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Apostila Vasos de Pressão

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  • Critérios e Códigos de Projeto
  • 1.1 ASME Section VIII, Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels
  • 1.6 AD-Merkblätter
  • Categorias, Combinação e Limites de Tensões
  • 2.2 Tensões secundárias (Q)
  • 2.3 Tensões de pico (F)
  • 2.4 Combinação e limites de intensidade de tensões
  • Tensões em Vasos de Pressão
  • 3.1 Cilindro
  • 3.2 Esfera e semi esfera
  • 3.4 Torisféricos
  • 3.5 Semi elípticos
  • 3.6 Toricônico
  • Materiais e Corrosão
  • 4.1. Corrosão por perda de espessura e vida útil
  • 4.2. Resistência para condições de temperatura
  • 4.3 Custo
  • 4.4 Facilidade de fabricação
  • 4.5 Disponibilidade no mercado
  • 4.6 Serviços especiais e corrosão sob tensão
  • Vasos Verticais
  • 5.1 Tensões circunferenciais devidas à pressão
  • 5.2 Tensões longitudinais
  • 5.3 Deflexão estática
  • 5.4 Vibrações induzidas pelo vento
  • Vasos Horizontais
  • 6.1 Análise de tensões
  • 6.2 Notas e considerações gerais
  • Suportes de Vasos de Pressão
  • 7.1 Suportes de vasos verticais
  • 7.2 Suportes de vasos horizontais
  • Bocais e Reforços
  • 8.1 Teoria das Aberturas Reforçadas
  • 8.2 Critérios para reforços conforme ASME Seção VIII Divisão 1
  • 9.1 Tensões atuantes
  • 9.2 Tipos de flanges
  • 9.3 Dimensionamento de flanges
  • 9.4 Parâmetros adicionais para dimensionamento
  • 9.5 Flanges padronizados
  • Juntas de Vedação
  • 10.1 Mecânica da selagem
  • 10.2 Fatores de seleção
  • 10.3 Materiais das juntas
  • 10.4 Tipos e faces de flanges
  • 10.5 Tipos de juntas
  • 10.7 Problemas de vedação
  • Tensões Localizadas em Bocais e Suportes
  • 11.1 Procedimentos de avaliação das tensões localizadas
  • 11.2.3 BS-5500 Apêndice G
  • 11.3 Procedimento simplificado para cálculo de tensões localizadas em bocais
  • 11.5 Cálculo por elementos finitos
  • Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA)
  • 12.1 Determinação da PMTA
  • 12.2. PMTA dos componentes principais
  • 12.3. PMTA dos componentes secundários
  • 12.4 PMTA considerando cargas localizadas
  • 13.1 Condições de projeto
  • 13.2 Dimensionamento mecânico
  • Fadiga e Concentração de Tensões
  • 14.1 Introdução a fadiga
  • 14.3 Danos acumulados
  • 14.4 Critérios do ASME SeçãoVIII, Divisão 2 e BS-5500 para avaliação de fadiga
  • 14.5 Tensões de pico
  • 14.6 Fatores de concentração de tensões
  • 14.7 Notas
  • 15.1 Mecânica da fratura
  • 15.3 Critérios do ASME Seção VIII, Divisão 3
  • 15.4 Critérios da BS-5500
  • 15.5 Critério do AD-Merkblätter
  • Eficiência de Soldas
  • 16.1 Soldas nos cascos cilíndricos
  • 16.2 Soldas nos cascos esféricos e tampos semi-esféricos
  • 16.3 Soldas nos tampos semi-elípticos e torisféricos
  • 16.4 Soldas nos tampos e transições cônicas
  • 16.5 Soldas nos tampos e transições toricônicas
  • Referências

PROJETO MECÂNICO

VASOS de PRESSÃO e TROCADORES DE CALOR CASCO e TUBOS

Carlos Falcão

Apresentação

A finalidade deste texto é fornecer orientação básica e interpretação dos tópicos que mais causam dúvidas, além de incluir os assuntos que não são apresentados nos principais códigos de projeto de vasos de pressão e trocadores de calor casco e tubos, necessários ao correto dimensionamento mecânico destes equipamentos. A apresentação está feita em dezesseis seções, cada uma tratando de um assunto específico. Para evitar que se tornasse demasiadamente extenso e repetitivo, não foram incorporados, a não ser quando absolutamente necessários à compreensão, os gráficos, fórmulas, figuras e tabelas constantes dos códigos de projeto e de artigos de emprego consagrado e universal, tais como, os critérios de avaliação de tensões localizadas em bocais, publicados pelo WRC Boletins 107 e 297. É claro que, devido à dinâmica das normas e códigos de projeto, incorporando periodicamente alterações e complementações, é necessário consultá-los nas suas últimas edições. Maio de 2002

Texto registrado sob o número 65030 no Escritório de Direitos Autorais do Ministério da Cultura

i

Sumário
1. Critérios e Códigos de Projeto ...................................................................................
1.1 ASME Section VIII, Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels........... 1.2 ASME Section VIII, Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules ...................................................................................................... 1.3 ASME Section VIII, Division 3 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules for High Pressure Vessels ............................................................ 1.4 Critérios para escolha entre Divisão 1 e Divisão 2.................................................... 1.5 BS-5500 – British Standard Specifications for Unfired fusion welded pressure vessels....................................................................................................... 1.6 AD-Merkblätter ......................................................................................................... 1.7 Comparação de dimensionamento entre ASME Seção VIII, Divisões 1 e 2, BS-5500 e AD-Merkblätter........................................................................................

1 1 3 4 5 6 6 7 9 9 10 10 11 14 14 15 15 16 18 18 20 20 21 22 22 23 23 26 26 26 29 29 34 35 44

2. Categorias, Combinação e Limites de Tensões .....................................................
2.1 2.2 2.3 2.4 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 5.1 5.2 5.3 5.4 Tensões primárias.(Pm, Pb e PL) ............................................................................... Tensões secundárias (Q) ......................................................................................... Tensões de pico (F) ................................................................................................. Combinação e limites de intensidade de tensões .................................................... Cilindro ..................................................................................................................... Esfera e semi-esfera ................................................................................................ Cone ......................................................................................................................... Torisféricos ............................................................................................................... Semi-elípticos ........................................................................................................... Toricônico ................................................................................................................. Corrosão por perda de espessura e vida útil ........................................................... Resistência para condições de temperatura ........................................................... Custo ........................................................................................................................ Facilidade de fabricação .......................................................................................... Disponibilidade no mercado ..................................................................................... Serviços especiais e corrosão sob tensão ............................................................... Tensões circunferenciais devidas à pressão ........................................................... Tensões longitudinais .............................................................................................. Deflexão estática ..................................................................................................... Vibrações induzidas pelo vento ...............................................................................

3. Tensões em Vasos de Pressão ................................................................................

4. Materiais e Corrosão ...................................................................................................

5. Vasos Verticais ............................................................................................................

6. Vasos Horizontais .......................................................................................................
6.1 Análise de tensões .................................................................................................. 6.2 Notas e considerações gerais .................................................................................

ii

....5 Tipos de juntas ..2 Dimensionamento mecânico . 14............. 9........................................... 12...........................5........................................ 10............... Determinação do número de ciclos admissíveis .....................3 PMTA dos componentes secundários .................................................. Bocais e Reforços ..................................................................................................................................................................................... 10.......................... 12............................................ Suportes de Vasos de Pressão ................ 45 45 62 65 66 67 75 77 78 79 81 82 83 83 84 84 84 86 87 88 91 95 96 97 100 102 104 104 105 105 110 111 116 116 122 122 122 124 125 8..........................................2 Tensões médias e amplitude das tensões alternadas...................................... 11...................................................... Flanges .... 11............................................... 12................................................................................ Divisão 1 e BS-5500 para avaliação de fadiga ...................... Juntas de Vedação .........................................................................3 9....... Boletim 297 e BS-5500 Apêndice G..........1 Introdução a fadiga ..................................................... Tensões Localizadas em Bocais e Suportes ........... 14...........7....................................2 Escopo de aplicação..... 7.................. 14......................................................... Cálculo por elementos finitos .........................e Concentração de Tensões ............. 10...... Parâmetros adicionais para dimensionamento ....................................................................................... 11.............................................................................................................................5 Tensões atuantes .1 Procedimentos de avaliação das tensões localizadas ..................4 Procedimento simplificado para cálculo das tensões localizadas em suportes estruturais ......................1 Mecânica da selagem ....4 Tipos e faces de flanges ..................................................................................... 12................................................................. Dimensionamento de flanges .................................................................................................2 Critérios para reforços conforme ASME Seção VIII...................................2 9.....................4 9...................... Tipos de flanges .............................................................. 10.........................1 Teoria das aberturas reforçadas ............................ 10.......................................... 14..............................................................3 Danos acumulados ................................4 PMTA considerando cargas localizadas ..................................................................................... 8.................. iii ................... Dimensionamento Mecânico de Trocadores de Calor Casco e Tubos Tipo “TEMA” ................. 11..................................... limites e vantagens do Boletim 197........... Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) .......................... 11................ 7.........................6 Dureza máxima das juntas metálicas ......................................7 Problemas de vedação . .......... 13..................... Flanges padronizados .......................................3 Procedimento simplificado para cálculo das tensões localizadas em bocais .................. 11.............. 13.............................................................................................................................4 Critérios do ASME Seção VIII........ 12........ 10.......................................2 Suportes de vasos horizontais ................................... 8............................................................ 10...... Divisão 1 ........ 13......................1 9........................... Fadiga................................. 9.......................... 14.............................................................................................2 Fatores de seleção .....3 Materiais das juntas ......2 PMTA dos componentes principais .................................................1 Suportes de vasos verticais ....................................................................1 Determinação da PMTA ..................................................1 Condições de projeto ........... 10............

.............................................. 14............1 Mecânica da fratura ... Divisão 3 ..........................2 Soldas nos cascos esféricos e tampos semi-esféricos .5 Soldas nos tampos e transições toricônicas ...14............. 15............................................................................... 14........... 16............................................4 Soldas nos tampos e transições cônicas ........................... 16.................................................................................. 16.............................................................................................................................................................................................................................................. Referências ..................................................... iv ............................................. 15...7 Notas .....5 Tensões de pico ..................................................1 Soldas nos cascos cilíndricos .............2 Critérios do ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2 para baixas temperaturas (MDMT) .............................................................. 15.............................................. 16.......................................... 16....... Eficiência de soldas ..... 15..........3 Critérios do ASME Seção VIII.......................................................................... Fratura Frágil e Baixa Temperatura em Vasos de Pressão Construídos com Aço Carbono ....................................5 Critérios do AD-Merkblätter............................................ 128 128 132 133 133 135 142 142 142 143 145 145 145 145 146 147 15.......................................3 Soldas nos tampos semi-elípticos e torisféricos...................................4 Critérios do BS-5500 ............................................................................................... 16.............6 Fatores de concentração de tensões .......... 15.........................

São apresentadas. intitulado “Rules for Construction of Pressure Vessels”. Division 1 – Rules for Construction of Pressure Vessels É o código de maior aplicação no Brasil. Section VIII. como cargas de vento e sísmica. para vasos. a seguir as principais características dos códigos adotados com mais freqüência. Todos os códigos tem como finalidade estabelecer regras seguras para projeto e fabricação apresentando metodologia e critérios para dimensionamento. Corrosão. desta forma. Estes equipamentos devem ser projetados e fabricados de forma a evitar as suas principais causas de falha. Como conseqüência de vários acidentes graves. 1. Fluência a alta temperatura. O primeiro código americano. o francês (SNTC/AFNOR – Calcul des Appareils a Pression) e o japonês (JIS). 1925 Edition. em 1925. Existem outros códigos importantes como a Divisão 3 do ASME. tampos. foi editado pelo ASME (American Society of Mechanical Engineers). surgiram os códigos de projeto. fabricação. o inglês BS-5500 e o alemão AD-Merkbläter. referentes apenas a parte dedicada ao dimensionamento mecânico e com maior ênfase para os códigos ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2.1 ASME Section VIII.1 Critérios e Códigos de Projeto Os vasos de pressão e trocadores de calor são equipamentos usados principalmente em indústrias de processo. Fadiga. Periodicamente os códigos são submetidos a revisões e novas edições para incorporarem novos tópicos e alterações decorrentes de avanço tecnológico. além de materiais aplicáveis com respectivas tensões admissíveis. que são: • • • • • • • Deformação elástica excessiva. esforços localizados em suportes soldados no 1 . reduções. sendo que no Brasil os mais adotados são os americanos ASME Section VIII. realização de exames não destrutivos. incluindo instabilidade elástica. ocorridos principalmente nos Estados Unidos no início do século XX. fabricação e inspeção de vasos de pressão e. peso próprio e do conteúdo. Informa que outros carregamentos. Division 1 e Division 2. Fratura frágil a baixa temperatura. incluindo instabilidade plástica. submetidos a pressão interna ou externa. refinarias de petróleo. Estabelece regras apenas para dimensionamento dos componentes principais (casco. Deformação plástica excessiva. Cada código adota critérios e metodologias próprias. flanges bocais e reforços). foram criados grupos de trabalho para definirem critérios seguros de projeto. Altas tensões localizadas. petroquímicas e indústrias alimentícia e farmacêutica.

As tensões primárias de membrana. sapatas ou anéis). • 80% da tensão mínima de ruptura a 1000000 horas. O código somente trata de dimensionamento para pressões nos componentes principais. selas. Apesar de não estabelecer critérios para classificação de tensões. para componentes que permitem pequenas deformações (cascos e tampos) adota-se os maiores valores e para componentes onde deformações são prejudiciais ao desempenho (flanges) adota-se os menores valores. Apesar de prever flutuações de pressão e temperatura não apresenta critérios para análise de fadiga.5 da mínima tensão de ruptura na temperatura ambiente. Para esta avaliação é 2 . Como regra geral. através do “Code Case 2290”. das tensões resultantes de esforços localizados tais como cargas nos suportes de sustentação (saias. devem ser consideradas. as tensões admissíveis poderão ser majoradas em 20%. • 2/3 da tensão de cisalhamento na temperatura de projeto. Para diferentes tipos de materiais ferrosos e não ferrosos (exceto parafusos). ou pressão externa máxima de 103 kPa. normais às paredes do vaso.equipamento ou em bocais. nestes componentes. induzidas pelos carregamentos impostos aos equipamentos não deverão ultrapassar os valores estabelecidos para as tensões admissíveis.5 em vez de 4. • para temperaturas na faixa de fluência a tensão admissível de tração é o menor dos valores: • 100% da tensão média para uma razão de fluência de 0. cargas em suportes de acessórios (tubulações ou plataformas) e cargas em bocais devidas esforços de tubulação. • 67% da tensão média de ruptura ao fim de 1000000 horas. • 1/3. Este código é limitado a pressões interna.5 vezes o valor das tensões admissíveis.5 da tensão de ruptura na temperatura de projeto. • 2/3 da mínima tensão de cisalhamento na temperatura ambiente. Tem como critério de projeto a teoria da “máxima tensão de ruptura”. admite que a combinação das tensões primárias de membrana e flexão poderão ser limitadas a 1. admitindo que quando existirem tensões devidas a cargas de vento ou sísmicas. que foi incorporado à adenda 1999 do código. Apresenta critérios e tabelas para obtenção de tensões admissíveis de tração e curvas para as tensões admissíveis de compressão na Seção II . cargas cíclicas devidas a flutuações de pressão e temperatura. máxima de 20685 e mínima de 103 kPa. Em 1998. porém não estabelece metodologia para esta avaliação. o ASME estabeleceu que para alguns materiais o coeficiente de segurança é 3. pernas. Para alguns materiais não ferrosos e aços inoxidáveis austeníticos as tabelas de tensões admissíveis de tração apresentam dois níveis de tensões. gradientes e expansões térmicas. não apresentando métodos para computação e avaliação.01% / 1000 horas. como considerado nas edições anteriores. as tensões admissíveis de tração são obtidas da seguinte forma: • para temperaturas abaixo da faixa de fluência a tensão admissível de tração é o menor dos valores: • 1/3.

conhecida como critério de Tresca. como alternativa à Divisão 1. É adotada a teoria da “máxima tensão de cisalhamento” (ruptura pelo cisalhamento máximo).necessário consultar a literatura complementar. Da mesma forma que a Divisão 1. Ver seção 2. indicada nas seções seguintes deste texto e também nas referências. 1. Apresenta metodologia de cálculo de espessuras com fórmulas simplificadas. Caso seja adotada a alternativa de cálculo com classificação e combinação de tensões. exames e testes mais rigorosos e tensões admissíveis superiores. No caso de dimensionamento que exija uma análise mais detalhada de tensões (incluindo tensões localizadas). além de permitir tensões majoradas dependendo da combinação da categoria das tensões atuantes envolvidas. obtido em figuras e tabelas do código. 3 . para evitar fratura frágil. Esta tensão é igual a metade da maior diferença algébrica entre duas das tensões principais (σ1. a tensão máxima admissível deverá ser multiplicada por um fator de intensificação (K). tangencial e radial às paredes do vaso. além de não limitar a pressão de projeto. Se σ1> σ2> σ3 ⇒ τ = 0.5 (σ1 . não adota procedimentos para avaliação de tensões localizadas em suportes e bocais. Division 2 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules A Divisão 2 do código ASME Seção VIII foi criada em 1969. Nos sólidos de revolução estas tensões principais ocorrem nas direções longitudinal.σ3) A intensidade de tensões (S) é definida como: S = 2 τ A intensidade de tensão resultante não deve ultrapassar a tensão máxima admissível Sm. normalmente emprega-se a teoria da máxima tensão de cisalhamento. da mesma forma que a Divisão 1. σ3 ) de um corpo submetido à tração. por sua facilidade de aplicação e por ser adequada para a análise de fadiga. das espessuras requerida e nominal. adotando critérios e detalhes de projeto. da corrosão e do material. análise de fadiga para equipamentos submetidos a condições cíclicas e gradientes térmicos e projeto alternativo baseado em análise de tensões em descontinuidades geométricas.2 ASME Section VIII. O código também estabelece uma metodologia para obtenção da temperatura mínima de projeto. σ2. ou cálculo alternativo baseado em análise e classificação de tensões em categorias. fabricação. O critério de projeto adota classificação de tensões para as mais usuais combinações de carregamento. em função da tensão atuante. sendo também necessário consultar a literatura complementar.

1 RT e as de cisalhamento por RY. 1/3 da tensão de ruptura na temperatura de projeto. As tensões de ruptura devem ser multiplicadas por 1. devidas a deformação plástica nas paredes causadas por pressão (autofrettage). Adota critérios e procedimentos para avaliação de baixa temperatura. as tensões admissíveis de tração são obtidas da seguinte forma: • a tensão admissível de tração é o menor dos valores: • • • • 1/3 da mínima tensão de ruptura na temperatura ambiente.3 ASME Section VIII. A utilização de materiais é restrita a poucas especificações e. pode ser usada para pressões inferiores e não restringe a aplicabilidade. adotando também a “teoria da máxima tensão de cisalhamento”. Entretanto. com aplicação voltada para equipamentos projetados para operarem com altas pressões. Division 3 – Rules for Construction of Pressure Vessels – Alternative Rules for High Pressure Vessels A Divisão 3 do código ASME surgiu recentemente. 4 . 2/3 da mínima tensão de cisalhamento na temperatura ambiente. por exemplo aços carbono como as chapas em SA-515 e SA-516 e forjados em SA-105 não são permitidos. 1. Para evitar fratura frágil é exigido teste de impacto. de forma similar à Divisão 1. Prevê adicionalmente avaliação de mecânica da fratura e projeto usando as tensões residuais favoráveis. das Divisões 1 e 2. onde RT e RY são fatores de razão entre o valor médio das tensões nas curvas de tendência de temperatura dependente e as tensões na temperatura ambiente (de ruptura e cisalhamento respectivamente). classificação e análise de tensões e avaliação de fadiga é mais rigorosa do que esta divisão. em geral acima de 68965 kPa. 2/3 da tensão de cisalhamento na temperatura de projeto. As espessuras são calculadas em função das tensões de cisalhamento dos materiais. Embora seja parecida com a Divisão 2 nos critérios de projeto. quando as tensões primárias de membrana ultrapassarem o valor de 41. Ver também seção 15.4 MPa [referência 35]. em função da pressão.Apresenta critérios e tabelas para obtenção de tensões admissíveis de tração e curvas para as tensões admissíveis de compressão na Seção II. obtidas na Seção II. A análise de fadiga é mandatória para equipamentos projetados por esta divisão. Para diferentes tipos de materiais ferrosos e não ferrosos (exceto parafusos).

a tabela 1.1). quando a espessura for maior que 75. que indicam a Divisão 2 como a mais apropriada: • • • • • quando o diâmetro for maior que 1500 mm e a pressão interna ultrapassar 7. quando o vaso for do tipo multicamada. pois apenas nela está prevista metodologia de cálculo para estas exigências.0 MPa.4 Critérios para escolha entre Divisão 1 e Divisão 2 Existem condições de projeto em que a utilização da Divisão 2 é mandatória. o mesmo ocorrendo com detalhes construtivos. Divisão 1 e Divisão 2 5 . SU – tensão de ruptura. Caso não haja nenhuma das condições acima deve ser feita uma análise de custos e prazos para a seleção da Divisão a ser adotada. Entretanto.0 mm.1 apresenta uma comparação entre as tensões admissíveis da Divisão 1 e da Divisão 2. porém exige exames. de caráter prático. Temperatura (ºC) Div 1 – S (MPa) Div 2 – Sm (MPa) SY (MPa) SU (MPa) -29 a 38 138 161 262 482 93 138 159 240 482 149 138 155 232 482 204 138 149 224 482 260 138 141 214 482 315 134 129 200 482 343 129 127 194 482 371 125 126 187 482 399 102 NP 181 476 427 83 NP 176 443 454 64 NP 170 404 482 46 NP 165 360 510 27 NP 160 316 538 17 NP 155 156 SY – tensão de escoamento.0 MPa. pois a Divisão 1 limita o seu escopo de aplicação a esta pressão. NP – não permitido Tabela 1. Também é o caso de equipamentos com pressão interna de projeto superior a 20685 kPa. para dois aços carbono de largo emprego na fabricação de vasos no Brasil (chapas SA-515-70 e SA-516-70). A Divisão 2 permite espessuras mais finas. testes e inspeção mais rigorosos (por exemplo: radiografia total). Sempre que um vaso está sujeito a carregamentos cíclicos e gradientes térmicos. quando o vaso for construído de material de qualidade superior aos aços carbono do grupo P. quando a razão diâmetro/espessura for menor que 16.1. deve ser projetado por esta Divisão. A título de exemplo. devidas a tensões admissíveis mais altas (ver tabela 1.1 – Tensões Admissíveis – ASME Seção VIII. existem algumas considerações.1 e a pressão for superior a 2.

6 AD-Merkblätter O código alemão é muito simples de ser usado e adota o critério da máxima tensão de membrana. 150000.3 da tensão média que provoca ruptura a uma determinada temperatura. dependendo da vida útil do equipamento. Sy – tensão de escoamento. de utilização muito difundida. incorporam o Apêndice G. que pode ser de 100000. Adota critérios e procedimentos para operação em baixa temperatura. Adota altas tensões admissíveis. • Su / 2.1. • tensão para 1% de deformação por fluência. em função da tensão de membrana atuante na parede do equipamento. É composto de várias seções. como critério para avaliação de tensões localizadas.35 (para aços ferríticos) ou Su / 2. deve ser o menor dos valores: • Sy / 1. com valores indicados na seção W da norma (por exemplo: aços austeníticos) ou o valor das tensões de escoamento estabelecidas nas normas DIN (por exemplo: DIN 17155 – Boiler Plates) e S é um fator de 6 . são obtidas adotando-se o seguinte critério: • para temperaturas abaixo da faixa de fluência. e os procedimentos para avaliação de tensões localizadas em bocais e suportes soldados. nos Apêndices D e E. indicadas em tabelas. além de avaliação de fadiga. Também alguns programas de cálculo. baseadas no critério a seguir: • • para temperaturas abaixo da faixa de fluência: • K/S para temperaturas na faixa de fluência deve ser o menor dos valores: • K/S. 1. detalhes típicos de soldas dos componentes principais de forma muito completa (incluindo detalhes especiais para baixas temperaturas). É interessante notar que os códigos ASME recomendam a utilização do Apêndice G da BS-5500.5.5 (para aços austeníticos). além de dimensionamento de selas e suportes de apoio. apresentados no Apêndice G. 200000 e 250000 horas. Seções muito interessantes deste código são as que apresentam. O código ainda apresenta quatro níveis de tensões admissíveis. este código pode dispensar consulta complementar para estes assuntos. específicas para cada assunto ou componente. adotando os mesmos critérios de projeto (teoria da máxima tensão de cisalhamento). Su – tensão de ruptura • para temperaturas na faixa de fluência: • 1/1. Desta forma. As tensões admissíveis.5 BS-5500 – British Standard Specifications for Unfired fusion welded pressure vessels Este código é muito similar à Divisão 2 do ASME. para aços carbono e aços liga. e também com cálculo alternativo baseado em classificação e análise de tensões. K é a resistência que pode ser específica para um determinado material.

No Brasil. evitando em alguns casos o tratamento térmico de alívio de tensões. testes e inspeção. Para efeito de equalização dos cálculos será adotado exame radiográfico total para a solda longitudinal. Para o ASME Divisão 2 e equipamentos classe 1 do BS-5500 este exame total é mandatório.50 MPa Diâmetro interno: 4000 mm. Adota requisitos especiais para materiais. BS-1501-224-400A. para o ASME Divisão 1 e o AD-Merkblätter. D: diâmetro interno. Temperatura de projeto: 200°C. A tabela 1. Para compensar as altas tensões admissíveis são adotados materiais de alta qualidade e critérios extremamente rigorosos para detalhes de fabricação. DIN 17155 -19 Mn 5 7 . Divisões 1 e 2. f. v: eficiência de solda Pressão interna: 1. adotando-se materiais equivalentes para os códigos em referência. Da: diâmetro externo.7 Comparação de dimensionamento entre ASME Seção VIII. exames. apresenta espessuras requeridas menores do que as outras normas. fator de segurança. diâmetro externo: 4044. incluindo procedimentos e critérios. A nomenclatura adotada é: • • • • • • • P: pressão interna. S. inclusive.4 mm (adotando chapa de 22.5) e para temperatura de teste (S = 1. Material: ASME: SA-515-70/SA-516-70. BS-5500 e AD-Merkblätter Para comparação das diferenças de resultados de cálculo. em alguns casos especiais de vasos com altas pressões. 1. como esferas de armazenamento de gás liquefeito. K: tensões admissíveis. Normalmente um equipamento calculado pela AD-Merkblätter. é apresentado um exemplo simples de espessuras requeridas. e: espessuras requeridas.2 apresenta um resumo dos resultados.segurança estabelecido para determinada forma de material e temperatura de projeto e fluência ( para aços laminados S = 1. devem ser tomados cuidados especiais com a qualidade do material e com a escolha do fabricante/montador de forma a atender criteriosamente os requisitos da norma. t. No entanto. adota-se esta norma para obtenção de redução de espessura e. E.2 mm). para um cilindro submetido apenas à pressão interna e sem corrosão. s. para chapa em aço carbono acalmado.1 para aços laminados). que operem em baixa temperatura (inferiores à – 10°C). R: raio interno.

0 (AD-Merkblätter.5 Espessura requerida (mm) 25. AD-Merkblätter (tabela 2 da DIN 17155): K = 270 MPa.05 19.2 MPa. Fator de segurança (AD-Merkblätter): S = 1. que são as menores.78 Espessura adotada (mm) Código ASME VIII.6 25.2 – Espessuras requeridas e adotadas para aço carbono acalmado Observar que as espessuras requeridas são diferentes para todos os códigos.4 19.91 17.Merkblätter.9 MPa.0 (ASME VIII Divisão 1). Pode-se adotar a mesma espessura nominal para o BS-5500 e para AD.64 23.05 Tabela 1. ASME Divisão 2 (tabela 2A da Seção II Parte A): S =126.5P) e = PD / (2f – P) s = PDa / (2K/S + P) 28. Divisão 1 ASME VIII.6P) t = PR / (S – 0.3 para vida útil de 100000 horas e espessura > 16 mm): f =170 MPa. 8 .Tensões admissíveis na temperatura de projeto: ASME Divisão 1 (tabela 1A da Seção II Parte A): S = 117. v = 1.72 16. BS-5500 (tabela 2. Eficiência de solda: E = 1. Divisão 2 BS-5500 AD-Merkblätter Fórmula t = PR / (SE – 0.

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Categorias, Combinação e Limites de Tensões
Nas paredes dos vasos de pressão existem tensões de membrana e flexão devidas a pressão e esforços localizados. As tensões de membrana são tensões normais e atuam uniformemente distribuídas na seção transversal das paredes. As tensões de flexão também são normais, porém variam linearmente em relação ao eixo neutro da seção transversal da parede do equipamento. Além disto, as tensões podem atuar uniformemente em toda a parede do equipamento (tensões gerais), oriundas de um carregamento uniforme como pressão, ou atuar localizadamente numa região restrita (tensões locais) como, por exemplo, tensões em bocais e aberturas. Como vimos na seção anterior, alguns códigos de projeto como o ASME Seção VIII, Divisão 2 e Divisão 3 e o BS-5500 apresentam procedimentos de cálculo mais apurado, com critérios baseados em classificação de tensões em categorias. São apresentadas, a seguir, as várias categorias de tensões, em conformidade com estes códigos. 2.1 Tensões primárias (Pm , Pb e PL)

São tensões causadas por esforços mecânicos permanentes, não incluindo as tensões devidas a concentrações e descontinuidades. Sua principal característica é não ser auto-limitante. As tensões auto-limitantes tem como característica a sua redução, em função de deformações. Caso estas tensões levem ao escoamento do material poderão ocorrer deformações excessivas que causarão a ruptura. São subdivididas nas categorias de tensões primárias gerais e locais. 2.1.1 Tensões primárias gerais de membrana (Pm) e primárias de flexão (Pb)

São tensões necessárias para equilibrar as forças mecânicas internas ou externas. Havendo deformação nas paredes do vaso as tensões não serão reduzidas e, freqüentemente, levam ao colapso da estrutura. Por exemplo, a pressão interna provoca deformação que tende a aumentar o diâmetro, sem que esta deformação provoque redução na pressão e consequentemente diminuição da tensão. Estas tensões podem ser gerais de membrana (Pm) ou de flexão (Pb). Como exemplo das tensões primárias gerais de membrana pode-se citar as causadas por pressão, peso próprio e cargas de vento. Exemplos de tensões primárias de flexão são as causadas por pressão em placas planas e na região esférica de tampos conformados (ver seção 3).

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2.1.2

Tensões primárias locais de membrana (PL)

São tensões produzidas localizadamente por cargas mecânicas internas ou externas e têm características auto-limitantes. Quando há deformação o carregamento é distribuído e absorvido pela parede do equipamento, na vizinhança do ponto de aplicação da carga. Estas tensões têm valores máximos no local de aplicação do carregamento e diminuem significativamente com o afastamento deste ponto. Havendo escoamento, estas tensões podem causar deformações plásticas excessivas, necessitando que sejam estabelecidos níveis de tensões admissíveis inferiores aos das tensões secundárias. Como exemplo destas tensões pode-se citar as tensões nas vizinhanças de um bocal ou de suportes, devidas a forças e momentos, ou causadas pela pressão nas descontinuidades estruturais, como flanges ou transições geométricas (por exemplo: junção de casco cilíndrico com tampos) e ainda em componentes com diferentes espessuras. Para estas tensões são admitidas maiores deformações do que para as tensões primárias gerais de membrana e as tensões de flexão. 2.2 Tensões secundárias (Q)

São tensões normais ou de cisalhamento, cuja principal característica é ser auto-limitante. Pequenas deformações plásticas locais reduzem estas tensões que, geralmente, não provocam falhas nos equipamentos, e por este motivo têm tensões admissíveis superiores aos das tensões primárias locais. São divididas em duas subcategorias: membrana e flexão. Como exemplo destas tensões pode-se considerar: • • • tensões de flexão causadas pela pressão em descontinuidades, como junção de tampos conformados com casco (ver seção 3); tensões de flexão e de membrana causadas por forças e momentos devidas à expansão térmica; tensões de flexão causadas por forças e momentos em bocais e suportes.

Observar que as tensões locais de flexão são classificadas como tensões secundárias. 2.3 Tensões de pico (F)

Tensões de pico são tensões incrementais. A principal característica destas tensões é que não geram nenhuma deformação previsível, mas podem causar ruptura por fadiga ou fratura. São consideradas como tensões de pico as tensões térmicas em chapas cladeadas com aço inoxidável, as tensões devidas a concentrações e descontinuidades. Geralmente estas tensões somente são analisadas em equipamentos sujeitos a cargas cíclicas.

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Para maiores detalhes sobre tensões de pico e concentração de tensões, consultar a seção 14. 2.4 Combinação e limites de intensidade de tensões

Todos os códigos estabelecem limites de tensões, em função da combinação dos carregamentos e das categorias de tensões. Tensões primárias de flexão, tensões locais de membrana, tensões secundárias e tensões de pico, como já visto, admitem deformações maiores do que as deformações decorrentes das tensões primárias de membrana, e por este motivo, pode-se majorar os limites de tensões admissíveis, quando pelo menos uma destas categorias está envolvida na combinação das tensões atuantes. Quando existem cargas cíclicas ou tensões de pico, deve-se adotar o procedimento que evite falha por fadiga e, desta forma o critério de tensão admissível é baseado nas curvas de tensão em função do número de ciclos admissíveis dos carregamentos. 2.4.1 Critério do ASME Seção VIII, Divisão 1

Para as tensões primárias gerais de membrana o código estabelece os seguintes limites: Pm < S, quando a carga é apenas de pressão; Pm < 1,2 S, quando combina-se pressão com cargas devidas à vento,cargas de terremoto e cargas de peso próprio e de acessórios. Quando existem tensões primárias de flexão, adota-se: Pm + Pb < 1,5 S Embora o código reconheça a existência de tensões localizadas (PL e Q), devidas a descontinuidades, não inclui estas categorias na combinação de tensões. De acordo com o código, os limites devem ser estabelecidos com a experiência do projetista do equipamento. Normalmente, adota-se o critério de Tresca (teoria da máxima tensão de cisalhamento): Pm + PL + Pb + Q < 2 S O código não estabelece limites de tensões para fadiga, por não incluir esta análise no seu escopo de projeto. Vasos com cargas cíclicas ou tensões de pico, devem ser projetados pela Divisão 2.

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Sa é a tensão admissível à fadiga e k é um fator de intensificação tensões dependente da combinação dos 12 .5 k S Pm + PL + Pb + Q < 3 k Smédio Pm + PL + Pb + Q + F < Sa Onde S é a tensão admissível do material na temperatura de projeto. Combinação de Carregamentos Condição Montagem Operação Operação com Expansão Térmica Operação com Cargas Localizadas Teste Hidrostático Pressão Não Sim Sim Sim Sim Peso Próprio Sim Sim Sim Sim Não Carga de Vento Sim Sim Sim Sim Não Cargas Localizadas Não Não Não Sim Não Cargas Térmicas Não Não Sim Não Não Tensões Admissíveis 1.Na condição de teste adotar espessuras da época de teste. 2.2 S 1. Tabela 2.Para o dimensionamento mecânico. é apresentado a seguir: Pm < k S PL < 1. 2. várias firmas projetistas e fabricantes de equipamentos estabelecem seus critérios de combinação de esforços. apresentam tabelas com as categorias em função do carregamento e da respectiva localização de atuação no equipamento.1 – Combinação de carregamentos e tensões admissíveis Na combinação que inclui operação com expansão témica o limite de tensão 1.Caso as tensões calculadas sejam de compressão as tensões admissíveis são as estabelecidas pelo código. 3.2 Critério do ASME Seção VIII.2 S 1.S – tensão admissível de tração na temperatura da condição considerada.Na condição de montagem adotar espessuras não corroídas.3 – ASME Code for Pressure Piping. que adotam classificação de tensões. O critério para combinação das categorias e limites admissíveis para as intensidades de tensões atuantes. com esforços combinados envolvendo tensões primárias de membrana e flexão e tensões secundárias. Sa – Tensão admissível de tração na temperatura ambiente. Sy -tensão de escoamento na temperatura da condição considerada.25 (S+Sa) 2. que são muito semelhantes entre si. 4.1.0 S<Sy 0.4.25 (S+Sa). conforme tabela 2.5 k S Pm + PL < 1. com respectivo critério de tensões admissíveis. é baseado no critério do ASME B 31.8 Sy Notas: 1.5 k S Pm + PL + Pb < 1. Divisões 2 e 3 e o BS-5500.Divisões 2 e 3 e BS-5500 Os códigos ASME Seção VIII.

) e da natureza das cargas (pressão. etc. bocais. onde Sy é a tensão de escoamento do material. correspondentes ao ciclo de operação. Divisão 2 e Divisão 3 e o BS-5500 apresentam tabelas com a classificação das tensões.5. Para a Divisão 3 do ASME.).). Este fator é definido em tabelas do ASME Seção VIII. tampos. em função do componente do vaso (casco. da locação (em junção de bocais ou de tampos com casco.carregamentos. Na combinação que inclui tensões secundárias (Q). a tensão S é Sy/1. 13 . etc. O ASME Seção VIII. cargas localizadas. Divisão 2 e Divisão 3 e do BS-5500. etc. o valor 3 S deve considerar como tensão admissível a média das tensões nas temperaturas máxima e mínima.

6 P Atuando na seção circunferencial: P π r2 = σL 2 π r t ⇒ σL = P r / 2 t No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / 2 t) – 0.3 Tensões em Vasos de Pressão Os vasos de pressão são invólucros. Uma análise de tensões mais detalhada é feita adotando-se a teoria das tensões de membrana. As formas e a geometria dos tampos estão mostradas na figura 3. para a obtenção destas tensões as equações de Lamè. e podem ser observadas na figura 3. Do equilíbrio tem-se que as forças devidas à pressão são iguais às forças que atuam nas paredes do cilindro: Atuando na seção longitudinal: P2L r= σC 2 L t ⇒ σC = P r / t No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / t ) + 0. que compõe o corpo principal (casco). para tampos e reduções. cônicos e toricônicos. discos planos.1 Cilindro As tensões num corpo cilíndrico atuam nas direções longitudinal (σL) e circunferencial (σC). Nesta seção serão apresentadas as tensões que atuam nos sólidos de revolução. para tampos e flanges. Os componentes principais dos vasos são: • • • • • cilíndricos e esféricos. para paredes finas. para tampos. normalmente compostos por diferentes tipos de sólidos de revolução. projetados suportar um diferencial de pressão entre o lado interno e o externo. Von Karman e Tsien e outras aproximações. anéis para flanges. quando submetidos a pressão.1. As tensões que atuam nos elementos planos serão objeto de uma seção especifica. 3.4 P 14 . hemisféricos. que está muito bem apresentada na literatura existente sobre o assunto [referências 6.6. Os códigos de projeto adotam. 7 e 9]. sob um ponto de vista simplificado de balanço de forças. sendo a pressão interna geralmente a maior. semi elípticos e torisféricos.

esta tensão é definida como: S = (P r / t cosα) + 0. tem-se: P π r2 = σL 2 π r t ⇒ σL = P r / 2 t No ASME Seção VIII Divisão 1 esta tensão é definida como: S = ( P r / 2 t ) + 0.3.2.2. Considerando a seção A-A da figura 3. Do equilíbrio de forças mostrado na figura 3. Cada seção pode ser considerada como um cilindro com raio tangencial r2. Cone O cone tem tensões diferentes para cada seção transversal.Diagrama de corpo livre de esfera e semi esfera 3.3.2 Esfera e semi esfera Nas esferas e semi esferas as tensões circunferenciais (latitudinais) e longitudinais (meridionais) são iguais.6 P 15 . devidas à variação do raio tangencial.Figura 3.2 P Figura 3. tem-se o equilíbrio de forças: r2 = R / cosα P π R2 = σL 2 π r2 t = σL 2 π R cosα σL = P r / 2 t cosα como σC = 2 σL ⇒ σL = P r / t cosα No ASME Seção VIII Divisão 1. para α = 30° máximo.1 Diagrama de corpo livre de cilindro 3.

considerando-se a calota esférica. Como na região esférica a tensão é: σ1 = P L / 2 t. Da teoria geral das tensões de membrana. na região tórica.Diagrama de corpo livre de cone 3. Ocorrem tensões longitudinais σ 1 e tensões circunferenciais σ 2. as tensões circunferenciais variam e são máximas de compressão nos pontos 2 e 4. para a calota esférica Figura 3.4. A parte tórica é muito pequena e as forças de descontinuidade nos pontos 2 e 4 tem grande influência nas tensões dos pontos 1 e 5. conforme mostrado na figura 3.4 – Tensões nos tampos torisféricos 16 . que são os pontos de concordância com o cilindro.Figura 3. estas tensões são iguais às longitudinais.4 Torisféricos Os tampos torisféricos são compostos de duas regiões. que é uma região de transição para concordância com o casco cilíndrico. Uma calota esférica na região central (2-4). nestes mesmos pontos. de tração: σ1 = σ2 = P L / 2 t. tem-se o equilíbrio: σ1 / r + σ2 / L = P / t. aplicada aos pontos 2 e 4. com raio r. com raio L e uma seção tórica (1-2) e (4-5).3. tem-se: (P L / 2 t) / r + σ2 / L + P / t ⇒ σ2 = (P L / t) (1 – L / 2 r) Enquanto.

1 P. sendo diferentes para as paredes interna (i) e externa (e). Um trabalho de L. sendo a tensão circunferencial (σ2) o dobro da longitudinal (σ1). determina que a tensão média nos pontos 2 e 4 é: σ2 = ( P L / 4 t) (3 – L / r) A aproximação feita pelo ASME Seção VIII.904 D e r = 0. região 1 a 2. pode ser observada na figura 3.5: Figura 3. chamados de 2:1. sendo a longitudinal igual a circunferencial (σ1 = σ2).173 D. num tampo torisférico. sofrem a influência das tensões de tração. região 2 a 3.As tensões de compressão nestes pontos. Os tampos torísféricos. as tensões também não variam e são de membrana.32. e consequentemente M = 1. Na parte tórica. Zick. Circunferencial Stresses in Pressure Vessels of Revolution (ASME Paper nº 62-PET-4).25 [ 3 + ( R / L)1/2 ] A variação das tensões. Divisão 1 resulta na seguinte fórmula: S = ( P L M / 2 t ) + 0. Na calota esférica. as tensões variam de compressão à tração e vice-versa. sendo 17 . onde M é um fator de forma: M = 0. com L = 0.5 – Distribuição de tensões em tampos torisféricos (Fonte: AD-Merkblätter) Na região cilíndrica as tensões são de membrana e não variam.P. tem geometria similar a uma semi elipse e são conhecidos como “falsa elipse”.

não é muito comum o seu emprego no Brasil.6 Toricônico O tampo toricônico. em duas etapas. para a tensão: S = ( P L M / 2 t ) + 0. Divisão 1. Os tampos torisféricos. 3. deverá ser o maior dos valores calculados. como torisférico. A aproximação feita pelo ASME Seção VIII. para determinação da espessura requerida. a espessura mínima da chapa. 18 . devidos a sua conformação. após a conformação. onde h é o semi eixo menor.1 P Onde K é um fator de forma que varia em função da relação D / 2 h. a espessura mínima encontrada deve ser igual ou superior à espessura requerida. Deve-se tomar cuidado na escolha da espessura nominal da chapa pois. deve ser igual ou superior à requerida.5 Semi elípticos Os tampos semi elípticos são similares aos tampos torisféricos. Devido a dificuldade de fabricação. na parte tórica ou próximo a ela. utilizando o diâmetro (Di) da maior seção cônica. tem uma região tórica de transição. com K = 1. fato que proporciona pequena redução da espessura requerida. geralmente. obtendo-se as seguintes tensões: • • como cone. Esta redução ocorre. após a perda de espessura na conformação. Da mesma forma que para os tampos torisféricos. de acordo com o ASME Secão VIII. O tampo mais comum é o chamado 2:1. Divisão 1 permite que sejam calculados adotando a fórmula de cálculo da elipse. São utilizados quando o semi ângulo de vértice (α) é maior que 30°. sofrem redução por estricção na espessura da chapa. 3. onde a relação D / 2 h é 2. que exige ferramenta especial para a estampagem. entre a geratriz do cone e o cilindro. utilizando como raio L o raio tangencial do cone (L = Di / 2 cosα) A tensão de referência. Divisão 1 resulta na seguinte fórmula. a exemplo do torisférico. que é o limite estabelecido pelo ASME para os tampos simplesmente cônicos Deve ser calculado.que o ASME Seção VIII.

6 – Tipos e geometria dos tempos 19 .Figura 3.

4 Materiais e Corrosão O objetivo desta seção é fornecer os requisitos mínimos para a escolha mais adequada do material a ser empregado no equipamento. se houver. 20 . ligas de níquel. PH. Os materiais destas especificações são iguais ou muito similares aos materiais ASTM (American Society for Testing and Materials) que podem ser utilizados desde que sejam exatamente iguais aos materiais ASME. toda as especificações de materiais. Normalmente. são projetados para determinada vida útil. Part D – Materials – Properties. que tem detém a tecnologia do processo a que o equipamento está submetido e tem conhecimento da natureza e concentração do fluido. dependendo da sua classificação.). aços liga e aços inoxidáveis. reatores. alguns problemas que ocorrem com freqüência e qual a solução para contorná-los. Corrosão por perda de espessura e vida útil Os equipamentos. frutos da experiência e de resultados de testes.1. além da corrosão. serão feitas com base nas especificações ASME Section II. ASME Section II. vasos de alta pressão e trocadores de calor tipo casco e tubos: 20 anos. para aços carbono. que considera o custo. Cabe ao projetista mecânico do equipamento a especificação final do material. também são relevantes para a seleção do material e serão vistos a seguir . aço inoxidável. Os materiais mais usados em projetos de vasos de pressão são os aços carbono. é feita pela engenharia básica. considerando a resistência mecânica e outros fatores como temperatura e corrosão sob tensão. no Brasil. aços liga e aços inoxidáveis. abrangendo uma ampla faixa de temperatura entre –250 °C e 1100 °C. Pela grande utilização dos códigos ASME. ou quando houver alguma diferença.1 apresenta uma referência para a utilização destes materiais. pois existe literatura específica sobre o assunto. devida à perda de espessura. A escolha do material básico (aço carbono. vasos de aço carbono: 10 a 15 anos. Vários outros fatores. Serão apresentados quais os fatores mais importantes que influenciam nesta escolha. o fabricante requalificá-los conforme as exigências do ASME. e que no projeto mecânico é compensada com a sobre-espessura para corrosão. Part A – Materials – Ferrous Materials. aqui apresentadas. tipo de equipamento e sua importância para a instalação em que opera. em geral. A tabela 4. fatores de contaminação e taxas anuais de corrosão. etc. Part B – Materials – Nonferrous Materials e ASME Section II. 4. a vida útil adotada para cada tipo de equipamento é: • • torres de fracionamento. Não será feita nenhuma descrição detalhada dos materiais e de suas propriedades. em geral. em função da temperatura e do componente do equipamento. de acordo com o código de projeto a ser adotado.

por apresentarem resistência e características diferentes para temperaturas distintas.2. porém não representando grandes problemas até aproximadamente 420 °C. 316 e 316L SA-350-LF3 SA-182-F 304. 304L. conforme mostrado na tabela 4. 316H. 316 e 316L SA-240.304. reduções e caps Tabela 4.TP304. 4. 316H. 304Le 347 SA-350-LF2 -28 a -16 -45 a -29 -59 a -46 -104 a -60 -195 a -105 SA-193-B7 SA-194-2H SA-320-L7 SA-194-4 SA-234-WPB SA-420-WLP 6 SA-420-WLP 9 SA-420-WLP 3 SA-403-WP 304. devese optar pelos aços liga ou inoxidáveis. 304L e 347 Criogênico -253 a -196 SA-320-B8 SA-195-8 SA-403-WP 304.2.2.321H e 347H SA-234-WP 22 SA-234-WP 11 e 12 594 a 815 538 a 593 470 a 537 414 a 469 351 a 413 Temperatura Moderada (2) SA-106 B SA-105 1 a 350 -15 a 0 SA-193-B7 SA-194-2H SA-234-WPB Baixa temperatura (2) SA-106 B SA-333 Gr 6 SA-333 Gr 9 SA-333 Gr 3 SA-312. 304L. quando a tensão admissível diminui significativamente com o aumento da temperatura e.2. 304L.321H e 347H SA-335-P 22 SA-335-P 11 e 12 SA-335-P 1 Forjados SA-182-F-310 SA-182-F 304H. 4. 304L e 347 (1) (2) (3) (4) Material não especificado pelo ASME Verificar necessidade de teste de impacto (ver item 4.2 Baixa temperatura Em baixas temperaturas os aços carbono apresentam susceptibilidade à fratura frágil (ver seção 15).1. 304L e 347 Tubos SA-312-TP 310 SA-312-TP 304H.2) Material normalizado Curvas. 304L. requerendo teste de impacto e/ou normalização. para temperaturas entre -48 °C 21 .321e 347 SA-387 Gr 22 SA-387 Gr 11 e 12 SA-204-Gr B e C SA-515 Gr 60 e 70 SA-285 Gr C SA-515 Gr 60 e 70 SA-516 Gr 60 e 70 SA-516 Gr 60 e 70) SA-516 Gr 60 e 70 (3) SA-203 Gr A e B SA-203 Gr C e E SA-240. Resistência para condições de temperatura A temperatura é um fator extremamente importante na seleção dos materiais.Serviço Alta temperatura Temperatura (°C) > 815 Chapas SA-240-310S SA-240-304. Os códigos de projeto apresentam procedimentos para determinação da necessidade de teste de impacto.1 – Seleção de Materiais 4. 316 e 316L SA-312.321H e 347H SA-182-F 22 SA-182-F 11 e 12 SA-182-F 1 Parafusos e porcas (1) SA-193-B8 SA-194-8 SA-193-B5 SA-194-3 SA-193-B7 SA-194-2H Acessórios de tubulação (4) SA-403-WP 310 SA-403-WP 304H. devida à baixa resistência.1 Alta temperatura A partir de 350 °C os aços carbono entram na faixa de fluência do material. 316 e 316L SA-182-F 304.TP304. que dependem do tipo e espessura do material. 316H. 316.304. tês.

e que também pode ser entendida como a razão entre a tensão atuante e a tensão admissível deste componente. no 22 . o seguinte custo médio. tais como dificuldade de conformação e soldabilidade.07 SA-204 Gr B: 1. caso seja conveniente. Também apresentam critérios para redução da temperatura que requer o teste de impacto. pois na prática há vários materiais que podem ser especificados para uma mesma condição. em alguns casos. em torno de –250 °C. por terem temperatura de transição (temperatura onde ocorre a fragilização do material). Os códigos normalmente exigem este tratamento para aços carbono com espessuras iguais ou superiores a 38.5 e 3.20 SA-387 Gr 22: 2. pode ser difícil de executar. O material do revestimento também poderá contribuir para a resistência da chapa. Como exemplo.. 4.0 mm. são largamente empregados para serviços com baixa temperatura e criogênicos. devidos à corrosão.04 SA-516-70: 1. Dependem também dos procedimentos de cada fabricante e das condições de soldabilidade. 4.08 SA-387 Gr 12: 2. Estas chapas podem ser fabricadas pelos processo de co-laminação ou de explosão.6.3 Custo O custo é um dos fatores determinantes para a seleção do material. Na prática a boa soldabilidade é garantida quando o teor de carbono é. pode-se adotar chapas bimetálicas (chapas clad).72 SA-387 Gr 12: 2. Outro aspecto que envolve custo é a necessidade de tratamento térmico de alívio de tensões que. A espessura do revestimento. para obtenção destas temperaturas.0 SA-515-70: 1.74 Alguns fluídos contidos nos vasos de pressão.0 mm. Neste caso. obtendo-se a tensão admissível como a média ponderada das tensões de cada material em relação às suas espessuras. Divisão 1. Este tratamento depende do material. para evitar altos custos. pois não requererem teste de impacto. a título apenas informativo. ligas de níquel (por exemplo: monel) e algumas ligas especiais como hastelloy. que são chapas com material base (estrutural) em aço carbono e com um revestimento no material desejado. pode-se estabelecer. A seção 15 descreve o procedimento adotado pelo ASME Seção VIII. normalmente entre 1. relativo entre alguns aços carbono e aços liga: • • • • • • • SA-285 Gr C: 1. baseado num critério de “razão de utilização da resistência” do material. deve ser adequada à taxa de corrosão.4 Facilidade de fabricação Existem alguns fatores que podem dificultar a fabricação. ou seja a razão entre a espessura requerida corroída de cálculo e a espessura nominal corroída. inconnel e titânio. adotada para cada componente do equipamento. da espessura e de alguns serviços especiais que veremos no item 4. Os aços inoxidáveis austeníticos. exigem o emprego de material de maior custo como aços inoxidáveis.e 49 °C.

radiografia total. 4.1 Serviço com hidrogênio O hidrogênio provoca fissura induzida pelo hidrogênio. O carbono equivalente é uma taxa. conhecida como HIC (hydrogen induced cracking). na maioria das vezes.42%. a seguir.45% 23 . Por exemplo. nos aços. estabelece condições seguras para utilização de aços carbono e aços liga com este tipo de serviço. exame de ultra-som. assim como aços liga e inoxidáveis. reforços integrais para bocais: não são admitidos reforços com chapas sobrepostas. todas as soldas dos componentes dos equipamentos sujeitos à pressão e em contato com o fluido devem ser de penetração total.45 MPa. indicam os limites para emprego destes materiais em função da temperatura e pressão parcial de hidrogênio. após o tratamento térmico. em função do teor de alguns dos elementos da composição da liga do material.6. além de ligas especiais como monel e hastelloy. para a espessura e dimensões requeridas de cada especificação. materiais com certificado DIN são difíceis de se encontrar no Brasil. 0. tubos sem costura para trocadores de calor. O serviço com hidrogênio é considerado quando a pressão parcial do hidrogênio é igual ou superior a 0. A norma API-941.26% e quando o “carbono equivalente” for menor que 0.máximo. definido como: CE = C + Mn / 6 + (Cr + Mo + V) / 5 + (Cu + Ni) / 15 4. do American Petroleum Institute. Estes materiais. sendo a mais freqüente a chamada ”corrosão sob tensão”. os serviços com corrosão sob tensão mais comuns que atuam nos equipamentos de processo. Os aços inoxidáveis austeníticos apresentam boas condições de utilização.6 Serviços especiais e corrosão sob tensão Alguns produtos e substâncias que operam nos vasos de pressão provocam tipos diferentes de corrosão. carbono equivalente (ver item 4.“Steels for Hydrogen Service at Elevated Temperatures and Pressures in Petroleum Refineries and Petrochemical Plants”. requisitos adicionais são exigidos. tais como: • • • • • • • • • tratamento térmico de alívio de tensões. dureza das soldas e das zonas termicamente afetadas (ZTA): máximo 200 Brinell (HB).1.5 mm.5 Disponibilidade no mercado Ao se selecionar o material deve-se considerar esta disponibilidade. 4.41% • SA-515/516-70: CE ≤ 0.4): • SA-515/516-60: CE ≤ 0. independentemente dos parâmetros acima. As “curvas de Nelson” apresentadas nesta norma e reproduzida na figura 4. material para chapas totalmente acalmado e normalizado. Para os aços carbono. têm de ser importados ou requerem quantidade mínima de fornecimento. para chapas com espessuras acima de 12. conforme ASTM-A-578.45% • SA-105/SA-106: CE ≤ 0. Serão apresentados.

45% max. “Sulfide Stress Cracking Resistent Metallic Material for Oil Field Equipment”. A dureza das soldas e ZTA’s deve ser medida de acordo com os procedimentos da prática API.025% max. conhecida como SSC (sulfide stress cracking). através de curvas em função da pressão parcial e da concentração (em ppm) de H2S.055% max. Para os aços carbono e aços liga a dureza máxima deve ser de 200 Brinell (HB). Serviço com H2S O ácido sulfídrico.• adicionalmente à composição química das especificações. nas regiões de alta dureza dos equipamentos. P = 0.1.003% max. SA-105/SA-106: C = 0.6. Esta mesma norma estabelece uma série de requisitos para diferentes materiais. S = 0. radiografia total. com medição conforme API-942. materiais com resistência inferior a 490 MPa. O enquadramento dos equipamentos neste tipo de serviço pode ser obtido da norma da NACE (National Association of Corrosion Engineers) Standard MR-01-75. de forma a permitir seu uso nestas condições de serviço. P = 0.RP-942. exame ultra-som nas chapas.2. Al = 0. 24 . Também são requeridos: • • • • tratamento térmico de alívio de tensões. Figura 4.. se aplicam as seguintes restrições: • • SA-515/SA-516: S = 0. normalmente soldas e zonas termicamente afetadas.“Controlling Weld Hardness of Carbon Steel Refinery Equipment to Prevent Environmental Craking”.Limite de utilização de materiais para serviço com hidrogênio (Fonte: API-941) 4. além da pressão total do sistema. provoca nos aços carbono corrosão sob tensão por sulfetos. em presença de umidade. se aplicam as seguintes restrições:adicionalmente à composição química das especificações. após tratamento térmico.30% max..020% max.

Região III: não permitido emprego de aço carbono: deve-se adotar aço inoxidável austenítico para temperaturas até 100 °C e ligas de níquel (Monel) para temperaturas até 150 °C. A figura 4. Região II: permitido o emprego de aço carbono.6. a utilização de aços inoxidáveis ou ligas de níquel. • P = variando de o.41% • SA-515/516-70: CE ≤ 0. que exige tratamento térmico de alívio de tensões nas soldas e partes conformadas de equipamentos fabricados em aço carbono ou.2.008% max a 0. baseada na NACE – Corrosion Data Survey – Metal Section.020% max a 0.30% max. Figura 4. sem tratamento térmico.2 Limites de utilização de materiais para serviço com soda cáustica (Fonte: NACE) 25 . Serviço com soda cáustica Dependendo da concentração e da temperatura de NaOH poderá ocorrer corrosão sob tensão.002% max. conhecida com “fragilização cáustica”. mostra três diferentes regiões para emprego de materiais: • • • Região I: permitido o emprego de aço carbono.010% max. • 4.3.45% para tubos SA-106 e forjados SA-105: • CE ≤ 0. com tratamento térmico.45% • C = 0. • SA-515/516-60: CE ≤ 0.• • dureza máxima para parafusos 235 Brinell (HB) para alguns níveis de serviço é exigido controle de carbono equivalente e restrições na composição química: • para chapas: • S = variando entre 0.

As tensões atuantes são: 5.1 Tensões circunferenciais devidas à pressão sC = P R / t (cilindros). havendo a possibilidade de ocorrer falha por ruptura ou fadiga. para a pressão interna a tensão mandatória é a circunferencial. e negativas (compressão) para pressão externa. utiliza-se transições cônicas. Como já visto na seção 3. momento devido à vento e tubulações e. as tensões longitudinais de compressão. peso de plataformas e acessórios. Normalmente o cálculo de um equipamento deste tipo.5 Vasos Verticais Os vasos verticais normalmente são cilíndricos e. e negativas (compressão) para pressão externa. 5. verifica-se as tensões longitudinais. em vasos com grandes alturas como as torres de fracionamento. tanto para as seções cilíndricas como para as transições cônicas. devidas a vários carregamentos como peso próprio do equipamento. inicia-se pela espessura requerida para a pressão interna ou externa e. 26 . As tensões atuam no equipamento em duas direções: circunferencial e longitudinal.2 Tensões longitudinais As tensões longitudinais se subdividem em: 5. O vento também pode causar vibração.1 Devidas à pressão: sL = P R / 2 t (cilindros). pressão externa podem ser mandatórias para a espessura requerida. se for o caso. sL = P R / 2 t cosa (cones) As tensões são positivas (tração) para pressão interna. sC = P R / t cosa (cones) As tensões são positivas (tração) para pressão interna. No entanto. no caso de haver seções com diferentes diâmetros. posteriormente. que é o dobro da longitudinal.2.

na área projetada do vaso vertical.1 – Fatores C2 27 . D0 – Diâmetro externo da seção Do (m) ≤ 0.80 1. o vaso vertical é dividido em várias seções. Para efeito de cálculo. em função da pressão do vento.10 Tabela 5.0 > 3. C3 = 1 + [(2 ti + Φ) / Do ] ti – espessura do isolamento.2 a ≤ 2.40 1.15 1.1.0 > 5. conforme mostrado na figura 5.5.0 a ≤ 8. Φ – diâmetro da tubulação de topo. Dneq = Do C1 C2 C3 C1 – fator de forma (normalmente 0.2 Devidas ao vento As forças de vento. sendo V = V0 S1 S2 S3 onde: V0 é a velocidade básica do vento.1. em m/s S1 é um fator topográfico S2 é um fator de rugosidade S3 é um fator estatístico Todos estes fatores são obtidos diretamente da norma através de figuras e tabelas.60 1.0 > 8.00 1.2.8 a ≤ 1. C2 – fator de plataformas e esbeltez do vaso.0 C2 2.613 V2. no Brasil. C3 – fator de isolamento e tubulações. O momento na linha inferior de cada seção é: Mn = ∑ Fn Hn.25 1. A pressão do vento.0 a ≤ 5.0 a ≤ 3.0 > 2. onde Fn é a força cortante e Hn é a distância desta força até a seção analisada. A força que atua em cada seção é: Fn = qn hn Dneq.2 > 1. hn é a altura e Dneq é o diâmetro equivalente de cada seção. conforme tabela 5. é. onde qn é a pressão de vento. geometria e espessuras.7 para cilindros e cones). em N/m2: q = 0. para diferentes regiões do Brasil. são regidas pela norma da ABNT NBR-6123 – Forças devidas ao vento em edificações.8 > 0.

revestimento. onde W é o peso atuante e A é a área metálica na seção considerada. Observar que o peso atuante numa seção é o peso desta seção mais o peso das seções superiores.1 – Seções de um vaso vertical Nos cascos cilíndricos a tensão longitudinal na linha inferior de cada seção será: sL = ± M / Z Z = (π D2 t ) / 4. acessórios.2. etc. 5.Figura 5.3 Devidas aos pesos As tensões devidas aos pesos (próprio. plataformas. sendo Z o modulo resistente à flexão Desta forma. 28 . tem-se para cones: sL = ± 4 M / (π D2 t cos a) As tensões são de tração no lado do vento e de compressão no lado oposto ao vento.) são: sL = W / A. tubulações. sL = ± 4 M / (π D2 t ) De maneira análoga. isolamento.

teste hidrostático ⇒ novo e frio. Divisão 1. para cilindros. sL = . deve ser feita uma análise dinâmica deste efeito.4 Tensões combinadas As tensões combinadas em cada seção são: sL = [ ± P R / 2 t ± 4 M / (π D2 t ) – W / (π D t ) ]. Divisão 1 é o fator B.Desta forma. no topo do vaso vertical deve ser inferior a H / 200. onde H é a altura total do equipamento. que é largamente empregado. tem-se: sL = . É importante notar que estas tensões dependem da situação e temperatura do vaso (novo ou corroído e quente ou frio).2. de compressão.3 A deflexão estática. sem acessórios. foi proposto por Zorrila (referência 13): se. As tensões devidas aos pesos são de compressão. 5. W / H D2 > 25 não é necessária análise dinâmica. normalmente com relação H / D ≥ 15. conforme Seção II. para cilindros. 20 < W / H D2 ≤ 25 é conveniente analisar. sem acessórios ou corroído e quente com acessórios. se. Deflexão estática 5. W / H D2 ≤ 20 deve ser feita análise dinâmica. 5. fabricado ⇒ novo e frio. tabela 1A. Um critério para estabelecer a necessidade desta análise.W / (π D t cos a). sL = [ ± P R / 2 t cos a ± 4 M / (π D2 t cos a) – W / (π D t cos a) ]. com acessórios. para cones. se. que ocorrem na direção do fluxo e com mais intensidade na direção transversal a este fluxo. As tensões atuantes devem ser consideradas para cada condição. Para vasos considerados esbeltos. e comparadas com as tensões admissíveis: • • de tração.W / (π D t ). com acessórios.4 Vibrações induzidas pelo vento O vento induz vibrações nos vasos horizontais. para equipamentos projetados pelo ASME Seção VIII. 29 . obtido na Seção II). para cones. conforme cada condição de verificação: • • • • operação ⇒ corroído e quente. conforme tensão admissível do código (por exemplo: no ASME Seção VIII. montado ⇒ novo e frio.

Dois destes critérios são mostrados a seguir. e H é a altura total em pés. 30 .2 para corpos cilíndricos). quando houver a possibilidade da velocidade do vento ser igual a velocidade crítica (Vcr). Então: Vcr = 5 D f. em Hz. T é o período natural de vibração. isolamento.4.2 – Deflexão de vasos verticais para determinação da freqüência 5. W é o peso total em libras. f é a freqüência natural de vibração. empresas de engenharia. que é determinada conforme proposto por Von Karman: Vcr = D / S T. ou Vcr = D f / S. ou seja. fabricantes e proprietários de equipamentos. adotados por normas. em pés. D é o diâmetro médio da parte superior do vaso.Onde D é o diâmetro médio da metade superior do vaso. S é o número de Strouhal (0. A freqüência natural de vibração é obtida pela fórmula de Rayleigh: Onde Wi é o peso total aplicado no centro de gravidade da seção i e yi é a deflexão nesta mesma seção: Figura 5.. para cilindros. A vibração ocorre quando há ressonância. etc. em metros.1 Critérios de análise da velocidade crítica Existem vários critérios de avaliação da velocidade crítica. incluindo acessórios.

q = 9. 31 .4. baseado no decréscimo logaritímico.4. combinadas com os outros carregamentos.5 para vasos flangeados). Quando a relação H / D > 15 e para uma velocidade de projeto do vento V em m/s.0 kN/m2.4.5 idem.3 ≤ C < 1.5 para vasos soldados e 2. considera-se que não há efeito de ressonância. caso necessário. 1. Caso a velocidade crítica seja 18 m/s ≤ Vcr ≤ V.5 ∆ / D)]. 1. Se: C < 1.0 ≤ C < 1.3 Critério da British Standard A norma inglesa BS-4076 “Specification of Steel Chimneys” estabelece o seguinte procedimento para análise da velocidade crítica: • • Se a velocidade crítica (Vcr) for maior que a velocidade de projeto (VP). adotar uma ou mais das seguintes alternativas: alterar a geometria. o vaso deve ser redimensionado.3 reprojetar o vaso com nova velocidade de projeto V’ = C V.4) para prevenir oscilações. e que a deflexão (flecha) medida no topo seja inferior a H/200.2 seja utilizado para determinar a força de vento. as tensões dinâmicas devem ser verificadas. ultrapassar os valores admissíveis. para uma carga equivalente e uniformemente distribuída K é o fator de construção (3. Caso sejam adotados estabilizadores poderá ser desconsiderado o fator C. aumentar a espessura das chapas. 5.4. considerando a situação corroída. desde que um coeficiente de forma igual a 1. ∆ é a deflexão estática. É necessário redimensionar se estas tensões.0 não haverá oscilação. Quando a velocidade crítica for Vcr ≤ 18 m/s. em N/m2. porém adotando estabilizadores (ver item 5. Onde: de 1.4). usando pressão do vento. Se a velocidade critica (Vcr) for menor ou igual a velocidade de projeto (VP). em metros.5. na parte da coluna onde estejam os estabilizadores. adotar estabilizadores (ver item 5.2 Critério simplificado Este critério avalia a velocidade crítica e estabelece as condições de redimensionamento.2 Vcr2. a tendência a haver oscilação pode ser avaliada pela fórmula: C= 0. adotar ou aumentar a espessura do revestimento ou isolamento para aumentar o peso. Quando for necessário redimensionar o vaso.6 K [(10 D2 / W) + (1. deve-se considerar: • • • O projeto é aceitável se a velocidade crítica Vcr ≥ V.

Figura 5.5 (0. H é a altura do vaso.052. correspondente.1 a 0.126. δ = 0. a 1/3 da altura total. para solo macio. em Newtons.25 Vcr1 2 32 . tendo projeção de 0. o vaso vertical está submetido à fadiga devida a vibrações induzidas pelo vento.4. atuando no topo do vaso.3 – Estabilizadores 5. δ é o decréscimo logaritímico Adotar os seguintes valores para o decréscimo logaritímico.4.12 do diâmetro “D”.080. ρ é a densidade do ar (1. em metros. para solo rígido. A vida útil pode ser estimada conforme o seguinte procedimento: F = 0.Vcr2 = 6. dependendo do solo onde o equipamento está instalado: δ = 0. em metros. para rocha.5.5 Estimativa de vida útil Nos casos em que há ressonância. no mínimo. d é o diâmetro do topo do vaso. Velocidades críticas: primeira velocidade crítica – Vcr1 = 5 d f segunda velocidade crítica . δ = 0.4 Estabilizadores Os estabilizadores devem ser feitos com cintas helicoidais triplas. igualmente espaçadas com passo 5 D e localizadas na parte superior do vaso.24 N s2 / m4).7 ρ Vv / δ) ( d H / 3) Onde: F é a força que causa ressonância.

a vida útil estimada. para equipamentos com solda de topo. b é um fator de intensificação de tensões. para um equipamento submetido a fadiga devida ao vento será: VU = N / 3000 η f. O momento causado pela força do vento. Finalmente.8. igual a 1. 33 . que é a condição para haver ressonância. n = 5. Caso contrário adotar a velocidade Vcr2. f é a freqüência natural de vibração. Onde: η é um coeficiente de segurança (geralmente 15). será: M=FH Este momento resulta numa tensão na base da seção. devida à ressonância: S = 4 M / (π D2 t) A tensão de fadiga considerada é: Sf = 2 S O número de ciclos que causa fadiga é obtido da expressão: N = ( K / b Sf )n Onde.A velocidade para estimativa da vida útil (Vv) é a segunda velocidade crítica (Vcr2). para aço carbono: K= 5370. desde que seja menor do que a velocidade de projeto. em horas. na base de cada seção do vaso.

O material da chapa deverá ter a mesma resistência do costado. em 1951. e publicado pelo The Welding Journal Research Supplement no artigo “Stesses in Large Horizontal Cylindrical Pressure Vessels on Two Saddle Supports”. para que seja considerada como reforço extendido deve ter largura e ângulo suficientes para contribuir na resistência aos esforços: respectivamente: b2 ≥ b1 + 10 t e θ + 12° (mínimo). conforme figura 6. incluído no TEMA 8ª Edição.1 – Vaso horizontal apoiado em duas selas Deve-se levar em conta as seguintes considerações: • • • • • Ângulo de contato da sela com o casco: 150° ≥ θ ≥ 120°. A maioria das 34 . O método de análise das tensões atuantes neste tipo de equipamento. ou b2 = 1. geralmente. adotado no texto da BS-5500 (de uma forma mais apurada e com alternativas: ver nota 2 do item 6. bi-apoiados em selas soldadas ao casco. do comprimento cilíndrico e da espessura do casco. foi desenvolvido por L. com figuras e gráficos baseados na BS-5500.Zick. Largura efetiva do casco.56 (r t)1/2 (valor proposto por Zick). Enrijecimento do casco (mantendo a circularidade) pelo efeito dos tampos. As selas devem ser posicionadas com distância A até a linha de tangência dos tampos. Largura recomendável para a sela: b1 ≥ ( 60 r)1/2. Além de submetido a cargas de pressão o vaso atua como uma estrutura tubular. A sela deve ter nervuras verticais com largura b1. de forma a minimizar as tensões e evitar que sejam requeridos reforços ou anéis enrijecedores. em função do diâmetro.4. Havendo chapa de contato da sela (flange de topo). em mm. com momentos e forças cortantes devidas à reação nos apoios.P. Este procedimento é explicado nesta seção. quando A ≤ r/2.6 Vasos Horizontais Os vasos horizontais são cilíndricos e. sendo inclusive recomendado pelo ASME. Este artigo é amplamente utilizado como método de cálculo. conforme mostrado na figura 6.1. Figura 6. atuante como resistência aos esforços: b2 = b1 + 10 t. sendo também adotado nos principais programas de cálculo de vasos de pressão.2) ).

bem como das dimensões e espessuras dos elementos das selas. é determinada pela tensão circunferencial sC = P r / t e como esta tensão é o dobro da longitudinal sL = P r / 2 t.2 – Momentos fletores longitudinais e forças cortantes 6.1 Análise de tensões Como a espessura da parede do casco. assume-se que metade da espessura do vaso é disponível para suportar as tensões 35 . devida à pressão.empresas de projeto. Figura 6. fabricantes e proprietários de equipamentos possuem padrões com indicação desta locação.

θ /2 Caso o casco seja enrijecido por anéis ou sofra ação de enrijecimento pelo tampo (se a sela é próxima ao tampo. devida ao peso do equipamento e do seu conteúdo.1. r. 6. apoiado em duas selas dispostas simetricamente. A seção superior do casco tem numa área considerada inefetiva contra o momento longitudinal.1. na parte superior. A figura 6.2: M4 = W1 A 1 - [ (( 1 – A / L + ( r 2 – b2 ) / 2 A L ) / (1 + 4 b / 3 L))] As tensões longitudinais. Estas tensões não devem ultrapassar os valores admissíveis de tração e compressão dos códigos de projeto.3. é o raio médio do casco. e são: 36 . mostrada na figura 6. sofre ovalização caso não seja devidamente enrijecido. A combinação com a tensão devida à pressão interna ou externa é`: S1 = ± P r / 2 t . S2 = ± P r / 2 t + M3 / π r2 t.2 tem-se que o momento fletor no meio do vão é: M3 = 0.2 Tensões longitudinais no plano das selas O casco. [(1 + 2 (r 2 – b 2 ) / L2 ) / ( 1 + (4 b / 3 L )) - 4A/L ] π r2 t é o módulo resistente à flexão. 6. de compressão na parte superior e tração na parte inferior do casco. conforme figura 6. não sofre ovalização.M3 / π r2 t. compreendida num arco efetivo 2 ∆. A região enrijecida pela sela.25 (W1 L) A tensão longitudinal é: SL = M3 / π r2 t. O raio considerado. enrijecido ou não enrijecido. na parte inferior.longitudinais causadas pelo momento no meio do vão e no plano das selas. em radianos e β = 180° . o arco efetivo 2 ∆ se estende por toda a circunferência. considerando que o comprimento efetivo do casco é L + 4 b /3 e a reação em cada sela é W1. devem ser analisadas para as condições do casco. na seção superior do plano das selas.1 Tensões longitudinais no meio do vão Da figura 6. combinadas com as tensões de pressão interna ou externa. sem haver perda da circularidade do costado.2 mostra as cargas. quando A ≤ r / 2). isto é. O momento fletor neste plano é. reações e diagramas de momento fletor longitudinal e força cortante em um vaso cilíndrico. 2∆= [π /180° (θ /2 + β / 6 )].

ou no equador quando o casco não é enrijecido. No caso do casco enrijecido pelos tampos ou por anéis estes fatores são iguais a 1.S3 = ± P r / 2 t .3 – Área não efetiva do casco (Fonte: BS-5500) a).7. para chapa não extendida b) b2 ≥ b1 + 10 t para chapa extendida Figura 6. são obtidos da figura 6. Estas tensões também não devem ultrapassar os valores admissíveis de tração e compressão dos códigos de projeto.b2 (mínimo) = b. Os fatores K1 e K2.4 Dimensões principais das selas (Fonte: BS-5500) 37 . no ponto superior da seção. já que o casco não perde a sua circularidade Mesmo sendo a chapa da sela considerada extendida. devido à ovalização do casco. Figura 6. com o casco enrijecido ou não. no ponto inferior da seção. quando o casco é enrijecido pelos tampos ou por anéis. S4 = ± P r / 2 t + M4 / K2 π r2 t.M4 / K1 π r2 t. não se deve considerar a sua espessura no cálculo destas tensões.0. de correção do módulo resistente ao momento.

6. A área resistente.3. considerando-se apenas a espessura do casco (t) e com fator K6 obtido com um ângulo de θ + 12°. se as condições de tensões do item anterior não forem atendidas.( W1 / 4 t b2 ) – ( 3 K6 W1 / 2 t2 ) para L / r < 8 ⇒ S6 = .1. da seção transversal do anel e da parte do casco considerada como solidária ao anel.3 Tensões circunferenciais As tensões circunferenciais são causadas pelos momentos fletores circunferenciais. pode ser usado de acordo com o artigo de Zick. também podem ser usadas. Caso as tensões ultrapassem estes valores há a necessidade de se instalar anéis enrijecedores ou aumentar o ângulo da sela ou ainda aproximar a sela do tampo para haver enrijecimento. como perfis laminados. O momento de inércia do anel (I) deve ser considerado no eixo paralelo ao casco e a área resistente é “a”.1.1. adotando-se t2 = t1 + t no lugar de t nas expressões das tensões S5 e S6.2 Casco enrijecido por anéis O casco pode ser enrijecido.6.1 K5 W1 / t b2 para L / r ≥ 8 ⇒ S6 = . No ponto extremo (topo) da sela (S6).0. S6 ≤ 1. O fator K6 é obtido da figura 6. com a contribuição da espessura (t1). Neste caso. O valor de K5 para selas soldadas é 10% do valor apresentado na figura 6. já considerado na expressão de S5. Um valor menos conservativo para a largura efetiva do casco b2 = b1 + 1. 38 . no plano das selas ou adjacentes às selas. com espessura mínima (t1) igual à do casco e tendo um ângulo mínimo de contato com o casco θ + 12°. com b2 ≥ b1 + 10 t .1 Casco não enrijecido por anéis As tensões são: S5 = . Se a chapa for extendida (ver figura 6.25 S.( W1 / 4 t b2 ) – ( 12 K6 W1 r / L t2 ) Onde a largura atuante do casco é: b2 = b1 + 10 t . Outras configurações de anéis. também podem ser observadas na mesma figura. 6.7 (BS-5500). cuja distribuição está mostrada no diagrama da figura 6. conforme BS-5500. As tensões admissíveis são: S5 ≤ S.3.4). as tensões podem ser reduzidas.56 (r t)1/2. por anéis. as tensões também devem ser verificadas na extremidade da chapa.7. conforme mostrado na figura 6.6. com o valor 0.5.1K5. O valor destas tensões dependem da condição do casco ser ou não ser enrijecido e como são de compressão não devem ser combinadas com as tensões de pressão interna. Devem ser analisadas em dois pontos: • • No ponto inferior da seção (S5). onde S é a tensão admissível dos códigos.

tensões na extremidade do As tensões admissíveis são: S7 ≤ 1.25 S. (no topo da sela. próximo à linha do equador). K7.para obtenção dos fatores K7 e K8 no cálculo das tensões.25 S e S8 ≤ 1.1. S7 = ( C4 K7 W1 r c / IXX ) – K8 W1 / a (tensões no casco. onde S é a tensão admissível dos códigos.3. As tensões são: S7 = ( C4 K7 W1 r c / IXX ) – K8 W1 / a anel).2.5 – Diagrama dos momentos fletores circunferenciais (Fonte: BS-5500) 39 .2 Com dois anéis adjacentes às selas O momento máximo é próximo à linha do equador. 6. e K8 são obtidos da figura 6.3. pode-se adotar a espessura combinada com o casco t2 = t1 + t e o ângulo θ + 12°.1.7 e de C4 e C5 da tabela 6. próximo à linha do equador).1 Com um anel no plano das selas O momento máximo é no topo da sela. As tensões admissíveis são: S5 ≤ S.1. tensões no casco).25 S e S8 ≤ 1.Caso a chapa seja extendida. As tensões são: S5 = .K5 W1 / t b2 (no ponto inferior do casco). onde S é a tensão admissível dos códigos. S8 = ( C5 K7 W1 r d / IXX ) – K8 W1 / a (no topo da sela.25 S. Figura 6. S8 = ( C5 K7 W1 r d / IXX ) – K8 W1 / a (tensões na extremidade do anel. Os valores de K5. 6. S7 ≤ 1.2.

6 – Anéis enrijecedores 40 .1 – Fatores C3 e C4 (Fonte: BS-5500) Figura 6.Fatores θ C4 C5 Anéis no plano das selas internos 120° 150° 180° -1 -1 -1 +1 +1 +1 Anéis próximos às selas 120° +1 -1 internos 150° +1 -1 180° +1 -1 120° -1 +1 externos 150° -1 +1 180° -1 +1 Tabela 6.

7 – Fatores K (Fonte: BS-5500) 41 .Figura 6.

Figura 6.7 (continuação) – Fatores K (Fonte: BS-5500)

42

6.1.4 Tensões tangenciais de cisalhamento As forças cortantes que atuam no casco estão mostradas na figura 6.2, com distribuição distinta de tensões, dependendo do tipo de enrijecimento. Num ponto remoto das selas as tensões, devidas a não haver ovalização do costado, são distribuídas de forma senoidal, sendo nulas no ponto superior e no ponto inferior do costado e máxima no equador. Estas tensões não são consideradas nos cálculos por terem momentos cortantes menores e distribuição mais favorável do que na região das selas. : As tensões determinantes para o dimensionamento estão nas vizinhanças do plano das selas e deverão ser inferiores a 0,8 S (no casco, nos anéis e nos tampos), onde S é a tensão admissível dos códigos. 6.1.4.1 Cascos não enrijecidos pelos tampos (A > r/2)

Para os cascos com anel no plano das selas as tensões também têm distribuição senoidal, sendo nula nos pontos superior e inferior do costado e máxima no equador. Quando não há anéis ou quando há dois anéis adjacentes às selas, as tensões ocorrem apenas no setor inferior do casco, sendo nula no ponto inferior, e máxima num ponto ligeiramente acima do topo da sela. As tensões são: q = (K3 W1/ r t)

[(L – 2A) / (L + 4 b / 3)]

Os valores de K3 são obtidos da figura 6.7 e são diferentes para cada uma das distribuições de tensão. Esta expressão só é válida quando A ≤ L/4. No entanto, esta proporção dificilmente não é respeitada. 6.1.4.2 Cascos enrijecidos pelos tampos (A ≤ r/2)

Neste caso, como o tampo sofre influência do carregamento, as tensões são atuantes no setor inferior do casco, onde está a sela, e transferidas para o tampo, onde atuam no setor acima da sela. A distribuição de tensões depende da largura da sela (b1): • Se A > b1 as tensões no casco são nulas no ponto inferior e máximas num ponto ligeiramente acima do topo das sela. Neste ponto, são transferidas para o tampo, com valor máximo menor que o valor máximo do casco e diminuindo até zero no ponto superior do tampo; Se b1 ≥ A > 0,5 b1 as tensões no casco são nulas no ponto inferior e máximas num ponto ligeiramente acima do topo das sela. Neste ponto são transferidas para o tampo, com valor igual ao do casco e diminuindo até zero no ponto superior do tampo.

As tensões são: • no casco: q = K3 W1 / r t

43

no tampo: q = K4 W1 / r ttampo

Estas tensões não devem ser adicionadas à tensão circunferencial devida à pressão. Se a chapa da sela for extendida, a mesma não contribui para a resistência ao cisalhamento e sua espessura não pode ser considerada no cálculo destas tensões. Os fatores K3 e K4 são obtidos da figura 6.7. 6.2 Notas e considerações gerais

1 – Devida a concentração de tensões no plano das selas deve-se evitar soldas circunferenciais no casco, nesta região. 2 – O código BS-5500 apresenta procedimentos alternativos para vasos com selas não soldadas ao casco e para vasos apoiados em dois pares de pernas com anéis enrijecedores. 3 – Os valores de K5, indicados na figura 6.7, são para selas não soldadas ao casco. Para selas soldadas ao casco adotar 10% do valor de K5 obtido da figura. 4 – Nas tensões admissíveis à tração adotar a eficiência para as soldas categorias A e B (ver seção 16). 5 – Para dimensionamento das selas ver seção 7. 6 - Com relação ao fator K3, observar as seguintes considerações da figura 6.7: a) para cascos sem anel no plano das selas ou enrijecidos por anéis adjacentes às selas e não enrijecidos pelos tampos (A > r / 2). b) para cascos enrijecidos pelos tampos (A ≤ r / 2). c) para cascos enrijecidos por anéis no plano das selas e não enrijecidos pelos tampos (A > r / 2). 7 – Para diagramas de distribuição das tensões de cisalhamento consultar o artigo de Zick. 8 – Os valores dos coeficientes K, indicados na figura 6.7, são orientativos. Valores precisos podem ser obtidos das expressões do Apêndice do artigo de Zick, respeitando-se a convenção adotada.

44

7
Suportes de Vasos de Pressão
Os vasos têm dispositivos de suportação, para apoio ou fixação, que produzem tensões adicionais no seu casco. Os procedimentos de avaliação destas tensões, bem como o dimensionamento dos suportes propriamente ditos, não fazem parte do escopo dos principais códigos de projeto. Os suportes devem ser projetados para absorverem os carregamentos de peso próprio do equipamento e de acessórios, cargas externas como esforços de tubulação nos bocais, além dos momentos devidos à força de vento. Normalmente, as empresas projetistas, fabricantes e proprietários de equipamentos têm padronizações para os suportes, com um pré-dimensionamento que apenas necessita de verificação. Nesta seção este assunto é explorado, para vasos verticais e horizontais. 7.1 Suportes de vasos verticais

Os vasos verticais são apoiados de várias maneiras diferentes, dependendo não só do caráter estrutural, como também das condições e necessidades de espaço e do lay-out da instalação do equipamento. Normalmente estes apoios são: • • Para vasos médios e pequenos: sapatas ou anéis soldados diretamente no costado ou colunas (pernas) de sustentação; Para vasos grandes e pesados, como torres de fracionamento e reatores: saias cilíndricas. Sapatas de apoio e anéis enrijecedores Sapatas

7.1.1 7.1.1.1

As sapatas de apoio podem ser conforme figura 7.1, com nervura simples ou dupla, podendo ainda ter uma chapa de reforço entre a sapata e o casco, para redução das tensões. Em gera, são utilizadas para vasos pequenos, com diâmetros 300 mm ≤ D ≤ 3000 mm e relação altura/diâmetro 2 ≤ H / D ≤ 5.

Figura 7.1 – Sapatas 45

3 e são. circunferencial e longitudinal. para o casco cilíndrico. são: σ3. estão mostradas na figura 7. σ4 = P R / 2 t. Tensões de cisalhamento causadas pelas forças radiais e longitudinais. causadas pelo carregamento na sapata.As sapatas transferem o carregamento para o costado. que são consideradas desprezíveis. com cargas radiais (f2) iguais e eqüidistantes em relação ao perímetro do casco. σ4.2 Figura 7. Figura 7.3 – Tensões no casco 46 . que trabalha como um anel de altura b = h + 2 g. σ3 = P R / t. A distribuição das forças radiais no casco pode ser observada na figura 7.2 – Sapatas – distribuição de forças radiais As tensões que ocorrem no casco. As tensões devidas à pressão. conforme procedimento estabelecido por Blodgett [referência 41]: • • Tensões circunferenciais de tração (σ1) devidas à força tangencial de tração e tensões circunferenciais de flexão (σ2) causadas pelo momento fletor devido às forças radiais.

033 Tabela 7. tem-se que o momento é: M = F L = f2 h A altura efetiva de atuação do casco.100 0. são obtidos das seguintes expressões: T = K1 f1 e M1 = K2 f1 R.089 1. na mais crítica das condições de projeto (montado. A força máxima em cada sapata é: f1 = 6 M / (( h + g ) + ( + 2 g)) A força de tração (T) e o momento fletor (M).500 0.500 .182 0.289 0. Número de sapatas 2 3 4 6 8 Nas sapatas K1 K2 0.000 0.0. para distribuição das forças é: b = h + 2 g.78 ( R ts )1/2 .136 0.0.000 .0.306 . que combinadas com as tensões devidas à pressão fornece: σ1 + σ2 + σ3 Tensão circunferencial total: σφ = Tensão longitudinal total: σX = σ4 47 .707 .Sendo F a força que atua na nervura. operação ou teste). num anel de altura b. Com relação ao anel tem-se: Espessura do casco corroída ts Área resistente à tração: A = b ts Módulo resistente à flexão: w = ( b ts2 ) / 6 Desta forma.866 0.188 0.065 Entre sapatas K1 K2 0. sendo n o número de sapatas.0.071 1. na posição das sapatas. onde os fatores K1 e K2 são conforme tabela 7. sendo g = 0.577 . e ts a espessura corroída do casco. igualmente espaçadas com ângulo θ = 360°/ n.1.207 0. as tensões circunferenciais são: σ1 = T / A e σ2 = M1 / w.0.046 1. As forças radiais f1 são cargas unitárias.318 0.1 – Fatores K1 e K2 As tensões de flexão são de tração nos pontos de aplicação das cargas (posição das sapatas) e de compressão entre as sapatas.

4 – Carregamento nos anéis A força tangencial de tração e o momento fletor. com forças de compressão no anel superior e tração no inferior. Figura 7.Tensão normal total: σr = 0 Adotando a teoria da máxima tensão de cisalhamento tem-se: τmax = 0.. transforma o momento causado pela reação no apoio em um binário.2 – Anel submetido a forças uniformemente distribuídas (Fonte: Roark – referência 21) 48 . operação ou teste. onde n é quantidade de apoios e F é a carga para a mais crítica das condições montado. Tabela 7.4.2 Suportes com anéis enrijecedores A suportação com anéis.2. nos apoios e entre apoios.5 ( σφ . são fornecidos na tabela 7. Caso as tensões ultrapassem o valor de 2 S deve-se adotar suportes com anéis enrijecedores. sendo o ângulo entre as forças 2 θ = 360°/ n . 7. de forma que a força radial que atua no anel é: W = F L / h.1.1.σR ) = 0.5 σφ ⇒ σφ = 2 τmax ⇒ σφ ≤ 2 S Onde S é a tensão admissível do código. conforme figura 7.

5. são conforme figura 7.Os elementos geométricos do anel e da parte do costado que atua como anel. Figura 7. conforme tabela 7. as tensões de tração (+) ou de compressão (–) dependem do posicionamento da aplicação do momento nos anéis.3 – Tensões de tração e compressão devidas aos momentos 49 .5 – Geometria do anel Largura efetiva do anel Área (c – ts ) ta + l ts Momento de inércia Ixx l= ta + 1.56 ( R ts )1/2 Módulo resistente w = Ixx / e ou Ixx / d A tensão circunferencial resultante é: σ1 = T / A ± M / w Para os momentos.3 Ponto de aplicação dos momentos costado interno anel externo entre apoios nos apoios entre apoios nos apoios inferior + + superior + + Anel Tabela 7.

A tensão circunferencial devida à pressão (σ) pode ser reduzida pelo efeito do anel: σ = P R / ts.5 a ) senα. e = ( L – 0. previsto pelo AISC [referência 20]. A geometria das nervuras é mostrada na figura 7. Para vasos de grande diâmetro. no casco.1. onde N é a quantidade de nervuras por apoio. conforme figura 7. no anel. 50 .1. A força que atua em cada nervura é F / N. e os anéis tem duas nervuras no apoio. A tensão reduzida no casco é: área do casco: AC = l ts σ2 = σ AC / A . área efetiva do anel A A tensão circunferencial total será: σφ = σ1 + σ2 Pela teoria da máxima tensão de cisalhamento: τmax = 0.6 – Nervuras L1 = a senα. 7. adotando-se o procedimento do comprimento máximo não suportado. entre os apoios. poderá ser necessária a utilização de nervuras intermediárias.3 Nervuras Normalmente as sapatas têm uma ou duas nervuras. Figura 7.6.5 σφ ⇒ σφ ≤ 2 S S é a tensão admissível do código. que devem ter estabilidade estrutural para resistir ao esforço atuante. para evitar a flambagem lateral dos anéis.1.

A chapa base é considerada uma placa retangular engastada em dois lados e livre nos outros dois.6. a máxima tensão na chapa é. em MPa Onde a esbeltez da nervura é: λ = h’ / ( 0. conforme mostrado na figura 7.Sendo R a reação de compressão na nervura. Para sapata com duas nervuras: q = 0.. no caso de uma nervura. conforme AISC (referência 20) é: Fa = 124. q = F1 / b ⇒ q = F L / h b Onde b é a distância entre nervuras. do equilíbrio de momentos tem-se: ( F / N ) L = R L senα ⇒ R = F / N senα A máxima tensão de compressão atuante em cada nervura é: fa = [ R / ( L1 tg ) ] + [ 6 R e / (L12 tg ) ] ⇒ fc = F ( 6 L – 2 a) / ( N tg a2 sen2α ) A tensão admissível à compressão. O momento máximo na barra é: M = q b2 / 8 ⇒ M = F L b / 8 h 51 . Para sapata com uma nervura q = F / ( a b ).289 tg senα ) fa ≤ Fa 7.5 (a b) ⇒ q = F / ( a b ).5 MPa. A força que atua na barra devida ao binário é: F1 = F L / h. ou simplesmente apoiada em três lados e livre no outro. A máxima tensão de flexão na chapa é: σ = β q b2 / ta2 A tensão admissível é 151.4 Caso seja adotada uma barra superior.5 F / (0. considerando a barra como uma viga de comprimento b. simplesmente apoiada com carga uniformemente distribuída q e aplicada na face externa. para λ < 120.1 / [ 1 + (λ2 / 18000) ] . no caso de duas nervuras.1.1. conforme AISC para ASTM-A-36 Os fatores β são obtidos da tabela 7.4 Chapa base e barra superior O carregamento na chapa base é uma carga uniformemente distribuída (q) na área da sapata.

deve-se dimensionar os chumbadores: A reação em cada chumbados é: Fb = F / n. pois as forças de vento são desprezíveis. Neste caso é comum adotar chumbadores de 3/4” ou 1” como diâmetro mínimo.4 – Fatores para placas submetidas à flexão (Fonte: Roark – referência 21) 7. 151. devidos ao seu tamanho. os vasos apoiados em sapatas ou anéis não têm força de tração nos chumbadores.5 MPa conforme AISC para ASTM-A-36 Tabela 7.75 ( F L b ) / ( S c2 h ) S é a tensão admissível. A área de raiz do chumbador é determinada por: 307) Ac = Fb / Sc .1.5 Chumbadores Normalmente.1.A tensão na barra é: S= M / w . Caso haja força de tração nas sapatas.9 MPa para ASTM-A- 52 . w = tb c2 / 6 ⇒ S = 6 M / tb c2 S = ( 6 F L b / 8 h ) / ( tb c2 ) A espessura requerida da barra é : tb = 0. onde Sc é a tensão admissível no chumbador (137. devida a momentos. Onde F é a força que atua em cada apoio e n é a quantidade de chumbadores por apoio.

W – peso do equipamento e acessórios. As colunas são dimensionadas como estruturas submetidas a esforços de compressão e momentos fletores. podem ser apoiados em pernas de sustentação. são: F – força cortante. como cantoneiras e perfis “I”.1. Os esforços e os carregamentos a que estão submetidos o vaso e as colunas bem como os parâmetros necessários para o dimensionamento. Momento longitudinal: ML = [ ( R y ) + ( F’ L / 4 )] Onde y é a distância do chumbador até o costado. não tem a chamada direção “fraca” dos perfis laminados.7. conforme figura 7. N – quantidade de colunas. por ter área transversal totalmente simétrica. em função do tamanho. As colunas transferem para o casco as seguintes cargas. O procedimento usualmente adotado é estabelecido pelo AISC [referência 20]. Os momentos atuantes são: • • na base da coluna: Mb = F (H + L) na linha de tangência do costado: Ma = F H 53 . nas condições montado. ou ainda em colunas tubulares.5 ( D – Db ) Estas cargas produzem tensões localizadas que devem ser avaliadas por um dos procedimentos descritos na seção 11. y = 0. é preferível o apoio em colunas tubulares que.7. peso e local de instalação. normalmente feitas de perfis . por exemplo devidas ao vento. Dependendo da altura. além das colunas serem tubulares necessitam de contraventamento. e – excentricidade do centro de gravidade da coluna. em operação e em teste. correspondente ao eixo de menor momento de inércia. no caso de vento calculada conforme seção 5. diâmetro e peso. Db – diâmetro do círculo de chumbadores. e forças cortante. As pernas são colunas. Este é o caso especifico das esferas de armazenamento de GLP que.2 Apoio em colunas Vasos verticais.7: • • Força vertical: V = P1 = P2. devidas ao seu porte. mostrados na figura 7. devidos ao peso do equipamento e de seus acessórios e momentos.

75 L: F’ = F / N As tensões na coluna são: • • compressão: fa = R / A.( 4Ma / N D ). flexão: fb = P1 e / w + F’ (0. na extremidade da coluna.Figura 7. 54 . então são: R = .W / N ± ( 4Mb / N Db ). A força lateral atua na coluna. a uma altura correspondente a 0. lado do momento Na condição de teste não é necessário considerar momento de vento. correspondente ao menor momento de inércia da seção.W / N + ( 4Ma / N D ).75 L) / w.7 – Vaso apoiado em colunas As reações. sendo a área da seção transversal de cada coluna.W / N . sendo w o módulo resistente à flexão da coluna. na extremidade da coluna. na base da coluna P1 = . lado oposto ao momento P2 = .

As tensões admissíveis são: • • à flexão: Fb = 137. em MPa 2 Tabela 7.15 Onde: Cm é um fator de aplicação de momentos.5.0.0 . conforme AISC: Fa = 124. para aços estruturais.15 ou. para fa / Fa ≤ 0. r é o raio mínimo de giração da coluna r = Imin / A.3 MPa. fa / Fa + [( Cm fb ) / [ ( 1 .A tensão total então é: f = fa + fb De acordo com os critérios do AISC. para colunas submetidas à compressão e flexão.1 / [ 1 + (λ2 / 18000) ] . Para o caso destas colunas Cm = 1. para λ < 120.fa / F’e ) Fb]] ≤ 1.0 . fa / Fa + fb / Fb ≤ 1. para fa / Fa > 0. K é o fator efetivo de comprimento da coluna conforme tabela 7. à compressão.5 – Fator K (Fonte: AISC) 55 . tem-se. F’e é a tensão de Euler definida como: F’e = 12 π E / 23 λ2 E é o módulo de elasticidade e λ é a elbeltez da coluna : λ = K L / r.

1.1.8 – Chapa base 56 . ff = [ ( R y / w ) + ( F’ L / 4 w )]. Para colunas tubulares a chapa base deve ser circular e.55.6. 7. normalmente 0.2.7.5 ( D – Db ) w = ( L1 )2 / 3.6 E S . flexão Onde w é o módulo linear resistente à flexão do cordão de solda e y é a distância do chumbador até o costado. para duas soldas paralelas com comprimento L1 A tensão total na solda é: f = ( fc2 + ff2 )1/2 A dimensão da perna do cordão da solda de filete é determinada por: l1 = f / 0.2.2 Chapa base As chapas base de colunas devem ser conforme figura 7. onde S é a tensão admissível do metal base e E é a eficiência da solda de filete. normalmente com nervuras soldadas na chapa e na coluna. cisalhamento. Figura 7.1 Dimensionamento da solda com o casco As tensões que atuam em cada cordão de solda com comprimento L1 são: fc = P1 / 2 L1. y = 0.

Normalmente a saia é fixada ao costado com uma solda conforme figura 7. para vibração devida ao vento.1. principalmente os que são muito pesados ou altos. No entanto. a área requerida no chumbador é: 307) 7.2. considerar placa com dimensões “a” e “b”. que ocorre quando o equipamento tem o menor peso (na condição vazio e sem acessórios). S é a tensão admissível da chapa (considerar 137. cujos procedimentos de cálculo já foram apresentados na seção 5. • Chapas retangulares: q = R/ B L A espessura da chapa retangular é: tc = ( 3 q x2 / S )1/2 Onde x é a menor dimensão entre y e z da figura 7. não é a condição mais desfavorável no chumbador.3 Ac = R / Sc . normalmente.3 Chumbadores Os chumbadores são dimensionados para suportar a máxima reação de tração R. com o mesmo diâmetro médio do casco. As saias são os suportes mais resistentes ao peso e momentos. caso seja preciso aumentar o diâmetro do círculo de chumbadores ou melhorar as condições de estabilidade estrutural.4. Desta forma. podem ser cônicas. em saias.3 e 7.1. simplesmente apoiada em três lados e livre em um dos lados. permitem boa distribuição de chumbadores e minimizam os efeitos da carga no casco do equipamento. • Para chapas circulares: q = 4 R / π d2 A espessura das nervuras tg e da chapa circular tc devem ser calculadas com o mesmo procedimento dos itens 7. Para o cálculo da espessura tc . Para o dimensionamento da espessura da saias. devida à carga R é. do anel de compressão e dos chumbadores são consideradas as seguintes cargas.1.9 MPa para aços estruturais ASTM-A-36).9. onde Sc é a tensão admissível no chumbador (137. A carga de cisalhamento.1.1.A carga uniformemente distribuída na chapa.6.1. • • W – peso do equipamento e acessórios.9 MPa para ASTM-ASaias É freqüente a suportação de vasos verticais. 57 . Em geral as saias são cilíndricas. M – momento. 7. do anel base.

58 .( Wmontada / π Ds ts )] ≤ Sa . A máxima tensão de tração que ocorre na solda da junção com o casco é: σL = [ ( 4 M / π Ds2 ts ) . sem incluir o peso de acessórios. ( 4 M / π Ds2 ts ) . na condição montada. porém incluindo o peso de água.Wteste / π Ds ts ) ≤ Sa . teste hidrostático. Também se o equipamento opera com uma determinada temperatura a saia poderá sofrer influência térmica. As máximas tensões longitudinais que atuam são: σL = [ ± σL = [ ± σL = ( 4 M / π Ds2 ts ) .9. em função da temperatura do casco. sem acessórios).( Woperação / π Ds ts )] ≤ Sa . e sem carga de vento. de acordo com a temperatura resultante na saia. Caso e tensão atuante seja de tração numa solda de junção com o casco. deve-se considerar a eficiência da solda E = 0. que diminui a sua tensão admissível.10 mostra a distribuição de temperaturas na saias. com a configuração da figura 7. operação (com líquido de operação e acessórios). A figura 7.55.( Woperação / π Ds ts )] ≤ ESa Sa é a tensão admissível de compressão ou tração dos códigos. na condição de teste. ( .Figura 7. na condição de operação.9 – Saia cilíndrica A saia deve ser dimensionada para a mais crítica das seguintes condições: • • • montada (vazia.

(2 M / La Ds ts) ] . deve-se considerar as tensões também na seção que contenha esta abertura.Caso a saia contenha uma abertura. normalmente usada para inspeção. descontando a sua área: σL = ± [ (4 M / π Ds2 ts ) .W / (π Ds .La ) ts ≤ Sa Sendo W o peso em cada uma das condições de verificação e La a dimensão horizontal da abertura. Independentemente da espessura calculada para a sais.3 8. Ds (mm) Ds ≤ 760 760 < Ds ≤ 2100 Ds > 2100 ts mínimo (mm) 6. na prática.0 9. adota-se as seguintes espessuras mínimas em função do diâmetro.6 – Espessuras mínimas de saias 59 . com um grande diâmetro.5 Tabela 7.

Figura 7.10 – Distribuição de temperatura em saias 60 .

conforme figura 7.1. a –simples b –com barra superior Figura 7. Tb = ( 3 p L2 / Sb)1/2 Onde Tb é a espessura do anel e Sb é a tensão admissível do material (137.11 b. tem-se a largura externa do anel: L = 0. 61 .1 Anel base (anel de ancoragem) A ancoragem da saia é feita através de um anel contínuo. devida à compressão no anel.9 MPa para ASTMA-36). Este anel pode ser simples. tem-se: p = [ ( 4 M / Ds ) + Woperação ] / ( π Ds a ) . é uniformemente distribuída numa largura a.7. ou p = Wteste / ( π Ds a ) Sendo Do o diâmetro externo do anel.11 a.11 – Anéis base para saias Assumindo-se que a carga (p).5 ( Do – Ds). conforme figura 7.3. apoiado diretamente sobre base de concreto. com apenas duas nervuras na cadeira dos chumbadores. Então a máxima tensão de flexão no anel é: σb = ( p L2 / 2) (6 / Tb2 ) ≤ Sb Ou. devida ao momento e ao peso (na condição mais crítica: operação ou teste). ou além das nervuras ter uma barra superior.

Observar que a carga distribuída “p” deve ser menor que a tensão admissível de esmagamento do concreto, para não danificar a fundação. Caso contrário é necessário aumentar a largura “a”. 7.1.3.2 Chumbadores

Os chumbadores são dimensionados para a condição de maior força de tração, correspondente à condição crítica de equipamento montado. É recomendável que a quantidade de chumbadores seja múltiplo de “4”, observando-se as seguintes condições: N = Ds / 100, onde N é a quantidade de chumbadores; dc ≥ 3/4”, onde dc é o diâmetro nominal do chumbador. A tensão atuante em cada chumbador é: S = [ ( 4 M / Dc ) – Wmontado ] / ( N Ac ) ≤ Sc Onde Dc é o diâmetro do círculo de locação dos chumbadores , Ac é a área da raiz de cada chumbador e Sc é a tensão admissível (137,9 MPa para ASTM-A-307). 7.1.3.3 Nervuras e barra superior

Deverão ser dimensionados pelos procedimentos dos itens 7.1.1.3 e 7.1.1.4 respectivamente. 7.2 Suportes de vasos horizontais

Como já visto na seção 6, os vasos horizontais normalmente são apoiados em duas selas. Os critérios de locação, dimensões principais e avaliação das tensões no casco também já foram amplamente discutidos nesta seção. Será apresentado apenas o dimensionamento estrutural da sela propriamente dita, com um procedimento simplificado. Assumindo que a chapa da sela é extendida e utilizada para reduzir as tensões no casco, considera-se que é parte integrante do vaso e não deve ser dimensionada como elemento da sela. Um procedimento mais detalhado é adotado na referência 6. A força horizontal (H) que atua na sela é função da carga W1, que é a reação em cada sela devida ao carregamento do equipamento. Esta força atua no centro da área efetiva de resistência da sela, correspondente a uma distância de r / 3 (ver figura 7.12) a partir do casco, sendo r o raio do equipamento. H = K9 W1 , onde K9 é um fator obtido da figura 7.13 A seção transversal, efetiva da sela deverá resistir a força H. Desta forma a espessura da alma da sela é: t = 3 H / r Sa Onde Sa é a tensão admissível da sela: Sa = 0,66 S, sendo S é a tensão admissível do código.

62

Figura 7.12 – Carga atuante na sela A chapa base da sela deve ser dimensionada para não provocar o esmagamento da base de concreto. Sendo a área da chapa A = b1 L, onde L é o comprimento compreendido no ângulo 2 θ, tem-se a pressão no concreto: f = W1 b1 L ≤ fc, onde fc é a tensão admissível de esmagamento do concreto. Uma das selas deverá ter os furos para passagem dos chumbadores com forma oblonga, tendo um comprimento mínimo que permita a dilatação horizontal do equipamento, evitando esforços excessivos no casco e na sela, bem como na base de concreto.

Figura 7.13 – Fator K9 63

A sela deve ter nervuras verticais para impedir a flambagem da alma. Na prática recomenda-se que a quantidade de nervuras seja de tal forma que a distância máxima entre nervuras seja de 600 mm, com as seguintes espessuras mínimas: • • • 9,5 mm para diâmetro do vaso menor que 1100 mm; 12,5 mm para diâmetro do vaso de 1100 mm até 2000 mm; 16,0 mm para diâmetro do vaso superior a 2000 mm.

Como a carga de vento é desprezível para um vaso horizontal e não é considerada no cálculo, os chumbadores não tem carga de tração e nem de cisalhamento, já que uma das selas possui furos oblongos para evitar o carregamento horizontal. Na prática recomenda-se os seguintes diâmetros mínimos, para os chumbadores: • • • 3/4” para diâmetro do vaso menor que 1100 mm; 7/8” para diâmetro do vaso de 1100 mm até 2000 mm; 1” para diâmetro do vaso superior a 2000 mm.

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Na prática pode-se considerar esta área um pouco menor. através da introdução de um elemento que reforce esta região. a força total.8 Bocais e Reforços A retirada de uma seção parcial da parede de um casco submetido à pressão interna. gerando uma concentração de forças neste local: F = f + ∆f Para que a força se mantenha no nível original. exatamente igual à área retirada. para atender a redução de forças é: AR = ∆f / P ⇒ AR = d t De forma simplificada. é uniformemente distribuída na parede com comprimento total L : f = P A. Tomando como exemplo um casco cilíndrico. para a instalação de um bocal. conforme figura 8.1 – Concentração de forças em abertura 65 . é suficiente para manter o nível de tensões uniforme em toda a extensão da parede do casco. devida à pressão. é necessário que a parcela adicional de força seja anulada. a parcela de força correspondente a esta área é: ∆f = P d t Esta parcela de força é transferida para uma região próxima da abertura.1. conclui-se que a introdução de uma área. gera uma concentração de forças na vizinhança da abertura. conforme mostrado na figura 8.1. onde A é a área total da parede: A = t L Com a retirada de uma área (dt) para a abertura. A área de reforço. Figura 8. já que parte do bocal também contribui para o reforço.

as aberturas para bocais em vasos de pressão são reforçadas para compensar a retirada do material do casco. para compensar o efeito da fragilidade causada pela abertura.8. devida à retirada do material. e a área de reforço é Ar. ou de chapas inseridas no casco. onde as tensões decrescem significativamente com o afastamento da extremidade do furo. Os limites efetivos para reforços podem ser obtidos pela análise do gradiente de tensões na seção transversal da abertura. cilindro esfera Figura 8.2 – Níveis de tensões em aberturas 66 .1 Teoria das Aberturas Reforçadas Como já visto. análises fotoelásticas em bocais de cascos cilíndricos e esféricos mostraram não haver aumento significativo nas tensões atuantes nas paredes do equipamento. o material de reforço deve ser colocado adjacente à abertura. ou ainda com elementos forjados integrados ao bocal. obtido através da soldagem de chapas sobrepostas. para uma razão Ar / A1 entre 65% e 115%. O reforço deve ser integral com o casco e com o próprio bocal. Os requisitos básicos para reforço são: • • material suficiente deve ser adicionado ao casco. conforme é visto na figura 8.2. Se a área transversal da abertura no casco é A1 = 2 r t. devidas à pressão interna.

uma transição cônica entre o bocal e o casco cilíndrico.25 σ [ 4 + 3 ( a / r )2 + 3 ( a / r )4 ] Cascos esféricos: σ1 = σ [1 + ( a / r )2 ] Onde σ é a tensão circunferencial devida à pressão. o limite é: L = 2.2 Critérios para reforços conforme ASME Seção VIII Divisão 1 Todos os códigos de projeto adotam critérios e procedimentos de reforço semelhantes.5 tb 8. o código estabelece regras mais rígidas. Divisão 1. por ser a de uso mais freqüente.500 d (mm) o menor de: 0. 67 .5 d tb )1/2 Os códigos adotam. ver figura 8.As tensões são: Cascos cilíndricos: σ1 = 0. Neste caso.4. um valor médio para a espessura do bocal como sendo 10% do seu raio. Outras formas de abertura são aceitáveis desde que os cantos vivos sejam arredondados. Para cascos cilíndricos a tabela 8.2. onde 2/3 do reforço devem estar contidos dentro dos seguintes limites: • • paralelamente à parede do vaso: o maior de 0. seja calculada como uma esfera de raio equivalente ao raio da parte esférica do tampo. O código recomenda que.1 estabelece a dimensão máxima recomendada da abertura (d) em função do diâmetro interno do vaso (D). caso a dimensão do bocal seja superior à metade do raio deve ser adotada. Desta forma. Nesta seção é apresentada a metodologia do ASME Seção VIII. com aproximação é adotado L = 2. preferencialmente.5 D ou 508 o menor de: D / 3 ou 1. Para tampos esféricos e tampos conformados. Desta maneira. em substituição ao tampo.8 D) sem que atinja a parte tórica.016 Tabela 8.25 σ para esferas). D (mm) ≤ 1. Observando-se a figura 8.23 σ para cilindros e σ1 = 1. Para tampos torísféricos o bocal e seu reforço devem estar preferencialmente contidos na região central esférica (correspondente a aproximadamente 0. perpendicular à parede do vaso: o menor valor dos limites da figura 8. O limite no sentido longitudinal do casco (L) pode ser determinado em função da espessura e do diâmetro do bocal.78 ( 0.500 > 1.75 d ou (Rn + tn + t). elípticas ou oblongas. o efeito da abertura pode ser desprezado (σ1 = 1. conhecidos como bocais de grande abertura. para esta expressão. podese admitir como aceitável o limite de reforço efetivo como “2a” a partir do centro da abertura.1 – Limites para aberturas Caso bocais nos cascos cilíndricos excedam estas dimensões. para efeito de reforço. as aberturas sejam circulares.46 tb . no sentido transversal do casco. para evitar concentrações de tensão. Para bocais cilíndricos: L = 0.4. a uma distância r = 2 a do centro do furo. é permitido que a espessura requerida do tampo.

5 σL. a área de reforço deve ser no mínimo. que é o caso mais desfavorável para cilindros. Para tampos planos: Ar = 0. igual à área que foi retirada. tr – Espessura requerida do casco ou tampo plano. para estes dois casos em cascos cilíndricos: • Bocais deslocados em relação à linha de centro (bocais tipo “hill side”. considerando a parcela do bocal. Por exemplo. No plano longitudinal o reforço está submetido a uma tensão σc. devida a tolerância da espessura.5).3. A verificação para todos os planos transversais é absolutamente necessária pois. fr1 – Fator de correção de área.0. no sentido longitudinal) a área pode ser corrigida proporcionalmente ao nível das tensões. Bocais angulares com o costado (ângulo Y. No caso dos vasos submetidos a pressão externa a área requerida é 50% da área requerida para pressão interna.= 0. F – Fator de correção de área em cascos cilíndricos. onde a abertura é elíptica com eixo maior na seção circunferencial. 68 . porém não maior que 1. dependendo do plano analisado. existem casos onde as aberturas tem dimensões diferentes. conforme figura 8. metade da circunferencial. Considerar 87. e para o plano circunferencial esta tensão é σL. com eixo maior no plano longitudinal. considerando a parcela do bocal. caso o material empregado no reforço seja de resistência diferente ao do casco. proporcional as tensões do bocal e do casco: fr1 = Sbocal / Svaso.5% do valor das tabelas para tubos padronizados conforme ASME B36. A área requerida de reforço para equipamentos submetidos a pressão interna deverá ser: Ar = d tr F + 2 tn tr F (1 – fr1).6). A área reposta deve ser ajustada proporcionalmente às tensões admissíveis. onde a abertura também é elíptica. Conseqüentemente a área no plano circunferencial pode ser a metade da área no plano longitudinal. No caso do bocal e seu reforço não interferirem com soldas do casco esta espessura pode ser calculada com eficiência de solda E=1 tn – Espessura nominal do bocal.8.2.1 Área do reforço O código exige que em todos os planos transversais às paredes do vaso e que passam pelo centro da abertura. • Para os cascos cilíndricos.10 e B36. para diferentes planos em relação ao eixo longitudinal do vaso. ver figura 14. correspondente à espessura requerida do casco para a pressão interna. ver figura 14.19.5 d tr + tn tr (1 – fr1).3. que é o caso mais desfavorável para esferas. conforme mostrado na figura 8. como as tensões atuantes variam em função da direção em relação ao seu eixo longitudinal (são máximas no sentido circunferencial e mínimas.

em cascos com espessura > 10 mm conexões roscadas: diâmetro do furo no casco (externo do bocal) ≤ 60 mm • Quando houver bocais múltiplos. proporcionalmente à razão dos diâmetros de cada bocal. de forma a não ocorrer sobreposição. Figura 8. deve-se adotar as mesmas medidas de redução do limite aplicadas a bocais de grande abertura. conforme indicado abaixo.A figura 8.3 – Fator de correção da área de reforço para diferentes planos em cascos cilíndricos (Fonte: ASME Seção VIII Divisão 1) 69 . Neste caso. • Caso a área contida entre os bocais seja inferior a 50% da área total requerida para os dois bocais. as áreas disponíveis e os limites de reforço. Bocais considerados de pequeno diâmetro. Repartir a área de sobreposição. em cascos com espessura ≤ 10 mm diâmetro do furo acabado (interno do bocal) ≤ 60 mm. dois ou mais bocais adjacentes com distância entre centros menor que a soma dos seus diâmetros. em limites inferiores a seus diâmetros. não requerem reforço. Isto pode ser obtido. isto é. com bocais autoreforçados onde o reforço está no próprio tubo do bocal. ocorrerá a sobreposição dos seus limites de reforço e conseqüentemente na região de sobreposição haverá tensões acumuladas.4 mostra a área requerida. deve ser adotada uma das alternativas: • Concentrar a área requerida para cada bocal. • bocais com tubos soldados: diâmetro do furo acabado (interno do bocal) ≤ 89 mm. por exemplo.

com espessura maior do que a da parede do vaso. Figura 8. com o fator f. discos sobrepostos soldados ao vaso. em função das tensões admissíveis de cada elemento: 70 .Os reforços podem ser obtidos através das seguintes formas: • • • utilização de chapas inseridas no casco. já fabricados com o reforço requerido. bocais auto reforçados forjados.4 – Áreas e limites de reforço (Fonte: ASME Seção VIII Divisão 1) Todas as áreas devem ser corrigidas.

pois não é um elemento soldado.2 Resistência das soldas Além do dimensionamento do reforço.0 para 71 .f = Selemento / Svaso.5 mostra a configuração mais adotada para a fabricação de bocais com chapa de reforço. tem-se: F ≤ R . devida à área requerida que foi retirada. correspondente à tensão admissível do material do vaso. 8. onde F é a força e R é a resistência A força transmitida é correspondente à força adicional.2. caso o bocal passe por uma solda do casco (E1 = 1. descontando a parcela referente a área de reforço disponível no casco (AC). A figura 8. com a espessura do bocal corrigida em função do ajuste de tensão em relação ao vaso. com a espessura nominal do vaso corrigida pela eficiência E1 .5 – Configuração de bocal reforçado Considerando o esforço máximo. para efeito do cálculo da área A1 . porém não maior que 1. temos que a força total atuante nas soldas é. As áreas disponíveis devem ser calculadas na condição do vaso corroído. Desta forma. FS = [ A + 2 tb fr1 (E1 tc – F trc ) – AC ] Svaso Onde A + 2 tb fr1 (E1 tc – trc ) é a área retirada para a abertura. é necessário que seus elementos sejam adequadamente soldados para resistir a força que é transmitida para a solda. em termos de área. Caso o bocal passe por uma solda do casco a espessura nominal do casco.0 No caso das soldas adotar a menor tensão entre os elementos soldados. Figura 8. deve ser corrigida pela eficiência desta solda (E).

por cisalhamento. por cisalhamento e a solda em “V” do bocal com o casco (S4). E1 é a eficiência E para soldas categoria A. Linha 2-2: A falha poderá ocorrer pelo arrancamento apenas do bocal (sem a chapa de reforço). do bocal junto com a chapa de reforço. Linha 3-3: Falha devida ao arrancamento. S3 e S4 SS3 = SS4 = 0. sendo as soldas sujeitas a falha a solda de filete do reforço com o casco (S1). na direção radial do casco. A solda sujeita a falha é a solda de filete entre o reforço e o casco (S1). as forças devem ser corrigidas proporcionalmente.74 S 72 . por tração. ver seção 16) e a espessura requerida do casco corrigida com o fator F em função do plano analisado. Divisão 1. baseado na dimensão da garganta ou. Tração nas solda em “V”. para esta configuração de bocal com reforço: • Linha 1-1: Considera que o bocal pode falhar pelo arrancamento do bocal junto com sua chapa de reforço na direção tangencial do casco (longitudinal). envolvidos em cada “linha de falha” são: • Linha 1-1: força atuante nas áreas dos seguintes elementos: bocal. será considerado que a chapa de reforço e o bocal tenham a mesma tensão admissível do casco. As soldas sujeitas a falha são: solda de filete do bocal com o reforço (S2). Para materiais com diferentes tensões admissíveis. na seção transversal. na direção radial do casco (longitudinal do bocal). chapa de reforço e soldas S1 e S2 F33 = ( Ab + Ar + A1 + A2 + 2 tc tb fr1 ) Svaso As tensões admissíveis para cada elemento resistente são: • soldas: Cisalhamento nas soldas de filete S1 e S2 SS1 = SS2 = 0.7 S.7 S = 0. ajustando todas as áreas com o fator f . e as soldas em “V” do bocal com o reforço e o casco (S3 e S4).49 S baseado na dimensão da perna. • • As forças que atuam nos elementos. O código ASME Seção VIII. adota as seguintes “linhas de falha” . chapa de reforço e soldas S1 e S2 F11 = ( Ab + Ar + A1 + A2 ) Svaso • Linha 2-2: força atuante nos seguintes elementos: bocal e solda S2 F22 = ( Ab + A2 + 2 tc tb fr1 ) Svaso • Linha 3-3: força atuante nos seguintes elementos: bocal. SS1 = SS2 = 0. para as forças. Simplificadamente.707 x 0. por tração.soldas categoria B. por cisalhamento.

sendo dbo o diâmetro externo do bocal e L2 a dimensão da perna. é: • na solda S1: RS1 = 0. considerada no perímetro efetivo. • Na chapa de reforço: Rr = Ar Sreforço Observar que o bocal contribui com resistência ao cisalhamento para a “linha de falha” 1-1.5 π dbm tb Sbocal. A resistência para cada elemento. • Na solda S4: RS4 = 0.5 π dbo tS3 SS3 .7 S Onde S é a tensão admissível do elemento.5 π Dr L1 SS1 .• pescoço do bocal: Cisalhamento Sb = 0. sendo dbo o diâmetro externo do bocal e tS3 a dimensão da solda (normalmente igual a espessura da chapa de reforço). • Na solda S2: RS2 = 0. • Na solda S3: RS3 = 0. sendo dbo o diâmetro externo do bocal e tS4 a dimensão da solda (normalmente igual a espessura do casco).5 π dbo L2 SS2 . Considerar as espessuras e dimensões de soldas na condição do vaso corroído. sendo dbm o diâmetro médio do bocal. sendo que para as soldas é adotada a menor tensão entre os elementos soldados. sendo Dr o diâmetro externo da chapa de reforço e L1 a dimensão da perna. • No bocal: Rb = 0. 73 .5 π dbo tS4 SS4 .

Fs : • Linha 1-1: R11 = RS1 + Rb > mínimo (F11 ou Fs) • Linha 2 –2 : R11 = RS2 + RS3 + RS4 > mínimo (F22 ou Fs) • Linha 3-3: R33 = RS1 + RS4 > mínimo (F33 ou Fs) Observar ainda que a solda da chapa de reforço com o costado deve ser suficientemente resistente para evitar o colapso da chapa. maior que a resistência da chapa: RS1 > Rr Rr = Ar Sreforço 74 . porém não necessitando ser maior que a força total nas solda.Para cada “linha de falha” a resistência total tem de ser maior do que o carregamento atuante. ou seja.

a seção transversal do anel tem rotação de um ângulo α em torno do seu centróide. ou serem dimensionados especialmente. enquanto outra parte tem comportamento inverso. Figura 9. Devido a esta rotação. da junta de vedação e dos parafusos. Podemos observar que para o equilíbrio de momentos. Estruturalmente são considerados como anéis elásticos. num elemento dθ tem-se: M Rm dθ = 2 Mt sen(dθ/2) Onde Mt é o momento interno da seção.1 Devido à simetria axial. M. uma parte do anel tende a se aproximar da linha de centro. gradientes térmicos ou cargas externas. Podem ter dimensões padronizadas (ver item 9. Uma conexão flangeada consiste do flange propriamente dito. isto é diminuindo o raio externo e gerando tensões radiais de compressão. aumentando o raio externo e gerando tensões radiais de tração. conforme mostrado na figura 9.9 Flanges Os flanges são elementos de ligação entre as partes removíveis de um equipamento e também são utilizados para conexão de bocais com as tubulações externas. Como sen(dθ/2) ≅ dθ/2 temos: Mt = M Rm 75 .5). normalmente utilizados para bocais.1. submetidos a um momento radial linear. como para interligação do casco com carretéis e cabeçotes de trocadores de calor casco e tubos. São recomendados cuidados especiais na escolha do tipo de flange e da junta de vedação quando houver carregamentos cíclicos de pressão.

3 – Esforços atuantes em flanges 76 . os esforços atuantes podem ser observados no diagrama de corpo livre apresentado na figura 9.2 – Elementos dos flanges Além do momento radial. Figura 9. seja em bocais ou no próprio corpo. os elementos estruturais dos flanges. existem esforços. flange do tipo integral. K = Rm [ 1 – ( h / 2 Rm ) ] ln [ ( 1 + h / 2 Rm ) / ( 1 – h / 2 Rm ) ] Conseqüentemente a rotação do anel pode ser expressa como: α = 2 S Rm / E t Sendo E o módulo de elasticidade do material do flange.3. causado pelo carregamento do anel. para estes tipos de ligação. as tensões e deformações que ocorrem nos flanges não são determinadas tão simplesmente como foi visto. a união do flange com o equipamento é do tipo integral ou sobreposta (loose). devido à descontinuidade geométrica entre os elementos. Figura 9. Geralmente. A figura 9. Para o caso mais representativo. Pelo fato de estarem solidários ao equipamento.2 mostra.As tensões tangenciais máximas são: S = 6 Mt / K t2 Onde. provocados pela pressão atuante no interior do equipamento.

devido ao momento tangencial Mt . é: fh = 2 p r P As tensões são: • Tensões longitudinais no cubo São tensões causadas pelos momentos Mh0 e Mh1 que atuam nas extremidades do cubo. agindo radialmente na face interna dos elementos. são mostrados na figura 9.4 e geram tensões radiais e tangenciais. 77 . causada pela força P1 que atua no diâmetro interno. e de membrana causada pela força P1 aplicada na circunferência interna e distribuída através da espessura do anel. causada pelo momento radial Mr . as tensões no anel e nos elementos são devidas aos momentos (Mho . 38 e 39].4 – Esforços no anel – Tensões radiais São divididas em duas componentes: de flexão. porém estes tipos são empregados esporadicamente e por este motivo não fazem parte desta seção. P. decorrentes do carregamento apresentado no diagrama de corpo livre do flange. O estudo das tensões e deformações que ocorrem nos flanges é bastante complexo e pode ser analisado mais detalhadamente [referências 12. Os flanges também podem ter formas não circulares e ligações não aparafusadas. – Tensões tangenciais Também são tensões com duas componentes: de flexão. A força linear hidrostática. desconsiderando as forças de ligação (F) entre os elementos. Mh1) e forças de cisalhamento (P1. devida à pressão interna.9. Figura 9.1 Tensões atuantes Simplificadamente. e de membrana. P0). • Tensões do anel Os esforços que atuam no anel.

opcionalmente.5 – Tipos de flanges 78 .5 b. ao contrário do que ocorre nos flanges integrais. ou com fixação ao casco ou tubo. h.9. que garanta uma ligação considerada como uma estrutura integral. desde que nenhum dos valores abaixo seja ultrapassado: go = 16 mm . através de solda. • Opcionais (figura 9. pois a solda com o tubo do bocal ou com o casco proporciona uma ligação resistente. para efeito de cálculo podem ser considerados como tal.5: • Flange integral (figura 9.07 MPa e T = 370o C Figura 9. Para facilidade de dimensionamento podem. g. c. apesar de não serem integrais. e) Estes flanges. P = 2. • Sobreposto (loose – figura 9.5 a) São flanges forjados integralmente com o pescoço do bocal. B/go = 300 . d. i) São flanges cujo método de ligação do tubo com o anel ou cubo não fornece boa resistência mecânica.2 Tipos de flanges Os principais tipos de flanges podem ser observados na figura 9. serem adotados os mesmos critérios dos flanges sobrepostos.5 f.

6: • Condição de assentamento da junta É a condição necessária para promover o assentamento da junta. produzida pela pressão interna. garantindo a estanqueidade na condição de operação. através de uma carga inicial nos parafusos. mantendo na junta e na superfície de contato uma pressão suficiente para garantir uma vedação sem vazamentos. observadas na figura 9. avaliando as seguintes condições de cargas atuantes. tangencial no flange (anel). • Condição de operação É a condição requerida para resistir à força hidrostática. Estas tensões deverão ser inferiores às admissíveis estabelecidas pelos códigos de projeto: • • • longitudinal no cubo. O carregamento no flange é função da pressão. radial no flange (anel). Esta carga é função apenas do material da junta e da área efetiva de contato. O dimensionamento é feito nas condições ambientes de temperatura e pressão. assentamento da junta ou operação. 79 . que permita uma pressão residual na junta. O procedimento de cálculo também fornece a área de raiz requerida para os parafusos Como os carregamentos que ocorrem nos flanges dependem do tipo de junta utilizada para obtenção da vedação e. Os códigos de projeto apresentam procedimentos de cálculo inteiramente baseados neste trabalho. O dimensionamento do flange é feito para o carregamento mais crítico. devidas ao momento máximo Mo . entre as duas condições. do material da junta e da área efetiva de contato necessária para manter a estanqueidade. por ser o elemento mais importante de uma conexão flangeada é conveniente que também seja consultada a seção 1O .Juntas de Vedação.9. avaliando as seguintes tensões atuantes. além de catálogos dos principais fabricantes de juntas e de literatura específica [referência 43]. na temperatura de operação do equipamento. permitindo o cálculo de maneira simples e segura.3 Dimensionamento de flanges Um método prático de determinação das cargas e tensões atuantes em flanges circulares e aparafusados foi desenvolvido pela Taylor Forge [referência 26].

são usados como tampo plano aparafusado. Figura 9. Devem ser calculados conforme as fórmulas estabelecidas nos códigos.6 – Cargas nos flanges • Flanges cegos Flanges cegos. utilizando-se as mesmas cargas obtidas no dimensionamento do flange companheiro.7.condição de operação condição de assentamento da junta Figura 9.7 – Flanges cegos 80 . figura 9.

A largura mínima. e que é obtido nos códigos de projeto.1 Diâmetro do círculo de parafusos Como a espessura requerida do flange é função do momento atuante. 81 . um bom dimensionamento deve considerar as seguintes informações.72 [ ( M Y ) / B Sf ) ] 1/2 Onde Y é um fator de forma em função da razão entre os diâmetros externo e interno do anel do flange.3 Largura mínima da junta Após a escolha dos parafusos deve-se verificar a largura da junta. conforme recomendação da Taylor Forge é: Nmin = Ab Sa / ( 2 π G Y ) Y é a tensão para assentamento da junta. A nomenclatura adotada é a mesma dos códigos de projeto.4. Portanto. com valor estimado próximo do ideal. obtido nos códigos de projeto.4. obtida nos códigos de projeto 9. 9.4 Estimativa inicial da espessura do flange Como o dimensionamento do flange é interativo (as tensões atuantes dependem da espessura adotada) é conveniente adotar-se uma espessura inicial. baseadas nas referências já citadas e também no TEMA. sempre um número múltiplo de 4 e um diâmetro mínimo de 13 mm. Esta estimativa pode ser obtida da expressão: t = 0.4. para os parafusos. recomendase que o espaçamento máximo entre os parafusos seja: Lmax = 2 dB + 6 t / ( m + 0. Para tanto. 9. Adota-se. a distância dos parafusos até o centro da junta deve ser: hG = 0.2 Número mínimo de parafusos A carga sobre a junta deve ser distribuída da melhor maneira possível. em função do diâmetro dos parafusos.9.5 (C – G) = mínimo O TEMA fornece estas distâncias mínimas.5 ) m é o fator de junta. como o ASME Seção VIII Divisão 1. é evidente que este deve ser o menor possível.4. para prevenir o seu esmagamento causado por aperto excessivo dos parafusos. 9.4 Parâmetros adicionais para dimensionamento Embora não constem de alguns códigos de projeto.

1 82 .47 materiais grupo 1.5 – Pipe Flanges and Flanged Fittings.1 (aço forjado SA-105 e SA-350 Gr LF2 e chapas SA-515-70 e SA-51670). normalmente são usados em bocais para conexão com tubulações.5 e ASME B16. em função da temperatura e material.5 e ASME B16.5 Flanges padronizados Os flanges padronizados. sem necessidade de dimensionamento. Os códigos ASME Seção VIII Divisões 1 e 2. Para cada classe de pressão são também fornecidas as pressões máximas admissíveis. para cada classe de pressão e para materiais do grupo 1. ASME B16.8 . evidentemente respeitando-se a pressão máxima estabelecida. conforme ASME B16. A padronização de uso mais freqüente consta das seguintes normas: • • ASME B16. permitem o emprego de flanges padronizados.47. Numa padronização são definidos tipos. conforme estas normas. materiais e classe de pressão dos flanges.9. para diâmetros nominais de 1/2” até 24”. fornece curvas com as pressões máximas. conforme ASME B16.47 – Large Diameter Steel Flanges. dimensões.8. Para as pressões exatas deve-se consultar as normas. Figura 9. A figura 9. Esta figura é orientativa.Pressões de flanges. para diâmetros nominais de 26” até 60”.

Esta carga deve produzir um escoamento do material da junta. devido á deformações sofridas pelos flanges e imperfeições de usinagem é preferível o emprego de juntas com a finalidade de obtenção de um funcionamento. com vazamento “zero”. mais seguro e econômico.1 Mecânica da selagem Os principais esforços que atuam numa vedação estão mostrados na figura 10.1 – Esforços atuantes As cargas de compressão na junta são obtidas através do aperto dos parafusos do flange. No caso de vasos de pressão e trocadores de calor esta vedação é necessária na união dos flanges dos bocais com as tubulações. com introdução de novos materiais e tipos de juntas. Devido ao constante avanço tecnológico. Em alguns casos é possível a obtenção desta vedação sem o emprego de juntas. apenas forçando-se um encaixe adequado das superfícies usinadas. 83 .10 Juntas de Vedação A função de uma junta é manter uma boa vedação entre partes desmontáveis de um equipamento. Na verdade não existe vedação perfeita. é recomendável consultar os catálogos dos principais fabricantes de juntas e literatura específica [referência 43]. com estanqueidade. de flanges que subdividem o equipamento em várias partes e na montagem de espelhos com cascos e carretéis. de forma que a mesma penetre nas imperfeições e irregularidades das superfícies que devem ser vedadas.1: Figura 10. 10. de tampos removíveis. No entanto.

Quaisquer destes fatores. Apresentaremos aqui apenas os fatores que influenciam na escolha correta da junta. latão. pois as deformações provocadas na junta prejudicam a vedação. tipos de flange. também. são fabricadas de elastômeros (borrachas. pois este assunto já foi amplamente explorado na seção 9. geralmente. que determinam a escolha da junta. a pressão e a temperatura de trabalho. ciclos térmicos. a temperatura a que será submetido é fator extremamente importante. acabamento da face do flange. sendo desconsiderado provavelmente acarretará numa vedação ineficiente. corrosão da junta pelo fluido. uma série de requisitos deve ser analisada. Não é intenção a apresentação. Estes fatores são: • • • • • • • • • • • 10.Esta carga deve também ser suficiente para compensar a força hidrostática causada pela pressão.2. material e tipo de junta (determinam a carga de assentamento). substâncias químicas. de forma a manter a vedação. água. que é a diferença entre a carga de compressão e a força hidrostática. A pressão também age na superfície exposta da junta forçando-a a um deslocamento radial sobre as faces de assentamento. óleos. nesta seção. É comum. etc). etc). de metodologia de obtenção destas forças. Portanto. vibração. temperatura. para os principais materiais. deve haver na junta esforço residual. metálicas (aços. 10. Materiais das juntas A escolha do material a ser empregado é fundamental para uma vedação eficiente e deve considerar a corrosão causada pelo fluido.2 Fatores de seleção Para se obter a escolha do tipo de junta a ser empregada. Temperaturas limites. ciclos de pressão. etc). a fabricação de juntas que empreguem uma combinação destes materiais. constam da tabela 10. Os flanges possuem diferentes tipos e acabamento das 84 .3 dimensões adequadas da face de assentamento (ver seção 9). etc). 10. um dos fatores que mais influenciam no bom funcionamento das juntas é o tipo de flange e sua face de assentamento. fluido a ser vedado (vapor. As juntas.4 Tipos e faces de flanges Como já visto. pressão de operação e teste. além da força de assentamento. de papelão hidráulico ou plásticas (teflon. viton. cobre. Para cada material empregado. neoprene.

6 mm a 1. face com ranhuras concêntricas ou espiraladas. Em geral.faces.2 – Tipos e Faces de Flange 85 . Os principais tipos e faces de flanges estão mostrados na figura 10.2. Comercialmente os flanges têm acabamento das faces de acordo com a norma MSS-SP6 [referência 13] em função do seu material.15 mm. Por exemplo: juntas de papelão hidráulico podem ser utilizadas em flanges de face lisa ou ranhurada. O acabamento também determina o tipo de junta a ser empregado. já as juntas com camisas metálicas ou espiraladas só devem ser empregadas em flanges com faces lisas. 125 RMS ou 250 RMS. com aplicações específicas para cada tipo de junta. Os principais tipos de acabamento das faces são: • • face lisa com rugosidade média de 63 RMS.03 mm a 0. as ranhuras são em “V” de 90o com passo que varia de 0. Figura 10. onde RMS é “root mean square”.0 mm e profundidade aproximada de 0. que podem ou não ser confinadas.

É importante que estas juntas sejam especificadas com material de dureza inferior ao material dos flanges. Os materiais mais utilizados para sua fabricação são os aços inoxidáveis.5 Juntas semi-metálicas São juntas feitas com material metálico e possuem um enchimento de material mais macio. 10. Os principais tipos são: 10.3 Juntas de anel metálicas (figuras 10. com ondulações que proporcionam elasticidade e um efeito de labirinto aumentando a performance da vedação. etc. fluido e temperatura de trabalho. 86 .21 [referência 5]. Estas juntas são fabricadas com uma fina folha de material metálico. monel. borrachas. São fabricadas nos mesmos materiais do item anterior e também devem ter dureza inferior ao material dos flanges (ver item 10.2 Juntas planas metálicas (figura 10. O tipo de junta também é decorrente do material. para não danificá-los (ver item 10. 10. Podem ser usadas em flanges com faces planas ou com ressalto e acabamento liso ou ranhurado. 10. Consistem de um anel plano. teflon.4 Juntas metálicas corrugadas (figura 10.5. plásticos. geralmente amianto.3 b) Da mesma forma que as juntas não metálicas este tipo consiste de um anel plano fabricado geralmente em aço-carbono.20 e as não metálicas conforme ASME B16.5. fabricado com os mais variados tipos de materiais: papelões.10. 10.7). latão e alumínio.3 e) São utilizadas em flanges com face com ressalto.3 c.5. São adequadas para serviço com cargas cíclicas e gradientes térmicos.1 Juntas não metálicas (figura 10.5.3 a) São as juntas de maior emprego e uso generalizado. aço inoxidável. que devem ser adotadas em função do flange.7). Para flanges padronizados as juntas metálicas seguem as dimensões da norma ASME B16. que deve permitir a sua fabricação dentro das condições preestabelecidas. d) São especificadas para uso em flanges do tipo anel ou “tongue and groove”.5 Tipos de juntas Existe uma grande variedade de tipos de juntas.5. aço liga. cobre.

Os materiais mais empregados para as camisas são: aço carbono.6 Juntas de teflon (figura 10. n) Estas juntas possuem enchimento de amianto com uma cobertura metálica (camisa) que pode ser simples ou dupla. 10. s. • boa resistência mecânica até aproximadamente 220o C. devidas ao seu efeito de mola. Quando é empregada camisa corrugada é obtido o efeito de labirinto. • alta resistência ao impacto. cobre. etc) com formatos geralmente em “V”. Devido ao alto valor da tensão de assentamento necessitam de pequenas larguras e podem ser usadas em vedações com pequenas dimensões. h. lisa ou corrugada.3 f) É um tipo de junta que possui enchimento com cordão de amianto ou grafite. preferencialmente de 125 RMS a 250 RMS. r. latão. alumínio e chumbo.5. 316). alumínio ou ferro macio. muito favorável à vedação. alumínio. resultando no fluxo de metal e de enchimento que preenchem os espaços e imperfeições das superfícies a serem vedadas. • encamisadas (figura 10. Entre as várias fitas metálicas é feito o enchimento geralmente com amianto. l. inclusive criogênicas. t) As juntas de teflon (PTFE) são largamente empregadas por apresentarem as seguintes propriedades: • material quase quimicamente inerte. em superfícies grandes e desniveladas. m. aço inoxidável. É adequada para pressões até 4 MPa. A vedação é perfeita quando a junta é comprimida até a espessura especificada. Também. i) São fabricadas com fitas metálicas (inox. • baixo coeficiente de atrito. Também são adequadas para serviços com cargas cíclicas e gradientes térmicos. q. monel. Podem ter anéis metálicos (interno e/ou externo) para faceamento com os parafusos ou com o diâmetro interno. preenchendo as ondulações da folha metálica que geralmente é de aço inox austenítico (304. Estas juntas são especialmente indicadas para conjuntos sujeitos a choques.3 j. 87 . Para que a vedação seja perfeitamente atingida é necessário que haja uma compressibilidade de 20% a 30% da espessura. São utilizadas em flanges com face lisa. k.3 o. • espiraladas (figura 10. são empregadas em situações onde possam ocorrer eventuais relaxamentos do aperto das partes vedadas. latão. • alta resistência à corrosão. monel. p.Os principais tipos são: • corrugadas (figura 10. que proporcionam um efeito de mola.3 g. Seus principais empregos são para trocadores de calor e flanges com revestimento de vidro. Também podem ser fornecidas em formas não circulares. permitindo uma perfeita centralização da junta. • alta resistência a baixas temperaturas. vibrações e ciclos de temperatura e pressão.

principalmente. juntas metálicas formando par galvânico com os flanges. compressão insuficiente. as seguintes condições: • • • • • • • • • especificação incorreta do material da junta para condições de operação e fluido. fibra de vidro. os flanges devem ter dureza superior à das juntas no mínimo 30 Brinell. cerâmica ou borrachas.6 Dureza máxima das juntas metálicas Para uma perfeita vedação. acabamento da face dos flanges dissimilar para uma mesma junta. más condições da face de assentamento (empenamento ou corrosão). borracha ou grafite.3 p. 10. excessiva ou desigual. As desvantagens destas juntas devem-se ao fato de não serem resistentes ao calor e necessitarem de aperto excessivo dos parafusos. s. especificação incorreta da espessura da junta. uma série de fatores contribui para que uma vedação apresente problemas. esforços excessivos ou cíclicos devidos a cargas externas. q. ciclos térmicos e de pressão. deve ser: material da junta ferro aço carbono aço liga 4% a 6% Cr aço liga 0. Desta forma. gradientes térmicos. em função do material. sílica. que pode ser amianto.5% Mo aço inox tipo 304 aço inox tipo 316 aço inox tipo 321 aço inox tipo 347 aço inox tipo 410 dureza máxima (Brinell) 90 120 130 130 160 160 160 160 170 Tabela 10. como vidro. anel plano. São muito empregadas em equipamentos com revestimentos frágeis.3 o ou com uma combinação de membrana de teflon (envelope) envolvendo um enchimento de material macio. 88 . deve-se evitar.7 Problemas de vedação Como já visto. t.Juntas deste tipo podem ser fabricadas de material sólido. A dureza máxima. sem que o flange seja danificado pelas juntas metálicas do tipo anel ou planas. conforme figura 10. conforme mostrado na figura 10. r.1 Dureza máxima dos flanges 10.

3 – Tipos de Juntas 89 .Figura 10.

2 – Temperatura Limite para Juntas 90 .Tipo e Material Borracha natural Borracha sintética Neoprene Asbestos (amianto) Encamisadas de ferro com enchimento de amianto Encamisadas de alumínio com enchimento de amianto Encamisadas de aço inox (304. 316) com enchimento de amianto Espiralada de aço inox (304. 316) com enchimento de amianto Anel de ferro Anel de cobre Anel de alumínio Anel de monel Anel de aço inox (304. 316) Envelope de teflon com enchimento de amianto Envelope de teflon com enchimento de fibra de vidro Temperatura Máxima (o C) 70 90 120 450 450 450 450 675 600 320 450 800 800 260 260 Tabela 10.

Bijillard [referência 22] e é adotado. ML – momento longitudinal. Figura 11. x . P. x . V – força tangencial. com modificações. devidas às cargas lineares. x / T – tensão primária local de membrana.1. 91 . MT – momento torçor.11 Tensões Localizadas em Bocais e Suportes Esforços devidos a cargas de tubulações em bocais e cargas em suportes soldados para fixação de tubulações e acessórios.carga linear de membrana. Os principais carregamentos aplicados aos cascos são vistos na figura 11. nas normas. provocam tensões adicionais de membrana. artigos e livros que tratam do assunto.1 – Carregamentos localizados O método original de se computar estas tensões foi desenvolvido por P. classificada como Q. MC – momento circunferencial. Os carregamentos geram cargas lineares no eixo circunferencial (F) e no eixo longitudinal (x): NF. classificada como PL .carga linear de flexão. MF. são: NF. P – força radial. na seção 2. flexão e cisalhamento em cascos cilíndricos e esféricos. na seção 2. 6 MF. As tensões atuantes. x / T2 – tensão local de flexão.

as tensões de pressão são classificadas como tensões primárias locais de membrana PL . conforme figura 11. externa e interna. σ X = Pr Ri2 / (Re2 . x / T2 Dependendo do sentido do carregamento e da superfície atuante (face interna ou externa do casco) estas tensões podem ser de tração (+) ou de compressão (-). Pr: • Para cilindros: σF = Pr R / T σX • Para esferas: = Pr R / 2 T σF. devidas à pressão. X = 0.Ri2 ) . conforme pode ser observado na figura 11. As tensões de cisalhamento são também tensões secundárias Q.Ri2 ). circunferencial externa.Ri3 ) ].Ri2 ). Onde r é o raio externo do bocal e T é a espessura do casco. externa e interna. As tensões localizadas devem ser combinadas com as tensões de membrana. circunferencial interna. devidas ao momento torçor e força tangencial são: τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T. As tensões de cisalhamento. 92 . • Para esferas: σF. σF = Pr (Ri2 + Re2 ) / (Re2 .2. Para efeito de tensões localizadas.2. X = Pr R / 2 T Como as tensões atuam diferentemente para a superfície externa (e) e interna (i) do casco. é mais recomendável a utilização das fórmulas de Lamè. longitudinal. para obtenção das tensões de pressão: • Para cilindros: σF = 2 Pr Ri2 / (Re2 .5 Pr [ (Ri3 + Re3 ) / (Re3 .A tensão total de membrana e flexão é: σF. x / T ± 6 MF. X = NF.

( σ X . Divisão 2 Pm + PL < 1.σF ) ]. A intensidade total de tensões atuantes é calculada conforme Von Mises: quando τ ≠ 0. Para o ASME Seção VIII. e K é um fator de intensificação de tensões.5 [ σ X + σF ± [ (σ X . conforme ASME. com a nomenclatura e convenção de sinais. Divisão 1: Pm + PL < 1.0.σF )2 + 4 τ2 ]1/2 ] . será o maior valor absoluto entre: ST = máximo [σ X . conforme ASME.5 S. adota-se o critério da máxima tensão de cisalhamento: Pm + PL + Q < 2 S • Vasos conforme ASME Seção VIII.2 mostra as cargas localizadas.A figura 11. será o maior valor absoluto entre: ST = 0. 93 . Como a Divisão 1 não tem critério que inclua as tensões locais de flexão (Q). Pm + PL + Q < 3 k S. S é a tensão admissível dos códigos. conforme ASME. Para efeito de combinação deve-se adotar: • Vasos conforme ASME Seção VIII.5 S . Divisão 2 com carregamentos cíclicos. baseadas no Boletim WRC 107. considerar a média das tensões na temperatura máxima e mínima de cada ciclo. σF . ou ST = [ (σ X .σF )2 + 4 τ2 ]1/2 quando τ = 0. que para tensões localizadas pode ser considerado 1. e que são tradicionalmente adotadas pelos principais procedimentos de cálculo.

externos e internos.não provoca tensões nestes pontos P + + + + Tabela 11.3. τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T. pois a chapa de reforço é considerada rígida e transmite as cargas para a sua extremidade.1 – Tensões de flexão e membrana – conforme figura 11.2 – Cargas localizadas: nomenclatura e convenção de sinais Carregamento Localização Tensões MC ML Ae Ai * Membrana + Be Bi NF. o cálculo deve ser feito para duas posições: • • Na interseção do bocal com o casco/chapa de reforço utilizando r e Tr Na borda da chapa de reforço utilizando rr e T. 94 . x / T Ce Ci * + De Di Ae + Ai * + Be Flexão Bi 6 MF. x / T2 Ce + Ci * + De Di * . são iguais para todos os pontos. Para bocais com chapa de reforço sobreposta. conforme figura 11.Figura 11.2 As tensões de cisalhamento.

com algumas modificações. BS-5500 Appendix G – Stresses from local loads. No entanto.4. P. Um método preciso e de fácil utilização consta do livro Pressure Vessel Design Handbook [referência 6] e outros dois são apresentados nos itens 11. caso sejam executados manualmente. Outros métodos. No entanto.: reccomended methods of calculations. estes métodos estão sendo preteridos pelos mais precisos. são métodos que exigem muito trabalho.3 – Configuração típica de bocais 11.3 e 11. com a grande difusão e comercialização dos programas de computador para cálculo de vasos de pressão. permitem que seja feita classificação de tensões e são recomendados pelo ASME como procedimentos de cálculo de tensões localizadas. Os mais importantes e utilizados são: • • • WRC Bulletin 107 – Local Stresses in Spherical and Cyilindrical Shells due to External Loadings. Bijillard. baseados na mesma teoria de Bijillard. 95 . mais simplificados e conservativos. etc. são utilizados por projetistas e apresentados em livros ou artigos.1 Procedimentos de avaliação das tensões localizadas Os principais procedimentos de avaliação das tensões localizadas são baseados nos artigos de P.sem reforço ou reforço integral com reforço de chapa sobreposta Figura 11. thermal gradients. WRC Bulletin 297 – Local Stresses in Cylindrical Shells Due to External Loadings on Nozzles – Supplement to WRC Bulletin 107. Quase todos os programas incluem o Boletim WRC–107 e alguns ainda incluem o Boletim WRC–297 e o Apêndice G da BS-5500. Estes métodos são bastante precisos.

na direção longitudinal de um suporte retangular. de dependência entre os fatores 2 CF / Dm ou dm / Dm (que devem ser ≤ 0.2.3 • • Escopo de aplicação: bocais e suportes rígidos em cascos cilíndricos e esféricos. para esferas e di / Di ≤ 0. Vantagens: para cilindros avalia as tensões nos vários planos em relação ao eixo longitudinal. BS-5500 Apêndice G 11. na direção circunferencial de um suporte retangular.2 • • • Escopo de aplicação: bocais em cascos cilíndricos. d – diâmetro do bocal. 2 CX / Dm ≤ 0.25. Boletim WRC-297 e BS-5500 Apêndice G Este parágrafo apresenta o campo de aplicação e as vantagens de cada um dos três procedimentos.2 Escopo de aplicação. i.diâmetro do casco. L – comprimento do cilindro. CF – metade do lado. dm / Dm ≤ 0. relaciona uma curva de aplicação.5 Dm.25) e Dm / T ( que deve ser ≤ 300) • Vantagens: considera cilindros abertos ou fechados por tampos. D.1 • • • Boletim WRC-107 Escopo de aplicação: bocais e suportes rígidos em cascos cilíndricos e esféricos. Cilindros: L > 0.25 para cilindros. sendo que neste caso avalia as tensões considerando o enrijecimento do casco pelos tampos (ver seção 6).33.25.2.33. indica interno. 11.25 Dm. Limitação: di / Di ≤ 0. m. Limitação: do / Dm ≤ 0. Limitação: esferas: dm / Dm ≤ 0. limites e vantagens do Boletim WRC-107. em função da distância (LX) entre o pescoço bocal ou a extremidade do suporte até o tampo. Dm / T ≤ 2500 Vantagens: amplia o escopo de aplicação do WRC-107 e também avalia as tensões localizadas no pescoço dos bocais. CX – metade do lado. LX ≥ 0.11. Boletim WRC-297 11.2.50. indica médio 96 .

para avaliação das tensões neste ponto. para obtenção da intensidade total de tensões. Como não há distinção entre estas tensões.3.2 – tensões em cascos cilíndricos Os sinais positivo e negativo referem-se às superfícies tracionadas ou comprimidas. 11. γ e µ devem também serem calculados para a borda da chapa de reforço.4. B. conforme já visto anteriormente. as fatores adimensionais β. Divisão 1. este método é recomendável apenas para equipamentos projetados pelo ASME Seção VIII. ST .11. devem ser combinadas com σF e σ X . devido aos esforços externos de tubulação em bocais. conforme figura 11.3 Procedimento simplificado para cálculo de tensões localizadas em bocais Este procedimento é aplicado ao cálculo de tensões em cascos cilíndricos e esféricos. Para cascos cilíndricos não considera se as tensões atuam na superfície externa ou interna do casco. para cada tipo de carregamento. Carregamento P ML Mc Pressão (interna / externa) Pr γ=R/T Tensões Longitudinais (σ X ) Tensões Circunferenciais (σF) σ X = ± K1 P / T 2 σF = ± K2 P / T2 σF = ± K4 ML / β R T2 σF = ± K6 Mc / β R T2 σF = ± Pr R / T ∑ σF σ X = ± K3 ML / β R T2 σ X = ± K5 Mc / β R T2 σ X = ± Pr R / 2 T ∑ σX Tabela 11. que combina as tensões de membrana e flexão. conforme critério de Von Mises. que são respectivamente tensões locais de membrana (PL) e locais de flexão (Q). somente fornecendo os valores mais críticos de tração ou de compressão. dos pontos A. • Caso o bocal tenha chapa de reforço sobreposta. τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T. As tensões de cisalhamento. 97 .1 Os fatores “K” são obtidos da figura 11.1 Fatores: Cascos cilíndricos β = 0. com as seguintes simplificações: • Considera apenas uma curva de tensões atuantes.3. conforme mostrado na tabela 11. C e D.875 r / R.

5 [ σ X + σF ± [ (σ X .σF )2 + 4 τ2 ]1/2 ] . será o maior valor absoluto entre: ST = máximo [σ X .σF )2 + 4 τ2 ]1/2 quando τ = 0. será o maior valor absoluto entre: ST = 0.σF ) ]. ( σ X .quando τ ≠ 0.Fatores K para cascos cilíndricos 98 . Fator K1 Fator K2 Fator K3 Fator K4 Figura 11. ou ST = [ (σ X .4 . σF .

1 Os fatores “K” são obtidos da figura 11.3.5 Pr [ (Ri3 + Re3 ) / (Re3 .2 Fatores: Cascos esféricos β = ( R T )1/2 / R.3 – tensões em cascos esféricos Os sinais positivo e negativo referem-se às superfícies tracionadas ou comprimidas. B. como não há necessidade de distinção de eixo circunferencial e longitudinal. 99 .4 (continuação) . i = ± 0. Carregamento P MR Pressão (interna / externa) Pr Tensões (face externa) σe = ± K1 P / T2 σe = ± β K3 MR / T2 Tensões (face interna) σi = ± K2 P / T2 σi = ± β K4 MR / T2 σe. µ = ( 1. conforme mostrado na tabela 11.82 r / R ) ( R T )1/2 Nos cascos esféricos. C e D. dos pontos A.Fator K5 Fator K6 Figura 11.Fatores K para cascos cilíndricos 11.Ri3 ) ]. é adotado o momento resultante: MR = ( ML2 + MC2 )1/2 As tensões são dadas na face interna e externa do casco.5. ∑ σe ∑ σi Tabela 11.

σF )2 + 4 τ2 ]1/2 quando τ = 0.As tensões de cisalhamento. com chapa base e com barra superior (ver figura 7. Fatores K3 e K4 Fatores K1 e K2 Figura 11.σF )2 + 4 τ2 ]1/2 ] . ( σ X . Os suportes transferem cargas lineares para o casco. Como exemplo. quando τ ≠ 0.σF ) ]. τ = MT / 2 π r2 T + V / π r T.6 mostra uma nervura retangular simples e uma sapata duplamente nervurada. σF . ST . f2 = MC / ZC . será o maior valor absoluto entre: ST = 0.6). a figura 11. conforme critério de Von Mises. Será adotada uma metodologia simplificada para cálculo das tensões. devem ser combinadas com σi e σe para obtenção da intensidade total de tensões.4 Procedimento simplificado para cálculo de tensões localizadas em suportes estruturais Suportes estruturais são rígidos e de várias formas. será o maior valor absoluto entre: ST = máximo [σ X . ou ST = [ (σ X . f3 = P / L 100 .5 [ σ X + σF ± [ (σ X .5 – fatores K para cascos esféricos 11. que geram tensões circunferenciais e longitudinais. A carga radial e os momentos circunferencial e longitudinal produzem os seguintes esforços lineares: f1 = ML / ZL .

101 .6 – Suportes estruturais Estas tensões devem ser combinadas com a parcela devida à pressão.75 f3 ( R T )1/2 / T2 Onde T é a espessura do casco ou. respectivamente nos sentidos longitudinal e circunferencial. no caso do suporte ter chapa de reforço. Figura 11. As tensões são: σ1 = 1. e L é o comprimento total do suporte.17 f1 ( R T )1/2 / T2 σ2 = 1. no sentido circunferencial e longitudinal: σ X = Pr / 2 T + σ1 + σ3 ≤ 2 S σF = Pr / T + σ2 + σ3 ≤ 2 S S é a tensão admissível do código.75 f2 ( R T )1/2 / T2 σ3 = 1.Onde ZL e ZC são módulos lineares de resistência à flexão. é a espessura do casco somada à da chapa de reforço.

onde esta metodologia é aplicada. para um bocal enquadrado neste caso.5 Cálculo por elementos finitos Com as facilidades atuais do uso de programas específicos para cálculo por elementos finitos. principalmente para os casos não considerados pelos códigos ou pelos procedimentos usuais. empregando o critério de Von Mises e fazendo classificação em tensões primárias.8 indica os vários níveis de intensidade de tensões. para qualquer combinação de carregamentos. a figura 11. locais de membrana e flexão e secundárias. Os programas fornecem os resultados de tensões. Figura 11. Para ilustrar. como tensões localizadas em bocais. Como exemplo de cálculo. e nem na BS-5500.11. conforme Von Mises. que é uma configuração não prevista nos Boletins 107 e 297. pode-se citar a verificação de tensões localizadas num bocal instalado em um fundo cônico. é cada vez mais freqüente o emprego deste recurso para cálculos em vasos de pressão. A grande vantagem da utilização de elementos finitos é a precisão dos resultados de tensões e deformações.7 mostra esquematicamente as deformações.7 – Deformações em bocal de fundo cônico 102 . conforme critérios dos códigos de projeto. e submetido à pressão interna e momento fletor. A figura 11. com as maiores tensões ocorrendo na junção do bocal com o fundo cônico.

Figura 11.8 – Distribuição de tensões localizadas em bocal de fundo cônico 103 .

Equipamento corroído e quente. • A PMTA final do equipamento será a menor das pressões máximas de cada componente. NR-13 . normalmente tem as espessuras exatas de cálculo. são maiores do que as espessuras requeridas de cálculo. Para exemplificar a determinação da PMTA de um vaso. incluindo a obrigação da determinação do valor da PMTA para todos os vasos em operação no Brasil. 12. como os de interligação entre componentes principais. como sendo a pressão que leva o componente mais solicitado a ter uma tensão atuante igual à tensão admissível. com corrosão zero e tensões admissíveis na temperatura ambiente. e para todos os componentes secundários. descontando-se a pressão devida à coluna de líquido correspondente ao componente analisado. tampos. incluindo as pressões dos componentes secundários. em termos de pressão. É determinada para todos os componentes principais. como casco. medida no ponto mais alto (topo) do vaso. e considerando-se ainda a eficiência de solda. Esta PMTA determina as condições de segurança do equipamento. na temperatura correspondente. com conclusão final no item 12. como flanges.3: 104 .12 Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) A pressão máxima admissível é um parâmetro importantíssimo no projeto de um vaso de pressão. Cada um destes componentes tem uma pressão máxima própria. tampos planos e os espelhos de trocadores de calor que. Normalmente as espessuras dos componentes principais (cascos e tampos). que quase sempre são feitos de chapa. sendo a PMTA do equipamento a menor destas pressões. pois determina a verdadeira capacidade do equipamento. Esta PMTA serve basicamente para determinar a pressão de teste hidrostático ou pneumático do vaso novo. conseqüência da padronização comercial de espessuras. Sendo assim.3. descontando-se a espessura de corrosão e com tensões admissíveis na temperatura de projeto.1 Determinação da PMTA A PMTA deve ser determinada para pressão interna ou externa em cada componente. inclusive para os vasos já instalados.Caldeiras e Vasos de Pressão foi revisada. bocais e reforços. Pode-se também entender a PMTA de um vaso. estes componentes podem suportar uma pressão maior do que a de projeto. será considerada a seguinte situação. e considerando-se duas condições: • Equipamento novo e frio. avaliada progressivamente ao longo desta seção. a Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho. Exceções a este princípio são os flanges não padronizados. Em 1995. por seu alto custo de fabricação.

com tubo em SA-106 Gr B. em que este bocal está instalado. PMTA dos componentes principais Para os componentes principais. schedule 40. é 18. incluindo a corrosão. a espessura requerida. No entanto. 12. trb é a espessura requerida do bocal e tstd é a espessura de um tubo de parede “standard”. com tensões admissíveis de valores próximos ou iguais à do bocal. devem ter espessuras mínimas. Por isto. de 19. ou a espessura de um tubo de parede “standard”. com radiografia total. tem pressão de projeto 2. Adotase a espessura comercial mais próxima. O vaso tem um bocal de 10”. (máximo ( trb .3. normalmente. como cascos. Para atender a condição de espessura mínima do bocal. tstd ) ) Onde: trc é a espessura requerida do casco ou tampo. Como o casco ou tampo tem diâmetro maior do que o do bocal e. que pode suportar uma pressão maior. esta espessura não necessita ser maior do que a espessura requerida para o componente. com coluna hidrostática desprezível. com as considerações apresentadas a seguir. não corroído. num cálculo de PMTA é importantíssimo se efetuar as verificações.0 mm.3. devida ao excesso de 0. Para o exemplo apresentado.0 MPa e temperatura 120 °C. PMTA dos componentes secundários Para componentes secundários.1 MPa. no parágrafo UG-45.Um vaso com casco cilíndrico em SA-516 –70. Resumidamente: tmin = mínimo ( trc . tampos e transições o cálculo é bastante simples. casco ou tampo. Alguns elementos destes componentes podem limitar a PMTA num valor inferior ao do componente principal em que estão instalados. na junção com o casco. são fabricados com materiais similares. 12. Divisão 2. com a tensão admissível e a geometria do componente determina-se a pressão máxima de cada componente. como bocais e reforços.2. com flange classe 150# . Esta é a PMTA casco. que não são necessariamente as espessuras requeridas para a pressão.29 mm. a espessura requerida do casco é maior do que a espessura requerida do bocal. também incluindo a corrosão. é necessário que o casco ou o tampo tenham a 105 . diâmetro interno 2500 mm. de 2. 12. ou seja. por exemplo. A espessura nominal do casco é 19.0 mm. O vaso armazena gás e tem corrosão zero. em SA-105. O ASME Seção VIII Divisão 1 determina. O procedimento do ASME Seção VIII. utilizando-se as expressões dos códigos de projeto. que a espessura mínima de um bocal de processo (exceto bocas de visita e bocais de inspeção) deve ser o maior valor entre a espessura requerida. conforme parágrafo AD-602.1 Pescoço de bocais Os tubos dos bocais. é idêntico. flanges e espelhos de trocadores o cálculo é muito mais complexo.71 mm na espessura. Caso um bocal tenha uma espessura que não atenda os requisitos acima limita a PMTA. com a espessura nominal.

Portanto. Na condição corroído. as espessuras que podem ser adotadas para atender o ASME Seção VIII. Um tubo 10” schedule standard é o mesmo tubo schedule 40. adotando-se a espessura do bocal para verificação. Para que não haja esta redução é necessário adotar uma espessura maior para o bocal. maior que a espessura não corroída do schedule standard. pois sendo inadequada diminui significativamente a PMTA. Para que a espessura de 8. O bocal se não houvesse corrosão. como bocal tem PMTA final de 0. a PMTA será a pressão máxima do casco ou tampo em que está instalado. com PMTA de 7. com a tolerância inferior de 12. na condição corroído. 106 .27 mm e espessura mínima 8. Com este pequeno aumento de espessura a PMTA do bocal passa a ser 12. Supondo que o vaso que serve de exemplo. tenha tido uma utilização inadequada acarretando uma corrosão de 3. sendo menor do que sua própria espessura nominal. nesta condição.11 mm. O bocal 10” schedule 40 tem espessura nominal 9.5 MPa. A título de comparação.mesma espessura inadequada do bocal que.0 MPa. em vez de 19. muito superior à do casco.56 MPa.11 mm.0 mm e tubo padronizado conforme ASME B36. Isto reduz sua PMTA para 0. Este procedimento também é aplicável aos bocais feitos com luvas de 3000# ou 6000#. No entanto. para bocais de 3”. 4” e 6” . que é muito menor do que a pressão máxima do casco de 1. Divisão 1. parágrafo UG-45 ou Divisão 2. Aplicando a corrosão de 3. que ainda é maior que a pressão de projeto. A espessura corroída do casco é.0 mm. parágrafo AD-602. considerando-se apenas como tubo tem pressão máxima de 4. a tabela 12.56 MPa. Um tubo schedule 80 atende o código.7 MPA. com corrosão de 3. pois a espessura mínima corroída.0 mm o que leva a uma nova PMTA de 1..0.0 mm. não atendendo o código. tomando-se como referência o tubo de diâmetro externo imediatamente superior ao diâmetro externo da luva. Caso o bocal não passe por uma solda categoria A (ver seção 16). devida ao requisito de espessura mínima que não foi atendido. a espessura é 5.11 mm) é inferior a espessura mínima do tubo standard (8.5%. 16.2 MPa. esta pressão pode ser calculada com eficiência E = 1. seria adequado. o casco também deve ter uma espessura máxima nominal de 8. já aplicada a tolerância é 11. a espessura corroída do bocal (5. limita a PMTA a um valor inferior.7 MPa.0 mm.11 mm.18 mm.11 mm). mesmo que o componente tenha uma eficiência de cálculo menor. Conclui-se que havendo corrosão deve-se tomar cuidado ao selecionar a espessura de um bocal.11 mm seja aceitável para o bocal. evidentemente inferior à pressão de projeto.10. Simplificadamente: para um bocal de processo com espessura inadequada.1 apresenta.

95 3.875 tn Diâmetro std 40 80 120 160 3.62 11.: tmin = 0. É evidente que quanto maior for a área de reforço maior será a PMTA.98 UG-45 não adequado não adequado não adequado adequado adequado adequado 4" Corrosão (mm) .49 XS XXS 7.80 6.80 7.73 13.60 12.98 19.22 12.49 15. A força máxima que o reforço pode 107 . Esta área é maior do que a área requerida para a pressão de projeto.c .26 XXS 21.34 tmin +c 7.67 9.34 UG-45 não adequado não adequado não adequado adequado adequado 3" 80 160 Corrosão (mm) . é possível se fazer uma avaliação estimativa desta PMTA.22 6.1 – Seleção de espessuras de tubos 12.49 12.49 9.875 tn tmin >= tmin std + c = 8. Esta avaliação deve ter uma verificação.80 mm tmin 5.12 3. Como já visto na seção 8.02 6.22 9.12 15. No entanto.67 12.02 XS 8.27 mm tmin 6. que define qual é a pressão máxima suportável.24 tmin 4.11 7.22 mm Tabela 12.49 XXS 17. é preciso que toda a força. seja absorvida pelo reforço.3.00 Schedule tn 7.97 14.13 13.21 UG-45 não adequado não adequado adequado adequado adequado adequado tmin >= tmin std + c = 9.80 9.60 15.27 5.11 XS 10.22 9.21 tmin +c 9.80 4.27 18.73 16.c . com o mesmo material ou outro de resistência superior ao do costado. O cálculo exato desta PMTA é bastante complexo e interativo e. correspondente a uma área retirada do casco.27 8.56 11. O limite da PMTA pode ocorrer porque para uma área de reforço corresponde uma determinada espessura equivalente retirada do casco.74 11.: tmin = 0. assumindo-se como pressão de verificação o valor encontrado para a PMTA e obtendo-se um valor comparativo para a área requerida.c .49 5.27 7.49 18.2 Reforço de bocais O reforço de um bocal pode limitar a PMTA do componente principal em que está instalado.98 22.: tmin = 0.74 14.27 10.875 tn Diâmetro std 40 6" 80 120 160 Corrosão (mm) . que necessitam de correção do valor das áreas disponíveis.Diâmetro std 40 Schedule tn 5. para haver o equilíbrio de forças.00 tmin >= tmin std + c = 7. para comparar a convergência dos resultados.80 17. Para que isto não ocorra é necessária a reposição total da área nominal retirada. considerando os materiais com a mesma resistência.98 tmin +c 8.80 14. ainda pode envolver materiais de resistência diferentes. devidas à pressão atuante numa região do vaso em que há uma abertura.00 Schedule tn 6.

bocais com pescoço autoreforçado em aço forjado. esta área é: Ad = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 A força máxima que atua nesta área tem de ser a mesma que atuaria no casco. Para um reforço de chapa sobreposta. Para um reforço com área em excesso: tc > tr ⇒ PMTA do reforço > Pressão de projeto. reposta no reforço: Ad ≥ A Para um reforço inadequado esta relação é Ad < A. Para evitar que a PMTA de um reforço de bocal possa limitar a PMTA do vaso a um valor inferior à do casco. Um reforço está bem dimensionado. t: tc ≥ t ⇒ PMTA do reforço ≥ PMTA do casco. por exemplo. toda a área correspondente à espessura nominal do casco. tem-se: tc = tr ⇒ PMTA do reforço = Pressão de projeto. igual ou maior que a espessura nominal do casco. de forma simplificada. Desta forma. deve-se. Caso a área de reforço corresponda a uma espessura equivalente tc. é capaz de suportar uma determinada pressão. Fmax = Pmax Ad = Pmax d tc ⇒ tc = Ad / d Esta espessura equivalente tc . Resumindo: A PMTA do reforço é a PMTA do casco para a espessura equivalente tc . corresponde a área total disponível de reforço Ad . que é a PMTA do reforço. 108 . considerar como área adicional (A5). para a pressão de projeto (P). devida à PMTA que atua nesta região. de acordo com a figura 8. correspondente a uma determinada espessura equivalente tc.4. que é adotada para a estimativa da PMTA. Se um reforço é dimensionado exatamente com a área requerida. quando a área requerida do casco é.absorver. de forma que a espessura equivalente do casco. e independentemente das áreas disponíveis no bocal (A2 e A3) e nas soldas (A4). é menor que a espessura requerida: tc < tr ⇒ PMTA do reforço < Pressão de projeto. na chapa de reforço. Esta área estaria submetida à mesma pressão máxima do reforço. que normalmente não são muito significativas. não se limitando a reforço de chapas sobrepostas. no mínimo. do casco. limitando assim uma maior capacidade do equipamento. A5 ≥ d t Este procedimento também é aplicável a outros tipos de reforço. na área compreendida na abertura de diâmetro d.

2 – Variação da PMTA com a espessura de reforço de bocal 109 .0 mm): PMTA de 2.29 mm tem-se um excedente de 0. Caso B: reforço insuficiente. • • • • Caso A: bocal sem chapa de reforço. com espessura 12.5 mm: PMTA de 1. variando apenas a espessura da chapa de reforço.7 MPa. que corresponde ao dobro do diâmetro da abertura.1 MPa. igual à PMTA do casco. O reforço selecionado deve ser o caso D. Os vários reforços adotados.1 MPa. a figura 12. Caso D: reforço excessivo com a mesma chapa do costado (19. Para o bocal de 10” do vaso que adotou-se para exemplo. Caso C: reforço com reposição total da área correspondente à espessura requerida do casco de 18. com PMTA de 1.2 apresenta a variação da PMTA do reforço. para esta análise. para uma chapa de 19. A pressão de projeto é 2. inferior à pressão de projeto.29 mm: PMTA de 2.71 mm na espessura. igual à pressão de projeto. que é com chapa de espessura comercial.0 MPa e a PMTA original do casco é 2.0 mm. inferior à pressão de projeto. pode-se fazer uma análise da variação da PMTA em função do reforço adotado. Para ilustrar. Sendo a espessura requerida do casco 18.0 MPa.1 MPa. são com chapa sobreposta e têm o mesmo diâmetro externo de 515 mm. para este caso. Figura 12. e não limita a PMTA do casco. que é usada como reforço. em relação à espessura nominal.Outro recurso é dimensionar o reforço do bocal para a pressão máxima do casco ou tampo onde está instalado.

que não é um cálculo simples. É evidente que esta parcela de espessura limita a espessura resistente à pressão. A pressão máxima é indicada em tabelas das normas de padronização e podem limitar a PMTA do bocal.1. No entanto. o material empregado é aço forjado que. e tem pressões máximas em função da temperatura e do material. dependendo da espessura requerida para o projeto. PMTA flange do bocal) ⇒ PMTA vaso = 2. PMTA pescoço do bocal. exige que os flanges e espelhos sejam fabricados com espessura exatamente igual à de projeto.0 MPa. igual à pressão de projeto.3. limitada pelo flange do bocal.5 da seção 9. em aço carbono forjado SA-105. limitada pelo flange do bocal. do vaso que serve de exemplo. PMTA flange do bocal = 2. Para evitar o cálculo desta PMTA. PMTA reforço do bocal. Para estabelecer a PMTA do flange ver curvas de pressão no item 9. 110 . num eventual aproveitamento em nova função ou modificações nas condições de operação. pois: • • • • • PMTA casco = 2. 12. as empresas proprietárias de equipamentos normalmente exigem este cálculo para poderem utilizar a capacidade máxima do equipamento.12. classe 150#.0 MPa. PMTA reforço do bocal = 2. para cargas localizadas.15 MPa (ver item 12. conseqüentemente limitando a PMTA deste componente. pelo seu alto custo. o que é permitido pelos códigos. a PMTA é 2. que podem exigir uma pressão maior do que a original.4 Flanges não padronizados e espelhos de trocadores de calor Estes componentes.1 MPa (ver item 12. para este vaso a PMTA é 2. Neste caso. pode-se assumir que o valor máximo desta pressão é o mesmo valor da pressão de projeto. na condição não corroído). Para o flange do bocal de 10”.2). adotando-se a PMTA do componente como pressão de verificação. como já visto nas seções anteriores.3 Flanges padronizados Os flanges para bocais normalmente são padronizados em classes de pressão. PMTA vaso = mínimo (PMTA casco.3. Evidentemente a PMTA é limitada ao valor da pressão de projeto. como as dos suportes de apoio e de tubulações em bocais.2 MPa (ver item 12. 12. Notar que. geram tensões adicionais que requerem uma determinada parcela da espessura nominal. do componente no qual está instalado o suporte (por exemplo: casco para vaso horizontal) ou o bocal. Para evitar esta redução da pressão máxima deve-se executar o projeto.3.4 PMTA considerando cargas localizadas As cargas localizadas.2). PMTA pescoço do bocal = 7.0 MPa.0 MPa.3. podem não ser fabricados com chapas.

Por exemplo. Existem três tipos básicos de trocadores casco e tubos. 111 . espelho fixo e cabeçote de retorno boleado será um tipo AEM. no casco e nos tubos. Classe R: trocadores para serviços severos. que necessitam ser verificadas. ou de sua complementação. usados em refinarias de petróleo. nos quais a expansão térmica diferencial entre os cascos e os tubos. conforme figura 13.13 Dimensionamento Mecânico de Trocadores de Calor Casco e Tubos Tipo “TEMA” Trocadores de calor tipo casco e tubo são freqüentemente utilizados. Os componentes principais do equipamento. Divisão 1. como código para dimensionamento dos componentes típicos de vasos de pressão. por onde circula um dos fluidos da troca térmica. facilidade operacional e aplicação bastante ampla. O TEMA ainda apresenta três classes para os trocadores de calor. Classe B: trocadores para serviços em indústria química. os trocadores de calor são projetados de acordo com a norma TEMA (Standards of Tubular Exchanger Manufactures Association).1. São vasos de pressão constituídos de um feixe de tubos paralelos envolvidos por um casco. devidos ao baixo custo de fabricação. com nomenclatura de acordo com a figura 13. fluido com 1 passe no casco. • • Normalmente. induzem tensões longitudinais adicionais. em ordem crescente de exigências: • • • Classe C: trocadores para serviços amenos ou serviços comerciais.2: • Com espelhos fixos. Além do dimensionamento mecânico. retorno e saída do outro fluido circulante. um trocador com carretel removível com tampo plano. De acordo com esta norma os equipamentos podem ter diâmetro nominal do casco de 150 mm até 2540 mm e são classificados conforme o tipo de cabeçotes e cascos. com a nomenclatura usualmente adotada. operação e manutenção e também parâmetros para troca térmica e mecânica dos fluidos. podem ser vistos na figura 13. Com tubos em “U” onde o próprio tubo absorve a sua dilatação. Com espelhos flutuantes nos quais o espelho mais próximo ao tampo do casco tem movimento livre para permitir a expansão térmica dos tubos. o TEMA define aspectos de fabricação. tolerâncias. instalação. que é exigida pelo próprio TEMA.3. em função do tipo de feixe tubular. devida a temperaturas diferentes para os dois circuitos de fluído. Fixados ao casco existem carretéis e cabeçotes para promoverem a entrada. complementada pelo ASME Seção VIII.

passo dos tubos do feixe.As principais diferenças de exigências entre as três classes são: • • • • • • corrosão admissível. a menos que ocorram exigências mecânicas ou processuais. Em ordem crescente o custo dos trocadores é: • • • • Espelhos fixos. cabeçotes. espessuras mínimas para cascos. chicanas. carretéis. bem como suas exigências adicionais para os componentes calculados conforme ASME Seção VIII. fixação dos tubos nos espelhos: quantidade de ranhuras e comprimento de expansão de tubos. 112 . Divisão 1. placas suporte e espelhos. O custo de um trocador é determinante para a escolha do seu tipo. para o dimensionamento mecânico. Tubos “U”. Espelhos fixos com junta de expansão. materiais de juntas de vedação. Nesta seção são apresentados os principais requisitos do TEMA. Espelhos flutuantes. diâmetro mínimo para tirantes e parafusos de fixação das chicanas.

1 – Componentes dos trocadores de calor casco e tubos 113 .Figura 13.

2 – Tipos de feixe tubular 114 .Figura 13.

Figura 13.3 – Nomenclatura de trocadores – Classificação TEMA 115 .

As tensões longitudinais admissíveis. são conforme ASME. As tensões admissíveis são de acordo com ASME Seção VIII. os espelhos. alguns dos componentes devem ser dimensionados como vasos. Existem programas específicos para trocadores. a menos do procedimento específico para as tensões admissíveis de compressão dos tubos. entre os tubos e o casco. Divisão 1.2.2 Dimensionamento mecânico Como os trocadores de calor são vasos de pressão. provoca tensões adicionais. de tração e compressão. parafusos e anéis bipartidos. a corrosão deve ser considerada para ambos os lados. Caso estas tensões sejam excessivas é necessário o uso de juntas de expansão. Não é requerida sobre espessura de corrosão para os tubos. para casos especiais. No caso de trocadores com espelhos fixos. exigido pelo TEMA. 13.1 Condições de projeto Devido à existência no equipamento de dois circuitos diferentes de fluído. entre o lado do casco e o lado dos tubos.1 Dimensionamento do corpo cilíndrico Entende-se como corpo do trocador os seguintes componentes: • • casco e tampo carretel e cabeçote Devem ser calculados de acordo com o ASME Seção VIII. por exemplo.13. que devem ser verificadas conforme procedimento do TEMA. 116 . para absorverem a dilatação diferencial. ou a escolha de trocadores com espelho flutuante ou feixe “U”. Porém esta condição raramente é adotada e aceita pelos proprietários de trocadores de calor. Outros componentes são típicos de trocadores e têm dimensionamento apenas conforme TEMA. Os programas de computador para dimensionamento de vasos de pressão podem ser adotados para o cálculo de trocadores pois. Divisão 1. de compressão ou tração. sendo que ainda requerem complementação ou espessuras mínimas conforme TEMA. lado do casco e lado dos tubos. que normalmente vinculam o dimensionamento mecânico ao cálculo térmico. Para os componentes que tenham contato com os dois fluídos. deve ser feito para a condição mais desfavorável. 13. com pressões e temperaturas específicas. O TEMA permite que o dimensionamento de espelhos fixos seja feito com a pressão diferencial. a dilatação diferencial. o dimensionamento dos componentes submetidos às duas condições simultaneamente. têm os procedimentos do TEMA para dimensionamento dos espelhos. podem ser encontrados na referência 12. Cálculos mais detalhados. no casco.

além de outros parâmetros obtidos do cálculo do tampo. Divisão 1. Havendo necessidade de ranhuras no tampo para acomodação da junta e fixação da chapa divisora. Ambos os tipos também têm dimensionamento conforme ASME Seção VIII. Para os tampos conformados deve-se também atender às espessuras mínimas requeridas pelo TEMA. conforme ASME.Independentemente do valor calculado para a espessura.8 mm para diâmetros nominais até 610 mm. espessura e módulo de elasticidade do tampo. que é um tampo plano aparafusado (ver seção 9). No caso de tampos planos de trocadores multipasse. do material empregado e da classe R. provocando “by-pass” e misturando os fluxos de entrada e saída do fluido do lado dos tubos. de forma que não seja excessiva e prejudique a estanqueidade. A deflexão é calculada conforme procedimento do TEMA. conforme mostrado na figura 13.2 Dimensionamento dos tampos Os tampos dos trocadores podem ser planos (flanges cegos) ou conformados (elípticos ou torisféricos). onde são empregadas juntas de vedação entre a chapa divisora de fluxo e o próprio tampo. 13. do material empregado e da classe R. Y < 0. em função da pressão.125% do diâmetro nominal acima de 610 mm. o TEMA exige espessuras mínimas em função do diâmetro do casco.2. em função do diâmetro do casco. é necessário verificar a deflexão. Para trocadores de passe único não há necessidade desta verificação.4.4 – Deflexão em tampo plano 117 . Figura 13. C ou B. a espessura requerida do tampo deverá considerar a profundidade destas ranhuras. C ou B. O TEMA exige que esta deflexão seja limitada aos seguintes valores: Y < 0.

se B ≥ Bmax ⇒ M’o = Mo ( B / Bmax )1/2 B e Bmax – espaçamento entre parafusos 13. principalmente no caso de espelhos fixos. devendo ser consultado o TEMA para obtenção das expressões de cálculo e da nomenclatura empregada. em BWG. entre os tubos e o casco. diâmetro e temperatura dos tubos. 13.31 DL / ( 1 – do / passo) ] ( P / S ) 118 . O comprimento.3 Tubos Em geral. (ver seção 9). O TEMA. As tensões longitudinais admissíveis. espessura e quantidade de tubos são em função do dimensionamento térmico. Divisão 1. de tração são conforme ASME e as de compressão devem seguir procedimento do TEMA. deve ser aplicado um fator de correção no momento Mo. para cálculo do flange conforme ASME. As espessuras são padronizadas. para absorverem a dilatação diferencial.13. Caso o espaçamento seja maior do que o especificado acima. Caso estas tensões sejam excessivas é necessário o uso de juntas de expansão. com as seguintes recomendações adicionais do TEMA: • espaçamento máximo entre parafusos: Bmax = 2 dB + 6 t / (m + 0. A espessura do espelho é calculada para duas condições: • Flexão T = ( F G / 3 ) [ P / η S ]1/2 • Cisalhamento T = [ 0. que devem ser verificadas conforme procedimento do TEMA.2. em função do material.4 Flanges Os flanges do carretel e cabeçote também devem ser calculados de acordo com o ASME Seção VIII. No caso de trocadores com espelhos fixos a dilatação diferencial.2.ver seção 9. Divisão 1. diâmetro. Será apresentado aqui apenas o conceito básico para seu dimensionamento. chicana-placa suporte ou chicana-espelho).2. os tubos devem ter um comprimento de 6 metros. estabelece o vão máximo não suportado dos tubos (maior afastamento entre chicanas com cortes alternados.5 Espelhos O cálculo de espelhos é bastante trabalhoso e complexo. Seção VIII. ou submúltiplo deste valor.5) .. provoca tensões adicionais de compressão ou tração. de acordo com os procedimentos do ASME. e devem ser verificadas para pressão interna e externa (devidas aos dois circuitos independentes).

o cálculo pode ser feito adotando-se um critério de pressão equivalente diferencial. que prevê as mesmas combinações. Esta pressão depende da espessura adotada para o espelho. Divisão 1. • • As cargas admissíveis. Alternativamente.T = espessura efetiva do espelho P = pressão efetiva (lado do casco ou lado dos tubos) S = tensão admissível à tração do ASME G = diâmetro médio da junta. Caso os espelhos sejam usados para conexão aparafusado com os flanges do carretel ou do cabeçote. sendo avaliada distintamente para o lado do casco e o lado dos tubos: • Pressão equivalente de diferencial de expansão térmica. de acordo com ASME. Esta alternativa só deve ser adotada com o consentimento do proprietário do trocador. Apêndice A. da junção tubo-espelho são obtidas do ASME Seção VIII. porém adotando como pressão de projeto a diferença entre as pressões do lado do casco e do lado dos tubos. considerando se o casco tem ou não junta de expansão. Pressão de projeto do lado dos tubos ou do lado do casco. externa ao casco e onde são posicionados os parafusos de fixação. se houver.3): É o maior valor absoluto de uma série de expressões com diversas combinações das seguintes pressões. deve ter espessura dimensionada de acordo com procedimento do TEMA. em função dos parâmetros obtidos do cálculo de flanges. É avaliada distintamente. ou diâmetro interno do casco para espelhos soldados ao casco do = diâmetro externo dos tubos DL = diâmetro equivalente do perímetro do feixe tubular F = fator de fixação do espelho η = fator do arranjo dos tubos Não haverá necessidade de cálculo a cisalhamento se: P / S < 1.6 ( 1 – do / passo)2 A espessura efetiva do espelho deve adicionar as profundidades para encaixe da junta e das ranhuras para fixação de chapas divisoras.2a e 13. A pressão efetiva do projeto (P) depende do tipo do trocador e das pressões do lado do casco e do lado dos tubos e é definida para cada tipo de feixe tubular: • Espelhos fixos (ver figuras 13. Pressão equivalente de aperto dos parafusos. para espelhos extendidos e fixados nos flanges por parafusos. a parte extendida do flange. para espelhos vedados com junta. 119 . que considera a força exercida no espelho devida a dilatação.

É avaliada de forma distinta para a flexão e cisalhamento.2. dependendo da sua fixação ao carretel e espelho pode ser considerada em um dos seguintes casos: • • • placa retangular. • Espelhos para cabeçotes tipo W (ver figura 13. se for negativa. Divisão 1. pois depende da espessura adotada para avaliação da pressão equivalente de diferencial de expansão térmica. Dispositivo de fixação do cabeçote flutuante . possibilitando a desmontagem do cabeçote e permitindo a remoção do feixe tubular.6 13.3) É uma pressão obtida em função das pressões do lado do casco e lado dos tubos. sujeita à flexão causada por carga uniformemente distribuída (pressão diferencial devida a perda de carga entre os passes do fluido do lado dos tubos). para efeito de cálculo deve ser adicionada à pressão do outro lado. com três lados engastados e um lado simplesmente apoiado.3) É definida como a pressão de projeto do lado dos tubos acrescida da pressão do lado do casco. Apêndice AA. Para evitar este tipo de problema pode-se construir o 120 . caso seja feita manualmente.Anel bipartido 13. 13.6. Os espelhos para feixes com tubos “U” ou com espelhos fixos.1 Acessórios Placa divisora de passes O cálculo desde acessório é feito da mesma maneira que para uma placa plana. que normalmente requer espessuras menores que as do TEMA. permitindo um mau assentamento da junta e com isto causando vazamento.5). Deve ser a maior das pressões de projeto entre o lado dos tubos e o lado do casco.6. com os lados menores engastados e os lados maiores simplesmente apoiados. • Espelhos para cabeçotes tipo P (ver figura 13. placa retangular. No caso de haver pressão negativa (vácuo) em um dos lados. Devido ao aperto dos parafusos o anel sofre deformação.2 Trocadores com espelho flutuante adotam um anel bipartido para fixação do cabeçote no espelho flutuante. também podem ser calculados pelo ASME seção VIII. e do fatores e parâmetros relacionados com o diâmetro do espelho. Esta placa.O cálculo da espessura dos espelhos fixos é um cálculo interativo.2. placa retangular.2. trocadores com cabeçote tipo S (ver figuras 13. • Espelhos para os outros tipos de feixes tubulares. e por este motivo extremamente trabalhosa.2 b e 13. com os lados maiores engastados e os lados menores simplesmente apoiados.

O cálculo das juntas de expansão é bastante complexo e.3 Juntas de expansão Nos trocadores de espelhos fixos. referência 44. normalmente.2. 13.5 Suportes Os trocadores de calor são horizontais.2.6. devidas à suportação.5 – Anel bipartido 13.4 Chicanas. placas suporte e tirantes Estes acessórios. 13.6. ou verticais apoiados em sapatas ou anéis.2. diâmetros e quantidades mínimas. Apêndice CC. 121 . é necessário a instalação de juntas de expansão no casco. Figura 13. dependendo do material. Para avaliação das tensões atuantes. seguindo um destes procedimentos: • • • procedimento do próprio TEMA.5 e desta forma evitar a deformação.6. não necessitam de dimensionamento mecânico. procedimento do ASME Seção VIII. C ou B. Este acessório é um flange bipartido aparafusado e tem dimensionamento conforme procedimento do TEMA. diâmetro do trocador e classe R. devidas à expansão térmica. Estas juntas podem ser dimensionadas.espelho e o anel com um entalhe para encaixe. e dimensionamento dos suportes ver seções 6 e 7. por não sofrerem esforços mecânicos. utilizando alguns dos parâmetros do cálculo de flanges do ASME. Divisão 1. O TEMA estabelece espessuras. procedimentos da EJMA (Expansion Joint Manufacturers Association). fazem parte dos programas de computador. conforme a figura 13. caso as tensões longitudinais no casco ou nos tubos. para absorverem a expansão diferencial e não causarem tensões adicionais. apoiados em selas. sejam excessivas.

ver figura 14. Desta forma. No entanto.3. mudança de espessura ou de forma no casco. devido ao efeito de concentração de tensões. Esta trinca aumenta rapidamente. fadiga no regime elástico-plástico. que se desenvolve num ponto de descontinuidade geométrica. até que ocorre a falha do material. serão apresentados os conceitos básicos destes códigos. que causa ruptura. por exemplo. 14. 14. σ2 e σ3. submetido a ciclos de flutuação de pressões. um furo.1 Introdução a fadiga Quando ocorre uma deformação plástica repetida. Esta ruptura se inicia com uma pequena trinca. o equipamento tem falha por fadiga. praticamente imperceptível. não se considera análise de fadiga. quando se adota o ASME Seção VIII Divisão 2 ou Divisão 3 e o BS-5500 os efeitos dos carregamentos cíclicos devem ser considerados. que estabelece a resistência à fadiga para um determinado número de ciclos. 122 . A fadiga ocorre quando a tensão provocada por um carregamento cíclico tem flutuação (amplitude) superior ao limite de fadiga (endurance limit). São considerados dois tipos de fadiga: • • fadiga no regime elástico. está baseado no regime elástico. A fadiga pode ser causada por carregamentos auto limitados e não auto limitados.14 Fadiga e Concentração de Tensões Como a maioria dos vasos de pressão é projetada pelo ASME Seção VIII Divisão 1. tenha como tensões principais σ1. na junção de um bocal com o casco) ou de maneira generalizada no equipamento como um todo. e podem ocorrer localizadamente num determinado ponto (por exemplo. que é função de cada material e cujos valores são obtidos experimentalmente através de testes. O critério adotado para os vasos de pressão. Imaginando que um equipamento.2 Tensões médias e amplitude das tensões alternadas. Determinação do número de ciclos admissíveis Para se estabelecer o número de ciclos que uma carga cíclica pode admitir é importante se entender o conceito de tensões médias (Sm) e de amplitude das tensões alternadas (Salt).

σ3 S31 = σ3 . De acordo com a figura 14. amplitude de tensões A determinação do número de ciclos admissíveis é obtida da figura 14.5 (Smax + Smin) .5 Sr .As intensidades de tensões são: σ2 S23 = σ2 .σ1 Como S12 = σ1 - σ3 = 0 e sendo σ1 > σ2 a máxima intensidade de tensões é: S = σ1 - σ3 = σ1 Para um carregamento cíclico. intervalo de tensões (stress range) Sa = 0.Smin .1 temos: Figura 14.1 – Tensões alternadas Sm = 0. esta intensidade será variável entre um valor máximo (Smax) e um valor mínimo (Smin). Sr = Smax .3 usando-se Sa 123 . tensão média.

Os efeitos individuais são comparados linearmente.14. Como cada carregamento provoca um certo tipo de dano ao equipamento teremos um efeito de danos acumulados.2 – Flutuação de tensões para ciclos depressão e temperatura 124 . + ni / Ni ≤ 1.3 Danos acumulados É comum um equipamento estar submetido a vários carregamentos cíclicos com diferentes números de ciclos e diferentes “stress range”. Para exemplificar. obtendo-se o fator de utilização: U = n1 / N1 + n2 / N2 + . considere-se a seguinte condição: Um vaso está sujeito a uma pressão com variação de 1000 ciclos que provoca uma flutuação de tensão de 0 (zero) a +500 MPa e também está submetido a um transiente térmico.. agindo simultaneamente ou não. com 10000 ciclos..3).0 Onde: ni = número de ciclos esperado do carregamento i. Observando a figura 14. Ni = número de ciclos admissíveis do carregamento i (obtido da figura 14.2 tem-se: Figura 14. com flutuações de tensão de 0 (zero) a –300 MPa. O material tem tensão de rutura de 450 MPa.

Caso algum dos carregamentos estabeleça que o equipamento está sujeito à fadiga.3 obtém-se: para Sa1: N1 = 3000 ciclos para Sa2: N2 = 40000 ciclos U = (1000/3000) + (9000/40000) = 0. onde esta flutuação ultrapassa um percentual da pressão de projeto. nota 2). 14. Ciclos de flutuação de pressão de operação. 125 . Divisão 2 e BS-5500 para avaliação de fadiga Tanto o ASME Seção VIII Divisão 2 quanto o BS-5500 adotam critérios.O máximo valor de Sr atuará até 1000 ciclos e o mínimo valor de Sr atuará em 9000 ciclos. Ciclos de variação de temperatura para pontos considerados adjacentes (ver item 14. deve-se seguir o seguinte procedimento. Ciclos de gradientes térmicos durante a operação normal e paradas/partidas do equipamento.5583 < 1. S23 .4 Critérios do ASME SeçãoVIII. Estes códigos estabelecem um procedimento para esta avaliação que analisa os seguintes ciclos: • • • • • • Ciclos de pressão total (full range) para paradas/partidas do equipamento. Sa1 = 0.σ3 .σ1 Smax = máximo (S12 .σ3min • Passo 2: determinar as diferenças dos intervalos de tensões e obter o intervalo de intensidade máxima: S12 = σ1 - σ2 . para verificação das condições que determinam se um equipamento está sujeito ou não a falha por fadiga. σ2 = σ2max . que tenham diferentes coeficientes de expansão térmica.σ1min . semelhantes. para cada de carregamento: • Passo 1: determinar o intervalo de tensões (stress range) de cada ciclo: σ1 = σ1max . Ciclos de temperatura envolvendo componentes soldados entre si.7. Ciclos de temperatura envolvendo componentes soldados entre si. S31 = σ3 .0 O equipamento não terá falha por fadiga.σ2min . σ3 = σ3max . S23 = σ2 . que tenham diferentes módulos de elasticidade.5 [500 – (-350)] = 425 MPa Sa2 = 0.5 [0 – (-350)] = 175 Mpa Da figura 14. S31 ).

...5 S1max .. U1 + U2 + ... ........ .....+ Un < 1...5 Snmax Onde n é o número de carregamentos... corrigir as tensões alternadas para o módulo de elasticidade do material ( ver item 14. S´na = Sna (210 x 103 / Ematerial) • Passo 5: da figura 14. S´2a = S2a (210 x 103 / Ematerial).. . S2a = 0............. Sna = 0......... nota 4): S´1a = S1a (210 x 103 / Ematerial)..... S´na ⇒ Nn • Passo 6: determinar os danos acumulados: U1 = n1 / N1 .....• Passo 3: determinar as tensões alternadas: S1a = 0... Un = nn / N1 Onde n é o número de ciclos esperado de cada carregamento.7....3........5 S2max ........0 126 . U2 = n2 / N2 . S´2a ⇒ N2 ...... • Passo 4: se necessário.. determinar o número de ciclos admissível para cada carregamento: S´1a ⇒ N1 .

Figura 14. aço liga e aço de alta resistência com temperaturas até 375o C (Fonte ASME Seção VIII Divisão 2) 127 .3 – Curva de fadiga para aço-carbono.

Para casos não mencionados neste item.1 Fatores de concentração para tensões devidas à pressão interna em junções de bocais São fatores obtidos através de resultados de testes de fotoelasticidade ou análise com elementos finitos e podem ser encontrados em inúmeros artigos sobre o assunto [referências 29.5 Tensões de pico Tensões de pico são provocadas por carregamentos que ocorrem normalmente nos equipamentos (pressão. 30 e 31]. Os fatores para tensões devidas a pressão e cargas localizadas em bocais referem-se a geometria mostrada na figura 14. conforme seção 2.14. podem ser obtidos de referências sobre concentração de tensões [referência 33]. 14. 128 . que serão mencionados adiante.4. Os códigos de projeto que possuem análise de fadiga incluem tabelas e/ou gráficos com valores para estes fatores. estes fatores são obtidos de curvas e tabelas que constam dos códigos de projeto e literatura especializada em vasos de pressão. São tensões que acarretam em falha por fadiga e são classificadas na categoria F. Figura 14. diferencial térmico etc).6.6 Fatores de concentração de tensões Para alguns casos específicos. multiplicadas por fatores de concentração (K) pois atuam localizadamente em descontinuidades geométricas.4 – Geometria típica de descontinuidade na junção de bocal com casco 14.

2 2.2 -0.6 -t/R 0 1.2 1.2.0 2. para pontos internos . r = K P Rm /2 t Fator K Tensões circunferenciais σϕ longitudinais σx radiais σr intensidade S plano longitudinal pontos pontos internos externos 3.2 2. x.σx . 129 .2 – Fatores de concentração de tensões para cascos cilíndricos S = σϕ S = σϕ S = σx .0 -0. t é a espessura nominal do casco ou tampo sem considerar qualquer acréscimo de espessura devido a reforços (integral ou sobreposto). t. Tensões normais σn tangenciais σt radiais σr intensidade S Fator K pontos internos 2.2 plano transversal pontos pontos internos externos 1. para pontos internos .1 e 14. para pontos externos no plano longitudinal .1 1.3 1.0 Tabela 14.6 Tabela 14. para pontos externos no plano transversal σϕ. apresentados nas tabelas 14.2 pontos externos 2.σx .1 – Fatores de concentração de tensões para cascos esféricos ou partes esféricas de tampos S = σn S = σn . para pontos externos σn. resultado de inúmeros testes aplicados em vasos e bocais de várias dimensões. Divisão 2 adota valores conservativos.1 -0.σr .σr .O código ASME Seção VIII.0 0 2.0 -t/R 0 3. para os principais pontos da junção do bocal com o casco.2 -2 t / R 2. r = K P Rm / t Para ambos os casos.σt .0 2.

• Bocais deslocados em cilindros e esferas K1 = K [1 + sen2 φ] Figura 14.Para bocais não radiais (deslocados ou laterais). obteve uma comparação com os fatores adotados pelo ASME.5 e 14. 130 . utilizando elementos sólidos tridimensionais com 20 nós isoparamétricos [referência 37]. para um bocal com 835 mm de diâmetro.6 mm. sendo K é o fator para bocais radiais definidos anteriormente.5 – Bocal deslocado (hill side) • Bocais laterais em cilindros K1 = K [1 + (tan φ)4/3 ] Figura 14. um estudo realizado com elementos finitos. O vaso foi submetido a uma pressão de 6.6. os fatores de concentração devem ser corrigidos da seguinte forma. num casco cilíndrico com raio de 1980 mm e espessura de 228. conforme figuras 14.9 MPa.6 – Bocal lateral (ângulo Y) Como iformação.

558 1.65 Kb = 1 + [ 1 / (4.80 Figura 14. Fator K Tensões circunferenciais σφ longitudinais σx radiais σr intensidade S plano longitudinal pontos pontos internos externos 2.4 – Fatores de concentração de tensões obtidas por elementos finitos Comparando estes resultados concluímos que o ASME é realmente conservativo e que uma análise por elementos finitos em casos complexos pode ser interessante apesar de trabalhosa e cara.4 estes fatores são determinados pelas expressões abaixo.164 -0.760 0 0.445 1.145 2.150 -0.720 0.620 0.8 r / T)]0.2 Fatores de concentração para tensões devidas a cargas localizadas São fatores obtidos do Apêndice B do Boletim 107 [referência 23] e são diferenciados para tensões membrana (Kt) e tensões de flexão (Kb). 14.522 0 1.812 plano transversal pontos pontos internos externos 0.Os resultados deste estudo podem ser observados na tabela 14.7 r / T)]0.7.6.7 – Fatores de concentração Kt e Kb 131 .131 Tabela 14. Com referência à figura 14. que estão representadas na figura 14. Kt = 1 + [ 1 / (2.888 -0.128 0.010 -0.4.

6. quando a distância entre eles for inferior a 2. Podemos adotar.7 Notas 1 – Pode-se adotar o uso de proteções térmicas para reduzir as diferenças de temperatura e choques térmicos. conservativamente. um valor K = 3.5 ( R t )1/2 3 – Interpolar para valores entre 552 MPa e 793 MPa. em cascos e tampos.0 [referência 32]. 2 – São considerados pontos adjacentes. 14.3 Fatores de concentração para tensões devidas a gradiente térmico São fatores com valores muito variáveis.14. 4 – Para outros valores de módulo de elasticidade corrigir o valor de Sa: Sa = ( 210 × 103 ) / E 132 . dependendo da fonte de consulta utilizada.

Um carregamento aplicado perpendicularmente à trinca gera tensões na sua vizinhança.1 Mecânica da fratura A fratura frágil ocorre com o aparecimento de uma trinca que tende a se propagar. mostra uma trinca típica em vasos de pressão. obtido da teoria da elasticidade. Esta temperatura é específica para cada material e estabelecida através de testes. causando a ruptura do material.2.12 ( π a )1/2 ] / [ 0. KΙ = σ F F é o fator de forma.1. conforme mostrado na figura 15. Em termos geométricos pode-se considerar a trinca como uma pequena elipse com pequena razão eixo menor/eixo maior.125 π ( 3 + a2 / c2 ) – 0. A figura 15. Para esta trinca o fator é: F= [ 1. também chamada de temperatura de ductilidade nula (nil ductile transition temperature – NDT).15 Fratura Frágil e Baixa Temperatura em Vasos de Pressão Construídos com Aço Carbono Materiais como aço carbono podem apresentar falha por fratura frágil. 133 . Esta falha ocorre quando o equipamento está sujeito a temperaturas próximas da temperatura de transição e haja inicialização de trincas decorrentes da fragilização do material. 15.12 σ2 / Sy2 ]1/2 Onde: σ é a tensão atuante e Sy é a tensão de escoamento do material. que depende da geometria da trinca. é aquela na qual o material deixa de ter comportamento dúctil (falha por deformações plásticas excessivas) para ter comportamento frágil (falhas por pequenas deformações causadas por tensões abaixo da tensão de escoamento). A temperatura de transição. com as seguintes intensidades: σx = [KΙ / (2 π r )1/2 ] [cos (θ/2)] [1 – sen (θ/2) sen (3θ/2)] σy = [KΙ / (2 π r )1/2 ] [cos (θ/2)] [1 + sen (θ/2) sen (3θ/2)] τx = [KΙ / (2 π r )1/2 ] [cos (θ/2)] [sen (θ/2 ) cos (θ/2) cos (3θ/2)] Onde KΙ é o fator de intensidade de tensões.

Figura 15.1 – Tensões na trinca A propagação é o fenômeno pelo qual a trinca aumenta de tamanho sem que haja acréscimo de tensões.5 os materiais podem ser considerados com boa resistência. que é função das propriedades e da temperatura do material. Para KΙC / Sy > 1.2 – Trinca elíptica superficial em placa fina infinita 134 . Estes fatores são determinados experimentalmente e podem ser obtidos da especificação ASTM-E-399 [referência 34] A resistência à fragilidade do material pode ser entendida como a razão KΙc / Sy. Geralmente materiais com tensões de escoamento elevadas (materiais de alta resistência) são mais suscetíveis à fragilização.Figura 15. o que leva à ruptura do material. Isto ocorre quando o fator de intensidade de tensões (KΙ) atinge um valor crítico (KΙc).

principalmente na região da extremidade da solda de filete com o plano transversal e também na junção do pescoço com o casco.0 mm. que indicam a escolha adequada do material.1). desta forma.Vasos operando com tensões primárias inferiores a 41. para a qual o teste é dispensado. que o teste de impacto não é requerido para temperaturas iguais ou superiores a –29 °C. Os códigos de projeto adotam critérios. a determinação da temperatura mínima de prjeto – MDMT (minimum design metal temperature) e a necessidade de realização de teste de impacto.3 e tiver espessura igual ou menor que 13. nos seguintes casos: • • quando o material for enquadrado na curva A da figura 15. Em casos de temperaturas muito baixas é recomendável o emprego de aços inoxidáveis austeníticos por terem temperatura de transição muito baixa (-250o C) e. obtémse a mínima temperatura de projeto (MDMT – minimum design metal temperature). baseados na mecânica da fratura. Este tipo de reforço tem tendência à formação de trincas no casco. C e D da figura 15. a princípio e como exceção à determinação da MDMT.3 e tiver espessura igual ou menor que 25. quando o material for enquadrado nas curvas B. Para equipamentos que operem em condições favoráveis à ocorrência de trincas deve-se evitar a construção de bocais com reforços do tipo chapa sobreposta (pad). A consideração básica é a necessidade ou não de teste de impacto (corpo de prova Charpy-V): dependendo do material e da espessura adotada. no plano longitudinal [referência 36].2 Critérios do ASME Seção VIII Divisão 1 e Divisão 2 para baixa temperatura É adotado um critério simplificado para evitar a falha por fratura frágil em equipamentos fabricados em aço carbono. prevenindo desta forma a ocorrência de fratura frágil. de choques mecânicos ou cíclicas não são os requisitos mandatórios para o dimensionamento do equipamento. 15. não requererem teste de impacto. quando as cargas térmicas. O código estabelece. 135 . Esta consideração só é válida se todas as seguintes condições forem atendidas: • • • se o equipamento for testado hidrostaticamente.4 MPa não apresentam susceptibilidade à fratura frágil [referência 35].0 mm. Aços liga especiais também podem ser adotados para baixas temperaturas (ver tabela 4. se a temperatura máxima de projeto não for superior a 343 °C.

4 ≤ βΙC ≤ 1.3 são obtidas com o seguinte procedimento: βΙC = (1 / t) [ KΙC / Sy ] 2 Onde βIC é o fator crítico de determinação da temperatura. espelhos de trocadores de calor. que podem ter elementos com espessuras diferentes. do bocal e do casco). Substituindo esta expressão na expressão que envolve a espessura. de forma que.3: T = [ ( X1 / X2 ) – (1 / ( 1.3. obtém-se a seguinte expressão: KΙC = Sy / ( X1 – X2 T) Onde T é a temperatura e X1 e X2 são constantes obtidas experimentalmente. que substituído na expressão fornece: t = 0. Esta figura estabelece temperaturas mínimas.2.5 t X2 )1/2 ] 136 .66 [ KΙC / Sy ] 2 Experimentalmente constata-se que há uma relação entre KΙC com a temperatura e a tensão de escoamento.1 Curva de determinação da temperatura mínima A temperatura mínima sem teste de impacto é obtida das curvas da figura 15. de acordo com a espessura de referência e o grupo do material.5. tem-se a base para a obtenção das curvas da figura 15.5 Conservativamente o código ASME adota o valor de 1. como flanges aparafusados e. como bocal com chapa de reforço (espessuras envolvidas: da chapa de reforço. dependendo do nível de solicitação de cada componente. para determinados grupos de material. sem teste de impacto. sendo que a mínima temperatura possível é -48 °C. De acordo com a experiência este fator deve estar limitado aos seguintes valores: 0. As temperaturas ainda podem ser reduzidas. t é a espessura e Sy é a tensão de escoamento do material. As curvas da figura 15.15. em alguns casos. ou para componentes não soldados. em função da espessura de referência para componentes soldados.

3 – Temperatura para teste de impacto (Fonte: ASME Seção VIII. SA-387 Gr 21 e 22 (normalizado e temperado).3 as curvas indicam os seguintes grupos para os materiais mais empregados: • Grupo A SA-515 Gr 65 e 70. SA-516 Gr 65 e 70 (não normalizado). • Grupo D SA-516 Gr 55/60/65 e 70 (normalizado). • Grupo C SA-182 Gr 21 e 22 (normalizado e temperado). Divisão 1.Figura 15. SA-106 Gr B e SA-234 WPB. 137 . SA-516 Gr 55 e 60 (não normalizado). Para uma lista completa dos materiais de cada curva consultar o ASME Seção VIII. SA-105. Divisão1) Para a figura 15. • Grupo B SA-515 Gr 60.

tendo como dimensões médias: l /a = 6 a = 0.nil ductile transition temperature). adotar E* = 0.3 seja reduzida. Para obtenção da curva o ASME adota o seguinte procedimento. Este fator também representa uma razão de intensidades de tensões (tensão atuante / tensão admissível). sem teste de impacto. O fator de solicitações é: F = tr E / ( t – c ) ou F = S* E* / S E Onde: tr é a espessura requerida.8). t é a espessura nominal e c é a espessura prevista para corrosão. para tensões atuantes e de escoamento. um fator médio F entre 0. 138 . para os aços carbono. nas trincas.4 MPa não apresentam fratura frágil. isto representa.28.15. independentemente da temperatura obtida da figura 15. com a temperatura de ductilidade nula (NDT.8. a é o semi-eixo menor da trinca e t é a espessura da parede do vaso. A curva de redução de temperatura é baseada numa relação de dependência dos fatores de intensificação.44 e 0. E é a eficiência de solda usada para calcular tr . for menor do que a solicitação máxima admissível. até um limite mínimo de -104 °C. E* é a eficiência de solda mínima (E* = E e caso E seja menor que 0. Divisão 1 considera que para elementos que tenham F ≤ 0.3. na condição corroída. é permitida que a temperatura obtida da figura 15. S é a tensão admissível.2 Curva de redução de temperatura Nos casos em que a solicitação atuante nos elementos soldados ou em partes não soldadas.35 a temperatura mínima que dispensa o teste de impacto é – 104 °C. considerando: • É adotada trinca do tipo elíptico superficial.3.25 t Onde l é o eixo maior. Como os vasos operando com tensões primárias inferiores a 41. figura 15. S* é a tensão atuante primária geral de membrana.2. • O fator de intensidade da tensão atuante é definido como: KΙ = [ S ( π a / Q )1/2 ] Onde S é a tensão atuante e Q é um fator de forma. O ASME Seção VIII.

Para as dimensões médias adotadas para as trincas. Sb = 0. Determina-se então a média entre os fatores correspondentes às 139 . em função da razão S / Sy é obtido da figura 15.867 Sy ( π a / Q )1/2 O fator de forma.80. para os níveis de tensões atuantes e de tensões de escoamento. tem-se: Ym = 1.66 Sy .A tensão atuante considera as componentes de membrana e de flexão: S = ( Ym Sm + Yb Sb ) Sm e Sb são as tensões de membrana e flexão e Ym e Yb são fatores de correção. • Assume-se os seguintes valores médios para as tensões: Sm = 0.7 mm a 152.4 – Fatores de forma (Fonte: ASME) Com o fator de forma são obtidos os fatores de intensidade crítica. Os fatores de correção são obtidos experimentalmente em função das razões a/t e l /a.18. o fator de intensidade reduz-se à seguinte expressão: KΙ = 1.4 mm.4. referentes a espessuras variando de 12. KΙC. Figura 15. Yb = 0.33 Sy Sy = 275 Mpa S ≤ Sy Desta forma.

7 25. 140 . Divisão 1 e Divisão 2.4 Q = 1.4 50.3 Exemplos Para exemplificar a obtenção da temperatura mínima.89 S / Sy 1.6 152.37 Temperatura de referência (°C) NDT + 33.7.0 26 37 52 73 89 S / Sy = 0. Esta temperatura é reduzida.7.37 Espessura t (mm) 12.1 – razão média dos fatores de intensidade Assume-se como temperatura de referência.20 K0.79 0.8 0.1 Razão média KΙC S / Sy = 1.5 / K1. Cada razão média tem uma temperatura de referência própria.47 0.55 33.4 Tabela 15.37 0.5 0.045 1. conforme tabela 15. A temperatura mínima final é : 10 – 17 = . O fator F é 0.espessuras e obtém-se a razão média de intensidades entre os vários níveis de tensões e a tensão de escoamento.33 58.47 S / Sy = 0.78 NDT + 0 NDT – 25. conforme tabela 15.2. fabricado em aço carbono SA-516-70.0 Q = 1.46 0. sem teste de impacto.4: com F = 0.5 Q = 1.0 0. Dimensão da trinca a = t/4 (mm) 3.2 – Redução de temperatura A redução apresentada na tabela é a base para a curva de redução.5.33 °C.0 0.77 0.3 12. Este componente é enquadrado na curva B da figura 15.8 101.77 0.105 1.37 0. adotada pelo ASME Seção VIII. Divisão 1.00 0. determinando-se então a redução de temperatura.77 0. usando o critério do ASME Seção VIII. não normalizado.37 0. figura 15. o valor da NDT + 33. pela figura 15.200 Tabela 15.0 mm.47 0.77 S / Sy = 0.180 1.38 0.38 0.0 0.1.7 a redução é de 17 °C.76 0.33 NDT + 27.4 38.3 e a temperatura mínima obtida da curva é 10 °C.8 Q = 1.2 6.0.045 K1. para razão máxima S / Sy = 1. Razão média KΙC 1.4 / K1.47 0.4 Q 1.7 25. MDMT = -7 °C.2.46 0.18 K0. são apresentados três casos: • Um componente tem espessura de referência 38. 15.78 0.56 Redução de temperatura (°C) 0 10.0 0.8 / K1.05 K0.46 0.

com espessura menor que 13.5 mm e fator F = 0. fabricado em aço carbono SA-285-C. Com o fator F de 0. A temperatura reduzida é –11 °C.3. independentemente da figura 15.3.29: Como F é menor que 0.35.5 mm a temperatura é –8 °C. Não há necessidade de calcular a temperatura da figura 15.95 obtém-se 3 °C de redução. Como a exceção é permitida e o material é curva A. Divisão1) 141 .0 mm.• Um componente tem espessura de referência 16.0 mm. O vaso atende todas os requisitos de temperatura e de cargas para a exceção permitida pelo ASME Seção VIII. Divisão 1 Este material é enquadrado na curva A da figura 15. podese adotar a temperatura de –29 °C. Com a espessura de 9.5 – Redução de temperatura (Fonte: ASME Seção VIII. sem teste de impacto: MDMT = -29 °C Figura 15. a temperatura mínima é -104 °C.95. O fator F é 0. MDMT = -104 °C • Um componente fabricado em aço carbono SA-515-70 tem espessura de referência 9.3.

66 S.4 Critérios da BS-5500 Apresenta procedimentos para seleção de materiais e determinação da necessidade de execução de teste de impacto. baseados na mecânica da fratura. A determinação da MDMT é feita para três níveis de tensões atuantes: • • • Sa = 0. Sa < 50 MPa. 15. para vasos que operem com tensões primárias superiores a 41. com materiais específicos para baixa temperatura (inferiores a -10 °C). Divisão 3 Estabelece procedimentos para obtenção da temperatura mínima (MDMT). A definição da MDMT é feita para três categorias de tensão atuante: • • • Categoria I: com 100% da tensão de projeto.5 Critério do AD-Merkblätter Este código adota procedimentos. para temperaturas inferiores a 0 °C. Este código também apresenta critérios para avaliação e metodologia de cálculo para resistência à fragilidade. Sa é a tensão atuante e S é a tensão admissível.15. 15.3 Critérios do ASME Seção VIII. Categoria III: com 25% da tensão de projeto. Categoria II: com níveis de 75% ou 50% da tensão de projeto. 142 .4 MPa. 50 MPa ≤ Sa < S.

AD-Merkblätter. já que quanto mais rígido é o exame radiográfico. tem radiografia total para estas soldas. conforme ASME Seção VIII. porém menor é a espessura do componente. estas soldas. com eficiência 1.85. como vasos fabricados com aço inoxidável austenítico e aços carbono com tensões de escoamento inferiores a 370 MPa. Para vasos projetados conforme ASME Seção VIII. independentemente do nível de exame radiográfico. tampos e seções de transição. que é um dos parâmetros das expressões de cálculo. Independentemente do código de projeto adotado. Todos os vasos projetados. é permitida apenas para poucos casos. quando não há limitações de materiais e temperaturas. e soldas circunferenciais. tem soldas longitudinais e circunferenciais. Exceto para os casos acima. Como o ASME Seção VIII. exigida pelas normas para estes tipos de serviço (ver seção 4). aplicável ao material na junta soldada. normalmente exige radiografia total. exigindo-se ainda limites de espessuras e temperaturas. casco. com eficiência 0. devem ter radiografia total. A norma alemã. Cada código de projeto tem exigências próprias para o exame radiográfico. a escolha da eficiência de solda é uma questão econômica. 143 . as espessuras devem ser inferiores a 30 mm. Divisão 2 e Divisão 3. Vasos projetados pela BS-5500. Divisão 1. conforme requisitos do código. a eficiência considerada é 1. em função do tipo e do nível de exame radiográfico realizado na solda. será dada maior ênfase aos seus critérios e procedimentos. quando submetidas a esforços de compressão. Divisão 1 é o código mais adotado e o que permite mais alternativas para os níveis de exames.0. Vasos com exame parcial ou sem radiografia são permitidos.0. quando o vaso contém fluido letal ou quando a espessura for maior que um determinado valor. Nestes casos. e quando permitidas pelos códigos alternativas de exames radiográficos. Os componentes principais de um vaso de pressão. No dimensionamento de espessuras. para junção das partes do seu próprio corpo. vasos que tenham serviço com hidrogênio ou serviço com H2S. Radiografia parcial. conforme figura 16. específico para um grupo de materiais.16 Eficiência de Soldas O dimensionamento da espessura requerida dos vasos de pressão depende da eficiência de solda. devem ter radiografia total. para junção de um componente a outro.1. têm exigência de radiografia total. porém limitados a poucos materiais como aços liga ou inoxidáveis austeníticos e alumínio. Não são permitidos vasos sem exame radiográfico. A eficiência de solda é um fator de redução da tensão admissível do material. maior é o seu custo. como peso próprio para um vaso vertical.

Divisão 1 As soldas são classificadas em duas categorias. que atuam nas soldas circunferenciais.9 não aplicável 0.85 0.Por exemplo.1. Divisão 1) Nos cilindros e cones os esforços circunferenciais. devidas à pressão interna. dependendo da espessura e da posição da solda. em função das tensões atuantes de tração. são maiores do que os esforços longitudinais. a que estão submetidas: • • Categoria A: soldas solicitadas pelas maiores tensões. para os aços carbono com espessuras iguais ou superiores a 38. Para este tipo de solda a eficiência.0 0. conforme figura 16. aplicáveis às soldas longitudinais. com uso ou não de mata-junta.6 Tipo de Solda de Topo solda dupla solda simples com mata-junta solda simples sem mata-junta Tabela 16. Desta forma as soldas longitudinais são categoria A e as circunferenciais são categoria B. conforme ASME Seção VIII. com penetração total. 144 . podendo ser solda dupla ou simples. Categoria B: soldas solicitadas pelos menores tensões. em função do exame radiográfico para a Divisão 1 do ASME é: Nível do Exame Radiográfico Total Parcial Nenhum 1. E. Figura 16. Para este código estas soldas são de topo.8 não aplicável 0.1 – Categoria das soldas principais (Fonte: ASME Seção VIII.65 0.7 0.1 – Eficiência de soldas.1 mm é exigida radiografia total.

esta solda é categoria B e deve ter a mesma eficiência das outras soldas circunferenciais do casco. elípticos ou torisféricos. sendo neste caso. para as soldas circunferenciais.2b. aplicada à solda longitudinal.4 Soldas nos tampos e transições cônicas A exemplo dos cascos cilíndricos. 16. portanto são categoria A. Tampos com diâmetros até 1800 mm. Normalmente esta é a solda de fechamento do vaso.2a. com ou sem o uso de mata-junta. pode ser inferior. 16. com menor eficiência. pode-se adotar um exame radiográfico menos severo. pois estes tampos têm um trecho cilíndrico para a transição com o casco. normalmente são feitos em uma única peça. tampos semi-esféricos e nos tampos conformados. sem solda. Observar. categoria A e circunferenciais. A solda de junção com o casco cilíndrico.Nas esferas. sendo o tampo ou transição dimensionado com a eficiência E. esta solda é realizada apenas pelo lado externo.3 Soldas nos tampos semi-elípticos e torisféricos Da mesma forma que nos tampos semi-esféricos. todas as soldas têm a mesma solicitação e são categoria A. na figura 16. 16. que a solda circunferencial de união do casco cilíndrico com um tampo conformado é uma solda do cilindro. ver figura 16.1. sem que isto prejudique o dimensionamento da espessura requerida. Desta forma. pois o cilindro tem um trecho biselado para concordância com o tampo. categoria B. categoria B. ambas são categoria A. Esta solda é categoria A.1 Soldas nos cascos cilíndricos Os cascos cilíndricos têm duas categorias de soldas: longitudinais.0.2 Soldas nos cascos esféricos e tampos semi-esféricos Todas as soldas estão submetidas ao mesmo esforço e. categoria A. tem-se soldas da categoria A e da categoria B. como as soldas longitudinais e circunferenciais estão submetidas a esforços iguais. A solda com o casco cilíndrico não pertence ao tampo. 145 . No caso de vasos com pequeno diâmetro. a eficiência igual a 1. A eficiência das soldas circunferenciais. 16. Para a pressão interna as soldas circunferenciais estão submetidas à metade da tensão das soldas longitudinais. conforme já explicado no item 16. Desta forma. sem que altere a espessura requerida. é uma solda do tampo. que não permitam o acesso interno.

Esta solda é categoria B e pode ter a eficiência das soldas circunferenciais do casco. 16. e deve ter a maior eficiência aplicada às soldas circunferenciais do casco ou do tampo. a menos da solda circunferencial com o costado cilíndrico que. é uma solda comum aos dois componentes. pois há uma transição reta com o casco.5 Soldas nos tampos e transições toricônicas Os tampos ou transições toricônicas tem as mesmas características dos cônicos. Figura 16. figura 16. da mesma forma dos tampos conformados são do cilindro.2c.2 – Soldas de junção de tampos ou transições com casco cilíndrico 146 .A solda da junção com o costado.

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