Apostila Tecnologia de Alimentos 1

UNIJUI - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RS
DCSA – DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS DA SAÚDE

CURSO DE NUTRIÇÃO
INDICE
CAUSAS, OBJETIVOS E CONSEQUÊNCIAS DA INDUSTRIALIZAÇÃO DE ALIMENTOS................3

ALIMENTOS: CONCEITO, FUNÇOES, COMPOSIÇÃO E CLASSIFICAÇÀO ...................................... 4
ALTERAÇÕES DAS MATÉRIAS-PRIMAS E/OU PRODUTOS: CAUSAS E FATORES ........................ 6
CAUSAS DAS ALTERAÇÕES EM ALIMENTOS............................................................................... 6
A) MICRORGANISMOS ........................................................................................................................ 6
B) AÇÕES DE ENZIMAS PRESENTES NO ALIMENTO................................................................. 10
C) REAÇÕES QUÍMICAS NÃO ENZIMÁTICAS.............................................................................. 13
D) ALTERAÇÕES FÍSICAS E MECÂNICAS..................................................................................... 16
E) ALTERAÇÕES POR SERES SUPERIORES: ................................................................................. 16
PRINCÍPIOS E MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS...................................................... 17
1) USO DE TEMPERATURAS ............................................................................................................ 17
2) CONTROLE DO TEOR DE UMIDADE ......................................................................................... 21
3- USO DE IRRADIAÇÕES ................................................................................................................. 24
4 - CONTROLE DA TAXA DE OXIGÊNIO ....................................................................................... 26
5 - USO DE SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS........................................................................................... 26
TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS......................................................................................... 27
1) CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELAS APPERTIZAÇÃO............................. 27
2) PROCESSAMENTO DE GELÉIAS E DOCES EM MASSAS ....................................................... 31
3) FRUTAS SATURADAS COM AÇÚCARES: ................................................................................. 32
4) CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELO CONTROLE DE UMIDADE ............. 33
5) CONSERVAÇÃO DE VEGETAIS POR FERMENTAÇÃO........................................................... 34
6) FRIGOCONSERVAÇÃO DE VEGETAIS.............................................................................................. 36
7) PROCESSAMENTO DE SUCOS DE FRUTAS .............................................................................. 38
TECNOLOGIA DE LEITE E DERIVADOS ............................................................................................... 41
COMPOSIÇÃO DO LEITE .................................................................................................................. 41
VALOR NUTRITIVO DO LEITE ........................................................................................................ 42
PADRÕES PARA SE CONSIDERAR UM LEITE NORMAL............................................................ 43
CLASSIFICAÇÃO DO LEITE: ............................................................................................................ 44
TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE ALGUNS DERIVADOS DE LEITE .......................... 48
1- PROCESSAMENTO DE IOGURTE ................................................................................................ 48
2- DOCE DE LEITE PASTOSO............................................................................................................ 50
3- PROCESSAMENTO DE QUEIJOS:................................................................................................. 50
4- PROCESSAMENTO DE LEITE EM PÓ - DESCRIÇÃO DO PROCESSO.................................... 55
TECNOLOGIA DE CARNES ...................................................................................................................... 61
MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DA CARNE.................................................................................. 66
TECNOLOGIA DE EMBUTIDOS E DERIVADOS CÁRNEOS ........................................................ 67
1) INDUSTRIALIZAÇÃO DE CARNE SECA E CHARQUE............................................................. 67
2) TECNOLOGIA DE EMBUTIDOS ................................................................................................... 69
3) PROCEDIMENTOS PARA FABRICAÇÃO DE HAMBÚRGUER ................................................ 71
4) DEFUMAÇÃO DE PRODUTOS CÁRNEOS .................................................................................. 71
5) AVALIAÇÃO DA QUALIDADE..................................................................................................... 75
PROCESSAMENTO, MANIPULAÇÃO E PRESERVAÇÃO DO PESCADO.......................................... 64
1- SECAGEM......................................................................................................................................... 71
2- DEFUMAÇÃO .................................................................................................................................. 72
3- PASTAS E EMBUTIDOS ................................................................................................................. 72
4- FERMENTADOS .............................................................................................................................. 74
BENEFICIAMENTO DO ARROZ............................................................................................................... 85
1 - ESTRUTURA DO GRÃO................................................................................................................ 85
2 - BENEFICIAMENTO PROPRIAMENTE DITO ............................................................................. 85
3 - TECNOLOGIA DA PANIFICAÇÃO.............................................................................................. 87
ADITIVOS EM ALIMENTOS ..................................................................................................................... 91
SISTEMA INTERNACIONAL DE NUMERAÇÃO DE ADITIVOS ALIMENTARES .................... 94
Capítulo 1 – Introdução a Tecnologia de Alimentos
INTRODUÇÃO
De acordo com a Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos, a Tecnologia

de Alimentos se preocupa com a aplicação de métodos e da técnica para o preparo, armazenamento,
processamento , controle, embalagem, distribuição e utilização dos alimentos. Também se pode
dizer que é o estudo da aplicação da Ciência e da Engenharia na produção, processamento,
embalagem, distribuição e utilização dos alimentos. A Tecnologia de Alimentos inclui o a
seqüência de operações desde a seleção da matéria prima até o processamento, preservação e
distribuição.
Para o futuro, a Tecnologia de Alimentos deverá se orientar segundo duas direções: por um
lado haverá o início, a continuação ou o incremento da produção de alimentos mais sofisticados,
mais nutritivos, mais convenientes e mais atrativos; por outro lado, o desenvolvimento dos
processos tecnológicos se orientará para o aproveitamento de subprodutos ou excedentes e para a
produção de alimentos mais nutritivos, que sejam oferecidos a baixo preço e possam ser utilizados
por grande parte da população mundial, hoje carente de alimentos.
CAUSAS, OBJETIVOS E CONSEQUÊNCIAS DA INDUSTRIALIZAÇÃO DE

ALIMENTOS
1) CAUSAS – aquilo que precede.

perecibilidade dos alimentos;
periodicidade das produções (diferenças entre safras nos anos);
continuidade doe consumo;
impossibilidade de consumo in natura de certos produtos ou partes;
sazonalidade das produções (diferentes épocas);
distribuições geográficas das produções e dos centros de consumo.
2) OPBJETIVOS – Aquilo que se busca

aumento da durabilidade dos alimentos;
regularizar oferta e demanda dos alimentos;
reduzir espaços, economizando em embalagens, transporte, etc.;
sanidade e qualidade dos alimentos;
lucro (produtos in natura o preço é mais baixo);
tecnificação (produtos mais atraentes, etc.)
aproveitamento de excedentes das produções.
3) CONSEQUÊNCIAS - Aquilo que se obtém

manutenção da qualidade;
desenvolvimento de atividades correlatas;
transporte e comunicação;
Prof. Raul Vicenzi 3

treinamento de mão-de-obra;
geração de empregos diretos e indiretos;
ganhos ambientais;
implantações de agroindústrias no interior, fixando o homem no campo.
ALIMENTOS: CONCEITO, FUNÇOES, COMPOSIÇÃO E CLASSIFICAÇÀO
Conceito: É toda a substância que captada do meio exterior seja capaz de cumprir as funções
fisiológicas, psicológicas e sociais
Funções
Fisiológicas: quando fornece ao organismo energia e materiais plásticos de modo a formar e
regenerar tecidos e fluídos e quando for capaz de regular o metabolismo
Psicológica: diz respeito a reação o indivíduo frente ao alimento
Social: é a inter-relação frente aos alimentos, ou o papel que um determinado alimento
cumpre na comunidade
Composição: glicídios, protídeos, lipídios, minerais, água, fibras e outros microelementos
Classificação
Os alimentos podem ser classificados quanto à origem, quanto à composição, quanto à
durabilidade, etc.
Uma das classificações citadas na bibliografia está descrita a seguir:
GRUPOS BÁSICOS DE ALIMENTOS
LEITE E DERIVADOS: Proteínas, Lactose, Cálcio e Fósforo;

CARNES: Proteínas, Ferro e Vitamina B;
OVOS: Proteínas, Gordura, Vitamina A e Riboflavina;
LEGUNINOSAS: Proteínas, Glicídios. Fósforo, Ferro e Niacina;
FRUTAS SECAS OLEAGINOSAS: Proteínas e Lipídios
FRUTAS E VEGETAIS: Vitaminas, Minerais, Fibras, Pigmentos (caroteno);
CEREAIS E DERIVADOS: Proteínas vegetais, Fósforo, Niacina, Tiamina, Lisina;
AÇÚCAR: Glicídios;
ÓLEOS: Ácidos graxos insaturados (óleos vegetais);
GORDURAS: Ácidos graxos saturados (banha);
OBJETIVO DA DIVISÃO: INDICAÇÃO DE FORMA PRÁTICA DE UMA ALIMENTAÇÃO

ADEQUADA E DESEJÁVEL

TRIANGULO EQUILÁTERO DOS ALIMENTOS
Aceitabilidade
PREÇO QUALIDADE
(Composição e Sanidade)
Um alimento é aceito e consumido pelos consumidores se atender a esses três fatores representados
na figura.

Capítulo 2 – Alterações de Alimentos
ALTERAÇÕES DAS MATÉRIAS-PRIMAS E/OU PRODUTOS: CAUSAS E

FATORES
1) INTRODUÇÃO:
Os alimentos são constituídos por tecidos vivos e assim estão sujeitos a reações bioquímicas,
biológicas e físicas.
O que se busca na tecnologia de alimentos é retardar/suprimir estas reações, preservando o
máximo possível às qualidades do alimento.
2) CAUSAS DAS ALTERAÇÕES EM ALIMENTOS

1. Crescimento e atividade de microrganismos
2. Ação das enzimas presentes no alimento
3. Reações químicas não-enzimáticas
4. Alterações provocadas por seres superiores como insetos e roedores
5. Ação física e mecânica (frio, calor, desidratação, etc.).
a) MICRORGANISMOS
Fatores que levam os microrganismos a serem a principal causa de alterações em alimentos :
- Competem com o homem pelo alimento
- Rápido crescimento, exemplo de Bactérias que tem ciclo vital de 15 minutos
- Encontram-se em todos os ambientes, como ar, água e solo.
- Podem provocar sérios problemas de saúde no homem
Muito do que se conhece hoje sobre microrganismos devemos a Pasteur (1857)
A.1) CRESCIMENTO MICROBIANO
Ao chegarem no alimento, em condições favoráveis, os microrganismos iniciam a
multiplicação e crescimento, passando por uma série de fases sucessivas:
FASE LATÊNCIA: Nesta fase a célula procura se adaptar ao novo meio. Não há
crescimento e é influenciada por vários fatores, como: idade da cultura, quantidade do inoculo,
tempo de geração, tipo de microrganismo, meio ambiente (pH, O2, temperatura, etc).
FASE LOGARÍTMICA: ou exponencial, onde a multiplicação é máxima;
FASE ESTACIONÁRIA: Quando o número de células permanece constante;
FASE DESTRUIÇÃO: Os microrganismos começam a morrer, devido à formação de
substâncias tóxicas (metabólitos);
Objetivo que se tem na tecnologia de alimentos: Prolongar a fase de latência. Como podemos fazer
isso?
Reduzindo o grau de contaminação inicial através de princípios higiênicos de obtenção de
alimentos.
Proporcionando condições ambientais desfavoráveis, como mudanças do pH, redução da
taxa de oxigênio, baixas temperaturas, etc.
Efetuando tratamentos físicos como calor, irradiação, etc);
Log do
Nº de células
viáveis /ml C D
A B E
Tempo
FATORES QUE INFLUEM NO CRESCIMENTO MICROBIANO
ASSOCIAÇÕES:
As associações dos microrganismos entre si intervêm nas alterações e fermentações da
maioria dos alimentos. A concorrência entre distintos tipos de bactérias, fungos e leveduras de um
alimento determina geralmente o que predominará e ocasionará uma alteração que lhe é
característica. Se as condições são favoráveis para todos, as bactérias geralmente crescem mais
rapidamente que as leveduras e estas mais que os mofos. Portanto, as leveduras predominarão sobre
as bactérias somente quando existirem originalmente em maior número ou quando as condições são
tais que impedem o crescimento bacteriano. Os mofos somente predominarão quando as condições
ambientais são desfavoráveis para as leveduras e bactérias. As diversas espécies de bactérias
competem entre si sobressaindo-se uma sobre as demais; do mesmo modo se as condições são
favoráveis às leveduras, uma espécie superará as outras, e o mesmo para os mofos.
Os microrganismos nem sempre são antagônicos entre si, comportando-se as vezes como
simbióticos, isto é, ajudam-se mutuamente. Podem também crescer simultaneamente sem
favorecimento ou inibição entre si. Há vezes em que aparece o sinergismo entre dois
microrganismos; o crescimento conjunto poderá ocasionar certas transformações que não poderiam
ser realizadas isoladamente.
O efeito mais importante de um organismo sobre outro é o metabiótico, onde um favorece
condições favoráveis para o crescimento do outro. Em alguns casos, ambos poderia crescer ao
mesmo tempo, porém o fazem separadamente,. A maioria das fermentações e decomposições dos
alimentos constitui exemplos de metabiose.
EFEITO DAS CONDIÇÕES AMBIENTAIS

O meio ambiente determina qual dos microrganismos presentes no alimento sobrepujará os
outros e assim produzirá uma alteração ou transformação que lhe pe característica.

Os fatores do meio ambiente estão relacionados entre si e seus efeitos combinados

determinam quais os microrganismos que dominarão. Entre os fatores principais, temos:
1. Propriedades físicas dos alimentos;
2. Propriedades químicas dos alimentos;
3. Disponibilidade de oxigênio;
4. Temperatura;
PROPRIEDADES FÍSICAS DOS ALIMENTOS

O estado físico do alimento, sua natureza coloidal ou o estado após ter sido congelado,
aquecido umedecido ou secado, junto com sua estrutura biológica determina se pode alterar-se ou
não e qual o tipo de alteração que sofrerá.
ÁGUA – o que interessa mais nesse fator é a atividade de água (Aw ou aa), que é aquela água
efetivamente utilizada pelos microrganismos. É a quantidade de água livre presente no substrato.
Pode ser representa pela equação: Aw = URE/100
Atividade de água média necessária para o desenvolvimento de alguns grupos de microrganismos:
Grupo de Microrganismos aa
Bactérias 0,90
Leveduras 0,88
fungos (mofos) 0,80
Microrganismos osmofílicos 0,62
ESTRUTURA BIOLÓGICA: Apresenta importância na alteração dos alimentos. A menos que os

microrganismos penetrem, a parte interna dos alimentos é praticamente livre de contaminantes.
Geralmente os alimentos possuem ma proteção externa como as cascas das frutas, ovos, tegumento,
etc. Essa proteção não somente protege o alimento como também determina o tipo, velocidade e
desenvolvimento da alteração.
PROPRIEDADES QUÍMICAS DOS ALIMENTOS

A composição química do alimento determina sua idoneidade com o meio de cultura
microbiano. Cada microrganismo utiliza certas substâncias como alimento energético e outras para
o seu crescimento, havendo um máximo relacionado com a umidade disponível e a concentração de
hidrogênio.
Nutrientes: energéticos (CHO), crescimento (N) e complementares. Bactérias aproveitam melhores
as proteínas enquanto os fungos e as leveduras são especialistas em utilizar o açúcar. Não produzem
todas as vitaminas que necessitam, por isso, devem ser buscadas no alimento.
pH: De acordo com a concentração de ácidos, os alimentos podem ser classificados em dois
grupos básicos:
- alimentos ácidos pH <4,5
- alimentos pouco ácidos pH> 4,5

O pH altera a permeabilidade das membranas celulares: em baixo pH a membrana está
saturada de H+ dificultando a passagem de cátions. Em pH alto a membrana está saturada de OH-,
inibindo a passagens de ânions. Em pH alcalino, alguns íons tornam-se insolúveis, bem como as
moléculas não dissociadas de ácidos e bases que penetram nas células podem ser tóxicas.
O pH 4,5 é utilizado em função de que nestes valores e em anaerobiose pode ocorrer o
desenvolvimento da bactéria Clostridium botulinum, podendo produzir a toxina do botulismo.
Abaixo do pH 3,0 praticamente não ocorrem microrganismos
Para bactérias o pH ótimo se aproxima de 7,0 (4,0 a 9,0)
Leveduras: o pH ótimo está entre 4,5 a 5,5 (1,5 a 8,5)
Mofos: o pH ótimo está entre 4,0 e 5,0 (1,5 a 11,0)
Substâncias Inibidoras: do próprio alimento (ácido benzóico em certas frutas) e adicionados

(aditivos como sorbatos, benzoatos, SO2, etc)
DISPONIBILIDADE DE OXIGÊNIO
Do ponto de vista de aproveitamento de oxigênio livre, os microrganismos podem ser
classificados em:
aeróbios
anaeróbios
facultativos
microaerófilos
Os mofos são estritamente aeróbios, as leveduras se desenvolvem melhor aerobicamente mas
podem viver na ausência de oxigênio, enquanto as bactérias podem ser aeróbias, anaeróbias e
facultativas.
TEMPERATURA
As possibilidades de alterações dos alimentos por microrganismos estão compreendidas
numa faixa de temperatura que pode variar entre –15 a + 90 ºC.
É comum classificarem-se os microrganismos conforme o seu comportamento em relação á
temperatura, em psicrofilos, mesófilo e termófilos. O termo termodúrico é algumas vezes
empregado para aqueles microrganismos resistentes ao calor. Todo organismo termófilo é
termodúrico, mas nem todo termodúrico é termófilo.
Temperaturas aproximadas de crescimento de alguns grupos de microrganismos
GRUPO MÍNIMA ÓTIMA MÁXIMA
Psicrófilos -15 a + 5 10 a 30 20 a 40
Psicrotróficos -5 a +5 25 a 30 30 a 40
Mesófilos 5 a 25 25 a 40 40 a 50
Termófilos 35 a 45 45 a 65 60 a 90

MICROORGANISMOS MAIS IMPORTANTES EM ALIMENTOS
MOFOS – Alguns gêneros importantes são:

Phytium – decomposição de hortaliças, raízes;
Mucor – maturação de queijos, sacarificação do amido;
Rhizopus – alteração de frutas, hortaliças, pão, etc;
Aspergillus – produção de sakê, aflotoxina;
Penicillium – alteração em frutas, maturação de queijos;
Botrytis – ataca a uva;
LEVEDURAS: Alguns gêneros importantes são

Saccharomyces – produção de pão, cerveja, glicerina
Kleyveromyces – deterioração de laticínios
Pichia e Hansenula – contaminação de salmouras
Zigosaccharomyces – alteração de mel, xaropes, etc
Candida – produção de proteína microbiana
Mycoderma – alteração em vinhos, cervejas e queijos
BACTÉRIAS: Alguns gêneros importantes são

Pseudomonas – deterioração de pescados e laticínios
Acetobacter – ácido acético
Escherichia e Enterobacter – índice de higiene e sanidade (coliformes)
Samonella – infecção alimentares(tifo, paratifo)
Micrococcus – contaminação de leite
Staphilococcus – intoxicações alimentares
Lactobacillus – elaboração de laticínios
Streptococcus – contaminação e produção de laticínios
Pediococcus – problemas na cerveja (diacetil)
Leuconostoc – diacetil e acetoína
Bacillus – intoxicações alimentares
Clostridium – intoxicações alimentares
A.2) AÇÕES DE ENZIMAS PRESENTES NO ALIMENTO

As enzimas são também chamadas de diástases, são proteínas que apresentam a capacidade
de catalisar reações químicas e as alterações enzimáticas se caracterizam por modificar o produto
através de enzimas. A atividade enzimática é influenciada pela presença de determinados
compostos, chamados cofatores enzimáticos (coenzimas, grupos prostéticos e ativadores
enzimáticos) e pelas condições ambientais (pH, concentração de enzima, inibidores, temperatura,
atividade de água, substrato, presença de oxigênio).

Exemplo substituição de método químico pelo enzimática, caracterizando a especificidade da

enzima - Hidrólise do amido
Calor + Ácidos
Amido glicose ou
Enzimas
Amido glicose
A primeira enzima a ser cristalizada foi a UREASE por Summer em 1926.

Existem pelo menos 1.000 enzimas em cada célula.
A principal característica das enzimas é sua especificidade, ou seja, cada enzima atua em um único
substrato.
A obtenção de enzimas pode ser a partir de vegetais, animais e microrganismos
Na tecnologia de alimentos as enzimas são muito importantes. A seguir são menciondas algumas
delas e sua respectiva atuação.
AMILASE- hidrolisam o amido a moléculas menores

α-amilase (hidrolisa amido a dextrina)
β-amilase (hidrolisa amido a maltose)
* Usada na industria de bebidas, panificação, etc., sendo prejudicial no armazenamento de grãos.
INVERTASE: hidrolisa a sacarose a glicose + frutose.

α-glucosidase- reconhece o resíduo glicose.
β-frutofuranosidase – reconhece o resíduo frutose.
* São usadas na produção de álcool.
PROTEASAES – hidrolisam as proteínas a peptídeos e aminoácidos.

Ex.: papaína, ficina, bromelina, quimosina, renina, pepsina, etc.
PECTINASES – Hidrolisam a pectina a compostos menores.

pectinesterase (PE)
poligalacturonase (PG)
* São usadas na produção de geléias, sucos de frutas e vinhos.
LIPASES- catalisam reações de oxidações de ácidos graxos

* São problemáticas no armazenamento de grãos oleaginosas e provocam o ranço hidrolítico.
OXIDASES: são as que provocam reações de oxidações, principalmente as responsáveis pelo

escurecimento enzimático, detalhado a seguir.

ESCURECIMENTO ENZIMÁTICO
Quando a maioria das frutas e dos vegetais é amassada, cortada ou triturada, rapidamente se
toma escura. Esta descoloração é oriunda de reações catalisadas por uma enzima genericamente
conhecida como polifenol oxidase (PPO). A ação desta enzima em várias frutas e vegetais in natura
acarreta perdas econômicas consideráveis, além de diminuição da qualidade nutritiva e alterações
do sabor.
O escurecimento de frutas e de certos vegetais é iniciado pela oxidação enzimática de
compostos fenólicos pelas polifenóis oxidases (PPOs). O produto inicial da oxidação é a quinona,
que rapidamente se condensa, formando pigmentos escuros insolúveis, denominados melanina, ou
reage não-enzimaticamente com outros compostos fenólicos, aminoácidos e proteínas, formando
também melanina.
A reação de escurecimento em frutas, vegetais e bebidas é um dos principais problemas na
indústria de alimentos. Estima-se que em torno de 50,0% da perda de frutas tropicais no mundo é
devida à enzima polifenol oxidase. A ação desta enzima resulta na formação de pigmentos escuros,
freqüentemente acompanhados de mudanças indesejáveis na aparência e nas propriedades
organolépticas do produto, resultando na diminuição da vida útil e do valor de mercado
SUBSTRATO – Tirosina (animais) e Ácido Clorogênico (vegetais);
MECANISMO: Atuação de duas diferentes atividades catalíticas, ambas envolvendo o oxigênio:
Monoxigenase (cresolase) – Oxidação de monofenóis (tirosina, fenol, ortocresol, etc) para formar
dihidróxifenois. Os dois elétrons são fornecidos pelo cobre, sempre associado à enzima.
Catecolase – Envolve a remoção de 2 H+ de fenóis diidroxilados (catecol, diidroxifenilalanina), para

dar uma ortoquinona correspondente. Estas, por polimerização, produzem malanoidinas
CONTROLE:
Várias maneiras de inibição da PPO são conhecidas, muito embora os métodos utilizados pelas
indústrias sejam relativamente poucos. Isto se deve ao aparecimento de “flavor” desagradável e
toxidez e a questões econômicas. Três componentes devem estar presentes para que a reação de
escurecimento enzimático ocorra: enzima, substrato e oxigênio. No caso de ausência ou bloqueio na
participação de um destes na reação (seja por agentes redutores, temperatura ou abaixamento do
pH), esta não prosseguirá.
1) pH: em valores menores de 4, diminui bastante a atividade enzimática
2) O2 – o oxigênio é imprescindível na reação;
3) Inibidores químicos (SO2 e Acido ascórbico) – reduzem o substrato, porém é temporário;
4) Temperatura: acima de 70ºC ocorre a inativação enzimática
5) Ácidos – atuam reduzido o pH.

Exemplos:
a)Ácido Ascórbico – dosagem 0.06% em frutas enlatadas
b) Sorbato de K(0,2%) + Ácido Cítrico (0,3 a 1,0%) + Ácido Ascórbico (0,3 a 1,0%): Batatas
descascadas conservam a 4ºC por 20 dias
TESTE DA CATALASE E PEROXIDASE

Pode-se avaliar efetividade do tratamento térmico na inativação da enzima responsável pelo
escurecimento através do teste da catalase ou peroxidase. Razões para realizar os testes:
1. Presentes em todos os tecidos
2. Facilidade de encontrá-las
3. Resistentes ao calor até 60 –70 ºC
TESTE DA CATALASE
A catalase desdobra a água oxigenada em água e oxigênio. Em presença de enzima catalase
e de água oxigenada começa e borbulhar. É o teste mais seguro.
catalase
H2O2 H2O + ½ O2
TESTE DA PEROXIDASE
Observa-se a coloração que aparece no produto, se houver presença de peroxidase vai ficar
marrom. O guaicol garante o substrato devido a sua estrutura que pode sofrer oxidação igual aos
compostos fenólicos. Colando-se um redutor com o substrato, retarda-se e escurecimento
enzimático do produto, um exemplo é o ácido ascórbico.
Todo o produto que for congelado deve ser branqueado anteriormente.
Resultado: se após o branqueamento os testes da catalase e/ou da peroxidase são positivos, conclui-
se que a inativação não foi completada.
A.3) REAÇÕES QUÍMICAS NÃO ENZIMÁTICAS
a) REAÇÃO DE OXIDAÇÃO
Os centros de insaturações dos ácidos graxos são facilmente oxidados por agentes oxidantes
com formação de vários compostos (aldeídos, cetonas, ácidos, álcoois , etc)
Rompimento das cadeias insaturados de ácidos graxos, originando diversos carbonilados de
peso molecular mais baixo, responsáveis pelo odor desagradável.
REAÇÃO: Só ocorre com ácidos insaturados. Mecanismo de radicais livres, através de três etapas
ou fases:
1ª fase - é a da indução. Não ocorre cheiro de ranço e forma-se os primeiros radicais livres

2ª fase - é a propagação. Já apresenta cheiro e sabor que tendem a aumentar. Ocorre a formação de
peróxidos e de seus produtos de degradação. São as reações em cadeia.
3ª fase - terminação. Os radicais reagirão entre si formando moléculas inativas. Caracteriza-se pela
formação de sabor e odor fortes, alterações de cor e viscosidade do lipídio e alteração de sua
composição.
MECANISMO - Ocorre à formação de radicais livres que reagiria com O2 atmosférico formando
um radical peróxido. Inicialmente necessita de uma fonte de energia externa (radiação, Calor, luz,
íons metálicos).
Após a formação suficiente de radicais livres a reação é propagada pela remoção do H+ da
dupla ligação. A adição do Oxigênio nesta posição resulta um radical peroxil (ROO-), este radical
remove novamente o H+ da dupla ligação produzindo o peróxido (ROOH) e radicais livres e estes
reagem com o oxigênio e a reação e repete ou formam produtos inativos.
ACELERAM A REAÇÃO: O2, luz (UV), metais (Cu e Fe), enzimas (lipoxidases) e oxidantes
naturais, temperatura
INIBEM A REAÇÃO: Antioxidantes físicos (embalagem / luz e temperatura)

Químicos (carotenóides, ácido Cítrico, tocoferóis, BHT, BHA)
RH R* (radical livre)
R* + O2 ROO- (radical peroxil)
ROO- + RH R* + ROOH (peróxido)
ROO* + ROO*
ROO* + R*
R* + R*
b) ESCURECIMENTO QUÍMICO
Também chamado de “browning químico”. É o nome de uma série de reações químicas que
culminam com a formação de pigmentos escuros chamados de MALANOIDINAS, que são
polímeros insaturados, coloridos e de composição variada
Desejável : Doce de leite, café churrasco, caramelo, cerveja, batata-frita,
Indesejável: frutas secas, sucos de frutas
b.1) CARAMELIZAÇÃO
Compostos polihidroxicarbonilados são aquecidos a temperaturas altas, ocorrendo
desidratação com a formação de aldeídos muito ativos. HMF é intermediário da reação.
Degradação de açúcares na ausência de proteínas ou aminoácidos, a + de 120 ºC

água
Açúcar redutor melanoidinas
calor 120 ºC
REAÇÃO: Desidratação do açúcar redutor e rompimento das ligações, introdução da dupla ligação
e formação de intermediários incolores de baixo PM. Os dissacarídeos são hidrolisados a
monossacarídeos para participar da reação.
Reação é iônica, pode ser catalisada por ácidos (pH: 2-4) ou bases (pH: 9-11)
A velocidade é maior em meio alcalino
É o corante mais usado na indústria de alimentos
b.2) REAÇÃO DE MAILLARD
É a Reação entre um açúcar redutor e um grupo amina de aminoácidos, formando pigmentos

escuros de composição variada denominados MELANOIDINAS
Principal causa de escurecimento não enzimático produzido durante o aquecimento e
armazenamento prolongado.
CO2
Açúcar redutor + proteínas melanoidinas
calor
QUANDO A REAÇÃO É INDESEJÁVEL :

Escurece os produtos.
Reduz digestibilidade de proteínas.
Inibe a ação de enzimas digestivas.
Destrói nutriente (aminoácidos essenciais e Vitamina C).
Interfere no metabolismo de minerais por complexação com metais.
UTILIZAÇÃO DE INIBIDORES:
a) Dióxido de enxofre (SO2): porém leva ao odor desagradável e a destruição da vitamina B1.
b) Remoção do açúcar: remover a glicose enzimaticamente (ovo em pó).
c) Através de condições adversas.
CONDIÇÕES PARA A REAÇÃO OCORRER

TEMPERATURA: entre 40 -70 ºC, aumenta 2 a 3 vezes a velocidade da reação a cada
aumento de 10 ºC.
pH - 3 a 8, descoloração maior 9 a 10. Ótimo entre 6 e 7.
TIPO DE AMINA: Aminoácido básico (lisina)> ácido (glutâmico) >neutro (glicina) .
TIPO DE AÇÚCAR : açúcar redutor > pentoses > hexoses > lactose
TEOR DE UMIDADE: velocidade máxima com aa entre 0,5 e 0,8).

b.3) DEGRADAÇÃO DO ÁCIDO ASCÓRBICO
Meio ácido
Ácido ascórbico melanoidinas
calor
c) ALIMENTOS X METAIS
Reação de produtos enlatados ou alimentos contaminados com metais
c.1) Alimentos x embalagens: embalagens metálicas o ácido pode encontrar um microfuro e

ocorrer um contato com o estanho.
Alimentos ácidos + metais = passam para o meio;
Alimentos de natureza protéica, com desnaturação forma os aminoácidos, continuando a
degradação produzem o radical –SH, que com FeS2 torna o produto com coloração escura , neste
caso usa-se verniz tipo C (ZnO ou AlO) que em presença de –SH forma ZnS2 ou AlS2 que é incolor,
mas o gosto de lata permanece.
c.2) Casses vínicas: vinhos com metais quando conservado a frio, precipitam formando uma borra
no fundo, escurecendo e alterando o sabor do vinho.
A.4) ALTERAÇÕES FÍSICAS E MECÂNICAS

Alterações provocadas pelas temperaturas baixas (dano fisiológico do frio, desnaturação
protéica e dano por congelamento), pelas temperaturas altas (desnaturação protéica), remoção de
água, pela exposição à luz e alterações mecânicas (quebra, trituração, perfuração etc.).
A.5) ALTERAÇÕES POR SERES SUPERIORES:

Principalmente por roedores e insetos; os primeiros muito importantes em produtos
derivados de cereais e os segundos relacionados a produtos derivados de cereais e frutas.

Capítulo 3 – Métodos para conservação de alimentos
PRINCÍPIOS E MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS
PRINCÍPIOS
a- Uso de temperaturas
b- Controle da quantidade de água
c- Controle da taxa de oxigênio
d- Uso de substâncias químicas
e- Uso de irradiações
f- Combinação de dois ou mais princípios
USO DE TEMPERATURAS
As temperaturas usadas podem ser baixas ou altas temperaturas
A) USO DE BAIXAS TEMPERATURAS
Diminuem as reações químicas, microbiológicas e enzimáticas.

Reduz ou elimina seres superiores
A conservação por baixas temperaturas se baseia na lei de Want’Hoff, que diz que a redução
de 10 ºC na temperatura do meio reduz de 2 a 3 vezes a velocidade das reações. Podemos
utiliza a refrigeração e/ou o congelamento:
A.1) REFRIGERAÇÃO
Utiliza temperatura de 0 a 15 ºC;
O produto se mantém vivo, conservando as características do produto “in natura”;
È um método temporário (dias ou semanas);
Método eficiente para conservação de frutas;
Os microrganismos psicrófilos são o maior problema;
As temperaturas utilizadas não inativa enzimas.
A.2) CONGELAMENTO
Utiliza temperaturas menores de ºC;
O produto não resiste pois ocorre morte de tecidos;
Método eficiente para conservação de carnes, hortaliças e pescado;
A conservação é por tempos mais prolongados (meses ou anos);
Reduz as reações enzimáticas, porém não inativa. Reações como escurecimento de frutas
não é solucionado somente com congelamento
O congelamento pode destruir microrganismos, pois durante o armazenamento eles
queimam as reservas e morre de inanição
Normalmente armazena-se os alimentos a –18ºC , assim os psicrófilos não resistem e
morrem;
Podemos ter dois métodos para o congelamento:

Congelamento Lento: demora mais de três horas para se congelar o produto, normalmente usa-se
temperaturas na faixa de –25 ºC sem circulação de ar.
Neste processo, os primeiros cristais de gelo são formados nos espaços intercelulares
forçando a migração de água do interior da célula para os espaços intercelulares, aumentando os
cristais de tamanho causando ruptura de algumas paredes celulares. Ao descongelar os alimentos,
grandes quantidades dos fluídos celulares acabam sendo liberados e o alimento fica mais flácido.
No caso da carne a proteína é que possui maior teor de água. O suco liberado é rico em sais,
vitaminas hidrossolúveis e proteínas.
Congelamento Rápido: Demora menos de 3 horas para o congelamento, usa-se temperatura da

ordem de –25 ºC com circulação de ar ou –40 ºC com ou sem circulação de ar. A circulação de ar é
um meio que se utiliza para acelerar as trocas de calor.
Neste processo a água não migra, congelando onde se encontra, com isto tem-se maior
número de cristais de gelo distribuídos com menor dano às células, evitando o rompimento de
membranas. O produto é armazenado a –18ºC ou menos. A oscilação térmica é uma das maiores
causas de alterações, causando movimentos físicos como dilatação e contração, provocando
formação de grandes cristais de gelo.
Para a eficiência do congelamento é necessário o uso de embalagens apropriadas.
O descongelamento deve ser lento para que o alimento possa reabsorver o líquido
proveniente do descongelamento pelos sais, proteínas, açúcares etc. Não são recomendados o
congelamento e descongelamento sucessivo porque causaria problemas com microrganismos e
ativaria algumas enzimas.
O congelamento lento é mais letal para os microrganismos, mas recomenda-se o rápido
porque altera menos os alimentos.
Vida útil de produtos de origem vegetal e animal, a várias temperaturas:

ALIMENTO Dias de vida útil média, sob armazenamento refrigerado a
0ºC 22ºC 38ºC
Carne de vaca 6-8 1 <1
Pescado 2-7 1 <1
Aves 5 - 18 1 <1
Carnes e peixes secos 1.000 ou mais 350 ou mais 100 ou mais
Frutas 2 - 180 1 - 20 1-7
Frutas secas 1.000 ou mais 350 ou mais 100 ou mais
Hortaliças de folhas 3 - 20 1-7 1-3
Raízes e tubérculos 90 - 300 7 - 50 2 - 30
Fonte: Desrosier
B) ALTAS TEMPERATURAS
As grandes características destes processos são:

Destruição de microrganismos e seres superiores
Inativação de enzimas
Resistência de microrganismos ao calor

Leveduras e seus esporos Fungos e seus esporos Bactérias e seus esporos
Esporos: 5 a 10 ºC mais do que Na sua maioria são destruídos Muito variável. Células de
as células.A maioria dos a 60 ºC/10-15 min. Esporos termófilos requerem 80-90 ºC
ascosporos destruída a 60 ºC/ de fungos são altamente por muitos minutos.
10-15min, alguns são mais resistente ao calor seco. Esporos: a 100 ºC podem variar
resistentes. Destruição total a Maioria das células e esporos de 1 minuto até mais de 20
100 ºC. Células vegetativas não resistem à pasteurização horas
destruídas a 50-58 ºC.
Totalidade de leveduras e
esporos não resiste à
pasteurização
Fonte: Frazier
B.1) ESTERILIZÇÃO:
Aplicação de temperaturas superiores a 100 ºC;
É utilizada para destruir tanto as formas vegetativas quanto esporuladas de microrganismos;
A esterilização comercial destrói 99,99% da população microbiana;
Método permanente de conservação;
Necessita de embalagens apropriadas, não permitindo a recontaminação dos alimentos;
Pode ser realizado através de vários processos, como: appertização (esterilização na
embalagem, através de cozedor rotativo, autoclaves, esterilizador hidrostáticos, etc.);
esterilização a granel (principal processo é o UHT, onde se utiliza alta temperatura por
curtos tempos, sendo realizada á vácuo. Exemplo é o leite longa vida).
B.2) BRANQUEAMENTO
Aplicação de calor em curto espaço de tempo com posterior resfriamento em água gelada.
Tem a finalidade principal de inativar enzimas, fixar cor e textura do produto, remover gases
dos tecidos e realizar desinfecção parcial do produto.
Método usado como complementar a outros métodos de conservação;
B.3) PASTEURIZAÇÃO
Aplicação de temperaturas inferiores a 100 ºC;
Destruição de formas vegetativas de microrganismos;
Método de conservação temporário
Necessita de outro método de conservação complementar como a refrigeração;
Recomendado para produtos sensíveis ao calor como sucos de frutas, leite, etc.;
É recomendado para eliminar certos grupos de microrganismos;
Pasteurização lenta (65 ºC/ 30 minutos), que é recomendada para destruição da flora microbiana a
posterior inoculação de uma cultura selecionada, como é o caso da fabricação de derivados de leite
ou para produtos ácidos como sucos de frutas;
Pasteurização rápida (73 a 75 ºC / 15 segundos), usada para o leite que é comercializado na forma
fluída.
PROCESSOS TÉRMICOS MAIS UTILIZADOS PARA CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS

Alimentos suscetíveis de alteração pelo calor.
Morrem principalmente os psicrófilos, leveduras e fungos.
Pasteurização Sobrevivem muitos mesófilos e os termófilos, que podem
ser inibidos pelo frio e, portanto, deve ser seguida de
armazenamento refrigerado.
A 100 ºC – Não é usada, pois os esporos das bactérias são
Alimentos pouco muito resistentes em pH acima de 4,5 e o tempo necessário
ácidos pH > 4,5, como para destruí-los seria muito longo, o que inutilizaria os
leite, carnes, hortaliças alimentos
Esterilização A + 100 ºC – É a utilizada em autoclaves .As temperaturas
usadas vão, em autoclaves comuns, até 125 ºC, e em
autoclaves com dispositivos para rotação das embalagens
(latas), que evita o superaquecimento localizado, vão até
140 ºC.
Alimentos suscetíveis de alterações pelo calor (sucos de
frutas)
Morrem principalmente os psicrófilos, leveduras e fungos.
Sobrevivem muitos mesófilos e os termófilos, que podem
Pasteurização ser inibidos pelo frio ou, neste caso, pelo pH baixo,
Alimentos ácidos bastando que os alimentos estejam hermeticamente
pH < 4,5 como frutas envasados para evitar contaminação. É mais eficiente em
em geral pH baixo e pode-se usar tempo e/ou temperaturas menores
A 100 ºC – É a usada, pois, com o pH baixo, os esporos
Esterilização das bactérias têm pouca resistência ao aquecimento.
A + 100 ºC – Eventualmente usada para produtos
específicos como, por exemplo, pêras ao xarope.
B.4) TINDALIZAÇÃO
Caracteriza-se pela aplicação de uma série de tratamentos térmicos brandos ao produto
intercalados pela exposição à temperatura ambiente. Esta exposição faz com que os esporos
dos microrganismos que não foram eliminados pelo calor germinem e posteriormente as
formas vegetativas são destruídas pelo uso de temperaturas da ordem de 60 ºC;
Na realidade são várias pasteurizações sucessivas, obtendo no final um produto estéril sem
contudo utilizar temperaturas de esterilização.
Método pouco usado para alimentos, devido ao seu alto custo;

B.5) MICROONDAS
As microondas são ondas eletromagnéticas curtas e altas freqüências, na ordem de 300 a
3000 MHz, obtidas de determinadas fontes de energia.
O fundamento da geração de calor por microondas é centrado no fato de que ondas curtas
promovem fricções e oscilações de moléculas dipolares como a água, gerando calor.
Promove o aquecimento de dentro para fora. O aquecimento é mais rápido e mais uniforme
que por condução e convecção. Utilizado para descongelamento e cocção de alimentos;
Pode ser utilizada para realizar esterilizações e/ou pasteurização de alimentos.
CONTROLE DO TEOR DE UMIDADE

A água é o constituinte que predomina na maioria dos alimentos e está distribuída de várias
formas nesses alimentos. O que interessa do ponto de vista dos processos de conservação é o teor de
água livre, também chamada atividade de água (aa), que é a quantidade de umidade que está
disponível para reações químicas, enzimáticas e microbianas. Assim temos como características
dentro deste princípio de conservação dos alimentos:
1. Reduz reações químicas, enzimáticas e microbianas;
2. Processo econômico (redução de peso e volume dos produtos: transporte, embalagens e
armazenamento);
3. Produto seco é de fácil manuseio;
4. Elaboração de alimentos instantâneos (praticidade).
Podemos utilizar vários métodos para realizar este controle de umidade:
• Secagem/Desidratação: efetuar a retirada quase que total da água, em torno de 2/3 da água
• Concentração: para produtos ricos em açúcar, onde se retira pequena quantidade de água;
• Pressão osmótica: Ao invés de retirar água, acrescenta-se solutos como o açúcar ou sal.
A) SECAGEM E DESIDRATAÇÃO
A secagem é um dos processos mais antigo utilizados pelo homem na conservação de

alimentos, copiado da natureza e aperfeiçoado. Todos os cereais são conservados por secagem.
Há inúmeras vantagens na aplicação destes métodos:
- Melhor conservação do produto;
- Redução do peso (50 a 80%) e de volume do produto, pela retirada de água, cascas, sementes,
redundando em menores custos de transporte, embalagens e armazenamento;
- É um método mais barato que os demais;
- Facilidade de embalagem;
- Os produtos secos conservam razoavelmente suas características físicas e nutritivas
Os processos de secagem podem estar em dois grupos:
A.1 - SECAGEM NATURAL:

É recomendável para regiões de clima quente, com boa irradiação solar, pouca pluviosidade
e de preferência, ventosas na época da secagem.
O local de secagem deve ser cercado e longe de estradas (poeira)
Para um melhor resultado convém que a secagem seja dividida em duas etapas: a primeira
iniciada ao sol e continuada até que os alimentos tenham perdido 50 a 70% da umidade, e a segunda
à sombra, para que os produtos não se ressequem a não percam o sabor e o aroma naturais. Com a
secagem total ao sol, freqüentemente as frutas escurecem e tornam-se coriáceas.
Antes de expor o alimento ao sol deve-se fazer um tratamento antioxidante para evitar
escurecimento enzimático;
O tempo de secagem necessário para cada produto depende do seu teor de água, do total de
irradiação solar, mas pode-se calcular como sendo de 2 a 12 dias para climas tropicais.
No Brasil a secagem natural não apresenta muita importância prática. Apenas frutas como a
banana, em alguns pontos do país, é processada de maneira bem empírica. Outros exemplos são o
café e o cacau, carne e pescado.
A.2 - DESIDRATAÇÃO
É a secagem pelo calor produzido artificialmente em condições de temperatura, umidade e

circulação de ar, cuidadosamente controlado.
O ar é o mais usado meio de secagem por causa de sua abundância, conveniência e porque o
seu controle no aquecimento do alimento não apresenta maiores problemas. O ar conduz o calor ao
alimento, provocando evaporação da água,, sendo também o veículo no transporte do vapor úmido
liberado do alimento. A velocidade de evaporação da água do alimento, além da velocidade do ar,
depende de sua área superficial e porosidade numa razão diretamente proporcional.
a) SECAGEM POR TÚNEL
Sistema formado por uma câmara, aonde o produto vai se deslocar no mesmo sentido do
deslocamento do ar quente (corrente paralela), ou em sentido contrário ao deslocamento do ar
quente (contra corrente). A secagem inicial é mais rápida na corrente paralela e a secagem final é
mais rápida na contra corrente. O produto fica mais seco e de melhor qualidade na contra corrente,
pois seca devagar o produto sem deixar formar casca dura (crosta).
É o sistema mais difundido para frutas e hortaliças. Em termos de aplicação é um sistema
flexível, pois permite a secagem simultânea de vários produtos. É relativamente econômico. Na
operação do secador de túnel é conveniente a renovação do ar, recirculando o ar utilizado
(economia de energia) e eliminar um pouco de ar utilizado
b) SECAGEM POR ATOMIZAÇÃO (Spray dryer)

Muito usado para produtos como leite, café, sucos de frutas, etc. É um método bastante
eficiente e mantém bastante as características do produto. O alimento líquido pode ser concentrado
previamente, pois a concentração é um método mais barato e mais eficiente de retirada de água.
Podemos dividir a secagem por atomização nas seguintes etapas:
a) atomização do produto: o produto líquido é bombeado para dentro da câmara de secagem
e atomizado (transformado em névoa) através de bicos pressurizados ou turbinas atomizadoras. O
tamanho da gota formada é função da pressão nos bicos ou velocidade de rotação nas turbinas, e
resulta em um produto de granulometria maior ou menor, influenciando a hidratação final do
alimento.
b) mistura da névoa com ar quente: pode ser em corrente paralela ou contra corrente..
c) secagem: A alimento atomizado entra em contato com ar aquecido, geralmente com
temperaturas ao redor de 150 ºC, evaporando a água rapidamente, cerca de 3 a 5 segundos, o que
não permite que a temperatura interna do alimento ultrapasse os 70 ºC
d) separação do pó e do ar: após a secagem o alimento seco sedimenta no fundo do secador
onde é retirado por sistema de transporte pneumático até o setor de embalagem. O alimento mais
leve (pó) e retirado junto com o ar através de exaustores, que devem ser separado por meio de
ciclones e depois incorporado ao restante do produto seco no setor de embalagem.
c) SECAGEM POR TAMBOR (Drum-dryer)

Aplicação de calor por contato, também chamado secador de superfície raspada.
O aquecimento é representado por um tambor aquecido internamente por vapor ou energia
elétrica, podendo trabalhar a pressão atmosférica ou com vácuo. O líquido é derramado sobre o
tambor quente e desidrata, posteriormente é raspado do tambor, o qual gira a baixas rotações (3 a 5
rpm). Usado para alimentos que apresentam facilidade de oxidações. Não é um processo caro, custo
manutenção é baixo e é bastante versátil. Pode ser usado para formulações de alimentos
d) DESIDRATAÇÃO POR LIOFILIZAÇÃO (Freezer dryer)

Baseia-se no ponto tríplice da água, que ocorre com a pressão em 4,6 mmHg e temperaturas
menor de 0ºC. Abaixo desses valores a água para diretamente da forma sólida (gelo) para forma
gasosa (vapor de água) pelo processo de sublimação, o que é conseguido através do congelamento
prévio do alimento (< -50 ºC) e vácuo parcial do sistema. A não passagem pelo estado líquido trás
inúmeros benefícios ao produto final:
a) maior retenção de nutrientes;
b) maior retenção de constituintes de aroma, sabor e cor;
c) maior facilidade de hidratação do produto seco;
Porém apresenta problemas como:
a) O alto custo do sistema, que é o maior obstáculo a sua expansão;
b) A necessidade de embalagens especiais, dado a grande higroscopicidade do produto seco.
B- CONCENTRAÇÃO
Retirar parte da água: (1/3 a 2/3).
Ex. doce de leite, geléias, sucos concentrados, massa de tomate
Razões:
• Conservação de alimentos
• Economia cm transporte, embalagem, armazenamento, etc
• Antes da desidratação, alimentos líquidos são concentrados, pois esse processo é mais
econômico

• Certos alimentos são preferidos concentrados

• Utiliza o processo de evaporação
• Necessita outros métodos de conservação
EVAPORADOR (partes)
Trocador de calor — aquecimento indireto
Separador — separa o vapor da fase líquida
Condensador — Condensa o vapor produzido (não necessita se for a pressão atmosférica)
Evaporador a vácuo:
Evaporador simples e múltiplos efeitos
TIPOS DE EVAPORADORES:
TACHO ABERTO: mais simples, mais baratos, baixo custo inicial, pouco econômico (perdem muita
energia)
EVAPORADOR TUBULAR DE FILME DESCENDENTE
EVAPORADOR DE SUPERFÍCIE RASPADA “LUWA”
EVAPORADOR CÓNICO ROTATIVO
ALTERAÇOES NOS ALIMENTOS
1. Altera propriedades nutricionais e sensoriais
2. Escurecimento - aparecimento de sabor e aroma queimado
3. Cristalização de açúcares (são solúveis em água)
4. Desnaturação de proteínas (altera textura no leite condensado)
5. A 100 ºC destrói formas vegetativas mas não os esporos dos microrganismos
6. Desenvolvimento de microrganismos no concentrador que utiliza temperaturas baixas
3- USO DE IRRADIAÇÕES
A radiação ionizante pode conservar os alimentos inibindo ou destruindo as bactérias e
outros microorganismos responsáveis pelo apodrecimento.
A radiação é excelente método, que pode ser utilizado como meio direto para a conservação
de alimentos e como complemento para reforçar a ação de outros processos aplicados com a mesma
finalidade. O emprego da radiação, sob o ponto de vista técnico, satisfaz plenamente o objetivo de
proporcionar aos alimentos, estabilidade nutritiva, condições de sanidade e de mais longo período
de armazenamento.
As principais vantagens da radiação são as seguintes:
- Os alimentos não são submetidos à ação do calor e, portanto, suas características
organolépticas não são modificadas;
- Permite o tratamento de alimentos envasados (enlatados);
- Os alimentos podem conservar-se com uma única manipulação, sendo desnecessária a
utilização de aditivos químicos;
- As necessidades energéticas do processo são muito baixas;
- As perdas do valor nutritivo dos alimentos tratados por este sistema são comparáveis aos
métodos de conservação usados atualmente;

- O processo pode ser controlado automaticamente e requer pouca mão-de-obra.

A principal desvantagem deste método é o elevado custo de instalação. Alguns autores têm
manifestado cuidados ao consumo de alimentos irradiados. Pelas seguintes razões:
• As eventuais perdas do valor nutritivo.
• A possibilidade de algumas espécies microbianas desenvolverem resistência às radiações.
• A inexistência de sistemas analíticos adequados para a detecção de alimentos irradiados.
• A resistência do consumidor ao consumo de alimentos irradiados por medo dos efeitos da
radioatividade induzida.
A radiação de alimentos tem por objetivo, conservar o produto protegendo-o contra agentes
de deterioração.
- Aumentar o tempo de vida útil de alimentos vegetais e animais;
- Exercer ação equivalente à dos processos de pasteurização e de esterilização;
- Complementar a atuação de outros processos de conservação de alimentos;
- Impedir o brotamento inconveniente de vegetais;
- Destruir insetos infestantes de vegetais;
- Retardar o ciclo de maturação de frutas
- Facilitar o armazenamento de produtos estocados em baixas temperaturas
Os materiais para a radiação de alimentos provêm de duas fontes: radioativa (Cobalto 60 e
Césio 137) e mecânica (Radiações obtidas através de aparelhos aceleradores de elétrons).
Os íons radioativos produzidos pela irradiação dos alimentos danificam ou destroem os
microorganismos de forma imediata já que mudam a estrutura da membrana celular e afetam as
suas atividades enzimáticas e metabólicas. No entanto, um efeito todavia mais importante é aquele
que produz sobre as moléculas de DNA e RNA do núcleo celular, ambos compostos essenciais para
seu crescimento e proliferação. Os efeitos da irradiação não se manifestam até o término de algum
tempo em que a dupla hélice de DNA é incapaz de desprender-se impedindo a duplicação celular.
A rapidez com que uma célula morre por efeito das radiações depende da velocidade em que
os íons são gerados e interagem com o DNA. A redução de uma determinada população microbiana
depende da dose recebida. Em teoria, se espera que a medida em que se aumenta a dose radiante a
população microbiana se reduza logaritmicamente. Algumas espécies de bactérias contêm mais de
uma molécula de DNA e outras, são incapazes de reparar os danos que a radiação produz.
Os vírus são muito resistentes às radiações e é improvável que as intensidades de radiação
utilizadas nos processos de conservação de alimentos os afetem em absoluto. Em geral as formas
vegetativas são menos resistentes à radiação que os esporos.
Os insetos e parasitas são destruídos com as doses mais baixas empregadas industrialmente.
Os mofos e leveduras são destruídos também com facilidade e para isso, doses de radiação
relativamente baixas, são suficientes.
As doses médias e máximas recomendadas para os alimentos são de 10 kGy e 15 kGy,
respectivamente. A estas doses as energias de emissão de Cobalto 60 e de Césio 137 são incapazes
de induzir nos alimentos nenhuma radioatividade. Por outro lado, as energias emitidas pelos

geradores de elétrons e raios X são suficientemente elevadas, mas os níveis de radioatividade que
esta radiação produz são insignificantes.
As radiações ionizantes, que se diferenciam entre si por seu poder de penetração nos
substratos são produzidas por partículas (raios alfa) e ondas eletromagnéticas (raios X e gama). Elas
exercem sobre os alimentos atividades bactericida e, por não causar aumento da temperatura no
produto, são indicadas para a esterilização de alimentos ácidos.
O emprego das radiações ionizantes em doses esterilizantes, além de sua ação bactericida,
gera, nos alimentos, reações secundárias inconvenientes, em menor ou maior grau, de acordo com
as doses utilizadas e o tempo de exposição dos produtos aos raios.
4 - CONTROLE DA TAXA DE OXIGÊNIO

Reduzindo a taxa de O2 inibi-se ou evita-se reações de oxidações (química ou enzimáticas)
Evita-se o crescimento de microrganismos aeróbios;
Pode ser executado pelos seguintes métodos;
a) Vácuo - remoção do ar para produtos enlatados a vácuo
b) Envasamento em atmosfera asséptica: onde o ambiente de embalagens está saturado com um
gás inerte como nitrogênio ou CO2.
c) Alteração da composição atmosférica: através da modificação da composição do ar (atmosfera
modificada) ou modificação e controle da composição do ar (atmosfera controlada)
5 - USO DE SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS

Pode ser substâncias químicas adicionadas ou próprias do alimento
Substâncias químicas adicionadas: São os aditivos químicos, principalmente os
antioxidantes e conservantes. Serão estudados posteriormente.
Substâncias químicas naturais: Principalmente aquelas substâncias produzidas pelas
fermentações, como as provocadas por:
Bactérias: acética (vinagre); láctica (iogurte, chucrute, picles, azeitonas); propiônicas (queijos)
Leveduras: alcoólicas (cervejas, vinhos, álcool)
Mofos: cítrica (produção do ácido cítrico) glucônica (ácido glucônico, usado para evitar
rancificações, escurecimentos)
Fermentação láctica:
C6H12O6 CH3-CHOH-COOH
Streptococcus lactis, Lactobacillus plantarum, Lactobacillus bulgaricus, Lactobacullus casei
Favorável: Iogurtes, queijos, etc.
Desfavorável: vinhos, sucos, cervejas, etc.
Fermentação acética
C6H12O6 leveduras 2 C2H5OH + 2 CO2
C2H5OH Acetobacter aceti CH3COOH + H2O
Fermentação Alcoólica
C12H22O11 invertase/+ H2O C6H12O6
C6H12O6 Saccharomyces cerevisae C2H5OH + 2 CO2

Capítulo 4 – Frutas e Hortaliças
TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS
1 - INTRODUÇÃO:
Na conservação de frutas e hortaliças desejamos paralisar e/ou retardar um processo vivo,

em uma determinada fase do desenvolvimento do vegetal. Para isso utilizam-se princípios e
métodos de conservação, que tem por objetivos:
• Retardar a senescência;
• Transformar a matéria-prima em sub-produtos de aceitação;
• Aumentar a durabilidade dos produtos. Conservar mais tempo;
• Melhorar a apresentação dos mesmos com adequados processos tecnológicos;
• Manter a qualidade e a sanidade dos produtos;
2- CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELO EMPREGO DE ALTAS

TEMPERATURAS
APPERTIZAÇÃO: Aquecimento do produto, convenientemente preparado, em recipientes

fechados, na ausência relativa de ar, até uma certa temperatura e num tempo suficiente para a
destruição dos Mo, porém sem alterar de forma sensível o alimento
O processamento térmico é influenciado, pelo menos, pelos seguintes fatores:
a - pH do produto
- A acidez determina o processamento térmico requerido, podemos ter duas situações:
• Produtos ácidos - com pH abaixo de 4,5 (100 ºC)
• Produtos pouco ácidos - Com pH igual ou maior que 4,5 (>100ºC)
** Clostridium botulinum
b - Velocidade de penetração e propagação do calor

• Forma, tamanho e condutibilidade dos recipientes
• Tipo de alimento (líquido, sólido, misto)
• Composição da salmoura ou xarope
• Recipientes em movimento ou estáticos
c - Temperatura inicial do produto

• Pré-aquecimento do produto na embalagem
• Acondicionamento do produto já aquecido
d - Resistência dos microorganismos ao calor

• Um dos principais fatores que afetam a duração do tratamento térmico
27
O tempo e a temperatura do processamento é função da resistência térmica doe esporos do

Clostridium botulinum. Essa destruição é o mínimo do processamento para alimentos apertizados.
Fatores que influem na termorresistência:
• Referente ao organismo (espécie, nº de esporos, condições de crescimento, idade)
• Referente ao ambiente (pH, composição do meio, concentração de componentes)
• Natureza do calor (úmido ou seco, tempo x temperatura)
Morte dos microrganismos - impossibilidade de reprodução
Curva de Sobrevivência Térmica (Thermal Destruction Curve)

A destruição dos microrganismos nos alimentos se dá em ordem logaritmica. A inclinnação
da reta é chamada de tempo de redução décima ( Decimal Reduction Time - DRT) ou valor D.
Valor D - tempo em minutos, a uma dada temperatura constante, necessário para destruir 90% dos
organismos de uma população ou para reduzir uma população em 1/10 do nº original.
O valor D é usado para comparar a resistência térmica dos Mo.
106
105
104
103
D
2
10
5 10 15 20 25 30
Tempo (min) a temperatura constante
ETAPAS DO PROCESSAMENTO DE FRUTAS E HORTALIÇAS APPERTIZADAS
a) Colheita: Observar o ponto de maturação específico para cada espécie e variedade, tendo em
vista os produtos a serem elaborados. De ser feita, preferencialmente, nas primeiras horas do dia
devido à temperatura amena.
b) Transporte: O tempo decorrido entre a colheita e o processamento afeta sobre maneira a
qualidade do produto final, por esta razão o transporte da matéria-prima deve ser feito o mais rápido
possível. A temperatura durante o transporte também afeta a qualidade do produto, devendo-se
lançar mão de transporte refrigerado sempre que possível, ou então transportar os produtos nas
horas mais frescas do dia. Quando não processados imediatamente devem permanecer estocados em
locais bastante arejados ou, preferencialmente, armazenadas a frio. As embalagens para transporte
28
devem estar higienizadas para diminuir ou retardar a deterioração, durante transporte e/ou
estocagem.
c) Seleção: Tem por finalidade separar as impurezas ou matérias-primas de qualidade inferior
como defeituosas, verde, manchadas ou de coloração diferente, para permitir o processamento com
matéria-prima de qualidade;
d) Limpeza e lavagem: Frutas e hortaliças quando chegam na indústria trazem uma carga grande
de impurezas, microrganismos e terra acumulada durante a colheita e/ou transporte. A limpeza é
feita, normalmente com o auxílio de água, que pode ser através de banhos de imersão, jatos d’água
ou através de correntes de ar ou peneiras. A água utilizada deve estar tratada, pois além de retirar as
sujidades, faz uma assepsia superficial. O teor de cloro livre varia com a maturação das matérias-
primas, mas em geral se utilizam dosagens da ordem de 20 ppm de cloro livre.
e) Classificação: a classificação é uma das etapas mais importantes no resultado final da conserva
e/ou compotas. Classifica-se quanto ao tamanho, ponto de maturação, coloração, ausência de
defeitos e manhas, etc. A classificação quanto ao tamanho objetivando obter lotes uniformes, além
de permitir uma melhor apresentação dos produtos, garante a demarcação rigorosa do tempo e
temperatura do tratamento térmico e melhor aproveitamento dos equipamentos, quando a indústria é
automatizada;
f) Descascamento: Pode ser realizado de várias maneiras
f.1) Manual: baixa produtividade e muito dispendioso. Com esse método obtém-se muitas perdas de
matéria-prima e também ocorrem alterações enzimáticas e microbianas;
f.2) Vapor: usado para certos produtos como tomate e pêssego. A exposição é de cerca de 30
segundos e posteriormente retira-se à casca manualmente ou com jatos de água;
f.3) Abrasão: a superfície abrasiva arranca a casca que em seguida é levada por corrente de água.
Tem baixo custo pois é feito em temperatura ambiente. Para produtos com formato irregular deve-
se fazer acabamento a mão (batata). Ocorrem grandes perdas por descarte (25% em hortaliças); a
produção de grandes volumes de efluentes; produtividade baixa.
f.4) Mecânico: usado para abacaxi, pêra, maça, pêssego, etc.
f.5) Química: utiliza uma solução de NaOH, com altas temperaturas. A casca é atacada pela solução
e posteriormente retirada com jatos de água. A concentração varia de 1 a 2,5% com temperatura
próxima a 100 C. Posteriormente deve-se fazer a fruta passar por jatos de água clorada ou solução
de ácido cítrico.
f.6) Pelagem a chama: utilizado para cebolas. Através de uma correia sem fim, o produto passa por
um forno com temperaturas próximas a 1000 ºC, que queima a casca e raízes finas. A pele
chamuscada é retirada com jatos d’água em alta pressão. Ocorrem perdas médias de 9%.
g) Branqueamento: Neste tratamento, o produto passa por banhos de água quente ou jatos de vapor
com objetivo de inativar enzimas, remover o ar do interior dos tecidos, fazer assepsia superficial e
promover a manutenção da cor e textura dos produtos. A duração do tratamento térmico varia com a
consistência e com o tamanho do material, podendo variar de 2 a 10 minutos a temperatura de 70 a
80 ºC.
29
h) Acondicionamento: O acondicionamento pode ser manual, semiautomático ou totalmente

automático. Pode ser acondicionado em lata, vidros ou laminados de forma e tamanho adequados e
posteriormente coberto com água pura, suco, xarope ou salmoura; A quantidade de produto dentro
do recipiente deve ser constante, pois o enchimento está relacionado com tratamento térmico. O
peso do material deve ser inferior a 60% do peso do recipiente com água a 20ºC;
i) Adição do líquido de enchimento: adiciona-se salmoura ou xarope a temperatura ambiente ou
aquecida previamente (85 ºC);
j) Exaustão: O objetivo da exaustão é retirar o ar do interior do produto e o ar que ficar preso no
interior do recipiente. Como conseqüência a pressão no interior da embalagem será menor e
dizemos que vácuo (pressão reduzida) foi formado. Podemos atingir este objetivo utilizando meios
mecânicos (recravadeira a vácuo, retirada do ar por injeção de vapor antes da recravação) ou através
de calor (túnel de exaustão, enchimento com produto pré-aquecido a temperaturas maiores de 85
ºC);
k) Fechamento: pode ser feito manual ou mecanicamente tanto em latas como em vidros ou
embalagens multifoliadas.
l) Tratamento térmico: dependendo do pH do produto utiliza-se temperatura maior ou menor de
100 ºC em tempos variados. Quando a temperatura usada for inferior a 100 ºC a esterilização é em
pressão atmosférica, também chamada de “banho-maria”; pode-se efetuar o tratamento térmico a
pressões elevadas com autoclaves pois os produtos já estão embalados.
m) Resfriamento: deve ser feito o mais rápido possível após o tratamento térmico, para evitar o
sobrecozimento dos produtos. Outro objetivo do resfriamento é evitar o desenvolvimento de
microrganismos termófilos. As embalagens devem ser resfriadas até 38 – 40 ºC para evitar acúmulo
de água na superfície e provocar a corrosão das latas.
n) Empacotamento e armazenamento: Devem ser armazenados em locais secos e arejados, com
temperaturas não muito superiores a 40 ºC.
ALTERAÇÕES DOS ALIMENTOS APPERTIZADOS

Podem ser de origem microbiana, física e química:
a) Microbianas: pode ter origem nos seguintes fatores: Deterioração antes do tratamento térmico;
contaminação devido ao vazamento; subprocessamento; crescimento de termófilos.
b) Químicas: devido a fatores como: corrosão interna da lata; reação da lata com o SO2;
desenvolvimento de cor rosada (pêssego, pêras);
c) Físicas: devido ao superenchimento; estufamento devido ao baixo vácuo; exposição à luz;
INFLUENCIA DA APPERTIZAÇÃO SOBRE A QUALIDADE DOS PRODUTOS

Cor: reação de caramelização, Maillard e modificações estruturais de certas substâncias;
Proteínas: Desnaturação;
Carboidratos: reações de escurecimento;
Vitaminas: algumas vitaminas são muito sensíveis ao calor (C, B1), outras são relativamente estáveis
(B2, A, D, E, K);
30
Textura: quanto maior o tempo de exposição ao calor, maior será as perdas na textura;
3 - PROCESSAMENTO DE GELÉIAS E DOCES EM MASSAS
3.1. DEFINIÇÃO:
Geléia é o produto elaborado a partir de sucos de frutas e concentrado até aspecto gelatinoso,
podendo ser acrescentado de outros ingredientes permitidos pela legislação.
Doce em massa e o produto elaborado com todas as partes comestíveis das frutas e
concentrado de maneira que permita o corte (em pasta) ou que permita o espalhamento (cremoso).
A formação do gel se dá graças ao equilíbrio entre ácidos, pectinas, açúcar e água. Em meio
ácido a pectina está carregada negativamente e a adição do açúcar altera este equilíbrio,
desestabilizando a pectina que forma uma rede de fibras que compõe o gel, cuja estrutura é capaz de
suportar líquidos.
A densidade e continuidade desta rede são afetadas pelo teor de pectina.
A rigidez da estrutura é afetada pela concentração de açúcar e ácidos (pH).
Os ácidos enrijecem as fibras desta rede. A alta acidez afeta a elasticidade (gel duro),
formando a SINERESE que é o excesso de ácidos, onde as cadeias de aproximam demais e a água é
expulsa da rede.
Valores de pH superiores a 3,6 não ocorre a geleificação, pois as cadeias não se aproximam.
Quanto mais açúcar menos água a estrutura suportará.
3.2. CONSTITUIÇÃPO DA GELÉIA

a) FRUTAS: quando maduras tem menor teor de pectina, porém tem mais aroma, sabor e açúcares;
quando estão verdes tem maior teor de ácidos e pectinas. O ideal é o equilíbrio entre esses
constituintes.
b) PECTINA: Cadeias longas de ácido galacturônico parcialmente esterificados com grupos
metílicos. Este grau de metoxilação é importante para a formação do gel, pois pectinas com alto teor
metílico forma gel com grandes quantidades de açúcares e mais rapidamente. O comprimento da
cadeia também é importante, pois somente cadeias com mais de 250 unidades conseguem formar o
gel. GRAU DA PECTINA (graus SAG), é a quantidade de açúcar que 1 grama da pectina consegue
geleificar, sob condições de acidez e sólidos solúveis adequadas. O ideal é que tenhamos cerca de
1% de pectina na formulação.
c) ÁCIDOS: baixar o pH para ter uma geleificação adequada e manter / realçar o aroma natural da
fruta. Para a formação do gel o que interfere diretamente é a intensidade dos ácidos, ou seja a acidez
livre, que é dado pelo pH. O valor ótimo de pH está em torno de 3,2 (3,0 a 3,6). Ácidos mais usados
são o cítrico e o láctico.
d) AÇÚCARES: tem efeito desidratante. O teor varia conforme o tipo de produto a ser elaborado.
Para geléias comuns são usadas 40 partes de frutas e 60 partes de açúcares; para geléias extras são
usados 50:50; para doces em massa são usados em torno de 40 a 50 partes de açúcares para 60 a 50
partes de frutas. A concentração final deve ser de mais de 65% de sólidos solúveis totais. O teor de
31
açúcares redutores é de 354-40% do total de açúcares. Normalmente se adiciona em torno de 15 a

20% de glicose porque melhora a qualidade final do produto. Quanto maior o teor de pectina e
ácidos mais açúcares a rede pode suportar.
e) ÁGUA: para geléias não se usa. Para doces em massa se adiciona o suficiente para abrandar os
tecidos, cerca de 20% sobre o peso total das frutas a ser colocada no início do processo.
f) CORREÇÕES: tanto de pectina quanto de ácido, devem ser efetuadas no final do processo. O
açúcar deve ser adicionado lentamente, posteriormente a pectina e por último o ácido, quando o doce
já estiver pronto;
g) CONSERVANTES: podem ser utilizados conservantes permitidos pela legislação: benzoato de
sódio, sorbato de potássio e dióxido de enxofre, cuidando sempre com a dosagem permitida.
h) CONCENTRAÇÃO: pode ser efetuada em tacho aberto ou a vácuo, sendo este melhor em
relação à manutenção da qualidade final do produto. Porém o tempo de processamento não deve ser
muito longo, pois poderá acarretar danos à formação do gel, escurecimento e alterações de qualidade
sensoriais. O final do processo pode ser observado de várias maneiras, como: pela temperatura, pelo
teor de sólidos solúveis totais ou pelos métodos práticos.
i) EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO: embalagens de vários tipos (vidros, plásticos,
madeira, etc) e o armazenamento pode ser feito por períodos maiores ou menores dependendo do
método de preservação empregado, desde algumas semanas até anos.
3.1.1. DEFEITOS:
a) Sinerese: excesso de ácidos
b) gel fraco: tipo de pectina, pouca pectina, tempo longo de concentração
c) cristalização: excesso de sacarose
d) mofo e fermentações: pouca concentração de açúcares no produto
4. FRUTAS SATURADAS COM AÇÚCARES:

Também chamadas de frutas cristalizadas ou glaceadas.
a) DEFINIÇÃO: produto preparado com frutas, nas quais se substitui parte da água de constituição
por açúcar, por meio de tecnologia adequada, recobrindo-as ou não com uma camada de açúcares.
b) COMPOSIÇÃO: frutas, sacarose, açúcares redutores e especiarias (opcionais). O teor de

umidade final deve ser menor que 25%. Pode conter aditivos e coadjuvantes como ácido ascórbico,
sais de cálcio, ácidos orgânicos, pectina e espessantes
c) PREPARAÇÃO DA FRUTA: lavagem, seleção/descascamento, cortes (pode ser em cubos,

fatias, etc,), cozimento (para evitar escurecimento e abrandar os tecidos) e fermentação (para
aquelas frutas muito duras, fibrosas ou com muita adstringência)
32
d) XAROPE: deve ser líquido e transparente mesmo em altas concentrações de açúcares (75 ºB),
sendo preparado com sacarose e glicose, tendo em vista que o teor final de açúcares redutores deve
estar entre 30 e 40% e o pH deve estar em torno de 4;
e) SATURAÇÃO: o processo lento é o mais usado pelo baixo custo dos equipamentos, embora
utiliza muita mão-de-obra. Consiste em deixar a fruta na presença de um xarope concentrado até
que ocorra o equilíbrio osmótico, posteriormente aumenta-se o teor de açúcares no xarope e deixa-
se mais um período em repouso, até novo equilíbrio osmótico, assim sucessivamente até que a fruta
apresente uma concentração final de aproximadamente 68% de sólidos solúveis totais. A velocidade
de saturação é influenciada por fatores como: superfície de contato, temperatura, concentração de
xarope dentro e fora da fruta, diâmetro da fruta e viscosidade do xarope;
f) ACABAMENTO: Ao final do processo, a fruta deve estar intumescida e firme, sem estar dura
ou enrugada. O xarope deve estar com 72 a 75 ºB e isento de cristais. As frutas são drenadas,
lavadas e colocadas para secar em temperaturas de 50-55 ºC, com circulação de ar, até que as frutas
não estejam mais pegajosas. Desse ponto segue para a cristalização ou glaceamento ou outra forma
de acabamento;
g) EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO: após o embalamento (plástico, vidro, isopor, etc)

as frutas podem ser armazenadas em ambientes de baixa umidade e temperaturas amenas;
h) FALHAS NO PROCESSO: algumas falhas que podem acontecer nesse processamento são:
a) Endurecimento:devido à cristalização da sacarose pelo seu excesso;
b) Fermentação: no início do processo pode ocorrer fermentação pelas altas temperaturas
ambiental, falta de higiene e branqueamento;
c) Enrugamento: utilização de xarope muito concentrado.
d) Flacidez: excesso de SO2 e frutas muito tenras (maduras);
e) Pegajosidade: excesso de açúcares redutores;
f) Escurecimento: caramelização, contaminação com metais, etc
5. CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELO CONTROLE DE UMIDADE
- A água é o constituinte que predomina nos vegetais (2/3) com exceção dos cereais.
- Sal é conservante em quantidade acima de 15%
- Açúcar é conservante em quantidade acima de 67%
- Avaliamos a quantidade de sais ou açúcar e retiramos água até atingir esses valores
5.1 SECAGEM NATURAL:

Muitos países produzem grandes quantidades de frutas secas ao sol: EUA (Califórnia),
Grécia, Espanha, Ásia, Itália, Chile.
33
O local de secagem deve ser cercado e longe de estradas (poeira)

Para um melhor resultado convém que a secagem seja dividida em duas etapas: a primeira
iniciada ao sol e continuada até que as frutas tenham perdido 50 a 70% da umidade, e a segunda à
sombra, para que os produtos não se ressequem a não percam o sabor e o aroma naturais. Com a
secagem total ao sol, freqüentemente as frutas escurecem e tornam-se coriáceas.
A formação de uma camada dura externamente, poderá acontecer se a umidade relativa for
baixa e a temperatura do ar alta. Com isso a velocidade de evaporação d a umidade que está na
superfície do alimento é maior que a difusão do líquido no interior do alimento, e assim formar-se-á
uma camada endurecida que depreciará bastante o produto seco. É um dos maiores problemas dos
produtos secos.
Antes de expor a fruta ao sol deve-se fazer o branqueamento e sulfitação, para evitar
escurecimento enzimático. A quantidade final de SO2 deve ser inferior a 0,2%.
A secagem a sombra pode ser feita em galpões, movimentando-se o ar, que deverá passar por
um dispositivo contendo algum desidratante (cloreto de cálcio, óxido de cálcio, ácido sulfúrico
concentrado), que retém umidade.
Para secagem ao sol são usados pisos de cimento, que irradia calor, e dotados de cavaletes
(suporte) para aos tabuleiros, que devem estar dispostos de maneira a sofrer uma boa irradiação e
permitirem a fácil circulação do ar quente. Os tabuleiros são colocados uns sobre os outros e com
possibilidade de se colocar sobre os mesmos um abrigo de vidro ou tela contra insetos, chuvas,
poeira, etc. não devendo ser muito grandes a ponto de dificultarem os trabalhos, sendo construídos
de tela metálicas ou nylon e madeira, podendo ter várias dimensões:
O tempo de secagem necessário para cada fruta depende da variedade, do seu teor de água,
do total de irradiação solar, mas pode-se calcular como sendo de 2 a 12 dias para climas tropicais.
Para hortaliças o tempo é de algumas horas e o ponto de secagem apresenta um teor de umidade bem
menor que para frutas.
A umidade que é de 90% na fruta fresca baixará para 20 a 25% na fruta seca.
No Brasil a secagem natural não apresenta muita importância prática. Apenas a banana, em
alguns pontos do país, é processada de maneira bem empírica. Outros exemplos são o café e o cacau.
6 - CONSERVAÇÃO DE VEGETAIS POR FERMENTAÇÃO
a) FERMENTAÇÃO: processo onde existem trocas químicas em um substrato orgânico pela ação
das enzimas elaboradas por certos tipos de microrganismos;
b) CONTROLE DAS FERMENTAÇÕES: Valor de pH, Fonte de energia, Oxigênio,

Temperaturas, Ação do NaCl;
c) FERMENTAÇÃO LÁCTICA: É um dos métodos mais antigos de preservação de alimentos.

Originário do oriente, foi introduzido na Europa e EUA com adaptações. O valor nutritivo é pouco
afetado. Ocorrem pequenas variações no valor energético, vitaminas e sais. As características
34
sensoriais podem ser muito modificadas É utilizada como meio exclusivo para conservação ou para
posterior preparo de picles em vinagre, sendo que os produtos mais comuns são: azeitonas, picles e
chucrute. No Brasil não é uma técnica muito usual. Nos EUA é uma das industrias de conservas
mais importantes. As matérias-primas mais utilizadas nas fermentações são: pepino, cebolinha,
couve-flor, repolho, cenoura, pimentão-doce, alcachofra, tomates verde, beterraba, brócolis, vagem,
chuchu, milho e nabo.
d) MICROBIOLOGIA DAS FERMENTAÇÕES: Poucas são as espécies responsáveis pela

fermentação da maioria das hortaliças. No decorrer do processo fermentativo, três grupos são
encontrados: bactérias lácticas, enterobactérias e leveduras. As mais importantes são as lácticas e as
demais devem ser eliminadas
As espécies responsáveis pela fermentação láctica estão presentes nas hortaliças em baixas
quantidades. Portanto no acondicionamento das hortaliças para fermentação é essencial condicionar
o desenvolvimento da flora aeróbia e favorecem as bactérias lácticas, que são: ausência de oxigênio
e concentração adequada de NaCl. Bactéria Leuconostoc mesenteroides, é a mais importante para
iniciar a fermentação das hortaliças em salmoura. Em seguida ocorrem as bactérias Lactobacillus
brevis, Pediococcus cerevisiae e Lactobacillus plantarum. A acidez é de 0,5 a 1,2%, em ácido
láctico. Microrganismos indesejáveis são as enterobacteias, como: Aerobacter, Alginobacter,
Escherichia, Paracolobactrum e Serratia e leveduras (que produzem gás). As leveduras aeróbias
formam uma película na superfície, obtendo energia do ácido láctico, neutralizando a salmoura e
permitindo o crescimento de outros microrganismos.
A destruição do ácido láctico, do material péctico, proteínas e lipídios resultam em sabores e
odores indesejáveis e mudanças na textura, mudanças na cor e aparecimento de manchas brancas na
hortaliça. Algumas leveduras: Kluyveromyces, Candida, Cryptococcu, Pichia, Saccharomyces,
Totulopsis, Trichosporon, etc;
e) PROCESSO DA FERMENTAÇÃO LÁCTICA
Pode ser feito por 2 métodos: método da salmoura

método da salga seca
SALMOURA: empregado principalmente para frutas e hortaliças (pepino)
SALGA SECA - aplicado para o repolho
O sal serve para lixiviar o conteúdo celular facilitando o desenvolvimento de Mo
responsáveis pela fermentação; para evitar multiplicação de Mo nocivos e contribuir para melhoria
da consistência do produto.
Para a salmoura, sua concentração ideal é de 10% de NaCl, na proporção de 1,8:1 (salmoura:
hortaliça). Para se evitar adicionar sal durante o processo para aumentar a concentração de salmoura
(difusão), emprega-se a equação:
Para a Salga Seca usam-se 2,5% de sal sobre o peso da hortaliça.
Temperatura: < 25 ºC (ótimo 18 - 20 ºC)
35
e) FINAL DO PROCESSO:
a) controle visual: os tecidos tornam-se translúcidos, coloração + clara
b) Controle físico-químico - O pH a acidez tem valores constante no final do processo. Se a
fermentação continuar a acidez diminui (pH se eleva).
7. FRIGOCONSERVAÇÃO DE VEGETAIS
7.1 INTRODUÇÃO
Aplicação de frio procurando-se interromper o processo natural de desenvolvimento dos
vegetais. O produto frigoconservado permanece vivo, porque respira. Apenas retardamos o
metabolismo retardamos a senescência. O metabolismo é influenciado por fatores como temperatura
(lei de Want’Hoff, sendo observados em reações químicas e bioquímicas (até 40 ºC)).
Ex. Fruto colhido a 30 ºC, colocamos em 20 ºC ,podendo guardar por 2 a 3 dias, se for a 20 ºC
conserva por 4 a 6 dias. Fruto preso à planta está 10 a 15 ºC acima da temperatura ambiente
O frio deve ser aplicado à fruta quanto mais próximo da colheita possível, porque depois de
embalado ocorre pouca dissipação de calor e a respiração aumenta.
Cadeia de frio: uma vez aplicado a frio, deve ser aplicado em todos as etapas intermediárias
até chegar ao consumidor, tornando este método bastante oneroso.
7.2 MODIFICAÇÕES PÓS-COLHEITA
a) RESPIRAÇÃO:
Caracteriza-se pelo consumo de reservas energéticas e oxigênio com liberação de CO2 e
água. Do ponto de vista da maturação temos dois grupos básicos quanto a resposta ao etileno:
Climatéricas e não Climatéricas.
Climatéricas apresentam uma elevação na taxa respiratória associada ao aumento da
produção endógena de etileno, sendo este processo irreversível e corresponde ao início do
senescência. Em outras palavras são as frutas que continuam o processo de desenvolvimento após
serem destacadas da planta. Ex. banana, maçã, pêra, pêssego, etc
Não climatéricas são aquelas que apresentam taxas de respiração decrescente e não
respondem ao etileno endógeno. Não prosseguem o desenvolvimento quando destacadas das plantas.
Ex. uva, citros, abacaxi, morango, etc
b) TRANSPIRAÇÃO:
Devemos aplicar o frio tão logo se efetua a colheita, através do pré-resfriamento e levá-las ao
armazenamento com a temperatura o mais próximo possível da temperatura da câmara fria, caso
contrário pode transpirar e condensar água na superfície do produto, ocasionando problemas
sanitários
36
7.3 PREPARO DAS FRUTAS PARA FRIGOCONSERVAÇÃO
a) Colheita - No final da maturação para climatéricos e quando amadurecidos para os não

climatéricos. Determinar o ponto ideal da colheita é fundamental para o sucesso do armazenamento
refrigerado.
Ponto de Colheita: medição da respiração (métodos caros); Formas indiretas (cor, sabor, redução
acidez, Sólidos Solúveis Totais); Índice de Iodo (amido + iodo = cor azulada, serve para maçã)
b) Seleção : retirar materiais estranhos e fora de padrões
c) Lavagem e /ou pré-resfriamento: retirar o calor de campo. Pode-se usar água gelada, gelo
picado, vácuo, etc. A lavagem funciona como pré-refriamento, podendo-se usar produtos clorados na
dosagem de 6 a 10 ppm de cloro ativo.
d) Tratamento pós-colheita:: para diminuir a carga microbiana nos frutos, podendo ser físico
(água quente) ou química. Se quente deve ser antes do pré-resfriamento.
e) Secagem: remover excesso de água na superfície
f) Classificação e embalagem: para mercado interno não tem padrões. Para a escolha da
embalagem deve-se considerar que o produto está respirando
g) Refrigeração: Atmosfera convencional; atmosfera modificada; atmosfera controlada;
7.4 FATORES IMPORTANTES A CONSIDERAR NO AMBIENTE DA CÂMARA
a) Temperatura: depende do tipo de produto que irá ser armazenado e do tempo de

armazenamento previsto. Diferentes espécies ou mesmos diferentes variedades requerem
temperaturas diferentes. O ideal é o mais próximo do ponto de congelamento sem deixar congelar.
As oscilações na temperatura da câmara não devem ser superiores a 1 ºC.
b) Umidade relativa do ar: Está diretamente relacionada com a qualidade do produto, pois
umidade relativa alta proporciona ataque de microrganismos e umidade relativa baixa desidrata os
produtos. Para a maioria dos frutos e hortaliças entre 90 – 95%.
c) Circulação de Ar: necessária para distribuir o calor e a umidade dentro da câmara, para
mantê-las uniformes. Renovar o ar da câmara também é importante porque retiram do ambiente
maus odores formados durante o armazenamento e retira gases formados durante a respiração.
7.5 ARMAZENAMENTO REFRIGERADO
Busca minimizar a intensidade dos processos vitais dos vegetais, sem causar distúrbios ou
alterações fisiológicas dos produtos, através de: redução das atividades biológicas, redução de
patógenos e redução das perdas de água.
Outro objetivo é aumentar o período de comercialização, devido as flutuações de mercado
entre colheita e comercialização.
GRAU DE PERECIBILIDADE, é função de: tempo de desenvolvimento do fruto, taxa respiratória,
produção de etileno, fatores genéticos, diferenças fisiológicas e morfológicas
37
7.5.1 TEMPO DE ARMAZENAMENTO:

Cada espécie ou cultivar apresenta um limite de armazenamento que, quando atingido, leva a
fruta a senescência e morte. È importante o conhecimento da vida de armazenamento dos diferentes
produtos, como forma de prevenir perdas elevadas de qualidade, em função de um tempo
demasiadamente longo de conservação, e melhor planejar a sua distribuição no mercado
7.5.2 MODIFICAÇÃO E CONTROLE DA ATMOSFERA

Em alguns casos somente a baixa temperatura pode ser insuficiente para retardar as
mudanças na qualidade de um produto. Além disso, a baixa temperatura por um tempo prolongado
pode conduzir ao aparecimento de distúrbios fisiológicos. Podemos então recorrer a mudança e
controle do teor de gases no ambiente de armazenamento dos produtos. Sabemos que a composição
normal do ar tem em média os seguintes valores: N=78%; O2= 21% e CO2=0,03%.
A) ATMOSFERA MODIFICADA (AM)

Seu resultado é função da inibição da produção de etileno e não de sua ação e nem da
diminuição da respiração. Técnica simples com uso de filmes de PVC e polietileno com diferentes
espessuras. Redução da perda de peso. Aplicação de ceras comerciais (vegetais/carnaúba e/ou
derivados de petróleo). Utilização de ésteres de sacarose.
b) ATMOSFERA CONTROLADA (AC)

- Redução de 50% da taxa respiração
- O2 < 8%, inicia a redução de produção de C2H4.
- CO2 compete com C2H4 pelo sítio de ligação; Eliminação de C2H4 com KMnO4
Câmaras herméticas c/ adição ou remoção de gases, remoção de gases com auxílio de
exaustores.
8. PROCESSAMENTO DE SUCOS DE FRUTAS
MATÉRIAS-PRIMAS PARA PRODUÇÃO DE SUCOS
a) Variedades:
UVAS: normalmente da espécie Vitis labrusca: Isabel; Bordeaux, Concord, Niágaras.
MAÇÃS: Granny Smith, Gala, Fuji, etc. Experiência revela que melhor e Blendings.
TOMATES: variedades que permitem colheitas mecânicas. Plantas pequenas com frutos compactos,
maturação simultânea, boa coloração, aromáticas e com resistência a fungos.
LARANJAS: Principalmente Valência
b) Condições de cultivo:
Clima, solo, irrigação, e outros tratamentos, tem importante papel na qualidade da matéria-prima
38
c) Estado de maturação:
O momento da colheita é fundamental, principalmente em termos de relação açúcares/acidez,
que deve ser apropriada;
d) Colheita e transporte:
A colheita deve ser feita de modo a não machucar as frutas para não originar alterações,
principalmente de ordem química, enzimática e/ou microbiana.
A fabrica de sucos deve estar situada perto do local de produção, com exceção a algumas
frutas como maçãs e citros, pois podem suportar bem longos transportes e armazenamento, com
refrigeração. Frutas como morango, framboesas e amoras devem ser colhidas e logo processada ou
armazenada a frio por breves períodos.
Deve-se eliminar do lote qualquer fruta danificada, pois quantidades mínimas podem
diminuir a qualidade do suco;
OPERAÇÕES DE FABRICAÇÃO
1)TRATAMENTOS PRLIMINARES
a) Limpeza e lavagem:
b) Seleção: principalmente por tamanho e ponto de maturação
c) Condicionamento e inspeção
d) Tratamentos específicos para frutas destinadas a produção de sucos:
Uvas: deve ser desengaçadas para não extrair os taninos
Maçãs: freqüentemente são lavadas com detergentes, para eliminar os resíduos de pesticidas,
podendo ser eliminado coração (miolo). Antes de prensá-las devem ser trituradas, não muito fina por
meio de raspadores ou trituradores de martelo.
Tomates: Separação das sementes, trituração, preaquecimento, peneiramento (2 mm) afinamento
(0,8 mm);
Citros: lava-se com detergentes;
Frutas de caroço: lava-se e corta-se em metades retirando o caroço, pré-cozimento em água ou
vapor. No caso do pêssego pela-se com lixívia quente. Estas frutas normalmente são despolpadas em
peneiras bastante finas para elaboração de néctares.
Abacaxi: retira-se a casca e o cilindro axial e depois se tritura;
Morangos, amoras, etc: são prensadas após lavagem.
Cada fruta tem tratamentos particulares de preparo. Quando a quantidade justifica, procura-se
equipamentos mais automáticos adaptados para cada caso.
2) EXTRAÇÃO DOS SUCOS

Diversos métodos, segundo a estrutura da fruta, composição química, e características que se quer
para o suco (transparência, viscosidade, adstringência, etc);
Compostos que se deseja extrair das frutas:
39
- Substâncias aromáticas (ésteres, aldeídos, álcoois, etc)

- açúcares
- Pigmentos, especialmente carotenóides e flavonóides;
- Vitaminas hidrossolúveis e provitamina A (β-caroteno);
- Pectinas, em sucos turvos.
Compostos que não se deseja extrair:
- Taninos e outros compostos fenólicos adstringentes;
- Óleos essenciais (citros);
- Celulose
Nas uvas os pigmentos flavonóides e os taninos estão principalmente na casca e no engace; a
cor e a adstringência do suco depende da presença ou não da casca, da temperatura, duração e
pressão na prensagem;
Nos citros se encontram diversos tipos de compostos capazes de provocar defeitos. No
flavedo (rico em carotenóides), estão os óleos essenciais que dá origem a aromas; Um pouco de óleo
na composição do suco é recomendável (0,02%), mas se passar muito desse valor poderá ocasionar
defeitos graves como excesso de aromas e odores estranhos pela oxidação de terpenos como
limoneno, citral e sinensal. A adição de antioxidantes não é recomendável. Um tratamento eficaz é
eliminar o óleo com vapor d’água, recuperar o óleo essencial, eliminando os terpenos e incorporando
ao suco. Outra categoria de compostos indesejáveis inclui alguns glicosídios amargos e seus
precursores, como naringina., limonina e hesperidina localizados principalmente no albedo das
frutas. A naringina é um flavonóide incolor, amargo, pouco solúvel em água, que causa problemas
por precipitar na forma de pequenos cristais. A hidrólise do enlace glicose-ramnose, pela
naringinase, ocorre durante a maturação da fruta e reduz bastante o amargor, porém essa reação não
é usada na prática.
RENDIMENTO DE EXTRAÇÃO
Um rendimento elevado afeta a qualidade, porque carrega com o suco substâncias
indesejáveis presentes na casca.
Citros 40 L / 100 kg
Abacaxi 50 L / 100 kg
Maçãs 65 L / 100 kg
Tomates 70 L / 100 kg
Uvas 75 L / 100 kg
TEMPERATURA DE EXTRAÇÃO
As maçãs, citros e abacaxis são processados a frio.As uvas são prensadas a frio ou a quente
(60 C). Os tomates se submetem logo após a trituração ao aquecimento rápido (“hot-break”), o qual
facilita a separação da casca, contribui para inativação de enzimas pectino-esterases (>82 C/15 seg)
e uma parte das enzimas pectino–poligalacturonases.
40
A prensagem a quente apresenta outras vantagens: geralmente aumenta os rendimentos, reduz

a n de microrganismos e inicia a coagulação de proteínas, que são eliminadas antes da pasteurização,
pois causariam precipitados; também protege contra oxidações, criando atmosfera saturada de vapor
ao redor das frutas. Mas apresenta o inconveniente de facilitar a extração de taninos (uvas), originar
perdas de substâncias aromáticas voláteis e aparecimento de “gosto a cozido” .
Pêssegos e damascos são tratados a quente, imediatamente após o pré-cozimento, evitando o
escurecimento enzimático.
TIPOS DE PRENSAS:
Prensa de cinta contínua; prensa hidráulica; prensa helicoidal para uvas; despolpadeira para tomates;
extrator FMC para citros, etc.
3) TRATAMENTOS PÓS-EXTRAÇÃO:
A)Decantação e Armazenamento Temporário: para sucos de uvas e maçãs, pois estes são
apresentados transparentes. Para o suco de uva e essencial devido a presença de tartarato de potássio
em excesso, o qual deve ser precipitado antes do engarrafamento final.
O armazenamento temporário é feito para manter o suco a granel desde o momento da
extração até o envase final, pode ser:
a) Para suco de uva o mais empregado é o anidrido sulfuroso, em uma dose de 1 g/L, porque é o
mais barato. É necessário dessulfitar o suco antes do envase final.
b) Pasteurização relâmpago: seguida de uma refrigeração de 0 a -2 ºC, nunca permite uma
conservação de longa duração.
c) Envase asséptico: logo após a pasteurização e resfriamento acondiciona-se assepticamente em
grandes cubas esterilizadas e completa-se o volume com nitrogênio. É bastante complicado de
usar, porém é o melhor método.
d) Atmosfera saturada de CO2: Temperaturas de 0 ºC e 20 g/L (pressão de 3 bars). A eliminação
completa do CO2 é difícil e o suco conservado por esse método é sempre ligeiramente
borbulhante.
B) Peneiramento: conjunto de peneiras que trabalham conjuntamente com o processo de extração. O

refinamento (peneiras de 0,8 mm) é usado em sucos que possuem alta quantidade de polpa em
suspensão.
C) Centrifugação: a centrifugação serve para eliminar uma parte do material em suspensão. Serve
para realizar uma limpeza ou pode completar a clarificação e servir como etapa prévia da filtração.
A centrifugação se emprega especialmente para aos sucos de uvas e maçãs; no caso do suco
de citros serve fundamentalmente para a separação de óleos essenciais;
41
D)Clarificação: É empregada para a produção de sucos claros, especialmente de uvas e ,maçãs; tem
como objetivo produzir e facilitar a precipitação de partículas em suspensão, através de vários
métodos:
a) Agregação de proteínas por aquecimento seguido de resfriamento rápido e por adição de
polieletrólitros portadores de cargas elétricas negativas, já que as proteínas carregadas
positivamente (a adição de bentonita entra nessa categoria, na dosagem de 50 g/100 L)
b) Adição de gelatina, que forma um precipitado com os taninos, carregados negativamente, se
necessário adiciona-se taninos;
c) Adição de misturas de pectinoesterase e poligalacturonase , para degradar as pectinas. Sua
eliminação diminui a viscosidade do suco.
E) Filtração: emprega-se exclusivamente para a terminação dos sucos de uvas e maçãs em

combinação com a pasteurização, porque não atua sobre enzimas, que continuam ativas.
Para a filtração se utiliza filtros prensas ou rotativos a vácuo. O filtro prensa é constituído por
placas de celulose e amianto, aglomeradas por compressão, que servem de suporte ao material
filtrante. Quase sempre necessita adicionar um ajudante de filtração: terras de diatomaceas, bentonita
ou celulose. Esses ajudantes ficam em suspensão no suco antes da filtração do suco, que se circula
para poder formas uma pré-capa sobre o filtro (1 g/cm2). Quando o filtro está preparado, se filtra o
suco depois da adição de 0,1 a 0,2% de ajudante.
De um modo geral os sucos translúcidos possuem menos cor, sabor e valor nutritivo que os
sucos turvos. Os carotenóides e os óleos essenciais, estão unidos a partículas insolúveis em
suspensão. Outros nutrientes são adsorvidos pelos auxiliares de filtração.
O grande crescimento da indústria de sucos de frutas nos EUA e outros países se explica pela
comercialização de sucos turvos de tomate, abacaxi e citros.
4) DESAERAÇÃO
A presença de oxigênio em envases metálicos acelera a corrosão, bem como a presença de ar
no suco acarreta perdas de vitamina C, oxidações dos óleos essenciais e lipídios, modificando sabor
e coloração.
A desaeração se realiza fazendo passar o suco em uma capa fina em um recipiente a vácuo, se
produz um breve borbulhamento que elimina o gás dissolvido. Também se pode desaerar por
borbulhamento de nitrogênio. Recentemente conseguiu-se desaerar o suco de laranja por reações da
glicose-oxidase.
Como norma geral se desaera sucos de citros e tomate. Não se recomenda para sucos de
maçãs, abacaxi e uva, por provocar muitas perdas de aromas.
5) CONCENTRAÇÃO DE SUCOS DE FRUTAS

Geralmente os sucos de frutas contêm 10 a 20% de açúcar. Se concentrarmos acima de 65% e
armazenamos de forma adequada, não ocorre desenvolvimento de microrganismos. Outra vantagem
é facilitar o transporte e armazenamento dos sucos.
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O êxito dos concentrados congelados de sucos de citros (mais de 60% desses sucos são
vendidos dessa forma nos EUA) se fundamenta na sua ótima qualidade sensorial, devido a uma série
de operações, como: pasteurização relâmpago, concentração a baixas temperaturas ou concentração
a altas temperaturas e tempos curtos, recuperação e reincorporação de aromas; procedimento “cut-
back” de rediluição parcial com sucos frescos, armazenamento congelado.
A concentração de sucos se realiza por evaporação á baixo vácuo de uma parte d água do
suco. Essa água se vaporiza por contato indireto com vapor de água de um trocador de calor e depois
se separa do suco concentrado em um separador ciclone ou de outro tipo. Os aparelhos utilizados
atualmente são os concentradores de filme descendente ou ascendente, onde uma fina camada de
suco circula rapidamente sobre a superfície do trocador de calor. A transferência de calor através
dessas superfícies pode ser acelerada por meios mecânicos (superfície raspada). A operação ocorre
com um certo vácuo capaz de reduzir a temperatura de ebulição e, assim, reduzir as alterações dos
produtos termolábeis.
Os evaporadores podem ser de efeito único ou múltiplos efeitos. Nesse caso o vapor d’água
separado do suco no primeiro efeito é o agente calórico para o efeito seguinte e assim
progressivamente. Como média e orientação, a evaporação de 1 kg de água exige 1 kg de vapor em
um evaporador de único efeito, mas somente 0,6 kg em dois efeitos e 0,25 kg em três efeitos.
Quando a temperatura de concentração é baixa (20 a 60 ºC), o suco obrigatoriamente deve ser
pasteurizado antes da concentração..
Evaporadores que utilizam altas temperaturas também podem ser utilizados, nesse caso sem
pasteurização prévia, onde o suco é aquecido em uma seqüência de várias fases e resfriado
rapidamente no final do processo.
6) RECUPERAÇÃO DE AROMAS
Geralmente para sucos de citros. É feita através de processos de destilação, onde se separam
água e aromas na forma líquida.
7) REDILUIÇÃO PARCIAL COM SUCOS FRESCOS

Freqüentemente os sucos de citros com 60-65ºBrix são diluídos com sucos frescos até
45ºBrix. Desta forma o produto final sempre contém uma certa proporção dos constituintes
aromáticos, incluindo os mais voláteis, do suco fresco.
8) CONCENTRAÇÃO POR CONGELAMENTO: pode ser utilizada porque a energia necessária

para congelar um determinado volume de água cerca de sete vezes menor do que para evaporá-lo.
Preserva todas as substâncias voláteis. Porém os evaporadores de múltiplos efeitos consomem pouca
energia e permitem uma boa recuperação dos constituintes aromáticos e é uma concentração muito
mais rápida
9) CONCENTRAÇÃO POR OSMOSE REVERSA: bastante oneroso, pouca utilização prática;
43
10) CONSERVAÇÃO
A conservação definitiva do suco pode ser:
a) Agentes antissépticos: anidrido sulfuroso, ácido sórbico e seus sais de cálcio e potássio, ácido
benzóico e seus sais de sódio e potássio.
b) Filtração Esterilizante:
c) Congelamento: principalmente para os concentrados de citros. A temperatura de
armazenamento deve ser inferior a –18ºC
d) Desidratação: efetuada por atomização, liofilização ou secagem a vácuo. A desidratação pode
ocasionar uma grande perda de aromas, por isso normalmente se aromatizam artificialmente
os sucos em pó, os quais servem como base para as bebidas instantâneas.
e) Pasteurização: é o método mais utilizado para a conservação dos sucos de frutas. O suco de
tomate é o mais complicado uma vez que seu pH é de 4,3 aproximadamente, devendo-se
acidificar para pH abaixo de 4,0. A pasteurização pode ser feita depois do acondicionamento,
enchimento a quente e autopasteurização ou pasteurização rápida seguida de
acondicionamento asséptico.
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Capítulo 5 –Laticínios 41
TECNOLOGIA DE LEITE E DERIVADOS
1) CONCEITO
a) CONCEITO SOBRE ASPECTO BIOLÓGICO:

Leite é uma secreção das glândulas mamárias, rico em princípios energéticos, proteínas, sais
minerais e vitaminas e que serve para alimentar os mamíferos em sua primeira fase de vida.
Importância biológica:é o alimento exclusivamente dos mamíferos jovens.
b) CONCEITO SOBRE ASPECTO FÍSICO-QUÍMICO

Leite é uma dispersão mista de aspecto branco, opaco, levemente adocicado, tendendo a
neutralidade, constituído de gorduras em emulsão, proteínas em estado coloidal (caseína) e
carboidratos (lactose), sais (citratos), vitaminas B e C em solução, sendo a água o meio dispersante.
c) CONCEITO SOBRE ASPECTO PROTEICO:

Leite é um produto íntegro obtido de vacas leiteiras sadias, a partir de uma ordenha
completa e ininterrupta (7 a 8 minutos), convenientemente alimentadas, ordenhadas a partir de uma
ordenha higiênica, com exceção do colostro.
COLOSTRO - Obtido até vinte dias antes do parto e dez dias após.Não é recomendado o seu
consumo, porque contém substâncias repugnantes, pus, escamações do úbere, excesso de cloretos,
ácido (pH = 5,2 - 5,5) e pode ter células de Staphylococcus aureus, que produz toxinas.
2) CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICOS
COR - a cor branca opaca do leite deve-se ao resultado da dispersão da luz em proteínas,
gorduras, fosfatos e citrato de cálcio. O processo de homogeneização do leite aumenta a coloração
branca, pois as partículas fragmentadas dispersam mais luz. O leite desnatado apresenta tonalidade
mais azulada, já que existe baixa quantidade de grandes partículas na suspensão.
SABOR - é levemente adocicado, reflexo da presença de lactose e cloretos.
AROMA - típico do leite, bastante suave e está relacionado ao teor de ácido cítrico
(citratos).
Tanto o sabor quanto o aroma do leite dependem principalmente de sua composição
química, entretanto outros fatores, determinados por condições ambientais as quais o leite pode
estar exposto, terão influência marcante sobre o aroma e sabor. Estes fatores são principalmente:
absorção de odores estranhos e ação de microrganismos (decompondo certos constituintes do leite).
3) COMPOSIÇÃO DO LEITE
Vários são os componentes do leite. O que se apresenta em maior proporção é a água, sendo
os demais formados principalmente por gorduras, proteínas, proteínas, carboidrato, todos
sintetizados na glândula mamária. Existem também pequenas quantidades de substâncias minerais,

substâncias hidrossolúveis transferidas do plasma sanguíneo, proteínas específicas do sangue e
traços de enzimas.
A composição média de um litro de leite de vaca, em percentagem, é a seguinte:
ÁGUA 87,25
Gorduras 3,8
EXTRATO SECO Extrato Seco PROTEÍNAS...... 3,3 12,50
TOTAL (EST) Desengordurado LACTOSE.......... 4,7 8,7
MINERAIS......... 0,7
VITAMINAS Traços
ENZIMAS Traços
PIGMENTOS traços
Gases Dissolvidos traços
(CO2, O2, N)
COMPOSIÇÃO DOS PRINCIPAIS TIPOS DE LEITE (g/litro)
Espécie EST Gordura Açúcares Subst. Nitrogenadas Minerais

Caseína Albumina
Globulina
Vaca 125 – 130 35 – 40 47 – 52 27 – 30 4–5 9 - 9,5
Ovelha 170 – 185 55 – 70 43 – 50 45 – 50 8 – 10 9 – 10
Cabra 125 – 145 35 – 50 40 – 50 30 –32 5–7 7–9
Mulher 117 – 120 32 – 35 65 – 70 10 –12 5–6 2–3
Égua 95 – 100 9 – 15 60 – 65 10 –12 7–8 3–4
Jumenta 95 – 105 10 –12 60 - 70 8 – 12 7–9 4–5
FATORES QUE AFETAM A COMPOSIÇÃO QUÍMICA DO LEITE

REFERENTES AO ANIMAL – raça, idade, estágio de lactação, alimentação, sanidade (infecções
do úbere),
REFERENTES AO AMBIENTE - temperatura, insolação, etc.
4) VALOR NUTRITIVO DO LEITE

O valor nutritivo do leite e derivados lácteos, para a alimentação humana, deve-se não
somente ao papel que desempenham como provedores de certos nutrientes essenciais, mas também
à forma, a distribuição equilibrada e a fácil metabolização com que esses elementos composicionais
se encontram no leite.
Fonte de proteínas, lipídios, vitaminas, minerais, energia, etc.
Qualidade da proteína e aminoácidos essenciais.
Lactose varia de 4,7 a 5,2%. Baixo poder adoçante e pouco solúvel.
Gordura está em emulsão, 35 g/L.
Minerais estão presentes em 7,5 g/l. Relação cálcio e fósforo (1:0,7). Leite é pobre em ferro
(0,05mg), podendo ser enriquecido com ferro quelato, que é um composto solúvel de ferro (20%)
com glicina (80%).
Vitaminas lipossolúveis e hidrossolúveis.

Digestibilidade: lactose,98%; proteínas, 97% e gorduras, 95%.
Consumo diário recomendado pela OMS‚ de 0,5 litros / dia (pessoa adulta).
5) GENERALIDADES
Teste de acidez: teste de alizarina ou processo de Dornic
5.1 - leite ácido - fermentação láctica indesejável, devido à falta de higiene. As bactérias lácticas
desdobram a lactose em ácido láctico.
5.2 - leite condenado - com sujidades e baixa densidade, deve ser descartado. Deve-se verificar se a
baixa acidez é devido à adição de água ou mastite.
6) PROBLEMAS COM A PRODUÇÃO DE LEITE:

Produtividade brasileira é baixa: < 3,0 litros/vaca/dia;
Preço é uma questão política;
Baixo poder aquisitivo da população;
** PRODUÇÃO, TRANSPORTE, INSPEÇÃO, INDÚSTRIA E CONSUMO
7) PADRÕES PARA SE CONSIDERAR UM LEITE NORMAL

a) caracteres organolépticos normais;
b) teor de gordura mínimo de 3,0%;
c) acidez de 14 -18 ºD;
d) pH na faixa de 6,6 - 6,8;
d) densidade a 15 ºC entre 1,028 - 1,034 g/cm3 ou 28 a 34 GL;
e) lactose, teor mínimo de 4,7%;
f) Extrato Seco Desengordurado maior ou igual a 8,5%;
g) Extrato Seco Total maior ou igual a 11,5%;
h) índice crioscópico entre -0,530 e -0,550 ºC;
i) Ponto de ebulição: 100,17 ºC;
ALTERAÇÕES DO LEITE POR FRAUDES

FRAUDE DENSIDADE GORDURA ACIDEZ ESD REFRATO- CRIOSCOPIA
(%) METRIA
Aguagem diminui diminui diminui diminui diminui Aumenta

Desnatamento ou aumenta diminui em geral inalterada aumenta Não altera
adição leite aumenta
desnatado
Aguagem e pode diminui em geral diminui diminui Aumenta
desnatamento equilibrar diminui
Adição de pode inalterada normal ou inalterada aumenta Diminui
conservadores ou equilibrar diminui ou aumenta
neutralizadores
Adição de água e pode diminui normal ou diminui diminui ou Diminui
reconstituintes de equilibrar diminui inalterada
densidade
CONSERVADORES: H2O2; Formol; Boratos (evitam a acidificação)

RECONSTITUÍNTES: Amido; urina; cloretos (encobrem fraudes)
REDUTORES DE ACIDEZ: NaOH,; NaHCO3; CaCO3
8) CLASSIFICAÇÃO DO LEITE:
- Quanto ao teor de gordura

Leite integral - Que tem no mínimo 3,5% de gordura
Leite padronizado - Todo o leite com gordura mínima corrigida para 3%
Leite magro - teor de gordura > 2% e < 3%
Leite Desnatado - Teor de gordura < 2%
Leite Recombinado - Creme + Leite em pó a 1% + água
Leite Reconstituído - Leite em pó desnatado + água potável
- Quanto a procedência:
a) Leite tipo A - leite de excelente qualidade microbiológica, podendo ser consumido até 5 a 7 dias
após a pasteurização, se for adequadamente resfriado.
- Local de produção - Granjas leiteiras
- O leite tipo A é produzido processado e comercialização nas granjas leiteiras
- O leite deve ser integral
- Raça de definida e com altos valores zootécnicos
- Controle veterinário permanente com testes de brucelose e tuberculose de 2 em 2 meses
- Os animais devem ter fichas individuais com fotos de dois perfis, uma na inspeção, outra na
propriedade, para evitar fraudes.
- O pessoal deve ter controle de saúde.
INSTALAÇÕES:
- Cobertura, água tratada e encanada, piso com declividade de 2%, a sala de ordenha deve ser
revestida de azulejo em toda a parede. Ordenha mecânica (espinha de peixe), vai direto ao
beneficiamento.
BENEFICIAMENTO:
- Filtração, centrifugação, refrigeração, pasteurização, refrigeração, embalagem e comércio
- Tem de chegar no comércio até 10 horas após a ordenha
- São feitos todos os testes mais contagem total de bactérias mesófilas aeróbicas (CTB),
Antes da pasteurização: 10.000 UFC/mL
Após a pasteurização: 500 UFC/mL
- Redutase: que permite avaliar o grau de contaminação da fonte. A redutase só pode ocorrer após
5,5 horas. É teste rotineiro para leite tipo A e B, feito diariamente.
- Conservação: até 4-5 dias sob refrigeração
b) Leite "Tipo B" - Também tem boa qualidade microbiológica.

- Local de produção - Estábulo leiteiro, sendo local somente de produção
- A sala de ordenha deve ser revestida até 2 m do pé direito.
- O leite deve ser integral.
- Ordenha: mecânica com baldes individuais. Ordenha pela manhã, filtração, refrigeração e
transporte para a indústria, chegando até as 9 horas da manhã, com transporte próprio em
temperatura de 4 ºC.
- Quanto ao leite da tarde, faz-se as mesmas operações e estoca-se a 0 -1 ºC, transportando em
recipientes separados do leite da manhã, porque pode ter no leite bactérias psicrófilas (0-20 ºC),
devido à higiene, podendo contaminar o leite da manhã.
- Deve durar no mínimo 3-4 dias após a pasteurização em refrigeração.
- CTB: Antes da pasteurização: 500.000 UFC/mL
Após a pasteurização: 40.000 UFC /mL
- Redutase: tempo mínimo 3:30horas (feito diariamente)
Normas de qualidade higiênico-sanitárias dos diferentes tipos de leite

CARACTERÍSTICA LEITE A LEITE B LEITE C
Bactérias no leite cru 10.000 500.000 sem limite

(bactérias / mL)
Bactérias no leite pasteurizado 500 40.000 150.000
(Bactérias/mL)
Coliformes totais no leite Ausência em 1 mL tolerância em 0,5 mL tolerância em 0,2 mL (5
pasteurizado (colif./mL) colif./mL)
Acidez (ºDornic) 15 - 18 15 - 18 15 - 18
Teor de Gordura (%) integral (>3%) integral (> 3%) padronizado (3%)
Densidade a 15ºC 1028 a 1033 1028 a 1033 1031 a 1035
EST (%) 12,2 12,2 11,7
ESD (%) 8,5 8,5 8,7
Enzimas leite pasteurizado

- Fosfatase alcalina negativa negativa negativa
- Peroxidase positiva positiva positiva
Índice crioscópico - 0,530 a - 0,550
c) Leite "tipo C": É o de maior utilização e consumo em nosso meio

- Local de produção: Fazendas leiteiras, sendo local somente de produção
- Teor de gordura padronizado em 3%
- Raças mistas
- Controle veterinário na indústria
- Instalações devem ser cobertas
- Duração média de 48 horas após pasteurização em refrigeração.
- Deve chegar a indústria até as 12 horas
- Não existem normas higiênico-sanitárias na produção e exigências quanto a padrões microbiológicos

CTB: Antes da pasteurização: Não é feita
Após a pasteurização : 150.000 UFC/mL
- Redutase: mínimo 1:30 horas
9) MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DO LEITE
CONGELAMENTO - Viável em pequenos estabelecimentos e propriedades

Faz-se o aquecimento a 65 - 70 ºC , resfria-se e congela-se
PASTEURIZAÇÃO - Aplicação de calor em faixas de temperatura que varia de 60 a 90ºC, no

tempo de 2 segundos até 30 minutos, com objetivo de eliminar toda a flora patogênica e saprófita,
mantendo ao máximo as características físico-química e organoléptica do produto e também o valor
nutritivo, em relação ao leite in natura.
- Princípio: uso do calor desnatura o sistema enzimático dos microrganismos
Microorganismos de referência para delimitar o tempo e a temperatura no tratamento térmico do
leite, por serem os mais resistentes, são: Mycobacterium tuberculosis e a Coxiella burnetii.
Há dois tipos de pasteurização:
a) Lenta, baixa, descontínua ou LTLT (Low Temperature Long Time) - que utiliza temperaturas de
62ºC a 65ºC durante 30 minutos
A legislação não permite para leite "de consumo"
São usados tanques com camisa de vapor e água para resfriar. Deve-se agitar permanentemente no
tacho (distribuir o calor) e evitar a formação de espuma pois podem desenvolver microorganismos
termófilos.
Vantagens: Conserva mais as qualidades do produto "in natura"
Desvantagens: - Requer mais tempo;
- Grande quantidade de calor e frio;
- Muito espaço para equipamentos;
- É mais onerosa;
- Pode permitir o desenvolvimento de microorganismos termófilos
b) Rápida: utiliza temperaturas de 72 a 75 ºC por 15 a 20 segundos.

Logo após a pasteurização, o leite deve ser mantido sob refrigeração, pois a pasteurização
elimina bactérias patogênicas, mas sobrevivem as termodúricas e esporos, os quais são inibidos pelo
frio.
Enzimas fosfatase alcalina ‚ termolábil - eliminada a temperatura de 65 ºC/ 5 min.
Enzima peroxidade ‚ termoestável - eliminada com temperaturas >80 ºC
Segurança do bom tratamento térmico: Fosfatase Negativa e Peroxidase positiva
ESTERILIZAÇÃO: Aplicação intensa de calor ao leite com a finalidade de eliminar a flora

saprófita, patogênica e inclusive esporos, tomando o leite estéril, mas acarretando transtornos físico-
químicos, organolépticos e nutricionais.
Tipos de esterilização:
a) Convencional ou tradicional: 121 ºC por 15 a 20 minutos (autoclaves)
b) UHT: 135-145 ºC por dois segundos.
Com a esterilização não há necessidade de refrigerar o leite após o processo.
O teste enzimático deve dar negativo para as duas enzimas
EFEITO DOS TRATAMENTOS TERMICOS SOBRE OS COMPONENTES DO LEITE

O tratamento térmico altera o teor de nutrientes de qualquer alimento, principalmente o de
vitaminas hidrossolúveis. A pasteurização reduz em 12% o teor de vitaminas o leite de vaca. Outro
efeito do aquecimento é a transformação dos aminoácidos da forma L para a forma D, afetando a
qualidade protéica. No leite essa transformação não é muito significativa. Dependendo da
temperatura e do tempo de aquecimento a que o leite é submetido, a digestibilidade das proteínas
será maior ou menor e as principais conseqüências que poderão ocorrer são: alterações físico-
químicas reações de Maillard, desnaturação e coagulação. O leite longa vida sofre maior
desnaturação das proteínas que o pasteurizado.
O aquecimento do leite causa alterações estruturais em proteínas, que não afetam a
seqüência de aminoácidos primários, mas destroem a conformação globular. As proteínas do soro
são mais sensíveis ao calor que as caseínas, pouco afetadas pelo tratamento térmico. A
pasteurização desnatura as proteínas do soro em 10 a 20 %; o sistema UHT, com injeção de vapor
direto, em 40 a 60%; o sistema UHT indireto provoca uma desnaturação de 70 a 80%.
A desnaturação das proteínas pode ocorrer pela ação do calor, adição de ácidos ou bases,
radiações ultravioletas, luz ou ação mecânica.
Alterações protéicas no soro do leite pelo calor.

Fração Tratamento térmico do leite
Cru 62 ºC 93ºC 110ºC 127 ºC 147 ºC
Nitrogênio Protéico - 3% 7,5% 27% 36% 57%
Albumina - 0,3% 1% 22% 33% 59%
Lactoglobulina - 4% 11% 23% 40% 70%
Globulina - 6% 38% 53% 57% 63%
Fonte: Melachonris, N.P. et. al. (1966).
Existem modificações da conformação globular ou pregueada das proteínas para a forma

linear, causando um desenrolamento da cadeia peptídica. O fenômeno da desnaturação não implica
necessariamente a diminuição da digestibilidade e nem do valor biológico das mesmas. A maior
vantagem da desnaturação das proteínas do soro é a liberação de grupos sulfidrilas, que aumenta a
resistência do leite à oxidação, por reduzir o potencial óxido-redução do produto. A desnaturação da
caseína e betaglobulina pelo calor reduz o potencial alergênico, sendo esta ação mais evidente
quanto maior for a quantidade de calor fornecida ao produto.
O leite obtido pelo método UHT tem uma cor muito mais branca devido ao aumento da
refringência por desnaturação das proteínas do soro. O sabor é neutro, mais puro e mais suave.
Durante este processo não se produz uma perda significativa de vitaminas, mas a presença de
oxigênio durante o armazenamento ocasiona destruição dos ácidos ascórbico e fólico.
Alem do processo UHT existe a esterilização em autoclave, utilizada para produtos como
leite condensado e evaporado. Neste processo se utilizam temperaturas entre 110 – 115ºC / 10-25
minutos. Ocorre então uma extensiva precipitação das proteínas do soro (até 60%), aparece uma
coloração amarelada (reação de Maillard) e um forte sabor a cozido. A perda de vitaminas é de
aproximadamente 20 a 30%.
Sistemas de aquecimento do leite e seus efeitos sobre a flora microbiana
Sistema Temperatura Tempo de aquecimentoEfeito germicida
Pasteurização
- Baixa/lenta 62 – 65 ºC 30 minutos 95%
- Rápida 72 – 75 ºC 15 segundos 99,0 – 99,5%
Esterilização
- Autoclave 110 – 115 ºC 10 – 25 minutos 100 %
- UHT 135 – 150 ºC 2 – 8 segundos 99,9 – 100 %
Fonte: Oliveira, S. A. de (1992).
TECNOLOGIA DE PROCESSAMENTO DE ALGUNS DERIVADOS DE LEITE
1) PROCESSAMENTO DE IOGURTE
A) CONCEITO:
Iogurte é produzido a partir do leite, com ou sem adição de outros ingredientes, obtido pela
sua fermentação, com ou sem adição de duas bactérias: Streptococcus termophilus e Lactobacillus
bulgaricus, até alcançar a acidez característica.
Por ser um produto “vivo” a ter vida de prateleira de 30 dias, sob refrigeração, o iogurte
deve ser produzido sob rigorosas condições higiênicas e com tecnologias apropriada.
B) TIPOS DE IOGURTE DISPONÍVEIS NO MERCADO:

1) - Tipo Suíço ou batido: É obtido através de fermentação do leite, batido após
resfriamento, adição de aromas e base de frutas e embalagem.
2) - Fermentado no pote: é colocado o leite mais as bactérias no pote, fermentado e sem
bater, resfriado.
3) - Tipo Sundae: uma base de frutas é adicionada no fundo do pote e o iogurte pronto é
dosado sobre a base de frutas.
4) - Tipo líquido: o iogurte líquido se diferencia do tipo suíço porque ele é destinado a beber
diretamente, enquanto que o batido é mais viscoso e para ser comido com colher.
OBS.: bebidas lácteas, além do iogurte temos a adição do soro do leite.
C) ASPECTOS NUTRITIVOS E TERAPÊUTICOS DO IOGURTE:

1) Digestibilidade: é um produto de digestão mais fácil que o leite;
2) Prevenção de desordens gastrintestinais como: diarréia, gastrenterites e constipação.
3) Efeito hipocolesterolêmicos: alega-se que ocorre a inibição da síntese do colesterol a
partir do acetato. Outros pesquisadores defendem que o cálcio, lactose e caseína possuem efeitos
hipocolesterolêmicos.
4) Redução de alergia às proteínas do leite: o tratamento térmico alto, associado a
fermentação parecem modificar pontos alergênicos das proteínas.
5) Longevidade: está relacionado com pessoas que possuem vida mais longa em algumas
regiões.
D) ELABORAÇÃO DE IOGURTE
1. Para preparar iogurte utilizar como “fermento” um iogurte natural de fabricação recente, ou
comprar a cultura liofilizada, com o nome de “fermento láctico”.
2. Ferver a quantidade de leite que se deseja para elaborar iogurte. Resfriar o leite até uma
temperatura de aproximadamente 40ºC.
OBS: Para obter um iogurte mais cremoso (consistente) pode-se adicionar leite em pó desnatado
antes de ferver o leite.
3. Colocar neste leite resfriado de 3 a 5 colheres de iogurte natural para cada litro de leite. Se for
cultura liofilizada, seguir as instruções do rótulo. Misture muito bem o leite com o iogurte natural
(com o batedor manual ou colher).
4. Após esta mistura, o leite deve ser guardado em recipiente fechado para evitar contaminação
(panela com tampa, vidro com tampa, etc.) e guardar em lugar adequado para permitir que os
microrganismos do iogurte se multipliquem.
5. Condições adequadas: envolver a panela ou vidro com um plástico, ou cobrir com toalha ou
acondicionar em isopor de tal forma que a temperatura possa permanecer o mais estável entre 30-
40ºC. No verão é fácil conseguir estas temperaturas, pois correspondem geralmente às temperaturas
ambientes.
6. O leite deve ser mantido nestas condições até que se observe a coagulação do mesmo.
Geralmente, demora 2-3 horas (no verão) e um pouco mais tempo no inverno. Cuidar para que não
haja separação de soro.
7. Quando observar que o leite se apresenta coagulado, o iogurte está pronto! Isto significa que
houve crescimento das bactérias do iogurte e como conseqüência houve a coagulação do leite.
8. Neste momento levar o recipiente, que contém o iogurte, para a geladeira e deixar por +/- 3 a 4
horas ou até o outro dia para que se esfrie bem (isto ajuda a obter um iogurte mais consistente).
Após este período você bate o iogurte com uma colher até que apresente um aspecto bem
homogêneo. Neste momento você pode guardar em um copo plástico com tampa uma porção do
iogurte que servirá para elaborar iogurte no(s) dia(s) seguintes(s), e o restante você pode adicionar
açúcar, saborizante, frutas ou polpa de frutas a gosto.
Conservar sempre em refrigeração (4 a 8ºC) até o consumo.
2- DOCE DE LEITE PASTOSO

Para a elaboração do doce de leite para enlatar, emprega-se leite de boa qualidade com
acidez máxima de 19 ºD. O teor de gordura do leite deve ser padronizado para 1,5%. Após redução
de sua acidez para 13 ºD com bicarbonato de sódio, o leite é adicionado de 20% de sacarose e então
concentrado em tacho de paredes duplas com auxílio de vapor até o ponto.
Leite com alta acidez deve ser evitado, pois produz doce com textura esfarinhada ou
apresentando manchas brancas devido à coagulação de proteínas. Deve-se também evitar o excesso
de bicarbonato de sódio no processo de redução de acidez, pois isto contribuirá para o aparecimento
de coloração escura final.
A verificação do ponto é uma etapa muito importante do processo e pode ser feita de
diversas maneiras:
1- Colocar uma gota doce sobre uma pedra de mármore, esperar esfriar e verificar a consistência
desejada;
2- Verter algumas gotas do doce em um copo com água fria. Se as gotas forem até o fundo do copo
sem se dissolverem, o doce estará no ponto;
3- Colocar uma gota de doce entre o polegar e o indicador. A distensão do doce ao separarmos os
dedos dará um indicativo do ponto do mesmo.
4- Usando aparelhos como o refratômetro, o qual indicará o ponto final com a concentração de
sólidos em torno de 70 ºbrix
Uma vez atingido o ponto, cessa-se o aquecimento, promover o resfriamento parcial do doce
para 70-75 ºC, antes de ser envasado em latas com capacidade para 800g e 10kg. Este aquecimento
é suficiente para esterilizar a lata, evitando posterior fermentação do doce. Após a recravação, as
latas são resfriadas a temperatura ligeiramente superior à temperatura ambiente para facilitar a
secagem e acondicionadas em caixas de papelão, para comercialização.
3- PROCESSAMENTO DE QUEIJOS:
O queijo pode ser definido como um produto que é obtido a partir do leite coalhado,
separado do soro e amadurecido durante tempo variável. O queijo é considerado uma conserva
obtida pela coagulação do leite e por acidificação e desidratação da coalhada. É uma concentração
de sólidos do leite com adição de outros aditivos como:
- o coalho para obter a coagulação do leite;
- os fermentos bacterianos para a acidificação da coalhada;
- o cloreto de sódio e cloreto de cálcio.
O queijo é um produto vivo. Quando bem elaborado com bons fermentos bacterianos para a
acidificação da coalhada, o queijo se conserva durante longo tempo, sem necessidade de se
adicionar nenhum conservante. O queijo é um produto de elevado valor nutritivo com grande
concentração de proteínas, sais minerais e vitaminas. É um produto muito rico em fósforo e cálcio
COMPOSIÇÃO DE UM QUILO DE:
LEITE QUEIJO MOLE QUEIJO DURO

ÁGUA 87% 50% 35%
GORDURA 40g 240g 315g
PROTEÍNAS 35g 205g 275g
CARBOIDRATOS 48g 25g 25g
SAIS MINERAIS 7g 20g 25g
ÁGUA 870g 500g 350g
SAL DE COZINHA ---- 10g 10g
VITAMINAS ABDEK ABDEK ABDEK
Obs: estas cifras de transição podem variar de acordo com o queijo.
A técnica de elaboração dos queijos e seu consumo variam radicalmente segundo vários
fatores, no entanto existem 2 fenômenos que sempre se fazem presente em todos os queijos: a
coagulação e a maturação.
PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS NA ELABORAÇÃO DE QUEIJOS:

As etapas básicas a considerar são as seguintes:
1. Preparação e eventualmente maturação do leite

Nesta etapa, a seleção da matéria-prima e a higiene da ordenha, utensílios e demais materiais
é de fundamental importância para a obtenção de um bom produto.
O leite utilizado deve ser inicialmente filtrado para retirar impurezas grosseiras e com acidez
em torno de 18ºD. O leite ácido não é utilizado para elaboração da maioria dos tipos de queijos, mas
pode ser utilizado para elaboração de alguns subprodutos como: requeijões, queijo mussarela, etc.
Outro fator a considerar é a pasteurização do leite. Esta é recomendada com o objetivo de
destruir microorganismos que podem causar doenças ao homem, bem como a maioria de outro que
estão presentes no leite. A pasteurização permite uma série de vantagens como: queijos de melhor
qualidade, queijos uniformes, queijos com menores possibilidades de defeitos, melhor sabor e ainda
maior segurança ao consumidor em termos de saúde. O processo de pasteurização implica no uso
posterior de fermentos conhecidos como fermentos lácticos, que irão conferir ao queijo uma série
de características desejáveis como: sabor uniforme e agradável, ajudam na coagulação, dão textura
adequada ao queijo, ajudam a combater bactérias nocivas e indesejáveis.
O leite contém naturalmente bactérias lácticas que na sua maioria são destruídas na
pasteurização, por isso devem ser repostas ao leite após pasteurização a fim de se obter as
características desejáveis. As espécies mais utilizadas são do gênero Streptococcus e Leuconostoc.
2. Coagulação do leite
Esta etapa pode ser de 2 tipos: coagulação ácida e coagulação enzimática. A coagulação
ácida é resultado da adição de substâncias que fazem baixar o pH do leite (aumentando a acidez) ou
ainda pela fermentação de microorganismos dando como resultado a produção de ácido láctico ou
outros ácidos que em contato com o leite provocam a precipitação ou coagulação do mesmo.
A coagulação enzimática é a mais comum e geralmente se obtém pelo uso do coalho. O
coalho é um elemento de origem animal, extraído do estômago dos mamíferos durante o período de
alimentação láctea. Quimicamente, é uma enzima chamada de renina ou quimosina. As
temperaturas consideradas ideais para que ocorra a coagulação do leite são entre 28 e 37ºC; as
temperaturas baixas inativam o coalho e as elevadas, superiores a 45ºC, destroem a enzima do
coalho.
No processo de coagulação, a caseína se separa dos demais elementos do leite, originando
um corpo sólido chamado de coalhada e separando-se um líquido esverdeado conhecido como soro,
que também possui algumas partículas sólidas. Se adicionarmos muito coalho ao leite a coagulação
é muito rápida, a coalhada é muito dura, o grão dessora mal e o queijo pode ficar com sabor
amargo. Ao contrário quando a quantidade de coalho é pequena, a coagulação é lenta se esfria
rapidamente e se perde muito tempo para elaboração do queijo. Além disso, existem perdas de
proteínas as quais escapam ao soro na forma de finas partículas dando menor rendimento ao queijo.
A formação da coalhada leva em média de 30 a 40 minutos; na prática se conhece este passo como
de corte da coalhada.
3. Corte da coalhada
É a divisão do coágulo de caseína por meio de liras. O objetivo é transformar a massa de
coalhada em grãos de um determinado tamanho, permitindo a separação do soro. Para se constatar o
ponto do corte, se pode introduzir uma faca limpa e separar levemente a coalhada. Esta coalhada
deve quebrar-se com arestas vivas, separando o soro. A faca deve sair bem limpa sem coalhada
aderida.
Para se fabricar queijos moles, que possuem bastante umidade, é preciso cortar o bloco de
coalhada em grãos grandes. Ao contrário, para queijos tipo duros, com pouca água no interior da
massa, os grãos devem ser pequenos.
Após a separação da coalhada, o trabalho que se realiza a partir desta etapa é que fará com
que um queijo seja diferente do outro. Em alguns queijos se agita, se deixa em repouso e assim
sucessivamente, em outros se retira parte do soro, adiciona-se água aquecida; em outras variedades
vai se subindo gradualmente a temperatura e assim por diante. Todos estes tratamentos, aliados a
outros anteriores ou posteriores é que nos trarão a imensa variedade de queijos.
4. Dessoramento da coalhada
O objetivo é retirar o soro da coalhada.
5. Moldagem da coalhada
Neste passo se dará a forma do queijo e simultaneamente se submetem. Os queijos ao
processo de prensagem para retirar o restante do soro. A prensagem deve ser muito suave no início
e após pode ser aumentada gradualmente.
2. salga do queijo
Além de conferir sabor, o sal auxilia na dessoragem final e conservação dos queijos. A salga pode
ser feita basicamente de três formas: na massa, a seco ou em salmoura.
6. Maturação do queijo
O tempo de maturação varia de acordo com o tipo de queijo que se está elaborando. Durante
este período é que ocorrem modificações bioquímicas dos queijos que contribuem para dar ao
queijo o aroma, a consistência e a textura característicos de cada variedade.
O processo de maturação dos queijos é regulado pelas condições de estocagem e
temperatura. Os queijos mais duros requerem maiores tempos de maturação. Na tabela abaixo se
apresentam alguns valores médios de maturação.
TEMPO MÉDIO DE MATURAÇÃO DE VÁRIOS QUEIJOS
Tipo Maturação média - meses

Parmesão (Reggiano) 14
Cheddar 3-6
Suíço 2-6
Prato 1
Minas Curado 1
Gouda 1
Camembert 3 semanas
Após o processo de maturação os queijos estão prontos para venda ou consumo.

Os mofos ou bolores podem aparecer na superfície dos queijos durante o processo de
maturação. Ligeira formação de mofo na superfície do queijo é desejável na 1ª fase de maturação,
pois os mofos têm por função destruir parte da acidez da massa do queijo. Já nos queijos curados, os
mofos são desnecessários e podem ser até prejudiciais no caso de fendas da crosta. Nestes casos de
se instalarem nas fendas, pode-se usar para combater substâncias "antimofos" como: ácido benzóico
(solução alcoólica 10%). Inicialmente limpam-se os queijos, a seguir mergulha-se nas soluções
recomendadas por 3 a 5 minutos.
ALGUMAS INGREDIENTES E ETAPAS ESPECIAIS NA ELABORAÇÃO DE QUEIJOS:

CORANTES: são usados em alguns queijos como o Provolone e Prato para que fiquem mais
avermelhados. Os corantes são compostos à base de substâncias vegetais (urucum, açafrão) e
geralmente são usados e. quantidades muito pequenas.
FILAGEM: é um processo especial de estiramento à quente da massa do queijo. Usado nos queijos
conhecidos como de "massa filada" como o mussarela e provolone
DEFUMAÇÃO: a defumação tem por objetivo permitir a formação de uma casca dourada ao
queijo, o que o torna mais apetecível e ao mesmo tempo lhe confere um sabor especial e uma
aparência de mais envelhecido. Alem disto a defumação tem uma ação germicida sobre as
superfícies. O calor facilita a dessecação e o queijo vai absorvendo os elementos da fumaça,
apresentando nas defumações corretas um gosto próprio, característico, agradável
DEFEITOS DOS QUEIJOS:

Os defeitos podem ser devidos a uma série de fatores tais como: matéria prima, ingredientes,
condições de trabalho modificadas, falta de higiene dos equipamentos etc..
Os defeitos mais comuns são observados por se produzirem alterações de sabor (ácido,
amargo, a medicamentos), de textura (muito duro, quebradiço, com rachaduras, com buracos),
manchas sobre o produto (escuras, avermelhadas e outras), estufamento dos queijos e putrefação
dos queijos.
O sabor amargo ou ácido dos queijos é devido, na maioria das vezes, a erros no processo
de elaboração, na temperatura normal (elevação ou abaixamento) podem conduzir a sabor amargo,
excesso de coalho (enzima coagulante) pode levar a uma proteólise excessiva dando também um
sabor amargo no queijo, o uso do sal em excesso ou em quantidade insuficiente também deixa sabor
amargo nos queijos.
Manchas dos queijos ou colorações sem uniformidade: se o queijo apresentar manchas
azuis, cinzas ou pretas, ele está infectado por bolores ou mofos indesejáveis. Os mofos geralmente
são provenientes do ambiente onde foram deixados os queijos e de condições de higiene não
adequadas. As manchas vermelhas são piores, pois penetram no interior do queijo deixando um
sabor forte e desagradável. Os queijos que não apresentam cor uniforme pode ser devido a má
qualidade do corante ou cortes desiguais da coalhada que fazem com que o corante fique
concentrado em algumas partes da massa.
Olhaduras, rachaduras e esfoliações: quando a massa do queijo apresenta olhaduras
(buracos) excessivos significa que existe una contaminação por microrganismos produtores de gás
e, geralmente, estes queijos apresentam um sabor amargo. As rachaduras dos queijos são,
geralmente, causadas por mudanças bruscas de temperatura durante o processo de fabricação ou
demasiada perda de soro da coalhada por uma ação lenta e forte acidez, ou uma coagulação rápida.
Correntes de ar nos locais onde os queijos são deixados para maturar também podem produzir estes
tipos de defeitos.
É comum também o enrugamento da superfície dos queijos que fica com fendas tendentes a
separar-se. Isto ocorre, geralmente, nos queijos que ficaram com grande quantidade de soro retido
no interior da massa. O excesso de umidade do local de cura ou maturação pode causar este tipo de
problema.
Inchação dos queijos: deve-se esclarecer que existem basicamente dois tipos de inchação:
uma que pode ocorrer logo após a elaboração do queijo ou durante os primeiros dias, conhecida
como inchação "precoce" e outra que só aparece depois de um período de maturação a chamada
inchação "tardia". Ambas provocam defeitos graves nos queijos, chamado de estufamento ou
inchação e quando muito intensa a contaminação pode ocorrer até rompimento ou rachadura dos
queijos. Estes dois tipos de estufamento se devem a grupos diferentes de microrganismos que
podem estar contaminando o leite por falta de higiene durante a ordenha, dos equipamentos ou do
ordenhador.
Para evitar este defeito o ideal seria a pasteurização do leite e o uso de pequenas quantidades
de nitrato de sódio ou potássio (no caso da inchação precoce). No caso da inchação tardia, o
problema é mais difícil de evitar e na indústria pouco se pode fazer. Nos resta então, orienta os
produtores, procurar ver as fontes de contaminação e corrigir quando da obtenção de leite.
Putrefação dos queijos: caracteriza-se por manchas brancas ou cinza no interior da massa
dos queijos; a consistência destes queijos é mole e o gosto e odor nauseantes. Também é devida a
presença de alguns tipos de microrganismos no leite cru. Estes defeitos podem ser evitados por uma
rigorosa higiene no trabalho, adequada forma de elaboração, uso de bons fermentos lácticos ou
aplicação de una pasteurização adequada.
Dentro dos defeitos ainda poderíamos citar os defeitos dos queijos causados por parasitas
animais. Este defeito se observa principalmente nos queijos duros, depois de alguns meses, aparece
um pó na superfície constituído de ácaros que atacam o queijo, arruinando o mesmo.
Estes ácaros são conhecidos como punilhas dos queijos e formam um pó de coloração
branca amarelada ou marrom que se deposita sobre o queijo. O inseto vai penetrando no interior do
queijo rapidamente formando verdadeiras galerias. Para evitar a punilha podem ser usados vários
tratamentos: passar azeite de linho sobre a superfície dos queijos, usar parafinas para banhar ou
ainda plásticos protetores.
4- PROCESSAMENTO DE LEITE EM PÓ - Descrição do Processo
1. Seleção da matéria-prima: o leite deverá estar com acidez máxima de 18 ºD e isento de qualquer
tipo de fraude.
2. Filtração: tem por finalidade remover as impurezas maiores, evitando que estas fiquem aderidas
ao resfriador.
3. Resfriamento: objetiva manter a qualidade do leite inalterada até o momento de sua
industrialização. Deve ser resfriado no máximo a 40 ºC
4. Estocagem: feita em tanques isotérmicos para dificultar a troca térmica do leite com o meio
ambiente.
5. Filtração / Clarificação: tem como objetivo eliminar as impurezas do leite removendo traços de
ferro e cobre que servem como catalisadores da oxidação.
6. Padronlzação/Desnate: mantém unia relação entre gordura/extrato seco desengordurado,
permitindo que o leite em pó tenha homogeneidade em todas os lotes fabricados. Devem levar
em conta os limites pré-estabelecidos pela legislação.
7. Pasteurização: tem por objetivos, a destruição da flora banal e patogênica, a inativação de
enzimas, promover a formação de compostos sulfidrílicos que desenvolverão ação anti-oxidante,
prolongando a durabilidade do Leite em pó e facilitando a evaporação da água do leite no

concentrador. Algumas indústrias adotam a temperatura de 90 ºC por 15 segundos e outras, 112
ºC pelo mesmo tempo.
8. Homogeneização: diminui o tamanho dos glóbulos de gordura, permitindo a sua melhor
distribuição pelos grânulos; isso permitirá melhor reconstituição do leite, dificultando a ascensão
da gordura.
9. Concentração: realiza-se sempre em equipamentos a vácuo, com o objetivo de baixar a
temperatura de ebulição e evitar modificações profundas na estrutura do leite. As instalações
podem ser de um efeito (não traz grande economia de vapor), de duplo, triplo e quádruplo
efeitos.
10. Desidratação: feita mediante ação do calor sobre cilindros ou atomização ou pulverização
em uma câmara (sistema spray).
No sistema de cilindros, o leite é uniformemente distribuído em forma de uma fina camada
sobre a superfície de dois cilindros que giram em sentido contrários em tomo de 14 a 19 rpm e
aquecidos a vapor internamente, à temperatura de 130 a 160 ºC. Nas partes superiores dos cilindros,
são adaptados raspadores especiais para remover a película seca do leite, caindo esta em uma rosca
sem fim, sendo transportada para moinhos especiais para dar a textura desejada no leite em pó.
No sistema spray, o leite concentrado é pulverizado no interior de uma câmara, em forma de
diminutas gotas, cujo tamanho deve ser o mais uniforme possível, entrando em contato com uma
corrente de ar filtrado e quente à temperatura de 160 a 200 ºC, secando-as instantaneamente. Deve-
se considerar que, apesar da temperatura elevada do ar, as partículas de leite não alcançam
temperaturas superiores a 75 ºC, devido à evaporação brusca que produz um resfriamento da parte
sólida das gotículas.
11. Embalagem: as mais utilizadas no mercado brasileiro são: saca de polietileno com
capacidade de 25 quilos, protegido por saco de papel kraft com cinco folhas; sacos de polietileno
capacidade 250, 500 e 1000 gramas e latas de folha de flandres.
A embalagem deve munir as seguintes condições: resistência mecânica ás manipulações;
impermeabilizações à umidade, a gases e à luz; ser de fácil manuseio ao envase, ao armazenamento
e na utilização pelo consumidor; compatibilidade química com o conteúdo. Não ser tóxica, não
transmitir odores e sabores e não produzir alterações.
D) DIAGRAMA GERAL DE PRODUÇÃO DO IOGURTE
Pré - tratamento do leite padronização, adição de

leite em pó, açúcar, etc
Homogeneização
Tratamento térmico
Resfriamento a 40 - 45ºC Cultura (fermento)
Inoculação do Fermento
Iogurte Tradicional Iogurte Batido Iogurte para beber
Adição de aromas Incubação Incubação
Embalagem Resfriamento Resfriamento
Incubação Adição de frutas Homogeneização

aromas, etc Adição de aromas
Resfriamento Embalagem Embalagem
Estocagem Estocagem Estocagem

FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DO DOCE DE LEITE
LEITE ÁCIDO RECEPÇÃO ANÁLISE FÍSICO-QUÍMICA
PADRONIZAÇÃO CREME
BICARBONATO CORREÇÃO DE ACIDEZ
SACAROSE ADIÇÃO DE AÇUCARES
CONCENTRAÇÃO
LATAS ENVASAMENTO
TAMPA RECRAVAÇÃO
ÁGUA FRIA RESFRIAMENTO ÁGUA QUENTE
CAIXAS DE
PAPELÃO EMBALAGEM
ESTOQUE
EXPEDIÇÃO
FLUXOGRAMA DA ESTERILIZAÇÃO FLUXOGRMA DA PASTEURIZAÇÃO DO

DO LEITE LEITE
LEITE CRU
LEITE CRU
FILTRAÇÃO
FILTRAÇÃO
RESFRIAMENTO (4 ºC)
PRÉ-AQUECIMENTO (50 – 60 ºC) PRÉ-AQUECIMENTO (50 – 60 ºC)
PADRONIZAÇÃO OU DESNATE
PADRONIZAÇÃO OU DESNATE
HOMOGENEIZADORA
HOMOGENEIZADORA
AQUECIMENTO (70 – 75 ºC
AQUECIMENTO (50 – 55 ºC
ESTERILIZAÇÃO
PASTEURIZAÇÃO
(135 – 150 ºC/ 2 a 4 SEGUNDOS)
(72 – 75 ºC / 15 SEGUNDOS)
RESFRIAMENTO (4ºC)
HOMOGENEIZAÇÃO ASSÉPTICA
(200 kg/cm2)
ENVASE (POLIETILENO)
ARMAZENAMENTO
ENVASE ASSÉPTICO (REFRIGERADO)
ARMAZENAMENTO DISTRIBUIÇÃO NO COMÉRCIO
DISTRIBUIÇÃO NO COMÉRCIO
FLUXOGRAMA DE PROCESSAMENTO DO LEITE EM PÓ
RECEPÇÃO DO LEITE CRU -

INDÚSTRIA
FILTRAÇÃO / PESAGEM
FILTRAÇÃO / CLARIFICAÇÃO
RESFRIAMENTO
ESTOCAGEM DO LEITE CRU
PADRONIZAÇÃO /DESNATE
PASTEURIZAÇÃO
HOMOGENEIZAÇÃO
FILTRO CONCENTRAÇÃO
AR QUENTE DESIDRATAÇÃO
RESFRIAMENTO /
TRANSPORTE PNEUMÁTICO
ESTOCAGEM
RESCONSTITUIÇÃO /
CONSUMO
EMBALAGEM
DISTRIBUIÇÃO POSTO DE VENDA

Capítulo 5 –Carnes e produtos carneos 61
TECNOLOGIA DE CARNES
CONCEITO: Tecido muscular que reveste a carcaça, com cor e consistência próprias, diafragma,
esôfago, língua e vísceras.
TIPOS DE CARNES:
Carne vermelha
Carne branca
COMPOSIÇÃO – Composição centesimal de carnes magras em 100 g

Elemento Carne suína carne bovina Carne de aves
Proteínas 22,00% 22,00% 22,80%
Umidade 74,70% 75,10% 75,00%
Lipídios 1,86% 1,90% 0,95%
Cinzas 1,05% 1,23% 1,20%
Sódio 56 mg 57 mg 66 mg
Potássio 418 mg 370 mg 264 mg
Magnésio 27 mg 21 mg -
Vitamina A 0,006 mg 0,20 mg -
Vitamina E (ativ.) 0,080 mg 0,540 mg -
Tocoferol 0,100 mg 0,540 mg 0,250 mg
Vitamina B1 0,900 mg 0,230 mg 0,070 mg
Colesterol 65 mg 60 mg 60 mg
ESTRUTURA DE MÚSCULO
Feixes musculares: conjunto de miofibrilas envoltas por sarcolema
Músculo – conjunto de fibras com a mesma função
Fibras – Unidade do músculo (célula)
Sarcoplasma - membrana
Sarcolema - citoplasma
Núcleo
Miofibrilas – Unidades contráteis com estrias longitudinais e transversais
Proteínas Musculares
- 15 a 20 % da carne dos mamíferos
Proteínas Miofibrilares: miosina, actina (processo contráctil), tropomiosina, troponina, participam
do mecanismo de contração muscular
Proteínas sarcoplasmática: mioglobina (globulina + Fe++ + anel pirrólico). Componente que
promove a coloração avermelhada da carne; Enzimas glicolíticas e proteolíticas
Proteínas do tecido conjuntivo: colágeno, elastina
DESCANSO E CONTRAÇÃO
Um estímulo nervoso provoca: liberação de cálcio do retículo sarcoplasmático, desfazendo o
complexo Mg-ATP e estimulando a enzima ATPase, a qual utiliza o ATP para produção de ADP e
energia. Neste momento é formado um complexo ACTOMIOSINA, formado entre as proteínas
miosina e actina, que provoca a contração muscular.
Para que ocorra o descanso, é necessário que cesse o estímulo nervoso, fazendo com que o
++
Ca volte para o retículo e refazendo o complexo Mg-ATP, ocorre inibição da enzima ATPase e se
desfaz o complexo actomiosina.
STRESS – é uma violenta contração do músculo
MODIFICAÇÕES DA CARNE “POST MORTEM”

RIGOR MORTIS
Interrupção da circulação sangüínea
Queda do conteúdo de O2 – Altera a coloração, a carne torna-se escura
Reduz a hidratação da actina e miosina
ADP + creatina –fosfato = ATP
início da glicólise produção
(anaeróbia) ác. Lático
Redução da produção Redução

pH
Enzimática de ATP (7,3/7,4 a 5,7/5,9)
Formação do complexo Agregação de

Actomiosina, com proteínas
Endurecimento da carne
Redução da capacidade de retenção de água

O rigor mortis ocorre em m´pedia 8 a 12 horas após o abate e perdura por +/- 24 horas,
podendo variar em função de vários fatores.
A condição fundamental para ocorrer o rigor mortis é não ter mais Atp no músculo
QUEDA DO pH - Com a sangria ocorre o fim do sistema aeróbico, e a glicose começa a ser
metabolizada através da glicólise com produção de ácido láctico. Quanto maior for as reservas de
glicogênio no músculo maior vai ser a quantidade de ácido láctico formado e mais baixo será o pH.
Como abaixamento muito brusco do pH, ocorrem alterações na qualidade da carne, principalmente
a pouca retenção de água e o seu branqueamento. Com pouco glicogênio, os valores do pH serão
altos e conseqüentemente a qualidade da carne também será alterada.
ESTIMULAÇÃO ELÉTRICA – utilizada com o objetivo principal de antecipar o rigor mortis,

queimando ATP. Paralelo a isto, tem-se outras vantagens:
Economia de energia elétrica (câmara-fria), espaço físico e mão-de-obra;
Auxilia na retirada do sangue,diminuindo contaminações;

Melhora a maciez da carne, pois rompe o lissosoma liberando enzimas proteolíticas (catpsinas), que
agem sobre proteínas miofibrilares;
Favorece a desossa a quente;
Evita o encurtamento pelo frio (cold shortning), que enrijece a carne
MATURAÇÃO – procedimento utilizado na indústria, visando o desaparecimento do “rigor

mortis”, através do armazenamento em determinadas condições de temperatura e URA, que irá
definir o tempo de armazenamento. Atuação de enzimas proteolíticas sobre proteínas miofibrilares,
formando compostos de peso molecular menor e desenvolvendo o odor e sabor característico da
carne maturada.
0ºC – 15 dias 8 a 10 ºC - 2 a 4 dias 20 ºC – 2 dias
O Amaciamento da carne na maturação se dá principalmente pela separação do complexo
actomiosina, através de enzimas.
A PRIMEIRA FASE DE MATURAÇÃO

Após o abate ocorrem várias reações físicas, bioquímicas e enzimáticas que podem perdurar
horas ou até dias. Estas reações são responsáveis pela qualidade da carne.
Assim sendo, para se obter um produto uniforme e de boa qualidade é necessário conhecer
estas transformações, chamadas: Maturação de carne
Imediatamente após o abate a carne é elástica, as fibras dos músculos são extensíveis, têm uma boa
capacidade de retenção de água e também uma cor amarela forte. Ainda as extremidades podem ter
contrações.
Depois algum tempo os músculos perdem a agilidade, são rígidos e muito firmes. Esta fase
se chama "rigor mortis". Este rigor se desenvolve do dianteiro para o traseiro. Acontece com
carcaças suínas de 12 a 24 horas, com carcaças bovinas de 2 a 3 dias após o abate. Neste tempo a
carne é dura e seca, assim falta o sabor típico de carne.
As enzimas de carne, catepsinas, provocam o fim do "rigor mortis" e a maturação própria de carne:
A carne perde sua rigidez, torna-se macia e desenvolve o sabor típico de carne. A capacidade de
retenção de água melhora, mas não atinge a capacidade igual imediatamente após o abate.
OS FATORES QUE CAUSAM ESSA MATURAÇÃO

Os fatores destes processos são vários, que acontecem em série e paralelo, mas os dois
principais são: o GLICÓLISE e o ATP.
Os músculos do animal precisam de energia para gerar movimento e calor. O organismo
utiliza os nutrientes de razões junto com o oxigênio do ar para receber a energia. Os pulmões pegam
o oxigênio necessário, e o sangue transporta o oxigênio e os nutrientes para os músculos. Dentro das
células o músculo utiliza-os para a síntese de ATP (Adenosina-tri-fosfato), o "combustível" do
organismo.
Depois a reação ATP para ADP (Adenosina-di-fosfato) libera a energia que os músculos
precisam para movimento e calor.
ATP ADP + P + Energia
A presença de ATP dá ao músculo o efeito de maciez (moleza), se diz o músculo mantém
sempre sua elasticidade. A contração de fibras do músculo causa o movimento do músculo, que
consome o ATP.
A morte do animal não paralisa as mudanças no corpo do animal. Os músculos consomem
todas as reservas de ATP, que não podem ser substituídas, e eles perdem sua elasticidade, a fase de
"rigor mortis". O ADP se transforma em AMP (Adenosina-monofosfato) e mais outras substâncias
como inosinato e glutamato, desenvolvendo o sabor típico de carne.
Um processo também muito importante para a maturação da carne é a glicólise. Todos os
músculos têm uma reserva de glicogênio, um polissacarídeo, para sintetizar ATP no músculo.
Glicogênio Ácido lático + H+ + Energia
Mas após o abate as reservas se esgotam e os produtos desta glicólise, especialmente íons
hidrogênio, ficam no músculo. O aumento de concentração de H+ causa uma queda característica de
pH. O conhecimento do desenvolvimento do pH dá conclusões sobre processos desejados ou
indesejados durante a fase de maturação. O pH é um indicador importante para a qualidade da
carne.
Quando vivo o músculo tem um pH de 7,0 a 7,2, após o abate o pH declina durante 24 horas
até 5,6 a 5,4. Neste processo a carne se transforma em uma matéria-prima de boa qualidade: com
sabor típico, uma grande capacidade de retenção de água, e uma cor ótima. Durante
armazenamento, o pH aumenta lentamente. de novo, até a deterioração. O desenvolvimento do pH
depende do tipo de animal, da qualidade da carne, da temperatura e da higiene. Um pH baixo
protege a carne contra microrganismos.
Obs.: Os miúdos, sangue, toucinho e os ossos não têm essa proteção de ácido, por isso eles
estragam muito mais rápido em comparação com a carne.
MATURAÇÃO INSUFICIENTE
A carne PSE
Muitos anos de educação e informação dos consumidores sobre uma nutrição saudável
levaram a uma alimentação com mais proteínas e menos lipídeos.
Nos anos 50 e 60 os criadores tentavam, com método de cruzamento e seleção, criar animais
com mais carne e menos toucinho e gordura. Mas no momento em que eles conseguiram criar um
porco light, aconteceu um novo fenômeno: carne PSE.
PSE significa pale (= pálida), soft (= mole), e exudative (= exsudada), a carne é muito pálida
e mole, e perde durante a fase de maturação muita água. A superfície não seca, por isso a carne
estraga muito mais rápido. Essa carne PSE não é uma boa matéria-prima para fabricar alguns
produtos.
Várias pesquisas provam que, após o abate, o pH da carne PSE declina muito mais rápido do
que carne normal, a temperatura das carcaças imediatamente após o abate é de 1ºC a 2ºC maior do
que a carne normal, e o rigor mortis acontece logo depois. Estas condições causam uma ruptura de
algumas células de carne, com o efeito da perda de líquido celular, uma maciez anormal e uma cor
insuficiente.
Os dois maiores fatores de desenvolvimento de carne PSE são:
Seleção das raças com material genético indesejado e
Maus tratamentos do animal antes e durante o abate.
Esses animais são muito sensitivos e reagem, ficando estressados e em pânico até a morte. O
stress provoca hemorragias na carne, especialmente o pernil e o lombo. Essa carne não é uma boa
matéria-prima para fabricar presuntos crus, salames e salsichas.
A carne DFD
DFD significa dark (= escura), firm (= firme), e dry (= seca), a carne é muito escura e seca, e
adere às mãos de forma desagradável. A queda do pH é muito lenta e reduzida, por isso a carne
estraga muito mais rápido. A carne DFD não é uma boa matéria-prima para fabricar vários
produtos. Essa carne se chama na literatura dark cutting beef (DCB = carne bovina com corte
escuro).
As causas de carne DFD são menos definidas se comparadas com carne PSE. Mas uma
causa importante é também o tratamento dos animais antes do abate. Um animal muito cansado não
tem mais reservas de glicogênio, a glicólise não ocorre e a queda de pH é insuficiente. A carne DFD
é muitas vezes de bois jovens, criados só dentro de estábulo (criação intensiva).
Essa carne não pode ser embalada com ou sem vácuo, também não serve para presuntos,
salames e carne salgada.
"Cold Shortening" e "Thaw Rigor" (Encurtamento pelo frio e Rigor do descongelamento)

A temperatura da carcaça após o abate é um outro fator importante que influencia a
qualidade da carne. O papel principal da temperatura é a conservação da carne e prolongar a vida-
de-prateleira ao máximo possível, mantendo suas propriedades características. O resfriamento das
carcaças após abate evita o crescimento dos microrganismos e deixa maturar a carne como
desejado. Uma temperatura alta após o abate provoca rigor mortis mais rápido e uma carne PSE.
Portanto, do ponto de vista da conservação da carne, deve-se diminuir a temperatura da
carcaça logo após o abate o mais rápido possível, para minimizar a desnaturação protéica, o
crescimento de microrganismos e também economizar energia. Por outro lado uma diminuição da
temperatura extremamente rápida pode provocar algumas conseqüências indesejáveis que serão
descritas a seguir.
Uma planta moderna pode resfriar uma carcaça de 38ºC para 4ºC em até 16 - 24 horas. Mas
se a temperatura atinge 10ºC ou menos antes de 10 horas de resfriamento ocorre um tipo de
contração indesejada: "cold shortening" (Encurtamento pelo frio). Como resultado esta carne é
firme, não macia e tem um paladar deficiente.
Quando o músculo é congelado antes do rigor mortis, no descongelamento ele sofre um

rigor mais severo ("thaw rigor" = Rigor do descongelamento). Este rigor pode provocar uma
diminuição de até 80% do comprimento original do músculo sendo que a contração normal diminui
em 60%. Esta contração é acompanhada da perda de grande quantidade de suco de carne e um
aumento muito grande na rigidez.
A influência do pH sobre os fatores de qualidade da carne e derivados
Fator de qualidade Melhor Pior

Cor da carne pH alto pH baixo
Capacidade de retenção de água pH alto pH baixo
Aplicação de nitrito/nitrato pH baixo pH alto
Vida-de-prateleira pH baixo pH alto
Sabor pH baixo pH alto
Pontos característicos de carne PSE e carne DFD
Característica Carne PSE Carne DFD

Glicólise, declínio do pH Muito rápido lento, incompleto
pH1 < 5,8 > 6,2 (pH24)
Cor clara, pálida escura
Consistência macia firme, pegajosa
Capacidade de retenção de água baixa alta
Exsudação alta baixa
Vida-de-prateleira algumas vezes reduzida reduzida em geral
Maciez elevada reduzida
MÉTODOS DE CONSERVAÇÃO DA CARNE

A utilização do frio na conservação da carne é o princípio mais usado. As carnes e seus
derivados, de uma maneira geral se adaptam muito bem ao congelamento, facilitando sua
conservação por muito tempo. Com a utilização do frio, tem-se as seguintes vantagens;
- Diminuem as reações enzimáticas;
- Retardam as reações químicas;
- Inibir o crescimento microbiano.
REFRIGERAÇÃO:
Certos fatores devem ser considerados com mais cuidado, pois influem diretamente no
armazenamento do produto.
Fatores ligados ao meio: temperatura da câmara, velocidade e direção do vento e umidade
relativa do ar no interior da câmara. Controlando estes fatores, temos poucas perdas no peso da
carne (2 a 3%);
Fatores ligados ao produto: volume, composição química, calor especifico (relação
gordura/carne). Quanto maior o teor de gordura maior o peso específico.
Refrigeração de carne bovina

• Temperatura: -1 a 4 ºC
• Velocidade do ar: 2 a 3 m/s
• Umidade da câmara: 85%
• Tempo para resfriamento: 24 a 36 horas
Refrigeração de Carne de ovinos
1ª Fase 10 ºC 2ª Fase 0 – 2ºC

2 m/s 2 m/s
85% 85%
TECNOLOGIA DE EMBUTIDOS E DERIVADOS CÁRNEOS
RECEBIMENTO DAS CARCAÇAS

Ao receber carcaças, é necessário fazer uma inspeção visual, avaliando-se as condições de
higiene e, se possível, medir o pH e a temperatura.
Outros pontos críticos podem ser colocados em forma de um check-list:
· Está embalada? A embalagem está intacta? Tem etiqueta lacre contendo: tipo de corte, sexo, data
de abate, prazo de validade, Tem carimbos de inspeção? A cor da carne, do toucinho, da pele e dos
ossos está adequada ? A carcaça tem odor normal ? A superfície da carne está seca? A carcaça está
inteira ou faltam algumas partes ? Os cortes estão corretos ou tem cortes e incisões inadequados?
Controle de peso, A temperatura interna está entre + 5ºC e 0ºC? O pH está menor que 6,0 (= carne
boa ou PSE) ou maior que 6,0 (= carne estragada ou DFD)?
1. INDUSTRIALIZAÇÃO DE CARNE SECA E CHARQUE

A salga e a desidratação, seguida ou não da defumação, foram e ainda são as formas mais
primitivas de conservação da carne e decorrem da necessidade de preservar o excedente do produto
obtido da caça, dessecando-o ao vento ou próximo a fogueiras.
Difundida como uma variável do charque, a carne seca ficou oficialmente conhecida como
"carne bovina salgada curada seca". O processo tecnológico básico é o mesmo do charque, a
diferença está na adição de nitrito do sódio ou de potássio à salmoura e no teor de umidade, que é
significativamente maior.
A carne bovina salgada dessecada (charque) é o resultado da salga forte de manta de carne
desossada, seguida de sua exposição ao sol até atingir o ponto de dessecação que permita a
conservação do produto em condições ambientais (normalmente por até 90 dias), permitindo sua
comercialização em mercados distantes da sua fonte de produção.
É um processo, que além de inibir o crescimento de bactérias, preserva o produto de ações
prejudiciais induzidas pelo excesso de umidade; reduz custos de embalagem armazenagem e
transporte (já que não necessita ser mantido sob refrigeração); proporciona conveniência e ganho de
tempo ao consumidor; etc.
CHARQUE - Tipos de Carnes para Produção do Charque

As carnes utilizadas para fabricação do charque são: ponta de agulha, dianteiros e carcaças
destinadas ao aproveitamento condicional por razões de ordem sanitária (cisticercose, contusões,
etc.).
Charqueamento
Também denominado esponjamento, consiste em tornar mais finas as proporções
musculares mais densas, promovendo assim a multiplicação da superfície e a obtenção de peças
uniformes, com espessura em volta de 2 cm.
Fluxo de Fabricação do charque
1. SALGA ÚMIDA: Emprega exclusivamente o sal em solução a 23,5 ºBaumé ou 95º salômetros
(335 g de sal/kg de água), em tanques especiais, com movimentação constante das peças de carne
por 30 a 40 minutos e à temperatura de cerca de 15 ºC.
2. SALGA SECA Dura 12 horas, mas pode chegar a 24 horas. É a operação realizada após a
retirada da carne da salmoura.
3. RESSALGA: É feita com a porção gordurosa voltada para cima, consiste também na adição de
sal de primeiro uso entre as diversas camadas de carne.
4. PILHA DE VOLTA : É formada pela inversão das posições das peças.
5. TOMBOS: São inversões em que a parte inferior das peças fica voltada para cima na nova pilha.
6. PILHA DE ESPERA. É feita por razões ligadas às condições atmosféricas ou por questão de
ordem comercial.
7. LAVAGEM PRÉVIA Imediatamente antes das estendidas feitas para dessecação e conseqüente
remoção do excesso de sal da superfície. Realizada em tanques especiais com água e cloro ativo. As
peças de carne curadas e lavadas são empilhadas para o escorrimento da água.
8. DESSECAÇÃO A dessecação ao ar livre, através de exposições aos raios solares e ao vento. É
realizada com a carne disposta em varais.
9. VARAIS Obedecem à orientação norte-sul e o objetivo é proporcionar melhor aproveitamento do
sol.
10. ESTENDIDAS A primeira estendida ao sol deve ser breve para cortar a canícula intensa e
impedir a acentuada dessecação superficial que dificulta a da porção interna. Segue-se um descanso
de cerca de três dias, acompanhado de novas estendidas intercaladas com descansos.
11. EMBALAGEM O charque é prensado formando pequenos pacotes envoltos em pano de
algodão ou, com maior freqüência, embalado em fatias de 500 g a 1 kg em envoltório plástico, sob
vácuo.
Carne Seca - Fluxo de Fabricação da Carne Seca
1. MATÉRIA-PRIMA A mesma da utilizada para o CHARQUE.
2. MANTEAÇÃO As postas de carne são "esticadas" em mantas de três a quatro centímetros de
espessura e então realizados cortes penetrantes com distâncias e profundidades variáveis conforme a
espessura da manta.
3. SALGA É realizada por esfregação na superfície das mantas, forçando com os dedos a
penetração dele nas reentrâncias.
4. ESCORRIMENTO DA SALMOURA Uma vez salgadas, as mantas são empilhadas no piso

sobre uma esteira de palha ou de tábuas colocadas sobre um tanque cimentado, destinado a recolher
a "purga", que depois será empregada na "lavagem"(imersão das mantas salgadas na "purga", antes
de sua exposição ao sol)da carne.
6. EXPOSIÇÃO AO SOL Salgadas, as mantas são expostas ao sol em varais de madeira, voltadas
para o sol nascente nas primeiras horas da manhã, durante 30 e 60 minutos, com a parte da gordura
para cima.
7. EMBALAGEM As mantas são dobradas sobre si mesmas e embaladas em esteiras de palha
costuradas com barbante, em fardos de aproximadamente 100 kg. Esta embalagem permite ao
líquido que ainda persistir no fardo de carne evapore naturalmente.
TECNOLOGIA DE EMBUTIDOS
O RIISPOA (Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem
Animal) apenas define embutidos e alguns produtos isoladamente, sem classificá-los, sendo a
classificação influenciada por hábitos regionais, podendo ser:
Produtos frescais;
Defumados não-cozidos;
Cozidos e defumados;
Cozidos a temperaturas mais elevadas, como mortadelas e salsichas;
Produtos secos, semi-secos, maturados.
MATÉRIAS-PRIMAS PARA FABRICAÇÃO DE EMBUTIDOS CÁRNEOS

Carnes:
São utilizadas carnes desossadas (segmentos musculares), aparas de carne, coração, fígado,
língua e outras vísceras, gorduras, pele, sangue, ligamentos. A carne deve ser adequada ao
consumo, não contaminada, refrigerada, limpa, sem odores anormais, ossos e cartilagens.
A Legislação, mesmo prevendo e quantificando percentualmente certas categorias de carnes
em determinados produtos, não as identifica a ponto de permitir distinção precisa. Pode ser sugerida
como adequada a seguinte classificação em três categorias:
1ª: carne magra, sem gordura aparente, totalmente desprovida de tecido conjuntivo aparente
(tendões, nervos, aponevroses) e vasos sangüíneos maiores, glândulas, nodos linfáticos e sangue -
da superfície e intermuscularmente;
2ª: carne magra, sem gordura aparente, privada grosseiramente de nervos, aponevroses, vasos
sangüíneos e desprovida por completo de glândulas, nodos linfáticos e sangue;
3ª: carne de cabeça, de esôfago, de faringe, de toalete de língua, de diafragma, sangue, toucinho e
vísceras (exceto pulmões e baço).
Amido, proteínas vegetais (soja), caseinato:

São substâncias consideradas "enchedoras", utilizadas para reduzir o custo em formulações;
alguns têm ação estabilizante e outros, ação emulsificante (PIS, caseinato, etc).
Água/gelo:
Dissolução dos ingredientes, resfriamento da massa; Melhorar a textura e suculência;
Aumentar a fluidez, facilitando o embutimento.
Condimentos e especiarias:
Sal de cozinha (NaCl):
Importante ação sobre o sabor, característico e desejável em produtos cárneos; efeito
bacteriostático, pela redução da atividade da água; auxiliar na dissolução das proteínas
miofibrilares, estabilizando misturas e emulsões.
Açúcares (pequena cadeia - dextrinas, maltose, glicose, sacarose):
Mascarar o sabor amargo do sal, diminuir a atividade da água, favorecer o crescimento de
microrganismos desejáveis, maior brilho e melhor cor.
Glutamato monossódico, inosinato e hidrolisados de proteínas:
- Aminoácidos potencializadores de sabor.
Especiarias: Partes de certas plantas (raízes, bulbos, cascas, folhas, flores, frutos, sementes) em
estado natural, dessecadas e/ou resultantes de trabalho mecânico, que temperam e fornecem sabor
aos alimentos para consumo humano.
Aditivos principais:
· Conservadores: nitrito e nitrato de sócio (curas), sorbato de sódio;
· Emulsificantes: polifosfatos, carragenas, etc;
· Antioxidantes: ascorbato, eritorbatos (fixadores de cor), etc.;
· Umectantes: propileno glicol, lactato de sódio;
· Acidulantes: glucona-d-lactona;
· Corantes: urucum (película), hemoglobina (massa).
ASPECTOS DE QUALIDADE E CONSERVAÇÃO

A conservação do produto está diretamente ligada a diversos aspectos como a higiene no
processo de fabricação, qualidade da matéria-prima cárnea, utilização de conservante, processo
utilizado (cozimento e/ou defumação), e a forma de armazenamento (tipo de embalagem, manter
em refrigeração e/ou congelamento).
A qualidade da matéria-prima é fundamental para a obtenção de um bom produto; as carnes
devem ser adquiridas em estabelecimentos comerciais inspecionados e conter o carimbo de
inspeção sanitária. A temperatura deve estar abaixo de 7ºC, não devendo apresentar cheiro
desagradável nem limo superficial.
As carnes se estragam pela ação de microrganismos e por reações químicas e enzimáticas
que atuam no alimento. A temperatura é um fator que interfere na velocidade destas reações e no
desenvolvimento de microrganismos. As temperaturas altas (20 a 40ºC) aceleram as alterações,
enquanto que as baixas retardam.
O uso de embalagem a vácuo é importante para melhor conservação dos produtos, pois,
além de dar uma boa apresentação, a ausência de ar protege o produto de alterações por oxigênio,
como oxidação de gorduras e desenvolvimento de microrganismos aeróbios (que necessitam de
oxigênio para se desenvolver).
Fluxograma geral de produção de alguns produtos cárneos
Presuntos cozidos Lingüiças Salsichas
1.Preparação das matérias- 1.Preparação das matérias- 1.Preparação das matérias-
primas primas primas
2.Salga com sal e/ou salmoura 2.Trituração 2.Trituração
3.Enformar 3.Misturar 3.Embutimento
4.Cozimento 4.Embutimento 4.Cozimento
5.Resfriamento 5.Cozimento - Defumação 5.Resfriamento
6.Estocagem - sob refrigeração 6.Resfriamento 6.Estocagem - sob refrigeração
7.Estocagem - sob refrigeração
PROCEDIMENTOS PARA FABRICAÇÃO DE HAMBÚRGUER

- As carnes congeladas devem ser cortadas em pedaços de aproximadamente 4 x 4 cm, adequadas
para serem moídas, usando-se o moedor com facas na seguinte combinação: pré-cortador/faca/disco
25 mm/faca/disco 5 mm;
- A proteína de soja deve ser hidratada com água, na proporção de 1 parte de proteína: 2,5 a 3 partes
de água (1 kg proteína + 2,5 litros de água);
- Misturar as matérias-primas e ingredientes por 10 a 15 minutos, até obter massa homogênea, com
"liga" adequada;
- Enformar, na embutidora, com adaptador adequado para hambúrguer;
- Utilizar papel parafinado para separar cada unidade de hambúrguer, formando pilhas de 5
unidades;
- Congelar a -18ºC;
- Embalar.
DEFUMAÇÃO DE PRODUTOS CÁRNEOS

A defumação de carnes, aplicada normalmente após processo de cura, tem como objetivos:
- Desenvolvimento de sabor e odor característicos;
- Efeito sobre a aparência;
- Aumento da vida-de-prateleira, devido a substâncias da fumaça, desidratação parcial e, às vezes,

cozimento (isoladamente a defumação não deve ser considerada como um processo de
conservação).
Os efeitos produzidos pela defumação são devidos a mais de 250 compostos químicos na
fumaça, e a presença destes compostos depende:
- Temperatura de combustão;
- Condições na Câmara de combustão;
- Alterações oxidativas dos compostos formados;
- Tipo e composição da madeira ou combustível utilizado;
· Outros fatores.
FUNÇÕES DA DEFUMAÇÃO:
Efeito conservante:
Secagem e desidratação superficial; efeito antimicrobiano de compostos fenólicos e formaldeído,
produzindo uma barreira contra a penetração microbiana; ação antioxidante em gorduras,
retardando rancificação oxidativa e hidrolítica; Ação do calor em produtos defumados a quente (Os
componentes da fumaça, absorvidos pela água superficial, concentram-se na superfície da carne).
Efeito na aparência:
Escurecimento superficial (cor castanho-dourada característica) devido à hidróxicetona, ácido
málico, pirrol e derivados, além de reação de Maillard; mudança na textura; Pigmentos da fumaça e
deposição de resinas e cor desejável.
Efeito no sabor:
Condições de temperatura, tempo, umidade (em excesso aumenta o teor de fenol), absorção da
fumaça e tipo de madeira; Os fenóis são os principais responsáveis pelo sabor típico (em quantidade
excessiva influencia negativamente); Quantidade de fumaça depositada e forma de produção.
AÇÃO DA FUMAÇA NO VALOR NUTRITIVO

Perda da lisina:
Fenóis, polifenóis e reações com grupos sulfidrilas; Carbonilas reagem com aminogrupos
Propriedades antioxidantes: Estabiliza as vitaminas lipossolúveis; Previne a oxidação
superficial.
ADITIVOS EM PRODUTOS CÁRNEOS

Aditivo alimentar é definido pela FAO como uma substância não-nutritiva adicionada
intencionalmente ao alimento, geralmente em quantidades pequenas para melhorar a aparência o
sabor, a textura e propriedades de armazenamento
As substâncias adicionadas com a finalidade de aumentar o valor nutritivo, tais como vitaminas e
sais minerais, não são consideradas como aditivos.
Aditivos em produtos cárneos
CONSERVANTES
Os conservantes, também chamados de "preservadores", são substâncias com ação
antimicrobiana, impedindo e/ou retardando a alteração de alimentos por microrganismos ou
enzimas. Para se escolher uma substância conservante adequada a um alimento, deve-se ter
conhecimento dos fatores que podem influir na sua eficácia, como: pH do produto alimentício, ação
sinergística com a presença de sal, açúcar, vinagre, temperos e outros sais, atividade de água aw,
nível de contaminação inicial, tipo de microrganismo a ser inibido, concentração.
Ácido sórbico e seus sais (sorbatos)
Os sorbatos são potentes inibidores de bolores e leveduras, e não são eficazes na inibição de
bactérias. A molécula não dissociada é que tem ação antimicrobiana, podendo ser usado em
alimentos com pH menor que 6,5. A fraca ação sobre bactérias torna os sorbatos adequados para
produtos como queijos e picles, pois a ação fermentativa das bactérias láticas, necessárias à
produção destes alimentos, pode ocorrer na presença de sorbatos, enquanto o crescimento de
bolores e leveduras deterioradoras é evitado. Os sorbatos podem ser degradados por tratamento
térmico, causando perda de eficácia do conservador. Exemplos de uso: chocolates, leite de coco,
doces em massa, controle de fermentação em picles e azeitonas, geléias, bolos.
Nitratos (NO3)
São usados na conservação de produtos de origem animal, e encontrados naturalmente em
produtos vegetais como repolho, couve-flor, espinafre, cenoura, etc. A maior parte dos nitratos
consumidos são naturalmente excretados sem ser modificados. Parte deste nitrato pode ser
convertido a nitrito pelas bactérias intestinais. Na redução do nitrato (NO3) para nitrito (NO2) ocorre
a formação da hidroxilamina (HO-NH2) que inibe a catalase. Nos microrganismos anaeróbios, a
catalase é que elimina a água oxigenada (H2O2) formada no metabolismo, e na ausência desta
enzima ocorre acúmulo de H2O2, sendo tóxico para a célula bacteriana.
Nitritos (NO2)
Nitratos e nitritos são de grande importância na fabricação de produtos cárneos curados, pois
podem evitar o crescimento de células vegetativas e esporos do Clostridium botulinum, que causa o
botulismo. São usados na conservação de presunto, bacon, salsichas e peixes.
- Possui efeito inibidor no crescimento de bactérias, principalmente anaeróbicas.
- Mais eficaz em pH de 4,5 a 5,5, e tem ação sinergística com cloreto de sódio (NaCl).
- O teor inicial de nitrito é mais importante que o teor residual.
- É muito utilizado para dar coloração, sabor característico e também evitar rancidez. O pigmento
da carne, a mioglobina (cor vermelho púrpura) em presença de nitrito (o óxido nítrico) é
transformada em nitrosomioglobina (vermelho), responsável pela cor de carnes curadas. O
aquecimento converte a nitrosomioglobina em nitrosohemocromo (cor rosa) pigmento estável à
temperatura e responsável pela cor de produto curado cozido. Estas reações de cura são aceleradas
por condições redutoras, diminuição do pH e favorecidas por tratamento térmico e adição de
agentes redutores como ácido ascórbico ou seu sal.
- Os nitritos são substâncias que podem levar à formação de nitrosaminas, potencialmente

cancerígenas, e muito se discute quanto às possibilidades de substituição destes aditivos no uso em
produtos cárneos. Alguns estudos indicam que ácido ascórbico pode inibir a formação de
nitrosaminas. A ingestão de 20 a 40 mg de NO2/kg peso corpóreo pode ser letal.
Na fabricação de produtos cárneos é desejável que se mantenha coloração rosa-avermelhado,
característica de muitos embutidos, bacon, presuntos e outros, chamados curados (adicionados de
nitrito). A formação de coloração estável à temperatura ocorre com a reação entre mioglobina e
óxido nítrico (NO), formando a nitrosomioglobina, de coloração vermelha. Por aquecimento, a
nitrosomioglobina é transformada em nitrosohemocromo, de coloração rosada, característica de
produtos cárneos curados, estável à temperatura.
PRICIPAIS ANTIOXIDANTES
Ácido ascórbico:
É agente redutor, sendo então um antioxidante. É insolúvel em óleos e gorduras e, portanto,
não é utilizado em tais produtos. Atua interagindo com oxigênio, metais e pela redução de produtos
de oxidação indesejáveis. É utilizado em produtos cárneos (o ascorbato), cerveja, farinhas,
refrigerantes, sucos de frutas. Em produtos gordurosos é utilizado o palmitato de ascorbila.
Ácido cítrico:
Atua como "seqüestrante" de metais ou como sinergista para antioxidantes fenólicos, em
alimentos gordurosos e não gordurosos.
Butil hidroxianisol – BHA e Butil hidroxitolueno – BHT:

Lipossolúvel, resiste bem ao aquecimento (forno e frituras). Atua interagindo-se com
radicais livres e outros agentes oxidantes. Tem sua eficiência aumentada quando usado em conjunto
com outros antioxidantes.
Tecoforóis:
É a vitamina E, lipossolúvel. Atua oxidando-se preferencialmente, tendo seu efeito
aumentado quando usado em conjunto com o ácido cítrico ou ascórbico.
EMULSIFICANTES
Polifosfatos :
São substâncias com capacidade emulsionante, muito utilizadas em produtos cárneos como
salsichas, mortadelas e embutidos cozidos, utilizados com a finalidade de evitar separação de
gordura e retenção de água. Dos aditivos utilizados em produtos cárneos são mais caros. Os
polifosfatos mais utilizados são tripolifosfato de sódio, hexametafosfato, fosfato ácido de sódio:
A forma de ação dos polifosfatos é através de:
- complexação do Ca++ possibilitando a separação das cadeias de proteínas. A água fica imobilizada
na rede formada por proteínas e fosfatos. Esta rede é estabilizada pela coagulação das proteínas
durante o tratamento térmico;
- eleva o pH, afastando a proteína do ponto isoelétrico e fixando a água. O aumento da capacidade
de retenção de água é devido à ruptura da ponte de cátions das proteínas;
- atua como ligante polar : apolar;
- têm ação antioxidante devido à complexação do Fe++;
- auxilia na manutenção da coloração, pois freia processos oxidativos;
- tem efeito bactericida, intervindo na cadeia respiratória de microrganismos;
- ionização: aumenta e facilita a solubilização das proteínas miofibrilares (actina e miosina),
separando o complexo actomiosina, e assim aumentando a retenção de água pelas proteínas.
Devido à dificuldade de solubilizar, nas salmouras preparadas os fosfatos devem ser
adicionados primeiro. Sendo a ação dos polifosfatos em auxiliar na extração das proteínas
miofibrilares (actomiosina) e separá-las, na preparação de salsichas e mortadelas o polifosfato deve
ser adicionado no início da trituração, juntamente com a carne magra, parte do gelo e os sais.
Os polifosfatos seqüestram o Cálcio e (teoricamente) podem diminuir a absorção deste
mineral pelo organismo humano, além de Mg e Fe (confirmada in vitro mas não in vivo).
O termo "emulsão cárnea" se refere a um sistema mais complexo, no qual a fase dispersa é a
gordura (sólido) em forma de partículas, e a fase contínua é uma matriz aquosa que contém sais,
proteínas solúveis e insolúveis e partículas de fibras musculares e tecido conectivo.
AVALIAÇÃO DA QUALIDADE
Os produtos cárneos, devido à facilidade de deterioração, necessitam ser estocados em
ambiente refrigerado (0 - 4ºC) ou congelado, para sua conservação. Devem ser utilizadas somente
matérias-primas de boa qualidade, obtidas e trabalhadas de forma higiênica. Os ingredientes,
aditivos e condimentos também influenciam muito na qualidade do produto. A avaliação da
qualidade é feita, normalmente, por meio de tipos de controle listados a seguir.
a) Controle microbiológico
A qualidade microbiológica dos produtos cárneos é dada em função da sua contaminação
por microrganismos potencialmente patogênicos, provenientes da manipulação por falta de higiene
após o cozimento. Caso o produto seja frescal, para se obter vida de prateleira maior que uma
semana é necessário o congelamento. Para se garantir o produto, a embalagem e
refrigeração/congelamento são muito importantes.
b) Controle físico-químico
São controlados a composição centesimal, exigindo-se relação umidade/proteína < 3,5; pH,
cloretos e, também, o teor de aditivos no produto final.
c) Controle sensorial
A qualidade sensorial é afetada pelos aspectos citados anteriormente (contaminação
microbiológica e composição) e também pelo uso de matérias-primas, condimentos e aditivos de boa
qualidade, pela estrita observância dos parâmetros tecnológicos necessários a estes produtos, além, é
claro, de muito "bom gosto" na condimentação dos produtos.
Capítulo 7 –Tecnologia do Pescado 64
PROCESSAMENTO, MANIPULAÇÃO E PRESERVAÇÃO DO

PESCADO
São três os componentes principais do pescado:

- água; proteínas; lipídeos
1- PROTEÍNAS DO PESCADO: contém todos os aminoácidos essenciais (treonina, lisina, valina,

leucina, metionina, etc...), e tem alto valor biológico.
As proteínas do pescado, em função de sua solubilidade, dividem-se em:
- Sarcoplasmáticas: solúveis em água ou em soluções salinas com força iônica menor que 0,3;
- Miofibrilas (actina + miosina): solúveis em soluções salinas neutras com força iônica entre 0,5 -
0,3,
- Estroma (colágeno + elastina): insolúveis em água, soluções salinas ou alcalinas.
- DESNATURAÇÃO DAS PROTEÍNAS MIOFIBRILARES: é a perda da estrutura tridimensional da

proteína, levando a perdas das propriedades funcionais e nutricionais.
A velocidade de desnaturação está relacionada com:

- Temperatura da água em que vive o peixe e a tº corporal dos mesmos (são mais estáveis as espécies
tropicais),
- pH: após a morte o pH cai, e estas mudanças de pH levam à mudanças na estrutura tridimensional
das proteínas,
- congelamento e armazenamento.
2- LIPÍDEOS DO PESCADO: o conteúdo lipídico (gordura), é o que apresenta maior variação

dentro da mesma espécie. Depende do tamanho, ciclo biológico, alimentação, etc...
As espécies dividem-se em:
- espécies magras = 2%; espécies semi-magras = 2 - 6%; espécies gordas = - 6%
OXIDAÇÃO DOS LIPÍDEOS: os lipídeos dos peixes, diferente dos mamíferos, se caracterizam
por possuir ácidos graxos de cadeia longa (até 24 ºC) e muito insaturada (4, 5 a 6 insaturações).
Estas características fazem com que estes lipídeos sejam muito susceptíveis à oxidação, levando à
alterações de odor, cor e sabor da carne. Além disso, lipídeos oxidados e produtos secundários da
oxidação intervém na desnaturação de proteínas.
3- MECANISMOS DE DETERIORA
Depois da captura e morte, o pescado sofre imediatamente deteriora, cuja velocidade de
degradação é maior que de outros tipos de carne. Este processo de tem a seguinte seqüência:
1o) Atividade enzimática (autólise)
2º) Atividade microbiana
3º) Decomposição
4- ALTERAÇÕES BIOQUÍMICAS PÓS-MORTEN:

Abate ===============>O2 ==> ATP==> ácido Láctico ==> pH==> Rigor-mortis
ATP: Responsável pelas atividades energéticas (trabalho químico, osmótico e mecânico). Uma destas
funções é manter separados os filamentos de actina e miosina que dão plasticidade ao músculo.
ETAPAS POR QUE PASSA O PESCADO PÓS-MORTEN:
a) PRÉ-RIGOR: músculo flácido, responde à estímulos. O O2 residual é consumido e tem início a
glicólise anaeróbia, degradação do ATP, acúmulo de ácido láctico e queda do pH.
b) RIGOR-MORTIS: tem início quando os valores de pH caem ao mínimo e a concentração de ATP
cai até 2/3 da inicial. Com a queda de ATP, actina + miosina se entrelaçam e dão rigidez ao
pescado.
c) PÓS-RIGOR: inicia-se com o relaxamento do músculo, mas este já não responde à estímulos.
Tem início a autólise (auto-digestão por ação de enzimas proteolíticas que degradam os compostos
nitrogenados e aumentam a concentração de a.a livres).
d) PUTREFAÇÃO: Os a.a livres produzidos pela autólise são ótimos meios para o desenvolvimento
bacteriano, levando à decomposição !
FATORES QUE INFLUEM NA APARIÇÃO DO RIGOR-MORTIS :

- Espécie: peixes migratórios (carne vermelha, como cavalla, atum), não apresentam rigor tão
pronunciado como as espécies sedentárias (carne branca, como linguado, carpa);
- Condição física: quanto pior a condição física do pescado, mais rápido ele entrará em rigor
(devido a pouca reserva de ATP no músculo, ex: pescado depois da desova);
- Grau de exaustão: peixes que sofrem mais e por mais tempo para morrer entram mais rápido em
rigor (reservas de ATP);
- Tamanho: peixes menores têm maior atividade metabólica e entram mais rápido em rigor;
- Manipulação: manipulação inadequada (ex: demora em aplicar gelo),
- Temperatura: é o fator mais importante, governa o tempo no qual o pescado entra e permanece em
rigor. É um fator controlável. Quanto maior o tempo e maior a temperatura, mais rápido o pescado
entrará e sairá do rigor.
Geralmente, o rigor-mortis do pescado dura menos tempo que nos mamíferos. Normalmente, ocorre
a contração 1 à 7 horas depois da morte, e pode durar de 5 à 120 horas. O rigor afetará a qualidade
do pescado inteiro, seja causando “Gapping” (no pescado fresco) e “Thaw-Rigor” (no pescado
congelado, durante o descongelamento deste).
- GAPPING: o rigor-mortis pode causá-lo: com a queda das reservas de ATP, o músculo tende a
contrair-se, mas o esqueleto e o tecido conectivo o impedem. Com isso há um aumento de tensão
dentro do músculo, levando a aparência de rajado. Quanto maior a temperatura, maior a tensão e
maior o grau de Gapping. O Gapping é mais provável de ocorrer em pescado bem nutrido, que foi
armazenado em altas temperaturas e congelado depois de iniciado o rigor-mortis: uma má
manipulação durante o rigor levará à tensão no músculo e terá início o processo.
- CONGELADO: filés congelados provenientes de pescados inteiros pós-rigor são de ótima

qualidade desde que apropriadamente manipulado e preservado. Já filés obtidos de pescado em pré-
rigor , se não forem tomadas precauções, se encolhem: após mais ou menos 2 horas o filé entra em
rigor-mortis e contrai (pois não há sustentação da coluna !) em 30 - 40% em tamanho e peso.
- RIGOR DE DESCONGELADO (THAW-RIGOR): acontece quando o pescado é congelado em
pré-rigor e armazenado por períodos curtos ( 3 meses), de modo que é possível que o rigor se
apresente durante o descongelamento, levando à contração e diminuição de tamanho e peso. Ao
congelar-se em pré-rigor, permite-se que as reservas de ATP presentes no músculo conservem-se e
sejam consumidas muito lentamente. Se o armazenamento é por pouco tempo, no momento de
descongelar o ATP se decompõe rapidamente, originando uma severa e rápida contração muscular
(thaw-rigor), principalmente quando se descongela em temperaturas altas. O rigor de descongelado
não é problema para pescados inteiros, pois o esqueleto evitará a contração, a menos que o
descongelamento se realize à altas temperaturas. Porém, quando filés em pré-rigor são
descongelados, o músculo está livre para contrair-se, e os filés tenderão a encolher-se e enrugar-se,
com aumento de “drip” (exudado). Isto, além de diminuir o rendimento, diminue sua qualidade, pois
depois de cozida a carne torna-se dura e fibrosa. O rigor de descongelado pode ser evitado
prolongando-se o tempo de armazenamento à -20 ºC por mais de 3 meses (para que o rigor-mortis
ocorra durante o congelamento), ou descongelando à temperaturas perto de 0 ºC !
5- FATORES QUE AFETAM A QUALIDADE DA MATÉRIA-PRIMA

Os mercados atuais exigem produtos de qualidade comprovada. O valor comercial de uma espécie de
pescado está determinado pelo grau de frescura no momento da sua comercialização. Com a
finalidade de aproveitar-se racional e integralmente o recurso, é necessário conhecer os fatores que
afetam a qualidade da matéria-prima.
Os fatores que afetam a qualidade do pescado são:
1- Fatores biológicos:
- Propriedades de cada espécie (composição química e propriedades físicas, ex: peixes
magros/gordos, teor de umidade);
- Estação de pesca (época de desova: maior teor de gordura);
- Distribuição geográfica,
- Relação ótima de tamanho/peso.
2- Efeitos da pesca: são fatores externos e controláveis.

- Métodos de pesca: grau de esgotamento (passivo/ativo);
- Tamanho da captura (tempo de pesca, quantidade);
- Aplicação de sistemas de conservação (ex: demora para aplicar gelo),
- Manipulação carga/descarga (mais ou menos rápida).
“O maior problema das indústrias pesqueiras é não ter controle algum sobre os fatores biológicos do
pescado no momento de sua captura, e conseqüentemente, sobre a condição nutricional e o grau de
exaustão do peixe”.
6- RESFRIAMENTO
a) USO DO GELO
Gelo e refrigeração significam baixa temperatura, redução de efeitos bioquímicos ou
enzimáticos e inibição ou redução drástica do nível de microorganismos, implicando na extensão da
vida útil dos alimentos perecíveis.
O uso do gelo é o método mais comum de esfriamento para conservar a qualidade do pescado
fresco.
- POR QUE RESFRIAR PESCADO COM GELO?
- alta capacidade de resfriamento para um peso ou volume determinado
- fácil transporte
- é inócuo
- relativamente barato
- atua como termostato: mantém a temperatura do pescado ligeiramente sobre o ponto do qual
começa seu congelamento.
- COMO O GELO ESFRIA O PESCADO ?

Quando se coloca gelo em contato com o pescado, o calor flui do pescado para o gelo,
esfriando o pescado e fundindo o gelo. Os primeiros pescados a esfriar-se são os que estão em
contato com o gelo, o resto do pescado tem sua superfície resfriada só pelo ar circulante e,
posteriormente, pela água de derretimento.
A água de derretimento tem temperatura de 0 ºC, mas conforme esfria a superfície dos
pescados, vai se aquecendo. A água aquecida passa através de outra capa de gelo e outra vez se esfria
à 0 ºC, transferindo calor ao gelo e derretendo-o. Deste modo, a água de derretimento passa por todas
as capas de gelo-pescado em sucessão, devendo atravessar a última capa à 0 ºC.
Se deve recordar que em grande parte é a água de derretimento e não o gelo em sí que esfria o
pescado. Grandes quantidades de água à 0 ºC aplicadas o mais rapidamente possível sempre
manterão a qualidade do pescado recém-capturado. Além de atuar como agente de esfriamento do
pescado, a água derretida lava e elimina os resíduos bacterianos e sangue.
- QUANTIDADE IDEAL DE GELO:
Através de ensaios, chegou-se à conclusão que a relação ideal pescado: gelo é de 1:0,75.
Quantidades maiores de gelo não influem em diminuir decisivamente o tempo de esfriamento!
- QUANTO TEMPO SE CONSERVA O PESCADO NO GELO?

Deve-se considerar:
- aparelho (método) de pesca
- temperatura do meio ambiente
- tratamento da matéria-prima. Basicamente, é no estado pós-rigor que o pecado é armazenado. Em
termos gerais, pode-se dizer:
- espécies de água doce tem maior vida útil em gelo que as espécies marinhas, (as espécies de água
doce contém em sua superfície um muco com substâncias antibacterianas, que não são encontradas
em espécies marinhas, e que impedem uma grande invasão microbiana nas primeiras etapas pós-
morte; além disso a grande maioria de espécies de água doce não possuem o TMAO presente nas
espécies marinhas. A ruptura do TMAO à TMA leva à produção de compostos nitrogenados);
- espécies de água tropical tem maior vida útil em gelo que espécies de água temperada (isto é
explicado pela tº normal do meio-ambiente que vive o peixe. A atividade microbiana enzimática das
sp de água temperada estão adaptadas a funcionar mais eficientemente à tº mais baixas que as sp de
águas tropicais. Quando o pescado e sua flora bacteriana é resfriada, a queda de tº será maior nas sp
tropicais que nas sp de águas temperadas. Este alto gradiente de tº causa um “shock” na atividade
enzimática e microbiana das sp tropicais, explicando assim seu maior tempo de vida útil),
- espécies magras tem maior vida útil que espécies gordas (de modo geral, quanto maior o conteúdo
de gordura, mais suave e delicada é a textura e estrutura do pescado. Por esta razão, peixes gordos
tendem a magoar-se ou romper-se mais facilmente que os magros durante seu armazenamento em
gelo.
- FORMAS DE GELO:
- cubos, blocos, escamas, etc...
A forma mais utilizada é em escamas, por ter maior área de contato com o pescado. Atenção especial
deve ser dada quanto a origem do gelo utilizado !
O gelo com freqüência é fabricado à tº de -6 ºC e -1 ºC, abaixo disso é antieconômico. Em climas
tropicais não é recomendável utilizar-se gelo com tº entre 0 ºC e -1 ºC, pois este se derrete muito
rapidamente. O ideal é que se utilize gelo entre -4 ºC e -6 ºC, pois assim é formada uma “capa de
gelo” acima do gelo, e esta capa impede o derretimento rápido do gelo durante as viagens na zona de
pesca.
OBS: - Gelo de água do mar: quando se congela água do mar, os primeiros cristais de gelo estão
constituídos por água doce, e o líquido restante tem aumentada sua concentração de sal. Quando a tº
alcança cerca de -22 ºC (ponto eutéctico), a solução é totalmente congelada. Para períodos curtos de
armazenamento (até 3 dias), o gelo de água do mar tem
Desvantagens sobre o gelo de água doce:
- o gelo de água do mar tem consistência mais flexível,
- à temperaturas normais de sub-esfriamento (-5 à -10 ºC) não conserva a forma de escamas,
- o gelo não é homogêneo, durante armazenamento o pescado pode absorver sal.
- Gelo seco: Anidrido Carbônico (CO2 em estado sólido). O CO2 tem o poder de sublimar: passa do
estado sólido para o gasoso. Este processo se efetua à -78,9 ºC. Experimentos demonstram que o
efeito refrigerante do CO2 é quase 10 vezes maior que o gelo normal, mas seu custo é muito alto !
7- CONGELAMENTO
- LENTO: formação de grandes cristais fora da célula: resulta em alto exudado !
- RÁPIDO: formação de pequenos cristais dentro da célula: ideal !
“IDEAL: CONGELAMENTO RÁPIDO À -30 ºC E ARMAZENAMENTO À -20/-18 ºC!”
- MÉTODOS DE CONGELAMENTO:
- Congelamento estático: congela por semi-contato. Como não existe movimento de ar, não produz
congelamento rápido. Ex: freezer doméstico.
- Congelamento por ar forçado: congela por semi-contato com ajuda de circuladores de ar. Os
produtos são colocados em carrinhos e congelados por movimento de ar frio com velocidade de 2-5
m/seg.
- Congelador de placa de contato: existe circulação de amoníaco dentro das placas, as quais se
intercalam e congelam o alimento em ambas as faces. É adequado só para produtos embalados em
bandejas ou moldes em forma de bloco. É 4 à 6 vezes mais rápido que o congelador por semi-
contato.
- Congelar por imersão: se submerge diretamente o produto em Nitrogênio líquido. É muito caro e
existe o problema de desnaturação de proteínas.
OBSERVAÇÕES:
- Ideal: congelamento rápido à -30 ºC e armazenamento à -20/-18 ºC (paralisa ação bacteriana mas a
ação enzimática continua, só à -60 ºC é que teremos paralisada toda reação bioquímica !),
- Congelar sempre em pré-rigor para maior vida de prateleira e menor volume de exudado após o
descongelamento (OBS: Rigor de descongelamento vide pg 3 ),
- O congelamento durante o rigor-mortis leva ao GAPING (brecha, abertura), a carne tem perda de
qualidade, fica fibrosa e seca,
- Congelamento em pós-rigor: resulta em menor vida de prateleira e maior volume de exudado após
descongelamento,
- Descongelar o pescado sempre à tº próximas à 0 ºC,
- O pescado uma vez descongelado não deve ser recongelado, pois durante o 1º congelamento já
houve desnaturação de proteínas !
9- SALGA
A salga é provavelmente uma das técnicas mais antigas de preservação do pescado. Tecnicamente, é
um método de preservação e uma operação preliminar dos processos de seca, defumado e marinado.
A tecnologia da salga é considerada uma combinação de operações dirigida a preservar o pescado em
sal comum, levando a uma série de processos físico-químicos mediante os quais o sal em altas
concentrações penetra no pescado e o conteúdo de água deste é forçado a sair dos tecidos.
- ATIVIDADE DE ÁGUA (AW) E SAL: Um dos fatores que influe no desenvolvimento bacteriano é
a AW, que é a água disponível no substrato para viabilizar as reações químicas e bioquímicas dos
microorganismos e assegurar assim seu crescimento. A adição de sal, devido a mecanismos de
osmose, reduzirá a quantidade de água, tornando cada vez mais difícil o crescimento bacteriano.
“QUANTO MAIOR A AW, MAIS ÁGUA DISPONÍVEL PARA OS MICROORGANISMOS: MAIS
RÁPIDO A DETERIORAÇÃO !”
O requerimento de água é diferente para as distintas classes de microorganismos:

- Bactérias = 0,91
- Leveduras = 0,85
- Fungos = 0,80
- Bac. halófilas = 0,75
- Fungos xerófilos = 0,65
- Leveduras osmófilas = 0,60
O crescimento de fungos no pescado é a porta de entrada para a invasão bacteriana: o
metabolismo dos fungos produz umidade e vai criando condições favoráveis para o desenvolvimento
das bactérias. Além disso, os fungos produzem micotoxinas.
O sal tem a capacidade de diminuir a AW, atuando da seguinte forma: quando incorporado ao
músculo do pescado, tem início a captação de até 10 moléculas de H2O por molécula de sal. Depois
de superado este valor crítico, se produz uma migração (osmose) da água para o exterior da
musculatura, diminuindo assim a AW.
O êxito da salga depende da velocidade de penetração do sal. Existem os fatores: resistência
da pele, grossura do filé, escamas, dissolução do sal, tº (com o aumento de 1 ºC, a taxa de salga
aumenta de 2,5 - 3,6%), condição do pescado pós-captura, etc... A pureza do sal é outro fator muito
importante no processo de salga do pescado, assim como a granulometria do sal.
MÉTODOS DE SALGA
O principal pré-requisito para uma salga com êxito, é assegurar que a superfície do pescado
esteja em contato com a salmoura e que esta mantenha a concentração ideal. Temos 04 tipos de salga:
1- SALGA SECA: é o modo mais simples de curar o pescado. Faz-se o empilhamento de camadas
alternadas de sal e pescado. A água que escoa é extraída do sistema. É uma técnica muito usada para
pescados magros, os quais geralmente são descabeçados, eviscerados e cortados ventralmente.Se a
altura do filé for muito grande, é conveniente fazer pequenos cortes. A proporção de sal usada é de
25-30% em relação ao peso do filé.
2- SALGA ÚMIDA: semelhante à técnica anterior, exceto que aqui a pilha é colocada sobre um
tanque, onde a água extraída é coletada de maneira que a salmoura natural formada cubra a pilha de
pescado num período relativamente curto. Esta salga é mais usada para peixes gordos, tal como a
sardinha (com o pescado submerso em salmoura evita-se que o O2 atmosférico alcance as gorduras e
leve à rancidez oxidativa !). Deve-se utilizar um peso sobre a pilha para evitar que os filés flutuem.
Proporção de sal: 25-30% em relação ao peso do filé.
3- SALGA MISTA: a salmoura saturada (36 kg de sal/100 kg de água) é colocada em um recipiente,
depois são colocados os filés alternados com sal seco. Ao final teremos filés totalmente cobertos com
salmoura saturada. A vantagem aqui é que o pescado é imediatamente rodeado por salmoura,
permitindo que o processo de salga inicie-se em seguida. Este método é indicado para pescados
grandes, onde o processo de formação de salmoura natural é muito lento, retardando o processo de
penetração de sal na musculatura. Utilizar peso para evitar que os filés flutuem.
4- SALMOURA: utilizado para curas mais leves, normalmente é preliminar para defumados. Utiliza-
se salmoura saturada (36 kg sal/100 kg de água).
10- SECAGEM
A secagem tem por objetivo remover a água dos alimentos, diminuindo a AW, impedindo o
crescimento bacteriano e conseqüente decomposição.
Durante a secagem temos 2 processos:
1- Evaporação da água da superfície do pescado,
2- Migração da água do interior para o exterior da musculatura do pescado.
OBSERVAÇÕES:
- maiores e mais finas superfícies secam mais rápido
- quanto maior a velocidade do ar = maior a evaporação
- quanto maior a tº do ar = maior a evaporação
- quanto menor a UR % do ar = mais rápida a evaporação
- quanto maior o conteúdo de gordura = menor a velocidade de evaporação.
MÉTODOS DE SECAGEM
1- SECAGEM NATURAL AO AR LIVRE:
O pescado é submetido às condições climáticas do meio ambiente: tº do ar, sol, velocidade do vento e
UR do ar.
Vantagens:
- fácil construção e instalação
- seca o produto à custo zero.
Desvantagens:
- falta de controle da H% e tº
- tempo de secagem variável (sol, chuva)
- existe contaminação (insetos e animais)
- maior mão-de-obra (durante a noite é preciso recolher o produto)
- altura mínima de 1 m (pois movimento de ar no solo é baixo)
2- SECAGEM ARTIFICIAL:
Aqui existe controle da tº, UR e velocidade do ar. Pode ser feita em:
- Câmaras de ar frio (22 ºC)
- Câmaras de ar quente (35 ºC)
- Secador solar
Nas câmaras de secagem o processo é rápido (algumas horas), mas o custo depende do equipamento
utilizado. Já o secador solar tem baixo custo e é eficiente como as câmaras, permitindo o controle da
tº, UR e velocidade do ar e evitando contaminações no produto.
*Local seco, frio e ventilado por até 3 meses.
11- DEFUMAÇÃO
É um dos processos mais antigos de preservação do pescado: une as técnicas de secagem +
cocção + atuação da fumaça (ação bacteriostática e anti-oxidante).
Com o desenvolvimento das modernas técnicas de armazenamento, a importância da
defumação como método de conservação tem declinado. Atualmente, a defumação é feita para
conferir ao produto cor, aroma e sabor desejado pelo consumidor.
A defumação pode ser:
- a frio: 15-30 ºC por vários dias,
- a quente: 30-90 ºC por 3 à 8 horas
O processo de defumação engloba 3 fases:
1- SALMOURAGEM: leva à diminuição da AW, retardando os fenômenos de autólise e,

consequentemente, os da putrefação. A carne do pescado se desidrata e adquire maior resistência,
apurando-se também o seu sabor.
Neste processo é feita a imersão dos peixes, já eviscerados e lavados, em solução de sal na
concentração de 25% e na proporção de 2 : 1 de salmoura e peixe (volume/peso), por cerca de 1 hora.
2- SECAGEM: permite a desidratação superficial do produto, tornando-o mais resistente e dotando-o

de uma película que impede grande perda de substâncias da musculatura, e contribuindo para a
coloração característica do produto defumado. Após a salmouragem, os peixes devem ser levados à
secadores artificiais (40-50ºC/40 min) ou naturais (algumas horas).
Esta secagem parcial facilita a penetração da fumaça e permite certa exudação da carne, o que
resultará em melhor aparência final do produto.
3- DEFUMAÇÃO: leva a uma maior desidratação do produto e confere a este cor, aroma e sabor,
além da ação bactericida dos fenóis. Temos aqui 3 etapas:
a) 50-60ºC/1 hora sem fumaça
b) 60ºC/3-4 horas com fumaça
c) 70-90ºC/1-2 horas com fumaça
Como fonte de calor pode-se utilizar gás, carvão, madeira, etc... Já como fonte de fumaça
visando conferir cor, aroma e sabor ao produto, deve-se utilizar madeiras duras e não resinosas.
12- PASTAS E EMBUTIDOS

As pastas e embutidos de pescado (lingüiça, salsicha, presunto, hambúrguer, nuggets, patês, etc...)
dividem-se em:
- ESCALDADOS: durante sua fabricação utiliza-se tº abaixo de 100ºC. Em função disto, o
armazenamento deve ser feito sob refrigeração.
- ESTERILIZADOS: durante sua fabricação utiliza-se tº acima de 100 ºC (120 ºC/ 15 min). O
armazenamento pode ser feito em tº ambiente por até 3 meses.
Para a confecção de escaldados pode-se utilizar polpa de pescado sem lavar. Já para a confecção de
esterilizados, recomenda-se a utilização de SURIMI (Polpa de pescado lavada: deste modo a cor,
sabor e aroma da carne são retirados. Posteriormente esta polpa será flavorizada.)
Na fabricação de pastas e embutidos utilizamos:
- PESCADO: fresco ou congelado. Como a carne será processada, não importa a espécie, tamanho ou
cor do pescado utilizado. Utiliza-se pescado fresco ou congelado, de carne branca ou vermelha. ideal:
mesclar espécies de carne branca e vermelha (carne vermelha confere melhor sabor, porém são mais
susceptíveis à oxidação!).;
- AMIDO: eleva a qualidade e rendimento do produto, além de melhorar sua textura. Utiliza-se de 5 à
10%;
- GORDURA: dá suavidade e brilho ao produto. Facilita o desprendimento da embalagem;
- ANTIOXIDANTE: impede a rancificação das gorduras. Ex: BHA, BHT, ácido arcórbico, etc...;
- ESTABILIZANTE: promovem a integração homogênea da água e óleo. Ex: polifosfatos, lecitinas,
etc...;
- CONSERVANTES: aumentam a durabilidade do produto. Ex: sal de cura (também responsável
pelo sabor e aroma característico do produto curado);
- ESPECIARIAS: são componentes aromáticos que dão odor a sabor especial ao produto. Também
atuam como antioxidantes;
- CONDIMENTOS: reforçam ou potencializam o sabor ou odor característicos.
Ex: Potenciadores: glutamato, a.a; Saborizantes: fumaça líquida, açúcares, sal.
- CORANTES: dão cor ao produto. Preferencialmente deve-se usar os naturais.
Ex: urucum, flavorex, etc...;
- SAL: funções: desidratação, bactericida, realce do paladar,
-ENVÓLUCROS: forma e proteção ao produto. Ex: tripas naturais ou plásticas.
“HAMBÚRGUER”
FORMULAÇÃO LINGUIÇA FORMULAÇÃO LINGUIÇA FRESCAL

CALABRESA DEFUMADA Polpa de pescado.................................................10 kg
Polpa de pescado............................10 Kg Água gelada........................................................2 litros
Água gelada....................................1,5 lt Sal refinado...........................................................120 g
Sal refinado....................................120 g Sal de cura..............................................................30 g
Sal de cura.......................................30g Condimento para presunto.....................................30 g
Condimento para presunto.............30g Estabilizante...........................................................30 g
Estabilizante...................................30g Antioxidante...........................................................30 g
Antioxidante...................................30g Pimenta-do-reino branca........................................10 g
Pimenta calabresa...........................10g Alho........................................................................10 g
Erva-doce.......................................10g
1- Dissolver os ingredientes na água gelada e OBS: Dissolver os ingredientes na água gelada e mesclar ao peixe
mesclar ao peixe (por último o antioxidante). Deixar (por último o antioxidante). A massa deve descansar por 12 horas
a massa descansar por 12 hs em geladeira. Embutir em geladeira antes de ser embutida.
em tripas grossas.
2- Levar o produto ao defumador para pré-secagem
(2 hs/65ºC/sem fumaça). Após a pré-secagem banhar
o produto em corante de urucum.
3- Defumador novamente: 4 hs/55 ºC/com fumaça.
FORMULAÇÃO HAMBÚRGUER: FORMULAÇÃO APRESUNTADO

Polpa de pescado..............................10 kg Polpa de pescado..............................10 kg
Fécula de mandioca..........................0,5 kg Fécula de mandioca..........................0,5 kg
Água gelada......................................2 litros Água gelada.........................................2 lt
Sal refinado.......................................120 g Sal refinado......................................120 g
Condimento para presunto.................30 g Sal de cura.........................................30 g
Estabilizante.......................................30 g Condimento para presunto.............,..30 g
oxidante..............................................30 g Estabilizante...........................,..........30 g
Pimenta-do-reino ...............................10 g Antioxidante...........................,.........30 g
Alho natural........................................10 g Açúcar...............................,,,,,,,,,,,,,,,.30 g
OBS: Dissolver os ingredientes na água gelada e Dissolver os ingredientes (exceto fécula e antioxidante) em água
mesclar ao peixe (antioxidante por último). A massa gelada e mesclar ao peixe. No dia seguinte, adicionar a fécula +
deve descansar em geladeira por 2 hs antes de antioxidante, enformar e cozinhar por um período de 3 hs a uma tº
moldear. de 80 ºC. Após o cozimento, mergulhar a forma em água fria.
Descansar o produto na geladeira por 12 hs antes de desenformar.
12- FERMENTADOS
O processo de fermentação consiste em salgar o peixe e adicionar condimentos. A salga

empregada é a úmida: ocorre formação de salmoura que não deve ser drenada, propiciando a
formação de um ambiente anaeróbico.
Pela condição anaeróbica do meio, juntamente com o alto teor salino, ocorre uma seleção de
microorganismos, sobrevivendo os halofílicos (que crescem em meios com alta concentração de sal),
produtores de ácido lático.
A fermentação lática proporcionará cor, textura e sabor característicos ao produto fermentado.
FORMULAÇÃO PESCADO FERMENTADO (ANCHOVADO)

Pescado........................................................................1000 g
Sal..................................................................................200 g
Açúcar.............................................................................8,5 g
Pimenta-do-reino.............................................................8,5 g
Cravo-da-índia.................................................................1,4 g
Noz-moscada...................................................................1,4 g
Páprica............................................................................8,5 g
Pimenta-branca...............................................................1,4 g
Ácido benzóico................................................................0,5 g
Nitrato de sódio................................................................0,5 g
Capítulo 8 - Cereais 85
BENEFICIAMENTO DO ARROZ
1 - ESTRUTURA DO GRÃO
Endosperma amiláceo: pequena quantidade de sais minerais, vitaminas, proteínas, lipídios e fibras.
Farelo: Sais minerais (Fe, P e Ca); lipídios (12-18%); vitaminas do complexo B (tiamina,
riboflavina e niacina); proteínas (10-12%) e fibras
Casca (pericarpo): 18 a 23%. Contém celulose, lignina (98%) e silicatos (problema para
aproveitamento como adubo)
Germe ou embrião: retirado no processamento
Hoje se busca maior quantidade de amilopectina (evita o arroz grudar durante cozimento)
2 - BENEFICIAMENTO PROPRIAMENTE DITO
Branco polido: Representa 80% do arroz no Brasil. Processamento convencional.
Grão com casca (13% umidade)

Limpeza (peneiras)
Materiais estranhos
Grão limpo descascamento
Casca (18 a 23%)

Marinheiro (grão com casca)
Grão sem casca (descascado ou esbramado ou integral)

Polimento / brunimento
Farelo (8 a 13%); germe; pedaços de endosperma
Grão branco polido

Grãos inteiros e grãos quebrados
Classificação Quebrados grandes -- CANJICÃO

Quebrados médios -- CANJICA
Quebrados pequenos -- QUIRERA
ARROZ BRANCO POLIDO

Pouco teor nutricional. Para fornecer ao arroz a capacidade de ficar solto, faz-se o
BRILHAMENTO, que consiste em isolar a periferia do grão com parafina e talco. Esses produtos
fazem com que não entre muita água no grão, impedindo que o arroz fique grudado. Isto impede
também que rompam as ligações α 1,4 da amilose e amilopectina, tendendo a desmanchar o grão.
ARROZ INTEGRAL OU ESBRAMADO

É o mais rico em quantidade de nutrientes. A própria camada de farelo torna-se um isolante
da água. Porém tem dois problemas:
Todas as gramíneas apresentam FITINA (hexafosfato) que dificulta a absorção de cálcio e
ferro pelo organismo.
Outro problema é a sua composição rica em lipídios, que em contato com luz e O2, ocorre a
rancificação, diminuindo a conservação, sendo mais caro.
ARROZ MACERADO
Muito usado em Santa Catarina. É feita imersão em água corrente, apresentando coloração
amarela desuniforme (amarelão), aparecendo muito arroz gessado, porque as cadeias de amilose não
foram totalmente rompidas.
Apresenta odor e sabor a fermentado porque é feito em tanques sem aquecimento ficando 36 a
96 horas à temperatura ambiente. Assim os sais e as vitaminas migram para o interior porque são
hidrossolúveis e as cadeias de amilose não reidratam após secar o grão.
Desenvolve microorganismos, processo caro pelo tempo e espaço que ocupa;
Apresenta maior rendimento de grãos inteiros e os nutrientes migram para o interior do grão.
Não se tem controle sobre as etapas da fermentação
As etapas subseqüentes São iguais as do processamento convencional.
ARROZ PARBOILIZADO (OU MALEQUISADO)

Submeter o arroz à pressão.
Imersão em água quente por tempo de 4 –6 horas, pela legislação a temperatura não pode ser
inferior a 58 ºC e tecnicamente não superior a 80 ºC. A temperatura média utilizada é de 62 ºC por 6
horas, com trocas de água a cada 2 horas. Pelas trocas de água temos um produto mais claro e
durável.
A penetração dos princípios ativos é mais regular e rápida.
Passado esse tempo, observamos a umidade, porque o amido começa a gelatinizar com
umidade superior a 30% (quebra da α1,4 e α1,6 da amilose);
Posteriormente faz-se uma AUTOCLAVAGEM com temperatura de 121 ºC por 15 a 20
minutos e pressão de 0,7 a 0,8 kg/cm2, para completar a gelatinização do amido, soldando as trincas
do grão, aumentando o rendimento em grãos inteiros. Todas as ligações são rompidas, obtendo-se
um produto totalmente inerte com umidade de 34-35%. Pode-se usar temperaturas de 200 ºC,
reduzindo a umidade a 20%, ficando mais fácil de secar. Esse processo é feito com a casca para
manter o formato do grão.
Com o controle da temperatura teremos controle das fermentações.
A secagem é feita num secador normal com temperatura de 105-110ºC. Seca-se o produto até
umidade final de 14%.
Este processo facilita também o descascamento do produto, diminuindo a pressão necessária
do descascador.
Com tudo isto, o rendimento é maior que aos demais processos, passa de 40 para 62% e é
mais nutricional (melhor forma de assimilação).
O brunimento também não precisará ser forte.
Não se deve misturar cultivares, em função do pigmento da casca, que não irá fornecer
uniformidade
ARROZ VITAMINADO
Os quebrados médios e pequenos são utilizados em sopas pré-prontas, ou em hospitais e quartéis. São
de fácil dosagem de vitaminas.
TECNOLOGIA DA PANIFICAÇÃO
1.TRIGO
O trigo é uma gramínea, um cereal fasciculado, de fruto oval pertencente à família Gramínea
e do gênero Triticum, possuindo diversas espécies. O tipo de maior interesse comercial é o Triticum
aestivum L. (trigo comum) utilizado na panificação, produção de bolos, biscoitos e produtos de
confeitaria. O tipo Triticum durum é muito utilizado para o preparo de massas alimentícias.
1.1.Origem
As primeiras sementes de trigo foram trazidas ao Brasil por Martin Afonso, em 1534, que se
plantou na Capitania de São Vicente a partir da qual se estenderam pelo planalto na direção Sul, onde
as condições climáticas eram mais favoráveis.
1.2.Transporte
O trigo consumido no Brasil é de procedência nacional e importado. Os estados brasileiros de
maior produção são Paraná, Rio Grande do Sul, Mato Grosso do Sul e São Paulo. As principais
importações provem dos Estados Unidos, Argentina, Canadá e Alemanha. Estes são transportados
para o Brasil por navios. Chegando aos portos, o trigo é descarregado e seu transporte até o destino
será por carretas ou trens.
1.3.Composição Química do Grão

O grão de trigo contém em média;* Endosperma: 80% do grão - contém: amido, proteínas,
fibras e complexo vitamínico; * Casca: 17,5% do grão - contém: fibras, complexo vitamínico,
minerais e proteínas; * Germe ou Embrião: 2,5% do grão - contém: gorduras, complexo vitamínico e
minerais.
1.4.Análise
Determinação do peso Hectolitro, umidade, Glúten, Análise de Proteínas, Determinação da
Alfa – Amilase, Determinação da Cor, Alveograma, Determinação de Cinzas, Análise da acidez
aquosa e alcoólica, Análises microscópicas e macroscópicas.
Em seguida é descarregado nas moegas, de onde depois de passar por um processo de limpeza, será
transportado aos silos.
1.5.Controle de Qualidade
Antes de descarregar o trigo no moinho, são retiradas várias amostras de todas as carretas e
em seguida essas amostras passam para o Controle da Qualidade onde são feitas várias análises.
Estando os resultados de acordo com o padrão estabelecido pelo moinho, autoriza-se a descarga do
trigo. Estas análises são feitas com o produto armazenado e também durante a produção.
1.6.Moagem
O processo de moagem se divide em quatro etapas principais:
1.6.1.Recepção e armazenamento do grão

O trigo tem que ser armazenado em perfeitas condições de higiene, temperatura e umidade
para poder garantir um melhor produto final.
1.6.2.Limpeza e Acondicionamento do Trigo

Nesta etapa é necessário eliminar todas as impurezas como sementes estranhas, terra, areia,
pedras e outros. A presença de impurezas causa danos aos equipamentos e também desqualifica o
produto final. Após a etapa de limpeza o trigo é acondicionado no mínimo por 18 horas, esse tempo
varia de acordo com a dureza e umidade do grão. Esta etapa de acondicionamento tem como objetivo
facilitar a separação do farelo com o endosperma durante a moagem.
1.6.3.Moagem do Trigo e Produção de seus derivados

O objetivo do processo de moagem é separar na forma mais pura o endosperma para que este
possa ser moído e convertido em farinhas não contaminadas com o germe ou o farelo, os quais são
comercializados separadamente. Para isto, o grão primeiramente passa por um processo de trituração
onde serão extraídas as semolinas (endosperma). Em seguida estas são classificadas no plansifter em
partículas grossas e finas. Estas partículas irão passar por cilindros redutores, novamente pelo
plansifter, e outros equipamentos que definirão os produtos derivados do trigo. O principal produto
derivado de trigo é a farinha, seguida do farelo e o germe. Existem vários tipos de farinha de trigo,
estas são especificadas de acordo com o produto que se deseja produzir.
Envase, Armazenamento e distribuição dos produtos acabados:

Nesta etapa o produto é embalado em embalagens de 1kg, 5kg e 50kg. O produto deve ser
armazenado sempre em ambientes limpos, secos e arejados. A distribuição dos produtos é feita por
uma frota própria do moinho ou por transportadoras.
1.7.Caracterização do Trigo
A composição química dos grãos dos cereais varia amplamente dependendo do ambiente, solo
e variedade. Para entender o comportamento do trigo e suas propriedades tecnológicas, torna-se
necessário o conhecimento básico dos principais constituintes do grão. Dentre os constituintes do
grão de trigo, as proteínas e carboidratos são os principais componentes, em virtude de suas
características especiais.
1.7.1.Proteínas do Trigo
As proteínas do trigo são divididas em dois grupos, um deles formado pelas albuminas e
globulinas, representando 15% das proteínas totais e, o outro, formado pela gliadina e glutenina que
compreendem os restantes 85% das proteínas.
A gliadina e glutenina combinadas possuem a propriedade de formar com água mais energia
mecânica uma rede tridimensional viscoelástica, insolúvel em água, denominada glúten, este,
extremamente importante devido a sua capacidade de influenciar a qualidade dos produtos finais, tais
como, pães, macarrão e biscoitos.
Quando são misturadas farinha de trigo e água pode-se observar a formação de uma massa
constituída da rede protéica do glúten ligada a grânulos de amido. O glúten, em panificação, retém o
gás carbônico produzido durante o processo fermentativo e faz com que o pão aumente de volume.
Uma farinha de trigo forte possui, em geral, maior capacidade de retenção de gás carbônico. Uma
farinha fraca, por sua vez, apresenta deficiência nesta característica. A expressão "força de uma
farinha" normalmente é utilizada para designar a maior ou menor capacidade de uma farinha de
sofrer um tratamento mecânico ao ser misturada com água, associada à maior ou menor capacidade
de absorção de água pelas proteínas formadoras do glúten e combinadas com a capacidade de
retenção do gás carbônico, resultando num bom produto final de panificação, ou seja, pão de bom
volume, de textura interna sedosa e de granulometria aberta.
1.7.2.Carboidratos do Trigo
Os carboidratos abrangem um dos maiores grupos de compostos orgânicos encontrados na
natureza, e juntamente com as proteínas formam os constituintes principais do organismo vivo, além
de serem a mais abundante e econômica fonte de energia para o homem. A natureza, através do
processo da fotossíntese, a partir de dióxido de carbono e água, sintetiza carboidratos, principalmente
amido, celulose e sacarose, dos quais por hidrólise, são obtidas a glicose e a frutose.
O amido é um homopolissacarídeo neutro formado por duas frações: amilose e amilopectina.
A primeira é composta de unidades de glicose com ligações glicosídicas alfa -1,4 formando assim
unidades de maltose e, a segunda, por unidades de glicose unidas em alfa -1,4 com cadeias de glicose
ligadas em alfa -1,6 de modo que além de unidades de maltose, temos em menor proporção
isomaltose nos pontos de ramificação.
A presença de açúcares é de grande importância nos processos de panificação por eles servirem de
substrato para o fermento biológico que produz gás carbônico responsável pelo crescimento da
massa. Os açúcares, juntamente com as proteínas, são responsáveis pela cor, sabor e aroma dos
produtos de panificação devido à reação de escurecimento não enzimático (reação de Maillard) que
ocorre durante o cozimento da massa no forno.
As proporções de amilose e amilopectina são variáveis entre os amidos procedentes de diferentes
espécies vegetais, e mesmo entre amidos provenientes da mesma espécie, as proporções de amilose e
amilopectina variam de acordo com o grau de maturação das plantas. As proporções de amilose e
amilopectina influem na viscosidade e no poder de gelificação do amido.
O grânulo de amido natural tem uma capacidade limitada de absorver água fria (30% do seu
peso em água). Esta capacidade é controlada pela estrutura cristalina do grânulo que, por sua vez,
depende do grau de associação e arranjo molecular dos componentes do amido. Quando grãos de
amido são suspensos em água e a temperatura é aumentada gradualmente, nada acontece até atingir
uma determinada temperatura, mais exatamente um intervalo de temperatura, que é chamado de
temperatura de gelatinização. Nesta temperatura, específica para amidos de diferentes origens, as
ligações de hidrogênio mais fracas entre as cadeias de amilose e de amilopectina são rompidas e os
grãos de amido nessas regiões começam a entumecer e formar soluções consideravelmente viscosas.
O entumescimento dos grãos e, portanto, o aumento de viscosidade das soluções está relacionado
com a quantidade de água presente; a 120° C todos os grãos estarão dissolvidos. Após a faixa de
gelatinização, as pontes de hidrogênio continuam a ser rompidas, o grânulo a inchar, e a amilose
começa a ser lixiviada. Como conseqüência direta do entumescimento, ocorre um aumento na
solubilidade do amido, claridade e viscosidade da pasta. O entumescimento dos grânulos continua até
que estes sejam rompidos, e a estrutura granular deixa de existir. Com o rompimento dos grânulos, a
viscosidade decresce abruptamente.
A tecnologia da gelatinização do amido é muito importante na indústria alimentícia, sendo
que podemos citar: o aumento da solubilidade com a gelatinização é a base para a confecção de
alimentos amiláceos pré-preparados, como por exemplo, pudins, purê de batata pré-preparado,
polenta, cuscuz, etc. Em determinados produtos embutidos (frescal) de carne, o amido é usado como
estabilizante de emulsão. Como esta propriedade do amido ocorre com a gelatinização, é necessário
usar um amido que tenha temperatura de gelatinização menor que a temperatura de cocção do
embutido (normalmente 72° C no interior da peça).
Pode-se citar outro exemplo onde se deseja modificar o alimento, para melhorar sua
digestibilidade. Para ruminantes, no processo de laminação ou floculação a vapor do milho, o amido
dos grãos sofre modificação tanto na estrutura química (gelatinização), como na estrutura física
(laminação ou floculação).
Nas peletizações de rações ocorre um aumento da digestibilidade dos nutrientes pelo processo
mecânico e pela ação da temperatura. A digestibilidade dos carboidratos aumenta porque a amilose e
a amilopectina estão organizadas em grânulos e o tratamento térmico desagrega estes grânulos,
facilitando a ação enzimática. A peletização também solubiliza parcialmente as proteínas, pela
alteração das suas estruturas naturais e libera nutrientes com a ruptura da parede das células.
Entretanto, o autor chama a atenção que o excesso de temperatura durante a peletização, ao contrário,
pode comprometer a disponibilidade de lisina (reação de Maillard).
Fica claro que a gelatinização do amido deve ser um processo de opção, frente a alguma
necessidade específica de processamento, e não em virtude de falhas no pré-processamento dos grãos
(por exemplo, durante a secagem inadequada).
COMPOSIÇÃO QUÍMICA DOS CEREAIS:
TRIGO TRIGO CEVADA MILHO ARROZ ARROZ CENTEIO AVEIA SORGO

COMPACTO MOLE MARRON BRANCO
PROTEÍNA 12,2% 10,5% 9% 9,5% 7,5% 6,7% 8% 13% 10%
GORDURA 2% 1,9% 1,4% 4,3% 1,8% 0,7% 1,5% 7,5% 3%
CÁLCIO 37mg 37mg 20mg 15mg 15mg 10mg 25mg 56mg -
FERRO 4mg 4mg 0,7mg 1,4mg 1,4mg 1mg 3,5mg 4mg 4,5mg
VIT. B1 0,45mg 0,38mg 0,15mg 0,3mg 0,3mg 0,08mg 0,28mg 0,6mg 0,5mg
VIT. B2 0,13mg 0,08mg 0,08mg 0,05mg 0,05mg 0,03mg 0,1mg 0,01mg 0,12mg
ÁC. 5,4mg 4,3mg 2,5mg 4,6mg 4,6mg 1,6mg 1,2mg 0,9mg 3,5mg
NICOTÍNICO
CALORIAS 332 kcal 332 kcal - 357 kcal 357 kcal 360 340 kcal 385 kcal -
Fonte: FAO (Food and Agriculture Organization) Organização de Agricultura e Alimentos da ONU
Capítulo 9 - Aditivos em alimentos
ADITIVOS EM ALIMENTOS
HISTÓRICO:
O emprego de substâncias químicas em alimentos é uma prática bastante antiga. Como
exemplos temos o uso do sal, da defumação, condimentos e corantes naturais, etc.
Seu uso é bastante discutido e seus efeitos sobre a saúde sendo bastante estudos, principalmente
sobre o ponto de vista toxicológico.
CONCEITO:
É uma substância não nutritiva adicionada geralmente em pequenas quantidades para
melhorar a aparência, sabor, textura e propriedades de armazenamento.(FDA). “Só considera as
substâncias adicionadas intencionalmente”
Qualquer substância presente por adição intencional ou não, a um alimento, com finalidades
tecnológicas quais sejam conservação contra deteriorações microbianas, proteção contra alterações
oxidativas, fornecimento de características organolépticas como cor, aroma e textura
(BARUFFALDI, 1998).
Podem ser:
Obrigatórios – quando modificam ou alteram a estrutura do alimento. Ex. espessantes, umectantes,
estabilizantes
Não obrigatórios: Não modificam estrutura do alimento. Ex. corantes, edulcorantes
ORGÃOS
Internacional: OMS e FAO
Brasil: Secretária Nacional de Vigilância Sanitária/ Divisão Nacional de Alimentos – Ministério da
Saúde
VANTAGENS
a) aumentar o valor nutritivo do alimento
b) aumentar a sua conservação ou a estabilidade, com resultante redução nas perdas de alimentos;
c) tornar o alimento mais atrativo ao consumidor
d) fornecer condições essenciais ao processamento do alimento
DESVANTAGENS
a) quando houver evidência ou suspeita de que o mesmo possui toxicidade real ou potencial
b) quando interferir sensível e desfavoravelmente no valor nutritivo do alimento
c) quando servir para encobrir falhas no processamento e nas técnicas de manipulação do alimento
d) quando encobrir alteração na matéria-prima do produto já elaborado
e) quando induzir o consumidor a erro, engano ou confusão
f) quando não satisfizer a legislação de aditivos em alimentos
REQUISITOS PARA O EMPREGO DE ADITIVOS

De ordem Regular: respeitar o limite máximo estabelecido para a sua utilização
De ordem Química ou Institucional: apresentar inteira inocuidade, preservar o mais possível, os
caracteres sensoriais dos produtos, não produzir redução considerável do valor nutritivo dos
alimentos, não ocultar alterações ou adulterações da matéria-prima ou do produto elaborado, atender
os hábitos alimentares implantados na região
De ordem Higiênica e Econômica: Conservar o produto, conferindo-lhe mais tempo de vida,
contribuir para a produção mais econômica e de maior quantidade de alimentos, com a composição
estável e qualidade estável, em relação ao tempo
Os Aditivos poder ser classificados quanto a origem em:

a) Naturais: Obtidos por extração: resina de alecrim, óleo de cravo-da-índia, cochonilha, entre
outros
b) Artificiais: Obtidos pelo processo de síntese: oxitetraciclina (antibiótico), usado no congelamento
de frangos (7 ppm).
c) Orgânicos: Ácidos orgânicos e seus sais, podendo ser produzidos pelo próprio alimentos
(fermentações): Ácidos láctico, benzóico, cítrico, propiônico, acético, fórmico, sórbico, etc.
d) Inorgânicos: Ácidos inorgânicos e seus sais, álcoois, peróxidos e alguns metais: NaCl,
hipocloritos, sulfitos, nitritos, nitratos, ácido bórico, ácido fosfórico, etc.
Quanto ao tipo de ação, podemos classificar os aditivos em:

a) Acidulantes: comunicam gosto ácido aos alimentos, reduzindo o pH, muitas vezes por
fermentações no próprio alimento. Os fatores que pesam na escolha do acidulante são:
• Efeito sobre o sabor e aromas do produto;
• Solubilidade e higroscopicidade do ácido.
Ácido cítrico (INS 330): é o acidulante mais usado, correspondendo a 60% do total. É barato, é um
ácido forte, é inócuo, faz parte naturalmente da maioria dos alimentos, porém é bastante higroscópico
(por isso não é usado em alimentos em pó). É produzido por fermentação do melaço-de-cana pelo
Aspergillus niger
Ácido fosfórico (INS 338): Corresponde a 25% do total dos acidulantes utilizados, sendo o único
ácido inorgânico usado na indústria de alimentos, principalmente em bebidas carbonatadas a base de
cola.
Ácidos láctico (INS 270), málico (INS 296), tartárico (INS 334), fumárico (INS 297), adípico (INS
355), glicônico (INS 574), acético (INS 260).
b) Umectantes: evitam a perda de umidade dos alimentos:

- Polióis: glicerol (INS 422); Dioctil sulfossuccinato de sódio (INS 480); Propileno glicol (INS
1520); Sorbitol (INS 420); Lactato de sódio (INS 325)
c) Antiumectantes: Diminuem as características higroscópicas:

Carbonato de Ca (INS 170i), carbonato de Mg (INS 504i), fosfato tricálcio (INS 341iii), citrato de
ferro amoniacal (INS 381), silicato de Ca (INS ), ferrocianeto de Na (INS 535), alumínio silicato de
Na (INS 554) e dióxido de silício/sílica (INS 551).
d) Espessantes: elevam a viscosidade de soluções, emulsões e suspensões:

Agar-agar (INS 406), alginato de cálcio (INS 404), carboximeltilcelulose sódica (INS 466), Goma
adragante (INS 413), Goma arábica (INS 414), Goma caraia (INS 416), goma guar (INS 412), Goma
jataí (INS 410), mono e diglicerídios (INS ), musgo irlandês ou caragena (INS 407), celulose
microcristalina (INS 460i), goma xantana (INS 415).
e) Estabilizantes: Favorecem e mantém as características físicas de emulsão e suspensão (não

separam em fases): lecitina (INS 322), goma arábica (INS 414), polifosfato de Na e Ca (INS 452iii),
citrato de sódio (INS 331iii), lactato de sódio (INS 325), e outros
f) Aromatizantes/flavorizantes: conferem e intensificam o sabor e aroma dos alimentos, bastante

usados melhorando a aceitação dos produtos, de acordo com CNNPA, temos:
Aroma natural: na elaboração foi usado exclusivamente matérias-primas aromatizantes naturais e/ou
produto aromatizante natural
Aroma natural reforçado: na elaboração entre matéria-prima aromatizante, produto aromatizante
natural, adicionado de substâncias aromatizante natural ou substância aromatizante idêntica à natural,
existente no produto cujo aroma se quer reforçar.
Aroma reconstituído: é aquele em cuja elaboração entre produto aromatizante natural, substância
aromatizante natural ou substância aromatizante idêntica a natural, de modo que sua composição
reconstitua o aroma natural correspondente
Aroma imitação: é aquele em cuja composição foi feito uso de: substância aromatizante natural e/ou
substância aromatizante idêntica à natural, presente no produto aromatizante natural, cujo aroma e/ou
sabor pretende imitar, adicionada ou não de produto aromatizante natural correspondente ou,
também, matéria-prima aromatizante natural originária do produto cujo aroma ou sabor pretende
imitar, adicionada de produto aromatizante natural, substância aromatizante natural ou substância
aromatizante idêntica à natural.
Aroma artificial: é aquele cuja elaboração foi utilizada: Substância aromatizante artificial,
adicionada ou não d matéria-prima aromatizante natural, produto aromatizante natural, substância
aromatizante natural ou de substância aromatizante idêntica à natural; Substância aromatizante
natural ou substância aromatizante idêntica à natural, não ocorrente no aroma que lhe empresta o
nome, adicionada ou não de matéria-prima aromatizante natural
g) Corantes: Confere a intensificação da cor do produto. A CNNPA classifica os corantes em:

Corantes orgânicos: obtido a partir e vegetal ou, eventualmente de animais, cujo princípio corante
tenha sido isolado com emprego de processo tecnológico adequado, sem limite de quantidade. A
legislação permite o uso de cacau, carotenóides, beterraba (betanina INS 162), antocianinas (INS
163i), urucum (INS 160b), cochonilhas (INS120) e outros.
Corante orgânico sintético: é aquele obtido por síntese orgânica mediante o emprego de processo
tecnológico adequado, podendo ser corante artificial e corante orgânico sintético idêntico ao natural.
Os carotenos comerciais (INS 160a(ii)) estão aqui incluídos e possuem uma coloração que vai do
amarelo ao alaranjado, sendo usado em massas, bolos, margarinas,
Corantes inorgânicos são permitidos em certos produtos, dentro de certos teores, sendo que o teor
máximo é 0,01%. Exemplos destes corantes são: amarelo crepúsculo (INS 110), tartrazina, indigotina
(INS 132), eritrosina (INS 127), Ponceau 4R (INS 124), azul brilhante FCF (INS 133), etc.
Caramelo é o corante natural obtido pelo aquecimento de açúcares a temperaturas superiores ao
ponto de fusão (125 ºC). Caramelo I (INS 150a)
h) Edulcorantes: São substâncias não glicídicas, sintéticas, utilizadas para conferir o gosto doce,
especialmente em produtos dietéticos. Alguns edulcorantes permitidos são: esteviosídio (INS 960),
sorbitol (INS 420), xilitol (INS 967), sacarina (INS 954) e aspartame (INS 951).
i) Antioxidantes: sua função é retardar ou impedir a deterioração dos alimentos, notadamente

óleos e gorduras, evitando formação de ranço, por processo de oxidação. Os principais antioxidantes
permitindo pela legislação brasileira são: acido ascórbico (INS 300), ácido cítrico (INS 330), ácido
fosfórico (INS 338), BHA (INS 320), BHT (INS 321), lecitina (INS 322), galato de propila (INS
320), tocoferóis (INS 307).
j) Conservantes: Evitam ou retardam a deterioração microbiana e/ou enzimática dos alimentos.

Os conservadores permitidos são: acidos benzóico (INS 210), sorbato de potássio (INS 202), dióxido
de enxofre (INS 220), nitrato de sódio (INS 251), nitrato de potássio (INS 252), nitrito de potássio
(INS 249), nitrito de sódio (INS 250), propionato de potássio (INS 283), propionato de sódio (INS
282), ácido deidroacético (INS 260).
SISTEMA INTERNACIONAL DE NUMERAÇÃO DE ADITIVOS ALIMENTARES

O Sistema Internacional de Numeração de Aditivos Alimentares foi elaborado pelo Comitê do Codex
sobre Aditivos Alimentares e Contaminantes de Alimentos para estabelecer um sistema numérico
internacional de identificação dos aditivos alimentares nas listas de ingredientes como alternativa à
declaração do nome específico do aditivo.
O INS não supõe uma aprovação toxicológica da substância pelo Codex.
A relação abaixo serve como orientação aos usuários, não se tratando de publicação oficial, estando
sujeita a alterações como exclusões e inclusões de aditivos.
TABELA 1: Numeração dos aditivos por ordem alfabética

INS CI CI name Aditivo Corante
173 77000 Pigment Metal 1 Alumínio
123 16185 Food Red 9 Amaranto, bordeaux S, laca de Al
Acid Red 27
110 15985 Food Yellow 3 Amarelo ocaso FCF, amarelo sunset, amarelo crepúsculo, laca de Al
163 i Antocianinas (de frutas e hortaliças)
122 14720 Food Red 3 Azorrubina
133 42090 Food Blue 2 Azul brilhante FCF, laca de Al
Acid Blue 9
131 42051 Food Blue 5 Azul patente V, laca de Al
Acid Blue 3
160 a(i) 40800 Food orange 5 Beta caroteno sintético idêntico ao natural
160e 40820 Food Orange 6 Beta-apo-8´-carotenal
*150 a Caramelo I –simples
150b Caramelo II processo sulfito cáustico
150c Caramelo III processo amônio
150d Caramelo IV processo sulfito amônio
*170i 77220 Pigment white 18 Carbonato de cálcio
120 75470 Natural Red 4 Carmim, ácido carmínico, cochonilha, sais de Na, k, NH4, Ca
160 a(ii) 75130 Food orange 5 Carotenos: extratos naturais (alfa, beta, gama)
153 Carvão vegetal
161g 40850 Food Orange 8 Cataxantina
*140i 75810 Natural Green 3 Clorofila
141i 75815 Natural Green 3 Clorofila cúprica
140ii 75810 Natural Green 3 Clorofilina
141ii 75815 Natural Green 3 Clorofilina cúprica, sais de Na e K
100 75300 Natural Yellow 3 Curcuma/ curcumina
*171 77891 Pigment white 6 Dióxido de titânio
127 45430 Food Red 14 Eritrosina, laca de Al
Acid Red 18
160f 40825 Food Orange 7 Éster metílico ou etílico do ácido Beta-apo-8´-carotenal
132 73015 Food Blue 1 Indigotina, laca de Al
Acid Blue 74
Pigment Blue 63
160d 75125 Natural Yellow 27 Licopeno
180 15850 Pigment Red 57 Litol rubina BK
161 b Luteína
175 77480 Pigment Metal 3 Ouro
172 iii 77492 Pigment Yellow42 e 43 Óxido de ferro amarelo
172i 77499 Pigment black 11 Óxido de ferro preto
172 ii 77491 Pigment Red 101 e 102 Óxido de ferro vermelho
160c Páprica, capsorubina, capsantina
124 16255 Food Red 7 Ponceau 4R, laca de Al
174 77820 No name Prata
101i Riboflavina
101ii Riboflavina 5´ fosfato de sódio
102 19140 Food Yellow 4 Tartrazina, laca de Al
Acid Yellow 23
160b 75120 Natural Orange 4 Urucum, bixina, norbixina, annato, sais de Na e K
143 42053 Food Green 3 Verde rápido, fast green, laca de Al
129 16035 Food Red 17 Vermelho 40, vermelho allura AC, laca de AL
*162 Vermelho de beterraba, betanina
INS Aditivo
950 Acessulfame de potássio
263 Acetato de cálcio
1001i Acetato de colina
444 Acetato isobutirato de sacarose, SAIB
260 Ácido acético
355 Ácido adipico
400 Ácido alginico
300 Ácido ascórbico
210 Ácido benzóico
952 Ácido ciclâmico e seus sais de cálcio, potássio e sódio
330 Ácido cítrico
315 Ácido eritórobico, ácido isoascórbico
570 Ácido esterárico, ácido octadecanoico
236 Ácido fórmico
338 Ácido fosfórico, ácido orto-fosfórico
297 Ácido fumárico

574 Ácido glucônico (D-), ácido dextronico, ácido gliconico
620 Ácido glutâmico (L(+) - )
626 Ácido guanílico
630 Ácido inosínico
270 Ácido lático (L-, D-, DL-)
296 Ácido málico (DL-)
353 Ácido meta-tartárico (L(+)-)
375 Ácido nicotínico
280 Ácido propiônico
200 Ácido sórbico
334 Ácido tartárico
406 Ágar
403 Alginato de amônio
404 Alginato de cálcio
402 Alginato de potássio
405 Alginato de propileno glicol
401 Alginato de sódio
110 Amilase
302 Ascorbato de cálcio
303 Ascorbato de potássio
301 Ascorbato de sódio
951 Aspartame
927 Azodicarbonamida
558 Bentonita
213 Benzoato de cálcio
212 Benzoato de potássio
211 Benzoato de sódio
503ii Bicarbonato de amônio, carbonato ácido de amônio
500ii Bicarbonato de sódio, carbonato ácido de sódio
227 Bissulfito de cálcio, sulfito ácido de cálcio
228 Bissulfito de potássio
222 Bissulfito de sódio, sulfito ácido de sódio
320 Butil Hidroxi Anisol, BHA
321 Butil Hidroxi Tolueno, BHT
319 Butilhidroquinona terciária, TBHQ, ter-butil hidroquinona
503i Carbonato de amônio
170i Carbonato de cálcio
1001ii Carbonato de colina
504i Carbonato de magnésio, carbonato básico de magnésio, estearato de magnésio (composto)
501i Carbonato de potássio
500i Carbonato de sódio
466 Carboximetilcelulose sódica
407 Carragena (inclui a furcelarana e seus sais de sódio e potássio), musgo irlandês
460i Celulose microcristalina, celulose gel
902 Cera candelila
903 Cera carnaúba
901 Cera de abelha (branca e amarela)
908 Cera de casca de arroz
333 Citrato de cálcio, citrato tri-cálcio
1001iv Citrato de colina
384 Citrato de isopropila (mistura)
332ii Citrato de potássio, citrato tripotássico
331ii Citrato dissódico
381 Citrato férrico amoniacal
331i Citrato monossódico
331iii Citrato trissódico, citrato de sódio
509 Cloreto de cálcio
1001iii Cloreto de colina
512 Cloreto de estanhoso
920 Cloridrato de L- Cisteína

230 Difenila, fenilbenzeno
450vii Difosfato dihidrogênio monocálcio, difosfato de cálcio
450i Difosfato dissódico
450v Difosfato tetrapotássico, k pirofosfato neutro
450iii Difosfato tetrasodico
450ii Difosfato trissódico
623 Diglutamato de cálcio, glutamato de cálcio
625 Diglutamato de magnésio, glutamato de magnésio
900 Dimetilpolisiloxano, dimetilsilicona, polidimetilsiloxano
480 Dioctil sulfosuccinato de sódio
290 Dióxido de carbono
220 Dióxido de enxofre, anidrido sulfuroso
551 Dióxido de silício, sílica
385 EDTA cálcio dissódico, etilenodiaminotetraacetato de cálcio e dissódico
386 EDTA dissódico, etilenodiaminotetraacetato dissódico
316 Eritorbato de sódio
909 Esperma de baleia, sperma cetacei, cera spermaceti
485 Esteaoril fumarato de sódio
305 Estearato de ascorbila
430 Estearato de polioxietileno (8)
482i Estearoil 2 lactitato de cálcio, Estearoil lactitato de cálcio
481i Estearoil lactato de sódio, estearoil lactilato de sódio
475 Ésteres de ácidos graxos com poliglicerol
915 Ésteres de colfonia com gliceros, metil- , penta-eritritol
474ii Ésteres de glicerol e sacarose, sucroglicerídeos
471 Ésteres de mono e diglicerídeos com ácidos graxos (ex. monoestearato de glicerila, monopalmitato de
glicerila)
472a Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácido acético
472c Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácido cítrico
472e Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácido diacetil tartárico
472b Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácidolático
472d Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com ácido tartárico
472f Ésteres de mono e diglicerídeos de ácidos graxos com mistura de ácido acético e ácido tartárico
445ii Ésteres glicérico de colofonio, goma éster, ésteres de glicerol com resina de madeira
473 Ésteres graxos de sacarose
960 Esteviosídeo
637 Etil maltol
1505 Etil-tricitrato (não tem no Codex)
535 Ferrocianeto de sódio
1101iv Ficina
541i Fosfato ácido de alumínio e sódio, alumínio fosfato de sódio, ácido
342ii Fosfato de amônio dibásico, amônio(di) fosfato, amônio(di) ortofosfato
342i Fosfato de amônio, amônio (mono)fosfato, amônio fosfato monobásico, amônio (mono) ortofosfato
341ii Fosfato dicálcio, fosfato dibásico de cálcio, ortofosto dicálcico
340ii Fosfato dipotássio, monofosfato dipotássio, ortofosfato dipotássio
339ii Fosfato dissódico, monofosfato dissódico, ortofosfato dissódico
341i Fosfato monocálcio, fosfato monobásico de cálcio, ortofosfato monocálcico
340i Fosfato monopotássico, fosfato ácido de potássio, monopotássio ortofosfato
339i Fosfato monossódico, monofosfato de sódio, ortofosfato monossódico
339iii Fosfato trissódico, monofosfato trissódico, ortofosfato trissódico
341iii Fostato tricálcio, fosfato tribásico de cálcio, ortofosfato tricálcico
312 Galato de duodecila
311 Galato de octila
310 Galato de propila; Gelatina
422 Glicerina, glicerol
958 Gliciricina
575 Gluco-delta lactona
578 Gluconato de cálcio
1102 Glucose oxidase
624 Glutamato de amônio, glutamato monoamônio

622 Glutamato monopotássico
621 Glutamato monossódico, monoglutamato de sódio
414 Goma arábica, goma acácia
416 Goma caraia, goma sterculia
410 Goma garrofina, goma caroba, goma alfarroba, goma jataí
418 Goma Gelana
412 Goma guar
425 Goma konjac
904 Goma laca, shellac
413 Goma tragancanto, tragacanto, goma adragante
415 Goma xantana
629 Guanilato de cálcio
628 Guanilato de potássio
627 Guanilato dissódico, 5’-guanilato dissódico
239 Hexametileno tetramina
527 Hidróxido de amônio
526 Hidróxido de calcio
528 Hidróxido de magnésio
525 Hidróxido de potássio
524 Hidróxido de sódio
463 Hidroxipropil celulose
633 Inosinato de cálcio
632 Inosinato de potássio
631 Inositato dissódico, 5’-inosinato dissódico
1103 Invertase
917 Iodato de potássio
953 Isomalte, isomalta, isomalt
384i Isopropil-monocitrato (peróxido de cálcio)
327 Lactato de cálcio
1001vi Lactato de colina
326 Lactato de potássio
325 Lactato de sódio
966 Lactitol
913 Lanolina
322 Lecitina
965 Maltitol e xarope de maltitol
636 Maltol
421 Manitol
224 Metabissulfito de potássio
223 Metabissulfito de sódio
461i Metilcelulose
465 Metiletilcelulose
306 Mistura concentrada de tocoferóis
477 Mono diesteres de 1,2-propileno glicol, ésteres de ácido graxo com propileno glicol
435 Monoestearato de polioxietileno (20)sorbitana, polisorbato 60
491 Monoestearato de sorbitana
432 Monolaurato de polioxietileno (20) sorbitana, polisorbato 20
433 Monooleato de polioxietileno (20) sorbitana, polisorbato 80
494 Monooleato de sorbitana
434 Monopalmitato de polioxietileno (20) sorbitana, polisorbato 40
495 Monopalmitato de sorbitana
959 Neosperidina dihidrochalcona
234 Nisina
252 Nitrato de potássio
251 Nitrato de sódio
249 Nitrito de potássio
250 Nitrito de sódio
905a Óleo mineral, parafina líquida
443 Òleos vegetais bromados
232 Orto-fenilfenol de sódio

231 Orto-fenilfenol, 2-hidroxidifenila
529 Òxido de cálcio
530 Óxido de magnésio
304 Palmitato de ascorbila
215 Para-hidroxibenzoato de etila de sódio, etilparabeno de sódio
214 Para-hidroxibenzoato de etila, etilparabeno
209 Para-hidroxibenzoato de heptila
219 Para-hidroxibenzoato de metila de sódio, metilparabeno de sódio
218 Para-hidroxibenzoato de metila, metilparabeno
217 Para-hidroxibenzoato de propila de sódio, propilparabeno de sódio
216 Para-hidroxibenzoato de propila, propilparabeno
440 Pectina amidada
928 Peróxido de benzoíla
235 Pimaricina, natamicina
1200 Polidextrose
452iii Polifosfato de cálcio e sódio
452ii Polifosfato de potássio, metafosfato de potássio
452i Polifosfato de sódio, metafosfato de sódio, hexametafosfato de sódio, sal de Graham
476 Poliglicerol polirricinoleato, ésteres de poliglicerol com ác. ricinolênico
1201 Polivinilpirrolidona
1520 Propileno glicol
282 Propionato de cálcio
283 Propionato de potássio
281 Propionato de sódio
1101i Protease
314 Resina de guaiaco
954 Sacarina e seus sais de sódio, potássio e cálcio
470 Sais de ácidos graxos (com base Al, Ca, Na, Mg, K e NH4 )
442 Sais de amônio do ácido fosfatídico
559 Silicato de alumínio
554 Silicato de alumínio e sódio, alumínio silicato de sódio
552 Silicato de cálcio
553i Silicato de magnésio
203 Sorbato de cálcio
202 Sorbato de potássio
201 Sorbato de sódio
420 Sorbitol e xarope de sorbitol, d-sorbita
955 Sucralose
517 Sulfato de amônio
516 Sulfato de cálcio
515 Sulfato de potássio
522 Sulfato duplo de alumínio e potássio, alumínio sulfato de potássio
521 Sulfato duplo de alumínio e sódio, alumínio sulfato de sódio
226 Sulfito de cálcio
225 Sulfito de potássio
221 Sulfito de sódio
553iii Talco, metasilicato ácido de magnésio
336i Tartarato ácido de potássio, tartarato monopotássico
1001v Tartarato de colina
337 Tartarato de potássio e sódio
335ii Tartarato dissódico
335i Tartarato monossódico
336ii Tartarato neutro de potássio, tartarato dipotássico
307 Tocoferol, alfa-tocoferol
436 Triestearato de polioxietileno (20) sorbitana, polisorbato 65
492 Triestearato de sorbitana
451ii Trifosfato pentapotássico, tripolifosfato de potássio
451i Trifosfato pentassódico, tripolifosfato de sódio
967 Xilitol, xilita

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UNIJUI - UNIVERSIDADE REGIONAL DO NOROESTE DO ESTADO DO RS

DCSA – DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS DA SAÚDE

CAUSAS, OBJETIVOS E CONSEQUÊNCIAS DA INDUSTRIALIZAÇÃO DE ALIMENTOS................3

De acordo com a Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos, a Tecnologia

CAUSAS, OBJETIVOS E CONSEQUÊNCIAS DA INDUSTRIALIZAÇÃO DE

1) CAUSAS – aquilo que precede.

2) OPBJETIVOS – Aquilo que se busca

3) CONSEQUÊNCIAS - Aquilo que se obtém

Prof. Raul Vicenzi 3

ALIMENTOS: CONCEITO, FUNÇOES, COMPOSIÇÃO E CLASSIFICAÇÀO

GRUPOS BÁSICOS DE ALIMENTOS

LEITE E DERIVADOS: Proteínas, Lactose, Cálcio e Fósforo;

OBJETIVO DA DIVISÃO: INDICAÇÃO DE FORMA PRÁTICA DE UMA ALIMENTAÇÃO

Prof. Raul Vicenzi 4

TRIANGULO EQUILÁTERO DOS ALIMENTOS

Prof. Raul Vicenzi 5

ALTERAÇÕES DAS MATÉRIAS-PRIMAS E/OU PRODUTOS: CAUSAS E

2) CAUSAS DAS ALTERAÇÕES EM ALIMENTOS

FATORES QUE INFLUEM NO CRESCIMENTO MICROBIANO

EFEITO DAS CONDIÇÕES AMBIENTAIS

Prof. Raul Vicenzi 7

Os fatores do meio ambiente estão relacionados entre si e seus efeitos combinados

PROPRIEDADES FÍSICAS DOS ALIMENTOS

ESTRUTURA BIOLÓGICA: Apresenta importância na alteração dos alimentos. A menos que os

PROPRIEDADES QUÍMICAS DOS ALIMENTOS

- alimentos pouco ácidos pH> 4,5

Substâncias Inibidoras: do próprio alimento (ácido benzóico em certas frutas) e adicionados

Prof. Raul Vicenzi 9

MICROORGANISMOS MAIS IMPORTANTES EM ALIMENTOS

MOFOS – Alguns gêneros importantes são:

LEVEDURAS: Alguns gêneros importantes são

BACTÉRIAS: Alguns gêneros importantes são

A.2) AÇÕES DE ENZIMAS PRESENTES NO ALIMENTO

Prof. Raul Vicenzi 10

Exemplo substituição de método químico pelo enzimática, caracterizando a especificidade da

A primeira enzima a ser cristalizada foi a UREASE por Summer em 1926.

AMILASE- hidrolisam o amido a moléculas menores

INVERTASE: hidrolisa a sacarose a glicose + frutose.

PROTEASAES – hidrolisam as proteínas a peptídeos e aminoácidos.

PECTINASES – Hidrolisam a pectina a compostos menores.

LIPASES- catalisam reações de oxidações de ácidos graxos

OXIDASES: são as que provocam reações de oxidações, principalmente as responsáveis pelo

Prof. Raul Vicenzi 11

SUBSTRATO – Tirosina (animais) e Ácido Clorogênico (vegetais);

MECANISMO: Atuação de duas diferentes atividades catalíticas, ambas envolvendo o oxigênio:

Catecolase – Envolve a remoção de 2 H+ de fenóis diidroxilados (catecol, diidroxifenilalanina), para

Prof. Raul Vicenzi 12

TESTE DA CATALASE E PEROXIDASE

A.3) REAÇÕES QUÍMICAS NÃO ENZIMÁTICAS

Prof. Raul Vicenzi 13

INIBEM A REAÇÃO: Antioxidantes físicos (embalagem / luz e temperatura)

R* + O2 ROO- (radical peroxil)

ROO- + RH R* + ROOH (peróxido)

Prof. Raul Vicenzi 14

b.2) REAÇÃO DE MAILLARD

É a Reação entre um açúcar redutor e um grupo amina de aminoácidos, formando pigmentos

QUANDO A REAÇÃO É INDESEJÁVEL :

CONDIÇÕES PARA A REAÇÃO OCORRER

Prof. Raul Vicenzi 15

b.3) DEGRADAÇÃO DO ÁCIDO ASCÓRBICO

c.1) Alimentos x embalagens: embalagens metálicas o ácido pode encontrar um microfuro e

A.4) ALTERAÇÕES FÍSICAS E MECÂNICAS

A.5) ALTERAÇÕES POR SERES SUPERIORES:

Prof. Raul Vicenzi 16