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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

TAMIRES CRUZ SANTOS SILVA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA MENDONÇA LTDA.

SÃO CRISTÓVÃO - SE
II

2010

TAMIRES CRUZ SANTOS SILVA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Relatório apresentado para a


Disciplina de Estágio Supervisionado
do curso de Engenharia de Alimentos
da Universidade Federal de Sergipe -
UFS, como requisito parcial para a
obtenção do grau de Bacharel em
Engenharia de Alimentos.

Supervisor Pedagógico: Antonio Martins de Oliveira Junior

São Cristóvão - SE
III

2010
TERMO DE APROVAÇÃO

TAMIRES CRUZ SANTOS SILVA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Após a exposição da discente Tamires Cruz Santos Silva, matrícula 05110261, o


Estágio Supervisionado realizado foi julgado e aprovado como requisito parcial para a
obtenção do grau de Bacharel em Engenharia de Alimentos, pelos professores abaixo
assinados da Universidade Federal de Sergipe - UFS.

Coordenadora de Estágio: __________________________________

Prof.ª Dr.ª Luciana Cristina Lins de Aquino

Supervisor Pedagógico: ____________________________________

Prof. Dr. Antonio Martins de Oliveira Junior

São Cristóvão, 2010


UNIVERSIDADE FEDERAL DE SERGIPE

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS

RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

IDENTIFICAÇÃO

Aluna: Tamires Cruz Santos Silva

Matrícula: 05110261

Empresa: Indústria Alimentícia Mendonça Ltda.

Setor onde foi realizado o estágio: Controle de Qualidade

Período de realização: 24/03/2010 a 03/07/2010

Carga Horária Total: 360 horas

Supervisor Técnico: Daniella Cecília Lemos Souza

Graduação: Engenheira de Alimentos

Cargo: Supervisora de Qualidade


ATESTADO DE REALIZAÇÃO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO

Atesto, para comprovação do estágio supervisionado, que a aluna Tamires Cruz


Santos Silva, estagiou na Indústria Alimentícia Mendonça Ltda., no setor de controle de
qualidade de biscoitos, no período de 24/03/2010 a 03/07/2010 com carga horária de 360
horas.

Socorro

______________________________

Daniella Cecília Lemos Souza


PLANO DE ESTÁGIO

1. Justificativa:

O estágio é uma ferramenta de fundamental importância na formação de um


engenheiro de alimentos. Permite que o estudante execute atividades profissionais em
situações reais e fornece os conhecimentos e as condições básicas para que o estudante
associe e aplique os conhecimentos teóricos adquiridos durante o curso para as empresas
industriais. Assim como, contribui no crescimento e desenvolvimento técnico-científico do
estudante de engenharia de alimentos.

3. Cronograma das atividades de Estágio

ATIVIDADES ABR MAI JUN JUL


Conhecer as instalações da indústria e o
X
processo de produção de biscoitos.
Conscientizar os colaboradores quanto à
aplicação das Boas Práticas de Fabricação X X X X
(BPF).
Atualizar os Procedimentos Operacionais
X X X X
Padronizados (POPs).
Realizar a rastreabilidade da produção de
X X X X
biscoitos.
Acompanhar o processo de elaboração de
X X X X
biscoitos produzidos na linha 1.
Acompanhar o processo de elaboração de
X X X X
biscoitos produzidos na linha 2.
Desenvolver os métodos de controle de
qualidade na elaboração dos biscoitos X X X X
fabricados.
Controlar as análise físico-químicas
X X X X
(umidade, acidez e pH) dos biscoitos.
Auxiliar no desenvolvimento de implantação
X X X X
de refresco em pó e mistura para bolos.
4. Forma de Supervisão:

A supervisão técnica realizou-se de forma direta, com o acompanhamento e a


orientação da supervisora técnica no decorrer de todo o processo de estágio. Já a supervisão
pedagógica ocorreu de forma indireta, através de relatórios com o orientador de estágio.

4.1. Supervisor Pedagógico

Prof. Dr. Antonio Martins de Oliveira Junior

4.2. Supervisor Técnico

Daniella Cecília Lemos Souza

5. Carga horária do Estágio

360 horas

6. Período de Estágio

24/03/2010 a 03/07/2010
7. Empresa/Profissional:

Indústria Alimentícia Mendonça Ltda.

Cidade Universitária Prof. José Aloísio de Campos,

Estagiária: _________________________________

Tamires Cruz Santos Silva

Supervisor Pedagógico: ___________________________________

Prof. Dr. Antonio Martins Oliveira Junior

Supervisor Técnico: _________________________________

Daniella Cecília Lemos Souza

Aprovado em:

Assinatura do Coordenador da Comissão de Estágio ou do Coordenador de Curso

__________________________________

Prof.(a) Luciana Cristina Lins de Aquino


1 - INTRODUÇÃO

1.1 Biscoitos

Segundo Monteiro (2005), o biscoito é um produto composto principalmente por


farinha de trigo, gordura e açúcar, com teor de umidade bastante baixo o que lhe proporciona
uma longa vida de prateleira, se acondicionado em embalagem com eficiente proteção à
entrada de umidade.

Os biscoitos, embora não constituam um alimento básico como os pães, são aceitos e
consumidos por pessoas de qualquer idade. Sua longa vida de prateleira permite que sejam
produzidos em grande quantidade e largamente distribuídos. A farinha de trigo constitui o
principal ingrediente das formulações de biscoitos, pois fornece a matriz em torno da qual os
demais ingredientes são misturados para formar a massa, devendo apresentar taxa de extração
entre 70 e 75%, teor de proteínas entre 8 e 11% e glúten extensível (GUTKOSKI et al., 2007).

Existem dois tipos de massas de biscoitos duras e moles. A diferença reside na


quantidade de água requerida para elaboração da massa. Massas duras contêm maior teor de
água e relativamente baixo teor de gordura e açúcar, incluindo-se entre estes os crackers e um
grupo conhecidos como semidoces ou doces duros como os biscoitos Maria (MANLEY, 1989
apud NEUMANN et al., 2005).

Biscoitos semidoces duros são comumente consumidos no Brasil, Canadá, Inglaterra


e em diversos países da Europa. No Brasil esse tipo de biscoito é conhecido comercialmente
com os nomes de Maria, Maisena, Manteiga, leite e outros dependendo do tipo de
ingredientes utilizados (VITTI, 1988 apud NEUMANN et al., 2005). Os biscoitos semidoces
duros juntamente com os biscoitos tipo crackers são designados básicos, totalizando
aproximadamente 30% dos biscoitos comercializados no país (SIMABESP, 1999 apud
NEUMANN et al., 2005).

Biscoitos fermentados como Cream Cracker (21,6% do mercado de biscoitos) tem


diferentes processos de produção em diferentes indústrias, que exigem diferentes tipos de
farinhas, muitas vezes com características próximas às de panificação.

De acordo com os dados do Sindicato de Massas e Biscoitos do Estado de São Paulo


– SIMABESP, 1999 o mercado de biscoitos no Brasil registrou aumento de vendas em torno
de 80% no período de 1993 a 1998. Este mercado tem sido visto como promissor tendo como
publico alvo principalmente as crianças e os adolescentes. O consumo médio per capita/ano é
de 5,9 Kg e se aproxima da média mundial, com amplo interesse do setor industrial em
oferecer produtos com maior valor nutritivo visando à complementação da alimentação básica
(SIMABESP, 1999 e BNDES, 2003 apud NEUMANN et al., 2005).

As empresas fabricantes de biscoito de médio e pequeno porte, caracterizadas por


serem de estrutura familiar e com reduzida estrutura administrativa, respondem por 50% do
volume produzido de biscoitos no Brasil. De acordo com a SIMABESP (2002), o Brasil conta
atualmente com 876 fábricas de biscoitos, sendo que mais de 200 delas estão instaladas no
estado de São Paulo. A concentração no setor de biscoitos está cada vez mais acentuada. Três
grandes marcas detêm mais de 25% da produção nacional em um mercado que consome mais
de um milhão de toneladas por ano do produto. Segundo a SIMABESP (2002), atualmente, o
Brasil é o maior produtor mundial de biscoitos, com mais de um milhão de toneladas ao ano,
que representa mais de um bilhão de dólares. Os valores de importação e exportação do
produto são pouco significantes, portanto, a produção e consumo nacional se equilibram.
(MONTEIRO et al., 2003).

É possível verificar, na literatura, que o processo de desenvolvimento de produtos na


indústria de biscoitos é crescente, porém, sabe-se pouco sobre o gerenciamento deste processo
nas empresas.

A qualidade de um biscoito está relacionada com o sabor, a textura, a aparência e


outros fatores que dependem das interações entre vários ingredientes e condições de
processamento (MELO, LIMA, PINHEIRO, 2004 apud CHAVES, 2008).

1.2 Apresentação da empresa

A Fabise – Fábrica de Biscoitos de Sergipe Ltda., foi fundada em outubro de 1965


por José Alves da Paixão e localizava-se na Rua Santa Catarina, nº 356 no Bairro Siqueira
Campos, Aracaju – SE. Em dezembro de 1976, a fábrica passou a ser chamada por Produtos
Alimentícios Fabise LTDA e passou a se localizar na Avenida Osvaldo Aranha, nº 1566,
Aracaju – SE. Em junho de 1982, Orlando de Carvalho Mendonça, o atual proprietário da
indústria passou ser o sócio-gerente junto ao sócio minoritário José Alves da Paixão. Em
setembro de 1990, a fábrica foi transferida para a Avenida Heráclito Rolemberg, nº 5040,
Aracaju – SE. Nesse período eram fabricados biscoitos populares, do tipo Mimo Doce, Mimo
Seco e Guri e macarrão Fabise com e sem sêmola, sendo que logo depois houve a
implementação de novos biscoitos do tipo Cream Cracker, Maria enquanto o biscoito Guri e o
macarrão Fabise deixaram de ser processados.
A Fabise, a partir de novembro de 2003, passou a se chamar Indústria Alimentícia
Mendonça Ltda. e a situar-se na Rodovia BR 101 KM 03 S/N, Bairro Veneza em Nossa
Senhora da Socorro – SE, apresentado uma área construída de 1.500.000 m2. O layout da
indústria apresenta-se em anexo. Atualmente é considerada uma indústria de médio porte e
atua no mercado nacional produzindo biscoitos. A produção desses biscoitos compreende os
seguintes tipos: Cream Cracker, Água e Sal, Maria, Maria Chocolate, Maisena, Maisena
Chocolate, Mimo Seco e Doce, Rosquinhas, Recheados, Coquinho e Chocoquinho. Esses
biscoitos são comercializados nas regiões Norte e Nordeste.

A indústria produz os biscoitos em duas linhas de produção, sendo que em uma


destas é reservada a elaboração de biscoitos estampados do tipo Cream Cracker, Água e Sal,
Maria, Maria Chocolate, Maisena e Maisena Chocolate e a outra a biscoitos Recheados,
Rosquinhas, Mimo Seco e Doce, Coquinho e Chocoquinho. A produção de biscoitos
compreende aos seguintes setores: masseira, laminação, forno, resfriamento, recheadora
(quando há produção de biscoitos recheados), empacotamento e armazenamento. A produção
mensal representa aproximadamente 600.000 Kg.

2 - OBJETIVO

2.1 Objetivo Geral

Realização de análises físico-químicas de controle de qualidade na produção de


biscoitos.

2.2 Objetivos Específicos

• Conhecer as instalações da indústria e o processo de produção de biscoitos;

• Conscientizar os colaboradores quanto à aplicação das Boas Práticas de


Fabricação (BPF);

• Atualizar os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs);

• Realizar a rastreabilidade da produção de biscoitos;

• Acompanhar o processo de elaboração dos biscoitos produzidos;

• Desenvolver os métodos de controle de qualidade na elaboração dos biscoitos


fabricados;
• Acompanhar as análises físico-químicas (umidade, acidez e pH) dos biscoitos
maisena, maisena chocolate, cream cracker, recheado chocolate, fabiresco,
rosca morango, rosca leite, mimo seco e mimo doce durante a produção;

• Acompanhar diariamente as análises de umidade das farinhas utilizadas na


produção dos biscoitos;

• Auxiliar no desenvolvimento de implantação de refresco em pó e mistura


para bolos.

3 - FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 História do Biscoito

Apesar de o termo biscoito ter origem dúbia, alguns estudiosos afirmam que a
palavra vem do latim biscoctus e outros do francês bis-coctus, que significam, em ambos os
casos, duas vezes cozido. Este produto tem origem provável no Oriente Médio,
provavelmente criado pelos judeus.

A história do biscoito se confunde com a história das navegações. Biscoitos feitos


basicamente com farinha, água e sal, faziam parte da alimentação dos antigos marinheiros,
principalmente quando os produtos perecíveis extinguiam-se na embarcação. A confecção
destes biscoitos, chamados de bolachas, era a melhor forma de garantir uma maior
durabilidade às farinhas de trigo, como também facilitar seu consumo.

Os primeiros biscoitos da Era Moderna eram todos doces porém, com o passar do
tempo, ervas, frutas e condimentos passaram a ser agregados às suas receitas. Em seguida,
surgiram os biscoitos salgados fermentados, subproduto da panificação que, pelas
características sensoriais a eles inerentes e larga vida útil, atualmente são os produtos
principais de muitas indústrias. De consumo crescente no Brasil e apreciado em todo o
mundo, hoje em dia há mais de 300 tipos diferentes de biscoitos, os quais muitos deles já não
são cozidos por duas vezes, mas todos são fiéis a tradição de serem sempre produtos de
degustação prazerosa.

3.1.1 Definição e Tipos de Biscoitos

Biscoito ou bolacha é o produto obtido pelo amassamento e cozimento conveniente


de massa preparada com farinhas, amidos, féculas fermentadas ou não, e outras substâncias
alimentícias. As características sensoriais destes devem ser as seguintes:

• Massa: torrada, com ou sem recheio ou revestimento;


• Cor: própria;

• Cheiro: próprio;

• Sabor: próprio.

Os biscoitos ou bolachas devem ser fabricados a partir de ingredientes sãos e limpos,


isentos de material terroso, parasitas, entre outras características que permitam a manutenção
de um bom estado de conservação dos mesmos. São rejeitados os biscoitos ou bolachas mal
cozidos, queimados e/ou com caracteres organolépticos fora do padrão estabelecido. Não é
tolerado o emprego de substâncias corantes na confecção dos biscoitos ou bolachas,
excetuando-as tão somente nos revestimentos e recheios açucarados (glacês). Os corantes
amarelos não são tolerados mesmo nos recheios e revestimentos açucarados (BRASIL, 1978).

Seguem abaixo outras diferentes definições para biscoitos:

• É um produto seco e aerado, elaborado a partir de uma massa constituída


basicamente por farinha de trigo, água, gordura e fermento biológico ou
agentes químicos de crescimento, modelada em pequenas unidades e assada
(GRANOTEC, 2000 apud AZEVEDO, 2007).

• Bolinho de farinha de trigo, ou aveia, ou maisena, ou queijo, etc., com açúcar


ou sem ele, ovos, etc., bem cozido no forno, em geral com o feitio de
pequenos quadrados, retângulos, discos, etc. (FERREIRA, 1986 apud
AZEVEDO, 2007).

• Termo usado para descrever um pão endurecido de dimensões reduzidas que,


guardado durante largo espaço de tempo, se conservava sem se danificar
(ORTEGA, 1987 apud AZEVEDO, 2007).

Considerando-se “biscoito” um termo genérico para biscoitos, cookies e crackers,


nota-se que esse produto contém um baixo conteúdo de umidade. Isso garante que esses
produtos estejam geralmente livres de microrganismos, aumentando sua visa útil, objetivo
esse que não é atingido se a embalagem não for adequada.

As denominações biscoito, bolacha, crackers, cookies, wafers, etc. não são usadas
universalmente com o mesmo sentido. Há muitas formas usuais de classificar os biscoitos.
Para os engenheiros a classificação pode ser baseada no processo. Os tecnólogos
provavelmente irão preferir basear a classificação nos teores de gordura e açúcar da
formulação, pela forma como os produtos são fabricados ou pelas alterações que ocorrem
durante a mistura, formação e assamento. (ZDS, 2000 apud AZEVEDO, 2007).
São muitas as formas de classificar um biscoito. Uma classificação muito utilizada é
a baseada na forma de modelagem e/ou corte (GRANOTEC, 2000, apud AZEVEDO, 2007).

• Laminados e estampados: a massa é laminada e o produto é cortado


estampado por cortadores rotativos ou por prensas, exemplos: Maria e Cream
Cracker;

• Rotativos ou moldados: a massa é prensada nas cavidades de um rolo


moldador, com crivos impressos com o desenho desejado, exemplo:
recheados;

• Extrusados e cortados por arame: o biscoito é formado por extrusão através


de uma trafila (peça que dá o formato desejado produto). O processo pode ser
contínuo e o corte feito por guilhotina, por fio ou arame, exemplos:
rosquinhas, cookies e barras recheadas;

• Depositados ou pingados: são produzidos a partir de uma massa quase líquida


e depositados sobre a esteira do forno, em formas ou em bandejas, exemplos:
champanha, suspiro e wafer.

Os biscoitos ou bolachas também são classificados de acordo com o ingrediente que


os caracterizam ou forma de apresentação:

• Biscoitos ou bolachas salgadas - produtos que contêm cloreto de sódio em


quantidade que acentue o sabor salgado, além das substâncias normais desses
produtos;

• Biscoitos ou bolachas doces - produtos que contêm açúcar, além das


substâncias normais nesse tipo de produtos;

• Recheados - quando possuírem um recheio apropriado;

• Revestidos - quando possuírem um revestimento apropriado;

• Grissini: produto preparado com farinha de trigo, manteiga ou gordura, água


e sal e apresentadas sob a forma de cilindros finos e curtos;

• Biscoitos ou bolachas para aperitivos e petiscos ou salgadinhos: produto que


contêm condimentos, substâncias alimentícias de sabor forte, característico,
além das substâncias normais desses produtos. Apresentam-se geralmente sob
formas variadas e tamanhos pequenos. Ex.: petiscos de queijo, bolacha de
cebola para aperitivos, etc.;
• Palitos para aperitivos ou pretsel: produto preparado com farinha de trigo,
água, sal, manteiga ou gordura e fermento biológico; a massa é moldada em
formas de varetas, que podem ser dobradas em forma de oito, e são
submetidas a prévio cozimento rápido em banho alcalino, antes de assadas;

• Waffle: produto preparado a base de farinha de trigo, amido, fermento


químico, manteiga ou gordura, leite e ovos e apresentado sob a forma de
folhas prensadas;

• Waffle recheado: produto preparado com folhas de waffle superpostas em


camadas intercaladas de recheio;

• Petit-four: produto preparado à base de farinhas, amido ou féculas, doce ou


salgado, podendo conter leite, ovos, manteiga, gorduras e outras substâncias
alimentícias que o caracteriza como coco, frutas oleaginosas, geléia de frutas
e queijo.

4 - INGREDIENTES

Segundo a Portaria SVS/MS nº 540, de 27 de outubro de 1997, ingrediente é


qualquer substância, incluindo os aditivos alimentares, aplicada na preparação ou fabricação
de um alimento e que permanece no produto final, ainda que na forma modificada.

4.1 Farinha de Trigo

Este é o principal componente de todos os biscoitos. Industrialmente, utiliza-se


largamente a farinha de trigo comum (ou convencional), podendo também ser usada a
especial ou uma mistura proporcional de ambas. Para a produção de crackers, o trigo
adequado é o mole, de inverno, com baixo conteúdo de proteína.

Uma das maneiras de se controlar a qualidade da farinha seria pelo seu teor de
cinzas. A classificação da farinha pelo teor de cinzas é usada em muitos países. Para biscoitos,
é importante não só a quantidade, mas também a qualidade da proteína, expressa através da
qualidade de glúten. Procura-se ajustar a umidade da farinha a valores em torno de 14%.
Acima disso, começam a aparecer problemas de transporte, crescimento de fungos,
apodrecimento durante o armazenamento, entre outros.

As propriedades das farinhas usadas na produção dos biscoitos variam dependendo


do tipo de trigo do qual ela provém. Nestas farinhas, é importante que sejam feitos alguns
testes analíticos e reológicos, para manter a uniformidade na qualidade do produto final. Os
testes mais usados para caracterizar as farinhas para produção de biscoitos podem ser
classificados em:

• Químicos: Umidade, proteína, cinza, viscosidade, pH;

• Enzimáticos: número de queda, maltose, viscoamilógrafo, amido danificado;

• Físicos: farinógrafo, alveógrafo, tamanho da partícula, capacidade de


retenção da água;

4.2 Gorduras

Esse ingrediente é, sem dúvida alguma, um dos mais importantes no processamento


de biscoitos e talvez um dos mais caros. Com a finalidade de selecionar a melhor gordura para
os vários tipos de biscoitos, muitos fatores são levados em consideração, tais como a
resistência à rancificação, sabor e aroma, plasticidade, textura, cor, sensibilidade à luz e
preço. Por meio da seleção de gorduras adequadas e do teor utilizado, o produtor pode
elaborar uma variedade de biscoitos, variando desde os de baixo custo, com mínimo de
qualidade, até os caros, de mais alta qualidade.

Os principais fatores a serem considerados na escolha ou qualificação de gordura


são: índice de iodo, índice de sólidos, ponto de solidificação, ponto de fusão, penetração,
ácidos graxos livres, índice de peróxido, sabor e estabilidade. Todas as gorduras, com o
tempo, se decompõem. Dessa forma, podem ocorrer alterações conhecidas como rancificação
devido à oxidação, saponificação e reversão de aroma.

Normalmente, a gordura tem quatro funções principais na produção de biscoitos:


lubrifica a massa (óleo), proporciona aeração, funcionando como agente de crescimento pela
retenção do ar, além de melhorar a mastigação e a expansão. Funciona ainda como amaciador,
além de contribuir com o aroma e sabor (margarina, manteiga). Por meio da cobertura dos
grânulos de açúcar e partículas de farinha de trigo, o óleo reduz o tempo de mistura e a
energia exigida para tal etapa do processo.

4.3 Amido

O amido mais utilizado é o de milho, porém também se utiliza o de trigo, farinha de


arroz e fécula de mandioca. A principal função deste é diminuir a concentração da proteína
(glúten) proveniente da farinha utilizada no processo, atuando na estrutura do produto
(AZEVEDO, 2007).

Durante a fase de moagem do grão de trigo, à medida que o endosperma é quebrado


e amassado, alguns grânulos de amido são danificados em sua estrutura física. Isto tem um
efeito pronunciado nas características de absorção de água de uma farinha, porque numa
situação onde haja um excesso de água, a proteína absorve duas vezes o seu peso, o amido
normal, 33% e o amido danificado, 100%. Dessa forma, é possível alterar o nível de amido
danificado em uma farinha pelo aumento da pressão dos rolos na moagem.

Para biscoito, como se deseja um produto final o mais seco possível, a quantidade de
água utilizada para preparar a massa deverá ser a mínima, indicando, portanto, que, para este
caso, a farinha a ser usada deverá ter um baixo teor de amido danificado.

4.4 Malte

Existem dois tipos de malte empregados na indústria de biscoitos: o malte não


diastático e o malte diastático. O primeiro é aquele onde a atividade da diástase foi eliminada,
ao passo que o segundo contém quantidades apreciáveis da enzima diástase. O malte
diastático possui uma enzima do tipo pepsina, a protease que age no glúten da massa. Ela tem
o poder de liquefazer o amido insolúvel e convertê-lo em maltose.

Malte com baixa atividade diastática tem sido usado com vantagens nas massas de
cracker, numa proporção de 2% sobre a farinha e adicionado na esponja. O malte não
diastático pode ser usado em biscoitos do tipo estampado ou amanteigado, para melhoria de
cor, sabor e aroma do produto, ou na fase de massa dos biscoitos tipo cracker.

4.5 Sal

O sal é um ingrediente que, além de contribuir para o sabor do produto, é


responsável pelas características de desenvolvimento da proteína do trigo. O sal entra na
composição de uma formulação em teores variando de 0,6 a 1,5% sobre a farinha de trigo.
Existem dois tipos principais de sal para uso em biscoito: o sal que é usado na massa e
o sal usado na cobertura de biscoito, principalmente do tipo fermentado. Neste último caso, o
objetivo é fornecer ao produto um sabor mais salgado. Para tanto, esse tipo de sal deve ser
mais grosseiro no tamanho de seus cristais, de modo que permaneça intacto na superfície do
biscoito, não se dissolvendo. No primeiro caso, o sal usado na massa deverá ser o mais puro
possível, principalmente isento de cobre, para evitar a rancificação da gordura. Também se
deve evitar o excesso de alcalinidade no sal, pois isso pode afetar o pH da massa do biscoito.
Na fermentação do biscoito cracker, o sal age como estabilizador da fermentação,
controlando a taxa de reprodução da levedura.

4.6 Soro de Leite

Normalmente, o leite se apresenta ou na forma líquida ou em pó para uso em


biscoito, sendo o último tipo o mais empregado, devido à maior praticidade de manuseio.
Recentemente, em alguns países, o soro de leite vem substituindo cada vez mais o
leite, apesar de possuir algumas características diferentes. A proteína do soro é mais solúvel
em água e possui um melhor poder amaciante tanto na massa como no produto final. Por
outro lado, pelo maior teor de lactose, o produto feito com adição de soro tende a escurecer
mais rapidamente durante a etapa de forneamento.

As principais razões do uso do leite e derivados em biscoito são coloração


(aminoácidos para Reação de Maillard), retenção da umidade, consistência da massa, redução
de doçura, sabor e nutrição. Pelo teor relativamente alto da lactose, há uma maior coloração
da parte externa do produto.

4.7 Açúcar Invertido

É um produto resultante da hidrólise da sacarose, sendo amplamente utilizado na


indústria de biscoitos. Com o intuito de se conseguir coloração e aroma agradáveis nos
biscoitos, é preciso que ocorram algumas reações na etapa de forneamento, como, por
exemplo, a Reação de Maillard. Esta reação requer aminoácidos e açúcares redutores, daí a
necessidade de se adicionar às formulações açúcar invertidos, melado, extrato de malte e
outras combinações de açúcares redutores.

4.8 Fermento

Ainda que os fermentos químicos predominem nos biscoitos, grandes quantidades de


fermento biológico são utilizadas no preparo de crackers ou similares. O fermento usado no
processamento de biscoito fermentado é o oriundo da família Saccharomyces cereviseae. Este
tipo de fermento constitui importante fonte de enzimas, além de atuar como melhorador de
sabor e agente de crescimento da massa. Como biscoitos tipo cracker aumentam de volume
graças aos processos de laminação, a função de agente de crescimento é pouco provável de
ser a mais importante. Dessa forma, as duas primeiras funções parecem ser as mais
importantes. Durante o processo de fermentação, devido à adição do fermento, ocorre o
desenvolvimento de bactérias do gênero Lactobacillus. O desenvolvimento destas bactérias,
associado à protease e malte adicionados à formulação do biscoito, provoca mudanças nas
características reológicas e químicas na massa. Diversos tipos de ácido como o acético, o
propiônico, o isobutílico, o valérico, além de compostos nitrogenados aumentam cinco vezes
sua concentração na massa durante as 20 horas de esponja, e isto provoca o aparecimento de
sabor e aroma agradáveis no biscoito.
Além dos biológicos, existem também os fermentos químicos - também chamados de
agentes esponjantes, utilizados em quase todos os produtos doces como Maria, recheados,
amanteigados, cookies, etc. Os mais utilizados são:

• Bicarbonato de amônio - se decompõe sob ação do calor durante o


forneamento produzindo CO2, NH3 e vapor de água.

• Bicarbonato de sódio - se decompõe sob ação do calor, porém sua


decomposição não é total, necessitando de um agente ácido (acidulante) para
completa decomposição.

• Acidulantes - os mais usuais são o fosfato monocálcico (Ca(H 2PO4)2), o


pirofosfato ácido de sódio (Na2H2P2O7) e o bitartarato de potássio (cremor de
tártaro - C4H5O6K) (AZEVEDO, 2007).

4.9 Lecitinas de Soja

A lecitina, obtida a partir da soja, é o exemplo típico de emulsificante natural. A sua


utilização em alimentos não deve ultrapassar o valor de 1,0% sobre o teor de gordura, pois o
uso em excesso confere sabor desagradável ao produto final. Em relação ao uso de
emulsificantes em biscoitos, diversas pesquisas foram efetuadas e demonstrou-se que é
possível reduzir o teor de gordura total de uma formulação em 15 a 20% através do uso de
0,75% de um emulsificante. As características de complexação desses compostos com o
amido e proteína são as responsáveis por melhorias na laminação da massa, textura e
expansão do biscoito.

4.10 Metabissulfito de Sódio

O metabissulfito de sódio é um sal inorgânico que apresenta fórmula molecular


NaHSO3-NaSO3, conhecido também como dissulfito de sódio, pirossulfito de sódio e
bissulfito de sódio. Esse composto é utilizado por diversos segmentos industriais, tais como o
farmacêutico, o químico, o têxtil e o alimentício (ARAGÃO et al., 2008).

É um pó cristalino de coloração branca e levemente amarelada, utilizado como


agente antioxidante, com efeito inibidor da proliferação de microrganismos, usado na
preparação de pães e biscoitos. Deve conter, no mínimo, 96% de pureza e atender
rigorosamente às especificações exigidas pela NF 18 e pelo Food Chemical Codex.
4.11 Ácidos Cítricos

Segundo a Portaria nº 540, de 27 de outubro de 1997 da ANVISA, podemos definir


um acidulante como toda a substância que aumenta a acidez ou confere um sabor ácido aos
alimentos. Além de interferir na acidez dos alimentos, os ácidos podem assumir outras
funções, tais como:

• A de agentes flavorizantes, tornando o alimento mais agradável ao paladar,


mascarando sabores desagradáveis, ao passo que intensificam os sabores
agradáveis;

• Controlam o pH do alimento, agindo como tampão durante diferentes


estágios do processamento de produtos alimentícios e diminuem a resistência
dos microrganismos ao calor;

• São empregados na prevenção do crescimento de microrganismos ou do


desenvolvimento de esporos de bactérias patogênicas;

• São sinergistas em relação a antioxidantes na prevenção da rancificação de


gorduras e do escurecimento não enzimático do produto;

• Modificam a viscosidade da massa e, consequentemente, a textura de


produtos de confeitaria.

• Modificam de ponto de fusão de produtos alimentícios, utilizados na


fabricação de queijos moles;

• Atuam como agentes de cura para carnes, sendo empregados também em


associação com outros componentes para cura de carne com finalidade de
realçar as cores, “flavor” e a ação preservativa;

• Retiram e sequestram metais prejudiciais que aceleram a deterioração da cor,


do “flavor”, a oxidação e que causam turvação;

• Melhoram a textura e sabor das geléias e gelatinas;

• Causam a inversão de açúcares, evitando a cristalização;

• Auxilia nos processos de extração de pectina, pigmentos naturais, entre


outros componentes de vegetais em geral;

• Aumentam a efetividade do benzoato como conservante;

• Estabilizam o ácido ascórbico.


A legislação brasileira, como a de outros países, estabelece limites de acidez para
diversos produtos alimentícios. Essa acidez pode ser expressa em concentração de ácido
tartárico no caso do suco de uva (por ser o tipo de ácido orgânico predominante nesta fruta e o
mesmo vale para os demais tipos de alimentos), em concentração ácido cítrico no suco de
laranja, em concentração ácido málico no suco de maçãs e em concentração ácido acético no
caso do vinagre.

4.12 Aromas

Segundo a Resolução nº 104, de 14 de maio de 1999 da ANVISA, “Aromatizante é a


substância ou mistura de substâncias possuidoras de propriedades odoríferas ou sápidas, capaz
de conferir ou intensificar o aroma dos alimentos, inclusive as bebidas. Excluem-se desta
definição os produtos que apresentam apenas sabor doce, salgado ou ácido”.

Diversas indústrias utilizam aromas na fabricação de seus produtos, tais como:

• Laticínios: leite, iogurtes líquidos, flans, pudins, etc;

• Confeitaria: doces, balas, bolos, biscoitos, goma de mascar;

• Culinária: sopas, mistura para sopas, caldos, doces e salgados;

• Bebidas: refrescos, refrigerantes, pós para refrescos e bebidas em geral;

• Carnes: embutidos em geral, produtos processados;

Segundo a ANVISA, os aromatizantes/aromas se classificam em:

• Aromatizantes/Aromas Naturais: são obtidos exclusivamente mediante


métodos físicos, microbiológicos ou enzimáticos, a partir de matérias primas
aromatizantes/aromas naturais. Entende-se por matérias primas
aromatizantes/aromas naturais os produtos de origem animal ou vegetal
normalmente utilizados na alimentação humana, que contenham substâncias
odoríferas e/ou sápidas, seja em seu estado natural ou após um tratamento
adequado (torrefação, cocção, fermentação, enriquecimento, enzimático,
etc.).

• Aromatizantes/Aromas Sintéticos: são compostos quimicamente definidos


obtidos por processos químicos.

4.13 Corantes

Em 1961, foi promulgado pela primeira vez um decreto regulamentando o emprego


de corantes em alimentos. A legislação atual conta do decreto de 1965, e foi modificada pela
última vez em 1987 através de portaria. O Ministério da Saúde classifica os corantes da
seguinte forma:

• C.I. (Corante Orgânico Natural): obtido a partir de vegetal ou, eventualmente,


de animal, cujo princípio corante tenha sido isolado com o emprego de
processo tecnológico adequado.

• C.II. (Corante Orgânico Sintético Artificial): aquele obtido por síntese


orgânica, mediante o emprego de processo tecnológico adequado e não
encontrado em produtos naturais.

• C.III. (Corante Orgânico Sintético Idêntico Ao Natural): é o corante cuja


estrutura química é semelhante à do princípio isolado do corante orgânico
natural.

• C.IV. (Corante Inorgânico ou Pigmento): aquele obtido a partir de


substâncias minerais e submetido a processos de elaboração e purificação
adequados a seu emprego em alimentos.

4.14 Paulitase

Preparado enzimático em pó, que contém proteases para biscoitos, com a finalidade
de condicionar a massa e catalisar a hidrolise de amido. Este ingrediente aumenta o
rendimento final do processo, diminui a quebra fácil, uniformiza a coloração e aumenta a
produtividade na linha de fabricação.
5 - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

5.1 Fluxograma

PESAGEM

MISTURA/AMASSAMENTO

LAMINAÇÃO

MODELAGEM

FORNEAMENTO

RECHEAMENTO (BISCOITOS
RECHEADOS)

RESFRIAMENTO

EMBALAMENTO
Figura1. Fluxograma Geral do Processamento de Biscoito

5.1.1 Pesagem

O preparo da massa inicia com a medição dos ingredientes. Todos os ingredientes


são pesados, com exceção da água que é medida por volume. Depois de medido, cada
ingrediente é acondicionado em um recipiente apropriado e fica reservado até o momento de
ser colocado na batedeira. Os ingredientes são misturados em batedeiras até que haja a
formação de uma massa homogênea. A produção da massa é uma atividade em batelada
(AZEVEDO, 2007).

5.1.2 Mistura/Amassamento

Para o biscoito, o processo de mistura tem as seguintes funções:

• Homogeneização dos ingredientes para formar massa uniforme;

• Dispersão de sólido no líquido ou líquido no líquido;

• Formação de soluções de um sólido num líquido;

• Desenvolvimento do glúten da farinha;

• Aeração da massa.

Os principais misturadores usados na fabricação dos biscoitos podem ser do tipo:


horizontal, vertical, batedor e contínuo.

O misturador horizontal é adequado para quase todos os tipos de massas de biscoito,


principalmente os semi-doces duros. Um misturador horizontal pode ter a configuração de
braço simples, braço duplo e braço simples ou duplo de alta velocidade (MORETTO &
FETT, 1999 apud SANTOS, 2009).

O misturador de haste vertical é o mais usado para massa de biscoitos amanteigados,


cortados por um fio, depositados ou estampados. Seu uso para mistura de massas de biscoito
tipo cracker tem duas vantagens. A primeira é que o misturador promove uma ação suave de
mistura da massa e a segunda é a facilidade que o tacho do equipamento possui de ser
movimentado para a sala de fermentação e voltar para a fase de massa, sem haver necessidade
de retirar o material do seu interior (MORETTO & FETT, 1999 apud SANTOS, 2009).

O tipo de misturador utilizado na empresa é o misturador vertical, composto de três


eixos na vertical com cinco palhetas em cada eixo, sendo uma palheta com a função de raspar
a massa no fundo do carrinho e quatro com a função de misturar. O carrinho é colocado na
parte inferior da amassadeira no nível do piso e um sistema de elevador por fuso mecânico
levanta o carrinho de encontro com as palhetas para fazer a mistura. O controle do tempo de
mistura/amassamento é feito através de um temporizador instalado no quadro de comando da
amassadeira. O equipamento possui sistemas de segurança que impossibilitam o
funcionamento quando existirem portas abertas ou quando o carrinho estiver mal posicionado
ou ainda quando ocorrerem sobrecargas. Este tipo de equipamento comporta até 900 L de
massa ou 300 Kg de farinha (figura 2).

Figura 2. Amassadeira Vertical Inox 3 Eixos.


Fonte: Ariete Ind. e Com. de Máquinas e Fornos Ltda. (2010).

5.1.4 Laminação

Após a etapa de obtenção da massa por mistura/amassamento, esta é enviada,


normalmente por um elevador tombador, para a fase de formação do biscoito. Esse
equipamento movimenta a bacia onde a massa foi preparada, inicialmente levantando-a até
uma altura pré-determinada e, ao atingir o fim de curso da elevação, tomba essa mesma bacia
para que a massa, por gravidade, caia no calibrador onde ela é dosada na quantidade correta
para ser transferida ao sistema de alimentação automática da linha de produção (Dinapan,
2010), conforme figura abaixo (figura 3):

Figura 3. Elevador Tombador com Calibrador


Fonte: Dinapan (2010).
Na laminação horizontal, que é a modalidade utilizada na linha de produção da
Fabise, a massa que sai do misturador é levada para as moegas alimentadoras, que conduzem
o material até os rolos estirados, os quais formam duas lâminas de massa mais grossa. Nessa
oportunidade, é colocada entre as lâminas a farofa (mistura de farinha, gordura e sal em
proporções de 100, 30 e 1 parte, respectivamente), previamente homogeneizada e peneirada
em quantidade de 12 a 15% da quantidade de massa. Em seguida, a massa passa por pares de
rolos redutores, que diminuem a espessura da lâmina para 4 mm. Normalmente, utilizam-se
três pares de rolos. Essa lâmina é depois dobrada sobre si mesma, formando uma lâmina de 6
a 8 camadas. Essas camadas são novamente laminadas num sistema de três pares de rolos até
a obtenção da lâmina final, que irá para o sistema de corte. O equipamento utilizado para esse
caso é o mostrado no esquema abaixo (figura 4):

Figura 4. Equipamento para laminação e estampagem de biscoitos (estampadora rotativa).


Fonte: Dinapan (2010).
Entre as principais funções e características dos equipamentos que formam o Grupo
Estampadora Rotativa, estão as seguintes (Dinapan, 2010):

• Pré-laminador (alimentador): tem três cilindros que formam a primeira


lâmina continua de massa.

• Cilindros calibradores: são três conjuntos, cada um dos quais com um par de
cilindros de aço, temperados para obter dureza apropriada e, depois,
sucessivamente retificados e protegidos com aplicação de níquel químico. A
abertura entre cada par de cilindros é controlada visualmente por relógio
medidor 1 comparador. Em cada conjunto existem duas raspadeiras de aço
inoxidável; uma lixa para limpeza do cilindro superior e outra regulável que
faz tanto a limpeza do cilindro inferior quanto a transferência da lâmina de
massa para a bandeja intermediaria. As bandejas intermediarias transportam a
lâmina de massa de um para o outro grupo de cilindros.

• Lona de descanso: recebe a massa na saída do terceiro cilindro calibrador e


tem por finalidade corruga-la e eliminar tensões internas a fim de garantir
uma estampagem perfeita.

• Estampo rotativo: é formado por dois cilindros emborrachados que têm


regulagem independente e são pressionados contra os cilindros (moldes)
gravador e cortador As engrenagens dos cilindros gravador e cortador são
montadas em planetário e trabalham em banho permanente de óleo
lubrificante.

• Recolhedor com transportador e espalhador de retalhos: o recolhedor


regulável fica à saída do estampo rotativo e, por meio de um transportador
que corre ao longo do eixo longitudinal Grupo Estampadora Rotativa;
transfere os retalhos de massa para um segundo transportador que os distribui
uniformemente em toda a largura do pré-laminador.

• Lona distribuidora: recebe o produto estampado e transfere-o em fileiras


perfeitamente ordenadas para o forno do cozimento.

É importante controlar as condições do ambiente onde a massa é laminada


(temperatura e umidade), a fim de evitar problemas tais como exsudação de gordura na massa,
formação de casca sobre sua superfície, dificultando o corte, entre outros problemas.

5.1.5 Modelagem

Normalmente, há quatro tipos dominantes:

• Sistema de corte por prensa (estampadores): muito utilizado para massas


duras, tipo Maria, cuja massa tem elasticidade suficiente para ser laminada
até atingir espessura adequada para receber o corte.

• Sistema rotativo (corte por rolos): trabalha com massas mais macias, com
maior teor de gordura. O conjunto consiste de um alimentador que pode ter
duas ou mais divisões. Existe ainda o rolo matriz, onde estão gravados os
tipos de biscoito e, paralelamente a este, gira o rolo de borracha.

• Sistema de fios (corte por fios-arame): trabalha com massas de consistência


variada, desde macia, tipo bolo, até rígida, porém facilmente moldável. A
massa é formada por dois rolos corrugados, sai da matriz de forma contínua e
é cortada por arame, em unidades.

• Sistema de deposição: geralmente utilizado para massas muito moles, ou com


alto teor de umidade. O equipamento possui um depósito de massa, com
controlador de fluxo.

Figura 5. Moldador Rotativo


Fonte: UFRGS
5.1.6 Forneamento

A operação de cozimento ou assadura do biscoito tem os seguintes objetivos:

• Remover a umidade da massa, quando são retirados em média 28 Kg de água


para cada 1.000 Kg de massa que entra no forno;

• Conferir cor, mediante caramelização dos açúcares, principalmente na


superfície do produto;

• Propiciar uma série de reações químicas e físicas, entre elas a hidratação e a


gelatinização parcial do amido da farinha.

O forno utilizado para este fim na empresa é da modalidade Gás Direto para a linha 1
(onde são assados todos os biscoitos doces citados anteriormente, recheados ou não) e da
modalidade Misto para a linha 2 (onde são assados os biscoitos mais populares: Cream
Cracker, Maria e Maisena), em que o forno Gás Direto trabalha em conjunto com o forno
Ciclotérmico ou com o forno Elétrico. Na entrada do forno é utilizado o Gás Direto e logo
após este, é acoplado o forno Ciclotérmico ou Elétrico (figura 6).

Na modalidade Ciclotérmico, a combustão de gás é feita em câmara isolada da


câmara de assar, através de um único queimador que é instalado em cada zona de trabalho. A
transmissão de calor é realizada através de tubos que são montados em toda a extensão do
forno, distribuídos em teto e lastro. Este sistema permite que o ar aquecido circule várias
vezes no sistema proporcionando assim um melhor aproveitamento de energia. O controle de
temperatura do forno é dividido por zonas ao longo do forno, e em cada zona há o controle de
temperatura da câmara de assar com sistema de segurança na câmara de fornalhas.
No modelo Gás Direto, a combustão do gás é feita diretamente na câmara de assar
através de vários queimadores que são distribuídos ao longo da câmara. Para um melhor
rendimento de energia, o ar de entrada é aquecido em trocadores de calor antes de ser
utilizado pelos queimadores. O controle de temperatura do forno é dividido por zonas ao
longo do forno, e cada zona é dividida entre teto e lastro, com um painel contendo todos os
componentes de comando e segurança para cada zona. O forno é construído em módulos de 3
metros de comprimento e com largura útil de esteira ou fita metálica de 600 a 1.500 mm.

Figura 6. Forno Misto


Fonte: Ariete Ind. e Com. de Máquinas e Fornos Ltda. (2010).
5.1.7 Recheamento e Resfriamento

O resfriamento é uma das fases mais importantes do processamento do biscoito.


Assim que o produto sai do forno ele se apresenta mole e ainda com alguma umidade. Nestas
condições, os biscoitos não poderão ser embalados imediatamente, tal o motivo pelo qual
devem sofrer o processo de resfriamento lento para a equalização da umidade (figura 7).

Figura 7. Saída do forneamento para o resfriamento.


Fonte: Indústria Alimentícia Mendonça (2010).
Para os biscoitos recheados, ao invés de seguirem diretamente para o empacotamento
após a fase de resfriamento, estes ainda passam pelas recheadoras, em que dois biscoitos são
unidos por uma massa preparada à base de gordura vegetal (específica para recheio de
biscoitos), açúcar, aromas, corantes, entre outros ingredientes. Segue abaixo figura mostrando
parte de um equipamento recheador:

Figura 8. Recheadora de Biscoito.


Fonte: R. Camargo Máquinas (2010).
5.1.8 Embalagem

São utilizadas pela indústria de biscoitos uma gama de materiais para elaboração de
suas embalagens. As embalagens para biscoitos devem apresentar baixa permeabilidade ao
vapor d’água e ao oxigênio, ser opacas e oferecer proteção mecânica ao produto. Além disso,
devem impedir a permeação de gorduras e aromas estranhos, ter boa maquinabilidade e
resistência mecânica (MORETTO,1999).

O consumidor tem se mostrado cada vez mais exigente, esperando encontrar uma
embalagem que proteja e preserve o produto, que seja atrativo o suficiente para surpreender os
olhos, e que proteja e preserve o produto adequadamente. A maioria dos biscoitos são frágeis
e precisam manter-se juntos rigidamente tanto que não sejam sacudidos durante o transporte,
causando quebras (figura 8). Eles são também muito secos quando assados e têm uma
reduzida pressão de vapor de água comparado ao ar circundante. Então, a embalagem precisa
ser hermética para evitar que o produto absorva umidade da atmosfera e venha amolecer.
Também, a embalagem deve dar informação ao consumidor e, antes disso, deve ser bastante
atraente. O pacote deve estar de acordo com a legislação, descrever corretamente o que é o
produto e quais os ingredientes utilizados. Deve ser também indicado quando o produto deve
ser usado e dar alguma informação nutricional sobre o mesmo (BOOTH, 1990).
Figura 8. Empilhadeira de Biscoitos para Empacotamento.
Fonte: Ariete Ind. e Com. de Máquinas e Fornos Ltda. (2010).

Quanto aos principais filmes utilizados para biscoitos, apesar de materiais como
PEBD (Polietileno de Baixa Densidade) e o PEAD (Polietileno de Alta Densidade) poderem
ser utilizados em biscoitos, o PP (Polipropileno) é mais vantajoso para este tipo de alimento,
por apresentar melhores características em termos de transparência e qualidade de impressão
além de ser melhor barreira às gorduras. Entre os materiais laminados, o BOPP (Polipropileno
Biorientado) apresenta melhores propriedades mecânicas, aparência e rendimento; porém,
devido à sua dificuldade na termosoldagem, deve ser utilizado laminado a outros substratos
ou revestimentos superficiais que permitam a sua selagem. Portanto, a maioria das
embalagens para biscoitos são elaboradas com polipropileno ou polipropileno bi - orientado
(BOPP), algumas perolizadas (PINTO E FELTES, 1999).

O polipropileno é muito utilizado para embalagens de roscas que pode ser de


monocamada ou bicamada. O polipropileno biorientado perolizado é utilizado para biscoitos
recheados e salgados (em pequenas quantidades como 200 gramas). Já o polipropileno
biorientado é utilizado para biscoitos tipo cream cracker e maisena, (MABEL, 2004).

A orientação de filmes se trata de um processo físico de orientação de cadeias


moleculares do polímero que permite a obtenção de filmes muito finos, mas com propriedades
adequadas à conservação e ao manuseio, pois promove um aumento na resistência à tração e
na rigidez do material, melhoria na transparência, brilho e lisura e, para polímeros cristalinos
como o propileno, significativo efeito de redução da permeabilidade de gases e ao vapor
d’água, da ordem de 50%, dependendo do grau de temperatura de orientação
(SARANTÓPOULOS et al., 2002).

O fechamento das embalagens de biscoito pode ser feito em equipamentos do tipo


portfólio ou envelope, em que a proteção mecânica é conseguida pela compactação dos
biscoitos, flow pack vertical, muito utilizado para biscoitos rígidos e de pequenas dimensões
que não são tão frágeis mecanicamente, ou flow pack horizontal, muito usado para biscoitos
retangulares, sendo um equipamento de maior produtividade do que o potfólio. Segue abaixo,
figura de equipamento semelhante ao utilizado na Fabise para o empacotamento dos biscoitos
populares (Maria, Cream Crecker e Maisena):

Figura 9. Empacotadeira tipo Portfólio.


Fonte: Gotesp (2004).
6 - CONTROLE DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

A qualidade envolve muitos aspectos simultaneamente e sofre alterações conceituais


ao longo do tempo. Alguns conceitos de qualidade foram estruturados tendo a satisfação do
consumidor como o elemento principal:

• “Qualidade é a adequação ao uso”;

• “Qualidade é a condição necessária de aptidão para o fim a que se destina”;

• “Qualidade é o grau de ajuste de um produto à demanda que pretende


satisfazer” (FIGUEIREDO & NETO, 2001).

A qualidade hoje é uma vantagem competitiva que diferencia uma empresa de outra, pois os
consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento de adquirir um
determinado produto. Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com esta busca pela
qualidade poderão ficar à margem do mercado consumidor.

Quando se fala em qualidade para a indústria de alimentos, o aspecto segurança do produto é


sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode comprometer a saúde do consumidor. É
de se esperar, pois, que as boas empresas que atuam nesse ramo de atividade tenham algum sistema
eficaz para exercer esse controle (FIGUEIREDO & NETO, 2001).

A preservação da qualidade dos biscoitos está diretamente relacionada com as características


do produto, com o sistema de embalagem utilizado e ainda, com o sistema de distribuição empregado
(ITAL, 1996 apud MOTA, 2004).
O controle de qualidade tem como objetivo atingir um padrão de qualidade do
produto ou serviço tão bom e consistente ao longo do tempo, quanto compatível com o
mercado para o qual é designado, ao preço que este mercado está disposto a pagar (CHAVES,
1998 apud MACHADO, 2009).

O controle de qualidade tem como principais objetivos (CHAVES, 1998 apud


MACHADO, 2009):

• Otimizar o desejo de compra do produto ou serviço em termos de valor


consistente para o dinheiro;

• Reduzir as perdas pela preservação de erros antes que eles ocorram;

• Aumentar a eficiência do processo pelo uso da informação produzida pelos


testes de qualidade;

• Reduzir reclamação de compradores e preservar a imagem e credibilidade da


marca;

• Garantir a segurança do produto para o usuário quanto a riscos à saúde;

• Fornecer evidências inquestionáveis à administração da empresa do


cumprimento da legislação quanto aos aspectos de qualidade do produto;

• Ajudar na redução de custos pelo escrutínio detalhado de matérias-primas,


insumos e operações de processamento.

6.1 Controle de Qualidade da Água

A água é uma substância muito complexa e indispensável à vida animal e vegetal.


Além de ser um alimento por excelência, é também usada nas mais diversas atividades
humanas. Possui duas qualidades notáveis: grande poder de dissolução (e daí ser considerada
um solvente universal) e grande capacidade de manter substâncias em suspensão.

A água utilizada na indústria de alimentos deve apresentar-se dentro de certas


especificações quanto à qualidade físico-química e bacteriológica. Deste modo, evita a
alteração dos produtos elaborados, a deterioração de máquinas e equipamentos e, finalmente,
facilita a obtenção de produtos que, além de boas qualidades sensoriais, tenham condições
higiênico-sanitárias satisfatórias, não vindo a oferecer quaisquer riscos a saúde do
consumidor. Os principais aspectos da água são:

• Físicos: as análises físicas medem e indicam características perceptíveis pelos


sentidos. As características de ordem físicas incluem a cor, turbidez, odor e
sabor. Em determinadas situações são prejudiciais a diversas operações
durante o processamento dos alimentos.

• Químicos: as características químicas da água são resultantes da presença de


substâncias dissolvidas, em geral avaliáveis somente por meios analíticos.
São de grande importância sob os aspectos de processamento, de higiene e de
economia nas indústrias de alimentos. Os principais parâmetros a serem
analisados são: dureza, acidez e alcalinidade, sílica, ferro e manganês e gases.

• Microbiológicos: água de má qualidade microbiológica pode trazer sérios


transtornos às indústrias de alimentos, tornando-se difícil à produção de
alimentos dentro dos padrões microbiológicos exigidos pela legislação.

Essas técnicas de avaliação laboratorial da qualidade da água constituem a aferição


da qualidade do produto, o que não elimina a inspeção do processo, uma importante ação
complementar da vigilância da qualidade da água.

6.2 Controle de Qualidade das Embalagens

Avaliação visual. A avaliação visual de embalagens plásticas permite a detecção de


pontos relacionados com a aparência e a formação da embalagem que pode influenciar no seu
desempenho físico-químico, tanto em nível de maquinabilidade ou de resistência, quanto no
seu aspecto visual. Em virtude do processo produtivo, sempre existe a possibilidade de uma
determinada quantidade de embalagens apresentar-se com defeitos (SARANTÓPOULOS et
al., 2002). Alguns destes defeitos podem ser decorrentes de um mau ajuste de máquina
(Módulos ou Multipack), fazendo com que o lote ou parte deste seja produzido fora de
especificação. Esse tipo de defeito ocorre de forma sistemática durante o processo de
fabricação da embalagem. Outros defeitos ocorrem de modo aleatório e podem ser usados, por
exemplo, pela breve interrupção da alimentação do adesivo ou tinta de impressão
(SARANTÓPOULOS et al., 2002). Em amostras padrão, os defeitos são mais difíceis de
serem detectados comparativamente aos defeitos sistemáticos. Havendo uma suspeita de que
o defeito seja sistemático, uma segunda amostragem deve ser examinada (selecionada nas
proximidades daquelas inspecionadas inicialmente, pressupondo-se que a posição da primeira
tenha sido registrada). Caso as embalagens adjacentes também apresentem o mesmo tipo de
defeito, então este pode ser classificado como sistemático ou decorrente de uma falha
temporária no processo que não foi registrada. Para confirmação desta suspeita, recomenda-se
a verificação de uma terceira amostragem (SARANTÓPOULOS et al., 2002). A inspeção
inicial de um lote deve ser efetuada de maneira sistemática, podendo ser puramente visual. Ao
final da inspeção, os defeitos devem ser classificados e o lote julgado de acordo com os
critérios de aceitação e rejeição para cada tipo de defeito (SARANTÓPOULOS et al., 2002).
Para o usuário, evidentemente, o ideal seria uma embalagem sem defeitos, mas isto teria uma
influência muito grande nos custos. Uma embalagem com qualidade muito alta apresenta
também um custo muito elevado, o que a torna inviável economicamente conforme mostrado
na figura 10. Assim, o que se procura fazer é alcançar um máximo de qualidade possível
dentro de uma faixa de custo viável, ou seja, o custo passa a ser limitante do nível de
qualidade da embalagem (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

Figura 10. Relação entre custo e valor de qualidade.


Fonte: (SARANTÓPOULOS et al., 2002).
Existem três classes de defeitos que se dividem de acordo com o tipo de gravidade do
defeito. Tais classes são críticos, graves e toleráveis.

Os defeitos críticos são aqueles que impedem a embalagem de exercer a função de


proteger e conter o produto embalado ou que podem produzir algum dano efetivo ao
conteúdo, como por exemplo, a adesão incompleta da termossoldagem, dimensões fora da
tolerância, gramatura abaixo do mínimo especificado, etc.

Os defeitos graves são aqueles que prejudicam o desempenho da embalagem, de


modo que esta possa falhar sob stress, embora seu desempenho possa ser adequado sob
condições normais de estocagem e transporte, como por exemplo, má distribuição de
espessura, bolhas de ar, etc. Embalagens com defeitos graves podem ser usadas com
restrições (SARANTÓPOULOS et al.,2002).

Já os defeitos toleráveis são aqueles que prejudicam a aparência da embalagem, mas


não necessariamente suas funções de contenção, proteção, etc. Como exemplos de defeitos
toleráveis pode-se citar má qualidade da impressão e rebarba. Neste caso, a embalagem pode
ser usada sem restrições (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

O Nível de Qualidade Aceitável (NQA) e os critérios de aceitação e rejeição para


cada tipo de defeito são variáveis em função do tipo de embalagem e sua aplicação. Em
muitos casos, estes parâmetros são estabelecidos em comum acordo entre o fornecedor e o
usuário (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

Gramatura. A gramatura de filmes plásticos é definida como a massa de uma


determinada área do material, sendo expressa normalmente em gramas por metro quadrado
(g/m2). Esta característica está diretamente relacionada com as propriedades de resistência
mecânica e barreira, uma vez que para um determinado material, uma maior gramatura
oferece uma resistência mecânica maior e na maioria das vezes, uma melhora na resistência a
gases e ao vapor d’água do material (SARANTÓPOULOS et al., 2002). Esta análise é muito
útil para a avaliação e controle de qualidade, pois permite obtenção rápida de informações
sobre o desempenho do material da embalagem. Por meio dela, pode-se conhecer a massa do
material numa estrutura composta e determinar posteriormente a concentração de aditivos e
ainda conhecer o rendimento de uma bobina.

Espessura. Entende-se por espessura a distância perpendicular entre duas superfícies


principais de um material, sendo este um parâmetro utilizado como referência na área de
embalagens plásticas. Por meio da determinação da espessura de um material, e de sua
natureza química, pode-se obter informações sobre suas propriedades mecânicas e de barreira
a gases e ao vapor d’água, bem como estimar a vida útil do produto por ela embalado
(SARANTÓPOULOS et al., 2002). Através da determinação da espessura é possível avaliar
também a homogeneidade do filme. Variações na espessura de um material implicam em
problemas no seu desempenho mecânico e perda de barreira , que completem o desempenho
da embalagem (SARANTÓPOULOS et al., 2002).

Fatores que influenciam na qualidade do biscoito. A preservação da qualidade dos


biscoitos alimentos está diretamente relacionada com as características do produto, com o
sistema de embalagem utilizado e ainda, com o sistema de distribuição empregado (ITAL,
1996). Sabe-se que hoje, para se obter um biscoito de boa qualidade, é preciso uma matéria-
prima de boa qualidade , processar de forma homogênea, zelar pela manutenção do tamanho,
espessura além de suas características próprias (crocância, cor, sabor e odor). Ainda encontra-
se relacionada à qualidade dos biscoitos sua embalagem. Esta deve fornecer um barreira à
umidade, luz, insetos, microrganismos, em fim, às contaminações em geral (física, química ou
biológica). Nos alimentos de baixa atividade de água, o ganho de umidade favorece o
crescimento microbiológico, a oxidação de gorduras, a ação enzímica, o escurecimento não
enzímico, a aglomeração e perda do “cracking“ de biscoitos e salgadinhos. A barreira a
vapores orgânicos é importante para proteger os alimentos da contaminação por odores
estranhos do ambiente e para reter o aroma e o “flavour” característicos do produto (ITAL,
1989). As propriedades de barreira necessárias a uma embalagem devem ser definidas para
cada produto alimentício, considerando-se a composição do produto, a forma de apresentação,
o sistema de acondicionamento, o canal de distribuição e vida útil desejada. A barreira à
umidade é medida como taxa de permeabilidade ao vapor d’água, que é a quantidade de água
que passa através de uma unidade relativa. A barreira à luz é medida em termos de
transmissão de luz ultravioleta, visível ou de qualquer outro comprimento de onda, e é
expressa como percentagem de transmissão em uma faixa de comprimento de onda. Já a
barreira à gordura é avaliada pela resistência do material à permeação de lipídeos, o que
normalmente é feito por meio de avaliação visual ou por técnicas que extraem a gordura
incorporada ao material da embalagem após o contato com o meio gorduroso (ITAL, 1996).
Os biscoitos têm sua vida útil limitada principalmente por absorção de umidade, rancidez e/ou
danos mecânicos. Portanto, a embalagem adequada deve apresentar inicialmente baixa
permeabilidade ao vapor d’água e oferecer proteção mecânica ao produto. Para produtos
gordurosos, deve-se ainda ser barreira ao oxigênio, e preferencialmente opaca, visando
minimizar a ação da luz sobre a velocidade de oxidação de gorduras e aromas, boa
maquinabilidade e resistência mecânica são desejáveis (SARANTÓPOULOS, 2001). Alguns
fatores como queima do biscoito e desuniformidade do mesmo podem influenciar diretamente
na maquinabilidade de envase, uma vez que em grandes escalas e produção contínua a queima
de biscoitos faz com que estes fiquem mais quebradiços. Sendo assim, há maior desperdício
tanto de biscoitos como de embalagens no processo de empacotamento. Também a não
conformidade de peso é um fator preocupante, pois biscoitos com peso abaixo das
especificações mesmo que já tenham sido embalados, são geralmente desembalados e
misturados a outros com peso maior para se obter o peso desejado e, em seguida, ser
reenvasado. Estes fatores resultam não somente em desperdício de embalagens mas também
em reprocesso (reenvase).

Influência da matéria prima. A textura dos biscoitos pode ser alterada


sensivelmente de acordo com o tipo de farinha que é utilizado na formulação, podendo-se
inclusive utilizar misturas de cereais para obtenção de produtos com diferentes texturas. Os
biscoitos também podem ser mais macios ou duros de acordo com o açúcar utilizado, sendo
que a adição de xarope de glicose proporciona uma textura mais macia ao produto. Além
disso, o processo de assamento e teor de umidade também afetam a textura
(SARANTÓPOULOS, 2001). As características moleculares do polímero também
influenciam a permeabilidade. A difusão ocorre pela movimentação do permeante através dos
espaços vazios que se formam no polímero, devido à ação de um gradiente de pressão ou
concentração. Assim, a velocidade de difusão depende do número e do tamanho desses
espaços vazios e da facilidade de sua formação. O número e o tamanho desses espaços vazios
se relacionam ao volume livre do polímero. A facilidade de formação desses espaços vazios
depende da rigidez das cadeias e das forças de ligação no polímero (ITAL, 1989).
Geralmente, em filmes revestidos, a constante de permeabilidade aumenta com a espessura,
visto que nem toda a espessura do material contribui para as características de barreira. Filmes
com defeito são exemplos de materiais em que a constante de permeabilidade diminui com o
aumento da espessura, pois as irregularidades ou os microfuros do material pode resultar em
uma alta taxa de permeabilidade (ITAL, 1989).

Influência dos equipamentos de selagem. A termossoldagem é o processo mais


utilizado para o fechamento de embalagens plásticas flexíveis e se aplica aos polímeros
termoplásticos (ITAL, 1987). Uma embalagem corretamente especificada, mas com um
fechamento deficiente, pode levar a uma redução na vida-de-prateleira do produto, seja por
razões microbiológicas, químicas ou físicas. Por exemplo, alimentos sensíveis ao oxigênio e à
umidade podem sofrer reduções significativas na vida útil, mesmo quando estruturas com
barreiras ao oxigênio e ao vapor d’água são utilizadas. Também é comum a perda de produto
por abertura de embalagem durante sua comercialização. Desta forma, um fechamento que
ofereça ao produto pelo menos o mesmo nível de proteção do material da embalagem é a
condição indispensável para um desempenho final que atenda objetivos predeterminados
(ITAL, 1987).

Temperatura de soldagem. A qualidade da termossoldagem é função de uma série


de fatores dentre os quais destacam-se o tipo de equipamento utilizado, forma de aplicação do
calor, perfil do mordente de fechamento, bem como características físicas mecânicas do
próprio material de embalagem (ITAL, 1987). Independentemente do método e tipo de
termossoldagem, os elementos básicos do ciclo de termossoldagem são: a temperatura
aplicada ao material; pressão do mordente; tempo em que o material é submetido a ação do
calor e tempo de resfriamento (quando necessário). Uma vez definida a combinação ideal de
temperatura, tempo e pressão, têm-se condições ótimas para a termossoldagem de um material
específico (ITAL, 1987). Conforme a temperatura vai ficando abaixo da ótima, podem ser
compensadas por um aumento na pressão e no tempo. Entretanto, nos casos em que a
temperatura fica abaixo do limite inferior da faixa de termossoldagem, o aumento da pressão
ou do tempo não terá efeito satisfatório, comprometendo a qualidade da termossoldagem
(ITAL, 1987). Em equipamentos de termossoldagem é usual uma variação entre a temperatura
solicitada e a obtida. Equipamentos de última geração apresentam uma variação de apenas
1ºC. Com relação à temperatura, também é de grande importância a sua distribuição ao longo
do perfil de fechamento. A temperatura máxima a ser utilizada é limitada devido aos danos
que ocorrem no material como, por exemplo, delaminação da estrutura, deformação e perda
de orientação (ITAL, 1987).

Pressão dos mordentes. A pressão do mordente é determinada pela regulagem do


equipamento. Aplica-se pressão a fim de se manterem as superfícies a serem soldadas em
íntimo contato. O tempo de termossoldagem é definido pela velocidade desejada na linha de
produção (ITAL, 1987).

Alinhamento dos mordentes. Além da pressão nos mordentes, deve-se dar


importância ao alinhamento dos mesmos visando um soldagem eficiente. Se as estrias dos
mordentes não estiverem devidamente posicionadas, a selagem será defeituosa podendo
assim, a embalagem se tornar imprópria para conter o biscoito.

Pressão de sucção de ar dos pacotes. Muitos equipamentos de empacotamento de


biscoitos são dotados de um dispositivo de sucção de ar. A sucção de ar é importante, pois
além de retirar parte do ar no interior da embalagem, faz com que a mesma tome o formato
dos biscoitos e facilitando-se assim a vedação realizada pelos mordentes. É muito importante
que se mantenha o dispositivo de sucção de ar em bom estado de funcionamento, pois caso
isso não ocorra, pode-se ocasionar desperdício de embalagem, uma vez que o equipamento
não consegue selar embalagem com excesso de ar em seu interior eficazmente.

Tempo de utilização do mordente. Por se tratar de equipamentos nos quais os


mordentes são submetidos a uma determinada pressão e por serem utilizados continuamente,
os mordentes sofrem desgaste facilmente. Estes desgastes fazem com que as estrias se alisem,
tornando a soldagem insuficiente.

Influência operacional. Além dos fatores supracitados, os operadores dos


equipamentos de empacotamento tem sua parcela na qualidade da embalagem, pois parte-se
do princípio de que este tem conhecimento a cerca dos parâmetros ideais de selagem
(temperatura, pressão, velocidade), bem como de mecânica para se evitarem perdas de
embalagens e/ou de biscoitos e manter sua qualidade.

6.4 Procedimentos Operacionais Padronizados

Os Procedimentos Operacionais Padronizados que o comprovam, é um documento


onde estão descritas os procedimentos que as empresas que produzam, manipulam,
transportam, armazenam e/ou comercializam alimentos devem adotar para garantir que os
alimentos produzidos tenham segurança e qualidade sanitária aos seus consumidores e para
atender a legislação sanitária federal em vigor (RDC ANVISA nº 275/02 - (POP)-).
O Procedimento Operacional Padrão (POP), seja técnico ou gerencial, é a base para
garantia da padronização de suas tarefas e assim garantirem a seus usuários um serviço ou
produto livre de variações indesejáveis na sua qualidade final (DUARTE, 2005).

Um procedimento tem o objetivo de se padronizar e minimizar a ocorrência de


desvios na execução de tarefas fundamentais para a qualidade do exame, independente de
quem as faça. Ou seja, um procedimento coerente garante ao usuário que a qualquer momento
que ele se dirija ao laboratório, as ações tomadas na fase pré-analítica, analítica e pós-analítica
críticas para garantir a qualidade de seus exames sejam as mesmas, de uma rodada para a
outra, de um turno para outro, de um dia para outro. Ou seja, aumenta-se a previsibilidade de
seus resultados, minimizando as variações causadas por imperícia e adaptações aleatórias da
metodologia, independente de falta, ausência parcial ou férias de um funcionário.

O POP também tem uma finalidade interna de ser um ótimo instrumento para a
Gerência da Qualidade para praticar auditorias internas. Ou seja, funcionários de um setor
auditam outro setor e de posse de um POP do setor auditado o auditor encontra subsídios
técnicos para indagações e verificação de eficácia da metodologia, assim como sua
familiarização entre os auditados (DUARTE, 2005).

Os requisitos para elaboração dos Procedimentos Operacionais Padronizados devem


conter: higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; controle da
potabilidade da água; higiene e saúde dos manipuladores; manejo dos resíduos; manutenção
preventiva e calibração de equipamentos; controle integrado de vetores e pragas urbanas;
seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; programa de recolhimento de
alimentos (BRASIL, 2002).

Os POPs devem ser aprovados, datados e assinados pelo responsável técnico,


responsável pela operação, responsável legal e ou proprietário do estabelecimento, firmando
compromisso de implementação, monitoramento, avaliação, registro e manutenção dos
mesmos. A freqüência das operações e nome, cargo e ou função dos responsáveis por sua
execução devem estar especificados em cada POP. Os funcionários devem estar devidamente
capacitados para a execução dos POPs e a descrição deve estar acessível à área de operação
(BRASIL, 2002).

A implementação dos POPs deve ser monitorada periodicamente de forma a garantir


a finalidade pretendida, sendo adotadas medidas corretivas em casos de desvios. As ações
corretivas devem contemplar o destino do produto, a restauração das condições sanitárias e a
reavaliação dos Procedimentos Operacionais Padronizados. (BRASIL, 2002).
7 – ATIVIDADES DESENVOLVIDAS

A carga horária foi cumprida com a execução dos Procedimentos Operacionais


Padronizados (POPs), realização da rastreabilidade da produção, acompanhamento do
processo de elaboração de biscoitos nas duas linhas de produção e com o auxílio na
formulação de misturas para bolo e de preparado sólido refresco em pó.

7.1 Procedimentos Operacionais Padronizados e Rastreabilidade de Produção


da Empresa

O POP 01 estabelece o controle de potabilidade da água visando garantir a segurança


da água que entre em contato com os alimentos. Sendo aplicado em todos os setores da área
de produção. A empresa possui um poço artesiano cuja água é utilizada somente para
jardinagem e limpeza da área externa.

Á água utilizada na produção do biscoito e na higienização dos equipamentos,


utensílios e instalações, bem como na higiene pessoal é proveniente da companhia de
saneamento – DESO – e é captada pela empresa da estação de tratamento através de tubulação
da adutora.

O teor do cloro da água é analisado da seguinte maneira:

• Uma amostra da água utilizada na preparação das massas de biscoitos é


coletada diretamente de torneira localizada no setor da masseira e é analisada
qualitativamente, utilizando um kit cloro;

• Para a realização da análise, coleta-se 5 mL da amostra de água, que é


transferida para uma coluna de plástico, onde são adicionadas 5 gotas de um
indicador solução orto-tolidina previamente agitado;

• Deve-se aguardar pelo menos 60 segundos para a verificação da coloração


atingida pela água seguindo a tabela de valores correspondentes à coloração.
O resultado obtido mostra o teor de cloro presente na água entre 0 – 0,5 ppm.
O controle da qualidade da água proveniente do poço artesiano é feito
semestralmente após a lavagem da caixa d’água e o controle da água
proveniente da rede pública por meio de análise microbiológica em
laboratório oficial.

O POP 02 refere-se aos procedimentos de higienização dos equipamentos, móveis,


utensílios e instalações. Foi realizado check-list para avaliação da manutenção de instalações,
produtos e utensílios para higienização e o check-list sobre a higienização das instalações,
equipamentos, móveis e utensílios, aplicados mensalmente e semanalmente, respectivamente.

O POP 03 trata dos procedimentos de higiene pessoal, conduta e saúde dos


colaboradores durante a manipulação dos alimentos. O check-list para avaliação das
condições de higiene e conduta é realizado semanalmente.

O POP 04 monitora a quantidade e o destino dos resíduos sólidos gerados pela


empresa, tais como baldes e sacos de plástico, caixas de papelão, entre outros em uma
periodicidade semanal.

O POP 05 descreve os procedimentos de manutenção e calibração dos equipamentos


da área de recepção da matéria-prima, produção, armazenamento e distribuição. Quando são
observados problemas nos equipamentos das áreas de produção, o setor de manutenção é
acionado para solucionar os problemas o mais rápido possível, de forma a evitar o
comprometimento do fluxo de produção.

O POP 06 monitora os procedimentos aplicados para o controle de pragas pela


empresa. Os registros são: check-list para controle integrado de pragas (mensal), certificado
de garantia de serviços (empresa terceirizada), mapa de todas as áreas onde foram colocadas
as iscas, planilha de controle de registro de ocorrência de pragas (diário), todos estes
aplicados aos setores da masseira, laminação e produção.

O POP 07 controla a recepção de novos carregamentos de matéria-prima,


embalagens e insumos utilizados na produção de biscoitos, mistura para bolo, e refresco em
pó. Os critérios para o recebimento destes carregamentos de matéria prima, insumos e
embalagens baseiam-se no encaminhamento de laudos de análises físico-químicas,
microbiológicas e organolépticas dos mesmos, disponibilizados pelos fornecedores no ato da
entrega da mercadoria. O cumprimento desse POP é de extrema importância para a garantia
da qualidade do produto final, já que a qualidade da matéria prima, bem como da embalagem
utilizada no empacotamento, determinarão a qualidade do produto acabado. O recebimento de
matérias primas, insumos e embalagens não conformes com o requerido pela empresa implica
em prejuízos para a produção e, por consequencia, para a empresa. Entre os materiais
recebidos pela empresa e registrados neste POP, foram realizadas análises para verificação da
qualidade dos carregamentos de farinha de trigo, através da análise de cinzas, e dos filmes e
caixas utilizados para empacotar os biscoitos, refresco em pó e mistura para bolo, através da
análise das dimensões e gramatura, cujas especificações para cada tipo de embalagem foram
estabelecidas pela própria empresa em conjunto com os fornecedores.
O POP 08 registra os procedimentos de controle de qualidade referente ao
recolhimento de produtos, através de planilhas de controle das análises realizadas e da
devolução e contra prova dos biscoitos. O monitoramento do SAC, da devolução e as análises
físico-químicas e microbiológicas dos biscoitos são realizados em empresa terceirizada. E a
planilha referente à contra prova dos biscoitos não foi utilizada devido a não disponibilidade
uma sala em separado para o armazenamento das amostras.

A rastreabilidade da produção foi realizada diariamente mediante preenchimento de


uma planilha (específica para cada tipo de biscoito e/ou mistura para bolo e/ou refresco em
pó), que deve apresentar a marca e/ou nome da empresa fornecedora, bem como validade e
lote da matéria prima utilizada na elaboração de todos os produtos fabricados pela empresa.
Este tipo de monitoramento é realizado com o intuito de gerar possibilidades de rastreamento
dos ingredientes utilizados na produção de determinado dia na empresa, caso haja alguma
alteração indesejável no produto final.

7.2 Acompanhamento da Produção

O acompanhamento do processo de elaboração de biscoitos nas duas linhas de


produção foi realizado a cada trinta minutos, através de análises de pH, acidez e umidade. O
acompanhamento do processo de fabricação de refresco em pó e mistura para bolo foi
realizado à medida que cada mistura era homogeneizada em misturadores específicos, por
meio de análise de umidade e sensorial.

Os biscoitos analisados foram: Recheados de morango, chocolate e “fabiresco”,


Cream Cracker, Água e Sal, Maria, Maria chocolate, Rosca de chocolate, coco, morango e
leite, Coquinho, Chocoquinho, Maisena, Maisena chocolate, Mimos seco e doce.

Foram observados na linha de produção de biscoito recheado alterações quanto à


consistência do recheio e o peso final do produto. Um recheio com a consistência viscosa
resulta em dificuldades no bombeamento do mesmo. O creme mole implica na diminuição da
vida útil do produto assim como provoca problemas na cristalização e resfriamento do mesmo
e não deixa que o recheio fique na espessura adequada. E quando duro resulta em um recheio
que não permite que o mesmo seja anexado nas superfícies dos biscoitos.

Os biscoitos Água e Sal, Maria e Maria Chocolate após resfriados à temperatura


ambiente, são levados à mesa alimentadora para ser embalados em máquinas de empacotar
(marca Otto Haensel) e, em seguida, encaminhados a máquina de embalar Speed Pack (marca
Gotesp). A embalagem é constituída de pacotes plásticos de 400g (contendo 03 pacotes
individuais) que são acondicionados em caixas de papelão com capacidade de 20 pacotes,
sendo mantidas sob condições normais de armazenamento à temperatura ambiente até a sua
distribuição.

Os biscoitos coquinho, chocoquinho e os roscas após resfriados à temperatura


ambiente, foram levados à máquina Bosch, tipo TW. 175 H, para serem embalas em sacos de
400 g.

A quantidade de biscoitos produzidos depende primeiramente de qual tipo de


biscoito vai ser processado, assim como vai depender também do tipo de farinha (trigo mole,
duro), da consistência da massa, da espessura do biscoito, da velocidade dos laminadores, da
velocidade da esteira do forno que por sua vez depende da velocidade da mesa alimentadora e
de quantas máquinas estão em operação na embalagem dos biscoitos.

Os teores de umidade, pH e acidez dos biscoitos estiveram, em sua maioria, dentro


de valores pré-estabelecidos, desenvolvida pelo controle de qualidade. Quando os valores de
umidade encontravam-se acima ou abaixo do desejado, poderiam ser tomadas as seguintes
decisões: aumentar ou diminuir a temperatura do forno, aumentar ou diminuir a espessura do
biscoito, aumentar ou diminuir a velocidade da esteira, ou ainda, realizar modificações na
massa. O pH e a acidez da massa são controlados aumentando ou diminuindo a quantidade de
ácido presente ou do bicarbonato de amônio.

Além das análises realizadas nos biscoitos, também são realizadas análises de
umidade e cinzas em todos os carregamentos de farinhas que chegavam ao depósito para
serem utilizadas na elaboração de biscoito, quando de lotes diferentes. O objetivo era verificar
se o resultado obtido no laboratório da empresa estava de acordo com os padrões
estabelecidos pela legislação de farinhas.

8 – PRODUTOS EM DESENVOLVIMENTO

8.1 Mistura para Bolo

Mistura ou pó para bolo: produto constituído por farinhas, amidos, féculas, leite,
ovos, açúcar, fermento e outras substâncias permitidas.

As misturas para bolo são produzidas com ingredientes da mais alta qualidade e
ganharam a preferência do consumidor brasileiro. Os bolos preparados com estas misturas são
semelhantes aos bolos caseiros, com sabores e texturas iguais ao tradicional bolo feito em
casa. A diferença está na forma de preparo, mais prática e rápida. Basta acrescentar ovos (nas
misturas que não contém ovo desidratado), leite e margarina e levar ao forno.
No Brasil, o segmento mistura para bolo vem crescendo com taxas significativas de
15% ao ano e é entendido como uma evolução da categoria das farinhas, com produtos de
maior valor agregado e que oferecem maior praticidade para o consumidor. Por outro lado,
esse mesmo mercado era, historicamente, pouco dinâmico, apresentando sempre embalagens
parecidas, ou seja, caixas do mesmo tamanho, com predominância das mesmas cores,
colocadas lado a lado nas gôndolas do supermercado. Alem disso, geralmente os sabores
apresentados ao consumidor nas gôndolas dos supermercados eram praticamente os mesmo:
laranja, baunilha e chocolate.

Para tentar mudar esse cenário, que começou a se tornar um pouco mais
movimentado, algumas empresas nacionais começaram a apresentar produtos sazonais. É o
caso, por exemplo, de misturas para bolos sabor milho, aipim e fubá que obtém excelente
resposta no mercado nordestino. Há ainda empresas que dentro desses segmentos, lançaram
produtos com alto valor agregado e instituíram conceito de linha top para os produtos
(misturas para bolos que já vem com recheio e cobertura ou aquelas para forno microondas).

A qualidade da mistura para bolo e do produto obtido a partir desta está diretamente
ligada aos ingredientes utilizados (quantidade e qualidade).

Ingredientes. A mistura para bolo contém: açúcar, farinha de trigo, gordura vegetal
hidrogenada, sal, fermento químico, aromatizantes e corantes segundo o sabor e
emulsificantes.

Processamento. O processo de misturas para bolos consiste apenas na pesagem de


cada um dos ingredientes envolvidos no preparo da mesma, seguida de homogeneização
destes ingredientes em misturador da modalidade Ribbonblender (figuras 11 e 12), que
destinam - se à homogenização de diversos componentes com características físicas variáveis
formando um produto resultante com composição uniforme em qualquer amostra recolhida.
São constituídos de laminas helicoidais concêntricas que impulsionam os materiais em
processo em sentidos horizontais opostos, criando uma área de contato com atrito onde se
efetua a mistura. Podem ter capacidades de 150 a 10.000 dm³. Tipicamente, o tempo de
mistura é de vinte minutos, podendo variar conforme as características dos componentes.
Opcionalmente, através de camisa externa de fluido circulante, pode resfriar ou aquecer os
materiais em processo constituindo - se em trocador de calor associado ao equipamento de
mistura. São fabricados em aço carbono ou inoxidável (Tecbelt, 2010). Após o processo de
homogeneização há o empacotamento em embalagens de 400g e acondicionamento em caixas
para a estocagem.
Figura 11: Misturador em funcionamento Figura 12. Esquema da estrutura interna do misturador.
Fonte: Tecbelt (2010). Fonte: Tecbelt (2010).
Falhas em bolos. As principais falhas que podem ocorrer no bolo por causa da
mistura e qualidades da matéria-prima são:

• Superfície plana ou afundada, associada à textura aberta, miolo descolorido:


excesso de açúcar, excesso fermentado em pó, pouco líquido;

• Textura compacta. Bolo cresce, mas abaixa logo depois: gordura de fraca
ação emulsionante, tipo errado de farinha, pouco ovo ou gordura, pouco
fermento em pó;

• Ressaltos na superfície e volume baixo. Textura fechada e orifícios alongados


grandes: gordura de fraco poder cremoso, farinha muito forte, pouco
fermento em pó, pouco açúcar;

• Bolo grosseiro em textura: gordura de fraco poder cremoso, pouca gordura e


excesso de fermento em pó;

• Descoloração do miolo: ingrediente ácido do fermento em pó muito fraco,


pouco ingrediente ácido, muito bicarbonato, falta de conteúdo de
monossacarídeos (glicose).

Atividades desenvolvidas. Foram realizados testes de formulação para mistura para


bolo sabor maracujá, nos quais foram pesados os ingredientes com o objetivo de se escolher
os melhores fornecedores de aromas e outros ingredientes como gordura, emulsificantes e
alterações de alguns componentes na tentativa de escolher uma formulação que mais se
aproximasse com as marcas comerciais. Em seguida foram realizadas analises sensoriais com
a finalidade de comparar a formulação em teste da empresa com as demais marcas comerciais.
A melhor formulação será produzida em grande escala e, posteriormente, distribuída para
venda.

8.2 Preparado sólido para refresco em pó

Preparado sólido para refresco é o produto à base de suco ou extrato vegetal de sua
origem e açúcares, podendo ser adicionado de edulcorantes hipocalóricos e não-calóricos,
destinado à elaboração de bebida, para o consumo imediato, pela adição de água potável
(BRASIL, 1997).

Os preparados artificiais sólidos para refresco, popularmente conhecidos como pó


para refresco, já estão perfeitamente integrados ao dia-a-dia do consumidor brasileiro, dada à
sua facilidade de preparo, ao seu rendimento e ao seu preço de mercado, bastante inferior, se
comparado às bebidas prontas para o consumo, como os refrigerantes, por exemplo, o que o
torna mais acessível economicamente, principalmente para as populações de renda mais
baixa.

Os refrescos em pó, embalados em envelopes, estão presentes em escolas,


restaurantes, indústrias e supermercados, entrando no espaço da comodidade, no lugar dos
sucos naturais. A partir do final da década de 1990, a formulação dos preparados em pó para
refresco foi se modificando para tornar-se mais atraente ao consumidor com a introdução,
além dos ingredientes usuais, de polpa e/ou suco desidratado de frutas e fibras solúveis na
composição dos produtos (CALENGUER, 2007).

Os preparados sólidos para refresco (PSR) são utilizados no preparo de bebidas,


devendo ser dissolvidos em água fria, simulando o sabor do suco de fruta natural. Entre as
vantagens do consumo destes produtos estão às facilidades de estocagem e de preparo, além
da grande aceitação por adultos e crianças (SILVA et. al, 2005).

Ingredientes. O preparado sólido para refresco contém: açúcar, polpa de fruta


desidratada, acidulante, antiumectante, regulador de acidez, vitamina C, mix vitamínico,
aromatizante, edulcorantes artificiais, estabilizantes e corantes artificiais e naturais.

Fatores de qualidade. Para o consumidor, o produto deve ter sabor ácido, uma certa
turbidez (caracterizando presença de polpa de fruta) e informações nutricionais adequadas,
deve possuir sabor intenso, a presença de fibras também é considerada fator de qualidade
nutricional. A embalagem deve ser feita com material adequado, isto é, barreira a vapor d
´água, para evitar a aglomeração do pó no interior da embalagem devido a absorção de
umidade, que pode ocorrer mesmo com a presença de antiaglutinante. De preferência, a
embalagem deve ser metalizada, para também evitar a incidência de luz direta sobre o
produto, que pode ocasionar descoloração devido a oxidação dos pigmentos (GUERREIRO,
2006).

Processamento. O processamento é semelhante ao das misturas para bolo, com a


diferença de que é utilizado um tipo diferente de mistura para a homogeneização dos
ingredientes: o Misturador Intensificador Horizontal (figura 13).

Figura 13. Misturador Intensificador Horizontal.


Fonte: Semco (2010).
Sua concepção exclusiva baseia-se na fluidização mecânica do produto a partir da
utilização de elementos misturadores dispostos em um eixo central, proporcionando um
movimento intenso e rápido, revolvendo o produto e alcançando sua fluidização. Estes
elementos misturadores são concebidos em diversos formatos, quantidades, tamanhos e
velocidades periféricas, objetivando alcançar o resultado da mistura em um tempo muito
inferior ao observado em equipamentos convencionais. Os Misturadores Intensificadores
Horizontais são padronizados, com grande facilidade de operação e manutenção. Itens como
elementos misturadores, intensificadores, materiais de construção, tipos e formas de
acionamento são definidos para cada aplicação específica. São disponíveis versões adequadas
a: Processos Contínuos, Operação em Bateladas (sob pressão atmosférica ou baixo vácuo),
Vácuo Absoluto, etc. Em geral, é aplicado em misturas de pós e granulados, granulações,
adição de líquidos a pós, adição de pós a líquidos, recobrimentos, secagens inclusive com
recuperação de solvente, reações em fase sólida ou polifásicas, entre outras aplicações. Os
misturadores intensivos horizontais podem ser dotados de intensificadores laterais, que
contribuem para a redução da granulometria do produto, para a eliminação de grumos e em
processos que requerem alto cisalhamento na mistura, como, por exemplo, para dispersar
líquidos em sólidos, sólidos em líquidos ou provocar desaglomeração de partículas.
Há a perspectiva da empresa de iniciar testes de formulação com o intuito de
começar a produzir novos sabores de refresco em pó, como graviola, goiaba, caju, cajá, salada
de frutas (talvez também solúveis em leite, além de água fria), entre outros sabores,
juntamente com os que já são produzidos em larga escala: morango, uva, laranja, tangerina,
limão e maracujá. Neste semestre, não houve testes de formulação de nenhum sabor adicional.

8.3 Achocolatado em Pó Instantâneo


Entende-se por achocolatados os produtos de chocolate em pó (solúveis), os
agregados sólidos arredondados (linha cereais) e os líquidos, que correspondem a leite
aromatizado ou flavorizado com chocolate. Os achocolatados em pó podem ser preparados
para consumo dissolvendo-os em leite ou água e também podem ser utilizados no preparo de
bolos, doces, glacês e sorvetes. Em geral, os achocolatados (líquidos ou em pó) apresentam
um elevado conteúdo calórico (variando entre 100 e 400 Kcal), carboidratos, proteínas,
gordura, vários nutrientes (Cálcio, Ferro, Sódio e Fósforo), Niacina e vitaminas de vários
tipos (SP Design).
Este produto já está com formulação definida, faltando apenas desenvolver a arte da
embalagem, para posterior compra de matéria prima e insumos para o processo.

9 – SUGESTÕES DE MELHORIA

9.1 Aplicação de Curvas de Forneamento para os Biscoitos

A curva de forneamento é a relação que existe entre a temperatura de assamento e o


tempo durante o qual o produto está sendo assado. Para cada tipo de produto existe uma
relação de temperatura versus tempo ideal, em função das características do produto.

Estas relações variam de valores em função do tipo de forno, capacidade de troca


térmica, espessura e peso do produto a ser assado, tipo de fôrma ou esteira onde o mesmo será
depositado e outros fatores mais. Porém, para um mesmo tipo de produto, com todas estas
possíveis variações, a representação gráfica da relação temperatura versus tempo apresenta
uma forma semelhante, ou seja, existe uma relação de proporcionalidade.

Usualmente fazem-se medições de teto e lastro em fornos contínuos com esteiras


perfuradas ou chapas lisas. Em fornos de batelada, onde são assadas várias bandejas ao
mesmo tempo, e estas são dispostas umas acima das outras é muito difícil a tomada de
temperatura, pois o que é teto de uma também é lastro para a localizada logo acima.

A temperatura de lastro deve ser inferior do que a de teto, pois a base do produto está
em contato com uma superfície metálica que absorve e conduz mais calor ao produto. Caso a
temperatura de lastro seja muito alta pode ocorrer um superaquecimento da base do biscoito
com consequente escurecimento localizado, além de que uma elevada temperatura no lastro
faz com que o produto espalhe (esparrame) sobre a esteira ou bandeja. Segue abaixo, exemplo
de curva de forneamento:

Figura 13. Curva de forneamento para processos contínuos segundo Granotec (2000 - p. 42).
Fonte: Azevedo (2007).
A metodologia abaixo foi descrita pro Azevedo (2007):

A medição da temperatura da câmara de assamento do forno é realizada através de


um termopar do tipo “J”. As medições foram realizadas em um produto para evitar que
variações de formulação influíssem no resultado final. Convencionou-se que cada batelada
inicia com o aquecimento do forno após a retirada do carro da batelada anterior, terminando
quando é retirado o carro com os biscoitos assados.

A coleta dos dados foi feita a intervalos regulares de 1 minuto. Os dados começaram
a ser coletados a partir da terceira batelada do dia. Nas duas primeiras bateladas do dia, além
dos biscoitos, também o carro e as bandejas estão frios absorvendo uma grande quantidade de
calor. É então necessária uma temperatura mais elevada para compensar esta maior
necessidade de calor, e desta forma o forneamento apresenta condições diferentes das
bateladas seguintes.

Foi estabelecida uma convenção para a identificação do tempo de forneamento,


porque o tempo de aquecimento inclui o perfil de temperatura resultante da batelada anterior e
não apresenta comportamento constante:

· tempo zero (T0): momento em que o carro é colocado no forno e a porta é fechada;

· tempo negativo: é o tempo de aquecimento do forno e transcorre entre o fechamento


da porta do forno ao final de uma batelada e T0;

· tempo 1 negativo (-1): é o momento onde a porta é aberta para a colocação dos
biscoitos para assar;
· tempo positivo: tempo decorrido entre T0 e o final do forneamento, onde o
ventilador deve ser desligado para a retirada do carro do interior do forno.

As leituras das temperaturas foram realizadas visualmente no display do forno e


anotadas manualmente em planilhas, sendo posteriormente transcritas para planilha eletrônica
e a seguir confeccionadas as curvas de forneamento. A curva de forneamento é dada pela
temperatura em função do tempo do assamento. A confecção da curva de forneamento foi
realizada com auxílio de planilha eletrônica. Executada a curva de forneamento pôde-se
compará-la com as curvas de forneamento encontradas na literatura para processos contínuos.

9.2 Modelos em Programação Matemática para o Processamento do Biscoito


Tipo Cracker, Segundo Melo et al. (2004).

Modelo em Programação Linear.

O modelo em Programação Linear tem por objetivo diminuir o custo de fabricação


do biscoito tipo cracker, envolvendo as etapas preparo e mistura das fases massa e esponja
(PINHEIRO et al., 2000).

Formulação Básica do Biscoito Tipo Cracker.

Para a caracterização das restrições do modelo em Programação Linear, foi utilizado


a seguinte formulação básica do biscoito tipo cracker (Tabela 1).

Tabela 1 - Formulação básica do biscoito tipo cracker

* Estruturados a partir do peso total da farinha

Fonte LIMA, 1998.

Diminuição do Custo do Biscoito Tipo Cracker.

Para diminuir o custo de fabricação do biscoito tipo cracker foi construído um


modelo em Programação Linear. Foi utilizado o modelo clássico do problema de composição
da dieta como solução para do problema de custo, com algumas alterações:
1) as restrições não foram baseadas nos níveis calóricos e vitamínicos dos
ingredientes como consta no modelo da dieta, mas nos percentuais de ingredientes que são
adicionados ao preparo das fases esponja e massa, obedecendo a formulação básica do
biscoito cracker (Tabela 1);

2) foi acrescido na função objetivo o custo dos componentes de operacionalização


(eletricidade, mão-de-obra, depreciação das máquina, etc.);

3) uma das restrições do modelo corresponde às limitações dos componentes de


operacionalização necessários a produção do cracker nas etapas preparo e mistura das fases
esponja e massa. No modelo Linear, a função objetivo (3.1) minimiza o custo dos
ingredientes, bem como os componentes de operacionalização necessários a produção do
cracker.

Como restrições, foram utilizadas as limitações das etapas do processo de fabricação


do biscoito tipo cracker, em particular as etapas de preparo da esponja, mistura da esponja,
preparo da massa e mistura da massa: O somatório da necessidade de cada componente de
operacionalização, deverá ser menor ou igual a capacitação disponível, na restrição (3.2);

A restrição (3.3) corresponde ao somatório dos ingredientes da fase esponja, que


devem ser maior ou igual a quantidade mínima de farinha necessária nesta fase;

O somatório dos ingredientes da fase massa e da esponja, devem ser maior ou igual a
quantidade máxima de farinha necessária à fabricação do biscoito cracker, expressos na
restrição (3.4).

Os limite máximo e mínimo de cada ingrediente que são utilizados na fabricação do


biscoito tipo cracker estão na restrição (3.5), conforme sua formulação básica (Tabela 1).
onde:

n – a quantidade de ingredientes que compõe o biscoito cracker;

m, p– a quantidade de componentes de operacionalização utilizados na fabricação do

biscoito cracker;

ci - o custo de cada ingrediente,i=1,...,n;

xi - os ingrediente do biscoito cracker, i=1,...,n;

djq - custo dos componentes de operacionalização, j=1,...,m e q=1,...,p;

yjq - componentes de operacionalização, j=1,...,m e q=1,...,p;

hjq - necessidade dos componentes de operacionalização, j=1,...,m e q=1,...,p;

bq - capacitação disponível dos componentes de operacionalização, q=1,...,p;

f - quantidade mínima de farinha que deve ser adicionada a esponja;

z - quantidade de esponja;

g - quantidade máxima de farinha que deve ser adicionada a massa + esponja;

li - limite mínimo de cada ingrediente na esponja e na massa, i=1,...,n;

ki - limite máximo de cada ingrediente na esponja e na massa, i=1,...,n.

Conclusões sobre o Modelo Linear.

Na aplicação do modelo Linear, pode-se observar a minimização da quantidade de


ingredientes aos limites mínimos que são necessários às etapas de massa e esponja, conforme
Tabela 1.

É possível determinar o menor custo do biscoito tipo cracker, desde os ingredientes


adicionados à sua composição, bem como os componentes de operacionalização necessários à
sua produção.

Aplicando o modelo clássico da dieta pode-se encontrar o menor custo do biscoito


cracker incorporando os níveis calóricos de cada ingrediente.
Modelo em Programação Não Linear.

O objetivo da construção do modelo em Programação Não Linear, foi a diminuição


do tempo de fermentação da esponja do cracker para aumentar a produtividade (MELO et al.,
2001).

Fermentação da Esponja.

No processo convencional dos crackers, uma grande parte das transformações


reológicas da massa ocorrem durante as 18 horas de fermentação da esponja, causadas pela
quebra de ligações dissulfeto das proteínas responsáveis por mudanças no glúten.

À medida que o tempo de fermentação da esponja aumenta, o pH diminui e estudos


extensográficos mostraram que a resistência a extensão (altura da curva extensográfica, a
50mm da origem, expressa em unidades extensográficas UE), resistência máxima (altura
máxima da curva extensográfica medida em unidades extensográficas UE) e extensibilidade
(comprimento em mm do extensograma medido desde o início da curva inicial) das esponjas
decrescem na fermentação (WU & HOSENEY, 1990).

Para o modelo em Programação Não Linear foram utilizados os resultados


encontrados por LIMA (1998), onde confirmam que a necessidade de maior tempo de
fermentação e a diminuição do pH, são fatores determinantes para ocorrer mudanças
reológicas na massa do cracker. Estas mudanças, também podem ser observadas através da
queda nos valores de resistência à extensão, resistência máxima e extensibilidade.

Efeito do Tempo de Fermentação nos Valores de pH da Esponja do Cracker.


Através do estudo dos resultados do comportamento do pH das esponjas pelo processo
convencional (esponja fermentada por 4, 8, 12 e 18 horas) do biscoito tipo cracker, observou-
se que o pH sofreu redução com o aumento do tempo de fermentação (LIMA, 1998).

Efeito do Tempo de Fermentação da Esponja nos Parâmetros.


Extensográficos da Massa do Cracker no Processo Convencional LIMA (1998)
observou que, durante a fermentação da esponja do cracker ocorreu também a queda nos
valores de resistência à extensão, resistência máxima e extensibilidade (tabela 3).

Diminuição do Tempo de Fermentação da Esponja.

O longo período da fermentação da esponja ocasiona atraso na produtividade, pois as


fases seguintes do processamento, não poderão ser implementadas antes do término das 18
horas de fermentação. O modelo em Programação Não Linear, foi utilizado para minimizar o
tempo de fermentação da esponja.

A função objetivo (3.6) foi determinada, utilizando-se os valores dos pHs que

diminuem em função do tempo de fermentação da esponja.

As restrições foram construídas com base nos parâmetros de resistência à extensão


(3.7), resistência máxima (3.8) e extensibilidade (3.9) , confirmando que a queda nos
parâmetros extensográficos, é também característica da fermentação da esponja (LIMA,
1998).
onde:

t - tempo

f(t) - função fermentação da esponja;

a - limite mínimo de resistência à extensão medida em UE;

b - limite máximo de resistência à extensão medida UE;

r(t) - função resistência à extensão;

c - limite mínimo de resistência máxima medida em UE;

d - limite máximo de resistência máxima medida em UE;

m(t) – função resistência máxima;

g - limite mínimo de extensibilidade medida em mm;

h - limite máximo de extensibilidade medida em mm;

e(t) - função extensibilidade;

tmáx - tempo máximo de fermentação da esponja.

Conclusões.

De acordo com o trabalho realizado e com base nos resultados apresentados e


discutidos anteriormente, pode-se concluir que:

1. No modelo Linear, ocorreu a minimização da quantidade de ingredientes aos


limites mínimos que são necessários às etapas de massa e esponja;

2. É possível determinar o menor custo de produção do biscoito tipo cracker, através


do modelo Linear, desde os ingredientes adicionados à sua composição, bem como os
componentes de operacionalização necessários à sua produção;
3. É possível determinar o menor custo do biscoito cracker incorporando os níveis
calóricos de cada ingrediente acrescido, utilizando o modelo clássico de composição da dieta;

4. No modelo Não Linear, o tempo de fermentação da esponja no parâmetro


resistência à extensão foi diminuído para 13 horas;

5. No parâmetro resistência máxima, através do modelo Não Linear o tempo de


fermentação da esponja diminuiu para 13 horas e 11 minutos;

6. No parâmetro extensibilidade o tempo de fermentação diminuiu para 14 horas e 40

minutos;

7. Houve uma redução do tempo de fermentação da esponja de pelo menos 20%,


mantendo as características reológicas da massa;

8. A diminuição no tempo da fermentação da esponja, representa um aumento na


produtividade;

9. Os modelos Linear e Não Linear podem ser aplicados a qualquer tipo de biscoito
fermentado, desde que as etapas e condições de processamento sejam fornecidas para a
formulação das restrições;

10. Resultados encontrados por LIMA (1998) através de experiências laboratoriais na


produção de crackers, foram confirmados através de modelos matemáticos.

10 – CONCLUSÕES

Para a obtenção de um produto de qualidade é primordial fazer uso de matéria prima


de qualidade. As matérias-primas, de acordo com sua procedência e particularidade próprias,
exigem diferentes tipos de processamento, capazes de possibilitar a elaboração de produtos
definidos e padronizados. Em todas as fases o propósito dominante é o de que a matéria prima
satisfaça sempre, às exigências relacionadas com seu valor nutritivo, com a normalidade de
seus caracteres organolépticos, com sua sanidade, com sua capacidade de resistir às manobras
dos processamentos e com sua adequação a forma requerida de industrialização
(EVANGELISTA, 2005).

A maioria dos problemas de qualidade têm sua origem em causas comuns como, por
exemplo, a compra sistemática de materiais com baixa qualidade. No caso de produtos
elaborados a partir da farinha de trigo, é necessário também adequar o uso desta ao tipo de
produto que será fabricado.
Para o setor de produtos de panificação da indústria, é necessári fazer-se o uso de
especificações em relação à matéria prima, onde normalmente adquire-se a mesma marca de
farinha e mistura pré-pronta que, aliadas a um processamento padrão, irão conferir as mesmas
características no produto final o que é vantajoso tanto para a indústria que detém um produto
estável, quanto para o consumidor que estará adquirindo periodicamente um produto com as
mesmas características. Porém, este critério não é adotado para a produção de biscoitos e
atribui-se a este fato ser uma das causas das diferenças nas propriedades sensoriais e físicas
constantemente encontradas nestes produtos.

Devido a estes aspectos, é importante fazer uso de decisões que tenham por objetivo
a satisfação de determinados padrões ou especificações por parte dos produtos e itens
fabricados. O uso de especificações para a aquisição da matéria prima define a qualidade do
processo e do produto acabado.

A alta taxa de devolução dos produtos é um problema constante na indústria


principalmente nas linhas de biscoito e refresco em pó. A efetivação das medidas de Boas
Práticas de Fabricação e juntamente com medidas de armazenamento adequado e controle de
qualidade da matéria prima e processamento contribuiriam para o aumento da vida útil dos
produtos e, além disso, resultariam em um produto de boa qualidade, colaborando assim para
a elevação dos lucros pelo aumento da comercialização.

A presença de um profissional na área de alimentos em uma indústria é importante


para que os aspectos citados acima sejam considerados pelo mesmo, a fim de que se obtenha
um produto de qualidade e que não implique em perdas da lucratividade devido à falta de
conhecimento tecnológico.

11 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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SOBRE ADITIVOS AROMATIZANTES / AROMAS - Resolução nº 104, de 14 de maio de
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