Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

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Processos de Refino

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Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

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CURITIBA 2002

br .: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras.com.com.br e-mail: extensao@unicenp.com.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.com. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.br e-mail: mcordiolli@unicenp.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel.com. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.com.br Décio Luiz Rogal Tel.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel.unicenp. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.br Adair Martins Tel.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras.

planos de aula. diferenciação em serviços e competência tecnológica. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. Estes materiais – módulos didáticos. portanto. slides de apresentação. Para continuarmos buscando excelência em resultados. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. aprofundar seu conhecimento. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. 5 . com a sua disposição para buscar outras fontes. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. enfim. representada pela UN-Repar. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. mas sim. Contamos. colocar questões aos instrutores e à turma. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria.

50 3...............................6 Produtos de Craqueamento Catalítico ..... PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA ...........7.................5 Seção de Purificação do Furfural ..... 44 2..2 Seção de Extração .......... 16 2.........................5 Desparafinação a MEK-Tolueno ..........................2............................5........6......4.......................................1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra .....3 Recuperação de Solvente do Filtrado ....................................2........6.... 32 2.....2 Craqueamento Térmico .................. 25 2. 21 2....... 21 2.............. 48 3...........3 Reformação Catalítica ...................................... 51 3................5 Tratamento com Dea ...7............... 14 1.... 61 3..............3 Tipos de Processos ..3 Reações do Processo ............1 Introdução ...1 Introdução . PROCESSOS ESPECIAIS .......3 Características da Gasolina de alquilação ................ 46 3................ 34 2...... 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..........2 Principais Variáveis de Operação ........3 Destilação a Vácuo ..7........ PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES ....7 Processos de Tratamento de Derivados ....7 Geração de Hidrogênio ...2 Destilação Atmosférica e a Vácuo ..........2.. 58 3..7............ 47 3..................1 Introdução ...................1 Introdução ..... 47 3..............2...................3 Reações do Processo ..2 Tratamento Bender ........1............4.........10 Regeneração do Catalisador ...1......3 Desasfaltação a Propano ...................3........................... 43 2......4........................4.....6................ 22 2........... 56 3...........5... 32 2.................... 16 2...... 38 2...............6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas .............1.. 52 3......................................................4........4 Desoleificação de Parafìnas .................. 18 2.......... 59 3........................ 52 3. 23 2...2 Processos de Conversão ....4 Desaromatização a Furfural .......3.................... 48 3. 35 2......5...6.. 26 2..1 Processos de Separação .................2..5...4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes ....3...................2 Pré-Aquecimento e Dessalinização .............. 16 2......4.................... 69 4......................................4 Seção de Recuperação de Gases ................3 Processos de Tratamento ....................3.. 56 3................... 40 2............................ 23 2............4 Seção de Absorção do CO2 ..............................6..........1...................................8 Atividade de um Catalisador ..2 Objetivos do Refino .......................... 36 2... 64 3.l Introdução ................... 44 2..1 Introdução .......3.....4...5................... 24 2...............................4 Processos Auxiliares ..................4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado ..................1 Introdução ......................................................... 24 2.................1 Introdução .1...............................4 Destilação a Vácuo ...1 Destilação ....1... 62 3.................................................................... 59 3...........................3 Seção de Reformação .......... 39 2..............4........ 73 6 ....... 33 2......3...1 Introdução ................. 58 3.....Processos de Refino Sumário 1.......................2................. 63 3............................................9 Conversão ..........2...7.............. 47 3......................................5............1 Introdução ....... 55 3.............................. 52 3...............................................6 Hidrocraqueamento ............... 62 3......2.... 37 2..........8 Introdução .6.......2............3......1 Introdução ................ 7 1........ 46 3.........................Introdução .2..............2 Catalisadores Empregados ..............2......................... 8 1............. 10 1.........2 Destilação Atmosférica ...... 35 2...........5..................... 55 3...........3............. 52 3.....................3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato ......................... 60 3.......... 27 2.......................2 Seção de Extração .... 7 1..7....2 Craqueamento Catalítico ........ 55 3. 65 3........1 Introdução ...........................2 Seção de Pré-Tratamento ..7........................2 Catalisadores de Reformação ....1 Introdução ................2... 57 3.......7 Características do Catalisador de Craqueamento ...............................3 Destilação Atmosférica ......5 Características da Carga para Craqueamento ........................................2 Seção de Resfriamento e Filtração ...........2 Catalisadores Empregados ................2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ............................................ 31 2............................. 39 2........4 Tratamento Merox ....3 Seção de Fracionamento ........................7.........................7................ ESQUEMAS DE REFINO .... 26 2........... 20 2. 27 2....... 42 2..... 21 2.............................................. 15 2.................. 25 2........................................... 18 2...... 7 1........................4 Coqueamento Retardado ........2....3........4 Recuperação de Solvente do Extrato ............................5 Processos Térmicos de Conversão ............ 40 2.......................l Introdução .................... 50 3...3 Recuperação de Solvente do Rafinado ........... 66 4.....6..............................3 Lavagem Cáustica .............5 Tipos de Unidades de Destilação .. 8 1........5........ 42 2.............3 Viscorredução .................. 60 3... 54 3....3.........4 Alquilação Catalítica ..............

é a diretriz básica da refinação. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. É uma complexa mistura de moléculas. não existem dois petróleos idênticos. de menor expressão. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. de forma decisiva. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. no estado em que é extraído do solo. com a necessidade de suprir-se de derivados. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. tem pouquíssimas aplicações. 1. não só pelos pontos acima expostos. Aqui.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. Dessa forma. O segundo grupo. enquanto outros. que denominamos frações. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. constitui-se num grupo minoritário. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. embora os investimentos sejam também maiores. ao ser planejada e construída. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. Suas diferenças vão influenciar. em que predominam os hidrocarbonetos. gasolina. freqüentemente. querosene e óleo combustível.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. Da mesma forma. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. 1 1. conversão e tratamentos. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. entram em obsolescência. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. diesel. dentre outros. Além da complexidade de sua composição. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. além de algumas impurezas. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. com o menor custo operacional. Atingir este objetivo. deve-se submetê-lo a processos de separação. No Brasil. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. Assim. em quantidade e qualidade.

– Processos Auxiliares. pode-se ter a destilação a vácuo.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. conforme o objetivo que se deseje. 8 destilarias.3. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. Desasfaltação a Propano. reconstituir a carga original. O processo era descontínuo. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. que. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. independente de qual seja o esquema de refino. como o próprio nome sugere. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). A unidade de destilação de petróleo existe sempre. – Processos de Conversão. na realidade. gás liqüefeito. em função do óleo processado. As primeiras refinarias eram. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. Caso este seja a obtenção de combustíveis. Seus rendimentos são variáveis. a saber: gás combustível. Como subproduto de extração. Muito importante para uma refinaria. em função de sua viscosidade. . Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. ou processar uma fração previamente produzida. para sua conversão em nafta e GLP. – Processos de Tratamento. no caso o furfural. Nesse caso. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. existem.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. Como exemplos deste grupo de processos. quando novamente misturados. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. Em ambos os casos. nafta. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. 1. gasóleo atmosférico (óleo diesel). Se o objetivo for a produção de lubrificantes. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. Extremamente versátil. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. é usada em larga escala no refino. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). das composições intermediárias ou absorvidas na separação. uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. que seria impossível obter por meio da destilação. Assim. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. de acordo com o objetivo do esquema de refino. Desaromatização a Furfural. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. Nesta situação. O óleo desasfaltado. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. Outros processos de separação. pode ter dois destinos. a desaromatização a furfural. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. um gasóleo. 1. É o principal processo. querosene. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. obtém-se o resíduo asfáltico. a partir do qual os demais são alimentados. principal produto do processo. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. então o óleo desasfaltado irá gerar. no entanto. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. o pré-fracionamento e a debutanização.

no passado. removida pela ação do solvente e da filtração. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. necessitando. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). Com o advento da utilização do furfural. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. que permanecem em fase sólida. o propano líquido. A parafina oleosa. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. por tratarse de um gasóleo. A desparafinação é. apenas realizada em condições mais severas. atualmente. separandose as n-parafinas. que será processado no craqueamento catalítico. e. A desaromatização de lubrificantes era realizada. óleos. Quanto maior o IV. Já foram usados. um óleo pesado e viscoso. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. certamente. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. uma vez que a máquina. depois desta operação. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. no passado. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. a RLAM. ela deve ser aí processada. Se essa opção não existir. visando remover o óleo contido na parafina. é possível fazer-se uma filtração. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. enquanto a parafina oleosa será também estocada. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. Assim sendo. do grande número de equipamentos existentes no processo. em geral. e. Para que esta característica seja alcançada. o que seria impossível sem essa unidade. de forma a enquadrá-la como produto comercial. o óleo desaromatizado. em tais condições. solubiliza toda a fração oleosa. sendo por isso empregada atualmente.000. podendo ter dois destinos. ou em alguns casos em baixas temperaturas. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). o destino será sua adição ao gasóleo. O produto principal. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. então. carga do processo. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. o capital investido nessa unidade é bem menor. em função da grande quantidade de solvente presente. embora seu mercado seja bem restrito. menor a variação da viscosidade com a temperatura. O solvente utilizado. em função. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. O subproduto desse processo é o extrato aromático. mais remotamente. A fração oleosa.00. O óleo deve ter. é denominada parafina mole. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. é estocado para seu posterior processamento. então. é . depois de ter a MIBC removida.000. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. exceto as parafinas. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). em função disto. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). é desmembrada em duas correntes. apresentar baixo ponto de fluidez. conhecido como parafina dura. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. Apesar disto. possui uma unidade que usa esse solvente. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. O produto comercial. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. A desaromatização a furfural tem. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. principalmente. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. não é aquecida. face da baixa viscosidade reinante no meio. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. em baixas temperaturas. usando-se o fenol como solvente. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. normalmente é enviada ao craqueamento.

por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis.00) e longo tempo para retorno. não sendo de grande atratividade econômica. denominado catalisador. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. separados deste. depois da remoção do solvente. os não aromáticos. De forma similar aos processos de separação. por outro lado. Processos de conversão são. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. bastante rica em aromáticos leves. tarde. a Alcoilação. como benzeno. elevado investimento para suas implantações. Dentre os não catalíticos. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). situando-se entre US$ 40-55. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos.000.00. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. O leito captura as n-parafinas. de forma a melhorar sua qualidade. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. tal unidade pode ser economicamente viável. Em alguns casos. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. solvente. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. a Reformação e a Isomerização. A extração é feita com um solvente. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). Mais . Em ambas as unidades. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. não reconstituem a carga original. valorizando-a. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. querosenes e diesel). Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. Como exemplo destes processos. os de conversão apresentam. podem ser citados o Craqueamento Catalítico. porque. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica.000. reagrupamento ou reestruturação molecular. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. É importante ressaltar que. se misturados. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. como também produz n-parafinas.000. Tais hidrocarbonetos. numa outra etapa. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. a Viscorredução. depois também da remoção do solvente. Conforme a presença ou ausência deste agente. As n-parafinas removidas. Os aromáticos extraídos.000. tolueno e xilenos (BTXs). naftas. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. são enviados ao “pool” de gasolina. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). ou o Sulfolane. embora carga. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. todos catalíticos. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica.3. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. A adsorção de n-parafinas. 1.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido. de elevada rentabilidade. em geral. os produtos que saem desses processos. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação. devido às alterações químicas processadas. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. Assim sendo. colocadas a preços aceitáveis. também como característica.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. resíduos) em outras de maiores valores (GLP. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização.

maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. devido. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. que. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. principalmente em termos de pressão. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. com elevado investimento. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). este também teve seu preço extremamente elevado. nitrogênio. com maior riqueza de detalhes. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. de alto conteúdo energético. quanto nos demais países. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. primeiramente. até gasóleos pesados ou resíduos leves. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. O HCC surgiu na década de cinqüenta. As reações produzem também coque. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. principalmente. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. de seus derivados. gerando gás de combustão. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. em seção específica. gás liqüefeito. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. É um processo destinado. por excelência. e do preço do gás natural. em maior quantidade. desde nafta. nafta. Com o aumento do preço do óleo. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. como compostos de enxofre. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. altas temperaturas e pressões. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. posteriormente. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. tanto nos Estados Unidos. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. é transformada em várias outras frações mais leves. Em menores rendimentos. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. pouco antes da crise do petróleo. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. é uma variante do HCC. operando porém. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. respectivamente. Pode operar com cargas que variam. de forma resumida e. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). e presença de grandes volumes de hidrogênio. principalmente. o derivado que aparece em maior quantidade. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. tomando um notável impulso com este conflito. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. de gasolina até o final dos anos setenta. O craqueamento catalítico. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. cujo consumo no processo é extremamente alto. produzindo gás combustível. à produção de nafta de alta octanagem. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. à produção de nafta. afetando bastante a rentabilidade do processo. É um processo que concorre. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. praticamente todas as impurezas. Com o fim da guerra.Processos de Refino Fluido. o gás combustível e o gás ácido (H2S). o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). para o ano 2003. com o craqueamento catalítico fluido. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). oxigênio e metais. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. em condições bem mais brandas que o anterior. . o craqueamento catalítico firmou-se. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. não só pelo que já foi exposto. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. portanto.

Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000.00. rica em hidrocarbonetos aromáticos. tais como gás liqüefeito. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. ao lado do craqueamento catalítico. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação. No Brasil. é claro. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. em uma outra. Entretanto. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais.000.00). quando. Na indústria do petróleo. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes.ª Guerra Mundial. embora em muito menor proporção. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. porém. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). Há. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação.000. o 12 Canadá e o México. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. sem gerar grandes quantidades de gasolina. Rênio. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. porém. Nessa situação. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos. em função do porte e da tecnologia utilizada. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. gás combustível.000. O principal produto do processo é a nafta de reforma. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. a partir de uma carga de gasóleo convencional. rica em hidrocarbonetos parafínicos.000. devido ao preço desses metais. porém. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. propano e n-butano de alta pureza. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. A reforma surgiu no início da 2. o crescimento da indústria petroquímica.000. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. U-GAV. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). haja disponibilidade do GLP. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. Tal raciocínio não vale. Canadá e Europa Ocidental. Ródio ou Germânio. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. Em petroquímica. tais como o etil-benzeno (produção de estireno). tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. seu principal produto. como é mais conhecida.00 e US$ 60. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . apenas uma pequena unidade. aproximando-se muito do preço final da gasolina. Além da gasolina de alquilação. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30.0% em massa no máximo). Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. o custo do catalisador é extremamente alto.000. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. matéria-prima essencial ao processo. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. são destacados os Estados Unidos. outras frações são geradas em menores quantidades.

É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. por meio de elevadas temperaturas e pressões. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. de forma semelhante ao craqueamento térmico. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. Também há. Sua operação iniciou-se em 1955. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. que craqueava. está na Refinaria de Manguinhos.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. seguindo a linha do craqueamento térmico. Seu aparecimento data do início do século XX. resíduo atmosférico e nafta. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. acaba sendo acumulado. no país. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. porém em menor escala. que será usado como óleo combustível. Sua carga é resíduo de vácuo.00. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. produzindo gases.000. para a produção de gasolina. deslocado pelo craqueamento catalítico. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. além da formação de coque. que. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. superando até mesmo o craqueamento catalítico. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. é um processo considerado totalmente obsoleto. surgindo logo após o advento da destilação. reduzindo em muito o fator operacional. Este. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo. quando entrou em obsolescência. Suas instalações foram aproveitadas. gasóleo e. em função da pouca severidade.000. principalmente. Hoje. de pequeno porte. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta.00 e US$ 80. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. por sinal é o principal problema do processo. simultaneamente. não sendo removidos. gás combustível. diesel. enquanto. implementa-se o uso do FCC. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. Em função da quebra de algumas moléculas. formação de gás combustível. Atualmente. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. nafta. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. submetido a condições bastante severas. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. através da ação térmica. constituindo-se hoje na U-N. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. porque. Gera também. resinas e 13 asfaltenos. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). reduzindo sua viscosidade. e tinha inicialmente por . como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. Além dessas. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta. coque de petróleo. como subprodutos. nenhuma unidade em operação. uma vez que a carga é um resíduo. A quinta unidade. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. entrariam como diluentes do resíduo processado. Não há. sendo paralisada em 1971. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40. a segunda produz aromáticos.000.000. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. GLP e nafta.

diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). modernizações ou implantações de novas refinarias. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. em outras de muito maior valor comercial. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. o GLP e naftas. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. por conseqüência. O processo consegue remover também. maior preço. assim. um processo que transforma uma fração bastante depreciada. Os primeiros são aplicados às frações leves. garantindo. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento. Isto fez com o coqueamento. podem ou não ser retirados da fração tratada. Afora isso.00 e US$ 100. Dentre as impurezas. principalmente. processado que gerou as frações. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . 14 acidez. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. atualmente. tais como. enquanto o segundo grupo é usado. Existem. na obtenção de aços especiais. tais como o gás combustível. que. Em função das limitações do tratamento cáustico. porém em menor escala. cianetos e fenóis. etc. Craqueamento e Alquilação. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. como o GLP. podese ter um investimento entre US$ 50. o resíduo de vácuo.000. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. estando presentes nas frações. possam comprometer suas qualidades finais. reduzindo substancialmente o custo operacional. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. pode ser amortizado em pouco tempo. o que dificulta a remoção. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). Em função dessa regeneração. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). bem como para uso na siderurgia. que. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. a nafta. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. pode ser empregado para o tratamento de querosene. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. para frações médias e pesadas. estabilidade química ao produto acabado. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. que. os compostos de enxofre e nitrogênio. formação de compostos poluentes. 3. por exemplo. uma na Regap. até então. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. sendo vendido a preço de carvão mineral. não era reconhecido. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias.000.000. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). conforme a opção adotada.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. da mesma maneira. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. conferiu ao processo um outro “status”. Em casos excepcionais. corrosividade. em virtude da alta rentabilidade. unidades instaladas na RPBC.000. alteração de cor. Conforme o porte da unidade. O coque gerado era considerado como subproduto. é utilizado somente para frações muito leves. o diesel e o gasóleo. e outra na Replan. conferem às frações propriedades indesejáveis. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. produzem-se dissulfetos. 1. odor desagradável.00. e. Com a evolução da indústria do alumínio.

É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. tendendo para a obsolescência. O tratamento Bender é pouco usado. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. Nessa situação. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. água. Remove também o dióxido de carbono (CO2). esta não ultrapassa 135ºC. Da mesma maneira que os processos anteriores. ar comprimido. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. devendo-se optar por outro tipo de processo. tratamento de efluentes e tocha). bastante rica em enxofre. a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). No ponto de maior temperatura. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. Neste tratamento. embora não sejam de fato unidades de processo. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. 1. o tratamento Bender mostra-se ineficiente. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. do gás combustível e do gás liqüefeito. produzindo uma corrente de gás ácido. ou seja. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. 15 . o hidrotratamento. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. Em correntes gasosas. é feita a lavagem cáustica do querosene. distribuição de gás e óleo combustível. que. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos).4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. após. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. são imprescindíveis a eles. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. Incluem-se.3. entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. neste grupo. energia elétrica. polimento. A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). adoçamento. do gás natural.

O aquecimento continua. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas.1 Destilação 2. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. . que. podem ser fracionados.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. durante a vaporização.1 Introdução O petróleo. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. É também conhecida como destilação de equilíbrio. em contato íntimo com o líquido residual. Na condensação.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. então. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. denominados frações. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. Desta forma. normalmente utilizada em laboratórios. Paralelamente. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. A destilação é interminente. que. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. intermediários e pesados. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. para que esse objetivo seja alcançado. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. A destilação é um processo físico de separação. É. Assim. Por ser a destilação um processo físico. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação.1. auto vaporização ou “flash”. ao se condensarem. não se vaporizam. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. é possível vaporizar os compostos leves.

de estágios empregados. graças à troca de calor entre eles. tambores de acúmulo e refluxo. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. qto. Logicamente. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. retificadores (“strippers”).Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. tubulações e instrumentos de medição e controle. bombas. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. maior será a temperatura de ebulição do líquido. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. RESÍDUO DE VÁCUO (O. além da temperatura de aquecimento do óleo. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. quanto mais condensado retorna. fornos. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. Combustível ou asfalto) 17 . Quanto maior for a pressão exercida. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. Uma unidade de destilação pode ser dividida. baixando-se a pressão. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. > será o grau de pureza dos produtos e. é a pressão a que ele está sendo submetido. permutadores de calor. De um modo geral. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. estudadas a seguir. para efeito de estudo. > o nr. em três seções principais. Na destilação fracionada. DIESEL LEVE FORNO RETIF. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria.

por terem uma maior densidade. causando entupimentos. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. sais e sólidos presentes no cru. descartada do vaso de dessalgação. e é o local . A seguir. enquanto que a salmoura (água. 2. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. poderá provocar variações de pressão. nessas condições. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. O petróleo. economizando. onde este é progressivamente aquecido. e. a mistura de petróleo. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. causando diversos problemas operacionais. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento.Processos de Refino 2. que ocorrerá nas torres. a carga é introduzida na torre. e provocando operação ineficiente da unidade. que. Esses contaminantes. caso haja arraste de água na corrente de petróleo. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. causam sérios danos a unidades de destilação. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. formando gotas maiores. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). corresponde 400oC. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. podendo danificar as bandejas de fracionamento. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. para a remoção de sais. os sais e sedimentos. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. mantido entre pares de eletrodos metálicos. À saída dos fornos. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. a carga é introduzida em fornos tubulares. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. com a temperatura próxima de 400oF.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. quando não removidos do cru.1. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto.1. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. sua súbita vaporização. desta forma. após ser dessalinizado. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. em que se inicia a decomposição térmica. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. limitando o tempo de campanha. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz.3 Destilação Atmosférica O petróleo. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. sais e sedimentos) é. combustível necessário para o aquecimento total da carga. assim. porque. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. água e partículas sólidas suspensas. contínua e automaticamente. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. possibilitando. passando através de um campo elétrico de alta voltagem.

quando o vapor atravessa o prato de retirada. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. Assim. que desce em direção ao fundo. os produtos são retirados da torre. injeta-se vapor d’água. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. sem que haja variação na temperatura. mais fria. o vapor ascendente. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. como já comentado. sendo necessária a sua eliminação. Deste. tem uma parte de seus componentes condensada. suas temperaturas vão decrescendo.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. que não se condensaram em nenhum prato. e. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. Embora a pressão total mantenha-se constante. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. que são condensados fora da torre. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. onde o fenômeno repete-se. Os componentes mais leves da carga. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. . que. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. dessa maneira. Em determinados pontos da coluna. que será estudada mais tarde. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. desta forma. que saem lateralmente na torre. é recolhido em um tambor de acúmulo. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. o nível em cada bandeja vai aumentando. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. posteriormente. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. À proporção que as frações condensam-se. aí ficam retidos. através da destilação a vácuo. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. Ao atingir este prato. saem pelo topo. o querosene. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. Na torre de destilação. gerando mais refluxo interno. e o excesso é derramado ao prato inferior. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. e a nafta pesada. as frações leves. sua composição varia de prato a prato. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. líquida. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. sendo essencial a um bom fracionamento. Como complemento ao refluxo de topo. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). porque. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. depois de resfriado. e outra. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. permitindo. Nesses equipamentos. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. Sua função principal é retirar calor da torre. que se encontra a uma temperatura mais alta. serem separados. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. ao entrar em contato com cada bandeja. sendo condensados ambos em conjunto. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. para. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. As frações intermediárias. O líquido. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. é fundamental a um perfeito fracionamento.

como na destilação convencional. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. produzem o vácuo. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. Assim. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). pois.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. Conforme as suas especificações. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. para que sua temperatura seja aumentada. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. melhores serão as condições de fracionamento.1. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. se baixarmos a pressão. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. por meio da destilação a vácuo. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. fazendo com que a pressão aumente. após deixar os fornos. é impossível vaporizá-los. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. onde são retirados a nafta pesada. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. Após o último estágio de ejetores e condensadores. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. que não podem ser separados por meio da destilação usual. que iria contaminar os cortes laterais.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. Tal como na destilação atmosférica. A decomposição dos hidrocarbonetos. . vaporizando as frações mais leves arrastadas. em certas ocasiões. ser a ele misturado. tais como os gasóleos. ou seja. devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. A carga aquecida. Logo. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. conhecido como “Demister pad”. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. que. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. em face do limite de 400ºC. O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. o ponto final de ebulição. Da mesma forma que na destilação atmosférica. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. provoca a geração de gases leves. principalmente. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. deve-se controlar. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. o querosene e o diesel. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. 2. Sua única utilização prática é como óleo combustível. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. saindo somente vapor d’água. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. Contudo. Por ora. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). Não existe retirada de produto de topo.

na destilação atmosférica. ou três estágios. torna-se necessária a remoção do coque formado. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. na forma de um pó muito fino. é possível ter unidades de um. chamado coque.1. que se deposita na superfície do catalisador. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. Além destas torres. conforme sua especificação. que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. é levado ao reator pela carga. a carga. onde se processa a queima. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. o que é feito por combustão.2. o querosene e o óleo diesel. O catalisador. Nas zonas de reação e regeneração. que é vendido como óleo combustível. permitindo. torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. como produto de fundo. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. além do produto residual (resíduo atmosférico). Introdução No processo de craqueamento catalítico. e. são formados produtos mais pesados que a nafta. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. sendo possível seu fracionamento. dois. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. .1. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. além de um resíduo de alto teor de carbono. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). uma torre de fracionamento de nafta. 2. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. a nafta pesada. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. Paralelamente. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. a torre estabilizadora de nafta leve.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. Nesta torre. que devido à alta pressão se liqüefazem. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. ao reator. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. desta forma. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). 2. então. Para que a ação catalítica não seja prejudicada. de alta volatilidade. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. Normalmente. tem-se o resíduo atmosférico. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada.Processos de Refino 2. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. vendido como óleo combustível ou asfalto. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada.2 Craqueamento Catalítico 2. O catalisador regenerado retorna. que trabalha a pressões próximas da atmosférica.

fluidizando o catalisador. O efluente gasoso do reator. uma tubulação vertical de grande diâmetro. Replan. fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento.2. Partículas finas de catalisador. III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. portanto. completam-se as reações do craqueamento. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. localizado na base do regenerador. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. devido à circulação do catalisador.Regap (II) ESSO – Modelos I. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. é enviado então à seção de fracionamento. fracionando-o em vários produtos. sendo. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. pela corrente de ar e gases de combustão. Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. GLP e gás combustível. Nela. o que provoca sua instantânea vaporização. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. Os gases de combustão. são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. colocado imediatamente após o “RISER”. examinada a seguir. reciclando-os ao conversor. mais detalhadamente em relação às outras. em etapas posteriores. O catalisador é fluidizado. Orthoflow modelo F – Repar. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. Neste ponto. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. – seção de tratamentos: trata nafta. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). é a maior fonte de calor para a carga. No REATOR. De todas as seções mencionadas acima. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). Por diminuir a velocidade dos vapores. gases inertes e vapor d’água). por isso. arrastadas pela corrente gasosa. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. 22 . gerando uma grande quantidade de calor que. após penetrar na unidade. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). no regenerador. II. No “REGENERADOR”. a de maior importância é a de reação ou conversão. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). Refap e Remam Side by side HTR . 2. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. transformação em outros produtos.

Para que estes compostos sejam eliminados. depois desta operação. e os mais leves. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. Nesse tambor. É possível transformar o CO em CO2. Devido à compressão e ao resfriamento. (C1 e C2). onde recebe um ligeiro aquecimento. estes serão absorvidos pela nafta. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. o gás combustível vai à absorvedora secundária. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. que após serem resfriadas. É possível que.23 são. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). proveniente das injeções de vapor feitas no reator. Em seguida. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). ou mais pesados). no contato com os gases do compressor. vai à torre retificadora. liberando-se mais energia. isento de partículas sólidas. e a terceira fase constituída de água. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. Este processo é realizado na caldeira de CO. onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. Atualmente. são enviados à seção de fracionamento. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. junta-se com a descarga do compressor. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. coexistem 3 fases: uma gasosa.2. é succionado por um compressor. 2. onde o H2S é retirado da mistura. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. em uma torre de destilação. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. permanecem gasosos. é usado durante a partida para aquecer o conversor. efluentes do reator. que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. retoma à torre fracionadora. vai à seção de tratamento (DEA). que é a carga que efetivamente penetra no riser. é injetada nafta não estabilizada. GLP e gás combustível). e tem sua pressão bastante elevada. é conhecido como Borra. para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. 10% de CO2 e 10% de CO. uma líquida. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. Nessa torre. além do óleo clarificado. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. todo o óleo pesado é reciclado. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. é conhecida como carga combinada. No vaso decantador. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. 2. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. 2. Este reciclo oleoso. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. etc). O gás combustível. Um aquecedor de ar. . obtém-se uma lama de óleo e catalisador. CH3SH. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. e. constituída de hidrocarbonetos de 1. que é totalmente reciclada ao reator.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. que. por razões econômicos. HCO e Borra). Antes de chegar à câmara de expansão. onde. pelo topo. são coletadas no tambor de acúmulo. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. após a absorção.2.

GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. condições mais severas. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. produzindo tão somente coque e gás combustível. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. A finalidade do processo é. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). que remove o H2S. .~ 80). frações muito pesadas não craqueiam bem. O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. Nos EUA. porém em condições mais severas. Normalmente. Por outro lado. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. etano e eteno.2. para minimizar-se a formação de coque. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. por isso. para produção de nafta de alta octanagem (I. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. quanto maior for o fator de caracterização. Após o tratamento. ~ 100). desativando-o rapidamente. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. são refratários ao craqueamento. obrigando para a sua decomposição. são liqüefeitos. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. numa torre separadora. em duas correntes: C3 (propano e propeno). matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR. saem vapores de GLP. o propeno C3= da corrente de C3. enviado à seção de tratamento. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. que após o resfriamento. 2. existem algumas limitações. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. menos severas serão as condições de craqueamento. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. Antes de sair da unidade. Nafta Possui um alto teor de olefinas.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. Na Reduc. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno. para eliminação dessas moléculas. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1. 2. e o óleo desasfáltico.O.5. sendo. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. não só especificar a pressão de vapor da nafta. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. Na RLAM. mais fácilmente será craqueada. O resíduo de carbono deve ser baixo.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. metano. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local.2. A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC.5% em massa. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. No topo. Assim. como também enquadrar o intemperismo do GLP. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador.O. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. o GLP pode ser decomposto.

à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). A seletividade. É caracteriza. Finalmente. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. O óleo clarificado. é traduzida em termos de seletividade.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular.2. residual. Em unidades modernas. preferencialmente. comporta-se de modo semelhante a um fluido. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. é adicionado à corrente de óleo combustível. esta fração. finíssimo. em relação à formação de coque. Atualmente. para um mesmo tipo de catalisador. no entanto. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. onde será queimado.2. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. eram recicladas. 2. Assim. e desta combustão. é gerado todo o calor necessário ao processo. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). para o reator. conforme suas faixas de destilação. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. Quando isto não ocorre.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. – atuar como agente de transferência de calor. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. decorrente basicamente das propriedades de catalisador. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. . o coque é queimado no regenerador. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. em parte. a fração mais pesada. o HCO não mais é retirado da unidade. por razões econômicas. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. que se depositam na superfície do catalisador. São separados em três frações. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. 2. o LCO raramente é reciclado. Este pó. bem como a seguinte. desde que seu teor de enxofre o permita. nas frações mais pesadas.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. de alta área superficial. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. quando atravessado por uma corrente gasosa. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). gerando calor. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. alojam-se. Nos primórdios das unidades de FCC. reduzindo sua eficiência. de craquearem. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono.

. Aí. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado. normalmente. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. a percentagem em massa de carbono.4 cal C + ½O2 → CO + 26. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. em pouco tempo. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. estando impregnado de coque.Processos de Refino Com o uso. Em unidades operando normalmente. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. periodicamente. 3.2 a 0. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). 2. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador. ou seja. Elevadas temperaturas acarretam: 1.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves. refratários. um pouco acima do leito regenerador. os níveis de conversão variam de 70 a 85%. no catalisador regenerado.ª reação tem lugar. maior erosão do material do regenerador. portanto. estando apto a promover novas reações. A 3. após a regeneração. então. no leito de catalisador. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. por outro lado.). Há uma redução bem acentuada de atividade. Em condições normais de operação. na região conhecida como fase diluída. torna-se constante. Diz-se. então.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. GLP e nafta. o coque formado durante o processo de craqueamento.3% massa) 26 fica retida no catalisador. sendo considerado como o coração do processo. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador.5% massa e sua cor cinza clara. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. etc.636.2.415. quando devido a um excesso de ar. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento. 4. redução da vida útil dos equipamentos. 2. que o conversor está em balanço de carbono.317. devendo ser no máximo de 730oC. Seu teor de coque é de 0. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado.2.2% massa e sua coloração preta.1 a 0. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura. bem como repor o inventário. uma certa quantidade de coque (0. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68. Assim sendo. sinterização do catalisador. toda a queima realiza-se. Seu teor de carbono é de 1. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. Diz-se. engloba além do gás combustível. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. Devido ao acúmulo de coque.1 cal Durante o processo de queima do coque. Coque catalisa coque. 2. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. principalmente.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67. caso não se tomem providências imediatas.0 a 1. para compensar as perdas pela chaminé. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé.

ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . que serão posteriormente recuperados e fracionados.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. cada componente com elevado grau de pureza. Produz-se. conforme os hidrocarbonetos desejados. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. – seção de reformação. isoladamente.O. A seguir. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. situa-se entre 60o e 200oC. 2. próprio para motores de alta taxa de compressão. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. então. introduzida no reator de pré-tratamento. reduzindo sua atividade e. ao entrar na unidade. das frações selecionadas de nafta. metais e olefinas. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre.3 Reformação Catalítica 2. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. FASE DILUÍDA 2. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. Para a obtenção de aromáticos. diminuindo o rendimento do reformado final.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. A carga selecionada. Tais sentidos de orientação dependem. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. com a finalidade de valorizá-las. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. Tolueno e Xilenos).3. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. de forma primordial. então. Além desta. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. A faixa de destilação da nafta. produtos leves (GLP). hidrogênio e coque. em conseqüência. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. Nestas condições. são outras características importantes.º caso – queda na vazão do ar. temos uma faixa especial de destilação da nafta. – seção de estabilização. oxigênio. obtendo-se. Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. nitrogênio.

juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. devido ao craqueamento. Cu. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. NH3. Pb. de28 posita-se sobre o catalisador. na fase gasosa. H2O e das impurezas voláteis. Ocorrem. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. é introduzido num tambor separador. predominantemente. como matéria-prima para se fabricar amônia. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. Paralelamente. que consiste torre de remoção do H2S. onde se obtem. no 1. onde se desenvolvem as reações características do processo. por sua vez. temos outras reações que levam à formação de coque. desativando-o. proveniente do fundo do “stripper”. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. Este. . ocorrem em velocidades diferentes. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador.Processos de Refino d) Se. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. Estas reações. Posteriormente.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas. Com o objetivo de evitar-se este fato. ou ainda. como última e menos econômica alternativa.

Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. com injeção de gás inerte. reator. no enº tanto são também observadas no último. Ocorrem principalmente no 2. fortemente endotérmicas. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento. São reações muito lentas. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. desde que haja uma posterior regenera- 29 .º reator. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. ocorrendo principalmente no 3. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. fortemente exotérmicas. originando a presença de carbono na forma elementar. reator. Ocorrem predominantemente no 2. rápidas. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. que poderá ser temporária. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. . porém. podendo. também ser efetuadas no 1. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. que se deposita sobre o catalisador.

uma corrente líquida (C3.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. é obtida a corrente de gás combustível. rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. que sai pelo fundo da torre. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. . Nesta torre. H2). C4) especificada como GLP. e outra. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. de baixa massa molar. é chamada de reformado catalítico. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. Uma outra corrente líquida. MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. de onde saem duas correntes: uma gasosa. e pelo fundo do tambor.

Inicialmente. sendo necessária a utilização de um catalisador. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. Atualmente. AROMÁTICOS (C+) 6 2. e faz-se a regeneração do catalisador. maiores tempos de campanhas. Após algumas regenerações. para um mesmo nível de atividade catalítica. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). em que as percentagens de platina são menores. Os modernos catalisadores. que pode ser restaurada sem regeneração. mais barato e de boa eficiência. devido à alta eficiência deste catalisador. são favorecidas pela presença de platina. ocorriam freqüentes depósitos de coque. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. Devido ao alto custo da platina. – perda temporária. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). podem ter vida útil superior a 12 anos.2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. se bem 31 operados e regenerados. a URC é parada. causada por nitrogênio. . devido ao alto teor de metais presentes. que pode ser restaurada por regeneração. – perda permanente. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. Periodicamente. pequenas quantidades de enxofre e água. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. Ao mesmo tempo. Permitem assim. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3).3.Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. utiliza-se um outro tipo de catalisador. estes valores não são mais alcançados. As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). o catalisador utilizado era caríssimo.

REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial).4. com olefinas. os processos cujo catalisador é o HF. em 1986. originando uma terceira. devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. a alquilação tem um lugar de destaque. Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. devido à uma série de vantagens. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. de massa molar mais elevada. graças à grande disponibilidade de GLP. H2SO4 e o AlCl3. desenvolvido durante a 2. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). No Brasil. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos).4 Alquilação Catalítica 2. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. que entrou em operação. os butenos e os pentenos. Desses processos. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. Com o auxílio de catalisadores apropriados. na RPBC (Cubatão). ou por intermédio de catalisadores. As naftas sintéticas resultantes. No primeiro caso. envolve a combinação de uma isoparafina. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial. para que as condições de reação possam ser atingidas. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. 2. Phillips Petroleum). Guerra Munª dial. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. há apenas uma unidade de alquilação. geralmente o isobutano. constituídas principalmente de isoparafinas. . tais como o propeno. 32 Na indústria de refino. dentre os quais os mais usados são o HF. Serão tomados como base para estudo. Stratford) e o HF (UOP. Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. Este processo.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes).

onde o propano é eliminado da presença do iC. e a outra vai a uma torre depropanizadora. neutralizados e queimados nos fornos. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. A concentração é controlada. saem vapores de ácido puro. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. de modo a limitar as reações de polimerização. Na parte inferior. ou seja. A formação de polímeros é indesejável. onde os fluoretos de alquila formados. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. É necessária a desidratação da carga. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. Para que a polimerização seja evitada. Os fluoretos ácidos. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. Após a passagem pelos desidratadores. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. é introduzido o HF. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. penetrando próximo ao fundo do vaso. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. . no interior do reator. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro.4. Esta corrente sai pelo fundo da torre. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. incorporando-se como reciclo. é dividido em duas correntes. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. são eliminados por destilação. O isobutano. que é enviado à estocagem para a venda como GLP. enquanto pelo topo sai o C3. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. 2. que imediatamente entra em contato com a carga. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. e a corrente vai ter ao reator. de pontos de ebulição mais elevados. solúveis em HF. criando uma emulsão. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. Pelo topo da torre. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. a proporção isobutano/olefina é ajustada. pronta para estocagem (nafta). e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. Parte do catalisador vai à seção de purificação. que passa ao tambor de decantação. que. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor. após serem condensados. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. A fase ácido é recirculada ao reator. depois de condensado. juntam-se à corrente de catalisador para o reator.

devido a este não ser volátil. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura.3 13.7 1.9 4. O tempo de reação é controlado.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. na prática. conforme as condições do processo. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. pode variar de 92 a 100. entre 5 e 25. por exemplo. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo. e. Usando-se o H2SO4 como catalisador. a pressão pode ser baixa. O I. Di-Metil-pentano 2-3. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC. Para uma carga de butenos. Di-Metil-pentano 2-3-3. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado.3 14. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. 2. 1 a 3 kg/cm2.O. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto.Processos de Refino Para a produção de nafta.5 .0 25. 2-4. Metil-pentano 2-2. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2.4. enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. assim. quando o HF é utilizado. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator. evitar a redução da concentração de catalisador no reator.8 11. Tri-Metil-pentano 2-2-4.2 2. Tri-Metil-pentano 2-2. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8. quando o catalisador é o H2SO4. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. através da velocidade espacial de alimentação.1 2. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. a relação isobutano/olefinas varia. conforme o processo.4 8. Seu valor oscila entre 1 e 2. Tri-Metil-pentano 2-3-4. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. Para o H2SO4. Por outro lado. 2-5. Di-Metil-butano 2.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida. em que deve ser conduzido o processo. Assim. Para o HF. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais.

enquadram-se o Craqueamento Térmico. Dentre estes.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. gerando moléculas mais leves. com a finalidade. Paralelamente. de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. . Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros.5 Processos Térmicos de Conversão 2. uma parte da carga é convertida em coque. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. 2. por ação conjugada de temperatura e pressão. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. Tanto o Craqueamento Térmico. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos.5. como o próprio nome sugere. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. de redução da viscosidade de óleos residuais. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912).1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves.

O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. reciclados ou não aos fornos. um processo mais moderno que os anteriores. o que favorece a formação de gomas. aliados aos problemas operacionais e econômicos. é recuperado. O coque. Todos estes fatores. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. um dos principais fatores que torna o processo econômico. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. Comparado com o craqueamento catalítico. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. saem vapores de nafta e gases leves. em detrimento da produção de nafta e GLP. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. Existe um quarto processo. que. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. do que o craqueamento catalítico. conhecido como Coqueamento Fluido. em torno de 25 a 70 kg/cm2. Caso algum coque tenha se formado. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição.5. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. onde permanecem de um a dois minutos. À saída dos fornos. conforme a carga. em direção aos fornos de craqueamento. 2. formado nas reações de decomposição. ficará retido no interior deste vaso. a carga é aquecida rapidamente. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. Como retiradas laterais.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. para que as reações se completem. desenvolvido pela Exxon. Dentro dos fornos. após serem resfriados. Além disso. No interior desta. . que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). Pelo topo. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. Esses gases retornam à torre de fracionamento. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. cedendo lugar ao catalítico. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). conhecido como câmara de reação. são separados em um tambor de acúmulo. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

37

Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

nafta. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. Os metais de transição e seus óxidos. Devido a isso. sendo a responsável pelas reações de craqueamento. características de craqueamento e de hidrogenação. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico.6. notadamente Molibdênio. querosene de jato ou diesel. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3). Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. . São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. Tungstênio. 40 2. simultaneamente. Na prática. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais. são promotores de reações de hidrogenação. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. superposto contudo por reações de hidrogenação. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3). porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais.6. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. Cobalto e Níquel. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico.Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel.

0 78. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento. Quanto mais pesada e aromática a carga. De modo idêntico ao primeiro estágio. O produto de fundo. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga.7 29. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel. mais severas deverão ser as condições de reação. que controla a temperatura do reator.3 2.3 17. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos.7 – – – – – 2 2. onde o circuito torna-se completo.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24.6 21. onde os gases leves são liberados. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2. O efluente do reator. A este fluxo frio. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento. dá-se o nome de “quench”. depois de resfriado.2 59. Pelo topo da coluna.0 46. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. operando à baixa pressão.7 3. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC.0 3. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo. alternadas de distribuidores de fluxo.7 8. que é recirculado. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio. de modo a eliminar o hidrogênio. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. Conforme a carga. O efluente do reator. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação. onde o excesso de hidrogênio é liberado. existindo retiradas laterais de nafta pesada. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação. constituído de várias camadas de catalisador. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta). sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento.5 – – – – 2 2.5 6. após trocar calor com a carga. passando a mistura através de permutadores. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. a corrente penetra no primeiro reator.3 8.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato .9 16.0 1 Gasóleo p/ FCC 4.4 38. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”. Depois da passagem em um forno. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro.3 – – – – – – 1 GLP 3. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações.1 15. é submetido a dois “flashes”. conforme a necessidade do mercado. sendo comprimido e reciclado ao reator.1 4.5 8. e o gás combustível.1 – – – 1 3.3 38. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30. Depois desta operação. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. são aquecidas e enviadas ao reator. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo.0 – – 25. querosene e diesel. onde a corrente é aquecida. O reator é de leito fixo. pré-aquecendo-a.5 30. saem vapores de GLP e nafta leve.6 44.2 18.4 9. Normalmente. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante. onde a conversão final é realizada. no segundo estágio. embora suscetível à envenenamentos.4 – 92. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas.

nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. um processo de tratamento para especificar o produto. muitas vezes. H2S. 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos. presentes em todos os derivados. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). sem os retirar. para nafta (processo já obsoleto). os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos.7. . O teor de enxofre total permanece constante. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). principalmente quanto ao teor de enxofre. dos produtos. A rigor. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”.l Introdução Os derivados de petróleo. Faz-se necessário. contudo.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. e “Tratamento Bender”. 2.7 Processos de Tratamento de Derivados 2. da maneira como são produzidos. b) processos de dessulfurização: Nestes processos.

Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). que poderiam interferir no processo de adoçamento. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. tais como fenóis. formando uma emulsão. A mistura resultante. à exceção do Tratamento. ácidos naftênicos e H2S. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. sai a carga. Finalmente.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. Regulado o teor de enxofre absorvido. Consiste. 2. em síntese. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. de modo a alcalinizar o meio reacional. em desuso. Para facilitar a quebra da emulsão. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. em leito fixo. a carga recebe uma injeção de ar comprimido. basicamente. Ao atravessar o vaso. a carga absorve o enxofre necessário às reações. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. em meio alcalino. querosene e óleo diesel). enquanto. reunindo-se em seguida à corrente principal. que promove as reações. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). na oxidação catalítica. cada um destes processos. vai ao vaso de lavagem com água. e da Dessulfurização Catalítica. . a seguir. depois de submetida a um turbilhonamento.7. As reações que se passam na superfície do catalisador são. O processo de Tratamento Merox. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. esta é introduzida num precipitador eletrostático. pelo topo. a carga é dividida em duas correntes. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. bastante utilizado ultimamente. onde um campo elétrico da ordem de 20. dos mercaptans a dissulfetos. patenteado pela Petreco. que será estudada mais tarde. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. onde existe internamente um recheio deste elemento. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). penetrando no fundo do reator Bender.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. No seu interior. Após a lavagem cáustica. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. Serão apresentados. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. existe um leito fixo de catalisador (PbS).

ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. coloca-se um tambor de lavagem com água. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. É um processo utilizado para frações leves. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. É. após misturadas. Dependendo da procedência da carga. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. SODA FRESCA ÁGUA 2. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. que circula continuamente. .7. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. Utiliza-se uma solução aquosa. dissolvido na solução de soda cáustica. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. eliminando-se o arraste. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto). favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. com sua posterior oxidação a dissulfetos. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. caracterizando um processo de dessulfurização. separam-se em um vaso decantador. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso.7. portando um processo de adoçamento. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. tais como são o GLP e a nafta. aplicável a frações leves. Conforme o teor de enxofre no derivado. sendo retirados da fase hidrocarboneto. O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração. Por razões econômicas (consumo de soda). aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). retirando-se os dissulfetos do derivado. dois ou três estágios de lavagem cáustica. PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. No processo do catalisador em solução. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. podem ser usados um. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. Carga e solução cáustica. contendo de 15 a 20% de NaOH. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda.Processos de Refino 2. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. devido à diferença de densidade entre as fases. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada.

TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. Nesta primeira etapa.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. A carga penetra pelo fundo da torre. Em seguida. em princípio. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. a carga vai à torre extratora. uma lavagem cáustica. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. onde ocorre a remoção dos mercaptans. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. Devido ao tempo de contato relativamente curto. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. a soda e os dissulfetos. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. a mistura de soda. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. Pelo fundo do vaso. para a eliminação de H2S e compostos ácidos. a solução cáustica é removida. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. . os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. em que são separados por decantação. ar e dissulfetos passa a um vaso. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador.

seguindo para o Tratamento Merox. será analisado o tratamento de GLP com DEA.Processos de Refino 2. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível.7. pelo topo. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. a torre possui recheios. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. A DEA rica. proveniente do fracionamento. GLP P/ MEROX GÁS COMB. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. Devido às diferenças de densidades. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre. que. produzindo este elemento a partir do H2S. onde o H2S é liberado. enquanto que. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . indo por fim para a torre regeneradora. penetra próximo ao fundo da torre de extração. onde vapor d’água de média pressão é condensado. retorna ao processo. formando produto estáveis. quando sujeitos a aquecimento. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. presente no GLP pela DEA. Para melhor entendimento do processo. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. Para facilitar contato entre os dois líquidos. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. ou é queimado no “flare”. O GLP tratado sai pelo topo da torre. possibilitando a absorção do H2S. combinarem-se com H2S e/ou CO2. é submetida a um aquecimento. TRAT. di e tri). é injetada a solução de DEA. Os produtos formados. De modo semelhante ao exposto. Pelo topo.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. depois de resfriada. vinda das torres de absorção/ extração. em temperaturas próximas à ambiente.

são produzidos Lubnor. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. Os óleos básicos. Esses cortes. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. Baiano. Possuem um alto índice de viscosidade. e aditivados. enfim. para engrenagem. 3. diferindo contudo em dois aspectos principais. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. e Hidroacabamento. quando comparados com óleos naftênicos. devem ser submetidos a várias etapas de refino. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões).1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . Os óleos de origem naftênica possuem. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência.2. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados. quando combinados adequadamente entre si. São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . de diferentes faixas de viscosidade. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos. Desasfaltação. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. baixos pontos de fluidez. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. Devido a ser um óleo relativamente barato. adequados a cada tipo de lubrificação.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. compreendidas na faixa do gasóleo. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). Os óleos naftênicos. resolvendo dessa maneira o impasse criado. a seção de vácuo possui apenas uma torre. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. Desparafinação. em face ao mau desempenho destes óleos. de aplicações bastante restritas. óleos para sistemas hidráulicos. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. Assim. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. de modo a não alterar a qualidade do produto final. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. como principais características. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. Desaromatização. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. de diferentes qualidades. Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. O outro aspecto diferente entre as duas uni.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3.

Neste vaso. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. passa por uma bateria de pré-aquecimento. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. existem duas torres de vácuo. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. Neutro Leve. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. dessalgação. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário.16 psi). Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. óleos básicos residuais. que. 3. são eliminadas nas torres de retificação. produto de fundo da torre atmosférica. As frações leves. A seguir. Com esse objetivo. Diesel Leve. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. fornos e torres. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. estudada a seguir. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. Este é enviado à unidade de desasfaltação. e vai à zona de flash da segunda torre. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. no processamento para a obtenção de cortes básicos. Na torre de vácuo primária. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. onde dele são retirados. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. por extração. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. Para a produção de lubrificantes.2.Processos de Refino pesado. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento. Querosene e Nafta Pesada). bombeado do fundo da torre atmosférica. primária e secundária. trabalhando a pressões mais baixas.6 psi) na zona de flash. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações. Pelo topo da torre. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP. após ser condensada. O resíduo atmosférico. O resíduo atmosférico. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”.2.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo. que vai à unidade de desasfaltação. Até este ponto. tanto nos fornos quando no fundo das torres. encaminhados às torres retificadoras (strippers). . A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. Neutro Leve. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. Nesta torre. é dividida em duas partes. reaquecido. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. por intermédio do vapor d’água. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. localizada imediatamente acima da zona de flash. O petróleo é recebido na unidade. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. 3.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. o óleo é enviado a fornos. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo.

O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . a corrente de “slopcut” é retirada. nas unidades de tratamento de lubrificantes. são eliminados. gases leves e produtos incondensáveis. diluindo um pouco o resíduo de vácuo. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). Em ambas as torres de vácuo. Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. um de cada vez. a corrente de “slop-cut” não é retirada. GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. há telas inox “Demister” (2 em cada). PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. o que origina um produto de fundo muito mais denso. Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). que. A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. para que sejam processados. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). Assim. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo.

altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. Os dois processos são idênticos. Além disso. em conjunto com resinas e betume asfáltico. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). Mais tarde. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. aliada à uma boa seletividade. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. bem próximas do vácuo absoluto. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. de grande valor comercial. o propano apresenta uma excelente solvência. o que provocaria craqueamento nos destilados. principalmente para o craqueamento catalítico. constituindo a unidade de três seções principais: extração. o que seria por si só uma impossibilidade. do ponto de ebulição e da aromaticidade. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. Descobriu-se contudo. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo.3.3 Desasfaltação a Propano 3. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. surgindo o processo de Descarbonização a Propano. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. o uso da extração com solvente foi aqui estendida.Processos de Refino 3. metais e resinas betuminosas. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo. . É muito importante. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. Frações lubrificantes de alta viscosidade.

No contato entre os dois líquidos. e o propano entra próximo à base. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF).5.Processos de Refino 3. e seus equipamentos acessórios (bombas. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo.0 e 11. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. composta de propano e óleo desasfaltado. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). para o controle da temperatura de extração.T TEMP. dependendo da carga. T. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. rica em solvente. .C. Próximo ao topo da torre. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC). 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. existem serpentinas de aquecimento. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos.0.0).3. Independentemente de temperatura de tratamento. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6. cuja solubilidade aumenta com a temperatura. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0. conhecida como Rafinado. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos. Pelo fundo da torre sai a outra fase. a densidade da carga é de vital importância. própria de cada carga. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. Para a produção de cortes lubrificantes. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. a carga deve ter um ºAPI entre 9. de densidades diferentes. pobre em solvente e de alta densidade. Influências das variáveis no rendimento do extrato. Dessa maneira. resíduo de vácuo = 1. Assim. Convém ressaltar que para o propano.0. a relação solubilidade x temperatura é invertida. composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. de baixa densidade. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. A primeira.0 e 8. Ao contrário dos solventes convencionais. permutadores. entre outros). formamse duas fases distintas. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. Outra variável de grande importância.

Processos de Refino 3. O asfalto retificado. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). Nos dois processos anteriormente vistos. Com este objetivo. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. os gases vão para um tambor de média pressão. Em sistemas de lubrificação. é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. com as variações de temperatura. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. condensado e enviado a tambores acumuladores. constituída de asfalto e propano. onde a água é separada. 3. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. A mistura óleo desasfaltado/solvente. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense.4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. posteriormente. após aquecimento em um forno. Neutro Médio e Neutro Pesado). Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle.V. São acumuladas em um tambor de alta pressão. passa em resfriadores. onde praticamente todo o propano é vaporizado. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. óleo desasfaltado isento de solvente. segue para armazenamento. imediatamente após sair das torres extratoras. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. Para a determinação do I. segue para a torre de retificação.4. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. e. seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”).4 Desaromatização a Furfural 3. o propano é separado do óleo. inversamente. de um dado óleo. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). que saem pelo topo do tambor. condensando-se. após aquecimento.). que deve ser eliminado do solvente. denominado de Índice de Viscosidade (I.3. constituída de óleo desasfaltado e propano.3. É altamente indesejável que o óleo. é eliminada alguma quantidade residual de propano. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. outras propriedades são também relevantes. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. porém . que operam à alta e média pressão. 3. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. Assim. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. reúnem-se e são resfriadas. onde é removido o propano residual. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão.V. O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. para que. após resfriamento. onde. através de vaporização parcial. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão). Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. respectivamente. Sabemos que. Neutro Leve. onde a água é condensada. Nestas torres. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. O produto de fundo. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. Os vapores de propano. é enviado para armazenamento. que traduz esta variação. foi criado um número.

em que solventes de características aromáticas foram testados.V. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. . para que o I. principalmente os polinucleados. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural.53 zada. o que dificulta o processo. ambos possuindo boa solvência e seletividade. a extração a furfural está sendo mais utili. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. Atualmente. Em contrapartida. de um determinado corte seja elevado. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. Quanto maior o Índice de Viscosidade. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. todos feitos por intermédio de extrações. menor é a variação com a temperatura. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. Desta forma. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano.

Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. É necessária a eliminação do ar.9: furfural d = 1. uma vez desaerado. Quanto mais denso for o óleo. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. de baixa densidade. porém melhorando bastante sua qualidade. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. diminuindo o rendimento do rafinado. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. sai a fase extrato.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. surgem duas fases. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. podendo variar de 50 a 150ºC. segue para a torre de extração. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. Pelo topo. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. para a eliminação do furfural. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. O óleo. sai a fase rafinado.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. No contato entre o furfural e o óleo. Existe também uma seção de purificação do solvente.4. respectivamente.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. Conforme o tipo de óleo básico tratado. Essas duas correntes são. que apresenta as seções de extração. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. No fundo da extratora. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. varia a relação solvente/óleo. penetrando próximo à base. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. de maior densidade. Nas imediações do topo é injetado o furfural. Quanto mais leve for . maior deverá ser a temperatura ideal de extração.

onde quase todo o furfural é eliminado. retorna ao CBM. Dentro da CBM. que 55 são condensados e retornam ao CBM. Pelo fundo da torre. 3. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. A temperaturas menores de 98ºC. enquanto a outra. e. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. da torre fracionadora.6 para o “Cylinder-stock”. Próximo à base da torre. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se.4. depois de condensada vai para um tambor de decantação. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. trabalhando a vácuo. em temperaturas superiores a 240ºC. A corrente do furfural úmido. conforme a carga.6 para o Spindle até 4.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. enquanto a água é eliminada do processo. na torre de vaporização. A fase pobre em furfural. Os vapores de furfural seco. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente. pelo topo. da torre de retificação. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. o extrato vai à segunda torre de flash. são necessários três “flashes”. existem chicanas transversais que separam as duas fases. Uma delas. Inicialmente. e de furfural úmido. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. a corrente passa por um forno. é rica em furfural e pobre em água. O rendimento de óleo desaromatizado. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. é resfriado e segue para armazenamento. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. penetrando. Depois deste aquecimento. onde furfural e água são sempre encontrados. nessas condições. para a terceira torre de flash. proveniente das torres de retificação. No fundo da torre. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. sai o solvente totalmente isento de água. O furfural puro. pelo topo. provocado pelo vapor d’água. das torres de flash. de menor densidade. enquanto que. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. Para que este seja totalmente recuperado. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. O abaixamento da pressão parcial. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente. o óleo vai a uma torre de retificação.4. O extrato. juntamente com o vapor d’água injetado. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. varia normalmente de 80% a 60%. que se forma no CBM.5% em furfural e 22. contendo ainda furfural. é reaquecida e segue . é coletado e retorna à seção de extração. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. sai água praticamente isenta de solvente. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha. vai a um forno. para sua inteira recuperação. primeiramente. é conhecida como furfural úmido. Esta corrente. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. de maior densidade. o furfural polimeriza-se. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. e.4. O resíduo aromático. existindo uma fase vapor. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. 3. porque. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”).4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. logo que sai do topo das torres de extração.Processos de Refino a carga. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente. vai a um vaso de acúmulo. Esta relação pode variar de 1. e. 3. quase todo o furfural é vaporizado.5% em água (massa). isento de furfural. Pelo fundo da torre de vaporização. depois de retificado. em seguida. depois de condensada. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. A mistura de extrato aromático e solvente. Ambos formam uma mistura azeotrópica.

Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração. que devem ser removidas do lubrificante. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. . Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. certamente. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente. e a máquina pode sofrer sérios danos. Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas. durante a partida de um equipamento em climas frios. ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina.5.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos.M. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo. VAPOR 3. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente.B. que. quando de seu uso a baixas temperaturas. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez.

2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. a relação é de 4:1. conseqüentemente. enquanto que. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. escoando daí para os filtros. 3. formando uma torta. facilmente filtrável. denominada panela. conhecidos como “chillers”. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. A torta de parafina. ao contrário. Neste ponto. por isso. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. . emerge da panela. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. o que é inconveniente. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. assim que penetra na unidade. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. onde é coletado o solvente de lavagem. quanto menor a faixa de destilação do óleo. a mistura de óleo. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. uma injeção inicial de solvente e passa. a carga recebe uma nova adição de solvente. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. Normalmente.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. Após deixar os resfriadores. estacado nos tanques intermediários. dificultando o processo. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. Conforme o tipo de óleo tratado. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. seção de recuperação de solvente do filtrado. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. Uma vez desoleificada. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. de modo que a filtração obedece a um ciclo. metilpropil-cetona). Para um óleo tipo Spindle. não dissolvem bem o óleo e. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas.5. em seguida. A unidade é composta de quatro seções principais. que são: seção de resfriamento e filtração. recebe. Na primeira bancada de trocadores. e. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. são solventes de uso consagrado atualmente. Depois de passar no pré-aquecedor. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. O tolueno dissolve muito bem o óleo. provocam uma grande precipitação das parafinas. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. esta relação fica em torno de 2:1. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. por um pré-aquecedor. seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. Na segunda bateria de resfriamento. entrando em contato com o tambor rotativo. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. Assim. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. servindo para refrigerar a carga. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. diluindo-a ainda mais.

que trabalha à baixa pressão (0. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. Nestes.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. 3. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. Finalmente. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. indo. A mistura parafina mole. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas. posteriormente. onde é injetado vapor d’água. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. eliminando-se todo o solvente. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. . Aqui. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. Ela foi projetada para desoleificar. para a seção de solvente do filtrado. fechando o ciclo do tambor rotativo. Dessa maneira. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. entretanto as condições de diluição. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. A parafina raspada da tela de filtração. o solvente e outras correntes. quase todo o solvente é vaporizado.Processos de Refino Na parte superior do filtro. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. enquanto a parafina mole permanece em solução. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”.5. Nessa primeira torre.5. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. ao chegar à unidade. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. Nessas condições. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. A recuperação do solvente. Esta corrente. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. para que posteriormente retornem ao processo. A carga de parafina oleosa/solvente. antes de penetrar na primeira torre de flash. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. o filtrado passa por diversos permutadores. 3. o óleo é bombeado para uma torre de retificação. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. cai numa bota. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. seguidos de retificação com vapor d’água.5 kg/cm2 e 200ºC). parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II. em operação seriada. Para a eliminação do solvente. resfriando a carga que penetra na unidade.

querosene. como por exemplo. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. naftas. Replan e Reduc. ÓLEO DESPARAFINADO 3. lubrificantes.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. nitrogênio. as mono-olefinas e diolefinas. etc. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. resíduos atmosféricos e de vácuo. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. tais como gases. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). halogênios e metais.59 tar. Na Repar. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes. parafinas. gasóleos para craqueamento. Assim. oxigênio. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos.6. diesel. RPBC. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo. Com esta filosofia. Atualmente. .

uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. Para os demais derivados. faz-se a regeneração do catalisador. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. da densidade e do teor de metais da carga. os processos são semelhantes ao que será apresentado. para que não ocorram reações de craqueamento. depositando metais na superfície do catalisador. dependendo sobretudo da severidade de operação. Cobalto. pode ou não ser desativado. tais como Níquel.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. Com o tempo de operação.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão).007 barril de carga. O suporte não deve ter características ácidas. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. A seguir.6. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade. contudo. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). que. geralmente suportados em alumina (Al2O3). queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. periodicamente. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais. conforme suas características.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio. Caso. fazendo com que a atividade diminua. Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. e sua vida útil é também bastante longa. com um mínimo consumo de hidrogênio. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. o que seria indesejável.001 a 0. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento. . Molibdênio. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração.6. Com o intuito de se repor a atividade. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. Tungstênio e Ferro. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação.

já a pressão varia entre 10 e 250 kg. e retorna ao processo. O óleo básico. sob a forma de aumento de temperatura. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . O hidrogênio recuperado no primeiro flash. por isso. Neutro Pesado e Bright Stock. o óleo sofre uma secagem a vácuo. é aquecido em permutadores. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. causa uma rápida deterioração do óleo. e juntos penetram no reator. após ser resfriado. Na unidade de hidrotratamento da Reduc./cm2. À saída do forno. após penetrar na unidade. ou. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. passando apenas na torre de secagem a vácuo. das características da fração a ser tratada. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. Em seguida. sobretudo. depositado em várias camadas. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. É necessária. permitindo a promoção das reações. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. Neutro Leve. Neutro Médio. e pode. A presença de compostos de nitrogênio. aquecido. é recomprimido. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. Numa etapa pos- terior. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. Como última etapa. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. o óleo é retificado com vapor d’água. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. sofre um “flash” à alta pressão. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. Além disto. com conseqüente alteração de suas propriedades. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. são processados os óleos Spindle. desta vez à baixa pressão. caso não haja esta possibilidade.6. uma remoção desses compostos. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar. então. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. dependendo. bem como duplas ligações. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão.Processos de Refino 3. e o excesso de hidrogênio é eliminado. enxofre e oxigênio. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). O efluente do reator.

Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.0 41.I 23. 24.P. ou. 6.St.7 N. 210ºF ÓLEOS DA U.8 5200 230 60 167 48.8 150 43.II 19. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.7 Geração de Hidrogênio 3.0 210 125. ou.M.7 4576 190 80 7. 26 515 64.8 3 N.St.5 N.7.L.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U. 21.6 232 350 57. em que o hidrogênio é largamente utilizado. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1.II 20.5 325 53.St.0 –9.5 95 –9. gás combustível.7 Cil. 3.8 249 700 75.St.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos. reforma com vapor de frações leves (gás natural.0 95 –9.5 307 167 49 6 CILIND. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza. até consumir todo o oxigênio fornecido.5 515 64.2 321.5 N.I 24.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27.1540 .9 Cil. 31.5 182 85 37.7 21 1. 2.0 2650 155 –6.M. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol.3 5 FLUIDEZ ºC I.7 325 53.4 95 BRs.2 – 19.4 95 N.5 –9.I – 6123 260 1. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento.M.8 37.8 43.2 Cil.0 26.4 N.P.5 –9. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados.0 37.5 210 155 45.L.9 307 1700 137 57.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I. 25.5 80 37.9 BRs. ºAPI 33.0 150 43. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.8 N. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos).7 6123 260 95 1. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos.V (min) FLUIDEZ ºC . ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.5 48. 26.0 –9.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.5 182 72.M.L. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.5 307 ÓLEOS DA U.0 95 –9. 19. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U.5 37.4 N. Ocorre.4 95 N.0 43.4 95 N. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34. 25. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.3 N. 29. se dispõem. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo.P.5 95 –9.4 N.4 BRs.L. gás liqüefeito e nafta). 2.7 Cil. 27. 27 249 380 60.P.8 232 250 50.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S.P. entretanto. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S.7 95 Cil.0 80 37.7 95 Cil.II – 4396 190 7.P.3 2650 155 95 –6.0 32 2.P.V (min) 3. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC. como óleo combustível.(Final) S.

Caso ele exista na carga. ao atravessar a 2. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial.ª camada. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. as reações acima não atingem o equilíbrio. Logo após penetrar na unidade. os compostos de enxofre lineares. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. que atua como absorvente de H2S produzido na 2. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. que têm caráter endotérmico. Acompanhando a evolução dos dois processos. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. A 3. o que ocorre na 2. seguindo para o reator de pré-tratamento. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial.7.ª camada (CoO-MoO3). Sendo o catalisador bastante caro e bastante . que. faz-se necessário um pré-tratamento da carga.ª camada é a responsável pela absorção do cloro. mais tarde. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. Formase também. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina). Posteriormente. periodicamente. Para sua eliminação. durante as reações. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. será transformado em HCl. são removidos do processo. sendo conhecidos como enxofre não reativo. A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. contendo no máximo 300 ppm de cloro. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. são transformados em H2S. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro.2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. chamados de compostos reativos. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. Este reator responsável pela eliminação de enxofre.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo. composto de alumina ativada (Al2O3). conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. em presença de outros catalisadores. Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. que serve como absorvente do enxofre reativo. gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. e. Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. é eliminado dos gases. geralmente à base de Níquel. R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão.ª camada (enxofre não 63 reativo). gerando uma quantidade adicional de hidrogênio.

A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos. NAFTA PRÉ-TRATADA 3. . antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento. a uma temperatura de 380ºC. CO2 + H2 64 FORNO .REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. assim. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). queimando gás combustível. O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”).5 ppm e pode. gerando-se vapor d’água de alta pressão. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2.7. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada. ser utilizado para as reações de reformação. no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação.25% no conversor de baixa. O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento. utilizado no próprio processo. Em ambos.

regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. para que se produza hidrogênio de alta pureza.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo. o CO2 é liberado. H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA . VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . borbulhando o gás de processo em MEA. A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento.7. Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. conforme a reação: 3. onde. por aquecimento. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação.

provocando a condensação do enxofre. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. produzindo uma corrente de gás ácido. e ao mesmo tempo. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. Hidrocraqueamento. Globalmente. SO2 e H2S gasosa. ele se encontra na fase vapor. Assim. no interior da câmara de combustão. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria. A temperatura. Coqueamento Retardado. entre outras. . no interior da câmara. e daí para o tanque de enxofre. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. uma delas. em comum com vapor d’água. temperatura de fusão de 119ºC. e temperatura de ebulição de 444ºC. para ser resfriado. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. Na câmara de combustão. seguindo para o tanque de enxofre. através do processo Clauss. em maior quantidade.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem.8. Reforma Catalítica. Tal corrente. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. tais como Hidrotratamento. à pressão atmosférica. cujo teor de H2S é elevado.º condensador. segue para uma câmara de combustão. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. 3. e o restante reage com o SO2 formado. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. da ordem de 90% em volume. Este produto vai para um pote de selagem. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. É queimando 1/3 do H2S presente. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. as reações são bastante exotérmicas. gera vapor de média pressão. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). A temperatura é rebaixada para 300ºC. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. pode atingir valores superiores a 1200ºC. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. Convém ressaltar que o enxofre tem.

os gases fluem para uma chaminé de grande altura. condensador flui º para o 2. condensador. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. Em algumas unidades. de onde são lançados na atmosfera. condensador é º novamente aquecido no 1. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. queimador de liº nha. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. º o último da série. em temperatura próxima a 300ºC. condensador. Da base do incinerador.Processos de Refino O gás remanescente do 1. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. ao invés dos três conversores acima descritos. indo para o tanque de enxofre líquido. formando um pouco mais de enxofre elementar. O gás proveniente do 2. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. Em seguida. onde há. causando mais uma liqüefação do enxofre. Neste equipamento. Os gases desse 3. por meio catalítico. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. com uma pureza superior a 99. seguindo diretamente para o primeiro reator. é resfriado no 2. seguindo para o segundo reator. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. um sistema de aquecimento próprio. onde se processa a última recuperação. condensador vão para o º 3. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. No primeiro reator. onde. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. pela queima do º H2S. a temperatura chega a 205ºC. queimador de linha. condensador. Este. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. existem apenas dois reatores. este vai para o incinerador. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. vai para o tanque. 67 . há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. Em face do menor teor de reagentes. O gás efluente do primeiro reator. queimador de linha. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. após passar pelo vaso de selagem. Por fim. evidentemente.8%. sendo também queimada com deficiência de ar. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor.

BAIXA (B. GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM. CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD.Processos de Refino GÁS COM. pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre. Anotações 68 .

foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB).Processos de Refino Processos Especiais 4. No final do século XVIII. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). nos Estados Unidos. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais.4 metros de espessura e teor de óleo de 6. Em 1949. 132 t.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. 6.9 milhões de barris de óleo. Um ano mais tarde. em 1957-58. a UN-SIX processa d i a r iamente 7. que abrange os Estados de São Paulo. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. e a camada inferior com 3. Hoje. Em 1935. Por isto. Em 1972. Paraná. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. Santa Catarina. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. 50 t. uma usina instalada por Roberto Angewitz. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. na Bahia. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. a primeira extração aconteceu em 1884. mais conhecido como o Perna-dePau. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. No Brasil.000 t. em São Mateus do Sul.1%.600 t.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e. Rio Grande do Sul. em São Paulo. Mato Grosso do Sul e Goiás. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. 300 m3 Roberto Angewitz. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. Hoje.800 toneladas de xisto . 1. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro. em plena escala. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). Com a criação da Petrobras em 1953. 80 t. 8. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério.4%. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito. 90 t.500 t. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha.

120 toneladas de gás combustível.Processos de Refino betuminoso. Infer. 45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre. que geram 3.870 barris de óleo de xisto. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta .

estas pedras são levadas a uma retorta. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 . Depois de minerado a céu aberto.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. Então. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. o xisto vai para um britador. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C.

O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). injetada pela base da retorta. produzindo gasolina. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . e a terceira. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. transportadas para fora da retorta pelos gases. para recuperar o calor do xisto já retortado. Depois de retirado o óleo leve. o xisto. mais conhecido como gás de cozinha. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. denominada gás produto. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. A nafta é toda processada pela Refinaria. Nas zonas de aquecimento e secagem. é devolvido à área minerada que será reabilitada. e do enxofre. agora dito “retortado”. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. Estes. resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha.

. E. A.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. A. (*) FIGUEIREDO. (*) GARCIA. Petroleum Refinery Engineering. R. (*) FRAH. (*) WUITHIER. R. V. P. P. R. M. Reforma catalítica e extração de aromáticos.. Processos de produção de lubrificantes básicos. Modern Petroleum Technology. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . (*) KALICHEVSKY. (*) HOBSON. L. Ensaios e Especificações do petróleo. M. Processos Tecnológicos. Coqueamento retardado. PERRONE. (*) BRAGA. E. A. Hidrogenação catalítica. POHL. R.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. Introdução à refinação de petróleo. SANTANA. P. W. (*) FIGUEIREDO. D. Craqueamento catalítico. N.petrobras. C. A. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. C. (*) ABADIE. KOBE. A. Parafinas. A. Processos de tratamento de derivados. www. M. Petroleum Refining With Chemicais. Petróleo e seus derivados. L. M. W. NELSON. (*) FARAH.six. ÍNDIO DO BRASIL. P. G.com.

Processos de Refino 74 .

Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo.Processos de Refino No UnicenP. diretores de Núcleos. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. odontologia e psicologia. central de estagio. coordenadores de Cursos e professores. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. que envolvem. as atividades em sala de aula e laboratórios. Uma equipe coesa e unida. clínicas de fisioterapia. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. centro esportivo e salas de aula. biotério. principalmente. 75 . O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. nutrição. farmáciaescola. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas.

concorrentes. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. parceiros. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. competência e honestidade. Governo e demais segmentos da sociedade. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. fornecedores. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. 76 . desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. a lealdade. clientes. legalidade. o respeito. a dignidade. sem descuidar da busca do bem comum. pelo respeito ao meio ambiente. acionistas. considerando a justiça. Na Petrobras. o zelo. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. o decoro.

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