Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

1

Processos de Refino

2

Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

3

CURITIBA 2002

: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel.br e-mail: mcordiolli@unicenp.com.br .: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras.unicenp.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras.com.com.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração.com.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras.br Décio Luiz Rogal Tel.br e-mail: extensao@unicenp.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.com.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.com. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.br Adair Martins Tel.

colocar questões aos instrutores e à turma. portanto. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. Contamos. representada pela UN-Repar. precisamos de você e de seu perfil empreendedor.Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. mas sim. enfim. Para continuarmos buscando excelência em resultados. slides de apresentação. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. planos de aula. Estes materiais – módulos didáticos. 5 . desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. aprofundar seu conhecimento. diferenciação em serviços e competência tecnológica. com a sua disposição para buscar outras fontes.

............7..7 Geração de Hidrogênio .................... 44 2.........................5..... 8 1............................ 62 3..................................... 18 2..................... 61 3....3 Reações do Processo ..... 20 2.................1...................................2 Objetivos do Refino ....2.......................... 14 1.....3.2 Seção de Pré-Tratamento ....1 Introdução . 23 2................... 37 2.......................................4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado ............4 Desoleificação de Parafìnas ...... 48 3....Processos de Refino Sumário 1...1....6..... 23 2..4 Seção de Recuperação de Gases .................................. 55 3.........3...................1 Destilação .......l Introdução ......1 Introdução ..5.....................6...........4 Recuperação de Solvente do Extrato ......................5....2.. 58 3.............Introdução ..........4...........4............2 Pré-Aquecimento e Dessalinização ..................... 56 3..5................................... 69 4. 39 2...................5 Tipos de Unidades de Destilação .6 Hidrocraqueamento ....3 Recuperação de Solvente do Rafinado ................7...5 Processos Térmicos de Conversão ..................4......................3 Destilação a Vácuo ..................4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes .........3.....................5............... 65 3.................... 35 2..3 Desasfaltação a Propano . 18 2..5 Seção de Purificação do Furfural .. 10 1.................................5 Desparafinação a MEK-Tolueno ... 25 2.............3...................................2 Tratamento Bender ...5 Tratamento com Dea .........1 Introdução ...................... PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES ..4 Alquilação Catalítica .. 50 3.......... 16 2....................5...................5......................2..........................3... ESQUEMAS DE REFINO .....3... 32 2......................................... 46 3........................................1 Introdução ....1 Introdução .............. PROCESSOS ESPECIAIS ..2.. 7 1.....2.................. 15 2....... 27 2...4................. 46 3.....2 Destilação Atmosférica .............. 31 2.....4.........7 Processos de Tratamento de Derivados .. 26 2...........................8 Introdução ..3 Processos de Tratamento . 52 3.......................3......2 Craqueamento Catalítico ............ 7 1.... 33 2..... 40 2.....5.................................. 42 2......1....4...... 57 3....9 Conversão ...........4........7.................... 24 2..3 Tipos de Processos ............2 Processos de Conversão ........................7.... 7 1..............4 Destilação a Vácuo ..............................7.........................2........................ 34 2........2 Seção de Extração .....................................................5 Características da Carga para Craqueamento ....................7 Características do Catalisador de Craqueamento ...................................3 Reformação Catalítica .............. 54 3..............4 Processos Auxiliares ...................1 Introdução ...............................7..................... 52 3..........3 Destilação Atmosférica .........2..... 16 2.........2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) .....1 Introdução ......6.......................2........... 66 4....... 50 3..........7....... 8 1......................4 Tratamento Merox ............................................................ 48 3.1.. PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA .. 43 2...............6.........................1 Introdução .......................3 Seção de Fracionamento ............. 47 3... 26 2......................................3 Seção de Reformação ................................4....3 Lavagem Cáustica .........3 Recuperação de Solvente do Filtrado ................ 55 3...............................3......8 Atividade de um Catalisador ...............2 Principais Variáveis de Operação ..........7...6........ 44 2... 40 2... 73 6 ....... 47 3. 21 2.......... 24 2.....................1 Introdução ................. 42 2......... 38 2.......................... 36 2...... 60 3........2.......6..................3 Características da Gasolina de alquilação ................................... 16 2... 35 2............................2 Destilação Atmosférica e a Vácuo .. 27 2......... 59 3........................1.......2..3 Reações do Processo ..........2 Catalisadores Empregados ..............2.....6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas .......... 56 3................3.......................................1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra .............. 22 2....... 55 3..6.. 39 2...1 Introdução ..............................................1............................... 52 3........................... 63 3. 32 2.................. 60 3.....3 Viscorredução .....6 Produtos de Craqueamento Catalítico ..4 Desaromatização a Furfural ...... 25 2..... 62 3..............3.....................1 Introdução ......... 21 2.......l Introdução .....1 Introdução ............ 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............ 47 3...4 Coqueamento Retardado ...........2 Seção de Resfriamento e Filtração ...........................10 Regeneração do Catalisador ............1 Processos de Separação .....2 Craqueamento Térmico .............................2.............. 21 2.......... 59 3.........2 Catalisadores Empregados ..... 64 3.... 52 3...........................2 Catalisadores de Reformação ..............................7..................... 58 3......4 Seção de Absorção do CO2 ..............................2 Seção de Extração .............. 51 3......2............3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato .......................................................

1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos. No Brasil. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. ao ser planejada e construída. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. Suas diferenças vão influenciar. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. Da mesma forma. É uma complexa mistura de moléculas. O segundo grupo. Assim. de forma decisiva. tem pouquíssimas aplicações. não só pelos pontos acima expostos. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. freqüentemente. Dessa forma. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. dentre outros.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. deve-se submetê-lo a processos de separação. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. 1. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. em que predominam os hidrocarbonetos. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. Aqui. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . embora os investimentos sejam também maiores. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. é a diretriz básica da refinação. Atingir este objetivo. no estado em que é extraído do solo. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. Além da complexidade de sua composição. constitui-se num grupo minoritário. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. com o menor custo operacional. não existem dois petróleos idênticos. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas. gasolina. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. com a necessidade de suprir-se de derivados. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. querosene e óleo combustível. de menor expressão. em quantidade e qualidade. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. 1 1. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. além de algumas impurezas. diesel. enquanto outros. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. que denominamos frações. entram em obsolescência. conversão e tratamentos. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas.

– Processos de Tratamento. independente de qual seja o esquema de refino. quando novamente misturados. Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. Muito importante para uma refinaria. ou processar uma fração previamente produzida. . em função do óleo processado. Nesta situação. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. em função de sua viscosidade. pode ter dois destinos. na realidade. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. principal produto do processo. É o principal processo. a desaromatização a furfural. Como subproduto de extração. gás liqüefeito. que. no entanto.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. a saber: gás combustível. como o próprio nome sugere. Assim. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. das composições intermediárias ou absorvidas na separação. de acordo com o objetivo do esquema de refino. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. no caso o furfural. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). Caso este seja a obtenção de combustíveis. A unidade de destilação de petróleo existe sempre. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. então o óleo desasfaltado irá gerar. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. Em ambos os casos. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. O óleo desasfaltado. gasóleo atmosférico (óleo diesel). 1. nafta. querosene. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. um gasóleo. reconstituir a carga original. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. conforme o objetivo que se deseje. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. 1. uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. – Processos Auxiliares. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. é usada em larga escala no refino. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. Desaromatização a Furfural.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. a partir do qual os demais são alimentados. Seus rendimentos são variáveis. O processo era descontínuo. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. obtém-se o resíduo asfáltico. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. Como exemplos deste grupo de processos. que seria impossível obter por meio da destilação. Outros processos de separação. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. – Processos de Conversão. Nesse caso. para sua conversão em nafta e GLP. o pré-fracionamento e a debutanização. Desasfaltação a Propano. baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. 8 destilarias.3. Extremamente versátil. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. existem. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. As primeiras refinarias eram. pode-se ter a destilação a vácuo.

esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. em função. enquanto a parafina oleosa será também estocada. é . uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). mais remotamente. separandose as n-parafinas. depois de ter a MIBC removida. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. carga do processo. face da baixa viscosidade reinante no meio. então. o destino será sua adição ao gasóleo. Apesar disto. possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. em tais condições. visando remover o óleo contido na parafina.000. e. Com o advento da utilização do furfural. A fração oleosa. no passado. o propano líquido. A desaromatização a furfural tem. Quanto maior o IV. O subproduto desse processo é o extrato aromático. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. é desmembrada em duas correntes. Já foram usados. atualmente. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. O produto principal. é possível fazer-se uma filtração. O produto comercial.00. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. A desaromatização de lubrificantes era realizada. apresentar baixo ponto de fluidez.000. embora seu mercado seja bem restrito. ela deve ser aí processada. em função disto. O óleo deve ter. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). a RLAM. Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. é estocado para seu posterior processamento. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. não é aquecida. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. apenas realizada em condições mais severas. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. principalmente.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. ou em alguns casos em baixas temperaturas. Assim sendo. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. conhecido como parafina dura. do grande número de equipamentos existentes no processo. o óleo desaromatizado. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. por tratarse de um gasóleo. em geral. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. um óleo pesado e viscoso. O solvente utilizado. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. certamente. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. que permanecem em fase sólida. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. o capital investido nessa unidade é bem menor. menor a variação da viscosidade com a temperatura. A parafina oleosa. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. solubiliza toda a fração oleosa. removida pela ação do solvente e da filtração. o que seria impossível sem essa unidade. sendo por isso empregada atualmente. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. uma vez que a máquina. de forma a enquadrá-la como produto comercial. Para que esta característica seja alcançada. então. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. podendo ter dois destinos. depois desta operação. no passado. e. exceto as parafinas. Se essa opção não existir. necessitando. que será processado no craqueamento catalítico. em baixas temperaturas. A desparafinação é. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. possui uma unidade que usa esse solvente. normalmente é enviada ao craqueamento. óleos. é denominada parafina mole. usando-se o fenol como solvente. em função da grande quantidade de solvente presente. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante.

bastante rica em aromáticos leves. devido às alterações químicas processadas. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. Em ambas as unidades. 1. o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). As n-parafinas removidas. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. Tais hidrocarbonetos. tolueno e xilenos (BTXs). É importante ressaltar que. Processos de conversão são. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos. resíduos) em outras de maiores valores (GLP. embora carga. os não aromáticos. Como exemplo destes processos. não reconstituem a carga original. os produtos que saem desses processos. tarde. denominado catalisador. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. de elevada rentabilidade. por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. também como característica. De forma similar aos processos de separação. querosenes e diesel). A adsorção de n-parafinas. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. a Viscorredução. como também produz n-parafinas. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. numa outra etapa. devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos. ou o Sulfolane. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. como benzeno. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação. a Alcoilação. valorizando-a. todos catalíticos. naftas. A extração é feita com um solvente. reagrupamento ou reestruturação molecular. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV).Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. separados deste. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido. de forma a melhorar sua qualidade. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. depois da remoção do solvente. Assim sendo. a Reformação e a Isomerização. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica.3.000.000. se misturados. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. solvente. por outro lado. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração.00.000. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. porque. elevado investimento para suas implantações. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. em geral. não sendo de grande atratividade econômica. situando-se entre US$ 40-55. os de conversão apresentam. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido. colocadas a preços aceitáveis. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. Mais . depois também da remoção do solvente.000. podem ser citados o Craqueamento Catalítico.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. são enviados ao “pool” de gasolina. Conforme a presença ou ausência deste agente. Em alguns casos. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante.00) e longo tempo para retorno. tal unidade pode ser economicamente viável. Os aromáticos extraídos. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. Dentre os não catalíticos. O leito captura as n-parafinas. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade.

Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. praticamente todas as impurezas. de forma resumida e. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. para o ano 2003. Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. o craqueamento catalítico firmou-se. respectivamente. nafta. nitrogênio. por excelência. à produção de nafta. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. Pode operar com cargas que variam. desde nafta. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. com o craqueamento catalítico fluido. Com o fim da guerra. não só pelo que já foi exposto. de alto conteúdo energético. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. em maior quantidade. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. afetando bastante a rentabilidade do processo. de seus derivados. É um processo destinado. como compostos de enxofre. devido. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. à produção de nafta de alta octanagem. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. principalmente em termos de pressão. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. Com o aumento do preço do óleo. quanto nos demais países. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). principalmente. oxigênio e metais. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. portanto. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. é transformada em várias outras frações mais leves. O craqueamento catalítico. gerando gás de combustão. produzindo gás combustível. é uma variante do HCC. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. cujo consumo no processo é extremamente alto. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. gás liqüefeito. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. o derivado que aparece em maior quantidade. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. posteriormente. As reações produzem também coque. em seção específica. o gás combustível e o gás ácido (H2S). de gasolina até o final dos anos setenta. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. tomando um notável impulso com este conflito. . pouco antes da crise do petróleo. Em menores rendimentos. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. até gasóleos pesados ou resíduos leves. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. altas temperaturas e pressões. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. e presença de grandes volumes de hidrogênio. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. que. com elevado investimento. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. primeiramente. e do preço do gás natural. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. com maior riqueza de detalhes.Processos de Refino Fluido. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. O HCC surgiu na década de cinqüenta. este também teve seu preço extremamente elevado. em condições bem mais brandas que o anterior. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. É um processo que concorre. principalmente. operando porém. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. tanto nos Estados Unidos.

a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000.000. são destacados os Estados Unidos.00. Entretanto. em uma outra. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. rica em hidrocarbonetos aromáticos. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país. embora em muito menor proporção. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . Canadá e Europa Ocidental. porém. outras frações são geradas em menores quantidades. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. porém. gás combustível. O principal produto do processo é a nafta de reforma. o crescimento da indústria petroquímica. quando. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância.0% em massa no máximo).ª Guerra Mundial. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. apenas uma pequena unidade.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30. seu principal produto. rica em hidrocarbonetos parafínicos. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. Tal raciocínio não vale.00). tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. ao lado do craqueamento catalítico. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais. a partir de uma carga de gasóleo convencional. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina. Há. tais como gás liqüefeito. A reforma surgiu no início da 2. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação.000. aproximando-se muito do preço final da gasolina. haja disponibilidade do GLP. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. como é mais conhecida. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. Nessa situação. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs). o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação. o custo do catalisador é extremamente alto. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. o 12 Canadá e o México.000. tais como o etil-benzeno (produção de estireno). Na indústria do petróleo. Em petroquímica. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. propano e n-butano de alta pureza.00 e US$ 60. matéria-prima essencial ao processo. sem gerar grandes quantidades de gasolina. é claro.000. Rênio. No Brasil. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. devido ao preço desses metais.000. porém. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. Ródio ou Germânio.000. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. Além da gasolina de alquilação. U-GAV. o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). em função do porte e da tecnologia utilizada. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico).

000. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. porque. submetido a condições bastante severas. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. Em função da quebra de algumas moléculas. A quinta unidade. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. formação de gás combustível. por meio de elevadas temperaturas e pressões. nafta. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. constituindo-se hoje na U-N. Atualmente. através da ação térmica. em função da pouca severidade. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. reduzindo em muito o fator operacional.00 e US$ 80. surgindo logo após o advento da destilação. deslocado pelo craqueamento catalítico. diesel. de pequeno porte.000. uma vez que a carga é um resíduo. porém em menor escala. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. reduzindo sua viscosidade. Este. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. Gera também. no país. principalmente. sendo paralisada em 1971.00. resíduo atmosférico e nafta. Hoje. além da formação de coque. está na Refinaria de Manguinhos. acaba sendo acumulado. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. gasóleo e.000. Não há. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. enquanto. por sinal é o principal problema do processo. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. implementa-se o uso do FCC. Seu aparecimento data do início do século XX. nenhuma unidade em operação. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. Sua carga é resíduo de vácuo. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. para a produção de gasolina. e tinha inicialmente por . superando até mesmo o craqueamento catalítico. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. de forma semelhante ao craqueamento térmico. como subprodutos. é um processo considerado totalmente obsoleto. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. não sendo removidos. simultaneamente. entrariam como diluentes do resíduo processado. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. Além dessas. a segunda produz aromáticos. Suas instalações foram aproveitadas. que craqueava. gás combustível. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. quando entrou em obsolescência. Sua operação iniciou-se em 1955. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. que será usado como óleo combustível. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. GLP e nafta. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial.000. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. resinas e 13 asfaltenos. que. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. produzindo gases. Também há. seguindo a linha do craqueamento térmico. coque de petróleo. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta.

As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. Conforme o porte da unidade. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. o que dificulta a remoção. processado que gerou as frações. formação de compostos poluentes. por conseqüência. maior preço. conferiu ao processo um outro “status”. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. podem ou não ser retirados da fração tratada. modernizações ou implantações de novas refinarias. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. que. pode ser amortizado em pouco tempo. que. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. estando presentes nas frações.000. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. O coque gerado era considerado como subproduto. a nafta. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. que. assim. e. principalmente. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias. enquanto o segundo grupo é usado. o GLP e naftas. odor desagradável. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). um processo que transforma uma fração bastante depreciada. o resíduo de vácuo. tais como.00. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. da mesma maneira. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. e outra na Replan. para frações médias e pesadas. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. conferem às frações propriedades indesejáveis. produzem-se dissulfetos. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH).3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. Dentre as impurezas. pode ser empregado para o tratamento de querosene.000. em outras de muito maior valor comercial. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. estabilidade química ao produto acabado. Craqueamento e Alquilação.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. não era reconhecido. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. unidades instaladas na RPBC. possam comprometer suas qualidades finais. cianetos e fenóis. Em função dessa regeneração. como o GLP. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão.000. o diesel e o gasóleo. atualmente. até então. por exemplo. Isto fez com o coqueamento. na obtenção de aços especiais. reduzindo substancialmente o custo operacional. uma na Regap. alteração de cor. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). Com a evolução da indústria do alumínio. Os primeiros são aplicados às frações leves. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. tais como o gás combustível. corrosividade. em virtude da alta rentabilidade.00 e US$ 100. bem como para uso na siderurgia. conforme a opção adotada. Em função das limitações do tratamento cáustico. etc. é utilizado somente para frações muito leves. O processo consegue remover também. podese ter um investimento entre US$ 50.000. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente. sendo vendido a preço de carvão mineral. garantindo. Existem. 1. os compostos de enxofre e nitrogênio. 3. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). Afora isso. Em casos excepcionais. porém em menor escala. 14 acidez.

15 . o hidrotratamento. Neste tratamento. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre. desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. é feita a lavagem cáustica do querosene. embora não sejam de fato unidades de processo. uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. neste grupo. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos. do gás natural. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO). Incluem-se. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. Em correntes gasosas. O tratamento Bender é pouco usado. entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. tendendo para a obsolescência. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. adoçamento. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. distribuição de gás e óleo combustível. tratamento de efluentes e tocha). ou seja. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos).4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. são imprescindíveis a eles. bastante rica em enxofre. 1. esta não ultrapassa 135ºC. a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina).3. No ponto de maior temperatura. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor. O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. água. do gás combustível e do gás liqüefeito. o tratamento Bender mostra-se ineficiente. A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). ar comprimido. onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. após. polimento. Nessa situação. energia elétrica. produzindo uma corrente de gás ácido. devendo-se optar por outro tipo de processo.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). que. Da mesma maneira que os processos anteriores. Remove também o dióxido de carbono (CO2).

Na condensação. . O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada.1 Destilação 2. O aquecimento continua. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas.1. durante a vaporização.1 Introdução O petróleo. auto vaporização ou “flash”. Por ser a destilação um processo físico. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. é possível vaporizar os compostos leves. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. podem ser fracionados. que. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. A destilação é um processo físico de separação. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. A destilação é interminente. intermediários e pesados. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. denominados frações. então. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida.destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. em contato íntimo com o líquido residual. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. Assim. É. ao se condensarem. não se vaporizam. É também conhecida como destilação de equilíbrio. Desta forma. para que esse objetivo seja alcançado. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. Paralelamente. normalmente utilizada em laboratórios. que.

Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. Quanto maior for a pressão exercida. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. estudadas a seguir. de estágios empregados. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. em três seções principais. Logicamente.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. DIESEL LEVE FORNO RETIF. para efeito de estudo. qto. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. Uma unidade de destilação pode ser dividida. tubulações e instrumentos de medição e controle. é a pressão a que ele está sendo submetido. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. fornos. baixando-se a pressão. > será o grau de pureza dos produtos e. maior será a temperatura de ebulição do líquido. tambores de acúmulo e refluxo. graças à troca de calor entre eles. bombas. além da temperatura de aquecimento do óleo. DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. > o nr. RESÍDUO DE VÁCUO (O. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. Combustível ou asfalto) 17 . O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. retificadores (“strippers”). entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. quanto mais condensado retorna. De um modo geral. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. permutadores de calor. Na destilação fracionada.

A seguir. nessas condições. contínua e automaticamente. causando entupimentos. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. possibilitando. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. porque. e é o local . e. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade. e provocando operação ineficiente da unidade. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação.Processos de Refino 2. descartada do vaso de dessalgação. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. que ocorrerá nas torres. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. os sais e sedimentos. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. enquanto que a salmoura (água. a mistura de petróleo. sua súbita vaporização. economizando. sais e sólidos presentes no cru. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. que. em que se inicia a decomposição térmica. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. desta forma. combustível necessário para o aquecimento total da carga. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. assim. com a temperatura próxima de 400oF. poderá provocar variações de pressão. corresponde 400oC. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. podendo danificar as bandejas de fracionamento. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. causando diversos problemas operacionais. mantido entre pares de eletrodos metálicos. quando não removidos do cru. por terem uma maior densidade. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor.1. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. Esses contaminantes. a carga é introduzida em fornos tubulares. 2. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. O petróleo. a carga é introduzida na torre. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. causam sérios danos a unidades de destilação. sais e sedimentos) é. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. para a remoção de sais. água e partículas sólidas suspensas. após ser dessalinizado. onde este é progressivamente aquecido. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água.1. boa parte do petróleo já se encontra vaporizado. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. formando gotas maiores. caso haja arraste de água na corrente de petróleo.3 Destilação Atmosférica O petróleo. limitando o tempo de campanha. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. À saída dos fornos.

que se encontra a uma temperatura mais alta. e o excesso é derramado ao prato inferior. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. que. depois de resfriado. que desce em direção ao fundo. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. . tem uma parte de seus componentes condensada. serem separados. através da destilação a vácuo. os produtos são retirados da torre. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. Em determinados pontos da coluna. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). é fundamental a um perfeito fracionamento. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. sendo necessária a sua eliminação. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. o querosene. as frações leves. O líquido. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. injeta-se vapor d’água. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. sendo essencial a um bom fracionamento. líquida. e. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. saem pelo topo. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. suas temperaturas vão decrescendo. aí ficam retidos. que são condensados fora da torre. dessa maneira. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. para. Os componentes mais leves da carga. o nível em cada bandeja vai aumentando. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. quando o vapor atravessa o prato de retirada. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. e a nafta pesada. que saem lateralmente na torre. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. sua composição varia de prato a prato. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. As frações intermediárias. Sua função principal é retirar calor da torre. mais fria. o vapor ascendente. e outra. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. onde o fenômeno repete-se. porque. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). como já comentado. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). sem que haja variação na temperatura. posteriormente. Nesses equipamentos. permitindo. Deste. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. gerando mais refluxo interno. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. Assim. Na torre de destilação. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. À proporção que as frações condensam-se. desta forma. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. que não se condensaram em nenhum prato. que será estudada mais tarde. ao entrar em contato com cada bandeja. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. Como complemento ao refluxo de topo. é recolhido em um tambor de acúmulo. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. Embora a pressão total mantenha-se constante. Ao atingir este prato. sendo condensados ambos em conjunto. À medida que os vapores seguem em direção ao topo.

1. pois. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. o ponto final de ebulição. Sua única utilização prática é como óleo combustível. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. onde são retirados a nafta pesada. em certas ocasiões. para que sua temperatura seja aumentada. fazendo com que a pressão aumente. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi). Após o último estágio de ejetores e condensadores. conhecido como “Demister pad”. principalmente. Contudo. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. Logo. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. deve-se controlar. o querosene e o diesel. Tal como na destilação atmosférica. ser a ele misturado. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. se baixarmos a pressão. . O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. tais como os gasóleos. saindo somente vapor d’água. produzem o vácuo. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. por meio da destilação a vácuo. 2. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. vaporizando as frações mais leves arrastadas. A carga aquecida. provoca a geração de gases leves. Da mesma forma que na destilação atmosférica. ou seja. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. Assim. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. como na destilação convencional. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. após deixar os fornos. que. melhores serão as condições de fracionamento. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. Conforme as suas especificações. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. em face do limite de 400ºC. Não existe retirada de produto de topo. que não podem ser separados por meio da destilação usual. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. Por ora. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. que iria contaminar os cortes laterais. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. A decomposição dos hidrocarbonetos. é impossível vaporizá-los.

Processos de Refino 2. torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. então. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. conforme sua especificação.1. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. Nas zonas de reação e regeneração. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento. e. na destilação atmosférica. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”). desta forma. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. é possível ter unidades de um. na forma de um pó muito fino. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. Nesta torre.5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. tem-se o resíduo atmosférico. onde se processa a queima. sendo possível seu fracionamento. de alta volatilidade. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada.2. O catalisador regenerado retorna. permitindo. que trabalha a pressões próximas da atmosférica. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). Introdução No processo de craqueamento catalítico. são formados produtos mais pesados que a nafta. Paralelamente. é levado ao reator pela carga. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. como produto de fundo. O catalisador. que devido à alta pressão se liqüefazem. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. além de um resíduo de alto teor de carbono. 2. a torre estabilizadora de nafta leve. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1.1. além do produto residual (resíduo atmosférico). A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. Para que a ação catalítica não seja prejudicada. dois. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador. uma torre de fracionamento de nafta. o querosene e o óleo diesel. a carga. . Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta.2 Craqueamento Catalítico 2. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. Normalmente. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. 2. o que é feito por combustão. Além destas torres. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. chamado coque. que se deposita na superfície do catalisador. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. torna-se necessária a remoção do coque formado. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. que é vendido como óleo combustível. vendido como óleo combustível ou asfalto. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). ou três estágios. ao reator. a nafta pesada.

em etapas posteriores. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. O efluente gasoso do reator. Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. localizado na base do regenerador. Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. a de maior importância é a de reação ou conversão.2. arrastadas pela corrente gasosa. Orthoflow modelo F – Repar. é a maior fonte de calor para a carga. 2. Refap e Remam Side by side HTR . gases inertes e vapor d’água). são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. sendo. Neste ponto. fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). gerando uma grande quantidade de calor que. Os gases de combustão. fluidizando o catalisador. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. colocado imediatamente após o “RISER”. após penetrar na unidade. no regenerador. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. pela corrente de ar e gases de combustão. No “REGENERADOR”. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. II. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. No REATOR. Por diminuir a velocidade dos vapores. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). transformação em outros produtos. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. é enviado então à seção de fracionamento. Partículas finas de catalisador. De todas as seções mencionadas acima. GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. Nela. 22 . Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. O catalisador é fluidizado.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. uma tubulação vertical de grande diâmetro. examinada a seguir. Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). por isso. que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. Replan. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. reciclando-os ao conversor. fracionando-o em vários produtos. GLP e gás combustível. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. o que provoca sua instantânea vaporização. completam-se as reações do craqueamento. devido à circulação do catalisador. portanto. – seção de tratamentos: trata nafta. mais detalhadamente em relação às outras.Regap (II) ESSO – Modelos I.

Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. em uma torre de destilação. liberando-se mais energia. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. e tem sua pressão bastante elevada. por razões econômicos. onde o H2S é retirado da mistura. coexistem 3 fases: uma gasosa. 2. é conhecida como carga combinada. é conhecido como Borra. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. no contato com os gases do compressor. que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). obtém-se uma lama de óleo e catalisador. que é totalmente reciclada ao reator. e os mais leves. são enviados à seção de fracionamento. etc). 2. Este processo é realizado na caldeira de CO. são coletadas no tambor de acúmulo. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. É possível que. Devido à compressão e ao resfriamento. constituída de hidrocarbonetos de 1. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres.2.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. Nesse tambor. passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. 10% de CO2 e 10% de CO. É possível transformar o CO em CO2.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. todo o óleo pesado é reciclado. onde recebe um ligeiro aquecimento. Este reciclo oleoso.2. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. é injetada nafta não estabilizada. além do óleo clarificado.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. Atualmente. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. . para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. é succionado por um compressor. retoma à torre fracionadora. O gás combustível. efluentes do reator. uma líquida. 2. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. vai à seção de tratamento (DEA). que. e a terceira fase constituída de água. Para que estes compostos sejam eliminados. é usado durante a partida para aquecer o conversor. estes serão absorvidos pela nafta. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. onde. o gás combustível vai à absorvedora secundária. CH3SH. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. GLP e gás combustível). ou mais pesados). HCO e Borra).23 são. Antes de chegar à câmara de expansão. junta-se com a descarga do compressor. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. Nessa torre. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. No vaso decantador. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. permanecem gasosos. vai à torre retificadora. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. e. que é a carga que efetivamente penetra no riser. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. pelo topo. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. após a absorção. Em seguida. isento de partículas sólidas. depois desta operação. que após serem resfriadas. Um aquecedor de ar. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. (C1 e C2). Este resíduo é enviado a um vaso de decantação.

desativando-o rapidamente. 2. No topo. porém em condições mais severas. Nos EUA. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. frações muito pesadas não craqueiam bem. e o óleo desasfáltico. obrigando para a sua decomposição. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR. que após o resfriamento. Assim.5% em massa. Na Reduc. existem algumas limitações. 2. sendo. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. ~ 100). são refratários ao craqueamento. Nafta Possui um alto teor de olefinas. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. são liqüefeitos. quanto maior for o fator de caracterização. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. Após o tratamento. Antes de sair da unidade. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno. para eliminação dessas moléculas. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada. etano e eteno.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. por isso. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. mais fácilmente será craqueada.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. para produção de nafta de alta octanagem (I. a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. A finalidade do processo é. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC. O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. em duas correntes: C3 (propano e propeno). Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local.~ 80). utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre.O. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros. pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. condições mais severas.5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. Normalmente. o propeno C3= da corrente de C3. enviado à seção de tratamento. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. que remove o H2S. uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador.2. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas.O. O resíduo de carbono deve ser baixo. saem vapores de GLP. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC.2. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. não só especificar a pressão de vapor da nafta. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo.5. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. menos severas serão as condições de craqueamento. como também enquadrar o intemperismo do GLP. para minimizar-se a formação de coque. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). o GLP pode ser decomposto. Por outro lado. metano. Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. . produzindo tão somente coque e gás combustível. numa torre separadora. Na RLAM.

é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO). O óleo clarificado. Este pó. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. nas frações mais pesadas.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. comporta-se de modo semelhante a um fluido. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. reduzindo sua eficiência. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. é traduzida em termos de seletividade. desde que seu teor de enxofre o permita. em parte. o coque é queimado no regenerador. Em unidades modernas. de alta área superficial. Atualmente. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. . alojam-se. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). residual.2. é adicionado à corrente de óleo combustível. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. esta fração. – atuar como agente de transferência de calor.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. em relação à formação de coque. o HCO não mais é retirado da unidade. por razões econômicas. decorrente basicamente das propriedades de catalisador. bem como a seguinte. 2. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. quando atravessado por uma corrente gasosa. É caracteriza. Nos primórdios das unidades de FCC.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. conforme suas faixas de destilação. e desta combustão. Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. eram recicladas. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). é gerado todo o calor necessário ao processo. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. A seletividade. São separados em três frações. que se depositam na superfície do catalisador. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. onde será queimado. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). Finalmente. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. Quando isto não ocorre. no entanto. para o reator. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. preferencialmente. finíssimo. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. de craquearem. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. Assim.2. gerando calor. o LCO raramente é reciclado. 2. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador. a fração mais pesada. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. para um mesmo tipo de catalisador.

). As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68.5% massa e sua cor cinza clara. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). Devido ao acúmulo de coque. após a regeneração. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso.4 cal C + ½O2 → CO + 26.636. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador. Coque catalisa coque. GLP e nafta. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura. Há uma redução bem acentuada de atividade. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé. etc. ou seja. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento. no leito de catalisador. A 3. Elevadas temperaturas acarretam: 1. que o conversor está em balanço de carbono. Em condições normais de operação.415.2.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67. em pouco tempo. os níveis de conversão variam de 70 a 85%.ª reação tem lugar. maior erosão do material do regenerador.2 a 0. principalmente.1 a 0.0 a 1. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade. na região conhecida como fase diluída. o coque formado durante o processo de craqueamento. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. a percentagem em massa de carbono.1 cal Durante o processo de queima do coque. toda a queima realiza-se. 3. Diz-se. engloba além do gás combustível. bem como repor o inventário. redução da vida útil dos equipamentos. portanto.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador. sendo considerado como o coração do processo. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado.2. uma certa quantidade de coque (0. Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator. devendo ser no máximo de 730oC. 2.2% massa e sua coloração preta. no catalisador regenerado. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. Em unidades operando normalmente. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais). Seu teor de coque é de 0. Assim sendo.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. por outro lado. Aí. caso não se tomem providências imediatas. 4. 2. torna-se constante.Processos de Refino Com o uso. estando impregnado de coque. refratários. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. normalmente. Seu teor de carbono é de 1. quando devido a um excesso de ar. onde temperaturas elevadíssimas são observadas. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas. Diz-se. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. então. sinterização do catalisador.3% massa) 26 fica retida no catalisador. 2. para compensar as perdas pela chaminé. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão.317. então. estando apto a promover novas reações. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. um pouco acima do leito regenerador. periodicamente. .

em conseqüência. – seção de reformação.3 Reformação Catalítica 2. com a finalidade de valorizá-las.O. A faixa de destilação da nafta. isoladamente. Além desta. A carga selecionada. Tolueno e Xilenos). conforme os hidrocarbonetos desejados. próprio para motores de alta taxa de compressão. de forma primordial. das frações selecionadas de nafta. obtendo-se. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. cada componente com elevado grau de pureza.º caso – queda na vazão do ar. ao entrar na unidade.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. situa-se entre 60o e 200oC. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. introduzida no reator de pré-tratamento. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. nitrogênio. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. metais e olefinas. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. Produz-se. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . diminuindo o rendimento do reformado final. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. então. A seguir.3. oxigênio. Tais sentidos de orientação dependem. numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre. Nestas condições. temos uma faixa especial de destilação da nafta. reduzindo sua atividade e. – seção de estabilização. FASE DILUÍDA 2.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. que serão posteriormente recuperados e fracionados. hidrogênio e coque. produtos leves (GLP). são outras características importantes. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. 2. Para a obtenção de aromáticos. Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. então.

desativando-o. no 1. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. temos outras reações que levam à formação de coque. O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. onde se desenvolvem as reações características do processo. como última e menos econômica alternativa.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. Paralelamente. ou ainda. algumas endotérmicas e outras exotérmicas. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. que consiste torre de remoção do H2S. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. Este. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas. Com o objetivo de evitar-se este fato. onde se obtem. Posteriormente. NH3. devido ao craqueamento. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador. Pb. . recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. predominantemente. proveniente do fundo do “stripper”. H2O e das impurezas voláteis. por sua vez. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. é introduzido num tambor separador. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. Ocorrem. de28 posita-se sobre o catalisador. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas.Processos de Refino d) Se. ocorrem em velocidades diferentes. Estas reações. na fase gasosa. como matéria-prima para se fabricar amônia. Cu. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante.

reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. fortemente endotérmicas. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. São reações muito lentas. que poderá ser temporária.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. originando a presença de carbono na forma elementar. queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). no enº tanto são também observadas no último. porém. que se deposita sobre o catalisador. desde que haja uma posterior regenera- 29 . com injeção de gás inerte. também ser efetuadas no 1. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. . reator. ocorrendo principalmente no 3. fortemente exotérmicas. Ocorrem predominantemente no 2. porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. podendo. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas.º reator. rápidas. reator. Ocorrem principalmente no 2. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento.

rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. H2). de onde saem duas correntes: uma gasosa. . é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. C4) especificada como GLP. e outra. uma corrente líquida (C3.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. é obtida a corrente de gás combustível. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora. de baixa massa molar. que sai pelo fundo da torre. e pelo fundo do tambor. é chamada de reformado catalítico. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. Nesta torre. Uma outra corrente líquida.

As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). Após algumas regenerações. a URC é parada. A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. para um mesmo nível de atividade catalítica. Permitem assim. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária. podem ter vida útil superior a 12 anos. Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. AROMÁTICOS (C+) 6 2. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido.2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. Inicialmente. utiliza-se um outro tipo de catalisador. – perda temporária. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3). que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. devido à alta eficiência deste catalisador. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. causada por nitrogênio. Periodicamente. que pode ser restaurada sem regeneração. Ao mesmo tempo. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). que pode ser restaurada por regeneração. estes valores não são mais alcançados. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As).Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. ocorriam freqüentes depósitos de coque. Os modernos catalisadores. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. mais barato e de boa eficiência. Devido ao alto custo da platina. se bem 31 operados e regenerados. são favorecidas pela presença de platina. pequenas quantidades de enxofre e água. sendo necessária a utilização de um catalisador. além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. em que as percentagens de platina são menores. – perda permanente. o catalisador utilizado era caríssimo.3. e faz-se a regeneração do catalisador. . diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. Atualmente. maiores tempos de campanhas. devido ao alto teor de metais presentes. causada pela deposição de coque sobre o catalisador.

devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. H2SO4 e o AlCl3. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. Com o auxílio de catalisadores apropriados. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial. Stratford) e o HF (UOP. desenvolvido durante a 2. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. que entrou em operação. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. a alquilação tem um lugar de destaque. . Serão tomados como base para estudo.4. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). 2. geralmente o isobutano. em 1986. Esta síntese pode ser feita por energia térmica. na RPBC (Cubatão). os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). Phillips Petroleum). REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. No Brasil. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). As naftas sintéticas resultantes. devido à uma série de vantagens. ou por intermédio de catalisadores. envolve a combinação de uma isoparafina. as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. os processos cujo catalisador é o HF. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. há apenas uma unidade de alquilação. Este processo. Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. dentre os quais os mais usados são o HF. Guerra Munª dial.4 Alquilação Catalítica 2. os butenos e os pentenos. graças à grande disponibilidade de GLP. 32 Na indústria de refino. originando uma terceira.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. No primeiro caso.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. para que as condições de reação possam ser atingidas. Desses processos. constituídas principalmente de isoparafinas. tais como o propeno. de massa molar mais elevada. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. com olefinas.

A formação de polímeros é indesejável. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. . criando uma emulsão. depois de condensado. que passa ao tambor de decantação. pronta para estocagem (nafta). Os hidrocarbonetos que deixam o tambor.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. Parte do catalisador vai à seção de purificação. são eliminados por destilação. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. O isobutano. que.4. Na parte inferior. incorporando-se como reciclo. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. penetrando próximo ao fundo do vaso. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. Os fluoretos ácidos. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. A concentração é controlada. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. e a outra vai a uma torre depropanizadora. neutralizados e queimados nos fornos. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. Pelo topo da torre. é dividido em duas correntes. de modo a limitar as reações de polimerização. e a corrente vai ter ao reator. onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. após serem condensados. de pontos de ebulição mais elevados. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). solúveis em HF. 2.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. enquanto pelo topo sai o C3. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. no interior do reator. onde o propano é eliminado da presença do iC. Após a passagem pelos desidratadores. Esta corrente sai pelo fundo da torre. que é enviado à estocagem para a venda como GLP. Para que a polimerização seja evitada. que imediatamente entra em contato com a carga. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. saem vapores de ácido puro. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%. é introduzido o HF. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. ou seja. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. A fase ácido é recirculada ao reator. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. a proporção isobutano/olefina é ajustada. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). onde os fluoretos de alquila formados. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). É necessária a desidratação da carga.

enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. devido a este não ser volátil. na prática. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida. 2. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. e.3 13.9 4. Tri-Metil-pentano 2-3-4. Di-Metil-pentano 2-3.8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura.3 14. quando o catalisador é o H2SO4. 2-5. conforme o processo. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. Seu valor oscila entre 1 e 2. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator. Assim. Por outro lado. Metil-pentano 2-2. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto.O.8 11. a relação isobutano/olefinas varia. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. a pressão pode ser baixa. Di-Metil-pentano 2-3-3. evitar a redução da concentração de catalisador no reator.2 2. O tempo de reação é controlado. assim. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC.7 1. Para uma carga de butenos. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. Usando-se o H2SO4 como catalisador. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. Tri-Metil-pentano 2-2. 2-4. pode variar de 92 a 100. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8. conforme as condições do processo. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. em que deve ser conduzido o processo.0 25. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo.4 8.5 . O I. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator.1 2. Tri-Metil-pentano 2-2-4. Para o HF. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais.Processos de Refino Para a produção de nafta. Di-Metil-butano 2. por exemplo. através da velocidade espacial de alimentação.4. Para o H2SO4. 1 a 3 kg/cm2. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. quando o HF é utilizado. entre 5 e 25. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado.

A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. Tanto o Craqueamento Térmico. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos. 2. com a finalidade.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. Dentre estes. de redução da viscosidade de óleos residuais. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos. enquadram-se o Craqueamento Térmico.5 Processos Térmicos de Conversão 2. e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases. gerando moléculas mais leves. como o próprio nome sugere. sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF. Paralelamente. uma parte da carga é convertida em coque. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. . por ação conjugada de temperatura e pressão. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912). de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis.5.

conforme a carga. conhecido como câmara de reação. Além disso. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. Existe um quarto processo. O coque. formado nas reações de decomposição. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. desenvolvido pela Exxon. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. em direção aos fornos de craqueamento. após serem resfriados. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. a carga é aquecida rapidamente. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente. ficará retido no interior deste vaso. No interior desta. o que favorece a formação de gomas. Todos estes fatores. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. reciclados ou não aos fornos. Esses gases retornam à torre de fracionamento. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. Pelo topo. saem vapores de nafta e gases leves.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. conhecido como Coqueamento Fluido. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. um dos principais fatores que torna o processo econômico. onde permanecem de um a dois minutos. Caso algum coque tenha se formado. aliados aos problemas operacionais e econômicos. em detrimento da produção de nafta e GLP. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. para que as reações se completem. Como retiradas laterais. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. do que o craqueamento catalítico. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. 2. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). cedendo lugar ao catalítico. que. À saída dos fornos. . Dentro dos fornos. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. é recuperado.5. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. Comparado com o craqueamento catalítico. em torno de 25 a 70 kg/cm2. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. um processo mais moderno que os anteriores. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. são separados em um tambor de acúmulo.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

37

Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

. Devido a isso. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto).2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. notadamente Molibdênio.6. superposto contudo por reações de hidrogenação. sendo a responsável pelas reações de craqueamento. simultaneamente. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. nafta. são promotores de reações de hidrogenação. Na prática. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico. Cobalto e Níquel. querosene de jato ou diesel. São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. Tungstênio. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga.Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3). contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais. 40 2.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico. O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. características de craqueamento e de hidrogenação. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3). Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. Os metais de transição e seus óxidos. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2.6.

enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel. de modo a eliminar o hidrogênio. alternadas de distribuidores de fluxo.3 38.7 29. que é recirculado.6 21. A este fluxo frio. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30.1 15. Depois da passagem em um forno. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta).3 – – – – – – 1 GLP 3. os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio.3 2.4 9. a corrente penetra no primeiro reator. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo.2 18.0 78. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos. Conforme a carga.7 – – – – – 2 2.6 44.0 – – 25.4 – 92.1 4. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. Pelo topo da coluna.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga.0 3. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade.3 8. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações. dá-se o nome de “quench”. no segundo estágio.5 6.7 3. onde a corrente é aquecida. são aquecidas e enviadas ao reator. após trocar calor com a carga. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC. é submetido a dois “flashes”. passando a mistura através de permutadores. Quanto mais pesada e aromática a carga. e o gás combustível. Depois desta operação. pré-aquecendo-a. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo. onde o excesso de hidrogênio é liberado. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação.1 – – – 1 3. trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. sendo comprimido e reciclado ao reator. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato . é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. conforme a necessidade do mercado. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas. constituído de várias camadas de catalisador. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação.5 – – – – 2 2.9 16. operando à baixa pressão. que controla a temperatura do reator. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”.0 1 Gasóleo p/ FCC 4.2 59.0 46. embora suscetível à envenenamentos. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio.3 17. existindo retiradas laterais de nafta pesada. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator.7 8. O produto de fundo.5 30. De modo idêntico ao primeiro estágio. O reator é de leito fixo. depois de resfriado. onde os gases leves são liberados. onde o circuito torna-se completo. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga. querosene e diesel.5 8. mais severas deverão ser as condições de reação. saem vapores de GLP e nafta leve. Normalmente. O efluente do reator. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2. onde a conversão final é realizada.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas. O efluente do reator.4 38. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante.

utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). b) processos de dessulfurização: Nestes processos. um processo de tratamento para especificar o produto. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”. sem os retirar. principalmente quanto ao teor de enxofre. Faz-se necessário. da maneira como são produzidos. contudo. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos). 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios. dos produtos. 2. O teor de enxofre total permanece constante. e “Tratamento Bender”. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. H2S. A rigor.l Introdução Os derivados de petróleo.7. . nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. presentes em todos os derivados. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. para nafta (processo já obsoleto). muitas vezes.7 Processos de Tratamento de Derivados 2.

em síntese. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. que promove as reações. cada um destes processos. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. Para facilitar a quebra da emulsão. Consiste. reunindo-se em seguida à corrente principal.7. 2. vai ao vaso de lavagem com água. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. a carga absorve o enxofre necessário às reações.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. Após a lavagem cáustica. a seguir. em desuso. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. Regulado o teor de enxofre absorvido. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. bastante utilizado ultimamente. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). A mistura resultante. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. e da Dessulfurização Catalítica.Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). Ao atravessar o vaso. As reações que se passam na superfície do catalisador são. onde existe internamente um recheio deste elemento. Finalmente. de modo a alcalinizar o meio reacional. que será estudada mais tarde. enquanto. pelo topo. depois de submetida a um turbilhonamento. basicamente. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. . No seu interior. que poderiam interferir no processo de adoçamento. à exceção do Tratamento. tais como fenóis.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. penetrando no fundo do reator Bender. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso. existe um leito fixo de catalisador (PbS). em meio alcalino. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). em leito fixo. dos mercaptans a dissulfetos. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. formando uma emulsão. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. na oxidação catalítica. querosene e óleo diesel). onde um campo elétrico da ordem de 20. esta é introduzida num precipitador eletrostático. para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. Serão apresentados. O processo de Tratamento Merox. sai a carga. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. a carga é dividida em duas correntes. patenteado pela Petreco. ácidos naftênicos e H2S. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. a carga recebe uma injeção de ar comprimido.

. que circula continuamente. SODA FRESCA ÁGUA 2.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. dissolvido na solução de soda cáustica. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. podem ser usados um. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. É. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. portando um processo de adoçamento. retirando-se os dissulfetos do derivado. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). Por razões econômicas (consumo de soda). Conforme o teor de enxofre no derivado. contendo de 15 a 20% de NaOH. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. aplicável a frações leves. com sua posterior oxidação a dissulfetos. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. Utiliza-se uma solução aquosa. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda. caracterizando um processo de dessulfurização. sendo retirados da fase hidrocarboneto. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora.Processos de Refino 2. além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. separam-se em um vaso decantador. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração.7. coloca-se um tambor de lavagem com água. PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. após misturadas. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. No processo do catalisador em solução. Dependendo da procedência da carga. dois ou três estágios de lavagem cáustica. eliminando-se o arraste. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. Carga e solução cáustica. tais como são o GLP e a nafta. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento. devido à diferença de densidade entre as fases. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto). É um processo utilizado para frações leves.7.

uma lavagem cáustica. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. a mistura de soda. ar e dissulfetos passa a um vaso. O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. para a eliminação de H2S e compostos ácidos. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. Pelo fundo do vaso. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. a carga vai à torre extratora. A carga penetra pelo fundo da torre. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. . onde ocorre a remoção dos mercaptans. em que são separados por decantação. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. a solução cáustica é removida. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. em princípio. a soda e os dissulfetos. Nesta primeira etapa. Devido ao tempo de contato relativamente curto. Em seguida. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração.

O GLP tratado sai pelo topo da torre. que. a torre possui recheios. retorna ao processo. GLP P/ MEROX GÁS COMB. combinarem-se com H2S e/ou CO2. quando sujeitos a aquecimento. vinda das torres de absorção/ extração. proveniente do fracionamento. onde o H2S é liberado. Os produtos formados. será analisado o tratamento de GLP com DEA. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. De modo semelhante ao exposto. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . é injetada a solução de DEA. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível.Processos de Refino 2. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. Para facilitar contato entre os dois líquidos. penetra próximo ao fundo da torre de extração. Para melhor entendimento do processo. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. é submetida a um aquecimento. indo por fim para a torre regeneradora. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre. pelo topo. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. enquanto que. em temperaturas próximas à ambiente. seguindo para o Tratamento Merox. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. depois de resfriada. onde vapor d’água de média pressão é condensado. possibilitando a absorção do H2S. TRAT.7. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. ou é queimado no “flare”. produzindo este elemento a partir do H2S. Pelo topo. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. Devido às diferenças de densidades.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. di e tri). presente no GLP pela DEA. A DEA rica. formando produto estáveis.

enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. Desaromatização. são produzidos Lubnor. de modo a não alterar a qualidade do produto final. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. em face ao mau desempenho destes óleos. de aplicações bastante restritas.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados. Esses cortes. Desparafinação. e aditivados. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão. adequados a cada tipo de lubrificação. compreendidas na faixa do gasóleo. quando combinados adequadamente entre si. quando comparados com óleos naftênicos. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. Os óleos básicos. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo . a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. resolvendo dessa maneira o impasse criado. Baiano.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. Possuem um alto índice de viscosidade. 3. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. baixos pontos de fluidez. diferindo contudo em dois aspectos principais. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. Os óleos de origem naftênica possuem. Devido a ser um óleo relativamente barato. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. de diferentes faixas de viscosidade. a seção de vácuo possui apenas uma torre.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. e Hidroacabamento. enfim. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). devem ser submetidos a várias etapas de refino. óleos para sistemas hidráulicos. como principais características. de diferentes qualidades.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado.2. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. para engrenagem. Assim. Os óleos naftênicos. Desasfaltação. O outro aspecto diferente entre as duas uni.

O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. Neutro Leve. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. Querosene e Nafta Pesada). Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. por extração. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. passa por uma bateria de pré-aquecimento. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. As frações leves. produto de fundo da torre atmosférica. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. por intermédio do vapor d’água. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo. o óleo é enviado a fornos. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. que vai à unidade de desasfaltação. no processamento para a obtenção de cortes básicos. Este é enviado à unidade de desasfaltação. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. . água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. O resíduo atmosférico.2. estudada a seguir. e vai à zona de flash da segunda torre. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. Pelo topo da torre. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. 3. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. Diesel Leve. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”. localizada imediatamente acima da zona de flash. Até este ponto. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). onde dele são retirados. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. Neutro Leve. primária e secundária. Neste vaso. óleos básicos residuais. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. trabalhando a pressões mais baixas. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. são eliminadas nas torres de retificação. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. Para a produção de lubrificantes. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações. A seguir. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. fornos e torres. O resíduo atmosférico. bombeado do fundo da torre atmosférica. encaminhados às torres retificadoras (strippers). após ser condensada. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora. existem duas torres de vácuo. Na torre de vácuo primária. dessalgação. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”.16 psi). A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. O petróleo é recebido na unidade. são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. tanto nos fornos quando no fundo das torres. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle.2. 3.Processos de Refino pesado. onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. é dividida em duas partes. Com esse objetivo. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. reaquecido.6 psi) na zona de flash. Nesta torre. que.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo.

A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). há telas inox “Demister” (2 em cada). para que sejam processados. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. diluindo um pouco o resíduo de vácuo. O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. um de cada vez. gases leves e produtos incondensáveis. PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. são eliminados. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. a corrente de “slopcut” é retirada. GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. a corrente de “slop-cut” não é retirada. que. Assim. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. Em ambas as torres de vácuo. Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. o que origina um produto de fundo muito mais denso. nas unidades de tratamento de lubrificantes.

o uso da extração com solvente foi aqui estendida. Mais tarde.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. o que provocaria craqueamento nos destilados. bem próximas do vácuo absoluto. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. principalmente para o craqueamento catalítico. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. do ponto de ebulição e da aromaticidade. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. Os dois processos são idênticos.3 Desasfaltação a Propano 3. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. surgindo o processo de Descarbonização a Propano.Processos de Refino 3. . recuperação de extrato e recuperação de rafinado. de grande valor comercial. aliada à uma boa seletividade. As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico.3. Descobriu-se contudo. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. o que seria por si só uma impossibilidade. altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. Frações lubrificantes de alta viscosidade. constituindo a unidade de três seções principais: extração. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo. Além disso. É muito importante. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. em conjunto com resinas e betume asfáltico. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. o propano apresenta uma excelente solvência. metais e resinas betuminosas. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas.

de densidades diferentes.0 e 8. Pelo fundo da torre sai a outra fase. própria de cada carga. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. . um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. permutadores. No contato entre os dois líquidos. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). cuja solubilidade aumenta com a temperatura. entre outros). composta de propano e óleo desasfaltado. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração. sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. produzindo um gasóleo de melhor qualidade.T TEMP. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre.C. Dessa maneira. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. existem serpentinas de aquecimento. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre. Independentemente de temperatura de tratamento. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). de baixa densidade. formamse duas fases distintas. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo.0.Processos de Refino 3. conhecida como Rafinado. e seus equipamentos acessórios (bombas. a carga deve ter um ºAPI entre 9. Convém ressaltar que para o propano. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. para o controle da temperatura de extração. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. a densidade da carga é de vital importância. T. A primeira. Assim.0 e 11. Influências das variáveis no rendimento do extrato. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos.3. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6. a relação solubilidade x temperatura é invertida. Outra variável de grande importância. e o propano entra próximo à base. resíduo de vácuo = 1. 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos. dependendo da carga. rica em solvente. utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC).0). A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. Próximo ao topo da torre. pobre em solvente e de alta densidade. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. Ao contrário dos solventes convencionais. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso.2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido. Para a produção de cortes lubrificantes. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa.5. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0.0. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento.

o propano é separado do óleo. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. A mistura óleo desasfaltado/solvente. é eliminada alguma quantidade residual de propano. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. segue para armazenamento. passa em resfriadores. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. onde. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. posteriormente. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade).V. que operam à alta e média pressão. após aquecimento. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. constituída de óleo desasfaltado e propano. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. denominado de Índice de Viscosidade (I. reúnem-se e são resfriadas.4. Nestas torres. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. onde praticamente todo o propano é vaporizado.).V. O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. Assim. seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. É altamente indesejável que o óleo. 3. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. Sabemos que. Em sistemas de lubrificação. porém . onde a água é separada. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. São acumuladas em um tambor de alta pressão. é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. Com este objetivo. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. após resfriamento. sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes.Processos de Refino 3. através de vaporização parcial.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”).4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. é enviado para armazenamento. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). que saem pelo topo do tambor. com as variações de temperatura. Os vapores de propano. para que. Neutro Médio e Neutro Pesado). Para a determinação do I.3. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. foi criado um número. inversamente. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. outras propriedades são também relevantes. Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. 3. após aquecimento em um forno. que traduz esta variação. e. condensado e enviado a tambores acumuladores.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato.3. imediatamente após sair das torres extratoras.4 Desaromatização a Furfural 3. óleo desasfaltado isento de solvente. constituída de asfalto e propano. enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão). é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. respectivamente. Neutro Leve. O produto de fundo. os gases vão para um tambor de média pressão. onde a água é condensada. que deve ser eliminado do solvente. condensando-se. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada. Nos dois processos anteriormente vistos. onde é removido o propano residual. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. segue para a torre de retificação. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. de um dado óleo. O asfalto retificado.

possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. de um determinado corte seja elevado. Desta forma. menor é a variação com a temperatura.V. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. para que o I. o que dificulta o processo. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade.53 zada. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas. todos feitos por intermédio de extrações. Em contrapartida. em que solventes de características aromáticas foram testados. Quanto maior o Índice de Viscosidade. Foram desenvolvidos processos de desaromatização.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. Atualmente. principalmente os polinucleados. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. a extração a furfural está sendo mais utili. ambos possuindo boa solvência e seletividade. .

O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura. varia a relação solvente/óleo. uma vez desaerado. Existe também uma seção de purificação do solvente. sai a fase extrato.4. No fundo da extratora. É necessária a eliminação do ar. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. sai a fase rafinado. No contato entre o furfural e o óleo. de maior densidade. Quanto mais denso for o óleo. Quanto mais leve for . constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT.9: furfural d = 1. Pelo topo. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. de baixa densidade. Nas imediações do topo é injetado o furfural. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. que apresenta as seções de extração. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. Essas duas correntes são. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. respectivamente. Conforme o tipo de óleo básico tratado. porém melhorando bastante sua qualidade. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. podendo variar de 50 a 150ºC.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. O óleo. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. maior deverá ser a temperatura ideal de extração. surgem duas fases. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. diminuindo o rendimento do rafinado.2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. penetrando próximo à base. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. segue para a torre de extração. para a eliminação do furfural.

provocado pelo vapor d’água. retorna ao CBM. pelo topo. Pelo fundo da torre. onde quase todo o furfural é eliminado. é conhecida como furfural úmido. é reaquecida e segue . Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente. é coletado e retorna à seção de extração. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). é resfriado e segue para armazenamento. penetrando.5% em água (massa). e de furfural úmido. Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. logo que sai do topo das torres de extração.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. na torre de vaporização.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande. a corrente passa por um forno. que 55 são condensados e retornam ao CBM. enquanto a água é eliminada do processo. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. para a terceira torre de flash. existem chicanas transversais que separam as duas fases. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. em temperaturas superiores a 240ºC. O rendimento de óleo desaromatizado. proveniente das torres de retificação. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. Dentro da CBM. sai água praticamente isenta de solvente. que se forma no CBM. o extrato vai à segunda torre de flash. depois de condensada vai para um tambor de decantação. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. O abaixamento da pressão parcial. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural.6 para o Spindle até 4. Próximo à base da torre. primeiramente.5% em furfural e 22. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. O resíduo aromático. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente. para sua inteira recuperação. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77. Pelo fundo da torre de vaporização. A fase pobre em furfural. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural.Processos de Refino a carga. A mistura de extrato aromático e solvente. Inicialmente. vai a um forno. o furfural polimeriza-se. 3. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha.4.4. pelo topo. 3. o óleo vai a uma torre de retificação.6 para o “Cylinder-stock”. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. de menor densidade. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. e. A corrente do furfural úmido. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. depois de condensada. enquanto a outra. juntamente com o vapor d’água injetado. são necessários três “flashes”. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. depois de retificado. Esta relação pode variar de 1. da torre de retificação. varia normalmente de 80% a 60%. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. da torre fracionadora. Ambos formam uma mistura azeotrópica. é rica em furfural e pobre em água. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. de maior densidade. quase todo o furfural é vaporizado. Esta corrente. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. O furfural puro. e. nessas condições. porque. enquanto que. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. O extrato. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. Depois deste aquecimento. No fundo da torre. isento de furfural. das torres de flash. conforme a carga. Uma delas. vai a um vaso de acúmulo. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. onde furfural e água são sempre encontrados. sai o solvente totalmente isento de água. A temperaturas menores de 98ºC. existindo uma fase vapor. trabalhando a vácuo. Para que este seja totalmente recuperado. e. 3. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração.4. contendo ainda furfural. Os vapores de furfural seco. em seguida.

Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez. que. e a máquina pode sofrer sérios danos. ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina. . quando de seu uso a baixas temperaturas. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano. durante a partida de um equipamento em climas frios. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente.Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo. contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes.B. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos.5. que devem ser removidas do lubrificante. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. VAPOR 3. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural.M. certamente.

A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. recebe. diluindo-a ainda mais. servindo para refrigerar a carga. onde é coletado o solvente de lavagem. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). de modo que a filtração obedece a um ciclo. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). por um pré-aquecedor. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. Na primeira bancada de trocadores. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. Depois de passar no pré-aquecedor. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. e. em seguida. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. a mistura de óleo. são solventes de uso consagrado atualmente. O tolueno dissolve muito bem o óleo. Após deixar os resfriadores. o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. entrando em contato com o tambor rotativo.5. A torta de parafina. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. provocam uma grande precipitação das parafinas. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. conseqüentemente. formando uma torta.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. dificultando o processo. denominada panela. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. escoando daí para os filtros. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. Na segunda bateria de resfriamento. Neste ponto. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. a relação é de 4:1. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. A unidade é composta de quatro seções principais. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. por isso. não dissolvem bem o óleo e. quanto menor a faixa de destilação do óleo. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. ao contrário.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. 3. o que é inconveniente. Assim. estacado nos tanques intermediários. . os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. Conforme o tipo de óleo tratado. Para um óleo tipo Spindle. esta relação fica em torno de 2:1. uma injeção inicial de solvente e passa. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. conhecidos como “chillers”. a carga recebe uma nova adição de solvente. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. metilpropil-cetona). seção de recuperação de solvente do filtrado. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. Uma vez desoleificada. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). que são: seção de resfriamento e filtração. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. Normalmente. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. emerge da panela. facilmente filtrável. enquanto que. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. assim que penetra na unidade.

tanto da parafina dura quanto da parafina mole.5 kg/cm2 e 200ºC). Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. cai numa bota.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. Nessas condições. Esta corrente. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. Ela foi projetada para desoleificar. o filtrado passa por diversos permutadores. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. em operação seriada. A carga de parafina oleosa/solvente.Processos de Refino Na parte superior do filtro. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor. Finalmente. . resfriando a carga que penetra na unidade. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga. que trabalha à baixa pressão (0. para que posteriormente retornem ao processo. A mistura parafina mole. indo.5. entretanto as condições de diluição. seguidos de retificação com vapor d’água. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial. ao chegar à unidade. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas. Dessa maneira. para a seção de solvente do filtrado. fechando o ciclo do tambor rotativo. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. o óleo é bombeado para uma torre de retificação. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. A recuperação do solvente. 3. Nestes. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. Nessa primeira torre.5. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. Para a eliminação do solvente. posteriormente.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. antes de penetrar na primeira torre de flash. enquanto a parafina mole permanece em solução. eliminando-se todo o solvente. A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. o solvente e outras correntes. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. Aqui. condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. onde é injetado vapor d’água. quase todo o solvente é vaporizado. 3. A parafina raspada da tela de filtração. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente.

Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. Atualmente. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. nitrogênio. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. RPBC. querosene. como por exemplo. halogênios e metais. As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. naftas. Assim. oxigênio. resíduos atmosféricos e de vácuo. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. . Replan e Reduc.59 tar. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo.6. tais como gases. Com esta filosofia. etc. parafinas.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. gasóleos para craqueamento. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes. diesel. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. ÓLEO DESPARAFINADO 3. Na Repar. lubrificantes. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). as mono-olefinas e diolefinas.

Molibdênio. depositando metais na superfície do catalisador. que. periodicamente. A seguir. geralmente suportados em alumina (Al2O3). Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio. conforme suas características. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. faz-se a regeneração do catalisador. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. da densidade e do teor de metais da carga. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. dependendo sobretudo da severidade de operação. uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. Com o intuito de se repor a atividade. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio.007 barril de carga. tais como Níquel. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta.001 a 0. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento. os processos são semelhantes ao que será apresentado. Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. O suporte não deve ter características ácidas. com um mínimo consumo de hidrogênio. Tungstênio e Ferro. diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão). obrigando o uso de catalisadores mais ativos. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). fazendo com que a atividade diminua. Cobalto.6. pode ou não ser desativado. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo.6. o que seria indesejável. para que não ocorram reações de craqueamento. . Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. Com o tempo de operação. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade. Para os demais derivados. Caso. e sua vida útil é também bastante longa. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. contudo.

Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. O óleo básico. dependendo. o óleo é retificado com vapor d’água. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. Neutro Médio. Em seguida. após ser resfriado. com conseqüente alteração de suas propriedades. O efluente do reator. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações.Processos de Refino 3. então. das características da fração a ser tratada. causa uma rápida deterioração do óleo. Como última etapa./cm2. e juntos penetram no reator. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. Neutro Pesado e Bright Stock. necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. enxofre e oxigênio. e pode. são processados os óleos Spindle. caso não haja esta possibilidade. aquecido. uma remoção desses compostos. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. Neutro Leve. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. Na unidade de hidrotratamento da Reduc. é aquecido em permutadores. À saída do forno. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. bem como duplas ligações. O hidrogênio recuperado no primeiro flash. passando apenas na torre de secagem a vácuo. desta vez à baixa pressão. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. depositado em várias camadas. sobretudo. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. e retorna ao processo. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. sofre um “flash” à alta pressão. o óleo sofre uma secagem a vácuo.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. A presença de compostos de nitrogênio. É necessária. após penetrar na unidade. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). ou. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. Numa etapa pos- terior. e o excesso de hidrogênio é eliminado.6. permitindo a promoção das reações. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. Além disto. por isso. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. é recomprimido. sob a forma de aumento de temperatura. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S.

2 Cil.5 –9.P.8 5200 230 60 167 48.5 182 85 37.4 N.2 – 19.0 32 2.7 6123 260 95 1.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S. 2.5 210 155 45.0 26. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte.0 95 –9.5 182 72.P.5 325 53. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34.5 307 ÓLEOS DA U.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.5 N.0 80 37. gás liqüefeito e nafta). 31. ºAPI 33.0 210 125.P. 29. 21. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.5 –9.P. 27 249 380 60.L.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.0 43.7 325 53. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.5 N.8 249 700 75. até consumir todo o oxigênio fornecido.9 307 1700 137 57. se dispõem.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S. 24.M.7 21 1.I – 6123 260 1.I 24.4 95 N.0 2650 155 –6.7 Cil.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I.5 95 –9.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U.St. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo.9 BRs. 2.0 150 43.0 –9.5 37. entretanto. 6. 27.7 4576 190 80 7.4 BRs.8 43.6 232 350 57.St. como óleo combustível.4 95 N. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.9 Cil.5 95 –9.7 Cil.V (min) FLUIDEZ ºC .St.7 Geração de Hidrogênio 3.8 N. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.II 19. reforma com vapor de frações leves (gás natural.5 48.7 95 Cil.M.7.M.7 95 Cil.0 41. 25.4 N. 26.1540 . Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.4 N.7 N.3 2650 155 95 –6.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos).5 80 37.St.II 20.0 95 –9.0 37.P.0 –9.M. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1. 25. 26 515 64. em que o hidrogênio é largamente utilizado.5 307 167 49 6 CILIND.2 321.I 23. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento.Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.8 37.P. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20. Ocorre. ou. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza.P.4 95 N.8 232 250 50. 3.L. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol. 19.II – 4396 190 7.L. gás combustível.8 3 N. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos.V (min) 3.3 N.4 95 BRs. 210ºF ÓLEOS DA U.(Final) S.8 150 43. ou.3 5 FLUIDEZ ºC I. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos.L.5 515 64.

A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. é eliminado dos gases. seguindo para o reator de pré-tratamento. que.ª camada. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior. Sendo o catalisador bastante caro e bastante . durante as reações. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. geralmente à base de Níquel. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. ao atravessar a 2.ª camada é a responsável pela absorção do cloro. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. periodicamente. produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). A 3. mais tarde. Caso ele exista na carga.ª camada (CoO-MoO3). e. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água.7. H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. será transformado em HCl. nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. Para sua eliminação. em presença de outros catalisadores. faz-se necessário um pré-tratamento da carga. o que ocorre na 2. composto de alumina ativada (Al2O3). faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. são transformados em H2S. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido.2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). gerando uma quantidade adicional de hidrogênio.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo.ª camada (enxofre não 63 reativo). Posteriormente. Logo após penetrar na unidade. sendo conhecidos como enxofre não reativo. Acompanhando a evolução dos dois processos. os compostos de enxofre lineares. que serve como absorvente do enxofre reativo. que atua como absorvente de H2S produzido na 2. Formase também. Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. Este reator responsável pela eliminação de enxofre. são removidos do processo. que têm caráter endotérmico. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores. as reações acima não atingem o equilíbrio. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. chamados de compostos reativos. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. contendo no máximo 300 ppm de cloro. R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina).

ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. gerando-se vapor d’água de alta pressão. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento. A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura. assim. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. Em ambos. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O. necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC. NAFTA PRÉ-TRATADA 3.25% no conversor de baixa. utilizado no próprio processo. antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO).5 ppm e pode. queimando gás combustível.7.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. ser utilizado para as reações de reformação.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação. . a uma temperatura de 380ºC. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”). A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada. CO2 + H2 64 FORNO . O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0.

borbulhando o gás de processo em MEA. H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA . VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza.7. para que se produza hidrogênio de alta pureza. o CO2 é liberado.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo. Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração. O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. por aquecimento.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação. conforme a reação: 3. A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento. A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2. onde.

segue para uma câmara de combustão. pode atingir valores superiores a 1200ºC.Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. Coqueamento Retardado. Hidrocraqueamento. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. Este produto vai para um pote de selagem. à pressão atmosférica. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. SO2 e H2S gasosa. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. da ordem de 90% em volume. Tal corrente. temperatura de fusão de 119ºC. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria. no interior da câmara. seguindo para o tanque de enxofre. através do processo Clauss. Na câmara de combustão. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. 3. as reações são bastante exotérmicas. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente. e daí para o tanque de enxofre. Convém ressaltar que o enxofre tem. no interior da câmara de combustão. produzindo uma corrente de gás ácido. A temperatura. tais como Hidrotratamento.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. em comum com vapor d’água. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. Assim. produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. A temperatura é rebaixada para 300ºC. para ser resfriado. provocando a condensação do enxofre. ele se encontra na fase vapor. gera vapor de média pressão. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. Globalmente. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1.º condensador. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica. em maior quantidade. e temperatura de ebulição de 444ºC. uma delas. . É queimando 1/3 do H2S presente. entre outras. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. Reforma Catalítica. e o restante reage com o SO2 formado. e ao mesmo tempo.8. cujo teor de H2S é elevado.

de onde são lançados na atmosfera. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. Da base do incinerador. Por fim. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. queimador de liº nha. condensador flui º para o 2. seguindo diretamente para o primeiro reator. condensador. após passar pelo vaso de selagem. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. Neste equipamento. existem apenas dois reatores. evidentemente. sendo também queimada com deficiência de ar.8%. um sistema de aquecimento próprio. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. por meio catalítico. condensador. é resfriado no 2. formando um pouco mais de enxofre elementar. em temperatura próxima a 300ºC. com uma pureza superior a 99. onde se processa a última recuperação. Em algumas unidades. causando mais uma liqüefação do enxofre. onde há. condensador vão para o º 3. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. Este. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). onde. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. O gás efluente do primeiro reator. O efluente do segundo reator é resfriado no 3. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. a temperatura chega a 205ºC. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. queimador de linha. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. pela queima do º H2S. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. vai para o tanque. indo para o tanque de enxofre líquido. Os gases desse 3. º o último da série. condensador é º novamente aquecido no 1. Em face do menor teor de reagentes.Processos de Refino O gás remanescente do 1. O gás proveniente do 2. queimador de linha. No primeiro reator. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. seguindo para o segundo reator. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. Em seguida. condensador. 67 . ao invés dos três conversores acima descritos. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. este vai para o incinerador.

BAIXA (B. pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre. GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM. Anotações 68 . CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD.Processos de Refino GÁS COM.

nos Estados Unidos. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. uma usina instalada por Roberto Angewitz. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. Com a criação da Petrobras em 1953. em São Paulo. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito.9 milhões de barris de óleo. 8. Hoje. 132 t.800 toneladas de xisto . Hoje. Em 1972. na Bahia. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). 300 m3 Roberto Angewitz. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos. 1. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. mais conhecido como o Perna-dePau. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé.1%. Por isto.000 t.500 t.Processos de Refino Processos Especiais 4. Mato Grosso do Sul e Goiás. 80 t. Em 1935. No final do século XVIII. Paraná. 90 t. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. a UN-SIX processa d i a r iamente 7.4 metros de espessura e teor de óleo de 6. 6. em São Mateus do Sul.600 t. No Brasil. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. em plena escala. foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB). Rio Grande do Sul. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais. em 1957-58.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. Santa Catarina. Em 1949. Um ano mais tarde.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo.4%. e a camada inferior com 3. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha. que abrange os Estados de São Paulo. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix. a primeira extração aconteceu em 1884. 50 t. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI).

Infer. 45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta . que geram 3.Processos de Refino betuminoso. 120 toneladas de gás combustível.870 barris de óleo de xisto. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res.

Então. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 . estas pedras são levadas a uma retorta. o xisto vai para um britador. que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. Depois de minerado a céu aberto.

O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. produzindo gasolina. para recuperar o calor do xisto já retortado. denominada gás produto. Depois de retirado o óleo leve. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. mais conhecido como gás de cozinha. transportadas para fora da retorta pelos gases. Estes. e do enxofre. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. A nafta é toda processada pela Refinaria. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). é devolvido à área minerada que será reabilitada. resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas. o xisto. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . agora dito “retortado”. onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. e a terceira. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. injetada pela base da retorta. Nas zonas de aquecimento e secagem.

E. Petróleo e seus derivados. www. Craqueamento catalítico. M. N. Ensaios e Especificações do petróleo. C. Petroleum Refinery Engineering.. (*) FIGUEIREDO. (*) WUITHIER. A. Parafinas. Processos Tecnológicos. (*) FIGUEIREDO. PERRONE. Petroleum Refining With Chemicais. G. R. Coqueamento retardado. P. (*) KALICHEVSKY. M. W. P. Hidrogenação catalítica. Introdução à refinação de petróleo. NELSON. Processos de produção de lubrificantes básicos. Reforma catalítica e extração de aromáticos. A. (*) GARCIA. (*) BRAGA. V. C. L. D. A. R. L. KOBE. A.petrobras. W. P. P.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. A. ÍNDIO DO BRASIL.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. Modern Petroleum Technology. (*) HOBSON. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. (*) FARAH. M. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras. R. (*) ABADIE. A.six.com. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . (*) FRAH. Processos de tratamento de derivados. POHL. R. M. E.. SANTANA.

Processos de Refino 74 .

central de estagio. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. centro esportivo e salas de aula. odontologia e psicologia. que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. que envolvem. as atividades em sala de aula e laboratórios. coordenadores de Cursos e professores. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento. farmáciaescola. Uma equipe coesa e unida. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. biotério. a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. nutrição. diretores de Núcleos.Processos de Refino No UnicenP. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas. 75 . clínicas de fisioterapia. principalmente. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional.

legalidade. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. o respeito. a dignidade. clientes. parceiros. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. 76 .Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. acionistas. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. o decoro. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. a lealdade. considerando a justiça. o zelo. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. competência e honestidade. sem descuidar da busca do bem comum. pelo respeito ao meio ambiente. concorrentes. Governo e demais segmentos da sociedade. Na Petrobras. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. fornecedores.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful