Tipos de malha de Controle

SUMÁRIO

1 - TIPOS DE MALHA DE CONTROLE ....................................................................60

1.1. CONTROLE CASCATA ......................................................................................60

1.1.1. Regras para Selecionar a Variável Secundária............................................62
1.1.2. Seleção das Ações do Controle Cascata e sua Sintonia .............................62
1.2. CONTROLE DE RELAÇÃO OU RAZÃO ............................................................63
1.3. CONTROLE OVERRIDE OU SELETIVO ...........................................................64
1.4. CONTROLE DE COMBUSTÃO COM LIMITES CRUZADOS.............................66
1.5. CONTROLE SPLIT-RANGE OU RANGE DIVIDIDO ..........................................68
1.6. CONTROLE ANTECIPATIVO OU FEEDFORWARD .........................................70
1.6.1. Lead/Lag (Antecipação/Atraso) ....................................................................73
1 - Tipos de malha de controle

1.1. Controle cascata

Uma das técnicas para melhorar a estabilidade de um circuito complexo é o emprego

do controle tipo cascata. Sua utilização é conveniente quando a variável controlada
não pode manter-se no valor desejado, por melhores que sejam os ajustes do
controlador, devido as perturbações que se produzem devido as condições do
processo.

Figura 01

Podemos ver claramente a conveniência do controle cascata examinando o exemplo

da figura 01. Quando a temperatura medida se desvia do set-point, o controlador varia
a posição da válvula de vapor, e se todas as características do vapor permanecerem
constante o controle será satisfatório. Entretanto se uma das características, por
exemplo, a pressão da linha variar a vazão através da válvula também variará, embora
tivéssemos a válvula fixa. Teremos então uma mudança de temperatura do trocador de
calor e após um certo tempo, dependendo das características da capacitância,
resistência e tempo morto do processo, a variação da temperatura chegará ao
controlador, e este reajustará a posição da válvula de acordo com as ações que
dispusermos.

Será uma casualidade se as correções do controlador eliminarem totalmente as

perturbações na temperatura provocada por variação na pressão do vapor.
Note que a vazão não está sendo controlada, e é interesse secundário porém é
evidente que sua variação afetará a variável temperatura, que é de interesse principal
no controle do processo.

Seria conveniente o ajuste rápido do posicionamento correto da válvula de controle

toda vez que houvesse uma perturbação na vazão do vapor devido problemas
externos como por exemplo a pressão da linha, para evitar um desvio na temperatura
que será a variável principal.

Se o sinal de saída do controlador de temperatura (primário ou mestre) atua como set-

point remoto de um instrumento que controla a vazão de vapor, o sinal de saída deste
por sua vez determinará a posição da válvula de vapor, este segundo controlador
(secundário ou escravo) permitirá corrigir rapidamente as variações de vazão
provocadas por perturbações na pressão do vapor, mantendo o sistema a todo
momento capacitado para controlador a temperatura através do controlador primário.
Estes 2 controladores ligados em série atuam para manter a temperatura constante, o
controlador de temperatura determina e o de vazão atua. Esta disposição se denomina
controle cascata o qual podemos ver na figura 02:

Figura 02 - Controle em cascata

1.1.1. Regras para selecionar a variável secundária

Regra 1
Identificar a variável que provoca a maioria dos distúrbios, ou seja, aquela que mais
atrapalha a variável principal.

Regra 2
O loop escravo ou secundário deve possuir uma constante de tempo pequena. É
interessante, mas não essencial, que a constante de tempo do loop secundário seja
pelo menos 3 vezes menor que a constante de tempo do loop primário ou mestre.

1.1.2. Seleção das ações do controle cascata e sua sintonia

Se ambos os controladores do controle cascata tem três ações de controle, no total

teremos seis ajustes para serem feitos. E portanto a dificuldade para fazer a sintonia
do controlador aumenta.

No controlador secundário ou escravo é padrão incluir a ação proporcional. Há pouca

necessidade de incluir a ação integral para eliminar o off-set porque o set-point do
controlador secundário será continuamente ajustado pela saída do controlador
primário. Ocasionalmente, a integral será adicionada ao controlador secundário, caso o
loop apresente a necessidade de utilizar algum filtro na variável.

Já o controlador primário deve conter a ação proporcional e provavelmente a ação

integral para eliminar o off-set. O uso da ação derivativa somente se fará necessário se
o loop possuir uma constante de tempo muito grande.

A sintonia dos controladores cascata é feita da mesma maneira que todos os

controladores, mas é mais prático primeiro fazer a sintonia do controlador secundário e
depois do controlador primário. O controlador primário deve ser colocado em manual, e
então deve-se proceder a sintonia do controlador secundário. Quando o controlador
secundário estiver devidamente ajustado então faz-se o ajuste do controlador primário.
Quando se faz isto, o loop primário, vê o loop secundário como parte integrante do
processo. Normalmente o ganho do loop secundário deve ser pequeno para que a
malha de controle fique com uma boa estabilidade. Seguindo estas recomendações,
não haverá maiores problemas para ajustar o controle cascata.
1.2. Controle de relação ou razão

Como o próprio nome determina, temos neste tipo de controle uma razão entre 2
variáveis.

No controle de razão ou relação uma variável é controlada em relação a uma segunda

variável.

Vimos que o controle cascata é somente um método que melhora o controle de uma
variável, controle de relação ou razão satisfaz uma necessidade especifica no
processo entre 2 grandezas tais como na figura 03. O sinal do extrator de raiz
quadrada é dividido ou multiplicado por um fator manual ou automaticamente. O sinal
de saída do divisor ou multiplicador será o set-point do controlador de vazão do fluído
secundário, o qual atuará diretamente na válvula de controle.

Figura 03 - Controle de razão ou relação - combustível seguindo ar

1.3. Controle override ou seletivo

Caso a variável controlada deva ser limitada em um valor máximo ou mínimo, ou caso
o número de variáveis controladas exceda o número de variáveis manipuladas, o
controle a ser utilizado deverá ser o controle seletivo.

O controle seletivo opera basicamente em função de seletores de sinal (alto ou baixo).

Um exemplo de controle seletivo está mostrado na figura 04. Esta malha foi
estruturada visando consumir-se gás combustível em função da demanda e, ao
mesmo tempo, controlar-se a pressão deste gás, de acordo com o ponto de ajuste
colocado no controlador de pressão de gás (PIC).

Nesta malha, o seletor de sinal baixo (PY) recebe os sinais de demanda proveniente
da malha de controle de combustão e o sinal do controlador de pressão do gás
combustível (PIC) seleciona o menor dos sinais e envia como ponto de ajuste do
controlador de vazão de gás combustível (FIC).

Com esta configuração, enquanto a demanda for menor ou igual à disponibilidade de

gás combustível, a pressão do gás estará no ponto de ajuste ou acima dele,
consequentemente, o sinal de saída do PIC (controlador com ação direta) estará acima
do sinal de demanda, pois o seletor de sinal baixo seleciona o sinal de demanda como
ponto de ajuste do FIC do gás combustível.

Caso a demanda se torne superior à disponibilidade do gás combustível a pressão

deste gás começará a cair e a saída do controlador de gás irá diminuir até se equilibrar
com o sinal de demanda. No momento em que ocorrer este equilíbrio, o fluxo de gás
deixará de aumentar de acordo com a demanda, pois o sinal de controlador de pressão
(PIC) passará a ser selecionado pelo PY e enviado como ponto de ajuste do FIC de
gás combustível, ou seja, a vazão de gás combustível passará a ser controlada em
função da sua pressão (que é controlado pelo PIC); caso a pressão do gás caia abaixo
do ponto de ajuste, o PIC diminuirá seu sinal de saída diminuindo a saída do seletor
PY, fazendo com que a vazão de gás seja diminuída de forma a manter sua pressão. O
sinal de demanda voltará a ser o ponto de ajuste do FIC (voltará a ser selecionado pelo
PY), no momento em que a demanda voltar a ser menor que a disponibilidade de gás
combustível e a pressão deste gás começar a aumentar.
Figura 04 - Controle override ou seletivo
1.4. Controle de combustão com limites cruzados

Neste sistema de controle são utilizados dois relés seletores, sendo um seletor de sinal
baixo e outro seletor de sinal alto. A utilização destes relés permite se operar com
baixos valores de excesso de ar, sem que ocorram problemas de combustão, pois
estes seletores não permitem que o excesso de ar caia baixo do valor ajustado, tanto
no caso de aumento como no caso de diminuição de carga de caldeira.

O funcionamento desta malha de controle só será correto se os instrumentos forem

dimensionados adequadamente, pois os sinais recebidos pelos seletores de sinal
deverão ser iguais, sempre que o sistema estiver estabilizado e operando nas
condições especificadas.
Caso ocorra aumento de consumo de vapor, a pressão diminuirá, fazendo com que o
sinal de saída do PRC aumente; este aumento não será sentido pelo controlador de
vazão do combustível, pois a saída do seletor de sinal baixo continuará a mesma.

O controlador de vazão do ar de combustão sentirá imediatamente este aumento, pois

a saída do seletor de alta passará a ser o sinal do PRC; com isto, haverá um aumento
imediato da vazão do ar de combustão. À medida que a vazão for aumentando, a saída
do seletor de baixa irá aumentar igualmente, com um conseqüente aumento da vazão
de combustível; isto acontecerá até que o sistema se equilibre na nova situação de
consumo. Vê-se, então, que no caso de um aumento de consumo de vapor, haverá
inicialmente um aumento da vazão de ar de combustão e, a seguir, de combustível. A
vazão de combustível só será aumentada após o aumento da vazão de ar. Durante a
transição, o ponto de ajuste da vazão de combustível será dado pelo transmissor de
vazão de ar.
 Figura 05 - Controle de combustão com limites cruzados

Se ocorrer diminuição do consumo de vapor, a pressão aumentará, fazendo com que a

saída do PRC diminua; esta diminuição não será sentida pelo controlador de vazão do
ar de combustão, pois a saída do seletor de sinal alto continuará a mesma. O
controlador de vazão de combustível sentirá imediatamente esta diminuição, pois a
saída do seletor de baixa passará a ser o sinal do PRC; com isto, haverá uma
diminuição imediata da vazão de combustível. À medida que a vazão de combustível
for diminuindo, a saída do seletor de alta irá diminuir igualmente, com uma
conseqüente diminuição da vazão do ar de combustão; isto acontecerá até que o
sistema se equilibre na nova situação de consumo. Vê-se, então, que no caso de uma
diminuição do consumo do vapor, haverá inicialmente uma diminuição da vazão de
combustível e a seguir, de ar. A vazão do ar de combustão só será diminuída após a
diminuição da vazão de combustível. Durante a transição, o ponto de ajuste da vazão
do ar de combustão será dado pelo transmissor de vazão de combustível.

Neste sistema de controle, o controlador de pressão comanda as malhas de vazão

enquanto se está em regime de equilíbrio; durante as transições, o controlador de
pressão comanda uma das malhas de vazão enquanto essa malha de vazão comanda
a outra.

Quando se utiliza a malha de controle básica, o operador poderá fazer pequenos

ajustes na razão ar/combustível, atuando no relé de razão (FY).

1.5. Controle split-range ou range dividido

No controle split-range ou range dividido normalmente envolve duas válvulas de

controle operadas por um mesmo controlador. O controle split-range é uma forma de
controle em que a variável manipulada tem preferência com relação a outra.

Na figura 06 pode-se ver este tipo de controle aplicado a dois trocadores em série. O
processo se utiliza deste recurso para aquecer um produto cuja vazão sofre muita
variação.

Quando tivermos com vazão baixa basta apenas um trocador de calor para aquecer o
produto e quando tivermos com vazões altas teremos a necessidade de utilizarmos
dois trocadores de calor.
Suponhamos que do ponto de vista de segurança, as válvulas devem fechar em caso
de falta de ar, teremos então o controlador de ação reversa (ao aumentar a
temperatura, diminui o sinal de saída). Se a vazão do produto é baixa atuará a válvula
de vapor V-1 porque teremos o sinal de saída do controlador compreendido entre 0% e
50% (3 à 9 PSI). A medida que aumenta a vazão, o controlador de temperatura
aumenta o seu sinal de saída, até quando tivermos o sinal maior que 50% (9 PSI) a
válvula V-1 permanecerá totalmente aberta, teremos então o primeiro trocador de calor
trabalhando no máximo de seu rendimento, e teremos a válvula V-2 começando a abrir
e iniciando o funcionamento do segundo trocador de calor. Quando tivermos o máximo
de vazão determinada teremos as duas válvulas totalmente abertas e os dois
trocadores de calor trabalhando no máximo de sua potência.

Normalmente na passagem de uma condição limite para outra teremos uma faixa
morta de aproximadamente 5%, sendo que o valor desta faixa varia com a sua
aplicação.

Este tipo de malha de controle não é muito utilizado em caldeiras, porém é muito
utilizado em outras partes do processo, principalmente em indústrias petroquímicas.

Figura 06 - Controle Split-Range ou Range Dividido

1.6. controle antecipativo ou feedforward

Um controle utilizando realimentação negativa, por definição, requer que exista uma
diferença entre o ponto de ajuste e a variável controlada (ou seja, exista erro) para que
a ação de controle possa atuar. Neste tipo de controle, só haverá correção enquanto
existir erro: no momento em que o erro desaparecer a correção cessará.

A temperatura de saída do trocador será controlada, adequadamente, por uma malha

de controle com realimentação negativa enquanto não ocorrem variações freqüentes
na vazão e/ou na temperatura de entrada do fluído a ser aquecido. Caso ocorram
variações deste tipo, elas irão influenciar a temperatura de saída do trocador,
dificultando sobremaneira o controle. Neste caso a temperatura de saída do trocador
só será controlada, adequadamente, se utilizar-se um controle antecipativo.

O controle antecipativo mede uma ou mais variáveis de entrada (no caso vazão e/ou
temperatura de entrada do fluído a ser aquecido), prediz seu efeito no processo e atua
diretamente sobre a variável manipulada, como forma de manter a variável controlada
no valor desejado.
 Figura 07 - Controle Antecipativo ou Feedforward Puro

Na figura 07, tem-se um controle antecipativo puro. Neste caso, só se mede a vazão
do fluído a ser aquecido, pois se supôs que somente esta variável está variando. O
computador analógico FY recebe uma referência externa (temperatura desejada na
saída do trocador) e o sinal de vazão do fluído a ser aquecido; calcula quanto vapor
deve ser adicionado ao processo em função da equação f (x) e atua diretamente na
válvula de vapor. A vazão de vapor será corrigida antes que a temperatura varie em
função das variações na vazão do fluido a ser aquecido, ou seja, há uma antecipação
da correção. Vê-se pela figura, que no controle antecipativo a variável controlada não é
medida nem utilizada no cálculo efetuado pelo computador analógico FY.
Consequentemente, para que o sistema possa funcionar adequadamente, o
computador analógico deverá simular exatamente a equação do processo que
relaciona a vazão de entrada do fluído a ser aquecido com a temperatura de saída do
trocador; ou seja, o controle antecipativo puro só irá funcionar corretamente se forem
consideradas as características estáticas e dinâmicas do processo, as perdas de
energia para o ambiente, as influências da pressão do vapor e a temperatura de
entrada do fluído a ser aquecido irão causar na variável controlada e se não existirem
atrasos e/ou histerese na medição e na correção.

Destas observações conclui-se facilmente, que o controle antecipativo puro não irá
funcionar na prática. Em aplicações de controle de processos industriais, o que se faz
é unir o controle utilizando realimentação negativa com o controle antecipativo.

Figura 08 - Controle Antecipatório ou Feedforward com Realimentação

A figura 08 mostra um controle antecipatório com realimentação. Neste caso, a
temperatura de saída do trocador passou a ser medida e realimentada ao processo. O
somador (FY) recebe os sinais do FT e do TRC e envia a resultante destes dois sinais
para a válvula de controle de vapor.

Nas condições de equilíbrio, a saída do somador variará basicamente em função do

sinal recebido do FT, uma vez que a temperatura estará no ponto de ajuste e a saída
do TRC não está variando. Caso a temperatura saia do ponto de ajuste, a saída do
controlador (TRC) variará e, consequentemente, a saída do somador passará a variar
em função dos sinais recebidos do TRC e do FT; isto irá ocorrer até que o sistema volte
às condições de equilíbrio, ou seja, até que a temperatura volte ao ponto de ajuste.

A utilização desta malha permite que a temperatura na saída do trocador seja mantida
de forma estável, mesmo quando ocorram variações na vazão do fluido a ser
aquecido. Uma das maiores aplicações deste tipo de malha de controle é no controle
de nível de caldeiras como veremos à seguir.

1.6.1. Lead/Lag (Antecipação/Atraso)

Existe ainda algo muito importante a ser acrescentado ao controle antecipatório:

comportamento dinâmico.

Quando uma pessoa está dirigindo pela estrada e encontra uma curva a
aproximadamente um quilômetro à frente, em geral ela espera até chegar à curva para
virar o volante.

Da mesma forma, no controle antecipatório, não é necessário desencadear uma ação

imediatamente após a medida de um distúrbio. Considerando a dinâmica do processo,
pode ser aconselhável esperar um pouco antes de ajudar a variável manipulada.

A dinâmica do distúrbio e a da variável manipulada deveriam ser equiparadas, para

que o efeito de anulação da variável manipulada alcance a variável controlada no
instante certo.

Isto pode ser obtido no controle antecipatório acrescentando-se compensação

dinâmica.
Existem vários elementos dinâmicos básicos: constantes de tempo, tempo morto,
capacitância. Controladores por antecipação em regime estacionário controlam as
diferenças entre o ganho que relaciona o distúrbio medido e a variável controlada, e o
ganho que relaciona a variável manipulada com a variável controlada, e o ganho que
relaciona a variável manipulada com a variável controlada. Isto é uma forma
complicada para dizer que a ação do controlador por antecipação cancela o efeito dos
distúrbios. Da mesma forma, a compensação dinâmica controla as diferenças que
possam existir entre as variáveis de entrada e saída no que diz respeito a constantes
de tempo, tempo morto, e assim por diante.

Como exemplo, considere um processo onde exista um tempo morto de 30 segundos

após a medição de um distúrbio, e um tempo morto de 20 segundos entre uma
mudança na variável manipulada e o início da mudança correspondente na variável
controlada, ver figura 09.

Figura 09 - Resposta de um processo em malha aberta,

para diferentes tipos de distúrbios.

Depois de medida uma mudança no distúrbio, deveria haver uma espera de 10

segundos antes de ajustar convenientemente a variável manipulada. O que importa é a
diferença entre tempos mortos e não os seus valores individuais.
 Figura 10 - Controle antecipatório com Lead/lag

Desta forma, se as constantes de tempo para estes dois pares de entrada/saída são
diferentes, pode-se usar circuito de antecipação/atraso também conhecido como
Lead/Lag. O circuito Lead/lag fornece a compensação dinâmica necessária para
controlar as diferenças entre as constantes de tempo e pode ser ajustado ou
sintonizado para satisfazer as necessidades do processo. Se a constante de tempo
associada com as mudanças na variável manipulada for menor do que uma constante
de tempo no distúrbio, então a ação da variável manipulada deve ser atrasada para
poder coincidir com o efeito do distúrbio, isto é, o controle precisa de um atraso (Lag).
Se a constante de tempo da variável manipulada for maior do que a constante de
tempo da variável de distúrbio, então a ação da variável manipulada precisa ser
acelerada ou acentuada, isto é, o controle precisa de uma ação de antecipação (Lead).

A figura 11 mostra as características de um processo com diferentes constantes de

tempo.

Figura 11 - Constantes de tempo diferentes