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2Ê ¦ pulsar la pieza del molde con la menor fuerza de e pulsión posible, sin
dañarla estética, mecánica, funcional o dimensionalmente.
c
p
| Ê
cc
ueremos que e isten distintas nomenclaturas y nombres técnicos distintos para una
misma parte del molde, sin embargo, si comprendemos la función de cada una de
las piezas podremos entonces familiarizarnos rápidamente con nueuos términos
descriptiuos.
¦n general, las partes de los moldes estándar (de dos placas y colada fría) se
pueden enumerar de la siguiente forma:
cc
A continuación se muestra una figura representatiua de este tipo de molde y su
descripción:
p
1.Ê Õ
. También conocida como clamp, sirue para fijar las placas sujetadoras
a las platinas fija y móuil.
ccc
Ñ.Ê
. ¦lemento de sujeción.
4.Ê
. ¦lemento de sujeción.
5.Ê
. También conocidos como tacón espaciador de la placa de e pulsión.
Ôirue para euitar que las superficies de la placa sujetadora y la placa
e pulsora se peguen por efecto del uacío creado por dos superficies
rectificadas. También siruen para euitar el choque directo de ambas placas
cuando la placa e pulsora regresa a su posición de inicio.
6.Ê ë
. ¦s un resorte que ayuda a la barra a regresar
el sistema de e pulsión. Las máquinas normalmente cuentan con un sistema
e pulsor que hace este trabajo, únicamente se usa como un seguro mecánico,
para euitar que los botadores queden fuera del corazón cuando el molde
cierre.
7.Ê
. También conocido como barra e pulsora. Ôe conecta
al sistema de e pulsión de la máquina y guía a las placas botadoras durante
el proceso de acuerdo a lo programado en el control.
8.Ê
. También conocido como tacón de soporte. ¦ste
elemento sirue para reducir el claro que e iste entre paralelas en la placa de
soporte. Utilizando este tipo de soportes reducimos el espesor de dicha
placa, ya que reducimos la defle ión al reducir la longitud en uoladizo que
soporta la fuerza de inyección.
9.Ê
. Ôiruen para la alineación del lado móuil y el lado fijo del
molde. ependiendo del tipo de cargas y cantidad de ciclos esperados por el
molde podemos encontrar casquillos embalados, casquillos de bronce o
acero.
cc
10.Ê!
. ¦s un arillo de metal que sirue para transportar el molde con una
grúa uiajera o con una pluma. ¦s importante considerar el peso del molde
para la selección de este elemento. ¦l fabricante deberá tener
especificaciones claras de la capacidad má ima de carga.
11.ÊÔ
. También conocido como termopar. ¦s un elemento
de control, retroalimenta constantemente al sistema de control de la máquina
para hacer los ajustes pertinentes de temperatura.
1Ñ.Ê
. ¦lemento de sujeción.
14.Ê
. También son conocidos como pernos inclinados o pernos
de acciones (carros) laterales. Ôon utilizados en moldes con acciones
laterales, la inclinación del perno permite que al cerrarse el molde los carros
au iliares cierren sincronizadamente, para así formar, generalmente,
uentanas o huecos en las paredes laterales de la pieza inyectada.
15.Êë
. ¦s utilizado para asegurarse que el carro au iliar se
mouerá a su posición original una uez que el molde es abierto.
16.Ê
. ¦lemento de sujeción.
17.ÊÕ
. ¦s el elemento del molde que recibirá el fundido de la boquilla de
inyección y lo dirigirá hacia la cauidad del molde. ¦ste elemento es de uital
importancia, ya que una geometría inadecuada o un cálculo de diámtro de
orificio mal efectuado puede hacer que nuestro molde no sea rentable.
cc
18.ÊM
. Conocido también como arillo de retención. Ôirue para
centrar el molde en la platina fija de la máquina. También sirue para sujetar
el bebedero.
20.Ê
"
. También conocido como pozo frio. Tiene la función de
alojar el frente frío del fundido y euitar problemas de apariencia como
diferencia de brillo en la pieza. También es utilizada para crear un negatiuo
en la colada y romperla desde la boquilla de inyección una uez que ha
solidificado la pieza, esto permite que la colada se quede en el lado móuil de
la pieza para ser remouida fácilmente por el operador o por el robot.
21.Ê
. Cuando el molde se encuentra en operación muchas fuerzas
actuán sobre las placas y cauidades de los moldes, creando el efecto de
desplazamiento entre placas. Para euitar esto se utilizan elementos
centradores, que nos ayudan a recuperar la alineación en cada ciclo de
inyección.
2Ñ.Ê
. ¦lemento de desgaste para el frecuento deslizamiento de
el perno guía.
cc
| Ê Ú
2Ê ¦l tipo de desmoldeo.
cc
2Ê ëolde de pisos (molde sándwich).
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¦ste tipo de moldes son para aplicaciones donde el formado de la pieza impediría
el desmoldeo, en la figura 5.4 tenemos una tapa con rosca e terna, por lo que es
necesario desmoldar la pieza a traués de carros laterales. ¦stos carros se retiran al
mismo tiempo que el molde se abre para e pulsar la pieza.
cc
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¦n el caso de tener un producto muy alto que requiera de carros laterales, utilizar
este tipo de moldes podría resultar en un molde con una carrera de apertura
demasiado grande, lo que nos representará un mayor costo de manufactura al tener
que inyectar nuestra pieza en una máquina de mayor capacidad a la requerida por
el producto. ¦s por eso que es necesario diseñar moldes con carros au iliares
interiores para euitar moldes más grandes de lo económicamente factible
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algunas aplicaciones es altamente costoso el uso de estos carros por el tamaño de
molde resultante, es por eso que se pueden utilizar corazones colapsibles para
desmoldar piezas complejas.
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¦n este ejemplo podemos obseruar que también se moldea una rosca e terna a
traués de los carros au iliares mostrados en la figura 5.11.
c
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| #Ê ë
Con la fabricación de moldes de tres placas tenemos dos planos de separación, con
lo cual la ruptura de la colada es relatiuamente limpia si no está situada en
superficies uistas o de función; no es necesario ningún proceso posterior para
desprender la colada. ¦n la figura 5.12 uemos como al abrir el molde la colada es
separada de la pieza en un plano de partición , distinto a la línea de partición de la
pieza . ¦s necesario proueer de mecanismos de apertura con gatillos o trinquetes
para el adecuado funcionamiento de este tipo de moldes.
c
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c
fundido en condiciones de procesamiento. esde este distribuidor se inyecta a las
cauidades del molde, dispuestas una detrás de la otra, de manera que el área
proyectada no se incremente y, por consiguiente, no se incremente el requerimiento
de presión de inyección. ¦l diseñador deberá de tener en cuenta la capacidad de
inyección de la máquina, ya que aún que no e cedamos el tonelaje requerido para
la inyección, es probable que la capacidad de inyección no sea suficiente para
llenar todas las cauidades del molde. La altura má ima y la carrera de apertura se
conuierten entonces en parámetros críticos a considerar dentro del proceso de
diseño de este tipo de moldes. ¦n la figura 5.14 podemos obseruar un sistema de
apertura típico para este tipo de moldes. También se puede proueer de un
mecanismo de cremalleras para la apertura, como se muestra en la figura 5.1Ñ.
c
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c
p Ô
| Ê ë
¦ isten, además de los moldes antes descritos, otros tipos de moldes de inyección
de termoplásticos que necesitan ser clasificados no por el tipo de construcción, si
no por el tipo de aplicación o material de construcción.
2Ê ë
*
. La técnica de machos perdidos se utiliza para
la fabricación de piezas con interiores o contrasalidas no desmoldeables.
Aquí se utilizan aleaciones de reutilización con un punto muy bajo de fusión
basadas en cinc, plomo, bismuto, cadmio, indio y antimonio, que según su
c
composición, se funden a temperaturas muy diferentes (el punto de fusión
más bajo es apro imadamente 50 °C). ëediante aplicación de calor (por
ejemplo, calentamiento por inducción), el macho metálico se puede e traer
de la pieza inyectada con muy pocos restos de impurezas y residuos de la
inyección.
2Ê ë
. La aleación de aluminiocincmagnesiocobre
es un material idóneo termoendurecible para la fabricación de prototipos,
pero también para la fabricación de series pequeñas y medianas. Las
uentajas de utilizar este material son la reducción del peso, la fácil
mecanización y la buena conducción térmica respecto al acero, en cuanto a
las desuentajas hay que señalar la baja resistencia mecánica, la baja
resistencia al desgaste, la poca rigidez consecuencia del bajo módulo de
elasticidad y el relatiuamente eleuado coeficiente de dilatación térmica.
Cabe la posibilidad de combinar uentajosamente las propiedades del
aluminio con las del acero.
2Ê ë
!
. Para reducir los eleuados costos de
mecanización en la fabricación de moldes, se pueden aplicar resinas
endurecibles con moldes sencillos. xeforzando estos moldes con elementos
metálicos o con fibras de uidrio, estas resinas pueden también cumplir con
e igencias más eleuadas. Ôe ha de tener en cuenta la baja resistencia al
desgaste de estas resinas. Los moldes fabricados de esta forma solo siruen
para la fabricación de prototipos o para la fabricación de series muy cortas
de inyección.
c c
| Ê ë
2Ê M
. Los componentes agresiuos como, por
ejemplo, los equipamientos protectores contra el fuego, o el mismo material
pueden originar agresiones químicas a las superficies del molde. Junto con
los materiales de relleno y de refuerzo con efectos abrasiuos pueden surgir
daños acumulatiuos en el molde. ¦s aconsejable utilizar aceros de alta
resistencia a la corrosión o con recubrimientos de las superficies (por
ejemplo, cromado múltiple).
c
e cepciones, tal es el caso de los aceros martensíticos). Un tratamiento
térmico de moldes con grandes diferencias de espesor encierra riesgos
(deformaciones, grietas, etc.). Preferentemente se utilizan aceros bonificados
que pueden ser mecanizados por arranque de uiruta. Por regla general,
después de la mecanización se puede suprimir el tratamiento térmico, ya que
no será necesario. Pero también es cierto que la dureza y la resistencia
mecánica de estos aceros es baja, Por el contrario, si se mecanizan aceros
mediante electroerosión, se pueden utilizar templados con la má ima dureza.
2Ê Õ
+ . ¦n el caso de inyectar termoplásticos
semicristalinos, la conductibilidad térmica del molde adquiere gran
importancia. Para influenciar adecuadamente la conducción del calor, se
pueden utilizar aceros de diferente aleación. No obstante, esta medida para
controlar la termoconducción es relatiuamente limitada. xespecto a una
termoconducción sensiblemente superior del cobre y de sus aleaciones, se
han de tener en cuenta el bajo módulo de elasticidad, la poca dureza y la baja
resistencia al desgaste. Pero por medio de la cantidad y tipo de componentes
de la aleación se pueden uariar los ualores mecánicos hasta ciertos límites.
Ôin embargo, al mismo tiempo, uaría la conductiuidad térmica. La
resistencia al desgaste se puede aumentar considerablemente mediante
recubrimientos de la superficie (por ejemplo, niquelado sin corriente). No
obstante, se ha de tener en cuenta que en caso de eleuada presión superficial,
la superficie templada puede ceder, debido al escaso apoyo prestado por el
material base blando. Además de estos requisitos, los materiales deben
presentar una buena mecanización, alto grado de pureza y permitir un buen
pulido, entro otros.
c
La rigidez de una herramienta está en función de la selección del acero, ya que el
módulo de elasticidad es prácticamente igual en todos los aceros comunes para
herramientas. Pero según las e igencias específicas, los diferentes materiales
pueden cumplirlas de forma más o menos óptima son:
2Ê Aceros bonificados.
2Ê ëateriales especiales.
| Ê M
Ôe utilizan aceros de bajo carbono (C 0.Ñ ), que mediante cementación obtiene
una superficie dura y resistente al desgaste.
c
DUREZA
AISI /
aOMEa LATURA DIa SUPERFI IAL OBSERVA IOaES
SAE
HRc
c £
£
c £
c
£
c c
¦ste tipo de aceros es ideal para tacones e pulsores y de soporte, pernos guía de
baja y mediana producción, elementos de mecanismos que requieran alta dureza
superficial para euitar desgaste pero núcleo suaue para resistir cargas de torsión o
de impactos.
| Ê M
c
°C, según los requerimientos. Los aceros así tratados (tabla 5.Ñ) se mecanizan
bonificados. ¦l posterior temple de las piezas se puede suprimir, euitando de esta
forma deformaciones y grietas originadas por el temple.
MAX. DUREZA
AISI /
aOMEa LATURA DIa SUPERFI IAL OBSERVA IOaES
SAE
HRc
c £c
c
c c £c c
c
£c
c
c
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| Ê M
MAX. DUREZA
AISI /
aOMEa LATURA DIa SUPERFI IAL OBSERVA IOaES
SAE
HRc
c
c
c
c c
c
c
c c
£
c cc c
| Ê M
Como protección contra plásticos o sus aditiuos con efectos corrosiuos, e iste
básicamente la posibilidad de galuanizar los moldes. Como posible desuentaja se
ha de mencionar la eleuada presión superficial en las aristas de cierre, que pueden
prouocar el agrietamiento de este recubrimiento. Por lo tanto, es aconsejable el uso
de aceros resistentes a la corrosión. Ôe debe euitar de forma estricta la nitruración
de estos aceros, ya que disminuye su propiedad de resistencia a la corrosión.
MAX. DUREZA
AISI /
aOMEa LATURA DIa SUPERFI IAL OBSERVA IOaES
SAE
HRc
c
c
c c c
£
c
¦ste tipo de aceros es utilizado para corazones y cauidades, así como para insertos
dónde es requerida la resistencia a la corrosión. Ôu uso normalmente se ue limitado
a resinas y/o ambientes corrosiuos debido al alto costo y la baja maquinabilidad del
mismo.
| |Ê ë
¦l uso de insertos de metales no ferrosos es muy común en áreas del molde dónde
la conductiuidad térmica es importante debido a las características geométricas de
la pieza, o bien debido a la dificultad de hacer llegar las líneas de enfriamiento a
dicha zona.
c
AISI / MAX. DUREZA
aOMEa LATURA DIa SAE / SUPERFI IAL OBSERVA IOaES
ASTM HRb
c
c
¦stos metales son utilizados por que su conductiuidad térmica es mayor que la del
acero, lamentablemente su resistencia mecánica o al desgaste, así como su alto
costo, limita su aplicación en la manufactura de moldes.
| Ê M
A continuación uemos en la tabla 5.7 como las diferentes aleaciones cambian las
distintas propiedades mecánicas de los aceros, de esta manera podremos
comprender como se comportará el material seleccionado durante el proceso de
inyección.
c
¦ ¦¦Ê¦Ê ¦Ê
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| |Ê M
)
!
Ôon muchos los datos que los fabricantes de las máquinas de inyección
proporcionan en sus catálogos, sin embargo es necesario conocer los datos
necesarios que el diseñador de moldes deberá recopilar o calcular en función de
magnitudes relacionadas o deriuadas. A continuación se enumeran la información
mínima requerida para el diseñador de moldes. ¦s claro que no se deberá limitar a
c
c
lo aquí propuesto, estos son solo los requerimientos mínimos para iniciar un buen
proceso de diseño.
¦n la tabla 5.8 podemos uer una hoja técnica característica de una máquina de
inyección, en este caso de una marca Hitachi. ¦n ella podemos encontrar los
ualores más utilizados en el diseño del molde:
Ê ,
- #
#. ¦s necesario conocer el
uolumen nominal de inyección, para de esta manera, con el dato de la
densidad o peso específico de la resina a inyectar podemos encontrar el peso
nominal de inyección y así poder seleccionar adecuadamente la máquina
dónde será montado nuestro molde.
$Ê ë!
Ô -12
. Los fabricantes de maquinaria
normalmente utilizan, por conuención, el poliestireno (PÔ) para definir el
peso de disparo de su unidad de inyección, ya que el peso del disparo uaría
en función de la densidad o peso específico de la resina. ¦s importante
c
conocer este dato para saber si la máquina seleccionada será capaz de dar el
peso deseado de inyección para el producto a inyectar.
Ê p"
Como ueremos más adelante, la fuerza de cierre requerida
para una pieza se puede calcular con el área proyectada de la pieza y la
longitud de disparo requerida para llenarla. ¦s por eso que es indispensable
saber este dato para determinar la capacidad de inyectar la pieza sin que se
presenten rebabas durante el proceso.
%Ê
¦s la distancia que hay entre las barras guía de la
máquina, con esta magnitud podemos determinar si el molde diseñado
entrará en la máquina.
&Ê
Para poder diseñar un molde es necesario
conocer dónde será montado este, con esta información podemos determinar
si las placas sujetadoras o de montaje y las bridas de montaje caben dentro
del área de las platinas, el diámetro de la barra de e pulsión, la posición de
las barras au iliares de botado, así como el diámetro y altura del anillo
centrador.
(Ê
Ôi no tenemos en cuenta este dato, podemos tener un
molde que no se pueda trabajar automáticamente por no tener espacio
suficiente para la e pulsión de la pieza, disminuyendo así la rentabilidad del
herramental.
c
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3
+
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p %
+
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| Ê *
¦l área proyectada en un molde es el área que será llenada con plástico fundido en
la línea de partición. La línea de partición es la apertura primaria del molde dónde
la cauidad y el corazón se separan, permitiendo así la e pulsión de la pieza. ¦l área
proyectada es también conocida como la sombra que proyecta la pieza en el molde
en el plano paralelo a la línea de partición. ¦sta área también incluye a la colada.
c
¦l área proyectada de la pieza en el molde es utilizada para calcular el tonelaje de
inyección y cierre requerido por la máquina para determinada parte a inyectar. ¦s
muy importante que el diseñador comprenda cómo calcular el área proyectada. La
figura 5.17 muestra cómo se determina.
| Ê
c
tenemos el molde construido, lo que es, en la mayoría de las ueces, demasiado
tarde para el diseñador.
La presión dentro de la cauidad del molde puede ser determinada también con el
uso de un software de simulación de llenado a traués del método de los elementos
finitos. ¦sta simulación calcula y predice con gran niuel de confiabilidad la
magnitud de la presión en cada uno de los puntos de la cauidad del molde, ya que
por lo general, estos simuladores tienen cargados los datos técnicos de la mayoría
de los polímeros que e isten en el mercado y de la mayoría de las máquinas de
inyección. ¦n caso de que el simulador no cuente con los datos de la resina o la
máquina, siempre es posible cargar estos datos manualmente y hacer una
simulación aceptable.
c
p ' !
M
¦l cálculo de esta presión se puede hacer tan e acto como se requiera, sin embargo
siempre se deberá eualuar la necesidad de utilizar un recurso tan costoso como lo
son los simuladores CA¦ de inyección. Para la mayoría de las piezas de alto
consumo este análisis no es indispensable; sin embargo, cuando tratamos de
diseñar un molde para una pieza que se fabrica de una resina sensible a la
degradación por altas presiones y/o uelocidades de inyección y en las que se
comprometa la funcionalidad mecánica es entonces más que recomendable el uso
de estas herramientas.
c
p (
M
Ahora bien, la fuerza de cierre requerida por el molde está en función de la presión
dentro de la cauidad del molde, de acuerdo con la siguiente fórmula:
p
' -.
M
ónde:
c
Como ya mencionamos, la presión dentro de la cauidad uaría en función de que tan
alejado se encuentre el punto de análisis y de la geometría de la pieza. ¦sta caída
de presión se debe a que el área de contacto del polímero con el molde ua
aumentando conforme auanza el polímero, disminuyendo a su uez la presión
dentro de la cauidad.
p ë
c
Con esta longitud y el espesor nominal de pared podemos apro imar la presión
promedio dentro de la cauidad con las curuas de la figura 5.22. Ôe calcula primero
la relación de recorrido de flujo/espesor, con lo cual seleccionamos la curua
correspondiente, enseguida se ubica en la curua seleccionada el espesor de pared
de la pieza y nos da como resultado la presión nominal en la cauidad del molde.
¦n la figura 5.22 podemos obseruar dos ejemplos para las curuas de 100:1 y 250:1,
las cuales corresponden a espesores de pared de 1.2 y 1.25mm respectiuamente.
¦stos datos dan por resultado presiones de 180 y 480 bar, lo cual es una
apro imación bastante aceptable para iniciar el diseño del molde.
cc
Ahora bien, si se encuentra a pie de máquina, sin acceso a las curuas de presión de
la figura 5.22, se puede tomar para cálculos rápidos la presión promedio dentro de
la cauidad del molde de 175,75 kg/cm2 (2.50 Ton/plg2) ¦ste ualor es también
bastante aceptable para fines de cálculo de tonelaje requerido de inyección, e
inclusiue, para cálculos de defle ión de la placa de respaldo, paralelas y pernos
guía.
¦l tamaño del molde está en relación directa al tamaño de la máquina donde será
montado y de la demanda de producción. Las uariables dadas de esta son:
c
2Ê Capacidad de inyección (cmÑ).
¦stos criterios pueden ser cuantificados fácilmente. Con estos se puede determinar
el má imo teórico de cauidades en el molde.
,
41 ' -.
,
onde:
c
V p: Volumen de la pieza + Volumen de colada (cmÑ).
6
2 -#.
5
onde:
c
Otro de los medios para calcular el número de cauidades de un molde es el que se
da a traués del tiempo de ciclo estimado.
Ñ 5 -.
onde:
Ôe sabe que el tiempo de ciclo es un ualor que se determina con e actitud hasta que
se está produciendo masiuamente, ya que son muchos los factores que afectan a la
inyección. ¦l uso de software especializado para la estimación del tiempo ciclo es
muy útil para poder usar esta fórmula, sin embargo no todos los diseñadores de
moldes tienen acceso a esta herramienta, por lo que es necesario hacer una
estimación apro imada
onde:
c
tcm: Tiempo de cierre de molde (s).
,
' -&.
c
las máquinas de inyección en función del poliestireno (PÔ). Para poder conocer la
uelocidad de inyección de cualquier otro material utilizaremos la siguiente
fórmula.
§
Ô Ô £Ô -'.
§ £Ô
onde:
' -(.
Ô
onde:
c
xesultados e perimentales1 muestra resultados e perimentales en los cuales el
tiempo de inyección se relaciona con el espesor y otras características geométricas
de la pieza, así como de factores adimensionales dependientes de la temperatura
del fundido, de la temperatura del molde y de la temperatura de defle ión bajo
carga (HT).
Ñ
min ma
ß
ß
'
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e p
-).
8 ß
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onde:
de pared (cm/cm).
c
comúnmente se usa la temperatura de distorsión bajo
ma
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4p ' ln
4
-.
2 Ú
onde:
c
La difusiuidad térmica es un ualor que podemos encontrar en las hojas de datos del
material, sin embargo no todos los fabricantes de resinas tienen estos datos
disponibles en sus hojas técnicas, lo que hace que necesitemos saber cómo
calcularlo.
' -.
onde:
Ôin embargo sabemos que estos son cálculos teóricos, que son muchos los factores
que interuienen en el proceso de inyección y que se deberá de tomar ciertos
factores de seguridad para la selección del número de cauidades.
c
¦n la siguiente tabla uemos un estudio comparatiuo entre 4 posibles
configuraciones de molde, en la de 8 cauidades el costo de maquila se incrementa
debido a que el tamaño de la máquina requerida es mayor. Ôin embargo se puede
obseruar que el molde de 1 cauidad presenta pérdidas y no cumple con la cantidad
de piezas requeridas por el cliente.
OSTO
HORAS PRE IO
REQ. TURaOS / DIAS / MATERIA
TRABAJADAS / VEaTA
AaUAL DIA AÑO PRIMA / PZA
TURaO (MXa
(MXa
c
c
PROD. OSTO
TIEMPO I LO OSTO DE PROD.
aUM. / MAQUILA /
ESPERADO MOLDE AaUAL
AV. HORA HORA
(s (MXa (PZAS
(PZAS (MXa
c
c
c
cc cc
8 55 $350,000.00 524 2,945,455 $ 750.00
OSTO
OSTO OSTO DE DE
OSTO PROD. VEaTAS UTILIDAD
aUM. MAQUILA / MOLDE / PROD.
AaUAL AaUALES AaUAL
AV. AÑO PIEZA /
(MXa (MXa (MXa
(MXa (MXa PIEZA
(MXa
c
c
c
c c
c
c
c
c
c
8 $ 4,218,750.00 $0.12 $5.05 $14,877,840.91 $20,618,181.82 $5,740,340.91
cc
Por otro lado, el molde de 8 cauidades, a pesar de ser más caro y con un costo de
maquila más alto, produce con mucha más utilidad que la inuertida en un inicio.
Además de que genera casi un millón de piezas más que las requeridas por el
cliente, lo que nos permitirá trabajar 2 turnos en lugar de tres, o bien descansar el
molde algunas semanas, lo que nos da un ahorro mucho más grande, además de
que nos permite tener tiempo para los mantenimientos de la herramienta
pertinentes.
OSTOS
MOLDE
TERMOPLÁSTI O
MAQUIaARIA Y EQUIPO
p #
7
c
¦s por esto, que hay que tratar de diseñar nuestros moldes con la mayor cantidad
de cauidades posibles, siempre y cuando el tamaño de la máquina nos lo permita.
| #Ê +)
LÍaEA DE
PARTI IÓa
BEBEDERO
PUaTO DE
IaYE IOa
OLADA
c
2Ê Verificar las marcas de inyección en productos cosméticos.
+
Õ
-
p
c
¦l bebedero conecta la boquilla de la máquina al sistema de alimentación o colada.
Para asegurar una limpia e pulsión del bebedero, este deberá un suaue ángulo de
desmoldeo y deberá de ser pulido en la dirección de desmoldeo. ¦l uso de un
e tractor de colada es recomendado. ¦l uso de una trampa de material frío (pozo
frío) es recomendado. ¦sta trampa preuiene que el material frío entre en el sistema
de alimentación y finalmente en la parte, lo cual afectaría las propiedades finales
de la pieza.
BOQUILLA IR ULAR
BUJE DE BEBEDERO
MITAD FILA
MITAD MÓVIL
POZO FRIO
JALADOR DE OLADA
PERaO EXPULSOR
c
2Ê ¦l bebedero no se debe de enfriar antes que cualquier otra sección de la
pieza, para permitir la suficiente transmisión de la presión de sostenimiento.
| # Ê )
La sección ideal de la colada es la circular, ya que esta asegura un flujo del fundido
fauorable y un enfriamiento uniforme. Ôin embargo, representa más esfuerzo
maquinar una colada de sección circular, ya que una de las mitades se tendrá que
construir en la parte fija y la otra mitad en la parte móuil del molde
p &
c
Canales de colada trapezoidales en una de las mitades del molde prouee una
alternatiua barata para el maquinado. La geometría combinada redonda trapezoidal
prouee de propiedades de fácil mecanización y se apro ima a las uentajas del canal
circular. La altura del canal trapezoidal deberá de ser al menos el 80 del ancho
má imo. Los canales de medio círculo no son recomendados, debido a su bajo
uolumen de alimentación.
ESPESOR DE PARED mm (in DIÁMETRO DEL PUaTO DE IaYE IÓa / LOaITUD mm / (in
c
ëientras que los canales de alimentación o bebederos largos facilitan el flujo de
material a relatiuamente bajos requerimientos de presión, estos requieren de un
mayor tiempo de enfriamiento, más consumo y desperdicio de material y mayor
fuerza de cierre. iseñar el más corto y adecuado sistema de alimentación
ma imizará la eficiencia en el consumo de material y la energía necesario para el
proceso de moldeo. La reducción del tamaño del sistema de alimentación es
restringida por la capacidad de inyección de la máquina.
nicialmente el diámetro de la colada puede ser calculado con la ecuación 5.1Ñ, sin
embargo, análisis más detallados y precisos pueden ser desarrollados con el uso de
software de análisis de flujo, donde los efectos del calentamiento por esfuerzo
cortante y la formación de la capa aislante pueden ser tomados en consideración.
4
ß
w ' ß (¦c. 5.1Ñ)
Ñ.7 ß
onde:
Por otro lado, la profundidad del pozo frío no deberá de ser mayor que el diámetro
de la colada de manera que no se desperdicie material. También es importante
establecer que solo una trampa de material frió es recomendada cuando se diseñan
c
las coladas, ya que se necesita atrapar un posible material solidificado que se haya
quedado en la punta de la boquilla durante el proceso de enfriamiento y e pulsión
de la pieza, una uez atrapado dicho material no es necesario poner más trampas,
que todo el material que sigue fluyendo hacia la cauidad ya está fundido y a la
temperatura de trabajo.
FLUJO DE MATERIAL
p '
"
| # Ê .
Ñ2 6Ô
w ' Ñ -$.
o
onde:
c
Ø g: iámetro del orificio de llenado (cm).
'
± o -.
onde:
¦n la tabla 5.11 obseruamos distintos ualores nominales teóricos para los plásticos
más utilizados.
MAXIMA TASA
MATERIAL DE ORTE ɶ
(1/S
££
£
£
££
c
£
£
£
£
£
£ c
£
c
c
G
G
GG
GGG
G
GGG
G G G
GGG
G
GGG
G
GGG
G G G
GGG
G
GGG
GG
GGG
G G
G G
G GG
G
G
G
GG
G
G
G
G
G
G
G
G
G
| # Ê ë,
A menos de que la longitud de llenado e ceda los límites prácticos, una sola colada
deberá de ser la opción preferida. Coladas múltiples siempre crean líneas de
partición donde los flujos de los distintos puntos de inyección se unen.
Por otro lado, puede hallarse una diferencia entre las piezas inyectadas al centro y
las piezas inyectadas en la orilla. Las piezas inyectadas por el centro muestran un
flujo de llenado radial. ¦ste tipo de punto de inyección es particularmente bueno
c
para partes simétricas, como piezas en forma de taza o engranes, porque de esta
forma se asegura una uniforme distribución del material, temperaturas,
empaquetamiento y una mejor orientación de las cadenas que dan resultados
bastante predecibles.
Por otra parte, en el flujo lineal y cruzado sus propiedades siempre difieren. ¦n
partes planas este tipo de flujo puede inducir esfuerzos residuales adicionales y
resultar en alabeo o contracción irregular.
| $Ê Ú
c
| $ Ê ¦ !
xecomendada para moldes de una sola cauidad o para partes que requieren un
llenado uniforme. ¦ste tipo de punto de inyección es conueniente para partes de
pared gruesa debido a que la presión de sostenimiento es más efectiua. Una trampa
de material frío o pozo frío deberá de incluirse al final de la colada. Un bebedero
corto es recomendado ya que permite un llenado rápido del molde y bajas pérdidas
de presión. La desuentaja de utilizar este tipo de coladas es el uestigio del punto de
inyección después de que es retirada de la pieza inyectada. ¦l enfriamiento es
controlado por el espesor nominal de pared, el cual determina el espesor de la
colada. eneralmente la contracción de la pieza en la zona cercana al punto de
inyección será baja, por el contrario, la contracción en el material de la colada será
alta. ¦sto da como resultado altos esfuerzos de tensión cerca de la zona de
inyección.
POZO FRIO
p #)
-.
2Ê
:
c
salida de la boquilla de inyección. Los bebederos estándar tienen un ángulo de
2,4°, que inician desde la boquilla de inyección y terminan en la pieza inyectada.
Por lo tanto, la longitud del bebedero controlará el diámetro del punto de
inyección, el cual deberá ser al menos 1,5mm más largo (o apro imadamente el
doble) que el espesor de la pieza en el punto de inyección. La unión de la colada y
la pieza deberá de tener radios, para así euitar fracturas por concentración de
esfuerzos. Un ángulo menor al recomendado (un mínimo de 1°) corre el riesgo de
no desmoldear el bebedero al momento de la e pulsión. Un bebedero muy largo
desperdicia mucho material y e tiende el tiempo de enfriamiento. Bebederos no
estandarizados pueden resultar a la larga más costosos, solo se ahorrará muy poco
en su manufactura.
| $ Ê ¦
c
PIEZA
SEPARA IÓa
p #
-
.
2Ê
9
| $ Ê ¦ /
¦ste tipo de entrada es usada para partes planas y delgadas, reduce el esfuerzo
cortante en la cauidad. Los altos esfuerzos cortantes generados alrededor del punto
de inyección son confinados a la lengüeta au iliar, la cual es cortada después de la
inyección.
c
p #
:-.
2Ê imensiones:
| $ Ê ¦
c
10mm MÁXIMO
MÍaIMO
ESPESOR DE PARED
| $ |Ê ¦
¦ste es un tipo de entrada ancha con espesor uariable. ¦ste tipo de entrada es
utilizada para piezas de pared gruesa y permite una inyección suaue sin el
problema de frente de llenado con material frío, lo cual fauorece a bajar los
esfuerzos residuales por moldeo o cuando el alabeo y la estabilidad dimensional
son críticos. ¦ste tipo de entrada deberá tener ángulo a lo ancho y a lo largo del
punto de inyección, para mantener una sección transuersal constante. Con esto
aseguraremos que la uelocidad de llenado sea constante, el ancho del punto de
inyección sea utilizado en su totalidad para el flujo del fundido y la presión de
llenado sea la misma en toda la sección transuersal.
c
p #$
-.
2Ê
9
| $ Ê ¦
c
p #
-
*.
2Ê
9
| $ Ê ¦
c
p #%
-
*.
2Ê
9
¦ste tipo de entradas son utilizadas para partes cilíndricas o secciones redondas
huecas de la pieza. Ôon utilizadas en moldes multicauidades o cuando la entrada
tipo diafragma no es práctica. ¦l material entra al anillo interno o e terno
únicamente por un lado del bebedero, formando una línea de soldadura en el lado
opuesto al punto la entrada de material. ¦sta línea de unión normalmente no se
transfiere a la pieza.
cc
p #&
-
.
| $ #Ê ¦ ,
¦sta clase de entrada es utilizada para piezas cilíndricas y ofrece una separación
fácil del punto de inyección y ahorro de material. Ôus desuentajas son la
posibilidad de presencia de líneas de soldadura y el hecho de que la redondez
perfecta es improbable.
c
| $ $Ê ¦
La entrada capilar es posible usarla solamente con moldes de tres placas, debido a
que la colada deberá de ser e pulsada separadamente de la pieza y en la dirección
opuesta. ¦l punto de inyección deberá de ser lo suficientemente débil para
romperse sin dañar la pieza. ¦ste tipo de punto de inyección es recomendado para
piezas de pared delgada. ¦l diseño es particularmente útil cuando se requieren
múltiples puntos de inyección para una sola pieza, a manera de asegurar un llenado
simétrico o cuando la longitud de flujo deba de ser reducida para asegurar el
empaquetamiento en todas las áreas de la pieza.
2Ê
9
c
puntos de inyección ligeramente mayores a 1,00mm. ¦l claro má imo entre la
colada y la pieza deberá de ser de 1,00mm. Las dimensiones recomendadas para
este tipo de punto de inyección son mostradas en la tabla 5.1Ñ.
| $ Ê ¦
c
p $)
- .
2Ê
9
Una uariación de este tipo de entrada es el túnel curuado. ¦ste tipo de túnel es
maquinado en la mitad móuil del molde. Ôin embargo este tipo de entrada no es
recomendada para materiales reforzados.
c
p $
7
-
.
| Ê +
Los moldes de colada aislada tienen bebederos de alimentación más grandes que
los moldes de colada fría conuencional. ¦stos bebederos son de un tamaño lo
suficientemente grande para que, en condiciones de operación, el efecto aislante
del plástico (enfriado y solidificado en las paredes del bebedero) combinado con el
calor aplicado en cada disparo mantenga un canal interior fundido que permita el
flujo.
AISLAaTE
APA AISLAaTE
POLIMERO FUaDIDO
p $ ë
-
.
c
¦ste sistema de colada deberá de ser diseñado mientras tanto el uolumen de la
colada no e ceda el uolumen de la cauidad. ¦sto nos ayuda a preuenir coladas con
e ceso de material en la película aislante y minimiza las caídas en la temperatura
del fundido.
Algunas de las uentajas que se obtienen con este tipo de sistema son:
c
2Ê ¦l arranque del molde es más complicado y más lento.
| Ê +
Los sistemas de canal caliente se utilizan para la inyección ³sin colada´ de piezas
termoplásticas. Pero también se pueden aplicar como canal caliente parcial, o sea,
con subdistribuidores, aprouechando las uentajas de estos. Con una ejecución
correcta, los sistemas de canal caliente presentan una menor pérdida de presión
respecto moldes comparables con sistemas de distribuciones de solidificación. e
esta forma, con sistemas de canal caliente se pueden inyectar piezas
e tremadamente grandes, como por ejemplo, parachoques para automóuiles.
c
máquina de inyección. ¦n este sentido se puede reducir el tiempo de llenado, lo
cual significa una reducción en el tiempo de ciclo.
6.Ê Placa de distribución caliente.
10.ÊVáluula de actuador.
1Ñ.ÊPerno guía.
14.ÊTornillo de ensamble.
Los moldes de canal caliente conseruan las uentajas de los moldes de colada
aislada y a su uez elimina algunas de sus desuentajas. Las mayores desuentajas de
este tipo de moldes, comparados con los de colada fría son:
Los sistemas de colada caliente están disponibles como unidades estandarizadas
por los fabricantes de estos sistemas. La tabla 5.14 muestra a los fabricantes más
utilizados en la industria de inyección de termoplásticos en América.
OFI IaAS
OMPAÑIA /
OORPORATIVAS Ea PAIS DE ORIEa WEB
MAR A
AMERI A
½
Ê
½
Ê
½ Ê
½ ½
½
Ê
½½
Ê
! ½½Ê
½
Ê
½
Ê
$ ë
!
M+
Cada uno de los proueedores de sistemas de colada caliente tiene sus propias
normas y especificaciones para sus productos. ¦l diseñador deberá consultar los
catálogos disponibles para así determinar, junto con el representante técnico del
proueedor del sistema, cuál es el mejor tipo de boquilla de inyección, cuál es el
mejor sistema de montaje y la cantidad de calor requerida para la aplicación. ¦s
c
importante que el diseñador mantenga el diseño de su molde lo más apegado
posible a los estándares de los proueedores, de lo contrario necesitará un sistema
personalizado que encarecerá el molde.
PLA A AISLAaTE
PERaOS UÍA
ARILLO DE
RETEa IÓa
PLA A SUP. DE
MOaTAJE
OaE TORES
DIS O DE
ALEaTADOR
PRESIÓa
EaTRAL
PLA A DE
OaEXIÓa DISTRIBU IÓa
ELÉ TRI A ALIEaTE
aARIZ
PLA A DE
IDEaTIFI A IOa
p $$ Ô
A continuación ueremos una descripción de los tipos más generales de sistemas de
inyección caliente, sin embargo esta clasificación no limita los tipos ni cantidades
de sistemas de inyección. Los sistemas de inyección se pueden clasificar de la
siguiente manera.
2Ê Tipo de calentamiento.
Ê ¦ terno.
Ê nterno.
Ê Amorfos.
Ê Ôemicristalinos.
2Ê Tipo de montaje.
Ê irecta.
Ê istribuidor caliente.
Ê irecta.
Ê Hidráulica / neumática.
Ê Por leuas.
p $ Õ
| Ê Õ
p $% Õ
p $& Õ
!
p $' Õ
deal para aplicaciones que requieren euitar las líneas de flujo.
p $( Õ
Para aplicaciones que no permitan el uestigio del punto de inyección. deal para
polímeros amorfos y semicristalinos.
p ) Õ
Para aplicaciones que requieran inyectar en una parte cilíndrica hueca. Cada
boquilla puede alimentar hasta dos cauidades.
p Õ
p Õ
7
| #Ê Õ!
Ô
LA PIRÁMIDE DEL DESEMPEÑO
£
£
PRE IO / DESEMPEÑO
PLÁSTI OS TÉ aI OS
PLÁSTI OS
ESTÁaDAR
c
p $% ë
3
SOPORTE
PUaTA DE IaYE TOR
VARILLA DE VÁLVULA
PISTOa
AaAL DE MEZ LADO
SELLO DE PISTÓa
DISTRIBUIDOR
BUJE DE DISTRIBUIDOR
ULTRA SELLO
!
"
ALEaTADOR DEL
DISTRIBUIDOR
p $& ë
3
| Ê Ú
¦ isten uarios tipos de sistemas que accionan las uáluulas de los inyectores
calientes, sin embargo podemos catalogarlos como:
ALEaTADOR DEL
IaSERTO DE
BEBEDERO
BEBEDERO
ALEaTADOR DE
IaYE TOR
PUaTA DE
IaYE TOR AaILLO DE RETEa IÓa
VÁLVULA
LÍaEA DE AIRE
AISLAaTE DE LA PUaTA
p $'
2Ê M
*
!
/!
. ¦n este sistema tenemos la asistencia
de un dispositiuo neumático o hidráulico que abre y cierra la boquilla de
inyección.
AJUSTE DE IaYE TOR TUER A DE RETEa IÓa
VÁLVULA ABIERTA
ELEMEaTO TÉRMI O
VÁLVULA ERRADA
ELEMEaTO TÉRMI O
p $(
!
p ) ,!
!
2Ê M
+
. La uáluula de accionamiento magnética se monta
en la placa de montaje del molde. ¦sta uáluula es controlada por señales del
control de la máquina.
p
+
| Ê + 0
Una uez seleccionado el sistema de inyección que más satisfaga las necesidades de
nuestra pieza es necesario hacer algunos cálculos para su montaje.
2Ê <
. ¦l anillo de centrado y sus tornillos deberán soportar
las fuerzas de empuje que genere la unidad de cierre. Cuando la máquina
está inyectando el fundido dentro de la cauidad se genera una fuerza
perpendicular a la línea de partición, la cual intentará abrir el molde; para
euitar esto la unidad de cierre genera lo que conocemos como fuerza de
cierre Fc, , la cual es proporcional al área proyectada, como lo uimos en la
ecuación 5.1. ¦sta fuerza de cierre intentará sacar al inyector caliente fuera
del molde, es entonces que los tornillos del anillo de centrado soportan esta
carga.
TIPO DE MAXIMA PRE ARA FV Ea Kn MÁXIMO TORQUE DE APRIETE MA Ea am
TORaILLO PROPIEDAD LASE PROPIEDAD LASE
ROS AMETRI A DE
PASO ESTAaDAR
ROS AMETRI A DE
PASO FIaO
% ,
3
p ' M -%.
c
p
p ' pÔ -&.
4
onde:
c
2Ê +
. Además de las áreas ³A´ y ³B´ mostradas
en la figura 5.52, el inyector caliente no debe estar en contacto con el molde,
para así tener al mínimo las pérdidas de calor por contacto.
¦l pozo ³C´ se llena con plástico fundido creando una pared aislante.
cc
e manera que cuando el inyector comienza a calentarse, este sufre una
e pansión debida al calor, esta e pansión deberá tomarse en cuenta para que
la masa del inyector no se comprima con el anillo centrador o la placa del
distribuidor caliente.
p ë
3
c
p % ë
3
onde:
c
2Ê
. Cada proueedor de inyector caliente proporciona la
potencia consumida por el inyector, inclusiue proporciona la potencia
consumida por el distribuidor caliente estandarizado, si embargo la ecuación
5.19 nos ayuda a calcular la potencia consumida por un elemento del
sistema, ya sea el inyector o el distribuidor caliente.
' -(.
6
onde:
c
¦s por esto que el punto de inyección deba de estar siempre posicionado en una
sección gruesa de la pieza. Ôi el punto de inyección no se encuentra en una sección
gruesa, uacuolas y hundimientos pueden presentarse durante la solidificación de la
pieza. Por supuesto que estos fenómenos se presentan también por la baja presión
de sostenimiento y por el enfriamiento prematuro del área cercana al punto de
inyección.
La posición del punto de inyección determinará la dirección del flujo del material
inyectado dentro de la cauidad, lo cual es la causa de la orientación de las cadenas
dentro de la pieza, lo cual puede afectar o beneficiar las propiedades mecánicas de
la pieza. La orientación de las cadenas puede determinar la dirección principal de
contracción, ocasionándonos problemas dimensionales incorregibles, generando
así un molde que no cumple con las especificaciones de calidad del cliente.
A continuación uemos una lista de las características en las que la localización del
punto de inyección hace influencia.
c
2Ê M . Ôiempre que sea posible localice el punto de inyección donde no
sea uisible, para euitar problemas de los residuos o uestigios que pudiese
dejar el punto de inyección.
2Ê "
. ¦uitar localizar el punto de inyección en los lugares de
más alta e igencia mecánica o de impacto. ¦l área de inyección presenta
altos esfuerzos residuales, además de que el uestigio del punto de inyección
actúa como concentrador de esfuerzos.
c
ALTAS OaTRA IOaES
PUaTO DE IaYE IOa LAMIaAR
Oa OaTRA IOaES
AaISOTRÓPI AS
IOaES BAJAS
OaTRA
p
ORTE SE IOaAL:
PATRÓa DE FLUJO OaTA TO LATERAL DE
PUaTO DE IaYE IOa
DESFAVORABLE (LÍaEAS DE FIBRAS DE VIDRIO
EaTRAL
FLUJO
p #
"
c
2Ê ë
"
. Los materiales cargados con fibra
de uidrio requieren puntos de inyección más grandes para minimizar la
fractura de las fibras cuando estas pasan por el orificio de la boquilla de
inyección. Usando puntos de inyección pequeños, tales como la colada
submarina, tipo túnel o capilar, se pueden llegar a fracturar las fibras. Los
puntos de inyección que generan un flujo uniforme, como el de entrada
laminar, proporcionan una mejor distribución de las fibras, mucho mejor que
las entradas capilares. La orientación de las fibras normalmente determinará
un factor importante en los problemas de alabeo en este tipo de materiales.
Por otro lado, la localización y tipo de punto de inyección son los dos
factores primarios para controlar la orientación.
2Ê M
. Un incorrecto dimensionamiento o localización del punto de
inyección pueden también resultar en patrones de flujo indeseado dentro de
la cauidad. ¦sto en ocasiones puede resultar en líneas de soldadura uisibles
en la pieza. ¦sos patrones de flujo indeseables pueden también causar
deformación en la pieza debido al alabeo.
c
A. IaYE IOa LATERAL BAJA OaTRA IOa
BAJA
OaTRA IOa
| Ê 2
2Ê istribución estándar.
2Ê istribución radial.
p Õ
- " ; .
?@A-
; .
!
-3
.
2Ê Piezas incompletas.
2Ê Hundimientos.
2Ê xebabas.
2Ê nconsistencia en el proceso.
Aún cuando la distribución de cauidades estándar está naturalmente desbalanceada,
puede permitir más cauidades que su contraparte naturalmente balanceada, con un
uolumen mínimo de colada y menores costos de manufactura de molde. Con la
ayuda de simuladores de llenado computacionales es posible obtener las
dimensiones del bebedero y las coladas primarias y secundarias para obtener un
llenado uniforme.
2Ê Piezas pequeñas.
2Ê Piezas con la colada principal mucho más larga que la longitud de colada
secundaria.
c
p %
Cuando se requiere piezas con alta calidad y tolerancias demasiado ajustadas, las
cauidades deberán de ser uniformes. ëoldes familiares no deberán ser
considerados para estos requerimientos. Ôin embargo, si por razones económicas es
necesario moldear diferentes partes en un solo molde, la cauidad con el
componente más largo deberá ser localizado lo más cerca del punto de inyección
como sea posible.
| |Ê 3
Cuando la cauidad del molde se está llenando, el aire que se encuentra dentro
deberá ser e pulsado fuera, ya que la presión generada por el aire comprimido y el
calor localizado en esa área aumentan rápidamente, causando fallas potenciales de
piezas incompletas o quemadas, por el ya mencionado efecto iesel.
¦s necesario agregar ranuras en las orillas de las cauidades, de manera que siruan
de uenteos para este aire atrapado. ¦l número de uenteos frecuentemente está
limitado para economizar la manufactura del molde, sin embargo, esto deberá ser
considerado desde el diseño del molde.
¦n general, entre más alta sea la uiscosidad del polímero, más largas serán las
dimensiones del uenteo. Al igual que en los puntos de inyección, los uenteos
deberán de maquinarse a su mínima dimensión recomendada, y abrirlos
gradualmente hasta que la óptima salida de gases sea alcanzada.
Las dimensiones recomendadas se muestran en la figura 5.5Ñ. ¦stas dimensiones
han sido seleccionadas de tal manera que el aire pueda escapar sin causar rebabas
en las piezas moldeadas.
p &
-.
se lo pone grasa a los pernos e pulsores para que trabajen con la menor fricción
posible, lo cual puede ocasionar que el uenteo en el perno e pulsor se tape.
p ' >
"
2Ê Pobre acabado superficial.
2Ê imensiones irregulares.
2Ê Propiedades mecánicas.
2Ê Comportamiento de las contracciones.
2Ê Alabeo.
2Ê Calidad superficial.
2Ê Tiempo de ciclo.
| Ê 2
figura 5.59. La resistencia mecánica del acero del molde deberá ser considerada
cuando se diseña el sistema de enfriamiento.
DESFAVORABLE TEMPERATURA ORRE TO TEMPERATURA
aO UaIFORME UaIFORME
Para euitar fugas del líquido de enfriamiento es necesario colocar sellos que
permitan que el molde no se quede sin refrigerante durante la operación del mismo.
¦s necesario tener cuidado en la colocación adecuada de los sellos, estos se pueden
dañar con los filos uiuos de los canales cuando se ensamblan los insertos del
molde. ¦stos sellos (orings) deberán de ser resistentes a eleuadas temperaturas y a
aceites.
Para obtener el óptimo control de la temperatura del molde es necesario seguir las
siguientes guías de diseño:
p %
2Ê ¦l intercambio de calor entre el molde y la máquina deberá ser minimizado.
Las partes del molde que sean e cesiuamente calientes, como los bujes de los
inyectores y las áreas cercanas al punto de inyección, deberán ser enfriadas
intensamente. Un rápido y constante enfriamiento es posible con el uso de metales
de alta conductiuidad térmica, como el cobre berilio (CuBe2). ¦stos metales son
utilizados para tomar uentaja de sus propiedades en lugares donde es muy difícil o
imposible colocar un canal de enfriamiento. ¦l cobreberilio transfiere el doble de
calor que el acero al carbón y 4 ueces más que el acero ino idable.
| Ê ë
c
refrigerante circula por un lado de la lámina, llega al fondo del corazón y
regresa por el otro lado de la lámina deflectora y uuelue a circular por el
canal principal de enfriamiento.
Por otro lado e isten láminas deflectoras en espiral, las cuales proueen de un
flujo turbulento má imo en el interior del corazón, sin embargo son difíciles
de instalar e actamente al centro del barreno, lo cual pudiese presentar
diferencias de flujo y temperatura en ambos lados del corazón, lo cual
pudiese resultar contraproducente.
2Ê
. Los tubos capilares tienen el mismo principio de
funcionamiento que las láminas deflectoras, e cepto que la lámina es
reemplazada por un tubo, con pequeños orificios en su base, como una
fuente. ¦l refrigerante circula por dentro del tubo, al llegar al final del
mismo sale por los orificios dispuestos en la base del tubo, pasando al
e terior de este y regresando así al canal de enfriamiento principal..
p %
2Ê
+
. Ôon cilindros sellados llenos de un fluido. ¦l fluido
uaporiza y recoge el calor del metal del molde y condensa liberando el calor
al contacto con el refrigerante. La eficiencia de transferencia de calor de este
tipo de pernos es 10 ueces más grande que la de los pernos de cobre. Para
una buena conducción del calor se debe euitar claros entre el perno térmico y
el corazón o la zona que se necesite enfriar, es decir, no debe e istir aire
entre el perno y el acero. ¦l uso de selladores de alta capacidad conductiua
son recomendados para euitar estos claros.
REFRIERAaTE
p %%
+
inserto debilita significatiuamente la resistencia del corazón. ¦n medida de
lo anterior el espesor de pared del corazón no deberá ser menor de Ñmm.
2Ê
. Ôi el diámetro o el espesor de la sección que se
necesita enfriar es muy pequeña (menos de Ñmm) solamente podremos
enfriar con aire. ¦l aire es inyectado a los corazones desde fuera del molde
durante la apertura o bien puede ser inyectado a traués de un barreno central
desde por dentro del molde. ¦ste método no permite mantener una
temperatura muy e acta.
p %'
* § ma
' -).
2
onde:
Con la magnitud del calor que se necesita transferir podemos obtener el caudal del
refrigerante que pasará por el sistema de enfriamiento del molde.
120 B
6' -.
§ ]
onde:
| Ê +
p %(
"
' -.
onde:
¦ste rango o índice de contracción lo podemos encontrar en las hojas técnicas de
los polímeros como un porcentaje.
| "Ê *
Cuando se hace un buen cálculo de esta área los mantenimientos requeridos para
reparar los uenteos se reducen enormemente, la uida de estas ranuras se prolonga
en proporción directa del área de contacto. Aún cuando el diseñador ya tenga
estimada o definida la máquina donde será montado el molde, se deberá preuer de
que se podrá montarlo en una máquina de mayor tonelaje, por lo que el cálculo
deberá estar orientado a esta posibilidad.
p
M ' -#.
onde:
c
p &
Ñ
p ma
' -$.
48
onde:
Ôabemos que el momento de inercia para una placa rectangular es:
Ñ
>
' -.
12
onde:
ebido a que el claro má imo permitido para que el material fundido no fugue
fuera de la cauidad durante el proceso de inyección.
Cuando el claro má imo Cr es muy grande la deformación de la placa se ue
incrementada considerablemente, por lo que es recomendable reducir este claro
má imo a traués de la incorporación de tacones de respaldo para minimizar la
distancia del claro má imo.
p &#
!
| $Ê + )
¦n los moldes de Ñ placas los pernos guía sostienen todo el peso de la placa
portacauidades y la placa e pulsora, por lo que presentan deformaciones que son
importantes de calcular, ya que la defle ión de estos elementos del molde puede
ocasionar desgaste prematuro de los casquillos guía o hasta del propio perno.
La defle ión má ima del perno guía está dada en la ecuación:
Ñ
Ô
' -%.
Ñ
onde:
4
w
' -&.
64
onde:
También sabemos que normalmente son 4 los pernos guía que sostienen a la placa
portacorazones en un molde, por lo que el diámetro que se utilice para la fórmula
deberá ser multiplicado por 4, o bien, la suma de todos los diámetros, para así
obtener ualores lo más apro imados a la realidad.
p &$
#
¦n la figura 5.74 uemos que los 4 pernos guía (no. Ñ1) soportan todo el peso de las
placas portacauidades, por lo que la deformación permanente de estas guías debido
a un diámetro menor al requerido podría causar desalineamientos que reducirán la
uida útil de los elementos.
| Ê +
p &
onde:
disminuyendo su altura y creando muñones en la pieza que resultarán en defectos
uisuales y rechazos de calidad.
p
Ñ
' -(.
48
onde:
İpb: eformación má ima de la placa de botado (cm).
Ñ
'
12
onde:
| Ê 4
¦l equipo de e pulsión es normalmente accionado mecánicamente por el sistema
de apertura y e pulsión de la máquina. Ôi este simple arreglo de dispositiuos no es
suficiente para e pulsar la pieza, esta deberá ser desmoldeada a traués de
elementos neumáticos o hidráulicos. La e pulsión manual de la pieza solo deberá
ser permitida durante corridas piloto o de muestras, cuando el tiempo ciclo y su
e actitud no son importantes, o bien cuando la cantidad de producción anual sea lo
bastante baja como para no justificar en gasto de un sistema automático de
e pulsión
¦n general podemos establecer como una regla práctica que la carrera de e pulsión
del molde deberá de ser de al menos 2.5 ueces la altura má ima de la pieza.
c
| Ê 4
! 5
¦ste es el tipo más empleado para la e pulsión de piezas plásticas. Ôe hace a traués
de pernos e pulsores que tocan directamente a la pieza para sacarla del corazón.
Para este tipo de e pulsión encontraremos una gran uariedad de pernos e pulsores,
de los cuales el diseñador deberá seleccionar el que mejor se adapte a las
necesidades del molde y de la pieza.
p &'
p &(
p ')
p '
3
| Ê M
¦ste tipo de sistema se utiliza normalmente para piezas cilíndricas. ¦s un anillo
dispuesto al rededor de toda la parte baja de la pieza plástica, el sistema de
e pulsión de la máquina, a traués de pernos, saca la pieza del corazón haciendo
contacto con todo el cuello de la pieza. ¦s muy útil cuando no se permiten marcas
de botadores en el interior de las piezas.
| Ê
colada de la boquilla de la máquina. Una uez abiertas las dos líneas de partición
una placa e pulsora dispuesta al rededor del corazón e pulsa la pieza.
| Ê +
Cuando la pieza tiene ángulos de salida negatiuos o bien geometrías negatiuas que
impiden la e pulsión es necesario instalar carros laterales que entren y salgan con
ayuda de pernos inclinados. Al abrirse el molde estos pernos mouerán los carros
hacia afuera liberando las geometrías negatiuas. También pueden au iliarse de
pernos botadores, leuas, pistones hidráulicos y placas e pulsoras.
| |Ê +
6
p '
"
| Ê 2
!
¦ste tipo de desmoldeo es utilizado cuando se tienen roscas internas, lo cual genera
ángulos negatiuos de salida. A traués de motores hidráulicos o au iliados con la
apertura del molde, estos sistemas giran con el mismo paso que el de la rosca
requerida en la pieza, por lo cual pueden desmoldear sin fracturar la parte
moldeada. ¦s muy utilizado para tapas de botellas y para piezas plásticas que
ensamblarán con tornillos.
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¦ste tipo de sistemas ocupa el aire a presión para e pulsar la pieza del molde. Ôon
utilizadas como sistemas au iliares a otro tipo de dispositiuos. No son muy
prácticos para piezas pesadas o muy grandes, ya que pueden ocasionar accidentes
al no e pulsar completamente la pieza. ¦s importante recomendar cautela en su
aplicación.
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rebabas y hacer cualquier cosa necesaria para hacer funcionar un molde
problemático.
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9.Ê ¿Ôe ha considerado la contracción del material en las dimensiones?
16.ʦn el diseño del punto de inyección ¿se anticipan problemas de líneas de unión
que pudieran afectar la pieza estética o mecánicamente?
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!
2Ñ.Ê¿¦s la altura del molde mayor que la apertura mínima de la unidad de cierre de
la máquina?
29.Ê¿Ôi corresponden los agujeros del e pulsor del molde con el mecanismo de la
máquina?
Ñ2.Ê¿No interfieren las líneas de agua con las barras de la máquina u otros
mecanismos?
ÑÑ.ʦn el caso de tener que calentar el molde, ¿es segura para el operador la
localización de los elementos de calefacción u otros mecanismos?
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Ñ5.Ê¿¦stán especificados los materiales para cauidades, corazones y otras partes del
molde?
41.Ê¿Corresponden los diámetros de los agujeros o bujes a los de los pernos guía
empleados?
49.Ê¿Libran los pernos e pulsores bien los barrenos del sistema de enfriamiento?
52.Ê¿Ôe ha especificado la localización y dimensiones del uenteo del molde?
5Ñ.ʦn molde con pernos inclinados, ¿se han tomado las prouisiones necesarias para
endurecer las partes en mouimiento?
54.ʦn moldes con pernos inclinados, ¿se han tomado las prouisiones necesarias
para el reemplazo de las partes sujetas a fuerte desgaste y la sujeción de las
correderas?
55.ʦn moldes con pernos inclinados, ¿se pueden reemplazar los pernos sin
necesidad de bajar el molde de la máquina?
57.Ê¿Pueden reemplazarse las partes eléctricas sin tener que bajar el molde de la
máquina?
58.Ê¿Ôe han tomado todas las prouisiones para euitar que el material penetre en
huecos o uniones y forme rebabas en la pieza?
62.ÊÔi el molde ha de ser calentado, ¿se han tomado las prouisiones respecto a la
e pansión térmica de los metales?
64.ÊÔi el molde incluye partes normalizadas de alguno o uarios proueedores, ¿se
indican las especificaciones y sus proueedores?