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Objetivo
La funcin principal de la planificacin de necesidades de material es la de supervisar stocks y, en concreto, crear automticamente propuestas de pedidos para el departamento de compras y de fabricacin (rdenes previsionales, solicitudes de pedido repartos). El objetivo se alcanza con ayuda de varios mtodos de planificacin de necesidades, cada uno de los cuales utiliza procedimientos diferentes. La planificacin de necesidades sobre consumo se basa en valores de consumo pasados y utiliza el pronstico u otros procedimientos estadsticos para establecer necesidades futuras.

Los requisitos para implementar la planificacin de necesidades sobre consumo son las siguientes:

Si se utilizan necesidades de pronstico, el comportamiento de consumo debera ser bastante constante o lineal con pocas irregularidades. La Gestin de stocks debe funcionar bien y debera estar siempre actualizada.

Integracin
La planificacin de necesidades sobre consumo est integrada en el componente Gestin de materiales. Para acceder a las funciones del sistema de planificacin de necesidades sobre consumo desde el men SAP Easy Access, seleccione Logstica Gestin de materiales Planificacin de necesidades de materiales Planificacin de necesidades.

Creacin de propuestas de pedido

Para el aprovisionamiento externo, el planificador de necesidades puede seleccionar entre una orden previsional y una solicitud de pedido. Si el planificador de necesidades selecciona una orden previsional, sta debe convertirse posteriormente, en un paso separado, en una solicitud de pedido para que est disponible en Compras. La ventaja de crear una orden previsional es que el planificador de necesidades tiene ms control sobre las propuestas de aprovisionamiento. El departamento de compras no puede pedir el material hasta que el planificador de necesidades haya verificado y convertido la propuesta de pedido. Cuando se crea una solicitud de pedido, sta se pone a disposicin inmediata del departamento de compras, que asume entonces la responsabilidad de la disponibilidad del material y los stocks en almacn.

Planificacin de necesidades por punto de pedido

Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido, el aprovisionamiento se inicia cuando el total del stock en el centro y las entradas fijas se encuentran por debajo del punto de pedido.

Caractersticas
El punto de pedido debe cubrir las necesidades de material medias esperadas durante el plazo de reaprovisionamiento.

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El stock de seguridad est para cubrir consumos excesivos de material dentro del plazo de reaprovisionamiento y cualquier necesidad adicional que pueda surgir debido a los retrasos en las entregas. Por tanto, el stock de seguridad se incluye en el nivel de pedido. Los valores siguientes son importantes para definir el punto de pedido:

Stock de seguridad Consumo promedio Plazo de reaprovisionamiento El plazo de entrega previsto se calcula en das naturales. El tiempo de tratamiento de compras y el tiempo para tratamiento de entradas de mercancas se calculan en das laborables.

Procesos de planificacin
Objetivo
Este proceso describe los procesos empresariales y los procesos de sistema tcnico relacionados con la planificacin de necesidades sobre consumo:

Flujo de procesos
En el proceso de planificacin, el sistema realiza los procesos parciales siguientes:

1. 2.

3. 4. 5.

6. 7. 8.

El sistema verifica las peticiones de planificacin. El sistema verifica si se ha modificado algn material de manera relevante para la planificacin de necesidades de material y si, por lo tanto, debera incluirse en el proceso de planificacin. El sistema realiza un clculo de necesidad neta para cada material. El sistema verifica si la cantidad necesaria se cubre con el stock en almacn disponible y las entradas fijas de Compras o de fabricacin. Si la cantidad necesaria no se cubre, el sistema crea una propuesta de aprovisionamiento. A continuacin, el sistema efecta el clculo del tamao de lote. El sistema tiene en cuenta el clculo del tamao de lote y, si es preciso, los valores de redondeo por exceso o por defecto. El sistema efecta la programacin para calcular las fechas de inicio y fin de las propuestas de pedido. El sistema determina la clase de propuestas de pedido. Segn las parametrizaciones, el sistema crea rdenes previsionales, solicitudes de pedido o repartos de plan de entregas para un material. Si se han actualizado los datos necesarios para las regulaciones por cuotas del aprovisionamiento, el sistema determina la fuente de aprovisionamiento que asigna a la propuesta de pedido. El sistema reconoce las situaciones crticas que el planificador debe procesar manualmente en los resultados de la planificacin. Con este propsito, el sistema crea mensajes de excepcin y realiza un control de reprogramacin. Asimismo, calcula la cobertura de stock real y la cobertura de entradas.

Clase de ejecucin de planificacin

Utilizacin
La clase de ejecucin de planificacin determina qu materiales deben planificarse:

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Planificacin regenerativa (NEUPL) El sistema planifica todos los materiales que se hallan en el fichero para peticin de planificacin.

Planificacin por cambio neto (NETCH) o Planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (NETPL) El sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin relevante para MRP desde el ltimo proceso de planificacin.

Se selecciona la clase de ejecucin de planificacin requerida en la imagen inicial del proceso de planificacin.

Planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin (NETPL)

Tambin puede utilizar un horizonte de planificacin para limitar an ms el alcance del proceso de planificacin. En "planificacin por cambio neto en el horizonte de planificacin", el sistema slo planifica materiales que han sufrido una modificacin que es relevante para el proceso de planificacin dentro del perodo que se ha definido como horizonte de planificacin. El sistema activa automticamente el indicador de horizonte de planificacin por cambio neto para estos materiales.

Clculo de necesidades netas para la planificacin de necesidades por punto de pedido

Utilizacin
En la planificacin de necesidades por punto de pedido, el clculo de necesidades netas slo se realiza una vez que el nivel de stocks est por debajo del nivel de pedido. Los elementos de salida, tales como las necesidades primarias de cliente, las necesidades primarias planificadas o las reservas, slo se visualizan y no se incluyen en el clculo de necesidades netas.

Condiciones previas
Ha fijado una clase de planificacin de necesidades para el material en el campo Clase de MRP del maestro de materiales (vista MRP 1) como Planificacin de necesidades por punto de pedido, por ejemplo VB o VM.

Caractersticas
El stock disponible en almacn se calcula de la siguiente manera:

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Si el stock disponible en almacn no alcanza el punto de pedido entonces la cantidad de infracobertura es la diferencia entre ambos. El sistema especifica la fecha del proceso de planificacin como la fecha de necesidad. El stock de seguridad se ignora al calcular la cantidad de infracobertura. Sin embargo, si el stock disminuye por debajo del nivel del stock de seguridad, el planificador de necesidades recibir un mensaje de excepcin.

Reposicin de stock mximo

Utilizacin
Se utiliza el clculo de tamao de lote Reposicin de stock mximo si se desea llenar el stock hasta el nivel mximo posible, o si slo se puede almacenar una cierta cantidad de un material debido al tamao del contenedor. Esto es aplicable, por ejemplo, a un tanque de almacenamiento. La capacidad del tanque de almacenamiento determina e l nivel mximo de stock.

Integracin
Puede utilizar este clculo de lote con la planificacin de necesidades por punto de pedido o MRP.

Condiciones previas
Se ha configurado el indicador HB en el campo de Tamao de lote y la cantidad mxima a stock en el campo Nivel mximo de stock en el maestro de materiales (vista MRP 1) del material.

Caractersticas

En la planificacin de necesidades de material, el sistema crea una cantidad de pedido para elevar el stock al nivel mximo. Si, no obstante, las necesidades para un da son ms grandes que el stock mximo, el sistema crear una cantidad de orden por la cantidad necesaria. En este caso, una situacin equilibrada de necesidades/stocks tiene mayor prioridad que el clculo de tamao de lote. En la planificacin de necesidades por punto de pedido sin tener en cuenta necesidades externas, slo se utilizan stocks. A continuacin, MRP calcula los tamaos de lote del siguiente modo:

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Redondeo
Utilizacin
En el redondeo, se adaptan las cantidades de aprovisionamiento a la entrega, al embalaje o a las unidades de embarque. Esto es prctico si, por ejemplo, las entregas slo pueden hacerse en lotes de 10 piezas o si la cantidad fabricada slo puede embalarse y transportarse en palets enteros.

Integracin
El sistema evala en primer lugar el clculo del tamao del lote fijo y, a continuacin, asigna el posible rechazo y redondea la cantidad determinada.

Caractersticas
Tiene disponibles dos opciones de redondeo:

Valor de redondeo (las cantidades deben ser un mltiplo de este valor) Perfil de redondeo (valores de redondeo escalonados)

Clase de aprovisionamiento y clase de aprovisionamiento especial

Utilizacin
Al especificar el elemento de aprovisionamiento, el sistema determina, en primer lugar, la manera en que se realizar dicho aprovisionamiento: si mediante fabricacin propia o mediante aprovisionamiento externo. Los materiales planificados en base a consumo suelen obtenerse externamente.

Condiciones previas

El usuario debe determinar si se permite la fabricacin propia, el aprovisionamiento externo o ambos para el material del registro maestro de materiales (vista 2 de la planificacin de necesidades de material). Se fija la clase de aprovisionamiento mediante el tipo de material en el Customizing del Maestro de materiales. Normalmente se fija una F para el aprovisionamiento externo. Se debe definir con mayor detalle la manera en que se realizar la fabricacin propia o el aprovisionamiento externo introduciendo una clave de aprovisionamiento especial en el campo

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Aprovisionamiento especial del registro maestro de materiales (vista 2 de la planificacin de necesidades).

Caractersticas
Clase de aprovisionamiento
La clase de aprovisionamiento F suele introducirse para un material planificado en base a consumo. No obstante, en caso de que se permita la fabricacin propia y el aprovisionamiento externo, tambin se puede introducir una X en el campo Clase de aprovisionamiento del registro maestro de materiales. A continuacin, el usuario podr determinar la clase de aprovisionamiento como se indica a continuacin:

Sobrescribiendo el indicador en el registro maestro de materiales. Convirtiendo la orden previsional en una orden de fabricacin o en una solicitud de pedido. Utilizando regulaciones por cuotas mediante la definicin de cuotas para el aprovisionamiento externo y la fabricacin propia en el fichero de cuota (vase Regulaciones por cuotas).

Si se desea mantener el indicador X para ambas clases de aprovisionamiento en el registro maestro de materiales y no se ha actualizado ninguna regulacin por cuotas, el sistema presupone automticamente que se debe utilizar la fabricacin propia. Por lo tanto, el proceso de planificacin crea rdenes previsionales que el usuario puede convertir posteriormente en rdenes de fabricacin o en solicitudes de pedido.

Clase de aprovisionamiento especial

La clase de aprovisionamiento especial se utiliza para definir con exactitud la manera en que se debe realizar el aprovisionamiento. En planificacin de necesidades sobre consumo, slo puede definirse el traslado de mercancas entre centros slo puede definirse a nivel de centro. Si se utiliza la planificacin de necesidades de almacn, tambin se pueden definir las clases de aprovisionamiento especial siguientes:

Aprovisionamiento externo Consignacin Fabricacin en un centro alternativo Traslado de existencias desde un centro alternativo

Determinacin de la fuente de aprovisionamiento para el aprovisionamiento externo

Utilizacin
Para solicitudes de pedido u rdenes de entrega creadas durante el proceso de planificacin, el sistema puede especificar la fuente de aprovisionamiento directamente del procedimiento de planificacin.

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Caractersticas
Determinacin de la fuente de aprovisionamiento mediante el libro de pedidos
El sistema verifica primero si se ha actualizado una regulacin por cuotas para el material cuyo perodo de validez cubre la fecha de necesidad de la solicitud de pedido. El sistema verifica si slo existe una entrada en el libro de pedidos que sea relevante para MRP. Por lo tanto, el indicador para la utilizacin del libro de pedidos debe configurarse para un proveedor en particular, para que se atribuyan automticamente a este proveedor las solicitudes de pedido y las rdenes de entrega creadas durante el proceso de planificacin. En el caso de una orden de entrega, tambin deber haber actualizado un plan de entrega para esta entrada. Si ha actualizado todas las entradas correctamente, el sistema crear una solicitud de pedido con la fuente de aprovisionamiento registrada en el libro de pedidos.

Determinacin de la fuente de aprovisionamiento mediante las regulaciones por cuotas y el libro de pedidos
En primer lugar, el sistema verifica si la regulacin por cuotas vlida para la fecha de entrega de la solicitud de pedido se ha actualizado en el fichero de cuota del material. Asimismo, verifica si el indicador para la utilizacin de la regulacin por cuotas se ha actualizado correctamente en el maestro de materiales. A continuacin, el sistema calcula qu proveedor debera aprovisionar el material utilizando las cuotas especificadas para los proveedores. En segundo lugar, el sistema verifica si existe en el libro de pedidos una entrada del proveedor relevante para MRP. Para ello, el indicador para la utilizacin del libro de pedidos debe estar correctamente configurado. Si es as, todos los datos posteriores necesarios para la solicitud de pedido o el reparto se copian del libro de pedidos. Puede actualizar el libro de pedidos en el men de aplicacin de Compras seleccionando, Datos maestros Libro de pedidos Actual.

Fijacin de la Solicitud de pedido

Fija la solicitud de pedido y controla que la planificacin de necesidades no vuelva a modificarse automticamente.

Utilizacin
El indicador se fija automticamente si se modifica manualmente una solicitud de pedido que se ha creado mediante la planificacin de necesidades.

Determ.automtica fuente aprovisionamiento Utilizacin

Si fija el indicador y slo existe una fuente de aprovisionamiento para el material introducido, el sistema propone aquella por defecto.

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Dependencias
Si existen ms fuentes de aprovisionamiento,

En el pedido Enjoy (ME21N) se puede seleccionar en el rea del detalle de posicin de la etiqueta la fuente de aprovisionamiento de las fuentes de aprovisionamiento existentes. el sistema no efecta ninguna propuesta en el pedido actual (ME21)

Puede solicitar una lista con las fuentes de aprovisionamiento existentes mediante Tratar -> Asignar fuentes de aprovisionamiento.

Planificadores para XXXX

Los planificadores de MRP son las personas encargadas de correr los procesos de MRP. En la centro XXXX se definieron los siguientes planificadores sobre consumo, estos puestos sern los encargados de realizar las corridas de MRP en sus almacenes. Centro XXXX XXXX XXXX No. Planificador XXX XXX XXX Descricpcin XXXX Farmacia XXXX Perfumeria XXXX Tabaqueria

Estructura de MRP en XXX

En XXXX existen dos grandes almacenes: el almacn de tiendas y el almacn general de AyB, ambos almacenes realizaran su aprovisionamiento y compra de manera independiente, por lo tanto no podemos planificar a nivel de centro pues el sistema nos mostrara las necesidades de ambos almacenes. Por lo tanto para planificar utilizaremos la entidad Area de Planificacin de Necesidades.

rea de planificacin de necesidades

Definicin
El rea de planificacin de necesidades representa una unidad organizativa para la que se lleva a cabo de forma independiente la planificacin de necesidades de material. Bsicamente, existen tres clases de reas de planificacin de necesidades: rea de planificacin de necesidades del centro Inicialmente, el rea de planificacin de necesidades del centro contiene el centro, junto con todos sus almacenes y stock con sus subcontratistas. Una vez que se han definido las reas de planificacin de necesidades para los almacenes y los subcontratistas y se han asignado los materiales, el rea de planificacin de necesidades se reduce en la cantidad exacta de estos subcontratistas y almacenes. Esto se debe a que se debern planificar por separado.

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reas de planificacin de necesidades para almacenes Puede definir una rea de planificacin de necesidades que conste de un almacn en particular creando una rea de planificacin de necesidades y asignndole dicho almacn. A continuacin, se planifican las necesidades de material de este almacn de forma independiente del resto del centro. Asimismo, puede agrupar diferentes almacenes en una rea de planificacin de necesidades creando una rea de planificacin de necesidades y asignndole almacenes. En consecuencia, estos almacenes se planificarn juntos. El almacn de una planta puede asignarse a una sola rea de planificacin de necesidades. reas de planificacin de necesidades para subcontratistas Del mismo modo, puede definir un rea de planificacin de necesidades para cada subcontratista. Slo puede asignarse un subcontratista a cada rea de planificacin de necesidades. Asimismo, un rea de planificacin de necesidades de la clase del subcontratista slo puede contener un subcontratista. El siguiente grfico muestra un ejemplo de divisin de un centro despus de la aplicacin de las reas MRP:

En XXXX utilizaremos el reas de planificacin de necesidades para almacenes, las reas creadas son XXX_XXX1 para el almacn de tiendas y XXX_XXX5 para el almacn general.

Pasos para el proceso de MRP

1.- Configuracin del maestro de materiales.
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Para que los materiales puedan ser planificados es necesario ingresar en el maestro de materiales la informacin que controla este proceso material por material; esta actividad se realiza en la transaccin MM02 (si el material se esta creando puede utilizarse la transaccin MM01).

Figure 1.- Trx MM02 para modificar los datos del maestro de materiales.

Figure 2.- Se elige la vista de MRP 1.

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Figure 3.- Ingresar centro y almacn para acceder a la vista MRP1

Figure 4.- Vista de MRP 1. En la imagen de arriba se puede ver la vista de Planificacin de Necesidades 1 (MRP 1) esta vista permite almacenar los datos para el manejo de MRP a nivel centro, pero esta vista no es la

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que necesitamos, la vista que necesitamos la podemos obtener presionando el botn titulado reas Planif nec.

Figure 5.- Resumen de Areas de planif. nec. En la imagen de arriba se puede la ventana para ingresar los datos de las reas de Planificacin de necesidades, en esta ventana se muestras todas las reas que corresponden a un material para un determinado centro, ejemplo:

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Figure 6.- Resumen de reas de MRP con 2 areas

Para acceder a la pantalla de MRP a nivel rea se elige un registro y se presiona el icono , el cual nos muestra la pantalla para ingresar datos.

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Figure 7.- Datos de MRP a nivel rea.

Los datos que se ingresan en la pantalla de MRP a nivel rea de MRP son:
Nombre de campo Caract. Planif. Nec. Punto de pedido Valor VB El punto pedido material XXX HB de del Descripcin Con este parmetro indicamos al sistema la forma como calcular la necesidad del material. El punto de pedido para el material, cuando el stock este por debajo del punto de pedido el sistema propondr la compra. Clave que identifica a la persona encargada de correr el MRP Indicador del calculo del tamao de

Planif. Necesidades Tam. Lote planif. Nec.

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lote que nos indica el tamao de la compra, en este caso compraremos hasta llegar al stock mximo. Cantidad mxima de stock del material para almacenar.

Stock Mximo

El stock mximo para el material

Adicionalmente a los datos descritos anteriormente es necesario ingresar en la vista de Planificacin de Necesidades 2 (MRP 2) a nivel de centro (no a nivel rea) los siguientes valores: Nombre de campo Tmpo. Tratamiento EM Plazo entrega Prev. Descripcin Indica la cantidad de das laborables necesaria para verificar y almacenar el material, despus de recibir las mercancas. Nmero de das que se requieren para adquirir el material o servicio mediante aprovisionamiento externo. Si tiene distintos proveedores para un material, debe introducir un valor medio. Lo mismo se aplica si pide el material a un proveedor fijo y ste tiene plazos de entrega diferentes.

Figure 8.- Vista MRP 2.

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2.-Corrida MRP individual.

Ya con lo datos maestros configurados podemos realizar la corrida del proceso de MRP. La corrida de MRP se puede realizar de dos maneras: Individual es decir por solo un material colectiva es decir todos los materiales del centro rea de MRP. En este apartados se muestra la corrida individual, esta corrida se realiza con la transaccin MD03. En la imagen de abajo se muestran los datos que se ingresarn en esta transaccin.

Figure 9.- Trx . MD03 Los datos necesarios para correr el MRP son: Nombre de campo Material rea pl. nec. Centro Clave de tratamiento Crear Solicitud de pedido Valor Cdigo del material XXXX_XXX, XXXX_XXXX. XXXX NETPL 3 Observaciones

Si se ingresa el rea de planificacin de necesidades no es necesario ingresar el centro. Con esta opcin tenemos un horizonte abierto. Este valor crea ordenes provisionales.

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Repartos plan entregas Crear lista MRP Modo planificacin 3 1 1 Se crea plan de entregas Se crea lista de MRP El indicador controla como se tratan las propuestas de pedido (rdenes previsionales, solicitudes de pedido, repartos del plan de entregas) del ltimo proceso de planificacin, cuyas cantidades y fechas son compatibles con la nueva situacin de necesidades. Especifica si para las nuevas rdenes previsionales creadas slo deben determinarse las fechas extremas o si, adicionalmente, debe efectuarse el programa del ciclo de fabricacin. Fecha en la que se deber realizar la planificacin de las necesidades. El indicador controla que antes de grabar el resultado de la planificacin, es decir, la lista de planificacin de necesidades, se visualiza en la pantalla como informacin. Si usted no fija el indicador, el sistema graba automticamente sin visualizacin la lista de planificacin as como las propuestas de pedido. Al presionar enter el sistema manda un mensaje de advertencia:

Programacin

Fecha planificacin Visualizar resultados antes de grabar

. Presionamos enter y el sistema realiza la

planeacin del material. Figure 10.- Pantalla de MD03 con la planificacin En la imagen de arriba el sistema nos muestra una lista de MRP para un material planificado, en este sencillo ejemplo el sistema nos muestra dos renglones, el primero es el stock y el segundo es un orden provisional; el significado de cada columna es el siguiente: Nombre de columna Fecha Descripcin Fecha relevante para la planificacin de necesidades y que en funcin del respectivo elemento de la planificacin especifica, Cuando se efecta una entrada del material, o bien,

Elem. Datos del ElemPlNec. Entrada/Neces. Ctd. Disponible

Cuando existe una necesidad para el material Hace referencia al elemento de planificacin y sirve para denominarlo con ms exactitud. Nmero de orden provisional, de sol. De ped., o de pedido. Indica la cantidad de entrada de mercancas o la cantidad necesaria, en funcin del elemento de planificacin correspondiente. Cantidad prevista en el eje de tiempos que resulta de la comparacin de entradas, salidas y el stock en almacn actual.

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Almacn Nmero del almacn en el que se almacena el material en cuestin.

Si en esta pantalla presionamos el botn Proveedor,el sistema nos muestra el numero de proveedor y su nombre asignado por el proceso de MRP, este dato lo asigna automticamente y es extrado del libro de pedidos y registro info, este dato es modificable en la sol. De ped. y en el pedido.

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