A manutenção industrial deixou de ser vista como apenas um serviço que de

custo maior e necessário apenas quando um equipamento quebre ou detecte

alguma falha no mesmo. Hoje a manutenção faz parte das estratégias das
empresas de dimuição de custos e manter o setor produtivo em pleno
funcionamento com produtividade essencial a competitividade industrial.

Isso porque a manutenção não é apenas uma solução “tapa buraco” quando
um equipamento quebra, um sistema falha ou uma peça apresenta algum tipo
de avaria ou desgaste. Na verdade, a manutenção industrial é essencial para
garantir o sucesso dos processos de manufatura quando abrange ações
preventivas, detectivas e também corretivas.

O ditado que diz: “antes prevenir do que remediar” pode perfeitamente ser
aplicado aos conceitos de manutenção industrial. Como parte fundamental do
bom desempenho de maquinários e sistemas, um planejamento de
manutenção e planos de grandes paradas de manutenção fazem todo o
diferencial na realização de um trabalho que nunca termina, mas que precisa
de investimentos e, principalmente, de credibilidade a fim de oferecer, como
resultado, confiabilidade e disponibilidade de máquinas e equipamentos full-
time.

A manutenção industrial engloba medidas de

reparação, readaptação, inspeção, lubrificação
e troca de componentes, podendo ser classifica
em alguns tipos de manutenção elaborados
dentro de toda e qualquer empresa e fábrica:
manutenção preventiva, manutenção
corretiva planejada e não planejada,
manutenção preditiva e manutenção
detectiva, esta última é uma técnica de
manutenção relativamente nova e ainda pouco aplicada no Brasil.

A manutenção preventiva, como o próprio nome já diz, abrange toda ação de

inspeção a fim de identificar possíveis causas de falhas antes mesmo que
aconteçam. Os planos de gestão de manutenção preventiva são de extrema
importância na performance de equipamentos e máquinas, pois são uma
garantia a mais de que não haverá paralisações inesperadas na manufatura.
Cabe lembrar que a manutenção não só reconhece falhas mecânicas, mas
também indica se um determinado componente sofreu desgaste pelo modo
errado de uso, algo muito comum quando há operação manual do
equipamento.
Medidas para manutenção Preventiva:

Relacionar as máquinas com defeitos, cadastrando todas informações prévias

do maquinário a passar por manutenção preventiva.

Realizar levantamento do histórico do equipamento, prevendo a periodicidade

das inspeções, além de elaborar um relatório com materiais e recursos
humanos que farão parte do programa de manutenção preventiva.

A manutenção corretiva ocorre quando um sistema ou equipamento já

demonstrou algum tipo de falha e precisa ser reparado. Embora seja um
processo mais caro para as empresas, pois perdem tempo de produção, muitas
vezes é preciso esperar que as máquinas apresentem avarias para só então,
ser possível coletar dados das prováveis causas dos desgastes de
componentes e até mesmo de uma máquina inteira.

A manutenção preditiva é a análise da condição de funcionamento de um

equipamento ou de um sistema. Ela é considerada um conjunto de medidas de
monitoramento de parâmetros e variáveis que indicam o desempenho de
máquinas de modo sistemático, sempre com o intuito de estabelecer a
necessidade ou não de intervenções e reparos. Para isso, é comum o emprego
de recursos que possibilitam a coleta e a análise de dados, como a análise de
vibração e o uso de ultrassom industrial. Pode-se dizer que a manutenção
preditiva é uma ação que antecede a manutenção preventiva, que só deve
ocorrer quando não for possível aplicar a preditiva anteriormente.

A manutenção detectiva prevê ações que busquem detectar falhas não

percebidas pela equipe de manutenção e que estão localizadas em sistemas e
equipamentos. Direcionada para sistemas de comando e de proteção, a
manutenção detectiva recebe o auxílio de instrumentos de controle e medição
na análise de falhas e avarias. Cabe ressaltar que as ações de manutenção
são praticadas com base em análises que dão todo o suporte para formar
soluções adequadas para cada tipo de falha, inclusive com o objetivo de evitar
reincidências. Isso só é possível com o auxílio de indicadores de manutenção,
ferramentas que proporcionam uma análise aprofundada não somente das
falhas, mas, principalmente, sobre as causas que levam a ocorrência de uma
falha.

Os indicadores de manutenção, os mais usados

são o FMEA, ou FMECA, PDCA, Manutenção
Produtiva Total, estudos de confiabilidade,
MTBF e MTTR. Outras ferramentas como
diagrama de Pareto, análise da causa raiz da
falha, custos de manutenção, Manutenção
Centrada na Confiabilidade, histogramas e
árvore de falhas de eventos possuem igual
relevância no setor de manutenção,
especialmente para os engenheiros de
confiabilidade, que utilizam esses parâmetros com o intuito de montar um
banco de dados preciso e eficaz. Para gerenciar de modo eficaz cada um
desses indicadores, grande parte das empresas adotam software de gestão de
manutenção, onde um banco de dados fica cadastrado no sistema e permite a
localização rápida e otimizada de todo o histórico de manutenção, além do
histórico de todas as máquinas e componentes.

Outros instrumentos fundamentais na manutenção de máquinas são a

termografia infravermelha e o sistema FRACAS. A termografia infravermelha
é aplicada com uso de aparelhos de termografia capazes de detectar falhas em
sistemas e circuitos elétricos por exemplo. Já o sistema FRACAS, que em
português significa Relatório de Análise de Falhas e Ação Corretiva, é um
sistema automatizado que registra falhas nos sistemas e faz a análise de
dados coletados, formando, posteriormente, um relatório que ajudará os
gestores a aplicar a manutenção corretiva de acordo com cada caso. Este
sistema é aproveitado por muitas empresas, visando aumentar a confiabilidade
das máquinas e também sua vida útil.

Os planos de lubrificação também estão inseridos nos planejamentos de

manutenção industrial e dos planos de paradas de manutenção. Por vezes,
as causas de falhas em máquinas são essencialmente excesso de atrito entre
peças, fator facilmente resolvido com o tipo de lubrificação mais adequado e
com o tipo de lubrificante especial para cada peça, abrangendo óleos
minerais, lubrificantes sintéticos, óleos graxos e lubrificantes compostos ou
mistos.

É importante lembrar que, para uma empresa conquistar excelência

empresarial, é fundamental ter uma gestão de manutenção baseada na visão
estratégica. Pode-se dizer que esta postura atual adotada por muitas indústrias
e empresas é o resultado de um mercado cada vez mais competitivo e
acirrado, nos qual todo diferencial pode ser fator de sobrevivência. A
manutenção industrial precisa estar voltada à produção sustentável,
preservação do meio ambiente, à responsabilidade social, à redução da
demanda de serviços, ao crescimento da confiabilidade e disponibilidade de
máquinas e sistemas, à segurança dos trabalhadores, das instalações e dos
processos produtivos, à otimização dos custos e elevação do faturamento das
empresas.

Na conquista de todas essas metas, é comum que as empresas pratiquem o

benchmarking, ou seja, a adoção de parâmetros aproveitados por outras
empresas bem-sucedidas como forma de conquistar sucesso, espaço e
credibilidade.