MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO

AULA – 2

AGLOMERANTES
(CAL HIDRATADA E CIMENTO PORTLAND)

Generalidades
Definições / Classificações – 27

Cal Hidratada
Definições / Fabricação – (Reações Químicas) – 29
Índice de Hidraulicidade – 33

Cimento Portland
Introdução – 34
Histórico – 35
Cimento Portland – 36
Tipos - 43
Propriedades do cimento – 48

Ensaios de laboratório
Determinação da massa específica – 54
Determinação da finura por peneiramento – 55
Determinação da pasta de consistência normal – 56
Determinação dos tempos de início e fim de pega – 57
Determinação da resistência à compressão – 58
Especificações para Cimento Portland – 60
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GENERALIDADES
1- DEFINIÇÕES PRELIMINARES

• Aglomerante é o material em forma de pó que misturado com água forma uma pasta, capaz de
endurecer através de reações químicas (iônicas e covalentes), aderindo-se aos materiais com os
quais se acha envolvido, e cuja resistência aumenta com o tempo. Como exemplos destes
materiais, citamos a Cal hidratada, o Cimento, e o Gesso.
• Pasta: Material resultante da mistura de aglomerante e água. Tem a consistência da “pasta de
dente”.
• Nata: É uma pasta onde há excesso de água. Tem a consistência de uma “lama”.
• Argamassa: Material resultante da mistura de aglomerante, água e agregado miúdo.
• Agregado: Material granular, inerte1, formado por um conjunto de grãos de variados tamanhos.
Pode ser miúdo (areia) ou graúdo (brita).
• Concreto: Material resultante da mistura de aglomerante (cimento), água, agregado miúdo
(areia) e agregado graúdo (brita).

2- CLASSIFICAÇÕES

A)- Quanto ao Processo de Endurecimento

Inertes: São os aglomerantes que endurecem pela evaporação da água que lhes confere
plasticidade, como as argilas; ou por processo de sensibilidade térmica como os betumes (asfaltos).
Estes materiais são tão importantes que lhes são dedicados estudos à parte.
Ativos: São os aglomerantes que endurecem através de reações químicas. Podem ser:

• Aéreos: Aglomerantes que conservam as resistências adquiridas somente em presença de ar. Os

aglomerantes aéreos não resistem à ação dissolvente da água apos endurecidos, quando
submetidos à chuva, por exemplo. São exemplos, o gesso e a cal hidratada.
• Hidráulicos: Aglomerantes que resistem à ação dissolvente da água apos endurecidos. São os
cimentos, que endurecem inclusive, mais e melhor, dentro d’água.

B)- Quanto ao Tempo de Pega

• Rápida: Ocorre em até 30 minutos.

• Semi-rápida: Ocorre entre 30 minutos e 1 hora.
• Normal: Ocorre entre 1 e 6 horas.

Pega é o fenômeno físico-químico que identifica as reações químicas e o

consequente endurecimento do aglomerante tão logo ele tenha sido posto em contato
com a água.

1
INERTE – Sem atividade. Diz-se dos materiais que não estimulam ou desenvolvem reações químicas. Não
ativo.
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Para caracterizar o fenômeno Pega de forma prática, convencionou-se dividi-la em duas
etapas identificadas pelos respectivos tempos de ocorrência. Assim, à medida que o tempo progride,
este fenômeno também progride levando o aglomerante a unir-se mais firmemente, através de
reações químicas, aos materiais com que se acha adicionado.

O 1o tempo é chamado de Tempo de Início de Pega (TIP) e corresponde ao intervalo de

tempo decorrido desde o lançamento de água no aglomerante, até o instante em que a pasta
apresenta grande perda de plasticidade. A partir deste tempo as reações químicas de endurecimento
passam a se processar mais intensamente.

O 2o tempo é o Tempo de Fim de Pega (TFP) e corresponde ao intervalo de tempo

decorrido desde o lançamento da água no aglomerante até o instante em que a pasta perdeu
completamente a sua plasticidade.

Transcorrido o tempo de fim de pega a pasta está bastante enrijecida, mas continuará a
endurecer ao longo do tempo. Terminada a fase de pega tem-se o início da fase de endurecimento
que pode durar vários meses, caso as condições sejam favoráveis (hajam água e aglomerante anidro
disponíveis).

A figura abaixo procura esclarecer, num gráfico de escala de tempo, estes fenômenos (pega
e endurecimento), tão logo aglomerante e água sejam postos em contato. O tempo que transcorre
entre o zero da escala e o ponto de TIP corresponde ao período que o operário tem para usar o
material.

A determinação dos tempos de pega (TIP e TFP) é feita em laboratórios com o uso de
aparelhos específicos e em condições normatizadas de ensaio (condições estabelecidas por normas
técnicas – no nosso caso a ABNT).

No caso dos cimentos, aglomerante de pega normal, a resistência nominal da pasta é

considerada atingida 28 dias após a mistura dele com água.

Verificação da aprendizagem (1):

1- Que se entende por material aglomerante? Cite exemplos.
2- Quais os processos de endurecimento de um aglomerante? Exemplifique.
3- Qual a diferença entre pasta e nata? Exemplifique suas aplicações.
4- Diferencie aglomerante inerte de aglomerante ativo.
5- Que é aglomerante hidráulico? Exemplifique.
6- Que se entende por pega de um aglomerante?
7- Como se classificam os aglomerantes quanto ao tempo de pega?
8- Qual a diferença entre pega e endurecimento?
 29

CAL HIDRATADA
1- DEFINIÇÃO

Cal Hidratada é aglomerante obtido do beneficiamento de um produto (cal virgem) que

resulta da calcinação (queima) da rocha calcária.
O calcário é uma rocha sedimentar abundante na crosta terrestre em cuja composição
destacam-se:
• Calcita, (CaCO3 – Carbonato de cálcio),
• Dolomita (CaCO3MgCO3 – carbonato duplo de cálcio e magnésio),
• Álcalis (Na2O; K2O),
• Elementos argilosos (SiO2; Al2O3; Fe2O3).

O calcário utilizado para a fabricação da cal hidratada deve conter predominantemente a

calcita, mas como dificilmente se apresenta puro são utilizados aqueles calcários onde os teores dos
outros componentes estejam abaixo de 5%, neste caso, chamados de impurezas.

2- FABRICAÇÃO – (Reações Químicas)

A)- Com a queima do calcário (calcinação): Obtenção da Cal Virgem

Como para a produção da cal hidratada só interessem calcários de elevada pureza (teores de
CaCO3 acima de 95%) a representação da reação química só leva em conta a calcita.

Quando então este calcário é

colocado num forno e submetido à ação do
fogo (± 900 °C) a pedra de carbonato de
cálcio (CaCO3) se transforma numa pedra
de óxido de cálcio (CaO), havendo o
desprendimento de gás carbônico (CO2),
pela chaminé, conforme a seguinte reação
química:

O produto resultante desta queima, o CaO, chamado de cal viva ou cal virgem, se apresenta
em forma de pedras; no mesmo formato da pedra calcária antes da queima, porém mais clara, mais
leve, e mais friável2 (muito menos resistente).

) O aglomerante é, por definição, o material pulverulento que quando misturado

com água propicia o desenvolvimento de reações químicas que o faz aderir aos materiais
minerais com os quais está em contato.

2
FRIÁVEL: Que pode ser reduzido a fragmento ou a pó. Que parte ou esboroa com facilidade. Diz-se de
rochas que facilmente se desagregam. Que pode ser esboroado.
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Por isto, a cal virgem, necessita ser pulverizada para tornar-se aglomerante. A
pulverização da cal virgem dá-se pela adição de água. Sim, é necessário jogar água na cal
virgem para que ela se torne um pó! – A cal hidratada.

B)- Adição de água à Cal virgem (Hidratação): Obtenção da Cal Hidratada

O processo de adicionar água à cal virgem

desencadeia uma reação química que lança muito calor
no meio ambiente – reação exotérmica, onde o óxido
de cálcio se transforma em hidróxido de cálcio;
reação denominada Hidratação.

O hidróxido de cálcio formado, Ca(OH)2, é um pó muito fino chamado Cal hidratada, ou

Cal Extinta, ou ainda Cal Aérea; agora sim, aglomerante.

Esta reação de hidratação acontece com elevado desprendimento de calor, e com grande
aumento de volume. O volume do hidróxido de cálcio produzido chega a ser quase o dobro do
volume do óxido de cálcio que o produziu. A hidratação da cal viva é o processo fundamental na
obtenção do aglomerante, e a qualidade do aglomerante muito depende desta técnica.
A quantidade de água necessária no processo deve ser apenas o suficiente para transformar o
material em pó e nunca em pasta. Durante a hidratação formam-se hidróxido de cálcio sob a forma
de cristal ou de colóide, dependendo da velocidade da reação. Os cristais de Ca(OH)2 formam-se
lentamente enquanto que os Ca(OH)2 coloidais desenvolvem-se rapidamente. Quanto mais rápida
for a reação, maior será a proporção de colóide. Tecnicamente parece ser preferível um aglomerante
com maior quantidade de colóide, pois que serão eles os responsáveis pela melhor plasticidade e
trabalhabilidade das argamassas.
Normalmente, nas indústrias modernas, como a cal viva produzida tem dimensões que
variam de 20 a 80 mm, para evitar que se hidratem naturalmente pela ação da umidade do ar,
completa-se o processo de fabricação da cal, hidratando-a tecnicamente. Os hidratadores são
estações de adição controlada de água, em ambientes fechados e de temperatura controlada entre 90
e 120 °C para favorecer a transformação completa do óxido de cálcio em hidróxido de cálcio.

A cal hidratada é a cal encontrada no

comércio para aplicações nas construções como
pinturas e confecção de argamassas para
assentamento de tijolos e revestimento de alvenarias
(rebocos e emboços).

Material de inúmeras outras aplicações na indústria, agricultura e proteção ao meio

ambiente, e matéria prima de vários outros produtos.
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Aglomerante → Ca(OH)2 Argamassas; Mistura Solo-Cal.

Matéria prima → CaO Cimento; Borracha; Tinta; Vidros; Inseticidas; Abrasivos, papel.
Neutralizante → Ca(OH)2 Do ácido cítrico; do fosfato de cálcio; dos resíduos explosivos; dos
solos agrícolas; no tratamento da água e do esgoto.
Fundente → CaO Em siderurgia.
Pintura → Ca(OH)2 Uso exclusivo. Incompatível com pintura sintética (PVA).

As normas técnicas definem três tipos de cal para argamassas em ordem decrescente de
qualidade técnica. São elas:

• CH-I: Cal hidratada especial (tipo-I)

• CH-II: Cal hidratada comum (tipo-II)
• CH-III: Cal hidratada comum com carbonatos (tipo-III)

C)- Endurecimento da Cal Hidratada (Carbonatação)

A cal hidratada, como aglomerante ativo que é, será misturada à água. Daí, resultarão,
reações químicas que endurecerá a mistura, prendendo-se aos materiais com os quais se acha em
contato, em geral, areia para composição de argamassas.
Entretanto a reação química que se processa em presença de água, é uma reação de
endurecimento que NÃO acontece com a água, mas sim como o gás carbônico presente no ar.

O endurecimento se processa com lentidão e ocorre de fora para dentro, necessitando que a
massa seja porosa, tanto para penetração do gás carbônico como para saída da água.

1- A carbonatação ocorre inicialmente na superfície da massa e forma uma película

endurecida que acaba por dificultar a penetração do CO2 para o interior. O gás
carbônico que já existe em baixos teores no ar atmosférico retarda mais ainda o tempo
de endurecimento. A presença de areia na mistura aumenta a porosidade e contribui
para diminuir este tempo de endurecimento. Contudo ainda é grande o tempo de
endurecimento deste aglomerante (meses).

2- Este mecanismo de endurecimento que depende do ar atmosférico, explica o nome do

aglomerante de CAL AÉREA.

3- É comum deixar a cal hidratada misturada com areia e água em forma de massa,
antes do uso. Este cuidado é para promover a degeneração da matéria orgânica
porventura presente na areia, assim como garantir de transformação de todos os
óxidos de cálcio porventura existentes na cal, em hidróxidos. Isto evitaria a
possibilidade de surgimento de trincas quando da aplicação da argamassa devido à
variação volumétrica ocorrida na transformação. Trabalho considerado incômodo que
acaba por preteri-la frente a outros materiais; fato comum, porém incorreto, já que a
cal hidratada apresenta tantas e ótimas qualidades, não devendo ser, enfim,
desprezada.
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Em resumo:

CICLO DA CAL

Verificação da aprendizagem (2):

9- Quais as características básicas da reação de hidratação da cal virgem?

10- Como ocorre a reação de recarbonatação da cal hidratada?
11- Explique através das reações químicas a obtenção da cal hidratada.
12- Por que o endurecimento da cal hidratada é lento podendo levar até 30 dias?
13- Resolva:
A)- Quantos quilos de calcário são necessários para se produzir 2000 kg de cal virgem?
B)- Quantos quilos de calcários são necessários para se produzir 2000 kg de cal hidratada?
14- Que se entende por argamassa fresca?
15- Por que para a fabricação da cal hidratada o teor de elementos argilosos na rocha calcária deve
ser inferior a 5%, como também a temperatura de cozimento deve estar abaixo de 1000 °C?
16- Cite as vantagens da utilização da cal hidratada na confecção das argamassas mistas.
17- Por quê a cal hidratada não deve ser utilizada como único aglomerante das argamassas para
reboco externo?
18- Por quê dissemos que a cal hidratada, comumente encontrada já ensacada no comércio,
apresenta-se semi-pronta para a aplicação em argamassas?
19- Que se entende por massa curtida?
20- Cite outras vantagens da cal além do seu uso como aglomerante.
 33
3- ÍNDICE DE HIDRAULICIDADE

Hidraulicidade é a propriedade que caracteriza o aglomerante mineral de endurecer

apos ter sido misturado com água e resistir, satisfatoriamente, apos endurecido, à ação
dissolvente da água.

O Índice de Hidraulicidade (hi) é, numericamente, definido como a relação entre a soma

das parcelas argilosas encontradas na rocha matriz, e a quantidade de cal viva obtida a partir desta
mesma rocha.

∑ %( Al2O3 + Fe2O3 + SiO2 )

hi =
%CaO

Denominação do Tempo de
hi
Aglomerante Endurecimento
< 0,10 Cal hidratada > 30 dias
0,10 – 0,15 Cal fracamente hidráulica 15 – 30 dias
0,15 – 0,30 Cal medianamente hidráulica 10 – 15 dias
0,30 – 0,40 Cal hidráulica 5 – 10 dias
0,40 – 0,50 Cal eminentemente hidráulica 2 – 5 dias
0,50 – 0,60 Cimento natural de pega lenta 6 – 24 horas
0,60 – 1,20 Cimento natural de pega rápida < 6 horas
0,45 – 0,55 Cimento artificial de pega normal

Verificação da aprendizagem (3):

21- Que se entende por hidraulicidade de um aglomerante?

22- Qual a diferença entre cal hidratada e cal hidráulica?

A rocha calcária, mesmo pura, traz consigo outros materiais, chamados elementos
argilosos, muitas vezes ditos impurezas, porque seus teores estão abaixo de 5%. São
eles, principalmente: Sílica: SiO2; Alumina: Al2O3; Sesquióxido de ferro: Fe2O3. Entretanto,
estes elementos podem determinar importantes propriedades no aglomerante obtido de
um calcário onde eles sejam mais abundantes, e onde a temperatura de cozimento esteja
acima de 1000 °C, conforme se verá mais adiante.
Mas a cal hidratada é um aglomerante não hidráulico, quer dizer, não resiste
satisfatoriamente à ação dissolvente da água depois de endurecido.

E o cimento, aglomerante hidráulico, resultou de estudos e pesquisas evoluídas

deste material!
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CIMENTO PORTLAND
1- INTRODUÇÃO

O Cimento Portland constitui-se uma destas descobertas que muito contribuíram para os
progressos tecnológicos alcançados pela sociedade, principalmente no que diz respeito às
construções.
O cimento tal qual o conhecemos é material relativamente recente e seu conhecimento pelo
mundo ocorreu a partir do início do século passado, sendo ainda motivo de recentes pesquisas. Se
foi bom o aparecimento de grandes edifícios, pontes, túneis, facilitando as construções de moradias
e o fluxo de transportes, nem tão bom foram os estragos ambientais devido às explorações das
jazidas de matérias primas. O cimento em si é o adesivo, mas o material que ele faz, o Concreto, é
o grande responsável pela realização de todos estes monumentos.

A aceitação do cimento foi imediata, graças à popularização que o concreto alcançou logo
de início. Material de fácil manuseio, obtido da mistura simples de cimento, areia, brita e água, que
permite a moldagem de peças de todos os formatos e construções em etapas. Apos endurecido,
apresenta resistência mecânica elevada, e o tempo vem ainda comprovar mais outra qualidade sua, a
durabilidade. E tudo graças ao material ligante; − o Cimento.

Se o cimento é material recente, sua origem é bastante antiga; − a Cal. E foi a partir de
estudos e descobertas, principalmente das cales hidráulicas, que se chegou ao cimento tal qual hoje
o conhecemos e utilizamos.

Sabemos que a matéria prima para a fabricação da cal é a rocha calcária, rica em carbonato
de cálcio, mas que ainda apresenta porções de outros compostos chamados de elementos argilosos,
como: Sílica (SiO2); Alumina (Al2O3); Sesquióxido de ferro (Fe2O3) e os álcalis.

Desde longo tempo quando se fabricavam cal, foi observado que ao se queimar uma rocha
calcária em temperaturas acima de 1000 °C, caso esta rocha apresentasse teores de elementos
argilosos acima de 5%, o produto obtido na queima não era propriamente a cal virgem, mas umas
pedras mais duras e mais escuras. A ação mais elevada do fogo promovia o ataque dos elementos
argilosos à cal viva produzida resultando essas pedras mais duras e mais escuras não pulverizáveis
simplesmente pela adição de água, mas pela ação conjunta de hidratação e moagem. O aglomerante
final, em compensação, era muito mais resistente à ação das intempéries, apos endurecido. Era um
aglomerante hidráulico, uma cal hidráulica!

Estavam constituídas assim as primeiras observações que resultariam no cimento portland.

Os gregos e os romanos já utilizavam esta cal hidráulica misturada com cinzas vulcânicas,
compondo o que já era chamado de cimento natural.

Em 1756, John Smeaton, cientista inglês, classificou as cales em hidráulicas e não

hidráulicas, afirmando ser possível obter um aglomerante resistente e durável a partir da queima do
calcário argiloso da ilha de Portland. Tem-se daí, em homenagem a Smeaton, o próprio nome do
cimento (PORTLAND), bem como a certeza de que este aglomerante seria fabricado a partir de
uma mistura de calcário e argila.
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2- HISTÓRICO

1756 – John Smeaton classifica as cales em hidráulicas e não hidráulicas, e acaba “batizando” o
cimento que prognosticava próximo, chamando-o Portland.

1796 – Joseph Parker registra um aglomerante de índice de hidraulicidade entre 0,10 e 0,60 obtido
em temperatura de cozimento acima de 1100 °C. Suspeitava-se já fosse o cimento, entretanto,
devido à baixa temperatura de fusão das matérias primas, formavam-se aluminatos em maiores
quantidades o que acarretaria ao produto final pega muito rápida quando misturado com água. Era
ainda uma cal hidráulica! Muitos outros produtos iam sendo obtidos vagarosamente com o tempo.
Observe que não é conveniente a um aglomerante a qualidade de pega rápida. Ficariam os
operários obrigados a trabalharem com pouco material de cada vez, aplicando-o rapidamente. O
ideal seria um aglomerante de pega lenta seguida de um aumento rápido de resistência.

1824 – Joseph Aspidim, fabricante inglês de tijolos, obtém a patente de invenção de um

aglomerante que ele próprio intitulou como sendo o Cimento Portland, mas ainda seria uma cal
hidráulica quando comparada a outros aglomerantes que iriam surgir. Já era, contudo, um
aglomerante natural de pega normal.

O cimento natural de pega normal seria um aglomerante obtido de uma única

matéria prima, ou seja, a rocha calcária com elevados teores de elementos argilosos.
Conseguir-se-ia obter desta rocha um aglomerante de pega normal fazendo a
queima da rocha em temperatura de ± 1400 °C. Nesta condição todos os elementos
argilosos teriam mais oportunidade de combinarem-se, diminuindo a proporção relativa
dos aluminatos, que reagem primeiramente, aumentando os teores de silicatos e,
reduzindo a presença de cal virgem livre. Apresentava um índice de hidraulicidade entre
0,50 e 0,65.
O cimento natural é um produto heterogêneo dado à irregularidade da própria
rocha de origem e suas diversificadas composições argilosas.

Para maior perfeição do aglomerante, generalizou-se a prática de misturar intimamente, em

proporções rigorosas, materiais calcários puros e materiais argilosos, previamente moídos. Neste
caso ter-se-ia uma mistura de duas matérias prima, e o aglomerante obtido teria uma composição
muito mais regular do que a resultante de uma única rocha calcário-argilosa.
Este novo aglomerante passa a se chamar CIMENTO ARTIFICIAL.

1845 – Isaac Johonson, inglês, conseguiria fabricar e patentear o que até hoje é considerado o 1o
cimento portland artificial de pega normal e que passaria a espalhar-se por toda a Europa e pelo
mundo. Os EUA só o conseguiria 25 anos depois, e o Brasil, em 1889.

O Cimento Artificial é o aglomerante de pega normal que resulta da queima

conjunta de duas matérias primas bem dosadas e fragmentadas, a uma temperatura de
1450 °C. Uma das matérias prima é a rocha calcária com elevado teor de carbonato de
cálcio e a outra matéria prima é a argila3 com proporções bem definidas de sílica, alumina
e ferro. Seu índice de hidraulicidade estaria compreendido entre 0,45 e 0,55.

3
A argila é outra rocha sedimentar. Chamada mais propriamente de sedimento tem como principais
elementos constituintes, sílica, alumina e óxido de ferro.
 36
1888 – No Brasil, a 1a iniciativa é a construção de uma fábrica localizada no estado de São Paulo
na fazenda do comendador Antônio Prost Rodovalho. Era o cimento Santo Antônio que seria
entregue ao consumidor 10 anos depois. Esta usina funcionaria até 1904, paralisaria, voltaria a
funcionar novamente em 1907, quando então paralisaria definitivamente suas atividades em 1918.
Entretanto outros movimentos industriais germinariam por todo o Brasil, como em 1892 na Paraíba
e, em 1912 em Cachoeira do Itapemirim-ES.
O verdadeiro marco do nascimento da indústria cimenteira no Brasil, é considerado com a
criação da Companhia Brasileira de Cimento Portland, em 1924, fábrica em Perus, São Paulo,
produzindo cimento de mesma marca.
Em 1953 já eram 15 fábricas, passando para 57 fábricas em 2004. Hoje são mais de 250
anos distantes do marco histórico da invenção do cimento, mas são apenas 87 anos do marco
prático, portanto, um material relativamente recente.

Veja mais em www.abcp.com.br sobre produção atual e fábricas em operação.

Segundo o Sindicato Nacional da Indústria do Cimento, a produção atual no Brasil gira em

torno de 45 milhões de toneladas por ano. Em 2006, os maiores produtores mundiais foram:

1º- China: 1220; 5º- Rússia: 56; 9º- Itália: 48

2º- Índia: 162; 6º- Espanha: 54; 10º - Brasil: 42
3º- USA: 98; 7º- Coréia do Sul: 50; 11º - Tailândia: 41
4º- Japão: 73; 8º- Turquia: 49; 12º - México: 38

Verificação da aprendizagem (4):

23- Qual a diferença entre cimento natural e cimento artificial?

24- Por quê o cimento de Joseph Parker era considerado uma cal hidráulica?
25- Qual o inconveniente de um aglomerante de pega rápida?
26- A quem e quando é creditada a invenção do cimento portland?
27- O que é o cimento artificial hoje, produzido no mundo inteiro e batizado de cimento portland?
28- Como e quando tivemos no Brasil o início das atividades cimenteiras?

3- CIMENTO PORTLAND

CIMENTO PORTLAND = CLINQUER + GIPSITA + ADIÇÕES

O Cimento Portland é o aglomerante artificial obtido da mistura de CLINQUER (produto

da queima conjunta de calcário e argila, a uma temperatura de 1450 °C) com GIPSITA
(Gesso) e ADIÇÕES4. Todos serão levados em conjunto aos moinhos para moagem final
constituindo-se o Cimento Portland.

Muita evolução aconteceu na busca deste aglomerante forte. Desde melhores compreensões
sobre as reações químicas desenvolvidas entre as matérias primas no interior do forno, as adições
que poderiam ser feitas ao clinquer, como escória de alto forno siderúrgico, pozolanas e o próprio
calcário cru e os vários tipos de cimento, função dos teores das adições, que logo seriam indicados
para os serviços mais específicos.

4
Adições: Escória de alto forno siderúrgico; Filler carbonático; Pozolana.
 37
Sabe-se hoje que os fatores que influenciam nas propriedades e qualidade dos cimentos, são:

• Proporção relativa dos componentes argilosos;

• Temperatura de cozimento;
• Índice de hidraulicidade (relação hi);
• Grau de pulverização.

A)- Principais óxidos componentes das matérias primas

CaO [C] – (60 a 67%) – Óxido de cálcio: Proveniente do calcário, será transformado inicialmente
em cal virgem para reagir com os elementos da argila produzindo os compostos mais importantes
do cimento portland.
MgO [M] – (1 a 6%) – Óxido de magnésio: Mineral também presente no calcário também forma
produtos cimentícios, mas em bem menor quantidade.
SiO2 [S] – (20 a 23%) – Sílica: Presente nas argilas, combinará com a cal virgem resultando os
silicatos responsáveis pelas resistências química e mecânica do cimento portland.
Al2O3 [A] – (4 a 7%) – Alumina: Também proveniente das argilas, atuará como fundente
facilitando as reações químicas no interior do forno. Resultarão os aluminatos, compostos de baixa
resistência mecânica e química, mas de rápida pega, cuja impetuosidade será controlada pelo SO3.
Fe2O3 [F] – (2 a 4%) – Ferro: Vindo também das argilas atuará também como fundente e
influenciará na cor do cimento.
K2O [K]; Na2O [N] – (0,3 a 1,5%) – Álcalis: (Óxidos de metais alcalinos), também presentes nas
argilas atuarão como fundentes, contribuindo no abaixamento do ponto de fusão da mistura. Agem
como aceleradores de pega e sua presença em maior escala compromete a durabilidade do cimento.
SO3 [S] – (4%) – Sulfato: Proveniente da gipsita que é misturada ao clinquer após a saída do forno,
controlará a rapidez de ação do aluminato na formação da pega quando o cimento estiver em uso.

Estes são, em resumo, os elementos presentes nas matérias primas. Da fusão do calcário e
argila lançados no forno, resulta o clinquer. Ele é o que podemos dizer ser o cimento em potencial.
Misturado à gipsita e a outros compostos, serão todos levados à moagem final, compondo cimentos
portland de diferentes tipos e comportamentos.

B)- Obtenção do clinquer

Calcário e argila são abundantes na natureza e, como muitas vezes se observa, são
encontrados lado a lado, já prontos para serem utilizados, sem nenhum tratamento prévio, - um
presente da mãe natureza. A exploração e transformação das matérias primas são relativamente
simples, a despeito das grandes instalações industriais e da elevada temperatura necessária para a
fusão dessas matérias primas.
Uma fábrica de cimento é uma instalação industriais de grande porte, localizadas junto às
jazidas de calcário e argila. O processo atual de fabricação do cimento é designado de “via seca”
que consiste em secar anteriormente as matérias primas antes de colocá-las no forno.

Num diagrama de blocos indicaremos a sequência para a produção de clinquer.

 38

O calcário explorado na jazida é levado aos britadores onde será fragmentado, reduzindo-se
o tamanho dos blocos a pedras de aproximadamente 1 a 2 cm de diâmetro.
Paralelamente, a argila é esboroada, sua composição química conferida e, sendo necessário,
corrigida, com adição de areia ou hematita para complementação dos teores de sílica e/ou ferro,
respectivamente.
Ambos são então encaminhados aos silos de estocagem para posterior dosagem.
A dosagem destes materiais ocorre por intermédio de esteiras transportadoras movimentadas
por motores de velocidades compatíveis de modo a fazer combinação de cerca de 80% de calcário
com 20% de argila, em massa, sempre controlado pelo laboratório.
A partir daí a mistura segue para o moinho de bolas onde os grãos de calcário e argila serão
reduzidos a partículas de cerca de 50 µm; simultaneamente, serão secados por jato de ar quente
vindo dos fornos. A função desta moagem, reduzindo o material a pequenas partículas, é aumentar
sua área específica para intensificar a reatividade dos compostos no interior do forno, facilitando a
ocorrência e o desenvolvimento das reações químicas na composição do clinquer. A composição
desta mistura crua está estreitamente ligada ao tipo de cimento que se deseja fabricar. Agora ela
chama-se FARINHA CRUA (farinha porque é muito fina e crua porque não passou pelo forno).
A Farinha Crua é a matéria prima que será lançada no forno rotativo para a obtenção do
clinquer.

Os fornos rotativos são os mais difundidos. Constituem-se em gigantescos cilindros de aço

(± 4,0 m de diâmetro por 60 m de comprimento), revestidos com material refratário, apresentando
uma inclinação de 5% em relação ao eixo horizontal e, desenvolvendo uma velocidade de rotação
de cerca de 2 a 3 voltas por minuto. Na parte baixa do forno situa-se o bico de combustível que
lança para o seu interior uma chama capaz de atingir aproximadamente 1/3 de seu comprimento (o
desenho do forno de cal, na página-4 é representativo porque é semelhante).
A farinha crua lançada na parte superior do forno pela Torre de Ciclone é pré-aquecida,
pelos gases quentes que sobem do forno, à temperatura de 900 °C, iniciando as reações químicas.
Distinguiremos a partir de então três fases na queima:

A descarbonatação do calcário é completada na entrada do forno, logo após a farinha crua

tê-lo alcançado pela torre de ciclone. Agora se tem a cal viva pronta para iniciar sua combinação
com os elementos argilosos, contidos na própria farinha. Com o forno girando e os materiais sendo
levados para a parte inferior e mais aquecida, desenvolver-se-ão as outras reações.
 39
A sinterização se dá na parte central do forno, a uma temperatura de ± 1200 °C, onde
rompendo a ligação química original dos elementos, ficam todos eles aptos a novas ligações.
Inicialmente todo o ferro e parte da alumina das argilas se combinam com parte da cal virgem
formando o primeiro composto do clinquer, o ferro aluminato tetracálcico (C4AF). Na sequência o
restante de alumina combina com mais um pouco de cal formando o segundo composto do clinquer,
o aluminato tricálcico (C3A). (Relembre que a farinha crua continha 80% de calcário, o que garante
a formação de cal virgem para reação com todos os elementos da argila).

A clinquerização, 3a fase no forno, ocorre a 1450 °C, quando óxido de cálcio e sílica
formam os compostos mais importantes do clinquer. O terceiro composto do clinquer a ser formado
é o silicato dicálcico (C2S) resultante da combinação de toda a sílica com mais cal virgem. Como
ainda resta cal virgem livre, esta passa a se combinar com parte do silicato dicálcico já formado,
gerando o quarto composto do clinquer, o silicato tricálcico (C3S). Não deverá, no final do
processo, restar cal virgem livre (não reagida).

Resumo das reações no interior do forno:

1. Todo Fe2O3 + parte de Al2O3 + CaO → 4CaO.Al2O3. Fe2O3 (C4AF)

2. Restante de Al2O3 + CaO → 3CaO.Al2O3 (C3A)
3. Toda SiO2 + CaO → 2CaO.SiO2 (C2S)
4. Restante de CaO + parte de C2S → 3CaO.SiO2 (C3S)

O clinquer, resultado das transformações químicas ocorridas entre os elementos

do calcário e da argila, sai do forno a uma temperatura de ± 1000 °C, após percorrê-lo em
± 3 horas. Ele tem a forma de grãos de 2 a 5 cm, é escuro, e muito duro.

Ao sair do forno a 1000 °C, o clinquer é resfriado brusca e brutalmente por um jato de ar
gelado, passando à uma temperatura de ± 250 °C. Este tratamento térmico tem como função
estabilizar o C3S, último composto formado. A cristalização que passa a ocorrer no silicato
tricálcico impedirá seu retorno à forma de silicato dicálcico. (O ar gelado que se torna aquecido
pelo calor do clinquer será lançado no moinho de cru para secar a farinha no início do processo).
O clinquer, resfriado, será estocado e estará apto a entrar na última fase de fabricação do
cimento portland, qual seja, a moagem final, juntamente com a gipsita e as adições.

A produção média de clinquer de uma fábrica de cimento é da ordem de 3000 toneladas

por dia por forno. Para se conseguir 1 tonelada de clinquer são necessários de 1250 kg de
calcário e 250 kg de argila. Entretanto, são lançados na atmosfera cerca de 500 kg de CO2 como
elemento poluente, sendo também muito agressiva a alteração topográfica.

Atualmente tem-se verificado que os fornos de clinquer são excelentes recursos para
eliminação de resíduos industriais. Estão em estudos normas técnicas que definem condições para
utilização destes resíduos, como combustíveis, sem dano ao meio ambiente. Assim espera-se
eliminar lamas derivadas da siderurgia e da indústria de alumínio, casca de arroz, resíduos de
petróleo, serragens de madeiras e, até mesmo pneus velhos.

C)- Gipsita + Adições

A gipsita tem sido desde a invenção do cimento portland, uma componente essencial. A
menos que pesquisas possam apontar um cimento sem gipsita, ela se tornará uma adição.
Outros produtos são considerados adições por não serem fundamentais, mas que estudos
apontaram como materiais que oportunamente dão ao cimento características de melhores
 40
aplicações. As adições são materiais como escória de alto forno siderúrgico, pozolanas artificiais e o
próprio calcário cru (calcário que não entrou na composição da farinha crua – resíduo da moagem),
em teores cujos valores máximos estão estabelecidos por normas técnicas da ABNT, na composição
dos vários tipos de cimentos, disponibilizados para a fabricação.

As razões de utilização das adições são:

• Técnicas, pois que apresentam ligeiras melhoras na trabalhabilidade dos cimentos, sem
prejudicar sua resistência mecânica;
• Econômicas, pois que proporcionam maior aproveitamento do clinquer que é o material mais
oneroso obtido com grande consumo de energia;
• Ecológicas, pois que se reaproveitam resíduos criados durante a exploração da matéria prima de
grande agressão à natureza;
• Estratégicas, pois preservam as jazidas de matérias primas.

GIPSITA
É o sulfato de cálcio hidratado (CaSO4.2H2O). Participando com teor entre 3 e 5% da massa
de clinquer, tem por objetivo reduzir a ação enérgica do aluminato tricálcico, retardando a pega
deste composto, proporcionando um desenvolvimento mais lento das reações químicas de
endurecimento do cimento. Se o clinquer fosse pulverizado e misturado à água, ter-se-ia uma pega
muito rápida, o que o contestaria como aglomerante de pega normal.

ESCÓRIA
A escória básica de alto forno siderúrgico é um subproduto resultante da fabricação do aço,
que resulta da fusão do minério de ferro juntamente com os outros ingredientes, inclusive das cinzas
dos combustíveis. (cada tonelada de ferro gusa produzido, gera 300 kg de escória).
Esta escória, se de composição química básica (pH > 7) adequada (S = 35%; A = 12%; C =
42%; M = 6%) e, se devidamente tratada termicamente pelo brutal rebaixamento de temperatura,
apresentará propriedades aglomerantes latentes apos pulverizada. Isto porque é um material que
também passou pela ação do calor do forno. Quando misturada com água, endurece, mas este
endurecimento é extremamente lento. Porém, se estimulada pela ação catalisadora5 do hidróxido de
cálcio produzido na hidratação do clinquer, endurece mais rápido, produzindo silicatos hidratados
de cálcios que são os produtos mais nobres e mais estáveis dos cimentos. Normas técnicas
regulamentam a quantidade e a composição química das escórias que podem ser adicionadas ao
clinquer na elaboração dos cimentos. Sua massa específica é em torno de 2,90 kg/dm³.

5
Sabe-se que o hidróxido de cálcio liberado pela hidratação do C3S e do C2S, como também os álcalis
provenientes das argilas, são os catalisadores da escória, por apresentarem o radical hidroxila (OH)-.
 41

POZOLANAS
Materiais pozolânicos são materiais silicosos ou sílico aluminosos que por si só possuem
pouca ou nenhuma atividade aglomerante, mas que, quando finamente divididos, e na presença de
água e de clinquer, reagem com o hidróxido de cálcio liberado pela hidratação do C3S e do C2S,
para formar compostos de propriedades cimentícias. O hidróxido de cálcio atua como elemento
iniciador da reação de endurecimento das pozolanas e acaba fazendo parte do composto final
endurecido (silicato de cálcio hidratado).
As pozolanas podem ser naturais ou artificiais.

Pozolanas naturais são materiais de origem vulcânica, geralmente ácida, (pH < 7; – por isto
adicionada em menor quantidade) e sedimentares. São encontradas na Europa e Ásia e seus
elementos químicos variam de acordo com a composição do magma, viscosidade, pressão do gás e
velocidade de resfriamento.

Pozolanas artificiais são materiais provenientes de tratamento térmico de subprodutos industriais.

Destacam-se:

Cinzas Volantes: Cinzas obtidas e coletadas nas chaminés de usinas termelétricas abastecidas por
carvão mineral. Possuem uma composição química à base de sílica e alumina. As partículas de
cinzas volantes têm, geralmente, diâmetros entre 1 e 100 µm, e com uma finura igual ou menor dos
cimentos (250 a 600 m²/kg), o que caracteriza uma reatividade considerada razoável. Sua massa
específica é da ordem de 2,35 kg/dm³.

Metacaulim: São pozolanas artificiais oriundas da queima entre 500 e 900 °C de argilas
cauliníticas, muito finas, que assim adquirem a propriedade de reagir com o hidróxido de cálcio
resultante da hidratação do C3S. Sua composição é cerca de 50% de sílica e 40% de alumina,
possuindo coloração que varia do branco ao rosa, dependendo do teor de óxido de ferro presente.
Após a moagem apresentam área específica de 3000 m²/kg de grande reatividade com o hidróxido
de cálcio, formando compostos tipo CSAH (galenita).
Sua produção em escala industrial no Brasil começou em 2000 e seu principal uso é como
substituto de 5 a 10% da massa de cimento para prevenir reações álcalis-agregados aumentando a
durabilidade dos concretos que são aplicados em locais agressivos como barragens e concretos
projetados para túneis e fundações em solos sulfatados. Sua massa específica é de 2,60 kg/dm³.

Sílica Ativa: Também conhecida como micro sílica ou fumo de sílica é um resíduo da fabricação
do ferro silício ou silício metálico, composto por partículas esféricas de sílica amorfa extremamente
fina (0,03 a 0,30 µm) apresentando superfície específica de 20000 m²/kg, medidos por adsorção de
nitrogênio. Esta finura a torna bastante reativa, mas aumenta muito a demanda de água no concreto
tornando indispensável o uso de aditivo super plastificante. Além da ação pozolânica, apresenta
uma melhora significativa na microestrutura do concreto por preenchimento de vazios entre os
grãos de cimento (efeito micro-filler) e por atuar com bastante eficiência na interface
pasta/agregado, região fragilizada, porosa e de concentração de cristais de hidróxido de cálcio,
tornando-a mais compacta pela formação de silicato hidratado de cálcio (CSH). Tem sido
empregada em concretos de alto desempenho (CAD), substituindo de 5 a 10% da massa de cimento.
Sua massa específica é da ordem de 2,20 kg/dm³.
 42
PÓ DE CALCÁRIO
É o calcário cru de elevado teor de calcita (> 90%) e que moído nas mesmas dimensões dos
grãos de cimento recebe o pomposo nome de filler carbonático.
Tem-se verificado que, apesar de inerte, este material misturado ao clinquer, tem efeito
ligeiramente benéfico nas propriedades do concreto, inclusive na resistência mecânica, acreditando-
se que seja por dispersar mais e melhor os grãos de clinquer, intensificando sua ação. Também tem
efeito por diminuir a porosidade e a permeabilidade das argamassas e concretos o que diminui a
exsudação, entre outros benefícios. Contudo, sua adição em até 10% da massa de clinquer se dá
mais por razões ecológicas e pelo seu baixo custo de produção.

D)- Moagem final

Determinados os materiais que serão adicionados ao clinquer, e seus respectivos teores, toda
a mistura segue finalmente para o moinho de bola onde será pulverizada a grãos menores que 75
µm passando a compor o CIMENTO PORTLAND. Este será embalado em container plástico de
1000 kg para usinas e concreteiras, ou ensacados em embalagens de papel de 40 / 50 kg, para o
comércio das construções em geral.

Verificação da aprendizagem (5):

29- Quais são as matérias primas básicas na produção do cimento?

30- Quais são os principais óxidos presentes nas matérias primas empregadas na fabricação do
clinquer do cimento portland?
31- O que é o clinquer do cimento portland?
32- Por quê o clinquer ao sair do forno recebe um jato de ar frio?
33- Quais as adições mais comuns feitas ao clinquer na composição dos cimentos portland atuais?
34- Por quê a gipsita é uma adição imprescindível no cimento portland?
35- Como influenciam as adições e seus teores na composição dos cimentos?
 43
4- TIPOS DE CIMENTO PORTLAND

A ABNT normaliza cinco tipos de cimentos portland, sendo que alguns ainda subdividem-
se. Cabe ressaltar que a disponibilidade de alguns tipos é regional, sendo outros fabricados somente
por encomendas.
Vejamos as características e o desempenho deles.

CLINQUER
NOME % % %
SIGLA CLASSE +
Cimento Portland GIPSITA
ESCÓRIA POZOLANA CALCÁRIO
Comum CP-I 25 / 32 / 40 100 - - -
Comum com
Adições
CP-I-S 25 / 32 / 40 95 – 99 1–5
Composto com
Escória
CP-II-E 25 / 32 / 40 56 – 94 6 – 34 - 0 – 10
Composto com
Pozolana
CP-II-Z 25 / 32 / 40 76 – 94 - 6 – 14 0 – 10
Composto com
Filler Calcário
CP-II-F 25 / 32 / 40 90 - 94 - - 6 – 10
De Alto forno CP-III 25 / 32 / 40 25 – 65 35 – 70 - 0–5
Pozolânico CP-IV 25 / 32 45 – 85 - 15 – 50 0–5
de Alta Resistência
Inicial
CP-V - 95 – 100 - - 0–5

Antes de comentarmos sobre cada um dos tipos de cimento saibamos que, em

geral, todos os cimentos podem ser utilizados em todos os serviços de argamassas e
concretos, havendo, entretanto, cimentos mais indicados para estes ou aqueles serviços.
No caso de concretos, muito mais importante é compreender que para melhor fazê-los é
necessário ter-se mais cuidado na escolha dos agregados e, nas dosagens dos materiais,
principalmente da água. Isto chega a ser muito mais importante que a própria escolha do
cimento.

Outro cuidado deve ser dado ao armazenamento do cimento na obra. Embalado em papel
suporta pouco contato com a umidade do solo ou paredes. Se a umidade atravessa a embalagem
inicia o processo de hidratação, endurecendo-o (empedrando-o) e estragando-o. Para armazenar
bem, e no máximo por um mês ou dois, isole-o do chão e paredes e não coloque mais que 10 a 12
sacos empilhados.

Os cimentos se diferenciam no que diz respeito a:

Classe de resistência mecânica;

Conforme se observa na tabela anterior, os cimentos são classificados em uma das três
classes de resistência mecânica (25 / 32 /40). Estas classes identificam a resistência deles aos 28
dias de idade. Tem relação com a composição do clinquer, teor de adições e, sobretudo, com sua
finura. A determinação desta classe será melhor esclarecida no estudo das propriedades e no ensaio
de resistência mecânica, vistos a seguir.

Tempo de início e fim de pega;

Como se viu a pega é o fenômeno que identifica o início e a rapidez com que o aglomerante
desenvolve as reações de endurecimento ao ser misturado com água. É função da quantidade de
água utilizada, da temperatura ambiente, dos componentes presentes na reação.
 44
Liberação de calor de hidratação durante a cura e endurecimento;
É o calor que, produzido durante as reações químicas de endurecimento, é lançado no
ambiente e também absorvido pela própria estrutura.

Alcance da resistência mecânica;

Este fenômeno, tanto no que diz respeito à intensidade como à rapidez, está mais
relacionado com os teores das adições, de C2S, de C3S do clinquer e da finura do cimento.

Resistência ao ataque de águas agressivas;

Águas agressivas (AA) são águas que agridem quimicamente o concreto, desfazendo as
ligações químicas conseguidas pelo cimento, podendo levar as estruturas à ruína.
São elas:

Águas sulfatadas (que contém sulfato de cálcio, sulfato de sódio ou sulfato de magnésio);
Águas carbonatadas (que contém CO2 livre ou bicarbonato de cálcio e/ou de magnésio);
Águas puras (como as de chuvas ou resultante de degelo, ou ainda de alguns poços subterrâneos);
Águas do mar (por apresentarem sais de sódio e cloro);
Águas residuais (de esgotos domésticos ou de dejetos orgânicos ou ainda com resíduos industriais).

A gravidade do problema causado pela ação da AA é uma função da concentração salina e

se diversifica de água para água. Embora a lista de AA seja bastante extensa, felizmente pequena
parcela dos concretos estão sujeitos efetivamente ao ataque, o que chega a ser bom já que a
resistência do concreto ao ataque de agentes químicos é muito menor quando comparada ao ataque
de outras formas de agressividade.
O concreto que fica sujeito ao ataque de AA é, naturalmente, aquele que está em contato, e é
permeável a ela. O mecanismo de atuação das várias águas agressivas não é igual, mas em geral é o
seguinte:

Os sulfatos, principalmente os de cálcio, reagem com o aluminato tricálcico do clinquer do

cimento, formando o SAL DE CLANDOT (Etringita) de volume final superior à soma dos volumes de
seus reagentes. Resulta, em conseqüência, expansão da massa, causando grandes tensões internas na
estrutura conduzindo a fissuras e trincas aumentando mais ainda a permeabilidade e ação da AA.
Resulta na destruição da estrutura por perda de sua resistência mecânica. Desta forma os cimentos
de baixa proporção de aluminatos são recomendados para obras sujeitas à ação maléfica destes
agentes químicos. Devido também a isto, grande cuidado é tomado no teor de adição de gipsita ao
clinquer na obtenção do cimento portland.

Grau de finura (tamanho do grão);

Quando clinquer e adições vão para o moinho, o tempo de permanência lá determinará a
finura dos grãos cimento. Quanto mais fino, maior será a facilidade do contato com a água,
resultando em pega mais rápida, facilidade de reações com outros elementos, endurecimento mais
rápido e liberação mais intensa do calor gerado durante a hidratação. A finura também influencia na
retração das peças que é o resultado de um volume menor do produto obtido a partir dos volumes
das partes componentes na reação.

Possibilidade de reações químicas entre os álcalis presentes no cimento com agregados;

Os álcalis K2O e Na2O, provenientes das argilas, são necessários por serem fundentes e
facilitarem a formação do clinquer, o que é bom; mas permanecem no cimento, em quantidade de ±
1,0%, o que não é muito bom. Por quê? Certos agregados utilizados na fabricação do concreto,
contendo em sua composição sílica amorfa, têm a possibilidade de reagir com estes álcalis,
principalmente em ambientes de permanente contato com água, resultando compostos que causam
expansões anormais nos concretos, fissurando-os funestamente. O uso de cimento com baixos
 45
teores de álcalis (< 0,6%), e o uso de cimento com maiores teores de escórias ou pozolanas são
sempre recomendados para prevenir a ocorrência desta reação. Este fenômeno será melhor
detalhado no estudo dos Agregados para Concretos.

Teores dos compostos principais do clinquer

Silicato tricálcico (C3S – Alita) - 42 a 60% - Elemento responsável pela resistência mecânicos do
cimento em curto prazo. De elevado calor de hidratação (120 cal/g), pega lenta e endurecimento
rápido, principalmente até os 28 dias.
Silicato dicálcico (C2S – Belita) - 14 a 35% - Composto responsável pela resistência mecânica a
longo prazo (a partir dos 28 dias de idade, principalmente). Resistente à ação das águas agressivas,
pega lenta, endurecimento lento, baixo calor de hidratação (60 cal/g) e boa estabilidade química.
Aluminato tricálcico (C3A – Aluminato) - 06 a 13% - Composto responsável pelo rápido tempo de
início de pega. Apresenta baixa resistência mecânica e baixa resistência à ação das AA. Produz
grande liberação de calor de hidratação (320 cal/g) durante suas reações.
Ferro aluminato tetracálcico (C4AF – Ferrita) - 05 a 10% - Composto de pega rápida e baixa
resistência mecânica. Resiste melhor ao ataque das AA, mas libera razoável calor de hidratação
(100 cal/g). Atua como fundente auxiliando as reações que se desenvolverão seguidamente e
caracteriza a cor do cimento.

Cimento Portland Comum e com adições (CP-I; CP-I-S)

Aglomerante que praticamente não tem adições, e devido ao elevado teor de clinquer na sua
composição, tem custo mais elevado que os demais e, por isto, é possível que não se o encontre
facilmente no mercado. Não obstante, seria aglomerante de elevada resistência mecânica já nas
primeiras idades devido ao maior teor de C3S, com liberação de muito calor durante a sua
hidratação. O CP-I-S seria bastante parecido tecnicamente devido aos baixos teores de adição.

Cimento Portland Composto (CP-II-E; CP-II-Z; CP-II-F)

Este cimento já leva adições variadas em teores variados, que alteram perceptivelmente seu
comportamento.

Nos cimentos compostos com escória (CP-II-E) nota-se um pequeno atraso no tempo de início de
pega e no alcance da resistência mecânica nas primeiras idades. Com reações ligeiramente mais
lentas, libera calor durante a hidratação de maneira mais suave, contribuindo na diminuição de
ocorrência de trincas e fissuras nas estruturas de concreto. Apresenta melhor resistência ao ataque
das águas agressivas e, estas propriedades se acentuam tanto mais quanto maior for o teor de
escória.

Nos cimentos com pozolanas (CP-II-Z) a pega é mais demorada e o alcance das resistências com a
idade, também, o que faz recomendar que se aguarde mais tempo para a desforma das estruturas de
lajes. Mas o baixo calor de hidratação, devido à lentidão das reações, favorece o não surgimento de
fissuras devidas à retração. Sua presença em concreto aparente pode não ser indicada porque não
sendo uniforme a distribuição das cinzas pozolânicas no cimento, há surgimento de “manchas” na
superfície externa das peças de concreto. Por apresentar melhor resistência ao ataque de sulfatos,
tem sua durabilidade ampliada.

Os cimentos com material carbonático (CP-II-F) é de fabricação recente e as suas propriedades

muito se assemelhariam ao CP-I-S, apesar do teor de clinquer ser ligeiramente menor.
 46
Cimento Portland de Alto Forno (CP-III)

Este cimento é muito utilizado em nossa região e apresenta adição de escória básica de alto
forno siderúrgico em proporções bem mais intensas que o cimento CP-II-E. Suas características
mais marcantes são:

Tempo de início e fim de pega prolongado, ainda que normal, com possibilidades de
paralisação das reações em climas frios (< 7 °C). Endurecimento lento e resistência inicial baixa nas
primeiras idades, o que requer maiores cuidados na cura e maior tempo de espera com a estrutura
escorada. Entretanto sua resistência aumenta sensivelmente em idades próximas aos 28 dias,
chegando a superar muitos cimentos em idades superiores a 60 dias, porque a escória também
contribui no endurecimento, embora de maneira mais lenta. Baixo calor de hidratação, favorecendo
o não surgimento de trincas e fissuras nas peças concretadas. Apresenta boa resistência aos meios
agressivos, porque a hidratação da escória no cimento não forma hidróxido de cálcio, nem
aluminato tricálcico, elementos responsáveis por reações químicas que conduzem à expansão
volumétrica das peças em presença dos agentes agressivos (sulfatos). Em consequência dão maior
durabilidade às estruturas que com ele são confeccionadas. Ainda são desfavorecidas as
possibilidades de reações entre os álcalis do cimento e minerais supostamente reativo dos
agregados. Outra boa característica dos cimentos de Alto Forno é sua boa estabilidade volumétrica
em tempo frio ou calor excessivo. Há recomendações de maior cuidado no uso em concreto
protendido, por receio de corrosão das bainhas e cordoalhas, devido ao enxofre (S) presente na
escória, que ataca o aço, corroendo-o, e reduzindo-lhe rapidamente a resistência à tração, o que
pode levar a estrutura à ruína. Tem-se verificado também que os concretos produzidos com
cimentos de elevado teor de escória ficam mais suscetíveis à problemas de deformação lenta e
fluência das estruturas.

Cimento Portland Pozolânico (CP-IV)

Cimento onde as adições de pozolana e calcário cru são maiores do que no cimento
composto por pozolanas (CP-II-Z). Suas características são basicamente as mesmas daquele
cimento, porém mais intensas:
Pega mais lenta e resistência inicial baixa nas primeiras idades (de 3 a 7 dias), e resistência
final um pouco mais elevada. Observe que só são classificados por Norma Técnica os de resistência
mecânica de 25 e 32 MPa. Seu endurecimento é lento em climas frios o que requer paciência para a
desforma, ou uso de aditivo, ou aplicação de cura a vapor. Baixo calor de hidratação, boa resistência
à ação de AA, melhor estabilidade volumétrica em climas frios ou quentes e inibição da reação
álcali-agregado. Encontra grande aplicação em concreto-massa (grandes volumes de concreto),
como em barragens, onde elevada resistência mecânica não é requerida, e onde o permanente
contato com águas provenientes de tratamentos industriais, de esgoto ou de solos seja necessário.

Cimento Portland de Alta Resistência Inicial - ARI (CP-V)

Cimento composto basicamente de clinquer e gipsita, onde só se adiciona calcário cru. Tem
pega normal, porém, o endurecimento é muito rápido, devido ao seu maior grau de moagem.
O cimento ARI não foi classificado por Classe de Resistência Mecânica como os demais
cimentos anteriores, mas ela é sempre maior que 30 MPa aos 7 dias de idade. Já aos 3 dias de idade
alcança resistência superior a 25 MPa, só alcançada pelos demais cimentos apos 21 dias.
Suas características são explicadas em função de obtenção de um clinquer com queima mais
completa o que proporciona maior formação de C3S e por ser um cimento mais fino que os demais.
 47
Em compensação sua utilização requer muito maior atenção desde a armazenagem até os
rigorosos cuidados dispensados ao concreto durante a cura, função do elevado calor de hidratação
desprendido. Sua utilização em peças de grandes dimensões deve ser estudada com cuidado.
O uso do cimento ARI, embora de custo inicial mais elevado, traz como vantagem: Menor
dosagem de cimento já trazendo economia de aglomerante; dispensa de aditivo acelerador de
resistência, que geralmente à base de cloreto deixam preocupações quanto à possibilidade de
ocorrência de corrosão das armaduras; redução notável no tempo de descimbramento, obtendo-se
maior rotatividade no uso de formas e grande ganho no tempo de conclusão da obra. Enquanto os
demais cimentos necessitam de 14 a 20 dias para as desformas, com o cimento ARI estas podem ser
executadas em 1 ou 2 dias após a concretagem!
Tem uso recomendado ainda na fabricação de blocos pré-moldados e artefatos de concreto e
mesmo no concreto protendido.

Outros cimentos

Cimento Portland Resistente a Sulfatos:

Estes cimentos apresentam na embalagem as letras “RS” acrescidas ao nome original do
cimento. São considerados resistentes a sulfatos os cimentos que se enquadrem em, pelo menos,
uma das seguintes situações:

• Os cimentos cujo teor de C3A do clinquer seja inferior a 8% e cujo teor de adições
carbonáticas seja menor que 5%.
• O CP-III cujo teor de escória granulada de alto forno seja maior que 60%.
• O CP-IV cujo teor de materiais pozolânicos esteja acima de 25%.
• Os cimentos que tenham antecedentes com base em resultados de ensaios de longa duração
ou referências de obras que comprovadamente indiquem resistências a sulfatos.

Cimento Portland de Baixo Calor de Hidratação:

Cimento designado por siglas e classe de seu tipo, acrescido de “BC”. A sua classificação é
dada em função de sua composição química que demonstra sua propriedade de retardar o
desprendimento de calor durante a hidratação do cimento, evitando a ocorrência de fissuras de
origem térmica.

Cimento Portland Branco:

Cimento de cor clara devido à mistura de calcário e caulim sem óxido de ferro e manganês.
É um cimento de fabricação bastante reduzida e de maior custo que os demais, por exigir maior
temperatura para produção do clinquer (± 1500 °C).
São classificados em dois grupos: Estrutural e Não estrutural. Os primeiros apresentam
exigências quanto às suas resistências mecânicas como os demais, sendo empregados em função de
sua cor para maior efeito arquitetônico. Os segundos utilizados como pastas para rejuntes de
elementos cerâmicos.

Lembre-se que conhecer os materiais, saber guardá-los e aplicá-los dentro dos limites de
suas capacidades, é contribuir profissional e humanisticamente na edificação de obras
sólidas, perenes e econômicas, de suma importância para nós e para o nosso país.
 48
Verificação da aprendizagem (6):

36- Quais são os principais componentes do clinquer? Como eles são formados? Quais suas
principais funções?
37- Como deve ser feito o armazenamento adequado dos cimentos nas obras?
38- Que se entende por hidratação precoce do cimento e qual seu inconveniente?
39- Quais os tipos básicos de cimentos disponíveis no mercado? Dê as suas características.
40- Que são águas agressivas? Onde são encontradas?
41- Como se forma o sal de Clandot e qual é sua nocividade?
42- Quais as classes de cimento portland atualmente existentes, no tocante à sua resistência
mecânica?

5- PROPRIEDADES DO CIMENTO PORTLAND

A)- Massa Específica

É uma grandeza dada pela relação entre a massa de determinada quantidade de cimento e o
volume real ocupado por esta massa.
Sua determinação é feita em laboratório, e seu conhecimento é importante para se
estabelecer o consumo de cimento na confecção das argamassas e concretos. Experiências recentes
apontam que a Massa Específica dos cimentos nacionais encontra-se compreendida entre os valores
2,95 e 3,15 g/cm3.

B)- Finura
A Finura do cimento é identificada pelo tamanho relativo dos seus grãos. Pode ser
referenciada por uma porcentagem de material retida na malha da peneira 75 µm de abertura após
ensaio de peneiramento, ou como Superfície Específica, que é a soma das áreas das superfícies dos
grãos contidos numa amostra de material.
A Finura do cimento tem grande influência nas pastas, argamassas e concretos como
elemento agilizador do endurecimento e liberador de calor durante a reação. A hidratação dos grãos
em contato com a água se faz da superfície para o interior. Desta forma, quanto mais fino o
cimento, maior a velocidade de hidratação e consequentemente maior velocidade de endurecimento,
maior liberação de calor de hidratação, maiores os efeitos da retração e maior o alcance de
resistência mecânica. Há ainda maior dificuldade de armazenamento.
É preferível que o cimento alcance as suas propriedades de resistência mecânica mais pela
qualidade do clinquer, do que pela finura do grão.

Um dos métodos comum de determinação da finura do cimento é por sua Superfície

Específica, utilizando-se o permeabilímetro de Blaine. O ensaio consiste em se medir o tempo que
certa quantidade de ar consegue atravessar uma amostra de cimento de massa específica conhecida.
O resultado é obtido por comparação com os dados já possuídos anteriormente de uma amostra
padrão. Cimentos mais finos apresentam superfície específica da ordem de 3000 cm2/g.

O método atual utilizando o granulômetro a laser, empregado nas fábricas de cimento,

consiste de fazer incidir um feixe de raios laser sobre uma amostra diluída em água ou álcool.
Detectores captam o raio difratado pelas partículas de cimento em suspensão, determinando o
ângulo de refração que é correlacionado com o diâmetro das partículas. Este método possibilita a
determinação da composição granulométrica de partículas variando de 0,1 a 500 µm. Outros
processos de apurada tecnologia como análise da velocidade de sedimentação, e o uso de radiação
infravermelha, que dão resultados imediatos, também têm sido adotados.
 49
A determinação da finura por peneiramento apesar de imprecisa foi conservada devido ao
seu baixo custo e à facilidade de sua execução, principalmente como auxiliar no controle da
fabricação dos cimentos. Este é o ensaio que será visto na parte de laboratório.

C)- Pega e Endurecimento

A pega e o endurecimento são dois aspectos físicos de mesmo processo de hidratação do
cimento, vistos em períodos diferentes. A pega na 1a fase do processo e o endurecimento na 2a.
Interessa-nos aqui entender “quando” o cimento endurece.
Já vimos que a pega, fenômeno que indica a transformação da pasta partindo do estado
plástico ao estado rígido, é definida em cima de dois tempos: Tempo de Início de Pega e Tempo de
Fim de Pega.

1. Tempo de Início de Pega (TIP) é o intervalo de tempo decorrido desde o lançamento de água no
cimento até o instante em que a pasta começa a perder a sua plasticidade.
2. Tempo de Fim de Pega (TFP) é o intervalo de tempo decorrido desde o lançamento de água no
cimento, até o instante em que a pasta perdeu completamente a sua plasticidade.

Iniciado o TIP o material já não é mais trabalhável, sob pena de, rompendo cristais em
formação, contribuirmos para a diminuição da resistência mecânica que seria alcançada. O
conhecimento do TIP é de grande importância para todos que manuseiam os cimentos e
aglomerantes em geral, permitindo assim dimensionar seus trabalhos de modo a produzir,
transportar, lançar e adensar o concreto, antes que as reações químicas possam efetivamente
conduzir o material a um estado não mais trabalhável. É inadmissível a movimentação da massa de
concreto fresco apos decorrido o tempo de início de pega do cimento.
A determinação do TIP e do TFP do cimento é feita em laboratório, dentro de condições
ambientes específicas com equipamentos e materiais específicos. Material específico na
determinação do TIP e do TFP do cimento é a Pasta de Consistência Normal (PCN); equipamentos
específicos são, o Aparelho de Vicat, a Agulha de Vicat e a Sonda de Tetmajer.

NOTA-1: Uma mistura de cimento e água será considerada uma Pasta de Consistência
Normal, se atravessada pela Sonda de Tetmajer (de 78,5 mm2 de seção reta transversal)
no Aparelho de Vicat, estacionar a 6±1 mm do fundo do recipiente. Observe que a sonda
deve penetrar na pasta sem choque e sem velocidade inicial, apenas impulsionada pelo
peso de 300 gf. Podendo variar de cimento para cimento, experiências têm demonstrado
que a quantidade de água necessária para se confeccionar uma PCN é de ± 30% da
massa de cimento.

NOTA-2: Determinamos como Tempo de Início de Pega ao intervalo decorrido desde o

lançamento da água no cimento, para a confecção da PCN, até o instante em que a
Agulha de Vicat (de 1mm2 de seção reta transversal) utilizada no Aparelho de Vicat,
impulsionada sem choque e sem velocidade inicial, apenas pelo peso de 300 gf, parar a 4
mm do fundo do recipiente. O Tempo de Final de Pega é o intervalo de tempo decorrido
desde o lançamento de água no cimento, até o instante em que a Agulha de Vicat penetra
apenas 0,5 mm na pasta. As verificações para determinação do TIP serão feitas a cada
10 minutos em Câmara Úmida (Ambiente fechado com umidade relativa do ar acima de
90% e temperatura θ ≅ 20 °C).
 50
Os fatores que influenciam no tempo de início de pega são:

• % de C3A no cimento. Quanto maior, mais rápida ocorre a pega.

• Quantidade de água de amassamento. Pouco a mais pode agilizar a pega, por favorecer a
solubilização dos aluminatos; porém, em excesso pode atrasar, em função da demorada
precipitação dos compostos.
• Temperatura. Quanto mais elevada mais rápida a pega; temperaturas baixas, próximas de zero
grau, retardam-na, podendo mesmo paralisá-la.
• Umidade Relativa do ar. Quanto mais baixa, mais rápida ocorre a pega.
• Grau de moagem do cimento. Quanto mais fino o cimento, menor o TIP.
• Presença de Impurezas Orgânicas. Se houver, haverá atraso, ou mesmo interrupção da pega.

Existem elementos cuja presença na mistura, estimulam ou inibem as reações químicas e são
ditos aceleradores ou retardadores de pega, respectivamente:

• Aceleradores: NaCl; NaOH; CaCl2; K2O – Para obturação6 de vazamentos e lançamentos de

concreto projetado;
• Retardadores: Na2CO3; CaSO4; ZnO; H3PO4; Açúcar. – Para lançamento de concreto-massa,
transporte de concreto convencional em grandes centros urbanos.

D)- Hidratação
Hidratar significa adicionar água, e no cimento isto desencadeia uma série de reações
químicas, principalmente com os componentes do clinquer, mas também com suas adições, que
conduzem à obtenção de um material de grande adesividade aos materiais minerais com os quais se
acha em contato. O processo de hidratação é bastante complexo, mas de grande interesse, pois,
influencia nas propriedades dos concretos e argamassas, no estado fresco e endurecido.

Existem duas teorias para explicar o endurecimento do cimento:

1. Teoria de Lê Chatelier (Cristaloidal): Considera que o endurecimento da pasta é explicado pelo

engavetamento de cristais provenientes da cristalização de uma solução saturada de compostos
hidratados menos solúveis que os anidros.

2. Teoria de Michaelis (coloidal): Considera que a hidratação do cimento dá origem à uma

solução super-saturada com a formação de cristais em forma de agulhas e de plaquetas
hexagonais que se entrelaçam. Há formação de um silicato de cálcio hidratado que dá origem a
um gel coloidal que aprisiona estes cristais.

A perfeita compreensão, que ainda hoje merece melhores elucidações, sugere adotar ambas
as teorias, já que os compostos anidros instáveis do clinquer recebendo água, iniciam a formação de
uma massa gelatinosa que vai enrijecendo à medida que o tempo progride. Desenvolvem-se cristais
em forma de agulha nas direções radiais aos grãos de cimento, que crescem enormemente,
entrelaçam-se e aderem-se, firmemente aos materiais com os quais se acham em contato,
geralmente grãos de agregados. A natureza da ligação é tão mais forte por ser ligação eletrolítica
(iônica e covalente), passando todos a constituir um conjunto monolítico.

6
OBTURAR – Tapar, fechar, entupir; obstruir.
 51

Em síntese, o efeito principal durante a hidratação, é:

O elemento principal do clinquer do cimento é o silicato tricálcico (C3S), responsável pelo

endurecimento a curto prazo.
A teoria coloidal explica o mecanismo da reação para endurecimento da pasta porque uma
parte da água de amassamento dissolve as partículas de C3S que liberam íons Ca2+ e SiO44- onde
ficam solubilizados. Após certo tempo haverá tantos íons dissolvidos na água que eles se
reorganizarão e precipitarão7 (formando compostos) com os elementos Si; Ca; O e H constituindo
núcleos de Silicatos de cálcio hidratado (CSH), que é um gel. A solução volta ao equilíbrio e novos
íons são dissolvidos na água até que nova saturação inicie novo processo de precipitação,
reorganização e combinação dos mesmos núcleos CSH. Os núcleos crescerão e se ligarão
firmemente entre si prendendo também os agregados, tornando as argamassas e concretos um
material monolítico.

Obs.: Os retardadores de pega são

substâncias que envolverão os
cristais de C3S dificultando
sua dissolução na água.

E)- Calor de Hidratação

O calor de hidratação é a energia térmica desenvolvida durante o processo de endurecimento
da massa, uma vez que as reações de pega e endurecimento do cimento são de natureza exotérmica.
Tendo o concreto um baixo valor para o coeficiente de condução de calor, a hidratação pode
resultar em considerável aumento da temperatura, que traz grandes preocupações, por conduzir ao
aparecimento de trincas de contração durante o resfriamento.
O Calor de Hidratação é a quantidade de calor desenvolvido por massa (J/g) de cimento não
hidratado, após sua completa hidratação. Tanto maior é a liberação de calor de hidratação dos
cimentos quanto maior forem os teores de C3A e C3S de seu clinquer e o seu próprio grau de
moagem.
Para cimentos portland composto com baixos teores de adições, segundo trabalhos recentes
das fábricas, temos que o calor de hidratação liberado pode ser apresentado como na tabela a seguir.

Dias 3 7 28
Calor de Hidratação (J/g) 200 / 290 250 / 300 280 / 350

O conhecimento do calor de hidratação do cimento é obtido a partir do método de

determinação do calor de dissolução de duas amostras de cimento. Consiste esse método na coleta
de duas amostras de cimento; uma seca (anidra) e outra parcialmente hidratada. Ambas serão
dissolvidas numa mistura de ácido nítrico com ácido clorídrico e postas em garrafas térmicas que
tenham um termômetro acoplado às suas tampas (Garrafas de Langavant). A elevação da
temperatura determina a medida do calor de dissolução das amostras. A diferença entre as
temperaturas fornece o valor do calor de hidratação do cimento.

7
Precipitar é formar composto cristalino após a saturação da solução.
 52

F)- Resistência a esforços mecânicos

O estudo da resistência aos esforços mecânicos surge da necessidade de se comparar

diversos cimentos e/ou prever os seus comportamentos quando em uso posterior. Neste último caso
a dificuldade é mais visível, pois a concretagem não é feita somente com a pasta, e os outros
elementos da argamassa e do concreto constituem componentes de dispersão dos dados obtidos nos
ensaios feitos somente com a pasta.
Até então temos avaliado as propriedades do cimento através da utilização da pasta.
Entretanto o ensaio da pasta pura para análise do comportamento mecânico do cimento não é mais
representativo, não só pela diferença entre a quantidade da água de amassamento na argamassa e
concreto, como também pela variação da resistência com o tempo, da pasta, e da pasta com o
agregado.
Ensaia-se, pois, o cimento sob a forma de argamassa, de mais fácil execução e maior
representatividade, quando então será mais adequado o julgamento se o cimento atende ou não às
especificações das resistências mecânicas que definem a sua classe. Também conheceremos o
desenvolvimento e o alcance se sua resistência mecânica com o tempo.

O teste mais representativo é o de compressão de corpos de prova de argamassa padrão.

O ensaio é executado moldando-se 12 corpos de prova cilíndricos de 5 cm de diâmetro e 10
cm de altura, rompidos em grupos de 4 nas idades de 3, 7 e 28 dias8.
Para a realização do ensaio prepara-se uma argamassa, dita padrão, de traço 1:3:0,48
(cimento : areia : água) – proporção em que os elementos constituintes compõem a mistura, em
massa.
A moldagem dos corpos de prova é iniciada logo após o preparo da argamassa que é
colocada no molde em 4 camadas de alturas aproximadamente iguais, recebendo cada camada 30
golpes manuais e moderados com soquete metálico padronizado, distribuídos uniformemente.
A face superior do corpo de prova no molde será respaldada com uma placa de vidro, que
além de nivelar o topo do corpo de prova, dificultará a evaporação da água da mistura.
O corpo de prova será desformado em 24 horas, identificado e levado para câmara úmida
onde aguardará em processo de cura a idade para ser rompido.

São rompidos 4 corpos de prova em cada idade e determinadas:

• Tensão média de ruptura na idade;

• Desvio máximo relativo.

8
No caso do cimento ARI as idades normalizadas para ruptura de corpos de prova, são 1, 3 e 7 dias, sendo
o ensaio no 28o dia, facultativo.
 53
OBSERVAÇÕES:

1. A Areia Normal é uma areia extraída nas cabeceiras do rio Tietê, tratada e fornecida pelo IPT
(Instituto de Pesquisas Tecnológicas). É uma areia própria para ensaios em laboratórios de
Materiais de Construção e utilizada exclusivamente no ensaio de avaliação da resistência
mecânica do cimento portland. É comercializada em 4 frações granulométricas (NBR-
7214/82).

2. Mistura Manual: Em um recipiente metálico é misturado com o auxílio de uma espátula, as

diversas frações da areia com o cimento, até obter-se uma mistura uniforme. Em seguida,
dispõe-se o material em forma de coroa e lança-se toda a água no interior da cratera. Com a
espátula deita-se o material circundante sobre a água, durante 1 minuto, seguindo-se a uma
mistura enérgica nos próximos 5 minutos para completar a homogeneização. (A atual norma
não mais fala sobre esta metodologia, entretanto, para fins didáticos, entendemos que ainda
pode ser praticada, até porque, assim o foi por mais de quatro décadas).

3. Mistura Mecânica: Coloca-se inicialmente toda a água na cuba da argamassadeira. Com o

misturador ligado em baixa velocidade, lança-se o cimento na cuba, cuja mistura com a água
deve ser completada em 30 segundos. Em seguida, nos próximos 30 segundos, verte-se
cuidadosamente o agregado já previamente composto, na cuba e, a partir de então, muda-se
a velocidade do misturador para a alta, por mais 30 segundos. Após estas operações, desliga-
se a argamassadeira e, durante 15 segundos, retira-se com a espátula o material que ficou
aderido na parede da cuba e na pá do misturador, deixando a massa em repouso por mais 1
minuto, com a cuba tampada por um pano limpo e úmido. A partir de então nova
homogeneização é efetuada por mais 1 minuto com o misturador em velocidade alta, quando
então se encerra a operação de mistura.

4. Tem sido comum em várias fábricas de cimento uma técnica moderna de análise da
resistência mecânica por um processo acelerado, que em síntese é o seguinte: Após
moldagem, os corpos de prova são submetidos, juntamente com o molde, à ação da água
fervente, onde em algumas horas é conseguida condição de desforma. O corpo de prova é
então submetido à rigorosas condições de pressão e temperatura. Desta forma pode-se
agilizar, e muito, as reações de endurecimento da massa. No mesmo dia, faz-se o rompimento
cujo resultado é muito próximo do que provavelmente ocorrerá aos 28 dias de idade nas
condições normais de aplicação do mesmo cimento. Este ensaio, entretanto, ainda não está
normalizado.

5. Segundo as resistências mecânicas os cimentos são normatizados em três classes: 25; 32 e

40, cujos números significam a tensão em MPa de ruptura de corpos de prova,
padronizadamente moldados, rompidos aos 28 dias de idade.

Verificação da aprendizagem (7):

43- Quais os fatores que influenciam na pega do cimento portland?

44- Que produtos podem ser utilizados para alterar a pega do cimento portland?
45- O que é e como pode ser determinado o calor de hidratação de um cimento?
46- Quais os inconvenientes que ele traria se não fosse dissipado convenientemente durante a pega
e o endurecimento dos concretos?
47- O que é uma areia padronizada?
 54

ENSAIOS DE LABORATÓRIO

Ensaio – 1: Determinação da Massa Específica do Cimento Portland

Norma: NBR-6474; NM-23/2000.

1- Materiais Necessários:
ƒ Frasco de vidro Le Chatelier com rolha esmerilhada.
ƒ Balança com precisão de 0,01 g.
ƒ Recipiente para amostra de cimento.
ƒ Funil de colo longo para colocação do líquido no frasco.
ƒ Funil de colo curto para colocação da amostra de cimento no frasco.
ƒ Recipiente para banho térmico regulador.
ƒ Líquido (querosene) livre de água;
Densidade acima de 0,73 a 15 C.
ƒ Amostra de cimento de massa igual a 60,00 ± 0,05 g.

2- Procedimentos:
ƒ Coloca-se no frasco, com o auxílio de funil de colo longo, e até o nível indicado (entre 0 e 1
cm3), o querosene.
ƒ Submerge-se o conjunto no banho regulador, por 30 minutos no mínimo, até equilíbrio
térmico com a água. Anota-se a temperatura da água no equilíbrio e faz-se a 1a leitura N1 do
nível do querosene no gargalo do frasco.
ƒ Retira-se o frasco do banho e, pacientemente introduz-se a amostra de cimento no frasco
com auxílio de funil de colo curto, enquanto se processa, simultaneamente, a expulsão das
bolhas de ar que são inseridas juntamente com o cimento.
ƒ O conjunto retornará ao banho para, após reequilíbrio térmico, proceder-se à 2a leitura N2 no
gargalo do frasco, não devendo a temperatura da água ter variado em mais de 0,5 °C.

3- Resultado:
M M
µ= = onde µ é dado em g/cm3.
V N 2 − N1

4- Observação:

ƒ Devem ser feitos pelo menos 2 ensaios e o resultado final será a média aritmética, expressa
com duas casas decimais. Cada resultado não deverá diferir do outro além de 0,01g/cm3.
ƒ O querosene será reaproveitado após filtragem.
ƒ Este ensaio serve também para outros materiais em pó, devendo a amostra ter uma massa tal
que promova o deslocamento do nível o querosene no gargalo do frasco entre 18 e 24 cm³.
 55
Ensaio – 2: Determinação da Finura do Cimento Portland por Peneiramento
Norma: NBR-11579 (Peneira 200); MB-3432 (01/07/91).
OBS: Existe a NBR-9202 (Peneira 325).

1- Materiais Necessários:
ƒ Peneira de malha 0,075 mm (n° 200) com tampa e fundo.
ƒ Pincel de cerdas macias.
ƒ Balança com precisão de 0,01 g.
ƒ Amostra de cimento de massa igual a 50,00 ± 0,05 g.

2- Procedimentos:
ƒ Colocar a amostra de cimento no conjunto de peneira e fundo e, utilizando as duas mãos
para segurá-lo, imprimir movimento suave de vai e vem horizontal com os pulsos, por um
tempo compreendido entre 3 e 5 minutos.
ƒ Colocar a tampa, retirar o fundo do conjunto, limpar a peneira por baixo e, desprezar o
material que passou pela peneira.
ƒ Recolocar o fundo e retirar a tampa. Peneirar suavemente por mais 10 minutos, girando o
conjunto a intervalos regulares de modo que o resíduo se espalhe pela peneira
uniformemente.
ƒ Recolocar a tampa, retirar o fundo e, novamente, desprezar o material que passou!
ƒ Com o conjunto tampado peneirar com uma das mãos por mais 1 minuto, batendo a peneira
na palma da outra mão, de modo a dar 150 golpes, girando o conjunto de ± 60o a cada 25
golpes.
ƒ Limpar a peneira por baixo e pesar o material que passou pela peneira.
ƒ Caso este material passante pese menos que 0,05 g (o que corresponde a menos de 0,1% da
amostra ensaiada) o peneiramento está pronto e passa-se à fase seguinte. Caso contrário faça
novo peneiramento de 1 minuto como descrito no item anterior.
ƒ Pesar o resíduo (material que está retido na peneira).

3- Resultado:
O resultado é a porcentagem que a massa do resíduo, retido na peneira, representa, em
relação à massa inicial da amostra.

Massa da amostra → 100%

Massa do resíduo → Finura %

Massa.do. Re síduo
F% = x100%
Massa.da. Amostra

Uma planilha pode ajudar:

Massa de material que passa na

Amostra Resíduo Finura
Data Cimento peneira durante o ensaio
(g) (g) (%)
3 - 5 10 - 15 1 1 1 1
 56

Ensaio – 3: Confecção da Pasta de Consistência Normal

Norma: NBR-NM 43 (Julho 2003).

1- Materiais Necessários:
ƒ Aparelho de Vicat com sonda de Tetmajer instalada.
ƒ Molde tronco cônico com chapa de vidro de 5 mm de espessura.
ƒ Recipiente para mistura. Argamassadeira de capacidade de 5 litros.
ƒ Espátula metálica e espátula de borracha.
ƒ Amostra de cimento de massa igual a (500,0 ± 0,5) g.
ƒ Quantidade de água para a 1a tentativa: 28,0 % da massa de cimento (140 ml).

2- Condições de ensaio:
ƒ Temperatura da sala e dos materiais: De 20 a 28 °C.
ƒ Umidade relativa do ar no laboratório acima de 50%. (Consultar higrômetro).
ƒ Temperatura da água de amassamento: 20 ± 2 °C.

3- Procedimentos:
ƒ Calibrar o aparelho, zerando a sonda quando apoiada sobre a placa de vidro;
ƒ Verter toda a água na cuba da argamassadeira, adicionar o cimento e aguardar 30 segundos;
ƒ Misturar durante 30 segundos em velocidade lenta (62 rpm). Desligar o misturador. Em 15
segundos raspar as paredes da cuba levando toda a pasta para o fundo;
ƒ Mudar a velocidade da argamassadeira para rápida (125 rpm), e misturar por mais 1 minuto;
ƒ Nos próximos 45 segundos, colocar a pasta no molde apoiado na chapa de vidro, em
pequenas proporções, sem socamento e com leve agitação da espátula para distribuí-la
uniformemente no molde, colocando o conjunto sob o Aparelho de Vicat.
ƒ Nos próximos 30 segundos, soltar a sonda, a partir da superfície da pasta, sem choque e sem
velocidade inicial, e fazer a leitura após travar o aparelho ao final deste tempo.

4- Resultado:
ƒ A pasta será dita de Consistência Normal se a sonda de Tetmajer estacionar numa posição
compreendida entre 5 e 7 mm do fundo do molde.

5- Observações:

A. Em não ocorrendo o resultado anterior, faz-se outra tentativa somando-se ou subtraindo-se 0,5
% da quantidade de água, conforme a sonda tenha ficado acima de 7 mm ou abaixo de 5 mm,
respectivamente. Fazem-se tantas tentativas quantas necessárias para que o resultado se
apresente. Uma pasta ensaiada NÃO deverá ser reutilizada.

B. Para efeito de desenvolvimento de habilidades laboratoriais executaremos o ensaio conforme

instruído pela norma antiga, qual seja: Num recipiente metálico, dispor todo o cimento (400 g)
espalhando-o sob a forma de uma coroa. Lançar toda a água no interior da coroa deitando sob
ela o cimento circundante. Amassar energicamente por 5 minutos. Nos próximos 30 segundos,
colocar a pasta no molde apoiado na chapa de vidro, em pequenas proporções, com leve
agitação da espátula a fim de distribuí-la uniformemente no molde, colocando o conjunto sob o
aparelho de Vicat, devidamente calibrado. Nos 30 segundos seguintes, soltar a sonda, a partir da
superfície da pasta, sem choque e sem velocidade inicial, e fazer a leitura após travar o aparelho
ao final deste tempo. (Se houver necessidade de repetir o ensaio, o faça alterando em 1% o teor
inicial de água).
 57
Ensaio – 4: Determinação dos Tempos de Início e Fim de Pega do Cimento Portland
Norma: NBR-NM 65 (Julho 2003)

1- Materiais necessários:
ƒ Aparelho de Vicat com Agulha de Vicat instalada e zerada sob a placa de vidro do molde.
ƒ Pasta de Consistência Normal não ensaiada9.

2- Procedimentos:
ƒ Untar com óleo mineral a parte interna do molde e a superfície da placa de vidro que ficará
em contato com a pasta.
ƒ Preencher o molde com a PCN conforme instruído anteriormente.
ƒ Proceder ao teste de penetração da agulha de Vicat, deve atravessar totalmente a pasta sob
ligeira frenagem da agulha pelos dedos, verificando seu apoio na chapa de vidro.
ƒ Guardar o conjunto em ambiente com temperatura e umidade controladas (câmera úmida).
ƒ Após 1 hora, proceder novamente ao teste de penetração da agulha de Vicat, que deve
atravessar totalmente a pasta sob ligeira frenagem da agulha pelos dedos, verificando seu
apoio na chapa de vidro.
ƒ Ao se observar que a agulha não mais atinge o fundo do recipiente, proceder ao teste de
penetração da agulha de Vicat que durante os 30 últimos segundos10, deve penetrar na pasta
solta sob queda livre, apenas com o impulso de seu peso.
ƒ Anotar a hora em que a Agulha de Vicat estacionar a 4±1 mm do fundo do pote.

3- Resultados:
ƒ O intervalo de tempo decorrido desde o lançamento de água para a confecção da PCN até a
hora em que a Agulha de Vicat estaciona a 4±1 mm do fundo do pote, é convencionado
como o Tempo de Início de Pega.
ƒ Tempo de Fim de Pega é convencionado como o intervalo de tempo decorrido desde o
lançamento da água de amassamento para a confecção da PCN até o instante em que a
Agulha de Vicat penetrar 0,5 mm na pasta no molde (com a utilização de agulha própria).
ƒ Os ensaios de penetração na PCN são feitos de 15 em 15 minutos.
ƒ O tempo de início de pega poderá ser obtido por interpolação dos tempos t1 e t2 em minutos
que se observou uma leitura imediatamente inferior (l1) e superior (l2) a 4±1 mm por meio
da seguinte expressão:
(t − t ) ⋅ (4 − l1 )
t= 2 1 + t1
(l 2 − l1 )

ƒ O tempo de fim de pega será observado fazendo-se a inversão topo / fundo do molde,
utilizando-se a “nova” agulha de Vicat, recentemente padronizada pela ABNT para o TFP.

Exemplo:

Tempo (minutos) 120 140 160 180 200 220 240 260 280
Leitura (mm) 0 1 2 2 3 3 5 7 10

Neste caso: TIP = 03:50 horas (Três horas e cinquenta minutos).

9
Anotar a hora de lançamento da água no cimento quando da execução da Pasta de Consistência Normal.
10
Referência feita ao ensaio anterior, de confecção da pasta de consistência normal, que após colocada no
molde, é ensaiada, não com a Sonda de Tetmajer, mas com a Agulha de Vicat.
 58

Ensaio – 5: Determinação da Resistência à Compressão do Cimento Portland

Norma: MB-1 (02/08/97).

1- Materiais Necessários:
ƒ Balança com precisão de décimos de grama.
ƒ Recipiente metálico e espátula para mistura manual.
ƒ Molde Cilíndrico Metálico (h = 10 cm; φ = 5 cm), previamente untado com óleo mineral.
ƒ Soquete metálico.
ƒ Placas de vidro de ± (70 mm x 70 mm x 5 mm).
ƒ Frações da Areia Normal (NBR-7214/82 ou EB-1133).
ƒ Água potável em temperatura de 21 a 25 °C.
ƒ Tanque com água saturada com cal para cura dos corpos de prova.
ƒ Amostra de cimento a ensaiar.

2- Composição dos materiais (Traço):

ƒ O traço (proporcionamento) dos materiais será tomado em massa na razão 1 : 3 : 0,48
(cimento, areia normal e água).

Material Massa para mistura (g)

Manual Mecânica
Cimento 312 ± 0,2 624 ± 0,4
Água 150 ± 0,1 300 ± 0,2
Areia Normal fração Grossa (1,20 mm) 234 ± 0,2 468 ± 0,3
Areia Normal Fração Média Grossa (0,60 mm) 234 ± 0,2 468 ± 0,3
Areia Normal Fração Média Fina (0,30 mm) 234 ± 0,2 468 ± 0,3
Areia Normal Fração Fina (0,15 mm) 234 ± 0,2 468 ± 0,3

A quantidade de materiais definida para a mistura manual é suficiente para a moldagem de 3 corpos
de prova, enquanto que a quantidade definida para a mistura mecânica é suficiente para a moldagem de 6
corpos de prova.

3- Procedimentos:
ƒ Compor a Areia Normal misturando-se as frações.
ƒ Ajuntar-lhe o cimento promovendo a mistura dos materiais a seco.
ƒ Formar uma cratera e lançar de uma só vez toda a água. Anotar a hora em que a água é posta
em contato com o cimento.
ƒ Em 1 minuto completar a homogeneização da mistura. Nos próximos 5 minutos amassar
energicamente.
ƒ Moldar os corpos de prova em 4 camadas adensadas por 30 golpes moderados com o
soquete, cada camada.
ƒ Arrematar a camada superior, na borda do molde, com a placa de vidro.
ƒ Transportar cuidadosamente os moldes recém moldados para local seguro, (de preferência
câmara úmida), onde aguardarão por 24 horas, antes de serem desformados. As placas de
vidro deverão, por este período, permanecer cobrindo os moldes.
ƒ Após estas 24 horas, o corpo de prova é desformado e transportado para o tanque de água
com cal em câmara úmida, onde aguardará até a hora da ruptura.
 59

4- Observações:
ƒ O procedimento descrito anteriormente da masseira é para a moldagem de 3 corpos de
prova.
ƒ Deverão ser moldados 12 corpos de prova que serão rompidos: 3o dia, 7o dia, e 28o dia,
correspondendo a 4 corpos de prova por idade.
ƒ A idade de cada corpo de prova é contada a partir do instante em que o cimento é posto
em contato com a água, na confecção da masseira.

5- Capeamento:
ƒ Revestimento feito com enxofre liquefeito, imediatamente antes da ruptura do corpo de
prova na prensa, para regularização das faces do corpo de prova que serão tensionadas
durante o ensaio.

6- Rompimentos e Cálculos:
ƒ 24 horas ± 30 minutos
ƒ 03 dias ± 1 hora ...
ƒ 07 dias ± 2 horas ...
ƒ 28 dias ± 4 horas ...
4 corpos de prova
4 corpos de prova
4 corpos de prova

A velocidade de carregamento da prensa deve ser de 0,25 ± 0,05 MPa/s.

Assim, para o cimento da classe–32, a ruptura deve ocorrer dentro dos seguintes limites de tempo:
• 3 dias – entre 33 e 50 segundos;
• 7 dias – entre 66 e 100 segundos;
• 28 dias – entre 107 e 140 segundos.

A tensão de ruptura é a razão entre a carga de ruína do corpo de prova (força lida na
prensa) pela área da seção reta transversal do corpo de prova (1963 mm2).

F
σ =
A

A resistência média em cada idade é a média aritmética dos 4 valores encontrados nas
devidas rupturas.

Calcular-se-á o Desvio Máximo Relativo como a razão entre o valor absoluto da diferença
entre a resistência média e a resistência individual que mais se afaste da média, pela resistência
média, que multiplicado por 100 será expresso em porcentagem.

σ −σm
Dmax % = x100
σm

• Para que o ensaio seja válido, ⇒ Dmax ≤ 6%.

• Caso não ocorra em 1ª tentativa, com os quatro resultados, permitir-se-á uma segunda
tentativa com três resultados, excluindo aquele que mais se afastou da média.
• Refazendo-se novamente os cálculos, deveremos confirmar: Dmax ≤ 6%.
 NBR – 5732 NBR – 11578 NBR – 5735 NBR – 5736 NBR-5737

CP – I / CP – I – S CP – II / E / F / Z CP – III (AF) CP – IV (POZ) CP – V

EXIGÊNCIAS FÍSICAS 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 -
Finura – Resíduo na Peneira # 200
12 12 10 12 12 10 8 8 8 8 8 6
Máximo (%)
Superfície Específica Blaine
240 260 280 240 260 280 - - - - - 300
Mínimo (m²/kg)
1
Tempo de Início de Pega ( Mín – Hor) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
12
Tempo de Fim de Pega (Max – Hor) 10 10 10 10 10 10 12 12 12 12 10

Estabilidade Volumétrica Le Chatelier

5
Expansão a frio – Máxima (mm) 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
5
Expansão a quente – Máxima (mm) 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5

Resistência à compressão – Min (MPa)

01 dia - - - - - - - - - - - 14
03 dias 8 10 15 8 10 15 8 10 12 8 10 24
07 dias 15 20 25 15 20 25 15 20 23 15 20 34
28 dias 25 32 40 25 32 40 25 32 40 25 32 -
91 dias - - - - - - 32 40 48 32 40 -

Teor de Escória (%) 6 – 34 (CP-II-E) 35 – 70 - -

ESPECIFICAÇÕES PARA CIMENTO PORTLAND

0 (CP – I)
Teor de Pozolana (%) 6 – 14 (CP-II-Z) - 15 – 50 -
1 – 5 (CP – I – S)
Material Carbonático (%) 0 – 10 (E/Z); 6 – 10 (F) 0–5 0–5 0–5
60
 NBR – 11578
NBR – 5732 NBR - 5735 NBR - 5736 NBR - 5737

EXIGÊNCIAS QUÍMICAS CP-I CP-I-S CP-II-E CP-II-Z CP-II-F CP – III CP – IV CP – V

Óxido de Magnésio – (MgO)

6,5 6,5 6,5 6,5 6,5
Máximo – (%)

≤ 3,5 p/ C3A ≤ 8%
Trióxido de Enxofre – (SO3)
4,0 4,0 4,0 4,0
Máximo – (%)
≤ 4,5 p/ C3A > 8%

Resíduo Insolúvel
1,0 5,0 2,5 16,0 2,5 1,5 - 1,0
Máximo – (%)
Perda ao fogo
2,0 4,5 6,5 4,5 4,5 4,5
Máximo – (%)
Anidrido Carbônico – (CO2)
1,0 3,0 5,0 3,0 3,0 3,0
Máximo – (%)
61
 62
Verificação da aprendizagem (8):

48- Num ensaio de peneiramento do CP-II-E-32 segundo a NBR-11759, foi montada a seguinte
planilha:
Tempo de peneiramento (min) 1 1 1
Material passante (g) 1,5 0,72 0,04
Massa do resíduo (g) - - 3,42

• Determine a finura deste cimento e verifique se o material ensaiado está de acordo com as suas
especificações. (Dado: Massa da amostra ensaiada: 50,00 g).

49- Determine a massa específica do cimento portland, para o qual tivemos três amostras ensaiadas
e cujos resultados estão determinados na tabela abaixo:

Ensaio Massa (g) N1 (ml) N2 (ml) θágua (°C) θágua (°C) µ (g/cm3)
1 59,05 0,6 19,8 12,5 13,0
2 60,04 0,1 19,3 13,0 13,5
3 60,01 0,4 19,7 15,5 15,0

50- Para a determinação do Tempo de início de pega de um cimento portland foram anotados os
seguintes dados após a confecção da Pasta de Consistência Normal às 10:40 horas.

Hora 12:05 12:20 12:35 12:50 13:05 13:20 13:35 13:50

Agulha 0,0 0,5 0,5 1,0 1,0 2,0 3,0 5,0

• Obs: A temperatura ambiente manteve-se constante entre 22 ± 1 °C e a umidade relativa do ar

no laboratório estava em torno de 72%.

• Pede-se o tempo de início de pega deste cimento (CP-III-40) e pergunta-se se o material

ensaiado está de acordo com as especificações técnicas e por quê.

51- Foram rompidos 4 corpos de prova de argamassa padrão de cimento CP-III-32, aos 28 dias de
idade, cujos valores estão abaixo descritos. Pede-se verificar a validade do ensaio e determinar se
for o caso a tensão de ruptura aos 28 dias de idade.
F1 = 6420 kgf F2 = 6380 kgf F3 = 6260 kgf F4 = 6340 kgf

52- Idem, para o cimento CP-II-E-32 aos 7 dias de idade.

F1 = 3940 kgf F2 = 4020 kgf F3 = 3920 kgf F4 = 4320 kgf

53- Na concretagem de uma laje de 30 m de comprimento por 18 m de largura e 12 cm de espessura

foram consumidos 465 sacos de cimento:
A)- Pede-se avaliar o calor liberado até o 7° dia. (Oriente-se pelos valores apresentados na tabela da
página-51).
B)- Avalie a elevação de temperatura que este calor poderia causar na estrutura caso não houvesse
tentativa de constante equilíbrio térmico com o meio ambiente ou mesmo cuidados durante a cura
para dissipação do mesmo. (Dados para o concreto: calor específico, c = 0,19 kcal/kg.C; e massa
específica, µ = 2150 kg/m3).
C)- Qual seria o aumento da área da laje caso esta elevação de temperatura se efetivasse?
(Considere que o coeficiente de dilatação linear do concreto seja, α = 7,8 x 10-6/°C).
 63

54- No gráfico abaixo que representa a resistência mecânica (σ) com o tempo (t), dos cimentos 1, 2
e 3, apontar:

a- O cimento de endurecimento mais rápido;

b- O cimento que apresenta maior resistência aos 28 dias de idade;
c- O cimento que promete apresentar a maior resistência mecânica com o tempo.

σ
1

2
3

3 28 t (dias)

Bibliografia:

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas (http://www.abnt.org.br/).

FRANÇA, Esdras Poty de, - “Notas de Aulas” – III PCDET, CEFET/MG; Belo Horizonte, 1991.
GUIMARÃES, J. Epitácio P. – “A Cal nas Construções”- São Paulo, SP; ABPC (Associação Brasileira dos
Produtores de Cal).
PRUDÊNCIO JR, Luiz Roberto e REPETTE, Wellington Luiz – “Notas de aulas” – Mestrado
UFSC/CEFETMG – Belo Horizonte - MG – 2007/2008;
FALCÃO BAUER, L.A. – Materiais de Construções, LTC.
PETRUCCI, Eládio G. R. – Materiais de Construção; Editora Globo.