Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

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Processos de Refino

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Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

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CURITIBA 2002

Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.br .: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.com.br e-mail: extensao@unicenp.com.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel.br Décio Luiz Rogal Tel.com.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.br Adair Martins Tel.com.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras.com.com.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.unicenp.br e-mail: mcordiolli@unicenp.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.

capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. slides de apresentação. Estes materiais – módulos didáticos. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. mas sim.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. portanto. representada pela UN-Repar. 5 . como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. Contamos. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. com a sua disposição para buscar outras fontes. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. planos de aula. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. colocar questões aos instrutores e à turma. diferenciação em serviços e competência tecnológica. aprofundar seu conhecimento. Para continuarmos buscando excelência em resultados. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. enfim.

........7...3....................7... 36 2........................... 21 2......3 Recuperação de Solvente do Filtrado ... 47 3.............Processos de Refino Sumário 1..1 Destilação ............4 Tratamento Merox ........ 25 2...............................................................2 Seção de Pré-Tratamento ........................ 66 4.......3 Recuperação de Solvente do Rafinado ......... 58 3.................................................2 Pré-Aquecimento e Dessalinização .1 Introdução .....4 Recuperação de Solvente do Extrato .............................2......................................... 56 3......... 56 3..........5 Tratamento com Dea .....................5............1.. 8 1........4 Coqueamento Retardado ......................................................... 40 2...7.... 44 2........................................................6......... 16 2...............6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas .............................. 10 1.4 Processos Auxiliares ....... 52 3.1 Introdução .....3 Seção de Reformação .2................... 35 2.......... 52 3..................7......4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes .....................2 Catalisadores Empregados ........................2 Principais Variáveis de Operação .....1 Introdução .... 44 2.6..........3 Tipos de Processos ..5 Desparafinação a MEK-Tolueno ..................................................................... 54 3............................. 38 2.....................3 Reações do Processo .4 Seção de Absorção do CO2 ...... 7 1...............4 Desaromatização a Furfural .......1.... PROCESSOS ESPECIAIS ................2 Seção de Extração ............................l Introdução ...........................6 Produtos de Craqueamento Catalítico .........2 Catalisadores de Reformação .. 55 3.....................5........5........... 62 3..........................8 Atividade de um Catalisador .................. 51 3.......... 14 1. 15 2.............................................. 50 3............................ 48 3..................................... 35 2.............................. 55 3........................................... 55 3......................... 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .2...7.............................1............. 69 4........................7 Geração de Hidrogênio . 73 6 .4................ 40 2.................. PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES .................5............2 Destilação Atmosférica e a Vácuo ...........2 Tratamento Bender ........................2 Seção de Resfriamento e Filtração ............... 7 1.......... 18 2..............2.........1 Introdução .. 21 2.....2............5..... 64 3....4.............. 47 3........................7......... 46 3.....3 Viscorredução ...3..4.........10 Regeneração do Catalisador ..8 Introdução ....................2 Craqueamento Catalítico .......................1......2.... 16 2. 20 2......................5 Tipos de Unidades de Destilação ............3........................3 Destilação Atmosférica .4..2 Catalisadores Empregados .............. 23 2.1 Processos de Separação ...............2 Objetivos do Refino .................... 31 2......5 Características da Carga para Craqueamento ...................3................ 52 3...3........................3 Seção de Fracionamento ..........3 Reações do Processo ......1 Introdução ................................................................. 26 2...... 16 2..... 59 3.............1.........5 Processos Térmicos de Conversão ............... 23 2...............................4..........1 Introdução .............................................4............ 62 3........... 27 2...........................................4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado .... 42 2..................... 58 3................6.........3....... 61 3..............3 Características da Gasolina de alquilação .............. 59 3...2.................2 Processos de Conversão .................1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra .. 7 1.......................................2................................ 24 2............ PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA ............ 18 2.............. 37 2.5 Seção de Purificação do Furfural .........3 Destilação a Vácuo ......................................4 Destilação a Vácuo .......5........7...................Introdução ..........3..............7................ 63 3..............2..3........ 48 3.............................3 Processos de Tratamento ...4 Desoleificação de Parafìnas ............... 21 2...1 Introdução ............... 42 2..5...2..........3................4..............1 Introdução ...... 39 2........................................2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ......... 27 2.7 Características do Catalisador de Craqueamento ...............l Introdução .. 65 3...... 32 2.......2 Seção de Extração .......3 Desasfaltação a Propano ..3... 24 2............................7.6... 26 2...2. 22 2.........2...4...1.... 52 3................................... 25 2..... 60 3..2 Destilação Atmosférica ............6.................6...2 Craqueamento Térmico ... 39 2....3 Lavagem Cáustica ........ 57 3............. 43 2..............1 Introdução ........6 Hidrocraqueamento .... 47 3..... 34 2..............1 Introdução .. 60 3.............9 Conversão ......6......................................... 46 3...............5......... 8 1....4 Seção de Recuperação de Gases ........2............ 33 2...........1 Introdução .... 32 2...........7 Processos de Tratamento de Derivados ..4 Alquilação Catalítica .............. 50 3........... ESQUEMAS DE REFINO .......3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato ..............................1 Introdução ......3 Reformação Catalítica ......

diesel.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. ao ser planejada e construída. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. tem pouquíssimas aplicações. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. No Brasil. embora os investimentos sejam também maiores. Além da complexidade de sua composição. em que predominam os hidrocarbonetos. enquanto outros. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. não só pelos pontos acima expostos. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. gasolina. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. que denominamos frações. É uma complexa mistura de moléculas. 1. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. deve-se submetê-lo a processos de separação. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. conversão e tratamentos. querosene e óleo combustível. O segundo grupo. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. além de algumas impurezas. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. constitui-se num grupo minoritário. de forma decisiva. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. com a necessidade de suprir-se de derivados. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. em quantidade e qualidade. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. entram em obsolescência. no estado em que é extraído do solo. freqüentemente. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. é a diretriz básica da refinação. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . com o menor custo operacional. dentre outros. Suas diferenças vão influenciar. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. Da mesma forma. não existem dois petróleos idênticos. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. Aqui. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. Assim. de menor expressão. Dessa forma. 1 1. Atingir este objetivo.

utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. como o próprio nome sugere. Extremamente versátil. Desasfaltação a Propano. Nesse caso. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico.3. querosene. é usada em larga escala no refino. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. O processo era descontínuo. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. gasóleo atmosférico (óleo diesel). 1. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. em função de sua viscosidade. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). 1. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. no caso o furfural. existem. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. o pré-fracionamento e a debutanização. uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. pode ter dois destinos. . feito em bateladas e toda a carga era aquecida. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. Como subproduto de extração. Muito importante para uma refinaria. As primeiras refinarias eram.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. – Processos de Conversão. Como exemplos deste grupo de processos. reconstituir a carga original. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. no entanto. na realidade. A unidade de destilação de petróleo existe sempre. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. de acordo com o objetivo do esquema de refino. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). em função do óleo processado. um gasóleo. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. – Processos de Tratamento. 8 destilarias. que. Caso este seja a obtenção de combustíveis. O óleo desasfaltado. Seus rendimentos são variáveis. para sua conversão em nafta e GLP. obtém-se o resíduo asfáltico.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. pode-se ter a destilação a vácuo. Assim. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. – Processos Auxiliares. a desaromatização a furfural. Nesta situação. das composições intermediárias ou absorvidas na separação. nafta. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. que seria impossível obter por meio da destilação.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. conforme o objetivo que se deseje. Desaromatização a Furfural. quando novamente misturados. Outros processos de separação. gás liqüefeito. a saber: gás combustível. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). a partir do qual os demais são alimentados. Em ambos os casos. independente de qual seja o esquema de refino. ou processar uma fração previamente produzida. É o principal processo. então o óleo desasfaltado irá gerar. principal produto do processo.

conhecido como parafina dura. apenas realizada em condições mais severas. atualmente. apresentar baixo ponto de fluidez. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. O subproduto desse processo é o extrato aromático. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). de forma a enquadrá-la como produto comercial. o que seria impossível sem essa unidade. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. O produto comercial. O solvente utilizado. depois desta operação. visando remover o óleo contido na parafina. certamente. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. mais remotamente. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). em função. ela deve ser aí processada. O óleo deve ter. do grande número de equipamentos existentes no processo. solubiliza toda a fração oleosa. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. Se essa opção não existir. principalmente. removida pela ação do solvente e da filtração. por tratarse de um gasóleo. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. Quanto maior o IV. em função disto. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. então. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. em geral. menor a variação da viscosidade com a temperatura. depois de ter a MIBC removida. óleos. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. embora seu mercado seja bem restrito. é estocado para seu posterior processamento. que permanecem em fase sólida. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. normalmente é enviada ao craqueamento. não é aquecida. exceto as parafinas. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno.00. o capital investido nessa unidade é bem menor. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. separandose as n-parafinas. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. A desparafinação é. a RLAM. em tais condições. possui uma unidade que usa esse solvente. sendo por isso empregada atualmente. Com o advento da utilização do furfural. ou em alguns casos em baixas temperaturas. O produto principal. e. Assim sendo. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. é desmembrada em duas correntes. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. no passado. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. no passado. o óleo desaromatizado. é . Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. necessitando. um óleo pesado e viscoso. é possível fazer-se uma filtração. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura.000. A fração oleosa. A desaromatização de lubrificantes era realizada. em função da grande quantidade de solvente presente. o destino será sua adição ao gasóleo. é denominada parafina mole. usando-se o fenol como solvente. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria.000. Para que esta característica seja alcançada. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. em baixas temperaturas. face da baixa viscosidade reinante no meio. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). que será processado no craqueamento catalítico. A desaromatização a furfural tem. A parafina oleosa. podendo ter dois destinos. enquanto a parafina oleosa será também estocada. então. carga do processo. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. Já foram usados. e. Apesar disto. uma vez que a máquina. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. o propano líquido.

podem ser citados o Craqueamento Catalítico. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. reagrupamento ou reestruturação molecular. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. elevado investimento para suas implantações. Tais hidrocarbonetos. ou o Sulfolane. 1. A adsorção de n-parafinas. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. a Viscorredução. denominado catalisador. De forma similar aos processos de separação. As n-parafinas removidas. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. devido às alterações químicas processadas. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. depois da remoção do solvente. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. Processos de conversão são. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação. tolueno e xilenos (BTXs). solvente. numa outra etapa. os não aromáticos. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. Conforme a presença ou ausência deste agente. não reconstituem a carga original. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. tal unidade pode ser economicamente viável. valorizando-a. depois também da remoção do solvente. como benzeno. a Reformação e a Isomerização. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. É importante ressaltar que. Mais . Dentre os não catalíticos. resíduos) em outras de maiores valores (GLP. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. naftas. bastante rica em aromáticos leves. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). os de conversão apresentam.000. em geral. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. colocadas a preços aceitáveis.000.000. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. querosenes e diesel). a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. Em alguns casos. são enviados ao “pool” de gasolina. se misturados. a Alcoilação. separados deste. por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG).00. como também produz n-parafinas. embora carga.00) e longo tempo para retorno. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica. por outro lado. especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. de elevada rentabilidade. de forma a melhorar sua qualidade. Assim sendo. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). Como exemplo destes processos. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. situando-se entre US$ 40-55. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação.3. Os aromáticos extraídos. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. tarde. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. também como característica.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). não sendo de grande atratividade econômica. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. porque. A extração é feita com um solvente. os produtos que saem desses processos. Em ambas as unidades.000. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). todos catalíticos. O leito captura as n-parafinas. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido.

são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. É um processo destinado. oxigênio e metais. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). A grande necessidade nacional de produção de GLP e. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). devido. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). com elevado investimento. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. de gasolina até o final dos anos setenta. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. que. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. o derivado que aparece em maior quantidade. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. O craqueamento catalítico. O HCC surgiu na década de cinqüenta. Em menores rendimentos. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. como compostos de enxofre. em condições bem mais brandas que o anterior. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. primeiramente. É um processo que concorre. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. afetando bastante a rentabilidade do processo. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. este também teve seu preço extremamente elevado. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. gás liqüefeito. até gasóleos pesados ou resíduos leves. de seus derivados. posteriormente. Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). à produção de nafta de alta octanagem. tomando um notável impulso com este conflito. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. gerando gás de combustão. praticamente todas as impurezas. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). respectivamente. principalmente em termos de pressão. e presença de grandes volumes de hidrogênio. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. para o ano 2003. . de forma resumida e. é uma variante do HCC. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. Com o fim da guerra. com maior riqueza de detalhes. com o craqueamento catalítico fluido.Processos de Refino Fluido. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. à produção de nafta. nafta. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. operando porém. em maior quantidade. principalmente. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. nitrogênio. portanto. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. em seção específica. Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. e do preço do gás natural. produzindo gás combustível. o craqueamento catalítico firmou-se. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. principalmente. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. cujo consumo no processo é extremamente alto. de alto conteúdo energético. por excelência. altas temperaturas e pressões. pouco antes da crise do petróleo. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. desde nafta. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. é transformada em várias outras frações mais leves. tanto nos Estados Unidos. não só pelo que já foi exposto. Com o aumento do preço do óleo. quanto nos demais países. As reações produzem também coque. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. Pode operar com cargas que variam. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. o gás combustível e o gás ácido (H2S). mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio.

tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. é claro.000. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30. O principal produto do processo é a nafta de reforma. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. No Brasil.000. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. porém. Rênio. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. porém. ao lado do craqueamento catalítico. em função do porte e da tecnologia utilizada. Há. haja disponibilidade do GLP. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente).000. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. matéria-prima essencial ao processo. o 12 Canadá e o México.0% em massa no máximo). impregnado do elemento ativo de natureza metálica. Ródio ou Germânio. rica em hidrocarbonetos aromáticos. tais como o etil-benzeno (produção de estireno). o crescimento da indústria petroquímica. outras frações são geradas em menores quantidades. Tal raciocínio não vale. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. apenas uma pequena unidade. U-GAV.Processos de Refino Sua grande vantagem é que.000. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. Entretanto. são destacados os Estados Unidos. Na indústria do petróleo. Nessa situação. devido ao preço desses metais. a partir de uma carga de gasóleo convencional. Canadá e Europa Ocidental. sem gerar grandes quantidades de gasolina. rica em hidrocarbonetos parafínicos. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. A reforma surgiu no início da 2. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). porém.ª Guerra Mundial. Além da gasolina de alquilação. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. embora em muito menor proporção.000. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. tais como gás liqüefeito. o custo do catalisador é extremamente alto. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno.00). o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. seu principal produto. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. quando. gás combustível. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . em uma outra.00. Em petroquímica. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000. aproximando-se muito do preço final da gasolina. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. propano e n-butano de alta pureza. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. como é mais conhecida.00 e US$ 60.000.

A quinta unidade. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. é um processo considerado totalmente obsoleto. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. em função da pouca severidade. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. resinas e 13 asfaltenos. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. Suas instalações foram aproveitadas. uma vez que a carga é um resíduo. porque. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. sendo paralisada em 1971. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. surgindo logo após o advento da destilação. além da formação de coque.000. reduzindo em muito o fator operacional. superando até mesmo o craqueamento catalítico. diesel. Além dessas. entrariam como diluentes do resíduo processado. acaba sendo acumulado. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. por meio de elevadas temperaturas e pressões. a segunda produz aromáticos. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. no país. que. principalmente. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. gás combustível. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. produzindo gases. Também há. nenhuma unidade em operação. de forma semelhante ao craqueamento térmico. reduzindo sua viscosidade. constituindo-se hoje na U-N.000. Este. GLP e nafta.000. nafta. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. gasóleo e. Atualmente. coque de petróleo. como subprodutos. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo. que craqueava. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40. enquanto. que será usado como óleo combustível. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. Seu aparecimento data do início do século XX. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. de pequeno porte. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. submetido a condições bastante severas.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. Em função da quebra de algumas moléculas.000. resíduo atmosférico e nafta. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. formação de gás combustível. Gera também. simultaneamente. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. seguindo a linha do craqueamento térmico. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. para a produção de gasolina. quando entrou em obsolescência. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. deslocado pelo craqueamento catalítico. não sendo removidos. Sua operação iniciou-se em 1955. através da ação térmica. e tinha inicialmente por . Hoje.00 e US$ 80. está na Refinaria de Manguinhos. Sua carga é resíduo de vácuo.00. Não há. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. por sinal é o principal problema do processo. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. implementa-se o uso do FCC. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). porém em menor escala.

que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. os compostos de enxofre e nitrogênio. atualmente. O processo consegue remover também. bem como para uso na siderurgia. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. enquanto o segundo grupo é usado. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. reduzindo substancialmente o custo operacional. cianetos e fenóis. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. o diesel e o gasóleo.00. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. alteração de cor. sendo vendido a preço de carvão mineral. em outras de muito maior valor comercial. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento. podem ou não ser retirados da fração tratada. pode ser empregado para o tratamento de querosene.000. Com a evolução da indústria do alumínio. uma na Regap. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. assim. odor desagradável. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. corrosividade. tais como. Em função das limitações do tratamento cáustico. conforme a opção adotada. Craqueamento e Alquilação. na obtenção de aços especiais. produzem-se dissulfetos. possam comprometer suas qualidades finais. estando presentes nas frações. para frações médias e pesadas. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. etc. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias. por exemplo. um processo que transforma uma fração bastante depreciada.000. formação de compostos poluentes. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. garantindo. que. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. 3. por conseqüência. a nafta.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. pode ser amortizado em pouco tempo. não era reconhecido. tais como o gás combustível. 1. estabilidade química ao produto acabado.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. conferem às frações propriedades indesejáveis. e outra na Replan. podese ter um investimento entre US$ 50. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. conferiu ao processo um outro “status”. O coque gerado era considerado como subproduto. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). modernizações ou implantações de novas refinarias. 14 acidez. processado que gerou as frações. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. Isto fez com o coqueamento. Existem. porém em menor escala. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. Afora isso.00 e US$ 100.000. é utilizado somente para frações muito leves.000. Em função dessa regeneração. até então. maior preço. o resíduo de vácuo. da mesma maneira. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. que. o que dificulta a remoção. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . e. o GLP e naftas. Os primeiros são aplicados às frações leves. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. em virtude da alta rentabilidade. que. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. unidades instaladas na RPBC. Em casos excepcionais. principalmente. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). como o GLP. Dentre as impurezas. Conforme o porte da unidade.

a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. do gás combustível e do gás liqüefeito. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. são imprescindíveis a eles. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). água. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos. que.3. produzindo uma corrente de gás ácido. Remove também o dióxido de carbono (CO2). desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. energia elétrica.4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. é feita a lavagem cáustica do querosene. Da mesma maneira que os processos anteriores. 1. devendo-se optar por outro tipo de processo. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). polimento. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. o tratamento Bender mostra-se ineficiente. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. Neste tratamento. Nessa situação. onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. ar comprimido. A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. Incluem-se. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. tratamento de efluentes e tocha). adoçamento. entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. do gás natural. embora não sejam de fato unidades de processo. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos). 15 . bastante rica em enxofre. o hidrotratamento. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. tendendo para a obsolescência. esta não ultrapassa 135ºC. O tratamento Bender é pouco usado. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. Em correntes gasosas. neste grupo. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). após. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. No ponto de maior temperatura. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. ou seja. distribuição de gás e óleo combustível.

É também conhecida como destilação de equilíbrio. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. Paralelamente. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes.1 Destilação 2. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. ao se condensarem. Na condensação. Assim. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. que. intermediários e pesados.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. É. para controle da qualidade dos produtos de petróleo.1. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. não se vaporizam. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. para que esse objetivo seja alcançado. Por ser a destilação um processo físico. O aquecimento continua. A destilação é um processo físico de separação. é possível vaporizar os compostos leves. podem ser fracionados. A destilação é interminente. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. denominados frações.1 Introdução O petróleo. . auto vaporização ou “flash”. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. em contato íntimo com o líquido residual. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação. que.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. Desta forma. durante a vaporização. então. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. normalmente utilizada em laboratórios.

> será o grau de pureza dos produtos e. tubulações e instrumentos de medição e controle. maior será a temperatura de ebulição do líquido. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. baixando-se a pressão. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. Uma unidade de destilação pode ser dividida. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. graças à troca de calor entre eles. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. Quanto maior for a pressão exercida.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. RESÍDUO DE VÁCUO (O. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. além da temperatura de aquecimento do óleo. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. bombas. tambores de acúmulo e refluxo. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. Na destilação fracionada. De um modo geral. estudadas a seguir. Logicamente. de estágios empregados. qto. Combustível ou asfalto) 17 . quanto mais condensado retorna. permutadores de calor. para efeito de estudo. > o nr. em três seções principais. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. fornos. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. retificadores (“strippers”). DIESEL LEVE FORNO RETIF. é a pressão a que ele está sendo submetido.

nessas condições. para a remoção de sais. quando não removidos do cru. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. Esses contaminantes. sua súbita vaporização. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. com a temperatura próxima de 400oF. O petróleo. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. causam sérios danos a unidades de destilação. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. a carga é introduzida em fornos tubulares.1. sais e sedimentos) é. A seguir.Processos de Refino 2. caso haja arraste de água na corrente de petróleo. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). que ocorrerá nas torres. após ser dessalinizado. os sais e sedimentos. que. onde este é progressivamente aquecido. enquanto que a salmoura (água. água e partículas sólidas suspensas. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. a mistura de petróleo. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. desta forma. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. e provocando operação ineficiente da unidade. 2. sais e sólidos presentes no cru. e é o local . podendo danificar as bandejas de fracionamento. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. descartada do vaso de dessalgação. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. limitando o tempo de campanha.1.3 Destilação Atmosférica O petróleo. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. formando gotas maiores. por terem uma maior densidade. e. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. poderá provocar variações de pressão. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. em que se inicia a decomposição térmica. À saída dos fornos. economizando.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. assim. porque. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. causando entupimentos. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. combustível necessário para o aquecimento total da carga. contínua e automaticamente. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. causando diversos problemas operacionais. possibilitando. a carga é introduzida na torre. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. corresponde 400oC. mantido entre pares de eletrodos metálicos.

é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. e outra. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. que são condensados fora da torre. como já comentado. é recolhido em um tambor de acúmulo. aí ficam retidos. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. saem pelo topo. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. injeta-se vapor d’água. que não se condensaram em nenhum prato. Ao atingir este prato. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. Os componentes mais leves da carga. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. gerando mais refluxo interno. é fundamental a um perfeito fracionamento. que. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. Assim. À proporção que as frações condensam-se. serem separados. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). ao entrar em contato com cada bandeja. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. e. através da destilação a vácuo. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. O líquido. os produtos são retirados da torre. As frações intermediárias. líquida. dessa maneira. que se encontra a uma temperatura mais alta. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. permitindo. Deste. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). Embora a pressão total mantenha-se constante. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. . desta forma. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. o querosene. depois de resfriado. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. que será estudada mais tarde. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. para. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. sua composição varia de prato a prato. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. suas temperaturas vão decrescendo. posteriormente. Como complemento ao refluxo de topo. as frações leves. Na torre de destilação. que saem lateralmente na torre. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. Nesses equipamentos. Sua função principal é retirar calor da torre. sendo necessária a sua eliminação. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. e o excesso é derramado ao prato inferior. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. quando o vapor atravessa o prato de retirada. o nível em cada bandeja vai aumentando. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. sendo condensados ambos em conjunto. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. sendo essencial a um bom fracionamento. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. que desce em direção ao fundo. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. mais fria. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. e a nafta pesada. tem uma parte de seus componentes condensada. porque. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. o vapor ascendente. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. onde o fenômeno repete-se. sem que haja variação na temperatura. Em determinados pontos da coluna.

O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. Logo. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). o querosene e o diesel. A decomposição dos hidrocarbonetos. que. produzem o vácuo.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. saindo somente vapor d’água. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). se baixarmos a pressão. vaporizando as frações mais leves arrastadas. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. em certas ocasiões. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. Contudo. o ponto final de ebulição. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. conhecido como “Demister pad”. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. pois. melhores serão as condições de fracionamento. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. fazendo com que a pressão aumente. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. 2. onde são retirados a nafta pesada. deve-se controlar. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. o que provoca a vaporização de boa parte da carga.1. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. em face do limite de 400ºC. Da mesma forma que na destilação atmosférica. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. Após o último estágio de ejetores e condensadores. Não existe retirada de produto de topo. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. provoca a geração de gases leves. ser a ele misturado. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. por meio da destilação a vácuo. como na destilação convencional. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. Sua única utilização prática é como óleo combustível. Conforme as suas especificações. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. . É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. é impossível vaporizá-los. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. Por ora. que não podem ser separados por meio da destilação usual. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. que iria contaminar os cortes laterais. após deixar os fornos. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. tais como os gasóleos. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. para que sua temperatura seja aumentada. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. Assim. principalmente. ou seja. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. A carga aquecida. Tal como na destilação atmosférica.

são formados produtos mais pesados que a nafta. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. de alta volatilidade. Normalmente. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada.1. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). ou três estágios. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. Nas zonas de reação e regeneração. a carga. o que é feito por combustão. Paralelamente. torna-se necessária a remoção do coque formado. O catalisador regenerado retorna. permitindo. O catalisador. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. Introdução No processo de craqueamento catalítico. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. chamado coque. vendido como óleo combustível ou asfalto. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares.2 Craqueamento Catalítico 2. onde se processa a queima. 2. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada. conforme sua especificação.1. então. a nafta pesada.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. 2. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. dois. que é vendido como óleo combustível. desta forma. tem-se o resíduo atmosférico. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. o querosene e o óleo diesel. a torre estabilizadora de nafta leve. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. que se deposita na superfície do catalisador.Processos de Refino 2. sendo possível seu fracionamento. que devido à alta pressão se liqüefazem. uma torre de fracionamento de nafta. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. é possível ter unidades de um. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. . torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. Nesta torre. na destilação atmosférica. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. é levado ao reator pela carga. Além destas torres. além de um resíduo de alto teor de carbono. ao reator. na forma de um pó muito fino.2. que trabalha a pressões próximas da atmosférica. Para que a ação catalítica não seja prejudicada. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). além do produto residual (resíduo atmosférico). como produto de fundo. e. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). maior deverá ser a pressão de trabalho da torre.

C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. II. Nela. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. Os gases de combustão. gerando uma grande quantidade de calor que. Neste ponto. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. localizado na base do regenerador.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. – seção de tratamentos: trata nafta. fluidizando o catalisador. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. arrastadas pela corrente gasosa. no regenerador. III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. fracionando-o em vários produtos. é enviado então à seção de fracionamento. Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. O catalisador é fluidizado. mais detalhadamente em relação às outras.Regap (II) ESSO – Modelos I. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. Replan.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). No REATOR. em etapas posteriores. gases inertes e vapor d’água). sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). O efluente gasoso do reator. Refap e Remam Side by side HTR . após penetrar na unidade. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. 22 . examinada a seguir. No “REGENERADOR”. colocado imediatamente após o “RISER”. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. De todas as seções mencionadas acima.2. a de maior importância é a de reação ou conversão. pela corrente de ar e gases de combustão. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). Partículas finas de catalisador. por isso. Por diminuir a velocidade dos vapores. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. reciclando-os ao conversor. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. Orthoflow modelo F – Repar. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. devido à circulação do catalisador. 2. o que provoca sua instantânea vaporização. portanto. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. sendo. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. GLP e gás combustível. é a maior fonte de calor para a carga. transformação em outros produtos. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). completam-se as reações do craqueamento. uma tubulação vertical de grande diâmetro.

Devido à compressão e ao resfriamento. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. Atualmente. vai à torre retificadora. Este reciclo oleoso. e os mais leves. estes serão absorvidos pela nafta. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. é conhecida como carga combinada. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. são enviados à seção de fracionamento. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. Para que estes compostos sejam eliminados. Um aquecedor de ar. permanecem gasosos. . além do óleo clarificado. que após serem resfriadas.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. HCO e Borra). enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. 2. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). retoma à torre fracionadora. GLP e gás combustível).23 são. 2. que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. depois desta operação.2. no contato com os gases do compressor. que é a carga que efetivamente penetra no riser.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). 2. Antes de chegar à câmara de expansão. que é totalmente reciclada ao reator. 10% de CO2 e 10% de CO. onde. são coletadas no tambor de acúmulo. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. coexistem 3 fases: uma gasosa. No vaso decantador. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. etc). Nesse tambor. uma líquida. e tem sua pressão bastante elevada. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. (C1 e C2). por razões econômicos. É possível que. é injetada nafta não estabilizada. é usado durante a partida para aquecer o conversor. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. que. Nessa torre. efluentes do reator. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. é conhecido como Borra. onde recebe um ligeiro aquecimento. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. e. liberando-se mais energia. Este processo é realizado na caldeira de CO. o gás combustível vai à absorvedora secundária. isento de partículas sólidas. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. todo o óleo pesado é reciclado. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. Em seguida. obtém-se uma lama de óleo e catalisador. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO. é succionado por um compressor. e a terceira fase constituída de água. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido.2. onde o H2S é retirado da mistura. em uma torre de destilação. ou mais pesados). A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. após a absorção. vai à seção de tratamento (DEA). onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. CH3SH. É possível transformar o CO em CO2.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. constituída de hidrocarbonetos de 1. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. pelo topo. O gás combustível. junta-se com a descarga do compressor.

desativando-o rapidamente. Assim.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. numa torre separadora. . Por outro lado. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. para eliminação dessas moléculas. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada.~ 80). quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. Na RLAM. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). etano e eteno. com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. saem vapores de GLP. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. para minimizar-se a formação de coque. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. sendo. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. o GLP pode ser decomposto.5% em massa. O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. para produção de nafta de alta octanagem (I. Nos EUA. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. que após o resfriamento. A finalidade do processo é. e o óleo desasfáltico.O. O resíduo de carbono deve ser baixo.O. metano. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. existem algumas limitações. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. Normalmente. Antes de sair da unidade. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. como também enquadrar o intemperismo do GLP. condições mais severas. mais fácilmente será craqueada. No topo. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. não só especificar a pressão de vapor da nafta.2. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga.2. 2. frações muito pesadas não craqueiam bem. enviado à seção de tratamento. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. por isso. pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. menos severas serão as condições de craqueamento. são refratários ao craqueamento. porém em condições mais severas. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local. em duas correntes: C3 (propano e propeno). são liqüefeitos. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. o propeno C3= da corrente de C3. Nafta Possui um alto teor de olefinas. 2. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1. quanto maior for o fator de caracterização. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. Após o tratamento. que remove o H2S. ~ 100). Na Reduc. produzindo tão somente coque e gás combustível. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização.5. obrigando para a sua decomposição.

residual. Atualmente. bem como a seguinte. A seletividade. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. conforme suas faixas de destilação. preferencialmente.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. – atuar como agente de transferência de calor. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. Finalmente. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. por razões econômicas. decorrente basicamente das propriedades de catalisador. Este pó. em relação à formação de coque. e desta combustão. nas frações mais pesadas. Em unidades modernas. esta fração. 2. gerando calor. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. para o reator. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. é adicionado à corrente de óleo combustível. É caracteriza.2.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. Nos primórdios das unidades de FCC. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). em parte. é traduzida em termos de seletividade. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. que se depositam na superfície do catalisador. é gerado todo o calor necessário ao processo. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. o HCO não mais é retirado da unidade. . reduzindo sua eficiência. para um mesmo tipo de catalisador. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. a fração mais pesada. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). Assim. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. São separados em três frações. de alta área superficial. Quando isto não ocorre. é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. 2. Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. quando atravessado por uma corrente gasosa. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. o coque é queimado no regenerador. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). eram recicladas. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. comporta-se de modo semelhante a um fluido.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. finíssimo. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). alojam-se. de craquearem. retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. onde será queimado. O óleo clarificado. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). o LCO raramente é reciclado. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. desde que seu teor de enxofre o permita. no entanto.2.

Diz-se. quando devido a um excesso de ar. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador.4 cal C + ½O2 → CO + 26. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator. toda a queima realiza-se.ª reação tem lugar. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas.415. estando impregnado de coque. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. 2. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. então. Assim sendo. engloba além do gás combustível. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador. após a regeneração. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). estando apto a promover novas reações. 3. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. a percentagem em massa de carbono. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento.1 a 0. maior erosão do material do regenerador. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé. uma certa quantidade de coque (0. bem como repor o inventário.2 a 0. principalmente. 2. etc. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. que o conversor está em balanço de carbono. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. A 3.). por outro lado. 4. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão.636. GLP e nafta.0 a 1. sendo considerado como o coração do processo.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves.317. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento.Processos de Refino Com o uso. 2. Seu teor de carbono é de 1. torna-se constante. Em condições normais de operação. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones.2% massa e sua coloração preta. portanto. redução da vida útil dos equipamentos. em pouco tempo.1 cal Durante o processo de queima do coque. na região conhecida como fase diluída. Há uma redução bem acentuada de atividade.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. Elevadas temperaturas acarretam: 1. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura.3% massa) 26 fica retida no catalisador.2. Coque catalisa coque. Seu teor de coque é de 0. Aí. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador. um pouco acima do leito regenerador. devendo ser no máximo de 730oC. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso. refratários. o coque formado durante o processo de craqueamento. .7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67.2. periodicamente. no leito de catalisador. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado. ou seja. Diz-se. então. Devido ao acúmulo de coque. no catalisador regenerado.5% massa e sua cor cinza clara. caso não se tomem providências imediatas. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). os níveis de conversão variam de 70 a 85%. para compensar as perdas pela chaminé. normalmente. sinterização do catalisador. Em unidades operando normalmente. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68.

Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. A faixa de destilação da nafta. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. em conseqüência. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. nitrogênio. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. então. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. A seguir. de forma primordial. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. que serão posteriormente recuperados e fracionados. A carga selecionada. Para a obtenção de aromáticos. Tais sentidos de orientação dependem. Produz-se. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. FASE DILUÍDA 2. produtos leves (GLP).l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. temos uma faixa especial de destilação da nafta. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. cada componente com elevado grau de pureza.3 Reformação Catalítica 2. Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. são outras características importantes. reduzindo sua atividade e. metais e olefinas. oxigênio.3. 2. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. próprio para motores de alta taxa de compressão. ao entrar na unidade. Tolueno e Xilenos). então. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. – seção de reformação. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque.º caso – queda na vazão do ar. com a finalidade de valorizá-las. Nestas condições.O. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. hidrogênio e coque. das frações selecionadas de nafta. Além desta. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. diminuindo o rendimento do reformado final. – seção de estabilização. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . obtendo-se. introduzida no reator de pré-tratamento. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. isoladamente. situa-se entre 60o e 200oC. conforme os hidrocarbonetos desejados.

H2O e das impurezas voláteis. Paralelamente. Este. na fase gasosa.Processos de Refino d) Se. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. como matéria-prima para se fabricar amônia. Cu. desativando-o. ocorrem em velocidades diferentes.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. no 1. temos outras reações que levam à formação de coque. Ocorrem. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. Com o objetivo de evitar-se este fato. proveniente do fundo do “stripper”. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. de28 posita-se sobre o catalisador. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas. Posteriormente. ou ainda. Pb. NH3. como última e menos econômica alternativa. predominantemente. por sua vez. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. onde se desenvolvem as reações características do processo. devido ao craqueamento. onde se obtem. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. Estas reações. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. . é introduzido num tambor separador. que consiste torre de remoção do H2S. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio.

Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. rápidas. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. também ser efetuadas no 1. ocorrendo principalmente no 3.º reator. . originando a presença de carbono na forma elementar. reator. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. fortemente exotérmicas. que poderá ser temporária. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. podendo. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. no enº tanto são também observadas no último. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. Ocorrem predominantemente no 2. São reações muito lentas. Ocorrem principalmente no 2. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. com injeção de gás inerte. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. que se deposita sobre o catalisador. fortemente endotérmicas. reator. desde que haja uma posterior regenera- 29 . porém.

e outra. Nesta torre. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. uma corrente líquida (C3. Uma outra corrente líquida. . H2). é chamada de reformado catalítico.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. que sai pelo fundo da torre. de onde saem duas correntes: uma gasosa. C4) especificada como GLP. de baixa massa molar. e pelo fundo do tambor. é obtida a corrente de gás combustível. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre.

ocorriam freqüentes depósitos de coque. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. que pode ser restaurada por regeneração. Os modernos catalisadores. podem ter vida útil superior a 12 anos. a URC é parada. sendo necessária a utilização de um catalisador. AROMÁTICOS (C+) 6 2. causada por nitrogênio.2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). pequenas quantidades de enxofre e água. Atualmente. são favorecidas pela presença de platina. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. Após algumas regenerações. devido à alta eficiência deste catalisador. estes valores não são mais alcançados. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. utiliza-se um outro tipo de catalisador. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador.Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. Periodicamente. Permitem assim. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). mais barato e de boa eficiência. – perda temporária. devido ao alto teor de metais presentes. maiores tempos de campanhas. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. em que as percentagens de platina são menores. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. . o catalisador utilizado era caríssimo.3. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). para um mesmo nível de atividade catalítica. Ao mesmo tempo. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. Devido ao alto custo da platina. – perda permanente. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. que pode ser restaurada sem regeneração. se bem 31 operados e regenerados. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3). e faz-se a regeneração do catalisador. Inicialmente.

Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial. que entrou em operação. Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. para que as condições de reação possam ser atingidas. de massa molar mais elevada. Phillips Petroleum). Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. na RPBC (Cubatão). há apenas uma unidade de alquilação. as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. Desses processos. envolve a combinação de uma isoparafina. desenvolvido durante a 2. Este processo. dentre os quais os mais usados são o HF. devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. em 1986. Com o auxílio de catalisadores apropriados. Stratford) e o HF (UOP. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. No Brasil. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). geralmente o isobutano. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. 32 Na indústria de refino. As naftas sintéticas resultantes. Guerra Munª dial. devido à uma série de vantagens. constituídas principalmente de isoparafinas.4 Alquilação Catalítica 2. originando uma terceira. No primeiro caso. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. com olefinas. . ou por intermédio de catalisadores. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes).4. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). tais como o propeno. a alquilação tem um lugar de destaque.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. 2. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. graças à grande disponibilidade de GLP. H2SO4 e o AlCl3. Serão tomados como base para estudo. os processos cujo catalisador é o HF. os butenos e os pentenos.

O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. onde os fluoretos de alquila formados. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). neutralizados e queimados nos fornos. saem vapores de ácido puro. pronta para estocagem (nafta). A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. que imediatamente entra em contato com a carga. Pelo topo da torre. que é enviado à estocagem para a venda como GLP. A fase ácido é recirculada ao reator. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. e a outra vai a uma torre depropanizadora.4. Para que a polimerização seja evitada. penetrando próximo ao fundo do vaso. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. ou seja. Os fluoretos ácidos. de pontos de ebulição mais elevados. depois de condensado. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. que. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. que passa ao tambor de decantação. de modo a limitar as reações de polimerização. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. O isobutano. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. no interior do reator. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. A formação de polímeros é indesejável. Esta corrente sai pelo fundo da torre. É necessária a desidratação da carga. a proporção isobutano/olefina é ajustada. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). Os hidrocarbonetos que deixam o tambor. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. Parte do catalisador vai à seção de purificação. é introduzido o HF. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. criando uma emulsão. após serem condensados. Após a passagem pelos desidratadores. 2. onde o propano é eliminado da presença do iC. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. enquanto pelo topo sai o C3. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. . devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. e a corrente vai ter ao reator. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. Na parte inferior. solúveis em HF. é dividido em duas correntes. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. incorporando-se como reciclo. A concentração é controlada. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). são eliminados por destilação.

5 . pode variar de 92 a 100.Processos de Refino Para a produção de nafta. devido a este não ser volátil. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais. 2-4. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. por exemplo. na prática. e.1 2. a relação isobutano/olefinas varia. Para uma carga de butenos. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC. Tri-Metil-pentano 2-2. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8.O. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator. 2. quando o HF é utilizado. O tempo de reação é controlado. Seu valor oscila entre 1 e 2.8 11.3 14. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. 1 a 3 kg/cm2. Tri-Metil-pentano 2-2-4. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. Para o H2SO4. entre 5 e 25. Metil-pentano 2-2.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida.2 2. Di-Metil-pentano 2-3-3. conforme as condições do processo. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo. O I. quando o catalisador é o H2SO4. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura.4 8.3 13. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. assim. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado. em que deve ser conduzido o processo.4. Di-Metil-pentano 2-3. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. evitar a redução da concentração de catalisador no reator. 2-5. Usando-se o H2SO4 como catalisador. através da velocidade espacial de alimentação. Para o HF.7 1. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator.9 4. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. Por outro lado. Di-Metil-butano 2. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. Assim. Tri-Metil-pentano 2-3-4. a pressão pode ser baixa.0 25. conforme o processo. enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final.

com a finalidade. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. gerando moléculas mais leves. de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912). Dentre estes.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. por ação conjugada de temperatura e pressão. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. como o próprio nome sugere. Paralelamente. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. . uma parte da carga é convertida em coque. enquadram-se o Craqueamento Térmico. Tanto o Craqueamento Térmico. de redução da viscosidade de óleos residuais. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde.5 Processos Térmicos de Conversão 2.5. 2.

para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. conforme a carga. conhecido como Coqueamento Fluido. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. Esses gases retornam à torre de fracionamento. onde permanecem de um a dois minutos. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. Todos estes fatores. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. conhecido como câmara de reação. Existe um quarto processo. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. desenvolvido pela Exxon. após serem resfriados. Caso algum coque tenha se formado. a carga é aquecida rapidamente. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. 2. cedendo lugar ao catalítico. À saída dos fornos. são separados em um tambor de acúmulo. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. . pode-se ter os gasóleos leve e pesado.5. formado nas reações de decomposição.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. em direção aos fornos de craqueamento. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. o que favorece a formação de gomas.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. No interior desta. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. ficará retido no interior deste vaso. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. Além disso. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). Comparado com o craqueamento catalítico. do que o craqueamento catalítico. em detrimento da produção de nafta e GLP. O coque. que. é recuperado. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. para que as reações se completem. um processo mais moderno que os anteriores. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. Como retiradas laterais. Pelo topo. aliados aos problemas operacionais e econômicos. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). em torno de 25 a 70 kg/cm2. saem vapores de nafta e gases leves. reciclados ou não aos fornos. Dentro dos fornos. um dos principais fatores que torna o processo econômico.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

37

Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

6. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3). supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico. Os metais de transição e seus óxidos.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. simultaneamente.6. . São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2. notadamente Molibdênio. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. Na prática. são promotores de reações de hidrogenação. características de craqueamento e de hidrogenação. Devido a isso. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento.Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel. Tungstênio. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados. Cobalto e Níquel. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas. 40 2. nafta. querosene de jato ou diesel. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). sendo a responsável pelas reações de craqueamento. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. superposto contudo por reações de hidrogenação. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3).

0 1 Gasóleo p/ FCC 4. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos. dá-se o nome de “quench”.5 8.5 30.4 9. sendo comprimido e reciclado ao reator.5 – – – – 2 2.3 38.2 18.0 – – 25. O efluente do reator. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato . O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador. constituído de várias camadas de catalisador. no segundo estágio. Quanto mais pesada e aromática a carga. A este fluxo frio. embora suscetível à envenenamentos. O efluente do reator. conforme a necessidade do mercado.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. De modo idêntico ao primeiro estágio. e o gás combustível. Conforme a carga.3 8. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”. onde a corrente é aquecida. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação. existindo retiradas laterais de nafta pesada.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24.7 8.2 59. alternadas de distribuidores de fluxo. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio. onde os gases leves são liberados.3 2. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento. a corrente penetra no primeiro reator. Depois da passagem em um forno.4 38. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo. depois de resfriado.1 15.1 – – – 1 3. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta).1 4. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade. são aquecidas e enviadas ao reator.6 21. mais severas deverão ser as condições de reação.7 3.6 44.7 29. O produto de fundo.9 16.3 – – – – – – 1 GLP 3. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado.0 46. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. passando a mistura através de permutadores. que é recirculado. onde a conversão final é realizada.0 3. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel.0 78. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações.7 – – – – – 2 2.5 6. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. onde o excesso de hidrogênio é liberado. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. de modo a eliminar o hidrogênio. Pelo topo da coluna.3 17. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2. Normalmente. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento. operando à baixa pressão. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. que controla a temperatura do reator. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC. Depois desta operação.4 – 92. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2. saem vapores de GLP e nafta leve. querosene e diesel. é submetido a dois “flashes”. O reator é de leito fixo. pré-aquecendo-a. após trocar calor com a carga. onde o circuito torna-se completo.

sem os retirar. para nafta (processo já obsoleto). da maneira como são produzidos. 2.l Introdução Os derivados de petróleo.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. dos produtos. muitas vezes. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”. contudo. A rigor. presentes em todos os derivados. O teor de enxofre total permanece constante.7 Processos de Tratamento de Derivados 2. nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. b) processos de dessulfurização: Nestes processos. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. principalmente quanto ao teor de enxofre. e “Tratamento Bender”. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). Faz-se necessário. um processo de tratamento para especificar o produto. . H2S. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos.7.

Após a lavagem cáustica. cada um destes processos. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. 2. A mistura resultante. a seguir.Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). e da Dessulfurização Catalítica. penetrando no fundo do reator Bender. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. de modo a alcalinizar o meio reacional. reunindo-se em seguida à corrente principal. a carga recebe uma injeção de ar comprimido. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. pelo topo. depois de submetida a um turbilhonamento. Finalmente. para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. tais como fenóis. O processo de Tratamento Merox. No seu interior.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. em leito fixo. Regulado o teor de enxofre absorvido. basicamente. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. enquanto. Para facilitar a quebra da emulsão. . querosene e óleo diesel). A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre. vai ao vaso de lavagem com água. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. dos mercaptans a dissulfetos. que poderiam interferir no processo de adoçamento. patenteado pela Petreco. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. As reações que se passam na superfície do catalisador são. Consiste. formando uma emulsão. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. Serão apresentados. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. sai a carga. a carga absorve o enxofre necessário às reações. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. a carga é dividida em duas correntes. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso.7. em desuso. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). que promove as reações. em meio alcalino. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. ácidos naftênicos e H2S. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. bastante utilizado ultimamente. onde existe internamente um recheio deste elemento. existe um leito fixo de catalisador (PbS). onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. esta é introduzida num precipitador eletrostático.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. onde um campo elétrico da ordem de 20. que será estudada mais tarde. à exceção do Tratamento. na oxidação catalítica. Ao atravessar o vaso. em síntese. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica.

Conforme o teor de enxofre no derivado. É.7. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto). coloca-se um tambor de lavagem com água. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento.Processos de Refino 2. . até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. caracterizando um processo de dessulfurização. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. que circula continuamente. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. com sua posterior oxidação a dissulfetos. a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora. Dependendo da procedência da carga. após misturadas. SODA FRESCA ÁGUA 2. No processo do catalisador em solução. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. devido à diferença de densidade entre as fases. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. Por razões econômicas (consumo de soda). O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. separam-se em um vaso decantador. portando um processo de adoçamento. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). sendo retirados da fase hidrocarboneto. não sendo os dissulfetos retirados do derivado.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. dissolvido na solução de soda cáustica. O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração. retirando-se os dissulfetos do derivado. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. eliminando-se o arraste. Carga e solução cáustica. É um processo utilizado para frações leves.7. PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. contendo de 15 a 20% de NaOH. aplicável a frações leves. podem ser usados um. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. dois ou três estágios de lavagem cáustica. Utiliza-se uma solução aquosa. tais como são o GLP e a nafta.

onde ocorre a remoção dos mercaptans. a soda e os dissulfetos. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. A carga penetra pelo fundo da torre. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. Nesta primeira etapa. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. para a eliminação de H2S e compostos ácidos. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. Devido ao tempo de contato relativamente curto. em princípio. . em que são separados por decantação. a solução cáustica é removida. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. a mistura de soda. Pelo fundo do vaso. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. a carga vai à torre extratora. Em seguida. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. uma lavagem cáustica. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. ar e dissulfetos passa a um vaso.

quando sujeitos a aquecimento.7. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. Para facilitar contato entre os dois líquidos. é injetada a solução de DEA. que. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2.Processos de Refino 2. De modo semelhante ao exposto. combinarem-se com H2S e/ou CO2.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . onde o H2S é liberado. onde vapor d’água de média pressão é condensado. formando produto estáveis. Devido às diferenças de densidades. A DEA rica. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. depois de resfriada. será analisado o tratamento de GLP com DEA. pelo topo. TRAT. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. seguindo para o Tratamento Merox. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. proveniente do fracionamento. penetra próximo ao fundo da torre de extração. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. produzindo este elemento a partir do H2S. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. Para melhor entendimento do processo. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível. Os produtos formados. presente no GLP pela DEA. vinda das torres de absorção/ extração. GLP P/ MEROX GÁS COMB. em temperaturas próximas à ambiente. Pelo topo. retorna ao processo. a torre possui recheios. possibilitando a absorção do H2S. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. O GLP tratado sai pelo topo da torre. ou é queimado no “flare”. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. é submetida a um aquecimento. di e tri). indo por fim para a torre regeneradora. enquanto que.

enfim. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. Baiano. resolvendo dessa maneira o impasse criado. de aplicações bastante restritas. compreendidas na faixa do gasóleo. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. quando combinados adequadamente entre si.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. e Hidroacabamento. de diferentes qualidades. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados. para engrenagem. Devido a ser um óleo relativamente barato. enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. de modo a não alterar a qualidade do produto final. devem ser submetidos a várias etapas de refino. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. baixos pontos de fluidez. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência. de diferentes faixas de viscosidade.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. Assim. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão. adequados a cada tipo de lubrificação. quando comparados com óleos naftênicos. O outro aspecto diferente entre as duas uni. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. Esses cortes. óleos para sistemas hidráulicos. como principais características. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos. a seção de vácuo possui apenas uma torre. Os óleos básicos. em face ao mau desempenho destes óleos. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). Desaromatização.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. Desparafinação. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”).2. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. diferindo contudo em dois aspectos principais. Desasfaltação. Possuem um alto índice de viscosidade. e aditivados. Os óleos de origem naftênica possuem. Os óleos naftênicos. 3.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. são produzidos Lubnor.

o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. Este é enviado à unidade de desasfaltação.6 psi) na zona de flash. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão.16 psi). produto de fundo da torre atmosférica. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. Pelo topo da torre. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. por intermédio do vapor d’água. Neutro Leve. reaquecido. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. e vai à zona de flash da segunda torre. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. é dividida em duas partes. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”.2. que. O resíduo atmosférico. Na torre de vácuo primária. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. 3. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo. onde dele são retirados. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. Até este ponto. dessalgação. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. Nesta torre. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. Neutro Leve. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1.2. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. O resíduo atmosférico. primária e secundária. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. 3. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. tanto nos fornos quando no fundo das torres. o óleo é enviado a fornos. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. são eliminadas nas torres de retificação. que vai à unidade de desasfaltação. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. Diesel Leve.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. localizada imediatamente acima da zona de flash. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. As frações leves. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). por extração. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP.Processos de Refino pesado. Para a produção de lubrificantes. estudada a seguir. fornos e torres. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. . encaminhados às torres retificadoras (strippers). de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. Com esse objetivo. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento. óleos básicos residuais. Querosene e Nafta Pesada). Neste vaso. A seguir. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. após ser condensada. trabalhando a pressões mais baixas. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. passa por uma bateria de pré-aquecimento. no processamento para a obtenção de cortes básicos. existem duas torres de vácuo. bombeado do fundo da torre atmosférica. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. O petróleo é recebido na unidade.

a corrente de “slopcut” é retirada. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. que.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). são eliminados. há telas inox “Demister” (2 em cada). GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. diluindo um pouco o resíduo de vácuo. a corrente de “slop-cut” não é retirada. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. para que sejam processados. Assim. Em ambas as torres de vácuo. o que origina um produto de fundo muito mais denso. O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. nas unidades de tratamento de lubrificantes. um de cada vez. A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. gases leves e produtos incondensáveis.

aliada à uma boa seletividade. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). principalmente para o craqueamento catalítico. o propano apresenta uma excelente solvência. em conjunto com resinas e betume asfáltico. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. de grande valor comercial. . porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. É muito importante. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo. altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). do ponto de ebulição e da aromaticidade. constituindo a unidade de três seções principais: extração. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. surgindo o processo de Descarbonização a Propano. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). Mais tarde. metais e resinas betuminosas. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. Os dois processos são idênticos.Processos de Refino 3. bem próximas do vácuo absoluto. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo.3 Desasfaltação a Propano 3. o que provocaria craqueamento nos destilados. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. Além disso. Descobriu-se contudo. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. o uso da extração com solvente foi aqui estendida. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados.3. Frações lubrificantes de alta viscosidade. o que seria por si só uma impossibilidade. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado.

Processos de Refino 3. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre. cuja solubilidade aumenta com a temperatura. composta de propano e óleo desasfaltado. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados.0 e 8. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF).0. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. Influências das variáveis no rendimento do extrato. existem serpentinas de aquecimento. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. resíduo de vácuo = 1. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. e seus equipamentos acessórios (bombas. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. entre outros). De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC).2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido.T TEMP. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre. dependendo da carga. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. Assim. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa. Independentemente de temperatura de tratamento. A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres.3. Convém ressaltar que para o propano. para o controle da temperatura de extração. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. Pelo fundo da torre sai a outra fase. de baixa densidade. Próximo ao topo da torre. formamse duas fases distintas. 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP.5. permutadores. própria de cada carga. Ao contrário dos solventes convencionais. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. Dessa maneira. Outra variável de grande importância. rica em solvente. No contato entre os dois líquidos. a densidade da carga é de vital importância. Para a produção de cortes lubrificantes. conhecida como Rafinado. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0. a relação solubilidade x temperatura é invertida. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. a carga deve ter um ºAPI entre 9. de densidades diferentes.C. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. T.0). O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. e o propano entra próximo à base. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado.0. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato.0 e 11. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. pobre em solvente e de alta densidade. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração. . A primeira.

O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. Neutro Leve. O asfalto retificado. onde praticamente todo o propano é vaporizado. posteriormente. o propano é separado do óleo. segue para a torre de retificação. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. é enviado para armazenamento.3.4 Desaromatização a Furfural 3. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. Nestas torres. e. segue para armazenamento. 3. é eliminada alguma quantidade residual de propano. onde. onde é removido o propano residual. que operam à alta e média pressão.Processos de Refino 3. Nos dois processos anteriormente vistos. seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. passa em resfriadores. que deve ser eliminado do solvente. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. após aquecimento em um forno.V. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. Os vapores de propano. óleo desasfaltado isento de solvente. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). porém . O produto de fundo.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. que traduz esta variação. condensado e enviado a tambores acumuladores. Com este objetivo.V. com as variações de temperatura. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. Em sistemas de lubrificação. Assim. imediatamente após sair das torres extratoras. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. onde a água é separada. Sabemos que. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. inversamente. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. constituída de asfalto e propano.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. respectivamente. condensando-se. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. A mistura óleo desasfaltado/solvente. reúnem-se e são resfriadas. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão). é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. os gases vão para um tambor de média pressão. denominado de Índice de Viscosidade (I. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle. constituída de óleo desasfaltado e propano. É altamente indesejável que o óleo.). para que. após resfriamento. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). através de vaporização parcial. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada.3. foi criado um número.4. 3. que saem pelo topo do tambor. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. outras propriedades são também relevantes. Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento.4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. Para a determinação do I. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). de um dado óleo. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. Neutro Médio e Neutro Pesado). onde a água é condensada. após aquecimento. São acumuladas em um tambor de alta pressão.

Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. a extração a furfural está sendo mais utili. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. principalmente os polinucleados. o que dificulta o processo. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. Em contrapartida. Quanto maior o Índice de Viscosidade. para que o I. de um determinado corte seja elevado.53 zada. ambos possuindo boa solvência e seletividade. . Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. Atualmente. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas. em que solventes de características aromáticas foram testados.V. todos feitos por intermédio de extrações. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. menor é a variação com a temperatura.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. Desta forma.

Quanto mais denso for o óleo. Essas duas correntes são. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. para a eliminação do furfural. uma vez desaerado. porém melhorando bastante sua qualidade. O óleo. É necessária a eliminação do ar. varia a relação solvente/óleo.4. respectivamente. surgem duas fases. de maior densidade. No fundo da extratora. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. diminuindo o rendimento do rafinado.9: furfural d = 1. No contato entre o furfural e o óleo. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. podendo variar de 50 a 150ºC. de baixa densidade. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. Existe também uma seção de purificação do solvente. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. Conforme o tipo de óleo básico tratado. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. Quanto mais leve for . Pelo topo. Nas imediações do topo é injetado o furfural. sai a fase extrato.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. que apresenta as seções de extração. penetrando próximo à base. segue para a torre de extração. sai a fase rafinado. maior deverá ser a temperatura ideal de extração.

da torre de retificação.5% em furfural e 22. existem chicanas transversais que separam as duas fases. Esta relação pode variar de 1. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. de menor densidade.4. sai água praticamente isenta de solvente. Para que este seja totalmente recuperado. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. 3. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. é coletado e retorna à seção de extração. vai a um vaso de acúmulo. depois de condensada vai para um tambor de decantação. Pelo fundo da torre. de maior densidade. e. A fase pobre em furfural. primeiramente. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. A mistura de extrato aromático e solvente. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. O extrato. Dentro da CBM. o óleo vai a uma torre de retificação. o furfural polimeriza-se. Próximo à base da torre. varia normalmente de 80% a 60%. em temperaturas superiores a 240ºC. nessas condições. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. pelo topo. Uma delas. é conhecida como furfural úmido. depois de retificado. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. A corrente do furfural úmido. contendo ainda furfural. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. são necessários três “flashes”. No fundo da torre. conforme a carga. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente. juntamente com o vapor d’água injetado. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. porque. retorna ao CBM. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. penetrando. Ambos formam uma mistura azeotrópica.6 para o Spindle até 4. e. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. pelo topo. existindo uma fase vapor. enquanto que. sai o solvente totalmente isento de água. da torre fracionadora. Esta corrente. a corrente passa por um forno. e de furfural úmido.5% em água (massa). provocado pelo vapor d’água. para a terceira torre de flash. que 55 são condensados e retornam ao CBM. enquanto a água é eliminada do processo. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”).6 para o “Cylinder-stock”. proveniente das torres de retificação. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente. trabalhando a vácuo. Depois deste aquecimento. 3. para sua inteira recuperação. o extrato vai à segunda torre de flash. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente. e.4. quase todo o furfural é vaporizado. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. é rica em furfural e pobre em água.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. A temperaturas menores de 98ºC. em seguida. onde furfural e água são sempre encontrados. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. é reaquecida e segue . O abaixamento da pressão parcial. 3. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. Inicialmente. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. isento de furfural. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. na torre de vaporização.4. das torres de flash. O resíduo aromático. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. Pelo fundo da torre de vaporização. vai a um forno.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. que se forma no CBM. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. é resfriado e segue para armazenamento. Os vapores de furfural seco. O rendimento de óleo desaromatizado. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. depois de condensada. enquanto a outra. logo que sai do topo das torres de extração. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. O furfural puro. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. onde quase todo o furfural é eliminado.Processos de Refino a carga.

5. durante a partida de um equipamento em climas frios. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração. que. que devem ser removidas do lubrificante. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante.M.B.Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes. quando de seu uso a baixas temperaturas. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez. . certamente. ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo. VAPOR 3. Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. e a máquina pode sofrer sérios danos.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos.

dificultando o processo. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. estacado nos tanques intermediários. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. ao contrário. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. Neste ponto. o que é inconveniente. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. Conforme o tipo de óleo tratado. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. O tolueno dissolve muito bem o óleo. em seguida. por um pré-aquecedor. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. Depois de passar no pré-aquecedor. enquanto que. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. não dissolvem bem o óleo e. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. que são: seção de resfriamento e filtração. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. conseqüentemente.5. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. Assim. por isso. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). escoando daí para os filtros. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. quanto menor a faixa de destilação do óleo. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. e. uma injeção inicial de solvente e passa. Para um óleo tipo Spindle. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. onde é coletado o solvente de lavagem. . para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. a carga recebe uma nova adição de solvente. servindo para refrigerar a carga. facilmente filtrável. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. de modo que a filtração obedece a um ciclo. Na primeira bancada de trocadores. são solventes de uso consagrado atualmente. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). A unidade é composta de quatro seções principais. A torta de parafina. emerge da panela. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. seção de recuperação de solvente do filtrado. entrando em contato com o tambor rotativo. 3. metilpropil-cetona). a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. a mistura de óleo. Uma vez desoleificada. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. conhecidos como “chillers”. Na segunda bateria de resfriamento. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. assim que penetra na unidade. provocam uma grande precipitação das parafinas. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. diluindo-a ainda mais. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. a relação é de 4:1. recebe. denominada panela. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. esta relação fica em torno de 2:1. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. formando uma torta. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. Após deixar os resfriadores. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. Normalmente. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto.

permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico).Processos de Refino Na parte superior do filtro. o solvente e outras correntes. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. o filtrado passa por diversos permutadores. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. A parafina raspada da tela de filtração. ao chegar à unidade. eliminando-se todo o solvente. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. A recuperação do solvente. que trabalha à baixa pressão (0. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. indo. 3. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. Nestes. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. Para a eliminação do solvente. onde é injetado vapor d’água. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. Nessa primeira torre. Esta corrente. o óleo é bombeado para uma torre de retificação.5 kg/cm2 e 200ºC). tanto da parafina dura quanto da parafina mole. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. cai numa bota. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. Aqui. A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. em operação seriada. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. antes de penetrar na primeira torre de flash. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. para que posteriormente retornem ao processo. Ela foi projetada para desoleificar. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários.5. entretanto as condições de diluição. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. Nessas condições. A carga de parafina oleosa/solvente. A mistura parafina mole. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. Finalmente. seguidos de retificação com vapor d’água. 3. para a seção de solvente do filtrado. enquanto a parafina mole permanece em solução. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. resfriando a carga que penetra na unidade. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. .5. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. fechando o ciclo do tambor rotativo. Dessa maneira. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II. posteriormente. quase todo o solvente é vaporizado. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC).

Atualmente. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. ÓLEO DESPARAFINADO 3. gasóleos para craqueamento. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. RPBC.59 tar. Com esta filosofia.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. etc. Replan e Reduc. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). diesel. parafinas. tais como gases. as mono-olefinas e diolefinas. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. Assim. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes.6. Na Repar. naftas. . As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão. oxigênio. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes. nitrogênio. halogênios e metais. lubrificantes.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. resíduos atmosféricos e de vácuo. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. como por exemplo. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. querosene.

b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. contudo. os processos são semelhantes ao que será apresentado. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa).Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão).001 a 0. conforme suas características. dependendo sobretudo da severidade de operação. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. da densidade e do teor de metais da carga. A seguir.6.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. periodicamente.6. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. fazendo com que a atividade diminua. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. Com o intuito de se repor a atividade. Molibdênio. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. . geralmente suportados em alumina (Al2O3). O suporte não deve ter características ácidas. pode ou não ser desativado. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento. faz-se a regeneração do catalisador. Para os demais derivados. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais. tais como Níquel. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. e sua vida útil é também bastante longa. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. com um mínimo consumo de hidrogênio. para que não ocorram reações de craqueamento. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. Caso. Tungstênio e Ferro. o que seria indesejável. depositando metais na superfície do catalisador. Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio.007 barril de carga. que. Com o tempo de operação. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. Cobalto. uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade.

bem como duplas ligações. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. são processados os óleos Spindle. aquecido. A presença de compostos de nitrogênio. À saída do forno. permitindo a promoção das reações. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. após penetrar na unidade. sofre um “flash” à alta pressão. com conseqüente alteração de suas propriedades. Em seguida. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. Além disto./cm2. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. o óleo é retificado com vapor d’água. ou. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . O óleo básico. e o excesso de hidrogênio é eliminado. depositado em várias camadas. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. desta vez à baixa pressão. então. sobretudo. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. das características da fração a ser tratada. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. Na unidade de hidrotratamento da Reduc. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar. por isso. já desaromatizado e desparafinado anteriormente.Processos de Refino 3. e pode. dependendo. e juntos penetram no reator. passando apenas na torre de secagem a vácuo. enxofre e oxigênio. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. sob a forma de aumento de temperatura. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. Numa etapa pos- terior. é recomprimido. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria.6. Neutro Pesado e Bright Stock. O efluente do reator. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. uma remoção desses compostos. Neutro Leve. após ser resfriado. o óleo sofre uma secagem a vácuo. causa uma rápida deterioração do óleo. Como última etapa. e retorna ao processo. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. Neutro Médio. é aquecido em permutadores.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. É necessária. caso não haja esta possibilidade.

7 Cil. ou.0 80 37.II 20.0 –9.8 3 N.5 N.5 182 72.4 95 N.5 307 ÓLEOS DA U. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.5 48. em que o hidrogênio é largamente utilizado. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.II 19.7 95 Cil. gás combustível.St.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S. 29.P.M.7.8 249 700 75. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos.2 Cil. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC.St.0 95 –9.P.7 Geração de Hidrogênio 3.0 95 –9.5 95 –9.P.5 N.5 80 37.L. como óleo combustível.0 210 125.0 43.I 24. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.9 BRs. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.8 37. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1.St.8 232 250 50.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.0 41.5 –9.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I.0 2650 155 –6.4 N. ºAPI 33. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos).5 210 155 45.1540 .P.7 21 1.P.5 307 167 49 6 CILIND.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos.7 4576 190 80 7.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S.8 43.6 232 350 57.3 5 FLUIDEZ ºC I.7 Cil.4 BRs.I 23. 24.I – 6123 260 1.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.L.M. 26.0 32 2.L.2 – 19. 25. 25.0 150 43.4 N. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27. reforma com vapor de frações leves (gás natural. Ocorre. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento.8 N.5 515 64.P.0 37. 3.P.V (min) FLUIDEZ ºC . entretanto.9 307 1700 137 57.8 150 43.7 325 53. ou. 19.0 –9.7 95 Cil. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo. 6.3 2650 155 95 –6. 2.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U.8 5200 230 60 167 48. 27. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.L. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34. gás liqüefeito e nafta).St.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol. 2.9 Cil.5 95 –9.5 37.3 N.V (min) 3.4 95 BRs. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza. 210ºF ÓLEOS DA U. 21. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U.0 26.7 N.M. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.4 N.4 95 N.II – 4396 190 7.M.5 182 85 37.5 –9.5 325 53.(Final) S. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados.2 321. até consumir todo o oxigênio fornecido. 31. se dispõem. 27 249 380 60. 26 515 64.7 6123 260 95 1.4 95 N.

leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO).2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. composto de alumina ativada (Al2O3). os compostos de enxofre lineares. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido.ª camada (enxofre não 63 reativo). que têm caráter endotérmico. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente.ª camada (CoO-MoO3). o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina). Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. que atua como absorvente de H2S produzido na 2. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1.ª camada. seguindo para o reator de pré-tratamento. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. geralmente à base de Níquel. ao atravessar a 2. as reações acima não atingem o equilíbrio. Logo após penetrar na unidade. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo. contendo no máximo 300 ppm de cloro. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. em presença de outros catalisadores.7. Caso ele exista na carga. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. gerando uma quantidade adicional de hidrogênio. que. o que ocorre na 2. periodicamente. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. mais tarde. chamados de compostos reativos. durante as reações. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. A 3. Acompanhando a evolução dos dois processos. Posteriormente. e. Para sua eliminação. sendo conhecidos como enxofre não reativo. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. que serve como absorvente do enxofre reativo. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). Sendo o catalisador bastante caro e bastante .ª camada é a responsável pela absorção do cloro. gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. Formase também. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. são transformados em H2S. será transformado em HCl. faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. são removidos do processo. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). faz-se necessário um pré-tratamento da carga. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. é eliminado dos gases. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. Este reator responsável pela eliminação de enxofre.

Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação. O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”).7. queimando gás combustível. O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0. .REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento. a uma temperatura de 380ºC. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento. NAFTA PRÉ-TRATADA 3. A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada. assim. ser utilizado para as reações de reformação. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. utilizado no próprio processo. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. CO2 + H2 64 FORNO . antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3).25% no conversor de baixa. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais.5 ppm e pode. gerando-se vapor d’água de alta pressão. Em ambos. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos.

borbulhando o gás de processo em MEA. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2. O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). para que se produza hidrogênio de alta pureza. A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO .7.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. o CO2 é liberado. regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção. por aquecimento.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação. onde. H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA . pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. conforme a reação: 3. A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento.

conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. e o restante reage com o SO2 formado. pode atingir valores superiores a 1200ºC. em maior quantidade. Convém ressaltar que o enxofre tem. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. da ordem de 90% em volume.º condensador. Hidrocraqueamento. e temperatura de ebulição de 444ºC. através do processo Clauss. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. no interior da câmara de combustão. A temperatura. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. provocando a condensação do enxofre. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. seguindo para o tanque de enxofre. entre outras. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. temperatura de fusão de 119ºC. A temperatura é rebaixada para 300ºC. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. tais como Hidrotratamento. cujo teor de H2S é elevado. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. É queimando 1/3 do H2S presente. Tal corrente. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). SO2 e H2S gasosa.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre.8. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. Na câmara de combustão. em comum com vapor d’água. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. Globalmente. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. gera vapor de média pressão. ele se encontra na fase vapor. para ser resfriado. Reforma Catalítica. à pressão atmosférica. uma delas. Este produto vai para um pote de selagem. e ao mesmo tempo. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. produzindo uma corrente de gás ácido. e daí para o tanque de enxofre. as reações são bastante exotérmicas. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. Coqueamento Retardado. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. segue para uma câmara de combustão. 3. . no interior da câmara. Assim.

8%.Processos de Refino O gás remanescente do 1. condensador. formando um pouco mais de enxofre elementar. O gás proveniente do 2. Neste equipamento. 67 . convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. Este. onde há. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. onde se processa a última recuperação. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. queimador de liº nha. evidentemente. condensador é º novamente aquecido no 1. Os gases desse 3. sendo também queimada com deficiência de ar. um sistema de aquecimento próprio. condensador. O gás efluente do primeiro reator. condensador. com uma pureza superior a 99. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. de onde são lançados na atmosfera. Por fim. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. º o último da série. a temperatura chega a 205ºC. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. queimador de linha. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). Em algumas unidades. onde. seguindo para o segundo reator. após passar pelo vaso de selagem. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. causando mais uma liqüefação do enxofre. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. existem apenas dois reatores. por meio catalítico. indo para o tanque de enxofre líquido. em temperatura próxima a 300ºC. condensador vão para o º 3. Da base do incinerador. este vai para o incinerador. é resfriado no 2. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. No primeiro reator. vai para o tanque. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. seguindo diretamente para o primeiro reator. Em seguida. queimador de linha. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. ao invés dos três conversores acima descritos. condensador flui º para o 2. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. pela queima do º H2S. Em face do menor teor de reagentes. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre.

Anotações 68 . CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD.Processos de Refino GÁS COM. BAIXA (B. pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre. GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM.

80 t. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. na Bahia. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. No final do século XVIII. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. 8. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. a UN-SIX processa d i a r iamente 7. mais conhecido como o Perna-dePau.4%. em São Paulo. 90 t. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. uma usina instalada por Roberto Angewitz. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização.000 t. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. 132 t. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. Com a criação da Petrobras em 1953.500 t. a primeira extração aconteceu em 1884. em 1957-58. 300 m3 Roberto Angewitz. Paraná. Hoje. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. Rio Grande do Sul. nos Estados Unidos. e a camada inferior com 3.4 metros de espessura e teor de óleo de 6.800 toneladas de xisto .9 milhões de barris de óleo. 6.600 t. em São Mateus do Sul. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha. 1. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. Em 1949. Santa Catarina.1%. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito. Em 1972. 50 t. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). Hoje. em plena escala. Em 1935.Processos de Refino Processos Especiais 4. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. que abrange os Estados de São Paulo. foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB). Por isto.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. Um ano mais tarde. Mato Grosso do Sul e Goiás. No Brasil. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix.

120 toneladas de gás combustível. 45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre. que geram 3. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res.Processos de Refino betuminoso. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta .870 barris de óleo de xisto. Infer.

Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 . Depois de minerado a céu aberto. Então.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. o xisto vai para um britador. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. estas pedras são levadas a uma retorta.

o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto).Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. para recuperar o calor do xisto já retortado. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . injetada pela base da retorta. e do enxofre. e a terceira. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. mais conhecido como gás de cozinha. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. Nas zonas de aquecimento e secagem. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. é devolvido à área minerada que será reabilitada. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. agora dito “retortado”. A nafta é toda processada pela Refinaria. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. o xisto. produzindo gasolina. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. denominada gás produto. Depois de retirado o óleo leve. Estes. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. transportadas para fora da retorta pelos gases.

P. A. P. Modern Petroleum Technology. P.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. Petroleum Refining With Chemicais. M. N. NELSON. C. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . Processos de produção de lubrificantes básicos. M. Introdução à refinação de petróleo. V. A.. A. Ensaios e Especificações do petróleo. R. Coqueamento retardado.com. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. W. Processos de tratamento de derivados. L.petrobras. R. A. W.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. E. (*) FARAH. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. KOBE. C. A. Petroleum Refinery Engineering. PERRONE. Processos Tecnológicos. (*) FRAH. R. (*) FIGUEIREDO. D. Craqueamento catalítico. SANTANA. (*) FIGUEIREDO. A.. (*) HOBSON. ÍNDIO DO BRASIL. (*) ABADIE. P. G. (*) BRAGA. POHL. E. R. L. (*) GARCIA. M. Hidrogenação catalítica. Parafinas. (*) WUITHIER. www. (*) KALICHEVSKY. Petróleo e seus derivados. Reforma catalítica e extração de aromáticos. M.six.

Processos de Refino 74 .

nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. Uma equipe coesa e unida. clínicas de fisioterapia. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. central de estagio. odontologia e psicologia. centro esportivo e salas de aula. nutrição. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. coordenadores de Cursos e professores. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. que envolvem. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas.Processos de Refino No UnicenP. as atividades em sala de aula e laboratórios. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. farmáciaescola. 75 . biotério. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. principalmente. diretores de Núcleos.

concorrentes. o decoro. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. acionistas. competência e honestidade. o respeito. clientes.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. Governo e demais segmentos da sociedade. fornecedores. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. a dignidade. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. considerando a justiça. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. 76 . o zelo. Na Petrobras. sem descuidar da busca do bem comum. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. a lealdade. legalidade. pelo respeito ao meio ambiente. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. parceiros. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade.