BAUXITA

OBTENCIÓN DE ALUMINIO

ARELLANO VARGAS JUAN MANUEL

GARCÍA LEÓN BLAS
PACHECO PARRA MAYRA CAROLINA
RANGEL CUEVAS MARÍA KARINA
BAUXITA
Las bauxitas son mezclas de minerales que contienen alúmina
hidratada y ciertas impurezas comunes. Una composición
química típica de una bauxita es la siguiente:
Al2O3 ......................................35-60%
Oxido de Fe ............................10-30%
Sílice (SiO2)............................ .4-18%
Ti O2 .......................................2-5%
H2O de constitución ..............12-30%
Otras impurezas

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Para el tratamiento de la bauxita se emplea un
proceso llamado “Proceso Bayer”, que
consiste en eliminar impurezas partiendo de
una solución de sosa caústica.
El módulo silíceo de las bauxitas suministradas
para el proceso Bayer, debe ser mínimo 2.6.

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 ENERGÍA NaOH

EXTRACCIÓN TRITURACIÓN DIGESTOR

SEPARACIÓN DE
LODOS ROJOS
ENERGÍA RESIDUOS

ELECTRÓLISIS CALCINADO PRECIPITADOR

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EXTRACCIÓN
Empieza con la perforación y voladura de la
roca, esta se carga en camiones grandes palas
eléctricas o hidráulicas.
La carga del camión puede ir de 35 a 220
toneladas, el material clasificado como el
mineral se transporta a la planta de
recuperación

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En el proceso de la extracción se utilizarán
palas que descarguen directamente en una
banda transportadora, que lleve la roca hasta
la trituradora.

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TRITURACIÓN
 El primer paso en la planta de alúmina es la
reducción del tamaño de partícula de la
bauxita, para incrementar la superficie de
reacción y facilitar su manejo.
 Para este proceso utilizaremos una trituradora
de martillo, dado que se necesita un equipo q
pueda triturar en seco y en húmedo y ésta
cumple con las necesidades.
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10
 La reducción del tamaño de partícula es
normalmente hecha en tres pasos:
1. Trituración seca, obteniendo un tamaño de partícula
con un diámetro básico de varios centímetros.
2. Trituración seca o húmeda para obtener partículas
menores que un cm.
3. Molienda húmeda, para obtener un tamaño de
partículas entre 700-300μ m.

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 La bauxita es alimentada al molino con licor
fuerte precalentado para obtener una
concentración final aproximada de 1000 gr de
sólido por litro en la pasta aguada (pulpa).
Esta suspensión obtenida es inyectada a los
digestores.

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DIGESTIÓN
 El proceso de la digestión depende de la
temperatura, concentración de NaOH y
presión, de la naturaleza del mineral de
bauxita.
 En esta operación, la pulpa proveniente del
área de molienda es disuelta en sosa caústica
fuerte(NaOH) para formar una solución
enriquecida en aluminato sódico (Na2O.Al2O3)

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De acuerdo a las reacciones siguientes:

•Para el trihidrato (Bayer Americano):

(Al2O3 . 3H2O + impurezas) + 2NaOH ----- 2NaAlO2 + 4H2O + "L.R.“

•Para el monohidrato (Bayer Europeo):

(Al2O3 . H2O + impurezas) + 2NaOH ------ 2NaAlO2 + 2H2O + "L.R."

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Generalmente el proceso es continuo,
utilizando para ello varios digestores (4-5 ó 6
digestores) trabajando en serie, donde el
lechado de bauxita o pasta aguada es
introducida al primer reactor y al mismo tiempo
puesta en contacto con el licor fuerte
precalentado (NaOH) . El tiempo de digestión
en cada reactor es de 18-30 minutos.

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17
En las plantas grandes, estos equipos pueden
tener capacidad de 500-1000m3, se introduce
la pulpa utilizando bombas de inyección, y se
le añade licor de retorno con contenidos en
sosa, de forma que se obtenga una relación
alúmina cáustico a la salida de 0,60-0,68 g
Al2O3/gNa2CO3.

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19
 El licor de retorno frecuentemente se corrige
para conseguir el adecuado contenido
caústico. La temperatura de proceso es
función de la tipología de las bauxitas.
 Bauxita gibbsita Al (OH)3, temperatura de
145°C y la presión de 4kg.cm-2.

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 Bauxita de monohidrato o boehmita, Al2Si2O5
(OH)4, temperatura de 250°C y presión cercana a
los 40 Kg. cm-2.
 Tanto la bauxita gibbsita como la bauxita de
monohidrato están compuestas de hidróxido de
sodio (NaOH) y en ambas el hidrato que se
utiliza para la obtención de la alúmina es
siempre el trihidrato; su única diferencia es que,
la bauxita gibbsita contiene mayor proporción
de moléculas de agua que la de monohidrato.

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 La desilicificación se hace en el propio
digestor, utilizando mayores tiempos de
digestión (60 minutos, por ejemplo); ya que
esta contiene menores concentraciones de
NaOH y de sílice, y evita la corrosión de los
digestores (estos son de acero al carbono, y de
grueso calibre).

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SEPARACIÓN DE RESIDUOS
Al final de la digestión, la suspensión que
abandona el último digestor conteniendo la
solución de aluminato, arenas  y lodos rojos
(partículas finas), es pasada a través de un sistema
de enfriamiento por expansión en el cual ocurre
una despresurización en forma escalonada hasta
la presión atmosférica y una disminución de la
temperatura hasta aproximadamente 105-100ºC.

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El vapor generado es enviado a los
intercambiadores de calor para calentar el
licor fuerte suministrado a las áreas de
digestión y molienda.

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Desarenado
Donde la pulpa que proviene de la digestión se
somete a la separación de los lodos y arenas
que contiene. Las arenas separadas en la
operación anterior son pasadas a través de
clasificadores helicoidales de deslicorización y
posteriormente lavadas. En cuanto a los lodos
son enviados a tanques almacenadores  para la
alimentación de los espesadores.

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Sedimentación, lavado y deshecho
de lodos rojos.
La sedimentación se lleva a cabo en tanques
espesadores, y el lodo rojo depositado en el fondo de
éstos, es removido continuamente por un sistema de
rastrilleo. Este lodo rojo saliente por la parte inferior
de los espesadores, es lavado con el fin de recuperar la
solución caústica y el licor que contiene alúmina
disuelta, produciéndose simultáneamente un lodo que
ha de ser desechado, mientras que el agua de lavado
es enviada al área disolución.

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Filtración de seguridad
 Mediante una filtración de seguridad se
separan las partículas finas que están en el
licor (de lo contrario se contaminara el
producto ).
 Esto se realiza por medio de filtros a presión
“Kelly”.
 Se envía a una sección de enfriamiento por
expansión instantánea.
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29
 Se envía a una sección de enfriamiento por
expansión instantánea.
 Se le confiere al licor la temperatura requerida
para la precipitación 50 ó 70ºC.
 La sobresaturación de la solución es
aumentada y favorece la precipitación del
trihidrato de alúmina.
 De este proceso son desechados los llamados
“lodos rojos”.

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PRECIPITACIÓN
 A pesar de bajar la temperatura es difícil que se
produzca una precipitación espontánea.
Para esto se usa la siembra de cristales de hidrato,
De esta manera, se puede conseguir la granulometría
deseada. La reacción de precipitación es siempre la
siguiente:

NaAl(OH)4(ac) Al(OH)3 + NaOH(ac) siembra de Al(OH)3

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La velocidad de precipitación se puede formular así:
V = K.S(ct – ce)
V = g/hora.
K = factor dependiente de la temperatura.
S = superficie de siembra por litro.
ct = concentración de alúmina en un cierto tiempo t.
ce = concentración de alúmina en el equilibrio.

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 Se deben propiciar unas condiciones que permitan
obtener:
 La mayor cantidad de hidrato de grano grueso.
 La mayor producción de hidrato.
 Una textura de grano adecuado.

Las condiciones más favorables para conseguir esto son:

 Temperatura relativamente alta al comienzo de la
precipitación, que favorece la aglomeración.

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 Posterior enfriamiento para aumentar el rendimiento al
máximo.
 Tamaño de siembra adecuado, ya que influye en la
superficie y en el número de núcleos.
 Trabaja con la mayor sobresaturación de alúmina y sosa sin
que afecte a la calidad del producto.
 Tiempo óptimo. Tiempos excesivamente largos aumentan
muy poco el rendimiento, bajando la productividad.

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Mecanismos
En general, en todo proceso de cristalización,
se pueden presentar diversos fenómenos:
 Nucleación.
 Crecimiento.
 Aglomeración.

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Las granulometrías del hidrato tienen que
tener unas determinadas distribuciones que
serán función del tipo de alúmina a fabricar y
de la tecnología de la planta, tanto en su parte
de precipitación como en la calcinación. Una
alúmina arenosa típica tiene una distribución
como sigue:

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Los granos del hidrato tienen forma de
policristales aglomerados, que se conservan
formando agregados cuando se calcinan y se
produce la alúmina.
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Los principales contaminantes del hidrato,
son: sosa, Fe, Ti, Ca y Zn, que prácticamente
precipitan en su totalidad con la alúmina, y
también: Si, V, P y F, que sólo lo hacen
parcialmente. El Hierro se encuentra en forma
coloidal principalmente. Los elementos: Ti, Zn,
Si, V, P y F pueden hallarse como sales
inorgánicas correspondientes de sodio.
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CALCINACIÓN
El hidrato lavado se somete a secado y
calcinación.
Se pone en contacto a alta temperatura (900-
1200ºC) en un horno. De esta forma se
obtiene el producto final, la alúmina (Al2O3). La
reacción es la siguiente:

2Al(OH)3 1100ºC Al2O3 + 3H2O

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 El producto final es función de la temperatura y
tiempo de calcinación.
 Si la temperatura es baja, 1000ºC, se obtiene
alúmina a.
 Si la temperatura es alta, 1200ºC, se obtiene
alúmina g, mayoritariamente.
 El contenido en alúmina indica el grado de
calcinación

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Se utilizaría el horno de lecho fluido ya que
produce una alúmina bastante uniforme y de
características con alto contenido en fase.

Llegando a tal grado de perfección que el

producto final tienen ya propiedades buenas, no
sólo desde el punto de vista de distribución
granulométrica, sino también en cuanto a su
contenido en hidrato residual y alúmina .
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Los recuperadores del calor sensible de la
alúmina calcinada, que se enfría con aire son
de diseño muy eficaz y permiten obtener aire
caliente para la combustión del fuel.

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ELECTRÓLISIS
 La electrólisis del Al2O3 fundido se mezcló con
criolita a bajo punto de fusión
 La celda electrolítica opera a la temperatura
de 1000 ºC

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 e- 
Ánodos de grafito

+
Fuente
De
Poder
Burbujas
de Al+3
CO2 Al+3
-
O-2 e -

O-2 O-2

Al2O3 (l)
Al (l)

Al
Cátodo de carbono (líquido)
Rayado en la celda

Cátodo: Al+3 + 3e-  Al (l)

Ánodo: 2 O-2 + C (s)  CO2 (g) + 4e- 47
El proceso del vestíbulo
Cátodo: Al+3 + 3e-  Al (l) x4

Ánodo: 2 O-2 + C (s)  CO2 (g) + 4e- x3

4 Al+3 + 6 O-2 + 3 C (s)  4 Al (l) + 3 CO2 (g)

El grafito del ánodo no se consume en el proceso.

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Al emplear el procedimiento Bayer descrito, la
extracción de la alúmina constituye cerca del
87%. Para producir 1ton de alúmina se gastan
de 2 a 2.5ton de bauxita, 70 a 90kg de NaOH,
7 a 9ton de vapor, 160 a 180kg de combustible
y cerca de 280 kWh de energía eléctrica.

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NORMAS
 Norma Oficial Mexicana NOM-017-ECOL-1993,
que establece los límites máximos permisibles
de contaminantes en las descargas de aguas
residuales a cuerpos receptores, provenientes
de la industria de acabados metálicos.

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 NORMA Oficial Mexicana NOM-CCA-031-
ECOL/1993, que establece los límites máximos
permisibles de contaminantes en las descargas
de aguas residuales provenientes de la.
industria, actividades agroindustriales, de
servicios y el tratamiento de aguas residuales
a los sistemas de drenaje y alcantarillado
urbano o municipal.
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 NORMA Oficial Mexicana NOM-CRP-007-
ECOL/1993, que establece los requisitos para
la operación de un confinamiento controlado
de residuos peligrosos.

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