UNICAMP - Gera O, Distribui o e Utiliza o de Vapor2

Faculdade de Engenharia Mecânica
UNICAMP
EM 722/ES606
GERAÇÃO, DISTRIBUIÇÃO E
UTILIZAÇÃO DE VAPOR
Apostila de Curso
Profº Waldir A. Bizzo
1º sem/2003
EM 722 Aulas ministradas pelo prof. Caio Sánchez
ES 606 Aulas ministradas pelo prof. Waldir Bizzo
EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor Profº Waldir A. Bizzo
Apresentação:
Esta apostila foi elaborada para utilização como notas de aula do

curso EM 722 - Geração, Distribuição e Utilização de Vapor. Além do
trabalho do professor, reúne e utiliza alguns textos e figuras
emprestados da bibliografia abaixo.
Bibliografia:
Bazzo, E.,1992 "Geração de Vapor", Editora da UFSC, Florianópolis.

Pera, H., 1990, "Geradores de Vapor", Editora Fama, São Paulo.
Babcock&Wilcox Co., 1978, "Steam, its Generation and Use", N.York.
Telles, P.C.S.,1982, "Tubulações Industriais", Livros Técnicos e
Científicos, R.Janeiro.
ÍNDICE:
cap. 1 - Combustão....................................... 1
2 - Combustíveis.................................... 18
3 - Queimadores..................................... 41
4 - Geradores de Vapor.............................. 66
5 - Cálculo Térmico e Fluidomecânico de Caldeiras... 81
6 - Segurança na Operação de Geradores de Vapor..... 95
7 - Distribuição de Energia Térmica................. 100
8 - Aquecedores..................................... 120
9 - Eficiência de Geradores de Vapor................ 128
cap. I - COMBUSTÃO
Reações de combustão são reações químicas que envolvem a oxidação

completa de um combustível. Materiais ou compostos são considerados
combustíveis industriais quando sua oxidação pode ser feita com liberação
de energia suficiente para aproveitamento industrial.
Os principais elementos químicos que constituem um combustível são
Carbono, Hidrogênio e em alguns casos, Enxôfre. Estes elementos reagem
com oxigênio, e na sua forma pura apresentam a seguinte liberação de
calor:
C + O2 → CO2 − 393.500 kj / kmol

H2 + 1
2 O2 → H 2 O − 241.800 kj / kmol
S + O2 → SO 2 − 29.300 kj / kmol
1.1 - Composição típica dos combustíveis
A maior parte dos combustíveis fósseis são hidrocarbonetos, e as

composições típicas são de: carbono, hidrogênio e oxigênio. Combustíveis
vegetais, produtos de madeira e refugo (bagaço, serragem, cascas, etc.)
são carboidratos que contém 1/2 átomo de oxigênio para cada atomo de
hidrogenio. Seus produtos de combustão são similares aqueles dos
hidrocarbonetos ( CO2 e H2O) mas a energia liberada durante a combustão é
comparativamente menor.
Tabela 1.1 - Composição típica de alguns combustíveis

C H O N,S,etc.
Gás Natural ~75 ~25 - -
Petróleo 84~86 11~14 0~3 0~5
Carvão
78~95 ~7 1~15 1~5
Mineral
Lenha 49 6 43 ~1
1.2 - Análise dos combustíveis
Os combustíveis gasosos são usualmente misturas de gases que podem

ser identificados individualmente. Combustíveis líquidos destilados tais
como a gasolina ou o querosene também são misturas de hidrocarbonetos
simples que podem ser separados e identificados. Carvões, óleos
combustíveis residuais e combustíveis vegetais têm estruturas complexas,
difíceis de se reduzir a componentes individuais. No entanto, para a
maior parte de nossos propósitos a análise ELEMENTAR do combustível é
1
tudo o que é preciso. Dada a análise elementar de um combustível em

termos de C, H, O, S, etc., é possível calcular-se o requisito teórico de
ar e a quantidade e composição dos produtos de combustão.
1.3 - Estequiometria da combustão
A maioria dos processos industrias de combustão utiliza o ar

ambiente como fonte de fornecimento de oxigênio para a combustão. O
conhecimento das necessidades de ar para combustão, bem como da
composição e volume dos produtos de combustão é fundamental para o
projeto e contrôle de equipamentos de combustão. A estequiometria
química nos fornece os principais dados necessários aos cálculos de
combustão.
Os pêsos atômicos dos principais elementos envolvidos em combustão,

bem como a composição do ar ambiente encontram-se na tabela abaixo:
Elemento em massa em volume Elemento Peso Atômico

oxigênio 23,2% 21% Carbono 12
nitrogênio 76,8% 79% Hidrogênio 1
Oxigênio 16
Nitrogênio 14
Enxôfre 32
Sabe-se que alguns dos números acima requerem correção decimal. Os

erros são pequenos e podem ser ignorados em grande parte se tomados no
contexto da precisão das medições industriais comuns.
O peso molecular de um material é a soma dos pesos atômicos que o

constituem. Por exemplo, o peso molecular do monóxido de carbono, CO, é:
12 + 16 = 28
da água, H2O, é:
2 + 16 = 18, e assim por diante.
Não existem unidades comuns, mas uma unidade prática é a molécula-

grama, ou grama-mol, escrita normalmente como gmol, que é em efeito, o
peso molecular expresso em gramas. Assim a molécula grama, ou o gmol do
monóxido de carbono pesa 28 gramas. Análogamente pode ser utilizado a
molécula-quilograma, o kgmol, ou a molécula-libra, o lbmol, o equivalente
no sistema inglês.
Se uma reação for escrita em forma molecular, ela pode ser tomada
para representar as quantidades relativas de reagentes em termos destas
unidades práticas, por exemplo:
2
C + O2 -> CO2
é uma equação que indica o que acontece quando um átomo de carbono e uma
molécula de oxigênio reagem completamente. Em termos práticos ela
estabelece que 1 kmol de carbono reage com 1 kmol de oxigênio para
formar, no final, 1 kmol de dióxido de carbono. A utilização de pesos
atômicos ou moleculares para os elementos vai se tornar evidente quando
os cálculos acima forem estudados. Os pesos atômicos são usados para
elementos que são gasosos em CNTP. Para produtos e combustíveis gasosos,
esta prática pode ser levada um estágio adiante. A teoria de Avogadro
estabelece, na verdade, que volumes iguais de gases diferentes sob as
mesmas condições contém um número igual de moléculas de gás. Por exemplo,
1 metro cúbico de nitrogênio em CNTP contém tantas moléculas de
nitrogênio quanto 1 metro cúbico de dióxido de carbono contém de
moléculas de dióxido de carbono a CNTP. Segue-se que a reação molecular,
quando escrita para combustíveis gasosos, não só indica a reação e os
produtos em termos de moléculas-kg mas também em termos de volumes. Por
exemplo, se o metano queima com oxigênio e reage completamente com tudo
permanecendo em estado gasoso e sendo medido sob as mesmas condições de
pressão e de temperatura, temos:
CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2 O
1 kmol 2 kmol 1 kmol 2 kmol
1 volume 2 volumes 1 volume 2 volumes
Os requisitos de energia da grande maioria dos processos

industriais são obtidos originalmente de combustíveis convencionais
através de uma complexa cadeia de reações denominada combustão.
Felizmente para a maioria das aplicações, esta situação de combustão
potencialmente complicada pode ser reduzida a uma consideração sobre os
materiais de partida - combustível mais oxigênio, normalmente como um
componente do ar - e os produtos finais. Tal simplificação facilita por
exemplo o cálculo do ar ou do oxigênio necessário para um combustível, o
desprendimento potencial de calor e temperatura e a composição ideal dos
produtos gasosos de combustão produzido. Este último ponto é útil ao
inverso, em que uma comparação da composição real de gás de combustão com
a composição ideal indica o rendimento do processo de combustão.
1.4 - Cálculo da proporção teórica de Ar/combustível
Qualquer combustível convencional requer, de acordo com sua

composição, uma quantidade específica e calculável de oxigênio (e
portanto de ar, uma vez que este é o agente comum de fornecimento) para
atingir teoricamente uma reação completa. Menos do que essa quantidade
vai produzir combustão incompleta e portanto perda de calor potencial.
Mais do que essa quantidade, gera perdas excessivas de gás de combustão e
da temperatura. Na prática, um pouco mais do que a quantidade teórica é
usada por razões posteriormente explicadas. Para um material simples tal
como o metano, constituinte principal do gás natural, pode ser escrita a
equação de combustão:
3
CH 4 +2O2 (+ N 2 do ar )→CO2 +2H 2O+(N 2 do ar, não modificado)
A rigor, o fenômeno da dissociação vai alterar um pouco esta reação.

Isto, de fato, significa a separação de parte dos produtos da combustão
em outros compostos que não sejam CO2 e H2O, e consequentemente a perda
de calor, de acordo com as condições exatas de equilíbrio relacionadas às
temperaturas, pressões e concentrações. A dissociação típica do dióxido
de carbono é representada por:
2 CO2 → 2 CO + O2
Na maioria das condições industriais, a dissociação não está muito em

evidência, e, apesar de sua importância ser reconhecida, ela não é levada
em conta para os propósitos deste capítulo introdutório. As técnicas de
cálculo estabelecidas estão disponíveis na literatura especializada.
Segue-se da equação que 1 Kgmol de metano requer 2 Kgmol de
oxigênio para a reação teórica completa. Portanto, convertendo para uma
base de massa, 16 Kg de metano requerem 64 Kg de oxigênio o que, uma vez
que o ar contém 23,2% de oxigênio por peso, dá uma proporção teórica de
ar/combustível de 17,25: 1. É visto que, em base de volume, 1 volume de
metano requer 2 volumes de oxigênio de forma que a proporção volumétrica
correspondente de ar/combustível é 9,53 : 1 . Tal mistura quimicamente
correta é uma mistura estequiométrica. As situações em que uma equação
exata pode ser escrita são poucas e são quase exclusivamente para
combustíveis gasosos de composição conhecida ou determinada. Exatamente o
mesmo procedimento pode ser seguido em qualquer caso onde equações exatas
possam ser formuladas para os constituintes reativos, tomando-se os
inertes como não-afetados e qualquer oxigênio livre na mistura original
como disponível para a combustão.
Exemplo 1.1:
Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível para o propano.
O balanceamento das equações é feito levando-se em conta a

conservação da massa dos elementos químicos, ou seja, para um determinado
elemento, carbono, por exemplo, o número de átomos que existirá nos
produtos de combustão é o mesmo número de átomos dos reagentes.
C3 H 8 + x(O2 + 3,76 N 2 )→3CO2 +4H 2O+ y N 2
A quantidade "x" é o número de moléculas de O2 necessários a

combustão completa do propano. Como a combustão é feita, no caso, com ar
atmosférico, para cada molécula de oxigênio do ar, é considerado
obrigatóriamente 3,76 moléculas de nitrogênio (a relação de volumes entre
os dois gases no ar atmosférico). A necessidade de oxigênio "x" é
calculada fazendo-se o balanceamento dos átomos de oxigênio:
4
2 x=(3 × 2) + 4
x=5
y = 3,76 x = 18,8
Isto significa que para cada mol de propano, ou cada volume de

propano são necessários 5 volumes de oxigênio e consequentemente:
5 × (1 + 3,76) = 23,8 volumes de ar atmosférico.
É conveniente para os combustíveis gasosos tomar-se uma base

arbitrária de 100 volumes, metros cúbicos, ou qualquer unidade que seja
apropriada. Para os constituintes ativos, as reações são escritas
levando-se em conta o número de volumes presentes por 100 volumes da
mistura.
A proporção estequiométrica de ar/combustível para esta mistura
gasosa em uma base de volume é, então, 23,8 : 1. Uma vez que a relação
entre volumes, moléculas e moléculas-Kg estejam bem estabelecidas é um
problema fácil converter em base de massa. Não é necessário dizer que,
todos os volumes relativos precisam ser medidos sob condições
semelhantes. No exemplo acima, a relação ar/combustível em massa pode
ser calculada com base nos pesos moleculares:
1 mol de propano pesa 44 kg e necessita 23,8 kmol de ar, que pesa

686,4 kg, ou seja, a relação A/C em massa é 15,6 : 1.
A massa de ar necessária foi calculada multiplicando-se diretamente

o índice "x" pelos pesos moleculares do oxigênio e nitrogênio, levando-se
em conta a sua devida proporção:
(5 × 32) + (5 × 3,76 × 28) = 686,4

O2 N 2
Para a maioria dos combustíveis sólidos e líquidos, tais equações

exatas não são possíveis devido à complexidade delas e em alguns casos,
devido à sua composição indeterminada. No entanto, uma simplificação pode
ser aplicada de tal forma que a análise química básica (quantidade de
elementos constituintes) possa ser avaliada, não fazendo nenhuma
referência, qualquer que seja, ao modo pelo qual esses elementos são
combinados no combustível. Para combustão completa, as exigências de
peso líquido de oxigênio são obviamente as mesmas e assume-se que
qualquer oxigênio no combustível está disponível para reação. A posição
provável para tal oxigênio é que ele tenha combinado com a estrutura dos
combustíveis, tendo assim o mesmo resultado final.A análise básica é
comumente determinada em base gravimétrica ou de peso e usada com
referência a Kgmol. O modo de aplicação é ilustrado melhor pelo exemplo.
Exemplo 1.2 :
5
Uma amostra de querosene tem uma análise básica de 86% de carbono

e 14% de hidrogênio por peso. Determine a proporção estequiométrica de
ar/combustível.
Tome uma base arbitrária de 100 Kg de querosene e converta a

quantidade em massa de cada elemento em quantidade de kmol:
cada 100 kg de combustível possui:
86
86 kg de C, que corresponde a = 7 ,17 kgmol de C
12
14
14 kg de H, que corresponde a = 14 kgmol de H
1
a reação estequiométrica pode ser escrita, fazendo-se o devido

balanceamento:
7,17C +14H + x(O2 + 3,76 N 2 ) → 7,17CO2 +7 H 2 O+ yN 2

2 x = 7,17 × 2 + 7
x = 10,67
massa de ar necessária :
10,67 × 32 + 10,67 × 3,76 × 28 = 1464,8 kg
relação A/C em massa :

1464,8
= 14,6
100
Assim a proporção estequiométrica de ar/combustível, Kg/Kg é
14,6:1. Observe que nenhuma referência, qualquer que seja, é feita à
maneira em que o carbono e o hidrogênio são ou podem estar combinados no
querosene. Um exemplo a mais ilustra o tratamento dos materiais inertes e
do oxigênio composto.
Exemplo 1.3 :
Um combustível fóssil tem uma composição em peso de:
Carbono, 72,0%; Hidrogênio, 14,0%, Oxigênio, 8,0%; Nitrogênio, 2,8%;

Enxofre, 3,2%.
Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível.
C H O N S
6
massa do constituinte,
72 14 8 2,8 3,2
kg/100 kg de combustível
kgmol de cada 6,0 14,0 0,5 0,2 0,1
a equação estequiométrica fica:
6C + 14H + 0,5O + 0,2 N + 0,1S + x(O2 + 3,76 N 2 ) → 6CO2 + 7 H 2 O + 0,1SO2 + yN 2

2 x + 0,5 = 6 × 2 + 7 + 0,1× 2
x = 9,35
massa de ar necessária :
9,35 × 32 + 9,35 × 3,76 × 28 = 1283,6 kg
relação A/C em massa :

1283,6
= 12,8
100
A proporção estequiométrica de ar/combustível em base de peso é
12,8:1. Observe que se assume que o conteúdo de enxofre está convertido
em dióxido de enxofre. Se um cálculo for feito para incluir uma
quantidade de ar em excesso, o procedimento é como o de cima, com um
fator de excesso sendo introduzido na última etapa.
Vamos definir aqui o coeficiente de excesso de ar ϕ como a relação

entre o nº de moles realmente utilizado na combustão e o nº de moles
estequiométricamente necessário:
n mol − realO2 m& realO2

ϕ= =
n mol − esteqO2 m& esteqO2
Por exemplo, se este combustível fosse queimado com 20% de excesso

de ar, então a proporção de trabalho de ar/combustível é 1,20 vezes a
proporção estequiométrica. A proporção ar/combustível com 20% de excesso
de ar = 12,8 x 1,20 = 15,36 : 1. Quando um combustível contém cinza ou
umidade, estas podem ser tratadas como constituintes inertes para
aparecerem como tais nos produtos finais da combustão. Os principios
utilizados nestes exemplos podem ser aplicados com igual facilidade a
todos os combustíveis.
1.5 - Avaliação do rendimento da combustão
Se a composição do combustível e a composição dos produtos de sua

combustão são medidos, o rendimento da combustão pode ser calculado. A
quantidade teórica de ar (ou oxigênio) para combustão completa e a
composição estequiométrica dos produtos combustíveis são calculados e
comparados com a composição real obtida pela análise dos gases de
combustão; isto pode mostrar:
7
a) que quantidade de calor está sendo desperdiçada em aquecer

quantidades excessivas de gases de combustão; isto quer dizer que está
sendo usado mais ar que o necessário. (Na prática um pequeno excesso
sobre o ar estequiométrico é necessário para assegurar uma completa
combustão).
b) Se parte do combustível está escapando da região de combustão
sem estar completamente queimado. Isto é demostrado pela presença de CO,
fuligem, combustível não queimado e possivelmente hidrogênio nos produtos
combustíveis.
A análise dos gases de combustão ou de gases perdidos dos processos

de combustão é comumente relatada em base sêca de volume, isto é, sem
referência à água no gás. Uma grande variedade de equipamentos para
análise do gás é usada, desde os tipos simples de aparelhos, Orsat e
Fyrit aos mais sofisticados aparelhos contínuos. O valor da análise do
gás de combustão reside na informação que tal análise é capaz de
proporcionar e na interpretação posta em tal informação. Como foi
observado previamente, um combustível específico requer uma quantidade
específica de ar para a combustão completa teórica, com alguma quantidade
adicional para atingir praticamente a combustão completa. Abaixo desta
quantidade prática, que é uma função do tipo de combustível, do
rendimento do queimador e das condições de combustão, é desperdiçado
combustível e esta condição pode ser reconhecida pelo aparecimento de
quantidades excessivas de monóxido de carbono no gás de combustão, um
pouco antes da produção da fumaça prêta (fuligem). Acima desta
quantidade, o calor é perdido junto com quantidades excessivas de gás de
combustão e é reconhecido pela grande quantidade de oxigênio no gás de
combustão. A aplicação do bom senso ao interpretar a análise do gás de
combustão pode levar, por exemplo, à descoberta de deficiências no
processo de combustão, vazamento no forno ou no sistema condutor e
inconsistências na análise e especificação do combustível.
1.6 - Teor de CO2 no gás de exaustão
A medida do teor de CO2 no gás de exaustão seco (uma medição simples

e comum) dá uma medida útil do rendimento da combustão de um determinado
combustível. A proporção máxima de CO2 nos produtos de combustão será
encontrada quando a relação ar/combustível for estequiométrica, figura
1.1. Observemos que em relações abaixo da estequiométrica, o teor de CO2
também cai, porém há o aparecimento de monóxido de carbono.
8
Fig. 1.1 - Teor de CO2 no gás de exaustão
Na prática as concentrações de CO2 devem ser mais baixas que a

estequiométrica pela necessidade de se usar ar em excesso a fim de se
atingir a combustão completa. A quantidade de excesso de ar necessária
decresce com o aumento da capacidade e com o rendimento maior no
equipamento de combustão. Valores típicos são:
Gases: 0 a 10%
Líquidos: 2 a 30%
Sólidos: > 50%
1.7 - Determinação da Análise Teórica do Gás de Combustão
Uma vez que, segundo a Lei de Avogadro, o Kgmol e o volume são

numericamente parâmetros permutáveis sob condições adequadas, a
determinação das proporções de ar/combustível está encaminhada a partir
dos produtos da análise teórica do gás de combustão. A qualificação
teórica está assinalada aqui porque, devido a pontos práticos observados
anteriormente, algumas diferenças podem ser encontradas entre a análise
real do gás e a proposta nas mesmas condições iniciais. Então, a análise
teórica indica a situação ideal, e quando mais perto a análise prática
estiver desta tanto melhor. Para qualquer instalação que utiliza
combustível, a experiência vai ditar o limite desta aproximação. Para
combustíveis gasosos, a estimativa da análise do gás de combustão é um
cálculo feito diretamente em base volumétrica. Suponha que o metano seja
queimado completamente com sua quantidade estequiómetrica de ar:
CH 4 + 2 O2 + 7 , 52 N 2 (do ar) → CO2 + 2 H 2 O + 7 , 52 N 2 (sem modificar)
Nos gases de combustão secos, portanto, existe 1 volume de CO2 para

7,52 volumes de N2. Isto dá um conteúdo de dióxido de carbono (talvez o
ítem mais utilizado em tais análises) de 11,73%. Um gráfico com o
conteúdo de CO2 no gás de combustão e com a relação ar/combustível vai
mostrar um pico teórico na condição estequiométrica, daí a importância
deste item para o rendimento total e como uma indicação das condições de
9
operação.Quando é fornecido ar em excesso, o ar excedente passa através

do sistema, inalterado. Isto é uma extensão do cálculo acima para uma
mistura gasosa e será apreciado através de um exame do seguinte exemplo
de análise de gás.
Exemplo 1.4:
Um gás de composição:
C3H8 CO H2 N2 CO2 O2
20 25 30 10 10 5 %,
em volume, é queimado com 20% de excesso de ar. Determine a análise do

gás de combustão sêco.
Balanço estequiométrico:
20C 3 H 8 + 25CO + 30 H 2 + 10 N 2 + 10CO2 + 5O2 + x(O2 + 3,76 N 2 ) → 95CO2 + 110 H 2 O + yN 2
balanço de oxigênio :
25 + 2 × 10 + 2 × 5 + 2 x = 2 × 95 + 110
x = 122,5
volume de ar necessário : 122,5 + 122,5 × 3,76 = 583,1
relação ar/combustível estequiométrica :

583,1
= 5,83
100
Foi mostrado que 100 volumes deste gás requer 122,5 volumes de
oxigênio, ou 583 volumes de ar atmosférico. Dessa forma, 20% de excesso
significa que 24,5 volumes extra de oxigênio são fornecidos, para ir
através do sistema sem se alterar. Associado a este total de 147 volumes
de oxigênio, haverá 553 volumes de nitrogênio para se acrescentar aos 100
de combustível. A composição em volumes dos produtos de combustão,
incluídos o excesso de ar fica:
10
95 CO2 + 110 H 2 O + 552 , 7 N 2 + 24 , 5 O2
volume total dos gases secos: 95 + 552 , 7 + 24 , 5 = 672 , 2

composição dos gases secos:
CO 2 : 95
672,2 = 0 ,141
O2 : 24 ,5
672 ,2 = 0 , 036
N2: 552 ,7
672 ,2 = 0 , 823
volume total dos gases úmidos: 95 + 110 + 552,7 + 24,5 = 782,2

composição dos gases úmidos:
CO 2 : 95
782 ,2 = 0 ,121
H 2 O: 110
782 ,2 = 0 ,140
O2 : 24 ,5
782 ,2 = 0 , 031
N2: 552 ,7
782 ,2 = 0 , 706
Exemplo 1.5 :
Metano é queimado com uma deficiência de 5% de ar estequiométrico.

Calcule a análise do gás de combustão.
Estequiométricamente, a combustão completa de metano com ar pode

ser representada como antes:
CH 4 +2(O2 + 3,76 N 2 ) →CO2 +2H 2O +7,52 N 2
e com uma deficiência de de ar de 5%:
CH 4 + 1,9(O2 + 3,76 N 2 ) → aCO2 + bCO + c H 2 O+ 7,14 N 2
É assumido que a oxidação do hidrogênio do combustível é

inicialmente completada, sua reação pode ser representada como:
H4 + O2 → 2 H2 O
Portanto sobram 0,9 O2 para oxidação de 1 C, representada em 2

etapas:
11
C + 0, 9 O2 → CO + 0, 4 O2
CO + 0, 4 O2 → 0, 8 CO2 + 0, 2 CO
Assim a=0,8 e b=0,2, de forma que toda a equação é:
CH 4 + 1, 90 O2 + 7 , 14 N 2 → 0, 8 CO2 + 2 H 2 O + 7 , 14 N 2
Um processo semelhante pode ser aplicado a combustíveis mais

complexos mas precisa-se lembrar que esta simples aproximação tem
limitações específicas.
1.8 - Determinação da Quantidade do Excesso de Ar da Análise do Gás de

Combustão
O uso da análise de gás de combustão para determinar a quantidade

de ar excedente, se intencionalmente fornecido para a integridade da
combustão ou se involuntariamente fornecido através de vazamento,
consiste essencialmente em fazer os cálculos anteriores ao inverso e
equilibrar os elementos que entram no processo com aqueles que saem.
Esses equilíbrios dos elementos é necessário, uma vez que as análises são
usualmente apresentadas em percentagens, e não em quantidades absolutas.
Alguns exemplos vão demonstrar a aproximação utilizada.
Exemplo 1.6 :
O metano é queimado com excesso de ar e dá uma análise de gás de

combustão seco de:
CO2 9,15%, O2 4,58%, N2 86,27 % por volume (ou kmol/100 kmol).
Calcule a quantidade de ar excedente utilizada.
Reescrevemos agora a equação da combustão do metano incluído o

coeficiente de excesso de ar:
CH 4 +ϕ 2(O2 + 3,76 N 2 ) →CO2 +2H 2O +(ϕ − 1)2O2 +ϕ 7,52 N 2
Observe que o oxigênio estequiométricamente excedente, bem como o

nitrogênio associado sai junto com os produtos da combustão, compondo
assim a massa total dos gases na saída. Para cada kmol de metano
queimado nestas condições, é produzido um total de :
12
1 + 2 + (ϕ − 1)2 + 7,52ϕ = 1 + 9,52ϕ kmol de produtos de combustão úmido, ou
1 + (ϕ - 1)2 + 7,52ϕ = 9,52ϕ − 1 kmol de produtos de combustão secos
Se a concentração de CO2 é de 9,15% nos gases secos, é possível

determinar o coeficiente de excesso de ar:
1
0, 0915 = ⇒ ϕ = 1, 25
9 , 52 ϕ − 1
Quando a combustão foi incompleta e algum monóxido de carbono foi

produzido, o cálculo de ar excedente precisa levar isto em conta e fazer
concessão ao oxigênio presente no gás de combustão, que pertence ao
monóxido de carbono. O aparecimento de monóxido de carbono, devido à
combustão incompleta, num gás de combustão em que ar excedente é
utilizado, não é prontamente previsível mas o efeito de sua presença é
visto na análise do gás.
Exemplo 1.7 :
Um combustível de composição
C H O N S Cinzas
72,0 8,4 8,0 2,8 3,2 5,6

(porcentagem em massa)
produz uma análise de gás de combustão sêco de:
CO2 O2 CO N2
12,0 5,0 1,2 por diferença

(porcentagem em volume)
e o resíduo sólido da combustão contém 25% de carbono. Determine a

quantidade de ar excedente que é fornecida.
Existem três etapas para resolver neste cálculo:

(1) Calcular as exigências teóricas de ar;
(2) Fazer o balanceamento do carbono, determinando assim a parcela de
carbono que queimou esaiu com os produtos de combustão, por unidade de
combustível queimado.
(3) Fazer o balanço de oxigênio, considerando a devida proporção entre
CO2 e CO e O2.
13
1ª etapa:
partindo de l00 kg de combustível, incluso as cinzas, já calculamos

diretamente o nº de kmol de cada elemento:
6C + 8,4 H + 0,5O + 0,2 N + 0,1S + x(O2 + 3,76 N 2 ) → 6CO2 + 4,2 H 2 O + 0,1SO2 + x3,76 N 2
0,5 + 2 x = 6 × 2 + 4,2 + 0,1 × 2 ⇒ x = 7,95
exigência de oxigênio = 7,95 Kg.mol/100 Kg de combustível
2ª etapa:
Para 100 kg de combustível existem 72,0 Kg de carbono. O resíduo sólido

da combustão contém a cinza indicada na análise mais carbono não queimado
(25%). O resíduo total é assim 5,6 de cinza mais 1,87 Kg de C. A quantia
de C queimado é dessa forma, 5,84 Kg.mol (72 kg - 1,87 kg).
6C + 8,4H + 0,5O + 0,2 N + 0,1S + ϕ 7,95(O2 + 3,76 N 2 ) →
5,31CO2 + 0,53CO + 4,2H 2 O + 0,1SO2 + zO2 + (ϕ 3,76 × 7,95 + 0,2)N 2 + 0,16C (nas cinzas)
%O2 5
= = 0,4167⇒ z = 0,4167 × 5,31 = 2,21
%CO2 12
Observe que foi descontado o parcela de carbono que não queimou, e foi
mantido a relação CO2/CO, possibilitando o balanceamento correto da
equação e o cálculo do coeficiente z, relativo ao O2, pela relação O2/CO2.
3º etapa:
o volume total de gases seco produzido é :
5,31 + 0,53 + 0,1 + 2,21 + (ϕ 3,76 × 7,95 + 0,2 ) = 29,892ϕ + 8,35
sendo o teor de CO 2 igual a 12%, o coeficiente de excesso de ar é calculado :
5,31
0,12 = ⇒ϕ = 1,20
29,892ϕ + 8,35
A avaliação do excesso de ar assume combustão completa, e portanto

o excesso precisa ser relatado nesta base. A determinação de ϕ acusou um
excesso de 20,0%.
O Oxigênio em excesso é devido a somatória das parcelas de oxigênio
oriundos do próprio ar em excesso fornecido, de oxigênio devido ao
14
Carbono que não queimou e apareceu nos residuos de cinzas, e de oxigênio

devido a formação de monóxido de carbono, que não foi oxidado
completamente em CO2.
A importância dos cálculos de combustão em circustâncias

industriais usuais foi mostrada e os exemplos escolhidos aqui não
pretendiam somente mostrar o processo de cálculo mas salientar alguns
pontos assinalados. Não está implícito que o método de cálculo
demonstrado aqui seja o único método ou mesmo o melhor, mas é um enfoque
dos princípios básicos, e como tal, é flexível e amplamente aplicável.
Existem situações aqui minimizadas para maior clareza, nas quais os
cálculos necessários são muitos, e muito mais sofisticados, como por
exemplo, os processos de altas temperaturas onde os efeitos da
dissociação são mais importantes. Um enfoque de tais situações pode ser
feito, fundamentado no método de cálculo anterior.
1.9 - Temperatura de Chama
Qualquer reação de combustão, na verdade qualquer reação química,

pode ser geralmente representada pelo esquema:
reagentes (cadeia de reação)→ produtos
Vamos apresentar isto simbolicamente como:
A + B → C + D
Na verdade, não vai haver nunca uma transformação completa de A e B para

C e D. Antes, é atingida uma situação de equilíbrio, a qual deveria ser
representada como:
A + B ←→ C + D
Naturalmente, são estabelecidas reações para se atingir os

produtos, de forma que na maioria das circustâncias usuais o equilíbrio é
muito mais para a direita, com C e D predominando. No entanto, se os
intrumentos analíticos são bons o bastante, os traços de A e B serão
detectados qualquer que sejam as circustâncias. Também, como a reação é
uma cadeia de reações, podemos esperar encontrar traços dos materiais de
cadeia.
Os fatores que controlam o grau de dissociação para qualquer reação

dada (isto é, a posição de equilíbrio) são: temperatura, pressão e
concentração. O princípio de Le Chatelier diz que se uma variável que
afeta o equilíbrio de um sistema é modificada, então a posição de
equilíbrio é deslocada para se opor à mudança.
15
Para efeito de cálculos de combustão industrial, onde os níveis de

temperatura são usuais até um máximo de 1500 ~1600 K, a dissociação
assume pouca ou nenhuma importância. A dissociação do CO começa a ser
detectada por volta de 2000 K, e apresenta-se como um caso particular dos
processos gerais de combustão e não será aqui tratada em detalhes. Os
príncipios gerais da dissociação são encontrados na literatura de
cinética química e sua aplicação específica em combustão é necessária
quando a combustão é uma parte de um processo e determina sua
eficiência, tais como nos processos de incineração térmica, na
gaseificação de carvão e lenha, ou na fabricação de combustíveis
sintéticos.
1.10 - Medição do rendimento de combustão
Para se calcular o rendimento de calor útil de um sistema de

combustão é necessário saber o Poder calorífico do combustível, a relação
ar ( ou oxigênio) /combustível e o grau de complexidade da combustão.
O Poder Calorífico de um combustível é definido como a quantidade
de calor desprendido pela combustão completa do combustível. Se esta
quantidade de calor é medida com os produtos de combustão saindo
completamente na fase gasosa, este é denominado Poder Calorífico
Inferior. Se, por outro lado, a água nos produtos de combustão for
considerada na fase líquida, ou seja, com o produtos de combustão à
temperatura ambiente, o calor desprendido é denominado Poder Calorífico
Superior. A diferença entre os dois valores é exatamente a entalpia de
vaporização da água formada na combustão do hidrogênio constituinte e da
água presente no combustível na forma de umidade:
PCi = PCs − 2440(9h + u )

onde :
PCi : Poder Calorífico Inferior (kJ/kg)
PCs : Poder Calorífico Superior (kj/kg)
h : teor de hidrogênio constituinte do combustível (kg/kg)
u : teor de umidade no combustível (kg H 2 O / kg de combustível sêco)
As medições de Poder Calorífico em laboratório são realizadas em

bomba calorimétrica com temperatura do meio controlada próximo a
temperatura ambiente, e o valor obtido é sempre o Poder Calorífico
Superior. A avaliação do PCI é feita através da equação acima, e
portanto deve ser conhecida o teor de hidrogênio do combustível, ou pelo
menos, estimado com alguma margem de segurança. A maioria dos processos
industriais tem seus produtos de combustão exauridos a temperaturas onde
a água está na forma de vapor, e por esta razão o conhecimento do Poder
Calorífico Inferior é útil e facilita os cálculos de aproveitamento de
calor.
16
1.11 - Temperatura Adiabática de Chama
O desprendimento de calor proveniente da reação de combustão pode

ser calculado conhecidos o Poder Calorífico do combustível e a taxa de
consumo de combustível na fornalha. Se for assumido que todo o calor
gerado é transformado em entalpia dos produtos de combustão, sem nenhuma
perda de calor por radiação ao ambiente externo (uma situação, na
prática, impossível) ou perda de temperatura por dissociação, é possível
calcular a Temperatura Adiabática de Chama:
m& c PCi = m& g Cp g (Tg − Tar )
onde :
mc : taxa de consumo de combustível (kg/s)
PCi : Poder Calorífico Inferior (kJ/kg)
m g : massa de gases de combustão (kg/s)
Cp g : Calor Específico dos gases de combustão (kJ/kg K)
T g : temperatura de saída dos gases de combustão(Temperatura Adiabática de Chama)(K)
Tar : temperatura de entrada do ar de combustão (K)
A temperatura Adiabática de Chama é uma abstração, pois nenhum

processo real pode ser adiabático, e tanto mais difícil em altas
temperaturas, geralmente produzidas em condições de chama. Além disso, a
dissociação começa a se fazer sentir em temperaturas acima de 2000 K,
e o calor desprendido tende a ser menor que o calculado. De qualquer
maneira, o cálculo pode ser útil para efeito de comparação de potenciais
de combustíveis para uma dada necessidade de calor e temperatura.
Observe que no cálculo da massa de gases produzidos está implícito a
relação ar/combustível, pois os produtos de combustão é a soma das massas
do ar de combustão e do combustível consumido no processo. A temperatura
adiabática de chama pode ser então calculada para uma massa unitária de
combustível desde que se estabeleça a relação ar/combustível.
De modo inverso, conhecido a temperatura de saída dos gases de

combustão, é possível calcular o calor recebido pelo processo de
combustão, o qual será a diferença entre a entalpia dos gases à
temperatura adiabática de chama e entalpia de saída dos produtos de
combustão:
Q& = m& c PCi − m& g Cp g (Ts g − Tar )
onde :
Q& : calor recebido pela fornalha (kJ/s)
Ts g : temperatura de saída dos gases de combustão na fornalha (K)
17
EXERCICIOS CAP. 1
Determine a composição dos produtos de combustão do bagaço de cana, queimando com

100% de excesso de ar. Considere a composição elementar do bagaço semelhante a composição
da lenha, porém com 50% de umidade (b.u.).
Caldeira queima 2000 kg/h de lenha com 20% umidade(b.u.) e a análise dos gases de
combustão resultou em 8,7% CO2 (b.s.) e o resíduo sólido do cinzeiro tem 90% de carbono não
queimado. Determine o excesso de ar real (b.u.).
Se os produtos de combustão tem temperatura de 180º C, qual deve ser a capacidade em

3
m /h do exaustor dos gases de combustão?
Determine a temperatura dos produtos de combustão saindo de uma fornalha., queimando

GLP com 10% de excesso de ar, considerando que 50% do calor gerado é perdido por radiação.
Assumir propriedades dos produtos de combustão iguais a do ar atmosférico.
Calcule a relação Ar/Combustível estequiométrica para combustão de Etanol hidratado

(96ºGL).
Determine o teor de CO2 (b.s.) para combustão do etanol hidratado com 25% de excesso
de ar.
Supondo apenas dissociação do CO2, qual deve ser o teor de CO (b.s.) para combustão do
etanol hidratado com 3% de falta de ar?
Gás residual tem composição volumétrica Metano 82%, etano 8%, H2S 1%, CO2 5% e N2
4%. Faça um gráfico do teor de CO2 (b.s.) nos produtos de combustão em função do excesso de
ar. Determine o teor de SO2 com 5% de excesso de ar.
Carvão mineral tem composição C 67%, H 8%, S 7%, O 1,5%, cinzas 16,5 %. O
equipamento de combustão será controlado por analisador contínuo de oxigênio cujo sensor deve
ser instalado diretamente na saída dos produtos de combustão que tem temperatura média de 210
ºC. Para controle computadorizado você deve estabelecer uma função do teor de O2 nos gases de
chaminé em relação ao excesso de ar. Após a instalação e testes iniciais do sistema da questão
anterior, o resíduo da combustão acusa um teor médio de 12% de carbono não queimado. A
função estabelecida anteriormente ainda é valida? Se não, como corrigi-la?
Calcule a temperatura adiabática de chama a 10% de excesso de ar de uma mistura de

composição volumétrica Metano 82%, etano 8%, H2S 1%, CO2 5% e N2 4%. , sem dissociação,
dados os PCS: Metano 55.488, Etano 51.865, H2S 16.560 kJ/kg.
Uma câmara adiabática opera com metano, com relação estequiométrica, sendo que a
concentração em massa de CO nos produtos de combustão é 5%. Determine a temperatura
adiabática de chama na condição de operação.
Carvão mineral tem composição C 63%, H 9%, S 3%, O 1%, cinzas 24%. Determine a
composição dos produtos de combustão base sêca, utilizando 60% de excesso de ar. A
legislação do local onde está instalado o equipamento da questão anterior permite a emissão de
dióxido de enxôfre em 3200 mg/Nm3 (base sêca). O equipamento está enquadrado na
legislação? Qual seria o máximo teor de enxôfre do carvão que poderia ser utilizado nas
condições da questão anterior, que ainda seria abaixo dos limites de emissão permitidos?
Escrever a reação de combustão do óleo combustível, com ar estequiométrico e com 30%

de excesso de ar e determinar a concentração de CO2 e SO2 base seca. Considerar óleo com
3,5% de enxôfre e densidade relativa 0,98.
Num forno de reaquecimento de lingotes, operando a 1250 ºC, supondo que todos os
sistemas de combustão abaixo tenham a mesma características no que se refere a troca de calor
por radiação ( mesma emissividade e fator de forma), escolha o sistema de combustão mais
adequado para maior transferência de calor, justificando matematicamente:
Combustível PCI (kcal/kg) A/C esteq Excesso de Ar
óleo BTE 9.965 13,7 40%
GLP 10.218 15,6 5%
óleo diesel 10.250 14,6 15%
Uma câmara de combustão adiabática queima metano com relação A/C estequiométrica.
Nos produtos de combustão estão presentes 5% CO (em volume). Determine a temperatura
adiabática de chama.
EM 722 - Geração, Distribuição e Profº Waldir A. Bizzo
Utilização de Vapor
cap. 2 - COMBUSTÍVEIS
Combustíveis para utilização em energia e aquecimento industrial

apresentam características importantes tais como baixo custo por
conteúdo energético, disponibilidade, facilidade de transporte e
armazenamento, possibilidade de utilização dentro de tecnologias
disponíveis, baixo custo operacional e de investimento, etc. Durante
muitos anos, os derivados de petróleo preencheram a maioria destas
características e se tornaram o tipo mais utilizado de combustível
industrial. Nas décadas recentes, outros tipos de combustíveis tem sido
utilizados e pesquisados, principalmente aqueles que produzem menor
impacto ambiental que os combustíveis fósseis.
Do ponto de vista de origem, os combustíveis podem ser

classificados como: fósseis (não renováveis) e vegetais (renováveis),
representados pela tabela abaixo.
Origem Combustível Básico Derivado
Petróleo GLP
Gasolina
Óleo Diesel
FÓSSEIS
Óleo Combustível
Óleos Residuais
Gás Natural
Xisto Betuminoso Gases manufaturados
Carvões Minerais
Cana-de-açucar Bagaço de cana
Alcool Etílico
Lenha Carvão Vegetal

VEGETAIS
Gases manufaturados
Metanol
Resíduos Vegetais Biogás
Quanto a utilização de combustíveis é conveniente classificá-los e

estudá-los quanto a sua forma física: sólidos, líquidos ou gases.
18
Composição dos combustíveis:
Os combustíveis industrias apresentam em sua composição alguns dos

seguintes elementos ou compostos:
Carbono C
Hidrogênio H
Oxigênio O
Enxôfre S
Nitrogênio N
Água H2O
Cinzas (Z)
Carbono e hidrogênio são os elementos que mais contribuem para o

poder calorífico dos combustíveis e oxigênio é geralmente presente em
combustíveis vegetais, sendo que sua presença diminui o poder calorífico
do combustíveis, bem como as exigências teóricas de ar de combustão.
Embora o enxôfre seja também combustível, este traz consequências
prejudiciais ao meio ambiente e aos equipamentos:
- seu poder calorífico é menor que o carbono e hidrogênio
- Os produtos de combustão, SO2 e SO3, em presença de umidade formam
ácido sulfúrico, que irá atacar as partes mais frias da instalação.
H2SO4 é o principal causador de "chuva ácida", com consequências
desastrosas ao meio ambiente.
- se a atmosfera da combustão for redutora, pode haver formação de
H2S, ou outros compostos, que são perigosos e produzem mal cheiro.
O enxôfre nos combustíveis líquidos é enconrado na forma de
mercaptanas (um radical R-S-H) ou também na forma de dissulfetos(
radicais R-S-R).
Nitrogênio é responsável pela formação de diversos óxidos: N2O, NO e

NO2, que são compostos de alta irritabilidade para as mucosas além de
reagirem com o ozona da atmosfera (O3).
Outros elementos ocorrem eventualmente nos combustíveis em

concentrações muito pequenas, porém de efeitos não menos importantes. Os
metais são mais frequentes: Níquel, Vanádio, Cálcio, Sódio, Potássio e
Manganês.
O vanádio forma um óxido: V2O5, que é catalizador da reação de
formação de ácido sulfúrico, agravando as consequencias de corrosão com
combustíveis que contenham enxofre. Sódio e potássio (metais alcalinos)
contribuem para a corrosão a baixa temperatura formando compostos de
baixo ponto de fusão, pdendo inclusive atacar materias refratários.
A água é normalmente encontrada em todos os combustíveis,

principalmente nos combustíveis sólidos, na forma de umidade, e traz
duas consequências:
- diminui o poder calorífico,
- aumenta a temperatura do ponto de orvalho do ácido sulfúrico,
aumentando os problemas de corrosão.
19
2.1 - COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
Os combustíveis líquidos são amplamente utilizados na indústria

pelas facilidades de armazenamento, operação e transporte, e os derivados
de petróleo praticamente estão presentes na maioria das aplicações.
A caracterização dos combustíveis líquidos compreende a medição de

algumas propriedades aplicáveis a estes, as quais serão definidas a
seguir. O poder calorífico de combustível, como definido no capítulo
anterior é aplicável a todos os tipos de combustíveis.
Propriedades de combustíveis líquidos
Ponto de fulgor: é a temperatura do combustível na qual, sob a ação

de uma chama escorvadora sobre a superfície líquida do mesmo, provoca uma
ignição e combustão transitória. Importante propriedada para a segurança
de armazenamento.
Ponto de ignição: temperatura do combustível na qual a chama

escorvadora provoca uma combustão continuada sobre a superfície do mesmo.
Temperatura de auto-ignição: temperatura mínima de uma mistura

ar/combustível na qual a combustão é iniciada e se mantém, sem a presença
de uma chama escorvadora.
Ponto de fluidez: temperatura mínima necessária para que o

combustível se torne um fluido.
Viscosidade: importante propriedade que vai determinar as

temperaturas de armazenamento, bombeamento ecônomico e pulverização
(atomização) para combustão.
Outras propriedades de combustíveis líquidos são aplicáveis apenas

a combustíveis automotivos (gasolina, óleo diesel), tais como a
octanagem, o período de indução e a cetanagem, e não serão tratadas neste
texto.
Todas as propriedades tem normas e métodos de medição e algumas
podem variar em resultado conforme o método utilizado.
Derivados de Petróleo
O petróleo é uma mistura de hidrocarbonetos que apresenta

composição variável e dependente de fatores geológicos tais como
localização da jazida, idade, profundidade, etc. Os principais elementos
que constituem o petróleo são apresentados no quadro abaixo, com sua
correspondente faixa de variação da composição:
20
Elemento % em massa
Carbono 83 a 87
Hidrogênio 11 a 14
Enxôfre 0,05 a 8
Nitrogênio 0,1 a 1,7
Oxigênio ~0,5
Metais(Fe, Ni, V, etc.) ~0,3
Os principais constituintes orgânicos do petróleo são :
- Alcanos (ou parafinas), cadeias carbônicas retas, de fórmula

geral CnH2n+2 e seus isômeros.
- Ciclanos (ou naftênicos), de fórmula geral CnH2n , são compostos de
anéis saturados, tais como o ciclo pentano e ciclo-hexano.
- Aromáticos, os quais contém o anel benzênico, e de baixo peso
molecular.
- Compostos sulfurados, presentes em todos os tipos de óleo cru,
mas em geral, quanto maior a densidade do petróleo, maior o teor de
enxôfre.
- Compostos nitrogenados, presentes nas frações mais pesadas,
ocasionam problemas no processamento de petróleo por envenenamento de
catalizadores de processo.
- Compostos oxigenados, também se concentram nas frações mais
pesadas, e são responsáveis pela acidez, escurecimento e o forte odor dos
derivados de petróeleo.
- Compostos metálicos, são compostos organo-metálicos e também
predominam nas frações mais pesadas.
- Impurezas inorgânicas, ficam em solução ou suspensão na água

emulsionada ou no corpo do petróleo: sais minerais, argila, areia e
óbviamente a água.
Os derivados de petróleo são produtos do processamento do óleo cru,

bàsicamente em dois tipos de processos:
- destilação atmosférica, onde grupos de frações são separadas por
diferença de ponto de ebulição (ou pressão de vapor), numa coluna de
destilação,
- destilação à vácuo do resíduo, onde é extraído no resíduo de
fundo da coluna atmosférica mais frações leves. O resíduo de destilação
à vácuo é utilizado para produção de asfalto ou complementação da
produção de óleo combustível,
- craqueamento térmico ou catalítico, onde é possível transformar
frações pesadas do óleo em frações mais leves, ajustando o perfil da
produção com as necessidades de mercado consumidor.
Um esquema básico de refino é apresentado na figura 1.
21
Figura 1. Esquema da destilação atmosférica de petróleo.
A qualidade e característica do petróleo determina a faixa de

extração de cada componente principal, embora os processos adicionais
como o craqueamento permitam uma pequena variação do ajuste. As
principais frações produzidas, em ordem crescente de densidade são as
seguintes:
- Gás residual
- Gás Liquefeito de Petróleo
- Nafta petroquímica
- Gasolina
- Querosene
- Óleo Diesel
- Óleo Combustível
- Lubrificantes
- Óleos residuais
- Asfaltos
Óleo Combustível
O óleo combustível é a fração mais importante para os sistemas de

aquecimento industrial, devido a seu baixo preço. Apesar de no ínicio da
utilização do petróleo, frações mais leves tais como o diesel e o
querosene terem sido utilizadas, atualmente, tais derivados são
reservados a utilizações com maior exigência de qualidade de combustível,
como os motores de combustão interna (ciclos Diesel e turbinas de
aviação). A tendência atual é adequar o perfil de refino a maior
produção de diesel e consequentemente,o óleo combustível utilizado
22
pela indústria tem sua densidade e viscosidades aumentadas, além do maior

teor de enxofre.
A especifição básica para os óleos combustíveis são a viscosidade,
o ponto de fluidez e o teor de enxôfre.
A viscosidade é determinada em aparelhos que se baseiam no tempo de
escoamento de um dado volume de óleo a uma temperatura constante. Os
tipos de viscosímetros mais utilizados são:
- Saybolt, com dois tipos: SSU Segundos Saybolt Universal e
SSF, Segundos Saybolt Furol
- Engler
- Redwood
A conversão em viscosidade cinemática, dada em centipoises está

apresentada na tabela 1.
As temperaturas utilizadas são as seguintes:
20 ºC 37,8 ºC 50 ºC 98,9 ºC 100 ºC

(68 F) (100 F) (122 F) (210 F) (212 F)
SSU X X
SSF X X
Engler X X
Redwood X
Os óleos combustíveis apresentam várias faixas de viscosidades

conforme sua classificação. Para se conhecer a viscosidade de um óleo em
qualquer temperatura, é necessário conhecer-se pelo menos a viscosidade
em duas temperaturas, e com o auxílio do gráfico da figura 2, traça-se
uma reta que reproduz o comportamento da viscosidade em relação a
temperatura para derivados de petróleo.
As especificações atuais brasileiras para os óleos combustíveis são

apresentados na tabela 2, sendo que análises de laboratório são
apresentadas nas tabelas 3 e 4. Uma tabela de equivalencia de
denominações também esta anexo.
Antiga A(BPF) D(BTE) E F GD HD GK HK GM HM

Atual 1A 1B 2A 2B 3A 3B 4A 4B 5A 5B
Antiga GN HN GP HP - - - - OC4
Atual 6A 6B 7A 7B 8A 8B 9A 9B C
23
Tabela 1 – Equivalência entre viscosidades.
24
Figura 2. Gráfico para determinação da curva viscosidade x temperatura

para derivados de petróleo.
25
Figura 3. Gráfico típico de ponto de orvalho em função do teor de

enxofre no combustível.
Tabela 2. Especificações do CNP para óleos combustíveis.
Viscosidade (2)
Ponto Ponto Cinzas Teor Água e Cinemátic Cinemática a
de de , % em de Sedimen a a 60oC, 37,8oC, cSt ou
Óleo fulgor fluidez peso enxofr tos % eSt ou Saybolt Universal
Combustíve em oC superio e % em em peso (Saybolt, 37,8oC, s
l r oC peso Furol a
65oC, s
Mínimo Máximo Máximo Máximo Máximo Máximo Mínimo Máximo
TipoA 66 (4) - 5,0 2,00 390 (185) 31,9 (150 -
(B.P.F.) (3)
TipoB 66 - - 5,0 2,00 390 (185) 31,9 (150) -
(A.P.F.) (3)
TipoC (óleo 66 (5) 0,10 - 0,50 - 2,11 26,0
no 4) (6) (33,0) (124)
TipoD 66 - - 1,0 2,00 390 (185) 31,9 (150) -
(B.T.E.) (3)
Tipo E 66 - - 5,5 2,00 600 (285) 31,9 (150) -
(3)
Tipo F 66 - - 1,0 2,00 600 (285) 31,9 (150) -
(3)
1) - Em vigor a partir de 02/02/82, através do Regulamento Técnico CNP 09/82.
2) - Para óleos combustíveis cuja diferença entre a temperatura de referência de
viscosidade e o ponto de fluidez seja menor que 20oC, os valores da viscosidade deverão
ser obtidos em temperaturas mais altas, reportando-se às temperaturas por extrapolação.
3) - A quantidade de água e sedimento exceder 1,00%, deverá ser feita a dedução da cifra
total na quantidade de óleo combustível.
4) - O ponto de fluidez superior deverá ser, no máximo, igual ao indicado na tabela
anexa.
5) - O ponto de fluidez superior deverá ser, no máximo, igual ao indicado na tabela anexa
de 6oC.
6) - O resultado de água e sedimentos para o óleo combustível tipo “C” é expresso em %
por volume.
OBS.: A partir de 02/02/82, através da Resolução no 02/82, o Conselho Nacional de Petróleo
autorizou em caráter experimental, mediante acordo com o comprador a utilização do
Óleo Combustível Ultra-Viscoso”. Entende-se por Ultra-Viscoso um óleo combustível
com viscosidade cinemática acima de 600 cSt a 65oC (285 SSF a 65oC), sendo que as
demais características atendem as especificações constantes da Resolução 1/82 que
estabelece o Regulamento.
26
V I S C O S I D A D E
Ponto Ponto de Teor de Água e Cinemática, cSt
TIPOS de fluidez enxofre sedimento Saybolt Cinza
Fulgor, superior
o
, % % Furol 37,8oC 60 oC s
C , oC peso volume a 50oC, s
(1)
Mínimo Máximo Máximo Máximo Máximo - Máximo Mínimo
1A 66 (2) 5,0 2,0 (600) - 620 -
1B 66 - 1,0 2,0 (600) - 620 -
2A 66 - 5,5 2,0 (900) - 960 -
2B 66 - 1,0 2,0 (900) - 2.300 -
3A 66 - 5,5 2,0 (2400) - 2.300 -
3B 66 - 1,0 2,0 (2400) - - -
4A 66 - 5,5 2,0 10.000 - - -
4B 66 - 1,0 2,0 10.000 - - -
5A 66 - 5,5 2,0 30.000 - - -
5B 66 - 1,0 2,0 30.000 - - -
6A 66 - 5,5 2,0 80.000 - - -
6B 66 - 1,0 2,0 80.000 - - -
7A 66 - 5,5 2,0 300.000 - - -
7B 66 - 1,0 2,0 300.000 - - -
8A 66 - 5,5 2,0 1.000.000 - - -
8B 66 - 1,0 2,0 1.000.000 - - -
9A 66 - 5,5 2,0 (sem - - -
limite) -
9B 66 - 1,0 2,0 (sem - - -
limite) -
C 66 (3) - 0,5 - 2,1, a - 0,10
26,0
1 - A quantidade de água por destilação, mais a do sedimento por extração, não deverá
exceder 2,0% (percentagem em vol.).
Uma dedução na quantidade deverá ser feita para toda a água e sedimento em excesso de
1,0%.
2 - O ponto de fluidez superior deverá ser, no máximo, igual ao indicado na tabela anexa.
3 - O ponto de fluidez superior deverá ser, no máximo, igual ao indicado na tabela anexa,
diminuído de 6oC.
O teor de enxôfre é umas característica importantíssima para

especificação e utilização de óleos combustíveis. Como explicado, o
enxôfre ocasiona a formação de SO2 e SO3, o qual em reação com a água dos
produtos de combustão dever formar ácido sulfúrico. A formação e
condensação de ácido sulfúrico depende do teor de SO2 ,e consequentemente
do teor de enxôfre no óleo, e da pressão parcial do vapor de água nos
gases de combustão. Um gráfico típico do ponto de orvalho deo ácido em
função do teor de enxôfre no óleo é apresentado na figura 3.
Nem sempre está disponível dados sobre a análise elementar dos

óleos combustíveis, e mesmo o poder calorífico. No caso em que não
existe uma análise laboratorial, os gráficos das figuras 4, 5 e 6
auxiliam no estabelecimento da composição química elementar, fornecendo
dados estimativos a partir de propriedades facilmente mensuráveis, como
a densidade. O teor de enxôfre, por ser de importância fundamental na
especificação dos óleos, normalmente é fornecido. Os gráficos e tabelas
fornecem dados com exatidão suficiente para os cálculos de combustão
industrial.
27
Tabela 3. Análise de óleo combustível tipo 1 B.

MÉDIA TRIMESTRAL
ENSAIOS RESOLUÇÃO OBS.
CNP 1º 2º 3º 4º
Água e sedimentos. % 2.0 (max) 0,10 0,10 0,10 0,10
peso
Água por destilação. % - 0,1 0,1 0,1 0,1
volume
Densidade relativa. - 1,0122 0,9932 0,0100 1,0035
20/4 C
Enxofre. % peso 5,5 (max) 0,96 0,75 0,7 max) 0,78
Ponto de fluidez - 6 6 3 9
superior. C
Ponto de fulgor. C 66 (min) 76 74 68 66
Viscosidade SSF a 50 C 600 (max) 600 600 600 600
cSt a 60 C 620 (max) - - - -
Poder calorífico - 9880 9880 9880 9880
inferior. kcal/kg
Poder calorífico - 10470 10470 10470 10470
superior. kcal/kg
*Dados obtidos por

extrap. Ensaio a 65 C
Figura 4. Relação entre peso específico do óleo combustível e seu teor de

hidrogênio.
28
Figura 4. Relação entre peso específico do óleo combustível e seu teor de

hidrogênio.
Tabela 4. Análises típicas de derivados de petróleo.

ANÁLISES
TÍPICAS Querosene Diesel OC-4 BPF BTE E F
Densidade
20/4oC 0,801 0,829 0,892 0,978 0,946 0,998 0,958
Ponto de
Fulgor, oC 41 - 80 90 88 95 97
Viscosidade
CIN 20oC, cSt 2,0 2,99 - - - - -
Viscosidade
SSU 100oF 32 36 39,4 15420 15230 23060 22000
Viscosidade
SSF 122oF - - - 520 502 790 775
Viscosidade
SSF a 65oC - - - 173 170 280 278
Ponto de
Névoa, oC - 2 - - - - -
Ponto de
Fluidez, oC - - 0 12 14 12 12,5
Índice de
Cetano - 56 - - - - -
Enxofre
% Peso 0,06 0,92 1,5 4,0 0,85 4,1 0,76
Poder 46420 kJ/kg 45832 44857 43270 43501 43103 43865
Calorífico 110940 kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg
kcal/kg 10954 10721 10327 10397 10397 10484
Superior kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg
Poder 43406 kJ/kg 42944 40867 41186 40935 40935 41388
Calorífico 10374 kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg kJ/kg
kcal/kg 10263 9.976 9844 9784 9784 9892
Inferior kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg
29
Figura 5. Relação entre Poder Calorífico, densidade relativa, teor de

enxofre e carbono/hidrogênio para óleos combustíveis.
Figura 6. Relação entre a densidade de um óleo combustível à temperatura

T e sua densidade à 15 ºC.
30
Outros derivados, além dos óleos combustiveis, apresentam,

aplicações específicas e algumas propriedades típicas estão disponíveis
na tabela 4, e do álcool combustível na tabela 5.
Tabela 5. Características Técnicas do Álcool Etílico

No quadro apresentam-se as características do álcool etílico hidratado e
anidro, comparando-o com a gasolina e álcool metílico.
Propriedade Gasolina Etanol Etanol Hidratado Metanol

Anidro Anidro
Fórmula química (CH)x C2H5OH C2H5OH 19H2O CH3OH
Peso molecular 144 46 - 32
Densidade a 20oC 0,73 0,79 0,81 0,79

Relação estequiométrica
ar / combustível 15,2/1 9,0/1 8,3/1 6,45/1
% Carbono em peso 84,0 52,0 - 37,5
% Hidrogênio em peso 16,0 13,0 - 12,5
% Oxigênio em peso - 35 - 50
Início temp. Ebulição oC 40,0 78,3 78,2 65
Término temp. de ebulição 250 78,3 78,2 65

o
C
Calor latente de
vaporizacão 90 216 237 270
kcal/kg
Temp. de auto-ignição oC 367 550 580 570
Poder calorífico inferior 10 500 6 400 5 952 4 600

kcal/kg
Calor de combustão da
mistura quimicamente 0,860 0,815 0,815 0,760
correta kcal/litro
Índice de octano método
Research 73 106 110 110
Índice de octano método 73 89 92 90

motor
Índice de octano calculado 73 158 162 160

Fator de acréscimo do
número de moléculas durante 1,055 1,063 1,077 1,061
a combustão
Efeito de superalimentação 1,68% 7% 9% 14%
Graus GL (%Volume) - 99,5 95 99,5
Graus INPM (%peso) - 99,2 93,5 99,2
(extraído de “Os Motores de Combustão Interna” - Paulo Penido Filho, lemi, Belo Horizonte
1983).
31
2.2 - COMBUSTÍVEIS GASOSOS
Os combustíveis gasosos tem aumentado sua aplicabilidade na

industria nacional, respondendo a demanda por fontes de energia mais
limpas e eficientes. A limitação de seu crescimento está na
disponibilidade e distância dos centros consumidores pela sua maior
dificuldade de transportes.
Gás Liquefeito de Petróleo é importante combustível, tanto de
aplicação industrial como doméstica. Gás Natural tem sido explorado
recentemente, porém, deve ser transportado por gasodutos, o que dificulta
sua maior utilização, dada a necessidade de investimento em
infraestrutura. Outros gases, tais como, os gases manufaturados de nafta
são produzidos e distribuidos localmente por rede de tubulações, além de
gases residuais de refinaria, que tem aproveitamneto restrito as
proximidades desta.
Propriedade de combustíveis gasosos:
Algumas propriedades importantes necessitam ser conhecidas para os

combustíveis gasosos. A composição química pode ser fácilmente
determinada através da análise laboratorial, em cromatógrafos químicos.
O poder calorífico é normalmente dado em termos de energia/volume,
relativa a determinada condição de Temperatura e Pressão. Em alguns
casos pode ser fornecido em termos de energia/massa.
Densidade relativa: é a densidade do gás relativa ao ar nas mesmas

condições de temperatura e pressão.
Número de Wobbe: é uma relação entre poder calorífico e densidade

relativa dada pela equação:
PCi
W =
dr
A importância do número de Wobbe está ligada a intercambiabilidade

de gases para uma mesma aplicação ou queimador. Observe que a relação de
Poder Calorífico e a raiz quadrada da densidade relativa tem a ver com a
quantidade de energia (por volume) que é possível passar por determinado
orifîcio com a queda de pressão correspondetne. Em outras palavras, no
que se refere a potencia de um dado queimador, gases com o mesmo número
de Wobbe vão apresentar o mesmo desempenho energético.
Velocidade de chama: é a velocidade de uma frente de chama de uma

mistura ar/combustível, efetuada sob determinas condições. O
conhecimento de parâmetros de velocidade de chama é útil também para a
intercambiabilidade dos gases, no sentido de se garantir a estabilidade
de combustão em queimadores. Dois fenômenos podem ocorrer em queimadores
de gás:
- o descolamento da chama, quando a velocidade da mistura não
queimada é maior que a velocidade de chama, e
32
- o retôrno de chama, quando a velocidade de chama é maior que a

velocidade da mistura ar/combustível.
Ambos podem trazer consequencias desastrosas aos equipamentos e um
queimador de gás deve ser projetado para determinadas faixas de
velocidades de chama para se garantir a estabilidade.
Diversos métodos existem para a medição de velocidade de chama,
porém nenhum destes reproduz com exatidão uma situação operacional. A
velocidade de chama varia com a temperatura da mistura, a relação
ar/combustível e com o padrão de fluxo, se laminar ou turbulento. As
medidas de velocidade de chama em laboratório são feitas quase sempre nos
regimes laminares, mas a maioria dos equipamentos industrias operam com
combustão turbulenta . De qualquer maneira, o conhecimento da velocidade
de chama em laboratório dá uma medida qualitativa do combustível. A fim
de se utilizar este conceito o índice de Weaver, dá uma medida da
velocidade de chama em relação ao hidrogênio, adotado como gás padrão. O
índice de Weaver é definido como:
Vgas
S=
VH2
Uma mistura de gases tem seu índice de Weaver calculada da seguinte

forma:
aFa + bFb +L +iFi

S=
A + 5z − 18, 8Q + 1
onde: Fi : coeficiente de velocidade chama

a,b,...i: frações molares dos constituintes
A : relação ar/combustível volumétrica e estequiométrica da
mistura
z : fração molar dos inertes no combustível
Q : fração molar do oxigênio no combustível
A tabela abaixo apresenta o coeficiente para alguns gases:
Gás F
H2 338
CO 61
CH4 148
C2H6 301
C3H8 398
C4H10 513
C2H4 454
C8H6 674
33
Gás Liquefeito de Petróleo
A aplicação industrial de GLP tem sido feita em processos em que a

limpeza é fundamental, tais como em fornos alimentícios, matalurgia e
cerâmica fina. O GLP é uma mistura de frações leves de petróleo na faixa
de 3 e 4 carbonos na cadeia. Para efeitos práticos de combustão pode ser
considerado como uma mistura em partes iguais de propano e butano. Um
resultado médio de diversas análises é dado na tabela a seguir:
composição em massa %
etano 1,0
propano 30,6
propeno 20,7
butano 32,9
buteno 14,7
PCS (kcal/Nm3) 22600

PCI (kcal/Nm3) 21050
densidade (kg/Nm3) 2060
massa molecular 48,79
média
Gás Natural
A exploração do gás natural pode ser feita através da produção do "

gás associado" a um poço de petróleo, com frações de gás leves que
justifiquem seu aproveitamento, ou em bacias produtoras de gás natural.
Sempre há produção de gases associados a exploração do petróleo. Quando
a produção de gás é pequena, ou o centro consumidor está muito distante,
o gás é queimado localmente em chamas abertas na atmosfera (flare).
Gás natural é basicamente metano, com algumas parcelas leves de etano e
propano. Sua composição pode variar de local a local. Algumas
composições de gás natural em diversas bacias mundiais são apresentados
na tabela 6.
Gases manufaturados
Gases são fabricados a partir de diversos combustíveis como carvão

mineral, nafta e lenha. A composição varia principalmente em relação ao
processo de fabricação e síntese e em relação a matéria prima. As
tabelas 7, 8 e 9, a seguir, apresentam alguns dados sobre gases
manufaturados de carvão, lenha e nafta petroquímica.
34
Tabela 6. Gás Natural
Componentes % volume
PCS
Localidade Campo M E Pr B Pe Hx CO2 O2 N2 MJ/Nm3 Densid
(seco) ade
Comodoro
Argentina Rivadávia 95 4 - - - - - - 1 38,50
0,576
Turner
Canadá Vallei 87,02 9,15 2,78 0,35 - - 0,24 - 0,45 41,89
(Alberto) 0,635
Chile (Terra do Charnasci 90,03 5,00 2,13 1,05 0,48 0,31 - - - 45,05
Sol) lla 0,647
H2S
Arábia Saldita Air Dar 27,80 26,10 18,40 8,20 2,60 1,70 9,80 - 5,20 63,87
0,755
Rússia Suretou 93,20 0,70 0,60 0,60 0,50 - - - 4,40 39,62

0,605
Venezuela Santa 76,70 9,79 6,69 3,26 0,94 0,72 1,90 - - 48,62
Rosa 0,768
Venezuela La Pica 90,20 6,40 - - - - 0,10 0,30 3,00 39,62

0,601
Observação: M = Metano
E = Etano
Pr = Propano
B = Butano
Pe = Pentano
Hx = Hexano
35
Tabela 7 - Gases manufaturados de carvão.
gás de gás de gás de gás de gás de

baixa retorta retorta retorta forno de
temperatu horizonta cont. cont. carvão
ra l vert. vert. com coque
vapor
Composição, % vol.
O2 0,4 0,4 0,4 0,4
0,5
CO2 4 2 3 4 2
C4H10 3,5 3 2 2,6
5,5
CO 4 8 9 18 7,4
H2 30 52 53,6 49,4 54
CH2 52 30 25 20 28
N2 4 4 6 6,2 5,6
Composição
assumida
CnHm C4H8 C2,5H5 C2,5H5 C1H5 C2,5H2
CH4 C1,25 CH4 CH4 CH4 CH4
Densidade relativa 0,62 0,40 0,43 0,48 0,38
ao ar
Ar teórico, 4,904 4,708 4,060 4,572
vol/vol 8,235
Gases produtos
teóricos
CO2 vol/vol 0,950 0,490 0,490 0,500 0,439
H2O vol/vol 1,690 1,210 1,156 0,974 1,165
N2 vol/vol 6,545 3,917 3,779 3,269 3,667
Total úmido 9,185 5,617 5,425 4,743 5,271
Total seco 7,495 4,407 4,269 3,769 4,106
Gases produtos
teóricos %
volume
CO2 10,3 8,7
9,0 10,5 8,3
H2O 18,4 21,5
21,3 20,3 21,1
N2 71,3 69,8 69,7
69,0 69,6
Ponto de orvalho,
o
C dos gases de 59 62 62 61 63
exaustão
Poder calorífico
superior BTU/ft3 889,0 559,8 540,0
471,1 525,1
inferior BTU/ft3 804,5 499,3 482,2
420,2 466,9
30 in Hg 60oF
saturado
36
Tabela 8 -Composição típica de gás de lenha com umidade de 15 a

22%.
composição % volume
CO 18
H2 15
CH4 1
H2O 12
CO2 10
N2 44
PCI (kcal/Nm3) ~1000
Tabela 9 -Composição típica de gás de lenha com umidade de 15 a 22%.

composição % volume
CO 18
H2 15
CH4 1
H2O 12
CO2 10
N2 44
PCI (kcal/Nm3) ~1000
2.3 - COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS
Os principais combustíveis sólidos são a lenha e o carvão mineral.

Este tem importância grande na produção de energia térmica e elétrica na
Europa, mas no Brasil está restrito a região Sul, proximos aos centros
produtores. A lenha tem grande importância no Brasil, dada ao seu
potencial de utilização.
Algumas propriedades devem ser conhecidas nos combustíveis sólidos:
Análise imediata:
São determinados alguns parâmetros relacionado com a utilização do

combustível:
- Carbono fixo
- Material volátil
- Cinzas
- Umidade
- Enxôfre total
37
A matéria volátil é a parte do combustível que se separa em forma

gasosa durante o aquecimento do mesmo. É composto de hidrocarbonetos
eventualmente presentes na estrutura sólida e outros gases, que são
formados num processo de pirólise, tais como o hidrogênio, monóxido de
carbono e metano. O teor de voláteis tem influência no comprimento de
chama, no acendimento e no volume necessário da fornalha.
O carbono fixo é o resíduo combustível deixado após a liberação do

material volátil. Compões-se principalmente de carbono, embora possa
conter outros elementos não liberados durante a volatilização.
As cinzas englobam, todos os minerais incombustíveis e é composta

basicamente de óxidos, tais como a alumina, óxido de cálcio, óxido de
magnésio, etc.
A umidade presente no combustível sólido é importante para

determinação de seu poder calorífico inferior.
Carvão Mineral
O carvão mineral brasileiro é utilizado principalmente na produção

de energia termoelétrica e na indústria cimenteira. Devido ao seu alto
teor de cinzas e enxôfre, não é muito utilizado industrialmente, a não
ser nas localidades próximas a minas produtoras. As principais
propriedades de carvões brasileiros são apresentados na tabela 10.
Tabela 10. Propriedades dos carvões nacionais.

Procedência C S H2 N2 O2 Cinzas Umidade Mat. PCS
% % % % % % % Volátei kcal/k
s g
%
Butiá 42,88 1,35 - - - 13,59 11,51 32,02 -
49,82 0,85 - - - 21,18

Jacuí 9,58 19,42 -
40,79 1,10 - - - 28,21
Tubarão 1,90 29,10 -
46,90 1,63 - - - 23,64
Crisciuma 1,50 27,96 -
46,0 12,99 4,05 0,29 9,27 27,4
RGS 11 - 4750
56,6 2,0 3,11 0,80 17,73 25,76
Paraná 15 - 6340
51,8 3,6 3,34 0,52 7,58 33,09
Sta. 10 - 6310
Catarina
20,5 - - - - -
Cabo Frio 15,8 42,0 2895
(a)
17,6 - - - - -
Cabo Frio 13,2 49,5 3470
(b)
12,6 - - - - -
Rezende 12,0 33,2 2520
Obs.: Os quadros em branco representam propriedades não avaliadas.
38
Lenha
É um combustível amplamente utilizado no Brasil, tanto em

aplicações domésticas como em aplicações industriais para geração de
vapor, principalmente em pequenas unidades produtoras. É caracterizada
por baixo teor de cinzas, ausencia total de enxôfre e umidade variável, a
qual depende do tempo e método de aramzenagem. A lenha quando cortada
possui por volta de 50% de umidade. Estocada ao ar livre, em toras
empilhadas, atinge a umidade de equilíbrio dentro de 3 a 6 meses, a qual,
dependendo da umidade relativa do ar é por volta de 15 a 25%. A análise
elementar da lenha varia pouco com o tipo de árvore, e isto é uma regra
geral para todo material celulósico. Algumas propriedade são
apresentadas nas tabelas a seguir. O poder calorífico inferior vai
depender muito do teor de umidade. A variação do PCS quanto ao tipo de
madeira também não é muito grande.
Composição média da lenha sêca:

Elemento C H O N cinzas
% massa 50,2 6,1 43,4 0,2 0,2
Poder Calorífico Superior: 4.400 kcal/kg
% água 50 35 10
PCI (kcal/kg) 1990 2770 4070
Bagaço de cana
O bagaço da cana-de-açucar é o combustível das usinas de açucar e

alcool e utilizado localmente, logo após a moagem da cana. As modernas
usinas não consomem todo o bagaço produzido e o excedente pode ser
fornecido a terceiros, "in natura" ou sêco e enfardado. O bagaço é
queimado diretamente com 50% de umidade, como vem da colheita. A
composição elementar é muito semelhante a lenha e suas propriedades podem
ser tomadas como similares, exceto é claro, quanto a sua forma física.
Outros combustíveis sólidos vegetais, geralmente resíduos de
produção agro-industriais são utilizados ocasionalmente, e lista de
alguns com propriedades típicas é apresentado na tabela 11.
39
Tabela 11. Propriedades de diversos combustíveis sólidos vegetais.
Composição elementar média para cálculos.

biomassa Componente Cinzas
% base seca (b.s.)
C H O N S Cl
casca de arroz 41,0 4,3 35,9 0,5 18,3
borra de café 57,9 7,1 29,9 2,4 2,7
bagaço de cana 44,8 5,4 39,5 0,4 0,1 9,8
serragem 48,9 5,8 43,3 0,3 0,1 1,6
. Análise imediata, base seca.

Biomassa %Voláteis %Cinzas %C fixo
Bagaço 73,8 11,3 15,0
de cana 82,0 3,0 15,0
Casca 65,5 17,9 16,7
de arroz 69,3 13,4 17,3
Serragem 81,6 1,1 17,3
Análise elementar.
Biomassa % C % O % H % N % S % Cl % obs.
Res.
Casca 41,0 35,9 4,3 0,4 0,0 0,1 18,3
de 38,5 39,8 5,7 0,5 0,0 15,5 base seca
arroz 39,3 37,1 4,9 0,5 0,1 0,2 18,0
Borra de 59,5 30,7 7,3 2,5 base seca
café 56,2 34,1 7,1 2,4 0,2 sem cinzas
Bagaço cana 44,8 39,6 5,3 0,4 0,1 9,8 base seca
Serragem 48,3 45,1 5,9 0,2 0,1 0,4 base seca
. Poder calorífico (MJ/Kg, base seca).

Biomassa PCS PCI desvio
Casca 16,1 15,3
de 15,7
arroz 15,6 13,0 0,2
Bagaço 17,3 16,2
de 19,1 17,9
cana 16,7 14,4 0,3
Borra 26,9 25,2
de 24,3
café 21,8 19,1 0,5
Serragem 18,0 14,3 0,7
(*) Análise feita no Laboratório de Combustíveis do DETF - FEM - UNICAMP.
Análise imediata (*).

Biomassa Carbono fixo voláteis cinzas umidade
% b.s. % b.s. % b.s. % b.u
Casca de arroz 12,0 72,2 15,8 10,0
Bagaço de cana 9,2 86,4 4,4 6,4
Borra de café 13,9 83,5 2,6 5,7
Serragem 15,2 84,2 0,6 12,9
(*) Análise feita no Laboratório de Combustíveis do DETF - FEM - UNICAMP.
40
EXERCICIOS CAP. 2
Uma caldeira está operando com óleo combustível com 1% de enxôfre e tem temperatura
de saída média dos gases de 180 ºC. Ao se analisar a possibilidade de se utilizar óleo com 5% de
enxôfre, de custo menor, enumere os possiveis problemas que poderiam surgir.
Caldeira queimando óleo combustivel com 1,0% de enxôfre tem temperatura de saída dos
produtos de combustão da ordem de 155 ºC. Supondo que seja ofertado um óleo de menor custo,
com 4% de enxôfre, qual (ou quais) possíveis fatores que poderiam inviabilizar econômicamente a
troca pelo combustível mais barato?
Calcular o Poder Calorífico Inferior de uma mistura 65% óleo/ 35% carvão, com as
seguintes características:
óleo combustível: densidade relativa 0,95 2,5% enxôfre
carvão mineral: jazidas de RGS*
Para diminuir a viscosidade de óleos residuais, está sendo testado uma emulsão de água +
óleo, com 25% de água em massa. Determine o poder calorífico inferior desta mistura. Óleo,
PCS= 9.800 kcal/kg, 10% H em massa.
Determine o Poder Calorífico Inferior (base úmida) de bagaço de cana com 46% de
umidade (b.u.). Dados: Bagaço PCS (b.s.)= 4400 kcal/kg
Bagaço PCI (b.s.) = 4090 kcal/kg
Determine a composição dos produtos de combustão (base seca) para queima de óleo
combustível com 2,5% de enxofre e densidade relativa 0,97, utilizando-se 35% de excesso de ar.
Calcule o PCI de uma emulsão de óleo vegetal, com 45% de água (b.u), dados. óleo PCS
9421 kcal/kg
PCI 8812 kcal/kg
cap 3 - QUEIMADORES
A função do queimador é o de fazer com que o combustível e o

oxidante fiquem em contato o tempo suficiente e à temperatura suficiente
para ocorrer e completar a reação de combustão. Uma vez que a maioria das
reações de combustão acontecem na fase gasosa, o contato eficiente
depende de: Tempo, Temperatura e Turbulência.
Em geral os queimadores não podem ser considerados isolados do
forno pois os arredores obviamente vão ter um efeito sobre a quantidade
de calor perdida pela chama, consequentemente sobre a sua temperatura,
sobre o tempo em que os gases da chama são mantidos na zona de combustão
e, sobre a recirculação do gás.
Considere as paredes da câmara de combustão fechada e fria, a chama
vai perder calor rapidamente e sua temperatura pode ser tão reduzida que
a queima cessa antes que se complete.
Isto vai acontecer por exemplo, quando um forno é ligado frio.
Outro resultado de uma câmara de combustão fria será o alongamento da
chama por causa das reações químicas mais lentas em temperatura reduzida.
Do mesmo modo, paredes refratárias quentes vão irradiar o calor de volta
para a chama, aumentando sua temperatura e a intensidade de combustão,
dando uma chama menor e mais intensa. De maneira semelhante, se o calor é
irradiado para a base da chama ele vai reduzir a zona de pré-aquecimento,
novamente aumentando a intensidade da combustão.
Enquanto que a turbulência inicial pode ser gerada pelo queimador,
seu desenvolvimento pode ser alterado pela proximidade das paredes da
câmara. Além de fazer uma boa mistura do combustível e do oxidante , a
turbulência tem o efeito de fazer com que os gases quentes e os
intermediários da combustão retornem para a zona de ignição, com a
consequente redução no tempo de ignição.
A maneira de introdução do ar secundário também pode afetar a

forma, intensidade e estabilidade da chama.
Se o ar secundário é adicionado com alta turbulência, isto
aumentará a turbulência dando uma chama menor e mais intensa a ignição
mais estável. Se o ar secundário é adicionado rápido demais a uma chama
que queima devagar, ele pode ter um efeito de esfriamento brusco e
portanto o ar secundário é normalmente adicionado em etapas. Do mesmo
modo, o ar secundário em excesso pode ter um efeito de esfriamento em
qualquer chama. Este efeito pode ser reduzido se usarmos ar secundário
quente.
A combustão de gás de óleo vaporizado, óleo pulverizado ou sólido
pulverizado, pode ser considerada semelhante no aspecto que a combustão
ocorre na fase gasosa.
A combustão de combustíveis sólidos tanto nos leitos fixos como nos
fluidizados depende mais da transferência de massa sólido/gás do que da
mistura na fase gasosa.
41
3.1 - QUEIMADORES DE GASES
Os gases podem ser classificados em termos de velocidade da chama e

do índice de Wobbe para propósitos de projeto do queimador.
O índice de Wobbe é uma medida de energia do gás que passa através
de um determinado orifício com uma determinada queda de pressão.
Os gases combustíveis são frequentemente divididos em três grupos:
Tabela 3.1 - Grupos de índice de Wobbe

Grupo Índice de velocidade A/C (vol) exemplo
Wobbe (MJ/m3) de chama
1 24,4 - 28,8 alta 3~4 gás de rua
2 48,2 - 53,2 baixa 7~8,5 gás natural
3 72,6 - 87,6 baixa ~25 GLP
Além desses gases distribuídos, existem os gases de baixo poder

calorífico (gás de gasogênio) que são produzidos e queimados no mesmo
local. Estes podem ser produzidos para utilização num processo perto do
local de produção, ou serem produtos secundários de outros processos como
por exemplo o gás de alto forno ou gás de forno de coque.
Os gases de baixo poder calorífico tem uma grande relação de
volume/energia para serem economicamente distribuídos.
O gás do gasogênio caiu em desuso na década de 50 e nas últimas
décadas voltou com um papel maior em alguns países, incluindo o Brasil.
Por causa da grande disponibilidade de gás natural, há uma
tendência mundial em deslocar-se os gases do grupo 1 para o grupo 2.
Devido aos altos índices de Wobbe, a capacidade de um sistema de
distribuição em unidades de calor é aumentada através da mudança de gases
do grupo 1 para o grupo 2. Onde o gás natural não é disponível há
tendência de produzir gases baseados em metano, extraídos do carvão ou do
óleo.
O metano tem uma razão ar de combustão/volume combustível cerca de
duas vezes a do gás de carvão. Assim, o gás vai precisar de uma
velocidade maior para arrastar seu ar de combustão do que aquela exigida
pelo gás de carvão.
No caso de GLP a velocidade de chama é semelhante à do metano, mas

o poder calorífico por volume e a razão ar/combustível por volume serão
maiores.
Tipos de queimadores de gases
Podemos classificar os queimadores de gás em 3 tipos básicos,

conforme a maneira em que é misturado o ar e o gás combustível:
- queimadores de chama de difusão

- queimadores com pré-mistura
- queimadores com bicos de mistura (ou de mistura direta).
42
Queimadores com chama de difusão
Num queimador de chama de difusão o gás sai do bico para a zona de

combustão com velocidade suficiente para arrastar dos arredores seu ar de
combustão e dar uma chama da intensidade exigida. Alguns queimadores,
especialmente os de pequenos tamanhos, dão uma chama permitindo uma
grande área para a difusão do ar, e portanto, uma chama muito intensa.
Quando os gases do grupo 2 ou 3 são empregados num queimador de
difusão, a tendência é a chama se apagar na saída antes que ela possa
arrastar uma quantidade útil de ar. Nêste caso, utiliza-se então
estabilizadores de chama na forma de jatos piloto que fornecem calor e
espécies ativas para a base da chama, ou na forma de promotores de
recirculação que fornecem calor e intermediários de cadeia para a base da
chama principal, o que permite que a estabilidade da chama seja mantida
com valores úteis de fluxo de gás.
As chamas difusoras são usadas em queimadores pequenos porque
elas são estáveis, silenciosas, tem boa faixa de controle e não requerem
um ajuste de entrada de ar e de gás. Alguns tipos de queimnadores de
difusão são mostrados na figura 1.
Figura 1. Alguns tipos de queimadores de difusão
43
Queimadores com pré-mistura ou ventilados
O tipo básico do queimador com pré-mistura é representado pelo

queimador Bunsen (figura 2), e este é apropriado somente para uso em
pequeno tamanho por causa da possibilidade de retorno de chama dentro do
tubo em queimadores maiores. A pressão do gás através de um orifício,
arrasta o ar para o tubo de mistura. Com a pressão do gás encanado (ou
GLP na pressão reduzida), apenas 50% do ar de combustão é arrastado; o
restante precisa ser fornecido como ar secundário. Queimadores de barra
(figura 3), são queimadores do tipo Bunsen, com orifícios múltiplos.
Utilizando cerâmica porosa ou perfurada ou tela na boca do queimador,
pode-se realizar a combustão na superfície.
Figura 2. Queimador tipo Bunsen. Figura 3. Queimador de barra com

pré mistura
Os queimadores com pré-mistura geralmente estão disponíveis em

tamanhos pequenos, mas também podem ser usados em grupos e queimadores de
barra para caldeiras, fornos de fundição de metal, etc. A aplicação
típica de queimadores pré-misturados é em fogões domésticos e
industriais.
A velocidade da chama de um gás tem considerável efeito sobre o
projeto do queimador; com um gás de chama de alta velocidade é fácil
produzir-se uma chama estável, mas o retorno de chama pode ser um
problema, e em alguns queimadores maiores podem levar a detonações
perigosas. Em geral os gases com chama de alta velocidade vão conter alta
porcentagem de hidrogênio, por exemplo, gás de rua, de carvão ou de
44
nafta. Gráficos de estabilidade de chama (diagrama fuidge) estão

representados na figura 4.
Figura 4. Diagrama Fuidge.
Com o gás cuja chama é de baixa velocidade, o retorno da chama já

não é um problema sério, mas os limites de inflamabilidade (relação
ar/combustível) ficam mais próximos e a saída da chama se torna um
problema importante. Um gráfico de predição da estabilidade de chama é
mostrado na figura 5.
Figura 5. Diagrama de predição de chama
45
Queimadores com bicos de mistura (Nozzle Mix Burners)
São aqueles em que o gás e o ar são misturados no ponto em que

ocorre a combustão (figura 6). Geralmente estes queimadores são
empregados em grandes capacidades à medida em que não há nenhuma
possibilidade de retorno de chama. Os queimadores com bicos de mistura
podem ser do tipo de registro, onde a combustão ocorre na saída do
queimador, ou do tipo de queimadores em túnel onde a combustão ocorre num
tubo refratário.
Figura 6. Queimador com bico de mistura
Queimadores de registro
O queimador de registro simples consiste em um injetor de gás

rodeado por uma entrada de ar e a combustão ocorre na frente do
queimador. Normalmente é necessário um dispositivo de estabilização de
chama, como por exemplo, nas pequenas unidades, uma grade estabilizadora.
Nas unidades grandes, a turbulência, um obstáculo ou a forma da
câmara de combustão podem ser utilizadas para fornecer a estabilização da
chama. As posições da entrada de ar e do gás podem ser trocadas (não é
comum), ou pode haver entradas múltiplas de gás ou de ar.
O queimador de registro tanto de tamanho pequeno como de tamanho
grande, pode ser adaptado para queimar dual de óleo e gás (figura 7).
46
Figura 7. Queimador DUAL óleo e gás.
Queimadores em túnel
Nos queimadores de tunel a combustão ocorre dentro de um túnel

refratário. Este queimador se parece com um queimador de pré-mistura que
opera numa condição permanente de retorno de chama. O túnel refratário
incandescente minimiza a perda de calor da chama, e portanto,
Figura 8. Combinação de injetor e câmara de combustão.
intensifica a combustão.
São em geral, com a pressão do gás regulado para pressão
atmosférica ("Zero Governed") com injetor que controla a relação de
ar/combustível e o fluxo de gás é induzido pela pressão do ar (figura8).
47
A forma do túnel utilizado pode alterar a eficiência da perda de

pressão do queimador. As mudanças na contrapressão do forno podem fazer
necessário uma pequena pressão positiva de gás. Em geral, o acendimento
dos queimadores em túnel é difícil. Um método empregado é o de acender a
mistura entre o injetor e o túnel e deixar a chama prosseguir para dentro
do túnel onde ela se estabiliza.
Queimadores a gás por radiação
Podem ser do tipo de chapa radiante, em que o gás/ar pré-

misturado sai passando às costas de um ladrilho poroso ou perfurado
(figura 9).
Os queimadores com cuba radiante em que a chama incide sobre uma
telha em forma de cuba, altenativamente, um tubo aquecedor radiante que
pode ser simples ou com um sf terminal, pode ser usado para dar um
aquecimento indireto.
A proporção de calor radiante para o calor convectivo, emitido por
um aquecedor radiante direto, raramente é mais do que 15%. O principal
emprego dos tubos aquecedores por radiação é quando a contaminação do
material com os produtos da combustão não é desejado. Temperaturas até
1500 ºC na superfície são obtidas com tubos de cerâmica.
Figura 9. Queimadores típicos de radiação, a gás.
SEGURANÇA E CONTROLE DOS QUEIMADORES A GÁS
Pode ser visto no diagrama da figura 10 que os gases que contém

hidrogênio, apresentam maior risco de ignição, tendo chamas de altas
velocidades e maiores limites de inflamabilidade.
O diâmetro de esfriamento, diâmetro mínimo do tubo em que uma chama
vai atravessar sem se extinguir, mostra uma variação semelhante.
48
Tabela 1 - Diâmetro de esfriamento de diversos gases

com Ar com Oxigênio
Metano 1 cm Estes valores
Propano 1 cm são aproxima-
Butano 1 cm damente a me-
Gás de rua 0,5cm tade
Hidrogênio 0,4cm
É claro que uma chama misturada anteriormente é perfeitamente

segura, desde que o diâmetro do tubo de mistura não exceda o diâmetro de
esfriamento.
Num tubo de diâmetro maior, um aparelho corta chama que consista em
diversos tubos de diâmetro pequeno, um grupo de tubos, ou um pacote de
metal enrolado, vai impedir a travessia da chama. Mas na medida em que
frente de chama avança dentro de um tubo, ela pode acelerar e formar uma
onda de denotação que não vai ser parada por um corta chama.
Portanto, o corta chama deve estar na boca do tubo de mistura.
Figura 10. Diagrama de velocidade de chama adiabática horizontal pré

misturada de diversos gases, nas condições normais.
Regras de segurança bem óbvias são aplicáveis aos queimadores a gás

(e em menor extensão, à maioria dos outros tipos de queimadores).
A ignição nunca deve ser feita quando pode haver um volume
considerável de mistura combustível na câmara de combustão, causado por:-
- Vazamento de gás durante os períodos de inatividade;
- Uma tentativa de ignição sem sucesso;
49
- Perda de combustão.
Num queimador novo, ou depois que a manutenção tenha sido feita, as
linhas de conexão vão conter ar, portanto, a mudança para o gás pode
envolver uma mistura combustível num dado ponto. Todas as linhas deveriam
ser purgadas antes do funcionamento, tanto com:-
- Um gás inerte
- Gás de combustão escapando através de um corta chama ou
através de um maçarico de bico menor do que o diâmetro de
esfriamento.
Ao promover ignição numa câmara de combustão deve ser observado as
seguintes operações:
1) Purgue com ar para remover o gás de combustão da câmara;
2) Verifique o funcionamento do sistema de ignição;
3) Ligado o piloto ou o gás principal de baixa porcentagem,
verifique a presença da chama;
4) Ligar a chama principal na potência normal. Verifique a
presença da chama.
Se alguma vez correr o apagamento da chama, o fluxo de gás deve ser
interrompido e a câmara de combustão deve ser purgada com ar. Então o
ciclo de ignição deve ser recomeçado.
Nos queimadores industriais esta sequência de segurança é
automática. A presença de chama pode ser detectada por:
- sensor de ionização;
- célula fotoelétrica (I.R. ou U.V.)
QUEIMADORES DE ÓLEO
Em geral, os queimadores a óleo são semelhantes aos queimadores a

gás, pois são feitos para queimar o óleo na fase de vapor. Isto se aplica
para a combustão de gasolina, querosene ou óleo destilado, os quais podem
ser vaporizados diretamente do líquido, ou via um pulverizador que
produz gotículas que são totalmente vaporizados antes de entrarem na zona
de combustão.
Para os óleos combustíveis mais pesados a vaporização é lenta e na
maioria dos casos deixa um resíduo sólido que na temperatura de combustão
deve ser carbono. Dependendo da viscosidade do óleo, a proporção
vaporizada será maior ou menor; além disso vai haver o craqueamento que
irá produzir um resíduo de carbono, o qual apresenta queima lenta,
fazendo que a chama se torne luminosa e de grande emissividade. Para
muitos propósitos, especialmente em fornos metalúrgicos, a alta radiação
da chama é vantajosa. Quando a transferência térmica convectiva é
utilizada, prefere-se em geral uma chama não luminosa.
A viscosidade dos óleos mais pesados e de alcatrões combustíveis é
tão elevada que eles tem de ser aquecidos até 100 a 200 ºC (dependendo do
tipo) antes que possam ser bombeados ou pulverizados. O aquecimento do
líquido e temperaturas mais altas que 260 ºC pode causar mudanças na
estrutura do combustível com craqueamento e formação de carbono.
50
QUEIMADORES PULVERIZADORES
Os queimadores pulverizadores são disponíveis em tamanhos de cerca

de 15 kw para cima. Uma desvantagem dos tamanhos menores é o pequeno
tamanho do orifício de controle do fluxo ou jato atomizador que é
necessário, com consequente risco de entupimento.
Os pulverizadores podem ser divididos em três tipos:
- Jato de pressão com fluxo constante ou fluxo variável;
- Pulverizador de 2 fluídos para pressão baixa, média e alta.
- Copo rotativo;
Queimador a jato de pressão
O queimador a pulverização mecânica ou jato de pressão produz

gotículas de combustível pela passagem do óleo num pequeno orifício. As
gotículas são formadas pela alta velocidade do jato de óleo saindo do
orifício de encontro a massa de ar ambiente. De modo geral, quanto maior
a velocidade relativa entre líq uido e ar, menor deve ser o tamanho
médio das gôtas.
O pulverizador a jato por pressão é provavelmente o tipo mais
usado, sendo que suas desvantagens são as de requerer boa filtragem do
combustível nos tamanhos menores e que devido ao fluxo ser proporcional a
P1/2 e o tamanho da gotícula a 1/P, ele é inflexível na variação do
fluxo se o tamanho da gotícula tiver que ser mantido. Os métodos para se
superar isto são:
- nas unidades pequenas, controle "liga/desliga",
- nas unidades maiores, pode ser usados os jatos múltiplos
controlando a taxa de potência, variando-se a quantidade de
pulverizadores em uso.
Figura 11. Queimador a óleo com atomização mecânica.
Existem alguns tipos de pulverizadores a jato de pressão com

recirculação de óleo ou com orifício variável que pode dar uma faixa de
variação de fluxo maior, sem mudança dos tamanhos das gotas. O uso
51
destes não é muito comum. Um exemplo de pulverizador a jato de pressão é

mostrado na figura 11
Pulverizador de 2 fluídos.
Os pulverizadores de 2 fluidos se utilizam de um fluido auxiliar,

geralmente ar ou vapor, para provocar a pulverizaçao do óleo. Um jato de
fluido auxiliar corta o jato de óleo provocando a quebra das gotículas.
Novamente é a velocidade relativa dos fluidos que vai comandar o tamanho
das partículas.
Os pulverizadores de 2 fluídos não requerem dimensões tão precisas
para manterem o desempenho e são menos suscetíveis ao bloqueio do que os
pulverizadores a jato de pressão, sendo portanto, mais apropriados para
combustíveis de alta viscosidade.
Existem três tipos de pulverizadores de 2 fluídos:-
- Pressão baixa - O ar é fornecido por um ventilador para
pressões < 10 kPa (0,1 atm) . Até 30% do requisito de ar pode ser
necessário para a pulverização, o qual pode ser feito em muitos estágios;
- Pressão média - Utilizam ar entre 7 e 100 kPa (0,07 a 1 atm). O
volume de ar utilizado é da ordem de 5% da quantidade total;
- Pressão alta - Pode utilizar ar ou vapor levemente super-
aquecido, como fluído pulverizador. Cerca de 2 a 3% da quantidade total
necessária é utilizada para a pulverização em pressões acima de 100
kPa (1 atm).
As figuras 12 e 13 apresentam dois tipos de pulverizadores a 2
fluidos.
Figura 12. Queimador a óleo com pulverização a vapor.
52
Figura 13. Queimador de pulverização a ar
Pulverizador com copo rotativo.
Figura 14. Queimador de copo rotativo.
53
Neste tipo de óleo é introduzido para o centro de um copo que gira

rapidamente até 5000 rpm. æ medida que o óleo é arremessado da borda do
copo num disco fino, ele é pulverizado pela corrente de ar primário (10%
do total), figura 14.
PROPORÇÃO DE AR PRIMÁRIO/SECUNDÁRIO
Uma pulverização "grossa" pode ser empregada deliberadamente a fim

de alongar a chama, embora sempre possa provocar o aumento da emissão de
material particulado. A presença de gotículas maiores também vai
aumentar a proporção de craqueamento antes da vaporização e daí aumentar
a radiação da chama. Um queimador para um forno de cimento é um exemplo
onde a pulverização "grossa" é empregada.
Se for necessário usar um alto grau de pré-aquecimento do ar, este
precisa ser feito principalmente através do ar secundário, pois a alta
temperatura do ar primário pode causar craqueamento do óleo. Portanto, se
utilizamos pré-aquecimento do ar de combustão, o pulverizador com
jato por pressão e o pulverizador de dois fluídos com alta pressão,
apresentam a vantagem de que todo ou quase todo ar é fornecido como ar
secundário e portanto, pode ser usado para fornecer o pré-aquecimento,
quando necessário.
ESTABILIZAÇÃO DA CHAMA
A chama é estabilizada pelo fornecimento de calor e

intermediários das reações da combustão para a zona de ignição. O calor
pode ser fornecido pela radiação de um cone de refratário quente ou como
é mais frequente, junto com a recirculação dos gases quentes da
combustão, quando voltam para a base da chama. A recirculação é em geral
interna. Em escala industrial, em geral, a recirculação interna é feita
por uma turbulência rotacional no ar secundário ou pela utilização de um
obstáculo, que pode ser o injetor de óleo.
Geralmente, quanto maior a quantidade de recirculação
rotacional, maior será a estabilidade da chama e menor e mais intensa a
chama.
Uma turbulência relativamente alta e pulverização "grossa",
produzirão uma chama comprida e bem estável.
Queimadores de pequeno porte podem utilizar um obstáculo como
estabilizador de chama que atua tanto como "bluff body" como promotor de
turbulência rotacional.
A quantidade de ar para combustão estequiométrica de óleo reside na
faixa de 13-15 kg de ar por quilo de óleo. Num forno industrial
otimizado é possível manter-se a exigência de ar excedente abaixo de 20%,
e nas instalações grandes tal como nas caldeiras de uma termoelétrica,
pode ser possível reduzir-se o excesso de ar para baixo de 5%, e assim
reduz-se a formação de SOx.
A formação de fumaça nos queimadores a óleo, pode ser sinal de:
- insuficiencia de ar para a combustão, a qual pode ser absoluta
ou local, devido a uma mistura inadequada;
54
- resfriamento da chama. A chama é esfriada abaixo da temperatura

de reação, antes que a reação da combustão seja completada. Isto pode
ser causado por:
- formação fraca da chama; a incidência da chama sobre
superfícies frias (pode ser inevitável no primeiro acendimento);
- Gotículas grandes que deixam a zona de combustão antes que a
reação esteja completa.
- Excesso de ar de combustão. Se uma quantidade excessiva de ar
frio incidir numa chama, pode causar o resfriamento local e a formação de
fumaça. Taxas de excesso de ar acima de 50% frequentemente vão causar
fumaça;
- Turbulência excessiva. Em certas circunstâncias pode causar a
formação de fumaça devido ao escape forçado de partículas da zona de
queima, antes que seja completada a combustão.
3.3 - QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEL SÓLIDO
O carvão é o combustível sólido mais usado mundialmente e o estudo

acerca dos combustíveis sólidos vai ser largamente baseado na combustão
do carvão mineral. Outros combustíveis vão ter, em geral, valor
calorífico mais baixo tanto em base de massa como de volume, e vão conter
frequentemente alta proporção de água. As áreas da grelha e os volumes da
câmara de combustão geralmente serão maiores para a mesma potência que
para a queima de carvão (coque ou carvão vegetal).
Na combustão do carvão (ou material vegetal), as principais reações
depois da devotalização são:
C + O2 → CO2
2 H2 + O2 → 2 H2O
Quando o carvão mineral é aquecido, ele:

- amolece;
- solta material volátil, que queima;
- deixa um resíduo sólido - coque, que queima;
- deixa um resíduo sólido - cinza, que não é combustível.
Os requisitos para um queimador de combustível sólido são:
- fazer contato entre o combustível sólido e o ar de combustão;
- fazer a transferência de calor para o combustível que está
entrando para iniciar a combustão;
- fornecer uma proporção adequada de transferência de massa entre
o sólido e o ar;
- fazer suficiente mistura dos voláteis e do ar de combustão;
- providenciar a remoção da cinza;
- providenciar uma superfície de transferência térmica para
absorver o calor útil;
- fornecer espaço para a combustão completa.
Podemos classificar os queimadores de sólidos em 3 tipos básicos:
- queimadores de combustível pulverizado
- queimadores de leito fixo
- queimadores de leito fluidizado
-
55
Queimadores de Combustível Pulverizado
O carvão pode ser queimado em partículas minúsculas que se movem

com o fluxo de gás.
- A área de contato entre as partículas e o ar é alta;
- A transferência de massa é feita principalmente por difusão,
e portanto, é lenta (mas é compensada pela grande área de
transferência de massa);
As partículas pequenas vão atingir a temperatura de reação
rapidamente, aquecidas pelas paredes laterais ou pela massa
da chama através da radiação ou através da recirculação dos
gases quentes;
- A mistura dos voláteis e dos gases de combustão é feita por
difusão, por micro-turbulência ou pela velocidade de evolução
do gás das partículas;
- A transferência de calor é feita por convecção dos gases
quentes e por radiação das partículas e do gás da zona de
combustão;
- A remoção da cinza é feita por elutriação no fluxo do gás de
exaustão ou por sedmentação depois da coalescência das
partículas de cinza liquefeitas.
Figura 14. Tipos de queimadores pulverizadores.
No queimador de combustível pulverizado em que as partículas de

carvão se movem em suspensão no fluxo de gás, a transferência de massa
entre o combustível e o oxidante é uma função da micro-turbulência e
difusão, da maneira que ocorre na queima de óleo pesado pulverizado. A
semelhança é reforçada por causa da similaridade das características de
queima entre uma partícula de combustível pulverizado e uma gotícula de
óleo combustível residual.
A partícula típica de combustível pulverizado vai ter um tempo
maior de combustão, e consequentemente vai dar uma chama mais longa e
menos intensa do que a do óleo combustível sob as mesmas condições.
56
Para combustão e ignição estável é essencial que uma quantidade

suficiente de calor seja transferida para a base da chama. Isto pode ser
por radiação: do refratário quente, da chama, por recirculação do gás
quente ou em geral por uma mistura dos três. Não é possível
estabilizar-se uma chama pequena de combustível pulverizado fora da
câmara de combustão.
Devido à quantidade de calor necessária para estabilizar a
combustão, uma chama de combustível pulverizado precisa ser iniciada por
um queimador grande a gás ou a óleo. O queimador utilizado para ignição
vai ser em geral retrátil, para evitar danos por superaquecimento quando
o queimador de combustível pulverizado estiver em operação.
O tamanho do carvão usado para queima pulverizada varia com as
características, sendo da ordem de 85% < 75 µm.
Uma vez que é difícil armazenar o carvão pulverizado, ele é
geralmente moído até o tamanho adequado, transportado por ar quente que
serve para secar o carvão e transportá-lo do moinho para o queimador: O
ar de transporte atua como ar de combustão primário. A fim de evitar o
depósito de carvão nos tubos de alimentação, é necessário uma velocidade
de ar de 20-30 m/seg. Isto está bem além da velocidade de queima de
combustível pulverizado da ordem de 10 m/s, e assim evita-se qualquer
risco de retorno da chama.
Normalmente a cinza do combustível pulverizado deixa a chama acima
de seu ponto de fusão, e portanto, vai aderir ás superfícies de troca de
calor, a menos que sejam primeiramente resfriadas por radiação.
Alternativamente, a cinza pode ser mantida líquida e removida como
escória. Os queimadores de combustível pulverizado são usados em grandes
instalações; geralmente não são econômicos em tamanhos abaixo de 12-15
t/h, pois:
- O custo do equipamento de pulverização e de transporte se torna
significativo;
- Há a dificuldade de ignição e há falta de estabilidade para
chamas pequenas de combustível pulverizado;
- A cinza do combustível pulverizado é difícil de se remover do
gás de saída, requerendo precipitadores eletroestásticos que são
mais econômicos em larga escala;
- A limpeza regular e frequente dos tubos é necessária nas
caldeiras, a fim de se remover os acúmulos de cinza muita fina. Para
isto ser feito sem paralização, é necessário equipamento para
soprar a fuligem, o que não é econômico numa unidade pequena;
- A taxa de controle é limitada, o "abafamento" é impossível.
A figura 14 apresenta alguns tipos de chama de carvão pulverizado e
a figura 15 apresenta um esquema de uma câmara de combustão de carvão.
57
Figura 15. Câmara de Combustão ciclônica para carvão pulverizado, em

gerador de vapor
Queimadores de Leito Fixo
O combustível pode ser apoiado numa grelha:

- A área de contato entre o sólido e o ar é pequena;
- A transferência de massa entre o ar e o combustível
estacionário pode ser boa;
- O leito fixo de combustível atua como um reservatório de calor
mantendo a combustão e promovendo a ignição;
- Os voláteis são normalmente queimados em cima do leito
utilizando-se um fornecimento de ar secundário;
- A transferência de calor é feita por radiação da superfície
quente do leito e por convecção dos gases quentes;
- A remoção das cinzas é feita por baixo através das barras da
grelha ou removendo-se as cinzas e borra da grelha;
Os tipos de queimadores em que o combustível é queimado numa
espécie de grelha são empregados em geral nas unidades pequenas e
58
médias, com carvão até 12 t/h e em unidades maiores com bagaço de cana
até aproximadamente 100 t/h.
Vantagens:
- Boa taxa de controle, facilmente abafado. Náo há necessidade de
equipamento de pulverização. Não são necessários equipamentos
sofisticados para a limpeza do gás de combustão.
Desvantagens:
- Ocupa volume do forno reduzindo a disponibilidade da área de
troca de calor. Contém mais peças móveis perto da área de combustão.
consequentemente, pode ter grandes exigências de manutenção.
Grelha fixa
Pequenas unidades para combustão de lenha em toras ou pedaços, se

utilizam de grelha de barras fixa, ou grelha em escada, figura 16.
Figura 16. Alguns tipos de grelha em escada
59
Grelha a Distribuidor, carregada por projeção (figura 17)
O combustível é impelido por um alimentador rotativo ou pneumático

para cobrir toda a área de uma grelha móvel. As partículas menores podem
queimar em suspensão, sendo que a maior parte de combustível queima na
grelha. O ar primário para a combustão é alimentado através da grelha e o
ar secundário acima da grelha.
Este tipo de grelha é apropriado para queimar a maior parte dos
tipos de carvão e também combustíveis vegetais tal como a serragem ou o
bagaço.
Desvantagem: não vai queimar carvão grande ou antracita, tende a
perder cinza muito fina por arraste, e também pode perder combustível
junto com cinza muito fina.
Em geral, um ciclone vai remover de modo adequado toda a cinza do
gás de exaustão.
Figura 17. Grelha a Distribuidor, carregada por projeção
60
Grelha em Esteira (figura 18)
Esta categoria também pode ser utilizada para incluir grelha

vibratória ou basculante. Ela é mais usada para as instalações maiores.
As características são:
- Um leito de carvão relativamente fino, controlado por uma
guilhotina de até 10 cm de profundidade;
- A ignição é feita por meio de radiação dum arco de ignição
acima do leito;
- O ar primário é fornecido por baixo do leito; através das
barras da grelha;
- O ar secundário é fornecido acima do leito para queimar os
voláteis e o CO. O alimentador em esteira vai queimar eficientemente a
maior parte dos tipos de carvão, desde que o tamanho de
pulverização seja adequada: 15 a 50 mm.
Um carvão coquificante pode causar má distribuição de ar pela
canalização. A presença de finos excessivos também vai causar perda de
combustível através da grelha; isto pode ser solucionado, alimentando-se
carvão com umidade da ordem de 15%.
Um conteúdo de cinza relativamente alto no carvão é necessário a
fim de proteger as barras da grelha do superaquecimento. Em geral, são
preferidos os carvões com mais de 7% de cinza.
A faixa de tamanho da grelha em esteira varia até 13 m de
comprimento por 2 m de largura.
A taxa de controle é boa e a resposta às mudanças na taxa de queima
é rápida.
Figura 18. Grelha em esteira rotativa.
61
Queima de Combustíveis Vegetais em Pilha
A maioria dos combustíveis vegetais tem baixo poder calorífico,

reduzido ainda mais por seu alto conteúdo de umidade, mas em geral eles
deixam pouca quantidade de cinza apfs a combustão. Um tipo de forno
utilizado em geral, para o bagaço ou para resíduos de madeira empregada a
alimentação de combustível por gravidade, formando uma pilha de
combustível.
O fornecimento de ar é feito através de aberturas mas paredes da
câmara de combustão; o ar primário pode ser fornecido por baixo da
grelha, mas nem sempre. A figura 19 apresenta exemplo de forno deste
tipo.
Figura 19. Fornalha Ward para queima de bagaço de cana, em pilha.
Queima fluidizada
Se num leito fixo a velocidade do ar é aumentada e o tamanho da

partícula é reduzido, a velocidade de transferência de massa e de
combustão vai ser aumentada. No caso limite as partículas de combustível
vão ser suportadas pelo fluxo de ar ( figura .20).
- A área de contato entre o combustível e o ar é grande (apesar de
ser menor do que para o queimador de combustível pulverizado);
62
- A transferência de massa entre o combustível e o ar é feita por

convecção forçada;
- O leito atua como um reservatório de calor, assegurando uma
ignição rápida, e uma combustão eficiente;
- Os voláteis são queimados dentro e em cima do leito fluidizado;
- A transferência de calor é feita principalmente por condução (e
radiação) para as superfícies imersas no leito e por convecção dos
gases de exaustão quentes;
- A cinza vai se acumular no leito ou vai ser elutriada.
Se um gás flui para cima através de um leito de partículas sólidas,
a resitência ao fluxo vai ser uma função da velocidade do gás e do espaço
livre entre as partículas.
O espaço livre sai uma função do tamanho e da disposição da
partícula:
- Se a velocidade do gás é aumentada de forma que a resistência ao
fluxo aproxima-se do peso do leito, as partículas vão primeiro se
arranjar no leito para minimizar a resistência ao fluxo de gás.
- Quando a velocidade do gás é aumentada ainda mais, de forma que a
resistência ao fluxo se iguale ao peso do leito, as partículas passam a
ser suportadas pela corrente de gás (fluidização incipiente);
- a medida que a velocidade do gás é aumentada, ainda mais a
distância entre as partículas aumenta, e as partículas circulam dentro de
leito. As bolhas de gás vão aparecer dentro do leito;
- Um maior aumento da velocidade do gás vai aumentar o tamanho e
número das bolhas de gás de forma que algum gás pode passar através do
leito sem contato eficiente entre esse gás e os sólidos (leito em
fluidização turbulenta);
- A velocidade limite do gás para a fluidização é aquela em que
as partículas são arrastadas do leito pelo fluxo de gás.
Dentro de um leito fluidizado a transferência de massa e de calor
entre o gás, as partículas e as superfícies com as quais estão em contato
são boas. A mistura é boa em paralelo ao fluxo de gás; menos boa no
sentido transversal ao fluxo de gás. O leito se comporta como um fluído e
uma densidade aparente pode lhe ser atribuída.
A fluidização ocorre entre a velocidade mínima em que a força total
de arrasto é igual ao peso do leito e uma velocidade máxima relacionada à
velocidade terminal de queda das partículas.
Assim, num leito composto por partículas de tamanho ( ou densidade)
mistas, as partículas menores ou de densidade menor, vão ser elutriadas
do leitor, preferencialmente.
A queda de pressão no leito é dada por:
∆P = H (1 − φ )( ρ − ρ )
z s f
Hz = altura do leito
φ = porosidade do leito
ρs = densidade do sólido
ρf = densidade do líquido
Em princípio, é possível queimar-se qualquer combustível sólido,

líquido ou gasoso dentro de um leito inerte quente de partículas
fluidizadas. Considerando queima fluidizada de carvão, o conteúdo de
combustível no leito sob condições de equilíbrio pode ser da ordem 1%.
63
Normalmente a temperatura do leito não vai exceder 900 ºC, a fim

de se manter bem baixo da temperatura de amolecimento da cinza. Assim, é
produzida uma cinza friável e os problemas de erosão são minimizados.
A fim de se reduzir a elutriação do carvão não queimado do leito, o
carvão pode ser injetado perto da base do reator.
Figura 21. Fases de fluidização em função da velocidade do gás.
Ainda assim, o material elutriado pode conter algum combustível e

deve ser reciclado para o leito, ou ser queimado numa câmara de combustão
separada.
Não é necessário que o combustível esteja na mesma fase ou na mesma
faixa de tamanho do material inerte, por exemplo, é possível queimar
carvão em pedaços grandes dentro de um leito fluidizado de material fino.
Se a densidade do leito é menor do que a densidade do sólido, as
partículas vão queimando em contato com a base e pode causar
superaquecimento local.
64
As taxas de transferência de calor e de transferência de massa são

pouco dependentes da velocidade de fluidização acima de uma velocidade
crítica correspondente a um leito em ebulição.
Um exemplo de caldeira de leito fluidizado está na figura 22.
Figura 21. Caldeira de leito fluidizado.
65
EXERCICIOS CAP. 3
Faça uma escolha em ordem de prioridade para operar-se com o menor excesso de ar
possível, justificando sucintamente.
nº 1 nº 2 nº 3
queimador de óleo com queimador de óleo com queimador de óleo com
pulverização mecânica pulverização a ar de baixa pulverização a vapor
pressão
Descreva sucintamente os fenômenos físico-químicos que ocorrem com a combustão de

líquidos em queimadores a pulverização.
Faça uma escolha em ordem de prioridade, para trabalhar-se com o menor excesso de ar
possível. Justifique sucintamente.
nº 1 nº 2 nº 3
lenha em toras, queimando lenha picada em pedaços até 50 bagaço de cana sêco( até. 15mm),
sobre grelha fixa inclinada mm, queimando sobre grelha queimando em grelha a distribuidor
em escada carregada por projeção.
cap. 4 - GERADORES DE VAPOR
1 - Introdução
Vapor de água é usado como meio de geração, transporte e utilização

de energia desde os primórdios do desenvolvimento industrial. Inúmeras
razões colaboraram para a geração de energia através do vapor. A água é o
composto mais abundante da Terra e portanto de fácil obtenção e baixo
custo. Na forma de vapor tem alto conteúdo de energia por unidade de
massa e volume. As relações temperatura e pressão de saturação permitem
utilização como fonte de calor a temperaturas médias e de larga
utilização industrial com pressões de trabalho perfeitamente toleráveis
pela tecnologia disponível, já há muito tempo.
Grande parte da geração de energia elétrica do hemisfério norte
utiliza vapor de água como fluído de trabalho em ciclos termodinâmicos,
transformando a energia química de combustíveis fósseis ou nucleares em
energia mecânica, e em seguida, energia elétrica.
Toda indústria de processo químico tem vapor como principal fonte
de aquecimento: reatores químicos, trocadores de calor, evaporadores,
secadores e inúmeros processos e equipamentos térmicos. Mesmo outros
setores industriais, como metalúrgico, metal-mecânico, eletrônica, etc.,
podem-se utilizar de vapor como fonte de aquecimentos de diversos
processos.
Vapor saturado tem a grande vantagem de manter temperatura
constante durante a condensação a pressão constante. A pressão de
condensação do vapor saturado controla indiretamente a temperatura dos
processos. O controle de pressão, por ser um controle mecânico de ação
direta é conseguido muito mais fàcilmente que o controle direto de
temperatura.
A faixa de temperaturas até 170 ºC utiliza vapor saturado até 10
kgf/cm2 , cuja temperatura de saturação é 183 ºC. Nesta faixa está a
grande maioria de pequenos e médios consumidores de vapor. Maiores
temperaturas são possíveis a custa do aumento da pressão de saturação, o
que implica num maior custo de investimento devido a necessidade de
aumento da resistência mecânica e requisitos de fabricação e inspeção do
gerador de vapor. O limite da temperatura de vapor saturado é o ponto
crítico, a 374 ºC e 218 atmosferas. Não é vantajoso utilizar-se vapor
superaquecido para processos de aquecimento a temperaturas mais altas, já
que perderíamos a facilidade de controle de temperatura e diminuiríamos
drasticamente a disponibilidade de energia por unidade de massa ou volume
de vapor. Vapor superaquecido é utilizado e produzido para geração de
energia elétrica ou mecânica em ciclos termodinâmicos, e neste caso a
limitação de temperaturas de trabalho fica por conta dos materiais de
construção empregados. Em utilização industrial, poderíamos arbitrar uma
classificação de geradores de vapor em relação a pressão de trabalho:
- baixa pressão: até 10 kgf/cm2
- média pressão: de 11 a 40 kgf/cm2
- alta pressão: maior que 40 kgf/cm2
Repetindo que esta classificação é arbitrária, porém representativa

da faixa de utilização de vapor na indústria. Grandes caldeiras, as
quais são utilizadas tanto para geração própria de energia elétrica
quanto para processos de aquecimento, estão limitadas a pressões da ordem
de 100 kgf/cm2 . Existem caldeiras de maiores pressões, mas utilizadas
66
somente em grandes centrais termoelétricas ou grandes complexos

industriais, representando um número muito reduzido de unidades, em
comparação com as milhares de pequenas caldeiras em operação.
2 - Desenvolvimento das Caldeiras
As primeiras aplicações práticas

ou de caráter industrial de vapor
surgiram por volta do século 17. O
inglês Thomas Savery patenteou em 1698
um sistema de bombeamento de água
utilizando vapor como força motriz. Em
1711, Newcomen desenvolveu outro
equipamento com a mesma finalidade,
aproveitando idéias de Denis Papin, um
inventor francês. A caldeira de
Newcomen era apenas um reservatório
esférico, com aquecimento direto no
fundo, também conhecida como caldeira
de Haycock (figura 1).
James Watt modificou um pouco o

formato em 1769, desenhando a caldeira
Vagão ( figura 2), a precursora das
caldeiras utilizadas em locomotivas a
Figura 1 - Caldeira de vapor. Apesar do grande
Haycock, 1720 desenvolvimento que Watt trouxe a
utilização do vapor como força motriz,
não acrescentou muito ao projeto de
caldeiras.
Todos estes modelos provocaram
desastrosas explosões, devido a
utilização de fogo direto e ao grande
acúmulo de vapor no recipiente. A
ruptura do vaso causava grande
liberação de energia na forma de
expansão do vapor contido.
Nos finais do século 18 e início

do século 19 houveram os primeiros
desenvolvimentos da caldeira com tubos
de água. O modelo de John Stevens
(figura 3) movimentou um barco a vapor
no Rio Hudson. Stephen Wilcox, em
1856, projetou um gerador de vapor com
tubos inclinados, e da associação com
Figura 2 - Caldeira Vagão, George Babcock tais caldeiras passaram
a ser produzidas, com grande sucesso
de James Watt, 1769
comercial (figura 4).
Em 1880, Alan Stirling
desenvolveu uma caldeira de tubos
curvados, cuja concepção básica é
ainda hoje utilizada nas grandes caldeiras de tubos de água (figura 5).
67
Nesta época, tais

caldeiras já estavam
sendo utilizadas para
geração de energia
elétrica. A partir do
início deste século o
desenvolvimento técnico
dos geradores de vapor
se deu principalmente no
aumento das pressões e
temperaturas de
trabalho, e no
rendimento térmico, com
utilização dos mais
Figura 3 - Caldeira de tubos de
diversos combustíveis.
água, 1803.
A aplicação a propulsão
marítima alavancou o desenvolvimento de equipamentos mais compactos e
eficientes.
3 - Tipos de Caldeiras
Atualmente, podemos
classificar as caldeiras em
dois tipos básicos:
- flamotubulares, onde
os gases de combustão
circulam por dentro de
tubos, vaporizando a água
que fica por fora dos
mesmos e
Figura 4 - Caldeira de tubos retos,Babcock - aquatubulares, onde
e Wilcox, 1877. os gases circulam por fora
dos tubos, e a vaporização
da água se dá dentro dos
mesmos.
3.1. Caldeiras flamotubulares:
Constituem-se da grande
maioria das caldeiras, utilizada
para pequenas capacidades de
produção de vapor ( da ordem de até
10 ton/h) e baixas pressões (até 10
bar), chegando algumas vezes a 15
ou 20 bar.
As caldeiras flamotubulares
horizontais constituem-se de um
vaso de pressão cilíndrico
horizontal, com dois tampos planos
(os espelhos) onde estão afixados
os tubos e a fornalha. Caldeiras
Figura 5 - Caldeira de tubos modernas tem diversos passes de
curvados, Stirling, 1880.
68
Figura 6 - Tipos de caldeiras flamotubulares
gases, sendo mais comum uma fornalha e dois passes de gases (figura .6).
A saída da fornalha é chamada câmara de reversão e pode ser revestida
completamente de refratários ou constituída de paredes metálicas
molhadas.
Câmara de reversão molhada produz melhores rendimentos térmicos

pela diminuição de perdas de calor ao ambiente, porém são mais
complicadas construtivamente e consequentemente mais caras.
As fornalhas das caldeiras flamotubulares devem ser dimensionadas

para que a combustão ocorra completamente no seu interior, para não haver
reversão de chama que vá atingir diretamente os espelhos, diminuindo a
vida útil da caldeira. A fornalha também se constitui de um corpo
cilíndrico e está completamente imersa em água. Pela sua própria
concepção, caldeiras flamotubulares modernas só queimam combustíveis
69
Figura 7 - Caldeira flamotubular com câmara de reversão

molhada e fornalha corrugada.
líquidos ou gasosos, devido a dificuldade de se instalar grelhas para

combustíveis sólidos. Algumas caldeiras flamotubulares de pequena
capacidade queimam combustíveis sólidos através de adaptação de grelhas
na fornalha, porém são limitadas ao tamanho necessário da área de grelha.
Para queima de combustíveis sólidos em caldeiras de pequena capacidade
utiliza-se as caldeiras mistas, que serão tratadas mais adiante.
Desde as primeiras caldeiras do século 17, até os modelos atuais,

as caldeiras flamotubulares passaram por sucessivos desenvolvimentos até
a atual concepção de uma fornalha e mais dois passes de gases de
combustão. A grande aceitação deste tipo para pequenas capacidades está
associada principalmente no seu baixo custo de construção, em comparação
com uma aquatubular de mesma capacidade. Por outro lado, o grande volume
de água que acondiciona limita, por questões de segurança, as pressões de
trabalho e a qualidade do vapor na condição de vapor saturado. A figura
7 mostra uma caldeira flamotubular moderna, com câmara de reversão
molhada e fornalha corrugada.
A água acumulada no corpo da caldeira pode funcionar como um pulmão
de vapor, respondendo a súbitas flutuações de demanda com pouca queda de
pressão da rede de vapor, sendo adequada portanto para aplicações onde o
consumo é variável.
A eficiência térmica destas caldeiras está na faixa de 80 a 90%,
sendo dificil se atingir maiores valores pela dificuldade de se
acrescentar equipamentos adicionais de recuperação de calor.
70
3.2 - Caldeiras aquatubulares:
As caldeiras aquatubulares tem a produção de vapor dentro de tubos

que interligam 2 ou mais reservatórios cilíndricos horizontais, conforme
figura 8:
- o tubulão superior, onde se dá a separação da fase líquida e
do vapor, e
- o tubulão inferior, onde é feita a decantação e purga dos
sólidos em suspensão.
Os tubos podem ser retos ou curvados. As primeiras caldeiras
aquatubulares utilizavam tubos retos, solução hoje completamente
abandonada, apesar de algumas vantagens, como a facilidade de limpeza
interna dos tubos.
A caldeira de tubos curvados, interligando os balões, proporcionam
arranjo e projeto de câmaras de combustão completamente fechada por
paredes de água, com capacidades praticamente ilimitadas. Dada a maior
complexidade construtiva em relação às caldeiras flamotubulares, as
aquatubulares são preferidas somente para maiores capacidades de produção
de vapor e pressão, exatamente onde o custo de fabricação do outro tipo
começa a aumentar desproporcionadamente.
Em relação ao modo de transferência de calor no interior de

caldeira existem normalmente duas secções:
- a secção de radiação, onde a troca de calor se dá por
radiaçãodireta da chama aos tubos de água, os quais geralmentedelimitam a
- a secção de
convecção, onde a troca de
calor se dá por convecção
forçada, dos gases quentes
que sairam da câmara de
combustão atravessando um
banco de tubos de água.
Nao há limite físico

para capacidades.
Encontram-se hoje
caldeiras que produzem até
750 t/h de vapor com
pressões até 3450 atm.
Figura 8 - Esquemas construtivos de

caldeiras aquatubulares, com circulação
natural.
71
Figura 9 - Caldeira aquatubular compacta
Figura 10 - Caldeira aquatubular de grande porte.
72
Para aplicação industrial, as capacidades variam da ordem de 15 a

150 t/h, com pressões até 90-100 bar.
As figuras 9 e 10 mostram uma caldeira aquatubular compacta e uma
caldeira de alta produção de vapor.
Circulação da água
A água pode circular por convecção natural pelos tubos, devido a

diferença de densidade entre o líquido e vapor formado pelo aquecimento
conforme esquematizado na figura 11. A figura 12 mostra um gráfico que
nos fornece a relação entre os pesos específicos do líquido e vapor
saturado em função da pressão de saturação. A força motriz da circulação
de água é exatamente a diferença de pêso específico.
Caldeiras de pressão
próxima ao ponto crítico
(218 atm), ou maior,
necessitam de circulação
assistida , devido a
pouca diferença entre as
densidades de líquido e
vapor. Um esquema da
circulação de caldeira
deste tipo esta mostrado
na figura 13.
Câmara de combustão.
Figura 11 - Esquema da circulação natural
da água da caldeira. As paredes de água
da câmara de combustão
podem ser totalmente
integrais, ou seja, cada
tubo tangente ao próximo
formando uma parede
impermeável aos gases, ou
ainda podem ser
construídas com tubos
interligados por aletas
de chapa soldadas. Há
ainda paredes de água com
tubos espaçados e parede
refratária. O calor que
não atinge diretamente os
tubos é reirradiado pelo
revestimento refratário
(figura 14).
Figura 12 - Relação entre os pesos

específicos da água líquida e vapor saturado,
em função da pressão de saturação
73
3.3 - Caldeiras mistas

A necessidade de utilização de combustíveis sólidos para caldeiras
de pequena capacidade fez surgir uma solução híbrida que são as caldeiras
mistas. Basicamente são caldeiras flamotubulares com uma antecâmara de
combustão com paredes revestidas de tubos de água. Na antecâmara se dá a
combustão de sólidos através
de grelhas de diversos tipos
possibilitando assim o espaço
necessário para os maiores
volumes da câmara de
combustão necessários a
combustão de sólidos,
principalmente em grandes
tamanhos, tais como lenha em
toras, cavacos, etc, além da
possibilidade de retirada de
cinzas por baixo das grelhas
(o cinzeiro). As caldeiras
mistas não reumem todas as
vantagens da aquatubular,
como a segurança, maior
eficiência térmica, etc.,
porém, é uma solução prática
e eficiente quando se tem
disponibilidade de
combustível sólido a baixo
Figura 14 - Tipos de paredes de água custo. Tem ainda a
para fornalhas de caldeiras possibilidade de queimar
aquatubulares. combustível líquido ou
gasoso, com a instalação de
queimadores apropriados.
O rendimento térmico destas caldeiras são menores que as
Figura 15 - Caldeira flamotubular com ante-fornalha

de paredes de água.
flamotubulares, devido a perda de calor pela antecâmara. Dificilmente as
paredes frontais e traseira são revestidas de tubos, devido a dificuldade
construtiva pelo pequeno tamanho da caldeira (figura 15).
74
3.4 - Caldeiras de recuperação de calor
Alguns processos de fabricação geram gases de processo ou de

combustão com temperatura alta o suficiente para se recuperar calor
destes. Como exemplo, gases de alto forno ou gases de processos de
fabricação de amônia,
ou produtos de
combustão de
incineradores e fornos
de alta temperatura
(figura 16). Neste
caso, a caldeira pode
ser tanto aquatubular
como flamotubular,
valendo ainda a
escolha pela
capacidade de produção
de vapor, optando-se
pela aquatubular para
maiores capacidades.
Figura 16 - Caldeira de recuperação de calor de

gases de processo
4 - Componentes principais de caldeiras
Caldeiras flamotubulares são geralmente equipamentos montados em

base única e poucos acessórios além dos necessários são acrescentados.
Grandes geradores de vapor podem possuir mais componentes além dos
que já foram citados.
Os principais componentes são: (figura 17)
a) cinzeiro: em caldeiras de combustíveis sólidos, é o local onde
se depositam as cinzas ou pequenos pedaços de combustível não queimado.
b) fornalha com grelha ou queimadores de óleo ou gás.
c) seção de irradiação: são as paredes da câmara de combustão
revestidas internamente por tubos de água.
d) seção de convecção: feixe de tubos de água, recebendo calor por
convecção forçada; pode ter um ou mais passagens de gases.
e) superaquecedor: trocador de calor que aquecendo o vapor saturado
transforma-o em vapor superaquecido.
f) economizador: trocador de calor que através do calor sensivel
dos gases de combustão saindo da caldeira aquecem a água de alimentação.
g) pré-aquecedor de ar: trocador de calor que aquece o ar de
combustão também trocando calor com os gases de exaustão da caldeira.
h) exaustor: faz a exaustão dos gases de combustão, fornecendo
energia para vencer as perdas de carga devido a circulação dos gases.
i) chaminé: lança os gases de combustão ao meio ambiente,
geralmente a uma altura suficiente para dispersão dos mesmos.
75
A caldeira pode ainda ter equipamentos de limpeza dos gases, tais

como filtros, ciclones ou precipitadores eletrostáticos para captação de
material particulado ou ainda lavadores de gases para captação de gases
ácidos: SOx,NOx, etc...
Figura 16 - Componentes principais de um

gerador de vapor.
4.1 - Superaquecedores:
Vapor saturado é extraído do tubulão superior e entra em um

trocador de calor instalado dentro da própria caldeira. Os
superaquecedores podem ser de natureza apenas convectiva, ou seja, recebe
calor somente por convecção térmica, ou de irradiação, e neste caso,
estão localizados dentro da própria câmara de combustão, ou na saída
desta, de maneira que receba calor por radiação da chama ou da grelha. A
temperatura de superaquecimento varia com a carga da caldeira, já que a
troca de calor não é acompanhada de mudança de fase como na vaporização.
A troca de calor dentro do superaquecedor é função da velocidade do vapor
dentro dos tubos e da velocidade dos gases na zona de convecção. A
figura 17 mostra o comportamento da temperatura de superaquecimento do
vapor conforme a carga da caldeira e o tipo de trocador. Equipamentos de
convecção aumentam a temperatura de superaquecimento com o aumento da
carga da caldeira, pois os coeficientes de troca de calor tendem a
aumentar com as maiores velocidades dos gases e também do vapor dentro
dos tubos. Superaquecedores de irradiação tem a temperatura de saída
diminuida com o aumento da produção de vapor. A irradiação de calor
varia pouco com a carga de produção de vapor . Em baixa carga a
velocidade do vapor é mais baixa e consequentemente os coeficientes de
transferência de calor também.
Para manter a temperatura de saída do superaquecedor constante,
projetaram-se unidades mistas com secções de radiação e convecção.
76
O controle fino da temperatura de superaquecimento pode ser feito

de diversas maneiras:
- contrôle da taxa de
radiação, através do contrôle da
posição angular dos queimadores de
óleo ou gás, direcionando a chama
radiante ao superaquecedor, ou
contrôle da capacidade de
combustão dos queimadores mais
próximos ao superaquecedor.
- desvio de gases passando

pelo superaquecedor, através de
uma válvula de desvio regulavel
automáticamente.
- utilização de
dessuperaquecedor (ou
atemperador), na saída do
Figura 17 - Temperatura de saída de superquecedor, o qual através da
superaquecedores em função da carga injeção direta de água líquida
da caldeira. controla a temperatura de saída do
vapor superaquecido. Neste caso o superquecedor tem que ser
projetado para temperatura de saída maior que o necessário, a fim
de permitir margem de contrôle. A temperatura de saída do
atemperador é então controlada pela vazão de água injetada. Um
esquema do atemperador é mostrado na figura 18.
O atemperador é atualmente o método mais utilizado, pois

proporciona ótimo contrôle e rápida resposta com a variação da carga, e
independe do tipo de superaquecedor, seja de radiação, de convecção ou
misto.
Variações nos detalhes construtivos de superaquecedores são

diversas, e se referem ao número de passes de vapor, tipo de suporte do
equipamento dentro
da caldeira, uso
de superfícies
aletadas na zona
de convecção, etc.
A figura 19 mostra
detalhe de um
superaquecedor de
radiação.
Figura 18 - Esquema construtivo de

dessuperaquecedor.
77
4.2 - Economizadores
Os economizadores se destinam
a aquecer a água de alimentação
antes de ser introduzida no
interior da caldeira. O pré
aquecimento é feito através da
troca de calor com os gases de
combustão saindo da caldeira.
O aproveitamento do calor
sensível dos gases de combustão
traz um aumento de eficiência
térmica do equipamento.
Economizadores são trocadores de
calor gás-líquido. Devido ao baixo
coeficiente de troca de calor por
convecção no lado dos gases,
geralmente os economizadores são
compostos por tubos aletados. Em
relação á sua instalação, devem
estar localizados após a última
Figura 19 - Painéis superfície de convecção do gerador
de vapor. Podem ser fabricados
radiantes pendentes de
superaquecedor.
Figura 20 - Elementos de economizadores de tubos aletados.
integralmente à caldeira,
ou podem ser adicionados na
parte exterior da mesma,
logo após a saída dos gases
(figuras 20 e 21).
Economizadores são
praticamente usados em
médias e grandes
instalações. O custo
adicional comparado com o
ganho de rendimento térmico
não viabiliza a utilização
em pequenas caldeiras, e
que geralmente se utilizam
Figura 21 - Economizador de tubos aletados. de alimentação intermitente
de água, impossibilitando,
portanto, a operação em uso
contínuo e simultâneo dos fluxos de água e produtos de combustão.
78
4.3 - Pré-aquecedores
Os pré-aquecedores de ar elevam a temperatura do ar de combustão

antes de sua entrada nos queimadores ou fornalha, através da troca de
calor com os produtos de combustão saindo da caldeira. Além da vantagem
de aumento de rendimento térmico por
diminuição das perdas nos gases de exaustão,
o ar pré-aquecido melhora o funcionamento e
rendimento dos queimadores ou da fornalha.
Ar pré-aquecido aumenta a estabilidade de
chama, a temperatura interna da câmara de
combustão, aumentando portanto a troca de
calor por radiação, permitindo a utilização
de menor excesso de ar. O fato de se
utilizar também o calor sensível dos gases
de combustão não impede seu uso conjunto com
o economizador, o qual quando usado , deve
vir antes do pré-aquecedor, já que existem
limitações quanto a temperatura máxima do ar
de combustão conforme o tipo de queimador e
combustível utilizado.
Pré-aquecedores de ar são trocadores de
calor gás-gás, e os tipos mais utilizados
Figura 22 - Pré-
são:
aquecedor de ar, tubular
- tubulares, (figura 22)
vertical.
- regenerativos rotativos
(figura 23)e
- de placas.
Não é vantajoso a utilização de tubos aletados em pré-aquecedores

de ar, pois os coeficientes de película são da mesma ordem de grandeza
para os dois lados: ar e gases de combustão. Para o devido
aproveitamento de aletas, esta deveriam estar montadas nos dois lados do
Figura 23 - Pré-aquecedor de ar regenerativo

rotativo.
79
fluxo, o que dificulta sua aplicação em tubos de secção circular. Alguns

trocadores de placas retas possuem aletas em ambos os lados, quando são
construídos em unidades modulares.
Os pré-aquecedores de ar regenerativos rotativos se utilizam do

armazenamento de calor sensível em elementos vazados de um rotor
rotativo, o qual girando a baixa rotação (2 a 4 rpm), alternam cada
elemento em contacto com os gases quentes saindo da caldeira e o ar frio
sendo aquecido. Sempre existe uma pequena mistura de ar e gases de
combustão, já que é difícil efetuar-se uma construção perfeitamente
estanque entre as correntes de fluxo que atravessam o rotor. Devido a
sua complexidade construtiva, tais pré-aquecedores sómente são viáveis em
grandes unidades de geração de vapor.
80
cap. 5 - CÁLCULO TÉRMICO E FLUIDOMECÂNICO DE CALDEIRAS
1.Transferência de Calor em Caldeiras
A transferência de calor em geradores de vapor é um complexo

conjunto de fenômenos que envolvem troca de calor por radiação, convecção
e condução térmica. O equacionamento teórico deste conjunto é complicado
e exaustivo e grande parte do conhecimento adquirido e aplicado a troca
de calor em caldeiras e fornos em geral é fruto de relações empíricas
obtidas por tentativa e êrro. Muitas informações e dados sôbre a troca
de calor em caldeiras são propriedades dos fabricantes de equipamentos e,
por razões óbvias, não estão disponíveis na literatura aberta.
As caldeiras devem ser dimensionadas de maneira a encontrar um

compromisso ótimo entre o custo de investimento, representado pelas
características e dimensões das superfícies de troca de calor, e o custo
operacional, representado pelo rendimento térmico global do equipamento.
Para tanto, o conhecimento pleno da troca de calor relativo a caldeiras é
primordial, porém, muitas vezes isto só é obtido após a construção e
operação do equipamento. Dados obtidos com determinado tipo ou
configuração de superfícies de troca de calor não são aplicáveis
plenamente a configurações diferentes.
Os fenômenos físicos e químicos que ocorrem numa caldeira ou forno,
envolvendo combustão, transferência de calor e movimento dos fluidos é
uma área especializada da engenharia mecânica e não podem ser tratados
aqui com a profundidade que permita sua plena utilização para o projeto e
dimensionamento das superfîcies de troca de calor. As relações
apresentadas a seguir, servirão, pelo menos, para o conhecimento básico
que permita adequada operação e utilização eficiente de caldeiras e
fornos em geral.
1.1. Troca de calor

na fornalha
Uma
simplificação
adequada é dividir a
superfície de troca
de calor em
superfície de
radiação e
superfície de
convecção. Devido
as condições de
temperatura,
geometria e
velocidade de
Figura 1 - Esquema de fluxos em uma fornalha de fluidos, a troca de
caldeira.
81
calor na fornalha, onde

ocorre a combustão, é
básicamente por radiação
térmica. A parcela
convectiva nesta região,
se comparada a troca de
calor por radiação é
pequena, podendo ser
desprezada, até em relação
a ordem de grandeza do
êrro ou imprecisão de
cálculo normalmente
presentes no cálculo de
radiação em fornalhas.
Figura 2 - Balanço de energia numa
fornalha.
Considere uma
fornalha, onde ocorre a
combustão circundada por
superfícies frias de troca de calor. Parte do calor gerado pela
combustão é perdido pela chama às superfícies de troca de calor, conforme
representado pela figura 1. Um balanço de energia na fornalha vai
determinar a temperatura de saída dos gases de combustão da zona de
radiação, se conhecidos as vazões de ar e combustível, o poder calorífico
e o calor cedido por radiação, conforme esquema da figura 2.
Desprezando-se perdas de calor ao ambiente externo, têm-se as equações
seguintes:
energia que entra = energia que sai
m& c PCi + m& c ∆hc + m& ar ∆har = Q& r + m& prod ∆h prod
sendo que :
t
∆h = ∫ Cp dT = C p(Tt − T0 )
0
onde:
mc : fluxo de massa de combustível

mar : fluxo de massa de ar de combustão
∆h : diferença de entalpia, relativa a uma temperatura de
referência, para ar, combustível e produtos de combustão, conforme índice
Qr : calor trocado por radiação
Cp : calor específico a pressão constante
T : temperatura do fluido
T0 : temperatura de referência
82
A temperatura de referência pode ser qualquer temperatura

arbitrada, e no caso em que combustível e ar são fornecidos à temperaura
ambiente é conveniente fazer:
T0 = Tar = Tc
A temperatura de saída dos produtos de combustão da fornalha pode

ser calculada:
m& c PCi = Q& r + m& prod C p (T prod − T0 )
m& c PCi − Q& r

T prod − T0 =
m& prod C p
A troca de calor por radiação da chama pode ser determinada pela

equação:
(
Q& r = σ ε A T prod
4
− Ts4 )
onde:
σ = constante de Stepan-Boltzmann, 5,67 x 10-8 W/m2K4

ε = emissividade combinada, chama-fornalha
A = superfície de troca de calor
Tprod = temperatuira absoluta de saída dos produtos de
combustão
Ts = temperatura absoluta média das superfície de troca de
calor
A dependência da troca de calor por radiação com a temperatura de

saída dos produtos de combustão da fornalha torna o cálculo da
temperatura dos produtos, um prorcesso iterativo. A verdadeira
temperatura da chama não é conhecida pois esta varia em todo o volume da
câmara de combustão. A equação acima assume que a temperatura de saída
dos produtos de combustão da fornalha representa a temperatura média da
fornalha.
A emissividade combinada é um coeficiente que depende de diversos
fatores, como o combustível e o tipo de queimador, o excesso de ar ou a
composição média dos produtos de combustão e a geometria da câmara de
combustão.
A radiação térmica emitida pela chama é resultado da emissão de
radiação de partículas de carbono incandescente e da emissividade dos
gases de combustão, principalmente as parcelas de CO2 e H2O, sendo que a
emissividade dos gases varia com a temperatura e formato geométrico da
83
Poucas informações são encontradas na literatura a respeito dos

valores de ε. Como base de cálculo a ordem de grandeza pode ser tomada
dentro dos seguintes valores:
ε = 0,75 a 0,95 para chama de óleo e carvão pulverizado

= 0,55 a 0,80 para gases e combustível sólido em grelha.
A área de troca de calor é representada pela superfície projetada

dos tubos de troca de calor nas paredes da fornalha. No caso de uma
caldeira flamotubular, onde a combustão ocorre dentro de uma fornalha
cilíndrica completamente circundada por parede de água, a superfície de
troca é a própria superficie interna da fornalha. No caso de caldeiras
aquatubulares, com paredes de tubos de água, a superfície efetiva de
troca de calor depende do espaçamento dos tubos da parede de água, onde:
A = f S proj
sendo que para Sd = de → f = 1, 0
Sd = 2 de → f = 0, 9
Sd : distância entre centros de tubos
O fator de correção da superfície projetada não diminui muito para

um espaçamento igual a dois diâmetros externos dos tubos pois é suposto
que existe por detrás dos tubos uma superfície refratária que reirradia
para a parte traseira dos tubos o calor emitido pela fornalha.
A temperatura externa dos tubos é a temperatura Tp da superfície de

troca de calor. Os coeficientes de troca de calor por convecção da água
evaporando no interior dos tubos sáo extremente altos, da ordem de 5000 a
25000 W/m2K, representando pouca resistência a troca de calor. As
espessuras de parede dos tubos metálicos, bem como a alta condutividade
dos metais também pouco contribuem para a resistencia térmica, sendo que
de uma maneira geral, podemos assumir a temperatura externa das
superfícies de troca como sendo de um valor da ordem de 10 a 20 ºK maior
que a temperatura do vapor saturado na caldeira, exceto no caso de
superaquecedores.
84
1.2. Troca de calor por convecção
Conhecida a temperatura de saída dos gases da fornalha, pode-se

partir para o cálculo da transferência de calor na área de convecção da
caldeira. Aqui, a superfície de convecção é tomada como as superfícies
que não tem contacto geométrico com a chama da fornalha, ou seja, aquelas
não recebem radiação direta da chama. Embora gases aquecidos em alta
temperatura e que contenham parcelas que emitem radiação como CO2 e H2O,
também troquem calor por radiação, este mecanismo de troca não será
considerado aqui, pela complexidade de cálculo e pela menor importância
da radiação na zona de convecção.
Em caldeiras flamotubulares os gases de combustão circulam por

dentro dos tubos, e a troca de calor por convecção pode ser calculada
pela conhecida equação de Sieder e Tate aplicável em regime de fluxo
turbulento (Re>2100):
Nu = 0 ,023 Re 0 ,8 Pr 0 ,4
Em caldeiras aquatubulares, a troca de calor por convecçaão é

realizada por fluxo de gases externos a tubos, num feixe de tubos de
convecção. Estes feixes podem apresentar arranjo de tubos alinhados, ou
em quicôncio, como representados na figura 3. O arranjo em quicôncio é
mais frequentemente utilizado devido aos maiores coeficientes de troca de
calor que proporciona.
Para tubos alinhados, o número de Nusselt pode ser calculado

segundo a equação:
Nu = 0 ,26 Re 0 ,61 Pr
1
3
Para tubos arranjados em quicôncio a equação fica:
Nu = 0 , 33 Re 0,61 Pr
1
3
As equações
acima valem para
fluxo turbulento e
para quantidade de
fileiras de tubos
maior ou igual a 10.
Para fileiras de
tubos em quantidade
menor que 10,
Figura 3 - Arranjo de feixe de tubos:

a)alinhados b)quicôncio
85
o número de Nusselt pode ser multiplicado por um fator de correção fb

conforme a tabela abaixo:
nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9
fileiras
fb 0,7 0,82 0,87 0,91 0,93 0,95 0,97 0,98 0,99
Para cálculo das propriedades dos fluidos, as temperaturas devem

ser tomadas na temperatura média de mistura.
O calor transferido dos gases de combustão para a água é calculado

pela equação:
Q& c = UA∆t m
onde :
∆t a − ∆t b
∆t m = dmlt =
∆t
ln a
∆t b
A diferença média logarítmica de temperatura é representada na

figura 4. Para água em ebulição a pressão constante, ou seja, vapor
saturado, a temperatura no lado da água (fluido frio) é constante.
O coeficiente global de transferência de calor U é calculado

levando-se em conta as resistências térmicas envolvidas: a resistência
externa por convecção do gases de combustão, a resistência por condução
de calor através da parede do tubo e a resistência interna por convecção
no lado da água:
1
U=
Ri + Re+ Rtubo
onde :
Ri =
de 1
Re = Rtubo =
deln de
di
( )
hidi he 2kt
di, de :
diâmetros interno e externo
do tubo Figura 4 - Distribuição de temperaturas
hi : coeficiente num trocador de calor em contra-corrente.
de película interno
he : coeficiente
de película externo
kt : condutividade térmica do material do tubo
86
No caso de vapor saturado em ebulição, o coeficiente de película

pode ser tomado entre 5000 e 25000 W/m2K. As taxas de troca de calor por
convecção por gases já não são tão altos quanto a taxas de troca de calor
por radiação, e simplificações devem ser feitas com algum cuidado. A
resistência térmica por condução através da parede do tubo deve ser
calculada sempre que possível.
2. Tiragem e Circulação de Gases em Caldeiras
Combustível e ar de combustão são injetados ou succionados para a

câmara de combustão e circulam
por entre as superfícies de
troca de calor, sendo exauridos
ao ambiente externo. A
circulação dos produtos de
combustão é normalmente obtida
com o auxílio de ventiladores,
exaustores ou com o efeito de
tiragem provocado pela chaminé,
podendo se utilizar de um ou
mais deste recursos. A pressão
na câmara de combustão pode ser
abaixo ou acima da pressão
atmosférica ambiente,
dependendo do arranjo que se
faça com os dispositivos de
tiragem.
Figura 5 - Tiragem natural.
O esquema de circulação
mais simples é o sistema de
tiragem natural, onde a
circulação dos gases é
provocado pela depressão
causada pela presença da
chaminé. É este o esquema
que foi mais utilizado nas
antigas caldeiras,
representado pela figura 5.
A tiragem forçada é
realizada com o auxílio de
ventilador insuflando ar na
câmara de combustão, conforme
esquema apresentado na figura
6. Nêste caso, a câmara de
combustão opera com pressão
Figura 6 - Tiragem forçada. positiva, e é o modo mais
utilizado nas caldeiras
flamotubulares e pequenas
caldeiras. A principal
desvantagem da tiragem forçada é a possibilidade de vazamento de gases de
combustão para o ambiente de trabalho, causando problemas de segurança
aos operadores e equipamentos.
87
Pode ser utilizada em

pequenas caldeiras dada a
maior facilidade de se
construir câmaras de
combustão quase que
totalmente estanques.
A tiragem induzida tem
um exaustor na saída da
caldeira, o qual suciona os
produtos de combustão
direcionando-os a chaminé.
O ar de combustão é
alimentado pela pressão
negativa existente na
Figura 8 - Tiragem balanceada. fornalha.
O aprimoramento dos
dispositivos de combustão
e queimadores, no que se
refere a eficiência, e
estabilidade de chama
obrigou o uso de
ventiladores de
insuflamento de ar face a
necessidade de pressão nos
dispositivos de entrada do
ar de combustão a fim de
provocar turbulência
na câmara de combustão. A
tiragem forçada supre este
requisito mas torna-se
inadequada para grandes
caldeiras. A tiragem
Figura 8 - Variação da pressão estática em balanceada, conforme
caldeira de tiragem balanceada. esquematizada na figura 7,
se utiliza de um
ventilador de insuflamento
de ar na fornalha, e
exaustor dos produtos de combustão na saída da caldeira. A pressão da
fornalha e dentro da zona de convecção pode ser controlada, de maneira a
ainda se manter negativa em relação a atmosfera e mesmo assim ter pressão
disponível aos dispositivos de mistura e combustão dos queimadores. Uma
variação representativa da pressão estática ao longo do caminho dos gases
pode ser encontrada na figura 8.
88
2.1 - Perda de carga
A perda de pressão estática dos gases de combustão, ou seja , a

perda de carga deve ser suprida pelos dispositivos de circulação,
ventilador, exaustor e chaminé, garantindo assim o fluxo através da
caldeira.
Na sua forma mais geral, a perda de carga através de um dispositivo

ou duto pode ser calculada pela equação:
 v2 
∆p = K  ρ 
 2 
onde:
∆p : perda de carga
ρ : densidade do fluido
v : velocidade média do fluido
K : coeficiente de perda de carga
Para dispositivos em geral, e singularidades tais como injetores,

curvas, expansões, aletas de direcionamento, o coeficiente é obtido
experimentalmente e encontram-se na literatura diversas configurações
tabeladas, porém dificilmente abrange todas as necessidades especificas
de um projeto de uma caldeira. Assim, alguns valores de perda de carga
tem que ser estimados e experimentados.
Para o fluxo de fluidos dentro de dutos, ou por fora de tubos

circulares, a perda de carga pode ser calculada através da equação:
L v2
∆p = f D ρ
d 2
onde:
fD : coeficiente de atrito de Darcy
L : comprimento total do duto
d : diâmetro característico do duto ou tubo
No caso de fluxo dentro de tubos, o fator fD depende do nº de

Reynolds e da rugosidade relativa do tubo. Gráficos para determinação de
fD podem ser encontrados no final deste capítulo.
89
Para o fluxo de fluidos por fora de tubos, o caso de feixes de

convecção, a perda de carga pode ser calculada segundo as fórmulas:
v2
∆p = K ρ
2
µp 
0 ,14
K = fNf  
µm 
onde:
f : fator de correção
Nf : nº de fileiras de tubos
µp : viscosidade do fluido na temperatura da parede
µm : viscosidade do fluido na temperatura da mistura
O fator de correção f é uma função do nº de Reynolds e de

características geométricas do feixe de tubos. Para tubos alinhados f
pode ser estimado pela equação:
 
 Sp 
 0,08 
f = 0,044 + de − 0 ,15
 de 
 Re max
  S t − de 
0 , 43 +1,13  
 Sp 
   
  de  
onde:
Sp : espaçamento longitudinal dos tubos
St : espaçamento transversal dos tubos
de : diâmetro externo dos tubos
Remax : nº de Reynolds na condição de escoamento de menor
secção de passagem
Para tubos arranjados em quicôncio, o fator f pode ser estimado

pela equação:
 
 

f = 0,25 +
0,118  Re − 0,16
1, 08  max
  S − de 
 t
 
  de  
90
2.2 - Chaminés e Ventiladores
A perda de carga do escoamento dos gases de combustão deve ser

vencida pela diferença de pressão ocasionado pelos ventiladores e
chaminé. A chaminé tem como função principal a dispersão adequada dos
produtos de combustão no meio ambiente. Quanto maior a altura da
chaminé, menor deve ser a concentração de material particulado e gases
poluentes, emitido pelo sistema de combustão, ao nível do solo
circunvizinho. A chaminé também provoca uma depressão no sistema pela
diferença da densidade da coluna de fluido dentro da chaminé em
comparação a densidade do ar atmosférico. A depressão gerada pela
chaminé é calculada pela equação:
∆p c = H (ρ ar − ρ g )g
onde:
∆pc : depressão causada pela chaminé
H : altura útil da chaminé
ρar : densidade ao ar na temperatura ambiente
ρg : densidade do gás na temperatura média da chaminé
g : aceleração da gravidade
A temperatura do gás na chaminé deve ser tomada como a temperatura

média entre o pé da chaminé e a temperatura verdadeira da saída dos
gases. A temperatura do pé da chaminé é a temperatura de saída dos
produtos de combustão na caldeira. É um valor geralmente conhecido ou
fácil de ser medido. Os produtos de combustão vão perder calor ao
ambiente enquanto fluem para o tôpo da chaminé. A perda de calor depende
das condições ambientais externas, tais como a temperatura ambiente, a
velocidade do vento, e as características e dimensões da parede da
chaminé. A variabilidade deste parâmetros pode não compensar o esforço
de se calcular a perda de calor pela chaminé. De um modo geral, a fim de
se estimar a perda de temperatura dos gases de combustão fluindo pela
chaminé podemos tomar como valores básicos uma queda de temperatura da
ordem de 0,2 a 0,6 ºC/metro linear da altura da chaminé.
A densidade dos produtos de combustão, bem como outras propriedades

necessárias aos cálculos de troca de calor e perda de carga pode ser
calculada em função da composição molecular dos produtos e das
propriedades de cada componente da mistura na temperatura desejada.
Assim, a densidade da mistura, e similarmente, outras propriedades, fica
determinda por:
ρmistura = ∑ xi ρi
onde:
xi : concentração molar do componente i
ρi : densidade do componente i
91
Analisando-se a
equação que fornece a
depressão causada pela
chaminé observamos que
esta é proporcional a
altura útil da chaminé.
Por outro lado, a perda
de carga provocada pela
circulação do fluido na
própria chaminé deve ser
calculada e esta também
aumenta com a altura
linear da chaminé, além
de ser uma função da
velocidade dos gases.
Para o cálculo da perda
Figura 9 - Curva característica de um de carga na chaminé,
ventilador centrífugo e do circuito de perda assume-se que a chaminé
de carga de gases. comporta-se como um duto,
e uma altura excessiva da
chaminé pode ter o efeito inverso de diminuir a depressão disponível para
a caldeira por excesso de perda de carga. Para tiragem natural, as
velocidades recomendadas estão na faixa dos 4 a 8 m/s. Com tiragem
artificial pode-se chegar a valores da ordem de 10 a 15 m/s.
O comportamento de todo o circuito de circulação dos gases na

caldeira em função da vazão de gases é apresentado na figura 9 em
contraposição a curva de funcionamento típica de um ventilador. O ponto
de equilíbrio deve ser atingido quando para uma mesma vazão, as duas
curvas características apresentam a mesma diferença de pressão. É óbvio
que isto só ocorre num ponto, e para que os sistema tenha operação
flexível numa ampla faixa de vazão de gases, a curva característica da
perda de carga é modificada com adição de dispositivos de contrôle, tais
como válvulas de regulagens de vazão, as quais introduzem uma perda de
carga variável conforme sua posição de abertura. Este é o sistema mais
comum e barato, porém muitas vezes implica num consumo extra operacional
de pressão. Em grandes sistemas, onde os custos operacionais são
expressivos, um outro método é modificar-se a curva característica dos
ventiladores e exaustores através da variação da rotação do ventilador,
com o auxílio de variadores de velocidade eletromagnéticos, hidráulicos
ou de outros dispositivos.
92
Figura 10 - Grau de
rugosidade de tubos em
função dos diâmetros e dos
materiais.
93
Figura 11 – Diagrama de Moody para cálculo de carga no interior de dutos.
94
EXERCICIOS CAP. 5
Uma caldeira flamotubular queimando óleo combustível tem dimensões da fornalha de 1,0
m no diâmetro interno e 4,3 m no comprimento. Calcular o consumo de óleo e a produção de vapor
a 15 bar man. dadas as seguintes informações:
temperatura dos gases na saída da fornalha: 1100 ºC
temperatura dos gases na chaminé: 270 ºC
óleo: PCI 9200 kcal/kg, A/C esteq=14,7 excesso de ar 35%
emissividade da fornalha: 0,85
água de alimentação: 27 ºC
Em uma caldeira aquatubular, queimando bagaço, deverá ser instalado um economizador,

baixando a temperatura dos gases de 350 para 250º C. Se a água de alimentação está a 50º C,
qual deve ser a temperatura de saída da água no economizador. Faça uma estimativa da área de
troca de calor necessária, considerando as seguintes condições:
velocidade máxima dos gases: 18 m/s diam. externo dos tubos: 50 mm
arranjo quiconcio, número de fileiras maior que 10
2
coeficiente de película interno (lado da água): 1500 W/m ºC
vazão de gases: 75.000 kg/h produção de vapor: 30 ton/h
Uma caldeira flamotubular a óleo residual tem fornalha com dimensões diâmetro 0,7m
comprimento 3,75 m e mais 2 passes nos tubos, com um total de 134 tubos de 56 mm diâmetro
interno e 3750 mm de comprimento. Para um consumo de óleo de 250 kg/h e temperatura de
saída dos gases de 250 ºC, qual deve ser a temperatura média dos gases na fornalha e sua
produção de vapor total a 10 bar rel.?
Óleo residual : PCI 9.200 kcal/kg
rel. A/C esteq. 14,2, excesso de ar 35%
Agua de alimentação: 50º C
Um superaquecedor de convecção tem tubos de diametro externo 50 mm, com arranjo

paralelo e passo 75 mm. Está localizado logo após a saída da fornalha, onde gases a 1050 ºC
escoam a velocidade de 12 m/s. Determine a área de troca do superaquecedor para produção de
50 ton/h de vapor superaquecido a 350 ºC, 40 bar rel. Considere o coeficiente interno de película
do vapor escoando sendo da ordem de 1500 W/m2 K, e o fluxo total de gases de 70.000 kg/h.
Caldeira a lenha tem 15 m2 de área de troca na fornalha, operando com temperatura média
de 1000 ºC, e gerando vapor saturado a 25 bar rel. Calcule o consumo de lenha nestas condições,
com 100% de excesso de ar, e a produção de vapor se a temperatura de saída dos gases da
caldeira é de 200 ºC.
Lenha com umidade 25%, PCI:(b.u.) 3160 kcal/kg
A/C esteq.(b.s.): 6,0
emissividade combinada : 0,75
No caso de substituição eventual por óleo combustível, qual deve ser o consumo de óleo, com
excesso de ar 40%, para ser mantida as mesmas condições de temperatura da fornalha?
Óleo, PCI: 9200 kcal/kg
A/C esteq 14,0
emissividade combinada: 0,87
Se a caldeira anterior for aquatubular, calcule a área de troca por convecção, utilizando tubos de
diametro externo 2,5 pol., arranjo quicôncio, passo 80 mm, com mais de 10 fileiras por passe. Para
efeito das propriedades dos gases de combustão, assuma as propriedades do ar.
Uma caldeira flamotubular tem a seguinte configuração:
e consome 200 kg/h de óleo, com 35% de excesso de ar. Determinar a temperatura da fornalha. a
temperatura de saída dos gases e o vapor produzido (10 bar, sat) nestas condições, desprezando
perdas de calor ao ambiente. Calcular a perdade carga dos produtos de combustão
Emissividade combinada da fornalha: 0,8
Um estudo de dispersão de gases de chaminé, para caldeira que exala 90.000 kg/h de
produtos de combustão a 230ºC, determinou uma altura de chaminé de 65 metros e velocidade de
saída de 18 m/s. Nesta condição, determine o efeito líquido da presença da chaminé na perda de
carga do circuito de gases da caldeira.
Um superaquecedor de radiação, para caldeira a óleo combustível com emissividade de

fornalha 0,85 e temperatura média 1100 ºC, produz 65 ton/h de vapor 70 bar, 450ºC, com
velocidade do vapor da ordem de 35 m/s em carga máxima, e tubos de diâmetro externo 75 mm e
espessura de parede 6,5 mm. Determine a área de troca de calor do superaquecedor de modo que
a temperatura máxima dos tubos não ultrapasse 510ºC. A caldeira deve ser projetada para
operação entre 35 e 110% da carga de trabalho.
2
Uma caldeira de bagaço tem fornalha com 45 m de superficie de radiação. A
emissividade para combustão de bagaço é 0,7. Faça uma estimativa da produção de vapor, 21
bar sat. manométrica, limitando a temperatura média da fornalha a 1000 ºC. Suponha que a
temperatura de saída dos gases de combustão na chaminé seja 250º C.
Bagaço: PCI (b.u.)= 2100 kcal/kg umidade(b.u.): 50%
A/C esteq.(b.u.)= 3,5 excesso de ar 50%
Uma caldeira queimando gás natural (considere 100% metano), tem área de radiação da
fornalha de 35 m2. Supondo a emissividade combinada da fornalha sendo 0,70, determine a
temperatura de saída dos produtos de combustão da zona de radiação, se a caldeira opera com
10% de excesso de ar.
Consumo de combustível: 850 kg/h
Pressão de vapor: 10 bar, relativa, saturado.
Caldeira aquatubular tem os seguintes dados de operação:

Vapor saturado a 25 bar rel.
temperatura de saída dos gases: 350 ºC
óleo combustível, excesso de ar 25%
perdas estimadas (exceto gases da chaminé): 5%
Calcular o rendimento térmico da caldeira.
A adição de um recuperador de calor, baixando a temperatura dos gases da chaminé para 260 ºC,
através do pré-aquecimento do ar de combustão deve proporcionar que economia de combustível?
Nêste caso, qual a temperatura de entrada do ar na fornalha?
cap. 6 - SEGURANÇA NA OPERAÇÃO DE GERADORES DE VAPOR
1 - FALHAS EM GERADORES DE VAPOR
Caldeiras de vapor são potencialmente perigosas na medida em que

guardam uma grande quantidade de vapor sob pressão, cuja liberação
repentina causa explosão desastrosa. A energia contida num gerador de
vapor depende da pressão de operação e do volume de água da caldeira.
Caldeiras flamotubulares acondicionam maiores volumes que caldeiras
aquatubulares, porém, as caldeiras flamotubulares estão limitadas em
capacidade de produção de vapor. Grandes caldeiras são geralmente
aquatubulares, porém, o volume que uma caldeira de grande porte
acondiciona em seus tubulões é da mesma ordem de grandeza que o volume de
uma pequena flamotubular. Isto significa que o potencial de perigo está
fundamentalmente na pressão de operação da caldeira.
O perigo de explosão no lado do vapor existe por três principais
motivos:
- excesso de pressão,
- falta de água na caldeira, ou
- excesso de incrustação interna.
1.1 Excesso de pressão
O excesso de pressão de vapor é

uma falha de operação. Existem
dispositivos automáticos que limitam a
pressão de operação da caldeira,
diminuindo ou bloqueando o fornecimento
de energia térmica, através do controle
do queimador ou da fornalha. Excedida
a pressão de projeto da caldeira, o
vaso pode explodir por exceder a tensão
de ruptura e escoamento dos materiais
que o compõe. Para evitar isto, as
caldeiras são obrigatoriamente
equipadas com válvulas de segurança,
que liberam o excesso de pressão por
abertura automática da válvula. A
atuação da válvula de segurança é
mecânica, a força proveniente da
pressão interna da caldeira força a
abertura do plug do obturador quando
esta força supera a força da mola, a
qual pode ser regulável. A falta de
manutenção ou limpeza das mesmas podem
ocasionar falha de funcionamento,
devido a emperramento do conjunto. As
válvulas de segurança devem ser
Figura 1 - Válvula de
segurança para caldeiras.
95
reguladas para abertura na pressão 5% maior que a PMTP (Pressão Máxima de

Trabalho Permitida) e devem permitir a descarga de vapor a uma taxa maior
que a produção de vapor máxima da caldeira. A PMTP é estabelecida no
projeto da caldeira, sendo igual a pressão de projeto, ou pode ser
diminuída após algum tempo de operação, se uma inspeção por técnico
habilitado determinar sua necessidade, geralmente ocasionada por
processos normais de desgaste, tais como corrosão, ou falhas eeventuais
dos dispositivos de segurança. A figura 1 apresenta um esquema de uma
válvula de segurança.
1.2 - Falta de água na caldeira
A falta de água na
caldeira causa
superaquecimento
localizado do metal. O
calor da chama é
transferido por convecção
à água da caldeira. As
superfícies que recebem
calor diretamente por
radiação, ou mesmo por
convecção na zona de alta
temperatura tem que estar
obrigatoriamente inundadas
por água líquida. Os
coeficientes de convecção
do líquido saturado são
muito maiores que o do
vapor, de maneira que a
troca de calor com o
líquido mantém a
temperatura do metal em
valores próximos da
temperatura do líquido
saturado. A falta de água
causa aumento da
temperatura do metal,
Figura 3 - Elevação da temperatura média diminuindo assim sua
do tubo devido a presença de incrustação resistência mecânica,
interna. podendo atingir o limite
de escoamento na região
não refrigerada, com
consequente deformação e
ruptura. A ruptura é
sempre desastrosa,
causando geralmente propagação da fratura mesmo nas regiões não atingidas
pela falta de água, ocasionando explosões. As caldeiras modernas
gerlamente tem sensores do nível de água para contrôle automático da
alimentação e um sensor de segurança, o qual corta alimentação de calor
no caso de falta de água. Além disso, as caldeiras possuem um visor de
nível, o qual deve ser supervisionado pelo operador. Normas de segurança
determinam que sempre deve haver a presença do operador, mesmo que as
caldeiras possuam dispositivos automáticos de contrôle e segurança.
96
A figura 2 apresenta um
esquema de um indicador
de nível, acoplado a uma
garrafa onde estão
instalados os sensores de
nível de água.
1.3 Incrustação interna
Uma terceira causa de

falha das caldeiras pode
ser o excesso de
incrustação interna. A
evaporação continua da
água na caldeira acumula
dentro da mesma os
sólidos em suspensão ou
dissolvidos. Íons de
Figura 2 - Indicador e contrôle de nível cálcio e magnésio,
para caldeiras. principalmente, e sílica
formam crostas aderentes
internamente aos tubos de
troca de calor. Tais
incrustações aumentam a
resistência térmica, pois tem condutividade térmica muito menor do que a
do metal. A consequência é o aumento localizado de temperatura do metal,
já não refrigerado pelo líquido saturado. Diferenças de temperatura
ocasionam trincas e vazamentos, e no limite, a falha total do tubo. A
figura 3 dá exemplo quantitativo da elevação de temperatura do metal pela
presença de incrustação.
Outra causa importante de falhas em caldeiras é a corrosão interna,
causada por má qualidade da água de alimentação. O principal desgaste
corrosivo é devido a presença de oxigênio e dióxido de carbono
dissolvidos. Oxigênio causa corrosão por oxidação do metal. Dióxido de
carbono, forma com oxigênio dissolvido, ácido carbonico, diminuindo o pH
da água da caldeira
2. TRATAMENTO DE ÁGUA DA ALIMENTAÇÃO
. O tratamento da água da caldeira é fator importante na sua

conservação. Os métodos de tratamento variam conforme a qualidade da
água de alimentação e o porte da instalação de vapor. Caldeiras de
pequeno porte tem a água geralmente tratada por introdução de produtos
químicos diretamente na água interna da caldeira. Tais produtos visam a
precipitação dos sólidos dissolvidos e em suspensão para posterior
eliminação por descargas de fundo periódicas da caldeira. A tabela 1
apresenta requisitos gerais para a qualidade da água da caldeira conforme
a pressão de trabalho.
97
Tabela 1 - Condicionamento de água no interior de caldeiras.
Geradores de vapor de grande porte tem geralmente uma estação

de tratamento de água de alimentação da caldeira. Os processos de
tratamento variam com os requisitos e qualidade da água disponível para
alimentação. A figura 4 mostra um fluxograma de um sistema de tratamento
de água para caldeiras de média pressão. Caldeiras de alta pressão
exigem água de alimentação de alta pureza, o qual é obtido com processo
de desmineralização por resinas iônicas e catiônicas. Estas resinas
absorvem os íons anions e cátions em solução na água, produzindo água de
pureza comparável a água destilada. A figura 5 apresenta um fluxograma
de um sistema de produçãoo de vapor que se utiliza de água
desmineralizada. Os detalhes dos processos de tratamento de água não
fazem parte do escôpo
deste curso, e podem
ser encontrados na
literatura
especializada.
Importante
acessório de um
sistema de alimentação
de caldeiras de média
e alta pressão é o
desaerador, o qual
elimina o oxigênio e
outros gases
dissolvidos. A
solubilidade dos gases
na água diminui com o
aumento da
temperatura. O
desaerador aquece a
água de alimentação
através da injeção
direta de vapor, até
Figura 4 - Fluxograma de tratamento de água
para produção de vapor em média pressão.
98
temperatura ligeiramente maior que 100 ºC. O ar dissolvido e outros

gases são eliminados pela purga contínua de gases e um pouco de vapor. A
Figura 5 - Fluxograma geral de produção de vapor de

alta pressão com sistema de desmineralização.
figura 6 apresenta um esquema de desaerador.
Figura 6 - Desaerador térmico.
99
cap 7 - DISTRIBUIÇÃO DE ENERGIA TÉRMICA
Na maioria das aplicações, energia térmica é gerada num equipamento

específico, tal como uma caldeira ou aquecedor, e distribuída aos pontos
de utilização através de um fluído de transporte, no caso, vapor de água
ou fluído térmico. A distribuição de vapor ou fluído térmico é feita
através de tubulações especialmente montadas para tal. Rede de
tubulações de vapor ou fluído térmico tem que atender a certos requisitos
de operacionalidade, manutenção e eficiência térmica.
A operacionalidade se refere as possibilidades de se utilizar e

controlar as condições de processo, tais como as vazões, temperaturas e
pressões dos fluídos de transporte de energia, com eficiência e
segurança. Para isso a distribuição de fluído é feita através de redes e
ramos de tubulações, controladas por válvulas manuais ou de controle
automático e dispositivos de segurança. A tubulação necessita
normalmente de pouca manutenção, porém, seus acessórios já citados
necessitam de maiores cuidados. Válvulas e interligações roscadas são
suscetíveis a vazamentos, o que representa perda de energia e , se o
fluído for inflamável, risco de incêndio ou explosão.
1 - Materiais para tubulações
Tubulações para transporte de vapor e fluído térmico são de

materiais metálicos, sendo o aço carbono a liga mais usada, por ser de
mais baixo custo e atender a boa faixa de temperaturas de operação.
Tubos de aço carbono são fabricados em diversas bitolas e espessuras de
parede, podendo ter costura (solda longitudinal) ou sem costura. Para
condições mais críticas de pressão e temperatura o tubo sem costura é
preferível. A maioria dos fabricantes nacionais seguem especificações da
ASTM (Americam Association of Testing of Materials) e suas respectivas
normas.
Aços carbono comuns são normalmente usados até temperaturas de 280

ºC, podendo chegar até o limite de 400 ºC quando as especificações de
composição, resistência mecânica e controle de qualidade são mais
rígidas. Acima desta temperatura são utilizados aços-liga, onde entram
pequenas quantidades de metais de liga tais como níquel, cromo e
molibdênio. Estes aços de baixa liga são utilizados normalmente até a
temperatura de 530 ºC. Acima destas temperaturas, aços inoxidáveis e
aços refratários são recomendados. A tabela 1 apresenta recomendações da
máxima temperatura de utilização de aços.
2 - Ligações entre tubos
Uma rêde de tubulações deve ser montada através da ligação entre

varas de tubos. O meio mais comum e seguro é soldagem de tôpo,
recomendada para diâmetros acima de 2". Pela dificuldade de se soldar
com qualidade tubos de pequeno diâmetro a solda de tubos abaixo de 2"
deve ser feita de encaixe, com o auxílio de conexões e acessórios
100
Tabela 1 - Máxima temperatura de utilização para algumas ligas de aço
especiais para isto. A solda de encaixe garante vedação estanque e boa

resistência mecânica. Tubos de pequeno diâmetro e ramais curtos,
operando a baixas pressões ( p. ex. até 7 kgf/cm2) podem usar ligação com
rôsca contanto que o fluído não seja inflamável ou a possibilidade de um
vazamento não represente perigo ou parada indesejável de manutenção.
A interligação da tubulação com equipamentos, tais como bombas,

tanques, trocadores de calor, exige que seja possível a desmontagem para
manutenção dos mesmos. O meio mais prático é a ligação com flanges, as
quais são normalizadas em dimensões, materais e aplicações de serviço. A
figura 1 apresenta esquemas para ligação por solda de encaixe e a figura
2, por flange. A figura 3 mostra alguns tipos de flanges e a figura 4
apresenta curvas de pressão admissível para flanges de aço carbono.
101
Figura 1 - Ligação de solda de encaixe para tubos.
Figura 2 - Ligação flangeada entre tubos.
Figura 3 - Tipos de flanges para tubos.
102
Figura 4 - Pressão de trabalho admissível para flanges de aço carbono, de

acôrdo com a norma ANSI B.16.5.
3 - Válvulas e acessórios
As válvulas tem como principal finalidade controlar o fluxo de

fluído na tubulação. Quanto ao tipo específico podemos classificar as
válvulas em:
- válvulas de bloqueio,
- válvulas de regulagem manual de fluxo,
- válvulas de retenção e
- válvulas de contrôle.
Válvulas de bloqueio: tem como função estabelecer ou interromper um

fluxo. Estas válvulas devem trabalhar completamente abertas ou
totalmente fechadas. Quando em operação tem praticamente o mesmo
diâmetro interno da tubulação, introduzindo assim, pouca perda de carga
no fluxo. Os principais tipos são: de gaveta, de macho, esfera e de
comporta.
Válvula de regulagem de fluxo: são válvulas que permitem uma
regulagem manual do fluxo através da regulagem da abertura do obturador.
Os principais tipos são: globo,agulha, borboleta e de diafragma.
Válvula de retenção: permitem fluxo em um só sentido. São
aplicadas nas saídas de bombas, caldeiras, etc. , a fim de impedir o
retôrno de fluído em paradas de operação ou outros eventos. Os tipos
mais usados são: de esfera, de portinhola, de levantamento.
Válvulas de controle: são válvulas automáticas que controlam uma
determinada grandeza do processo através de algum sinal elétrico,
pneumático ou mesmo a pressão da própria linha de fluído. Estas válvulas
podem controlar a pressão à montante, a pressão à jusante ou temperaturas
de processo. O controle pode ser por diafragma interno ou por um
dispositivo externo, pneumático, mecânico ou elétrico. As figuras 5, 6 e
7 apresentam alguns tipos de válvulas.
103
Figura 5 - Diversos tipos de válvulas.
104
Figura 6 - Válvula de pistão, usada para vapor.
Figura 7 - Válvula globo de passagem reta, utilizada para circuitos de

óleo térmico.
105
Aplicações de válvulas em sistema térmicos:
A tabela 2 apresenta recomendações para seleção de materiais e válvulas

para distribuição de vapor, em relação a pressão e temperatura. Para
bloqueio de vapor em diâmetros até 8", as válvulas recomendadas são as de
globo, as quais, apesar de ser concebida como uma válvula de regulagem,
apresenta vedação mais estanque que as válvulas de gaveta. Vazamentos
contínuos de vapor provocam grande erosão, danificando em pouco tempo a
sede da válvula gaveta. Para maiores diâmetros, o custo de uma válvula
globo já compensa um maior cuidado na produção de válvulas gavetas
estanques.
Vedação e estanqueidade também é requisito fundamental em válvulas
para fluído térmico, já que estes podem ser inflamáveis na temperatura de
operação, não admitindo vazamentos. Para fluído térmico até 400 ºC é
usada geralmente válvulas de corpo laminado e passagem reta, com
obturador angular e pontas para solda. Alguns modelos destas válvulas
possuem fole de vedação em aço inoxidável garantindo boa estanqueidade em
relação a vazamentos externos.
Tabela 2 - Recomendações de materiais para tubulações de vapor.
106
4 -Purgadores de vapor:
A perda de calor em linhas de vapor saturado produz a formação de

condensado. A densidade do condensado aliado as altas velocidades de
fluxo de vapor faz com que a presença do mesmo seja indesejável nas
linhas de distribuição, já que, o condensado acelerado pelo vapor pode
provocar erosão e golpes de ariete nas linhas, além de diminuir a secção
transversal útil para condução do fluído. A drenagem das linhas de
vapor, bem como dos equipamentos que utilizam vapor condensando é feita
pelos purgadores de vapor. Estes acessórios tem como finalidade
principal descarregar líquido saturado para fora da linha de vapor. A
descarga pode ser feita diretamente ao ambiente externo, ou, se for
economicamente viável, pode ser feita numa tubulação ou tanques
especialmente projetados para o retorno de condensado a caldeira. A
utilização de condensado na alimentação das caldeiras, provoca grande
economia de energia e economia operacional no tratamento da água de
alimentação.
Numa linha de distribuição de vapor, os purgadores devem ser
aplicados em todos os pontos onde possa haver acúmulo de líquido, tais
como, os pontos mais baixos da tubulução, os finais de linha, antes de
válvulas de bloqueio e derivações ascendentes.
Os principais tipos de purgadores compreendem:
- purgadores mecânicos,
- termostáticos,
- termodinâmicos
Os purgadores mecânicos agem por diferença de densidade. A

presença de líquido no purgador aciona um mecanismo que abre uma válvula
de descarga do condensado, até drenar completamente. Neste tipo estão os
purgadores de bóia e de panela invertida. (figura 8 e 9).
Os purgadores termostáticos agem pela diferença de temperatura
entre o líquido saturado que se resfria e o vapor saturado, ambos a mesma
pressão. Dentro desta classificação estão os purgadores de expansão
metálica, o de expansão líquida e os termostáticos de fole. (figura 10).
O purgador termodinâmico é o tipo mais simples, e mais barato, e

por esta razão é o mais utilizado, sendo que algumas vezes até
inadequadamente. A figura 11 mostra o principio de funcionamento. O
condensado saturado se resfria , resfriando também o vapor acumulado
sobre o disco de vedação. Com a diminuição de temperatura desta massa de
vapor, cai também a pressão, permitindo o levantamento do disco e
expulsando completamente o líquido. Quando o líquido é completamente
drenado o fluxo continua com vapor e neste caso aumenta a velocidade de
saída, diminuido assim a pressão sob o disco de vedação. A pressão do
vapor abaixa o disco sobre a sede interrompendo a descarga. Estes
purgadores tem funcionamento intermitente e necessitam que algum vapor
vivo seja descarregado para que se efetue o fechamento. Tem capacidade
de drenagem limitada, em comparação com outros tipos e sua aplicação mais
típica é em linhas de distribuição e pequenos aquecedores, onde a vazão
de condensado é baixa.
107
Figura 9 - Purgador de vapor de

bóia.
Figura 8 - Purgador de vapor de
panela invertida.
Figura 10 - Purgador de vapor termostático.
108
Para grandes vazões de condensado e funcionamento contínuo, os

tipos mais adequados são os mecânicos, principalmente os de bóia. O
funcionamento do purgador depende da diferença de pressão entre a linha a
a descarga, e por este motivo, a contrapressão de linhas de retorno de
condensado deve ser considerada quando da seleção de purgadores. A
figura 12 apresenta uma curva típica de funcionamento.
Figura 12 - Curva típica de

funcionamento de purgador de bóia.
Figura 11 - Esquema de funcionamento

de purgador termodinânico.
109
5 - Dimensionamento e flexibilidade de tubulações
O dimensionamento de tubulações é feito no sentido de se minimizar

a perda de pressão devido ao escoamento com um mínimo de investimento.
Assim, perdas de pressão são inevitáveis e admitidas, a fim de limitar os
diâmetros de tubulações por questões obviamente economicas. A perda de
pressão admitida depende das condições de geração e utilização nos
processos. De uma maneira geral poderíamos sugerir um máximo de 2 a 5%
da pressão de geração para baixas e médias pressões, e um valor um pouco
menor para altas pressões.
A perda de pressão num sistema de fluído térmico é compensada pela

bomba de circulação. O correto dimensionamento deve levar em conta o
investimento e o custo operacional do sistema de bombeamento. Valores
típicos para circuitos de óleo térmico de porte médio são perdas de
pressões da ordem de 2 a 3 kgf/cm2. Quando o comprimento do circuito é
grande o suficiente para impor maiores perdas de carga, ou maiores
diâmetros de tubulações, a fim de se diminuir a velocidade, é preferivel
acrescentar uma estação de bombeamento no meio do circuito, o qual
geralmente é mais barato que o aumento do diâmetro da tubulação. Maiores
diâmetros implicam em maiores custos por parte dos acessórios e
isolamento térmico, além de aumentar a área disponível para perda de
calor.
Flexibilidade de tubulações:
As tubulações são construidas geralmente a temperatura ambiente e

depois colocadas em funcionamento. Um aumento de temperatura de 200 ºC
em uma linha de aço carbono provoca uma dilatação linear de 230 mm em 100
metros de tubulação. Este aumento de comprimento linear tem que ser
absorvido pela tubulação sem provocar grandes tensões que possam conduzir
a uma falha mecânica. Uma geometria com muitas mudanças de direção pode
ser suficiente para maioria dos casos, mas grandes linhas de distribuição
necessitam de requisitos adicionais. A flexibilidade de tubulações só
pode ser prevista após o traçado e dimensionamento da mesma e deve ser
verificada. Em linhas de grande comprimento pode ser adicionado curvas
de expansão, a fim de absorver a dilatação dentro dos limites máximos de
tensão previstos por norma. O cálculo preciso da flexibilidade é
extremamente trabalhoso, obtendo-se bons resultados apenas com a
utilização de recursos de computação. Algumas geometrias simples de
tubulações estão calculadas e colocadas em ábacos especiais que podem ser
encontrados na literatura especializada.
110
Figura 14 - Esquema de coletor-

Figura 13 - Fluxograma típico da distribuidor de vapor.
distribuição em central de geração
de vapor.
Distribuição de Vapor
Numa central térmica, onde uma ou mais caldeiras produzem vapor

para utilização pela fábrica, a distribuição de vapor deve suprir
requisitos básicos de operacionalidade e manutenção. O vapor saindo da
caldeira não deve ser enviado diretamente para consumo, principalmente
quando mais de uma caldeira faz parte da central de produção de vapor. A
interligação das caldeiras com os pontos de consumo é feita, por
exemplo, conforme fluxograma da figura 13. Vapor é enviado a um coletor
Figura 15 - Estação redutora de pressão de vapor.

distribuidor de vapor, e daí para distribuição aos pontos de consumo. É
111
claro que sòmente podem ser interligadas caldeiras com mesma pressão de
operação. A figura 14 mostra um desenho esquemático de um coletor-
distribuidor de vapor.
Muitas vezes, a utilização do vapor em alguns pontos da fábrica
deve ser feita a uma pressão menor que a do vapor gerado pela central
térmica. A redução da pressão é feita através de uma válvula redutora de
pressão, geralmente controlada por um pilôto ligado a montante da
válvula. A figura 15 mostra um esquema típico de uma estação redutora de
pressão de vapor.
2 - ISOLAMENTO TÉRMICO
Tubulações e equipamentos aquecidos perdem calor para o ambiente

externo e portanto necessitam de isolamento térmico, tanto pelo fator de
ecomonia de energia, como pelo fator segurança. Superficies aquecidas
acima de 60 ºC podem provocar queimaduras quando em contacto com a pele.
O acidente deve ser mais grave quanto maior a temperatura da superfície
de contacto.
A especificação e espessura do isolamento térmico é guiada
normalmente pelo fator econômico. Maiores espessuras de isolamento
proporcionam maior economia de energia, porém implicam também em maiores
investimentos. A espessura ótima e economica de isolamento pode ser
calculada se tivermos dados do custo da energia térmica, do custo do
isolamento e da sua vida útil. A figura 16 apresenta um gráfico
qualitativo representando tais cálculos.
2. 1 - Transferência de calor:
Figura 16 - Espessura econômica de

isolamento térmico.
112
Superfícies aquecidas perdem calor ao ambiente externo por

convecção natural e por radiação. Embora a radiação tenha grande
influência em altas temperaturas, nas situações de isolamento térmico,
devido aos baixos coeficientes de película por convecção, seu valor não
deve ser desprezado, chegando, em muitas situações, a ser o mecanismo de
transferência de calor predominante.
A perda de calor por convecção natural pode ser expressada pela
seguinte equação:
Q Q& = hc A(Ts − T0 )
onde
Q = calor perdido (W)

hc = coeficiente de convecção (W/m2 ºK)
A = área de transferência (m2)
Ts = temperatura da superfície (ºK)
T0 = temperatura do ar ambiente (ºK)
O coeficiente de película hc é função da geometria da superfície,

sua posição (horizontal, vertical, etc. ) e da velocidade do vento,
quando houver. As correlações apresentadas na literatura são geralmente
de cálculo iterativo e mesmo assim de pouca precisão. Por esta razão,
para aplicações usuais de engenharia, gráficos experimentais como o
apresentado na figura 17 são normalmente satisfatórios.
Figura 17 - Coeficientes de transferência de calor para paredes

verticais.
113
A transferência de calor por radiação é representada pela equação:
(
Q& r = σAFε Ts4 − T04 )
onde:
Qr = calor perdido po radiação (W)

s = constante de Stepan-Boltzmann
F = fator de forma geométrico
e = emissividade da superfície
Ts = temperatura da superfície (ºK)
T0 = temperatura do ar ambiente (ºK)
Nos casos de isolamento térmico, a diferença de temperatura é

relativamente pequena, e a expressão elevada a quarta potência pode ser
linearizada, transformando a equação em:
Q& r = hr A(Ts − T0 )
hr = σε
(T s
4
− T04 )
(Ts − T0 )
sendo:
hr : coeficiente de troca de calor por radiação (W/m2 ºK)
O coeficiente de radiação hr, fica ainda dependente da temperatura

da superfície, mas de uma maneira mais prática e permitindo o uso da
figura 17. O calor total perdido é soma da quantidade de calor perdida
por convecção e radiação, e assim a expressão pode ser simplificada pela
soma dos dois coeficientes numa relação linear com a diferença de
temperatura:
Q& = (hr + hc )A(Ts − T0 )
Após calculado o coeficiente de radiação para uma temperatura

estimada de acordo com a fórmula anterior, este coeficiente apresenta
bons resultados quando aplicado na equação acima.
A tabela 3 apresenta alguns valores de emissividade de superfícies
usuais. Para perda de calor ao ambiente externo o fator de forma F pode
ser considerado igual a 1.
114
Tabela 3 - Emissividades de algumas superfícies utilizadas em isolamento

térmico
Superfície Temperatura (ºC) Emissividade
Alumínio polido 200 0,04
Alumínio comum 30 0,2
Chapa galvanizada 25 0,28
Chapa de amianto 40 0,96
Tinta alumínio 100 0,3
Esmalte branco 40 0,9
A espessura necessária do isolamento térmico é função da

temperatura superficial máxima, imposta ou por fatores economicos, o qual
vai limitar o calor perdido, ou por fator de segurança do trabalho. A
transferência de calor por condução pode ser representada pela seguinte
equação, no caso de parede de isolamento simples:
K A(T1 − Ts )
Q& =
L
onde:
Q = calor conduzido no isolamento (W)

A = área de troca (m2)
T1 = temperatura da superfície interna (ºK)
Ts = temperatura da superfície externa (ºK)
L = espessura do isolamento(m)
Para paredes compostas:
(T − T ) (T − T3 ) = K A(T3 − T4 )
Q& = K 1 A 1 2 = K 2 A 2 3
L1 L2 L3
ficando:
T1 − T4
Q& =
 L1 L2 L 
 + + 3 
 K1 K 2 K 3 
onde
K = condutividade térmica dos isolamentos (W/m ºK)

L = espessura das camadas respectivas (m),de acordo com o esquema
da figura 18.
115
Figura 18 - Condução de calor em parede

composta.
2. 2 - Tipos de Isolamento Térmico:
Materiais isolantes são geralmente materiais de baixa densidade e

com estrutura tal que retenha pequenas quantidades de ar em seus poros.
O ar parado é um grande isolante térmico. A porosidade dos isolantes
tem que ser grande mas o tamanho dos poros não, caso contrário a criação
de pequenas correntes de convecção natural aumentaria a transferência de
calor. Os materiais isolantes tem também que resistir a temperatura de
trabalho. Diversos materiais são usados, e dados completos de
propriedades físicas devem ser requisitadas aos fabricantes. A tabela 4
apresenta alguns valores. Para baixas temperaturas, a fibra de vidro
comum pode ser usada. Acima de 250 ºC, pode ser necessário lã de rocha.
Quando há necessidade de alguma resistência estrutural, placas e peças de
silicato de cálcio podem operar a médias temperaturas (até 850 ºC). Na
faixa de altas temperaturas, (maior que 900 ºC), podem ser usados tijolos
isolantes, que tem alguma resistência estrutural, porém uma maior
densidade que os isolantes comuns, armazenando mais calor, o que seria
indesejável em fornos e operações intermitentes. Mantas de fibra
cerâmica resistem a altas temperaturas e tem baixa condutividade térmica
e baixa densidade, sendo muito utilizada em fornos. Um fator negativo é
o seu alto custo, porém a economia de energia que proporciona pode
compensar. Os fabricantes de materiais de isolamento tem evoluido
continuamente, e portanto uma tabela completa pode ficar rapidamente
desatualizada.
116
Tabela 4 - Propriedades de alguns isolantes e refratários
117
Para efeito de proteção do isolamento térmico usa-se um

revestimento externo com algum material metálico, que pode ser folhas de
papel aluminizado, chapas finas de alumínio ou aço galvanizado. A
escolha destes materiais ocorre também devido a sua baixa emissividade,
diminuindo assim as perdas de calor por radiação. No cálculo do
isolamento térmico deve ser considerado o tipo de superfície externa,
para escolha dos coeficientes de radiação apropriadados.
Armazenamento e alimentação de Combustível Líquido
O armazenamento e alimentação de combustíveis dentro da planta

industrial tem seus requisitos dependentes do tipo de combustível.
Combustíveis sólidos a granel são geralmente armazenados em áreas sobre o
solo e a manipulação e transporte é determinada pelos volumes consumidos.
Combustíveis gasosos armazenados a granel são utilizados geralmente
tanques cilindricos verticais tais como os de GLP industrial. Os
requisitos de instalação destes tanques são regidos por normas rígidas de
segurança e seus detalhes não seráo tratados neste curso.
Óleos combustíveis representam ainda grande parcela do consumo de

combustíveis para geração de vapor. O armazenamento de óleos
combustíveis e outros combustíveis líquidos é feito em tanques verticais
montados diretamente sobre o solo. Tais tanques são construídos em
chapoas de aço carbono soldadas e o projeto, fabricação re montagem
destes tanques é regiso, no Brasil, pela norma técnica ABNT NB-89 -
Tanques Soldados para Armazenamento de Petróleos e Derivados. A figura
19 apresenta um esquema deste tanque. Os tanques de derivados de
petróleo devem ser instalados em bacias de contenção, conforme
esquematizado na figura 20. Estas bacias são construções de alvenaria ou
barreiras de terra, de tal formas que o volume de combustível armazenado
no tanque possa estar contido dentro de tal bacia. Tal medida visa
evitar a propagação de incendios devido a uma súbita ruptura ou vazamento
do tanque.
Quando o combustível a armazenar tiver viscosidade elevada a
temperatura ambiente, o tanque deve conter dispositivos de aquecimento a
fim de manter a temperatura do óleo a uma temperatura onde a viscosidade
permitas seu bombeamento. O dispositivo de aquecimento pode ser de
resistencia elétricas, serpentinas de vapor ou similares. Vapor é
normalmente mais usado pela
facilidade de contrôle de
temperatura e baixo custo. A
figura 21 apresenta um esquema de
um tanque de óleo combustível com
serpentinas de vapor no fundo do
tanque. Além de serpentinas
podem ser utilizados trocadores
de calor tipo baioneta, os quais
são inseridos no tanque através
de uma montagem em flange no
costado do tanque.
Figura 19 - Bacia de contenção em
volta de tanque de combustível.
118
Figura 20 - Tanque para armazenamento de derivados de petróleo.
Figura 21 - Serpentina de aquecimento de óleo combustível em fundo

de tanque.
119
Exercício capitulo 7
1) Um trocador de calor operava com vapor saturado a 7 bar rel. e descarregava o condensado
através de um purgador de bóia para a linha de retôrno de condensado. Após modificação no
retôrno de condensado, onde a linha de retôrno passou a descarregar num tanque de condensado
pressurizado a 5 bar rel., a capacidade do trocador de calor diminuiu. Explique a provável causa.
(1,5) 1) Após uma modificação do sistema de retôrno de condensado, onde foi instalado
um tanque de condensado pressurizado, ao nível de solo, os dispositivos de segurança de uma
caldeira detectaram frequentemente nível abaixo do normal na .água da caldeira. A caldeira gera
vapor saturado a 21 bar(man.), o tanque de condensado é mantido a 5 bar(man.), inclusive com
extração de vapor saturado, e a bomba está instalada 0,3 m abaixo do fundo do tanque. O tanque
é horizontal com diâmetro de 1,7 m. Explique a provavel causa de falta de água na caldeira e
proponha uma solução.
(1,0) 4) Um aquecedor a vapor, utilizado para pasteurização de leite, drenado com um purgador
termodinâmico de condensado, apresentava constante oscilação na temperatura de saída do leite.
Após a substituição do purgador termodinâmico por um purgador tipo bóia, o problema foi resolvido.
Explique porquê?
(1,0) 5) Porque na instalação abaixo, o corpo da válvula “A” rompeu alguns ciclosde operação
após a instalação do sistema?
1) Um trocador de calor operava com vapor saturado a 7 bar rel. e descarregava o condensado
através de um purgador de bóia para a linha de retôrno de condensado a pressão atmosférica.
Após modificação no retôrno de condensado, onde a linha de retôrno passou a descarregar num
tanque de condensado pressurizado a 5 bar rel., a capacidade do trocador de calor diminuiu.
Explique a provável causa.
cap. 8 - AQUECEDORES
Alguns processos que necessitam aquecimento possuem características

especiais que não fazem do vapor a melhor opção técnica ou ecônomica.
Aquecedor é um termo genérico que se aplica a um equipamento que
transfere calor a um fluído. Pode ser um simples trocador de calor
alimentado por vapor ou um trocador aquecido por resistência elétrica ou
combustão. Neste capítulo vamos tratar como aquecedor o equipamento que
transfere calor a um fluído através da combustão, sem ocorrer mudança de
fase do fluído.
Aquecedores podem transferir calor a um líquido ou a um gás, que
tanto podem ser um fluído que faz parte do processo de fabricação ou um
fluído intermediário de transferência de calor. Como exemplo, plantas de
destilação de petróleo fazem uso de fornos de aquecimento para aquecer
diretamente o petróleo.
Vapor de água a 250ºC tem pressão de saturação de 40 kgf/cm2.
Pequenas plantas químicas que necessitam temperaturas desta ordem não tem
no vapor a melhor solução, já que a pressão correspondente inviabilizaria
economicamente os equipamentos e a instalação.
Aquecedores de fluído térmico utilizam fluídos especiais como meio
de transferência de calor, atendendo a uma faixa de temperatura maior que
vapor a médias pressões de saturação, operando com pressões relativamente
baixas.
Equipamentos de secagem podem necessitar muitas vezes de ar ou
gases a alta temperatura, utilizando-se também de aquecedores a chama
direta ou indireta.
1.1 - Aquecedores de fluído térmico
Fluídos de transferência de calor incluem água, óleos e compostos

orgânicos, silicones e metais líquidos, operando geralmente na fase
líquida. Algumas instalações operam com mudança de fase, e são
denominados "Vaporizadores" de fluído térmico".
Aquecedores de fluído térmico são usados para transferir calor de
um local a outro, especialmente onde o espaço é limitado, ou existe um
número grande de pontos de uso, ou onde a temperatura precisa ser
controlada rigorosamente, e sempre que vapor de água, por limitações já
citadas, não pode ser usado.
A instalação típica inclui um aquecedor por resistência elétrica ou

combustão, uma bomba de circulação, tubulações, tanques de depósito e
tanques de expansaão do fluído de aquecimento. A figura 1 mostra um
fluxograma padrão.
120
Figura 1 - Fluxograma básico de um sistema de aquecimento por

fluido térmico na fase líquida.
1.2 - Fluídos de transferência de calor
As principais características para um bom fluído de transferência

de calor são:
- não corrosivo, não inflamável e atóxico,
- alta temperatura admissível de trabalho,
- alto coeficiente de película (baixa viscosidade, alta capacidade
calórifica e alta condutividade térmica),
- estabilidade química a temperatura de trabalho,
- baixa pressão de vapor,
- baixo ponto de congelamento.
Óbviamente é difícil encontrar um fluído que satisfaça todas as

condições desejadas numa grande faixa de temperaturas. Diversos tipos de
fluidos são industrializados e empregados em aplicações específicas. A
tabela 1 apresenta uma tabela geral de propriedades de alguns fluídos.
121
Tabela 1 - Propriedades de alguns fluidos de transferência de calor.

Nome Therminol 66 Teresso 32 Teresso 77 Dowtherm A
comercial
Tipo Terfenil parafínico parafínico difenil-óxido
modificado difenil
Densidade
relativa a 20 1,00 0,864 0,875 1,056
ºC
Viscosidade a 0,03 0,027 0,074 0,0025
37 ºC (kg/sm)
a 150 ºC 0,0016 0,002 0,0032 0,0006
a 260 ºC 0,00054 0,00053 0,00072 0,00026
Calor
2050 2385 2300 1840
específico a
150 ºC (J/kg
ºC)
Condutividade 0,11 0,149 0,122 0,126
térmica a 150
ºC (W/m ºC)
Expansão 9,1 8,15 8,15 13,7
% por 100 ºC
Congelamento -26 ºC -20 ºC -14 ºC 12 ºC
Ponto de 177 ºC 194 ºC 207 ºC 124 ºC
fulgor
Pressão de 0,005 0,019 0,003 0,067
Vapor a 160
ºC (atm)
Ponto de 339 ºC 382 ºC 435 ºC 257 ºC
ebulição a
(10% do (5% do total) (5% do total)
pressão
total)
atmosférica
- Óleos Minerais:
Óleos minerais derivados de petróleo são produzidos como fluídos

térmicos, e são geralmente uma mistura de hidrocarbonetos de
características semelhantes. São largamente utilizados pelo seu baixo
custo. A temperatura máxima de serviço é da ordem de 300º C, o que limita
a temperatura de processo até 250-270 ºC. A pressão de vapor é baixa,
geralmente menor que 1 atm nas temperaturas de operação.
-Fluídos sintéticos
122
São fluídos compostos por uma mistura variada de aromáticos e

compostos bem definidos. Sua faixa de trabalho está na ordem de 350 ºC, o
que permite temperaturas de processo até 300-315 ºC. O ponto de ebulição
atmosférico é da ordem de 260-340 ºC e o sistema precisa ser pressurizado
a pressões relativamente baixas: 1 a 2 atm. Algumas marcas de fluídos
podem ser utilizados com mudança de fase.
-Difenil-óxido de difenil
A mistura eutética difenil-óxido de difenil é comercializada sob

diversas marcas e é largamente utilizada em sistemas de fluído térmico.
Foi provavelmente o primeiro fluído sintético, mas difere um pouco das
propriedades das misturas aromáticas. Pela sua alta estabilidade térmica
pode ser usado até 400 ºC, permitindo processos da ordem de 350 ºC. Tem
pressão de vapor de 11 atm a 400 ºC e 5,5 atm a 350 ºC, podendo ser usado
na fase vapor, ainda a um pressão bem menor que vapor de água. A baixas
temperaturas tem a menor viscosidade em comparação a outros fluídos, mas
congela a 12 ºC.
Durabilidade dos fluídos térmicos:
Todos fluídos orgânicos são degradados pelo aquecimento.

Craqueamento térmico pode ocorrer nos óleos minerais produzindo frações
mais pesadas e produtos voláteis, abaixando o ponto de fulgor e
aumentando a pressão de vapor. Pode ocorrer problemas de bombeamento do
fluído por vaporização na sucção da bomba. Carbonização normalmente
ocorre em pontos mais quentes do circuito, os quais ocorrem evidentemente
dentro do aquecedor. Carbonização e polimerização aumentam a viscosidade
do fluído e reduz o coeficiente de película, aumentando assim sua
temperatura em pontos de baixa velocidade ou de máxima radiação térmica.
O controle da intensidade de chama, principalmente nas partidas do
sistema é importante para se evitar a degradação do fluído ou falha dos
tubos do aquecedor.
1.3 - Tipos de aquecedores:
Aquecedores de fluído térmico a combustão são normalmente

fabricados a partir de capacidades de 200.000 kcal/h e podem atingir até
5.000.000 kcal/h ou mais. Para capacidades menores que 200.000 kcal/h a
utilização de queimadores é impraticável e normalmente são aquecidos por
resistência elétrica.
O modelo mais comum se constitue de uma serpentina helicoidal de
tubo para circulação do fluído com a chama do queimador localizada no seu
eixo axial. A zona de radiação é a parte interna desta serpentina e a
zona de convecção pode ser a área externa da serpentina ou ainda possuir
um feixe de convecção. Do lado do fluído a serpentina é geralmente
contínua, tendo um ou dois passes de fluído. A figura 2 mostra alguns
esquemas básicos de aquecedores horizontais e verticais. A figura 3
apresenta um aquecedor vertical para combustível sólido e a figura 4 um
aquecedor horizontal, para queima de óleo combustível.
123
Figura 2 - Esquemas construtivos de aquecedores de fluidos térmicos.
Grandes velocidades de circulação é utilizado para se atingir altos

coeficientes de película dentro do aquecedor. A perda de carga é da ordem
de 1 a 2 kgf/cm2. Pela alta temperatura de saída dos gases de combustão,
controlado pela temperatura de operação do sistema, a eficiência térmica
de aquecedores é da ordem de 80% ou menos.
Sistemas de recuperação de calor não são geralmente utilizados dada
a pequena capacidade média destes aquecedores. Aquecedores de porte
pequeno e médio são geralmente cilíndricos verticais ou horizontais. O
aquecedor vertical é preferível pela possibilidade de drenagem completa
do sistema. Aquecedores de grande capacidade podem ter outras forma
geométricas; alguns modelos são projetados como fornos com paredes de
tubos de fluídos, de circulação contínua, com 2 ou mais passes.
124
Figura 3 - Aquecedor de fluido térmico para combustível sólido.
A capacidade térmica de produção de calor num aquecedor é definida

pelas temperaturas de entrada e saída do fluido de transferència de
calor, segundo a equação:
125
Figura 4 - Aquecedor de fluido térmico horizontal a óleo combustível.
Q& = m& Cp(Ts − Te )
onde:
Q : capacidade térmica (W)

m : fluxo de massa de fluido térmico (kg/s)
Cp : calor específico do fluido térmico (J/kg ºC)
Ts : Temperatura de saída do fluido térmico (ºC)
Te : Temperatura de entrada do fluido térmico (ºC)
Geradores de gases quentes
Equipamentos de secagem necessitam de gases quentes e relativamente

secos para efetuar a secagem. Geradores de gases quentes produzem uma
corrente de gás a temperatura determinada através da combustão e mistura
direta com ar ambiente. A proporção de mistura do ar a temperatura
ambiente com os produtos de combustão é que vai determinar a temperatura
de saída dos gases. A mistura tem que ser feita geralmente depois da
câmara de combustão, pois um excesso de ar diretamente na zona de queima
126
abaixaria a temperatura de combustão e diminuiria a estabilidade da

chama.
A figura 5 apresenta dois esquemas de geradores de gás quente por
mistura direta.
Figura 5 - Dois sistemas de geradores de gases quentes.
A eficiência térmica do gerador é alta, já que os produtos de

combustão são a própria energia que deve ser gerada. Num sistema que
utiliza gás quente como fonte de energia, as ineficiências estariam
localizadas exatamente nos pontos de consumo ou distribuição.
Processos que necessitam de ar não contaminado com produtos de
combustão utilizam gerador de ar quente com trocador de calor, de maneira
que os produtos de combustão não tenham contato direto com o ar de
processo. O trocador de calor deve ser de material inoxidável, já que os
baixos coeficientes de troca de calor do ar, por convecção, produzem
altas temperaturas das superficies de transferência. Neste caso, a
eficiência térmica já não é alta, pois os produtos de combustão são
exauridos para o ambiente a temperatura maior, da mesma maneira que uma
caldeira ou aquecedor.
127
EXERCÍCIOS CAP. 8
Um aquecedor de fluido térmico de capacidade 300 kW utiliza óleo parafínico (Teresso 32)
e temperatura de saída 280 ºC, entrando a 250 ºC. Se o volume total de óleo no sistema de
3
aquecimento é de 5 m , qual deve ser a capacidade do tanque de expansão, a fim de permitir a
expansão do óleo da temperatura ambiente até a temperatura máxima de operação?
Qual a capacidade volumétrica da bomba de circulação?
Se o rendimento térmico global do aquecedor é de 75%, qual o consumo de .óleo combustível?
Um aquecedor de fluido térmico, utiliza Difenil como fluido de troca de calor, e sua
capacidade nominal é 1.500.000 kcal/h. Para operação a temperatura de saída de 280º C e 20º de
diferença de temperatura, determine a capacidade volumétrica da bomba de circulação.
Um aquecedor de fluido térmico de capacidade 200 kW utiliza óleo Therminol 66 e

temperatura de saída 280 ºC, entrando a 250 ºC.
a) Se o rendimento térmico global do aquecedor é de 75%, qual o consumo de .óleo combustível
2A?
3
b) Se o volume total de óleo no sistema de aquecimento é de 5 m , qual deve ser a capacidade do
tanque de expansão, a fim de permitir a expansão do óleo da temperatura ambiente até a
temperatura máxima de operação?
c) Qual a capacidade volumétrica da bomba de circulação?
Aquecedor de fluido térmico, com capacidade de 2.500.000 kcal/h, utilizando Difenil, opera
com temperatura de entrada e saída do fluido de 280 ºC e 310 ºC. A temperatura de saída dos
gases na chaminé é 390 ºC, com excesso de ar de 32%. Estimar o consumo de combustível e
calcular a vazão volumétrica da bomba de circulação de Difenil.
Aquecedor de fluido térmico, utilizando Difenil como fluido, tem capacidade nominal de
1.200.00 kcal/h, com temperaturas de entrada e saída do fluido de 260 ºC e 280 ºC,
respectivamente. A temperatura dos gases na chaminé é 360 ºC.
Calcular : a vazão da bomba de circulação de fluido térmico
o consumo de óleo combustível 1A.
Um gerador de gases quentes necessita fornecer 5.000 kg/h de gases a 450 ºC, através da
combustão de GLP. Calcular o consumo de combustível e as vazões de ar primário e secundário.
Aquecedor de fluido térmico, utilizando Difenil como fluido, tem capacidade nominal de
1.200.00 kcal/h, com temperaturas de entrada e saída do fluido de 260 ºC e 280 ºC,
respectivamente.
Calcular a vazão da bomba de circulação de fluido térmico.
Um aquecedor de fluido térmico de capacidade 300 kW utiliza óleo parafínico (Teresso 32)
e temperatura de saída 280 ºC, entrando a 260 ºC. Se o volume total de óleo no sistema de
3
aquecimento é de 6,5 m , qual deve ser a capacidade do tanque de expansão, a fim de permitir a
expansão do óleo da temperatura ambiente até a temperatura máxima de operação?
Qual a capacidade volumétrica da bomba de circulação?
Se o rendimento térmico global do aquecedor é de 80%, qual o consumo de .óleo combustível 1A?
cap 9 - EFICIÊNCIA DE GERADORES DE VAPOR
Equipamentos industriais térmicos geralmente transferem energia de

um fluido a outro, ou transformam um tipo de energia para um outro tipo.
Eficiência térmica de equipamento é uma medida de quão eficiente esta
transformação é processada. No caso típico de um gerador de vapor a
combustão, a energia química contida no combustível é transformada em
energia térmica, na forma de entalpia do vapor produzido.
Balanços de energia em equipamentos industriais são feitos baseados
na Primeira Lei da Termodinâmica que postula a Conservação da Energia.
Em um sistema termodinâmico a energia total que entra é igual a energia
total que dêle sai mais a variação de sua energia interna.
A eficiência de transformação de energia pode ser definida como a

relação entre a energia útil produzida (ou transformada) e aproveitável
do ponto de vista prático e a energia efetivamente consumida nesta
transformação.
Num gerador de vapor a energia útil produzida é a energia na forma

de entalpia do vapor produzido e efetivamente disponível para utilização
industrial.
O conceito de eficiência térmica pode variar conforme se estabeleça
as fronteiras ou o "volume de contrôle" do equipamento sendo analisado.
Tomando como fronteira apenas o corpo principal do gerador de

vapor, que inclui as superfícies de transferência de calor e a câmara de
combustão, a eficiencia térmica pode ser escrita como:
mv(h 2 − h1)
η= (1)
mc PC
onde:
η: eficiência térmica do gerador de vapor

mv : produção média de vapor (kg/s)
h2 : entalpia do vapor produzido (kJ/kg)
h1 : entalpia da água de alimentação da caldeira (kJ/kg)
mc : consumo médio de combustível (kg/s)
PC: Poder Calorífico Superior do combustível
No caso foi considerado como energia útil a entalpia do vapor total
produzido efetivamente pela caldeira, independedente de sua utilização
posterior, e como energia consumida, a energia química do combustível
utilizado na geração do vapor.
Um sistema completo de geração de vapor inclui diversos acessórios

e equipamentos auxiliares, tais como bombas de alimentação de água,
desaeradores , sistema de pulverização e/ou alimentação de combustível,
ventiladores e exaustores, sistema de limpeza de gases efluentes, etc. A
eficiência energética de um sistema completo de geração deve ser
calculada com as fronteiras de controle estabelecida de uma maneira
global, onde o volume de controle inclua todos acessórios e equipamentos
128
auxiliares e necessários para a produção de vapor. Assim, a energia útil

produzida efetivamente é a energia da entalpia do vapor que sai do
sistema e é aproveitável para o processo industrial, e neste caso não
deve ser incluído o vapor produzido e consumido no desaerador, e no
queimador a pulverização a vapor, por exemplo.
A energia consumida, além da energia química do combustível, deve
incluir, a energia elétrica consumida nas bombas, ventiladores e outros
equipamentos auxiliares, sendo que a eficiência energética total deve ser
escrita como:
mvefet(h 2 − h1)
η=
mc PC + Ee + Eh
(2)
mvefet : produção útil de vapor (kg/s)

Ee : consumo de energia elétrica ( kJ/s)
Eh : consumo de outras fontes de energia (kJ/s)
Importante notar que neste caso, a eficiência total vai ser afetada
também pela eficiência dos equipamentos auxiliares, que transformam, por
exemplo a energia elétrica em um aumento de pressão do ar de combustão ou
da água de alimentação.
A energia química do combustível tem sido tomada tradicionalmente como o
Poder Calorífico Inferior do mesmo pois a maioria dos processo
industriais de combustão tem exaurido os produtos de combustão na fase
gasosa, sendo práticamente impossível o aproveitamento térmico da
entalpia de vaporização da água formada na combustão. Atualmente, com o
desenvolvimento teórico dos conceitos de exergia, referentes a
irreversibilidade e disponibilidade de energia, as definições de
rendimento térmico tem tomado como referência o Poder Calorífico Superior
do combustível utilizado, já que êste representa a máxima quantidade de
energia disponível teóricamente através de sua combustão.
MÉTODOS DE MEDIDAS DE EFICIÊNCIA TÉRMICA DE CALDEIRAS
Dois métodos básicos de cálculo da eficência térmica de caldeiras

podem ser usados: o método de medida direta, onde os fluxos de entrada e
saída de energia são medidos e computados diretamente; e o método
indireto ou da avaliação de perdas térmicas.
a. MÉTODO DIRETO:
O método direto consiste em se medir diretamente as vazões de

fluidos e suas respectivas condições termodinâmicas, num intervalo de
tempo adequado, a fim de se obter valores médios representativos. Assim,
sendo possível obter-se com boa precisão a produção efetiva de vapor, e o
consumo de combustível mais o consumo de energia elétrica da planta de
geração de vapor, pode ser calculado a eficiência térmica do sistema.
O fluxo de massa de vapor é medido normalmente com placa de

orifício acoplada a um dispositivo totalizador, ou com um medidor de
Coriolis, o qual mede diretamente a massa que atravessa o medidor. A
129
placa de orificio mede basicamente vazão, sendo necessário a conversão em

massa e esta depende das condições termodinâmicas do vapor produzido
(temperatura, pressão e título de vapor). De qualquer maneira tais
condições sempre deverão ser medidas, já que são estritamente necessárias
para a avaliação da entalpia do vapor produzido. Êrros significativos
podem ser introduzidos no cômputo da entalpia do vapor, já que esta
depende diretamente das condições termodinâmicas do mesmo, as quais podem
variar significativamente durante a operação da caldeira, e estas
flutuações dependem de seus dispositivos de contrôle. Caldeiras que
produzem vapor superaquecido tem normalmente a temperatura do vapor
variando com a carga da caldeira e seu comportamento depende do tipo de
superaquecedor, ou seja, se de convecção, de radiação ou misto.
Superaquecedores de concepção mista (radiação e convecção) oferecem menor
variação de temperatura em relação à carga da caldeira.
Caldeiras de vapor saturado podem apresentar razoável variação na
pressão do vapor, principalmente as unidades de pequeno porte que tem o
contrôle de combustão modulado em liga/desliga ou em alguns intervalos de
carga (por exemplo: 30%, 50% e 100%). Outra fonte de êrro consiste em
se admitir título de vapor como 100%. O arraste de gotículas de líquido
saturado é inevitável e varia com a carga da caldeira, sendo máximo em
altas taxas de evaporação. Apesar de ser possível a estimativa do título
de vapor produzido pela caldeira, a presença de líquido arrastado
introduz grandes êrros em placas de orifício, pela alteração do perfil de
velocidades devido a presença do líquido, que inevitavelmente se acumula
no fundo do tubo e antes da placa. É possível o uso de placas de
orifício excentricas, a fim de não bloquear a corrente de líquido que se
forma, porém, não se pode evitar a necessidade de calibração da mesma em
função do título de vapor, introduzindo-se mais uma variável no processo
de cálculo e coleta de dados.
Para avaliações mais rápidas da produção de vapor. o contrôle do
consumo de água de alimentação pode ser útil, desde que se conheça, ou
seja possível avaliar, o consumo de vapor em equipamentos acessórios da
casa de caldeiras, e principalmente, a vazão da descarga de fundo. Estas
informações nem sempre estão disponíveis, e quando estão, não são
plenamente confiáveis. Quando é utilizado purga contínua de fundo, a
vazão pode ser estimada com razoável precisão através das concentrações
de determinado produto na descarga e na água de alimentação, cujo método
será detalhado mais a frente. Descargas intermitentes dependem da
frequência , do tempo de descarga, da pressão da caldeira e das
características da linha de descarga, ou seja, de sua perda de carga
total. Por ser um processo transitório e envolver escoamento bifásico é
de difícil avaliação através de cálculos termodinâmicos.
A medida de consumo de combustível apresenta menores problemas, já
que pode ser feita diretamente através de medidores totalizadores na
linha de alimentação ou através do cálculo do volume consumido no tanque
de serviço, quando se tratar de óleo combustível. Medidores
totalizadores para gases ou líquidos são utlizados em diversos tipos,
sendo mais problemáticos apenas, quando se usa óleo combustível de alta
viscosidade ou alto teor de enxofre. O cálculo através do volume no
tanque depende fundamentalmente do conhecimento e precisão das medidas
internas do tanque de serviço, e uma calibração pode ser feita sem
maiores problemas.
Combustíveis sólidos já são díficeis de controlar e a avaliação de
consumo através do volume consumido pode apresentar grandes êrros. Se o
combustível é de baixa granulometria, tal como carvão pulverizado ou
bagaço de cana, a grandeza do êrro de medição de volume em um silo pode
apresentar êrros de até 20% devido a acomodação dos sólidos, sendo maior
ainda no caso de granulometria grosseira. Alimentadores de esteira podem
130
receber uma balança contínua para registro da massa de combustível

consumida pela caldeira, mas êstes intrumentos nem sempre conseguem
operar sem problemas, devido principalmente ao ambiente agressivo de um
sistema de alimentação de sólidos. Combustíveis sólidos podem apresentar
grande variação de umidade, com consequente variação no Poder Calorífico
Inferior e na efetiva contabilidade do consumo de combustível em base
sêca.
Para avaliações menos precisas, os dados de contabilidade da compra
do combustível, num período relativamente longo, a fim de diminuir a
influência do estoque atual no valor do consumo médio pode ser útil.
Nêste caso, a precisão da medida fica por conta da honestidade do
fornecedor de combustível e da capacidade do consumidor em conferir os
dados da Nota de Venda. Mesmo que apresente êrros do ponto de vista
termodinâmico, pelo menos, no aspecto financeiro, que é o que mais
interessa na maioria dos casos, os dados serão rigorosamente corretos.
Devido a todos estes problemas de medidas e avaliação, o método

direto dificilmente apresenta resultados confiaveis e úteis. Pode se
prestar a um acompanhamento comparativo do desempenho do sistema de
geração de vapor ao longo de um determinado período longo de operação, no
sentido de se avaliar o resultado de mudanças ou melhoramentos
introduzidos, desde que as medidas obtidas tenham boa repetibilidade,
mesmo que imprecisas.
b. MÉTODO DE AVALIAÇÃO DAS PERDAS:
Um balanço de energia aplicado a um sistema de geração de vapor,

através da 1ª Lei da Termodinâmica pode ser expresso por:
∑ E 1 − ∑ E 2 − ∆Ei = 0 (3)
onde
Σ E1: energia que entra no sistema
Σ E2: energia que sai do sistema
∆ Ei: variação da energia interna do sistema
todos valores computados em um determinado intervalo de tempo.
Num sistema operando em regime permanente, onde por exemplo a

pressão e temperatura do vapor produzido pela caldeira permanece
constante, pode-se assumir que a variação da energia interna do sistema é
nula, e a equação 3 simplifica-se como sendo a Energia que entra no
sistema é igual a Energia que sai.
Assim, a energia útil produzida pode ser expressa como:
Qu = ∑ E 1 − ∑ perdas (5)
131
onde:
Qu : energia util produzida
ΣE1: energia total que entra
Σperdas : soma de todas as perdas de calor e energia na operação do
sistema.
A equação do rendimento térmico pode ser reescrita a seguir:
∑ E 1 − ∑ perdas
η= (4)
∑ E1
É óbvio então que a rendimento térmico de um sistema de geração de

vapor é igual a 100% menos as perdas de calor e energia.
O método de avaliação das perdas também pode não produzir um valor

numérico preciso,pois é praticamente impossível medir e avaliar todas as
possíveis perdas de calor e energia com razoável precisão, já que nem
sempre se dispões de dados ou condições favoráveis para tanto. Algumas
perdas são despreziveis em sua ordem de grandeza, e o esforço para
avaliá-las pode não ser compensador. O grande mérito deste método está
justamente em se poder avaliar as perdas mais significativas e fornecer
condições e dados a fim de minimizá-las, atuando diretamente no
desempenho do sistema e no melhor aproveitamento de energia.
A figura 1 esquematiza os principais fluxos de massa e energia num

gerador de vapor e o figura 2 procura relacionar a quase maioria destes
fluxos, quando se quiser realizar um balanço térmico detalhado.
As principais e mais significativas perdas de calor e energia comumente

encontradas num sistema de geração de vapor são as seguintes:
- perdas por combustão incompleta ou combustível não queimado

- perdas de calor ao ambiente externo através do envólucro da
caldeira e isolamento térmico.
- perdas por calor sensível nas cinzas
- perdas por entalpia dos produtos de combustão
- perdas por umidade no combustível.
132
FIGURA 1 . Principais fluxos de massa e energia num gerador de

vapor.
133
FIGURA 2. Balanço de massa e energia num gerador de vapor
1.Perdas por combustão incompleta ou combustível não queimado.
As perdas por combustão incompleta podem ser identificadas pela

presença de CO, H2 ou fuligem nos produtos de combustão. Monóxido de
carbono é produto típico de combustão incompleta e sua presença em
concentrações da ordem de 0,2% já indicam anomalias no sistema de
combustão. Sistema de combustão bem operadas apresentam concentrações de
CO da ordem de 100 a 1000 ppm. Mesmas considerações se aplica a presença
de H2, cujas concentrações em situação normal devem ser menores ainda ou
indetectáveis. A perda pela presença de CO e H2 pode ser calculada
facilmente conhecida a concentração dos mesmos e deve ser imediatamente
sanada, pois além da propria perda de energia, produz poluição ambiental.
O calor perdido pode ser calculado:
134
Qp1 = CO V PC (6)
onde:
Qp1 : calor perdido por combustão incompleta (CO ou H2) (kJ/s)

[CO] : concentração molar de CO (ou H2) nos produtos de combustão
V : vazão dos produtos de combustão (moles/s)
PC : poder calorífico de CO ou H2, sendo :
CO = 283000 kJ/kmol
H2 = 241800 kJ/kmol
Se fôr conhecido o excesso de ar e as relação ar/combustível

estequiométrica não é necessário avaliar-se o consumo de combustível,
pois a perda relativa pode ser calculada para uma massa unitária de
combustível:
MMCO[CO ](a / c )esteqα PC

P1 = (7)
MMprod PC
onde:
P1 : perda relativa por combustão incompleta

MMCO: massa molecular do CO (ou H2)
(a/c)esteq : relação Ar/Combustível estquiométrica
α : coeficiente de excesso de ar
PCCO : poder calorífico do CO (ou H2) (kJ/kg)
MMprod : massa molecular dos produtos de combustão (≅29,5)
PC : Poder Calorífico do combustível (kJ/kg)
A presença de fuligem nos produtos de combustão é identificável

visualmente, porém sua quantificação é dificil, sendo necessário
realizar-se uma amostragem dos gases da chaminé, para determinação de sua
concentração. Da mesma maneira que os gases anteriores, a fuligem indica
anormalidades no sistema de combustão e deve ser evitada, além de causar
sérios problemas ambientais. Se por diversas razões, a produção de
fuligem é inevitável, um sistema de coleta de particulados deve ser
instalado. Fuligem emitida pela chaminé é típica de caldeiras a
combustível sólido, com sistemas antiquados ou caldeiras a óleo com
problemas de atomização do óleo. Métodos de amostragem de chaminés são
conhecidos e praticados, principalmente para contrôle de poluição
ambiental, e uma análise quimica do material coletado pode determinar
valores para uma estimativa da perda por emissão de fuligem. Conhecida
sua concentração nos produtos de combustão, a energia perdida pode ser
calculada da mesma maneira que os gases anteriores, utilizando-se para
isto o Poder Calorífico do carbono livre na equação. Embora fuligem não
seja exatamente carbono livre, esta aproximação é válida, a não ser que
se obtenha uma medida de Poder Calorífico da amostra. Geralmente, pela
ordem de grandeza que estas perdas representam, todo este esforço não é
compensador.
135
Em caldeiras a combustível sólido utilizando grelha fixa ou

basculante, as perdas por carbono livre nas cinzas pode ter valores
consideráveis. Em grelhas fixas, os pedaços de combustível devem cair no
cinzeiro quando, estando embaixo da massa em combustão, atingem tamanhos
menores que a abertura entre as barras da grelha. Em grelhas
basculantes, a periodicidade de basculamento e descarga é que determina
o tamanho médio dos pedaços não queimados. Uma amostra das cinzas, com
análise do teor de carbono livre, ou uma análise do Poder Calorífico das
cinzas restantes determinam a energia perdida através da equação:
Z CO 33880
P2 = (8)
PC
onde:
[Z] : teor de cinzas recolhida no cinzeiro, em kg/kg de combustível

[C] : concentração de carbono nas cinzas
PC : Poder Calorífico do combustível (kJ/kg)
33880é o Poder Calorífico do carbono livre, em kJ/kg
Se o arraste de cinzas pelos gases efluentes for desprezavel, o

teor de cinzas pode ser tomada como o teor de cinzas médio no combustível
utilizado. Se houver sistema de coleta de particulados, a mesma análise
pode ser feita levando-se em conta também as cinzas coletados no sistema
de limpeza dos gases.
2 . Perdas de calor através do revestimento da caldeira
A perdas de calor através do envólucro da caldeira depende

fundamentalmente do projeto da caldeira, do tipo de revestimento e do seu
estado de conservação. Calor é perdido por radiação e convecção natural
ao ambiente através do isolamento térmico da caldeira, e é uma função da
temperatura externa do revestimento, que por sua vez é função do tipo e
espessura do mesmo. A maior perda de calor em uma caldeira concentra-se
na região da fornalha, onde a temperatura dos gases é mais alta. Se a
fornalha for totalmente revestida com paredes de água, a temperatura a
ser isolada é a temperatura do vapor saturado. O tipo de parede d'água,
a qual pode ser integral ou parcial também influencia na temperatura
externa do revestimento. Fornalhas de antigas caldeiras, com revestimento
refratário interno e isolamento de tijolos externo perdem grande
quantidade de calor pelas paredes.
Não há um método direto der se medir as perdas de calor para o
ambiente externo. Estas perdas podem ser caluladas teóricamente se for
conhecida as características do isolamento térmico, ou a distribuição de
temperatura das superfícies externas. Esta distribuição pode ser medida,
com um simples dispositivo de medidas superficiais de temperatura como
indicado na figura 3. A medição direta da temperatura superficial
proporciona um cálculo mais preciso das perdas de calor e elementos para
análise da eficiência do isolamento térmico. Cálculos de isolamento
térmico através do cálculo do calor conduzido pressupõem propriedades
térmicas de isolantes em bom estado. A deterioração do isolamento
térmico é comum, e suas propriedades não podem ser mais assumidas iguais
ao isolamento novo.
136
FIGURA 3 . Dispositivo para medição de temperatura superficial.
O calor perdido por radiação através de uma superfície ao ambiente

externo pode ser calculado através da fórmula:
(
Qr = σ ε A Ts 4 − Tamb 4 ) (9)
onde:
σ : constante de Stepan-Boltzmann, 5,67 x 10-11 kJ/sm2K4
ε : emissividade da superfície
A . área superficial de perdas de calor
Ts : temperatura absoluta da superficie (ºK)
Tamb : temperatura absoluta do ambiente (ºK)
A emissividade da superfície depende do material e tipo de

superfície. Uma tabela de emissividades de materiais comumente usados em
revestimentos térmicos é mostrada na tabela 1.
O calor perdido por convecção natural depende do coeficiente de

película externo para convecção natural, o qual por sua vez depende da
temperatura das superfícies externas. O tratamento teórico para o
cálculo destes coeficientes pode ser encontrado em qualquer livro básico
de transferência de calor. A tabela 2 apresenta estimativas de
coeficientes de convecção natural para superficies planas verticais e
horizontais em ambientes sem vento. Para ambientes externos deve ser
considerado a influência de ventos conforme indicado. A equação para
cálculo do calor perdido por convecção natural é:
Qc = hc A(Ts − Tamb ) (10)
onde:
Qc : calor perdido por convecção (kJ/s)
hc : coeficiente de convecção externa (w/m2 ºc)
137
TABELA 1 . Emissividades de superfícies de revestimento

SUPERFÍCIE Temperatura (ºC) Emissividade
Alumínio, em folhas 40 0,22
AÇO
superfície
lisa, enferrujada
25 0,62
superfície
lisa, oxidada
100 0,74
Aço Galvanizado
brilhante 30 0,23
oxidado cinza 27 0,28
Tijolo vermelho 30 0,93
Asbesto 35 0,96
Tijolo refratário,
sílico aluminoso
100 0,90
Tinta alumínio,
10%Al
100 0,52
Tinta alumínio.,
26%Al
100 0,3
Tinta branca 80 0,85 a 0,95
Tinta prêta 80 0,90 a 0,95
Importante notar que o calor perdido pelas paredes externas da

caldeira não dependem de sua carga de trabalho, pois a temperatura
externa das superficies permanecem relativamente constantes. Assim, a
fração de eficiência térmica perdida pelas paredes diminui com o aumento
da carga da caldeira. Uma curva típica do calor perdido para caldeiras
modernas de paredes de água é mostrada na figura 4.
138
TABELA 2. Coeficientes típicos de convecção externa para perda de calor.

PAREDE VERTICAL PAREDE HORIZONTAL
TEMPERATURA
DA
SUPERFÍCIE, L=5m L=10m L=5m L=10m
ar parado
40 ºC 1,7 1,0 2,0 1,2
80 ºC 2,9 1,5 3,5 1,8
L=5m L=10m
Ventos a 12 km/h,
temperatura até 100 12,5 10,5
ºC
FIGURA 4. Perda de calor pelo revestimento em caldeiras.
3. Calor perdido por radiação direta da fornalha.
Caldeiras com alimentação ou controle manual podem perder calor por

radiação direta através das aberturas, como por exemplo a porta de
alimentação da fornalha. O cálculo do calor perdido utiliza a mesma
equação de calor irradiado onde a temperatura da superficie emissora é a
propria temperatura média da fornalha.
O cálculo das perdas por radiação direta pode ser feito através da
seguinte equação, com recomendações de valores típicos na tabela 3.
139
(
Qi = σ ε S Tf 4 − Tamb 4 ) (11)
onde:
Qi : calor irradiado por aberturas da fornalha (kJ/kg)
σ : constante de Stepan-Boltzmann
ε : emissividade média da fornalha
S : área total da abertura (m2)
Tf: temperatura média da fornalha (K)
TABELA 3. Temperaturas e emissividades típicas para fornalhas de

caldeiras.
TIPO Temperatura Emissividade

(K)
Combustível sólido 1350 0,85

em grelha, parede
refratária
Combustível sólido, 1250 0,85

paredes de água
Óleo combustível, 1450 0,90

paredes de água
Óleo combustível, 1500 0,90

parede refratária
Gás natural ou GLP, 1400 0,80

parede refratária
Gás natural ou GLP, 1400 0,30

paredes de água
4. Perdas por calor sensível nas cinzas:
As cinzas que se desprendem da massa de combustível, caindo através

da grelha arrasta calor sensível que não é mais irradiado para a
fornalha. Esta perda de calor pode ser estimada pela equação:
P4 =
[Z ]Cz (Tz − Tamb )
(12)
PC
onde:
P4 : perdas por calor sensivel nas cinzas
Cz : calor específico das cinzas (≅1,25 kJ/kgºC)
Tz : temperaturas das cinzas ao cair no cinzeiro
Tamb: temperatura de entrada do combustível
[Z]: teor de cinzas recolhida (kg/kg combustível)
140
A temperatura das cinzas depende do tipo de grelha e do cinzeiro.

As grelhas comuns de barras apresentam a mais baixa temperatura de
cinzas. Alguns tipos de caldeiras podem apresentar descarga de cinzas em
temperatura mais alta, como por exemplo as grandes caldeiras de carvão
pulverizado. A temperatura das cinzas podem variar de 450 a 1000 ºC.
Este valor pode ser medido diretamente.
5. Perdas por entalpia sensível dos produtos de combustão
É normalmente a perda mais significativa em sistemas de geração de

vapor. Os produtos de combustão são exauridos normalmente a
temperaturas maiores que a temperatura ambiente, ou seja a temperatura de
entrada do ar de combustão. A perda por entalpia dos gases de combustão
depende da temperatura de saída dos gases e da massa de gases:
Qprod = m php − m arhar − m chc (13)
onde:
Qprod : energia perdida por entalpia sensível dos produtos de
combustão (kJ/kg)
mp : fluxo de massa dos produtos de combustão (kg/s)
hp : entalpia sensível dos produtos de combustão (kJ/kg)
mar : fluxo de massa do ar de combustão (kg/s)
har : entalpia de entrada do ar de combustão (kJ/kg)
mc : fluxo de massa do combustível (kg/s)
hc : entalpia de entrada do combustível (kJ/kg)
A massa dos produtos de combustão é a soma das massa do ar de

combustão, do combustível e das infiltrações de ar pelo envoltório da
caldeira. Infiltrações podem ocorrer em caldeiras que trabalham sob
pressão negativa na fornalha e dependem , evidentemente, da qualidade do
envólucro do equipamento:
m p = m ar + m c + m i (14)
onde mi : massa de ar por infiltração na caldeira
A massa de ar infiltrada não é necessário ser conhecida, se fòr

determinado o coeficiente α, do excesso de ar, através da análise dos
produtos de combustão, e utilizado conforme as equações a seguir
mar = mc(a / c )esteqα (15)
O calor perdido pode ser reeescrito como:
Qp = [mc(a / c )esteqα + mc ]CppTp − marCparTar − mcCpcTc (16)
onde:
141
Cpp, Cpar e Cpc : calor específico dos produtos na saída , ar e

combustível na entrada. (kJ/kgºK)
Tp, Tar e Tc : temperatura de saída dos produtos, e de entrada do ar e
combustível.
O valor da entalpia de entrada e saída de produtos de combustão,

ar de combustão e combustível foi substituido pela
equação geral:
h = ∫ CptT dT =CpT
T
(17)
0
sendo que:
Cpt é o calor específico em função da temperatura
Cp é o calor específico médio entre a temperatura de
referência e a temperatura considerada.
Todas as grandezas de entalpia da equação devem ter a mesma

temperatura de referência como entalpia Zero. Para baixa diferença de
temperatura o valor de Cp pode ser tomado como um valor médio entre as
temperaturas de entrada e saída. No caso dos produtos de combustão,
o calor específico médio é a média ponderada do Calor Específico de cada
componente dos produtos.
Quando a relação Ar/Combustível é alta, e os cálculos não exigem

muita precisão, a entalpia do combustível que entra pode ser aproximada
como sendo igual a entalpia do ar de entrada, e a equação fica
simplificada como:
Qp = mc[(a / c )esteqα + 1]Cp(Tp − Tamb ) (18)
A equação anterior não pode ser usada quando a temperatura do

combustível na entrada é sensivelmente diferente da temperatura ambiente
e sua relação A/C é baixa. É o caso por exemplo, de gás produzido em
gaseificadores para utilização local, onde a temperatura do gás de
entrada pode atingir valores de até 300ºC. Apesar de ser não ser comum
para geradores de vapor, é utilizado em fornos cerâmicos e metalúrgicos,
cujas relações são semelhantes e serão estudadas adiante.
Pelas equações 18 e 17, fica evidente que a perda por entalpia dos gases
de combustão dependem da sua temperatura de saída e do excesso de ar
utilizado. Ambos parâmetros tem limitações práticas, além dos quais
não é possível reduzir-se.
O excesso de ar é função do tipo de combustível e queimador, sendo

que sua redução abaixo de certos limites vai ocasionar combustão
incompleta, ou seja, outro tipo perda e poluição ambiental. Valores
típicos para excesso de ar conforme o tipo de combustível são
apresentados na tabela 4.
142
TABELA 4 . Típicos excesso de ar em caldeiras

TIPO de EQUIPAMENTO EXCESSO DE AR
Combustível sólido, 50 a 200%

grelha
Combustível sólido, 20 a 40%

pulverizado
Óleo combustível, 20 a 40%

pequena caldeira
Óleo combustível, 5 a 10%

caldeiras grandes
Combustível gasoso 1 a 5%
A temperatura de saída dos produtos de combustão está limitada pela

área de troca de calor da caldeira, e principalmente, pelo ponto de
orvalho dos produtos de combustão. Combustíveis que possuem enxôfre
tornam esta limitação mais séria, já que a condensação de ácido nas
partes mais frias do equipamento provoca séria corrosão. A figura 5
sugere limites mínimos de temperatura de exaustão para combustíveis com
enxôfre.
FIGURA 5. Temperatura de Orvalho de produtos de combustão.
143
Considerando a simplificação relativa a aproximação da entalpia de

entrada do combustível igual a entalpia de entrada do ar, a perda
relativa por entalpia dos produtos de combustão fica:
P5 =
[1 + (a / c )esteqα ]Cpp(Tp − Tar ) (19)
PC
Esta última equação traz de volta a discussão relativa a utilização

dos valores de Poder Calorífico Superior, ou Inferior, para cálculo do
rendimento.
A utilização do PCS traduz melhor exatidão termodinâmica aos
cálculos na medida em que se trata da comparação da energia produzida, ou
convertida, com a energia rigorosamente disponível para utilização. Além
disso, é o valor do PCS que é realmente medido em laboratórios, sendo que
o Poder Calorífico Inferior é calculado em função do teor de Hidrogênio
no combustível, o qual é mais difícil de se analisar. Felizmente, o teor
de hidrogênio não varia muito para determinadas classes de combustiveis.
Por outro lado, a utilização da entalpia de vaporização da água nos
produtos de combustão traz complicações técnicas e econômicas,
praticamente intransponíveis. O abaixamento total da temperatura dos
gases com aproveitamento de calor é difícil de ser realizado com baixas
diferenças de temperatura, implicando portanto numa área de troca de
calor teóricamente infinita. A condensação de umidade em superficies de
troca de calor provoca invariavelmente problemas de corrosão, mesmo que o
combustível não contenha enxôfre. Desta maneira, estamos utilizando um
valor de referência que pode parecer utópico, já que não é admitido, na
maioria dos processos, que se possa exaurir os produtos de combustão a
temperatura ambiente.
Desta maneira, é deixada como opção a escolha do PCI ou PCS, o que
implica que qualquer resultado de cálculo de rendimento térmico de
equipamentos a combustão, deve ser especificado se o é em relação ao PCI
ou PCS. No caso da utilização do PCS como valor de referência, deve
ser avaliada as Perdas por umidade dos produtos de combustão.
6. Perdas por umidade nos produtos de combustão:
A umidade nos produtos de combustão é originada da umidade presente

no combustível "in natura" sendo admitido na fornalha e da água formada
por combustão da parcela de hidrogênio que compõe o combustível. As
perdas são calculadas como:
Qumid = m umid hlv (20)
QH 2 O = m H 2 O hlv (21)
onde:
Qumid : energia perdida por umidade do combustível (kJ/kg)
mumid : fluxo de massa de umidade do combustível (kg/s)
hlv : entalpia de vaporização da água a temperatura ambiente (kJ/kg).
144
QH2O . energia perdida pela entalpia de vaporização da água formada

durante a combustão (kJ/s)
mH2O : massa de água formada durante a combustão (kg/s)
O cálculo relativo das perdas por umidade fica:
u hlv
Qumid = (22)
PCs
9 H hlv
QH 2 O = (23)
PCs
onde: u : umidade do combustível (kg/kg base sêca)
[H] : teor de hidrogênio, em massa no combustível
A perda por umidade da água formada é praticamente inevitável, e

por esta razão muitas vezes é preferido a utilização do PCI como valor de
referência.
A perda da umidade contida no combustível pode ser evitada. A

água contida no combustível vai absorver calor para sua vaporização que
será perdido pelos gases da chaminé. A umidade do combustível pode ser
diminuida por secagem natural ou secagem pelos próprios gases de
combustão que saem da caldeira. Esta possibilidade já tem sido aplicada
no caso de caldeiras de bagaço, o qual tradicionalmente apresentam
umidade natural da ordem de 50%. A secagem natural do bagaço não é
recomendada pelo volume e área que o mesmo ocuparia para sua redução de
umidade, e pelo risco de incêndio devido a formação de gases combustíveis
pela fermentação anaeróbica nas partes mais inferiores das pilhas de
bagaço.
Lenha perde água até atingir sua umidade de equilíbrio, a qual em
regiões temperadas está na ordem de 17 a 25%. Em regiões tropicais
úmidas, a umidade de equilíbrio pode atingir até 35%, e uma secagem
artificial pode ser conveniente.
A vantagem óbvia da secagem natural é que a fonte de energia natural é
solar e de baixo custo. O tempo necessário para atingir-se a umidade de
equilíbrio de lenha em toras pode chegar até 3-4 meses.
O calor perdido pela umidade do ar não foi considerado aqui em

nenhm caso por se tratar de parcela muito pequena. Em todas análises o
ar foi considerado como ar sêco, livre de umidade.
7. Perdas por descarga de fundo da caldeira.
A descarga de fundo de caldeiras tem por objetivo manter estável a

concentração de sólidos na água da caldeira e dentro de certos limites.
Sistemas grandes de geração de vapor se utilizam de tratamento de água,
com purga contínua da água da caldeira. Se o fluxo da purga contínua não
puder ser medido, seu valor pode ser estimado através da relação de
concentração de algum composto químico entre a água de alimentação e a
água no interior da caldeira. A concentração de cloretos é recomendada
porque ela dificilmente varia como resultado das reações químicas que
145
ocorrem em solução na água. A taxa de descarga de fundo em relação ao

consumo da água de alimentação é então a relação entre a concentração do
composto na água da caldeira e a concentração do mesmo na água de
alimentação. É importante que tais concentrações não apresentem grandes
variações ao longo do tempo para validar a estimativa feita. A perda por
descarga de fundo pode ser calculada como:
Qd = md (hl − h1) (24)
onde:
Qd : energia perdida por descarga de fundo da caldeira (kJ/kg)
md : fluxo de massa da purga contínua (kg/s)
hl : entalpia do líquido saturado, na pressão de trabalho da caldeira
(kJ/kg)
h1 : entalpia de entrada da água de alimentação (kJ/kg)
A energia da purga contínua pode ser recuperada através de um

trocador de calor, porém, como a ordem de grandeza de perdas é até 1,5%,
dependendo da pressão de trabalho da caldeira, nem sempre é
economicamente viável.
8. Perda por operação intermitente
A operação descontínua de um sistema de geração de vapor

provoca a perda do calor acumulada no sistema, o qual vai se dissipando
ao ambiente durante a interrupção. Esta energia deve ser reposta na
partida do sistema e se traduz em um gasto adicional de combustível. É
evidente que quanto maior a intermitencia de operação, maior deve ser
esta perda de energia. A intermitencia de operação está ligada
diretamante ao ciclo de produção da planta consumidora de vapor,
geralmente guiada por fatores mais importantes, no caso, do que a pequena
queda de eficiência térmica que isto ocasiona. O cálculo estimativo
desta perda depende da inércia térmica da caldeira, ou seja, da massa de
água acumulada e da massa de refratários, metais, etc., e de suas
propriedades térmicas. Dado a quantidade de variáveis envolvida,
consideramos que o esfôrço para cálculo de tal perda não é compensador,
já que muito pouco pode-se fazer para diminuí-la.
c. EFICIÊNCIA TÉRMICA DE UM GERADOR DE VAPOR.
A eficiência térmica global de um gerador de vapor é igual a 100%

subtraídas todas as perdas relativas calculadas. Se o consumo de
combustível pode ser estimada com boa precisão, no cálculo final pode
ser utilizados os cálculos absolutos das perdas com os valores médios das
vazões sendo consideradas.
Muito mais do que se chegar a um valor numérico que represente a

eficiência térmica de um sistema de geração de vapor, é importante e útil
poder interferir diretamente nestas, a fim de diminui-las, e por esta
razão, a análise da eficiência térmica através do cálculo de perdas é o
método mais adequado.
146
EXERCÍCIOS CAP. 9

através do pré-aquecimento do ar de combustão deve proporcionar qual economia de combustível?
Óleo A/Cesteq 14,5 : 1
Caldeira queimando carvão mineral com 27% de cinzas apresenta 5% de carbono não
queimado nas cinzas, que são descarregadas com temperatura de 450 ºC. Se o carvão mineral
tem PCI de 4700 kcal/kg, qual é a perda de energia relativa das cinzas?
Os seguintes dados foram obtidos durante a operação contínua de uma caldeira

aquatubular de médio porte:
consumo de .água de alimentação: 36500 l/h
excesso de ar calculado: 22%
pressão da caldeira: 21 bar(man.), vapor saturado
combustível: óleo 1A, relação estequiométrica A/C=14,7, PCI=9350 kcal/kg.
A instalação utiliza retôrno parcial de condensado a pressão atmosférica. A temperatura média na
caixa de alimentação é 75 ºC.
Calcular o rendimento térmico da caldeira com as informações disponiveis e o consumo de
combustível.
2
Uma caldeira de bagaço tem fornalha com 45 m de superficie de radiação. A
emissividade para combustão de bagaço é 0,7. Faça uma estimativa da produção de vapor, 21
bar sat. manométrica, limitando a temperatura média da fornalha a 1000 ºC. Suponha que a
temperatura de saída dos gases de combustão na chaminé seja 250º C.
Bagaço: PCI (b.u.)= 2100 kcal/kg umidade(b.u.): 50%
A/C esteq.(b.u.)= 3,5 excesso de ar 50%
A caldeira anterior apresentou nas cinzas 25% de carbono não queimado, sendo que o
bagaço tem em média 2,5% de cinzas. Uma medição acusou que as cinzas caem da grelha a
temperatura de 350º C. Estime a perda relativa de eficiencia devido as cinzas e combustível não
queimado.
pressão da caldeira: 21 bar (man.), vapor saturado
combustível, considerando perdas para o ambiente no valor de 5%.
Uma caldeira queimando residuos agroindustriais opera com a porta da fornalha aberta
para alimentação manual de residuos. A porta tem dimensões de 0,45 x 0,8 m e a temperatura
media na fornalha é 950 ºC. A fornalha tem paredes revestidas internamente com material
refratário. Se o poder calorifico inferior do resíduo é 1900 kcal/kg, estime a perda relativa devido a
radiação da fornalha, na condição de carga total, quando o consumo médio de resíduo é 1200 kg/h.
Uma termoelétrica a carvão pulverizado tem seu gerador de vapor com fornalha que
descarrega as cinzas à temperatura de 650º C. Atualmente está queimando carvão de Santa
Catarina (ver apostila). Um estudo para troca de combustível para um carvão importado, com 12%
de cinzas e PCS 6800 kcal/kg está sendo feito. Determine qual será a variação percentual do
rendimento térmico da caldeira, no que se refere às perdas por calor sensivel nas cinzas, após a
troca do combustível.
Caldeira a óleo combustível, produzindo 100 ton/h de vapor a 40 bar abs., 340 ºC,
apresenta temperatura de saída dos produtos de combustão de 345 ºC. Com a instalação de um
pré-aquecedor de ar, esta temperatura baixou para 240 ºC. Devido ao ar aquecido na entrada do
queimador, foi possível modificar o valor do excesso de ar de 15%,na situação anterior, para 8%
com o pré-aquecedor. Temperatura da água de alimentação: 65 ºC
Qual a economia de combustível proporcionada?
Um forno de forjaria, opera a 1250 ºC, com 2 portas de 0,4 x 0,8 m abertas
permanentemente para operação manual. Um projeto de automatização permitirá que a abertura
do forno seja diminuida para apenas 1 porta de 0,25 x 0,5 m, sendo que as aberturas existentes
serão fechadas com isolamento térmico que permita um máximo de 85 ºC na superfície externa.
Qual será economia de óleo combustível, em kg/h, proporcionada pela automatização?

teor de CO2 (b.s.): 12%
pressão da caldeira: 15 bar, vapor saturado
combustível: óleo 1A, consumo 1280 kg/h
A instalação utiliza retôrno parcial de condensado. A temperatura média na caixa de alimentação

de água é 65 ºC.
Calcular o rendimento térmico da caldeira e suas principais perdas. Proponha soluções
para melhorá-lo. Com a solução proposta, qual será o novo consumo de combustível?
Caldeira de bagaço, produzindo 45 ton/h de vapor saturado a 29 bar, apresenta

temperatura de saída dos gases 280 ºC, e teor de oxigênio na chaminé de 7% (b.u.). O bagaço
alimentado tem 2,1% de cinzas e o resíduo recolhido no cinzeiro apresenta 55% de carbono não
queimado.
Estimar o rendimento térmico da caldeira, as principais perdas de energia, e o consumo de
bagaço.

através do pré-aquecimento do ar de combustão deve proporcionar que economia de combustível?

aquatubular
excesso de ar: 25%
pressão da caldeira: 25 bar, vapor saturado
combustível: óleo 1A
A instalação utiliza retôrno parcial de condensado. A temperatura média na caixa de alimentação é
65 ºC.
Estimar o rendimento térmico da caldeira com base nas informações disponíveis. Estimar
o consumo de combustível.
Por que na questão anterior tratamos de uma estimativa e não um cálculo preciso. Quais
são as incertezas e informações não disponíveis para melhorar o cálculo.
pressão da caldeira: 39 bar(man.), vapor saturado
combustível.
EM 722 GERAÇÃO E DISTRIBUIÇÃO E UTILIZAÇÃO DE
VAPOR
1ª LISTA DE EXERCÍCIOS
1 Escrever a reação de combustão do álcool metílico com ar, usando:

a) ar estequiométrico, b) 20% de excesso de ar. Calcular em cada caso o teor de CO2 e
H2O, em volume.
2 Escrever a reação de combustão de diesel com o ar atmosférico utilizando 30% de

excesso de ar. Calcular os teores de CO2 e SO2, em volume, em base seca.
Composição aproximada do diesel, em massa: C : 85,8%; H : 13,5% e S : 0,7%.
3 Escrever a reação de combustão do acetileno com o oxigênio. Calcular o teor de

CO2 e H2O e SO2, em volume.
4 Escrever a reação de combustão do óleo combustível, com a seguinte composição

em massa : C : 85,5%; H : 10,6% e S : 3,9%, com ar estequiométrico e calcular o teor
de CO2 e SO2, em volume, na base seca.
5 Dada uma caldeira na qual se produz vapor saturado seco à 8 kgf/cm² absoluto,
partindo de água a 20 °C, na vazão de 1000 kg/h, calcular o consumo de combustível
em kg/h nas duas condições seguintes:
a) Temperatura de saída dos gases a 300 °C. Teor de CO2 de 12% em base seca;
b) Temperatura de saída dos gases a 300 °C. Teor de CO2 de 10% em base seca.
Óleo combustível de composição C : 85,5%; H : 10,6%; S : 3,9%; PCI :
10000kcal/kg.
6 Dado o esquema seguinte, o que acontece com a temperatura de chama da chama 2.

Maior ou menor que da chama1. Explique.
7 Dado o esquema seguinte, a temperatura de chama é maior, menor ou igual à

obtida se o ar estivesse à temperatura ambiente. Explique.

UNICAMP - Gera O, Distribui o e Utiliza o de Vapor2

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Faculdade de Engenharia Mecânica

Profº Waldir A. Bizzo

Esta apostila foi elaborada para utilização como notas de aula do

Bazzo, E.,1992 "Geração de Vapor", Editora da UFSC, Florianópolis.

Reações de combustão são reações químicas que envolvem a oxidação

C + O2 → CO2 − 393.500 kj / kmol

1.1 - Composição típica dos combustíveis

A maior parte dos combustíveis fósseis são hidrocarbonetos, e as

Tabela 1.1 - Composição típica de alguns combustíveis

1.2 - Análise dos combustíveis

Os combustíveis gasosos são usualmente misturas de gases que podem

tudo o que é preciso. Dada a análise elementar de um combustível em

1.3 - Estequiometria da combustão

A maioria dos processos industrias de combustão utiliza o ar

Os pêsos atômicos dos principais elementos envolvidos em combustão,

Elemento em massa em volume Elemento Peso Atômico

Sabe-se que alguns dos números acima requerem correção decimal. Os

O peso molecular de um material é a soma dos pesos atômicos que o

Não existem unidades comuns, mas uma unidade prática é a molécula-

Os requisitos de energia da grande maioria dos processos

1.4 - Cálculo da proporção teórica de Ar/combustível

Qualquer combustível convencional requer, de acordo com sua

CH 4 +2O2 (+ N 2 do ar )→CO2 +2H 2O+(N 2 do ar, não modificado)

A rigor, o fenômeno da dissociação vai alterar um pouco esta reação.

Na maioria das condições industriais, a dissociação não está muito em

Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível para o propano.

O balanceamento das equações é feito levando-se em conta a

C3 H 8 + x(O2 + 3,76 N 2 )→3CO2 +4H 2O+ y N 2

A quantidade "x" é o número de moléculas de O2 necessários a

Isto significa que para cada mol de propano, ou cada volume de

5 × (1 + 3,76) = 23,8 volumes de ar atmosférico.

É conveniente para os combustíveis gasosos tomar-se uma base

1 mol de propano pesa 44 kg e necessita 23,8 kmol de ar, que pesa

A massa de ar necessária foi calculada multiplicando-se diretamente

(5 × 32) + (5 × 3,76 × 28) = 686,4

Para a maioria dos combustíveis sólidos e líquidos, tais equações

Uma amostra de querosene tem uma análise básica de 86% de carbono

Tome uma base arbitrária de 100 Kg de querosene e converta a

a reação estequiométrica pode ser escrita, fazendo-se o devido

7,17C +14H + x(O2 + 3,76 N 2 ) → 7,17CO2 +7 H 2 O+ yN 2

relação A/C em massa :

Um combustível fóssil tem uma composição em peso de:

Carbono, 72,0%; Hidrogênio, 14,0%, Oxigênio, 8,0%; Nitrogênio, 2,8%;

Determine a proporção estequiométrica de ar/combustível.

kgmol de cada 6,0 14,0 0,5 0,2 0,1

a equação estequiométrica fica:

6C + 14H + 0,5O + 0,2 N + 0,1S + x(O2 + 3,76 N 2 ) → 6CO2 + 7 H 2 O + 0,1SO2 + yN 2

relação A/C em massa :

Vamos definir aqui o coeficiente de excesso de ar ϕ como a relação

n mol − realO2 m& realO2

Por exemplo, se este combustível fosse queimado com 20% de excesso

1.5 - Avaliação do rendimento da combustão

Se a composição do combustível e a composição dos produtos de sua

a) que quantidade de calor está sendo desperdiçada em aquecer

A análise dos gases de combustão ou de gases perdidos dos processos

1.6 - Teor de CO2 no gás de exaustão

A medida do teor de CO2 no gás de exaustão seco (uma medição simples

Fig. 1.1 - Teor de CO2 no gás de exaustão

Na prática as concentrações de CO2 devem ser mais baixas que a

1.7 - Determinação da Análise Teórica do Gás de Combustão

Uma vez que, segundo a Lei de Avogadro, o Kgmol e o volume são

CH 4 + 2 O2 + 7 , 52 N 2 (do ar) → CO2 + 2 H 2 O + 7 , 52 N 2 (sem modificar)

Nos gases de combustão secos, portanto, existe 1 volume de CO2 para