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BRUNO LOPES
DOUGLAS NOVAIS
EMERSON GERIOLI
LUCAS EDUARDO
RONEY EMERSON
FORNOS DE INDUÇÃO
SOROCABA, 04 DE 2011
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BRUNO LOPES
DOUGLAS NOVAIS
EMERSON GERIOLI
LUCAS EDUARDO
RONEY EMERSON
FORNOS DE INDUÇÃO
SOROCABA, 04 DE 2011
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1. Introdução
1.1. História
As primeiras experiências de utilização do príncipio elétrico de indução na fusão de metais
foram feitas por Ferranti na Inglaterra em 1887 e em 1900 Kjellin construiu na Suécia o
primeiro forno de fusão industrial para aço de 80 Kg de capacidadee 78 KW de Potência.
Várias modalidades foram desde então estudadas por Rochling na Alemanha e General
Electric nos Estados Unidos, baseados em fornos de núcleo de baixa frequência. Porém
devido aos estudos da firma Ajax e o Dr. E.F. Northrup referentes aos princípios dos
fenômenos indutivos aplicados a fornos sem núcleo, e os da General Electric visando o
desenvolvimento de geradores de alta frequência, concluiu-se pela vantagem do forno sem
núcleo de alta frequência, precursor do forno de indução moderno utilizado para fusão de aços
ligados.
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2. Desenvolvimento
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variando o consumo de energia de 420 a 500 KWh/t segundo o tamanho do forno. Quando
utilizados para ferro, as capacidades de fornos e as potencias utilizadas são da mesma ordem
das ligas de cobre, porém o consumo de energia se eleva a 430 a 500 KWh/t. Com o aumento
da potência utilizada pelo forno, aumenta-se a sua capacidade de fução em Kg/h. É o caso de
fornos de outra fabricação destinados á fusão de ferro, cujo forno com capacidade util de 5000
Kg e potencia de 1200 KW(1600 KVA) consome 440 KWh/t para uma capacidade de fusão
de cerca de 3 T/h ao passo que forno de igual capacidade alimentado com 450 KW produziria
900Kg/h a quantidade de metal líquido necessária para a formação do canal equivale a 15% a
30% da capacidade útil do forno.
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Nos fornos de indução com núcleo, é elevado devido à alta permeabilidade do núcleo
magnético construído em laminados de chapas siliciosas. Nos fornos sem o núcleo o fluxo
sendo baixo é preciso aumentar a frequência para se manter elevada a potência aplicada ao
forno. O campo eletro-magnético gera ainda um sistema de forças radiais F que provocam
agitação do banho líquido no cadinho do forno. F é proporcional a potência aplicada e ao
diâmetro do banho e varia invesamente com a frequência e resistividade do metal a ser
fundido. É preciso, portanto escolher criteriosamente a frequência da corrente a ser aplicada
ao forno em função do tipo do metal fundido, da capacidade de carga do forno e da potência a
ser aplicada.
Fornos de indução sem núcleo são construídos para trabalhar em correntes de frequências
variando desde 50 ou 60 Hz (frequência de linha) até 15 a 20.000 Hz pelo que oferecem
excelente flexibilidade de aplicação a qualquer tipo de metal.
Em primeira aproximação, pode-se relacionar a frequência desejável apenas a capacidade do
forno, recomendando-se para várias capacidades as seguintes frequências:
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preciso fazer-se a compensação introduzindo no circuito capacitâncias em quantidade
suficiente e cujo o valor possa ser variado no decorrer da operação do forno. Alem disto, é
preciso equilibrar o forno monofásico sobre uma rede trifásica, o que requer no caso do forno
de freqüência de linha um circuito compensador.
Fornos de indução sem núcleo encontram ampla aplicação tanto na fusão de metais não-
ferrosos – ligas leves, ligas de cobre, metais preciosos – como na fusão de ferro fundido e
aços de composições mais diversas. As temperaturas que podem ser alcançadas são limitadas
exclusivamente pela resistência do refratário. Os refratários utilizados podem ser apizoados,
básicos, ácidos ou neutros.
Normalmente a oxidação é relativamente baixa devido a pequena área exposta do banho em
relação ao volume. A escoria que se forma é pouco reativa, em parte devido a sua baixa
temperatura pois que é aquecida pela irradiação do banho. Oxidações do banho podem ser
provocadas pela adição de minérios ou por injeção de oxigênio. O ajuste final da composição
e a desoxidação do banho são facilmente conseguidos com ferro ligas adequados.
A ação de turbulência do banho proporcionadas pelas forças eletromagnéticas facilitam em
muito a carburação de um banho tanto no tempo quanto no rendimento do carburante
adicionado. Por outro lado torna-se necessário por vezes deixam decantam o banho antes do
vazamento para permitir a separação de inclusões não metálicas arrastadas pela turbulência do
banho.
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Fig. 3- Forno de indução sem núcleo
3. Conclusão
Chegamos à conclusão que o surgimento do forno de fundição por indução facilitou em muito
o processo de fundição, pois além de possuir uma gama alta de materiais que possam ser
fundidos utilizando o forno de indução sem núcleo, esse processo utiliza uma energia limpa
que não resulta em emissão de gases que possam vir a prejudicar os operadores, outra
vantagem é o alto rendimento que o forno de indução com núcleo possui o que, dependendo
da demanda da empresa, compensa a sua desvantagem de ter que estar funcionando
continuamente para manter o metal no canal do forno em estado líquido.
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4. Referências
http://rodrigominatto.files.wordpress.com/2010/01/fornos-para-fundicao-e-refratarios.pdf