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PREVENCIN DE ACCIDENTES EN LAS EMPRESAS CON PRESENCIA DE RIESGO MECNICO MS REPRESENTATIVAS DE LA CIUDAD DE CALI Y SU REA DE INFLUENCIA AFILIADAS A COLMENA

VIDA Y RIESGOS PROFESIONALES MONTAIND, LMINAS Y CORTES, COLOMBIANA TISSUE S.A. E INGENIERA Y FILTRACIN

JONATHAN DAVID BONILLA ARCINIEGAS 2065843 RICHARD CASTRO GONZALEZ 2065102

Anteproyecto de Grado para optar el ttulo de: INGENIERO MECATRNICO Modalidad: Diurno

Director: BERNARDO ROGER SABOGAL Ingeniero Electricista Especializacin en Planeamiento Energtico Maestra en Ingeniera con nfasis en Elctrica (en curso)

UNIVERSIDAD AUTNOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERA PROGRAMA DE INGENIERA MECATRNICA SANTIAGO DE CALI 2010

INTRODUCCIN

Un riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un evento, que pueda causar dao en la salud de una persona y/o en los procesos de produccin de una industria, cuando no existen o fallan los mecanismos de control. Los accidentes en el trabajo con mquinas pueden ser por contacto o atrapamiento en partes mviles y por golpes con elementos de la mquina o con objetos despedidos duran te el funcionamiento de la misma, de aqu que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos motivos: aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto, puncionamiento, friccin o abrasin y proyeccin de materiales. En cualquier proceso de produccin que implique el uso de maquinaria se generan riesgos mecnicos al personal, por lo cual es de vital importancia propender por eliminar la probabilidad de ocurrencia de estos y de esta forma asegurar la salud e integridad de l personal de las industrias. Durante la ejecucin de este proyecto se busca inicialmente realizar una identificacin de los tipos de riesgos con mayor probabilidad de ocurrencia en las mquinas y o equipos de mayor nivel de accidentalidad en las empre sas relacionadas, cual es la causa de estos y a partir de esta identificacin, realizar la evaluacin correspondiente para as, tomando como referente la jerarqua de controles, definir las recomendaciones y/o diseo de las alternativas de solucin a nivel sistema a que haya lugar buscando eliminar la siniestralidad laboral ocasionada por condiciones inseguras frente al riesgo mecnico.

1. TTULO

Prevencin de accidentes en las empresas con presencia de riesgo mecnico ms representativas de la ciudad de Cali y su rea de influencia afiliadas a Colmena Vida y Riesgos Profesionales Montaind, Lminas y Cortes, Colombiana TISUUE S.A. e Ingeniera y Filtracin.
2. PARTICIPANTES 2.1. ESTUDIANTES Tabla 1. Nombres, cdigo, programa, modalidad y e -mail de los estudiantes del Anteproyecto. Nombres y apellidos Jonathan David Bonilla Arciniegas Richard Castro Gonzlez Cdigo Programa Modalidad e-mail

2065843

Ingeniera Mecatrnica Ingeniera Mecatrnica

Pasanta Institucional Pasanta Institucional

bonillajonathandavid@ hotmail.com rcg_321@hotmail.com

2065102

2.2. DIRECTOR ACADMICO DEL PROYECTO Tabla 2. Nombre y ttulos del director Acadmico del proyecto. Nombres y apellidos Ttulos

Bernardo Roger Sabogal

Ingeniero Electricista Especializacin en Planeamiento Energtico Maestra en Ingeniera con nfasis en Elctrica (en curso)

2.3. ASESOR EMPRESARIAL Tabla 3. Nombre y cargo Asesor Empresarial. Nombres y apellidos Luis Felipe Aguilar Jimnez Cargo

Director Integral de Servicios

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En nuestro pas, uno de cada cinco accidentes de trabajo est relacionado con mquinas o con el uso de herramientas. En muchas ocasiones las personas que trabajan, sufren lesiones y mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de las interacciones de trabajo con sus mquinas o equipos. Se estima que un 75% de los accidentes con mquinas se evitara n con resguardos de seguridad siendo estos una de las formas de control del riesgo. A menudo los elementos de seguridad existen pero estn mal diseados, fabricados con materiales inadecuados o no se someten a las necesarias inspecciones y controles peri dicos. Otras veces dificultan la realizacin del trabajo e incluso constituyen un riesgo en s mismos. La empresa aseguradora Colmena Vida y Riesgos Profesionales, a partir de un estudio realizado respecto al perfil de accidentalidad de las empresas de Ca li y su rea de influencia y, tomando una muestra de 36 empresas a criterio de los directores integrales, encontr que el 78% de los accidentes es por el factor de riesgo mecnico principalmente por atrapamiento. Este riesgo se debe a la interaccin de l hombre con las partes y/o piezas mviles de maquinas, es decir, por elementos de rotacin aislados, traslacin, puntos de atrapamiento; tambin por materiales y herramientas utilizados y elementos en proyeccin. Por lo anterior Colmena vida y riesgos profesionales, en convenio con la Universidad Autnoma de Occidente y esta con un estudiantes de Ingeniera Mecatrnica y de Electrnica en la figura de pasanta y con la direccin tcnica y acompaamiento de consultora de la misma, desarrollar el proyec to para las inspecciones, diagnsticos, recomendaciones y soluciones de diseo a nivel de sistema a un grupo de cuatro empresas catalogadas entre las ms accidentadas. Con el objetivo de detectar, identificar, evaluar y eliminar y/o prevenir el riesgo mecnico por atrapamiento, para minimizar as la accidentalidad por este concepto, asegurando la integridad fsica del personal en primera instancia y luego los equipos.

4. JUSTIFICACIN

Los operarios de las mquinas y dems trabajadores de las industrias, a diario corren riesgos de sufrir accidentes mecnicos, es decir, siempre que se encuentre en ejecucin un proceso de produccin que involucre maquinaria en movimiento o herramientas, puede ocurrir un evento inesperado que termine vulnerando la integridad del personal. Debido a que hoy en da la salud ocupacional es uno de los factores ms importantes en las industrias, la identificacin de riesgos mecnicos para su posterior prevencin es un campo que tiene mucho valor actualmente. Al analizar las Estadsticas de Accidentalidad dentro del programa para el Control de la accidentalidad de Colmena Vida y Riesgos Profesionales, y solo trabajando la fase de Focalizacin de este programa de las empresas con presencia del Riesgo Mecnico representativo por Riesgo Real (accidentalidad Real presentada) o riesgo Potencial (riesgo definido al calcular el Grado de peligrosidad) en empresas de la Ciudad de Cali y su rea de influencia afiliadas a Colmena vida y riesgos profesionales, donde se real iz una clasificacin de los Accidentes de Trabajo por tipo de empresa y se encontr un resultado que lleva a realizar intervencin en el tipo de empresa Mediana, representando un 78% de los accidentes totales y un 79% del total de los das de incapacidad de la poblacin empresarial estudiada. Lo descrito en el prrafo, es la base para la construccin del siguiente Proyecto. Con la correcta ejecucin de este proyecto se lograr contribuir enormemente a la integridad de cada una de las personas que se en cuentren trabajando en las industrias a tratar, ya que se disminuirn de forma considerable los riesgos de accidentes mecnicos en estas, que con la colaboracin de los trabajadores podran encaminar a la eliminacin de la accidentalidad.

5. ANTECEDENTES

Como antecedente para el Proyecto, se tom como referencia el perfil de la Accidentalidad de las Empresas que a criterio de los diferentes directores Integrales de servicio consideraron que tienen presente el riesgo mecnico y que bien sea de por la Accidentalidad presentada o Identificada a travs de los DERE (Diagnstico Estratgico de Riesgos en la Empresa), este riesgo marca estas empresas como crticas y de intervencin a corto plazo.
Tabla 4. Accidentalidad por Clasificacin de Empresa en Gr ande, Mediana y PYME. EMPRESAS 5 14% 22 61% 9 25% ACCIDENTES 20 4% 430 78% 102 18%

GRAN EMPRESA MEDIANA PYME

Fuente: Informacin obtenida de los ltimos tres aos en la regional occidente 2007, 2008 y 2009 del sistema de informacin SENDA GCP Colmena vida y riesgos profesionales.
Tabla 5. Accidentalidad y das de incapacidad por Clasificacin de Empresa en Grande, Mediana y PYME. ACCIDENTES DIAS INCAPACITANTES INCAPACIDAD 2 1% 7 0% 163 75% 2892 79% 53 24% 778 21%

GRAN EMPRESA MEDIANA PYME

Fuente: Informacin obtenida de los ltimos tres aos en la regional occidente 2007, 2008 y 2009 del sistema de informacin SENDA GCP Colmena vida y riesgos profesionales. Se adjunta a la Accidentalidad precedente, las partes del cuerpo ms afectadas por las mismas.

Figura 1. Grfica de Pareto de parte del cuerpo.

Pareto de Parte del Cuerpo afectada


120% P o 100% r c e n t a j e 0%
MANO + M SUPERIOR PIE + M INFERIOR OJO TORAX + TRONCO U MULTIPLES CABEZA LESION GENERAL ABDOMEN CUELLO 85% 77% 66% 90% 94% 99% 99% 100%

80% 60%
44%

40%
22%

20%

10%

8%

5%

4%

4%

1%

1%

Parte del Cuerpo afectada

peso Individual Peso Acumulado

Fuente: Informacin obtenida de los ltimos tres aos en la regional occidente 2007, 2008 y 2009 del sistema de informacin SENDA GCP Colmena vida y riesgos profesionales.

6. MARCO TERICO 6.1. GUARDAS.

Cuando la evaluacin de riesgos muestra que una maquina o proceso tiene la capacidad de causar lesiones personales, la causa de peligro debe eliminarse o contenerse. En las maquinas o fuentes, existen dos tipos de mecanismos asociados con el riesgo mecnico por atrapamiento que son los relacionados con la transmisin de movimiento, a los cuales por ningn motivo debe acceder el operario en el desarrollo del proceso normal de operacin, para evitar ste acceso se deben utilizar guardas de tipo fijo.
Figuras 2 y 3. Ejemplos de situaciones donde es relevante el uso de una guarda de aislamiento fija en el mecanismo de transmisin presente.

El segundo tipo de mecanismos est relacionado con las partes mviles asociadas al proceso de produccin y con las cuales el operario tiene un determinado grado de interaccin, en este caso la mquina debe estar provista de guardas mviles, regulables o autorregulables complementadas con dispositivos de seguridad que permitan que la interaccin hombre mquina se realice de forma segura. Dependiendo del grado y caractersticas de la interaccin del hombre con la maquina ser el tipo de guarda para cada caso. Lo generalizado es que cuando el operario vaya a entrar en contacto con la parte de la mquina de proceso, sta se detenga previamente, para lo cual se requiere la utilizacin de una guarda mvil provista de los dispositivos de enclavamiento y bloqueo que hacen que la mquina no pueda funcionar hasta que la guarda no haya sido cerrada, as como la guarda no puede ser abierta hasta que las piezas peligrosas de la mquina se hayan detenido completamente, permitiendo as una intervencin con la maquina en forma segura.

Figura 4. Guarda mvil junto con enclavamiento de un interruptor.

Figura 5. Dispositivo de seguridad para enclavamiento elctrico.

Otro caso se da cuando la interaccin del hombre con la maquina se da en movimiento porque as lo requiere el proceso, en este caso se utilizara una guarda regulable que se regula en su totalidad o que incorpora una o varias partes regulables que permiten la interaccin con las partes en movimiento en forma completamente segura. Tambin en estos casos se puede utilizar una guarda autorregulable o auto ajustab le con las cuales el movimiento del objeto o material abre y regresa la guarda automticamente a su posicin de cerrada o normal cuando se termina la operacin.
Figura 6. Guarda regulable.

6.1.1. Dimensionamiento de las guardas

Para garantizar la inaccesibilidad a las partes peligrosas de la mquina, los resguardos deben dimensionarse correctamente, es decir, deben asegurar que no se puede acceder al rgano agresivo por encima, por debajo, alrededor, por detrs o a travs del mismo cuando permanece correctamente ubicado. El dimensionamiento de los resguardos exige valorar conjunta e integradamente su abertura o posicionamiento y la distancia a la zona de peligro. Debe impedir el alcance hacia arriba o por encima de una estructura de proteccin; por l o tanto se deben determinar las distancias de seguridad para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores. Cuando el elemento peligroso est a una determinada altura, inferior a 2,50 - 2,70 m, con respecto al plano de referencia del trabajador se valoran: - Distancia de un punto de peligro al suelo. - Altura del borde del resguardo, - Distancia horizontal desde el punto de peligro al resguardo. En la figura se aprecia el grado de intervencin con mquina en movimiento y la maquina (cortadora) est provista de una guarda regulable que se ajusta de acuerdo a la Necesidad para realizar una operacin segura.
Figura 7. Intervencin con mquina en movimiento.

Tabla 6. Distancias para guardas.

6.1.2. Distancias de seguridad (ds) que impidan alcanzar zonas peligrosas con los miembros superiores a travs de aberturas regulares. 6.1.2.1. Dimensionamiento de guardas para impedir el alcance alrededor de un obstculo: En la siguiente figura se determinan las distancia s de seguridad (ds) que se deben aplicar para impedir que personas a partir de 14 aos alcancen zonas peligrosas con los miembros superiores a travs de una abertura de hasta 120 mm y los efectos que sobre la limitacin de movimientos producen medidas supletorias en el diseo de los resguardos cuando en los mismos se deban practicar aberturas. Figura 8. DS para impedir alcance mano - brazos

Figura 9. DS para impedir alcance extremidades superiores (dedos)

Figura 10. DS para impedir alcance mano-brazos

Figura 10. DS para impedir alcance extremidades Inferiores

6.2. MANDOS

Los rganos de accionamiento o mandos son todos aquellos elementos sobre los que acta el operador para comunicar las rdenes a la mquina, modificando sus parmetros de funcionamiento, seleccionando sus modos de funcionamiento y de mando o, eventualmente, para recibir informaciones. Se trata, en general, de pulsadores, palancas, pedales, selectores, volantes y, en el caso de algunos equipos de trabajo (por e jemplo mquinas), de teclados y pantallas interactivas (control numrico).

Los rganos de accionamiento deben estar claramente identificados y para ello se deberan utilizar colores y pictogramas normalizados (por ejemplo: 0/I). En su defecto, se puede poner una indicacin clara de su funcin en el idioma nativo donde est en uso la maquina, por ejemplo: marcha/parada; manual/automtico; lento/rpido; subir/bajar. A ttulo indicativo los colores preferentes para las funciones principales de una mquina son los siguientes:
y Puesta en marcha/puesta en tensin: BLANCO; en el caso de mquinas antiguas es aceptable el color VERDE. y Parada/puesta fuera de tensin: NEGRO; en el caso de mquinas antiguas es aceptable el color ROJO. y Parada de emergencia o iniciacin de una funcin de emergencia: ROJO (sobre fondo AMARILLO, en el caso de un pulsador o de una manilla). y Supresin de condiciones anormales o restablecimiento de un ciclo automtico interrumpido: AMARILLO. y Rearme: AZUL.

NOTA: Para equipos de trabajo en uso, es aconsejable utilizar colores idnticos para funciones idnticas de los equipos de un mismo taller. Un rgano de accionamiento slo debe ordenar una funcin y siempre la misma. Se debe mostrar claramente la relacin entre el rgano seleccionado y las di ferentes funciones ordenadas. Los rganos de accionamiento debern estar situados fuera de las zonas peligrosas, salvo, si fuera necesario, en el caso de determinados rganos de accionamiento, y de forma que su manipulacin no pueda ocasionar riesgos adicionales. Estos mandos deben estar dispuestos y protegidos de manera que se impida un accionamiento involuntario por parte del propio operador o de otra persona. Cuando se activa el dispositivo de paro de emergencia, ste debe engancharse y no debe ser posible generar el comando de paro sin enganche. El restablecimiento del paro de emergencia no debe causar una situacin peligrosa. Una accin separada y deliberada debe utilizarse para volver a arrancar la mquina. Siempre que exista el peligro de que un operador corra algn riesgo con una mquina, deben instalarse facilidades para un acceso rpido a un dispositivo de paro de emergencia. El dispositivo de paro de emergencia debe estar operativo continuamente y fcilmente accesible.
Figura 11. Botn pulsador normalizado de Paro de emergencia.

6.3. BLOQUEOS

Para efecto de mantenimiento, reparaciones y/o procedimientos de limpieza, entre otros, normalmente la(s) persona(s) que realiza(n) estas labores interactan fsicamente con los diversos sistemas y mecanismos de la maquinaria. Por lo tanto deben estar protegidos complemente contra cualquier riesgo de accidente. Especficamente en cuanto riesgos por atrapamiento se recomienda tener siempre presente el bloqueo del flujo de energa elctrica, hidrulic a y neumtica para as evitar activar cualquier elemento parte o mecanismo de la maquinaria que este alimentado por este tipo de fuente de energa durante el tiempo de intervencin. A nivel elctrico se debe bloquear el flujo de energa a la maquina en cu estin desde el interruptor principal que alimenta esa mquina y se debe asegurar el bloqueo con un sistema de candado o sistema similar que impida el accionamiento del interruptor. La llave del candado o del sistema de seguridad debe ser cargada por la pe rsona que realiza el trabajo.
Figura 12. Bloqueo Elctrico

Es altamente recomendable acondicionar un candado o cerradura para mayor seguridad en el rea de alimentacin de la maquinaria (Caja de Breakers), la llave de este solo debe ser cargada por el personal de mantenimiento A nivel hidrulico el sistema debe estar provisto con vlvulas con bloqueo central en la lnea principal de descarga de la bomba hidrulica hacia los elementos a accionar, de tal manera que en reposo no haya posibilidad de flu jo hidrulico en los ductos del sistema hidrulico y no se pueda realizar ningn movimiento. Sin embargo se recomienda complementariamente colocar un sistema de bloque fsico para aquellos sistemas de presin en los cuales las partes de la maquina que tienen movimiento vertical y que forman parte del sistema hidrulico, en un momento dado se pudieran descolgar por su propio peso o el que sostienen.

Figura 13. Bloqueo hidrulico

A nivel neumtico el sistema debe estar provisto con vlvulas de bloqueo con candado en la lnea neumtica de acometida a la mquina, de tal manera que antes de realizar el trabajo de mantenimiento o limpieza se corte el flujo neumtico y se asegure con el respectivo candado para eliminar cualquier movimiento de alguna parte accionada por este tipo de energa.
Figura 14. Vlvulas de Bloqueo.

6.4. NORMAS LEGALES Y TCNICAS DE REFERENCIA

Respecto al atrapamiento por herramienta, estado y diseo de guardas, mandos, bloqueos y medio ambiente se referencian las normas NTP 325 y la resolucin 2400 de 1979 avalado por el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social. Para el proceso de generacin de la propuesta se tiene en cuenta las normas OSHA (Occupational Safety and Health Administration) las normas dictadas por la ISO (Organizacin Internacional de Normalizacin) y las notas tcnicas de prevencin.

6.5. ENTORNO AMBIENTAL

Est constituido por las condiciones medioambientales generadoras de agentes contaminantes, que pueden afectar negativamente a la salud de los trabajadores y en consecuencia afectar la efectividad de su trabajo, las ms significativas son:
y y y y y y y y y

Exposicin a contaminantes qumicos. Exposicin a contaminantes biolgicos. Ventilacin industrial. Climatizacin. Ruidos. Vibraciones. Calor y fro. Radiaciones Iluminacin.

6.6. ASPECTOS GENERALES

Aqu se tienen en cuenta diversos aspectos y elementos fundamentalmente organizacionales que de una u otra manera estn vinculados con el desarrollo de los procesos de produccin en planta y las condiciones en que estos se realizan, donde el componente seguridad es uno de los componentes fundamentales. Entre estos aspectos se destacan el manual de procesos y procedimientos y el programa de mantenimiento.
6.6.1. Manual de procesos y Procedimientos

Los procesos y procedimientos de gestin, conforman uno de los elementos principales del sistema de control interno, por lo cual deben ser plasmados en manuales prcticos que sirvan como mecanismo de consulta permanente por parte de todos los trabajadores permitindol es un mayor desarrollo en la bsqueda del autocontrol, el aseguramiento de la calidad del producto y el desarrollo de los procesos en forma segura. Un manual de procedimientos es el documento que contiene la descripcin clara e inconfundible de los pasos consecutivos para iniciar, desarrollar y concluir una actividad u operacin relacionada con el proceso productivo o de servicio, los elementos tcnicos a emplear, las condiciones requeridas, los alcances y limitaciones fijadas, el nmero y caractersticas del personal que interviene etc. El manual define adems los puestos, estaciones o unidades de trabajo que intervienen, precisando su responsabilidad y forma de participacin. Suele contener informacin y ejemplos de formularios, autorizaciones o documentos necesarios, mquinas o equipo de oficina a utilizar y cualquier otro dato que pueda auxiliar al correcto desarrollo de las actividades dentro de la empresa.

Toda empresa interesada en mejorar su nivel de normalizacin de las actividades o procesos para conformar un sistema de gestin de la prevencin orientado a la eficacia, o sea, lograr una muy baja siniestralidad, unos lugares de trabajos dignos, saludables y una opinin favorable de los trabajadores respecto a las actuaciones desarrolladas, debe desplegar sostenidos esfuerzos en crear las bases de organizacin necesarias que deje el camino expedito para elaborar sus manuales de procedimientos sobre una slida base de seguridad, aunque no existe norma especfica al respecto que obligue o defina el contenido explicito de estos. La representacin grfica de procesos, busca mostrar en forma ordenada, dinmica y lgica la secuencia del trabajo, permitiendo conocer y comprender el proceso que se describe a travs de los elementos como las actividades, los documentos y las unidades administrativas y cargos que intervienen en el. Para un grupo de trabajo que maneja un proceso de produccin en planta con una(s) maquina(s), este manual es de vital importancia, ya que le permite lograr estandarizar la produccin, pues se regir por realizar el proceso de una nica forma como est establecido en el manual teniendo en cuenta los requerimientos de materiales, mtodo, maquinaria y de seguridad si estn establecidos.
6.6.1.1. Flujograma: Muestra tareas, secuencias de stas, entradas y salidas para un proceso especfico. Con base a esto se realizan los manuales de cada uno de los procedimientos, donde se debe incluir las acciones correctivas, la identificacin clara de las personas responsables de cada una de las actividades, y el momento en el que se debe realizar. 6.6.1.2. Ventajas de contar con un manual de procesos y procedimiento: facilita las labores de auditora, la evaluacin y control interno y su vigilancia, la conciencia en los empleados y en sus jefes de que el trabajo se est realizando o no adecuadamente.

Adems de ser la base fundamental para el levantamiento de AROS (Anlisis de Riesgo por Oficio), donde se deben incluir las normas de seguridad para el mantenimiento de las mquinas.
6.6.1.3. Programa de mantenimiento: Es una herramienta fundamental hoy en da para el aseguramiento de la calidad de un producto, el costo y tiempo ptimo de produccin, complementado con los Anlisis de Riesgo por Operacin para cada una de las labores de mantenimiento de maquinaria y equipo. 6.6.1.4. Herramientas manuales: Las herramientas manuales son unos utensilios de trabajo utilizados generalmente de forma individual que

ni nt tili aci n n importancia.

i n i nami nt la f a mot i mana; na infini ad de acti idades laborales les da na ran

6.6. .5. i mi l mi esde n punto de ista ergonmico las erramientas manuales deben cumplir una serie de requisitos bsicos para que sean eficaces, a saber: y esempear con eficacia la funcin que se pretende de ella. y Proporcionada a las dimensiones del usuario. y Apropiada a la fuerza resistencia del usuario. y educir al mnimo la fatiga del usuario. as pinzas son dispositi os de sujecin; esta es su principal funcin. Para obtener un determinado efecto, ay que disponer las pinzas de forma que puedan moverse en las tres dimensiones. Para la industria metalmecnica son muy tiles estas erramientas principalmente en los procesos de plegado para piezas pequeas. 6.7. E E

En la intervencin sobre el factor de riesgo mecnico se deben tener en cuenta tres pasos fundamentales como son: la identificacin de los riesgos, luego la evaluacin de los riesgos, en la cual se incluye la califica cin del riesgo y con base de lo anterior se ace el control del riesgo, para lo cual se utiliza la jerarqua de controles que se muestra a continuacin, la cual focaliza con que prioridad de debe realizar la intervencin. Eliminar enos interaccin del ombre Sustituir s efectivo Redisear Separar Administrar EPP y Elimi otal eliminacin del Peligro iesgo). i i Reemplazar el material o el proceso por uno menos peligroso. y S

y Redise ar: Redisear el equipo o el procedimiento de trabajo. y Separar: Aislar el peligro con guardas de segu ridad o encapsulamiento de este. y Administrar: Proveer controles tales como entrenamientos adecuados, procedimientos, etc. y EPP: Uso y especificacin apropiada de EPP (Elementos de Proteccin Personal). 6.8. PROCESO DE DISEO

Actualmente existen varias metodologas de diseo; definir cul es la mejor no es tarea fcil, es ms importante analizar el como la metodologa tratada interacta con el entorno de la situacin problema en procura de lograr una solucin integral. Es as como el proceso de diseo es tructurado y concurrente actualmente es muy utilizado y forma parte del proceso de desarrollo de productos por grandes compaas lderes a nivel mundial. El proceso de desarrollo de productos consta de 6 fases:

Planificacin

Desarrollo conceptual

Diseo a nivel de sistema

Diseo detallado

Prueba y Refinamiento

Escalado de la Produccin

Tomando como base este proceso se puede aplicar la metodologa hasta la fase de diseo a nivel sistema para plantear las alternativas de solucin generadas con relacin a los requerimientos de sistemas de seguridad respecto a los riesgos mecnicos. Estas soluciones planteadas hasta este nivel, permiten plantear a la gerencia de las compaas unas soluciones generales que le muestran los elementos bsicos a utilizar , la forma de la solucin, el tipo de material a utilizar y un costo aproximado de la misma para poder as tomar una decisin o plantear una mejora o redireccin a la solucin definida. Si la solucin planteada es aprobada se podr dar continuidad al proceso de diseo.

7. OBJETIVOS 7.1. OBJETIVO GENERAL.

Diagnostico del factor de riesgo mecnico, recomendaciones y diseo de alternativas de solucin a nivel sistema de las mquinas de mayor criticidad en las empresas afiliadas a ARP Colmena.
7.2. OBJETIVOS ESPECFICOS. y Reconocimiento de la mquina y levantamiento de informacin. y Identificacin y evaluacin del riesgo mecnico. y Diseo de alternativa de solucin. y Elaboracin de informe.

8. METODOLOGA

El principal objetivo de este proyecto es realizar un diagnstico de los diferentes tipos de riesgos mecnicos que se presentan en las plantas de las diferentes empresas afiliadas a Colmena vida y riesgos profesionales, para posteriormente recomendar y disear soluciones que ayuden a eliminar dichos riesgos. El desarrollo de este proyecto se dividir en 3 grandes etapas que son: Identificacin y evaluacin de riesgos mecnicos, diseo de elementos que permitan eliminar los riesgos identificados y presentacin de informe.
8.1. ETAPAS DEL PROYECTO 8.1.1. IDENTIFICACIN Y EVALUACIN DE RIESGOS MECNICOS

En esta etapa del proyecto la idea principal es identificar los riesgos en cada una de las empresas vinculadas a Colmena vida y riesgos profesionales, para lo cual se usar la jerarqua de controles. Inicialmente se realizar un reconocimiento de las instalaciones, luego la identificacin de riesgos para posteriormente realizar un anlisis de estos, y a partir esta informacin se trabajar y se disearn diferentes soluciones que ayuden a la eliminacin de riesgos mecnicos y de esta forma garantizar la seguridad del personal.
8.1.1.1. Reconocimiento de las instalaciones

En esta parte del proyecto la idea principal es lograr una familiarizacin con la planta de produccin, reconocer las instalaciones de las empresas y observar cada una de las m quinas para obtener de esa forma la informacin necesaria que permita llevar a cabo la identificacin de la mayor fuente de riesgo de accidente para el personal. En esta parte se usar el Protocolo de riesgo mecnico por atrapamiento.
8.1.1.2. Identificar la mayor fuente de riesgo

Aqu se busca determinar qu maquina genera el mayor riesgo de accidente para el personal de las empresas, lo cual se realizar con base en las observaciones que se realicen en el reconocimiento de las plantas visitadas y en los informes de accidentalidad proporcionados por estas.

8.1.1.3. Evaluacin de riesgos

En esta parte se debe determinar cules son los principales aspectos a intervenir, que situaciones son las que generan un ambiente peligroso, para lo cual se observar que tipos de elementos de seguridad poseen las mquinas y de cuales carece, de qu forma influye el entorno de trabajo en el operario, que tipo de mantenimiento se realiza a las mquinas, adems de diferentes aspectos que permitan obtener la informacin suficiente para dar una clasificacin de riesgos y posteriormente la ejecucin de la segunda etapa del proyecto. En esta parte se usar la jerarqua de controles, para determinar la forma adecuada de afrontar el problema y determinar si se debe bu scar una eliminacin total del riesgo, sustituir equipos o procesos, redisear los equipos o procesos, usar resguardos, tomar medidas administrativas o simplemente adoptar un uso adecuado de EPP.
8.1.2 DISEO DE SOLUCIONES QUE PERMITAN ELIMINAR RIESGOS IDENTIFICADOS

El objetivo de esta etapa es lograr la eliminacin de los riesgos identificados, para lo cual se usar la informacin obtenida en la fase inmediatamente anterior, ya que con ayuda de esta se conocer a fondo la maquina a intervenir, que tipo de personal la opera, que procesos se manejan en esta y cul es la mejor forma de afrontar el problema. En esta parte del proyecto se debe llegar a una solucin que elimine los riesgos de accidente para el personal de la empresa, pero tambin se debe ten er en cuenta que dicha solucin no debe afectar de ninguna forma el proceso de produccin, adems de que sus costos de ejecucin no deben ser muy elevados, para lograr esto se aplicar el mtodo de diseo estructural y concurrente, el cual para este proyecto se llega hasta diseo a nivel sistema que se compone de las siguientes partes:
8.1.2.1. Desarrollo Conceptual 8.1.2.1.1. Generacin de conceptos

Se divide en 5 partes:
8.1.2.1.1.1. Clarificar el Problema

Comprender el problema partiendo del listado de necesidades y algunas especificaciones preliminares, en esta parte se usar la

descomposicin funcional, la cual busca descomponer el problema en subproblemas ms simples.


8.1.2.1.1.2. Buscar Externamente

Encontrar soluciones existentes tanto para los subproblemas como para el problema general.
8.1.2.1.1.3. Buscar Internamente

Usar la informacin que poseen los miembros del equipo para resolver el problema generando conceptos individualmente, o en grupo, mediante mtodos como la lluvia de ideas.
8.1.2.1.1.4. Exploracin Sistematizada

Organizar y sintetizar los conceptos generados en etapas anteriores mediante rbol de clasificacin de conceptos o tablas de combinacin de conceptos.
8.1.2.1.1.5. Reflejar en el proceso

Aplicar el concepto de mejoramiento continuo en el proceso.


8.1.2.1.2. Seleccin de conceptos

Uso de mtodos estructurados como matrices de seleccin para tamizar y evaluar conceptos.
8.1.2.2. Dise o a nivel de sistema

Definir la arquitectura del producto y aplicar conceptos como diseo industrial, diseo de manufactura, diseo para mantenimiento, diseo para el medio ambiente y SHE. En esta parte se busca tener definido aspectos del producto como lo son la forma, el tamao y el material del que debe ser fabricado, adems se realizarn simulaciones con ayuda del software Solid Edge para verificar que las soluciones realmente funcionen y eliminen los riesgos de accidente para el personal de las empresas.

8.1.3. PRESENTACIN DE INFORME 8.1.3.1. Elaboracin del informe

Elaborar un informe en el que se reflejen los diagnsticos realizados, indicando los aspectos positivos y a mejorar en cada empresa, los riesgos identificados y las diferentes soluciones diseadas para eliminar estos, adems de recomendaciones que ayuden a mejorar la seguridad en el entorno de trabajo del personal de las empresas.
8.1.3.1. Socializacin con empresas y Colmena vida y riesgos profesionales.

Realizar retroalimentacin con el personal de planta (produccin, mantenimiento, calidad, salud ocupacional, entre otros) de las empresas, para verificar la pertinencia de las diferentes soluciones diseadas.
8.1.3.2. Realizar ajustes al Informe.

Con base en las correcciones realizadas en la part e anterior, ajustar el informe para su entrega final.
8.1.3.3. Presentacin Informe Final.

Entrega del informe final a Colmena vida y riesgos profesionales para que este luego decida la entrega oficial a las empresas .

9. CRONOGRAMA

10. PRESUPUESTO

FINANCIACIN EXTERNA (Colmena vida y riesgos profesionales)

TEMS 1. Elementos de escritorio y papelera 2. Fotocopias e impresiones 3. Licencia acadmica Solid Edge 4. Transporte y gastos de viaje 5. Elementos de proteccin personal 6. Cmara fotogrfica TOTAL VALOR TOTAL DEL PROYECTO

PROPIA

UAO

$ 35.000 $ 70.000 $ 1.700.000 $3.000.000 $ 120.000 $ 275.000 $ 500.000 $ 1.700.000


$ 5.200.000

$ 3.000.000

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