BALANCEAMENTO DE LINHA Sistemas Contínuos têm como caso clássico a Linha de Montagem, na qual, o produto (ou parte dele) é dividido

em um certo número de operações ou tarefas que devem ser distribuídas por postos de trabalho. O posto de trabalho é ocupado por uma ou mais pessoas, no qual pode ser alocada mais de uma tarefa ou operação. Embora a seqüência de operações seja fixa, a sua designação a postos de trabalho pode ter uma eficiência maior ou menor, no sentido de melhor aproveitar o tempo disponível em cada posto. No caso de Linha de Montagem, o problema básico é o de atribuir as tarefas aos postos de trabalho de forma a atingir uma dada taxa de produção, de modo que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. È o BALANCEAMENTO DE LINHA. EXEMPLO DE BALANCEAMENTO DE LINHA Considere um produto (ou serviço) cuja execução requer 05 operações: A, B, C, D e E, de forma que A é a primeira, B e C seguem-se obrigatoriamente depois de A, mas são independentes entre si, D só pode ser feita depois que A, B e C estejam concluídas, e E venha por último, depois que as quatro anteriores estejam concluídas. Cada operação tem um tempo de duração fixo e conhecido: A toma 1 minuto, B e C tomam 2 minutos (cada), D toma 5 minutos e E toma 3 minutos, conforme indicado no quadro abaixo: Operação Duração (min) Operações precedentes – A A B, C D

A B C D E

1 2 2 5 3

O diagrama de Precedência facilita a visualização da ordem em que as tarefas devem ser executadas: B

2 min

1 min A

5 min D

3 min E

C 2 min CONTEÚDO DE TRABALHO: é o tempo que se gastaria para fazer uma unidade se houvesse um só posto de trabalho. Em uma unidade do produto é medido pela soma dos tempos das tarefas. No caso, o conteúdo de trabalho será igual a soma dos tempos i de cada tarefa: 1 + 2 + 2 + 5 + 3 = 13 minutos. Se a linha de Montagem operar diariamente durante 08 horas (480 minutos) e a taxa de produção for de 80 unidades por dia, o tempo disponível para se fazer uma unidade será: 480 min / dia C = -------------------- = 6 min / un 80 um / dia Para que haja um BALANCEAMENTO entre os postos de trabalho, nenhum deles pode ter mais que 6 minutos disponíveis, o que garante que a taxa de produção não irá diminuir (mais de 6 minutos disponíveis), podendo apenas aumentar (menos de 6 minutos disponíveis) ou, o que seria desejável, permaneceria estável (exatos 6 minutos disponíveis, o que, na prática, nem sempre é possível). O tempo disponível em cada posto de trabalho é chamado de Tempo de Ciclo ou simplesmente Ciclo. O número mínimo necessário de postos de trabalho N será dado pelo quociente entre o Conteúdo de Trabalho da unidade do produto e o Tempo de ciclo: Conteúdo de trabalho 13 min N = ------------------------------- = ------------- = 2,17 Tempo de ciclo 6 min

N = 3

Assim, deveremos ter, no mínimo, 03 postos de trabalho. Em cada posto de trabalho deverão ser alocadas as tarefas / operações: em grupos ou individualmente até esgotar o tempo disponível (tempo de ciclo):

serão programados um. desenvolvimento.  Planejar o todo e depois as partes. de produção e de turnos de trabalho que a empresa dispõe. é uma importante ferramenta dentro da empresa. Deve-se tomar um conjunto de decisões com relação à capacidade. em cada posto de trabalho. será utilizado. e finalmente sua implantação. BALANCEAMENTO DE LINHA – RESUMO a) existe um certo número n de tarefas distintas que devem ser completadas em cada unidade do produto (ou parte dele) que sai da linha. 5 – ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DO LAYOUT Para elaboração do layout devem ser seguidas estas etapas:  Determinar a quantidade a produzir.LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS A seqüência lógica a seguida para o layout é: Após ter-se determinado a localização da nova unidade industrial deve-se determinar sua capacidade como dado inicial para o layout. Tem como objetivo de melhorar a produção e sua visualização. 2 . quantidade a produzir.Tendo isto definido. Será a capacidade nominal. Para implantação do arranjo físico.INTRODUÇÃO O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de "transformação" . f) o tempo de ciclo é o tempo disponível. planejamento. segue-se para as seguintes etapas de elaboração do layout: informações sobre o produto. 4 – CAPACIDADE E TURNOS DE TRABALHO Para determinação da capacidade de produção não é suficiente somente a análise das vendas anuais. Uma decisão em não mudar é normalmente acompanhada por um programa de revisão do arranjo atual. dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produção e que devem ser identificados. 3. utilização da experiência de todos. (por processo. . para completar o grupo de tarefas aí alocado. isto é. Conseqüentemente reduz o tempo e o custo para a organização. O novo Layout deve ser adotado basicamente para reduzir os custos de fabricação evoluindo gradualmente para a expansão ou para a introdução de novo processo.Tarefas Tempo consumido Tempo disponível Eficiência Tempo ocioso Posto 1 A. permitindo uma melhor movimentação de pessoal. c) o conteúdo de trabalho de uma unidade do produto (tempo que um único posto de trabalho levaria para completálo) é dado por: T = SOMA [ ti ] d) SOMA ( ti ). A capacidade de produção da empresa depende dos gargalos. alocando cada um deles a um posto de trabalho. deve-se definir a capacidade financeira. b) o tempo de execução ti de cada tarefa é conhecido e constante. apresentação clara da visualização do layout. celular e posição fixa). e) o objetivo do Balanceamento de Linha é organizar as tarefas em grupos. a capacidade máxima ou um valor de capacidade para atender demandas futuras? Com relação ao número de turnos de trabalho. Quando a decisão se refere à relocalização. equipamentos e de produtos. deve-se aproveitar a oportunidade para melhorar todas as instalações e serviços.C h) a eficiência de uma Linha de Montagem é dada por: LAYOUT 1 . definir qual dos quatros tipos básicos de layout. dois ou três? Essas decisões devem ser analisadas com relação à capacidade financeira da empresa. Somente após a determinação da capacidade e da quantidade de turnos de trabalhos a serem utilizados é que podem ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout. espaço disponível. Tempo total disponível num dado período C = --------------------------------------------------------Produção desejada no período g) o número mínimo N de postos de trabalho é dado por: T N = --------C T Eficiência = ---------N. em linha.LAYOUT DAS INSTALAÇÕES O Layout de fábrica é um problema comparável ao da localização. B e C 5 min 6 min 83 % 17 % Posto 2 D 5 6 min 83 % 17 % Posto 3 E 3 6 min 50 % 50 % Totais 13 min 18 min 72 % 28 % O objetivo do Balanceamento de Linha é maximizar a eficiência ou minimizar o tempo ocioso. Em qualquer um dos casos o novo layout deve objetivar a maximização do fluxo de produção e da eficiência do trabalho.

 Calcular o número de máquinas.  Alto investimento em máquinas.4 – LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA (FIGURA EM ANEXO) O material permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local executando as operações necessárias.  Permite elevado nível de qualidade e de produtividade.2.  Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo.3 – LAYOUT CELULAR ( FIGURA EM ANEXO) A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro.  "Vender" o layout.  Enseja satisfação no trabalho.2. 5.1 – DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE EQUIPAMENTOS A quantidade de equipamentos a ser utilizadas depende da capacidade.  Diminui os estoques. Exemplo: Fabricação de um navio. O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários. Características:  Para produção com pouca ou nenhuma diversificação.3 – INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT . Características:  Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto. Pode-se ter uma linha constituída de áreas em seqüências com máquinas de mesmo tipo (layout funcional). Exemplo: empresas manufatureiras de componentes de computador.2. turbinas.  Diminui o transporte do material.5 – LAYOUT COMBINADOS (FIGURA EM ANEXO) Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de montagem (geralmente). Características:  Flexível para atender a mudanças de mercado. Exemplo: programa de vacinação 5. Exemplo: supermercados.2 – TIPOS DE LAYOUT Os tipos principais de layout são:  Layout por processo ou funcional  Layout em linha  Layout celular  Layout por posição fixa  Layouts combinados 5.  Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout. grandes transformadores elétricos. Características: Para o produto único. O material se desloca buscando os diferentes processos. do número de turnos e das especificações técnicas de cada equipamento. É o caso da fabricação de navios.  Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas. continuando posteriormente com uma linha clássica.  Costuma gerar monotonia e estresse nos operadores. 5. grandes prensas. 5. em geral.2 – LAYOUT EM LINHA ( FIGURA EM ANEXO) As máquinas ou estações de trabalho são colocadas de acordo com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a seqüência estabelecida sem caminhos alternativos.  Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado.2. 5. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo. não repetitivo.  Pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados.  Verificar o layout e avaliar a solução.  Específico para uma família de produtos.  Utilizar a experiência de todos. em quantidade pequena ou unitária e.  Possibilita uma relativa satisfação no trabalho.  Implantar.  Planejar o edifício.1 – LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL ( FIGURA EM ANEXO) Nesse tipo de layout. pontes rolantes. 5.  Planejar o ideal e depois o prático. 5. Seguir a seqüência: local -> layout global -> layout detalhado -> implantar e reformular sempre que necessário (até onde for possível).  Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica  Adequado a produções diversificadas em pequenas e médias quantidades. todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens semelhantes são agrupadas na mesma área. em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade. balanças rodo ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas.2.

Não podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e também as áreas para recebimento e expedição de materiais e de produtos em função do tipo e da quantidade de veículos que circularão na empresa.). As alternativas devem ser claramente visualizadas. Quantidade de peças no tempo de produção A partir do tempo de ciclo. Diferentes alternativas devem ser geradas e avaliadas. manutenção. que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalho. restaurante e refeitório.1 – BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM (PRODUTO ÚNICO) Para fazer o balanceamento deve-se. em primeiro lugar.IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS Para a identificação do fluxo dos materiais pode ser utilizada a carta multiprocessos e o fluxograma. deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos. nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxílio de máquinas. almoxarifado. no limite. gabaritos. O aspecto quantificável refere-se ao custo de transporte dos materiais e é avaliado por: Custo de transporte = S Ci X Dij X Qij Onde: Cij: Custo para transportar uma medida entre a origem i e o destino j.  Seqüências de operações e de montagem. 9 – LAYOUT EM CÉLULAS DE MANUFATURA O layout em células de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relação à produção a realizar. teoricamente. 7 – AVALIAÇÃO DO LAYOUT A avaliação do layout deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificáveis e não quantificáveis. modelos em cartolina. N): N: tempo total para produzir uma peça na linha tempo de ciclo N=  Ti/TC Em seguida deve-se verificar se o número teórico de operadores é suficiente para os requisitos de produção. características especiais.39 minuto/peça.  Espaço necessário para cada equipamento: incluindo espaço para movimentação do operador. estocagem de matérias-primas e produtos acabados e transportes. Dij: Distância entre a origem i e o destino j.5x60 minutos/1. 5.). Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto. A eficiência do balanceamento é igual a: E=N/NR. banheiros. etc. realizando o que se denomina balanceamento da linha. 8 – LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM Entendemos como linha de montagem uma série de trabalhos comandados pelo operador. 8.39 minuto a linha deve produzir uma peça. determinamos o número mínimo de operadores que. Podemos expressar o tempo de ciclo como: TC: Tempo de Produção . recebimento de materiais. Esse número real é determinado por simulação. 9. considerando-se como tempo de ciclo o tempo ponderado em função da quantidade a produzir de cada modelo. 6 – DESENVOLVIMENTO DE LAYOUT. etc. ainda. maquetes.5 horas de trabalho. Uma vez determinada a solução.000 peças em 6. O tempo de ciclo é 6. para que se tenha o custo unitário do deslocamento. expedição. Devem ser estabelecidos os centros produtivos. até que se tenha uma decisão quanto à alternativa definitiva a ser adotada. calculamos a eficiência do balanceamento (E). a cada 0.  Quantidade de produtos e materiais. e o meio de transporte a ser utilizado. e para os demais setores devem ser consideradas as normas e exigências existentes com relação ao espaço mínimo por pessoa e à quantidade de instalações para higiene pessoal. A representação física (em escala) do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualização clara do tráfego que o layout apresentará. madeira. Ainda para a análise de proximidade deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos. Por exemplo. Sempre que possível. plástico ou. determinar o tempo de ciclo (TC). determinandose o número real de operadores (NR).000 peças nas 6. A família de peças é constituída por peças com características de processamento similares. para que seja alcançada a produção de 1. O que se procura nesse tipo de Layout é utilizar no máximo (razoável) o tempo dos operadores e das máquinas. seja através de desenhos computadorizados.  Informações sobre recebimento. 8.1 – FORMAÇÃO DE FAMÍLIAS Para a formação das famílias são utilizados três conceitos:  Conceito Russo . Somente após a aprovação da alternativa é que se poderá detalhar o layout interno de cada área. expedição. e as células devem ser montadas por família. Qij: Quantidade (ou volume) transportada entre a origem i e o destino j. igual ao TC. estoques e manutenção. e devem ser alocados os demais centros da administração industrial 9controle da qualidade. vestiários.4 .Para a elaboração do layout são necessárias as seguintes informações:  Especificação do produto. de acordo com a quantidade de funcionários. segurança.000 = 0. Para essa alocação devemos sempre considerar que o tempo de cada operador dever ser menor ou. O tempo de ciclo expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha ou.5 horas disponíveis. Também dever ser alocados os demais centros de serviços (administração. As áreas alocadas para cada setor devem ser função da quantidade de equipamentos (para os processos industriais). Para a formação das células devem ser identificadas as famílias de peças que serão processadas. suponhamos que uma linha deve produzir 1. o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas. distribuindo-se os trabalhos em postos de trabalho e alocando-se a cada posto de trabalho o menor número de operadores possível. em outras palavras. seriam necessários para que se tivesse aquela produção (número teórico. Há muitas vantagens na formação das células: a qualidade.  Características do produto: dimensões.2 – LINHA DE MONTAGEM MULTIPRODUTOS A metodologia para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto. Isto é. a produtividade e a motivação aumentam. de maneira a minimizar os custos de transporte de material.

800 Ton.É importante lembrar que escritórios de gerências industriais devem ser localizados próximos dos locais produtivos.)  Agrupar por similaridade do ferramental necessário. em certos casos.200 Toneladas por mês D 1.000 Toneladas por mês B 1.80 < diâmetro externo < 0. 311312 0. e a privacidade garante que assuntos que mereçam algum sigilo possam ser conduzidos de maneira adequada. Há grandes espaços nos quais existem mesas que podem ser utilizadas alternadamente por vários professores. Laugeni. eixos. uma abordagem sistêmica" – São Paulo – Atlas. é necessário verificar a natureza do tipo do processo. Fernando P. Calcular a eficiência do sistema. páginas 108 a 126.2 . 10 .  Simplificar o fluxograma e determinar os grupos principais.). Material que pode ser processado em cada centro produtivo A 2. pois é este centro que restringe a quantidade a produzir. Muitas empresas desenvolvem seus próprios código. Com estas incertezas torna-se difícil precisar qual layout que vai minimizar os custos e trazer benefícios para a empresa. consiste em analisar as peças em quatro passos seqüenciais:  Agrupar as peças em função dos equipamentos por que são processadas (prensa.1.57 Furo passante central único sem outros furos Metálico. 1) Qual a capacidade do sistema 2) Quem é o gargalo do sistema 3) No ultimo mês a linha produziu 1. vendas. 11 . Petrônio G.90 0. etc. telefones e. 1981 SITE:www. por mês 2) O Gargalo do sistema é o centro B.3 – CONCEITO DO FLUXO DO PROESSO: Para a formação de famílias com esse método necessita-se de:  Ordens de fabricação com todos os dados: operações. etc. RIGGS. único diâmetro externo Redondo com linha de centro reta Peça 9. e cada professor tem um armário ou arquivo para guardar suas coisas pessoais e uma estante. curto. Por outro lado.B.  Analisar o ferramental necessário.CONCEITO DA CODIFICAÇÃO: Há diferentes códigos para a separação das peças. agrupar as peças por forma geométrica (cilíndricas como eixos.500 Ton.C e D).. no qual cada dígito depende do dígito anterior. como por exemplo. de marketing. não há perdas de material dentro do processo e cada centro pode processar as quantidades de material dadas na tabela. tempo por operação.  Determinar as exceções e eliminá-las. "Administração da Produção. anéis. 12 – BIBLIOGRAFIA MARTINS.). uma ou mais salas fechadas. de material. e em certos trabalhos monta-se um layout específico para que um time possa ser instalado. 2002. biblioteca. nos quais possa colocar seus livros e outros materiais. São cinco etapas fundamentais nesse método:  Registrar o fluxograma básico.900 Toneladas por mês Solução 1) A máxima produção é de 1.  Em cada caso. fax. discos com ou sem furo central.  Lista dos equipamentos da fábrica. plano. desenvolvido pelos russos Miltrofanov e Sokolovski.800 Toneladas por mês C 2. planejamento. Ainda devem ser reservados espaços para as reuniões dos time. A proximidade auxilia a comunicação informal. James L. Saraiva. com divisórias baixas.CONCLUSÃO Concluímos que para selecionar o mais eficiente entre os quatro tipos básicos de layout.. engrenagens. Um layout de escritório deve considerar os critérios de proximidade e de privacidade.1. Esses locais são providos de espaços abertos.  Agrupar por tipo de projeto (parafusos. o código Brisch-Birn utilizado pela General Motors. tipo landscape. Cada chefia departamental ainda continua tendo sua sala reservada para tratamento de assuntos que necessitem de sigilo. Modernamente. etc. são preferidos layouts "abertos". análise e controle. o escritório do diretor industrial pode ser localizado tanto na fábrica como próximo aos escritórios da presidência.1 – CONCEITO RUSSO Esse conceito. . torno. 9.  Conceito de Codificação Conceito do fluxo do processo 9. equipamentos e ferramentas necessárias para cada componente fabricado.LAYOUT DE ESCRITÓRIOS Em princípio deve-se considerar que a área ocupada por pessoa deve ser entre 5m2 e 7m2.ws Exercicios 1) Uma empresa esta analisando uma família de produtos que utilizam a mesma matéria prima que utiliza a mesma matéria prima e que são processados em quatro centros produtivos dispostos em linha (A.wsparis. vantagens e desvantagens.50 < diâmetro interno < 0.1.  Determinar as famílias e os grupos definitivos. material. "Administração da Produção. Onde a decisão final dependerá dos custos e flexibilidade. postos munidos de computadores.

4 Centro T Peça B T = 4.0 a) A Linha 1 e o Centro T desenvolvem as sua operações em paralelo e portanto a cada 5 min. a capacidade de produção é 60 / 12 = 5 produtos X por hora.2 min.2 = 50 peças/ hora b)E= 45/50 = 90% 3) Um produto X e montado é montado a partir de uma peça A produzida na Linha 01 por três maquinas M1.3 %.000 produtos X e a eficiência do sistema é E = 750/ 1. b) O processo gargalo é a montagem M que apresenta o maior tempo por peças. e podem ser produzidas 60/1.000 = 75. 2) Uma peça deve passar por três maquinas (M1. Supõem que as maquinas estão dispostas em linha e há um operador para as três maquinas.M2. em M3. . Solução a)O tempo total por peça é 1. c) Em um mês poderiam ser produzidas 5 X 200 = 1.500 /1800 = 83. Portanto: E= 1.M3) e tem um tempo de operação em cada uma de 0.3) e= Quantidade real Produzida / Capacidade do Sistema.5 min.1 M 2 = 2. em M1. a) Quantas peças podem ser produzidas por hora b) Se a empresa consegue produzir 45 peças por hora qual é a é a eficiência do sistema.M3 e de uma peça B produzida por um centro T as peças A e B são levadas ate a Montagem onde é montado o produto X. 0. temos uma peça A e uma peça B esta a cada 4 minutos. em M2 e 0.3 min. a)Qual é a capacidade da produção de X b)Qual é processo gargalo? A linha 1 o Centro T o a Montagem M? c)Se a empresa produz 750 produtos X por mês qual é a eficiência do sistema? Supor que o tenha 200 Horas Uteis. Solução Tempos em Minutos por peça Linha 1 Peça A M 1 =1.5 M 3 = 1.4 min.M2.0%. A montagem leva sete minutos o que fornece um tempo total de uma peça X de 7 + 5 = 12 min.0 M = 7.

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