for o óleo. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. Pelo topo. Nas imediações do topo é injetado o furfural. varia a relação solvente/óleo. Quanto mais leve for . formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. surgem duas fases. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. Essas duas correntes são. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. respectivamente.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. No contato entre o furfural e o óleo. de maior densidade. No fundo da extratora. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. É necessária a eliminação do ar. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. maior deverá ser a temperatura ideal de extração. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. diminuindo o rendimento do rafinado. sai a fase extrato. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. segue para a torre de extração. O óleo. Conforme o tipo de óleo básico tratado. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. para a eliminação do furfural. porém melhorando bastante sua qualidade.9: furfural d = 1. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. que apresenta as seções de extração. de baixa densidade. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. sai a fase rafinado. penetrando próximo à base.

primeiramente. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. proveniente das torres de retificação. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77. Próximo à base da torre.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples.4. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente. varia normalmente de 80% a 60%. das torres de flash. enquanto a outra. enquanto que. o óleo vai a uma torre de retificação.5% em furfural e 22. A mistura de extrato aromático e solvente. O resíduo aromático. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. onde quase todo o furfural é eliminado. existindo uma fase vapor. Ambos formam uma mistura azeotrópica. O furfural puro. Esta corrente. No fundo da torre. O rendimento de óleo desaromatizado. A corrente do furfural úmido. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. e de furfural úmido. existem chicanas transversais que separam as duas fases. e. Os vapores de furfural seco. 3. de maior densidade. na torre de vaporização. nessas condições. Uma delas. quase todo o furfural é vaporizado.4. Pelo fundo da torre de vaporização. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. 3. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. onde furfural e água são sempre encontrados. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. de menor densidade. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. é rica em furfural e pobre em água. porque. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. em temperaturas superiores a 240ºC.5% em água (massa). depois de condensada vai para um tambor de decantação.4. contendo ainda furfural. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha. em seguida. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. depois de condensada. pelo topo. enquanto a água é eliminada do processo. sai água praticamente isenta de solvente. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. penetrando. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. é conhecida como furfural úmido. a corrente passa por um forno. sai o solvente totalmente isento de água.6 para o Spindle até 4. para sua inteira recuperação. conforme a carga. isento de furfural. são necessários três “flashes”. logo que sai do topo das torres de extração. depois de retificado. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. A fase pobre em furfural. é coletado e retorna à seção de extração. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. O abaixamento da pressão parcial. provocado pelo vapor d’água. 3. A temperaturas menores de 98ºC. e.6 para o “Cylinder-stock”. Pelo fundo da torre. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. Para que este seja totalmente recuperado. pelo topo. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. é reaquecida e segue . estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. O extrato. é resfriado e segue para armazenamento. o extrato vai à segunda torre de flash. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. vai a um forno. vai a um vaso de acúmulo. Esta relação pode variar de 1. que se forma no CBM. Inicialmente. da torre fracionadora.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. juntamente com o vapor d’água injetado. trabalhando a vácuo. o furfural polimeriza-se. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente.Processos de Refino a carga. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. da torre de retificação. Dentro da CBM. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. e. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. Depois deste aquecimento. para a terceira torre de flash. que 55 são condensados e retornam ao CBM. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. retorna ao CBM.

5.B. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural.Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C.M. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante. ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina. que. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo. Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas. durante a partida de um equipamento em climas frios. . certamente. e a máquina pode sofrer sérios danos. VAPOR 3. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez. quando de seu uso a baixas temperaturas. que devem ser removidas do lubrificante. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano.

não dissolvem bem o óleo e. onde é coletado o solvente de lavagem. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. provocam uma grande precipitação das parafinas. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). recebe. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. por isso. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. formando uma torta. quanto menor a faixa de destilação do óleo. Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça. assim que penetra na unidade. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. A unidade é composta de quatro seções principais. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. Assim. Conforme o tipo de óleo tratado. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. facilmente filtrável. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. 3. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. Normalmente. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. Na primeira bancada de trocadores. Depois de passar no pré-aquecedor. A torta de parafina.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. o que é inconveniente. a mistura de óleo. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro).5. a carga recebe uma nova adição de solvente. conhecidos como “chillers”. são solventes de uso consagrado atualmente. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. em seguida. Na segunda bateria de resfriamento. Neste ponto. servindo para refrigerar a carga. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. esta relação fica em torno de 2:1. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. a relação é de 4:1. e. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. diluindo-a ainda mais. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. Para um óleo tipo Spindle. escoando daí para os filtros. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. emerge da panela. de modo que a filtração obedece a um ciclo. . e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. metilpropil-cetona). A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. uma injeção inicial de solvente e passa. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. seção de recuperação de solvente do filtrado. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. O tolueno dissolve muito bem o óleo.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. denominada panela. conseqüentemente. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. enquanto que. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. Após deixar os resfriadores. estacado nos tanques intermediários. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. Uma vez desoleificada. ao contrário. dificultando o processo. entrando em contato com o tambor rotativo. por um pré-aquecedor. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). que são: seção de resfriamento e filtração.

5. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. Esta corrente. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. para a seção de solvente do filtrado. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. em operação seriada. A carga de parafina oleosa/solvente. enquanto a parafina mole permanece em solução. A mistura parafina mole. seguidos de retificação com vapor d’água. para que posteriormente retornem ao processo. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. antes de penetrar na primeira torre de flash. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. eliminando-se todo o solvente. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. que trabalha à baixa pressão (0. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. Para a eliminação do solvente. o filtrado passa por diversos permutadores. Finalmente. Aqui. 3. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado. Nessa primeira torre. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico).4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. fechando o ciclo do tambor rotativo. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. A parafina raspada da tela de filtração.Processos de Refino Na parte superior do filtro. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente.5 kg/cm2 e 200ºC). entretanto as condições de diluição. onde é injetado vapor d’água. resfriando a carga que penetra na unidade. Ela foi projetada para desoleificar. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. Nestes. ao chegar à unidade. posteriormente. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC).5. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo. . O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. indo. o óleo é bombeado para uma torre de retificação. Nessas condições. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. A recuperação do solvente. cai numa bota. 3. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. Dessa maneira. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. quase todo o solvente é vaporizado. o solvente e outras correntes. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II.

querosene. resíduos atmosféricos e de vácuo. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. as mono-olefinas e diolefinas. RPBC. etc. parafinas. diesel.6. Atualmente.59 tar. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. tais como gases. Na Repar. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. ÓLEO DESPARAFINADO 3. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão. nitrogênio. Assim.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. gasóleos para craqueamento. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). lubrificantes. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes. Com esta filosofia. . como por exemplo. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. naftas. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo. Replan e Reduc. halogênios e metais. oxigênio. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos.

A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. tais como Níquel. Com o intuito de se repor a atividade. uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. para que não ocorram reações de craqueamento. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3.001 a 0. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. dependendo sobretudo da severidade de operação. geralmente suportados em alumina (Al2O3).007 barril de carga.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão). e sua vida útil é também bastante longa. os processos são semelhantes ao que será apresentado. conforme suas características. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. com um mínimo consumo de hidrogênio. que. O suporte não deve ter características ácidas. Tungstênio e Ferro. depositando metais na superfície do catalisador.6. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. . Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. faz-se a regeneração do catalisador. o que seria indesejável. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. A seguir. Com o tempo de operação. contudo. da densidade e do teor de metais da carga. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais. Cobalto. Para os demais derivados.6.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. fazendo com que a atividade diminua. Caso. Molibdênio. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. pode ou não ser desativado. periodicamente. Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados.

As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. o óleo é retificado com vapor d’água. O efluente do reator. após penetrar na unidade. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. caso não haja esta possibilidade. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. são processados os óleos Spindle. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. Na unidade de hidrotratamento da Reduc. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina./cm2. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. enxofre e oxigênio. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. depositado em várias camadas.Processos de Refino 3. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. passando apenas na torre de secagem a vácuo. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. Além disto. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. bem como duplas ligações. Em seguida. após ser resfriado. dependendo. e juntos penetram no reator. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. permitindo a promoção das reações. O óleo básico. Neutro Leve. ou. Neutro Médio. o óleo sofre uma secagem a vácuo. Como última etapa. com conseqüente alteração de suas propriedades. e o excesso de hidrogênio é eliminado. sobretudo. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. Neutro Pesado e Bright Stock. e retorna ao processo. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . causa uma rápida deterioração do óleo.6. sob a forma de aumento de temperatura. desta vez à baixa pressão. É necessária. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. A presença de compostos de nitrogênio. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. À saída do forno. Numa etapa pos- terior. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. das características da fração a ser tratada. por isso.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. é aquecido em permutadores. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. aquecido. então. uma remoção desses compostos. e pode. é recomprimido. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. sofre um “flash” à alta pressão.

5 37.5 N. 2.0 26.St. 25.0 2650 155 –6. até consumir todo o oxigênio fornecido. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos. 6.II 19.0 95 –9.5 80 37. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.P.L.0 150 43.3 N. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1. 2. reforma com vapor de frações leves (gás natural.8 5200 230 60 167 48. 25.I 23.(Final) S.St.V (min) 3.St.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S.2 Cil.5 95 –9.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte.St.4 95 N.8 150 43.7 95 Cil.9 307 1700 137 57. 26. entretanto.5 182 72. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados.0 37.0 43. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.L. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.7 325 53. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento. gás liqüefeito e nafta).1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas. ºAPI 33.3 5 FLUIDEZ ºC I.5 325 53. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34.0 210 125. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos). ou.P.0 95 –9.II – 4396 190 7.5 307 167 49 6 CILIND. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.P.5 307 ÓLEOS DA U.II 20.P. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo.2 – 19. gás combustível.4 95 N.P.8 43. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U.0 41. se dispõem.I – 6123 260 1.L.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.7 21 1.M.V (min) FLUIDEZ ºC .8 N.0 –9. em que o hidrogênio é largamente utilizado. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza. 210ºF ÓLEOS DA U. 3.5 –9.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos. 31.I 24. Ocorre.3 2650 155 95 –6.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.L.5 182 85 37.5 95 –9.7.4 95 BRs.5 –9.8 3 N.2 321.8 37. 27 249 380 60. 21.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27.4 95 N.4 N.0 –9. 27.7 4576 190 80 7.5 48.0 32 2.M.4 BRs.8 232 250 50. 29.P.4 N. 19. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.M.8 249 700 75. 24.0 80 37. como óleo combustível.7 Cil.6 232 350 57. 26 515 64.7 Geração de Hidrogênio 3.1540 .5 N.7 N.9 Cil.7 95 Cil.5 210 155 45.7 Cil.9 BRs.4 N.5 515 64. ou.7 6123 260 95 1.M.P.

6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. A 3. seguindo para o reator de pré-tratamento. gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO.ª camada (enxofre não 63 reativo). nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). Este reator responsável pela eliminação de enxofre. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. em presença de outros catalisadores. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. durante as reações. que. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. periodicamente. geralmente à base de Níquel. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. os compostos de enxofre lineares. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). faz-se necessário um pré-tratamento da carga. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). que serve como absorvente do enxofre reativo. Acompanhando a evolução dos dois processos. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina). Caso ele exista na carga. o que ocorre na 2. gerando uma quantidade adicional de hidrogênio. as reações acima não atingem o equilíbrio.ª camada. Sendo o catalisador bastante caro e bastante .Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo.ª camada é a responsável pela absorção do cloro. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. que atua como absorvente de H2S produzido na 2. Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. são removidos do processo. que têm caráter endotérmico. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. Para sua eliminação. faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. Posteriormente.7. contendo no máximo 300 ppm de cloro.2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. sendo conhecidos como enxofre não reativo. composto de alumina ativada (Al2O3). Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. chamados de compostos reativos. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior.ª camada (CoO-MoO3). Formase também. será transformado em HCl. é eliminado dos gases. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. mais tarde. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. e. Logo após penetrar na unidade. ao atravessar a 2. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. são transformados em H2S.

O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. ser utilizado para as reações de reformação. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. utilizado no próprio processo. Em ambos. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). assim.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento. O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0. . a uma temperatura de 380ºC. A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento.7. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. NAFTA PRÉ-TRATADA 3.25% no conversor de baixa. no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação.5 ppm e pode. gerando-se vapor d’água de alta pressão. antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos. queimando gás combustível. CO2 + H2 64 FORNO . O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”).

A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento.7. H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA . onde. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. conforme a reação: 3. A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação. por aquecimento.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. para que se produza hidrogênio de alta pureza. regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção. borbulhando o gás de processo em MEA. o CO2 é liberado.

e daí para o tanque de enxofre. ele se encontra na fase vapor. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. É queimando 1/3 do H2S presente.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. no interior da câmara. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. SO2 e H2S gasosa. . pode atingir valores superiores a 1200ºC.º condensador. da ordem de 90% em volume.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. para ser resfriado. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. Na câmara de combustão. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. Hidrocraqueamento. temperatura de fusão de 119ºC. uma delas. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. Globalmente. A temperatura é rebaixada para 300ºC. produzindo uma corrente de gás ácido. em comum com vapor d’água. as reações são bastante exotérmicas.8. tais como Hidrotratamento. A temperatura. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. Convém ressaltar que o enxofre tem. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. Este produto vai para um pote de selagem. seguindo para o tanque de enxofre. provocando a condensação do enxofre. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. Coqueamento Retardado. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria. Tal corrente. Assim. através do processo Clauss. cujo teor de H2S é elevado. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. Reforma Catalítica. em maior quantidade. 3. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. gera vapor de média pressão. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. e temperatura de ebulição de 444ºC. no interior da câmara de combustão. e ao mesmo tempo. segue para uma câmara de combustão. à pressão atmosférica. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. e o restante reage com o SO2 formado. entre outras.

em temperatura próxima a 300ºC. queimador de linha. causando mais uma liqüefação do enxofre. queimador de linha. Da base do incinerador. Por fim. condensador. O gás efluente do primeiro reator. queimador de liº nha. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. onde se processa a última recuperação. Neste equipamento.8%. seguindo diretamente para o primeiro reator. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. 67 . Os gases desse 3. a temperatura chega a 205ºC. evidentemente. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. O gás proveniente do 2. ao invés dos três conversores acima descritos. um sistema de aquecimento próprio. Em algumas unidades. este vai para o incinerador. º o último da série. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). indo para o tanque de enxofre líquido. No primeiro reator. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. condensador. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. Em face do menor teor de reagentes. onde há. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss.Processos de Refino O gás remanescente do 1. após passar pelo vaso de selagem. é resfriado no 2. por meio catalítico. condensador vão para o º 3. existem apenas dois reatores. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. sendo também queimada com deficiência de ar. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. formando um pouco mais de enxofre elementar. Em seguida. vai para o tanque. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. condensador flui º para o 2. de onde são lançados na atmosfera. onde. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. seguindo para o segundo reator. com uma pureza superior a 99. Este. pela queima do º H2S. condensador. condensador é º novamente aquecido no 1.

Anotações 68 . CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD. BAIXA (B. pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre.Processos de Refino GÁS COM. GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM.

A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. Rio Grande do Sul. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. Por isto. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro. em plena escala.Processos de Refino Processos Especiais 4. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e. 1.1%. foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB). 90 t.800 toneladas de xisto . chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia.4%. 8. 6. 132 t. Mato Grosso do Sul e Goiás. Em 1949. Hoje. Um ano mais tarde.600 t. Em 1935.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. mais conhecido como o Perna-dePau. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. em São Mateus do Sul. Hoje. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. Santa Catarina. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. que abrange os Estados de São Paulo.500 t.4 metros de espessura e teor de óleo de 6. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). 300 m3 Roberto Angewitz. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto.000 t. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). em 1957-58. No final do século XVIII. 50 t. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. na Bahia. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. e a camada inferior com 3. uma usina instalada por Roberto Angewitz. a primeira extração aconteceu em 1884. Em 1972. a UN-SIX processa d i a r iamente 7. em São Paulo. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. Paraná. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito.9 milhões de barris de óleo. Com a criação da Petrobras em 1953. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. No Brasil. nos Estados Unidos. 80 t.

Processos de Refino betuminoso. 120 toneladas de gás combustível. 45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre. Infer. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta . que geram 3.870 barris de óleo de xisto. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res.

o xisto vai para um britador. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. Então. que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 . estas pedras são levadas a uma retorta. Depois de minerado a céu aberto. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás.

o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). o xisto. Estes. mais conhecido como gás de cozinha. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. produzindo gasolina. e do enxofre. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. é devolvido à área minerada que será reabilitada. resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). A nafta é toda processada pela Refinaria. para recuperar o calor do xisto já retortado. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . transportadas para fora da retorta pelos gases. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. Nas zonas de aquecimento e secagem. e a terceira. denominada gás produto. Depois de retirado o óleo leve. injetada pela base da retorta. O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. agora dito “retortado”.

M. P.petrobras. A. Processos de produção de lubrificantes básicos. Reforma catalítica e extração de aromáticos. Petroleum Refinery Engineering. L. E. (*) FIGUEIREDO. (*) FRAH. A. KOBE.. C. Petroleum Refining With Chemicais. Hidrogenação catalítica. M. R. Craqueamento catalítico. POHL. Coqueamento retardado. P. A. Parafinas. R. Ensaios e Especificações do petróleo. E. (*) WUITHIER. V. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. M. R. (*) HOBSON. (*) FARAH.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. L. Modern Petroleum Technology. NELSON. (*) ABADIE. W. A.com. P. Processos Tecnológicos.. A. (*) KALICHEVSKY.six. C. W. P. www. PERRONE. Processos de tratamento de derivados. SANTANA. R. ÍNDIO DO BRASIL. D.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. A. M. (*) FIGUEIREDO. G. Petróleo e seus derivados. Introdução à refinação de petróleo. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. (*) GARCIA. (*) BRAGA. N.

Processos de Refino 74 .

nutrição. central de estagio. que envolvem. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. as atividades em sala de aula e laboratórios. principalmente. centro esportivo e salas de aula. 75 . nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional. coordenadores de Cursos e professores. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. odontologia e psicologia. clínicas de fisioterapia. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. biotério. Uma equipe coesa e unida. diretores de Núcleos.Processos de Refino No UnicenP. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. farmáciaescola.

a lealdade. o decoro. clientes. concorrentes. sem descuidar da busca do bem comum. parceiros. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. acionistas. 76 . Governo e demais segmentos da sociedade. o respeito. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. pelo respeito ao meio ambiente. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. a dignidade. competência e honestidade. o zelo. Na Petrobras. fornecedores. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. legalidade. considerando a justiça.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful