Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 - Pavimentação – Prof.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques

Capítulo 9

CONCRETO ASFÁLTICO

Também chamado de Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ). É um revestimento flexível, resultante da mistura a quente, em usina apropriada, de agregado mineral graduado, material de enchimento (filer) e material betuminoso, espalhada e comprimida a quente. É a mistura de mais alta qualidade, em que um controle rígido na dosagem, mistura e execução deve atender a exigências de estabilidade, durabilidade, flexibilidade e resistência ao deslizamento preconizados pelas Normas Construtivas. Propriedades fundamentais das misturas de concreto betuminoso: Durabilidade, flexibilidade, estabilidade e resistência ao deslizamento. Pode ser composto de: Camada de nivelamento, camada de ligação (Binder) e camada de desgaste ou rolamento, conforme Figura 46.

Figura 46 - Tipos de Utilização do Concreto Asfáltico 169

cal.Agregados graúdos: Pedra Britada.1. Os caminhões basculantes são usados para transporte da mistura devem ser providos de lonas. A Figura 48 mostra uma acabadora em funcionamento.Filer: Cimento Portland.Pavimentação – Prof.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Deverão ter unidade classificadora de agregado. termômetro para registrar a temperatura dos agregados. Os equipamentos para compressão normalmente usados são os rolos metálicos lisos. tipo tandem ou rolos metálicos liso vibratório com carga de 8 a 12 ton e rolos pneumáticos auto-propulsores que permitam a calibragem dos pneus de 35 a 120 lib/pol2. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Geralmente são utilizados os seguintes materiais na composição de um concreto asfáltico: . As acabadoras são usadas para espalhar e conformar a mistura nos alinhamentos.Equipamentos utilizados As usinas para estas misturas betuminosas podem ser descontínuas (de peso) ou usinas contínuas (de volume). que atendem a seguinte granulometria: Peneiras n°40 n°80 n°200 % mínima passante 100 95 65 9. Os depósitos de material betuminoso são providos de dispositivos para aquecer o material (serpentina elétrica) e não devem ter contato com chamas. 85/100. . Os depósitos para agregado são divididos em compartimentos (silos). escória britada. 50/70. . misturadores capazes de produzir mistura uniforme. termômetro na linha de alimentação de asfalto. nas cotas de projeto e abaulamentos requeridos. 170 . com peso variando de 5 a 35 ton.Materiais betuminosos: CAP 30/45. pó calcário.Agregados miúdos: areia. seixo rolado britado ou não . A Figura 47 mostra o esquema geral de funcionamento de uma usina contínua (volumétrica). pó de pedra ou mistura de ambos.

Esquema de uma Usina Contínua Figura 48 . Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 47 .Pavimentação – Prof.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Acabadora de Asfalto Auto -Propulsora 171 .

A Figura 49 mostra o esquema de distribuição de pressão dos rolos pneumáticos e a Figura 50 mostra o esquema de recobrimento de duas passadas consecutivas. A especificação para CBUQ do DNER (DNER-ES-313/94) determina que a viscosidade do CAP para espalhamento e compactação deve estar entre 75 e 95 SSF.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Distribuição de Pressão através de Rolos de Pneus 172 . Esta operação deve ser feita dos bordos para o eixo (nos casos de trechos em tangente) e do bordo mais baixo para o mais alto (nos casos de trechos em curva). causando uma maior pressão de compactação. Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. Abertura ao tráfego deve ser feita somente após o completo resfriamento da mistura.2. Cada passada deve recobrir pelo menos a metade da largura rolada anteriormente. Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 10º a 15ºC acima da temperatura do ligante. A medida que se eleva a pressão dos pneumáticos a área de contato pneupavimento vai diminuindo. A rolagem deve ser iniciada com baixa pressão dos pneus e sendo aumentada aos poucos.Pavimentação – Prof. sendo que as especificações para o concreto asfáltico fixam as faixas de viscosidade para o espalhamento e compressão. A temperatura ambiente deve estar acima de 10º C e tempo não chuvoso.Distribuição e compressão da mistura A temperatura de aplicação depende do tipo de ligante. Normalmente os limites para a aplicação do CBUQ devem estar entre 107º C e 177º C. Figura 49 . determina-se a temperatura ideal para as operações de espalhamento e compressão através de correlação com o valor da viscosidade indicada na especificação. Conhecendo-se a curva Viscosidade-Temperatura do ligante betuminoso (CAP) utilizado.

Controle das características Marshall da mistura: normalmente exige-se 2 ensaios Marshall com 3 corpos de prova cada.Controle do acabamento da superfície: permite-se uma tolerância de 0. 173 .Controles Normalmente são feitos os seguintes controles: .Pavimentação – Prof.Controle da temperatura: deverá ser controlada a temperatura do agregado no silo quente da usina. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 50 . do ligante na usina. etc. . Índice de Forma.Esquema de Recobrimento de Compactação de Rolos Pneumáticos 9. Ponto de Amolecimento. da mistura betuminosa na saída do misturador da usina e da mistura no momento do espalhamento e início da rolagem. retiradas depois da acabadora e antes da rolagem. A estabilidade. Equivalente de areia.5mm). . .Qualidade dos agregados: feita através dos ensaios de Granulometria.Qualidade do material betuminoso: feita através dos ensaios de Penetração. Viscosidade.Controle da espessura: permite-se uma variação de ± 10% da espessura de projeto.Controle da graduação da mistura de agregados: pelo ensaio de granulometria dos agregados resultantes da extração de betume (enquadrar nas especificações). por dia de produção. . devem ser comparados com os valores da dosagem. em amostras coletadas na pista para cada 8 horas de trabalho. .3. Após a compressão mede-se a densidade aparente e compara-se com a de projeto. .Quantidade de ligante na mistura: feita mediante o ensaio de Extração de betume. Também pode-se comparar a densidade aparente de projeto com a de corpos de prova extraídos após a compactação através de sondas rotativas. . .Controle da compactação: pode ser feita através de anéis metálicos (10 cm de diâmetro × altura do pavimento . Ponto de Fulgor. a fluência e os demais parâmetros medidos.5 cm entre dois pontos.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . “Los Angeles” .

4. É função da qualidade do agregado. O atrito depende da granulometria. Fatores determinantes: teor de betume e resistência a abrasão do agregado. 9.Constituição da mistura Uma mistura de concreto asfáltico pode ser representada esquematicamente da seguinte forma. Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. Resistência ao deslizamento: É a habilidade da superfície da mistura evitar o deslizamento dos pneus. Flexibilidade: É a habilidade da mistura fletir repentinamente sem que ocorra ruptura e de acomodar-se aos recalques diferenciais ocorridos nas camadas de base. onde o atrito é desenvolvido no arcabouço sólido e a coesão fornecida pelo betume. A coesão é função da velocidade com que se processa o carregamento. forma e resistência dos agregados. Vazios Mb Mf Mt Maf Agregado Fino Vaf Asfalto Vv Vb Vf Vt VAM Filer Mag Agregado Graúdo Vag 174 . da área.Pavimentação – Prof.Propriedades básicas Estabilidade: É a habilidade da mistura oferecer resistência à deformação sob o efeito da aplicação de cargas. da temperatura. da viscosidade do betume. Simboliza a resistência ao cisalhamento da mistura.5 . do teor de betume e textura superficial. etc.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Durabilidade: É a resistência oferecida pela mistura à ação desagregadora de agentes climáticos e forças abrasivas resultantes da ação do tráfego.

Ma sendo: M = massa do corpo de prova Ma = massa do corpo de prova imerso em água. Misturas com elevada % Vv podem levar a ocorrência de oxidação excessiva do ligante betuminoso.Controle de compactação durante a construção. Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9.Pavimentação – Prof.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . sua plasticidade poderá ficar acrescida. pois a % de betume que preenchia os vazios dos agregados pode tornar-se excessiva. Finalidades: . além de proporcionar permeabilidade ao ar e água. devido 175 . Misturas com baixo % Vv levam a ocorrência do fenômeno da exsudação. Vv = D . %ag → % com que cada componente que entra na mistura Db . Este parâmetro é de grande interesse.6. D ag → Densidade (real ou aparente) de cada componente da mistura c) Porcentagem de Vazios na mistura ( Vv ) É a relação entre o volume de vazios ocupado pelo ar e o volume total da mistura. b) Densidade Máxima Teórica da mistura (DMT) É a densidade da mistura asfáltica suposta sem vazios. %af. . %b + %f + %af + %ag Db Df Daf Dag Sendo: %a. reduzindo a vida útil do concreto asfáltico. Se uma mistura betuminosa sofrer uma consolidação devido a ação do tráfego. É a relação entre a massa total da mistura (100%) e os volumes correspondentes ao “cheios“ da mistura: DMT = Mt Vb + Vf + Vaf + Vag DMT= 100 .Cálculo da % de vazios do agregado mineral ( exigência de projeto ). D f .Parâmetros de interesse a) Densidade Aparente da mistura ( d ) d= M M . D af . %f.d × 100 D d) Porcentagem de Vazios do Agregado Mineral ( VAM ) É o volume total de vazios dado pela soma dos vazios da mistura mais o volume ocupado pelo asfalto.

Escolha dos agregados e material betuminoso 2ª .Dosagem do concreto asfáltico Após a definição dos materiais a serem empregados na mistura asfáltica (agregados. Este fenômeno poderá levar o revestimento a deformação. % RBV = Vb × 100% VAM ou %RBV = VAM .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . filer e tipo de ligante) passa-se a dosagem do concreto betuminoso. Esta operação pode ser feita por tentativas. Geraldo Luciano de Oliveira Marques à redução do volume de vazios.Vv VAM Se VAM = 100 Se VAM = 0 → todos os vazios da mistura estariam preenchidos de asfalto. A % VAM é normalmente fixada em função do diâmetro máximo do agregado da mistura: VAM = Vv + Vb. VAM = D . 9.Determinação das porcentagens com que os agregados (grosso e fino) e filer devem contribuir na mistura de modo a atender as especificações com relação a granulometria. dosa-se novamente a mistura. Não sendo satisfeitas estas condições. 4ª .Determinação do teor ótimo de betume. Para a dosagem do concreto betuminoso.d × 100 + d × % b D db e) Relação Betume-Vazios Esta relação indica qual a porcentagem de vazios do agregado mineral é preenchida por betume.Pavimentação – Prof. granulometria e estabilidade. gráficos. 3ª .7 . tentativas). onde o teor de asfalto residual é o item fundamental. vazios do agregado mineral. Este item já foi visto no item “mistura de agregados” onde foram estudados vários métodos de mistura (analítico. Existem outros processos que dão idéia bem aproximada do teor de asfalto como o método da área específica ou o método dos vazios. → mistura sem asfalto. normalmente devem ser vencidas as seguintes etapas: 1ª . deslocamentos e rupturas. aonde se vai variando o teor de asfalto e comparando os resultados de ensaios de estabilidade para vários teores estudados.Comparação da mistura estudada com as exigências das especificações com relação aos vazios de ar. 176 .

Suponhamos 3 materiais (Agregado graúdo = 65%. etc) recomendam o método Marshall para dosagem do concreto betuminoso. Ao se aumentar o teor de ligante além de um certo ponto. a fluência. A medida que se varia o teor de ligante. em relação aos agregados. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Na dosagem do concreto betuminoso podem ser usados vários métodos como por exemplo: Marshall. os vazios existentes entre as partículas deverão ser preenchidos com ligantes. a porcentagem de vazios da mistura. O teor ótimo de ligante será aquele que satisfizer. b) Determinação do teor ótimo de ligante Utilizando-se agregados razoavelmente bem graduados. Ruiz e mais recentemente a metodologia SUPERPAVE do programa americano SHRP. em peso. Conhecidos os materiais e estando de acordo com as especificações. ou seja. Os organismos rodoviários brasileiros (DNER. Este processo é utilizado tanto para projeto de misturas como para controle de campo. Suponhamos também que a porcentagem encontrada para o asfalto seja 6%. passa-se ao estudo da mistura dos agregados. a densidade. sobre 100% da mistura de agregados. os agregados devem ser misturados em proporções de modo a se enquadrarem nas faixas granulométricas pré-estabelecidas (vide especificações para o Concreto Asfáltico do DNER. dadas a seguir). não se conseguirá uma máxima consolidação. Agregado miúdo = 31% e Filer = 4%) que satisfaçam a uma determinada faixa granulométrica. a porcentagem de vazios dos agregados e a granulometria. Hubbard Field. a estabilidade. de modo a atenderem à especificação granulométrica do Concreto Asfáltico. O teor de asfalto deve ser progressivamente aumentado de modo a preencher os vazios de ar até que os espaços vazios do agregado mineral estejam cheios ao máximo permitido. em peso. O teor ótimo de ligante pode ser expresso através da porcentagem de asfalto.Pavimentação – Prof. O método Marshall a) Estudo da mistura de agregados Nesta fase preliminar são determinadas as principais características dos agregados escolhidos como por exemplo a massa específica real e aparente dos agregados. ao mesmo tempo. Temos então duas maneiras de explicitar o traço da mistura: 177 . a relação betume-vazios também sofre variação. Este método foi criado pelo Engenheiro Bruce Marshall e baseia-se na determinação da estabilidade empregando o princípio do corte em compressão semiconfinada. em relação à mistura ou através da porcentagem de asfalto. Hveem. Triaxial. DERs .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . os limites especificados para os vários parâmetros de interesse.

Entende-se por estabilidade como sendo a grandeza que mede a resistência da massa asfáltica à aplicação de carga.: 65 106 x 100 → x = 100 x 65 106 x = 61. Após a confecção dos corpos de prova podem ser calculados os seguintes parâmetros: Densidade Real e Aparente (D.25% 4% / 106% = 3. que é de cisalhamento. deformar) sob ação cisalhante sem se romper.35 cm de altura e são compactados através de soquete que age sobre a mistura em um cilindro padronizado. Determina a carga máxima que a massa asfáltica pode suportar. Porcentagem dos Vazios do agregado Mineral (%VAM) e Relação Betume-Vazios (RBV). São moldados Corpos de Prova com teores crescentes de asfalto (4 a 8%). Normalmente é expresso em Kg. As proporções de agregados e filer são definidas previamente através de estudo específico. estabilidade e fluência.Pavimentação – Prof. O ensaio de estabilidade Marshall é feito por cisalhamento e não por compressão. A determinação da Resistência à Tração e do Módulo de Resiliência do concreto asfáltico será vista no capítulo 10. Se uma massa asfáltica “andar” muito. devido às cargas horizontais. É a medida da elasticidade da massa. Os corpos de prova têm a forma cilíndrica. acarretará esmagamento da mistura e em consequência.d). vazios. o maior esforço solicitante é dado pela ação do tráfego.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . pois sendo o concreto asfáltico uma camada de rolamento. Porcentagem de Vazios (%vv). os corpos de prova são aquecidos até atingirem 60º e submetidos aos ensaios de Estabilidade e Fluência Marshall.77% 6% / 106% = 5.32 c) Determinação dos parâmetros de interesse e das características Marshall da mistura No ensaio Marshall o principal aspecto de interesse é a análise de fatores como densidade. ondulação à pista.32% 31% / 106% = 29. pois ao sofrer ação de elevado carregamento. sem capacidade de mover-se. pode trincar. apresentando aproximadamente 10 cm de diâmetro e 6. É inconveniente também que a massa asfáltica “ande” pouco. Feitos estes cálculos iniciais.66% 100% Ex. 178 . Geraldo Luciano de Oliveira Marques Brita: 65% Areia: 31% Cimento: 4% 100% Asfalto: 6% 106% 65% / 106% = 61. A fluência é a medida do quanto a massa asfáltica pode “andar” (esmagar.

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques d) Especificações do DNIT (DNIT-ES 031/2006) Granulometria Características específicas 179 .

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Vazios do Agregado Mineral e) Curvas de projeto de misturas de concreto asfáltico pelo método Marshall Porcentagem de vazios (%Vv) Vv (%) t4 Relação betume-vazios (RBV) RBV (%) teor de asfalto (%) t5 teor de asfalto (%) 180 .

Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Densidade aparente (d) d (Kg /m3) t3 teor de asfalto (%) Porcentagem de vazios do agregado Mineral (% VAM) VAM (%) t6 Estabilidade Marshall (E) E (Kgf) teor de asfalto (%) t1 Fluência (f) f (mm) ou 1/100” teor de asfalto (%) t2 teor de asfalto (%) 181 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .

5 mm %Vv = 3 a 5 % RBV = 75 a 82 % Depois de feita uma previsão inicial para o teor ótimo de asfalto.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . e caso não satisfaça alguns dos limites impostos pelas especificações. foram moldados os corpos de prova para 5 teores diferentes de asfalto e os valores médios determinados para os parâmetros físicos de interesse se encontram no quadro a seguir: 182 . O produto final deverá atender as seguintes especificações: Emim = 350 Kgf (75 golpes) f = 2 a 4. f) Determinação do teor ótimo de ligante O teor ótimo de ligante é adotado como sendo o valor médio dos seguintes teores de asfalto: a) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Estabilidade b) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Densidade Aparente c) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Porcentagem de Vazios d) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Relação Betume-Vazios Teor Ótimo de Asfalto = t1 + t3 + t4 + t5 4 Observações: 1) Após a definição do teor ótimo de asfalto deve -se estabelecer uma faixa de trabalho para este valor. pode-se tomar a média apenas destas duas. g) Exemplo numérico Determinar o teor ótimo de asfalto para um CBUQ que esta sendo dosado pelo método Marshall.Pavimentação – Prof.031 g/cm3). A mistura de agregados ficou enquadrada na faixa “C” do DNER e o asfalto utilizado foi um CAP 85/100 (densidade de 1. Quando uma determinação apresentar um valor muito discrepante em relação às outras duas. 2) O teor ótimo de ligante assim determinado deve ser conferido em todas as curvas traçadas. uma nova mistura deverá ser adotada.3%. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para o traçado dos gráficos é considerada a média de três determinações para cada parâmetro. Para o CBUQ esta variação é normalmente de ± 0.

17 2.13 VAM (%) 18.43 62.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .5 6 6.63 RBV (%) 52.Pavimentação – Prof.59 74.2 3.25 2.9 4.27 87.3 d (g/cm3) 2.5 5 5.62 84.32 2.73 17.02 16.19 a) Curvas de projeto para os 5 teores estudados: E d teor de asfalto teor de asfalto Vv RBV teor de asfalto teor de asfalto 9.59 16. O ensaio (em linhas gerais) segue os seguintes passos: 183 .30 2.52 2.0 2.30 D (g/cm3) 2.91 6.35 Vv (%) 8.43 2.40 2. Geraldo Luciano de Oliveira Marques CAP (%) 4.8 – O Ensaio Marshall para misturas asfálticas Este método de ensaio fixa o modo pelo qual se determina a estabilidade e a fluência de misturas betuminosas a quente utilizando-se o aparelho Marshall.58 4.5 Solução E (Kgf) 400 550 800 800 600 f (mm) 2.6 3.27 2.47 2.38 2.43 16.

A aplicação do carregamento se dá pela elevação do êmbolo.35 ± 0.O corpo de prova é então retirado do molde e colocado em repouso à temperatura ambiente.Secar os agregados em estufa (105 a 110º C) e separá-los em frações .Pesar aproximadamente 1200 g de agregados a serem usados.Compactar a mistura (a quente) no molde: -A temperatura de compactação deverá ser aquela correspondente a uma viscosidade Saybolt de 140 ± 15 seg. -O soquete pesa 4540g e a altura de queda é de 45.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . -O corpo de prova deve ter as seguintes medidas: φ ± 10cm e h = 6. -O molde de compactação (anel) é invertido e é repetido o mesmo número de golpes na outra face do corpo de prova.9 . 184 . -A mistura é colocada no molde e são dados 15 golpes com espátula na periferia da amostra e 10 no centro. .Misturar agregados e ligantes . A velocidade de aplicação de carga promovida pela prensa é de 5 cm/min.O molde com o corpo de prova (semiconfinamento) é levado à prensa Marshall e adaptado o medidor de fluência.13cm. .Os corpos de prova já confeccionados são imersos em água a 60º C.Pavimentação – Prof. b) Determinação da estabilidade e fluência . . .Aquecer o ligante até a temperatura que conduza a uma viscosidade Saybolt de 85 ± 10 seg.Aquecer os agregados até uma temperatura de 28º C acima da temperatura do ligante. -Promover 50 golpes com soquete padronizado (para pressão de pneus até 7 Kg/cm2) ou 75 golpes com o mesmo soquete (para pressão de pneus de 7 a 15 Kg/cm2).Após 30 a 40 minutos os corpos de prova são retirados da água. . . . secados e colocados no molde de compressão.Controle do teor ótimo de ligante e granulometria Durante a confecção e execução de uma mistura betuminosa surge a necessidade e a obrigação de se controlar alguns parâmetros principais que foram definidos durante o processo de dosagem.72cm. . Geraldo Luciano de Oliveira Marques a) Moldagem de 3 corpos de prova para cada teor estudado .Durante o processo de carregamento e ruptura do corpo de prova são feitas as seguintes leituras: Carga de ruptura no anel dinamomêtrico (em Kgf) ⇒ Estabilidade Marshall Diferença de leitura de deformação no medidor de fluência ⇒ Fluência 9.

Coleta da mistura betuminosa (± 1000 g). Após esta separação pode-se conferir a proporção de agregados e a proporção de asfalto da mistura e confrontar estes resultados com os de projeto.O cálculo da porcentagem de betume (teor de betume) é dado pela seguinte expressão: P = Peso do betume extraído x 100 Peso da amostra total . normalmente é utilizado um ensaio específico. . .Após esta primeira fase. que promoverá a separação da parte granular da parte ligante de uma amostra da mistura em questão. . . dependendo do objetivo do controle.Pesar a amostra (1000 g) e colocar dentro do extrator de betume junto com papel filtro. 185 . . .A diferença de peso da amostra antes e após o ensaio indica o peso do betume (asfalto) extraído.Após o último ciclo de centrifugação o prato com o material que sobrou (agregados) é levado para estufa (80 a 100º C) para secagem e eliminação do solvente ainda presente nos agregados.Colocar a amostra em estufa por um período de uma hora (100 a 120º C) . . .Depois de seco o agregado é pesado. . até que a solução de betume e solvente venha escoar-se pelo tubo lateral.Pavimentação – Prof. .Aplicar movimento rotativo no prato centrifugador. o aparelho é paralisado e adicionado uma nova porção de solvente (150ml) sobre a mistura no interior do prato.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Colocar um Becker sob o tubo lateral de escoamento. O ensaio (em linhas gerais) segue a seguinte sequência: .Verter no interior do extrator 150ml de solvente (Tetracloreto de carbono CCl4 ou bissulfeto de carbono ) e deixar e m repouso por 15min. realizado por meio de um extrator centrífugo conhecido por Rotarex. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para isto. a uma velocidade gradativa.O agregado recuperado (restante) é submetido a um ensaio de granulometria para verificação e conferência da faixa granulométrica empregada. Esta coleta pode ser feita na usina de fabricação da mistura ou no próprio local de aplicação.Estas operações são repetidas até que o solvente saia completamente limpo no tubo lateral.

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