BALANCEAMENTO DE LINHA Sistemas Contínuos têm como caso clássico a Linha de Montagem, na qual, o produto (ou parte dele) é dividido

em um certo número de operações ou tarefas que devem ser distribuídas por postos de trabalho. O posto de trabalho é ocupado por uma ou mais pessoas, no qual pode ser alocada mais de uma tarefa ou operação. Embora a seqüência de operações seja fixa, a sua designação a postos de trabalho pode ter uma eficiência maior ou menor, no sentido de melhor aproveitar o tempo disponível em cada posto. No caso de Linha de Montagem, o problema básico é o de atribuir as tarefas aos postos de trabalho de forma a atingir uma dada taxa de produção, de modo que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. È o BALANCEAMENTO DE LINHA. EXEMPLO DE BALANCEAMENTO DE LINHA Considere um produto (ou serviço) cuja execução requer 05 operações: A, B, C, D e E, de forma que A é a primeira, B e C seguem-se obrigatoriamente depois de A, mas são independentes entre si, D só pode ser feita depois que A, B e C estejam concluídas, e E venha por último, depois que as quatro anteriores estejam concluídas. Cada operação tem um tempo de duração fixo e conhecido: A toma 1 minuto, B e C tomam 2 minutos (cada), D toma 5 minutos e E toma 3 minutos, conforme indicado no quadro abaixo: Operação Duração (min) Operações precedentes – A A B, C D

A B C D E

1 2 2 5 3

O diagrama de Precedência facilita a visualização da ordem em que as tarefas devem ser executadas: B

2 min

1 min A

5 min D

3 min E

C 2 min CONTEÚDO DE TRABALHO: é o tempo que se gastaria para fazer uma unidade se houvesse um só posto de trabalho. Em uma unidade do produto é medido pela soma dos tempos das tarefas. No caso, o conteúdo de trabalho será igual a soma dos tempos i de cada tarefa: 1 + 2 + 2 + 5 + 3 = 13 minutos. Se a linha de Montagem operar diariamente durante 08 horas (480 minutos) e a taxa de produção for de 80 unidades por dia, o tempo disponível para se fazer uma unidade será: 480 min / dia C = -------------------- = 6 min / un 80 um / dia Para que haja um BALANCEAMENTO entre os postos de trabalho, nenhum deles pode ter mais que 6 minutos disponíveis, o que garante que a taxa de produção não irá diminuir (mais de 6 minutos disponíveis), podendo apenas aumentar (menos de 6 minutos disponíveis) ou, o que seria desejável, permaneceria estável (exatos 6 minutos disponíveis, o que, na prática, nem sempre é possível). O tempo disponível em cada posto de trabalho é chamado de Tempo de Ciclo ou simplesmente Ciclo. O número mínimo necessário de postos de trabalho N será dado pelo quociente entre o Conteúdo de Trabalho da unidade do produto e o Tempo de ciclo: Conteúdo de trabalho 13 min N = ------------------------------- = ------------- = 2,17 Tempo de ciclo 6 min

N = 3

Assim, deveremos ter, no mínimo, 03 postos de trabalho. Em cada posto de trabalho deverão ser alocadas as tarefas / operações: em grupos ou individualmente até esgotar o tempo disponível (tempo de ciclo):

f) o tempo de ciclo é o tempo disponível. serão programados um. em linha. Somente após a determinação da capacidade e da quantidade de turnos de trabalhos a serem utilizados é que podem ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout.Tendo isto definido. A capacidade de produção da empresa depende dos gargalos. BALANCEAMENTO DE LINHA – RESUMO a) existe um certo número n de tarefas distintas que devem ser completadas em cada unidade do produto (ou parte dele) que sai da linha. Deve-se tomar um conjunto de decisões com relação à capacidade. permitindo uma melhor movimentação de pessoal. de produção e de turnos de trabalho que a empresa dispõe. Quando a decisão se refere à relocalização. Tem como objetivo de melhorar a produção e sua visualização. (por processo. 5 – ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DO LAYOUT Para elaboração do layout devem ser seguidas estas etapas:  Determinar a quantidade a produzir. dois ou três? Essas decisões devem ser analisadas com relação à capacidade financeira da empresa. celular e posição fixa). e) o objetivo do Balanceamento de Linha é organizar as tarefas em grupos. Será a capacidade nominal. B e C 5 min 6 min 83 % 17 % Posto 2 D 5 6 min 83 % 17 % Posto 3 E 3 6 min 50 % 50 % Totais 13 min 18 min 72 % 28 % O objetivo do Balanceamento de Linha é maximizar a eficiência ou minimizar o tempo ocioso. planejamento. definir qual dos quatros tipos básicos de layout. dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produção e que devem ser identificados. alocando cada um deles a um posto de trabalho. Uma decisão em não mudar é normalmente acompanhada por um programa de revisão do arranjo atual.LAYOUT DAS INSTALAÇÕES O Layout de fábrica é um problema comparável ao da localização. 2 . Tempo total disponível num dado período C = --------------------------------------------------------Produção desejada no período g) o número mínimo N de postos de trabalho é dado por: T N = --------C T Eficiência = ---------N. e finalmente sua implantação. desenvolvimento. . c) o conteúdo de trabalho de uma unidade do produto (tempo que um único posto de trabalho levaria para completálo) é dado por: T = SOMA [ ti ] d) SOMA ( ti ). utilização da experiência de todos. Conseqüentemente reduz o tempo e o custo para a organização. a capacidade máxima ou um valor de capacidade para atender demandas futuras? Com relação ao número de turnos de trabalho. espaço disponível.  Planejar o todo e depois as partes. equipamentos e de produtos. b) o tempo de execução ti de cada tarefa é conhecido e constante. O novo Layout deve ser adotado basicamente para reduzir os custos de fabricação evoluindo gradualmente para a expansão ou para a introdução de novo processo. quantidade a produzir. segue-se para as seguintes etapas de elaboração do layout: informações sobre o produto. Para implantação do arranjo físico.C h) a eficiência de uma Linha de Montagem é dada por: LAYOUT 1 . em cada posto de trabalho. deve-se aproveitar a oportunidade para melhorar todas as instalações e serviços. apresentação clara da visualização do layout.INTRODUÇÃO O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de "transformação" .Tarefas Tempo consumido Tempo disponível Eficiência Tempo ocioso Posto 1 A.LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS A seqüência lógica a seguida para o layout é: Após ter-se determinado a localização da nova unidade industrial deve-se determinar sua capacidade como dado inicial para o layout. deve-se definir a capacidade financeira. para completar o grupo de tarefas aí alocado. é uma importante ferramenta dentro da empresa. será utilizado. isto é. Em qualquer um dos casos o novo layout deve objetivar a maximização do fluxo de produção e da eficiência do trabalho. 3. 4 – CAPACIDADE E TURNOS DE TRABALHO Para determinação da capacidade de produção não é suficiente somente a análise das vendas anuais.

Seguir a seqüência: local -> layout global -> layout detalhado -> implantar e reformular sempre que necessário (até onde for possível).  Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado. O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários. 5.  Planejar o edifício. todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens semelhantes são agrupadas na mesma área.2. Características: Para o produto único.  Utilizar a experiência de todos.  Possibilita uma relativa satisfação no trabalho. É o caso da fabricação de navios. turbinas. Exemplo: Fabricação de um navio. em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade. em geral.  Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica  Adequado a produções diversificadas em pequenas e médias quantidades.  Planejar o ideal e depois o prático.4 – LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA (FIGURA EM ANEXO) O material permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local executando as operações necessárias.  Específico para uma família de produtos.2 – TIPOS DE LAYOUT Os tipos principais de layout são:  Layout por processo ou funcional  Layout em linha  Layout celular  Layout por posição fixa  Layouts combinados 5. Características:  Flexível para atender a mudanças de mercado. O material se desloca buscando os diferentes processos. do número de turnos e das especificações técnicas de cada equipamento.  Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas.  Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout.  Permite elevado nível de qualidade e de produtividade.  Implantar.3 – INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT . Pode-se ter uma linha constituída de áreas em seqüências com máquinas de mesmo tipo (layout funcional). Características:  Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto.  Verificar o layout e avaliar a solução. Características:  Para produção com pouca ou nenhuma diversificação. continuando posteriormente com uma linha clássica. em quantidade pequena ou unitária e. 5. 5.1 – LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL ( FIGURA EM ANEXO) Nesse tipo de layout. grandes prensas.2. balanças rodo ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas.  Calcular o número de máquinas. não repetitivo. pontes rolantes.  Enseja satisfação no trabalho. Exemplo: empresas manufatureiras de componentes de computador.1 – DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE EQUIPAMENTOS A quantidade de equipamentos a ser utilizadas depende da capacidade.3 – LAYOUT CELULAR ( FIGURA EM ANEXO) A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro.  Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo.2. 5.5 – LAYOUT COMBINADOS (FIGURA EM ANEXO) Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de montagem (geralmente).  Costuma gerar monotonia e estresse nos operadores.  Pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados. 5.2 – LAYOUT EM LINHA ( FIGURA EM ANEXO) As máquinas ou estações de trabalho são colocadas de acordo com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a seqüência estabelecida sem caminhos alternativos.  Diminui o transporte do material. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo. 5.  "Vender" o layout.  Diminui os estoques.  Alto investimento em máquinas. grandes transformadores elétricos. Exemplo: supermercados.2.2. Exemplo: programa de vacinação 5.

no limite. Ainda para a análise de proximidade deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos. Podemos expressar o tempo de ciclo como: TC: Tempo de Produção . N): N: tempo total para produzir uma peça na linha tempo de ciclo N=  Ti/TC Em seguida deve-se verificar se o número teórico de operadores é suficiente para os requisitos de produção. expedição. A eficiência do balanceamento é igual a: E=N/NR. almoxarifado. deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos. 7 – AVALIAÇÃO DO LAYOUT A avaliação do layout deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificáveis e não quantificáveis.2 – LINHA DE MONTAGEM MULTIPRODUTOS A metodologia para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto.IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS Para a identificação do fluxo dos materiais pode ser utilizada a carta multiprocessos e o fluxograma.5x60 minutos/1. expedição.1 – FORMAÇÃO DE FAMÍLIAS Para a formação das famílias são utilizados três conceitos:  Conceito Russo . teoricamente. considerando-se como tempo de ciclo o tempo ponderado em função da quantidade a produzir de cada modelo.).  Informações sobre recebimento. características especiais. e para os demais setores devem ser consideradas as normas e exigências existentes com relação ao espaço mínimo por pessoa e à quantidade de instalações para higiene pessoal. Para a formação das células devem ser identificadas as famílias de peças que serão processadas.000 = 0. modelos em cartolina. madeira. distribuindo-se os trabalhos em postos de trabalho e alocando-se a cada posto de trabalho o menor número de operadores possível. em outras palavras. e devem ser alocados os demais centros da administração industrial 9controle da qualidade.5 horas de trabalho. Devem ser estabelecidos os centros produtivos. que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalho. a cada 0. determinamos o número mínimo de operadores que. determinandose o número real de operadores (NR). ainda. recebimento de materiais. 5. Diferentes alternativas devem ser geradas e avaliadas. As áreas alocadas para cada setor devem ser função da quantidade de equipamentos (para os processos industriais).1 – BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM (PRODUTO ÚNICO) Para fazer o balanceamento deve-se. realizando o que se denomina balanceamento da linha.  Seqüências de operações e de montagem. Para essa alocação devemos sempre considerar que o tempo de cada operador dever ser menor ou. Qij: Quantidade (ou volume) transportada entre a origem i e o destino j. segurança.000 peças nas 6. restaurante e refeitório. Também dever ser alocados os demais centros de serviços (administração. de maneira a minimizar os custos de transporte de material. determinar o tempo de ciclo (TC). calculamos a eficiência do balanceamento (E). 9 – LAYOUT EM CÉLULAS DE MANUFATURA O layout em células de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relação à produção a realizar. até que se tenha uma decisão quanto à alternativa definitiva a ser adotada. seja através de desenhos computadorizados. igual ao TC.39 minuto a linha deve produzir uma peça. seriam necessários para que se tivesse aquela produção (número teórico.4 . O que se procura nesse tipo de Layout é utilizar no máximo (razoável) o tempo dos operadores e das máquinas. Isto é. manutenção. O tempo de ciclo expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha ou. 8 – LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM Entendemos como linha de montagem uma série de trabalhos comandados pelo operador. e o meio de transporte a ser utilizado.39 minuto/peça. estocagem de matérias-primas e produtos acabados e transportes. de acordo com a quantidade de funcionários. O aspecto quantificável refere-se ao custo de transporte dos materiais e é avaliado por: Custo de transporte = S Ci X Dij X Qij Onde: Cij: Custo para transportar uma medida entre a origem i e o destino j. Quantidade de peças no tempo de produção A partir do tempo de ciclo. suponhamos que uma linha deve produzir 1. etc.5 horas disponíveis. As alternativas devem ser claramente visualizadas. Dij: Distância entre a origem i e o destino j.Para a elaboração do layout são necessárias as seguintes informações:  Especificação do produto.  Características do produto: dimensões. estoques e manutenção. A representação física (em escala) do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualização clara do tráfego que o layout apresentará. 9. para que seja alcançada a produção de 1. 6 – DESENVOLVIMENTO DE LAYOUT. O tempo de ciclo é 6. A família de peças é constituída por peças com características de processamento similares.). em primeiro lugar. nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxílio de máquinas. Por exemplo. 8. para que se tenha o custo unitário do deslocamento. maquetes.000 peças em 6. vestiários. Somente após a aprovação da alternativa é que se poderá detalhar o layout interno de cada área. Não podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e também as áreas para recebimento e expedição de materiais e de produtos em função do tipo e da quantidade de veículos que circularão na empresa. Há muitas vantagens na formação das células: a qualidade.  Quantidade de produtos e materiais.  Espaço necessário para cada equipamento: incluindo espaço para movimentação do operador. plástico ou. 8. gabaritos. etc. banheiros. Sempre que possível. o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas. e as células devem ser montadas por família. Uma vez determinada a solução. Esse número real é determinado por simulação. a produtividade e a motivação aumentam. Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto.

James L. postos munidos de computadores. telefones e. curto.  Conceito de Codificação Conceito do fluxo do processo 9. Há grandes espaços nos quais existem mesas que podem ser utilizadas alternadamente por vários professores. 311312 0. material.50 < diâmetro interno < 0. agrupar as peças por forma geométrica (cilíndricas como eixos.LAYOUT DE ESCRITÓRIOS Em princípio deve-se considerar que a área ocupada por pessoa deve ser entre 5m2 e 7m2. tempo por operação.). A proximidade auxilia a comunicação informal. 1981 SITE:www. Um layout de escritório deve considerar os critérios de proximidade e de privacidade. por mês 2) O Gargalo do sistema é o centro B. "Administração da Produção.. Cada chefia departamental ainda continua tendo sua sala reservada para tratamento de assuntos que necessitem de sigilo.80 < diâmetro externo < 0. etc. e cada professor tem um armário ou arquivo para guardar suas coisas pessoais e uma estante.800 Ton. etc.ws Exercicios 1) Uma empresa esta analisando uma família de produtos que utilizam a mesma matéria prima que utiliza a mesma matéria prima e que são processados em quatro centros produtivos dispostos em linha (A. o código Brisch-Birn utilizado pela General Motors. eixos.1. Calcular a eficiência do sistema. RIGGS. planejamento.000 Toneladas por mês B 1.1. torno.2 . vendas. como por exemplo. 11 . Muitas empresas desenvolvem seus próprios código. Material que pode ser processado em cada centro produtivo A 2. Saraiva. 12 – BIBLIOGRAFIA MARTINS. "Administração da Produção. em certos casos. o escritório do diretor industrial pode ser localizado tanto na fábrica como próximo aos escritórios da presidência. 2002. de material. não há perdas de material dentro do processo e cada centro pode processar as quantidades de material dadas na tabela. Ainda devem ser reservados espaços para as reuniões dos time. anéis.200 Toneladas por mês D 1. biblioteca. equipamentos e ferramentas necessárias para cada componente fabricado. Fernando P. Modernamente. tipo landscape. Laugeni. páginas 108 a 126.500 Ton.C e D). Onde a decisão final dependerá dos custos e flexibilidade. Com estas incertezas torna-se difícil precisar qual layout que vai minimizar os custos e trazer benefícios para a empresa.). nos quais possa colocar seus livros e outros materiais. fax. de marketing.  Analisar o ferramental necessário.57 Furo passante central único sem outros furos Metálico.3 – CONCEITO DO FLUXO DO PROESSO: Para a formação de famílias com esse método necessita-se de:  Ordens de fabricação com todos os dados: operações. . são preferidos layouts "abertos".  Simplificar o fluxograma e determinar os grupos principais. consiste em analisar as peças em quatro passos seqüenciais:  Agrupar as peças em função dos equipamentos por que são processadas (prensa.wsparis. no qual cada dígito depende do dígito anterior.CONCLUSÃO Concluímos que para selecionar o mais eficiente entre os quatro tipos básicos de layout.  Agrupar por tipo de projeto (parafusos. 9.  Lista dos equipamentos da fábrica. único diâmetro externo Redondo com linha de centro reta Peça 9.B. 1) Qual a capacidade do sistema 2) Quem é o gargalo do sistema 3) No ultimo mês a linha produziu 1. Esses locais são providos de espaços abertos.É importante lembrar que escritórios de gerências industriais devem ser localizados próximos dos locais produtivos. Petrônio G. plano. é necessário verificar a natureza do tipo do processo. desenvolvido pelos russos Miltrofanov e Sokolovski. pois é este centro que restringe a quantidade a produzir.  Em cada caso. engrenagens. 10 . Por outro lado.1. análise e controle.CONCEITO DA CODIFICAÇÃO: Há diferentes códigos para a separação das peças.. etc. e a privacidade garante que assuntos que mereçam algum sigilo possam ser conduzidos de maneira adequada.90 0. uma abordagem sistêmica" – São Paulo – Atlas. e em certos trabalhos monta-se um layout específico para que um time possa ser instalado. uma ou mais salas fechadas.  Determinar as exceções e eliminá-las. vantagens e desvantagens.800 Toneladas por mês C 2.1 – CONCEITO RUSSO Esse conceito.900 Toneladas por mês Solução 1) A máxima produção é de 1. São cinco etapas fundamentais nesse método:  Registrar o fluxograma básico.  Determinar as famílias e os grupos definitivos.)  Agrupar por similaridade do ferramental necessário. com divisórias baixas. discos com ou sem furo central.

temos uma peça A e uma peça B esta a cada 4 minutos.500 /1800 = 83.4 Centro T Peça B T = 4.M2. A montagem leva sete minutos o que fornece um tempo total de uma peça X de 7 + 5 = 12 min. 2) Uma peça deve passar por três maquinas (M1. em M2 e 0.000 = 75.0%. a) Quantas peças podem ser produzidas por hora b) Se a empresa consegue produzir 45 peças por hora qual é a é a eficiência do sistema.2 min.M3 e de uma peça B produzida por um centro T as peças A e B são levadas ate a Montagem onde é montado o produto X. c) Em um mês poderiam ser produzidas 5 X 200 = 1.M2.5 M 3 = 1.3 min. b) O processo gargalo é a montagem M que apresenta o maior tempo por peças.0 M = 7.0 a) A Linha 1 e o Centro T desenvolvem as sua operações em paralelo e portanto a cada 5 min. 0. em M3. . Portanto: E= 1.3 %.3) e= Quantidade real Produzida / Capacidade do Sistema.2 = 50 peças/ hora b)E= 45/50 = 90% 3) Um produto X e montado é montado a partir de uma peça A produzida na Linha 01 por três maquinas M1. Solução Tempos em Minutos por peça Linha 1 Peça A M 1 =1. em M1. e podem ser produzidas 60/1.1 M 2 = 2.000 produtos X e a eficiência do sistema é E = 750/ 1.5 min. Supõem que as maquinas estão dispostas em linha e há um operador para as três maquinas.4 min. a)Qual é a capacidade da produção de X b)Qual é processo gargalo? A linha 1 o Centro T o a Montagem M? c)Se a empresa produz 750 produtos X por mês qual é a eficiência do sistema? Supor que o tenha 200 Horas Uteis. Solução a)O tempo total por peça é 1.M3) e tem um tempo de operação em cada uma de 0. a capacidade de produção é 60 / 12 = 5 produtos X por hora.

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