CUPRINS

1. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA

PRODUSELOR ALIMENTARE EXTRACTIVE
1.1.CEREALE
1.1.1. Caracteristicile fizico-chimice ale cerealelor
1.1.2. Structura anatomică a seminţelor de cereale
1.1.3. Însuşirile tehnologice ale cerealelor
1.1.4. Recepţia cantitativă şi calitativă a cerealelor
1.1.5. Depozitarea cerealelor
1.2.FĂINA DE GRÂU
1.2.1. Gradul de extracţie al făinii
1.2.2. Compoziţia chimică a făinii de grâu
1.2.3. Însuşirile fizico-chimice ale făinii de grâu
1.2.4. Depozitarea făinurilor
1.3.SFECLA DE ZAHĂR
1.3.1. Structura anatomică a sfeclei de zahăr
1.3.2. Compoziţia chimică a sfeclei de zahăr
1.3.3. Depozitarea sfeclei de zahăr
1.4.MATERII PRIME OLEAGINOASE
1.4.1. Structura anatomică a seminţelor oleaginoase
1.4.2. Caracterizarea fizico-chimică a principalelor materii prime oleaginoase
1.4.3. Recepţia şi depozitarea materiilor prime oleaginoase
1.5. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA PRODUSELOR

ZAHAROASE
1.5.1. Materii prime

2. TEHNOLOGIA MORĂRITULUI
2.1.PREGĂTIREA CEREALELOR PENTRU MĂCINIŞ. SEPARAREA
IMPURITĂŢILOR. CONDIŢIONAREA CEREALELOR.
2.2.MĂCINAREA CEREALELOR
2.2.1. Măcinarea în valţuri
2.2.2. Cernerea produselor măcinate
2.2.3. Maşini de cernut
2.2.4. Maşini de cernut şi curăţat griş
2.2.5. Procesul tehnologic de măcinare al grâului

3. TEHNOLOGIA PANIFICAŢIEI
3.1.SCHEMA DE OPERAŢII TEHNOLOGICE
3.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE PREPARARE AL PÂINII
3.2.1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare
3.2.2. Prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii
3.2.3. Prelucrarea aluatului
3.2.4. Coacerea pâinii
3.2.5. Depozitarea şi conservarea prin frig a pâinii

4. TEHNOLOGIA PRODUSELOR FĂINOASE

4.1.FABRICAREA PASTELOR FĂINOASE
4.1.1. Pregătirea materiilor prime
4.1.2. Prepararea aluatului
4.1.3. Modelarea aluatului
4.1.4. Aşezarea pastelor făinoase în vederea uscării
4.1.5. Uscarea pastelor făinoase
4.1.6. Ambalarea pastelor făinoase
4.1.7. Depozitarea pastelor făinoase
4.2.FABRICAREA BISCUIŢILOR
4.2.1. Pregătirea materiilor prime
 4.2.2. Prepararea aluatului
4.2.3. Prelucrarea aluatului
4.2.4. Modelarea aluatului
4.2.5. Coacerea biscuiţilor
4.2.6. Răcirea, ambalarea şi depozitarea biscuiţilor

5. TEHNOLOGIA ZAHĂRULUI
5.1.PREGĂTIREA SFECLEI DE ZAHĂR ÎN VEDEREA
EXTRAGERII ZAHĂRULUI
5.2.EXTRAGEREA ZAHĂRULUI
5.3.PURIFICAREA ZEMII DE DIFUZIUNE
5.4.CONCENTRAREA (VAPORIZAREA)
5.5.FIERBEREA ŞI CRISTALIZAREA ZAHĂRULUI

6. TEHNOLOGIA PRODUSELOR ZAHAROASE

6.1.TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR PE BAZĂ DE
MASĂ CARAMEL
6.2.TEHNOLOGIA DE FABRICARE A HALVALEI
6.3.TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE LABORATOR
6.4.TEHNOLOGIA FABRICĂRII CARAMELELOR
6.5.TEHNOLOGIA FABRICĂRII CIOCOLATEI ŞI PUDREI DE
CACAO

7. TEHNOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE

COMESTIBILE
7.1.PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ÎN VEDEREA
PRELUCRĂRII
 7.1.1. Curăţirea seminţelor
7.1.2. Decojirea
7.1.3. Măcinarea materiilor prime oleaginoase
7.1.4. Prăjirea materialului oleaginos
7.2.OBŢINEREA ULEILUI BRUT PRIN PRESARE SAU EXTRACŢIE
7.2.1. Obţinerea uleiului brut prin presare
7.2.2. Obţinerea uleiului brut prin extracţie
7.3.RAFINAREA ULEIURILOR VEGETALE
7.3.1. Dezmucilaginarea uleiurilor vegetale
7.3.2. Neutralizarea acidităţii libere a uleiurilor vegetale
7.3.3. Uscarea uleiurilor
7.3.4. Decolorarea uleiurilor
7.3.5. Winterizarea uleiurilor
7.3.6. Dezodorizarea uleiurilor
7.4. HIDROGENAREA ULEIURILOR VEGETALE

7.5.FABRICAREA MARGARINEI ŞI A SHORTENINGURILOR

7.5.1. Procesul tehnologic de obţinere a margarinei
7.5.2. Fabricarea grăsimilor vegetale (shorteninguri)

BIBLIOGRAFIE
 1. MATERII PRIME FOLOSITE
ÎN INDUSTRIA PRODUSELOR ALIMENTARE EXTRACTIVE

INTRODUCERE

Industria alimentară prezintă o serie de particularităţi faţă de alte ramuri

industriale legate atât de natura materiilor prime prelucrate cât şi a produselor finite
obţinute.
Prin materii prime se înţeleg acele materiale care, supuse unui proces
tehnologic specific, se transformă în produse finite sau semifabricate.
Materiile prime, în majoritate, sunt de natură biologică, perisabile şi
degradabile, ceea ce impune o prelucrare sezonieră, într-un anumit ritm al producţiei şi
anumite condiţii de lucru. Dacă majoritatea industriilor prelucrează materii prime care în
general au caracteristici constante, industria alimentară prelucrează produse cu
caracteristici fizice, chimice şi biochimice neomogene, ceea ce impune o continuă
modificare a parametrilor de producţie.
În unele subramuri ale industriei alimentare, ca de exemplu morărit, panificaţie,
produse zaharoase, se practică de la începutul procesului tehnologic omogenizarea
materiei prime, adică alcătuirea din două sau mai multe loturi cu indici calitativi diferiţi a
unei singure partide care să asigure o prelucrare uniformă din punct de vedere calitativ.
Comparativ cu alte ramuri, industria alimentară se remarcă prin multitudinea
materiilor prime prelucrate şi prin diversitatea produselor finite, ceea ce impune existenţa
unor procese tehnologice variate.

CEREALELE

Cerealele sunt reprezentate de seminţele plantelor din familia gramineelor. Ca

materii prime în industria alimentară sunt utilizate următoarele cereale: grâul, secara,
porumbul, orzul, orezul şi altele.
Grâul (Triticum aestivum, sp. vulgare) este cereala de bază din industria
morăritului.
 Porumbul (Zea Mays L., Zea Mexicana, Zea Perennis) este folosit în industria
morăritului, amidonului, spirtului şi a berii.
Orzul este folosit la fabricarea malţului pentru bere şi a sladului pentru spirt,
din ele fabricându-se şi arpacaşul.
Orezul este destinat alimentaţiei şi utilizat ca cereală nemalţificată în industria
berii sub formă de brizură.
Componentele principale ale boabelor de cereale, în general, sunt învelişul
bobului, endosperm şi embrion (tabel 1).
Tabel 1
Repartiţia principalelor părţi anatomice în boabele de cereale
Cereala Înveliş, % Endosperm, % Embrion, %
Grâu 14 (14-18) 79-84 2,0-4,0
Secară 20-25 71-77 2,5-4,0
Porumb 5-11 81-84 8,0-14,0
Orz 27-30 56-59 2,6-3,0

Calitatea cerealelor este definită de:

a) caracteristici fizice;
b) compoziţia chimică;
c) proprietăţi tehnologice de măciniş şi panificaţie;
d) comportarea în timpul păstrării în diferite condiţii.

1.1.1 Caracteristici fizico-chimice ale cerealelor

a) Caracteristicile fizice ale cerealelor sunt (tabelul 2):

 masa hectolitrică;
 greutatea a 1000 boabe (masa acestora exprimându-se în grame);
 masa specifică;
 sticlozitatea;
 duritatea.
 Tabelul 2
Caracteristicile fizice ale cerealelor
Masa hectolitrică, Greutatea absolută a 1000 boabe, Sticlozitate,
Cereala
Kg/hl G/s.u. %
Grâu 63-84 15-52 0-80
Secară 68-71 13-48 -
Porumb 78-82 80-250 -
Orz 50-70 35-48 -

b) Compoziţia chimică a boabelor de cereale depinde de următorii factori:

 soiul cerealei;
 gradul de umiditate a boabelor la recoltare;
 gradul de umplere a bobului care este în funcţie de:
i. umiditatea şi compoziţia solului;
ii. cantitatea şi calitatea îngrăşămintelor folosite;
iii. clima.
Limitele în care variază principalii componenţi chimici ai boabelor de cereale
sunt:
- umiditate -10-20% (orz-porumb)
- amidon - 56-76% (orz-grâu);
- celuloză - 2-5% (grâu-orez);
- substanţe proteice - 5-25% (porumb-grâu);
- lipide - 1,6-5% (grâu, secară, orz, porumb);
- substanţe minerale - 1,2-2,5% (porumb, orz, grâu).
Umiditatea nu trebuie să depăşească 14% deoarece pot apare, în timpul
conservării, o serie de procese biochimice legate de accelerarea respiraţiei, urmate de
procese enzimatice complexe, care conduc la alterarea masei de boabe.
Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al cerealelor din care
amidonul se găseşte în proporţia cea mai mare (cu creşterea gradului de extracţie,
conţinutul de amidon scade).
 Glucidele solubile în apă conţinute de făina de grâu sunt: dextrinele, zaharoza,
maltoza, glucoza şi fructoza. În afară de acestea se mai găsesc în cantitate mică rafinoza
şi trifuctozanul.
Hemicelulozele provin în făinuri din tărâţe şi din învelişul celulelor mari ale
endospermului, fiind formate în cea mai mare parte din pentozani şi hexozani.
Celuloza se găseşte în proporţie însemnată în stratul aleuronic, în spermodermă
şi pericarp.
Amidonul formează cea mai mare parte a bobului. Endospermul este format din
celule mari poliedrice, cu pereţi subţiri, pline de granule de amidon înconjurate de
substanţe proteice.
Granulele de amidon pot avea diferite mărimi iar ca formă pot fi sferice sau
lenticulare. Aspectul făinos al boabelor în secţiune se datorează prezenţei granulelor mici
de amidon în spaţiile dintre granulele mari de amidon iar aspectul sticlos este datorat unui
schelet de substanţe proteice în care se găsesc fixate granulele mari de amidon.
Amidonul este alcătuit din amiloză în proporţie de 20-30% şi amilopectină 70-
80%, ambele găsindu-se repartizate uniform în întreaga granulă. Cele două componente
se pot deosebi atât prin proprietăţi fizice cât şi chimice. Astfel, amiloza se dizolvă bine în
apă şi nu formează cocă iar amilopectina se îmbină limitat în apă rece şi nelimitat în apă
fierbinte.
Substanţele proteice existente în cereale se împart în două categorii:
 substanţe proteice generatoare de gluten;
 substanţe proteice negeneratoare de gluten.
Principalele clase de proteine ce intră în componenţa cerealelor sunt
următoarele:
 albuminele – se găsesc ca proteine de rezervă în boabele de grâu în
proporţie de 0,3-0,5% conţinutul lor fiind mai mare în embrion şi sub formă
de urme în corpul făinos; albumina din grâu se numeşte leucozină;
 globulinele – se găsesc în cantităţi relativ mici în boabele de cereale şi
sunt concentrate în embrion; globulina din grâu se numeşte edestină;
  prolaminele – se găsesc în endospermul boabelor de cereale împreună cu
glutelinele. Prolamina din grâu se numeşte gliadină, cea din orz hordeină şi
prolamina din porumb zeină.
 Gluteninele – reprezintă o grupă de substanţe proteice mai puţin studiată
datorită dificultăţii obţinerii lor în stare pură întrucât filtrarea extractelor
alcaline din seminţele cerealelor este foarte dificilă. Mai cunoscute sunt:
o glutenina grâului
o glutenina secarei
o glutenina orezului – orizenină
Glutenina şi gliadina prezintă o importanţă deosebită deoarece sunt proteine
generatoare de gluten.
Lipidele se găsesc acumulate în procent mai mare în embrion şi stratul aleuronic
situat la exteriorul endospermului. În compoziţia lipidelor cerealelor, gliceridele ocupă
proporţia cea mai mare, conţinutul în sterine, ceride, lipide complexe fiind mic.
Dintre lipidele complexe, lecitina se găseşte în cantităţi mai mari. Lecitina sub
acţiunea unei fosfataze se scindează în colină, acizi graşi şi acid glicero-fosforic care în
timpul păstrării făinurilor (cerealelor), determină creşterea acidităţii făinii.
Pentru mărirea duratei de conservare a făinurilor în tehnologia morăritului se
îndepărtează germenii şi tărâţa.
Substanţele minerale se găsesc în tot bobul fiind repartizate diferit, procentul
mai mic găsindu-se în endosperm şi maxim în germen şi strat aleuronic.
Cenuşa care rezultă prin calcinarea boabelor de cereale este formată în principal
din fosfaţi acizi de potasiu şi magneziu şi mai puţin din fosfaţi de calciu. O mare parte din
fosfaţi regăsiţi în cenuşă se găsesc sub formă de fitină.
În boabele de cereale se găseşte şi un complex enzimatic format din amilaze,
fosfataze şi lipaze.
Amilazele sunt poliglicozidaze ce catalizează scindarea hidrolitică a legăturilor
glicozidice α-1,4 din macromolecula amidonului.
Fosfatazele catalizează scindarea hidrolitică a esterului acidului fosforic (mono
sau diesteri) cu formare de alcool şi H3PO4 . Ele pot fi de mai multe tipuri:
- fosfomonoesteraze – alcaline – pHopt = 8,6-9,4
 - acide – pHopt = 3,4-5,6
- fosfodiesteraze – ribonucleaze
- deoxiribonucleaze
Lipazele sau glicerolesterhidrolazele catalizează scindarea hidrolitică a esterilor
carboxilici rezultând glicerol şi acizi graşi.
Pigmenţii caroten şi xantofilă imprimă grâului şi făinii o culoare alb gălbuie.
Carotenoidele din boabele de porumb sunt zeoxantină şi criptoxantină şi dau
acestuia o culoare gălbuie.
Cerealele constituie şi surse de vitamine din grupul B (B1, B6, PP, E acid
pantotenic – B3 şi cantităţi foarte mici de vitamina A).

1.1.2. Structura anatomică a seminţelor de cereale

În general, structura boabelor de cereale este asemănătoare, existând totuşi

diferenţe de lungime, aspect şi proporţia în diferitele componente ale structurii de la o
specie la alta.
Principala cereală utilizată în industria morăritului, grâul are următoarea
structură în secţiune transversală (fig 1):
o învelişul
o aleuronul (stratul aleuronic)
o endospermul
o germenele.
Învelişul sau pericarpul este format la rândul lui din trei straturi suprapuse a
căror succesiune de la exterior către interior este următoarea: epicarpul, mezocarpul şi
endocarpul (fig. 2).
 Fig.1 Secţiune longitudinală prin bobul de grâu
1- pericarp; 2- strat aleuronic; 3- embrion; 4- bărbiţă; 5- endosperm.

Fig. 2 Secţiune transversală printr-un fragment din bobul de grâu

1- epicarp; 2- mezocarp; 3- endocarp.
Epicarpul este format dintr-un singur rând de celule învelite într-o membrană
celulozică transparentă.
Mezocarpul este format din celule mai alungite.
Endocarpul este alcătuit dintr-un şir de celule mai alungite sub care sunt aşezate
perpendicular au alt strat de celule de formă tubulară, pentru a mări rezistenţa
endospermului.
Pericarpul, în ansamblul său, are rol de protecţie a bobului.
 Stratul aleuronic este format din celule mari cu pereţii groşi ce au în secţiune o
formă aproape pătrată. În apropierea germenului celulele stratului aleuronic devin din ce
în ce mai mici până la dispariţie.
În compoziţia chimică a stratului aleuronic intră o cantitate mare de substanţe
proteice (sub formă de granule foarte fine, compacte şi cu aspect cornos) şi substanţe
minerale, o proporţie însemnată de vitamine din complexul B (acest strat ocupă 7-9% din
bobul întreg) şi în cantitate mai mică trigliceride, lecitină, substanţe colorate, steride (sub
forma unor picături mici de ulei, dispersate în masa proteinelor).
Stratul aleuronic nu conţine granule de amidon.
Endospermul sau miezul bobului conţine partea cea mai mare a bobului de
grâu, el reprezentând 78-82% din bob. Miezul făinos – sursa de făină a grâului – este
alcătuit din celule mari poliedrice cu pereţii foarte subţiri în structura cărora intră în
proporţie mare hemiceluloze şi granule de amidon (ce constituie masa substanţelor
proteice generatoare de gluten).
Granulele de amidon au o formă ovală lenticulară şi prezintă mai multe straturi
aşezate concentric în jurul unui punct numit hil.
Mărimea granulelor de amidon variază în centrul endospermului 8unde
granulele sunt de dimensiuni mari) spre periferia acestuia (unde se găsesc cele mai mici
granule de amidon).
Conţinutul de substanţe minerale, celuloză, pentozani, vitamine, enzime este
foarte mic în endosperm.
Germenele sau embrionul ocupă 1,4-2,8% din bobul de grâu fiind localizat la
unul din capetele bobului (opus capătului cu perişori). Germenele este acoperit numai de
pericarp, el fiind protejat de tegumentul seminal şi stratul aleuronic.
Datorită valorii nutritive şi conţinutului ridicat de vitamină E, germenele
trebuie extras în proporţie mare în procesul de măciniş.

1.1.3 Însuşirile tehnologice ale cerealelor

Însuşirile tehnologice ale cerealelor sunt caracterizate de indicii: umiditate,

uniformitatea şi mărimea boabelor, sticlozitate, masa hectolitrică, impurităţi etc.
 În cazul grâului şi secarei aceşti indici caracterizează nu numai însuşirile de
măciniş ci, în mare măsură, şi pe cele de panificaţie.
Sticlozitatea boabelor indică consistenţa endospermului care determină
rezistenţa la sfărâmare. Astfel, grâul cu sticlozitate mare necesită un consum de energie
mai mare decât cel făinos; pe de altă parte, grâul sticlos se sfărâmă în particule mai mari
dând un procent ridicat de grişuri ce pot fi valorificate ulterior în vederea obţinerii unor
făinuri de calitate superioară.
Umiditatea are, de asemenea, o importanţă deosebită asupra procesului de
măciniş: boabele cu umiditate mare se macină mai greu datorită creşterii plasticităţii lor,
ducând la diminuarea capacităţii de producţie şi creşterea consumului specific de energie.
Prelucrarea cerealelor prea uscate este nerecomandabilă, deoarece se reduce
procentul de grişuri şi se înrăutăţeşte calitatea făinurilor.
Impurităţile au implicaţii directe asupra extracţiilor de făină şi calităţii ei,
influenţând procesul de pregătire a cerealelor pentru măciniş şi de măciniş.
Ca impurităţi mai des întâlnite sunt seminţele de buruieni: neghină, măzăriche şi
rapiţă. Cea mai periculoasă dintre acestea este neghina deoarece conţine alcaloizii
agrostemina şi sapotoxina – githagina care sunt toxice.
Dintre impurităţile aderente pe suprafaţa boabelor, pe lângă praful mineral şi
vegetal, există şi o microfloră ce poate fi clasificată în trei grupe şi anume:
o Microfloră saprofită;
o Microfloră fitopatogenă;
o Microfloră patogenă pentru om şi animale.
În prima grupă intră microorganismele întâlnite la toate cerealele: bacterii,
drojdii, mucegaiuri iar grupele a II-a, şi a III-a se întâlnesc mai rar.
Cel mai dăunător microorganism saprofit este Bacterium mezentericus care se
menţine în grâu după măciniş, trece în făină şi apoi în pâine. Această bacterie, ce se
dezvoltă la 25°C şi are topt=33-42°c, transformă amidonul în zahăr şi dextrine.
Pâinea care conţine Bacterium mezentericus este inaptă consumului, miezul se
întinde la rupere, devine cleios şi cu gust neplăcut.

1.1.4. Recepţia calitativă şi cantitativă a cerealelor

 Aprovizionarea morii cu cereale se face de obicei cu vagoane CFR,
autocamioane special amenajate şi prin preluare directă din silozul furnizorului în silozul
morii.
Aprovizionarea pe cale maritimă este mai rară, însă la noi în ţară, chiar dacă
cerealele au fost transportate pe apă, se preiau din port cu vagoane CFR sau
autocamioane pentru transportul la beneficiar.
Recepţia cantitativă constă în măsurarea gravimetrică (cântar pod-basculă) sau
volumetrică (nerecomandată din cauza erorilor pe care le introduce) a lotului de cereale
sosit la furnizor.
În cazul transportului cu autocamioane, cerealele se cântăresc atât la furnizor în
prezenţa unui delegat al beneficiarului cât şi la beneficiar în vederea înlăturării oricăror
erori şi a conferirii unei siguranţe mai mari gestionarilor că produsul introdus în siloz
corespunde cantitativ cu documentele care l-au însoţit.
Pentru evitarea cheltuielilor de transport, în ultimul timp, s-au construit mori
moderne în aceeaşi incintă cu silozurile mari de cereale ale furnizorului. Preluarea
cerealelor de la silozul furnizorului se face printr-o legătură directă cu ajutorul unor
instalaţii de transport intern formate din elevatoare, şnecuri, redlere, benzi şi conducte.
Cerealele se cântăresc automat atât în silozul furnizorului, cât şi în silozul morii.
În situaţii limită (când unul din cântare lipseşte), se acceptă cântărirea numai la un singur
cântar prin convenţie scrisă.
Recepţia calitativă a cerealelor cuprinde două faze:
o faza de recoltare şi pregătire a probelor – în care este necesar să se
folosească o tehnică specială care să includă în proba respectivă toate
componentele masei şi în proporţia cantitativă şi calitativă existentă în lot. Se
efectuează de regulă cu ajutorul unor instrumente speciale, numite sonde.
Probele recoltate cu sonda se introduc în cutii metalice închise. În laborator,
aceste probe brute se omogenizează (probe omogenizate) şi, după prelevarea
probei de umiditate, această probă omogenizată se împarte în 2 sau mai multe
probe de laborator prin metoda sferturilor sau metoda divizorului. Pentru
 analizele care necesită cantităţi mici se constituie proba de analiză prin metoda
şah, recoltând mici cantităţi de produse din fiecare pătrat;
o faza de efectuare a analizelor şi calculul indicilor de calitate – în care se
determină calităţile senzoriale (aspect, culoare, miros, gust) şi fizico-chimice
(conţinut de impurităţi, greutate hectolitrică, conţinut de umiditate, sticlozitate,
conţinut de gluten în şrot total, gradul de infestare).

1.1.5. Depozitarea cerealelor

Înainte de depozitare cerealele trebuie să fie precurăţite deoarece corpurile

străine, fiind mai umede decât cerealele, îngreunează uscarea acestora şi favorizează
infecţiile cu microorganisme. De multe ori cerealele au o umiditate mai mare de 14%,
ajungând până la 20%; în aceste condiţii, datorită faptului că ele nu se pot depozita în
silozuri, se practică pe scară largă uscarea artificială a cerealelor asigurând astfel
conservabilitatea şi realizând uneori (în cazul orzului) şi o îmbunătăţire a energiei de
germinare.
Pentru uscare se folosesc diferite tipuri de uscătoare cu aer cald, cu funcţionare
continuă, prevăzute cu zone de preîncălzire, uscare şi răcire în care boabele nu trebuie să
depăşească temperatura de 55°C, durata uscării fiind de 60-90 minute.
La depozitarea cerealelor trebuie să se ţină seama că acestea sunt organisme
vegetale vii, a căror produse de respiraţie – vaporii de apă şi căldura degajată –
stimulează chiar procesul de respiraţie. La o creştere de umiditate de 2-3% respiraţia
creşte şi ea de ~75 ori, iar la o creştere de temperatură cu 10°C respiraţia se accelerează
de ~5 ori.
Principalele procese care au loc în timpul păstrării cerealelor sunt: respiraţia şi
post maturaţia, germinarea, autoîncălzirea şi încingerea, putând fi evitate prin
condiţionarea cerealelor înainte de depozitare şi prin îndepărtarea căldurii degajate în
timpul depozitării.
În morile moderne, ca şi în fabricile de malţ, depozitarea cerealelor se face în
silozuri de beton, care permit stocarea unor cantităţi mari de boabe în straturi groase de
10-40m.
 În silozul de cereale se efectuează următoarele operaţii tehnologice pentru
realizarea cărora se folosesc scheme tehnologice şi utilaje specifice:
∗ evacuarea cerealelor din sorbul silozului, cântărirea, precurăţirea şi
introducerea în celule;
∗ evacuarea cerealelor din celule, dozarea pentru amestec, cântărirea şi
trimiterea la curăţătoria morii;
∗ recirculare şi prefirare pentru a împiedica încingerea;
∗ evacuarea şi trimiterea cerealelor către mori mai mici, sateliţi ai morii mari;
∗ ventilarea utilajelor, instalaţiilor şi a cerealelor din siloz.
Utilajele şi instalaţiile folosite pentru executarea operaţiilor tehnologice din
silozul de cereale, din care fac parte sorbul sau staţia de primire, utilajele de transport
intern (elevatoare, şnecuri, tubulatură etc.), instalaţii de ventilaţie (ventilatoare, cicloane,
conducte, şubere), aparate de măsură volumetrică şi gravimetrică, maşini de curăţit
cereale, motoare şi transmisii de acţionare, diverse accesorii de comandă şi control, se
aseamănă cu cele din silozurile străine.
Deşi între utilajele româneşti şi cele străine există unele diferenţieri
constructive, ele funcţionează pe aceleaşi principii de bază.

1.2. FĂINA DE GRÂU

1.2.1. Gradul de extracţie al făinii de grâu

Făina de grâu – materia primă pentru industria panificaţiei şi a produselor

făinoase – este un produs de transformare, obţinut prin operaţia de măcinare înaltă a
grâului. În afară de făina de grâu, în industria panificaţiei se mai foloseşte, în cazul pâinii
cu adaos de secară sau pentru pâine de secară, făina de secară. În alte ţări se mai folosesc
ca adaos făinurile de orz, ovăz, porumb şi soia.
Gradul de extracţie. Prin măcinarea grâului se obţin diferite sorturi de făină,
care se clasifică în funcţie de gradul de extracţie.
Prin grad de extracţie se înţelege proporţia de făină obţinută din 100 kg grâu.
Extracţiile de făină sunt de trei categorii (considerând bobul de grâu împărţit în 100 de
straturi şi stratul 0 –punct de plecare- în centrul bobului; stratul 100 la periferia bobului):
 ∗ extracţii simple – a căror limită inferioară este fixă şi pleacă de la 0, iar
limita superioară este variabilă (0-10, 0-30, 0-90 etc). în practică aceste extracţii se obţin
mai rar dar au o importanţă fundamentală în clasificarea şi alcătuirea tipurilor de făină;
∗ extracţiile complementare – a căror limită inferioară este variabilă şi mai
mare ca 0, iar limita superioară este fixă şi egală cu 100. în practică, numărul acestor
extracţii este mic, reprezentând deşeuri rezultate de la curăţirea mecanică a grâului sau
produsului numit tărâţă;
∗ extracţii intermediare – care au ambele limite variabile, limita inferioară
fiind mai mare ca 0 iar cea superioară mai mică ca 100. aceste extracţii se obţin curent în
industria morăritului prin măcinarea şi cernerea şroturilor, grişurilor şi dunsturilor. Prin
amestecarea acestor extracţii în anumite proporţii şi după anumite criterii se obţin
făinurile prevăzute în standarde.
Aprecierea gradului de extracţie al făinurilor, respectiv rezolvarea formării
sorturilor de făină se poate face prin:
∗ aprecierea extracţiilor de făină şi formarea sortimentelor cu ajutorul
randamentului în făină obţinut cu anumite site. Nu este o metodă precisă deoarece fineţea
produsului cernut este influenţată de:
o tratamente aplicate grânelor înaintea măcinişului;
o greutatea hectolitrică a boabelor;
o grosimea stratului care se cerne;
o diagrama de măciniş a morii;
∗ aprecierea gradului de extracţie al făinurilor după culoarea lor este o
metodă folosită frecvent în practică, totuşi are o serie de neajunsuri. Culoarea făinurilor
este determinată de culoarea alb-gălbuie a părţilor provenite din endosperm, datorită
prezenţei pigmenţilor carotenici, cât şi de culoarea închisă a tărâţelor în făină, datorită
pigmenţilor flavonici.
Neuniformitatea culorii devine mai aparentă:
- în cazul umezirii făinii;
- tratării făinii cu un reactiv (pirocatehină) ce colorează învelişurile.
În general între culoarea făinurilor normale de grâu şi culoarea miezului de
pâine există oarecare corespondenţă. Totuşi sunt cazuri când dintr-o făină albă se obţine o
pâine de culoare închisă. Acest fenomen se datorează acţiunii enzimei tirozinază, care, în
prezenţa oxigenului din aer, oxidează tirozina cu formarea unor combinaţii de culoare
neagră – melanine – ce comunică aluatului şi miezului de pâine coloraţia închisă.
Formarea de melanină are loc în toate cazurile când făina este transformată în aluat, însă
nu colorează miezul de pâine decât dacă proporţia de tirozină liberă în făină este mai
mare.
∗ o metodă ştiinţifică, care a găsit o largă aplicare în practică, este aprecierea
gradului de extracţie al făinurilor prin determinarea conţinutului de substanţe minerale
(cenuşă). Acest conţinut este repartizat neuniform în diferitele părţi anatomice ale
bobului şi variază de la 0,4% în endosperm, până la 7% în stratul aleuronic. Bobul întreg
din grânele româneşti are un conţinut de substanţe minerale mediu de 1,95%. Deci, cu cât
învelişul bobului, inclusiv stratul aleuronic, sunt prezente în cantitate mai mare în masa
de făină, cu cât creşte conţinutul în substanţe minerale al acesteia. În funcţie de
conţinutul în substanţe minerale pot exista mai multe tipuri de făină (tipul reprezentând
conţinutul în cenuşă al făinii multiplicat cu 1000). Astfel, făina albă corespunde tipului
480, făina semialbă tipului 780, iar cea neagră tipului 1300. se mai folosesc la fabricarea
pâinii făina albă tip 600 şi făină semialbă tip 950. pentru biscuiţi, produse de patiserie şi
paste făinoase se utilizează numai făină albă.
Deşi această metodă este mai bună decât aprecierea organoleptică a culorii,
totuşi aprecierea unui tip de făină nu se poate face numai pe baza conţinutului ei în
substanţe minerale.
Făinurile cu acelaşi conţinut în cenuşă (acelaşi tip), rezultate din grâne diferite,
pot avea:
- conţinut de amidon diferit;
- putere de fermentare şi un maxim de gelatinizare diferit;
- cantitatea şi calitatea glutenului diferite;
- durata şi condiţiile de maturizare a făinii diferite, influenţând direct asupra
calităţii, puterii de fermentare şi cantităţii glutenului.
Pentru a stabili mai corect adevăratele făinuri tip va trebui să se ţină seama în
primul rând, în afară de conţinutul în cenuşă, de cantitatea şi calitatea glutenului.
 1.2.2. Compoziţia chimică a făinii de grâu

Compoziţia chimică a făinii, ca aliment şi ca materie primă pentru industria

panificaţiei, depinde în principal de calitatea grâului din care provine (tabelul 3).
Tabelul 3
Repartiţia componentelor chimice în bobul de grâu
Componentul Părţile bobului
Endosperm Înveliş + strat aleuronic Germeni
Amidon, % 100 - -
Proteine, % 65 27 8
Grăsimi, % 25 55 20
Zaharuri, % 65 15 20
Celuloză, % 5 90 5
Pentozani, % 28 68 4
Cenuşă, % 20 70 10

Substanţele proteice. Cantitatea de proteine din diferite făinuri de grâu creşte

odată cu gradul de extracţie al acestora, respectiv, cu creşterea tipului de făină.
Substanţele proteice ale făinii de grâu se împart în două categorii:
 substanţe proteice generatoare de gluten;
 substanţe proteice cornoase sau negeneratoare de gluten.
Cele din prima categorie se găsesc în făina albă cu grad de extracţie până la
65%, cu cenuşa de 0,5% şi ambele categorii de substanţe proteice se găsesc în făina cu
extracţie peste 65%.
În componenţa făinii de grâu de diferite extracţii se găsesc următoarele grupe de
proteine:
 albuminele – se găsesc în citoplasma celulelor vii, fiind acumulate şi ca
substanţă de rezervă în boabele de grâu. Conţinutul de albumină al boabelor de
grâu variază între 0,3-0,5%, fiind mai mare în embrion (10% din compoziţia sa),
în timp ce corpul făinos conţine numai urme de. Leucozina, albumina din grâu,
este solubilă în apă, se găseşte în proporţie care variază de la 0,05 la 0,2% în
făinurile albe şi în cele de larg consum. Conţinutul mai mare în aceste din urmă
făinuri se datorează prezenţei leucozinei în proporţie mare în tărâţe;
  globulinele – se găsesc în cantităţi relativ mici în boabele de grâu şi sunt
concentrate în embrion. Edestina – globulina grâului – se găseşte în proporţie de
0,08-0,25% în făinurile albe şi de larg consum;
 prolamina – gliadina – se găseşte numai în endospermul bobului de grâu şi
împreună cu glutenina formează glutenul. Unii autori susţin că gliadina este
formată din mai multe substanţe asemănătoare (clei de plantă, fibrină şi
mucedină) care se deosebesc numai prin diferenţa de solubilitate în alcool etilic
de diferite concentraţii. Alţi autori au găsit că proteina solubilă în alcool este
unitară. Gliadina este foarte puţin solubilă în apă, solubilitatea scăzând în soluţii
diluate de săruri. Este solubilă în alcool etilic la concentraţia de 60% (procente
masice);
 glutenina din făina de grâu este o proteină care rămâne insolubilă prin
extragerea glutenului cu alcool de 70%. Această proteină a fost numită la
început zimon, mai târziu Liebig a numit-o fibrina plantei, apoi cazeina
glutenului şi într-un târziu a primit numele de glutenină. Glutenina nu este
solubilă în apă şi nici în soluţie alcoolică; se dizolvă în soluţii diluate de
hidroxizi alcalini şi alcalino-pământoşi. Glutenina coagulează prin încălzire în
apă fierbinte şi devine insolubilă în baze şi acizi foarte diluaţi.
Dintre diferitele categorii de proteine care intră în compoziţia bobului de grâu şi
respectiv a făinii, gliadina şi glutenina prezintă o deosebită importanţă, întrucât sunt
proteine generatoare de gluten.
Glutenul se formează numai în cazul făinii de grâu ca o masă elastico-vâscoasă,
cu o mare capacitate de absorbţie pentru apă şi care comunică principalele însuşiri de
panificaţie aluatului preparat din făina de grâu.
Între conţinutul total de substanţe proteice şi conţinutul de gluten uscat există o
dependenţă: cu cât este mai mare conţinutul proteic al bobului întreg cu atât este mai
mare şi conţinutul de gluten. Se consideră bogat în gluten grâul al cărui conţinut total în
substanţe proteice depăşeşte 13%.
Proporţia proteinelor generatoare de gluten creşte din interior (7,6%) către
exteriorul endospermului (16,25%). Această repartiţie neuniformă a substanţelor
generatoare de gluten conduce la variaţii considerabile între conţinuturile în gluten al
extracţiilor intermediare care aparţin aceluiaşi tip.
Pentru clarificare, se consideră două făinuri care corespund aceluiaşi tip şi
anume extracţiile 0-90 şi 30-83 (tipul 1450). Conţinutul lor în gluten este diferit: extracţia
30-83 are conţinut mai mare în gluten decât extracţia 0-90 deoarece extracţia 30-83
conţine în întregime zonele bogate în gluten pe când făina de extracţie 0-90 conţine
zonele mai sărace în gluten şi o cantitate însemnată de tărâţe.
Conţinutul în substanţe azotoase solubile în apă este mai mare în cazul făinurilor
de extracţie ridicată (0-90, 0-100), acest conţinut crescând dacă:
- făinurile provin de la grâne încolţite atacate de ploşniţa grâului;
- făinurile sunt insuficient maturizate sau păstrate în condiţii
necorespunzătoare.
Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al făinii, conţinutul lor
depăşind la făinurile superioare 82%, din care amidonul ocupă proporţia cea mai mare.
Odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii, conţinutul de amidon scade, astfel că
făinurile cu grad de extracţie mic au conţinutul cel mai mare în amidon, iar tărâţele cel
mai mic. Aceasta se explică prin faptul că, cu cât procesul tehnologic de măcinare este
mai avansat, cu atât conţinutul în amidon al tărâţelor este mai mic, variind între 16-22%.
O mărunţire prea avansată a făinii în cursul măcinării poate provoca sfărâmarea
granulelor de amidon.
Granulele amidonului de grâu se pot identifica calitativ după formă şi mărime.
Faţă de granulele amidonului de secară, care sub acţiunea unor oxidanţi în soluţie
formează crăpături radiale, granulele de amidon ale grâului nu au această caracteristică şi
ca atare pot fi deosebite.
Din punct de vedere al structurii chimice, macromolecula de amidon este
compusă din resturi de α-D-glucopiranoză legate 1,4-glicozidic.
Granula de amidon este constituită din două componente: amiloză (20-30%) şi
amilopectină (70-80%), ambele găsindu-se repartizate în mod uniform în întreaga granulă
(tabelul 4).

Diferenţele existente între amiloză şi amilopectină
Amiloză
 Structura: alcătuită din 250-2100
resturi de D-glucoză legate între ele prin
legături 1,4-α-glicozidice.
 Masa moleculară: 10000-340000.
 Solubilitate: se dizolvă bine în apă şi
nu formează cocă.
 Cu iodul se colorează în albastru
închis.
 Este un polihexozan curat.
Tabelul 4
Amilopectină
 Structura: este alcătuită din resturi de
D-glucoză legate 1,4 şi 1,6-α-glicozidic
având o structură ramificată.
 Masa moleculară: câteva milioane.
 Solubilitate: se îmbibă cu apă rece şi
nelimitat cu apă fierbinte.
 Cu iodul se colorează în albastru
violet.
 Formează soluţii apoase de natură
coloidă, vâscoase, iar prin răcire se
transformă în gel.
 Conţine cantităţi mici de acid fosforic
şi acizi graşi legaţi prin legături esterice.

Cea mai importantă reacţie a amidonului este reacţia de hidroliză, care poate
avea loc în prezenţă de acizi, enzime sau prin încălzire. Reacţia are loc treptat şi
schematic se poate reprezenta astfel:
Amidon amilodextrine eritrodextrine acrodextrine
maltodextrine maltoză glucoză.
Un procent ridicat de dextrine (produşi macromoleculari chimic nedefiniţi) se
obţin la prăjirea amidonului la 180-220°C (în coaja pâinii, în timpul coacerii).
Gradul de hidroliză şi natura produşilor rezultaţi se poate urmări cu ajutorul
reacţiei de culoare pe care o dau cu iodul şi prin reacţia Fehling. Astfel, în reacţia cu
iodul:
∗ Amidonul colorează soluţia în albastru-închis;
∗ Amilodextrinele dau o coloraţie violet;
∗ Eritrodextrinele colorează în roşu;
∗ Acrodextrinele şi maltodextrinele nu dau această reacţie de culoare.
Produşii inferiori de hidroliză au putere reducătoare şi dau reacţia Fehling.
În afară de amidon, în făinurile de grâu se mai găsesc rafinoza şi trifructozanul
(în proporţie redusă), hemiceluloze şi celuloză.
 Hemicelulozele – provenite din tărâţe şi din învelişul celulelor mari ale
endospermului – fac parte din clasa poliglucidelor omogene şi sunt formate în cea mai
mare parte din pentozani sau pentozani şi hexozani, aceştia din urmă fiind în proporţie
mică.
Din grupa pentozanilor în făinuri se găsesc xilani şi arabani, iar din grupa
hexozanilor – glucanii.
Făinurile albe au un conţinut de 2-2% pentozani, iar cele de larg consum (90%)
au un conţinut mai mare (4-6%). În tărâţe se găsesc 25-30%.
Celuloza este un poliglucid omogen – glucan – foarte răspândit în regnul
vegetal, intrând în structura pereţilor celulelor vegetale amestecată intim cu alte
substanţe. Celuloza se găseşte în făină datorită prezenţei tărâţei deoarece endospermul
care formează baza fabricării făinii este lipsită de celuloză.
Conţinutul de lipide al făinii este influenţat de gradul de extracţie al acesteia,
respectiv cu cât gradul de extracţie este mai mare cu atât conţinutul de lipide creşte.
Această creştere se datorează existenţei în masa de făină a germenilor.
Conţinutul de fitină (sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic) creşte
odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii (fitina şi acidul fitic se găsesc în embrion
şi stratul aleuronic). În timpul păstrării făinii, sub acţiunea fitazei, acidul fitic este scindat
parţial sau total în acid fosforic şi derivaţii penta-, tetra-, tri-, bi-fosfaţi ai fitinei,
scindarea mergând chiar până la inotizol. În acelaşi mod are loc şi degradarea fitinei, în
acest caz formându-se fosfaţi acizi şi acid fosforic ce conduc la creşterea acidităţii făinii.
Conţinutul de vitamine. Principalele vitamine conţinute de făina de grâu sunt
cele din complexul B (B1, B2, B6, B12, biotina etc). dintre vitaminele liposolubile în făinuri
se găsesc vitaminele E şi A. Datorită concentrării vitaminelor în germen şi stratul
aleuronic, conţinutul în vitamine al făinii creşte cu gradul de extracţie, respectiv cu cât
făina conţine mai multă tărâţe şi germeni.
Enzimele existente în făină (provenite din bobul de grâu) au un rol deosebit de
important în tehnologia prelucrării grâului, în general şi în aceea a panificaţiei, în mod
special.
Carbohidrazele sunt cele mai bine reprezentate în făină prin amilaze.
Substraturile pe care lucrează amilazele sunt amiloza, amilopectina şi produsele de
degradare ale acestora. Starea în care se găseşte substratul influenţează în mod evident
activitatea amilolitică.
Granula intactă de amidon nu este atacată de β-amilază, în timp ce α-amilaza
acţionează intens asupra ei. α-amilaza hidrolizează, în special, granulele de amidon
afectate mecanic, hidrotermic sau enzimatic.
Compoziţia chimică a făinii variază şi în funcţie de gradul de extracţie. În tabelul
5 se prezintă compoziţia chimică a făinii provenită din grâne româneşti, în funcţie de
gradul de extracţie.
Tabelul 5
Compoziţia chimică a făinii în funcţie de gradul de extracţie
Gradul de Componente chimice, %
extracţie Glucide Proteine Lipide Minerale Celuloză
0-42 la 0-46 69,85 11,11 1,50 0,432 0,08
0-75 68,02 10,85 1,78 0,574 0,14
0-80 68,56 11,12 1,81 0,672 0,20
0-85 66,85 11,14 1,77 0,815 0,45
0-90 66,06 11,36 2,06 1,082 0,89
0-100 63,92 11,81 1,81 1,642 1,89

1.2.3. Însuşirile fizico-chimice ale făinii de grâu

Însuşirile fizice ale făinii sunt în legătură cu calitatea materiei prime, fineţea sau
granulaţia şi proporţia particulelor provenite din anumite părţi anatomice ale bobului de
grâu.
Dintre însuşirile fizice mai importante ale făinii de grâu putem aminti:
 umiditatea reprezintă un parametru important al făinii, de care depinde
comportarea ei în procesul tehnologic şi cantitatea de produse ce se obţin. Din punct de
vedere al conţinutului în umiditate se deosebesc trei categorii de făină:
o făina uscată - cu umiditate mai mică de 14%;
o făină medie - cu umiditate cuprinsă între 14-15%;
o făină umedă (jilavă) - cu umiditate mai mare de 15%.
Acest parametru condiţionează în mare măsură şi păstrarea făinii. Pentru
depozitarea pe lungă durată se recomandă ca făina să aibă umiditatea mai mică de 14%,
deoarece o făină cu umiditate mai mare de 15% prezintă condiţii favorabile pentru a se
încinge, a mucegăi şi a se infesta cu dăunători (gândaci şi molii), căpătând un gust şi
miros neplăcut, fiind deci improprie consumului.
 culoarea făinii – este determinată, în afară de prezenţa pigmenţilor
carotenici şi flavonici, de mărimea particulelor şi de prezenţa mălurii sau tăciunelui.
Astfel, prezenţa unor particule mai mari aruncă umbră pe suprafaţa făinii ceea ce conduce
la o nuanţă mai închisă a acesteia;
 gradul de fineţe al făinii – prezintă o importanţă deosebită deoarece el
influenţează în mare măsură viteza proceselor coloidale şi biochimice şi deci însuşirile de
panificaţie ale aluatului precum şi proprietăţile fizice şi digestibilitatea pâinii. Cu cât
făina conţine un număr cât mai mare de particule fine, cu atât suprafaţa specifică a
particulelor este mai mare şi deci cu atât va fi mai mare capacitatea făinii de a lega
coloidal apa în procesul frământării aluatului. Pâinea provenită din făină cu granulaţie
mare este asimilată mai greu de organismul uman.

1.2.4. Depozitarea făinurilor

Depozitarea şi transportul făinii în vrac reprezintă un procedeu modern de

realizare a rezervelor tampon de făină, necesare pentru asigurarea funcţionării continue a
fabricilor de pâine.
Prin introducerea depozitării în vrac există următoarele avantaje:
- eliminarea muncii manuale din depozitele de făină;
- accelerarea maturizării făinii;
- reducerea pierderilor de făină;
- eliminarea cheltuielilor legate de uzura sacilor;
- creşterea productivităţii muncii.
Ca dezavantaje putem enunţa:
- investiţii mari;
- necesită personal de exploatare şi întreţinere de înaltă calificare;
- măreşte consumul de energie;
- necesită un depozit auxiliar de piese de schimb cu un nomenclator bogat.
 1.3. SFECLA DE ZAHĂR

Industria zahărului din ţara noastră foloseşte ca materie primă pentru obţinerea
zahărului, sfecla de zahăr.
Calitatea tehnologică a sfeclei de zahăr este principalul factor care determină
eficienţa procesului de industrializare a acestei materii prime. Asupra acestui factor
acţionează o serie de elemente dintre care o importanţă deosebită o are perioada de
vegetaţie, deoarece atunci se formează compoziţia chimică, structura anatomo-
morfologică, caracteristicile fizice.

1.3.1. Structura anatomică a sfeclei de zahăr

rădăcina sfeclei de zahăr – partea care constituie materia primă pentru

industrializare – are o structură anatomică complexă, fiind formată în principal din patru
componente (fig.3):

Fig. 3 Sfecla de zahăr

1- rădăcina; 2- frunze; 3- sistem radicular cu peri absorbanţi
 ∗ capul rădăcinii cu baza sau epicotilul – în primul an de vegetaţie a sfeclei
se dezvoltă o rozetă deasă la frunze. La recoltarea sfeclei frunzele se taie şi se separă de
rădăcina propriu zisă, deoarece au un conţinut ridicat de nezahăr şi o textură care
îngreunează mult tăierea sfeclei denaturând calitatea tăiţeilor. Pentru valorificarea
superioară frunzele sfeclei de zahăr se folosesc ca furaj;
∗ gâtul sfeclei de zahăr sau hipocotilul – reprezentat de porţiunea din
rădăcină de la baza ultimelor frunze şi se termină la partea inferioară în punctele unde
încep cele două şanţuri longitudinale numite şanţuri de zahăr. Gâtul sfeclei de zahăr nu se
elimină la decoletarea plantei ci se foloseşte la obţinerea zahărului. Se poate dezvolta în
funcţie de soiul sau hibridul sfeclei între anumite limite;
∗ corpul propriu zis al rădăcinii sfeclei de zahăr – este o rădăcină votantă,
care se reduce conic de la partea superioară, unde este îngroşată, spre partea inferioară
unde diametrul scade foarte mult.
Partea cea mai joasă a corpului rădăcinii sfeclei este foarte subţiată şi se
numeşte codiţa rădăcinii.
Pe două părţi laterale diametral opuse ale rădăcinii se găsesc şanţurile
longitudinale, din care pornesc rădăcinile laterale, adâncimea şi lungimea şanţurilor fiind
variabilă.
Sfecla de zahăr cu şanţuri longitudinale puternic conturate va crea greutăţi la
depozitare şi pericol de infecţie microbiană (datorită aderenţei unei cantităţi mai mari de
pământ) ceea ce poate scădea valoarea tehnologică a sfeclei respective.
Masa rădăcinii de sfeclă decoletată reprezintă un indicator deosebit de
important, mărimea sfeclei având un rol hotărâtor pentru procese biologice şi fizico-
chimice care au loc la păstrare, la transportul hidraulic, la spălare, la tăiere.
Corpul rădăcinii de sfeclă de zahăr este format din celule diferenţiate ca
structură şi formă, în funcţie e rolul pe care îl au în procesele vitale ale plantei.
Circa 2/3 din corpul rădăcinii propriu-zise de sfeclă este format din celule
parenchimale – celule mari, rotunde, cu cavitatea celulară mare – în care se acumulează
sucul celular conţinând zaharoză.
 Celulele corpului sfeclei nefiind de acumulare parenchimală conţin în
protoplasmă o cantitate mai mare de nezahăr, ceea ce determină o puritate mai redusă a
sucului intracelular.
În funcţie de conţinutul de zahăr al sucului celular, soiurile de sfeclă de zahăr
pot fi:
 tipul zaharat „Z”, care cuprinde soiurile bogate în zahăr şi cu producţie mică la
rădăcini;
 tipul productiv „E”, din care fac parte soiurile cu producţie mare la rădăcini şi cu
conţinut mai mic de zahăr;
 tipul normal „N”, care cuprinde soiurile cu producţie de rădăcini şi conţinut de zahăr
îmbunătăţite.
În funcţie de consistenţa şi structura rădăcinii, sfecla de zahăr se poate clasifica
astfel:
∗ sfeclă de zahăr de calitate tehnologică normală;
∗ sfeclă de zahăr fibro-lemnoasă;
∗ sfeclă de zahăr cu aspect turgescent;
∗ sfeclă de zahăr de consistenţă moale;
∗ sfeclă de zahăr recoltată prematur şi incomplet maturizată din punct de
vedere tehnologic;
∗ sfeclă de zahăr recoltată prematur şi cu început de deshidratare;
∗ sfeclă de zahăr foarte deshidratată;
∗ sfeclă de zahăr cu început de îngheţ;
∗ sfeclă de zahăr dezgheţată după îngheţare;
∗ sfeclă de zahăr cu început de putrezire.

1.3.2. Compoziţia chimică a sfeclei de zahăr

Compoziţia chimică a sfeclă de zahăr este foarte variabilă de la an la an, datorită

condiţiilor pedoclimatice şi agrotehnicii aplicate culturii respective.
 În figura 6 este prezentată schematic compoziţia chimică medie pentru sfecla de
zahăr cultivată în condiţii normale.
Anorganic
Apã(69-80) (cenusã)
Suc Zahãr(10-22) (0,35-0,9)
Nezahãr solubil
(3,01-3,98) Compusi proteici
(0,79-0,92)
Aminoacizi
Compusi azotati Amide
Sfeclã (1,596-1,848)
(100) Purine
Compusi neproteici
Pirimidine
Betainã
Organic Sãruri de amoniu
(2,66-3,08)

Carbohidrati
Nezahãr insolubil Acizi organici
Compusi neazotati Substante pectice
(marc) 4,2-5,96 (0,064-1,232) Saponine
Grãsimi
Alte substante organice

Fig. 6 Compoziţia chimică medie a sfeclei de zahăr

De asemenea, compoziţia chimică variază şi în raport cu părţile componente ale
rădăcinii sfeclei astfel (tabelul 6):
Tabelul 6
Compoziţia chimică a părţilor componente ale rădăcinii sfeclei de zahăr
Puritatea În Kg/100 kg sfeclă
Denumirea
Din sucului Substanţe Cenuşă Azot
porţiunii Azot
total % celular, Zaharoză reducătoar conduc- protei
anatomice total
% e tometrică c
Capul 4 70 2,6 1,530 0,900 0,630 0,410
coletului cu
baza
peţiolilor
frunzelor
Coletul 10 74 12,8 0,290 0,575 0,490 0,250
propriu-zis
cu baza
peţiolului
frunzelor
Rădăcina 80 85 18,0 0,060 0,150 0,240 0,230
pentru
industria
 zahărului
Codiţa până 6 80 13,20 0,340 0,300 0,370 0,170
la secţiunea
de 10mm
Total 100 83 16,60 0,159 0,231 0,288 0,243
rădăcină
nedecoletată

Dintre acestea, principalele transformări fiziologice, biologice şi chimice care

au loc în timpul depozitării sfeclei de zahăr sunt:
∗ evapo-transpiraţia – constă în pierderea unei părţi din apa conţinută în
ţesuturi. În acelaşi timp au loc şi procese de oxidare care conduc la pierderi de substanţă
uscată. Cauza acestor transformări este conţinutul necorespunzător al umidităţii aerului
din siloz, presiunea atmosferică, gradul de nesaturare al vaporilor din atmosferă;
∗ respiraţia – proces care asigură sfeclei energia necesară desfăşurării
activităţii vitale ale celulelor pe baza oxidării hidraţilor de carbon, conduce la pierderi de
zahăr zilnice, ce cresc cu creşterea temperaturii;
∗ hidroliza substanţelor proteice – are loc cu intensitate mai mare la sfecla
depozitată necorespunzător, la sfecla veştedă, îngheţată şi dezgheţată, determinând
creşterea conţinutului de aminoacizi şi amine;
∗ scăderea conţinutului de marc şi creşterea conţinutului de pectină.
Marcul sfeclei conţine circa 4% cenuşă, 9% proteine, 87% celuloză, hemiceluloză,
substanţe pectice. Prin hidroliza substanţelor pectice solubile în apă se formează
substanţe pectice solubile care trec în zeama de difuziune o dată cu zaharoza, influenţând
procesul de purificare şi filtrare a zemii de difuziune, fierberea şi cristalizarea, calitatea
zahărului;
∗ procesele microbiologice – au loc datorită microorganismelor care se găsesc
pe suprafaţa sfeclei şi pe pământul aderent.
Microorganismele identificate pe sfecla de zahăr în timpul depozitării sunt:
Mucor hiemalis, Wehm, Rhizopus nigricans, Ehremb, Botrytis cinerea Pers., Penicillium
expansum Thom, Aspergillus glaucus De Bary, Aspergillus ochraceus Wilh, Fusarium
betae (Desm), Saccharomyces, Fusarium oxysporum Schl., Phoma betae Frank.,
Alternaria tenuis Nees., Cladosporium herbarum Link etc.
 Rădăcinile rănite sau deshidratate sunt mai uşor expuse infecţiilor, ele sunt mai
întâi atacate de ciuperci, apoi de bacterii, care pătrund în celule şi provoacă hidroliza
zaharozei şi a altor substanţe din compoziţia sfeclei. Pe suprafaţa rădăcinilor se dezvoltă
mucegaiuri aerobe. Pentru a reduce procesele microbiologice, în prezent se fac cercetări
pentru depozitarea sfeclei spălate, deci fără pământul aderent în care se găsesc cele mai
multe microorganisme.

1.3.3. Depozitarea sfeclei de zahăr

După recoltarea sfeclei de zahăr procesele biologice care au avut loc în timpul
perioadei de vegetaţie a plantei îşi reduc intensitatea, se frânează sau se întrerup, mai
importante fiind: pătrunderea apei, substanţelor minerale şi a substanţelor nutritive din
sol, biosinteza zaharozei, biosinteza aminoacizilor şi a proteinelor etc.
Valoarea de industrializare a sfeclei se modifică după recoltare până la
prelucrare, respectiv scade cu creşterea duratei de depozitare, principalele modificări
fiind:
 scăderea conţinutului de zahăr din sfeclă;
 creşterea conţinutului de cenuşă conductometrică;
 creşterea conţinutului de substanţe reducătoare;
 creşterea conţinutului de azot aminic;
 scăderea purităţii sucului celular;
 scăderea coeficientului de difuziune a zaharozei din celulele sfeclei de zahăr;
 creşterea modulului de elasticitate;
 creşterea rezistenţei la tăiere a corpului sfeclei.
Sfecla de zahăr după recoltare pierde o parte din apa conţinută în ţesuturi.
Fiecare procent de apă pierdut atrage după sine pierderea unei cantităţi de zahăr, estimată
la 0,5-1,0kg zahăr pe tona de sfeclă şi zi.
La bazele de recepţie se face mai întâi cântărirea sfeclei pe cântare- basculă
pentru a stabili cantitatea predată de cultivatori. Odată cu recepţia cantitativă se face şi o
recepţie calitativă, determinându-se conţinutul de impurităţi. Se controlează, de
asemenea, şi modul în care s-a făcut decoletarea; în cazul în care aceasta nu este
corespunzătoare sfecla se decoletează din nou.
După recepţionare, sfecla este dirijată, în funcţie de calitate, pentru depozitare în
stive fie pentru expedierea în fabrică, fie pentru însilozare (de scurtă durată sau de lungă
durată). Metoda uzuală de conservare este aceea de a depozita sfecla în grămezi de
dimensiuni mari, numite silozuri. La alegerea sfeclei destinate păstrării stau următoarele
criterii:
∗ sfecla trebuie să provină dintr-o cultură îngrijită şi cu vegetaţia normală, să
fie semănată în perioada optimă şi să nu fi suferit de pe urma bolilor şi dăunătorilor;
∗ sfecla să fie proaspăt recoltată, turgescentă, cu greutate peste 300g, cu
impurităţi puţine, să nu fie ruptă, rănită sau ramificată;
∗ cantitatea de zahăr invertit să fie mică, respectiv sub 0,18-0,20%.
În vederea asigurării unei bune conservări pe timp îndelungat, un rol important
îl au capacitatea şi tipul de siloz utilizat, precum şi dirijarea condiţiilor de depozitare
(umiditate, temperatură, regimul de ventilaţie).
Silozurile pot fi aerisite natural sau artificial. În cazul silozurilor aerisite natural
se ţine cont de direcţia vânturilor dominante pentru a asigura o ventilaţie eficientă. De
asemenea, terenurile pe care se depozitează sfecla de zahăr trebuie betonate şi stropite cu
lapte de var.
Sfecla depozitată se stropeşte în întreaga masă cu lapte de var.
Temperatura din silozuri se măsoară zilnic, aceasta trebuind să fie 2-4°C (dacă
este mai mare se face aerisirea silozurilor). Pierderile cele mai mari se înregistrează în
lunile octombrie şi noiembrie, când temperatura aerului este destul de ridicată.
Din această cauză, ventilaţia silozului începe să se execute din prima noapte a
depozitării sfeclei pentru a se menţine temperatura de 2-4°C.
Dacă se constată apariţia de focare de fermentaţie datorită microorganismelor,
acestea trebuie eliminate iar dacă se observă extinderea lor se desface silozul şi sfecla se
trimite în fabricaţie.

1.4 MATERII PRIME OLEAGINOASE

 Industria uleiurilor şi grăsimilor naturale este aprovizionată cu materii prime ce
provin din două surse:
 regnul vegetal – furnizor de materii prime oleaginoase vegetale;
 regnul animal – furnizor de materii prime grase animale.
Sursele de materii prime oleaginoase de origine vegetală sunt practic
inepuizabile, fiind produse ale diferitelor plante de cultură şi din flora spontană ca:
seminţe, fructe, sâmburi, germeni, materii prime ce se prelucrează direct în vederea
obţinerii uleiurilor şi grăsimilor sau rezultă ca subproduse ţi deşeuri ale altor industrii
prelucrătoare.
Clasificarea materiilor prime oleaginoase vegetale. După provenienţa lor,
materiile oleaginoase de origine vegetală se clasifică în:
 seminţe ale plantelor oleaginoase cultivate;
 seminţe ale plantelor textile oleaginoase cultivate;
 seminţe ale plantelor oleaginoase necultivate (buruieni oleaginoase);
 fructe oleaginoase ale arborilor cultivaţi;
 fructe oleaginoase ale arborilor de pădure;
 subproduse şi deşeuri oleaginoase:
o seminţe şi sâmburi oleaginoşi;
o germeni oleaginoşi;
o deşeuri oleaginoase ale industriei uleiurilor volatile naturale (seminţele
plantelor aromatice după extragerea uleiurilor volatile prin antrenare cu
vapori).
Se pune condiţia ca materiile prime să aibă un conţinut minim de materii grase,
astfel încât prelucrarea lor industrială să fie rentabilă.

1.4.1. Structura anatomică a seminţelor oleaginoase

în general, termenul de sămânţă este folosit într-un sens mai larg în agricultură
şi în practica industrială, numindu-se seminţe şi unele categorii de fructe compuse.
 Seminţele şi fructele plantelor se pot deosebi pe baza caracterelor morfologice şi
a însuşirilor lor diferite ca: modificarea culorii cotiledoanelor sub influenţa unor reactivi,
fluorescenţa sub lumină de cuarţ etc.
Din punct de vedere morfologic, seminţele propriu-zise sunt organe de
reproducere ale diferitelor specii de plante care la maturitate se desprind de fruct, acesta
având un rol protector temporar.
Seminţele propriu-zise (fig. 4) sunt alcătuite dintr-un înveliş protector mai mult
sau mai puţin tare numit tegument sau coajă (pericarp) (care le apără de acţiunile
mecanice şi biochimice), endospermul (miezul sau albumenul) şi embrionul viitoarei
plante.

Fig. 4 Structura morfologică a seminţei de floarea-soarelui

1-coajă; 2- tegument; 3- miez.
Tegumentul, ca parte protectoare a seminţei, este format din mai multe straturi
de celule lignificate. El poate fi de diferite culori, gros sau subţire, neted sau zbârcit,
reticulat, costat etc. La unele seminţe tegumentul prezintă diferite formaţiuni pe baza
cărora se poate identifica cu uşurinţă specia respectivă.
Endospermul sau albumenul constituie rezerva de substanţe nutritive ale
seminţei şi formează miezul acesteia. Seminţele care conţin endosperm se numesc
albuminate şi aparţin plantelor din familiile: Euphorbiaceae, Gramineae, Papaveraceae,
Solanaceae.
Seminţele lipsite de endosperm se numesc exalbuminate şi aparţin plantelor din
familiile Curcubitaceae, Fagaceae şi Leguminoase. La acestea endospermul este asimilat
de embrion în momentul formării seminţei.
 Se cunosc şi se4minţe intermediare sau parţial albuminate care au o cantitate
mai mică de endosperm în vecinătatea tegumentului, aparţinând plantelor din familiile
Cruciferae, Linaceae, Rosaceae.
La unele seminţe, ca de exemplu floarea soarelui, endospermul există un timp
foarte scurt după formarea seminţei şi apoi se resoarbe. Acestea se numesc seminţe cu
albumen-femeraid.
Embrionul conţine organele vegetative ale viitoarei plante: rădăciniţa, tulpiniţa,
cotiledoanele şi muguraşul, care rămân în stare latentă până când sămânţa germinează.
La seminţele albuminate, embrionul este în general mic în raport cu mărimea
seminţei, pe când la seminţele exalbuminate embrionul este mare.
Structura microscopică a celulelor (fig. 5). Seminţele oleaginoase sunt formate
dintr-un număr foarte mare de celule de dimensiuni mici, variind între 340μm 2 la in,
1075μm2 la floarea soarelui şi 1873μm2 la ricin. Celula tipică a ţesutului nutritiv al
seminţelor este compusă din învelişul celulei şi substanţa conţinută în interior
(oleoplasma îmbibată cu ulei), granulele aleuronice, nucleul celular şi alte elemente de
baza celulelor.

Fig. 5 Structura morfologică a celulelor seminţelor oleaginoase

1-membrană; 2- granule aleuronice; 3- oleoplasmă; 4- nucleul.
Învelişul celular. Grosimea pereţilor celulari la majoritatea seminţelor este
mică, fiind cuprinsă între 0,3-0,5μm. Excepţie fac celulele de soia, a căror grosime este
de 1,3μm. Învelişul celular are de cele mai multe ori contur ondulat, în colţurile de unire a
celulelor găsindu-se aşa numitul „spaţiu intercelular”; la seminţele de soia şi în spaţiile
intercelulare sunt de dimensiuni mici, ceea ce face ca acestea să fie tari, mai dure, în timp
ce la floarea soarelui sau la ricin ele sunt mai mari, iar seminţele se caracterizează printr-
o duritate mai mică, sunt mai fragile. Învelişul celular este format în principal din
celuloză şi hemiceluloză şi la majoritatea seminţelor este de grosime mică.
Oleoplasma este formată din protoplasma propriu-zisă sau citoplasma, care
conţine suportul pentru uleiul dispersat uniform în citoplasmă, sub forma unor incluziuni
ultramicroscopice. Volumul oleoplasmei diferă de la un soi de seminţe la altul, fiind de
75-82% din totalul intracelular la ricin, 75-76% la floarea soarelui, 74% la in şi 66-69%
la soia.
Granulele aleuronice sunt corpuri solide de origine proteică şi formate din
cristaloizi şi globoizi acoperite de un înveliş deosebit de subţire. Cristaloizii sunt proteine
gelificate care se găsesc sub formă de cristale. Se deosebesc de globoizi prin faptul că în
apă se umflă, se îmbibă, descoperindu-şi astfel originea lor gelică. Globoizii sunt corpuri
rotunjite, formate în special din fitină şi acid fitinic, legate de proteine.
Forma şi dimensiunile granulelor aleuronice diferă foarte mult de la o sămânţă
la alta. Astfel, la seminţele cu conţinut ridicat de ulei, granulele au o formă mai rotunjită,
în timp ce la seminţele mai sărace în ulei au o formă colţuroasă, neregulată. Suprafaţa
secţiunii lor transversale variază între 20,3μm2 la floarea soarelui şi 87,9μm2 la inul
pentru ulei.

1.4.2. Caracterizarea fizico-chimică a principalelor materii prime oleaginoase

Datele generale privind raportul miez-coajă precum şi principalele componente

sunt următoarele (tabelul 7):
Tabelul 7
Compoziţia chimică a materiilor prime oleaginoase indigene
Tipul
Componentul,
Floarea Germeni de In pentru
% Soia Rapiţă Ricin
soarelui porumb ulei
Conţinut de coajă 14-28 7-12 4-6 22-25 - 4-6
Umiditate 9-11 11-13 6-8 6-9 10-11 9-11
Ulei brut 44-52 17-19 23-42 44-52 20-30 35-38
Proteină 18-20 33-36 25-28 14-18 25-28 25-27
Subst. extractive
10-15 20-23 17-20 15-17 28-30 20-23
neazotate
Celuloză 14-18 3-6 4-6 15-18 4-6 4-5
 Cenuşă 2-3 3-5 3-5 2-4 3-4 3-4

Natura lipidelor şi substanţelor de însoţire care compun uleiul brut este

caracteristică fiecărei materii prime.
Motivele variaţiilor în compoziţia diferitelor materii prime oleaginoase rezidă în
măsurile luate pentru ameliorarea diferitelor soiuri în agrotehnica aplicată şi în condiţiile
de sol şi climă. De o mare importanţă asupra compoziţiei chimice sunt de asemenea
factorii legaţi de păstrarea seminţelor, cât şi de tratarea ulterioară recoltării, până la
momentul prelucrării industriale.
Substanţele proteice din compoziţia seminţelor oleaginoase cuprind, în diverse
proporţii, aproape toate grupele de proteine.
Astfel, în timp ce albumina se găseşte în cantităţi foarte mici, grupa globulinelor
ocupă locul de bază variind între 8,5% la soia şi aproape 100% la floarea soarelui şi la in.
În ce priveşte prezenţa aminoacizilor esenţiali, se constată că în comparaţie cu necesarul
pentru consumul uman, majoritatea proteinelor au o compoziţie echilibrată, fapt ce
justifică folosirea seminţelor şi a şroturilor oleaginoase ca sursă de proteină vegetală.
Glucidele care se găsesc în seminţele oleaginoase sunt mai uşor sau greu
asimilabile, în funcţie de grupa din care fac parte. Astfel, monozaharidele,
oligozaharidele şi amidonul care sunt concentrate în miezul seminţelor sunt uşor
asimilabile, în timp ce celuloza, hemiceluloza şi substanţele pectice, concentrate în coaja
seminţelor, sunt greu asimilabile sau neasimilabile de organismul animal. Excepţie fac
rumegătoarele, al căror sistem digestiv conţin celulază care hidrolizează celuloza până la
glucoză, şrotul constituind astfel o sursă de substanţe nutritive pentru acestea. Prin
descojirea seminţelor se îmbunătăţeşte calitatea şroturilor, ca urmare a creşterii
conţinutului de proteine şi glucide.
Apa se găseşte în seminţele oleaginoase în proporţie variabilă, în funcţie de felul
seminţelor şi de calitatea lor.
Însuşirile fizice ale seminţelor oleaginoase. Din analiza structurii anatomice şi
chimice a diferitelor materii prime oleaginoase se pot trage însemnate concluzii practice
pentru desfăşurarea procesului de producţie privind: fluxul tehnologic, în funcţie de
volumul cojilor, de conţinutul în ulei; regimul tehnologic, în funcţie de grosimea pereţilor
celulari, de mărimea granulelor aleuronice; utilizarea şroturilor în scopuri alimentare sau
pentru furajare; destinaţia uleiului ş.a.
Pentru identificarea şi categorisirea speciilor de seminţe, pe lângă structura
anatomică, caracterele morfologice şi însuşirile lor, se folosesc şi următoarele caractere
de diferenţiere: contur, mărime, formă, culoare, suprafaţa tegumentului, precum şi unele
formaţiuni caracteristice speciei.
Conturul seminţelor este dat de proiecţia acestora pe o suprafaţă plană atunci
când sunt lăsate libere.
Forma seminţelor este dată de raportul dintre cele trei dimensiuni: lungime,
lăţime, grosime şi poate fi sferică, ovală, oval alungită, reniformă, piriformă, cuneiformă.
Mărimea se exprimă în milimetri, cele rotunde având o singură dimensiune –
diametrul – iar celelalte forme trei dimensiuni – lungime, lăţime şi grosime.
Culoarea seminţelor este o caracteristică pe baza căreia se identifică speciile şi
uneori soiurile, dând indicaţii asupra stării de maturizare a seminţelor, a prospeţimii
acestora, a condiţiilor de coacere şi de condiţionare.
Suprafaţa tegumentului seminţelor variază de la o specie la alta, iar la unele
seminţe suprafaţa este diferenţiată în funcţie de soi.
Examinarea caracteristicilor tegumentului şi identificarea unor formaţiuni de
pe suprafaţa acestuia se face cu ochiul liber, cu lupa sau cu microscopul, iar la unele
seminţe, pentru identificarea speciei se utilizează metoda prin care se colorează
tegumentul sau formaţiunile de pe acesta.
Unele specii de seminţe prezintă fenomenul de heterocarpie respectiv, se pot
prezenta în două sau mai multe forme diferite, fenomen ce se datorează modului de
aşezare a florilor în inflorescenţe.
Cele mai răspândite plante oleaginoase sunt:
∗ soia (Glycine hispida) – China, SUA, Rusia;
∗ arahide (Arachis hypogaea) – India, China, Nigeria;
∗ floarea soarelui (Helianthus annuus) – Rusia, Argentina, România;
∗ rapiţa (Brasica napus) – India, China, Canada, Polonia.
În ţara noastră principalele culturi oleaginoase sunt reprezentate de floarea
soarelui, soia şi inul pentru ulei.
 În industria uleiurilor mai pot constitui materii prime econimice şi următoarele
subproduse:
∗ germeni de porumb recuperaţi din industria morăritului, amidonului şi
spirtului;
∗ seminţe de dovleac de ulei;
∗ sâmburi de struguri obţinuţi ca deşeuri în vinificaţie;
∗ seminţe de tomate obţinute ca deşeuri în industria conservelor.

1.4.3. Recepţia şi depozitarea materiilor prime oleaginoase

Recepţia. La sosirea în fabrică, materiile prime oleaginoase sunt cântărite şi

supuse primelor faze ale prelucrării destinate a asigura maturizarea tehnologică a
seminţelor şi a crea condiţiile normale de depozitare, fără pericol de degradare. În acest
scop se îndepărtează impurităţile grosiere şi excesul de umiditate.
Deoarece materiile prime oleaginoase au cu precădere un caracter sezonier
(excepţie făcând doar germenii de porumb care se produs permanent în morile de porumb
cu degerminare), depozitarea lor se face pe perioade lungi de timp, în care pot apare, în
condiţii improprii, însemnate deprecieri calitative şi cantitative.
În cadrul fabricilor de ulei, materiile prime sunt depozitate pe perioade variind
între 5 şi 12 zile, durată ce asigură rezervele necesare continuităţii producţiei.
După construcţia lor, depozitele pot fi clasificate în silozuri celulare şi magazii
etajate.
În silozurile celulare se pot depozita majoritatea sorturilor de seminţe prelucrate
în fabricile de ulei din ţara noastră, cu excepţia celor de ricin, din cauza rezistenţei slabe a
cojii acestora.
În magaziile etajate seminţele se depozitează pe planşee, întinse în straturi cu
înălţimea de 1,5-3,5m, în funcţie de umiditatea lor, circulaţia făcându-se pe verticală prin
tuburi comunicante sau prin deschideri în planşeu. Seminţele sunt în contact cu aerul şi
lumina. Magaziile etajate sunt neeconomicoase în comparaţie cu silozurile celulare.
Principalele procese care au loc în timpul depozitării sunt aceleaşi ca şi în cazul
păstrării cerealelor. Încălzirea seminţelor oleaginoase are loc mult mai uşor decât
încălzirea la cereale, datorită conţinutului mare de substanţe nesaturate care promovează
oxidarea nebiologică.

1.5.1. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA

PRODUSELOR ZAHAROASE

În industria produselor zaharoase se folosesc următoarele materii prime de

bază :
 Zahărul - constituie materia primă de bază în fabricarea produselor
zaharoase. El este zaharoză cu puritatea cuprinsă intre 99% şi 99,8%. Zaharoza este
uşor solubilă în apă şi poate cristaliza din soluţiile apoase în cristale monocline cu
punctul de topire la 185°C. Este greu solubilă în alcool. In soluţie apoasă, zaharoza
este dextrogiră, iar concentraţia ei se determină polarimetric. Zaharoza nu are
proprietăţi reducătoare. Sub influenţa acizilor zaharoza se hidrolizează dând D-
glucoză şi D-fructoză. D-fructoza fiind puternic levogiră, iar zaharoza şi D-glucoza
slab dextrogire, soluţia devine levogiră după hidroliză, de unde numele de invertire
care se dă acestei hidrolize şi acela de zahăr invertit atribuit amestecului de D-glucoză şi
D-fructoză. Procesul de invertire al soluţiei de zaharoză se urmăreşte polarimetric, prin
măsurarea scăderii rotaţiei dextrogire
Hidroliza zaharozei se mai poate realiza şi cu ajutorul enzimelor Cercetările au
arătat că drojdia conţine invertază (zaharaza, pHopt = 4-5) capabilă să hidrolizeze
zaharoza.
Zaharoza şi soluţiile acesteia sunt rezistente la temperaturi ridicate. Prin
încălzirea soluţiilor de zaharoză la temperatura de 100°C se constată că procesul
spontan de hidroliză începe abia după 17-20 h, iar la 84°C acest proces începe după
43-55 h.
În soluţiile de zaharoză încălzite până la 145 ° C nu se produc decât
modificări chimice lipsite de importanţă, iar la încălzirea pană la 160°C se observă
formarea unei cantităţi de zahăr invertit şi o modificare a culorii,
 Glucoza, siropul de glucoza şi zahărul invertit. Glucoza reprezintă o
materie primă de bază care intervine în majoritatea produselor zaharoase. Ea face
parte din grupa monozaharidelor şi industrial se fabrică sub formă de sirop de
glucoză şi de glucoză solidă care se deosebesc între ele atât prin conţinutul în
dextroză (glucoza, pură), cât şi prin conţinutul în dextrine.
Siropul de glucoză şi glucoza se obţin prin hidroliza amidonului cu ajutorul
acizilor minerali diluaţi (HCl, H2SO4).
La fabricare trebuie folosit un amidon perfect pur (liber de impurităţi) pentru a
se evita colorarea zemii, fenomen greu de înlăturat ulterior.
Atât siropul de glucoză, cât şi glucoza solidă se pot fabrica şi sub formă de
pulbere, primul prin deshidratarea siropului prin pulverizare, iar a doua, prin răzuire
după solidificare prin cristalizare.
Siropul de glucoză utilizat la fabricarea produselor zaharoase are un conţinut
mediu de substanţa uscată de 78-80% din substanţe reducătoare calculate ca dextroză
minimum 38-42% Proporţia de participare a siropului de glucoză la fabricarea
produselor pe bază de caramel este cuprinsă între 5 şi 100% faţă de masa zahărului.
Glucoza din siropul de glucoză are rolul de a împiedica cristalizarea zaharozei în
soluţie ceea ce permite creşterea concentraţiei maselor la fierbere fără riscul
cristalizării zaharozei. În cazul produselor finite, prin prezenţa glucozei se evita
higroscopicizarea acesteia. Prin modificarea proporţiei de glucoză din masele fierte se
modifică şi proprietăţile reologice ale acestora: plasticitate, maleabilitate şi consistenţa,
fapt ce uşurează formarea - modelarea produselor. Pentru asigurarea unei dozări
exacte, siropul de glucoză se temperează la 40-60°C. Dozarea se face volumetric cu
ajutorul pompelor.
Zahărul invertit este un amestec în părţi egale de glucoza si fructoză. El se
dizolvă în apă iar soluţiile lui sunt levogire. La fabricarea produselor zaharoase se
foloseşte pentru înlocuirea parţială sau totală a glucozei, deoarece acţionează ca un
inhibitor al cristalizării zaharozei şi pentru acţiunea sa de higroscopicizare. Se preferă
la fabricarea siropurilor clare şi a produselor care trebuie să rămână fragede în timp
(să nu se usuce). Trebuie să precizăm faptul că zahărul invertit se formează şi la
încălzirea soluţiilor de zahăr sau zahăr şi glucoză. La obţinerea zahărului invertit,
siropul respectiv trebuie să fie neutralizat cu soluţie de bicarbonat de sodiu
alimentar, iar până la folosire siropul de zahăr invertit trebuie păstrat la rece (< !
5°C)pentru a nu avea modificările de culoare
 Mierea de albine se constituie ca un material de adaos pentru
fabricarea masei de caramel pentru bomboane şi pentru unele umpluturi. Se
foloseşte şi la obţinerea unor produse de laborator cum ar fi produsele cu
consistenţă, spumoasă, nuga. Mierea de albine, pe lângă capacitatea sa de îndulcire,
are şi capacitatea de aromatizare în funcţie de tipul de miere (de salcâm, de tei,
polifloră).
 Boabele de cacao sunt seminţele fructului arborelui de cacao
(Theobroma cacao) care creşte în regiunile ecuatoriale şi tropicale ca: America
Centrală, partea de nord a Americii de Sud, Africa, în special în partea occidentală,
sudul Asiei, în special în Indonezia, precum şi în câteva insule australiene.
Fructele de cacao au o formă alungită, având lungimea de 25-30cm şi
diametrul de 6-10cm, în interiorul lor sunt aşezate pe 5-8 rânduri 25-40 seminţe
(boabele de cacao) care au aproximativ formă de migdală.
Boabele de cacao în stare coaptă au o culoare albă până la roz sau violet
palid. Ele sunt învelite într-o pieliţă subţire si înconjurate de carnea fructului care
este de culoare roz, lipicioasă, cu gust dulce acrişor. La capătul rotunjit al bobului se
afla un embrion mic şi fraged.
Scoase din carnea fructului (pulpa) boabele de cacao au un pronunţat gust amar-
astringent, iar în secţiune o culoare violetă-gri.
Multiplele varietăţi de boabe de cacao sunt de două tipuri principale : Criollo
şi Forastero.
Culturile Criollo dau boabe de cacao de calitate superioară, cu aromă şi gust
fin, aciditate mică şi conţinut de substanţe tanante mic. Această cultură dă boabele de
cacao: Arriba, Caracas, Grenada, Ceylon, Puerta-Cabello, Venezuela, Samoa, Java,
Guayaquil etc.
Culturile Forastero dau boabele de cacao : Bahia, Para, Accra (Ghana),
Kamerun. Nigeria, San-Thome, 'Fernando-Po etc. Culturile Forastero sunt cele mai
răspândite, deoarece sunt mai puţin pretenţioase şi dau producţii mari.
După recoltare, fructele coapte sunt tăiate cu nişte cuţite speciale şi din ele se
scot boabele de cacao, care sunt supuse unui proces de fermentare. În acest scop, ele
se aşează în grămezi de ~ 1 m înălţime şi se lasă astfel 5-6 zile, timp în care se
produce mai întâi o fermentaţie alcoolică şi apoi o fermentaţie acetică a pulpei care
a rămas pe seminţe, de asemenea, are ioc şi o fermentaţie în interiorul seminţelor.
În timpul fermentării în boabele de cacao se produc următoarele transformări
(tabelul 10):
− inactivarea ţesuturilor vii şi a embrionului, înlăturându-se astfel
posibilitatea de încolţire a boabelor de cacao ;
− oxidarea parţială a substanţelor tanante, datorită căreia se
atenuează gustul astringent, dispare amăreala neplăcută şi se îmbunătăţeşte aroma;
− miezul bobului se strânge, coaja separându-se mai uşor, iar
culoarea boabelor se schimbă din violet în brun.
Tabelul 10
Modificări în compoziţia chimică a boabelor de cacao
în timpul fermentării şi uscării
Compoziţia Compoziţia boabelor
Denumirea părţilor componente boabelor proaspete, fermentate şi uscate
Kg Kg %
Apă 37,637 3,675 6,09
Substanţe proteice 7,227 6,478 10,73
Teobromină 1,352 1,003 1,66
Cafeină 0,108 0,032 0,05
Grăsime 29,256 29,256 48,41
Glucoză 0,991 0,604 1,00
Amidon 3,764 3,21 5,33
Substanţe tanante 5,004 3,610 5,97
Pectină 0,657 1,178 1,95
Colorant organic roşu de cacao 2,952 1,390 2,30
Celuloză 8,142 6,517 10,78
Acid tartric dextrogir (liber) 0,079 0,328 0,54
Acid acetic (liber) - 0,544 0,90
Acid tartric dextrogir (legat) 0,477 0,377 0,62
Substanţe minerale 2,354 2,219 3,67
TOTAL 100,00 60,432 100,00

Compoziţia chimică a boabelor de cacao. Untul de cacao constituie 48-50%

din greutatea boabelor de cacao fermentate şi uscate. La temperatura camerei este
solid şi frage, imprimând ciocolatei această caracteristică. Se topeşte la 32°C. Poate fi
păstrat timp îndelungat fără sa râncezească.
Teobromina face parte din grupa purinelor şi este caracteristică boabelor de
cacao. Ea este un excitant al sistemului cardio-vascular Se prezintă sub forma unui
praf alb microcristalin cu gust amar.
Acizii organici identificaţi în compoziţia boabelor de cacao sunt următorii:
malic, tartric dextrogir, oxalic şi citric.
Hidraţii de carbon. Amidonul ocupă primul loc, ajungând până la 7% din
greutatea miezului de boabe de cacao. Se mai găsesc celuloză şi pentozani.
Substanţele proteice sunt puţin studiate. S-a stabilit numai că ele reprezintă
10,4-11,4% din greutatea boabelor şi sunt în special albumine şi globuline.
Substanţele aromatice se compun din produşi uşor volatili, care se
volatilizează în timpul prăjirii boabelor şi finisării ciocolatei, şi produşi greu volatili.
Produşii uşor volatili sunt, în general, substanţe cu mirosuri neplăcute şi
îndepărtarea lor influenţează favorabil aroma şi gustul boabelor de cacao.
Pentru aroma ciocolatei şi a produselor de cacao, produşii greu volatili au o
importanţa foarte mare. Aceştia sunt solubili în untul de cacao; pot fi antrenaţi cu
vapori de apa şi apoi extraşi cu eter.
Substanţele minerale. Conţinutul în cenuşă al boabelor de cacao este cuprins
între 2,5-3%. Substanţele minerale care se găsesc în cenuşă sunt în special potasiul,
fosforul şi magneziul.
Recepţionarea boabelor de cacao. Proprietăţile apreciate în primul rând la
boabele de cacao sunt aroma, gustul şi culoarea, prezentând interes şi următoarele
date :
− lungimea medie a boabelor de cacao, care trebuie să fie de 20-25mm;
− grosimea medie, care trebuie să fie de ~ 1/5 din lungime;
− greutatea medie, care trebuie să fie de minimum 103g pentru 100 boabe
de cacao ;
− proporţia de coajă, care trebuie să fie cuprinsă între 11-16% din greutatea
totală a boabelor.
 Pentru prelucrarea boabelor de cacao prezintă importanţă o serie de factori ca
:
- procentul de coajă ;
- conţinutul de grăsime în miez ;
- umiditatea ;
- procentul de germeni
După caracteristicile organoleptice, boabele de cacao se pot clasifica în trei
calităţi :
 calitate superioară : Ceylon, Java, Puerto-Cabello, Caracas,
Carupano, Arriba, Guayaquil, Bahia ;
 calitate medie : Accra, San-Thome, Kamerun, Fernando-Po,
Ţrinidad, Grenada, Portorico, Costa-Rica.
Boabe de cacao de calitate inferioară pot exista la fiecare varietate, mai sus
fiind enumerate numai cele mai des întâlnite.
Depozitarea boabelor de cacao. Boabele de cacao sosite în fabrică trebuie să
fie depozitate în condiţii corespunzătoare , care să le asigure păstrarea calităţii lor şi
să evite pagubele ce ar putea surveni din cauza mucegăirii sau dezvoltării
dăunătorilor.

Când boabele de cacao s-au umezit în timpul transportului, ele trebuie imediat
deşertate în saci, întinse pe podea în camere curate şi bine aerisite, unde vor fi
lopătate pentru a se usca. După uscare pot fi puse din nou în saci, aceştia
depozitându-se în stive rânduite în aşa fel încât să aibă distanţa între ele pentru a
circula aerul.
În prezent, depozitarea boabelor de cacao se face în silozuri prevăzute cu
instalaţii care să asigure o ventilaţie continuă şi activă. Această ventilaţie nu se poate
face în condiţii bune atunci când boabele de cacao sunt depozitate în saci,
recomandându-se depozitarea boabelor de cacao în silozuri. Acestea trebuie construite
astfel încât să permită trecerea continua a unei mari cantităţi de aer printre boabele
de cacao.
 Aerul este introdus în celulele cu boabe de cacao, de jos în sus, parcurgând
întreaga masă de boabe. În felul acesta se evită atât acţiunea dăunătorilor, cât şi
mucegăirea boabelor de cacao.
• Grăsimile. Din varietatea mare de grăsimi care există, în industria
produselor zaharoase se folosesc pe scară mare untul de vacă, uleiurile vegetale
solidificate şi untul de cacao.
Untul se fabrică, în ţara noastră, în mai multe calităţi : extra, superioară,
calitatea I-îi şi calitatea a II-a. La fabricarea produselor zaharoase se foloseşte untul
de calitatea I-îi. Pe lângă grăsimi, untul conţine şi vitamine liposolubile. Untul se
caracterizează printr-un miros şi gust plăcut, culoare alb-gălbuie şi o consistenţă
compactă şi uniformă. Untul trebuie depozitat la temperatura de ~ 0°C.
Grăsimi vegetale solidificate (plantol, margarină) - sunt uleiuri vegetale
solidificate prin adiţionare de hidrogen la dublele legături ale acizilor graşi nesaturaţi
care intră în constituţia lor.
Plantolul se prezintă sub forma unei mase onctuoase, omogene, iar în stare
topită este limpede, fără suspensii şi fără sedimente. În stare solidă are o culoare alb-
gălbuie şi un gust plăcut. Punctul de topire este cuprins între 32 şi 35"C.
Margarina se fabrică din diferite grăsimi (vegetale sau animale) rafinate, cu
adaos de apă sau lapte pasteurizat, în care s-au introdus bacterii lactice selecţionate,
pentru ca prin substanţele rezultate din fermentarea lactozei produsul să capete
proprietăţi organoleptice asemănătoare cu ale untului. Pentru obţinerea unei culori
asemănătoare untului se incorporează diverşi coloranţi. Aromatizarea produsului se
face cu un amestec de esteri (acetat de etil, benzoat de etil etc.). Grăsimile sunt
emulsionate, folosindu-se ca emulgator lecitina sau mono- şi digliceridele. Pentru ca
produsul să fie cât mă asemănător untului se asigură cam acelaşi punct de topire
(28-36°C) Si acelaşi conţinut de apă. În plus, se poate adăuga şi vitamina A pentru
îmbogăţirea valorii nutritive a produsului.
Grăsimile folosite la prepararea produselor zaharoase contribuie la creşterea
valorii nutriţionale şi la evidenţierea aromei şi gustului acestora Grăsimile intervin şi
în determinarea unor caracteristici texturale (plasticitate), reducerea higroscopicităţii
produselor finite, reducerea tendinţei de lipire de ambalaj, reţinerea şi conservarea mai
bună a aromei intrinseci legată de produs, respectiv a aromatizanţilor adăugaţi.
• Laptele praf este produsul obţinut prin deshidratarea laptelui integral,
a laptelui degresat, sau a altor produse lactate ca smântână, zerul etc. În timpul
fabricaţiei trebuie să se ţină seama că unele componente ale laptelui (albumina,
lactoza şi sărurile) sunt mai sensibile la acţiunea căldurii şi procesul trebuie astfel
condus ca acestea să fie protejate, pentru a se obţine un produs de cea mai bună
calitate şi cu un grad maxim de solubilitate.
În industria produselor zaharoase se foloseşte laptele praf obţinut din lapte
integral.
Din punct de vedere organoleptic, laptele praf fabricat din lapte integral
trebuie să îndeplinească următoarele condiţii :
− să aibă o granulaţie fină, uniformă, fără aglomerări ;
− gustul şi mirosul laptelui praf reconstituit trebuie să fie plăcute, specifice
laptelui integral, fără nuanţe străine ;
− culoarea laptelui praf şi a celui reconstituit trebuie să fie albă cu o uşoară
nuanţa gălbuie, care se intensifică în măsura în care creşte conţinutul de
grăsime.
• Laptele concentrat se obţine prin adăugarea în lapte a zahărului într-o
anumită proporţie şi concentrarea lui sub vid, până ia o limită stabilită, prin
evaporarea unei anumite cantităţi de apă din amestecul obţinut.
Laptele concentrat de calitate superioară se prezintă la temperatura obişnuită
sub forma unui lichid uşor vâscos alb-gălbui, foarte uşor crem, cu gust dulce plăcut;
este omogen în toata masa şi nu conţine cristale mari de lactoză sau zahăr.
În industria produselor zaharoase se foloseşte la fabricarea caramelelor şi a
bomboanelor cu lapte.
• Sâmburii graşi. Sâmburii graşi se găsesc în diferite fructe (migdale,
alune, arahide, nuci, caise). Sâmburii conţin cantităţi mari de grăsime, substanţe
azotoase, substanţe de aromă Sâmburii contribuie la creşterea valorii nutritive a
produselor zaharoase. Miezul din sâmburii graşi se întrebuinţează sub formă întreagă,
sfărâmată sau măcinată, în stare crudă sau prăjită. Miezul se poate amesteca cu zahăr
pudră, soluţii de zahăr sau cu zahăr caramelizat.
Sâmburii se folosesc pentru :
− obţinerea maselor de paste de tip marţipan, pralină;
− fabricarea drajeurilor, bomboanelor fine de ciocolată, rahatului, produselor
de laborator, sub formă de nucleu sau material de adaos :
− fabricarea tahânului şi halviţei;
− ca decoruri şi masă de adaos în ciocolată, creme, produse de laborator.
• Seminţele oleaginoase folosite în industria produselor zaharoase
sunt reprezentate de seminţele de floarea soarelui, seminţele de susan şi mac. Primele
două se folosesc în cantitate importante la fabricarea halvalei
Ca materii prime auxiliare în industria produselor zaharoase se pot folosi :
• Amidonul se foloseşte în industria produselor zaharoase fie ca
materie primă la fabricarea unor produse (ex. rahat), fie ca material auxiliar pentru
imprimarea negativelor formelor unor produse care se prelucrează prin turnare
(jeleuri, cremoze, bomboane salon, unele interioare de drajeuri etc.).
• Fructele au o importanţă deosebită în industria produselor
zaharoase, datorită faptului ca îmbunătăţesc sau completează proprietăţile gustative ale
acestora, cât şi contribuţia lor la lărgirea gamei de sortimente.
Fructele se utilizează sub formă de :
• fructele conservate prin uscare (stafide, smochine, caise) se folosesc
la fabricarea drajeurilor, ciocolatei, rahatului, prăjiturilor ;
• fructele sub formă de paste (mere, pere, gutui, vişine, caise, piersici,
zmeură, căpşuni etc.) se folosesc la obţinerea umpluturilor pentru bomboane şi la
fabricarea jeleurilor din fructe naturale;
• fructele în alcool (vişine, struguri, prune etc.) se folosesc ca interioare
pentru bomboane fine de ciocolată;
• fructele confiate (coaja de pepene verde, coaja de portocale, de
mandarine, gutui, pere etc) se folosesc ca interioare pentru drajeuri cu fructe şi pentru
decoruri la produse de patiserie.
 Fructele şi derivatele din fructe se folosesc pentru :
 prepararea marcurilor (fragi, măceşe, zmeură, vişine) - semifabricate cu
utilizare în industria produselor zaharoase;
 prepararea umpluturilor pentru bomboane (afine, caise, mere, mure,
zmeură, smochine);
 prepararea interioarelor pentru bomboane fine de ciocolată, fondant (caise,
gutui, vişine);
 prepararea jeleurilor (corcoduşe, mere. prune, gutui);
 prepararea fructelor glasate din fructe confiate (caise, curmale, gutui,
mere. pere, vişine);
 prepararea interioarelor pentru drajeuri (stafide, struguri, smochine, măceşe
etc.);
 prepararea unor aromatizanţi (banane, ananas, zmeură, cocos, pere, caise);
 extragerea coloranţilor (fragi, zmeură, căpşuni, vişine, afine etc.).
• Substanţe de gelificare. Agar-agarul este o substanţă care se extrage din
unele alge marine ce trăiesc în special în mările din extremul orient (Marea Chinei,
Marea Japoniei, Marea Galbenă). În apă caldă el dă un produs gelatinos, folosit !a
fabricarea jeleurilor. Se prezintă sub formă de fire subţiri, formate dintr-un material cu
aspect gelatinos şi mătăsos sau sub formă de praf. În afară de agar-agar, în industria
produselor zaharoase se mai folosesc, ca substanţe gelifiante, pectina şi gelatina.
• Emulgatori-stabilizatori. Lecitina face parte din clasa fosfatidelor, fiind un
derivat al digliceridei în compoziţia căreia intră radicalul acid fosforic şi colina Se obţine
industrial prin extragere din uleiul de soia.
În industria produselor zaharoase, lecitina se foloseşte la fabricarea ciocolatei, ca
emulgator, precum şi pentru scăderea vâscozităţii.
• Acizii alimentari se folosesc în următoarele scopuri :
− dau produselor un gust acrişor plăcut;
− provoacă invertirea parţială a zahărului, împiedicând prin aceasta
cristalizarea lui;
− pun în evidenţă aroma.
 Dintre acizii organici alimentari, se folosesc în special acizii citric şi tartric
• Substanţele colorante. Produsele zaharoase se colorează în scopul de a le
face mai atrăgătoare, insă legislaţia sanitară în vigoare limitează numărul şi
felul coloranţilor deoarece unii dintre ei sunt toxici.
Coloranţii alimentari pot fi :
− naturali : maron (obţinut prin arderea zahărului), roşu (obţinut prin
extragerea lui din diferite fructe sau din cochenilla care este de origine animală), verde
(obţinut prin extragere din clorofilă), galben (obţinut prin extragere din şofran) ;
− sintetici - obţinuţi pe cale chimică din diverşi produşi rezultaţi la
distilarea cărbunelui : amarant (roşu), naftol (galben), tartrazina (galben), indigo
(albastru).
• Substanţele aromatizante se folosesc la fabricarea produselor
zaharoase pentru a da acestora mirosuri şi gusturi plăcute, făcând posibilă o
dezvoltare considerabilă a numărului de sortimente Aromele pot fi:
- naturale - se obţin prin distilare sau extracţie din fructe, sâmburi,
scoarţe, frunze, flori, rădăcini etc.; sunt lichide incolore sau de culoare gălbuie
până la brun deschis, solubile în alcool sau eter. Sunt sensibile la aer şi lumină, din
această cauză păstrându-se în sticle colorate, bine închise. Cele mai utilizate sunt
uleiurile de citrice (portocale, lămâi), uleiul de mentă, uleiul de migdale amare, vanilia,
uleiul de bergamot;
- sintetice - sunt esteri ai acizilor organici saturaţi; au miros şi gust de
fructe; sunt foarte puţin solubile în apă, însă se dizolvă în alcool, eter şi benzen.
Calitatea aromelor se apreciază mai mult după caracteristicile lor
organoleptice : miros, gust si uneori culoare şi limpezime. Pentru aceasta, ele sunt
supuse probelor de laborator când se stabileşte puterea de aromatizare şi se fixează
doza respectivă. Aceste probe se fac pe produsele ce urmează a fi aromatizate.
Dozele exagerate de arome dau produselor gusturi neplăcute, de aceea dozarea lor
trebuie sa fie foarte strictă.
• Băuturile alcoolice sunt folosite ca solvenţi pentru aromatizanţi sau
coloranţi cât şi pentru conservarea unor fructe. Rachiurile din fructe (prune, caise,
cireşe, vişine), din materiile amidonoase (whiski, vodcă), distilatele din vin (coniac),
lichiorurile pot fi utilizate la fabricarea maselor de tip lichior-sirop sau la alcătuirea
interioarelor de drajeuri, bomboane fine de ciocolată etc.
• Băuturile nealcoolice pe bază de cafea, ceai, cacao, ciocolata sunt utilizate
ca aromatizanţi. coloranţi pentru unele umpluturi sau ca adaos la fabricarea
bomboanelor fine, a celor medicinale sau a produselor de laborator.

2. TEHNOLOGIA MORĂRITULUI

Morăritul este cunoscut din cele mai vechi timpuri, fiind într-o evoluţie
permanentă paralel cu dezvoltarea tehnico-economică a societăţii umane.
În alimentaţia omului produsele de panificaţie şi pastele făinoase (obţinute din
făină – produsul finit din moară) ocupă un loc important – 15-30% din totalul alimentelor
consumate.
De asemenea, produsele secundare rezultate în industria morăritului – tărâţa şi
germenii – constituie materia primă pentru prepararea multor alimente.
Întreprinderile de morărit, indiferent de materia primă prelucrată şi de
capacitatea de producţie, sunt alcătuite din următoarele secţii:
 silozul de cereale;
 secţia de curăţire şi condiţionare;
 moara propriu-zisă;
 secţia de omogenizare;
 secţia de ambalare şi depozitare;
 laboratorul de analize fizico-chimice;
 secţia de întreţinere şi reparaţii;
 conducerea tehnico-economică a unităţii,
fiecare secţie având un rol bine definit în desfăşurarea procesului tehnologic.
Procesul de transformare a cerealelor în făină şi subproduse se desfăşoară după
următoarea schemă (fig.9):
 SILOZ DE CEREALE CURÃTÃTORIE MOARÃ
-tarar-aspirator
-separator-aspirator -valturi
-separator magnetic -dislocatoare
-trior cilindric -site plane
LABORATOR -decojitor -masini de gris
-aparat de uscare -filtre
-timocuri de odihnã
SECTIE DE OMOGENIZARE
-periere
ÎNTRETINERE
-separator cascadã
SILOZ FÃINÃ
-rezervor srot I
BIROU TEHNIC-
ADMINISTRATIV
LIVRARE

Fig.9 Schemă de legături între secţiile morii

Cerealele depozitate în siloz sunt transferate în curăţătorie iar din aceasta în
moara propriu-zisă, unde cerealele sunt transformate în produse finite. Din moară, făina
trece la omogenizatoare iar tărâţa şi germenii la ambalat în depozite. De la
omogenizatoare, făina merge la depozit, iar din depozit la expediere spre beneficiari.
Trecerea dintr-o secţie în alta se face prin intermediul instalaţiilor de transport,
cantităţile transferate fiind măsurate cu cântare automate.
Calitatea cerealelor, a produselor intermediare şi finite este controlată de
laborator.
Funcţionalitatea utilajelor din toate secţiile este urmărită de secţia de întreţinere,
fie de la tabloul sinoptic al întregii unităţi de morărit, fie de la tablourile existente pe
fiecare secţie.
Secţia tehnico-administrativă urmăreşte şi îndrumă activitatea de morărit-
aprovizionare, producţie, întreţinere şi livrare.

2.1. PREGĂTIREA CEREALELOR PENTRU MĂCINIŞ.

 SEPARAREA IMPURITĂŢILOR. CONDIŢIONAREA CEREALELOR

Operaţiile tehnologice de pregătire a grâului pentru măciniş efectuate la recepţie

şi depozitare în siloz continuă în curăţătorie cu eliminarea impurităţilor şi condiţionare,
după schema din figura 10.
Prin curăţire se înţelege eliminarea impurităţilor din masa de cereale iar prin
condiţionare tratarea boabelor cu apă sau cu apă şi căldură.
Principiul eliminării impurităţilor prin diferite operaţii tehnologice se bazează
pe diferenţa dintre proprietăţile fizice ale grâului şi impurităţilor.
Condiţionarea modifică parţial coeziunea endospermului şi însuşirile elastice ale
cojii.
Fluxul tehnologic din curăţitorie cuprinde următoarele utilaje:
 pentru eliminarea impurităţilor libere din masa de cereale:
 separatoare-aspiratoare de moară;
 separatoare de pietre;
 trioare;
 maşini de spălat şi magneţi;
 pentru eliminarea impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor:
 maşini de descojit;
 maşini de periat;
 maşini de spălat;
 pentru condiţionarea cerealelor:
 aparate de udat;
 coloane de condiţionare;
 pentru măsurarea cerealelor în curăţătorie:
 cântare automate;
 aparate de procentaj;
 pentru transport:
 de jos în sus: cu elevatoare sau pneumatic;
 pe orizontală: cu şnecuri
  pe verticală şi înclinat de sus în jos: prin conducte, cu cădere
liberă.

GRÂU

Receptie cantitativã si calitativã

Separare initialã a corpurilor strãine

Uscare (50-55oC/60-90min.)

Depozitare

Omogenizarea cerealelor

Separarea corpurilor strãine

Descojire-desprãfuire
CORPURI STRÃINE
Spãlare-zvântare

Odihnã (8-10h)

Conditionare la cald

Odihnã (4-6h)

Descojire propriu-zisã

Periere

Udare superficialã

Odihnã (0,5h)

PRAF NEGRU GRÂU CONDITIONAT PRAF ALB

Fig. 10 Schema procesului tehnologic de depozitare şi

pregătire a cerealelor pentru măciniş
 După cum se poate vedea din schemă, grâul supus procesului de pregătire
urmează un traseu aproape fix, fără prea multe posibilităţi de ocolire a unor operaţii
tehnologice, şi anume:
1. Eliminarea corpurilor străine se face cu separatorul aspirator (tararul de
moară) care separă corpurile străine cu dimensiuni mai mari, egale sau mai mici decât
cele ale cerealei supuse precurăţirii, prin combinarea acţiunii ciururilor şi a curenţilor de
aer.
Separatorul-aspirator de moară se deosebeşte de cel folosit în siloz prin: gradul
de înclinare a ciururilor cernătoare, mărimea orificiilor, intensitatea de curăţire şi
încărcătura specifică/cm2 din lăţimea ciurului.
Eficienţa de curăţire este optimă când eliminarea impurităţilor se face în
proporţie de 60-70%.
Înclinarea primului ciur este de 8-10° iar pentru ciurul II şi III 12-15°.
Încărcătura specifică medie/cm2 din lăţimea ciurului este de 50-60kg/h.
2. Separatorul de pietre (pe cale uscată) este un utilaj introdus recent în fluxul
tehnologic de curăţire a grâului, el fiind folosit înainte la fabricile de decorticat orez şi la
morile de porumb. Acest utilaj se plasează după tarar, deoarece acesta separă pe lângă
pleavă, praf, spice şi o parte din pietrele cu dimensiuni mai mari sau mai mici decât bobul
de grâu, separatorul de pietre îndepărtând în acest caz doar pietrele asemănătoare ca
dimensiuni bobului de grâu.
Eficienţa îndepărtării pietrelor trebuie să fie de 90-100%, aceasta obţinându-se
prin reglarea înclinaţiei optime a cadrului cu sită ce intră în alcătuirea separatorului de
pietre.
3. Triorul cilindric este un utilaj care, în procesul de pregătire a grâului pentru
măciniş, separă impurităţile cu formă sferică sau apropiată de aceasta, cum sunt:
măzărichea, neghina şi spărturile.
Morile din ţara noastră folosesc curent trioarele cilindrice de mare capacitate
(800kg/m2/h). Efectul de curăţire este optim când se elimină minim 75% din impurităţi.
4. Separarea impurităţilor metalice. În masa de grâu impurităţile metalice,
majoritatea de natură feroasă, ce provin de la maşinile de recoltat, de transportat de la
câmp la baze şi silozuri şi de aici la moară şi din alte surse greu de identificat, pot
provoca avarierea utilajelor din curăţătorie şi moară, iar prin loviri violente pot da naştere
la scântei şi provoca explozii şi incendii.
Impurităţile metalice ajunse la măcinat pot crea probleme mari consumatorilor
făinii şi tărâţei deoarece, prin măcinare, se transformă în aşchii sau plăcuţe tăioase cu
dimensiuni mici care se amestecă cu făina.
Pentru separarea impurităţilor metalice de natură feroasă existente în grâu se
folosesc magneţi permanenţi şi mai rar electromagneţi.
Separatorul cu magneţi permanenţi, folosit curent în industria morăritului, este
plasat în cel puţin două puncte din fluxul de pregătire al grâului: înainte de a începe
curăţirea şi după terminarea acesteia (înainte de a intra grâul la măciniş). Numărul
potcoavelor ce alcătuiesc magnetul se stabileşte în funcţie de cantitatea de grâu supusă
curăţirii. Se consideră încărcătura specifică maximă de 150Kg grâu pentru potcoava cu
lăţimea de 40mm. Funcţionarea nesatisfăcătoare a separatorului cu magneţi permanenţi se
poate datora următoarelor cauze:
– distribuirea neuniformă a produselor pe suprafaţa magneţilor;
– o viteză de trecere a cerealelor peste poli prea mare;
– neîndepărtarea la timp a impurităţilor feroase reţinute;
– scăderea puterii de atracţie şi reţinere a magnetului.
5. Descojirea şi perierea grâului. Pe lângă impurităţile metalice, grâul conţine
pe suprafaţa boabelor, în şănţuleţ şi bărbiţă, praf şi microorganisme care se îndepărtează
în mare parte prin aşa numita descojire şi periere.
Operaţia de descojire şi periere se face de obicei în trei trepte:
∗ în prima treaptă rezultă praful de natură minerală numit şi praf negru;
∗ în treapta a II-a şi a III-a rezultă praful alb (de natură organică) sau tărâţa de
curăţătorie.
Încărcarea specifică a descojitoarelor româneşti este de 1000-1200kg/m2/h în
prima şi o doua treaptă de descojire. Ultima treaptă de descojire se face prin periere,
aprecierea efectului tehnologic fiind făcut după următoarele criterii:
– proporţia în care se separă praful şi părţile de înveliş;
– micşorarea conţinutului de substanţe minerale ale grâului;
– luciul căpătat de grâu după periere.
 Praful rezultat la periere, prin cantitate şi calitate, constituie un produs furajer
foarte valoros.
6. Spălarea grâului se efectuează pentru îndepărtarea impurităţilor rămase pe
suprafaţa boabelor şi eventualelor pietre, bulgări de pământ, pleavă, paie ce ajung până în
această fază. Concomitent se realizează şi condiţionarea hidrică a grâului.
Asupra acestei operaţii există opinii contradictorii:
∗ unii specialişti consideră spălarea grâului ca o operaţie costisitoare prin
consumul ridicat de apă (consum influenţat de gradul de impurificare a masei de grâu şi
de conţinutul de umiditate al acestuia);
∗ alţii cercetători susţin că prin umiditatea superficială adăugată grâului se
creează mediu prielnic de dezvoltare a microorganismelor;
∗ morarii cu multă experienţă susţin totuşi că spălarea contribuie la obţinerea
unei extracţii mai mari de făină albă cu un conţinut redus de substanţe minerale.
Rolul spălării poate fi preluat de descojirea şi perierea intensă a suprafeţei
boabelor, condiţionarea hidrică fiind realizată prin umectare – operaţie tehnologică
prezentă în procesul de pregătire a grâului pentru măciniş.
7. Condiţionarea grâului. Prin condiţionare, în tehnologia morăritului, se
înţelege tratarea grâului cu apă sau apă şi căldură; această operaţie, deoarece afectează cel
mai mult bobul întreg, influenţează într-o măsură destul de mare procesul tehnologic de
măciniş, gradul de extracţie, conţinutul de substanţe minerale al făinii, separarea
germenilor şi mai puţin însuşirile de panificaţie ale făinii.
Pentru ca acest proces să conducă la rezultate optime la măciniş, trebuie să se
cunoască în special duritatea şi conţinutul de umiditate al grâului.
∗ Condiţionarea cu apă constă în adăugarea unei anumite cantităţi de apă unei
cantităţi de grâu. Operaţia se realizează în proces continuu prin stropirea grâului cu apă
ca atare sau sub formă pulverizată.
Umectarea cerealelor se face în mod obişnuit prin trei procedee:
o în primul procedeu se foloseşte maşina de spălat;
o al doilea procedeu foloseşte aparatul de umectat simplu cu cupe;
o al treilea procedeu constă în umectarea prin pulverizarea apei, varianta
fiind mai puţin utilizată.
 Operaţia duce la creşterea umidităţii învelişului, şi, în timp, a bobului întreg,
diferenţa de umiditate dintre coajă şi miez reglându-se prin timpul de odihnă. Coaja
trebuie să reţină cea mai mare parte din apa adăugată astfel încât să aibă un grad de
elasticitate mare ca la măcinare să nu se sfărâme şi să se separeu uşor la cernere.
Condiţionarea cu apă se realizează într-una sau două trepte:
– prin umectare se face după I treaptă de decojire;
– ultima umectare se efectuează înainte de intrarea grâului la măciniş.
∗ Condiţionarea hidrotermică (cu apă şi căldură) – practicată pe scară redusă
la morile din ţara noastră – se recomandă la unele loturi de grâu pentru îmbunătăţirea
însuşirilor tehnologice şi de panificaţie. Căldura are următoarele efecte asupra difuziei
apei în bob:
– creşterea temperaturii măreşte gradul de pătrundere a apei în boabe – se
scurtează perioada de pătrundere a apei în centrul bobului;
– se îmbunătăţesc însuşirile de panificaţie ale făinii.
Temperatura optimă de accelerare a pătrunderii apei în bob este de 30-45°C,
peste această temperatură având loc fenomene ce acţionează asupra glutenului.
Condiţionarea hidrotermică, prin unele influenţe de natură mecanică, fizico-
chimică şi biochimică asupra bobului de grâu, conduce la stimularea activităţii enzimatice
a acestuia.
De asemenea, s- a constat că apar şi modificări ale structurii bobului; se măreşte
volumul iar la uscare-răcire se produc contracţii ce favorizează slăbirea coeziunii bobului
cu consecinţe benefice în operaţiile de măcinare şi cernere.

2.2. MĂCINAREA CEREALELOR

Secţia de măciniş sau moara propriu-zisă este locul unde grâul se transformă în
făini, germeni, tărâţă şi în procent redus griş comestibil.
În secţia de măciniş au loc două operaţii importante:
∗ măcinarea cerealelor realizată cu ajutorul valţurilor şi dislocatoarelor,;
∗ cernerea produselor rezultate la măciniş care se realizează prin site plane şi
maşini de griş.
 Utilajele ajutătoare sunt cele de la transportul pneumatic: ventilatoare de înaltă
presiune, cicloane de descărcare, baterii de cicloane pentru filtrare şi filtre cu ciorapi
textili.
Transportul mecanic se face cu şnecuri şi elevatoare iar sistemul de ventilaţie
este format din ventilatoare de joasă şi medie presiune şi filtre.

2.2.1. Măcinarea la valţuri

Măcinarea este operaţia de sfărâmare şi mărunţire a boabelor de cereale în

particule cu diferite dimensiuni având ca scop final obţinerea făinii, germenilor şi tărâţei.
Operaţia se bazează pe acţiunea mecanică a tăvălugilor măcinători ai valţului
asupra boabelor de cereale, operaţie repetată până ce întregul miez ajunge în stare de
făină.
Transformarea bobului de grâu în făină se face în mai multe faze tehnologice
conform schemei prezentate în fig.11.

GRÂU CONDITIONAT

Srotarea A Srotarea B Finisarea tãrâtei

Sortarea grisurilor si TÃRÂTÃ

dunsturilor
FÃINÃ ALBÃ
Curãtarea grisurilor si
dunsturilor GRIS ALIMENTAR

Desfacerea grisurilor

Mãcinare cal. I Mãcinare cal II

FÃINÃ ALBÃ FÃINÃ NEAGRÃ FÃINÃ FURAJERÃ GERMENI

(Irimic)

Fig. 11. Schema tehnologică a procesului de măcinare

 Primul valţ, conceput de Ramelli, a apărut în 1588, evoluţia sa constructivă
beneficiind ulterior de progresele generale ale tehnicii. În 1880 apare primul valţ modern
construit de firma maghiară Ganz după un model perfecţionat al valţului Wegman din
1873, iar în 1890 şi 1902 apar valţurile Luther şi Ammegiscke.
În general, un valţ de măcinat se compune din două părţi distincte şi anume:
∗ tăvălugii de alimentare – au pe suprafaţa lor profiluri care asigură înaintarea
şi distribuirea uniformă a produselor;
∗ tăvălugii măcinători – a căror suprafaţă poate fi rifluită sau netedă, în
funcţie de rolul tehnologic al tăvălugilor respectivi.
 Funcţiile tehnologice ale valţurilor sunt legate de dezvoltarea diagramei
morii, de capacitatea acesteia şi de sortimentele de făină ce se fabrică.
Funcţia pe care o poate avea un valţ sau numai jumătate din acesta poate fi de :
şrot, desfăcător sau măcinător.
În funcţie de locul pe care-l ocupă valţul într-o anumită fază tehnologică,
tăvălugii măcinători posedă următoarele caracteristici tehnice, ce au influenţă asupra
produselor măcinate:
a) profilul riflurilor – reprezintă forma în secţiune transversală a crestăturii
de pe suprafaţa tăvălugului şi este dat de unghiurile pe care le formează suprafeţele
exterioare ale riflului cu raza circumferinţei tăvălugului (fig. 12).

Fig. 12 Profilul riflurilor, unghiul de faţă şi unghiul de spate

În funcţie de mărimea acestor unghiuri, riflul poate fi numit ascuţit sau deschis,
unghiul α (mai mic decât β) având valori între 20-40° iar β 60-70°.
Riflul a cărui unghi α+β nu depăşeşte 90° se numeşte riflu ascuţit, iar riflul la
care suma α+β>90° este un riflu deschis. Latura mică a riflului constituie faţa, iar latura
mare spatele riflului. Deoarece profilul riflului influenţează în mare măsură gradul de
sfărâmare şi forma particulelor, fiecare treaptă de şrotuire are un alt profil de riflu.
b) numărul riflurilor – număr de muchii existente pe 1cm2 pe circumferinţa
tăvălugului.
Numărul de rifluri influenţează gradul de mărunţire, acesta crescând treptat de
la primul şrot (4-5/cm) la ultimul şrot (9-10/cm).
c) înclinarea riflurilor faţă de generatoarea tăvălugului – reprezintă
distanţa măsurată de la generatoarea tăvălugului până la extremitatea cea mai îndepărtată
a riflului.
De exemplu: - distanţa de la generatoare la extremitatea riflului la unul din
capetele tăvălugului este de 80mm; lungimea tăvălugului (generatoarei) este de 1000mm;
înclinarea =(80/1000).100=8%.
Înclinarea riflurilor, numărul lor şi viteza diferenţială acţionează asupra
produselor existente între tăvălugi, deoarece prin rotire se întretaie şi conduc la formarea
locurilor de atac asupra produselor.
d) poziţia riflurilor – prin aceasta se înţelege situaţia în care se găsesc faţa şi
spatele riflurilor pe suprafaţa tăvălugului rapid, în raport cu faţa şi spatele riflurilor de pe
suprafaţa tăvălugului lent în timpul funcţionării valţului.
În practică sunt folosite următoarele poziţii ale riflurilor, fiecare din acestea
acţionând în mod diferit asupra produselor introduse la şrotuit:
∗ „muchie pe muchie” sau „tăiş pe tăiş”
∗ „spate pe muchie”
∗ „muchie pe spate” – unde muchiile riflurilor de pe suprafaţa
tăvălugului rapid intră în particulele de şrotuit şi le transportă în sensul de rotire a
tăvălugului;
∗ „spate pe spate” – poziţie în care particulele sunt strivite parţial şla
primul contact cu tăvălugii, sfărâmarea accentuându-se pe măsură ce tăvălugul rapid
înaintează faţă de cel lent.
e) viteza diferenţială a tăvălugilor. Viteza tăvălugilor măcinători de la
şroturi este diferenţiată prin raportul de transmisie a turaţiei de la tăvălugul rapid la cel
lent. Transmisia se face printr-o pereche de roţi dinţate care asigură în acelaşi timp şi
sensul de rotaţie opus al fiecărui tăvălug.
Viteza diferenţială între tăvălugul rapid şi cel lent se poate calcula cu relaţia:
vr
k=
vl
şi are valori cuprinse între 2,2-2,5. În relaţie k reprezintă raportul între viteza periferică a
tăvălugului rapid şi cea a tăvălugului lent; vr - viteza periferică a tăvălugului rapid, m/s; vl
– viteza periferică a tăvălugului lent, m/s.
f) diametrul tăvălugilor măcinători influenţează operaţiile de măcinare şi
mai ales de şrotuire. Cu cât diametrul tăvălugilor este mai mare, cu atât zona de măcinare
este mai mare (drumul parcurs de produs între cei doi tăvălugi fiind mai mare, punctele
de contact cu produsul sunt mai multe şi şrotuirea se produse mai intens).
Factorii mai importanţi ce influenţează asupra capacităţii de lucru a
valţurilor sunt următorii:
 gradul de mărunţire (sau de măcinare)
 tipul de produse
 umiditatea produselor
 uniformitatea granulaţiei produselor supuse măcinării
 starea suprafeţelor de lucru a tăvălugilor
 gradul de încărcare a valţului
 ventilaţia valţurilor cu aer sau răcirea tăvălugilor
 acţionarea valţurilor se poate face:
 prin sistem de transmisii cu roţi şi curele late de la transmisii
centralizate;
 cu roţi şi curele trapezoidale, de la motorul electric.
Din anul 1960 în morile de grâu din ţara noastră a fost introdus un utilaj de
măcinat relativ nou, numit dislocator, preluat după un model folosit la morile sovietice,
iar după 1962 dislocatorul a fost importat de la firma italiană OCRIM.
Introducerea dislocatorului a dus în general la reducerea fazei de şrotuire cu o
treaptă.
 În prezent morile sunt dotate cu finisoare cu doi cilindri paraleli a căror
caracteristici tehnice au fost îmbunătăţite după 1987 prin introducerea a două noi tipuri
de finisoare: FTO – finisor tărâţă orizontal şi FTV – finisor tărâţă vertical.

2.2.2. Cernerea produselor măcinate

A doua fază tehnologică ce are loc la moara de grâu este operaţia de cernere,
prin care se realizează separarea cu sita a unor fracţiuni compuse din particule cu
granulaţie determinată dintr-un amestec de produse măcinate.
Cernerea se realizează prin mişcare (rectilinie-alternetivă sau circulară) în plan
orizontal a suprafeţei cernătoare, mişcare provocată de un ax orizontal sau vertical
excentric.
Suprafaţa de cernere a sitei este formată dintr-o ţesătură de sârmă, fire sintetice
din material plastic sau mătase naturală.
În funcţie de produsul supus cernerii se utilizează următoarele site:
– site metalice – la cernerea produselor cu un conţinut mai mare de înveliş
(şroturi) şi cu granulaţie mare care uzează foarte repede materialul de mătase sau fibre
sintetice datorită coeficientului de frecare mare;
– site textile (mătase sau fibre sintetice) – la cernerea produselor
intermediare (grişuri, dunsturi) şi făinii.
În urma cernerii prin site se separă, după mărime, mai multe fracţiuni.
Fracţiunea ce trece prin ochiurile sitei poartă numele de crenut, iar cea care
alunecă pe suprafaţa sitei până ce o părăseşte se numeşte refuz.
O schemă simplă de cernere este prezentată în figura 13, schemele de cernere
folosite în morăritul modern fiind mult mai complicate.
 Fig. 13 Schema operaţiei de cernere
a-sită cu un cernut şi un refuz; b- sită cu două cernuturi şi un refuz; c- sită cu trei
cernuturi şi un refuz

Capacitatea de cernere a sitei este influenţată de următorii factori:

 suprafaţa utilă a sitei – reprezentată de proporţia ocupată de ochiuri din
întreaga suprafaţă a sitei - este influenţată de grăsimea firului şi desimea ţesăturii. Cu cât
sita este mai deasă şi firul ţesăturii este mai gros, cu atât suprafaţa ei utilă este mai mică;
 numărul sitelor (desimea) – reprezentată de o cifră exprimată în mai
multe feluri:
 numărul de ochiuri pe cm/4-n/4;
 numărul de ochiuri pe ţol liniar englez (25,4mm)/10-n/10.
Unele notări recente exprimă mărimea ochiurilor în microni;
 întinderea sitei pe ramă influenţează capacitatea de cernere şi calitatea
produselor cernute. Sita se fixează pe o ramă de lemn de tei (nu se crapă la fixarea sitei
prin cuie sau capse şi, în contact cu aerul cald sau umiditatea, suferă degradări mai puţin
însemnate decât ramele confecţionate din alte esenţe lemnoase), astfel încât să se obţină o
suprafaţă cernătoare fără ondulaţii şi fără deformarea ochiurilor. Nu se recomandă fixarea
sitei pe o ramă consecutivă sau simultane pe 2,3,4 laturi, deoarece ţesătura nu se întinde
perfect şi va rămâne cu ondulaţii şi ochiuri deformate care în procesul de cernere va
scade capacitatea de producţie a sitei;
  curăţirea sitei se face cu un dispozitiv de curăţire (perii de păr aspru şi
moale) care permite desfundarea ochiurilor sitei.
 încărcarea sitei cu produsul de cernut se reglează astfel încât stratul
format să permită trecerea prin ochiuri a particulelor cu mărime şi greutate
corespunzătoare. Cu cât stratul este mai gros, cu atât capacitatea de cernere a sitei scade.
 diferenţa granulometrică – cu cât numărul fracţiunilor dintr-un amestec
de produse rezultate la măcinare este mai mare, cu atât capacitatea de cernere a sitei este
mai mică.
 umiditatea produselor este optimă când amestecul de produse rezultate la
măcinare are o umiditate de 14,5-15%, cernerea în acest caz fiind normală. O umiditate
mai mare a amestecului de produse are ca rezultat o cernere mai dificilă, în consecinţă o
scădere a capacităţii sitei datorită trecerii în refuz şi a unor particule ce trebuiau să treacă
prin ochiurile sitei;
 temperatura ridicată a produselor intrate la cernere provoacă înfundarea
ochiurilor, putrezirea ramelor, oxidarea sitelor de sârmă, scoaterea lor timpurie din uz şi,
în consecinţă, reducerea capacităţii de cernere. Pentru micşorarea temperaturii produselor
măcinate (temperatura produselor măcinate =40-45°C) şi a sitelor se foloseşte ventilaţia
dirijată prin canale;
 starea de uzură a sitelor influenţează calitatea produselor cernute şi
capacitatea de cernere. În funcţie de tipul de sită, la o funcţionare îndelungată pot apărea
următoarele inconveniente:
• sitele rupte şi cârpite îşi micşorează suprafaţa utilă;
• scămoşarea sitelor de mătase naturală încetineşte înaintarea
produselor pe suprafaţa cernătoare şi reduce numărul particulelor care trec ca cernut prin
ochiuri;
• oxidarea sitelor metalice conduce, datorită căldurii şi
umezelii, la micşorarea ochiurilor şi reducerea capacităţii de cernere;
• sitele cu firele ţesăturii lustruite îşi măresc capacitatea de
cernere, particulele alunecă uşor prin ochiuri ca cernut, iar refuzul se retrage mai repede
spre canalele de evacuare;
  mişcarea produsului pe sită în vederea cernerii are loc când mişcarea
sitei este mai amplă decât a produsului.

2.2.3. Maşini de cernut

În morile din ţara noastră se întâlnesc următoarele tipuri de maşini de cernut:

∗ sita plană liber-oscilantă – sită cu rame lungi dreptunghiulare sau sita
clasică – întâlnită la majoritatea morilor de grâu din ţara noastră este prezentată în figura
14:

5
3 1
4
7

8
Fig. 14. Sită elastică liber-oscilantă
Se compune din cadrul 1 pe care sunt montate casetele 2. fiecare casetă este
compusă dintr-un număr de rame, de obicei 12, aşezate una peste alta, pe care sunt întinse
sitele pentru cernerea produselor. Cadrul cu cele 2 casete este suspendat de un schelet
montat pe tavan cu ajutorul vergelelor elastice 3, confecţionate din trestie, bambus, fag şi
mai nou cabluri de oţel. Acţionarea sitei plane se face prin roata de transmisie 5 care pune
în mişcare axul pendular 4 ce acţionează un mecanism excentric 7. acest mecanism
imprimă cadrului cu site mişcarea circulară. Echilibrarea întregului ansamblu al utilajului
este asigurată prin contragreutăţile 6.
Produsele de cernut intrate pe site se deplasează cu ajutorul unor palete speciale,
fixate deasupra sitei pe părţile laterale ale ramelor de la un capăt la altul al ramei. În
cursul mişcării circulare a sitei plane, produsul lovindu-se de pereţii paletelor este ricoşat
şi îşi schimbă direcţia de deplasare rezultând astfel o mişcare în zigzag.
 În practică, se urmăreşte ca produsele cu granulaţie mare, ce trebuie
remăcinate, să părăsească cât mai repede compartimentul de cernere. Aceasta se
realizează prin intermediul sitelor rare metalice.
Urmează sitele ce refuză a II-a categorie de produse dirijate tot la măcinare sau
la curăţire, aşa cum este cazul grişurilor. Sitele de făină formează a II-a grupă cernătoare.
A IV-a grupă de site sortează produsele cu granulaţia cuprinsă între grişurile mici şi
făină, adică ceea ce în practică se numesc dunsturi.
În practică, se inscripţionează fiecare ramă cu cifre de la 1 la 12,18,20 sau 26,
alături de care se trece funcţia tehnologică, uşurându-se astfel aşezarea ramelor după
schema de circulaţie a produsului în interiorul sitei.
∗ sitele plane cu ramă dreptunghiulară scurtă au fost introduse începând cu
anul 1962 la morile de grâu „Medgidia”, „Suceava”, „Segarcea” şi altele, acestea fiind
construite după licenţa firmei OCRIM – Italia. Au o mare răspândire în morile mici de
grâu şi porumb.
Din punct de vedere constructiv se deosebesc de sitele clasice prin:
- lungimea ramelor cu site, acestea fiind cu 30-50% mai scurte decât ramele
sitelor plane clasice;
- fiecare compartiment este detaşabil, manipularea la demontare şi montare
făcându-se mai uşor;
- sitele plane cu ramă dreptunghiulară se construiesc şi cu 8 compartimente
spre deosebire de cele clasice care se construiesc numai cu 4 şi 6 compartimente;
- încărcătura specifică a sitelor plane cu ramă dreptunghiulară este de 800-
900kg/m2/24h faţă de 500-500kg/m2/24h.

2.2.4. Maşini de cernut şi curăţat griş

Grişul rezultat de la măcinarea cu valţuri şi sortat din amestecul de produse cu

sitele plane trebuie supus unei noi sortări realizată cu utilaje speciale, numite maşini de
griş, ce combină cernerea prin site cu curentul de aer, ajutând astfel produsul la
stratificare şi antrenare a particulelor uşoare de tărâţă şi făină. O reprezentare schematică
a procesului de divizare a grişurilor se poate face astfel (fig.17):
 1

3
A
30 26 24 18
4

26 24 20 18

3
B
30 28 26 22

2
Fig. 17. Schema divizării grişurilor
A-divizarea la maşina cu un rând de rame;
B-divizarea la maşina cu două rânduri de rame;
1-primul rând de site; 2-al doilea rând de site; 3-cernut; 4-refuz

Din punct de vedere constructiv există diferite tipuri de maşini de griş, dar
operaţia de curăţire este asemănătoare.
Intensificarea cernerii a fost realizată în ultimii 20 de ani prin mărirea suprafeţei
de cernere, trecându-se de la maşinile dotate cu un rând de site, la cele cu 2 şi 3 rânduri
suprapuse. Singurul avantaj care rezultă în urma folosirii mai multor rânduri de site este
faptul că unele grişuri trebuiau recurăţite la o altă maşină pentru a li se îmbunătăţi
calitatea.
În funcţionarea maşinilor de griş se manifestă câţiva factori care influenţează
funcţionarea utilajului şi sortarea şi calitatea grişurilor. Aceşti factori sunt:
 ∗ dimensiunea şi forma particulelor de griş – cu cât dimensiunile particulelor
sunt mai apropiate, cu atât eficacitatea operaţiei este mai mare;
∗ grosimea optimă a stratului de griş – este cuprins între 5-10mm;
∗ încărcarea specifică a maşinilor de griş (kg/cm lăţime site receptoare)
variază între 180-260 kg/cm/24h la grişurile mari şi 70-90 kg/cm/24h pentru dunsturi;
∗ debitul şi forţa aerului folosit la aspiraţie;
∗ tipul de perii ce curăţă sitele – periile în formă de stea au efect de curăţire
foarte bun.

2.2.5. Procesul tehnologic de măcinare a grâului

Etapele transformării miezului de grâu în făină sunt:

- şrotuire
- sortarea grişurilor
- curăţirea grişurilor
- desfacerea grişurilor
- măcinarea.
În fiecare fază se obţine o anumită cantitate de făină. La sortarea şi curăţirea
grişurilor se separă făina rămasă în masa acestora încă de şa faza de şrotuire.
Şrotuirea sau zdrobirea este faza tehnologică prin care se realizează
fragmentarea boabelor de grâu în particule de diferite dimensiuni şi detaşarea în cea mai
mare măsură a cojii sub formă de tărâţă. După fiecare trecere a produsului printre
tăvălugii valţului, cu funcţii de şrot, se face cernerea cu sită plană, o treaptă de şrotuire
fiind formată dintr-una sau mai multe perechi de tăvălugi şi 1 sau mai multe
compartimente de sită plană.
Din amestecul de produse rezultat la şrotuire cu ajutorul sitei plane se separă la
primele 3 trepte următoarele produse:
- şrot mare, mic;
- grişuri mari, mijlocii, mici;
- dunsturi;
- făină.
 La treptele 4 şi 5 se obţin şroturi până la stadiul de tărâţă, grişuri, dunsturi şi
făină de calitate inferioară, iar la ultima treaptă se obţin făina inferioară, tărâţă măruntă
(irimic) şi tărâţă obişnuită.
Sortarea grişurilor este faza tehnologică în care particulele de endosperm
obţinute la şrotare, cu o granulozitate mai mare decât a făinii, se supun unei sortări prin
cernere pe clase de mărime (granulozitate).
Grişurile mici şi mijlocii sunt trimise la sortat la un compartiment de sită plană
(fig.19).

SO1 SO
2

1/6 0,5/6
5.45 MG5 4.55 MG6

6.IX 3.IX
6.X
5.XI 4.X

4.55 MG6 2.65 MG7

SO2 M2

Fig.19 Schema tehnologică de sortare a grişurilor de categoria I

După cum se vede din schemă, sortirul 1 foloseşte 26 rame cernătoare iar
sortirul 2 numai jumătate de compartiment cu 13 rame cernătoare.
Primul şi al doilea refuz de la sortirul 1 se trimit la sortat şi curăţat cu maşini de
griş, dunsturile prin sita 55 merg din nou la sortat la sortirul 2, iar făina se colectează în
şnecul pentru amestec.
Primul şi al doilea refuz de la sortirul 2 merg la sortat şi curăţat la maşini de
griş, dunstul prin sita 65 merge la măcinat, iar făina se colectează la şnecul de amestec.
Curăţirea grişurilor este operaţia de clasare a particulelor de endosperm pe
fracţiuni ce se deosebesc după conţinutul de substanţe minerale (înveliş). Este o fază
deosebit de importantă deoarece grişurile pregătite în această fază constituie de fapt
materia primă pentru făinurile de calitate superioară.
 MG MG
1 2

28 26 22 18 S
RIIm
44 40 35 34 D
4
30 28 24 20 D 38 44 49 34 D
3 3

D D
1 2 M
1
Gris alimentar
MG MG
3 4

30 26 22 20 S 34 30 28 24 S
RIIIm RIVm

32 28 26 22 D 36 32 30 26 D
3 3

D D D D
2 1 2 1

MG MG
5 6

42 38 36 32 S 50 48 44 40 S
RIVm RIVm
46 42 40 36 D 54 50 48 44 D
3 3

M D M D
1 2 1 2

MG MG
7 8
58 56 52 48 S 42 38 34 32 S
RIVm RV

60 58 54 50 D 46 42 38 36 D
3 4

M M D
2 4 3

Fig. 20 Schemă tehnologică de curăţire a grişurilor

Aşa cum se vede în figura 20, aşezarea sitelor începe cu cele care au ochiurile
mici şi se termină cu sita ce are ochiurile cele mai mari.
Produsul care nu trece prin ochiurile sitelor se elimină ca refuz, acesta fiind
ditrijat la măcinare la un valţ special – măcinător de capete sau desfăcător de grişuri D 3 –
sau la unul din şroturile mărunte.
Maşinile de griş fiind cu 2 rânduri de site, refuzurile la primul rând se trimit la
măcinare la şroturile mărunte II, III şi IV. Refuzurile de la rândul doi de sită se trimit
toate la măcinătorul de capete D3.
Grişurile curăţate, apropiate din punct de vedere al granulaţiei, sunt dirijate la
fazele de desfacere a grişurilor şi la măcinătoare.
 Grişul alimentar nu are schemă proprie de curăţire şi recurăţire, el obţinându-se
la maşina de griş MG2 ce primeşte griş necurăţat de cea mai bună calitate de la
desfăcătorul D1 şi D2.
Desfacerea grişurilor este faza tehnologică prin care se urmăreşte micşorarea
granulelor grişului mare şi în acelaşi timp desfacerea particulelor de coajă pe care le
conţine de obicei acest tip de griş. O dată cu desfacerea acestor coji se dislocă şi mare
parte din germeni.
Desfăcătorul de griş sunt în număr de două, notate cu D 1 şi D2. următoarele
desfăcătoare sunt pentru măcinarea refuzurilor de pe al doilea rând de site de la maşinile
de griş (D3) şi pentru măcinarea primului refuz de la primele trei măcinătoare (D4).
D D D Germ. D Germ.
1 2 3 4
1/6 1/6 0,5/6 0,5/6
5.30 D 5.34 D 3.18 DL 3.20 DL
4 4 3+4 5

4.40 D 4.45 D 3.50 D 2.40 S

3 3 4 RV

5 VIII 5 VIII 3X
4 IX 4 IX 5X
3 IX
4X 4X

4.55 MG 4.55 MG 2.60 M 2.60 M

2 2 4 6

M M M M
1 2 3 4

Fig. 21 Schemă tehnologică de desfacere a grişurilor

Desfacerea grişurilor curăţite prezentată în figura 21 se realizează printr-o

acţiune uşoară a tăvălugilor asupra granulelor. Datorită unei diferenţe de rezistenţă
(existentă între partea de griş din miez şi cea provenită din înveliş) partea provenită din
miez se desface uşor, dând naştere la alte particule de griş mai mici iar părţile provenite
din învelişul bobului rămân în majoritate la dimensiunile iniţiale, rezultând în urma
desfacerii şi o cantitate mică de făină.
Separarea amestecului rezultat se face prin cernere. Noile grupe de grişuri se
caracterizează printr-un conţinut redus de cenuşă (0,35-0,5%) şi o calitate foarte bună iar
făina rezultată la desfacerea grişurilor curăţate este, de asemenea, de bună calitate,
conţinutul ei în cenuşă fiind de 0,4-0,5%.
 Măcinarea grişurilor şi dunsturilor se face în funcţie de dezvoltarea
diagramei de măciniş, de gradul de extracţie şi de sortimentele de făină ce urmează a se
obţine. În morile noastre de medie şi mare capacitate măcinarea se efectuează în 8-10
trepte.
Produsele care vin la primele trei măcinătoare sunt dunsturile de la D1, D2 şi D3
şi de la morile MG2, MG3, MG6 şi MG7.
După aceea, de la măcinătorul 4 până la 10, alimentarea se face din treaptă în
treaptă cu produsele netransformate în făină, aşa cum se prezintă în schema din figura 22.
Primul refuz de la măcinătoarele 1,2 şi 3 merge la desfăcătorul 4 (D4). Acelaşi
refuz de la măcinătorul 4 până la măcinătorul 9 inclusiv se macină la măcinătoarele 7,8 şi
9. Toate refuzurile măcinătorului 10 merg la tărâţă.
Dacă se urmăreşte schema fazei de măcinare se observă că făina este formată
din particule mai mici de 180μ – adică acea făină care trece în totalitate prin sita nr. VIII
din fire sintetice sau mătase naturală.
Făina care conţine particule mai mari dovedeşte că morarul a introdus în
conţinutul ei şi dunsturi.
Suprafaţa tuturor tăvălugilor este netedă, deoarece încercările de a folosi
suprafeţe rifluite, ca şi în cazul desfacerii grişurilor, a dus întotdeauna la creşterea
conţinutului de cenuşă şi la închiderea făinii la culoar5e. Viteza periferică a tăvălugului
rapid este de 3,5m/s iar cea diferenţială este de 1:1,5.
Produsele finite rezultate la măcinarea grâului, secarei şi porumbului sunt
prezentate în tabelul 8, iar schema tehnologică de prelucrare a orezului şi produsele finite
la fabricarea orezului este prezentată în figura 23.
M1 M2 M3 M4
1/6 1/6 1/6 1/6
5.45 D4 5.50 D4 5.55 5.55 M7
D4
5 VIII 5 VIII 5 VIII 6 VIII
6 IX 6 IX 6 IX 6 IX
6X 6X 6X 6X

4.60 MG7 4.VII M3 4.VII 4.X M5

M4

M2
M5 Pas.F M6 M7
0,5/6 0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.55 M7 3.30 S 3.50 M8 3.45 M
RV 9

4 IX 3 VIII 4 IX 4 IX
4X 3 IX 4X 4X
2X
2.XI M6 2.60 M8 2.XI M7 2.XI M8

M7

M8 M9 M 10
0,5/6 0,5/6 0,5/6
3.45 M7 3.30 M 10 3.36 T

4 IX 4 IX 4X
4X 4X 4 XI

2.VIII M9 2.VIII M 10 2.VI T

M 10 T

Fig. 22 Schemă tehnologică de măcinare a grişurilor şi dunsturilor

 Tabel 8
Produse finite la măcinarea grâului, secarei şi porumbului
Tipul de Nr. de Făină Griş alimentar* Germeni Tărâţe
cereală sortări Tipuri de făină Extracţie totală, % Extracţii realizate, % Cenuşă medie, % Extracţie/ Cenuşă medie, %
GRÂU 1 1350 88 88 1,35
1250 85 85 1,25
900 81 81 0,90
600 78 78 0,60
2 600+1350 78 72+6 (70+8) 0,658 (0,677)
79 69+19 (60+19) 0,695 (0,780)
80 59+21 (55+25) 0,797 (0,834)
81 54+27 (45+36) 0,850 (0,933) 2/0,6 0,1-0,15/4 12-22/18
82 44+38 (35+47) 0,948 (1,030)
600+900 78 55+23 (45+33) 0,688 (0,855)
80 44+36 (30+50) 0,735 (0,788)
81 29+52 (7+76) 0,793 (0,831)
500+1350 80 60+20 (40+40) 0,675 (0,925)
500+900 79 40+39 (30+49) 0,697 (0,876)
480+900 78 40+38 (30+48) 0,685 (0,738)
3 500+600+1350 80 30+20+31 (20+30+31) 0,850 (0,862)
550+600+1350 81 15+35+31 (30+20+31) 0,869 (0,878)
550+600+900 78 30+15+33 (15+30+33) 0,688 (0,708)
SECARĂ 1 1200 75 75 1,2 - - 25/4,4
PORUMB
Mori fără 1 - 90 90 - - -/- 10/-
degerminare - 75 75 - - -/- 25/-
2 - 85 15+70 - - -/- 15/-
Mori cu 1 - 79 79 1,6 - 11/24 10/4,6
degerminare 2 - 62 35+27 1,13 - 11/24 27/3,81
- 80 25+55 1,66 - 11/23 7/4,07
3 - 80 30+15+35 1,51 - 11/24 9/2,63
80 20+15+45 1,60 - 10/25,9 10/4,6
(după Muscă, Tehnologia produselor alimentare, Universitatea Galaţi, 1980)
* - cantitatea de griş alimentar extrasă diminuează proporţional extracţia de făină, din sortimentul cu cel mai mic conţinut mineral.
 TALC SI OREZ BRUT
GLUCOZÃ
Curãtire corpuri strãine

Calibrare pe dimensiuni
DESEURI
Descojire

Sortare PLEVE

OREZ DECOJIT

Slefuire

FÃINÃ FURAJERÃ

OREZ SLEFUIT tip S

Polisare

FÃINÃ FURAJERÃ

OREZ POLISAT tip P

Glasare

OREZ GLASAT tip G

Fig. 23. Schema procesului tehnologic de prelucrare a orezului

3. Tehnologia panificaţiei
Produsele de panificaţie obţinute în prezent la scară industrială reprezintă o
mare diversitate, pentru fiecare aplicându-se procesul tehnologic adecvat, ce
cuprinde un ansamblu de faze şi operaţii în urma cărora materiile prime utilizate la
fabricaţie se transformă în produs finit.
 FÃINÃ DROJDIE APÃ SARE

Pregãtire
Conditionare Suspensionare Încãlzire Dizolvare materii prime

Dozare Dozare Dozare Dozare

Frãmântare maia

Fermentare maia
Preparare aluat
Frãmântare aluat

Fermentare aluat

Refrãmântare

Divizare

Premodelare
Prelucrare aluat
Repaos intermediar

Modelare finalã

Dospire finalã

Conditionare (spoire, crestare)

Coacere Coacere

Spoire

Depozitare

PÂINE

Fig. 24 Schema tehnologică de preparare a pâinii

3.1. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE ŞI

SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE LEGĂTURI
 Schema tehnologică de preparare a pâinii, prezentată în figura 24, cuprinde
următoarele faze tehnologice:
 pregătirea materiilor prime şi auxiliare;
 prepararea aluatului;
 prelucrarea aluatului;
 coacerea;
 răcirea şi depozitarea produselor finite.

3.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PREPARARE A PÂINII

3.2.1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare

Operaţiile de pregătire au drept scop să aducă materiile necesare procesului

de fabricaţie într-o stare fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea
aluatului.
 Pregătirea făinii constă în:
o amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite, spre a se obţine o
calitate omogenă pentru o perioadă cât mai lungă de timp, astfel ca produsele
fabricate să aibă calitate superioară şi cât mai constantă;
o cernerea, prin care se îndepărtează eventualele corpuri străine ce au
pătruns în făină după măcinare (sfori, aşchii de lemn, scame de la saci). Scopul
cernerii este şi de a aerisi şi afâna făina, conducând la îmbunătăţirea condiţiilor de
fermentare a aluatului (aerul este necesar activităţii drojdiilor);
o încălzirea făinii până la temperatura de 15-25°C, ceea ce permite
utilizarea apei cu o temperatură mai mică de 40°C la frământarea aluatului; o
temperatură mai mare a apei produce coagularea unei părţi din substanţele proteice
ale făinii, având ca efect degradarea calităţii produselor.
 Pregătirea apei tehnologice constă din încălzirea acesteia până la
temperatura necesară obţinerii unor semifabricate (prospătură, maia, aluat) cu
temperatura optimă pentru fermentare, prevăzută în reţeta de fabricaţie.
Temperatura de încălzire a apei, pentru obţinerea unei maiele sau aluat fără
maia de o anumită temperatură, se poate determina cu relaţia:
 G c (t s − t )
t a = ts + f f f +n [°C]
pa

în care: ta – temperatura până la care trebuie încălzită apa, °C;

ts – temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul, °C;
Gf – cantitatea de făină folosită la frământare, kg;
cf – capacitatea calorică masică a făinii (cf = kcal/kg.grad);
tf – temperatura făinii, °C;
pa – cantitatea de apă folosită la frământare, l;
n – coeficient a cărui valoare depinde de anotimp:
n = 1°C – vara;
n = 2°C – primăvara şi toamna;
n = 3°C – iarna.
În cazul aluatului preparat cu maia, temperatura apei se va lua cu ~2°C mai
joasă deoarece aceasta are o temperatură mai înaltă decât a făinii.
Pentru un calcul rapid se utilizează formula:
ta = 47-0,7 tf – pentru anotimpul călduros;
ta = 49-0,7 tf – pentru condiţii de iarnă.
 Pregătirea drojdiei. Pentru a se obţine o repartizare cât mai uniformă a
celulelor de drojdie în masa aluatului, drojdia comprimată se transformă în suspensie
(1 kg drojdie la 0,5 l apă cu t=30-35°C), după care, pentru activarea drojdiei, se
adaugă în aceasta o anumită cantitate de făină pentru crearea mediului nutritiv.
 Pregătirea sării. Sarea se foloseşte numai dizolvată, sub formă de
soluţie filtrată.
 Pregătirea materiilor auxiliare. Materiile auxiliare (grăsimile, zahărul
etc.) se pregătesc, în vederea fabricaţiei, de la caz la caz:
o untul şi margarina se topesc în soluţia de sare, zahăr şi lapte (dacă
este cazul utilizării tuturor);
o zahărul se dizolvă în apă caldă, iar soluţia obţinută se strecoară pentru
îndepărtarea eventualelor impurităţi ajunse în zahăr;
o mierea şi glucoza se transformă tot în soluţie pentru a se omogeniza
mai uşor în masa aluatului.
 3.2.2 Prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii

Prepararea aluatului – o fază tehnologică importantă la fabricarea

produselor de panificaţie – se poate realiza prin două metode:
Metoda indirectă – practicată în cazul unor făinuri slabe – cuprinde 2 faze
(bifazică) (maia-aluat) sau 3 faze (trifazică) (prospătură- maia- aluat) de preparare a
aluatului şi constă în realizarea, în prima fază, a unor semifabricate intermediare
(prospătură- maia), ca apoi să se obţină aluatul final.
Metoda directă sau monofazică – într-o singură fază – constă în prepararea
aluatului prin frământarea deodată a întregii cantităţi de făină, apă, drojdie, sare şi
alte materii auxiliare. Metoda este aplicată, în general, la fabricarea unor produse de
franzelărie.
Fazele tehnologice de preparare a aluatului sunt:
- dozarea materiilor prime şi auxiliare;
- frământarea;
- fermentarea.
 Dozarea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului
se face prin cântărire sau măsurare, conform reţetelor tehnologice, cu ajutorul
cântarelor semiautomate sau cântarelor basculă, după care se introduc în cubele de
preparare a aluatului.
Reţetele pentru principalele sorturi de pâine din făină de grâu prevăd
următoarele cantităţi de materii prime:
Pentru 100 kg Pâine Produse de
Pâine neagră Pâine albă
făină semialbă franzelărie simple
Apă 58-60 54-57 54-56 50-52
Drojdie 0,3-0,5 0,5-0,6 0,6-0,8 0,9-1,2
Sare 1,3-1,6 1,3-1,6 1,2-1,5 1,2-1,5

La prepararea prospăturii şi maielei se foloseşte o cantitate de fpăină în

următoarea proporţie faţă de cantitatea totală de făină utilizată pentru prepararea
aluatului:
- 55-60% - în cazul făinii de calitate foarte bună;
- 45-50% - în cazul făinii de calitate bună;
- 30-40% - în cazul făinii de calitate slabă.
 Apoi se adaugă drojdia (întreaga cantitate) şi o parte din apa folosită la
prepararea aluatului, aceasta depinzând şi de calitatea făinii.
După frământare, prospătura şi maiaua se fermentează timp de 3-5 ore.
Prepararea prospăturii şi maielei au drept scop atât înmulţirea celulelor de
drojdie care să afâneze în mod corespunzător aluatul cât şi obţinerea unor produse
secundare de fermentaţie, în special acid lactic, care îmbunătăţesc elasticitatea
aluatului şi aroma pâinii.
Din maia se prepară aluatul, prin adăugarea restului de făină, apă, sare şi
celelalte materii auxiliare prevăzute în reţeta de fabricaţie.
 Frământarea aluatului. Procesul de frământare trebuie să se desfăşoare
astfel încât să se obţină o masă de aluat omogenă, cu elasticitate şi consistenţă optime
pentru prelucrarea ulterioară.
Frământarea aluatului durează 6-12 min., în funcţie de calitatea făinii
prelucrate şi tipul de maşină de frământat. Prin frământare se urmăreşte atât
omogenizarea materiilor prime, cât şi obţinerea unor proprietăţi fizice şi structurale
ale aluatului, care să permită o comportare optimă a acestuia în timpul divizării
modelării şi a coacerii.
Temperatura la care are loc frământarea influenţează calitatea aluatului,
temperatura optimă fiind 28-30°C. O temperatură mai mare sau mai mică în timpul
frământării conduce la înrăutăţirea elasticităţii şi plasticităţii aluatului.
În cazul frământării, în aluat au loc o serie de procese fizice şi coloidale
care determină proprietăţile specifice ale acestuia (prin umezirea particulelor de făină
cu apă şi prin frământare, acestea se umflă şi se lipesc într-o masă compactă-aluatul).
Rolul principal în formarea aluatului din făină de grâu îl au substanţele
proteice generatoare de gluten, care absorb cea mai mare parte din apa folosită la
frământare, restul fiind absorbit de amidon care se hidratează într-o măsură
neînsemnată.
Sfârşitul frământării aluatului se apreciază organoleptic (aluatul este
omogen, consistent, uscat la pipăire, elastic şi se dezlipeşte uşor de mână şi de
peretele cuvei de frământare).
Posibilităţile de scurtare şi simplificare a procesului tehnologic de fabricare
a pâinii sunt asigurate prin aplicarea procedeului de frământare rapidă şi intensivă a
aluatului, care atrage după sine o modificare fundamentală a calităţii pâinii, constând
în creşterea volumului cu ~50% şi în obţinerea unei culori mai deschise a miezului.
Aceasta se explică prin faptul că o astfel de frământare dă posibilitatea
înglobării în aluat a unei cantităţi sporite de oxigen, care ajută la afânare, cât şi la
deschiderea la culoare a aluatului, ca efect al proceselor mai intense de oxidare a
substanţelor colorante din făină.
Cercetarea mai amănunţită a proceselor care au loc în aluat la frământarea
lui rapidă şi intensivă a dovedit că, în acest caz, se distrug forţele de coeziune dintre
componentele făinii şi astfel apa adăugată pătrunde liber la fiecare granulă de amidon
şi particulă de substanţe proteice. De asemenea, prin acest procedeu de frământare se
produse omogenizarea perfectă a aluatului, întrucât apa nu numai că este absorbită de
către componentele făinii, ci este direct presată în ele, glutenul se formează imediat,
aluatul se aerează mai bine, creşte puterea lui de reţinere a gazelor de fermentare,
obţinându-se produse cu miez bine dezvoltat, porozitate fină şi volum mare.
Procedeul de preparare a aluatului aplicând frământarea rapidă şi intensivă
prezintă unele particularităţi faţă de procedeul clasic, dintre care amintim:
- adaosul de drojdie se măreşte substanţial (2-3% raportat la făină);
- fermentarea aluatului în cuve este scurtă (45-60min.);
- temperatura aluatului este redusă (24-25°C).
 Fermentarea aluatului – o fază importantă a procesului de fabricare a
pâinii – se face cu scopul obţinerii unui aluat bine afânat, din care să rezulte produse
cu volum mare, al căror miez să fie elastic, cu pori deşi, uniformi. De asemenea, în
aluat se acumulează, în urma fermentării, produsele care condiţionează gustul şi
aroma pâinii.
Procesul de fermentare este un ansamblu de transformări ce au loc în aluat,
conducând la obţinerea unui aluat optim pentru divizare şi coacere.
Pentru prospătură şi maia, precum şi pentru aluat, operaţia de fermentare
mai este cunoscută şi sub denumirile de afânare sau maturizarea aluatului (în cazul
aluatului). Operaţia se realizează în cuve de fermentare plasate într-o încăpere
condiţionată, a cărei parametri (t=28-32°C, umezeala relativă a aerului =70-80%)
trebuie menţinuţi constanţi.
Afânarea aluatului se poate realiza pe trei căi:
 - pe cale biochimică, ca rezultat al fermentaţiei alcoolice datorită
drojdiilor;
- pe cale chimică, prin folosirea unor preparate chimice care degajează
gaze în aluat (CO2 sau NH3);
- pe cale fizică, fie prin introducerea directă în aluat a CO2 sub presiune,
fie prin frământarea aluatului cu un amestec de făină şi apă, agitat într-un dispozitiv
special de frământare până la starea de spumă.
Cea mai uzuală este afânarea pe cale biochimică (fermentarea).
La fabricarea pâinii, fermentarea se realizează în mai multe etape,
corespunzătoare procesului tehnologic, astfel:
∗ fermentarea propriu-zisă (care cuprinde afânarea prospăturii, maielei şi
aluatului nedivizat);
∗ fermentarea intermediară (a bucăţilor de aluat după divizare);
∗ fermentarea finală sau „dospirea” (a bucăţilor de aluat modelate).
Procesele mai importante care au loc în timpul fermentării aluatului sunt:
• fermentaţia alcoolică – datorată complexului enzimatic al drojdiei care
transformă monozaharidele din aluat în alcool şi CO2. în procesul de dospire
biochimică a aluatului sunt fermentate zaharurile proprii ale făinii şi maltoza, care se
formează în aluat din amidon datorită acţiunii enzimelor amilolitice.
În afară de fermentaţia alcoolică, datorită pătrunderii în aluat a unor bacterii
străine (lactice, acetice, butirice), mai pot avea loc şi alte fermentaţii:
• fermentaţia lactică – cu formare de acid lactic şi care îmbunătăţeşte
proprietăţile fizice ale aluatului, stimulează activitatea şi înmulţirea
drojdiilor;
• fermentaţia acetică – se formează acid acetic prin oxidarea alcoolului
format în aluat. Este dăunător deoarece conduce la obţinerea unui
produs cu gust acru, neplăcut;
• fermentaţia butirică – se formează acid butiric, care dă produselor
miros respingător şi gust acru.
Substanţele albuminoase şi amidonul din aluat sunt supuse unui proces de
proteoliză, în urma căruia are loc degradarea glutenului (modificarea elasticităţii şi
vâscozităţii).
 Intensitatea acestor modificări variază în funcţie de calitatea făinii, acestea
fiind benefice doar în cazul unei făini de calitate bună. Pentru celelalte tipuri de făină
se adaptează durata operaţiilor de frământare şi fermentare astfel încât produsul
obţinut din aceste făinuri să corespundă cerinţelor de calitate.
Înmulţirea drojdiei reprezintă fenomenul microbiologic cel mai important
care are loc în aluat în timpul fermentării. După unii cercetători, înmulţirea drojdiei
decurge cu atât mai intens cu cât amestecul de făină-apă conţine mai multă apă, acest
considerent stând la baza stabilirii consistenţei optime pentru prospătura şi maiaua
necesare pregătirii aluatului.
Creşterea acidităţii aluatului în timpul dospirii se datorează acumulării în
aluat a produşilor de reacţie acidă, dintre care mai importanţi sunt acidul lactic şi
acidul acetic. Creşterea acidităţii aluatului este influenţată de sortul şi calitatea făinii,
de temperatura şi durata de fermentare.
Sfârşitul fermentării se constată atât pe cale organoleptică, cât şi prin
determinarea acidităţii acestora. Aluatul bine fermentat este neted, se întinde în fibre
paralele, este elastic şi plastic, nelipicios şi are miros plăcut de alcool. Structura lui în
tăiere este poroasă, uniformă şi cu aspect uscat.
Pentru îmbunătăţirea calităţii pâinii şi extinderea mecanizării prin fabricarea
în flux continuu în procesul de preparare al aluatului se utilizează culturi speciale cu
acţiune fermentativă, ca drojdii lichide acidolactice şi maiele fluide simple sau sărate.
Aceste culturi realizează acidularea biologică a aluatului cu ajutorul
microorganismelor. Utilizarea unor astfel de procedee îmbunătăţeşte calitatea pâinii
în ce priveşte volumul, porozitatea şi elasticitatea miezului,, mirosul, gustul şi aroma,
cât şi menţinerea prospeţimii.
Fermentarea cu ajutorul drojdiilor lichide. Cu ajutorul drojdiilor lichide
se prepară aluatul pentru pâine atât în cazul metodei cu maia, cât şi în cazul metodei
directe, drojdiile adăugându-se în cantitate de 10-25% faţă de făina utilizată la
prepararea aluatului, proporţie care este în funcţie de puterea de fermentare a
drojdiei, calitatea făinii şi metoda aplicată pentru prepararea aluatului.
Principalele procedee pentru prepararea soluţiilor de drojdie sunt
următoarele:
- procedeul „preferment”, care constă în obţinerea drojdiei lichide prin
amestecarea unor cantităţi determinate de apă, drojdie, lapte praf degresat, zahăr,
sare, substanţe nutritive pentru drojdie şi făină de malţ. Amestecul format se
fermentează la 37°C-6h, după care prefermentul se răceşte la 15°C, stare în care se
păstrează max. 30h, până la introducerea în aluat.
- procedeul cu tampon de sare, la care în 2/3 din cantitatea de apă
necesară la prepararea aluatului se adaugă drojdie, zahăr, sare, extract de malţ şi
amelioratori de panificaţie. Soluţia obţinută se păstrează, sub agitare continuă, într-un
rezervor din inox la 26-29°C, 4-5h, după care fie că se utilizează la prepararea
aluatului, fie că se răceşte la 10-13°C şi se păstrează în continuare până la 24h.
Fermentarea cu soluţie de sare-drojdie. Aplicarea procedeului cu soluţie
de sare-drojdie la prepararea aluatului prezintă o serie de avantaje tehnologice
deosebit de importante pentru producerea mecanizată a pâinii, printre care:
- aluaturile preparate cu soluţie d sare-drojdie sunt mai plastice, pufoase
şi, din acest motiv, pot fi prelucrate mai uşor; consistenţa aluaturilor este bună şi nu
se modifică pe parcursul prelucrării;
- se realizează o toleranţă mai mare la fermentare, astfel încât se pot
obţine produse omogene şi de calitate mai bună;
- de regulă, se poate constata o îmbunătăţire a volumului produselor, dacă
se utilizează cantităţi ceva mai mari de drojdie; efectele favorabile exercitate de
soluţia sare-drojdie asupra structurii aluatului permit, ca utilizarea unei cantităţi
sporite de drojdie (cu ~0,5-1% în raport cu făina utilizată), să fie compensată cu
avantajele obţinute;
- porozitatea produselor este mai uniformă, structura miezului mai bună
(chiar în cazul unui aluat suprafermentat), iar elasticitatea superioară;
- prin procedeul cu soluţie sare-drojdie se obţine o siguranţă mai mare în
fabricarea produselor de calitate superioară, în comparaţie cu procedeul obişnuit;
- pentru fabricarea în anotimpul călduros, concentraţia soluţiei de sare,
adică raportul sare/apă, constituie un mijloc de reglare a procesului tehnologic. În
acest mod, fermentaţia excesiv de energică în atmosferă caldă şi umedă, care duce la
o maturizare incorectă a aluatului, poate fi reglată în condiţii foarte avantajoase.
Prepararea aluatului cu soluţie de sare-drojdie nu suferă nici o modificare
esenţială. Aluatul suportă în bune condiţii frământarea rapidă şi intensivă. Dat fiind
toleranţa mărită la fermentare, se indică divizarea aluatului înainte de maturizare, iar
coacerea se poate face chiar după o fermentare finală ceva mai avansată, obţinându-
se produse cu volum mare.
Fermentarea cu maiele fluide. Prepararea aluatului folosind maiele fluide
se impune în procesul tehnologic de fabricare a pâinii, atât pentru rezultatele bune pe
care le dă, în ce priveşte calitatea produselor, cât şi în cazul fabricării pe linii în flux
continuu, datorită posibilităţii de a fi transportată prin conducte, permiţând aplicarea
unui flux de producţie raţional.
Procedee de fermentare în flux continuu. O dată cu dezvoltarea
instalaţiilor pentru prepararea continuă a aluatului s-a examinat şi soluţionat o serie
de probleme legate de noile procedee folosite.
Pentru faza de preparare a maielei, prin trecerea la utilizarea formei fluide a
acesteia, s-au soluţionat aspectele privind fermentarea maielei în stare de repaus şi de
mişcare, formarea acizilor organici în masa care fermentează, înmulţirea
microorganismelor în decursul maturizării discontinue şi continue, precum şi
maturizarea maielei sub presiune de CO2. Asupra gradului de maturizare, însă,
influenţează atât calitatea făinii, cât şi intensitatea frământării sau amestecării.
În ce priveşte faza de aluat, în care semifabricatul are o consistenţă mare
( conţinutul în apă fiind 45-47%), pentru fermentare se aplică unele procedee în flux,
realizate în anumite variante tehnice, cum ar fi fermentarea în cuve sau fermentarea
pe bandă. S-au extins însă, din ce în ce mai mult, procedeele tehnologice de fabricare
a pâinii la care s-a eliminat fermentarea aluatului înainte de divizare, urmând ca
aceasta să aibă loc în bucăţile modelate (fermentarea finală).
Ca procedee de fermentare în flux continuu a aluatului frământat putem
aminti: sistemul HTR, sistemul Djalagania (Rusia) şi instalaţii de fermentare cu
benzi (Cehia, Suedia).
Procedee combinate de frământare şi fermentare a aluatului.
Simplificarea şi scurtarea schemei tehnologice de fabricare a pâinii au constituit
preocupări pentru numeroşi cercetători din diferite ţări. Combinând diferite metode
de preparare şi fermentare a aluatului cu metode de ameliorare a calităţii făinii şi
aluatului, prin utilizare de adaosuri, s-a reuşit a se elabora o serie de procedee
moderne de fabricare a pâinii, care se utilizează în ţări ca Anglia, SUA, Olanda,
Rusia ş.a.
 ∗ Procedee discontinue. Dintre procedeele discontinue pentru prepararea
aluatului necesar fabricării pâinii, cele mai interesante sunt:
Procedeul Chorleywood (Anglia), care prezintă
următoarele avantaje:
• aproape orice fel de pâine obişnuită poate fi fabricată
în mai puţin de 2h (de la începutul preparării aluatului
până la terminarea coacerii), ceea ce reprezintă o
economie de timp de ~60% faţă de procedeul clasic;
• creşterea randamentului în pâine de peste 4%, ca
urmare a eliminării fermentării cu maia, deci inclusiv a
pierderilor prin evaporare, cum şi a creşterii preciziei
divizării datorită aluatului dens şi omogen;
• procesul de fermentare este supus unui control
automat, precis, încât diferenţa dintre bucăţile de pâine
este micşorată;
• există totdeauna ~75% mai puţin aluat în cursul
prelucrării decât în procedeul clasic, iar eventualele
pierderi de timp, prin întreruperea funcţionării
maşinilor sau din alte cauze, sunt reduse;
• pâinea astfel fabricată se învecheşte mai lent;
• se poate folosi şi făină de calitate mai slabă, fără a
influenţa negativ asupra calităţii pâinii;
• suprafaţa sălilor de lucru pentru prepararea aluatului
poate fi redusă cu ~75%, în comparaţie cu procedeul
clasic, pe şarje.
procedeul Blanchard (Anglia), asigură următoarele
avantaje:
• miezul pâinii este mai deschis la culoare şi mai moale,
iar porozitatea mai fină; pâinea este bine dezvoltată şi
de bună calitate;
 • se poate folosi făina şi din amestec de grâu moale,
care, în cantităţi potrivite, contribuie chiar la
îmbunătăţirea calităţii pâinii;
• randamentul este mare, iar consumul de energie la
prepararea aluatului, redus; se face economie de cuve
şi spaţiu de lucru.
procedeul „No-Time” (Australia), prevede adăugarea la
prepararea aluatului a unei cantităţi de grăsime şi substanţe
chimice pentru obţinerea unui potenţial de oxidare.
Aluatul preparat prin acest procedeu este sensibil la divizarea şi modelarea
mecanică, recomandându-se divizarea şi introducerea acestuia direct în formele de
coacere, pentru a se menţine caracteristicile miezului.
∗ Procedeele continue mai răspândite, utilizate la fabricarea pâinii, sunt:
 procedeul Do-Maker (SUA), ce combină metoda de
fermentare a aluatului pe bază de drojdii lichide, cu
frământarea rapidă şi intensivă şi scurtarea timpului de
fermentare înainte de divizare;
 procedeul Am Flow (SUA), spre deosebire de procedeul Do-
Maker, prevede adăugarea unei cantităţi reduse de făină la
prepararea drojdiei lichide, putându-se spune că, de fapt,
aceasta reprezintă maiaua fluidă cu care se prepară aluatul;
 procedeul sovietic, prevede fabricarea pâinii fără fermentarea
aluatului înainte de divizare, utilizând metoda cu drojdii
lichide şi maiele fluide sărate, combinată cu frământarea
rapidă şi intensivă.

3.2.3. Prelucrarea aluatului

După preparare, aluatul este supus fazei de prelucrare, ce cuprinde o serie

de operaţii tehnologice:
∗ divizare în bucăţi;
∗ fermentare intermediară (predospirea);
 ∗ modelarea bucăţilor de aluat;
∗ fermentarea finală (dospirea).
 Prin divizare, aluatul este împărţit în bucăţi de diferite greutăţi (în
funcţie de greutatea produsului finit), această operaţie realizându-se fie manual, fie
mecanic cu ajutorul maşinilor de divizat.
În timpul operaţie de divizare, în aluat se produs tensiuni interne, iar
scheletul structural al glutenului este parţial distrus, aceasta determinând o înrăutăţire
a proprietăţilor fizice ale aluatului.
Deoarece modificarea între limite neadmisibile a densităţii aluatului, în
cazul în care este presat diferit, se datorează în principal porilor ce s-au format în
timpul fermentării şi care sunt uşor compresibili. În unele ţări se aplică divizarea
aluatului imediat după frământare, atunci când porozitatea este redusă.
Pentru a elimina această influenţă s-au mai adoptat şi alte metode noi.
Astfel, se asigură o presiune uniformă a aluatului în pâlnia de alimentat a maşinii de
divizat, prin menţinerea constantă a nivelului aluatului. În acest scop, în Rusia se
foloseşte un dispozitiv care reglează alimentarea cu aluat a maşinii de divizat astfel
încât să menţină un nivel constant. O altă metodă, utilizată în Rusia, Anglia, SUA şi
alte ţări, se bazează pe fabricarea unor maşini de divizat cu alimentare la presiune
constantă, prin corectarea presiunii ce acţionează asupra aluatului cu ajutorul aerului
comprimat.
 Prin introducerea predospirii între divizare şi modelare, care constă în
menţinerea bucăţilor de aluat timp de 5-8min. în repaus, se urmăreşte relaxarea
aluatului şi refacerea structurii glutenului. Are loc, astfel, o îmbunătăţire a structurii
şi a caracterului porozităţii.
Predospirea, fiind de scurtă durată, nu necesită neapărat condiţionarea
mediului în care se menţine aluatul, din care cauză instalaţiile de predospire sunt
executate atât sub forma unor dulapuri deschise, cât şi închise. Totodată, are loc şi o
uscare uşoară a suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat, ce are un efect benefic asupra
operaţiei ulterioare de modelare, prin reducerea efectului de lipire.
 Modelarea aluatului constituie operaţia tehnologică în care aluatul
capătă o formă specifică produsului finit ce urmează a se realiza (rotundă, împletită,
lungă).
 Modelarea cuprinde:
- pentru pâine: modelarea sub formă rotundă sau alungită ori rularea în
formă de franzelă;
- pentru produse de franzelărie: împletirea în diferite forme a bucăţilor de
aluat transformate în fitile, modelarea în formă de corn, chifle, batoane în funcţie de
specificul sortimentului.
În afară de forma ce trebuie să o obţină produsul finit, prin modelare se
urmăreşte şi realizarea unei structuri uniforme a porozităţii aluatului, prin eliminarea
golurilor mari formate în timpul fermentării.
În acelaşi timp, datorită formei regulate date aluatului, în timpul coacerii
produsele se dezvoltă uniform şi capătă un aspect frumos.
Modelarea se execută manual (de către muncitorul modelator) sau mecanic,
în care caz se folosesc diferite tipuri de rotunjit, alungit sau rulat.
 Dospirea finală se efectuează în scopul evitării unor neajunsuri datorate
operaţiei de modelare (eliminare de gaze din aluat are conduce la obţinerea unui
produs cu miez neafânat, dens, cu coajă crăpată după coacere). În timpul dospirii
finale, datorită fermentaţiei, se produce CO2, care măreşte volumul pâinii şi o
afânează (creşte porozitatea).
Durata dospirii finale (25-60min.) depinde de greutatea produsului, de
compoziţia din aluat şi de calitatea făinii, de condiţiile de dospire (t=35-40°C, φ=75-
85%). O umiditate excesivă conduce la lipirea aluatului de casetele leagănelor.
Pentru dospire, bucăţile de aluat se aşează distanţate cu 4-5cm, pentru a nu
se lipi între ele datorită creşterii în volum.
Momentul în care aluatul a ajuns la dospirea optimă se apreciază:
- organoleptic- determinarea modificării de volum, a formei şi
proprietăţilor fizice ale bucăţilor de aluat în timpul
dospirii;
- chimic- determinarea acidităţii.
În afară de procedeul clasic de fermentare a aluatului, în ultimii ani au fost
experimentate şi alte variante tehnologice care au urmărit, în principal, dirijarea
intensităţii procesului de formare a porozităţii cu ajutorul temperaturii şi
redistribuirea gazelor de fermentare a aluatului înainte şi în cadrul prelucrării, pentru
a realiza anumite îmbunătăţiri ale desfăşurării fabricaţiei.
 Pe plan se aplică următoarele metode noi:
- fermentarea aluatului modelat în mai multe faze, care se utilizează la
prelucrarea aluatului insuficient fermentat şi necesită un timp mai mare de
fermentare intermediară;
- fermentarea dirijată a aluatului, care permite întreruperea ferm,entaţiei
un anumit interval cu ajutorul frigului şi păstrarea bucăţilor modelate, un timp
îndelungat, înainte de a fi trecute la coacere.
Prin aplicarea fermentaţiei finale dirijate se obţin următoarele avantaje:
• calitatea produselor se îmbunătăţeşte, în special în ceea ce priveşte
aspectul, structura miezului, frăgezimea cojii, iar mirosul şi gustul sunt mai plăcute;
• să creeze posibilitatea de a îmbunătăţi modul de organizare a secţiilor de
preparare şi prelucrare a aluatului, prin evitarea lucrului de noapte sau din zilele de
sărbători;
• se pot distribui produse proaspete şi de calitate uniformă.
Dospirea finală a bucăţilor de aluat se realizează fie pe rastele, în camere
speciale pentru dospire, fie în dospitoare continue, pe conveiere cu leagăne.

3.2.4. Coacerea pâinii

Cea mai importantă fază din procesul tehnologic de fabricare a pâinii –

coacerea – se realizează după dospirea finală când, bucăţile de aluat fermentate se
introduc în cuptor la o anumită temperatură (pentru coacere), obţinându-se astfel
produsul finit – pâinea.
În timpul coacerii pâinii au loc fenomene complexe atât din punct de vedere
hidrotermic – determinate de mecanismul transferului de căldură şi umiditate în
aluatul supus coacerii – cât şi din punct de vedere fizico-chimic, biochimic,
microbiologic datorită modificărilor pe care le suferă componenţii aluatului în timpul
acestei operaţii.
Dintre procesele fizico-chimice mai importante putem enumera:
∗ încălzirea bucăţilor de aluat ce poate avea loc prin:
o conductibilitate – de la vatră la suprafaţa bucăţii de aluat;
 o radiaţie – de la boltă şi pereţii laterali ai camerei de coacere la bucata
de aluat;
o convecţie – prin intermediul curenţilor amestecului de aer şi abur ce
se deplasează în camera de coacere şi care înconjoară suprafaţa pâinii.
∗ variaţia umidităţii bucăţii de aluat în timpul coacerii: la începutul
coacerii, umiditatea din straturile superficiale trece în bucata de aluat, dar pe măsură
ce coaja se usucă iar straturile interioare se încălzesc, o parte din vaporii de apă trec
prin coajă în mediul camerei de coacere şi masa bucăţii de aluat se reduce;
∗ brunificarea – închiderea la culoare a cojii datorită temperaturii ridicate
este o consecinţă a dextrinizării termice a amidonului şi a modificărilor substanţelor
proteice din coajă. Se formează melanine ca urmare a interacţiunii dintre substanţele
proteiuce şi zaharuri;
∗ formarea aromei şi gustului pâinii – ca rezultat al producerii de
aldehide, alcooli superiori, furfurol, diacetil, metilglioxal şi alţi esteri în urma
fermentaţiei. Principalul produs de aromă al pâinii este metilglicoxalul.
Procesele coloidale ce au loc în aluat în timpul coacerii sunt coagularea
substanţelor proteice şi gelificarea amidonului, procese care determină
transformarea aluatului în pâine.
Activitatea enzimelor determină în aluatul supus coacerii procese
biochimice de natură fermentativă cum ar fi: descompunerea zaharurilor sub
influenţa zimazei, hidroliza amidonului sub acţiunea amilazelor cu formare de
dextrine şi maltoză.
Procese mirobiologice care au loc în aluat în decursul coacerii sunt legate
de activitatea microflorei de fermentare, care se modifică pe măsura încălzirii bucăţii
de aluat.
În funcţie de temperatura atinsă în timpul coacerii putem ilustra următoarele
domenii de temperatură în care au loc procesele de mai sus:
- 35°C – se consideră graniţa convenţională dintre fermentarea lentă şi
rapidă;
- 45°C – temperatura limită peste care se consideră că activitatea
fermentativă a drojdiilor încetează;
 - 50-55°C – temperatură la care se constată cea mai mică consistenţă a
aluatului, din cauza modificării capacităţii de legare a apei a substanţelor
proteice. În aluat apare apa liberă;
- 60°C – începutul gelificării granulelor de amidon – acestea prin umflare
se crapă şi îşi pierd rezistenţa faţă de acţiunea enzimatică a α-amilazei;
- 70-75°C – începutul inactivării α-amilazei;
- 95°C – sfârşitul gelificării amidonului şi transformarea aluatului în miez.
Limita inferioară a temperaturii de evaporare a apei din miez;
- 95-97°C – sfârşitul coacerii;
- 100-180°C (în coajă) – formarea melaninelor, care dau cojii culoarea
brună.
În ultima parte a coacerii are loc potenţarea însuşirilor calitative ale pâinii.
Durata de coacere a pâinii este un element important al regimului
tehnologic, stabilită prin probe de coacere şi variază în funcţie de:
- mărimea şi forma produsului;
- modul de coacere (pe vatra cuptorului sau în forme);
- compoziţia aluatului supus coacerii;
- tipul cuptorului.
Procesul de coacerea produselor de panificaţie are loc în cuptoare speciale,
acestea reprezentând utilajul conducător al unei fabrici de pâine, deoarece determină
capacitatea de producţie.
Criteriile după care cuptoarele pentru pâine se clasifică sunt următoarele:
• după principiul de funcţionare:
 cu funcţionare periodică (pot fi cu încălzire directă sau
indirectă);
 cu funcţionare continuă (mecanice): cu leagăne, tunel cu
bandă;
• după modul de încălzire al camerei de coacere:
 cuptoare cu încălzire directă – cuptorul de pământ;
 cuptoare cu încălzire indirectă – cuptoare Dampf;
• după felul vetrei:
 cuptoare cu vatră fixă;
  cuptoare cu vatră mobilă.
Metodele moderne de coacere a pâinii utilizează ca agenţi de încălzire
energia electrică sub formă de radiaţii infraroşii sau curenţi de înaltă frecvenţă.
Avantajele acestor metode constau în: îmbunătăţirea igienei produselor şi a locului
de muncă, mărirea siguranţei în exploatare, uşurarea muncii la deservire, scurtarea
duratei de coacere.

3.2.5. Depozitarea şi conservarea prin frig

După scoaterea din cuptor, pâinea este aşezată în lădiţe sau pe rastele
(containere), care sunt transportate în depozite special amenajate pentru răcire şi
păstrare în condiţii corespunzătoare.
În timpul depozitării şi păstrării, în pâine au loc importante transformări,
dintre care principale sunt: răcirea însoţită de modificarea umidităţii şi modificarea
calităţii (învechirea).
Influenţa temperaturii asupra învechirii pâinii a fost pusă în evidenţă de mai
mulţi cercetători. Studiile efectuate au arătat că pâinea îşi menţine prospeţimea o
perioadă îndelungată dacă este păstrată la temperaturi mai mari de +60°C sau
inferioare celor de –20…-30°C, învechirea cea mai intensă producându-se la
temperaturi cuprinse între +2 şi +3°C.
Păstrarea pâinii în stare proaspătă prin depozitare la temperaturi ridicate nu
este indicată, deoarece intervine procesul de uscare, care modifică greutatea şi
proprietăţile organoleptice ale miezului şi cojii.
Prin introducerea congelării produselor de panificaţie se obţin o serie de
avantaje tehnico-economice pentru organizarea producţiei şi a livrărilor. Folosirea
acestui procedeu permite organizarea producţiei pe şarje mari, chiar şi pentru
sortimentele la care consumul zilnic este mic, deoarece cantitatea fabricată în plus se
congelează şi se livrează în decurs de mai multe zile. De asemenea, în acest mod se
pot realiza stocuri tampon cu autorul cărora se satisfac cerinţele de consum din orele
şi zilele de vârf, creându-se posibilitatea ca producţia să se desfăşoare ritmic,
independent de fluctuaţiile cererii zilnice.
Calitatea produselor de panificaţie păstrate prin frig este similară cu a
produselor proaspete; culoarea, gustul şi aroma rămân neschimbate, iar calitatea cojii
se ameliorează. Volumul produselor scade mai puţin la decongelare decât în cazul
uscării.
În timpul păstrării produselor de panificaţie, prin congelare pot apărea unele
defecte care depreciază calitatea, astfel:
- în miezul pâinii congelate, imediat după coajă, apar zone opace,
albicioase, determinate de deplasarea umidităţii prin sublimare şi difuzarea ei din
interiorul miezului spre zonele de lângă coajă, cu o umiditate mai mică. Acest defect
se poate evita prin reducerea temperaturii de păstrare şi evitarea fluctuaţiei
temperaturii;
- detaşarea crustei de miez, care este frecventă la produsele cu adaos de
grăsime sau în cazul depozitării la temperaturi mai ridicate şi mai rar la produsele cu
adaos de zahăr; defectul se datorează deshidratării zonelor de miez din vecinătatea
cojii, proces care este însoţit de o contractare a miezului.
Durata de păstrare a produselor de panificaţie prin frig este variabilă, în
funcţie de sortiment şi poate fi de la câteva zile până la un an.

4. TEHNOLOGIA PRODUSELOR FĂINOASE

În ţara noastră, produsele făinoase fabricate pe scară largă sunt pastele

făinoase, biscuiţii şi produsele de patiserie realizate într-o gamă sortimentală diversă.

4.1. FABRICAREA PASTELOR FĂINOASE

Pastele făinoase sunt produse alimentare obţinute din aluat nedospit,

preparat din făină şi apă, cu sau fără adaosuri (ouă, pastă de tomate etc.) care este
modelat prin presare sau prin ştanţare în diferite forme şi apoi uscat şi ambalat.
Schema tehnologică de obţinere a pastelor făinoase este prezentată în fig. 27.
 FÃINÃ APÃ OUÃ

Pregãtirea Formarea melanjului

Prepararea aluatului

Modelarea aluatului (presarea)

Uscarea

Ambalarea si depozitarea

PASTE SIMPLE PASTE CU OUÃ

Fig. 27 Schema tehnologică de legături pentru

obţinerea pastelor făinoase

În general pastele făinoase se caracterizează prin:

• valoare alimentară ridicată – se utilizează făină cu un conţinut maxim de
substanţe proteice, iar conţinutul de umiditate al produselor este foarte mic;
• grad de asimilare a carbohidraţilor şi substanţelor proteice ridicat, foarte
important pentru alimentaţia dietetică şi a copiilor;
• conservabilitate pe timp îndelungat fără a micşora calităţile nutritive şi
gustul;
• rapiditatea şi simplitatea preparării datorită duratei scurte de fierbere a
pastelor făinoase.
Pastele făinoase se pot clasifica:
• după formă:
 lungi – macaroane, spaghete;
 medii – fidea, tăiţei;
 scurte – steluţe, orzişor etc.
• după compoziţia aluatului:
 paste simple;
  paste cu adaosuri.
Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea pastelor făinoase sunt:
 făină albă de grâu de extracţie 0-30, obţinută din grâne dure, cu
sticlozitate mare (peste 60%), permiţând obţinerea unor paste făinoase cu
suprafaţă netedă, fără asperităţi, de culoare alb-gălbuie, care îşi menţin forma
după modelare;
 apă, care trebuie să fie potabilă, incoloră, fără miros şi cu duritate de 15-
20°germane. În cazul unei durităţi mai mari a apei, recomandată la prelucrarea
făinurilor de slabă calitate, are loc u uzare prematură a matriţelor;
 ouă, folosite în scopul îmbogăţirii valorii alimentare şi îmbunătăţirii
aspectului. În acest scop se folosesc numai ouă de găină, proaspete sau sub
formă de ouă praf;
 pasta de tomate se întrebuinţează în stare proaspătă sau conservată în
vederea îmbogăţirii produsului în substanţe nutritive şi conferirii unei coloraţii
specifice produselor.
Fazele importante ale procesului tehnologic de fabricare a pastelor făinoase
sunt:
1. pregătirea şi dozarea materiilor prime
2. frământarea aluatului
3. modelarea aluatului (prin presare, tăiere sau ştanţare)
4. aşezarea în vederea uscării
5. uscarea
6. ambalarea

4.1.1. Pregătirea materiilor prime

Are drept scop condiţionarea în vederea unei bune omogenizări a aluatului

şi a îndepărtării eventualelor impurităţi. Astfel:
• făina se cerne şi se încălzeşte la o temperatură de ~25°C (mai ales pe
timpul iernii);
• apa se încălzeşte la o temperatură de 20-28°C (în funcţie de calitatea făinii
şi de produsul ce urmează a se fabrica);
 • ouăle se triază şi se numără pentru a stabili dozajul. Conţinutul ouălor se
bate pentru a se uniformiza şi apoi se diluează;
• pasta de tomate se diluează cu apa folosită la frământarea aluatului.

4.1.2. Prepararea aluatului

La stabilirea regimului tehnologic pentru prepararea aluatului se urmăreşte

realizarea condiţiilor optime de umiditate şi temperatură a aluatului, precum şi
respectarea duratei şi intensităţii de frământare în vederea obţinerii unor produse de
bună calitate.
Dozarea materiilor prime se realizează în funcţie de sistemul de funcţionare
al instalaţiei de frământare a aluatului, respectiv dozatoare cu funcţionare periodică –
în cazul frământătoarelor discontinue şi dozatoare la care se reglează fluxul continuu
de material – în cazul frământătoarelor cu funcţionare continuă.
Aluatul pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să fie foarte consistent
pentru ca produsul să îşi păstreze forma căpătată după modelare, consistenţa necesară
realizându-se prin adăugarea unei cantităţi minime de apă la presare.
În funcţie de calitatea făinii utilizate în fabricaţie, cantitatea de apă se
modifică astfel:
- la făinurile cu granulaţie mare (grişurile) se adaugă o cantitate de apă
mai mare cu 1,5-2% decât la făinurile fine obţinute din acelaşi soi de grâu;
- la făinurile din grâne dure se adaugă cu 1-1,5% mai multă apă decât la
făinurile din grâne moi.
După conţinutul de apă şi consistenţă, aluaturile se pot împărţi în
următoarele tipuri:
- aluaturi consistente (tari), cu umiditate între 28-29%, care se prezintă
sub formă fărâmicioasă; la prelucrare aceste aluaturi necesită presiuni
mari şi reduc în mod simţitor productivitatea preselor; ele se prepară în
cazul fabricării pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor,
pentru a evita, după modelare, deformarea produselor;
- aluaturi de consistenţă medie, având umiditatea între 29-31%; sunt
folosite cel mai mult în cazul fabricării diferitelor tipuri de paste
făinoase modelate prin presare;
 - aluaturi de consistenţă redusă (moi), având 31-32% umiditate;
acestea nu sunt indicate, deoarece produsele obţinute se lipesc, se
deformează uşor şi se usucă greu.
Frământarea aluatului se realizează în scopul amestecării cât mai perfecte
a componentelor acestuia pentru obţinerea unor produse omogene.
Durata şi intensitatea frământării determină într-o mare măsură calitatea
aluatului. Frământarea aluatului pentru paste făinoase durează relativ mult – 15-20
min – datorită cantităţii mici de apă, care, pentru a umezi uniform masa de făină şi a
forma peliculele de gluten, necesită un timp mai îndelungat.
Durata de frământare depinde de calitatea făinii, consistenţa şi temperatura
aluatului. Aluaturile preparate din făinuri grişate (obţinute din grâne dure) necesită o
durată de frământare mai mare. Pentru aluaturile preparate din făinuri slabe, cu
temperatură ridicată sau cu consistenţă mică durata frământării se reduce.
Intensitatea frământării depinde de viteza unghiulară a braţelor
frământătorului şi se caracterizează prin cantitatea de energie ce se consumă prin
frământare.
Frământarea se poate realiza în:
- frământătoare discontinue, de tipul malaxoarelor pentru pastă tare sau a
amestecătoarelor cu role, care reprezintă un tip învechit;
- frământătoare continue, compuse din 1-3 cuve dreptunghiulare (3
compartimente) în interiorul cărora se roteşte un ax cu palete ce favorizează
amestecarea componentelor şi curăţarea aluatului de pe pereţii cuvei.
S-au construit instalaţii de frământare duble alcătuite din 2 instalaţii
obişnuite de frământat, montate simetric una faţă de alta. Fiecare frământător
alimentează o presă.
Instalaţiile care funcţionează sub vid sunt realizate în două variante: cu vid
aplicat şi presare sau cu vid aplicat numai la presare.

4.1.3. Modelarea aluatului

Este operaţia tehnologică efectuată înainte ca aluatul să fie trecut la uscare

şi are ca scop conferirea unei forme specifice produselor ce urmează a fi fabricate
(macaroane, spaghete, fidea etc).
 Modelarea aluatului, în funcţie de produsul fabricat, se poate realiza prin
următoarele metode:
 prin presare – metoda cea mai uzuală;
 prin ştanţarea foilor subţiri de aluat;
 prin tăiere.
Condiţiile de calitate ce trebuie îndeplinite la modelare de semifabricatele
folosite la obţinerea pastelor făinoase sunt:
- calitatea aluatului supus modelării – aluatul trebuie să fie omogen, cu
umiditate şi temperatură constantă, fără resturi de făină neamestecate sau cocoloaşe
de aluat uscat;
- suprafaţă netedă, uşor mată, fără prezenţa asperităţilor sau rupturii, să nu
prezinte defecte de modelare datorită presării neuniforme prin matriţe;
- să aibă o coloraţie plăcută, cu nuanţă de galben-crem, sticloasă, în
funcţie de compoziţie, însă uniformă pe toată suprafaţa, să nu prezinte pete datorate
contactului cu suprafeţele maşinilor de prelucrare, iar în timpul uscării să nu se
închidă la culoare;
- să aibă o elasticitate bună şi să nu se deformeze sau să se fărâmiţeze la
tăiere sau la aşezare în vederea uscării.
Factorii ce influenţează operaţia de modelare sunt:
Condiţiile deformării plastice a aluatului. La instalaţiile de modelare prin
modelare prin presare obţinerea formei dorite se realizează prin curgerea aluatului
prin orificiile matriţei.
Curgerea aluatului se face similar lichidelor foarte vâscoase şi are loc atunci
când forţa de coeziunea dintre particulele de aluat şi forţa de adeziune de deasupra şi
din canalele matriţei sunt mai mici decât forţa de presare.
Aderarea aluatului de suprafeţele canalelor de modelare duce la creşterea
presiunii la care trebuie supus aluatul pentru a parcurge orificiul matriţei, ceea ce
determină un consum suplimentar de energie, reduce viteza de modelare şi contribuie
la formarea de asperităţi pe suprafaţa produselor.
Evitarea acestor dezavantaje se face prin:
- confecţionarea orificiilor de modelare din materiale de care aluatul nu se
lipeşte (teflon);
 - acoperirea suprafeţelor de alimentare a orificiilor prin suflare cu diferite
metale care evită sau reduc lipirea aluatului;
- confecţionarea de profiluri speciale ale canalelor de modelare, care să
reducă distanţa pe care o parcurge aluatul prin deschiderea îngustă de
modelare.
Influenţa calităţii făinii asupra modelării aluatului. Pentru procesul de
modelare sunt importante conţinutul în gluten şi fineţea făinii. Făinurile cu gluten
redus şi de slabă calitate conduc la obţinerea unor produse de slabă calitate, iar
făinurile cu conţinut ridicat de gluten prea elastic îngreunează operaţia de modelare.
Umiditatea aluatului – deoarece determină consistenţa aluatului, respectiv
viteza de curgere prin matriţă, influenţează într-o mare măsură presarea aluatului.
Aluatul cu umiditate mai mare se presează uşor, însă nu este indicat datorită
elasticităţii şi rezistenţei necorespunzătoare a pastelor obţinute.
Temperatura aluatului în momentul trecerii prin orificiile matriţei trebuie
să fie de 40-50°C, temperaturi mai mari conducând la degradarea aluatului.
Presiunea şi viteza de presare sunt determinate de consistenţa sau
plasticitatea aluatului şi de rezistenţa acestuia opusă la trecerea prin orificiile matriţei
(datorită frecării aluatului).
Viteza de presare este determinată şi de metoda de presare. În condiţii
obişnuite viteza de presare este de 15-25mm/s, însă poate atinge 25-35mm/s şi chiar
50-100mm/s în cazul unor sortimente (fidea).
În timpul modelării, aluatul trebuie supus unei presiuni constante. Variaţiile
bruşte de presiune provoacă defecte (mai ales la macaroane), care se prezintă cu
porţiuni în care diametrul este mai mare iar suprafaţa este aspră.
Modelarea aluatului prin presare se realizează cu prese mecanice cu melc,
cu funcţionare continuă (fig. 29 a, b şi c), prese cu valţuri (fig. 29 d) sau prese
hidraulice (fig. 29 e), la care s-au adoptat tipuri noi de matriţe, în funcţie de grupa de
sortimente ce urmează a fi fabricate, astfel:
 Fig. 29. Scheme de principiu ale modelării prin presare
a,b,c – prese cu melc; d- presă cu valţuri; e – presă hidraulică
∗ matriţe cilindrice, folosite mai ales pentru pastele scurte, care după ce
ies din orificii sunt tăiate automat la o anumită lungime cu ajutorul unui cuţit cu
funcţionare periodică;
∗ matriţe pentru obţinerea unei foi de aluat din care se vor fabrica
sortimentele ce se realizează prin ştanţare;
∗ matriţe pentru liniile mecanizate de fabricare a pastelor lungi.
Matriţa este o piesă de foarte mare importanţă pentru calitatea pastelor
făinoase, deoarece în matriţă se obţine forma definitivă a produselor şi se
condiţionează, în mare măsură, fineţea lor. Sunt piese fabricate din oţel inoxidabil
sau bronz, cu secţiune circulară sau dreptunghiulară, prevăzută cu orificii de
modelare care au forma specifică produselor ce urmează a fi fabricate.
Tipurile îmbunătăţite de matriţe prevăd un cadru de fontă cu orificii de
dimensiuni mari, în care se montează matriţe mici, specifice produsului ce se fabrică,
de obicei fiind folosite:
∗ orificii pentru paste cu secţiunea uniformă (fidea, tăiţei, spaghete)
care au secţiunea simplă (fig. 30 a, b);
∗ orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub (macaroane),
formate din orificiul propriu-zis, a cărui secţiune se îngustează treptat
spre ieşire (fig. 30 d), în interiorul cărora este prevăzut un ax cu
 dimensiunile necesare ale golului pastelor, care se sprijină pe 2-3
aripioare ce lasă aluatul să se strecoare uşor în jurul lor;
∗ orificiul care modelează aluatul în forme speciale, de scoici, melci
sau asemănătoare acestora (fig. 30 c);
∗ orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub prevăzute însă pe
pereţii interiori cu canale în spirală (fig. 30 c), astfel că suprafaţa
exterioară a pastelor făinoase capătă această formă.

Fig. 30. Diferite orificii de modelare a aluatului

a- sub formă de fidea: 1- orificii cilindrice drepte; 2- orificii cilindrice în
trepte;3- orificii conice care se îngustează; 4- orificii conice care se
lărgesc;5-orificii cu con dublu;
b- sub forma de panglică;
c- orificii de modelare a tăiţeilor cu margini gofrate, sub formă de melci,
cornuleţe şi sub formă de scoici;
d- sub forma de tuburi.

Modelarea aluatului prin tăiere constă din divizarea unei foi de

aluat, obţinută prin presare sau vălţuire, în formatele şi dimensiunile dorite.
Modelarea aluatului prin ştanţare constă în decuparea produselor
dintr-o foaie de aluat pregătită în prealabil cu ajutorul mai multor ponsoane ce
decupează şi modelează bucăţile în forma dorită.
 Modelarea prin tăiere şi ştanţare au fost înlocuite, deoarece instalaţiile
utilizate în acest caz au productivitate redusă şi dau cantităţi însemnate de
resturi de aluat.
Pastele făinoase modelate trebuie sa îndeplinească următoarele
condiţii principale pentru ca, după uscare, să rezulte produse de bună calitate:
• să aibă suprafaţa perfect netedă, uşor mată, omogenă şi fără rupturi ;
• să aibă o coloraţie plăcută, galben-crem sau galben-albicioasă, egală şi
uniformă
pe toată suprafaţa, fără pete, puncte brune sau negre,
• să aibă elasticitate cât mai mare, să-şi păstreze bine forma, să nu se rupă şi
să nu se sfărâmiţeze la tăiere sau la aşezarea pentru uscare;
• să nu se lipească între ele în timpul uscării;
• să nu prezinte defecte provocate de neuniformitatea vitezei de modelare,
cum sunt inele bombate pe macaroane, dungi sau solzi pe suprafaţa
produselor vălţuite ori stanţate etc.;
• să corespundă ca dimensiuni, formă şi grosimea pereţilor (la
macaroane)standardelor de calitate.

4.1.4. Aşezarea pastelor făinoase în vederea uscării

Procesul de uscare a pastelor făinoase trebuie să decurgă lent şi omogen,

în care scop semifabricatele sunt pregătite în vederea uscării prin aşezarea
lor în condiţii care să favorizeze schimbul de umiditate şi să asigure calitatea
produselor.
Metodele de aşezare a pastelor făinoase sunt în funcţie de felul produsului
(produse lungi, medii, scurte) şi de gradul de mecanizare a instalaţiilor de uscare.
Pastele făinoase scurte se aşează în straturi uniforme pe suprafaţa unor
rame cu sită, pe care semifabricatul se supune uscării. Se poate realiza manual
sau mecanic
Pastele făinoase lungi (macaroane, spaghete etc.) se aşează într-un singur
rând (strat) pe vergelele pe care urmează să se usuce. Se realizează manual,
fiind neeconomice din punct de vedere al manoperei şi mecanic.
 Pentru macaroane, în afară de uscarea pe vergele se mai practică uscarea în
casete. Casetele au forma unei tăvi cu doi pereţi laterali. Aluatul modelat, tăiat
la lungimea necesară, se aşează în rânduri suprapuse. Intre rândurile de macaroane
se intercalează câte o foaie de carton pentru a uşura pătrunderea aerului. La
aşezarea aluatului în casete, firele de aluat trebuie ordonate paralel, pentru a nu
se deforma, strâmba ceea ce dă un aspect neplăcut produselor şi provoacă
greutăţi la ambalare.
Pastele făinoase medii împletite (fidea, tăiţei) necesită, în afară de
aşezarea într-un strat uniform, şi împletirea lor într-o formă specială care
favorizează uscarea şi manipularea produselor finite la ambalare. Pastele se
împletesc în formă de gheme (păpuşi) manual sau cu ajutorul unui dispozitiv
care permite împletirea simultană a mai multor păpuşi.
S-au construit şi maşini speciale, cu care se realizează împletirea păpuşilor.
Acestea prezintă dezavantajul că necesită o supraveghere competentă şi au o
productivitate redusă.

4.1.5. Uscarea pastelor făinoase

Operaţia de uscare este o metodă generală de conservare prin eliminarea

excesului de apă dintr-un produs alimentar.
Aplicarea uscării în cazul pastelor făinoase are drept scop eliminarea efectelor
fermentaţiei care, la o anumită temperatură favorabilă, determină creşterea
acidităţii aluatului ducând astfel la degradarea lui.
Prevenirea acestui defect se realizează prin modul de conducere a operaţiei de
uscare, deoarece încetarea fermentării naturale a aluatului (datorită
microorganismelor din mediul înconjurător) se produce numai în partea a doua
a procesului de uscare.
Etapele principale ale procesului de uscare a pastelor făinoase sunt (fig. 32):
• preuscarea - constă din eliminarea unei cantităţi însemnate de apă din
straturile exterioare ale pastelor modelate (30 - 35% din cantitatea de apă
conţinută în paste). Condiţiile în care preuscarea are loc, respectiv
temperatura aluatului, care depinde în primul rând de temperatura aerului ce
se va folosi pentru aceasta, au o mare importanţă;
• uscarea propriu-zisă prin care se elimină o cantitate suplimentară de apă
din pastele făinoase, astfel încât în produs să se atingă l l - 12% umiditate,
ceea ce permite o bună conservare a produselor. Trebuie evitată o
temperatură înaltă la uscare deoarece aceasta poate conduce la o uscare
rapidă a suprafeţei pastelor determinând astfel crăparea acestora ;
• stabilizarea - operaţia de uniformizare a umidităţii în masa de aluat - are
scopul de a realiza o distribuţie egală a apei în masa produselor pentru
a se evita fisurarea straturilor exterioare ale acestora (fenomen cunoscut sub
denumirea de "fulgerare").
Stabilizarea se poate realiza în camere speciale sau în instalaţia folosită
pentru uscare. Condiţiile în care se realizează stabilizarea (temperatura aerului)
trebuie să permită o scădere treptată a temperaturii pastelor până la cea a
depozitului (circa 20°C).

Fig. 32. Graficul uscării pastelor scurte în regim intermitent, la

instalaţii cu funcţionare continuă
1-variaţia umidităţii produselor, 2-variaţia temperaturii în uscător

Metode de uscare. Modul în care se conduce regimul de uscare a

pastelor făinoase are o mare însemnătate pentru calitatea produselor finite,
această operaţie reprezentând faza procesului tehnologic în care se fixează forma
produsului.
Nerespectarea regimului optim de uscare poate duce la defecţiuni grave,
dintre care unele nu se mai pot remedia şi provoacă rebutarea producţiei. Astfel:
 − uscarea prea intensă, rapidă şi neuniformă duce la fulgerarea
pastelor şi ruperea lor în fărâmituri ;
− uscarea lentă sau insuficientă creează condiţii favorabile
pentru
creşterea acidităţii şi, uneori, mucegăirea produselor ;
− uscarea prea avansată, sub umiditatea stabilită, determină un conţinut
mai mare de substanţă uscată.
Regimurile de uscare a pastelor făinoase, folosite în producţie, sunt foarte
variate şi ele depind de sortiment şi de instalaţiile de uscare folosite.
Pentru uscarea pastelor făinoase s-au realizat instalaţii de diferite tipuri, în
funcţie de gama de sortimente:
• pentru paste scurte :
*instalaţii cu alimentare periodică, cu uscarea pe rame, cu site, cu sau
fără baterii de încălzire a aerului;
*instalaţii continue, cu benzi rulante sau cu tambur
• pentru paste medii :
* cu alimentare periodică
* continue, cu deplasarea mecanizată a ramelor.
• pentru paste lungi :
*cu încărcare manuală ;
*cu încărcare semiautomată ,
*mecanizate.
În general, toate instalaţiile de uscare cuprind :
 o cameră de uscare, bine izolată, pentru a se reduce la minimum
pierderile de aer şi căldură;
 o instalaţie pentru distribuirea uniformă a pastelor în curentul de
aer;
 o instalaţie pentru circulaţia aerului, formata dintr-un ventilator
suficient de puternic, care să împingă aerul prin masa de paste supusă uscării;
acelaşi ventilator este folosit, în unele cazuri pentru recircularea aerului de la
uscător la bateria de condiţionare;
  dispozitive pentru reglarea circulaţiei aerului în interiorul
uscătorului, astfel încât să se realizeze o uscare uniformă în toată masa de
paste.
Sfârşitul procesului de uscare se poate realiza organoleptic sau chimic.
Metodele utilizate în cazul examenului organoleptic sunt:
• verificarea elasticităţii pastelor, acestea fiind uscate în momentul în care
sunt
elastice (cazul pastelor lungi),
• verificarea rezistenţei pastelor : prin strivire, să nu-şi modifice forma şi să
se
sfărâme; la rupere să opună o rezistenţă mare, secţiunea rupturii să fie
sticloasă şi
nu făinoasă;
• verificarea indicaţiilor aparatelor de măsură şi control (termometre, higrometre)
care
trebuie să indice aceeaşi parametri atât în interiorul cât şi în
exteriorul
uscătorului.
În cazul analizei fizico-chimice se determină umiditatea pastelor, care se
consideră uscate când umiditatea este de l1,5- 12%.

4.1.6. Ambalarea pastelor făinoase

Ambalarea pastelor făinoase în vederea expedierii şi desfacerii se face

diferit, fie în cutii de carton, pungi de celofan sau hârtie pergaminată, fie vrac ,
în lăzi de lemn sau cutii de carton ondulat.

La cântărire şi ambalare se verifică cu atenţie calitatea pastelor făinoase,

luându-se măsuri pentru a evita introducerea în ambalaje a pastelor
necorespunzătoare. Se urmăreşte ca pastele făinoase să fie bine aşezate, fără
spaţii între ele.
Operaţiile de tăiere la dimensiune, de cântărire şi de ambalare a pastelor
făinoase se pot executa manual sau mecanic.
 4.1.7. Depozitarea pastelor făinoase

Se face în magazii închise, curate, absolut uscate şi bine aerisite. Pastele

făinoase se pot păstra în condiţii bune de depozitare timp de ~ l an şi chiar
mai mult (pentru umidităţi , mai mici de 9%) fără degradarea calităţii în ceea ce
priveşte gustul şi valoarea nutritivă.
In depozitele de paste făinoase trebuiesc menţinute următoarele condiţii :
temperatura 10 - 20 °C, umezeala relativă a aerului 60 - 65%, încăperile vor fi
uscate, iar în timpul verii se vor aerisi pentru a se evita umezirea aerului din
depozit.

4.2. FABRICAREA BISCUIŢILOR

Biscuiţii sunt produse obţinute prin coacerea unui aluat stanţat, preparat
din făină, apă, zahăr, grăsimi, lapte etc., care se afinează pe cale chimică. Sunt
produse cu o mare valoare alimentară şi conservabilitate ridicată (circa 6 luni - l
an) datorită materiilor prime folosite şi umidităţii reduse.
Sortimentele de biscuiţi fabricate pot fi clasificate în funcţie de :
• forma de prezentare :
*biscuiţi obişnuiţi
- simpli
- cu cacao
- cu unt
*biscuiţi cu cremă (umpluţi)
- cu cremă de cacao
- cu cremă aromatizată cu esenţă de fructe.
• conţinutul de zahăr şi substanţe grase :
• biscuiţi glutenoşi - max. 20% zahăr şi max. 12% grăsime (figurine,
obişnuiţi, aperitiv)
• biscuiţi zaharoşi (fragezi) – min. 20% zahar, min 12% grăsime (Victoria cu
cacao).
Schema tehnologică de fabricaţie a biscuiţilor depinde de sortimentele ce
urmează a se obţine şi este prezentată în figura 33.
 FÃINÃ APÃ GRÃSIMI ZAHÃR CIOCOLATÃ

Pregãtirea materiilor prime si auxiliare

Prepararea aluatului Prepararea cremei

Prelucrarea aluatului Prepararea glazurii

Modelarea aluatului

Coacerea aluatului

Rãcirea biscuitilor Finisarea biscuitilor

Ambalarea si depozitarea

BISCUITI SIMPLI BISCUITI UMPLUTI

Fig. 33 Schema tehnologică de fabricare a biscuiţilor

În ceea ce priveşte compoziţia chimică medie a biscuiţilor, ea se prezintă astfel:
- apă 6-8%
- substanţe zaharoase 6-39%
- substanţe grase 8-20%
- substanţe albuminoase 8-11%
- amidon şi alte substanţe neazotate 48-62%
- substanţe minerale ~0,1%

Conţinutul mare în substanţe grase şi hidraţi de carbon a biscuiţilor

constituie în alimentaţie o sursă importantă de energie.
 Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor transmit
acestora gustul, aroma şi aspectul; modificările fizico-chimice ale materiilor prime
şi auxiliare, care au loc în timpul fabricaţiei, contribuie la îmbunătăţirea
caracteristicilor produsului finit.
Procedeele tehnologice aplicate pentru aceste grupe de biscuiţi se deosebesc
datorită structurii aluatului şi a comportării lui pe parcursul fabricaţiei, factorul
determinant fiind proporţia diferită a celor două elemente de bază : zahăr şi
grăsimi.

4.2.1. Pregătirea materiilor prime

Operaţiile de pregătire a aluatului pentru fabricarea biscuiţilor sunt

asemănătoare cu cele de la fabricarea pastelor făinoase cu excepţia pregătirii
substanţelor zaharoase, a grăsimilor, a condimentelor şi substanţelor aromatizante şi
a afânătorilor chimici.
Pregătirea substanţelor zaharoase. La fabricarea biscuiţilor, substanţele
zaharoase se întrebuinţează sub formă de soluţii (în apă sau lapte) şi în stare
solidă (tos şi farin). Zahărul se dizolvă în apă sau lapte în proporţii
corespunzătoare concentraţiei dorite, operaţia realizându-se la cald, în cazane
deschise sau sub vid pentru a favoriza dizolvarea acestuia.
Pregătirea grăsimilor se face prin topirea grăsimilor solid şi emulsionarea
grăsimilor cu apă. Topirea grăsimilor solide se face atât pentru necesităţi
tehnologice, cât şi pentru a se putea transporta pe conducte şi a se recupera
integral grăsimea de pe ambalaje.
Pregătirea substanţelor aromatizante este necesară pentru obţinerea unei
aromân mai puternice a produselor, în acest scop făcându-se o mărunţire sau
dizolvare a acestora (sarea de lămâie). Mărunţirea (tăierea măruntă sau
fărâmarea) se face în cazul substanţelor aromatizante de natură vegetală - vanilie,
scorţişoară, cafea, cacao- ceea ce contribuie la potenţarea aromei produselor în
care sunt introduse.
Se are în vedere evitarea insuficienţei sau supraaromării (situaţie ce are loc la
folosirea aromelor prea concentrate, ceea ce dă produselor finite un miros şi un
gust prea puternic şi neplăcut) şi repartizarea uniformă în masa de produs.
 Pregătirea substanţelor afânătoare se face prin dizolvarea a 40 părţi
substanţe afânătoare în 100 părţi apă cu temperatura de 25°C, după care
soluţia obţinută se filtrează, în unele cazuri, în aceeaşi soluţie se dizolvă şi
sarea care urmează a fi adăugată în aluat.

4.2.2. Prepararea aluatului

Dozarea materiilor prime şi auxiliare. Cantităţile de materii prime şi

auxiliare stabilite prin reţetele de fabricaţie pentru o şarjă, în funcţie de
sortimentul de biscuiţi, sunt cântărite cu ajutorul aparatelor şi instalaţiilor
speciale.
Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de preparare a
aluatului pentru biscuiţi are de asemenea o importanţă deosebită, pentru obţinerea
omogenităţii şi structurii corespunzătoare a acestuia.
Ordinea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de frământare este
următoarea : siropul de zahăr, grăsimile, ouăle, glucoza, mierea sau zahărul
invertit, esenţele (etil-vanilina), apa sau laptele, sarea, afânătorii şi apoi făina
(uneori în amestec cu amidon).
Factorii care influenţează formarea aluatului pentru biscuiţi sunt :
• umiditatea aluatului - este determinată de grupa de sortimente ce urmează a
se
fabrica şi trebuie să se încadreze în următoarele limite :
- pentru aluatul glutenos - 25-26%, când se foloseşte faină bună
şi 25-27% cand se foloseşte făină slabă;
- pentru aluatul zaharos 17-18,5% şi respectiv 16-17,5%;
• temperatura aluatului pentru biscuiţi la sfârşitul frământării trebuie să fie
cuprinsă
între 38-40°C pentru aluatul glutenos şi 19-25°C pentru aluatul zaharos.
Frământarea aluatului, în vederea obţinerii unui aluat omogen, cu proprietăţi
fizico-chimice şi organoleptice corespunzătoare, conducerea operaţiei de
frământare are un rol deosebit de important.
 Durata frământării, în funcţie de structura aluatului, a proporţiei de substanţe
zaharoase şi grase care intră în componenţa aluatului trebuie să fie de 30-80
min pentru aluatul glutenos şi 10-15 min pentru aluatul zaharos.
Factorii care influenţează in mare măsură durata frământării sunt:
- tipul aluatului - aluatul glutenos se frământa un timp mai
îndelungat spre deosebire de cel zaharos, unde se urmăreşte doar
omogenizarea materiilor prime introduse la frământare ;
- conţinutul în gluten al făinii - cu cât conţinutul în gluten este mai
ridicat, cu atât durata de frământare este mai mare ;
- turaţia braţelor de frământare - pentru aluatul de biscuiţi zaharoşi,
turaţia trebuie să fie de 10-12 rot/min, iar pentru aluatul de biscuiţi
glutenosi 18-25 rot/min. Mărirea turaţiei peste aceste limite conduce
la creşterea temperaturii aluatului, respectiv la degradarea
calităţii
aluatului. Efectul de creştere a temperaturii se poate diminua prin
introducerea de apă rece (răcirea artificială a aluatului) prin mantaua
cuvei frământătorului;
- temperatura şi umiditatea materiilor prime - temperatura iniţială
mai mare a materiilor prime influenţează capacitatea de hidratare a
făinii, iar conţinutul de umiditate a! aluatului contribuie la umflarea
mai rapida a glutenului, ceea ce conduce la formarea mai rapidă a
aluatului- De aceea, în anotimpul călduros, durata de frământare se
scurtează.
Stabilirea sfârşitului frământării se face după caracteristicile aluatului şi
anume:
o aluatul este frământat uniform (bucăţi de aluat luate din diferite
puncte au structura şi compoziţia uniformă);
o aluatul nu conţine apă sau faină nelegate, adică nu este lipicios
sau prea uscat;
o aluatul glutenos este legat şi se întinde uşor, iar aluatul fraged
slab legat (zaharos) aproape se fărâmiţează.
După frământare, aluatul glutenos trebuie să fie elastic, să reziste la rupere
şi să aibă tendinţa de revenire la forma iniţială (elasticitate), iar aluatul zaharos
trebuie să fie afânat, să se rupă şi fărâmiţeze uşor, să fie plastic, să păstreze
forma care i se dă.
Afânarea şi odihna aluatului. Odihna sau repausul aluatului pentru
biscuiţi este o fază a procesului tehnologic prin care se urmăreşte
îmbunătăţirea proprietăţilor în ceea ce priveşte menţinerea formei, afânarea.
Durata repausului este diferită, în funcţie de ţiul aluatului, astfel:
- aluatul glutenos se repauzează în cuve speciale, timp de 1-3 h la
temperatura de 30°C şi umezeala relativă a aerului de 80-90%;

- aluatul zaharos se repauzează timp de 14-24 h la temperatura de

8-10°C şi umezeala relativă a aerului de 80-90%.
În timpul odihnei aluatului au loc o serie de transformări fizico-chimice şi
biochimice ca :
- îmbunătăţirea calităţii şi cantităţii glutenului;
- scade elasticitatea glutenului, conducând la menţinerea formei
biscuiţilor şi îmbunătăţirea frăgezimii lor;
- descompunerea parţială a afânătorilor chimici, sub influenţa
acidităţii aluatului, cu degajare de CO2, ceea ce conduce la afânarea
aluatului într-o proporţie redusă;
aluatul se întinde mai uşor la prelucrarea ulterioară (vălţuire).
Operaţia are loc în camere de fermentare climatizare ce au înălţimea de 2-
2,2 m, prevăzute cu uşi glisante sau batante şi care au pereţii şi tavanul
confecţionate din materiale termoizolante. Dimensionarea camerelor se face în
funcţie suprafaţa numărului de cuve ce trebuie să se afle în acelaşi timp în
cameră, la care se adaugă - 50% spaţiu pentru manipulare.
Condiţionarea aerului în camere se face cu ajutorul unor agregate de
condiţionare, ce realizează încălzirea şi umidificarea aerului din incinte, prin
reglare automată.

4.2.3. Prelucrarea aluatului

 După prima odihnă a aluatului, acesta este supus operaţiei de vălţuire, adică
transformarea aluatului din bulgări într-o bandă uniformă ca dimensiune. Operaţia
de vălţuire se realizează diferit, în funcţie de tipul aluatului supus prelucrării.
Vălţuirea aluatului glutenos se efectuează prin întinderea lui repetată printre
valţuri, urmată de câte o repauzare şi, în final, transformarea într-o bandă de
dimensiunile cerute la modelare.
Vălţuirea aluatului zaharos se deosebeşte fundamental de aceea a aluatului
glutenos, datorită faptului că orice prelucrare mecanica a aluatului (preparare,
întindere) modifică proprietăţile glutenului. In mod curent, aluatul zaharos este
trecut printr-o serie de perechi de valţuri, în scopul micşorării treptate a
secţiunii foii, iar după obţinerea dimensiunilor dorite, trece direct şi continuu la
maşinile de modelat (ştanţat).
Aluatul vălţuit corect este neted la pipăire, are culoare alb-gălbuie
uniformă, este plastic (îşi menţine forma dată) cu porii uniformi, iar In
secţiune prezintă stratificaţie.

4.2.4. Modelarea aluatului

Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului cu

maşinile de stanţat şi presat, operaţia executându-se diferit în funcţie de tipul
aluatului.
Modelarea aluatului glutenos se execută cu ajutorul stanţei, care
decupează din banda de aluat bucăţi de forma şi dimensiunile biscuiţilor ce se
fabrică.
La dispozitivul de ştanţare se pot monta matriţe cu diferite modele, în
funcţie de sortimentul de biscuiţi ce urmează a se fabrica, în genera!, modelele de
biscuiţi se caracterizează prin : forma biscuitului care poate fi dreptunghiulara,
rombică, rotundă, semicerc, ovală, figuri, litere ş.a., şi modelul suprafeţei
superioare, care poate fi de două feluri: cu imprimare în adâncime sau cu
imprimare în relief
Modelarea aluatului zaharos se face cu stanţe de tip greu sau maşini
rotative. Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos, acesta se
supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi de grosimea
necesară fabricării biscuiţilor. Ca principiu, este stabilit că grosimea benzii de
aluat la ştanţare să fie cu 50% mai mică decât grosimea biscuiţilor gata copţi.
Stanţa de tip greu trebuie să apese puternic banda de aluat, pentru ca
aceasta sa pătrundă în toate adânciturile poansonului şi, astfel, pe suprafaţa lui să
se imprime desenul concav sau inscripţia necesară. La acest tip de stanţă,
existenţa ştifturilor nu este obligatorie, întrucât aluatul fiind plastic gazele,
care se formează în timpul coacerii, ies uşor din produs.
S-au construit mai multe tipuri de maşini de modelat care prelucrează
aluatul prin vălţuire şi prin presare.

4.2.5. Coacerea biscuiţilor

Procesul de coacere al biscuiţilor se caracterizează prin modificarea

proprietăţilor fizico-chimice şi coloidale ale aluatului sub acţiunea temperaturii
din camera de coacere.
Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de
umiditate, crearea unei structuri stabile specifice şi obţinerea unui gust şi
aspect exterior caracteristice biscuiţilor.
Asupra modului de coacere a biscuiţilor influenţează, în principal,
parametrii aerului din camera de coacere (umezeala relativă, viteza, direcţia de
deplasare şi temperatura aerului).
Parametrii operaţiei de coacere a biscuiţilor sunt:
- faza întâi - temperatura de 160-170CC şi umezeala relativă a aerului
de 40-70%, la o durată de coacere de l min;
- faza a doua (viteză de evaporare a apei constantă) – temperatura
maximă 30Q-350°C şi umezeala relativă a aerului 5-10%,

- faza a treia (ultimul minut de coacere când viteza de evaporare a

apei scade) - temperatura de 180-200°C, umezeala relativă a aerului
de 10-15%.
Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de temperatură şi
umezeală relativă a aerului, durata de coacere a biscuiţilor glutenoşi se reduce
la 2 -3 min, iar pentru biscuiţii zaharoşi l ,5-2 min.
 Modificările ce au loc în aluatul de biscuiţi în timpul coacerii sunt:
 modificarea temperaturii şi umidităţii aluatului;
 modificări fizico-chimice ale aluatului;
- descompunerea rapidă a carbonatului de amoniu în amoniac,
dioxid de carbon şi apa, care se elimină total din aluat la sfârşitul coacerii;
- gelatinizarea parţială a amidonului fainii de grâu ;
- coagularea substanţelor proteice;
- creşterea volumului aluatului prin acumularea de
dioxid de carbon, rezultat la descompunerea bicarbonatului de
sodiu ;
- formarea culorii cojii (auriu până ia galben);
- micşorarea cantităţii de hidraţi de carbon datorită caramelizării (în
special în cazul aluatului zaharos) zaharurilor reducătoare şi
a zaharozei;
- scăderea cantităţii totale de grăsimi;
- scăderea alcalinităţii, datorită volatilizării amoniacului format la
descompunerea carbonatului de sodiu.
Instalaţiile de coacere a biscuiţilor diferă între ele în funcţie de sistemul de
încălzire a camerei de coacere, combustibilul folosit, modul de aşezare a biscuiţilor
(pe tăvi sau direct pe vatră).
Cuptoarele moderne de coacere a biscuiţilor au funcţionare continuă şi sunt
formate dintr-un tunel încălzit, în care aluatul se deplasează mecanic de la un
capăt la altul, în timpul prescris pentru coacere.
O metodă modernă de încălzire a cuptoarelor de biscuiţi se bazează pe
utilizarea energiei electrice ca sursă de căldură. Comparativ cu combustibilii
convenţionali, încălzirea cuptoarelor cu energie electrică prezintă multe
avantaje printre care, îmbunătăţirea calităţii şi igienei produselor şi, uneori,
reducerea cheltuielilor de investiţie şi producţie.
Pentru transformarea curentului electric în energie termică, la încălzirea
cuptoarelor pentru biscuiţi, se folosesc sistemele prin rezistenţe electrice, cu
raze infraroşii ş.a.
 Cuptoarele încălzite cu raze infraroşii se pretează cel mai bine la coacerea
biscuiţilor, deoarece au o putere de pătrundere a căldurii suficientă pentru
grosimea acestor produse. La aceste cuptoare se folosesc radianţi de raze
infraroşii de ceramică sau becuri. Astfel de cuptoare funcţionează cu bune
rezultate de mulţi ani şi sunt răspândite în ţările în care costul energiei electrice
este inferior costului altor combustibili.

4.2.6. Răcirea, ambalarea şi depozitarea biscuiţilor

După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi până la temperatura mediului
ambiant (~ 20°C), operaţie necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute
de biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la operaţiile de ambalare sau
finisare (în cazul biscuiţilor umpluţi), ambalare şi depozitare.
Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se recomandă ca răcirea să
se facă ia temperatura aerului de 30-40°C, viteza de 2,5 m/s şi umezeala relativă
de 70-80%. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece deoarece aceasta
poate conduce la crăparea biscuiţilor.
Operaţia se realizează într-un tunel de răcire în care se insufla aer rece (pe
la partea superioară sau inferioară), timpul de răcire depinzând de numărul de
puncte de suflare, intensitatea si temperatura curentului de aer (în medie 5-10
min.).
La depozitarea biscuiţilor, după ambalare, se au în vedere menţinerea calităţii
biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul, consistenţa, frăgezimea, culoarea şi
forma acestora.
Parametrii spaţiilor de depozitare trebuie să fie cuprinşi între temperaturile
18-20°C şi umezeala relativă a aerului 65-70%.
In ultimii ani, în ţara noastră s-au construit fabrici de biscuiţi prevăzute
cu linii de fabricaţie mecanizate.
 CAP. 5. TEHNOLOGIA ZAHĂRULUI

Complexitatea operaţiilor fizice, chimice şi fizico-chimice din industria

zahărului are drept scop crearea condiţiilor optime pentru extragerea zaharozei
din materia primă şi cristalizarea acesteia cu un randament ridicat.
După recepţia sfeclei de zahăr la fabrică, aceasta este supusă în continuare
următoarelor faze tehnologice principale:
 Pregătirea sfeclei în vederea extragerii zahărului
 Extragerea zahărului din tăiţeii de sfeclă
 Purificarea zemii de difuzie
 Concentrarea zemii subţiri
 Fierberea şi cristalizarea zahărului
Aceste faze tehnologice principale, la realizarea cărora mai contribuie o
serie de operaţii secundare - obţinerea varului şi a gazului de saturaţie necesare
pentru purificarea zemii de difuziune, condiţionarea şi depozitarea zahărului –
conduc la obţinerea unui zahăr de calitate superioară caracterizat prin
granulaţie, coloraţie, conţinut de zaharoză.
Schema tehnologică de obţinere a zahărului este prezentată în fig, 36.
 SFECLÃ DE ZAHÃR
Recoltare mecanizatã
- decoletare
- dislocare
- curãtire pãmânt
- încãrcare mijloc de transport
Transport la fabricã

Receptie cantitativã si calitativã

Pregãtirea sfeclei în
vederea extragerii
zahãrului Descãrcare

Separare impuritãti Depozitare

Spãlare

Tãiere

TÃITEI DE SFECLÃ

Plasmoliza (t>70oC)
Extractia zahãrului
APÃ Difuzie

ZEAMÃ DE DIFUZIE BORHOT UMED

(7% s.u.)
Predefecare
Presare
Purificarea zemii Preîncãlzire
de difizie BORHOT APÃ DE PRESÃ
Defecare PRESAT

Carbonatarea a I-a La furaje

Separare nãmol

ZEAMÃ LIMPEDE I Concentrare de nãmol I

Filtrare control Dedulcire

ZEAMÃ CLARÃ I Zeamã Nãmol Apã dulce

o o
s.u.>5 Bx s.u.<5 Bx
Preîncãlzire (97-98oC)
Zeamã limpede Preparare lapte var
 Carbonatarea a II-a
Separare nãmol

ZEAMÃ LIMPEDE II CONCENTRAT DE NÃMOL

Filtrare control Dedulcire
ZEAMÃ CLARÃ II Zeamã Apã dulce Nãmol

Concentrare (vaporizare)
ZEAMÃ GROASÃ
Fierbere pr. I
Malaxare
Centrifugare

ZAHÃR ALB SIROP VERDE SIROP ALB

(Q=78%) (Q=88%)
Uscare
Fierbere pr. II
Rãcire (Q=77%)
Sortare Malaxare-rãcire
Depozitare
Centrifugare

ZAHÃR GALBEN MELASÃ

(Q=93%) (Q=60%)
Afinatie Cântãrire
(Q=87,5%)
Depozitare
Centrifugare

ZAHÃR AFINAT SIROP DE AFINARE

(Q=97%) (Q=78%)
Dizolvare

CLERÃ
(Q=97%)

Filtrare-decolorare
Fig. 36 Schema tehnologică de fabricare a zahărului din sfecla de zahăr
 5.1. PREGĂTIREA SFECLEI ÎN VEDEREA EXTRAGERII
ZAHĂRULUI

După cum s-a arătat în primul capitol - Materii prime - materia primă
folosită în industria zahărului din zona temperată o constituie sfecla de zahăr
care, după recoltare, este transportată la fabrică unde se face recepţia cantitativă
şi calitativa.
Sfecla de bună calitate se depozitează pentru o perioadă mai lungă iar
sfecla de calitate inferioară (sfeclă ce a suferit în urma atacului unor boli,
dăunători sau secetă) este dirijată la fabrică pentru o prelucrare cât mai rapida.
Transportul sfeclei. Transportul se face cu mijloace auto sau CFR.
Vagoanele sau autocamioanele cu sfeclă se pot descărca folosind instalaţia
hidraulica Elfa, ce foloseşte energia unui jet de apă cu o presiune de 2,5 - 3 at.
Apa necesară pentru descărcare si transport Ia această instalaţie este de 600 -
800% faţă de masa sfeclei. Ajutajul ce proiectează apa are posibilitatea de a se
roti cu 360° în jurul punctului de articulaţie al său astfel încât jetul de apă
să antreneze sfecla în canalul transportor prin care amestecul de apă şi sfeclă
este condus în canalul colector ce o aduce în fabrică sau pe platformele de
depozitare temporară.
In curtea fabricii sunt amenajate platforme de depozitare a sfeclei, a căror
capacitate permite funcţionarea fabricii cel puţin 2 zile. Platformele, construite
din beton, cimentate la suprafaţă, prezintă pereţi laterali verticali iar fundul lor
este prevăzut cu o pantă de- 10° înspre transportorul hidraulic.
Pe fundul platformei sunt prevăzuţi hidranţi mobili prin care se
orientează asupra sfeclei un jet de apă sub presiune de 2 - 3 at, astfel încât
sfecla să fie preluată din stivă şi orientată în transportorul hidraulic
Pentru realizarea unei viteze de transport de l m/s este necesară o
cantitate de apă de 400 - 700% faţă de greutatea sfeclei, apa refolosindu-se după
decantare şi dezinfectare.
Pe transportorul hidraulic principal se prevede :
• un sistem de reglare a cantităţii de sfeclă ce intră în fabrică;
• un prinzător de piatră;
• un prinzător de nisip;
 • un prinzător de corpuri uşoare pentru îndepărtarea impurităţilor
grosiere pe care le conţine sfecla, protejând astfel cuţitele maşinilor de
tăiat şi asigurând obţinerea unor tăiţei de bună calitate.
Din canalul colector, sfecla este ridicată la maşina de spălat cu unul din
următoarele mijloace : roata elevatoare, pompa MAMUT, pompa de sfeclă.
Roata elevatoare este folosită pentru ridicarea sfeclei la înălţimi de 10- 16 m,
această înălţime depinzând de adâncimea canalului colector şi diametrul roţii.
Pomepele de sfeclă au avantajul ridicării sfeclei la înălţimi mari, înălţimea de
ridicare (20 - 25 m) depinzând de turaţie. Acestea prezintă dezavantajul unei
deteriorări mecanice avansate a sfeclei şi, din această cauză, se recomanda
alegerea acelor pompe ce produc o deteriorare cât mai redusă a sfeclei în
timpul ridicării sale la maşina de spălat.
Pompa MAMUT pentru ridicarea sfeclei este puţin folosită în prezent.
Spălarea sfeclei - curăţirea finală - se face în maşini orizontale sau cu duze.
Maşinile de spălat - formate dintr-o albie deschisă în care se rotesc 2
arbori pe care sunt montate braţe ce asigură înaintarea şi frecarea sfeclei -
sunt compartimentate astfel:
I compartiment - spălarea sfeclei murdare, a noroiului de pe suprafaţa sfeclei;
noroiul se colectează într-un rezervor plasat sub fundul perforat al
compartimentului iar apoi este evacuat;
al II-lea compartiment - eliminarea eventualelor pietre pe care le-ar conţine
sfecla; are rol de prinzător de piatră.
Există posibilitatea ca maşinile de spălat să fie dotate cu un al treilea
compartiment, ce joacă rol de colector de nisip şi pietriş mărunt.
Trecerea sfeclei dintr-un compartiment în altul se realizează prin
intermediul unor palete de construcţie specială, care o preiau din
compartimentul în care sunt montate şi o aruncă în următorul.
Cantitatea de apă necesară spălării este de 40 - 50% din greutatea sfeclei, iar
circulaţia apei este în contracurent cu sfecla, astfel încât apa proaspătă spală
mai întâi sfecla mai curată şi apoi cea murdară.
Amestecul sfeclă/apă este apoi trecut pe un grătar ce are roiul de a
separa apa antrenată sau pe un transportor hidraulic dotat cu un sistem
mecanic de îndepărtare a apei. Dacă nu se îndepărtează apa din sfeclă, aceasta
poate ajunge în tăiţei, în proporţie de 10% faţă de masa acestora, şi falsifică
bilanţul zahărului prin cântărirea sfeclei la intrarea în fabricaţie (rezultă un
randament de extracţie a zahărului mai mic decât cel real).
În fabricile moderne, spălarea sfeclei se execută într-o secţie separată de
fabrică pentru evitarea condensării vaporilor de apa pe utilaje şi a pătrunderii
în fabrică a infecţiei odată cu apele de transport şi de spălare.
Transportul sfeclei spălate în fabrică se execută cu o bandă de transport
înclinată, care aduce sfecla la cântărire sau în buncărele maşinii de tăiat.
Prin cântărire se ţine evidenţa sfeclei intrate în fabricaţie de care se
ţine cont ia întocmirea bilanţului zahărului. Procedeele moderne de cântărire
folosesc cântare bandă, ce cântăresc tăiţeii care intră în instalaţia de difuzie şi
înregistrează automat cantitatea lor.
Sfecla este apoi dirijată Sa maşinile de tăiat cu ajutorul unui elevator, un
şnec de sfeclă sau un transportor cu bandă.
Tăierea sfeclei de zahăr este o operaţie importantă în procesul
tehnologic de obţinere a zahărului, prin care se urmăreşte obţinerea tăiţeilor
subţiri în vederea creării condiţiilor de extracţie a zahărului din sucul celular al
sfeclei.
Tăiţeii sunt fâşii de sfeclă, de o anumită lungime şi formă (în secţiune -
formă de V sau jgheab), aprecierea acestora făcându-se cu cifra Silin (cu
valori între 7 -20) ce dă indicaţii asupra grosimii tăiţeilor şi a suprafeţei lor. Cifra
Silin reprezintă lungimea, în m, a 100 g tăiţei.
Pentru ca procesul de extracţie (difuzie) a zahărului din tăiţei să aibă loc în
condiţii optime, tăiţeii trebuie să îndeplinească câteva condiţii:
• să aibă o grosime determinată
− tăiţeii prea groşi cer o încălzire mai accentuată, prezintă distanţă
mare de difuzie, reduc viteza de difuzie şi, în concluzie, necesită un timp de
difuzie mai lung sau un sutiraj mai ridicat pentru a obţine aceeaşi extracţie ca
cea din tăiţeii mai subţiri.
Sutirajul reprezintă raportul între greutatea zemii de difuzie extrase şi
greutatea sfeclei din care aceasta rezultă, exprimat în %. Se calculează în funcţie
de conţinutul de zahăr al sfeclei (digestia), de pierderile de zahăr la difuzie şi
de conţinutul de zahăr al zemii extrase:
100 x (D-p)
Sutiraj (in greutate) = [ kg%/kg sfecla ]
Zz
unde : D - digestia sfeclei (% asupra sfeclei);
p - pierderile de zahăr înregistrate la difuzie, în % ;
Zz - conţinutul de zahăr al zemii de difuziune, în %.
− tăiţeii prea subţiri dau greutăţi la separarea zemii din difuzoare prin
înfundarea sitelor, datorită tasării lor. De asemenea, la obţinerea tăiţeilor subţiri
se distrug mai multe celule şi soluţia extrasă rezultă cu puritate mai mică;
• să prezinte o suprafaţă neteda,
• să fie uniformi, iar forma trebuie să asigure o bună spălare a
lor cu zeamă pe toate părţile în aparatul de difuzie şi o anumită rigiditate a
tăiţeilor în condiţiile de extracţie (tăiţeii mai scurţi şi mai rigizi asigură o
circulaţie mai buna a zemii decât cei lungi şi moi;
• să aibă o formă lungă şi să u conţină terci şi rebuturi - forma
obişnuită a tăiţeilor de sfeclă este de jgheab, care prezintă o mare rezistenţă la tasare,
suprafaţă maximă de contact între zeamă şi tăiţei şi rezistenţă mică la trecerea
zemii; cantitatea de rebuturi trebuie să fie mai mică de 3% raportat la greutatea
tăiţeilor.
Toate aceste condiţii calitative, pe care tăiţeii trebuie să le îndeplinească, se
realizează numai printr-o aranjare şi reglare bună a cuţitelor în maşinile de
tăiat.
Pentru a realiza forma de V a tăiţeilor în secţiune, cuţitele au gura în
formă de zigzag. În funcţie de modul de obţinere, cuţitele pot fi de două tipuri :
• cuţite frezate - tip Cizek şi Konigsfeld - care, pentru obţinerea
tăiţeilor în formă de V presupune succesiunea cuţitelor unul după altul,
exact în aceeaşi poziţie pe suprafaţa sfeclei care se taie. Se obţin doar 45%
tăiţei cu secţiunea în formă de V;
• cuţite ştanţate - cuţite Goller - confecţionate din tablă de oţel de
compoziţie specială; se montează decalat unul faţă de cel consecutiv, cu o
 distanţă egală cu 1/2 din deschiderea dintre 2 maxime consecutive pentru a
obţine tăiţei în formă de V.
Ambele tipuri de cuţite se construiesc în două variante :
- nr. l - un dinte complet în stânga
- nr. 2 - un dinte complet în dreapta pentru a obţine tăiţei în formă de V.
Caracteristicile cuţitelor folosite depind de calitatea sfeclei şi de instalaţia
de difuzie folosită, iar tipul cuţitelor determină lungimea optimă a tăiţeilor.
Aceste cuţite sunt montate în dispozitive speciale, denumite portcuţit,
prevăzute pe discul orizontal al maşinii de tăiat sfeclă.
Datorită prezenţei acestor dispozitive, cuţitele pot fi schimbate rapid.
Maşinile de tăiat se pot împărţi în trei grupe, în funcţie de tipul
sistemului de tăiere:
• maşini centrifugale - cuţitele sunt montate fix în pereţii unui cilindru
vertical iar sfecla se mişcă pe suprafaţa interioară a acestuia, fiind presată pe
cuţite de forţa centrifugă;
• maşini cu disc - sistemul de tăiere îl constituie un disc rotitor (mobil)
pe care sunt montate cuţitele., iar sfecla stă relativ fixă pe acest disc ;
• maşini cu tambur orizontal - cuţitele sunt montate pe pereţii unui
tambur orizontal, iar sfecla este menţinută relativ fixă în interiorul tamburului cu
ajutorul unui dispozitiv special.
La ora actuala sunt larg folosite maşinile centrifugale şi cele cu tambur
orizontal.
Toate tipurile de maşini de tăiat trebuie să corespundă următoarelor cerinţe :
• productivitate ridicată;
• siguranţă în exploatare ;
• să asigure calităţi superioare tăiţeilor;
• exploatare uşoară şi remont;
• posibilitate de reglare a productivităţii.

5.2. EXTRAGEREA ZAHĂRULUI

 Scopul extracţiei este de a obţine cât mai mult zahăr dintr-o sfeclă dată
sub formă de soluţie.
Procesul de difuzie a fost introdus în industria zahărului de Robert în anii
1864- 1865.
Zaharoza se găseşte în sfeclă în sucul celular. Sucul, bogat în zaharoză, se
găseşte în vacuolele celulelor de ţesut parenchimatos. Aceste vacuole se măresc
pe măsură ce sfecla se maturizează, ajungând să ocupe aproape tot interiorul
celulei.
Mărindu-se, vacuola împinge protoplasma către periferia celulei, izolându-
se astfel sucul de membrana celulară care este permeabilă (fig. 40).
 Fig. 40. Plasmoliza celulei de sfeclă
1- membrană; 2- protoplasma; 3- vacuola, 4- nucleu; 5- spaţiu intercelular

Protoplasma sau citoplasmă nu este permeabilă decât pentru apă, zaharoză

şi restul substanţelor putând să o traverseze numai după o denaturare termică,
numită impropriu plasmoliză. Sub acţiunea căldurii, peste temperatura de 70 °C,
are loc coagularea substanţelor proteice ale protoplasmei iar membrana îşi
pierde semipermeabilitatea, denaturându-se.
Viteza de denaturare a ţesuturilor rădăcinii de sfeclă depinde de
temperatură. Temperaturi mai mari de 80 °C nu sunt recomandate deoarece duc
la modificări nedorite în pereţii celulari.
Zahărul dizolvat în sucul celular se poate extrage şi prin deschiderea
mecanică a celulelor la maşina de tăiat sfeclă, însă proporţia acestor celule
este redusă (~ 10%).
Extragerea zahărului din tăiţeii de sfeclă are loc prin mecanismul complex al
difuziei, în două etape :
• migrarea zaharozei din interiorul celulelor în spaţiul intercelular şi de
aici către interfaţa solid-lichid, proces ce are loc la t = 75 - 80°C şi care
poate fi denumit impropriu plasmoliză;
• trecerea zaharozei de la interfaţa solid-lichid în faza lichidă, aceasta
fiind etapa caracterizată de un gradient de concentraţie şi de natura curgerii
lichidului de extracţie - faza de difuzie.
Circulaţia lichidului de extracţie raportat la tăiţei este în contracurent,
urmărindu-se ca zeama de difuzie cu concentraţie ridicată sa vină în contact
cu tăiţeii ce conţin o cantitate mare de zahăr astfel încât, atunci când părăseşte
instalaţia de difuzie, zeama să treacă peste tăiţeii proaspăt introduşi.
În acelaşi timp, pe măsură ce concentraţia în zahăr a tăiţeilor scade, ei vin în
contact cu zeamă de difuzie de concentraţie din ce în ce mai mică, în
momentul părăsirii instalaţiei aceştia venind în contact cu apa proaspătă.
In figura 42 este redat schematic principiul difuziei în contracurent, prin
acest sistem realizându-se o diferenţă de concentraţie între zeama de difuzie şi
materia primă pe parcursul întregii instalaţii.

Fig. 42. Schema de principiu a difuziei în contracurent

Principalele avantaje ale extracţiei în contracurent sunt:
−folosirea unei cantităţi mici de apă ( ~ egală cu cantitatea de sfeclă
supusă extracţiei);
−consum redus de căldură ta obţinerea zahărului în instalaţia de
vaporizare, datorită concentraţiei zemii de difuzie.
Prin difuzie se înţelege fenomenul de trecere liberă a moleculelor unor
substanţe dizolvate către acea parte a soluţiei unde concentraţia este mai
scăzută, până ce în toată cantitatea de soluţie se obţine aceeaşi concentraţie.
Procesul de difuzie, în ansamblul, este influenţat de următorii factori :
• calitatea materiei prime - sfecla trebuie să fie de bună calitate, proaspătă, să
nu fi fost îngheţată, să nu aibă o structură lemnoasă, să nu fie atacată de
microorganisme şi să fie ajunsă la maturitate tehnologică în momentul
recoltării; sfecla vestejită, cu structură lemnoasă la tăiere, dă un procent ridicat
de sfărâmături şi tăiţei de formă necorespunzătoare; sfecla recoltată înainte de
vreme necesită un timp mai mare de extracţie datorită unui coeficient de difuzie a
 zaharozei mic; sfecla atacată de microorganisme sau dezinfectată
necorespunzător poate provoca apariţia de focare de infecţie în instalaţia de
difuzie, aceasta ducând la pierderi importante de zaharoză;
• calitatea tăiţeilor - pentru a asigura o suprafaţă de contact cu zeama de
difuziune cât mai mare şi o circulaţie normală a zemii de difuzie, tăiţeii
trebuie să fie cât mai lungi, subţiri şi rezistenţi la rupere;
• calitatea apei folosite pentru difuzie - deoarece la difuzie se utilizează apa de
la condensator şi condensatul, a căror alcalinitate (datorată amoniacului dizolvat)
afectează difuzia prin hidroliza protopectinei din pereţii celulari şi, deci, cu
influenţă asupra filtrării nămolului şi a purificării zemii, este necesară ajustarea
pH-ului la 5,6 - 6,0 prin adaos de bioxid de sulf, acesta având şi efect
sterilizant,
• temperatura - are următoarele efecte asupra procesului de difuzie :
- prin încălzirea iniţială a tăiţeilor se produce plasmoliza celulelor
favorizând difuzia zahărului din celule în exterior;
- creşterea temperaturii conduce la scăderea vâscozităţii soluţiei şi la
accelerarea vitezei de deplasare a moleculelor în soluţie;

~ sterilizarea zemii (în cazul unor temperaturi ridicate, mai mari de

70°C microorganismele sunt distruse) ;
• durata difuziei - este cuprinsă între 60 - 100 minute, variind în funcţie
de tipul de instalaţie; depăşirea timpului normal de lucru conduce la
scăderea purităţii zemii de difuzie prin creşterea cantităţii de nezahăr ce
trece în zeamă;
• sutirajul - cantitatea de zeamă de difuzie extrasă în raport cu greutatea
sfeclei - este cuprins între 105 - 130%. Acesta influenţează pierderile de
zahăr în borhot astfel un sutiraj mare = pierderi mici. Dar sutirajul prea
mare (depăşirea valorii maxime) conduce la obţinerea unei zemi de difuzie
prea diluată ce necesită un consum mai mare de energie la concentrare ;
• încărcarea specifică a aparatelor de difuzie - cantitatea de tăiţei, Kg,
corespunzătoare la l hl de volum util al aparatului - depinde de tipul de
aparat şi are valori cuprinse între 60 - 70 Kg/hl. Nerespectarea încărcării
specifice are ca rezultat creşterea pierderilor de zahăr în borhot şi
micşorarea productivităţii instalaţiei;
 • activitatea microorganismelor -determină pierderi de zahăr
nedeterminate (de 0,1- 0,2% din masa sfeclei prelucrate) în instalaţia de
difuzie, prin consumarea zahărului, şi producerea proceselor de fermentaţie.
Microorganismele ajung în instalaţia de difuzie prin una din următoarele
căi:
 odată cu sfecla ce vine infectată de la recoltare;
 cu apele de transport, de spălare sau cu apa de difuzie, mai ales
când se foloseşte apa de la presele de borhot,
 cu resturile de tăiţei care rămân pe transportoare şi jgheaburile de
alimentare,
 şi pentru combaterea infecţiei se aplică următoarele măsuri:
 menţinerea unei igiene riguroase în secţie ;
 tratarea apei de transport şi spălare cu clor în cantitatea
suficientă;
 dezinfectarea sfeclei înainte de tăiere ;
 curăţirea maşinilor de tăiat şi aburirea lor cel puţin o dată pe schimb;
 dezinfectarea apei de difuzie ;
 menţinerea temperaturii în difuzoare la min. 60 °C , -dezinfectarea
instalaţiei o dată pe schimb cu soluţie de formol 35%.

5.3. PURIFICAREA ZEMII DE DIFUZIE

Zeama de difuzie extrasă din instalaţiile de difuzie nu poate fi prelucrată mai

departe în starea în care se află, deoarece :
• conţine particule în suspensie iar la încălzire se mai adaugă albuminele
coagulate, acestea trebuind eliminate;
• particulele aflate în suspensie împiedică procesul de filtrare prin înfundarea
pânzelor de filtru, lichidul obţinut la filtrare fiind opalescent şi impur;
• are reacţie acidă (~ 0,04% CaO) care, la încălzire duce la scăderea
randamentului în zahăr prin invertirea acestuia şi antrenarea zahărului
invertit în melasă;
• are o culoare închisă care s-ar transmite cristalelor de zahăr;
 • are capacitate mare de spumare datorită conţinutului de saponine, ceea
ce creează dificultăţi ia concentrare şi împiedică fierberea şi cristalizarea
zahărului;
În general, zeama de difuzie conţine o mare cantitate din nezahărul iniţial
al sfeclei care trebuie eliminată din zeamă înainte de concentrare şi fierbere -
cristalizare.
În acest scop, se face o purificare a zemii de difuzie obţinându-se o zeamă
purificată - zeamă subţire - care se concentrează şi cristalizează uşor, dând
cristale pure şi o cantitate de melasă mică.
Cu toate că s-au încercat numeroase metode de purificare în decursul
timpului, totuşi metoda clasică de tratare a zemii de difuzie cu CaO şi CO2 este
cea mai eficientă.
Procedeele care mai pot fi utilizate la purificarea zemii de difuzie sunt
schimbul ionic, electrodializa sau osmoza inversă însă, datorită costurilor ridicate,
doar procedeul prin schimb ionic este utilizat ca o purificare suplimentară a
zemii de difuzie după procedeul de purificare calco-carbonic.
Purificarea calco-carbonică se poate realiza în mai multe etape, conform
schemei :
• Predefecarea urmăreşte precipitarea şi coagularea nezahărului, care
poate trece în stare insolubilă în prezenţa varului.
• Defecarea are scopul de a suplimenta varul adăugat, care se va
transforma în CaCO3 şi va favoriza filtrarea

• 'Carbonatarea I-a realizează o purificare suplimentară a zemii prin

adsorbţia unei părţi din nezahărul dizolvat, mai ales a substanţelor colorante şi a
zaharurilor de calciu, la suprafaţa particulelor de carbonat de calciu.
• Carbonatarea a II-a are scopul de a îndepărta cât mai complet
posibil varul şi, în general, ionii de calciu, sub formă de CaCO 3, care este practic
insolubil în condiţiile realizării operaţiei.
• Predefecarea Prin tratarea zemii de difuzie cu 0,15 - 0,35% CaO are
loc coagularea rapidă şi masivă a coloizilor. Coagularea este maximă când se
atinge pH-ul optim al zemii predefecate (10,8 - 11,2), respectiv atingerea
punctului izoelectric al coloizilor (constituiţi din proteine, pectine, saponine, araban,
galactan, dextran; levan).
 Pentru operaţiile ulterioare purificării este necesar ca toţi coloizii sa
treacă prin punctul izoelectric pentru a coagula, deoarece prin rămânerea lor în
zeamă ar produce mari dificultăţi la filtrare, decantare, cristalizare etc.
Cantitatea de precipitat coloidal care se formează la predefecare reprezintă 0„5
- l% din cantitatea de zeamă.
Procedeele de realizare a predefecării variază în funcţie de modul de
adăugare a varului, temperaturile de lucru, modul şi cantităţile de reluare a
precipitatului de CaCO3.
Cele mai uzuale procedee de predefecare sunt:
− predefecarea simplă sau optimă (Spengler, Botger);
− predefecarea prin adaus progresiv de var (Kartaşov, Dedek, Vasatko);
− predefecarea progresivă prin tratarea zemii de difuzie cu zeamă
predefecată (Briegel-Mulier, Naveau).
Predefecarea simplă sau optimă se bazează pe principiul tratării zemii de
difuzie, la temperatura de 30 - 40 °C, dintr-o dată cu toată cantitatea de var
necesară atingerii pH-ului optim de 10,8-11,2.
Predefecarea progresivă (Briegel-Mulier) se bazează pe principiul tratării
zemii de difuzie în contracurent cu zeama predefecată, realizându-se condiţii
optime de coagulare si adsorbţie pentru fiecare categorie de coloizi din zeamă.
Aparatul de predefecare progresivă, cu funcţionare continuă este împărţit
în mai multe compartimente, în care zeama (cu pH ~ 6) circulă în sensul
creşterii pH-ului, în ultimul adăugându-se cantitatea de lapte de var necesară a
se atinge pH-ul optim final. Faptul că pectinele şi proteinele zemii au tendinţa de a
adsorbi anioni din soluţie, datorită unei diferenţe de potenţial dintre coloizi şi
cristalele de carbonat, a contribuit la diversificarea schemelor de purificare prin:
recircularea de zeamă tulbure de la carbonatarea I-a; recircularea zemii de
carbonatarea I-a suprasaturată; reluarea nămolului concentrat de la decantare sau
chiar a nămolului diluat de la filtre-presă.
În figura 45 se prezintă variaţia pH-ului în timpul predefecării progresive
într-un aparat cu 7 compartimente, din care se observă atât creşterea pH-ului
zemii de difuzie în funcţie de cantitatea de lapte de var adăugată, cât şi
variantele de recirculare prezentate mai sus.
 Fig. 45. Variaţia pH-ului în timpul predefecării progresive

o Defecarea, în cazul unei defecări energice a zemii predefecate, care

constă în :
− adaosul varului (CaO) în zeamă la 20 - 30 °C în cantitate de 1,5-
2%
− încălzirea şi menţinerea amestecului la 75 - 85 °C, timp de 10-
15min. se realizează următoarele efecte;
 precipitarea compuşilor din zeama de difuzie, care reacţionează cu
ionii de Ca2+ şi OH- ;
 distrugerea substanţelor termolabile (substanţe reducătoare şi
amide);
 crearea condiţiilor ca la carbonatare să se formeze o masă
absorbantă de cristale de CaCO3 ce ajută la filtrarea zemii carbonatate ;
 sterilizarea zemii prin acţiunea varului asupra majorităţii
microorgansimelor.
Reacţiile importante ce au loc la defecare sunt:
• descompunerea invertului şi saponificarea amidelor : glutamina, asparagina,
oxamida, cu formarea sărurilor de calciu şi eliberarea amoniacului;
• formarea acidului oxalic din substanţele oxalogene, cu punere în libertate a
bazelor (KOH, NaOH) ce formează alcalinitatea naturală a zemii purificate;
• peptizare parţială a complexului proteine - pectine sub influenţa concentraţiei
ridicate a ionilor OH- şi în prezenţa zaharozei şi creştere a gradului de dispersie
al particulelor din faza solidă.
Se ştie că substanţele pectice ajung în zeama de difuzie dacă nu se lucrează
corect la difuzie şi zeama conţine pulpă fină de sfeclă în suspensie.
La defecare, acidul pectic, rezultat din hidroliza pectinei sub acţiunea varului,
dă pectatul de calciu, un compus gelatinos care, împreună cu arabanul - ce nu este
descompus de var - provoacă foarte mari greutăţi la filtrare.
La defecare sunt descompuse şi albuminele coagulate la predefecare, ele fiind
transformate în albumoze şi peptone.
Factorii ce influenţează operaţia de defecare sunt:
− regimul optim de temperatură - este de 70 - 85 °C, aceste
temperaturi asigurând o desfăşurare relativ rapidă a reacţiilor de descompunere şi o
distrugere a zaharozei neînsemnată;
− durata defecării variază în funcţie de temperatură astfel; 15 min/70
- 75 °C;5-10min./75-85°C;
− alcalinitatea. şi sărurile de calciu de la defecare. Alcalinitatea zemii
filtrate de la defecare se datorează prezenţei în ea a Ca(OH)2 şi NaOH ce apar din
reacţiile de precipitare. De asemenea, în soluţie se formează o serie de săruri de calciu
solubile şi se află zaharoză liberă sau ca zaharat de calciu, potasiu, sodiu, care, la un
loc, participă la alcalinitate.
La conducerea operaţiei de defecare, în practică trebuiesc respectate 3
etape :
• adăugarea varului - care se realizează înainte de încălzirea zemii
datorită solubilităţii mai mari a acestuia la temperaturi scăzute;
• încălzirea zemii la temperatura de defecare,
• menţinerea zemii în condiţiile de temperatură şi pH pentru
desfăşurarea cât mai completă a reacţiilor.
În practică, pentru a evita pericolul de peptizare a coloizilor se folosesc
defecatoare verticale, cu fundul în formă de trunchi de con, prevăzute cu dispozitive
de amestecare sau cu instalaţii interioare de circulaţie forţată.
La defecare, ca şi la predefecare, se utilizează oxid de calciu (sub formă de
lapte de var. Aceasta prezintă următoarele avantaje :
 - laptele de var se obţine uşor, în instalaţii simple;
- concentraţia de Ca(OH)2 constantă;
- se pot separa mai uşor impurităţile (nisip, pietriş) ;
- se poate doza mai uşor.
Dozarea se face în mod automat, în funcţie de cantitatea de zeamă
predefecată sau de zeamă brută.
• Carbonatarea I-a. Scopul acestei operaţii tehnologice este de a
precipita excesul de var adăugat la defecare sau în timpul carbonatării sub forma
carbonatului de calciu, ce constituie agent de purificare (prin adsorbţie) şi
adjuvant de filtrare.
Pentru a îmbina cele două roluri ale CaCO3 (ele fiind diametral opuse) este
necesar ca la carbonatare să se menţină un pH scăzut (reduce gradul de ionizare
al CO2), aceasta realizându-se prin recirculare de zeamă saturată sau prin
defeco-carbonatare simultană.
Menţinerea unui pH optim (care este egal cu cel de la predefecare) este
necesară, deoarece coagulul coloidal obţinut la predefecare trebuie să găsească
în zeamă condiţii optime de coagulare pentru a nu peptiza, până când ajunge
la separare prin decantare şi filtrare sau filtrare. Zeama defecată este tratată,
pentru saturaţie, cu gaz provenit de la cuptorul de var, care conţine 26 - 34% CO 2,
până la alcalinitatea de 0,06 - 0,10% CaO, corespunzătoare pH-ului optim de 10,8-
11,2.
Regimul de lucru la carbonatarea I-a se desfăşoară la următorii parametrii:
• temperatura zemii - 85-95 °C ;
• durata procesului de saturare - ~ 8 minute ;
• concentraţia CO în gazul de saturaţie - 26 - 34% ;
• pH-ul final al zemii saturate este cuprins între 10,8-11,2.
Nerespectarea acestor parametri conduce la modificarea caracteristicilor
zemii, respectiv scăderea vitezei de filtrare şi creşterea coloraţiei zemii,
precum şi o spumare abundentă şi necesitatea măririi duratei de carbonatare.
Zeama clară obţinută la carbonatarea I-a trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii:
 varul şi nezahărul să fie precipitat şi coagulat cât mai complet;
 să prezinte o bună viteză de sedimentare;
  să prezinte o viteză de filtrare bună,
 precipitatul să aibă o structură granulară cu densitate mare,
 zeama filtrată să fie limpede, deschisă la culoare.
În practică, parametrii urmăriţi la controlul operaţiei sunt :
 alcalinitatea zemii, care trebuie să se situeze între 0,08-0,1% CaO;
 viteza de sedimentare ;
 capacitatea de filtrare ;
 gradul de limpiditate al zemii concentrate ;
 puritatea zemii de carbonatarea I-a.
• Carbonatarea a II-a. La carbonatarea a II-a are loc precipitarea
cât mai completă a ionilor de calciu rămaşi în zeama filtrată de la carbonatarea I-
a, pentru aceasta reglându-se alcalinitatea zemii la valoarea optimă.
Substanţele nedescompuse în etapele anterioare (substanţele alcalogene,
amidele şi zahărul reducător) se descompun la carbonatarea a II-a, iar substanţele
colorate, de tip melanoidinic formate în etapele purificării, se adsorb pe
carbonatul de calciu.
Reacţiile chimice fundamentale ce au loc la carbonatarea a II-a sunt:
• gazul de saturaţie (CO2) reacţionează cu apa ţi formează acid carbonic
care acţionează asupra varului dizolvat, reducând alcalinitatea zemii:
Ca2+(OH)2- + H2+ / CO32- CaCO3 + H2O
• acidul carbonic reacţionează şi cu hidroxizii alcalini, transformându-i în
carbonaţi:
2 K+/OH- + H2/CO32- K2+/CO32- + H2O
• hidroliza carbonaţilor alcalini, care menţine reacţia bazică a mediului:
K2+/CO32-+ H+/OH- KHCO3 + K+/OH-
• ionii de calciu şi carbonat formează CaCO3 care precipită:
K2+/CO32- + Ca2+/A2- CaCO3 +2K+/A'
(unde A- este un anion oarecare).
În acest mod, conţinutul de săruri solubile de Ca se reduce, acesta fiind
scopul operaţiei de carbonatare a II-a.
Dacă se continuă carbonatarea la temperaturi mai mici de 100°C, după
transformarea totală a KOH şi NaOH în K2+CO32- şi Na2+CO32-, rezultă zeamă
supracarbonatată (se produc bicarbonaţi, care sunt mult mai solubili în zeamă
decât carbonaţii);
K2+ /CO32- + K+/HCO3- 2 K + /HCO 3 -
Ca2+/CO32- + K+/HCO3- Ca2+/(HCO3)2-
In acest fel conţinutul de săruri solubile de calciu începe să crească.
Regimul de lucru la carbonatarea a II-a este următorul:
* temperatura - 95 - 96 °C :
* durata operaţiei - 5 - 10 min. ;
* pH optim - 9 - 9,5 ;
* alcalinitate - 0,01 - 0,02% CaO.
Datorită calităţii inferioare a sfeclei sau dacă procesul nu este condus
corect - temperatură prea ridicată, durată mai mare, apă de difuzie cu pH
necorespunzător-, în zeamă trec cantităţi mari de pectine s zahăr invertit,
compuşi cu azot, care se combină cu calciul, îngreunând astfel eliminarea
corespunzătoare a sărurilor de calciu.
Rezultă astfel că, procesul de îndepărtare a calciului cu ajutorul CO 2 în
timpul carbonatării a II-a este complex, reacţiile ce au loc depinzând de compoziţia
zemii şi de prezenţa zahărului.
În timpul procesului de carbonatare a II-a se urmăresc următorii parametrii:
* pH-ul - se verifică permanent pentru menţinerea unei valori optime de
pH acesta fiind dependent de calitatea sfeclei;
* conţinutul minim de săruri de calciu din zeama de carbonatarea a
II-a – se reglează automat ;
* temperatura.
Zeama clară obţinută ia carbonatarea a II-a are o puritate de 86 - 95%, în
funcţie de calitatea sfeclei prelucrate, este transparentă şi are o coloraţie galben-
nai. imprimată de produşii de descompunere ai zaharurilor reducătoare sub
acţiunea varului.

5.4. CONCENTRAREA (VAPORIZAREA)

 Operaţia de concentrare prin vaporizarea apei urmăreşte îndepărtarea, în
proporţie cât mai mare, a apei din soluţia purificată astfel încât separarea prin
cristalizare a zahărului să fie cât mai accesibilă.
Astfel, soluţia purificată se supune fierberii în staţia de vaporizare, unde ea
pierde cam 7 - 8 Kg apă/Kg zahăr, ajungând la un conţinut de substanţă uscată
de ~ 65%.
Staţiile de concentrare din industria zahărului sunt formate din mai multe
aparate, legate în serie, lucrând ne principiul efectului multiplu, prin aceasta
urmărindu-se reducerea consumului de abur primar în raport cu cantitatea totală
de apă evaporată şi a necesarului de apă de răcire.
În timpul operaţiei de concentrare prin vaporizare, zeama suportă modificări
chimice care sunt cu atât mai mari cu cât timpul de staţionare la temperatură
ridicată este mai mare şi cu cât zeama este mai puţin termostatabilă.
Cele mai importante transformări care au loc în cursul concentrării sunt:

• modificarea alcalinităţii;
• formarea precipitatelor în stare de suspensii sau de cruste;
• descompunerea zahărului şi creşterea coloraţiei.
Staţia de concentrare asigură obţinerea unui sirop cu concentraţie constantă
şi adecvată conducerii cristalizării prin fierbere şi furnizează abur de încălzire
pentru diferitele operaţii tehnologice ale fabricii.
De asemenea, condensatul rezultat poate fi folosit pentru alimentarea
cazanelor de abur la încălzire şi în scopuri tehnologice.
Aparatele de concentrare se caracterizează prin :
* transfer intens de căldură ,
* productivitate specifică mare ;
* descompunere minimă a zahărului :
* consum specific de metal minim/m2 de încălzire ;
* simplitatea construcţiei, comoditate în exploatare şi remont;
* posibilitatea reglării regimului, a amplasării unei suprafeţe maxime
într-un aparat la diametrul optim

5.5. FIERBEREA ŞI CRISTALIZAREA ZAHĂRULUI

 Prin fierbere (realizată în aparate vacuum) se urmăreşte evaporarea în mod
gradat a apei din siropul gros rezultat la concentrare, consecinţa fiind că, la un
conţinut de substanţă uscată constant - corespunzător unei stări de
suprasaturaţie -, zaharoza din soluţie cristalizează.
Pe măsură ce apa din sirop se evaporă are loc creşterea concentraţiei
globale în substanţa uscată (de la 64 - 66% ia 82% şi în final 92,5 - 94% s.u.),
ceea ce conduce la creşterea vâscozităţii amestecului (devenit un amestec de
sirop şi cristale) şi la transformarea lui în masă groasă.
Masa groasă este o suspensie de cristale într-un sirop intercristalin (sirop
mamă), ce conţine toate impurităţile iniţiale din masă, puritatea siropului
intercristalin fiind inferioară purităţii masei fierte.
Siropul mamă, din care nu mai este rentabil să se obţină zahăr prin
fierbere şi cristalizare, se numeşte melasă aceasta fiind caracterizata de un
conţinut de s.u. ~ şi -50% zahăr.
Fierberea se efectuează într-un aparat de vaporizare prevăzut cu spaţiu
pentru fierberea maselor, cameră de încălzire (cu abur) şi un spaţiu de vapori.
Conducta de evacuare a vaporilor este conectată la condensator care este legat
la pompa de vid.
Zaharoza este considerată ca fiind o substanţa foarte solubilă în apă : l g apa
dizolva 2,19 g zaharoză la 30°C, comparativ cu numai 0,36g NaCl sau 0,37g
KCl.
Solubilitatea zaharozei creşte proporţional cu creşterea temperaturii, aceasta
putând fi exprimată prin coeficientul de solubilitate
Coeficientul de solubilitate, H0, reprezintă cantitatea de zahăr, în Kg. care se
dizolvă într-un Kg de apă la o anumită temperatură :
zahar
H0 =
apa

Într-o soluţie pură, la saturaţie, cristalele de zahăr nici nu se dizolvă, nici

nu cresc, pentru o anumită temperatură şi presiune Dacă presiunea variază,
poziţia curbei se modifică. Curba de saturaţie împarte zona diagramei în două
suprafeţe : zona de suprasaturaţie şi zona de subsaturaţie.
 Starea de suprasaturaţie este definită prin raportul dintre concentraţia soluţiei
suprasaturate la temperatura t şi concentraţia soluţiei saturate la aceeaşi
temperatură:
t
 zahar 
 apa  suprasaturatie
α=  
t
 zahar 
 apa  saturatie
 

Ţinându-se seama de solubilitatea zaharozei s-au realizat curbele de

suprasaturaţie pentru zaharoză, arătându-se zonele de concentraţie pentru diferite
temperaturi (fig 46) Soluţiile de zaharoză saturate au a = l, iar soluţiile
suprasaturate α> 1.

Fig. 46. Diagrama echilibrului de faze a soluţiilor de zaharoză

Dacă în soluţia de zaharoză se adaugă un al treilea component are loc o

modificare a solubilităţii zaharozei (creşte sau scade) în funcţie de natura şi
concentraţia nezahărului adăugat.
Solubilitatea zaharozei în soluţii impure se determină cu ajutorul
"coeficientului de saturaţie, a'", definit prin raportul dintre coeficientul de
solubilitate H1 al soluţiei impure la temperatura t şi coeficientul de solubilitate Ho al
soluţiei pure la aceeaşi temperatură t:

α'=
( )
H1 t 0 C
H0 ( t C)
0
 α' arată de fapt de câte ori zaharoză este mai solubilă în apă, în prezenţa
nezaharurilor, faţă de soluţiile pure, la aceeaşi temperatură.
Cristalizarea siropului mamă presupune următoarele faze :
• concentrarea până la suprasaturaţia de însămânţare ;
• introducerea centrelor de cristalizare;
• creşterea cristalelor formate, până la obţinerea mărimii dorite ;
• îngroşarea (coacerea) finală a masei groase.
• Atingerea zonei labile prin concentrare se poate realiza practic prin
3 tehnici : aşteptarea, provocarea unui şoc termic sau mecanic şi însămânţarea
(introducerea de germeni cristalini), stabilizarea germenilor formaţi, precum şi
alegerea perioadei respective, constituind, în cea mai mare parte, arta fierbătorului de
zahăr. Se utilizează aproape exclusiv însămânţarea.
Cristalul de zaharoză aparţine sistemului cristalin monoclinic sferoidal, fiind
caracterizat de 3 axe de simetrie cu intercepte egale, două fiind reciproc
perpendiculare, în timp ce a 3-a este înclinată (fig. 47).

Fig. 47. Reprezentarea schematica a cristalului de zaharoză

În timpul fierberii, unele din feţele cristalului de zaharoză pot dispărea datorită
depunerii zaharozei pe feţe.
Pentru creşterea cristalului este necesar ca moleculele de zaharoză din
soluţie să se fixeze în faza cristalină, viteza de cristalizare, K, fiind definită de
relaţia:
ΔG
K=
Sgt
unde : ΔG - variaţia masei cristalului, mg ;
 S - suprafaţa cristalelor, m2;
t - timpul, minute,
şi reprezentând cantitatea de zahăr ce cristalizează într-un minut pe o suprafaţă
de 1m2, având valori diferite, determină variaţia formei şi dimensiunile cristalelor.
Factorii ce influenţează viteza de creştere a cristalelor sunt:
• gradul de suprasaturaţie - trebuie menţinut corespunzător pentru a nu
apare pericolul formării spontane de noi centre de cristalizare;
• temperatura - prin creşterea temperaturii scade vâscozitatea, favorizând
mişcarea moleculelor de zaharoză către cristale, deci creşte viteza de cristalizare,
dar în acelaşi timp reduce suprasaturaţia;
• puritatea - impurităţile împiedică depunerea zaharozei pe cristale; se
calculează cu relaţia :
Zaharoza Polarizatie
Q= *100= *100
s.u. Brix
• alcalinitatea - influenţează negativ viteza de cristalizare, rezultate bune
obţinându-se cu siropurile care au reacţie neutră sau slab alcalină;
• agitarea siropurilor favorizează mişcarea moleculelor de zaharoză
spre cristal şi reînnoirea continuă a straturilor de sirop din jurul cristalelor;
• mărimea şi cantitatea de cristale - în siropurile cu cristale mărunte, care
au suprafaţă totală mai mare, viteza de cristalizare, exprimată în Kg/h_ este mai
mare,
Siropul primit de la staţia de evaporare este concentrat în aparatele vacuum
până la un grad de suprasaturaţie din zona metastabilă,
În această soluţie se provoacă apariţia centrelor de cristalizare prin
însămânţare, care permite obţinerea unei cristalizări mai uniforme.
Germenii sunt aspiraţi în aparatul de fiert, sub forma unei pudre care conţine
numărul de cristale dorit. Pentru o dispersare bună a germenilor se recomandă
formarea unei suspensii într-un lichid volatil, care nu dizolvă cristale de zahăr
(alcool etilic).
În funcţie de mărimea cristalelor de zahăr care urmează să fie obţinute
(zahăr cu granulaţie mare sau mică), numărul germenilor introduşi variază de la
106 - 108/hl masă groasă.
În general, se practică obţinerea unui zahăr cu granulaţie medie.
 Când numărul de cristale format este suficient se opreşte formarea în
continuare a cristalelor prin reducerea suprasaturaţiei siropului-mamă, obţinându-se
în acest fel aşa-numitul "picior de fierbere".
• Creşterea cristalelor se realizează prin introducerea continuă de sirop,
care aduce în aparat zaharoza necesară dezvoltării germenilor. Apa adusă cu
siropul trebuie să fie evaporată, astfel că siropul-mamă este menţinut la o
uşoară suprasaturaţie (α = 1,05 - 1,10), ceea ce împiedică dizolvarea cristalelor
deja formate sau naşterea de noi germeni de cristalizare,
Deci, în această fază se urmăresc :
• menţinerea suprasaturaţiei siropului-mamă la o valoare favorabilă creşterii
cristalelor, fără formarea altora;
• introducerea siropului astfel încât evaporarea să fie direct proporţională
cu viteza de depunere a zaharozei pe cristalele existente. In practică, pentru
obţinerea unei creşteri rapide a cristalelor se foloseşte un sirop de puritate
ridicată în etapa de însămânţare deoarece, în aceleaşi condiţii de fierbere, cristalele
cresc mai repede la o puritate înaltă a siropului. Siropurile de alimentare ale
aparatelor vacuum trebuie încălzite cu 3 - 6 °C peste temperatura de fierbere a
masei din aparate pentru a preveni supraîncălzirea sau răcirea masei şi afectarea
suprasaturaţiei.
Pe măsura cristalizării treptate a zahărului, puritatea siropului-mamă scade şi
aparatul se umple cu o suspensie de cristale într-un sirop-mamă care poartă
denumirea de masa groasă.
• Îngroşarea finală sau "coacerea" masei groase constituie ultimul stadiu
al fierberii.
Odată umplut aparatul cu masă groasă se întrerupe alimentarea cu sirop şi se
concentrează masa până la o concentraţie de 92 - 92,5 °Bx. De asemeni, în afară
de respectarea concentraţiei trebuie urmărită şi puritatea siropului intercristalin,
respectiv scăderea purităţii realizate prin fierbere.
In cazul concentrării finale se are în vedere ca masa să nu stagneze pentru
a nu favoriza formarea de conglomerate sau nuclee "false" de cristale.
Pentru atingerea purităţii cerute a zahărului, soluţia-mamă nu poate fi
epuizată complet într-o treaptă de cristalizare. Conţinutul de cristale al maselor
de produse este corelat cu puritatea şi conţinutul lor de substanţa uscată.
 Când fierberea este gata, masa groasă se descarcă în malaxorul situat sub
aparatul de fiert şi temperatura scade repede cu 5 - 6 °C, ceea ce corespunde la
o creştere a suprasaturaţiei cu 0,1, creându-se astfel pericolul formării făinii.
Pentru prevenirea acestei situaţii se stropeşte masa cu ~ 0,5% apă încălzită cu 3-5°C
peste temperatura masei groase, încât coeficientul de suprasaturaţie să se
menţină între limitele 1,03 – 1,05.
Din malaxor, masa fierbinte se dirijează ia centrifugare, aparatul vacuum
pregătindu-se (spălare cu aburi pentru a îndepărta cristalele rămase) pentru
următoarea şarjă.

6 TEHNOLOGIA PRODUSELOR ZAHAROASE

6.1. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR PE BAZĂ DE
MASĂ DE CARAMEL

Principalele produse zaharoase pe bază de masă de caramel sunt bomboanele

sticloase care sunt clasificate în : bomboane numai pe bază de masă da caramel
(bomboane neumplute): bomboane formate parţial din masa de caramel (70-
75%) care formează învelişul, interiorul fiind reprezentat de o umplutură
(bomboane umplute). În cazul bomboanelor neumplute, excepţia o reprezintă
bomboanele de lapte, deoarece în compoziţia caramelului există şi lapte.
După gradul de prelucrare a masei de bomboane, bomboanele pot fi cu masă
frământată (sticloasă, vitroasă) sau cu masă trasă (mătăsoasă) După profilul lor
bomboanele sunt clasificate în dropsuri, masate, rolsuri, rocsuri (tabelul 1 1 ) .
Schema tehnologică de fabricare a bomboanelor pe bază de masă de caramel
(sticloase) este arătată în figura 48. Etapele principale tehnologice la fabricarea
bomboanelor pe bază de masa de caramel sunt următoarele:
• pregătirea materiilor prime şi auxiliare - se face diferenţiat in
funcţie de starea fizică a acestuia. Cele solide (zahărul tos, laptele praf, amidonul)
sunt cernute, trecute prin instalaţia magnetică pentru reţinerea impurităţilor metalice
şi apoi solubilizate/ emulsionate. Cele lichide (apa, siropul de glucoză, laptele
integral, siropul de zahăr invert, mierea de albine sunt temperate la 40-60°C, filtrate şi
dozate;
 • prepararea siropului şi masei de caramel Siropul de bomboane se
prepară prin încălzirea siropului de zahăr până la 110-112°C după care se adaugă
siropul de glucoză cu temperatura de 110°C şi se continuă fierberea la 116-
117°C, până la concentraţia finală (84-85%). Siropul de bomboane trebuie să fie
incolor sau cu o coloraţie slab gălbuie şi să nu conţină cristale de zahăr. Durata de
păstrare a siropului de bomboane până la concentrare în vederea obţinerii masei de
caramel, trebuie să fie cât mai mică pentru ca să nu se acumuleze substanţe
reducătoare care influenţează negativ calitatea produselor finite (devin
higroscopice, se umezesc şi se lipesc). Adaosul în siropul de bomboane a unui
neutralizant (0,05-0,08% bicarbonat de sodiu) conduce la diminuarea formării de
substanţe reducătoare prin neutralizarea siropului de glucoză folosit.
 Tabelul 11
Clasificarea produselor
Criteriul de clasificare Denumire Caracteristici
Proporţia masei de
Simple 100% 70-75%
caramel
Compoziţia masei de Fără adaos Cu adaos (bomboane cu Fără adaos
caramel lapte) (cu umplutură)
Adaos de aromatizant, Acidulate şi neacidulate Neacidulate Neacidulate
coloranţi, acidulanţi Colorate Necolorate Necolorate
Gradul de prelucrare a • Netrase, cu profil mai puţin bombat şi uniforme în
masei de bomboane, secţiune transversală. Amorfe în structură.
profilul, structura Dropsuri
• Trase, cu profil bombat şi uniforme în secţiune Netrase şi trase
transversală, mătăsoase în structură. Bomboane cu profil bombat, în
• Masate, cu profil de tip figurine, cu goluri centrale în forme de figuri geometrice etc.
Masate
secţiune transversală şi structură amorfă-cristalină. În secţiune transversală se pune
• Netrase, cu profil I şi cilindrice î secţiune transversală. în evidenţă învelişul din masa
Rolsuri de caramel şi umplutura
Structură amorfă.
• Trase sau netrase, cu profil cilindric şi secţiune
Rocsuri
transversală rotundă, cu desen multicolor.
 Z A.P G.S. M.A. A.R. U.P.
C.L.
A.C.
Preparare solutie
zahãr

Preparare sirop
Filtrare

Preparare masã
caramel

Rãcire-temperare Omogenizare Tragere masã

Frãmântare caramel
h g
Modelare-presare Modelare-presare e f
Formare-divizare

Umidificare Format desen model

a b c d
Uscare Formare Formare Formare baton
cristalizare baton baton umplut

Calibrare Calibrare Calibrare

Modelare Divizare Modelare

Divizare Divizare

Finisare-
Brumare
h g a b e f c d

A.B. Rãcire Împachetare Depozitare-

Livrare

Fig. 48. Schema tehnologică de fabricare a produselor pe

bază de caramel
Z -zahăr; A.P. -apă potabilă; G.S. -grăsimi solide; M.A. - materiale de adaos,
AR- aromatizanţi; CL - coloranţi; AC- acidulanţi: UP- umplutura:
AB - ambalaje
 În legătură cu obţinerea masei de caramel sunt de făcut următoarele precizări;

− masa de caramel fierbinte reprezintă un sirop foarte concentrat (98-

99% substanţă uscată), cu aspect de sticlă topită, cu vâscozitate foarte mare;

− la răcirea masei de caramel, aceasta capătă o structură vitroasă

(de sticlă), amorfa şi aceasta este posibil numai dacă este prezentă glucoza din
siropul de glucoză şi respectiv glucoza şi fructoza din zahărul invertit. Aceste
monozaharide au rol de anticristalizatori, prin faptul că produc creşterea
vâscozităţii masei de caramel (10 12 - 10 14 Pa.s) până la o limită în care nu mai
este posibilă mobilitatea moleculelor de zaharoză din masa de caramel. Faza
amorfa (de sticlă), care este o fază metastabilă, se va menţine atâta timp cât
temperatura acesteia, este menţinută sub temperatura de tranziţie a fazei;

− calitatea masei de caramel va depinde de condiţiile de concentrare

(temperatura de concentrare, care este dependentă de vidul din aparatul de
concentrare şi durata de concentrare). Pentru a avea o masă de caramel mai
deschisă la culoare, cu o cantitate mai redusă de substanţe reducătoare (la
concentrare cantitatea de substanţe reducătoare creste cu l,5-3% faţă de siropul
care intră la concentrare) este necesar la concentrare să se folosească temperaturi
mai ridicate timp mai scurt (creşte şi productivitatea instalaţiei de concentrare) ;

− umiditatea finală a masei de caramel este in funcţie de utilizarea

acesteia : 1-1,5% când este destinată fabricării bomboanelor neumplute şi 2-3%
când este destinată fabricării bomboanelor umplute.
• prelucrarea masei de caramel şi a masei de bomboane. Cu
privire la prelucrarea masei de caramel simt de făcut următoarele precizări-
- răcirea masei de caramel este necesară pentru introducerea ingredientelor de
aromatizare, acidulare. colorare. Această răcire se face pe masa rece (răcită ia
10- 20CC cu apă de la reţea) pana la temperatura de 90-70°C. Această
temperatură a masei de caramel nu favorizează invertirea zaharozei prin adaos
de acizi organici (citric). La 70-90°C creşterea cantităţii de zahăr invertit este
< 1% faţă de 2,5-3% cât are loc la 105°C. Temperatura < 90°C favorizează şi
aromatizarea, mai ales dacă se utilizează aromatizanţi cu volatilitate ridicată.
Masa de caramel după introducerea ingredientelor menţionate devine masă de
bomboane ;
- menţinerea temperaturii masei de bomboane în vederea realizării unei
vâscozităţi optime pentru frământare se face pe masa caldă;
- frământarea masei de caramel după introducere ingredientelor menţionate
anterior se face în scopul încorporării uniforme a ingredientelor de aromatizare,
acidulare, colorare şi eliminarea aerului. Frământarea se realizează cu diferite
tipuri de maşini prevăzute cu braţe de frământare. Masa frământată este
sticloasa, transparentă;
- tragerea masei de bomboane este o operaţie care se aplică atunci când masa de
bomboane este destinată fabricării unor bomboane neumplute (rocsuri) sau pentru
fabricarea bomboanelor mătăsoase. La tragere se înglobează aer în masa de
bomboane care devine o masă opacă, lucioasa, cu nuanţe mătăsoase şi se asigură
o omogenizare foarte bună a ingredientelor de colorare, aromatizare şi acidulare.
Tragerea este executată de maşini speciale prevăzute cu un organ de lucru care
are un braţ fix şi unul mobil. La maşina în funcţiune, masa de bomboane
este preluată pe rând când de un braţ, când de celălalt fiind întinsă şi împăturită
succesiv ;
- masa de bomboane după frământare, cu sau fără tragere, devine uniformă în
structură, cu consistenţa plastică optimă pentru prelucrarea ulterioară : formarea
batonului, calibrarea fitilului, formarea-modelarea bomboanelor.
• pregătirea umpluturilor pentru bomboanele umplute - în tabelul 13
sunt prezentate materiile prime şi operaţiile tehnologice la fabricarea umpluturilor;
• împachetarea şi depozitarea în vederea livrării Cu privire la
răcirea şi finisarea bomboanelor sunt de făcut următoarele precizări :
- la răcire, bomboanele devin casante, cu aspect de sticlă solidificată; bomboanele
care nu sunt bine răcite se deformează la atingere;
- finisarea bomboanelor (numai la cele neumplute) constă în realizarea unui strat
subţire de cristale fine de zahăr la suprafaţa acestora în vederea protejării lor
faţă de umezeala relativă a aerului Brumarea se execută prin pulverizarea
bomboanelor într-o maşină de drajat cu un sirop de zahăr cu concentraţie 70-
75% la 30-35°C.
Cu privire la depozitarea bomboanelor pe bază de caramel este necesar
sa se respecte următoarele :
− să se asigure o ambalare corespunzătoare a bomboanelor care să le
ferească de contactul cu aerul înconjurător deoarece în caz contrar bomboanele
se umezesc şi în funcţie de umezeala relativă a aerului ele pot deveni o masă
fluidă (φ > 90%). Mecanismul de umezire a bomboanelor are loc în
următoarele etape : depunerea vaporilor de apă la suprafaţă; dizolvarea parţială
a masei de bomboane în apa depusă şi formarea unei soluţii saturate de
zahăr la suprafaţa bomboanelor; difuzia apei din soluţia saturată în interiorul
bomboanelor; cristalizarea zahărului din soluţia care s-a suprasaturat ;
− se recomandă ca umezeala relativă a aerului în depozit să fie < 75%.
 Tabelul 13
Fabricarea umpluturilor pentru bomboane sticloase
Tipul de umplutură Materii prime Operaţii tehnologice Regim tehnologic
Fructe Marmeladă Îngroşarea pastei de marmeladă Substanţa uscată finală – 85-
Masă de caramel trasă sau netrasă până la s.u. – 75%, în aparat tip 86%
Marc de mere „Universal” sau cazan duplicat Proporţie iniţială marc-zahăr-
Pulpă de mere, vişine, zmeură, deschis. glucoză: 33/40/27
căpşuni etc. Solubilizarea zahărului şi apoi Substanţa uscată finală: 84-85%
Zahăr tos; sirop de glucoză sau din prepararea pastei prin concentrare Conţinut de zahăr invertit: 40-
deşeuri de bomboane în instalaţii sub vid „Universal”. 50%
Paste-creme Zahăr pudră Omogenizarea zahărului pudră cu Substanţa uscată: 84-85%
Unt vegetal untul vegetal, în care s-au introdus
Substanţe aromatizante (esenţe, iniţial componentele de aromă şi
vin, lapte, nuci, menthol, fructe gust.
zaharisite) Nucile sunt măcinate şi eventual
prăjite
Creme de lapte Zahăr tos, sirop de glucoză, lapte Solubilizarea zahărului în emulsie Solubilizarea laptelui în apă
praf, apă, unt de vacă de lapte praf şi prepararea caldă: 35-40°C
siropului. Prepararea siropului la t=110-
Concentrarea pastei şi apoi 105°C
temperarea-răcirea ei. Substanţa uscată finală: 82-88%
Sirop de zahăr-lichior Zahăr tos, sirop de glucoză, apă Prepararea siropului din zahăr şi Temperatura de fierbere: 110-
potabilă, alcool, arome, fructe glucoză în raport 1:1 112°C; s.u. = 85-86%
zaharate Aromatizarea şi omogenizarea cu Adaos de alcool la 80°.
restul de materiale, după răcire.
Adăugarea alcoolului 10-30% faţă
de zahăr
Miere Zahăr tos, sirop de glucoză, miere, Prepararea siropului de zahăr- Substanţa uscată finală: 85-86%
apă potabilă glucoză; la sfârşitul fierberii se Zahăr invertit – min. 50%
 adaugă miere şi se omogenizează.
Pralină Sâmburi graşi, zahăr tos, grăsimi Prăjirea şi eventual măcinarea
vegetale, lecitină, praf de cacao, samburilor
conservanţi Omogenizarea cu zahăr (pudră) şi
finisarea la broeze (mori cu
tăvălugi)
Omogenizare cu restul de material
şi conşarea pastei; temperarea şi
răcirea pastei
Fondant Zahăr, glucoză sirop, aromatizanţi, Se prepară un fondant clasic
coloranţi, acizi (obişnuit)
Ciocolată - Formată din masă de ciocolată sau
din praline cu un adaos de praf de
cacao
Pentru prevenirea proceselor de fermentaţie şi mărirea stabilităţii umpluturilor, la fabricarea acestora se pot folosi conservanţi alimentari
(benzoat de sodiu în raport: 1g benzoat de sodiu pentru 1kg produs conservat).
Proporţia de zahăr: 40-50%
Grăsimi: min. 30%
Lecitină: max. 1-1.5%
Temperatura de prăjire a
sâmburilor: 120-140°C
Substanţa uscată finală: 88-92%
(medie 86%)
Temperatura de răcire la
fondantiere: 35-40°C
Substanţa uscată: 97-96%
Grăsimi: 20%
 6.3. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A HALVALEI

Halvaua reprezintă un amestec omogen format dintr-o masă de caramel

bătută ca o spumă consistentă şi o pastă din seminţe oleaginoase prăjite şi
măcinate în prealabil. Are o structură specifică fibroasă deoarece masa de
caramel este distribuită sub formă de fire întinse.
Halvaua veritabilă se obţine din seminţe de susan, însă cel mai adesea sunt
înlocuite cu miez de seminţe de floarea-soarelui.
Se fabrică următoarele sortimente : halva simplă, halva desert şi halva cu
adaosuri (cu cacao, cu nuci, cu fructe, cu alune, cu ciocolată în masă, cu înveliş de
ciocolată),
Materialele de adaos sunt : fructe zaharate, pudra de cacao, nuci, migdale,
arahide, cafea etc. Conţinutul acestora poate oscila între 3 şi 5% faţa de masa
produsului.
Pudra de cacao conferă prin prelucrare un amestec "marmorat" în secţiune,
putând fi glazurată şi cu masă din cuvertura de ciocolată.
Fabricarea halvalei din seminţe de floarea-soarelui se face după schema
prezentată în figura 50 şi cuprinde următoarele etape principale :
− prepararea tahânului - pasta din miez prăjit şi măcinat fin ;
− prepararea halviţei-masă de caramel amestecată şi bătută cu spumă
de ciuin;
− prepararea masei de halva- omogenizarea tahânului cu halviţă ;
− prelucrarea masei de halva - obţinerea structurii fibroase,
caracteristice.
 Seminte Glucozã sirop Zahãr tos Apã potabilã Rãdãcini
oleaginoase ciuin

Temperare Preparare sol.

Precurãtire zahãr Mãruntire

Depozitare Preparare Spãlare

sirop
Decantare
Curãtire
Preparare masã
caramel Preparare
Decorticare extract

Prãjire Batere
Spãlare miez
Filtrare-
rãcire
Rãcire Halvitã
Uscare

Extract
Prãjire Melanjare ciuin
Mãcinare

Rãcire
Finisare Frãmântare Materiale de
omogenizare adaos vanilinã
Mãcinare
Consare
Frãmântare
Omogenizare
Rãcire
Turnare masã

Tahân
Rãcirea mesei

Împachetare

Depozitare

Ulei vegetal Livrare Halva

Fig. 50. Schema tehnologică de fabricare a halvalei

Indicii de calitate pentru principalele sortimente sunt prezentaţi în tabelul

14.
Tabelul 14
Indicii de calitate ai halvalei
Indicii de calitate Halva simplă şi cu adaos Halva desert
Umiditate, % max. 4 4
Zahăr direct reducător, % minim 20 25
Zahăr total (zahăr inverth), % minim 24 43
Grăsimi, % minim 32 30
Cenuşă totală, % max. 2 2
 In tabelul 15 se arată operaţiile care intervin la prepararea tahânului şi
halviţei şi respectiv prepararea halvalei.
 Tabelul 15
Operaţiile, mijloacele tehnice şi regimul tehnologic la fabricarea halvalei
Operaţie - fază Importanţa operaţiei - fazei tehnologice Aparatură - maşini utilizate Regim tehnologic
Obţinerea tahânului
Precuraţire seminţe Eliminarea impurităţilor din vracul de Aspirator-separator Rest impurităţi în vrac: 0,7-1,2%
floarea-soarelui seminţe Pregătire pentru depozitare Vibroaspirator Mărimea ochiurilor de sită: nr. 1- d :=
15 --20 mm; nr.2 - d= 10-12 mm; nr. 3-
d= 3 mm
Curăţirea finală a Eliminare impurităţi Pregătire pentru Vibroaspirator Sita nr. 1: d= 10 mm; sita nr. 2-d= 4 mm;
vracului fabricarea tahânului sitanr.3-d= -
Rest impurităţi în vrac - 0,3%
Decorticarea-d ecoj irea Desprinderea cojii de pe miez Aparat MIS-50 Rest de coajă în miezul separat : 2-
şi separarea cojilor Separarea cojii 8% Pierderi de ulei în coji: 1,6%
Spălarea miezului Mărirea gradului de puritate al vracului Bazine de spălare-flotaţie Rest de coajă în miez (vrac): max. 3%
Uscarea vracului de Eliminarea surplusului de umiditate Separatoare centrifugale Umiditate iniţială : 40-60%
miez Uşurarea operaţiei de prăjire a miezului Uscător cu aer cald în pat Umiditate după centrifugare: 28-30%
fluidizant Temperatura agentului cald: 90-UO°C
Umiditatea finală: 30%
Prăjirea miezului Reducerea umidităţii Transformări fizico- Prăjitoare cu tambur Reducerea umidităţii până la 1-2%
chimice şi biochimice în masa vracului Prăjitoare tip Sirocon Temperatura finală a produsului: 90-
Modificări de gust, miros şi culoare Prăjitoare cu radianţi 120°C
ceramici Temperatura agentului termic : 130-
150°C
Răcirea miezului Evitarea reumectării şi râncezirii miezului Instalaţii de răcire cu Umiditatea produsului : 1,5-2%
prăjit Evitarea pierderilor de ulei la măcinare manta dublă Instalaţii de Temperatura de răcire : 60-65°C
răcire cu aer condiţionat
Măcinarea miezului Ruperea ţesuturilor pereţilor celulari şi
prăjit. Baterea eliberarea uleiului Realizarea unui grad
optim de mărunţire a miezului
Conşarea (în varianta Mărirea gradului de dispersie (mărunţire) a
prelucraţii miezului pe pastei de tahân
cale uscată)
Omogenizarea pastei. Completarea cu ulei vegetal până la
Răcirea valoarea optimă în grăsimi Prevenirea
efectului de râncezire-colorare
Mori cu pietre
Melanjoare-colergang
Broeze cu 3-5 tăvălugi din
oţel Valţuri de măcinare
Conşe orizontale sau
verticale (similare cu cele
din liniile de preparare a
masei de ciocolată)
Instalaţii cu agitare şi
manta de încălzire/răcire
Temperatura măcinăturii (tahânului):
45-50°C
Umiditatea, tahânului : 1,2% Rest de coji
: max. 0,3-1%
Conţinut grăsimi ; 48-55% în funcţie de
soiul seminţelor
Durata conşării (mărunţirii): 60-
150min.
Temperatura de regim : 60-65°C
Temperatura finală : 30°C Durata stocării
tahânului : max. 24 ore Conţinutul optim
de grăsime în tahân : 65-68%

Obţinerea extractului apos din ciuin (material spumant)

Mărunţirea rădăcinilor Uşurarea spălării şi extracţiei de Manual Granulaţie: max. 10 mm
de ciuin uscat substanţă, activă Concasoare cu colţi
Mori cu ciocănele
Spălare. Decantare apă Eliminarea depunerilor minerale Vase spălare Temperatura apei : 5Q-60CC Durata de
Decantarea apei de spălare-clătire Site pentru decantare contact înmuiere: 10-20 ore
Obţinerea extractului Extragerea substanţei active prin fierbere în Cazane duplicate cu manta şi Extract de ciuin-cu densitate de 8-
apos apă agitator lO°B6(γ = 1,05 la rece)
Filtrare-răcire Eliminarea impurităţilor; recuperare a Filtre cu site metalice Temperatura de răcire ; 25-30°C
rădăcinilor pentru o nouă utilizare Vase de răcire Durata maximă de conservare- stocare: 24
Prevenirea degradării ore
Prepararea halvitei
Prepararea siropului de Solubilizarea zahărului Aparate duplicate cu Raport zahăr/apă : 3/1
zahăr şi glucoza Preconcentrare şi obţinerea, siropului agitator Solubilizator tip Temperatura de solubilizare; 108-
Becker, Coolmix, Contimelt 110°C Raport zahăr/glucoza: 1/1
Temperatura de fierbere: 114-116°C
Substanţa uscată a siropului: 85%
Obţinerea masei de Eliminarea excesului de apă Aparat cu serpentină şi Temperatura de fierbere: 125-132°C
caramel Concentrarea siropului camera de vid Presiunea aburului: 8-10 atm
Aparate peliculare Substanţa uscată finală:95%
Substanţa reducătoare: 32-34%
Obţinerea halviţei. Omogenizarea masei de caramel Aparate de omogenizare şi Temperatura de regim: 105-110°C
Baterea masei cu extract de ciuin concentrare (halviţiere) Timp de omogenizare: 15-20min.
spumante Concentrarea soluţiei Densitatea masei de alviţă:
1,1kg/dm3
Adaos extract ciuin: max. 2%faţă de
masa halviţei
Temperatura masei fluuide: 70-80°C
Prelucrarea halviţei. Masa de halva
Omogenizarea Omogenizarea masei de alviţă cu Cazane speciale cu o Temperatura de regim: 80°C
componentelor tahân şi alte materiale de adaos capacitate de pană la 100 l Raport de amestec alviţă/tahân:
40/60%
Temperatura tahânului: 35-40°C
Substanţa uscată alviţă: 95%
Frământarea Omogenizarea avansată a masei Manual, în vase speciale Faza I: 1-2 min. şi temperatura de
Formarea structurii fibroase Mecanic (maşină de lucru: 75-80°C
frământat) Faza a II-a: durata2-3min.,
temperatura finală 70-60°C
Faza a III-a: durata 5-6 min., la
prelucrare mecanică
Faza I+II - temperatura: 80-90°C
 Faza a III-a – temperatura: 80-60°C
Durata totală: 7-8 minute
Turnarea masei Turnarea în forme Tăvi metalice căptuşite cu Temperatura de turnare: 65-50°C
frământate hârtie pergaminată
Răcirea masei Răcirea masei Rafturi de decantare Temperatura aerului din camera de
Scurgerea uleiului Recuperarea excesului de grăsimi Tăvi colectare expunere: 10-12°C, φ aer=75%
Durata răcirii: 48-72 ore
Ulei recuperat: 3-5%
Împachetare în vederea Asigură conservarea produsului Hârtie parafinată Temperatura halvalei la împachetare:
livrării Protecţie mecanică pe durata depozitării - Staniol 45-50°C
transportării Cutii de carton cerat Umiditate max. 4%
Cutii metalice Temperatura depozit: 18-20°C
 6.8. TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE LABORATOR

Produsele de laborator sunt fabricate din sâmburi graşi, zahăr, grăsimi,

aromatizanţi, coloranţi, acidulanţi. substanţe gelifiante, spumante, derivate din lapte,
ouă. În funcţie de consistenţă, produsele de laborator pot fi :
• produse cu aspect plastic : masă de pralină, marţipan, nugaua pat pentru
umplutura bomboanelor fondante;
• produse cu aspect crocant: grilaje, crocant;
• produse cu aspect de gel : bomboane gumate, cachou etc. ;
• produse cu aspect spumant, poros bomboane porozate (produse spumoase
uşoare), produse de tip Nuga (produse spumoase grele).
În clasa produselor de laborator mai pot fi clasificate şi masele de lichior,
cremele de lapte.
La baza formării structurii produselor de laborator stau următoarele
fenomene fizice : cristalizarea zaharozei; crista1izarea topiturilor de grăsime;
formarea structurilor amorfe-cristaline din topiturile de zahăr şi grăsimi. Schema
tehnologică de fabricare a unor produse de laborator este arătata în figura 57.
 Zahãr tos Sâmburi grasi Sirop zahãr- Zahãr tos Glucozã
glucozã
Mãcinare Decojire Topire Omogenizare
Extract ciuin

Opãrire sep.
Preparare halvitã
pielitã

Jeleu, rahat, Unt cacao

Uscare prãjire fructe

Sfãrâmare Mãcinare Zdrobire

Vafe
superficialã
Omogenizare Omogenizare
Omogenizare Omogenizare
Mãcinare finã Turnare Omogenizare
Laminare Mãcinare finã Turnare
Rãcire Turnare Laminare
Rãcire Laminare
Turnare modelare
Rãcire
Modelare
AR Mãcinare Rãcire Nuga
Masa pentru nucleu Modelare
bomboane fondant- Rãcire Asamblare
pralinã Rãcire Grilaj

Frãmântare Omogenizare
Divizare
Turnare Turnare
Laminare Împachetare Laminare

Rãcire Nugaua Rãcire

Divizare Modelare
Modelare
Crocant
Candisare

Împachetare

Bomboane martipan

Fig. 57. Schema tehnologică de obţinere a produselor de laborator

Masa de pralină. Se prezintă sub formă de masă cu consistenţa plastică, moale
ce poate fi modelată pentru obţinerea interioarelor bomboanelor fondante, drajeurilor
maselor de fondant cu zahăr, bomboane de ciocolată (praline). Masa de pralină se
obţine din miez de migdale dulci, nuci, alune, arahide în stare crudă sau
prăjită. Zahărul se foloseşte sub formă cristalizată (tos) sau pudră (măcinat).
Masa de pralină conţine 50-60% zahăr, 30-33% grăsimi şi l, 5-2% apă.
Masa de pralină se obţine după cum urmează: sâmburii sunt zdrobiţi şi
omogenizaţi cu zahăr tos sau pudră în raport 1:3-1:4. Amestecul este măcinat într-
un colergang, broeză unde se poate adaugă şi o cantitate mică de grăsime
vegetală (unt de cacao). După măcinare şi omogenizare cu grăsimile se introduc
şi aromatizanţii. După cantitatea de unt de cacao adăugată se pot obţine
mase cu diferite temperaturi de modelare—formare ;
− masă cu adaus de pana la 20% unt -care se poate forma la 18-
20°C;
− masă cu adaus de 50-60% unt cu temperatura de formare la 23-
24°C ;
− masa cu adaus de unt şi alte grăsimi vegetale cu temperatura de
formare la 26-28°C.
În, final are loc răcirea şi structurarea produselor finite care se face la 6-
7°C, timp de 4-5 min.., în spaţii climatizate.
Marţipanul veritabil este obţinut din sâmburi de migdale (dulci 95% +
amari 5%) şi zahăr sub formă de masă de caramel în raport 1:1 (raportul poate
fi modificat la 1:2 - 1:3).
Sâmburii sunt pregătiţi în prealabil (îndepărtare coajă, pieliţă) sunt uscaţi
şi prăjiţi la 110-120°C.
Sâmburii prăjiţi împreună cu masa de caramel se macină fin într-o moară
cu trei valţuri de granit. Amestecul respectiv se stropeşte cu un sirop de zahăr
cu 84-85% substanţă uscată şi se macină din nou, reducându-se distanţa dintre
valţuri. Operaţia se repetă de două-trei ori până la obţinerea unei paste fine,
omogene. Masa sub formă pastă se toarnă în tăvi şi se răceşte până la
consistenţa care permite modelarea ca nuclee de 5-6 g pentru bomboane
fondante sau se macină din nou la colergang sau conşe, unde se poate aromatiza
şi colora. Această masă aromatizată şi colorată se toarnă în tăvi şi se răceşte
până la consistenţa de modelare în formele dorite, obţinându-se bomboane de
marţipan care pot fi candisate sau glazurate
Grilajul poate fi considerat ca produs finit sau semifabricat la prepararea
bomboanelor fine, ca interior. Se obţine din sâmburi graşi prăjiţi şi zdrobiţi care
se amestecă ca o masă de zahăr topit la l60-168°C la care s-a adăugat şi o
cantitate mică de glucoză. Amestecul celor două mase se răceşte la 70-72°C pe
suprafeţe termale sau plăci de marmoră. Masa respectivă se modelează după
dorinţă.
 Crocantul este un produs asemănător grilajului, dar în topitura de zahăr
nu se mai adaugă glucoza, ceea ce face ca masa obţinută după amestecare cu
sâmburii să aibă o consistenţă crocantă. Spărturile rezultate la divizarea
crocantului se folosesc ca ornamente la produsele pe bază de creme sau ca
interioare pentru unele produse zaharoase.
Bomboane porozate (spumoase). Aceste bomboane au o structură
spongioasă din cauza aerului înglobat. Masa de bomboane spumoase poate fi
folosită ca interior (nucleu) la alte produse zaharoase sau ca atare sub formă de
bomboane.
Masa spumoasă se obţine prin baterea materialului spumant (1-1,5%) (albuş
de ouă, proteine serice din lapte, derivate proteice din soia, extract de ciuin) până
la consistenţa de spumă. Spuma se amestecă cu un sirop de zahăr care conţine şi
sirop de glucoză cu 80-85% s.u. şi care apoi se răceşte la 60°C. Amestecarea
celor două faze are loc într-o maşină de bătut timp de 20 min. până la
obţinerea unei mase omogene cu umiditatea de ~ 20% La amestecare se
adaugă şi substanţele de aromatizare, colorare, acidulare. Masa spumoasă se
toarnă în forme de amidon şi se răcesc 24 ore până la întărire.
Pentru stabilizarea structurii de spumă, la prepararea siropului de zahăr +
glucoză se adaugă şi agar-agar (1-1,5%)
Se pot fabrica şi bomboane spumoase uşoare şi cu adaos de fructe (gemuri,
fructe confiate), în acest caz, materialul spumant se adaugă în siropul de zahăr
şi glucoză răcit la 60°C, în stare nebătută, după care totul se bate energic, în
prealabil încălzite la 70-80°C şi după amestecare se face formarea bomboanelor
prin turnare sau întindere şi tăiere.
Nuga veritabilă se obţine din sâmburi graşi prăjiţi la 115-120°C, zdrobiţi
superficial şi amestecate cu o masă de zahăr topită. După răcirea amestecului,
acesta este măcinat foarte fin la broeză, obţinându-se o masă cu consistenţa de
unt, când este călduţă şi semifluidă când este încălzită. Prin adaus de unt de
cacao, masa capătă culoare albă, deschisă, consistenţa catifelată. Masa se
modelează în formă de plachete, figurine. Se poate folosi şi ca umplutură pentru
bomboane fine.
Produse spumoase grele tip Nuga. Acestea se fabrică dintr-un sirop de
zahăr şi sirop de glucoză fiert la 115-120°C (dacă în loc de sirop de glucoză
se utilizează miere de albine, produsul are o calitate superioară). Siropul se
răceşte la 60°C şi se adaugă peste o spumă formată prin baterea unui material
spumant (albuş proteic din zer, derivate proteice de origine vegetală), în timpul
adăugării siropului se continuă baterea însă aceasta nu trebuie sa fie energică
pentru a nu se ajunge la colapsarea spumei. Masa spumoasă grea conţine între 8
şi 12% apă, consistenţa fiind mai vâscoasă iar porozitatea mai redusă în
comparaţie cu produsele spumoase uşoare.
Pentru creşterea stabilităţii spumei se recomandă ca în siropul răcit la
60°C să se adauge şi un stabilizator (0,5% gelatină) şi respectiv 1% grăsime
vegetală hidrogenată pentru ca la tăierea nugalei secţiunea să fie netedă. Când
masa spumoasă este pregătită se pot adăuga cantităţi mici de zahăr pudră şi
amidon de porumb care influenţează pozitiv structura masei spumante şi reduce
adezivitatea. În final se adaugă sâmburii de nuci, alune etc., aromatizantul (şi
uneori colorantul), după care produsul se toarnă în tăvi, se pudrează cu zahăr
pudră sau se acoperă cu vafe şi se lasă la rece până a doua zi când se taie la
formate şi gramaje dorite. Ambalarea produsului se face în hârtie specială şi
apoi în cutii de carton în încăperi uscate (produsul este higroscopic).
Bomboane gumate. Sunt produse cu consistenţă asemănătoare jeleurilor.
Materialul de gelificare este guma arabică, care nefiind higroscopică conferă
produsului stabilitate mare, rezistenţă mai mare la masticaţie şi o dizolvare lentă
în cavitatea bucală.
Produsul se obţine dintr-un sirop de zahăr cu adaus de 5-8% glucoză, fiert la
110-112°C şi dintr-o soluţie coloidală de gumă arabică. Masa de caramel ce
se obţine după concentrare este amestecată cu aromatizant (ulei de eucalipt sau
anason), este filtrată şi turnată în alveole de amidon la instalaţia Mogul sau
manual. În rest, procesul este asemănător cu cel de la fabricarea jeleurilor.
Dacă suprafaţa bomboanelor este tratată cu abur şi apoi uscată, bomboanele
finite vor avea aspect lucios, caracteristic.
Cachou Acest produs este o variantă de bomboană gumată, obţinut din zahăr
pudră-sirop de glucoza-făină albă în raport l:3,5:3,5 cu adaos de extract „de lemn
dulce”. Masa obţinută prin frământare are consistenţa unui aluat şi se
prelucrează cu o cantitate mică de gumă arabică în soluţie fierbinte care se
pulverizează la frământare, unde se adaugă şi aromatizantul (ulei de mentă
sau anason). După întindere/ laminare pe mese reci unse cu ulei de parafină,
masa de produs se taie în fâşii şi apoi în pătrăţele.

6.9. TEHNOLOGIA FABRICĂRII CARAMELELOR

Caramelele, în funcţie de reţeta de fabricaţie, umiditate şi procesul de

fabricaţie pot fi cu consistenţa tare, semitare şi structură amorfă sau cristalină.
Consistenţa este în strânsa legătură cu proporţia componentelor caramelelor
(tabelul 22)
Tabelul 22
Componentele principale ale caramelelor
Tipul de caramele Componentul
Zahăr Glucoza Lapte praf Grăsimi
Caramele tari 30 30-50 30-10 8-10
Caramele moi 60 30 10-30 1-3

Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea caramelelor sunt

următoarele: zahăr, glucoză (sirop de glucoză), lapte (integral, concentrat, praf), unt,
grăsimi vegetale hidrogenate, pudră de cacao, cafea, aromatizanţi, fructe confiate,
sâmburi graşi.
Dintre materiile prime menţionate, laptele favorizează formarea gustului şi
mirosului (reacţii Maillard), grăsimile asigură plasticitate, maleabilitate şi
frăgezime, având rol şi în reţinerea, conservarea şi evidenţierea aromei. Grăsimile
micşorează higroscopicitatea şi aderenţa faţă de ambalaj.
Schema tehnologică de fabricare a caramelelor este arătata în figura 58.
Fabricarea caramelelor poate fi realizată după procedeul clasic cu folosirea
utilajului „Universal” şi după procedeul modern cu folosirea unor utilaje
specifice.
Procedeul clasic constă în următoarele operaţii mai importante :
Prepararea masei de caramele Această masă se prepară în aparatul de fiert
„Universal”. Iniţial se prepară siropul de zahăr şi când acesta a ajuns la fierbere
se adaugă untul, laptele şi siropul de glucoză (în mai multe reprize). Fierberea se
face la 128-130°C pentru caramele tari, 120-125°C pentru cele semitari şi 110-
115°C pentru cele moi. La sfârşitul fierberii, în funcţie de sortiment se adaugă
celelalte ingrediente (pudră de cacao, cafea etc.). Masa fiartă este apoi
transferată în cea de a doua cuvă a aparatului pusă sub vid, unde se pierde 1-2%
umiditate prin autoevaporare, iar temperatura scade la 96-100°C, şi în final este
scoasă în vase deschise
În timpul tratamentului termic (fierbere şi autoevaporare) au loc următoarele
procese:
 Zahãr Apã Lapte Sirop Unt Alte Materii
potabilã praf glucozã Grãsimi materiale spumante

CONDITIONARE - DOZARE

Preparare
sirop
c
a
Concentrare Solubilizare

Detentã Preconcentrare
b Caramelizare
Rãcirea Cristalizare
(masare)
a b Concentrare
Caramelizare
Formare
baton Rãcire
Melanjare
a
Laminare- c
egalizare Temperare

Formare Rãcire
divizare

Formare
Rãcire Modelare

Împachetare Rãcire
I+II
c;d
ab cd Împachetare
Depozitare
Livrare

Fig.58 Schema tehnologică de fabricare a caramelelor

Formarea compuşilor de aromă şi culorii datorită reacţiei Maillard (reacţia
debutează cu combinarea zaharurilor reducătoare cu gruparea amino a
aminoacizilor liberi şi din structura proteinelor din produsele lactate adăugate).
Denaturarea proteinelor din produsele lactate şi chiar coagularea lor
(coagularea este diminuata datorită prezenţei zaharurilor din masa de caramele).
Precristalizarea. Această operaţie este necesară la fabricarea caramelelor
„masate” cu grad de frăgezime ridicat. Precristalizarea este amorsată prin
introducerea în masa de caramele a nucleelor de cristalizare (0,5-1% zahăr
pudră). Datorită precristalizării, masa de caramele devine fragedă asemănătoare unui
fondant de lapte. Precristalizarea se execută pentru a accelera formarea
structurii cristaline a caramelelor atunci când se urmăreşte a se fabrica
caramele de acest tip. Operaţia nu se realizează la fabricarea caramelelor cu
structură amorfă.. La acest tip de caramele se urmăreşte să se inhibe total
formarea cristalelor de zahăr.
Răcirea Masa de caramel cu temperatura de 90-96°C se întinde pe masa
rece într-un strat cu grosimea de 1-2 cm şi este răcită la 40-45°C cu întoarcere
de pe o faţă pe alta. La această temperatură se păstrează caracterul plastic al
masei de caramele care favorizează formarea şi modelarea.
Formarea - modelarea masei de caramele răcite la 40-45°C se face într-o
maşină specială în care se execută şi ambalarea în hârtie parafinată, cerată sau
hârtie acoperită cu microceruri. Caramelele ambalate individual se împachetează
în cutii de carton de l - 2Kg, cutii de 100 g sau în pungi de plastic închise prin
termosudare, de 100-150 g.
Depozitarea caramelelor se face în camere cu temperatura aerului de 20°C şi
umezeala relativă φ< 75%.
Datorită greşelilor de tehnologie şi de depozitare, la caramele se pot întâlni
următoarele defecte :
Cristalizarea parţială în cazul caramelelor cu structură amorfa
consecinţa unei depozitări la o temperatură şi umezeală relativ mare. In aceste
condiţii, în apa absorbită se solubilizează zahărul amorf (care este foarte
higroscopic) şi în acest fel se modifică temperatura de tranziţie la starea de
„sticlă”, favorizându-se cristalizarea.
Defectul se manifestă şi prin apariţia de pete albe în locurile unde se
aglomerează cristalele de zaharoză. Petele de culoare albă apar şi în cazul în care
grăsimea nu a fost repartizată uniform în masa de caramele. Cristalizarea
parţială poate avea loc şi la caramelele cu structură cristalină în condiţiile în
care conţinutul de zahăr reducător este prea mic (<10%), dacă la precristalizare
masa nu a fost corect amestecată pentru ca centrele de cristalizare să se
răspândească uniform în masa de caramele.
Umezirea caramelelor se datorează higroscopicităţii acestora (caramele cu
structură amorfă) mai ales dacă şi conţinutul de substanţe reducătoare
depăşeşte 20%. Umezirea caramelelor are loc în condiţii de depozitare a
caramelelor la umezeala relativă mai mare de 80°/o.
Lipirea hârtiei de produs se produce în următoarele cazuri : conţinut de
grăsime prea mic; masa de caramele cu temperatură mai mare de 50°C la
ambalare; hârtie de ambalaj necorespunzătoare (stratul de acoperire se desprinde
cu uşurinţă în contact cu masa caldă de caramele).

6.10. TEHNOLOGIA FABRICĂRII CIOCOLATEI ŞI

PUDREI DE CACAO
Ciocolata este un produs zaharos, susceptibil de a se topi în gură, fără a se
putea decela prezenţa particulelor solide, cu aromă şi gust fin. Aceste calităţi - grad
de dispersie, onctuozitate şi miros - sunt rezultatul unor procese fizice şi biochimice
care au loc în timpul prelucrării principalelor materii prime : masă de cacao, unt de
cacao, zahăr şi a unora de adaos (lapte, sâmburi graşi, aromatizanţi etc )
Masele de ciocolată, posedă proprietăţi de tixotropie.
La temperatura camerei sunt sisteme disperse solide care prin încălzire devin
fluide. Într-un astfel de sistem, faza de dispersie este topitura de unt de cacao, iar
faza dispersă particulele solide care provin din boabele de cacao şi din pudra de
zahăr.
Pentru a se realiza o senzaţie de nedecelare a componentelor solide, acestea
trebuie să aibă dimensiuni mai mici de 20-25μ, care constituie pragul decelării de
organele olfactive.
După compoziţie, ciocolata se clasifică în:
− ciocolată simplă : obişnuită, dulce, fără zahăr, cuvertură sau în granule ;
− ciocolata în amestec omogen : obişnuită cu lapte, cuvertură cu lapte,
granule cu lapte, cuvertură cu lapte smântânit, ciocolată cu smântână.
După modul de formare a învelişurilor pentru ciocolata cu umplutura aceasta
poate fi :
− specialităţi de ciocolată fabricată prin turnare: tablete, batoane,
bomboane fine de ciocolată;
− specialităţi de ciocolată fabricate prin acoperire: bomboane de ciocolată,
cu cremă, bomboane extrafine;
− specialităţi ciocolată prin amestecare cu expandate de cereale.
 După compoziţia umpluturilor:
− umpluturi din cremă : fondant simplu, ciocolată, sâmburi graşi, cu
zahăr, jeleuri, fructe confiate sau conservate;
− umpluturi lichide : sirop cu alcool, băuturi alcoolice, sucuri de fructe ;
− umpluturi spumoase;
− umpluturi de tip nugat sau caramele;
− umpluturi din vafe sau cacao
În normele internaţionale, pentru compoziţia ciocolatei sunt recomandate
următoarele tipuri de produse de ciocolată (tabelul 23):
Tabelul 23
Tipurile de ciocolată şi conţinutul în zahăr şi cacao
Sortimentul Zahăr, % Cacao, %
Ciocolată foarte dulce 57-60 33
Ciocolată dulce 45-57 3?
Ciocolată semidulce 40-50 40
Ciocolată semiamară max. 45 45
Ciocolată amară max. 42 55
Ciocolată foarte amară max. 30 65

Pudra de cacao. Se fabrică prin măcinarea turtelor de cacao rezultate

în urma extragerii prin presare a untului de cacao din masa de cacao.
Sunt doua tipuri de pudră de cacao :
− tip C - (comercial) cu min, 22% grăsime ;
− tip I — (industrial) cu min. 13% grăsime.
Schema tehnologică pentru fabricarea ciocolatei şi pudrei de cacao este redată
în figura 59 iar operaţiile tehnologice în tabelul 24.
La fabricarea ciocolatei, se fac următoarele precizări:
− la stabilirea reţetei pentru fabricarea masei de ciocolată trebuie să se ţină
seama de : conţinutul în zahăr şi grăsime (unt de cacao) pe care trebuie să-1 aibă
ciocolata; conţinutul de grăsime (unt de cacao) al masei de cacao cu care se lucrează;
− la stabilirea reţetelor de ciocolată cu lapte, trebuie să se ţină seama atât de
cantitatea de lapte cât şi cantitatea de grăsime din acesta;
− la folosirea laptelui concentrat trebuie să se lucreze cu melanjoare care
lucrează sub vid, pentru ca umiditatea masei de ciocolată să fie adusă sub 6%;
− calitatea masei de ciocolată şi deci a ciocolatei va fi determinată de fineţea
particulelor de cacao şi zahăr şi eventual lapte; onctuozitate (aceasta depinde de
conţinutul de grăsime şi gradul de dispersie ai particulelor solide şi învelirii lor în
pelicule de unt de cacao); gustul, care este determinat de cacao, zahăr, lapte,
aromatizant; miros, care este determinat de componenţii care intervin în reţetă şi în
principal de masa de cacao, untul de cacao şi aromatizantul folosit.
 Boabe cacao Lp Zh Lapte concentrat Sâmburi adaos Cafea Umpluturi

Curãtare-sortare Mãcinare Melanjare Prãjire Prãjire Temperare

Prãjire-rãcire Concentrare Zdrobire Mãcinare

Concasare-
separare coji Amestecare-melanjare
LT AR Vn
Formare loturi Mãcinare

Mãcinare Fluidizare masã

Mãcinare Melanjare
Temperare

Masa-cacao Consare Finisare Omogenizare

Unt cacao Temperare Temperare

II Subst. alcaline Filtrare Filtrare

Prep. solutie Turnare-vibrare Formare amestec

Tratare alcalinã Eliminare exces Turnare amestec

Preuscare-uscare Finisare contur Uniformizare

Presare Rãcire masã

Turnare masã
Depozit temperat Turnare vibrare ciocolatã

Concasare turte Rãcire umpluturã Vibrare-rãcire

Mãcinare crupe Prelucrare contur Prelucrare în vid

Temperare pudrã Turnare vibrare Împachetare

Cernere stabilizator Rãcire Depozitare

Împachetare Demulare Livrare

Fig. 59 Schema tehnologică de fabricare a ciocolatei

Lp - lapte praf; ZH - zahăr; LT - lecitină; AR - aromatizanţi; Vn - vanilie.

 Tabelul 24
Operaţiile tehnologice la fabricarea ciocolatei
Operaţia Scopul urmărit Utilajul folosit Parametrii de lucru
Fabricarea masei de cacao
Purificarea vracului. Îndepărtarea impurităţilor: praf, nisip, coji de Tarare (B.R.S.A., Eliminare : 3% din care
Sortarea boabelor de boabe, dăunători, impurităţi metalice Buhller) − 1,7-2,5 recuperabile
cacao Separarea boabelor lipite, deteriorate mecanic şi − 0,5-1,3 nerecuperabile
pe fracţiuni de mărime Gruparea pe mărimi

Prăjirea-răcirea Îndepărtarea excesului de apă Prajitoare : Umiditate finală a boabelor: 1,5-3%

boabelor Separarea miezului de coajă Konti-303, Temperatura boabelor prăjite: 110-130°C
Mărirea fragilităţii miezului STR.- Buhller Durata de prăjire: 20-30 min. în funcţie de
Modificări fizice, biochimice şi microbiologice VIS-42 DK aparat
ale vracului Siroco Temperatura boabelor răcite: 20-25°C
Formarea şi dezvoltarea substanţelor Lehmann Temperatura agentului de uscare: 140-
aromatizante, culoare, gust 160°C Temperatura aerului de răcire: 18-
Distrugerea dăunătorilor 20°C Reducerea acizilor volatili, arome
neplăcute
Concasarea, separarea Sfărâmarea boabelor prăjite Separatoare coji Crupe cu dimensiuni 0,5-8,0 mm
cojii din crupe şi Separarea cojilor şi germenilor Concasoare Rest coji în crupe: max. 1,5%; miez în coji:
germeni Obţinerea fracţiunilor de crupe, sortate după Trioare max. 0,5%
dimensiuni (mărime) Randament de miez separat: 88,8%
Randament separare coji. 11-12%
Formare loturi crupe Formarea loturilor după indici calitativi şi Depozite Pentru ciocolată cu lapte: varietăţile Ceylon,
destinaţie Ia fabricare Transportoare Java, Macao, Venezuela etc.
Depozitarea în spaţii amenajate interne Pentru ciocolată amăruie: Lagos, Acera,
Bahia, Haiti etc.
Ciocolată superioară: Arriba, Ecuador,
Trinidad, Costa Rica etc.
Măcinarea crupelor de Degradarea pereţilor celulari şi eliberarea untului Mori cu 8 tăvălugi Umiditatea finală. 2-2,3% masă
cacao de cacao; asigurarea unui grad optim de dispersie Mori combinate Particule cu φ 35μ, - max 90-96%
(a măcinării) Instalaţii Biihller, φ70μ - max. 5-20%
Îmbunătăţiri calitative de gust Nagema, Attritor Grad de dispersie: 95-97% în 2 trepte de
măcinare
Temperarea masei de Eliminarea excesului de apă şi a unei părţi din Recipiente cu Durata de omogenizare: 7-8 ore
cacao substanţele volatile manta şi organe Temperatura de temperare: 85-90°C
Preîntâmpină sedimentarea componentelor din de agitare In aparate peliculare t=100-115°C
suspensia de masă cacao Reducerea umidităţii de la 1,5-3% cu 0,5-0,7%
Permite prelucrarea masei şi dozarea ei
Obţinerea pudrei de cacao. Extragerea untului de cacao
Prepararea soluţiilor Solubilizarea substanţelor alcaline în apă Recipiente cu Doze maxime: carbonat K - 0,6%; carbonat
alcaline Dozarea soluţiilor alcaline manta dublă şi de amoniu: 1,0%; bicarbonat Na: 1,2%;
agitatoare Apă potabilă 1 ,2% faţă de masa de cacao
Tratarea alcalină a Reducerea acidităţii totale Autoclave Doza 1 % K2CO3 faţă de masa de cacao
masei de cacao Oxidarea substanţelor tanante Dozatoare Doza apă: 1,2% faţa de masa de cacao
Îmbunătăţirea culorii A.M.C. Masa cacao temperată la 85-90°C
Asigurarea pH-ului optim de lucru Umiditatea finală a masei: 10-12%
Eliminarea unei părţi din apă Durata de tratare: 60-90 minute
Preuscarea. Uscarea Eliminarea excesului de apă Uscătoare: Umiditatea finală a masei: 1,5-2%
masei de cacao Asigurarea unei temperaturi optime pentru − cilindrice Timpul de uscare: 1-1,5 ore funcţie de
extracţia untului de cacao − bandă aparat-instalaţie
Asigurarea dozării-transportării masei la presele − V1S-42 DK Temperatura masei: 90-95°C
hidraulice − Bűhlier Conţinut în unt de cacao: 54-57%
− Konti 303
Presarea masei de Încălzirea masei la 90-95°C Temperatoare Masa de cacao provine de la fracţiunea nr, 1
cacao Extragerea untului în funcţie de necesităţi Prese orizontale -3 de la separatorul de crupe
Obţinerea turtelor sau verticale Umiditatea iniţială : 1,5%
hidraulice Rest de grăsimi în turte: 13-24% în funcţie de
sortimentul de pudră
Temperatura turtelor: 70-80°C
Temperarea. Răcirea turtelor pentru evitarea pierderilor de unt Instalaţii de Temperatura turtei răcite: 20°C
Depozitarea turtelor la depozitare climatizare Temperatura înaintea măcinării: 30-35°C
Încălzirea turtelor înaintea măcinării pentru a uşura Rafturi pentru Durata reîcălzirii: 6-8 ore
operaţia de zdrobire-măcinare depozitare
Concasarea turtelor de Zdrobirea turtei în granule maxime de φ 25 mm Instalaţii de Turaţia arborelui: 80 rot/min
cacao Asigură efectul optim de măcinare fină a turtei şi zdrobire cu colţi, Temperatura de regim: 25-30°C
transformare în pudră ştifturi Mărime granule: max. 25-30 mm
Măcinarea crupelor de Transformarea granulelor de turtă în pudră de Instalaţii moderne Temperatura aerului din incinta de măcinare:
cacao. cacao Desfăşurarea unor procese fizice şi de măcinare şi 8-10°C
Temperarea pudrei de biochimice care asigură dezvoltarea substanţelor temperare: Temperatura pudrei de cacao: 12-14°C
cacao de aroma, gust şi culoare Nagema, IPC- Temperatura aerului pentru răcire-temperare:
250, 1-4°C; 9. = 55-60%
Schonenberger Agentul frigorific : freon
Cernerea-stabilizarea Eliminarea impurităţilor din pudra de cacao Site cernătoare : Site cu 1600 ochiuri/l cm2
higrotermică a pudrei Eliminarea asociaţiilor de particule de cacao burat, centrifugă, Refuz pe site: 1,5% max.
de cacao Atingerea umidităţii de echilibru higrometric site plane, magneţi Umiditatea de echilibru: 5-6%

Prepararea maselor de ciocolată

Formarea amestecului. Punerea în contact a ingredientelor Colergang, Proporţia de unt: 50% din total
Melanjare Omogenizarea brută a acestora (unt cacao, frământătoare, Temp. untului şi masei de cacao: 60-70°C
masă cacao, zahăr pudră, lapte praf, cafea etc.) malaxoare: Temp. finală a masei de ciocolată: 40-
Buhller, Conţi, 45°C Conţ. grăsimi în masa de ciocolată:
Buss, Edmenger 26-28% Durata malaxării: 10-15 minute
etc.
Măcinarea masei de Mărunţirea avansată a componentelor solide; Broeze cu 3-8 Distanţa dintre tăvălugi: 0,01-0,02 mm
ciocolată omogenizarea lor tăvălugi Gradul de dispersie după o trecere: 92%
Reducerea umidităţii masei de ciocolată; Transportoare pentru ciocolata obişnuită, 96% pentru cea de
îmbunătăţirea aromei metalice cu bandă desert şi 90%-glazură pentru o mărime a
particulelor de 30μ
Se fac 2-3 treceri prin mori cu 3 tăvălugi
Pastificarea masei de Transformarea prafului de masă de ciocolată Melanj oare de Completarea masei cu mici cantităţi de unt
ciocolată într-o pastă vâscoasă omogenizare de cacao cu t = 4()-45°C
Asigură remăcinarea masei şi evitarea (mixere) dotate cu Omogenizarea componentelor
degradării acesteia manta dublă Reducerea vâscozităţii masei
Melanjare. Fluidizare Fluidizarea masei prin adaos de unt cacao şi Maşini universale Masa e amestecată cu lecitină, diferenţa de
lecitină de amestecare unt, vanilină, esenţe, arome, pe durata a 10-15
Omogenizarea componentelor Mixere minute la temp. de 40-45°C
Asigurarea prelucrării maselor pentru glazuri- Frământătoare Doza de lecitină: 0,3% diluată într-o porţiune
cuverturi mică de unt de cacao(1:1)
Omogenizarea masei Asigurarea gradului optim de dispersie Conşe orizontale Prelucrarea în frământător şi aparat de
de ciocolată Asigurarea onctuozităţii şi aromelor definitive Melanjoare temperat timp de 5 ore şi 2-3 ore în conşe
ale glazurii Maşini delongitudinală
amestecare Conţinut de grăsimi: 33-33,5% (se poate folosi
ca masă pentru glazură şi cuvertură)
Conşarea masei de Rotunjirea particulelor solide Conşe circulare- Conţinut grăsimi masă desert: 30%
ciocolată Creşterea gradului de dispersie (mărunţire) până verticale Conţinut grăsimi masă cu adaos: 32-35%
la 96-98% Tip Petholdt Consare uscată: 28% grăsimi
Reducerea astringenţei; formarea onctuozităţii şi Tip Frisse Temp. de conşare: 65-70°C pentru masă fără
aromei Tip Tourell lapte şi 45-50°C masă cu lapte
Adaosul de unt de cacao, vanilină, lecitină (când Tip extruder Durata conşării: 48-72 ore
nu s-a efectuat operaţia de fluidizare în amonte) Ultrasunete Reducerea umidităţii de la 1,2 la 0,6%
Conşarea uscată: 5-6 ore
Către sfârşitul conşării se adaugă vanilina
Filtrare Reţine eventualele impurităţi şi asociaţii de Filtre tip pahar Temp. masei: 30-32°C
particule solide (φ<1,5mm) Funcţionarea continuă
Asigură funcţionarea normală a duzelor de la Ochiul sitelor <1,5mm
dispozitivele de turnare a maselor de ciocolată
Prepararea şi pregătirea materialelor de adaos
Formarea Omogenizarea sâmburilor zdrobiţi cu masa deRecipient de Temperatura masei: 28-30°C
ciocolată dozată (pentru ciocolata cu adaos)
amestec şi Mărimea sâmburilor: după scop
amestecurilor
omogenizare
Formarea-modelarea masei de ciocolată (umplută, cu şi fără materiale de adaos)
Turnarea şi vibrarea Turnarea în formă de batoane, plăci, bloc Instalaţii de Temperatura formelor: în jur de 30°C (cu 2-
masei de ciocolată Formarea cămăşii (cochiliei) turnare 3°C mai mică decât a masei)
Umplerea formei cu masă temperată
Eliminarea bulelor de aer din masă
Eliminare exces de Răsturnare la 180°C şi îndepărtare exces de - Formarea pereţilor cămăşii, din masa de
masă. Finisare contur masă; raşchetarea surplusului de pe pereţi ciocolată cu grosime de 2-3 mm
(contur exterior)
Răcirea masei turnate Solidificarea masei; formarea structurii Instalaţii Temp. răcire: 2-8°C; durata de răcire: 20-
Prevenirea „albirii grase” prin alegerea corectă a orizontale sau 30min.
regimului răcirii (temperatură-timp) verticale- tunele La temperaturi mai mari de 10°C se produce
răcire „albirea grasă”; la temperaturi mai mici de
5°C are loc „albirea uscată”
Turnarea şi vibrarea Turnarea umpluturilor temperate Instalaţii dozare- Nivelul umpluturii cu 2-3mm mai mic decat al
umpluturii Vibrarea umpluturii în spaţiul liber al cămăşii turnare mase cămăşii solidificate
(cochiliei) Temperatura umpluturii: 34°C
Răcirea umpluturii Formarea structurii umpluturii turnate Tunele de răcire Temperatura de răcire: 12-15°C
Durata răcirii; 8-10 min.
Prelucrare cămaşă Topirea uşoară a marginilor superioare; adeziune Instalaţii cu Topirea cămăşii pe conturul superior, pe o
la masa de ciocolată, nou turnată rezistenţe grosime de 2-3mm
electrice Asigurarea continuităţii de material cămaşă-
capac
Turnare-vibrare masă Realizarea turnării masei de ciocolată temperată Instalaţii dozare- Temperatura masei: 31-32°C
de ciocolată pentru capac; vibrarea masei, eliminarea aerului vibrare Grosimea capacului: 2-3mm
Răcirea capacului Răcirea masei turnate; formarea structurii; Tunele de răcire; Răcirea în dulapuri la 8-10°C
legătură cu cămaşa inferioară a batonului dulap de răcire Durata structurării-răcirii: 23-25 min.
solidificat
Formarea-modelarea maselor de ciocolată poroase
Turnarea masei. Umplerea negativului (formei) Instalaţii dozare- Temperatura masei temperate>
Umplerea negativului Legănare uşoară turnare − fără adaos de lapte: 29-31°C
− cu adaos de lapte: 27-28°C
Temperatura formelor: 29-31°C sau 27-28°C
Prelucrare în vid Asigurarea structurii porozate Instalaţii vid Depresiunea în cameră: 700-720 mm Hg
Durata menţinerii: 20-30 min
Temperatura, după egalizarea presiunii: 26-
28°C
Demularea batonului Eliberarea din forme a batoanelor solidificate Maşini de extras Temperatura în incintă: 18-15°C
Pregătirea pentru împachetare individuală prin vibrare sau Temperatura ciocolatei extrase: 12-15°C
extragere
manuală
Împachetarea Conservarea indicilor de calitate Instalaţii de Suprafaţa ciocolatei; netedă, lucioasă, fără
ciocolatei Protecţia mecanică împachetare pete albe-gri; uniforme în structură (ruptură);
Materiale de împachetare adecvată gust şi miros clar exprimat
Depozitare în vederea Conservarea produselor; asigură continuitatea Spaţii adecvate, Temperatura în depozite: 18-20°C
livrării procesului de fabricare climatizate Umezeala relativă a aerului: 70-75%

Circuite de fabricaţie:
4 ciocolată cu umplutură (specialităţi de ciocolată)
2 fabricarea pudrei de cacao; extragerea untului de cacao
3 ciocolata cu material sub formă de crupe (sâmburi etc.) sau cuvertură, glazură
5 ciocolată porozată
1 circuite comune diferitelor sortimente de masă şi ciocolată finită
− În produsele de tip ciocolată zahărul adăugat în reţetă contribuie la :
− determinarea gradului de dulce: perceperea gradului de dulce va, depinde
de viteza de dizolvare a cristalelor de zahăr în cavitatea bucală;
− stabilitatea produsului : cristalele de zahăr sunt încorporate de grăsimea cu
care nu reacţionează (cristalele de zahăr nu sunt atacate de microorganisme în
absenţa apei);
− densitatea produsului care va fi influenţată şi de mărimea cristalelor de
zahăr;
− determinarea proprietăţilor reologice: prin mărimea şi distribuţia cristalelor
de zahăr în faza grasă (mărimea cristalelor de zahăr trebuie să fie în medie de
20 -30 μ, la dimensiuni de ~ 100 μ cristalele de zahăr dau textură nisipoasă
ciocolatei). În cazul în care cristalele de zahăr sunt mai mici (12-15μ) suprafaţa
lor totală este mai mare şi prin urmare şi cantitatea de grăsime trebuie să fie
mai mare în ciocolată pentru a se realiza "lubrifierea" cristalelor de zahăr;
− la fabricarea ciocolatei există o transformare de stare a zahărului. La
rafinarea ciocolatei, o parte din zahăr trece în stare amorfă care favorizează
reţinerea substanţelor de aromă. În fazele ulterioare de fabricaţie se realizează o
cristalizare a zahărului, substanţele de aromă fiind reţinute în faza grasă ;
− zahărul adăugat la fabricarea ciocolatei deşi nu ia parte la reacţia Maillard,
el contribuie la formarea aromei de caramel.
 7. TEHNOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE COMESTIBILE

În procesul de obţinere a uleiurilor vegetale, seminţele oleaginoase sunt supuse

unor tratamente tehnologice care le asigură calităţi optime în vederea obţinerii
uleiului cu randamente maxime şi cheltuieli minime Schema tehnologică de obţinere
a uleiului vegetal este prezentată în figura 60.
 SEMINTE OLEAGINOASE

cantitativã
Receptie
calitativã

Depozitare

Curãtire

Uscare

Descojire (decorticare)

Mãcinare

Tratament hidrotermic (prãjire)

Presare Extractie cu solventi

BROCHEN ULEI BRUT MISCELÃ SROT

(turte de presã) DE PRESÃ

Distilare Desolventizare

ULEI BRUT DE EXTRACTIE

Rafinare
-Desmucilaginare
-Neutralizare
-Spãlare
-Uscare
-Decolorare
-Winterizare (deceruire)
-Dezodorizare
ULEI RAFINAT

Fig. 60 Schema tehnologică de obţinere a uleiului

7.1. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ÎN VEDEREA PRELUCRĂRII

După recepţia şi depozitarea materiilor prime oleaginoase acestea, înainte de

intrare în fabricaţie, sunt supuse unor operaţii pregătitoare:
 7.1.1. Curăţirea seminţelor

Seminţele oleaginoase conţin impurităţi care trebuiesc separate. Aceste

impurităţi pot fi grupate în:
* impurităţi metalice - cuie, şuruburi, alte bucăţi de metal ;
* impurităţi minerale - bucăţi de pământ, pietre, praf;
* impurităţi organice neoleaginoase - pleavă, paie ;
* impurităţi oleaginoase - seminţe seci, seminţe carbonizate, spărturi, seminţe
din alte sorturi decât cel recepţionat
Îndepărtarea acestor impurităţi se realizează în două etape :
• înainte de depozitare - precurăţire - când se elimină cea. 50% din
impurităţile iniţiale din loturile de seminţe neomogene, cu % ridicat de
impurităţi şi pericol de degradare;
• la trecerea în fabricaţie - postcurăţire - după care conţinutul remanent de
impurităţi este de 0,3 - 0,4%.
Există mai multe modalităţi de separare, în funcţie de felul impurităţilor, astfel:
1. separarea impurităţilor feroase - se bazează pe proprietăţile magnetice ale
acestora şi se realizează cu ajutorul magneţilor naturali sau a
electromagneţilor Această separare se execută înaintea tuturor operaţiilor din
cadrul procesului tehnologic în vederea evitării defectării utilajelor;
2. separarea pe baza diferenţei de mărime - operaţie asemănătoare celei din
industria morăritului - se bazează pe mişcarea (rectilinie-circulară sau
vibratorie) unui strat sau mai multor straturi de particule la suprafaţa unor site
orizontale sau înclinate- prevăzute cu perforaţii (site) prin care cad unele
componente ale amestecului. Utilajele folosite sunt asemănătoare celor din
industria morăritului: site cu mişcare rectilinie, circulară sau vibratorie;
3. separarea pe baza diferenţei de masă volumică - se efectuează cu ajutorul
unui curent de aer care trece peste amestecul de seminţe şi impurităţi
antrenând impurităţile mai uşoare decât seminţele. Separarea are loc la o
viteză a curentului de aer mai mare decât viteza de plutire. Curentul de aer
poate fi ascendent (cel mai des întâlnit) sau orizontal.
Ca utilaje principale, în fabricile de ulei din ţară, se folosesc: vibroaspiratorul şi
precurăţitorul pentru precurăţirea seminţelor; postcurăţitorul şi tararul cu aspiraţie ce
funcţionează atât pe principiul diferenţei de mărime, cât şi a diferenţei vitezelor de
plutire; buratul, folosit pentru curăţirea seminţelor de in şi rapiţă şi precurăţirea
seminţelor de soia; separatori magnetici.
După curăţire, seminţele oleaginoase sunt supuse unui proces de uscare, în care
se îndepărtează cel puţin 4% din conţinutul de umiditate al seminţelor (de la 12-14%
iniţial se ajunge la 8-10% umiditate în final).Scopul uscării este de a evita
fenomenele de autoîncălzire şi autoaprindere, prin încetinirea proceselor chimice şi
biochimice.
Temperatura de uscare este limitată în masa seminţelor la 60°C pentru a evita,
în cazul unor temperaturi mai ridicate, denaturarea termică a proteinelor şi
degradarea calităţii uleiului din seminţe.
Uscătoarele folosite la noi în ţară se bazează pe principiul uscării prin contact
şi convecţie, fiind de tip rotativ cu tambur orizontal, coloane verticale sau cu
fascicole tubulare, care pot lucra la presiune atmosferică sau sub vid, uscătoare în
strat fluidizat- uscătoare pneumatice.

7.1.2. Descojirea

Coaja seminţelor oleaginoase constituie un material inert în procesul de

prelucrare datorită conţinutului redus în ulei (0,5 - 3%) şi un conţinut ridicat de
celuloză ce este nedorit în compoziţia şorturilor, impunându-se deci eliminarea ei ori
de cate ori este posibil acest proces.
În cursul procesului de descojire, coaja se îndepărtează numai parţial, deoarece
prezenţa unui anumit procent de coajă în materialul descojit este benefică în
procesele de presare şi extracţie.
Avantajele prelucrării seminţelor descojite sunt :
* utilizare mai bună a capacităţii de prelucrare a instalaţiilor ;
* îmbunătăţirea calităţii şrotului datorită creşterii conţinutului de proteină ;
* reducerea uzurii utilajelor, în special a valţurilor şi a preselor.
Dezavantajele operaţiei de descojire sunt legate de :
* pierderi de ulei în miezul antrenat cu coaja;
* consum de energie şi manoperă în plus.
Descojirea seminţelor comportă două faze:
a) spargerea cu detaşarea cojii de miez ;
 b) separarea cojilor din amestecul rezultat.
Spargerea şi detaşarea cojii pot fi obţinute prin :
 lovire - se aplică la descojirea seminţelor de floarea-soarelui şi la
degerminarea pe cale uscată a porumbului Se realizează în două moduri : prin
lovirea seminţe/or în repaus cu ajutorul unor palete sau prin proiectarea seminţelor
către un perete fix. De regulă, cele două procese se combină obţinându-se o
eficacitate mai mare a descojirii;
 tăiere - se realizează prin trecerea seminţelor printre două discuri
rifluite, care se rotesc în sens contrar şi a căror distanţă este reglabilă. Metoda se
foloseşte la descojirea seminţelor de bumbac;
 frecare - se efectuează cu ajutorul valţurilor prevăzute cu cilindrii
rifluiţi sau acoperiţi cu pastă abrazivă; metoda se aplică la descojirea seminţelor de
soia şi la decorticarea orezului ;
 strivire - se foloseşte la descojirea seminţelor de ricin şi îndepărtarea
tegumentului de pe boabele de arahide ; se realizează cu valţuri prevăzute cu cilindrii
acoperiţi cu un strat de cauciuc. Datorită turaţiei diferite, pe lângă forţele de presare,
apar şi forţe de frecare şi de forfecare.
După spargerea seminţelor rezultă un amestec de miezuri întregi şi sparte, de
coji întregi şi mărunţite, precum şi seminţe întregi, nedescojite.
Separarea cojilor din materialul descojit se efectuează prin doua metode :
* după diferenţa de mărime - realizată prin cernere pe site;
* după diferenţa de masă volumică - prin aspiraţia cu un curent de aer
ascendent produs de un ventilator.
Din procesul de separare rezultă două fracţiuni:
• miez industrial - 80 - 85% din greutatea seminţelor de floarea-soarelui
trecute la prelucrare - şi o cantitate de coajă (6 - 8%) păstrată din
considerente tehnologice ;
• coajă eliminată - în proporţie de 15- 20% din greutatea seminţelor
trecute la prelucrare, care conţine şi o cantitate foarte redusă de miez
antrenat (~ 0,4 - l %).
Utilajele cele mai folosite la descojirea seminţelor de floarea-soarelui sunt toba
de spargere şi separatorul de coji.
Factorii ce influenţează gradul de spargere sunt :
 * viteza cu care se repetă lovirea seminţelor - determinată de numărul de
paiete şi de viteza de rotaţie a axului tobei;
* distanţa dintre paiete şi ecranul de spargere;
* elasticitatea seminţelor - care depinde de umiditatea la care are loc procesul
de spargere.
Pentru procesul de descojire umiditatea optimă a seminţelor de floarea-soarelui
este de 6,5 - 7%.

7.1.3. Măcinarea materiilor prime oleaginoase

Măcinarea seminţelor oleaginoase este o operaţie importantă în procesul de

pregătire pentru extragerea uleiului, prin aceasta realizându-se o rupere a
membranelor şi destrămarea structurii oleoplasmei celulare care conţine ulei (70 -
80% celule destrămate din total).
În afară de materiile prime oleaginoase mai sunt supuse măcinării brochenul
rezultat de la presare şi, dacă este necesar, şrotul rezultat la extracţie.
În urma măcinării, uleiul se elimină din canalele oleoplasmei sub formă de
picături fine, fiind reţinute la suprafaţa măcinăturii sau în capilarele acesteia.
În timpul măcinării, în afară de necesitatea distrugerii cât mai avansate a
structurii celulare, trebuie să se aibă în vedere şi alte aspecte tehnologice:
* uniformitatea măcinăturii, deoarece viteza proceselor de difuziune şi
conductibilitatea termică (în timpul prăjirii şi extracţiei) sunt invers proporţionale cu
dimensiunile particulelor;
* structura morfologică a seminţelor - seminţele cu coaja tare dau o
măcinătură mai neuniformă decât seminţele cu coajă moale ;
* compoziţia seminţelor (umiditate şi conţinut de ulei) - pe măsură ce
umiditatea şi conţinutul de ulei al seminţelor creşte operaţia de măcinare devine mai
dificilă, măcinătură rezultată fiind cleioasă, cu dificultăţi la presare şi extracţie şi cu
procent mai mare de pierderi de ulei in şrot.
Deoarece se supune măcinării diferite materiale oleaginoase, utilajele folosite
pentru această operaţie trebuie să fie alese corespunzător, pentru a obţine o
măcinătură de calitate. Utilajele folosite pentru măcinare sunt valţurile, concasorul şi
morile cu ciocane.
 Valţurile sunt utilaje în care materialul trece printre cilindrii aflaţi în mişcare de
rotaţie şi este mărunţit sub acţiunea forţelor de compresiune, de tăiere sau frecare.
Cele mai utilizate valţuri sunt :
− valţul cu 5 cilindrii (tăvălugi) suprapuşi ;
− valţul cu 2 perechi de tăvălugi aflaţi în serie ;
− valţul cu o pereche de tăvălugi (pentru boabe de soia).
Mărimea măcinăturii rezultate este determinată de distanţa dintre cilindrii
măcinători (care pot avea suprafaţă netedă sau rifluită şi sunt confecţionaţi din oţel
turnat), această distanţă putând fi reglată manual sau cu sisteme de reglare automată.
Procesul de măcinare la valţuri este influenţat de conţinutul de coajă în
materialul supus măcinării (conţinut >8% coajă conduce la o destrămare
necorespunzătoare datorită măririi distanţei dintre tăvălugi) şi se realizează în 3
etape:
* deformaţia elastică, care are loc până la apariţia primelor crăpături;
* deformaţia plastică, în care materialul se aplatizează şi se compactează:
* destrămarea materialului şi apariţia de celule sparte.
Condiţiile impuse ca materialul să fie măcinat corespunzător sunt:
− particulele materialului să poată fi antrenate de tăvălugi;
− crearea unei presiuni corespunzătoare la trecerea între tăvălugi.
În funcţie de tipul de tăvălug (rifluit sau neted) măcinarea are loc prin:
− tăierea materialului de către rifluri şi de presiunea ce se creează între cei
doi cilindri (cazul cilindrilor rifluiţi cu viteze diferite);
− comprimarea materialului - cilindri netezi cu viteze egale ;
− comprimare şi frecarea particulelor între ele - în cazul cilindrilor netezi
cu viteze diferite.
Boabele de ricin, datorită conţinutului ridicat în ulei, se supun doar unei striviri
prin trecerea prin valţuri cu o pereche de tăvălugi rifluiţi, având distanţa între ei cu l-
2 mm mai mică decât grosimea medie a boabelor.
În cazul cilindrilor rifluiţi, antrenarea particulelor este mult îmbunătăţită, prin
„prinderea” seminţelor oleaginoase de către rifluri, cu importanţă majoră fiind
parametrii riflurilor.
Valţurile se utilizează, îndeosebi, la măcinarea seminţelor oleaginoase.
Concasoarele utilizate la măcinarea brochenului sunt de două tipuri:
 − concasoare cu cilindri cu dinţi;
− concasoare cu cilindri - cu dinţi;
- rifluiţi
Utilizarea concasoarelor la măcinarea brochenului conduce, în afară de
obţinerea unui brochen cu granulaţia necesară, la distrugerea structurii interioare
secundare, fapt ce permite eliberarea uleiului din aglomerările formate şi uşurarea
extracţiei.
Morile cu ciocane, folosite în industria uleiului în special pentru măcinarea
şrotului, prezintă avantajul că sunt mai robuste, au gabarit mic şi productivitate mare,
în comparaţie cu concasoarele.
Dezavantajele acestora însă:
− reglarea atentă a distanţei dintre ciocane şi sita de cernere în funcţie de
umiditatea materialului;
− funcţionarea cu uzuri mari necesitând supraveghere atentă şi
permanentă, înlocuirea la timp a ciocanelor şi echilibrarea dinamică repetată,
au condus la o utilizare mai restrânsă.
În general, pentru a se obţine o măcinătură cu % ridicat de celule destrămate,
seminţele de floarea-soarelui, in şi cânepă, trebuiesc trecute de cel puţin 3 ori printre
tăvălugi.
Pentru brochenul de floarea-soarelui destinat extracţiei se recomandă o trecere
prin concasor şi 2 treceri prin valţuri pentru a se obţine o suprafaţă specifică a
măcinăturii de 1,1 - 1,6m2/Kg.

7.1.4. Prăjirea materialului oleaginos

Prăjirea materialului oleaginos este operaţia de tratament hidrotermic aplicat

într-un timp limitat, sub amestecare continuă şi care se realizează fie înaintea presării
măcinăturii obţinute la valţuri, fie înainte de extracţie prin procedee continui, asupra
brochenului rezultat la presare sau a măcinăturii ce trece direct la extracţie (soia).
Scopul operaţiei este de a realiza:
• anumite transformări fizico-chimice ale componentelor măcinăturii ;
• modificări ale structurii particulelor în vederea obţinerii unui randament
maxim la presare;
 • transformări chimice suplimentare ce îmbunătăţesc calitatea produselor
finite ;
• dezodorizare parţială.
În cazul prăjirii înainte de extracţie se urmăreşte obţinerea plasticităţii
corespunzătoare unei prelucrări la valţurile de aplatizare în paiete fine, poroase şi
stabile, care, la extracţie, să nu se sfărâme şi să prezinte o structură favorabilă
extracţiei cu dizolvanţi.
Măcinătura este un sistem dispers - în fază lichidă - compus din două faze :
* Faza lichidă, compusă din :
 faza grasă - uleiul - se găseşte la suprafaţa şi în capilarele particulelor
sub forma unor picături fine; o parte din uleiul conţinut de măcinătură
(20 - 30%) se găseşte „închis” în celulele care nu au fost destrămate la
măcinare;
 faza apoasă - apa - este legată de gelul celular prin forţe de adsorbţie,
mai puternice decât forţele de suprafaţă ale câmpului molecular.
* Faza de gel, caracterizată prin :
 proprietatea particulelor de a se lipi, la o anumită umiditate :
 plasticitate;
 aglomerare la anumite presiuni exterioare.
Astfel, la presare, din celulele particulelor de măcinătură se separă cea mai
mare parte din ulei, în timp ce cantitatea de apă eliminată este neglijabilă.
Procesul de prăjire se realizează în două faze :
a) umectarea măcinăturii (cu pulverizare de apă şi injectare de abur saturat,
sau numai prin aburire) până la o umiditate optimă (în funcţie de sortul de
seminţe); în acelaşi timp, are ioc şi o creştere a temperaturii măcinăturii;
b) uscarea măcinăturii pentru atingerea parametrilor optimi de presare sau
extracţie (structură celulară, temperatură, umiditate).
Variaţia temperaturii şi umidităţii în cele două faze este redată în figura 64.
 Fig. 64. Modificarea umidităţii si a temperaturii în cele două faze
ale procesului de prăjire

Umectarea măcinăturii - constă în îmbibarea cu apă a gelului celular,

conducând astfel la următoarele modificări ale caracteristicilor acestuia :
- modificarea plasticităţii ;
- aglomerare de particule ;
- modificări ale stării uleiului;
- -modificări chimice şi biochimice ale componentelor măcinăturii.
Viteza de umectare, care la începutul operaţiei este mare şi scade pe măsură ce
gelul celular se îmbibă cu apă, este influenţată favorabil de :
− gradul de mărunţire (ca urmare a distrugerii avansate a membranelor
celulare şi a măririi suprafeţei de contact);
− bună malaxare în timpul procesului.
Pe măsură ce gelul celular se îmbibă cu apă are loc, la început, separarea
uleiului sub forma unor picături foarte fine care, la o umiditate mai mare, se unesc
formând o peliculă continuă la suprafaţa particulelor.
Separarea uleiului are loc datorită următoarelor fenomene :
* cel de la suprafaţa particulelor - datorită umectării selective (moleculele
de apă sunt mai bine legate de particulele de măcinătură şi, deci, moleculele de ulei
sunt eliberate pentru a se lega apa);
* uleiul din capilarele particulelor - datorită presiunii exercitate asupra lui
de presiunea de îmbibare (prin îmbibarea cu apă a gelului celular, volumul acestuia
creşte presând asupra, uleiului aflat în capilare; sub acţiunea acestei presiuni, uleiul
este împins spre exterior).
Încălzirea şi uscarea măcinăturii produce modificări de natură fizică,
chimică şi biochimică asupra celor două faze, intensitatea acestor modificări fiind
dependente de:
− modul de încălzire şi temperaturile utilizate ;
− umiditatea măcinăturii,
− viteza de evaporare a apei din măcinătură;
− durata procesului.
Modificările fazei lichide sunt:
• de natură fizică - scăderea vâscozităţii uleiului; scăderea tensiunii superficiale a
uleiului; evaporarea apei din măcinătură ;
• de natură chimică - oxidarea şi creşterea conţinutului de peroxizi – sunt
neînsemnate, datorită duratei scurte a procesului.
Modificările suferite de faza de gel în timpul încălzirii şi uscării măcinăturii
sunt:
• de natură chimică - schimbarea structurii coloidale datorită denaturării
substanţelor proteice şi distrugerii structurii celulare Factorii ce influenţează
denaturarea termică sunt:
o umiditatea - cu cât este mai mare cu atât are loc o denaturare mai
pronunţată;
o viteza de evaporare a apei din măcinătură - scade odată cu umiditatea
măcinăturii

• de natură biochimică - creşterea activităţii enzimatice, care conduce la o

creştere a acidităţii libere a uleiului prin hidroliză enzimatică şi descompunerea
substanţelor proteice; în etapa a II-a, de prăjire, are loc scăderea şi încetarea
activităţii enzimatice. Se recomandă ca în faza I de umectare, îmbibarea cu apă
a materialului să se facă concomitent cu ridicarea rapidă a temperaturii până la
80 - 85°C, când activitatea enzimelor încetează ;
• de natură fizică - modificare mai pronunţată a plasticităţii măcinăturii, prin
atingerea valorii optime pentru presare (scade odată cu reducerea umidităţii şi
denaturarea substanţelor proteice).
 Prăjirea înainte de extracţie se realizează numai în cazul în care brochenul
necesită o prelucrare plastică pe valţurile de aplatizare.
Nu se recomandă utilizarea unor temperaturi mai mari de 80 - 85°C, deoarece
denaturarea substanţelor proteice şi reducerea plasticităţii depăşesc limitele normale,
rezultând aşa-numita măcinătură supraprăjită.
Utilajele folosite pentru prăjire, în mod curent în industria uleiului, sunt de
tipul prăjitoarelor cilindrice, cu compartimente multietajate (2-6compartimente),
prevăzute cu fund şi manta dublă. Malaxarea măcinăturii în fiecare compartiment se
asigură cu ajutorul unor palete.
Trecerea măcinăturii dintr-un compartiment în altul se realizează cu ajutorul
unui dispozitiv cu clapetă rabatabilă, care asigură în acelaşi timp şi înălţimea
stratului de măcinătură la nivelul dorit în fiecare compartiment (200 - 300 mm).
Durata prăjirii este de circa 45 minute.

7.2. OBŢINEREA ULEIULUI BRUT PRIN PRESARE SAU

EXTRACŢIE

7.2.1. Obţinerea uleiului brut prin presare

Presarea este operaţia prin care se separă sub acţiunea unor forţe exterioare
componentul lichid (uleiul) dintr-un amestec lichid-solid (măcinătură oleaginoasă).
La presare rezultă uleiul brut de presă şi brochenul. Operaţia de presare, cea
mai veche metodă de obţinere a uleiurilor vegetale comestibile, se realizează cu
prese mecanice de mare randament, cu funcţionare continuă.
Presarea se face numai în cazul materiilor prime oleaginoase cu conţinut
>30% ulei, deoarece randamentul presării este de 80-85%, restul uleiului fiind
obţinut prin extracţie cu dizolvanţi.
Procesul de presare a măcinăturii oleaginoase are loc sub influenţa forţelor
de compresiune ce iau naştere în presele mecanice.
Prin presarea particulelor de măcinătură unele de altele, începe procesul de
separare a uleiului de faza de gel : iniţial se separă uleiul de la suprafaţa particulelor,
iar după un timp, când sub acţiunea presiunii exercitate începe deformarea şi
comprimarea puternică a particulelor, eliminarea aflat în capilarele particulelor.
Când spaţiul dintre suprafeţele particulelor devine foarte mic, uleiul nu mai
poate fi eliminat, pelicula de ulei se rupe în mai multe locuri, iar suprafeţele
particulelor se ating şi începe aşa-numita brichetare, adică formarea brochenului
(turtelor).
Creşterea presiunii asupra particulelor de măcinătură trebuie să fie treptată,
în caz contrar, respectiv aplicarea unei presiuni prea mari de la început, se blochează
ieşirea uleiului din capilare de către particulele fine de măcinătură, reducându-se
astfel randamentul de presare.
Procesul de separare a uleiului este influenţat de următorii factori :
• forţa de presare la presele mecanice, P, este creată de un corn elicoidal
(melc), care se roteşte într-un spaţiu închis (camera de presare) Creşterea treptată a
presiunii se asigură prin :
o micşorarea volumului liber al camerei de presare de la o treaptă la
alta;
o reducerea pasului melcului;
o rezistenţa opusă la ieşirea materialului din presă de către o piesă
specială numită "con".
• durata de presare, t, se alege astfel încât să permită scurgerea uleiului în
condiţiile date. O mărire a timpului de presare peste limita normală scade
productivitatea presei şi nu duce la o mărire sensibilă a producţiei presei. De
asemenea, durata presării depinde de caracteristicile constructive şi funcţionale ale
presei, putând varia între 40 şi 200 secunde. Durata presării este influenţată, la rândul
ei, de turaţia axului presei, grosimea brochenului la ieşirea din presă şi
caracteristicile fizico-chimice ale măcinăturii.
o turaţia axului presei influenţează invers proporţional asupra duratei de
presare ;
o grosimea brochenului influenţează tot invers proporţional durata de
presare, deoarece cu cât grosimea este mai mare, cu atât scade
presiunea în presă, iar durata presării scade ;
o caracteristicile măcinăturii influenţează astfel :
  vâscozitatea uleiului se micşorează prin încălzirea măcinăturii
în timpul prăjirii;
 lungimea capilarelor poate fi micşorată prin ;
• distrugerea avansată a celulelor la măcinare,
• tratament de prăjire,
• reducerea distanţei de parcurs de către ulei în camera
de presare.
Brochenul obţinut va fi cu atât mai sfărâmicios, cu cât va conţine mai mult
ulei, deoarece peliculele de ulei nu permit particulelor de măcinătură să se
bricheteze.
Presele folosite curent în schema de prelucrare prin presare urmată de
extracţia cu dizolvanţi sunt:
* pentru presarea preliminară moderată - asigură separarea a 75 - 80% din
ulei şi 18 - 22% ulei randament în brochen ;
* pentru presare avansată - asigură 12-14% ulei remanent în brochen.
La obţinerea uleiului numai prin presare se folosesc :
− prese mecanice de presare finală (la o singură treaptă) – realizează
max. 3-6% ulei remanent în brochen;
− pentru 2 trepte de presare: în prima treaptă se folosesc prese cu
presare moderată, iar în treapta a II-a prese de presare finală.
În practică se cunosc şi tipuri constructive ce asigură procesul de presare în 2
trepte în acelaşi utilaj, cu 2 camere de presare.
Întreprinderile de ulei din ţara noastră prelucrează seminţele oleaginoase
bogate în ulei după schema presare - extracţie, folosind în acest caz numai prese
pentru presare preliminară (moderată sau avansată).
Uleiul brut de presă este supus în continuare unei operaţii de purificare,
deoarece conţine impurităţi mecanice şi organice în suspensie, urme de apă, care
trebuiesc îndepărtate pentru evitarea degradării rapide a uleiului şi a pierderilor.
Purificarea prealabilă a uleiului, înainte de depozitare, comportă următoarele
operaţii :
− separarea resturilor grosiere de măcinătură oleaginoasă (zaţ) antrenate
la presare prin : sedimentare, filtrare sau centrifugare ;
− eliminarea umidităţii în exces prin evaporare (uscare) ;
 − separarea impurităţilor cu dimensiuni mici prin filtrare.
Uscarea uleiului se face numai în cazul când umiditatea uleiului depăşeşte
0,3%.

7.2.2. Obţinerea uleiului brut prin extracţie

Extracţia uleiului este o operaţie tipică de transfer de substanţă, care se

realizează prin solubilizarea uleiului într-un dizolvant, în care ceilalţi componenţi nu
se solubilizează.
Fenomenul preponderent care are loc în timpul procesului de extracţie este
difuzia - fenomen fizic în care substanţele dizolvate trec liber în soluţia cu
concentraţie mai mică, până când are loc o repartizare uniformă a moleculelor
dizolvate. În cazul extragerii uleiului, difuzia are loc în sistem solid-lichid printr-un
complex de reacţii, moleculele de ulei parcurgând 3 etape diferite ;
• difuzia moleculară a uleiului din interiorul particulei către marginea ei;
• difuzia moleculară a uleiului prin stratul de separare de la suprafaţa
exterioară a particulei la suprafaţa exterioară a dizolvantului;
• difuzia prin convecţie a uleiului de la stratul de separare către miscela în
mişcare.
Considerăm o particulă de material oleaginos, cu concentraţia iniţială de ulei
C, cufundată într-un curent de dizolvant (fig. 66). După un anumit timp, datorită
difuziei moleculare din interiorul particulei, la distanţa l/n de exterior se atinge
concentraţia C1.
 Fig. 66. Schema extracţiei uleiului în cele trei etape ale sale

La suprafaţa exterioară a particulei, spălată în permanenţă de curentul de

dizolvant are loc difuzia prin convecţie într-un strat de grosime δ numit strat limită
sau marginal, în care concentraţia amestecului ulei - dizolvant (miscelă) este c’’.
Aplicând legile difuziei în cele 3 etape ale procesului, rezultă ;
• corespunzător difuziei în interiorul particulei :
C1-c'
m=-D
int I
5,88

• corespunzător difuziei din interiorul stratului marginal:

c'-c''
m=-D
δ
• corespunzător difuziei prin convecţie de la exteriorul particulei:

(
m=-β c''-C2 )
în care : c’ - concentraţia amestecului la exteriorul particulei :
c" - concentraţia miscelei la suprafaţa stratului marginal. Transferul
de substanţă în cele 3 etape va fi :
m=-k(C1-C2)
unde : k - coeficientul transferului de substanţă :
1
k=
Iδ 1
+ +
5,88Dint Dβ
 Coeficientul transferului de substanţă, k, caracterizează procesul de extracţie
şi reprezintă cantitatea de ulei difuzată prin unitatea de suprafaţă în unitatea de timp,
în condiţiile unei diferenţe de concentraţie egală cu l.
Dint este coeficientul de difuzie în interiorul particulei.
Difuzia în interiorul particulei, datorită structurii interioare foarte variate şi
transformărilor pe care le suferă seminţele oleaginoase, este influenţată de : structura
oleoplasmei, structura membranelor celulare, a membranelor secundare şi a
porozităţii particulei.
Viteza procesului de difuzie depinde direct de mărimea coeficientului de
difuzie în interiorul particulei (Dint), fiind mare în cazul materialului bine măcinat.
Difuzia în stratul limită are loc după legile difuziei moleculare. Viteza de
difuzie este influenţată de coeficientul de difuzie D şi grosimea stratului limită.
Difuzia între stratul limită şi miscela în mişcare are loc prin convecţie,
difuzia moleculară fiind neînsemnată (ca urmare a agitaţiei termice moleculare).
Viteza de difuzie prin convecţie depinde de: condiţiile hidrodinamice ale curgerii
miscelei (viteză de regim - laminar, turbulent), temperatură şi gradientul de
concentraţie
* În practica industrială, are loc extracţia concomitentă dintr-o multitudine
de particule, în acest caz procesul de extracţie prezentând anumite particularităţi şi
abateri de la mecanismul extracţiei unei singure particule, şi anume:
* diminuarea vitezei şi gradului de extragere a uleiului datorită „blocării
porilor”, fenomen direct proporţional cu forma şi mărimea particulelor şi cu gradul
lor de compresibilitate ;
* antrenarea în fluxul de dizolvant a particulelor foarte mici, care se
aglomerează în anumite zone ale materialului, obligând dizolvantul să curgă prin alte
părţi ale aparatului, cu rezistenţă mai mică; astfel, zonele cu aglomerări de particule
mici vor fi mai puţin prelucrate, rămânând o cantitate mai mare de ulei în şrot;
* când o multitudine de particule se găsesc într-un strat imobil, între ele
se formează „canale de penetraţie” ale dizolvantului de diferite dimensiuni şi un
grad diferit de sinuozitate;
* particulele tind a se lipi intre ele şi are loc micşorarea diametrului
canalelor de drenaj, înrăutăţind în mare măsură circulaţia miscelei şi reducând gradul
de extracţie al uleiului.
 Procesul de extracţie poate fi accelerat prin utilizarea unor tehnici moderne
cum ar fi : utilizarea ultrasunetelor de joasă frecvenţă (21,3 KHz, 1,5 W/cm2);
mărirea coeficientului de transfer de substanţă folosind pulsaţii (30°C/80
pulsaţii/min); folosirea vibraţiilor (20°C/50 - 500 vibraţii/min).
Metode de extracţie, în principiu, extragerea uleiului din diverse materii
prime oleaginoase constă din spălarea cu dizolvant într-un vas de tratament a
măcinăturii pregătite în prealabil, într-o singură sau mai multe trepte.
În practică, se disting 3 moduri de realizare a extracţiei: simplă,
multiplă (în trepte) şi extracţie continuă.
În funcţie de contactul dintre măcinătură şi dizolvant distingem: extracţia prin
imersiune, prin percolare repetată sau o extracţie mixtă cu imersiune şi percolare.
Instalaţiile de extracţie care folosesc aceste modalităţi sunt:
• pe principiul percolării :
o extractorul cu bandă (tip De Smet)
o extractorul rotativ cu sită fixă (tip Carusel)

• prin imersiune şi percolare:

o extractorul rotativ cu sită rabatabilă (tip Rotocel)
o extractorul continuu cu coşuri
Ca metodă modernă de extracţie poate fi amintită extracţia cu ajutorul
impulsurilor a uleiului din materii prime oleaginoase sau deşeuri oleaginoase ale
altor industrii.
Avantajele oferite de această metodă sunt ;
• prelucrarea are loc la temperaturi relativ scăzute (18 - 30 °C), ceea ce face
să se menţină nealterată calitatea proteinelor, a vitaminelor şa ;
• prelucrarea se poate face direct la locul de producere a deşeurilor
oleaginoase în fabricile de conserve, eliminându-se cheltuielile de transport;
• seminţele pot fi prelucrate în stare umedă fără a mai fi necesară uscarea
lor, care necesită consumuri considerabile de energie

Distilarea miscelei
 Operaţia de separare a dizolvantului din miscelă se realizează în condiţii de
temperatură ridicată, prin evaporarea acestuia într-una sau mai multe trepte.
Temperatura de distilare a soluţiei de ulei în dizolvant (miscelă) este cu mult
mai ridicată decât cea a dizolvantului curat, fiind direct proporţională cu concentraţia
în ulei. Astfel, când concentraţia miscelei ajunge la 95 - 99% (iniţial 14 - 35% în
funcţie de instalaţie) temperatura de fierbere creşte brusc, trecând de limitele
tehnologice uzuale şi periclitând calitatea uleiului finit. În aceste condiţii, pentru
reducerea temperaturii, evaporarea avansată se realizează sub vid (30-40 mm col Hg)
sau prin antrenare cu vapori de apă
Eliminarea totală a dizolvantului presupune o încălzire peste limitele admise
astfel că temperatura maximală de fierbere este totdeauna sub cea corespunzătoare
unei eliminări totale.
Operaţia de distilare constă din următoarele faze ;
• purificarea iniţială, respectiv eliminarea fracţiunilor uşoare ale dizolvantului şi
concentrarea miscelei prin fierbere, până la 80 - 85% ulei ;
• distilarea finală - are loc sub vacuum, în principal la temperaturi superioare celor
de fierbere ale miscelei, deci prin evaporarea dizolvantului.

Purificarea miscelei

Miscela obţinută în procesul de extracţie se prezintă ca o soluţie de ulei în

benzină ce conţine şi impurităţi mecanice şi organice. Purificarea miscelei se poate
realiza prin decantare, filtrare si centrifugare dar metoda cea mai utilizată este
filtrarea.
Distilarea miscelei se poate realiza prin 3 procedee :
• în flux discontinuu :
- distilarea în strat înalt, care variază între 200 mm şi 600 mm; are loc în flux
discontinuu ;
• în flux continuu :
- distilare în peliculă, a cărei grosime este determinată de proprietăţile
fizice ale miscelei; proprietăţile şi poziţia suprafeţei materialului pe care se
formează pelicula de miscelă:
 - distilare prin pulverizare, ca rezultat al trecerii miscelei sub presiune
prin duze speciale de pulverizare şi formare în interiorul aparatului a unei
infinităţi de picături fine.
Factorii ce influenţează eficacitatea procesului de distilare a miscelei sunt:
- presiunea remanentă în instalaţie;
- -grosimea stratului de miscelă;
- temperatura miscelei şi a aburului direct;
- durata procesului.
Parametrii atinşi în timpul distilării finale influenţează ulterior calitatea
produsului finit - uleiul-, astfel:
− creşte indicele de culoare şi scade indicele de peroxid - în cazul
distilării finale la temperaturi ridicate ;
− uleiul nu trebuie să conţină > 0,1 % dizolvant deoarece, datorită
tensiunii de vapori, la o t = 120°C se poate forma o atmosferă explozivă.
De aceea, la distilarea finală se urmăreşte ca punctul de inflamabilitate să fie
min. 135°C pentru uleiul de floarea-soarelui şi min. 140°C pentru uleiul de rapiţă.
Instalaţiile de distilare sunt caracteristice fiecărui tip de extractor.

Recuperarea dizolvantului din şrot

După extragerea uleiului, în materialul degresat (şrot) rămâne o cantitate mare

de dizolvant (25-50%) reţinut la suprafaţa şi în capilarele particulelor.
Condiţiile de depozitare a şrotului impuse pentru evitarea pericolului de
explozie sunt:
-conţinut de benzină: max. 0,1% ;
- umiditate: max 9% pentru floarea soarelui ;
max. 12% pentru soia.
Procesul de eliminare a dizolvantului şi umidităţii din şrot se realizează cu
ajutorul căldurii, având loc o evaporare la suprafaţă în paralel cu difuzia benzinei şi a
apei din straturile interioare ale particulelor în prima perioadă, iar în partea a doua a
procesului scade. Regimul termic aplicat în procesul de dezbenzinare, determinat de
următorii factorii:
- evitarea denaturării prea avansate a substanţelor proteice din şrot;
 - respectarea normelor de protecţia muncii,
utilizează un abur cu temperatura max 180 °C, iar temperatura şrotului nu depăşeşte
115°C.
Metodele de eliminare a dizolvantului (dezbenzinare) utilizate în prezent
sunt:
* îndepărtarea dizolvantului dintr-un strat înalt de şrot sub malaxare
continuă, cu ajutorul aburului direct supraîncălzit; se foloseşte la instalaţiile
discontinui de extracţie;
* îndepărtarea dizolvantului dintr-un şrot, care se găseşte parţial în stare
de suspensie, cu ajutorul aburului direct şi indirect, în evaporatoare elicoidale ;
* îndepărtarea dizolvantului din şrot care se găseşte integral în stare de
suspensie, într-un tunel de evaporare, cu ajutorul vaporilor supraîncălziţi de
dizolvant;
* dezbenzinarea asociată cu o prăjire umedă (toastare), menită să
inactiveze o serie de substanţe cu efecte antinutriţionale, cum sunt în cazul şrotului
de soia : urează, factorul antitripsinic, hemoglutinina, lipoxidaza, saponina, ricina şi
ricinina. În practică, dezbenzinarea se realizează împreună cu toastarea într-un singur
utilaj (toaster), utilizând o umidificare mai avansată, specifică fiecărui sortiment.

7.3. RAFINAREA ULEIURILOR VEGETALE

Pentru asigurarea calităţii uleiurilor şi a aspectului comercial cerut de

consumatori, uleiul brut este supus unui complex de operaţii, grupat sub numele de
rafinare.
Scopul acestor operaţii este de a ameliora o serie de proprietăţi, cum sunt:
aciditatea liberă, culoarea, gustul şi mirosul, transparenţa, conservabilitatea, prin
eliminarea substanţelor nedorite (mucilagii, acizi graşi liberi, pigmenţi coloranţi,
substanţe mirositoare, ceruri) ce afectează nefavorabil stabilitatea uleiurilor în timpul
depozitării. Fiecare operaţie de rafinare are ca efect principal eliminarea unei grupe
din substanţele de însoţire (tabelul 25).
Tabelul 25
Gruparea metodelor de rafinare după efectul principal al procesului
(după Boeru, Gh.)
 Efectul principal urmărit Denumirea uzuală a metodei Alte denumiri
Eliminarea suspensiilor Purificarea mecanica prin
mecanice şi parţial a decantare, filtrare sau
substanţelor dizolvate coloidal centrifugare

Eliminarea mucilagiilor Dezmucilaginare Delecitinizare

Degumare
Eliminarea acizilor graşi liberi: Neutralizare Rafinare chimică
− prin formarea săpunurilor Neutralizare prin distilare (caustică)
alcaline Neutralizare prin esterificare Rafinare fizică
− prin antrenare cu vapori de Rafinare cu solvenţi selectivi (realizează şi
apă sub vid dezodorizarea)
− - prin combinarea acizilor Extracţie cu solvenţi
graşi cu glicerina selectivi
− - prin fracţionare cu
solvenţi selectivi
Eliminarea pigmenţilor Decolorare Albire
coloranţi
Eliminarea substanţelor Dezodorizare
odorante prin injecţie de abur
sub vid
Eliminarea cerurilor şi a Winterizare Deceruire,
gliceridelor cu punct de topire Destearinizare,
ridicat demargarinizare

Principalele operaţii cuprinse în schema de rafinare a uleiurilor vegetale sunt:

dezmucilaginarea, neutralizarea, uscarea, decolorarea, winterizarea, dezodorizarea şi
polisarea.

7.3.1. Dezmucilaginarea, degumarea uleiurilor vegetale

Uleiul brut, parţial purificat, conţine substanţe mucilaginoase şi alte impurităţi

aflate sub formă coloidală, în suspensie sau dizolvate. Mucilagiile conţin fosfatide,
albuminoide, hidraţi de carbon ş.a.
În rezervoarele de depozitare a uleiului, la o temperatură critică ce depinde de
metoda de obţinere a uleiului, are loc separarea mucilagiilor spontan prin
autohidratare cu umiditatea din aer. Temperatura critică pentru uleiul de floarea
soarelui este 7°C, iar pentru cel de extracţie 21,5°C.
 Această precipitare a mucilagiilor este reversibilă, având loc o redispersare dar
la o temperatura mai mare decât temperatura de separare. Astfel, mucilagiile separate
prin răcire la 10-20°C se dispersează la 47-50°C. Temperatura de dispersare depinde
de conţinutul în umiditate şi se poate ridica chiar peste 100°C.
Eliminarea mucilagiilor este necesară din următoarele motive:
- stabilizează emulsiile în timpul neutralizării alcaline determinând creşterea
pierderilor de ulei în soapstock;
- servesc la obţinerea lecitinei folosită ca. emulgator (la fabricarea ciocolatei,
pâinii etc.) şi la creşterea valorii nutritive a produselor alimentare ;
- se utilizează ca metodă independentă pentru rafinarea uleiurilor necesare
producţiei de lacuri şi uleiuri sicative ;
- pentru purificarea uleiurilor înainte de scindare sau hidrogenare.
Dezmucilaginarea este o operaţie dificilă în procesul de rafinare a uleiurilor,
existând mai multe metode de îndepărtare a mucilagiilor, astfel :
- metode fizico-chimice (hidratarea, tratamentul cu absorbanţi) ;
- metode fizice - tratament termic ;
- metode chimice - tratament cu acid sulfuric, clorhidric sau alcalin.
Cele mai utilizate metode sunt hidratarea şi rafinarea acidă.
Hidratarea mucilagiilor are loc în prezenţa apei la cald, când albuminoidele,
fosfolipidele şi complecşii acestora precipită în flocoane, pierzându-şi solubilitatea
în ulei; aceste flocoane pot fi separate ulterior prin sedimentare sau centrifugare
Eficacitatea procesului de hidratare a mucilagiilor depinde de o serie de factori,
cum sunt : natura şi cantitatea agentului de hidratare, temperatura de lucru, mărimea
suprafeţei de contact şi modul de separare a mucilagiilor.
Pentru hidratarea continuă a uleiurilor se folosesc 2 procedee :
• procedeul de hidratare Sharples; instalaţia de bază cuprinde : rezervorul de
amestec ulei-apă, aparatul de hidratare, separatoare centrifugale pentru separarea
mucilagiilor din ulei, filtre pentru ulei, preîncălzitor tip „ţeavă în ţeavă”.
Procesul are loc la 45-50°C pentru ulei de floarea-soarelui şi 70°C pentru alte
uleiuri, sub agitare continuă, timp de 22 minute (20-25 min) şi în prezenţa a 2-3%
apă cu temperatura egală cu a uleiului ;
• procedeul de hidratare Alfa De Laval, a cărui instalaţie de bază cuprinde
schimbătorul de căldură cu plăci, aparatul de hidratare şi separatorul centrifugal cu
 talere. Procesul are loc la 60-70°C (pentru uleiuri comestibile) sub amestecare
continuă şi cu 1-3% condensat fierbinte. După centrifugare, uleiul delecitinizat
trebuie să aibă temperatura de 65-70°C şi o presiune la ieşirea din separator de 2-3
daN/cm . Concentratul de mucilagii separate la hidratare trebuie să respecte un
raport ulei-fosfatide de 1:1.
Dezmucilaginarea prin tratament acid are drept scop completarea procesului
de hidratare pentru a elimina fosfatidele nehidratabile, în acest scop folosindu-se
acidul fosforic sau acidul citric ce transformă fosfatidele în săruri solubile în mediu
alcalin. De aceea, în practică, după dezmucilaginarea acidă urmează operaţia de
neutralizare alcalină. Tratamentul acid se practică independent (fără hidratare
preliminară), în cazul anumitor uleiuri :
−cu acid sulfuric concentrat pentru uleiul de rapiţă destinat hidrogenării sau
utilizării ca ulei lampant;
−cu acid fosforic la uleiul de in pentru utilizări tehnice speciale.
Dezmucilaginarea cu acid citric se face cu o soluţie apoasă 10-20%, introdusă
în proporţie de 1-2% faţă de uleiul brut Temperatura de lucru depinde de natura
uleiului (70 - 90°C).
Tratamentul cu acid fosforic se aplică uleiurilor comestibile (la uleiul de
floarea-soarelui pentru loturile închise la culoare), realizându-se cu o soluţie de 75-
85% ce se introduce în proporţie de 0,05-2% faţă de ulei, sub agitare la temperatura
de 70-90 °C, în funcţie de tipul instalaţiei folosite.
Tratamentul acid urmează unei etape de dezmucilaginare prin hidratare, în care
conţinutul de fosfatide a fost redus de la 3,2-3,5% până la 0,15-0,27%
Prin tratamentul acid conţinutul în fosfatide scade până la 0,05-0,09% iar
conţinutul de fier de la 1,12 mg/Kg la 0,55 mg/Kg.

7.3.2. Neutralizarea acidităţii libere a uleiurilor vegetale

Uleiurile brute fabricate la noi în ţară au o aciditate liberă cuprinsă între 1-4%
datorată prezenţei acizilor graşi liberi. Una din cauzele ce conduc la apariţia acestora
în ulei este scindarea trigliceridelor, care poate avea loc :
− în timpul depozitării seminţelor oleaginoase ;
 − în uleiul brut datorită prezenţei urmelor de apă şi condiţiilor de
depozitare necorespunzătoare.
Pentru obţinerea de uleiuri comestibile este necesar ca aciditatea liberă să fie
eliminată.
Există diferite metode de îndepărtare a acidităţii libere :
− neutralizarea alcalină :
− neutralizarea prin distilare ;
− neutralizare prin esterificare - nerecomandată în cazul uleiurilor vegetale
comestibile.
Cea mai utilizată metodă este neutralizarea alcalină, care cuprinde etapele :
* tratamentul cu alcalii (neutralizarea propriu-zisă);
* separarea soapstockului format;
* spălarea uleiului pentru eliminarea urmelor de săpun.
Ca agenţi de neutralizare se utilizează în principal Na OH şi mai puţin Na2CO3.
Efectele tratamentului alcalin sunt:
− adsorbţia cantitativă a impurităţilor la suprafaţa peliculei de săpun ;
− eliminarea mucilagiilor şi acizilor graşi ;
− eliminarea parţială a pigmenţilor coloranţi.
Neutralizarea continuă se efectuează în instalaţii care, din punct de vedere
tehnologic, se pot grupa astfel :
− instalaţii în care amestecarea uleiului cu soluţia alcalină se realizează în
aparate sub agitare (procedeele Sharples şi Alfa De Laval);
− instalaţii în care reacţia de neutralizare are loc în fază de aerosoli, uleiul
şi leşia fiind fin pulverizate (procedeul Fash).
Separarea soapstockului are loc prin centrifugare în ambele cazuri. Uleiul
neutralizat este trecut la spălare, care se realizează cu apă de condens sau apă
dedurizată. Folosirea apei cu duritate ridicata (peste 5° germane) conduce la
creşterea conţinutului de săpun în uleiul rafinat (se formează săpun de calciu în ulei).
Temperatura uleiului în faza de spălare trebuie menţinută la 85-90°C.
Regimul de lucru (temperatura, concentraţia şi excesul soluţiei alcaline, durata
tratamentului) se stabileşte în funcţie de felul uleiului şi de aciditatea liberă a
acestuia.
 Temperatura optimă este de 70-90°C, iar concentraţia soluţiei de NaOH (sodă
caustică sau leşie), variază în funcţie de aciditatea liberă a uleiului:
− o aciditate < 1% - sol. de NaOH cu concentraţie 6-12° Be ;
− aciditate liberă între 1-5% - sol. 20° Be ;
− aciditate liberă > 5% - sol. 20-30° Be.
După neutralizare, produsele finite rezultate trebuie să aibă următoarele
caracteristici:
− ulei neutralizat :aspect limpede, aciditate liberă max. 0,08 mg KOH/g,
săpun max. 0,05%;
− soapstock : conţinutul în grăsimi totale 15-25%, iar raportul ulei/ac.
graşi= 1:2,5.

7.3.3. Uscarea uleiului

După spălare, în uleiurile neutralizate cu alcalii rămâne un conţinut de 0,5%

apă, care trebuie îndepărtat.
Eliminarea apei se realizează prin operaţia de uscare a uleiului, prin aceasta
evitându-se fenomenele nedorite ce au loc în prezenţa apei (hidroliza grăsimilor şi
creşterea acidităţii libere, scăderea puterii de decolorare a adsorbanţilor folosiţi
ulterior).
Procedeele de uscare a uleiului pot fi realizate discontinuu sau în flux continuu,
sub vid, cu agitare mecanică.
Regimul de lucru depinde de tipul de procedeu aplicat:
- procedeul discontinuu : t = 90-95 °C/τ =60-90 min/şarja ;
- conţinut de apă şi substanţe volatile la sfârşitul procesului = max 0,2% ;
- procedeul continuu : t = 85-90 °C/p = 10-30 mm Hg;
- conţinut max. de apă al uleiului uscat =0,05%.

7.3.4. Decolorarea (albirea) uleiurilor

Pigmenţii coloranţi sunt substanţe de însoţire a gliceridelor ce conferă culoare

uleiurilor vegetale. Pigmenţii pot fi clasificaţi în două grupe :
* pigmenţi naturali : clorofila (verde); carotina (roşie); xantofila (galbenă);
 * pigmenţi secundari: substanţe complexe melano-fosfatidice - se
formează în brochen şi în uleiul obţinut din micele distilate la temperaturi ridicate.
O parte din aceste substanţe colorante sunt parţial îndepărtate în procesele
anterioare - dezmucilaginarea acidă şi neutralizare.
În practică, decolorarea uleiurilor poate fi efectuată prin două procedee :
- decolorarea fizică - realizată prin adsorbţia pigmenţilor pe pământ sau
cărbune decolorant;
- decolorare chimică - realizată printr-o reacţie chimică ce modifică
grupele cromogene ale pigmenţilor; nu se aplică uleiurilor comestibile, ci
numai uleiurilor şi grăsimilor tehnice puternic pigmentate.
Odată cu decolorarea, ca efect secundar are loc şi eliminarea mai avansată a
mucilagiilor, substanţelor proteice precum şi a altor substanţe de însoţire a materiilor
grase (resturi de săpun din uleiurile neutralitate alcalin, urme de catalizator din
uleiurile hidrogenate).
Decolorarea prin adsorbţie constă din introducerea sub agitare a pământului
decolorant în uleiul neutralizat şi uscat sub vid, menţinere şi separarea adsorbantului
din uleiul decolorat. Aceste operaţii pot fi realizate în instalaţii cu funcţionare
continuă sau discontinuă.
Decolorarea, în general, este un fenomen complex în cadrul căruia adsorbţiei
fizice i se suprapune chemosorbţia, precum şi efecte secundare de natură termică şi
oxidativă.
Factorii ce influenţează procesul de decolorare prin adsorbţie sunt –
• • caracteristicile adsorbantului Adsorbantul reţine preferenţial substanţele
colorante până la o anumită limită - volum de adsorbţie - peste care adsorbţia nu
mai are loc. De aceea, în practică, se urmăreşte utilizarea unor agenţi decoloranţi
ce au activitate specifică mare.
• caracteristicile materiei prime - felul uleiului, natura şi concentraţia pigmenţilor,
starea de oxidare, prezenţa acizilor graşi liberi şi a urmelor de săpun influenţează
randamentul procesului de decolorare ;
• condiţiile de lucru - temperatura optimă pentru decolorarea uleiurilor comestibile
este de 85 -90°C la o presiune absolută de max. 60 mm Hg. Durata de menţinere a
contactului dintre agentul decolorant şi ulei este de 15-20min la decolorarea în
 flux discontinuu şi câteva minute la decolorarea în flux continuu. La depăşirea
timpului de contact poate apărea fenomenul de reversiune a culorii.
Cea mai utilizată instalaţie de decolorare în industria uleiului este instalaţia De
Smet.
7.3.5. Winterizarea uleiurilor

În uleiul brut, ca substanţe de însoţire se găsesc şi ceruri, al căror conţinut

depinde de efectul decojirii şi separarea din miez a pieliţelor.
Cerurile se dizolvă cu solvenţi, trec în ulei iar operaţiile de rafinare anterioare
nu au efect semnificativ asupra lor.
Winterizarea, numită şi deceruire, constă în cristalizarea cerurilor şi a
digliceridelor solide, urmată de o separare a acestora de ulei prin filtrare.
Efectul cristalizării este mărit dacă temperatura de cristalizare şi filtrare a
cerurilor se apropie de 0°C.
Pentru a avea loc o cristalizare rapidă, în ulei se introduc germeni de
cristalizare - Kieselgur sub formă de praf fin - pe care se aglomerează microcristale
de gliceride şi ceruri, obţinându-se astfel cristale de dimensiuni mai mari.
Cristalizarea poate avea loc şi spontan, iar durata procesului poate varia între
câteva ore şi 38-72 ore La răcirea rapidă a uleiului se obţin cristale mici greu de
separat prin filtrare. De aceea, se preferă răcirea progresivă, de durată, sau
introducerea de germeni de cristalizare, care să conducă la formarea cristalelor de
dimensiuni mari, uşor separabile la filtrare.
În cazul folosirii Kieselgurului, winterizarea se face înaintea dezodorizării,
deoarece acesta imprimă un gust străin care poate fi îndepărtat la dezodorizare.
La filtrare, Kieselgurul formează un strat filtrant cu capacitate de filtrare un
timp mai îndelungat. În acest scop, se mai adaugă în ulei şi alte substanţe ca azbest,
celuloză ş a., amestecul azbest-celuloză fiind denumit în practică cristal -theorit.
Deoarece la scăderea temperaturii vâscozitatea uleiului creşte, îngreunând
astfel separarea prin filtrare a cerurilor şi gliceridelor solide, procesul de deceruire în
instalaţii cu funcţionare continuă are loc astfel:
− prerăcirea uleiului la 20-22°C, urmată de o răcire la 5-7°C ;
− introducere de germeni de cristalizare (Kieselgur) cu amestecare
continuă timp de 4 ore ;
 − încălzire bruscă la 12-16°C;
− filtrare.
Au fost puse la punct şi procedee de winterizare a uleiului adus sub formă de
miscelă cu solvenţi.
Cerurile şi stearinele separate din ulei constituie un subprodus de rafinare.

7.3.6. Dezodorizarea uleiurilor

Dezodorizarea - ultima operaţie din procesul complex al rafinării - constituie

faza tehnologică prin care se elimină substanţele care imprimă uleiurilor miros şi
gust neplăcut, provenite atât din materia primă ca substanţe de însoţire a gliceridelor,
cât şi din transformările chimice care au loc pe parcursul procesului de depozitare şi
prelucrare.
Dezodorizarea are loc şi ca efect secundar al altor operaţii de rafinare cum ar
fi:
- adsorbţia de către săpun (la neutralizare alcalină) a unei părţi a acestor
substanţe ;
- în procesul de decolorare la utilizarea amestecurilor de agenţi decoloranţi care
conţin cărbune.
Prin dezodorizare, efectuată mai ales în cazul uleiurilor comestibile şi a
grăsimilor vegetale obţinute prin hidrogenare destinate consumului alimentar,
uleiurile nu se mai pot deosebi între ele pe baza gustului şi mirosului, respectiv se
depersonalizează.
Operaţia de dezodorizare se realizează combinând efectul a trei parametri
tehnologici : temperatură, presiune şi antrenarea cu vapori de apă.
Distilatul obţinut la antrenarea cu vapori conţine un amestec de substanţe
format din:
− substanţe volatile la presiune şi temperatură ambiantă, de regulă
hidrosolubile, responsabile de mirosul uleiului;
− substanţe nevolatile la presiune şi temperatură ambiantă şi
insolubile în apă formate din :
o substanţe saponificabiie (ac. graşi liberi, trigliceride, ceruri şi esteri
metilici);
 o substanţe nesaponificabile (hidrocarburi parafinice, olefinice şi
poliolefinice, steroli liberi şi esterificaţi, tocoferoli liberi şi esterificaţi,
alcooli triterpenici şi alcooli graşi) ;
o produse de oxidare :
− ulei antrenat în proporţie de 1:1 faţă de acizi graşi plus substanţe
nesaponificabile antrenate.
Eliminarea eficientă a substanţelor care imprimă gustul şi mirosul uleiurilor şi
grăsimilor se face prin antrenare cu abur la presiune redusă şi temperatură relativ
înaltă (185-220°C pentru uleiuri vegetale şi 220-230°C pentru cele solidificate).
O reuşită bună în procesul de vaporizare se obţine prin asigurarea unei
distribuţii cât mai uniforme şi în cantităţi mici a aburului direct injectat în uleiul
vegetal, având o temperatură cu 30-50°C peste temperatura uleiului.
Aburul de antrenare nu trebuie să conţină gaze (în special oxigen) iar cantitatea
de abur pentru antrenare depinde de o serie de factori cum ar fi: cantitatea de ulei
supus dezodorizării, temperatura, vidul, felul compuşilor volatili, tensiunea de vapori
a acestora etc.
Procesul de dezodorizare se realizează în instalaţii discontinue şi continue.
În instalaţii discontinui, operaţia durează 5-7 h iar parametrii de lucru sunt :
temperatura uleiului 175-185°C, presiunea 5-30 mm col Hg.
Procedeele continui utilizează utilaje legate în flux, cu excepţia situaţiilor
de nesincronizare a debitelor, când pot fi introduse rezervoare intermediare.
Secţiile de rafinare continuă folosesc liniile procedeelor Sharples sau
Alfa-Laval pentru dezmucilaginare-neutralizare, cuplate cu instalaţii De Smet
pentru decolorare-winterizare-dezodorizare.
Rafinarea discontinuă este aplicabilă în liniile cu capacităţi mici (sub 50t /
24 h) şi cu schimbări frecvente ale sortimentelor de ulei.

7.4. HIDROGENAREA ULEIURILOR VEGETALE

Pentru fabricarea margarinei şi a altor grăsimi vegetale este necesară

modificarea temperaturii de topire a gliceridelor din uleiurile fluide prin adiţia de
hidrogen la dublele legături ale radicalilor acizilor graşi nesaturaţi din trigliceride.
În funcţie de caracteristicile dorite, reacţia de hidrogenare poate fi
 • totală - conduce la saturarea tuturor legăturilor duble, rezultând
acizi graşi saturaţi cu acelaşi număr de atomi de carbon ;
• parţială - saturarea incompletă a dublelor legături ale acizilor graşi;
astfel că se obţin uleiuri solidificate care conţin un amestec de acizi graşi saturaţi cu
acizi graşi nesaturaţi, în principal cu o dubla legătură.
Adiţia hidrogenului la dubla legătură a acizilor graşi decurge prin reacţia de
cataliză eterogenă, conform schemei:
Reactanţi + Catalizator Reactanţi-Catalizator Ulei + Catalizator
având loc şi modificarea atât a compoziţiei cât şi a proprietăţilor trigiceridelor
respective.
O reacţie secundară adiţiei hidrogenului este reacţia de trans-izomerizare,
în care are loc trecerea parţială a izomerilor cis ai acizilor graşi nesaturaţi în
izomeri trans, aceştia din urmă conferind consistenţa necesară grăsimilor.
Catalizatorii utilizaţi pot forma două complexe active, astfel :
C=C şi H-H

Ca + Cat
Aceste complexe active reacţionează între ele, conducând la un compus
saturat şi eliberând catalizatorul.
Uleiurile sunt formate din molecule de trigliceride care posedă, însă, grade de
saturare diferite. Un model al reacţiilor posibile în timpul hidrogenării poate fi
construit pe baza schemei următoare:

Acid linoleic

Acid linolenic Acid oleic Acid stearic

Acid izolinoleic

Aceasta situaţie ridică problema selectivităţii procesului de hidrogenare.

Hidrogenarea uleiurilor poate decurge:
 • selectiv - dacă hidrogenul se fixează mai repede la radicalii cei mai
nesaturaţi decât la radicali mai puţin saturaţi ;
• neselectiv - când are loc hidrogenarea concomitentă a acizilor graşi mono- şi
polinesaturaţi.
În comparaţie cu hidrogenarea neselectivă, procesul de hidrogenare selectivă
determină reducerea conţinutului în acizi polinesaturaţi şi acizi saturaţi. Prin
aceasta, uleiul hidrogenat selectiv obţine o compoziţie mai omogenă, datorită
căreia se îmbunătăţeşte plasticitatea şi stabilitatea proprietăţilor organoleptice
Etapele reacţiei de hidrogenare sunt:
− difuzia reactanţiior pe suprafaţa catalizatorului;
− reacţii între moleculele în stare adsorbită în mai multe etape;
− desorbţia produşilor de reacţie ;
− difuzia produşilor de reacţie în mediu.
Prima si ultima etapă sunt rapide, iar celelalte etape sunt lente, determinând
viteza globală a procesului.
Viteza de hidrogenare este dependentă de următorii faeton :
• activitatea şi cantitatea catalizatorului folosit - există o relaţie direct
proporţională între activitatea catalizatorului şi viteza de hidrogenare. Însă, pe
măsură ce catalizatorul se uzează (apar fenomene de învechire şi otrăvire a
catalizatorilor), activitatea acestuia scade; în aceeaşi relaţie este şi cantitatea de
catalizator folosită, dar peste 0.3-0,4% faţă de grăsime, creşterea vitezei de
reacţie nu este semnificativă
• temperatura de hidrogenare influenţează direct proporţional viteza de
reacţie, temperatura de hidrogenare variază între 160-240°C (în funcţie de
selectivitatea procesului): pentru grăsimi moi - 160.. 380°C; grăsimi pentru
margarina - 180...200°C, grăsimi tehnice > 200°C ;
• presiunea de hidrogenare influenţează favorabil reacţia: viteza de
hidrogenare creşte cu presiunea de lucru, presiunea optimă variind între 1,5-2,0
daN/cm2. Presiunea scăzută favorizează selectivitatea;
• intensitatea amestecării asigură menţinerea catalizatorului în stare de
suspensie şi distribuirea uniformă şi continuă a hidrogenului în toată masa, ceea
ce conduce la creşterea vitezei de hidrogenare.
Catalizatorii de hidrogenare ce pot fi utilizaţi sunt :
 − catalizatori de nichel pur, cu sau fără suport de Kieselgur;
− catalizatori din aliaje cu nichel;
− catalizatori de amestec
Hidrogenarea uleiurilor vegetale se poate face în proces discontinuu sau
continuu.
Hidrogenarea discontinuă se poate realiza prin următoarele metode :
* hidrogenarea cu barbotare de hidrogen în masa uleiului;
* hidrogenarea în atmosferă staţionară de hidrogen, în care uleiul,
conţinând suspensia de catalizator, este pulverizat în atmosferă de hidrogen ;
* hidrogenarea cu circulaţie atât a uleiului cuprinzând catalizatorul, cât şi
a hidrogenului (circulaţie combinată).
Aceste metode diferă între ele prin modul în care se poate obţine contactul
hidrogenului cu masa de ulei şi catalizator.
Hidrogenarea continuă este mai puţin selectivă şi dă rezultate bune
atunci când se prelucrează un singur sortiment de ulei hidrogenat. În funcţie de
forma de utilizare a catalizatorului metodele aplicate sunt:
* hidrogenarea cu catalizator în suspensie, în care reactanţii sunt
amestecaţi şi vehiculaţi prin mai multe coloane de reacţie ;
* hidrogenarea cu catalizator staţionar, în care catalizatorul se foloseşte
sub formă de sită sau bucăţi special tratate pentru a avea suprafaţa activă
Sfârşitul procesului se stabileşte prin determinarea temperaturii de topire
(care creşte) sau prin măsurarea indicelui de refracţie, care variază liniar cu
temperatura de topire.
Prelucrarea finală a uleiurilor hidrogenate comestibile se face prin rafinare,
începând cu neutralizarea alcalină, dacă aciditatea liberă a uleiului trecut la
hidrogenare este > 0,05%. Dacă aciditatea liberă corespunde acestei limite este
suficientă numai dezodorizarea.

7.5. FABRICAREA MARGARINEI ŞI A

SHORTENINGURILOR
7.5.1. Procesul tehnologic de obţinere a margarinei
 Fabricarea margarinei îşi are originea în secolul 19, când Mege-Mouries a
efectuat unele cercetări cu intenţia de a înlocui untul. Ulterior, margarina s-a
impus ca produs de sine stătător, datorită proprietăţilor specifice.
Margarina este o emulsie stabilă concentrată, de tipul A/U. obţinută din
uleiuri, grăsimi vegetale şi, eventual, grăsimi animale, cu apă sau lapte,
asemănându-se cu untul datorită proprietăţilor ei : plasticitate, consistenţă, culoare,
gust şi miros.
Din punct de vedere nutriţional, sortimentele de margarină pot fi concepute
pentru a suplimenta sau corecta anumite regimuri alimentare, după cum urmează:
* margarine utilizate pentru introducerea în alimentaţie a unor substanţe
necesare organismului;
* margarine utilizate ca suport pentru vitamine liposolubile (A, D, E)
destinate completării aportului acestor substanţe în organism ;
* margarine utilizate pentru introducerea în dietă a gliceridelor acizilor
graşi polinesaturaţi. în scopul prevenirii maladiilor cardiovasculare (min 25% acid
linoleic şi ulei de floarea soarelui) ;
* margarine hipocalorice, având un conţinut de 40-50% grăsimi, utilizate
în combaterea obezităţii;
* margarine pentru corectarea dereglărilor de metabolism, având în
compoziţie acizi graşi cu catenă medie sau scurtă (cu 8-12 C).
Procesul tehnologic de fabricare al margarinei. Baza de grăsimi
(formată din uleiuri fluide, grăsimi vegetale solide şi semisolide şi uleiuri
hidrogenate) se încălzeşte la o temperatură cu 3-4°C mai mare faţă de punctul de
topire, operaţie ce poartă denumirea de temperarea grăsimilor.
Concomitent, se face:
• prepararea ingredientelor :
o dizolvarea emulgatorilor în ulei încălzit la 50-60°C ;
o dizolvarea zahărului şi a sării;
o diluarea colorantului până se formează o soluţie uleioasă de 2% şi a
concentratului de vitamine cu ulei în proporţie de 1:1 ;
• pregătirea laptelui (dacă este cazul) - după recepţie, laptele se răceşte
la 4-5°C; se depozitează temporar in tancuri izoterme, după care se pasteurizează
la 63-65°C/25-30 min; se răceşte la 20°C când se face însămânţarea cu 3-5% maia de
producţie şi se fermentează la 16-20°C/18-20 h, până la o aciditate a laptelui de
80-100°T. În continuare, laptele se răceşte la 5 °C şi se trece în aparatele de
emulsionare.
• În malaxorul de emulsionare se obţine emulsia primară prin
amestecarea fazei grase cu faza apoasă şi, apoi, adăugarea tuturor ingredientelor,
temperatura de lucru menţinându-se la 38°C Emulsia primară este trecută apoi la
omogenizator, pentru a obţine o emulsie fină şi la pasteurizator la 80°C
• Răcirea şi cristalizarea emulsiei se face în cilindrii de răcire ai
agitatorului „Kombinator” până la 12-14 °C.
• Pentru consolidarea structurii cristaline, margarina este trecută în
cilindrul de temperare., unde are loc omogenizarea temperaturii de 17-19°C.
• Din cilindrul de temperare, margarina trece la maşina de divizat şi
ambalat (când se obţin pachetele de margarina) sau în bazine, de unde se
ambalează în lăzi PFL (când se obţine margarina bloc).
• Depozitarea margarinei se face la temperaturi între -2 . +2 °C şi
umezeala relativă a aerului de max. 80%, la întuneric.
Margarina hipocalorică, având o consistenţă moale, se ambalează în pahare
din material plastic, care se depozitează la 6-8°C, pe o durată de maxim 21 zile.
Cele mai importante instalaţii cu funcţionare continuă, existente pe plan
mondial, sunt : Kombinator (firma Schroder), Votator (firma Girdler), Perfektor
(Gerstenherg). ale căror principii de funcţionare sunt apropiate.

7.5.2. Fabricarea grăsimilor vegetale culinare (Shorteninguri)

Grăsimile vegetale culinare (shorteninguri) se deosebesc de margarina prin

următoarele :
• sunt destinate înlocuirii unturii, pe când margarina poate înlocui
untul ;
• grăsimile vegetale sunt grăsimi aproape pure (cel puţin 99%
grăsime), iar margarina conţine o cantitate relativ mare de apă emulsionată.
Există mai multe criterii de clasificare a shorteningurilor, câteva fiind
prezentate în tabelul 27.
Tabelul 27
 Clasificarea shorteningurilor
După starea fizică :
− plastic
− fluid (conţine suspensii solide)
− lichid
− deshidratat (pudră sau paiete)
După proprietăţi funcţionale speciale :
− cu destinaţie generală
− de înaltă stabilitate (ex. : pentru prăjit şi produse crocante)
− prăjituri şi glazuri
− pâine şi aluaturi dulci
− mixuri deshidratate
După utilizarea obişnuită
− coacere
− frigere
− de uz casnic
După forma de ambalare :
− bloc
− cubic
− placă
− forme imprimate (ex.: brichetă, vergea)
Proprietăţile funcţionale ale shorteningurilor. Folosirea
shorteningurilor plastice în produsele coapte contribuie la obţinerea unei calităţi
finale deosebite, prin proprietăţile funcţionale de care dispun, astfel:
− imprimă frăgezime şi luciu ;
− potenţează aerarea produselor fermentate;
− promovează o porozitate şi aromă dorită;
− favorizează foietarea unor produse speciale (pateuri, foi de
plăcintă, produse de cofetărie aerate şi de tip „Danish”) ;
− modifică glutenul, în special în aluaturile fermentate cu drojdie;
− acţionează ca emulgatori.
Principalele proprietăţi funcţionale specifice shorteningurilor plastice sunt:
afânarea, emulsionarea. plasticitatea, aromare. conservabilitatea şi întărirea.
Afânarea produselor de patiserie, care conţin o cantitate mare de zahăr şi
ingrediente lichide, se datorează proprietăţii shorteningurilor de a îngloba bule
mici de aer în particulele de grăsime solidificată. La coacere, bulele de aer sunt
supuse expansiunii sub acţiunea gazelor formate, dioxid de carbon şi vapori de
apă, realizând astfel, o structura fină şi un volum optim.
 Emulsionarea are loc datorită dispersării uniforme a shorteningului sub
formă de globule mici în aluatul pentru prăjituri dulci, a foilor de prăjituri, în
îngheţate şi umpluturi. Un shortening cu proprietăţi bune de emulsionare conţine
o cantitate mai mare mono şi digliceride (- 4 - 6%), iar în cazul când se utilizează
pentru obţinerea mixurilor de îngheţată şi a umpluturilor, necesită un adaos
suplimentar de 0,5% de emulgator puternic hidrofil.
Plasticitatea. Pentru a conferi o plasticitate excelentă aluaturilor speciale de
cofetărie, cum sunt cele obţinute prin rularea aluaturilor (foi de plăcintă,
dulciuri aerate sau de tip Danish- produse dulci în care se îmbină foietarea cu
fermentarea cu drojdie de panificaţie), shorteningul de acest tip va avea o
consistenţă care variază de la foarte moale la foarte tare. Baza primară de
grăsimi utilizată va fi foarte moale, de exemplu ulei de soia parţial hidrogenat
amestecat cu o cantitate mai mică de grăsime tare. Se recomandă ca această
fracţiune să nu fie tot ulei de soia puternic hidrogenat, datorită posibilităţii de
cristalizare în formă β, ceea ce ar conduce la obţinerea unui aluat
sfărâmicios.
Dacă se foloseşte acest tip de grăsime hidrogenată, ea va fi
amestecată în părţi egale sau mai mult cu o grăsime cristalizată în forma β'.
Aromarea. Acest tip de shortening se foloseşte pentru obţinerea unor
aluaturi cu gust şi aromă plăcută, ca aceea conferită de unt. De aceea, baza
de grăsimi folosită trebuie să fie complet dezodorizată. iar conţinutul de acizi
graşi să fie foarte redus (max. 0,05%). Mono şi digliceridele de adaos în
shortening trebuiesc preparate din grăsimi consistente bine dezodorizate, fiind
necesară aromatizarea lui cu aromă de unt.
Conservabilitatea Asigurarea unei perioade mari de păstrare a unor
produse, prăjituri şi mixuri, comercializate în supermagazine, necesită pentru
preparare un shortening special, obţinut dintr-o bază de grăsimi hidrogenată
care să conţină un procent scăzut de acizi graşi polinesaturaţi, uleiul de soia
fiind sursa cea mai utilizată.
Întărirea. Această proprietate este cerută la prepararea îngheţatei şi a
umpluturilor cu frişcă. Shorteningul necesar pentru aceste produse trebuie să fie
rigid, alegându-se un raport convenabil grăsime moale/grăsime tare, care va
conferi corpolenţa şi textura dorită
 BIBLIOGRAFIE

1. Banu, C, ş a., 1993 - Progrese tehnice, tehnologice şi ştiinţifice, vol.2,

Ed. Tehnica, Bucureşti
2. Boeru, Gh., Puzdrea, D, 1980 - Tehnologia uleiurilor vegetale, Ed.
Tehnică,Bucureşti
3. Costin, I., 1988 - Cartea morarului, Ed. Tehnică, Bucureşti
4. Culache, D., Platon, V., 1984 - Tehnologia zahărului, Ed. Tehnică,
Bucureşti
5. Iordan, M., 1998 - Tehnologia uleiurilor şi grăsimilor vegetale, note de
curs
6. Jantea, C., 1998 - Tehnologia produselor zaharoase, note de curs
7. Moldoveanu, Gh., Niculescu, N.I., Melniciuc, G., 1969 - Panificaţia
modernă, Ed Tehnică, Bucureşti
8. Muscă, M., 1980 - Tehnologia produselor alimentare. Universitatea
Galaţi
9. Muscă, M., 1984- Tehnologia generală a industriei alimentare,
Universitatea Galaţi
10. Nicolescu, G., Petrescu, N., 1967 - Fabricarea produselor Zaharoane,
Ed. Tehnică, Bucureşti
11. Stroia, A., Aved, Er., Angelescu, M., 1994 -Biochimia şi calitatea
tehnologică a sfeclei de zahăr, Ed. Tehnică,
Bucureşti
12. Vizireanu, C., - Tehnologii generale în industria extractivă