BALANCEAMENTO DE LINHA Sistemas Contínuos têm como caso clássico a Linha de Montagem, na qual, o produto (ou parte dele) é dividido

em um certo número de operações ou tarefas que devem ser distribuídas por postos de trabalho. O posto de trabalho é ocupado por uma ou mais pessoas, no qual pode ser alocada mais de uma tarefa ou operação. Embora a seqüência de operações seja fixa, a sua designação a postos de trabalho pode ter uma eficiência maior ou menor, no sentido de melhor aproveitar o tempo disponível em cada posto. No caso de Linha de Montagem, o problema básico é o de atribuir as tarefas aos postos de trabalho de forma a atingir uma dada taxa de produção, de modo que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. È o BALANCEAMENTO DE LINHA. EXEMPLO DE BALANCEAMENTO DE LINHA Considere um produto (ou serviço) cuja execução requer 05 operações: A, B, C, D e E, de forma que A é a primeira, B e C seguem-se obrigatoriamente depois de A, mas são independentes entre si, D só pode ser feita depois que A, B e C estejam concluídas, e E venha por último, depois que as quatro anteriores estejam concluídas. Cada operação tem um tempo de duração fixo e conhecido: A toma 1 minuto, B e C tomam 2 minutos (cada), D toma 5 minutos e E toma 3 minutos, conforme indicado no quadro abaixo: Operação Duração (min) Operações precedentes – A A B, C D

A B C D E

1 2 2 5 3

O diagrama de Precedência facilita a visualização da ordem em que as tarefas devem ser executadas: B

2 min

1 min A

5 min D

3 min E

C 2 min CONTEÚDO DE TRABALHO: é o tempo que se gastaria para fazer uma unidade se houvesse um só posto de trabalho. Em uma unidade do produto é medido pela soma dos tempos das tarefas. No caso, o conteúdo de trabalho será igual a soma dos tempos i de cada tarefa: 1 + 2 + 2 + 5 + 3 = 13 minutos. Se a linha de Montagem operar diariamente durante 08 horas (480 minutos) e a taxa de produção for de 80 unidades por dia, o tempo disponível para se fazer uma unidade será: 480 min / dia C = -------------------- = 6 min / un 80 um / dia Para que haja um BALANCEAMENTO entre os postos de trabalho, nenhum deles pode ter mais que 6 minutos disponíveis, o que garante que a taxa de produção não irá diminuir (mais de 6 minutos disponíveis), podendo apenas aumentar (menos de 6 minutos disponíveis) ou, o que seria desejável, permaneceria estável (exatos 6 minutos disponíveis, o que, na prática, nem sempre é possível). O tempo disponível em cada posto de trabalho é chamado de Tempo de Ciclo ou simplesmente Ciclo. O número mínimo necessário de postos de trabalho N será dado pelo quociente entre o Conteúdo de Trabalho da unidade do produto e o Tempo de ciclo: Conteúdo de trabalho 13 min N = ------------------------------- = ------------- = 2,17 Tempo de ciclo 6 min

N = 3

Assim, deveremos ter, no mínimo, 03 postos de trabalho. Em cada posto de trabalho deverão ser alocadas as tarefas / operações: em grupos ou individualmente até esgotar o tempo disponível (tempo de ciclo):

LAYOUT DAS INSTALAÇÕES O Layout de fábrica é um problema comparável ao da localização. Tempo total disponível num dado período C = --------------------------------------------------------Produção desejada no período g) o número mínimo N de postos de trabalho é dado por: T N = --------C T Eficiência = ---------N. para completar o grupo de tarefas aí alocado. A capacidade de produção da empresa depende dos gargalos.Tendo isto definido.LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS A seqüência lógica a seguida para o layout é: Após ter-se determinado a localização da nova unidade industrial deve-se determinar sua capacidade como dado inicial para o layout. em linha. planejamento. definir qual dos quatros tipos básicos de layout. deve-se definir a capacidade financeira. segue-se para as seguintes etapas de elaboração do layout: informações sobre o produto. espaço disponível. alocando cada um deles a um posto de trabalho. quantidade a produzir. utilização da experiência de todos. desenvolvimento. é uma importante ferramenta dentro da empresa. apresentação clara da visualização do layout. b) o tempo de execução ti de cada tarefa é conhecido e constante. deve-se aproveitar a oportunidade para melhorar todas as instalações e serviços. celular e posição fixa). 5 – ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DO LAYOUT Para elaboração do layout devem ser seguidas estas etapas:  Determinar a quantidade a produzir. . e finalmente sua implantação. c) o conteúdo de trabalho de uma unidade do produto (tempo que um único posto de trabalho levaria para completálo) é dado por: T = SOMA [ ti ] d) SOMA ( ti ). será utilizado. em cada posto de trabalho. dois ou três? Essas decisões devem ser analisadas com relação à capacidade financeira da empresa. isto é. Tem como objetivo de melhorar a produção e sua visualização. B e C 5 min 6 min 83 % 17 % Posto 2 D 5 6 min 83 % 17 % Posto 3 E 3 6 min 50 % 50 % Totais 13 min 18 min 72 % 28 % O objetivo do Balanceamento de Linha é maximizar a eficiência ou minimizar o tempo ocioso. de produção e de turnos de trabalho que a empresa dispõe. a capacidade máxima ou um valor de capacidade para atender demandas futuras? Com relação ao número de turnos de trabalho. 4 – CAPACIDADE E TURNOS DE TRABALHO Para determinação da capacidade de produção não é suficiente somente a análise das vendas anuais.  Planejar o todo e depois as partes.INTRODUÇÃO O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de "transformação" . dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produção e que devem ser identificados. (por processo. serão programados um. permitindo uma melhor movimentação de pessoal. Quando a decisão se refere à relocalização. 2 . e) o objetivo do Balanceamento de Linha é organizar as tarefas em grupos. BALANCEAMENTO DE LINHA – RESUMO a) existe um certo número n de tarefas distintas que devem ser completadas em cada unidade do produto (ou parte dele) que sai da linha. f) o tempo de ciclo é o tempo disponível. Para implantação do arranjo físico. Somente após a determinação da capacidade e da quantidade de turnos de trabalhos a serem utilizados é que podem ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout. Conseqüentemente reduz o tempo e o custo para a organização. Uma decisão em não mudar é normalmente acompanhada por um programa de revisão do arranjo atual. O novo Layout deve ser adotado basicamente para reduzir os custos de fabricação evoluindo gradualmente para a expansão ou para a introdução de novo processo. Deve-se tomar um conjunto de decisões com relação à capacidade. Será a capacidade nominal. 3.C h) a eficiência de uma Linha de Montagem é dada por: LAYOUT 1 . equipamentos e de produtos.Tarefas Tempo consumido Tempo disponível Eficiência Tempo ocioso Posto 1 A. Em qualquer um dos casos o novo layout deve objetivar a maximização do fluxo de produção e da eficiência do trabalho.

Exemplo: empresas manufatureiras de componentes de computador.  Calcular o número de máquinas.2. O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários.  Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout.  "Vender" o layout.  Enseja satisfação no trabalho.  Utilizar a experiência de todos. do número de turnos e das especificações técnicas de cada equipamento.  Verificar o layout e avaliar a solução. Exemplo: Fabricação de um navio. grandes prensas.  Planejar o edifício. em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade. não repetitivo. Exemplo: programa de vacinação 5. em quantidade pequena ou unitária e. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo. Características:  Flexível para atender a mudanças de mercado.  Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas.  Diminui o transporte do material. 5. 5. O material se desloca buscando os diferentes processos.2. grandes transformadores elétricos. turbinas.  Possibilita uma relativa satisfação no trabalho. Características:  Para produção com pouca ou nenhuma diversificação.  Implantar. Características: Para o produto único.  Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica  Adequado a produções diversificadas em pequenas e médias quantidades.2.  Costuma gerar monotonia e estresse nos operadores.2 – TIPOS DE LAYOUT Os tipos principais de layout são:  Layout por processo ou funcional  Layout em linha  Layout celular  Layout por posição fixa  Layouts combinados 5. É o caso da fabricação de navios. 5.2 – LAYOUT EM LINHA ( FIGURA EM ANEXO) As máquinas ou estações de trabalho são colocadas de acordo com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a seqüência estabelecida sem caminhos alternativos.5 – LAYOUT COMBINADOS (FIGURA EM ANEXO) Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de montagem (geralmente).3 – INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT .  Permite elevado nível de qualidade e de produtividade. Seguir a seqüência: local -> layout global -> layout detalhado -> implantar e reformular sempre que necessário (até onde for possível). Pode-se ter uma linha constituída de áreas em seqüências com máquinas de mesmo tipo (layout funcional).2. Características:  Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto.  Pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados.  Diminui os estoques. Exemplo: supermercados.1 – LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL ( FIGURA EM ANEXO) Nesse tipo de layout.1 – DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE EQUIPAMENTOS A quantidade de equipamentos a ser utilizadas depende da capacidade.4 – LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA (FIGURA EM ANEXO) O material permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local executando as operações necessárias.  Planejar o ideal e depois o prático.  Alto investimento em máquinas. 5.3 – LAYOUT CELULAR ( FIGURA EM ANEXO) A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. em geral. 5. pontes rolantes.  Específico para uma família de produtos. balanças rodo ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas. 5.  Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo. todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens semelhantes são agrupadas na mesma área.2.  Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado. continuando posteriormente com uma linha clássica.

IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS Para a identificação do fluxo dos materiais pode ser utilizada a carta multiprocessos e o fluxograma. A representação física (em escala) do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualização clara do tráfego que o layout apresentará. deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos. gabaritos. igual ao TC. N): N: tempo total para produzir uma peça na linha tempo de ciclo N=  Ti/TC Em seguida deve-se verificar se o número teórico de operadores é suficiente para os requisitos de produção.). modelos em cartolina. Quantidade de peças no tempo de produção A partir do tempo de ciclo. manutenção. Devem ser estabelecidos os centros produtivos. Para a formação das células devem ser identificadas as famílias de peças que serão processadas.Para a elaboração do layout são necessárias as seguintes informações:  Especificação do produto. O tempo de ciclo é 6. Diferentes alternativas devem ser geradas e avaliadas. e devem ser alocados os demais centros da administração industrial 9controle da qualidade. que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalho. determinamos o número mínimo de operadores que. seriam necessários para que se tivesse aquela produção (número teórico. madeira. estocagem de matérias-primas e produtos acabados e transportes. 9 – LAYOUT EM CÉLULAS DE MANUFATURA O layout em células de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relação à produção a realizar. restaurante e refeitório. determinandose o número real de operadores (NR). O aspecto quantificável refere-se ao custo de transporte dos materiais e é avaliado por: Custo de transporte = S Ci X Dij X Qij Onde: Cij: Custo para transportar uma medida entre a origem i e o destino j. Podemos expressar o tempo de ciclo como: TC: Tempo de Produção . recebimento de materiais. plástico ou. 7 – AVALIAÇÃO DO LAYOUT A avaliação do layout deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificáveis e não quantificáveis. no limite. a produtividade e a motivação aumentam. 6 – DESENVOLVIMENTO DE LAYOUT.4 . Somente após a aprovação da alternativa é que se poderá detalhar o layout interno de cada área. o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas. As áreas alocadas para cada setor devem ser função da quantidade de equipamentos (para os processos industriais). e as células devem ser montadas por família. em outras palavras.  Características do produto: dimensões. 5. distribuindo-se os trabalhos em postos de trabalho e alocando-se a cada posto de trabalho o menor número de operadores possível. etc. e para os demais setores devem ser consideradas as normas e exigências existentes com relação ao espaço mínimo por pessoa e à quantidade de instalações para higiene pessoal. e o meio de transporte a ser utilizado. Não podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e também as áreas para recebimento e expedição de materiais e de produtos em função do tipo e da quantidade de veículos que circularão na empresa.  Seqüências de operações e de montagem. etc.1 – BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM (PRODUTO ÚNICO) Para fazer o balanceamento deve-se. para que se tenha o custo unitário do deslocamento. expedição. para que seja alcançada a produção de 1. Uma vez determinada a solução. Dij: Distância entre a origem i e o destino j. 8. Sempre que possível. banheiros. Também dever ser alocados os demais centros de serviços (administração. 8 – LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM Entendemos como linha de montagem uma série de trabalhos comandados pelo operador. seja através de desenhos computadorizados. maquetes.39 minuto a linha deve produzir uma peça. de acordo com a quantidade de funcionários. expedição. segurança. características especiais. 9.1 – FORMAÇÃO DE FAMÍLIAS Para a formação das famílias são utilizados três conceitos:  Conceito Russo . até que se tenha uma decisão quanto à alternativa definitiva a ser adotada.5 horas de trabalho. Para essa alocação devemos sempre considerar que o tempo de cada operador dever ser menor ou.  Informações sobre recebimento. Esse número real é determinado por simulação. A família de peças é constituída por peças com características de processamento similares.000 = 0. suponhamos que uma linha deve produzir 1.000 peças nas 6. vestiários. O tempo de ciclo expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha ou.2 – LINHA DE MONTAGEM MULTIPRODUTOS A metodologia para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto. 8. Por exemplo.).39 minuto/peça.5x60 minutos/1. Ainda para a análise de proximidade deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos. ainda. O que se procura nesse tipo de Layout é utilizar no máximo (razoável) o tempo dos operadores e das máquinas. a cada 0.  Quantidade de produtos e materiais. As alternativas devem ser claramente visualizadas. determinar o tempo de ciclo (TC). almoxarifado. nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxílio de máquinas. considerando-se como tempo de ciclo o tempo ponderado em função da quantidade a produzir de cada modelo. Isto é. teoricamente. calculamos a eficiência do balanceamento (E). realizando o que se denomina balanceamento da linha. A eficiência do balanceamento é igual a: E=N/NR.000 peças em 6. de maneira a minimizar os custos de transporte de material.  Espaço necessário para cada equipamento: incluindo espaço para movimentação do operador.5 horas disponíveis. em primeiro lugar. estoques e manutenção. Há muitas vantagens na formação das células: a qualidade. Qij: Quantidade (ou volume) transportada entre a origem i e o destino j. Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto.

Um layout de escritório deve considerar os critérios de proximidade e de privacidade. 2002. telefones e. 12 – BIBLIOGRAFIA MARTINS. anéis. etc. páginas 108 a 126. vantagens e desvantagens.800 Ton. uma ou mais salas fechadas.500 Ton. eixos. . equipamentos e ferramentas necessárias para cada componente fabricado.  Lista dos equipamentos da fábrica.900 Toneladas por mês Solução 1) A máxima produção é de 1. uma abordagem sistêmica" – São Paulo – Atlas.). e a privacidade garante que assuntos que mereçam algum sigilo possam ser conduzidos de maneira adequada. com divisórias baixas. e em certos trabalhos monta-se um layout específico para que um time possa ser instalado. vendas. Com estas incertezas torna-se difícil precisar qual layout que vai minimizar os custos e trazer benefícios para a empresa. 311312 0.200 Toneladas por mês D 1. 1) Qual a capacidade do sistema 2) Quem é o gargalo do sistema 3) No ultimo mês a linha produziu 1. tempo por operação.  Agrupar por tipo de projeto (parafusos. como por exemplo.50 < diâmetro interno < 0. Ainda devem ser reservados espaços para as reuniões dos time. Calcular a eficiência do sistema.. Cada chefia departamental ainda continua tendo sua sala reservada para tratamento de assuntos que necessitem de sigilo. Esses locais são providos de espaços abertos. desenvolvido pelos russos Miltrofanov e Sokolovski. no qual cada dígito depende do dígito anterior. James L.B.ws Exercicios 1) Uma empresa esta analisando uma família de produtos que utilizam a mesma matéria prima que utiliza a mesma matéria prima e que são processados em quatro centros produtivos dispostos em linha (A.  Em cada caso. Modernamente.57 Furo passante central único sem outros furos Metálico. engrenagens.C e D).LAYOUT DE ESCRITÓRIOS Em princípio deve-se considerar que a área ocupada por pessoa deve ser entre 5m2 e 7m2.80 < diâmetro externo < 0. Material que pode ser processado em cada centro produtivo A 2. de marketing. "Administração da Produção. etc. postos munidos de computadores. material. 11 .  Simplificar o fluxograma e determinar os grupos principais. 9. não há perdas de material dentro do processo e cada centro pode processar as quantidades de material dadas na tabela.2 . consiste em analisar as peças em quatro passos seqüenciais:  Agrupar as peças em função dos equipamentos por que são processadas (prensa. o código Brisch-Birn utilizado pela General Motors.1. Por outro lado.  Determinar as famílias e os grupos definitivos. por mês 2) O Gargalo do sistema é o centro B. Fernando P.É importante lembrar que escritórios de gerências industriais devem ser localizados próximos dos locais produtivos. Laugeni. é necessário verificar a natureza do tipo do processo. e cada professor tem um armário ou arquivo para guardar suas coisas pessoais e uma estante.800 Toneladas por mês C 2.  Determinar as exceções e eliminá-las. planejamento. tipo landscape.wsparis. A proximidade auxilia a comunicação informal. de material.3 – CONCEITO DO FLUXO DO PROESSO: Para a formação de famílias com esse método necessita-se de:  Ordens de fabricação com todos os dados: operações. "Administração da Produção. torno.  Analisar o ferramental necessário.  Conceito de Codificação Conceito do fluxo do processo 9. Petrônio G. curto.1. em certos casos. etc. pois é este centro que restringe a quantidade a produzir. são preferidos layouts "abertos".000 Toneladas por mês B 1. Onde a decisão final dependerá dos custos e flexibilidade. 10 . único diâmetro externo Redondo com linha de centro reta Peça 9. São cinco etapas fundamentais nesse método:  Registrar o fluxograma básico. biblioteca. o escritório do diretor industrial pode ser localizado tanto na fábrica como próximo aos escritórios da presidência. RIGGS. Há grandes espaços nos quais existem mesas que podem ser utilizadas alternadamente por vários professores. agrupar as peças por forma geométrica (cilíndricas como eixos. fax. plano. nos quais possa colocar seus livros e outros materiais. Muitas empresas desenvolvem seus próprios código.1 – CONCEITO RUSSO Esse conceito. 1981 SITE:www.CONCEITO DA CODIFICAÇÃO: Há diferentes códigos para a separação das peças.)  Agrupar por similaridade do ferramental necessário. análise e controle.)..1. discos com ou sem furo central. Saraiva.90 0.CONCLUSÃO Concluímos que para selecionar o mais eficiente entre os quatro tipos básicos de layout.

temos uma peça A e uma peça B esta a cada 4 minutos. Solução a)O tempo total por peça é 1. 0.M3 e de uma peça B produzida por um centro T as peças A e B são levadas ate a Montagem onde é montado o produto X.1 M 2 = 2.4 min.2 min. A montagem leva sete minutos o que fornece um tempo total de uma peça X de 7 + 5 = 12 min. Solução Tempos em Minutos por peça Linha 1 Peça A M 1 =1. Supõem que as maquinas estão dispostas em linha e há um operador para as três maquinas. a)Qual é a capacidade da produção de X b)Qual é processo gargalo? A linha 1 o Centro T o a Montagem M? c)Se a empresa produz 750 produtos X por mês qual é a eficiência do sistema? Supor que o tenha 200 Horas Uteis.000 = 75. e podem ser produzidas 60/1.3 %. .000 produtos X e a eficiência do sistema é E = 750/ 1.4 Centro T Peça B T = 4. a capacidade de produção é 60 / 12 = 5 produtos X por hora. em M3. em M2 e 0. 2) Uma peça deve passar por três maquinas (M1.0 M = 7. Portanto: E= 1.M2.M3) e tem um tempo de operação em cada uma de 0.3 min.3) e= Quantidade real Produzida / Capacidade do Sistema.0 a) A Linha 1 e o Centro T desenvolvem as sua operações em paralelo e portanto a cada 5 min.500 /1800 = 83.M2.2 = 50 peças/ hora b)E= 45/50 = 90% 3) Um produto X e montado é montado a partir de uma peça A produzida na Linha 01 por três maquinas M1.5 M 3 = 1. em M1.5 min.0%. c) Em um mês poderiam ser produzidas 5 X 200 = 1. a) Quantas peças podem ser produzidas por hora b) Se a empresa consegue produzir 45 peças por hora qual é a é a eficiência do sistema. b) O processo gargalo é a montagem M que apresenta o maior tempo por peças.

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