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BALANCEAMENTO DE LINHA

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BALANCEAMENTO DE LINHA Sistemas Contínuos têm como caso clássico a Linha de Montagem, na qual, o produto (ou parte dele) é dividido

em um certo número de operações ou tarefas que devem ser distribuídas por postos de trabalho. O posto de trabalho é ocupado por uma ou mais pessoas, no qual pode ser alocada mais de uma tarefa ou operação. Embora a seqüência de operações seja fixa, a sua designação a postos de trabalho pode ter uma eficiência maior ou menor, no sentido de melhor aproveitar o tempo disponível em cada posto. No caso de Linha de Montagem, o problema básico é o de atribuir as tarefas aos postos de trabalho de forma a atingir uma dada taxa de produção, de modo que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. È o BALANCEAMENTO DE LINHA. EXEMPLO DE BALANCEAMENTO DE LINHA Considere um produto (ou serviço) cuja execução requer 05 operações: A, B, C, D e E, de forma que A é a primeira, B e C seguem-se obrigatoriamente depois de A, mas são independentes entre si, D só pode ser feita depois que A, B e C estejam concluídas, e E venha por último, depois que as quatro anteriores estejam concluídas. Cada operação tem um tempo de duração fixo e conhecido: A toma 1 minuto, B e C tomam 2 minutos (cada), D toma 5 minutos e E toma 3 minutos, conforme indicado no quadro abaixo: Operação Duração (min) Operações precedentes – A A B, C D

A B C D E

1 2 2 5 3

O diagrama de Precedência facilita a visualização da ordem em que as tarefas devem ser executadas: B

2 min

1 min A

5 min D

3 min E

C 2 min CONTEÚDO DE TRABALHO: é o tempo que se gastaria para fazer uma unidade se houvesse um só posto de trabalho. Em uma unidade do produto é medido pela soma dos tempos das tarefas. No caso, o conteúdo de trabalho será igual a soma dos tempos i de cada tarefa: 1 + 2 + 2 + 5 + 3 = 13 minutos. Se a linha de Montagem operar diariamente durante 08 horas (480 minutos) e a taxa de produção for de 80 unidades por dia, o tempo disponível para se fazer uma unidade será: 480 min / dia C = -------------------- = 6 min / un 80 um / dia Para que haja um BALANCEAMENTO entre os postos de trabalho, nenhum deles pode ter mais que 6 minutos disponíveis, o que garante que a taxa de produção não irá diminuir (mais de 6 minutos disponíveis), podendo apenas aumentar (menos de 6 minutos disponíveis) ou, o que seria desejável, permaneceria estável (exatos 6 minutos disponíveis, o que, na prática, nem sempre é possível). O tempo disponível em cada posto de trabalho é chamado de Tempo de Ciclo ou simplesmente Ciclo. O número mínimo necessário de postos de trabalho N será dado pelo quociente entre o Conteúdo de Trabalho da unidade do produto e o Tempo de ciclo: Conteúdo de trabalho 13 min N = ------------------------------- = ------------- = 2,17 Tempo de ciclo 6 min

N = 3

Assim, deveremos ter, no mínimo, 03 postos de trabalho. Em cada posto de trabalho deverão ser alocadas as tarefas / operações: em grupos ou individualmente até esgotar o tempo disponível (tempo de ciclo):

4 – CAPACIDADE E TURNOS DE TRABALHO Para determinação da capacidade de produção não é suficiente somente a análise das vendas anuais. (por processo. dois ou três? Essas decisões devem ser analisadas com relação à capacidade financeira da empresa. Tempo total disponível num dado período C = --------------------------------------------------------Produção desejada no período g) o número mínimo N de postos de trabalho é dado por: T N = --------C T Eficiência = ---------N. e) o objetivo do Balanceamento de Linha é organizar as tarefas em grupos. . apresentação clara da visualização do layout. celular e posição fixa). Em qualquer um dos casos o novo layout deve objetivar a maximização do fluxo de produção e da eficiência do trabalho. Conseqüentemente reduz o tempo e o custo para a organização. dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produção e que devem ser identificados.Tarefas Tempo consumido Tempo disponível Eficiência Tempo ocioso Posto 1 A. deve-se definir a capacidade financeira. segue-se para as seguintes etapas de elaboração do layout: informações sobre o produto. Quando a decisão se refere à relocalização. e finalmente sua implantação. a capacidade máxima ou um valor de capacidade para atender demandas futuras? Com relação ao número de turnos de trabalho. O novo Layout deve ser adotado basicamente para reduzir os custos de fabricação evoluindo gradualmente para a expansão ou para a introdução de novo processo. b) o tempo de execução ti de cada tarefa é conhecido e constante. A capacidade de produção da empresa depende dos gargalos. equipamentos e de produtos.Tendo isto definido. de produção e de turnos de trabalho que a empresa dispõe.LAYOUT DAS INSTALAÇÕES O Layout de fábrica é um problema comparável ao da localização. isto é. serão programados um. c) o conteúdo de trabalho de uma unidade do produto (tempo que um único posto de trabalho levaria para completálo) é dado por: T = SOMA [ ti ] d) SOMA ( ti ). em cada posto de trabalho. utilização da experiência de todos. será utilizado. deve-se aproveitar a oportunidade para melhorar todas as instalações e serviços.LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS A seqüência lógica a seguida para o layout é: Após ter-se determinado a localização da nova unidade industrial deve-se determinar sua capacidade como dado inicial para o layout. em linha. alocando cada um deles a um posto de trabalho. B e C 5 min 6 min 83 % 17 % Posto 2 D 5 6 min 83 % 17 % Posto 3 E 3 6 min 50 % 50 % Totais 13 min 18 min 72 % 28 % O objetivo do Balanceamento de Linha é maximizar a eficiência ou minimizar o tempo ocioso. quantidade a produzir. permitindo uma melhor movimentação de pessoal. desenvolvimento. definir qual dos quatros tipos básicos de layout. BALANCEAMENTO DE LINHA – RESUMO a) existe um certo número n de tarefas distintas que devem ser completadas em cada unidade do produto (ou parte dele) que sai da linha.C h) a eficiência de uma Linha de Montagem é dada por: LAYOUT 1 . para completar o grupo de tarefas aí alocado. Uma decisão em não mudar é normalmente acompanhada por um programa de revisão do arranjo atual. 5 – ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DO LAYOUT Para elaboração do layout devem ser seguidas estas etapas:  Determinar a quantidade a produzir. espaço disponível. 2 . planejamento. Tem como objetivo de melhorar a produção e sua visualização. f) o tempo de ciclo é o tempo disponível. Para implantação do arranjo físico.  Planejar o todo e depois as partes. Deve-se tomar um conjunto de decisões com relação à capacidade. Será a capacidade nominal. 3. é uma importante ferramenta dentro da empresa.INTRODUÇÃO O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de "transformação" . Somente após a determinação da capacidade e da quantidade de turnos de trabalhos a serem utilizados é que podem ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout.

2. não repetitivo. Exemplo: supermercados.2.  Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica  Adequado a produções diversificadas em pequenas e médias quantidades. balanças rodo ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas.  Alto investimento em máquinas. Seguir a seqüência: local -> layout global -> layout detalhado -> implantar e reformular sempre que necessário (até onde for possível).1 – DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE EQUIPAMENTOS A quantidade de equipamentos a ser utilizadas depende da capacidade.  Utilizar a experiência de todos. do número de turnos e das especificações técnicas de cada equipamento.1 – LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL ( FIGURA EM ANEXO) Nesse tipo de layout. 5. Características: Para o produto único. Características:  Para produção com pouca ou nenhuma diversificação.  Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado.  Específico para uma família de produtos.  Costuma gerar monotonia e estresse nos operadores. 5.  Calcular o número de máquinas. 5.  Permite elevado nível de qualidade e de produtividade. É o caso da fabricação de navios.  Possibilita uma relativa satisfação no trabalho. O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários. Exemplo: empresas manufatureiras de componentes de computador.2. pontes rolantes. Pode-se ter uma linha constituída de áreas em seqüências com máquinas de mesmo tipo (layout funcional).  Planejar o ideal e depois o prático.  Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo. em quantidade pequena ou unitária e.2.  Implantar. 5. todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens semelhantes são agrupadas na mesma área. 5.  Diminui os estoques.2. Exemplo: programa de vacinação 5. em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade. Exemplo: Fabricação de um navio.3 – LAYOUT CELULAR ( FIGURA EM ANEXO) A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. grandes transformadores elétricos.  Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout. Características:  Flexível para atender a mudanças de mercado. grandes prensas. continuando posteriormente com uma linha clássica.  Planejar o edifício.  Diminui o transporte do material.5 – LAYOUT COMBINADOS (FIGURA EM ANEXO) Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de montagem (geralmente).  Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas.  Verificar o layout e avaliar a solução.  Pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados. Características:  Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto.  "Vender" o layout. turbinas. 5.3 – INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT . em geral.2 – LAYOUT EM LINHA ( FIGURA EM ANEXO) As máquinas ou estações de trabalho são colocadas de acordo com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a seqüência estabelecida sem caminhos alternativos.  Enseja satisfação no trabalho. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo.4 – LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA (FIGURA EM ANEXO) O material permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local executando as operações necessárias.2 – TIPOS DE LAYOUT Os tipos principais de layout são:  Layout por processo ou funcional  Layout em linha  Layout celular  Layout por posição fixa  Layouts combinados 5. O material se desloca buscando os diferentes processos.

6 – DESENVOLVIMENTO DE LAYOUT. suponhamos que uma linha deve produzir 1. seriam necessários para que se tivesse aquela produção (número teórico. O tempo de ciclo é 6. e para os demais setores devem ser consideradas as normas e exigências existentes com relação ao espaço mínimo por pessoa e à quantidade de instalações para higiene pessoal.39 minuto a linha deve produzir uma peça. vestiários. Diferentes alternativas devem ser geradas e avaliadas. a produtividade e a motivação aumentam.000 = 0. determinandose o número real de operadores (NR).  Características do produto: dimensões. distribuindo-se os trabalhos em postos de trabalho e alocando-se a cada posto de trabalho o menor número de operadores possível. Isto é. seja através de desenhos computadorizados. 9. no limite. expedição. 8. segurança. modelos em cartolina. Somente após a aprovação da alternativa é que se poderá detalhar o layout interno de cada área.  Informações sobre recebimento.5 horas de trabalho. estoques e manutenção. A família de peças é constituída por peças com características de processamento similares. e devem ser alocados os demais centros da administração industrial 9controle da qualidade.1 – FORMAÇÃO DE FAMÍLIAS Para a formação das famílias são utilizados três conceitos:  Conceito Russo . Uma vez determinada a solução.5x60 minutos/1. determinamos o número mínimo de operadores que. 5. plástico ou. expedição. Podemos expressar o tempo de ciclo como: TC: Tempo de Produção . teoricamente. etc. Sempre que possível. para que se tenha o custo unitário do deslocamento.5 horas disponíveis. Para essa alocação devemos sempre considerar que o tempo de cada operador dever ser menor ou. Também dever ser alocados os demais centros de serviços (administração. madeira. gabaritos. Esse número real é determinado por simulação. Devem ser estabelecidos os centros produtivos.). calculamos a eficiência do balanceamento (E). O que se procura nesse tipo de Layout é utilizar no máximo (razoável) o tempo dos operadores e das máquinas. restaurante e refeitório. nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxílio de máquinas. Não podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e também as áreas para recebimento e expedição de materiais e de produtos em função do tipo e da quantidade de veículos que circularão na empresa. O aspecto quantificável refere-se ao custo de transporte dos materiais e é avaliado por: Custo de transporte = S Ci X Dij X Qij Onde: Cij: Custo para transportar uma medida entre a origem i e o destino j. Por exemplo.000 peças nas 6.4 . banheiros. 8.  Seqüências de operações e de montagem. etc. A eficiência do balanceamento é igual a: E=N/NR.Para a elaboração do layout são necessárias as seguintes informações:  Especificação do produto. 7 – AVALIAÇÃO DO LAYOUT A avaliação do layout deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificáveis e não quantificáveis. As alternativas devem ser claramente visualizadas. Quantidade de peças no tempo de produção A partir do tempo de ciclo. em primeiro lugar. Dij: Distância entre a origem i e o destino j. para que seja alcançada a produção de 1. Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto. Para a formação das células devem ser identificadas as famílias de peças que serão processadas. almoxarifado. estocagem de matérias-primas e produtos acabados e transportes. a cada 0. determinar o tempo de ciclo (TC). maquetes. Qij: Quantidade (ou volume) transportada entre a origem i e o destino j.2 – LINHA DE MONTAGEM MULTIPRODUTOS A metodologia para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto. características especiais. As áreas alocadas para cada setor devem ser função da quantidade de equipamentos (para os processos industriais). de acordo com a quantidade de funcionários. que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalho. ainda. 9 – LAYOUT EM CÉLULAS DE MANUFATURA O layout em células de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relação à produção a realizar. e o meio de transporte a ser utilizado. considerando-se como tempo de ciclo o tempo ponderado em função da quantidade a produzir de cada modelo.39 minuto/peça. A representação física (em escala) do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualização clara do tráfego que o layout apresentará. Ainda para a análise de proximidade deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos. deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos. N): N: tempo total para produzir uma peça na linha tempo de ciclo N=  Ti/TC Em seguida deve-se verificar se o número teórico de operadores é suficiente para os requisitos de produção. manutenção. de maneira a minimizar os custos de transporte de material. o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas. e as células devem ser montadas por família. 8 – LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM Entendemos como linha de montagem uma série de trabalhos comandados pelo operador. igual ao TC.). realizando o que se denomina balanceamento da linha.  Quantidade de produtos e materiais. Há muitas vantagens na formação das células: a qualidade.  Espaço necessário para cada equipamento: incluindo espaço para movimentação do operador. O tempo de ciclo expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha ou. até que se tenha uma decisão quanto à alternativa definitiva a ser adotada. recebimento de materiais.1 – BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM (PRODUTO ÚNICO) Para fazer o balanceamento deve-se.000 peças em 6.IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS Para a identificação do fluxo dos materiais pode ser utilizada a carta multiprocessos e o fluxograma. em outras palavras.

o código Brisch-Birn utilizado pela General Motors. telefones e.).  Agrupar por tipo de projeto (parafusos.80 < diâmetro externo < 0. não há perdas de material dentro do processo e cada centro pode processar as quantidades de material dadas na tabela.500 Ton.CONCEITO DA CODIFICAÇÃO: Há diferentes códigos para a separação das peças. Laugeni.B. Calcular a eficiência do sistema. Material que pode ser processado em cada centro produtivo A 2.wsparis.000 Toneladas por mês B 1. uma abordagem sistêmica" – São Paulo – Atlas. etc. Petrônio G. de material. biblioteca. de marketing. Muitas empresas desenvolvem seus próprios código.LAYOUT DE ESCRITÓRIOS Em princípio deve-se considerar que a área ocupada por pessoa deve ser entre 5m2 e 7m2.90 0.2 .). com divisórias baixas. A proximidade auxilia a comunicação informal.900 Toneladas por mês Solução 1) A máxima produção é de 1.C e D).CONCLUSÃO Concluímos que para selecionar o mais eficiente entre os quatro tipos básicos de layout. vendas. 10 . 11 . eixos. 2002. Modernamente. etc. Cada chefia departamental ainda continua tendo sua sala reservada para tratamento de assuntos que necessitem de sigilo. 1981 SITE:www.800 Ton. o escritório do diretor industrial pode ser localizado tanto na fábrica como próximo aos escritórios da presidência. Há grandes espaços nos quais existem mesas que podem ser utilizadas alternadamente por vários professores. 311312 0. fax.1. Um layout de escritório deve considerar os critérios de proximidade e de privacidade. e a privacidade garante que assuntos que mereçam algum sigilo possam ser conduzidos de maneira adequada. equipamentos e ferramentas necessárias para cada componente fabricado. Ainda devem ser reservados espaços para as reuniões dos time. "Administração da Produção. discos com ou sem furo central. único diâmetro externo Redondo com linha de centro reta Peça 9. nos quais possa colocar seus livros e outros materiais..50 < diâmetro interno < 0. são preferidos layouts "abertos".  Lista dos equipamentos da fábrica. por mês 2) O Gargalo do sistema é o centro B.  Determinar as famílias e os grupos definitivos. tempo por operação. desenvolvido pelos russos Miltrofanov e Sokolovski. James L.  Em cada caso. Saraiva.57 Furo passante central único sem outros furos Metálico. como por exemplo. torno.  Conceito de Codificação Conceito do fluxo do processo 9. no qual cada dígito depende do dígito anterior.1 – CONCEITO RUSSO Esse conceito.1. "Administração da Produção. uma ou mais salas fechadas. páginas 108 a 126.ws Exercicios 1) Uma empresa esta analisando uma família de produtos que utilizam a mesma matéria prima que utiliza a mesma matéria prima e que são processados em quatro centros produtivos dispostos em linha (A. pois é este centro que restringe a quantidade a produzir.É importante lembrar que escritórios de gerências industriais devem ser localizados próximos dos locais produtivos. .  Analisar o ferramental necessário.. tipo landscape.800 Toneladas por mês C 2. curto. vantagens e desvantagens. Esses locais são providos de espaços abertos. é necessário verificar a natureza do tipo do processo. Por outro lado. e cada professor tem um armário ou arquivo para guardar suas coisas pessoais e uma estante. Onde a decisão final dependerá dos custos e flexibilidade.  Determinar as exceções e eliminá-las.3 – CONCEITO DO FLUXO DO PROESSO: Para a formação de famílias com esse método necessita-se de:  Ordens de fabricação com todos os dados: operações.200 Toneladas por mês D 1. material. agrupar as peças por forma geométrica (cilíndricas como eixos. 9. engrenagens. 12 – BIBLIOGRAFIA MARTINS. RIGGS. análise e controle.1. São cinco etapas fundamentais nesse método:  Registrar o fluxograma básico. Com estas incertezas torna-se difícil precisar qual layout que vai minimizar os custos e trazer benefícios para a empresa. postos munidos de computadores.  Simplificar o fluxograma e determinar os grupos principais. Fernando P. e em certos trabalhos monta-se um layout específico para que um time possa ser instalado.)  Agrupar por similaridade do ferramental necessário. consiste em analisar as peças em quatro passos seqüenciais:  Agrupar as peças em função dos equipamentos por que são processadas (prensa. 1) Qual a capacidade do sistema 2) Quem é o gargalo do sistema 3) No ultimo mês a linha produziu 1. plano. em certos casos. etc. planejamento. anéis.

0%. a capacidade de produção é 60 / 12 = 5 produtos X por hora. b) O processo gargalo é a montagem M que apresenta o maior tempo por peças.2 = 50 peças/ hora b)E= 45/50 = 90% 3) Um produto X e montado é montado a partir de uma peça A produzida na Linha 01 por três maquinas M1. a) Quantas peças podem ser produzidas por hora b) Se a empresa consegue produzir 45 peças por hora qual é a é a eficiência do sistema. A montagem leva sete minutos o que fornece um tempo total de uma peça X de 7 + 5 = 12 min.3 %.0 a) A Linha 1 e o Centro T desenvolvem as sua operações em paralelo e portanto a cada 5 min. Portanto: E= 1.M3) e tem um tempo de operação em cada uma de 0. temos uma peça A e uma peça B esta a cada 4 minutos.5 M 3 = 1.0 M = 7.500 /1800 = 83. Solução a)O tempo total por peça é 1.000 = 75. em M1. Supõem que as maquinas estão dispostas em linha e há um operador para as três maquinas.000 produtos X e a eficiência do sistema é E = 750/ 1.3) e= Quantidade real Produzida / Capacidade do Sistema.M3 e de uma peça B produzida por um centro T as peças A e B são levadas ate a Montagem onde é montado o produto X. Solução Tempos em Minutos por peça Linha 1 Peça A M 1 =1.5 min. em M3. c) Em um mês poderiam ser produzidas 5 X 200 = 1. 0. 2) Uma peça deve passar por três maquinas (M1. e podem ser produzidas 60/1.4 Centro T Peça B T = 4.2 min.4 min. a)Qual é a capacidade da produção de X b)Qual é processo gargalo? A linha 1 o Centro T o a Montagem M? c)Se a empresa produz 750 produtos X por mês qual é a eficiência do sistema? Supor que o tenha 200 Horas Uteis.M2.3 min. .M2. em M2 e 0.1 M 2 = 2.

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