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APOSTILA CBUQ

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Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 - Pavimentação – Prof.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques

Capítulo 9

CONCRETO ASFÁLTICO

Também chamado de Concreto Betuminoso Usinado a Quente (CBUQ). É um revestimento flexível, resultante da mistura a quente, em usina apropriada, de agregado mineral graduado, material de enchimento (filer) e material betuminoso, espalhada e comprimida a quente. É a mistura de mais alta qualidade, em que um controle rígido na dosagem, mistura e execução deve atender a exigências de estabilidade, durabilidade, flexibilidade e resistência ao deslizamento preconizados pelas Normas Construtivas. Propriedades fundamentais das misturas de concreto betuminoso: Durabilidade, flexibilidade, estabilidade e resistência ao deslizamento. Pode ser composto de: Camada de nivelamento, camada de ligação (Binder) e camada de desgaste ou rolamento, conforme Figura 46.

Figura 46 - Tipos de Utilização do Concreto Asfáltico 169

170 . com peso variando de 5 a 35 ton. tipo tandem ou rolos metálicos liso vibratório com carga de 8 a 12 ton e rolos pneumáticos auto-propulsores que permitam a calibragem dos pneus de 35 a 120 lib/pol2. Deverão ter unidade classificadora de agregado.1. 50/70. termômetro na linha de alimentação de asfalto. pó calcário. . Os depósitos para agregado são divididos em compartimentos (silos). seixo rolado britado ou não . pó de pedra ou mistura de ambos. cal. Os caminhões basculantes são usados para transporte da mistura devem ser providos de lonas. Os equipamentos para compressão normalmente usados são os rolos metálicos lisos. que atendem a seguinte granulometria: Peneiras n°40 n°80 n°200 % mínima passante 100 95 65 9. escória britada. .Agregados graúdos: Pedra Britada.Materiais betuminosos: CAP 30/45.Pavimentação – Prof. nas cotas de projeto e abaulamentos requeridos. A Figura 47 mostra o esquema geral de funcionamento de uma usina contínua (volumétrica). Os depósitos de material betuminoso são providos de dispositivos para aquecer o material (serpentina elétrica) e não devem ter contato com chamas. 85/100. As acabadoras são usadas para espalhar e conformar a mistura nos alinhamentos. termômetro para registrar a temperatura dos agregados. misturadores capazes de produzir mistura uniforme.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Geraldo Luciano de Oliveira Marques Geralmente são utilizados os seguintes materiais na composição de um concreto asfáltico: .Equipamentos utilizados As usinas para estas misturas betuminosas podem ser descontínuas (de peso) ou usinas contínuas (de volume). A Figura 48 mostra uma acabadora em funcionamento.Filer: Cimento Portland.Agregados miúdos: areia.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 47 .Acabadora de Asfalto Auto -Propulsora 171 .Esquema de uma Usina Contínua Figura 48 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof.

Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. Normalmente os limites para a aplicação do CBUQ devem estar entre 107º C e 177º C. causando uma maior pressão de compactação. Esta operação deve ser feita dos bordos para o eixo (nos casos de trechos em tangente) e do bordo mais baixo para o mais alto (nos casos de trechos em curva).Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . A medida que se eleva a pressão dos pneumáticos a área de contato pneupavimento vai diminuindo. Os agregados devem ser aquecidos a temperaturas de 10º a 15ºC acima da temperatura do ligante. Cada passada deve recobrir pelo menos a metade da largura rolada anteriormente. Abertura ao tráfego deve ser feita somente após o completo resfriamento da mistura. A rolagem deve ser iniciada com baixa pressão dos pneus e sendo aumentada aos poucos. A Figura 49 mostra o esquema de distribuição de pressão dos rolos pneumáticos e a Figura 50 mostra o esquema de recobrimento de duas passadas consecutivas. sendo que as especificações para o concreto asfáltico fixam as faixas de viscosidade para o espalhamento e compressão. A temperatura ambiente deve estar acima de 10º C e tempo não chuvoso.Distribuição de Pressão através de Rolos de Pneus 172 .2.Pavimentação – Prof. Conhecendo-se a curva Viscosidade-Temperatura do ligante betuminoso (CAP) utilizado.Distribuição e compressão da mistura A temperatura de aplicação depende do tipo de ligante. A especificação para CBUQ do DNER (DNER-ES-313/94) determina que a viscosidade do CAP para espalhamento e compactação deve estar entre 75 e 95 SSF. determina-se a temperatura ideal para as operações de espalhamento e compressão através de correlação com o valor da viscosidade indicada na especificação. Figura 49 .

do ligante na usina. devem ser comparados com os valores da dosagem.3. Índice de Forma. a fluência e os demais parâmetros medidos. em amostras coletadas na pista para cada 8 horas de trabalho. retiradas depois da acabadora e antes da rolagem. . etc.5mm). Geraldo Luciano de Oliveira Marques Figura 50 . .Qualidade dos agregados: feita através dos ensaios de Granulometria. .Esquema de Recobrimento de Compactação de Rolos Pneumáticos 9. Após a compressão mede-se a densidade aparente e compara-se com a de projeto.Qualidade do material betuminoso: feita através dos ensaios de Penetração.Pavimentação – Prof.Controle da compactação: pode ser feita através de anéis metálicos (10 cm de diâmetro × altura do pavimento .Controle das características Marshall da mistura: normalmente exige-se 2 ensaios Marshall com 3 corpos de prova cada.Controle da espessura: permite-se uma variação de ± 10% da espessura de projeto. da mistura betuminosa na saída do misturador da usina e da mistura no momento do espalhamento e início da rolagem. Equivalente de areia.Controles Normalmente são feitos os seguintes controles: . . .Quantidade de ligante na mistura: feita mediante o ensaio de Extração de betume. .Controle da temperatura: deverá ser controlada a temperatura do agregado no silo quente da usina. Viscosidade. . Ponto de Fulgor. Também pode-se comparar a densidade aparente de projeto com a de corpos de prova extraídos após a compactação através de sondas rotativas. A estabilidade.5 cm entre dois pontos. Ponto de Amolecimento.Controle da graduação da mistura de agregados: pelo ensaio de granulometria dos agregados resultantes da extração de betume (enquadrar nas especificações). “Los Angeles” . 173 . por dia de produção.Controle do acabamento da superfície: permite-se uma tolerância de 0. .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .

Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. onde o atrito é desenvolvido no arcabouço sólido e a coesão fornecida pelo betume. da viscosidade do betume. da temperatura. 9.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . O atrito depende da granulometria. É função da qualidade do agregado. do teor de betume e textura superficial.4. da área. Flexibilidade: É a habilidade da mistura fletir repentinamente sem que ocorra ruptura e de acomodar-se aos recalques diferenciais ocorridos nas camadas de base.Constituição da mistura Uma mistura de concreto asfáltico pode ser representada esquematicamente da seguinte forma. Vazios Mb Mf Mt Maf Agregado Fino Vaf Asfalto Vv Vb Vf Vt VAM Filer Mag Agregado Graúdo Vag 174 . Fatores determinantes: teor de betume e resistência a abrasão do agregado. Resistência ao deslizamento: É a habilidade da superfície da mistura evitar o deslizamento dos pneus.Pavimentação – Prof. Durabilidade: É a resistência oferecida pela mistura à ação desagregadora de agentes climáticos e forças abrasivas resultantes da ação do tráfego. etc. Simboliza a resistência ao cisalhamento da mistura. forma e resistência dos agregados. A coesão é função da velocidade com que se processa o carregamento.5 .Propriedades básicas Estabilidade: É a habilidade da mistura oferecer resistência à deformação sob o efeito da aplicação de cargas.

D f . Finalidades: . além de proporcionar permeabilidade ao ar e água.Cálculo da % de vazios do agregado mineral ( exigência de projeto ).Ma sendo: M = massa do corpo de prova Ma = massa do corpo de prova imerso em água. D af .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .6.Pavimentação – Prof. %ag → % com que cada componente que entra na mistura Db . Misturas com elevada % Vv podem levar a ocorrência de oxidação excessiva do ligante betuminoso. D ag → Densidade (real ou aparente) de cada componente da mistura c) Porcentagem de Vazios na mistura ( Vv ) É a relação entre o volume de vazios ocupado pelo ar e o volume total da mistura. . %f. pois a % de betume que preenchia os vazios dos agregados pode tornar-se excessiva. sua plasticidade poderá ficar acrescida.d × 100 D d) Porcentagem de Vazios do Agregado Mineral ( VAM ) É o volume total de vazios dado pela soma dos vazios da mistura mais o volume ocupado pelo asfalto. Geraldo Luciano de Oliveira Marques 9. Misturas com baixo % Vv levam a ocorrência do fenômeno da exsudação. %b + %f + %af + %ag Db Df Daf Dag Sendo: %a. %af. É a relação entre a massa total da mistura (100%) e os volumes correspondentes ao “cheios“ da mistura: DMT = Mt Vb + Vf + Vaf + Vag DMT= 100 .Parâmetros de interesse a) Densidade Aparente da mistura ( d ) d= M M . Vv = D . devido 175 . reduzindo a vida útil do concreto asfáltico. b) Densidade Máxima Teórica da mistura (DMT) É a densidade da mistura asfáltica suposta sem vazios. Este parâmetro é de grande interesse.Controle de compactação durante a construção. Se uma mistura betuminosa sofrer uma consolidação devido a ação do tráfego.

Não sendo satisfeitas estas condições. Existem outros processos que dão idéia bem aproximada do teor de asfalto como o método da área específica ou o método dos vazios. 4ª . vazios do agregado mineral. Esta operação pode ser feita por tentativas. normalmente devem ser vencidas as seguintes etapas: 1ª .Determinação do teor ótimo de betume.Vv VAM Se VAM = 100 Se VAM = 0 → todos os vazios da mistura estariam preenchidos de asfalto. aonde se vai variando o teor de asfalto e comparando os resultados de ensaios de estabilidade para vários teores estudados. Para a dosagem do concreto betuminoso. granulometria e estabilidade. dosa-se novamente a mistura.Dosagem do concreto asfáltico Após a definição dos materiais a serem empregados na mistura asfáltica (agregados. VAM = D . deslocamentos e rupturas.Escolha dos agregados e material betuminoso 2ª . 9.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . tentativas). A % VAM é normalmente fixada em função do diâmetro máximo do agregado da mistura: VAM = Vv + Vb. % RBV = Vb × 100% VAM ou %RBV = VAM . Este fenômeno poderá levar o revestimento a deformação. → mistura sem asfalto. 3ª .d × 100 + d × % b D db e) Relação Betume-Vazios Esta relação indica qual a porcentagem de vazios do agregado mineral é preenchida por betume. gráficos.Comparação da mistura estudada com as exigências das especificações com relação aos vazios de ar. onde o teor de asfalto residual é o item fundamental.Determinação das porcentagens com que os agregados (grosso e fino) e filer devem contribuir na mistura de modo a atender as especificações com relação a granulometria. Este item já foi visto no item “mistura de agregados” onde foram estudados vários métodos de mistura (analítico. Geraldo Luciano de Oliveira Marques à redução do volume de vazios.7 . 176 .Pavimentação – Prof. filer e tipo de ligante) passa-se a dosagem do concreto betuminoso.

em peso. ao mesmo tempo. os limites especificados para os vários parâmetros de interesse. Este processo é utilizado tanto para projeto de misturas como para controle de campo. Os organismos rodoviários brasileiros (DNER. Este método foi criado pelo Engenheiro Bruce Marshall e baseia-se na determinação da estabilidade empregando o princípio do corte em compressão semiconfinada. O método Marshall a) Estudo da mistura de agregados Nesta fase preliminar são determinadas as principais características dos agregados escolhidos como por exemplo a massa específica real e aparente dos agregados. em relação aos agregados. ou seja. sobre 100% da mistura de agregados. em peso. a porcentagem de vazios da mistura. a densidade. DERs .Pavimentação – Prof. Ao se aumentar o teor de ligante além de um certo ponto. a estabilidade. a fluência. Temos então duas maneiras de explicitar o traço da mistura: 177 . Hveem. não se conseguirá uma máxima consolidação. a porcentagem de vazios dos agregados e a granulometria. Triaxial. b) Determinação do teor ótimo de ligante Utilizando-se agregados razoavelmente bem graduados. dadas a seguir). Suponhamos 3 materiais (Agregado graúdo = 65%. em relação à mistura ou através da porcentagem de asfalto. Agregado miúdo = 31% e Filer = 4%) que satisfaçam a uma determinada faixa granulométrica. Hubbard Field. etc) recomendam o método Marshall para dosagem do concreto betuminoso. os vazios existentes entre as partículas deverão ser preenchidos com ligantes.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Suponhamos também que a porcentagem encontrada para o asfalto seja 6%. Conhecidos os materiais e estando de acordo com as especificações. O teor ótimo de ligante pode ser expresso através da porcentagem de asfalto. Ruiz e mais recentemente a metodologia SUPERPAVE do programa americano SHRP. A medida que se varia o teor de ligante. O teor de asfalto deve ser progressivamente aumentado de modo a preencher os vazios de ar até que os espaços vazios do agregado mineral estejam cheios ao máximo permitido. O teor ótimo de ligante será aquele que satisfizer. a relação betume-vazios também sofre variação. passa-se ao estudo da mistura dos agregados. os agregados devem ser misturados em proporções de modo a se enquadrarem nas faixas granulométricas pré-estabelecidas (vide especificações para o Concreto Asfáltico do DNER. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Na dosagem do concreto betuminoso podem ser usados vários métodos como por exemplo: Marshall. de modo a atenderem à especificação granulométrica do Concreto Asfáltico.

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . devido às cargas horizontais. Após a confecção dos corpos de prova podem ser calculados os seguintes parâmetros: Densidade Real e Aparente (D. Se uma massa asfáltica “andar” muito.25% 4% / 106% = 3. que é de cisalhamento. É inconveniente também que a massa asfáltica “ande” pouco.Pavimentação – Prof. Porcentagem de Vazios (%vv). O ensaio de estabilidade Marshall é feito por cisalhamento e não por compressão. o maior esforço solicitante é dado pela ação do tráfego.d). As proporções de agregados e filer são definidas previamente através de estudo específico. Os corpos de prova têm a forma cilíndrica. Porcentagem dos Vazios do agregado Mineral (%VAM) e Relação Betume-Vazios (RBV). ondulação à pista. acarretará esmagamento da mistura e em consequência. sem capacidade de mover-se. deformar) sob ação cisalhante sem se romper.66% 100% Ex. pois sendo o concreto asfáltico uma camada de rolamento. estabilidade e fluência.: 65 106 x 100 → x = 100 x 65 106 x = 61. pois ao sofrer ação de elevado carregamento. Determina a carga máxima que a massa asfáltica pode suportar. vazios.35 cm de altura e são compactados através de soquete que age sobre a mistura em um cilindro padronizado. A fluência é a medida do quanto a massa asfáltica pode “andar” (esmagar. pode trincar. Normalmente é expresso em Kg. A determinação da Resistência à Tração e do Módulo de Resiliência do concreto asfáltico será vista no capítulo 10.77% 6% / 106% = 5.32 c) Determinação dos parâmetros de interesse e das características Marshall da mistura No ensaio Marshall o principal aspecto de interesse é a análise de fatores como densidade. São moldados Corpos de Prova com teores crescentes de asfalto (4 a 8%). Feitos estes cálculos iniciais. apresentando aproximadamente 10 cm de diâmetro e 6. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Brita: 65% Areia: 31% Cimento: 4% 100% Asfalto: 6% 106% 65% / 106% = 61. 178 . É a medida da elasticidade da massa. Entende-se por estabilidade como sendo a grandeza que mede a resistência da massa asfáltica à aplicação de carga. os corpos de prova são aquecidos até atingirem 60º e submetidos aos ensaios de Estabilidade e Fluência Marshall.32% 31% / 106% = 29.

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . Geraldo Luciano de Oliveira Marques d) Especificações do DNIT (DNIT-ES 031/2006) Granulometria Características específicas 179 .Pavimentação – Prof.

Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Vazios do Agregado Mineral e) Curvas de projeto de misturas de concreto asfáltico pelo método Marshall Porcentagem de vazios (%Vv) Vv (%) t4 Relação betume-vazios (RBV) RBV (%) teor de asfalto (%) t5 teor de asfalto (%) 180 .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Densidade aparente (d) d (Kg /m3) t3 teor de asfalto (%) Porcentagem de vazios do agregado Mineral (% VAM) VAM (%) t6 Estabilidade Marshall (E) E (Kgf) teor de asfalto (%) t1 Fluência (f) f (mm) ou 1/100” teor de asfalto (%) t2 teor de asfalto (%) 181 .

Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 . uma nova mistura deverá ser adotada. Para o CBUQ esta variação é normalmente de ± 0. O produto final deverá atender as seguintes especificações: Emim = 350 Kgf (75 golpes) f = 2 a 4. pode-se tomar a média apenas destas duas. 2) O teor ótimo de ligante assim determinado deve ser conferido em todas as curvas traçadas. e caso não satisfaça alguns dos limites impostos pelas especificações. foram moldados os corpos de prova para 5 teores diferentes de asfalto e os valores médios determinados para os parâmetros físicos de interesse se encontram no quadro a seguir: 182 .Pavimentação – Prof. Quando uma determinação apresentar um valor muito discrepante em relação às outras duas.5 mm %Vv = 3 a 5 % RBV = 75 a 82 % Depois de feita uma previsão inicial para o teor ótimo de asfalto. f) Determinação do teor ótimo de ligante O teor ótimo de ligante é adotado como sendo o valor médio dos seguintes teores de asfalto: a) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Estabilidade b) Porcentagem de asfalto correspondente à máxima Densidade Aparente c) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Porcentagem de Vazios d) Porcentagem de asfalto correspondente à média dos limites estabelecidos nas especificações para a Relação Betume-Vazios Teor Ótimo de Asfalto = t1 + t3 + t4 + t5 4 Observações: 1) Após a definição do teor ótimo de asfalto deve -se estabelecer uma faixa de trabalho para este valor. A mistura de agregados ficou enquadrada na faixa “C” do DNER e o asfalto utilizado foi um CAP 85/100 (densidade de 1. g) Exemplo numérico Determinar o teor ótimo de asfalto para um CBUQ que esta sendo dosado pelo método Marshall.3%.031 g/cm3). Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para o traçado dos gráficos é considerada a média de três determinações para cada parâmetro.

32 2.43 2. O ensaio (em linhas gerais) segue os seguintes passos: 183 .38 2.5 5 5.3 d (g/cm3) 2.19 a) Curvas de projeto para os 5 teores estudados: E d teor de asfalto teor de asfalto Vv RBV teor de asfalto teor de asfalto 9.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .5 6 6.02 16.9 4.52 2.73 17.30 2.43 16.91 6.25 2.58 4.27 87.Pavimentação – Prof.47 2.63 RBV (%) 52.17 2.43 62.40 2.13 VAM (%) 18.30 D (g/cm3) 2.62 84.59 74.27 2.6 3. Geraldo Luciano de Oliveira Marques CAP (%) 4.0 2.2 3.8 – O Ensaio Marshall para misturas asfálticas Este método de ensaio fixa o modo pelo qual se determina a estabilidade e a fluência de misturas betuminosas a quente utilizando-se o aparelho Marshall.5 Solução E (Kgf) 400 550 800 800 600 f (mm) 2.35 Vv (%) 8.59 16.

. .Após 30 a 40 minutos os corpos de prova são retirados da água. A velocidade de aplicação de carga promovida pela prensa é de 5 cm/min. -Promover 50 golpes com soquete padronizado (para pressão de pneus até 7 Kg/cm2) ou 75 golpes com o mesmo soquete (para pressão de pneus de 7 a 15 Kg/cm2).O molde com o corpo de prova (semiconfinamento) é levado à prensa Marshall e adaptado o medidor de fluência. . -O molde de compactação (anel) é invertido e é repetido o mesmo número de golpes na outra face do corpo de prova.Durante o processo de carregamento e ruptura do corpo de prova são feitas as seguintes leituras: Carga de ruptura no anel dinamomêtrico (em Kgf) ⇒ Estabilidade Marshall Diferença de leitura de deformação no medidor de fluência ⇒ Fluência 9.Os corpos de prova já confeccionados são imersos em água a 60º C.Misturar agregados e ligantes . .O corpo de prova é então retirado do molde e colocado em repouso à temperatura ambiente.Aquecer o ligante até a temperatura que conduza a uma viscosidade Saybolt de 85 ± 10 seg.13cm.Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pesar aproximadamente 1200 g de agregados a serem usados.Pavimentação – Prof.35 ± 0. Geraldo Luciano de Oliveira Marques a) Moldagem de 3 corpos de prova para cada teor estudado .Aquecer os agregados até uma temperatura de 28º C acima da temperatura do ligante. .9 . b) Determinação da estabilidade e fluência . .Secar os agregados em estufa (105 a 110º C) e separá-los em frações .Controle do teor ótimo de ligante e granulometria Durante a confecção e execução de uma mistura betuminosa surge a necessidade e a obrigação de se controlar alguns parâmetros principais que foram definidos durante o processo de dosagem. -A mistura é colocada no molde e são dados 15 golpes com espátula na periferia da amostra e 10 no centro. . -O soquete pesa 4540g e a altura de queda é de 45. 184 .A aplicação do carregamento se dá pela elevação do êmbolo. . -O corpo de prova deve ter as seguintes medidas: φ ± 10cm e h = 6. secados e colocados no molde de compressão.Compactar a mistura (a quente) no molde: -A temperatura de compactação deverá ser aquela correspondente a uma viscosidade Saybolt de 140 ± 15 seg.72cm.

. .Após esta primeira fase.O cálculo da porcentagem de betume (teor de betume) é dado pela seguinte expressão: P = Peso do betume extraído x 100 Peso da amostra total .Após o último ciclo de centrifugação o prato com o material que sobrou (agregados) é levado para estufa (80 a 100º C) para secagem e eliminação do solvente ainda presente nos agregados.Depois de seco o agregado é pesado. .Colocar um Becker sob o tubo lateral de escoamento. que promoverá a separação da parte granular da parte ligante de uma amostra da mistura em questão. a uma velocidade gradativa. . dependendo do objetivo do controle. . Após esta separação pode-se conferir a proporção de agregados e a proporção de asfalto da mistura e confrontar estes resultados com os de projeto. Esta coleta pode ser feita na usina de fabricação da mistura ou no próprio local de aplicação.Colocar a amostra em estufa por um período de uma hora (100 a 120º C) .Estas operações são repetidas até que o solvente saia completamente limpo no tubo lateral. . . O ensaio (em linhas gerais) segue a seguinte sequência: . o aparelho é paralisado e adicionado uma nova porção de solvente (150ml) sobre a mistura no interior do prato.Pavimentação – Prof. Geraldo Luciano de Oliveira Marques Para isto. 185 . até que a solução de betume e solvente venha escoar-se pelo tubo lateral. realizado por meio de um extrator centrífugo conhecido por Rotarex. .Universidade Federal de Juiz de Fora Faculdade de Engenharia – Departamento de Transporte s e Geotecnia TRN 032 .Pesar a amostra (1000 g) e colocar dentro do extrator de betume junto com papel filtro. . normalmente é utilizado um ensaio específico.Coleta da mistura betuminosa (± 1000 g). .A diferença de peso da amostra antes e após o ensaio indica o peso do betume (asfalto) extraído.Verter no interior do extrator 150ml de solvente (Tetracloreto de carbono CCl4 ou bissulfeto de carbono ) e deixar e m repouso por 15min.Aplicar movimento rotativo no prato centrifugador.O agregado recuperado (restante) é submetido a um ensaio de granulometria para verificação e conferência da faixa granulométrica empregada.

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