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Processo de Refino - Apostila

Processo de Refino - Apostila

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  • 1. 2 Objetivos do Refino
  • 1.3 Tipos de Processos
  • 1.3.1 Processos de Separação
  • 1.3.2 Processos de Conversão
  • 1. 3.3 Processos de Tratamento
  • 1.3.4 Processos Auxiliares
  • 2.1.1 Introdução
  • 2.1.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização
  • 2.1.3 Destilação Atmosférica
  • 2.1.4 Destilação a Vácuo
  • 2.1.5 Tipos de Unidades de Destilação
  • 2.2 Craqueamento Catalítico
  • 2.2.1. Introdução
  • 2.2.3 Seção de Fracionamento
  • 2.2.4 Seção de Recuperação de Gases
  • 2.2.8 Atividade de um Catalisador
  • 2.2.9 Conversão
  • 2.2.10 Regeneração do Catalisador
  • 2.3 Reformação Catalítica
  • 2.3.l Introdução
  • 2.3.2 Catalisadores de Reformação
  • 2.4 Alquilação Catalítica
  • 2.4.1 Introdução
  • 2.4.2 Principais Variáveis de Operação
  • 2.4.3 Características da Gasolina de alquilação
  • 2.5 Processos Térmicos de Conversão
  • 2.5.1 Introdução
  • 2.5.2 Craqueamento Térmico
  • 2.5.3 Viscorredução
  • 2.5.4 Coqueamento Retardado
  • 2.6 Hidrocraqueamento
  • 2.6.1 Introdução
  • 2.6.2 Catalisadores Empregados
  • 2.7 Processos de Tratamento de Derivados
  • 2.7.2 Tratamento Bender
  • 2.7.3 Lavagem Cáustica
  • 2.7.4 Tratamento Merox
  • 2.7.5 Tratamento com DEA
  • 3.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo
  • 3.2.1 Introdução
  • 3.2.2 Destilação Atmosférica
  • 3.2.3 Destilação a Vácuo
  • 3.3 Desasfaltação a Propano
  • 3.3.1 Introdução
  • 3.3.2 Seção de Extração
  • 3.4 Desaromatização a Furfural
  • 3.4.1 Introdução
  • 3.4.2 Seção de Extração
  • 3.4.3 Recuperação de Solvente do Rafinado
  • 3.4.4 Recuperação de Solvente do Extrato
  • 3.4.5 Seção de Purificação do Furfural
  • 3.5 Desparafinação a MEK-Tolueno
  • 3.5.1 Introdução
  • 3.5.2 Seção de Resfriamento e Filtração
  • 3.5.3 Recuperação de Solvente do Filtrado
  • 3.5.4 Desoleificação de Parafìnas
  • 3.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas
  • 3.6.1 Introdução
  • 3.6.2 Catalisadores Empregados
  • 3.6.3 Reações do Processo
  • 3.6.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes
  • 3.7 Geração de Hidrogênio
  • 3.7.1 Introdução
  • 3.7.3 Seção de Reformação
  • 3.7.4 Seção de Absorção do CO
  • Processos Especiais

Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

1

Processos de Refino

2

Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

3

CURITIBA 2002

br e-mail: mcordiolli@unicenp.br Adair Martins Tel.unicenp.br e-mail: extensao@unicenp.com.com.com.br .: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel.com.com.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.br Décio Luiz Rogal Tel.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.com. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.

gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. slides de apresentação. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. mas sim. planos de aula. aprofundar seu conhecimento. Para continuarmos buscando excelência em resultados. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. Estes materiais – módulos didáticos. colocar questões aos instrutores e à turma. 5 . com a sua disposição para buscar outras fontes.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. portanto. enfim. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. representada pela UN-Repar. diferenciação em serviços e competência tecnológica. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. Contamos. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras.

..............2 Craqueamento Térmico ...........1 Processos de Separação ....... 25 2.1..................1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra ....... 18 2........................5.......1 Introdução ... 25 2..........4 Recuperação de Solvente do Extrato ... 7 1........... ESQUEMAS DE REFINO .....................2....2 Seção de Pré-Tratamento ...1 Introdução ...............4..........................3 Recuperação de Solvente do Filtrado ...........................5.........................................................1..7.......2 Tratamento Bender ....................4..................................... 50 3..............6......................................1 Introdução .................3......1 Introdução ......7........... 7 1.. 37 2... 59 3........4.... 52 3.9 Conversão .. 21 2.5.... 36 2.6...................................2.......................7...............................................2 Seção de Extração ...1.............................. 60 3...... 47 3....3 Processos de Tratamento ......... 50 3..........4 Tratamento Merox .............4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado ...... 40 2..... 32 2...4 Desoleificação de Parafìnas .................. 43 2.................. 34 2. 60 3...............10 Regeneração do Catalisador ......................5....................................6.........3 Destilação a Vácuo ............. 55 3.....3...........7............ 52 3........................ 32 2.................................... 27 2...3 Tipos de Processos ...................................................Processos de Refino Sumário 1....2..............5 Tipos de Unidades de Destilação ................ 23 2...7.............4 Processos Auxiliares .....2 Craqueamento Catalítico .......2 Destilação Atmosférica e a Vácuo ...2................ 24 2..5...3 Seção de Reformação . 26 2..............4.......... 59 3................2..............7..2 Seção de Extração .... 26 2........................... 8 1......2....................6.........4 Desaromatização a Furfural .................................6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas ..4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes .....3 Lavagem Cáustica ......3.... 18 2..............1 Introdução ...................4..........5 Processos Térmicos de Conversão ..........2................ 42 2.......... 16 2...............4..........................7...............................4 Destilação a Vácuo ... 64 3............................... 21 2........................ 16 2......7.........7.......... 48 3...............................................6.........2.......... 39 2......... 24 2.................... 16 2.5 Desparafinação a MEK-Tolueno ............. 73 6 ......... 40 2......................................1 Introdução .............. 47 3.... 23 2... 69 4...................1 Introdução ........................ 56 3.....4 Seção de Absorção do CO2 .................................................................3 Seção de Fracionamento .............7 Processos de Tratamento de Derivados ....... 46 3........................ 42 2.........5 Características da Carga para Craqueamento .............. 47 3....6................ 56 3.......................3...................2 Catalisadores Empregados .....4 Coqueamento Retardado .4...5. 55 3............. 65 3........................................................ 8 1...............3.... 55 3........5 Seção de Purificação do Furfural ...............3 Reações do Processo ..... 21 2.5................... 58 3............2................. 44 2............ 63 3.............................. 62 3...........................2 Catalisadores de Reformação .2...................... 51 3..2.................... 52 3......l Introdução ..2 Seção de Resfriamento e Filtração ....1 Introdução .................1..... 35 2............. 38 2..............................................6 Produtos de Craqueamento Catalítico .........1 Introdução ...................8 Introdução ....... 35 2... 33 2......5 Tratamento com Dea ............ 44 2........1....3 Reformação Catalítica ............3.. 62 3.............1............................... 57 3.............................................................. 14 1......................... 39 2.................... 66 4......................................................................... 46 3.... 15 2.............. 54 3...........................4......4 Alquilação Catalítica ....6.2 Principais Variáveis de Operação ...... 31 2...........................2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ..................l Introdução ......3................3 Destilação Atmosférica .........3 Características da Gasolina de alquilação ........... 52 3................ PROCESSOS ESPECIAIS .................. 48 3......................3.................5.....3... 7 1.........2...............2 Pré-Aquecimento e Dessalinização ...................... PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA ..........................3 Desasfaltação a Propano .....7 Geração de Hidrogênio .2 Catalisadores Empregados ... 22 2....7 Características do Catalisador de Craqueamento . 10 1..6 Hidrocraqueamento ..........8 Atividade de um Catalisador ........1 Introdução ....... 61 3...........3 Viscorredução .................2 Objetivos do Refino .. 20 2.... 58 3.....2 Destilação Atmosférica ....... PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES .......4 Seção de Recuperação de Gases ...2...........3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato .... 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...........2 Processos de Conversão ........................Introdução ..1 Destilação ......3.....1 Introdução ...............3 Recuperação de Solvente do Rafinado ....3 Reações do Processo ....................................1 Introdução ........................... 27 2......

e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. 1. entram em obsolescência. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. de menor expressão. freqüentemente. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. em que predominam os hidrocarbonetos. é a diretriz básica da refinação. 1 1. Atingir este objetivo. Da mesma forma. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. além de algumas impurezas. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. com o menor custo operacional.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. ao ser planejada e construída. embora os investimentos sejam também maiores. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. que denominamos frações. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. diesel. tem pouquíssimas aplicações. dentre outros. O segundo grupo. No Brasil. gasolina. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . Suas diferenças vão influenciar. não só pelos pontos acima expostos. não existem dois petróleos idênticos. enquanto outros. Dessa forma. no estado em que é extraído do solo.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. conversão e tratamentos. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. constitui-se num grupo minoritário. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. Aqui. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. Assim. querosene e óleo combustível. Além da complexidade de sua composição. de forma decisiva. deve-se submetê-lo a processos de separação. É uma complexa mistura de moléculas. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. com a necessidade de suprir-se de derivados. em quantidade e qualidade. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino.

Extremamente versátil. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino.3. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. 1. 1. – Processos Auxiliares. em função do óleo processado. a partir do qual os demais são alimentados. . As primeiras refinarias eram. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. independente de qual seja o esquema de refino. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. Como exemplos deste grupo de processos. existem. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. como o próprio nome sugere. – Processos de Conversão. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. obtém-se o resíduo asfáltico. no caso o furfural. Nesse caso. Muito importante para uma refinaria. que seria impossível obter por meio da destilação. 8 destilarias. Nesta situação. – Processos de Tratamento. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. a desaromatização a furfural. Outros processos de separação. Caso este seja a obtenção de combustíveis. Assim. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. que. Como subproduto de extração. a saber: gás combustível. um gasóleo. Seus rendimentos são variáveis. o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. querosene. de acordo com o objetivo do esquema de refino. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. Em ambos os casos. para sua conversão em nafta e GLP. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. quando novamente misturados. uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. é usada em larga escala no refino. Desaromatização a Furfural. O óleo desasfaltado. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. o pré-fracionamento e a debutanização. É o principal processo. então o óleo desasfaltado irá gerar. ou processar uma fração previamente produzida. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. conforme o objetivo que se deseje. gasóleo atmosférico (óleo diesel). das composições intermediárias ou absorvidas na separação. pode ter dois destinos. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). feito em bateladas e toda a carga era aquecida. no entanto. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. O processo era descontínuo. gás liqüefeito. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. na realidade. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. principal produto do processo. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. reconstituir a carga original. pode-se ter a destilação a vácuo. nafta. em função de sua viscosidade.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. A unidade de destilação de petróleo existe sempre. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. Desasfaltação a Propano.

Apesar disto. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. é denominada parafina mole. em baixas temperaturas. menor a variação da viscosidade com a temperatura. Com o advento da utilização do furfural. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. do grande número de equipamentos existentes no processo. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. exceto as parafinas. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. carga do processo. Para que esta característica seja alcançada. O óleo deve ter. em função da grande quantidade de solvente presente. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. em tais condições. Assim sendo. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). o óleo desaromatizado. o destino será sua adição ao gasóleo. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. atualmente. óleos. separandose as n-parafinas. depois desta operação. face da baixa viscosidade reinante no meio. de forma a enquadrá-la como produto comercial. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. um óleo pesado e viscoso. que permanecem em fase sólida. então. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. solubiliza toda a fração oleosa. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. ela deve ser aí processada. por tratarse de um gasóleo. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade.00. normalmente é enviada ao craqueamento. ou em alguns casos em baixas temperaturas. possui uma unidade que usa esse solvente. A desaromatização a furfural tem. certamente. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. sendo por isso empregada atualmente. é desmembrada em duas correntes. Quanto maior o IV. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. e. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. A desparafinação é. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. embora seu mercado seja bem restrito. O produto principal. removida pela ação do solvente e da filtração. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. é . possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura.000. necessitando. conhecido como parafina dura. visando remover o óleo contido na parafina. não é aquecida. é possível fazer-se uma filtração. A fração oleosa. no passado. em função. A desaromatização de lubrificantes era realizada. é estocado para seu posterior processamento. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. principalmente. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. mais remotamente.000. apenas realizada em condições mais severas. podendo ter dois destinos. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). Já foram usados. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. Se essa opção não existir. uma vez que a máquina. enquanto a parafina oleosa será também estocada. o capital investido nessa unidade é bem menor. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. a RLAM. depois de ter a MIBC removida. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. e. O produto comercial. o que seria impossível sem essa unidade. em função disto. o propano líquido.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. usando-se o fenol como solvente. apresentar baixo ponto de fluidez. em geral. no passado. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. O solvente utilizado. A parafina oleosa. então. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. que será processado no craqueamento catalítico. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). O subproduto desse processo é o extrato aromático.

são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. os não aromáticos. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. todos catalíticos. tarde.00) e longo tempo para retorno. É importante ressaltar que. O leito captura as n-parafinas. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. 1. numa outra etapa. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). não sendo de grande atratividade econômica. a Alcoilação. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. As n-parafinas removidas. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). Dentre os não catalíticos. por outro lado. querosenes e diesel). permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. Em alguns casos. ou o Sulfolane. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. devido às alterações químicas processadas. tal unidade pode ser economicamente viável. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido.00. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. são enviados ao “pool” de gasolina. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. em geral. Tais hidrocarbonetos. embora carga. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. De forma similar aos processos de separação. reagrupamento ou reestruturação molecular. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. se misturados. valorizando-a. Conforme a presença ou ausência deste agente. a Viscorredução. A adsorção de n-parafinas.3. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). tolueno e xilenos (BTXs).000. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. denominado catalisador. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. Os aromáticos extraídos. situando-se entre US$ 40-55. elevado investimento para suas implantações. porque. solvente. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. Processos de conversão são. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação.000. também como característica. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. produtos e condições operacionais sejam bem distintas.000. não reconstituem a carga original. naftas. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. como também produz n-parafinas. Mais . O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. depois da remoção do solvente. como benzeno. especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. de elevada rentabilidade. resíduos) em outras de maiores valores (GLP. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. podem ser citados o Craqueamento Catalítico. Como exemplo destes processos. por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. Em ambas as unidades.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica.000. a Reformação e a Isomerização. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. colocadas a preços aceitáveis. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. depois também da remoção do solvente. separados deste. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos. bastante rica em aromáticos leves. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação. os produtos que saem desses processos. Assim sendo. A extração é feita com um solvente. os de conversão apresentam. de forma a melhorar sua qualidade.

usado na geração de vapor d’água de alta pressão. principalmente. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. quanto nos demais países. O craqueamento catalítico.Processos de Refino Fluido. Com o fim da guerra. produzindo gás combustível. não só pelo que já foi exposto. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. . que. como compostos de enxofre. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). em condições bem mais brandas que o anterior. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. o gás combustível e o gás ácido (H2S). Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. operando porém. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. Com o aumento do preço do óleo. tomando um notável impulso com este conflito. cujo consumo no processo é extremamente alto. posteriormente. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). É um processo destinado. e do preço do gás natural. por excelência. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. de gasolina até o final dos anos setenta. em seção específica. portanto. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. o craqueamento catalítico firmou-se. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. devido. à produção de nafta de alta octanagem. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. gás liqüefeito. nitrogênio. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. É um processo que concorre. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. em maior quantidade. nafta. de seus derivados. principalmente. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. com o craqueamento catalítico fluido. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. gerando gás de combustão. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). As reações produzem também coque. primeiramente. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. com elevado investimento. e presença de grandes volumes de hidrogênio. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. tanto nos Estados Unidos. respectivamente. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. o derivado que aparece em maior quantidade. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. é transformada em várias outras frações mais leves. altas temperaturas e pressões. é uma variante do HCC. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. O HCC surgiu na década de cinqüenta. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. este também teve seu preço extremamente elevado. Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. de alto conteúdo energético. Em menores rendimentos. com maior riqueza de detalhes. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. oxigênio e metais. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. pouco antes da crise do petróleo. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. Pode operar com cargas que variam. até gasóleos pesados ou resíduos leves. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. principalmente em termos de pressão. para o ano 2003. afetando bastante a rentabilidade do processo. à produção de nafta. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. praticamente todas as impurezas. desde nafta. de forma resumida e.

como é mais conhecida. o 12 Canadá e o México. em uma outra. Canadá e Europa Ocidental. Tal raciocínio não vale. gás combustível.000. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino.00. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. o custo do catalisador é extremamente alto. U-GAV. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. ao lado do craqueamento catalítico. porém. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina.00 e US$ 60. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. No Brasil.000. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. porém. quando. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente).000. Ródio ou Germânio. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. propano e n-butano de alta pureza. a partir de uma carga de gasóleo convencional. Entretanto. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1.ª Guerra Mundial. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria.0% em massa no máximo). sem gerar grandes quantidades de gasolina. aproximando-se muito do preço final da gasolina. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. o crescimento da indústria petroquímica. em função do porte e da tecnologia utilizada. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs).000. haja disponibilidade do GLP. tais como o etil-benzeno (produção de estireno). fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. Na indústria do petróleo. apenas uma pequena unidade. O principal produto do processo é a nafta de reforma. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. A reforma surgiu no início da 2. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. são destacados os Estados Unidos. Nessa situação. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. Além da gasolina de alquilação. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. Há. embora em muito menor proporção. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta. matéria-prima essencial ao processo. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. porém.000. seu principal produto. Em petroquímica.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. rica em hidrocarbonetos parafínicos. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais.000. tais como gás liqüefeito. outras frações são geradas em menores quantidades. é claro. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. Rênio. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação.00). rica em hidrocarbonetos aromáticos. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000. devido ao preço desses metais. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade.

a segunda produz aromáticos. por meio de elevadas temperaturas e pressões. diesel. Sua carga é resíduo de vácuo. gás combustível. porém em menor escala. Seu aparecimento data do início do século XX. implementa-se o uso do FCC. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. acaba sendo acumulado. através da ação térmica. surgindo logo após o advento da destilação.000. Não há. Além dessas. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. em função da pouca severidade. nenhuma unidade em operação. enquanto. Atualmente. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. resinas e 13 asfaltenos.000. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40. sendo paralisada em 1971. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico.00. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. além da formação de coque. reduzindo sua viscosidade. Hoje. deslocado pelo craqueamento catalítico. por sinal é o principal problema do processo. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. entrariam como diluentes do resíduo processado. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. que. e tinha inicialmente por . produzindo gases. constituindo-se hoje na U-N. principalmente. não sendo removidos. está na Refinaria de Manguinhos. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. para a produção de gasolina. como subprodutos. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade.000. uma vez que a carga é um resíduo. Também há. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. é um processo considerado totalmente obsoleto. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. nafta. resíduo atmosférico e nafta. GLP e nafta. no país. quando entrou em obsolescência. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. coque de petróleo. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. Sua operação iniciou-se em 1955. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. Este. Suas instalações foram aproveitadas. simultaneamente. formação de gás combustível. superando até mesmo o craqueamento catalítico. reduzindo em muito o fator operacional. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. de forma semelhante ao craqueamento térmico. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível.000. submetido a condições bastante severas. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. Gera também. porque. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC).00 e US$ 80. que craqueava. seguindo a linha do craqueamento térmico. Em função da quebra de algumas moléculas. que será usado como óleo combustível. de pequeno porte. A quinta unidade. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. gasóleo e.

Os primeiros são aplicados às frações leves. em outras de muito maior valor comercial. garantindo. assim. podem ou não ser retirados da fração tratada. como o GLP. a nafta.000. enquanto o segundo grupo é usado. reduzindo substancialmente o custo operacional. por exemplo. e outra na Replan. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. porém em menor escala. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. é utilizado somente para frações muito leves. produzem-se dissulfetos. pode ser amortizado em pouco tempo. estabilidade química ao produto acabado. da mesma maneira. alteração de cor. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. que. uma na Regap. para frações médias e pesadas. pode ser empregado para o tratamento de querosene. na obtenção de aços especiais. Existem. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). O processo consegue remover também. por conseqüência. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). corrosividade. formação de compostos poluentes. 14 acidez. atualmente. o diesel e o gasóleo. Conforme o porte da unidade. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. um processo que transforma uma fração bastante depreciada. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. em virtude da alta rentabilidade. etc. maior preço. Com a evolução da indústria do alumínio. que.000. conforme a opção adotada. modernizações ou implantações de novas refinarias. os compostos de enxofre e nitrogênio. e. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. unidades instaladas na RPBC. Em função dessa regeneração. podese ter um investimento entre US$ 50. conferiu ao processo um outro “status”. Afora isso. odor desagradável. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento.00. o resíduo de vácuo. 1. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. até então. Dentre as impurezas. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico.00 e US$ 100. tais como. O coque gerado era considerado como subproduto. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. conferem às frações propriedades indesejáveis.000. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . Em casos excepcionais. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. possam comprometer suas qualidades finais. que. processado que gerou as frações. não era reconhecido.000. tais como o gás combustível. o que dificulta a remoção. o GLP e naftas. Em função das limitações do tratamento cáustico. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. Isto fez com o coqueamento. 3. principalmente. sendo vendido a preço de carvão mineral. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. estando presentes nas frações. cianetos e fenóis. bem como para uso na siderurgia. Craqueamento e Alquilação. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal.

ou seja. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). água. onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. adoçamento. embora não sejam de fato unidades de processo. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. polimento. Neste tratamento. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. produzindo uma corrente de gás ácido. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. do gás natural. devendo-se optar por outro tipo de processo. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. o tratamento Bender mostra-se ineficiente. energia elétrica. 1. No ponto de maior temperatura. são imprescindíveis a eles. desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos. uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. tendendo para a obsolescência. Em correntes gasosas. após. neste grupo. que. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos).4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. esta não ultrapassa 135ºC. Remove também o dióxido de carbono (CO2). distribuição de gás e óleo combustível.3. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. o hidrotratamento. O tratamento Bender é pouco usado. Da mesma maneira que os processos anteriores.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). do gás combustível e do gás liqüefeito. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. Incluem-se. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). 15 . a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). ar comprimido. tratamento de efluentes e tocha). é feita a lavagem cáustica do querosene. Nessa situação. bastante rica em enxofre. a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina).

Por ser a destilação um processo físico. A destilação é um processo físico de separação. intermediários e pesados. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação. então. Assim.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. É também conhecida como destilação de equilíbrio. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. É. que. podem ser fracionados. em contato íntimo com o líquido residual. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. ao se condensarem. que.1 Destilação 2.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. O aquecimento continua. Desta forma. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. denominados frações. não se vaporizam.1. durante a vaporização. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. Paralelamente. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados. para que esse objetivo seja alcançado. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. é possível vaporizar os compostos leves. Na condensação. auto vaporização ou “flash”. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares.1 Introdução O petróleo. normalmente utilizada em laboratórios. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. A destilação é interminente. .

Uma unidade de destilação pode ser dividida. qto. de estágios empregados. em três seções principais. Logicamente. tubulações e instrumentos de medição e controle. retificadores (“strippers”). baixando-se a pressão. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. > o nr. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. fornos. Quanto maior for a pressão exercida. para efeito de estudo. maior será a temperatura de ebulição do líquido. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. bombas. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. Na destilação fracionada. estudadas a seguir. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. Combustível ou asfalto) 17 . DIESEL LEVE FORNO RETIF. permutadores de calor. RESÍDUO DE VÁCUO (O. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. é a pressão a que ele está sendo submetido. quanto mais condensado retorna. De um modo geral.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. tambores de acúmulo e refluxo. > será o grau de pureza dos produtos e. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. graças à troca de calor entre eles. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. além da temperatura de aquecimento do óleo. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios.

Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. causando entupimentos. sais e sólidos presentes no cru. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. a carga é introduzida em fornos tubulares. descartada do vaso de dessalgação. em que se inicia a decomposição térmica. causam sérios danos a unidades de destilação. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. que. O petróleo. e provocando operação ineficiente da unidade. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. corresponde 400oC. podendo danificar as bandejas de fracionamento. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. após ser dessalinizado. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada.3 Destilação Atmosférica O petróleo. A seguir. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. que ocorrerá nas torres. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora).2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. 2. enquanto que a salmoura (água. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. água e partículas sólidas suspensas. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. a mistura de petróleo. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. nessas condições. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. desta forma. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). carregando dissolvidos os sais e sedimentos.Processos de Refino 2. caso haja arraste de água na corrente de petróleo. por terem uma maior densidade. formando gotas maiores. para a remoção de sais. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. causando diversos problemas operacionais. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. mantido entre pares de eletrodos metálicos.1. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. porque. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. combustível necessário para o aquecimento total da carga. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. os sais e sedimentos. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). a carga é introduzida na torre. sua súbita vaporização. e. contínua e automaticamente. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. com a temperatura próxima de 400oF. economizando. sais e sedimentos) é. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. e é o local .1. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. poderá provocar variações de pressão. limitando o tempo de campanha. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. onde este é progressivamente aquecido. Esses contaminantes. quando não removidos do cru. possibilitando. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. assim. À saída dos fornos.

sendo condensados ambos em conjunto. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. é fundamental a um perfeito fracionamento. O líquido. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. quando o vapor atravessa o prato de retirada. sem que haja variação na temperatura. dessa maneira. aí ficam retidos. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. Ao atingir este prato. gerando mais refluxo interno. onde o fenômeno repete-se. Na torre de destilação. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. sendo necessária a sua eliminação. ao entrar em contato com cada bandeja. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. como já comentado. Em determinados pontos da coluna. o nível em cada bandeja vai aumentando. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). Sua função principal é retirar calor da torre. e o excesso é derramado ao prato inferior. serem separados. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. para. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. tem uma parte de seus componentes condensada. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. desta forma. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. Deste. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. o querosene. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. permitindo. que desce em direção ao fundo. saem pelo topo. À proporção que as frações condensam-se. e outra. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. que será estudada mais tarde. Nesses equipamentos. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. Embora a pressão total mantenha-se constante. e a nafta pesada. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. que se encontra a uma temperatura mais alta. sua composição varia de prato a prato. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. os produtos são retirados da torre. suas temperaturas vão decrescendo. As frações intermediárias. líquida. e. que são condensados fora da torre. sendo essencial a um bom fracionamento. que não se condensaram em nenhum prato. Os componentes mais leves da carga. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. depois de resfriado. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. através da destilação a vácuo. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. . Assim. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. porque. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. que. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. as frações leves. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). que saem lateralmente na torre. é recolhido em um tambor de acúmulo. Como complemento ao refluxo de topo. mais fria. injeta-se vapor d’água. posteriormente. o vapor ascendente. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja.

subproduto da destilação atmosférica do petróleo. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. Contudo. Assim. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. ou seja. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. vaporizando as frações mais leves arrastadas. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. se baixarmos a pressão. principalmente. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. saindo somente vapor d’água. ser a ele misturado. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. Por ora. o ponto final de ebulição. A carga aquecida. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. A decomposição dos hidrocarbonetos. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. em face do limite de 400ºC. após deixar os fornos. por meio da destilação a vácuo. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. em certas ocasiões. Não existe retirada de produto de topo. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. é impossível vaporizá-los. pois. melhores serão as condições de fracionamento. 2. deve-se controlar. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. . Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. para que sua temperatura seja aumentada. Sua única utilização prática é como óleo combustível. provoca a geração de gases leves. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico.1. Da mesma forma que na destilação atmosférica. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. produzem o vácuo. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. o querosene e o diesel. onde são retirados a nafta pesada. conhecido como “Demister pad”. Tal como na destilação atmosférica. como na destilação convencional. que iria contaminar os cortes laterais. Após o último estágio de ejetores e condensadores. tais como os gasóleos. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). que não podem ser separados por meio da destilação usual. Conforme as suas especificações. devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. que. fazendo com que a pressão aumente. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. Logo. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo.

é levado ao reator pela carga. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. Normalmente. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. uma torre de fracionamento de nafta. que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. além do produto residual (resíduo atmosférico). são formados produtos mais pesados que a nafta. conforme sua especificação. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. ao reator. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. a nafta pesada. vendido como óleo combustível ou asfalto. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação.1. que é vendido como óleo combustível. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. então. Nas zonas de reação e regeneração. chamado coque. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. além de um resíduo de alto teor de carbono. Introdução No processo de craqueamento catalítico. ou três estágios. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada. sendo possível seu fracionamento. O catalisador regenerado retorna. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. Além destas torres. na forma de um pó muito fino.2 Craqueamento Catalítico 2. que devido à alta pressão se liqüefazem. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. como produto de fundo.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. desta forma. O catalisador. que trabalha a pressões próximas da atmosférica. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento.Processos de Refino 2. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. torna-se necessária a remoção do coque formado. permitindo. o que é feito por combustão. a carga. Para que a ação catalítica não seja prejudicada. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. . ficando assim estabelecida uma contínua circulação. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). O petróleo pré-vaporizado tem retirados. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. o querosene e o óleo diesel. que se deposita na superfície do catalisador. Nesta torre. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. na destilação atmosférica. dois. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. de alta volatilidade. e. é possível ter unidades de um. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. onde se processa a queima. 2. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. Paralelamente. 2. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2).1.2. a torre estabilizadora de nafta leve. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. tem-se o resíduo atmosférico.

– seção de tratamentos: trata nafta. completam-se as reações do craqueamento. uma tubulação vertical de grande diâmetro. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. em etapas posteriores. gerando uma grande quantidade de calor que. devido à circulação do catalisador. mais detalhadamente em relação às outras. 22 . III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. fluidizando o catalisador. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. II. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. por isso.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. colocado imediatamente após o “RISER”. Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. O catalisador é fluidizado. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. Os gases de combustão.2. gases inertes e vapor d’água). Partículas finas de catalisador. a de maior importância é a de reação ou conversão. Nela. examinada a seguir.Regap (II) ESSO – Modelos I. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina).Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. o que provoca sua instantânea vaporização. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. Refap e Remam Side by side HTR . reciclando-os ao conversor. é enviado então à seção de fracionamento. são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). sendo. No “REGENERADOR”. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. localizado na base do regenerador. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. fracionando-o em vários produtos. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. O efluente gasoso do reator. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. No REATOR. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. após penetrar na unidade. no regenerador. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. portanto. De todas as seções mencionadas acima. é a maior fonte de calor para a carga. 2. Replan. Por diminuir a velocidade dos vapores. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador. pela corrente de ar e gases de combustão. Orthoflow modelo F – Repar. transformação em outros produtos. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). Neste ponto. GLP e gás combustível. arrastadas pela corrente gasosa.

efluentes do reator. uma líquida. Este reciclo oleoso. que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. HCO e Borra). e os mais leves. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. que. e. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. estes serão absorvidos pela nafta. é succionado por um compressor. retoma à torre fracionadora. onde o H2S é retirado da mistura.2. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. Nesse tambor. e tem sua pressão bastante elevada. No vaso decantador. Atualmente.23 são. e a terceira fase constituída de água. pelo topo. obtém-se uma lama de óleo e catalisador. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. etc). 2. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. que após serem resfriadas. por razões econômicos.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. são enviados à seção de fracionamento. é injetada nafta não estabilizada. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. Um aquecedor de ar. GLP e gás combustível). liberando-se mais energia. após a absorção. constituída de hidrocarbonetos de 1. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). Nessa torre. é conhecido como Borra. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. o gás combustível vai à absorvedora secundária. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. 10% de CO2 e 10% de CO. onde recebe um ligeiro aquecimento. isento de partículas sólidas. depois desta operação. vai à torre retificadora. 2. que é a carga que efetivamente penetra no riser. Para que estes compostos sejam eliminados. onde. Devido à compressão e ao resfriamento. são coletadas no tambor de acúmulo. vai à seção de tratamento (DEA). onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO.2. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres. É possível transformar o CO em CO2. Em seguida. que é totalmente reciclada ao reator. é conhecida como carga combinada. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. é usado durante a partida para aquecer o conversor. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. além do óleo clarificado. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. em uma torre de destilação. 2. permanecem gasosos. todo o óleo pesado é reciclado. no contato com os gases do compressor. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. É possível que. Antes de chegar à câmara de expansão. CH3SH. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. Este processo é realizado na caldeira de CO. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo. para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. junta-se com a descarga do compressor. O gás combustível.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. coexistem 3 fases: uma gasosa. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). (C1 e C2). onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. ou mais pesados). .

menos severas serão as condições de craqueamento. ~ 100). é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. Na Reduc. desativando-o rapidamente.O. por isso. para minimizar-se a formação de coque. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. . O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). são liqüefeitos. para eliminação dessas moléculas. em duas correntes: C3 (propano e propeno). a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. saem vapores de GLP. 2. mais fácilmente será craqueada. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. enviado à seção de tratamento. que após o resfriamento. produzindo tão somente coque e gás combustível. No topo. sendo. existem algumas limitações. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. Nos EUA.5% em massa. A finalidade do processo é.2.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. obrigando para a sua decomposição. com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno.5. não só especificar a pressão de vapor da nafta. porém em condições mais severas. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. condições mais severas. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. o propeno C3= da corrente de C3. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1. o GLP pode ser decomposto. O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. Por outro lado.2. O resíduo de carbono deve ser baixo. quanto maior for o fator de caracterização. frações muito pesadas não craqueiam bem. Antes de sair da unidade. são refratários ao craqueamento. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. Assim. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. metano. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). e o óleo desasfáltico. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. Após o tratamento. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. que remove o H2S. numa torre separadora. como também enquadrar o intemperismo do GLP. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. Normalmente. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. etano e eteno. 2. Na RLAM. para produção de nafta de alta octanagem (I.O. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local. pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. Nafta Possui um alto teor de olefinas. A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC.~ 80).

2. alojam-se. São separados em três frações. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. residual. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. quando atravessado por uma corrente gasosa. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. bem como a seguinte. nas frações mais pesadas. em relação à formação de coque. que se depositam na superfície do catalisador. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. Nos primórdios das unidades de FCC. e desta combustão. o HCO não mais é retirado da unidade. onde será queimado. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. o LCO raramente é reciclado. finíssimo. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. Assim. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. no entanto. o coque é queimado no regenerador. Finalmente. O óleo clarificado. é traduzida em termos de seletividade. . de craquearem. desde que seu teor de enxofre o permita. A seletividade. para um mesmo tipo de catalisador. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. de alta área superficial. em parte. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. esta fração. é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). é adicionado à corrente de óleo combustível. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). é gerado todo o calor necessário ao processo. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. É caracteriza. – atuar como agente de transferência de calor. 2.2. reduzindo sua eficiência. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. Em unidades modernas. Quando isto não ocorre. gerando calor. para o reator. decorrente basicamente das propriedades de catalisador.2. por razões econômicas. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. Este pó. comporta-se de modo semelhante a um fluido. eram recicladas. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). a fração mais pesada. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. preferencialmente. Atualmente. conforme suas faixas de destilação. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos.

que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). então.415. Diz-se. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. Devido ao acúmulo de coque.317. quando devido a um excesso de ar. Em unidades operando normalmente. o coque formado durante o processo de craqueamento. caso não se tomem providências imediatas. 2. ou seja.636. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso. GLP e nafta.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67. após a regeneração. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68.). Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento. Aí.0 a 1.1 cal Durante o processo de queima do coque. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. estando impregnado de coque. os níveis de conversão variam de 70 a 85%. Assim sendo. maior erosão do material do regenerador. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator.3% massa) 26 fica retida no catalisador. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé. para compensar as perdas pela chaminé. na região conhecida como fase diluída. um pouco acima do leito regenerador. periodicamente. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. principalmente. Diz-se. torna-se constante.2 a 0. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado.2.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves. engloba além do gás combustível. 3. que o conversor está em balanço de carbono. etc. por outro lado.2% massa e sua coloração preta. Seu teor de carbono é de 1. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. redução da vida útil dos equipamentos. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador. estando apto a promover novas reações. Em condições normais de operação. A 3. devendo ser no máximo de 730oC.5% massa e sua cor cinza clara. Há uma redução bem acentuada de atividade.2. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador.4 cal C + ½O2 → CO + 26. bem como repor o inventário. no catalisador regenerado. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). sendo considerado como o coração do processo. Seu teor de coque é de 0. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. 4.ª reação tem lugar.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. 2. refratários. a percentagem em massa de carbono. toda a queima realiza-se. uma certa quantidade de coque (0. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. Coque catalisa coque. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura. em pouco tempo.Processos de Refino Com o uso. . dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento.1 a 0. portanto. normalmente. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. 2. sinterização do catalisador. no leito de catalisador. então. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. Elevadas temperaturas acarretam: 1.

3 Reformação Catalítica 2. 2. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. Para a obtenção de aromáticos.O. Além desta.3. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. A faixa de destilação da nafta. oxigênio. metais e olefinas. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. são outras características importantes. A carga selecionada. A seguir. situa-se entre 60o e 200oC. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . das frações selecionadas de nafta. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. ao entrar na unidade. diminuindo o rendimento do reformado final. isoladamente. reduzindo sua atividade e. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. que serão posteriormente recuperados e fracionados. então. hidrogênio e coque. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. Tais sentidos de orientação dependem. obtendo-se. – seção de estabilização.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. conforme os hidrocarbonetos desejados. cada componente com elevado grau de pureza. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. Nestas condições. então. temos uma faixa especial de destilação da nafta. próprio para motores de alta taxa de compressão.º caso – queda na vazão do ar. Tolueno e Xilenos). Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. com a finalidade de valorizá-las. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. – seção de reformação. FASE DILUÍDA 2. Produz-se. nitrogênio. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. de forma primordial. produtos leves (GLP). um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. introduzida no reator de pré-tratamento. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre. em conseqüência.

proveniente do fundo do “stripper”.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. Posteriormente. que consiste torre de remoção do H2S. temos outras reações que levam à formação de coque. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. Paralelamente. H2O e das impurezas voláteis. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. Ocorrem. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. como matéria-prima para se fabricar amônia. no 1. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas.Processos de Refino d) Se. Pb. predominantemente. de28 posita-se sobre o catalisador. Este. NH3. é introduzido num tambor separador. ou ainda. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. desativando-o. onde se obtem. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. Com o objetivo de evitar-se este fato. Estas reações. por sua vez. . devido ao craqueamento. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. Cu. na fase gasosa. como última e menos econômica alternativa. onde se desenvolvem as reações características do processo. ocorrem em velocidades diferentes. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada.

º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. podendo.º reator. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. rápidas. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. Ocorrem predominantemente no 2. que poderá ser temporária. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. São reações muito lentas. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. reator. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento. fortemente exotérmicas. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). reator. desde que haja uma posterior regenera- 29 . . Pouco se sabe sobre seu mecanismo. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. fortemente endotérmicas. originando a presença de carbono na forma elementar. no enº tanto são também observadas no último. porém. que se deposita sobre o catalisador. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. com injeção de gás inerte.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. ocorrendo principalmente no 3. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. Ocorrem principalmente no 2. também ser efetuadas no 1.

e pelo fundo do tambor. Nesta torre. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. Uma outra corrente líquida.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. é obtida a corrente de gás combustível. e outra. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. C4) especificada como GLP. de baixa massa molar. . MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. de onde saem duas correntes: uma gasosa. uma corrente líquida (C3. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. é chamada de reformado catalítico. que sai pelo fundo da torre. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. H2).

Após algumas regenerações. são favorecidas pela presença de platina. utiliza-se um outro tipo de catalisador. . em que as percentagens de platina são menores. para um mesmo nível de atividade catalítica. ocorriam freqüentes depósitos de coque. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. Atualmente. Permitem assim. Periodicamente. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. maiores tempos de campanhas. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. que pode ser restaurada sem regeneração. Devido ao alto custo da platina. mais barato e de boa eficiência. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). causada por nitrogênio. – perda permanente. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. AROMÁTICOS (C+) 6 2. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3). As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). e faz-se a regeneração do catalisador. podem ter vida útil superior a 12 anos. se bem 31 operados e regenerados. Os modernos catalisadores. Ao mesmo tempo. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados.2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. estes valores não são mais alcançados. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador.3. – perda temporária. o catalisador utilizado era caríssimo. pequenas quantidades de enxofre e água. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. devido à alta eficiência deste catalisador. devido ao alto teor de metais presentes. que pode ser restaurada por regeneração.Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. Inicialmente. a URC é parada. sendo necessária a utilização de um catalisador.

Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. constituídas principalmente de isoparafinas. que entrou em operação. há apenas uma unidade de alquilação. REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. a alquilação tem um lugar de destaque.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. na RPBC (Cubatão). Desses processos. em 1986. Guerra Munª dial. devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. para que as condições de reação possam ser atingidas. H2SO4 e o AlCl3. dentre os quais os mais usados são o HF. geralmente o isobutano. os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). graças à grande disponibilidade de GLP. originando uma terceira. As naftas sintéticas resultantes. No primeiro caso. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial.4 Alquilação Catalítica 2.4. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. Este processo. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. tais como o propeno. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. . com olefinas. Com o auxílio de catalisadores apropriados. de massa molar mais elevada. ou por intermédio de catalisadores. os butenos e os pentenos. No Brasil. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. 32 Na indústria de refino.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. Phillips Petroleum). as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. os processos cujo catalisador é o HF. 2. desenvolvido durante a 2. envolve a combinação de uma isoparafina. Stratford) e o HF (UOP. Serão tomados como base para estudo. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. devido à uma série de vantagens.

de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. penetrando próximo ao fundo do vaso. saem vapores de ácido puro. Esta corrente sai pelo fundo da torre. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. que.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. é introduzido o HF. onde os fluoretos de alquila formados. a proporção isobutano/olefina é ajustada. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. no interior do reator. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. são eliminados por destilação. Pelo topo da torre. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). reintroduzindo-o junto com a carga fresca. de modo a limitar as reações de polimerização. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor. após serem condensados. . Parte do catalisador vai à seção de purificação. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. enquanto pelo topo sai o C3. solúveis em HF. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização).4. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. que é enviado à estocagem para a venda como GLP. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. ou seja. A concentração é controlada. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. Os fluoretos ácidos. são eliminados pelo fundo da torre de purificação.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. O isobutano. que imediatamente entra em contato com a carga. e a outra vai a uma torre depropanizadora. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. que passa ao tambor de decantação. Para que a polimerização seja evitada. de pontos de ebulição mais elevados. É necessária a desidratação da carga. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. incorporando-se como reciclo. depois de condensado. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. Após a passagem pelos desidratadores. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. 2. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. Na parte inferior. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. A fase ácido é recirculada ao reator. pronta para estocagem (nafta). onde o propano é eliminado da presença do iC. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. criando uma emulsão. neutralizados e queimados nos fornos. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. A formação de polímeros é indesejável. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. é dividido em duas correntes. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. e a corrente vai ter ao reator. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação.

5 .8 11. Di-Metil-pentano 2-3-3. Metil-pentano 2-2.1 2. entre 5 e 25. Para uma carga de butenos. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8. Seu valor oscila entre 1 e 2. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto. O tempo de reação é controlado. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC. em que deve ser conduzido o processo. assim. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC.0 25. conforme o processo. devido a este não ser volátil. quando o HF é utilizado. Tri-Metil-pentano 2-3-4.Processos de Refino Para a produção de nafta. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator. quando o catalisador é o H2SO4. 1 a 3 kg/cm2. Di-Metil-pentano 2-3. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura. O I. Por outro lado.7 1.9 4. Assim. pode variar de 92 a 100. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. Tri-Metil-pentano 2-2-4. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais.O.3 14. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. 2-4. a pressão pode ser baixa. 2. conforme as condições do processo.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. Para o H2SO4.2 2. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado.4. a relação isobutano/olefinas varia. e. Usando-se o H2SO4 como catalisador. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. através da velocidade espacial de alimentação.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado. Para o HF.4 8. 2-5. por exemplo. evitar a redução da concentração de catalisador no reator.3 13. enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. na prática. Di-Metil-butano 2. Tri-Metil-pentano 2-2.

suplantados pelo Craqueamento Catalítico. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. uma parte da carga é convertida em coque.5. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. como o próprio nome sugere. gerando moléculas mais leves. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. Paralelamente. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde. Tanto o Craqueamento Térmico. com a finalidade.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. 2. por ação conjugada de temperatura e pressão. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. . e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases.5 Processos Térmicos de Conversão 2. enquadram-se o Craqueamento Térmico. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final. Dentre estes. de redução da viscosidade de óleos residuais. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912).

do que o craqueamento catalítico. Todos estes fatores. em direção aos fornos de craqueamento. saem vapores de nafta e gases leves. Comparado com o craqueamento catalítico. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. o que favorece a formação de gomas. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. é recuperado. Dentro dos fornos. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga.5. 2. em detrimento da produção de nafta e GLP. O coque. Esses gases retornam à torre de fracionamento. após serem resfriados. cedendo lugar ao catalítico. desenvolvido pela Exxon. formado nas reações de decomposição. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. onde permanecem de um a dois minutos. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. que. . aliados aos problemas operacionais e econômicos. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. conhecido como Coqueamento Fluido. À saída dos fornos. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. um processo mais moderno que os anteriores. para que as reações se completem.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. reciclados ou não aos fornos. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. conforme a carga. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). Caso algum coque tenha se formado. a carga é aquecida rapidamente. são separados em um tambor de acúmulo. No interior desta. ficará retido no interior deste vaso. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. um dos principais fatores que torna o processo econômico. Como retiradas laterais. conhecido como câmara de reação. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. em torno de 25 a 70 kg/cm2. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. Pelo topo. Além disso. Existe um quarto processo. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

37

Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. simultaneamente. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. Devido a isso. são promotores de reações de hidrogenação. 40 2. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto).6. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. . é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2. Na prática.6. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. Tungstênio. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3). características de craqueamento e de hidrogenação. sendo a responsável pelas reações de craqueamento. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3).Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel. superposto contudo por reações de hidrogenação. nafta. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. querosene de jato ou diesel. Os metais de transição e seus óxidos. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. notadamente Molibdênio. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. Cobalto e Níquel.

5 30. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. Depois desta operação. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante. é submetido a dois “flashes”.7 29.7 3. depois de resfriado.1 – – – 1 3. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga. pré-aquecendo-a. constituído de várias camadas de catalisador. O efluente do reator. conforme a necessidade do mercado. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações.0 46. que controla a temperatura do reator. Pelo topo da coluna.3 38. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga. são aquecidas e enviadas ao reator. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2.0 – – 25. onde o circuito torna-se completo. onde a conversão final é realizada. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação.9 16. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. querosene e diesel. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato .0 1 Gasóleo p/ FCC 4.6 21. O reator é de leito fixo. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo.6 44. embora suscetível à envenenamentos. no segundo estágio.3 – – – – – – 1 GLP 3.1 4. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30.3 2. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio.2 18. alternadas de distribuidores de fluxo. A este fluxo frio.0 3. operando à baixa pressão.4 9.5 – – – – 2 2. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo.7 – – – – – 2 2.0 78. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC. onde o excesso de hidrogênio é liberado. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2.3 17.1 15. que é recirculado. de modo a eliminar o hidrogênio. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta). dá-se o nome de “quench”. Normalmente. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro.3 8. passando a mistura através de permutadores. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão. mais severas deverão ser as condições de reação.7 8. após trocar calor com a carga. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio. existindo retiradas laterais de nafta pesada. De modo idêntico ao primeiro estágio. Quanto mais pesada e aromática a carga. onde a corrente é aquecida. onde os gases leves são liberados. Depois da passagem em um forno. a corrente penetra no primeiro reator. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade. saem vapores de GLP e nafta leve. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo.4 – 92.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. Conforme a carga. e o gás combustível. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento.4 38. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”.2 59. O efluente do reator. O produto de fundo. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas.5 8.5 6. sendo comprimido e reciclado ao reator.

utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). muitas vezes. nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. H2S. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. O teor de enxofre total permanece constante. contudo. da maneira como são produzidos. A rigor. principalmente quanto ao teor de enxofre. e “Tratamento Bender”. presentes em todos os derivados.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. para nafta (processo já obsoleto). Faz-se necessário. . b) processos de dessulfurização: Nestes processos. 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. dos produtos. 2.7 Processos de Tratamento de Derivados 2.l Introdução Os derivados de petróleo. sem os retirar. um processo de tratamento para especificar o produto. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”.7.

basicamente. Serão apresentados. na oxidação catalítica. e da Dessulfurização Catalítica. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. cada um destes processos. Finalmente. esta é introduzida num precipitador eletrostático. No seu interior. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre. Consiste. onde um campo elétrico da ordem de 20. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. Para facilitar a quebra da emulsão. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. tais como fenóis.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. O processo de Tratamento Merox. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. de modo a alcalinizar o meio reacional. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. Após a lavagem cáustica. querosene e óleo diesel). patenteado pela Petreco. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). em meio alcalino. reunindo-se em seguida à corrente principal. a carga absorve o enxofre necessário às reações. que promove as reações. em síntese. vai ao vaso de lavagem com água. Regulado o teor de enxofre absorvido. a carga é dividida em duas correntes. dos mercaptans a dissulfetos.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. A mistura resultante. Ao atravessar o vaso. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda.7. depois de submetida a um turbilhonamento. sai a carga. penetrando no fundo do reator Bender. que será estudada mais tarde. que poderiam interferir no processo de adoçamento. . a carga recebe uma injeção de ar comprimido. ácidos naftênicos e H2S. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. à exceção do Tratamento. formando uma emulsão. As reações que se passam na superfície do catalisador são. onde existe internamente um recheio deste elemento. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. enquanto. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). em leito fixo. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. pelo topo.Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. existe um leito fixo de catalisador (PbS). sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. 2. bastante utilizado ultimamente. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. a seguir. em desuso. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto.

sendo retirados da fase hidrocarboneto. portando um processo de adoçamento.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. Utiliza-se uma solução aquosa. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. que circula continuamente. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. contendo de 15 a 20% de NaOH. . Conforme o teor de enxofre no derivado. eliminando-se o arraste. devido à diferença de densidade entre as fases. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração. dois ou três estágios de lavagem cáustica. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados.7. após misturadas. coloca-se um tambor de lavagem com água. Dependendo da procedência da carga. Carga e solução cáustica. SODA FRESCA ÁGUA 2. É um processo utilizado para frações leves. retirando-se os dissulfetos do derivado. com sua posterior oxidação a dissulfetos.7. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento. podem ser usados um. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora. dissolvido na solução de soda cáustica. caracterizando um processo de dessulfurização. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto). Por razões econômicas (consumo de soda). aplicável a frações leves. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda. separam-se em um vaso decantador. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. No processo do catalisador em solução. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. É. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%).Processos de Refino 2. PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. tais como são o GLP e a nafta.

para a eliminação de H2S e compostos ácidos. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. Devido ao tempo de contato relativamente curto. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. a carga vai à torre extratora. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. a solução cáustica é removida. Em seguida. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. uma lavagem cáustica. onde ocorre a remoção dos mercaptans. ar e dissulfetos passa a um vaso. Nesta primeira etapa. em princípio. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. a soda e os dissulfetos. em que são separados por decantação. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. Pelo fundo do vaso. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. a mistura de soda. . A carga penetra pelo fundo da torre. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat.

A DEA rica. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. depois de resfriada. Os produtos formados. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. que. Devido às diferenças de densidades. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre. enquanto que. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. O GLP tratado sai pelo topo da torre. proveniente do fracionamento. TRAT. combinarem-se com H2S e/ou CO2. possibilitando a absorção do H2S.Processos de Refino 2. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível. De modo semelhante ao exposto. onde vapor d’água de média pressão é condensado. ou é queimado no “flare”. é injetada a solução de DEA. quando sujeitos a aquecimento. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. presente no GLP pela DEA. seguindo para o Tratamento Merox. penetra próximo ao fundo da torre de extração. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. Para melhor entendimento do processo. vinda das torres de absorção/ extração. em temperaturas próximas à ambiente. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. é submetida a um aquecimento. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. formando produto estáveis. onde o H2S é liberado. será analisado o tratamento de GLP com DEA. retorna ao processo. di e tri). pelo topo.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. GLP P/ MEROX GÁS COMB.7. indo por fim para a torre regeneradora. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . produzindo este elemento a partir do H2S. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. Para facilitar contato entre os dois líquidos. Pelo topo. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. a torre possui recheios.

e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. quando combinados adequadamente entre si. O outro aspecto diferente entre as duas uni.2.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. Os óleos básicos. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). quando comparados com óleos naftênicos. baixos pontos de fluidez. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). diferindo contudo em dois aspectos principais. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. em face ao mau desempenho destes óleos. de modo a não alterar a qualidade do produto final. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. enfim. e Hidroacabamento. de diferentes qualidades. devem ser submetidos a várias etapas de refino. de diferentes faixas de viscosidade.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. 3. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). compreendidas na faixa do gasóleo. Esses cortes. Os óleos de origem naftênica possuem. Desaromatização. como principais características. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. Os óleos naftênicos. a seção de vácuo possui apenas uma torre. Baiano. Desasfaltação.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. de aplicações bastante restritas. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. Possuem um alto índice de viscosidade. São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. são produzidos Lubnor. Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. resolvendo dessa maneira o impasse criado. Devido a ser um óleo relativamente barato. adequados a cada tipo de lubrificação. e aditivados. Desparafinação. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência. para engrenagem. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. óleos para sistemas hidráulicos. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. Assim.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas.

Diesel Leve. Para a produção de lubrificantes. 3. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. passa por uma bateria de pré-aquecimento. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. trabalhando a pressões mais baixas. por intermédio do vapor d’água. após ser condensada. O resíduo atmosférico. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. primária e secundária. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. bombeado do fundo da torre atmosférica. Pelo topo da torre. Nesta torre. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. As frações leves. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações.16 psi). Neutro Leve. no processamento para a obtenção de cortes básicos. reaquecido.2. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. Com esse objetivo. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. A seguir. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. por extração. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. dessalgação. fornos e torres. onde dele são retirados. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. . Querosene e Nafta Pesada). que. Até este ponto. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. Neutro Leve. O resíduo atmosférico. tanto nos fornos quando no fundo das torres. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. é dividida em duas partes. 3. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. são eliminadas nas torres de retificação.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. existem duas torres de vácuo. Neste vaso.2. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo. localizada imediatamente acima da zona de flash. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. Este é enviado à unidade de desasfaltação. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. o óleo é enviado a fornos. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. óleos básicos residuais. estudada a seguir. e vai à zona de flash da segunda torre. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. Na torre de vácuo primária. O petróleo é recebido na unidade. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”.Processos de Refino pesado. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. encaminhados às torres retificadoras (strippers). que vai à unidade de desasfaltação. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento.6 psi) na zona de flash. produto de fundo da torre atmosférica. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto.

diluindo um pouco o resíduo de vácuo. gases leves e produtos incondensáveis. há telas inox “Demister” (2 em cada). TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . o que origina um produto de fundo muito mais denso. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. nas unidades de tratamento de lubrificantes. para que sejam processados. PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. Em ambas as torres de vácuo. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. que. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. Assim. a corrente de “slopcut” é retirada. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. um de cada vez.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). são eliminados. O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. a corrente de “slop-cut” não é retirada.

principalmente para o craqueamento catalítico.Processos de Refino 3. do ponto de ebulição e da aromaticidade. Frações lubrificantes de alta viscosidade. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos).3. o que provocaria craqueamento nos destilados. o propano apresenta uma excelente solvência. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). metais e resinas betuminosas. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. aliada à uma boa seletividade. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. surgindo o processo de Descarbonização a Propano. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. bem próximas do vácuo absoluto. em conjunto com resinas e betume asfáltico. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). o que seria por si só uma impossibilidade. o uso da extração com solvente foi aqui estendida. Mais tarde. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. É muito importante. Além disso. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. Os dois processos são idênticos. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. constituindo a unidade de três seções principais: extração. de grande valor comercial. Descobriu-se contudo. .3 Desasfaltação a Propano 3. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados.

composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. Convém ressaltar que para o propano.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido.5. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. formamse duas fases distintas. sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. produzindo um gasóleo de melhor qualidade.0 e 11. . a carga deve ter um ºAPI entre 9. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC). entre outros). para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). conhecida como Rafinado. e seus equipamentos acessórios (bombas. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. Assim. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). Outra variável de grande importância.0.0 e 8. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC.0). rica em solvente. 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0. a relação solubilidade x temperatura é invertida. composta de propano e óleo desasfaltado. pobre em solvente e de alta densidade. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. No contato entre os dois líquidos. Próximo ao topo da torre. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre.0. um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. própria de cada carga. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos. cuja solubilidade aumenta com a temperatura. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. dependendo da carga.3. de densidades diferentes. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração. T. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa. A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. A primeira. Independentemente de temperatura de tratamento. Influências das variáveis no rendimento do extrato. Ao contrário dos solventes convencionais. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos.C. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6.T TEMP. e o propano entra próximo à base. Para a produção de cortes lubrificantes. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento. existem serpentinas de aquecimento.Processos de Refino 3. de baixa densidade. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. Pelo fundo da torre sai a outra fase. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos. resíduo de vácuo = 1. Dessa maneira. permutadores. a densidade da carga é de vital importância. para o controle da temperatura de extração.

4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. reúnem-se e são resfriadas. passa em resfriadores.4. São acumuladas em um tambor de alta pressão. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. que operam à alta e média pressão. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. inversamente. É altamente indesejável que o óleo. denominado de Índice de Viscosidade (I. onde praticamente todo o propano é vaporizado. A mistura óleo desasfaltado/solvente. após aquecimento em um forno. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. de um dado óleo. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). outras propriedades são também relevantes. constituída de óleo desasfaltado e propano. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. que saem pelo topo do tambor. Sabemos que. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. 3. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. os gases vão para um tambor de média pressão. constituída de asfalto e propano. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle.V. onde a água é separada. segue para armazenamento. 3. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão.3. onde a água é condensada. Neutro Leve. onde é removido o propano residual. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). o propano é separado do óleo. O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado.3. após resfriamento.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. O asfalto retificado. Para a determinação do I. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo.Processos de Refino 3. foi criado um número. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. Neutro Médio e Neutro Pesado).4 Desaromatização a Furfural 3. porém . quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. é eliminada alguma quantidade residual de propano. condensando-se. após aquecimento. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. respectivamente. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. imediatamente após sair das torres extratoras. onde. que deve ser eliminado do solvente. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. posteriormente. óleo desasfaltado isento de solvente. Nos dois processos anteriormente vistos.).V. Nestas torres. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. Os vapores de propano. Com este objetivo. Em sistemas de lubrificação. Assim. para que. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão). a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. condensado e enviado a tambores acumuladores. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. segue para a torre de retificação. através de vaporização parcial. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. com as variações de temperatura. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada. e.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. O produto de fundo. é enviado para armazenamento. é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. que traduz esta variação.

descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. Quanto maior o Índice de Viscosidade. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. a extração a furfural está sendo mais utili. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. de um determinado corte seja elevado. em que solventes de características aromáticas foram testados. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. principalmente os polinucleados. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano. ambos possuindo boa solvência e seletividade. . os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas. todos feitos por intermédio de extrações.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. o que dificulta o processo. menor é a variação com a temperatura. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. Em contrapartida. para que o I. Desta forma.53 zada. Atualmente.V.

enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. Pelo topo. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. uma vez desaerado. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. sai a fase rafinado. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. para a eliminação do furfural. O óleo. penetrando próximo à base. porém melhorando bastante sua qualidade. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. segue para a torre de extração. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. Quanto mais denso for o óleo. Essas duas correntes são. Nas imediações do topo é injetado o furfural. varia a relação solvente/óleo. surgem duas fases. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. Existe também uma seção de purificação do solvente. Conforme o tipo de óleo básico tratado. sai a fase extrato. de maior densidade. respectivamente. Quanto mais leve for . Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. podendo variar de 50 a 150ºC. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado.9: furfural d = 1. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. No contato entre o furfural e o óleo. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. No fundo da extratora. maior deverá ser a temperatura ideal de extração. de baixa densidade. diminuindo o rendimento do rafinado. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração.4. que apresenta as seções de extração. É necessária a eliminação do ar.

faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. onde furfural e água são sempre encontrados. enquanto que. em temperaturas superiores a 240ºC. proveniente das torres de retificação. pelo topo. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. o furfural polimeriza-se. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. contendo ainda furfural. 3.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. e. para a terceira torre de flash. O rendimento de óleo desaromatizado. de maior densidade. para sua inteira recuperação. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. primeiramente.5% em furfural e 22. depois de condensada. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. A fase pobre em furfural. No fundo da torre. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. o óleo vai a uma torre de retificação. existindo uma fase vapor. logo que sai do topo das torres de extração. de menor densidade. trabalhando a vácuo. o extrato vai à segunda torre de flash. é rica em furfural e pobre em água. é resfriado e segue para armazenamento. O furfural puro. e.5% em água (massa). compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. vai a um forno. a corrente passa por um forno. conforme a carga. é reaquecida e segue . é coletado e retorna à seção de extração. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. A temperaturas menores de 98ºC. onde quase todo o furfural é eliminado. sai o solvente totalmente isento de água. é conhecida como furfural úmido. em seguida. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. Os vapores de furfural seco. provocado pelo vapor d’água. 3. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. 3. que se forma no CBM. O abaixamento da pressão parcial. A corrente do furfural úmido.6 para o Spindle até 4. quase todo o furfural é vaporizado.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. das torres de flash. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. da torre fracionadora. enquanto a outra. A mistura de extrato aromático e solvente.4. retorna ao CBM. depois de condensada vai para um tambor de decantação. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente.4. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização.Processos de Refino a carga. são necessários três “flashes”. Pelo fundo da torre de vaporização. enquanto a água é eliminada do processo. e. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente.6 para o “Cylinder-stock”. nessas condições. Uma delas. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. Esta relação pode variar de 1. Pelo fundo da torre. varia normalmente de 80% a 60%. depois de retificado. juntamente com o vapor d’água injetado. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. porque. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. da torre de retificação. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. Próximo à base da torre. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. Ambos formam uma mistura azeotrópica. O resíduo aromático. O extrato. sai água praticamente isenta de solvente. isento de furfural. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77. Depois deste aquecimento. que 55 são condensados e retornam ao CBM. Para que este seja totalmente recuperado. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. Dentro da CBM. Esta corrente.4. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). existem chicanas transversais que separam as duas fases. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. pelo topo. na torre de vaporização. vai a um vaso de acúmulo. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. e de furfural úmido. Inicialmente. penetrando. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha.

VAPOR 3. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. . Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante. quando de seu uso a baixas temperaturas. que devem ser removidas do lubrificante. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente.Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. durante a partida de um equipamento em climas frios. que. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade.B.5. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos. ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina. certamente. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente.M. Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo. e a máquina pode sofrer sérios danos. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3.

assim que penetra na unidade. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. provocam uma grande precipitação das parafinas. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). são solventes de uso consagrado atualmente. seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. Após deixar os resfriadores.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. denominada panela. diluindo-a ainda mais. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. Conforme o tipo de óleo tratado. emerge da panela. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). seção de recuperação de solvente do filtrado. a relação é de 4:1. de modo que a filtração obedece a um ciclo. formando uma torta. . A torta de parafina. entrando em contato com o tambor rotativo. A unidade é composta de quatro seções principais. em seguida. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). Na primeira bancada de trocadores. não dissolvem bem o óleo e. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. e. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. por um pré-aquecedor. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. Na segunda bateria de resfriamento. Neste ponto. recebe. 3. estacado nos tanques intermediários. servindo para refrigerar a carga. Depois de passar no pré-aquecedor. o que é inconveniente. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. que são: seção de resfriamento e filtração. ao contrário. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. facilmente filtrável. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. uma injeção inicial de solvente e passa. quanto menor a faixa de destilação do óleo. esta relação fica em torno de 2:1. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. conseqüentemente. O tolueno dissolve muito bem o óleo. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. conhecidos como “chillers”. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. a mistura de óleo. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. enquanto que. dificultando o processo.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo.5. metilpropil-cetona). Uma vez desoleificada. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. Assim. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. Normalmente. por isso. escoando daí para os filtros. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. a carga recebe uma nova adição de solvente. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. onde é coletado o solvente de lavagem. Para um óleo tipo Spindle. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça.

que trabalha à baixa pressão (0.5. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. Nessa primeira torre. eliminando-se todo o solvente.5. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. A recuperação do solvente. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. Ela foi projetada para desoleificar. Nestes. Finalmente. A carga de parafina oleosa/solvente. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. o solvente e outras correntes. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. cai numa bota. entretanto as condições de diluição. fechando o ciclo do tambor rotativo. ao chegar à unidade. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. resfriando a carga que penetra na unidade. enquanto a parafina mole permanece em solução.5 kg/cm2 e 200ºC). Aqui. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. 3. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. 3. . Dessa maneira. para que posteriormente retornem ao processo. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. A parafina raspada da tela de filtração. Para a eliminação do solvente.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. quase todo o solvente é vaporizado. A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. posteriormente. A mistura parafina mole.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. em operação seriada. o óleo é bombeado para uma torre de retificação. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. o filtrado passa por diversos permutadores. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. antes de penetrar na primeira torre de flash. Nessas condições. para a seção de solvente do filtrado. seguidos de retificação com vapor d’água. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo.Processos de Refino Na parte superior do filtro. Esta corrente. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. onde é injetado vapor d’água. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. indo. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II.

Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. Replan e Reduc.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos.59 tar. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. gasóleos para craqueamento. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. lubrificantes. ÓLEO DESPARAFINADO 3. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. Com esta filosofia. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. diesel. RPBC. nitrogênio. Atualmente. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. Assim. etc. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes. as mono-olefinas e diolefinas. parafinas. resíduos atmosféricos e de vácuo. naftas. . tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). oxigênio. como por exemplo. querosene. tais como gases. Na Repar. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos.6. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes. halogênios e metais.

conforme suas características. que. Molibdênio. Tungstênio e Ferro.007 barril de carga. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. pode ou não ser desativado. da densidade e do teor de metais da carga. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. contudo. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. com um mínimo consumo de hidrogênio. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento. Com o intuito de se repor a atividade. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. Cobalto. O suporte não deve ter características ácidas. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. obrigando o uso de catalisadores mais ativos.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio. Para os demais derivados. Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. dependendo sobretudo da severidade de operação. depositando metais na superfície do catalisador. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre.001 a 0. o que seria indesejável. geralmente suportados em alumina (Al2O3). uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração.6. e sua vida útil é também bastante longa. faz-se a regeneração do catalisador. para que não ocorram reações de craqueamento. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão). deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. . queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. Com o tempo de operação. os processos são semelhantes ao que será apresentado. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais.6. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. periodicamente. tais como Níquel. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade. Caso. A seguir. Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. fazendo com que a atividade diminua. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição.

já desaromatizado e desparafinado anteriormente. sob a forma de aumento de temperatura. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. após penetrar na unidade. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. Como última etapa. é aquecido em permutadores. Na unidade de hidrotratamento da Reduc. uma remoção desses compostos. das características da fração a ser tratada. enxofre e oxigênio. dependendo. são processados os óleos Spindle. bem como duplas ligações. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. passando apenas na torre de secagem a vácuo. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. causa uma rápida deterioração do óleo. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes.Processos de Refino 3. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. e retorna ao processo. Além disto. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. e pode./cm2. O óleo básico. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. após ser resfriado. aquecido. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. Em seguida. depositado em várias camadas. o óleo é retificado com vapor d’água. por isso. Neutro Leve. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. Neutro Médio. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. À saída do forno. e o excesso de hidrogênio é eliminado. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. com conseqüente alteração de suas propriedades. desta vez à baixa pressão. e juntos penetram no reator. É necessária. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. caso não haja esta possibilidade. o óleo sofre uma secagem a vácuo. é recomprimido.6. A presença de compostos de nitrogênio. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. ou. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . O efluente do reator. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. Numa etapa pos- terior. sobretudo. sofre um “flash” à alta pressão. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. então. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. permitindo a promoção das reações. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). Neutro Pesado e Bright Stock.

5 182 85 37.5 515 64.7 95 Cil. 6. 29.P. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC.0 95 –9. 26. 27.0 2650 155 –6.II – 4396 190 7.4 95 N.8 37. em que o hidrogênio é largamente utilizado. até consumir todo o oxigênio fornecido. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo. 25.St. como óleo combustível.7 4576 190 80 7.9 307 1700 137 57.0 41. 24.5 95 –9.2 – 19.0 26.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S.3 2650 155 95 –6.L.8 43. ou. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza.7 21 1. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.6 232 350 57. 3. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.St.5 307 167 49 6 CILIND.0 210 125.4 N.5 307 ÓLEOS DA U.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1. 21. ou. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos.0 43.4 95 N.0 37.3 5 FLUIDEZ ºC I. Ocorre.II 20.St.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27. 19.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U. 210ºF ÓLEOS DA U.I – 6123 260 1.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.8 5200 230 60 167 48.5 48.7 6123 260 95 1.L.4 95 BRs.0 32 2. 25.5 210 155 45.P.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.2 321. 26 515 64. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados.5 –9. 27 249 380 60. gás combustível.5 37. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.L.7.9 Cil.P.0 –9.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.3 N.5 182 72. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U.P. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol.5 80 37.1540 . normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte.0 95 –9.8 3 N. gás liqüefeito e nafta).2 Cil.7 95 Cil. reforma com vapor de frações leves (gás natural.M.5 325 53.V (min) FLUIDEZ ºC .5 95 –9.0 –9.P.9 BRs.7 325 53.St.7 N. 2. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.L.5 N. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.V (min) 3.(Final) S.8 232 250 50.7 Geração de Hidrogênio 3.4 N. se dispõem.P. entretanto.II 19. 31.7 Cil.8 150 43. 2. ºAPI 33.I 24.8 N. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34.8 249 700 75.4 95 N.4 N. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos).M.M.M.0 80 37.7 Cil.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I.4 BRs.5 –9. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.5 N.I 23.0 150 43.P.

segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. durante as reações. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. Este reator responsável pela eliminação de enxofre. que serve como absorvente do enxofre reativo.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo. Acompanhando a evolução dos dois processos. em presença de outros catalisadores. os compostos de enxofre lineares.7. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. geralmente à base de Níquel. sendo conhecidos como enxofre não reativo. são transformados em H2S. A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). mais tarde.ª camada (CoO-MoO3). faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. composto de alumina ativada (Al2O3). A 3. e. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. Logo após penetrar na unidade. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial.ª camada é a responsável pela absorção do cloro. são removidos do processo. as reações acima não atingem o equilíbrio. ao atravessar a 2. que atua como absorvente de H2S produzido na 2. gerando uma quantidade adicional de hidrogênio. Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. é eliminado dos gases.2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. faz-se necessário um pré-tratamento da carga. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. Posteriormente. contendo no máximo 300 ppm de cloro. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. será transformado em HCl. Formase também. R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. Para sua eliminação. Caso ele exista na carga. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente.ª camada (enxofre não 63 reativo). chamados de compostos reativos. que. que têm caráter endotérmico. o que ocorre na 2. seguindo para o reator de pré-tratamento. periodicamente. gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. Sendo o catalisador bastante caro e bastante .ª camada. o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina).

. ser utilizado para as reações de reformação.7. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento.25% no conversor de baixa. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. assim. Em ambos. NAFTA PRÉ-TRATADA 3. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada. a uma temperatura de 380ºC. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”). CO2 + H2 64 FORNO . e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação. gerando-se vapor d’água de alta pressão. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento. no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O.5 ppm e pode. enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). utilizado no próprio processo. ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. queimando gás combustível. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0. antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido.

REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação.7. O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento. borbulhando o gás de processo em MEA. o CO2 é liberado. A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração. H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA .4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo. regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . onde. para que se produza hidrogênio de alta pureza. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. por aquecimento. conforme a reação: 3. Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA).Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2.

O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. seguindo para o tanque de enxofre. no interior da câmara de combustão. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). e ao mesmo tempo.8. A temperatura.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. tais como Hidrotratamento. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. cujo teor de H2S é elevado. Este produto vai para um pote de selagem. Tal corrente. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria. Hidrocraqueamento. Na câmara de combustão. pode atingir valores superiores a 1200ºC. Globalmente. Assim. gera vapor de média pressão. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. Coqueamento Retardado.º condensador. através do processo Clauss. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. temperatura de fusão de 119ºC. no interior da câmara. e o restante reage com o SO2 formado. A temperatura é rebaixada para 300ºC. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. da ordem de 90% em volume. . a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. Convém ressaltar que o enxofre tem. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. segue para uma câmara de combustão.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. ele se encontra na fase vapor. Reforma Catalítica. provocando a condensação do enxofre. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. à pressão atmosférica. em maior quantidade. para ser resfriado. as reações são bastante exotérmicas. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. e daí para o tanque de enxofre. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. SO2 e H2S gasosa. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. em comum com vapor d’água. entre outras. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. uma delas. É queimando 1/3 do H2S presente. produzindo uma corrente de gás ácido. 3. e temperatura de ebulição de 444ºC.

Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. Da base do incinerador. este vai para o incinerador. onde. existem apenas dois reatores. 67 . condensador. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). por meio catalítico. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. em temperatura próxima a 300ºC. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. queimador de linha. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. de onde são lançados na atmosfera. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. condensador é º novamente aquecido no 1. sendo também queimada com deficiência de ar.Processos de Refino O gás remanescente do 1. condensador. onde se processa a última recuperação. Os gases desse 3. queimador de liº nha. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. é resfriado no 2. queimador de linha. indo para o tanque de enxofre líquido. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. No primeiro reator. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. causando mais uma liqüefação do enxofre. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. formando um pouco mais de enxofre elementar. pela queima do º H2S. onde há. Neste equipamento. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. ao invés dos três conversores acima descritos. condensador flui º para o 2. O gás efluente do primeiro reator. Em seguida. condensador. Por fim. com uma pureza superior a 99. vai para o tanque. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor. º o último da série. O gás proveniente do 2. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. um sistema de aquecimento próprio. seguindo diretamente para o primeiro reator. Em face do menor teor de reagentes. a temperatura chega a 205ºC. Este. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. após passar pelo vaso de selagem.8%. seguindo para o segundo reator. evidentemente. Em algumas unidades. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. condensador vão para o º 3. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre.

Anotações 68 . CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD.Processos de Refino GÁS COM. BAIXA (B. pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre. GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM.

a UN-SIX processa d i a r iamente 7. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. em São Mateus do Sul. Por isto. foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB).Processos de Refino Processos Especiais 4. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. mais conhecido como o Perna-dePau. na Bahia. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. que abrange os Estados de São Paulo.000 t. uma usina instalada por Roberto Angewitz. Hoje. Paraná. 1. Em 1972.800 toneladas de xisto . O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. em 1957-58. 6. Mato Grosso do Sul e Goiás. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. Santa Catarina. Hoje. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. No Brasil. No final do século XVIII. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. 50 t. Rio Grande do Sul. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito. em plena escala. 80 t. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. Em 1949. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. Em 1935. 300 m3 Roberto Angewitz. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. em São Paulo. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). a primeira extração aconteceu em 1884. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia.9 milhões de barris de óleo. 90 t. Com a criação da Petrobras em 1953. e a camada inferior com 3. Um ano mais tarde.4 metros de espessura e teor de óleo de 6.600 t.1%. nos Estados Unidos. 8. 132 t.500 t. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul.4%.

São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res.Processos de Refino betuminoso. 45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre.870 barris de óleo de xisto. Infer. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta . que geram 3. 120 toneladas de gás combustível.

estas pedras são levadas a uma retorta.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. o xisto vai para um britador. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 . Depois de minerado a céu aberto. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. Então.

Depois de retirado o óleo leve. para recuperar o calor do xisto já retortado. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). produzindo gasolina. Estes. mais conhecido como gás de cozinha. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. é devolvido à área minerada que será reabilitada. transportadas para fora da retorta pelos gases. denominada gás produto. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. Nas zonas de aquecimento e secagem. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. agora dito “retortado”. o xisto. resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. e a terceira. e do enxofre. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. injetada pela base da retorta. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. A nafta é toda processada pela Refinaria.

Hidrogenação catalítica. (*) GARCIA. Craqueamento catalítico.petrobras. M. C. KOBE. P. (*) FARAH. Coqueamento retardado. N. P.. V. Processos de produção de lubrificantes básicos. E. A. POHL. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . E. www. Petroleum Refinery Engineering. Parafinas. R. W. (*) BRAGA. Petroleum Refining With Chemicais. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. Introdução à refinação de petróleo. W. (*) ABADIE. A. (*) WUITHIER. NELSON. R. M. A. L. (*) FIGUEIREDO. (*) FIGUEIREDO. Processos de tratamento de derivados. Petróleo e seus derivados. G. PERRONE. A. Ensaios e Especificações do petróleo.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. C. M.six. L. (*) KALICHEVSKY. P. A. Modern Petroleum Technology. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. M. D. R. R. Reforma catalítica e extração de aromáticos.com. SANTANA. Processos Tecnológicos. P. ÍNDIO DO BRASIL.. (*) HOBSON.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. A. (*) FRAH.

Processos de Refino 74 .

Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. clínicas de fisioterapia. farmáciaescola. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. nutrição. Uma equipe coesa e unida. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. as atividades em sala de aula e laboratórios. centro esportivo e salas de aula. principalmente. coordenadores de Cursos e professores. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional.Processos de Refino No UnicenP. biotério. diretores de Núcleos. que envolvem. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. central de estagio. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas. odontologia e psicologia. 75 .

a dignidade. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. parceiros. Na Petrobras. concorrentes.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. 76 . o respeito. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. competência e honestidade. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. acionistas. considerando a justiça. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. fornecedores. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. sem descuidar da busca do bem comum. clientes. Governo e demais segmentos da sociedade. a lealdade. o zelo. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. o decoro. legalidade. pelo respeito ao meio ambiente.

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