BALANCEAMENTO DE LINHA

BALANCEAMENTO DE LINHA Sistemas Contínuos têm como caso clássico a Linha de Montagem, na qual, o produto (ou parte dele) é dividido

em um certo número de operações ou tarefas que devem ser distribuídas por postos de trabalho. O posto de trabalho é ocupado por uma ou mais pessoas, no qual pode ser alocada mais de uma tarefa ou operação. Embora a seqüência de operações seja fixa, a sua designação a postos de trabalho pode ter uma eficiência maior ou menor, no sentido de melhor aproveitar o tempo disponível em cada posto. No caso de Linha de Montagem, o problema básico é o de atribuir as tarefas aos postos de trabalho de forma a atingir uma dada taxa de produção, de modo que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. È o BALANCEAMENTO DE LINHA. EXEMPLO DE BALANCEAMENTO DE LINHA Considere um produto (ou serviço) cuja execução requer 05 operações: A, B, C, D e E, de forma que A é a primeira, B e C seguem-se obrigatoriamente depois de A, mas são independentes entre si, D só pode ser feita depois que A, B e C estejam concluídas, e E venha por último, depois que as quatro anteriores estejam concluídas. Cada operação tem um tempo de duração fixo e conhecido: A toma 1 minuto, B e C tomam 2 minutos (cada), D toma 5 minutos e E toma 3 minutos, conforme indicado no quadro abaixo: Operação Duração (min) Operações precedentes – A A B, C D

A B C D E

1 2 2 5 3

O diagrama de Precedência facilita a visualização da ordem em que as tarefas devem ser executadas: B

2 min

1 min A

5 min D

3 min E

C 2 min CONTEÚDO DE TRABALHO: é o tempo que se gastaria para fazer uma unidade se houvesse um só posto de trabalho. Em uma unidade do produto é medido pela soma dos tempos das tarefas. No caso, o conteúdo de trabalho será igual a soma dos tempos i de cada tarefa: 1 + 2 + 2 + 5 + 3 = 13 minutos. Se a linha de Montagem operar diariamente durante 08 horas (480 minutos) e a taxa de produção for de 80 unidades por dia, o tempo disponível para se fazer uma unidade será: 480 min / dia C = -------------------- = 6 min / un 80 um / dia Para que haja um BALANCEAMENTO entre os postos de trabalho, nenhum deles pode ter mais que 6 minutos disponíveis, o que garante que a taxa de produção não irá diminuir (mais de 6 minutos disponíveis), podendo apenas aumentar (menos de 6 minutos disponíveis) ou, o que seria desejável, permaneceria estável (exatos 6 minutos disponíveis, o que, na prática, nem sempre é possível). O tempo disponível em cada posto de trabalho é chamado de Tempo de Ciclo ou simplesmente Ciclo. O número mínimo necessário de postos de trabalho N será dado pelo quociente entre o Conteúdo de Trabalho da unidade do produto e o Tempo de ciclo: Conteúdo de trabalho 13 min N = ------------------------------- = ------------- = 2,17 Tempo de ciclo 6 min

N = 3

Assim, deveremos ter, no mínimo, 03 postos de trabalho. Em cada posto de trabalho deverão ser alocadas as tarefas / operações: em grupos ou individualmente até esgotar o tempo disponível (tempo de ciclo):

a capacidade máxima ou um valor de capacidade para atender demandas futuras? Com relação ao número de turnos de trabalho. . Para implantação do arranjo físico. Deve-se tomar um conjunto de decisões com relação à capacidade. alocando cada um deles a um posto de trabalho. espaço disponível. (por processo.C h) a eficiência de uma Linha de Montagem é dada por: LAYOUT 1 . planejamento. 5 – ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DO LAYOUT Para elaboração do layout devem ser seguidas estas etapas:  Determinar a quantidade a produzir. segue-se para as seguintes etapas de elaboração do layout: informações sobre o produto.Tendo isto definido.INTRODUÇÃO O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de "transformação" . definir qual dos quatros tipos básicos de layout. f) o tempo de ciclo é o tempo disponível. para completar o grupo de tarefas aí alocado. quantidade a produzir. utilização da experiência de todos. Uma decisão em não mudar é normalmente acompanhada por um programa de revisão do arranjo atual.  Planejar o todo e depois as partes. 4 – CAPACIDADE E TURNOS DE TRABALHO Para determinação da capacidade de produção não é suficiente somente a análise das vendas anuais. Somente após a determinação da capacidade e da quantidade de turnos de trabalhos a serem utilizados é que podem ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout. e finalmente sua implantação. em cada posto de trabalho. é uma importante ferramenta dentro da empresa. Tempo total disponível num dado período C = --------------------------------------------------------Produção desejada no período g) o número mínimo N de postos de trabalho é dado por: T N = --------C T Eficiência = ---------N. c) o conteúdo de trabalho de uma unidade do produto (tempo que um único posto de trabalho levaria para completálo) é dado por: T = SOMA [ ti ] d) SOMA ( ti ). Em qualquer um dos casos o novo layout deve objetivar a maximização do fluxo de produção e da eficiência do trabalho. e) o objetivo do Balanceamento de Linha é organizar as tarefas em grupos. serão programados um. B e C 5 min 6 min 83 % 17 % Posto 2 D 5 6 min 83 % 17 % Posto 3 E 3 6 min 50 % 50 % Totais 13 min 18 min 72 % 28 % O objetivo do Balanceamento de Linha é maximizar a eficiência ou minimizar o tempo ocioso.Tarefas Tempo consumido Tempo disponível Eficiência Tempo ocioso Posto 1 A. b) o tempo de execução ti de cada tarefa é conhecido e constante. será utilizado. desenvolvimento. BALANCEAMENTO DE LINHA – RESUMO a) existe um certo número n de tarefas distintas que devem ser completadas em cada unidade do produto (ou parte dele) que sai da linha. Quando a decisão se refere à relocalização. Tem como objetivo de melhorar a produção e sua visualização. celular e posição fixa). O novo Layout deve ser adotado basicamente para reduzir os custos de fabricação evoluindo gradualmente para a expansão ou para a introdução de novo processo. 3. dois ou três? Essas decisões devem ser analisadas com relação à capacidade financeira da empresa. permitindo uma melhor movimentação de pessoal. apresentação clara da visualização do layout. de produção e de turnos de trabalho que a empresa dispõe. A capacidade de produção da empresa depende dos gargalos. equipamentos e de produtos. dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produção e que devem ser identificados. deve-se definir a capacidade financeira.LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS A seqüência lógica a seguida para o layout é: Após ter-se determinado a localização da nova unidade industrial deve-se determinar sua capacidade como dado inicial para o layout. 2 . Será a capacidade nominal. isto é.LAYOUT DAS INSTALAÇÕES O Layout de fábrica é um problema comparável ao da localização. em linha. Conseqüentemente reduz o tempo e o custo para a organização. deve-se aproveitar a oportunidade para melhorar todas as instalações e serviços.

turbinas. O material se desloca buscando os diferentes processos. É o caso da fabricação de navios. O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários. Exemplo: empresas manufatureiras de componentes de computador.  Planejar o edifício.  "Vender" o layout.  Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas.2. do número de turnos e das especificações técnicas de cada equipamento.2.3 – LAYOUT CELULAR ( FIGURA EM ANEXO) A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro.1 – LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL ( FIGURA EM ANEXO) Nesse tipo de layout. 5.  Permite elevado nível de qualidade e de produtividade. pontes rolantes. não repetitivo.  Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout.  Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica  Adequado a produções diversificadas em pequenas e médias quantidades. em geral. Características: Para o produto único.2.  Específico para uma família de produtos.2. todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens semelhantes são agrupadas na mesma área. 5.  Alto investimento em máquinas. 5. Seguir a seqüência: local -> layout global -> layout detalhado -> implantar e reformular sempre que necessário (até onde for possível). Pode-se ter uma linha constituída de áreas em seqüências com máquinas de mesmo tipo (layout funcional). grandes prensas. Características:  Para produção com pouca ou nenhuma diversificação.3 – INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT .  Implantar.5 – LAYOUT COMBINADOS (FIGURA EM ANEXO) Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de montagem (geralmente). Exemplo: supermercados. 5. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo. Características:  Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto. em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade.2 – LAYOUT EM LINHA ( FIGURA EM ANEXO) As máquinas ou estações de trabalho são colocadas de acordo com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a seqüência estabelecida sem caminhos alternativos.  Diminui os estoques.  Possibilita uma relativa satisfação no trabalho.  Calcular o número de máquinas. grandes transformadores elétricos.  Utilizar a experiência de todos. 5.1 – DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE EQUIPAMENTOS A quantidade de equipamentos a ser utilizadas depende da capacidade. balanças rodo ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas.  Enseja satisfação no trabalho. em quantidade pequena ou unitária e.  Diminui o transporte do material. Exemplo: Fabricação de um navio.  Verificar o layout e avaliar a solução.2.4 – LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA (FIGURA EM ANEXO) O material permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local executando as operações necessárias.  Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado.  Pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados.  Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo.  Planejar o ideal e depois o prático. continuando posteriormente com uma linha clássica. Exemplo: programa de vacinação 5.  Costuma gerar monotonia e estresse nos operadores. 5. Características:  Flexível para atender a mudanças de mercado.2 – TIPOS DE LAYOUT Os tipos principais de layout são:  Layout por processo ou funcional  Layout em linha  Layout celular  Layout por posição fixa  Layouts combinados 5.

de maneira a minimizar os custos de transporte de material. Qij: Quantidade (ou volume) transportada entre a origem i e o destino j.1 – BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM (PRODUTO ÚNICO) Para fazer o balanceamento deve-se. calculamos a eficiência do balanceamento (E). segurança. Quantidade de peças no tempo de produção A partir do tempo de ciclo. As áreas alocadas para cada setor devem ser função da quantidade de equipamentos (para os processos industriais). igual ao TC. plástico ou.). madeira.  Características do produto: dimensões. Há muitas vantagens na formação das células: a qualidade. suponhamos que uma linha deve produzir 1. Para a formação das células devem ser identificadas as famílias de peças que serão processadas. em outras palavras. teoricamente. determinandose o número real de operadores (NR). expedição. até que se tenha uma decisão quanto à alternativa definitiva a ser adotada. Também dever ser alocados os demais centros de serviços (administração. o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas. em primeiro lugar.  Espaço necessário para cada equipamento: incluindo espaço para movimentação do operador.39 minuto a linha deve produzir uma peça. 9 – LAYOUT EM CÉLULAS DE MANUFATURA O layout em células de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relação à produção a realizar. As alternativas devem ser claramente visualizadas. a produtividade e a motivação aumentam. recebimento de materiais. etc. 8.2 – LINHA DE MONTAGEM MULTIPRODUTOS A metodologia para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto. O tempo de ciclo expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha ou. e as células devem ser montadas por família. O que se procura nesse tipo de Layout é utilizar no máximo (razoável) o tempo dos operadores e das máquinas. modelos em cartolina. ainda. determinamos o número mínimo de operadores que.5 horas de trabalho. Dij: Distância entre a origem i e o destino j.4 . deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos. etc. gabaritos.5 horas disponíveis.). nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxílio de máquinas. Uma vez determinada a solução. a cada 0. A representação física (em escala) do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualização clara do tráfego que o layout apresentará. no limite.000 peças em 6. 7 – AVALIAÇÃO DO LAYOUT A avaliação do layout deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificáveis e não quantificáveis. restaurante e refeitório. Sempre que possível. Não podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e também as áreas para recebimento e expedição de materiais e de produtos em função do tipo e da quantidade de veículos que circularão na empresa. para que seja alcançada a produção de 1. almoxarifado. 8 – LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM Entendemos como linha de montagem uma série de trabalhos comandados pelo operador. maquetes. considerando-se como tempo de ciclo o tempo ponderado em função da quantidade a produzir de cada modelo. banheiros. distribuindo-se os trabalhos em postos de trabalho e alocando-se a cada posto de trabalho o menor número de operadores possível. Diferentes alternativas devem ser geradas e avaliadas. realizando o que se denomina balanceamento da linha. Devem ser estabelecidos os centros produtivos. A eficiência do balanceamento é igual a: E=N/NR.000 = 0. Ainda para a análise de proximidade deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos. 8. Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto. Para essa alocação devemos sempre considerar que o tempo de cada operador dever ser menor ou.  Informações sobre recebimento. O aspecto quantificável refere-se ao custo de transporte dos materiais e é avaliado por: Custo de transporte = S Ci X Dij X Qij Onde: Cij: Custo para transportar uma medida entre a origem i e o destino j. estoques e manutenção.Para a elaboração do layout são necessárias as seguintes informações:  Especificação do produto. 9. expedição. determinar o tempo de ciclo (TC). seja através de desenhos computadorizados. Por exemplo. para que se tenha o custo unitário do deslocamento. e para os demais setores devem ser consideradas as normas e exigências existentes com relação ao espaço mínimo por pessoa e à quantidade de instalações para higiene pessoal. 5. que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalho. seriam necessários para que se tivesse aquela produção (número teórico. e o meio de transporte a ser utilizado. Isto é. Podemos expressar o tempo de ciclo como: TC: Tempo de Produção .IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS Para a identificação do fluxo dos materiais pode ser utilizada a carta multiprocessos e o fluxograma. características especiais. manutenção.5x60 minutos/1. N): N: tempo total para produzir uma peça na linha tempo de ciclo N=  Ti/TC Em seguida deve-se verificar se o número teórico de operadores é suficiente para os requisitos de produção.1 – FORMAÇÃO DE FAMÍLIAS Para a formação das famílias são utilizados três conceitos:  Conceito Russo . Somente após a aprovação da alternativa é que se poderá detalhar o layout interno de cada área. e devem ser alocados os demais centros da administração industrial 9controle da qualidade. O tempo de ciclo é 6. estocagem de matérias-primas e produtos acabados e transportes. A família de peças é constituída por peças com características de processamento similares.000 peças nas 6.39 minuto/peça. de acordo com a quantidade de funcionários. 6 – DESENVOLVIMENTO DE LAYOUT. Esse número real é determinado por simulação.  Quantidade de produtos e materiais. vestiários.  Seqüências de operações e de montagem.

tipo landscape. e cada professor tem um armário ou arquivo para guardar suas coisas pessoais e uma estante. Um layout de escritório deve considerar os critérios de proximidade e de privacidade. postos munidos de computadores. anéis. equipamentos e ferramentas necessárias para cada componente fabricado. vendas. pois é este centro que restringe a quantidade a produzir.3 – CONCEITO DO FLUXO DO PROESSO: Para a formação de famílias com esse método necessita-se de:  Ordens de fabricação com todos os dados: operações. eixos. 1981 SITE:www. é necessário verificar a natureza do tipo do processo. o código Brisch-Birn utilizado pela General Motors. etc. "Administração da Produção. "Administração da Produção.  Simplificar o fluxograma e determinar os grupos principais. curto. 1) Qual a capacidade do sistema 2) Quem é o gargalo do sistema 3) No ultimo mês a linha produziu 1. engrenagens.90 0. no qual cada dígito depende do dígito anterior. agrupar as peças por forma geométrica (cilíndricas como eixos. discos com ou sem furo central.50 < diâmetro interno < 0.500 Ton. Fernando P. uma ou mais salas fechadas. Calcular a eficiência do sistema. São cinco etapas fundamentais nesse método:  Registrar o fluxograma básico. são preferidos layouts "abertos". Modernamente.800 Toneladas por mês C 2. por mês 2) O Gargalo do sistema é o centro B.ws Exercicios 1) Uma empresa esta analisando uma família de produtos que utilizam a mesma matéria prima que utiliza a mesma matéria prima e que são processados em quatro centros produtivos dispostos em linha (A.000 Toneladas por mês B 1. etc. em certos casos. 11 . desenvolvido pelos russos Miltrofanov e Sokolovski. James L. uma abordagem sistêmica" – São Paulo – Atlas. RIGGS. material. planejamento.). Há grandes espaços nos quais existem mesas que podem ser utilizadas alternadamente por vários professores.  Determinar as famílias e os grupos definitivos.900 Toneladas por mês Solução 1) A máxima produção é de 1. com divisórias baixas. nos quais possa colocar seus livros e outros materiais.É importante lembrar que escritórios de gerências industriais devem ser localizados próximos dos locais produtivos.1 – CONCEITO RUSSO Esse conceito.  Conceito de Codificação Conceito do fluxo do processo 9.1.  Agrupar por tipo de projeto (parafusos. Por outro lado.LAYOUT DE ESCRITÓRIOS Em princípio deve-se considerar que a área ocupada por pessoa deve ser entre 5m2 e 7m2. o escritório do diretor industrial pode ser localizado tanto na fábrica como próximo aos escritórios da presidência. Esses locais são providos de espaços abertos. etc. Laugeni.1. Onde a decisão final dependerá dos custos e flexibilidade. plano. A proximidade auxilia a comunicação informal.80 < diâmetro externo < 0.2 . vantagens e desvantagens. análise e controle.. Com estas incertezas torna-se difícil precisar qual layout que vai minimizar os custos e trazer benefícios para a empresa. .B. Ainda devem ser reservados espaços para as reuniões dos time. Cada chefia departamental ainda continua tendo sua sala reservada para tratamento de assuntos que necessitem de sigilo. 311312 0. fax. 9. telefones e.  Analisar o ferramental necessário. Material que pode ser processado em cada centro produtivo A 2. 2002. único diâmetro externo Redondo com linha de centro reta Peça 9. Petrônio G. torno. páginas 108 a 126. Muitas empresas desenvolvem seus próprios código. 10 .CONCEITO DA CODIFICAÇÃO: Há diferentes códigos para a separação das peças.1. de material. biblioteca.  Em cada caso.200 Toneladas por mês D 1.C e D). 12 – BIBLIOGRAFIA MARTINS.57 Furo passante central único sem outros furos Metálico.CONCLUSÃO Concluímos que para selecionar o mais eficiente entre os quatro tipos básicos de layout. não há perdas de material dentro do processo e cada centro pode processar as quantidades de material dadas na tabela. e a privacidade garante que assuntos que mereçam algum sigilo possam ser conduzidos de maneira adequada. Saraiva.800 Ton. consiste em analisar as peças em quatro passos seqüenciais:  Agrupar as peças em função dos equipamentos por que são processadas (prensa. de marketing. e em certos trabalhos monta-se um layout específico para que um time possa ser instalado.  Determinar as exceções e eliminá-las.)  Agrupar por similaridade do ferramental necessário. tempo por operação. como por exemplo.  Lista dos equipamentos da fábrica..).wsparis.

em M2 e 0.M3) e tem um tempo de operação em cada uma de 0. Portanto: E= 1. A montagem leva sete minutos o que fornece um tempo total de uma peça X de 7 + 5 = 12 min.1 M 2 = 2.0%. 2) Uma peça deve passar por três maquinas (M1. a)Qual é a capacidade da produção de X b)Qual é processo gargalo? A linha 1 o Centro T o a Montagem M? c)Se a empresa produz 750 produtos X por mês qual é a eficiência do sistema? Supor que o tenha 200 Horas Uteis.000 = 75. b) O processo gargalo é a montagem M que apresenta o maior tempo por peças.M2. 0. .4 Centro T Peça B T = 4. Solução Tempos em Minutos por peça Linha 1 Peça A M 1 =1.4 min. a) Quantas peças podem ser produzidas por hora b) Se a empresa consegue produzir 45 peças por hora qual é a é a eficiência do sistema.000 produtos X e a eficiência do sistema é E = 750/ 1. em M3.M2.2 = 50 peças/ hora b)E= 45/50 = 90% 3) Um produto X e montado é montado a partir de uma peça A produzida na Linha 01 por três maquinas M1. Supõem que as maquinas estão dispostas em linha e há um operador para as três maquinas. e podem ser produzidas 60/1. a capacidade de produção é 60 / 12 = 5 produtos X por hora.500 /1800 = 83.M3 e de uma peça B produzida por um centro T as peças A e B são levadas ate a Montagem onde é montado o produto X. temos uma peça A e uma peça B esta a cada 4 minutos.3 %.5 M 3 = 1.2 min.5 min. em M1.3) e= Quantidade real Produzida / Capacidade do Sistema. c) Em um mês poderiam ser produzidas 5 X 200 = 1.0 M = 7.0 a) A Linha 1 e o Centro T desenvolvem as sua operações em paralelo e portanto a cada 5 min. Solução a)O tempo total por peça é 1.3 min.

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