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Apostila Controles e Comandos Elétricos Industriais

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CENTRO DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS

Apostila Teórica Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais – CEFET/MG Professor: Wagner E. G. Bachur e-mail : wagner@wbachur.com.br DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELÉTRICA-DAEE

CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS / CEFET-MG

CONTROLES E COMANDOS ELÉTRICOS INDUSTRIAIS
Prof. Wagner Eustáquio Gomes Bachur – Engenharia Elétrica

Apostila Teórica – Revisão 08

Data: 28 / 02 / 05.

ÍNDICE :

Capítulo 1 : Capítulo 2 : Capítulo 3 : Capítulo 4 : Capítulo 5 : Anexos :

Controladores Lógicos Programáveis – C.L.P / P.L.C.’s Interfaces Homem / Máquina - I.H.M’s Controladores Digitais Multi-Loops – C.D.’s Sistemas Supervisórios – SCADA. Sistemas Digitais de Controle Distribuidos – S.D.C.D’s Catálogos e sites de Fabricantes / Equipamentos

2

2 – Controladores digitais – CD’s . comparação: PLC x CD. Single e Multi-Loops: definição. características.EMENTA DO CURSO 1 – Controladores Lógicos Programáveis PLC’s: definição. 3 – Sistemas Supervisórios: - definição. aplicações. controle em malha fechada com algoritmo PID. aplicações. 4 – Sistemas digitais de controle distribuído SDCD’s : - definição características arquitetura de hardware aplicações. sistemas locais e remotos. arquitetura de hardware. arquitetura básica. comparação: sistema supervisorio x SDCD 3 . arquitetura de hardware. histórico. levantamento de E/S e configuração do PLC. Aplicações. características.

pressão. capaz de comunicação em rede com outros PLC´s ou com computadores de supervisão . analisa o programa aplicativo (LADDER DIAGRAM). (Vide figura A) 2) Arquitetura de Hardware : ENTRADA CPU SAÍDA FONTE MEMÓRIA Figura A 3) Funcionamento Básico : O PLC “lê” as entradas de campo. fazendo isso ciclicamente (Tempo de varredura ou SCAN) .memória. temperatura. etc.INTRODUÇÃO AOS CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS CLP’S (PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER – PLC’S) 1) Definição PLC é um equipamento dedicado para aplicações industriais. podendo controlar variáveis analógicas tipo vazão. fonte de alimentação. interfaces de campo (E/S) e periféricos (impressoras e terminais de programação. 4) Exemplo de programa aplicativo Partida direta de um motor : 4 . processa a lógica. em malha aberta ou fechada. combinacionais e temporais. basicamente seqüenciais. modens. fabricado com arquitetura tipo CPU. e " escreve " nas saídas de campo.

etc.Contatores.Sinaleiros . ENTRADAS : .fluxostatos.Válvulas Solenóides .Botoeiras ( liga / desliga ) .sensores/detectores de proximidade .chaves tipo fim-de-curso . : contatos " N.detectores (pressostatos. SAÍDAS : .Sirenes .contatos auxiliares (contator e relé térmico) .1) Esquema Elétrico (Convencional) Desliga 2) Diagrama LADDER (Programa p/ PLC) Térmico Liga Contator Desliga C1 C1 C1 TÉRMICO C1 C1 Contator -C1 SELO LIGA Desligado L1 LIGADO L2 DESLIGADO Contator -C1 Ligado C1 L1 L2 Obs. 5 .Display’s . 5) Exemplo de Entradas e Saídas de um PLC.Led’s (painel sinótico) . etc.chaves digitais (THUMBWEEL) .A " no campo.etc ) .Válvulas proporcionais (sinal:4a20 mA ou 1a5 Vcc) .chaves comutadoras / seletoras .transmissores ( sinal : 4 a 20 mA).

interfaces locais e/ou remotas. 6 . cabos. 5) Fontes de alimentação do rack: alimentar o circuito lógico dos cartões de E/S e interfaces locais e/ou remotas. isolar oticamente.CONFIGURAÇÕES LOCAIS. 2) Interface Local: estabelece a comunicação entre a CPU e o rack que contém os cartões de E/S. 6) Cartões de E/S: ( funções específicas ) a) Entrada: receber. fontes de alimentação. Elas definem o "porte" do PLC onde cada fabricante possui suas particularidades. e a comunicação através do “BUS” (barramento) de comunicação .chassis.filtrar. etc. por exemplo. porém aplicada quando a CPU estiver distante do rack de E/S ( até 3. REMOTAS. 3) Interface remota: idem . interface. b) Saída: decodificar o sinal vindo da CPU.decodificar. LOCAIS + REMOTAS DE PLC’S Introdução: Tais configurações são compostas basicamente de uma unidade central. isolar oticamente. bem como levar a alimentação da fonte do rack para os cartões E/S. cartões de E/S. memória.retificar ( se necessário ).) 4) Rack . racks. Equipamentos: 1) Unidade Central: Composta de CPU.energizar as saídas( através de suas "chaves eletronicas " )em função do programa de aplicação e das informações enviadas pela CPU. Esta é utilizada quando a unidade central estiver próxima aos racks. endereçamento e dados . fonte (Vide arquitetura básica). porém tais configurações mostradas abaixo atendem a um entendimento global do assunto. e informar à CPU o estado das entradas de campo. bastidor ou gaveta: possui a função de alojamento dos cartões de E/S através de seus SLOTS(ranhuras).000m.

Sistema Local: a) Vantagem: menor custo de instalação (equipamento mais barato) b) Desvantagem: como à comunicação entre CPU e IL é "paralela". e a ligação física entre CPU e IL’s é "serial". 30 mts Sala Elétrica T. onde será instalado o PLC ( a CPU ) e os "sistemas de supervisão e controle "(se existirem). 7 . PROGAMAÇÃO CPU CRT Comunicação F F I L F Processo ou Máquina I L E/S Rack 3 E/S Rack 1 F I L E/S Rack 4 F I L E/S Rack 2 Cabo de comunicação I L E/S Rack 5 Armário 1 Armário 2 IL = Interface local. F = fonte de alimentação. cabo de comunicação e/ou fonte de rack comprometerá o sistema. E/S = cartões de entradas e saídas. CTR = terminal de programação c/ monitor de vídeo.Configuração local: Aplicação: Sistemas onde as informações de campo estão próximas à "sala elétrica" ou "sala de operação". a falha de uma IL.

Distancia típica para unidades remotas: A partir de 200m. b) Desvantagem: mais cara .Processo E/S Rack 2 Sala de controle: Comunicação serial F I R E/S A (par de fios + blindagem ou fibra ótica) CPU PDR Rack 3 B Cabo de Comunicação 3. maior será a viabilidade da aplicação do sistema remoto por economia de cablagem . fonte. instalação em geral.etc).: Nas CPU´s mais modernas o canal remoto está disponível nas mesmas.000 mts F I R Área 2 . eletrodutos. cabo. dependendo do número de pontos de controle (quanto maior o número de E/S. etc. ( porta serial ) . 8 . a) Vantagem: configuração mais confiável com relação à falhas nas unidades( interface.) Mais barata com a diminuição de cabos elétricos.CCM E/S PDR= Painel de distribuição para remotas IR= Interface Remota OBS. Velocidade 57600bits/s (Baud Rate) Rack 1 F I R Configuração: Área 1 . dispensando assim o " PDR ".Configuração remota: Aplicação: quando os dispositivos de campo a serem monitorados e/ou comandados estiverem distantes da unidade central (sala de controle).

teclados. Normalmente. sinaleiros.( mais modernas ) Arquitetura de hardware: Mesa de comando( frontal ): VÍDEO Registrador Gráfico VÍDEO DISPLAY INFORMAÇÕES ALARMES Mostra telas de alarmes. potenciômetros. e até mesmo micro-computadores e periféricos como monitores de vídeo.Configuração local / remota: Aplicações: Bastante utilizada em sistemas de médio/grande porte.. Relatórios. de onde controla-se toda a planta( fábrica ). ( sinal em 24 Vcc ) Estas mesas são providas de dispositivos de sinalização e comando tais como botões. displays. onde se tem uma “sala de operações” (ou sala de controle) centralizada. chaves comutadoras. instrumentos. etc. registradores gráficos. Sinóticos. impressoras. ALFANUMÉRICO Variáveis analógicas DISPLAY INFORMAÇÕES 88888 DISPLAY 88888 8 9 . os racks locais do PLC estão alojados nesta sala e servem para enviar e/ou receber informações através dos cartões de E/S para as “mesas de comando”.

C ( até 15 mts ) I R E/S 10 .000 mts Configurações local/remota Área 1 CRT Terminal de Programação F (CCM) I R CPU Alimentação P D R F E/S Comunicação F I L E/S Rack 1 I R E/S Área 2 (máquina) I N T F Mesa de comando I L E/S Serial F Frontal µC Rack 2 I R E/S Console F Comunicação µC / PLC Interface serial tipo RS 232 .Console: Teclado de operação Teclado de Engenharia (micro IBM PC/AT) Botões luminosos Teclado p/ entrada de dados 1 2 3 0 4 5 6 E 7 8 9 C 3.

Local I:04 DESLIGA I:02 Desl.Através da mesa de operações tem-se controle total e a supervisão do processo. Remoto I:03 Térmico I:01 Liga Remoto I:04 Desliga local Contator Q:00 Selo lógico Q:00 Liga local I:00 11 .uma vez que o PLC comanda tal processo e este comunica-se com o micro via cartão dedicado RS 232-C(padrão serial) P CPU D R Remota: CCM I R E S E I:01 LIGA I:02 DESL. Botão liga local I:00 CONTATOR Q:00 CCM LIGA Botão Desl. via microcomputador . I:03 TERM.

.capacidade de corrente da fonte de rack = 6.consumo do cartão de saída na fonte de rack = 200 mA .0 A .considerar cartões de E/S com oito pontos cada.IL de rack = 700mA .prever reserva instalada de 10 %. .consumo do cartão de interface local.LEVANTAMENTO DE PONTOS DE E/S E ESPECIFICAÇÃO DE UM PLC: Exemplo: Seja um sistema local onde o processo a ser automatizado possui os seguintes dispositivos de campo: a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) 30 detectores de pressão (pressostatos) 20 detectores de temperatura (termostatos) 40 detectores de fluxo (fluxostatos) 10 chaves comutadoras ( 1 polo -02 posições ) 25 chaves fim-de-curso (chave limite) 15 botões de impulso ( liga / desliga ) 10 contatores ( selo lógico ) 40 válvulas solenóides 35 lâmpadas de sinalização 05 conjuntos de displays tipo BCD com 4 dígitos cada Dados: .consumo do cartão de entrada na fonte de rack = 100 mA .1 = 154 Número de cartões de entrada = 154 / 8 = 19.25 = 20 cartões 12 .tensão de comando e sinalização = 24Vcc.8. .12 ou 16 slots . Solução: 1) Levantamento de entradas digitais ( binárias )de campo: Total de entradas = 30 + 20 + 40 + 10 + 25 +15 = 140 Reserva instalada (10 %) = 140 E * 1.considerar rack’s para 4.prever reserva futura de 10% .estimativa de memória = 1 k word ( 1024 palavras )p/ cada 100 E/S .

2) Levantamento das saídas digitais ( binárias ) de campo: a) Saídas para displays tipo BCD ( código binário .75 = 23 cartões Reserva futura : (20 cartão entrada +23 cartões de saída) x 0. 3) Configuração do sistema: a) Cálculo da memória inicial: ( estimativa ) Número de pontos de E/S (inclui a reserva instalada) = kw ( 1024 palavras ) 100 (154+182) / 100 = 3.5 Número de cartões = 182 / 8 = 22.decimal ) Código BCD : S -24Vcc 0-0000 1-0001 2-0010 3-0011 4-0100 5-0101 6-0110 7-0111 8-1000 9-1001 CI 4511 Decodificador digital 7 segmentos Display 8 Cartão de saída Para cada dígito do display = 4 saídas digitais do cartão de saída 24Vcc 5 displays * 4 dígitos * 4 saídas por dígito = 80 saídas para displays.10 = 181.35kw = 4 k Words. b) consumo na fonte do rack 1: (16 CE x 100mA) + 700 mA (IL) = 2.10 (10%) = 4.3 slots = 5 slots vagos para futuros cartões de E/S em caso de ampliação do sistema.3 A c) consumo na fonte do rack 2: ( condição crítica ) 13 . b) Total de saídas : 10 + 40 +35 +80 = 165 S Reserva instalada (10 % ) = 165 S x 1.

M. Considerar cartões de E/S com 8 pontos cada e rack’s padrão 4.0 A Consumo de cartões de entrada = 100mA Consumo de cartões de saída = 200mA Consumo da interface local . Todo comando será em 110 Vca.5 A d) consumo na fonte do rack 3: (16 CS x 200mA + 700mA (IL) ) = 3. E.9 A CPU 4kW F I L 16 x CE RACK 1 F I L 16 x CS RACK 3 F I L 4 CE 5 VAZIO 7CS RACK 2 C.IR = 1200 mA Consumo do P.0 A (na fonte da CPU) 14 . = 2. 12 ou 16 slots. Dados: Capacidade de corrente na fonte de rack = 6. C.IL = 700 mA Consumo da interface remota . porém com sinalização de sobrecarga. D.) Considerar no comando local botoeiras liga / desliga com sinalizações para cada motor e no C. idem. C. M. S.(4 CE x 100mA) – (12 CS x 200mA) + (700 mA (IL) ) = 3. = Cartão de Entrada C. R. = Cartão de Saída ESPECIFICAÇÃO DO PLC COM LEVANTAMENTO DE PONTOS DE E/S E CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA : Exemplo: Seja uma máquina ou processo com 40 motores onde se tem comando local ( sala de controle) e remoto (C. 8.

C.0 A Estimativa de memória = 1 k words / 100 E/S Distancia entre local e remota = 2. Sobrecarga 1) Levantamento de E/S: a) Painel Local Para cada motor com partida direta simples: entradas : botão liga = 1 botão desliga = 1 15 .000m 20 motores com partida direta simples ( selo lógico ) 20 motores com reversão indireta ( selo lógico ) prever reserva futura de 10% Solução: DL E D Painel Local Desliga Esquerda Direita E L MOTOR 1 D MOTOR 21 20 L 40 D D L D DL Painel Remoto: MOTOR L D MOTOR 21 1 L 20 D 40 S sc E D DL L D SC S.- Capacidade de corrente da fonte da CPU = 4.

b) Painel remoto Para cada motor com partida direta simples : . Para cada motor com reversão : - entradas: botão liga p/ esquerda botão liga p/ direita botão desliga contato do relé de sobrecarga. botão desliga. ( térmico ) .saídas : lâmpada ligado.entradas: botão liga. contato do relé de sobrecarga. lâmpada sobrecarga contator do motor. Total de saídas = (2 + 2) x 20 = 80 saídas. lâmpada desligado.- saída : lâmpada ligado = 1 lâmpada desligado = 1 Para cada motor com reversão: entradas: botão liga p /esquerda = 1 botão liga p/ direita = 1 botão desliga = 1 saídas: lâmpada ligado = 1 lâmpada desligado = 1 - Total de entradas = (2 + 3) x 20 motores = 100 entradas. ( térmico ) .saídas : lâmpada ligado lâmpada desligado lâmpada sobrecarga contator 1 contator 2 Total de entradas = (3 + 4) x 20 = 140 entradas Total de saídas = (4 + 5) x 20 = 180 saídas 16 .

* 0.0 A Rack 1 I L C E 13 x CE 3x v a go Consumo na fonte do rack 2 : (10 * 200 mA) + 700 m A = 2.1 = 2 slots 23 C. Consumo na fonte do rack 3: ( (16 * 100) + (1200 ) ) mA = 2.1 = 3 slots . S.5 = 18 cartões de entrada Total de saídas = 180/8 = 22.2) Configuração local / remota: Sistema local: Cartões de entrada = 100/8 = 12.8 A Rack 4 F I R C E C E 7 X VAGO C S X7 17 .1 = 2. total : 05 slots.8 A F Rack 3 I R C E CE x 16 Consumo na fonte do rack 4 : [(2 * 100) + (7 * 200) + 1200)] mA = 2. * 0.7 A F Rack 2 I L C S 10 x CS 6x v a go Reserva futura: (10 + 13) cartões * 0. E.5 = 13 cartões Cartões de saída = 80/ 8 = 10 cartões F Consumo na fonte do rack 1: (13 * 100 mA) + 700 mA = 2.3 slots = 3 slots 3) Sistema Remoto: Total de entradas = 140/8 = 17.5 = 23 cartões de saídas Reserva futura: 18 C.

C.) E/S Rack 1 F I L Rack 4 E/S F I R E/S Rack 5 Rack 2 F I L F E/S I R E/S Comunicação Paralela 2000 mts Memória = 100 + 80 + 140 + 180 = 500 E/S / 100 = 5kw ( considerar 8 Kwords ) 18 .Consumo na fonte do rack 5: [ (16 * 200) + 1200] mA = 4.M.4 A F Rack 5 I R C S CS x 16 4) Sistema local / remoto: Sala de controle: ( LOCAL) 2.0 A Alimentação CPU 8 KW Comunicação Serial P D R F I R REMOTA (C.

A. 0 a 20 mA. A.B. E. dispensando assim os transmissores mV / 4 . envio de sinais de referência para drivers para controle de velocidade. normalmente com resolução de 8 ou 12 bits. Converte valores internos da CPU (BCD ou binário) em sinais de corrente ou tensão para acionamento de válvulas proporcionais. -20 a +20 mA (corrente) Precisão = 0. 8031) composto geralmente para 4 ou 8 canais de saída. 0 a 10 Vcc e 1 a 5 Vcc (tensão) e 4 a 20 mA. S. 8031) composto geralmente por 8 ou 16 canais com ponto comum ou diferencial (isolados) capaz de converter sinais de termopares. ): Conversor e multiplexador digital/analógico (D/A). 2) Características: Em alguns fabricantes estes cartões podem ser configurados internamente ou via software para tensões e correntes diversas como: 0 a 5 Vcc.PLC PARA CONTROLE EM MALHA FECHADA EM PROCESSOS INDUSTRIAIS • Cartões analógicos para entradas e saídas 1) Definições: a) Cartão analógico de entrada (C.em mV . ): Conversor e multiplexador analógico/digital (A/D). -5 a +5 Vcc. microprocessado ( Z80 – B. b) Cartão analógico de saída (C. -10 a +10 Vcc.20 mA. paras sinais digitais. normalmente com resolução de 8. 19 . termo resistências ( Pt 100). 12 ou 16 bits microprocessado ( Z80 . etc. set-point remotos para equipamentos e sinais para instrumentação em geral..1 % Podem alimentar ou não os transmissores de campo (cartão de entrada tipo SOURCE) dispensando assim fontes externas. Alguns cartões de entrada recebem sinais de termopares e/ou Pt 100 ( RTDs ) diretamente . sinais de set-point remoto.

PI. velocidade.Entrada analógica : ( transmissor de temperatura c/ range de 0-1600 ª C ) 4mA = 0000 na CPU = 0 graus celsius 20 . fluxo. nível. Controle de temperatura. densidade. luminosidade. etc. pressão.3) Aplicações: Controle de variáveis analógicas podendo ser em malha aberta ou fechada com algoritmos tipos P. Exemplo de aplicação: controle de temperatura de um líquido. Conversor I / P ( 4-20mA / 3-15 psi ) Rotina PID PLC Válvula proporcional Vapor Quente Saída de Vapor F I L C E D C A E C A S D/A Serpentina A/D 4 a 20mA MV / I transmissor Liquido + SENSOR DE TEMPERATURA 0 a 30mV (TERMOPAR) 0 4 8 C 1 5 9 D 2 6 A E 3 7 B Teclado para introdução de set-point F Onde: CAS – Cartão analógico de saída CAE – Cartão analógico de entrada Controle em malha fechada: SET-POINT CONTROLADOR PID PROCESSO Retro-alimentação ( feed-back) Exemplo: 1. ou PID. linearização dos sinais. etc. vazão. PD.

nível. Comunicação em “rede de controladores” tipo RS 422 e/ou RS 485. 2) Características: (Controladores digitais) - - - Microprocessadores (micro processador tipo 8088. filtros. 2. vazão. equivale a 25% de abertura da válvula de controle tipo proporcional. linearização. termo-resistências (Pt 100) e sinais lineares 0 a 100 mV tipo balança eletrônica. somadores. Programáveis pelo usuário através de teclados de operação e/ou programação (geralmente na lateral do instrumento). a variação de 4 mA p/ o conversor I/P. Saídas digitais para alarmes alto e baixo de PV (Variável de Processo). Entradas e saídas analógicas para tensão (1 a 5 Vcc) e corrente (4 a 20 mA) e demais faixas industriais. SP e MV e indicadores tipo sed – 7 segmentos com mesma função. INTRODUÇÃO AOS CONTROLADORES DE PROCESSOS TIPOS SINGLE E MULTI-LOOP 1) Definição: Equipamento dedicado para controle em malha fechada de uma variável (Single-Loop) ou mais variáveis (Multi-Loop) tipo temperatura. extratores de raiz quadrada. 8087. Possuem indicadores no painel frontal do instrumento tipo “BARGRAPH” para monitoração dos sinais de PV. Entrada para termopar. de um processo físico industrial. Possuem blocos funcionais programáveis pelo usuário (WAFFERS) para algoritmos PID. etc. pressão. etc.Saída analógica : ( sinal p/ o conversor I/P 4-20mA / 3-15 psi ) 4 mA : válvula fechada (0% de abertura) 20 mA : válvula aberta (100% de abertura) Ou seja. Podem ser analógicos ou digitais (mais modernos) tendo como finalidade principal a substituição de controles e instrumentação convencional.) Memória principal tipo RAM com back-up em bateria ou EPROM (podem também utilizar E2PROM ou NVRAM).20mA = 1023 ( resolução de 10 bits ) na CPU = 1600 graus Ou seja. 21 . uma variação de 1 mA no sinal de saída do transmissor equivale a uma variação de 100 graus celsius na temperatura do processo . multiplicadores. velocidade. etc. Comunicação com computador via canal serial tipo RS-232-C ou 422-A. temporizadores.

. 3) Exemplo de Aplicação: controle de velocidade de um motor Acionamentos Set – Point CONTROLADOR SINGLE LOOP Motor 1 a 5 Vcc DRIVER CC / CA 1 a 5 Vcc Taco Gerador 4) Fabricantes Nacionais: a) SMAR – modelo CS500 (4 malhas) modelo CD600(8 malhas) b) EUROCONTROL – CLM2000 (4 malhas) c) TAURUS – SLD548 (4 malhas) d) MICOM – HPC211 (2 malhas) 22 . Arquitetura de rede MULTIDROP (tipo barramento) µC Interface RS 422 – A / 232 ...C Supervisão RS 422 / RS485 Controle C1 C2 C32 ..- Podem ser conectados entre si e com computador formando uma rede de controle distribuído onde o computador teria a função de supervisor do processo industrial.

minimizar gastos com manutenção (preventiva.GE-Fanuc. c) Alguns sistemas podem supervisionar PLC’s de fabricantes diferentes como por exemplo o sistema “Elipse Scada” da Elipse Software. controlar e comandar todo o processo industrial através de um teclado funcional (composto de botões e sinaleiros).C CONTROLADOR MULTI-LOOP Processos INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS SUPERVISÓRIOS: 1) Definição: Sistemas de supervisão são sistemas de gerenciamento e/ou supervisão de processos industriais. OBS: Existem no mercado nacional “softwares” aplicativos para supervisão de processo onde o usuário utiliza um computador convencional com monitor 23 . aumentar a produção e a qualidade dos produtos industriais.Bosch.Altus.Toshiba. WEG. em alto nível. etc. 2) Características: a) Composto por um mais computadores compatíveis com IBM PC-Pentium utilizando microprocessadores de 32 bits como intel 8088 e co. impressoras.BCM. permitindo supervisionar. Siemens. alarmes. aumentar a confiabilidade dos sistemas de controle. relatórios.e) f) g) 5) CICKLOS – CM4808 (1 malha) TRANSMITEL – CP131 (1 malha) ECIL . µC PC – Pentium R S 232 – C / 422 – A / 485 INTERFACE 232 . d) Normalmente são montados em mesas de comando. outros. controlados geralmente por PLC’s e/ou controladores digitais (CD’s).processadores aritméticos (8087) b) Capaz de gerar telas tipo sinóticos. com a capacidade de supervisão de vários PLC’s diferentes. desatinada a estabelecer a interface homem / máquina (processo).Atos. TRANSDATA.Moller. Exemplo 2 : Controle de temperatura de um líquido com computador de supervisão e interface homem / máquina (processo). corretiva e preditiva). indicadores digitais. etc. monitores e terminais de vídeo de computadores. instrumentos/sintonia PID. Schneider. Exemplo: AB-Rockwell. IHM ou HMI. teclado de engenharia. capazes de monitoração e intervenção em tais processos com o objetivo de economizar a matéria-prima. tendência de variável analógica.

2 PLC . µC RS 232 – C INTERFACE Software de controle da “planta” PLC Software aplicativo para supervisão E/S “PROCESSO” Neles o usuário tem monitoração e controle do processo no teclado e vídeo do computador apenas.etc.n Onde : n = 32 estações ( típico ) 24 .Tais softwares são normalmente de empresas Norte-Americanas onde podemos destacar os seguintes sistemas: - Elipse E3 Intouch FIX Factory Link Wizcon Win-cc RS-View Indusoft Cimplicity Gênesis. 4) Arquitetura básica dos sistemas supervisórios: a) Sistema “Scada” genérico 1 : µC – PC/Pentium Interface RS – 232 C Supervisão Padrão elétrico RS-485 Controle Cartões para comunicação em rede ( gateways ) PLC’ s do mesmo fabricante PLC .colorido tipo super VGA de alta resolução .1 PLC .

autonomia de controle entre suas estações Sub-dividido em duas categorias. 2) Características: a) Estações locais de interface “homem * máquina” com o processo. bem como a comunicação em rede de controladores em geral (single e/ou multi-loops) ou até mesmo PLC’s supervisionados pelo SDCD’s. refinarias em geral. petroquímicas. como por exemplo. como por exemplo. plantas siderúrgicas (laminadoras). que realizam controle (continuo e sequencial) e monitoração. 25 . plantas celulose.b) Sistema “Scada” genérico 2 : µC – PC / Pentium Supervisão Rede padrão Ethernet / IP INTERFACE Controle ( Gateways ) PLC AB-Rockwell PLC GE PLC Altus PLC Schneider INTRODUÇÃO AOS SISTEMAS DIGITAIS DE CONTROLE DISTRIBUIDO – SDCD’s 1) Definição: SDCD’s são sistemas de grande porte para controle e monitoração de processos industriais com a principal características da distribuição da “inteligência” . uma característica comum aos sistemas é o grande número de variáveis analógicas a ser controlada e a necessidade de supervisão e gerenciamento do processo controlado. Em ambos os casos. temos SDCD’s para controle de fluidos. etc. e sistemas de controle sólidos.

h) De um modo geral são sistemas muito caros. onde cada estação controladora comunica-se com as mini-estações de operação. c) Redes de comunicação redundantes. alarmes. com alta velocidade de comunicação (1 M baud até 10 M baud = bit /Seg). em cabo coaxial a fibra óptica. etc. porém não são sistemas apropriados para controle seqüencial e combinacional (releamento => PLC). tela de visão geral. CPU’s redundantes. para monitoração e controle do sistema. g) Normalmente. UNICONTROL. f) Podem gerar telas de monitoração e controle com sinóticos. teclado funcionais. os SDCD’s possuem suas próprias placas de E/S para controle e aquisição de dados de campo. e) Tais sistemas tem uma capacidade típica de controlar até cerca de 3000 malhas (loop’s) com variáveis analógicas e de monitoração de até 500 pontos digitais e analógicos. impressoras. suportando até 32 estações de controle em alguns sistemas.b) Interface homem * máquina composta por vídeos coloridos. ECIL/PED.. aplicáveis à grandes plantas industriais e como alternativas podem citar os sistemas supervisórios estudados anteriormente (computador + PLC e/ou CD). como por exemplo sistemas VILLARES. instrumentos. As arquiteturas tipo barramento ou anel. que se comunicam com PLC Metal Leve. d) Podem utilizar uma arquitetura de rede tipo estrela. tendências de variável analógicas. 3) Principais Fabricantes / Sistemas a) b) c) d) e) ECIL/PED – Sistema Centun ( tecnologia Yokogawa – Japão) UNICONTROL – Sistema Provox ( tecnologoa Fisher Controls – USA) ELEBRA – Sistema MAX-1 (tecnologia Leed’s e Northtrup – USA) VILLARES – Sistema Hissec-4 (tecnologia Hitachi – Japão) Prologo – Sistema DS-100 (tecnologia ASEA – Suécia) 26 . etc. etc. dispensando assim os CD`s e PLC’s. i) Alguns sistemas possuem cartões dedicados para comunicação com PLC’s. também se aplicam nestes sistemas podendo ter distancias típicas entre estações de controle de até 1000 m. relatórios.

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