PARADAS DE EMERGENCIAS EM CALDEIRAS DE RECUPERAÇÃO

Fábio Rodrigues Ferreira – rodrigues.ferreira.f@gmail.com

Frederico Rodrigues Dutra – rodriguesfrederico@hotmail.com

Pós-Graduação Celulose e Papel – Faculdade Pitágoras Vale do Aço

RESUMO

Caldeiras de recuperação química estão sujeitas ao risco de explosões

devido ao contato água-smelt. Estas explosões são fenômenos de natureza
física (água), decorrentes da formação de vapor extremamente rápida que
ocorre quando estes dois fluidos entram em contato. Por essa razão, as
Caldeiras de Recuperação de Licor Negro, possuem um sistema de drenagem
rápida de emergência (Emergency Shutdown Procedure - ESP), que deve ser
acionado quando existe suspeita consistente ou constatação de vazamento de
água que possa alcançar o smelt na fornalha. Uma drenagem de emergência,
embora seja uma medida de segurança e prevenção de explosões, submete a
caldeira a solicitações térmicas e mecânicas consideráveis, devendo ser
seguida de procedimentos adequados de inspeção antes da reentrada da
unidade em operação. Não foi identificada a existência, na indústria nacional de
celulose, de normas ou qualquer documento consolidado e reconhecido
dispondo sobre esses procedimentos. As fábricas devem manter-se
tecnicamente preparadas e organizadas para situações desse tipo, e este texto
propõe um escopo essencial de inspeções a serem executadas após um ESP,
com base em referências de pesquisa e experiência prática. Também são
feitas estimativas sobre os tempos de indisponibilidade da caldeira que podem
resultar de paradas dessa natureza.

Palavras chaves: Licor negro, caracterização química, lignina,

eucalyptus grandis, produção de vapor, poder calorífico.

1. INTRODUÇÃO

A etapa de recuperação do licor negro pode ser melhor otimizada

quando alimenta-se a caldeira de recuperação com o licor mais concentrado (>
75% de sólidos), haja visto a redução na emissão de gases poluentes e o
aumento da eficiência e segurança do processo. Entretanto, a altas
concentrações de sólidos, este licor torna-se viscoso e pegajoso, incrustando-
se nas paredes dos equipamentos, mesmo em temperaturas próximas a
100°C. Tal comportamento, decorrente das suas características de fluido
pseudoplástico-tixotrópico, limita a operação das unidades industriais à faixa de
72 a 75% de sólidos.
Zaman e Fricke investigaram a influência da composição química do
licor negro de pinho em sua viscosidade e concluíram que as propriedades
reológicas deste licor são dependentes, principalmente, da concentração e
massa molar de lignina, da razão entre a massa dos compostos orgânicos e a
dos inorgânicos e da concentração de íons sódio. Estes resultados têm
colaborado para o desenvolvimento de novas tecnologias de processamento do
licor negro concentrado, tais como: a do tratamento térmico, Kaila e Polowski, e
a adição de sais ao licor, Roberts et. al. Tais técnicas reduzem a viscosidade
do licor negro de pinho em concentrações de sólidos superiores a 80%,
possibilitando, assim, o processamento deste as concentrações de sólidos
mais elevadas. Como estas novas tecnologias foram ou estão sendo
desenvolvidas para o licor negro proveniente da polpação química do pinho, a
sua aplicação ao licor procedente do eucalipto pode ser, em alguns casos,
inviável como já demonstrado por Cardoso e Kupidlowski et al.
Portanto, faz-se necessário caracterizar as propriedades fisico-químicas
do licor negro de eucalipto antes da análise da viabilidade do uso dessas novas
técnicas nas indústrias que operam com este tipo de madeira.
O Brasil ocupa uma posição de destaque no contexto mundial da
indústria de papel e celulose, sendo o quinto maior fabricante mundial de
celulose e o décimo-primeiro de papel.
O principal processo para produção de celulose utilizado no país é o “processo
Kraft”, que emprega o cozimento dos cavacos de madeira em uma solução
alcalina (pH de 11 a 14) a altas temperatura e pressão.
Atualmente 99,6% da celulose brasileira é obtido pelo processo Kraft
porém as plantas industriais têm enfrentado alguns problemas característicos,
sendo um dos principais a formação de incrustações nas paredes dos
evaporadores, utilizados para concentrar o licor negro fraco, subproduto do
processo de cozimento da madeira.
Para combater esse problema operacional, que causa paradas
freqüentes na produção, é de fundamental importância o conhecimento
detalhado de propriedades e da composição do licor negro, especialmente da
concentração dos íons Na+ e Ca2+ que apresentam precipitação mais
acentuada na forma de sais. A relação entre a presença desses íons e a
ocorrência da incrustação permitirá a sugestão de soluções ou atenuantes para
essa situação.

2. DESENVOLVIMENTO

Ao longo da vida útil de uma caldeira, podem ocorrer alterações

acentuadas na estrutura física, seja por ação da corrosão, pela exposição
prolongada de materiais, problemas de superaquecimento, incrustações e
corrosões. Partindo-se desta constatação, o risco de incidentes ou acidentes
tende a aumentar na medida em que diminuem a tensão admissível do material
e a espessura efetiva de parede das estruturas da caldeira ( figura 1 ).
 Portanto, para que a segurança dos funcionários e da estrutura física da
empresa seja preservada, o equipamento deve receber atenção permanente,
adotando-se medidas de vistorias. Em termos mais gerais, entretanto, deve-se
levar em conta a possibilidade de acidentes relacionados não apenas com uma
eventual explosão da caldeira, mas também como incêndios, choques elétricos
e intoxicação também são considerados incidentes ou acidentes em áreas de
caldeira.
Com base nisso, toda caldeira deve possuir dispositivos de segurança
para proteger seu funcionamento adequado e a segurança do funcionário e dos
equipamentos de possíveis falhas que podem vim a ocorrer durante sua
operação. Um dispositivo de segurança pode se apresentar de diversas
formas, como um simples alarme, um bloqueio de algum componente da
caldeira, ou mesmo um desarme de toda a caldeira. Dentre as principais
causas de falhas em uma caldeira que podem vim a provocar uma parada de
emergência são:
 Falta de energia elétrica
 Falta de água na caldeira
 Black-out
 Contato Agua / smelt

Fig 01: Limite de segurança da caldeira de acordo com a espessura da parede

2.1 Parada de emergência por falta de água

Esta situação se caracteriza pelo alarme de nível baixo e pelo

desaparecimento da água do visor de nível do balão. Quando a água fica em
nível baixo é suficiente para descobrir partes dos tubos geradores, a superfície
imersa fica reduzida e se não houver nenhuma alteração nas demais
condições, a pressão irá cair. Se a caldeira apresenta água baixa, o calor da
fornalha agindo sobre os tubos secos provocará distorção do invólucro,
destruição do refratário, e conseqüentes vazamentos de água e vapor,
destruição de tubos entre outros.

Possíveis causas:

 Desarme de Bombas.
 Sistema de Alimentação de Água deficiente (baixo fluxo ou pressão,
entupimento do filtro de sucção, superaquecimento da água).
 Flutuação do Nível do Balão de Água (aumento de carga repentino).
 Falha no Sistema de Controle Nível (agarramento na valvula de
controle).

Fig. 02: Sistema de alimentação de água típico

Fonte: Apostila RIBEIRO, J.C.T
Como evitar:

 Inspecionar periodicamente os componentes elétricos das bombas de

alimentação.
 Programar uma limpeza periódica e, ou, acompanhar o diferencial de
pressão nos filtros de sucção.
 Programar manutenção instrumental / eletrônica nos posicionadores e
controladores do sistema.

2.2 Parada de emergência por falta de energia elétrica

Caracterizada pela interrupção do fornecimento de energia elétrica para

manter os equipamentos em operação.

Possíveis causas:

 Trip no Turbo Gerador.

 Curto Circuito no Sistema Elétrico ( falha repentina nos ventiladores ).
 Desarmes de Disjuntores.

Como evitar:

 Acompanhamento periódico no sistema de distribuição de energia.

 Manutenção nas redes elétricas visando evitar sobre cargas.

2.3 Parada de emergência devido ao apagamento da camada ( Black-

out )

A condição em que a ignição na fornalha é perdida seja com licor e/ou

óleo é o que se chama de apagamento da caldeira (black-out).
Possíveis causas:

 Obstrução nas entradas de ar de combustão.

 Variação da Temperatura do Licor de queima.
 Flutuação Brusca na tiragem da Fornalha.
 Entupimento da saída dos gases da fornalha

Fig. 03: Sistema de ar de combustão

Fonte: Apostila RIBEIRO, J.C.T

Como evitar:

 Controlar a altura da camada, de forma a evitar o arraste da mesma

para as vigias de ar.
 Acompanhar de forma apurada a operação dos aquecedores de licor.
 Programar manutenção (lubrificação) nos dampers dos ventiladores.
 Verificar os parâmetros operacionais da Caldeira, avaliando sua
campanha.
Nota:
Não acender vários queimadores de óleo combustível ao mesmo tempo,
pois pode haver explosão na fornalha devido à rápida evaporação da camada,
pois com o acendimento dos queimadores a temperatura na fornalha aumenta,
o que faz reacender a camada, fazendo flutuar o nível de balão de vapor e
pressão da fornalha.

2.4 Parada de emergência devido ao contato água / smelt

Em caldeiras de recuperação, as possibilidades de contato água/smelt

são relativamente grandes, devido às várias conexões de água no sistema de
licor preto. A maioria das "causas de explosões" é a diluição do licor preto com
água, sendo responsável por um grande número de explosões ocorridas em
caldeiras até o presente momento. Em seguida, o uso inadequado e inseguro
da água como lavagem com sopradores, água das bicas e o superaquecimento
e rompimento dos tubos, devido a incrustações e danos mecânicos.
Caso seja descoberto que qualquer quantidade de água está entrando
na fornalha e que a água não pode ser parada imediatamente ou se algum
vazamento se desenvolve na caldeira em que possa haver o contato
água/smelt, o Procedimento de Parada de Emergência deve ser iniciado(PPE).
Não há tempo de verificar a quantidade de água que está vazando, pois,
qualquer quantidade causa uma explosão desastrosa. Muitas pessoas morrem
procurando o vazamento ou decidindo se pára a unidade ou espera mais um
pouco.

Possíveis causas:

 Vazamento nas bicas de fundido.

 Superaquecimento / rompimento de tubos (incrustações, pith,
carbonatação, danos mecânicos ).
 Falha nas conexões de água no sistema de Licor Preto (lavagem e
limpeza no aquecedor de licor).
 Água remanescente no sistema dos sopradores de fuligem ( pós
lavagem de caldeira ).
 Como evitar:

 Troca periódica das bicas de fundido ( 6 meses a 1 ano ).

 Verificar os parâmetros de controle da qualidade da água para a
caldeira.
 Verificar a estanqueidade das válvulas do sistema de licor preto afim
de evitar vazamentos ou passagem de água que poderá contaminar
o sistema.
 Após lavagem da caldeira com os sopradores de fuligem, drenar
completamente as linhas dos sopradores de fuligem utilizando seus
respectivos drenos.

Fig. 04: Ocorrencia de explosão em caldeira

Fonte: Skikda, Algiers, jan. 2004

3. CARACTERIZAÇÃO DO LICOR NEGRO

A caracterização do licor negro de eucalipto, avaliada neste trabalho,

consiste na determinação experimental da composição química do licor pela
análise elementar (determinação dos elementos: potássio, enxofre, cloro,
hidrogênio, oxigênio, nitrogênio, sódio e carbono), concentração e massa molar
da lignina presente no licor e do levantamento do poder calorífico e da vazão
de vapor gerada na queima deste licor na caldeira de recuperação. Frente a
estes resultados, relaciona-se a composição química do licor com a geração de
vapor.
Quanto à determinação da concentração e da massa molar de lignina
presente no licor ressalta-se a eficiência devido ao seu alto rendimento, cerca
de 75 a 85% da massa de lignina presente no licor é precipitada e devido ao
alto grau de pureza da lignina no produto precipitado (cerca de 1,5 a 2,5% em
massa de impurezas).

Tabela 01: Composição típica do licor negro

Fonte: Apostila de pós graduação em celulose e papel – RIBEIRO, J. C. T.

T
abela 02: Caracterização do licor negro
Fonte: CARACTERIZAÇÃO DO LICOR NEGRO DE EUCALIPTO DE
INDÚSTRIAS BRASILEIRAS - UFMG
4. CONCLUSÃO

Através deste trabalho,visamos servir de ponto de partida para um

possível estudo que fomente a idéia na qual evidencie a presença de Sodio
Metálico na atmosfera da fornalha de uma Caldeira de Recuperação Química.
Somos portanto levados a levantar a questão relativa a causa de explosões
devido ao contato água / smelt em caldeiras de recuperação, por existir
correntes de pensamento que a qualifica como explosão puramente física
devido as características físico-quimicas da água.(expande seu volume 1750
vezes).
Entretanto analisando as características físico-quimicas do licor negro
derivado de madeiras hardwood/eucalyptus observamos principalmente que o
elemento sódio ( Na+) figura na faixa de 18,4 a 22,6 % em sua composição (
tabela 1 ). Diante este fato, e acreditando que no interior da fornalha de uma
caldeira de recuperação teremos uma determinada porcentagem do elemento
Sódio Metálico, o qual é extremamente reativo à presença de água. Neste
ambiente o sódio fará ligação como segue:

Na + H2O Na(OH) + 1/2H2

Podemos dizer que com a presença do sódio dentro da fornalha em

ambiente fechado, aquecido ( Temp. aproximadamente 1000º C ) e reativo, a
água irá potencializar a liberação do Gás hidrogênio que conseqüentemente
aumenta o poder de explosão durante o contato água / smelt.

5 REFERÊNCIAS

1) CARDOSO, M.; GONÇALVES, C. R. S.; OLIVEIRA, E. D.; PASSOS, M. L. A.

Caracterização do licor negro de eucalipto de industrias brasileiras.
UFMG, 2000.
2) LEITE, N. R.; MILITÃO, R. A. Tipos de aplicações em caldeiras. Escola
politécnica – Departamento de eng. Mecânica. Agosto / Setembro de 2008.
3) RIBEIRO, J. C. T. Curso de pós graduação lato sensu em tecnologia em
celulose e papel. Ipatinga, MG, Dezembro de 2009.
4) COSTA, F. H. L. Análises dos benefícios sócio-ambientais e energéticos
com a substituição de uma caldeira de recuperação química em uma
industria de celulose e papel. Universidade de Taubaté, Taubaté, SP, 2007.
5) GONÇALVES, C. R. S.; MENDES, M. L. D. Caracterização química do
licor negro de eucalipto e sua influência na geração de vapor em caldeiras
de recuperação. 35º Congresso e exposição anual de celulose e papel. 14 a
17 de outubro 2002, São Paulo.