总第 160 期

河北冶金 　　 T o tal 160

2007 年第 4 期 H EB EI M ETALLU R G Y 2007, N um ber 4

高频焊管的焊接工艺分析
赵卫东

(邢台县产品质量监督检验所 , 河北 　邢台 　054000 )

摘要 : 介绍了高频焊管对焊接工艺的要求 , 提出了有关工艺及技术参数 。
关键词 : 高频焊管 ; 焊接 ; 工艺
中图分类号 : TG 448 　　　　　文献标识码 : B 文章编号 : 1006 - 5008 ( 2007 ) 04 - 0085 - 02

W ELD IN G PRO C ESS ANAL YS IS

FO R H IGH - FR EQ EN C Y W ELD IN G P IPE
ZHAO W e i - dong
( P roduc t Q ua lity S up e rv iso ry and C heck Institu te of X ing ta i C oun ty, X ing tai, H ebe i, 054000 )
A bs trac t: The dem and to w eld ing p rocess of h igh - frequency w eld ing p ip e is in troduced, som e re la ted p a 2
ram e te rs p rop osed.
Key W o rds: h igh - frequency w e ld ing p ip e; w e ld ing; p rocess

1 　 前言
焊接工艺作为焊管生产的一个重要环节 , 对焊
管质量起着重要作用 , 焊接不好就会使管子报废 。
本文对高频焊管及其焊接工艺参数进行分析 。
2 　 高频焊管及其焊接工艺参数
( 1 ) 生产不同规格时 , 焊接脚的间隙与挤压
辊中心的距离 。采用高频接触焊时 , 是充分利用了
图 1 　高频焊管焊脚尺寸示意
高频电流的集肤效应和邻近效应的特性进行焊接
表 1 　焊脚距挤压辊中心的距离 mm
的 。高频焊接时 , 电流 除大量通过最短的
‘ V 形负
规格 b a
载回路外 , 还有部分电流沿着管背流动 , 形成管背
1217 25 119
分流 。这是焊接时所不需要的电流负载 , 形成电流 1910 25 119
的无功损失 。为了减少其管背分流的损失 , 除了在 2514 29 212

管坯内增设阻抗外 ; 对焊脚的间隙及距挤压棍中心 3118 29 212

5018 29 212
的距离提出一定的要求 , 同时 , 为了保证焊合线的
宽度 , 并把热影响区控制在最小的宽度范围内 , 达
到理想的凹鼓形双曲线状的正常焊接状态 。焊脚距
挤压辊中心的距离见图 1、表 1, 焊脚间隙与管壁
的关系见图 2、表 2。

图 2 　焊缝及其尺寸关系

收稿日期 : 2007 - 04 - 20

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表 2 　管厚焊脚间隙的关系
管材壁厚 焊脚间隙 管材壁厚 焊脚间隙
1. 0 1. 2 4. 0 3. 2
1. 5 1. 5 5. 0 4. 2
2. 75 3. 2
　　焊接时 , 应尽量缩短两级间的距离 , 电极距挤
压辊中心线的距离 , 在生产 2514 mm 以下管时 ,
一般等于管的外径的 112 ～115 倍 。如果距离太长 ,
有效加热时间会增长 , 热影响区会加宽 , 从而降低
了焊缝的强度及焊接速度 , 影响焊接质量 。但如果
距离太短 , 则有效加热时间缩短 , 边缘加热不足 ,
也会使焊缝的强度降低 。一般对于生产小直径管 ,
b 值应稍小于其外径值 。生产薄壁管时 , b 值取小
些 , 生产厚壁管时 , b 值取大些 。
( 2 ) 安装挂角和焊脚的要求 。为了充分利用
高频电流 , 不致于大量高频电流消耗在输出变压器
及挂角上 , 安装挂角时 , 首先要用铜螺丝 , 铜压
板 。变压器与挂角接触的地方 , 一定要研磨或打磨
干净 , 形成面接触 , 减少挂角的发热 。同时对其使
用提出要求 : 焊接脚的伸出部分 , 其长度应保持在
20 ～30 mm , 不宜过长 , 过长则冷却不佳 , 焊接脚
容易发热 、发红 、温度升高 , 易于磨损烧化 ; 使用
焊脚时 , 要有足够的冷却水 , 减低焊脚的温度 ; 保
持焊脚与管坯待焊边缘的对中位置 ; 保持焊脚与管
坯待焊边缘接触时有一定的压力 ; 由于焊脚导电 ,
易发热 , 不耐磨损 , 使用一段时间后 , 极易包住管
坯增加无功电流的消耗 。为了防止这种缺陷 , 须将
焊脚的外侧打 4 ～5 mm 宽约 30 ° 的坡口 , 坡口最深
处约 115 mm 左右 。
( 3 ) 对焊合线 , 热影响区的宽度工艺要求和
参数 。最佳焊接结果的焊接过程 , 除了必须使带钢
边缘上有足够的金属变为液态 , 以便得到好的熔合
结果 ; 再则就是在焊缝处呈现出溶化物体及其到热
影响区的两条熔合线 。实践证明 , 熔化物本身和熔
化线如果出现畸变 , 就会导致焊缝质量不良 。
焊台线的宽度一般为 0102 ～0112 mm , 随着带
钢材质的不同及频率的高低变化 。热影响区宽度为
014 ～4 mm 。从焊接区横切面来看焊缝金属的流线
状态 , 通常把凹形双曲线状的焊接区视为正常的焊
接状 态 。其 腰 部 的 宽 度 是 该 管 壁 厚 的 三 分 之 一
(图 2 a ) , 图 2 b 说明 , 输入热量过大 , 挤压力过小
时 , 熔化线发生畸变 , 氧化的金属夹杂物不能完全
排出焊缝 , 使焊缝质量降低 , 强度下降 , 韧性减
弱 。图 2 c 输入热量过小 , 挤压力也小 , 形成低温
焊接 , 带钢边缘局部熔化 , 难以排除氧化物 , 熔化
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mm 线发生畸变 , 形成管子开裂 。
( 4 ) 焊接温度 、速度 、挤压力 、开口角的关
系及控制 。在焊接过程中 , 控制合适的焊接温度是
很重要的 。如果输入焊接热量不足 , 就会出现低温
焊接 , 管坯两个待焊边缘只能达到局部熔化 , 使之
在塑性状态下进行 。氧化物难以排出焊缝 , 产生质
量缺陷 。
如果焊接输入热量过大 , 会使焊接边缘出现过
多的熔化金属 , 在压力正常的情况下 , 由于溶化区
过宽 , 也很难将氧化物排出焊缝 。一般低碳钢合适
焊接温度在 1 380 ～1 550 ℃。管坯边缘的熔化金
属 , 经过挤压使熔化的金属和形成的氧化物一起从
焊缝中挤出 。因此 , 焊接温度是影响焊缝质量的因
素 。而温度 、速度 、挤压力三者又互相影响 ; 随着
焊接速度的增加 , 焊接温度降低 , 使金属塑性下
降 , 压力增加 。反之 , 焊接速度降低 , 温度升高 ,
金属塑性增高 , 压力降低 。
焊接时所需要的最低温度取决于在一定的压力
下 , 焊接截面上的金属夹杂物能否容易被挤出 , 使
两边缘粘合牢 , 而最低压力必须保证焊缝牢 , 排出
整个截面上的氧化物 。
管坯焊接时 , 管坯边缘暴露在空气中加热 , 不
可 避免 的要 造成表 面氧 化 。而氧 化铁 皮熔 点 在
1 350 ～1 420 ℃左右 , 当焊接温度低于熔点时 , 氧
化铁皮仍是固相 。若挤压力较小时 , 氧化物难以排
除出焊缝隙 , 部分残留在焊缝中 , 这样的焊缝质量
是不良的 。测水压时 , 易产生点裂 。对不同的钢
种 、规格厚度 , 应采取相适应的焊接温度 。
目前生产中 , 先进的测温手段 , 只在少数机组
使用 , 所以采用目测方法 :
( 1 ) 焊缝会合处的高度 。
( 2 ) 切除毛刺的颜色及形状的卷曲状态 。一
般毛刺的颜色应是红橙色 , 毛刺的宽度对于 1217
mm 和 1910 mm 焊管为 3 mm 左右 , 对于 2514 mm
管为 4 mm 左右 。毛刺冷却后 , 观察毛刺的形状 ,
毛刺的两缘应平滑 , 不能有锯齿状 , 同时 , 毛刺不
能分岔 , 并保持毛刺一面光滑 , 另一面呈细小的颗
粒状 。如果毛刺呈锯齿状 , 且一方呈大的颗粒状 ,
说明焊接温度过高 , 速度太慢 , 焊缝易形成针孔漏
水 , 降低焊缝强度 。毛刺的卷曲速度应均匀 , 短带
生产时 , 不能堆粘刨 。
( 3 ) 焊接时要有火花喷溅 , 并且呈均匀的抛
物线状 。火花喷溅 , 时有时无 , 时大时小 , 说明焊
接不正常 , 不稳定 。 (下转第 62 页 )
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的这种开裂是韧性断裂 。孔洞发源处聚集有大量的
球形非金属夹杂物 , 直径一般为 115 ～410 μm , 能
谱测定 (照片中圆形 、椭圆形物质 ) 是含有 S i,
M n 元素 (图 3 ) 。
图 3 　孔洞裂纹源处放大
将凹坑内表面放大 , 可见到凹坑实际是钢板断
裂前的厚度减薄区 , 即另一个孔洞的发源区 , 只是
由于和前一个孔洞距离太近 , 当前面的孔洞开裂后
释放了部分应力才使其保留下来 。凹坑内的形态保
存了钢带开裂前的大量原始信息 (图 4 ) 。
图 4 　凹坑内表面放大
在电镜下显示 , 凹坑内存在大量龟裂纹 , 这些
(上接第 86 页 )
均会给焊缝质量带来不良影响 , 形成假焊开裂或焊
缝出现针孔状漏水 。
焊接压力要根据不同规格 , 焊接温度 、焊接速
度 , 使用 最 佳 的 焊 接 压 力 。一 般 为 1916 ～ 2914
M Pa 为宜 。
开口角根据管径的大小一般取 3 °～ 6 ° , 生产
1217 mm , 1910 mm , 2514 mm , 规格钢管时 , 取
3°
左右 。
( 5 ) 管坯边缘的相接形 。管坯边缘的相接形
有反 V 形 、平引形 、V 形 、双 V 形 、 X 形 , 实践
62
裂纹的发生和发展与表面上的轻微机械划痕 ( A 箭
头所指处 ) 没有明显的因果关系 。从表皮的开裂
处可见在皮下分布着大量的圆形 、椭圆形颗粒 , 对
其进行能谱分析 , 为含 S i, M n 夹杂物 。
4 　 检验结果分析
检验结果表明 , 钢带上的空洞是由于钢带内非
金属夹杂造成的 。
在 CS P 投产之初对热轧薄带和薄板坯的检验
发现 : 带钢内的夹杂物在靠近上下表面有较多的分
布 , 这和厚连铸坯的分布有所不同 。这些夹杂物直
径小 , 通常硅酸盐和复合夹杂物为主 , 而且直径很
小一般在 110 ～6010 μm 之间 。有些伴生在微小的
皮下气泡附近 , 正常生产过程中 , 用常规的夹杂物
评定方法和检验标准进行检验往往达不到对实物质
量的控制要求 。但是这些微小夹杂物的一定量的集
聚对钢带的危害是很明显的 , 严重的甚至在热轧钢
带上就可以引起的微小夹皮缺陷 。对试样进行电镜
检验发现 : 直径不足 2 μm 的球形硅酸盐夹杂物就
可以引起带钢机体的微裂纹而形成裂纹源 。带钢在
冷轧过程中 , 随着加工硬化和加工应力的不断增
加 , 这些集中分布夹杂物周围产生的附加应力的共
同作用 , 以及夹杂物对机体的分隔作用 , 使钢带表
面首先破裂 , 形成空洞 。
5 　 结语
在生产供冷轧 (特别是生产薄规格和超薄规
格 ) 用原料时 , 除了要控制夹杂物的形态和大小
外 , 还应研究夹杂物的分布 , 避免夹杂物的集中和
聚集 , 在炼钢和连铸过程中应对夹杂物进行控制 。
证明 , 采用平引形的相接较好 。接触状态的选择与
孔型上部的半径有关 , 为了提高焊接质量 , 一般多
采用双半径孔型设计 (挤压辊 ) , 其作用主要是使
靠近焊缝部分的管形局部是平椭圆形 , 使焊接压力
沿壁厚上 、下均匀分布提高焊接质量 。
3 　 结语
高频焊管焊接脚的间隙与挤压管中心线的距离
视焊管直径确定 , 焊接温度 1 380 ～1 550 ℃、焊接
压力 1916 ～2914 M Pa, 挤压辊采用双半径孔型设
计效果较好 。