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  • 1 INTRODUÇÃO
  • 2 OBJETIVOS
  • 3 A QUESTÃO AMBIENTAL
  • 3.1 HISTÓRICO RECENTE
  • Tabela 1 - Cronologia dos eventos relevantes relacionados às questões ambientais
  • 3.2 MEIO AMBIENTE – VISÃO GERAL SOBRE A GOVERNANÇA
  • 3.3 A INDÚSTRIA; GOVERNO, MERCADO, SOCIEDADE E O MEIO
  • Figura 1 - Novo modelo de regulação e controle ambiental
  • 3.4 DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL E ECO-EFICIÊNCIA
  • 3.4.1 Evolução histórica
  • 3.4.2 Elementos–chave para viabilizar a eco-eficiência
  • 3.4.3 Dimensões da eco-eficiência
  • Figura 6 - Síntese da sustentabilidade segundo o WBCSD
  • 3.4.4 Ferramentas da eco-eficiência
  • Figura 7 - Métodos e ferramentas para melhoria de desempenho ambiental
  • 3.4.4.1 Produção mais limpa/prevenção à poluição
  • Figura 8 - Visão geral de produção mais limpa ou prevenção à poluição
  • 3.4.4.1.1 Visão histórica
  • Figura 9 - O balanço entre o efeito econômico e ambiental
  • Figura 10 - Evolução da abordagem tecnológica
  • Avaliable Technologies)
  • 3.4.4.1.3 Implementação da produção mais limpa
  • Figura 11 - Etapas para implementação de um programa de produção mais limpa
  • Figura 12 - Avaliação do processo –principais alternativas
  • 3.4.4.1.5 Experiências e programas de implementação de produção mais limpa
  • limpa
  • 3.4.4.2 Análise do ciclo de vida - ACV
  • Figura 13 - Ciclo de vida de um produto
  • 3.4.4.2.1 Metodologia da ACV
  • Figura 14 - Protocolo da ACV
  • Figura 16 - Principais categorias dos dados do inventário
  • Tabela 3 - Categorias de impacto ambiental segundo diferentes organismos
  • Figura 17 - Procedimento para cálculo dos ecoindicadores
  • 3.4.4.2.2 Principais aplicações da Análise de Ciclo de Vida (ACV)
  • Tabela 4 - Nível de detalhamento
  • Figura 20 - Fases do desenvolvimento de um produto
  • Tabela 5 - Fases do desenvolvimento de um produto
  • 3.4.4.2.3 Limitações e perspectivas para a ACV
  • 3.4.4.3 Avaliação de desempenho ambiental
  • 3.4.4.3.1 Indicadores de eco-eficiência
  • Figura 23 - Indicadores ambientais segundo a OECD
  • Figura 24 - Escolha dos indicadores-chave segundo metodologia OECD
  • Tabela 6 - Indicadores para diferentes categorias e aspectos
  • 3.4.4.3.2 Indicadores ambientais segundo as normas IS0 14031 e EMAS
  • Figura 26 - Indicadores de desempenho ambiental operacional – indústria
  • Figura 27 - Indicadores de desempenho ambiental operacional – serviços
  • Figura 28 - Indicadores de desempenho de gestão ambiental
  • de desempenho ambiental
  • 3.4.4.3.4 Tendências
  • 3.4.4.4 Relatórios de desempenho ambiental
  • de sustentabilidade
  • 3.4.4.4.2 Elaboração do relatório
  • Figura 31 - Principais etapas para elaboração de um relatório
  • 3.4.4.4.3 Principais iniciativas
  • 3.4.4.4.4 Tendências
  • 3.4.4.5 Sistemas de gestão ambiental
  • Figura 33 - Abordagem das empresas para a questão ambiental
  • 3.4.4.5.1 Normas da série ISO 14000
  • Tabela 7 - Normas da série ISO e sua abrangência
  • Figura 34 - Número de certificados ISO 14001 emitidos no mundo até 2001
  • Figura 35 - Distribuição dos certificados ISO 14001 emitidos até 2001
  • 3.4.4.5.3 Especificação para um sistema de gestão ambiental - norma BS 7750
  • 3.4.4.5.4 Programa "Atuação Responsável®" (Responsible Care)
  • 3.4.4.6 Contabilidade ambiental
  • Tabela 8 - Comparação entre contabilidade ambiental gerencial e financeira
  • 3.4.4.6.1 Contabilidade ambiental como ferramenta de gestão nas empresas
  • Tabela 9 - Uso das ferramentas de gestão ambiental pelas empresas
  • 3.4.4.6.2 Custos ambientais
  • Tabela 10 - Custos ambientais
  • Figura 36 - Classificação dos custos e sua mensuração
  • Figura 37 - Custos privados e sociais
  • 3.4.4.6.3 Análise financeira dos investimentos
  • Tabela 11 - Quadro comparativo dos métodos de análise de investimentos
  • Figura 38 - Etapas para avaliação financeira de investimentos
  • 3.4.4.6.4 Contabilidade ambiental financeira - relatórios de prestação de contas
  • 3.4.4.6.5 Publicação das informações financeiras
  • 4 PRODUÇÃO DE CELULOSE E PAPEL
  • 4.1 CELULOSE
  • Figura 39 - Componentes da madeira
  • Tabela 12 - Tipos de fibras
  • 4.2 FLORESTAS
  • 4.2.1 FSC - Forest Stewardship Council
  • 4.2.2 Pan European Forest Certification – PEFC
  • 4.2.3 Programa nacional de certificação florestal -CERFLOR
  • 4.3 PROCESSOS PARA PREPARAÇÃO DA CELULOSE
  • 4.3.1 Processo Mecânico – MP
  • 4.3.2 Processo Termomecânico – TMP
  • 4.3.3 Processo Semiquímico
  • 4.3.4 Processo Químico – Kraft
  • 4.3.5 Processo Químico – Sulfito
  • 4.3.6 Processo Químico – Sulfato
  • 4.4 BRANQUEAMENTO DA POLPA CELULÓSICA
  • 4.5 FABRICAÇÃO DE PAPEL
  • 4.5.1 Matérias-primas não fibrosas
  • 4.5.2 Descritivo da produção de papel
  • 4.5.2.1 Preparação de massa
  • 4.5.2.2 Máquina de papel
  • 4.6 A INDÚSTRIA DE CELULOSE E PAPEL NO BRASIL E NO MUNDO
  • 4.6.1 Dados gerais sobre produção de papel e de polpa
  • Tabela 13 - Produção de papel no mundo
  • Tabela 14 - Produção de celulose no mundo
  • Figura 40 - Produção de polpa no mundo
  • Figura 41 - Produção de polpa no Brasil em 2001
  • Figura 42 - Produção de papel no Brasil em 2001
  • 4.6.2 Produção de celulose branqueada
  • Figura 43 - Evolução da produção de polpa branqueada no mundo
  • Figura 44 - Evolução da produção de polpa branqueada no mundo
  • 5.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO KRAFT
  • 5.1.1 Estocagem e preparação da madeira
  • 5.1.2 Cozimento e deslignificação
  • 5.1.3 Lavagem e depuração
  • 5.1.4 Deslignificação com oxigênio
  • Tabela 15 - Número kappa para diferentes tipos de cozimento e madeira
  • 5.1.5 Branqueamento
  • 5.1.6 Depuração da polpa branqueada e secagem (extração)
  • 5.1.7 Sistema de recuperação química
  • Figura 47 - Representação esquemática do ciclo de recuperação de álcalis
  • Figura 48 - Representação esquemática do ciclo de licor e circuito de sólidos
  • 5.2 PRINCIPAIS CONSUMOS E EMISSÕES DO PROCESSO KRAFT
  • 5.2.1. Consumo de madeira
  • 5.2.2 Consumo de água e geração de águas residuárias
  • Figura 50 - Águas residuárias típicas geradas no processo kraft
  • Tabela 19 - DQO nas águas residuárias em diferentes etapas do processo
  • 5.2.3 Emissões atmosféricas
  • Figura 51 - Principais reações que ocorrem na caldeira de recuperação
  • 5.2.4 Geração de resíduos sólidos
  • 5.2.5 Consumo de produtos químicos
  • Tabela 23 - Consumo de produtos químicos para a produção de polpa kraft
  • 5.2.6 Consumo de energia
  • 5.2.7 Geração de ruído
  • 5.3 BAT PARA O PROCESSO KRAFT
  • Tabela 24 - Características das águas residuárias
  • Tabela 25 - Emissões atmosféricas típicas do processo kraft
  • Tabela 26 - Consumos de energia térmica e elétrica em fábricas kraft eficientes
  • 5.3.1 Descascamento a seco
  • kappa (em batelada ou contínuo)
  • 5.3.3 Fechamento do circuito de filtrados na lavagem e depuração marrom
  • 5.3.4 Deslignificação com oxigênio
  • Tecnologias de deslignificaçãoKappa
  • 5.3.5 Branqueamento com ozônio
  • 5.3.6 Branqueamento ECF
  • 5.3.7 Branqueamento TCF
  • 5.3.8 Fechamento parcial da unidade de branqueamento
  • 5.3.9 Coleta de derrames
  • 5.3.10 Controle de processo e lavagem eficiente
  • 5.3.11 Arraste com vapor (“stripping”) e reúso dos condensados
  • de processo quentes ou concentrados
  • 5.3.13 Tratamento aeróbio das águas residuárias
  • 5.3.14 Tratamento terciário
  • 5.3.15 Aumento do teor de sólidos no licor negro
  • 5.3.16 Instalação de lavador de gases na caldeira de recuperação
  • de recuperação
  • 5.3.18 Coleta de GNC concentrados e diluídos para incineração no forno de cal
  • biomassa
  • 5.3.22 Tecnologia OFA (Over Fire Air Technique) em caldeiras de recuperação
  • 5.3.23 Instalação de lavadores de lama mais eficientes na caustificação
  • caldeira de biomassa e no forno de cal
  • 5.4 BAT PARA CALDEIRAS AUXILIARES
  • Tabela 30 - Níveis de emissões BAT para caldeiras auxiliares
  • 5.5 TECNOLOGIAS EMERGENTES
  • 5.5.1 Gaseificação do licor negro
  • 5.5.2 Uso de SNCR na caldeira de recuperação
  • indústrias kraft por tratamento biológico e sistemas avançados -
  • quelantes
  • “Organosolv Pulping”
  • Tabela 31 - Tecnologias alternativas para a produção de polpa
  • 5.6 BAT PARA PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE PAPEL
  • Tabela 35 - Geração de resíduos sólidos em fábricas européias
  • 6 MATERIAIS E MÉTODOS
  • 6.1 A INDÚSTRIA ESTUDADA: VOTORANTIM CELULOSE E PAPEL-VCP
  • PREVENÇÃO E CONTROLE DA POLUIÇÃO NA UNIDADE JACAREÍ
  • 6.2.1 Projeto P-600
  • Figura 54 – Representação esquemática da linha de fibras
  • Figura 56 – Representação do sistema de caustificação
  • Figura 57 – Representação esquemática da fabricação de papel
  • 6.2.1.2 Descrição do projeto P-600
  • Figura 58 – Novo sistema de evaporação (P-600)
  • 6.2.1.3 Investimentos
  • 6.2.2 Projeto ECF
  • 6.2.2.1 Descrição do projeto ECF
  • Figura 59 – Linhas de produção de celulose e Projeto ECF
  • Figura 61 – Representação esquemática do digestor Lo-solids®
  • Figura 62 – Representação esquemática da linha de fibras ECF e TCF (linha B)
  • Figura 64 – Máquina extratora de celulose – JE2
  • Figura 65 – Representação esquemática do sistema de caustificação do licor
  • 6.2.2.2 Investimentos do Projeto ECF
  • Figura 66 – Análise da competitividade da Unidade Jacareí no mercado mundial
  • 6.2.3 Projeto P 1.200
  • 6.2.3.1 Descrição do Projeto P 1.200
  • 6.2.3.1.1 Linha de fibras A
  • Figura 67 – Representação esquemática da linha de fibras A
  • 6.2.3.1.2 Linha de fibras B
  • Figura 68 – Representação esquemática da modificação do branqueamento B
  • 6.2.3.1.3 Evaporação
  • 6.2.3.1.4 Caldeira de biomassa
  • 6.2.3.1.5 Nova estação de tratamento de águas residuárias (ESTAR)
  • 6.2.3.1.6 Fechamento de circuitos
  • 6.2.3.2 Investimentos do P 1.200
  • 6.3 EVOLUÇÃO DA GESTÃO AMBIENTAL NA UNIDADE JACAREÍ
  • 6.4 CONTABILIADE AMBIENTAL
  • 7 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
  • 7.1 RESULTADOS DO PROJETO P 600
  • 7.1.1 Emissões hídricas
  • Figura 77 – Evolução da cor específica do efluente industrial
  • 7.1.2 Emissões atmosféricas
  • Figura 78 – Evolução da emissão específica de MP
  • Figura 79 – Evolução da emissão de TRS
  • 7.2 RESULTADOS DO PROJETO ECF
  • 7.2.1 Rendimento do cozimento
  • Figura 82 – Principais tecnologias e sua correlação com os aspectos ambientais
  • Figura 83 – Produção diária de celulose
  • Figura 84 – Representação esquemática do branqueamento após modificações
  • Figura 85 – Número kappa na linha B do processo ECF com e sem modificações
  • 7.2.3 Consumo de água
  • Figura 88 - Evolução da vazão específica de água captada ao longo do tempo
  • 7.2.4 Geração de águas residuárias
  • Figura 89 - Evolução da vazão de águas residuárias
  • Figura 91 - Evolução temporal da DQO no afluente e efluente da ESTAR
  • Figura 93 - Evolução da cor específica da água residuária ao longo do tempo
  • Figura 94 - Evolução emissão específica de AOX durante o projeto ECF
  • 7.2.5 Emissões atmosféricas
  • 7.2.6 Geração de resíduos sólidos
  • 7.2.7 Consumo e cogeração de energia
  • 7.3 RESULTADOS DO PROJETO P 1.200
  • 7.3.1 Emissões hídricas e captação de água
  • 7.3.2 Emissões atmosféricas
  • Figura 105 - Evolução da emissão de TRS
  • 7.3.3 Matriz energética
  • Figura 106 - Matriz energética ao longo do tempo
  • 7.5 RESULTADOS DOS PROJETOS RELACIONADOS À GESTÃO
  • 7.5.1 Gestão ambiental na Unidade
  • 7.5.2 Elaboração de relatórios de desempenho ambiental do Grupo VCP
  • 8 PROJETOS FUTUROS
  • 9 CONCLUSÕES
  • 10 ANEXOS
  • 11 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Zeila Chittolina Piotto

Eco-eficiência na Indústria de Celulose e Papel - Estudo de Caso

Tese

apresentada

à

Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do Título de Doutor em Engenharia, junto ao Departamento de Engenharia

Hidráulica e Sanitária.
(Volumes 1 e 2)

São Paulo 2003

Zeila Chittolina Piotto

Eco-eficiência na Indústria de Celulose e Papel - Estudo de Caso

Tese

apresentada

à

Escola

Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do Título de Doutor em Engenharia. Área de Concentração: Engenharia Hidráulica e Sanitária. Orientadora: Dra. Dione Mari Morita

São Paulo 2003

Este exemplar foi revisado e alterado em relação à versão original, sob responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.

São Paulo, 30 de abril 2003.

Assinatura do autor ____________________________

Assinatura do orientador _______________________

FICHA CATALOGRÁFICA

Piotto, Zeila Chittolina Eco-eficiência na indústria de celulose e papel – estudo de caso / Zeila Chittolina Piotto. – São Paulo, 2003. 379 p. Tese (Doutorado) – Escola Politécnica da Universidade de São Paulo. Departamento de Engenharia Hidráulica e Sanitária. 1.Eco-eficiência 2.Indústrias de celulose e papel 3.Estudo de caso I.Universidade de São Paulo. Escola Politécnica. Departamento de Engenharia Hidráulica e Sanitária II.t.

FICHA CATALOGRÁFICA

A minha família pelo carinho, estímulo e compreensão pelos momentos de ausência.

AGRADECIMENTOS
A professora Dione pelo incansável apoio, incentivo e competente orientação

durante a execução deste trabalho.

A Votorantim Celulose e Papel -VCP pelo patrocínio, em especial à Francisco Valério, José Arno Schappo, Marcelo Castelli, José Eduardo Patelli e Carlos R. Paiva Monteiro.

Ao colega Luiz Alberto Banci pela competente revisão do texto.

A todos os colegas da VCP que contribuiram com informações, dados e suporte técnico, em especial a José Carlos Kling, Paulo Gaia, David Meissner, Marcelo Rodrigues e Alessandro Bolsoni.

Aos colegas Ernesto Lima, Celso Foekel e Ricardo Mastroti contribuição com dados e informações do setor de celulose e papel.

pela valiosa

RESUMO
O presente trabalho apresenta, discute e avalia as principais ferramentas viabilizadoras da eco-eficiência no segmento industrial, com destaque para o setor de celulose e papel. São apresentados os conceitos de eco-eficiência, de produção mais limpa, de contabilização ambiental, de avaliação de desempenho ambiental, de indicadores de desempenho, de análise de ciclo de vida e de melhores tecnologias disponíveis para a produção de celulose e papel. No estudo de caso, é apresentada e discutida a implementação de tais ferramentas na Votorantim Celulose e Papel Unidade Jacareí, realizada no período de 1992 a 2002. Da análise dos resultados obtidos, pode-se concluir que o uso destas ferramentas foi decisivo para a melhoria ambiental da indústria e para a sua competitividade no mercado mundial de celulose.

ABSTRACT
The following paper presents, discusses and evaluates the main eco-efficiency enabling tools, on the industry segment, emphasizing the paper and cellulose field. It presents the concepts for eco-efficiency, cleaner production, environmental accounting, environmental performance evaluation, performance indicators, life cycle assessment and the best available technology for the production of paper and cellulose. In the case study, the implementation of these tools at Votorantim Celulose e Papel – Jacareí Facility, made between 1992 and 2002, is presented and discussed. From the analysis of the results obtained, we may conclude that that the use of these tools was decisive for the industry’s environmental improvement, and for its competition at the worldwide cellulose market.

............................................3 Limitações e perspectivas para a ACV.4 INTRODUÇÃO ... 31 3.........4.................4.......1 3.......4............................................. 4 MEIO AMBIENTE – VISÃO GERAL SOBRE A GOVERNANÇA INTERNACIONAL..Best Avaliable Technologies).. 21 3..2 3.........................3 Avaliação de desempenho ambiental .....................1.... 18 3.......... 25 3......4............... GOVERNO. 30 3.....................................4........................................................................3 Considerações relativas à implementação de um sistema de avaliação de desempenho ambiental .......................... 39 3......................................4.4.........................................................................................4 Barreiras para implementação da produção mais limpa na perspectiva da indústria ................... 82 ............. 38 3........................1........ 4 HISTÓRICO RECENTE ...................................1 Produção mais limpa/prevenção à poluição .............4.............4................4.........4..............................................................................2 Produção mais limpa e as melhores técnicas disponíveis (BAT ........ MERCADO.....................................................................1 Evolução histórica ...............................................1..4..1..........2................ 10 A INDÚSTRIA...................................... 70 3..........3 Implementação da produção mais limpa .......3...... 44 3........4.. 3 A QUESTÃO AMBIENTAL...4..4.............4.......4. 78 3...... 20 3......................2 Análise do ciclo de vida ............4.................4...............2 Principais aplicações da Análise de Ciclo de Vida (ACV) .......4.2.......4.. SOCIEDADE E O MEIO AMBIENTE......4.................................................1.. 1 OBJETIVOS.4.3.....4............... 24 3.......4...4..............4.................. 58 3.................................................SUMÁRIO LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 1 2 3 3...........................................1 Visão histórica ..2 Indicadores ambientais segundo as normas IS0 14031 e EMAS ...........4....ACV............... 69 3.........2.................................4....................5 Experiências e programas de implementação de produção mais limpa .. 18 3.................... 42 3........... 11 DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL E ECO-EFICIÊNCIA ........................ 68 3............4........................... 27 3.4...........................3...................................................3 Dimensões da eco-eficiência.1 Indicadores de eco-eficiência ....3 3.............4 Ferramentas da eco-eficiência .4.....2 Elementos–chave para viabilizar a eco-eficiência............1 Metodologia da ACV........

...........norma BS 7750............3 Programa nacional de certificação florestal -CERFLOR ........ 123 3..................4.......................6......5 Sistemas de gestão ambiental ..................................4........5.........4...5...........3.........................5........3...............................................................5 Publicação das informações financeiras .................3 Análise financeira dos investimentos ...4................................................Forest Stewardship Council ...... 139 CELULOSE...............3.....................................4..............2.......4...................... 84 3... 126 3........................................................4.................................4...2..................... 117 3......4 Tendências ...4.4......................... 110 3....................................4 Processo Químico – Kraft ..4..4....relatórios de prestação de contas..............1 Normas da série ISO 14000.. 114 3.........................................................4. 118 3..........................................1 Processo Mecânico – MP ..................4.................................................................2 PRODUÇÃO DE CELULOSE E PAPEL ...4.6......4......... 144 4...........................4............................................ 115 3..................3..........................4............... 84 3........ 139 FLORESTAS ........ 95 3.............................4..............4........1 FSC ...5 Integração dos sistemas de gestão (meio ambiente..........................................2 Processo Termomecânico – TMP ............................. 111 3....4 Relatórios de desempenho ambiental .... 145 4.............2 Custos ambientais .. 141 4....................................3........4.4..........................................4 Programa "Atuação Responsável®" (Responsible Care) ......5.......................4........................................2 Sistema Europeu de Certificação – EMAS (European Eco-Management and Audit Scheme) .............. 143 4.3 Processo Semiquímico ...................4............4........... ................................4....................4..4 Tendências .........................4.........2 Elaboração do relatório..........1 4. 134 4 4...4.. 109 3...3 Principais iniciativas....... 102 3......3 PROCESSOS PARA PREPARAÇÃO DA CELULOSE .......................4..................3 Especificação para um sistema de gestão ambiental ................. 90 3.......... 143 4.. 87 3..............................4.... 145 4............... segurança e qualidade) ................3...2............... 144 4..........4 Contabilidade ambiental financeira .......6................4.4........4...2 Pan European Forest Certification – PEFC........6.................................................4......1 Contabilidade ambiental como ferramenta de gestão nas empresas.........................................................................4................4...............................5..........1 Definições e principais tipos de relatórios de desempenho ambiental e de sustentabilidade.... 142 4.....4................................ 146 .4..............6 Contabilidade ambiental............... 97 3....4.........6...................... 89 3........

.... 155 4....................................1 Matérias-primas não fibrosas .......................... 166 5...........................5 Processo Químico – Sulfito.............................................................................. 161 5....................... 155 4......USO DAS MELHORES TECNOLOGIAS DISPONÍVEIS (BATS)..6......1 4...................................................... 174 5.........1.............5...............................5 BRANQUEAMENTO DA POLPA CELULÓSICA .........................................2..........2 4.. 152 A INDÚSTRIA DE CELULOSE E PAPEL NO BRASIL E NO MUNDO........2............6 Depuração da polpa branqueada e secagem (extração)................................1.................... 167 5....5 Consumo de produtos químicos ...1 Descascamento a seco ...............................................................4 Deslignificação com oxigênio.2..... 163 5...3 Emissões atmosféricas.................................................................... 183 5........................2 Cozimento e deslignificação .......................................1 Dados gerais sobre produção de papel e de polpa................................4 4............................... 192 5.............................1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO KRAFT ........................ 147 FABRICAÇÃO DE PAPEL ........................4 Geração de resíduos sólidos ......1..... 173 5.3............................................2........................1........ 194 5...............5.2 Consumo de água e geração de águas residuárias..........2 Produção de celulose branqueada ...........................5 Branqueamento........ 161 5..........5.............................. 151 Máquina de papel ............................................2.................6 Processo Químico – Sulfato ........6 Consumo de energia ...............1..................................................5..........................2 PRINCIPAIS CONSUMOS E EMISSÕES DO PROCESSO KRAFT . 146 4.....6.......................................................................................3...................... 191 5........................7 Sistema de recuperação química ....... 170 5.................. 190 5.......................1....2................................................................................................................................... 151 4.....1...3 Lavagem e depuração..2 Descritivo da produção de papel ................. 194 5................................3 BAT PARA O PROCESSO KRAFT ................1 Estocagem e preparação da madeira .................................................................................................................................6 Preparação de massa....2..........4............... 158 5 PREVENÇÃO À POLUIÇÃO EM INDÚSTRIAS DE CELULOSE E PAPEL .....3......... 165 5................ 148 4.................................................... 199 ....................................................... 148 4......... 147 4.....2...............................................................................................2.......... 175 5..... Consumo de madeira............... 170 5.............................................................................7 Geração de ruído ...........................................1............ 163 5..... ...........................

................23 Instalação de lavadores de lama mais eficientes na caustificação ...........5.......................... 206 5.......3..........3...............3.......8 Fechamento parcial da unidade de branqueamento... 203 5.......3.......... 214 5.....................21 Tecnologia SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) em caldeiras de biomassa .....................3..................... 225 5....................................13 Tratamento aeróbio das águas residuárias..................... 205 5..........22 Tecnologia OFA (Over Fire Air Technique) em caldeiras de recuperação ....3..............4 Deslignificação com oxigênio..................................12 Utilização de tanques com capacidade suficiente para armazenar fluidos de processo quentes ou concentrados..................18 Coleta de GNC concentrados e diluídos para incineração no forno de cal ......................3.......3..................3.......................3...........................9 Coleta de derrames ......... 231 ..........16 Instalação de lavador de gases na caldeira de recuperação........................... 213 5............... 222 5............................11 Arraste com vapor (“stripping”) e reúso dos condensados .............................. 212 5......20 Instalação de tecnologia de baixa emissão de NOx em caldeiras auxiliares e forno de cal.........................3.3................................ 220 5...................................3.............................. 224 5........... 224 5......................................3........................3...........................3...................... 208 5..10 Controle de processo e lavagem eficiente ......................24 Precipitadores eletrostáticos para reduzir emissões de particulados na caldeira de biomassa e no forno de cal ..............................................................................................................................................3.......4 5....3..... 229 TECNOLOGIAS EMERGENTES ..... 203 5.............................19 Incineração de gases de enxofre reduzido em queimador específico equipado com lavador para SO2 ............ 227 5................ 221 5.......6 Branqueamento ECF .......................................................3 Fechamento do circuito de filtrados na lavagem e depuração marrom....... 227 5........ 219 5........................................ 200 5.......3.....17 Coleta de gases não condensáveis diluídos para incineração na caldeira de recuperação..................................................................3....................5 Branqueamento com ozônio.........................................2 Cozimento modificado estendido para obter celulose com baixo número kappa (em batelada ou contínuo) ...........................................3.................. 216 5..................3....................................... 228 5............................. 209 5.............7 Branqueamento TCF ................. 215 5...............................14 Tratamento terciário .. 223 5.3.....15 Aumento do teor de sólidos no licor negro ...................5 BAT PARA CALDEIRAS AUXILIARES .........

..........5..1 6..............................1.......................1......................................3...................2 Uso de SNCR na caldeira de recuperação... 246 6...2 Descrição do projeto ECF ................6 6 6...........2 Projeto ECF ......1 Linha de fibras A .... 250 Investimentos...................2.......................................3......2....................1......................................................................1 6......2......................... 267 6.......3...3 Remoção dos agentes de quelação presentes em águas residuárias de indústrias kraft por tratamento biológico e sistemas avançados ................................................................1..2......................... 251 6......................................... 266 6.............................3 Descrição do projeto P-600 ................5.............................2... 245 6...2......................3 Evaporação ...................2........................200 ..............................................................4 Caldeira de biomassa ................................ 263 6............................... 290 CONTABILIADE AMBIENTAL .......................................3 Projeto P 1..............5...2 Linha de fibras B ....................1 Projeto P-600...............................................................1 Gaseificação do licor negro.............................................................2. 268 6.............. 235 5........ 267 6..200 .... 252 Investimentos do Projeto ECF..................2.............................3 6...........5 Polpas produzidas com solventes orgânicos como álcool e formaldeído – “Organosolv Pulping” ............... 235 5.................... 243 A INDÚSTRIA ESTUDADA: VOTORANTIM CELULOSE E PAPEL-VCP ..................................................2...............2 BAT PARA PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE PAPEL....................3.......................3.....2 6..........................2...................1 Descrição do Projeto P 1.........................1.......................................2............“kidneys”234 5.................. 237 MATERIAIS E MÉTODOS .... 232 5.................................................................................1......... 272 6.200 ........5..5........................3.................................. 266 6.................... 289 EVOLUÇÃO DA GESTÃO AMBIENTAL NA UNIDADE JACAREÍ ....................5 Nova estação de tratamento de águas residuárias (ESTAR) .........5.3.......1 Descrição do processo produtivo antes da implementação do Projeto P600 ................2.2................................................. 244 6.................... 265 6... 231 5...4 Investimentos do P 1.......................2............2............... 243 EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO E DA PREVENÇÃO E CONTROLE DA POLUIÇÃO NA UNIDADE JACAREÍ ..............................................1........4 Aumento do fechamento do circuito combinado com a recuperação de quelantes.........................................3..2.. 265 6.................... 292 ................................2..........1.............1.................6 Fechamento de circuitos .................. 250 6.........................2 6...

...1 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS.3.7 Consumo e cogeração de energia ..... 318 7............................................. 324 7........ 293 7.........................2 Elaboração de relatórios de desempenho ambiental do Grupo VCP............................ 329 ANEXOS .6 Geração de resíduos sólidos .................... 317 7......................................................................2............................1 Emissões hídricas .........................7 7........................2...................................................................2.............................................2........ 297 7...........2 Carreamento de matéria orgânica nos filtrados e eficiência do branqueamento ............................3................................................... 327 CONCLUSÕES .................1 Gestão ambiental na Unidade...............................2..................................................4 Geração de águas residuárias......................... 309 7..............3 RESULTADOS DO PROJETO P 1................. 293 RESULTADOS DO PROJETO P 600 ..............2..................... 325 8 9 10 11 PROJETOS FUTUROS .............................3 Consumo de água ............... 332 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................... 323 7......... 300 7.....................3................................................................................4 ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DO CUSTO DE PRODUÇÃO DEVIDO ÀS MUDANÇAS TECNOLÓGICAS ................................. 316 7......3 Matriz energética.............................................2 RESULTADOS DO PROJETO ECF.............................2.... 315 7......................................5 Emissões atmosféricas.....................................1 Emissões hídricas e captação de água ...........................................................2 Emissões atmosféricas.......... 308 7...................2 Emissões atmosféricas..................................................................... 302 7... 322 7.............1 Rendimento do cozimento..................... 293 7................................................................................................................... 318 7................................................................................................................................................................................................................................................ 325 7.......................... .........5 RESULTADOS DOS PROJETOS RELACIONADOS À GESTÃO .................. 299 7........5...................................1...1.................................... 325 7...................... 348 .........................5....200 ....

........ 26 Figura 9 .......................................... 29 Figura 10 .........................Perfil ambiental de empresas produtoras de celulose e papel.............................................................. ....................................................Exemplo de apresentação dos resultados de um estudo comparativo hipotético......... 48 Figura 17 ............................. ...................................Ciclo de vida de um produto................. ........ 47 Figura 16 ..........Procedimento para cálculo dos ecoindicadores................ segundo critérios do WBCSD...O balanço entre o efeito econômico e ambiental.................Indicadores ambientais de empresas de celulose e papel segundo levantamento do Banco Sarasin...... ..................... .........................Evolução da abordagem tecnológica. 25 Figura 8 ....................Duas formas de limites do sistema.....Estratégias relacionadas ao desempenho ambiental e ao potencial de mercado.... segundo critérios do WBCSD... ....................... 34 Figura 13 ...............Avaliação do processo –principais alternativas.................................Perfil social de empresas produtoras de celulose e papel.... 16 Figura 5 .....................Síntese da sustentabilidade segundo o WBCSD.............................................. 29 Figura 11 ..................... após estabelecimento de pesos para os impactos avaliados. ............ 62 Figura 21 ........... 14 Figura 3 ................................. 45 Figura 15 ..Visão geral de produção mais limpa ou prevenção à poluição........... 17 Figura 6 ............................................Etapas para implementação de um programa de produção mais limpa...................... ...........LISTA DE FIGURAS Figura 1 ............Novo modelo de regulação e controle ambiental ... 15 Figura 4 .Principais categorias dos dados do inventário............... ....................... 56 Figura 19 ..........Representação gráfica de uma análise de ciclo de vida utilizando-se a metodologia “Ecoindicador 99”.... .................................. 67 ............. ....... 43 Figura 14 ........... 32 Figura 12 ................ 57 Figura 20 ........................................... 13 Figura 2 .......Métodos e ferramentas para melhoria de desempenho ambiental........Fases do desenvolvimento de um produto...................... 23 Figura 7 ......Matriz de sustentabilidade para empresas do setor florestal e celulose e papel................... ....................................................................................Protocolo da ACV..... considerando-se fronteiras estreitas (a) e amplas (b).................. ........................ 55 Figura 18 ....................

...................Componentes da madeira............................ ................... 80 Figura 28 ......................... ......... 80 Figura 27 ................ ... 86 Figura 31 ... 159 Figura 44 .......................... ......Indicadores de desempenho ambiental operacional – serviços............Escolha dos indicadores-chave segundo metodologia OECD................Indicadores de desempenho ambiental operacional – indústria.......................... . 74 Figura 25 ......... ....................... 122 Figura 38 . .................... 121 Figura 37 ..............................Principais etapas para elaboração de um relatório ......... 104 Figura 35 ......... .............. 160 Figura 45 ...........Produção de polpa no Brasil em 2001.......... .. 71 Figura 23 ................................................................Classificação dos custos e sua mensuração.......................................................................................................Evolução da produção de polpa branqueada no mundo............. 73 Figura 24 ........Aspectos relevantes para as diferentes categorias de indicadores de ecoeficiência.....................................Figura 22 .............Produção de polpa no mundo....................................O papel das instituições financeiras na gestão dos recursos com relação à eco-eficiência... 162 Figura 46 .........Representação esquemática de um digestor contínuo utilizado para o cozimento da madeira........Visão geral do processo kraft de produção de celulose...................................... .............. 79 Figura 26 ........Custos privados e sociais.................. 104 Figura 36 .......................... ..... ........................... 156 Figura 41 .............Implementação da avaliação de desempenho ambiental segundo GEMI.......................Produção de papel no Brasil em 2001....... 164 Figura 47 ................................. .Evolução da produção de polpa branqueada no mundo................ 101 Figura 34 .........................................................Resumo geral de avaliação do desempenho ambiental..Etapas para avaliação financeira de investimentos......................... 157 Figura 43 ................Número de certificados ISO 14001 emitidos no mundo até 2001....... ..Abordagem das empresas para a questão ambiental...................... 89 Figura 32 ... 81 Figura 29 .Distribuição dos certificados ISO 14001 emitidos até 2001..................................... 157 Figura 42 ....................................................................... ....... 83 Figura 30 .......... .............. .................. 171 ...........Avaliação de desempenho ambiental e seus indicadores segundo a norma ISO 14031.. 92 Figura 33 ....... 139 Figura 40 ........Indicadores ambientais segundo a OECD...Indicadores de desempenho de gestão ambiental.................................. 125 Figura 39 .. .......Representação esquemática do ciclo de recuperação de álcalis .......... social e econômico segundo GRI .....

................................. 258 Figura 63 – Representação esquemática do sistema de lavagem de massa – Linha B............................... ........ 271 Figura 70 – Principais consumos e geração de águas residuárias da máquina de papel (J1)................................................ 277 ................. 255 Figura 62 – Representação esquemática da linha de fibras ECF e TCF (linha B).............................. ...................... 248 Figura 57 – Representação esquemática da fabricação de papel................................................................. .......................................... 260 Figura 65 – Representação esquemática do sistema de caustificação do licor................................. .................................... ..... insumos e resíduos gerados ............ 276 Figura 71 – Proposta para otimização do consumo de água e da geração de águas resísuárias na máquina de papel (J1)... 252 Figura 60 – Fluxograma do branqueamento ............... 217 Figura 53 – Evolução da produção anual de celulose e papel e período de implantação dos projetos na Unidade Jacareí da VCP....... 245 Figura 54 – Representação esquemática da linha de fibras. .......... 249 Figura 58 – Novo sistema de evaporação (P-600)............... 261 Figura 66 – Análise da competitividade da Unidade Jacareí no mercado mundial.........Linhas A (existente) e B (nova)..... ........................... 247 Figura 55 – Representação esquemática do sistema de recuperação de produtos químicos................ ................ 184 Figura 52 – Processos de tratamento de águas residuárias normalmente empregados em indústrias de celulose e papel..................... .............. 176 Figura 51 ...Figura 48 ............................................................................................. 248 Figura 56 – Representação do sistema de caustificação. 265 Figura 67 – Representação esquemática da linha de fibras A............ .......... 267 Figura 69 – Representação esquemática da nova estação de tratamento de águas residuárias.. 172 Figura 49 ............ 252 Figura 61 – Representação esquemática do digestor Lo-solids®........................................................... 250 Figura 59 – Linhas de produção de celulose e Projeto ECF.......................Principais reações que ocorrem na caldeira de recuperação..... 174 Figura 50 . 258 Figura 64 – Máquina extratora de celulose – JE2. .......................................... 266 Figura 68 – Representação esquemática da modificação do branqueamento B..... ........... ..............................................Representação esquemática do processo kraft – matérias-primas...................................................................................Águas residuárias típicas geradas no processo kraft................................... ..........Representação esquemática do ciclo de licor e circuito de sólidos....

................ 314 .......... 306 Figura 86 – Consumo de produtos químicos na linha B..................... 288 Figura 74 – Evolução da vazão específica de águas residuárias ao longo do tempo...... ................................................................. 303 Figura 83 – Produção diária de celulose.................................. 313 Figura 94 ..................................... 306 Figura 87 – Representação esquemática do branqueamento a partir de setembro de 2000...................................... ............. 298 Figura 80 – Evolução da emissão específica de SO2.................... 287 Figura 73 – Balanço da geração de águas residuárias – valores reais e projetados (em litros por minuto).. 295 Figura 76 – Evolução da carga específica de DBO5............. ........................................................................................ 308 Figura 89 ..................................................................................Evolução temporal da DQO no afluente e efluente da ESTAR.......Evolução da vazão de águas residuárias.... .............. . ............................................................ 296 Figura 77 – Evolução da cor específica do efluente industrial...... ....................Evolução temporal da carga específica de DBO5......... projetado.......................................Figura 72 – Balanço do consumo de água – valores reais e projetados (em litros por minuto).................... 305 Figura 85 – Número kappa na linha B do processo ECF com e sem modificações............................................... 307 Figura 88 .............. ................Evolução da vazão específica de água captada ao longo do tempo.................. 301 Figura 82 – Principais tecnologias e sua correlação com os aspectos ambientais.......................Evolução emissão específica de AOX durante o projeto ECF............. ...................... 298 Figura 79 – Evolução da emissão de TRS......................... ...................... 311 Figura 91 ......................... obtido no processo ECF sem e com as modificações..........Comparação da evolução da vazão e da DBO antes e depois do projeto ECF com os valores de projeto.. 309 Figura 90 ..20 nos afluentes e efluentes a ESTAR.............................. ... 312 Figura 93 ....Evolução da cor específica da água residuária ao longo do tempo........................20 no afluente e no efluente da ESTAR........................................ ...... ....................................................... 304 Figura 84 – Representação esquemática do branqueamento após modificações.............................. 295 Figura 75 – Evolução da DQO específica nos afluentes e efluentes da ESTAR................................................ 296 Figura 78 – Evolução da emissão específica de MP......... .... 311 Figura 92 . ...... . 298 Figura 81 – Evolução tecnológica da produção de celulose versus o número kappa............................................

. ....Evolução da DQO solúvel no afluente e efluente da ESTAR........................................................ 323 Figura 106 ..... ................ 323 Figura 105 ........Evolução temporal da vazão de água captada no rio Paraíba do Sul...... . ...................Evolução da emissão de material particulado.Evolução remoção da DBO na ESTAR..Figura 95 .............. ......................................................... 319 Figura 99 ...............Evolução da carga específica de DBO no efluente industrial na entrada e saída da ESTAR.....Evolução da DQO específica no afluente e efluente da ESTAR..Evolução do consumo total de energia... 322 Figura 104 ..... 319 Figura 100. ................Evolução da cogeração de energia em relação ao consumo de energia elétrica total...... 320 Figura 101 ......... 317 Figura 97 ...................................... ..................................Evolução da emissão de dióxido de enxofre (incluindo caldeira auxiliar)....... 321 Figura 102 ......................... 324 ..Evolução da vazão do efluente industrial ao longo do tempo.....Matriz energética ao longo do tempo.......................................................................................................................................................... 318 Figura 98 ................ ......... 317 Figura 96 ........Evolução da emissão de TRS..... 321 Figura 103 . ............

. 59 Tabela 5 ...............Número kappa para diferentes tipos de cozimento e madeira...........Categorias de impacto ambiental segundo diferentes organismos................... ..Comparação entre contabilidade ambiental gerencial e financeira............ deslignificação................... ...................................Tipos de fibras.......... .................................................................................. 141 Tabela 13 ............... 102 Tabela 8 ....... 182 Tabela 20 ..Cronologia dos eventos relevantes relacionados às questões ambientais............Emissões hídricas de metais na produção de polpa branqueada e não branqueada...........Valores de AOX em função do tipo de cozimento.......Setores nos quais foram implementados programas de Produção Mais Limpa.....Nível de detalhamento...........................Produção de celulose no mundo........ .......................................Quadro comparativo entre os tipos de cozimento e o número kappa e a DQO................ ........ 186 Tabela 22 ...... .............................Indicadores para diferentes categorias e aspectos...... 52 Tabela 4 .......................... 40 Tabela 3 ... 75 Tabela 7 ..........Características típicas das águas residuárias geradas no descascamentoda madeira.................. 167 Tabela 16 ..... .................... 120 Tabela 11 ................Custos ambientais......... 118 Tabela 10 ......................... ......................................Uso das ferramentas de gestão ambiental pelas empresas...........Consumo de produtos químicos para a produção de polpa kraft...... 155 Tabela 14 ..................Geração de resíduos sólidos em industrias de papel e celulose-processo kraft..................... .Fases do desenvolvimento de um produto....... .................................................. 181 Tabela 19 .........Quadro comparativo dos métodos de análise de investimentos........DQO nas águas residuárias em diferentes etapas do processo.......................................... .......... 124 Tabela 12 ..........................................Produção de papel no mundo....... 156 Tabela 15 ..................... 4 Tabela 2 ...... 65 Tabela 6 ........ .................Emissões atmosféricas típicas da caldeira de recuperação e forno de cal.........................Normas da série ISO e sua abrangência..LISTA DE TABELAS Tabela 1 ... 177 Tabela 17 ............ 180 Tabela 18 .......... branqueamento e carga de dióxido de cloro aplicada...................................................................................................................... ......... ...... ....................................... .......... 192 ....................................................... 182 Tabela 21 ................... 117 Tabela 9 ............................................... 191 Tabela 23 .............................................

...............................................Características das águas residuárias oriundas de indústrias que utilizam descascamento úmido e a seco.......................................................................................................... 196 Tabela 25 ............... 205 Tabela 29 ..............Emissões atmosféricas de fábricas de celulose e papel européiais que utilizam as BATs............................................. .................. ....................... ............................................ ......Numero kappa e estimativa de DQO filtrada utilizando-se diferentes tecnologias de deslignificação. 240 Tabela 34 ....... ................ ........................................................Níveis de emissões BAT para caldeiras auxiliares.......................................................... 283 Tabela 37 ....Comparação das emissões atmosféricas antes de após a implantação do Projeto ECF em comparação com valores de referência BAT e Nordic Swan...Características típicas dos efluentes de sistemas de lodos ativados tratando águas residuárias de indústrias de papel e celulose (processo kraft).............. 199 Tabela 27 ... 297 Tabela 39 ................... 230 Tabela 31 .............Emissões atmosféricas e produção......................... ............................Tabela 24 .....Emissões hídricas provenientes da fabricação de papel utilizando as BATs .......................... .................................................. 219 Tabela 30 ..Tecnologias alternativas para a produção de polpa........................................... 242 Tabela 36 ........................Emissões hídricas de fábricas européias de celulose e papel que utilizam as BATs........Emissões atmosféricas típicas do processo kraft................ 241 Tabela 35 ..........................................Resumo das alternativas propostas para redução do consumo de água e da geração de águas residuárias...................... 236 Tabela 32 ... 314 Tabela 40 .. 316 ..........Comparação entre as emissões hídricas geradas antes e depois dos projetos com valores de referência BAT ou Nordic Swan........Geração de resíduos sólidos em fábricas européias.............................. 198 Tabela 26 ............. ........................ 293 Tabela 38 ................................................Consumos de energia térmica e elétrica em fábricas kraft eficientes.............Evolução da produção de celulose e papel e dos indicadores das emissões hídricas.............. ................ 238 Tabela 33 .....Características das águas residuárias.......... 200 Tabela 28 ..........................................

Best Available Technology (Melhores tecnologias disponíveis) .Demanda Bioquímica de Oxigênio .Elementary Chlorine Free (Celulose isenta de cloro elementar) .Cloro fluor carbono .Associação Brasileira de Normas Técnicas .Department For Environment.Compostos orgânicos halogenados adsorvíveis .20 DEFRA DfE DQO Eac ECF EEA EMAS EMS EPE ambiental) FSC GEMI GNC GRI INEM .Análise de Ciclo de Vida -Air dry ton . Food and Rural Affairs-UK .Programa Nacional de Certificação Florestal CETESB CFC CNTL COD CP DBO5.International Environmental Management .Associação Brasileira de Celulose Papel .Environmental Management System (Sistema de gestão ambiental) .Environmental Performance Evaluation (Avaliação de desempenho .Associação Brasileira Técnica de Celulose e Papel .Gases não condensáveis concentrados .Agência Ambiental Européia .Companhia de Tecnologia de SaneamentoAmbiental .Global Environmental Management Initiative .Cleaner Production (produção mais limpa) .Global Reporting Initiative .Coalition for Environmentally Responsible Economies CERFLOR .Eco-management Audit Scheme .Demanda Química de Oxigênio .Design for Environment (Design ambiental) .Centro Nacional de Tecnologias mais Limpas -Chemical Oxygen Demand (demanda química de oxigênio) .LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ABNT ABTCP ACV ADT AOX BAT Bracelpa CERES .Environmental Accounting (Contabilidade ambiental) .Forest Stewardship Council .

World Business Council for Sustainable Development .Public Environmental Reporting Initiative .Sistema de gestão ambiental .Totally Chlorine Free (Celulose isenta de cloro) -Total Reduced Sulphur (enxofre total reduzido) .International Standardization Organization .United Nations Environmental Program .United States Environmental Protection Agency (Agência de proteção ambiental americana) VCP WSCSD .Integrated Pollution Prevention and Control .Normas Brasileiras .Pollution Prevention (Prevenção à poluição) .Organization for Economics Co-operation and Development .Votorantim Celulose e Papel .IPPC ISO LCA NBR OECD OX P2 PCB PERI SGA TCF TRS UNEP USEPA .Bifenilas policloradas .Life Cycle Assessment (Análise de ciclo de vida) .Compostos orgânicos halogenados totais .

em consonância com a capacidade estimada da terra em prover estes recursos e absorver os impactos (UNEP-DTIE. incluindo-se a redução do uso de energia. 2001). Porém. ao mesmo tempo que progressivamente. insumos.. Essas estratégias terão o foco em inovações tecnológicas e sociais.) “A vida muitas vezes envolve tensões entre valores importantes.termo criado pelo World Business Council For Sustainable Development (WBCSD) em 1992 e definido como a produção e entrega de bens e serviços a preços competitivos que satisfaçam as necessidades humanas. A parceria entre governo. organização e comunidade têm um papel vital a desempenhar.. na contabilização ambiental e na cooperação com os demais segmentos da sociedade. as organizações não-governamentais e os governos são todos chamados a oferecer uma liderança criativa. objetivos de curto prazo com metas de longo prazo. os meios de comunicação. as ciências.1 1 INTRODUÇÃO Uma das citações da Carta da Terra apresenta as novas relações na sociedade moderna de forma contundente: (. as empresas. A eco-eficiência pode servir de base para as empresas desenvolverem e implementarem estratégias voltadas à sustentabilidade. Todo indivíduo.. As artes. necessitamos encontrar caminhos para harmonizar a diversidade com a unidade. as religiões. promovendo qualidade de vida. são reduzidos os impactos ambientais e a intensidade do consumo de recursos naturais em todo o ciclo de vida. sociedade civil e empresas é essencial para uma governabilidade efetiva” (Earth Council. na transparência. Eco-eficiência é um conceito de negócios. que pode ser aplicado amplamente nas empresas. desde o desenvolvimento de produtos e serviços até a sua distribuição. É nesse contexto que emergem conceitos extremamente importantes como o da sustentabilidade e o da eco-eficiência . as instituições educativas. família. 2000). o exercício da liberdade com o bem comum. A eco-eficiência envolve três objetivos principais: (a) redução do consumo de recursos naturais. Isto pode significar escolhas difíceis. água e solo por meio do aumento da reciclabilidade e durabilidade dos produtos e da otimização dos .

redução do uso de produtos perigosos e uso sustentável de recursos renováveis. Implementar a eco-eficiência na gestão dos negócios é basicamente buscar as oportunidades de ser mais ecoeficiente em quatro áreas: no projeto e design de produtos. permitir a identificação dos riscos e oportunidades relacionados à sustentabilidade. permitindo. que o mesmo serviço ou produto possa ser entregue utilizando-se menos recursos naturais. estabelecimento de parcerias e difusão de conhecimento para diversos segmentos da sociedade. (b) redução dos impactos ao meio ambiente por intermédio da minimização das emissões. 2000a). . de modo a atender às suas expectativas. Na esfera governamental. destacando-se a implementação da eco-eficiência sob a ótica empresarial e suas ferramentas. A eco-eficiência também pode ser empregada pelos governantes como estratégia para o desenvolvimento sustentável. podem acrescentar um quarto objetivo: embutir a gestão da sustentabilidade na gestão do negócio. (b) substituição de taxas sobre o lucro por taxas relacionadas ao uso de recursos naturais e a poluição. destacam-se como elementos viabilizadores da sustentabilidade: (a) eliminação de subsídios danosos ao meio ambiente. visando o progresso. O sistema de gestão ambiental – SGA deve. assim. portanto. As empresas. assim como garantir que os mesmos sejam corretamente avaliados e gerenciados. Este trabalho abordará resumidamente a evolução histórica das questões ambientais na sociedade contemporânea. por sua vez.2 processos produtivos (reúso). no processo produtivo. integrando-a com as demais de forma a fomentar a eco-eficiência. na cooperação com as demais empresas e na forma de atender a demanda dos consumidores. (c) implementação de instrumentos econômicos que incentivem a proteção ao meio ambiente e (d) promoção de iniciativas ambientais voluntárias acordos com múltiplos segmentos. o crescimento da economia e à melhoria da qualidade de vida (WBCSD. (c) valorização de produtos ou serviços perante aos consumidores por meio do aumento da sua funcionalidade e flexibilidade. fomentando e dando condições para a inovação.

3 2 OBJETIVOS Os objetivos deste trabalho são: • • Discutir o conceito de desenvolvimento sustentável e de eco-eficiência. indicadores de eco-eficiência e de desempenho ambiental. relatórios de desempenho ambiental e sistema de gestão ambiental. . contabilidade ambiental. Aplicar as seguintes ferramentas da eco-eficiência na indústria Votorantim Celulose e Papel – Unidade Jacareí: produção mais limpa. • Avaliar e quantificar os ganhos ambientais e financeiros decorrentes desta aplicação.

licenciamento de indústrias e mecanismos de controle. da sociedade e dos governos. somente com o crescimento da população é que esses efeitos tornaram-se significativos e com uma abrangência local ou regional. Esta percepção desencadeou uma série de medidas reguladoras. com reflexos já perceptíveis em vários setores da economia.Conservação e uso racional dos estoques de peixes. No entanto. No final da década de 60 do século XX. entre outros. instigaram uma nova ordem mundial. O final do século XX foi marcado pela globalização dos impactos ambientais e pela percepção do seu efeito: a degradação ambiental. a busca por alimentos. Na Tabela 1 estão indicados os principais eventos que de certa forma. ficou clara a necessidade de uma visão integrativa entre diversos segmentos da sociedade e de ações em escala global voltadas para a preservação ambiental. como. legislação ambiental voltada para meios específicos (ar. inicialmente. Tabela 1 . 1959 1959 1960 . Protocolo 91 – Tratado Antártico: Utilização da Antártica para fins pacíficos Convênio sobre Proteção dos Trabalhadores contra Radiações Ionizantes: Proteção da saúde e segurança dos trabalhadores.Cronologia dos eventos relevantes relacionados às questões ambientais. água e solo).1 HISTÓRICO RECENTE Desde os primórdios do desenvolvimento da civilização humana na Terra. causa impactos ao meio ambiente. no entanto. em escala regional.4 3 A QUESTÃO AMBIENTAL 3. abrigo e bem-estar. por exemplo. Evento Ano Convenção sobre Pesca no Atlântico Norte e NE .

Faz conexão entre exploração dos recursos naturais e o meio ambiente Convenção sobre Conservação dos Recursos Vivos do Atlântico SE: Cooperação e uso racional de recursos. Publicação do livro: “Silent Spring”– Rachel Carson – Pesquisa em toxicologia. Convenção de Viena sobre Responsabilidade Civil por Danos Nucleares – Provisão de recursos contra danos resultantes do uso pacífico da energia nuclear.Controle e eliminação de pragas das plantas.5 Evento Convenção sobre Responsabilidade de Terceiros no Uso da Energia Nuclear – Compensação sobre danos causados e garantia do uso pacífico da energia nuclear. Convenção sobre Proteção de Novas Qualidades de Plantas: Reconhecimento e proteção dos cultivadores de novas variedades de plantas. Conferência intergovernamental para o uso racional e conservação da biosfera (UNESCO) – primeiras discussões sobre o conceito de desenvolvimento sustentável Publicação do livro: “Population Bomb” – Paul Ehrlich . Convenção sobre Conselho Internacional para Exploração do Mar Nova constituição para conselho criado em 1902. espaço ultraterrestre (Lua. Tratado proibindo ensaios nucleares na atmosfera.) – Desincentivar a produção e testes de armas nucleares. Acordo sobre Poluição do Rio Reno . ecologia e epidemiologia mostrando que a presença de pesticidas estava crescendo e causando problemas em animais e seres humanos. Convenção Fitossanitária Africana . Convenção Internacional sobre Responsabilidade Civil por Danos Causados por Poluição por Óleo -Visa compensação de danos causados Ano 1960 1961 1962 1963 1963 1963 1964 1967 1968 1968 1969 1969 .Cooperação entre países para prevenir a poluição e manter a qualidade da água.etc.

Nasce o movimento: “Chipko” na Índia. Crise do petróleo – tem início a discussão sobre seu limite de exploração Ano 1969 1970 1971 1971 1971 1971 1972 1972 1973 1973 .Responsabiliza o operador da instalação nuclear por danos causados em incidente nuclear no transporte marítimo de material nuclear.Programa de Meio Ambiente das Nações Unidas. Criação do Centro Internacional de pesquisa do desenvolvimento (IDRC) a partir do relatório “Partners in Development”. Lester B. Convenção Relativa às Áreas Úmidas de Importância Internacional (RAMSAR) – Proteção das áreas úmidas. Convênio Relativo à Intervenção em Alto Mar em caso de acidentes com Óleo: Para tomada de providências em acidentes que afetem o mar e a costa. reconhecendo seu valor econômico. Conferência das Nações Unidas para o meio ambiente. Convênio sobre Responsabilidade Civil na Esfera do Transporte Marítimo de Materiais Nucleares . Convênio sobre Proteção contra Riscos de Contaminação por Benzeno Proteção de trabalhadores na produção. em Estocolmo. coordenado pelo primeiro ministro do Canadá. Princípio do poluidor pagador – no qual a Organização para Cooperação e Desenvolvimento Econômico (OECD) determina que aqueles que causam poluição devem pagar por isso. engajando as mulheres em questões ambientais. cultural. Pearson. prevendo sérias conseqüências caso o crescimento não fosse reduzido. científico e recreativo.6 Evento por derramamento de óleo. em resposta à devastação das florestas e degradação ambiental. com foco em chuva ácida e outros temas relativos à poluição nos países nórdicos. Esta conferência deu origem à formação de uma série de agências nacionais de controle e a UNEP . O Clube de Roma publica: “Limites do crescimento” – Relatório controverso e pessimista. manuseio e uso do benzeno.

por iniciativa da indústria química do Canadá. que é expandido para outros países È descoberto por cientistas britânicos e americanos o buraco na camada de ozônio na Antártida Encontro da Sociedade Mundial de Meteorologia e UNEP – reporta o Ano 1973 1974 1974 1976 1977 1977 1979 1979 1982 1982 1984 1984 1985 1985 1985 .atuação responsável. Vazamento tóxico em Bhopal na Índia deixa 10.000 feridos Mais de 250. sobre CFCs. visando à preservação da fauna e flora. Ressalta para o crescimento e desigualdade no terceiro mundo Primeiro Encontro Internacional sobre Habitação e sua interligação com o meio ambiente Conferência das Nações Unidas sobre Desertificação Inicia-se o Movimento “Cinturão Verde” no Quênia para evitar a desertificação. Estabelece um código de conduta para as indústrias químicas.Estabelece o regime jurídico para os mares e oceanos. È adotada a convenção sobre poluição atmosférica transfronteiriça Acidente na usina nuclear ”Three Mile Island” – USA Publicado o relatório das Nações Unidas sobre a natureza no qual é adotado o princípio de que cada ser vivo é único e deve ser respeitado e ressalta a interdependência humana dos recursos naturais e a necessidade de controle da sua exploração Convenção sobre Direito do Mar . alertando para a destruição da camada de ozônio Apresentação do Modelo Latino-americano para desenvolvimento. em resposta à proposta “Limites do Crescimento”. bem como padrões de proteção e sanções contra a poluição. elaborado pela Fundação Bariloche.000 mortos e 300.000 pessoas morrem de fome na Etiópia È criado o programa “Responsible Care” . com envolvimento da comunidade para o plantio de árvores.7 Evento Publicação do estatuto para proteção de espécies ameaçadas nos Estados Unidos. Publicação na Revista técnica “Nature” do trabalho de Rowland and Molina.

O acidente com o navio Exxon Valdez resulta no vazamento de cerca de 385. sociais e ambientais para uma nova ordem global. de forma integrada. estabelece a cooperação no planejamento e condução das atividades na região.000 m3 de óleo na costa do Alasca Convenção sobre Controle de Movimentos Transfronteiços de Resíduos Perigosos (Convenção da Basiléia) . aspectos econômicos. determina princípios de proteção ambiental da região.Comercialização internacional e depósitos de substâncias tóxicas. Protocolo ao Tratado Antártico sobre Proteção Ambiental .Assegurar a execução de AIA antes da tomada de decisão sobre uma dada atividade que pode causar significativo impacto ambiental. o Ano 1986 1987 1987 1988 1989 1989 1991 1991 1991 1991 . Convenção sobre Avaliação de Impacto Ambiental em Contextos Transfronteiriços . no qual são abordados.voltado para a restrição do uso e da fabricação de substâncias que causam depleção da camada de ozônio É criado o painel intergovernamental de mudanças climáticas como um fórum de discussão técnico. destinada à paz e à ciência. Convenção Africana sobre o Banimento da Importação e Controle do Movimento e Gerenciamento de Perigosos Transfronteiriços (Bamako) Proibição da importação para a África de Resíduos Perigosos. econômico e científico. Convenção sobre Cooperação Pesqueira entre Países Africanos beirando o Oceano Atântico: Cooperação nas atividades pesqueiras visando autosuficiência alimentícia através do uso racional e integrado dos recursos pesqueiros.8 Evento aumento da concentração de CO2 e outros gases estufa e prevê aquecimento global Acidente nuclear de Chernobyl gerando uma grande contaminação radioativa Publicado o Relatório “Brundtland Report”.Designa a Antártica como Reserva Natural. Adotado o Protocolo de Montreal . Nosso Futuro Comum.

Convenção sobre Responsabilidade Civil por Danos Resultantes de Atividades Perigosas ao Meio Ambiente (Conselho da Europa. Convenção sobre os Efeitos Transfronteiriços de Acidentes Industriais Prevenção de acidentes industriais e mitigação de seus efeitos.Prevenção e eliminação de poluição. estimular a cooperação internacional e racionalizar as tomadas de decisão.9 Evento Conferência denominada Cúpula da Terra promovida pelas Nações Unidas no Rio de Janeiro. inclui os princípios do poluidor-pagador e da precaução e exige o uso da melhor tecnologia prática disponível. Convenção para Proteção do Mar Negro contra Poluição . CEE. deu origem à carta de intenções denominada Agenda 21. da melhor distribuição dos benefícios do desenvolvimento e do Ano 1992 1992 1992 1992 1992 1993 1993 1993 1994 . eliminação e prevenção de poluição por despejo ou incineração. proibição de despejos por fontes extra-costeiras. Convenção para Proteção do Meio Ambiente do Atlântico Nordeste Prevenção e eliminação de poluição por fontes terrestres. Primeiro encontro da Comissão de desenvolvimento sustentável das Nações Unidas para acompanhar o que foi preconizado na Agenda 21. Convenção Internacional de Combate à Desertificação nos Países afetados por Desertificação e/ou Seca . Inclui os princípios da precaução do poluidorpagador. Convenção de Londres sobre Banimento de Despejo de Resíduos de Baixo Índice de Radiação nos Oceanos: Impõe banimento permanente do despejo de resíduos de baixo índice de radiação nos oceanos. a Convenção sobre diversidade biológica e as bases para a Convenção das Mudanças Climáticas. Convenção para Proteção do Mar Báltico . outros países) – Assegurar compensação adequada por danos resultantes de atividades perigosas ao meio ambiente e meios de prevenção e recuperação.reduzir e controlar a poluição para proteção e preservação do meio ambiente do Mar Negro.Prevenir.Reconhece a importância do combate à pobreza.

eliminação de práticas pesqueiras destrutivas. segundo os interlocutores do United Nations Environmental Program (UNEP. 2001a). Bolívia: reforça a necessidade de esforços conjuntos para o Ano 1996 desenvolvimento sustentável. O novo modelo de governança internacional deve ser instituído de forma a possibilitar a obtenção do desenvolvimento sustentável considerando-se a sua estreita interdependência de inúmeros fatores como demanda social. restauração de pesqueiros para produção sustentável. pressões demográficas e .2 MEIO AMBIENTE – VISÃO GERAL SOBRE A GOVERNANÇA INTERNACIONAL A busca pelo desenvolvimento sustentável em uma escala global é o desafio deste novo século. Cúpula das Américas sobre o desenvolvimento sustentável – Santa Cruz. estabelecimento de rede representativa de áreas de proteção marinha. 2002 1996 1998 3.10 Evento atendimento às necessidades de saúde e bem-estar das populações afetadas pela desertificação. os mecanismos institucionais criados são fragmentados e não estão suficientemente coordenados. Embora muito esforço já tenha sido feito com inúmeros tratados e acordos internacionais a partir do consenso de que a questão ambiental não pode estar dissociada das questões econômicas e sociais. redução de perda de biodiversidade e uso de produtos químicos ambientalmente adequados. Sistema voluntário de certificação ambiental – ISO 14001 é formalmente adotado para sistemas de gestão ambiental Têm início as discussões sobre organismos geneticamente modificados Cúpula Mundial sobre Desenvolvimento Sustentável (Rio + 10): avaliação dos progressos conseguidos desde a Rio 92 e definição de metas para acesso ao saneamento.

2001a). inclusive. 2001b). SOCIEDADE E O MEIO AMBIENTE. como por exemplo. contrapondo-se com o consumo excessivo e o desperdício nos países desenvolvidos. associados ao uso de ferramentas de gestão como: contabilidade ambiental. 3. indicadores e relatórios de desempenho ambientais. GOVERNO. MERCADO. Este fórum se reuniu pela primeira vez em maio de 2001 em Malmo-Suécia.11 pobreza nos países em desenvolvimento. foi recomendada a criação do Global Ministerial Environment Forum (GMEF). de que é difícil reverter a . eco-eficiência devem ser estimulados pelos governos e agências reguladoras. incorporando a variável ambiental na tomada de decisões. discutindo.3 A INDÚSTRIA. Segundo essa declaração. Parte destas considerações sobre governança ambiental faz parte da “Declaração de Malmo”. A percepção atual das questões ambientais em países de terceiro mundo pode ser associada com idéias pre-concebidas. O relatório executivo do encontro internacional sobre governança e meio ambiente. na qual são abordados os principais desafios ambientais para o século XXI (UNEP. promovido pela UNEP em abril de 2001. apresenta uma visão geral desta questão. especialmente com relação ao uso da tecnologia e investimentos. Nesse aspecto. o setor privado emerge como um importante ator no cenário de preservação ambiental. a complexa questão do financiamento para a implementação e viabilização dos acordos assumidos (UNEP. analisando de forma abrangente os acordos existentes. Com o objetivo de estabelecer um organismo de coordenação para estas questões. as ações do governo são fundamentais para induzir mudanças na criação de uma nova cultura no setor privado. Princípios como o do “poluidor-pagador” e o da precaução.

quer seja por falta de recursos para monitoramento e controle. reporta que essa visão está equivocada e apresenta experiências de sucesso em diversos países do terceiro mundo para controle e prevenção da poluição. As agências e órgãos de controle ambiental dos países em desenvolvimento perceberam que a abordagem regulatória tradicional. e a partir desta percepção. antes da divulgação dos resultados para a sociedade. 1999). como foi observado nos programas adotados na Colômbia. permite a geração de recursos que podem ser utilizados pelos governos locais para controle da poluição (World Bank. identificadas por cores: preto (pior desempenho). desenvolveram sistemas eficientes e flexíveis que estimulam os poluidores a reduzir e a prevenir a poluição. azul. denominado “PROPER” . Outra experiência de sucesso foi o programa de redução de poluição adotado pela Indonésia. ao mesmo tempo em que induz a redução das emissões.Programa para Controle. China e Filipinas. por exemplo. proporcionaram estímulo às empresas para reduzir seus níveis de emissão. Markets and Goverments” (World Bank. O Banco Mundial. adotando medidas de controle de poluição. verde e dourado (melhor desempenho). 1999). importada do primeiro mundo.New Roles for Communities. conduzido pela agência ambiental da Indonésia (BADEPAL). Este programa mostrou ser eficaz onde os instrumentos reguladores não obtiveram sucesso. as taxações de emissões. A taxação. Incentivos econômicos. As empresas analisadas tiveram um prazo de seis meses para reverter a sua classificação. Este programa inovador teve início em 1995 e fundamentou-se basicamente na melhora do desempenho ambiental e redução das emissões a partir do levantamento e classificação das principais indústrias poluidoras.12 poluição ambiental nestes países uma vez que não foi atingido um patamar de riqueza e desenvolvimento similar ao existente no primeiro mundo e que a globalização tem tendência a encorajar o deslocamento de indústrias poluidoras para países do terceiro mundo. vermelho. Classificação e Avaliação da Poluição. em um recente trabalho denominado: “Greening Industry . como. O desempenho ambiental foi classificado em 05 categorias. . quer seja por sua inexistência. era inapropriada para países do terceiro mundo.

o papel regulador do Estado está mais voltado para mediação.Novo modelo de regulação e controle ambiental Fonte: World Bank (1999) Em uma economia globalizada. Despontam iniciativas como as dos Fundos de Investimentos Socialmente Responsáveis. nos quais os aspectos sociais. Um dos exemplos de elaboração de perfis de grandes empresas com vistas a recomendação para esses fundos foi publicada em julho/00. ambientais e financeiros são considerados nos investimentos. Estima-se que em 1999 cerca de US$ 2 trilhões de ativos foram geridos seguindo critérios sociais e ambientais nos Estados Unidos (Ecofinanças. pelo banco europeu - ni d ad M M M Me ca ca ca rca do do do do Acordos Pressão por informações e transparência e . Por outro lado. Esse novo modelo está amostrado na figura a seguir: Políticas públicas de incentivos a prevenção à poluição Taxas e subsídios Governo Fundos de investimentos Passivos e sustentabilidade Co A questão do crédito e financiamento mu Figura 1 . 2001). emergem nesse cenário duas outras forças indutoras: o mercado e a comunidade. a influência do mercado pode ser decisiva para estimular as empresas a adotar padrões mais rigorosos de desempenho ambiental e social. SRI (Socially Responsible Investment). em que. estímulo à prevenção e à redução da poluição do que simplesmente para a fiscalização e autuação. por um lado.13 Este é um excelente exemplo da mudança no perfil das forças indutoras que estão atuando sobre as empresas.

no relatório: “Are the founders of sustainability true to their roots? – An overview of the forestry and paper industry”.Matriz de sustentabilidade para empresas do setor florestal e celulose e papel. uma matriz na qual a sustentabilidade do setor é comparada com a dos demais. ao mesmo tempo em que é feita uma comparação entre as empresas. Su st en t a bilida de da in dú st r ia (in t r a ) Alta SCA Holmen Metsa Serla Stora Enso AssiDoman Korsnas UPM-Kymmene Weyerhauser Norske Skog Acima da média Média Aracruz Abaixo da média International Paper Abitibi-Consolidated Baixa Baixa Abaixo da média Média Acima da média Alta Su st en t a bilida de da in dú st r ia (ext r a set or ia l) Figura 2 .2 deste trabalho).14 Bank Sarasin & Co. A metodologia utilizada para a dimensão ambiental segue critérios do World Business For Sustainable Development (WBCSD) para as principais etapas da cadeia produtiva. É apresentada também. conforme apresentado na Figura 2. Os aspectos ambientais analisados estão alinhados com as sete dimensões da ecoeficiência (ver item 4. são avaliadas do ponto de vista ambiental e social as doze mais importantes empresas do setor florestal e de celulose e papel do mundo. Neste trabalho.. Fonte: Sarasin (2000) .

Fonte: Sarasin (2000) SO2 – dióxido de enxofre COD – Chemical Oxygen Demand (demanda química de oxigênio) AOX – compostos orgânicos halogenados adsorvíveis O perfil ambiental de cada empresa com relação à estratégia. mas que está alinhada com o conceito de eco-eficiência. na Figura 3 . Do mesmo modo. Emissões 80 70 60 50 40 30 20 10 0 SO2 (t/ US$ milhões VA) COD (t/ US$ milhões VA) AOX (t/ US$ milhões VA) A na lP W ap ey er er ha eu Ab se iti r bi -C on s. que é uma forma inovadora e ainda não muito utilizada pelas empresas. fabricação. por exemplo.15 Os indicadores do consumo de energia e emissões. produtos e serviços são comparados com a média do universo amostrado. gestão e aos aspectos ambientais relacionados aos insumos.diferença entre o custo de produção e o valor de venda do produto.Indicadores ambientais de empresas de celulose e papel segundo levantamento do Banco Sarasin. são apresentados por unidade de valor adicionado (VA) . Esta forma de apresentação dos indicadores ambientais está representada na Figura 3. são comparados In te r U PM -K m en M e et sa -S er As la si D om N an or sk e Sk og Ar ac ru z Ko rs na St s or a En so SC ol H m tio ym en .

2000) SGA – Sistema de Gestão Ambiental Perfil ambiental -Abitibi-Cons.Perfil ambiental de empresas produtoras de celulose e papel. segundo critérios do WBCSD.16 os indicadores de desempenho social. (%) 0 20 40 60 80 100 Estratégia SGA Insumos Produção Média da indústria Média da empresa Produtos e serviços Figura 4 . conforme mostrado nas Figuras 4 e 5. (Sarasin. Fonte: Modificado do relatório do Banco Sarasin-Sarasin (2000) .

Fonte: Modificado do relatório do Banco Sarasin. que elaborou o perfil de algumas empresas brasileiras. afim de orientar aqueles que desejam investir naquelas com responsabilidade social e ambiental (Ethos. segundo a metodologia utilizada pelos pesquisadores. No Brasil. destacando-se nos itens relativos à estratégia e gestão ambiental. 2001). por meio de sua carteira de investimentos. Sarasin (2000) Uma das conclusões deste trabalho.Perfil social de empresas produtoras de celulose e papel.Abitidi-Cons. segundo critérios do WBCSD. uma das iniciativas pioneiras foi a do Unibanco.17 Perfil Social . . é que as representantes nórdicas apresentaram desempenho ambiental superior às demais.(%) 0 Estratégia Gestão Saúde e Segurança Governo e sociedade Investidores 20 40 60 80 100 Fornecedores Média da indústria Média da empresa Clientes Empregados Competidores Figura 5 .

1 Evolução histórica O desenvolvimento sustentável. por meio de associações de bairro. A sustentabilidade traz no seu bojo o confronto com o paradigma da modernidade. cuidando do futuro como se ele lhes pertencesse. Tornar real esse conceito é um colossal desafio para o novo século que se inicia. 2001).18 Em países como o Japão. dividindo e partilhando eqüitativamente os recursos naturais dos quais os seres humanos e as demais espécies dependem. 2001). A empresa moderna não pode estar dissociada da realidade local. Muito esforço está sendo feito por diversos países e organismos internacionais para estabelecer indicadores que permitam tornar mensurável a sustentabilidade. visando a uma solução conjunta. segundo definição do Dr. discutindo com a comunidade problemas ambientais e sociais. para . que norteou a sociedade até bem pouco tempo atrás. além de critérios financeiros. critérios ambientais e sociais para a escolha dos investimentos (Ecofinanças. organizações nãogovernamentais. etc. das comunidades vizinhas e dos anseios da população. Reino Unido e Alemanha crescem as pressões para que os fundos de pensão incluam. criador do conceito “Industrial Ecology” da Universidade da Noruega é: “O desenvolvimento conduzido responsavelmente por indivíduos. Ehrenfeld. A sociedade civil também desponta como um importante agente de mudanças no comportamento das empresas.4. de forma a garantir que aqueles que hoje existem estejam presentes também no futuro para satisfazer as necessidades e aspirações humanas” (Ehrenfeld. 3. governos e outras instituições.4 DESENVOLVIMENTO SUSTENTÁVEL E ECO-EFICIÊNCIA 3. sindicatos. John R. empresas. Há necessidade cada vez maior de transparência das empresas.

A média dos 140 países analisados foi 2. termo criado pelo World Business Council For Sustainable Development (WBCSD) em 1992 e definido como a produção e entrega de bens e serviços a preços competitivos.conforme era de se esperar. do equivalente a 9. . e uma das ferramentas para isso é a eco-eficiência. Mathis Warckrnagel. por exemplo.6 ha (96. portanto. enquanto que. Em 1996. Segundo esse modelo. fontes alternativas de energia. 1996). que a capacidade da terra estaria sendo ultrapassada em cerca de 38% (Wackernagel et al. em consonância com a capacidade estimada da terra em prover estes recursos e absorver os impactos (UNEP-DTIE. coordenador do Centro de Estudos para a Sustentabilidade da Universidade Anáhuac de Xalapa no México. esse modelo foi utilizado para estimar as “pegadas ecológicas” de 140 países e os resultados indicaram que países industrializados apresentam um déficit de recursos naturais . indicando. considerando-se que 12% das áreas produtivas e oceanos sejam mantidos para preservação. denominado “Ecological Footprints” . Um exemplo interessante é o modelo desenvolvido pelo Prof.1998). atualmente. a quantidade de recursos naturais disponíveis é o equivalente a 1. que satisfaçam as necessidades humanas. progressivamente. são reduzidos os impactos ambientais e a intensidade do consumo de recursos naturais em todo o ciclo de vida. Cada cidadão americano. mudanças dos hábitos de consumo.9 ha por habitante.19 então. 2001a). em média. precisa. como. por exemplo.8 ha por habitante.000 m2) para manter seus hábitos de consumo. menor geração de resíduos. reutilização e reciclagem de produtos. entre outros. A sustentabilidade requer o uso mais eficiente dos recursos naturais. Há que se dissociar a relação quase que direta de crescimento econômico com uso de recursos naturais. European Environmental Agency (EEA).pegadas ecológicas. estabelecer estratégias adequadas (EEA.no qual a “quantidade” de recursos naturais utilizados para manter os hábitos de consumo do Homem é “medida” em equivalentes de área produtiva. Vários fóruns internacionais têm discutido a questão da contabilidade ambiental. promovendo qualidade de vida.

fomentando a pesquisa e projetos. eliminando subsídios e tornando mais efetivas as taxas para as empresas ambientalmente inadequadas .4. como os 12 elementos-chave para um futuro sustentável (WBCSD. os governos e a sociedade civil também têm um importante papel a representar. Líderes de governo e de trabalhadores: i. 2000a). a minimização das emissões e a redução nas desigualdades. Suportar medidas políticas que visem criar condições para privilegiar a ecoeficiência. Investidores a analistas de mercado: vii. . Integrar políticas públicas e medidas que visem o fomento da eco-eficiência.20 3. Estimular os consumidores a escolher produtos e serviços que sejam produzidos de forma sustentável e ecoeficiente.2 Elementos–chave para viabilizar a eco-eficiência Segundo o World Business For Sustainable Development – WBCSD. todos os segmentos da sociedade são responsáveis pelo progresso. v. Educadores: vi. Estabelecer objetivos associados à macroeconomia que possam ser traduzidos como critérios para o desenvolvimento sustentável. está mostrada a seguir. os sistemas financeiros. visando a otimização no uso de recursos naturais. As empresas exercem um papel fundamental incorporando as mudanças e aceitando os desafios. Reconhecer e estimular a sustentabilidade e a eco-eficiência por meio de critérios específicos de financiamento. Líderes da sociedade civil e de associação de consumidores: iv. as políticas internacionais. como por exemplo. Da mesma forma. Incluir os conceitos de sustentabilidade e da eco-eficiência nas escolas secundárias e nas universidades. iii. viii. os mercados. Ajudar a divulgar para o mercado financeiro as empresas líderes que se destacam pelo seu desempenho ambiental. Fortalecer e estimular os acordos. ii. Essa composição de atores e seus papéis rumo a sustentabilidade.

c) Reduzir a dispersão de compostos tóxicos. e) f) Maximizar o uso de recursos renováveis. assumindo que os produtos e serviços fornecidos permitam o desenvolvimento econômico. que permitiu o uso mais racional do transporte. Estender a durabilidade dos produtos. inovação de produtos e marketing). modifique processos ou qualquer outra ação que tenha correlação com o meio ambiente são as seguintes: a) Reduzir a intensidade do consumo de materiais em produtos e serviços. e g) Aumentar a intensidade do uso de produtos e serviços (por exemplo.4. Integrar a eco-eficiência nas suas estratégias de negócios (parte operacional. eles serão mais eficientes do ponto de vista ambiental . d) Promover a reciclagem. aumentou o uso do transporte público e reduziu o consumo de combustíveis). Suportar o estabelecimento de políticas que visem premiar e estimular a ecoeficiência. 3. as sete dimensões da eco-eficiência aplicáveis para toda empresa que forneça produtos e serviços. bem como promover os benefícios da eco-eficiência. b) Reduzir a intensidade do consumo de energia em produtos e serviços. Promover o desenvolvimento de ferramentas de avaliação de sustentabilidade visando sua disseminação no mercado financeiro.21 ix. Reportar e divulgar de forma transparente os resultados relativos à sustentabilidade e à eco-eficiência da empresa para as partes interessadas.3 Dimensões da eco-eficiência Considerando-se a estreita relação entre sustentabilidade e economia. Desta forma. Líderes de negócios: x. xii. xi. como no programa suíço de locação e compartilhamento de carros.

No entanto. Empresas ecopioneiras. esse crescimento praticamente estagnou nos países industrializados desde então. desde matérias primas até o descarte e disposição final dos produtos. 2000b). que desenvolveu em 1989 os “ultradetergentes”. Também passa a ser importante na gestão ambiental das empresas modernas o relacionamento com a sociedade. Atualmente. 2001).22 à medida que utilizem mais dimensões da eco-eficiência e/ou sejam mais efetivos na sua utilização individualmente (WBCSD. mas. economizando cerca de US$ 750 milhões desde então. Os avanços tecnológicos permitiram que a eficiência do uso da energia fosse aumentada à razão de 2% ao ano no período de 1970-1990. incorporando nos seus negócios os conceitos da ecoeficiência. Acelerar esse processo é também um dos desafios da eco-eficiência. Empresas como a 3M. e a empresa Proctor & Gamble. . reduzindo emissões e o consumo de matérias-primas e energia. que se destacam dos seus competidores por meio de um comportamento proativo. a forma de “fazer negócios” é profundamente diferente daquela utilizada há cerca de 30 anos. são exemplos de empresas ecopioneiras. A maior parte das empresas ainda está voltada para o atendimento às exigências legais e à gestão reativa. que a partir de 1975 utilizou ferramentas como o design ambiental para redução de emissões. que cada vez mais está envolvida nas questões ambientais (IGC. ser estendida a toda a cadeia produtiva. 2001). são ainda em número reduzido. e representam menos de 20% do total das empresas americanas e européias (IGC. A gestão ambiental nas empresas não pode mais enfocar somente o controle local dos impactos ambientais associados ao processo produtivo.

23 Sustentabilidade s t s t s t s t s t s nto me me me me me m e os c s c s c s c s c s tru ic n t n mi n t n mi n t n mi n t n mi n t n mi I n s n ôm c c c c c Eco r r r r r por a o a o a o a o a o a çã o s m t m t m t m t m t me n t ia ia ia ia ia ia eg eg eg eg eg la e r r Regu s e parce e r e r e r e r rd rd rd rd rdo Acord ICC. reduzir o tamanho e quantidade das embalagens. Atualmente. o estabelecimento de meta de reciclagem e as exigências para que os produtores coletem e se responsabilizem pela destinação final de seus produtos pós-consumo – política “takeback”. A Figura 6 apresenta uma síntese da sustentabilidade e suas inter-relações temporais com a eco-eficiência e demais mecanismos. entre outros. o o o o o Legislação e controle e controle e controle e controle e controle Comando e controle Pegadas Ecológicas Fator X Empreendimentos Responsáveis Agenda 21 Desenvolvimento sustentável Eco-eficiência Produção Mais Limpa Atendimento Legal Auditorias Auditorias EHS Carta ICC EMS Certificação Estratégia Sustentabilidade Tempo . aumentar a reciclagem. Como exemplos dessas medidas tem-se as taxas ambientais. durante todo o seu ciclo de vida. especialmente nos países europeus. Fonte: WBCSD (2000a).Síntese da sustentabilidade segundo o WBCSD. A política “take-back” induziu fabricantes a alterar os processos produtivos e o design dos seus produtos. existe um grande esforço dos governantes em estabelecer novos instrumentos e políticas voltadas para a responsabilização dos fabricantes pelos produtos.Estabelecimento de metas de aumento de eco-eficicência Figura 6 .Câmara internacional de comércio EMS – Environmental Management System (sistema de gestão ambiental) Fator X. visando reduzir o uso de compostos tóxicos.

4 Ferramentas da eco-eficiência As ferramentas da eco-eficiência que serão abordadas neste trabalho são: • • • • • • Produção mais limpa ou prevenção à poluição. Sistemas de gestão ambiental. Nesse sentido. Relatórios de desempenho ambiental. esta parece ser também uma tendência. Análise de ciclo de vida e “Design for Environment”. tratar e dispor os produtos pós-consumo. A Figura 7 apresenta uma proposta de como essas ferramentas estão interligadas com processos e produtos em uma escala espacial e temporal.24 No Brasil. e mais recentemente essa exigência estendeu-se aos pneus. cuja proposta inicial fundamenta-se em adotar um modelo de gestão semelhante ao da comunidade européia (Kapaz. 2002). Contabilidade ambiental. . que obrigam os fabricantes a coletar.4. com o surgimento de novas legislações no ano de 2000. permeado por profundas diferenças socioeconômicas e culturais. Indicadores de eco-eficiência e de desempenho ambiental. já existem intensas discussões em diversos segmentos da sociedade questionando a sua viabilidade em um país com a extensão territorial do Brasil. 3. como pilhas e baterias. Está em fase de elaboração a política nacional de resíduos sólidos.

EPE 4 1-CP. a produção mais limpa implica na conservação de matérias-primas e energia.Norwegian University Of Science. DfE. produtos e serviços.LCA.Avaliação de performance ambiental Sociedade N fábricas Uma fábrica/processo N produtos Descarte/ disposição 5.Sistema de gestão ambiental EPE. protocolos e Agenda 21 4.1 Produção mais limpa/prevenção à poluição Define-se como “produção mais limpa” a aplicação contínua de uma estratégia integrada e preventiva em processos. eliminação de insumos tóxicos e redução da quantidade e da toxicidade das emissões e dos resíduos (Figura 8). EAc Fabricação Uso Disposição Duração da empresa Vida Humana Tempo Vida útil do produto Figura 7 .Eco-efciência Ciclo de vida de um produto 2. 3. Ecolab.Métodos e ferramentas para melhoria de desempenho ambiental. (2000). . Em processos produtivos.4. visando aumentar a eficiência global.and Technology -IndEcol –Industrial Ecology Programme]. reduzindo os riscos aos seres humanos e ao meio ambiente.Contabilidade ambiental CP. Uso Fabricação Planejamento 5 3-EMS.Produção limpa DfE.Fet.Design ambiental EMS.Selos verdes LCA. [Modificado de NTNU.Análise de ciclo de vida EAc.4.Políticas.25 Ecolab.

implica na adoção de estratégias que incorporem aspectos ambientais na concepção e na entrega de serviços (UNEP. Nos serviços. ao mesmo tempo em que reduz o risco à saúde humana e ao meio ambiente (UNEP. produtos ou energia. de modo a minimizar a geração de poluentes e de resíduos. .Visão geral de produção mais limpa ou prevenção à poluição. materiais. 2001a) Produção Mais Limpa É uma estratégia Preventiva e Contínua Instrumentos Regulatórios (governo) Instrumentos De Gestão Para modificar Instrumentos Tecnológicos Produtos Processos Serviços Assegurando Melhoria do Desempenho Ambiental e redução Dos custos Figura 8 . ela envolve reduzir os impactos negativos durante todo o ciclo de vida do produto.26 Em produtos. Fonte: EEA (2001a) A Prevenção à Poluição consiste no uso de processos. desde o consumo de matérias-primas até a sua disposição final. 2001a). práticas.

A filosofia da abundância de recursos e da capacidade ilimitada da Terra em absorver e diluir os impactos ambientais foi a base para o desenvolvimento industrial. que por sua vez conduz a benefícios econômicos. uma vez que o termo prevenção à poluição é mais usado na América do Norte enquanto que produção mais limpa é mais utilizado no restante do mundo (UNEP-DTIE. contaminação de solo e de sedimentos com resíduos radioativos ou tóxicos como os contendo bifenilas policloradas (PCBs). Segundo a UNEP . que por sua vez traz benefícios ambientais. Entretanto. A diferença seria quanto ao conceito de eco-eficiência.United Nations Environment Program. por uma nova forma de governança.4. Os problemas ambientais eram evitados por meio de migrações. . sobrepondo a visão imediatista baseada em políticas de curto prazo e meramente financeira.27 Os conceitos de prevenção à poluição e produção mais limpa enfocam basicamente a não geração e a abordagem preventiva com respeito aos aspectos ambientais em vez do caráter corretivo. que destaca primeiramente a eficiência econômica. 3. como ficou notório com problemas de bioacumulação.1 Visão histórica A partir da percepção da degradação ambiental e da escassez de recursos naturais. as diferenças entre eles podem ser consideradas somente como geográficas. teve início um processo lento. 2001b). enquanto que o conceito de produção mais limpa enfoca inicialmente os aspectos relacionados com a eficiência ambiental. do uso da capacidade dispersiva (ar e água) e da concentração e disposição no solo de resíduos (EEA.1. os conceitos de ecoeficiência e produção mais limpa são praticamente sinônimos.4. 2001a) Todas essas alternativas mostraram-se ineficientes no longo prazo. que instigou mudanças nas empresas e nos governos.

uma vez que a produção mais limpa permite o uso mais eficiente de recursos naturais. Evolução da gestão. Um exemplo clássico é a geração de subprodutos. etc. por intermédio de programas. Como principais instrumentos viabilizadores da produção mais limpa tem-se: • • • Mecanismos governamentais. acordos. foi marcada pelo uso do conceito da tecnologia a serviço do meio ambiente com uma visão corretiva. que a prevenção à poluição é um dos mais importantes caminhos para a sustentabilidade. portanto. da energia. redução do consumo e emissão de produtos tóxicos. Além disso. também denominada “end-of-pipe” (fim de tubo).. como lodo e/ou filtrados contaminados resultantes do processo de tratamento de águas residuárias. . Embora esse conceito tenha permitido minimizar impactos ambientais. tendo como escala temporal a vida útil do produto e não simplesmente o processo de fabricação. nas conseqüências. não atuava sobre as causas do problema e sim. conforme está mostrado na Figura 9. O conceito de prevenção à poluição está intimamente ligado com o conceito de sustentabilidade. de certa forma. Pode-se deduzir. Evolução tecnológica (mostrada na Figura 10).28 A etapa seguinte. imposições legais. transferia-se o problema ambiental. com início na década de 60 do século XX. ponderando-se aspectos econômicos e ambientais.

Evolução da abordagem tecnológica. Fonte: EEA (2000a) Abordagem tecnológica Corretiva 1960 1970 1980 1990 Tecnologia “end-of-pipe” Remediação Otimização de processos existentes Integrativa Novos processos e tecnologias Melhores tecnologias disponíveis Racionalização do uso de energia Orientada para Fonte ou insumos Seleção de insumos e matérias-primas Reciclagem e reuso Desenvolvimento sustentável Uso racional de insumos LCA e “design” ambiental Inovação de produtos Preventiva e orientada Para produto Figura 10 .O balanço entre o efeito econômico e ambiental. Fonte: EEA (2000a) .29 E feit o E con ôm ico Expansão econômica não sustentável Sinergia entre economia e meio ambiente. através da inovação e prevenção Negativo Positivo Situação desfavorável Abordagem “end-of-pipe” Negativo Positivo E feit o a m bien t a l Figura 9 .

aplicáveis a processos específicos. Na Europa. por sua vez. será utilizado o conceito BAT alinhado com a diretiva européia (IPPC). os aspectos de projeto. Técnicas compreendem. de forma a evitar emissões e os impactos ambientais adversos. manutenção e operação. pelo menos reduzí-los. que significa (Best Available Techniques Not Entailing Excessive Costs) . Disponíveis entende-se como aquelas que permitem sua implementação em escala industrial em setores relevantes.Best Avaliable Technologies) O conceito de produção mais limpa está integrado com a Diretiva do IPPC (Integrated Pollution Prevention and Control) por intermédio do uso das melhores técnicas disponíveis (BAT).1. Melhores técnicas entende-se como aquelas que permitem maior proteção ambiental.4. levando-se em conta além dos aspectos tecnológicos. Neste trabalho.como as técnicas mais eficientes e avançadas disponíveis para execução de atividades. o custo e a acessibilidade. além da tecnologia.melhores técnicas disponíveis que não acarretam custos excessivos.4. . o conceito similar ao BAT é o BATNEEC.2 Produção mais limpa e as melhores técnicas disponíveis (BAT . o aspecto de custo não é incluído no conceito de melhores tecnologias disponíveis (BAT). Define-se BAT . Na Inglaterra. construção.30 3. ou quando isso não for possível.

estimulando o desenvolvimento e a implantação de alternativas tecnológicas.4. estudo de viabilidade e implementação. muito similar ao que foi proposto pela UNEP (CETESB. inovadora. Esse processo. para identificar e avaliar as oportunidades de implementação de tecnologias limpas em indústrias em geral.4.3 Implementação da produção mais limpa Para ter sucesso. pré-avaliação. a implementação da produção mais limpa deve ter uma abordagem integrativa. conforme está demonstrado na Figura 11. por vezes. . 2001b). A Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (CETESB) do Estado de São Paulo elaborou um manual com a metodologia para implementação de um programa de prevenção à poluição. na maioria das vezes. é iniciado por instrumentos governamentais com objetivos claros. avaliação. aliando a estes programas educativos e de treinamento para assegurar resultados a longo prazo. A metodologia proposta pela UNEP. ser economicamente viável e.31 3.1. pode ser dividida em cinco etapas: planejamento e organização.

os elementos-chave para seu sucesso são: Comprometimento da alta gerência: O gerente geral da indústria deve dar início ao processo.Estudo de viabilidade Continuação Do Programa 5. a identificação das oportunidades de melhoria e de prevenção à poluição dependem basicamente dos funcionários.Etapa de Pré avaliação 3 .Avaliação 4.32 Identificação da necessidade de implementar Produção mais limpa 1 . para obter colaboração e comprometimento de todos.Etapas para implementação de um programa de produção mais limpa. . Envolvimento dos funcionários: Embora o gerente possa dar o “pontapé inicial” no programa. principalmente daqueles envolvidos com as atividades de processo e de manutenção no chão-de-fábrica.Planejamento e organização 2.Implementação Avaliação dos resultados Figura 11 . e principalmente o que pode ser feito para minimizá-los. Fonte: UNEP-DTIE (2001b) a) Planejamento e organização A partir da identificação da necessidade de se implementar um Programa de Produção mais Limpa. que normalmente detêm o conhecimento de como e por que são geradas as emissões e os resíduos.

em literatura. Identifique as barreiras que possam existir para implementação do programa e Estabeleça os objetivos desafiadores para a companhia. Abordagem organizada. coordenada por equipe multidisciplinar que: • • • Detenha conhecimentos do processo produtivo. por fim. associado com o fator custo. É recomendável também fazer “brainstorming” com funcionários da empresa para identificar as oportunidades de melhoria ambiental. A equipe responsável pela implantação do programa deve identificar quais são as alternativas para prevenção à poluição. em fornecedores e outras fontes. As práticas genéricas de prevenção à poluição identificadas na etapa de “brainstorming” devem ser usadas para desenvolver as . de modo a mostrar para a alta gerência e funcionários que prevenir a poluição reduz custos de tratamento e disposição de resíduos. a quantidade. O planejamento sistemático que faz parte da implementação do Programa de Produção mais Limpa permite assegurar a escolha das opções mais viáveis economicamente. Pode-se dividir este processo em três fases: • • • Balanço de massa do processo industrial.33 Controle adequado dos custos. é feito o balanço de material de modo a identificar quais perdas podem ser reduzidas. pode servir como base para financiamentos . facilitar o planejamento dos investimentos e. para avaliar as sugestões propostas e que tenha capacidade e autonomia para implementá-las. Propositura de alternativas para controlar ou eliminar as causas da geração dos resíduos e das emissões. buscando referências em outras companhias. a composição e as propriedades das emissões e dos resíduos. b) Etapas de pré-avaliação e avaliação Durante esta fase. alinhar os objetivos do programa com os demais objetivos da empresa. Identificação dos fatores que influenciam o volume. apresentando em um fluxograma as fontes de geração de resíduos e de emissões.

periculosidade dos resíduos gerados. Fonte: UNEP-DTIE (2001b) Mudança nos insumos ou matérias-primas O uso de insumos mais puros ou sua substituição permite reduzir ou eliminar compostos perigosos no processo.34 alternativas mais apropriadas para o resíduo ou emissão em questão. A partir daí.Avaliação do processo –principais alternativas. . como qualquer outra inovação. As alternativas de tecnologia mais limpa podem ser relacionadas como indicado na Figura 12. as opções selecionadas devem ser submetidas à avaliação técnica e econômica. ou a toxicidade . Mudança tecnológica Boas práticas de operação Mudança nos Produtos Processo Mudança nos insumos Reúso Reuso e reciclagem interna Figura 12 .

Contabilização dos custos de tratamento das emissões e da disposição dos resíduos. programas de estímulo à redução de resíduos e emissões. Programação de produção adequada visando minimizar as perdas. ou mesmo inviabilizar sua reutilização ou recuperação. equipamentos. Boas práticas de operação Boas práticas de operação incluem adequada manutenção e uma gestão administrativa voltada para a redução das emissões e da geração de resíduos. As mudanças feitas nos produtos podem alterar os impactos ambientais associados nas diversas etapas do ciclo de vida dos mesmos. na composição e na durabilidade dos produtos. Compreendem as seguintes práticas: • • • • • • Treinamento e conscientização de funcionários. Segregação de resíduos para evitar a contaminação com os demais. de águas residuárias e de emissões gasosas. . evitando perdas de produtos por danos ou por excederem prazos de validade.35 Mudança tecnológica A mudança tecnológica pode estar voltada para o processo. desde a extração da matéria-prima até sua disposição final. Controles adequados das perdas. Mudança no produto Mudança na especificação de qualidade. ou mesmo por intermédio da sua substituição com objetivo de minimizar a geração de resíduos. mudanças em variáveis do processo e uso de automação. Estocagem e programação adequada do uso de materiais. Reúso e reciclagem interna Implica na reutilização dos resíduos no próprio processo de origem (reciclagem) ou como insumo em outro processo (reúso). evitando e minimizando vazamentos e transbordos. e sua apropriação nas áreas geradoras. principalmente em processos produtivos intermitentes (ou batelada).

. Este processo pode ser dividido em 05 fases: 1. Similarmente. 4. com uma visão de longo prazo a fim de incorporar as vantagens da produção mais limpa. por fim. Avaliação Técnica Consiste na verificação de dois fatores básicos. induzindo a necessidade de novos balanços de massa e de energia. É importante fazer uma análise criteriosa dos custos envolvidos. retorno financeiro das alternativas tecnicamente viáveis.36 c) Estudo de viabilidade Esse estudo tem a finalidade de verificar a viabilidade técnica e econômica aliada aos ganhos ambientais das alternativas propostas. podem não exigir avaliação ambiental. 2. . Avaliação econômica Requer no mínimo o levantamento de dados tais como investimentos. opções de baixo custo não requerem estudos econômicos tão detalhados como aqueles exigidos nas opções mais complexas. .Existência de equipamentos disponíveis e adequados para a sua implementação.Mudanças no fluxo de materiais. custos operacionais e benefícios. Avaliação preliminar Nesta etapa as alternativas são segregadas em função da necessidade ou não de dados complementares. influência na qualidade e produtividade e. tendo em conta todo o ciclo de vida de um produto. 3. mudanças na forma de utilização e de manutenção dos equipamentos. Aquelas que envolvem decisões apenas gerenciais podem não requerer avaliação técnica. assim como opções mais simples. Avaliação ambiental Os objetivos da avaliação ambiental são os de determinar os impactos (positivos ou negativos) das alternativas propostas ao meio ambiente.

etc. informando-o às equipes. Para o sucesso do programa é necessário: • • Elaborar um plano de ação detalhado de todas as fases. indivíduos e departamentos envolvidos no mesmo. 6. 5. Os critérios podem ser os custos de tratamento e disposição final. A escolha de como medir o progresso é crucial e deve envolver a quantificação das emissões. A abordagem qualitativa implica em elaborar uma matriz comparativa com os diferentes aspectos e impactos ambientais nas diferentes fases do ciclo de vida. para assegurar o desempenho e a eficiência dos novos processos. • Monitorar o progresso do projeto de produção mais limpa. para as alternativas propostas. energia consumida nas diferentes fases do produto. As demais devem ser analisadas de forma a conciliar os ganhos ambientais com os custos. Para as alternativas que envolvam custos elevados ou projetos complexos. Também é importante o acompanhamento e comissionamento do projeto por uma equipe técnica capacitada. é necessário estabelecer um planejamento adequado que inclua a necessidade de desembolso nas diferentes fases.37 Essa avaliação pode ser feita basicamente de duas formas: qualitativa ou quantitativa. que serão comparados com os valores calculados para as alternativas propostas. Seleção das alternativas viáveis Devem ser excluídas as alternativas que se mostraram inviáveis tecnicamente. A avaliação quantitativa baseia-se no estabelecimento de critérios mensuráveis. sistemas ou equipamentos. do . d) Implementação e monitoramento Nesta etapa devem ser estabelecidos critérios de mensuração para avaliar e monitorar os resultados da implementação da(s) alternativa (s) selecionada(s) para o projeto de produção mais limpa. responsabilidades e atribuições dos envolvidos. com data. ou com baixa significância em ganhos ambientais.

3.38 consumo de energia ou insumos e o aumento da lucratividade. b) Falta de mecanismos e incentivos apropriados para o financiamento de projetos de produção mais limpa. são de alto risco. como uso de tecnologias mais limpas. Organizacionais f) Falta de visão estratégica e de foco em tecnologia e mercados.1.Os elementos-chaves neste processo são integração entre a área de desenvolvimento com os demais setores. a utilização desta ferramenta ainda é limitada.4. c) Percepção que investimentos em inovação. e) Imaturidade da empresa na apropriação de custos. i) Percepção de risco de exposição para gerentes e ausência de incentivos para adotar projetos inovadores.4 Barreiras para implementação da produção mais limpa na perspectiva da indústria Apesar do aspecto atrativo da produção mais limpa devido a redução dos impactos ambientais. h) Ausência de liderança e imaturidade da função de gestor ambiental.4. . j) Imaturidade da estrutura organizacional da empresa. Segundo um levantamento da UNEP (UNEP-DTIE. 2001b) as principais barreiras são: Financeiras e econômicas a) Custos altos para o financiamento de projetos na indústria. g) Imaturidade na gestão ambiental e nas políticas da empresa. • A manutenção do programa pode requerer mudanças estruturais na organização e na gestão da empresa. d) Normalmente este tipo de investimento não é suficientemente atrativo pois apresenta baixo retorno financeiro. Mudanças na forma e composição dos produtos também devem ser incluídas. contabilização dos resíduos e participação e envolvimento dos empregados.

1. o) Indiferença quanto ao papel da empresa na melhoria ambiental. 3. O anexo A deste trabalho apresenta também uma série de referências e sites com informações sobre produção mais limpa e ecoeficiência.39 k) Pouca experiência na implantação de projetos com a participação dos funcionários.1996). n) Pouco acesso às tecnologias mais limpas e às inovações tecnológicas. foi na década de noventa do século XX.4. Técnicas e conceituais l) Ausência de práticas operacionais estruturadas e bem estabelecidas e de planos de manutenção.1995). que esses programas se multiplicaram e passaram a ter relevância em diversos países. embora em alguns países o setor público tenha sido incluído. m) Complexidade na implementação da produção mais limpa. q) Resistência à mudanças. Pode-se observar que os segmentos que mais participam dos programas de implementação da prevenção à poluição são os relacionados ao segmento industrial. .4. A UNEP publicou dois livros relatando estudos de caso em cerca de 21 países (UNEP. está disponível no site UNEP-DTIE um guia com as principais fontes de informação sobre produção mais limpa e diversos centros de referência nos cinco continentes. p) Falta de entendimento do conceito de produção mais limpa.1993.5 Experiências e programas de implementação de produção mais limpa Embora existam referências de programas de produção mais limpa desde 1976 nos Estados Unidos e na Dinamarca. existe um programa específico voltado para as pequenas e médias empresas e outro voltado para o setor publico e gestão municipal (EPA-Australia. Na Austrália. Além destes. Os setores que se destacam nestes programas são mostrados na Tabela 2.

No Brasil. Indústria química. galvanoplastia e celulose e papel Fonte: UNEP (1993). transportes. Têxtil. com as primeiras experiências voltadas para pequenas e médias empresas (CEBDS. galvanoplastia. Galvanoplastia e indústria química Celulose e papel e têxtil Público. pequenas e médias empresas. O Conselho Empresarial Brasileiro de Desenvolvimento Sustentável possui atualmente 07 Núcleos de Produção Mais Limpa (CE. ainda existem poucas iniciativas estruturadas voltadas para produção mais limpa. SC e CNTL-RS). MT. galvanoplastia e indústria de alvejantes Indústria química. Bulgária Canadá China República Tcheca Dinamarca Hungria Israel Itália Lituânia Polônia Portugal Romênia Eslovênia Turquia Inglaterra Estados Unidos Industria química. País Setor Indústria de celulose e papel. agricultura Têxtil. Celulose e papel Serviços de água e esgotos. alimentício. MG. eletroeletrônico e alimentício. Indústria química e farmacêutica Têxtil e beneficiamento de couro Têxtil. programas para pequenas e médias empresas. hospitalar. agricultura e tratamentos superficiais . petrolífera. alimentício e agricultura. municípios.Setores nos quais foram implementados programas de Produção Mais Limpa. indústria química e alimentícia. 2001). programas para pequenas e médias empresas. Setor público (água e esgotos). Overcash (2000). Público.40 Tabela 2 . plásticos Austrália e resinas. automotiva. gráfica e de impressão. gráfica e indústria química. . PE. siderurgia. BA. galvanoplastia e gráfica Automobilístico.

a CETESB promoveu o Seminário de lançamento da “Mesa Redonda Paulista de Produção Mais Limpa”. etc. . O website também apresenta referências bibliográficas em produção mais limpa. pode-se observar uma diferença de abordagem no que se refere à sua estruturação. Os projetos específicos são voltados para os setores de galvanoplastia. Compilação de técnicas de prevenção à poluição para indústrias de galvanoplastia. como investimentos.compras verdes (CETESB. custos operacionais e retorno financeiro. Em outubro de 2002. indústria cerâmica e público . energia. prevenção à poluição e reciclagem para diversos setores produtivos. Já estão disponíveis as seguintes publicações : • • • • • Manual de Implementação de um programa de prevenção à poluição. Os casos apresentados pela UNEP fornecem dados econômicos do projeto. Manual Ambiental: projeto piloto de prevenção à poluição em indústrias de bijuteria no Município de Limeira. No evento. os estudos de casos apresentados pela CETESB detalham mais os ganhos ambientais.41 A Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental (CETESB) do Estado de São Paulo desenvolve programas voltados para a prevenção à poluição. além dos dados relativos a redução de emissões. Compilação de técnicas de prevenção à poluição para o setor têxtil. foram apresentados cerca de 23 casos de sucesso de implementação de produção mais limpa de empresas atuantes no Estado. têxtil. não abordam de forma clara os investimentos. e embora apresentem dados sobre os ganhos econômicos. insumos. Comparando-se os estudos de caso apresentados pela UNEP e os citados pela CETESB. Casos de sucesso. Por outro lado. 2001b). quando foi criado um fórum permanente para discussão do tema em São Paulo.

a Coca-cola elaborou em estudo para comparar o consumo de recursos naturais e as emissões relacionadas ao tipo de embalagem do seu produto. fabricação. foi desenvolvida uma metodologia de avaliação quantitativa do consumo de recursos. reutilização ou reciclo. Avaliação dos impactos potenciais associados com essas entradas e saídas. . na Inglaterra em 1972. Ian Boustead desenvolveu um modelo para determinar os consumos de energia relacionados às embalagens de alumínio. tratamento e disposição dos resíduos) apresenta impactos econômicos e ambientais associados.2 Análise do ciclo de vida . etc (EEA. que pode ser considerada uma das precursoras da análise do ciclo de vida (Environment Canada. plástico.ACV O conceito de ciclo de vida é baseado na abordagem do “berço ao túmulo” (Figura 13). De acordo com a ISO–International Organization for Standardization. com foco nos aspectos energia. denominada – REPA .Resource and Environmental Profile Analysis. transporte. ACV é uma técnica de avaliação de aspectos e impactos potenciais associados com um produto. Neste mesmo período. na qual cada etapa do ciclo de vida de um produto (extração e processamento de matérias-primas. por meio da: • • • Compilação de um inventário de todas as entradas e saídas do sistema. 2001b). Similarmente. Em 1969.4. distribuição. 2001). vidro.42 3. e Interpretação dos resultados do inventário e dos impactos em relação aos objetivos do estudo.4. consumo de matérias primas e disposição de resíduos. Os primeiros estudos ambientais relacionados com ciclo de vida de produtos datam do final da década de 60 do século XX.

melhoria no desempenho ambiental.Ciclo de vida de um produto. 2001). desenvolvimento de novos produtos. o conceito está sendo usado em análises quantitativas de ciclo de vida. por sua vez. Transporte Embalagem Reuso Uso Fabricação Extração de Matérias primas Reciclagem de materiais Descarte Disposição final Figura 13 . entre outros. Fonte: EEA (2001b) . esse tipo de abordagem evoluiu. As empresas. notadamente na União Européia (Environment Canada. embora despertasse interesse somente em um grupo reduzido de países. Atualmente. em projetos e desenvolvimento de novos produtos e como ferramenta de políticas públicas para a taxação de embalagens.43 No início da década de 90 do século XX. utilizam-se dessa ferramenta para a tomada de decisões. principalmente no meio acadêmico.

44 As principais etapas de uma análise de ciclo de vida são: • • Definição do escopo. Execução do inventário detalhado do ciclo de vida. compilando-se os dados relativos ao consumo de energia. recursos naturais e emissões em cada etapa do ciclo. .1 Metodologia da ACV A complexidade da análise de ciclo de vida requer o estabelecimento de um protocolo padrão. Inventário. como o recomendado pela ISO (International Organization for Standardization). Interpretação dos resultados relacionando-se os dados obtidos com o objetivo do trabalho.4.4. Avaliação dos impactos e Interpretação. 3. processo produtivo e as emissões geradas. Considerando-se que nos dias de hoje o desenvolvimento sustentável está presente nas agendas políticas e econômicas. a análise de ciclo de vida desponta nesse cenário como uma das mais importantes ferramentas para o desenvolvimento de novos produtos e na gestão corporativa estratégica. Este protocolo (Figura 14) divide a análise de ciclo de vida em quatro fases: • • • • Definição do objetivo e do escopo.2. • • Estimativa dos impactos ambientais associados ao uso dos recursos naturais.

no caso de estudos comparativos. Qualidade requerida para os dados. Tipos de impacto e metodologia usada na avaliação e interpretação dos mesmos. •-Planejamento Estratégico. A unidade funcional.45 Protocolo da ACV Objetivo e Escopo Aplicações: •-Desenvolvimento De produtos. Limitações. Tipo e formato do relatório necessário ao estudo. Hipóteses e critérios adotados. Critérios empregados na revisão crítica (se houver). Sistema a ser estudado. . •-Estabelecimento De políticas públicas. Fonte: ABNT (2001b) a) Definição do objetivo e escopo A definição do escopo da análise de ciclo de vida deve incluir os seguintes itens: • • • • • • • • • • • • A funcionalidade do sistema. Dados necessários.Protocolo da ACV. Forma de alocação adotada. •-Marketing •-Outras Inventário Interpretação Avaliação de Impacto Ambiental Figura 14 . Fronteiras do sistema. ou. dos sistemas.

um dos mais importantes balizadores da ACV pode ser definida como a medida do desempenho das saídas funcionais do sistema de produto.46 A unidade funcional .Quantos e quais subsistemas incluir. deve-se revisar e adequar o seu escopo no decorrer do estudo. que devem ser definidas de forma a atender ao estabelecido nos objetivos do estudo: -Primeira (Extensão). É importante definir se o estudo em questão é para comparação de produtos ou somente para o estabelecimento de uma relação com um determinado padrão. considerando-se que se trata de um processo iterativo. a unidade funcional para um sistema de pintura pode ser a área protegida por um período de tempo específico (ABNT. Segundo Chehebe (1998). -Terceira (Profundidade) – Nível de detalhes do estudo.Onde iniciar e parar o estudo. por exemplo. 2001b). ou simplesmente conhecer em detalhes os aspectos e impactos ambientais de um produto já existente. pode-se visualizar melhor esta etapa quando se associa o escopo às três dimensões. Por fim. o estudo pode visar o desenvolvimento de um produto novo. O propósito principal da unidade funcional é fornecer uma referência para assegurar a comparabilidade dos resultados da ACV. Por exemplo. Do mesmo modo. selo verde. -Segunda (Largura) . .

Fonte: Guinée (2001) Outro ponto interessante a considerar no exemplo da Figura 15 é: o aterro deve ser incluído dentro da fronteira? Dependendo do projeto e operação do aterro. considerando-se fronteiras estreitas (a) e amplas (b). ele pode ser considerado parte do sistema. serão considerados para só então se estabelecer a fronteira. podendo ser dividida da seguinte forma. no caso da disposição sem qualquer controle. assim sendo. são compilados e quantificados os principais fluxos de massa e energia que transpõem as fronteiras econômicas e ambientais do sistema.Envolve a definição de quais fluxos relevantes do ponto de vista ambiental. 2001): Definição das fronteiras . . será o próprio resíduo depositado no aterro. conforme mostrado na Figura 17.Duas formas de limites do sistema. (a) Floresta nativa (b) Luz solar CO2 Água Minerais Floresta plantada Emissões do aterro Figura 15 . Um caso típico é o das florestas e outros sistemas biológicos. ele deverá ficar fora. Por outro lado.47 b) Análise do inventário Nesta etapa. o fluxo de material cruzando a fronteira. segundo Guinée (Guinée. e as emissões serão os fluxos cruzando a fronteira.

segue-se o levantamento de todos os dados relevantes associados ao sistema. Entradas Produtos Serviços Materiais Energia Saídas Produtos Serviços Materiais Energia Resíduos Produtos Fluxos Resíduos Unidade do processo Fluxos Consumo de recursos bióticos Consumo de recursos abióticos Alteração do solo Uso do solo Intervenções no meio ambiente Emissões atmosféricas Emissões hídricas Resíduos sólidos Radiação Ruído Poluição térmica Danos aos seres vivos Etc. Também é necessário fazer um refinamento dos dados disponíveis em relação ao escopo proposto. Intervenções no meio ambiente Figura 16 .48 Balanços de massa e diagramas – Consiste em elaborar um diagrama de blocos com os principais componentes do sistema. como no caso da reciclagem e do co-processamento. portanto. de forma a evitar perda de tempo e de recursos na busca por dados que podem ser suprimidos ou estimados. Haverá.Principais categorias dos dados do inventário. Na seqüência. tendo como elemento central a unidade funcional. . Após esse desenho. Deve-se considerar também na alocação dos fluxos outras funções que o produto possa ter. deve ser identificado se há necessidade de alocação de fluxos e das intervenções nos processos que são comuns a mais de uma unidade funcional. O detalhamento dos cuidados que se deve ter nestes casos foge do escopo deste trabalho e pode ser encontrado nos sites listados no anexo A e em Chehebe(1998) e Leiden University (2001). ramificações associadas às etapas anteriores (insumos e matérias-primas) e posteriores (gestão dos resíduos) a esta unidade funcional. conforme sugerido na Figura 16. Fonte: Chehebe (1998).

indicadores e modelos. Atribuição de pesos e Análise da qualidade dos dados. de como pode de 1 ser kg visto. VI. III. . e que devem ser considerados na ACV. Seleção das categorias de impactos. c) Avaliação do impacto ambiental A avaliação do impacto ambiental é a terceira fase da ACV. Ter embasamento científico e técnico. no processo polimerização disponível URL:http://service. segundo “Draft” ISO Standard 14042. Classificação das categorias de impacto ambiental. Agrupamento. II. combustíveis e emissões. por exemplo. indicadores e modelos (EEA. O inventário pode conter também indicadores qualitativos e relevantes para o sistema em questão.htm. I.33 (ISO. 2002). Itens não mandatários: IV. VII. V.eea. Seleção das categorias de impactos. Neste exemplo. Estimativa dos impactos. O emprego de todos os itens (mandatários e não mandatários) ou parte deles dependerá do escopo e aplicação da ACV. pelos seguintes itens mandatários e não mandatários: Itens mandatários: I. composta.49 As conclusões da análise do inventário são os cálculos dos fluxos associados à unidade no funcional. são calculados os fluxos de 42 componentes relacionados a insumos. de PVC. indicadores e modelos são: • • Ser consistentes com os objetivos e escopo do estudo.eu. 1998b) As premissas para seleção das categorias de impacto.int/envirowindows/lca/tab341. Normalização dos indicadores em relação ao valor de referência.

) Efeito estufa: . Eim= Efeito ambiental da substância “i” no meio “m” (ar.Efeito de redução da camada de ozônio na estratosfera devido à emissão de gases CFCs. Impacto devido ao uso de recursos bióticos . causando elevação na temperatura média dos oceanos e mudanças climáticas na Terra como um todo. etc. Impacto pelo uso do solo: . água. Esses efeitos podem ser expressos pela seguinte expressão: Sinm = Eim Finm Min. CO. Ter consistência e relevância ambiental.(1) Onde: Sinm = Efeito ambiental da substância “i” no meio “n” e transferido para o meio “m”.Efeito de aquecimento da Terra em função do lançamento de gases (CO2. A European Environmental Agency (EEA) relaciona as seguintes categorias de impacto: Impacto devido ao uso de recursos abióticos – Materiais que são extraídos da natureza para serem utilizados como insumos ou matérias primas para fabricação de produtos. CH4. eq. como por exemplo. fauna e flora. tendo como conseqüência danos aos seres humanos e ecossistemas. Depleção da camada de ozônio: . NOx. parque industrial.Recursos retirados ou extraídos da natureza.Refere-se à utilização do solo relacionada com o estudo em questão (áreas produtivas. disposição de resíduos.50 • • Apresentarem descrição detalhada e precisão.Relacionados aos efeitos químicos e biológicos de substâncias nos ecossistemas.) na atmosfera. . solo e cadeia alimentar). etc. Impactos ecotoxicológicos: .

das condições intrínsecas de cada indivíduo. problemas respiratórios agudos e crônicos. degradação e toxicidade. foram desenvolvidos vários métodos para estimar os efeitos tóxicos nos seres humanos. Carcinogênicos.) e aos seres humanos (irritações nos olhos. decorrente de reações fotoquímicas dos compostos nitrogenados com os compostos orgânicos voláteis. a EEA recomenda utilizar mais de um método quando da estimativa dos impactos ecotoxicológicos (EEA. água. Além dos cuidados salientados no item anterior. da dose.51 Finm= Efeito ambiental de exposição da substância “i” relacionado com bioacumulação.1998b). da presença de outras substâncias que potencializam ou retardam o seu efeito. Os efeitos nos seres humanos podem ser: • • • • • Agudos. Teratogênicos. até o momento não houve consenso internacional sobre esse tema. Impactos devido aos oxidantes fotoquímicos: -Refere-se à formação de ozônio na troposfera. água ou solo).Esta pode ser considerada a categoria mais complexa de todas. uma vez que esses efeitos dependem das características químicas e bioquímicas da substância. é interessante identificar os compostos mais perigosos para a saúde humana antes de estimar os impactos. Por esta razão. . superfície das folhas. da forma e do tempo de exposição. Min= Emissão inicial da substância “i” no meio “n” (ar. tendo como conseqüência danos à vegetação (afeta a fotossíntese. Mutagênicos. Impactos toxicológicos aos seres humanos: . entre outros). etc. Embora exista uma série de modelos para estimar os efeitos ecotoxicológicos relacionados com a exposição a diferentes agentes químicos. Neurotóxicos. do meio “n” para o meio “m” (ar. Da mesma forma como ocorre nos impactos ecotoxicológicos. solo e cadeia alimentar).

Com relação a esta categoria de impacto. pesquisadores da Universidade de Leiden – Holanda elaboraram um relatório detalhado – “LCANET Theme Report – Work Environment and LCA” (Potting et al. medido em equivalentes de SOx. que ocorre devido à conversão das emissões de óxidos de enxofre e de nitrogênio na atmosfera a ácidos sulfúrico e nítrico.Refere-se aos impactos toxicológicos aos seres humanos associados às condições de trabalho. respectivamente. Impactos decorrentes das atividades produtivas: .Categorias de impacto ambiental segundo diferentes organismos. 1997) onde é discutida a sua inclusão em análise de ciclo de vida (Leiden University.1996 Uso inadequado dos recursos abióticos Uso inadequado dos recursos bióticos Uso inadequado do solo Impactos à água Impactos no solo ou uso inadequado do solo? Energia e materiais Países Nórdicos 1995 Lista preliminar ISO – 1995 Uso inadequado dos Recursos abióticos Uso inadequado dos Recursos bióticos Uso inadequado do solo Global Global Abrangência Pouco renováveis - - Local . causando crescimento excessivo da biomassa de algas e por conseqüência.52 Acidificação: Refere-se à deposição ácida em solos e águas.Refere-se ao lançamento de nutrientes nos corpos de água. Pode ser avaliado pelo potencial de acidificação. SETAC – Europa-1992 Não renováveis SETAC – lista de referência. provocando impactos aos ecossistemas como alteração da biodiversidade e danos à saúde humana.. 2001). Eutrofização: . Tabela 3 . Na Tabela 3 são apresentadas as categorias de impacto utilizadas por diferentes organismos internacionais envolvidos com ACV.

Formação de fotooxidantes oxidantes Formação de oxidantes fotoquímicos Continental. regional e local Formação de foto-oxidantes Formação de foto.1996 Países Nórdicos 1995 Lista preliminar ISO – 1995 Efeito estufa/ Abrangência Efeito estufa Efeito estufa Efeito estufa Mudanças climáticas Global - Depleção da camada de ozônio Depleção da camada de ozônio Depleção da camada de ozônio Global. Toxicidade aos seres humanos continental. regional e local Continental. Acidificação Acidificação Acidificação Acidificação regional e local Eutrofização Eutrofização (Inclui DBO e aquecimento) DQO Poluição térmica Incômodo (ruído. regional e local Local Local Local Local . Toxicidade ambiental Impactos ecotoxicológicos Impactos ecotoxicológicos Ecotoxicidade continental. odor) Odor Ruído Eutrofização Eutrofização Continental. regional e local Global Toxicidade aos seres humanos Impactos toxicológicos aos seres humanos Impactos à saúde associados a agentes químicos Impactos à saúde - - associados a outros agentes - - Saúde ocupacional - Impactos à saúde do trabalhador - Local Global.53 SETAC – Europa-1992 SETAC – lista de referência.

entre outros. agrupamento. Classificação das categorias de impacto É a etapa de análise qualitativa na qual os dados do inventário são correlacionados com as categorias de impactos ambientais. . III. Os demais itens não mandatários (normalização.1998b).54 SETAC – Europa-1992 SETAC – lista de referência. Como por exemplo: potencial de aquecimento global. ainda não há consenso sobre as categorias de impacto e sobre a sua abrangência. A análise estatística dos dados pode ser feita segundo recomendações constantes na ISO/FDIS 14041 (EEA. potencial de formação fotoquímica de ozônio. atribuição de pesos e análise da qualidade dos dados) são ferramentas que visam ao adequado entendimento e alocação dos dados. Como pode ser observado na Tabela 3. Estimativa/caracterização dos impactos Consiste da transformação do valor estimado de um determinado indicador para um índice relacionado com os impactos analisados. potencial de acidificação. de forma a garantir sua integridade e pertinência em relação ao escopo proposto.1996 Radiação Países Nórdicos 1995 - Lista preliminar ISO – 1995 - Abrangência Local e regional Local Local e regional Local e regional Local Demanda de espaço Resíduos perigosos Resíduos - - - - - - - Acidentes Mudanças no - - - Hábitat e impactos na biodiversidade - Local Fonte: EEA (1998b) II.

A atribuição de pesos para os indicadores normalizados permite associar outros aspectos relevantes ao estudo. Um dos modelos propostos para avaliar os impactos é o modelo denominado – “Ecoindicador 99”. no qual os dados obtidos no inventário são classificados.Procedimento para cálculo dos ecoindicadores Fonte: Goedkoop et al. Em vista disso. (2000) . a ISO não recomenda sua utilização para análises de ciclo de vida abertas ao público com objetivo de comparação de produtos (ABNT.55 A normalização visa correlacionar os indicadores obtidos com valores conhecidos e referenciados a um mesmo produto. A Figura 17 apresenta a seqüência básica para obtenção do indicador proposto pelo modelo “Ecoindicator 99”. uma das mais discutidas e controversas é a estimativa dos impactos. De todas as etapas do protocolo da ACV. de forma a associar a contribuição dos efeitos ambientais identificados no estudo com os efeitos existentes no meio (Pre Consultants. por isso. A atribuição de pesos é feita normalmente caso a caso e. região ou limites legais. devido à inexistência de dados e de metodologias para estimá-los (Pre Consultants. traz consigo grandes dificuldades metodológicas e de padronização. 2001a). 2001b). Resultado do inventário Inventário de todos os fluxos associados aos processos de um produto Recursos Aplicação de modelos para estimar os impactos Impactos nos recursos naturais Impactos nos ecossistemas Impactos nos seres humanos Uso do solo Atribuição de pesos para as categorias de impacto Indicador Emissões Figura 17 . normalizados e estimados segundo metodologia proposta por um grupo de pesquisadores holandeses (Pre Consultants 2001b). 2001a).

Neste estudo foram adotados os seguintes pesos para as categorias analisadas: • • • Impactos aos seres humanos: Impactos ao meio ambiente: Impactos relacionados ao uso dos recursos naturais: 40% 40% 20% A unidade padrão de impacto ambiental é micropontos (µPt) e reflete a quantificação dos impactos em todas as etapas do ciclo de vida do produto. Por exemplo.nl é possível se obter mais informações sobre a metodologia de quantificação dos impactos.pre. uma vez que a soma dos ecoindicadores padronizados é inferior àquela obtida para os sacos de polietileno. Fonte: Pré consultants (2001b).Exemplo de apresentação dos resultados de um estudo comparativo hipotético.9 94. para energia elétrica esses valores são expressos em µPt/kWh. que os sacos de papel apresentam menor impacto ambiental. . No site:http://www. Pode-se notar no exemplo hipotético apresentado na Figura 18. após estabelecimento de pesos para os impactos avaliados. bem como ter acesso ao banco de dados dos valores específicos estimados.56 uPt Sacos de papel Sacos de plástico 100 80 60 40 20 0 Efeito estufa Acidificação Metais Smog (inverno) Ozônio 49.8 Eutrofização Carcinogenicidade Smog (verão) Figura 18 .

utilizando-se a metodologia denominada –“Ecoindicador 99”.nl/.Representação gráfica de uma análise de ciclo de vida utilizando-se a metodologia “Ecoindicador 99”. (2000). Fonte: Goedkoop et al.pre. alinhado com as três fases do protocolo e deve considerar os seguintes itens: • • • Identificação dos aspectos ambientais relevantes. d) Interpretação A última etapa do protocolo da ACV é a interpretação dos resultados obtidos face aos objetivos propostos. Poliestireno Papel Processamento Alumínio Aço Vidro Distribuição Uso Eletricidade Disposição Figura 19 . Maiores informações sobre a metodologia. disponível para cópia no site:http://www. Avaliação da metodologia e dos resultados obtidos. inclusive com uma detalhada discussão sobre a atribuição de pesos (significância) para os impactos é feita no manual: “The Ecoindicador 99 – A Damage Oriented Method for Life Cycle Impact Assessment”. Trata-se de um processo interativo. Conclusões e recomendações. .57 A Figura 19 mostra de forma gráfica os resultados da análise de ciclo de vida de uma cafeteira. incluindo-se a qualidade dos dados. Pode-se observar que o principal impacto está associado ao consumo de energia. O tamanho das caixas representa a contribuição parcial dos diferentes processos na pontuação total dos impactos avaliados.

a simplificação confronta-se com o dilema da confiabilidade e qualidade dos resultados obtidos. que pode ser qualitativo ou quantitativo de todas as etapas do ciclo de vida. no qual a abordagem baseia-se em inventário qualitativo. focando-se somente os aspectos e impactos ambientais mais significativos. . • Análise Simplificada. As principais etapas são: 1. Levantamento inicial . reduzindo-se custos e tempo dedicado neste trabalho.Visa identificar os principais componentes do processo.2 Principais aplicações da Análise de Ciclo de Vida (ACV) a) Extensões Considerando-se os níveis de aplicação do conceito de ciclo de vida. Universidade de Leiden. na qual é feito um inventário. 1998b): • Nível conceitual. 3. os fluxos mais importantes e a necessidade de dados adicionais.2. de todas as etapas do protocolo da ACV a interpretação é a menos estudada até o momento. No entanto. O objetivo da análise simplificada é obter os mesmos resultados da análise detalhada. Guinée (2001) apresentou uma proposta de operacionalização desta etapa na publicação: “Handbook of Life Cycle Assessment – Operational Guide to the ISO Standards”.4. a União Européia considera basicamente três extensões (EEA.58 Segundo especialistas. 2001. se for o caso. O objetivo é responder perguntas como: -Esse produto difere significativamente dos similares da concorrência? -Esse produto tem vantagens inequívocas com respeito aos aspectos ambientais? Este conceito parte do pressuposto que para algumas estratégias relativas aos “produtos verdes” não há necessidade de um inventário detalhado para identificar vantagens ambientais.4.

59 2. Indicadores como consumo de energia. por exemplo. Verificação . os dados podem ser qualitativos ou quantitativos.Nível de detalhamento. segundo especialistas da União Européia. produto Melhoria produtos Selos verdes tipo II em X X X Abordagem variada X X Associada a produtos existentes Raramente associada a ACV . Embora os estudos simplificados possam ser reportados externamente. degradabilidade. indicadores relacionados somente a uma característica do produto. como. Simplificação . e ainda pode ser considerada um desafio devido às dificuldades de metodologia.Usando os dados obtidos na etapa inicial. produtos-chaves (associados a um ou mais impactos ambientais) podem ser usados como guias para identificar os principais pontos do sistema (“hot spots”). Análise detalhada. eles são normalmente usados internamente pelas empresas.Avaliar se as simplificações não reduziram a significância dos resultados obtidos. intensidade de material por unidade de produto. Nível da ACV Aplicação Design for Conceitual X Simplificado Detalhado X Observações Sem ligação formal com ACV Environment (DfE) Desenvolvimento de. 3. devem ser usados em combinação com os demais indicadores. Dependendo da aplicação. A Tabela a seguir mostra o nível de detalhamento da análise de ciclo de vida em algumas aplicações: Tabela 4 . este tipo de abordagem demanda um considerável esforço. define-se quais são os processos e fluxos mais relevantes do sistema. Por outro lado.

. normalmente. A aplicação depende bastante da posição em que a empresa está situada na cadeia produtiva e dos mecanismos reguladores legais e de mercado. Empresas produtoras de “commodities”. b) Aplicações no setor privado As principais aplicações no setor privado são: • • • Desenvolvimento de produtos. elaboram inventários para avaliar a geração de resíduos e oportunidades de reciclo ou reúso. como plástico e metais. Planejamento estratégico. Marketing.60 Nível da ACV Aplicação Selos verdes tipo I Conceitual Simplificado Detalhado X Observações Critérios de desenvolvimento usam conceitos da ACV X Inventário e/ou análises de impacto Inclusão da ACV em relatórios de performance Conhecimento e aplicação gradual do conceito da ACV ACV não é tão detalhada como nos selos verdes Reduzido número de parâmetros na ACV Reduzido número de parâmetros na ACV Inventário detalhado X X Resultados da ACV são abrangentes no nível de empresa Selos verdes tipo III Marketing ambiental Planejamento estratégico Declaração ambiental Bônus ambientais X X X X X X X Taxas verdes X Escolha embalagens de Fonte: EEA (1998b).

aplicação. A metodologia denominada – “Design for Environment . redução dos impactos durante a manufatura. Os principais temas enfocados no DfE são: . apresenta grande similaridade com a ACV. O tipo da ACV a ser utilizado (detalhado. conceitual ou simplificado) dependerá da disponibilidade de dados.DfE” – que agrupa um conjunto de métodos que incorporam a variável ambiental no “design” de produtos. • Desenvolvimento e otimização de produtos Os principais objetivos no desenvolvimento e otimização dos produtos são: a prevenção à poluição. Maiores detalhes sobre esses programas e pesquisas podem ser obtidos nos sites recomendados no anexo A.61 As empresas produtoras de componentes enfocam os aspectos relacionados ao design e à manufatura. ao tempo requerido para a análise do ciclo de vida e sua complexidade. . na maioria das vezes. . . . Vários programas que incorporam a variável ambiental no desenvolvimento de produtos estão sendo conduzidos no mundo. complexidade do produto. entre outros. à curta duração do desenvolvimento dos produtos. devido à insuficiência de dados.Reciclo e reúso de produtos e componentes. A Figura 20 ilustra as diversas fases de desenvolvimento de um produto e como se pode integrar ferramentas como a ACV neste processo.Seleção de materiais.Extensão da vida útil de produtos e de seus componentes e .Uso do produto. com objetivo de gerar informação aos consumidores e minimizar os impactos ambientais. não é viável a realização da ACV.Disposição final segura. a redução no uso de matérias primas e energia e o aumento da reciclagem. Nas empresas fornecedoras de bens de mercado. muito embora esses conceitos tenham sido desenvolvidos inicialmente sem um vínculo formal.

muitas empresas passaram a priorizar o marketing ambiental. À medida que aumenta o nível de informação e de conscientização ambiental. Manifestos ou autodeclaração (selos tipo II) Declarações ou rótulos ambientais . e houve evolução dos modelos de avaliação e divulgação de desempenho ambiental dos produtos. Fonte: Cowell et al. visando atender as necessidades e expectativas dos consumidores.62 Elementos ou Ferramentas Etapa Planejamento Seleção do produto Grupo De Ecoprodutos Estimativa do Sucesso do produto ACV Análise do Problema e Definição das prioridades Marketing Matriz de: Materiais Efeitos toxicológicos Energia Conceito e Detalhes do design Estabelecimento De alternativas Brainstorming ACV Checklist Avaliação De impactos Figura 20 . Notadamente: • • • • Selos verdes (selos tipo I). EMAS.(selos tipo III).Fases do desenvolvimento de um produto. com o aprimoramento dos sistemas de gestão. cresce a atenção dos consumidores para os aspectos ambientais dos produtos. BS 7750) . A partir desta constatação. Marketing organizacional (ISO 14001. (1997) • Marketing O marketing é uma forma já consolidada de comunicação e divulgação das propriedades de um produto ou serviço.

estabeleceu seis fases para a definição dos critérios ambientais a serem contemplados no selo verde – EU Ecolabel: • • • • • Fase I .org/.int/envirowindows/lca/ apresenta mais detalhes sobre os selos verdes e estabelece “links” com vários organismos certificadores. Fase VI . por exemplo. não é preciso executar a ACV para poder ter um produto com selo verde. Fase V . Do ponto de vista da indústria. como por exemplo: Nordic Swan (países nórdicos). a SETAC.Escolha de critérios. Existem. um grande número de selos verdes ratificados por países ou organizações supra-governamentais. Além deste.setac. etc. A ISO (International Organization for Standardization) está desenvolvendo um padrão de selo tipo I (ISO 14020) que utiliza a metodologia de análise de ciclo de vida. um grande número de informações sobre o tema. basta que os integrantes da cadeia produtiva atendam os critérios definidos para o mesmo. A EPA por sua . de modo que o consumidor possa identificá-los. disponível no URL:http://service.63 Selos Verdes O principal objetivo dos selos verdes é estimular a produção de bens e serviços com menor impacto ambiental. The Blue Angel (Alemanha).Estudo de mercado. A publicação “Life Cycle Assessment” feita pela Agência ambiental da União Européia. Fases III e IV .Elaboração de uma proposta preliminar para validação pela comissão. Fase II . uma comissão formada por diferentes organizações.eea.Inventário e avaliação de impacto ambiental. apresenta no seu site:http://www. Na União Européia. Estes selos foram desenvolvidos para diferentes produtos e possuem critérios revisados periodicamente. atualmente. que nem sempre são claros e justificáveis. Green Seal (Estados Unidos da América).Estudo preliminar. na parte sobre ACV.

incluindo-se requisitos mínimos de . propaganda. O rótulo ambiental permite comparação dos principais impactos ambientais associados aos produtos em questão. à medida que fornece informações ambientais provenientes do inventário do ciclo de vida. disponível no URL:http://www. permitindo ao consumidor escolher aquele de menor importância. Basicamente. por meio de índices. também fez uma extensa revisão sobre os selos verdes. Este tipo de abordagem tende a decrescer devido à mudança do perfil dos consumidores e à maior preocupação com as questões ambientais. Policies. Grande esforço está sendo feito nos comitês técnicos da ISO (ISO TC 207/SC3/WG1) para padronizar essa ferramenta. não é possível distinguir se um produto é melhor ou pior do que outro. os principais impactos ambientais associados a um determinado produto. na forma de símbolos. ou qualquer outra representação. etc. “produto biodegradável”. etc. denominada: “Environmental Labelling Issues. Normalmente são de abordagem unidimensional do tipo: “produto isento de CFC”.html.epa. tabelas. ou qualquer outra forma de divulgação.64 vez. Declarações ou rótulos ambientais A declaração ambiental pode ser uma importante ferramenta de marketing. gráficos. and Practices Worldwide”. na publicação de 1998. frases. Manifestos ou auto-declarações ambientais São selos ou afirmações que indicam aspectos ambientais associados a produtos ou serviços. 1998a). boletins técnicos. a idéia é apresentar em forma de gráfico. Neste compêndio são apresentados 54 programas relacionados à certificação de produtos em mais de 30 países (USEPA.gov/greenbuildings/environmental- labeling/report. Já por meio dos selos verdes.

consumidores verdes Consumidores em geral Nível de informação Forma de informação Complexo Diagramas. valores de referência Sim . A Tabela 5 apresenta as principais diferenças entre os selos verdes e a declaração ambiental. é necessário o levantamento e a disponibilização de informações sobre produtos de diferentes fabricantes e fornecedores e por fim.65 metodologia. O principal obstáculo a esse tipo de certificação é transcrever para o consumidor um grande número de informações. componentes certificáveis e procedimentos que balizam a certificação e habilitação dos órgãos certificadores. revisão externa. (1997) . a descodificação da linguagem técnica de tal forma que o consumidor possa compreendê-la. gráficos de barras. Tabela 5 . compradores Grupo de alvo especializados.Fases do desenvolvimento de um produto. Além disso. Declaração ou rótulo Parâmetro ambiental Tipo da ACV Inventário detalhado ou ACV simplificado Neutra Selo verde O conceito é utilizado na escolha de critérios Positiva (avaliação por especialistas) Somente 10 – 30% dos melhores do grupo Tipo de avaliação Número de produtos Todos em princípio Revendedores. quando há mais de uma declaração Quando mudar o produto Simples Selo Permite comparação Revisão Não Têm revisões periódicas Fonte: Cowell et al. transparência.

as características ambientais de um produto passam a ser uma propriedade intrínseca. e também possibilite identificar novos segmentos de mercado. Os autores apresentaram os resultados de uma pesquisa realizada na empresa ABB. Esta mudança de comportamento foi induzida por fatores como: pressão dos consumidores. fazendo com que sejam necessários programas especiais de treinamento e conscientização. Em muitos casos. . • Estratégia das empresas A integração dos aspectos ambientais na estratégia das empresas está cada vez mais presente nas corporações modernas. no trabalho: “Ecoefficient products and services through LCA in R&D/design”. atendimento à legislação. fazendo com que a utilização de uma ferramenta como a ACV permita as comparações com os produtos existentes. uma vez que são voltados para a organização e não para o produto. EMAS ou BS 7750 encorajam as empresas a implementar programas como a ACV. na qual foram avaliadas a percepção e a utilização da ACV pelos principais envolvidos no programa. As estratégias básicas associadas à demanda de mercado versus desempenho ambiental dos produtos estão mostradas na Figura 21.66 De todos os selos. pressão da sociedade por melhoria de desempenho ambiental e oportunidades de mercado. Um bom exemplo dos desafios de implementação de um programa da ACV foi apresentado no Congresso sobre Eco-eficiência em Malmo – Suécia. embora não tenham correlação explicita com os mesmos. A utilização nas empresas esbarra na dificuldade de entendimento da alta gerência e dos empregados em diferentes níveis. somente os do tipo III utilizam análise de ciclo de vida como prérequisito. Os sistemas de gestão nos moldes da ISO 14001.

no Rio de Janeiro.67 Os resultados indicaram que embora a maioria dos entrevistados percebesse a ACV como uma ferramenta útil.em média. Embora a ACV não seja a única resposta para essa questão. Fonte: EEA (1998b) c) Aplicações no setor governamental O conceito de desenvolvimento sustentável foi incluído nas agendas da maioria dos países desde a Conferência de Meio Ambiente em 1992.Estratégias relacionadas ao desempenho ambiental e ao potencial de mercado. D e se m p e n h o a m b ie n t a l Alto Estratégia: Focar em desempenho ambiental em outro segmento Baixo Estratégia: Mudar o produto Estratégia: Vender Alto Estratégia: Iniciar projeto de produtos sustentáveis P ot e n cia l d e m e r ca d o Baixo Figura 21 .. Mesmo na ausência de uma definição precisa do que seja o desenvolvimento sustentável.2000). como foi constatado pelo baixo tempo dedicado pelos envolvidos nas atividades relacionadas ao projeto . ela de fato não tinha sido integrada nas atividades do diaa-dia. menor do que um mês durante todo o ano de 2000 (Laestadius et al. uma abordagem estratégica que pode nortear ações e políticas públicas voltadas para a sustentabilidade. é sem dúvida. . fica claro que a análise do ciclo de vida vai ao encontro do conceito de sustentabilidade.

pode-se dizer que até o momento o maior uso seja na gestão de resíduos e de embalagens. ressaltando-se que por trás de questões puramente metodológicas. Neste país. como acontece com a Dinamarca. Para alguns produtos são fornecidas somente informações qualitativas. nos sites citados no anexo A.1998b). são compilados dados de consumo de energia.68 As principais aplicações no setor governamental são: • • • • Políticas orientadas para produtos. baseando-se na análise simplificada do ciclo de vida. tecnologia. Políticas setoriais. muito embora a ACV não forneça dados inequívocos que permitam assegurar o desempenho superior ou inferior de diferentes produtos ou materiais. (EEA. da indústria e dos consumidores elaborou um guia com informações sobre os principais aspectos e impactos ambientais de produtos. Utilizando-se do conceito de ciclo de vida de produtos. muitos países têm desenvolvido programas que visam reduzir os impactos ambientais associados à produção e ao consumo de produtos. por exemplo.4.sua natureza holística . Mais detalhes sobre essa questão podem ser encontrados em diversas publicações disponíveis em meio eletrônico. Casos como. bebidas e refrigerantes desencadearam grandes debates. segundo Guinée (2001). Políticas de gestão de resíduos.3 Limitações e perspectivas para a ACV A principal característica . existem grandes interesses comerciais. etc. como por exemplo. A análise de ciclo de vida tem sido utilizada como suporte para estabelecimento de políticas de gestão de embalagens. um comitê formado por representantes do governo. .é ao mesmo tempo sua maior qualidade e sua maior limitação. Subsídios e taxas.4. enquanto que para outros. 3.2. os de embalagem de leite. No entanto. de água.

principalmente metodológicos. Por último. muitas vezes estão obsoletos. que além de não permitir comparações. que podem comprometer seus resultados. Do mesmo modo. Por outro lado. não é possível relacionar os impactos a uma escala temporal. devido à maior demanda da sociedade. em função das discussões do que é melhor ou pior ambientalmente. além disso. a limitação desta metodologia envolve a baixa qualidade dos dados disponíveis. ela não aborda os aspectos sociais e econômicos.4. segundo análise dos especialistas da European Environmental Agency – EEA (EEA.não se pode gerir o que não é medido.3 Avaliação de desempenho ambiental A avaliação de desempenho ambiental envolve uma questão básica . Embora ela pressuponha uma base científica.4. mesmo com grandes desafios a vencer. . Além disso.69 A ACV não identifica os impactos locais relacionados à atividade ou processo. 1998b) 3. sua execução envolve uma série de estimativas e alocações. No entanto. a sua utilização tende a aumentar como ferramenta estratégica de gestão e no desenvolvimento de produtos. requer também a seleção de indicadores que possam enfocar os principais aspectos ambientais de uma organização de forma vinculada aos critérios de sustentabilidade e de eco-eficiência. deverá haver uma grande evolução na metodologia de avaliação e mensuração dos impactos.

enfocando principalmente os processos que estão sob seu controle e gestão direta. e • Reconhecer outros aspectos importantes do negócio como fornecedores e o uso dos produtos durante a sua abordagem.70 3. Reconhecer a diversidade de negócios. Promover a comparação e permitir acompanhar a evolução ao longo do tempo.4. os indicadores ambientais devem seguir os seguintes princípios (EEA. Influência ambiental relativa à fabricação ou criação do serviço ou produto. Principais categorias de indicadores Segundo o WBCSD. Transcrever isto em números é um dos grandes desafios da sustentabilidade. pode-se dividir os indicadores em três diferentes categorias associadas a: • • • Valor do produto ou serviço. Abranger todos os processos de uma empresa ou organização. e Influência ambiental associada ao uso do serviço ou produto. incluindo produtos e serviços. Ser de fácil compreensão e significativos para todas as partes interessadas. de fácil mensuração e verificação.3.1 Indicadores de eco-eficiência O conceito de eco-eficiência contém dois importantes ingredientes: a economia e a sustentabilidade. para a saúde humana e para a qualidade de vida. Ser bem definidos. 2000): • • • • • • • Ser relevantes para a proteção do meio ambiente. A sua implementação requer a mensuração do desempenho ambiental considerando-se essa “mistura” de ingredientes. Segundo o WBCSD (World Business Council for Sustainable Development).4. Informar e servir de base para os tomadores de decisão quanto ao desempenho ambiental de uma organização. .

Eles estão associados normalmente a padrões globais de mensuração de influência ambiental e/ou de valor. quando aplicáveis a qualquer tipologia de organização – são denominados genéricos. embora possam ter significância bastante diferenciada dependendo do tipo de empresa. Para o WBCSD são considerados os seguintes aspectos relacionados aos indicadores genéricos: .71 Esse conceito também está alinhado com a terminologia adotada pelas Normas ISO 14000. Fonte: WBCSD (2000b) Os indicadores também podem ser segregados segundo sua aplicação. Em cada categoria são relacionados os seus aspectos significativos. Valor do produto ou serviço Volume ou massa Valor monetário Função Influência ambiental associada à criação ou fabricação do produto ou serviço Consumo de energia Consumo de matérias-primas matérias primas Consumo de recursos naturais Geração de subprodutos e rejeitos Eventos não programados Indicador = Valor do produto ou serviço Influência ambiental Características do produto ou serviço Geração de resíduos (embalagem) Consumo de energia Emissões durante o uso e/ou disposição Influência ambiental associada ao uso do produto ou serviço Figura 22 . ou específicos – quando forem particularizados a uma determinada tipologia ou segmento. • Indicadores genéricos Esses indicadores podem ser aplicáveisa qualquer tipo de organização. como está apresentado na Figura 22.Aspectos relevantes para as diferentes categorias de indicadores de ecoeficiência. ou seja.

Cabe ressaltar o grande esforço que vem sendo desenvolvido no mundo com o objetivo de estabelecer indicadores ambientais “globais”. − Vendas líquidas. o trabalho desenvolvido pela OECD – Organisation For Economic Co-Operation and Development. denominado: “Key Environmental Indicators” publicado em 2001. como. − Consumo de água. − Emissões de substâncias redutoras da camada de ozônio. − Consumo de matéria-prima. − Emissões de gases relacionadas ao efeito estufa (GHG). ainda.72 a) Valor de serviço ou produto: − Quantidade de produto ou serviço produzido ou criado. Os indicadores-chave disponíveis e os de médio prazo propostos pela OECD são mostrados na Figura 23. − Valor agregado. − Geração de resíduos. − Emissões atmosféricas de substâncias que causam acidificação. a evolução desses indicadores nos 30 países membros desta organização. Neste. por exemplo. no trabalho. . são abordados de forma detalhada os indicadores ambientais relacionados à poluição e ao consumo de recursos naturais (OECD. 2001). O estudo realizado pela OECD apresenta. b) Influência ambiental: − Consumo de energia.

Fonte: OECD (2001) Do mesmo modo. a Figura 24 apresenta de forma simplificada os principais aspectos relativos ao estabelecimento dos indicadores-chave. depletoras da camada de ozônio depletoras da camada de de ozônio depletoras da camada de ozônio depletoras da camada ozônio Geração de resíduos nos municípios Emissão de SOx e NOx Índice de esgotos tratados Geração de resíduos baseada nos fluxo de materiais Exposição à poluição atmosférica dos seres humanos Lançamento de carga orgânica nos Corpos de água Geração de resíduos Qualidade do ar Qualidade das águas Recursos naturais Recursos hídricos Recursos florestais Peixes Biodiversidade Energia 6 1 7 1 8 1 9 1 3 1 4 1 5 1 Intensidade do uso Intensidade do uso Intensidade da pesca Incluir condição limite Incluir condição limite Relacionar com a disponibilidade 10 1 Número de espécies ameaçadas Especificar espécies e habitats hábitats de extinção Consumo de Energia Criação de um índice Figura 23 . . Índice do consumo substâncias Índice do do consumo aparente desubs.Indicadores ambientais segundo a OECD. Índices consumo aparente de subs.73 Poluição Mudanças climáticas Camada de ozônio Indicadores disponíveis 1 2 1 Emissão de CO2 Indicadores de médio prazo Índice de emissões de GHG Índicesdo consumo de desubs.

. são apresentados alguns indicadores para diferentes categorias e aspectos (WBCSD. a seguir.50 indicadores Complementados com Indicadores setoriais Transporte Energia Agricultura Consumo doméstico Turismo Outros Contabilização ambiental Revisão do Desempenho ambiental Aspectos ambientais Medição do progresso Com vias a sustentabilidade Disseminação da Conscientização ambiental e informação ao público Aspectos socioeconômicos E Indicadores gerais Gastos com meio ambiente Uso de recursos naturais Usos de recursos materiais Seleção dos Indicadores-chave Figura 24 .Escolha dos indicadores-chave segundo metodologia OECD.74 Adaptados para os países De forma a se adequar as suas peculiaridades Usados em Monitoramento do desempenho Ambiental Indicadores Ambientais 40. Fonte: OEDC (2001) Na Tabela 6. 2000b).

Indicadores para diferentes categorias e aspectos. m2 de parede rebocadas Número de transações bancárias efetuadas Serviço entregue Rendimento agrícola Durabilidade Capacidade de transporte Outros relevantes Preço do produto Fração de mercado Toneladas. passageiros-km $$ % . volume de madeira produzido Quilômetros rodados. toneladas Kg. homemhora Área construída Kg. toneladas $$ $$ $$ $$ $$ Kg de roupas lavadas. CATEGORIA: VALOR DE SERVIÇO OU PRODUTOS Aspecto Indicador Exemplo Unidades vendidas Unidades indexadas Volume Mão-de-obra Área Massa Quantidade vendida Quantidade produzida Vendas líquidas Lucro líquido Monetário Valor adicionado Custos Investimentos Funcional Desempenho do produto Número Número médio Número de empregados. horas Toneladas-km.75 Tabela 6 .

criação e uso) Aspecto Indicador Exemplo GigaJoules consumidos Combustíveis fósseis GJoules GJoules de carvão. GJoules de óleo GJoules de fonte renovável ou não-renovável Toneladas de SO2. minerais Renovável-não renovável. doce ou salina Uso da terra Quantidade bruta gerada Quantidade tratada Geração de resíduos Característica Emissões ha de biodiversidade/espécie Toneladas Toneladas Toneladas (ar. madeira.virgem Fonte: WBCSD (2000b).76 CATEGORIA: INFLUÊNCIA AMBIENTAL (Fabricação.solo e água) Toneladas de resíduos perigosos e não perigosos. etc. renovável – não-renovável Tóxicas –não tóxicas Água. . toneladas de –não poluentes prioritários prioritários Embalagem (resíduo) Toneladas vendidas Fonte Toneladas Reciclada . NOx. Toneladas Toneladas de insumos primários e secundários Virgem – reciclada. m3 de Consumo de energia Fonte Emissões Toneladas consumidas Tipo Consumo de materiais Fonte Características especiais Toneladas consumidas Consumo de recursos naturais Fonte água subterrânea ou superficial.

além da geração de resíduos (M+E+P). . ao mesmo tempo em que foi proposta uma abordagem sistemática para esse tema (EEA.77 No evento realizado em Copenhague em outubro de 1998. EEA. WBCSD. enquanto que para outros. UNEP. o que não é nada simples. Foi introduzida a expressão: eco-intensidade .“Qual a situação atual em relação aos demais indicadores de qualidade de vida (por exemplo. evolução do PIB verde)?” Como se pode observar. ainda há muito a se discutir. foi feita uma avaliação dos principais eco-indicadores propostos por diferentes organizações. coordenado pela European Environmental Agency. 1998a). Eco-intensidade = Uso da natureza Bem-estar O uso da natureza é representado pela soma do consumo de materiais e energia. É proposta também uma classificação dos ecoindicadores em 04 tipologias.“Quais os efeitos no meio ambiente?” TIPO C: .“O que está acontecendo com o meio ambiente?” TIPO B: . Pode-se constatar que em muitos aspectos há convergência na abordagem feita por diferentes organizações (OECD. que representa o quociente entre o uso da natureza e o bem-estar.“Está ocorrendo melhoria em termos ambientais?” TIPO D: . etc. que visam responder as seguintes questões: • • • • TIPO A: .). denominado: “Making Sustainability Accountable”. há necessidade de se criar parâmetros que representem tanto o numerador quanto o denominador.

Normalizadas (indexadas). Os indicadores específicos serão abordados em maiores detalhes nos próximos itens.3. A ISO 14031 identifica 05 tipos de medidas quantitativas: • • • • • Diretas.4. A norma ISO 14031 apresenta um guia para a EPE. Ponderadas (por peso). as organizações devem selecionar indicadores que sejam relevantes para permitir a avaliação e o acompanhamento de seu desempenho ambiental (ABNT. Divulgação. por meio da: • • • • Seleção de indicadores.78 Indicadores Específicos São aqueles indicadores relevantes para um determinado segmento ou tipologia de organização. . 3. enquanto que a norma ISO/DIS 14032 apresenta exemplos de indicadores. a avaliação de desempenho ambiental – EPE (Environmental Performance Evaluation) é um processo que facilita a gestão das decisões relativas ao desempenho ambiental das organizações.4. 2001a). Análise de dados e comparação com os critérios de desempenho. Segundo a norma. Relativas. Revisão periódica e melhoria contínua. Agregadas.2 Indicadores ambientais segundo as normas IS0 14031 e EMAS De acordo com a ISO-International Organisation of Standardization. Esse tipo de indicador requer o conhecimento dos principais aspectos relacionados ao processo e/ou produto.

alocação de recursos.Avaliação de desempenho ambiental e seus indicadores segundo a norma ISO 14031. etc. 2000): • • • Indicadores de desempenho operacional industrial (Figura 26). produtos.EPIs Indicadores de Condições Ambientais – ECIs Indicadores De desempenho Operacionais. Relativos às condições operacionais. Por exemplo: efeito estufa. insumos. equipamentos. conforme está indicado na Figura 25. conformidade legal. diversidade. os indicadores de desempenho ambiental são divididos em (EMAS. etc. Fonte: ABNT (2001a). Indicadores de desempenho de serviços (Figura 27). Avaliação de Desempenho Ambiental EPE Indicadores de desempenho Ambiental . Relativos à gestão. depleção da camada de ozônio. . Segundo o sistema europeu de certificação de gestão ambiental – EMAS (Environmental Management Auditing Scheme). estão alinhados com os classificados como indicadores genéricos pela OECD. Pode-se observar que os indicadores pertencentes à categoria de condições ambientais – ECIs. contendo os de gestão e os operacionais. Indicadores de desempenho do sistema de gestão (Figura 28). e (b) indicadores de condição ambiental. treinamentos.79 Os indicadores são classificados em dois grupos: (a) Indicadores de desempenho. regionais e globais. aquisição e desenvolvimento de produtos Figura 25 .OPIs Indicadores De desempenho De gestão –MPIs Relativos às condições ambientais locais.

Indicadores de desempenho ambiental operacional – indústria. Fonte: EMAS (2000) INDICADORES DE DESEMPENHO OPERACIONAL.Indicadores de desempenho ambiental operacional – serviços. Fonte: EMAS (2000) .80 INDICADORES DE DESEMPENHO OPERACIONAL .SERVIÇOS Atividades Aquecimento Translados Aspecto Ambiental Consumo de energia Consumo de combustível Indicador litros combustível/ano/área Km viagem/funcionário/ano % trabalhadores que utilizam transporte público Kg de papel/funcionário/ano % papel reciclado (usado) Kg resíduos/refeição % produtos biodegradáveis Litros de produtos de limpeza/ano/m2 Impressões e fotocópias Restaurante Manutenção Consumo de papel Geração de resíduos Consumo de produtos Figura 27 .INDÚSTR IAS Atividades Transporte Utilização de energia Utilização de recursos naturais Aspecto Ambiental Consumo de energia Poluição do ar Consumo de energia Consumo de energia Consumo de água Consumo matérias-primas Emissões atmosféricas Emissões hídricas Geração de resíduos Geração de resíduos Riscos de vazamento Indicador litros combustível/tonelada entregue % frota equipada com catalisador % energia – fontes renováveis KWh/h de máquina Litros/ unidade produzida Kg/por unidade produzida Kg CO 2/unidade produzida Kg DQO/unidade produzida Kg resíduos/unidade produzida % embalagens reutilizadas % se produtos armazenados em áreas com contenção Processo produtivo Distribuição e embalagem Armazenamento Figura 26 .

enquanto que os indicadores “in process” podem ser quantitativos ou qualitativos e estão relacionados aos aspectos de gestão e de prevenção. 1998): ! ! Indicadores “end-of-pipe” e Indicadores “in process”. Fonte: EMAS (2000) Segundo a organização GEMI –Global Environmental Management Initiative . Como se pode observar. as demandas legais e as partes interessadas. .81 INDICA DORES DE DESEMPENHO DE GESTÃ O AMBIENTAL Atividade Gestão ambiental Contabilidade ambiental Recursos humanos Segurança Aspecto Ambiental Objetivos e metas Investimentos Treinamento Incidentes ambientais Reclamações Relações com a comunidade Visitas Aquisições Fornecedores Critérios ambientais Gestão ambiental Indicador % de metas atingidas % dos investimentos em meio ambiente Horas de treinamento/trabalhador/ano Número de incidentes/ano Número Número Número Número de de de de reclamações de r uído/ano reclamações odor/ano visitantes/ano reuniões /ano % compras feitas com critérios ambientais % for necedores qualificados com critérios ambientais Figura 28 . Os indicadores “end-of-pipe” são quantitativos e estão freqüentemente relacionados às emissões.os indicadores também podem ser classificados em (GEMI.Indicadores de desempenho de gestão ambiental. alinhados com a abordagem feita pelo GEMI. a cada organização selecionar os indicadores relevantes ao seu negócio. os sistemas ISO e EMAS apresentam indicadores similares em muitos casos e. Caberá. portanto.

4. A .4. D . .3. denominado P D C A. Onde : P .Revisão (act).Implementação (doing).Planejamento (planning). C -Verificação (check).82 3. como indicado na Figura 29.3 Considerações relativas à implementação de um sistema de avaliação de desempenho ambiental A implementação de um sistema de avaliação de desempenho ambiental pode ser desenvolvida seguindo a abordagem do ciclo de melhoria contínua.

7. quando e quem serão os responsáveis pela coleta dos dados. Buscar apoio da alta adminis tração. Verificar a sustentabilidade do programa. 9.Implementação da avaliação de desempenho ambiental segundo GEMI. os demais 2. Definir como. 4. Identificar unidades ou process os que requeiram abordagem diferencia da. 2. Utilizar sempre que possível indicadores e parâmetros já utilizados para outros fins. Revisão do sistema (A) Com base na etapa anterior. 2. permitindo a tomada de decisões. Definir a forma de divulgar os indicadores de desempenho na organização. Figura 29 . melhoria do desempenho. . Estabelecer objetivos. Identificar se os 3. 5. Definir a inclusão ou não de dados relativos a saúde e segurança ocupacional. 12. Selecionar parâmetros que sejam disponíveis e façam parte do sistema de informação da organização. Pesquisar junto ao público alvo a efetividade do programa. 11. indicadores selecionados induzem a 3. Identificar se os indicadores selecionados induzem a melhoria do desempenho. Verificar se os dados obtidos são consistentes com demais dados divulgados.83 Planejamento (P) 1.8. 6. Normalizar os dados P A D C Imple me ntação (D) 1. 4. Verificação da efetividade do sistema ( C ) Verificar a efetividade do sistema 1. Fonte: GEMI (1998) . Buscar apoio das diversas áreas da empresa. 3. Evitar o uso de muitos indica dores. Selecionar os indicadores que promovam a efetiva melhoria do desempenho ambiental. Identificar quais aspectos ambientais são relevantes ao negócio. 4. Identificar qual é o público alvo e porque Se está medindo o desempenho . 10. Identificar se os dados de desempenho são disponibilizados performance foram disponibilizados de forma adequada. 3. Garantir a consistência ano a ano. revisar o sistema com objetivo de corrigir as distorções e/ou aumentar sua efetividade. Pesquisar junto ao público alvo a efetividade do programa. 4.

. 2001). (c) o desenvolvimento de organismos de certificação e de padrões internacionais de gestão ambiental.4 Relatórios de desempenho ambiental O “slogan” usado nos negócios: “Do good and let it be known” – Faça bem e divulgue – tem sido aplicado pelas empresas européias para desempenho ambiental (INEM.4.84 3. (b) tendência de mercado associada à demanda da sociedade e dos órgãos de controle para uma atuação responsável. • • • Foco em sustentabilidade. como o efeito estufa e a destruição da camada de ozônio.3. e. 3. Ênfase em sistemas de gestão ambiental como um dos principais instrumentos viabilizadores de melhoria de desempenho ambiental. por intermédio da correlação dos aspectos ambientais com os dados de desempenho econômicos.4. comunidade. Integração do desempenho ambiental com o da organização.4.4 Tendências As principais tendências relacionadas à avaliação de desempenho ambiental e suas métricas são: • Globalização (a) devido ao desenvolvimento de indicadores genéricos relacionados com fenômenos globais. visando não somente à redução dos custos.4. bem como os aspectos relacionados à saúde ocupacional (CEFIC. mas o aumento dos lucros devido ao uso mais eficiente de recursos e de uma maior participação no mercado. por fim. Os primeiros relatórios ambientais corporativos voluntários datam da década de 80 do século XX. dando continuidade ao processo desencadeado pela Conferência Mundial de Meio Ambiente – Rio 92. divulgar o seu Há mais de uma década. 1998). as empresas vêm enfrentando a pressão dos investidores. consumidores e órgãos de controle para divulgar informações relativas ao seu desempenho ambiental.

por exemplo.85 Já na década de 90 do século XX. 1998). por intermédio da iniciativa denominada: “Green Accounts Act” (EPA-Danish. em 1995. . A Dinamarca.96/61/EC obrigou as indústrias com alto potencial poluidor a medirem e divulgarem as emissões atmosféricas.World Business Council for Sustainable Development. 2000).United Nations Environmental Program. Desde então. muitas iniciativas estão sendo feitas no sentido de definir formas e padrões para estes relatórios. DEFRA . Como conseqüência das demandas regulatórias. a União Européia por meio da diretiva 90/313/EEC – “Freedom to access to environmental information” . destacando-se os das seguintes organizações: • • • • • • • UNEP. o primeiro manual orientativo para divulgar o desempenho ambiental (CEFIC. Além disso. CERES-Coalization for Environmentally Responsible Economies. Em 1996. FEE. também estabeleceu a obrigatoriedade de fornecimento de informações ambientais. food and rural affairs. 2001). PERI-Public Environmental Reporting Initiative.Integrated Pollution Prevention and Control . publicou em 1993. 2000). WBCSD. a cada três anos o inventário das emissões deve ser publicado (DEFRA. líquidas e de resíduos sólidos. a diretiva do IPPC .tornou compulsório o fornecimento ao público das informações mantidas pelos órgãos de controle ambiental.Fédération des Experts Comptables Européens.Department for environment. Nos Estados Unidos surgiram demandas legais para o levantamento e a divulgação de informações ambientais relacionadas à utilização e emissão de substâncias químicas perigosas e as relativas aos custos para o atendimento às exigências legais e/ou recuperação de passivos ambientais (Repetto. GRI-Global Reporting Initiative. a indústria química européia.

Emergem iniciativas que visam assegurar tanto a gestão e melhoria do desempenho ambiental como a demonstração de transparência. Graças a esta demanda. por meio da divulgação para as partes interessadas dos principais aspectos ambientais relacionados ao seu negócio.com relaciona as principais organizações que estão desenvolvendo trabalhos relacionados a este tema. Diálogo EPRTs (Avaliação/benchmark) Pressão EPIs (Medição do desempenho) CER (Comunicação) Usuários do capital EPIs – Indicadores de desempenho ambiental CER – Elaboração/divulgação dos relatórios de desempenho ambiental EPRTs – Ferramentas de classificação de desempenho ambiental Figura 30 .86 O site: URL:http://enviroreporting. Fontes de capital Fundos de pensão. um grande número de empresas está trabalhando na integração de valores éticos. Fonte: EEA (2001d) . assim como os principais manuais disponíveis para a elaboração dos relatórios de desempenho ambiental e de sustentabilidade. bancos. As instituições financeiras também começam a perceber que este tema não pode mais ser dissociado dos negócios. Nos dias de hoje. ambientais e sociais ao seu negócio como forma de atuação responsável.O papel das instituições financeiras na gestão dos recursos com relação à eco-eficiência. estão sendo estabelecidos critérios para a mensuração do desempenho ambiental e social assim como modelos de divulgação e de classificação das empresas quanto a este parâmetro. A Figura 30 ilustra essa questão. Com isso. junto com informações meramente financeiras são requeridas informações ambientais e sociais.

os relatórios podem abordar: (a) somente questões ambientais.87 Relatar o desempenho ambiental. Pode-se dividir os relatórios em relação à demanda em: (a) relatórios compulsórios e (b) voluntários (EEA. de saúde ocupacional. a coleta de dados entre outras tantas. de forma sucinta. como por exemplo: a definição de indicadores. portanto. a definição de prioridades. 2001d). sociais e financeiras. Como exemplo. 3. Nos próximos itens serão abordados.o EMAS. (d) questões ambientais.4. os principais conceitos relacionados à elaboração de relatórios de desempenho ambiental e de sustentabilidade. de saúde ocupacional e sociais. Por sua vez. Como exemplo deste tipo de relatório. tem-se o emitido pelas empresas certificadas pela norma Européia .1 Definições e principais tipos de relatórios de desempenho ambiental e de sustentabilidade. (b) questões ambientais e de saúde ocupacional. Quanto à abrangência. tornou-se uma necessidade que traz consigo outras demandas importantes. (c) questões ambientais. os relatórios que seguem modelos desenvolvidos pelo GRI e CERES. .4. os relatórios de sustentabilidade agregam também informações relacionadas aos aspectos sociais e de saúde ocupacional dos trabalhadores das empresas. assim como as principais iniciativas de estabelecimento de padrões mundiais.4. Relatório de desempenho ambiental pode ser definido como uma ferramenta que contempla a coleta de informações relativas à gestão ambiental da empresa com a finalidade de divulgação para as partes interessadas. o estabelecimento de objetivos e metas.

2001).Enfocam principalmente a gestão ambiental. Os dois últimos conseguem ter um pouco da abordagem dos “nerds” mas. “nerds”. A estruturação e a forma de divulgação dos relatórios pode diferir em função do publico alvo. informações e forma de abordagem. mas não tratam as questões ambientais de forma contextualizada.88 Segundo a associação denominada “The sustainability Report” que analisou os relatórios corporativos de sustentabilidade de 20 organizações líderes. sociais e de saúde ocupacional são apresentadas no contexto das demais informações relatadas no relatório anual. com relação a sua estrutura. apresenta projetos que envolvem poucos membros da corporação. sociais e econômicos de forma não-integrada. os cosméticos apelam por destacar a sua reputação e não seu desempenho. De gestão ambiental . os supersônicos são os que de fato. Destes dois. Triple bottom line . apresentam indicadores e objetivos de melhoria de desempenho. Os reativos abordam somente o que for obrigado por lei. na tentativa de particularizar as necessidades e objetivos específicos da corporação (MacDonald. Subjetiva . a maioria apresenta-se de forma híbrida.Nesta abordagem procura-se evitar seguir um padrão muito similar às demais empresas.Apresentam dados ambientais. tem uma gestão dos negócios que incorporou os conceitos do desenvolvimento sustentável (UNEP. cosméticos. já os “nerds” são os fanáticos por números. virtuosos e supersônicos.A evolução das questões ambientais. . • Inovativa . em cinco diferentes tipos: reativos. de forma mais contextualizada com a sustentabilidade. CERES. 2002).Com poucos dados. nos quais são feitas as seguintes abordagens: • • • • • Aprendizado – no qual a empresa relata como está integrando as questões ambientais e sociais às operações da empresa e à gestão do negócio. A publicação: “Trust Us’(UNEP. Integrada . GRI. 2002) analisou e classificou os relatórios e as informações disponibilizadas nos websites de 100 empresas.

4. a abrangência.4. o escopo.4. Os relatórios devem ter as seguintes premissas: credibilidade.2 Elaboração do relatório Para elaboração do relatório é preciso definir: o público alvo. entre outros. já existem manuais que propõem estruturas e formatos para elaboração de relatórios “on line” na WEB. a forma de verificação. 3. comparabilidade e continuidade. Figura 31 .89 Atualmente. 2001). transparência. o manual denominado: “Environmental. A Figura 31 indica as principais etapas para elaboração do relatório de desempenho. como por exemplo. Social and Sustainability Reporting on the World Wide Web: A Guide to Best Practice” (ACCA. a forma de divulgação.Principais etapas para elaboração de um relatório Fonte: DEFRA (2001) .

4. a organização “The Sustainability Report” recomenda três padrões (MacDonald.3 Principais iniciativas Como já foi dito nos parágrafos anteriores.Impressionando positivamente.4. 3.4. DEFRA.90 Conteúdo/estruturação do relatório A estrutura dos relatórios depende do seu objetivo e do público alvo. Neste trabalho. serão abordadas as principais formas de relatórios. Entretanto. e Padrão C . EMAS.Ilustrando que sustentabilidade é um bom negócio.4.4. que será apresentado no próximo item.Relatório padrão Os modelos A e B são bastante similares na sua estrutura. para os relatórios de sustentabilidade. O padrão C é similar ao padrão recomendado pelo GRI. PERI. muitas organizações já desenvolveram ou estão desenvolvendo padrões para os relatórios de desempenho ambiental.4. diferindo basicamente na forma de abordagem dos ganhos ambientais e financeiros relacionados com as práticas e com a gestão da empresa . INEM. .mais destacados no modelo B. Padrão B . serão abordados os modelos propostos pelas seguintes organizações: • • • • • GRI – CERES.3. 2001): • • • Padrão A . No item 3.

3) Síntese e indicadores relevantes (sociais. clareza. empresas e associações. É recomendado também aos relatores que. sempre que possível. etc. O texto contendo as diretrizes foi dividido em quatro partes: introdução e orientação geral. sociais e ambientais. Estrutura do relatório: 1) Declaração do presidente. veracidade.91 a) GRI –CERES A Global Reporting Initiative. mudanças na estrutura organizacional. entre outros. comparabilidade. . etc. 2) Perfil da organização.) Indicadores: Valores específicos associados aos aspectos considerados. entre outros. explicitem os critérios adotados para escolha e cálculo dos indicadores. conteúdo do relatório e anexos. englobando os aspectos econômicos. econômicos e ambientais). periodicidade e verificabilidade.GRI originou-se da Coalition For Environmentally Responsible Economies – CERES em cooperação com a UNEP. As principais características qualitativas dos relatórios são: relevância.). A primeira reunião do grupo aconteceu em 1997. Em junho de 2000 foram publicadas as diretrizes para a elaboração do relatório de sustentabilidade. energia consumida. princípios e métodos para elaboração de relatórios de sustentabilidade. Como elementos de informação sobre o desempenho tem-se: Categorias: áreas ou agrupamentos de aspectos ou impactos (poluição atmosférica. Aspectos: Elementos relacionados a uma categoria específica (emissões de gases que causam o efeito estufa. O processo de elaboração das diretrizes envolveu vários segmentos da sociedade. economia local. destaquem e justifiquem escolhas relacionadas ao âmbito do relatório. como ONGs. universidades.

) •Programas de recuperação e preservação •Exigências legais •Multas e penalidades Indicadores gerais Indicadores específicos Desempenho Econômico Lucros Ativos Investimentos Salários Impostos Fornecedores Produtos e serviços Direitos humanos Políticas. 6) Desempenho (ver Figura 31). sistema de gestão. 5) Política. VOCs. social e econômico segundo GRI Fonte: GRI (2000) . organização. relações com partes interessadas Desenvolvimento e envolvimento dos funcionários e operações da empresa nas questões ambientais Sistemas de incentivo e remuneração com foco em desempenho ambiental Desenvolvimento e patrocínio a pesquisas Contabilização ambiental Auditorias Plano de atendimento à emergências Relações com fornecedores Relações com a comunidade Desempenho Ambiental.92 4) Visão e estratégia. etc.Resumo geral de avaliação do desempenho ambiental. sistemas de gestão e relações com as partes interessadas.) etc. etc.) •Águas residuárias •Emissões hídricas •Requisitos ambientais relativos a selos á verdes e outros critérios específicos (certificação florestal. etc. Social e Econômico Indicadores integrados (proposta) Sistêmicos – Correlacionam a a atuação atuação da corporação comparativamente ao setor ou a região à Transversais -Correlacionam a informação entre Entre dois ou mais elementos da sustentabilidade com o desempenho da organização (eco-eficiência. Desempenho Social Qualidade da Gestão de pessoas RH Saúde e segurança ocupacional Remuneração e Benefícios Formação e educação Trabalho infantil Discriminação e minorias Liberdade de associação Direitos humanos Desempenho dos provedores Niveis de satisfação de clientes Desempenho ambiental •Energia comprada •Energia total utilizada •Total energia utilizada •Emissão de gases estufa •Resíduos gerados •Desempenho dos fornecedores •Energia fóssil consumida por tonelada produzida •Quantidade de resíduos reciclada ou reaproveitada •Consumo de produtos químicos •Emissões atmosféricas (MP. Figura 32 . custos externalizados.

93 b) PERI – Public Environmental Reporting Initiative Surgiu em 1992. . Evoluiu no decorrer dos anos e passou a ser de aplicação para qualquer empresa. Estrutura do relatório: 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) 9) Perfil da organização. Emissões. organização ou setor. a partir da iniciativa de empresas americanas em estabelecer um relatório padrão de desempenho ambiental. preconiza a comunicação do desempenho ambiental às partes interessadas. c) EMAS. Responsible Care. Responsabilização/gestão do produto. atualizada anualmente e ser validada por auditor externo. através da declaração ambiental.EcoManagement Auditing Scheme O EMAS é um rótulo europeu ambiental de gestão de adesão voluntária. Gestão de riscos ambientais. 10) Relacionamento com as partes interessadas. Este sistema. Gestão ambiental. Os indicadores de desempenho ambiental são divididos em: indicadores de desempenho operacional e indicadores de gestão. Política ambiental. A declaração ambiental deve ser emitida a cada três anos. remuneração e treinamento de funcionários. como por exemplo. Este padrão foi revisado e adaptado de forma a contemplar outras exigências ou modelos voluntários ou compulsórios. Atendimento legal. adotado em 1993 pelo Conselho da UE e aberto à participação das indústrias desde 1995. Programa de incentivo. entre outras exigências. Conservação de recursos naturais. demandas legais americanas como TRI e européias CEFIC e EMAS.

emissões hídricas. 7) Atendimento à legislação. consumo de recursos naturais. Indicadores de desempenho (ano anterior e atual). Política ambiental e descrição do sistema de gestão. 6) Objetivos e metas. 3) Perfil da organização.UK Esta iniciativa do governo inglês teve por objetivo facilitar e orientar a elaboração de relatórios de desempenho ambiental. 3. Descrição da organização (atividades. 5) Indicadores de desempenho ambiental. Resultados do programa ambiental.94 Estrutura do relatório: 1. 6. 2. produtos e serviços). Os indicadores sugeridos estão relacionados às categorias de impactos: emissões atmosféricas. expressos de forma absoluta. transporte. Programa ambiental e seus objetivos. normalizados e com a sua evolução ao longo do tempo. d) DEFRA – Department for environmental. . geração de resíduos perigosos e ruído. 4) Aspectos e Impactos ambientais significativos. 5. Descrição dos aspectos e impactos ambientais significativos. biodiversidade. São sugeridos indicadores gerais e específicos. 2) Política ambiental. Estrutura do relatório: 1) Declaração do presidente. food and rural affairs. uso do solo. Data e identificação do auditor externo. energia. 7. 4.

2) Declaração do presidente. 2001) aborda de forma detalhada o objetivo.4 Tendências A EEA . As demais enfocam. duas mostram a abordagem dos relatórios alinhadas com o conceito de sustentabilidade (GRI e INEM). Estrutura do relatório: 1) Fatos relevantes.4.4. 3. 5) Políticas da organização. portanto. abordando. A publicação: “The INEM Sustainability Reporting Guide – A Manual on Practical and Convincing Communication for Future-Oriented Companies” (INEM. princípios. ambiental e econômico). patrocinada pelo governo alemão. Como se pode observar. das iniciativas apresentadas. 7) Desempenho (social. embora estimulem a abordagem mais abrangente. aspectos ambientais. 3) Perfil da organização.4. é voltada à questão da sustentabilidade.no relatório: “Business and the Environment: Current Trends and Developments in Corporate Reporting and Ranking” (EEA. assim como as novas tendências de integração do desempenho . 2001c) discute a questão de avaliação de desempenho ambiental e seus indicadores. Este modelo é bastante similar ao proposto pelo GRI inclusive na recomendação de validação do relatório por auditor externo. a dimensão ambiental. sociais e econômicos. 6) Sistemas de gestão. design e apresentação dos relatórios de sustentabilidade. principalmente.95 e) INEM – International Network for Environmental Management Esta iniciativa.Agência Ambiental Européia . 4) Visão e estratégia.

A publicação recente feita pela UNEP e o Grupo Sustainability . enquanto que a seguinte deverá ser a década da confiança. com duas prioridades: a materialidade e a integração. 269 (24%) elaboraram relatório de desempenho ambiental e destes. tende a estimular a sua maior utilização pelo setor financeiro (FEE. Segundo este trabalho. Na pesquisa realizada em 1999 pela empresa KPMG sobre este tema. 2001). 36% englobaram aspectos de sustentabilidade. tendo como base os relatórios de desempenho publicados e as informações disponibilizadas nos websites de 100 empresas associadas ao World Business Council for Sustainable Development –WBCSD. Segundo este trabalho. das 1.benchmarking (intra e extra-setorial).96 ambiental com os aspectos sociais e econômicos das organizações. principalmente nos aspectos relacionados à credibilidade e comparabilidade (por segmento). . Uso dos relatórios para comparação e classificação das empresas. A federação européia de contabilistas – FEE . 2001d). a evolução na forma de relatar e medir o desempenho ambiental. 2002) aborda de forma abrangente a questão da divulgação de informações ambientais pelas empresas. principalmente por clientes e agentes financeiros.denominada “Trust US” (UNEP. Aumento da comparação de desempenho . As principais tendências observadas são: • • • • • • Auditoria externa.100 companhias européias pesquisadas. Aumento da pressão pela emissão compulsória de relatórios em vez de voluntária. a década de 1992-2002 foi caracterizada pela demanda por transparência.discutiu a evolução dos relatórios de desempenho ambiental no trabalho denominado: “Towards a generally accepted framework for environmental reporting”. Para as empresas classificadas como poluidoras esta percentagem foi de 44% (EEA. A inclusão da dimensão social no desempenho das organizações. Aumento da demanda por informações ambientais em diversos segmentos. A base deste trabalho foram duas pesquisas feitas em 2000 e 2002.

a abertura de mercados e instrumentos reguladores. práticas. Como exemplos deste tipo de sistemas de gestão. 2002). como a ISO 14001. conformidade com suas políticas e com as expectativas das partes interessadas (Five Winds. 3. 1999) Nos últimos anos. entre outras razões. 2000). devido à difusão de padrões internacionais certificáveis para a gestão ambiental. Este sistema deve ser integrado à gestão da empresa.4. alguns criados por um determinado segmento e outros mais generalistas. resultados e estratégia com respeito a sustentabilidade. Entretanto. deve buscar a otimização do uso de recursos naturais e minimizar os impactos ambientais. ao mesmo tempo. gestão. programas. tendem a ampliar o processo de avaliação. classificação e divulgação do desempenho ambiental das organizações nos diversos setores da economia. em vez de ser admitido como um “esforço” paralelo e tratado separadamente (Tamura. houve o reconhecimento maior destes sistemas. a globalização. com foco em 04 áreas: balanços financeiros. garantindo.97 A materialidade implica na necessidade das empresas evidenciarem de forma concreta suas ações. marcas e novos modelos de negócios (UNEP. tem-se: . a evolução da tecnologia de comunicação. procedimentos.5 Sistemas de gestão ambiental Um sistema de gestão ambiental pode ser definido como uma estrutura organizacional que inclui responsabilidades. A demanda da sociedade por transparência das empresas. Para ser efetivo.4. A segunda prioridade será a integração. deve-se ressaltar que existem outros sistemas de gestão que podem ser usados nas indústrias. governança. enquanto mantém a viabilidade econômica do negócio. processos e recursos necessários para gerir os aspectos ambientais relacionados ao negócio.

os quatro fundamentos que devem nortear um sistema de gestão ambiental são: a) Orientação – Toda a organização deve identificar claramente os objetivos e as metas da gestão ambiental. assim como o estabelecimento e o atendimento dos objetivos e metas. . b) Compromisso – Deve haver o comprometimento de todos na organização no sentido de realizar as ações necessárias que suportem a gestão ambiental. e que deverão estar alinhados com a política ambiental.British Standard – Sistema de gestão ambiental inglês. BS 7750 – UK.98 • • Responsible Care – Atuação responsável . • • EMAS – European EcoManagement and Audit Scheme – Sistema Europeu de Gestão e Auditoria Ambiental – Padrão europeu de gestão ambiental.e da revisão crítica feita pela alta direção. segurança e meio ambiente para indústrias do setor petroquímico americano. Este processo é facilitado por intermédio do monitoramento do desempenho ambiental.Sistema de gestão integrada de saúde. materiais e financeiros para o cumprimento dos objetivos e metas e para suportar a gestão ambiental. c) Recursos – A organização deve ser capaz de prover recursos humanos. Este compromisso é baseado nos valores da organização e na integração dos mesmos em todas as atividades da empresa. 2000). Segundo o grupo de trabalho internacional que analisou os desafios globais da ecoeficiência (Five Winds. d) Aprendizado contínuo – O aprendizado da organização permite a evolução contínua da gestão ambiental. da efetiva comunicação com as partes interessadas – indivíduos afetados pelo desempenho ambiental da corporação . STEP (Strategies for Today’s Environmental Partnership) . segurança e meio ambiente voltado para a indústria química. assim como na responsabilidade da alta direção.Estratégias ambientais para as corporações – Programa de gestão integrada de saúde.

permitem a melhoria contínua alinhada com as diretrizes da empresa.99 Estes fundamentos permitem a gestão mais efetiva dos aspectos e impactos ambientais. b) Programas ambientais (planos de ação) . Descreve as atividades. Normalmente. pesquisa & desenvolvimento.Relatam as etapas que devem ser cumpridas visando ao atendimento dos objetivos e metas. por sua vez. financeira. que por sua vez. Estes planos derivam também da análise dos principais aspectos e impactos ambientais da empresa e dos itens relativos à conformidade legal (aspectos reguladores). intenções e ações que a empresa deve atender. c) Estrutura organizacional – Estabelece as atribuições e responsabilidades para as ações relacionadas à gestão ambiental. entre outras. comunicação. monitoramentos e acompanhamento das ações relacionadas aos programas ambientais. compatível com a dimensão da d) Integração da gestão ambiental nas operações da empresa – Efetivada pela inclusão de procedimentos relacionados ao controle dos aspectos ambientais nas áreas da empresa envolvidas (direta ou indiretamente) com estes: suprimentos. A UNEP. incluindo os objetivos e metas. relata como elementos-chave da gestão ambiental os seguintes: a) Política ambiental – Expressa o comprometimento da alta gerência na melhoria do desempenho ambiental e congrega princípios. O responsável por ela normalmente reporta-se ao gerente de operações. os procedimentos incluem: . A estrutura organizacional deve ter suporte adequado em termos de recursos humanos e financeiros organização. responsabilidades e infra-estrutura necessárias (recursos humanos e financeiros) relacionadas à sua implementação. Este envolvimento permite a elaboração de manuais de operação e outras instruções de trabalho que descrevem os controles. engenharia e marketing.

2000). Aumento na efetividade da gestão com uma visão mais de longo prazo.100 • • • • • Política ambiental. e Redução dos acidentes ambientais (EMAS. os resultados e a eficácia da gestão ambiental das corporações dependem dos esforços empreendidos e do efetivo compromisso delas com a gestão ambiental. Registros e controle da documentação. De um modo geral. (Five Winds. USEPA. Five Winds. 1999). Visão sistêmica e holística para as questões ambientais. Os principais benefícios percebidos pelas empresas com sistema de gestão ambiental implementado são: • • • • • • • • • • • • • • Melhora no relacionamento com os órgãos de controle ambiental. 1998b. Controles operacionais relativos às atividades conduzidas diretamente pela empresa ou por contratadas. Maior envolvimento da alta direção. 2000). Redução de custos. Modernização da gestão. Avaliação e gestão de riscos. Maior conformidade legal. . Melhora nas relações com a comunidade. objetivos e metas. 2000. Estímulo à participação e inovação. No entanto. Melhor comunicação interna. Comunicação com partes interessadas. com plano de atendimento a emergência visando minimizar os riscos e evitar danos significativos (Tamura. Abertura de novos mercados. as empresas que implementaram sistemas de gestão ambiental identificaram claros benefícios na gestão dos negócios. Redução nas penalidades na cadeia produtiva. Melhora no relacionamento com clientes.

Tempo e esforço Figura 33 . Política ambiental e programas de gestão que respondem as ameaças potenciais ao desempenho ambiental. os sistemas de gestão ambiental ISO 14001. Foco em Reduzir penalidades. Nível 2 Atendimento Legal Gestão e monitoramento do desempenho ambiental a partir de demandas legais. EMAS. produtos e serviços fornecidos pela organização. Nível 3 Gestão ambiental Integração da gestão Ambiental nas decisões da empresa. Atuação Responsável (Responsible Care) e BS 7750. Efetividade e Aceitação externa Nível 4 Foco em eco-eficiência Integração de aspectos Financeiros. . voltando-o para toda a cadeia produtiva e para a prevenção à poluição. A gestão e decisões transcendem os limites da empresa e incluem diálogo permanente com as partes interessadas. A seguir serão apresentados de forma resumida. A Figura a seguir ilustra a inter-relação entre estes fatores. Fonte: Five Winds (2000) O desenvolvimento e a implementação de sistemas de gestão ambiental dependem da complexidade. natureza e escala das atividades.101 Os benefícios podem ser mais abrangentes para as companhias que ampliarem o foco da gestão ambiental. Sem (pouca) estrutura formal. econômicos. Nível 1 Resolvendo problemas Postura reativa a partir de demandas.Abordagem das empresas para a questão ambiental. ambientais e sociais na condução dos negócios.

Tabela 7 . EMAS (União européia) e Environmental Management Program CSA. A norma 14001 foi elaborada a partir de normas européias e canadenses. Refere-se a avaliação de desempenho ambiental .Normas da série ISO e sua abrangência.4. A sua adoção tem caráter voluntário e não compulsório. Destaca-se que as normas não determinam padrões de desempenho ambiental. No Brasil a divulgação das normas traduzidas é feita pela ABNT. conforme indicado na Tabela 7. 24 já foram publicadas e as demais estão nas versões intermediárias que precedem a sua publicação.4. Até o momento foram listadas 27 normas desta série.102 3. Normas Abrangência A série 14001 e 14004 Norma 14015 A série 14020. sendo que destas. A primeira norma foi publicada oficialmente em 1996.1 Normas da série ISO 14000 a) Introdução A série de normas ISO 14000 foi desenvolvida para auxiliar as empresas na gestão ambiental das suas atividades. 14021. Refere-se a certificação de produtos (selos verdes).Canadian Standards Association (Canadá). quais sejam: BS 7750 (Inglaterra). tendo em vista os aspectos ambientais relacionados às atividades desenvolvidas pelas empresas. elas indicam somente a sistemática para gerir o desempenho ambiental por meio de diferentes ferramentas de gestão.Associação Brasileira de Normas Técnicas.5. Elas foram elaboradas pela organização internacional denominada ISO . 14024 e TR 14025 A série 14031 e 14032 Refere-se à gestão ambiental Refere-se a avaliação de organizações e empresas. Consistem em uma série de documentos que definem os elementos-chaves da gestão ambiental.International Organization for Standardization em 1991.

. Refere-se a instruções para inclusão dos aspectos ambientais de produtos. As demais foram discutidas em detalhes na publicação: “Global Green Standards: ISO 14000 and Sustainable Development” da IISD (IISD. Refere-se a instruções para auditoria (substitui as normas 14010. 14041.org. Como se pode ver nas Figuras 34 e 35. Refere-se a gestão ambiental para integrar aspectos ambientais do projeto e desenvolvimento de produtos.765 empresas certificadas no mundo. Refere-se a avaliação do ciclo de vida dos produtos (onde TR significa relatório técnico). 14063 e 14064) e que relacionam-se à análise de ciclo de vida.103 Normas Abrangência (indicadores) A série 14040. Norma TR 14062 Norma 19011 ISO Guide 64 ISO Guide 66 Fonte: ISO (2002) Existem três documentos que estão em fase de elaboração/discussão (14047. respectivamente.iso. Segundo o relatório feito pela ISO. Refere-se a informações para auxiliar o uso das normas 14001 e 14004 em corporações florestais. até dezembro de 2001 existiam 36. conforme a norma 14001. Esta parte da revisão bibliográfica abordará somente a norma relacionada à gestão ambiental 14001. a maior parte das certificações estão na Europa e Ásia. 14011 e 14012). divulgação e verificação de projetos relacionados às emissões de gases estufa. a comunicações ambientais e a medição. TR 14047. 14043. 14042. TR 14048 e TR 14049 Norma 14050 Norma TR 14061 Refere-se ao glossário de termos e definições. 1996) e no site: http://www. Refere-se a instruções gerais para registro e avaliação de organismos certificadores. O Brasil tinha até 2001.

2002).123 certificados (ISO.Número de certificados ISO 14001 emitidos no mundo até 2001. O país com maior número de certificações é o Japão. .Distribuição dos certificados ISO 14001 emitidos até 2001. Fonte: ISO (2002) 4% 3% 2% 7% Africa e Leste da Asia América Central e do Sul 34% América do Norte Europa Asia 50% Austrália a Nova Zelândia Figura 35 . Fonte: ISO (2002). Africa e Leste da Asia 20000 15000 10000 5000 América Central e do Sul América do Norte Europa Asia 0 Certificados ISO 14001 Austrália a Nova Zelândia Figura 34 . com 8.104 350 empresas certificadas.

Verificação e ações corretivas e Análise crítica (revisão). o estabelecimento de objetivos e metas e o programa de gestão ambiental. tendo como foco a melhoria do desempenho ambiental (IISD.105 b) Principais características da norma ISO 14001 O objetivo desta norma é estabelecer um padrão de conformidade para a gestão ambiental.1996. . Planejamento. que por sua vez são subdivididos em elementos. C-Check. O planejamento deve identificar os responsáveis. o padrão de PDCA (P-Plan. A-act) é refletido nos componentes da norma. Prevenção à poluição. Atendimento às normas e regulamentos. D-do. similarmente às normas ISO voltadas para a gestão da qualidade. 1996). ABNT. Implementação e operação. A política deve ser apropriada à escala e natureza da empresa e deve ser conhecida por todos os funcionários e disponível ao público em geral O planejamento compreende a identificação dos principais aspectos ambientais e das demandas legais. Como pode ser observado. A política ambiental deve explicitar o compromisso da organização com: • • • A melhoria contínua. Estas normas têm cinco componentes principais. a infra-estrutura e demais detalhes que permitam o efetivo acompanhamento e atendimento dos objetivos e metas. Os principais componentes são: • • • • • Política ambiental.

embora o foco da ISO 14001 seja a gestão ambiental.106 Destaque-se que. A implementação e operação compreendem os seguintes elementos: • • • • • • • Estrutura e responsabilidade. ações corretivas e preventivas. enquanto que a auditoria de conformidade (para fins de certificação e manutenção do certificado) é feita por auditores externos vindos de empresas habilitadas. . Registros e Auditorias. Comunicação. indicando onde há necessidade de mudanças e de correções de rumo. Controle da documentação. Não conformidades. A análise crítica (revisão) do sistema pela alta gerência permite verificar a adequação e eficácia da gestão ambiental. se for o caso. Controle operacional e Preparação e atendimento a emergência. minimizar os danos ao meio A verificação e ações corretivas compreendem os seguintes elementos: • • • • Monitoramento e medição. Treinamento e capacitação. Documentação. a norma não desencoraja a inclusão dos aspectos relacionados à segurança e a saúde ocupacional. A organização deve ter uma sistemática para identificar situações de risco visando implementar ações corretivas e preventivas para ambiente. As auditorias de rotina podem ser feitas por auditores internos ou externos. inclusive revisão da política ambiental.

d) A ISO 14001 e a prevenção à poluição Em 1998. Padrões de desempenho ambiental. Maior divulgação de informações relativas ao desempenho ambiental da empresa. induz ou permite: • • • • A sistemática para gerir as questões ambientais. No entanto a norma NÃO estabelece. permite ou induz A norma estabelece. A gestão adequada dos objetivos e metas. permite ou induz e o que a norma não estabelece. validando essa gestão por um organismo certificador externo. ela não demanda sua melhora. . embora reconheça inúmeros aspectos positivos da norma. A melhoria do desempenho ambiental das organizações. Neste documento. Garantia do cumprimento às normas e requerimentos legais. A redução de pressões regulatórias e permite o atendimento às demandas legais com menores gastos de fiscalização pelo governo. permite ou induz: • • • • Mudanças nos requisitos legais.107 c) O que a norma estabelece. medida por meio de indicadores ambientais. conforme é mandatário no sistema europeu EMAS. ela só indica que a gestão do atendimento às exigências legais é feita pela empresa. identificando falhas na gestão de alguns aspectos e permitindo a sua integração à gestão da empresa. o grupo identificou os seguintes aspectos negativos: • A norma é voltada para a gestão e não para o desempenho ambiental e neste sentido. um grupo de trabalho do Programa Nacional de Prevenção à Poluição da USEPA elaborou um documento que discutiu a questão da prevenção à poluição e suas implicâncias com a norma ISO 14001.

ela falha por não destacar explicitamente a redução na fonte. enquanto que outros relatórios estão sendo elaborados. exagerando a sua utilidade e abrangência. em 2000 foi publicado um guia para implementação do sistema integrado. A partir destas observações. deixando para a empresa o poder de definir sua abrangência e forma. várias modificações e inclusões estão sendo discutidas nos comitês da ISO relacionadas aos padrões ambientais.já empregado nas normas da série ISO (USEPA. De certa forma. A norma 14001 está em processo de revisão. voltada para a prevenção à poluição e que também considera os critérios de DfE –design for environment e de responsabilidade pós-consumo. 1998b). A questão de confidencialidade das auditorias. o trabalho do grupo evoluiu para uma proposta de um sistema integrado de gestão ambiental com uma abordagem mais ampla. • • • Baixa demanda relacionada à comunicação com as partes interessadas. prioritariamente a outras alternativas como reutilização e reciclagem. Em paralelo ao encaminhamento dado pela agência de proteção ambiental americana. . cuja formatação está alinhada com o conceito de PDCA . 2000). explicitar a redução na fonte como primeira estratégia para prevenir a poluição e maior envolvimento e transparência com as partes interessadas (USEPA. relativo às comunicações ambientais.108 • A definição do termo “prevenção à poluição” não distingue a prevenção do controle da poluição. como o TR 14063 – que está em fase de discussão. Como conseqüência. “Propaganda” distorcida da norma. dentre elas: treinamento em prevenção à poluição para os auditores e para os demais atores envolvidos na certificação. Segundo o documento. tratamento e disposição final. o grupo fez algumas recomendações.

é voluntária. Estabelecimento pela alta direção de objetivos e metas de melhoria. Compromisso com a melhoria contínua.2 Sistema Europeu de Certificação – EMAS (European EcoManagement and Audit Scheme) a) Introdução Este sistema foi adotado pelo conselho da União Européia em 1993 e encontra-se acessível para utilização pelas empresas desde 1995. Definição e implementação dos programas de controle da poluição ambiental e de gestão ambiental. Cada país deve designar uma instituição federal independente para viabilizar a sua utilização.5. Os principais requisitos deste sistema são: • • • • • • • • • Adoção de uma política ambiental. controle e verificação de conformidade legal. Para os países membros da União européia sua adesão é compulsória.4. A sua adesão pelas empresas. Preparação periódica do relatório de desempenho ambiental. Procedimentos para monitoramento. b) Principais características É um sistema voltado para a gestão ambiental e utiliza o conceito de melhoria contínua – PDCA e seu registro (certificado) só pode ser utilizado fábrica a fábrica. Garantia de acesso público ao relatório. Validação por auditor externo do relatório de desempenho ambiental. Auditorias periódicas.109 3. visando facilitar a sua transição (evolução) para o sistema EMAS. A versão 2000 deste sistema incorpora requisitos da Norma ISO 14001.4. . no entanto.

Destaque às mudanças ocorridas em relação ao relatório anterior. 1996). O EMAS também sugere indicadores de desempenho ambiental divididos em: operacionais (indústrias e serviços) e de gestão. ruído e outros indicadores relevantes. dos programas e do sistema de gestão ambiental. em 1994. ISO 14001 e BS 7750 refere-se à elaboração do relatório de desempenho ambiental. A União Européia juntamente com o INEM –International Network for Environmental Management disponibilizaram um manual orientativo para implantação deste sistema de gestão (EMAS. A sua estrutura foi desenhada visando torná-la compatível com o sistema EMAS e foi uma das precursoras da ISO 14001. Avaliação dos aspectos ambientais significativos.norma BS 7750 O Instituto Inglês de Padronização (BSI) publicou a versão “draft” desta norma em 1992 e. Este sistema foi substituído pelo sistema ISO 14001 em 1997 em decorrência de um acordo entre a União Européia e a organização ISO (Acordo de Viena) (IISD. notadamente. devido à necessidade da elaboração do relatório de desempenho. A implementação segue praticamente os mesmos passos previstos no sistema ISO 14001. Apresentação dos principais indicadores ambientais relacionados às emissões hídricas.4. segundo o sistema EMAS deve conter (IISD. a final.3 Especificação para um sistema de gestão ambiental . • • • • Apresentação da política.4.5. atmosféricas. consumos de matérias-primas. consumo de água e energia. 3. 2000). Identificação do organismo qualificado que validou os dados apresentados no relatório. 1996): • • • Descrição das principais atividades da (s) unidade (s). exceto pela etapa de comunicação às partes interessadas. Indicação de prazos para divulgação do próximo relatório. Ela estabelece a especificação para um sistema de gestão ambiental.110 Talvez a principal diferença dos demais sistemas. Este. a geração de resíduos. .

produtos e locais de trabalho. Princípios Diretivos Os Princípios.4.111 3. . o senso de responsabilidade individual com relação ao meio ambiente. • Colaborar com órgãos governamentais e não-governamentais na elaboração e aperfeiçoamento de legislação adequada à salvaguarda da comunidade. locais de trabalho e meio ambiente. segurança e saúde ocupacional e o senso de prevenção de todas as fontes potenciais de risco associadas às suas operações. em todos os níveis hierárquicos. voltados para as indústrias químicas.5. a exemplo do que ocorre na maior parte dos países com indústria química desenvolvida. No Brasil. O Programa Atuação Responsável® é composto por seis elementos: I. práticas e princípios de gestão relacionados ao meio ambiente. • Ouvir e responder às preocupações da comunidade sobre seus produtos e suas operações. pelas grandes associações da indústria química no mundo. Sua adesão é voluntária e ele é conduzido normalmente. em número de 12. Esse programa se expandiu e hoje existe em mais de 40 países. A partir de 1998 a adesão à Atuação Responsável tornou-se obrigatória para todos os associados da ABIQUIM.4 Programa "Atuação Responsável®" (Responsible Care) Criado no Canadá em 1985 pela associação canadense da industria química (CCPA). este programa é coordenado pela ABIQUIMAssociação Brasileira da Indústria Química desde 1992. estabelecem a base ética do Processo. estabelece códigos. • Promover. por meio de um processo de melhoria contínua em busca da excelência. saúde e segurança do trabalho. indicando as questões fundamentais que devem nortear as ações de cada empresa: • Assumir o gerenciamento ambiental como expressão de alta prioridade empresarial.4.

compartilhando experiências e oferecendo assistência a outras empresas para produção. São eles: • Segurança de Processos: busca garantir que não ocorram acidentes nas instalações das indústrias. transportadores. oriundos das suas operações. distribuidores. funcionários. usem. • Orientar fornecedores. que permitem a implementação efetiva dos Princípios Diretivos. transporte. II. • Avaliar previamente o impacto ambiental de novas atividades.Códigos de Práticas Gerenciais São documentos destinados a definir uma série de práticas gerenciais. armazenem. manuseio. clientes e à comunidade informações adequadas quanto aos riscos à saúde. procurando determinar as fontes de risco e. reciclem e descartem os seus produtos com segurança.112 • Promover a pesquisa e desenvolvimento de novos processos e produtos ambientalmente compatíveis. • Exigir que os contratados. abrangem todas as etapas dos processos de fabricação dos produtos químicos. em número de 6. . • Cooperar para a solução dos impactos negativos no meio ambiente decorrentes do descarte de produtos ocorrido no passado. além de tratarem das peculiaridades dos próprios produtos. processos e produtos e monitorar os efeitos ambientais das suas operações. à segurança e ao meio ambiente de seus produtos e operações e recomendar medidas de proteção e de emergência. Os Códigos. • Transmitir às autoridades. atuar na prevenção desses possíveis problemas. obedeçam aos padrões adotados pela contratante em segurança. • Buscar continuamente a redução dos resíduos sólidos. consumidores e o público para que transportem. então. saúde ocupacional e meio ambiente. trabalhando nas instalações da empresa. • Promover os princípios e práticas do "Atuação Responsável®". despejos líquidos e emissões gasosas para o ambiente. uso e disposição de produtos.

• Gerenciamento do Produto: busca fazer com que as questões ligadas à saúde. • Proteção Ambiental: busca gerenciar os processos de produção da forma mais eficiente possível. Comissões de Lideranças Empresariais São os foros de debates e de troca de experiências entre profissionais e dirigentes de empresas associadas.113 • Saúde e Segurança do Trabalhador: busca garantir as melhores condições de trabalho dentro das empresas. a sistematização das . tanto no âmbito da ABIQUIM como nas regiões de concentração de empresas químicas em todo o Brasil. segurança e meio ambiente sejam consideradas em todas as fases do desenvolvimento. com vistas a reduzir assim a geração de despejos líquidos. O Programa contempla. que não crie problemas à saúde e segurança dos que lá trabalham. sejam funcionários ou contratados de terceiros. Participam membros representativos da comunidade e integrantes da indústria. visando manter em suas instalações um adequado ambiente. além de melhorar a resposta a eventuais acidentes. utilização e descarte de produtos químicos. • Transporte e Distribuição: busca otimizar todas as etapas de distribuição de produtos químicos. manuseio. emissões gasosas e resíduos sólidos. visando reduzir o risco proporcionado pelas atividades de transporte. Conselhos Comunitários Consultivos Visa estreitar o diálogo entre a indústria química e seus potenciais interessados. IV. assim. III. visando à coordenação das atividades conjuntas ligadas ao "Atuação Responsável®". • Diálogo com a Comunidade e Preparação e Atendimento a Emergências: busca a manutenção de canais de comunicação das empresas com sua comunidade interna (trabalhadores) e externa (vizinhos). bem como atuar nas possíveis emergências que venham a ocorrer nas instalações da indústria. produção. Avaliação de Progresso O Atuação Responsável® requer o acompanhamento permanente e estruturado de todas as atividades sob controle. V.

acredita-se que devido à grande difusão e reconhecimento das normas ISO e de outros sistemas de gestão de segurança compatíveis com estas (facilitando a integração) e que são auditáveis. este programa distingue-se dos demais principalmente: • • • Pela abordagem integrada de meio ambiente. Em termos de perspectiva.4. devendo. Como pode ser observado. Difusão para a Cadeia Produtiva Visa integrar toda a cadeia produtiva a ela ligada e transmitir a seus clientes e fornecedores os valores e práticas ligados ao Atuação Responsável®. 3. ele não se mostrou capaz de reverter a imagem negativa associada à indústria química. outros fatores como tecnologia de informação e ferramentas de informática. A despeito de ser um programa pioneiro e difundido em vários países do mundo. segurança e qualidade) A implementação de um sistema de gestão ambiental nos moldes das normas ISO 14001 e EMAS permite às empresas identificar mais claramente as interfaces da gestão com as demais áreas da companhia.5. envolver a avaliação por terceiros. que se iniciam com uma auto-avaliação por parte de cada empresa. Pela ausência de verificação de conformidade por auditoria independente.114 avaliações de progresso. aliados a novos modelos de gestão de saúde e segurança dotados de .5 Integração dos sistemas de gestão (meio ambiente. Pela sua estrutura. saúde e segurança. a estrutura da norma é bastante similar às normas da qualidade. De um modo geral. VI. muitas ferramentas já conhecidas e utilizadas pelas empresas para a gestão da qualidade podem ser compartilhadas na gestão ambiental. com o tempo. que precederam a série 14000. Além disso. o Programa Resposible Care venha a ser remodelado para facilitar a sua integração com os demais sistemas.4. Desta forma.

gestão da cadeia produtiva para reduzir custos e riscos.115 estruturas compatíveis com as normas ISO. Identificar e estimar custos relacionados aos riscos ambientais associados a novos projetos e aquisições. responsabilidade pós-consumo.4. . al. a sua efetivação é um grande desafio. estratégia. Estimar custos relativos às mudanças nos requisitos legais.. Os principais fatores indutores. dependente da visão e liderança dos condutores do negócio. gestão de riscos. Segundo Wilson et. segundo estes. Fornecer informações que suportem os tomadores de decisão em relação às questões ambientais. 3. demandas de investidores e clientes por uma gestão não fragmentada e sustentabilidade do negócio (Wilson et. Redesenhar a avaliação de desempenho da empresa. a despeito da atuação das forças indutoras para a integração.“é mais fácil dizer do que fazer”! Integrar é um processo de aprendizado e de melhoria continua. 1998). Segundo os autores do livro “Sustaining Enviromental Management Success”. são: competitividade. o uso da contabilidade ambiental na gestão das empresas está sendo revisto como uma ferramenta que pode: • • • • • Identificar as áreas nas quais ocorrem os custos ambientais. Nos últimos anos. (1998): . taxação e subsídios. de forma a incluir o desempenho ambiental.4. No Brasil cresce o número de empresas que estão implementado e integrando seus sistemas de gestão. os fatores indutores de integração estão relacionados à criação e a percepção de valor nos negócios. também são facilitadores da integração dos sistemas de gestão. Entretanto. segundo moldes das normas ISO e OHSAS 18001. al.6 Contabilidade ambiental O termo contabilidade ambiental tem vários usos e significados.

projeto de novos produtos. A contabilidade nacional trata-se de um indicador macroeconômico relacionado ao uso de recursos naturais.116 • Identificar as novas categorias de custos relacionadas às contingências e passivos ambientais (Gray. Segundo a USEPA. quanto à questão de recuperação de passivos ambientais. 2001). A contabilidade ambiental usada como ferramenta de gestão nas empresas envolve a determinação dos custos relacionados aos aspectos ambientais da empresa em diversas instâncias. Este trabalho restringir-se-á à contabilidade ambiental nas organizações com visão financeira e de gestão. 1995). a contabilidade gerencial consiste na identificação. . contabilidade financeira e contabilidade gerencial (USEPA. coleta e análise de informações para gestão interna dos processos e produtos. podendo abranger desde a aquisição de matérias-primas. Por sua vez. com vistas a suportar a gestão das organizações e a tomada de decisão. a contabilidade ambiental pode ser vista em uma escala mais ampla sob três diferentes contextos: contabilidade nacional. tanto relacionada ao atendimento legal e minimização de impactos ambientais associados ao seu negócio. A contabilidade financeira permite às empresas classificar e reportar seus ativos e passivos sob a ótica ambiental. As principais diferenças entre os dois tipos de contabilidade ambiental nas corporações está indicada na Tabela 8. processo industrial até o descarte de embalagens e resíduos.

normalmente referenciado a trimestres Relatórios resumidos da empresa como um todo Mais restrito e formalmente definido Grau de liberdade na formatação Indução de comportamento A mensuração e acompanhamento no dia-a-dia influencia a gestão Referência temporal Abrangência temporal Relatórios Foco Planejamento e orçamento Flexível Relatórios detalhados para diversas áreas Multidisciplinar 3.117 Tabela 8 . deve conter informações que evidenciem a melhoria do desempenho Contabilidade Financeira Investidores. as empresas estão utilizando diferentes instrumentos para aprimorar o seu desempenho e divulgá-lo às partes interessadas. Contabilidade Gerencial Usuários Gerentes em diversos níveis Sem padrão definido. acionistas. o processo deveria ser exatamente o inverso .Comparação entre contabilidade ambiental gerencial e financeira. por último. clientes. órgãos de controle e da sociedade como um todo para o fornecimento de informações relacionadas ao seu desempenho ambiental.4. Fonte: UNEP (1999). embora possa haver sistema de remuneração atrelada aos resultados Avaliação do desempenho no último ano fiscal Menos flexível.4.utilizar a contabilidade ambiental como ponto de partida para a efetiva gestão ambiental dos negócios (Tabela 9). 2001). Face às pressões. Segundo esta mesma fonte. Segundo o relatório das Nações Unidas sobre este tema (UNEP.6.1 Contabilidade ambiental como ferramenta de gestão nas empresas As empresas enfrentam inúmeras pressões de investidores. a prática em voga para a gestão ambiental tem sido implementar inicialmente auditorias ambientais e. . utilizar-se da contabilidade ambiental. agências de governo e gerentes Com padrão definido seguindo os princípios gerais da contabilidade A indução de comportamento é indireta.

2 Custos ambientais Os custos ambientais estão associados a produtos.Uso das ferramentas de gestão ambiental pelas empresas. . Certos custos podem não ser claramente identificados como “ambientais”. O uso de tecnologias mais limpas e medidas de prevenção à poluição pode beneficiar as empresas a longo prazo. processos. podem ser atribuídos a outras categorias. Eles podem representar uma parcela importante nos custos totais de uma organização. Neste sentido.118 Tabela 9 . uma vez que. Auditorias ambientais Relatórios de desempenho ambiental Sistemas de gestão ambiental Verificação Comparação (benchmarking) Indicadores ambientais Contabilidade ambiental As empresas devem contabilizar os custos ambientais pelas mesmas razões que contabilizam os demais custos.4. no sistema tradicional de contabilidade das empresas a maioria dos custos ambientais está alocado em contas abrangentes e mesclados com outras despesas.1999). reduzindo o consumo de insumos e a geração de resíduos. embora a maioria das empresas não tenha esta visão. Entretanto. a correta análise econômica e financeira é fundamental para a viabilização dos projetos de prevenção à poluição. aumentando a eficiência do processo produtivo. da escala e da sua abrangência. em parte. 3. sistemas ou unidades e a sua definição depende de como as empresas os utilizam. de forma que não é possível identificá-los e nem fazer a sua gestão adequada (UNEP. Ideal Prática comum Contabilidade ambiental Indicadores ambientais Sistemas de gestão ambiental Auditorias ambientais Relatórios de desempenho ambiental Verificação Comparação (benchmarking) Fonte: UNEP (2001).4.6.

por sua vez. apresentada no trabalho “An Introduction to Enviromental Accounting As A Business Management Tool: Key Concepts and Terms” (USEPA. taxas. Custos de contingência e Custos relacionados à imagem. pois considera os custos relacionados desde a produção de matérias-primas até a disposição final do produto. os custos ambientais podem ser classificados como: • • • Custos potencialmente escondidos ou difusos. administrativos e de pesquisa & desenvolvimento. . os custos ambientais podem ser classificados em: custo total (TCA) que abrange custos diretos e indiretos e custo associado ao ciclo de vida (LCA cost). Por outro lado. custos de implantação e de desmobilização e custos voluntários. seguros. depreciação. utilidades e demais custos relacionados à produção). segundo a visão americana. conforme pode ser visto na Tabela 10. indiretos (manutenção. visão esta compartilhada pela UNEP em publicações mais recentes.119 a) Identificação e classificação dos custos ambientais Sistemas tradicionais classificam os custos como: diretos (materiais e mão-de-obra). Estas categorias de custos. de vendas. que tem uma abrangência mais ampla.1995). Segundo alguns especialistas. podem ser divididas em três outras subcategorias: custos associados ao atendimento legal.

Custos ambientais. Em projetos de prevenção à poluição e de tecnologias mais limpas. Neste trabalho são comparadas duas situações – com e sem os . normalmente. O relatório elaborado pela Instituição GEMI-Global Environmental Management Initiative: “Finding CostEffective Pollution Prevention Initiatives: Incorporating Environmental Costs Into Business Decision Making” apresenta estudos de viabilidade de um projeto de prevenção a poluição. Custos potencialmente escondidos Atendimento legal Notificação Relatórios Monitoramento Remediação Planejamento Treinamento Inspeção Selos verdes Atendimento a emergência Equipamentos de segurança Seguros ambientais Controle da poluição Gestão de resíduos e efluentes Taxas Implantação Avaliação Preparação do site Licenciamento Pesquisa e desenvolvimento Projetos de engenharia Convencionais Capital e equipamentos Materiais Suprimentos Utilidades Desmobilização Comissionamento Inventários Monitoramento Avaliação Voluntários Acordos e parcerias com a comunidade Monitoramento Treinamento Auditorias Qualificação de provedores Relatórios Seguro Planejamento Estudos de viabilidade Reciclagem Pesquisa e desenvolvimento Preservação ambiental Financiamento de projetos Custos contingenciais Previstos para atendimento legal Previstos para controle de emissões Remediação Danos a propriedade Danos a pessoas Danos ao meio ambiente Danos econômicos Despesas legais Custos de imagem Imagem da empresa Relações com clientes Relações com investidores Relações com profissionais da empresa Relações com fornecedores Relações com a comunidade Relações com as autoridades Fonte: USEPA (1995) Os custos convencionais são comumente utilizados na gestão dos negócios e nos projetos. não consideram os custos ambientais. mas. a alocação correta dos custos convencionais é decisiva para a sua viabilização econômica.120 Tabela 10 .

custos de imagem. Este fato corrobora com a falta de gestão no dia-a-dia destes custos. 1994). Já os custos contingenciais podem ser previstos em termos probabilísticos. o estudo que considera os custos ambientais tem uma estimativa do Valor Líquido Presente superior (GEMI. os benefícios decorrentes deles é que não são facilmente identificados (Figura 36).121 custos ambientais. assim como multas e penalidades que possam advir. Fonte: USEPA (1995) Determinados custos podem gerar dúvidas quanto à sua classificação. Por exemplo. os custos são mensuráveis. de forma que é difícil avaliar a sua magnitude. Estes são mais subjetivos e difíceis de serem mensurados e geridos. Os custos ambientais menos tangíveis são àqueles relacionados com a imagem da empresa . como considerar os custos associados à implantação de processos de produção “mais limpos?” Como considerar os custos associados à gestão de riscos ou de saúde e segurança dos trabalhadores? . Custos Custos Custos potencialmente Convencionais contingenciais escondidos Custos de imagem Custos da sociedade Fácil de mensurar Mais difícil de mensurar Figura 36 . No exemplo apresentado.Classificação dos custos e sua mensuração. Normalmente incluem custos de remediação e compensações por acidentes que venham a ocorrer. De fato. Os custos potencialmente escondidos (ocultos) normalmente são apropriados em outras contas.

Existem os custos denominados sociais. que transcendem o escopo normalmente considerado pelas empresas. Os custos descritos até o momento são considerados privados. A escala e o escopo dos custos ambientais podem variar em função dos objetivos associados à sua gestão. futuros e de relações com a comunidade) Custos Sociais Figura 37 .122 Os critérios para alocar estes custos podem ser: (a) Considerá-los como custos ambientais para determinado objetivo e não para outro. operacionais. Fonte: USEPA (1995) . Por exemplo. A Figura 37 apresenta de forma esquemática essa questão.Custos privados e sociais. (b) Considerar parte como ambiental. instalação. desmobilização. ou (c) Considerá-los ambientais quando o montante “ambiental” for superior a 50%. Custos Sociais Custos Privados Custos usualmente considerados pelas empresas para a tomada de decisões Custos Sociais Custos potencialmente escondidos e não considerados nas tomadas de decisão (atendimento legal. os impactos causados ao meio ambiente pelo lançamento de águas residuárias não tratadas ou pela disposição inadequada de resíduos normalmente não são considerados.

Avaliação do retorno do investimento e. 3. Alocação de custos ambientais em projetos A análise econômico-financeira dos investimentos normalmente é feita à luz dos padrões financeiros de retorno de capital. Elaboração dos fluxos de caixa. Segundo o documento: “Pollution Prevention Program Manual – P2 Planning and Beyond”.4. projetos de prevenção à poluição e uso de tecnologias mais limpas podem não ser considerados viáveis economicamente. Interpretação dos resultados.4. processos ou áreas diretamente relacionadas a estes. Esta abordagem também se aplica aos créditos relacionados ao uso de produtos reciclados ou subprodutos.6.3 Análise financeira dos investimentos O objetivo da análise financeira dos investimentos é avaliar se estes irão adicionar valor econômico aos negócios.123 b) Utilização e alocação dos custos ambientais Uma das funções mais importantes da contabilização ambiental é permitir a identificação dos custos ambientais. a análise financeira dos investimentos de prevenção à poluição deve seguir quatro etapas (CCPP. Como decorrência. desconsiderando os aspectos ambientais e seus custos. motivando os gestores das empresas a reduzilos. . em relação a outras formas de aplicação. Este tipo de abordagem permite também a correta estimativa dos custos de diferentes produtos e processos. 2001): • • • • Coleta de informações técnicas sobre custos envolvidos no projeto. O esquema resumido das etapas de análise do investimento é apresentado na Figura 38. é necessário alocar os custos em produtos. em vez de considerá-los como despesas comuns. Para tanto.

o método recomendado para estimar o retorno do investimento é o do valor presente líquido. Tabela 11 . Em ambos. que permite fazer a análise financeira dos investimentos em prevenção à poluição (USEPA. 2001).Quadro comparativo dos métodos de análise de investimentos. Considera Facilidade de uso a variação do valor da moeda Estima o valor dos ganhos Uso Vantagens e desvantagens Não considera a Tempo de retorno (payback) Simples Não Não Projetos pequenos variação do valor da moeda durante a vida útil do projeto É preciso Valor presente líquido estimar o fluxo de caixa durante a vida útil do projeto e estimar a taxa de retorno Pode ser É preciso Taxa interna de retorno estimar o fluxo de caixa durante a vida útil do projeto Sim Não usado na avaliação preliminar e na verificação Pode ser usado na avaliação inicial dos investimentos e/ou para estimar a taxa de retorno Sim Sim Projetos maiores Mede o risco ajustado do valor adicionado Fonte: CCPP (2001).124 A USEPA elaborou um programa em excel. denominado “P2 Finance”. O retorno do investimento é calculado pelos mesmos métodos sugeridos pelo grupo P2 do Canadá (Tabela 11). .

inflação e retorno esperado do investimento Calcular o retorno financeiro do investimento (usando: tempo de retorno. amortização. etc) Figura 38 . Fonte: USEPA (2001) Quando as diferentes categorias de custos ambientais são consideradas na etapa de projeto de produtos e processos (estendendo-se a sua disposição final). qualidade do produto. a avaliação de projetos não requer a estimativa dos custos . valor líquido presente ou taxa interna de retorno) Analisar os resultados considerando também aspectos qualitativos (imagem da empresa.Etapas para avaliação financeira de investimentos. a partir dos custos mais facilmente reconhecidos e mensuráveis e em escala mais limitada. juros.125 Identificação detalhada do processo e dos sub-processos envolvidos Alocação de todos os custos relacionados aos processos nas duas condições (antes e após a implementação) Contabilizar todos os custos relacionados ao projeto em base anual Calcular as diferenças nos custos entre as duas condições (incluir custos de instalações. depreciação. tem-se a contabilidade do ciclo de vida. A sua implementação pode ser feita gradativamente. A contabilidade ambiental é uma ferramenta que torna os sistemas de gestão ambiental mais efetivos. Muitas vezes. equipamentos e operacionais) Elaborar o fluxo de caixa considerando a vida útil dos equipamentos. inclusive.

de forma a permitir uma abordagem mais proativa e estratégica das empresas com relação a estas questões. torna-se difícil estabelecer comparações entre corporações. mesmo que exista uma percepção generalizada de que os custos ambientais para o controle e prevenção da poluição sejam cada vez maiores (EU. os analistas financeiros e o público em geral. Já as autoridades regulamentadoras.relatórios de prestação de contas Em 1992. considerassem as informações de natureza ambiental. saber de que forma as empresas tratam as questões ambientais é muito importante. incluindo as autoridades regulamentadoras. Segundo a agência ambiental americana –EPA. uma vez que os custos e benefícios mensuráveis já fornecem informações suficientes para a tomada de decisão. a Comunidade Européia publicou um programa com objetivo de incentivar o desenvolvimento sustentável e uma das iniciativas propostas foi estimular a publicação de informações financeiras relativas às questões ambientais (EU.4. a integração dos custos ambientais. 2001). publicadas pelas empresas inadequadas ou pouco confiáveis.4. têm interesse em monitorar o atendimento à legislação ambiental e os custos a ela inerentes. No caso das empresas que publicam efetivamente informações sobre as questões ambientais. 2001). a publicação voluntária de dados ambientais nas contas anuais e nos relatórios de gestão das empresas continua a ser pouco freqüente.4 Contabilidade ambiental financeira .126 mais complexos.6. acontece freqüentemente que o valor desses elementos é gravemente prejudicado pela ausência de um conjunto comum e reconhecido de elementos informativos que inclua as necessárias definições e conceitos relacionados às .Todavia. os investidores. sociais e privados na gestão de negócios tende a expandir. 3. Na ausência de linhas de orientação harmônicas e vinculadas entre as questões ambientais e financeiras. A ausência de normas explícitas para esta publicação contribuiu para se criar uma situação em que as diferentes partes interessadas. Sob a ótica dos investidores.

a sanidade e a segurança nos locais de trabalho. para evitar. na medida em que podem ter conseqüências sobre a sua solidez financeira. a preservação da qualidade do ar e das condições climáticas. nos itens a seguir serão apresentados os seus pontos mais relevantes. estes argumentos não eliminam a necessidade de estimular a prestação de informações ambientais. mas cujo objetivo principal consista em dar resposta a outras necessidades. bem como o seu caráter confidencial em certos casos.127 questões ambientais. a segurança na utilização dos produtos . por exemplo. não foi possível localizar nenhum trabalho similar a este da União Européia. são consideradas despesas de caráter ambiental os custos das medidas tomadas por uma empresa ou em seu nome por outras empresas. Justificados pelos parágrafos anteriormente descritos. Em virtude do nível de detalhamento e abrangência desta publicação. bem como no que se refere à sua eficiência ambiental. Definições Na publicação da União Européia. A forma de divulgação das informações varia enormemente entre empresas. um aumento da rentabilidade. a proteção dos solos e das águas superficiais e subterrâneas. assim como os períodos contabilísticos. No Brasil. até a presente data. em maio de 2001 a União Européia publicou uma recomendação relativa à publicação de divulgação de resultados financeiros associados às questões ambientais. a redução do ruído e a proteção da biodiversidade. Estes custos incluem: a eliminação de resíduos ou as iniciativas destinadas a evitar a sua formação. Os investidores carecem de informações relativas ao impacto dos riscos e responsabilidades ambientais sobre a situação financeira da empresa. Os custos de publicação de dados ambientais. Os custos incorridos susceptíveis de produzir efeitos benéficos ao meio ambiente. Todavia. são freqüentemente considerados como fatores que não incentivam a sua publicação no âmbito das informações financeiras das empresas. reduzir ou reparar prejuízos de caráter ambiental decorrentes das suas atividades.

e se o montante pelo qual deve-se fazer essa regularização pode ser avaliado de forma confiável. redução ou reparação de prejuízos de caráter ambiental. reduzir ou reparar danos ambientais. contratual ou implícita de reparação. devem ser excluídos deste conceito. Os custos incorridos em resultado de multas ou outras penalidades pelo não cumprimento da regulamentação ambiental. b) Os danos ambientais que podem relacionar-se com a empresa. Reconhecimento e valoração dos passivos a) Reconhece-se um passivo de caráter ambiental quando uma saída de fundos. na condição do montante obtido preencher o requisito de prevenção. resulta da regularização de uma obrigação presente. bem como as indenizações pagas a terceiros em resultado de perdas ou danos provocados por poluição ambiental no passado. mas relativamente aos quais não existe qualquer obrigação legal. são excluídas desta definição. A natureza desta obrigação deve ser claramente definida. Apesar de se relacionarem com os efeitos das atividades da empresa sobre o meio ambiente. poderá ser feita uma estimativa. de caráter ambiental. . Caso não seja possível isolar o montante dos custos adicionais relativamente a outros custos nos quais possam estar integrados.128 da empresa ou a eficiência produtiva. ou Implícita: uma obrigação implícita resulta da própria atuação da empresa. correspondente a benefícios econômicos. que surgiu em resultado de acontecimentos passados. estes custos não se destinam a evitar. Este fato não prejudica a aplicação dos critérios estabelecidos no item (e) aos passivos eventuais de caráter ambiental. reduzir ou reparar danos ambientais. ou que podem ter sido por ela causados. não podem ser reconhecidos como passivos de caráter ambiental nas contas anuais da empresa. e pode ser de dois tipos: • • Legal ou contratual: a empresa tem uma obrigação legal ou contratual de evitar. reduzir nem reparar danos ambientais. de acordo com os item (a). quando esta se comprometeu a evitar.

e) Caso a empresa preveja que uma ou diversas das despesas relacionadas com uma obrigação de caráter ambiental sejam reembolsadas por um terceiro. uma obrigação cuja natureza esteja claramente definida e que seja susceptível de originar uma saída de fundos correspondente a benefícios econômicos. desde que se possa fazer uma estimativa confiável do montante dessa obrigação Passivos eventuais de caráter ambiental d) Os passivos eventuais não devem ser reconhecidos no balanço. f) Um reembolso esperado de um terceiro não deverá ser utilizado como compensação contra um passivo de caráter ambiental. não é necessário evidenciar qualquer passivo eventual. . Se existe uma possibilidade. bem como o reembolso esperado. mas de montante ou data incertos. mas essa obrigação esteja ainda dependente da ocorrência de um acontecimento incerto. com base nessas disposições. deve evidenciar-se no anexo às contas o montante total do passivo. à data do balanço. Apenas poderá ser utilizado como compensação contra um passivo de caráter ambiental quando existir um direito legal a esta compensação. esta será reconhecida apenas quando esteja praticamente certo o seu recebimento. for adequado efetuar tal compensação. pouco provável. Deverá ser evidenciado separadamente como um ativo no balanço por um montante que não exceda o correspondente da provisão. Caso exista. Se a obrigatoriedade da empresa incorrer numa despesa de caráter ambiental constituir uma possibilidade remota. Compensação de passivos e reembolsos esperados. Quando.129 c) Reconhece-se um passivo de caráter ambiental quando pode ser efetuada uma estimativa dos custos decorrentes da obrigação subjacente. ou se esta não for significativa. deve inscrever-se um passivo eventual no anexo às contas. deve constituir-se uma provisão. de que o dano deva ser reparado no futuro.

apenas a parte imputável à empresa deverá ser inscrita como passivo ambiental. apenas podem ser reconhecidas como ativos caso se destinem a servir de maneira durável à atividade da empresa e se. tal como previsto no item (l ). mas devem ser lançadas no exercício em curso. nem tidas em consideração ao calcular uma provisão. a empresa é responsável pela totalidade do passivo de caráter ambiental. além disso. no exercício durante o qual foram reconhecidas. a menos que satisfaçam os critérios necessários para serem reconhecidas como um ativo. bem como para preservar recursos.130 g) As receitas esperadas da venda de ativos afins não deverão ser utilizadas para compensar um passivo de caráter ambiental. i) As despesas de caráter ambiental devem ser reconhecidas como despesas no período em que são incorridas. estiver satisfeita uma das seguintes condições: • Os custos relacionam-se com benefícios econômicos antecipados. aumentar a capacidade ou melhorar a segurança ou eficiência de outros ativos detidos pela empresa (para além do seu nível de eficiência tal como estimado originalmente). ou seja. que se espera venham a favorecer a empresa e que permitam prolongar a vida. l) As despesas de caráter ambiental efetuadas para evitar ou reduzir danos futuros. ou . mesmo que esta venda esteja associada ao acontecimento que dá origem à constituição daquela provisão. Capitalização das despesas de caráter ambiental k) As despesas de caráter ambiental podem ser capitalizadas caso tenham sido efetuadas para evitar ou reduzir danos futuros ou para preservar recursos ou para proporcionar benefícios econômicos no futuro. h) Em regra geral. j) As despesas de caráter ambiental relacionadas com prejuízos que ocorreram num exercício anterior não podem ser consideradas como ajustes deste exercício. Caso contrário.

por exemplo. n) As despesas de caráter ambiental não devem ser capitalizadas. Quando isto ocorre. ou seja. custos de tratamento de resíduos. é o caso das instalações de controle ou de prevenção da poluição. de reparação de prejuízos verificados em exercícios anteriores. instalações fabris e equipamentos. Esta situação verifica-se quando as despesas de caráter ambiental relacionam-se com atividades passadas ou correntes ou com o restabelecimento das condições ambientais no estado em que se encontravam antes da contaminação (por exemplo. estabelecidos nos itens (k) e (l) não forem satisfeitos. as despesas de caráter ambiental devem ser imputadas à conta de resultados no momento em que são efetuadas. durante um período adequado. pelo contrário. o) Certos ativos.131 • Os custos permitem reduzir ou evitar uma contaminação ambiental susceptível de ocorrer em resultado das futuras atividades da empresa. Se esses critérios são satisfeitos. adquiridas para dar cumprimento à legislação ambiental. mas estes são provenientes de outro ativo que é utilizado na exploração da empresa. . lançadas na conta de resultados caso não dêem origem a benefícios econômicos futuros. m) Se os critérios que permitem a inscrição como ativo. Caso satisfaçam os critérios necessários ao reconhecimento como ativo. de forma sistemática ao longo da sua vida útil. como. as despesas de caráter ambiental devem ser capitalizadas e amortizadas na conta de resultados no período corrente e nos exercícios subseqüentes. podem ser adquiridos por motivos ambientais. de natureza administrativa ou auditorias ambientais). não devendo ser reconhecida separadamente. p) Existem certos casos em que não resultam da própria despesa de caráter ambiental quaisquer benefícios econômicos futuros antecipados. previstos nos itens (l) e (m) devem ser capitalizadas. a despesa deve ser inscrita como parte integrante do ativo existente. mas.

ser testado no que diz respeito à sua recuperação e. O montante desta correção deverá ser imputado à conta de resultados. em cada data de referência do balanço. t) Caso o valor contábil de um ativo já tenha levado em conta uma perda de benefícios econômicos por motivos de caráter ambiental. licenças ambientais) a título oneroso. amortizado até atingir o seu montante recuperável. por exemplo. esse ativo conjunto deverá. s) Caso as despesas de caráter ambiental sejam reconhecidas como parte integrante de um outro ativo. o caso de contaminação de um local fabril. Caso contrário. Valoração dos passivos ambientais u) Os passivos ambientais são reconhecidos quando é possível efetuar uma estimativa fiável das despesas para fazer face à obrigação a eles subjacente. Diminuição do valor dos ativos r) Certos acontecimentos ou fatores de natureza ambiental podem dar origem a uma diminuição de valor de um ativo imobilizado já existente. tal como previstas nos itens (l) e (m). quando necessário. e que satisfaçam as condições necessárias à sua inscrição como ativo. Estes direitos devem então ser capitalizados e amortizados sistematicamente ao longo das suas vidas úteis esperadas. devem ser lançados na conta de resultados no momento em que ocorrem. na medida em que o valor contábil resultante não exceda o montante recuperável do ativo.132 q) Podem existir direitos ou outros elementos de natureza semelhante adquiridos por motivos associados aos impactos das atividades da empresa sobre o meio ambiente (por exemplo. . a subseqüente despesa necessária para restabelecer os benefícios econômicos futuros na sua situação inicial de eficiência poderá ser capitalizada. Deve ser efetuada uma correção caso o valor recuperável da utilização desse local tenha-se tornado inferior ao seu valor contábil.

ser referida a sua existência no anexo às contas anuais. que a . Custo das remunerações e prestações pagas aos trabalhadores suscetíveis de dedicarem uma parte significativa do seu tempo de trabalho diretamente ao processo de reparação. x) Ao estimar o montante de um passivo ambiental. com base na situação existente e levando em consideração a evolução das tecnologias e da legislação ambiental. na medida em que seja previsível a sua ocorrência. y) Além disso. Nos casos extremamente raros em que não é possível determinar a melhor estimativa do passivo com confiabilidade suficiente.133 v) O montante desse passivo deverá consistir na melhor estimativa da despesa necessária para regularizar a obrigação atual à data do balanço. para se avaliar o montante de um passivo ambiental deve-se levar em consideração os seguintes elementos: • • Custos marginais diretos do esforço de reparação. este deve ser considerado como um passivo eventual. deverá ser contabilizada a melhor estimativa. Provisões para recuperação de locais contaminados e custos de desmobilização z) As despesas atinentes à recuperação dos locais. devem ser utilizadas as seguintes regras: se a avaliação dele é passível de diferentes resultados. retirada de resíduos acumulados. e Progresso tecnológico na medida em que seja provável que as autoridades públicas recomendem a utilização de novas tecnologias. devendo. independentemente da data em que a atividade tenha cessado ou da data em que essa obrigação deva ser regularizada. • • Obrigações de monitoramento após reparação dos danos. ao encerramento ou à desmobilização de ativos imobilizados. devem ser referidos os motivos pelos quais não pode ser feita uma estimativa fiável. por conseguinte. Além disso. nos termos do item (w). w) O montante deverá consistir numa estimativa do montante total do passivo.

O reconhecimento desse passivo não deverá ser atrasado até ao momento do término da atividade ou do fechamento do local. portanto. bb) Em conformidade com a norma contábil internacional. . Uma fração dos custos é imputada como despesa em cada período contábil. Esta despesa capitalizada é então amortizada no âmbito da depreciação do ativo correspondente. os aspectos ambientais devem ser informados na medida que sejam significativos no desempenho financeiro das corporações.6. Caso surjam danos suplementares no decurso das operações. no caso dos custos de recuperação de locais e desmobilização das operações de longo prazo. surge a obrigação. deverão ser reconhecidas de acordo com os critérios estabelecidos nos itens (a) a (d). Caso seja reconhecido este passivo. Caso sejam satisfeitos esses critérios a obrigação de efetuar despesas no futuro deverá ser contabilizada como um passivo de caráter ambiental. a obrigação da empresa de reparar surge no momento em que esses danos ambientais se produzem. ser apresentadas no Relatório Anual e nos anexos de contas consolidadas.4. A empresa pode contabilizar custos de desmobilização de longo prazo durante o período relativo às operações.4. aa) O passivo ambiental associado à recuperação de locais. é preferível o tratamento contábil previsto no item anterior. conseqüentemente. Estas informações devem. a despesa estimada é incluída como parte do custo do ativo associado que deve ser desmobilizado.5 Publicação das informações financeiras Segundo a União Européia.134 empresa seja obrigada a efetuar. 3. sendo o saldo remanescente evidenciado como um passivo distinto. à desmobilização ou ao encerramento de instalações deverá ser reconhecido na data em que tem início a atividade da empresa e.

se for o caso. pode-se incluir uma referência à adoção de um sistema de proteção do ambiente. bem como a obrigação de respeitar um determinado conjunto de normas ou certificações associadas. além disso. por segmento de atividade. .135 Informações ambientais financeiras do Relatório Anual a) Deve ser informada a evolução das atividades da empresa que tenham sido afetadas por questões ambientais. Estas informações poderão ser fornecidas por intermédio de indicadores quantitativos de eco-eficiência. nomeadamente no que diz respeito à prevenção da poluição. para as emissões e para o consumo de energia. emissões. É importante que os usuários do relatório de gestão possam verificar em que medida a proteção ambiental faz parte da estratégia e das atividades da empresa. utilização de energia. Estes valores deverão ser expressos. em virtude da legislação atual ou para antecipar uma futura alteração legislativa já acordada. discriminados. informações sobre o seu desempenho ambiental: por exemplo. quais sejam: • A estratégia e os programas que foram adotados pela empresa relativamente às medidas de proteção ambiental. de preferência. de matérias-primas e água. • As medidas que foram implementadas ou estão em curso de implementação. os valores monetários poderiam ser relacionados com as rubricas evidenciadas no balanço ou na demonstração de resultados. • Sempre que adequado e relevante. para uma melhor compreensão do seu significado relativo e a sua evolução. água e matérias-primas em conjunto com dados comparativos relativos ao período de referência anterior. É especialmente importante fornecer dados quantitativos. em termos absolutos. tendo em conta a natureza e a dimensão das atividades da empresa e os tipos de problemas ambientais associados a essa atividade. em unidades físicas e não em unidades monetárias. Se for o caso. eliminação de resíduos.

a data e o período de referência do relatório ambiental separado devem também. Se o relatório ambiental foi sujeito a um processo de verificação externo. Os passivos eventuais de caráter ambiental. As informações prestadas no relatório ambiental separado deverão ser coerentes com as publicadas no relatório de gestão e nas contas anuais da empresa. Além disso. caso não sejam inseridas no corpo do balanço. incluindo informações descritivas com pormenores suficientes para que a natureza do seu caráter “eventual” sejam .136 • Se a empresa publica um relatório ambiental separado. tal fato deve também ser mencionado no relatório anual. que contém informações mais pormenorizadas ou adicionais. de acordo com o item anterior. convém que os passivos de caráter ambiental sejam evidenciados separadamente no corpo do balanço. também. deverão ser apresentados separadamente no anexo às contas. Publicação de informações no balanço b) As provisões devem ser inscritas no balanço sob a rubrica “outras provisões”. de forma a permitir a correta leitura e interpretação. ambos deverão explicitar claramente este fato. quer quantitativas quer qualitativas. fazer uma referência a esse relatório. As despesas extraordinárias de caráter ambiental imputadas à conta de resultados. Pode-se. Pode ser feita uma subdivisão mais pormenorizada das rubricas previstas para os passivos: c) Caso sejam significativos. no que diz respeito aos aspectos ambientais. fazer uma descrição resumida da questão e indicar a consulta ao relatório ambiental para informações mais detalhadas. coincidir com o do relatório de gestão. bem como dos métodos utilizados para efetuar correções de valor. Caso a abrangência dos relatórios não coincida. de preferência. d) Devem ser incluídas no anexo às contas as seguintes informações: • • • • A descrição dos métodos de valoração. Informações pormenorizadas sobre a rubrica “Outras Provisões”. Caso contrário.

• • No caso de custos de longo prazo de recuperação dos locais contaminados e desmobilização. O montante das despesas de caráter ambiental imputadas à conta de resultados e a base em que tais montantes foram calculados. bem como a taxa de desconto utilizada. • Para cada passivo de caráter ambiental significativo. Sempre que aplicável. • Na medida em que possa ser estimado de modo confiável. Se a natureza e as condições subjacentes às diferentes rubricas forem suficientemente semelhantes. convém referir esse fato. uma descrição da forma como se chegou à estimativa. o montante de despesas de caráter ambiental capitalizadas durante o período de referência. em conjunto com os motivos que o explicam e o intervalo de resultados possíveis. Uma explicação dos danos e das leis ou regulamentos que exigem a sua reparação e as medidas de recuperação ou prevenção adotadas ou propostas. estas informações podem ser publicadas de forma agregada. Se relevante. que se relaciona com tecnologias ou práticas de prevenção da poluição). • Caso tenha sido utilizado o método do valor presente e o efeito do desconto seja significativo. uma subdivisão pormenorizada das rubricas que a empresa identificou como despesas de caráter ambiental. que tenham afetado os montantes previstos. deve-se referir também que parcela deste montante diz respeito a despesas destinadas ao controle ambiental e que parte representa a despesa adicional de adaptação das instalações fabris e/ou do processo produtivo com vista a provocar menos poluição (ou seja. adequada à natureza e à dimensão das atividades da empresa e aos tipos de problemas ambientais relevantes. com indicação de quaisquer alterações esperadas na legislação ou na tecnologia existente. Caso o montante dos custos seja estimado com base num intervalo de valores. o método contábil utilizado. uma descrição da respectiva natureza e uma indicação do calendário e das condições da sua regularização. . Se as incertezas na avaliação forem demasiado importantes para permitir estimar o montante de um passivo de caráter ambiental.137 entendidos. deve também ser apresentado o montante não descontado desse passivo.

eles não têm por objeto prevenir. recebidos ou atribuídos à empresa. . Deve também citar o tratamento contábil adotado. caso sejam semelhantes. deverão ser apresentadas separadamente.138 • Caso sejam significativos. • Os incentivos públicos relacionados com a proteção ambiental. Convém especificar as condições associadas à concessão de cada elemento de auxílio. caso não sejam divulgados em rubricas extraordinárias. em resultado de perdas ou danos causados por uma poluição passada. ou uma síntese das condições. pelo que convém distingui-los das despesas de caráter ambiental. por exemplo. reduzir ou reparar danos causados ao meio ambiente. Embora estes custos estejam ligados ao impacto das atividades da empresa sobre o meio ambiente. os custos incorridos em resultado de multas e outras penalidades pelo não cumprimento da legislação ambiental e indenizações pagas a terceiros.

tronco. são a lignina e hemiceluloses (Figura 39). entre os principais.) consiste na separação das fibras dos demais componentes constituintes do organismo vegetal. rayon etc. A preparação da pasta celulósica para papéis ou outros fins (pasta solúvel para a produção de celofane. Madeira 21% hardwood 25% softwood 2 . folhas. são freqüentemente chamadas “fibras”. de onde é extraída. ligando as células entre si e que proporciona rigidez à madeira. que atua como um cimento.Componentes da madeira. podendo ser encontrada nas raízes. em particular a lignina.8% Lignina Extrativos terpenos ácidos graxos fenois insaponificáveis Carbohidratos 45% 35 % hardwood 25 % softwood Celulose Hemicelulose glicose manose galactose xilose arabinose Figura 39 . É um dos principais componentes das células vegetais que. Fonte: Smook (1982). por terem forma alongada e pequeno diâmetro (finas). .139 4 PRODUÇÃO DE CELULOSE E PAPEL 4. Os outros componentes encontrados.1 CELULOSE A celulose é um composto natural existente nos vegetais. frutos e sementes.

amplamente utilizadas na indústria de tecelagem. bambu. No algodão. cujas fibras não são obtidas da madeira. tem-se o bambu e o bagaço de cana. como no caso do: • algodão (semente). pita etc. portanto. . Alguns tipos de madeira como pinho. pastas com características diversas. enquanto que as do eucalipto. abeto etc. Ainda dentro deste grupo..140 A quase totalidade das pastas de celulose é obtida a partir da madeira. sendo uma pequena parte derivada de outras fontes como sisal. kenaf. araucária. juta. álamo. fórmio. enquanto que as do segundo são conhecidas por folhosas ou hardwood (madeira dura).8 a 1. As fibras extraídas desses vegetais são muito longas e por isso mesmo denominadas “fibras têxteis”.2 mm). muitas fontes diferentes e processos distintos de preparação de pastas celulósicas produzindo. crotalária etc. As madeiras integrantes do primeiro grupo são denominadas coníferas ou softwood (madeira macia). conseqüentemente. As principais fontes de fibras estão indicadas na Tabela 12. gmelina etc. carvalho. possuem fibras mais curtas e finas (0. a celulose está na forma praticamente pura (99%). ou • linho. cânhamo. porém com fibras de menor comprimento. Existem. rami. Existe ainda um terceiro grupo de celulose. ou ainda • sisal. possuem fibras longas (3 a 5 mm). algodão. (caule). linho. bagaço da cana etc.. (folhas).

4.Coníferas pinho araucária abeto cipreste spruce Fibras Curtas . no entanto.Têxteis algodão linho juta kenaf cânhamo rami crotalária sisal fórmio Fonte: ABTCP (2002).141 Tabela 12 . nos últimos anos foram desenvolvidos diversos sistemas de certificação florestal que visam creditar e reconhecer manejos . Fibras Longas .Tipos de fibras.2 FLORESTAS Estudos feitos por técnicos e cientistas ao longo de vários anos (ABTCP. As fábricas normalmente administram suas próprias florestas. 2002) demonstraram que a produção de celulose e papel é inviável a partir da madeira de florestas nativas. por intermédio do fomento florestal.Folhosas eucalipto álamo carvalho gmelina bétula Fibras Muito Longas . parte da madeira pode vir de terceiros. Tendo em vista as demandas da sociedade. Foi comprovado também que os papéis feitos a partir de florestas plantadas de eucaliptus e pinus resultam em produtos com alta qualidade e produtividade.

Monitoramento e avaliação.Forest Stewardship Council. As certificadoras desenvolvem um método baseado nos Princípios e Critérios do FSC.Forest Stewardship Council O Conselho de Manejo Florestal é uma organização internacional nãogovernamental. 4. de acordo com as especificidades locais.309 . 2. Os principais sistemas desenvolvidos até o momento são: FSC. 8.142 sustentáveis. Estes princípios possuem critérios definidos. mas. Manutenção de florestas de alto valor de conservação. Respeito aos direitos dos povos indígenas. PEFC . 10. Relações comunitárias e respeito aos direitos dos trabalhadores. Planejamento do manejo florestal.1 FSC .493 ha (FSC. Os princípios que devem ser atendidos por todas as florestas são os seguintes: 1. 3. Esta entidade não emite certificados e sim credencia certificadoras no mundo inteiro. Área total certificada no Brasil: 1. 5.913 25. 7. outros critérios podem ser inseridos. fundada em 1993. 4. Minimização do impacto ambiental.2. Obediência às leis e princípios do FSC. 6. Plantações . adaptando-o para a realidade de cada região ou sistema de produção.180. Benefícios socioeconômicos das florestas. 9.critérios complentares. garantindo que os certificados emitidos por estas obedeçam a padrões de qualidade.271 822. 2002) Total Floresta Amazônica nativa: Total Mata Atlântica nativa: Total Plantações 332. Respeito aos direitos e responsabilidades de posse e uso.Pan European Forest Certification e CERFLOR – Programa Nacional de Certificação Florestal .

Um dos projetos propostos foi o de Certificação Florestal. foi instalado o Fórum de Competitividade da Cadeia Produtiva de Madeira e Móveis para estimular o diálogo entre o setor produtivo. em fevereiro de 2001. a Sociedade Brasileira de Silvicultura . Noruega. de 1993 e 1998. Indonésia. O objetivo primordial deste sistema é a sua homogeneização nos países da comunidade européia e fora dela . desde 1996.2. Nova Zelândia. o setor traçou ações necessárias para o desenvolvimento e implementação de pré-projetos e de um futuro Contrato de Competitividade.SBS em parceria com algumas associações do setor. Malásia.2. para desenvolver os princípios e critérios para o setor. Dentro do enfoque do Programa Fórum de Competitividade. Chile. baseado em critérios próprios definidos nas resoluções das Conferências de Helsinki e de Lisboa. O CERFLOR surgiu para atender a uma demanda do setor produtivo florestal do País. Canadá. EUA. Finlândia. também de caráter voluntário. sobre Proteção Florestal na Europa. a SBS também estabeleceu acordo de cooperação com a ABNT. . Desde esta data. 4. 2002). Governo e o Congresso Nacional. 4. Áustria. que proocura introduzir o tema no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação. organizações nãogovernamentais e com o apoio de alguns órgãos do governo.500 certificados de cadeia de custódia (FSC. Mais recentemente.3 Programa nacional de certificação florestal -CERFLOR No Brasil. vem trabalhando com um programa voluntário denominado CERFLOR . Gana. Já foram emitidos mais de 300 certificados de manejo florestal e mais de 1.2 Pan European Forest Certification – PEFC O conselho do PEFC foi criado em junho de 1999. Alemanha. instituições de ensino e pesquisa. Inglaterra. Bélgica e outros.143 Há 25 milhões de hectares de florestas certificadas no planeta e mais de 20 mil produtos com selo do FSC. África do Sul.Suécia.Programa Nacional de Certificação Florestal.

4. de acordo com os Princípios. Estas normas são as seguintes: NBR 14789 . para dissolver a lignina.Diretrizes para Auditoria Florestal . sendo essa etapa o marco na busca do reconhecimento internacional do CERFLOR. nos quais a madeira é tratada com produtos químicos sob pressão e pela ação de calor (temperaturas maiores que 150° C).Diretrizes para Auditoria Florestal .Princípios Gerais.Procedimentos de Auditoria Auditoria de Manejo Florestal. publicadas em dezembro de 2001 e válidas a partir de janeiro de 2002.Diretrizes para Auditoria Florestal . Critérios e Indicadores para Plantações Florestais. havendo inúmeras variações entre os dois extremos. NBR 14793 . 4.144 O programa CERFLOR tem a finalidade de certificar unidades de manejo florestal que utilizam madeira de origem sustentável. desde os puramente mecânicos até os químicos.Pan European Forest Certification Council sua filiação como membro do Sistema PEFC. Critérios e Indicadores para florestas plantadas ABNT/CERFLOR.Critérios para Qualificação de Auditores Florestais. O Brasil já conta com um conjunto de normas que são utilizadas pelo Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade para a certificação do manejo de florestas plantadas.3.Manejo Florestal: Cadeia de Custódia NBR 14791 .1 Processo Mecânico – MP .3 PROCESSOS PARA PREPARAÇÃO DA CELULOSE Existem muitos métodos diferentes para a preparação de pasta celulósica. 2002) O Inmetro solicitou ao PEFCC . (SBS. NBR 14792 . NBR 14790 .Manejo Florestal: Princípios.

entre outras coisas. pois o papel produzido com ela tende a escurecer com certa rapidez. O mais comum desses processos é conhecido na Europa com a sigla NSSC (neutral sulphite semi chemical). .3. sofre um aquecimento com vapor (em torno de 140° C) provocando uma transição do estado rígido para um estado plástico na madeira e na lignina. reduzindo-as a uma pasta fibrosa denominada “pasta mecânica” (groundwood). 4. mas resulta em celulose para a produção de papéis de melhor qualidade. 4. embrulhos. alcançando um rendimento de polpação que varia de 93 a 98 %. cuja superfície é coberta por um material abrasivo. toalete etc. A pasta mecânica pura ou em composição com outra é muito usada para a fabricação de papel para jornal. mesmo depois de passar pela etapa de branqueamento. pois proporciona maior resistência mecânica e melhor imprimibilidade. devido à oxidação da lignina residual. sem contudo reduzir demasiadamente o rendimento (60 a 90 %).2 Processo Termomecânico – TMP A madeira. são prensadas a úmido. revistas. seguindo para o processo de desfibramento em refinador a disco.145 Toras de madeira.3. obtendo-se então uma pasta barata. acrescentam-se produtos químicos em baixas porcentagens para facilitar ainda mais a desfibragem. neste caso preferencialmente coníferas. Neste processo não ocorre uma separação completa das fibras dos demais constituintes. A pasta obtida desta forma tem um rendimento um pouco menor do que no processo mecânico (92 a 95 %). contra um rolo giratório. sob forma de cavacos.3 Processo Semiquímico Neste caso. cuja aplicação é limitada.

.146 Porém. em que um pré-tratamento com sulfito de sódio ou álcali é feito antes da desfibragem. é tratada em vasos de pressão. preparado com compostos de enxofre (SO2) e uma base Ca(OH)2. NH4OH etc. sob forma de cavacos. É muito empregada para a produção de papéis cuja resistência é o principal fator. NaOH. É um processo químico que visa dissolver a lignina. obtendo-se dessa maneira uma pasta forte (kraft significa forte em alemão). A pasta obtida desta maneira tem um rendimento entre 40 e 60 % e é de branqueamento muito fácil. apresentando uma coloração clara que permite o seu uso mesmo sem ser branqueada. 4. sacos para cimento. está sendo substituído pelo processo sulfato (principalmente após a introdução do dióxido de cloro no branqueamento). com rendimento entre 50 a 60 %. no refinador a disco. que era muito utilizado para a confecção de papéis para imprimir e escrever. Esta pasta é denominada pasta quimiotermomecânica .CTMP. vem ganhando muito interesse um tipo de pasta derivado da TMP. denominados digestores. etc. como para as sacolas de supermercados.5 Processo Químico – Sulfito É um processo em que os cavacos são cozidos em digestores com um licor ácido.3. devido à dificuldade de regeneração dos produtos químicos e as conseqüentes contaminações das águas. com soda caústica e sulfeto de sódio. 4. preservando a resistência das fibras. Este processo.4 Processo Químico – Kraft A madeira.3.

a celulose é denominada: STD . 4. ainda. além do cozimento ser feito por mais tempo e com temperaturas mais elevadas.com uso de cloro molecular ECF . a soda cáustica. utilizando-se para isso o cloro e seus compostos (hipoclorito e dióxido de cloro) e. emprega-se maior quantidade de sulfeto e de soda. ou outras hardwood. As técnicas modernas de branqueamento. como o ozônio e peróxido de hidrogênio.6 Processo Químico – Sulfato Utilizam-se os mesmos produtos químicos do processo kraft mas as condições são mais fortes.sem uso do cloro molecular . Dependendo do agente branqueante. sendo aplicada. uma série de combinações ou seqüências em que se alternam o dióxido de cloro. utilizam um processo denominado de deslignificação com oxigênio ou pré-branqueamento. no entanto.Standard . o hipoclorito e a soda cáustica.Elementary chlorine free . isto é. Normalmente.3. antes de receber os compostos químicos oxidantes.4 BRANQUEAMENTO DA POLPA CELULÓSICA Pode-se considerar o branqueamento como sendo uma continuação da deslignificação iniciada no cozimento. Isso porque preserva a resistência das fibras e dissolve bem a lignina. Além desta técnica já foram utilizados outros agentes branqueantes. depois disso. o branqueamento convencional Standard (STD) começa com um tratamento da pasta com cloro. formando uma pasta branqueável e com boas propriedades físico-mecânicas.147 4. que permite reduzir o teor de lignina da polpa. É o processo mais usado no Brasil e se presta muito bem para a obtenção de pastas químicas com eucalipto. seguido por uma extração alcalina com soda caustica.

embalagem. é extremamente antigo. mas.148 - TCF . antes da formação da folha.5. dependendo do tipo e da utilização do papel. Mais tarde. fins sanitários. 4. De acordo com a sua finalidade. Maiores detalhes sobre o processo Kraft. eram considerados adulterados. cartões e cartolinas e especiais. para se obter um papel branco com as vantagens que ele traz para a impressão. que permita um tingimento controlado. principalmente. que é a matériaprima mais importante no processo. os papéis podem ser classificados em impressão. Além desta. com a expansão do uso do papel e o conseqüente aparecimento de vários novos .5 FABRICAÇÃO DE PAPEL A maior parte da composição do papel é constituída de celulose.sem uso de compostos clorados Branqueia-se para obter uma celulose mais estável (que não se altere com o tempo). 4. tendo sido praticado desde os primórdios da fabricação do papel. sobre o branqueamento e demais processos relacionados à produção de celulose serão abordados no Capítulo 5.Totally chlorine free .1 Matérias-primas não fibrosas As principais matérias-primas não fibrosas são: (a) Cargas O processo de adicionar matéria mineral ao papel (massa). No princípio não se via a adição de cargas à massa como benéfica e alguns papéis. também são utilizadas inúmeras matérias-primas não fibrosas. escrever. que tinham quantidade apreciável de carga.

149

requisitos, as cargas passaram a ser consideradas como parte integrante e, em alguns casos, imprescindíveis. Dentre as mais usadas destacam-se: caulim, dióxido de titânio, carbonato de cálcio, talco, etc.

(b) Agentes de Colagem

Vários tipos de papéis, entre eles os de escrever e imprimir, necessitam ter resistência controlada à penetração de líquidos, em especial a água. Para isto, são adicionados ao papel produtos que a repelem.

Existem dois tipos de colagem feitas na massa: ácida e alcalina.
- Colagem Ácida

O material empregado é a cola de resina, derivada do breu. O breu é saponificado, transformando-se em sal solúvel. Atualmente, além desta reação, é feita uma outra com anidrido maleico, resultando numa cola fortificada, isto é, com mais grupos carboxilas livres para reação.

Para que a cola de resina exerça sua função é preciso adicionar sulfato de alumínio, que tem a função de baixar o pH (meio ácido), favorecendo a precipitação da resina e depositando os flocos de resinato de alumínio, insolúvel, sobre as fibras de celulose.

- Colagem Alcalina

Neste caso utiliza-se um composto químico denominado alquilceteno, que reage com a celulose.

A colagem alcalina é normalmente aplicada nos casos em que se consomem cargas quimicamente ativas, como, por exemplo, o carbonato de cálcio, quando se deseja papéis mais brancos e com maior resistência. Proporciona, também, maior vida para o papel e para os equipamentos por onde ele irá passar.

150

(c) Amido

A resistência interna de um papel é geralmente conferida pelo tipo de fibra e tratamento mecânico dado a ela. Contudo, pode-se melhorar esta característica com a adição de amido, sendo o de milho o mais utilizado.

Além da resistência interna, a adição do amido na massa (celulose) proporciona melhor lisura, maior rigidez, maior resistência à penetração de líquidos e evita a formação de pó.

Os amidos também são empregados para proporcionarem maior resistência superficial, cujo processo é mais conhecido por colagem superficial, que é aplicado na prensa de colagem (size press, localizada no meio da secagem da máquina de papel), quando a folha já se encontra formada e praticamente seca.

A colagem superficial, entre outras coisas, dificulta a penetração de líquidos, aumenta as características mecânicas, a opacidade e a facilidade de impressão. É muito importante para os papéis de impressão “offset”.

(d) Corantes e pigmentos

O tingimento de um papel compreende a utilização de:

Corantes. Na fabricação de papéis coloridos deve-se fazer o tingimento das fibras

com corantes, que são adicionados à massa nos tanques ou “pulpers”.

Branqueadores Óticos. São agentes de branqueamento usados em papéis brancos.

Estes produtos absorvem a luz na faixa ultravioleta e a emitem no espectro visível, fazendo o papel parecer mais branco.

151

Corantes de Matização ou Anilagem. Usados na fabricação de papéis brancos e

têm como função dar uma determinada tonalidade requerida pela especificação, eliminando o amarelecimento indesejável das matérias-primas.

Pigmentos. São cargas coloridas para dar cor ao papel. Trata-se de óxidos

metálicos e produtos orgânicos sintéticos.

Além dos compostos já mencionados, dependendo do tipo de papel podem ser utilizados inúmeros outros aditivos, como dispersantes, bactericidas, antiespumantes e resinas.

4.5.2

Descritivo da produção de papel

4.5.2.1 Preparação de massa

A preparação da massa envolve quatro etapas: desagregação da celulose, refinação, preparação da receita e depuração.

Desagregação da celulose

A celulose em folhas ou em tabletes é desagregada em um equipamento chamado desagregador. Quando a fábrica de celulose é integrada com a de papel, a celulose já vem em suspensão e é armazenada em tanques de distribuição de massa.

O desagregador, ou “hydrapulper” nada mais é do que um liquidificador doméstico de proporções gigantescas, com capacidade para 500 a 20.000 litros, ou mais.

Refinação

Posteriormente ao processo de desagregação, a pasta de celulose precisa ser refinada. A refinação consiste em submeter as fibras de celulose a uma reação de corte, esmagamento ou fibrilação.

152

A fibrilação aumenta a superfície da fibra em contato com o meio, que é a água. Sendo a celulose um material higroscópio, ela retém água em sua superfície, por isso, quanto maior o grau de refinação, mais água pode ser retida .

O grau de refinação (maior ou menor) varia em função das características do papel que se pretende fabricar.

Preparação da Receita

Depois de refinada, a pasta celulósica entra em um tanque de mistura ou tanque de preparo de receita. Nesse tanque, a celulose é misturada com os demais componentes (cargas, produtos químicos e aditivos), que fazem parte da receita do papel. Essa fase do processo pode ser contínua ou em batelada.

Depuração

É o nome que se dá à operação de limpeza da mistura de celulose com os demais componentes da receita. Destina-se a retirar corpos estranhos, sujeiras, bolos de massa ou fibras enroladas que são indesejáveis para a aparência e finalidade da folha de papel.

Os equipamentos de depuração são indispensáveis para a produção de papel de boa qualidade. Após passar pelo sistema de depuração, a suspensão de fibras com cargas, produtos químicos etc., alcança a máquina de papel propriamente dita.

4.5.2.2 Máquina de papel

A máquina de papel, para melhor entendimento, pode ser dividida em 05 partes: caixa de entrada, mesa plana, prensas, secador, calandra e enroladeira.

153

Caixa de Entrada

Trata-se de um compartimento que tem a função de distribuir a suspensão de fibras sobre a tela formadora o mais uniformemente possível. No interior da caixa de entrada existe um ou mais cilindros rotativos perfurados, que têm a função de uniformizar a suspensão, evitando a aglomeração de fibras em flocos, que prejudicam a uniformidade da folha de papel ou sua aparência e, conseqüentemente, a sua má formação.

Mesa Plana

É onde se dá a formação da folha. É constituída de uma mesa propriamente dita com suporte e colunas de aço, sobre o qual corre a tela formadora, apoiada sobre os elementos desaguadores, rolo de cabeceira, rolo de sucção e rolos guias.

Esta suspensão tem uma concentração que varia entre 4 a 15 g/L (gramas de sólido por litro de suspensão), dependendo da máquina, do tipo de papel, da velocidade etc.

A tela formadora é feita de plástico ou metal (bronze fosforoso ou aço inoxidável) e tem a malha bastante fechada (80 mesh para papéis grossos e 100 mesh para papéis finos).

Ao cairem sobre a tela, as fibras ficam retidas na superfície e a água passa através da mesma, escoando em calhas apropriadas. Esta água, rica em partículas de fibras e cargas, é recirculada para diluir a massa que alimenta a máquina.

Além do movimento longitudinal, a tela tem um outro movimento transversal realizado por um “shaker”. A conjugação certa da freqüência do sacudimento com a amplitude é um dos pontos-chave para uma boa formação do papel.

Prensas

A folha de papel, ao sair da mesa plana já está formada, porém 80 a 85 % da sua constituição é água. A finalidade das prensas é retirar parte dessa água.

154

A prensa é formada por 2 rolos cilíndricos, sendo o inferior de borracha ou ebonite e o superior de material mais duro como granito.

As máquinas de papel têm 2 ou 3 prensas, que trabalham com feltro especial, agulhado, que serve para apoio e condução da folha. No ponto de encontro entre os dois rolos é feita a prensagem do papel e feltro. A água contida no papel é transferida para o feltro.

Ao sair das prensas para a fase seguinte do processo (secagem), a folha de papel ainda contém 50 a 65 % de água

Secagem

A secagem é o setor da máquina de papel onde se faz a secagem final da folha e realiza-se a cura das resinas adicionadas.

A secagem é composta de inúmeros cilindros secadores. O número de secadores depende do tipo e do tamanho da máquina. Os secadores são cilindros de aço com superfície polida e trabalham com pressão de vapor.

Para condução da folha, entre os cilindros secadores, usam-se feltros ou telas secadoras. A água evaporada do papel é extraída por coifas especiais. A umidade da folha, ao deixar a seção de secagem, varia de 3 a 8 %.

Algumas máquinas de papel dispõem, ainda nessa fase, de cilindro monolustro e/ou prensa de colagem.

Calandra e Enroladeira

A calandra é usada para o acerto da espessura e aspereza do papel, ainda na máquina de papel, enquanto que na enroladeira a folha contínua de papel vai sendo bobinada até um determinado diâmetro, daí partindo para os vários processos de beneficiamento.

155

4.6 A INDÚSTRIA DE CELULOSE E PAPEL NO BRASIL E NO MUNDO.
4.6.1 Dados gerais sobre produção de papel e de polpa

Como se pode observar nas Tabelas 13 e 14, a Europa e América do Norte são os maiores produtores mundiais de celulose e de papel. A fração recuperada de papel no mundo em 2001, ficou em cerca de 146 milhões de toneladas, o que representa cerca de 46% do papel produzido.
Tabela 13 - Produção de papel no mundo.
Produção de papel e papelão –2001 (1000 toneladas) Jornais/revistas Europa União européia Leste europeu Total leste europeu Europa oriental Ásia Australasia América do Norte América latina África Total 12.864 9.336 1.245 10.581 2.283 8.730 738 14.147 928 359 37.766 Papel corrugado Europa União européia Leste europeu Total leste europeu Europa oriental Ásia Australasia América do Norte América latina África Total 22.116 18.215 766 18.982 3.135 28.813 348 32.347 5.403 1.388 90.415 Papel cartão 12.401 10.450 252 10.703 1.698 13.451 89 14.095 1.385 256 41.677 Imprimir e escrever 34.233 30.847 1352 32198 2.035 27.277 586 28.464 3.522 727 94.810 Papel Total 98.255 82.222 4.041 86.380 11.868 97.661 3.494 100.433 14.855 3.449 318.147 Tissue 5.669 4.902 133 5.035 634 6.527 261 7.047 1.933 263 21.699

Papel total inclui todos os tipos de papel e papelão

Fonte: PPI (2002)

Produção de polpa no mundo.441 9.800 10.912 403 290 34.843 20.733 13.156 Tabela 14 .000 0 Europa Ásia Australasia América do Norte América latina África Polpa Mecânica Polpa Química Figura 40 .344 14.539 11.624 77.202 1 1.Produção de celulose no mundo.534 2.070 Total 46.633 865 21.000 20.663 84 1.273 1.000 30.044 164.390 1.000 80.232 61.764 2.986 1.000 10.027 109 11.499 7.747 1.645 118.277 20.190 15.000 50. Produção de celulose – 2001 (1000 toneladas) Polpa Química Europa União européia Leste europeu Total leste europeu Europa oriental Ásia Australasia América do Norte América latina África Total 28.239 3.193 1.006 1.000 60.000 Outras polpas 70.677 36.637 1. .713 11623 2.000 40.745 3.144 Fonte: PPI (2002) Produção de polpa em 2001 (1000 toneladas) 90.772 5.350 Polpa Mecânica 14.368 33.724 Outras polpas 2. Fonte: PPI (2002).

Tipos de papel produzidos no Brasil -2001 Jornais e revistas Corrugado Tissue Imprimir e escrever Papelão Outros 12% 8% 3% 30% 10% 37% Figura 42 . as produções de celulose e de papel em 2001 foram respectivamente de 7. A Figura apresenta os principais tipos de polpação em 2001 no mundo. .Produção de papel no Brasil em 2001. Fonte: PPI (2002). Fonte: PPI (2002).354 mil toneladas em 2001. Produção de celulose no Brasil .2001 Polpa Mecânica 3% Outras polpas 5% Polpa Química 92% Figura 41 . equanto que as Figuras 41 e 42 indicam os principais tipos de polpação da celulose produzida e os principais tipos de papel produzidos no Brasil em 2001.157 No Brasil.405 e 7.Produção de polpa no Brasil em 2001.

Do total importado em 2001. 2002). continua crescendo e domina o mercado mundial de celulose química. totalizando mais de três quartos do mercado mundial (Figura 43). 2002). A explicação possível para a pequena quantidade de polpa TCF é que este processo é mais caro. os sistemas de branqueamento TCF (Totalmente Isentos de Cloro).6.158 A importação de papel é pequena no Brasil e representa menos de 9% em relação à quantidade produzida. Japão O Japão produz aproximadamente 8 milhões de toneladas de polpa química branqueada.000 pessoas. As novas linhas de fibra na Escandinávia utilizam a tecnologia ECF (AET. Consistente com o compromisso feito pela maioria dos produtores de celulose branqueada do Japão. declinaram ligeiramente. O setor de celulose e papel no Brasil em 2001 empregou cerca de 100. para eliminar o cloro elementar.mais que o triplo do branqueamento totalmente isento de cloro (TCF). o ECF representou na Escandinávia mais de 75% da produção de celulose química branqueada . tem menor rendimento e produz polpa com propriedades físico-mecânicas inferiores à polpa ECF (AET. mantendo um pequeno nicho de mercado acima de 5% da celulose química produzida. verifica-se a . Em 2001. 4. distribuídas em 156 fábricas de papel e em 68 fábricas de celulose (PPI. Escandinávia Em 2001. a produção atingiu mais que 63 milhões de toneladas. cerca de 86% referem-se a papel para revistas e jornais e papel de imprimir e escrever (produzidos com polpa proveniente de polpação mecânica).2 Produção de celulose branqueada A polpa celulósica livre de cloro elementar (ECF). branqueada com o dióxido de cloro. Em contraste. 2002).

Evolução da produção de polpa branqueada no mundo. Separadamente. O processo ECF foi recentemente reconhecido como um componente de “Melhor Tecnologia Disponível” (Best Available Technology – BAT) pela União Européia (UE). a produção ECF cresce em ritmo rápido. no seu Documento de Referência: Prevenção e Controle de Poluição Integrados (IPPC. Em vista disso. 2002).000 t de polpa foi convertida em ECF. A “Cluster Rule” considera o ECF como a Melhor Tecnologia Disponível (BAT) para os papéis branqueados pelos processos “Kraft” e “Soda”. Este crescimento deveu-se basicamente a conversão para ECF. a produção de sistemas ECF aumentou de 15% passando a representar 96% da celulose química branqueada. 2002). 80 70 Evo lu çã o d a p ro d u çã o d e ce lu lo se EC F -T C F -S T D n o m u n d o (1000 to n ) EC F 60 50 40 30 20 10 0 1990 1991 1992 1993 1994 1995 TC F S TD 1996 1997 1998 1999 2000 2001 Figura 43 . . um adicional de 800. América do Norte (EUA e Canadá) Nos Estados Unidos. 2001). correspondendo a mais de 93% do mercado (AET. feita para atender às “Regras Agregadas” da EPA (Cluster Rules). Em 2001.159 conversão para sistemas ECF. a produção da polpa ECF Canadense permaneceu estável. Fonte: PPI (2002). e agora representa quase um quarto de toda produção da polpa química produzida no Japão (AET.

Os dados mostram também que a maior fração de celulose tipo STD é produzida nestes países. Fonte: PPI (2002). Canadá e Países Nórdicos ela já é praticamente nula. Sudeste Asiático. Austrália. Austrália. enquanto que nos Estados Unidos.Evolução da produção de polpa branqueada no mundo. África. Brasil. Evolução da produção de celulose* ECF-TCF-STD (1000 ton) 24 ECF 20 TCF STD 16 12 8 4 0 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 (* Europa Oriental e Ocidental. 2002) A tendência de aumento do ECF também ocorre nos demais países produtores (Europa Oriental e Ocidental. o crescimento para o ECF fica assegurado na Europa (AET. África. Brasil. Chile. Chile. . Nova Zelândia e Japão) (Figura 44).160 Em vista deste reconhecimento e dos demais aspectos ambientais favoráveis associados a este tecnologia. Nova Zelândia e Japão) Figura 44 . Sudeste Asiático. somados a um custo competitivo e a alta qualidade do produto.

bem como melhorar o desempenho econômico. é a implementação das melhores tecnologias de processo e controle de emissões remanescentes. 5. Otimização do processo produtivo. Springer (1993) e Axegard (1997). matérias primas e insumos para a polpação kraft são descritos nos próximos parágrafos. Este capítulo tem como base a referência IPPC (2000). com procedimentos. Consiste de vários processos. Os aspectos ambientais e técnicas relevantes para prevenção e redução de emissões e consumo de energia. combinadas aos seguintes fatores: • • • • Educação. Manutenção adequada das instalações.1 DESCRIÇÃO DO PROCESSO KRAFT O processo kraft é o mais empregado para a produção de polpa em todo o mundo. Hoglund (1999). A produção de celulose e papel é uma atividade bastante complexa. Segundo IPPC (2000). exceto onde estão especificadas outras fontes. Cerca de 80% da polpa é produzida utilizando este processo. treinamento e conscientização dos envolvidos. Os compostos químicos utilizados no cozimento são o sulfeto e o hidróxido de sódio em pH alcalino (ajustado entre 13 e 14 no início do cozimento). . metas e medições adequados.161 5 PREVENÇÃO CELULOSE À E POLUIÇÃO PAPEL - EM USO INDÚSTRIAS DAS DE MELHORES TECNOLOGIAS DISPONÍVEIS (BATs). a análise da indústria de papel e celulose mostra que a forma mais efetiva de reduzir as emissões e o consumo de recursos naturais. Ele também é conhecido como processo “sulfato” devido a reposição das perdas ser feita com sulfato de sódio. Sistema de gestão ambiental eficaz. com diversos estágios e produtos.

Madeira Cascas e finos Pátio de madeira Vapor de processo Vapor Vapor Óleo combustível Água tratada Tratamento De água Caldeira biomassa Cozimento Rejeito Lavagem de Polpa marrom Turbina Energia Elétrica Evaporação Stripping Caldeira recuperação Licor verde Dregs Caustificação Licor verde Cal Caustificação da Lama de cal Licor branco Deslignificação Oxidação do Licor branco Lavagem da polpa Gases Mal cheirosos concentrados Óleo combustível Água tratada Branqueamento Preparação de Oxigênio Oxigênio líquido ou ar Extração/ Secagem da polpa Produto químicos de branqueamento Prod. branqueamento com circuito aberto e sistema de tratamento de águas residuárias. .162 A produção de celulose pode ser dividida em quatro partes principais: preparação de matérias-primas. deslignificação química em circuito fechado recuperando-se energia. Químicos (branq.Visão geral do processo kraft de produção de celulose. A Figura 45 mostra de forma simplificada o processo kraft. Os sistemas auxiliares de geração de energia.) Insumos Celulose Figura 45 . preparação de madeira e produção dos produtos químicos do branqueamento estão inclusos nos quatro sistemas citados.

163 5. para geração de vapor e energia elétrica. Algumas fábricas costumam estocar os cavacos por um período de quarenta dias visando obter a degradação enzimática dos extrativos. a pilha costuma aquecer-se durante este processo de maturação. descascamento.1. 5. que são geralmente encaminhadas à caldeira de biomassa.1. .que contém hidróxido e sulfeto de sódio como agentes químicos ativos. as fibras são separadas durante o cozimento por meio da dissolução da lignina e de parte das hemiceluloses no licor de cozimento . A madeira pode vir das florestas com ou sem casca e em forma de cavacos ou toras. Nestes casos. O descascamento (a seco ou via úmida) é feito em tambor descascador.1 Estocagem e preparação da madeira Os principais processos associados a esta etapa são: estocagem de madeira. enquanto que a fração “oversized” volta ao picador. O descascamento remove as cascas das toras. Para a produção de celulose via processo químico é necessário utilizar a madeira na forma de cavacos uniformes para garantir um cozimento homogêneo e obter o melhor rendimento. Períodos de maturação superiores a 40 dias tendem a reduzir o rendimento do processo. picagem (produção de cavacos) e peneiramento. As toras descascadas são encaminhadas ao picador para a produção de cavacos. O peneiramento tem como objetivo separar as frações de cavaco muito finas ou muito acima do tamanho padrão (“oversized”).2 Cozimento e deslignificação No processo kraft. Os finos são normalmente queimados na caldeira de biomassa.

Cavaco Licor negro Polpa Licor branco Licor negro diluído (lavagem) Figura 46 . há controle de pressão. (IPPC. Fonte: IPPC (2000) Normalmente os cavacos são preaquecidos com vapor antes de entrar no digestor para facilitar a impregnação com o licor de cozimento. Para hardwood (eucalipto. temperatura.expresso pelo número kappa. . teor de álcalis e sulfidez. dependendo da temperatura. 2000). este é aproximadamente 14 a 22.165 (IPPC.164 O cozimento pode ser feito em processo de batelada ou contínuo. 1999). 2000 e Hoglund.Representação esquemática de um digestor contínuo utilizado para o cozimento da madeira. birch). Em ambos. O teor de lignina pode ser estimado multiplicando-se o número kappa pelo fator 0. tempo de detenção. Para madeira tipo softwood (pinus e spruce) o kappa final (cozimento convencional) é cerca de 30 a 35. O tempo de detenção varia entre 1 a 2 horas. O controle de cozimento (do grau de deslignificação) é feito pelo teor residual de lignina . O kappa no final do cozimento depende do tipo de madeira e das variáveis já mencionadas.

Maiores detalhes sobre os novos métodos de cozimento estão indicados nos parágrafos que descrevem as melhores tecnologias disponíveis – BAT (item 5. reduzindo também o consumo de produtos químicos na deslignificação (oxigênio) e no branqueamento. A lavagem objetiva. Com isso. prensas ou difusores.3 Lavagem e depuração A polpa oriunda do digestor contém fibras e licor negro impregnado com lignina.165 Como decorrência da baixa branqueabilidade da polpa e dos problemas ambientais associados ao seu branqueamento.3. tanto em digestores em batelada quanto em contínuos. 2000).2.2).1. A lavagem subseqüente pode ser feita em filtros lavadores. para que o mesmo possa ser encaminhado para o processo de recuperação (insumos químicos e energia). Hoje em dia. separar o licor das fibras. Sistemas eficientes de lavagem reduzem o carreamento de licor para as etapas seguintes. portanto. enquanto que as fibras são enviadas para a etapa seguinte (deslignificação ou branqueamento). 5. foram desenvolvidos vários processos de cozimento que permitiram remover mais lignina sem perda de rendimento e/ou perdas das propriedades da polpa. pelo deslocamento do licor quente pelo licor frio. a lavagem iniciase no próprio digestor. o kappa final atingido para madeira softwood em cozimento modificado é de 15 a 25. Como decorrência do menor arraste há também redução na carga orgânica carreada para as águas residuárias (IPPC. . hemiceluloses e outros compostos solubilizados durante o cozimento. Cerca de 50% da madeira é dissolvida nesta etapa.

São utilizados reatores de média (10 a 15%) e de alta (25 a 30%) consistência em estágio único ou em dois estágios. a polpa é submetida ao processo de depuração em depuradores (peneiras centrífugas) visando separar o material não processado(nós e palitos). . Embora o sistema seja relativamente seletivo. 5. há perda de rendimento de cerca de 1. normalmente.5% e a lignina remanescente deverá ser removida nas etapas subseqüentes IPPC.166 Lavadores tipo prensa e/ou difusores são mais eficientes na remoção dos compostos orgânicos do que tambor lavador e. a deslignificação é feita em reatores pressurizados em temperaturas elevadas (cerca de 100oC). por esta razão.5 a 2. Devido à baixa solubilidade do oxigênio no licor.1999).1. Ele contém hidróxido e tiossulfato de sódio decorrente da oxidação do sulfeto presente no licor branco. A lavagem em prensas é feita em contra-corrente de modo que o filtrado possa ser recuperado O grau de deslignificação em estágio único é cerca de 40-50% e pode atingir até 70% em estágio duplo (Mjoberg. 1999). utilizando-se normalmente licor branco oxidado como álcali. No final desta etapa. tem sido os equipamentos mais utilizados no último estágio de lavagem antes do branqueamento (Hoglund. A deslignificação com oxigênio é feita em meio alcalino.4 Deslignificação com oxigênio O processo de deslignificação (em uma ou mais etapas) pode continuar após o cozimento com ou sem lavagem intermediária. Para preservar as propriedades da fibra é adicionado sulfato de magnésio. visando aumentar a seletividade do processo. é um estágio intermediário entre o cozimento e a etapa de lavagem da polpa marrom. A deslignificação com oxigênio.

ozônio. é necessário o uso de agentes químicos oxidantes para tal função. cuja reflectância é de aproximadamente 100% (Colodette. A Tabela 15 apresenta os números kappa comumente encontrados após o cozimento e a deslignificação com oxigênio. uma vez que a polpa não branqueada possui alvura baixa (menor que 30% ISO). oxigênio e peróxido. Tabela 15 . Ultimamente. Polpas branqueadas tem alvura superior a 88% ISO. Como as etapas anteriores não removem toda a lignina.Número kappa para diferentes tipos de cozimento e madeira. 5.5 Branqueamento O objetivo do branqueamento é obter uma polpa com alvura (1) maior e estável (baixa reversão). Tipo de deslignificação Hardwood Softwood Cozimento convencional Cozimento convencional e deslignificação com oxigênio Cozimento estendido Cozimento estendido e deslignificação com oxigênio Fonte: IPPC (2000) 14 a 22 13 a 15 14 a 16 8 a 10 30 a 35 18 a 22 18 a 22 8 a 12 A deslignificação com oxigênio permite reduzir o arraste de matéria orgânica para as águas residuárias e recuperar os produtos químicos e energia. devido à formação de subprodutos clorados (AOX e OX). normalmente quatro ou cinco. tem sido utilizado também o ácido peracético. no mesmo comprimento de onda. O branqueamento da polpa é feito em mais de um estágio. O kappa após o branqueamento é menor do que 1.1. Os agentes químicos mais usados são dióxido de cloro.167 2000). (1) É o valor numérico da reflectância da amostra na porção azul do espectro ( 457 nm) quando comparado à reflectância de um pacdrão. 2001) . O cloro molecular assim como o hipoclorito estão sendo substituídos por outros agentes branqueantes como o peróxido.

oxigênio e ozônio. Reatores de fluxo ascendente ou descendente mínimo requerido. Sistema de lavagem (separação do licor das fibras). Ozônio – usado na forma de gás. peróxido. normalmente utilizando prensas e difusores. Em virtude da diferença de reatividade e de mecanismos de reação. Extração alcalina usando oxigênio. como se segue: • • • • • • • Q Z P D E - Estágio ácido onde é adicionado um agente quelante (EDTA ou DTPA). sem o uso de cloro molecular e isento de compostos de cloro. Peróxido – em estado líquido em meio alcalino. complementado por estágios de extração alcalina. respectivamente. Os dois principais métodos de branqueamento são denominados ECF – Elemental Chlorine Free e TCF – Totally Chlorine Free. o ozônio e o dióxido de cloro devem ser produzidos no local de aplicação. O processo TCF é bastante similar ao ECF exceto pelo fato de não usar compostos à base de cloro. Dióxido de cloro – em solução (ClO2). com um tempo de retenção Os estágios de branqueamento são designados por símbolos de acordo com o agente químico empregado. Extração alcalina – usando NaOH. O processo ECF usa dióxido de cloro. são empregadas diferentes seqüências de branqueamento (e diferentes tipos de reatores) suplementadas com estágios ácidos ou alcalinos. a produção de polpa TCF requer um kappa de saída do digestor menor do que aquele . E/O - E/P .168 Destes produtos. os restantes podem ser comprados.Extração alcalina usando peróxido. Em virtude da baixa seletividade dos agentes braqueantes isentos de cloro. Cada seqüência consiste de: • • • Sistemas de mistura.

com cozimento modificado e deslignificação com oxigênio. mesmo considerando-se que as práticas operacionais de cada fábrica também interferem decisivamente nas emissões. incluindo-se pesquisas de campo e uso de modelos. e) Os efeitos de águas residuárias aos ecossistemas aquáticos apresentam correlação positiva com a DQO. Chirat. eles se sobrepõem ao efeito da tecnologia de branqueamento (ECF ou TCF). Choudens et. esteróis.169 usado para produção de ECF. b) Fábricas modernas que operam com baixos números Kappa na entrada do branqueamento e utilizam o processo ECF têm emissões muito baixas de compostos organoclorados. 1997. ácidos resinóicos. estas apresentam reversão de alvura maior do que as polpas ECF (Axegard. . f) Embora o uso de branqueamento TCF tenha certa vantagem com respeito ao fechamento de circuitos. TCF versus ECF Segundo Chirat (1999). incluindo-se os fenólicos clorados. é muito diferente da composição das águas residuárias de indústrias de 10 a 15 anos atrás. que praticamente não são detectados nas águas residuárias. d) O tratamento secundário reduz os efeitos tóxicos aos ecossistemas aquáticos. este processo requer o controle e retirada de metais (Mn. a fim de obter uma polpa com alvura e resistência adequadas. os últimos dez anos de estudos e discussões sobre características das águas residuárias geradas nestes dois tipos de branqueamento e seus impactos ambientais. podem ser resumidos como se segue: a) A composição química das águas residuárias geradas em fábricas modernas. As contribuições de outros setores são mais significativas do que do próprio branqueamento na composição química das águas residuárias relativamente a ácidos graxos. c) Os diferentes padrões de operação de cada fábrica interferem decisivamente nas emissõese. 1999). Os resultados indicam que a operação da fábrica e o tipo de madeira são decisivos neste aspecto. muitas vezes. independentemente do processo de branqueamento (TCF ou ECF). Devido ao maior residual de lignina presente nas polpas TCF.al (1999) e IPPC (2000).

1.7 Sistema de recuperação química O sistema de recuperação química possui três funções básicas: • • • Recuperação dos compostos químicos inorgânicos usados na polpação (cozimento). As Figuras 47 e 49 ilustram as principais etapas deste processo.6 Depuração da polpa branqueada e secagem (extração) A depuração é feita utilizando-se o mesmo tipo de equipamento que faz a depuração da polpa marrom – polpa não branqueada (saída do digestor). 5. Recuperação de subprodutos orgânicos vendáveis (terebentina. a polpa é prensada e depois seca com vapor em um processo multiestágios para então ser transportada. caustificação e regeneração de cal. Destruição (queima) dos compostos orgânicos para geração de energia térmica e elétrica. tall oil). Em fábricas integradas. incineração do licor na caldeira de recuperação. O teor de sólidos da polpa seca é de aproximadamente 90 a 92%. O poder calorífico do licor negro é normalmente suficiente para gerar a energia necessária à fábrica de celulose.1. 5.170 Cu e Fe) da polpa devido à sua interferência negativa na eficiência do peróxido. As principais unidades que compõe a recuperação química são: evaporação do licor negro. Esta remoção normalmente é feita com quelantes ou com lavagem ácida. . Em fábricas não integradas. A folha de celulose seca é cortada e embalada em fardos. a polpa é bombeada para a fabricação de papel com cerca de 4% de consistência.

que integra a de evaporação. cinzas Tanque dissolvedor Caldeira de recuperação Reposição Na2SO4 Vapor Eletricidade Smelt Na2CO3 + Na2S Água ou Licor branco fraco Figura 47 .Representação esquemática do ciclo de recuperação de álcalis Fonte: IPPC (2000) O licor negro resultante da lavagem da polpa marrom com teor de sólidos entre 1418% deve ser concentrado antes de ser enviado para a queima na caldeira de recuperação. compostos reduzidos de enxofre (TRS) e outros compostos orgânicos voláteis. A evaporação em vários estágios permite elevar este teor para 65 a 75% aproximadamente. Estes compostos são removidos em uma coluna de arraste. Os condensados purificados podem ser usados no processo para lavagem da polpa e na unidade de caustificação. Os condensados gerados na evaporação do licor negro e no cozimento apresentam graus variados de contaminação com metanol. .171 Ciclo Cáustico Digestor Licor branco NaOH + Na2S Lama de cal CaCO3 Forno de cal Filtração NaOH CaCO3 Na2S Na se ro lulo eg ice n or em lic e h + a na lp ni Po lig – S – Lavagem Licor negro diluído Polpa Evaporação Ciclo alcalino Licor negro (65-75% de sólidos) Combustível CO2 Caustificação Cal calcinada CaO Licor verde Na2CO3 + Na2S Resíduos Dregs.

denominada de caustificação. al. Cozimento _ Lavagem _ Evaporação _ Combustão _ Dissolução do smelt rb ra n Lic o co rv Lic o erd e Filtração do licor branco NaOH + Na2S Circuito de licor NaOH + Na2S Na2CO3 + Na2S Clarificação do licor verde Clarificação do licor branco Lavagem do dregs Dregs Caustificação Clarificação e adensamento da lama de cal Grits Apagamento do cal (CaO) Ca l (C aO ) Lavagem da lama CaCO3 Circuito de sólidos Calcinação CaCO3 Deságüe da lama Figura 48 . após separação do carbonato. o carbonato é convertido em hidróxido de sódio mediante a adição de cal. O filtrado é o licor branco.172 O licor concentrado é incinerado na caldeira de recuperação.Representação esquemática do ciclo de licor e circuito de sólidos. (1989). Na etapa seguinte. . Fonte: Grace et. O licor verde clarificado resultante consiste de carbonato e sulfeto de sódio (Figura 50). O fundido (smelt) é dissolvido em licor branco fraco de modo a recuperar o enxofre e sódio.

espera-se que nos próximos anos os aspectos ambientais associados à geração e descarte de resíduos sólidos sejam os principais alvos de atenção (IPPC. lavagem de polpa e tanque dissolvedor (smelt).2 PRINCIPAIS CONSUMOS E EMISSÕES DO PROCESSO KRAFT No processo de produção de celulose. e dimetil dissulfeto (CH3SSCH3). dimetil sulfeto (CH3SCH3). A Figura 49 apresenta de forma simplificada os principais insumos e emissões do processo kraft. 5. metil mercaptanas (CH3SH).173 A lama de cal é lavada e encaminhada ao forno para a calcinação (CaO) e retorno ao processo em circuito fechado. Os gases de combustão são normalmente tratados em lavadores de gases e o fluido de lavagem é encaminhado ao sistema de recuperação. Estes gases são coletados e queimados em incineradores ou no próprio forno de cal. 2000). O processo de calcinação é endotérmico. Algumas fábricas também coletam e incineram os gases diluídos provenientes das etapas de pré-tratamento dos cavacos. depuração. com sulfeto de hidrogênio (H2S). evaporação e incineração do licor negro gera substâncias (concentrados) odoríferas com alto teor de enxofre na forma reduzida (TRS). as águas residuárias e as emissões atmosféricas são os aspectos ambientais que recebem maior atenção nos dias de hoje. O processo de coleta. requer alta temperatura e uso de combustível auxiliar. Entretanto. .

MgSO CaO 4.1.resíduos Insumos (químicos) NaOH. TRS. Extrativos da madeira. Emissões hídricas DQO.2.resíduos Preparo da madeira Cozimento Depuração Lavagem Deslignifi cação Branqueamento Preparação de Químicos Ruído Energia Ar Água Secagem Caldeiras Auxiliares Recuperação de Químicos e de energia ETE Manuseio de resíduos Produtos Celulose Polpa p/ papel Sub-Produtos Tall oil Terebentina Vapor Eletricidade Emissões atmosféricas NOx.CO. Lama de cal. do processo kraft – matérias-primas. SO2. . Cloratos. em supensão Metais e sais com cor Figura 49 . O2 .6 m3 de madeira para se produzir uma tonelada de polpa. N. Rejeitos da depuração.174 Água Processo Resfriamento Energia Gerada (licor preto) Óleo Carvão Gás Cascas. Compostos de cloro. Dregs. lodo biológico. São necessários 4 a 6. A quantidade de madeira e o rendimento são função da seletividade do cozimento e do branqueamento. SO2. Lodo primário. 5. AOX (compostosorg. VOC. CO2 . Sólidos suspensos. NaClO 3 EDTA. cascas. H2 O2 O 3 . Consumo de madeira Muitas espécies de madeira podem ser usadas para a produção de celulose. P.Representação esquemática insumos e resíduos gerados Fonte: IPPC (2000). grits. Resíduos gerados em áreas comuns.cavaco Madeira. Ácido peracético Matérias-primas Matérias primas Madeira –toras Madeira. DBO. Material particulado Resíduos sólidos Cinzas. clorados).

2. Valores superiores a 50 m3/t normalmente incluem a água de refrigeração. contém também compostos organoclorados denominados: AOX . A quantidade de cascas é cerca de 12 a 15% (em peso). purificando e reutilizando os condensados.Adsorbable Organic Halogen.175 A densidade média fica entre 0. 1999). entre outros. O consumo de água pode ser reduzido aumentando-se a recirculação interna. O efluente do branqueamento (quando feito com compostos à base de cloro). ácidos resinóicos. entretanto o potencial poluidor é dependente da operação da fábrica e do grau de fechamento de circuitos.6 g/cm3 e varia de espécie para espécie. As principais fontes de emissão são apresentadas a seguir (Figura 50). expressas como DBO e DQO. utilizando-se equipamentos de lavagem mais eficientes. entre outros (Hoglund. Os compostos coloridos presentes nas águas residuárias podem causar impactos nos ecossistemas aquáticos devido a alterações na transparência da água e na penetração de luz no meio. O volume de água utilizado tem relação direta com a geração/emissão de águas residuárias. Alguns compostos presentes na água residuária do pátio de madeira apresentam efeitos tóxicos à biota aquática em decorrência da presença de extrativos. 5.2 Consumo de água e geração de águas residuárias O consumo de água varia muito de fábrica para fábrica. .4 a 0. podendo oscilar entre 15 a 100 m3/t. As águas residuárias são tipicamente caracterizadas por substâncias orgânicas consumidoras de oxigênio. reciclando filtrados alcalinos.

176 Água fresca Preparo de madeira Cozimento Depuração Lavagem Deslignificação Lavagem Branqueamento Secagem Cascas Areia Fibras Subst. Orgânicas dissolvidas Fibras Subst. O descascamento a seco permite reduzir o consumo de água significativamente e reduz também a fração orgânica dissolvida nas águas residuárias. Preparação de madeira Embora a drenagem de águas pluviais no pátio de madeira possa carrear sólidos e substâncias orgânicas dissolvidas com potencial poluidor.As características típicas das águas residuárias são apresentadas na Tabela 16. Orgânicas dissolvidas Compostos tóxicos Emissões ocasionais Emissões ocasionais Emissões ocasionais Fibras Subst. . O descascamento consome água e gera águas residuárias que contém matéria orgânica facilmente biodegradável (DQO e DBO) e compostos orgânicos tóxicos aos ecossistemas aquáticos. a maior fonte de poluição é o descascamento da madeira.Águas residuárias típicas geradas no processo kraft. Fonte: IPPC (2000). Orgânicas dissolvidas Compostos orgoclorados Clorato Fósforo Nitrogênio Sais Tancagem Tratamento dos condensados Licor preto Substâncias orgânicas dissolvidas Derrames Caustificação Preparação Do licor branco Caldeira de recuperação Sais dissolvidos Figura 50 .

04. que permite a remoção de cerca de 90% dos contaminantes. O consumo de vapor neste processo está em torno de 0. fenóis e resinas. são gerados aproximadamente 8 a 10 m3/ADT (ADT = Air-dried tonne .4 O teor de sólidos das cascas oscila entre 35 a 45% (na madeira). Os condensados contaminados contém também cetonas. respectivamente.Características típicas das águas residuárias geradas no descascamentoda madeira. mas pode ser reduzido até cerca de 0. .5 0. Os gases volatilizados podem ser incinerados em sistemas específicos com lavagem dos gases ou incinerados no forno de cal. este teor passa a 30 a 35%. dependendo do pH.9 a 2.1 a 0. DQO Fósforo total Tipo de Volume DBO Descascamento (m3/m3 madeira) (kg O2/m3 madeira) (kg O2/m3 madeira) 4a6 0. Após o descascamento. A DQO é formada principalmente por metanol (5 a 10 kg/ADT). mas com o inconveniente de gerar uma quantidade maior de água residuária e com maior carga orgânica (DQO 20-40 kgO2 /m3). que pode ser aumentado para cerca de 40 a 45% por meio de prensas.tonelada de polpa seca ao ar) de condensados com concentrações específicas de DQO e DBO em torno de 20 a 30 kgO2/ADT e 7 a 10 kgO2/ADT. Condensados provenientes do cozimento e da evaporação Nas etapas de cozimento e evaporação. A fração mais contaminada dos condensados (cerca de 1 m3/ADT) é submetida ao arraste “stripping”.177 Tabela 16 .2 toneladas para cada tonelada de condensado. terpenos.02 a 0.2 a 2 (g P/m3 madeira) 5a7 2a4 À úmido + prensa À seco + prensa Fonte: IPPC (2000) 0.1 a 0. etanol e TRS (1 a 2 kg/ADT).6 a 2 0.6 0. entre outros compostos orgânicos voláteis.

Derrames em diferentes áreas do processo (spills) Perdas acidentais de fibras e de licor negro podem ocorrer nas áreas de cozimento. a DQO pode ser reduzida em até 50%. evaporação e tancagem de produtos químicos e de licores de processo. conectados nas próprias colunas de evaporação. Deste modo. como também aumentam a carga orgânica das águas residuárias. Também podem ocorrer derrames de cal e de licor branco na caustificação. ele será incorporado ao circuito de licor (recuperação) e não contribuirá para a geração de águas residuárias. nos lavadores de gases e no “make-up” de água para preparação de licor. lavagem. Dependendo do local em que este condensado é utilizado. quando comparada ao tratamento somente dos condensados mais contaminados. depuração. sem acréscimo significativo do consumo de energia. Os condensados moderadamente contaminados podem ser também submetidos ao arraste. O controle do retorno dos derrames ao processo é feito por meio de condutivímetros. . que indicarão se os mesmos podem ser re-introduzidos no circuito de licor ou devem ser encaminhados ao tratamento de águas residuárias (ou lagoa de emergência).178 A maior fração dos condensados (de 7 a 9 m3/ADT) é menos contaminada e pode ser utilizada diretamente na lavagem da polpa. caso o sistema tenha capacidade de estocagem e de bombeio suficientes. Na maioria dos casos. Perdas de licor negro na lavagem As perdas de licor na lavagem da polpa marrom acarretam não somente a perda de produtos químicos (Na e S). os derrames podem ser coletados e re-encaminhados ao processo. O controle adequado deste tipo de sistemas requer a coleta em separado de águas limpas (selagem e refrigeração) do sistema de derrames.

Águas residuárias geradas no branqueamento Uma das principais etapas responsáveis pela geração de águas residuárias é o branqueamento. aumentando a recuperação de produtos químicos e a fração de matéria orgânica queimada na caldeira de recuperação. a vazão de águas residuárias pode ser reduzida a valores entre 5 a 10 m3/t de polpa.179 O uso de prensas na lavagem da polpa permite reduzir o consumo de água na lavagem de 6 a 10 m3/t para 2 a 3 m3/t. Os volumes e as características das águas residuárias dependem de inúmeros fatores. agentes químicos utilizados no branqueamento. A geração de DQO pode ser estimada em aproximadamente 2 kg O2 por unidade kappa a ser removida durante o branqueamento.Valores típicos oscilam entre 20-40 m3/t. as hemiceluloses. por exemplo. Os valores usuais de DQO para diferentes tipos de madeira e de tecnologias de cozimento estão indicadas na Tabela 17. grau de deslignificação e geração de DQO durante o branqueamento (ataque às fibras. A redução de carga orgânica pode atingir 25 a 50% . seqüência de branqueamento. Perdas típicas de DQO estão em torno de 5 a 10 kgO2/t e de 7 a 12 kg O2/t para madeiras softwood e hardwood. destacando-se: perdas de lavagem. respectivamente. com conseqüente aumento da DQO solúvel). . Em fábricas que tem fechamento parcial de circuitos. dissolvendo. As perdas de licor na lavagem podem ser avaliadas pelo arraste de sódio ou de DQO (kg) por tonelada de polpa.

bem como declinou sensivelmente a geração dos demais compostos aromáticos clorados (Tabela 18).Quadro comparativo entre os tipos de cozimento e o número kappa e a DQO. O não uso do cloro resultou na virtual eliminação da formação de dioxinas e furanos. . e a percepção dos impactos destes subprodutos clorados conduziu praticamente à eliminação do uso do cloro molecular no branqueamento na Europa.180 Tabela 17 . Hardwood Softwood Tipo de Deslignificação DQO DQO cozimento Uso de ozônio Kappa kappa (kgO2/ADT) (kgO2/ADT) Convencional Convencional Modificado Modificado Modificado (estendido) Modificado (estendido) Convencional Deslignificação-O2 (1) 18 Deslignificação-O2 Deslignificação-O2 13 16 10 13 38 27 34 15 26 30 15 20 12 15 63 32 42 25 30 10 15 10 15 Deslignificação O2 e O3 ND 3 ND 6 ND – não disponível (1) Após branqueamento com ozônio Fonte: IPPC (2000) Geração e emissão de compostos orgânicos clorados As discussões sobre a geração destes compostos na fabricação de celulose ocorrem há algum tempo.

Valores de AOX em função do tipo de cozimento. branqueamento e carga de dióxido de cloro aplicada.3 ND 10 0.181 Tabela 18 .1 ZP ND 0 0 ND 0 0 Valores de ClO2 e AOX expressos em kg/t ND – Não disponível D(dióxido).O (oxigênio). E (extração). + + + D(EOP)DED D(EOP)DED 30 16 95 60 2 0.5 + D(EOP)D(EP) D ZD 10 30 0. Modif.3 a 21. Modif. deslign.1 ND 5 0. Valores típicos estão indicados na Tabela 19. deslign. deslign. P (peróxido) e Z (ozônio) Fonte: IPPC (2000) A presença de cloretos nos filtrados em decorrência do uso de dióxido de cloro acarreta dificuldades para o fechamento dos circuitos do branqueamento devido a problemas de corrosão nos equipamentos. Softwood Hardwood Seqüência de Cozimento branqueamento kappa ClO2 AOX kappa ClO2 AOX Convencional Conv. Valores de DQO das águas residuárias geradas em diferentes etapas do processamento industrial Os menores valores reportados de DQO para águas residuárias após a decantação primária são de 25 a 30 kgO2/ADT e 17. Conv. .8 13 40 0.7 kgO2/ADT para polpas softwood e hardwood respectivamente. deslign.3 10 30 0. deslignificação.

Os valores médios de nitrogênio e de fósforo encontrados em efluentes brutos são 0. respectivamente.5 1 0.03 0.Emissões hídricas de metais na produção de polpa branqueada e não branqueada.4 0.05 a 0. Polpa Cd Pb Cu Cr Ni Zn Não branqueada Branqueada 0.DQO nas águas residuárias em diferentes etapas do processo.2 a 0. dos insumos químicos e da adição de nitrogênio (N) e fósforo (P) no tratamento.2 0. As emissões usuais de metais estão indicadas na Tabela 20: Tabela 20 .4 kg (como NTK) e 0.1 0.3 0.4 0. os metais também estão presentes na madeira e nos insumos químicos. Do mesmo modo que os nutrientes. Estágio/processo DQO (kgO2/ADT) Preparo de madeira Condensados Derrames Perdas na lavagem Branqueamento Total Fonte: IPPC (2000) 1 a 10 2a8 2 a 10 6 a 12 15 a 65 31 a 105 Emissões de nutrientes e de metais Os nutrientes encontrados nas águas residuárias provêm da madeira.10 kg P por ADT.9 5 15 Valores expressos em g/ADT Fonte: IPPC (2000) .7 0.182 Tabela 19 .

que pode ser carreado pelos gases quentes na saída da caldeira se a mistura ou fornecimento de oxigênio dentro da fornalha não forem suficientes para promover a sua oxidação. Caldeira de recuperação A caldeira de recuperação é a maior fonte de emissão atmosférica em uma fábrica de celulose. Em contrapartida. forno de cal e secagem da polpa. CO. O fundido gerado no fundo da caldeira de recuperação. NOx. temperaturas altas favorecem o aumento das emissões de NOx. o dióxido de enxofre reage com o sódio. As temperaturas altas da fornalha reduzem as emissões de sulfeto de hidrogênio e elevam as de sulfato de sódio. formando o sulfato de sódio.2. material particulado (sulfato e carbonato de sódio). .183 5. Durante a redução do enxofre a sulfeto pode ocorrer a formação de gás sulfídrico. cozimento. recuperação de produtos químicos. evaporação. principalmente no que se refere a enxofre (SO2). SO2 e VOC (terpenos).é composto basicamente de carbonato e de sulfeto de sódio. Na zona oxidante. TRS e NOx. As emissões de enxofre podem ser reduzidas em até 80% quando o teor de sólidos no licor negro evaporado aumenta de 65-67% a 64-76%. biomassa e auxiliares). As emissões consistem de TRS.3 Emissões atmosféricas As principais emissões são provenientes das seguintes áreas/processos: preparo de madeira. devido à elevação da temperatura da fornalha e de melhores condições de queima. lavagem da polpa. branqueamento. denominado de smelt . CO2. caldeiras (recuperação. material particulado.

H2S) Vapor Água Zona oxidante Na. O2 Na2S. H2S Na2SO4 .composto basicamente por sulfato de sódio. Na2CO3. N2. H2O. Na2SO4. O material particulado retido pelo precipitador eletrostático da caldeira . NaOH . CO Ar terciário 1050 oC H2O . O # CO2. Os valores típicos de emissão das caldeiras de recuperação são apresentados na Tabela 21. SO2 . HCl . controlado pela adição de NaOH ou licor branco fraco ou oxidado. Fonte: IPPC (2000). CO2 Smelt Ar primário 800 oC Na2S . Na.Principais reações que ocorrem na caldeira de recuperação.184 Uma visão conceitual das principais reações que ocorrem na caldeira de recuperação são mostradas na Figura 51. NOx NaCl. C. Na2CO3.H2O H. H2O. De forma complementar. O2 . O2 # Na2SO4 H2S. C. Na. este tipo de caldeira pode dispor de lavadores de gases para abatimento do SO2. que operam com pH entre 6 e 7. NaCl Figura 51 . é adicionado novamente ao licor negro. (CO. H2S Licor negro Queima Zona redutora Ar secundário CO. . O2 # SO2. C. CO2 . Na2SO4. CO2 NaOH. SO2 .

os valores usuais estão entre 50 e 80 mgNOx/MJ . no entanto.000 a 9. As emissões características de NOx são cerca de 1 a 2 kg/t. O fechamento de circuitos por sua vez.000 Nm3/t (base seca) e a demanda de energia é cerca de 1. TRS e dióxido de enxofre. permite aumentar a geração (recuperação) de energia. A geração de vapor é cerca de 13 a 18 GJ/t. estes valores podem ser menores do que 40 mgNOx/MJ. óxidos de nitrogênio.185 As emissões de NOx são dependentes do conteúdo de nitrogênio no licor negro e do controle de excesso de ar na combustão. Este processo é conduzido em fornos rotativos alimentados por combustível em temperaturas que oscilam entre 800 até cerca de 1. Em termos de emissões específicas. A produção de gás na caldeira oscila entre 6. em caldeiras novas. As principais emissões do forno de cal são material particulado.100 oC. Devido ao menor rendimento da polpação dos processos que utilizam madeira softwood. . A redução das emissões de NOx pode ser obtida alterando-se o sistema de fornecimento de ar e otimizando-se as condições de queima. As vazões de gases são de aproximadamente 1.5 a 1.000 Nm3 (base seca) por tonelada de polpa. há também menor produção de vapor.8 GJ/t de polpa. Forno de cal No forno de cal ocorre o processo de re-caustificação da lama de cal (carbonato de cálcio) para produzir óxido de cálcio que será utilizado na conversão do carbonato de sódio em NaOH.

6 a 1.5 a 16 0.05 < 10 Sem lavador de gases mg/Nm – 72 a 80% sólidos no mg/MJ licor negro kg/ADT Unidade 0.6 < 50 ND < 0.1 a 1.6 a 1.03 (200 a 600) ND 0.8 10 a 200 0.002 a 0.2 a 0.003 20 a 150 (200 a 600) 240 a 380 130 a 200 0.1 a 0.4 10 a 100 12 a 30 0.01 a 0.1 a 0.3 < 0.01 a 0.Não disponível Valores com precipitador eletrostático e Valores entre parênteses – só com lavadores de gases Fonte: IPPC (2000) .4) 20 a 150 mg/Nm Gás mg/MJ kg/ADT 3 < 50 0.1 (0.1 a 1. Unidade Caldeira recuperação Sem lavador de gases mg/Nm3 – 63 a 65% sólidos no mg/MJ licor negro kg/ADT 3 SO2 (S) Material particulado NOx (NO2) TRS (S) de 100 a 800 60 a 250 1a4 20 a 80 10 a 25 0.5 SO2 (S) 10 a 200 100 a 260 50 a 80 < 10 0.1 a 1.8 100 a 260 50 a 80 < 0.1 (0.8 Material particulado 0.03 Óleo combustível e NCG mg/Nm3 mg/MJ kg/ADT 150 a 900 80 a 740 0.4) 380 a 600 200 a 320 0.1 a 0.Emissões atmosféricas típicas da caldeira de recuperação e forno de cal.1 a 0.1 a 0.186 Tabela 21 .8 100 a 260 50 a 80 < 0.1 (0.01 a 0.4) 20 a 150 (200 a 600) 0.05 TRS (S) Forno de cal mg/Nm3 Óleo combustível mg/MJ kg/ADT 5 a 30 2.4 < 50 < 0.8 10 a 200 0.6 a 1.05 < 10 Com lavador de gases mg/Nm – 63 a 65% sólidos no mg/MJ licor negro kg/ADT 3 0.3 a 0.03 ND.2 a 0.8 NOx (NO2) < 0.

A emissão de óxidos de nitrogênio está correlacionada com a presença de nitrogênio no combustível. O controle. As cascas (com teor de sólidos de 45%) têm poder calorífico entre 7 a 8 GJ/t e baixos teores de enxofre. que retêm as partículas de carbonato de sódio condensadas nos gases de exaustão. O controle do material particulado é feito com precipitadores eletrostáticos. As emissões de TRS são constituídas principalmente de H2S e sua formação dentro do forno é função do residual de sulfeto de sódio na lama de cal. Uma fração do dióxido de enxofre reage com o sódio gerando sulfato de sódio e parte. Caldeiras de biomassa e caldeiras auxiliares As cascas e cavacos podem ser usados para a geração de energia.187 As emissões de dióxido de enxofre são provenientes do enxofre presente no combustível e do carreamento de enxofre na lama de cal. As emissões dos gases nitrogenados estão em torno de 900 mg/m3 quando são incinerados metanol e GNC juntamente com combustíveis fósseis. visando reduzir a contaminação com sulfeto. Tanto metanol quanto os gases não condensáveis (GNC) aumentam a formação do NOx. portanto. pode ser feito pelo ajuste do excesso de ar e pela lavagem adequada da lama de cal. . A redução das emissões de dióxido de enxofre pode ser obtida controlando-se o teor de enxofre nos combustíveis ou usando-se lavadores de gases para remover os compostos presentes nos gases antes da queima (quando estes forem incinerados no forno de cal). pode ser adsorvida nas partículas de carbonato de sódio presentes no forno.

Estes gases são coletados e incinerados no forno de cal. .5 g/m3). devido ao adicional necessário para fabricação de papel. metil mercaptanas. por outro lado. mas. a faixa de emissão de NOX é de 0. carvão ou gás são usadas para complementar a demanda de energia em fábricas integradas. caldeira de recuperação ou em queimadores dedicados (específicos). As caldeiras auxiliares à base de óleo. Considerando-se o poder calorífico das cascas em torno de 7 MJ/t. são denominadas como TRS – total reduced sulphur. dimetil sulfeto e dimetil dissulfeto. Estas substâncias são divididas em concentradas (teor de enxofre > 5 g/m3) e diluídas (teor de enxofre < 0.188 Devido às baixas temperaturas na fornalha. com valores médios entre 70 a 100 mgNOx/MJ. representando um volume de cerca de 25 m3/t de polpa. a emissão de gases nitrogenados é menor do que quando outro combustível é utilizado.3 a 0. Normalmente. aumenta as emissões de VOC e CO.7 kg por tonelada de cascas. O excesso de oxigênio durante a queima permite reduzir a formação de NOx. da tecnologia de queima e do controle de combustão na fornalha. As emissões dependem do tipo de combustível. As emissões de material particulado podem ser reduzidas a níveis de 20 a 40 mgMP/Nm3 (base seca-11% de O2) com o uso de precipitadores eletrostáticos (valores específicos na faixa de 0.1 a 1 kgMP/t). O limite inferior é obtido com controle das condições de combustão e com tratamento adicional com amônia (SNRC). Os gases concentrados provêm do digestor e da evaporação e do arraste dos condensados. Emissão de substâncias odoríferas As substâncias odoríferas compõem-se de sulfeto de hidrogênio.

Os gases diluídos provenientes da impregnação de cavacos com vapor. tanto os gases diluídos quanto os concentrados são incinerados na caldeira de recuperação.5 kg S/ADT.189 A incineração no forno de cal é vantajosa. no entanto. as variações no seu poder calorífico podem dificultar o controle da calcinação e. que contém metanol e outros compostos que consomem oxigênio (geradores de DBO). da lavagem.000 a 3. por conseguinte. Os compostos clorados gerados nestas . Em algumas instalações. Em média.2 a 0. Emissão de gases com cloro Estes gases são oriundos do processo de branqueamento com compostos clorados e do processo de fabricação do dióxido de cloro. Durante o cozimento e a evaporação. no forno de cal ou ser absorvidos em lavador de gases. parte das substâncias odoríferas são transferidas para os condensados. Estes condensados podem ser tratados em colunas de arraste e reutilizados no processo. a qualidade e a uniformidade da cal produzida. O excedente é encaminhado para o tratamento de águas residuárias. do tanque dissolvedor e da ventilação de tanques que contém licor negro. são gerados em volume correspondente a cerca de 2. A separação do metanol destes gases e a sua injeção na forma líquida podem minimizar este impacto. 15% do combustível usado no forno de cal pode ser substituído pelos gases coletados no processo. Estes gases podem ser incinerados na caldeira de recuperação. da depuração. O lavador é eficiente principalmente para remoção do gás sulfídrico. A incineração na caldeira de recuperação pode requer modificações na sua forma de operação.000 m3/t de polpa e apresentam teores de enxofre de 0. pois evita a necessidade de outra unidade de queima e os gases de enxofre podem ser absorvidos pelos sais presentes na fornalha.

O teor de sólidos do lodo biológico pode ser aumentado quando ele é misturado com o lodo gerado no tratamento primário. lodo biológico e uma fração inorgânica removida na decantação primária. Os principais resíduos inorgânicos são dregs e lama de cal do processo de recuperação. O lodo misto pode ser desidratado a níveis de 25 a 35% de sólidos secos utilizando-se filtros-prensas e de 40 a 50% com equipamento tipo “screw-press” precedido de pré-tratamento com vapor. o lodo gerado no tratamento de águas residuárias é incinerado (Harila et al. O lodo biológico e o físico-químico são de difícil desidratação. iniciando pelo adensamento seguido pelo condicionamento e desidratação. Parte da fração orgânica. Em algumas fábricas. 5.4 Geração de resíduos sólidos A produção de celulose gera vários tipos de resíduos orgânicos e inorgânicos. como cascas e demais resíduos da madeira (finos) pode ser utilizada para recuperação de energia por meio da queima em caldeiras. A maior fração dos resíduos sólidos é composta pelo lodo gerado no tratamento de águas residuárias. As cinzas provenientes da queima dos resíduos orgânicos podem ser utilizadas nas florestas para repor parte dos nutrientes. O preparo de madeira dá origem às cascas. 1999). desde que o teor de metais pesados permita este tipo de aplicação. O tratamento do lodo é feito normalmente em várias etapas. que é rico em fibras.2.190 fontes são parcialmente absorvidos em lavadores de gases antes do seu lançamento para a atmosfera. enquanto o tratamento de águas residuárias gera lodo com fibras. .

191 O ganho energético da incineração pode ser nulo ou até negativo se o teor de sólidos do lodo estiver abaixo de 40% ou se o conteúdo de compostos inorgânicos for elevado. em aterros próprios. Tabela 22 . em base seca são mostrados na Tabela 22. em alguns casos. Os valores reportados na literatura estão indicados na Tabela 23: . estes números são considerados confidenciais. Os valores reportados para processo kraft.2. Além disso. normalmente. A incineração permite reduzir drasticamente o volume do lodo e as cinzas geradas devem ser dispostas adequadamente. Os dados relativos à geração de resíduos ainda são limitados e os valores reportados por algumas fábricas suecas e finlandesas variam enormemente.5 Consumo de produtos químicos O consumo de produtos químicos varia de fábrica para fábrica.Geração de resíduos sólidos em industrias de papel e celulose-processo kraft. Tipo de Polpa Resíduos Inorgânicos (kg/ADT) Resíduos Orgânicos (kg/ADT) Não Branqueada Branqueada Fonte: IPPC (2000) 30 a 60 40 a 70 20 a 60 30 a 60 5.

contêm enxofre e sódio. O consumo de energia é dependente da tecnologia utilizada. Consumo (kg/t) Consumo (kg/t) Insumo Polpa kraft não branqueada Polpa kraft branqueada NaOH O2 NaClO3 EDTA SO2 H2O2 O3 MgSO4 CaO Fonte: IPPC (2000) 10 a 20 25 a 50 5 a 25 20 a 50 0a4 2 a 10 2 a 30 0a5 0a3 5 a 10 5 a 10 Para os principais produtos químicos usados no processo.Consumo de produtos químicos para a produção de polpa kraft.192 Tabela 23 . . no caso sódio e enxofre.2. para o transporte e para a evaporação de fluidos. Parte da energia térmica é utilizada para aquecimento e controle das reações químicas no cozimento e branqueamento. 5. uma vez que vários insumos. é recomendável que seja feito o balanço de massa destes elementos como forma de minimizar as perdas. da configuração do sistema e da eficiência do controle operacional. A energia elétrica é utilizada principalmente para o bombeamento. reduzir as emissões e a reposição. assim como a produção de dióxido gera sais à base de sódio e de enxofre. inclusive a própria madeira.6 Consumo de energia A energia é consumida basicamente para o aquecimento.

a demanda adicional de energia deve ser suprida com caldeiras auxiliares com ou sem turbinas a vapor.4 kWh para cada quilo de álcali e oxigênio produzidos.300 kWh/t. variando de 10 kWh por quilo de produto para o dióxido de cloro e ozônio. . Configurações típicas de fábricas não integradas consistem de turbinas a vapor interligadas com as caldeiras de recuperação e de biomassa. O uso de combustíveis fósseis complementa a necessidade de energia. o uso de óleo no forno de cal. O consumo de energia para a produção de insumos químicos pode ser alta. Parte da energia pode ser reaproveitada em diferentes etapas do processo para produção de água quente e água morna. 3.193 A produção de polpa requer aproximadamente de 10 a 14 GJ/t de energia térmica (não computada a fração utilizada para geração de energia elétrica nas turbinas a vapor). respectivamente. Para fábricas integradas. cerca de 50% da energia elétrica é consumida no bombeamento. este consumo é cerca de 950 – 1. incluindose a secagem da polpa.6 e 0. O consumo de energia elétrica oscila entre 600 – 800 kWh/ADT. Parte da energia contida no vapor é utilizada nas turbinas (vapor de alta pressão) para geração de energia elétrica e parte (vapor de média e de baixa pressão) é utilizada para aquecimento das unidades de processo. Embora o processo de produção de celulose seja grande consumidor de energia.5 kWh para produção de peróxido e 1. como por exemplo. no caso. Em fábricas integradas. lignina e cascas. a maior parte é gerada internamente a partir da queima de subprodutos oriundos de fontes renováveis. A incineração das substâncias odoríferas coletadas no processo (no forno de cal e/ou na caldeira de recuperação) pouco contribui para o balanço energético da fábrica e sua queima é feita basicamente por razões ambientais. Para esta etapa.

o valor máximo recomendado é 60 e 70dB(A). o processo kraft produz emissões de substâncias odoríferas . 5. . Por outro lado. por exemplo. o valor máximo permitido a 500 m da fábrica são 50 dB (A) (à noite). Para áreas predominantemente industriais. normalmente estas áreas são providas de isolamento acústico. No caso de indústrias na Suécia.7 Geração de ruído As principais fontes de ruído são o descascamento e picagem da madeira. Válvulas de alívio de pressão de vapor também são fontes de ruído. utilizado para produzir 80% da polpa no mundo. possibilita uma eficiente recuperação de produtos químicos e a polpa produzida possui características de resistência superiores àquela obtida no processo sulfito. A importância do processo sulfito vem decaindo constantemente nos últimos anos e hoje em dia. e por isso. menos de 10% da produção mundial é obtida com este método. a Norma NBR 10. Os valores limites para ruído no entorno das fábricas depende da legislação local. é o mais importante dos métodos de produção de celulose empregados atualmente.3 BAT PARA O PROCESSO KRAFT O processo kraft ou sulfato. estes valores 50 e 65 dB(A) (ABNT. para o dia e para à noite.2.151 apresenta os limites admissíveis para os períodos diurnos e noturnos em diferentes ambientes. O termo “sulfato” é derivado do “make-up” com sulfato de sódio. feito no circuito de recuperação para compensar as perdas de produtos químicos. 5.194 Valores típicos de consumo de energia no tratamento de águas residuárias são de cerca de 46 kWh/t para sistemas de lodos ativados. No Brasil. Em áreas mistas. 2000). O processo kraft pode ser usado com qualquer tipo de madeira. respectivamente.

a cor afeta o hábitat das espécies e os nutrientes (nitrogênio e fósforo) podem contribuir para a eutrofização dos corpos d’água. contém compostos organoclorados . . Alguns compostos presentes nas águas residuárias apresentam efeitos tóxicos em organismos aquáticos. mas devido às vazões elevadas. As principais matérias-primas são recursos renováveis (madeira e água) e insumos químicos para o cozimento e o branqueamento.medidos como AOX. os resíduos sólidos também são considerados relevantes. Coleta e reutilização da água de refrigeração. Sistemas eficazes de monitoramento. que utilizam derivados de cloro. As águas residuárias originárias nas unidades de branqueamento. contenção e recuperação de derrames . principalmente as alcalinas. as emissões atmosféricas (incluindo compostos reduzidos de enxofre – TRS) e o consumo de energia são os principais aspectos a considerar. Uma redução considerável na emissão de compostos organoclorados e não clorados tem sido obtida por meio de modificações nos processos de produção. Aumento da deslignificação antes do branqueamento por meio de cozimentos estendidos ou modificados e adição de estágios de oxigênio. Metais extraídos da madeira são descarregados em baixas concentrações. Branqueamento ECF (Elemental Chlorine Free) com baixa emissão de AOX ou TCF (Totally Chlorine Free). Segundo o IPPC (2000) são consideradas BAT para polpação kraft: • • • • • • • • • Descascamento a seco da madeira. as águas residuárias geradas.195 Na polpação kraft. Lavagem de massa marrom altamente eficiente e fechamento do circuito de depuração marrom. as cargas podem ser significativas. Arraste (stripping) e reutilização do condensado da evaporação. Em alguns países. Capacidade suficiente da unidade de evaporação de licor negro e da caldeira de recuperação para absorver a carga adicional de licor e sólidos secos. Recirculação (fechamento de circuito) de algumas águas residuárias do branqueamento.

02 30 a 50 0. Vazão m /ADT 3 DQO KgO2/ ADT 8 a 23 DBO KgO2/ ADT 0. Fonte: IPPC (2000) As emissões atmosféricas oriundas de diferentes fontes são consideradas como outro importante problema ambiental. As fontes principais são a caldeira de recuperação.6 a 1. Além disso. os valores das emissões geradas na produção de papel devem ser adicionados.0 0.1 a 0. branqueamento. preparação de licor branco e de diversos tanques. A Tabela 24 apresenta as principais características das águas residuárias das indústrias de produção de polpas kraft branqueadas e não branqueadas que utilizam as BATs.2 0. conforme o “mix” de fabricação. estocagem de cavacos.01 a 0. em fábricas integradas.5 0. várias emissões difusas escapam de diferentes pontos do processo. digestor.5 SST Kg/ADT AOX Kg/ADT N Total P Total Kg N/ADT Kg P/ADT Polpa branqueada Polpa não branqueada 25 a 25 5 a 10 0.Características das águas residuárias. Tabela 24 . Elas são originadas na caldeira de recuperação.196 • Instalação de tanques com capacidade adequada para estocar derrames de licores e condensados contaminados. visando evitar picos de carga e conseqüentes quedas de desempenho da estação de tratamento de águas residuárias. caldeiras auxiliares.03 DQO: Demanda Química de Oxigênio DBO: Demanda Bioquímica de Oxigênio SST: Sólidos Totais em suspensão N total: Nitrogênio Total = Nitrogênio Orgânico + Nitrogênio Amoniacal + Nitrito + Nitrato AOX: Compostos Organohalogenados Adsorvíveis P Total: Fósforo Total Estes valores referem-se a médias anuais. • Tratamento biológico das águas residuárias. etc) é descartada em separado. lavagem. depuração.1 a 0.25 0.01 a 0. Os valores consideram somente a produção de celulose. o forno de cal e as .5 < 2. evaporação. A vazão de águas residuárias é estimada assumindo-se que a água não contaminada (refrigeração.7 0.2 a 0. forno de cal.3 a 1.3 a 1.

Os gases concentrados podem ser queimados na caldeira de recuperação. Os níveis de emissões atmosféricas associadas à aplicação combinada destas técnicas em processos kraft para polpas branqueadas e não branqueadas são mostrados na Tabela 25. • Utilização de precipitadores eletrostáticos para controlar emissões de particulados nas caldeiras de recuperação. gás. .197 caldeiras auxiliares. Minimização das emissões de TRS do forno de cal por intermédio do controle do excesso de oxigênio. da utilização de óleo combustível com baixo teor de enxofre e controle do residual de sódio solúvel na lama enviada ao forno. • • Controle das emissões de SO2 da caldeira de recuperação por intermédio da queima de licor com alto teor de sólidos e/ou utilizando um lavador de gases. no forno de cal ou em queimadores específicos. Redução das emissões de SO2 das caldeiras auxiliares utilizando cascas. Os valores correspondem a médias anuais. compostos de enxofre como o dióxido de enxofre. em condições normais de operação. As BATs para reduzir emissões atmosféricas são: • Coleta e incineração de compostos reduzidos de enxofre concentrados e controle da emissão de SO2 resultante. óleo combustível com baixo teor de enxofre ou controle das emissões com lavador de gases. Os valores de emissões de caldeiras auxiliares não foram incluídos e serão abordados em tópico específico. caldeiras auxiliares e forno de cal. Minimização das emissões de TRS da caldeira de recuperação por meio de um eficiente controle de combustão e medição de CO. • • • Coleta e incineração de compostos reduzidos de enxofre diluídos originados em várias fontes e controle da emissão de SO2. compostos reduzidos de enxofre e material particulado. As emissões consistem basicamente de óxidos de nitrogênio.

sempre que isto for tecnicamente viável. que são auto-suficientes do ponto de vista energético.2 Polpa branqueada e não branqueada Fonte: IPPC (2000) 0.2 a 0. reciclar e reutilizar estes materiais. a energia térmica gerada pela queima do licor negro e a incineração de cascas excede as necessidades do processo industrial.Emissões atmosféricas típicas do processo kraft.2 a 0. Material NOx SO2 Particulado Kg S/ADT Kg NO2/ADT Kg MP/ADT TRS Kg S/ADT 0. Sistemas de coleta e estocagem intermediários. Em fábricas de celulose não integradas. Existem diversas técnicas disponíveis para reduzir o consumo de vapor e energia elétrica e aumentar a geração interna destes insumos.5 A BAT para reduzir os resíduos sólidos é diminuir a geração e recuperar. formas alternativas de uso ou disposição externas são consideradas BAT (como incineração de resíduos orgânicos em caldeiras adequadas para geração de energia).4 1.198 Tabela 25 . Os consumos de energia térmica e elétrica de fábricas kraft eficientes são apresentados na Tabela 26. . podem auxiliar a alcançar estes objetivos.0 a 1.5 0. próximos às fontes geradoras.1 a 0. Entretanto. é necessário utilizar óleo combustível para a partida e em algumas delas também nos fornos de cal. Quando o material recolhido não é reutilizável no processo.

que beneficiam o balanço energético da indústria.6 a 0. porém parte é perdida por transbordamento para retirada das cascas removidas.5 1. fábricas integradas.2 a 1.0 a 1. As fábricas mais modernas já utilizam o descascamento a seco. Fonte: IPPC (2000) 10 a 14 0.5 14 a 17. as toras são colocadas em um tanque com água e as cascas são removidas pelo atrito com a lateral de um tambor. Polpa não branqueada.199 Tabela 26 .3 5. fábricas integradas.3. fábricas não integradas. além da quantidade de água requerida e de substâncias orgânicas dissolvidas serem bem menores. Consumo de energia térmica GJ/ADT Consumo de energia elétrica MWh/ADT Polpa branqueada. Parte da água utilizada é reciclada. Este processo produz cascas com baixos teores de umidade.8 14 a 20 1.Consumos de energia térmica e elétrica em fábricas kraft eficientes. A Tabela 27 mostra as características das águas residuárias originárias de indústrias que utilizam o descascamento a seco e úmido.1 Descascamento a seco No descascamento úmido. . Polpa branqueada. onde a água é empregada somente para lavagem e descongelamento (em climas frios) e é efetivamente recirculada com geração mínima de águas residuárias.

5 20 a 30 1 a 10 25 a 35 10 a 20 5. Diversos processos kraft modificados.Características das águas residuárias oriundas de indústrias que utilizam descascamento úmido e a seco. o essencial é o grau de deslignificação da polpa antes do branqueamento. foram desenvolvidos e aplicados comercialmente. a deslignificação estendida (ou cozimento kraft modificado) foi introduzida na indústria no final dos anos 70 e início da década de 80 do século XX. A carga de licor branco é dividida entre estas. contínuos e em batelada. a área de cozimento do digestor é dividida em duas. Volume de águas Fósforo Tipo de DQO DBO residuárias total descascamento KgO2/t polpa KgO2/t polpa m3/t polpa g P/t polpa Úmido Seco Fonte: IPPC (2000) 3 a 10 0. A redução do teor de lignina diminui a descarga de poluentes e aumenta a quantidade de substâncias orgânicas enviadas para a caldeira de recuperação. No processo MCC. Visando reduzir o teor de lignina (baixo número kappa) na entrada do branqueamento e assim diminuir o consumo de produtos químicos.5 a 2. por meio da deslignificação por oxigênio. chamadas de zonas concorrente e contra-corrente.5 a 2.3.5 5 a 15 0. as três alternativas disponíveis são: o MCC (Modified Continuous Cooking). pois do ponto de vista ambiental. mantendo-a constante durante o cozimento e uma . Portanto. estas tecnologias devem ser analisadas em conjunto. O propósito desta modificação é o de diminuir a concentração inicial de álcali. Nos sistemas de cozimento contínuo. o EMCC (Extended Modified Continuous Cooking) e o ITC (Isothermal Cooking).2 Cozimento modificado estendido para obter celulose com baixo número kappa (em batelada ou contínuo) A deslignificação antes da unidade de branqueamento é feita no digestor e em muitas fábricas também.200 Tabela 27 .

não há aumento no consumo de vapor e o rendimento é limitado. portanto. SuperBatch e EnerBatch. o número kappa pode ser reduzido para 18 a 22 (softwood) e 14 a 16 (hardwood). preservando as propriedades das fibras. Todos estes processos possibilitam uma substancial economia de energia e melhoram a qualidade da polpa. tanto de substâncias orgânicas quanto nutrientes. que é um aperfeiçoamento do MCC. Uma unidade kappa corresponde a cerca de 0. Um menor teor de lignina na polpa significa uma menor descarga de poluentes no branqueamento. o que possibilita cozimento em condições menos agressivas (menor temperatura). . Neste processo. O cozimento convencional tem seus limites de número kappa em torno de 30 a 32 para softwood e 18 a 20 para hardwood. Dependendo do número kappa desejado. Com a aplicação das tecnologias descritas anteriormente. Uma vez que o ITC utiliza menor temperatura. o teor de produtos químicos é o mesmo ou levemente maior . a totalidade do vaso do digestor é usada para deslignificação. a redução de uma unidade kappa na entrada do branqueamento resulta numa diminuição de DQO de cerca de 2 kgO2/ADT. visando reduzir o consumo de vapor e ao mesmo tempo aumentar a sulfidez inicial e reduzir a carga de álcali efetiva.201 baixa concentração de lignina dissolvida na parte final do processo. Nos processos RDH e SuperBatch é feito um pré-tratamento (impregnação) do cavaco com licor negro. estabelecidos para preservar a qualidade da polpa. mantendo-se o mesmo rendimento e propriedades da polpa. Nos sistemas descontínuos ou por batelada existem três processos com aplicação comercial: RDH (Rapid Displacement Heating).15% de lignina na polpa. O EMCC foi desenvolvido a partir do MCC e a diferença consiste na injeção de licor branco na zona de lavagem para estender a deslignificação no digestor. A tecnologia mais recentemente desenvolvida é o ITC. No processo EnerBatch é feito um pré-tratamento do cavaco com licor branco seguido de um pré-tratamento com licor negro.

Este ganho deve ser comparado caso a caso com a possível perda de rendimento e o conseqüente aumento no consumo de madeira. . Diminuição do consumo de energia e vapor no cozimento e aumento do consumo de vapor na evaporação em sistemas em batelada modificados. embora também ocorra a diminuição do consumo de produtos químicos no branqueamento. Para obter a redução de DBO e DQO. têm sido obtidas reduções do número kappa de 6 a 7 unidades para softwood e 4 a 5 unidades para hardwood. Aumento da quantidade de substâncias dissolvidas enviada para a caldeira de recuperação. tais como: • • • • • • Aumento do consumo de álcali ativo. adição de antraquinona. se a modificação for feita sem aumento de capacidade. mas de maneira geral. Em indústrias que operam no limite da capacidade da caldeira de recuperação. aumento da capacidade da caldeira de recuperação).500 ADT/dia. Os investimentos necessários para modificar as unidades de cozimento existentes giram em torno de US$ 5 milhões para capacidade de 1.202 O cozimento estendido afeta diversos elementos do processo kraft. Diminuição da carga orgânica oriunda das águas residuárias do branqueamento. Aumento da geração de calor na caldeira de evaporação. O impacto da aplicação destas tecnologias é muito específico para cada fábrica. para avaliar sua viabilidade. A principal força motivadora para aplicação desta tecnologia é a redução na geração de águas residuárias. No processo ITC não há necessidade de instalação de equipamentos adicionais para lavagem. Diminuição da demanda de produtos químicos no branqueamento. a eficiência de lavagem também deve aumentar. a perda de produção pode chegar a 8% se não forem adotadas medidas para adequação ao aumento da carga de sólidos (ex: instalação de estágios adicionais na evaporação para aumentar a concentração de sólidos secos no licor. custando aproximadamente US$ 4 milhões adicionais.

A tecnologia disponível para manuseio de madeira e cozimento permite que menos de 0.500 ADT/dia. Um desenvolvimento importante nesta área é a possibilidade de trabalhar a polpa com consistências maiores. porém poderá ser necessário substituir alguns equipamentos para reduzir o consumo de água de lavagem e utilizar materiais mais resistentes à corrosão. a polpa ainda contém lignina que deve ser removida antes do branqueamento final. Os custos operacionais são cerca de US$ 300 a 500 mil/ano para capacidade de 1.3. 5. o que já é feito nas fábricas mais modernas.3 Fechamento do circuito de filtrados na lavagem e depuração marrom O sistema de filtrados na depuração marrom pode ser completamente fechado. Este procedimento pode ser adotado tanto em fábricas kraft novas quanto nas existentes.203 5. Cerca de 50% da lignina residual após a depuração marrom pode ser removida pela adição de oxigênio em uma suspensão alcalina. o que reduz o investimento necessário e o consumo de energia elétrica.4 Deslignificação com oxigênio Após o cozimento. de forma seletiva. Os investimentos necessários giram em torno de US$ 6 milhões para fábricas novas e US$ 8 milhões para as existentes.3. . que são incinerados na caldeira de recuperação. O fechamento contribui para redução dos compostos orgânicos nas águas residuárias. aumentando gradualmente a concentração de sólidos e fazendo com que não haja geração de águas residuárias na depuração e lavagem. minimizando danos à parte celulósica e perdas de rendimento.5% de nós e “shives” (palitos) sejam deixados na polpa após o cozimento. A idéia é enviar o filtrado sem contaminação em contra-corrente ao longo da linha de fibras. Em algumas indústrias pode haver necessidade de aumentar a capacidade de evaporação do sistema de recuperação.

As fábricas modernas são sempre projetadas combinando cozimento modificado e deslignificação com oxigênio. podendo atingir eficiências de 40 a 60%. a geração de vapor com os sólidos adicionais é cerca de 1. O consumo adicional de vapor na evaporação é de até 4% para alta consistência e de 4 a 10% para média consistência. A Tabela 28 resume os números kappa obtidos com as diferentes tecnologias e permite uma comparação grosseira das cargas orgânicas das águas residuárias geradas . após o cozimento e antes do branqueamento. A instalação pode reduzir a produção se o sistema de recuperação não tiver capacidade suficiente. mas não da mesma forma e nem com os mesmos custos.5% menor que o aumento da carga devido ao baixo poder calorífico do licor proveniente da deslignificação com oxigênio. portanto.5 a 2. Esta tecnologia pode ser adotada em indústrias novas ou existentes. o oxigênio oxida o licor branco e o sulfato de magnésio é misturado à polpa em um reator. A deslignificação é feita em um ou dois estágios. O reator de deslignificação é pressurizado e a temperatura é elevada para cerca de 100ºC. os efeitos ao meio ambiente (DQO e AOX) devem ser analisados em conjunto. . a carga adicional de sólidos é de aproximadamente 70 kg/ADT para softwood e 45 kg/ADT para hardwood.204 Neste processo. tanto em alta (acima de 18%) quanto em média consistência (em torno de 14%). Os maiores benefícios obtidos são a redução do consumo de produtos químicos no branqueamento e da carga orgânica nas águas residuárias geradas na indústria (DQO e compostos orgânicos clorados no caso de branqueamento ECF). O filtrado (licor usado) é enviado em contra corrente para o sistema de recuperação de produtos químicos.

sendo bastante elevado o investimento requerido para instalação. Uma vez que o teor de O3 obtido do oxigênio .0 milhões/ano. Em indústrias existentes.5 a 3. O O3 é gerado por meio de descargas elétricas em um fluxo de oxigênio. normalmente ocorre uma redução da produção da fábrica como um todo. a carga adicional de sólidos secos para a caldeira de recuperação pode chegar a 10% (mais tipicamente entre 4 e 6%) e este mesmo percentual é requerido como acréscimo de capacidade na caustificação e forno de cal.205 Tabela 28 . a deslignificação com oxigênio reduz o consumo de produtos químicos no branqueamento. resultando numa redução do custo de produção que depende do tipo de madeira utilizada.500 ADT/dia e os custos operacionais são US$ 2.5 Branqueamento com ozônio O branqueamento com ozônio (O3) está relacionado à produção de polpas ECF e TCF e sua principal finalidade é aumentar o poder de deslignificação. Entretanto. Se não houver esta capacidade adicional disponível.3. 5.Numero kappa e estimativa de DQO filtrada utilizando-se diferentes tecnologias de deslignificação Estimativa de DQO Tecnologias de deslignificação Kappa hardwood Kappa softwood nos filtrados do Branqueamento (kgO2/t) Hardwood Cozimento convencional Cozimento convencional + deslignificação com oxigênio Cozimento modificado/estendido Cozimento modificado + deslignificação com oxigênio 8 a 10 8 a 12 16 a 20 16 a 24 14 a 22 13 a 15 14 a 16 30 a 35 18 a 20 18 a 22 28 a 44 26 a 30 28 a 32 Softwood 60 a 70 36 a 40 36 a 44 Fonte: IPPC (2000) Os investimentos necessários para implantação desta tecnologia giram em torno de US$ 35 a 40 milhões para uma capacidade de 1.

assim como de outros produtos químicos sem cloro. o uso do ozônio no branqueamento é comum. menos complicado o fechamento do circuito de filtrado dos estágios de lavagem. . Reforçando os estágios de extração alcalina com oxigênio e/ou peróxido de hidrogênio. A remoção da lignina ocorre em várias etapas (os dois primeiros estágios retiram a lignina e os subseqüentes removem o resíduo e fornecem acabamento ao produto). gira em torno de US$ 15 milhões e o correspondente custo operacional é de aproximadamente US$ 2 milhões/ano.1999.. . produzindo a polpa chamada de “ECF light”. 5. 1997). o que reduz a lignina residual a ser removida antes dos estágios finais com dióxido de cloro. fazendo com que o custo operacional para viabilizar a sua implantação seja também elevado (devido ao alto custo do oxigênio e do consumo de energia elétrica). tornando com isso. a substituição de ClO2 pelo ozônio reduz a carga de AOX nas águas residuárias e na polpa. No TCF.500 ADT/dia. O investimento necessário para implantação de uma indústria ECF com uma capacidade de 1. A instalação de um estágio (PO) pressurizado no final da seqüência de branqueamento é outra opção para reduzir a carga de ClO2. 1998 e Axgegard et al. a utilização do estágio PO é bastante freqüente (Lachenal et al. obtém-se um efeito oxidante maior. Finchem.3. O cloro elementar pode ser substituído pelo dióxido de cloro no primeiro estágio do branqueamento porque o poder de oxidação e a seletividade destes compostos na remoção de lignina são semelhantes. No branqueamento ECF.6 Branqueamento ECF O branqueamento ECF (Elemental Chlorine Free) utiliza uma seqüência onde o ClO2 é geralmente o principal agente. é necessário produzir grandes volumes. Em fábricas de polpa TCF.206 é somente de 14 a 16%.

Diminuição na formação de clorofórmio. normalmente requer modificações na unidade de branqueamento e também aumento da capacidade da unidade de dióxido de cloro.8 TCDF (Tetraclorodibenzodioxina e Tetraclorodibenzofurano.7.1 kg/ADT nas águas residuárias. Geralmente.3 kg/ADT são facilmente alcançáveis por branqueamentos ECF. entretanto.3. • • • Eliminação dos clorofenóis prioritários propostos na regulamentação da USEPA United States Environmental Protection Agency a níveis não detectáveis. compostos policlorados suspeitos de causarem alterações mutagênicas em seres vivos). o conceito ECF é adaptado às instalações existentes. cujos efeitos ambientais são bastante adversos. para atingir a mesma alvura.3. a completa eliminação das dioxinas nas águas residuárias depende do número kappa e da pureza do dióxido utilizado. Várias soluções técnicas foram testadas e algumas delas mostraram-se mais apropriadas para produção em escala industrial (IPPC.207 A substituição do cloro pelo dióxido reduz a geração de compostos organoclorados e elimina a formação de dioxinas. a probabilidade de formação de dioxinas aumenta. Seu emprego isolado no primeiro estágio faz com que a carga total de cloro efetivo tenha de ser aumentada e. níveis de AOX menores que 0. Entretanto. Diminuição na formação de compostos organoclorados (AOX) a níveis de 0. Os principais ganhos ambientais obtidos com esta tecnologia são: • Redução a níveis não detectáveis de 2.2 a 0. O dióxido é o mais seletivo de todos os produtos normalmente utilizados no branqueamento. Normalmente.7. . Este procedimento.8 TCDD e 2. Com kappa elevado e ClO2 com alta concentração de Cl2 . portanto o uso de oxigênio e/ou peróxido de hidrogênio nos estágios de extração é mais intensa. o que normalmente permite utilizar um número menor de estágios de branqueamento. O branqueamento ECF é diferente para softwood e hardwood e em muitas indústrias. 2000). hardwood requer menos produtos químicos que softwood.

Uma opção para reduzir o consumo de peróxido é a utilização de ozônio na seqüência de branqueamento. O3 e H2O2. O peróxido de hidrogênio e o ozônio ou ácido peracético (PA) são os produtos químicos normalmente empregados. num estágio anterior ao peróxido.7 Branqueamento TCF O branqueamento TCF (Totally Chlorine Free) é um processo que não utiliza nenhum composto que contenha cloro.208 A implementação de branqueamentos ECF tem imposto às indústrias um aumento da utilização de substitutos para o Cl2. 5. a curva de dosagem de peróxido versus alvura é quase horizontal para alvuras maiores (88 ISO). Os investimentos necessários para uma indústria com capacidade de 1. acarretando grande consumo de energia para produção de ClO2. Garantido um número kappa adequadamente baixo após o cozimento estendido e a necessária remoção dos metais de transição nos estágios de quelação. O uso deste tipo de branqueamento cresceu em alguns países (Suécia e Finlândia) mesmo exigindo muitas modificações na indústria. fazendo com que pequenas alterações no número kappa causem altos custos de branqueamento ou desclassificações de produto por alvura baixa. Entretanto. viabilizando a obtenção de alvuras altas. é possível atingir níveis de alvura aceitos pelo mercado.500 ADT/dia giram em torno de US$ 10 milhões para novas instalações e de US$ 5 milhões para as existentes. Os custos operacionais são de aproximadamente US$ 12 milhões/ano. . O ozônio é muito eficiente para reduzir o consumo de peróxido. utilizando somente o peróxido de hidrogênio no branqueamento.3. O ponto fraco do ozônio é que sua utilização em altas dosagens pode degradar a polpa (ataque às cadeias de celulose). O principal motivador para este investimento é a redução das concentrações de AOX na polpa e nos águas residuárias.

Poucas fábricas produzem somente TCF.500 ADT/dia. Os custos operacionais maiores e a piora da qualidade do produto têm limitado a sua demanda. o resultado será uma significativa redução na descarga de compostos orgânicos. O principal pré-requisito para o fechamento do branqueamento. 5. que significa a recirculação dos filtrados para a recuperação química.209 Os perácidos estão se tornando comercialmente disponíveis. Diversas fábricas são capazes de utilizar o branqueamento ECF ou TCF dependendo da demanda de mercado. Permite atingir alvuras altas. O investimento necessário para implantação do branqueamento TCF.3. O fechamento pode ser . Este composto é um importante complemento quando utilizado em um estágio anterior ao peróxido. substituindo o ozônio. na forma de ácido peracético. Seu inconveniente é o alto custo O branqueamento TCF é atualmente uma tecnologia bem estabelecida. mesmo com certas variações no número kappa. Os custos operacionais são consideravelmente superiores ao ECF (cerca de US$ 20 milhões/ano). devido ao elevado custo dos produtos químicos utilizados. nutrientes e metais ao meio ambiente. para uma indústria com capacidade de 1. por exemplo. gira em torno de US$ 8 milhões para novas fábricas e de US$ 5 milhões para as existentes. decrescendo sua participação no mercado nos últimos anos. A principal motivação para utilização do TCF é a redução das concentrações de AOX nas águas residuárias e a não formação de compostos organoclorados. é a redução do fluxo utilizando-se sistemas eficientes de lavagem da polpa.8 Fechamento parcial da unidade de branqueamento As descargas de águas residuárias antes da unidade de branqueamento são bastante limitadas e se esta for total ou parcialmente fechada.

Para que isto seja possível é necessário aumentar as capacidades de estocagem e do sistema de distribuição de filtrados. A tendência de precipitação do oxalato de cálcio é diretamente proporcional à sua concentração. Quando o filtrado alcalino é usado para lavar a polpa vinda de um estágio ácido ou é misturado com um filtrado ácido que contém cálcio e sódio. as fábricas que estão tentando utilizar esta tecnologia são as que produzem TCF ou ECF utilizando pouca quantidade de dióxido de cloro. mas é possível criar dois sistemas de recirculação do filtrado em contra-corrente. quanto mais fechado for o sistema.210 conseguido recirculando-se os filtrados em contra-corrente ao longo da seqüência. do último estágio de branqueamento para a lavagem de massa marrom. Além disso. A acumulação destes sólidos dissolvidos causa um aumento considerável no consumo de produtos químicos. O filtrado alcalino pode ser usado para lavar a polpa antes do branqueamento. resultando em uma considerável redução da geração de águas residuárias nesta unidade. podendo até inviabilizar a obtenção dos níveis de alvura necessários. ou em outras palavras. Portanto. . um ácido e um alcalino. podendo afetar o equilíbrio sódio-enxofre da fábrica. Este problema ainda não tem solução e é muito difícil reduzir as vazões específicas de águas residuárias do branqueamento a valores menores que 5 m3/t. A conclusão é que o fechamento completo do branqueamento não é uma tecnologia viável até o momento. o aumento da quantidade de cloretos pode causar corrosão nos equipamentos se o sistema for fechado. existe um grande risco de haver precipitação de oxalatos. maior é o risco de incrustações. É inevitável que a concentração de substâncias orgânicas dissolvidas e produtos de reação aumente à medida que o filtrado circule nos estágios. Deve ser considerado ainda que o cálcio está presente na polpa e durante o branqueamento oxidativo é formada uma quantidade substancial de ácido oxálico. Outro fator complicador é que os ajustes de pH com ácido sulfúrico e soda cáustica têm custos maiores devido à quantidade maior de filtrado circulante.

Deve-se observar também que. 2000) As tentativas para fechamento do circuito de filtrados do branqueamento vem sendo feitas desde 1993 em uma indústria localizada na Suécia. parte do circuito de filtrados teve de ser reaberto no primeiro estágio ácido para remover o filtrado com maior concentração de sódio. Os principais resultados obtidos com o fechamento do circuito são a redução da DQO em 6 kgO2/ADT e da vazão específica de águas residuárias para valores de até 10 m3/ADT. mas para estas o investimento é bastante elevado devido à necessidade de aumentar a capacidade de armazenagem e circulação de filtrados. As indústrias mais novas já utilizam menos água no processo. Os investimentos necessários são bastante elevados. como conseqüência das incrustações. devido à maior eficiência dos equipamentos e por terem um sistema de evaporação e de recuperação dimensionados adequadamente de modo a permitir o fechamento parcial. englobando o redimensionamento de todo o sistema de circulação e armazenagem de filtrados e a implantação de uma estratégia de gerenciamento do consumo de água. Uma indústria reportou a redução de vazão para 5 m3/ADT e a diminuição da DQO de 30 para 14 kgO2/ADT. 2000). Não foram obtidos ainda dados confiáveis sobre os valores envolvidos. . As instalações operaram alguns meses e. havendo também redução da toxicidade (IPPC. caso raro para este tipo de indústria. no caso de indústrias ECF existe um risco considerável de haver corrosão por cloretos na caldeira de recuperação. a indústria começou a operar com fechamento parcial do circuito. Após ajuste das condições de processo.211 Geralmente esta tecnologia pode ser aplicada em indústrias novas ou existentes. que produz polpa utilizando bétula (IPPC.

uma vez que o tratamento de águas residuárias.212 5. especialmente o biológico. etc). bombas. . as águas residuárias contaminadas e derrames devem ser coletados em poços e bombeados para tanques de estocagem. Tipicamente. Retorno do licor e das fibras coletadas do processo. O licor do processo é perdido de diversas maneiras (sistemas de selagem. pode ser severamente prejudicado pelas descargas alcalinas.9 Coleta de derrames As indústrias de celulose kraft forçosamente devem adotar medidas para reduzir as descargas acidentais de licor do processo.3. as indústrias devem ser projetadas obedecendo os seguintes conceitos: • • • Coleta dos derrames de licor no mais alto teor de sólidos possível. Construção de bacias de contenção para isolar as áreas críticas do processo e evitar cargas acidentais na estação de tratamento de águas residuárias ou contaminação dos sistemas de drenagem de águas pluviais. Estes condensados são classificados em função do seu grau de contaminação: o mais contaminado tem poucas chances de ser reutilizado no processo e provoca aumento da carga orgânica e da temperatura da água residuária. depuradores. paradas e partidas. por razões econômicas. De maneira geral. As lavagens de piso e águas de selagem podem diluir o filtrado e tornar sua recuperação inviável. manutenções. válvulas. • Monitoramento de condutividade e pH em locais estratégicos para detectar perdas e derrames. separadores de nós. O condensado das unidades de cozimento e evaporação devem ser também recolhidos para reutilização no processo. são recolhidos licores com pelo menos 2-3% de sólidos dissolvidos. Portanto. os menos contaminados podem ser utilizados em substituição à água.

De maneira geral. .500 ADT/dia é de aproximadamente US$ 2 milhões. também por razões ambientais. é utilizar uma coluna de arraste. purificando o condensado. antes que a polpa deixe a área de cozimento para possibilitar a recuperação dos produtos químicos utilizados. o investimento aumenta para cerca de US$ 6 milhões. O estágio de lavagem consiste na combinação de sucessivas diluições e prensagens ou deslocamentos. difusores e outros. tais como filtros. um sistema de coletas adequadamente dimensionado e 5 a 10% de capacidade extra de evaporação possibilita a redução de 3 a 8 kg DQO/ADT. 5. Uma vez que a lavagem nunca é 100% eficiente. que são utilizados por diversos tipos de equipamentos.10 Controle de processo e lavagem eficiente O objetivo da lavagem da massa marrom é separar as fibras de compostos orgânicos e inorgânicos dissolvidos. entretanto o controle efetivo de derrames é obviamente mais fácil de implementar em novas instalações. As prensas lavadoras. Além disso. o risco de distúrbios no sistema de tratamento de águas residuárias é minimizado. se houver necessidade de aumentar a capacidade de evaporação. Esta técnica é aplicável tanto em fábricas existentes quanto em novas. filtros pressurizados e difusores apresentam melhor desempenho. O investimento necessário para uma indústria com capacidade de 1. Os custos operacionais são de US$ 500 mil/ano. que poderá ser então ser utilizado em diversas aplicações no processo. sempre haverá um residual de impurezas (“carry-over” ). que será transportado com a polpa e causará aumento do consumo de produtos químicos no branqueamento.3. prensas.213 Outra opção. um gerenciamento adequado do processo. para separar o enxofre e os componentes orgânicos voláteis.

enquanto que numa prensa podem alcançar 2 a 4 kg DQO/ADT (com um rendimento de 96 a 98% na recuperação de licor negro). quando se pretende fechar este circuito. . na lavagem de gases (“scrubbers”) ou como água de “make-up” do licor branco. Se a lavagem antes da deslignificação for eficiente. O condensado gerado na evaporação do licor negro é enviado ao topo da coluna e o vapor vem do fundo. O vapor d’água e os gases são enviados a um condensador de refluxo.214 As perdas na lavagem que utiliza um filtro convencional de tambor podem chegar a 8 kg DQO/ADT. Ele pode também ser utilizado na lavagem de massa marrom. resultando em diminuição das concentrações de AOX. na caustificação. haverá redução da carga de compostos orgânicos. em contra-corrente. diminuir a carga orgânica a ser enviada para a estação de tratamento de águas residuárias e reduzir as emissões de TRS.3. 5. DBO e DQO das águas residuárias. Os gases não condensáveis são enviados para incineração onde os compostos orgânicos e TRS são destruídos por oxidação.11 Arraste com vapor (“stripping”) e reúso dos condensados O principal objetivo desta tecnologia é reduzir o consumo de água da indústria. Se for antes do primeiro estágio de branqueamento. haverá uma redução no consumo de oxigênio. O condensado que não contém metais é particularmente útil para a lavagem no branqueamento. Os investimentos necessários giram em torno de US$ 6 milhões para fábricas novas e US$ 4 milhões para as existentes. A coluna de arraste com vapor (“stripper”) pode ser um equipamento separado ou parte da unidade de evaporação.

3.12 Utilização de tanques com capacidade suficiente para armazenar fluidos de processo quentes ou concentrados As indústrias de celulose kraft necessitam minimizar descargas de fluidos quentes ou concentrados. eles passam a ser de aproximadamente US$ 400 mil/ano. Os fluidos são separados para evitar diluição dos licores potencialmente recuperáveis.500 ADT/dia. caso contrário. A remoção de TRS chega a 97% e a de metanol a 92%. a fim de evitar descargas de TRS na atmosfera. quando comparados a processos tradicionais. Para esta tecnologia ser aplicada é necessário que os gases não condensáveis sejam incinerados. O controle dos volumes disponíveis é especialmente . Se a unidade de arraste é operada separadamente da evaporação. o reúso do condensado permite a economia de até 6 m3/ADT de água e de gás natural ou óleo combustível para geração de energia uma vez que os gases volatilizados (encaminhados para a queima) contém cerca de 8 a 12 kg de metanol por ADT.215 O melhor local para reúso do condensado é na lavagem da polpa. devido ao seu poder calorífico ou aos produtos químicos que contém. ou para evitar cargas de choque na estação de tratamento de águas residuárias (principalmente no caso de processos biológicos) ou porque alguns destes licores são importantes economicamente. os custos operacionais são cerca de US$ 700 mil/ano. Tipicamente. Quando combinados. Esta medida de controle de poluição está relacionada ao controle de derrames. o consumo de água para lavagem é 10 a 13 m3/ADT e são produzidos 6 a 9 m3/ADT de condensado (que é a quantidade de água que pode ser economizada). 5. Os investimentos necessários para instalação do sistema giram em torno de US$ 3 milhões para uma indústria de 1. Para evitar cargas desnecessárias na estação de tratamento de águas residuárias. o cozimento e a recuperação de licores e condensado devem ter pelo menos 30% de capacidade volumétrica adicional para armazenagem. em estágios operando com circuito de filtrados fechado.

as águas residuárias provenientes de indústrias de papel e celulose são tratadas por processos aeróbios. Os investimentos necessários chegam a US$ 1 milhão. A demanda depende da concentração. tais como lagoas aeradas ou lodos ativados. .13 Tratamento aeróbio das águas residuárias Normalmente. podem ser obtidas na publicação: “Industrial Environmental Control – Pulp and Paper Industry” (Springer. isto significa que o volume requerido é consideravelmente superior em indústrias com baixa eficiência de lavagem da polpa marrom ou em unidades de evaporação sem superconcentradores.216 crítico em situações de parada. Maiores informações e dados sobre o tratamento de águas residuárias provenientes de fábricas de celulose e papel. bombas e tubulações). O tratamento biológico é precedido por tratamento primário que visa a remoção de fibras e materiais em suspensão presentes na água residuária. para uma indústria com capacidade de 1. também são necessários sistemas de neutralização/equalização e resfriamento da água residuária antes do tratamento biológico. 1993). Em alguns casos.3. partida e/ou distúrbios do processo. 5.500 ADT/dia (considerando a instalação de tanques.

217

Neutralização, remoção de fibras, caulim, Etc.

Lagoas aeradas

Decantação

Neutralização

x x x
Resfriamento

Lodos ativados

Remoção de carga orgânica

Figura 52 – Processos de tratamento de águas residuárias normalmente empregados em indústrias de celulose e papel. Fonte: IPPC (2000)

Lagoas aeradas

As lagoas vêm sendo preteridas em função das grandes áreas necessárias e da menor eficiência de remoção de contaminantes em comparação com sistemas de lodos ativados. As lagoas produzem menos lodo que o processo de lodos ativados, mas em ambos os casos ele é difícil de desidratar, dificultando sua disposição final (requerem maior quantidade de produtos químicos para facilitar a desidratação e maior consumo de combustível, se a alternativa for a queima).

A eficiência de tratamento varia muito em função das características das águas residuárias, dos parâmetros de projeto adotados e das condições de operação. Tipicamente, as eficiências de remoção são de 40 a 85% para DBO, 30 a 60% para DQO e 20 a 45% para AOX, sendo os limites superiores atingidos com os maiores tempos de residência (superiores a 6 dias).

218

O investimento necessário varia muito em função do local da instalação, ficando na faixa de US$ 15 a 20 milhões, para uma capacidade de 1.500 ADT/dia. Os custos operacionais são de US$ 1,3 a 1,7 milhões.

Lodos ativados

A revisão bibliográfica e levantamentos feitos para a publicação do documento sobre as melhores tecnologias disponíveis para a produção de celulose e de papel indicou que na Europa, cerca de 60 a 75% dos processos de tratamento de águas residuárias são sistemas de lodos ativados (IPPC, 2000). Suas principais vantagens são a alta eficiência de tratamento, a possibilidade de controlar o processo (por exemplo, o consumo de oxigênio) e o menor espaço requerido. As desvantagens são a alta vulnerabilidade a distúrbios no processo (cargas de choque), alta produção de lodo (resíduo) e custos operacionais elevados.

A eficiência de tratamento varia muito em função das características das águas residuárias, do projeto do sistema e das condições de operação. Os valores típicos estão na faixa de 85 a 98% de remoção de DBO, 60 a 85% de DQO e 40–65% de AOX. Fósforo e nitrogênio são reduzidos em 40 a 85% e 20 a 50% respectivamente. A eficiência global de remoção de SST é 85 a 90%. A Tabela 29 indica as concentrações típicas dos efluentes dos sistemas de lodos ativados tratando águas residuárias de indústrias de papel e celulose

219

Tabela 29 - Características típicas dos efluentes de sistemas de lodos ativados tratando águas residuárias de indústrias de papel e celulose (processo kraft).
Parâmetro Concentração (mg/L) DBO DQO SST P Total N Total (NTK N+NO2+ N-NO3) 2a4

20 a 40

300 a 500

20 a 40

0,2 a 0,4

Fonte: IPPC (2000)

O investimento necessário para uma nova instalação é de US$ 19 a 24 milhões para uma capacidade de 1.500 ADT/dia, sendo o limite menor para fábricas de polpa não branqueada. Os custos operacionais são de US$ 2,0 a 2,6 milhões.

5.3.14 Tratamento terciário

Em alguns casos, o tratamento de águas residuárias tem que ser estendido a um nível terciário, no qual os nutrientes, principalmente o fósforo, são removidos por

precipitação e filtração ou sedimentação subseqüentes. Os produtos químicos normalmente utilizados para este fim são sais de alumínio, de ferro e de cálcio. São utilizados também polieletrólitos para auxiliar a sedimentação do precipitado. Em paralelo à remoção de nutrientes também ocorre a remoção de DBO, a de DQO e AOX.

Os resultados obtidos em estudos em escala piloto na Suécia mostraram que as seguintes eficiências de redução podem ser obtidas: 80 a 90% de fósforo, 30 a 60% de nitrogênio, 80 a 90% de DQO e 80 a 90% de AOX com este tipo de tratamento (IPPC, 2000). A precipitação do fósforo resulta em uma grande quantidade de lodo viscoso, muito difícil de desidratar e dispor. Além disso, o custo dos produtos químicos é elevado.

O investimento necessário é de aproximadamente US$ 3 milhões para uma indústria kraft com capacidade de 250.000 t/ano e US$ 4 milhões para 500.000 t/ano.

220

5.3.15 Aumento do teor de sólidos no licor negro

Na caldeira de recuperação, as substâncias inorgânicas são reduzidas e separadas como “smelt” (principalmente como Na2S e Na2CO3) e as substâncias orgânicas são oxidadas e, portanto, geram calor. Numa caldeira convencional, existe uma zona de oxidação na parte superior e uma de redução na parte inferior da fornalha. O licor negro concentrado é introduzido por meio de um ou mais bicos injetores na zona de redução; o ar de combustão é suprido em diferentes níveis, como ar primário, secundário e terciário (em sentido ascendente).

As emissões das caldeiras de recuperação consistem basicamente de particulados, óxidos de nitrogênio e dióxido de enxofre. Os níveis destas emissões são mantidos tão baixos quanto possível por intermédio da otimização dos parâmetros de combustão como temperatura, ar, teor de sólidos do licor e o balanço químico.

O objetivo de melhorar a evaporação é conseguir o maior teor de sólidos (TS) possível no licor a ser enviado para a caldeira. Após uma evaporação convencional, o teor de sólidos fica próximo de 65%; com a instalação de um superconcentrador, pode-se atingir até 80% (o TS depende da espécie de madeira utilizada e da

temperatura; o valor máximo viável é limitado pelo aumento da viscosidade e pela tendência de incrustação do licor – na prática, para eucalipto e outras “hardwoods”, é difícil conseguir mais que 70%). Os valores de referência, visando a otimização do balanço da fábrica são 72 a 73%, medidos logo após a evaporação (antes do misturador da caldeira).

A redução das emissões de enxofre conseguida por meio do aumento do teor de sólidos, eleva as emissões de particulados. Para compensar é necessário instalar precipitadores eletrostáticos mais eficientes e, portanto, mais caros.

Os melhores resultados obtidos referem-se a reduções das emissões de enxofre para 5 a 50 mg S/Nm3 ou 0,1 a 0,3 kg S/ADT ou até mesmo quase zero porque mais sódio será vaporizado e reagirá com o enxofre.

221

Quando se trabalha com altos teores de sólidos (TS > 80%), ocorre uma considerável liberação de compostos de enxofre no último estágio da evaporação, que devem ser coletados e incinerados. Além disso, o aumento do TS acarreta aumento das emissões de NOx da caldeira de recuperação, se nenhuma medida de controle for adotada.

Em indústrias existentes, o custo de modificar a evaporação e aumentar a concentração do licor negro é função do teor de sólidos que se pretende alcançar, como segue (considerando uma capacidade de 1.500 ADT/dia):

Aumentar a concentração de: 63% para 70% 63% para 75% 63% para 80% US$ 1,7 a 2,0 milhões US$ 3,5 a 4,0 milhões US$ 8,0 a 9,0 milhões

O acréscimo de custos operacionais devido às modificações não é significativo, sendo compensado pela economia de energia (de até 1,7%) e ganho de capacidade na caldeira de recuperação.

5.3.16 Instalação de lavador de gases na caldeira de recuperação

Considerando somente os aspectos ambientais, esta medida pode ser aplicada alternativamente ao item anterior, instalando-se um lavador de gases (“scrubber”) para reduzir as emissões de dióxido de enxofre da caldeira de recuperação.

A eficiência de remoção de cloretos pela água fria é da ordem de 60 a 70% e o SO2 e os particulados são também removidos. A lavagem é feita com água em pH 6-7, ajustado pela adição de licor fraco ou licor branco oxidado. O SO2 reage com o licor de lavagem, formando Na2SO3 e Na2SO4. Pode ser removido também TRS, na forma de H2S. O licor de lavagem é recirculado, normalmente para a preparação de licor branco.

222

A eficiência de remoção de SO2 é tipicamente maior que 90% e as emissões de enxofre são reduzidas de 0,5 a 2 kg/ADT para 0,1 a 0,3 kg/ADT.

O equipamento geralmente é fornecido como um “pacote” pelo fornecedor e o investimento necessário fica em torno de US$ 10 milhões. Os custos operacionais são de cerca de US$ 500 mil/ano.

5.3.17 Coleta de gases não condensáveis diluídos para incineração na caldeira de recuperação

O controle das emissões de TRS pode ser dividido em tratamento de gases não condensáveis (GNC) concentrados, que contém cerca de 4 kg TRS/t (medido como S) e GNC diluídos, que contém cerca de 0,5 TRS/t. Os GNC concentrados são geralmente coletados no cozimento e evaporação e enviados a incineradores ou ao forno de cal. Poucas indústrias incineram estes gases na caldeira de recuperação.

Um grande volume de GNC diluído é formado no manuseio de licores e lavagem da polpa e a sua composição varia muito de indústria para indústria. A coleta é feita por meio de tubulações e sopradores de gases e a incineração pode ocorrer com o ar secundário ou terciário da caldeira de recuperação. Dependendo do volume e do “layout” da indústria, pode ser necessário instalar diversos sistemas de destruição de TRS. Como alternativa à incineração, pode-se utilizar lavadores de gases. A caldeira de recuperação é capaz de destruir os compostos reduzidos de enxofre, porém é somente uma das alternativas disponíveis.

A vazão de GNC gerada em uma indústria de 1.000 ADT/dia gira em torno de 50.000 a 100.000 m3/h, dependendo das características da mesma (com digestores contínuos e difusores o volume é menor que com digestores em batelada e filtros lavadores).

223

O investimento necessário para coleta e disposição final dos GNC diluídos na caldeira de recuperação é de aproximadamente US$ 4,5 milhões, para uma planta de 1.500 ADT/dia. Os custos operacionais são de US$ 500 mil/ano.

5.3.18 Coleta de GNC concentrados e diluídos para incineração no forno de cal

Como mencionado anteriormente, os GNC concentrados podem ser incinerados em equipamentos específicos dotados de lavadores de SO2, ou no forno de cal. Os GNC concentrados contém cerca de 90% do volume de compostos de TRS gerados na indústria.

Pequenos volumes de gases altamente concentrados são gerados em sistemas de recuperação de terebentina, condensadores de vapor de “flash” em digestores contínuos, tanques de estocagem de condensado contaminado, evaporadores e nos sistemas de recuperação de calor dos digestores em batelada.

A vantagem de queimar estes gases no forno de cal é evitar a instalação de queimadores adicionais, além de possibilitar que os compostos de enxofre sejam absorvidos pela lama, reduzindo emissões de SO2. Entretanto, apenas certo volume de enxofre pode ser absorvido pelo sódio gasoso, formando sulfato de sódio. Quando esta capacidade é ultrapassada, ocorrem emissões de SO2 e este efeito é intensificado quando da incineração de GNC.

Para minimizar este efeito pode-se reduzir o teor de enxofre do óleo combustível e/ou retirar os compostos de enxofre dos GNC antes da queima.

Cerca de 10 a 15% do óleo combustível pode ser substituído pelo poder calorífico dos GNC concentrados, porém a variação na energia gerada torna difícil manter constante a qualidade da cal. A condensação de metanol após a coluna de arraste pode minimizar o problema da variação da qualidade do gás, mas requer investimentos adicionais.

óleo.224 Os investimentos para coleta e incineração são de aproximadamente US$ 5 milhões para indústrias com capacidade 1. 5.18) pode também ser feita em incineradores equipados com lavadores de SO2.3. A tecnologia de baixa emissão de NOx aplicada à queima de combustíveis sólidos envolve principalmente a utilização de caldeiras com leitos fluidizados. lignina ou gás natural.1. A queima destes combustíveis requer diversas medidas para controle das emissões de particulados. Carvão e lignina podem ser utilizados como combustível principal ou complementar neste tipo de caldeira. atuando quando ocorre alguma falha nos sistemas principais.3. pode-se esperar um aumento de US$ 500 mil/ano.19 Incineração de gases de enxofre reduzido em queimador específico equipado com lavador para SO2 A queima dos GNC (ver item 5. não haverá incremento de custos operacionais.20 Instalação de tecnologia de baixa emissão de NOx em caldeiras auxiliares e forno de cal Em indústrias de produção de polpa são utilizados diversos combustíveis como cascas. caso contrário.500 ADT/dia. Existem indústrias onde estes incineradores são utilizados apenas como “stand-by”.3. Caldeiras convencionais a óleo ou gás natural devem ter projetos adequados e os parâmetros de combustão devem ser controlados de forma a manter baixas as . carvão. SO2 e NOx. Os investimentos necessários são de cerca de US$ 10 milhões para indústrias com capacidade de 1500 ADT/dia e os custos operacionais aproximadamente US$ 500 mil/ano. Caso o metanol possa ser utilizado. 5. onde um controle operacional rigoroso propicia baixas emissões de NOx. normalmente acoplados a sistemas de geração de energia.

as emissões podem ser reduzidas para 120 a 140 mg NOx/MJ. pouco oxigênio aumenta o risco de emissões de CO e VOC. diminuindo a formação de NOx. as emissões variam em função do combustível. as caldeiras de casca têm baixas emissões de NOx. Garantir que a temperatura da chama seja menor que a dos queimadores tradicionais. de forma a: • • Evitar que exista oxigênio para formação significativa de NOx.225 emissões de NOx. deve ser evitado. portanto. . A finalidade da alimentação de ar em diversas fases é queimar o combustível sem excesso de ar. por outro lado. tipicamente na faixa de 70 a 100 mg NOx/MJ quando somente cascas são queimadas. os secundários e terciários são injetados em separado para manter um apropriado balanço ar primário versus ar secundário e versus ar terciário. as emissões variam de 100 a 150 mg NOx/MJ. Em comparação aos queimadores tradicionais com 250-500 mg NOx/MJ. Quando somente óleo é utilizado. Os investimentos necessários são de aproximadamente US$ 800 mil e não há variação nos custos operacionais.3. 5. Geralmente. Pode ser necessária ainda a injeção de ar acima da chama principal para completar a queima do combustível. O excesso de oxigênio favorece a formação de NOx e. em atmosfera reduzida.21 Tecnologia SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) em caldeiras de biomassa Devido à baixa temperatura de combustão. O ar primário é injetado nos queimadores.

226

O NO é gerado nas fornalhas tanto pela reação com nitrogênio no ar (que aumenta com o aumento da temperatura de combustão) quanto pela oxidação do nitrogênio no combustível. Uma parte do NO é oxidada para NO2. No processo SNCR, o NO é reduzido pela uréia à nitrogênio, dióxido de carbono e água, conforme indicado nas reações 1,2 e 3.

2NO + 2NH3 + ½ O2 3NO2 + 4NH3 produto: (NH2)2CO + H2O
7

2N2 + 3H2O /2 N2 + 6H2O

Reação 1 Reação 2

Quando é utilizada uréia, ocorre primeiramente a seguinte reação, sendo a amônia o

2NH3 + CO2

Reação 3

O equipamento para injeção de uréia ou amônia pode ser instalado em indústrias novas ou existentes. Nestas últimas, será mais difícil conseguir condições ótimas de reação, portanto o potencial de redução de emissões é menor.

A redução de NOx conseguida em uma caldeira de biomassa é de 30 a 50% por meio da melhoria das condições de combustão (ver 5.1.3.20) e/ou aplicando o processo SNCR. A emissão de NOx pode chegar a 40 a 60 mg NOx/MJ ou 100 a 200 mg/Nm3 e a de enxofre a 10 a 20 mg/MJ quando da queima de cascas.

Existem sistemas em operação desde o início dos anos 90 apresentando boa eficiência, mas em alguns casos a solução de uréia tem causado danos à caldeira. Os sistemas são de difícil controle devido às constantes alterações de carga requeridas.

Os investimentos necessários chegam a US$ 1 milhão e o custos operacional é devido à aquisição da uréia (1 a 2 kg uréia por kg de NOx removido).

227

5.3.22 Tecnologia OFA (Over Fire Air Technique) em caldeiras de recuperação

As caldeiras de recuperação operam com atmosferas redutoras no fundo da fornalha, o que faz com que a formação de NOx seja menor que em outros tipos de caldeira. Mesmo assim, algumas modificações no sistema de alimentação de ar têm propiciado reduções nestas emissões, por intermédio da limitação da quantidade de ar na zona de combustão e instalando portas para injeção de ar nas zonas superiores da fornalha (nível quaternário). A redução obtida depende do tipo de caldeira e da forma de aplicação da tecnologia. Normalmente, ela é de 10 a 25%.

O investimento necessário para implantação é de aproximadamente US$ 2,5 milhões e não há alterações nos custos operacionais.

5.3.23 Instalação de lavadores de lama mais eficientes na caustificação

A cal (CaO) é usada para caustificar o licor verde (Na2S + Na2CO3), transformando-o em licor branco (Na2S + NaOH). Após a caustificação, é formada lama (CaCO3), que é reciclada no forno, onde é queimada, formando novamente a cal. Antes de ser enviada ao forno, a lama deve ser lavada para se remover o residual de hidróxido, sulfeto e outros sais de sódio, e desidratada. Os equipamentos normalmente utilizados são clarificadores ou filtros prensa.

Aumentando a eficiência de lavagem pode-se reduzir o residual de licor branco de 100 mg/dm3 para 0 a 30 mg/dm3, aumentar a consistência da lama de 50 a 60% para 70 a 80% e reduzir a concentração de sulfeto, diminuindo a formação de sulfeto de hidrogênio durante a queima no forno.

Os investimentos necessários são da ordem de US$ 1,5 milhões.

228

5.3.24 Precipitadores eletrostáticos para reduzir emissões de particulados na caldeira de biomassa e no forno de cal

Caldeiras de biomassa

Os resíduos de madeira (cascas e restos) são queimados para geração de vapor, que por sua vez, gera energia. Esta queima é necessária para reduzir a utilização de combustíveis fósseis e a geração de resíduos sólidos.

As principais emissões destes equipamentos são os materiais particulados, que consistem de materiais não queimados e cinzas. Normalmente, as caldeiras possuem ciclones para coleta da poeira (eficiência de 85%), porém os precipitadores eletrostáticos com eficiências acima de 95% são cada vez mais utilizados. A redução de emissões alcançada tem sido na ordem de 250 a 500 mg/Nm3 para 100 a 150 mg/Nm3 com a utilização de ciclones. Com precipitadores eletrostáticos, as emissões são reduzidas a 20 a 40 mg/Nm3.

Os investimentos necessários são da ordem de US$ 4 milhões, para indústrias com capacidade de 1.500 ADT/dia. Os custos operacionais são aumentados em US$ 300 mil/ano.

Forno de cal

O projeto adequado do forno minimiza a formação de poeira, uma vez que o mecanismo de evaporação de sódio depende de sua quantidade no forno e da temperatura da seção de calcinação. A quantidade de vaporização pode ser controlada até certo ponto, por meio de ajustes no formato e posição da chama. A utilização de diferentes combustíveis também afeta a emissão de particulados.

Visando reduzir as emissões, pode ser instalado um precipitador eletrostático, que é mais eficiente que um lavador para esta tarefa.

229

As emissões de particulados são de 20 a 100 mg/Nm3 após o precipitador. A maior parte da poeira é CaO, que escapa pela alimentação do forno.

Os investimentos necessários são da ordem de US$ 6 milhões, para indústrias com capacidade de 1.500 ADT/dia. Os custos operacionais são aumentados em US$ 300 mil/ano

5.4 BAT PARA CALDEIRAS AUXILIARES
Indústrias que produzem polpa a partir de fibras virgens, normalmente possuem caldeiras auxiliares. As emissões atmosféricas originadas nas mesmas dependem fundamentalmente do tipo de combustível utilizado (fóssil, cascas, restos de madeira, etc). Para indústrias de papel não integradas as emissões atmosféricas estão relacionadas principalmente à geração de vapor e energia.

São consideradas BAT para caldeiras auxiliares (Tabela 30):
• • • • •

cogeração de energia, se o balanço da indústria permitir; Utilização de fontes renováveis de energia; Controle das emissões de NOx por intermédio do controle da queima e instalação de queimadores de baixa emissão de NOx.; Redução das emissões de SO2 por meio da utilização de casca, gás ou óleo com baixo teor de enxofre ou controle das emissões; Controle da emissão de particulados por intermédio de precipitadores eletrostáticos ou filtros de mangas.

230

Tabela 30 - Níveis de emissões BAT para caldeiras auxiliares.

Emissões
mg S/MJ combustível mg NOx / MJ combustível mg particulados/ MJ combustível Notas:

Carvão
100 a 200
1 5

Óleo BPF
100 a 200
1

Gás óleo
25 a 50

Combustível

Gás

Renovável (cascas, etc).

(50 a 100) 80 a 1102

(50 a 100)5 80 a 1102 (50 a 80 SNCR)
3

<5

<15 60 a 1002

(50 a 80 SNCR)3 10 a 304 6% O2

45 a 602 30 a 602

(40 a 70 SNCR)3 10 a 304 6% O2

10 a 404 3% O2

<5 3% O2

<5 3% O2

1. As emissões de SO2 em caldeiras a carvão ou óleo dependem da disponibilidade de óleo ou carvão com baixo teor de enxofre. Alguma redução pode ser obtida através da adição de carbonato de cálcio. 2. É aplicada somente tecnologia de combustão. 3. Medidas secundárias como SNCR (Selective Non Catalytic Reduction) são também aplicadas, normalmente em instalações maiores. 4. Valores associados ao uso de eficientes precipitadores eletrostáticos. 5. Quando são utilizados lavadores de gases.

Fonte: IPPC (2000)

Deve-se salientar que as caldeiras auxiliares em indústrias de polpa e papel são dos mais diferentes tamanhos (de 10 a mais de 200MW). Para as menores, somente o uso de combustível com baixo teor de enxofre e técnicas de combustão adequadas podem ser suficientes, enquanto as maiores certamente requerem medidas de controle.

231

5.5 TECNOLOGIAS EMERGENTES
Recentemente, um número significativo de novas e promissoras tecnologias tem sido desenvolvido, resultando em redução das emissões e na economia de energia. A melhoria no desempenho ambiental pode não ser sempre a principal força impulsionadora, mas certamente possui um papel relevante neste desenvolvimento. Algumas destas técnicas serão discutidas nos itens subseqüentes, que incluem aspectos que somente recentemente despertaram o interesse da comunidade científica.

5.5.1

Gaseificação do licor negro

Esta tecnologia é promissora para geração de energia elétrica. A produção de um gás combustível de várias fontes (carvão, resíduos de madeira, licor negro) é possível por meio de diferentes tecnologias de gaseificação.

O princípio da gaseificação do licor negro é fazer a pirólise do licor concentrado em uma fase inorgânica e uma fase gasosa por meio de reações com oxigênio (ar) a altas temperaturas. Diversos processos já foram propostos, que conceitualmente podem ser divididos em duas categorias:

Gaseificação em baixa temperatura, na qual o gaseificador opera abaixo do ponto de liquefação dos sais inorgânicos (700 a 750ºC). Leitos fluidizados são compatíveis para a gaseificação em baixa temperatura e estão sendo utilizados para desenvolver esta tecnologia;

Processos que operam acima da temperatura de liquefação dos sais e usam água para resfriar e dissolver os sais de sódio fundidos.

As possíveis vantagens da gaseificação são:

Aumento da geração de energia por intermédio do uso combinado de turbinas a gás e turbinas a vapor. Os cálculos teóricos do balanço mostram que o processo baseado em licor negro gaseificado poderá ser até 30% mais eficiente

232

termicamente, porém a produção de vapor será menor. Numa situação de sobra de vapor, esta alternativa pode ser interessante para aumentar a geração de energia e exportar;
• •

Baixas emissões atmosféricas; Possibilidade de aumento de produção em fábricas limitadas pela capacidade da caldeira de recuperação. O sistema é particularmente benéfico em indústrias com capacidade excedente na linha de fibras já instalada.

A introdução desta tecnologia em indústrias kraft possibilitará a geração de 1.700 kWh/ADT ao invés dos atuais 800 kWh/ADT, acarretando, porém, uma redução de 4 GJ/ADT na geração de calor (mais do que o excesso observado nas indústrias modernas).

5.5.2 Uso de SNCR na caldeira de recuperação

Existem muitos processos que utilizam o SNCR para reduzir as emissões de NOx, através da redução térmica dos óxidos de nitrogênio a nitrogênio gasoso pela amônia, conforme mostram as seguintes reações: 2NO + 2NH3 + ½ O2 3NO2 + 4NH3 produto: (NH2)2CO + H2O 2NH3 + CO2 Reação 3
7

2N2 + 3H2O /2 N2 + 6H2O

Reação 1 Reação 2

Quando é utilizada uréia, ocorre primeiramente a seguinte reação, sendo a amônia o

A reação 1 geralmente ocorre dentro de uma faixa estreita de temperatura, em torno de 1.000ºC. Quando a temperatura é muito alta, mais NOX é gerado; quando é muito baixa, ocorre a formação de amônia. No processo NOX OUT são utilizados agentes químicos para suprimir a formação de amônia. A amônia produzida em reações secundárias indesejáveis e o consumo de produtos químicos são os principais parâmetros para otimização deste processo.

Além disso. causadas pelo maior teor de sólidos do licor e maiores cargas na fornalha. não é recomendada a sua utilização em caldeiras de recuperação na Suécia.233 O agente de redução em um teste industrial do processo NOX OUT (uma das opções desenvolvidas). Comparando-se com outros processos de combustão. realizado na Suécia. a caldeira de recuperação apresenta baixos níveis de emissões de óxidos de nitrogênio. devido ao alto fluxo de gases. Os custos operacionais estimados são de US$ 1 a 1. Apesar deste fato. até 50% de redução da emissão de NOx pode ser alcançada. . tipicamente na faixa de 50-80 mg NOx/MJ. Dependendo da estequiometria aplicada. 2000). sem perturbações ou outros efeitos na operação da caldeira e no ciclo de recuperação.4 /kg NOx reduzido. estão sendo planejados novos testes de longa duração. Os investimentos necessários para instalar o processo Nox OUT em uma caldeira de recuperação com capacidade de 1.600 TSS/dia ficam em torno de US$ 3 milhões. ela é uma das principais fontes destas emissões em uma indústria kraft. foi uma solução aquosa de uréia. não requerendo nenhum equipamento adicional. O processo utilizou a fornalha da caldeira como um “reator”. O uso de uréia no processo SNCR pode eventualmente causar corrosão na caldeira e por razões de segurança. Como testes realizados utilizando NH3 (gasoso ou líquido) mostraram potencial de até 30% de redução das emissões de NOx. pode-se prever um aumento das emissões de NOx em caldeiras de alta eficiência. A caldeira operou entre 95 e 105% de sua capacidade e foram instaladas diversas portas para os injetores de produtos químicos. O custo operacional total é relativamente baixo e as modificações requeridas na caldeira podem ser feitas durante as paradas normais para manutenção. O teste mostrou que o processo podia ser aplicado com sucesso em caldeiras de recuperação (IPPC.

magnésio.. Além disso. Foi verificado que este tipo de composto é resistente a biodegradação em sistemas de lodos ativados.. Um estudo investigou a biodegradação de quelantes em um teste em escala real. etc. foi constatada uma redução média de 50% contra 10% em pH igual a 7 (IPPC. eles não ficam adsorvidos no lodo. Outra opção em estudo para reduzir o consumo e descarga de quelantes é a utilização de “kidneys” . reduzindo a geração de águas residuárias e o consumo de água. porém não pode reduzir significativamente a concentração de quelantes. com a indústria operando em condições moderadamente alcalinas (pH 8 a 9). potássio. Nesta mesma empresa está sendo planejada a aplicação do Kemira NetFloc. esperando reduzir o consumo de quelantes em 65% (IPPC. Estes íons metálicos são capazes de catalisar a decomposição do peróxido de hidrogênio em radicais livres. antes do estágio de peróxido. 2000).sistemas de membranas para a eliminação de íons indesejáveis (cloretos. em concentrações de 10 a 15 mg/L quando a carga no branqueamento é de 2 kg/t.3 Remoção dos agentes de quelação presentes em águas residuárias de indústrias kraft por tratamento biológico e sistemas avançados “kidneys” Os quelantes (Q) são utilizados há bastante tempo na indústria devido à sua habilidade de suprimir a atividade dos íons de metais de transição. O branqueamento TCF atualmente só é possível com o tratamento da polpa por quelantes. que se mostrou eficiente na remoção de substâncias problemáticas de filtrados como extrativos e metais.. Uma empresa na Suécia instalou sistemas com esta finalidade em 1998. .) dos filtrados do branqueamento e reaproveitamento dos mesmos. O aumento da concentração de quelantes é percebido na água residuária gerada. sem permitir sua precipitação.234 5. existe preocupação quanto a sua capacidade de reativar metais pesados dos sedimentos de rios e reservatórios e quanto à sua degradação.5. Embora estas substâncias não sejam tóxicas nestas concentrações. 2000). O tratamento biológico utilizado na indústria é eficiente na remoção de DQO e DBO.

5. manganês e ferro. sendo necessário recirculá-los dentro do branqueamento para reduzir o volume. Seus principais objetivos são: .4 Aumento do fechamento do circuito combinado com a recuperação de quelantes Uma vez que a principal fonte geradora de águas residuárias é a unidade de branqueamento (principal parte aberta da fábrica). o quelante recuperado reduz a necessidade de make-up e a concentração dos complexos metálicos nas águas residuárias. São empregadas técnicas de simulação de processo para determinar as conseqüências no consumo de água. diversos esforços têm sido realizados para minimizar a quantidade de lignina enviada para esta unidade. sendo que alguns têm se mostrado promissores. 2000) de diferentes alternativas para o reúso dos filtrados da unidade de branqueamento feitas até o momento em diferentes instituições.5. também está sendo 5.5. O envio dos filtrados para o sistema de recuperação ainda é um problema.5 Polpas produzidas com solventes orgânicos como álcool e formaldeído – “Organosolv Pulping” Nesta última década.235 A redução da quantidade de metais no circuito de filtrado permite reduzir o consumo de quelante antes do estágio de peróxido. produtos químicos e energia. São esperadas taxas de redução da ordem de 80% de cálcio. Um projeto em andamento da Comissão Européia prevê a continuação da pesquisa (IPPC. Isto provoca a acumulação de substâncias dissolvidas e elementos estranhos ao processo. foram realizadas diversas pesquisas para desenvolver novos processos de polpação. causando aumento no consumo de produtos químicos e deposição de sólidos no sistema. O risco de deposição/incrustação avaliado. quando os sistemas de separação forem integrados ao processo.

devido à aplicação de tecnologia “livre de enxofre”. por destilação e queima dos componentes da madeira dissolvidos ou seu uso alternativo. polpa TCF. Melhor aproveitamento da madeira (alto rendimento. obtendo polpa com boas propriedades. etc). Tabela 31 . livre de enxofre). uso alternativo para componentes da madeira. Processos de cozimento simplificado e recuperação de produtos químicos utilizados. Todos os processos pretendem possibilitar o fechamento completo da fábrica por meio da recuperação direta dos solventes após o cozimento.Tecnologias alternativas para a produção de polpa. Baixos custos de investimento. Utilização de qualquer tipo de madeira. Os novos processos são baseados em solventes orgânicos e para alguns destes podese esperar reduções das emissões de dióxido de enxofre e de outros compostos reduzidos de enxofre. A Tabela 31 mostra uma comparação entre alguns processos em desenvolvimento com maior potencial de aplicação industrial e que já foram testados pelo menos em escala piloto. aumentar a viabilidade econômica da fabricação de polpa. além de solucionar os problemas ambientais. Processo Matérias primas Softwood Hardwood Softwood Hardwood Hardwood Produtos Químicos Sulfeto de sódio (alcalino) álcool Ácido acético Ácido fórmico Ácido fórmico Peróxido de hidrogênio Hidróxido de sódio Sulfeto de sódio Parâmetros de cozimento 175 a 185ºC 11 a 14 bar 160 a 180ºC 60 a 80 / 90 a 110ºC 155 a 175ºC 8 bar Kappa antes do branqueamento 13 a 20 ASAM FORMACELL 2 a 10 MILOX 30 a 35 Modified SULPHATE Softwood Hardwood 10 a 20 Fonte: IPPC (2000) .236 • • • • • Reduzir a poluição (baixo consumo de água. Os projetos pretendem.

Energia elétrica é consumida para acionamento de motores da refinação e preparação de massa. Além disso. Energia térmica é utilizada principalmente para aquecer água. 5. grande quantidade de energia tem que ser aplicada para acionar todo o processo. evaporar a água na área de secagem e conversão de calor em energia elétrica (no caso de cogeração). aumentando sua recirculação.6 BAT PARA PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE PAPEL Papel é feito de fibras. As emissões atmosféricas estão relacionadas principalmente à geração de energia por meio da queima de combustível fóssil. é precoce fazer um julgamento conclusivo das alternativas. São também gerados resíduos sólidos. outros licores e ar. Controlar as conseqüências negativas do fechamento de circuito. Vários aditivos químicos são utilizados como auxiliares do processo e para melhorar as propriedades do papel. água e aditivos químicos.237 Uma vez que nenhum destes processos foi implementado com sucesso em escala industrial (a indústria Organocell em Kehlhein na Alemanha teve que interromper a produção devido a problemas ainda não solucionados). Nesses processos. Os principais impactos ambientais causados por indústrias de papel referem-se a geração de águas residuárias e ao consumo de energia e de produtos químicos. . As BAT para redução da geração de águas residuárias e seu impacto ambiental são: • • Minimizar o uso da água. solventes de alto custo substituem a água e a viabilidade econômica depende muito da capacidade de recuperação destes (deve ser necessariamente superior a 99%). Grandes quantidades de água são usadas no processo e para refrigeração.

Para indústrias não integradas.2 a 0.005 0.25 0. utilizar aqueles que apresentem menor consumo de água.4 0. por precipitação química ou coagulação.2 a 0.003 a 0.25 0.01 0.05 a 0. Tratar águas residuárias com sistemas biológicos e/ou em alguns casos. Substituir insumos químicos danosos ao meio ambiente por outros menos perigosos.15 a 0.15 –a 0.2 10 a 15 Tissue 0. ou descarregar em separado.015 0.5 0.003 a 0.4 a 1.Emissões hídricas provenientes da fabricação de papel utilizando as BATs Parâmetros DBO5 DQO SST AOX P total N total Vazão específica de águas residuárias Unidades KgO2/t de papel KgO2/t de papel Kg/t de papel Kg/t de papel Kg/t de papel Kg/t de papel m3/t de papel Papel branco Papel revestido 0.4 <0. no caso de substituição de equipamentos. os níveis de emissão associados à aplicação combinada das BATs são mostrados na Tabela 32: Tabela 32 .003 a 0.5 0. • • • • • • Aplicar medidas para reduzir a freqüência e os efeitos de descargas acidentais. Construir tanques de equalização antes do sistema de tratamento de águas residuárias.15 a 0.4 <0.5 a 1.05 a 0.4 <0. .01 0.01 0.2 a 0.25 10 a 25 Fonte: IPPC (2000) Os valores apresentados referem-se a médias anuais e não consideram contribuições da produção de polpa.05 a 0. Coletar e reutilizar as águas de refrigeração e selagem.238 • Construir sistemas balanceados de armazenamento de água e.005 0. floculação e sedimentação.5 a 2 0.2 10 a 15 0. Pré-tratar em separado a água de preparação de tintas.

estas medidas estão relacionadas a investimentos para substituir. consomem energia e vapor nas seguintes faixas: • • • Papel branco: 7 a 7.5 a 7. desde que esta tenha condições de recebê-las. Coletas separadas e estocagens intermediárias próximas às fontes podem contribuir para atingir este objetivo.9 MWh/t Tissue.7 MWh/t Papel revestido: 7 a 8 GJ/t e 0.6 a 0. a melhoria na qualidade do produto e a redução de custos são as mais importantes bases para o investimento. Normalmente. Os dados foram retirados de relatórios ambientais disponíveis e estatísticas publicadas por órgãos governamentais. A BAT para reduzir resíduos sólidos é minimizar sua geração e recuperar. . sempre que viável.6 a 1. reciclar e reutilizar os materiais. Existem diversas opções para reduzir o consumo de energia nos diferentes estágios de fabricação.1 MWh/t.5 GJ/t e 0.239 O tratamento de águas residuárias de uma ou várias indústrias em sistemas de consórcio ou o lançamento em estação de tratamento de esgotos sanitários também são considerados BAT. Indústrias não-integradas. é considerado BAT a utilização de tecnologias eficientes do ponto de vista energético.5 GJ/t e 0. utilizações externas ou incineração em equipamentos adequados também devem ser consideradas. neste setor.7 a 0. reformar ou modernizar equipamentos. Quando o resíduo coletado não pode ser reutilizado no processo. produzido a partir de fibras virgens: 5. 34 e 35 apresentam os resultados (médios anuais) alcançados por indústrias européias que aplicam estas tecnologias. As emissões atmosféricas são normalmente relacionadas à geração de vapor e energia (ver BATs para caldeiras auxiliares). As Tabelas 33. a eficiência de produção. eficientes. Vale salientar que medidas para reduzir o consumo de energia não são aplicadas somente para economizar energia. Geralmente.

3 (7) 14 (10) 0.66 (30) 0.4) 0.9) 0.5) 0.3 (8) 1.1 (20) 0.3) 0.31 (7) 0.6 (5) 2.8) - 1.4) 0.4 (30) 0.02 (0.3) 0.02 (0.5) 0.03 (0.47 (5) 45 45.07 (1.07 (1.6) 0.08 (1.7) 0. DQO Fábricas Soedra Cell Suécia Polls AG Áustria Modo Alizay França Enocell Finlândia MB Kaskinen Finlândia Sunila Finlândia MB Aanekoski Finlândia UPM Kymene Finlândia MeADT-Rauma Finlândia Alberta Pacific Canadá Backhammars Suécia KgO2/ ADT DBO5 ou 7 KgO2/ADT AOX Kg/ADT SST Kg/ADT FósforoTotal KgP/ADT Nitrogênio Total KgN/ADT Vazão 3 Tipo de m /ADT tratamento Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Lodos ativados Secundário e terciário 13 (300) 17.7 (45) 1.14 (5) 0.2) 0.14 (0.2) 0.9 (60) 1.05 (0.24 (37) 0.08 (2) 0.1 (1.19 (3) 0.15 (3) 0.38 (6.4) 0.6 (400) 11.2 (5) 0.2) 0.012 (0.38 (11.004 (0.22 (3.17 (5) 0.2 (4) 1.1 (180) 12 (300) 14 (300) 22 (160) 24 (750) 23 (360) 4 (270) 6.21 (6) 0.7 (40) 0.6) 0.7 (40) 1.240 Tabela 33 .1) 0.1) 0.9 (10) 0.015 (1) n/a 0.Emissões hídricas de fábricas européias de celulose e papel que utilizam as BATs.06 (1. Fonte: IPPC (2000) .6 (10) 0.64 (15) 0.026 (0.45 (30) 2.30 (6.0 (20) 2.14 (10) n/a 0.007 (0.9 (130) 7 (80) 0.9 (20) 0.8 61 39 49 70 32 63 15 50-60 85 Nota: os números entre parênteses expressam as concentrações (mg/L).5 (20) 0.1 (15) 1.5) 0.

07 1.88 0.19 0.02 0.20 Cald.51 0.66 0.22 0.06 0.28 - 1.01 0.810 0.30 0. Aspa Suécia Iggesund Suécia Husum Suécia Monsteras Suécia Ostrand Suécia Skutskar Suécia Skarblacka Suécia Skoghall Suécia Valvik Suécia Varo Suécia Dynas Suécia Frovi Suécia Obbola Suécia Backammar Suécia Huelva Espanha Pols AG Áustria Stora Celbi Portugal Enocel Finlândia Oulu Finlândia 0.42 0.16 0.20 - 1.47 0.74 1.26 0.45 - - 2.67 0.52 - 1.154 0.22 0.27 0.01 0.51 0.29 0.69 0.10 0.04 <0.164 1.44 0.76 1.17 0.99 0.72 - 0.36 Forno de cal 0.83 Caldeira Recup.10 1.49 0.04 0.30 0.03 0.11 0.62 0.07 0.37 0.17 0.50 0.4 1.02 0.07 0.50 0.40 0.26 0.13 0.2 0.37 - 1. NOx em kg NOx/ADT (como NO2) Fábricas Caldeira Recup.046 0.52 0.40 0.41 0.Emissões atmosféricas de fábricas de celulose e papel européiais que utilizam as BATs.44 0.11 0.06 0.10 0.241 Tabela 34 .33 0.63 0.12 - 1.93 1.02 0.45 0.01 0.25 0.29 SO2 e TRS em kg S/ADT Forno de cal 0.12 0.08 0.133 0.89 1.08 .39 0.19 0.82 - 1.015 0.05 0.01 0.08 0.14 0.49 0.05 0.16 0.17 <0.38 0.21 0.39 0.05 0.24 0.06 0.53 0.26 0.66 0.31 - 1.20 0.19 1.11 0.04 1.74 1.65 0.39 0.14 0.18 0.342 0.292 0.89 0. auxiliar n/a Outras Total do processo 1.171 0.37 Outras Total do processo 0.22 0.52 0.006 - 0.49 0.79 1.37 - 1.14 0.06 0.02 0.035 0.08 0.001 0.29 0.6 0.10 Cald. auxiliar n/a 0.23 0.011 0.79 0.01 0.52 1.50 0.01 - 0.36 0.31 1.48 1.21 0.04 <0.95 0.11 <0.186 0.15 0.10 0.4 1.04 0.29 1. 1.270 - - 1.37 0.02 0.13 1.22 0.26 0.30 1.66 0.009 0.05 0.21 0.94 0.17 n/a 1.01 0.29 0.47 - 1.31 - 0.

óleo hidráulico e fluido dielétrico usado.59 Fonte: IPPC (2000) Tabela 35 .151 0.1 45 15 Total Kg/ADT Fonte: IPPC (2000) Uma pequena quantidade de resíduos perigosos é também gerada.18 0.029 0.030 0.7 8.275 0. auxiliar 0.261 - 1. baterias.242 NOx em kg NOx/ADT (como NO2) Fábricas Caldeira Recup.611 - 1.168 0. 1.013 0.101 Cald.1 kg/t de produto.77 1. tintas.4 0.80 1.044 - 0.36 0.366 0.7 6. polpa não branqueada Não especificados 8.404 0.095 Outras Total do processo 0.036 0.403 1. etc.Geração de resíduos sólidos em fábricas européias.85 0.313 0.061 0.326 0.310 0.3 9.5 30 a 50 Tipo de resíduo Quantidade Kg/ADT 2.748 SO2 e TRS em kg S/ADT Forno de cal 0.095 0. cuja quantidade normalmente fica entre 0.160 0.719 0.433 0.059 Cald. Aanekoski Finlândia Kaskinen Finlândia Sunila Finlândia Joutseno Finlândia Wisaforest Finlândia 0.35 0.53 Caldeira Recup. solventes.189 0. Unidade Cinzas Polpa kraft branqueada Dregs Resíduos de madeira Rejeitos de celulose Lama do forno de cal Dregs Polpa kraft branqueada Lodo da estação de tratamento de águas residuárias Rejeitos e cascas Outros Planta integrada.05 e 0.012 - 0.758 0.0 10.0 10.392 0. tais como óleos lubrificantes e graxas usados.178 0.0 3.864 0.53 0. biocidas e resíduos químicos.380 Forno de cal 0. auxiliar Outras Total do processo 1.042 1. .53 1.

A.1). Cerca de 60% do volume de vendas são absorvidos no mercado interno. sistema de gestão ambiental e contabilidade ambiental. foram aplicadas as seguintes ferramentas da eco-eficiência: produção mais limpa (BATs). não-revestidos e especiais.Fábrica integrada que produz celulose e papel. relatório de desempenho ambiental. Excetuando-se o primeiro projeto (item 6. que já havia sido implementado antes do início deste trabalho. Em vista disso. .Fábrica de papel. avaliação de desempenho ambiental. Unidade Piracicaba .1 A INDÚSTRIA ESTUDADA: VOTORANTIM CELULOSE E PAPEL-VCP A Votorantim Celulose e Papel S.Votorantim Celulose e Papel – Unidade Jacareí. Essa produção está distribuída em 04 unidades produtivas localizadas no Estado de São Paulo: • Unidade Jacareí . • • Unidade Luiz Antônio . que constitui o estudo de caso da presente tese de Doutorado. 6. nos demais. uma capacidade instalada de 850 mil toneladas/ano de celulose e 655 mil toneladas/ano de papéis revestidos.Fábrica integrada que produz celulose e papel e exporta celulose de mercado.2. – VCP é uma das maiores empresas produtoras de papel e celulose do Brasil e líder de mercado em papéis de imprimir e escrever e papéis especiais. A otimização do processo produtivo permitiu atingir no início de 2002.243 6 MATERIAIS E MÉTODOS Este capítulo apresentará os projetos mais relevantes de aumento de produção com atualização tecnológica e uso das melhores tecnologias disponíveis e suas implicâncias na melhoria do desempenho ambiental da VCP. somente no primeiro projeto foram quantificados os investimentos e os ganhos ambientais afim de permitir a comparação dos resultados decorrentes do uso das ferramentas de eco-eficiência supracitadas.

adquirida pela VCP em 1992. A partir da aquisição da fábrica. 6. destes. muitos investimentos foram feitos visando ao aumento de produção. Os valores investidos no período de 1992 a 2001 totalizam US$ 415 milhões. cerca de US$ 80 milhões podem ser atribuídos à prevenção e controle da poluição. e. Nessa data.2 EVOLUÇÃO TECNOLÓGICA DO PROCESSO DE PRODUÇÃO E DA PREVENÇÃO E CONTROLE DA POLUIÇÃO NA UNIDADE JACAREÍ Excetuando-se as questões ambientais relacionadas às unidades florestais. pode-se assumir que os principais avanços tecnológicos que repercutiram diretamente na melhoria de desempenho ambiental da unidade aconteceram depois de 1992.244 • Unidade de Mogi das Cruzes – Fábrica de papel As exportações são dirigidas para mais de 55 países. nos cinco continentes. com os seguintes projetos: • P-600 (1988 a 1995) – Que contemplou pequeno aumento de produção de celulose branqueada e substituição do sistema de recuperação de produtos químicos. em paralelo com otimizações para adequação e melhoria do desempenho ambiental. A maior parte do suprimento de madeira provém de florestas plantadas (próprias) de eucalipto e o restante de eucalipto plantado. O estudo de caso refere-se à Unidade Jacareí. vindo de fornecedores do programa de fomento. a produção média de celulose era cerca de 400 toneladas diárias. • ECF (1995 a 1998) – Que contemplou aumento de produção de celulose branqueada de 600 para 1000 toneladas diárias. .

6.000 (2001 a 2003) – Duplicação da produção de celulose de mercado para cerca de 950. A Figura 53 mostra os períodos em que foram implementados os projetos.000 toneladas por ano (este projeto será comentado no item Projetos Futuros).245 • • P-1.200 (1999 a 2001) – Que contemplou um pequeno aumento de produção e otimizações na prevenção e controle da poluição.000 400.000 200.000 Produção Papel Projetada Projeto P-1200 500.000 600. Produção de celulose (ADT) e papel (t) 900.1 Projeto P-600 A concepção deste projeto teve início em 1988 mas não foi implementado na sua totalidade em virtude de problemas financeiros e de mudanças na empresa .000 Produção celulose 800. P-2. O projeto parcial foi denominado projeto P600.000 100.2.000 300.000 700. . em função da produção de celulose e papel da Unidade Jacareí da VCP.000 0 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 Projeto ECF Projeto P-600 Figura 53 – Evolução da produção anual de celulose e papel e período de implantação dos projetos na Unidade Jacareí da VCP.que foi vendida ao grupo Votorantim em 1992.

057 e 91.1 Descrição do processo produtivo antes da implementação do Projeto P600 As produções anuais de celulose branqueada e de papel em 1988 eram.1. O branqueamento era feito em quatro estágios. havia a questão da nãoconformidade ambiental devido à elevada emissão de gases odoríferos e de material particulado. 6. O sistema de lavagem da massa era feito em filtros rotativos à vácuo e os filtrados eram encaminhados ao sistema de recuperação do licor. Além deste aspecto. Onde: C = cloro E/O = extração/oxigênio H= hipoclorito de sódio D= dióxido de cloro . 189. respectivamente. as toras eram lavadas e encaminhadas ao picador.246 O projeto P-600 teve como objetivo principal dar continuidade operacional à Unidade.2. intercalados com filtro lavador conforme pode ser observado na Figura 54. As cascas eram enviadas ao pátio para posteriormente serem queimadas nas caldeiras de biomassa. também decorrente da tecnologia ultrapassada. A madeira com casca era encaminhada ao descascador e na seqüência.128 toneladas. tendo em vista que o sistema de recuperação de produtos químicos era obsoleto e estava no final da vida útil. A madeira era recebida com e sem casca.

D) Água Água Água Água Polpa para extração D H Eo C Águas residuárias Figura 54 – Representação esquemática da linha de fibras. para conversão do carbonato de sódio em hidróxido de sódio. O fundido (smelt) das caldeiras de recuperação era encaminhado para o tanque dissolvedor. conforme mostrado nas Figuras 55 e 56.E/ O . o licor verde recebia a adição de hidróxido de cal. Na etapa seguinte. dando origem ao licor verde. O sistema de recuperação de produtos químicos. O licor concentrado era injetado para queima nas caldeiras.H . o licor era clarificado . Na seqüência.coletado durante o processo de lavagem e depuração da massa marrom .em processo de evaporação por contato direto até atingir 60-65% de sólidos.247 Linha de fibras Descascador Digestores em batelada (06) Picador Digestor Separador de nós (peneira) Lavagem (filtros rotativos à vácuo) Depuração Filtros engrossadores Branqueamento (04 estágios C . tinha início com a concentração do licor negro . que recebia licor branco fraco como agente diluidor.

era encaminhado ao segundo estágio. anilina.5 efeitos Licor negro p/queima 63% sólidos Figura 55 – Representação esquemática do sistema de recuperação de produtos químicos.voltava para o cozimento. Evaporação de Licor Negro . onde eram adicionados os aditivos (caulim cola. O decantado.248 (primeiro estágio) e o sobrenadante . . a polpa de celulose era bombeada para os tanques de massa. alvejante ótico e outros). Para a produção de papel.5 efeitos licor negro 45% sólidos licor negro oxidado Evaporação contato direto Ar Gases combustão tipo venturi scrubber Caldeiras de Recuperação Evaporação II .1992 1º Clarificador 2º Clarificador Slaker Clarificador Licor Verde Filtro de Dregs Tanque Licor Branco Fraco Licor Branco Forte 3º Clarificador Condensado Evaporação Tanque de Licor Verde Caustificadores Lama de Cal Forno de cal Dregs Figura 56 – Representação do sistema de caustificação. passando por refinadores. sulfato. depois de lavado com o sobrenadante do terceiro estágio.licor branco forte . a massa era encaminhada para tanques de mistura. Na seqüência. Caustificação.1992 Evaporação I .

as bobinas recebiam uma cobertura de tinta especial. A representação esquemática dos principais processos estão indicadas na Figura 57. Consumo elevado de água e alta geração de águas residuárias. de recuperação e no forno de cal.249 Após receber os aditivos. Polpa Aditivos Armazenagem da massa Refinação Mistura de aditivos Armazenagem de massa Papel Rebobinadeiras Máquina de papel Depuração Coater Papel revestido (couché) Figura 57 – Representação esquemática da fabricação de papel. a massa era encaminhada ao tanque da máquina de papel para ser depurada e em seguida encaminhada para a caixa de entrada da máquina. ao sistema de evaporação do licor negro (contato direto). Elevada cor das águas residuárias. acontecia a formação e secagem da folha de papel. principalmente. Para a produção de papel revestido “couché”. . Na máquina. Principais problemas ambientais identificados antes do projeto Os principais problemas ambientais destacados em 1988 eram: • • • • Alta emissão de material particulado nas caldeiras de biomassa. Emissões elevadas de TRS (gases reduzidos de enxofre) devido. que era então encaminhada para as rebobinadeiras. e então passavam pela supercalandra para polimento.

representando um aumento de 15% em relação a 1992.1. 6.Turbina a vapor e gerador de eletricidade com capacidade para 25 MW.1994 Evaporadores de tubo tipo falling film licor negro 72% sólidos Evaporação III .6 efeitos Precipitador Eletrostático Recuperação Metanol Stripping de condensado contaminado Figura 58 – Novo sistema de evaporação (P-600).250 6.1. Novo sistema de evaporação (Figura 58). Aumento da produção de celulose para 600 toneladas por dia. Evaporação de Licor Negro .2 Descrição do projeto P-600 Neste projeto foram implementados: • • • • Nova caldeira de recuperação em substituição às duas existentes. A produção de celulose em 1997 era cerca de 600 toneladas por dia após a implementação do P-600.3 Investimentos Os investimentos do P-600 totalizaram US$ 150 milhões e foram assim distribuídos (em US$): Fabricação de celulose Planta química 12.2.065 mil .860 mil 1. Unidade de cogeração .2.

. com o objetivo de exportar celulose. houve a substituição parcial do cloro por dióxido de cloro no estágio de cloração.842 mil 1. Instalação de um digestor com tecnologia Lo-solids ® em substituição aos digestores em batelada. etc.562 mil 12. Introdução da deslignificação com oxigênio (pré-branqueamento) na linha de fibras. torre de resfriamento.251 Evaporação Caldeira de recuperação Caustificação Turbogerador ETA.2.483 mil 48. III. descritas a seguir: I.400 mil 3. Utilização de ozônio no branqueamento para produção de polpa ECF e com a possibilidade de produção de polpa TCF. Implantação de um sistema de caustificação com filtros pressurizados de licor verde e de licor branco. além da implantação do pré-branqueamento com oxigênio.263 mil *Obras civis.599 mil 8. tubulações. ) 6. procurou-se aliar o uso das melhores tecnologias disponíveis (BAT) e tecnologias inovadoras. II. Na linha de fibras existente.Estação de tratamento de água de caldeiras Infra-estrutura * 15. A este interesse de mercado. além de um novo forno de cal. Incineração dos gases não condensáveis na caldeira de recuperação permitindo reduzir as emissões de TRS e de dióxido de enxofre. incineração de gases. Implantação de uma máquina extratora de celulose para produção de celulose tipo exportação. utilidades.Estação detratamento de água ETAC.817 mil 46. sistemas elétricos. VI. que permitiram o maior fechamento do circuito de filtrados e maior qualidade do licor recuperado. a VCP implementou o projeto ECF.2 Projeto ECF Após o P-600. V. IV.

conforme indicado na Figura 59.2.Linhas A (existente) e B (nova).252 6. Linha A – 400 ADT por dia (existente) PréBranqueamento Máquina Papel J1 Branqueamento Extratora de celulose Papel Digestor Contínuo 1500 ADT Lavagem da massa Difusor Celulose úmida Mercado interno Separador de Nós Lavagem de massa PréBranqueamento Branqueamento Extratora de celulose Linha B – 750 ADT por dia (nova) Celulose Exportação ECF TCF Figura 59 – Linhas de produção de celulose e Projeto ECF.2. Seqüências de Branqueamento PréBranqueamento O Linha existente (A) Cloro/Dióxido C/D Oxigênio e Peróxido EOp Hipoclorito H Dióxido D Celulose Standard PréBranqueamento O Linha nova (B) Quelante Q Oxigênio e Peróxido EOp Ozônio Z Dióxido (DnD) Celulose ECF Peróxido pressurizado (PO) Celulose TCF Nota: O parênteses ( ) indicam que não há lavagem da massa entre os dois estágios Figura 60 – Fluxograma do branqueamento . As seqüências do branqueamento nas linhas A (existente) e linha B (nova) estão indicadas na Figura 60.150 toneladas de celulose branqueada ECF e TCF tipo exportação. .1 Descrição do projeto ECF O projeto previa aumento da produção para 1.

que operavam em batelada.Integrated Pollution Prevention and Control como uma das melhores tecnologias disponíveis para o cozimento dos cavacos (IPPC. tecnologia Lo-solids® Sistema de depuração Deslignificação com oxigênio Branqueamento (linha B) Separação de nós/depuração Unidade Extratora de celulose (JE2) Caldeira auxiliar CBC 80 Filtros pressurizados. os sólidos de madeira dissolvidos são removidos do sistema. 2000). BAT Cozimento modificado 04 fechamento parcial de circuitos Sistema pressurizado 05 06 07 a) Digestor O digestor fabricado pela Ahlstrom utilizava a tecnologia denominada “Lo- solids®”. com cozimento estendido modificado. uso do ozônio. uso de peróxido de hidrogênio. O sistema de cozimento era composto de um digestor contínuo hidráulico. permitindo a 08 Sistema de caustificação redução de metais no licor e maior fechamento de circuito 09 10 11 Turbogerador a vapor Planta dióxido de cloro Planta de oxigênio/ozônio Recuperação do gás para uso no pré-branqueamento ECF/TCF Deslignificação com oxigênio Prensas. Neste tipo de tecnologia de cozimento.253 Principais unidades de processo do Projeto ECF Item Descrição 01 02 03 Digestor hidráulico contínuo. extraindo-se os licores usados da impregnação e/ou do . Este digestor substituiu os antigos. que é reconhecida pelo IPPC.

mas não todos os sólidos dissolvidos presentes em determinada zona. O licor pós-impregnação. e as quantidades de sólidos dissolvidos presentes nas fases de deslignificação principal e final são diminuídas. Essa circulação . a primeira carga de licor branco era adicionada ao longo do sistema de alimentação de cavacos. Durante a fase de impregnação entre 20 e 30% de sólidos de madeira são dissolvidos. água e produtos químicos do cozimento são também removidos do sistema em cada ponto de extração. O licor branco e o filtrado de lavagem de reposição têm concentrações de sólidos de madeira dissolvidos significativamente inferiores aos licores remanescentes no digestor aos quais são misturados. a adição combinada de fluxos de reposição permite o controle da relação licor/madeira. Esse licor fluía em sentido concorrente descendente juntamente com os cavacos na zona de impregnação do digestor. As quantidades de água e álcali efetivos removidos de cada ponto de extração dependem do fluxo de extração e da concentração do álcali. ou acima ou abaixo do ponto de extração. portanto. Com essa remoção é evitada a entrada dos sólidos dissolvidos extraídos na zona de cozimento.254 cozimento por meio de múltiplos pontos no digestor. No sistema projetado para a Unidade Jacareí (mostrado na Figura 61). podem ser removidos via um sistema de extração. Licor branco e licor de lavagem preaquecidos eram adicionados abaixo dessa extração por intermédio do sistema de circulação de aquecimento subseqüente.adicionados no local ou abaixo de cada ponto de extração. Muitos. Os produtos químicos de reposição devem ser adicionados para garantir o cozimento por intermédio de uma combinação de licor branco e filtrado de lavagem . era então removido do meio de reação através do primeiro conjunto de peneiras de extração. Os licores usados possuem alta concentração de sólidos e baixo residual de produtos químicos. diluem os sólidos de madeira dissolvidos que permanecem no sistema após uma extração. Ao mesmo tempo. Adicionalmente aos sólidos de madeira dissolvidos. A combinação dos fluxos de reposição. que possuía baixo álcali efetivo e alta concentração de sólidos de madeira dissolvidos. A água deve ser adicionada para satisfazer as necessidades hidráulicas do sistema.

A zona de retenção entre o primeiro e o segundo conjunto de peneiras era usada para aquecimento contracorrente e como zona de lavagem.255 fazia uso de um tubo central para descarga e de um segundo conjunto de peneiras a fim de distribuir temperatura e produtos químicos de cozimento radialmente. O licor branco de reposição necessário para a deslignificação principal era uniformemente distribuído por meio da coluna de fluxo contracorrente nessa zona de retenção. Da mesma forma que um cozimento contínuo modificado. o fundo do . Licor branco WL (LBR) E and cavacos Chips In Zona de Impregnação Impregnation Zone Counter-current Aquecimento e lavagem contracorrente (início da heating/washing deslignificação principal) (start of bulk delignification) Bulk Delignification Extração de licor Extraction Liquor Out Licor branco White (LBR) Liquor Deslignificação Principal Wash Licor preto Water (LPR) Counter-current Aquecimento e lavagem contracorrente heating/washing (deslignificação residual) (residual delignification) White branco (LBR) Liquor Licor Licor de Lavagem Licor negro ( Water LicorWash LPR ) preto Saída de polpa Pulp Out Figura 61 – Representação esquemática do digestor Lo-solids®. O licor residual usado no cozimento e os licores de lavagem eram extraídos do sistema no terceiro conjunto de peneiras. As cargas finais de licor branco e licor de lavagem eram aplicadas e aquecidas até à temperatura final de cozimento por meio do sistema de circulação de lavagem. A deslignificação principal se completava na terceira zona de retenção do digestor entre o segundo e o terceiro conjunto de peneiras.

Na linha de fibras B (ECF/TCF). c) Branqueamento O branqueamento (Figura 62) consistia de quatro estágios: Quelação (Q). em contracorrente “Hi-Heating Washing” com licor negro e complementada no difusor atmosférico. é encaminhado à linha A. Este sistema previa uma remoção de 6 unidades de kappa. A separação de nós tem por objetivo separar os cavacos mal cozidos do fluxo principal. O rejeito deste processo. ozônio (Z) e dióxido de cloro (D).256 digestor era simultaneamente usado para uma lavagem contracorrente e deslignificação residual. após refinação. A pré-deslignificação com O2 consistia no processo de oxidação em um reator onde a massa recebia a ação do oxigênio junto com LBO (licor branco oxidado) ou a soda. a polpa proveniente da torre de estocagem é bombeada ao separador de nós pressurizado. . sendo então enviada para o tanque de massa lavada. Neste processo. respectivamente. Oxigênio peróxido (Op). O rejeito do separador é enviado para o lavador de nós e volta ao processo.6%. com capacidade para 1. b) Pré-branqueamento e depuração A lavagem da massa produzida no digestor contínuo é iniciada dentro do próprio digestor. a pasta proveniente da separação de nós é enviada a um sistema de depuração com três estágios e separador de areia. constituído da mistura diluída polpa-licor.350 ADT/dia (nominal). O kappa para produção de polpa ECF e TCF previsto para saída do digestor era cerca de 13-14 e 11 a 12.2% a 53. enquanto que o rendimento previsto era de 53.

a celulose era encaminhada ao misturador de dióxido de cloro e daí seguia para a primeira torre de dioxiocloração. a pasta era enviada a um misturador de oxigênio e daí seguia para a torre de oxigênio/peróxido. Para a fabricação de celulose TCF. onde era adicionado peróxido de hidrogênio. Deste reator. a massa era encaminhada a uma prensa lavadora e a seguir era adicionado ozônio. onde era novamente adicionado dióxido de cloro. No processo TCF o quelante era adicionado junto com o ozônio. a polpa era lavada em uma prensa lavadora. a seguir. para a segunda torre de dioxicloração e na seqüência. e daí a massa era enviada a uma prensa lavadora. a pasta era lavada em um difusor de lavagem. . Após a etapa de quelação. e daí era encaminhada para a torre de peróxido. a pasta era enviada a um misturador de oxigênio e daí seguia para o reator para completar a reação. desta torre.257 Nesta seqüência de branqueamento. a celulose era encaminhada para a segunda etapa de dioxicloração (D). após a ozonização. Terminada a reação. A Figura 64 apresenta de forma esquemática as principais etapas do branqueamento. para o filtro lavador onde era armazenada na torre de celulose branqueada. Deste reator. onde era adicionado peróxido de hidrogênio. então. Os gases contendo dióxido de cloro eram coletados e enviados a um lavador de gases com solução alcalina de sulfito de sódio. utilizada no segundo estágio de dioxicloração da fabricação de pasta ECF. A mistura seguia. após a etapa de ozonização (Z) com adição de quelante. Desta torre a pasta branqueada passava por um filtro lavador e era armazenada na torre de celulose branqueada. para um reator. era adicionado quelante por meio de um tubo de sucção e a mistura seguia para uma torre denominada “Q-Quelante”. por intermédio do tubo de sucção e seguia. então. Para a fabricação de pasta ECF. a celulose era enviada a um misturador de oxigênio e daí seguia para o reator de peróxido/oxigênio.

. O circuito de filtrados e de lavagem de massa previsto para a nova linha de fibras está mostrado na Figura 63.258 Digestor Tanque de despressurização Depuração Filtro lavador Torre de massa Misturador de oxigênio Bombas MC Misturador de ozônio Prensa Reator OP Prensa Torre de quelação Difusor Bombas MC Reator de peroxidação TCF Torre quelação Prensa Misturador de dióxido de cloro Torre de dioxicloração Misturador de dióxido de cloro Torre de Dioxicloração ou peroxidação Polpa para depuração e para a extratora de celulose Torre de massa branqueada Filtro lavador Figura 62 – Representação esquemática da linha de fibras ECF e TCF (linha B). Projeto ECF-Filtrados e branqueamento Linha B Seqüência: OQ(Op)ZD Setembro/1997 a Agosto/1998 Água Branca Água Quente Prensa 1002 Difusor 1006 Prensa 1010 Água Quente Prensa 1018 Filtro 1001 Filtro 1032 O Para tanque de licor negro diluído Q Op Z D Efluente 5 m³/adt Figura 63 – Representação esquemática do sistema de lavagem de massa – Linha B.

. etc. prensas. Esta etapa do processo foi prevista apenas para a nova linha de celulose (B) que produz celulose ECF ou TCF. A Unidade extratora de celulose –JE2 (Figura 66).e tanques para armazenagem da água branca. a celulose branqueada é enviada para um depurador. A capacidade de projeto da máquina era 750 toneladas/dia. foi prevista a instalação de tanques de massa.).259 d) Depuração e extratora de celulose A depuração de pasta branqueada tem por objetivo remover as impurezas da polpa a fim de atingir os graus de limpeza exigidos para a celulose do mercado de exportação. Por esta razão. na etapa seguinte. que tem por objetivo a remoção das impurezas grosseiras e promoção de sua homogeneização. que poderia ser reutilizada na própria unidade ou em outros pontos da fábrica. sistema de vácuo. sistemas de recuperação de calor. da cortadeira e da embaladeira.). água branca).denominados torres. etc. parte seca (secador. A depuração centrífuga é feita em baixa consistência e a água necessária para esta diluição é obtida da máquina de desaguamento e secagem de celulose (JE-2). Durante este processo são consumidos grandes volumes de água para diluição da massa e. O aceite dos depuradores alimenta o sistema de depuração centrífuga. é constituída da parte úmida (caixa de entrada. composto de cinco estágios de “centricleaners”. Neste processo. são gerados grandes volumes de água (retirada das fibras – denominada.

260

Prensas Mesa Desaguadora Cleaners Reverso
1

Secador tipo colchão de ar Cortadeira

Centri Cleaners Peneira Pressurizada Tanque Massa Tanque de água branca

1

Tanque Massa Branqueada

Água Branca Recuperada para Branqueamento Celulose

Figura 64 – Máquina extratora de celulose – JE2.

e) Evaporação (já existente) O sistema de evaporação de licor negro consiste de uma bateria de evaporadores de múltiplos efeitos, composta por 6 efeitos, onde o licor é concentrado de 15,5 para 50% de sólidos e de três concentradores, onde a concentração de sólidos atinge 72%, sendo enviado então para a caldeira de recuperação.

f) Caustificação Nesta etapa do processo produtivo foi prevista a recuperação de produtos químicos (Na e S), formando o licor branco, que seria utilizado no processo de cozimento. As principais unidades que compõem a caustificação estão indicadas na Figura 67.

O projeto ECF contemplou o uso de precipitador eletrostático no forno de cal, uso de combustível com baixo teor de enxofre e lavagem eficiente da lama (redução de TRS) – que são consideradas as melhores tecnologias disponíveis na caustificação (BAT).

261

Licor Verde

Filtração Licor verde X-Filter

Licor Branco Caustificação

Licor Branco Clarificação do licor Branco Filltração Licor branco CD Filter Licor Branco

Filtração dregs Lama De Cal Dregs Re-caustificação (forno de cal)

Filtração lama de cal

Ciclones

Precipitador eletrostático

Lavador de gases

Gases para atmosfera

Óxido de cal

Figura 65 – Representação esquemática do sistema de caustificação do licor.

O sistema de filtração de licor verde é composto por dois X-filters com capacidade de produção de 4.400 m3/dia.

A filtração dos dregs – resíduo insolúvel gerado na dissolução do smelt - é feita em filtros à vácuo que usavam cal como pré-camada de filtração. O projeto previu a instalação de um filtro de dregs com capacidade de 10 toneladas por dia (dregs).

O processo de caustificação do licor verde filtrado é feito nos caustificadores mediante sistema automatizado de alimentação (adição) de cal e agitação, para permitir a reação de formação de NaOH e precipitação do carbonato de cálcio. O licor resultante deste processo é denominado licor branco. Após clarificação o licor branco é filtrado em filtros denominados-CD filters. O licor branco filtrado é então armazenado e pode ser usado no processo. A lavagem da lama de cal, que é feita sob pressão, permite reduzir a perda de álcalis e as emissões de TRS no forno de cal.

O forno de cal - unidade que permite transformar o carbonato de cálcio em óxido de cal - é alimentado continuamente pela lama de cal proveniente dos filtros de lama e

262

por óleo combustível para o processo de caustificação. O forno instalado tem uma capacidade para 380 toneladas de cal por dia.

g) Planta química (dióxido de cloro) O processo de fabricação do dióxido de cloro utiliza o clorato de sódio, o ácido sulfúrico e o metanol como matérias-primas, gerando o dióxido de cloro como produto e o sesquisulfato de sódio como subproduto.

Este processo consiste basicamente de um gerador à vácuo e um trocador de calor tipo casco/tubo, por onde circula o licor do gerador. O clorato de sódio é alimentado antes do trocador de calor (ou refervedor), enquanto que o ácido sulfúrico e o metanol são adicionados após o refervedor.

O dióxido de cloro gasoso liberado na reação passa por um condensador de superfície, onde é resfriado e, a seguir, por torres de absorção onde, em contato com água gelada, a contracorrente, forma a solução de dióxido de cloro na concentração desejada. O licor do gerador, sob a forma de uma suspensão de sólidos, é filtrado em um filtro rotativo a vácuo, quando são separados os cristais de sesquisulfato de sódio, retornando o filtrado ao gerador.

O sesquisulfato de sódio separado na filtração é reaproveitado na linha de fibras B para acerto de pH do estágio de ozônio.

h) Planta de oxigênio e ozônio A planta de ozônio consiste em dois geradores de ozônio com capacidade unitária de 90 Kg de ozônio por hora e de uma planta de geração de oxigênio VSA (Vacuum Swing Adsorber) com capacidade para 44 toneladas de oxigênio com pureza de 90% por dia. A fabricação de ozônio é feita por intermédio da passagem de fluxo de oxigênio gasoso por meio de um tubo (dielétrico) onde uma descarga elétrica constante (efeito corona) transforma a molécula de oxigênio (O2) em uma molécula de ozônio (O3).

263

A concentração do ozônio obtida é de 13% em peso e a planta foi dimensionada para a geração de 180 Kg de ozônio por hora.

A geração de oxigênio é feita por meio da passagem de ar comprimido em um leito de adsorção contendo uma peneira molecular de alta eficiência. Esta peneira adsorve preferencialmente o nitrogênio e outros gases, gerando o oxigênio que é enviado para fabricação de ozônio. A planta foi dimensionada para a geração de 44 toneladas por dia de oxigênio com 90% de concentração. O ozônio residual do processo de branqueamento é destruído termicamente e o gás recuperado constituído basicamente de oxigênio em concentração de 85% é reaproveitado nos estágios de pré-branqueamento com oxigênio. Deste modo as plantas de ozônio e oxigênio não geram contaminantes para o meio ambiente.

i) Caldeiras auxiliares Foi implantada uma nova caldeira auxiliar para geração de 80 toneladas de vapor por hora queimando óleo combustível.

j) Turbogeradores O projeto previu a construção das novas caldeiras (de recuperação e auxiliar) com pressão de vapor de 85 bar, permitindo a geração de energia elétrica por intermédio da redução da pressão do vapor para os valores utilizados no processo (14 e 5 bar). Isto permitiu a implantação de turbo gerador a vapor com capacidade de 25 MW, reduzindo a dependência externa de energia elétrica.

6.2.2.2 Investimentos do Projeto ECF

Os investimentos deste projeto totalizaram US$ 225 milhões, assim distribuídos: Área Pátio de madeira Cozimento Linha de fibras Valor US$ 4.470 mil 41.087 mil 49.233 mil

264

Máquina extratora de celulose Lavagem de gases Sistemas de produtos químicos Torre de resfriamento Substação e compressores SDCD Ozônio Caustificação Forno de cal Estação de tratamento de água Estação de tratamento de água de caldeira Estação de tratamento deefluentes Pipe-rack e tubulações

51.976 mil 1.033 mil 6.310 mil 1.486 mil 10.708 mil 3.348 mil 1.192 mil 17.593 mil 14.176 mil 1.625 mil 2.972 mil 1.702 mil 16.415 mil

Em 1995, antes da implantação do Projeto ECF, os custos de produção da celulose standard (STD) estavam acima do preço mínimo de mercado. Desta forma, a expectativa da VCP era garantir competitividade no mercado internacional, tanto em termos de qualidade, quanto em termos de custo de produção.

A análise econômica do Projeto ECF indicou que haveria demanda de celulose em 2000, com preço de mercado em torno de US$ 350/t (Figura 68). Na época, havia também a expectativa de que a celulose TCF seria a maior responsável por esta demanda.

A redução esperada do custo de produção devia-se ao aumento da escala, à diminuição do custo da madeira (aumento de rendimento no digestor) e ao decréscimo dos custos de utilidades (vapor e energia).

Os custos projetados para o branqueamento TCF eram cerca de 67% maiores do que os do branqueamento standard (linha A), devido ao consumo de peróxido, dióxido e ozônio. Todavia, os custos de produção do licor deveriam ser reduzidos devido a diminuição nas perdas de sódio e enxofre

265

US$/t Demanda 99
400

Custos* Jacareí – 1995 Estimativa do preço mínimo mercado – 2000 (US$ 350/t)

350 300

250

Custos previstos * Jacareí – 2000
Finlândia Portugal

Espanha

Brasil

Indonésia

USA Chile

Canadá Capacidade com custos desconhecidos

França

Suécia

Capacidade de produção

*Incluem madeira, energia, produtos químicos, mão-de-obra direta e transporte

Figura 66 – Análise da competitividade da Unidade Jacareí no mercado mundial.

Prevendo-se uma produção de celulose de 1500 toneladas/dia, a estimativa de redução no custo fixo foi de 60,8% e de 12,8% no custo variável (ECF).

6.2.3

Projeto P 1.200

Este projeto, que teve início em 1999, previu um pequeno aumento de produção de celulose de cerca de1.080 para 1.250 toneladas diárias, sendo que a maior parte dos investimentos foi de cunho ambiental.

6.2.3.1 Descrição do Projeto P 1.200

Os principais itens previstos no projeto foram:
• • •

Eliminação do estágio de hipocloração da linha de fibras A, Conversão do branqueamento da linha A (possibilidade de produção de polpa ECF), Nova ESTAR- Estação de tratamento de águas residuárias,

266

• • • • • •

Instalação do 7o estágio de evaporação e reforma no “stripper”, Instalação do precipitador eletrostático na caldeira de biomassa, Alteração no branqueamento (linha B), Fechamento de circuitos, Torre de resfriamento, e Otimização da extratora de celulose

6.2.3.1.1 Linha de fibras A

A linha de fibras A foi modificada para permitir a produção de celulose ECF e foi eliminado o estágio de hipoclorito (Figura 69).

PréBranqueamento O

Cloro/Dióxido C/D

Oxigênio e Peróxido EOp

Dióxido D

Celulose Standard ECF

Figura 67 – Representação esquemática da linha de fibras A.

6.2.3.1.2 Linha de fibras B

Foram realizadas modificações na deslignificação (pré-branqueamento) e inclusão do estágio PO (final) visando aumentar a eficiência do branqueamento. A lavagem de massa após a deslignificação passou a ser feita em duas prensas em série, sem lavagem intermediária. O estágio PO passou a contar com uma lavagem adicional por meio de um difusor, conforme está indicado na Figura 70.

3. e de um concentrador final de licor. 6.8% de remoção de partículas em suspensão e concentração de 100 mg/Nm3 nos gases na saída da chaminé.2.5 m³/adt D Efluente 7 m³/adt (PO) Figura 68 – Representação esquemática da modificação do branqueamento B.267 Projeto ECF-Filtrados e branqueamento Linha B Seqüência: OOZD(PO) De Agosto/1998 a Setembro/ 2000 Água Branca Água Quente Prensa 1010 Filtro 1001 Difusor 1006 Água Quente Prensa 1018 Filtro 1032 Prensa 1002 Água O Para tanque de licor negro diluído O Z Efluente 2.3. 6.4 Caldeira de biomassa Instalação de um precipitador eletrostático na caldeira. com eficiência de 99.1. por isso também foi prevista a construção de uma nova torre de resfriamento.3 Evaporação Foi aumentada a capacidade de evaporação do licor negro mediante adição de um novo estágio de evaporação (7o efeito). além do aumento de capacidade do concentrador de superfície. Estas modificações demandaram maior consumo de água de refrigeração.000 m3/h. com capacidade para 2. .1.2.

20 (máxima instantânea) no rio Paraíba do Sul deveria ser inferior a 2. .5 Nova estação de tratamento de águas residuárias (ESTAR) O sistema foi projetado para tratar 76. Lagoa de emergência: Parte do sistema antigo de lagoas aeradas é utilizado como sistema de emergência. Sistema de decantação primário: (02) decantadores circulares com diâmetro de 43m. Torres de resfriamento das águas residuárias.400 m3/dia e carga orgânica de entrada equivalente a 31. O lançamento de carga orgânica .268 6. Sistema de equalização: Com volume de 900 m3.2. conforme exigência da licença de operação expedida pelo órgão ambiental. quando necessário. Sistema de decantação primária.3. além da função de homogeneização. com medidores de concentração de sólidos nas linhas de lodo permitindo a remoção de lodo de forma automatizada. O sistema de tratamento é composto pelas seguintes unidades: • • • • • • • • Sistema de equalização/neutralização. Sistema de pré-desidratação mecânica do lodo (tambores rotativos) e Sistema de desidratação do lodo (“Screw press”). possui sistema de ajuste automático de pH e desvio para a lagoa de emergência.100 kg/dia. Sistema de tratamento biológico por lodos ativados duplo estágio.20 por dia e concentração de sólidos de 600 mg/L na entrada do decantador primário. Lagoa de emergência.DBO5. Sistema de adensamento de lodo biológico.500 kg de DBO5. visando evitar cargas de choque e/ou problemas de pH nos reatores biológicos a fim de garantir o desempenho da estação.1..

5 mgO2/L e SST igual a 7 g/L e idade do lodo menor do que 2 dias. sendo que destes.Sistema de insuflamento de ar: O oxigênio é introduzido no meio líquido por intermédio de difusores de membrana (bolha fina). dois possuem variador de freqüência para ajuste de vazão de ar. Sistema biológico – Decantador secundário: Tipo retangular com fluxo transversal com sistema de remoção de escuma. Na . com SST no tanque igual a 3.5 mgO2/L. No primeiro. o lodo misto é desidratado em tambor desaguador (drum thickener) até atingir cerca de 9 -10% de sólidos. Como conseqüência dos parâmetros operacionais. Projetada para temperatura de entrada de 58 oC e de saída inferior a 35 oC. No segundo estágio. O sistema de grades e mangueiras flexíveis permite a sua substituição sem necessidade de esvaziar o tanque. Na primeira. com possibilidade de “by-pass” das células para manutenção e limpeza. Sistema biológico – Reatores: Processo de lodos ativados em duplo estágio com 04 reatores biológicos (02 do primeiro estágio e 02 do segundo). bactérias heterotróficas e nitrificantes estão presentes no meio juntamente com protozoários e organismos de crescimento lento. No segundo estágio. Sistema biológico . Os sopradores (07) são do tipo rotativo trilobular. a concentração de OD mínima é de 2. prevalecem mecanismos de adsorção e bactérias com alta taxa de crescimento.70 m3/m2/h. Os reatores biológicos têm volume individual de 10. Adensamento do lodo biológico: Composto por adensador com diâmetro de 33 m e com possibilidade de ajuste de taxa de aplicação hidráulica por meio de diluição com efluente tratado visando minimizar problemas de flotação do lodo. com taxa de aplicação máxima de 0.500 m3 e altura de 5 m.5 g/L e idade do lodo entre 10 –20 dias. Sistema de deságüe de lodo misto (primário mais lodo biológico): O sistema de desidratação do lodo é feito em duas etapas. O primeiro estágio opera com Oxigênio Dissolvido (OD) inferior a 0.269 Torre de resfriamento: Torre sem enchimento. o tipo de microrganismos e a forma de remoção do substrato são diferenciados nos dois estágios.

vazão.O sistema tem capacidade para desaguar até 60 toneladas por dia (sólidos secos). sólidos (linhas de lodo e reatores).270 última etapa. A limpeza do sistema (prensas e tambor) é feita com efluente decantado.000. OD nos tanques de aeração ligados em malha de controle aos sopradores de ar. A nova ESTAR foi projetada para atender a vazão prevista após no Projeto de expansão P-2. o lodo proveniente do tambor é encaminhado para a prensa (screw press). entre outros. onde alcança um teor de sólidos de 40% . Sistema de automação e controle: Visando otimizar o controle operacional da ESTAR e reduzir a necessidade de intervenção do operador. O lodo misto recebe polieletrólito na entrada do tambor desaguador. com dois tambores e duas prensas desaguadoras. visando reduzir o consumo de água e a geração de águas residuárias. . o sistema dispõe de diversos medidores: COT. O sistema é composto por duas linhas em paralelo. temperatura e sensores de nível e de vibração.

. Decantador φ=43m adensador Reator A Reator B Tanque de lodo Decantador secundário Reator C Reator D Decantador secundário Filtro prensa Tambor desaguador Lodo 40% Efluente tratado Figura 69 – Representação esquemática da nova estação de tratamento de águas residuárias.271 Lagoa emergência Lagoa emergência Tq neutralização Efluente bruto Expansão Efluente Lodo Torre de resfr.

não foram previstos investimentos nesta área. Para fins de balanço. respectivamente. . composta por duas lagoas aeradas em série.500 m3/d).2. um inventário detalhado dos consumos de água e geração de efluentes para o estabelecimento das alternativas técnicas e economicamente viáveis. também ficou fora deste projeto. o levantamento foi dirigido às demais unidades do processo. inicialmente. foi modificada. A linha A.6 Fechamento de circuitos Este projeto previa reduzir o consumo de água e a geração de efluentes na fábrica. transformando-as em lagoa de emergência e lagoa de polimento. O consumo de água em banheiros e a geração de esgoto doméstico não foram analisados neste trabalho.1. que deveria ser desativada com a entrada do novo projeto de expansão.3. 6. De antemão sabia-se que a linha B (projeto ECF) já estava no limite da otimização quanto ao uso de água e à geração de águas residuárias. 1) Levantamento das medidas para redução do consumo de água a) Pátio de Madeira O pátio de madeira consumia apenas água branca excedente na J1(máquina de papel) para a lavagem de toras. portanto. foi adotado o valor de 100 L/min.040 L/min (1. na vazão aproximada de 1.272 A estação de tratamento antiga. A aeração foi mantida na lagoa de polimento para oxidação dos gases odoríferos. Foi feito. por isso. no entanto.

Na época o efluente da J1 era da ordem de 10. a água excedente na J1(máquina de papel) e na JE1 (extratora de celulose da linha A) eram misturadas em um tanque.637 L/min: • • Para a lavagem de toras e repolpador Efluente final (ESTAR) 1. Demonstrou-se que a linha de fibras A tinha consumo para toda a água excedente da extratora. As medidas consideradas viáveis no caso da máquina de papel são citadas a seguir: Fechamento do Circuito de Águas do Sistema de Vácuo. passando a funcionar como transbordo de emergência. .273 b) Máquina de Papel J1 A máquina de papel demonstrou ser o ponto com maior quantidade de aberturas no sistema. O tanque existente na linha de fibras A que recebia a água branca da J1/JE1 seria desativado.600 L/min 9. passaria a ser um tanque exclusivo da J1. além de se economizar a energia de bombeamento. que. O transbordo existente da JE1 para este tanque poderia ser mantido.037 L/min Parte do efluente final era originado do constante transbordo de água no tanque de selo das pernas barométricas do sistema de vácuo. Esta opção previa a instalação de uma torre de resfriamento exclusiva para o sistema de vácuo da J1. Na época. mais pontos de água enviados ao tratamento de águas residuárias. desta forma. Exatamente por esta razão mostrou ser a área com maior potencial para redução de consumo de água e de geração de águas residuárias (Figuras 72 e 73). evitando com isso a transferência de efluentes de uma área para outra. A bomba existente alimentaria diretamente a lavagem de toras e o repolpador do engrossador da linha de fibras A. portanto não haveria sobra de água para este tanque de “águas residuais”. isto é.

300 L/min s/ alteração 8% de redução Reforma e rearranjo dos tanques de água fria e morna da J1 Para ser viável.274 Desta forma. os custos totais ficariam bastante reduzidos. gerar-se-ia um excedente de água limpa que justificaria o investimento necessário. que cumprisse as funções dos dois tanques existentes. Desta forma. dos redutores da secagem e do ar condicionado das salas . recomendou-se que fosse instalado um tanque de aço novo. a água do lado frio desse tanque deveria transbordar para o quente. a geração de águas Para a lavagem de toras e repolpador A Efluente final (ESTAR) 1. instalando-se as bombas de chuveiros de água no tanque existente e depois se implantando uma nova bomba para aproveitar a água que anteriormente era enviada ao rio Paraíba. As bombas de água dos chuveiros da J1 deveriam ser instaladas no lado quente deste novo tanque que receberia o retorno de água de refrigeração dos condensadores de vapor da pré e pós-secagem e da calandra.600 L/min 8. com isso. Esta modificação poderia ser feita em duas etapas: primeiro. Como o total de água não era suficiente para alimentar os chuveiros. O transbordo do tanque de água quente aumentaria em virtude do transbordo do tanque que alimentava as bombas de vácuo residuárias seria: • • e. o material e a geometria não eram ideais e estas duas etapas iriam requerer duas paradas. esta medida deveria ser precedida da instalação da torre de resfriamento no sistema de vácuo.Como os tanques existentes estavam numa posição desfavorável. O lado frio receberia água da lubrificação central. Desta forma. dividido. além do trocador de calor Cytec. o “make-up” de água para este sistema de vácuo seria reduzido de 758 L/min para 57 L/min e o consumo total de água em cerca de 8% (Figura 73).

este sistema deveria ter: torre de refugos com capacidade para 500 m3 e torre de água branca com capacidade para 700 m3. pois o tanque de água quente deixaria de transbordar para alimentar os chuveiros.600 L/min 4. A geração de efluentes passaria a ser (sempre comparado com a situação existente sem o projeto): • • Para a linha de fibras A Efluente final (canaleta) 1. Quando havia quebras prolongadas.600 L/min s/ alteração 45% de redução Outra vantagem de se recircular esta água quente seria a elevação da temperatura média de trabalho do fluxo afluente ou. a diminuição do consumo de vapor para a torre de água branca . Para a J1. ocorria o transbordamento do tanque de refugos e um grande “make up” de água por esgotamento da água branca. Com essas alterações. enquanto que. deveria ter uma geometria de forma a se criar uma “armadilha de óleo” para o caso de haver algum vazamento . . o consumo total de água seria reduzido em cerca de 31% e o volume de águas residuárias diminuiria. sob outro ponto de vista. o sistema poderia ser abastecido com a água recuperada em substituição à água limpa. Durante a partida das máquinas. Por esta razão. mantendo-se a temperatura do sistema. o sistema era preenchido com água quente ou água tratada. se existisse uma torre de água branca. Instalação de torres de água branca e refugos Um problema crônico das duas máquinas (J1 e JE1) e que não aparecia nos balanços. era a insuficiência de torres de água branca – água separada/removida durante o processo de secagem da celulose e das torres de refugos.275 elétricas.

) 341 L/min Água selagem Make-up Sistema de vácuo 758 L/min Água Chuveiros Água refrigeração Transbordo Tanques água branca 888 L/min Máquina de papel Lavagem de toras 1. Sistema existente Make-up (quebras prolongadas.100 L/min. (Ver balanços nas Figuras 70 e 71) Medida similar havia sido adotada na VCP – Piracicaba. mas estudos mais profundos deveriam ser desenvolvidos para que se tivesse segurança da qualidade da água recuperada e para os seus usos. seguido por um leito de areia.276 Instalação de sistema de recuperação do efluente final da J1 Após a realização de todas as medidas consideradas viáveis. que recuperaria cerca de 2. etc. . bombeando-se esta água para um separador de fibras. Poderia ser instalado um tanque subterrâneo onde hoje está a calha Parshall. o efluente final da J1 ainda seria de cerca de 4.500 L/min.583 L/min Água branca Água branca Recuperada 1377 L/min Água morna Efluente 9.037 L/min Figura 70 – Principais consumos e geração de águas residuárias da máquina de papel (J1).

Uma medida que beneficiaria bastante o tratamento das águas residuárias seria a separação das tintas do restante do efluente industrial por intermédio da micro filtração. c) Máquina Coater JC2 A JC2 já tinha um circuito de águas bastante fechado. A tinta recuperada neste processo era de qualidade inadequada para a linha de produtos da VCP.585 L/min Figura 71 – Proposta para otimização do consumo de água e da geração de águas resísuárias na máquina de papel (J1). pois o efluente total da máquina estava em torno dos 150 m3/d. seria necessária a criação de uma nova linha de produtos de qualidade inferior e de um centro de estocagem da tinta recuperada para que se pudesse ter volume suficiente para a produção durante um tempo viável. Mas esta alternativa já havia sido testada com resultados insatisfatórios. etc.) 0 L/min Água refrigeração Torre resfriamento Transbordo Tanques água branca 0 L/min Lavagem de toras 1. portanto. d) Máquina Extratora JE1 .277 Sistema proposto Água selagem Make-up Sistema de vácuo 57 L/min Água Chuveiros Make-up (quebras prolongadas.583 L/min Máquina de papel Tanque Água fria Água branca Água morna Efluente 4.163 L/min Tanque água Branca (JE1) 1.

além do mais a geração de águas residuárias era bastante baixa. provocando transbordo no tanque de armazenagem e causando a necessidade de “make-up”de água morna. principalmente porque a linha de fibras A utilizava toda a água branca gerada pela JE1. A solução mais simples seria aumentar a capacidade da bomba existente. Para a transferência da água excedente do tanque para a torre de água branca. instalar-se-ia uma nova bomba. insuficiente para bombear todo o excedente para a torre. e) Máquina Extratora JE2 Foram identificadas as seguintes medidas para redução da geração de águas residuárias e do consumo de água. mas ainda restaria um outro problema. na torre durante quebras prolongadas. Assim sendo. exclusivamente para esta função. que era a capacidade da bomba de água branca. que era enviada ao tanque de água branca e finalmente à ESTAR. Separação das Bombas de Água Branca A JE2 possuía um problema crônico.278 Esta máquina é muito antiga e estava em vias de ser desativada. que era o fato de esta bomba alimentar dois pontos com requerimentos de pressão bastante diferentes. Esta água era limpa e poderia ser enviada à torre de resfriamento da fábrica. Fechamento do Circuito de Água Morna O tanque de água quente apresentava um excedente de água da ordem de 1. a alternativa mais viável seria deixar a bomba existente.000 L/min. Para tanto. exclusivamente para bombear água branca para a diluição da torre de alta consistência B. poucas modificações seriam necessárias: .

scrubber e refrigeração dos mancais do forno de cal). mancais do forno de cal e compressores fosse incorporada ao circuito da torre de resfriamento. seria enviada para a respectiva canaleta e encaminhada para a ESTAR.100 L/min de pico. aproveitando o bocal de dreno cujo diâmetro é de 300 mm. foi considerado que toda a água de refrigeração utilizada. a . de cerca de 650 L/min em condições normais e até 9. instalada na torre de água branca. Devido à grande variação de vazão nesta bomba. a necessidade de reposição na JE1. Entretanto. Para solucionar este desequilíbrio. Esta bomba faria a diluição na torre de alta consistência da linha A. quando não incorporada ao processo (bombas de vácuo e compressores. causando um excedente. Como existia a possibilidade da a JE2 trabalhar com 100% de fibras da linha A (ECF). exclusiva para esta função. Foi recomendado que a água utilizada nas bombas de vácuo. Substituir a válvula de controle. foi sugerido um variador de freqüência para o motor . a bomba deveria ser dimensionada para diluir até 500 ADT por dia. lavador de gases . Nesta situação. foi proposta a instalação de uma bomba nova. f) Caustificação e Forno de cal Para a condição existente da caustificação e do forno de cal. cerca de 650 L/min de água com as fibras eram enviados à JE2. Diluição da Torre de Alta Consistência A com Água Branca da JE2 Outro ponto de desequilíbrio do sistema de águas da JE2 ocorria quando havia consumo de massa da linha A.279 • • Modificar o encaminhamento da tubulação para a torre de resfriamento (a capacidade da bomba era suficiente). e ao mesmo tempo.

dependendo da necessidade de descarga contínua da caldeira. Também foi sugerido que a água de selagem das bombas de vácuo do filtro de dregs fosse encaminhada para a torre de resfriamento . à torre de resfriamento ou à ESTAR. Desta forma. . g) Caldeira de recuperação Nesta área. o ponto com potencial para recuperação de águas residuárias era a selagem de bombas. essa vazão poderia ser maior. Os efluentes deveriam ser direcionados para um tanque coletor subterrâneo com bomba vertical para enviá-los à ETA.062 L/min). Eventualmente.aproveitamento total do condensado tratado (parte seria enviada ao tanque de água quente da lavagem e parte à lavagem e diluição da lama. Deveria ser instalado um condutivímetro no tanque para evitar o bombeamento de água contaminada. .redução de 55% no fluxo de águas residuárias da área caustificação e forno de cal. resfriamento de amostras e descarga contínua da caldeira. ter-se-ia os seguintes ganhos: . .280 água de selagem dos compressores.redução de metanol referente ao desvio do fluxo de condensado contaminado e resfriado lançado à rede de efluente industrial (1. não deveria ser recuperada. Tratamento de condensado Outra alternativa proposta foi a recuperação dos condensados contaminados por intermédio da instalação de uma coluna de arraste (stripper). A economia prevista era de 290 L/min em operação normal. devido à possibilidade de contaminação. garantindo uma redução nos valores de emissões atmosféricas referentes ao forno de cal).

A quantidade estimada. A economia prevista seria de 110 L/min.já era recuperada e enviado como reposição para a torre de resfriamento. e resfriamento e descarga contínua das caldeiras. ar comprimido e ar condicionado central Nestas áreas a recuperação das águas utilizadas já era total. Na evaporação. i) Caldeiras auxiliares – GTV e CBC 80 Os efluentes das caldeiras GTV (biomassa) e CBC 80 (caldeira auxiliar) eram basicamente águas de selagem. A recuperação total de água seria de 400 L/min. h) Turbogeradores. Um ponto potencial de recuperação seriam as águas de selagem e de resfriamento das bombas que poderiam ser canalizadas e direcionadas. poderia ser coletada em conjunto com a água recuperada da ETAC. perfazendo um total de 156 L/min. A economia gerada por esta medida seria de 62 L/min.estação de tratamento de águas de caldeiras.Estação de tratamento de água de caldeiras Grande parte do efluente desta área . 94 L/min.281 O tanque coletor receberia a água de selagem da evaporação para ser bombeada junto com as águas recuperadas da caldeira para a ETA ou torre de resfriamento. com possibilidade de recuperação seria a água de selagem das bombas. j) ETAC. por gravidade. a única descarga normal de efluente. A água coletada em uma tubulação comum seria levada por gravidade até um tanque coletor na caldeira de recuperação. para serem recuperadas em um tanque coletor nas caldeiras auxiliares.o rejeito da osmose reversa . .

l) Plantas químicas O levantamento inicial indicou que as poucas alternativas possíveis para redução do consumo de água e/ou geração de águas residuárias nas plantas químicas (planta de dióxido de cloro. A solução seria a instalação de um tanque e uma bomba. mas como a vazão estava em torno de 78 L/min. Água industrial dos resfriadores de amostra (cozimento).000 m3/d).282 Outro ponto de possível recuperação seria a água de retrolavagem dos filtros de areia pressurizados (2. As correntes passíveis de recuperação seriam: • • • • Água industrial do amostrador de condensado p/ aquecedores (cozimento). Em vista disso. as duas primeiras correntes eram desprezíveis com vazões abaixo de 3L/min. isto não ocorria devido à baixa pressão. k) Linha de fibras Foi constatado que não havia perdas significativas de água nesta área. Destas. o investimento não seria justificado. que poderia ser coletada e enviada ao sistema de recuperação em conjunto com a água de retrolavagem da ETA. Água de resfriamento da unidade hidráulica do raspador de fundo do digestor (cozimento). porém. . planta de ozônio. não foram propostas medidas de otimização para estas unidades. manuseio de soda cáustica e planta de água gelada) representavam muito pouco em termos de vazão e requeriam altos investimentos. planta de dióxido de enxofre. Água morna dos resfriadores de gases (cozimento). A terceira já era utilizada no branqueamento ou na torre. A água de resfriamento da unidade hidráulica do digestor deveria retornar à torre de resfriamento.

283 m) ETA .475(2) zero 130(5) tanques de água fria e 214. Esta água poderia ser coletada e enviada ao sistema de recuperação em conjunto com a água de retrolavagem da ETAC.03 1. O sistema de recuperação destas águas (ETA e ETAC) seria composto de um tanque de sedimentação com purga periódica do lodo sedimentado.03 Redução de Água (l/min) Redução de DBO5.002 972(4) 0.977 vácuo da J1 Reforma e rearranjo dos 2.458 torre de resfriamento Instalação 120 de torre de 717 702 0.769 + 1.417 morna da J1 Recuperação de água do 320 sistema vácuo – lama e 37.800 m3/d).184 3.119 mancais do forno 336 326 - .20 (kgO2/adt) (9) resfriamento no sistema de 171. 2) Resumo das alternativas propostas no projeto fechamento de circuitos A tabela 36 resume as principais recomendações. Tabela 36 . que seria enviado à ESTAR. com os seus respectivos custos de implantação e benefícios em termos de redução de consumo de água e geração de águas residuárias. enquanto a água recuperada seguiria para o sistema de captação.Estação de tratamento de água A ETA tem um único ponto de geração de efluentes que é a água de retrolavagem dos filtros (2. Redução de Código Descrição Custo (R$) águas residuárias (l/min) Recirculação do excesso de 210 água morna da JE2 para a 74.Resumo das alternativas propostas para redução do consumo de água e da geração de águas residuárias.

000 ETAC - 3 333 - 110 Diluição da TAC A com água branca da JE2 421.20 (kgO2/adt) (9) sistema de vácuo – dregs Evaporação/caldeira recuperação Separação do bombeamento de água branca da JE2 Coleta de água da ETAC e caldeiras auxiliares Recuperação de águas de de 400 84.095 1.000 ~2.000 156 151 - 900 retrolavagem da ETA e 725.836 850 850 - 410 60.500 ~2.785 401 389 - 220 323.02 0.096 648 629 0.062 metanol/A DtB 140 Instalação de torres de água branca e refugos na J1 Clarificação das águas 1.118 (1 718)(8) 890.103 1.37(3) 150(6) residuárias da J1 .894 230 Redução de Água (l/min) 223 - Redução de DBO5.500 736 341(3) 341(3) 0.347.67 kg 300 Tratamento de condensado 2.249.284 Redução de Código Descrição Custo (R$) águas residuárias (l/min) 310 Recuperação de água 35.

Incluem todos os impostos. material de campo. Vale lembrar que nesta . (7) Todas as economias de água geradas por retorno à torre de resfriamento. o consumo de água estimado seria cerca de 49.up”da torre de resfriamento da fábrica. (3) Valores estimados. elétrica e montagem. A relação (custo adicional)/(benefício adicional) não justificaria este investimento. chegar-se-ia a uma geração total de 33. uma vez que a economia gerada será devido à redução de transbordos em tanques de refugos e redução de “make up” de água fresca durante quebras. engenharia.700 m3/dia (52. embalagem. (4) Esta redução de consumo de água vai se refletir na diminuição do “make up” da torre de resfriamento. (5) (6) A medida 130 só é eficaz se a medida 120 for adotada antes. Da mesma forma. apresentam uma perda de cerca de 3%. o custo adicional de medida 140 seria cerca de r$ 487.285 Redução de Código Descrição Custo (R$) águas residuárias (l/min) (1) Redução de Água (l/min) Redução de DBO5. representando cerca de 25% de redução. representando cerca de 34% de redução. etc.600.333 teladas por dia de celulose branqueada “air dry” (adt/d) Considerando-se todas as modificações sugeridas.430 m3/dia na condição existente (sem o projeto). com exceção da medida 150 (aproveitamento das águas residuais da J1). estimou-se um consumo total de água de aproximadamente 52.1 m3/ADT) contra os 69. (2) A redução de consumo de água aparecerá como redução de consumo de água quente da je1 e finalmente no “make.200 m3/dia (39. ela está colocada em último lugar porque são necessários testes e maiores experiências para que se possa definir os usos (destinos) desta água economizada. equipamentos.20 (kgO2/adt) (9) Os custos são estimativos. (8) A solução otimizada para a sugestão 140 seria a instalação das torres em conjunto com a instalação de um engrossador de refugos para o “couch pi”t. Considerando-se o estágio Z fechado.000 m3/d. representando cerca de 27% de redução.720 m3/dia contra os 50. como.3 m3/ADT) da situação existente. evaporação e transbordo da torre. Apesar da medida 150 parecer atraente. Este fluxo total de águas residuárias considerava o estágio Z no branqueamento B totalmente aberto. civil. assistência à partida. que são as perdas por arraste. Caso se optasse por instalar este equipamento. A vazão de águas residuárias geradas resultou em aproximadamente 36. Não estão incluídos os serviços treinamento.430 m3/d. (9) Os valores específicos estão considerados em relação à 1. fretes.

pois uma maior parcela deles seria recirculada no processo. devido à existência de um pulmão para dosagem de refugos.286 situação haveria um excesso de água quente que deveria retornar à torre de resfriamento. Melhora no aproveitamento térmico da J1 e JE1. Redução na demanda de produtos químicos na área de fabricação de papel. Além da redução nos custos do tratamento de água e no tratamento de águas residuárias. previa-se os seguintes benefícios: • • • • Aumento da eficiência das bombas de vácuo por trabalharem com temperaturas mais controladas. Ocorreria também um melhor aproveitamento térmico da instalação (calor devolvido ao sistema) • Redução das emissões atmosféricas referentes ao forno de cal 3) Resumo dos balanços de água e da geração de águas residuárias As Figuras 72 e 73 apresentam. um resumo do balanço do consumo de água e da geração de águas residuárias no processo industrial . Benefícios operacionais. reduzindo o consumo de vapor. respectivamente. proporcionando uma “receita” mais estável na produção de papel.

455 m3/d 47.1 m3/ADT Proposto 34.219 m3/d 3.0 m3/ADT 37.613 (3.344 L/min Redução: 21.água de Caldeira (ETAC) Evaporação Caldeira de recuperação Água potável Plantas Químicas Caustificação Vila Garcia ESTAR Torre de resfriamento Figura 72 – Balanço do consumo de água – valores reais e projetados (em litros por minuto).674 m3/d 49.763) 40 280 165 44 4.1% ou 13.287 ETA P 1200 .extratora de Celulose (úmida) Branqueamento A Caldeiras auxiliares Trat.693 (8.maquina de papel JE2. .Balanço do consumo de água Atual 43.589) Limpeza filtros ETA Cozimento Depuração e préBranqueamento A Depuração e préBranqueamento B J1.803) 215 4.349 180 806 867 13.236 112 100 1.498 214 295 875 9.333 2.523 L/min 62.extratora de celulose Branqueamento B JC2 – Coater de papel JE1.609 (6.

142 L/min Redução: 27. .maquina de papel JE2.042 396 295 440 Evaporação e condensados 1.891) 130 319 (30) 100 1.3% ou 13.extratora de celulose JC2 – Coater de papel Caldeira de recuperação Água potável 9.394 (1.797 m3/d 36.204 m3/d 37.água de Caldeira (ETAC) Plantas Químicas Caldeiras auxiliares Branqueamento B 6.592 m3/d Figura 73 – Balanço da geração de águas residuárias – valores reais e projetados (em litros por minuto).037 (4.288 Pátio de madeira Cozimento Depuração e préBranqueamento B JE1.2 m3/ADT ESTAR Proposto 25.4 m3/ADT 27.581 L/min 49.149 105 Trat.261 (695) Caustificação P 1200 .015 68 109 J1.Balanço da geração de efluentes Atual 34.163) 4.237 (40) Branqueamento A 9.extratora de Celulose (úmida) 1.

Reforma e rearranjo dos tanques de água fria e água morna da J1. Recuperação de água do sistema de vácuo do formo de cal.000 mil 2.000 mil . Ressalta-se que o sistema de recuperação de água da ETAC e da ETA foi projetado e implementado de forma diferente do que havia sido proposto no estudo inicial. Diluição da torre de alta consistência com água branca da JE2.500 mil 4. Evaporação/caldeira de recuperação. Separação do bombeamento de água branca da JE2. 6. De todas as medidas elencadas (Tabela 38) no levantamento inicial. Recuperação de águas da ETAC e ETA.200.800 mil 4.200 Os investimentos previstos neste projeto foram os seguintes: Área Linha de fibras A Extratora de celulose (JE2) Evaporação Torre de resfriamento Estação de tratamento de água ESTAR Precipitador eletrostático Fechamento de circuitos US$ 7. somente três itens não foram selecionados para fazer parte do escopo do P-1.2 Investimentos do P 1. o efluente da contralavagem é encaminhado ao canal de captação (por gravidade) e retorna ao sistema sem tanques intermedários. Instalação da torre de resfriamento para o sistema de vácuo da J1.289 4) Medidas selecionadas pela VCP para serem implementadas no Projeto fechamento de circuitos.3.200. Os itens incluídos e implementados foram: • • • • • • • • Recirculação do excesso de água morna da JE2 para a torre de resfriamento.000 mil 1. No sistema implementado no Projeto P 1.2.700 mil 5.300 mil 500 mil 13.

Aparentemente. Destacam-se as seguintes iniciativas: Revitalização dos programas internos de conscientização ambiental e da semana de meio ambiente A partir de 1999. .290 A análise econômica do investimento previa um período de retorno (payback) de 4 anos e dois meses. no seu sentido mais amplo. gincanas e concursos durante a semana de meio ambiente. O retorno esperado foi associado basicamente ao aumento da produção. Os investimentos associados diretamente ao controle e prevenção à poluição. com objetivo de divulgar os programas e projetos ambientais da empresa e aumentar o envolvimento dos profissionais são feitas inúmeras atividades lúdicas.3 EVOLUÇÃO DA GESTÃO AMBIENTAL NA UNIDADE JACAREÍ A evolução tecnológica na VCP precedeu a evolução da gestão ambiental no seu sentido mais amplo. e passou a ser denominada: “Semana Integrada de Meio Ambiente e Segurança no Trabalho”. Implementação do programa de biomonitoramento do Rio Paraíba do Sul em parceria com a USP-SC. como teatros. Os investimentos e os esforços dirigidos ao aprimoramento da gestão e da aplicação das demais ferramentas da eco-eficiência foram mais intensos a partir de 1999. A partir de 2001 essa atividade foi integrada a semana de prevenção aos acidentes de trabalho. foram efetivamente investidos até março/02 cerca de US$ 35 milhões. em nenhum deles. foram denominados “estratégicos” pela empresa. foi feita a análise do investimento sob a ótica da prevenção a poluição. 6. Do total previsto inicialmente.

291 Em 1999 teve início o monitoramento das comunidades aquáticas em 04 pontos de amostragem em um trecho de cerca de 20 km ao longo do rio Paraíba do Sul. além de permitir também a sua correlação com a legislação ambiental aplicável. A partir de 2000 foi implementada a coleta seletiva na fábrica. Projeto de adequação do sistema de gestão ambiental em conformidade com a norma ISO 14001. entretanto. entre outros. incluindo-se os provedores. foi desenvolvido um aplicativo – denominado SGA. devido as obras do projeto de expansão (P-2. indice gonodal e maturação sexual (peixes). Foi contruída uma central de resíduos para armazenagem dos materiais que são encaminhados para as empresas recicladoras. Este projeto teve início em 2000 com previsão de certificação em 2002.Sistema de gestão ambiental. Além do acompanhamento biológico. específica para auxiliar e coordenar as ações relacionadas à esta questão.que permite cadastrar e correlacionar as atividades da fábrica com os aspectos e com os impactos ambientais. com objetivo de tornar a gestão ambiental descentralizada (atuando-se na fonte) mais efetiva. Este projeto também abrangeu a substituição de embalagens de materias-primas por embalagens recicláveis e/ou retornáveis. . Implementação da coleta seletiva. O biomonitoramento tem como objetivo avaliar o efeito do lançamento dos efluentes tratados no corpo receptor em termos variação dos índices de riqueza e diversidade das espécies.000) a certificação foi postergada para 2003. Foi criada também a equipe do SGA. são analisados cerca de 55 parâmetros fisicoquímicos e são realizados ensaios ecotoxicológicos. Como parte da metodologia prevista na norma e para facilitar a avaliação de significância e criticidade dos aspectos e impactos. Foram treinados 23 monitores ambientais nos diferentes processos e áreas.

6. Em um segundo momento. Priorizou-se a identificação dos resíduos perigosos gerados na Unidade e dos custos associados ao seu tratamento e descarte.4 CONTABILIADE AMBIENTAL A contabilidade ambiental foi realizada segundo a metodologia preconizada pelo CCPP (2001). que esta implementação foi parcial e voltada para a contabilidade gerencial. modificou-se a forma de apropriação dos custos relacionados ao tratamento e disposição final. no entanto. o desempenho ambiental. Em 2001 e 2002 foram elaborados e publicados os Balanços Sociais e Ambientais do grupo VCP. Ressalta-se. cerca de US$ 350 mil nestes projetos (sem contar os custos de mão-de-obra).292 Elaboração e publicação do relatório de desempenho. os investimentos e os projetos ambientais. Esta publicação apresenta os pontos mais relevantes as ações ambientais da empresa relacionadas à gestão. que passaram a ser de responsabilidade das áreas geradoras . Estima-se que foram investidos até 2002.

Tabela 37 . Produção Celulose Produção Ano 1992 1993 1994 1995 1996 (ADT) 178764 149472 186264 194568 186888 Produção Vazão Efluente (m3/t) 88.26 1.8 31.9 DQO e DQO s Cor AOX Papel (t) vendável (t) 105974 112268 117159 102486 81440 208452 184416 221826 228870 208236 (kgO2/t) (kgO2/t) (kg Pt/adt) (kg/adt) 90.0 88.8 16. As Figuras 74 a78 mostram a evolução destes indicadores graficamente. Todavia.9 DBO e (kgO2/t) 26.9 66. Nesta fase.6 104.3 21.Evolução da produção de celulose e papel e dos indicadores das emissões hídricas.3 20.82 0.5 31. conforme apresentado nos próximos itens deste capítulo.9 59. 7.0 29.halogenados Produção vendável – inclui a soma da produção vendável de celulose e de papel e = entrada da ESTAR . quando comparados aos demais projetos implementados. houve a melhora dos indicadores ambientais.7 31.5 74.9 1.5 103. s = saída da ESTAR .9 3.293 7 APRESENTAÇÃO E DISCUSSÃO DOS RESULTADOS 7.1 Emissões hídricas A Tabela 37 apresenta a evolução da produção de celulose e papel e dos indicadores das emissões hídricas no período de 1992 a 1997.6 184 173 181 111 81 1.7 70.8 2.2 78. da nova evaporação e do turbogerador.2 24.90 1.1 RESULTADOS DO PROJETO P 600 Com a implementação da nova caldeira de recuperação (e desativação do sistema antigo).1.30 Adt – air dry t – telada seca ao ar . além dos ganhos de produção – aumento de 15%. devido à falta de dados não foi possível analisar se houve ganhos relacionados à geração de resíduos sólidos.9 2. AOX – organo.0 DBO s (kgO2/t) 2. os ganhos ambientais decorrentes do projeto P-600 não são os mais significativos.6 37.

aumentos ou reduções neste parâmetro podem indicar somente variação na perda de fibras e podem não significar alteração na carga orgânica passível de ser degradada na ESTAR (para tempo de detenção hidráulico projetado para as lagoas e sistemas de lodos ativados).900 mg PtCo/L e depois.500-1. Destaca-se que este selo tem como base os processos europeus que utilizam madeira softwood – que possui composição química e propriedades diferenciadas da madeira hardwood (eucalipto). houve uma redução da carga orgânica (DBO5. ela foi reduzida para valores entre 600 e 1.20 e DQO) na entrada da ESTAR em decorrência das mudanças no processo produtivo. Os valores de DQO indicam a mesma tendência que a DBO. pois o . DQO. a cor média do efluente oscilava entre 1. DBO5. a DQO no efluente industrial (após tratamento) ficou abaixo dos valores preconizados no selo verde Nordic Swan (30 kg/ADT) (Nordic Swan. O grau de deslignificação obtido no cozimento é menor para madeiras softwood (perfil de kappa mais elevado). quando comparado com o cozimento de madeira como o eucalipto (IPPC. 2001). Com isso.(1999) e Lachenal (1999).arraste de fibras contribui para a DQO. Mesmo sem a utilização da deslignificação com oxigênio.294 Houve uma redução significativa da cor do efluente industrial como decorrência da otimização do sistema de recuperação de produtos químicos e da menor perda de licor.000 mg Pt-Co/L.20 e cor. foram os mais afetados (positivamente) pelo projeto. uma vez que não foi contemplado nenhum item de controle à poluição (final de tubo). 2000). Com isso. Estes resultados reforçam a influência da tecnologia no desempenho ambiental. Tais resultados corroboram com os encontrados por Axegard at al. embora deva ser ressaltado que a DQO total não é um bom indicador para estimar a carga orgânica de efluentes de celulose. Conforme pode ser observado na tabela 39 e nas Figuras 75 e 76. o perfil do número kappa e demais condições de cozimento e de branqueamento são diferentes. Verifica-se que os indicadores ambientais relacionados às emissões hídricas. Antes do projeto. notadamente. A DQO solúvel ou COT são .

Evolução da vazão (m3/t) 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 74 – Evolução da vazão específica de águas residuárias ao longo do tempo.295 parâmetros mais representativos para a análise e quantificação da carga orgânica no efluente bruto de fábricas de celulose e papel. . Evolução da DQO (kg O2/t) 120 DQO entrada 100 80 DQO saída 60 40 20 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 75 – Evolução da DQO específica nos afluentes e efluentes da ESTAR.

296 Evolução da DBO5 (kg O2/t) 35 DBO saída 30 25 20 15 10 5 0 1992 1993 1994 1995 1996 DBO entrada Figura 76 – Evolução da carga específica de DBO5. conforme sugerido por Springer (1993) e Holgund (1999). Evolução da cor (kg Pt-Co/ADT) 200 180 160 140 120 100 80 60 40 20 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 77 – Evolução da cor específica do efluente industrial. A maior eficiência da lavagem da polpa também contribuiu para a redução da cor e da DQO das águas residuárias. .20 nos afluentes e efluentes a ESTAR.

047 1.22 1. Produção Celulose Ano 1992 1993 1994 1995 1996 (ADT) 178764 149472 186264 194568 186888 Produção Produção TRS SO2 (kg S/t) 0. Tabela 38 .00 15.1.66 3.95 Papel (t) Vendável (t) (kg S/t) 105974 112268 117159 102486 81440 208452 184416 221826 228870 208236 ADT.2 Emissões atmosféricas A Tabela 38 e as Figuras 79 a 81 apresentam a evolução das emissões atmosféricas ao longo do projeto.036 0.297 7.04 2.162 0.tonelada de celulose seca ao ar Produção vendável inclui a soma de celulose e papel .00 MP (Kg/t) 25.86 6.68 17.Emissões atmosféricas e produção.

15 0.05 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 79 – Evolução da emissão de TRS. .0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 80 – Evolução da emissão específica de SO2.5 0.5 1. Emissão TRS (kg S/t) 0.0 0.25 Problem as operacionais no forno 0.298 Emissão de Material Particulado (kg/t) 30 25 20 15 10 5 0 1992 1993 1994 1995 1996 Figura 78 – Evolução da emissão específica de MP.2 0. Emissão de SO2 (kg S/t) 2.0 1.5 2.1 0.

redução das emissões hídricas (DQO. redução na geração de águas residuárias. o ECF foi o mais importante do ponto de vista ambiental. Nesse ano. o aumento das emissões deveu-se a problemas no forno que incinerava os gases coletados no processo. O uso de tecnologias inovadoras. AOX) e minimização do consumo de energia. diminuição das emissões atmosféricas. Estes ganhos também foram constatados por IPPC (2000).os dados indicam que conforme esperado. a utilização do ozônio no branqueamento em paralelo com as tecnologias consideradas – BAT foram destaque neste projeto. como por exemplo. não foram reduzidas devido à maior queima de óleo nas caldeiras.gases reduzidos de enxofre. 7. por sua vez. menor carreamento de matéria orgânica nos filtrados. DBO.2 RESULTADOS DO PROJETO ECF De todos os projetos citados. A substituição do sistema antigo de recuperação do licor e as mudanças na evaporação também foram responsáveis pela redução das emissões dos gases reduzidos de enxofre (TRS). As emissões de SO2. Conforme preconizado por Springer (1993). a redução da emissão de material particulado (MP) deveu-se à substituição dos equipamentos antigos de concentração e oxidacão do licor. Springer (1993). que apresentavam emissões superiores a 22 ppm. exceto em 1995 (Figura 79).299 Em termos de TRS . pela caldeira de recuperação dotada de precipitador eletrostático. Os principais ganhos ambientais associados ao processo produtivo e à tecnologia empregada foram: maior rendimento do cozimento. o grande ganho na redução das emissões deveu-se à desativação dos concentradores de licor. Hoglund (1999) e Mjoberg (1999). . menor consumo de água.

Axegard.2..1 Rendimento do cozimento O rendimento do cozimento e o grau de deslignificação têm relação direta com a quantidade de cavaco (madeira) consumida para produção da polpa e com a maior remoção de lignina. . al. permitindo reduzir o consumo de insumos químicos e a carga orgânica dos filtrados e nas águas residuárias (Lachenal et.300 7. Além da recuperação de energia (devido ao envio de uma quantidade de sólidos maior para a caldeira de recuperação) há um menor carreamento de matéria orgânica com a polpa. A Figura 81 indica de forma simplificada a evolução do cozimento. 1999. da deslignificação (pré-branqueamento) e do branqueamento com respeito à remoção de lignina (número kappa) e à geração de águas residuárias. 1999. 1999). 1999). 1997 e Lachenal et al. 2000. conforme pode ser visto pelos números Kappa de saída do cozimento e de entrada do branqueamento (Hoglund. utilizava tecnologia inovadora. Pode-se observar que o Projeto ECF -implementado em 1997. IPPC. que permite aumentar a quantidade de energia recuperada via sistema de recuperação de produtos químicos. Hoglung..

proporcionando maior rendimento da polpação e garantindo-se desempenhos similares aos obtidos em kappa mais baixo. Mais recentemente. pode-se operar com números kappas mais elevados sem afetar negativamente as etapas subseqüentes. Com isso. Esta modificação é comentada em mais detalhes no item a seguir. al. com relação ao consumo de produtos químicos. Finchem. foram desenvolvidos e implementados estágios ácidos no branqueamento. Em outras palavras. 1998) no processo de deslignificação e de branqueamento. . carreamento de carga orgânica e eficiência do branqueamento. 2000.301 0 1970 10 20 30 NÚMERO KAPPA Branqueamento Cozimento 1973 Branqueamento efluente Deslignificação Cozimento Licor-recuperação 1989 Branqueamento Deslignificação Cozimento modificado 2000 - BranqueaDeslignimento ficação Cozimento modificado kappa 9-10 13-14 VCP ECF BranqueaDeslignimento ficação Cozimento modificado Figura 81 – Evolução tecnológica da produção de celulose versus o número kappa. o kappa de saída do digestor pôde ser alterado (aumentado). devido à evolução da tecnologia e do reconhecimento da influência dos ácidos hexanurônicos (Rodrigues et.

1999. 1999 e Reeve.2 Carreamento de matéria orgânica nos filtrados e eficiência do branqueamento Conforme foi citado no item anterior. 1993. aumentar a dosagem de produtos químicos no branqueamento e aumentar/redimensionar a ESTAR visando comportar a (maior) carga afluente. Gleadow et. 2000a). Chirat et. Percebe-se claramente que o uso das melhores tecnologias permite a prevenção à poluição.al. do tipo de lavagem da polpa e do grau de fechamento dos circuitos de filtrados.. há a necessidade de se repor mais sódio e enxofre no processo. Quanto maior este arraste. . Todas as conseqüências citadas implicam ao mesmo tempo em maior custo de produção da celulose e em maiores impactos ambientais (Figura 82). Warnqvist.. o carreamento de matéria orgânica nos filtrados (e na polpa) é decorrente principalmente: do tipo de cozimento. da presença ou não da deslignificação com oxigênio. al.302 7. Como conseqüência. 1998. 1999). maior será o consumo de produtos químicos no branqueamento.é o conceito “win-win” (WBCSD.2. reduzindo os custos operacionais do processo produtivo e os custos associados ao controle da poluição . maior a perda de sódio e de enxofre pelas efluentes industriais e maior será sua carga orgânica (Springer.

1998). 1999 e Finchem.afeta negativamente a concentração de matéria orgânica (e inorgânica) nos mesmos. dificuldade de branqueamento da polpa (baixa eficiência nos estágios Z e PO) e alta instabilidade do processo.303 Figura 82 – Principais tecnologias e sua correlação com os aspectos ambientais.. Tecnologia Cozimento “lo-solids” Deslignificação com oxigênio Carga orgânica (filtrados) Carga orgânica (polpa) Perda de Na e S Consumo químicos branqueamento Lavagem eficiente (uso prensas) Controle de Perdas (spills) Em contrapartida. Warnqvist.maior recirculação e reaproveitamento dos filtrados . al. Silva et. 2000. Embora a carga orgânica nos efluentes do branqueamento possa ficar inalterada. . há um maior consumo de produtos químicos no branqueamento e problemas de aumento da precipitação de sais (notadamente oxalatos de cálcio e magnésio) nos equipamentos (IPPC. houve também. Além destes aspectos. Este efeito deletério foi observado após a partida da nova linha de branqueamento. consumo de produtos químicos no branqueamento muito superior aos valores projetados (Figura 86 ). o grau de fechamento de circuito . redução da produção média diária – que ficou menor do que a esperada (Figura 83). devido ao consumo de dióxido de cloro estar acima da capacidade da planta química. com problemas de precipitação excessiva de sais. 2000.

Para minimizar os problemas detectados foram adotadas as seguintes medidas paliativas: • Abertura parcial do circuito do estágio de ozonização. foi alterada a seqüência de branqueamento. visando reduzir as concentrações de sais – e reduzir as incrustações além de aumentar a eficiência do branqueamento. que passou a ser: OOZ(DQ)(PO) conforme indicado na Figura 84. • Redução do kappa na saída do digestor. Como conseqüência.304 Produção média diária (ADT) 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Projeto ECF ECF modificado Figura 83 – Produção diária de celulose. Entretanto.feitos em parceria com a Universidade de Viçosa. depois de estudos e ensaios em laboratório . . estas medidas não foram suficientes para manter o branqueamento estável e reduzir os consumos de produtos químicos.

seria o aumento da produção e a retirada de um equipamento de lavagem entre os reatores de oxigênio.305 Projeto ECF-Filtrados e branqueamento Linha B Seqüência: OOZD(PO) De Agosto/1998 a Setembro/ 2000 Água Branca Água Quente Prensa 1010 Filtro 1001 Difusor 1006 Água Quente Prensa 1018 Filtro 1032 Prensa 1002 Água O Para tanque de licor negro diluído O Z Efluente 2. de 9 kg/ADT para 8 kg/ADT (Figura 86). causou o aumento do número kappa nas diversas etapas subseqüentes do processo.7% do consumo de dióxido de cloro. Após estas modificações houve uma redução de 46. O consumo de peróxido foi ligeiramente reduzido. A explicação para este efeito. seus efeitos danosos ao processo em termos da estabilidade do branqueamento. que passou de 30 kg/ADT para 16 kg/ADT. aumentando o carreamento de matéria orgânica para os estágios subseqüentes (Figura 85). Embora o aumento do número kappa pareça não ser significativo. Porém.5 m³/adt D Efluente 7 m³/adt (PO) Figura 84 – Representação esquemática do branqueamento após modificações. A produção média da linha B elevou-se de 620 para 830 toneladas diárias (Figura 83). que. que reduziu a eficiência da lavagem. 1998). do consumo de produtos químicos e da eficiência dos estágios Z e PO são relevantes (Finchem. segundo Rodrigues (2000). por sua vez. . essas modificações também acarretaram redução da eficiência de deslignificação.

Consumo de produtos químicos no branqueamento (kg/ADT) 35 Projeto ECF ECF modificado 30 25 20 15 10 5 0 Dióxido (D) Peróxido (P) Figura 86 – Consumo de produtos químicos na linha B. projetado. .306 Evolução do número Kappa 16 ECF 14 12 10 8 6 4 2 0 Digestor Deslignificação ECF modificado Op Ozônio Figura 85 – Número kappa na linha B do processo ECF com e sem modificações. obtido no processo ECF sem e com as modificações.

2000): • • • Redução no consumo de dióxido e de peróxido de 24% e 28%.4. respectivamente. depois do estágio. aumentar a eficiência do estágio de ozônio e a estabilidade do processo. Redução do kappa antes do estágio de ozônio de 9.8 para 5. conforme mostrado na Figura 87. ao mesmo tempo em que se reduzia o consumo de produtos químicos e as incrustações. Esta modificação fez parte do escopo do projeto P 1. observou-se os seguintes ganhos (Silva e Colodette. visando otimizar ainda mais o branqueamento de modo a aumentar o kappa do digestor.01 kg/ADT passando para 0. Foi introduzido um estágio ácido antes da ozonização. • Redução do teor de ácidos hexanurônicos em 59%. Redução de 54% do teor de oxalato de cálcio na polpa (antes da modificação o teor de oxalato na polpa era cerca de 2. a seqüência de branqueamento foi novamente alterada. para 4.200. e.307 Em setembro de 2000. melhorando a eficiência do estágio de ozônio. Projeto ECF-Filtrados e branqueamento Linha B Seqüência: OAZD(PO) De setembro/ 2000 até hoje Água Quente Filtro 1001 Prensa 1002 Prensa 1010 Prensa 1018 Água Branca Água Quente Água Filtro 1032 O Para tanque de licor negro diluído A Efluente 5 m³/adt Z Efluente 3 m³/adt D PO Efluente 7 m³/adt Difusor 1006 Figura 87 – Representação esquemática do branqueamento a partir de setembro de 2000.6. .7. de 6.89 kg/ADT depois da introdução do estágio ácido). Após esta modificação.

308 Outra conseqüência das modificações feitas no Projeto ECF (maior abertura do circuitos e deficiência na lavagem de massa) foi o aumento da carga orgânica (em termos de DBO) na entrada da ESTAR.2. Observa-se que houve uma redução no consumo de água devido à implantação do Projeto ECF. (1999) e Axegard et. 7.500 kg O2/dia. ao maior reaproveitamento dos filtrados. da água branca. Lachenal et.Evolução da vazão específica de água captada ao longo do tempo.17. Os valores observados -entre 19. Esta redução deve-se à maior eficiência de lavagem da massa. .000 e 23. Os efeitos desta abertura na eficiência da ESTAR serão comentados em mais detalhes nos itens a seguir (geração de águas residuárias e emissões hídricas).000 kg O2/dia ficaram acima do valor projetado.al.3 Consumo de água A Figura 88 apresenta a evolução da vazão específica de água captada no Rio Paraíba ao longo do tempo Vazão de água captada (m3/t) 100 90 80 70 60 50 40 30 20 1996 1997 1998 1999 Figura 88 . dos condensados e dos circuitos fechados de água de refrigeração. conforme constatado por por IPPC (2000).al. (1997) entre outros.

Evolução da vazão de águas residuárias.4 Geração de águas residuárias. Considerando-se que a entrada em operação das novas unidades aconteceu durante o ano de 1997.309 Também contribuíram para a redução no consumo de água o uso de selos mecânicos e águas de selagem em circuito fechado e sistemas de “spills” (perdas de licor) bem dimensionados e com controle de condutividade – que permitiram retornar ao processo os derrames e perdas a partir de uma determinada condutividade (2000 uS/cm). Os mesmos aspectos identificados na redução da vazão de água captada puderam ser também correlacionados com a redução da vazão de águas residuárias (Figura 89).2. a vazão específica do efluente indutrial foi reduzida de 79 m3/t para 40 m3/t.3%. 7. a redução do consumo de água também ocorreu nos dois anos subseqüentes devido aos ajustes do processo. Vazão de efluente (m 3/t) 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1996 1997 1998 1999 Figura 89 . Após o projeto. Com respeito ao grau de fechamento de circuitos previstos no projeto ECF – geração de 5m3/ADT (no branqueamento) cabem as seguintes considerações à luz da . A redução obtida foi significativa: 38.

Estes efeitos deletérios foram verificados na Unidade Jacareí e especialistas como Mjoberg (1999) e Warnqvist (1999) estimam que hoje só são viáveis sistemas com a geração mínima de 8-10 m3/ADT. a eficiência e rendimento das membranas filtrantes. implantação da deslignificação com oxigênio (para as duas linhas de branqueamento). notadamente: alteração no processo de cozimento.evolução da DBO5. como. Tais resultados concordam com os encontrados por Reeve (1999). devido aos problemas de concentração de metais e de outros compostos indesejáveis que afetam diretamente o desempenho do sistema. além do desenvolvimento de novas alternativas para o branqueamento.. 2000). Além dos custos envolvidos.20 e da DQO mostram que houve uma redução substancial na carga orgânica específica afluente a ESTAR entre 1996 e 1998. (1999) e Mjoberg (1999). porque possibilitam aumentar a reutilização dos filtrados. ainda não atingiram os resultados preconizados por IPPC (2000). a influência dos ácidos hexanurônicos. disponível e viável técnica e economicamente até a presente data indicou que o valor previsto para a geração de águas residuárias era inexeqüível. . seqüência de branqueamento na linha nova (B) que permitiu maior fechamento de circuitos (menor carreamento de carga orgânica) e mudanças no sistema de lavagem de massa. por exemplo. 1998 e Silva et. • Os problemas detectados no fechamento de circuitos conduziram a investigação dos fatores intervenientes no processo. As Figuras -90 e 91. (1997).al. como decorrência das mudanças tecnológicas implementadas no projeto. existem problemas técnicos. como estágios ácidos a exemplo do que foi instalado na Unidade Jacareí (Finchem. Warnqvis (1999) e Axegard et. Hoglun. • Os sistemas testados e implementados para a retirada de metais e de matéria orgânica que permitem reduzir a geração de águas residuárias.al.310 evolução tecnológica e dos resultados observados nos projetos implementados depois de 1997: • A tecnologia existente. por exemplo.

Evolução temporal da DQO no afluente e efluente da ESTAR. também era esperada a redução da vazão do efluente industrial em termos absolutos. DQO no efluente industrial (Kg O2/t) 80 DQO entrada 70 60 50 40 30 20 10 0 1996 1997 1998 1999 DQO s aída Figura 91 .311 DBO5. Devido à mudança tecnológica.000 m3/dia para 50.Evolução temporal da carga específica de DBO5. 20 das águas residuárias (Kg O2/t) 30 DBO entrada DBO saída 25 20 15 10 5 0 1996 1997 1998 1999 Figura 90 . devido à abertura parcial do circuito de filtrados a vazão aumentou de aproximadamente 45. .20 no afluente e no efluente da ESTAR.000 m3/dia. entretanto.

Com isso. mas os valores observados foram superiores. .20 do efluente tratado não tiveram a redução esperada.000 0 1996 Antes do projeto 1997 1998 Depois do projeto 1999 Figura 92 .5 kg O2/ADT.000 Vazão (m3/dia) 50.000 DBO de projeto 20. apesar da deficiência da ESTAR. A DQO específica do efluente tratado (Figura 91). a carga orgânica prevista na entrada da ESTAR (em termos de DBO) era 17. a DBO específica de efluente da ESTAR ficou acima do valor de referência preconizado pelo IPPC (IPPC.Comparação da evolução da vazão e da DBO antes e depois do projeto ECF com os valores de projeto. 2000) e abaixo do valor recomendado pelo selo verde Nordic Swan (Nordic Swan.20 60.000 DBO-entrada ESTAR (kg O2/dia) 30.000 e 23. 8-15 kg O2/ADT e 30kg O2/ADT. Estes dois aspectos.000 10. entre 19. 2000) que é de 1. aliados ao assoreamento parcial das lagoas de tratatamento de águas residuárias existentes na época. ficou dentro da faixa de referência do IPPC (IPPC. tanto a DQO quanto a DBO5.000 kg O2/dia conforme indicado na Figura 90.000 Vazão de projeto 40. provocaram redução na eficiência do sistema de tratamento. Como consequência. respectivamente.500 kg O2/dia.312 Da mesma forma. 2000) que são. por sua vez. Evolução da vazão e da DBO5.

A emissão específica de AOX-que representa a fração de orgaclorados solúvel em água. como foi destacado para o parâmetro cor.. Sistemas convencionais de tratamento de águas residuárias de indústrias de celulose e papel removem entre 20 a 45% dos compostos organoclorados -AOX (IPPC. a redução efetiva da geração e da emissão destes compostos foi devido preponderantemente ao uso de tecnologias adequadas e à substituição dos compostos de cloro no branqueamento. (1999). Para a polpa proveniente da linha A (branqueamento standard).Evolução da cor específica da água residuária ao longo do tempo. da lavagem eficaz e do controle e recuperação adequados das perdas de licor Cor no efluente (Kg Pt-Co/t) 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 1996 1997 1998 1999 Figura 93 .20 kg/ADT (Figura 94).ficou abaixo do valor recomendado pelo selo verde Nordic Swan que é 0. De forma similar ao que foi observada nas águas residuárias. 1999). A forma mais efetiva para redução da cor é por intermédio do cozimento eficiente. Da mesma forma. 2000 e Payne et. tanto a cor das águas residuárias quanto à emissão dos compostos organocloradosAOX foram reduzidos drasticamente (Figuras 93 e 94). Reeve (1999) e Hoglund (1999). os valores típicos oscilam entre . al. da deslignificação.na polpa de celulose também foi reduzida drasticamente em virtude do novo tipo de branqueamento.313 Conforme observado por Homaki et.al. a concentração de organoclorados totais– expressa como OX .

40 0. AOX no efluente industrial (Kg Cl/ADT) 1.5 2.5 - BAT BAT N.7 10.Comparação entre as emissões hídricas geradas antes e depois dos projetos com valores de referência BAT ou Nordic Swan. comparando-os com os valores de referência do selo Verde Nordic Swan e das melhores tecnologias disponíveis (IPPC.40 1. 2000 e Nordic Swan.20 1. A Tabela 39 apresenta a evolução dos principais parâmetros relacionados às emissões hídricas. Swan=30 BAT Cor (Kg Pt-Co/ADT) efluente tratado - . enquanto que para a polpa da linha B (ECF) os valores encontrados estão entre 70 a 120 g/ADT.00 0.6 2.20 0.20 (kg O2/ADT) efluente tratado projeto (De 1997 a 1999) Referência BAT ou Nordic Swan Observações 60.47 133 30. Tabela 39 .60 0.50 8-23 0.80 0. 2000).3-1.39 24 30.314 400-500 g/ADT. Depois do Antes do Projeto (1996) Vazão efluente (m3/ADT) DQO(kgO2DT) efluente tratado DBO5.Evolução emissão específica de AOX durante o projeto ECF.0 22.00 1996 1997 1998 1999 Figura 94 .

7. o SO2 e o material particulado.10-0.315 Depois do Antes do Projeto (1996) projeto (De 1997 a 1999) Referência BAT ou Nordic Swan Observações AOX (kg/ADT) efluente tratado Sólidos em suspensão 1.20 0.2. o projeto ECF contemplou: • • • • Uso de óleo combustível com baixo teor de enxofre.4 - 0.5 0. Lavagem de lama de cal eficiente para reduzir o arraste de enxofre.03 BAT BAT (kg/ADT) efluente tratado Fósforo Total (kg P/ADT) efluente tratado BAT ADT. DQO. Das tecnologias consideradas BAT segundo IPPC (2000) para controle e redução das emissões atmosféricas. Lavadores de gases (scrubers). e AOX estão dentro da faixa recomendada pelo IPPC ou Nordic Swan. . pode-se observar que os parâmetros vazão.5 Emissões atmosféricas Conforme pode ser observado no Tabela 40 os parâmetros mais influenciados pela mudança tecnológica e pela instalação de novos equipamentos de controle foram o TRS.Celulose seca ao ar Conforme indicado na Tabela 40.6-1.15 2.5 0. enquanto a DBO. Coleta e incineração dos gases odoríferos concentrados e diluídos. fósforo e os sólidos totais em suspensão estão acima.14 2.04 0.02-0.

Swan=0. Antes do Projeto (1996) TRS (kg S/t) SO2 (kg/t) MP (kg/t) 0. Swan=0.2-0.5 BAT N. 7.100-0.3 Depois do Projeto (1997-1999) 0.61 Referência BAT ou Nordic Swan 0. em virtude disso.(2000).7 kg/ADT – que considera todas as fontes de emissão) e pelo IPPC (1.316 Tabela 40 . Os valores BAT não incluem as emissões das caldeiras auxiliares Os valores Nordic Swan incluem as emissões das caldeiras auxiliares O projeto ECF não contemplou tecnologias para redução e controle das emissões de NOx.6 Geração de resíduos sólidos Segundo IPPC (2000) as melhores técnicas disponíveis associadas à geração de resíduos sólidos consistem basicamente em reduzir e maximizar a sua reutilização.7 kg/ADT. Em muitas fábricas estão sendo instalados sistemas de recuperação de fibras.200 0.al.36 3.4 0. A nova linha de fibra apresentou perdas menores de fibras.036 0.0 –1. os valores das emissões deste poluente 1. .2-0. conforme indicado pelo IPPC (2000) e Ruohola et.098 0.60 BAT Observações Todos os valores são expressos por tonelada vendável e podem ser considerados equivalentes a o valor expresso por ADT devido à proporção entre a produção de celulose vendável e a produção vendável de papel.42 10.2.83 kg NO2/ADT estão ligeiramente acima dos valores estipulados pelo selo verde Nordic Swan ( 1.5 – sem caldeiras auxiliares).Comparação das emissões atmosféricas antes de após a implantação do Projeto ECF em comparação com valores de referência BAT e Nordic Swan. ainda superiores às tecnologias hoje existentes. O valor correspondente à emissão de NOx excluindo-se a emissão da caldeira auxiliar é cerca de 1.20 BAT N.

.cogeração (%) 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 1997 1998 1999 2000 Figura 95 .(MWh/t) 10 Licor 8 Biomassa Óleo 6 4 2 0 1998 1999 2000 Figura 96 . Consumo de energia . a Unidade Jacareí passou a gerar a maior parte da energia elétrica consumida na planta.2. a partir da entrada em operação dos turbogeradores (TG1 e TG2). complementada pela biomassa e óleo combustível. (Figura 95) por meio da queima de licor.7 Consumo e cogeração de energia Com respeito à fração de energia elétrica gerada e comprada.Evolução da cogeração de energia em relação ao consumo de energia elétrica total. A Figura 96 indica a evolução da matriz energética.Evolução do consumo total de energia. Geração de energia .317 7.

Os resultados apresentados nas Figuras 97 a 101 confirmam os valores esperados. a redução da geração de águas residuárias devido ao fechamento dos circuitos e maior remoção da DBO5. 7.Evolução temporal da vazão de água captada no rio Paraíba do Sul.3 RESULTADOS DO PROJETO P 1.20 e da DQO devido à instalação da nova ESTAR. .1 Emissões hídricas e captação de água Os principais ganhos ambientais previstos neste projeto eram: a redução do consumo de água. Vaz ão de água captada (m 3/t) 60 50 40 30 20 10 0 1999 2000 2001 2002 Figura 97 .318 Destaca-se que a mudança de tecnologia do cozimento de digestores em batelada para digestores contínuos acarretou a redução do consumo de 0.8 toneladas de vapor para cada tonelada de celulose produzida.3.200 7. valor este de acordo com o sugerido pelo IPPC (2000).

Evolução da carga específica de DBO no efluente industrial na entrada e saída da ESTAR.319 Vazão de efluente industrial (m3/t) 50 40 30 20 10 0 1999 2000 2001 2002 Figura 98 .Evolução da vazão do efluente industrial ao longo do tempo. . Evolução da DBO 5.20 (kg O2/t) 30 27 24 21 18 15 12 9 6 3 0 1999 2000 2001 2002 Entrada ESTAR Saída ESTAR Figura 99 .

Os valores atípicos no ano de 2002 devem-se à partida de novas unidades devido ao projeto de expansão – P-2. indicando aumento da carga orgânica nas águas residuárias.320 Evolução da DQO (kg O2/t) 60 Entrada ESTAR 50 40 Saída ESTAR 30 20 10 0 1999 2000 2001 2002 Figura 100. A redução das emissões hídricas . mas em menor escala devido a problemas na aeração da nova ESTAR (dimensionamento do motor dos sopradores e sistema de difusores).Evolução da DQO específica no afluente e efluente da ESTAR. .DQO e DBO do efluente tratado (Figuras 99 e 100) também ocorreu. Observou-se o aumento da DQO solúvel na entrada da ESTAR (Figura 100) neste período. o bom desempenho do sistema primário e do próprio sistema biológico contribuíram para as maiores remoções de DBO.000 (projetos futuros). No período de 1999 a 2002. A partir da estabilização do processo de expansão e da ESTAR. DQO total e solúvel no período.comportamento similiar ao da DBO. Mesmo com as deficiências no sistema de aeração. A redução da DQO total pode estar associada a menor perda de fibras. enquanto que a DQO apresentou tendência oposta e diminuiu ao longo do tempo. os valores da DBO na entrada da ESTAR foram crescentes. a eficiência de remoção da carga orgânica deverá aumentar.

20 95% 93% 90% 88% 85% 83% 80% 78% 75% 1999 2000 2001 2002 Figura 102 .Evolução da DQO solúvel no afluente e efluente da ESTAR. que é 93% (Figura 101).Evolução remoção da DBO na ESTAR. mas ficou inferior ao valor de projeto.321 A remoção total de DBO passou de 82% para 90% no período. DQO Solúvel (kg O2/t) 40 Entrada ESTAR Saída da ESTAR 35 30 25 20 15 10 5 0 1998 1999 2000 2001 Figura 101 . Segundo Springer (1993) são esperados valores de remoção de DBO entre 90 a 95% em sistemas otimizados. . Remoção de DBO 5.

Material Particulado (kg /t) 4. .5 0. o combustível da caldeira auxiliar foi substituído por gás natural em 2001. devido à maior emissão do forno de cal e da caldeira de recuperação (Figura 105). depois do projeto passou a reutilizar cerca de 85% da água utilizada.0 0. Com esta alteração. Esta antecipação deveu-se ao programa de estímulo do governo para uso do gás natural.5 1. por sua vez. houve redução no consumo de óleo. aumentaram no período.5 2. a unidade Jacareí. além de redução das emissões de dióxido de enxofre. antecipando uma alteração prevista para o ano de 2002. As emissões de TRS. com preços mais competitivos do que o óleo combustível.Evolução da emissão de material particulado.322 Considerando-se o uso de água para refrigeração em circuito fechado.2 Emissões atmosféricas A instalação do precipitador eletrostático na caldeira de biomassa reduziu as emisssões de material particulado nesta fonte (de 1000 ppm para 100 ppm). Embora não fizesse parte do escopo do P-1200. mudança na matriz energética. a reutilização da água branca. e as emissões específicas da fabrica conforme mostrado na Figura 103. A Figura 104 mostra esta evolução.0 2000 2001 2002 Figura 103 .0 2. o reciclo de filtrados e o reúso dos condensados.0 3.5 3. 7.3.0 1.

060 0.0 0. TRS (kg S /t) 0.010 0. .0 1. A contribuição do óleo combustível no forno de cal.6% do total da energia gerada em 2002.323 Emissão SO2 (kg S/t) 2. 7.3 Matriz energética Em virtude da substituição do óleo combustível por gás natural na caldeira auxiliar (CBC 80) a fração de energia produzida à base de gás natural contribuiu com cerca de 14.0 2000 2001 2002 Figura 104 .050 0. na caldeira de biomassa e na caldeira de recuperação passou de 18% para 13% (figura 106).000 2000 2001 2002 Figura 105 .5 2.030 0.3.5 1.Evolução da emissão de dióxido de enxofre (incluindo caldeira auxiliar).040 0.Evolução da emissão de TRS.020 0.070 0.5 0.

Matriz energética ao longo do tempo. Isto significa que os custos anuais seriam US$ 30 milhões acima dos valores atuais (2001). de vapor e geração de águas residuárias daquela época. com isso. O restante. produção de celulose STD e os mesmos consumos de água. com cozimento em batelada.que foi possível após a introdução estágio ácido (no branqueamento). Destes custos adicionais.4 ESTIMATIVA DE REDUÇÃO DO CUSTO DE PRODUÇÃO DEVIDO ÀS MUDANÇAS TECNOLÓGICAS Considerando-se que o cenário com a produção de 2001. menos sólidos foram queimados na caldeira proporcionalmente aos anos anteriores. o custo unitário seria acrescido de US$ 70/ADT. utilizando as mesmas tecnologias empregadas em 1995. tratamento de águas residuárias e consumo de vapor. 7. . cerca de 30% referem-se ao tratamento de água. está relacionado ao consumo de madeira e redução do custo fixo.324 A redução da contribuição do licor deveu-se à elevação do kappa do digestor e aumento do rendimento. Licor 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 2000 Biomassa Óleo Gás natural 2001 2002 Figura 106 .

a VCP tem elaborado anualmente um relatório contendo informações detalhadas relativas aos seus projetos ambientais e ao seu desempenho ambiental. responsabilizando-os pela coleta e disposição das embalagens.5. após implementação de sistemas de recuperação mais eficientes. associados às mudanças na forma de custeio e pagamento com a coleta e tratamento dos mesmos. Revisão de contratos com fornecedores.5. Alguns resíduos oleosos. A quantidade de resíduo sólido que era encaminhada ao aterro municipal.325 7.resíduo classe I com alto teor de chumbo .1 Gestão ambiental na Unidade Com a implementação da coleta seletiva e do levantamento sistemático da geração dos resíduos. foram reduzidos em mais de 90%. . 7. foi reduzida em mais de 60%.5 RESULTADOS DOS PROJETOS RELACIONADOS À GESTÃO 7.graças à substituição do metal patente.2 Elaboração de relatórios de desempenho ambiental do Grupo VCP A partir de 2001. Implementação da sistemática de qualificação de todos os receptores de resíduos. Substituição de 100% dos trapos utilizados para limpeza de peças por toalhas retornáveis. foram conseguidos os seguintes resultados : • • • • • • • Mais de 70% dos produtos químicos usados no processo passaram a ser fornecidos em embalagens retornáveis. Redução de 100% do resíduo gerado no picador .

Este relatório também foi disponibilizado na intranet da empresa para acesso e divulgação entre os funcionários.br em Investidores). Educação ambiental.com.326 Embora com foco nos investidores. Indicadores ambientais. inclusive está disponível no site da empresa para consulta e “download” (http://www. e Investimentos. O relatório da VCP aborda os seguintes temas: • • • • • Gestão ambiental. Analisado por especialistas o Relatório Anual da VCP de 2001 foi considerado o terceiro melhor entre os 59 relatórios apresentados pelas companhias brasileiras de capital aberto que se increveram para o 4o Prêmio Abrasca-Associação Brasileira de Companhias Abertas. Os indicadores sociais são apresentados segundo o modelo Ibase. .vcp. Recursos Naturais. este relatório teve sua divulgação ampliada a outras partes interessadas.

Elaboração do projeto de ampliação do aterro industrial para resíduos classe II. parte do lodo gerado na ESTAR está sendo utilizado na fabricação de tijolos. Por outro lado. por exemplo. como. que prevê duplicar a produção de celulose a partir do ano de 2003. houve em 2002 a redução de 10% na quantidade de lodo disposta no aterro classe II. Outras alternativas estão sendo pesquisadas. • • • • Instalação de um sistema “dual” de queima de combustível na caldeira de biomassa. Os resultados em escala industrial são animadores. Dentre eles destacam-se: . redução no tempo de secagem e da quantidade de argila extraída. Foram observados ganhos ambientais importantes. utilizando as melhores tecnologias disponíveis nas diversas áreas do processo. Usos alternativos para disposição de resíduos – em andamento. outros relativos à adoção de melhores práticas de gestão e de melhoria da governança ambiental estão em andamento. A valorização dos resíduos por meio de usos alternativos está sendo pesquisada desde 2001. redução do uso de combustíveis na queima dos tijolos. Após inúmeros testes. para permitir a queima de gás natural ou óleo –previsto para 2003. Além dos projetos citados relacionados diretamente à tecnologia. o que representa uma economia de cerca US$ 70 mil.327 8 PROJETOS FUTUROS Os principais projetos de mudança tecnológica e produção mais limpa a serem implementados a partir de 2002 são: • O projeto P-2000. desde a aplicação do lodo biológico em florestas próprias até a queima no sistema de recuperação. a desativação da linha antiga de branqueamento (linha A) e da extratora que recebia a polpa desta linha (JE1). Instalação de uma unidade de cogeração – com gás natural que hoje está em fase de licenciamento.

enquanto que o município implantará o sistema de coleta e transporte.000 habitantes. que pretende avaliar e monitorar o desempenho ambiental por intermédio de indicadores de gestão e operacionais. que contará com projeto pedagógico próprio e que tem o objetivo de disseminar os conceitos de preservação ambiental. Este projeto deverá ser feito com a comunidade no entorno da fábrica e terá a duração de um ano. A VCP doou a área e construirá a estação de tratamento de esgotos. • Construção de um Núcleo de Educação Ambiental (NEA). . em tecnologia e produção mais limpa são da ordem de US$ 78 milhões. residente em um bairro situado no entorno da fábrica. • Contrução de um sistema de coleta. que visa otimizar o controle operacional relacionado à coleta e incineração dos gases odoríferos. • • Revisão do website da VCP para otimizar a divulgação de informações relativas à gestão e desempenho ambientais. próximo à fábrica. Implementação do Plano de Gestão de Riscos Ambientais (PGR) em toda a unidade em 2003. Criação da rede de percepção de odor. Criação de um índice. Em gestão ambiental e melhores práticas são previstos investimentos de cerca de US$ 4 milhões em 2003. além de considerar os aspectos relacionados ao atendimento legal e as demandas das partes interessadas. Os investimentos previstos para o período de 2001-2003. transporte e tratamento de esgoto doméstico de uma população de aproximadamente 7. dar suporte para as escolas próximas e aproximar a comunidade a fabrica.328 • • • Certificação do sistema de gestão conforme a ISO14001 na unidade Industrial em 2003 (a Unidade Florestal recebeu a certificação em outubro de 2002).

quer seja pela dificuldade de acordos entre países e por sua influência na macroeconomia. existe ainda a importante questão da inexistência de políticas públicas efetivas e a forma de atuação do controle ambiental feito pelo estado. como por exemplo. que triplicou. a gestão e a avaliação do desempenho ambiental foi decisivo para a indústria Votorantim Celulose e Papel – Unidade Jacareí melhorar o seu desempenho ambiental e a sua competitividade no mercado mundial de celulose. O uso das ferramentas de eco-eficiência. . a prevenção à poluição. destacam-se os seguintes ganhos: • • • Redução de 30% no custo de produção de celulose. notadamente. quer seja pelo desenvolvimento ainda incipiente de metodologias que dêem suporte as ferramentas da eco-eficiência. Redução de 87% da cor da água residuária tratada por sistema de lodos ativados (de 184 kg Pt-Co /t para 24kg PT-Co/t). nos governos e nas empresas. o uso das melhores tecnologias. Todavia. observa-se a evolução da influência do mercado como indutor de melhoria ambiental nas empresas por intermédio de selos verdes. Por outro lado. certificações ambientais e pelo estabelecimento de critérios ambientais para financiamentos e investimentos. No período analisado (1992 a 2002).329 9 CONCLUSÕES A percepção da degradação ambiental induziu inúmeras mudanças na sociedade. que deve ser repensada.26 kg Cl/ADT para 0. Neste cenário. Redução de 84% das emissões de AOX-compostos orgânicos halogenados (de 1. simultaneamente ao aumento de 66% da capacidade da produção de papel e do aumento da produção de celulose. Estão sendo desenvolvidas ferramentas. políticas públicas. análise de ciclo de vida e indicadores ambientais. os resultados ainda são limitados em termos de governança ambiental global. tratados e acordos internacionais tanto na esfera empresarial quanto governamental visando o desenvolvimento sustentável.20 kg Cl/ADT).

1 kg O2/t).8 toneladas por dia para 2.034 kg/t). DQO média do efluente tratado: De 17.330 • • • • • • • • • • • • • • Redução de 50% na vazão de água captada no Rio Paraíba e de 57% na vazão de águas residuárias. Redução da emissão de material particulado de 25 kg/t para 1.20 do efluente industrial (de 26.6 kg O2/t para 42. Redução de 65% na DQO da água residuária tratada por sistema de lodos ativados (de 31.918 kg O2/dia. Redução de mais de 90% do resíduo oleoso gerado no sistema de lubrificação (cilindros secadores) da máquina de papel.9 kg O2/t).043 kg S/t para 0.20 da água residuária tratada por sistema de lodos ativados (de 2.resíduo classe I com alto teor de chumbo.5 toneladas por dia. Redução de 53% na DQO do efluente industrial (de 90. Redução de 100% do resíduo gerado no picador .66 kg/t.5 kg O2/t para 11. Mais de 70% dos produtos químicos usados no processo passaram a ser fornecidos em embalagens retornáveis.0 kg O2/t para 19. Material Particulado: De 10.1 kg O2/t). Redução de mais de 60% na quantidade de resíduo sólido encaminhada ao aterro municipal. Redução de 27% na DBO5. Substituição de 100% dos trapos utilizados para limpeza de peças por toalhas retornáveis.5 kg O2/t).8 kg O2/t para 1. . Mudança na matriz energética por intermédio da substituição de 50% do óleo combustível consumido na Unidade por gás natural. Aumento da cogeração de energia elétrica de 52% para 74%. Em termos absolutos observou-se a redução das seguintes emissões: • • • AOX média do efluente tratado : De 1106 kg/dia para 260 kg/dia. Redução de 20% das emissões de compostos reduzidos de enxofre (de 0. Redução de 31% na DBO5.990 kg O2/dia para 17.

.3 toneladas por dia (expresso como S). houve aumento das seguintes emissões: • • • DBO5. e SO2: De 1. os valores emitidos ficaram dentro dos limites estipulados na licença de operação concedida pelo órgão ambiental.900 kg O2/dia.331 Por outro lado.20 média: De 1. Além disso. No entanto. no mesmo período. TRS: De 44 kg S/dia para 92 kg S/dia.5 toneladas por dia para 3.600 kg O2/dia para 2. em termos absolutos. apesar dos aumentos verificados nas emissões hídricas não houve alteração na classe do rio.

332 10 ANEXOS Anexo A Sites relacionados com eco-eficiência e produção mais limpa • • • • • • • • UNIDO/UNEP NCPC Homepages NCPC Counterpart Institutions CP and Environment Related Institutions CP Initiatives Worldwide CP Periodicals CP. EcoManagement and Environmental Technology Databases CP Investments More Links UNIDO/UNEP NCPC Homepages Centro Nacional de Tecnologias Limpas Brazil Centro Nacional de Produccion mas Limpia (CNP+L) Costa Rica .

333 Czech Cleaner Production Centre Czech Republic Centro Guatemalteco de Produccion Mas Limpia Guatemala Hungarian Cleaner Production Centre Hungary National Cleaner Production Centre India .

334 Centro Mexicano para la Producción Más Limpia (CMP+) Mexico Centro Nicaragüense de Producción Más Limpia Nicaragua Slovak Cleaner Production Centre Slovak Republic National Centre for Cleaner Production Tunisia .

USA World Cleaner Production Society. Switzerland BOb Partners.Production and Consumption Unit International Institute for Industrial Environmental Economics (IIIEE) . Austria DTI. Norway FHBB FachHochschule Beider Basel. Switzerland CP e Meio ambiente UNEP . Switzerland Urbaplan.335 National Environmental Management and Cleaner Production Centre for Oil and Gas Industries Russia NCPC Counterpart Institutions IVAM Environmental Research. Netherlands STENUM. Danish Technological Institute. Technical University of Denmark University of Massachusetts at Lowell. Denmark DTU. Netherlands Erasmus University. Switzerland EMPA. University of Amsterdam.

336 Korean National Center for Cleaner Production WorldBank Pollution Management Canadian Centre for Pollution Prevention US Environmental Protection Agency Environment Protection Authority.Nepal Thai Cleaner Technology Information Center R'02 USA Pollution Prevention Resource Exchange . Australia Environmental Industry Interactive (EII) Environmental Agencies of the World Cleaner Production Center Austria CP – Iniciativas no mundo UK Initiative to Green Business: Envirowise US EPA Pollution Prevention Projects and Programs Australia EPA Cleaner Production Cleaner Production (Pollution Prevention) in China International Cleaner Production Cooperative Cleaner Production in Food Industry REC .Business & Environment: Cleaner Production in CEE The Centre for Sustainable Design Ecoefficiency & Cleaner Production ESPS (Environment Sector Programme Support) .

337 Pollution Prevention Regional Information Clearinghouse .Financing UNEP Financing CP . Banco de dados Food & Drink Industry Project .The Global Directory for Environmental Technology GREEN profit European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau CP Investimentos Cleaner Production .case studies Greenleaf Catalogue .Contemporary Environmental Accounting NETT21(GEC Environmental Techonology Database) The Green Lane: Databases EcoManagement Accounting Network: EMAN EIS-Online (Colombia Cleaner Production Centre) CHAINET Green Pages .Nebraska CP – Publicações periódicas Journal of Sustainable Product Design Online Journal of Cleaner Production Cleaner Production Pollution Engineering Online Sustainable development and the environment CP.

ac.unep. Work Group on Sustainable Product Development: URL:http://unep.greenpeace.nl/ .at/unep/or URL:http://www.org/ UNEP (United Nations Environmental Programme) .unep.org/ UNEP .338 Outros Links Towards Clean Production: contact list CleanerProduction.univie.United Nations Environmental Programmes (UNEP homepage): URL:http://www.International Green Pressure Group: URL:http://www.frw.foe.uva.uk/ Greenpeace .Geneva Executive Center Switzerland: URL:http://www.cedar.ch/ United Nations Environment Program.com APEC Network: Useful Links Links to Cleaner Production Sites Sustainable development: best starting points Energy-links LBNL Industrial Energy Use Analysis Páginas da WEB relacionadas à Prevenção à poluição Organizações internacionais Friends of the Earth - International Green Pressure Group: URL:http://www.co.

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