Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

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Processos de Refino

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Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

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CURITIBA 2002

: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.br e-mail: mcordiolli@unicenp.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras.br .: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras.com. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.br Décio Luiz Rogal Tel.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel.br e-mail: extensao@unicenp.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras.com.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.com.com. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.com.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel.unicenp.br Adair Martins Tel.com. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.

colocar questões aos instrutores e à turma. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. Estes materiais – módulos didáticos. aprofundar seu conhecimento. 5 . desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. Contamos. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. representada pela UN-Repar. mas sim. diferenciação em serviços e competência tecnológica. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. slides de apresentação. enfim. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. com a sua disposição para buscar outras fontes. planos de aula. Para continuarmos buscando excelência em resultados. portanto.

........3.... 21 2............... 40 2......................6.....5 Desparafinação a MEK-Tolueno ... 52 3........2 Destilação Atmosférica .............. 24 2...........1 Introdução ....... 25 2...........3............................................ 37 2..... 34 2.................... PROCESSOS ESPECIAIS ................................. 39 2.7.. 16 2...... 73 6 ...........................3 Tipos de Processos ... 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..2.......................5 Tratamento com Dea . 15 2............ 57 3.. 47 3...................................5...........................2.....................2 Tratamento Bender .................5...................5.3 Recuperação de Solvente do Rafinado ....6............................3 Seção de Reformação ........... 16 2...2.2..2 Seção de Extração ...............................1 Introdução .........3 Desasfaltação a Propano ............ 52 3.......1 Introdução .....1.......... 55 3.................................7..........................................................1 Introdução ..... 14 1............... 36 2.....4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado ................................4.......................................6.... 7 1.................. 20 2...........................3..........7 Processos de Tratamento de Derivados ......6 Produtos de Craqueamento Catalítico ....... 54 3...... 8 1..... 65 3............4 Seção de Recuperação de Gases ..........7..................3 Reformação Catalítica .........l Introdução .............1 Introdução .... 56 3.............................................4 Desoleificação de Parafìnas .................................. 22 2......8 Introdução ................ PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES ...3 Reações do Processo ..................7 Geração de Hidrogênio ...............4...5 Características da Carga para Craqueamento ........... 47 3........... 8 1................4....................5..3 Processos de Tratamento ...........7................. 58 3......................2 Catalisadores Empregados ............ 18 2................... 51 3............................2 Pré-Aquecimento e Dessalinização ... ESQUEMAS DE REFINO ....3 Seção de Fracionamento .............................4..3 Viscorredução .............3...................................4 Recuperação de Solvente do Extrato ..................3......7........2................1.......................1 Destilação ..................... 25 2.....4.......................................4...................l Introdução . 42 2............2 Destilação Atmosférica e a Vácuo ..................9 Conversão ...... 50 3............2 Processos de Conversão ..............2 Catalisadores de Reformação ....................7.. 58 3................................... 21 2......4 Coqueamento Retardado ...............1 Introdução ...... 48 3...... 52 3.............2..............................................................3...4 Destilação a Vácuo ...............3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato ..................2. 52 3....................2..7 Características do Catalisador de Craqueamento ............................2 Seção de Extração .....................6 Hidrocraqueamento .... 60 3........................ 21 2...3. 43 2..........6....6..... 32 2.1 Introdução .......Introdução ......... 62 3. 31 2...................................2 Craqueamento Catalítico .......2.1........... 50 3.........1 Introdução ...................1 Processos de Separação .....................1 Introdução .... 69 4.................5 Seção de Purificação do Furfural .................Processos de Refino Sumário 1.....................1.................... 27 2...........5........................................................4...... 16 2.............. 64 3.....................................1 Introdução ................ 33 2.5................2 Catalisadores Empregados ................................... 32 2................................2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) .. 44 2.3 Características da Gasolina de alquilação ........4 Alquilação Catalítica ..5 Processos Térmicos de Conversão .......................3 Reações do Processo ....................3 Recuperação de Solvente do Filtrado ........... 61 3.................3 Destilação Atmosférica .2 Seção de Pré-Tratamento .....3 Destilação a Vácuo .............. 59 3..................... 18 2.....2 Seção de Resfriamento e Filtração ......4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes ...... 46 3.................... 40 2... 7 1..............3............................. 59 3...........4 Processos Auxiliares ...7.......................... 42 2.......10 Regeneração do Catalisador ................ 55 3.... 23 2....... 7 1. 44 2........7...................... 60 3.................4.........2......................2 Objetivos do Refino .... 63 3. 46 3...7...........5..............2............6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas ........... 26 2..................3.......................... 39 2................... 38 2..... PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA ...........................................................6.............1 Introdução .............6............ 62 3.............. 26 2................. 47 3...1........... 10 1. 24 2....... 35 2................. 23 2.........2...2 Principais Variáveis de Operação ...4 Desaromatização a Furfural ..........5 Tipos de Unidades de Destilação ..4 Seção de Absorção do CO2 .4 Tratamento Merox ........5............. 66 4. 35 2.............................1....1 Introdução ......................2.. 55 3........3.......2 Craqueamento Térmico ......................... 56 3..................... 27 2......8 Atividade de um Catalisador ...3 Lavagem Cáustica ..1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra ..... 48 3......

– produção de lubrificantes básicos e parafinas. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. Além da complexidade de sua composição. que atendam uma certa região de influência dessa indústria.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. 1 1. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. Atingir este objetivo. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. No Brasil. 1. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. no estado em que é extraído do solo. de forma decisiva. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. O segundo grupo. gasolina. querosene e óleo combustível. não existem dois petróleos idênticos. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. é a diretriz básica da refinação. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. além de algumas impurezas. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . constitui-se num grupo minoritário. conversão e tratamentos. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. em que predominam os hidrocarbonetos. que denominamos frações. tem pouquíssimas aplicações. Dessa forma. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. ao ser planejada e construída. deve-se submetê-lo a processos de separação. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. de menor expressão. É uma complexa mistura de moléculas.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. Assim. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. diesel. em quantidade e qualidade. com o menor custo operacional. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. enquanto outros. embora os investimentos sejam também maiores. com a necessidade de suprir-se de derivados. freqüentemente. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. dentre outros. entram em obsolescência. Da mesma forma. Suas diferenças vão influenciar. Aqui. não só pelos pontos acima expostos.

1. A unidade de destilação de petróleo existe sempre. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. um gasóleo. das composições intermediárias ou absorvidas na separação. que. Como subproduto de extração. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. . 1. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. de acordo com o objetivo do esquema de refino. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. pode ter dois destinos. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. reconstituir a carga original. que seria impossível obter por meio da destilação. Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. pode-se ter a destilação a vácuo. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. conforme o objetivo que se deseje. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. no entanto. Nesta situação. Em ambos os casos. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. gasóleo atmosférico (óleo diesel). Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. nafta. é usada em larga escala no refino. Extremamente versátil. independente de qual seja o esquema de refino. querosene.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. a saber: gás combustível. Caso este seja a obtenção de combustíveis. a desaromatização a furfural. no caso o furfural. gás liqüefeito. Se o objetivo for a produção de lubrificantes.3. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). 8 destilarias. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. Como exemplos deste grupo de processos. em função do óleo processado. ou processar uma fração previamente produzida. o pré-fracionamento e a debutanização. – Processos de Tratamento. Desaromatização a Furfural. Seus rendimentos são variáveis. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. principal produto do processo. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. então o óleo desasfaltado irá gerar. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. Outros processos de separação. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. em função de sua viscosidade. quando novamente misturados. Assim. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. existem. Muito importante para uma refinaria. como o próprio nome sugere. As primeiras refinarias eram. – Processos de Conversão. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. – Processos Auxiliares. O óleo desasfaltado. O processo era descontínuo. a partir do qual os demais são alimentados. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. para sua conversão em nafta e GLP. Nesse caso. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. Desasfaltação a Propano.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. obtém-se o resíduo asfáltico. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. É o principal processo. na realidade.

enquanto a parafina oleosa será também estocada. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. por tratarse de um gasóleo. em tais condições. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. o que seria impossível sem essa unidade. é desmembrada em duas correntes. sendo por isso empregada atualmente. Apesar disto. A fração oleosa. separandose as n-parafinas. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. exceto as parafinas. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. é . e. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. depois desta operação. O óleo deve ter. no passado. Para que esta característica seja alcançada. em baixas temperaturas. removida pela ação do solvente e da filtração. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. solubiliza toda a fração oleosa. que permanecem em fase sólida. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. usando-se o fenol como solvente. o destino será sua adição ao gasóleo. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). é denominada parafina mole. é estocado para seu posterior processamento. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. Se essa opção não existir. visando remover o óleo contido na parafina. o óleo desaromatizado. uma vez que a máquina. em função da grande quantidade de solvente presente. mais remotamente. em função disto. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. A desaromatização a furfural tem. face da baixa viscosidade reinante no meio. menor a variação da viscosidade com a temperatura. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. necessitando. óleos. então.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. o propano líquido. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. Com o advento da utilização do furfural. não é aquecida. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). ou em alguns casos em baixas temperaturas. normalmente é enviada ao craqueamento. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. A desparafinação é. um óleo pesado e viscoso. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. O solvente utilizado. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. O produto principal. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. O produto comercial. é possível fazer-se uma filtração. que será processado no craqueamento catalítico. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. podendo ter dois destinos. no passado. apenas realizada em condições mais severas.000. carga do processo. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. Assim sendo. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). A parafina oleosa. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. em função. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). vaselinas e outros produtos farmacêuticos. Já foram usados. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. e. atualmente. depois de ter a MIBC removida. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura.000. certamente. principalmente. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. de forma a enquadrá-la como produto comercial. em geral. A desaromatização de lubrificantes era realizada. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. com o propósito de produzirse parafinas comerciais.00. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. ela deve ser aí processada. O subproduto desse processo é o extrato aromático. embora seu mercado seja bem restrito. o capital investido nessa unidade é bem menor. possui uma unidade que usa esse solvente. do grande número de equipamentos existentes no processo. conhecido como parafina dura. a RLAM. apresentar baixo ponto de fluidez. então. Quanto maior o IV.

Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. como também produz n-parafinas. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. depois também da remoção do solvente. numa outra etapa. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. como benzeno. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. tarde. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. se misturados. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). querosenes e diesel). A adsorção de n-parafinas. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido.3. de elevada rentabilidade. por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. De forma similar aos processos de separação. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. bastante rica em aromáticos leves. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino.000. também como característica. os produtos que saem desses processos. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. por outro lado. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. elevado investimento para suas implantações. Conforme a presença ou ausência deste agente. solvente. Os aromáticos extraídos. 1. não sendo de grande atratividade econômica. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). tal unidade pode ser economicamente viável. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. ou o Sulfolane. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. todos catalíticos. a Alcoilação. Tais hidrocarbonetos. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. Dentre os não catalíticos. os não aromáticos. denominado catalisador. reagrupamento ou reestruturação molecular. naftas. Como exemplo destes processos. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. situando-se entre US$ 40-55. A extração é feita com um solvente. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). resíduos) em outras de maiores valores (GLP. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). não reconstituem a carga original.000. podem ser citados o Craqueamento Catalítico. Assim sendo. depois da remoção do solvente. em geral. Mais . em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. valorizando-a. a Viscorredução. colocadas a preços aceitáveis. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica. os de conversão apresentam. separados deste. são enviados ao “pool” de gasolina. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. O leito captura as n-parafinas.00. Em alguns casos. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. embora carga. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos. porque. de forma a melhorar sua qualidade. As n-parafinas removidas.000. Em ambas as unidades. devido às alterações químicas processadas. É importante ressaltar que.000.00) e longo tempo para retorno. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. tolueno e xilenos (BTXs). a Reformação e a Isomerização. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. Processos de conversão são. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado.

de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. portanto. tomando um notável impulso com este conflito. gás liqüefeito. de alto conteúdo energético. é uma variante do HCC. produzindo gás combustível. em maior quantidade. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. Com o fim da guerra. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. quanto nos demais países. nafta. altas temperaturas e pressões.Processos de Refino Fluido. como compostos de enxofre. afetando bastante a rentabilidade do processo. por excelência. O HCC surgiu na década de cinqüenta. Com o aumento do preço do óleo. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. As reações produzem também coque. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). é transformada em várias outras frações mais leves. . que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. devido. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. de gasolina até o final dos anos setenta. e do preço do gás natural. à produção de nafta. para o ano 2003. nitrogênio. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. operando porém. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. gerando gás de combustão. e presença de grandes volumes de hidrogênio. É um processo destinado. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. com maior riqueza de detalhes. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). com o craqueamento catalítico fluido. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. em condições bem mais brandas que o anterior. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. É um processo que concorre. primeiramente. Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. desde nafta. em seção específica. praticamente todas as impurezas. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. com elevado investimento. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. o craqueamento catalítico firmou-se. posteriormente. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. este também teve seu preço extremamente elevado. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). o derivado que aparece em maior quantidade. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. cujo consumo no processo é extremamente alto. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. pouco antes da crise do petróleo. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. de forma resumida e. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. não só pelo que já foi exposto. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. oxigênio e metais. tanto nos Estados Unidos. principalmente. até gasóleos pesados ou resíduos leves. Em menores rendimentos. o gás combustível e o gás ácido (H2S). principalmente. à produção de nafta de alta octanagem. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. respectivamente. O craqueamento catalítico. de seus derivados. que. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. principalmente em termos de pressão. Pode operar com cargas que variam.

Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. sem gerar grandes quantidades de gasolina. Canadá e Europa Ocidental. Em petroquímica. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. quando. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular.00. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. porém. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). Há. o 12 Canadá e o México. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. rica em hidrocarbonetos parafínicos. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. No Brasil.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. são destacados os Estados Unidos.000. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). impregnado do elemento ativo de natureza metálica. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. gás combustível. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. embora em muito menor proporção. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. Rênio. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino.0% em massa no máximo).000. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. o crescimento da indústria petroquímica. tendo a nafta como sua principal matéria-prima.ª Guerra Mundial. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. devido ao preço desses metais. porém. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. o custo do catalisador é extremamente alto. outras frações são geradas em menores quantidades. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. Ródio ou Germânio. rica em hidrocarbonetos aromáticos. Entretanto. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. Na indústria do petróleo. como é mais conhecida. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos.000.000. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. Tal raciocínio não vale. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. em uma outra. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . ao lado do craqueamento catalítico. aproximando-se muito do preço final da gasolina. propano e n-butano de alta pureza. é claro. haja disponibilidade do GLP. porém.000. Além da gasolina de alquilação.000. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30. O principal produto do processo é a nafta de reforma. tais como gás liqüefeito. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio.00). enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. em função do porte e da tecnologia utilizada. matéria-prima essencial ao processo. a partir de uma carga de gasóleo convencional.00 e US$ 60. apenas uma pequena unidade. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta. seu principal produto. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. U-GAV. Nessa situação. A reforma surgiu no início da 2. A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. tais como o etil-benzeno (produção de estireno).

Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. Atualmente. Em função da quebra de algumas moléculas. que será usado como óleo combustível. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina.000. principalmente. diesel. Não há. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. produzindo gases. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. porque. A quinta unidade. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. Suas instalações foram aproveitadas. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta. para a produção de gasolina. nafta. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. gasóleo e. seguindo a linha do craqueamento térmico. através da ação térmica. por sinal é o principal problema do processo. em função da pouca severidade. não sendo removidos. coque de petróleo. Sua carga é resíduo de vácuo. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. além da formação de coque. de pequeno porte. resinas e 13 asfaltenos. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. a segunda produz aromáticos. simultaneamente. constituindo-se hoje na U-N. enquanto. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. por meio de elevadas temperaturas e pressões. reduzindo em muito o fator operacional. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40. resíduo atmosférico e nafta. de forma semelhante ao craqueamento térmico. Hoje. Sua operação iniciou-se em 1955. como subprodutos. sendo paralisada em 1971. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). é um processo considerado totalmente obsoleto. no país. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. Gera também. nenhuma unidade em operação. que. surgindo logo após o advento da destilação. que craqueava. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. implementa-se o uso do FCC. Também há. entrariam como diluentes do resíduo processado. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica.00 e US$ 80. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. deslocado pelo craqueamento catalítico. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo.000.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. quando entrou em operação o craqueamento catalítico.00. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. Seu aparecimento data do início do século XX. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. Este. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. Além dessas. e tinha inicialmente por . uma vez que a carga é um resíduo.000. GLP e nafta. submetido a condições bastante severas. formação de gás combustível.000. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. acaba sendo acumulado. gás combustível. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. porém em menor escala. está na Refinaria de Manguinhos. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. superando até mesmo o craqueamento catalítico. reduzindo sua viscosidade. quando entrou em obsolescência.

compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento. modernizações ou implantações de novas refinarias. possam comprometer suas qualidades finais. garantindo. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. Existem. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. é utilizado somente para frações muito leves. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . um processo que transforma uma fração bastante depreciada. Afora isso. porém em menor escala. reduzindo substancialmente o custo operacional. sendo vendido a preço de carvão mineral. 3. produzem-se dissulfetos. em virtude da alta rentabilidade. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). O processo consegue remover também. e. diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). para frações médias e pesadas. pode ser empregado para o tratamento de querosene. tais como o gás combustível. conforme a opção adotada. da mesma maneira. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. 1. Os primeiros são aplicados às frações leves. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. pode ser amortizado em pouco tempo. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. o resíduo de vácuo. principalmente. que. estando presentes nas frações. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. bem como para uso na siderurgia. podem ou não ser retirados da fração tratada. o GLP e naftas. alteração de cor. uma na Regap. Em casos excepcionais.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. etc. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento.000. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. cianetos e fenóis. odor desagradável. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. não era reconhecido. em outras de muito maior valor comercial. 14 acidez. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. Dentre as impurezas. na obtenção de aços especiais. até então.00 e US$ 100. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias. conferiu ao processo um outro “status”. maior preço. podese ter um investimento entre US$ 50. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações.00. a nafta.000. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional.000. Isto fez com o coqueamento. corrosividade. o que dificulta a remoção. Com a evolução da indústria do alumínio. processado que gerou as frações.000.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. Craqueamento e Alquilação. conferem às frações propriedades indesejáveis. unidades instaladas na RPBC. e outra na Replan. o diesel e o gasóleo. tais como. Em função das limitações do tratamento cáustico. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. assim. atualmente. formação de compostos poluentes. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. por exemplo. enquanto o segundo grupo é usado. estabilidade química ao produto acabado. os compostos de enxofre e nitrogênio. por conseqüência. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. Conforme o porte da unidade. como o GLP. que. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). Em função dessa regeneração. O coque gerado era considerado como subproduto. que. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão.

embora não sejam de fato unidades de processo. esta não ultrapassa 135ºC.4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. O tratamento Bender é pouco usado. devendo-se optar por outro tipo de processo. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. distribuição de gás e óleo combustível. Nessa situação. do gás natural. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. neste grupo. tendendo para a obsolescência. Remove também o dióxido de carbono (CO2). desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. após. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. do gás combustível e do gás liqüefeito. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. que. energia elétrica. 1. água. Da mesma maneira que os processos anteriores. polimento. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos.3. o tratamento Bender mostra-se ineficiente. O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos). produzindo uma corrente de gás ácido. o hidrotratamento. adoçamento. bastante rica em enxofre. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. Incluem-se. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). 15 . uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. são imprescindíveis a eles. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. tratamento de efluentes e tocha). é feita a lavagem cáustica do querosene. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. Em correntes gasosas. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. ou seja. A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). ar comprimido. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. No ponto de maior temperatura. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. Neste tratamento.

2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. denominados frações. em contato íntimo com o líquido residual. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. que. . 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2.1 Destilação 2. ao se condensarem. É também conhecida como destilação de equilíbrio. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. durante a vaporização. intermediários e pesados. Por ser a destilação um processo físico.1. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. O aquecimento continua. auto vaporização ou “flash”. Desta forma. É. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. não se vaporizam. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. A destilação é interminente. Na condensação. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. Paralelamente. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. que. podem ser fracionados. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas.1 Introdução O petróleo. então. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. é possível vaporizar os compostos leves.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. para que esse objetivo seja alcançado. normalmente utilizada em laboratórios. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. A destilação é um processo físico de separação. Assim. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação.

O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. Combustível ou asfalto) 17 . Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. é a pressão a que ele está sendo submetido. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. de estágios empregados. permutadores de calor. Quanto maior for a pressão exercida. > será o grau de pureza dos produtos e. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. tambores de acúmulo e refluxo. maior será a temperatura de ebulição do líquido. além da temperatura de aquecimento do óleo. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. retificadores (“strippers”). DIESEL LEVE FORNO RETIF. Logicamente. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. fornos. em três seções principais. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. RESÍDUO DE VÁCUO (O. bombas. De um modo geral.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. para efeito de estudo. Uma unidade de destilação pode ser dividida. qto. Na destilação fracionada. baixando-se a pressão. estudadas a seguir. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. quanto mais condensado retorna. > o nr. tubulações e instrumentos de medição e controle. graças à troca de calor entre eles.

É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. mantido entre pares de eletrodos metálicos. e provocando operação ineficiente da unidade. formando gotas maiores. e é o local . menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. que ocorrerá nas torres. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. sais e sólidos presentes no cru. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. corresponde 400oC. onde este é progressivamente aquecido. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. a carga é introduzida na torre. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. a mistura de petróleo. economizando. sais e sedimentos) é. caso haja arraste de água na corrente de petróleo.Processos de Refino 2. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. água e partículas sólidas suspensas. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. O petróleo. causando diversos problemas operacionais. causando entupimentos. combustível necessário para o aquecimento total da carga. assim. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. descartada do vaso de dessalgação.1. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). contínua e automaticamente. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. por terem uma maior densidade.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. que. após ser dessalinizado. para a remoção de sais. quando não removidos do cru. A seguir. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. causam sérios danos a unidades de destilação. com a temperatura próxima de 400oF. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). 2. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. possibilitando. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. limitando o tempo de campanha. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. podendo danificar as bandejas de fracionamento.1. desta forma. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). os sais e sedimentos. À saída dos fornos. Esses contaminantes. e. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. poderá provocar variações de pressão. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. a carga é introduzida em fornos tubulares. enquanto que a salmoura (água. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. sua súbita vaporização. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. nessas condições. porque.3 Destilação Atmosférica O petróleo. em que se inicia a decomposição térmica. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo.

o nível em cada bandeja vai aumentando. sua composição varia de prato a prato. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). pertencentes ao prato superior são revaporizadas. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. sem que haja variação na temperatura. é recolhido em um tambor de acúmulo. quando o vapor atravessa o prato de retirada. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. Ao atingir este prato. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. o querosene. e outra. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. serem separados. onde o fenômeno repete-se. que será estudada mais tarde. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. Sua função principal é retirar calor da torre. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. depois de resfriado. como já comentado. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. as frações leves. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. mais fria. e o excesso é derramado ao prato inferior. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. O líquido. Deste. a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. sendo condensados ambos em conjunto. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. sendo necessária a sua eliminação. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. ao entrar em contato com cada bandeja. que se encontra a uma temperatura mais alta. através da destilação a vácuo. Como complemento ao refluxo de topo. Na torre de destilação. Assim. saem pelo topo. líquida. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. aí ficam retidos.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. Em determinados pontos da coluna. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. e. À proporção que as frações condensam-se. injeta-se vapor d’água. gerando mais refluxo interno. permitindo. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. . porque. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. Nesses equipamentos. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. os produtos são retirados da torre. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. posteriormente. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. que desce em direção ao fundo. que. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. Embora a pressão total mantenha-se constante. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. sendo essencial a um bom fracionamento. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. que são condensados fora da torre. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. suas temperaturas vão decrescendo. o vapor ascendente. que saem lateralmente na torre. que não se condensaram em nenhum prato. Os componentes mais leves da carga. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). tem uma parte de seus componentes condensada. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. é fundamental a um perfeito fracionamento. As frações intermediárias. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. dessa maneira. para. e a nafta pesada. desta forma.

pois. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. Tal como na destilação atmosférica. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. tais como os gasóleos. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. por meio da destilação a vácuo. fazendo com que a pressão aumente. Após o último estágio de ejetores e condensadores. Logo. Contudo. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. se baixarmos a pressão. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. que. Conforme as suas especificações. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. 2. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. após deixar os fornos. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. para que sua temperatura seja aumentada. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. Assim. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. vaporizando as frações mais leves arrastadas. provoca a geração de gases leves. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. deve-se controlar. em certas ocasiões. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. que não podem ser separados por meio da destilação usual. A decomposição dos hidrocarbonetos.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. como na destilação convencional. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). o querosene e o diesel. Por ora. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. ou seja. que iria contaminar os cortes laterais. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). Não existe retirada de produto de topo. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. Da mesma forma que na destilação atmosférica. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. conhecido como “Demister pad”. produzem o vácuo. Sua única utilização prática é como óleo combustível. ser a ele misturado. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. em face do limite de 400ºC.1. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. o ponto final de ebulição. é impossível vaporizá-los. .Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. melhores serão as condições de fracionamento. saindo somente vapor d’água. A carga aquecida. O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. onde são retirados a nafta pesada. principalmente.

que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. ao reator. a nafta pesada. então. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. O petróleo pré-vaporizado tem retirados.2 Craqueamento Catalítico 2. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. Paralelamente. vendido como óleo combustível ou asfalto.1. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. desta forma. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). o querosene e o óleo diesel. o que é feito por combustão. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. 2. é possível ter unidades de um. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. ou três estágios.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. que se deposita na superfície do catalisador. O catalisador. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. na forma de um pó muito fino. a torre estabilizadora de nafta leve. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. que é vendido como óleo combustível. e. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. O catalisador regenerado retorna. na destilação atmosférica.2. além do produto residual (resíduo atmosférico). A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado.Processos de Refino 2. Normalmente. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. . torna-se necessária a remoção do coque formado. chamado coque. tem-se o resíduo atmosférico. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. é levado ao reator pela carga. como produto de fundo. uma torre de fracionamento de nafta. dois. conforme sua especificação. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). Pode-se também encontrar em unidades de destilação. que devido à alta pressão se liqüefazem. onde se processa a queima. 2.1. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. Nesta torre. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. sendo possível seu fracionamento. que trabalha a pressões próximas da atmosférica. além de um resíduo de alto teor de carbono. torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. Introdução No processo de craqueamento catalítico. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. a carga. de alta volatilidade. são formados produtos mais pesados que a nafta. permitindo. Para que a ação catalítica não seja prejudicada. Além destas torres. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. Nas zonas de reação e regeneração.

o que provoca sua instantânea vaporização. uma tubulação vertical de grande diâmetro.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. Replan. sendo. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. II. Partículas finas de catalisador. colocado imediatamente após o “RISER”. III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. fracionando-o em vários produtos. fluidizando o catalisador. são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). a de maior importância é a de reação ou conversão.2. arrastadas pela corrente gasosa. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. GLP e gás combustível. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. Os gases de combustão. 2. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. examinada a seguir. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. completam-se as reações do craqueamento. Orthoflow modelo F – Repar. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. – seção de tratamentos: trata nafta. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. portanto. O efluente gasoso do reator. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). No “REGENERADOR”. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. após penetrar na unidade.Regap (II) ESSO – Modelos I. é enviado então à seção de fracionamento. localizado na base do regenerador. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. em etapas posteriores. Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. De todas as seções mencionadas acima. Por diminuir a velocidade dos vapores. O catalisador é fluidizado. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. por isso. reciclando-os ao conversor.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. é a maior fonte de calor para a carga. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). Refap e Remam Side by side HTR . No REATOR. gerando uma grande quantidade de calor que. mais detalhadamente em relação às outras. 22 . constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. Nela. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. Neste ponto. devido à circulação do catalisador. transformação em outros produtos. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. pela corrente de ar e gases de combustão. gases inertes e vapor d’água). no regenerador.

2. ou mais pesados). que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. constituída de hidrocarbonetos de 1. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. e. No vaso decantador. CH3SH. depois desta operação. (C1 e C2). Antes de chegar à câmara de expansão. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. permanecem gasosos. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. são coletadas no tambor de acúmulo. que. todo o óleo pesado é reciclado. coexistem 3 fases: uma gasosa.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. Este reciclo oleoso. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. no contato com os gases do compressor. é usado durante a partida para aquecer o conversor. Um aquecedor de ar. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. por razões econômicos. é conhecida como carga combinada. são enviados à seção de fracionamento. uma líquida. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. e tem sua pressão bastante elevada. após a absorção. que é a carga que efetivamente penetra no riser. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. obtém-se uma lama de óleo e catalisador. que após serem resfriadas. . Nessa torre. Nesse tambor. É possível transformar o CO em CO2. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. Este processo é realizado na caldeira de CO. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. Devido à compressão e ao resfriamento. estes serão absorvidos pela nafta. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. etc). junta-se com a descarga do compressor. isento de partículas sólidas. 10% de CO2 e 10% de CO. 2. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. 2. É possível que. é injetada nafta não estabilizada. o gás combustível vai à absorvedora secundária. O gás combustível. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. efluentes do reator. onde o H2S é retirado da mistura. retoma à torre fracionadora.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora.2. e os mais leves. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. em uma torre de destilação. Atualmente. GLP e gás combustível). onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). vai à torre retificadora.23 são. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. HCO e Borra). além do óleo clarificado. Para que estes compostos sejam eliminados. pelo topo. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. é conhecido como Borra. que é totalmente reciclada ao reator. onde. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. Em seguida. onde recebe um ligeiro aquecimento. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. vai à seção de tratamento (DEA). e a terceira fase constituída de água. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). 2. liberando-se mais energia. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. é succionado por um compressor.

. etano e eteno. metano. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. que remove o H2S. e o óleo desasfáltico.2. condições mais severas. mais fácilmente será craqueada. Normalmente.O. para minimizar-se a formação de coque. 2. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada. A finalidade do processo é. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. Na Reduc. desativando-o rapidamente.5% em massa. por isso. como também enquadrar o intemperismo do GLP. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. O resíduo de carbono deve ser baixo. Antes de sair da unidade. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. sendo. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. Assim. A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC. Nos EUA. enviado à seção de tratamento. menos severas serão as condições de craqueamento.2. Por outro lado. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros. Na RLAM.~ 80). No topo. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. são refratários ao craqueamento. que após o resfriamento. o GLP pode ser decomposto. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. produzindo tão somente coque e gás combustível. quanto maior for o fator de caracterização. pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. saem vapores de GLP. frações muito pesadas não craqueiam bem. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1. porém em condições mais severas. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. o propeno C3= da corrente de C3. não só especificar a pressão de vapor da nafta. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. para produção de nafta de alta octanagem (I. com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). Nafta Possui um alto teor de olefinas. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. para eliminação dessas moléculas. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm.O. são liqüefeitos. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. Após o tratamento. ~ 100). esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). obrigando para a sua decomposição. numa torre separadora.5. existem algumas limitações. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. 2. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local. em duas correntes: C3 (propano e propeno).

é adicionado à corrente de óleo combustível.2. onde será queimado. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). Quando isto não ocorre. para o reator. bem como a seguinte. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. nas frações mais pesadas. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). Atualmente. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. Finalmente. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. por razões econômicas. a fração mais pesada. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. para um mesmo tipo de catalisador. Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. esta fração. – atuar como agente de transferência de calor. alojam-se. É caracteriza. preferencialmente. Este pó. em parte. 2.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. que se depositam na superfície do catalisador. comporta-se de modo semelhante a um fluido. em relação à formação de coque. de craquearem. retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). conforme suas faixas de destilação. decorrente basicamente das propriedades de catalisador. São separados em três frações. A seletividade. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. gerando calor. no entanto. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. quando atravessado por uma corrente gasosa. e desta combustão. finíssimo. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). O óleo clarificado. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. residual.2. é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). é gerado todo o calor necessário ao processo. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. o coque é queimado no regenerador. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. 2. Assim. Nos primórdios das unidades de FCC. o LCO raramente é reciclado. . Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. Em unidades modernas. o HCO não mais é retirado da unidade. de alta área superficial. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). é traduzida em termos de seletividade. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. eram recicladas. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. desde que seu teor de enxofre o permita. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). reduzindo sua eficiência.

com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. portanto. Seu teor de carbono é de 1.415. um pouco acima do leito regenerador. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador. redução da vida útil dos equipamentos. Diz-se. que o conversor está em balanço de carbono. no catalisador regenerado. uma certa quantidade de coque (0. torna-se constante. devendo ser no máximo de 730oC.4 cal C + ½O2 → CO + 26. Aí.2 a 0. sendo considerado como o coração do processo. estando apto a promover novas reações. então. Diz-se. na região conhecida como fase diluída.2. Assim sendo.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves. estando impregnado de coque. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68. então. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. 2. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão.636. 4. os níveis de conversão variam de 70 a 85%. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. A 3. normalmente. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. por outro lado. periodicamente. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. principalmente. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento. engloba além do gás combustível. 2. para compensar as perdas pela chaminé. ou seja. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. GLP e nafta. refratários. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso.3% massa) 26 fica retida no catalisador. Elevadas temperaturas acarretam: 1. toda a queima realiza-se. onde temperaturas elevadíssimas são observadas.0 a 1. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador.Processos de Refino Com o uso. 3. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima).10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura.ª reação tem lugar. Coque catalisa coque. bem como repor o inventário. no leito de catalisador. Em condições normais de operação. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). quando devido a um excesso de ar.317. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor.1 cal Durante o processo de queima do coque. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador. 2.5% massa e sua cor cinza clara. Há uma redução bem acentuada de atividade. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. após a regeneração. caso não se tomem providências imediatas. Em unidades operando normalmente. o coque formado durante o processo de craqueamento.2% massa e sua coloração preta. etc. . Ele é branco e com a atividade máxima especificada.2. Seu teor de coque é de 0.). maior erosão do material do regenerador. Devido ao acúmulo de coque.1 a 0. sinterização do catalisador. em pouco tempo. a percentagem em massa de carbono.

dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. hidrogênio e coque. obtendo-se. cada componente com elevado grau de pureza. Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. Tolueno e Xilenos). com a finalidade de valorizá-las. próprio para motores de alta taxa de compressão. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. – seção de estabilização. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. situa-se entre 60o e 200oC. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. reduzindo sua atividade e.º caso – queda na vazão do ar. produtos leves (GLP). uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. metais e olefinas. introduzida no reator de pré-tratamento. em conseqüência. então. isoladamente. então. Além desta. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. diminuindo o rendimento do reformado final.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. Para a obtenção de aromáticos. Tais sentidos de orientação dependem. oxigênio. – seção de reformação. A carga selecionada. de forma primordial. Produz-se.O. 2. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. A seguir. conforme os hidrocarbonetos desejados. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. A faixa de destilação da nafta.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. FASE DILUÍDA 2. ao entrar na unidade. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. nitrogênio. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I.3 Reformação Catalítica 2. são outras características importantes. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. Nestas condições. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. que serão posteriormente recuperados e fracionados. das frações selecionadas de nafta. temos uma faixa especial de destilação da nafta.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA .3. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre.

que consiste torre de remoção do H2S. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas. Estas reações. temos outras reações que levam à formação de coque. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. no 1. como última e menos econômica alternativa. predominantemente. . Com o objetivo de evitar-se este fato. Paralelamente. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. onde se desenvolvem as reações características do processo. ocorrem em velocidades diferentes. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. ou ainda. Cu. de28 posita-se sobre o catalisador. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. H2O e das impurezas voláteis. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. Ocorrem. na fase gasosa. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas.Processos de Refino d) Se. NH3. desativando-o. Este. onde se obtem. Pb. é introduzido num tambor separador. como matéria-prima para se fabricar amônia.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. Posteriormente. proveniente do fundo do “stripper”. devido ao craqueamento. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. por sua vez.

rápidas.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. originando a presença de carbono na forma elementar. podendo. . que poderá ser temporária. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. Ocorrem principalmente no 2. no enº tanto são também observadas no último. reator. reator. também ser efetuadas no 1. Ocorrem predominantemente no 2. ocorrendo principalmente no 3. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. com injeção de gás inerte. desde que haja uma posterior regenera- 29 . que se deposita sobre o catalisador. fortemente exotérmicas. porém.º reator. São reações muito lentas. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. fortemente endotérmicas. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2.

Nesta torre. H2). de onde saem duas correntes: uma gasosa. que sai pelo fundo da torre. uma corrente líquida (C3. e pelo fundo do tambor.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. é obtida a corrente de gás combustível. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. de baixa massa molar. é chamada de reformado catalítico. Uma outra corrente líquida. . C4) especificada como GLP. e outra. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol.

Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. o catalisador utilizado era caríssimo. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. para um mesmo nível de atividade catalítica. – perda temporária. devido ao alto teor de metais presentes. Atualmente. Permitem assim. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. utiliza-se um outro tipo de catalisador. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3).Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. Após algumas regenerações. se bem 31 operados e regenerados. estes valores não são mais alcançados. As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. que pode ser restaurada por regeneração. AROMÁTICOS (C+) 6 2. pequenas quantidades de enxofre e água. em que as percentagens de platina são menores. Os modernos catalisadores. são favorecidas pela presença de platina. causada por nitrogênio. Periodicamente. Devido ao alto custo da platina. ocorriam freqüentes depósitos de coque. podem ter vida útil superior a 12 anos. Ao mesmo tempo. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. sendo necessária a utilização de um catalisador.3. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). devido à alta eficiência deste catalisador. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. . e faz-se a regeneração do catalisador. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu).2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. que pode ser restaurada sem regeneração. – perda permanente. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. mais barato e de boa eficiência. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. maiores tempos de campanhas. a URC é parada. Inicialmente.

graças à grande disponibilidade de GLP. envolve a combinação de uma isoparafina. na RPBC (Cubatão). dentre os quais os mais usados são o HF. os butenos e os pentenos. 32 Na indústria de refino. os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). que entrou em operação. há apenas uma unidade de alquilação. Phillips Petroleum). devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. de massa molar mais elevada. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. desenvolvido durante a 2. REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. ou por intermédio de catalisadores. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. No Brasil. 2. originando uma terceira. Desses processos. Serão tomados como base para estudo. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). os processos cujo catalisador é o HF. em 1986. H2SO4 e o AlCl3. constituem excelente componente das gasolinas de aviação.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. tais como o propeno. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. geralmente o isobutano. a alquilação tem um lugar de destaque. com olefinas. No primeiro caso.4 Alquilação Catalítica 2. . constituídas principalmente de isoparafinas. as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. devido à uma série de vantagens. Guerra Munª dial. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). para que as condições de reação possam ser atingidas. Stratford) e o HF (UOP. Com o auxílio de catalisadores apropriados. As naftas sintéticas resultantes. Este processo.4.

depois de condensado. 2. enquanto pelo topo sai o C3. Na parte inferior. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. onde o propano é eliminado da presença do iC. .2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. de modo a limitar as reações de polimerização. e a corrente vai ter ao reator. O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. após serem condensados. Parte do catalisador vai à seção de purificação.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. ou seja. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. saem vapores de ácido puro. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. Após a passagem pelos desidratadores. que passa ao tambor de decantação. penetrando próximo ao fundo do vaso. no interior do reator. é introduzido o HF. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. Esta corrente sai pelo fundo da torre. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. Os fluoretos ácidos. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. que é enviado à estocagem para a venda como GLP. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. Para que a polimerização seja evitada. A fase ácido é recirculada ao reator. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). é dividido em duas correntes. de pontos de ebulição mais elevados. pronta para estocagem (nafta). neutralizados e queimados nos fornos. que. incorporando-se como reciclo.4. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. são eliminados por destilação. A concentração é controlada. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. É necessária a desidratação da carga. A formação de polímeros é indesejável. onde os fluoretos de alquila formados. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. solúveis em HF. Pelo topo da torre. O isobutano. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. criando uma emulsão. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. a proporção isobutano/olefina é ajustada. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. e a outra vai a uma torre depropanizadora. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. que imediatamente entra em contato com a carga.

quando o catalisador é o H2SO4. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC. 2-5. pode variar de 92 a 100.3 13. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. Tri-Metil-pentano 2-2. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. Para o H2SO4. Di-Metil-pentano 2-3. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto. Assim. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. e.4. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2.7 1. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC.3 14. Di-Metil-butano 2. Di-Metil-pentano 2-3-3.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. Metil-pentano 2-2. 2. Por outro lado. enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. evitar a redução da concentração de catalisador no reator. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. O I. entre 5 e 25. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. conforme as condições do processo.9 4. Usando-se o H2SO4 como catalisador. a pressão pode ser baixa. através da velocidade espacial de alimentação.1 2. Para uma carga de butenos. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado. em que deve ser conduzido o processo. a relação isobutano/olefinas varia. devido a este não ser volátil. 2-4.2 2. Para o HF. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo. Tri-Metil-pentano 2-2-4. Tri-Metil-pentano 2-3-4. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. na prática. Seu valor oscila entre 1 e 2. quando o HF é utilizado. conforme o processo. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8.5 .3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida.Processos de Refino Para a produção de nafta.8 11.0 25. O tempo de reação é controlado. por exemplo. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais. assim. 1 a 3 kg/cm2.4 8.O. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores.

e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde. Paralelamente. como o próprio nome sugere. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. uma parte da carga é convertida em coque. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. de redução da viscosidade de óleos residuais.5. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos. de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. Tanto o Craqueamento Térmico. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado.5 Processos Térmicos de Conversão 2. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. Dentre estes. enquadram-se o Craqueamento Térmico.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. com a finalidade.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. 2. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912). por ação conjugada de temperatura e pressão. gerando moléculas mais leves. . Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos.

Existe um quarto processo. um dos principais fatores que torna o processo econômico. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. a carga é aquecida rapidamente. do que o craqueamento catalítico. Todos estes fatores. Pelo topo. cedendo lugar ao catalítico. 2. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. um processo mais moderno que os anteriores. em detrimento da produção de nafta e GLP. são separados em um tambor de acúmulo.5. Caso algum coque tenha se formado. Dentro dos fornos. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. para que as reações se completem. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. Esses gases retornam à torre de fracionamento. conforme a carga. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. desenvolvido pela Exxon. reciclados ou não aos fornos. em direção aos fornos de craqueamento. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. é recuperado. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. onde permanecem de um a dois minutos. o que favorece a formação de gomas. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. . que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). No interior desta. formado nas reações de decomposição. que. em torno de 25 a 70 kg/cm2. saem vapores de nafta e gases leves. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. conhecido como Coqueamento Fluido. Além disso. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). O coque. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. conhecido como câmara de reação. aliados aos problemas operacionais e econômicos. Como retiradas laterais.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. após serem resfriados. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. ficará retido no interior deste vaso. À saída dos fornos. Comparado com o craqueamento catalítico. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

37

Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. Cobalto e Níquel. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2. Na prática.Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. Tungstênio. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. notadamente Molibdênio. O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. características de craqueamento e de hidrogenação. superposto contudo por reações de hidrogenação. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. são promotores de reações de hidrogenação. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado.6. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3). porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. 40 2. nafta. querosene de jato ou diesel. simultaneamente. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização.6. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). sendo a responsável pelas reações de craqueamento. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3). Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. . Os metais de transição e seus óxidos. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. Devido a isso. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais.

pré-aquecendo-a. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão.5 6. alternadas de distribuidores de fluxo. A este fluxo frio. onde o excesso de hidrogênio é liberado.0 78. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. conforme a necessidade do mercado.3 38. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas.5 – – – – 2 2. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta). sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. que controla a temperatura do reator. sendo comprimido e reciclado ao reator.9 16. O efluente do reator. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30.3 8. De modo idêntico ao primeiro estágio.2 59.2 18. e o gás combustível. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação. querosene e diesel. onde a conversão final é realizada. que é recirculado. é submetido a dois “flashes”. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade.0 – – 25. operando à baixa pressão.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga. onde os gases leves são liberados. são aquecidas e enviadas ao reator. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador.3 2.0 1 Gasóleo p/ FCC 4. mais severas deverão ser as condições de reação. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos.4 – 92.3 – – – – – – 1 GLP 3.4 9.6 44.1 – – – 1 3. passando a mistura através de permutadores. Depois da passagem em um forno.0 3. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta.0 46. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel. Quanto mais pesada e aromática a carga. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”.5 8. embora suscetível à envenenamentos. O reator é de leito fixo.7 – – – – – 2 2.7 29. existindo retiradas laterais de nafta pesada.5 30.1 4. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC. no segundo estágio.7 8.3 17. Normalmente. O produto de fundo. de modo a eliminar o hidrogênio. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. constituído de várias camadas de catalisador. depois de resfriado. dá-se o nome de “quench”. onde a corrente é aquecida. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo. a corrente penetra no primeiro reator. após trocar calor com a carga.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. onde o circuito torna-se completo. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato . Depois desta operação. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento. O efluente do reator.4 38. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio.6 21. saem vapores de GLP e nafta leve. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. Conforme a carga.7 3.1 15. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação. Pelo topo da coluna. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo.

Faz-se necessário. para nafta (processo já obsoleto). A rigor. muitas vezes. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). presentes em todos os derivados.7 Processos de Tratamento de Derivados 2. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. e “Tratamento Bender”. 2. contudo.7. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios.l Introdução Os derivados de petróleo. dos produtos. da maneira como são produzidos. b) processos de dessulfurização: Nestes processos. sem os retirar. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. . principalmente quanto ao teor de enxofre. um processo de tratamento para especificar o produto. H2S. nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. O teor de enxofre total permanece constante. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”.

dos mercaptans a dissulfetos. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. vai ao vaso de lavagem com água. à exceção do Tratamento. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. a seguir. onde um campo elétrico da ordem de 20. a carga é dividida em duas correntes. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. Após a lavagem cáustica. de modo a alcalinizar o meio reacional. Regulado o teor de enxofre absorvido. depois de submetida a um turbilhonamento. penetrando no fundo do reator Bender.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. A mistura resultante. que promove as reações. a carga recebe uma injeção de ar comprimido. As reações que se passam na superfície do catalisador são. basicamente. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. existe um leito fixo de catalisador (PbS). No seu interior. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. Serão apresentados.7. que será estudada mais tarde. esta é introduzida num precipitador eletrostático. a carga absorve o enxofre necessário às reações. reunindo-se em seguida à corrente principal. enquanto. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). em síntese. em desuso. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. Para facilitar a quebra da emulsão. em leito fixo. Finalmente. ácidos naftênicos e H2S. patenteado pela Petreco.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre.Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). na oxidação catalítica. onde existe internamente um recheio deste elemento. Ao atravessar o vaso. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. pelo topo. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. sai a carga. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. O processo de Tratamento Merox. Consiste. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). formando uma emulsão. querosene e óleo diesel). as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. . e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. bastante utilizado ultimamente. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. que poderiam interferir no processo de adoçamento. cada um destes processos. tais como fenóis. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. 2. em meio alcalino. e da Dessulfurização Catalítica.

7. que circula continuamente. É. Dependendo da procedência da carga. aplicável a frações leves. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. Conforme o teor de enxofre no derivado. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. após misturadas. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. dois ou três estágios de lavagem cáustica.Processos de Refino 2. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. contendo de 15 a 20% de NaOH. Utiliza-se uma solução aquosa. portando um processo de adoçamento. separam-se em um vaso decantador. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução. O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo.7. Por razões econômicas (consumo de soda). . No processo do catalisador em solução. até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. SODA FRESCA ÁGUA 2. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. tais como são o GLP e a nafta. dissolvido na solução de soda cáustica. com sua posterior oxidação a dissulfetos. Carga e solução cáustica. retirando-se os dissulfetos do derivado.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. devido à diferença de densidade entre as fases. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. coloca-se um tambor de lavagem com água. sendo retirados da fase hidrocarboneto. É um processo utilizado para frações leves. podem ser usados um. eliminando-se o arraste. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). onde a perda de carga provoca um turbilhonamento. caracterizando um processo de dessulfurização. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto). Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda.

AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. a solução cáustica é removida. Nesta primeira etapa. Devido ao tempo de contato relativamente curto. em que são separados por decantação. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. A carga penetra pelo fundo da torre. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. em princípio.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. Pelo fundo do vaso. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. Em seguida. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. para a eliminação de H2S e compostos ácidos. a soda e os dissulfetos. onde ocorre a remoção dos mercaptans. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. uma lavagem cáustica. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. a mistura de soda. ar e dissulfetos passa a um vaso. . a carga vai à torre extratora.

indo por fim para a torre regeneradora. é submetida a um aquecimento. penetra próximo ao fundo da torre de extração. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . di e tri). Para facilitar contato entre os dois líquidos. depois de resfriada. Pelo topo. enquanto que. De modo semelhante ao exposto. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível. seguindo para o Tratamento Merox.7. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. TRAT. possibilitando a absorção do H2S. onde vapor d’água de média pressão é condensado. retorna ao processo. quando sujeitos a aquecimento. produzindo este elemento a partir do H2S. em temperaturas próximas à ambiente. presente no GLP pela DEA. ou é queimado no “flare”. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. A DEA rica. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. O GLP tratado sai pelo topo da torre. Os produtos formados. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. onde o H2S é liberado. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. proveniente do fracionamento. pelo topo. a torre possui recheios. vinda das torres de absorção/ extração. combinarem-se com H2S e/ou CO2. Devido às diferenças de densidades. GLP P/ MEROX GÁS COMB. formando produto estáveis.Processos de Refino 2. será analisado o tratamento de GLP com DEA. que. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. Para melhor entendimento do processo. é injetada a solução de DEA.

de diferentes faixas de viscosidade. Esses cortes.2. Desasfaltação. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência. de diferentes qualidades. de modo a não alterar a qualidade do produto final. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. diferindo contudo em dois aspectos principais. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. enfim. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. quando comparados com óleos naftênicos. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. Baiano.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. Assim. como principais características.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. óleos para sistemas hidráulicos. 3. Devido a ser um óleo relativamente barato.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. Possuem um alto índice de viscosidade. Os óleos naftênicos. adequados a cada tipo de lubrificação. de aplicações bastante restritas. compreendidas na faixa do gasóleo. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. resolvendo dessa maneira o impasse criado. em face ao mau desempenho destes óleos. são produzidos Lubnor. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). Devido ao grande consumo de óleos automotivos. para engrenagem. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados. e aditivados. São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão. O outro aspecto diferente entre as duas uni. a seção de vácuo possui apenas uma torre. devem ser submetidos a várias etapas de refino. Os óleos básicos. e Hidroacabamento. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. Desaromatização. Desparafinação. quando combinados adequadamente entre si. Os óleos de origem naftênica possuem. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). baixos pontos de fluidez. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível.

que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”. Neutro Leve. Na torre de vácuo primária. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. é dividida em duas partes. passa por uma bateria de pré-aquecimento.2. estudada a seguir. produto de fundo da torre atmosférica. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. Para a produção de lubrificantes. 3. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. dessalgação. por extração. Nesta torre. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo. são eliminadas nas torres de retificação. óleos básicos residuais. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. Pelo topo da torre. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. primária e secundária. Com esse objetivo.16 psi). inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. Este é enviado à unidade de desasfaltação. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. fornos e torres.Processos de Refino pesado. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações. o óleo é enviado a fornos. reaquecido. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. onde dele são retirados. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. Neutro Leve. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. O resíduo atmosférico. no processamento para a obtenção de cortes básicos. O resíduo atmosférico. e vai à zona de flash da segunda torre. Diesel Leve. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. por intermédio do vapor d’água. 3. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. bombeado do fundo da torre atmosférica. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque.6 psi) na zona de flash. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. localizada imediatamente acima da zona de flash. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. encaminhados às torres retificadoras (strippers). O petróleo é recebido na unidade. existem duas torres de vácuo. após ser condensada. que vai à unidade de desasfaltação. . Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. A seguir. As frações leves. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. Neste vaso. tanto nos fornos quando no fundo das torres.2. Querosene e Nafta Pesada). trabalhando a pressões mais baixas. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. que. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. Até este ponto. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado.

Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). diluindo um pouco o resíduo de vácuo. A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. a corrente de “slop-cut” não é retirada. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. que. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . para que sejam processados. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. Em ambas as torres de vácuo. PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. gases leves e produtos incondensáveis.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). o que origina um produto de fundo muito mais denso. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. a corrente de “slopcut” é retirada. são eliminados. Assim. nas unidades de tratamento de lubrificantes. um de cada vez. há telas inox “Demister” (2 em cada). GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade).

Frações lubrificantes de alta viscosidade. em conjunto com resinas e betume asfáltico. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. aliada à uma boa seletividade. do ponto de ebulição e da aromaticidade. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. principalmente para o craqueamento catalítico. o propano apresenta uma excelente solvência. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). o que provocaria craqueamento nos destilados.3 Desasfaltação a Propano 3. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). o uso da extração com solvente foi aqui estendida. constituindo a unidade de três seções principais: extração. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo.3. . que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. Os dois processos são idênticos. metais e resinas betuminosas. surgindo o processo de Descarbonização a Propano. o que seria por si só uma impossibilidade. bem próximas do vácuo absoluto. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. Além disso. Descobriu-se contudo. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. É muito importante. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas.Processos de Refino 3. Mais tarde. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. de grande valor comercial. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock.

rica em solvente. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC). pobre em solvente e de alta densidade. A primeira. permutadores.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração.C. de baixa densidade. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre. a carga deve ter um ºAPI entre 9. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). para o controle da temperatura de extração.0.Processos de Refino 3. Pelo fundo da torre sai a outra fase.3. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. a densidade da carga é de vital importância. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. Dessa maneira. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. Influências das variáveis no rendimento do extrato. entre outros). a relação solubilidade x temperatura é invertida. e seus equipamentos acessórios (bombas. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga.5. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. dependendo da carga. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento.T TEMP. Próximo ao topo da torre. formamse duas fases distintas. e o propano entra próximo à base. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. Independentemente de temperatura de tratamento. cuja solubilidade aumenta com a temperatura.0). a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. resíduo de vácuo = 1. Convém ressaltar que para o propano. Assim. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0.0. conhecida como Rafinado. No contato entre os dois líquidos. Outra variável de grande importância. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). existem serpentinas de aquecimento. Para a produção de cortes lubrificantes. composta de propano e óleo desasfaltado. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa.0 e 8. Ao contrário dos solventes convencionais. de densidades diferentes. própria de cada carga. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. . De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos.0 e 11. T.

a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. foi criado um número.4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. Para a determinação do I. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. é enviado para armazenamento. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração.4. é eliminada alguma quantidade residual de propano. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. reúnem-se e são resfriadas. outras propriedades são também relevantes. O produto de fundo. após resfriamento. onde a água é condensada. posteriormente.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. constituída de asfalto e propano. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão).V. Com este objetivo. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. através de vaporização parcial. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre.3. onde a água é separada. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. após aquecimento em um forno. denominado de Índice de Viscosidade (I. Em sistemas de lubrificação.Processos de Refino 3. após aquecimento. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. para que. passa em resfriadores. O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. Nestas torres. O asfalto retificado. 3. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. óleo desasfaltado isento de solvente. onde praticamente todo o propano é vaporizado. inversamente. os gases vão para um tambor de média pressão. que deve ser eliminado do solvente. Sabemos que. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). segue para armazenamento. Neutro Médio e Neutro Pesado). Os vapores de propano. que traduz esta variação. com as variações de temperatura. condensando-se. Neutro Leve. e. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. constituída de óleo desasfaltado e propano. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. São acumuladas em um tambor de alta pressão. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. imediatamente após sair das torres extratoras. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão.3.V. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. o propano é separado do óleo. É altamente indesejável que o óleo. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. de um dado óleo.). é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. onde é removido o propano residual. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. que operam à alta e média pressão.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato.4 Desaromatização a Furfural 3. 3. condensado e enviado a tambores acumuladores. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. onde. porém . Nos dois processos anteriormente vistos. Assim. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. que saem pelo topo do tambor. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. respectivamente. segue para a torre de retificação. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. A mistura óleo desasfaltado/solvente. seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico.

a extração a furfural está sendo mais utili. de um determinado corte seja elevado. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. em que solventes de características aromáticas foram testados. Atualmente. o que dificulta o processo. Em contrapartida. ambos possuindo boa solvência e seletividade. Desta forma. principalmente os polinucleados. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. . para que o I.53 zada. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. menor é a variação com a temperatura. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. Quanto maior o Índice de Viscosidade. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos.V. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. todos feitos por intermédio de extrações. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade.

porém melhorando bastante sua qualidade. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. que apresenta as seções de extração. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. Pelo topo. Existe também uma seção de purificação do solvente. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo.9: furfural d = 1. Conforme o tipo de óleo básico tratado.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. Quanto mais leve for . uma vez desaerado. para a eliminação do furfural.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. No contato entre o furfural e o óleo. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. penetrando próximo à base. de maior densidade. surgem duas fases. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. Nas imediações do topo é injetado o furfural. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. sai a fase extrato. respectivamente. varia a relação solvente/óleo. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. É necessária a eliminação do ar. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. segue para a torre de extração. maior deverá ser a temperatura ideal de extração. No fundo da extratora. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. Quanto mais denso for o óleo. de baixa densidade. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação.4. sai a fase rafinado. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. O óleo. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. Essas duas correntes são. podendo variar de 50 a 150ºC. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. diminuindo o rendimento do rafinado.

Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural.Processos de Refino a carga. varia normalmente de 80% a 60%. o óleo vai a uma torre de retificação. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. juntamente com o vapor d’água injetado. é conhecida como furfural úmido. das torres de flash. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. Os vapores de furfural seco. de menor densidade. a corrente passa por um forno. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. o extrato vai à segunda torre de flash. 3. é reaquecida e segue . contendo ainda furfural. enquanto que. Uma delas. enquanto a outra.6 para o “Cylinder-stock”. em seguida. e. provocado pelo vapor d’água. para sua inteira recuperação. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). isento de furfural. quase todo o furfural é vaporizado. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. A mistura de extrato aromático e solvente. Ambos formam uma mistura azeotrópica. e. existindo uma fase vapor. proveniente das torres de retificação. O furfural puro. depois de condensada. porque. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente. Inicialmente. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. A fase pobre em furfural. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. Próximo à base da torre. onde quase todo o furfural é eliminado.6 para o Spindle até 4. Depois deste aquecimento. que 55 são condensados e retornam ao CBM. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. é rica em furfural e pobre em água. O resíduo aromático. Pelo fundo da torre. de maior densidade. depois de retificado. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. que se forma no CBM.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado.5% em furfural e 22. conforme a carga. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. 3. trabalhando a vácuo. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. em temperaturas superiores a 240ºC. onde furfural e água são sempre encontrados. enquanto a água é eliminada do processo. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. Esta corrente. pelo topo. O extrato. existem chicanas transversais que separam as duas fases. é resfriado e segue para armazenamento. primeiramente. e. Esta relação pode variar de 1. o furfural polimeriza-se. pelo topo. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha. vai a um forno. A corrente de fundo da segunda vaporizadora.5% em água (massa).4. na torre de vaporização. Pelo fundo da torre de vaporização. vai a um vaso de acúmulo. A temperaturas menores de 98ºC. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. é coletado e retorna à seção de extração.4. da torre fracionadora. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. para a terceira torre de flash. retorna ao CBM. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. No fundo da torre. logo que sai do topo das torres de extração. da torre de retificação. depois de condensada vai para um tambor de decantação.4. Para que este seja totalmente recuperado. O abaixamento da pressão parcial. Dentro da CBM. e de furfural úmido. penetrando. sai água praticamente isenta de solvente. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. 3. O rendimento de óleo desaromatizado. nessas condições. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. são necessários três “flashes”. sai o solvente totalmente isento de água. A corrente do furfural úmido.

Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas. . TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes.B. que devem ser removidas do lubrificante. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo.5. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente.Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez. quando de seu uso a baixas temperaturas. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. VAPOR 3. e a máquina pode sofrer sérios danos. certamente. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos. que. durante a partida de um equipamento em climas frios. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano.M.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração.

Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. conseqüentemente. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. o que é inconveniente. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. de modo que a filtração obedece a um ciclo. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). a carga recebe uma nova adição de solvente. a relação é de 4:1. onde é coletado o solvente de lavagem. uma injeção inicial de solvente e passa. por isso. que são: seção de resfriamento e filtração. quanto menor a faixa de destilação do óleo. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. Para um óleo tipo Spindle. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. diluindo-a ainda mais.5. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. enquanto que. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. Normalmente. esta relação fica em torno de 2:1. escoando daí para os filtros. Conforme o tipo de óleo tratado. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. não dissolvem bem o óleo e. seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. recebe. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. conhecidos como “chillers”. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. 3. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). entrando em contato com o tambor rotativo. denominada panela. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. emerge da panela. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. ao contrário. . Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). servindo para refrigerar a carga. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. dificultando o processo. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. e. Neste ponto. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. a mistura de óleo. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. por um pré-aquecedor. Na segunda bateria de resfriamento. O tolueno dissolve muito bem o óleo. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. facilmente filtrável. são solventes de uso consagrado atualmente. A unidade é composta de quatro seções principais. estacado nos tanques intermediários. metilpropil-cetona). Assim. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. Uma vez desoleificada. Depois de passar no pré-aquecedor. Após deixar os resfriadores. assim que penetra na unidade. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. formando uma torta. em seguida. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. Na primeira bancada de trocadores. A torta de parafina. seção de recuperação de solvente do filtrado. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. provocam uma grande precipitação das parafinas.

os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. quase todo o solvente é vaporizado. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. A carga de parafina oleosa/solvente. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. eliminando-se todo o solvente. entretanto as condições de diluição. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. Finalmente. 3. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado.Processos de Refino Na parte superior do filtro. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. cai numa bota. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. indo. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas.5. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento.5. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. fechando o ciclo do tambor rotativo. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. A parafina raspada da tela de filtração. ao chegar à unidade. Aqui. Esta corrente. . induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. o óleo é bombeado para uma torre de retificação. que trabalha à baixa pressão (0. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. Nestes. posteriormente. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. seguidos de retificação com vapor d’água. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. onde é injetado vapor d’água. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. em operação seriada.5 kg/cm2 e 200ºC). Ela foi projetada para desoleificar. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. antes de penetrar na primeira torre de flash. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). Para a eliminação do solvente. Nessas condições. o filtrado passa por diversos permutadores. para a seção de solvente do filtrado. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. A mistura parafina mole. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. 3. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. o solvente e outras correntes. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. Dessa maneira. resfriando a carga que penetra na unidade.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. enquanto a parafina mole permanece em solução.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. para que posteriormente retornem ao processo. A recuperação do solvente. Nessa primeira torre. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente.

– novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. tais como gases. naftas. oxigênio. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes. lubrificantes. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. Atualmente. diesel. parafinas.6. . A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. resíduos atmosféricos e de vácuo. Replan e Reduc. nitrogênio. as mono-olefinas e diolefinas. ÓLEO DESPARAFINADO 3. gasóleos para craqueamento. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. Na Repar. halogênios e metais. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre.59 tar. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). etc. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. como por exemplo. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. Com esta filosofia. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. Assim. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. querosene. RPBC.

Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. tais como Níquel. da densidade e do teor de metais da carga. O suporte não deve ter características ácidas.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento. faz-se a regeneração do catalisador. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. pode ou não ser desativado. com um mínimo consumo de hidrogênio. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. periodicamente. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. Tungstênio e Ferro. fazendo com que a atividade diminua. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. dependendo sobretudo da severidade de operação. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. Com o intuito de se repor a atividade.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. Para os demais derivados. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. Cobalto. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. Molibdênio. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água.6. Com o tempo de operação. A seguir.007 barril de carga. geralmente suportados em alumina (Al2O3). .001 a 0. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. que. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais.6. o que seria indesejável. para que não ocorram reações de craqueamento.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão). uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. conforme suas características. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. Caso. contudo. depositando metais na superfície do catalisador. os processos são semelhantes ao que será apresentado. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. e sua vida útil é também bastante longa. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo.

causa uma rápida deterioração do óleo. são processados os óleos Spindle. Neutro Médio. O efluente do reator. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. sofre um “flash” à alta pressão. uma remoção desses compostos. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar. À saída do forno. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. O óleo básico. e retorna ao processo. sob a forma de aumento de temperatura. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. permitindo a promoção das reações. depositado em várias camadas. então. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). ou. das características da fração a ser tratada./cm2.6. o óleo sofre uma secagem a vácuo. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. e o excesso de hidrogênio é eliminado. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. o óleo é retificado com vapor d’água. Como última etapa. Na unidade de hidrotratamento da Reduc. caso não haja esta possibilidade. aquecido. bem como duplas ligações. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. após penetrar na unidade.Processos de Refino 3. Neutro Leve. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. é recomprimido. É necessária. sobretudo. por isso. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . é aquecido em permutadores. Além disto. Numa etapa pos- terior. passando apenas na torre de secagem a vácuo. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. Neutro Pesado e Bright Stock. com conseqüente alteração de suas propriedades. dependendo. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. enxofre e oxigênio. A presença de compostos de nitrogênio. e pode. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. após ser resfriado. desta vez à baixa pressão. e juntos penetram no reator. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. Em seguida. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria.

4 N. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos).9 Cil.3 2650 155 95 –6.P.II – 4396 190 7. 2.5 325 53. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento.7 95 Cil.5 –9.8 43. 21.V (min) 3.4 BRs.8 3 N.4 N. ou. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1.0 2650 155 –6.5 80 37. 29.5 182 85 37.8 37. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.P.5 95 –9.9 BRs.(Final) S. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais. 25. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.5 95 –9.II 20. 31.M.7.0 150 43.0 95 –9.5 37.8 5200 230 60 167 48. 24.8 232 250 50. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento. se dispõem. 26.P.3 N. ºAPI 33. em que o hidrogênio é largamente utilizado.P.8 N.6 232 350 57. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte.7 4576 190 80 7.8 150 43.3 5 FLUIDEZ ºC I. 2.5 N. 6.0 32 2.St.4 95 N.II 19.St.0 –9.V (min) FLUIDEZ ºC .4 N.P.9 307 1700 137 57.0 –9.7 21 1.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos.0 37. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.2 321.7 325 53. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados. entretanto.0 43. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.L.7 6123 260 95 1.L. 210ºF ÓLEOS DA U. ou.P.5 307 167 49 6 CILIND.5 N.7 Cil.L.4 95 N.5 307 ÓLEOS DA U.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27. 19.5 48.St. 27 249 380 60. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.I 24.2 – 19. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol.0 80 37.4 95 BRs.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S.0 41.5 210 155 45. reforma com vapor de frações leves (gás natural.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S.5 515 64. gás liqüefeito e nafta).M.0 26.7 Cil.7 95 Cil.5 182 72.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I.St. como óleo combustível. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos.8 249 700 75.0 210 125.4 95 N. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.P. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo. 25. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza.I – 6123 260 1. 3.M.L.2 Cil. 26 515 64.7 N. até consumir todo o oxigênio fornecido. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U. 27.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U.I 23.1540 .7 Geração de Hidrogênio 3. Ocorre.0 95 –9. gás combustível.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.M.5 –9.

são transformados em H2S. periodicamente. geralmente à base de Níquel. que serve como absorvente do enxofre reativo. que. nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. que têm caráter endotérmico. Caso ele exista na carga. as reações acima não atingem o equilíbrio. faz-se necessário um pré-tratamento da carga. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. sendo conhecidos como enxofre não reativo. em presença de outros catalisadores. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. seguindo para o reator de pré-tratamento. A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir.ª camada (enxofre não 63 reativo). a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. Este reator responsável pela eliminação de enxofre. o que ocorre na 2.7. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. ao atravessar a 2. é eliminado dos gases. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. será transformado em HCl. Formase também.ª camada. e. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. chamados de compostos reativos. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. que atua como absorvente de H2S produzido na 2.ª camada (CoO-MoO3). mais tarde.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo.2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. Sendo o catalisador bastante caro e bastante . gerando uma quantidade adicional de hidrogênio. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. são removidos do processo. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. Para sua eliminação. durante as reações. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). Acompanhando a evolução dos dois processos. faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. A 3. Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina). A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). Logo após penetrar na unidade. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. Posteriormente. os compostos de enxofre lineares. composto de alumina ativada (Al2O3). R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. contendo no máximo 300 ppm de cloro. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1.ª camada é a responsável pela absorção do cloro. gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza.

e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). utilizado no próprio processo. NAFTA PRÉ-TRATADA 3.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação. Em ambos.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos.5 ppm e pode. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”). assim. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento. O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. queimando gás combustível. gerando-se vapor d’água de alta pressão. a uma temperatura de 380ºC.7. ser utilizado para as reações de reformação. enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O.25% no conversor de baixa. CO2 + H2 64 FORNO . . A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada.

para que se produza hidrogênio de alta pureza. onde. conforme a reação: 3. borbulhando o gás de processo em MEA. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração. Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA .REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação.7. O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2. por aquecimento.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo. o CO2 é liberado. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção.

cujo teor de H2S é elevado. à pressão atmosférica. para ser resfriado. SO2 e H2S gasosa. Coqueamento Retardado. gera vapor de média pressão. entre outras. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. Tal corrente. produzindo uma corrente de gás ácido. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido.º condensador. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. A temperatura. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. da ordem de 90% em volume. no interior da câmara de combustão. e daí para o tanque de enxofre. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. e o restante reage com o SO2 formado. e ao mesmo tempo. provocando a condensação do enxofre. através do processo Clauss. A temperatura é rebaixada para 300ºC. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. Este produto vai para um pote de selagem. Convém ressaltar que o enxofre tem. Hidrocraqueamento. ele se encontra na fase vapor. e temperatura de ebulição de 444ºC. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. . temperatura de fusão de 119ºC. Assim. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. pode atingir valores superiores a 1200ºC. segue para uma câmara de combustão. em comum com vapor d’água. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT.8. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. Reforma Catalítica. tais como Hidrotratamento. uma delas.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria. Globalmente. as reações são bastante exotérmicas. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. no interior da câmara. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. Na câmara de combustão. em maior quantidade. 3. É queimando 1/3 do H2S presente. seguindo para o tanque de enxofre.

Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. onde há. No primeiro reator. condensador. com uma pureza superior a 99. causando mais uma liqüefação do enxofre. seguindo para o segundo reator. formando um pouco mais de enxofre elementar. Em face do menor teor de reagentes. Os gases desse 3. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. ao invés dos três conversores acima descritos. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor. onde. queimador de liº nha. por meio catalítico. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. pela queima do º H2S. Em seguida. condensador. onde se processa a última recuperação. condensador vão para o º 3. vai para o tanque. queimador de linha. 67 . condensador é º novamente aquecido no 1.8%. condensador. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. Em algumas unidades. Neste equipamento. a temperatura chega a 205ºC. O gás proveniente do 2. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. em temperatura próxima a 300ºC. é resfriado no 2. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. º o último da série. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. existem apenas dois reatores. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. após passar pelo vaso de selagem. condensador flui º para o 2. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. O gás efluente do primeiro reator. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. um sistema de aquecimento próprio. Da base do incinerador. este vai para o incinerador. de onde são lançados na atmosfera.Processos de Refino O gás remanescente do 1. Este. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). evidentemente. sendo também queimada com deficiência de ar. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. Por fim. seguindo diretamente para o primeiro reator. queimador de linha. indo para o tanque de enxofre líquido.

GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM. CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD. pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre. Anotações 68 . BAIXA (B.Processos de Refino GÁS COM.

os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. uma usina instalada por Roberto Angewitz. Por isto. na Bahia. Em 1935.000 t. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito.4%. 6. Paraná. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. 300 m3 Roberto Angewitz.Processos de Refino Processos Especiais 4.800 toneladas de xisto . Mato Grosso do Sul e Goiás. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. Com a criação da Petrobras em 1953. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha.9 milhões de barris de óleo. Em 1972. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. Santa Catarina. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro.4 metros de espessura e teor de óleo de 6. em São Mateus do Sul. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. que abrange os Estados de São Paulo. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. Um ano mais tarde. 80 t. e a camada inferior com 3. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo.600 t. a UN-SIX processa d i a r iamente 7. Rio Grande do Sul. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. 90 t. nos Estados Unidos. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. 132 t. 50 t. No final do século XVIII. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. Hoje. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. Hoje. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. Em 1949. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. 1. em São Paulo. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB).1%. em plena escala.500 t. No Brasil.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. mais conhecido como o Perna-dePau. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. a primeira extração aconteceu em 1884. 8. em 1957-58.

Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta .870 barris de óleo de xisto. Infer. 45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res. 120 toneladas de gás combustível. que geram 3.Processos de Refino betuminoso.

Depois de minerado a céu aberto. estas pedras são levadas a uma retorta. o xisto vai para um britador. Então. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 .Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros.

e a terceira.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. Estes. O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. para recuperar o calor do xisto já retortado. produzindo gasolina. injetada pela base da retorta. onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). e do enxofre. A nafta é toda processada pela Refinaria. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. transportadas para fora da retorta pelos gases. o xisto. Depois de retirado o óleo leve. é devolvido à área minerada que será reabilitada. resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. Nas zonas de aquecimento e secagem. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. agora dito “retortado”. mais conhecido como gás de cozinha. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. denominada gás produto. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional .

C. E. R. (*) GARCIA. C. SANTANA. (*) ABADIE. Processos Tecnológicos. NELSON. Parafinas. (*) FRAH. Petroleum Refinery Engineering. (*) HOBSON. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras.. Hidrogenação catalítica. M.petrobras. L. (*) BRAGA. Reforma catalítica e extração de aromáticos. E. Coqueamento retardado. Craqueamento catalítico. Processos de tratamento de derivados.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. P. www. (*) WUITHIER. A. R. POHL. (*) FIGUEIREDO. D.com. M. PERRONE. W. (*) FIGUEIREDO.. (*) FARAH. M. Petroleum Refining With Chemicais. KOBE.six. Processos de produção de lubrificantes básicos. P. P. A. G. A. Petróleo e seus derivados. (*) KALICHEVSKY. ÍNDIO DO BRASIL. V. W. R. R. L. Modern Petroleum Technology. A.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. A. N. Introdução à refinação de petróleo. Ensaios e Especificações do petróleo. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . M. A. P.

Processos de Refino 74 .

odontologia e psicologia. biotério. coordenadores de Cursos e professores. principalmente. as atividades em sala de aula e laboratórios. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. clínicas de fisioterapia. farmáciaescola. nutrição. central de estagio. que envolvem.Processos de Refino No UnicenP. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. centro esportivo e salas de aula. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas. 75 . Uma equipe coesa e unida. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. diretores de Núcleos.

a lealdade. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. o respeito. sem descuidar da busca do bem comum. 76 . as decisões são pautadas no resultado do julgamento. considerando a justiça. legalidade. concorrentes. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. competência e honestidade. pelo respeito ao meio ambiente. a dignidade. o zelo. Na Petrobras. o decoro. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. Governo e demais segmentos da sociedade. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. fornecedores. acionistas. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. parceiros. clientes. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras.

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