Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 - Pavimentação – Prof.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques

Capítulo 9

CONCRETO ASFÁLTICO

Também chamado de Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ). É um revestimento flexível, resultante da mistura a quente, em usina apropriada, de agregado mineral graduado, material de enchimento (filer) e material betuminoso, espalhada e comprimida a quente. É a mistura de mais alta qualidade, em que um controle rígido na dosagem, mistura e execução deve atender a exigências de estabilidade, durabilidade, flexibilidade e resistência ao deslizamento preconizados pelas Normas Construtivas. Propriedades fundamentais das misturas de concreto betuminoso: Durabilidade, flexibilidade, estabilidade e resistência ao deslizamento. Pode ser composto de: Camada de nivelamento, camada de ligação (Binder) e camada de desgaste ou rolamento, conforme Figura 46.

Figura 46 - Tipos de Utilização do Concreto Asfáltico 169

que atendem a seguinte granulometria: Peneiras n°40 n°80 n°200 % mínima passante 100 95 65 9. escória britada.Agregados miúdos: areia. cal.Agregados graúdos: Pedra Britada. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Geralmente são utilizados os seguintes materiais na composição de um concreto asfáltico: . pó de pedra ou mistura de ambos. As acabadoras são usadas para espalhar e conformar a mistura nos alinhamentos. nas cotas de projeto e abaulamentos requeridos. Os depósitos para agregado são divididos em compartimentos (silos). Os equipamentos para compressão normalmente usados são os rolos metálicos lisos. seixo rolado britado ou não . . Deverão ter unidade classificadora de agregado.1. 170 . Os depósitos de material betuminoso são providos de dispositivos para aquecer o material (serpentina elétrica) e não devem ter contato com chamas. 50/70. A Figura 47 mostra o esquema geral de funcionamento de uma usina contínua (volumétrica). 85/100. tipo tandem ou rolos metálicos liso vibratório com carga de 8 a 12 ton e rolos pneumáticos auto-propulsores que permitam a calibragem dos pneus de 35 a 120 lib/pol2. .Materiais betuminosos: CAP 30/45.Filer: Cimento Portland.Pavimentação – Prof.Equipamentos utilizados As usinas para estas misturas betuminosas podem ser descontínuas (de peso) ou usinas contínuas (de volume). com peso variando de 5 a 35 ton. A Figura 48 mostra uma acabadora em funcionamento. misturadores capazes de produzir mistura uniforme. Os caminhões basculantes são usados para transporte da mistura devem ser providos de lonas. pó calcário. termômetro para registrar a temperatura dos agregados.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . termômetro na linha de alimentação de asfalto.

Acabadora de Asfalto Auto -Propulsora 171 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 47 .Esquema de uma Usina Contínua Figura 48 .Pavimentação – Prof.

Abertura ao tráfego deve ser feita somente após o completo resfriamento da mistura. A temperatura ambiente deve estar acima de 10º C e tempo não chuvoso. determina-se a temperatura ideal para as operações de espalhamento e compressão através de correlação com o valor da viscosidade indicada na especificação.Distribuição e compressão da mistura A temperatura de aplicação depende do tipo de ligante. Cada passada deve recobrir pelo menos a metade da largura rolada anteriormente.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Esta operação deve ser feita dos bordos para o eixo (nos casos de trechos em tangente) e do bordo mais baixo para o mais alto (nos casos de trechos em curva). Normalmente os limites para a aplicação do CBUQ devem estar entre 107º C e 177º C.2. causando uma maior pressão de compactação. Figura 49 . A rolagem deve ser iniciada com baixa pressão dos pneus e sendo aumentada aos poucos.Pavimentação – Prof. A medida que se eleva a pressão dos pneumáticos a área de contato pneupavimento vai diminuindo. A Figura 49 mostra o esquema de distribuição de pressão dos rolos pneumáticos e a Figura 50 mostra o esquema de recobrimento de duas passadas consecutivas. Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 10º a 15ºC acima da temperatura do ligante. Conhecendo-se a curva Viscosidade-Temperatura do ligante betuminoso (CAP) utilizado.Distribuição de Pressão através de Rolos de Pneus 172 . sendo que as especificações para o concreto asfáltico fixam as faixas de viscosidade para o espalhamento e compressão. A especificação para CBUQ do DNER (DNER-ES-313/94) determina que a viscosidade do CAP para espalhamento e compactação deve estar entre 75 e 95 SSF. Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9.

devem ser comparados com os valores da dosagem.Qualidade do material betuminoso: feita através dos ensaios de Penetração.3. .Controles Normalmente são feitos os seguintes controles: .Pavimentação – Prof.Controle da graduação da mistura de agregados: pelo ensaio de granulometria dos agregados resultantes da extração de betume (enquadrar nas especificações). Equivalente de areia.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . .Controle da espessura: permite-se uma variação de ± 10% da espessura de projeto. 173 . A estabilidade. . da mistura betuminosa na saída do misturador da usina e da mistura no momento do espalhamento e início da rolagem. Após a compressão mede-se a densidade aparente e compara-se com a de projeto. “Los Angeles” . em amostras coletadas na pista para cada 8 horas de trabalho.Qualidade dos agregados: feita através dos ensaios de Granulometria. . a fluência e os demais parâmetros medidos.Quantidade de ligante na mistura: feita mediante o ensaio de Extração de betume. Índice de Forma.Controle da temperatura: deverá ser controlada a temperatura do agregado no silo quente da usina. Ponto de Fulgor.5 cm entre dois pontos.Controle das características Marshall da mistura: normalmente exige-se 2 ensaios Marshall com 3 corpos de prova cada. retiradas depois da acabadora e antes da rolagem.Controle da compactação: pode ser feita através de anéis metálicos (10 cm de diâmetro × altura do pavimento . por dia de produção. Também pode-se comparar a densidade aparente de projeto com a de corpos de prova extraídos após a compactação através de sondas rotativas. . Ponto de Amolecimento. . etc. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 50 . .Controle do acabamento da superfície: permite-se uma tolerância de 0.Esquema de Recobrimento de Compactação de Rolos Pneumáticos 9.5mm). . Viscosidade. do ligante na usina.

A coesão é função da velocidade com que se processa o carregamento. 9. Vazios Mb Mf Mt Maf Agregado Fino Vaf Asfalto Vv Vb Vf Vt VAM Filer Mag Agregado Graúdo Vag 174 . Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .5 . O atrito depende da granulometria.Constituição da mistura Uma mistura de concreto asfáltico pode ser representada esquematicamente da seguinte forma. É função da qualidade do agregado. Durabilidade: É a resistência oferecida pela mistura à ação desagregadora de agentes climáticos e forças abrasivas resultantes da ação do tráfego. etc. Resistência ao deslizamento: É a habilidade da superfície da mistura evitar o deslizamento dos pneus. do teor de betume e textura superficial. forma e resistência dos agregados.Propriedades básicas Estabilidade: É a habilidade da mistura oferecer resistência à deformação sob o efeito da aplicação de cargas. Flexibilidade: É a habilidade da mistura fletir repentinamente sem que ocorra ruptura e de acomodar-se aos recalques diferenciais ocorridos nas camadas de base. da temperatura.4.Pavimentação – Prof. Simboliza a resistência ao cisalhamento da mistura. da viscosidade do betume. onde o atrito é desenvolvido no arcabouço sólido e a coesão fornecida pelo betume. da área. Fatores determinantes: teor de betume e resistência a abrasão do agregado.

. sua plasticidade poderá ficar acrescida. D f .Cálculo da % de vazios do agregado mineral ( exigência de projeto ).Controle de compactação durante a construção. pois a % de betume que preenchia os vazios dos agregados pode tornar-se excessiva.d × 100 D d) Porcentagem de Vazios do Agregado Mineral ( VAM ) É o volume total de vazios dado pela soma dos vazios da mistura mais o volume ocupado pelo asfalto. Misturas com elevada % Vv podem levar a ocorrência de oxidação excessiva do ligante betuminoso.Parâmetros de interesse a) Densidade Aparente da mistura ( d ) d= M M .Pavimentação – Prof. Se uma mistura betuminosa sofrer uma consolidação devido a ação do tráfego. devido 175 . %af. D ag → Densidade (real ou aparente) de cada componente da mistura c) Porcentagem de Vazios na mistura ( Vv ) É a relação entre o volume de vazios ocupado pelo ar e o volume total da mistura. %ag → % com que cada componente que entra na mistura Db . Misturas com baixo % Vv levam a ocorrência do fenômeno da exsudação.6. Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. Vv = D .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . %f. É a relação entre a massa total da mistura (100%) e os volumes correspondentes ao “cheios“ da mistura: DMT = Mt Vb + Vf + Vaf + Vag DMT= 100 . Este parâmetro é de grande interesse. %b + %f + %af + %ag Db Df Daf Dag Sendo: %a.Ma sendo: M = massa do corpo de prova Ma = massa do corpo de prova imerso em água. D af . b) Densidade Máxima Teórica da mistura (DMT) É a densidade da mistura asfáltica suposta sem vazios. além de proporcionar permeabilidade ao ar e água. Finalidades: . reduzindo a vida útil do concreto asfáltico.

% RBV = Vb × 100% VAM ou %RBV = VAM . aonde se vai variando o teor de asfalto e comparando os resultados de ensaios de estabilidade para vários teores estudados. tentativas). filer e tipo de ligante) passa-se a dosagem do concreto betuminoso. 176 . 9. Este fenômeno poderá levar o revestimento a deformação. Para a dosagem do concreto betuminoso. 4ª .7 . gráficos. onde o teor de asfalto residual é o item fundamental.Determinação das porcentagens com que os agregados (grosso e fino) e filer devem contribuir na mistura de modo a atender as especificações com relação a granulometria. A % VAM é normalmente fixada em função do diâmetro máximo do agregado da mistura: VAM = Vv + Vb. Este item já foi visto no item “mistura de agregados” onde foram estudados vários métodos de mistura (analítico. 3ª . Esta operação pode ser feita por tentativas.d × 100 + d × % b D db e) Relação Betume-Vazios Esta relação indica qual a porcentagem de vazios do agregado mineral é preenchida por betume. → mistura sem asfalto. normalmente devem ser vencidas as seguintes etapas: 1ª . Não sendo satisfeitas estas condições.Pavimentação – Prof. dosa-se novamente a mistura. deslocamentos e rupturas. Geraldo Luciano de Oliveira Marques à redução do volume de vazios.Comparação da mistura estudada com as exigências das especificações com relação aos vazios de ar.Vv VAM Se VAM = 100 Se VAM = 0 → todos os vazios da mistura estariam preenchidos de asfalto. granulometria e estabilidade.Determinação do teor ótimo de betume. Existem outros processos que dão idéia bem aproximada do teor de asfalto como o método da área específica ou o método dos vazios. vazios do agregado mineral.Escolha dos agregados e material betuminoso 2ª .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . VAM = D .Dosagem do concreto asfáltico Após a definição dos materiais a serem empregados na mistura asfáltica (agregados.

Ruiz e mais recentemente a metodologia SUPERPAVE do programa americano SHRP. Temos então duas maneiras de explicitar o traço da mistura: 177 . Hubbard Field. ou seja. em peso. não se conseguirá uma máxima consolidação. de modo a atenderem à especificação granulométrica do Concreto Asfáltico. os limites especificados para os vários parâmetros de interesse. Hveem. ao mesmo tempo. Suponhamos também que a porcentagem encontrada para o asfalto seja 6%. dadas a seguir). sobre 100% da mistura de agregados. a porcentagem de vazios dos agregados e a granulometria. a densidade. etc) recomendam o método Marshall para dosagem do concreto betuminoso. a estabilidade. em relação aos agregados. Agregado miúdo = 31% e Filer = 4%) que satisfaçam a uma determinada faixa granulométrica. Os organismos rodoviários brasileiros (DNER. passa-se ao estudo da mistura dos agregados. os agregados devem ser misturados em proporções de modo a se enquadrarem nas faixas granulométricas pré-estabelecidas (vide especificações para o Concreto Asfáltico do DNER. a porcentagem de vazios da mistura. O teor de asfalto deve ser progressivamente aumentado de modo a preencher os vazios de ar até que os espaços vazios do agregado mineral estejam cheios ao máximo permitido. a fluência. O método Marshall a) Estudo da mistura de agregados Nesta fase preliminar são determinadas as principais características dos agregados escolhidos como por exemplo a massa específica real e aparente dos agregados. b) Determinação do teor ótimo de ligante Utilizando-se agregados razoavelmente bem graduados. Ao se aumentar o teor de ligante além de um certo ponto. Este método foi criado pelo Engenheiro Bruce Marshall e baseia-se na determinação da estabilidade empregando o princípio do corte em compressão semiconfinada. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Na dosagem do concreto betuminoso podem ser usados vários métodos como por exemplo: Marshall. os vazios existentes entre as partículas deverão ser preenchidos com ligantes. O teor ótimo de ligante será aquele que satisfizer. O teor ótimo de ligante pode ser expresso através da porcentagem de asfalto. em peso. a relação betume-vazios também sofre variação. em relação à mistura ou através da porcentagem de asfalto. Suponhamos 3 materiais (Agregado graúdo = 65%.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Conhecidos os materiais e estando de acordo com as especificações. A medida que se varia o teor de ligante. DERs . Este processo é utilizado tanto para projeto de misturas como para controle de campo. Triaxial.Pavimentação – Prof.

ondulação à pista. Porcentagem de Vazios (%vv).32% 31% / 106% = 29. Os corpos de prova têm a forma cilíndrica. São moldados Corpos de Prova com teores crescentes de asfalto (4 a 8%).Pavimentação – Prof. Se uma massa asfáltica “andar” muito. acarretará esmagamento da mistura e em consequência. sem capacidade de mover-se. Feitos estes cálculos iniciais. Determina a carga máxima que a massa asfáltica pode suportar. A fluência é a medida do quanto a massa asfáltica pode “andar” (esmagar.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Entende-se por estabilidade como sendo a grandeza que mede a resistência da massa asfáltica à aplicação de carga. que é de cisalhamento. Normalmente é expresso em Kg. o maior esforço solicitante é dado pela ação do tráfego. O ensaio de estabilidade Marshall é feito por cisalhamento e não por compressão. vazios. pode trincar.35 cm de altura e são compactados através de soquete que age sobre a mistura em um cilindro padronizado. É a medida da elasticidade da massa. deformar) sob ação cisalhante sem se romper. pois sendo o concreto asfáltico uma camada de rolamento.d). É inconveniente também que a massa asfáltica “ande” pouco. Porcentagem dos Vazios do agregado Mineral (%VAM) e Relação Betume-Vazios (RBV). 178 . pois ao sofrer ação de elevado carregamento.77% 6% / 106% = 5.25% 4% / 106% = 3.32 c) Determinação dos parâmetros de interesse e das características Marshall da mistura No ensaio Marshall o principal aspecto de interesse é a análise de fatores como densidade.: 65 106 x 100 → x = 100 x 65 106 x = 61. A determinação da Resistência à Tração e do Módulo de Resiliência do concreto asfáltico será vista no capítulo 10. devido às cargas horizontais. As proporções de agregados e filer são definidas previamente através de estudo específico.66% 100% Ex. apresentando aproximadamente 10 cm de diâmetro e 6. os corpos de prova são aquecidos até atingirem 60º e submetidos aos ensaios de Estabilidade e Fluência Marshall. Após a confecção dos corpos de prova podem ser calculados os seguintes parâmetros: Densidade Real e Aparente (D. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Brita: 65% Areia: 31% Cimento: 4% 100% Asfalto: 6% 106% 65% / 106% = 61. estabilidade e fluência.

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques d) Especificações do DNIT (DNIT-ES 031/2006) Granulometria Características específicas 179 .

Geraldo Luciano de Oliveira Marques Vazios do Agregado Mineral e) Curvas de projeto de misturas de concreto asfáltico pelo método Marshall Porcentagem de vazios (%Vv) Vv (%) t4 Relação betume-vazios (RBV) RBV (%) teor de asfalto (%) t5 teor de asfalto (%) 180 .Pavimentação – Prof.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .

Geraldo Luciano de Oliveira Marques Densidade aparente (d) d (Kg /m3) t3 teor de asfalto (%) Porcentagem de vazios do agregado Mineral (% VAM) VAM (%) t6 Estabilidade Marshall (E) E (Kgf) teor de asfalto (%) t1 Fluência (f) f (mm) ou 1/100” teor de asfalto (%) t2 teor de asfalto (%) 181 .Pavimentação – Prof.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .

foram moldados os corpos de prova para 5 teores diferentes de asfalto e os valores médios determinados para os parâmetros físicos de interesse se encontram no quadro a seguir: 182 . Para o CBUQ esta variação é normalmente de ± 0. 2) O teor ótimo de ligante assim determinado deve ser conferido em todas as curvas traçadas.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . g) Exemplo numérico Determinar o teor ótimo de asfalto para um CBUQ que esta sendo dosado pelo método Marshall. O produto final deverá atender as seguintes especificações: Emim = 350 Kgf (75 golpes) f = 2 a 4.031 g/cm3).3%. uma nova mistura deverá ser adotada. A mistura de agregados ficou enquadrada na faixa “C” do DNER e o asfalto utilizado foi um CAP 85/100 (densidade de 1. Quando uma determinação apresentar um valor muito discrepante em relação às outras duas. e caso não satisfaça alguns dos limites impostos pelas especificações. pode-se tomar a média apenas destas duas. f) Determinação do teor ótimo de ligante O teor ótimo de ligante é adotado como sendo o valor médio dos seguintes teores de asfalto: a) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Estabilidade b) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Densidade Aparente c) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Porcentagem de Vazios d) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Relação Betume-Vazios Teor Ótimo de Asfalto = t1 + t3 + t4 + t5 4 Observações: 1) Após a definição do teor ótimo de asfalto deve -se estabelecer uma faixa de trabalho para este valor. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para o traçado dos gráficos é considerada a média de três determinações para cada parâmetro.Pavimentação – Prof.5 mm %Vv = 3 a 5 % RBV = 75 a 82 % Depois de feita uma previsão inicial para o teor ótimo de asfalto.

9 4.40 2.91 6.5 Solução E (Kgf) 400 550 800 800 600 f (mm) 2.17 2.2 3.59 74.13 VAM (%) 18.8 – O Ensaio Marshall para misturas asfálticas Este método de ensaio fixa o modo pelo qual se determina a estabilidade e a fluência de misturas betuminosas a quente utilizando-se o aparelho Marshall.43 16.43 2.19 a) Curvas de projeto para os 5 teores estudados: E d teor de asfalto teor de asfalto Vv RBV teor de asfalto teor de asfalto 9.Pavimentação – Prof.30 D (g/cm3) 2.38 2.32 2.27 87.5 5 5.27 2. Geraldo Luciano de Oliveira Marques CAP (%) 4.5 6 6.30 2.58 4.63 RBV (%) 52.73 17.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .43 62.6 3.47 2. O ensaio (em linhas gerais) segue os seguintes passos: 183 .35 Vv (%) 8.59 16.25 2.52 2.62 84.3 d (g/cm3) 2.0 2.02 16.

-O molde de compactação (anel) é invertido e é repetido o mesmo número de golpes na outra face do corpo de prova. secados e colocados no molde de compressão. -Promover 50 golpes com soquete padronizado (para pressão de pneus até 7 Kg/cm2) ou 75 golpes com o mesmo soquete (para pressão de pneus de 7 a 15 Kg/cm2).9 . . A velocidade de aplicação de carga promovida pela prensa é de 5 cm/min. .Pavimentação – Prof. .O molde com o corpo de prova (semiconfinamento) é levado à prensa Marshall e adaptado o medidor de fluência.13cm.Os corpos de prova já confeccionados são imersos em água a 60º C.Misturar agregados e ligantes .35 ± 0.Pesar aproximadamente 1200 g de agregados a serem usados. -O corpo de prova deve ter as seguintes medidas: φ ± 10cm e h = 6.O corpo de prova é então retirado do molde e colocado em repouso à temperatura ambiente. Geraldo Luciano de Oliveira Marques a) Moldagem de 3 corpos de prova para cada teor estudado .A aplicação do carregamento se dá pela elevação do êmbolo. .Aquecer os agregados até uma temperatura de 28º C acima da temperatura do ligante. . .72cm.Secar os agregados em estufa (105 a 110º C) e separá-los em frações .Aquecer o ligante até a temperatura que conduza a uma viscosidade Saybolt de 85 ± 10 seg. 184 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . -A mistura é colocada no molde e são dados 15 golpes com espátula na periferia da amostra e 10 no centro.Após 30 a 40 minutos os corpos de prova são retirados da água.Durante o processo de carregamento e ruptura do corpo de prova são feitas as seguintes leituras: Carga de ruptura no anel dinamomêtrico (em Kgf) ⇒ Estabilidade Marshall Diferença de leitura de deformação no medidor de fluência ⇒ Fluência 9. . .Compactar a mistura (a quente) no molde: -A temperatura de compactação deverá ser aquela correspondente a uma viscosidade Saybolt de 140 ± 15 seg. b) Determinação da estabilidade e fluência . -O soquete pesa 4540g e a altura de queda é de 45.Controle do teor ótimo de ligante e granulometria Durante a confecção e execução de uma mistura betuminosa surge a necessidade e a obrigação de se controlar alguns parâmetros principais que foram definidos durante o processo de dosagem.

O ensaio (em linhas gerais) segue a seguinte sequência: . normalmente é utilizado um ensaio específico.Pavimentação – Prof. dependendo do objetivo do controle.Pesar a amostra (1000 g) e colocar dentro do extrator de betume junto com papel filtro. até que a solução de betume e solvente venha escoar-se pelo tubo lateral.Colocar um Becker sob o tubo lateral de escoamento. . . . .Verter no interior do extrator 150ml de solvente (Tetracloreto de carbono CCl4 ou bissulfeto de carbono ) e deixar e m repouso por 15min. .Estas operações são repetidas até que o solvente saia completamente limpo no tubo lateral. Esta coleta pode ser feita na usina de fabricação da mistura ou no próprio local de aplicação. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para isto.Coleta da mistura betuminosa (± 1000 g).Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .O agregado recuperado (restante) é submetido a um ensaio de granulometria para verificação e conferência da faixa granulométrica empregada. a uma velocidade gradativa.Colocar a amostra em estufa por um período de uma hora (100 a 120º C) .Aplicar movimento rotativo no prato centrifugador. realizado por meio de um extrator centrífugo conhecido por Rotarex. 185 . . . o aparelho é paralisado e adicionado uma nova porção de solvente (150ml) sobre a mistura no interior do prato.Após esta primeira fase. Após esta separação pode-se conferir a proporção de agregados e a proporção de asfalto da mistura e confrontar estes resultados com os de projeto.O cálculo da porcentagem de betume (teor de betume) é dado pela seguinte expressão: P = Peso do betume extraído x 100 Peso da amostra total .Depois de seco o agregado é pesado. . .Após o último ciclo de centrifugação o prato com o material que sobrou (agregados) é levado para estufa (80 a 100º C) para secagem e eliminação do solvente ainda presente nos agregados.A diferença de peso da amostra antes e após o ensaio indica o peso do betume (asfalto) extraído. . que promoverá a separação da parte granular da parte ligante de uma amostra da mistura em questão.