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33996_Apostila de Automa--o VIII_Rev1

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  • 1. OBJETIVO
  • 2. INTRODUÇÃO
  • 3. SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO
  • 3.1. Evolução da arquitetura centralizada para distribuída
  • 3.2. Camadas de uma arquitetura distribuída em sistemas de automação
  • 3.2.1. Camada de Instrumentação
  • 3.2.2. Camada de Controle
  • 3.2.3. Camada de Supervisão
  • 3.2.4. Camada de Otimização
  • 3.2.5. Camada de Gestão
  • 3.2.6. Camada de Integração
  • 4.1. Dinâmica Operacional
  • 4.1.1. Redundância física
  • 4.1.2. Redundância lógica
  • 4.2. Segurança
  • 4.2.1. Ambiente de instalação dos equipamentos
  • 4.2.2. Sistemas de retaguarda de energia
  • 4.3. Confiabilidade
  • 4.4. Disponibilidade
  • 5. PLANO DIRETOR DE AUTOMAÇÃO E INFORMAÇÃO
  • 5.1. Abrangência de um PDAI
  • 5.2. Detalhamento do Plano
  • 5.2.1. Nível de Instrumentação
  • 5.2.2. Nível de Controle
  • 5.2.3. Nível de Supervisão
  • 5.2.4. Nível de Otimização
  • 5.2.5 Nível de Informação
  • 6. ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL
  • 6.1. Levantamento de Campo
  • 6.2. Especificação Funcional
  • 6.3. Critérios de Projeto
  • 6.4. Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentação)
  • 6.5. Instrumentação do fluxograma P&I
  • 6.6. Arranjo da Sala de Controle
  • 6.8. Especificação de instrumentos
  • 6.10. Folha de Especificação para o Sistema de Automação
  • 6.11. Diagramas Lógicos
  • 6.12. Diagramas Funcionais
  • 6.13. Diagramas de interligação
  • 6.14. Diagramas de Malhas
  • 6.15. Relação de Circuitos e Cargas
  • 6.16. Diagrama Unifilar
  • 6.17. Lista de Instrumentos
  • 6.18. Plantas de locação de instrumentos
  • 6.19. Lista de Materiais
  • 6.20. Lista de Cabos
  • 6.21. Planilhas de Cabos
  • 6.22. Lista de Cabos para lançamento
  • 6.23. Gestão de Suprimentos
  • 6.24. Análise Técnica de Propostas
  • 6.25. Comentário de desenhos de fornecedores
  • 6.26. Roteiro de Aceitação
  • 6.27. Programação de CLP
  • 6.28. Configuração do Software De Supervisão
  • 6.29. Desenvolvimento de drivers
  • 6.30. Testes de Plataforma
  • 6.31. Elaboração de Manuais
  • 6.32. As-Built
  • 6.33. Implantação do Sistema
  • 7. FERRAMENTAS DE APOIO À PRODUÇÃO
  • 8. FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO

AUTOMAÇÃO VIIII

REVISÃO 1

CURSO:

ENGENHARIA ELETRÔNICA E DE TELECOMUNICAÇÃO

Prof. Júlio Cesar Braz de Queiroz

Índice

1. 2. 3.

OBJETIVO .................................................................................................................................4 INTRODUÇÃO..........................................................................................................................4 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO...............................................................................................4 3.1. Evolução da arquitetura centralizada para distribuída.................................................5 3.2. Camadas de uma arquitetura distribuída em sistemas de automação .........................7 3.2.1. Camada de Instrumentação ..........................................................................................7 3.2.2. Camada de Controle.....................................................................................................9 3.2.3. Camada de Supervisão ...............................................................................................12 3.2.4. Camada de Otimização ..............................................................................................17 3.2.5. Camada de Gestão......................................................................................................21 3.2.6. Camada de Integração ................................................................................................25

4. SEGURANÇA, CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO.................................................................................................................................25 4.1. Dinâmica Operacional .....................................................................................................25 4.1.1. Redundância física .................................................................................................26 4.1.2. Redundância lógica ................................................................................................27 4.2. Segurança..........................................................................................................................28 4.2.1. Ambiente de instalação dos equipamentos ................................................................28 4.2.2. Sistemas de retaguarda de energia .............................................................................28 4.3. Confiabilidade ..................................................................................................................28 4.4. Disponibilidade.................................................................................................................28 5. PLANO DIRETOR DE AUTOMAÇÃO E INFORMAÇÃO ..............................................29 5.1. Abrangência de um PDAI ...............................................................................................29 5.2. Detalhamento do Plano....................................................................................................30 5.2.1. Nível de Instrumentação ............................................................................................30 5.2.2. Nível de Controle .......................................................................................................30 5.2.3. Nível de Supervisão ...................................................................................................30 5.2.4. Nível de Otimização...................................................................................................31 5.2.5 Nível de Informação...................................................................................................31 ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .....................................31 6.1. Levantamento de Campo.................................................................................................31 6.2. Especificação Funcional ..................................................................................................31 6.3. Critérios de Projeto..........................................................................................................32 6.4. Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentação) ...........................................................32 6.5. Instrumentação do fluxograma P&I ..............................................................................32 6.6. Arranjo da Sala de Controle ...........................................................................................33 6.7. Relação de entradas e saídas dos controladores............................................................34 6.8. Especificação de instrumentos ........................................................................................34 6.9. Folha de dados de instrumentos/equipamentos ............................................................35 6.10. Folha de Especificação para o Sistema de Automação.............................................35 6.11. Diagramas Lógicos.......................................................................................................36 6.12. Diagramas Funcionais .................................................................................................37 6.13. Diagramas de interligação...........................................................................................37 6.14. Diagramas de Malhas ..................................................................................................38 6.15. Relação de Circuitos e Cargas ....................................................................................38 6.16. Diagrama Unifilar ........................................................................................................39
2

6.

6.17. 6.18. 6.19. 6.20. 6.21. 6.22. 6.23. 6.24. 6.25. 6.26. 6.27. 6.28. 6.29. 6.30. 6.31. 6.32. 6.33. 7. 8.

Lista de Instrumentos ..................................................................................................39 Plantas de locação de instrumentos............................................................................39 Lista de Materiais.........................................................................................................40 Lista de Cabos ..............................................................................................................41 Planilhas de Cabos .......................................................................................................41 Lista de Cabos para lançamento.................................................................................41 Gestão de Suprimentos ................................................................................................41 Análise Técnica de Propostas......................................................................................41 Comentário de desenhos de fornecedores..................................................................42 Roteiro de Aceitação ....................................................................................................42 Programação de CLP...................................................................................................42 Configuração do Software De Supervisão .................................................................43 Desenvolvimento de drivers ........................................................................................44 Testes de Plataforma....................................................................................................44 Elaboração de Manuais ...............................................................................................44 As-Built .........................................................................................................................44 Implantação do Sistema...............................................................................................44

FERRAMENTAS DE APOIO À PRODUÇÃO ....................................................................45 FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO .............46

3

1.

OBJETIVO

A disciplina tem como objetivo apresentar ao aluno informações sobre os sistemas de automação de forma ampla, enfatizando as interfaces entre as diversas camadas existentes. São apresentadas as arquiteturas e configurações mais utilizadas, bem como algumas ferramentas de planejamento e gestão de projetos. 2. INTRODUÇÃO

Automação é um conceito amplo que pode ser aplicado em qualquer ambiente, seja predial, comercial ou industrial. Baseia-se fundamentalmente na aplicação de dispositivos que visam substituir o trabalho braçal, insalubre ou repetitivo. Sistemas de automação podem ser distribuídos em camadas, como relacionado abaixo: − Instrumentação; − Controle; − Supervisão; − Otimização; − Gestão. Ao longo do texto, serão explicitados os componentes de cada camada, suas características e interfaces. Serão apresentadas também, as arquiteturas e configurações mais utilizadas com as respectivas análises de custos e benefícios. A abordagem do tema não está vinculada a qualquer tipo de produto de mercado, sendo que os conceitos e funcionalidade dos dispositivos são apresentados em âmbito geral. As figuras apresentadas no texto são de caráter meramente ilustrativo. 3. SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

A automatização de processos traz benefícios inegáveis com relação ao aumento da produtividade, redução dos custos e melhoria global da qualidade. Traz, entretanto, alguns efeitos colaterais dos quais podemos apontar como sendo o pior o desemprego. A automação e a computação são duas áreas que têm muito em comum. Podemos considerar que os processadores e de maneira geral os computadores foram e ainda são uma ferramenta essencial na implementação de sistemas automatizados. Estas áreas estão em constante evolução em decorrência de novas tecnologias que introduzem a cada ano novos componentes, novos materiais, novas arquiteturas e configurações para a construção de dispositivos e equipamentos. Os primeiros sistemas de automação possuíam tamanho avantajado, com capacidade, performance, confiabilidade e disponibilidade reduzida. Os sistemas modernos reverteram estas características desfavoráveis e hoje se mostram surpreendentemente pequenos, com grande capacidade de processamento o que lhes atribui alta performance, são extremamente confiáveis e com altos índices de disponibilidade. Neste capítulo, apresentaremos algumas particularidades dos sistemas de automação modernos.

4

5 .3. que concentrava e geria todos os recursos de processamento e armazenamento dentro de uma arquitetura centralizada. como mostrado na figura 3. Outrora. desempenhando um controle local. dotado de uma unidade de processamento e outra de armazenamento própria. servidor main-frame.1_1. como mostrado na figura 3. tornouse capaz de realizar tarefas.1_1 .1.Arquitetura centralizada A descentralização trouxe maior autonomia e maior disponibilidade de recursos uma vez que cada equipamento. Super Computadores Camada Corporativa Servidor Main-Frame Processamento de Dados Rede Corporativa Terminais “burros” Camada de Clientes Funções: Acesso ao Servidor Controladores Locais Eletrônicos ou Eletromecânicos (Relés) Camada de Controle Funções: Controle Sequenciamento Intertravamento Sensores Atuadores Camada de Instrumentação Funções: Medição Atuação Figura 3. Evolução da arquitetura centralizada para distribuída Uma das principais mudanças trazida pelo avanço tecnológico foi a distribuição de recursos e dados pelos diversos componentes de um grupo de computadores.1_2 Exemplo claro da distribuição de tarefas e da possibilidade de sua realização em diversos níveis de um sistema de automação é a tarefa de controle: − Os primeiros algoritmos de controle foram implementados em módulos alojados em painéis e alocados no campo junto aos equipamentos sensores e atuadores. armazenar dados localmente e intercambiar dados e informações com outros equipamentos conectados através de uma rede constituindo uma arquitetura distribuída. Os sistemas de controle eram separados da estrutura corporativa. tarefas e dados eram processados em uma única máquina.

Cada sistema deverá possuir uma configuração de hardware e software adequada às suas necessidades. que assumiram todas as tarefas até então desempenhadas pelos relés.− − − − Numa segunda etapa.Arquitetura típica de um sistema de automação distribuída em camadas 6 . ainda existentes e aplicados em áreas de segurança máxima. a tarefa de controle passou a ser desempenhada por painéis de relés. A utilização de computadores para desempenhar a interface com o usuário possibilitou que o controle também fosse implementado na camada de supervisão. onde as tarefas deverão ser desempenhadas ou onde os dados deverão ser armazenados.1_2 . Servidor de Dados Global Estações Gerenciais Camada Corporativa Estação SERVIDOR Planejamento e Programação da Produção Rede Corporativa Estações de Operação Sistemas de Otimização Servidor de Dados Local Camada de Supervisão Funções: Supervisão Otimização Armazenamento de Dados Rede de Controle Controladores Programáveis Equipamentos inteligentes Camada de Controle Funções: Controle Sequenciamento Intertravamento Rede de Campo Camada de Instrumentação Funções: Controle Medição Atuação Dispositivos inteligentes Sensores Atuadores Figura 3. Mais recentemente. uma configuração única ou uma regra que determine onde os recursos deverão ser alocados. Não existe a priori. estar apto a receber dispositivos de outros fabricantes (sempre que possível) bem como prever capacidade para expansões e futuras mudanças. apesar de não muito confiável devido à vulnerabilidade destes equipamentos. intertravamento e seqüenciamento. Dos painéis de relés. nos quais eram implementadas as lógicas de controle. passamos aos controladores programáveis. o controle voltou a ser implementado na camada do chão de fábrica com a nova geração de instrumentos digitais conectados em rede de campo.

como mostrado na figura 3.2.2. a confiabilidade da performance dos elementos final de controle. Discutiremos a seguir cada uma das camadas: Programação e Gestão da Produção Gestão I n t e g r a ç ã o Otimização Supervisão Controle Intrumentação Sistemas de Supervisão IHMs Modelos Matemáticos Sistemas Especialistas Lógica Fuzzy Redes Neurais Controle Multivariável Controle Avançado Controladores Programáveis Sensores. − Atuadores que agem sobre o processo sob o comando dos controladores. A escolha da tecnologia depende obviamente da aplicação e da relação custo benefício. A instrumentação de campo é uma área de interface crítica entre o processo e o sistema de automação onde um trabalho integrado de projeto. manutenção e operação buscam garantir a fidelidade dos sinais para as funções de regulação e controle avançado. É sem dúvida a mais importante das camadas reafirmando Connvell. Ela é composta por: − Sensores que realizam as medidas do processo com base em fenômenos físicos. Esta frase retrata a necessidade de um projeto de instrumentação que realmente garanta a confiabilidade dos sinais das variáveis medidas e controladas para as camadas superiores.1_1. Os sinais de entrada e saída são 7 . Camada de Instrumentação A primeira camada. − Transdutores que traduzem estas medidas em sinais elétricos ou conjunto de bits para que possam ser transmitidas aos dispositivos de controle. é indispensável para bom o desempenho do processo. é denominada camada de instrumentação. A tecnologia analógica convencional realiza a interligação dos instrumentos aos dispositivos de controle através de cabos.2_1 .1. 1988: "Todo controle começa com a medição e a Qualidade do Controle não será maior que a Qualidade da Medição".3.2_1. Transdutores e Atuadores Sistemas Corporativos Intranet e Internet Bancos de Dados Figura 3.2. Da mesma forma. Camadas de uma arquitetura distribuída em sistemas de automação Os sistemas de automação podem ser divididos nas camadas descritas na pirâmide da figura 3. Os fabricantes de instrumentos disponibilizam versões de instrumentos nas tecnologias analógica e digital. analisando a pirâmide a partir da base.A pirâmide de camadas da automação 3.

Sistema de Supervisão Controlador Rede de Campo Figura 3.1_2. A tecnologia digital oferece algumas vantagens como: − Interligação dos instrumentos em rede.1_1 – Interligação convencional de instrumentos A tecnologia digital oferece alguns diferenciais. − Demanda maior tempo de instalação. − Outras. − Outras.tipicamente correntes de 4 a 20 mA (analógicas) e tensões de 0 a 127 Vca ou 24 Vcc (discretas). como mostra a figura 3. as características e funcionalidades da tecnologia digital não estarão presentes. − Maior vulnerabilidade a desgaste. − Redução drástica da necessidade de cabos e cartões de controladores. sendo o mais interessante a possibilidade de interligação dos instrumentos em rede.2.1_2 – Interligação de instrumentos em rede 8 .2. − Necessita de cartões de entrada e saída para realizar a interface com o controlador. − Menor tempo de instalação. interferência eletromagnética e mau contato. é possível conectar os instrumentos em rede através de conversores de sinais. − Implementação e execução de tarefas via software. Sistema de Supervisão Controlador Figura 3. − Requer mais manutenção. − Realização de diagnósticos dos instrumentos e emissão de alarmes e mensagens. Este tipo de tecnologia possui algumas desvantagens como: − Utilização de grande quantidade de cabos (2 ou 4 cabos por instrumento). Entretanto.2. − Programação e configuração de instrumentos através de rede. − Desenvolvimento de estratégias de controle no próprio instrumento. Mesmo optando pela tecnologia analógica.

de acordo com o tipo de sinal empregado na operação. A figura 3.2. controladores hidráulicos ou controladores eletrônicos. − CPU.2.Com a possibilidade de elaborar e executar estratégias de controle no nível dos instrumentos. o controlador é dispensável? Medidor Atuador Figura 3. − Etc. − Cartões de entrada e saída.1_3 – Estratégia de Controle executada no nível dos instrumentos 3. como controladores pneumáticos.2.2_1 –Controlador Programável montado em um painel A maioria dos controladores industriais utiliza eletricidade ou fluido pressurizado. para a transmissão dos sinais.2_1 mostra uma configuração. Os controladores também podem ser classificados.1_3. Caso optemos por realizar o controle no nível dos instrumentos. − Cartão de rede.2.2. O controle pode ser executado no nível dos controladores ou no nível dos instrumentos. − Módulos de expansão (racks). Figura 3. é necessário definir a hierarquia de controle na etapa de projeto. instalados em painéis.2. O controlador é um computador dedicado que executa diversas lógicas de controle em tempos da ordem de 50 ms. − Cartões especiais para funcionalidades específicas. tais como óleo ou ar. As configurações são modulares e devem atender as necessidades do processo. Camada de Controle Esta camada é composta por dispositivos controladores. como ilustrado na figura 3. A espécie de controlador a ser utilizada deve ser decidida 9 . que normalmente possui: − Fonte.

de tal modo que o sinal de realimentação tenda ao valor do sinal de referência. disponibilidade.2. O atuador por sua vez.2.2_3. de acordo com o sinal de controle.2. O valor do ponto de ajuste do controlador (set point) deve ser convertido em um sinal de referência com as mesmas unidades que o sinal de retroação proveniente do sensor ou elemento de medição.2.2_3 – Arqutietura de de um sistema de controle distribuído 10 . custo. incluindo considerações como segurança. Sinal de Referência Sistema de Supervisão (Set point) Controlador Detecção do Erro / Processamento da Lógica de Controle Valor da Variável de Processo Sinal para o Atuador Atuador Medidor PROCESSO Figura 3. confiabilidade.2_2 traz uma configuração típica de um sistema de controle industrial que consiste em um controlador automático. peso e dimensão. um processo a controlar e um sensor (elemento de medição). O controlador detecta o sinal de erro atuante e aciona o atuador.2_2 – Configuração de um sistema de controle industrial Sistemas de controle modernos seguem uma arquitetura distribuída. Unidade Principal com: Fonte CPU Cartão de Rede (caso necessário) Sala de Operação Rede de Controle Unidade Remota com: Fonte Cartão de Rede Cartões de Entrada/Saída Sala Elétrica Área X Unidade Remota com: Fonte Cartão de Rede Cartões de Entrada/Saída Sala Elétrica Área Y CHÃO-DE-FÁBRICA CHÃO-DE-FÁBRICA Figura 3. com mostrado na figura 3. produz o sinal destinado a agir sobre o processo. A figura 3. um atuador.com base no tipo de processo a controlar e nas condições de operação. precisão.

fontes e cartões de entradas e saídas 11 . Estas unidades. SDCD Fornecimento por projeto de integração de hardware e software: CPU e módulos de SDCD. que não possuem CPU. A CPU é reponsável por realizar o processamento necessário a todas as áreas do processo. estações de engenharia e operação. Esta unidade contém uma fonte de alimentação. engenharia básica e detalhada. PLC+SCADA Fornecimento por projeto de integração de hardware e software: CPU e módulos de CLP. são apresentadas as principais características das três arquiteturas. CPU e remotas de CLP distribuídas pelas áreas do processo para atender variáveis discretas e analógicas. CPU e remotas de SDCD distribuídas pelas áreas do processo para atender variáveis discretas e analógicas. Na década de 90. desempenham a tarefa de interface com a instrumentação. alguns fabricantes lançaram sistemas híbridos. − SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído). Tecnologia aberta atendendo os padrões de mercado com liberdade de escolha de fornecedores. Está presente também nos segmentos de mineração. como o resultado da concatenação das potencialidades de ambas as tecnologias. O CLP teve suas origens na indústria automobilística e é indicado para aplicações com predominância de variáveis discretas. por sua vez. CPU e cartão de rede (caso a CPU não possua a conexão para rede exigida). Sistema Híbrido Fornecimento por projeto de integração de hardware e software: CPU e módulos de CLP e SDCD. Eventualmente poderão ser notados alguns desvios com relação a produtos existentes. As unidades remotas. O SDCD teve suas origens na indústria petroquímica e é indicado para aplicações com predominância de variáveis analógicas. softwares. Desde a década de 80. estações de engenharia e operação. softwares. redes de comunicação.Uma unidade principal é instalada próximo ou mesmo na sala de operação. CLP e SDCD. configuração e integração. estações de engenharia e operação. Hardware e software padrão de mercado permitindo agilidade de atualização e incorporação de novos dispositivos. A seguir. configuração e integração. CPU e remotas de CLP distribuídas pelas áreas do processo para atender variáveis discretas e CPU e remotas de SDCD para atender variáveis analógicas. engenharia básica e detalhada. softwares. A comunicação com as demais unidades é realizada através da rede de controle. são instaladas nas salas elétricas próximo às áreas do processo. siderúrgico. configuração e integração. redes de comunicação. − Sistema híbrido. Possiblidade de redundância com duplicação de CPU. etc. redes de comunicação. Está presente também no segmento de papel e celulose. têxtil. que comumente estão presentes nos produtos de maior penetração no mercado. alimentício. engenharia básica e detalhada. em um só produto. os fabricantes de sistemas de automação têm disputado o mercado oferecendo sistemas de controle e supervisão baseados nas seguintes tecnologias: − CLP (Controlador Lógico Programável) + interface gráfica SCADA (Sistema de Supervisão e Aquisição de Dados).

o que dificulta a construção e manutenção da consistência e da confiabilidade dos dados cadastrados.X. interfaces. seqüenciamento e intertravamento.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. Em resposta à pergunta do item anterior. etc. UNIX e outras.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nível dos controladores. Alta eficiência no tratamento de variáveis analógicas com funções dedicadas à manipulação dessas variáveis. Requer maior esforço de configuração e manutenção. Crescente melhoria no tratamento de variáveis analógicas. OS2. migração e/ou adaptação para a plataforma Windows NT tendo sido originalmente concebidos para sistemas como DOS. 3. intertravamentos. é interessante contar com o controlador para realizar as tarefas de supervisão da rede de campo. Capacidade de gerenciar Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 15. o que facilita a construção e manutenção da consistência e da confiabilidade dos dados cadastrados. 12 . intertravamentos. um profissional para realizar a programação do nível de controle e outro para configurar o sistema de supervisão. redes. o que facilita a construção e manutenção da consistência e da confiabilidade dos dados cadastrados. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nível dos controladores. drivers. sendo geralmente necessário. Sistema Híbrido Utilização da plataforma Windows NT como ambiente nativo empregando todos os recursos e tendências recentes em termos de aplicativos. controle convencional e controle avançado no SDCD.3_1. mesmo com a possibilidade de desempenhar o controle no nível dos instrumentos. (*) Execução da lógica de processo. Camada de Supervisão A camada de supervisão é composta por computadores dotados de softwares cuja função é permitir ao operador uma completa visualização do processo. Alta eficiência no tratamento de variáveis discretas com funções dedicadas à manipulação dessas variáveis. (*) Execução da lógica de processo e intertravamentos nos CLP e execução das estratégias de controle convencional e avançado no SDCD. Alta eficiência no tratamento de variáveis analógicas e discretas com funções dedicadas à manipulação de ambas as variáveis.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. A maioria dos sistemas já estão adotando a plataforma NT. padrões de comunicação. que não se consolidaram como tendência no mercado mundial.2. Nem todos os sistemas utilizam extensivamente os recursos disponíveis da plataforma NT por não serem nativos desta. Capacidade de gerenciar Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 50. arquiteturas. como ilustra a figura 3. (*) Execução da lógica de processo. (*) Estes valores podem variar em função do hardware e software utilizado. Capacidade de gerenciar grandes Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 50. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nível de supervisão e no nível dos controladores. Redução do esforço de configuração sendo que um único profissional pode realizar a programação do nível de controle e configurar a supervisão. Redução do esforço de configuração sendo que um único profissional pode realizar a programação do nível de controle e configurar a supervisão.3. Crescente melhoria no tratamento de variáveis discretas.2.PLC+SCADA Evolução. SDCD Alguns produtos ainda utilizam a plataforma VMS. etc. Windows 3. controle convencional no PLC.

2. de acordo com o fabricante. 13 . a facilidade de configuração da tarefa é inversamente proporcional à sua abertura. sendo mais. Driver de Comunicação O termo driver é utilizado para denominar a interface de comunicação entre as estações de operação e os controladores.2.3_2 .3_2.Figura 3. ou mais aberta.Supervision Control and Data Acquisition ou sistemas mais simples como as IHM . Estes sistemas possibilitam o desenvolvimento de aplicativos gráficos para representar através de desenhos a dinâmica do processo além de prover uma série de funcionalidades como as apresentadas na figura 3.Funcionalidades de um sistema de supervisão As funcionalidades dos sistemas de supervisão são descritas brevemente.2.3_1 – Sistema de Supervisão Tais sistemas são denominados sistemas SCADA . e conseqüentemente menos. ou menos amigável. Em geral.Interface Humano/Máquina. Estas funcionalidades podem variar na forma de configuração. Drivers de Comunicação Receitas Relatórios Alarmes Gerenciador de Tarefas Tempo Real Base de Dados em Tempo Real Tendência Segurança Telas Gráficas Figura 3.

A priori. gráficos. é possível realizar a comunicação de uma estação de operação com mais de um tipo de controlador. A configuração das telas do sistema deve atender a alguns princípios de ergonomia como a cor de fundo que deverá ser selecionada de modo a não fatigar o usuário que passará horas diante do monitor. As telas podem ser divididas em telas de sinóticos. Desta forma.3_3 – Ambiente do editor de telas gráficas Os sistemas de supervisão possuem ferramentas para desenvolvimento de telas gráficas que constituirão a interface do sistema com o usuário. diagnósticos. Os desenhos dos objetos deverão. equipamentos da mesma espécie serão representados pelo mesmo 14 .2. Figura 3.A quantidade de drivers suportada por cada software supervisório difere de acordo com o fabricante. Ao configurar o driver de comunicação. Telas gráficas A figura 3. Uma configuração adequada do driver pode resultar em ganhos significativos de tempo na comunicação. etc. sempre que possível.). Outro ponto a ser observado é o emprego de cores muito claras desgastam com maior rapidez a tela do monitor. As leituras poderão ser realizadas por tempo ou por exceção.2. para adequar a periodicidade de leitura à característica temporal dos grupos de variáveis.3_3 mostra a tela do editor de telas gráficas. telas de operação e telas de utilidades (alarmes. seguir um padrão. relatórios. deverá ser observada a distribuição dos dados na base de dados em tempo real do controlador. em qualquer área atendida pelo supervisório.

endereço ou referência para localização do defeito. Para o cadastramento da base. duplicação. A alocação dos objetos pela área útil da tela deverá ser distribuída.a periodicidade de leitura. . A tela de alarmes ativos deverá conter todos os alarmes do sistema durante um período definido. Para cada variável. . evitando a concentração em determinadas áreas.o endereço onde a variável está disponível.valor da variável excedida.os valores de limites operacionais. Deverão ser construídas telas separadas para os alarmes ativos e histórico de alarmes. recursos de ampliação.horário da ocorrência (hora:minuto:segundo).o fator de conversão ou correção. eliminação.o nome da variável (tag) dentro do limite máximo de caracteres do software. seleção de objetos. Cada tela deverá conter uma faixa dos alarmes mais recentes. . . grid.o valor da zona morta. .a amplitude de escala da variável. modo piscante e emissão sonora (definidos no padrão). .data da ocorrência (dia-mês-ano). deverá ser realizado um levantamento de todas as variáveis envolvidas na tarefa de supervisão e controle. . deverão ser definidos: . . . .descrição da ocorrência. alinhamento de objetos. para facilitar a identificação do defeito ou ocorrência. além de provocar atrasos na atualização das informações da tela. facilidades para confecção de textos e figuras. Os recursos gráficos do software devem ser explorados ao máximo. Os softwares de configuração de sistemas supervisórios geralmente possuem bibliotecas de objetos que podem ser exploradas. Telas excessivamente carregadas com objetos e textos podem dificultar a compreensão das informações por parte do usuário. . com a possibilidade de separação dos alarmes por classes. . seleção de cores.indicação de reconhecimento do alarme. O conteúdo desta tela deverá ser configurável. .símbolo.o valor do passo de leitura.tag do equipamento. recursos de multimídia. etc. O texto do alarme deverá conter no mínimo: . . categorias ou chaves de 15 . Alarmes A tarefa de Alarme será responsável pela sinalização de ocorrências e defeitos nos equipamentos.a descrição sucinta da variável dentro do limite máximo de caracteres do software.a unidade de medida. . Os alarmes deverão ser diferenciados por cores. Base de dados em Tempo Real A Base de dados é um repositório de dados do sistema de supervisão atualizado em tempo real. São eles: cópia.

3_4 mostra uma tela de alarmes. O banco de dados será o responsável por armazenar e organizar os dados. direcionamento para impressora ou arquivo. Deverá ser prevista ainda. habilitação/desabilitação de alarmes sonoros. mostraram que este não é o ambiente adequado para suportar tal funcionalidade. seleção do período e escala de apresentação. bem como recursos de deslocamento no tempo. A tarefa deverá ser configurada de forma a possibilitar o envio da receita ao CLP sem interrupção da operação. a partir da data corrente até uma determinada data. Relatórios Os relatórios do sistema deverão ter seu conteúdo e formatação definidos previamente à configuração. reconhecimento e eliminação de alarmes.seleção. no qual deve ser instalado um banco de dados. A tela histórico de alarmes deverá possibilitar o resgate dos alarmes ocorridos. Os constantes insucessos nas implementações de relatórios em sistemas de supervisão. congelamento. seleção da cor da pena. Receitas Receita é um conjunto de parâmetros pré-definidos do sistema para ser enviado ao CLP. Esta tarefa é de grande utilidade em processos em batelada. categorias ou chaves de seleção. barra de valores instantâneos. Os gráficos deverão possibilitar a seleção das variáveis apresentadas. a possibilidade de direcionamento do conteúdo do relatório para arquivos. seleção e eliminação de alarmes. Os arquivos podem ser armazenados em disquetes e posteriormente eliminados. ampliação. modificar parâmetros durante a operação e resgatar o conjunto de parâmetros modificado como uma nova receita. direcionamento para impressora ou arquivo. É desejável que o usuário possa visualizar o conteúdo do relatório antes de solicitar a impressão. Um software específico deverá ser utilizado para a elaboração dos relatórios. O conteúdo desta tela também deverá ser configurável. Tendência Os gráficos de tendência apresentam o comportamento dinâmico de variáveis em períodos definidos pelo usuário. aliviando a base de dados em tempo real do sistemas de supervisão. com a possibilidade de separação dos alarmes por classes. É interessante contar com um computador à parte. etc. Deverá também apresentar recursos para paginação. Segurança 16 . bem como realizar alterações e adicionar comentários.2. Deverá também apresentar recursos para paginação. seleção. A tela de relatórios deverá apresentar a relação de relatórios emitidos pelo sistemas e botões para a comandar geração destes. O gerenciamento dos arquivos de históricos é importante afim de não ocupar espaço desnecessariamente no disco rígido do computador. A figura 3.

− Inteligência Artificial. Neste caso. Camada de Otimização O principal objetivo da otimização é eleger índices de desempenho e realizar modificações nos recursos instalados (equipamentos e instrumentos) e práticas operacionais a fim de maximizar ou minimizar estes índices. é importante entender como opera um sistema de otimização. distintas das usadas pelo operador. A redução de custos.4_1 – Sistema de otimização operando junto ao sistema de controle e supervisão Consideremos. Sem entrar no mérito da questão. estes setpoints permanecem fixos ou sofrem pequenas alterações ao longo do turno de serviço do operador.2. 3.2. que proporcionam melhores rendimentos. a todo instante. inicialmente.4_1 ilustra uma possível configuração: Estação de Otimização Estação de Operação Rede de Controle Controlador Programável Figura 3. o sistema de otimização desativado. é possível imaginar que devem haver outras combinações de setpoints. Quando o sistema de otimização é ativado. Antes de apresentar algumas das técnicas de otimização. Na maioria das vezes. A figura 3. O sistema de otimização buscará. os set-points do processo passam a ser definidos por ele.Deverá ser estabelecida uma estratégia de segurança operativa implementada através de senhas com 2 (dois) níveis de restrição: permissão de acesso do usuário somente às áreas permitidas. o aumento da quantidade produzida e a melhoria da qualidade dos produtos são índices comuns para otimização.. que possui em sua mente as regras e estratégias operacionais para atender as metas e condições estabelecidas pela produção.4. os set-points do processo são definidos pelo operador. Sistemas de otimização podem utilizar diversas tecnologias. a melhor combinação de set-points a fim de obter os melhores rendimentos para o processo. e acesso do usuário somente aos comandos permitidos. das quais podemos relacionar as mais utilizadas: − Modelagem Matemática.2. − Controle Avançado. 17 .

− Diagramas de fluxo de sinais. derivando novos conhecimentos. Sistemas Especialistas são utilizados para resolver problemas para os quais não existe uma solução algorítmica viável. as variáveis devem ser precisas. tomada de decisão e estimação de variáveis. nos procedimentos de diagnóstico. − Diagramas de blocos. já estudadas em outras disciplinas do curso: Modelagem Matemática Um modelo matemático reproduz a dinâmica entre variávies entradas e saídas de um processo real. − Etc. Uma outra característica importante da classe de problemas abordáveis pelos Sistemas Especialistas é o papel importante desempenhado pelo conhecimento heurístico disponível sobre o problema. A utilização de um Sistema Especialista para resolver um problema consiste em manipular este conhecimento através do uso de silogismos lógicos. − Equações de estado. Outro problema ainda pode ocorrer: a ausência de variávies importantes para a otimização. Inteligência Artificial As técnicas de Inteligência Artificial podem ser utilizadas como alternativa ou mesmo apoio aos sistemas de automação. Neste caso. − Modelos ARX e variações. conforme estudado: − Equações diferenciais. Sistemas Especialistas são programas computacionais desenvolvidos a partir do conhecimento dos especialistas. A base de um sistema de otimização que utiliza Inteligência Artificial pode ser um Sistema Especialista. conhecimento extenso. pode haver a necessidade de tratar as variáveis imprecisas utilizando a Lógica Nebulosa. Nesta configuração. O bom desempenho do Sistema Especialista depende do bom desempenho da instrumentação do processo. Ela possui uma estrutura que incorpora alguns dos mecanismos de inferência humanos. São várias as possibilidade de representação. Permitem também a estimação de variáveis do processo e a elaboração das estratégias de controle. A Lógica Nebulosa é uma técnica que possibilita trabalhar com o conhecimento incerto e impreciso. ou seja. sendo muito 18 .Segue uma breve explanação sobre estas técnicas. Como a qualidade dos dados do processo não pode ser amplamente garantida. Um bom modelo permite a realização de simulações computacionais a fim de verificar o comportamento do processo para entradas específicas. podem ser utilizadas Redes Neurais para estimá-las. geralmente. o Sistema Especialista contemplará as regras operacionais e as estratégias de otimização e utilizará as variáveis recebidas do processo para desempenhar suas tarefas. − Funções de transferência. Tais problemas envolvem. O conhecimento extraído dos especialistas é formalizado e codificado numa Base de Conhecimento. para resolver problemas num domínio restrito. sem ter que necessariamente. submeter o processo real a tais circunstâncias. estendendo assim a Base de Conhecimento. sobre o qual podem ser inseridos módulos de Lógica Nebulosa e Redes Neurais. permitindo que se retirem conclusões sobre situações que não dominamos completamente. freqüentemente difuso e empírico. conforme abordado no item Controle Avançado.

FT 1M FT 2M saída 1 saída 2 .. Controle de qualidade.2.adequada ao desenvolvimento de sistemas de controle inteligentes. . Controle Avançado As técnicas de Controle Avançado consistem em estratégias de controle elaboradas com base em algoritmos avançados do tipo multivariável. . entrada N FT 11 FT 21 FT 12 FT 22 . saída M . São utilizadas em aplicações de Controle de processos. A figura 3. FT N2 . Em alguns sistemas de controle. enquanto a o controle convencional adota um enfoque no domínio de freqüência. Além disso... Ela necessita de uma massa de dados do processo para realizar a etapa de treinamento. . . . pois permite que o conhecimento de peritos possa ser traduzido de maneira direta em um algoritmo de controle e decisão. . escrita e caracteres. as variações dos parâmetros são grandes ou muito rápidas. FT NM (b) Figura 3. etc.. a estratégia de controle multivariável é uma abordagem centrada essencialmente no domínio do tempo. Se. lineares e invariantes no tempo. entretanto. ... Há formas de minimizar os efeitos de tais contingências projetando um controlador para sensibilidade mínima (sensível a pequenas variações).. . A estratégia de controle multivariável contrasta com o controle convencional no sentido de que a primeira é aplicável a sistemas com entradas e saídas múltiplas.2. As redes neurais podem ser utilizadas para substituir modelos matemáticos. determina completamente o comportamento do sistema em qualquer instante t >= t0. entrada Função de Transferência saída (a) entrada 1 entrada 2 . . As Redes Neurais são aproximadores universais capazes gerar valores aproximadamente corretos para entradas arbitrárias que não faz parte do subconjunto de treinamento padrão.Sistemas (a) mono e (b) multivariáveis O estado de um sistema dinâmico é o menor conjunto de valores de variáveis (chamadas variáveis de estado) de modo que o conhecimento destes valores em t = t0. adaptativo e preditivo. junto com o conhecimento dos valores do sinal de entrada para t >= t0. pode ser desejável projetar um controlador com a capacidade de identificar estas variações continuamente e ajustar seus parâmetros de sintonia (Kp.4_2 apresenta os sistemas mono e multivariáveis. . certos parâmetros não são constantes ou variam de uma maneira não conhecida. FT N1 ..4_2 . Ti 19 . . filtros e estimadores de modo geral. lineares ou não-lineares. enquanto a última é aplicável apenas aos sistemas monovariáveis (uma única entrada e uma única saída). . . variantes ou invariantes no tempo. Reconhecimento de voz.

O projeto do módulo de Identificação e Ajustamento dos Parâmetros é o problema maior do controle adaptativo. Ti e Td) podem ser modificados por este módulo para satisfazer as especificações do sistema. para identificar os parâmetros A e B.4_3 . o sucesso do controlador preditivo está diretamente relacionado à capacidade do modelo matemático em predizer com precisão razoável o valor da entrada (excitação) do processo a ser aplicada no próximo instante para que a saída diste o mínimo do set-point.Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador preditivo 20 .2. Portanto. Os produtos recebme a denominação de self-tuning ou auto-tuning. Os parâmetros A e B da planta são variantes no tempo.2. A estratégia de controle preditivo visa determinar o valor da entrada do sistema (excitação) de modo que o erro entre a saída e o set-point seja minimizado dentro de um determinado número de amostragens futuras. Modelo Matemático R(s) +_ E(s) Controle da Excitação M(s) Planta C(s) Figura 3. sua implementação em software é recente. Esta afirmação equivale dizer que o sistema deverá ser capaz de predizer os futuros valores da variável de saída. Identificação e Ajustamento dos Parâmetros R(s) +_ E(s) K p (1 + Ti s + Ti Td s 2 ) Ti s M(s) 1 s + As + B 2 C(s) Figura 3._4 .Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador PID adaptativo Apesar da técnica de controle adaptativo não ser nova. Isto é chamado sistema de controle adaptativo. os parâmetros de sintonia do controlador (Kp.2. O módulo designado por Identificação e Ajustamento dos Parâmetros mede continuamente a entrada M(s) e a saída C(s) da planta. O processo de auto sintonia pode ser executado automaticamente toda vez que o erro entre o set-point e a saída do sistema ultrapassar um valor determinado pelo usuário. ou ser executado somente ao comando do usuário.4_3 mostra um diagrama de blocos de um sistema de controle adaptativo. Através da realimentação o sistema de controle verifica a todo instante a performance e a robustez do controlador e se ajusta para minimizar o erro.e Td) de modo que os critérios de desempenho estabelecidos para o sistema sejam sempre satisfeitos. Desta maneira. A função preditiva é tarefa do modelo matemático. A figura 3.4. Podem constituir ferramentas de sintonia de controladores independentes ou estar incorporadas em sistemas de controle e supervisão industriais.

Além de estabelecer esta interface.5_1 – Conceito de integração ERP A implantação do ERP traz vantagens como: − Eliminação do uso de interfaces manuais.5. Diante da pouca flexibilidade de comunicação do ERP com o chão-de-fábrica. Figura 3. baseadas no conceito ERP: Enterprise Resource Planning ou Planejamento dos Recursos do Empreendimento. torna-se necessário. Para realizar tais tarefas. finanças e recursos humanos. contudo. ERP é uma arquitetura de software que facilita o fluxo de informações entre todos os departamentos da empresa e suas atividades.2. Baseado em informações atuais e históricas do processo.2.2.3. que processa as informações brutas do chão-defábrica que vão para o ERP. A natureza das interfaces dependerá das regras de negócio e estratégias de informatização da organização. − Eliminação das funções em duplicidade e fluxos de informação mal definidos. logística. e no sentido inverso. 21 . onde um banco de dados único operando em uma plataforma comum interage com um conjunto integrado de aplicações consolidando todas as operações do negócio em apenas um ambiente computacional. máquinas. A implantação de um sistema ERP pode. ferramentas e recursos (ver figura 3. Camada de Gestão Nesta camada concentra-se a programação e a gestão da produção. os gerentes de produção definem os procedimentos e os recursos que serão utilizados para atender as ordens de produção. tais como fabricação. − Otimização do processo de tomada de decisão. − Redução de custos. quantidade e qualidade requerida. o corpo administrativo das empresas utiliza poderosas ferramentas de software. o MES desempenha outras tarefas como o sincronismo do trabalho. desenvolver um sistema denominado MES (Manufacturing Execution System).5_1 mostra o conceito de integração ERP. − Desenvolvimento de um sistema adicional para estabelecer a interface com o nível de chãode-fábrica. ser bastante complexa e sujeita a turbulências caso não esteja adequada ao ambiente da empresa. algumas vezes. em razão das mudanças provocadas.2.5_2). É um sistema amplo de soluções e informações. em tempo. A figura 3. vindas do ERP. processa as informações vindas do ERP adequando-as aos padrões do chão-de-fábrica. Algumas mudanças podem ser necessárias na organização como: − Redesenho dos processos. O MES funciona como uma camada intermediária. − Redução dos tempos de resposta ao mercado. − Eliminação da redundância de atividades. − Otimização do fluxo da informação e da qualidade da mesma dentro da organização (eficiência).

gestão. Alocação de recursos (energia. Gestão do fluxo produtivo. CLP. As ferramentas que realizam estas tarefas no chão-de-fábrica são denominadas PIMS. . produção. 8. Análise de performance. PIMS O PIMS é uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados de processo. Telas interativas criadas pelo usuário tornam as informações disponíveis para quando for 22 .. SCADA ou diretamente de outras fontes. Atuadores. O PIMS coleta os dados da planta através de sistemas de controle automatizados como SDCD. 7. 10. Genealogia e acompanhamento da produção.. supervisão. 11. manutenção. constituindo um grande recurso para a empresa.5_2 – Funcionalidade de um sistema MES O sistema MES possui 11 funcionalidades conforme definido pela MESA (Manufacturing Execution Systems Association): 1. 5. Os dados são direcionados para o sistema PIMS. 9. 4. Plant Information Management System ou Sistema de Gestão das Informações da Planta. Gestão da manutenção. Controle de documentos.2. Operação / Programação detalhada. compactados e transformados em informações úteis. Gestão de serviços. A implantação de um sistema MES começa pela aquisição e armazenamento de dados. Sub-sistemas Subsistemas Figura 3. 2. Analisadores. Gestão da qualidade. 3. matéria-prima. Nos laboratórios. qualidade dentre outros. armazenados em um banco de dados em tempo real. 6. que possibilita a utilização da informação nos diversos níveis: operação. Aquisição e armazenamento de dados.ERP (Enterprise Resource Planning) Gestão do Patrimônio Planejamento da Produção Gestão das Receitas Gestão da Manutenção Assistência à Operação Planejamento Simulação Modelagem Gestão da Informação Otimização Controle Avançado Gestão da Gestão de Dispositivos Segurança Execução do Controle Comunicação com o campo Sensores. material em processo) e status do processo. a ferramenta é denominada LIMS. Gestão do processo.

a linguagem de programação Visual Basic. Possibilidade de geração de relatórios complexos. tendência histórica e/ou instantânea. Cada usuário possui atributos específicos. Módulo estatístico: permite realizar cálculos estatísticos em tempo real para os dados armazenados no sistema PIMS. Banco de dados em tempo real: banco de dados em tempo real com a capacidade de armazenar e compactar os dados por longos períodos de tempo. Conectores com o nível corporativo: conexões bidirecionais com o sistema corporativo para o intercâmbio das informações. etc) além de permitir a construção de diversos gráficos estatísticos (tendências. verifica a qualidade dos dados e garante a produção de dados limpos. de acordo com a sua atividade. Segurança: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades através de senhas. Reconciliador de dados: valida as informações de produção. bem como a entrada manual de dados no sistema PIMS. ou através de coletores de dados. virtualmente para sempre. as seguintes funcionalidades: − − − − − − − − − − − − − − Interfaces com o processo: conexões bidirecionais de alta velocidade (drivers) às fontes de dados do processo e sistemas de automação. 23 . etc). gráficos utilizando dados históricos ou em tempo real. ajudando a tomar melhores decisões de negócios. Embora o PIMS tenha sido usado principalmente em indústrias de processos. em um único servidor. no mínimo. animações. Suporte para visualizar informações de diversos sistemas PIMS simultaneamente ou de dados advindos de outros bancos de dados. O sistema PIMS deve possuir. Permite o cálculo de diversos parâmetros (desvios. sem necessitar armazená-los em bancos de dados intermediários. sua flexibilidade e sofisticação de recursos fazem dele um ativo valioso em qualquer lugar onde informações importantes necessitem ser gerenciadas com precisão. sem consumo excessivo de memória em disco rígido. para definir o nível de intervenção sobre o sistema: visualização. gráficos diversos. permitindo a recuperação de dados armazenados no sistema PIMS. médias. Permite a criação de rotinas diversas e manipulação dos dados armazenados no sistema PIMS. Módulo batelada: utilizado para visualizar os dados armazenados no PIMS a partir de processos de fabricação associados por lotes: número do lote ou batelada. Interfaces com coletores de dados: permite a entrada manual de dados no sistema PIMS através do teclado. Conector com planilha eletrônica: conexão bidirecional com softwares de planilha eletrônica como o MS-Excel ou Lotus. Organizador por grupos: permite organizar o conteúdo de dados do PIMS por grupos de modo a facilitar a sua utilização por usuários de áreas distintas em programas e telas. todos os níveis da empresa ganham um ilimitado acesso às informações em tempo real. como por exemplo. Interface gráfica com o usuário: representação gráfica dos dados de processo de forma dinâmica e interativa incluindo sinóticos. histogramas. O PIMS pode armazenar uma quantidade sem limite de dados. Sumário de alarmes: sumariza as informações do servidor de alarmes e as exibe na forma de uma estrutura hierárquica para os usuários. produto e unidade de processo. Com o PIMS. distribuindo os dados ou seus históricos entre o ERP e os bancos de dados externos ao sistema. etc. todas em sua formatação original. Módulo de cálculo avançado: permite a elaboração de cálculos complexos em ambiente externo. e/ou alteração dos dados e/ou configuração do sistema.preciso. consistentes e confiáveis. Interface WEB: permite a criação de páginas html para exibir telas gráficas contendo informações do sistema PIMS via Internet ou Intranet.

O LIMS supre as necessidades de empresas em que as atividades do laboratório exigem um sistema com alto grau de flexibilidade em termos de configuração. A interface com o usuário proporciona uma estrutura de organização que permite o usuário interagir com os dados e informações de cada amostra de maneira simples e bastante amigável. que não utilizam um padrão de comunicação aberto. consolidando as informações da qualidade e integrando-as ao sistema de gestão empresarial. procedimento de teste(s). é necessário utilizar um processo de leitura genérico. O sistema LIMS deve possuir. resultados. e/ou alteração dos dados e/ou configuração do sistema. responsável por cada teste. indicação do(s) teste(s) a realizar. pode ser integrado ao sistema PIMS para auxiliar a tarefa de controle da produção. indicação do status de cada amostra com relação à conformidade ao padrão estabelecido. Nestes casos.LIMS O sistema LIMS (Laboratory Information Management System ou Sistema de Gestão das Informações do Laboratório) é uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados do laboratório. Oferece também. A implementação de um sistema LIMS permite a geração de dados a serem transformados em valiosas informações para tomada de decisões. Geração de relatórios: permite a geração de relatórios padronizados ou configuráveis pelo usuário. Os dados são direcionados para um banco de dados relacional. através de transações SQL. via ODBC por exemplo. 24 . respaldo para o cumprimento dos requerimentos regulatórios para a armazenagem de longo prazo e reutilização da informação. O sistema LIMS. além de desempenhar as atividades específicas do laboratório. que utilizam um padrão de comunicação aberto. Segurança: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades através de senhas. equipamentos de laboratório. de acordo com a sua atividade. que possibilite a conversão de arquivos texto para formatos compatíveis com o sistema LIMS. Interface com outros sistemas de informação: os dados do sistema LIMS deverão estar disponíveis em um banco de dados relacional e poderão ser acessados. etc. Interfaces genéricas com equipamentos de laboratório: conexões (drivers) às fontes de dados. onde são armazenados. equipamentos de laboratório. Cada usuário possui atributos específicos. Interface amigável com o usuário: permite a organização das informações em pastas. as seguintes funcionalidades: − − − − − − − Interfaces específicas com equipamentos de laboratório: conexões (drivers) às fontes de dados. Capaz de simular os fluxos de trabalho do laboratório. etc. alocação das amostras em pastas organizadas por etapa do processo. resultados obtidos. em padrão próprio ou em padrão exportável para planilhas eletrônicas. Gestão do fluxo de amostras do laboratório: toda a dinâmica do laboratório deve ser gerida pelo sistema LIMS: recebimento das amostras. O LIMS coleta os dados de amostras diretamente dos equipamentos de laboratório utilizando drivers específicos e/ou genéricos. usuários. no mínimo. para definir o nível de intervenção sobre o sistema: visualização. sem comprometer a segurança do sistema e sem necessidade de customização. com a possibilidade de visualização seletiva através de filtros de tempo. numa estrutura do tipo árvore. foi projetado para ser configurado nas estações clientes.

Atualmente.2. − Natureza dos sinais trafegados. uma estação de supervisão pode ser configurada como: − Estação SERVIDOR. Como exemplo. é esperada dos funcionários e dos processos uma alta produtividade. − Estação CLIENTE. A principal diferença entre os modos de operação das estações é a presença da BDTR (Base de Dados em Tempo Real). As estações 25 .6. A integração ocorre em níveis físico e lógico: − Dados e informações organizadas em banco de dados corporativos que concentram o conteúdo dos bancos locais interligados via intranet. − Sistemas corporativos do tipo ERP que possuem informações de todas as camadas da corporação e desempenham funções em nível estratégico. Os processos industriais trabalham sob enorme pressão para se tornarem mais lucrativos. a arquitetura mais utilizada em sistemas de controle e supervisão é a arquitetura SERVIDOR/CLIENTE. − Manutenção. reduzissem tempo de parada e desperdícios. Para definição de uma rede de comunicação alguns aspectos devem ser observados: − Padrão da rede._1. Como ilustrado na figura 4.1. supervisão e controle. Um sistema de automação moderno utiliza extensivamente as redes de comunicação para intercambiar dados entre os dispositivos de chão de fábrica. − Distâncias envolvidas. CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO Dinâmica Operacional 4.3. − Informações da corporação de interesse interno e externo dispostas em recursos de intranet e internet respectivamente. e assim por diante. − Topologia da rede. Camada de Integração A integração é fundamental para a troca de dados entre os diversos sistemas existentes no ambiente industrial. SEGURANÇA. uma estação SEVIDOR possui uma BDTR própria e os dados do processo são constantemente atualizados nesta base. De acordo com a função desempenhada. − Intensidade do tráfego.1. segue uma aplicação em estações de supervisão. − Ambiente de instalação. que realiza a aquisição de dados do processo. O tempo perdido na procura de informações poderia ser utilizado para propósitos que incrementassem as vendas. que busca dados da estação servidora e realiza apenas as tarefas de supervisão e controle. Várias estações cliente podem estar interligadas a um servidor. 4. destes dispositivos com os controladores e sistemas de supervisão das salas de controle e destes sistemas com a área corporativa da empresa. Esta modalidade operacional pode ser aplicada a qualquer camada dos sistemas de automação. − Instalação. Nesse ambiente. Baixar custos é questão chave para o aumento da lucratividade. − Outros.

Redundância física 26 .CLIENTE não possuem BDTR própria.1. Estação SERVIDOR BDTR Estações CLIENTE Rede de Controle Controlador Programável A Controlador Programável B Figura 4.1_1 – Arquitetura SERVIDOR / CLIENTE Este modo de operação possibilita a implementação de redundância para que o sistema de controle e supervisão continue funcionando mesmo que haja perda de uma das unidades de processamento. Redundância física No nível físico a redundância é estabelecida pela multiplicação dos equipamentos essenciais ao sistema.1. e os seus dados são referenciados a uma base localizada numa máquina SERVIDOR.2_1 . comunicação e supervisão.2_1. A redundância deve ser sempre implementada em sistemas que requeiram grande disponibilidade e confiabilidade. a redundância foi implementada nos níveis de controle. Estação SERVIDOR A Estação SERVIDOR B Estações CLIENTE Rede de Controle Controlador A Controlador B Figura 4. A redundância em um sistema de automação pode ocorrer nos níveis físico e lógico. No exemplo da configuração da figura 4. 4.

O escravo funciona como um CLIENTE e busca as informações no mestre. a mesma é efetivada. 27 . Os clientes buscam dados de uma das unidades servidoras operantes. Hot backup Em modo hot backup. As estações SERVIDOR redundantes operam de maneira independente e apenas os dados são replicados em ambas as unidades processadoras com o objetivo de manter o sincronismo e a consistência das informações. É recomendável que os cabos de cada via sejam lançados em trajetórias distintas para que o motivo de uma falha não atinja os dois cabos simultaneamente. o outro continua executando a sua função como se nada houvesse ocorrido. Em caso de falha em uma das vias. é necessária a inclusão de um software de sincronismo em ambas as CPU. a redundância das estações servidoras de dados de processo é usual e recomendável. − Voter. ou abortada no caso de duas estações. a redundância é transparente. A redundância lógica pode ser do tipo: − Hot stand by.2. no caso de três ou mais estações. Redundância lógica A redundância lógica se faz no nível das unidades de processamento.1. Se ocorrer discordância. Para todas as situações. Voter Em modo voter o objetivo também é aumentar a confiabilidade. Além disso. o objetivo é aumentar a disponibilidade. a decisão deverá ser validada pela maioria. 4. CPU e módulo de comunicação) controlam o mesmo processo compartilhando os cartões de entrada/saída. o objetivo é aumentar a confiabilidade. Em caso de falha em um dos equipamentos. portanto entre as estações servidoras de dados e CPU dos controladores. duas redes interligam os CLP e as estações de supervisão. dois servidores se comunicam com o processo adquirindo dados e gerindo duas bases de dados idênticas e redundantes. dois CLP exatamente iguais (fonte. Todo o controle bem como a base de dados em tempo real é de responsabilidade da unidade mestre. As estações SEVIDOR redundantes. Hot stand by Em modo hot stand by. Se não há discordância na decisão a ser tomada. a comunicação permanece através da outra. onde as falhas nos PC são mais freqüentes. Para os usuários. Normalmente. Na figura.No nível de controle. No nível de comunicação. Esta transição é automática e transparente para o usuário. um sistema redundante é implementado em arquiteturas de I/O distribuído. Em caso de falha no mestre. Uma das unidades SERVIDOR trabalha como mestre e a outra como escrava. − Hot backup. estabelecem uma votação antes da tomada da decisão. as unidades de processamento operam em paralelo e independentemente da unidade redundante (não verificam o estado de funcionamento da replica). a estação escrava assume o comando e passa a ser o SERVIDOR mestre. No nível de supervisão. Em ambas as situações. um alerta deverá ser anunciado ao operador do sistema. duas ou três.

Um No Break de boa qualidade deverá possuir as seguintes características: Fornecer energia em forma de onda senoidal isolada da rede. o No Break dito inteligente possui o recurso de salvar os arquivos abertos e encerrar os aplicativos em operação. protegendo além dos equipamentos. 4.2. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que têm a responsabilidade de tomar decisões e que. Disponibilidade O conceito de disponibilidade é traduzido pelo máximo tempo de funcionamento sem interrupção dos sistemas de automação. podem cometer erros que possam comprometer a qualidade e a segurança do processo. Ambiente de instalação dos equipamentos O ambiente de instalação determinará o tipo de equipamento que poderá ser utilizado. sendo definidos por fatores físicos como: o ambiente de instalação dos equipamentos. Apresentar fácil operação com possibilidade de ligamento automático programado. por exemplo. horário e a duração das faltas de energia. Gerar relatório que informa a data. Além disso. etc. corrente e outros dados. Durante a falta de energia elétrica. o No Break continua fornecendo energia aos sistemas a ele conectados através de um conjunto de baterias próprias. Realizar o fechamento de arquivos e o shutdown do sistema operacional automaticamente na falta de energia. horário. Estes equipamentos deverão apresentar um invólucro que possuam um grau de proteção e resistência mecânica adequado para áreas classificadas. a robustez dos sistemas de alimentação.3. Alguns destes aspectos são discutidos a seguir. 28 . Confiabilidade O conceito de confiabilidade é traduzido pela qualidade das informações envolvidas nas decisões tomadas pelos sistemas de automação. Segurança Os conceitos de segurança variam de acordo com o tipo da aplicação. O equipamento deverá obedecer às condições construtivas e operacionais definidas por norma para não apresentar nenhum desgaste excessivo e/ou risco ao ambiente industrial. Sistemas de retaguarda de energia Um sistema de retaguarda de energia ou UPS(Uninterruptible Power Suplly) garante a continuidade do fornecimento de energia elétrica em caso de falha no fornecimento da concessionária. deixar de funcionar podendo causar grandes prejuízos físicos e/ou financeiros. tempo em operação. em hipótese alguma. Possibilitar o gerenciamento remoto através de software 4. as condições operacionais. data. filtrada e estabilizada. medição de tensão. 4.4. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que requerem grande disponibilidade por parte das unidades vitais de processamento e que estas unidades não possam.1. os dados e informações em uso. 4. Oferecer sinalização visual e sonora para supervisão de qualquer anormalidade. e por fatores lógicos definidos pelas necessidades de processamento aliadas á disponibilidade e confiabilidade do sistema como um todo. em hipótese alguma.2.4. Apresentar dados estatísticos que informam sobre cada tipo de anormalidade. número acumulado de ocorrências e outras informações afins.2. Possibilitar a supervisão das operações do equipamento pela tela do computador.2.

PLANO DIRETOR DE AUTOMAÇÃO E INFORMAÇÃO Um Plano Diretor de Automação e Informática – PDAI. procedimentos operacionais. Um PDAI deve seguir as seguintes premissas: − Ser focado nos objetivos finais da empresa: ganhos de produtividade e qualidade e integração das informações de processo com os sistemas superiores. Avaliar os projetos existentes e de novos sistemas já contemplados no planejamento estratégico da empresa quanto à adequação às novas tecnologias. Estudar soluções e tecnologias aplicáveis aos processos existentes. Analisar e discriminar os custos e benefícios de cada sistema. − As recomendações devem ser bem justificadas e documentadas. . 5. Definir as alterações nos sistemas existentes para atender ao modelo conceitual proposto. é recomendável que o sistema apresente o máximo MTBF e o mínimo MTTR. planejamento e controle da produção. otimização e informação. principalmente sistemas de suporte ao cliente. Avaliar a capacitação tecnológica do pessoal de manutenção e operação para suporte e uso das novas tecnologias a serem implantadas. com sugestão de planos de desenvolvimento gerais. interfaces. protocolos.MTTR (Mean Time to Return) É o tempo médio de reposição (troca) e reconfiguração (fazer o módulo funcionar novamente) dos módulos de um sistema de automação. Elaborar as especificações técnicas para aquisição das soluções. − As tecnologias e soluções propostas devem levar em consideração o princípio da adequação ao uso. Recomendar melhorias de infra-estrutura.A disponibilidade pode ser quantificada através de dois índices: . supervisão. Definir um modelo conceitual de arquitetura para os sistemas de automação e informação. padrões. funcionalidades. software. estabelece as diretrizes tecnológicas e orienta os futuros investimentos de uma empresa nestas áreas. 5. tecnologias.1. etc..MTBF (Mean Time Between Failure) É o tempo médio entre falhas dos módulos utilizados em um sistema de automação. Levantar as oportunidades e avaliar ferramentas para uso de modelos de simulação e otimização no gerenciamento da empresa. buscando sempre soluções e arquiteturas abertas. Recomendar a aquisição/adoção de equipamentos. controle. − O plano deve considerado um horizonte de validade de 3 a 5 anos. Estudar a viabilidade da centralização da operação dos sistemas de controle e supervisão. Elaborar um plano de implantação. 29 . Portanto. − Devem ser buscadas soluções de arquitetura e tecnologia aberta. Abrangência de um PDAI Um PDAI deve ter a seguinte abrangência: − − − − − − − − − − − − − Analisar o estado dos sistemas atuais de instrumentação. − As proposições devem ser focadas no processo e não na estrutura orgânica da unidade. definindo as interfaces entre os diversos níveis e sistemas.

interfaces com outros sistemas. − Interface via Web. distribuição de tarefas. bancos de dados externos. estrutura de programas. − Estrutura de comandos e modos de operação. custos. − Recomendações para substituição de instrumentos.2.2. − Qualidade das medidas coletadas.2. cronograma. Definição das necessidades da instrumentação quanto a: − Identificação de variáveis importantes não medidas. Definição das necessidades de controle quanto a: − Identificação de áreas de processo não controladas automaticamente. a saber: − Estrutura de sinóticos. explicitando suas funções e aplicações. − Recomendações para aquisição de novos instrumentos. 5. − Recomendações para implantação de novas funcionalidades. Nível de Supervisão Levantamento de campo incluindo a verificação de todos os requisitos técnicos acerca dos sistemas existentes e realização de entrevistas com o corpo técnico e usuários finais.2.).2. − Adequação dos instrumentos existentes para atender a automação e sistemas de informação. − Adequação dos sistemas de controle existentes para atender a automação e sistemas de informação (capacidade de memória. − Interfaces com CLP.3. − Estudo da necessidade e viabilidade da utilização de redes de campo. − Treinamento das equipes de manutenção. − Eficiência e qualidade dos equipamentos. − Necessidades de redundância. instrumentos. 5. explicitando suas funções e aplicações. linguagens utilizadas. 5. medir e controlar as variáveis de processo. − Recomendações para aquisição de novos controladores. − Eficiência e qualidade das funcionalidades implantadas. − Treinamento das equipes de operação e manutenção. equipamentos de monitoração de energia e painéis locais.1. − Treinamento das equipes de manutenção.− Elaborar um Sumário Executivo. − Requisitos para modernização de instrumentos. Nível de Controle Levantamento de todos os equipamentos dispositivos e softwares usados para controlar as variáveis de processo. Nível de Instrumentação Levantamento de todos os equipamentos. dispositivos e softwares usados para monitorar. contendo os principais pontos do plano. etc. − Requisitos para modernização dos sistemas de controle. Detalhamento do Plano 5. − Recomendações para aquisição de novos sistemas de supervisão. Definição dos requisitos funcionais dos sistemas de supervisão. 30 . − Recomendações para substituição de controladores.

2. − Treinamento das equipes de operação e manutenção. 6. − Melhorias no conteúdo e apresentação dos relatórios. − Recomendações para aquisição de novos sistemas de otimização. armazenar e tratar dados a fim de auxiliar os sistemas de gestão do processo e da produção. − Eficiência e qualidade das funções executadas. − Características do hardware e software. − Arquitetura. − Definição dos relatórios. Definição das necessidades de informação quanto a: − Identificação de variáveis importantes não coletadas e armazenadas. explicitando suas funções e aplicações. − Benefícios obtidos.1. − Cronograma detalhado do empreendimento.5. 6. Nível de Otimização Levantamento de todos os sistemas de otimização usados para melhorar os índices de processo. 31 . − Características funcionais. − Eficiência e qualidade da comunicação com os sistemas de chão-de-fábrica e corporativos.2. − Disposições dos novos equipamentos. − Os padrões para todo o desenvolvimento. ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Este item da disciplina apresenta as etapas típicas de um projeto de automação industrial. − Treinamento das equipes de operação e manutenção. − Configuração consolidada do sistema.5 Nível de Informação Levantamento de todos os sistemas de informação usados para coletar. Especificação Funcional Documento onde são descritos: − A filosofia do sistema de automação. − Eficiência e qualidade dos sistemas. − Análise dos percursos a serem utilizados para as redes de comunicação. − Adequação das estratégias de otimização existentes para atender os índices estabelecidos. − Verificação da situação atual e as modificações necessárias. explicitando suas funções e aplicações. 6.4. − Requisitos para modernização dos sistemas de otimização. 5. Levantamento de Campo Atividade que consiste no levantamento de todas as informações necessárias para o desenvolvimento do projeto: − Levantamento dos padrões a serem utilizados no projeto. Definição das necessidades de otimização quanto a: − Identificação de oportunidades de benefícios a partir da implantação de sistemas de otimização em áreas críticas de processo.2.

Verificação da necessidade e elaboração de novos fluxogramas. transmissores. 6.3. 6. Procedimentos de segurança. etc.− − − Interfaces.Filosofia de comandos. 6. emergências. etc) e as funções executadas por software e pelas estações de operação e supervisão para cada malha de controle/instrumento.5. Instrumentação do fluxograma P&I Documento contendo a representação de todos os elementos de campo (sensores. atuadores.Distribuição de tensão de controle. 32 . Procedimentos operacionais.4. Critérios de Projeto Documento onde são estabelecidas as principais diretrizes que orientarão a elaboração do projeto de automação tais como:Características principais dos equipamentos.Padronização de cabos e bitolas. reservas instaladas. Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentação) Consolidação dos fluxogramas existentes onde são substituídas as indicações da instrumentação convencional por indicações das funções executadas por software e pelas estações de operação/supervisão.

33 .6.6. Arranjo da Sala de Controle Documento que apresenta a distribuição dos equipamentos do sistema de automação dentro da sala de controle.

que apresenta a imagem dos módulos de E/S. Especificação de instrumentos Documento único que se aplica à qualquer tipo de instrumento. Relação de entradas e saídas dos controladoresDocumento. 34 .). − Indicação da tensão e dos pontos de alimentação.6. etc. 6. Contém informações como: − Tipo do módulo (entrada ou saída.7. digital ou analógico. − Etc. gerado para cada controlador. − Descrição de cada ponto de E/S com seu endereço. contendo informações.8. critérios e características técnicas que em conjunto com as folhas de dados dos instrumentos propiciam a aquisição dos mesmos. − Identificação do painel e do módulo dentro do painel.

− Impressoras. − Mobiliário.6. − Painéis de CLP. 6. − No-breaks. − Software de apoio. Folha de dados de instrumentos/equipamentosDocumento contendo todas as informações e características técnicas necessárias e suficientes para a aquisição dos instrumentos/equipamentos especificados. − Software de Supervisão. − Equipamentos de rede. 35 . − Outros. − Quadros de distribuição de tensão de controle. Folha de Especificação para o Sistema de Automação Contempla todas as informações e características técnicas necessárias e suficientes para a aquisição dos seguintes equipamentos/software: − Hardware para o CLP.9. − Microcomputadores para as Estações de Operação.10. − Acessórios. permitindo a seleção do modelo e/ou cálculo do instrumento e a sua cotação.

− Comando de seqüências/grupos de equipamentos. Diagramas Lógicos Elaboração/revisão dos diagramas lógicos da planta de forma a disponibilizar as seguintes informações: − Intertravamentos entre equipamentos e/ou sistemas. − Instrumentação comum a mais de um equipamento.11.6. 36 . − Sinalizações de processo não associadas a equipamentos.

outros). Diagramas de interligação Desenhos elaborados por equipamentos que mostram todas as interligações elétricas. pontos de aterramento. Diagramas Funcionais Desenhos para apoio à manutenção. informando identificação de cabos e condutores.13. régua de bornes. para cada interligação relativa ao equipamentos (campo-CLP. campoCCM.6. 37 . 6.12. bornes e terminais. sem a finalidade de interligação e lançamento de cabos. que apresentam de forma esquemática a correlação entre as entradas e saídas do CLP e todos os dispositivos dos CCM (Comando e Controle de Motores). painéis locais e campo indicando a função de cada sinal. CCM-CLP. bitola.

Diagramas de Malhas Este documento contempla todas as malhas de controle da planta. contendo uma relação de todos os circuitos do quadro (com informação da capacidade de corrente de cada disjuntor) com a relação / identificação de todas as cargas ligadas a ele. fazendo-se a representação de acordo com a localização física de cada instrumento ou função.14.15. 38 . elaborado para cada quadro de distribuição de tensão de controle (QDTC). 6. O documento complementa as informações apresentadas no Fluxograma P&I.6. Relação de Circuitos e Cargas Documento. com definição das funções envolvidas e as interligações entre as mesmas.

incluindo as cargas previstas distribuídas de acordo com os níveis de tensão. definindo o tipo. a necessidade de sistemas ininterruptos e alimentação redundante. 6.18. Além disso são localizadas as caixas de junção. Lista de Instrumentos Este documento contempla a relação de todos os instrumentos (existentes e novos) e suas principais funções.16.6. Diagrama Unifilar Este documento define de forma completa toda a necessidade de alimentação elétrica de tensão e controle para a instrumentação e equipamentos do sistema de automação.17. o encaminhamento de eletrodutos entre instrumentos e caixas de junção e o encaminhamento de eletrodutos/dutos entre as caixas de junção e as salas de controle 39 . 6. além de determinar as proteções elétricas necessárias. Plantas de locação de instrumentos Este documento define a posição física e elevação de todos os instrumentos e painéis de campo para os quais exista a interligação de sinal e/ou alimentação elétrica. locação física e serviço de cada instrumento.

40 .19.6. unidade de medida/contagem e a quantidade. Lista de Materiais Este documento relaciona todos os materiais necessários para a montagem da instalação definindo o tipo e especificação técnica do material.

com os respectivos percursos para orientar o lançamento de cabos pela montadora.22. de todo o processo de compra dos equipamentos. Planilhas de Cabos Planilha identificando todos os cabos/condutores associados a cada equipamento com as suas conexões nas borneiras dos painéis existentes e as suas ligações correspondentes nas borneiras dos novos painéis facilitando o remanejamento dos cabos entre os painéis.20. Gestão de Suprimentos Consiste no acompanhamento.23. 6. instrumentos. painéis e outros elementos de campo. Preparação de relatório priorizando tecnicamente os fornecedores. instrumentos. caixas de junção. 6. CCM. caixas de junção. Participação em reuniões técnicas com os fornecedores. Preparação de questionários objetivando a equalização técnica das propostas. 6. etapa por etapa. 6. painéis e outros elementos de campo. Lista de Cabos Documento que relaciona todos os cabos de interligação entre equipamentos. Análise Técnica de Propostas − − − − − Análise das propostas técnicas recebidas.21. softwares e materiais de instalação elétrica fornecidos. CCM. 41 .6.24. Lista de Cabos para lançamento Este documento relaciona todos os cabos de interligação entre equipamentos. Preparação da documentação técnica final para compra.

contendo a lógica de comando. controle e sinalização dos equipamentos/instrumentos e outros dispositivos. Associados à lógica teremos: − Comentários de endereços. − Comentários de linha. 6. sequenciamento. para verificação da adequabilidade do que vai ser fabricado com o que foi especificado. Comentário de desenhos de fornecedores Comentar/aprovar os desenhos enviados pelos fornecedores de equipamentos elétricos/instrumentos. Roteiro de Aceitação Documento onde são estabelecidos procedimentos e parâmetros a para aceitação do sistema de automação durante o teste de fábrica e de plataforma. utilizando o software específico do fabricante.27. Programação de CLP Consiste no desenvolvimento do programa do CLP.6. − Mapa de memória.26. 6. antes do início da fabricação. − Referência cruzada dos endereços utilizados.25. 42 .

Animação dos pontos inerentes a comando e sinalização.28. Configuração do Software De Supervisão − − − − − − − − Definição e digitação da Base de Dados.6. Planejamento e definição das telas sinóticas. 43 . Configuração das tendências instantâneas e históricas. Elaboração de receitas. Outros. Definição e configuração dos alarmes. Edição de Sinóticos.

Start up Após os testes bit a bit. sequenciamentos e sinalizações. − Manual de manutenção de software de supervisão.32. Desenvolvimento de drivers Desenvolvimento de software de comunicação para interfacear os dispositivos 6. da integração realizada em plataforma. 6. − Manual de manutenção de software do CLP. Implantação do Sistema A Implantação do Sistema é realizada de acordo com o planejamento definido e compreenderá as seguintes etapas: Supervisão de Montagem Compreende a supervisão da montagem e das ligações e energizações dos equipamentos do sistema de automação. os mesmos são colocados em operação com carga. Montagem da rede e comunicação Compreende a montagem e interligação dos equipamentos do sistema em rede. alarmes. Após realização de todos os testes com os equipamentos operando sem carga (testes em vazio). 6. Testes de Plataforma Montagem de uma plataforma contendo os dispositivos mínimos necessários de hardware e software da configuração para: − Depuração do programa do CLP. Testes bit a bit Os testes bit a bit são iniciados após a conclusão dos testes de continuidade elétrica. Durante estes testes são verificadas todas as ligações feitas durante a transferência dos sinais do campo e CCM para os novos CLP. proteções dos equipamentos. Elaboração de Manuais Estes documentos têm como objetivo funcionar como material complementar aos treinamentos e subsidiar a operação e manutenção de sistema após a sua entrega. realizados ajustes e aferições da aquisição e tratamento de dados reais coletados e enviados ao processo. São simulados todos os intertravamentos.6.29. − Testes nas lógicas relativas às áreas de interface. − Análise da performance do Sistema. são executados todos os testes operacionais com os equipamentos de processo já ligados ao novo sistema de automação. As-Built Atualização da documentação do projeto gerada conforme construído e executado. nas condições nominais. etc. − Integração/compatibilização de todos os componentes do sistema. 6.31.33. São desenvolvidos os seguintes manuais: − Manual de Operação.. 44 . − Testes de intertravamentos.30. para verificação na prática.

Neste período serão realizados também os ajustes dos parâmetros. − Estabelecer interface com formatos DXF e HTML. Estas ferramentas possibilitam: − Organizar a documentação. 7.Operação AssistidaAcompanhamento da operação normal do sistema pelos integradores e operadores para verificação da performance do sistema implantado. − Integrar o endereçamento aos controladores. − Realizar numeração automática. FERRAMENTAS DE APOIO À PRODUÇÃO As ferramentas de apoio à produção apresentam uma série de funcionalidades pré-definidas que atendem boa parte das necessidades. − Agilizar as revisões. − Criar bibliotecas de macros. − Gerar automaticamente planilhas de bornes e cabos. − Agilizar a edição de documentos. 45 . análise da estabilidade e verificação das faixas de alarmes e das malhas de controle.Estabelecer referências cruzadas. − Facilitar o acesso aos documentos (estrutura de pacote). − Reduzir os erros. mas não contemplam toda a documentação de um projeto. − Gerar automaticamente listas de materiais. − Utilizar bibliotecas de símbolos.

Algumas ferramentas podem ser utilizadas para o controle e o Permitem realizar: − Acompanhamento das datas do projeto − Gestão do tempo gasto na execução de cada tarefa − Estabelecer vínculo entre tarefas − Controle do tempo previsto versus realizado − Definição das etapas críticas − Realização de simulações − Controle de recursos 46 .8. FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO acompanhamento do projeto.

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