ENQUALAB-2005

Encontro para Qualidade de Laboratórios

7 a 9 de Junho de 2005, São Paulo - BRASIL

Calibração de Padrões Internos de Trabalho e de Instrumentos Críticos

Joel Alves da Silva

Escola SENAI “Armando de Arruda Pereira”, São Caetano do Sul, São Paulo/
labmetro@sp.senai.br / 42283355 ramal 107- 71385448

Introdução 9. Execução da calibração dos instrumentos

É importante salientar algumas diretrizes para
elaborar a programação, planejamento, execução,
registro e controle de calibração / ajuste dos padrões
e dos instrumentos críticos para a qualidade, tendo a
finalidade de garantir a capacidade de medição
requerida para o processo.
Pessoal Envolvido
O pessoal envolvido para a garantia da qualidade
deve atender alguns quesitos:
1. Assegurar a implementação do programa
de calibração / ajuste dos padrões e
instrumentos críticos para a qualidade e
acompanhar através de relatórios gerenciais;
2. Acompanhar o programa de calibração,
avaliando os resultados e promovendo ações
de melhorias, em conjunto com os setores
envolvidos;
3. Coordenar o planejamento final das
atividades do programa de calibração,
garantindo a execução dos serviços;
4. Avaliar tecnicamente a conclusão dos
serviços (análise crítica);
5. Definir as freqüências de calibração e
controlar a sua validade;
6. Analisar e aprovar alteração na freqüência
de calibração;
7. Incluir / excluir padrões de trabalho e
instrumentos do programa de calibração;
8. Indicar no corpo da O.S, uma nova data
para a calibração para os casos de
reprogramação por impedimento ou falta de
mão de obra momentâneo.
conforme procedimento definido;
10. Manter a identificação dos instrumentos e
padrões de trabalho;
11. Utilizar os procedimentos específicos de
calibração durante a calibração;
12. Executar as ações para tratamento de
desvios em padrões de trabalho e
instrumentos críticos para a qualidade;
13. Manusear, preservar e armazenar os
instrumentos e padrões de trabalho de
acordo com procedimento definido;
14. Comprovar a exatidão e adequação ao uso
dos instrumentos e critério de aprovação;
15. Caso seja feita a calibração por fornecedor
externo, realizar análise crítica em
certificados de calibração externa;
16. Definir o grau de criticidade no âmbito da
competência, elaborar e controlar a lista dos
instrumentos críticos e padrões de trabalho.
17. Elaborar o programa de calibração, em
consenso com os setores envolvidos.
18. Emitir relatórios de programação;
19. Garantir os registros para formação de
histórico.
20. Coordenar junto aos setores, a liberação dos
instrumentos sujeitos a calibração.
21. Emitir, controlar e arquivar certificados de
calibração.
22. Emitir um aviso, em forma de correio
eletrônico, quando houver desvio em
padrões de trabalho e/ou instrumentos
críticos para a qualidade, e encaminhá-los
aos setores envolvidos;
23. Realizar aquisição de instrumentos para o
processo e controle de processo;
24. Formalizar toda vez que o programa de
calibração não puder ser cumprido;
25. Indicar nova data para a calibração para os
casos de reprogramação por impossibilidade
momentânea, de disponibilizar o
 equipamento e/ou instrumento para a
calibração;
26. Solicitar análise crítica dos técnicos para
certificados ou serviços externos, se
aplicável;
27. Estabelecer junto com o Técnico de
Instrumentação o critério de aceitação e
tolerância para os instrumentos
considerados críticos e emitir a relação
dos pontos de medição, indicação e registro,
críticos para a qualidade com suas
respectivas variações (tolerâncias).
Algumas definições
• Calibração: Conjunto de operações
que estabelece, sob condições
especificadas, a relação entre os valores
indicados por um instrumento de
medição ou sistema de medição ou
valores representados por uma medida
materializada ou um material de
referência, e os valores correspondentes
das grandezas estabelecidos por
padrões.
• Ajuste: Operação destinada a fazer
com que um instrumento de medição
tenha desempenho compatível com o
seu uso.
• Rastreabilidade: Propriedade do
resultado de uma medição ou do valor
de um padrão estar relacionado à
referências estabelecidas, geralmente
padrões nacionais ou internacionais,
através de uma cadeia continua de
comparações, todas tendo incertezas
estabelecidas.
• Padrão de Referência: Padrão,
geralmente tendo a mais alta
qualidade metrológica disponível em
um dado local em uma dada
organização, a partir do qual as
medições lá executadas são derivadas.
• Padrão de Trabalho: Padrão utilizado
rotineiramente para calibrar ou
controlar medidas materializadas,
instrumentos de medição ou materiais
de referência.
• Material de Referência: Material ou
substância que tem um ou mais
valores de propriedades que são
suficientemente homogêneas e bem
estabelecidos para ser usado na
calibração de um aparelho, na avaliação
de um método de medição ou atribuição
de valores a materiais.
• Material de Referência Certificado:
Material de referência, acompanhado
por um certificado, com um ou mais
valores de propriedades, e certificados
por um procedimento que estabelece
sua rastreabilidade à obtenção exata da
unidade na qual os valores da
propriedade são expressos, e cada valor
certificado é acompanhado por uma
incerteza para um nível de confiança
estabelecido.
• Confiabilidade Metrológica:
Conjunto de métodos e ações para
garantir que padrões, instrumentos e
outros dispositivos de medição e teste
sejam adequadamente controlados,
ajustados, calibrados e mantidos com
freqüências determinadas, de forma a
manter os erros sistemáticos e
randômicos dentro de limites
satisfatórios.
• Exatidão de Medição: Grau de
concordância entre o resultado de uma
medição e um valor convencional do
mensurando.
• Incerteza : Parâmetro, associado ao
resultado de uma medição, que
caracteriza a dispersão dos valores que
podem ser fundamentalmente
atribuídos a um mensurando.
• Exatidão de um Instrumento de
Medição: Aptidão de um instrumento
de medição para dar respostas próximas
a um valor verdadeiro.
• Crítico: Pontos de medição e
equipamentos diretamente ligados ao
processo ou ao Controle da Qualidade,
onde um defeito, ou falha podem afetar
o produto, e os resultados de processo
não podem ser verificados através de
 ensaios subseqüentes do produto, e
onde, as deficiências de processamento,
a partir destes pontos, podem se tornar
aparentes somente depois, que o
produto estiver em uso. Também será
considerado como crítico os pontos de
medição e equipamentos, onde um
defeito ou falha podem causar acidentes
com pessoal ou danos ao Meio
Ambiente.
• Tolerância do Processo: Significa o
máximo desvio da variável de processo,
para um determinado ponto, sem
comprometer as especificações do
produto
• Critério de aceitação/Adequação ao
uso: É uma fração considerada, da
amplitude da tolerância do processo.
Define o erro permissível que pode
determinar ajuste no instrumento ou
comprovação da adequação ao uso. O
critério de aceitação especificado é
individual e está definido em cada
instrução de serviço, na ficha de
calibração e ajuste FCA.
• Mensurando: Grandeza submetida à
medição.
Requisitos da norma NBR ISO/IEC 17025
Rastreabilidade de medição
... 5.6.1 Calibração
5.6.2.1 Generalidades
Todo equipamento utilizado em ensaios e/ou
calibrações, incluindo os equipamentos para
medições auxiliares (por exemplo: condições
ambientais), que tenha efeito significativo sobre a
exatidão ou validade do resultado do ensaio,
calibração ou amostragem, deve ser calibrado antes
de entrar em serviço. O laboratório deve
estabelecer um programa ou procedimento para a
calibração de seus equipamentos.
NOTA 1: Convém que tal programa inclua um
sistema para a seleção, uso, calibração, verificação,
controle e manutenção dos padrões, dos materiais
de referência usados como padrões e do
equipamento de medição e de ensaio usado para
realizar ensaios e calibração.
5.6.3 Padrões de referência e matérias de
referência
5.6.3.1 Padrões de referência
O laboratório deve ter um programa e
procedimento para a calibração dos seus padrões de
referência. Os padrões de referência devem ser
calibrados por um organismo que possa prover
rastreabilidade, como descrito em 5.6.2.1. Tais
padrões de referência de medição mantidos pelo
laboratório devem ser utilizados somente para a
calibração e não para outras finalidades, a não ser
que o laboratório possa demonstrar que seu
desempenho como padrão de referência não seria
invalidado. Os padrões de referência devem ser
calibrados antes e depois de qualquer ajuste.
5.6.3.2 Materiais de referência
Os materiais de referência devem, sempre que
possível, ser rastreáveis as unidades de medidas SI,
ou a materiais de referência certificados.Materiais
de referência internos devem ser verificados na
medida em que isso for técnica e economicamente
praticável.
5.6.3.3 Verificações intermediárias
As verificações necessárias a manutenção da
confiança no status da das calibrações dos padrões
de referência, devem ser realizadas de acordo com
o procedimentos e cronograma definidos.
5.6.3.3 Transporte e armazenamento
O laboratório deve ter procedimentos para efetuar
em segurança o manuseio, transporte
armazenamento e uso dos padrões de referência e
dos materiais de referência, de forma a prevenir
contaminação ou deterioração e proteger sua
integridade.
NOTAS: Podem ser necessários procedimentos
adicionais, quando os padrões de referência e os
materiais de referência forem utilizados em
ensaios, calibrações ou amostragens realizadas fora
das instalações permanentes do laboratório.
Identificação e Localização:
São necessários a identificação e cadastro de cada
padrão de trabalho e instrumento de forma a manter
programação, histórico e permitir a rastreabilidade
necessária.
Determinação da Criticidade de Equipamentos e /
ou Instrumentos:
Para a determinação do grau de criticidade dos
instrumentos e/ou equipamentos, os responsáveis de
cada área deverão classificar conforme alguns
quesitos submetidos como segue:
Segurança e Meio Ambiente
1. Acidentes pessoais, agressões ao Meio
Ambiente e danos materiais
2. Exposição a riscos de acidentes ao Meio
Ambiente ou ao patrimônio
Qualidade e Produtividade
1. Produtos com defeito e sem possibilidade de
ensaios subsequentes ou testes a partir do
ponto de medição que possam detectar a
falha, que só se tornará aparente quando o
produto estiver em uso.
2. Variação da Qualidade ou da produtividade
Mantenabilidade
1. O tempo e/ou custo do reparo são elevados,
suportáveis ou irrelevantes.
Programação de Calibração:
Deve ser feita a elaboração da relação dos padrões de
trabalho com base nas exatidões das medições
requeridas pelo processo.
O técnico analisa a relação dos pontos de
medição, indicação e registro críticos para a
qualidade e suas respectivas tolerâncias, aplica o
critério de aceitação e estabelece a freqüência inicial
de calibração.
O programa deve conter a identificação dos
instrumentos, o título das instruções de calibração, a
freqüência, seus respectivos tempos de duração e a
semana/data na qual o evento está previsto.
Deve ser avisado, em tempo hábil, caso haja alguma
alteração que possa impedir o cumprimento da
programação, para as disposições de sua
responsabilidade (reprogramação; aviso de desvio
por validade vencida).
Sistema de Rastreabilidade:
Os instrumentos devem ser calibrados contra
equipamentos certificados que tenham uma relação
válida conhecida com padrões nacional ou
internacionalmente reconhecidos e quando não
existirem tais padrões a base utilizada para calibração
é documentada em procedimento.
Padrões Internos
a) Padrão de trabalho - é rastreável a padrões
externos através do código de identificação e/ou
localização.
b) Material de referência - é feita a aquisição pela
instrumentação.
Fornecedores Externos:
São utilizados serviços de laboratórios que dispõem
de padrões rastreáveis a padrões nacionais ou
internacionais, prevalecendo sempre que possível,
os laboratórios da Rede Brasileira de Calibração -
RBC.
Procedimentos de calibração/ajuste:
Toda calibração é realizada em conformidade com os
procedimentos de calibração específicos.,
É utilizado o método de comparação a padrões de
trabalho ou a materiais de referência.
Freqüência de calibração
O técnico de instrumentação determina a
freqüência inicial de calibração, por número de
semanas. A freqüência de calibração está
sujeita a alteração mediante o
acompanhamento do histórico e avaliação de
performance a partir das comprovações.
Método para determinar a freqüência de
calibração inicial:
A escolha inicial dos intervalos de comprovação para
padrões de trabalho e instrumentos de medição
utilizada é a experiência técnica industrial, porém
considerando os seguintes fatores:

a) Recomendação do fabricante;
b) Extensão e severidade de uso;
c) Influência do ambiente;
d) Exatidão pretendida na medição.
NOTA 1: Qualquer alteração na freqüência
deverá levar em consideração a
estrutura de recursos humanos e
seu impacto na programação,
para o caso de ampliação do
intervalo.
Execução das calibrações:
Calibrações programadas:
a) As calibrações são efetuadas e avaliadas pelo
técnico de instrumentação, conforme a
programação e utilizando os procedimentos e
padrões recomendados;
b)Na falta do padrão recomendado o técnico de
instrumentação deverá providenciar outro padrão
com certificado de calibração válido, que atenda
as especificações e que esteja em conformidade;
c) Se detectada alguma anormalidade no
instrumento, acessórios, ou ambos, bem
como no sistema;
d) O executante fixa uma etiqueta em plástico, para
informar ao usuário a anormalidade detectada;
e) Ao término da calibração o executante fixa uma
etiqueta de calibração no instrumento indicando a
data da calibração e a semana/ano de validade;
f) Após análise e aprovação deve ser feito o registro;
g) O técnico garante os registros e pode emitir aviso
em forma de correio eletrônico, para a Qualidade
Assegurada e usuário, acusando desvio, se houver.
Critério de aceitação para instrumentos críticos e
padrões de trabalho
Critério de aceitação descrito é sugerido e está
considerando:
∆ = É o máximo desvio da variável de processo sem
comprometer as especificações do produto
(tolerância do processo).
ε = Exatidão do instrumento, de acordo com a
especificação do fabricante.
d = Desvio. É o resultado de uma medição (X)
menos o valor real (Vr) convencional do
mensurando.
X = Resultado de uma medição
Vr = Valor real da grandeza submetida à medição
U = Incerteza expandida do instrumento. É composta
pelos seguintes componentes:
U1= Incerteza tipo A. É o resultado do cálculo do
desvio-padrão das leituras no ponto.
U2 = Incerteza herdada do padrão. Este valor
representa a incerteza do padrão no ponto em
questão.
U3 = Resolução do padrão. É a menor divisão da
escala do padrão.
U4 = Resolução do instrumento. É a menor divisão
da escala do instrumento.
O instrumento será considerado capaz para o
processo quando atender ao critério:
ε ≤ ∆/3
Critério de aceitação de instrumentos críticos para
fins de calibração:
• O instrumento será considerado adequado ao
uso quando:
(d +U) ≤ ∆/2
• Esta condição deverá ser atendida em todos
os pontos calibrados.
• Se não; deve-se ajustar (quando possível),
repetir a calibração, ou substituir o
instrumento.
Critério de aceitação de padrões de trabalho:
• O padrão de trabalho será considerado
adequado ao uso quando:
U<ε
Ou, caso não se enquadre;
U < ∆/4
Onde este ∆/4 é calculado segundo a menor
variação, obtido entre o universo de processos
existentes na fábrica ou, caso não se enquadre, o
∆/4 aplicado será o que se enquadrar para o valor
de “U” em questão e, conseqüentemente, a
aplicação do padrão ficará restrita.
• Estas condições deverão ser atendidas em
todos os pontos calibrados.
• Para a comprovação, será considerada
somente a incerteza declarada para o instrumento
padrão de trabalho, sendo os desvios corrigidos na
planilha eletrônica utilizada para os cálculos.
A metrologia vem a cada dia se tornando
um grande desafio de toda organização, pois ela se
baseia em fatos / dados e quanto mais confiáveis
eles forem melhor será para toda organização em
atingir suas metas.
O grande resultado da calibração de
padrões e instrumentos é fazer com que todos
produzam e garantam a qualidade dos produtos,
nos processos, nas tomadas de decisão e não
fiquem a mercê do preenchimento de formulários.
Palavras-chave: Material de referência, calibração e
padrões de trabalho

Tratamento de desvio:
Podem ser consideradas não conformidades:
• Falta de número de identificação.
• Troca de instrumentos sem a comunicação prévia.
• Desvio entre o valor lido e o valor especificado,
fora da tolerância na calibração inicial e/ou após o
ajuste final.
• Validade da calibração do padrão ou do
instrumento, vencida.
• Sofrido estrago físico aparente, com
comprometimento da leitura.
• Sofrido sobrecargas além das especificadas, com
comprometimento da leitura.
• Sofrido mau uso ou manuseio, com
comprometimento da leitura.
• Violado o seu dispositivo de integridade.
• Sua capacidade ou adequação posta em dúvida
por clientes, e se constatado o desvio de leitura.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABNT. NBR ISO/IEC 17025. Requisitos Gerais
para competência de laboratórios de ensaio e
calibração. Rio de Janeiro, 2001.
ABNT. NBR ISO 9001. Sistemas de gestão da
qualidade; requisitos. Rio de Janeiro, 2000.
ABNT. NBR ISO 10012. Requisitos para os
processos de medição e equipamento de
medição; sistemas de gestão de medição. Rio de
Janeiro, 2004.
INMETRO. Vocabulário internacional de termos
fundamentais e gerais de metrologia. 2. ed. Rio
de Janeiro, INMETRO, 2000. 75 p.
Visitas realizadas em empresas de autopeças
durante ano de 2004.

CONCLUSÃO

A necessidade de gerenciar todos as

padrões e instrumentos utilizados dentro de uma
empresa é um fator muito importante e estratégico
para todo o processo. Atualmente em algumas
organizações esse gerenciamento é compulsório e
em outras é obrigatório, mediante a fatores de
qualidade, custo e atendimento a normas. Caso a
organização não tenha a visão de voltada os pontos
abordados, poderá ocorrer o comprometimento de
todo um trabalho. E quando o produto
manufaturado por ela serem devolvidos pelos
clientes, a preocupação fica focado em eliminar
esse tipo de problema.