Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 - Pavimentação – Prof.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques

Capítulo 9

CONCRETO ASFÁLTICO

Também chamado de Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ). É um revestimento flexível, resultante da mistura a quente, em usina apropriada, de agregado mineral graduado, material de enchimento (filer) e material betuminoso, espalhada e comprimida a quente. É a mistura de mais alta qualidade, em que um controle rígido na dosagem, mistura e execução deve atender a exigências de estabilidade, durabilidade, flexibilidade e resistência ao deslizamento preconizados pelas Normas Construtivas. Propriedades fundamentais das misturas de concreto betuminoso: Durabilidade, flexibilidade, estabilidade e resistência ao deslizamento. Pode ser composto de: Camada de nivelamento, camada de ligação (Binder) e camada de desgaste ou rolamento, conforme Figura 46.

Figura 46 - Tipos de Utilização do Concreto Asfáltico 169

termômetro para registrar a temperatura dos agregados. cal. A Figura 47 mostra o esquema geral de funcionamento de uma usina contínua (volumétrica). pó de pedra ou mistura de ambos. que atendem a seguinte granulometria: Peneiras n°40 n°80 n°200 % mínima passante 100 95 65 9. As acabadoras são usadas para espalhar e conformar a mistura nos alinhamentos. tipo tandem ou rolos metálicos liso vibratório com carga de 8 a 12 ton e rolos pneumáticos auto-propulsores que permitam a calibragem dos pneus de 35 a 120 lib/pol2. Os equipamentos para compressão normalmente usados são os rolos metálicos lisos. seixo rolado britado ou não . Os depósitos de material betuminoso são providos de dispositivos para aquecer o material (serpentina elétrica) e não devem ter contato com chamas. escória britada. Deverão ter unidade classificadora de agregado. misturadores capazes de produzir mistura uniforme.Materiais betuminosos: CAP 30/45.1. Os caminhões basculantes são usados para transporte da mistura devem ser providos de lonas.Filer: Cimento Portland. 50/70. Os depósitos para agregado são divididos em compartimentos (silos). termômetro na linha de alimentação de asfalto.Agregados miúdos: areia.Pavimentação – Prof. pó calcário.Equipamentos utilizados As usinas para estas misturas betuminosas podem ser descontínuas (de peso) ou usinas contínuas (de volume).Agregados graúdos: Pedra Britada. nas cotas de projeto e abaulamentos requeridos. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Geralmente são utilizados os seguintes materiais na composição de um concreto asfáltico: . com peso variando de 5 a 35 ton.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . . 85/100. A Figura 48 mostra uma acabadora em funcionamento. 170 . .

Esquema de uma Usina Contínua Figura 48 .Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 47 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Acabadora de Asfalto Auto -Propulsora 171 .

A rolagem deve ser iniciada com baixa pressão dos pneus e sendo aumentada aos poucos. A medida que se eleva a pressão dos pneumáticos a área de contato pneupavimento vai diminuindo.2. Esta operação deve ser feita dos bordos para o eixo (nos casos de trechos em tangente) e do bordo mais baixo para o mais alto (nos casos de trechos em curva).Distribuição e compressão da mistura A temperatura de aplicação depende do tipo de ligante. Abertura ao tráfego deve ser feita somente após o completo resfriamento da mistura. Cada passada deve recobrir pelo menos a metade da largura rolada anteriormente. determina-se a temperatura ideal para as operações de espalhamento e compressão através de correlação com o valor da viscosidade indicada na especificação. causando uma maior pressão de compactação.Pavimentação – Prof.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . A Figura 49 mostra o esquema de distribuição de pressão dos rolos pneumáticos e a Figura 50 mostra o esquema de recobrimento de duas passadas consecutivas. sendo que as especificações para o concreto asfáltico fixam as faixas de viscosidade para o espalhamento e compressão. Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 10º a 15ºC acima da temperatura do ligante.Distribuição de Pressão através de Rolos de Pneus 172 . Normalmente os limites para a aplicação do CBUQ devem estar entre 107º C e 177º C. Figura 49 . Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. A especificação para CBUQ do DNER (DNER-ES-313/94) determina que a viscosidade do CAP para espalhamento e compactação deve estar entre 75 e 95 SSF. Conhecendo-se a curva Viscosidade-Temperatura do ligante betuminoso (CAP) utilizado. A temperatura ambiente deve estar acima de 10º C e tempo não chuvoso.

Após a compressão mede-se a densidade aparente e compara-se com a de projeto.Pavimentação – Prof. .Controles Normalmente são feitos os seguintes controles: . .Esquema de Recobrimento de Compactação de Rolos Pneumáticos 9. retiradas depois da acabadora e antes da rolagem.Controle das características Marshall da mistura: normalmente exige-se 2 ensaios Marshall com 3 corpos de prova cada. Ponto de Fulgor.Qualidade dos agregados: feita através dos ensaios de Granulometria. Viscosidade. “Los Angeles” . Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 50 .Controle da graduação da mistura de agregados: pelo ensaio de granulometria dos agregados resultantes da extração de betume (enquadrar nas especificações).3. Índice de Forma.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . a fluência e os demais parâmetros medidos. 173 . da mistura betuminosa na saída do misturador da usina e da mistura no momento do espalhamento e início da rolagem.Qualidade do material betuminoso: feita através dos ensaios de Penetração.Controle da compactação: pode ser feita através de anéis metálicos (10 cm de diâmetro × altura do pavimento . . Equivalente de areia. em amostras coletadas na pista para cada 8 horas de trabalho. Ponto de Amolecimento.Controle da temperatura: deverá ser controlada a temperatura do agregado no silo quente da usina. devem ser comparados com os valores da dosagem.Controle da espessura: permite-se uma variação de ± 10% da espessura de projeto. A estabilidade. do ligante na usina. Também pode-se comparar a densidade aparente de projeto com a de corpos de prova extraídos após a compactação através de sondas rotativas. . .5mm). .5 cm entre dois pontos. por dia de produção.Controle do acabamento da superfície: permite-se uma tolerância de 0. etc. . .Quantidade de ligante na mistura: feita mediante o ensaio de Extração de betume.

Durabilidade: É a resistência oferecida pela mistura à ação desagregadora de agentes climáticos e forças abrasivas resultantes da ação do tráfego. O atrito depende da granulometria.4. Flexibilidade: É a habilidade da mistura fletir repentinamente sem que ocorra ruptura e de acomodar-se aos recalques diferenciais ocorridos nas camadas de base. Fatores determinantes: teor de betume e resistência a abrasão do agregado. onde o atrito é desenvolvido no arcabouço sólido e a coesão fornecida pelo betume. A coesão é função da velocidade com que se processa o carregamento. etc.Constituição da mistura Uma mistura de concreto asfáltico pode ser representada esquematicamente da seguinte forma. Resistência ao deslizamento: É a habilidade da superfície da mistura evitar o deslizamento dos pneus.5 . 9. da temperatura. É função da qualidade do agregado. Simboliza a resistência ao cisalhamento da mistura.Propriedades básicas Estabilidade: É a habilidade da mistura oferecer resistência à deformação sob o efeito da aplicação de cargas. da viscosidade do betume.Pavimentação – Prof. do teor de betume e textura superficial. forma e resistência dos agregados. Vazios Mb Mf Mt Maf Agregado Fino Vaf Asfalto Vv Vb Vf Vt VAM Filer Mag Agregado Graúdo Vag 174 . da área.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9.

Ma sendo: M = massa do corpo de prova Ma = massa do corpo de prova imerso em água.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . %f. D ag → Densidade (real ou aparente) de cada componente da mistura c) Porcentagem de Vazios na mistura ( Vv ) É a relação entre o volume de vazios ocupado pelo ar e o volume total da mistura.Controle de compactação durante a construção. D f . sua plasticidade poderá ficar acrescida.Parâmetros de interesse a) Densidade Aparente da mistura ( d ) d= M M . devido 175 . . %b + %f + %af + %ag Db Df Daf Dag Sendo: %a. b) Densidade Máxima Teórica da mistura (DMT) É a densidade da mistura asfáltica suposta sem vazios.Pavimentação – Prof. %ag → % com que cada componente que entra na mistura Db . D af . reduzindo a vida útil do concreto asfáltico. Este parâmetro é de grande interesse. Se uma mistura betuminosa sofrer uma consolidação devido a ação do tráfego. É a relação entre a massa total da mistura (100%) e os volumes correspondentes ao “cheios“ da mistura: DMT = Mt Vb + Vf + Vaf + Vag DMT= 100 . Vv = D .d × 100 D d) Porcentagem de Vazios do Agregado Mineral ( VAM ) É o volume total de vazios dado pela soma dos vazios da mistura mais o volume ocupado pelo asfalto. pois a % de betume que preenchia os vazios dos agregados pode tornar-se excessiva. além de proporcionar permeabilidade ao ar e água.6. Finalidades: . %af.Cálculo da % de vazios do agregado mineral ( exigência de projeto ). Misturas com baixo % Vv levam a ocorrência do fenômeno da exsudação. Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. Misturas com elevada % Vv podem levar a ocorrência de oxidação excessiva do ligante betuminoso.

Existem outros processos que dão idéia bem aproximada do teor de asfalto como o método da área específica ou o método dos vazios. 4ª . onde o teor de asfalto residual é o item fundamental. Para a dosagem do concreto betuminoso. Geraldo Luciano de Oliveira Marques à redução do volume de vazios.d × 100 + d × % b D db e) Relação Betume-Vazios Esta relação indica qual a porcentagem de vazios do agregado mineral é preenchida por betume.Pavimentação – Prof. tentativas). Este fenômeno poderá levar o revestimento a deformação.Escolha dos agregados e material betuminoso 2ª . Este item já foi visto no item “mistura de agregados” onde foram estudados vários métodos de mistura (analítico. aonde se vai variando o teor de asfalto e comparando os resultados de ensaios de estabilidade para vários teores estudados.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . deslocamentos e rupturas. normalmente devem ser vencidas as seguintes etapas: 1ª . granulometria e estabilidade.Dosagem do concreto asfáltico Após a definição dos materiais a serem empregados na mistura asfáltica (agregados. VAM = D . Não sendo satisfeitas estas condições.Determinação do teor ótimo de betume.Determinação das porcentagens com que os agregados (grosso e fino) e filer devem contribuir na mistura de modo a atender as especificações com relação a granulometria. 3ª . % RBV = Vb × 100% VAM ou %RBV = VAM .Comparação da mistura estudada com as exigências das especificações com relação aos vazios de ar.Vv VAM Se VAM = 100 Se VAM = 0 → todos os vazios da mistura estariam preenchidos de asfalto. A % VAM é normalmente fixada em função do diâmetro máximo do agregado da mistura: VAM = Vv + Vb. vazios do agregado mineral. 9.7 . → mistura sem asfalto. gráficos. filer e tipo de ligante) passa-se a dosagem do concreto betuminoso. Esta operação pode ser feita por tentativas. dosa-se novamente a mistura. 176 .

não se conseguirá uma máxima consolidação. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Na dosagem do concreto betuminoso podem ser usados vários métodos como por exemplo: Marshall. Suponhamos 3 materiais (Agregado graúdo = 65%. etc) recomendam o método Marshall para dosagem do concreto betuminoso. O teor ótimo de ligante será aquele que satisfizer. em peso. os agregados devem ser misturados em proporções de modo a se enquadrarem nas faixas granulométricas pré-estabelecidas (vide especificações para o Concreto Asfáltico do DNER. de modo a atenderem à especificação granulométrica do Concreto Asfáltico. a estabilidade. O teor de asfalto deve ser progressivamente aumentado de modo a preencher os vazios de ar até que os espaços vazios do agregado mineral estejam cheios ao máximo permitido. a fluência. Suponhamos também que a porcentagem encontrada para o asfalto seja 6%. a densidade. a porcentagem de vazios dos agregados e a granulometria. Hubbard Field. a porcentagem de vazios da mistura. Temos então duas maneiras de explicitar o traço da mistura: 177 . em relação à mistura ou através da porcentagem de asfalto. a relação betume-vazios também sofre variação. ou seja. O método Marshall a) Estudo da mistura de agregados Nesta fase preliminar são determinadas as principais características dos agregados escolhidos como por exemplo a massa específica real e aparente dos agregados. Conhecidos os materiais e estando de acordo com as especificações. dadas a seguir). Este método foi criado pelo Engenheiro Bruce Marshall e baseia-se na determinação da estabilidade empregando o princípio do corte em compressão semiconfinada. passa-se ao estudo da mistura dos agregados. Este processo é utilizado tanto para projeto de misturas como para controle de campo. Ao se aumentar o teor de ligante além de um certo ponto. os limites especificados para os vários parâmetros de interesse. em peso. em relação aos agregados.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . O teor ótimo de ligante pode ser expresso através da porcentagem de asfalto. os vazios existentes entre as partículas deverão ser preenchidos com ligantes. DERs . sobre 100% da mistura de agregados. b) Determinação do teor ótimo de ligante Utilizando-se agregados razoavelmente bem graduados. Ruiz e mais recentemente a metodologia SUPERPAVE do programa americano SHRP. ao mesmo tempo. Hveem.Pavimentação – Prof. A medida que se varia o teor de ligante. Agregado miúdo = 31% e Filer = 4%) que satisfaçam a uma determinada faixa granulométrica. Triaxial. Os organismos rodoviários brasileiros (DNER.

É inconveniente também que a massa asfáltica “ande” pouco.32 c) Determinação dos parâmetros de interesse e das características Marshall da mistura No ensaio Marshall o principal aspecto de interesse é a análise de fatores como densidade. A determinação da Resistência à Tração e do Módulo de Resiliência do concreto asfáltico será vista no capítulo 10.d). Após a confecção dos corpos de prova podem ser calculados os seguintes parâmetros: Densidade Real e Aparente (D. 178 .77% 6% / 106% = 5.25% 4% / 106% = 3. São moldados Corpos de Prova com teores crescentes de asfalto (4 a 8%). pois sendo o concreto asfáltico uma camada de rolamento. deformar) sob ação cisalhante sem se romper. ondulação à pista. Normalmente é expresso em Kg. o maior esforço solicitante é dado pela ação do tráfego. Porcentagem dos Vazios do agregado Mineral (%VAM) e Relação Betume-Vazios (RBV). estabilidade e fluência. O ensaio de estabilidade Marshall é feito por cisalhamento e não por compressão. que é de cisalhamento. Entende-se por estabilidade como sendo a grandeza que mede a resistência da massa asfáltica à aplicação de carga. Os corpos de prova têm a forma cilíndrica. As proporções de agregados e filer são definidas previamente através de estudo específico.35 cm de altura e são compactados através de soquete que age sobre a mistura em um cilindro padronizado.32% 31% / 106% = 29. apresentando aproximadamente 10 cm de diâmetro e 6. pode trincar.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Porcentagem de Vazios (%vv).Pavimentação – Prof. Se uma massa asfáltica “andar” muito.66% 100% Ex. devido às cargas horizontais. A fluência é a medida do quanto a massa asfáltica pode “andar” (esmagar. É a medida da elasticidade da massa.: 65 106 x 100 → x = 100 x 65 106 x = 61. vazios. os corpos de prova são aquecidos até atingirem 60º e submetidos aos ensaios de Estabilidade e Fluência Marshall. sem capacidade de mover-se. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Brita: 65% Areia: 31% Cimento: 4% 100% Asfalto: 6% 106% 65% / 106% = 61. Feitos estes cálculos iniciais. Determina a carga máxima que a massa asfáltica pode suportar. pois ao sofrer ação de elevado carregamento. acarretará esmagamento da mistura e em consequência.

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques d) Especificações do DNIT (DNIT-ES 031/2006) Granulometria Características específicas 179 .

Geraldo Luciano de Oliveira Marques Vazios do Agregado Mineral e) Curvas de projeto de misturas de concreto asfáltico pelo método Marshall Porcentagem de vazios (%Vv) Vv (%) t4 Relação betume-vazios (RBV) RBV (%) teor de asfalto (%) t5 teor de asfalto (%) 180 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques Densidade aparente (d) d (Kg /m3) t3 teor de asfalto (%) Porcentagem de vazios do agregado Mineral (% VAM) VAM (%) t6 Estabilidade Marshall (E) E (Kgf) teor de asfalto (%) t1 Fluência (f) f (mm) ou 1/100” teor de asfalto (%) t2 teor de asfalto (%) 181 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof.

2) O teor ótimo de ligante assim determinado deve ser conferido em todas as curvas traçadas.Pavimentação – Prof. pode-se tomar a média apenas destas duas. g) Exemplo numérico Determinar o teor ótimo de asfalto para um CBUQ que esta sendo dosado pelo método Marshall. e caso não satisfaça alguns dos limites impostos pelas especificações. Para o CBUQ esta variação é normalmente de ± 0.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Quando uma determinação apresentar um valor muito discrepante em relação às outras duas. A mistura de agregados ficou enquadrada na faixa “C” do DNER e o asfalto utilizado foi um CAP 85/100 (densidade de 1. uma nova mistura deverá ser adotada.3%. O produto final deverá atender as seguintes especificações: Emim = 350 Kgf (75 golpes) f = 2 a 4. foram moldados os corpos de prova para 5 teores diferentes de asfalto e os valores médios determinados para os parâmetros físicos de interesse se encontram no quadro a seguir: 182 .031 g/cm3).5 mm %Vv = 3 a 5 % RBV = 75 a 82 % Depois de feita uma previsão inicial para o teor ótimo de asfalto. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para o traçado dos gráficos é considerada a média de três determinações para cada parâmetro. f) Determinação do teor ótimo de ligante O teor ótimo de ligante é adotado como sendo o valor médio dos seguintes teores de asfalto: a) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Estabilidade b) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Densidade Aparente c) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Porcentagem de Vazios d) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Relação Betume-Vazios Teor Ótimo de Asfalto = t1 + t3 + t4 + t5 4 Observações: 1) Após a definição do teor ótimo de asfalto deve -se estabelecer uma faixa de trabalho para este valor.

5 5 5.62 84.17 2.47 2.30 D (g/cm3) 2.38 2.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .40 2.9 4.91 6.73 17.0 2. Geraldo Luciano de Oliveira Marques CAP (%) 4.27 2.02 16.25 2.19 a) Curvas de projeto para os 5 teores estudados: E d teor de asfalto teor de asfalto Vv RBV teor de asfalto teor de asfalto 9.52 2.43 2.Pavimentação – Prof.3 d (g/cm3) 2.6 3.63 RBV (%) 52.35 Vv (%) 8.5 6 6. O ensaio (em linhas gerais) segue os seguintes passos: 183 .30 2.43 62.59 74.32 2.5 Solução E (Kgf) 400 550 800 800 600 f (mm) 2.27 87.43 16.13 VAM (%) 18.58 4.2 3.8 – O Ensaio Marshall para misturas asfálticas Este método de ensaio fixa o modo pelo qual se determina a estabilidade e a fluência de misturas betuminosas a quente utilizando-se o aparelho Marshall.59 16.

13cm. -A mistura é colocada no molde e são dados 15 golpes com espátula na periferia da amostra e 10 no centro.Secar os agregados em estufa (105 a 110º C) e separá-los em frações .A aplicação do carregamento se dá pela elevação do êmbolo.Aquecer o ligante até a temperatura que conduza a uma viscosidade Saybolt de 85 ± 10 seg.Os corpos de prova já confeccionados são imersos em água a 60º C. .Aquecer os agregados até uma temperatura de 28º C acima da temperatura do ligante.O molde com o corpo de prova (semiconfinamento) é levado à prensa Marshall e adaptado o medidor de fluência. . . 184 .Durante o processo de carregamento e ruptura do corpo de prova são feitas as seguintes leituras: Carga de ruptura no anel dinamomêtrico (em Kgf) ⇒ Estabilidade Marshall Diferença de leitura de deformação no medidor de fluência ⇒ Fluência 9. Geraldo Luciano de Oliveira Marques a) Moldagem de 3 corpos de prova para cada teor estudado .9 .Controle do teor ótimo de ligante e granulometria Durante a confecção e execução de uma mistura betuminosa surge a necessidade e a obrigação de se controlar alguns parâmetros principais que foram definidos durante o processo de dosagem. . -O soquete pesa 4540g e a altura de queda é de 45.Misturar agregados e ligantes . . b) Determinação da estabilidade e fluência .Compactar a mistura (a quente) no molde: -A temperatura de compactação deverá ser aquela correspondente a uma viscosidade Saybolt de 140 ± 15 seg. . -O molde de compactação (anel) é invertido e é repetido o mesmo número de golpes na outra face do corpo de prova.Após 30 a 40 minutos os corpos de prova são retirados da água. secados e colocados no molde de compressão.Pavimentação – Prof. . -O corpo de prova deve ter as seguintes medidas: φ ± 10cm e h = 6.72cm.35 ± 0.Pesar aproximadamente 1200 g de agregados a serem usados. .O corpo de prova é então retirado do molde e colocado em repouso à temperatura ambiente. -Promover 50 golpes com soquete padronizado (para pressão de pneus até 7 Kg/cm2) ou 75 golpes com o mesmo soquete (para pressão de pneus de 7 a 15 Kg/cm2). A velocidade de aplicação de carga promovida pela prensa é de 5 cm/min.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .

O agregado recuperado (restante) é submetido a um ensaio de granulometria para verificação e conferência da faixa granulométrica empregada.Colocar a amostra em estufa por um período de uma hora (100 a 120º C) .Coleta da mistura betuminosa (± 1000 g). Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para isto. . .A diferença de peso da amostra antes e após o ensaio indica o peso do betume (asfalto) extraído. . normalmente é utilizado um ensaio específico. . Após esta separação pode-se conferir a proporção de agregados e a proporção de asfalto da mistura e confrontar estes resultados com os de projeto.Verter no interior do extrator 150ml de solvente (Tetracloreto de carbono CCl4 ou bissulfeto de carbono ) e deixar e m repouso por 15min. . 185 . o aparelho é paralisado e adicionado uma nova porção de solvente (150ml) sobre a mistura no interior do prato. a uma velocidade gradativa.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . . . realizado por meio de um extrator centrífugo conhecido por Rotarex.Aplicar movimento rotativo no prato centrifugador. O ensaio (em linhas gerais) segue a seguinte sequência: . que promoverá a separação da parte granular da parte ligante de uma amostra da mistura em questão. dependendo do objetivo do controle.O cálculo da porcentagem de betume (teor de betume) é dado pela seguinte expressão: P = Peso do betume extraído x 100 Peso da amostra total . . .Pavimentação – Prof.Pesar a amostra (1000 g) e colocar dentro do extrator de betume junto com papel filtro.Estas operações são repetidas até que o solvente saia completamente limpo no tubo lateral. até que a solução de betume e solvente venha escoar-se pelo tubo lateral.Após esta primeira fase.Colocar um Becker sob o tubo lateral de escoamento.Após o último ciclo de centrifugação o prato com o material que sobrou (agregados) é levado para estufa (80 a 100º C) para secagem e eliminação do solvente ainda presente nos agregados. . Esta coleta pode ser feita na usina de fabricação da mistura ou no próprio local de aplicação.Depois de seco o agregado é pesado.

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