Histórico da Automação Industrial

Um pouco de história

Nesse post será abordada um pouco da história da automação

industrial e do surgimento dos CLPs - Controladores Lógicos
Programáveis, que serão detalhados em outros posts. É importante
explicar que as informações aqui contidas são um conteúdo exclusivo
e foram elaboradas a partir da leitura de diversas informações pela
internet. Buscar por "História da automação" ou algo similar, os
mecanismos de busca direcionam para sites de empresas com uma
história em particular... aqui tenta-se expressar a idéia geral dos
acontecimentos, sem parcialidade.

Início: Revolução industrial

A utilização de equipamentos e máquinas nas indústrias teve início na

Revolução Industrial, no século XVIII, onde eram utilizadas para
realizar tarefas que outrora eram manuais. Daquela época em diante,
as máquinas e equipamentos utilizados na indústria passaram por
várias melhorias e modificações, a fim de tornarem a produção cada
vez mais rápida, precisa e confiável.

Por volta de 1788, alguns tipos de artefatos mecânicos, sobretudo

munidos de sistemas hidráulicos e pneumáticos passaram a ser
aplicados nas linhas de produção, reduzindo esforços dos operadores,
como também aumentando a precisão no controle do equipamento.

Esses primeiros anos foram marcados por um impacto social muito

grande, pois as máquinas realmente tomaram os postos de trabalhos
e só ficaram empregados aqueles que conseguiram se adaptar ou
apresentaram maior aptidão para operar as máquinas.

Produção em série: Fordismo e as lógicas de relés

Já no século XX, houve o início da produção em série, sobretudo das

técnicas desenvolvidas e aplicadas por Henry Ford nos estados
unidos, de maneira que a indústria automobilística bateu recordes de
produção de carros em menos tempo. Nesta época, o controle dos
processos era realizados através de gigantescos e elaborados
circuitos lógicos controlados por dispositivos eletromagnéticos (relés).
É a famosa lógica de relés.

Os sistemas controlados por lógicas de relés trouxeram um grande

avanço na automação do processo produtivo dos automóveis.
Entretanto haviam alguns inconvenientes:

O espaço ocupado era imenso.

A capacidade de trabalho com variáveis analógicas era muito

limitada.

Na ocorrência de um defeito, o diagnóstico era muito demorado. O

pessoal da manutenção poderia levar dias para encontrar uma bobina
queimada ou um contato defeituoso dentro do circuito.

Quando era necessário mudar o comportamento do sistema (devido

à mudança no modelo de carro produzido, por exemplo) era
necessário sucatear todo o sistema e começar a fazer tudo do zero o
que custava meses de trabalho.

Como exemplo, é mostrado na Figura 1 uma foto de um painel de

relés de controle de um elevador.

Figura 1 - Painel de relés de um elevador.

Um outro exemplo é mostrado na Figura 2, onde há um esquema

elétrico de um circuito de acionamento de um motor elétrico,
conhecido por partida estrela-triângulo. Nesse circuito se observa a
presença de alguns componentes mais importantes, que são:

Botões B0 e B1, que desligam e ligam o sistema, respectivamente;

Relé de sobrecarga RL, que protege o motor contra sobrecargas;

K1, K2 e K3 que são os componentes que acionam diretamente o

motor; Os demais componentes, como D1, que é um relé
temporizado, são acessórios ou componentes auxiliares do circuito.
Quanto tempo se levaria para montar esse circuito?

Figura 2 - Diagrama de partida estrela-triângulo

A eletrônica e os processadores

Com o advento da eletrônica e com o aperfeiçoamento das técnicas e

sistemas de medição e controle (instrumentação eletrônica) em
meados da década de 50, as indústrias começaram a trabalhar com
equipamentos de controle ou comando numérico, e o conceito de
distribuição de salas de controle começou a ser difundido. Ressalta-se
que em 1947, Willian Shockley, John Barden e Walter Brattain
descobriram o transistor, que é um componente eletrônico utilizado
aos bilhões nos processadores modernos.

Figura 3 - Willian Shockley e seus colegas durante a invenção do

transistor

Com o aperfeiçoamento da eletrônica surgiram os primeiros

computadores industriais, que começaram a ser utilizados na
indústria a partir de 1961, quando também surgiram os primeiros
robôs industriais.

A partir daí, o crescimento dos sistemas de controle e a

modernização de equipamentos atingiu uma velocidade espantosa,
com o surgimento dos mini e microcomputadores, que ampliaram as
possibilidades, passando a ser empregados em diversos ramos da
instrumentação industrial.

O emprego de computadores na indústria de processos se justifica

pelo fato de que o mesmo pode auxiliar no aumento da produção e
redução de gastos, através da automação das máquinas. Os
microprocessadores podem tomar decisões de controle de uma
máquina como ligá-la, desligá-la, movimentá-la, sinalizar defeitos e
até gerar relatórios operacionais. Dentro deste conceito, surgiram
microcomputadores desenvolvidos especialmente para efetuar
operações e controles lógicos sobre os equipamentos com
possibilidade de reprogramação de suas funções. Este
microcomputador especial foi chamado de PLC (Programmable Logic
Controller) ou em português, CLP (Controlador Lógico Programável).

O PLC
O primeiro PLC surgiu em resposta a uma demanda da indústria
automobilística, só que não foi a Ford e sim a GM (Chevrolet) que
criou esta demanda. Uma empresa chamada BedFord Associates, na
qual trabalhou o chamado "pai do PLC" Dick Morley, criou esse
dispositivo capaz de substituir os painéis de relés. O nome do projeto
era 084. Posteriormente essa empresa passou a se chamar MODICON
(que na verdade vem da sigla Modular Digital Controller), que hoje é
de propriedade da Schneider Electric, grande fabricante de
equipamentos para automação industrial.

O PLC rapidamente tomou conta das indústrias automobilísticas pois

trouxe algumas vantagens interessantes, tais como:
Economia de espaço, pois os circuitos lógicos deram lugar à lógica
por software, ocupando infinitamente menos espaço.
Possibilidade de integração e controle de variáveis analógicas.
Redução do tempo de manutenção, facilitando o diagnóstico de
problemas.
Grande versatilidade na implantação de modificações, pois grande
parte dessas alterações passou a ser realizada no software. Para se
ter uma idéia da economia de espaço e simplificação do hardware, a
Figura 4 apresenta o circuito de partida mostrado na Figura 2, onde
toda a área sobreada representa os componentes e ligações elétricas
que podem ser substituídas por um PLC.

Figura 4 - Representação dos itens que poderiam ser substituídos por

um PLC no circuito da figura 2.

Sensores
DEFINIÇÃO

No tópico Variáveis, foram conceituadas os dois tipos de variáveis em

um processo industrial (ou qualquer outro processo), que são as
variáveis digitais e analógicas.

Para que um sistema de automação possa efetuar medições ou

detecção do estado de determinadas variáveis dentro de um dado
processo, é necessário que seja instalado um dispositivo que converta
a grandeza física medida em algum outro tipo de grandeza,
geralmente elétrica, que possa ser interpretada pelo sistema de
controle.

Nesse contexto estão presentes os sensores, que são dispositivos

eletrônicos capazes de converter grandezas físicas (variáveis
analógicas ou digitais) em grandezas elétricas, compatíveis com o
sistema de controle do processo.

Exemplo 1: Uma câmara frigorífica pode ser desligada sempre que a

temperatura no seu interior for -10ºC ou menos. Para isso, foi
instalado um termostato (Contato térmico) e ajustado de maneira
que ele acione um contato sempre que a temperatura for -10ºC ou
menor. Assim, o sistema de controle recebe uma tensão através
desse termostato que vale 110V quando a temperatura é superior a
-10ºC (1) ou 0V quando inferior a -10ºC (0). A partir deste estado
lógico (0 ou 1) enviado pelo sensor (termostato) o sistema de
controle pode ligar ou desligar a câmara frigorífica.

Exemplo 2: Para se medir a temperatura de um líquido em um

tanque pode ser utilizado um sensor de temperatura analógico, capaz
de medir temperaturas de 0 a 250ºC. Essa faixa de valores de
temperatura são convertidos em um sinal de corrente que varia de 4-
20mA, onde 4mA corresponde a 0ºC e 20mA corresponde a 250ºC.

PARAMETROS DE UM SENSOR

Um sensor que será usado em um determinado processo para fazer a

medição ou detecção de alguma variável deve ser especificado de
acordo com um conjunto de parâmetros. A seguir são apresentados
alguns desses parâmetros:

Linearidade: É a proporcionalidade entre o grandeza física medida

e o sinal elétrico emitido pelo sensor. Quanto maior for esta
proporcionalidade, maior será a precisão e a fidelidade das medições.
(Ver Figura 1)

Faixa de atuação: É o intervalo de valores da grandeza medida

em que o sensor pode ser utilizado sem que ocorra a sua destruição
ou prejuízo de sua linearidade. Exemplo: Um medidor de distância a
laser foi dimensionado para medir distâncias entre 0,2 e 10 metros.
Caso seja necessário medir uma distância entre 0 e 15 cm ou
superior a 10 metros, este sensor não poderá ser utilizado, pois tem
sua faixa de atuação diferente do exigido pelo processo. (Ver Figura
1)

Histerese (sensores digitais): Em sensores digitais, tais como os

de proximidade, a histerese é definida como a distância entre os
pontos de comutação de um sensor, quando um atuador dele se
aproxima ou afasta. Exemplo: Um sensor indutivo liga sua saída (1)
quando um objeto metálico se aproxima a 10mm de sua face sensora
e somente desliga (0) quando esse objeto se afastar a mais de 12mm
de sua face sensora. Logo, possui histerese de 2mm.

Sensibilidade: É a menor variação na variável medida ou

monitorada que provoca a mudança do estado ou alteração no sinal
elétrico produzido pelo sensor.

Freqüência de comutação: É a quantidade máxima de mudanças

de estado em um determinado intervalo de tempo (aplicável somente
a sensores digitais).

Distância sensora: É a distância em que, aproximando-se um

objeto da face sensora, o dispositivo muda de estado (aplicável
somente a sensores digitais).
 Figura 1 - Exemplo de parâmetros de um sensor de temperatura

Variáveis

Os sistemas de automação em geral têm o objetivo de controlar uma

ou mais variáveis. Por exemplo, um sistema informatizado de
controle de estoque efetua o controle de uma variável numérica:
Quantidade de itens em estoque de um ou mais produtos. Esta
variável, por sua vez, pode ser expressa através de uma unidade
apropriada, no caso: unidades, peças, pacotes, quilograma, metros
(para cabos, por exemplo), etc.

Restringindo o conceito de automação apenas para a indústria, os

sistemas de automação e controle visam controlar variáveis de
processo, que podem ser classificadas basicamente em:
Variáveis digitais: São variáveis discretas, ou seja, assumem
valores finitos e conhecidos ao longo do tempo. Em geral, são
representadas utilizando o sistema binário de numeração(0 e 1),
onde o estado lógico 1 pode representar "energizado", "presente",
"ativado" enquanto o estado lógico 0 representa "desenergizado",
"ausente", "desativado". A representação de uma variável digital ao
longo do tempo está mostrada na Figura 1. Observa-se as
características de um sinal digital: Número de estados ou valores
finitos e conhecidos (0V e 5V), e esses valores podem ser
representados como 0 (0V) ou 1 (5V). São exemplos de variáveis
digitais: Estado de uma porta (aberta ou fechada), estado de uma
lâmpada (ligada ou desligada), estado de um reservatório de água
(cheio ou vazio), etc.
 Figura 1 - Representação de uma variável digital.
Variáveis analógicas: São aquelas que possuem comportamento
contínuo (não confundir com corrente contínua) ao longo do tempo,
ou seja, podem assumir infinitos valores ao longo do tempo.
Geralmente essas variáveis são grandezas físicas, tais como:
comprimento, temperatura, pressão, vazão, velocidade, nível, pH,
etc. Em se tratando de automação industrial, os sensores que medem
variáveis analógicas representam este valor através de tensões ou
correntes padronizadas, exemplo: Um sensor de temperatura pode
medir temperaturas de 0 a 100ºC e representa esta temperatura
através de uma tensão de 0 a 10Vcc. A Figura 2 representa o
comportamento de uma variável analógica ao longo do tempo.

Figura 2 - Representação de uma variável analógica