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Curso de PLC e Automação Industrial2

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CURSO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL EM INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO

Autores: UNRIO/ST/EISAT Alexandre Vianna Chagas Valdecir Chapetta UNBC/ST/AUT Fábio Gil Martins Duarte Alcio Rodrigues Chiesse Álvaro de Miranda Borges Filho Cláudio Antonio dos Santos

CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS - UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT

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PREFÁCIO ................................................................................................................................................... 3 O QUE É AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL?................................................................................................ 4 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO DAS UNIDADES DE PRODUÇÃO .................................................... 5 SISTEMA DE CONTROLE (CONTROL)................................................................................................................. 5 SISTEMA DE MEDIÇÃO AUDITADA (SIMA) ......................................................................................................... 5 SISTEMA DE INTERTRAVAMENTO DE SEGURANÇA (ESD).................................................................................... 5 SISTEMA DE FOGO&GÁS ..................................................................................................................................... 5 SISTEMA DE GERAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA ......................................................................... 7 SISTEMA DE LASTRO ........................................................................................................................................... 7 SISTEMA DE TURRET ........................................................................................................................................... 7 OUTROS SISTEMAS - UNIDADES PACOTES ........................................................................................................... 7

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HISTÓRICO................................................................................................................................................. 8 UN-BC................................................................................................................................................................ 8 UN-RIO .............................................................................................................................................................. 9 UNIDADES DE PRODUÇÃO DE PRIMEIRA GERAÇÃO ............................................................................................... 9 UNIDADES DE PRODUÇÃO DE SEGUNDA GERAÇÃO ............................................................................................. 10 UNIDADES DE PRODUÇÃO DE ÚLTIMA GERAÇÃO ................................................................................................ 10

5

CONTROLE DE PROCESSOS................................................................................................................ 11 CONTROLE CONTÍNUO – PID ............................................................................................................................. 11 Controle PID ................................................................................................................................................ 13 Sintonia do Controlador PID ....................................................................................................................... 15 CONTROLE DISCRETO – INTERTRAVAMENTO ..................................................................................................... 15

6

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) ........................................................................ 17 O QUE É UM CLP? ............................................................................................................................................. 17 COMPONENTES BÁSICOS DE UM CLP................................................................................................................. 19 Rack ou Chassi ............................................................................................................................................. 19 Fonte de alimentação ................................................................................................................................... 19 Unidade central de processamento (CPU)................................................................................................... 20 Memória ....................................................................................................................................................... 21 Entradas e Saídas Digitais ........................................................................................................................... 21 Entradas e Saídas Analógicas...................................................................................................................... 22 Interfaces de Comunicação .......................................................................................................................... 23 Remotas de CLP ........................................................................................................................................... 24 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DO CLP ........................................................................................................... 25 PROGRAMAÇÃO DE CLP.................................................................................................................................... 26

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SUPERVISÓRIOS ..................................................................................................................................... 29 CARACTERÍSTICAS E IMPLEMENTAÇÕES ............................................................................................................ 29 ESTRUTURA ....................................................................................................................................................... 29 TAREFAS REALIZADAS ATRAVÉS DOS SUPERVISÓRIOS:...................................................................................... 30 ECOS E ESC..................................................................................................................................................... 31 DRIVER DE COMUNICAÇÃO ................................................................................................................................ 32

8

REDES ........................................................................................................................................................ 33 MEIO FÍSICO DE TRANSMISSÃO .......................................................................................................................... 33 REDES DE CAMPO .............................................................................................................................................. 33 REDES PROPRIETÁRIAS/CONTROLE ................................................................................................................... 33 REDES ABERTAS/INFORMAÇÃO ......................................................................................................................... 33

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PREFÁCIO

Esta apostila foi escrita inicialmente para o curso de formação de operadores da UNBC e tem por finalidade transmitir noções básicas sobre a Automação Industrial e Controladores Lógicos Programáveis (CLP). Os temas são abordados em termos históricos, operacionais e técnicos em nível acessível aos alunos baseado em nossa experiência com cursos realizados nos últimos anos para os operadores das plataformas de produção da Bacia de Campos. É objetivo desta apostila fornecer informações complementares aos que são apresentados nas transparências do curso, para que os alunos possam se aprofundar no mundo da Automação e tenham um material mais completo para seus estudos.

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Figura 1 – Sala de controle de uma plataforma de produção (P-40) CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Os objetivos principais da automação industrial são: • • • • Operar as Unidades de Produção com mais segurança e eficiência. Diminuir os riscos de acidentes na operação de equipamentos.2 O QUE É AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL? A automação industrial na Bacia de Campos se refere a todos os meios de supervisionar. Diminuir o custo operacional. controlar e atuar equipamentos em uma plataforma de produção.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 4 de 34 . Concentrar as informações necessárias à operação da plataforma.

Este sistema recebe e envia sinais para vários outros sistemas da plataforma através de rede proprietária ou ligações “hardwire” no caso de outros CLPs que não sejam do mesmo fabricante. .Medição. etc.Unidades Pacotes. .Intertravamento de Segurança. vazão. Este sistema visa garantir na Unidade de Produção a integridade das pessoas. nível.Turret (para plataformas tipo FPSO e FSOs) e . emissão de relatórios e a configuração dos medidores. . FPSO e FSO). as chaves ou os transmissores de processo detectam a anormalidade e o intertravamento de segurança provoca a parada do equipamento. No caso de uma situação anormal. conforme uma matriz de Causa versus Efeito preestabelecida pelos projetistas. válvulas de bloqueio (SDV) e válvulas de despressurização (BDV). não é difícil encontrá-lo ainda integrado ao sistema de controle. foi necessária a criação deste sistema. portanto.Lastro (para plataformas flutuantes: SS.Geração e Distribuição de energia elétrica. Sistema de Intertravamento de Segurança (ESD) O Sistema de Intertravamento de Segurança da Planta de Processos (ESD .). Sistema de Fogo&Gás É responsável pela detecção de vazamentos de gás combustível.Fogo & Gás. etc. e a preservação do meio ambiente quando o sistema de controle não é mais capaz de realizar esta tarefa.3 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO DAS UNIDADES DE PRODUÇÃO A automação das unidades de produção pode ser dividida nos seguintes sistemas: . como por exemplo. e a abertura das válvulas de despressurização (Blow Down Valve .).BDV). .SDV). e detecção e combate CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . temperatura. temperatura. interligadas aos painéis de intertravamento de segurança. Sistema de Controle (CONTROL) Este sistema tem como objetivo a execução das malhas de controle PID e a indicação das variáveis de processos (pressão. transmissores. . O sistema de controle é o responsável pelo dia a dia normal das plataformas. Este sistema está em fase de implantação. nível.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 5 de 34 . Este sistema realiza a totalização das vazões de óleo e gás.ANP).Emergency ShutDown) é composto por chaves de processo (pressão. Sistema de Medição Auditada (SIMA) Devido a exigências da agência reguladora (Agência Nacional do Petróleo .Controle. o fechamento das válvulas de bloqueio (Shutdown Valve . . a falha de um equipamento ou de uma de suas malhas de controle. dos equipamentos.

neste anel existem diversos bocais onde são instalados os plugs fusíveis. ao se iniciar um incêndio no local o calor derrete o plug fusível e deixa o ar do anel sair gerando uma queda de pressão no anel. Os sensores de Fogo são normalmente compostos por dois sensores em conjunto um IR e outro Ultravioleta (UV). Figura 2 – Detector de gás combustível A plataforma é dividida em zonas de detecção. que seu range é subdividido em vários níveis de informação: 0 a 4 mA sensor em falha. o pressostato atua iniciando uma seqüência de eventos de combate ao incêndio. Este sistema envia sinais para o sistema de ESD.automáticos a incêndios na plataforma. que pressurizam com água o anel de incêndio dos vasos conforme a lógica pré-estabelecida. e conforme o programado pode iniciar o combate ao incêndio automaticamente. Quando o sistema detecta fogo ou gás em grandes concentrações em qualquer zona. Outro tipo de sensor de fogo são os plugs fusíveis. em cada uma destas zonas existe uma quantidade de sensores que fazem uma votação entre si para determinar a existência da situação de emergência. onde é acionada a bomba de incêndio da plataforma e aberta as válvulas de dilúvio (ADV).UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 6 de 34 . que gera os intertravamentos necessários CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . em um ponto seguro distante mais interligado a este anel existe um pressostato que monitora a pressão do ar dentro do anel. que protegem os vasos da seguinte forma: Um anel pressurizado de ar é instalado sobre os vasos. um alarme é mostrado para o operador indicando a área e a situação. de 4 a 20 mA concentração de gás na área. Os sensores de gás combustível são do tipo Infravermelho (IR) e geram um sinal analógico de 0 a 20 mA.

este sistema é o responsável pela supervisão e controle do nível dos tanques de lastro e da estabilidade da embarcação.à segurança da plataforma. Observação: os FPSOs P-43 e P-47 não possuem Turret. isto é. Como exemplo tem-se: Bombas de incêndio.Unidades Pacotes Alguns equipamentos possuem painel próprio para realização de intertravamento e controle. foi criado um sistema especial instalado no próprio Turret. Turbogeradores Estas unidades pacotes são interligadas ao sistema de automação da plataforma por meio de sinais básicos de intertravamento. os raisers chegam à plataforma pelo costado da embarcação. Ele interage com o sistema de ESD quando é solicitado o desligamento dos sistemas não essenciais ao combate do sinistro. Sistema de Lastro Presente apenas nos sistemas flutuantes de produção (plataformas semi-submersíveis e navios). CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Este sistema tem um pouco de todos os outros e gera sinais que são compartilhados com os outros sistemas através de rede proprietária. Estes sinais têm como objetivo colocar as unidades pacotes em sintonia com o estado do sistema de ESD da plataforma. Outros Sistemas . que recebe e trata todos os seus sinais. O CLP deste sistema é responsável pelo liga e desliga de motores em toda a plataforma. não deve ser desligado pelo ESD ou por qualquer outro sistema. Bombas de transferência de óleo. os equipamentos que o compõem são isolados do resto da plataforma. Sistema de Geração e Distribuição de Energia Elétrica É responsável pela supervisão e operação de todo o Sistema Elétrico na Unidade de Produção. Sistema de Turret Presente apenas nos FPSOs e FSOs (navios adaptados à produção e armazenamento de petróleo) devido às características de construção do Turret. Compressores de gás. É um sistema independente que tem que estar disponível sempre. Por isto. Bombas de injeção de água. por ser considerado essencial. e são denominados Unidades Pacotes.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 7 de 34 .

Centro. Esta bacia é explorada pela Petrobras através das unidades de negócio: UN-BC e UN-RIO. e injeção de água no reservatório. Estas unidades desempenham as seguintes tarefas: elevação do óleo e gás do poço até a plataforma. estão as mais recentes Unidades de Produção instaladas na Bacia. Marlim Leste.4 HISTÓRICO A Bacia Petrolífera de Campos está situada no Norte do estado do Rio de Janeiro à leste do cabo de São Tomé. Nordeste. plataformas implantadas no período entre 87 e 90. Figura 3 – Campos de Petróleo da Bacia de Campos UN-BC Nos ativos Norte. estão localizadas as Unidades de Produção Offshore da primeira geração de plataformas da Bacia de Campos. a aproximadamente 50 Km da costa. Centro e Sul. compressão e envio do gás para o continente. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Albacora Leste. Enquanto que a UN-RIO está dividida em 5 ativos: Marlim Sul.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 8 de 34 . bombeamento do petróleo para o continente ou para navio tanque. Marlim e Albacora. Roncador e Barracuda-Caratinga. Os campos de óleo e gás da UN-BC estão divididos gerencialmente em 6 ativos: Norte. Sul. Nos campos gigantes de Marlim e Albacora. implantadas no período de 1980 a 86. água e gás). onde os Sistemas de Automação contemplam as mais modernas tecnologias. tratamento primário do petróleo (separação do óleo. Atualmente são 30 Unidades de Produção em operação. No ativo Nordeste estão localizadas as Unidades de Produção da segunda geração.

). dificultavam as modificações. Qualquer alteração nos parâmetros de controle. além dos novos projetos para Bacia de Campos. posição de válvulas. O cálculo e a totalização de vazão de gás eram realizados por totalizadores eletrônicos de vazão instalados na sala de controle. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . adotando-se como diretriz aumentar o nível de Automação industrial com o objetivo de operar com mais segurança e eficiência. tinha que ser executada no próprio instrumento no campo. que eram implementados com relés e módulos eletrônicos tipo lógica fixa. com tempo de operação entre 10 e 20 anos. UN-RIO Esta unidade de negócio é muito recente. já que elas requeriam inclusões de novos módulos e fiação. As malhas de controle eram realizadas por controladores pneumáticos instalados no campo. set-point e banda proporcional. em unidades remotas de alarme. tais como. que pertence a UN-RIO. interligados a painéis de Fogo & Gás. estão sendo implantados diversos projetos de modernização. válvulas de dilúvio e válvulas de CO2. detectores de temperatura tipo plug fusível instalados em rede pneumática pressurizada. o que requeria elevado nível de manutenção. localizadas próximo aos vasos e equipamentos que geravam estes alarmes. detectores de fumaça. pressão estática e temperatura. Estes painéis eram implementados via relés e dispositivos de lógica fixa. o que tornava a sala de controle apenas uma sala de supervisão. a confiabilidade e repetitividade dos instrumentos pneumáticos diminuem bastante com o tempo de uso. etc. a partir do sinal dos transmissores eletrônicos de pressão diferencial. detectores de chama do tipo Ultravioleta. O Intertravamento de Segurança era realizado através de painéis a relés e módulos eletrônicos de lógica fixa.Nas Unidades semi-submersíveis. estado de equipamentos. nas fixas da primeira geração e nas fixas de segunda geração.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 9 de 34 . Os sinais de alarme também eram mostrados no campo. detectores de temperatura tipo termovelocimétricos. Estes totalizadores não realizavam a correção dos fatores utilizados no cálculo da vazão de gás em função da pressão diferencial e da temperatura. a automação era composta por chaves de processo instaladas no campo (chaves de pressão. temperatura. que além de ocuparem um espaço muito grande na sala de controle. uma vez que utilizam sistemas mecânicos do tipo bico-palheta. Os detectores de gás combustível eram do tipo catalítico (resistor que reage com a presença do gás combustível). Além disso. vazão. Todas as indicações das variáveis de processo estavam localizadas no campo. Suas plataformas (P-38 e P-40) estão com grau de automação de última de geração. o que provocava erros da ordem de 5% no valor da vazão instantânea de gás. Unidades de produção de primeira geração Nas Unidades de Produção da primeira geração. que eram interligadas aos painéis de alarme localizados na sala de controle central. que tratavam os sinais recebidos do campo e faziam a indicação em numerosas unidades de alarme e em grandes painéis semigráficos localizados na sala de controle.

Adoção de estações de supervisão e controle para interface com o operador. • Interface de operação mais amigável. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . • Padronização de procedimentos e operações. a evolução aconteceu nas áreas de controle. Ganhos obtidos com a Modernização dos Sistemas de Automação: • Centralização das ações de supervisão e controle na Sala de Controle Central. com menor índice de falhas e maior nível de diagnóstico.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 10 de 34 . pelo supervisor de operações da plataforma e pelo seu gerente. Transmissores eletrônicos inteligentes. operação e manutenção. visto que as operações são realizadas da sala de controle central. foram implantados vários projetos de modernização nas plataformas de gerações anteriores. Unidades de produção de última geração Nas plataformas mais modernas. com a utilização de controladores multi-malha e transmissores eletrônicos que disponibilizavam as informações na sala de controle de uma maneira mais amigável ao operador. • Disponibilização em tempo real das informações operacionais para os sistemas corporativos da companhia. Utilização de unidades remotas de entradas e saídas de CLP’s instaladas no campo para aquisição de dados. As principais melhorias foram: • • • • • • • Adoção de CLP’s para todos os sistemas da plataforma. A utilização de Controladores Lógicos Programáveis (CLP’s) para intertravamento e segurança aumentou a confiabilidade e a segurança das plataformas e facilitando alterações de lógicas de intertravamento. os sistemas de automação industrial ganharam novas tecnologias. • Atualização e domínio de novas tecnologias por parte do corpo técnico da companhia. • Melhoria na qualidade de vida e na segurança dos operadores. Substituição dos detectores de gás combustível do tipo Catalítico pelo Infravermelho. permitindo maior agilidade e segurança nas operações. em função do aumento do nível de informação na tomada de decisão pelo operador. Com os ganhos apresentados pelas plataformas de ultima geração. Centralização de toda a operação da Unidade de Produção em uma única Sala de Controle. Posicionadores eletrônicos inteligentes. em função de uma interface homem máquina padronizada. • Diminuição dos custos de manutenção através de diagnósticos (manutenção preditiva). • Registro de histórico de eventos e de variáveis de processos para futura análise da engenharia. pela implantação de equipamentos e instrumentos microprocessados.Unidades de produção de segunda geração Nas Unidades de Produção da segunda geração. • Aumento da confiabilidade e disponibilidade das Unidades de Produção. permitindo a emissão de diversos relatórios gerenciais e operacionais.

compressores. estão definidos os termos mais utilizados e que podem ser identificados na Figura 4. bombas. tais como: temperatura (T).5 CONTROLE DE PROCESSOS Controle contínuo – PID Um sistema de controle automático tem como objetivo manter as variáveis de um processo. pressão. tubulação. qualidade do produto e produtividade não se manterão nas condições de projeto. válvulas. nível (L) e vazão (F). tal como. Tabela 1 – Glossário de Controle de Processos Processo. Grandeza física que deve ser mantida ou controlada em um valor desejado Ex: Temperatura do Produto Instrumento que mede a variável controlada (TE). Os processos industriais são dinâmicos por natureza.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT Página 11 de 34 . 01 DE JULHO DE 2004 CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . se ações não são tomadas. Na Tabela 1. portanto as mudanças estão sempre ocorrendo. relacionadas com segurança. vazão. Na Figura 4. etc) em que se deseja controlar alguma grandeza física. pressão (P). em um valor de operação desejado. Variável controlada ou de processo Sensor Conjunto de equipamentos (vasos. Sistema ou Planta. misturador produto LT TT TC aquecedor H1 LC vapor Figura 4 – Exemplo de controle contínuo de processo – aquecendo um produto O estudo do controle requer um vocabulário próprio. temperatura. é mostrado um exemplo de controle de processo em que um aquecedor é utilizado para aquecer o produto a determinada temperatura através do controle da vazão de vapor. as variáveis importantes. nível. etc.

Ex: Vazão de Vapor através do aquecedor Instrumento que ajusta a variável manipulada num processo (válvula de controle). Condição em que o caminho da realimentação da variável medida (observada) é interrompido. Controlador Malha aberta Malha fechada Em uma malha analógica. comparando-a com a referência. podendo ser considerado um único instrumento (TT). nível (m) mA Figura 5 – Acompanhamento por Sinal Analógico CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . conforme a Figura 5. Qualquer variável que possa causar desvio da variável controlada em relação à referência Um dispositivo que recebe o sinal da variável controlada compara com a referência e envia um sinal para o elemento final de controle de forma a regular uma variável controlada Ex: LC e TC. o sinal transmitido pelo transmissor acompanha a variação da variável controlada (unidade de engenharia) e transforma esta variação em um sinal elétrico de corrente que varia de 4 mA (mínimo) até 20 mA (máximo). Essa é a condição automática em um controlador. Condição em que o controlador toma ação sobre o processo a partir da realimentação da variável medida (observada). O valor desejado da variável controlada Ex: Valor desejado da Temperatura do Produto Grandeza física que é ajustada para manter a variável controlada no valor de referência. Nos instrumentos mais modernos o sensor e o transmissor estão no mesmo invólucro.Transmissor Referência ou Set-point Variável manipulada Elemento final de controle ou atuador Distúrbio Instrumento que transmite o valor medido pelo sensor para o controlador.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT t 01 DE JULHO DE 2004 Página 12 de 34 . A saída do controlador passa a ser manipulada manualmente pelo operador. Condição manual em um controlador.

apesar de variações que possam ocorrer na variável controlada. A principal característica desejada de um sistema de controle é a estabilidade. devido a distúrbios externos ou a própria variação da referência. para qualquer sinal limitado que entre no sistema. Controlador + Ref mA - PID mA Vazão Válvula Processo Variável Controlada erro mA Sensor/ Transm. O sistema deverá ser estável em malha fechada. neste controle o objetivo é ajustar a variável manipulada de forma a manter a variável controlada igual a uma referência (SET-POINT). todas as variáveis do sistema deverão atingir valores limitados. Nível (m) Figura 7 – Controlador PID em Malha Fechada CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . ou seja.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 13 de 34 .Controle PID O principal método de controle empregado é o controle PID. + Referência (SET-POINT) Desvio ou Erro PID Variável Manipulada (MV) Variável Controlada (PV) PID=P + I + D= Proporcional + Integral + Derivativo Figura 6 – Esquema de um Controlador PID Abaixo a representação de um controlador PID em malha fechada.

utilizam-se controladores integrais associados com controladores proporcionais. a velocidade de correção do sinal de saída é proporcional ao valor do erro. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .Ação Proporcional Esta ação de controle estabelece uma relação linear entre a entrada (erro (e) = referência (r) . porque para alguns tipos de processo. ele retorna a variável controlada para a referência e elimina o valor residual do erro gerado pelo modo proporcional. O modo derivativo estabelece uma relação linear entre a saída e a derivada da entrada do controlador (erro). caso contrário. também é chamada de modo RESET. seria mais dispendioso cancelar ou reverter esses efeitos depois deles já terem se desenvolvido.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 14 de 34 . O parâmetro de ajuste do modo integral é TI (tempo integral ou tempo de reset). o modo derivativo antecipa o estado futuro e atua na predição do erro. O parâmetro de ajuste do modo proporcional é K P (ganho proporcional). Quando o processo possui termos armazenadores de massa ou energia em grandes proporções o modo derivativo torna-se necessário pela capacidade de agir sobre a tendência da variável controlada. ou seja. Na prática. Com o aumento do ganho proporcional o erro diminuirá. O sinal de saída do controlador é proporcional ao erro. Este modo estabelece uma relação linear entre a saída do controlador (u) e a integral do erro.variável controlada (y)) e a saída (variável manipulada) do controlador. antecipando ações corretivas sobre efeitos enquanto esses ainda são pequenos. O erro de regime é denominado desvio (off-set). ou seja. Para alguns sistemas o aumento do ganho proporcional do controlador pode provocar instabilidade da sua malha. Ação Derivativa Ao contrário do modo integral que atua sobre os valores passados do erro. O modo proporcional apenas calcula o erro instantâneo e multiplica por um fator constante que é o ganho do controlador. após uma alteração na carga do processo ou na referência. o sinal de saída do controlador é proporcional à velocidade de variação do erro. O parâmetro de ajuste do modo derivativo é TD (tempo derivativo). fazendo que seu processo perca o controle. porém nunca será cancelado. Ação Integral A ação de controle integral.

Com um controlador com ganho proporcional (KP ≥ 20) e uma válvula de controle linear estaremos bem atendidos. A seleção apropriada é um alto ganho proporcional (KP = 2 a 20) e válvula de controle linear. Existem vários métodos de sintonia para o controlador PID. quando a pressão chega a um determinado valor é aberta a válvula (BDV) que deixa passar (despressuriza) o gás para que o tanque não seja danificado. A seleção mais adequada é um PID (KP = 1 a 10. REGRAS PRÁTICAS Antes de iniciar os métodos de sintonia. KI =1/3 a 1/5 do período de oscilação em malha fechada). KI = KD = 1/3 do período de oscilação em malha fechada) e válvula de controle de igual percentagem. rápido. Grande parte da literatura de controle de processo recomenda num controlador bem sintonizado. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Controle de nível possui comportamento linear. devem ser aplicados os métodos de sintonia.Sintonia do Controlador PID Sintonia de um controlador é a escolha dos parâmetros do controlador (Kp.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 15 de 34 . ruidoso e não linear. Requer os modos PI (KP = 0. considerando apenas os critérios de estabilidade e sem falar em otimização. listaremos algumas regras práticas de escolha dos modos e parâmetros dos controladores para os processos mais comuns encontrados na indústria. Alguns métodos são analíticos e requerem o conhecimento do modelo dinâmico da planta. ruidoso e com pequeníssimo tempo morto.2 a 2. porém. não linear. Este controle é baseado no acionamento de algum equipamento quando a variável controlada atinge determinado ponto de ajuste. Tendo também. um bom compromisso entre uma rápida subida e um curto tempo de acomodação. que não. Controle de Vazão de líquido não apresenta tempo morto e é rápido. e estabelecem regras baseadas no resultado de estímulos aplicados na planta. Controle de pressão de gás possui ausência de tempo morto e baixo nível de ruído. Para se obter um desempenho satisfatório. Outros métodos são empíricos. Ti e Td) de forma que a variável controlada apresente um determinado comportamento (forma de resposta) após uma variação da referência ou da carga. com tempo morto variável e não ruidoso. Os valores abaixo são apenas referências históricas de plantas industriais disponíveis na literatura. Na Figura 8. que sua variável controlada tenha uma taxa de amortecimento de ¼ para uma mudança de referência em degrau. Controle de temperatura possui resposta lenta. Esta apostila comenta-se sucintamente apenas de algumas regras práticas. e podem ser usados apenas como ponto de partida para a sintonia dos controladores. Controle discreto – Intertravamento Alguns processos não necessitam de um controle linear ou em algumas situações em que o controle contínuo não consegue manter as variáveis sob controle entra em ação o controle discreto.serão tratados nesta apostila.

CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . normalmente um CLP. pode tomar as ações necessárias. É neste tipo de controle que é baseado todo o sistema de ESD da plataforma.PSHH BDV GÁ S LSHH TANQUE ÓL E O SDV SDV Figura 8 – Exemplo de um controle discreto – Sistema de Proteção do Tanque A Figura 9 mostra o comportamento de um sensor do tipo discreto em relação a sua variável controlada. no exemplo de nível ele pode acionar uma bomba para esgotar o vaso ou em caso de emergência pode acionar o sistema de intertravamento de emergência para colocar a planta em uma condição segura paralisando todo o processo. nível Set-point 24 Vcc 0 Vcc t Figura 9 – Acompanhamento por Sinal Discreto alto normal t Com o acionamento do sensor o controlador.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 16 de 34 .

6 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL (CLP) Em 1968.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 17 de 34 . Naquele tempo. Quando acontecia a troca de modelo de carro a ser fabricado. a General Motors (GM) solicitou aos fabricantes de instrumentos de controle o desenvolvimento um novo tipo de controlador mais fácil de configurar para substituir os painéis a relés usados na fabricação de automóveis. os painéis de automação das fábricas da GM eram compostos de diversas salas com relés e cabos que executavam a lógica necessária à execução dos trabalhos. onde informações provenientes do processo (entradas) são processadas em um programa (processamento) que geram respostas para atuar no processo (saídas). E Processamento Figura 11 – Fluxo de Dados no CLP S CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . era necessário um grande tempo de paralisação da fabrica para a alteração da lógica adequada ao novo modelo. Figura 10 – PLC 5 em configuração HOT STANDBY O que é um CLP? O CLP é um microcomputador dedicado à automação de máquinas e processos.

choques. Capacidade de comunicação com sistemas de coleta de dados.Os CLPs também são conhecidos por sua sigla em inglês. Tamanho reduzido. Facilidade de expansão. As principais tarefas executadas por um CLP são: • • • • • • • • • • • Lógica de intertravamento Retenção de variáveis Temporização Funções aritméticas Controle PID Manipulação de dados Interface com computadores Interface com impressoras Conectividade com sistemas de comunicação Totalização Contagem de eventos Principais vantagens do CLP sobre o painel de reles: • • • • • • Facilmente programável e reprogramável. Manutenção fácil (módulos de encaixe) Maior confiabilidade que os painéis a relé. Especificações ambientais típicas que diferenciam os CLPs de um PC comum: • • • • • • Alta temperatura: 60o C Alta umidade: 95% Alta imunidade a ruídos elétricos Variações de tensão: 85 a 140 Vca Transitórios de rede: 1500 V Vibrações.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 18 de 34 . Programable Logic Controler. Tabela 2 – Principais fabricantes de CLPs e modelos utilizados nas plataformas da Bacia de Campos Fabricante Ge-Fanuc Allen Bradley (Rockwell) Sistema (Reliance) Altus Siemens Modelos 90/70 e 90/30 PLC 5 e SLC 500 CP 3000 AL 2003 SIMATIC S5 e S7 CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . PLC.

24 Vcc.). Serve para dar proteção mecânica aos cartões. O conjunto destes elementos deve ser especificado no projeto do sistema de automação para garantir a sua boa performance.). 8. • • • • • • • Rack ou Chassi Fonte de Alimentação CPU Memória E/S digitais E/S analógicas Interfaces de Comunicação Figura 12 – CLP da GE Fanuc completo Rack ou Chassi É o bastidor onde são encaixados os cartões do CLP (fonte. cada uma com uma capacidade de fornecimento e/ou conexão elétrica (110 Vac.Componentes básicos de um CLP O CLP se divide em vários componentes com funções distintas. etc. Fonte de alimentação É o elemento responsável pelo fornecimento de energia elétrica aos demais componentes do CLP. 12 ou 16. Existem várias fontes fornecidas por cada fabricante. caso contrário poderá ser necessário à substituição da fonte para a inclusão de novos componentes no CLP. blindagem eletrostática e suportam o barramento de interligação (back plane) ao qual são ligados os cartões. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . módulos de comunicação. E/S.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 19 de 34 . etc. O projetista do sistema deverá especificar a fonte prevendo ampliações do sistema. CPU. São fornecidos com diferentes números de ranhuras (slots): 4.

Em caso de falha da CPU ativa a outra CPU assume possibilitando a troca do elemento defeituoso sem a parada do sistema. operações aritméticas. Apesar da duplicação das CPUs e outros componentes do CLP.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 20 de 34 . em caso de falha desta CPU dependendo do projeto todas as saídas do CLP são levadas ao estado seguro ou zeradas. São típicos desta configuração: CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . A finalidade desta configuração é aumentar a confiabilidade do sistema de intertravamento de segurança.Figura 14 – Fonte de Alimentação Figura 13 – Rack ou Chassi Unidade central de processamento (CPU) É o cérebro do CLP. Figura 15 – CPU Em função da configuração e da arquitetura. Processa o programa lógico do CLP armazenado dados na memória. os CLPs podem ser classificados como: Simplex – É o CLP de configuração simples com apenas uma CPU. retenção. Hot Stand-By – É uma configuração em que duas CPUs são utilizadas e apenas uma é a CPU ativa enquanto que a outra fica em “stand-by” apenas atualizando seus dados sem realizar a lógica implementada. Esta configuração tem por finalidade aumentar a disponibilidade dos sistemas. é largamente utilizada na Bacia de Campos. onde todo o processamento é realizado. PID. Por votação – São configurações em que todas as CPUs realizam os cálculos e o resultado final é colocado em votação. comparação. os elementos de entradas e saídas são únicos como no Simplex. executando as funções lógicas. totalização e manipulação de dados. temporização. contagem.

Chave fim de curso de válvulas.• • Votação 2 de 3 (2oo3) . A capacidade de um CLP está ligada ao tamanho da memória instalada nele.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 21 de 34 . programas e realizados os cálculos necessários ao desempenho do CLP.Onde duas CPUs votam e tem que achar um resultado.Chaves de Nível. • Memória Cada CPU tem sua memória física onde são guardados os dados. Entradas Digitais Recebem sinais de campo na forma discreta. Neste tipo de CLP a segurança é priorizada em relação à disponibilidade. verdadeiro/falso. . o mais comum é o 24 Vcc.Onde três CPUs votam se duas votaram de uma maneira e uma de outra o sistema considera as duas estão certas e despreza o resultado da terceira. em caso contrário o CLP entra em falha e obriga as suas saídas à posição segura. Entradas e Saídas Digitais São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de entrada e saída do tipo ligado/desligado. Votação 1 de 2 (1oo2) – Onde qualquer CPU atuante aciona a saída correspondente. Votação 2 de 2 (2oo2) . . . CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .Termostatos. Na Bacia de Campos.Botoeiras de emergência.Pressostatos. São exemplos de instrumentos que geram entradas digitais: . . normalmente em 24Vcc ou 115Vca conforme o tipo do cartão usado. Figura 17 – Diagrama elétrico da uma entrada digital 24 Vcc Figura 16 – Cartão de Entrada Digital As entradas são isoladas por acopladores óticos que protegem o CLP e filtram o sinal do campo.

Saídas Digitais As saídas digitais são isoladas por acopladores óticos que protegem o CLP da saída de potência para o campo. . .Alarmes sonoros. Estas saídas podem ser alimentadas por fontes externas ao rack do CLP. são sinais que podem adquirir vários valores. Entradas Analógicas Recebem sinais que variam de 4 a 20 mA e os transforma para o correspondente digital. Figura 18 – Cartão de Saída Digital à Transistor Figura 19 – Esquema elétrico de uma saída digital à transistor São exemplos de instrumentos que recebem as saídas digitais: . isto é.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 22 de 34 . O resultado da conversão é armazenado em um registro de 16 bits por um conversor analógico-digital (A/D). Entradas e Saídas Analógicas São os elementos responsáveis pelo tratamento dos sinais de entrada e saída do tipo contínuos/analógicos.Solenóides. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .Lâmpadas de sinalização.Contatores elétricos. .

nível. Figura 22 – Cartão de Saída Analógica Figura 23 – Esquema elétrico de uma saída analógica São exemplos de instrumentos que recebem as saídas analógicas: . CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 23 de 34 . temperatura. Termopares Saídas Analógicas Após o processamento da CPU o registro de oito bits correspondente à saída é transformado por um conversor digital /analógico (D/A) em sinal de controle de 4 a 20 mA que irá atuar o elemento final de controle para o posicionamento adequado.Posicionadores de válvulas com motores elétricos. Interfaces de Comunicação Permitem a comunicação com os CLPs. . RTD. Sensores de Gás.Figura 20 – Cartão de Entrada Analógica Figura 21 – Esquema elétrico de uma entrada analógica São exemplos de instrumentos que geram entradas analógicas: Transmissores (Pressão. .Variadores de velocidades de motores elétricos.Aquecedores elétricos.Válvulas de controle. .). podem ser fornecidas em cartões independentes ou estarem incluídas nos cartões da CPU. etc.

São exemplos de padrões elétricos: • • • • RS 232 RS 485 RS 422 Ethernet São exemplos de protocolos de comunicação: • • • • • TCP/IP (Internet) Modbus (Modcom) Controlnet (ALLEN BRADLEY) Genius (GE Fanuc) Profibus Remotas de CLP Um dos recursos que os CLPs dispõe é o de se colocar cartões de entrada e saída próximo aos instrumentos de campo. As remotas se comunicam com as CPUs através de redes proprietárias de comunicação. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 24 de 34 .Figura 24 – Cartões de Comunicação Estes cartões permitem a comunicação com diversos padrões elétricos e diversos protocolos de comunicação. Este recurso tem como principal vantagem à economia de cabos e bandejamento que seriam necessários para se levar os sinais até a sala dos CLPs.

Em um scan. estes ciclos são chamados de SCAN. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 25 de 34 . o CLP primeiro atualiza todas os registros de suas entradas.Figura 25 – I/O Remotas Princípio de funcionamento do CLP Processamento LEITURA DOS SINAIS DE ENTRADA INÍCIO DO SCAN INÍCIO DA ATUALIZAÇÃO DAS SAÍDAS Figura 26 – Ciclo de Scan do CLP O CLP trabalha em ciclos. depois processa os dados conforme sua programação e só ao final deste processamento atualiza as saídas.

Lista de Instrução LD A ANDN B ST C 4 . uma interface que possibilite ao técnico inserir um programa no CLP.Diagrama Ladder A B C 2 . por exemplo: Fabricante GE Fanuc Allen Bradley Altus Siemens Programador LM90 / Cimplicity Machine Edition Contrologix / RSLogix MasterTools Step7 Para cada fabricante existe uma forma de endereçamento diferente. A IEC padronizou quatro tipos de linguagens de programação: a LADDER.Programação de CLP Para se programar um CLP deve-se conhecer sua linguagem de programação. Abaixo um exemplo de programação de uma linha nos quatro padrões da IEC: 1 . Destas a mais utilizada é a LADDER que se consolidou como a linguagem mais utilizada em todos os CLPs. Cada fabricante tem seu programador que também depende do modelo do CLP.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 26 de 34 . e cada modelo do mesmo fabricante pode ter características diferentes que o técnico programador deve conhecer.Bloco de funções AND A B ( ) 3 .Texto estruturado C = A AND NOT B C Para se programar um CLP é necessário computador e um software programador. A Tabela 3 exemplifica as diferentes formas de endereçamento da Allen Bradley e da GE Fanuc : Tabela 3 – Exemplo de Endereçamento da Allen Bradley e GE-Fanuc Tipo de Sinal Entrada Discreta Saída Discreta Entrada Analógica Saída Analógica AB I:001/00 O:001/00 N:001/00 N:001/00 GE %I00001 %Q00001 %AI00001 %AQ00001 Diagrama Ladder CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . bloco de funções. isto é. Lista de instruções e texto estruturado.

Por exemplo: CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Tabela 4 – Símbolos básicos do diagrama Ladder Examine On Indica a necessidade de que o ponto monitorado tenha valor 1 para que seja satisfeita a condição de se energizar o circuito.Forma de programação usada para passar instruções ao CLP sobre como deve ser executado o plano de controle.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 27 de 34 . Indica que todas as condições foram atendidas para que se energize a saída. Indica a necessidade de que o ponto monitorado tenha valor 0 para que seja satisfeita a condição de se energizar o circuito. Utiliza símbolos similares aos usados em diagrama elétrico de reles como linguagem de programação. Examine Off Bobina (Energizar saída) Com a associação destes símbolos básicos podemos programar vários circuitos com diversas utilidades.

B A Circuitos sérieparalelos B A C D Onde deve ser satisfeita a condição A ou B e a condição C para energizar D.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 28 de 34 . Circuito em série A B A Circuito em paralelo C Onde o atendimento de qualquer uma das condições em paralelo energiza a saída. A Circuito de selo B B Onde o acionamento da entrada A aciona a bobina B e o próprio sinal do acionamento da bobina mantém a bobina energizada. Note que circuito anterior manterá a bobina energizada após o primeiro acionamento. Onde o acionamento de C desligaria o circuito. para corrigir este problema deve-se combinar com um circuito em série para desligar o circuito.A Circuito simples C Onde uma entrada energiza uma saída. A B C B CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . B D C Onde deve ser satisfeita a condição A e B ou a condição C para energizar D. C Onde duas ou mais condições tem que ser atendidas para energizar a saída.

A janela é normalmente acionada de dentro de uma CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . • Dinâmica com gráficos. por si só. Figura 27 – Exemplo de Tela do Supervisório em VXL Estrutura O sistema supervisório é constituído de telas e janelas. • Histórico de alarmes e variáveis. • Registro de eventos.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 29 de 34 . • Emissão de relatórios. Para isto. dos próprios CLPs ou mensagens de erro em algo perceptível aos operadores.7 SUPERVISÓRIOS Características e implementações O CLP. As telas têm como características principais à ocupação de todo o espaço disponível no monitor e a apresentação de vários dados de um sistema para o operador. • Integração dos dados de todos os CLPs dos sistemas da plataforma. foram desenvolvidos os sistemas supervisórios. não apresenta uma interface apropriada para fornecer as informações necessárias aos operadores. que nada mais são do que hardwares e softwares dedicados a transformar informações provenientes dos instrumentos de campo. Como características principais dos supervisórios podemos incluir: • Interface amigável com o operador.

Em automação. a inibição do sinal de entrada é conhecida como By pass.Para se executar alterações. manutenções e sanar defeitos espúrios dos sistemas pode ser necessário à inibição dos sinais de campo ou das saídas do CLP. Os alarmes no sistema supervisório geram uma indicação visual e uma indicação sonora. Tarefas realizadas através dos supervisórios: • By Pass e Override . assim como a inibição do sinal de saída é conhecida como override. Reconhecimento de alarmes – A operação de reconhecimento de alarmes registra no histórico do supervisório o momento em que o operador respondeu a um alarme gerado pelo sistema de automação. estas indicações só serão interrompidas ao se reconhecer o alarme. Sinalização do estado operacional dos equipamentos – O sistema supervisório indica 01 DE JULHO DE 2004 • CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Figura 28 – Exemplo de Tela de Matriz Causa-Efeito no Supervisório • • Acionamento e desligamento de equipamentos – a operação de equipamentos à distância por meio de “botões” virtuais nas telas.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT Página 30 de 34 .tela e tem como características principais à ocupação de apenas uma parte da área do monitor e de ser específica para um determinado instrumento.

Na janela representada na Figura 29 o operador pode alterar o SET POINT. BDV). Os exemplos das figuras deste capítulo mostram uma tela que representa o manifold de produção de uma plataforma. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . os ganhos do controlador a ação do controlador. é baseada em microcomputadores ALPHA/RISC com sistema operacional Open VMS da Digital/Compaq/HP. SDV. • Alteração de parâmetros – Para facilitar mudanças na estratégia de controle dos controladores PID é disponibilizada uma janela onde os parâmetros relevantes ao operador podem ser alterados. válvulas de acionamento remoto (XV.através de um código de cores o estado operacional dos equipamentos. direta ou reversa. o software supervisório é o VXL da CSI (Control Systems International). é baseada em microcomputadores padrão IBM/PC com sistema operacional Windows NT TM da Microsoft. Ambas as tecnologias são utilizadas para indicar ao operador de forma gráfica a situação dos sistemas das plataformas.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 31 de 34 . A ESC. são utilizadas duas tecnologias de supervisórios: ECOS e ESC. e se o controlador está em automático ou manual. Estação de Supervisão e Controle. e uma janela de configuração de um controlador PID. Estação Central de Operação e Supervisão. Figura 29 – Exemplo de Janela dos Parâmetros do Controlador PID ECOS e ESC Na Bacia de Campos. o software supervisório é o InTouch TM da Wonderware Corporation. A ECOS.

P-15. endereçamento e outros detalhes. P-35. CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . são necessários vários drivers de comunicação para a realização efetiva da comunicação. FPSO Brasil e FPSO Marlim Sul. P-32. PNA-1. O driver de comunicação tem que estar sempre ativo na estação de trabalho. P-47. PCH-2.Tabela 5 – Relação das plataformas da Bacia de Campos possui ECOS e ESC Supervisório ECOS ESC Plataformas P-08. P-19. P-09. PPG-1. ECOS e ESC. Sem o driver de comunicação não existe a comunicação entre os componentes de controle. foi criada uma interface que faz a “tradução” dos métodos de comunicação. P-20. Driver de comunicação Para que o supervisório possa ser o mesmo para todos os tipos de conexões de rede e fabricantes de CLP. CLP. P-37. PVM-3. supervisórios. P-07. P-27. PPM-1. P-18. PCE-1. PVM-2. P-12.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 32 de 34 . PVM-1. P-38 e P-40. PGP-1. OBS: Estes três últimos FPSO’s são da SBM fretados pela Petrobras. PNA-2. P-31. e os elementos de supervisão. PCH-1. PCP-3. PCP1/3. Se a estação de trabalho se comunica com diversos CLPs de diversos fabricantes. FPSO Espadarte. P-25. A esta interface é dado o nome de driver de comunicação. P-33.

Devicenet.. etc. Hart. etc. Redes Proprietárias/Controle São redes normalmente entre os CLPs principais e suas remotas. Ethernet. isto é. por exemplo. A característica principal destas redes é que elas são proprietárias. como distancia máxima. Profibus. Alnet (ALTUS). Para se definir uma rede é necessário conhecer o seu padrão de transmissão e o protocolo de comunicação utilizado. fios paralelos. todos os componentes da rede tem um tempo definido para a comunicação. normalmente de grande velocidade e destinadas CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS . Podemos definir as redes de automação então como o meio através do qual os equipamentos microprocessados se comunicam entre si. foram desenvolvidas por um fabricante de CLP e só podem ser utilizadas entre CLPs do mesmo fabricante ou de seus parceiros. etc. por exemplo. Redes Abertas/Informação São as redes de comunicação de massa. etc. Modbus. Meio Físico de transmissão Uma informação importante a ser dada sobre a rede é o meio físico de transmissão de dados que a rede utiliza. é definido pelo meio condutor.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 33 de 34 . Serial (RS-232. etc. Alguns exemplos de meio físico são: Cabos elétricos . Normalmente são redes de baixa velocidade em que transitam poucas informações. Cabos óticos Ar . Token Ring. redes de controle e redes de informação. isto é. sendo usados também como redes de comunicação entre CLPs. ruídos. Já o protocolo se refere a como são as regras de comunicação adotadas pela rede. Do mesmo modo a automação teve necessidade de fazer a comunicação entre os diversos sistemas. Modbus (Modicom). etc. O padrão transmissão se refere ao tipo de padrão condutor adotada pela rede.Rede por rádio-modem ou wireless Devido as suas características as redes de automação podem ser divididas em redes de campo. São exemplos deste tipo de rede Genius (GE Fanuc). São exemplos destas redes Foundation. Profibus. Decnet. O meio físico da rede pode gerar restrições para a rede.. RS-485). As redes de informática surgiram da necessidade de se compartilhar as informações em tempo real com outros usuários.8 REDES As redes de automação e de informática são amplamente utilizadas para comunicação de dados em entre diversos equipamentos microprocessados. TCP/IP. São redes determinísticas. atenuação de sinal. Redes de campo As redes de campo são aquelas em que os instrumentos falam entre si ou com o mestre da rede. ControlNet (Allen Bradley).Par trançado.

São exemplos destas redes TCP/IP.UNBC/ST/AUT UNRIO/ST/EISAT 01 DE JULHO DE 2004 Página 34 de 34 . Decnet. Figura 30 – Arquitetura de Redes de Automação nas Unidades de Produção (Arquitetura Geral) CURSO DE FORMAÇÃO PARA A ÁREA DE GRANDES MÁQUINAS PETROBRAS .troca de informações entre os CLPs e os supervisórios.

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