BALANCEAMENTO DE LINHA Sistemas Contínuos têm como caso clássico a Linha de Montagem, na qual, o produto (ou parte dele) é dividido

em um certo número de operações ou tarefas que devem ser distribuídas por postos de trabalho. O posto de trabalho é ocupado por uma ou mais pessoas, no qual pode ser alocada mais de uma tarefa ou operação. Embora a seqüência de operações seja fixa, a sua designação a postos de trabalho pode ter uma eficiência maior ou menor, no sentido de melhor aproveitar o tempo disponível em cada posto. No caso de Linha de Montagem, o problema básico é o de atribuir as tarefas aos postos de trabalho de forma a atingir uma dada taxa de produção, de modo que o trabalho seja dividido igualmente entre os postos. È o BALANCEAMENTO DE LINHA. EXEMPLO DE BALANCEAMENTO DE LINHA Considere um produto (ou serviço) cuja execução requer 05 operações: A, B, C, D e E, de forma que A é a primeira, B e C seguem-se obrigatoriamente depois de A, mas são independentes entre si, D só pode ser feita depois que A, B e C estejam concluídas, e E venha por último, depois que as quatro anteriores estejam concluídas. Cada operação tem um tempo de duração fixo e conhecido: A toma 1 minuto, B e C tomam 2 minutos (cada), D toma 5 minutos e E toma 3 minutos, conforme indicado no quadro abaixo: Operação Duração (min) Operações precedentes – A A B, C D

A B C D E

1 2 2 5 3

O diagrama de Precedência facilita a visualização da ordem em que as tarefas devem ser executadas: B

2 min

1 min A

5 min D

3 min E

C 2 min CONTEÚDO DE TRABALHO: é o tempo que se gastaria para fazer uma unidade se houvesse um só posto de trabalho. Em uma unidade do produto é medido pela soma dos tempos das tarefas. No caso, o conteúdo de trabalho será igual a soma dos tempos i de cada tarefa: 1 + 2 + 2 + 5 + 3 = 13 minutos. Se a linha de Montagem operar diariamente durante 08 horas (480 minutos) e a taxa de produção for de 80 unidades por dia, o tempo disponível para se fazer uma unidade será: 480 min / dia C = -------------------- = 6 min / un 80 um / dia Para que haja um BALANCEAMENTO entre os postos de trabalho, nenhum deles pode ter mais que 6 minutos disponíveis, o que garante que a taxa de produção não irá diminuir (mais de 6 minutos disponíveis), podendo apenas aumentar (menos de 6 minutos disponíveis) ou, o que seria desejável, permaneceria estável (exatos 6 minutos disponíveis, o que, na prática, nem sempre é possível). O tempo disponível em cada posto de trabalho é chamado de Tempo de Ciclo ou simplesmente Ciclo. O número mínimo necessário de postos de trabalho N será dado pelo quociente entre o Conteúdo de Trabalho da unidade do produto e o Tempo de ciclo: Conteúdo de trabalho 13 min N = ------------------------------- = ------------- = 2,17 Tempo de ciclo 6 min

N = 3

Assim, deveremos ter, no mínimo, 03 postos de trabalho. Em cada posto de trabalho deverão ser alocadas as tarefas / operações: em grupos ou individualmente até esgotar o tempo disponível (tempo de ciclo):

Tempo total disponível num dado período C = --------------------------------------------------------Produção desejada no período g) o número mínimo N de postos de trabalho é dado por: T N = --------C T Eficiência = ---------N. permitindo uma melhor movimentação de pessoal. f) o tempo de ciclo é o tempo disponível. celular e posição fixa).Tendo isto definido. alocando cada um deles a um posto de trabalho. definir qual dos quatros tipos básicos de layout. a capacidade máxima ou um valor de capacidade para atender demandas futuras? Com relação ao número de turnos de trabalho. segue-se para as seguintes etapas de elaboração do layout: informações sobre o produto. desenvolvimento. 4 – CAPACIDADE E TURNOS DE TRABALHO Para determinação da capacidade de produção não é suficiente somente a análise das vendas anuais. 2 . serão programados um. equipamentos e de produtos. utilização da experiência de todos. Tem como objetivo de melhorar a produção e sua visualização. Será a capacidade nominal. BALANCEAMENTO DE LINHA – RESUMO a) existe um certo número n de tarefas distintas que devem ser completadas em cada unidade do produto (ou parte dele) que sai da linha. isto é. Deve-se tomar um conjunto de decisões com relação à capacidade. quantidade a produzir. Uma decisão em não mudar é normalmente acompanhada por um programa de revisão do arranjo atual. e finalmente sua implantação. será utilizado. de produção e de turnos de trabalho que a empresa dispõe. b) o tempo de execução ti de cada tarefa é conhecido e constante.  Planejar o todo e depois as partes.C h) a eficiência de uma Linha de Montagem é dada por: LAYOUT 1 . deve-se aproveitar a oportunidade para melhorar todas as instalações e serviços. espaço disponível. Conseqüentemente reduz o tempo e o custo para a organização.Tarefas Tempo consumido Tempo disponível Eficiência Tempo ocioso Posto 1 A. deve-se definir a capacidade financeira. Para implantação do arranjo físico. Quando a decisão se refere à relocalização. c) o conteúdo de trabalho de uma unidade do produto (tempo que um único posto de trabalho levaria para completálo) é dado por: T = SOMA [ ti ] d) SOMA ( ti ). B e C 5 min 6 min 83 % 17 % Posto 2 D 5 6 min 83 % 17 % Posto 3 E 3 6 min 50 % 50 % Totais 13 min 18 min 72 % 28 % O objetivo do Balanceamento de Linha é maximizar a eficiência ou minimizar o tempo ocioso. (por processo.LAYOUT DAS INSTALAÇÕES O Layout de fábrica é um problema comparável ao da localização. e) o objetivo do Balanceamento de Linha é organizar as tarefas em grupos.INTRODUÇÃO O arranjo físico de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de "transformação" . O novo Layout deve ser adotado basicamente para reduzir os custos de fabricação evoluindo gradualmente para a expansão ou para a introdução de novo processo. 5 – ETAPAS PARA A ELABORAÇÃO DO LAYOUT Para elaboração do layout devem ser seguidas estas etapas:  Determinar a quantidade a produzir. é uma importante ferramenta dentro da empresa. planejamento. dos processos ou dos equipamentos que limitam a capacidade de produção e que devem ser identificados. 3. em cada posto de trabalho. dois ou três? Essas decisões devem ser analisadas com relação à capacidade financeira da empresa. .LAYOUT DE EMPRESAS INDUSTRIAIS A seqüência lógica a seguida para o layout é: Após ter-se determinado a localização da nova unidade industrial deve-se determinar sua capacidade como dado inicial para o layout. em linha. Somente após a determinação da capacidade e da quantidade de turnos de trabalhos a serem utilizados é que podem ser iniciados os procedimentos para o desenvolvimento do layout. apresentação clara da visualização do layout. A capacidade de produção da empresa depende dos gargalos. Em qualquer um dos casos o novo layout deve objetivar a maximização do fluxo de produção e da eficiência do trabalho. para completar o grupo de tarefas aí alocado.

pontes rolantes. 5. Características:  Relativa flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto.  Centraliza a responsabilidade sobre o produto fabricado.  Atende a produtos diversificados em quantidades variáveis ao longo do tempo.2. 5.  Calcular o número de máquinas.2. grandes prensas.  Costuma gerar monotonia e estresse nos operadores.  Implantar.  Específico para uma família de produtos.2 – TIPOS DE LAYOUT Os tipos principais de layout são:  Layout por processo ou funcional  Layout em linha  Layout celular  Layout por posição fixa  Layouts combinados 5. 5.2.1 – LAYOUT POR PROCESSO OU FUNCIONAL ( FIGURA EM ANEXO) Nesse tipo de layout. turbinas. balanças rodo ferroviárias e outros produtos de grandes dimensões físicas.  Possibilita uma relativa satisfação no trabalho. 5. Exemplo: Fabricação de um navio. Pode-se ter uma linha constituída de áreas em seqüências com máquinas de mesmo tipo (layout funcional). 5.  Permite elevado nível de qualidade e de produtividade. O material percorre um caminho previamente determinado dentro do processo.  Utilizar a experiência de todos. 5. É o caso da fabricação de navios.4 – LAYOUT POR POSIÇÃO FIXA (FIGURA EM ANEXO) O material permanece fixo em uma determinada posição e as máquinas se deslocam até o local executando as operações necessárias.3 – INFORMAÇÕES PARA O LAYOUT .2.  Desenvolver instrumentos que permitam a clara visualização do layout.5 – LAYOUT COMBINADOS (FIGURA EM ANEXO) Os layouts combinados ocorrem para que sejam aproveitadas em um determinado processo as vantagens do layout funcional e da linha de montagem (geralmente). Características:  Para produção com pouca ou nenhuma diversificação.1 – DETERMINAÇÃO DO NÚMERO DE EQUIPAMENTOS A quantidade de equipamentos a ser utilizadas depende da capacidade.  Diminui o transporte do material. O material se desloca buscando os diferentes processos. continuando posteriormente com uma linha clássica. não repetitivo.  "Vender" o layout. em geral.  Alto investimento em máquinas. O material se desloca dentro da célula buscando os processos necessários. do número de turnos e das especificações técnicas de cada equipamento. Seguir a seqüência: local -> layout global -> layout detalhado -> implantar e reformular sempre que necessário (até onde for possível). Exemplo: supermercados.  Diminui os estoques. em quantidade constante ao longo do tempo e em grande quantidade.  Verificar o layout e avaliar a solução.  Pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados.  Planejar o edifício. grandes transformadores elétricos. Características: Para o produto único.3 – LAYOUT CELULAR ( FIGURA EM ANEXO) A célula de manufatura consiste em arranjar em um só local (a célula) máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro.  Planejar o ideal e depois o prático.  Selecionar o tipo de layout e elaborar o layout considerando o processo e as máquinas.2 – LAYOUT EM LINHA ( FIGURA EM ANEXO) As máquinas ou estações de trabalho são colocadas de acordo com a seqüência das operações e são executadas de acordo com a seqüência estabelecida sem caminhos alternativos. Exemplo: programa de vacinação 5.2.  Apresenta um fluxo longo dentro da fábrica  Adequado a produções diversificadas em pequenas e médias quantidades.  Enseja satisfação no trabalho. em quantidade pequena ou unitária e. todos os processos e os equipamentos do mesmo tipo são desenvolvidos na mesma área e também operações ou montagens semelhantes são agrupadas na mesma área. Exemplo: empresas manufatureiras de componentes de computador. Características:  Flexível para atender a mudanças de mercado.

). recebimento de materiais. em outras palavras. O tempo de ciclo expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha ou. banheiros. segurança. ainda. distribuindo-se os trabalhos em postos de trabalho e alocando-se a cada posto de trabalho o menor número de operadores possível. Não podem ser esquecidos corredores para o deslocamento de meios de transporte e também as áreas para recebimento e expedição de materiais e de produtos em função do tipo e da quantidade de veículos que circularão na empresa. Sempre que possível. Somente após a aprovação da alternativa é que se poderá detalhar o layout interno de cada área. e as células devem ser montadas por família. 8. expedição. determinandose o número real de operadores (NR). 9 – LAYOUT EM CÉLULAS DE MANUFATURA O layout em células de manufatura baseia-se no trabalho cooperativo ou em time de pessoas que formam um grupo coeso com relação à produção a realizar.1 – FORMAÇÃO DE FAMÍLIAS Para a formação das famílias são utilizados três conceitos:  Conceito Russo . A representação física (em escala) do fluxo de materiais colocada no layout proposto permite uma visualização clara do tráfego que o layout apresentará.5x60 minutos/1. teoricamente. O tempo de ciclo é 6. 8 – LAYOUT EM LINHAS DE MONTAGEM Entendemos como linha de montagem uma série de trabalhos comandados pelo operador. que devem ser executados em seqüência e que são divididos em postos de trabalho. 6 – DESENVOLVIMENTO DE LAYOUT. calculamos a eficiência do balanceamento (E). Ainda para a análise de proximidade deve-se utilizar o diagrama de relacionamentos. igual ao TC. As alternativas devem ser claramente visualizadas. madeira.4 . maquetes.  Características do produto: dimensões. determinar o tempo de ciclo (TC). e para os demais setores devem ser consideradas as normas e exigências existentes com relação ao espaço mínimo por pessoa e à quantidade de instalações para higiene pessoal.000 = 0. 9. almoxarifado. Por exemplo. O que se procura nesse tipo de Layout é utilizar no máximo (razoável) o tempo dos operadores e das máquinas.). e devem ser alocados os demais centros da administração industrial 9controle da qualidade. gabaritos. modelos em cartolina. Podemos expressar o tempo de ciclo como: TC: Tempo de Produção . no limite. Quantidade de peças no tempo de produção A partir do tempo de ciclo. etc.2 – LINHA DE MONTAGEM MULTIPRODUTOS A metodologia para balancear a linha é a mesma da linha de um só produto. deve-se determinar a quantidade deslocada entre origens e destinos.39 minuto a linha deve produzir uma peça. Isto é. 5. a cada 0. A família de peças é constituída por peças com características de processamento similares. Dij: Distância entre a origem i e o destino j.IDENTIFICAÇÃO DO FLUXO DOS MATERIAIS Para a identificação do fluxo dos materiais pode ser utilizada a carta multiprocessos e o fluxograma. estocagem de matérias-primas e produtos acabados e transportes.000 peças nas 6. a produtividade e a motivação aumentam. vestiários. características especiais. Devem ser estabelecidos os centros produtivos. 7 – AVALIAÇÃO DO LAYOUT A avaliação do layout deve ser realizada considerando-se seus aspectos quantificáveis e não quantificáveis.  Seqüências de operações e de montagem. seja através de desenhos computadorizados.  Informações sobre recebimento.  Quantidade de produtos e materiais. considerando-se como tempo de ciclo o tempo ponderado em função da quantidade a produzir de cada modelo. Para a formação das células devem ser identificadas as famílias de peças que serão processadas. Há muitas vantagens na formação das células: a qualidade. Esse número real é determinado por simulação. Uma vez determinada a solução. nos quais trabalham um ou mais operadores com ou sem o auxílio de máquinas. e o meio de transporte a ser utilizado. etc. estoques e manutenção. restaurante e refeitório. O aspecto quantificável refere-se ao custo de transporte dos materiais e é avaliado por: Custo de transporte = S Ci X Dij X Qij Onde: Cij: Custo para transportar uma medida entre a origem i e o destino j. seriam necessários para que se tivesse aquela produção (número teórico.Para a elaboração do layout são necessárias as seguintes informações:  Especificação do produto. de acordo com a quantidade de funcionários. expedição. de maneira a minimizar os custos de transporte de material. suponhamos que uma linha deve produzir 1.5 horas de trabalho.1 – BALANCEAMENTO DE LINHAS DE MONTAGEM (PRODUTO ÚNICO) Para fazer o balanceamento deve-se. plástico ou. determinamos o número mínimo de operadores que. até que se tenha uma decisão quanto à alternativa definitiva a ser adotada. Diferentes alternativas devem ser geradas e avaliadas. manutenção. para que seja alcançada a produção de 1. Qij: Quantidade (ou volume) transportada entre a origem i e o destino j. Também dever ser alocados os demais centros de serviços (administração.  Espaço necessário para cada equipamento: incluindo espaço para movimentação do operador.000 peças em 6. As áreas alocadas para cada setor devem ser função da quantidade de equipamentos (para os processos industriais). Podem-se formar células para fabricar um produto inteiro ou partes de um produto. 8. realizando o que se denomina balanceamento da linha.5 horas disponíveis. o intervalo de tempo entre duas peças consecutivas.39 minuto/peça. A eficiência do balanceamento é igual a: E=N/NR. para que se tenha o custo unitário do deslocamento. Para essa alocação devemos sempre considerar que o tempo de cada operador dever ser menor ou. N): N: tempo total para produzir uma peça na linha tempo de ciclo N=  Ti/TC Em seguida deve-se verificar se o número teórico de operadores é suficiente para os requisitos de produção. em primeiro lugar.

Onde a decisão final dependerá dos custos e flexibilidade.  Determinar as exceções e eliminá-las.900 Toneladas por mês Solução 1) A máxima produção é de 1.000 Toneladas por mês B 1. vendas.CONCLUSÃO Concluímos que para selecionar o mais eficiente entre os quatro tipos básicos de layout.1. Modernamente.wsparis. engrenagens. 311312 0. Muitas empresas desenvolvem seus próprios código. de material. páginas 108 a 126. o escritório do diretor industrial pode ser localizado tanto na fábrica como próximo aos escritórios da presidência. Fernando P. telefones e. tempo por operação.). uma ou mais salas fechadas.)  Agrupar por similaridade do ferramental necessário. agrupar as peças por forma geométrica (cilíndricas como eixos. São cinco etapas fundamentais nesse método:  Registrar o fluxograma básico. Calcular a eficiência do sistema. 11 . não há perdas de material dentro do processo e cada centro pode processar as quantidades de material dadas na tabela.50 < diâmetro interno < 0. como por exemplo.2 .  Em cada caso. curto. torno.. Esses locais são providos de espaços abertos. é necessário verificar a natureza do tipo do processo. desenvolvido pelos russos Miltrofanov e Sokolovski. pois é este centro que restringe a quantidade a produzir. etc. plano. no qual cada dígito depende do dígito anterior. 2002. Há grandes espaços nos quais existem mesas que podem ser utilizadas alternadamente por vários professores.800 Toneladas por mês C 2.  Agrupar por tipo de projeto (parafusos. Um layout de escritório deve considerar os critérios de proximidade e de privacidade. . são preferidos layouts "abertos".B.CONCEITO DA CODIFICAÇÃO: Há diferentes códigos para a separação das peças. Laugeni.C e D).90 0. discos com ou sem furo central. fax.). equipamentos e ferramentas necessárias para cada componente fabricado. consiste em analisar as peças em quatro passos seqüenciais:  Agrupar as peças em função dos equipamentos por que são processadas (prensa. biblioteca. postos munidos de computadores.  Simplificar o fluxograma e determinar os grupos principais.  Lista dos equipamentos da fábrica. A proximidade auxilia a comunicação informal. nos quais possa colocar seus livros e outros materiais.1. etc. Petrônio G. em certos casos. 1) Qual a capacidade do sistema 2) Quem é o gargalo do sistema 3) No ultimo mês a linha produziu 1. Material que pode ser processado em cada centro produtivo A 2. Saraiva. Ainda devem ser reservados espaços para as reuniões dos time.500 Ton.80 < diâmetro externo < 0. 12 – BIBLIOGRAFIA MARTINS. eixos. RIGGS.LAYOUT DE ESCRITÓRIOS Em princípio deve-se considerar que a área ocupada por pessoa deve ser entre 5m2 e 7m2. com divisórias baixas. e a privacidade garante que assuntos que mereçam algum sigilo possam ser conduzidos de maneira adequada.1 – CONCEITO RUSSO Esse conceito. único diâmetro externo Redondo com linha de centro reta Peça 9.200 Toneladas por mês D 1.3 – CONCEITO DO FLUXO DO PROESSO: Para a formação de famílias com esse método necessita-se de:  Ordens de fabricação com todos os dados: operações. material. por mês 2) O Gargalo do sistema é o centro B. planejamento. vantagens e desvantagens. uma abordagem sistêmica" – São Paulo – Atlas. de marketing. Com estas incertezas torna-se difícil precisar qual layout que vai minimizar os custos e trazer benefícios para a empresa.ws Exercicios 1) Uma empresa esta analisando uma família de produtos que utilizam a mesma matéria prima que utiliza a mesma matéria prima e que são processados em quatro centros produtivos dispostos em linha (A. anéis.É importante lembrar que escritórios de gerências industriais devem ser localizados próximos dos locais produtivos.. "Administração da Produção. Cada chefia departamental ainda continua tendo sua sala reservada para tratamento de assuntos que necessitem de sigilo.  Determinar as famílias e os grupos definitivos. 10 . Por outro lado. e em certos trabalhos monta-se um layout específico para que um time possa ser instalado. e cada professor tem um armário ou arquivo para guardar suas coisas pessoais e uma estante.1.  Analisar o ferramental necessário.57 Furo passante central único sem outros furos Metálico. o código Brisch-Birn utilizado pela General Motors.  Conceito de Codificação Conceito do fluxo do processo 9. "Administração da Produção. 9. 1981 SITE:www. tipo landscape. James L. análise e controle. etc.800 Ton.

500 /1800 = 83.5 min. Solução a)O tempo total por peça é 1. c) Em um mês poderiam ser produzidas 5 X 200 = 1. 2) Uma peça deve passar por três maquinas (M1.3 min. Supõem que as maquinas estão dispostas em linha e há um operador para as três maquinas.M3) e tem um tempo de operação em cada uma de 0.2 = 50 peças/ hora b)E= 45/50 = 90% 3) Um produto X e montado é montado a partir de uma peça A produzida na Linha 01 por três maquinas M1. Solução Tempos em Minutos por peça Linha 1 Peça A M 1 =1.0 M = 7. temos uma peça A e uma peça B esta a cada 4 minutos. a)Qual é a capacidade da produção de X b)Qual é processo gargalo? A linha 1 o Centro T o a Montagem M? c)Se a empresa produz 750 produtos X por mês qual é a eficiência do sistema? Supor que o tenha 200 Horas Uteis.4 min.2 min.4 Centro T Peça B T = 4.M3 e de uma peça B produzida por um centro T as peças A e B são levadas ate a Montagem onde é montado o produto X.0 a) A Linha 1 e o Centro T desenvolvem as sua operações em paralelo e portanto a cada 5 min. . e podem ser produzidas 60/1. a capacidade de produção é 60 / 12 = 5 produtos X por hora.000 = 75. 0. em M2 e 0. a) Quantas peças podem ser produzidas por hora b) Se a empresa consegue produzir 45 peças por hora qual é a é a eficiência do sistema.1 M 2 = 2. em M3.0%.3) e= Quantidade real Produzida / Capacidade do Sistema. b) O processo gargalo é a montagem M que apresenta o maior tempo por peças. A montagem leva sete minutos o que fornece um tempo total de uma peça X de 7 + 5 = 12 min.5 M 3 = 1.3 %. Portanto: E= 1. em M1.M2.000 produtos X e a eficiência do sistema é E = 750/ 1.M2.