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FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE MECÁNICA
DEPARTAMENTO DE DISEÑO MECÁNICO Y AUTOMATIZACIÓN
LABORATORIO DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
Integrantes:
GARATE, Josu Unai C.I: 20.382.505
SALAZAR, Rafael C.I: 18.866.98
1. OBJETIVOS
Objetivo General
Objetivos Específicos
2. MARCO TEORICO
Error de cero: Se observa cuando el instrumento da una lectura “x” unidades por
debajo o por encima del valor real en cualquier punto sobre todo su rango. Ajustar este
error consiste en desplazar lineal mente el rango para obtener una lectura correcta en el
punto cero.
Las fuerzas que se ejercen sobre este sistema vienen dadas de acuerdo con la
ecuación ec1.
Donde A es al área efectiva del diafragma que separa las cámaras de alta y baja
presión. F2 es la fuerza producida por el fuelle de retroalimentación (ver figura 1), este
valor es función de la presión de salida y de la constante del fuelle.
F1 x d1 = Fx x D1 …. (2)
F2 x d2 = FX x D2…. (3)
3. PROCEDIMIENTO
Materiales utilizados
Pasos realizados.
Una vez obtenido el montaje a utilizar para ajustar el trasmisor se aplican los
siguientes pasos.
Sin Ajustar
Entrada Salida
10 6,5 6,6
15 8,2 8,6
10,
20 10,2 4
12,
25 12,4 4
14,
30 14,6 7 Tabla 1. Valores de las
diferentes señales de entradas
con sus respectivas señales de salida para un instrumento sin ajustar.
Calibrado
Entrada Salida
0 3 3
7,5 5,4 5,4
15 8,3 8,3
11,
22,5 11,5 5
30 15 15
Tabla 2. Valores de las diferentes señales de entradas con sus respectivas señales de salida para un
instrumento calibrado.
Grafico 1. Comportamiento de las señales de salida (medidas ascendentes), cuando esta ajustado el
trasmisor y sin ajustar.
Grafico 2. Comportamiento de las señales de salida (medidas descendente), cuando esta ajustado
el trasmisor y sin ajustar.
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
A través de los resultados obtenidos se puede observar que los valores señalados
antes del ajuste del instrumento, está en presencia de un error de multiplicación por lo
que requiere un ajuste en la relación que existe entre la señal de salida y la señal de
entrada y estandarizarlas de 3 a 15 psi, como valores mínimo y máximo
respectivamente para así ser enviadas a un elemento de final de control. Una vez hecho
esto y teniendo así valores después del ajuste se aprecia un ligero error de angularidad
por lo que se concluye que hay elementos mecánicos defectuosos por lo que es de
mucha importancia detectar tal defecto, para una aproximación mas exacta del valor real
medido y en consecuencia un sistema de control más eficiente.