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Autor: Professor Dr.

Eduardo Braga

METROLOGIA

1 - INTRODUÇÃO

• A metrologia é a ciência das medições, abrangendo


todos os aspectos teóricos e práticos que
asseguram a precisão exigida no processo
produtivo, procurando garantir a qualidade de
produtos e serviços através da calibração de
instrumento de medição e da realização de ensaios,
sendo a base fundamental para a competitividade
das empresas.

• A metrologia diz respeito ao conhecimento dos


pesos e medidas e dos sistemas de unidades de
todos os povos.

2 – QUAIS OS MOTIVOS DE SUA IMPLANTAÇÃO

• A ISO série 9000 define explicitamente a relação entre


garantia da qualidade e metrologia: controle sobre os
instrumentos de medição – Certificação.
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• Globalização dos mercados – traduz a confiabilidade


nos sistemas de medição e garantam que especificações
técnicas, regulamentos e normas, proporcionem as
mesmas condições de perfeita aceitabilidade na
fabricação de produtos (montagem e encaixe),
independente de onde sejam produzidos.

• Outro motivo está na melhoria do nível de vida das


populações por meio do consumo de produtos com
qualidade, da preservação da segurança, saúde e do
meio ambiente.

3 – ÁREAS DA METROLOGIA

Basicamente, a Metrologia está dividida em três


grandes áreas:

• A Metrologia Científica, que utiliza


instrumentos laboratoriais, pesquisa e
metodologias científicas.

• A Metrologia Industrial, cujos sistemas de


medição controlam processos produtivos
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industriais e são responsáveis pela garantia da


qualidade dos produtos acabados.

• A Metrologia Legal, que está relacionada a


sistemas de medição usados nas áreas de
saúde, segurança e meio ambiente.

4 – METROLOGIA NA ORGANIZAÇÃO

A metrologia garante a qualidade do produto final


favorecendo as negociações pela confiança do cliente, sendo
um diferenciador tecnológico e comercial para as empresas.
Reduz o consumo e o desperdício de matéria-prima pela
calibração de componentes e equipamentos, aumentando a
produtividade.

5 – POR QUE CALIBRAR?

Calibração é a comparação entre os valores indicados


por um instrumento de medição e os indicados por um
padrão.
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A calibração dos equipamentos de medição é função


importante para a qualidade no processo produtivo e deve ser
uma atividade normal de produção que proporciona uma
série de vantagens tais como:

a) garante a rastreabilidade das medições.

b) permite a confiança nos resultados medidos.

c) reduz a variação das especificações técnicas dos


produtos.

d) previne defeitos.

e) compatibiliza as medições.

6 – SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

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7 – TOLERÂNCIAS

Nas construções mecânicas é impossível obter exatidão


absoluta das dimensões indicadas no desenho, seja pelos
erros das máquinas operatrizes, defeitos e desgastes das
ferramentas, seja pela imperfeição dos instrumentos de
medida, erros de leitura do operador ou ainda pelo fato que
todos os instrumentos dão apenas e sempre medidas
aproximadas.

As peças são, portanto confeccionadas com dimensões


que se afastam a mais ou a menos da cota nominal, isto é
apresentam erro.

Com a finalidade de aumentar a produção, as empresas


fabricam em série seus produtos. Neste sentido as peças não
são todas absolutamente iguais, mas, dentro de certos limites
pré-estabelecidos e determinados, são plenamente aceitáveis.

As peças fabricadas podem ser utilizadas isoladamente


ou em conjunto, como na maioria dos casos (formar
componentes ou máquinas). Neste segundo caso, para a
facilidade de substituição rápida e simples das peças, é
necessário que elas sejam intercambiáveis. Para isso é
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necessário pré-estabelecer o intervalo dos limites entre os


quais pode variar a dimensão de uma peça, isto é, é
necessário estabelecer a tolerância.

Tolerância ou Campo de Tolerância é a variação


permissível da dimensão da peça, dada pela diferença entre
as dimensões máxima e mínima.

Figura 1

Como exemplo, suponhamos uma indústria que


fabrique pistões e pinos do acoplamento de bielas.
Admitamos que os pinos tenham o diâmetro nominal
externo de 20 mm. Evidentemente os pistões deverão ser
usinados de tal forma que permitam o encaixe deslizante do
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pino. Neste sentido, existirá tolerância tanto para os pinos


como para os pistões e a tolerância deve ser tal que esse
acoplamento continue deslizante também quando o pino de
maior diâmetro calhe com o pistão de menor furo.

Figura 2

Este problema de intercambialidade foi sentido por


muitas indústrias até ser criado um sistema internacional,
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que é o sistema ISO (International Standardizing


Organization).

O sistema de Tolerância é um conjunto de princípios,


regras, fórmulas e tabelas que permite a escolha racional de
tolerâncias para a produção econômica das peças
intercambiáveis.

Como finalidades do uso de tolerâncias têm:

• Evitar uma exatidão excessiva nas


dimensões das peças durante a sua
fabricação – geralmente ocorre quando
não se indicam tolerâncias nos desenhos
– causando um processo de fabricação
muito lento e aumento da mão de obra.

• Estabelecer limites para os desvios em


relação à dimensão nominal, assegurando
o funcionamento adequado das peças.

TERMINOLOGIA DE TOLERÂNCIAS

Dimensão Nominal – dimensão indicada no desenho.


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Dimensão efetiva – dimensão medida, geralmente não


coincide com a dimensão nominal.

Figura 3 –

Dimensões Limites – valores máximos e mínimos


admissíveis para a dimensão efetiva.

Dimensão Máxima (Dmax) – valor máximo admissível


para a dimensão efetiva.

Dimensão Mínima (Dmin) – valor mínimo admissível


para a dimensão efetiva.

Tolerância (t) – variação permissível da dimensão da


peça. t = Dmax - Dmin
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Afastamento – diferença entre as dimensões limites e a


nominal.

Afastamento Inferior- diferença entre a dimensão


mínima e a nominal. Símbolo para furo Ai e para eixo ai.

Afastamento Superior – diferença entre a dimensão


máxima e nominal. Símbolo para furo As e para eixo as.

Linha Zero – linha que nos desenhos fixa a dimensão


nominal e serve de origem aos afastamentos.

Figura 4
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Eixo – Termo convenientemente aplicado para fins de


tolerâncias e ajustes, como sendo qualquer parte de uma peça
cuja superfície externa é destinada a alojar-se na superfície
interna da outra.

Furo - Termo convenientemente aplicado para fins de


tolerâncias e ajustes, como sendo todo o espaço delimitado
por superfície interna de uma peça e destinado a alojar o
eixo.

Figura 5
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Folga ou Jogo (F) – diferença entre as dimensões do


furo e do eixo, quando o eixo é menor que o furo.

Figura 6

Folga Máxima (Fmax) – diferença entre as dimensões


máxima do furo e a mínima do eixo, quando o eixo é menor
que o furo.

Folga Mínima (Fmin) - diferença entre as dimensões


mínima furo e a máxima do eixo, quando o eixo é menor que
o furo.
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Figura 7

Interferência (I) – diferença entre as dimensões do


eixo e do furo, quando o eixo é maior que o furo.

Interferência Máxima (Imax) – diferença entre a


dimensão máxima do eixo e a mínima do furo, quando o eixo
é maior que o furo.

Interferência Mínima (Imin) – diferença entre a


dimensão mínima do eixo e a máxima do furo, quando o eixo
é maior que o furo.
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Figura 8

Ajuste ou Acoplamento – comportamento de um eixo


num furo, ambos da mesma dimensão nominal caracterizado
pela folga ou interferência apresentada.

Ajuste com Folga – o afastamento superior do eixo é


menor ou igual ao afastamento inferior do furo.
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Figura 9

Ajuste com Interferência – o afastamento superior do


furo é menor ou igual ao afastamento inferior do eixo.

Figura 10
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Ajuste Incerto – o afastamento superior do eixo é


maior que o afastamento inferior do furo e o afastamento
superior do furo é maior que o afastamento inferior do eixo.

Figura 11

Eixo Base – é o eixo em que o afastamento superior é


pré-estabelecido como sendo igual a zero.

Furo Base - é o furo em que o afastamento inferior é


pré-estabelecido como sendo igual a zero.
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Figura 12

Campo Tolerância – é o conjunto de valores


compreendidos entre o afastamento superior e inferior. Por
convenção, as tolerâncias que estão sobre a linha zero são
positivas (+) e as que estão sob tal linha são negativas (-).
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Figura 13

Exercícios (solução em sala de aula)

Exercícios propostos

CALIBRADORES

Quando as dimensões e as tolerâncias admissíveis são


indicadas no projeto, torna-se necessário apenas que as peças
fabricadas se mantenham dentro das tolerâncias, isto é, as
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dimensões das peças devem estar entre as dimensões


máximas e mínimas determinadas pela tolerância indicada.

Em lugar de um calibrador simples, com a dimensão


nominal, são empregados dois calibradores com as
dimensões limite. Estes dois calibradores, chamados de
calibradores limite, freqüentemente constituem uma única
peça, com as dimensões máximas e mínimas, e são fixos na
maioria das aplicações industriais.

Não sendo impossível estreitar um furo depois de


aberto, as peças que apresentem furos de dimensões acima
dos limites superiores não podem ser aproveitadas, por este
motivo, o calibrador tampão com a dimensão superior é
utilizado, também chamado de calibrador de refugo.

Este calibrador de refugo ou o “lado de refugo” do


calibrador, não deve penetrar no orifício, recebendo por isso
a denominação mais correta de calibrador-não-passa ou
lado-não-passa.

O lado da dimensão inferior é chamado lado-passa ou


calibrador-passa. Este lado deve penetrar no furo, quando a
peça satisfaz as exigências.
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Para o controle das dimensões dos eixos ocorre o


mesmo, mas em sentido inverso. O eixo deve penetrar no
calibrador passa, mas não no calibrador-não-passa.

As peças fabricadas sob o controle de calibradores-


limite permitem o perfeito ajuste na ocasião da montagem,
sem intervenção do fator pessoal do operário.

DEFINIÇÃO DE CALIBRADORES

Calibrador Tampão – aquele cuja superfície de medir


é cilíndrica externa.

Calibrador Anular – aquele cuja superfície de medir é


cilíndrica interna.

Calibrador Chato – aquele cuja superfície de medir


são as duas partes de ma superfície cilíndrica externa,
compreendidas entre dois planos paralelos eqüidistantes do
eixo.

Calibrador Fixo – aquele sem dispositivo de


regulagem.
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Calibrador Regulável - aquele cujos afastamentos


podem ser regulados.

Calibrador de Boca – aquele que tem forma de meio


anel e superfícies de medir planas.

Calibrador com Superfícies de Medir Esféricas –


aquele cujas extremidades pertencem à superfície de uma
esfera.

Calibrador Não Passa – aquele que controla o


afastamento inferior de um eixo ou o afastamento superior
de um furo.

Calibrador Passa – aquele que controla o afastamento


superior de um eixo ou o afastamento inferior de um furo.

Lado “Não Passa” – aquele do calibrador que não deve


passar.

Lado “Passa” – aquele do calibrador que deve passar.

EXEMPLOS DE CALIBRADORES
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Figura 14 – Calibradores de boca ajustáveis.

Figura 15 – Calibradores de boca fixos “passa não passa”


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Figura 16 – Anéis de referência


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Figura 17 – Calibradores tampão “passa não passa”

Figura 18 - Calibradores tampão “passa não passa”


ajustáveis.
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Figura 19

Figuras 20.
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SISTEMAS DE TOLERÂNCIAS E AJUSTES

Este sistema é definido como sendo o conjunto de


princípios, regras, fórmulas e tabelas que permite a escolha
racional de tolerâncias para a produção econômica das peças
intercambiáveis.

O sistema ISSO fixa os seguintes princípios, regras e


tabelas que se aplicam a tecnologia mecânica, afim da
escolha racional de tolerâncias e ajustes visando à fabricação
de peças intercambiáveis:

- Unidade de tolerância.

- Grupo de dimensões.

- Grau de precisão ou qualidade do trabalho;

- Campos de tolerância;

- Temperatura de referência (20º)


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UNIDADE DE TOLERÂNCIA

O cálculo da tolerância é baseado na unidae de


tolerância, a seguir:

i = 0,45 D’1/3 + 0,001 D’

onde:

i = unidade de tolerância expressa em micron (µ)

D’ = média geométrica dos dois valores extremos


de cada grupo de dimensões fixados a seguir.

A unidade de tolerância serve de base ao


desenvolvimento do sistema e fixa a ordem de grandeza dos
afastamentos.

GRUPO DE DIMENSÕES

O sistema de tolerância ISO considera todas as


dimensões compreendidas entre 1 e 500 mm nos seguintes
grupos de dimensões.
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Os números grifados subdividem os grupos e são


aplicáveis para os casos de ajuste com grande folga ou com
grande interferência.

QUALIDADE DE TRABALHO

Desejando definir os graus de precisão com os quais


pode ser trabalhar uma peça o sistema considera 18
qualidades de trabalho designadas por um número
compreendido entre 01, 0, 1 ...... até 16 precedido das letras
IT (I = ISO, T = tolerância)

Exemplo: IT8
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A aplicação desses graus de precisão é mostrada no


gráfico a seguir:

Eixos

De 01 a 3 para calibradores

De 4 a 11 para acoplamentos

De 12 a 16 para execução grosseira de peças isoladas

Furos

De 01 a 4 para calibradores

De 5 a 11 para acoplamentos

De 12 a 16 para execução grosseira de peças isoladas.

A tabela 1 mostra as tolerâncias fundamentais em micron


para cada grupo de dimensões, dependendo da qualidae de
trabalho. Desta forma defini-se tolerância fundamental
aquela que é calculada para cada qualidade de trabalho e
para cada grupo de dimensão. (xerox da tabela)
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As tolerâncias fundamentais indicadas na tabela 1 foram


calculadas com o auxílio das seguintes fórmulas: Tabela 2

Exercícios propostos

CAMPOS DE TOLERÂNCIA

A qualidade de trabalho determina o valor do campo de


tolerância, mas não define a posição a posição deste campo
em relação à linha zero. Dependendo do ajuste requerido o
campo pode situar mais próximo ou mais afastado, acima ou
abaixo da linha zero. Cada posição é distinguida com uma ou
duas letras do alfabeto, adotando-se letras maiúsculas para o
furo e minúsculas para os eixos.

O gráfico mostra esquematicamente as posições dos


campos de tolerâncias.
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Observar que a posição H e h possui a característica de


ter uma posição coincidente com a linha zero.

REPRESENTAÇÃO SIMBÓLICA

A indicação da tolerância é feita à direita da cota


nominal e deve traduzir a posição do cvampo de tolerância e
a qualidade do trabalho.

Deste modo, o simbolo é formado acrescentando a letra


do campo, o número indicativo da qualidade. Na prática,
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também se usa colocar o valor numérico da dimensão


nominal seguido apenas das dimensões limites em mm.

Exemplos:

25m6 , 25 +0,008+0,021

H7 – m6, H7/m6

SISTEMA FURO BASE

Neste sistema a linha zero constitui o limite inferior da


tolerância do furo. Os furos H são os elementos básicos do
sistema.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

SISTEMA EIXO BASE

Neste sistema a linha zero constitui o limite superior da


tolerância do eixo. Os eixos h são elementos básicos do
sistema.

AFASTAMENTO DE REFERÊNCIA

CLASSES DE AJUSTE

São previstos três classes de ajuste (acoplamentos):


Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

Nos sistemas furo base e eixo base estas três classes de


acoplamento podem ser visualizadas no esquema abaixo.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga
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INSTRUMENTOS PARA A METROLOGIA


DIMENSIONAL

Principais fontes de erro na medição

- Variação da temperatura: A temperatura


padrão de referência é 20ºC. Se a temperatura muda , a peça
se expande ou contrai, afetando o resultado da medição.
Quando não é possível trabalhar com a temperatura
controlada a 20ºC podem ser feitos cálculos para compensar
o erro, para tanto é necessário conhecer o coeficiente de
dilatação térmica do material.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

O comprimento da peça varia de acordo com a equação:

ΔL = L . γ . Δt (mm)

Onde:

ΔL = variação de comprimento

L = comprimento da peça

γ = coeficiente de expanção térmica do material.

Δt = variação de temperatura.

Força de medição: Normalmente, os processos


simples de medida envolvem o contato entre o instrumento e
a peça, sendo que a força que promove este contato deve ser
tal que não cause deformação na peça ou no instrumento.
Como exemplo podemos citar o paquímetro que não possui
controle de força e dependem da habilidade do operador para
não alterar a leitura.
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Os micrômetros possuem um sistema de catraca,


que permite exercer a mesma pressão de contato em todas as
medições.

Forma da peça: Imperfeições na superfície,


retilineidade, cilindricidade e planeza exigem um
posicionamento correto do instrumento de medição. No caso
de peças cilindricas, deve-se efetuar mais de uma medição
do diâmetro de uma seção, para verificar se é circular ou não
e medir mais seções diferentes para verificar se a peça é
cilíndrica ou cônica.

Forma de contato: Deve-se sempre buscar um


contato entre a peça e o instrumento que gere uma linha ou
um ponto para uma maior precisão das medidas.

Paralaxe: qundo os traços de uma escala principal


e outra secundária (nônio, por exemplo), estiverem em
planos diferentes, dependendo da direção de observação,
pode-se ter valores de leitura diferents, que implicam em
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erro. Assim, como regra geral, o observação da leitura deve


ser feita sempre no melhor posicionamento perpendicular da
vista.

Estado de conservação do instrumento: Folgas


provocadas por desgaste em qualquer parte do instrumento
poderão acarretar em erros de medição. Um programa de
aferição e calibração periódica serão a garantia de uma
medida confiável.

Habilidade do operador: A falta de prática ou o


desconhecimento do sistema de medição pode ser uma fonte
importante de erros. Recomenda-se efetuar práticas de
medição utilizando peças precisas com valores conhecidos
(por exemplo, blocos padrão, pinos calibrados, anéis padrão,
etc..) e “medi-los” repetidas vezes com diversos
instrumentos.
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Tipos de instrumentos de medição.

Exite uma ampla gama de instrumentos de


medição e de acordo com o seu princípio de trabalho podem
ser classificados em:

Paquímetros

Traçadores de altura

Micrômetros

Relógios comparadores

Relógios apalpadores

Rugosímetros

Goniômetros

O paquímetro e o traçador de altura utilizam-se do


nônio para ampliar a leitura, o micrômetro utiliza-se do
passo de uma rosca e um tambor graduado e os relógios
utilizam-se de um mecanismo de engrenagens e alavancas.
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PAQUÍMETROS

Esse sistema de medição é constituído basicamente


de dois corpos móveis que permitem geralmente quatro
maneiras de acesso à peça para efetuar a medição e, por isso,
são chamados de paquímetros quadrimensionais. Podem
fornecer resultados de medição com leituras de 0,1 mm, 0,05
mm ou 0,02 mm no sistema métrico e de 0,001” ou 1/128”
no sistema polegada.
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Sistema de graduação para a leitura

Os paquímetros são fabricados geralmente com


dois tipos de leitura: métrico e polegada; porém, alguns são
fabricados em um sistema somente. A gradução que define o
tipo de leitura é feita nas duas partes móveis do instrumento
e cada uma tem as particularidades que se indicam a seguir:

a) Régua principal – aqui geralmente os paquímetros tem


dupla gravação de traço: sistema métrico e polegadas.
No sistema métrico são garvados traços de 1 mm, e no
sistema polegada este podem corresponder a 1 polegada
dividida em 16 partes ou 40 partes.

b) Cursor – Nesta parte são gravados dois conjuntos de


traços chamados “NÔNIO”, um para trabalhar com a
escala do sistema métrico e outro para a escala do
sistema polegada.

Para o sistema métrico geralmente são gravados 20


ou 50 traços e para o sistema polegada geralmente
8 ou 25 traços, que tem valor progressivo da
mesma forma que a escala principal.
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Concveito de resolução ou leitura

A resolução ou leitura de um paquímetro está


definida pelo resultado obtido ao dividir o valor do menor
traço gravado na escala principal pelo número de traços do
nônio. Assim temos:

a) Se o valor do menor traço da escala é 1 mm e o


Nônio está composto por 20 traços, a leitura
desse paquímetro será: 1 /20 = 0,05 mm. Este
valor corresponde ao primeiro traço do Nônio
depois do “zero”, assim o segundo traço vale
0,10 mm, o terceiro vale 0,15 e assim por diante
até o último que vale 1mm.

b) Da mesma forma, se o nônio estiver composto


por 50 traços, a leitura deste paquímetro será:
1/50 = 0,02 mm. Assim, este será o valor do
primeiro traço do Nônio depois do “zero”, o
segundo vale 0,04 mm, o terceiro vale 0,06 mm
e assim por diante até o último que vale 1 mm.

c) Se o valor do menor traço da escala for 1/16” e o


Nônio tiver 8 traços, a leitura será: 1/16” ÷ 8 =
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

1/128”, e da mesma forma do exemplo anterior,


esse valor corresponde ao primeiro traço do
Nônio depois do “zero”, assim, o segundo vale
1/64, o terceiro vale 3/128” e assim por diante
até o último que vale 1/16” (8/128”).

d) E, por último, se o valor do menor traço da


escala for 0,025” (polegada dividida por 40
partes) e o Nônio tiver 25 partes, a leitura será:
0,025”/25 = 0,001”. Por analogia com os
exemplos anteriores, este valor corresponde ao
primeiro traço do Nônio depois do “zero”, o
segundo vale 0,002”, o terceiro vale 0,003” e
assim por diante até o último que vale 0,025”.

e) Qualque outro tipo de graduação pode ser


interpretado de maneira similar.

Resultado de uma medida

Tomando todos os cuidados de medição e


conservação do instrumento temos a medida:
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

a) Tomando como referência o primeiro traço do


Nônio (traço zero) conte todos os traços da
escala principal que ficam à direita.

b) Verifique qual dos traços do Nônio coincide


com outro da escala principal. Sempre haverá
um que fica melhor alinhado que os restantes.

c) Some os valores obtidos na escala principal e o


Nônio. Este é o resultado da medida.

Exemplos de Leitura
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga
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Recomendações para uso do paquímetro

1 – Selecione o paquímetro mais adequado para atender


plenamenta a necessidade de medição;

Tipo normal ou especial

Leitura de acordo com o campo de tolerância


especificado na peça.

2 – Limpe cuidadosamente as partes móveis,


eliminando poeira e sugeiras com um pano macio.

3 – Verifique se o movimento do cursor é suave e sem


folgas em toda a capacidade útil. Caso exista um jogo
anormal, proceda a seu ajuste girando os parafusos sté
encostar no fundo e a seguir retorne 1/8 de volta.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

4 – Posicione corretamente os bicos principais na


medição externa aproximando o máximo possível a
peça da escala graduada. Isso evitará erros por folga do
cursor e o desgaste prematuro das pontas onde a área de
contato é menor. Verifique também o perfeito apoio das
faces de medição como mostra a figura.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

5 – Posicione corretamente as orelhas para a medição


interna. Procure introduzir o máximo possível as
orelhas no furo ou ranhura, mantendo o paquímetro
sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Verifique que as superfícies de medição das orelhas
coincidam com a linha de centro do furo.

Ao medir um diâmetro, tome a máxima leitura.

Ao medir ranhuras tome a mínima leitura.


Autor: Professor Dr. Eduardo Braga
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6 – Posicione corretamente a vareta de profundidade.


Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

7 – Posicione corretamente as faces para medição de


ressaltos.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

8 – Evite o erro de paralaxe ao fazer a leitura.

Cuidados especiais com o paquímetro

1 – evitar aplicar o paquímetro em esforços excessivos.


Tome providências para que o instrumento não sofra
quedas ou seja usado como martelo.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

2 – Evite danos nas pontas de medição. Nunca utilize as


orelhas de medição como compasso de traçagem.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

3 – proteja o paquímetro ao guardar por longo período.


Usando um pano macio embebido em óleo fini anti-
ferrugem.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

Tipos de paquímetros
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga
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MICRÔMETRO

Devido a sua forma construtiva, este instrumento


permite leituras da ordem de 0,01 mm nos modelos
comuns e de 0,001 mm nos que incorporam um nônio.
Os modelos para a medição de furos permitem leituras
diretas de até 0,005 mm. Uma catacterísticas
importantes dos micrômetros é a incorporação de um
dispositivo que assegura uma pressão de medição
constante, chamado catraca ou ficção, dependendo do
seu mecanismo.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

Princípio de funcionamento e leitura

O princípio de funcionamento do micrômetro baseia-se


no deslocamento axial de um parafuso micrométrico de
passo de alta precisão dentro de uma porca ajustável.
Girando-se o parafuso micrométrico, este avança
proporcionalmente ao passo que normalmente é de 0,5 mm
(ou 0,025”), a circunferência da rosca (que corresponde ao
tambor, pois este é fixado firmimente ao parafuso por
encaixe cônico), é dividiva em 50 partes iguais (ou 25 partes
nos instrumentos em polegada) possibilitando leituras de
0,01 mm ou 0,001”.

Assim uma volta completa do tambor corresponde ao


passo da rosca, desta forma conclui-se:

Leitura do tambor = passo da rosca/nº de divisões do


tambor.

Se o micrômetro apresentar ainda um nônio com 10


divisões na bainha será possível a leitura de 0,001 mm
(0,0001”).
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga
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Recomendações especiais para uso do Micrômetro.

1 – Selecione o micrômetro mais adequado

2 – Limpe as partes móveis

3 – Deixe estabilizar a temperatura da peça e do


micrômetro.

4 – Antes do uso limpe as faces de medição. Use


somente uma folha de papel macio (do tipo para limpar
lentes).

5 – Tome cuidado para ajustar o zero do micrômetro:


Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

Encoste suavemente as faces de medição usando


somente a catraca ou ficção.

Verifique a concidência das linhas de referência da


bainha e do zero do tambor olhando bem de frente o
instrumento. Se estas não coincidem, proceda ao seu ajuste
movimentando a bainha com a chave apropriada.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

6 – Sempre utilize a catraca ou ficção ao efetuar as


medições. Duas ou três voltas, após o encosto das faces de
medição na peça, são suficientes. Assim a pressão de
medição será sempre constante.

TIPOS DE MICRÔMETROS
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga
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RELÓGIO COMPARADOR

Este instrumento foi desenvolvido para detectar


pequenas variações dimensionais através de uma ponta de
contato e por um sistema de ampliação mecânica apresentar
seu valor com uma leitura clara e suficientemente precisa. O
relógio comparador tradicional transforma ( e amplia) o
movimento retilíneo de um fuso em movimento circular de
um ponteiro montado em um mostrador graduado.

Trata-se de um instrumento de múltiplas aplicações,


porém, sempre acoplado a algum meio de fixação.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

Conceito de leituta

A leitura ou resolução está ligada ao grau de ampliação


do deslocamento que experimenta a ponta de contato no
processo de medição. Assim, uma volta completa do
ponteiro (360º) corresponde a um certo valor de movimento
do fuso. Esta volta é subdividida angularmente em frações
iguais e o valor entre cada uma delas é o valor de leitura do
relógio. Como exemplo, temos o relógio de leitura
centesimal (0,01 mm) e onde para 1 mm de deslocamento do
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fuso corresponde a 1 volta do ponteiro, sendo que esta volta


é subdividida em 100 partes iguais; daí o valor de leitura
0,01 mm.

Procedimento para a leitura

Os relógios mais comuns apresentam uma dupla


graduação. Isto é, possuem contagem com incrementos no
sentido horário e anti-horário, dependendo da definição do
ponto inicial de trabalho da ponta de contato. Definido o
ponto inicial, a leitura é feita primeiramente no contador de
voltas e à seguir no ponteiro principal.
Autor: Professor Dr. Eduardo Braga

Recomendações especiais para uso dos relógios


comparadores.

Similar as recomendações para o paquímetro e


micrômetro