Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

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Processos de Refino

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Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

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CURITIBA 2002

com.unicenp.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.br e-mail: extensao@unicenp.br e-mail: mcordiolli@unicenp.com.br Adair Martins Tel.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração.com.com.com.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.br Décio Luiz Rogal Tel.com.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel.br . Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.

capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. planos de aula. mas sim. Para continuarmos buscando excelência em resultados. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. portanto. Contamos.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. representada pela UN-Repar. enfim. aprofundar seu conhecimento. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. com a sua disposição para buscar outras fontes. 5 . diferenciação em serviços e competência tecnológica. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. Estes materiais – módulos didáticos. slides de apresentação. colocar questões aos instrutores e à turma.

....3............................2 Tratamento Bender .......6..7...... PROCESSOS ESPECIAIS .... 62 3....5..1... 31 2................................................................7.... 63 3................. 65 3...5........................9 Conversão ..................................1 Introdução ...2 Seção de Extração ............ 7 1............................. 44 2.Processos de Refino Sumário 1.....1 Introdução ..................4 Seção de Absorção do CO2 .............2......4...........1....... 59 3...........2................................8 Introdução ........................ 48 3............................2...........................4 Destilação a Vácuo .......................................4..........4..................... 46 3................... 23 2.............. 59 3............................7..........1 Processos de Separação ..........................2 Craqueamento Térmico .........3 Seção de Fracionamento ..................2.........5 Seção de Purificação do Furfural .......... 25 2.......................1 Introdução ..................... 47 3..............................4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes .................................... 33 2.................7............................. 25 2...................... 26 2.....................2 Catalisadores Empregados ..... 42 2....1 Introdução .........6.................1 Introdução .....2 Catalisadores de Reformação ..............1 Introdução ........ 55 3.3...........3 Destilação Atmosférica .....6...........3 Processos de Tratamento ..................5 Tratamento com Dea .l Introdução .7............................1 Introdução ............. 55 3............... 18 2.............3.......4................2 Destilação Atmosférica .. 36 2...........................................................................3 Lavagem Cáustica ...............................1 Introdução .................................................. 21 2................. 52 3........ 52 3....................3 Seção de Reformação .........5 Processos Térmicos de Conversão .......4 Desaromatização a Furfural ... 42 2.....................l Introdução .......2.....7 Geração de Hidrogênio ...7..........2 Processos de Conversão ...........................2............ 47 3..................................5 Tipos de Unidades de Destilação .......... 32 2....4 Processos Auxiliares .......... 8 1.........................7............................... 24 2.. 22 2.......... 7 1.........4 Alquilação Catalítica ......3 Viscorredução ...........5 Desparafinação a MEK-Tolueno ......... 20 2.....6....................... PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES ...................... 60 3...................7 Características do Catalisador de Craqueamento .1 Destilação .. 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................... 46 3.. 48 3....... 16 2..........................3.....................................................1 Introdução .....................................................2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ..............1......6 Produtos de Craqueamento Catalítico ....... 21 2.. 56 3................4..... 23 2................3 Destilação a Vácuo .......... 50 3............2 Destilação Atmosférica e a Vácuo .......3... 51 3.............. 52 3..... 60 3........... 54 3...........3..... 58 3..... 10 1.....................8 Atividade de um Catalisador ..7........ 43 2........... 14 1..... 24 2...........................2...............................................2 Objetivos do Refino ........................ 66 4.................................4 Tratamento Merox ....... 40 2.....2..2................3 Reformação Catalítica ..........4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado .....................................1 Introdução .........................................4 Coqueamento Retardado ...... 7 1..... 55 3........ 8 1..5... 52 3.....5 Características da Carga para Craqueamento ... 47 3.........1... 35 2..................4 Recuperação de Solvente do Extrato .......2......1.....2 Seção de Extração ....4......3 Características da Gasolina de alquilação .. 34 2..... 61 3.......... 16 2......3 Tipos de Processos .........................6........... 32 2..... 40 2......1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra .. 62 3............................. 27 2..5................2 Seção de Pré-Tratamento ................ 27 2.2 Craqueamento Catalítico ............3....2............. 21 2...3.... 64 3........2......... 58 3...2 Pré-Aquecimento e Dessalinização ... 37 2...........2.....................5..............................................Introdução . 44 2....2 Seção de Resfriamento e Filtração ..............................7...............6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas ......3.................................... 69 4.....3 Reações do Processo .....1 Introdução ......... 35 2..........3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato .......2 Catalisadores Empregados ................................................ 56 3..... 38 2...4......... 16 2..7 Processos de Tratamento de Derivados ..........1.....................5............. 39 2............ 50 3........................ PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA .... 57 3...............................4 Desoleificação de Parafìnas .........................5................. 39 2..5.........6...................4 Seção de Recuperação de Gases .6 Hidrocraqueamento .. 15 2.. 73 6 ........................2 Principais Variáveis de Operação ....1 Introdução ....3 Recuperação de Solvente do Rafinado ......... ESQUEMAS DE REFINO .......... 18 2... 26 2..6...3 Desasfaltação a Propano ...................3 Reações do Processo .3.............10 Regeneração do Catalisador ....3 Recuperação de Solvente do Filtrado ...........................4.....

1 1. Além da complexidade de sua composição. não existem dois petróleos idênticos. de forma decisiva. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. Assim. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . querosene e óleo combustível. constitui-se num grupo minoritário. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. O segundo grupo. gasolina. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. no estado em que é extraído do solo. em que predominam os hidrocarbonetos. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. tem pouquíssimas aplicações. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. No Brasil. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. entram em obsolescência. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. Da mesma forma. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. deve-se submetê-lo a processos de separação. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. 1. não só pelos pontos acima expostos. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. É uma complexa mistura de moléculas. é a diretriz básica da refinação. conversão e tratamentos. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. que denominamos frações. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. com a necessidade de suprir-se de derivados. de menor expressão.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. freqüentemente. com o menor custo operacional. Aqui. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. Dessa forma. Atingir este objetivo. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. enquanto outros. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. dentre outros. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. além de algumas impurezas. ao ser planejada e construída. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. embora os investimentos sejam também maiores. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. Suas diferenças vão influenciar. diesel. em quantidade e qualidade.

Caso este seja a obtenção de combustíveis. O processo era descontínuo. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. existem. a partir do qual os demais são alimentados. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. a saber: gás combustível. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. reconstituir a carga original. como o próprio nome sugere. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. 1. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. na realidade. – Processos Auxiliares. Seus rendimentos são variáveis. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. É o principal processo. um gasóleo. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis.3. pode ter dois destinos. Como subproduto de extração.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. . 8 destilarias. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. O óleo desasfaltado. Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. Extremamente versátil. – Processos de Tratamento. gás liqüefeito. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. Outros processos de separação. o pré-fracionamento e a debutanização. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. então o óleo desasfaltado irá gerar. gasóleo atmosférico (óleo diesel). A unidade de destilação de petróleo existe sempre. no caso o furfural. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). querosene. Muito importante para uma refinaria. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. pode-se ter a destilação a vácuo. nafta. no entanto. Nesta situação. Assim. ou processar uma fração previamente produzida. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. em função do óleo processado. Desasfaltação a Propano. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. Como exemplos deste grupo de processos. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). independente de qual seja o esquema de refino. que seria impossível obter por meio da destilação. das composições intermediárias ou absorvidas na separação. em função de sua viscosidade. principal produto do processo. quando novamente misturados. obtém-se o resíduo asfáltico. – Processos de Conversão. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. Desaromatização a Furfural. 1. Em ambos os casos. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. para sua conversão em nafta e GLP. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. é usada em larga escala no refino. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. de acordo com o objetivo do esquema de refino. que. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. a desaromatização a furfural.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. conforme o objetivo que se deseje. Nesse caso. As primeiras refinarias eram.

Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. O solvente utilizado. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. mais remotamente. enquanto a parafina oleosa será também estocada. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. apresentar baixo ponto de fluidez. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. usando-se o fenol como solvente. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. solubiliza toda a fração oleosa. então. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. Apesar disto. o capital investido nessa unidade é bem menor.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. o destino será sua adição ao gasóleo. é estocado para seu posterior processamento. O subproduto desse processo é o extrato aromático. sendo por isso empregada atualmente. apenas realizada em condições mais severas. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). podendo ter dois destinos. separandose as n-parafinas. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. em geral. A parafina oleosa. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. o óleo desaromatizado. então. A desaromatização a furfural tem. A fração oleosa. depois desta operação. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90.000. em função da grande quantidade de solvente presente. Quanto maior o IV. A desaromatização de lubrificantes era realizada. embora seu mercado seja bem restrito. é . visando remover o óleo contido na parafina. o que seria impossível sem essa unidade. A desparafinação é. conhecido como parafina dura. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. e. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. Assim sendo. que será processado no craqueamento catalítico. Com o advento da utilização do furfural. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. normalmente é enviada ao craqueamento. principalmente. carga do processo. O óleo deve ter. o propano líquido. óleos. em baixas temperaturas. depois de ter a MIBC removida. atualmente. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. no passado. possui uma unidade que usa esse solvente. uma vez que a máquina. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). o processo que usava fenol entrou em obsolescência. exceto as parafinas. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. Para que esta característica seja alcançada. removida pela ação do solvente e da filtração. um óleo pesado e viscoso. ela deve ser aí processada. de forma a enquadrá-la como produto comercial. face da baixa viscosidade reinante no meio. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. necessitando. O produto principal. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). em função. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. é denominada parafina mole.00. que permanecem em fase sólida. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. ou em alguns casos em baixas temperaturas. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. a RLAM. por tratarse de um gasóleo. e. não é aquecida. no passado. é possível fazer-se uma filtração. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor.000. certamente. em tais condições. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. do grande número de equipamentos existentes no processo. em função disto. Se essa opção não existir. é desmembrada em duas correntes. O produto comercial. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. Já foram usados. menor a variação da viscosidade com a temperatura.

2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. são enviados ao “pool” de gasolina. depois da remoção do solvente. Como exemplo destes processos.3.000.000. bastante rica em aromáticos leves. em geral. tal unidade pode ser economicamente viável. devido às alterações químicas processadas. a Alcoilação. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). os produtos que saem desses processos. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. A extração é feita com um solvente. todos catalíticos. os de conversão apresentam. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica. a Reformação e a Isomerização. também como característica. Processos de conversão são. Dentre os não catalíticos. naftas. não sendo de grande atratividade econômica. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. As n-parafinas removidas. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. como benzeno. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. por outro lado. podem ser citados o Craqueamento Catalítico. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. É importante ressaltar que. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. numa outra etapa. colocadas a preços aceitáveis. elevado investimento para suas implantações. porque. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. Assim sendo. Em alguns casos. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. Em ambas as unidades. especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. se misturados. por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. resíduos) em outras de maiores valores (GLP. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. querosenes e diesel).000. Os aromáticos extraídos. de elevada rentabilidade. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. De forma similar aos processos de separação.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. solvente. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. como também produz n-parafinas. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. 1.00) e longo tempo para retorno. Conforme a presença ou ausência deste agente. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. O leito captura as n-parafinas. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. tarde. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. tolueno e xilenos (BTXs). reagrupamento ou reestruturação molecular. de forma a melhorar sua qualidade.00. separados deste. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. A adsorção de n-parafinas.000. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos. Mais . denominado catalisador. ou o Sulfolane. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. não reconstituem a carga original. valorizando-a. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). situando-se entre US$ 40-55. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). a Viscorredução. Tais hidrocarbonetos. os não aromáticos. depois também da remoção do solvente. embora carga.

Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. de gasolina até o final dos anos setenta. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). As reações produzem também coque. posteriormente. É um processo destinado. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. O HCC surgiu na década de cinqüenta. de alto conteúdo energético. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. é transformada em várias outras frações mais leves. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. de seus derivados. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. é uma variante do HCC. oxigênio e metais. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). É um processo que concorre. o gás combustível e o gás ácido (H2S).Processos de Refino Fluido. Com o fim da guerra. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. produzindo gás combustível. devido. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). portanto. principalmente. praticamente todas as impurezas. gerando gás de combustão. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). respectivamente. o craqueamento catalítico firmou-se. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. operando porém. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. e do preço do gás natural. em condições bem mais brandas que o anterior. gás liqüefeito. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. para o ano 2003. este também teve seu preço extremamente elevado. até gasóleos pesados ou resíduos leves. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. à produção de nafta. não só pelo que já foi exposto. Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. . de 25 a 40 % do volume em relação à carga. com elevado investimento. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. altas temperaturas e pressões. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. à produção de nafta de alta octanagem. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. primeiramente. em maior quantidade. principalmente em termos de pressão. Pode operar com cargas que variam. de forma resumida e. nafta. como compostos de enxofre. quanto nos demais países. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. tomando um notável impulso com este conflito. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. que. o derivado que aparece em maior quantidade. desde nafta. Em menores rendimentos. Com o aumento do preço do óleo. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). com maior riqueza de detalhes. afetando bastante a rentabilidade do processo. pouco antes da crise do petróleo. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. com o craqueamento catalítico fluido. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. tanto nos Estados Unidos. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. O craqueamento catalítico. e presença de grandes volumes de hidrogênio. em seção específica. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. nitrogênio. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. por excelência. principalmente. cujo consumo no processo é extremamente alto.

Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. apenas uma pequena unidade. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria.000. A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. tais como o etil-benzeno (produção de estireno).00). também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. rica em hidrocarbonetos parafínicos. a partir de uma carga de gasóleo convencional. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante.ª Guerra Mundial. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. O principal produto do processo é a nafta de reforma. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. propano e n-butano de alta pureza. outras frações são geradas em menores quantidades.0% em massa no máximo). gás combustível. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico).000. o 12 Canadá e o México. Em petroquímica. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. Nessa situação. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais. No Brasil. Entretanto. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. porém. tais como gás liqüefeito. porém.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). rica em hidrocarbonetos aromáticos. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. porém. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. devido ao preço desses metais. aproximando-se muito do preço final da gasolina. o custo do catalisador é extremamente alto. Tal raciocínio não vale. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. Na indústria do petróleo. como é mais conhecida. Canadá e Europa Ocidental. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. o crescimento da indústria petroquímica.000. é claro. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30.000. em função do porte e da tecnologia utilizada.000. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. são destacados os Estados Unidos. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. em uma outra. seu principal produto. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação.00. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. A reforma surgiu no início da 2.00 e US$ 60. quando. embora em muito menor proporção. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). ao lado do craqueamento catalítico. Ródio ou Germânio. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. matéria-prima essencial ao processo. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. sem gerar grandes quantidades de gasolina. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. Há.000. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. haja disponibilidade do GLP. Rênio. U-GAV. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos. Além da gasolina de alquilação.

através da ação térmica. nafta. sendo paralisada em 1971. como subprodutos. que será usado como óleo combustível. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. e tinha inicialmente por .00. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. porém em menor escala. Suas instalações foram aproveitadas. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas.000. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. Não há. reduzindo em muito o fator operacional. implementa-se o uso do FCC. principalmente. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. diesel. Além dessas. gás combustível. porque. Este. coque de petróleo. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. está na Refinaria de Manguinhos. GLP e nafta. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. entrariam como diluentes do resíduo processado. resinas e 13 asfaltenos. de forma semelhante ao craqueamento térmico. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas.000. enquanto. de pequeno porte. não sendo removidos. superando até mesmo o craqueamento catalítico.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. Também há. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. acaba sendo acumulado. submetido a condições bastante severas. Atualmente. A quinta unidade. além da formação de coque. em função da pouca severidade. Seu aparecimento data do início do século XX. Em função da quebra de algumas moléculas. Sua operação iniciou-se em 1955. seguindo a linha do craqueamento térmico. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. reduzindo sua viscosidade. deslocado pelo craqueamento catalítico. Sua carga é resíduo de vácuo. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. a segunda produz aromáticos. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. quando entrou em obsolescência. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. para a produção de gasolina. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. é um processo considerado totalmente obsoleto. Gera também. uma vez que a carga é um resíduo. formação de gás combustível. no país. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. Hoje. que craqueava. que. constituindo-se hoje na U-N. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação.000. produzindo gases. A primeira opera ainda para a produção de gasolina.00 e US$ 80. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. surgindo logo após o advento da destilação. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo. simultaneamente. gasóleo e. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta. por sinal é o principal problema do processo. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. resíduo atmosférico e nafta. nenhuma unidade em operação. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). por meio de elevadas temperaturas e pressões.000.

sendo vendido a preço de carvão mineral. tais como o gás combustível. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. maior preço. porém em menor escala. para frações médias e pesadas. odor desagradável. etc. pode ser amortizado em pouco tempo. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. enquanto o segundo grupo é usado. por conseqüência.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. alteração de cor. possam comprometer suas qualidades finais. não era reconhecido. um processo que transforma uma fração bastante depreciada. pode ser empregado para o tratamento de querosene. formação de compostos poluentes. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. e outra na Replan. atualmente. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. 14 acidez. conferem às frações propriedades indesejáveis. por exemplo. reduzindo substancialmente o custo operacional. Em casos excepcionais. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. em outras de muito maior valor comercial. uma na Regap. O coque gerado era considerado como subproduto. da mesma maneira. Isto fez com o coqueamento. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. que.00 e US$ 100.00. 3. e. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. a nafta. Craqueamento e Alquilação. Afora isso. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . que.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. produzem-se dissulfetos. 1. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. conforme a opção adotada. tais como. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. assim. o GLP e naftas. cianetos e fenóis. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. até então. em virtude da alta rentabilidade. é utilizado somente para frações muito leves. Com a evolução da indústria do alumínio. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. o que dificulta a remoção. estabilidade química ao produto acabado. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. unidades instaladas na RPBC. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados.000. processado que gerou as frações. o diesel e o gasóleo. diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). podese ter um investimento entre US$ 50. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). Dentre as impurezas. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. Em função das limitações do tratamento cáustico. bem como para uso na siderurgia. estando presentes nas frações. conferiu ao processo um outro “status”. podem ou não ser retirados da fração tratada. corrosividade. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. garantindo. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. como o GLP. na obtenção de aços especiais. O processo consegue remover também. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento.000. os compostos de enxofre e nitrogênio. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias. Em função dessa regeneração. principalmente. o resíduo de vácuo. Existem. que. Conforme o porte da unidade. modernizações ou implantações de novas refinarias.000. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal.000. Os primeiros são aplicados às frações leves.

ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. adoçamento. o hidrotratamento. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. O tratamento Bender é pouco usado. Remove também o dióxido de carbono (CO2). ou seja. água.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). neste grupo. embora não sejam de fato unidades de processo. 15 . é feita a lavagem cáustica do querosene. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). do gás combustível e do gás liqüefeito. ar comprimido. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. No ponto de maior temperatura. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos). energia elétrica. o tratamento Bender mostra-se ineficiente. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. bastante rica em enxofre. devendo-se optar por outro tipo de processo. tendendo para a obsolescência. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. são imprescindíveis a eles. A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre).4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados.3. Em correntes gasosas. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. Da mesma maneira que os processos anteriores. após. polimento. produzindo uma corrente de gás ácido. Neste tratamento. a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). esta não ultrapassa 135ºC. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. distribuição de gás e óleo combustível. O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. 1. Nessa situação. do gás natural. que. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). Incluem-se. tratamento de efluentes e tocha).

Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. Assim. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. então. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. auto vaporização ou “flash”. para que esse objetivo seja alcançado. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. normalmente utilizada em laboratórios. . que. ao se condensarem. Na condensação. O aquecimento continua. É também conhecida como destilação de equilíbrio. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. que. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente.1 Destilação 2. é possível vaporizar os compostos leves. A destilação é interminente. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. Por ser a destilação um processo físico. podem ser fracionados. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas. É.1 Introdução O petróleo. em contato íntimo com o líquido residual. durante a vaporização. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. intermediários e pesados. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. Desta forma. A destilação é um processo físico de separação. denominados frações. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares.1. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. Paralelamente.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. não se vaporizam. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza.

RESÍDUO DE VÁCUO (O. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. qto. para efeito de estudo. > será o grau de pureza dos produtos e. Na destilação fracionada. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. Uma unidade de destilação pode ser dividida. Quanto maior for a pressão exercida. é a pressão a que ele está sendo submetido. estudadas a seguir. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. tambores de acúmulo e refluxo. de estágios empregados. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. Combustível ou asfalto) 17 . – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. > o nr. De um modo geral.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. Logicamente. retificadores (“strippers”). todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. permutadores de calor. quanto mais condensado retorna. além da temperatura de aquecimento do óleo. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. maior será a temperatura de ebulição do líquido. baixando-se a pressão. DIESEL LEVE FORNO RETIF. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. graças à troca de calor entre eles. tubulações e instrumentos de medição e controle. fornos. em três seções principais. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. bombas.

nessas condições. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. possibilitando. O petróleo. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. podendo danificar as bandejas de fracionamento. poderá provocar variações de pressão. corresponde 400oC. desta forma. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. assim. e. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). contínua e automaticamente. A seguir. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. que. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. que ocorrerá nas torres. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. combustível necessário para o aquecimento total da carga. causando entupimentos. caso haja arraste de água na corrente de petróleo. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade.1. em que se inicia a decomposição térmica. a carga é introduzida na torre. economizando. sais e sólidos presentes no cru. À saída dos fornos. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas.3 Destilação Atmosférica O petróleo. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. a mistura de petróleo. por terem uma maior densidade. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. enquanto que a salmoura (água. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. causam sérios danos a unidades de destilação. quando não removidos do cru. porque. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. e provocando operação ineficiente da unidade. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. limitando o tempo de campanha. e é o local . porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. água e partículas sólidas suspensas. após ser dessalinizado.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. os sais e sedimentos. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. com a temperatura próxima de 400oF. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. causando diversos problemas operacionais. sais e sedimentos) é. para a remoção de sais. a carga é introduzida em fornos tubulares. descartada do vaso de dessalgação. 2. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento.1.Processos de Refino 2. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. onde este é progressivamente aquecido. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. Esses contaminantes. mantido entre pares de eletrodos metálicos. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. formando gotas maiores. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. sua súbita vaporização.

Embora a pressão total mantenha-se constante. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. que. mais fria. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. injeta-se vapor d’água. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. gerando mais refluxo interno. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. desta forma. O líquido. Deste. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. e. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. que será estudada mais tarde. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. As frações intermediárias. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. À proporção que as frações condensam-se. . segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. quando o vapor atravessa o prato de retirada. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. permitindo. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. saem pelo topo. o nível em cada bandeja vai aumentando. depois de resfriado. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. para. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. é recolhido em um tambor de acúmulo. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). Sua função principal é retirar calor da torre. sua composição varia de prato a prato. sem que haja variação na temperatura. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. Nesses equipamentos. o querosene. aí ficam retidos. Os componentes mais leves da carga. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. Assim. sendo condensados ambos em conjunto. sendo necessária a sua eliminação. que não se condensaram em nenhum prato. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. porque. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. que se encontra a uma temperatura mais alta. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. Em determinados pontos da coluna. líquida. a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. que saem lateralmente na torre. e a nafta pesada. Como complemento ao refluxo de topo. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. ao entrar em contato com cada bandeja. posteriormente. Na torre de destilação. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. suas temperaturas vão decrescendo. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. serem separados. e outra. como já comentado. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. onde o fenômeno repete-se. dessa maneira. através da destilação a vácuo. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. Ao atingir este prato. é fundamental a um perfeito fracionamento. os produtos são retirados da torre. o vapor ascendente. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. tem uma parte de seus componentes condensada. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. que desce em direção ao fundo. e o excesso é derramado ao prato inferior. que são condensados fora da torre. sendo essencial a um bom fracionamento. as frações leves.

fazendo com que a pressão aumente. após deixar os fornos. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. Após o último estágio de ejetores e condensadores. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. para que sua temperatura seja aumentada. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. Tal como na destilação atmosférica. se baixarmos a pressão. A decomposição dos hidrocarbonetos. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. que não podem ser separados por meio da destilação usual. Sua única utilização prática é como óleo combustível. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. é impossível vaporizá-los. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. .1. ou seja. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. deve-se controlar. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. Contudo. vaporizando as frações mais leves arrastadas. produzem o vácuo. Conforme as suas especificações. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. saindo somente vapor d’água. por meio da destilação a vácuo. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. o ponto final de ebulição. onde são retirados a nafta pesada. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. Da mesma forma que na destilação atmosférica. Logo. melhores serão as condições de fracionamento. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. que iria contaminar os cortes laterais. provoca a geração de gases leves. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. principalmente. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. o querosene e o diesel. O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. conhecido como “Demister pad”. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. como na destilação convencional. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. ser a ele misturado. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). 2. A carga aquecida. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. em face do limite de 400ºC. pois. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. tais como os gasóleos. Assim. em certas ocasiões. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). que. Por ora. Não existe retirada de produto de topo. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo.

2. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). que é vendido como óleo combustível. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. como produto de fundo. permitindo. . torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. o querosene e o óleo diesel. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. na forma de um pó muito fino. uma torre de fracionamento de nafta. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. além do produto residual (resíduo atmosférico). vendido como óleo combustível ou asfalto. é possível ter unidades de um. e. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. O catalisador regenerado retorna. de alta volatilidade.1. que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. tem-se o resíduo atmosférico. chamado coque. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. dois. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. ao reator. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. sendo possível seu fracionamento. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. a carga.Processos de Refino 2.1. são formados produtos mais pesados que a nafta. Paralelamente. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. onde se processa a queima. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. torna-se necessária a remoção do coque formado. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). a nafta pesada. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. Nas zonas de reação e regeneração. conforme sua especificação.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. desta forma. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. o que é feito por combustão. Introdução No processo de craqueamento catalítico. ou três estágios. Normalmente. O catalisador. é levado ao reator pela carga. na destilação atmosférica. 2. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. que se deposita na superfície do catalisador. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. além de um resíduo de alto teor de carbono. então. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. Para que a ação catalítica não seja prejudicada. 2. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. que devido à alta pressão se liqüefazem. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). Além destas torres. que trabalha a pressões próximas da atmosférica. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. a torre estabilizadora de nafta leve. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. Nesta torre.2 Craqueamento Catalítico 2.

constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. gerando uma grande quantidade de calor que. Partículas finas de catalisador. a de maior importância é a de reação ou conversão. fluidizando o catalisador. sendo. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. mais detalhadamente em relação às outras. é enviado então à seção de fracionamento. Neste ponto. Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). De todas as seções mencionadas acima. examinada a seguir.2. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. o que provoca sua instantânea vaporização. II. Por diminuir a velocidade dos vapores. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). em etapas posteriores. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. – seção de tratamentos: trata nafta. fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. No “REGENERADOR”. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. Replan. Refap e Remam Side by side HTR . é a maior fonte de calor para a carga. Os gases de combustão. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. Nela. 22 .2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. O efluente gasoso do reator. localizado na base do regenerador. O catalisador é fluidizado. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. por isso. fracionando-o em vários produtos.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido.Regap (II) ESSO – Modelos I. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. transformação em outros produtos. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. portanto. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). No REATOR. completam-se as reações do craqueamento. III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. após penetrar na unidade. pela corrente de ar e gases de combustão. 2. Orthoflow modelo F – Repar. gases inertes e vapor d’água). devido à circulação do catalisador. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). reciclando-os ao conversor. uma tubulação vertical de grande diâmetro. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. arrastadas pela corrente gasosa. colocado imediatamente após o “RISER”. no regenerador. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. GLP e gás combustível.

obtém-se uma lama de óleo e catalisador. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. em uma torre de destilação. são coletadas no tambor de acúmulo. Para que estes compostos sejam eliminados. isento de partículas sólidas. 2. por razões econômicos. Nessa torre. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. No vaso decantador. Este reciclo oleoso. onde recebe um ligeiro aquecimento. 2. estes serão absorvidos pela nafta. e tem sua pressão bastante elevada. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. 2. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3.2. HCO e Borra). onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. constituída de hidrocarbonetos de 1. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. é usado durante a partida para aquecer o conversor. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. Este processo é realizado na caldeira de CO. depois desta operação. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. ou mais pesados). onde. É possível que. . efluentes do reator. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO.2. vai à torre retificadora. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). o gás combustível vai à absorvedora secundária. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. etc). os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. vai à seção de tratamento (DEA). Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. pelo topo. que após serem resfriadas. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária.23 são. após a absorção. que é a carga que efetivamente penetra no riser. permanecem gasosos. é succionado por um compressor. Um aquecedor de ar. todo o óleo pesado é reciclado. que é totalmente reciclada ao reator. liberando-se mais energia. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. é conhecido como Borra. que. (C1 e C2). junta-se com a descarga do compressor. Atualmente. que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. 10% de CO2 e 10% de CO. Devido à compressão e ao resfriamento. é injetada nafta não estabilizada. é conhecida como carga combinada. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. uma líquida. É possível transformar o CO em CO2. Antes de chegar à câmara de expansão. e. e os mais leves. Nesse tambor. O gás combustível. retoma à torre fracionadora. e a terceira fase constituída de água. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. GLP e gás combustível). além do óleo clarificado. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. coexistem 3 fases: uma gasosa. no contato com os gases do compressor. CH3SH. são enviados à seção de fracionamento. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. onde o H2S é retirado da mistura. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). Em seguida. sendo conhecida como gasolina não estabilizada.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2.

existem algumas limitações. No topo.2. são liqüefeitos.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre.~ 80).2. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno. que remove o H2S. numa torre separadora. ~ 100). frações muito pesadas não craqueiam bem. Por outro lado. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). O resíduo de carbono deve ser baixo. A finalidade do processo é. menos severas serão as condições de craqueamento. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. não só especificar a pressão de vapor da nafta. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. enviado à seção de tratamento. condições mais severas. Normalmente.O. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. e o óleo desasfáltico. Após o tratamento. quanto maior for o fator de caracterização. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. obrigando para a sua decomposição. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC. Antes de sair da unidade. 2. o propeno C3= da corrente de C3. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. para produção de nafta de alta octanagem (I. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. Na RLAM. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros. para eliminação dessas moléculas. saem vapores de GLP. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. porém em condições mais severas. Nos EUA. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. que após o resfriamento. são refratários ao craqueamento. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. mais fácilmente será craqueada.5% em massa. produzindo tão somente coque e gás combustível. Nafta Possui um alto teor de olefinas. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1. metano. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. 2. . com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. etano e eteno.O. por isso. como também enquadrar o intemperismo do GLP.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. sendo. Assim. o GLP pode ser decomposto.5. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). desativando-o rapidamente. Na Reduc. em duas correntes: C3 (propano e propeno). Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. para minimizar-se a formação de coque.

é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). finíssimo. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. em relação à formação de coque. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. nas frações mais pesadas. é gerado todo o calor necessário ao processo. Em unidades modernas. o coque é queimado no regenerador. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. de craquearem. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. é adicionado à corrente de óleo combustível. quando atravessado por uma corrente gasosa. esta fração. retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). sendo função de sua composição química e de sua área superficial. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). que se depositam na superfície do catalisador. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. no entanto. Atualmente. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. onde será queimado. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). – atuar como agente de transferência de calor. conforme suas faixas de destilação. Assim. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. . eram recicladas.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). reduzindo sua eficiência. Este pó. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. de alta área superficial. Finalmente. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO).2. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. A seletividade.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. preferencialmente. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. para o reator. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. o HCO não mais é retirado da unidade. o LCO raramente é reciclado. alojam-se. em parte. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. Quando isto não ocorre. e desta combustão. comporta-se de modo semelhante a um fluido. para um mesmo tipo de catalisador. gerando calor. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. O óleo clarificado. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. decorrente basicamente das propriedades de catalisador. a fração mais pesada.2. desde que seu teor de enxofre o permita. 2. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. residual. Nos primórdios das unidades de FCC. É caracteriza. é traduzida em termos de seletividade.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. São separados em três frações. por razões econômicas. bem como a seguinte. 2. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino).

5% massa e sua cor cinza clara.415. refratários. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. por outro lado.ª reação tem lugar. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. o coque formado durante o processo de craqueamento. Diz-se. . Diz-se. estando impregnado de coque.2. 2. sinterização do catalisador. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. maior erosão do material do regenerador. caso não se tomem providências imediatas. quando devido a um excesso de ar. portanto. sendo considerado como o coração do processo. A 3. Seu teor de carbono é de 1. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. os níveis de conversão variam de 70 a 85%. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). em pouco tempo. 4. periodicamente. Elevadas temperaturas acarretam: 1. toda a queima realiza-se.Processos de Refino Com o uso. normalmente. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado.636. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento. 2. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). Seu teor de coque é de 0. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso.1 cal Durante o processo de queima do coque. redução da vida útil dos equipamentos. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. estando apto a promover novas reações. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. principalmente. bem como repor o inventário. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura. Devido ao acúmulo de coque.317. após a regeneração. para compensar as perdas pela chaminé.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves. na região conhecida como fase diluída. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68. então. então. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. Coque catalisa coque. torna-se constante. engloba além do gás combustível.1 a 0. etc. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador.2 a 0. Em unidades operando normalmente.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. GLP e nafta. Em condições normais de operação. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé. um pouco acima do leito regenerador. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor.2% massa e sua coloração preta. 3. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. Assim sendo. no leito de catalisador. que o conversor está em balanço de carbono. devendo ser no máximo de 730oC.3% massa) 26 fica retida no catalisador. a percentagem em massa de carbono.2.0 a 1. 2. ou seja. Aí. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones.). no catalisador regenerado. Há uma redução bem acentuada de atividade. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator.4 cal C + ½O2 → CO + 26. uma certa quantidade de coque (0.

Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. das frações selecionadas de nafta. então. próprio para motores de alta taxa de compressão. temos uma faixa especial de destilação da nafta.3. Tais sentidos de orientação dependem. conforme os hidrocarbonetos desejados. então. A seguir. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. isoladamente. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. com a finalidade de valorizá-las. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. ao entrar na unidade. situa-se entre 60o e 200oC. metais e olefinas. introduzida no reator de pré-tratamento. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. hidrogênio e coque. reduzindo sua atividade e. Além desta.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . são outras características importantes. de forma primordial.3 Reformação Catalítica 2. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. que serão posteriormente recuperados e fracionados. Nestas condições. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. cada componente com elevado grau de pureza. obtendo-se. 2. em conseqüência. nitrogênio. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. diminuindo o rendimento do reformado final. produtos leves (GLP). Para a obtenção de aromáticos.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma.º caso – queda na vazão do ar. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. FASE DILUÍDA 2. – seção de estabilização. A carga selecionada. Produz-se. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. A faixa de destilação da nafta. oxigênio. – seção de reformação. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. Tolueno e Xilenos).O.

As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas. no 1. Estas reações. na fase gasosa. como matéria-prima para se fabricar amônia. desativando-o. ocorrem em velocidades diferentes. Ocorrem. por sua vez. que consiste torre de remoção do H2S. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. é introduzido num tambor separador. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. Posteriormente. predominantemente. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas.Processos de Refino d) Se. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. onde se desenvolvem as reações características do processo.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. onde se obtem. temos outras reações que levam à formação de coque. de28 posita-se sobre o catalisador. . devido ao craqueamento. Este. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. ou ainda. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. proveniente do fundo do “stripper”. Com o objetivo de evitar-se este fato. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. NH3. Cu. Pb. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. como última e menos econômica alternativa. Paralelamente. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. H2O e das impurezas voláteis.

as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. rápidas. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. que se deposita sobre o catalisador. que poderá ser temporária. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. fortemente exotérmicas. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. podendo. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento. no enº tanto são também observadas no último. ocorrendo principalmente no 3. .º reator. reator. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. originando a presença de carbono na forma elementar. porém. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. Ocorrem predominantemente no 2. reator. também ser efetuadas no 1. fortemente endotérmicas. desde que haja uma posterior regenera- 29 . º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). Ocorrem principalmente no 2.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. São reações muito lentas. com injeção de gás inerte. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos.

C4) especificada como GLP.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. Uma outra corrente líquida. . geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. é obtida a corrente de gás combustível. de baixa massa molar. uma corrente líquida (C3. H2). MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. e pelo fundo do tambor. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. que sai pelo fundo da torre. é chamada de reformado catalítico. Nesta torre. de onde saem duas correntes: uma gasosa. e outra. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora.

causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). Ao mesmo tempo.3. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. – perda permanente. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. maiores tempos de campanhas. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3). Inicialmente. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). que pode ser restaurada por regeneração. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. – perda temporária. para um mesmo nível de atividade catalítica. que pode ser restaurada sem regeneração. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. Devido ao alto custo da platina. Permitem assim. o catalisador utilizado era caríssimo. que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. e faz-se a regeneração do catalisador. Atualmente. sendo necessária a utilização de um catalisador. . pequenas quantidades de enxofre e água.Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. ocorriam freqüentes depósitos de coque. devido à alta eficiência deste catalisador. Após algumas regenerações. AROMÁTICOS (C+) 6 2. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. mais barato e de boa eficiência. Periodicamente. Os modernos catalisadores. causada por nitrogênio. a URC é parada.2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. estes valores não são mais alcançados. são favorecidas pela presença de platina. podem ter vida útil superior a 12 anos. utiliza-se um outro tipo de catalisador. se bem 31 operados e regenerados. devido ao alto teor de metais presentes. em que as percentagens de platina são menores. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade.

H2SO4 e o AlCl3.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. devido à uma série de vantagens. As naftas sintéticas resultantes. em 1986. Este processo. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. . Stratford) e o HF (UOP. a alquilação tem um lugar de destaque. Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. que entrou em operação. No primeiro caso. os processos cujo catalisador é o HF. de massa molar mais elevada. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. 32 Na indústria de refino.4. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). há apenas uma unidade de alquilação. os butenos e os pentenos. constituídas principalmente de isoparafinas. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. ou por intermédio de catalisadores. graças à grande disponibilidade de GLP. envolve a combinação de uma isoparafina. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. desenvolvido durante a 2.4 Alquilação Catalítica 2. Phillips Petroleum). Serão tomados como base para estudo. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). com olefinas. REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). Desses processos. na RPBC (Cubatão). tais como o propeno. Com o auxílio de catalisadores apropriados. Guerra Munª dial. 2. geralmente o isobutano. No Brasil. dentre os quais os mais usados são o HF. originando uma terceira. para que as condições de reação possam ser atingidas. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro.

neutralizados e queimados nos fornos. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. Após a passagem pelos desidratadores. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). solúveis em HF. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. A concentração é controlada. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. ou seja. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. Parte do catalisador vai à seção de purificação. são eliminados por destilação. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. enquanto pelo topo sai o C3. é dividido em duas correntes. incorporando-se como reciclo. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. onde os fluoretos de alquila formados. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. que. 2. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. Na parte inferior. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. criando uma emulsão. saem vapores de ácido puro. pronta para estocagem (nafta). O isobutano. penetrando próximo ao fundo do vaso. O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. . Pelo topo da torre. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). É necessária a desidratação da carga. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. depois de condensado.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. que imediatamente entra em contato com a carga. e a outra vai a uma torre depropanizadora. Para que a polimerização seja evitada. que é enviado à estocagem para a venda como GLP. Esta corrente sai pelo fundo da torre. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. é introduzido o HF. onde o propano é eliminado da presença do iC. a proporção isobutano/olefina é ajustada.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. de modo a limitar as reações de polimerização. e a corrente vai ter ao reator. de pontos de ebulição mais elevados. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. que passa ao tambor de decantação. após serem condensados. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. Os fluoretos ácidos. A formação de polímeros é indesejável.4. no interior do reator. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. A fase ácido é recirculada ao reator. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas.

O I. Di-Metil-pentano 2-3-3. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. a pressão pode ser baixa. 2-5.1 2.O. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3.4 8. Seu valor oscila entre 1 e 2. evitar a redução da concentração de catalisador no reator. Tri-Metil-pentano 2-2. Para o H2SO4. a relação isobutano/olefinas varia.7 1.0 25. Por outro lado. enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. quando o catalisador é o H2SO4. através da velocidade espacial de alimentação. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. conforme o processo.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. Assim. em que deve ser conduzido o processo. 2-4. Para uma carga de butenos. e. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator. Usando-se o H2SO4 como catalisador. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura.4. 1 a 3 kg/cm2. entre 5 e 25.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. Di-Metil-butano 2.3 14. Metil-pentano 2-2. pode variar de 92 a 100. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8.Processos de Refino Para a produção de nafta. por exemplo. na prática. Di-Metil-pentano 2-3. assim. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator.3 13. Tri-Metil-pentano 2-3-4. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. Para o HF. Tri-Metil-pentano 2-2-4. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC.9 4. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. quando o HF é utilizado. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. conforme as condições do processo. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado.2 2. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais. 2. O tempo de reação é controlado.5 . devido a este não ser volátil.8 11. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo.

de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases.5 Processos Térmicos de Conversão 2. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. de redução da viscosidade de óleos residuais. gerando moléculas mais leves. por ação conjugada de temperatura e pressão.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. . Paralelamente. com a finalidade. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. Dentre estes. como o próprio nome sugere. 2. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912). uma parte da carga é convertida em coque.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde.5. Tanto o Craqueamento Térmico. enquadram-se o Craqueamento Térmico. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final.

a carga é aquecida rapidamente. em direção aos fornos de craqueamento. Caso algum coque tenha se formado. Dentro dos fornos. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível.5. Todos estes fatores. Pelo topo. 2. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. que. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. um processo mais moderno que os anteriores. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. após serem resfriados. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. onde permanecem de um a dois minutos. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. do que o craqueamento catalítico. saem vapores de nafta e gases leves. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. conhecido como câmara de reação. o que favorece a formação de gomas. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. desenvolvido pela Exxon. reciclados ou não aos fornos. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). No interior desta. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. um dos principais fatores que torna o processo econômico. é recuperado.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. cedendo lugar ao catalítico. Como retiradas laterais. . aliados aos problemas operacionais e econômicos. para que as reações se completem. em detrimento da produção de nafta e GLP. são separados em um tambor de acúmulo. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. ficará retido no interior deste vaso.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. Existe um quarto processo. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. O coque. Comparado com o craqueamento catalítico. conforme a carga. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). em torno de 25 a 70 kg/cm2. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. Esses gases retornam à torre de fracionamento. Além disso. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. À saída dos fornos. conhecido como Coqueamento Fluido. formado nas reações de decomposição.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

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Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3). querosene de jato ou diesel. nafta. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3).Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel. notadamente Molibdênio. . O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). Cobalto e Níquel. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. sendo a responsável pelas reações de craqueamento. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. características de craqueamento e de hidrogenação. Devido a isso. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais.6. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. Na prática. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. Tungstênio. superposto contudo por reações de hidrogenação. São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. Os metais de transição e seus óxidos. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas. simultaneamente. são promotores de reações de hidrogenação.6. 40 2.

O efluente do reator. que é recirculado. no segundo estágio. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. A este fluxo frio. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador.1 – – – 1 3. constituído de várias camadas de catalisador. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel. é submetido a dois “flashes”. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador. depois de resfriado.0 46. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. operando à baixa pressão. após trocar calor com a carga.6 21. O produto de fundo.0 1 Gasóleo p/ FCC 4.9 16. alternadas de distribuidores de fluxo. Quanto mais pesada e aromática a carga. querosene e diesel.3 38.4 38. de modo a eliminar o hidrogênio.4 9. e o gás combustível.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. conforme a necessidade do mercado. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade. O efluente do reator.5 8. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2. Conforme a carga.7 – – – – – 2 2. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30.7 8. dá-se o nome de “quench”. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. a corrente penetra no primeiro reator.5 30. onde a conversão final é realizada. mais severas deverão ser as condições de reação.7 3. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação. passando a mistura através de permutadores. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento.3 17.3 – – – – – – 1 GLP 3.0 – – 25.5 6. O reator é de leito fixo.7 29. De modo idêntico ao primeiro estágio. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante.1 4. Depois da passagem em um forno. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. Normalmente. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas.6 44.2 18. que controla a temperatura do reator.5 – – – – 2 2. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2. são aquecidas e enviadas ao reator. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações.1 15. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato . a temperatura pode variar de 250 a 450ºC. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos.3 2.4 – 92. onde o circuito torna-se completo. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão. onde a corrente é aquecida.0 78.3 8. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”. saem vapores de GLP e nafta leve.2 59. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga. Depois desta operação. sendo comprimido e reciclado ao reator. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação. onde os gases leves são liberados. embora suscetível à envenenamentos. Pelo topo da coluna. pré-aquecendo-a. onde o excesso de hidrogênio é liberado. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta).0 3. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. existindo retiradas laterais de nafta pesada.

A rigor. 2. principalmente quanto ao teor de enxofre. b) processos de dessulfurização: Nestes processos. muitas vezes. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1).7.l Introdução Os derivados de petróleo. nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. da maneira como são produzidos. e “Tratamento Bender”. sem os retirar. O teor de enxofre total permanece constante. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”. Faz-se necessário.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). um processo de tratamento para especificar o produto. presentes em todos os derivados. . os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. contudo. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S.7 Processos de Tratamento de Derivados 2. H2S. dos produtos. para nafta (processo já obsoleto). 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos.

Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. Para facilitar a quebra da emulsão. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). a seguir. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. patenteado pela Petreco. reunindo-se em seguida à corrente principal.7. ácidos naftênicos e H2S. que promove as reações.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. Regulado o teor de enxofre absorvido.Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). existe um leito fixo de catalisador (PbS). CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. onde existe internamente um recheio deste elemento. No seu interior. e da Dessulfurização Catalítica. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. depois de submetida a um turbilhonamento. querosene e óleo diesel). entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. de modo a alcalinizar o meio reacional. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. enquanto. cada um destes processos. em leito fixo. a carga recebe uma injeção de ar comprimido. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. que poderiam interferir no processo de adoçamento. em desuso. a carga é dividida em duas correntes.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. 2. tais como fenóis. bastante utilizado ultimamente. em síntese. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. Ao atravessar o vaso. Finalmente. As reações que se passam na superfície do catalisador são. pelo topo. em meio alcalino. sai a carga. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. esta é introduzida num precipitador eletrostático. Consiste. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. basicamente. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). O processo de Tratamento Merox. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. que será estudada mais tarde. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. vai ao vaso de lavagem com água. Após a lavagem cáustica. para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. à exceção do Tratamento. na oxidação catalítica. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. A mistura resultante. formando uma emulsão. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. penetrando no fundo do reator Bender. dos mercaptans a dissulfetos. Serão apresentados. onde um campo elétrico da ordem de 20. . a carga absorve o enxofre necessário às reações.

dois ou três estágios de lavagem cáustica. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. retirando-se os dissulfetos do derivado. eliminando-se o arraste. Carga e solução cáustica. que circula continuamente. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora. tais como são o GLP e a nafta. aplicável a frações leves. Conforme o teor de enxofre no derivado. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. portando um processo de adoçamento. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto). A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. . O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. devido à diferença de densidade entre as fases. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. É. podem ser usados um. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. com sua posterior oxidação a dissulfetos. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. dissolvido na solução de soda cáustica.7. Utiliza-se uma solução aquosa. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%).7. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução. até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. Dependendo da procedência da carga. após misturadas. coloca-se um tambor de lavagem com água. sendo retirados da fase hidrocarboneto. contendo de 15 a 20% de NaOH.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. SODA FRESCA ÁGUA 2. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. separam-se em um vaso decantador. caracterizando um processo de dessulfurização. No processo do catalisador em solução. É um processo utilizado para frações leves. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento. Por razões econômicas (consumo de soda). a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda.Processos de Refino 2.

O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. Nesta primeira etapa. a mistura de soda. a soda e os dissulfetos. . Pelo fundo do vaso. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. Em seguida. A carga penetra pelo fundo da torre. a carga vai à torre extratora. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. uma lavagem cáustica. a solução cáustica é removida. Devido ao tempo de contato relativamente curto. ar e dissulfetos passa a um vaso. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. para a eliminação de H2S e compostos ácidos. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. onde ocorre a remoção dos mercaptans. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. em que são separados por decantação. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. em princípio. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica.

onde vapor d’água de média pressão é condensado. Para melhor entendimento do processo. é injetada a solução de DEA. produzindo este elemento a partir do H2S. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. GLP P/ MEROX GÁS COMB. enquanto que. onde o H2S é liberado. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora.Processos de Refino 2. presente no GLP pela DEA. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. proveniente do fracionamento. retorna ao processo. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. que. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. formando produto estáveis. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre. penetra próximo ao fundo da torre de extração. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. TRAT. vinda das torres de absorção/ extração. possibilitando a absorção do H2S. Pelo topo. O GLP tratado sai pelo topo da torre. pelo topo. em temperaturas próximas à ambiente. di e tri). TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . De modo semelhante ao exposto. indo por fim para a torre regeneradora. combinarem-se com H2S e/ou CO2. é submetida a um aquecimento. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. A DEA rica. será analisado o tratamento de GLP com DEA. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. ou é queimado no “flare”. a torre possui recheios. Os produtos formados. Devido às diferenças de densidades.7. depois de resfriada. Para facilitar contato entre os dois líquidos. quando sujeitos a aquecimento. seguindo para o Tratamento Merox.

enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. quando comparados com óleos naftênicos. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). Desparafinação. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. Baiano.2. de aplicações bastante restritas. como principais características. quando combinados adequadamente entre si. resolvendo dessa maneira o impasse criado. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência. baixos pontos de fluidez. enfim. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. Possuem um alto índice de viscosidade. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados. e aditivados. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. óleos para sistemas hidráulicos. diferindo contudo em dois aspectos principais. para engrenagem. O outro aspecto diferente entre as duas uni. de diferentes qualidades. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. Esses cortes. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . devem ser submetidos a várias etapas de refino. Os óleos básicos. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. adequados a cada tipo de lubrificação. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. 3. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. Os óleos naftênicos. e Hidroacabamento. Devido a ser um óleo relativamente barato. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. Desaromatização. Assim. de modo a não alterar a qualidade do produto final.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. de diferentes faixas de viscosidade. em face ao mau desempenho destes óleos. são produzidos Lubnor. compreendidas na faixa do gasóleo. São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação).47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. a seção de vácuo possui apenas uma torre. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. Desasfaltação. Os óleos de origem naftênica possuem.

inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. trabalhando a pressões mais baixas. reaquecido. estudada a seguir. Para a produção de lubrificantes. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. 3. Nesta torre. As frações leves. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. Querosene e Nafta Pesada). Com esse objetivo. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. fornos e torres. produto de fundo da torre atmosférica. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP.16 psi). Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). por intermédio do vapor d’água. e vai à zona de flash da segunda torre. bombeado do fundo da torre atmosférica. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”. localizada imediatamente acima da zona de flash. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. por extração. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. no processamento para a obtenção de cortes básicos. . Neutro Leve. passa por uma bateria de pré-aquecimento. Neste vaso. tanto nos fornos quando no fundo das torres. é dividida em duas partes. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. Até este ponto. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. óleos básicos residuais. Este é enviado à unidade de desasfaltação. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. Neutro Leve. O resíduo atmosférico. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. primária e secundária. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos.6 psi) na zona de flash.2. 3. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. Na torre de vácuo primária. Diesel Leve. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento.Processos de Refino pesado. onde dele são retirados.2. existem duas torres de vácuo. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. dessalgação. Pelo topo da torre. são eliminadas nas torres de retificação. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo. A seguir. que vai à unidade de desasfaltação. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. que. O resíduo atmosférico. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. o óleo é enviado a fornos. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. encaminhados às torres retificadoras (strippers). O petróleo é recebido na unidade. após ser condensada. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional.

a corrente de “slop-cut” não é retirada. Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). gases leves e produtos incondensáveis. a corrente de “slopcut” é retirada. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . diluindo um pouco o resíduo de vácuo. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. que. nas unidades de tratamento de lubrificantes. Em ambas as torres de vácuo. GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. para que sejam processados. são eliminados. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. Assim. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. o que origina um produto de fundo muito mais denso.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). um de cada vez. há telas inox “Demister” (2 em cada). A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação.

1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). metais e resinas betuminosas. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. o que provocaria craqueamento nos destilados. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. Descobriu-se contudo. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. do ponto de ebulição e da aromaticidade. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. em conjunto com resinas e betume asfáltico. bem próximas do vácuo absoluto.3. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. . principalmente para o craqueamento catalítico. Os dois processos são idênticos. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. o que seria por si só uma impossibilidade. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. constituindo a unidade de três seções principais: extração. Além disso. É muito importante. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. Frações lubrificantes de alta viscosidade. o propano apresenta uma excelente solvência. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. Mais tarde. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo.Processos de Refino 3. o uso da extração com solvente foi aqui estendida. surgindo o processo de Descarbonização a Propano. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. de grande valor comercial. aliada à uma boa seletividade.3 Desasfaltação a Propano 3.

própria de cada carga.3. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa. composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano.T TEMP. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. composta de propano e óleo desasfaltado.0. existem serpentinas de aquecimento. e o propano entra próximo à base. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). Assim.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. Ao contrário dos solventes convencionais. permutadores. A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado.5. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento.0). conhecida como Rafinado. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. Influências das variáveis no rendimento do extrato. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. Dessa maneira. de baixa densidade. para o controle da temperatura de extração. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. de densidades diferentes. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos.0. Para a produção de cortes lubrificantes. No contato entre os dois líquidos. T. pobre em solvente e de alta densidade. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho.0 e 8. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre.0 e 11. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração. . quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. a carga deve ter um ºAPI entre 9. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. rica em solvente. dependendo da carga. entre outros). Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. Outra variável de grande importância. e seus equipamentos acessórios (bombas. a relação solubilidade x temperatura é invertida.C. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre. Próximo ao topo da torre. Convém ressaltar que para o propano. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso.Processos de Refino 3. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC). 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. formamse duas fases distintas. a densidade da carga é de vital importância. Independentemente de temperatura de tratamento. cuja solubilidade aumenta com a temperatura. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. resíduo de vácuo = 1. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. Pelo fundo da torre sai a outra fase. A primeira. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6.

os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. após resfriamento.4. É altamente indesejável que o óleo. os gases vão para um tambor de média pressão. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. denominado de Índice de Viscosidade (I.). Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. e. segue para a torre de retificação. onde a água é condensada. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão). 3. posteriormente. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. passa em resfriadores. é enviado para armazenamento. O produto de fundo. onde a água é separada. Com este objetivo.4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado.Processos de Refino 3. Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. que deve ser eliminado do solvente. que operam à alta e média pressão. onde. 3. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. que saem pelo topo do tambor. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. foi criado um número. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. onde é removido o propano residual. São acumuladas em um tambor de alta pressão. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. após aquecimento. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). para que. Neutro Médio e Neutro Pesado). enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). o propano é separado do óleo. Os vapores de propano. seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo.V. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle. condensando-se.4 Desaromatização a Furfural 3. outras propriedades são também relevantes. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. condensado e enviado a tambores acumuladores. Sabemos que. O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. que traduz esta variação. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. Nestas torres. O asfalto retificado. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. respectivamente. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). reúnem-se e são resfriadas.3. Para a determinação do I. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. inversamente.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. após aquecimento em um forno. Em sistemas de lubrificação. óleo desasfaltado isento de solvente. Neutro Leve.3. com as variações de temperatura. é eliminada alguma quantidade residual de propano. constituída de asfalto e propano. onde praticamente todo o propano é vaporizado. constituída de óleo desasfaltado e propano. imediatamente após sair das torres extratoras. segue para armazenamento.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. através de vaporização parcial. porém . é condensada e acumulada no tambor de alta pressão.V. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. de um dado óleo. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. Assim. A mistura óleo desasfaltado/solvente. Nos dois processos anteriormente vistos.

TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano. principalmente os polinucleados.V. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. Quanto maior o Índice de Viscosidade. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas. ambos possuindo boa solvência e seletividade. Desta forma. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto.53 zada. a extração a furfural está sendo mais utili. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. Atualmente. para que o I. menor é a variação com a temperatura. o que dificulta o processo. de um determinado corte seja elevado. todos feitos por intermédio de extrações. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. Em contrapartida. . faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. em que solventes de características aromáticas foram testados.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação.

de maior densidade. varia a relação solvente/óleo. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. sai a fase extrato. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. Nas imediações do topo é injetado o furfural. penetrando próximo à base. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. surgem duas fases. Quanto mais leve for . permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. Pelo topo. maior deverá ser a temperatura ideal de extração. porém melhorando bastante sua qualidade. No fundo da extratora. de baixa densidade. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. Quanto mais denso for o óleo. É necessária a eliminação do ar. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo.9: furfural d = 1. para a eliminação do furfural. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. Conforme o tipo de óleo básico tratado. No contato entre o furfural e o óleo.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação.4. segue para a torre de extração.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. Existe também uma seção de purificação do solvente. Essas duas correntes são. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. podendo variar de 50 a 150ºC. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. O óleo. sai a fase rafinado. respectivamente. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. que apresenta as seções de extração. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. diminuindo o rendimento do rafinado. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. uma vez desaerado.

onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. enquanto que. varia normalmente de 80% a 60%.5% em furfural e 22. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC.4. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. sai água praticamente isenta de solvente. contendo ainda furfural. Esta corrente. pelo topo. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha. Os vapores de furfural seco. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. existem chicanas transversais que separam as duas fases. é rica em furfural e pobre em água. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. e. o óleo vai a uma torre de retificação. O furfural puro. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. Dentro da CBM.5% em água (massa). juntamente com o vapor d’água injetado. A temperaturas menores de 98ºC. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. Esta relação pode variar de 1. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. o furfural polimeriza-se. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77.6 para o Spindle até 4. da torre fracionadora. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente. enquanto a outra. conforme a carga. 3. Uma delas. o extrato vai à segunda torre de flash. Ambos formam uma mistura azeotrópica. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. vai a um vaso de acúmulo.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. penetrando. primeiramente.4. depois de condensada vai para um tambor de decantação. A mistura de extrato aromático e solvente. é reaquecida e segue . que se forma no CBM. e. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. para sua inteira recuperação. Próximo à base da torre.6 para o “Cylinder-stock”. 3. trabalhando a vácuo. Depois deste aquecimento. é coletado e retorna à seção de extração. onde furfural e água são sempre encontrados. porque. quase todo o furfural é vaporizado. vai a um forno. em temperaturas superiores a 240ºC. proveniente das torres de retificação. depois de condensada. Pelo fundo da torre.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. Inicialmente. da torre de retificação. O rendimento de óleo desaromatizado. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. 3. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. de forma a eliminar todo o furfural remanescente.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). em seguida. é resfriado e segue para armazenamento. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. a corrente passa por um forno. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. são necessários três “flashes”. isento de furfural. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente. retorna ao CBM. e de furfural úmido. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. No fundo da torre. é conhecida como furfural úmido. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente. onde quase todo o furfural é eliminado. O abaixamento da pressão parcial. para a terceira torre de flash. que 55 são condensados e retornam ao CBM. A fase pobre em furfural. sai o solvente totalmente isento de água. de menor densidade. enquanto a água é eliminada do processo. logo que sai do topo das torres de extração. pelo topo. de maior densidade. e. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. existindo uma fase vapor. nessas condições. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. das torres de flash.Processos de Refino a carga. depois de retificado. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. A corrente do furfural úmido. na torre de vaporização. Pelo fundo da torre de vaporização. O resíduo aromático. Para que este seja totalmente recuperado. provocado pelo vapor d’água. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. O extrato. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural.4.

ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina. durante a partida de um equipamento em climas frios. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3. quando de seu uso a baixas temperaturas. certamente. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano. que devem ser removidas do lubrificante. . A remoção das parafinas é feita por extração com solvente.B.Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. que. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo.5. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente.M. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração. VAPOR 3. e a máquina pode sofrer sérios danos.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos.

não dissolvem bem o óleo e. conhecidos como “chillers”. A unidade é composta de quatro seções principais. denominada panela. que são: seção de resfriamento e filtração. ao contrário. . Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. Uma vez desoleificada. de modo que a filtração obedece a um ciclo. seção de recuperação de solvente do filtrado. Na primeira bancada de trocadores. quanto menor a faixa de destilação do óleo. conseqüentemente. uma injeção inicial de solvente e passa. enquanto que. formando uma torta. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. A carga para a unidade é óleo desaromatizado.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. a relação é de 4:1. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). a mistura de óleo. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. diluindo-a ainda mais. são solventes de uso consagrado atualmente. provocam uma grande precipitação das parafinas. entrando em contato com o tambor rotativo. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. assim que penetra na unidade. Para um óleo tipo Spindle. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. Normalmente. Após deixar os resfriadores. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. servindo para refrigerar a carga. facilmente filtrável. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. por um pré-aquecedor. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. A torta de parafina. seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. Na segunda bateria de resfriamento. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. metilpropil-cetona). O tolueno dissolve muito bem o óleo. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. onde é coletado o solvente de lavagem. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. esta relação fica em torno de 2:1. dificultando o processo. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). estacado nos tanques intermediários. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. Depois de passar no pré-aquecedor. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. 3. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. por isso. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. recebe. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). e. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo.5. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. escoando daí para os filtros. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. Conforme o tipo de óleo tratado. emerge da panela. o que é inconveniente. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. em seguida. a carga recebe uma nova adição de solvente. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. Assim.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). Neste ponto. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça.

cai numa bota. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. A carga de parafina oleosa/solvente. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. Esta corrente. fechando o ciclo do tambor rotativo. Dessa maneira.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. A recuperação do solvente. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado.5. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado. Aqui. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). o solvente e outras correntes. o óleo é bombeado para uma torre de retificação. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. 3. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. para que posteriormente retornem ao processo. Nessa primeira torre.5.Processos de Refino Na parte superior do filtro. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. o filtrado passa por diversos permutadores. A parafina raspada da tela de filtração. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. . O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. entretanto as condições de diluição. resfriando a carga que penetra na unidade.5 kg/cm2 e 200ºC). enquanto a parafina mole permanece em solução. A mistura parafina mole. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. Nessas condições. Ela foi projetada para desoleificar. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. em operação seriada. 3. que trabalha à baixa pressão (0. onde é injetado vapor d’água. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. para a seção de solvente do filtrado. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. Nestes. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. Para a eliminação do solvente. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. quase todo o solvente é vaporizado. Finalmente. antes de penetrar na primeira torre de flash. ao chegar à unidade. posteriormente. eliminando-se todo o solvente. seguidos de retificação com vapor d’água. indo.

lubrificantes. etc. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. resíduos atmosféricos e de vácuo. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). gasóleos para craqueamento. naftas. como por exemplo.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. Com esta filosofia. parafinas. oxigênio. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. Assim. Replan e Reduc. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo. querosene. tais como gases. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV.6. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. diesel. as mono-olefinas e diolefinas. nitrogênio. RPBC. . A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes. Na Repar.59 tar. Atualmente. ÓLEO DESPARAFINADO 3. halogênios e metais.

Caso. O consumo do catalisador varia normalmente de 0.007 barril de carga. pode ou não ser desativado. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão). O suporte não deve ter características ácidas. uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. e sua vida útil é também bastante longa. .6. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. Molibdênio. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio.001 a 0. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. que. contudo. o que seria indesejável. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). da densidade e do teor de metais da carga. A seguir. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. para que não ocorram reações de craqueamento. dependendo sobretudo da severidade de operação. conforme suas características. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento. os processos são semelhantes ao que será apresentado. Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. Com o intuito de se repor a atividade. faz-se a regeneração do catalisador. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. periodicamente. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. Cobalto. com um mínimo consumo de hidrogênio. fazendo com que a atividade diminua. Tungstênio e Ferro.6. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. tais como Níquel. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. geralmente suportados em alumina (Al2O3). Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. Com o tempo de operação. depositando metais na superfície do catalisador. Para os demais derivados. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água.

À saída do forno. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. após penetrar na unidade. uma remoção desses compostos. são processados os óleos Spindle. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. caso não haja esta possibilidade. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. Além disto. passando apenas na torre de secagem a vácuo. após ser resfriado. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. das características da fração a ser tratada. aquecido. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. A presença de compostos de nitrogênio. bem como duplas ligações. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. então. ou. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar. é aquecido em permutadores. Em seguida. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. Neutro Médio.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S./cm2.Processos de Refino 3. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. é recomprimido. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. e retorna ao processo. Na unidade de hidrotratamento da Reduc.6. Neutro Leve. e o excesso de hidrogênio é eliminado. sobretudo. Como última etapa. dependendo. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. O efluente do reator. permitindo a promoção das reações. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. Neutro Pesado e Bright Stock. depositado em várias camadas. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. sob a forma de aumento de temperatura. e juntos penetram no reator. É necessária. o óleo sofre uma secagem a vácuo. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . causa uma rápida deterioração do óleo. Numa etapa pos- terior. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. O óleo básico. enxofre e oxigênio. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). com conseqüente alteração de suas propriedades. e pode. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. desta vez à baixa pressão. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. sofre um “flash” à alta pressão. o óleo é retificado com vapor d’água. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. por isso.

7 325 53.8 232 250 50.4 N.1540 .P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27.2 Cil.I – 6123 260 1. ºAPI 33. Ocorre.7 Cil.8 37.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos.7. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos). 24.0 95 –9. como óleo combustível.7 N.8 3 N.5 210 155 45.I 24.8 N. 6. 26.9 307 1700 137 57.4 N.V (min) 3.0 32 2.0 150 43.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S. reforma com vapor de frações leves (gás natural.7 6123 260 95 1.P.7 21 1.L.4 BRs. 3.P. gás combustível.9 Cil.P.8 150 43.5 307 167 49 6 CILIND. 21.3 5 FLUIDEZ ºC I. 2.St. 26 515 64.L. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.M.St.0 95 –9.5 N. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados.7 95 Cil.0 2650 155 –6. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.7 95 Cil.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S.5 37.St.L.5 48.5 182 72.P.0 43. até consumir todo o oxigênio fornecido. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo.4 95 N. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.7 Geração de Hidrogênio 3.P. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.0 210 125.II – 4396 190 7. ou.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.7 Cil.5 –9.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.I 23. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34.7 4576 190 80 7.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U. 27 249 380 60.2 – 19. 210ºF ÓLEOS DA U.0 37.5 307 ÓLEOS DA U.3 2650 155 95 –6.V (min) FLUIDEZ ºC .P.4 95 BRs.5 325 53.8 5200 230 60 167 48.M. entretanto.St. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol.5 –9.L.5 95 –9.P.4 95 N.5 N.M.0 41.8 249 700 75. 31. 29. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte. 19.0 –9. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U.5 182 85 37. gás liqüefeito e nafta).5 95 –9.0 26. ou. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U.9 BRs.3 N.4 95 N.0 –9. 25. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.(Final) S.2 321.4 N.II 19.II 20.0 80 37. em que o hidrogênio é largamente utilizado.8 43. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza. 27. 2.M. 25. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.5 515 64.6 232 350 57.5 80 37. se dispõem.

são transformados em H2S. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. sendo conhecidos como enxofre não reativo. faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. chamados de compostos reativos. e.2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. geralmente à base de Níquel. mais tarde. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. Sendo o catalisador bastante caro e bastante . permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). Formase também. será transformado em HCl. produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). que atua como absorvente de H2S produzido na 2. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. o que ocorre na 2. o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina). Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. as reações acima não atingem o equilíbrio. gerando uma quantidade adicional de hidrogênio. seguindo para o reator de pré-tratamento. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC).ª camada é a responsável pela absorção do cloro. que. Caso ele exista na carga. os compostos de enxofre lineares. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. contendo no máximo 300 ppm de cloro. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador.ª camada (CoO-MoO3). o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. que têm caráter endotérmico. durante as reações. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. faz-se necessário um pré-tratamento da carga. é eliminado dos gases. que serve como absorvente do enxofre reativo. Este reator responsável pela eliminação de enxofre. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. Posteriormente. são removidos do processo. composto de alumina ativada (Al2O3). R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. A 3.7.ª camada (enxofre não 63 reativo). em presença de outros catalisadores. Logo após penetrar na unidade. ao atravessar a 2. periodicamente. Para sua eliminação.ª camada. Acompanhando a evolução dos dois processos. A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial.

no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O. queimando gás combustível. utilizado no próprio processo.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. CO2 + H2 64 FORNO . CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC. gerando-se vapor d’água de alta pressão. Em ambos. antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3).5 ppm e pode. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0.7.25% no conversor de baixa. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos. a uma temperatura de 380ºC. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). NAFTA PRÉ-TRATADA 3. O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”). . assim. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada. ser utilizado para as reações de reformação. O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação.

7. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2. o CO2 é liberado. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. onde. A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO .REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA . Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). conforme a reação: 3. por aquecimento. regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção. A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento. para que se produza hidrogênio de alta pureza. borbulhando o gás de processo em MEA. O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo.

abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. segue para uma câmara de combustão. tais como Hidrotratamento. entre outras. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. 3. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. seguindo para o tanque de enxofre. gera vapor de média pressão. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. Este produto vai para um pote de selagem. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. no interior da câmara de combustão. à pressão atmosférica. ele se encontra na fase vapor. cujo teor de H2S é elevado. Reforma Catalítica. pode atingir valores superiores a 1200ºC. e daí para o tanque de enxofre. para ser resfriado. da ordem de 90% em volume. as reações são bastante exotérmicas. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. produzindo uma corrente de gás ácido. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. Tal corrente. Hidrocraqueamento. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. temperatura de fusão de 119ºC. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. É queimando 1/3 do H2S presente. A temperatura é rebaixada para 300ºC. e ao mesmo tempo.º condensador. através do processo Clauss. A temperatura. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria. SO2 e H2S gasosa. provocando a condensação do enxofre. Na câmara de combustão. Assim. . é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. no interior da câmara. uma delas. em maior quantidade. Coqueamento Retardado. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. e o restante reage com o SO2 formado. em comum com vapor d’água. e temperatura de ebulição de 444ºC.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável.8. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. Convém ressaltar que o enxofre tem. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. Globalmente.

8%. º o último da série. O gás efluente do primeiro reator. vai para o tanque. indo para o tanque de enxofre líquido. Em seguida. condensador. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. condensador. queimador de linha. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. Da base do incinerador. condensador flui º para o 2. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. é resfriado no 2. condensador é º novamente aquecido no 1. condensador. ao invés dos três conversores acima descritos. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. seguindo diretamente para o primeiro reator. Por fim. pela queima do º H2S. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. Os gases desse 3. sendo também queimada com deficiência de ar. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. este vai para o incinerador. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. onde há. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. seguindo para o segundo reator. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. existem apenas dois reatores. Este. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor. após passar pelo vaso de selagem. formando um pouco mais de enxofre elementar. em temperatura próxima a 300ºC. queimador de linha. queimador de liº nha. um sistema de aquecimento próprio.Processos de Refino O gás remanescente do 1. No primeiro reator. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. evidentemente. por meio catalítico. onde se processa a última recuperação. onde. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). Neste equipamento. Em algumas unidades. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. de onde são lançados na atmosfera. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. causando mais uma liqüefação do enxofre. Em face do menor teor de reagentes. 67 . com uma pureza superior a 99. condensador vão para o º 3. O gás proveniente do 2. a temperatura chega a 205ºC.

pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre. CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD. Anotações 68 . BAIXA (B.Processos de Refino GÁS COM. GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM.

em São Paulo. em plena escala. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e.600 t. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul.2 metros de espessura e teor de óleo de 9.Processos de Refino Processos Especiais 4. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito. Rio Grande do Sul.500 t. a primeira extração aconteceu em 1884.800 toneladas de xisto . Em 1935.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. Hoje. 132 t. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. Em 1949.4 metros de espessura e teor de óleo de 6. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro. e a camada inferior com 3. Com a criação da Petrobras em 1953. Um ano mais tarde. em São Mateus do Sul. que abrange os Estados de São Paulo. Santa Catarina. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. em 1957-58. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. uma usina instalada por Roberto Angewitz. Em 1972. na Bahia. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. 80 t. No Brasil. 6.1%. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB).4%. 8. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. a UN-SIX processa d i a r iamente 7. 300 m3 Roberto Angewitz.9 milhões de barris de óleo. No final do século XVIII. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. Mato Grosso do Sul e Goiás.000 t. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). Paraná. Hoje. 50 t. 1. nos Estados Unidos. 90 t. Por isto. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. mais conhecido como o Perna-dePau.

45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre.Processos de Refino betuminoso. Infer. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta . que geram 3.870 barris de óleo de xisto. 120 toneladas de gás combustível. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res.

Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. Depois de minerado a céu aberto. que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. Então. o xisto vai para um britador. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 . onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. estas pedras são levadas a uma retorta.

a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. A nafta é toda processada pela Refinaria. denominada gás produto. produzindo gasolina. Depois de retirado o óleo leve. Nas zonas de aquecimento e secagem. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. para recuperar o calor do xisto já retortado. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. o xisto. transportadas para fora da retorta pelos gases. e do enxofre. injetada pela base da retorta. mais conhecido como gás de cozinha. agora dito “retortado”. onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. e a terceira. é devolvido à área minerada que será reabilitada. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). Estes. O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja.

A.. Coqueamento retardado. P. Parafinas. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . (*) HOBSON.petrobras. Ensaios e Especificações do petróleo. M. (*) FIGUEIREDO. D. (*) FRAH.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros.six. Introdução à refinação de petróleo. Modern Petroleum Technology. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. KOBE. Processos Tecnológicos. Petroleum Refining With Chemicais. R. A. A. Hidrogenação catalítica. (*) FIGUEIREDO. (*) GARCIA. (*) ABADIE. Reforma catalítica e extração de aromáticos. L. W. Processos de tratamento de derivados. P. ÍNDIO DO BRASIL. www. E.com. Processos de produção de lubrificantes básicos. G. A. C. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. V. POHL. M. R. PERRONE. P. R. M. C. P. (*) WUITHIER. N. R. (*) KALICHEVSKY. M. L. (*) BRAGA. Petróleo e seus derivados. Petroleum Refinery Engineering. A.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. Craqueamento catalítico. A. NELSON. SANTANA.. E. (*) FARAH. W.

Processos de Refino 74 .

Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. odontologia e psicologia. principalmente. clínicas de fisioterapia. nutrição. farmáciaescola. as atividades em sala de aula e laboratórios. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional.Processos de Refino No UnicenP. coordenadores de Cursos e professores. central de estagio. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. diretores de Núcleos. centro esportivo e salas de aula. Uma equipe coesa e unida. biotério. 75 . que envolvem. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento.

a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. Governo e demais segmentos da sociedade. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. a lealdade. o zelo. fornecedores. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. Na Petrobras. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. acionistas. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. considerando a justiça. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. parceiros. pelo respeito ao meio ambiente. o respeito. competência e honestidade. o decoro. sem descuidar da busca do bem comum. legalidade. concorrentes. a dignidade. clientes. 76 .

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