Fundição com Molde de Areia

O que é Fundição com Molde de Areia?

A fundição com molde de areia é uma forma de fundição bastante utilizada. Tal como o
nome implica, é utilizada areia para criar o molde. Na fundição com molde de areia, um
padrão da peça acabada é colocado em areia. A areia é então compactada em redor do
padrão para formar o molde. Se o padrão tiver de ser removido antes do vazamento do
metal, o molde será constituído por duas ou mais peças. O molde tem de ser modificado
para incluir um orifício através do qual o metal será vazado. O molde permanece intacto até
o metal solidificar. O molde é destruído quando a peça é removida, pelo que é necessário
criar um molde novo para cada peça. As empresas de serviços de fundição com molde de
areia podem produzir peças de grandes dimensões. Os moldes de areia podem ser utilizados
para criar peças em ferro, bronze, latão e alumínio. Outro tipo de fundição com molde de
areia, a fundição com molde de areia verde, é pouco dispendioso e permite produzir peças
de vários tamanhos; no entanto, o acabamento da superfície não é geralmente tão suave e a
tolerância das dimensões não é tão pequena. As peças poderão necessitar de maquinação
adicional. Os moldes de areia verde são utilizados para a produção de peças em ferro, aço,
aço inoxidável e ligas de cobre, magnésio e níquel.

Processos de fundição em Areia Verde e Shell molding

Fundição
É definido como o conjunto de atividades requeridas para dar forma aos materiais por meio
da sua fusão. Exemplos: Liquefação, escoamento ou vazamento;
Fundição
O processo de fusão se dá pelo aquecimento da matéria prima até atingir seu ponto de
liquefação. Os processos mais utilizados ainda para a confecção dos moldes convencionais
são em areia de fundição ou terras especiais.
Fundição
Os materiais usados na fabricação de moldes podem ser recuperáveis ou perecíveis
metálicos ou não-metálicos.
Molde
Peça original que será fundida
Molde
Modelo de uma peça em madeira, notar que é de maior espessura que a original
Molde
Após fundido e retirado do molde, o componente adquire a coloração do material de que é
formado
Molde
Após fundido e retirado do molde, componente vai para a usinagem tratamento térmico(se
for o caso) o e
Molde
Após usinado e tratado termicamente, o componente vai para a pintura, adquirindo
aparência idêntica ao original
Molde em areia verde
Consiste na elaboração do molde com areia húmida modelada pelo formato do modelo da
peça a ser fundida. É o método mais empregado na atualidade, serve para todos os metais.
É especialmente apropriado para peças de tamanho pequeno e médio. Não é adequado para
peças grandes, de geometria complexas, nem para acabamentos finos, pois ficam as marcas
de corrugamento da areia, e sua tolerância dimensional é reduzida.
AREIA VERDE
É um processo que pode ser feito por moldagem em areia verde e em cascas de Shell, cura
a frio, com dióxido de carbono e loast foam. A areia verde é composta essencialmente de
areia silicosa, de argila e de água. Esse material é constituído por granulados refratários
chamados de areias-base e por um produto com capacidade de coesão e plasticidade o
aglomerante que neste caso é a argila.
AREIA VERDE
Mais conhecido Mais empregado Economia e rapidez Usado com a maioria dos metais
(ferrosos e não-ferrosos) Produção em série
AREIA VERDE
Areia de moldagem: (mistura plástica) areia (natural, semi-sintética, sintética) + Argila +
Água Não necessita de secagem
Variantes:
Secagem ao ar; eliminação da umidade superficial e aumento da rigidez Secagem
superficial. Álcool + água como aglomerantes. Melhoria na erosão do molde pelo metal
líquido e redução da geração de gases no interior do molde.
Fundição em areia verde
Fundição em areia verde
O processo de moldação em areia verde é responsável por mais de 60 % da produção
mundial de fundidos. Cada meia moldação é obtida através da compactação de areia de
moldação em redor de um molde/placa molde, no interior de uma caixa metálica.
Preparação de areias
A galga é sem dúvida, o elemento principal de uma instalação para preparação de areia do
tipo sintética (verde) com base em argilas.
Fig. 2 Galga [5].
Existem três tipos de areia verde:
areia de moldação fina: tamanho de grão (120-180) mesh e alta percentagem de argila (12 a
15%); areia de moldação média: tamanho de grão (80-100) mesh e alta percentagem de
argila (8 a 14%); areia de moldação grosseira: tamanho de grão (60-100) mesh e baixa
percentagem de argila (4 a 6%), sendo este tipo de areia mais utilizada para o aço e para o
ferro, devido à necessidade destes metais permanecerem por um longo período de tempo na
moldação;
Principais Vantagens
Produção de formas mais complexas do que no caso da fundição por gravidade; Produção
de peças de paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais estreitas; Alta capacidade
de produção; Produção de peças quase que acabadas; Utilização da mesma matriz para
milhares de peças, sem variações significativas nas dimensões das peças produzidas; As
peças fundidas sob pressão podem ser tratadas superficialmente por revestimentos
superficiais, com um mínimo de preparo prévio da superfície; Algumas ligas, como a de
Alumínio, apresentam maiores resistências do que se forem fundidas em areia.
Principais Desvantagens
As dimensões das peças são limitadas normalmente seu peso é inferior a 5kg; raramente
ultrapassa 25kg; Pode haver dificuldade de evasão do ar retido no interior da matriz
dependendo dos contornos das cavidades e dos canais; o ar retido é a principal causa de
porosidade nas peças fundidas; O equipamentos e os acessórios, são relativamente caros, de
modo que o processo somente se torna econômico para grandes volumes de produção;
Processo com poucas exceções, só é empregado para ligas cujas temperaturas de fusão não
são superiores às da liga de cobre.
Shell molding
É uma resina fenólica líquida, do tipo novolaca, desenvolvida para cobertura de areias à
quente ou à frio, para o processo shell-molding, utilizando catalisador AC 50, sendo curada
na presença de calor. É utilizada na confecção de machos e cascas em fundições de metais
ferrosos e não ferrosos, com areias de sílica, aditivada ou não com óxido de ferro ou
cromita, oferecendo: Alta resistência após cura, boa colapsidade, permite recuperação de
areia, excelente acabamento superficial do fundido.
Moldagem em casca (Shell molding, Processo Croning, Processo C
Mistura: Areia + resina sintética polimeriz. a quente (termofixa) 3 a 10% Estufa: 150 a 350
C Acabamento excelente; Alta rigidez boa precisão dimensional Como a espessura da casca
é pequena, pode ser empregada areia bem fina sem prejuízo na permeabilidade do molde.
Moldagem em casca (Shell molding, Processo Croning, Processo C
Cascas de até 5 mm de espessura (mínima) dependente do tamanho, peso, complexidade da
peça e do metal utilizado. Molde + machos duas partes fechadas com grampos ou colados
antes do vazamento.
Moldagem em casca (Shell molding, Processo Croning, Processo C
Limitações: Peças não maiores que 15 20 Kg. Utilização: motor de explosão refrigerado a
ar, virabrequins, peças de responsabilidade (justificando o custo do processo).
Shell molding
1944 - O alemão Johannes Croning desenvolve e elabora a patente do processo de fundição
ShellMolding.
Shell Molding
1. Elaboração de um modelo permanente 2. Fixação do modelo a uma placa metálica que é
aquecida (150ºC a 300ºC) e revestida com desmoldante (Silicone) 3. Fixação de uma caixa
com areia prérevestida com resina à placa-modelo
Shell Molding
4. Rotação da caixa e da placamodelo e queda por gravidade da areia sobre o modelo 5.
Formação da meia moldação 6. Nova rotação da caixa e da placa-modelo e remoção da
areia não polimerizada 7. Repetição para a outra meia moldação
Shell Molding
8. União das meias moldações e vazamento do material 9. Extracção das peças 10.
Acabamento final das peças
Vantagens
Maior precisão, tolerânicas dimensionais mais apertadas, maior rigor de forma; Menor
rugosidade superficial; Rapidez de fabrico; Redução do volume de areias de moldação;
Capacidade de armazenamento das carapaças; Moldações leves; Processo mais económico
que os de areia para produção de séries de peças;
Desvantagens
Custo mais elevado das areias prérevestidas Custo mais elevado das placas modelo
Limitação do processo a peças pequenas e médias (resistência mecânica das carapaças)
Areias não recicláveis economicamente Espessuras mínimas obtidas de 6mm