XXV Encontro Nac. de Eng.

de Produção – Porto Alegre, RS, Brasil, 29 out a 01 de nov de 2005

Plano de controle de emergência: um roteiro para elaboração

Ricardo Luís Alves da Silva (CEFET-PE/PPGEP-UFPb) ricardo@cefetpe.br

Paulo José Adissi (PPGEP/UFPb) adissi@producao.ct.ufpb.br

Resumo
Este trabalho discute a necessidade de um planejamento para emergências, visando
operacionalizar um processo de atendimento a acidentes tecnológicos, com base na ocorrência de
grandes acidentes industriais, na legislação e convenções internacionais. A partir da
regulamentação normativa, sugere-se um roteiro para elaboração de um plano de controle de
emergência.
Palavras chave:Plano de controle de emergência; Acidentes tecnológicos.

1. Introdução
É primordial preparar-se para uma eventual catástrofe, sempre possível, apesar de todos os esforços
feitos para evitá-la. Numa indústria é necessário prever e planejar as ações numa emergência e
poder enfrentá-la da maneira mais adequada, evitando-se improvisações.
Vejamos os seguintes exemplos: Bhopal, Ìndia , 1984. Em uma fábrica ocorre um vazamento
tóxico, que mata 2500 pessoas, nenhum plano de emergência foi acionado, nem informações sobre
a toxicidade do produto foram fornecidas à população. Mississagua, Canadá, 1979. Um trem
carregado de produtos tóxicos e explosivos descarrilha dentro de uma área urbana, cerca de 250 mil
pessoas são evacuadas seguindo um plano de emergência cuidadosamente elaborado, nenhuma vida
é perdida e poucos são os danos sofridos (FREITAS, 2000). Comparando as conseqüências desses
dois acidentes de grandes proporções, ocorridos em circunstâncias absolutamente distintas em
termos de planejamento de emergências e das ações de respostas executadas, percebemos a
necessidade e a eficácia de um plano de controle de emergência.
Em caso de acidente ou perigo, será muito tarde para estabelecer uma estratégia de ação levando-se
em consideração todas as conseqüências possíveis. Isto significa, portanto, que indústrias devem
possuir “planos de controle de emergência”. O objetivo deste artigo é recomendar um roteiro para
elaboração de um plano de controle de emergência para uma indústria.
Desde da década de 80, a ocorrência de acidentes tecnológicos vêm sendo mais freqüente nos
países de economia periférica, principalmente na América Latina e Ásia, devido ao processo
acelerado de industrialização, podemos citar como exemplo: Vila Socó (Brasil), onde ocorreu uma
explosão de um oleoduto, resultando no registro de 508 óbitos, em San Juan de Ixhuatepec
(México) onde um vazamento de Gás Liquefeito do Petróleo (GLP) de um tanque de estocagem
causou vários incêndios e explosões resultando no registro de 550 mortos (FREITAS, 2000).
O cenário existente nestes países na época retrata muito bem as causas dos acidentes ocorridos: Um
processo de industrialização desordenado, e um intenso e descontrolado processo de urbanização,
acompanhado de um grande fluxo migratório do campo e regiões pobres para os grandes centros
urbanos.
Cenários estes seguidos de um processo exportação de perigos através das transferências de
tecnologias de países de economia central para os de economia periférica (WISNER, 1994), como
também o duplo padrão, onde multinacionais adotam padrões inferiores de segurança industrial e
proteção do meio ambiente, à saúde dos trabalhadores e às comunidades expostas nos países de
economia periférica (FREITAS, 2000).

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A proposta de apresentar um roteiro para elaboração de um plano de controle de emergência surge

da necessidade de atender as empresas que não dispõem de planos de ação para emergência ou que
dispõem de planos pouco eficazes. Neste último caso, são vários os fatores que podem interferir na
eficácia dos planos:
a) Políticas e programas de segurança abstratos, que percebem o acidente desvinculado da atividade
de trabalho, descontextualizado;
b) Planos que são elaborados sem a participação dos protagonistas das atividades de trabalho, os
operadores, que deveriam validá-los;
c) Planos que não dão conta dos aspectos integrados relativos à tecnologia (variabilidade técnica), à
organização (variabilidade organizacional, treinamento, capacitação, dimensionamento de efetivos,
organização temporal do trabalho) e às pessoas (competências, variabilidade humana);
d) Planos que não evoluem com a evolução sociotécnica da organização (organização
autoaprendente implicaria em planos de emergência autoaprendente);
e) Planos que não evoluem com a evolução sociotécnica das indústrias do mesmo ramo e de ramos
diferentes, que poderiam se constituir como situações de referência para os contínuos ajustes e
adaptações;
f) Planos que não são acionados permanentemente em formas de simulação situada, que considere,
também, os terceirizados da companhia.
Neste contexto, este estudo pretende contribuir com o entendimento do que é um Plano de Controle
de Emergência, e facilitar a sua elaboração através de uma proposta de roteiro de atividades.
2. Convenções e Normas
Após a ocorrência dos acidentes em Flixborough - Inglaterra e Seveso-Itália, na década de 70, que
trouxeram como conseqüência várias mortes e uma grande agressão ao meio ambiente, a
comunidade econômica européia – CEE, adotou uma série de providências com vista à prevenção
de acidentes tecnológicos ou industriais. Em 24/06/1982, foi publicada oficialmente a “Diretiva de
Seveso”, que foi o primeiro grande acordo internacional sobre esse tema. Segundo a diretiva, os
países membros da CEE comprometeram-se em implementar programas preventivos junto às
unidades industriais que manipulassem substâncias químicas perigosas de modo a prevenir a
ocorrência de acidentes maiores (diretiva 96/82/CE, diretiva de seveso, 1982), em outubro de 1996
esta diretiva foi alterada para Diretiva de Seveso II, passando a mesma a tratar de outros itens tais
como: substâncias ecotóxicas, planos internos e externos, sistemas de gestão e relatórios de
segurança.
A Organização Internacional do Trabalho (OIT), na 80º sessão da sua conferência geral, realizada
em Genebra, em 02/08/1993, aprovou a convenção 174, que trata da prevenção de acidentes
industriais maiores, cujos principais objetivos são: prevenir a ocorrência de acidentes maiores;
minimizar os riscos dos acidentes maiores e seus efeitos. A convenção traz uma série de
recomendações para implementação de programas para prevenção de acidentes maiores em
instalações industriais, contemplando ações a serem adotadas pelos governos, indústrias e
trabalhadores.
Na década de 80 o Departamento de Indústria e Meio ambiente (IEO) do Programa das Nações
Unidas para o Meio Ambiente (PNUMA) em cooperação com a Associação das Indústrias
Químicas dos Estados Unidos (CMA) e o Conselho Europeu das Federações das Indústrias
Químicas (CEFIC), criaram o APELL – Awareness and Preparedness for Emergencies at Local
Level que é um programa de alerta e preparação de comunidades para emergências locais, o mesmo
é direcionado aos perigos industriais e à movimentação de materiais de risco na comunidade local,

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e divide-se em duas partes: a conscientização da comunidade e o plano de atendimento a situações

de emergência (REGO, 2002).
A norma de especificação para sistemas de gestão da segurança e saúde no trabalho (OHSAS-
18001), bem como norma de sistemas de gestão ambiental, a NBR ISO 14001, apresentam ambas
na seção 447 a necessidade de preparação e atendimento a emergências. A NBR 14004, que trata
das diretrizes gerais sobre princípios, sistemas e técnicas de apoio do sistema de gestão ambiental,
na seção 4334 (faltam pontos?) específica às ações de apoio necessárias para a preparação e o
atendimento a emergência.
Segundo Serpa (2000), na Conferência das Nações Unidas para o Meio Ambiente e
Desenvolvimento, ocorrida no rio de Janeiro em 1992, o tema foi amplamente discutido pelos
países presentes, tendo sido previsto no capítulo 19 da Agenda 21 ações diretamente relacionadas
com problemas decorrentes dos produtos químicos perigosos, merecendo destaque os programas
para redução de riscos, para que os governos, com apoio das organizações internacionais, elaborem
políticas nacionais e estabeleçam as regulamentações necessárias para prevenção e preparação para
casos de acidentes e as respectivas medidas de respostas para fazer frente a esses episódios.
No Brasil, a Convenção OIT 174 foi ratificada pelo Congresso Nacional, através do Decreto
Legislativo nº 246/2001 e sancionada pela Presidência da República por meio do Decreto 4.085, de
15.01.02 e entrou em vigor em 02 de agosto de 2002. Em 1998, o Ministério do Trabalho e
Emprego formou uma comissão tripartite, ampliada em 2000, composta por representantes de
organizações governamentais, de empregadores e de trabalhadores para acompanhar a implantação
dessa Convenção no Brasil e divulgar os seus principais aspectos para a comunidade envolvida
e/ou interessada no tema que na verdade é mais conhecido no país como “Acidentes Industriais
Ampliados”, com o intuito de não rebaixar os acidentes de trabalho ou de trânsito, a acidentes
menores, pois os mesmos causam muito mais vítimas (FREITAS, 2000).
A legislação nacional através da lei 6514 /77, e portaria 3214/78, especificamente nas normas
reguladoras 22, 23 e 29 não é omissa, nota-se que há uma preocupação com os aspectos
emergenciais nas diversas atividades industriais, principalmente em relação aos recursos materiais
e formação de pessoal para combate a incêndio e primeiros socorros, uso de sistemas de alerta e
alarmes, como também elaboração do plano de controle de emergência – PCE.
Os trabalhadores, através do Seminário Nacional de Riscos de Acidentes Maiores, ocorrido no
município de Atibaia, no estado de São Paulo, em dezembro de 1995, sob a coordenação da
Confederação Nacional dos Químicos da Central Única dos Trabalhadores (CNQ/CUT), também
contribuíram com recomendações para o controle e preparação, através de um documento
denominado “Carta de Atibaia sobre Acidentes Industriais Ampliados – A Visão dos
Trabalhadores”, constituindo-se um marco sobre a evolução do assunto no Brasil (CNQ/CUT,
2000).
É clara a preocupação dos principais órgãos que lidam com os trabalhadores e com a produção
industrial, com a proteção das pessoas, do patrimônio da empresa e do meio ambiente. Essa
proteção se traduz não somente pelas medidas preventivas adotadas na implantação, concepção,
construção, exploração e manutenção das unidades industriais e seus equipamentos, mas também
através de um planejamento prévio para o domínio das conseqüências de situações acidentais. Pois,
se apesar de todas as precauções tomadas a emergência ocorrer, a obrigação de proteger o pessoal e
o meio ambiente subsiste.
3. Definição e objetivos de um plano de controle de emergência
Podemos definir um plano de controle de emergência como um conjunto de diretrizes e
informações visando a adoção de procedimentos lógicos, técnicos e administrativos, estruturados
de forma a propiciar resposta rápida e eficiente em situações emergenciais (SERPA, 2002). Assim,

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um plano de controle de emergência constitui um instrumento simultaneamente preventivo e de

gestão operacional, uma vez que ao identificar os riscos, estabelece os meios para agir face ao
acidente.
Segundo Cardella (1999), a função controle de emergência é o conjunto das ações que visam obter
o controle das situações nas quais os fatores do risco emergem como fatos atuais, ameaçando
produzir danos e perdas, enquanto que, o sistema de gestão da função controle de emergência é o
conjunto de instrumentos que a organização utiliza para planejar, operar e controlar suas atividades
no exercício da função controle de emergência.
Os objetivos específicos de um plano de emergência são:
− Localizar os casos de emergências que possam surgir e, se possível impedir que ocorram; (OIT,
2002).
− Solucionar nas melhores condições todos os problemas que se apresentam, desde o surgimento da
emergência;
− Organizar a luta contra a emergência de maneira a evitar sua extensão sobre as pessoas, a
propriedade e o meio ambiente interno e externo e para tanto, articular todas as ligações necessárias
entre os recursos;
− Solucionar todos os problemas que se apresentam após o final da emergência a fim de manter a
segurança e organizar o retorno à situação norma.
De uma maneira geral, podemos concluir que o objetivo principal de um plano de controle de
emergência é preservar as vidas humanas, as instalações e o meio ambiente, minimizando os efeitos
de uma situação acidental sobre estes patrimônios. Assim sendo, um plano de controle de
emergência se aplica a toda situação de crise que demande ações de socorro às pessoas, proteção da
propriedade ou do meio ambiente.
Controlar emergência é adquirir o poder de levar a situação para o estado que se julgar mais
conveniente (CARDELLA, 1999). Numa situação de emergência em uma unidade industrial, a
mesma é afetada no mínimo pelos riscos de acidentes pessoais e de incêndio, mas caso a indústria
utilize produtos químicos, devem ser considerados os riscos inerentes aos produtos ou das reações
que estes produtos podem provocar (incêndios, explosões e emissões). Acidentes naturais como os
riscos de inundações e desmoronamentos, também devem ser considerados como potencializadores
de riscos industriais específicos ou de grandes vias de circulação.
4. Roteiro proposto
É importante enfatizar que a metodologia utilizada para o levantamento das informações contidas
neste roteiro, foi um trabalho de revisão bibliográfica em normas internacionais e nacionais,
convenções e publicações sobre o assunto. Trabalhos estes, que surgiram após exaustivos estudos
de grupos de profissionais especializados no tema, levando em consideração principalmente lições
deixadas após várias ocorrências históricas de acidentes industriais ampliados, alguns citados neste
trabalho.
A elaboração de um plano de controle de emergência pode ser dividida em 6 fases:
a) Levantamento e avaliação dos Riscos – Um pré-requisito para elaboração de um plano de
controle de emergência adequado, para fazer frente aos possíveis danos causados por acidentes
numa instalação industrial, é um detalhado estudo de análise de riscos de modo que as tipologias
acidentais, os recursos a as ações necessárias para minimizar os impactos, possam ser
adequadamente dimensionados (FREITAS, 2000).

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Deve-se relacionar os riscos que justificam um plano de controle de emergência para a unidade
industrial, tais como: Quantidade de materiais perigosos, localização e transporte destes materiais,
propriedade dos materiais, equipamentos e máquinas que operem em alta pressão e temperatura,
localização de válvulas de isolamento, manobras operacionais de alto risco, entre outros,
considerando as causas e conseqüências internas e externas, levando-se também em conta que os
riscos são funções características dos produtos, processos, localização e efetivo.
Para facilitar o estudo dos riscos, a alocação de recursos e o treinamento, é conveniente dividir a
área objeto do controle de emergências em subáreas. Exemplo: trânsito, almoxarifado, laboratório,
planta de processamento e vegetação (CARDELLA, 1999).
Também devem ser considerados os riscos da área circunvizinha a unidade industrial como:
Propriedades e quantidades dos materiais perigosos das fábricas vizinhas, rodovias próximas, rios e
represas presentes nas adjacências. Como parte da avaliação, os riscos identificados devem ser
separados de acordo com o grau e importância potenciais do impacto. Considerando-se para a
avaliação: Zona potencial de impacto, número de pessoas em risco, tipo de risco, impactos em
longo prazo, impactos ao meio ambiente (MANUAL APELL, 1990).
b) Definição dos meios de intervenção - Estes podem ser internos e externos e serão usados para
um controle aceitável das conseqüências de um sinistro, podendo ser humanos e materiais. É claro
concluir que não se pode estabelecer regras gerais para uma emergência, pela diversidade das
situações (meio-ambiente e riscos) que podem ocorrer.
Segundo a norma regulamentadora nº 23 do MTb, deve-se garantir um mínimo de proteção contra
incêndio (extintores, sistemas fixos), como também a formação de brigadas de incêndio e de
socorristas. Considera-se também importante o estabelecimento de procedimentos de evacuação de
área, instalação de sistemas de alarmes, detectores de gases tóxicos e inflamáveis, indicadores de
velocidade e direção dos ventos, radio comunicação, equipamentos de proteção individual para
bombeiros, veículos de atendimento de emergências e garantia de suprimentos médicos de
emergência, e um centro de controle da emergência, onde serão dirigidas e coordenadas as
operações de gerenciamento (OIT, 2002).
A organização pode se demonstrar descrente em relação ao retorno dos investimentos, neste caso é
preciso fornecer informações e trazer especialistas no assunto para proferir palestras.
c) Definição de um grupo de trabalho interno e externo – Para coordenar recursos e ações é
necessário se estabelecer um grupo de trabalho heterogêneo, ou seja, com componentes
representantes das diversas áreas da indústria (segurança, utilidades, manutenção, serviço médico
etc.), onde os mesmos deverão procurar discutir sobre o modo mais eficaz para coordenar os
recursos e ações necessárias ao controle da situação de emergência considerada.
As funções podem ser desdobradas com a criação de sub-grupos, como por exemplo: Gerência,
Coordenação, Relações Públicas, Técnico, Logística, Contenção e Combate (CARDELLA, 1999).
Devem ser definidas e descritas as funções de cada componente, como também definido um líder
para o grupo de preferência ligado a gerência operacional.
Levando em consideração que a ocorrência de uma emergência pode ultrapassar os limites da
indústria, faz-se necessário que sejam previstas orientações para estes casos. O primeiro passo seria
a formação de um grupo de trabalho externo, fruto de uma articulação interinstitucional, composto
por representantes governamentais (Polícia, Bombeiros, Defesa Civil, Defesa Ambiental, Serviço
Emergencial de Saúde), comunitários, e da própria indústria, que teria o objetivo de elaborar um
plano de auxílio mútuo composto por todas as orientações para o controle externo da emergência.
d) Redigir os procedimentos – A documentação dos procedimentos é de vital importância, os
mesmos devem ser seguidos, quando na ocorrência de um sinistro, segundo sua natureza,

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considerando, principalmente o controle do tempo de intervenção, que é definido pelo próprio

evento e por suas conseqüências, e geralmente é escasso, devendo ser compensado por habilidade,
materiais e equipamentos.
Os procedimentos podem ser divididos em: De intervenção: Ações de alertas, controle da
emergência e socorro as vítimas; De informação: A hierarquia implicada pela natureza do sinistro,
este procedimento tem o objetivo de informar o público interno e externo a natureza dos riscos e as
conseqüências do sinistro, situação de vítimas; De normalização: Após o sinistro, considerando-se
a necessidade de inquéritos e das autorizações eventuais necessárias. Estes procedimentos devem
ser adaptados a cada ação ou risco, e conhecidos pelos que terão que utilizá-los. Daí a necessidade
de formação do pessoal e de exercício de simulação do plano com todos os envolvidos.
e) Formalizar um Manual - “Plano de Controle de Emergência” – Este manual conterá todos os
procedimentos e informações necessárias à gestão de um sinistro. O manual deverá ser elaborado
sob a responsabilidade do gerente da unidade industrial, e coordenação dos profissionais de
segurança da mesma, que farão a atualização periódica em função da evolução dos riscos, da
organização, das estruturas e dos meios de intervenção. O manual deve ser conhecido pelas pessoas
da unidade industrial chamadas a intervir ou tomar decisões em caso de sinistro, como também
deve ficar a disposição dos mesmos em local fixo pré-estabelecido.
f) Validação dos Procedimentos de Emergência – Nesta etapa os procedimentos constantes no
manual deverão ser colocados à prova, com a realização de exercícios simulados, aproveitando
também o momento para verificação das necessidades de adequação dos procedimentos
operacionais, lay-out e equipamentos aos novos procedimentos de emergência, como também que
os procedimentos sejam exaustivamente analisados para levar em consideração falhas e
omissões.(OIT, 2002).
5. Conclusão
A questão levantada por este estudo, a do planejamento do controle de emergência através da
elaboração de um plano de ação, insere-se na linha atual da gestão da produção qual seja a de ser
uma gestão proativa, que não se limita a promover a correção de erros, mas busca, ao máximo, a
antecipação de ações positivas.
Os procedimentos apresentados de nada valerão se apenas existirem em documentos. É importante
que sejam validados de maneira sistemática através de simulados que servirão de base para a
prática e correção de falhas existentes nas fases de execução do plano. Um fruto importante do
planejamento do plano de controle de emergências é o aperfeiçoamento das situações operacionais
da empresa, onde mudanças no lay-out, equipamentos, maquinários e organização de trabalho
poderão ser evidenciados como necessários para a prevenção ou redução das conseqüências de um
acidente maior.
Um aspecto da elaboração de um plano de emergência é o necessário relacionamento
interinstitucional, que obriga a organização a conhecer as instituições, governamentais ou não, e
suas dificuldades de ação e interação em uma situação de controle de emergência, como também é
claro observar o paradoxo existente no investimento e formulação de um plano de controle de
emergência, o fato de investir-se em algo com o desejo de que jamais venha a ser necessária a sua
utilização, ainda, mas sabendo que estatisticamente a ocorrência a ocorrência de grandes acidentes
é de baixa probabilidade.
Como ação final deve-se fazer em tempo uma investigação técnica para elaboração de um relatório
do sinistro, com objetivo de descobrimento das causas, elaboração de ações corretivas e registro da
emergência.

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6 –Referências bibliográficas
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