Aplicaciones de la soldadura a gas.

(angie)

El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica,

también conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de
los más viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha
llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada
extensamente para soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación.
El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustión
del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de
cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico,
causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores
tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros
de alta aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible,
es usado para cortar los metales.5 Otros métodos de la soldadura a gas, tales
como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de
gas a presión son muy similares, generalmente diferenciándose solamente en el tipo
de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de
precisión de artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada en
la soldadura de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas
son mucho más bajas.

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.

En este tipo de soldaduras no es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura
puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del material
base (soldadura homogénea) o de diferente material (heterogénea) y también sin
aporte de material (soldadura autógena). Si se van a unir dos chapas metálicas, se
colocan una junto a la otra. Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de
fusión solo la unión y por fusión de ambos materiales se produce una costura.
Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La
mezcla se produce con un pico con un agujero central del que sale acetileno, rodeado
de 4 o más agujeros por donde sale el oxígeno (y por efecto Venturi genera succión en
el acetileno). Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir al pico, por
donde se produce una llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una
temperatura de 3050ºC.
Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio,
fundiciones y sus respectivas aleaciones.
Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero
estirado, a una presión de 15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el
oxígeno.
El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que
hidrata carburo, aunque es una práctica poco aconsejable, dado que hay que
resguardar el carburo de un elemento tan abundante como es el agua. En caso de
incendio, hay que apagar con polvo químico o CO2, dado que el agua aviva el fuego al
generar acetileno.
 Condiciones inusuales

Soldadura subacuática.

Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes

controlados como fábricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura
se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto,
bajo el agua y en vacíos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la
construcción y la reparación en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es
el proceso más común. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la
soldadura no pueden usarse fácilmente en tales situaciones, porque los movimientos
atmosféricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de
arco de metal blindado a menudo también es usada en la soldadura subacuática en la
construcción y la reparación de naves, plataformas costa afuera, y tuberías, pero
también otras son comunes, tales como la soldadura de arco con núcleo de fundente y
soldadura de arco de tungsteno y gas.

Costos y tendencias ( jose)

Como un proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en
las decisiones de la producción. Muchas variables diferentes afectan el costo total,
incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el
costo de la energía eléctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede
variar, desde barato para métodos como la soldadura de arco de metal blindado y la
soldadura de oxicombustible, a extremadamente costoso para métodos como la
soldadura de rayo láser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo,
éstas son solamente usadas en operaciones de alta producción. Similarmente, debido
a que la automatización y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son
implementados cuando es necesaria la alta producción. El costo de la mano de obra
depende de la velocidad de deposición (la velocidad de soldadura), del salario por
hora y del tiempo total de operación, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la
pieza. El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno y el
costo de los gases de protección. Finalmente, el costo de la energía depende del
tiempo del arco y la consumo de energía de la soldadura.
Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente
son la vasta mayoría del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de
costo se enfocan en la reducción al mínimo del tiempo de operación. Para hacer esto,
pueden seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de
deposición y los parámetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la
velocidad de la soldadura. La mecanización y la automatización son frecuentemente
implementadas para reducir los costos de trabajo, pero con a menudo ésta aumenta el
costo de equipo y crea tiempo adicional de disposición. Los costos de los materiales
tienden a incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales y los costos
de la energía normalmente no suman más que un porcentaje del costo total de la
soldadura.
En años recientes, para reducir al mínimo los costos de trabajo en la
manufactura de alta producción, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez más
automatizada, sobre todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia
(especialmente en la industria del automóvil) y en la soldadura de arco. En
la soldadura robotizada, unos dispositivos mecánicos sostienen el material y realizan
la soldadura,40 y al principio, la soldadura de punto fue su uso más común. Pero la
soldadura de arco robótica ha incrementado su popularidad a medida que la
tecnología ha avanzado. Otras áreas clave de investigación y desarrollo incluyen la
soldadura de materiales distinitos (como por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos
procesos de soldadura. Además, se desea progresar en que métodos especializados
como la soldadura de rayo lásers sean prácticos para más aplicaciones, por ejemplo
en las industrias aeroespaciales y del automóvil. Los investigadores también tienen la
esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades impredecibles de las
soldaduras, especialmente la microestructura, las tensiones residuales y la tendencia
de una soldadura a agrietarse o deformarse.

Descripción del Proceso:

El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida
por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la
llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida.

Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es
agregado para cubrir biseles y orificios.

A medida que la llama se mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de

aporte se solidifican para producir el cordón.

Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que

normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de buena
calidad.

En algunos casos se requiere el uso de fundente para soldar ciertos tipos de metales.

Ventajas y Aplicaciones del Proceso:

El proceso oxigas posee las siguientes ventajas: el equipo es portátil, económico y

puede ser utilizado en toda posición.

El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de espesor.

Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable.

Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención,

reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas.
También puede ser usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar,
forjar, endurecer, etc.

Ventajas y desventajas de la soldadura

La principal ventaja de la soldadura en general, es que permite la reparación de elementos

que de otra manera deberían ser desechados y reemplazados por uno nuevo, como es el caso
de estructuras metálicas (puentes, pasarelas, etc.), que si presentan roturas o fisuras, éstas
pueden ser soldadas entregándole un alto nivel de resistencia y durabilidad a distintos tipos
de esfuerzos (tracción, compresión, etc.) y alargando la vida útil de las estructuras.
La gran desventaja de la soldadura es que para trabajos de alta precisión el costo es muy
elevado, ya que se necesita un alto grado de expertez técnica por parte del soldador, debido
a que el producto final no debe tener poros ni imperfecciones, todo esto visto mediante
inspección radiográfica.

VENTAJAS Y LIMITACIONES
El proceso de soldadura fuerte es uno de los procesos de unión más versátil
utilizados hoy en día. Las principales ventajas se detallan a continuación.
• Cost-effective, con muy poca cantidad de aleación se puede conseguir la
unión de dos piezas, que realizada correctamente es comparable a cualquier
otro método de soldeo a menor precio.
• La soldadura fuerte produce uniones resistentes. Al contrario de lo que
se puede pensar, la resistencia de la unión no tiene nada que ver con las
características del material de aporte. Sorprendentemente y dependiendo del
material base, la unión de un brazing realizado adecuadamente proporciona
una resistencia mucho mayor que el material de aporte.
• Produce uniones dúctiles capaces de soportar considerables choques y
vibraciones.
• Capaz de unir metales cuyas secciones transversales difieren
notablemente.
• Las uniones tienen una excelente distribución de esfuerzos, siendo el
filete formado ideal para resistir fatiga.
• Esta técnica es ampliamente utilizada en instalaciones de tuberías de
líquidos y gases debido al impedimento que ofrece a la presencia de fugas.
• Es idóneo en procesos donde no está permitida la fusión. Por ejemplo, la
soldadura de pequeños soportes (lugs) y casquillos (halfsleeve) a tuberías
de motores, o en la unión de piezas de pequeño espesor y tamaño, donde
las técnicas de fusión podrían destruir el material base.
• También este proceso ofrece una buena conductividad eléctrica, siendo
usado en aplicaciones donde esta propiedad es importante.
• Es esencialmente una operación de un único proceso, si este se realiza
adecuadamente. No requiere de rectificado o de acabados mecánicos
después de que la unión se ha completado.
• Debido a que el soldeo utiliza el efecto capilar, uniones complejas son
tan fáciles de unir como las simples.
• Permite la soldadura de los materiales base con recubrimientos y
plaqueados, en el caso de brazing por horno de materiales base níquel que
contengan titanio y aluminio, se requiere de un plaqueado de níquel en la
zona de unión para mejorar el proceso.
 • Las uniones soldadas presentan una buena apariencia con bordes lisos
y limpios.

El método de soldadura fuerte también ofrece ciertas limitaciones que se

exponen a continuación:
• La preparación de las piezas puede resultar más costosa que en un
proceso por fusión.
• El brazing proporciona para algunos casos menos resistencia mecánica
y continuidad en la unión que un proceso de fusión, aunque una soldadura
correctamente diseñada y ejecutada puede ser tan resistente como los
materiales base.
• Las uniones óptimas están generalmente solapadas por lo que
incrementa el peso del conjunto.
• Siempre va ser necesario una limpieza posterior al soldeo para eliminar
los residuos del fundente.

Sopletes:

La soldadura con soplete es una de las más utilizadas en fontanería. Esta soldadura
se conoce como soldadura blanda y requiere de temperaturas que llegan hasta los
450ºC.

El soplete es una herramienta que sirve para realizar uniones que requieran de
temperaturas elevadas. Esta herramienta puede alimentarse por dos tipos de gas,
butano o propano. Los sopletes antiguos se alimentaban de queroseno, pero
alcanzaban temperaturas menores y su manejo era muy engorroso.

El soplete está formado por tres partes principales:

- La empuñadura: es el mango por donde se sujeta. En él está ubicada la llave

reguladora del pasaje de gas.
- La boquilla o quemador: es la salida del gas y donde se produce la llama. Pueden ser
de distintos tipos y pueden recambiarse.
- Tubo flexible: es el que se utiliza para la conexión entre la botella del gas y la
empuñadura.

Las boquillas o quemadores pueden ser de distintos tipos:

- Boquilla de fontanería: produce una llama envolvente. Se utiliza para soldar tubos de
cobre en soldadura blanda con estaño.
- Boquilla de punta fina: brinda una llama con forma de dardo. Es utilizada para
soldadura fuerte por alcanzar una temperatura superior.
- Boquilla de punta súper fina: es empleada para soldadura fuerte

Equipo de soldeo oxiacetilénico

La principal función de estos equipos es la de suministrar la mezcla de gases a

una velocidad, presión y proporción adecuadas. El equipo necesario para la
soldadura se compone de:
Botellas de acetileno y oxígeno, manorreductores, mangueras, válvulas de
seguridad o antirretroceso, soplete y accesorios (encendedores, escariadores).

Acetileno: Explota si se comprime solo, por lo que para almacenarlo se disuelve

en acetona guardándose en botellas rellenas de una sustancia esponjosa.

La presión de los cilindros es de 15 Kg/cm2 y la presión de servicio no deberá

superar 1 bar.
La velocidad de salida no deberá ser mayor de 7 m/s.

El acetileno es explosivo en contacto con plata, mercurio o aleaciones con mas

de un 70 % de cobre, por lo que las tuberías no deberían ser de ninguno de
estos materiales.
El cuerpo de la botella es rojo y la ojiva marrón.

Oxígeno: No es un gas inflamable pero inicia y mantiene la combustión de

materiales combustibles. No se deberá almacenar cerca de los gases
combustibles.

Las materias grasas en contacto con oxígeno arden espontáneamente, por lo

que esta prohibido lubricar sus conexiones.
El cuerpo de la botella es negro y la ojiva blanca.

Manorreductores: Son válvulas reductoras de presión encargadas de

suministrar el gas comprimido de los cilindros a la presión y velocidad de
trabajo. Estos dispositivos permiten que la presión permanezca invariable a
pesar de la disminución del gas en la botella.

Sopletes con botellas OA: el quemador, que expulsa una mezcla de oxígeno
y de gas, es la parte más importante de un equipo de soldadura autógeno. El
gas mezclado con oxígeno es el acetileno, un gas hidrocarburo no saturado.
Cuidado, no es fácil notar su escape.

Mezcla gaseosa : la mezcla gaseosa se efectúa con la boquilla del soplete con
botellas de gas. Se pone en contacto el oxígeno y el acetileno, el primero a
gran velocidad, el segundo a baja presión. Este produce, al nivel de la abertura
de la boquilla, una depresión que provoca la aspiración de acetileno y permite
la mezcla.
Manómetros: los manómetros, previstos con dos botellas, juegan un papel
muy importante: permiten reducir la presión alta dentro de las botellas hasta un
valor que permite la producción de una llama utilizable: 1 bar para el oxígeno,
0,4 bar para el acetileno.

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Encendido: abra las dos válvulas. Utilice preferentemente, un encendedor

especial para encender la mezcla gaseosa. Por lo general, la llama tendrá un
aspecto blanco amarillento, lo que indica que la mezcla es muy rica en
acetileno. Aparecerá, además, separada del tubo.

Caudal de acetileno: disminuya ahora, progresivamente, el caudal de

acetileno hasta que la llama "vuelva a pegarse" al tubo. La mejor manera de
asegurar un reglaje óptimo para la soldadura es comenzar con un exceso de
acetileno para ir disminuyendo poco a poco su caudal.