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5 PROTEÇÃO CONTRA A
CORROSÃO

Há uma tendência natural do ferro constituinte do aço retornar ao seu estado primitivo de minério, ou
seja, combinar com os elementos presentes no meio ambiente (O2 , H2O) formando óxido de ferro.

Esse processo começa na superfície do metal e acaba levando a sua total deterioração caso não sejam
tomadas medidas preventivas.

O mecanismo é o mesmo que ocorre numa bateria, isto é, dois metais imersos em uma solução
condutora (eletrólito) provocam a passagem de corrente elétrica e o desgaste de um dos metais
(ânodo), conforme é ilustrado na figura 5.1.

No caso da corrosão atmosférica, o eletrólito é a umidade do ar, com sua condutividade aumentada
pela presença da poluição industrial ou marítima e a passagem de corrente ocorre entre regiões
diferentes (ânodo e cátodo) do mesmo metal, tais como: áreas cobertas por detritos ou água,
pequenas alterações na composição do metal ou variações de temperatura.

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Figura 5.1 - Esquema de uma pilha galvânica

Na fase de projeto pode-se tomar cuidados para minimizar os problemas da corrosão. Algumas
recomendações são citadas a seguir e ilustradas no anexo .

-evitar a formação de regiões de estagnação de detritos ou líqüidos ou, se inevitável, prever furos de
drenagem na estrutura

-prever acessos e espaços para permitir a manutenção

-preencher com mastiques ou solda de vedação as frestas que ocorrem nas ligações

-evitar intermitência nas ligações soldadas

-evitar sobreposição de materiais diferentes

-evitar que elementos metalicos fiquem semi-enterrados ou semi-submersos

As condições do meio (microclima) em que um elemento do aço se encontra determinam fortemente

o tipo de tratamento que deverá ser empregado para protegê-lo dos efeito das corrosão. De uma
maneira simplificada, podemos classificar os meios ambientes em:

-rural: com presença ou não de umidade e sem poluição

- urbano: com umidade e poluição proveniente da queima de combustíveis automotores

- industrial: com umidade e alta concentração de poluentes

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- marítimo: com umidade e presença de névoa salina (Cl-)

- marítimo-industrial: conjunção dos poluentes dos dois tipos de ambientes

Além dos cuidados em projeto, as principais soluções empregadas para eliminar ou reduzir a
velocidade de corrosão a valores compatíveis com a vida útil ou com os intervalos de manutenção
dos componentes de aço são:

- utilização de aços resistentes à corrosão atmosférica

- aplicação de revestimento metálico (zincagem)

- aplicação de revestimento não-metálico (pintura)

5.1 AÇOS RESISTENTES À CORROSÃO

ATMOSFÉRICA

Entre os aços resistentes à corrosão atmosférica destacam-se os aços inoxidáveis, obtidos pela adição
de níquel e cromo, porém de uso restrito em edificações devido ao seu custo elevado, e os chamados
aços patináveis ou aclimáveis.

Os aços patináveis foram introduzidos no início da década de trinta, nos Estados Unidos, para a
fabricação de vagões de carga. Dadas às características e qualidades desses aços, que combinavam
alta resistência mecânica com resistência à corrosão atmosférica, rapidamente encontraram
aceitação, ainda que, na maioria das vezes, fossem empregados com revestimento. Comercialmente,
tais aços receberam o nome de "Corten" e hoje são mundialmente utilizados na construção civil.

5.1.2 CARACTERÍSTICAS

Os aços patináveis apresentam como principal característica a resistência à corrosão atmosférica que,
dependendo da agressividade do meio ambiente e do tempo de exposição, pode ser de 5 a 8 vezes
maior que a dos aços-carbono. A resistência à corrosão atmosférica dos aços patináveis foi estudada
ao longo de anos por meio de ensaios acelerados e não–acelerados de corrosão em diferentes
condições atmosféricas, onde foi comprovoda a sua superioridade em relação aos aço-carbono
comum (vide exemplos nas figuras 5.2 e 5.3).

Os aços resistentes à corrosão são disponíveis no Brasil sob a forma de chapas e bobinas. Esses aços
são produzidos pelas principais siderúrgicas do país e possuem denominações comerciais (vide item
3.1.3)

São aços de baixa liga, que além da resistência à corrosão, apresentam boa soldabilidade.

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A maior resistência à corrosão desses aços advém principalmente da adição de cobre e cromo. Cada
siderúrgica adota uma combinação própria desse elemento em seus aços comerciais, além de
combiná-los com outros elementos, como níquel, vanádio e nióbio.

Os aços patináveis, quando expostos à atmosfera, desenvolvem em sua superfície uma camada de
óxido compacta e aderente denominada "pátina", que funciona como barreira de proteção contra a
corrosão, possibilitando, assim, sua utilização sem qualquer tipo de revestimento.

A formação de pátina protetora ocorre desde que o aço seja submetido a ciclos alternados de
molhagem (chuva, nevoeiro, umidade) e secagem (sol, vento). Tais efeitos também estão presentes
em ambientes internos à edificação, desde que adequadamente ventilados. O tempo necessário para a
completa formação da pátina varia em função do tipo de atmosfera em que se encontra exposto o
aço, levando em média de 18 meses a 3 anos. Após um ano, porém, o material já apresenta uma
homogênea coloração marrom-clara. A tonalidade definitiva, uma gradação escura do marrom, será
função da atmosfera predominante e da freqüência com que a superfície do material se molha e se
seca.

Figura 5.2 – Perda de espessura por corrosão em atmosfera marinha

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Figura 5.3 – Perda de espessura por corrosão em atmosfera industrial

Em atmosferas industriais pouco agressivas, os aços patináveis apresentam bom desempenho; em

atmosferas industriais altamente corrosivas a sua resistência à corrosão é menor do que verificada no
caso anterior, porém, sempre superior à do aco-carbono.

Nas atmosferas marinhas, até cerca de 600m da orla marítima, a proximidade do mar influencia na
velocidade de corrosão dos aços patináveis, acelerando-a. Nesse tipo de atmosfera, o desempenho
desses aços é superior à do aço-carbono, porém as perdas por corrosão são maiores do que em
atmosferas industriais. Por isso é recomendada a utilização de revestimento quando o material
encontra-se em atmosfera marinha severa ou moderada.

Verifica-se portanto, que a maior aplicação dos aços patináveis tem sido em atmosfera urbanas, onde
podem ser utilizados sem revestimento.

5.1.2 UTILIZAÇÃO DOS AÇOS PATINÁVEIS SEM REVESTIMENTO

Os aços patináveis podem ser usados sem qualquer tipo de proteção ou revestimento, desde que haja
condições para a formação completa da camada de óxido protetora.

Cuidados especiais devem ser observados, pois o desempenho desses aços varia principalmente em
função da atmosfera em que se encontram, do projeto e das condições de utilização:

- a carepa de laminação deve ser eliminada, por jateamento com granalha ou areia

- os resíduos de óleo e graxa, bem como os respingos de solda, resíduos de argamassa e concreto
devem ser removidos;

- regiões de estagnação que não puderem ser eliminados no projeto devem ser protegidos por pintura,
pois nesses locais poderá ocorrer retenção de água ou resíduos sólidos, favorecendo o

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desenvolvimento da corrosão.

- regiões não-expostas à ação do intemperismo, tais como juntas de expansão, articulações, regiões
sobrepostas e frestas devem ser protegidas por pintura, devido ao acúmulo de resíduos sólidos e
umidade.

- regiões expostas à ação das chuvas provocam, nos primeiros anos de exposição, uma pequena
dissolução de óxido, que poderá manchar materiais adjacentes; por esse motivo certos detalhes
devem ser previstos em projeto para minimizar tal inconveniente.

- as obras construídas com aço patinável sem revestimento devem sofrer um acompanhamento
periódico para verificar o desenvolvimento do óxido. Caso não ocorra a formação do mesmo, uma
aplicação de uma pintura torna-se necessária.

5.1.3 UTILIZAÇÃO DO AÇOS PATINÁVEIS COM REVESTIMENTO

Os aços patináveis devem ser revestidos por pintura em locais onde as condições climáticas ou de
utilização não permitam o desenvolvimento completo da pátina protetora, ou quando for uma
necessidade imposta na conceituação do projeto arquitetônico.

Esses aços devem também ser revestidos quando expostos à atmosfera industrial altamente agressiva,
atmosfera marinha severa, regiões submersas e locais onde não ocorram ciclos alternados de
molhagem e secagem.

Os aços patináveis apresentam boa aderência ao revestimento, com um desempenho, no mínimo,

duas vezes superior em relação ao mesmo revestimento aplicado no aço-carbono comum. Isso é
explicado pelo fato do produto da corrosão nos aços-carbono comuns ser muito volumoso, dada a
permeabilidade das tintas, provocando o rompimento das película. Isso não ocorre com a mesma
intensidade nos aços patináveis, uma vez que o seu produto de corrosão é fino, compacto e aderente.

Carepas de laminação, resíduos de óleo e graxa, respingos de solda ou qualquer outros materiais
devem ser eliminados antes da pintura, por meio do preparo de superfície adequado.

5.2 GALVANIZAÇÃO

5.2.1 CARACTERÍSITICAS

O fenômeno da corrosão é sempre precedido pela remoção de elétrons do ferro, formando os cátions

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Fe++. A facilidade de ocorrer essa remoção é variável de metal para metal e a ela dá-se o nome de
potencial de oxidação de eletrodo.

A partir do arranjo ordenado dos valores de potencial de oxidação, tomando-se como referência o
hidrogênio, obtém-se a série eletromotriz apresentada na tabela 5.1. Nela quanto mais positivo o
potencial de oxidação, mais reativo é o metal.

Como se observa na tabela 5.1 o zinco tem maior potencial do que o ferro. Assim, se os dois forem
combinados, o zinco atuará como ânodo e o ferro como cátodo. Essa característica é utilizada como
artifício para se prevenir a corrosão do aço e nela baseia-se o método de proteção pelo uso do zinco.

O aço revestido com zinco, na verdade, está protegido de duas maneiras distintas:

Se a camada de zinco se mantiver contínua, ou seja, sem qualquer perfuração, a mesma atua como
uma barreira evitando que o oxigênio e a água entrem em contato com o aço, inibindo assim a
oxidação.

Caso ela tenha qualquer descontinuidade e na presença do ar atmosférico, que possui umidade, o
zinco passa a atuar como ânodo, corroendo-se em lugar do ferro. Essa propriedade confere à peça
maior durabilidade uma vez que a corrosão do zinco é de 10 a 50 vezes menos intensa do que a do
aço na maioria das áreas industriais e rurais e de 50 a 350 vezes em área marinhas.

Tabela 5.1 – Potencial de oxidação de diversos metais

Íon metálico Potencial

Li + (básico) +2,96 (anódico)

K+ +2,92

Ca2+ +2,90

Na+ +2,71

Mg2+ +2,40

Al3+ +1,70

Zn2+ +0,76

Cr2+ +0,56

Fe2+ +0,44

Ni2+ +0,23

Sn2+ +0,14

Pb2+ +0,12

Fe3+ +0,045

H+ 0,000 (referência)

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Cu2+ -0,34

Cu+ -0,47

Ag+ -0,80

Pt2+ -0,86

Au+ (nobre) 1,50 (catódico)

Tabela 5.2 – Série galvânica de diversos metais e suas ligas

(anódica) Ligas de magnésio
Zinco
Alumínio
Cádmio
Aço-carbono
Ferro fundido
Aço-cromo (ativa)
Aço-níquel
Aço-níquel-cromo (ativa)
Solda estanho-chumbo
Chumbo
Estanho
Níquel
Latões
Cobre
Bronzes
Níquel-prata
Cobre-níquel
Níquel-cromo (passiva)
Aço-cromo (passiva)
Aço-níquel-cromo
(passiva)
Prata
(cátodica) Grafita

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Figura 5.4 – Mecanismo de proteção da camada de zinco aplicada

sobre peças de aço

Como visto, no caso do aço zincado, a formação do par galvânico é utilizada para se minimizar o
efeito da oxidação, uma vez que essa é direcionada para o metal do revestimento (zinco), obtendo-se
o que se chama proteção galvânica. No entanto, a formação indesejada de um par galvânico
imprevisto, no qual o ferro atua como ânodo, pode ser desastrosa. Alguns exemplos de situações
como essa são o uso de parafusos de aço em ferragens de latão (liga de Cu-Zn), solda Pb-Sn em fios
de cobre, eixos de aço sobre mancais de bronze (liga Cu-Sn), cano de ferro fundido conectado a sifão
de chumbo, esquadrias de alumínio com dobradiças de aço, telhas de aço fixadas com parafuso de
alumínio, ou vice versa, componentes de aço inoxidável e aço comum, etc. A título de ilustração
apresenta-se na tabela 5.2 a série galvânica do aço e de outros metais bem como suas ligas.

O zinco pode ser aplicado por diversos processos, dentro os quais destaca-se a zincagem por imersão
a quente.

A zincagem por imersão a quente, também conhecida com galvanização, é o processo onde o
revestimento de zinco é obtido por meio da imersão da peça ou da própria chapa de aço em um
recipiente com zinco fundido a 460 ° C. O zinco adere à superfície do aço por meio da formação de
uma camada de liga Fe-Zn, sobre a qual deposita-se uma camada de zinco pura quando da retirada da
peça do banho.

A aplicação do zinco pode ser feita na própria chapa de aço ou no componente já processado
(perfilado, dobrado, furado, etc.).

O processo pode ser ainda contínuo, por meio da utilização de bobinas, ou semi-contínuo, sendo que
no segundo caso o banho é dado em chapas previamente cortadas.

Quanto á espessura da camada de zinco, os processos de galvanização se mostram também

extremamente versáteis. Com já visto, a durabilidade da peça zincada dependerá diretamente do
tempo que levar o processo de oxidação da camada de zinco. Enquanto ela existir, o aço estará
protegido.

Assim, quanto mais tempo se quiser proteger o material, ou ainda, quanto mais agressivo for o meio,

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mais espessa tem que ser a camada de zinco (tabela 5.3). Um modo expedito de se determinar o tipo
de revestimento em função da vida útil desejada e da agressividade do meio é se utilizar gráficos
como o ilustrado na figura 5.5.

Por intermédio da pintura, pode-se prolongar a vida útil de uma peça zincada. A aplicação de tintas
sobre uma superfície zincada, além da proteção adicional como barreira à ação da corrosão, garante
outra vantagem, ou seja, o sistema de galvanização mais pintura tem uma durabilidade maior do que
a soma das durabilidades de cada um dos sistemas de proteção isolado (efeito sinergético)

A pintura de chapas galvanizadas pode ser realizada por diversos processos: pré-pintura, em linhas
contínuas e pós-pintura ou pintura de campo, com tintas líqüidas ou a pó (deposição eletrostática).

Tabela 5.3 – Revestimento de zinco e suas espessuras

Massa mínima de revestimento de zinco em g/m2

(massa em ambas as faces pela área de uma das faces)

Tipo de Ensaio individual Média do ensaio Espessura média de
revestimento triplo zinco em mm (soma
das duas faces)
X não especificada
A 160 170 0,03
B 250 260 0,05
C 315 335 0,05
D 390 410 0,08
E 450 470 0,08
F 510 530 0,08
G 580 610 0,10

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Figura 5.5 - Relação entre o tipo de revestimento e a sua vida útil, em função dos diferentes
meios

5.3 PINTURA

5.3.1 GERAL

A proteção contra a corrosão por meio de pintura do aço por material não-metálico tem por objetivo
criar uma barreira impermeável protetora na superfície exposta do aço.

Os materiais impermeáveis normalmente utilizados são esmaltes, vernizes, tintas e plásticos.

Os esquemas de pintura geralmente obedecem às seguintes etapas:

- Limpeza da superfície: a vida útil do revestimento é função do grau de limpeza da superfície do

elemento a ser pintado. Pode variar desde uma simples limpeza por solventes ou escovamento, até
jateamento por granalha ao metal branco. Uma limpeza de superfície de alta qualidade pode custar
até 60% do custo do trabalho de pintura. Na ausência de normas brasileiras, geralmente, são seguidas
normas ou especificações internacionais, tais como a especificação norte-americana SSPC – "Steel
Structures Painting Council" ou a norma sueca SIS – (05 50 00/1967) – "Pictorial surface preparation
standards of painting steel surface", que fornecem os procedimentos para cada grau de limpeza.

- Revestimento primário ou "primer": tem como objetivo umedecer adequadamente a superfície e

provê-la de adesão à camada subsequente de pintura. É um produto geralmente fosco, que contém
pigmentos anticorrosivos para conferir a proteção necessária ao substrato. O primer ("shop primer")
também é aplicado sobre uma peça para dar proteção durante o seu armazenamento

- Camada intermediária: tem por objetivo fornecer espessura ao sistema, aumentando o caminho dos
agentes corrosivos. As tintas intermediárias geralmente são neutras, isto é, não tem pigmentos
anticorrosivos, nem coloridos. São também denominadas tintas de enchimento, sendo mais baratas
do que os "primers"e do que as tintas de acabamento.

- Camada final ou de acabamento: tem por objetivo dar aparência final ao substrato, como cor e
textura, podendo também atuar como barreira aos agentes agressivos do meio ambiente.
O resultado da aplicação de tais etapas encontra-se ilustrados na figura 5.6.

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Figura 5.6 -Sistema de pintura

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