Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 - Pavimentação – Prof.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques

Capítulo 9

CONCRETO ASFÁLTICO

Também chamado de Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ). É um revestimento flexível, resultante da mistura a quente, em usina apropriada, de agregado mineral graduado, material de enchimento (filer) e material betuminoso, espalhada e comprimida a quente. É a mistura de mais alta qualidade, em que um controle rígido na dosagem, mistura e execução deve atender a exigências de estabilidade, durabilidade, flexibilidade e resistência ao deslizamento preconizados pelas Normas Construtivas. Propriedades fundamentais das misturas de concreto betuminoso: Durabilidade, flexibilidade, estabilidade e resistência ao deslizamento. Pode ser composto de: Camada de nivelamento, camada de ligação (Binder) e camada de desgaste ou rolamento, conforme Figura 46.

Figura 46 - Tipos de Utilização do Concreto Asfáltico 169

Os caminhões basculantes são usados para transporte da mistura devem ser providos de lonas. Os depósitos de material betuminoso são providos de dispositivos para aquecer o material (serpentina elétrica) e não devem ter contato com chamas. A Figura 48 mostra uma acabadora em funcionamento.Equipamentos utilizados As usinas para estas misturas betuminosas podem ser descontínuas (de peso) ou usinas contínuas (de volume). . A Figura 47 mostra o esquema geral de funcionamento de uma usina contínua (volumétrica). As acabadoras são usadas para espalhar e conformar a mistura nos alinhamentos.Agregados graúdos: Pedra Britada. misturadores capazes de produzir mistura uniforme. Os equipamentos para compressão normalmente usados são os rolos metálicos lisos. .Filer: Cimento Portland. termômetro para registrar a temperatura dos agregados.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . pó calcário. 170 . 50/70. escória britada.Agregados miúdos: areia. Os depósitos para agregado são divididos em compartimentos (silos). pó de pedra ou mistura de ambos. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Geralmente são utilizados os seguintes materiais na composição de um concreto asfáltico: . com peso variando de 5 a 35 ton. Deverão ter unidade classificadora de agregado. seixo rolado britado ou não . nas cotas de projeto e abaulamentos requeridos. termômetro na linha de alimentação de asfalto.Materiais betuminosos: CAP 30/45. cal. 85/100. tipo tandem ou rolos metálicos liso vibratório com carga de 8 a 12 ton e rolos pneumáticos auto-propulsores que permitam a calibragem dos pneus de 35 a 120 lib/pol2.Pavimentação – Prof.1. que atendem a seguinte granulometria: Peneiras n°40 n°80 n°200 % mínima passante 100 95 65 9.

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof.Acabadora de Asfalto Auto -Propulsora 171 . Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 47 .Esquema de uma Usina Contínua Figura 48 .

Cada passada deve recobrir pelo menos a metade da largura rolada anteriormente. Conhecendo-se a curva Viscosidade-Temperatura do ligante betuminoso (CAP) utilizado. Esta operação deve ser feita dos bordos para o eixo (nos casos de trechos em tangente) e do bordo mais baixo para o mais alto (nos casos de trechos em curva). A rolagem deve ser iniciada com baixa pressão dos pneus e sendo aumentada aos poucos. Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 10º a 15ºC acima da temperatura do ligante. A Figura 49 mostra o esquema de distribuição de pressão dos rolos pneumáticos e a Figura 50 mostra o esquema de recobrimento de duas passadas consecutivas. Normalmente os limites para a aplicação do CBUQ devem estar entre 107º C e 177º C. causando uma maior pressão de compactação. determina-se a temperatura ideal para as operações de espalhamento e compressão através de correlação com o valor da viscosidade indicada na especificação. Figura 49 .Distribuição de Pressão através de Rolos de Pneus 172 . sendo que as especificações para o concreto asfáltico fixam as faixas de viscosidade para o espalhamento e compressão. Abertura ao tráfego deve ser feita somente após o completo resfriamento da mistura.2.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof. A especificação para CBUQ do DNER (DNER-ES-313/94) determina que a viscosidade do CAP para espalhamento e compactação deve estar entre 75 e 95 SSF. A medida que se eleva a pressão dos pneumáticos a área de contato pneupavimento vai diminuindo.Distribuição e compressão da mistura A temperatura de aplicação depende do tipo de ligante. Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. A temperatura ambiente deve estar acima de 10º C e tempo não chuvoso.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 50 .Controle da temperatura: deverá ser controlada a temperatura do agregado no silo quente da usina. Ponto de Fulgor. por dia de produção.5mm). .Qualidade dos agregados: feita através dos ensaios de Granulometria. .Controles Normalmente são feitos os seguintes controles: .Controle das características Marshall da mistura: normalmente exige-se 2 ensaios Marshall com 3 corpos de prova cada. 173 . Ponto de Amolecimento.Pavimentação – Prof.5 cm entre dois pontos. em amostras coletadas na pista para cada 8 horas de trabalho. Índice de Forma. a fluência e os demais parâmetros medidos. . . Viscosidade. . A estabilidade.Controle da compactação: pode ser feita através de anéis metálicos (10 cm de diâmetro × altura do pavimento . da mistura betuminosa na saída do misturador da usina e da mistura no momento do espalhamento e início da rolagem.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Controle do acabamento da superfície: permite-se uma tolerância de 0.Esquema de Recobrimento de Compactação de Rolos Pneumáticos 9. Após a compressão mede-se a densidade aparente e compara-se com a de projeto. “Los Angeles” .Controle da espessura: permite-se uma variação de ± 10% da espessura de projeto. devem ser comparados com os valores da dosagem. retiradas depois da acabadora e antes da rolagem.Controle da graduação da mistura de agregados: pelo ensaio de granulometria dos agregados resultantes da extração de betume (enquadrar nas especificações).3. Também pode-se comparar a densidade aparente de projeto com a de corpos de prova extraídos após a compactação através de sondas rotativas.Qualidade do material betuminoso: feita através dos ensaios de Penetração. do ligante na usina. etc. . . .Quantidade de ligante na mistura: feita mediante o ensaio de Extração de betume. Equivalente de areia.

Fatores determinantes: teor de betume e resistência a abrasão do agregado. do teor de betume e textura superficial.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .4. A coesão é função da velocidade com que se processa o carregamento.Constituição da mistura Uma mistura de concreto asfáltico pode ser representada esquematicamente da seguinte forma. da temperatura. Resistência ao deslizamento: É a habilidade da superfície da mistura evitar o deslizamento dos pneus. Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. da viscosidade do betume. 9. É função da qualidade do agregado. O atrito depende da granulometria. Vazios Mb Mf Mt Maf Agregado Fino Vaf Asfalto Vv Vb Vf Vt VAM Filer Mag Agregado Graúdo Vag 174 . da área. Flexibilidade: É a habilidade da mistura fletir repentinamente sem que ocorra ruptura e de acomodar-se aos recalques diferenciais ocorridos nas camadas de base. Durabilidade: É a resistência oferecida pela mistura à ação desagregadora de agentes climáticos e forças abrasivas resultantes da ação do tráfego. onde o atrito é desenvolvido no arcabouço sólido e a coesão fornecida pelo betume. etc. forma e resistência dos agregados. Simboliza a resistência ao cisalhamento da mistura.Propriedades básicas Estabilidade: É a habilidade da mistura oferecer resistência à deformação sob o efeito da aplicação de cargas.5 .Pavimentação – Prof.

pois a % de betume que preenchia os vazios dos agregados pode tornar-se excessiva.Parâmetros de interesse a) Densidade Aparente da mistura ( d ) d= M M . Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9.Ma sendo: M = massa do corpo de prova Ma = massa do corpo de prova imerso em água.Cálculo da % de vazios do agregado mineral ( exigência de projeto ). sua plasticidade poderá ficar acrescida. reduzindo a vida útil do concreto asfáltico. além de proporcionar permeabilidade ao ar e água. D af . devido 175 . Finalidades: . %b + %f + %af + %ag Db Df Daf Dag Sendo: %a. Este parâmetro é de grande interesse. . %f. b) Densidade Máxima Teórica da mistura (DMT) É a densidade da mistura asfáltica suposta sem vazios.Controle de compactação durante a construção. D ag → Densidade (real ou aparente) de cada componente da mistura c) Porcentagem de Vazios na mistura ( Vv ) É a relação entre o volume de vazios ocupado pelo ar e o volume total da mistura.Pavimentação – Prof. %ag → % com que cada componente que entra na mistura Db .d × 100 D d) Porcentagem de Vazios do Agregado Mineral ( VAM ) É o volume total de vazios dado pela soma dos vazios da mistura mais o volume ocupado pelo asfalto. Vv = D . D f .6.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Se uma mistura betuminosa sofrer uma consolidação devido a ação do tráfego. É a relação entre a massa total da mistura (100%) e os volumes correspondentes ao “cheios“ da mistura: DMT = Mt Vb + Vf + Vaf + Vag DMT= 100 . Misturas com baixo % Vv levam a ocorrência do fenômeno da exsudação. Misturas com elevada % Vv podem levar a ocorrência de oxidação excessiva do ligante betuminoso. %af.

granulometria e estabilidade. gráficos.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . vazios do agregado mineral. normalmente devem ser vencidas as seguintes etapas: 1ª . Esta operação pode ser feita por tentativas. dosa-se novamente a mistura.Pavimentação – Prof. % RBV = Vb × 100% VAM ou %RBV = VAM . onde o teor de asfalto residual é o item fundamental. filer e tipo de ligante) passa-se a dosagem do concreto betuminoso. Geraldo Luciano de Oliveira Marques à redução do volume de vazios. Não sendo satisfeitas estas condições. deslocamentos e rupturas. Existem outros processos que dão idéia bem aproximada do teor de asfalto como o método da área específica ou o método dos vazios.Determinação das porcentagens com que os agregados (grosso e fino) e filer devem contribuir na mistura de modo a atender as especificações com relação a granulometria. VAM = D .Comparação da mistura estudada com as exigências das especificações com relação aos vazios de ar.Dosagem do concreto asfáltico Após a definição dos materiais a serem empregados na mistura asfáltica (agregados. 3ª . Para a dosagem do concreto betuminoso. aonde se vai variando o teor de asfalto e comparando os resultados de ensaios de estabilidade para vários teores estudados. A % VAM é normalmente fixada em função do diâmetro máximo do agregado da mistura: VAM = Vv + Vb.Vv VAM Se VAM = 100 Se VAM = 0 → todos os vazios da mistura estariam preenchidos de asfalto.7 . Este fenômeno poderá levar o revestimento a deformação. 176 . tentativas).Escolha dos agregados e material betuminoso 2ª . 9. → mistura sem asfalto.d × 100 + d × % b D db e) Relação Betume-Vazios Esta relação indica qual a porcentagem de vazios do agregado mineral é preenchida por betume. 4ª .Determinação do teor ótimo de betume. Este item já foi visto no item “mistura de agregados” onde foram estudados vários métodos de mistura (analítico.

Ruiz e mais recentemente a metodologia SUPERPAVE do programa americano SHRP. Temos então duas maneiras de explicitar o traço da mistura: 177 . a porcentagem de vazios dos agregados e a granulometria. Hubbard Field. A medida que se varia o teor de ligante. em peso. em relação aos agregados. os agregados devem ser misturados em proporções de modo a se enquadrarem nas faixas granulométricas pré-estabelecidas (vide especificações para o Concreto Asfáltico do DNER. ao mesmo tempo. em relação à mistura ou através da porcentagem de asfalto. b) Determinação do teor ótimo de ligante Utilizando-se agregados razoavelmente bem graduados. Este método foi criado pelo Engenheiro Bruce Marshall e baseia-se na determinação da estabilidade empregando o princípio do corte em compressão semiconfinada.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . O teor de asfalto deve ser progressivamente aumentado de modo a preencher os vazios de ar até que os espaços vazios do agregado mineral estejam cheios ao máximo permitido. Agregado miúdo = 31% e Filer = 4%) que satisfaçam a uma determinada faixa granulométrica. DERs . Os organismos rodoviários brasileiros (DNER. Suponhamos 3 materiais (Agregado graúdo = 65%. ou seja. Suponhamos também que a porcentagem encontrada para o asfalto seja 6%. etc) recomendam o método Marshall para dosagem do concreto betuminoso. os vazios existentes entre as partículas deverão ser preenchidos com ligantes. O método Marshall a) Estudo da mistura de agregados Nesta fase preliminar são determinadas as principais características dos agregados escolhidos como por exemplo a massa específica real e aparente dos agregados.Pavimentação – Prof. passa-se ao estudo da mistura dos agregados. de modo a atenderem à especificação granulométrica do Concreto Asfáltico. a fluência. os limites especificados para os vários parâmetros de interesse. dadas a seguir). a porcentagem de vazios da mistura. Ao se aumentar o teor de ligante além de um certo ponto. Este processo é utilizado tanto para projeto de misturas como para controle de campo. O teor ótimo de ligante pode ser expresso através da porcentagem de asfalto. a estabilidade. em peso. não se conseguirá uma máxima consolidação. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Na dosagem do concreto betuminoso podem ser usados vários métodos como por exemplo: Marshall. a densidade. Triaxial. Conhecidos os materiais e estando de acordo com as especificações. a relação betume-vazios também sofre variação. O teor ótimo de ligante será aquele que satisfizer. Hveem. sobre 100% da mistura de agregados.

apresentando aproximadamente 10 cm de diâmetro e 6.32% 31% / 106% = 29.: 65 106 x 100 → x = 100 x 65 106 x = 61. deformar) sob ação cisalhante sem se romper. Após a confecção dos corpos de prova podem ser calculados os seguintes parâmetros: Densidade Real e Aparente (D.66% 100% Ex. Normalmente é expresso em Kg.77% 6% / 106% = 5. devido às cargas horizontais. pois ao sofrer ação de elevado carregamento. 178 . As proporções de agregados e filer são definidas previamente através de estudo específico. Porcentagem de Vazios (%vv). O ensaio de estabilidade Marshall é feito por cisalhamento e não por compressão. A determinação da Resistência à Tração e do Módulo de Resiliência do concreto asfáltico será vista no capítulo 10. sem capacidade de mover-se. pode trincar. Determina a carga máxima que a massa asfáltica pode suportar. ondulação à pista.25% 4% / 106% = 3. A fluência é a medida do quanto a massa asfáltica pode “andar” (esmagar. É a medida da elasticidade da massa. estabilidade e fluência. Entende-se por estabilidade como sendo a grandeza que mede a resistência da massa asfáltica à aplicação de carga. acarretará esmagamento da mistura e em consequência. que é de cisalhamento. os corpos de prova são aquecidos até atingirem 60º e submetidos aos ensaios de Estabilidade e Fluência Marshall. vazios.35 cm de altura e são compactados através de soquete que age sobre a mistura em um cilindro padronizado. São moldados Corpos de Prova com teores crescentes de asfalto (4 a 8%). o maior esforço solicitante é dado pela ação do tráfego. Porcentagem dos Vazios do agregado Mineral (%VAM) e Relação Betume-Vazios (RBV). Se uma massa asfáltica “andar” muito.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . pois sendo o concreto asfáltico uma camada de rolamento. Os corpos de prova têm a forma cilíndrica. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Brita: 65% Areia: 31% Cimento: 4% 100% Asfalto: 6% 106% 65% / 106% = 61.d). É inconveniente também que a massa asfáltica “ande” pouco.32 c) Determinação dos parâmetros de interesse e das características Marshall da mistura No ensaio Marshall o principal aspecto de interesse é a análise de fatores como densidade.Pavimentação – Prof. Feitos estes cálculos iniciais.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques d) Especificações do DNIT (DNIT-ES 031/2006) Granulometria Características específicas 179 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques Vazios do Agregado Mineral e) Curvas de projeto de misturas de concreto asfáltico pelo método Marshall Porcentagem de vazios (%Vv) Vv (%) t4 Relação betume-vazios (RBV) RBV (%) teor de asfalto (%) t5 teor de asfalto (%) 180 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof.

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Densidade aparente (d) d (Kg /m3) t3 teor de asfalto (%) Porcentagem de vazios do agregado Mineral (% VAM) VAM (%) t6 Estabilidade Marshall (E) E (Kgf) teor de asfalto (%) t1 Fluência (f) f (mm) ou 1/100” teor de asfalto (%) t2 teor de asfalto (%) 181 .

uma nova mistura deverá ser adotada.3%.031 g/cm3). foram moldados os corpos de prova para 5 teores diferentes de asfalto e os valores médios determinados para os parâmetros físicos de interesse se encontram no quadro a seguir: 182 . f) Determinação do teor ótimo de ligante O teor ótimo de ligante é adotado como sendo o valor médio dos seguintes teores de asfalto: a) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Estabilidade b) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Densidade Aparente c) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Porcentagem de Vazios d) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Relação Betume-Vazios Teor Ótimo de Asfalto = t1 + t3 + t4 + t5 4 Observações: 1) Após a definição do teor ótimo de asfalto deve -se estabelecer uma faixa de trabalho para este valor.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . O produto final deverá atender as seguintes especificações: Emim = 350 Kgf (75 golpes) f = 2 a 4.5 mm %Vv = 3 a 5 % RBV = 75 a 82 % Depois de feita uma previsão inicial para o teor ótimo de asfalto. 2) O teor ótimo de ligante assim determinado deve ser conferido em todas as curvas traçadas. g) Exemplo numérico Determinar o teor ótimo de asfalto para um CBUQ que esta sendo dosado pelo método Marshall. Para o CBUQ esta variação é normalmente de ± 0. Quando uma determinação apresentar um valor muito discrepante em relação às outras duas. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para o traçado dos gráficos é considerada a média de três determinações para cada parâmetro. pode-se tomar a média apenas destas duas. A mistura de agregados ficou enquadrada na faixa “C” do DNER e o asfalto utilizado foi um CAP 85/100 (densidade de 1. e caso não satisfaça alguns dos limites impostos pelas especificações.Pavimentação – Prof.

63 RBV (%) 52.59 74. Geraldo Luciano de Oliveira Marques CAP (%) 4.32 2.02 16.59 16.52 2.2 3.27 87.43 16.38 2.30 D (g/cm3) 2.91 6.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .19 a) Curvas de projeto para os 5 teores estudados: E d teor de asfalto teor de asfalto Vv RBV teor de asfalto teor de asfalto 9.8 – O Ensaio Marshall para misturas asfálticas Este método de ensaio fixa o modo pelo qual se determina a estabilidade e a fluência de misturas betuminosas a quente utilizando-se o aparelho Marshall.62 84.35 Vv (%) 8.17 2.58 4.0 2.25 2.5 Solução E (Kgf) 400 550 800 800 600 f (mm) 2.5 6 6.6 3.27 2.9 4.5 5 5.3 d (g/cm3) 2.43 2.73 17. O ensaio (em linhas gerais) segue os seguintes passos: 183 .30 2.47 2.40 2.43 62.Pavimentação – Prof.13 VAM (%) 18.

secados e colocados no molde de compressão. .Os corpos de prova já confeccionados são imersos em água a 60º C.Pesar aproximadamente 1200 g de agregados a serem usados.Secar os agregados em estufa (105 a 110º C) e separá-los em frações . . .Aquecer o ligante até a temperatura que conduza a uma viscosidade Saybolt de 85 ± 10 seg.9 .O corpo de prova é então retirado do molde e colocado em repouso à temperatura ambiente. Geraldo Luciano de Oliveira Marques a) Moldagem de 3 corpos de prova para cada teor estudado .Pavimentação – Prof.Compactar a mistura (a quente) no molde: -A temperatura de compactação deverá ser aquela correspondente a uma viscosidade Saybolt de 140 ± 15 seg. .Durante o processo de carregamento e ruptura do corpo de prova são feitas as seguintes leituras: Carga de ruptura no anel dinamomêtrico (em Kgf) ⇒ Estabilidade Marshall Diferença de leitura de deformação no medidor de fluência ⇒ Fluência 9. -A mistura é colocada no molde e são dados 15 golpes com espátula na periferia da amostra e 10 no centro.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .35 ± 0.O molde com o corpo de prova (semiconfinamento) é levado à prensa Marshall e adaptado o medidor de fluência.Misturar agregados e ligantes . A velocidade de aplicação de carga promovida pela prensa é de 5 cm/min. . . b) Determinação da estabilidade e fluência . .72cm. -O soquete pesa 4540g e a altura de queda é de 45. 184 .Controle do teor ótimo de ligante e granulometria Durante a confecção e execução de uma mistura betuminosa surge a necessidade e a obrigação de se controlar alguns parâmetros principais que foram definidos durante o processo de dosagem.13cm.Aquecer os agregados até uma temperatura de 28º C acima da temperatura do ligante. .A aplicação do carregamento se dá pela elevação do êmbolo. -O corpo de prova deve ter as seguintes medidas: φ ± 10cm e h = 6. -O molde de compactação (anel) é invertido e é repetido o mesmo número de golpes na outra face do corpo de prova. -Promover 50 golpes com soquete padronizado (para pressão de pneus até 7 Kg/cm2) ou 75 golpes com o mesmo soquete (para pressão de pneus de 7 a 15 Kg/cm2).Após 30 a 40 minutos os corpos de prova são retirados da água.

.Pesar a amostra (1000 g) e colocar dentro do extrator de betume junto com papel filtro. .Após o último ciclo de centrifugação o prato com o material que sobrou (agregados) é levado para estufa (80 a 100º C) para secagem e eliminação do solvente ainda presente nos agregados. .Pavimentação – Prof. dependendo do objetivo do controle. .Colocar um Becker sob o tubo lateral de escoamento.Verter no interior do extrator 150ml de solvente (Tetracloreto de carbono CCl4 ou bissulfeto de carbono ) e deixar e m repouso por 15min. até que a solução de betume e solvente venha escoar-se pelo tubo lateral.O agregado recuperado (restante) é submetido a um ensaio de granulometria para verificação e conferência da faixa granulométrica empregada. normalmente é utilizado um ensaio específico. .Depois de seco o agregado é pesado. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para isto. Após esta separação pode-se conferir a proporção de agregados e a proporção de asfalto da mistura e confrontar estes resultados com os de projeto. o aparelho é paralisado e adicionado uma nova porção de solvente (150ml) sobre a mistura no interior do prato.Estas operações são repetidas até que o solvente saia completamente limpo no tubo lateral. .Após esta primeira fase. . 185 . realizado por meio de um extrator centrífugo conhecido por Rotarex. que promoverá a separação da parte granular da parte ligante de uma amostra da mistura em questão.O cálculo da porcentagem de betume (teor de betume) é dado pela seguinte expressão: P = Peso do betume extraído x 100 Peso da amostra total . Esta coleta pode ser feita na usina de fabricação da mistura ou no próprio local de aplicação. .A diferença de peso da amostra antes e após o ensaio indica o peso do betume (asfalto) extraído. .Aplicar movimento rotativo no prato centrifugador. .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Coleta da mistura betuminosa (± 1000 g). O ensaio (em linhas gerais) segue a seguinte sequência: . a uma velocidade gradativa.Colocar a amostra em estufa por um período de uma hora (100 a 120º C) .

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