Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

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Processos de Refino

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Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

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CURITIBA 2002

br . Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel.br Décio Luiz Rogal Tel.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração.com. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.com. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.br Adair Martins Tel.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras.com.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.br e-mail: extensao@unicenp.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.com.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.unicenp.br e-mail: mcordiolli@unicenp.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel.com.com.

Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. Estes materiais – módulos didáticos. Para continuarmos buscando excelência em resultados. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. representada pela UN-Repar. 5 . com a sua disposição para buscar outras fontes. diferenciação em serviços e competência tecnológica. enfim. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. slides de apresentação. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. aprofundar seu conhecimento. colocar questões aos instrutores e à turma. planos de aula. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. portanto. Contamos. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. mas sim.

............ 50 3... 38 2. 7 1..............3 Processos de Tratamento ............................................................................1 Introdução ....4 Processos Auxiliares ...............4.............................. 27 2...............2 Objetivos do Refino ......................7 Geração de Hidrogênio ............................7............. 42 2............1 Introdução ....... 25 2... 55 3. 66 4..... PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES ...................... 21 2.......... 22 2...1 Destilação .................................................2....................................6 Hidrocraqueamento ..... 15 2.............................4 Desoleificação de Parafìnas ..........4 Recuperação de Solvente do Extrato ............2 Catalisadores Empregados ............3 Seção de Fracionamento ......1 Introdução ..5......4.........7............. 58 3......................... 46 3..........2 Catalisadores Empregados ..........1 Introdução ............3......... 27 2.............. 55 3............... 33 2.........3.......1 Introdução .............. 62 3......... 7 1......................................2 Craqueamento Catalítico .........4...................................................3.........................1................................................6......6.............. 18 2... 31 2.....................................1 Introdução ......................2 Pré-Aquecimento e Dessalinização ................... 62 3... 26 2.......2............7 Características do Catalisador de Craqueamento .......................6.7...................2 Processos de Conversão ............................................ 60 3.......5 Tratamento com Dea ......3..7.........................5..1 Introdução ......6....l Introdução ...5 Tipos de Unidades de Destilação ... 35 2...........8 Introdução ................4 Seção de Recuperação de Gases .2 Destilação Atmosférica ..........1............... 20 2....3...2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ...............2 Catalisadores de Reformação ...2........................... 48 3........2 Seção de Extração ..................................... 39 2. 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .... 57 3....... 47 3.........3..... 58 3........7 Processos de Tratamento de Derivados ....4.......................6 Produtos de Craqueamento Catalítico .............4 Seção de Absorção do CO2 ....6... 8 1........ 40 2......3 Recuperação de Solvente do Filtrado ......... 65 3.. 43 2......3 Desasfaltação a Propano .................... 39 2......2 Tratamento Bender ......2 Seção de Extração ..4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes .....3 Características da Gasolina de alquilação .......5.....................2 Seção de Resfriamento e Filtração ..............2...........................................................3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato ...............2...... 24 2.....................................2..........4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado ....2...............................3 Reações do Processo ........1 Introdução ........ 54 3....................... 73 6 .......2... 61 3. 52 3...... 40 2. 60 3...3 Tipos de Processos ....................3 Viscorredução ... 44 2.........................4.............................. 21 2.................... 44 2......Introdução .................................... 50 3.....4 Tratamento Merox ........ 21 2....... 56 3.1 Introdução .. 63 3..........5 Desparafinação a MEK-Tolueno .....2...... 10 1....1... 36 2.......2.. 32 2..... ESQUEMAS DE REFINO ......2 Seção de Pré-Tratamento .1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra ...3......................... 64 3...... 14 1.......................................................7. 23 2..5..... 24 2... 47 3........ PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA ...............1........ 8 1....................................5 Seção de Purificação do Furfural .......................................5 Características da Carga para Craqueamento .....................5 Processos Térmicos de Conversão ....................................................4 Alquilação Catalítica ................................7..................... 52 3...2.8 Atividade de um Catalisador ..7................................... 16 2................. 59 3.....................3 Reformação Catalítica ... 35 2...............................10 Regeneração do Catalisador ........... 55 3.......2......... 26 2.7.............3 Destilação Atmosférica ................................................................ 23 2..4..................6.......6....................4...... 52 3......3.... 7 1...... 37 2.............. 32 2..................................4 Desaromatização a Furfural ...3..........6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas ...3 Destilação a Vácuo .. 51 3..3 Reações do Processo ......4 Coqueamento Retardado ..................5. 48 3... 46 3.. PROCESSOS ESPECIAIS ..............................1 Introdução ....................5....3 Lavagem Cáustica ....9 Conversão ...Processos de Refino Sumário 1.................1............... 47 3.........l Introdução .. 18 2.............................................................5.......... 34 2. 42 2.........3 Seção de Reformação ................1 Introdução .1 Processos de Separação ...............4..........4 Destilação a Vácuo .1.3 Recuperação de Solvente do Rafinado .... 56 3............................. 52 3. 59 3...................................2 Destilação Atmosférica e a Vácuo .............. 69 4................................7......................2...................2 Principais Variáveis de Operação ........2 Craqueamento Térmico ............................... 16 2........ 25 2...........................5............1 Introdução ............................3........ 16 2............

Da mesma forma. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. embora os investimentos sejam também maiores. com o menor custo operacional. deve-se submetê-lo a processos de separação. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. de menor expressão. O segundo grupo. 1. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. que denominamos frações. dentre outros. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. gasolina.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. Atingir este objetivo. além de algumas impurezas. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. em quantidade e qualidade. tem pouquíssimas aplicações. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. Suas diferenças vão influenciar. Além da complexidade de sua composição. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . No Brasil. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. diesel. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. 1 1. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. com a necessidade de suprir-se de derivados. querosene e óleo combustível.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. É uma complexa mistura de moléculas. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. não só pelos pontos acima expostos. não existem dois petróleos idênticos. enquanto outros. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. freqüentemente. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. conversão e tratamentos. no estado em que é extraído do solo. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. Dessa forma. ao ser planejada e construída. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. de forma decisiva. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. é a diretriz básica da refinação. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. Aqui. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. Assim. em que predominam os hidrocarbonetos. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. entram em obsolescência. constitui-se num grupo minoritário.

um gasóleo. Desaromatização a Furfural. conforme o objetivo que se deseje. a saber: gás combustível. 8 destilarias. Muito importante para uma refinaria. pode-se ter a destilação a vácuo. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). o pré-fracionamento e a debutanização. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. quando novamente misturados. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). das composições intermediárias ou absorvidas na separação. gasóleo atmosférico (óleo diesel). no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. principal produto do processo. Caso este seja a obtenção de combustíveis. que seria impossível obter por meio da destilação. Extremamente versátil. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. pode ter dois destinos. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. Nesse caso. no entanto. para sua conversão em nafta e GLP. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). A unidade de destilação de petróleo existe sempre. O óleo desasfaltado. em função de sua viscosidade. As primeiras refinarias eram. querosene. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. 1. então o óleo desasfaltado irá gerar. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico.3. como o próprio nome sugere. ou processar uma fração previamente produzida. – Processos de Tratamento. nafta. – Processos Auxiliares. Desasfaltação a Propano. no caso o furfural. Como subproduto de extração. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. a partir do qual os demais são alimentados. existem. Como exemplos deste grupo de processos. Em ambos os casos.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. obtém-se o resíduo asfáltico. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. gás liqüefeito. em função do óleo processado. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. Assim. a desaromatização a furfural. 1. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. É o principal processo. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. na realidade. Seus rendimentos são variáveis. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. de acordo com o objetivo do esquema de refino. que. .Processos de Refino lubrificantes e parafinas. O processo era descontínuo. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. reconstituir a carga original. é usada em larga escala no refino. Outros processos de separação. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. Nesta situação. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. independente de qual seja o esquema de refino. – Processos de Conversão. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais.

o destino será sua adição ao gasóleo. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. O produto principal. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. O subproduto desse processo é o extrato aromático. O produto comercial. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. carga do processo. separandose as n-parafinas. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). usando-se o fenol como solvente. Já foram usados. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura.000. é denominada parafina mole. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. possui uma unidade que usa esse solvente. embora seu mercado seja bem restrito. menor a variação da viscosidade com a temperatura. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. em função da grande quantidade de solvente presente. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. atualmente. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. sendo por isso empregada atualmente. visando remover o óleo contido na parafina. é possível fazer-se uma filtração. Se essa opção não existir. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. o propano líquido. ou em alguns casos em baixas temperaturas. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento.000. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. óleos. normalmente é enviada ao craqueamento. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. A desparafinação é. e. depois de ter a MIBC removida. Assim sendo. e. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. que será processado no craqueamento catalítico. uma vez que a máquina. Quanto maior o IV. certamente. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. um óleo pesado e viscoso. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. em função disto. no passado. necessitando. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. depois desta operação. que permanecem em fase sólida. em baixas temperaturas. A fração oleosa. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. podendo ter dois destinos. o que seria impossível sem essa unidade. face da baixa viscosidade reinante no meio. não é aquecida. o óleo desaromatizado. em geral. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. então. é estocado para seu posterior processamento. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. Para que esta característica seja alcançada. a RLAM. então. O solvente utilizado. Apesar disto. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. no passado. apenas realizada em condições mais severas. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. solubiliza toda a fração oleosa. exceto as parafinas. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. de forma a enquadrá-la como produto comercial. enquanto a parafina oleosa será também estocada. por ter um conjunto de lubrificantes antigo.00. é . removida pela ação do solvente e da filtração. conhecido como parafina dura. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. Com o advento da utilização do furfural. A desaromatização de lubrificantes era realizada. por tratarse de um gasóleo. o capital investido nessa unidade é bem menor. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. O óleo deve ter. A desaromatização a furfural tem. mais remotamente. é desmembrada em duas correntes. principalmente. do grande número de equipamentos existentes no processo. A parafina oleosa. em função. em tais condições. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. ela deve ser aí processada.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. apresentar baixo ponto de fluidez.

de elevada rentabilidade. ou o Sulfolane. não sendo de grande atratividade econômica. porque. resíduos) em outras de maiores valores (GLP. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). Como exemplo destes processos.3.00) e longo tempo para retorno. Conforme a presença ou ausência deste agente. Em alguns casos. bastante rica em aromáticos leves. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). solvente. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos.000. Dentre os não catalíticos. como benzeno. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene.000. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. colocadas a preços aceitáveis.00. a Viscorredução. situando-se entre US$ 40-55. De forma similar aos processos de separação. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. tolueno e xilenos (BTXs). podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. podem ser citados o Craqueamento Catalítico. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). querosenes e diesel). por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. os de conversão apresentam. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. A adsorção de n-parafinas. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação.000. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. Os aromáticos extraídos. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. Em ambas as unidades. os não aromáticos. todos catalíticos. embora carga. a Reformação e a Isomerização. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. se misturados. denominado catalisador. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. 1. naftas. O leito captura as n-parafinas. Assim sendo. por outro lado. reagrupamento ou reestruturação molecular. As n-parafinas removidas. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica. valorizando-a. devido às alterações químicas processadas. são enviados ao “pool” de gasolina. também como característica. os produtos que saem desses processos. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. Mais . É importante ressaltar que. em geral. não reconstituem a carga original. a Alcoilação. depois também da remoção do solvente. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. depois da remoção do solvente.000. especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. separados deste. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. como também produz n-parafinas. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. elevado investimento para suas implantações. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. Processos de conversão são. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido. A extração é feita com um solvente. numa outra etapa. tal unidade pode ser economicamente viável. Tais hidrocarbonetos. de forma a melhorar sua qualidade.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. tarde.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s).

O segundo derivado em maior proporção é o GLP. respectivamente. de forma resumida e. principalmente. o craqueamento catalítico firmou-se. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. O craqueamento catalítico. que. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. é transformada em várias outras frações mais leves. afetando bastante a rentabilidade do processo. à produção de nafta de alta octanagem. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. É um processo destinado. produzindo gás combustível. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. em condições bem mais brandas que o anterior. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. As reações produzem também coque. até gasóleos pesados ou resíduos leves. .Processos de Refino Fluido. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. não só pelo que já foi exposto. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. e do preço do gás natural. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. pouco antes da crise do petróleo. O HCC surgiu na década de cinqüenta. Pode operar com cargas que variam. o gás combustível e o gás ácido (H2S). com maior riqueza de detalhes. É um processo que concorre. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. desde nafta. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). Com o aumento do preço do óleo. quanto nos demais países. devido. praticamente todas as impurezas. de gasolina até o final dos anos setenta. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). o derivado que aparece em maior quantidade. altas temperaturas e pressões. é uma variante do HCC. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. operando porém. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. de seus derivados. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. oxigênio e metais. tanto nos Estados Unidos. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. portanto. gerando gás de combustão. gás liqüefeito. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. para o ano 2003. e presença de grandes volumes de hidrogênio. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. em seção específica. com elevado investimento. nafta. com o craqueamento catalítico fluido. este também teve seu preço extremamente elevado. cujo consumo no processo é extremamente alto. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. principalmente. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. nitrogênio. em maior quantidade. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. Com o fim da guerra. tomando um notável impulso com este conflito. como compostos de enxofre. de alto conteúdo energético. à produção de nafta. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. principalmente em termos de pressão. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. Em menores rendimentos. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. por excelência. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. posteriormente. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. primeiramente.

o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes.000. é claro. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. Nessa situação. em função do porte e da tecnologia utilizada. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. apenas uma pequena unidade. propano e n-butano de alta pureza. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. aproximando-se muito do preço final da gasolina. porém. em uma outra. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. Há. sem gerar grandes quantidades de gasolina. Rênio. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. Em petroquímica.000. outras frações são geradas em menores quantidades. quando. tais como gás liqüefeito.ª Guerra Mundial. seu principal produto. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação.00). era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. como é mais conhecida. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. Ródio ou Germânio. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. Canadá e Europa Ocidental. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos.000. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. o crescimento da indústria petroquímica. o 12 Canadá e o México. No Brasil. haja disponibilidade do GLP. O principal produto do processo é a nafta de reforma. rica em hidrocarbonetos aromáticos. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). matéria-prima essencial ao processo. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30. Tal raciocínio não vale. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. porém. A reforma surgiu no início da 2. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000. devido ao preço desses metais.000.00 e US$ 60. tais como o etil-benzeno (produção de estireno). a partir de uma carga de gasóleo convencional. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. embora em muito menor proporção. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. gás combustível. ao lado do craqueamento catalítico. porém. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. Entretanto. A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição.00.000. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . são destacados os Estados Unidos.000. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância.0% em massa no máximo). Na indústria do petróleo. Além da gasolina de alquilação. U-GAV. rica em hidrocarbonetos parafínicos. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. o custo do catalisador é extremamente alto. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais.

seguindo a linha do craqueamento térmico. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. Também há. Este. formação de gás combustível. A quinta unidade. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo. que. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. no país. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. em função da pouca severidade. que craqueava. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. submetido a condições bastante severas. produzindo gases. principalmente. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. GLP e nafta. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta.000. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. por meio de elevadas temperaturas e pressões. reduzindo sua viscosidade. não sendo removidos. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. está na Refinaria de Manguinhos. através da ação térmica. simultaneamente. Sua operação iniciou-se em 1955. superando até mesmo o craqueamento catalítico. Suas instalações foram aproveitadas. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. Seu aparecimento data do início do século XX. Em função da quebra de algumas moléculas. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. é um processo considerado totalmente obsoleto.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. como subprodutos. resinas e 13 asfaltenos. constituindo-se hoje na U-N. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. Hoje. reduzindo em muito o fator operacional. de forma semelhante ao craqueamento térmico. Além dessas. surgindo logo após o advento da destilação. Não há. a segunda produz aromáticos. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. resíduo atmosférico e nafta. Gera também. gás combustível. sendo paralisada em 1971. quando entrou em obsolescência. além da formação de coque. acaba sendo acumulado. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico.000. Sua carga é resíduo de vácuo. nafta.000. implementa-se o uso do FCC. para a produção de gasolina. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. porém em menor escala. uma vez que a carga é um resíduo. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos.00 e US$ 80. coque de petróleo. e tinha inicialmente por . deslocado pelo craqueamento catalítico. gasóleo e. enquanto. porque. entrariam como diluentes do resíduo processado.000. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. de pequeno porte. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. nenhuma unidade em operação. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40.00. por sinal é o principal problema do processo. diesel. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. que será usado como óleo combustível. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. Atualmente.

possam comprometer suas qualidades finais. Conforme o porte da unidade. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. em virtude da alta rentabilidade. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). é utilizado somente para frações muito leves. não era reconhecido.00. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. O processo consegue remover também. Existem. que. o resíduo de vácuo. tais como o gás combustível. 1. garantindo. modernizações ou implantações de novas refinarias.000. pode ser empregado para o tratamento de querosene. podem ou não ser retirados da fração tratada. Em função das limitações do tratamento cáustico. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. que. Os primeiros são aplicados às frações leves. e outra na Replan. enquanto o segundo grupo é usado. o GLP e naftas. os compostos de enxofre e nitrogênio. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. Craqueamento e Alquilação. cianetos e fenóis. estando presentes nas frações. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. bem como para uso na siderurgia. Dentre as impurezas. conferiu ao processo um outro “status”. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). que. uma na Regap. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. estabilidade química ao produto acabado. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. a nafta. Isto fez com o coqueamento. pode ser amortizado em pouco tempo.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. por conseqüência. atualmente. assim. como o GLP. reduzindo substancialmente o custo operacional. Em função dessa regeneração. Afora isso. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. podese ter um investimento entre US$ 50. um processo que transforma uma fração bastante depreciada. na obtenção de aços especiais. 14 acidez. alteração de cor. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. por exemplo. O coque gerado era considerado como subproduto. principalmente. Com a evolução da indústria do alumínio. e. unidades instaladas na RPBC. maior preço. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). processado que gerou as frações. odor desagradável. conferem às frações propriedades indesejáveis. produzem-se dissulfetos. o que dificulta a remoção. sendo vendido a preço de carvão mineral. Em casos excepcionais.000. À medida que os cortes vão ficando mais pesados.000. etc. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). porém em menor escala. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. da mesma maneira. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. o diesel e o gasóleo. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . 3.00 e US$ 100. até então. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias. formação de compostos poluentes. conforme a opção adotada. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. corrosividade.000. em outras de muito maior valor comercial. tais como. para frações médias e pesadas.

desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. Em correntes gasosas. Neste tratamento. embora não sejam de fato unidades de processo. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. 15 . tendendo para a obsolescência. produzindo uma corrente de gás ácido. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). energia elétrica. Nessa situação. são imprescindíveis a eles. a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). ar comprimido. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. neste grupo. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos). é feita a lavagem cáustica do querosene. Remove também o dióxido de carbono (CO2). o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. Da mesma maneira que os processos anteriores. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. 1. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. após.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). o hidrotratamento.4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. do gás natural. que. do gás combustível e do gás liqüefeito. adoçamento. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. água. devendo-se optar por outro tipo de processo. distribuição de gás e óleo combustível. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. esta não ultrapassa 135ºC. O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene.3. tratamento de efluentes e tocha). ou seja. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. bastante rica em enxofre. o tratamento Bender mostra-se ineficiente. entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. polimento. A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). O tratamento Bender é pouco usado. No ponto de maior temperatura. Incluem-se.

variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. Na condensação. normalmente utilizada em laboratórios. então. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. não se vaporizam. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. em contato íntimo com o líquido residual. Assim.1 Introdução O petróleo. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação. que. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. que. para que esse objetivo seja alcançado. durante a vaporização. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. A destilação é um processo físico de separação. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza.1 Destilação 2. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. .destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. Por ser a destilação um processo físico. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. podem ser fracionados. ao se condensarem. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. auto vaporização ou “flash”. denominados frações. intermediários e pesados.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. É também conhecida como destilação de equilíbrio. Paralelamente. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. A destilação é interminente. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. O aquecimento continua. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas.1. Desta forma. É. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. é possível vaporizar os compostos leves.

> será o grau de pureza dos produtos e.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. tubulações e instrumentos de medição e controle. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. permutadores de calor. qto. > o nr. Uma unidade de destilação pode ser dividida. fornos. graças à troca de calor entre eles. RESÍDUO DE VÁCUO (O. Na destilação fracionada. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. De um modo geral. tambores de acúmulo e refluxo. retificadores (“strippers”). reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. baixando-se a pressão. Combustível ou asfalto) 17 . DIESEL LEVE FORNO RETIF. além da temperatura de aquecimento do óleo. maior será a temperatura de ebulição do líquido. em três seções principais. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. para efeito de estudo. Quanto maior for a pressão exercida. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. Logicamente. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. é a pressão a que ele está sendo submetido. estudadas a seguir. de estágios empregados. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. quanto mais condensado retorna. bombas.

O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. assim. nessas condições. por terem uma maior densidade. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. combustível necessário para o aquecimento total da carga. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. a carga é introduzida em fornos tubulares. descartada do vaso de dessalgação. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. Esses contaminantes.3 Destilação Atmosférica O petróleo. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. A seguir. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. e provocando operação ineficiente da unidade. porque.1. a mistura de petróleo. caso haja arraste de água na corrente de petróleo. sua súbita vaporização.1. O petróleo. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. água e partículas sólidas suspensas. formando gotas maiores.Processos de Refino 2. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. para a remoção de sais. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. desta forma. sais e sedimentos) é. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. poderá provocar variações de pressão. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. e. mantido entre pares de eletrodos metálicos. os sais e sedimentos. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora).2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. podendo danificar as bandejas de fracionamento. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). e é o local . O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. contínua e automaticamente. corresponde 400oC. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. que ocorrerá nas torres. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. sais e sólidos presentes no cru. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. onde este é progressivamente aquecido. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. causando diversos problemas operacionais. que. limitando o tempo de campanha. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. possibilitando. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. a carga é introduzida na torre. em que se inicia a decomposição térmica. quando não removidos do cru. À saída dos fornos. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. causam sérios danos a unidades de destilação. economizando. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. com a temperatura próxima de 400oF. após ser dessalinizado. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. causando entupimentos. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. enquanto que a salmoura (água. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. 2. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade.

enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. ao entrar em contato com cada bandeja. sendo condensados ambos em conjunto. Nesses equipamentos. Sua função principal é retirar calor da torre. aí ficam retidos. que não se condensaram em nenhum prato. Deste. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. Como complemento ao refluxo de topo. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. sem que haja variação na temperatura. e o excesso é derramado ao prato inferior. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. as frações leves. Em determinados pontos da coluna. As frações intermediárias. como já comentado. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. dessa maneira. porque. e outra. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. Os componentes mais leves da carga. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. os produtos são retirados da torre. que. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. Embora a pressão total mantenha-se constante. que saem lateralmente na torre. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. saem pelo topo. quando o vapor atravessa o prato de retirada. O líquido. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. que se encontra a uma temperatura mais alta. líquida. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. depois de resfriado. que desce em direção ao fundo. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. o querosene. sendo necessária a sua eliminação. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. suas temperaturas vão decrescendo. o nível em cada bandeja vai aumentando. serem separados. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. através da destilação a vácuo. permitindo. Assim.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. o vapor ascendente. que será estudada mais tarde. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. sendo essencial a um bom fracionamento. a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). . mais fria. é fundamental a um perfeito fracionamento. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. Ao atingir este prato. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. posteriormente. À proporção que as frações condensam-se. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. tem uma parte de seus componentes condensada. que são condensados fora da torre. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. onde o fenômeno repete-se. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. e a nafta pesada. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. injeta-se vapor d’água. é recolhido em um tambor de acúmulo. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. e. sua composição varia de prato a prato. para. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. Na torre de destilação. gerando mais refluxo interno. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). desta forma.

Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. como na destilação convencional. por meio da destilação a vácuo. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. A decomposição dos hidrocarbonetos. que iria contaminar os cortes laterais. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). Assim. provoca a geração de gases leves. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. fazendo com que a pressão aumente. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. vaporizando as frações mais leves arrastadas. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. . será dada uma ênfase maior ao segundo caso. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. para que sua temperatura seja aumentada. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. tais como os gasóleos. se baixarmos a pressão. deve-se controlar. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. conhecido como “Demister pad”. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. A carga aquecida. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. pois. Tal como na destilação atmosférica. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. melhores serão as condições de fracionamento. em certas ocasiões.1. Por ora. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. Sua única utilização prática é como óleo combustível. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. onde são retirados a nafta pesada.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. principalmente. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. o querosene e o diesel. saindo somente vapor d’água. que. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. que não podem ser separados por meio da destilação usual. ou seja. após deixar os fornos. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. Da mesma forma que na destilação atmosférica. é impossível vaporizá-los. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. Não existe retirada de produto de topo. Contudo. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. ser a ele misturado. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. o ponto final de ebulição. Após o último estágio de ejetores e condensadores. 2. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. Conforme as suas especificações. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. Logo. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. produzem o vácuo. em face do limite de 400ºC.

a nafta pesada. que se deposita na superfície do catalisador. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. então. que é vendido como óleo combustível. ao reator. e. desta forma. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. além do produto residual (resíduo atmosférico). ficando assim estabelecida uma contínua circulação. a torre estabilizadora de nafta leve. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). na destilação atmosférica. 2. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento.1. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. conforme sua especificação. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. chamado coque.2. torna-se necessária a remoção do coque formado. sendo possível seu fracionamento. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. O catalisador. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). permitindo. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos.2 Craqueamento Catalítico 2. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. dois. além de um resíduo de alto teor de carbono. que devido à alta pressão se liqüefazem. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. Normalmente. o que é feito por combustão. que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. Nesta torre. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. . Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). como produto de fundo. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). vendido como óleo combustível ou asfalto.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. o querosene e o óleo diesel. são formados produtos mais pesados que a nafta. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. Nas zonas de reação e regeneração. é levado ao reator pela carga. que trabalha a pressões próximas da atmosférica. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. onde se processa a queima. O catalisador regenerado retorna. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. uma torre de fracionamento de nafta. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. 2. Paralelamente. Introdução No processo de craqueamento catalítico. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. a carga. Para que a ação catalítica não seja prejudicada.Processos de Refino 2. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. de alta volatilidade. tem-se o resíduo atmosférico. Além destas torres. na forma de um pó muito fino.1. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. ou três estágios. é possível ter unidades de um. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador.

Nela. O efluente gasoso do reator. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. em etapas posteriores. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. por isso. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”.2. Replan. Neste ponto. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. – seção de tratamentos: trata nafta. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. sendo. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). pela corrente de ar e gases de combustão. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. Orthoflow modelo F – Repar. a de maior importância é a de reação ou conversão. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. colocado imediatamente após o “RISER”.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. portanto. uma tubulação vertical de grande diâmetro. gases inertes e vapor d’água). localizado na base do regenerador. II. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. Os gases de combustão. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. fracionando-o em vários produtos. transformação em outros produtos. GLP e gás combustível. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. reciclando-os ao conversor. Por diminuir a velocidade dos vapores. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer.Regap (II) ESSO – Modelos I. 2. mais detalhadamente em relação às outras. 22 . No REATOR. Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”).2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. é enviado então à seção de fracionamento. após penetrar na unidade. No “REGENERADOR”. é a maior fonte de calor para a carga. gerando uma grande quantidade de calor que. Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. examinada a seguir. Partículas finas de catalisador. De todas as seções mencionadas acima. Refap e Remam Side by side HTR . no regenerador. arrastadas pela corrente gasosa. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. devido à circulação do catalisador. o que provoca sua instantânea vaporização. O catalisador é fluidizado. completam-se as reações do craqueamento. fluidizando o catalisador.

constituída de hidrocarbonetos de 1. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. permanecem gasosos. em uma torre de destilação. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. é conhecida como carga combinada. Devido à compressão e ao resfriamento. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. . sendo conhecida como gasolina não estabilizada. ou mais pesados). é succionado por um compressor. todo o óleo pesado é reciclado. que é a carga que efetivamente penetra no riser. junta-se com a descarga do compressor. Para que estes compostos sejam eliminados. são coletadas no tambor de acúmulo. onde o H2S é retirado da mistura. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. retoma à torre fracionadora. vai à seção de tratamento (DEA). coexistem 3 fases: uma gasosa. vai à torre retificadora. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. 2. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. GLP e gás combustível). é usado durante a partida para aquecer o conversor. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. que é totalmente reciclada ao reator. que. e tem sua pressão bastante elevada. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. Atualmente. É possível que.23 são. após a absorção. para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. por razões econômicos. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. e os mais leves. 2. onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. estes serão absorvidos pela nafta. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. 2. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. são enviados à seção de fracionamento. além do óleo clarificado.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. Este processo é realizado na caldeira de CO. É possível transformar o CO em CO2. etc). depois desta operação. Antes de chegar à câmara de expansão. no contato com os gases do compressor. e. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. o gás combustível vai à absorvedora secundária. é conhecido como Borra. O gás combustível. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. e a terceira fase constituída de água. No vaso decantador. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. (C1 e C2). liberando-se mais energia. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. isento de partículas sólidas. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. HCO e Borra). onde recebe um ligeiro aquecimento. pelo topo. Nessa torre.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. Um aquecedor de ar. Nesse tambor. efluentes do reator. obtém-se uma lama de óleo e catalisador. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO.2.2. uma líquida. é injetada nafta não estabilizada. 10% de CO2 e 10% de CO. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. que após serem resfriadas. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO. Este reciclo oleoso. Em seguida. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. onde. CH3SH. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC).

saem vapores de GLP. pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. . O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. que remove o H2S. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. sendo. Antes de sair da unidade. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. Normalmente. que após o resfriamento. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local. A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC. e o óleo desasfáltico. Após o tratamento. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros. mais fácilmente será craqueada. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. produzindo tão somente coque e gás combustível. o GLP pode ser decomposto. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. para eliminação dessas moléculas. para minimizar-se a formação de coque.5. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). são liqüefeitos. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. em duas correntes: C3 (propano e propeno). Na RLAM.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno. quanto maior for o fator de caracterização. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. existem algumas limitações. não só especificar a pressão de vapor da nafta.~ 80). Por outro lado. O resíduo de carbono deve ser baixo. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. condições mais severas. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. são refratários ao craqueamento. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. 2. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). desativando-o rapidamente. Nos EUA. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. No topo. enviado à seção de tratamento.2.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. porém em condições mais severas. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador.5% em massa. numa torre separadora. por isso.2. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. Na Reduc. etano e eteno. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. o propeno C3= da corrente de C3. Assim. ~ 100).O. obrigando para a sua decomposição. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR. 2. A finalidade do processo é. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. frações muito pesadas não craqueiam bem. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. Nafta Possui um alto teor de olefinas.O. menos severas serão as condições de craqueamento. metano. como também enquadrar o intemperismo do GLP. para produção de nafta de alta octanagem (I. para utilização específica nas indústrias petroquímicas.

7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. para um mesmo tipo de catalisador. conforme suas faixas de destilação. – atuar como agente de transferência de calor.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. o LCO raramente é reciclado. retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. bem como a seguinte. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. alojam-se. residual. É caracteriza. Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). decorrente basicamente das propriedades de catalisador. preferencialmente. a fração mais pesada. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. para o reator. O óleo clarificado. de craquearem. 2. em parte. Nos primórdios das unidades de FCC. Em unidades modernas. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. Finalmente. de alta área superficial. o HCO não mais é retirado da unidade. A seletividade. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO).25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. o coque é queimado no regenerador. . no entanto. esta fração.2. que se depositam na superfície do catalisador. Atualmente. Quando isto não ocorre.2. é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). é traduzida em termos de seletividade. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. por razões econômicas. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. em relação à formação de coque. é adicionado à corrente de óleo combustível. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. é gerado todo o calor necessário ao processo. eram recicladas. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). finíssimo. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. 2. desde que seu teor de enxofre o permita. reduzindo sua eficiência. Assim. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. Este pó. onde será queimado. nas frações mais pesadas. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). quando atravessado por uma corrente gasosa. e desta combustão. comporta-se de modo semelhante a um fluido. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. gerando calor. São separados em três frações. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono.

turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé.2% massa e sua coloração preta. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais).ª reação tem lugar. estando apto a promover novas reações. A 3. para compensar as perdas pela chaminé. 2. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. Há uma redução bem acentuada de atividade. engloba além do gás combustível. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. estando impregnado de coque. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. Seu teor de coque é de 0. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68.1 cal Durante o processo de queima do coque. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão. ou seja. 3.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto.). Em unidades operando normalmente. Diz-se. Devido ao acúmulo de coque. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso.0 a 1. devendo ser no máximo de 730oC. 4. 2.5% massa e sua cor cinza clara. que o conversor está em balanço de carbono.636. o coque formado durante o processo de craqueamento.1 a 0.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67. então. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador.415. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento.3% massa) 26 fica retida no catalisador. bem como repor o inventário. os níveis de conversão variam de 70 a 85%. por outro lado. uma certa quantidade de coque (0. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. . Diz-se. um pouco acima do leito regenerador. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. principalmente.2. torna-se constante. refratários.Processos de Refino Com o uso. GLP e nafta.4 cal C + ½O2 → CO + 26. redução da vida útil dos equipamentos. quando devido a um excesso de ar. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador.317. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento. sinterização do catalisador. etc. na região conhecida como fase diluída. 2. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura.2 a 0. toda a queima realiza-se. Elevadas temperaturas acarretam: 1. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. após a regeneração. no leito de catalisador. então. sendo considerado como o coração do processo. Em condições normais de operação. portanto. caso não se tomem providências imediatas. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima).2. normalmente. Aí. Assim sendo. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. maior erosão do material do regenerador. no catalisador regenerado. Seu teor de carbono é de 1. a percentagem em massa de carbono. periodicamente. em pouco tempo. Coque catalisa coque. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves.

das frações selecionadas de nafta. A carga selecionada. Nestas condições. A seguir.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. FASE DILUÍDA 2. Além desta. então. – seção de reformação. isoladamente. temos uma faixa especial de destilação da nafta. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque.º caso – queda na vazão do ar. próprio para motores de alta taxa de compressão. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. Produz-se. oxigênio. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. obtendo-se. 2.O. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. de forma primordial. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. situa-se entre 60o e 200oC. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. Para a obtenção de aromáticos. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . introduzida no reator de pré-tratamento.3. nitrogênio. são outras características importantes. reduzindo sua atividade e. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal.3 Reformação Catalítica 2.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. metais e olefinas. Tais sentidos de orientação dependem. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. conforme os hidrocarbonetos desejados. diminuindo o rendimento do reformado final. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. Tolueno e Xilenos). ao entrar na unidade. com a finalidade de valorizá-las. que serão posteriormente recuperados e fracionados. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. em conseqüência. A faixa de destilação da nafta. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. hidrogênio e coque. então. produtos leves (GLP). cada componente com elevado grau de pureza. – seção de estabilização.

A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. NH3. Paralelamente. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. Este. desativando-o. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. . no 1. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas. é introduzido num tambor separador. temos outras reações que levam à formação de coque. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. Cu. de28 posita-se sobre o catalisador. ou ainda. onde se obtem. que consiste torre de remoção do H2S. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. H2O e das impurezas voláteis. algumas endotérmicas e outras exotérmicas.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. ocorrem em velocidades diferentes. Posteriormente.Processos de Refino d) Se. proveniente do fundo do “stripper”. Ocorrem. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. como matéria-prima para se fabricar amônia. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. Pb. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. Estas reações. Com o objetivo de evitar-se este fato. por sua vez. como última e menos econômica alternativa. devido ao craqueamento. predominantemente. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. onde se desenvolvem as reações características do processo. na fase gasosa. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas.

no enº tanto são também observadas no último. que se deposita sobre o catalisador. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. ocorrendo principalmente no 3. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. originando a presença de carbono na forma elementar. reator. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. desde que haja uma posterior regenera- 29 . Ocorrem principalmente no 2. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. podendo. também ser efetuadas no 1. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. São reações muito lentas. que poderá ser temporária. rápidas. porém. fortemente endotérmicas. . reator. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. fortemente exotérmicas. Ocorrem predominantemente no 2. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas.º reator. com injeção de gás inerte.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas.

que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. C4) especificada como GLP. de baixa massa molar. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. de onde saem duas correntes: uma gasosa. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. é obtida a corrente de gás combustível. uma corrente líquida (C3. . e outra. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. Nesta torre. é chamada de reformado catalítico. H2). Uma outra corrente líquida. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. e pelo fundo do tambor. que sai pelo fundo da torre.

a URC é parada. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. Inicialmente. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3). AROMÁTICOS (C+) 6 2. que pode ser restaurada sem regeneração. pequenas quantidades de enxofre e água. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. – perda permanente. Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. que pode ser restaurada por regeneração. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados.3.Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. Periodicamente. se bem 31 operados e regenerados. causada por nitrogênio. para um mesmo nível de atividade catalítica. mais barato e de boa eficiência. Permitem assim. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). são favorecidas pela presença de platina. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. . – perda temporária. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). em que as percentagens de platina são menores. utiliza-se um outro tipo de catalisador. Após algumas regenerações. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). e faz-se a regeneração do catalisador. estes valores não são mais alcançados. ocorriam freqüentes depósitos de coque. sendo necessária a utilização de um catalisador. devido ao alto teor de metais presentes. Os modernos catalisadores. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. podem ter vida útil superior a 12 anos.2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. o catalisador utilizado era caríssimo. Ao mesmo tempo. Atualmente. Devido ao alto custo da platina. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. maiores tempos de campanhas. devido à alta eficiência deste catalisador. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo.

4 Alquilação Catalítica 2. os processos cujo catalisador é o HF. tais como o propeno.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). Desses processos. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial. . Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. ou por intermédio de catalisadores. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). há apenas uma unidade de alquilação.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. em 1986. Stratford) e o HF (UOP. dentre os quais os mais usados são o HF. a alquilação tem um lugar de destaque. envolve a combinação de uma isoparafina.4. No Brasil. As naftas sintéticas resultantes. originando uma terceira. os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). os butenos e os pentenos. Com o auxílio de catalisadores apropriados. constituídas principalmente de isoparafinas. H2SO4 e o AlCl3. com olefinas. Serão tomados como base para estudo. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. graças à grande disponibilidade de GLP. Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. de massa molar mais elevada. geralmente o isobutano. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. Este processo. No primeiro caso. 32 Na indústria de refino. 2. devido à uma série de vantagens. na RPBC (Cubatão). Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. Phillips Petroleum). desenvolvido durante a 2. Guerra Munª dial. que entrou em operação. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. para que as condições de reação possam ser atingidas.

penetrando próximo ao fundo do vaso. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. O isobutano. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. pronta para estocagem (nafta). 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. de pontos de ebulição mais elevados. criando uma emulsão. Na parte inferior. onde o propano é eliminado da presença do iC. onde os fluoretos de alquila formados. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). Parte do catalisador vai à seção de purificação. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. depois de condensado. ou seja. juntam-se à corrente de catalisador para o reator.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. Pelo topo da torre. incorporando-se como reciclo. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. É necessária a desidratação da carga. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). saem vapores de ácido puro. Os fluoretos ácidos. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. e a corrente vai ter ao reator. que. no interior do reator. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. Após a passagem pelos desidratadores. A concentração é controlada. . de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. enquanto pelo topo sai o C3. é dividido em duas correntes. que passa ao tambor de decantação. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. e a outra vai a uma torre depropanizadora. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. neutralizados e queimados nos fornos. 2. a proporção isobutano/olefina é ajustada. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. são eliminados por destilação. que é enviado à estocagem para a venda como GLP. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. de modo a limitar as reações de polimerização. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). A formação de polímeros é indesejável. após serem condensados. Para que a polimerização seja evitada.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. solúveis em HF.4. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. Esta corrente sai pelo fundo da torre. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. que imediatamente entra em contato com a carga. é introduzido o HF. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. A fase ácido é recirculada ao reator.

Tri-Metil-pentano 2-2. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado.1 2. por exemplo.3 14. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. Para o H2SO4. Para uma carga de butenos. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto. devido a este não ser volátil.O. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais.5 .9 4.7 1. assim. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores.0 25. O tempo de reação é controlado. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. Para o HF. Di-Metil-pentano 2-3. O I.2 2. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. Assim.4 8. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator. evitar a redução da concentração de catalisador no reator.4.3 13. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. a relação isobutano/olefinas varia. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. entre 5 e 25. na prática. Di-Metil-pentano 2-3-3. Seu valor oscila entre 1 e 2.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida. Tri-Metil-pentano 2-2-4. 2. quando o catalisador é o H2SO4. a pressão pode ser baixa. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8. 1 a 3 kg/cm2. quando o HF é utilizado. e.Processos de Refino Para a produção de nafta. 2-4. em que deve ser conduzido o processo. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura. Por outro lado. através da velocidade espacial de alimentação. pode variar de 92 a 100. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator. Tri-Metil-pentano 2-3-4. Metil-pentano 2-2. 2-5. conforme as condições do processo. conforme o processo.8 11. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. Di-Metil-butano 2. enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. Usando-se o H2SO4 como catalisador. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado.

como o próprio nome sugere. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. de redução da viscosidade de óleos residuais.5. 2.5 Processos Térmicos de Conversão 2. gerando moléculas mais leves. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos. com a finalidade. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde. . Paralelamente. Dentre estes. uma parte da carga é convertida em coque. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. Tanto o Craqueamento Térmico. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. por ação conjugada de temperatura e pressão.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912). enquadram-se o Craqueamento Térmico.

O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). . o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. aliados aos problemas operacionais e econômicos. reciclados ou não aos fornos. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. que. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. O coque. um dos principais fatores que torna o processo econômico. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. cedendo lugar ao catalítico. Caso algum coque tenha se formado. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. saem vapores de nafta e gases leves. desenvolvido pela Exxon.5. em detrimento da produção de nafta e GLP. Comparado com o craqueamento catalítico. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). ficará retido no interior deste vaso. um processo mais moderno que os anteriores. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. Além disso. conhecido como câmara de reação. Esses gases retornam à torre de fracionamento. Como retiradas laterais. para que as reações se completem. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. conforme a carga. em direção aos fornos de craqueamento. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. o que favorece a formação de gomas. são separados em um tambor de acúmulo. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. Pelo topo. No interior desta. conhecido como Coqueamento Fluido. 2. em torno de 25 a 70 kg/cm2. após serem resfriados. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. À saída dos fornos. a carga é aquecida rapidamente. Existe um quarto processo. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. onde permanecem de um a dois minutos. formado nas reações de decomposição. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. Todos estes fatores. Dentro dos fornos.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. do que o craqueamento catalítico. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. é recuperado.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

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Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

querosene de jato ou diesel. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais. superposto contudo por reações de hidrogenação. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. Os metais de transição e seus óxidos. são promotores de reações de hidrogenação. Tungstênio. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3). Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer.Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3). Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. Devido a isso. características de craqueamento e de hidrogenação. 40 2. simultaneamente. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. Cobalto e Níquel. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico.6. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados. nafta. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. Na prática. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos.6. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. notadamente Molibdênio. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. sendo a responsável pelas reações de craqueamento. .

onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação. Normalmente. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. Quanto mais pesada e aromática a carga. constituído de várias camadas de catalisador. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento.0 78. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC. e o gás combustível.9 16. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade.5 – – – – 2 2. conforme a necessidade do mercado. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga.0 46. Depois da passagem em um forno. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga.6 44. que controla a temperatura do reator. Conforme a carga. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2.3 2. alternadas de distribuidores de fluxo.6 21.7 8. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. no segundo estágio. A este fluxo frio.3 – – – – – – 1 GLP 3.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas.3 8. mais severas deverão ser as condições de reação. onde o circuito torna-se completo. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos. sendo comprimido e reciclado ao reator. O efluente do reator. embora suscetível à envenenamentos.1 15. onde a conversão final é realizada.3 38. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento.4 9. Depois desta operação. saem vapores de GLP e nafta leve. a corrente penetra no primeiro reator. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo. De modo idêntico ao primeiro estágio. depois de resfriado. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato .5 8. pré-aquecendo-a. são aquecidas e enviadas ao reator.0 1 Gasóleo p/ FCC 4. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel.7 29.1 4.1 – – – 1 3. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão.4 – 92. O produto de fundo.2 59.7 3. onde o excesso de hidrogênio é liberado. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2. após trocar calor com a carga. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante.4 38. onde os gases leves são liberados.5 6. existindo retiradas laterais de nafta pesada. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. O reator é de leito fixo. querosene e diesel. Pelo topo da coluna.0 – – 25.5 30. que é recirculado.7 – – – – – 2 2. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta). dá-se o nome de “quench”.3 17. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. operando à baixa pressão. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo.0 3. onde a corrente é aquecida. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador. O efluente do reator. passando a mistura através de permutadores.2 18. é submetido a dois “flashes”. de modo a eliminar o hidrogênio. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio.

contudo. muitas vezes. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”. principalmente quanto ao teor de enxofre. 2. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. para nafta (processo já obsoleto). sem os retirar. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). Faz-se necessário.l Introdução Os derivados de petróleo. nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas.7 Processos de Tratamento de Derivados 2. H2S. b) processos de dessulfurização: Nestes processos. presentes em todos os derivados.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. e “Tratamento Bender”. dos produtos. . RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). A rigor. um processo de tratamento para especificar o produto. da maneira como são produzidos. 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos.7. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. O teor de enxofre total permanece constante.

para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. ácidos naftênicos e H2S. . A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. Serão apresentados. querosene e óleo diesel). As reações que se passam na superfície do catalisador são. No seu interior. em leito fixo.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. em meio alcalino. em desuso. pelo topo. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. de modo a alcalinizar o meio reacional. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos).Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). à exceção do Tratamento. a carga é dividida em duas correntes. O processo de Tratamento Merox. 2. basicamente. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. Finalmente. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. sai a carga. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. penetrando no fundo do reator Bender. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). onde um campo elétrico da ordem de 20. a carga recebe uma injeção de ar comprimido.7. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. esta é introduzida num precipitador eletrostático. a carga absorve o enxofre necessário às reações. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. a seguir. Para facilitar a quebra da emulsão.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. onde existe internamente um recheio deste elemento. reunindo-se em seguida à corrente principal. Após a lavagem cáustica. Regulado o teor de enxofre absorvido. que poderiam interferir no processo de adoçamento. dos mercaptans a dissulfetos. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. que será estudada mais tarde. A mistura resultante. e da Dessulfurização Catalítica. que promove as reações. enquanto. formando uma emulsão. cada um destes processos. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre. Ao atravessar o vaso. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. patenteado pela Petreco. depois de submetida a um turbilhonamento. bastante utilizado ultimamente. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. tais como fenóis. em síntese. vai ao vaso de lavagem com água. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. Consiste. na oxidação catalítica. existe um leito fixo de catalisador (PbS).

até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. que circula continuamente. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução. Conforme o teor de enxofre no derivado. coloca-se um tambor de lavagem com água. Por razões econômicas (consumo de soda). O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. retirando-se os dissulfetos do derivado. contendo de 15 a 20% de NaOH. eliminando-se o arraste. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração. É.Processos de Refino 2. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. devido à diferença de densidade entre as fases. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento. após misturadas. sendo retirados da fase hidrocarboneto.7. SODA FRESCA ÁGUA 2. tais como são o GLP e a nafta. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora. Utiliza-se uma solução aquosa. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto).7. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). dois ou três estágios de lavagem cáustica. Carga e solução cáustica. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda. caracterizando um processo de dessulfurização. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. podem ser usados um. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. com sua posterior oxidação a dissulfetos. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. aplicável a frações leves. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. Dependendo da procedência da carga. É um processo utilizado para frações leves. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). dissolvido na solução de soda cáustica.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. .3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. separam-se em um vaso decantador. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. No processo do catalisador em solução. portando um processo de adoçamento.

a carga vai à torre extratora. A carga penetra pelo fundo da torre. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. em princípio.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. em que são separados por decantação. onde ocorre a remoção dos mercaptans. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. a solução cáustica é removida. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. a soda e os dissulfetos. . para a eliminação de H2S e compostos ácidos. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. a mistura de soda. uma lavagem cáustica. Nesta primeira etapa. ar e dissulfetos passa a um vaso. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. Devido ao tempo de contato relativamente curto. Pelo fundo do vaso. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. Em seguida. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato.

A DEA rica. pelo topo. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. formando produto estáveis. combinarem-se com H2S e/ou CO2. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível. Para melhor entendimento do processo.Processos de Refino 2. produzindo este elemento a partir do H2S. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. onde o H2S é liberado. Os produtos formados. ou é queimado no “flare”. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. GLP P/ MEROX GÁS COMB. a torre possui recheios. que. proveniente do fracionamento. seguindo para o Tratamento Merox. TRAT. enquanto que. é injetada a solução de DEA. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre.7. penetra próximo ao fundo da torre de extração. presente no GLP pela DEA. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. Para facilitar contato entre os dois líquidos. Pelo topo. Devido às diferenças de densidades. vinda das torres de absorção/ extração. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. retorna ao processo. em temperaturas próximas à ambiente. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . di e tri). é submetida a um aquecimento. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. indo por fim para a torre regeneradora. depois de resfriada. será analisado o tratamento de GLP com DEA. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. possibilitando a absorção do H2S. onde vapor d’água de média pressão é condensado. De modo semelhante ao exposto. quando sujeitos a aquecimento. O GLP tratado sai pelo topo da torre.

óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). Desasfaltação. são produzidos Lubnor. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. enfim. quando combinados adequadamente entre si. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. como principais características. resolvendo dessa maneira o impasse criado. Os óleos básicos. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. Devido a ser um óleo relativamente barato. Desparafinação. baixos pontos de fluidez. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. Esses cortes. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. de diferentes qualidades. diferindo contudo em dois aspectos principais. e aditivados. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. de diferentes faixas de viscosidade. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação).1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. de modo a não alterar a qualidade do produto final. e Hidroacabamento. Os óleos naftênicos. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. 3. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . de aplicações bastante restritas. quando comparados com óleos naftênicos. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. em face ao mau desempenho destes óleos. óleos para sistemas hidráulicos.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados. O outro aspecto diferente entre as duas uni. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. compreendidas na faixa do gasóleo.2. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. Os óleos de origem naftênica possuem. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. adequados a cada tipo de lubrificação. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. devem ser submetidos a várias etapas de refino. Desaromatização. Baiano. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. Possuem um alto índice de viscosidade. enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. Assim. a seção de vácuo possui apenas uma torre. para engrenagem.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações.

Nesta torre.2. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. o óleo é enviado a fornos. . Com esse objetivo. A seguir. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. bombeado do fundo da torre atmosférica. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. encaminhados às torres retificadoras (strippers). Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. óleos básicos residuais. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. Diesel Leve. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão.Processos de Refino pesado. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. passa por uma bateria de pré-aquecimento. Até este ponto. 3. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. 3. O petróleo é recebido na unidade. estudada a seguir. O resíduo atmosférico. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. por intermédio do vapor d’água. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. localizada imediatamente acima da zona de flash. Querosene e Nafta Pesada). A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. Pelo topo da torre. dessalgação. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. no processamento para a obtenção de cortes básicos. após ser condensada. trabalhando a pressões mais baixas. onde dele são retirados. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. primária e secundária. fornos e torres. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. O resíduo atmosférico. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo.2. Neutro Leve. que. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”. Neste vaso. são eliminadas nas torres de retificação.16 psi).6 psi) na zona de flash. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. e vai à zona de flash da segunda torre. tanto nos fornos quando no fundo das torres. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento. Neutro Leve. reaquecido. que vai à unidade de desasfaltação. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. produto de fundo da torre atmosférica. por extração. Na torre de vácuo primária. é dividida em duas partes. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. As frações leves. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações. existem duas torres de vácuo. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). Este é enviado à unidade de desasfaltação. Para a produção de lubrificantes.

são eliminados. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. nas unidades de tratamento de lubrificantes. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . Assim. que. Em ambas as torres de vácuo. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). há telas inox “Demister” (2 em cada). a corrente de “slopcut” é retirada. o que origina um produto de fundo muito mais denso. Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. para que sejam processados. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. a corrente de “slop-cut” não é retirada. O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. diluindo um pouco o resíduo de vácuo. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. um de cada vez.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). gases leves e produtos incondensáveis. Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas.

A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. do ponto de ebulição e da aromaticidade. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. aliada à uma boa seletividade. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. em conjunto com resinas e betume asfáltico. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. de grande valor comercial. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. metais e resinas betuminosas.Processos de Refino 3. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo.3 Desasfaltação a Propano 3. Os dois processos são idênticos.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. É muito importante. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. principalmente para o craqueamento catalítico. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. Além disso. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. o que provocaria craqueamento nos destilados. o uso da extração com solvente foi aqui estendida. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. o propano apresenta uma excelente solvência. constituindo a unidade de três seções principais: extração. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. Mais tarde. altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar.3. o que seria por si só uma impossibilidade. bem próximas do vácuo absoluto. Descobriu-se contudo. surgindo o processo de Descarbonização a Propano. Frações lubrificantes de alta viscosidade. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. .

0). A primeira. sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. Pelo fundo da torre sai a outra fase. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. Influências das variáveis no rendimento do extrato. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). Ao contrário dos solventes convencionais.0 e 8. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. . Convém ressaltar que para o propano. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre. a relação solubilidade x temperatura é invertida. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração.5. composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. dependendo da carga.0. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. composta de propano e óleo desasfaltado. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC). Próximo ao topo da torre. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6.3. Dessa maneira. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. permutadores. de baixa densidade. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento. para o controle da temperatura de extração. Outra variável de grande importância. a densidade da carga é de vital importância. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga.Processos de Refino 3. formamse duas fases distintas. conhecida como Rafinado. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. rica em solvente. A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. a carga deve ter um ºAPI entre 9.C. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. e seus equipamentos acessórios (bombas. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). pobre em solvente e de alta densidade.0. No contato entre os dois líquidos. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido. T. cuja solubilidade aumenta com a temperatura. e o propano entra próximo à base. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). Para a produção de cortes lubrificantes. entre outros).T TEMP. Independentemente de temperatura de tratamento. Assim. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre. de densidades diferentes. 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. própria de cada carga. existem serpentinas de aquecimento. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. resíduo de vácuo = 1.0 e 11.

3. com as variações de temperatura. segue para a torre de retificação. os gases vão para um tambor de média pressão. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. que traduz esta variação. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). Assim.). através de vaporização parcial. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). inversamente. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade.4 Desaromatização a Furfural 3. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão). Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. Em sistemas de lubrificação. Os vapores de propano. denominado de Índice de Viscosidade (I. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. onde a água é condensada. respectivamente. e. óleo desasfaltado isento de solvente. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. que deve ser eliminado do solvente. Nestas torres. Para a determinação do I. A mistura óleo desasfaltado/solvente. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. 3. É altamente indesejável que o óleo. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. de um dado óleo. o propano é separado do óleo. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. Nos dois processos anteriormente vistos. após aquecimento em um forno. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. 3.Processos de Refino 3. após resfriamento. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. Neutro Leve. condensado e enviado a tambores acumuladores. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. Neutro Médio e Neutro Pesado). onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. segue para armazenamento. outras propriedades são também relevantes.4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado.3. Sabemos que. imediatamente após sair das torres extratoras. foi criado um número. posteriormente.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. é enviado para armazenamento. que saem pelo topo do tambor. onde. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. reúnem-se e são resfriadas. passa em resfriadores.V. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. O produto de fundo. onde praticamente todo o propano é vaporizado. é eliminada alguma quantidade residual de propano.V. constituída de óleo desasfaltado e propano. São acumuladas em um tambor de alta pressão. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores.4. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. porém . seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. constituída de asfalto e propano. onde a água é separada. condensando-se. onde é removido o propano residual. Com este objetivo. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). que operam à alta e média pressão. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. O asfalto retificado. após aquecimento. para que.

todos feitos por intermédio de extrações.V.53 zada. o que dificulta o processo. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. para que o I. principalmente os polinucleados. Desta forma. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano. menor é a variação com a temperatura. Atualmente. Em contrapartida.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas. a extração a furfural está sendo mais utili. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. em que solventes de características aromáticas foram testados. de um determinado corte seja elevado. . os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. Quanto maior o Índice de Viscosidade. ambos possuindo boa solvência e seletividade.

deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. Pelo topo. respectivamente. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. diminuindo o rendimento do rafinado. sai a fase rafinado. de baixa densidade. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. segue para a torre de extração. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. que apresenta as seções de extração.9: furfural d = 1. Existe também uma seção de purificação do solvente. de maior densidade. Nas imediações do topo é injetado o furfural. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos.4.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. sai a fase extrato. surgem duas fases. uma vez desaerado. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. Conforme o tipo de óleo básico tratado. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. O óleo. Quanto mais leve for . permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. No fundo da extratora.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. No contato entre o furfural e o óleo. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. penetrando próximo à base. porém melhorando bastante sua qualidade.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. para a eliminação do furfural. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. varia a relação solvente/óleo. podendo variar de 50 a 150ºC. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. Essas duas correntes são. É necessária a eliminação do ar. Quanto mais denso for o óleo. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. maior deverá ser a temperatura ideal de extração. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado.

Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente. na torre de vaporização. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha. o furfural polimeriza-se. varia normalmente de 80% a 60%. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. 3. da torre de retificação. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. onde quase todo o furfural é eliminado. 3. e. e. e de furfural úmido. sai o solvente totalmente isento de água. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. isento de furfural. da torre fracionadora. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). Inicialmente. em seguida. A mistura de extrato aromático e solvente. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. quase todo o furfural é vaporizado. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. pelo topo.Processos de Refino a carga. vai a um forno. proveniente das torres de retificação. Próximo à base da torre. é resfriado e segue para armazenamento. Esta corrente.6 para o “Cylinder-stock”. provocado pelo vapor d’água. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente. de maior densidade. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. A corrente do furfural úmido. depois de condensada vai para um tambor de decantação. depois de condensada. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. pelo topo. Para que este seja totalmente recuperado. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. e. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. que 55 são condensados e retornam ao CBM. para a terceira torre de flash. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. penetrando. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. trabalhando a vácuo.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. de menor densidade. enquanto que. O resíduo aromático. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. conforme a carga. Esta relação pode variar de 1. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo.6 para o Spindle até 4. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. juntamente com o vapor d’água injetado. das torres de flash. existindo uma fase vapor. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. onde furfural e água são sempre encontrados. em temperaturas superiores a 240ºC. a corrente passa por um forno.4. sai água praticamente isenta de solvente. é coletado e retorna à seção de extração. Pelo fundo da torre. O abaixamento da pressão parcial. 3. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77.4. retorna ao CBM.5% em água (massa).4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. são necessários três “flashes”. Os vapores de furfural seco. contendo ainda furfural. Uma delas. O extrato. primeiramente. vai a um vaso de acúmulo. é reaquecida e segue . compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. que se forma no CBM. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. No fundo da torre. O furfural puro. é conhecida como furfural úmido. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. A temperaturas menores de 98ºC. enquanto a água é eliminada do processo. o extrato vai à segunda torre de flash. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. O rendimento de óleo desaromatizado. Depois deste aquecimento. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. porque. para sua inteira recuperação.5% em furfural e 22. nessas condições. existem chicanas transversais que separam as duas fases. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. é rica em furfural e pobre em água. A fase pobre em furfural.4. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. enquanto a outra. depois de retificado. o óleo vai a uma torre de retificação. logo que sai do topo das torres de extração. Ambos formam uma mistura azeotrópica. Dentro da CBM. Pelo fundo da torre de vaporização.

1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos.B. que devem ser removidas do lubrificante. ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina.5. .M. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural. Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente. e a máquina pode sofrer sérios danos. que. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. quando de seu uso a baixas temperaturas. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente. durante a partida de um equipamento em climas frios.Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. certamente. VAPOR 3.

que são: seção de resfriamento e filtração. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. provocam uma grande precipitação das parafinas. o que é inconveniente. Uma vez desoleificada. . Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. em seguida. e. por um pré-aquecedor. Na primeira bancada de trocadores. estacado nos tanques intermediários. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. Normalmente. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. a carga recebe uma nova adição de solvente. esta relação fica em torno de 2:1. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. a mistura de óleo. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). são solventes de uso consagrado atualmente. a relação é de 4:1. Após deixar os resfriadores. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. O tolueno dissolve muito bem o óleo. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. enquanto que. A unidade é composta de quatro seções principais. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. denominada panela. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. A torta de parafina. onde é coletado o solvente de lavagem. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. Conforme o tipo de óleo tratado. 3. Assim. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. de modo que a filtração obedece a um ciclo. seção de recuperação de solvente do filtrado. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. Para um óleo tipo Spindle. emerge da panela. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. assim que penetra na unidade. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. ao contrário. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. recebe. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). metilpropil-cetona). A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. diluindo-a ainda mais. facilmente filtrável. não dissolvem bem o óleo e. formando uma torta. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). Depois de passar no pré-aquecedor. A carga para a unidade é óleo desaromatizado.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. Neste ponto. dificultando o processo. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). entrando em contato com o tambor rotativo. uma injeção inicial de solvente e passa. escoando daí para os filtros. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. servindo para refrigerar a carga. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. Na segunda bateria de resfriamento. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça.5. conseqüentemente.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. conhecidos como “chillers”. quanto menor a faixa de destilação do óleo. por isso. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos.

Esta corrente. onde é injetado vapor d’água. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. o óleo é bombeado para uma torre de retificação. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). o solvente e outras correntes. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. Finalmente. A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado.5 kg/cm2 e 200ºC).3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. A mistura parafina mole. Nessa primeira torre. 3. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. cai numa bota. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. Para a eliminação do solvente. para que posteriormente retornem ao processo. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. antes de penetrar na primeira torre de flash. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. para a seção de solvente do filtrado. Nestes. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. quase todo o solvente é vaporizado. em operação seriada. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. 3. . fechando o ciclo do tambor rotativo. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas. Dessa maneira. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo. ao chegar à unidade. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. Ela foi projetada para desoleificar. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. enquanto a parafina mole permanece em solução. A recuperação do solvente. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II. A carga de parafina oleosa/solvente. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. eliminando-se todo o solvente. posteriormente. o filtrado passa por diversos permutadores. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. indo.Processos de Refino Na parte superior do filtro. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. que trabalha à baixa pressão (0. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). Aqui. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. A parafina raspada da tela de filtração. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado.5. resfriando a carga que penetra na unidade. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão.5. Nessas condições. entretanto as condições de diluição. seguidos de retificação com vapor d’água.

6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. Replan e Reduc. diesel. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). naftas. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo. Atualmente. lubrificantes. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes. como por exemplo. as mono-olefinas e diolefinas. etc. . parafinas. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes.59 tar. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra.6. nitrogênio. Com esta filosofia. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes. oxigênio. RPBC. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. Assim. Na Repar. querosene. halogênios e metais. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. ÓLEO DESPARAFINADO 3. resíduos atmosféricos e de vácuo. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. tais como gases. gasóleos para craqueamento.

As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. o que seria indesejável. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão). uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). Tungstênio e Ferro. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento. pode ou não ser desativado.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio. geralmente suportados em alumina (Al2O3). com um mínimo consumo de hidrogênio. Com o tempo de operação.001 a 0. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre.6. Cobalto. O suporte não deve ter características ácidas.6. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. . Caso. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. Molibdênio. dependendo sobretudo da severidade de operação. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes.007 barril de carga. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. e sua vida útil é também bastante longa. Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. os processos são semelhantes ao que será apresentado. Para os demais derivados. A seguir. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade. Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. faz-se a regeneração do catalisador. conforme suas características.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. para que não ocorram reações de craqueamento. periodicamente. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais. que. Com o intuito de se repor a atividade. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. contudo. da densidade e do teor de metais da carga. depositando metais na superfície do catalisador. fazendo com que a atividade diminua. tais como Níquel.

já a pressão varia entre 10 e 250 kg. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga./cm2. Neutro Leve. Neutro Pesado e Bright Stock. O óleo básico. então. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. sobretudo. Em seguida. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . A presença de compostos de nitrogênio. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. Como última etapa. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. após penetrar na unidade. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. o óleo sofre uma secagem a vácuo. com conseqüente alteração de suas propriedades. são processados os óleos Spindle. e juntos penetram no reator. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. bem como duplas ligações. das características da fração a ser tratada. Numa etapa pos- terior. aquecido. permitindo a promoção das reações. dependendo. sofre um “flash” à alta pressão. Neutro Médio. Além disto. sob a forma de aumento de temperatura. depositado em várias camadas. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. é aquecido em permutadores. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. causa uma rápida deterioração do óleo. À saída do forno. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. passando apenas na torre de secagem a vácuo. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo.6. após ser resfriado. e retorna ao processo. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. caso não haja esta possibilidade. uma remoção desses compostos. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). e o excesso de hidrogênio é eliminado.Processos de Refino 3. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. o óleo é retificado com vapor d’água. O efluente do reator. É necessária. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. por isso. e pode. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. ou. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. é recomprimido. enxofre e oxigênio. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. Na unidade de hidrotratamento da Reduc. desta vez à baixa pressão. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar.

25. ou.5 307 167 49 6 CILIND. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo.0 80 37.7 6123 260 95 1. 6.5 307 ÓLEOS DA U.M.St. Ocorre. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol.St. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S. 25.7 95 Cil.5 210 155 45. 21. 19. em que o hidrogênio é largamente utilizado. 24.L. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.8 43.4 N.8 150 43.0 –9. 210ºF ÓLEOS DA U.L.4 95 BRs.St.I 23.2 Cil.2 – 19.II 20.0 26.P.4 N. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1.5 –9. 31. entretanto.(Final) S.7 N.4 N.7 21 1.4 95 N.0 43.3 5 FLUIDEZ ºC I. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos).5 37.0 95 –9.8 37. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte. gás combustível. 2.L.0 210 125.M.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27.9 BRs.5 N.8 3 N.8 232 250 50.0 95 –9. 26 515 64. 29.II – 4396 190 7.9 Cil.7 Cil.7 Geração de Hidrogênio 3.8 249 700 75.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.P.1540 . 27 249 380 60.0 32 2.II 19.P.I 24.0 37. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I.0 2650 155 –6.V (min) FLUIDEZ ºC .3 N.I – 6123 260 1.0 150 43. reforma com vapor de frações leves (gás natural.8 N.9 307 1700 137 57.7.5 95 –9.5 325 53. 27.L.P.7 325 53.7 4576 190 80 7. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.5 95 –9.St.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.4 95 N.V (min) 3. 3.5 N.5 48. até consumir todo o oxigênio fornecido. gás liqüefeito e nafta). Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.3 2650 155 95 –6. ou.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S.M. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC.P.4 BRs.0 41. se dispõem.M.P. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento.5 80 37.7 95 Cil.7 Cil. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza.8 5200 230 60 167 48. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.6 232 350 57.2 321.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U.P.5 182 85 37.0 –9. como óleo combustível.5 515 64. 2.5 –9.4 95 N. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34. ºAPI 33.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos. 26.5 182 72.

2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. composto de alumina ativada (Al2O3). Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina).7. Formase também. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. chamados de compostos reativos. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO).ª camada (enxofre não 63 reativo). H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. contendo no máximo 300 ppm de cloro.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. os compostos de enxofre lineares. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). seguindo para o reator de pré-tratamento. Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. Logo após penetrar na unidade.ª camada. Sendo o catalisador bastante caro e bastante . R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. mais tarde. A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. Este reator responsável pela eliminação de enxofre. Para sua eliminação. gerando uma quantidade adicional de hidrogênio. Acompanhando a evolução dos dois processos. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. são transformados em H2S.ª camada (CoO-MoO3). cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). em presença de outros catalisadores. que serve como absorvente do enxofre reativo. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. será transformado em HCl. A 3. faz-se necessário um pré-tratamento da carga. ao atravessar a 2. as reações acima não atingem o equilíbrio. Posteriormente. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. é eliminado dos gases. que atua como absorvente de H2S produzido na 2.ª camada é a responsável pela absorção do cloro. são removidos do processo. que têm caráter endotérmico. periodicamente. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. Caso ele exista na carga. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. sendo conhecidos como enxofre não reativo. durante as reações. nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. que. o que ocorre na 2. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. e. geralmente à base de Níquel. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos.

O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). queimando gás combustível. antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. gerando-se vapor d’água de alta pressão.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento.25% no conversor de baixa. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento.5 ppm e pode.7. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. . A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação. no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O. ser utilizado para as reações de reformação. enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). NAFTA PRÉ-TRATADA 3. CO2 + H2 64 FORNO . utilizado no próprio processo. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0. assim. O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”). a uma temperatura de 380ºC.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. Em ambos. A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada.

A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2. A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). o CO2 é liberado. onde.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo. A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração. para que se produza hidrogênio de alta pureza. O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação. regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção. por aquecimento. conforme a reação: 3. H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA .7. borbulhando o gás de processo em MEA. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza.

à pressão atmosférica. para ser resfriado. temperatura de fusão de 119ºC.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. pode atingir valores superiores a 1200ºC. as reações são bastante exotérmicas. uma delas. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. Tal corrente. segue para uma câmara de combustão. Reforma Catalítica. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. SO2 e H2S gasosa. da ordem de 90% em volume. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. provocando a condensação do enxofre. em comum com vapor d’água. Assim. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido.8. Este produto vai para um pote de selagem. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. ele se encontra na fase vapor. . tais como Hidrotratamento. seguindo para o tanque de enxofre. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. no interior da câmara de combustão. É queimando 1/3 do H2S presente. e o restante reage com o SO2 formado. 3. gera vapor de média pressão. A temperatura é rebaixada para 300ºC. Coqueamento Retardado. Hidrocraqueamento. produzindo uma corrente de gás ácido. através do processo Clauss. em maior quantidade. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. Globalmente. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). cujo teor de H2S é elevado. Convém ressaltar que o enxofre tem. A temperatura.º condensador. e daí para o tanque de enxofre. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. entre outras. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. no interior da câmara. Na câmara de combustão. e ao mesmo tempo. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. e temperatura de ebulição de 444ºC.

A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. condensador. condensador é º novamente aquecido no 1. existem apenas dois reatores. O gás proveniente do 2. onde há. seguindo para o segundo reator. º o último da série. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. após passar pelo vaso de selagem. sendo também queimada com deficiência de ar. de onde são lançados na atmosfera. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. pela queima do º H2S. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. 67 . condensador. Em seguida. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. causando mais uma liqüefação do enxofre. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. onde se processa a última recuperação. O gás efluente do primeiro reator. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. Da base do incinerador. formando um pouco mais de enxofre elementar. Os gases desse 3. condensador flui º para o 2. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. Por fim. seguindo diretamente para o primeiro reator.Processos de Refino O gás remanescente do 1. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. onde. em temperatura próxima a 300ºC. este vai para o incinerador. No primeiro reator. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. queimador de linha. com uma pureza superior a 99. Este. um sistema de aquecimento próprio. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. vai para o tanque. Em face do menor teor de reagentes. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. queimador de liº nha. evidentemente. a temperatura chega a 205ºC. ao invés dos três conversores acima descritos. queimador de linha. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. condensador. por meio catalítico. condensador vão para o º 3.8%. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. indo para o tanque de enxofre líquido. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. Em algumas unidades. Neste equipamento. é resfriado no 2. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor.

Anotações 68 . GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM. BAIXA (B.Processos de Refino GÁS COM. CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD. pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre.

testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. mais conhecido como o Perna-dePau. Mato Grosso do Sul e Goiás.Processos de Refino Processos Especiais 4. 6. em 1957-58. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. 300 m3 Roberto Angewitz.4 metros de espessura e teor de óleo de 6. No final do século XVIII. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. que abrange os Estados de São Paulo. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. Hoje. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. Um ano mais tarde. 8. Em 1949. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t.9 milhões de barris de óleo.500 t. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito. em plena escala. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha. em São Paulo. a primeira extração aconteceu em 1884.000 t. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. e a camada inferior com 3. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. nos Estados Unidos. a UN-SIX processa d i a r iamente 7. Paraná.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. 50 t.600 t. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. 80 t. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. Rio Grande do Sul. Em 1935. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. Com a criação da Petrobras em 1953. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. em São Mateus do Sul. 132 t. 90 t.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. 1. Hoje. foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB). o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. na Bahia. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e. No Brasil.1%. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. uma usina instalada por Roberto Angewitz. Por isto. Santa Catarina.800 toneladas de xisto . na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro.4%. Em 1972.

45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre. 120 toneladas de gás combustível. Infer. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res.Processos de Refino betuminoso.870 barris de óleo de xisto. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta . que geram 3.

que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. Então.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. estas pedras são levadas a uma retorta. Depois de minerado a céu aberto. o xisto vai para um britador. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 .

o xisto. onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. e do enxofre. agora dito “retortado”. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. transportadas para fora da retorta pelos gases. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . injetada pela base da retorta. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. Depois de retirado o óleo leve. O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. A nafta é toda processada pela Refinaria.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. denominada gás produto. Estes. e a terceira. produzindo gasolina. para recuperar o calor do xisto já retortado. mais conhecido como gás de cozinha. Nas zonas de aquecimento e secagem. é devolvido à área minerada que será reabilitada. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático).

A. A. Processos de produção de lubrificantes básicos. W.petrobras. G. M. Modern Petroleum Technology. M. (*) ABADIE. A.. L. (*) KALICHEVSKY. PERRONE. KOBE. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . C. Hidrogenação catalítica. M. Coqueamento retardado. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. Introdução à refinação de petróleo. NELSON. Petróleo e seus derivados. R. ÍNDIO DO BRASIL. M. A.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. D. (*) BRAGA. Petroleum Refining With Chemicais. C. Ensaios e Especificações do petróleo. A. A. P. (*) GARCIA. R.six. (*) FARAH.com. (*) FIGUEIREDO. V. (*) HOBSON. POHL. (*) FIGUEIREDO. L. N. P.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. W. Reforma catalítica e extração de aromáticos. Craqueamento catalítico. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. (*) WUITHIER. www. SANTANA. (*) FRAH. E. R. Processos Tecnológicos. R. Parafinas. P. P. Petroleum Refinery Engineering. Processos de tratamento de derivados. E..

Processos de Refino 74 .

centro esportivo e salas de aula. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. Uma equipe coesa e unida. farmáciaescola. biotério. odontologia e psicologia. as atividades em sala de aula e laboratórios. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. diretores de Núcleos. clínicas de fisioterapia. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. principalmente. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. coordenadores de Cursos e professores.Processos de Refino No UnicenP. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. 75 . Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. nutrição. que envolvem. central de estagio. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas.

que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. 76 . a lealdade. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. pelo respeito ao meio ambiente. o decoro. concorrentes. clientes. fornecedores. sem descuidar da busca do bem comum. acionistas.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. Governo e demais segmentos da sociedade. Na Petrobras. o respeito. o zelo. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. a dignidade. considerando a justiça. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. competência e honestidade. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. parceiros. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. legalidade.

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