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O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR E DO ÁLCOOL

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O PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR E DO ÁLCOOL, DESDE A LAVOURA DA CANA ATÉ O PRODUTO ACABADO. Capítulo – 1 Introdução. a) - Por que você deve investir na sua formação.
O ensino oferecido atualmente para os alunos dos sete aos dezoito anos na grande maioria das escolas públicas do Brasil é, sem dúvida, de baixa qualidade. Há alguns anos atrás, visando minimizar gastos no setor educação, o governo decidiu “facilitar as coisas”, ou “abrir a porteira” como se diz. Considerando que se todos os alunos passassem de ano, o problema de custo da educação ficaria bem menor, tomou a decisão que acreditamos ser inescrupulosa. Sabendo que os pais brasileiros na sua grande maioria são pessoas simples que dar-se hão por felizes se o filho estiver freqüentando a escola, e se ele estiver passando de ano, melhor ainda, e certos de que os jovens, na inocência da pouca idade, jamais reclamariam, criaram uma escola como eles sempre sonharam. Onde todos, mesmo os que não estudam, sempre passarão de ano! E de lá prá cá foi só alegria. Nunca foi tão fácil “aprender”! Só há um problema. Nunca também em toda a história do Brasil, o mercado de trabalho esteve tão exigente. Com a interação econômica entre os países, houve a quebra das barreiras tributarias protecionistas que antes não permitiam, por exemplo, que um produto estrangeiro mais barato entrasse no país. Atualmente o industrial é forçado a vender sua mercadoria a um preço determinado pelo mercado internacional, e não no preço que ele gostaria. Mas para isto, deve enxugar seus custos, modernizar os equipamentos da fábrica e acima de tudo empregar gente talentosa, quer estejamos falando de operários, de técnicos ou mesmo de colaboradores de alto nível profissional, para a gestão de setores inteiros. Este fenômeno denominado pelos analistas econômicos por globalização mudou radicalmente o grau de exigência do empregador. Hoje, empresários incompetentes estão quebrando ou vendendo o que sobrou de suas empresas para multinacionais, porque não conseguiram se adequar a tempo. Portanto, a regra básica no mercado de trabalho atual é a competência e mais nada! Inclusive a era do “status quo” acabou! Agora, até filho de rico precisa estudar e muito. Nenhuma empresa, não importa a que ramo de negocio se dedique, pode dar-se ao luxo de privilegiar filhos ou apadrinhados dos proprietários, com qualquer tipo de cargo. Cada função deve ser bem desempenhada e todo setor deve de ser muito bem administrado, ou ela não terá um custo de produção saudável para competir com os concorrentes, que obviamente são do mundo todo. As empresas de grande e médio porte que normalmente negociam com clientes exigentes, têm de inclusive conseguir um grau de excelência no processo fabril e na administração, para obterem a certificação da norma ISO 9000, exigida por eles. Esta busca por excelência no desempenho da empresa extirpa do quadro de funcionários os incompetentes protegidos. E este modo inteligente de gerir empreendimentos é um conceito que está se alastrando e virando lugar comum na administração de todos os negócios. Cada vez haverá menos lugar no mercado de trabalho para alguém incapaz “se encostar”.

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Capítulo - 1 b) - Por que o mercado sucroalcooleiro está carente de profissionais preparados, e, portanto, receptivo.
Nos anos mais recentes, ocorreu o que os economistas denominam um “boom” no setor sucroalcooleiro, ou seja, algo que surge como a explosão de uma bomba e é impossível de ser contido, pois chega sem aviso prévio. A maior receptividade nos mercados nacional e internacional- do açúcar e do álcool combustível incrementou drasticamente o desempenho da cultura da cana-de-açúcar no país. A recuperação dos preços internacionais desta commodity, o aumento das exportações de álcool combustível após a assinatura do Protocolo de Kyoto no Japão e, mais recentemente o grande aumento das vendas de automóveis com motores flex no mercado nacional, são fatores que certamente contribuíram para a forte expansão da atividade. Commodity é um termo de língua inglesa que, como o seu plural commodities, significa mercadoria, e é utilizado nas transações comerciais de produtos de origem primária, nas bolsas de mercadorias. É importante mencionar, que após o fracasso do programa Pró-álcool, iniciado em 1975, o governo brasileiro nunca mais ousou tratar com o mesmo descaso tanto a indústria automobilística nacional, quanto o consumidor de veículos em si. Naquela época, presionada pela crise internacional do petroleo de 1973, a cúpula do Planalto estimulou o setor industrial a investir macissamente no desenvolvimento de projetos de motores que utilizassem combustíveis alternativos como o álcool. Com o agravamento da crise em 1979, tanto a indústria como o consumidor brasileiro “entraram de cabeça” no programa Pró-álcool. As grandes montadoras invetiram bilhões, e o consumidor iludido, comprou carro a álcool aos milhares. Inclusive surgiu na época algo inusitado no Brasil: Enormes destilarias que não pretendiam fabricar um só kg de açúcar, mas apenas o combustível do futuro! Mais adiante porém, e também por decisão governamental, o preço do etanol foi quase equiparado ao da gasolina, e ninguém então queria mais os veículos “ecologicamente corretos”. Na época, eles não funcionavam perfeitamente e consumiam bem mais que os tradicionais movidos a derivados de petroleo. As destilarias desesperadamente tiveram de arranjar um modo ( leia-se obter dinheiro) para se reestruturarem e produzir também açúcar, para não falirem. Com o alarde do fracasso do plano ouve inclusive o desabastecimento do combustível alternativo, agravando ainda mais a situação dos proprietarios dos veículos. A indústria automobilística nacional se deu conta de que havia investido bilhões em uma “canôa furada”, e cada dono de carro a álcool, descobriu que havia ficado com um “mico” na mão. O panorama de hoje, entretanto, é totalmente diferente. Os veículos são tecnologicamente muito mais desenvolvidos e têm aceitação macissa da população, até porque podem usar tanto o álcool quanto a gasolina. O etanol é hoje considerado mais do que ecologicamente correto! Ele é na verdade, considerado politicamente correto por uma serie de razões: É totalmente nacional. É renovável ao invés de apenas extraido da terra. É gerado atavés de agro-indústrias, e portanto sua produção pulveriza mais a distribuição de renda que os derivados do petróleo que beneficiam apenas o pessoal das refinarias. É também menos poluente, pois não dispersa chumbo na atmosfera. E não poderíamos deixar de mencionar que é também um combustível com potencial para ser exportável para o mundo todo. Tanto os americanos quanto boa parte dos europeus olham com simpatia para este novo combustível renovável, pela maioria das razões já citadas, e também por ser uma energia não conectada com a economia do oriente médio. Vale lembrar que o terrorismo

3 amedronta todas as nações do planeta, e elas – inclusive a mais poderosa- já se conscientizaram do quanto é dificil vencer a guerra contra os extremistas árabes. Mas não é difícil intuir que uma maneira de sufocá-los, seria tirando-lhes o poder de comprar mais armamentos, cortando-lhes o fluxo dos petrodólares. Sob esta ótica, a grande ambição dos usineiros é sem dúvida o mercado externo, ou seja o sonho de num prazo não muito longo, transformar o Brasil no maior exportador mundial de álcool de cana-de-açúcar. Nos últimos anos, o governo e a iniciativa privada empreenderam diversas missões internacionais e abriram escritórios no exterior com o objetivo de promover o combustível brasileiro e prospectar comercio. O cenário encontrado evidencia que, apesar do imenso potencial, temos ainda um longo caminho a percorrer para alcançar esse objetivo. Em primeiro lugar, é preciso criar um mercado. Atualmente, os Estados Unidos e o Brasil fabricam e consomem quase 90% da produção mundial de etanol. Ainda que, aproximadamente, 120 países cultivem cana-de-açúcar, somente dez produzem o etanol. Estudiosos do assunto asseguram que o álcool dificilmente vai se transformar efetivamente em uma commodity internacional, a menos que outras nações comecem a produzir excedentes exportáveis. Mais de uma centena de países poderão exportar etanol num futuro razoavelmente próximo, e é imprescindível que esta expansão ocorra para dar segurança aos países consumidores. O Japão, por exemplo, já externou que não trocaria a dependência em relação aos 20 países produtores de petróleo para depender de um único país produtor de etanol. Provavelmente, muitos outros países do planeta compartilhem a mesma opinião, e por isto, devemos estimular o plantio de cana na Ásia para descentralizar o fornecimento e fortalecer o álcool como opção segura de combustível alternativo. Mas podemos afirmar que se o Brasil com as dimensões continentais que possui se organizar e fizer o etanol chegar sistematicamente aos seus portos, a medio prazo seriamos sem dúvida um dos maiores produtores de combustível limpo do globo.

Capítulo - 2 a) - O potencial do setor sucroalcooleiro.
A história do cultivo da cana-de-açúcar e seus principais produtos - açúcar e álcool - no Brasil está relacionada com a própria história do país. A cultura da cana foi aqui introduzida no primeiro século de nossa colonização, respondendo por um dos primeiros grandes ciclos econômicos no período do Brasil colônia.

4 Atualmente, é a matéria prima que nos guinda à posição de maior produtor e exportador mundial de açúcar, além de ser a nossa segunda principal fonte de energia primária, respondendo por 19% do total produzido em 2008. No contexto energético, a cana pode ser utilizada para produzir etanol anidro - usado misturado à gasolina-, etanol hidratado - usado como combustível nos veículos exclusivos a álcool e flex fuel-, e para produzir excedentes de eletricidade. O combustível etanol ganhou relevância nacional a partir do início da década de 1970, por ocasião da primeira crise do petróleo no planeta. Os dados relacionados à produção de energia a partir da cana-de-açúcar desde 1975 são significativos. Houve uma economia de US$ 70 bilhões, proveniente das importações evitadas de óleo bruto, considerando o consumo de etanol no país entre 1975 e 2005. Nessa primeira década do século XXI o sucesso do uso do etanol como combustível no Brasil atravessa uma nova fase de expansão.

A consagração dos veículos flex fuel trouxe ao consumidor a possibilidade de poder usufruir o benefício do preço inferior do etanol em relação à gasolina, sem correr o risco do fantasma do desabastecimento. No atual contexto global, as discussões a respeito da segurança energética e das mudanças climáticas têm colocado os biocombustíveis em evidência, em especial o etanol por ser o mais promissor no momento. Com grande potencial para substituir parte da gasolina consumida no mundo, o debate sobre a possibilidade de tornar o etanol uma commodity carrega interesses claros e evidentes do Brasil. Apesar de toda sua tradição, o Brasil está atrasado no desenvolvimento do etanol celulósico – produzido a partir de biomassas como o bagaço da cana ou a palha do milho, através de processos químicos. Os pesquisadores calculam que, ao aproveitar essas biomassas a produtividade na obtenção do etanol alcançará cerca de 40%. Os Estados Unidos, Europa e China tomaram a dianteira, e o Brasil terá de acelerar o passo para não ficar para trás. A indústria canavieira passa por um rápido processo de desnacionalização. Nos últimos

5 meses, o mercado testemunhou uma verdadeira avalanche de fusões e aquisições bancada pelo capital externo. Em 2008, a petroleira BP entrou no mercado brasileiro ao assumir metade da Tropical Bioenergia. Em 2009 a multinacional americana Bunge arrematou cinco usinas do Grupo Moema por 1,5 bilhões de dólares, triplicando sua capacidade de moagem e assumindo o posto de terceiro maior produtor de açúcar e álcool do País. A francesa Louis Dreyfus Commodities comprou o controle da Santelisa Vale e criou a segunda maior companhia do setor em todo o mundo. Neste ano, a anglo-holandesa Shell uniu-se à Cosan, maior empresa de álcool e açúcar do mundo, e formou um gigante com faturamento estimado em 40 bilhões de reais. Mais recentemente, os indianos da Shree Renuka Sugars assumiram o controle acionário do Grupo Equipav. Indiscutivelmente temos um cenário muito distinto do frágil contexto econômico em que se tentou alavancar o Pró-álcool.

Seguramente pelas duas próximas décadas o mercado de trabalho estará receptivo ou “tomador” como se costuma dizer para os que estiverem mais preparados para serem absorvidos pela demanda. Vale mencionar que já em 2010 o consumo de etanol no Brasil superou o da gasolina.

Capítulo – 2 b) - A importancia de estar em sintonia com tudo o que está acontecendo.
Aquele que se propuser a trabalhar em uma usina de açúcar, - nome usualmente atribuido às plantas industriais que produzem açúcar e álcool- perceberá num prazo curtíssimo, que o setor agrícola e a indústria trabalham numa sincronia que busca constantemente chegar a perfeição. Quanto mais harmonizados os dois setores estiverem, maior será a eficiência da usina como um todo. Por isto mesmo, não importa a que setor de toda aquela enorme organização você faça parte, é imprescindível ter conhecimento dos fundamentos agronômicos que norteiam a preparação do solo, o

6 plantio e a colheita da cana, assim como do processo industrial como um todo, para não se sentir como um extrangeiro dentro do enorme sistema organizacional. Dezenas de decisões são tomadas diariamente pela Gerência Industrial, que então se convertem em centenas de operações executadas por todos os participantes do processo fabril. São medidas tomadas com base nas informações fornecidas pelo laboratório do recebimento de materia prima, que analiza a qualidade de cada tonelada de cana bruta que está chegando, e também pelo laboratorio da indústria, que diagnostica como está caminhando cada etapa do processo. Obviamente que eventuais problemas dentro da indústria ou a quebra de equipamentos exigem mudanças de diretizes de toda ordem, chegando às vezes a interditarem a própria colheita da cana.

A Gerência Agrícola portanto às vezes tem de tomar decisões que alteram a rotina de milhares de operarios, tratores, veículos de carga, ônibus, etc. em função das informações transmitidas pela Gerência Industrial. A própria adubação – e estamos falando de centenas de toneladas de insumos - destinada a cada gleba de plantio, será norteada pelos dados do laboratorio de materia prima. As análises realizadas no ato do recebimento da cana, denunciam eventuais quedas de qualidade da matéria prima. Estes dados serão confrontados com os indices pluviométricos para diagnosticar as reais causas da produtividade em cada talhão de lavoura em separado. Neste vasto e interligado organograma - dos setores agrícola e industrial - aquele colaborador que tiver conhecimento ainda que limitado de como funcionam a lavoura e a indústria como um todo, sempre poderá cuidar daquilo que lhe compete com mais bom senso e lucidez. Sempre compreenderá com maior facilidade porque certas decisões foram ou não tomadas, e estará menos exposto ao risco dele próprio cometer erros básicos. Obviamente que é impossível tornar-se um profissional hábil e capaz, apenas através de um curso técnico, mas duas verdades são inquestionáveis: Ao concluir o aprendizado deste programa, você fará parte de um grupo seleto de pessoas com conhecimento técnico teórico no setor sucroalcooleiro, com muito mais chances de ser aprovado em uma entrevista, que alguém totalmente leigo. Em segundo

buscando extrair o máximo de cada tonelada de materia prima seria anteproducente. Um funcionário iniciante. descreveremos agora. e mais baixa a porcentagem de fibra encontrada. Este diferencial lhe abrirá um leque de oportunidades de ascenção profissional. muito maior que o de um companheiro de trabalho desinformado. que durante este período. por exemplo uma ordem. Moer bem devagar nesta época. gerando uma perda considerável pelo que “irá embora” juntamente com o bagaço. mais rica ela é considerada como materia prima. e a perda da oportunidade de coletar toda aquela sacarose presente. Acontece que há um periodo do ano – que varia de uma região do país para a outra. pois mais tarde o teor de sacarose já teria regredido em toda a plantação por um processo natural. que se impusermos um aumento de rotação nas moendas. Quanto mais alto for o teor de sacarose presente na canade açúcar. Apenas a título de ilustração. uma situação hipotética no cotidiano da planta: As moendas no setor da extração normalmente trabalham numa rotação de 6. como por exemplo. numa velocidade incomparável. e o teor de sacarose em seu interior. vale apena deixar a cana passar mais “a galope” nas moendas. a extração da sacarose irá cair. e converte-la em açúcar já teria passado. e a usina colher e processar a maior área de lavoura possível. orientam a Gerência Industrial que decisões devem ser tomadas. a porcentagem de fibra presente na cana. É do conhecimento de todos. estando já trabalhando em quaisquer departamento de uma usina. A experiência ensinou.7 lugar. .em que a cana-de-açúcar atinge seu chamado ponto de maturação ideal.5 RPM embora isto possa sempre ser ajustado em função de algumas variáveis. com certeza extranharia o encarregado daquele setor dar. na área agrícola ou industrial. Informações dadas em tempo real pelo laboratorio de recebimento de matéria prima. aumentarem a velocidade de rotação dos ternos que esmagam a cana durante a extração do caldo. para a partir de um determinado dia. chega então ao pico máximo. você logo assimilará o funcionamento de setores distintos do seu.

Os investimentos serão definidos através da parametrização de custos dos equipamentos. para um determinado volume de produção economicamente viável de açúcar e álcool. . além dos custos operacionais da produção e transporte de matéria-prima. instalações complementares. analise de retorno do investimento pelo agente financiador etc. Parametrização é o processo matemático de cálculo de dados. normalmente engenheiros. para a a correta determinação de certos parâmetros que são obtidos através da correlação entre eles. experientes nas seguintes áreas: processo industrial do açúcar e do álcool. O estudo técnico e econômico para o dimensionamento de um módulo industrial e agrícola. faturamento previsto. deve ser executado por uma equipe multidisciplinar de profissionais. construções da planta industrial. inclusive as automações.8 Situações deste tipo ocorrem no cotidiano e evidenciam que todo aquele que for então pertencer a esta complexa organização agro-industrial denominada genericamente “usina de açúcar”. Capítulo – 3 a) . É imprescindível também lembrar que o último polo de faturamento que está sendo abocanhado pelo setor sucroalcooleiro é a produção e venda de energia elétrica. economia do setor sucroalcooleiro. análise de risco de mercado. custo estimativo de manutenção. com a definição do nível de automação para a operação da planta. impostos. especificam-se os sistemas elétricos. até pouco tempo. Este novo filão no mercado de trabalho está demandando um número considerável de técnicos e funcionários. ambicionada pela maioria dos usineiros. mesmo nas velhas plantas que já estavam. e administradores de empresa. deveria conhecer um pouco de todo o sistema produtivo e industrial. tubulações e acessórios. A co-geração elétrica é a “cachaça do momento”. químicos industriais.A análise da viabilidade do projeto. que serão adotados no projeto. com o seu quadro de colaboradores “completo”. agronomia e geração de energia. Nesta fase.

ocorrem ainda estudos altamente técnicos de engenharia. necessitamos abordar algo realmente .pareçam contra producentes. a avaliação ambiental quanto à outorga de captação e uso da água – concedida pela CETESB -. e a malha viária disponível. tendo-se em vista os eventuais reservatórios “pulmão” de água e vinhaça. Uma vez mais o estudo de logística do fluxo da cana de açúcar da lavoura até a planta.Estudo da viabilidade econômica agrícola. Mesmo que no primeiro estágio da implantação do projeto. Capítulo -3 c) . também são relevantes. o deslocamento de operários.A administração holística na usina de açúcar. Fatores como o preço do combustível. como por exemplo. Capítulo . considerando topografia. que encarecer o transporte da matéria prima. a incidência pluviométrica na área. a viabilidade de contribuição do circuito hídrico da unidade industrial no volume de água previsto na irrigação da unidade agrícola. etc. dimensionamento básico da unidade industrial e da área agrícola. são parâmetros de custo sobejamente mais relevantes. e a instalação elétrica e hidráulica da adutora. o investimento em levar eletricidade ao distante manancial de água.9 Neste estudo. e a longa tubulação de aço da adutora – às vezes com mais de 12”de diâmetro . são os mais importantes. o de sistema de co-geração a partir do aproveitamento do excesso de bagaço de cana. que embora esteja em evidência atualmente. foi-se o tempo que a localização de uma nova unidade era decidida procurando sempre minimizar a distância entre a planta e o manancial de água abastecedor da mesma. nada será economicamente mais danoso ao empreendimento. por exemplo. tendo-se a vantagem da pré-utilização da mesma antecipadamente no processo de lavagem de cana na unidade industrial. é o potencial de reutilização da água industrial na irrigação ou ferti-irrigação. decidirá a exata e estratégica localização da planta. Os estudos e avaliações do balanço hídrico agrícola conjuntamente com o balanço hídrico industrial. podem inclusive ser contempladas ainda alternativas sobre investimentos dentro do projeto básico. Antes mesmo de falarmos sobre a logística. Um dos primeiros tópicos a ser analisado no estudo da viabilidade de uma nova usina. como elaboração dos balanços térmicos e de massas. em função da capacidade de produção pretendida. para muitos ainda é uma expressão nova. Mas mesmo que a água seja um fator decisivo no processo industrial de uma usina sucroalcooleira. Em um aprofundamento do estudo preliminar de viabilidade de instalação de uma nova usina.3 b) . provavelmente será um investimento que durará por décadas. o perfil geológico do terreno. para comercialização de energia elétrica. Vale lembrar que estes fatores atuarão eternamente no custo do produto final. foto A pg 43 agrícola O dimensionamento e localização do sistema mais adequado para a irrigação e ou fertiirrigação na região agrícola próxima à indústria. a manutenção da frota e inclusive o custo da mesma.

como era de se esperar. fator inegavelmente decisivo para o pleno desempenho da empresa.safra quando a maioria dos demais setores da empresa entram em recesso para o desmonte anual. o Departamento de Recursos Humanos.10 importante. de tudo o que é adquirido pela usina como empresa. muitas vezes determinadas pela previsão meteorológica. A administração holística nos faz perceber que uma organização empresarial é eficiente. De igual forma. que é o conceito moderno de administração holística. focando no homem como um todo. emocional. o Departamento de Manutenção Industrial – mecânica. para manter “o navio navegando”. Até na entre.por não produzir um litro de álcool ou um kg de açúcar sequer. o Departamento de Logística é o responável pela gestão da cadeia de abastecimento de matéria prima. É ele que seleciona os melhores colaboradores e também promove cursos recapacitando os antigos. dona de muitas decisões. . Capítulo .é tão importante. Mas é ele que planeja e atua noite e dia. Esta é sem dúvida a responsabilidade maior deste setor. peças de reposição. Ademais da programação deste abastecimento 24h/dia. Estes dados proporcionarão um diagnóstico muito mais preciso. também era até pouco tempo. Evidentemente que sempre deverá haver uma análise sintomatológica do quadro clinico – estudo dos sintomas . Além de outras atribuições. percebendo que todos têm a sua importância e que somente atuando juntos é que compõem um sistema organizacional equilibrado. e não restritamente no problema específico apresentado. enfim.totalmente abrangente. a empresa ganha uma nova visão.e também exames laboratoriais. valorizando sem exceção os processos e departamentos. para os mais diversos setores. as datas mais estratégicas para as interrupções das manutenções. por exatos 365 dias por ano. que antes era encarado como um setor que gerava despesas. por exemplo. Deste modo. desde a lavoura até a planta industrial. o fluxo de todo o suprimento de insumos e materiais utilizados no setor agrícola e no processo industrial. o Departamento de Logística possui uma visão organizacional totalmente holística. executando as manutenções preventiva e corretiva. as equipes de manutenção uma vez mais trabalham dia e noite num cronograma apertadíssimo para deixar a planta “redondinha” para o início da nova safra.A logística. do contexto-social. alimentar etc. mais que qualquer outro. onde quer que exista movimentação em toda a área de abrangência da usina como uma empresa agro-industrial.4 a) . planeja e organiza também com a parceria da Gerência Industrial. façam sempre uma análise holística de seus pacientes. programadas ou emergenciais. mas defendem paralelamente uma análise do paciente em toda a sua abrangência: física. Portanto. psiquica. e cuja sincronia é decisiva para seu bom desempenho. é visto como gerador de receita (entrada de capital). Este novo enfoque no modo de gerir empresas . quando funciona como uma série de atividades e processos plenamente interligados. não importando em que orgão do paciente a desestabilidade de todo o conjunto transpareceu. considerado improdutivo dentro da planta. onde auxilia a administração do deslocamento de todos os recursos materiais e pessoais. que a própria medicina moderna defende que os profissionais da área da saúde. saída e retorno de equipamentos enviados para manutenção externa. hidráulica e elétrica. Administra também em sintonia com o Departamento de Compras. Sob esta gestão. e portanto planeja em conjunto com a Gerência Industrial. a empresa não é a mera soma de departamentos e processos. Dentro desta nova óptica. o fluxo eficiente e econômico da cana de açúcar. mas eles é que são a empresa.

só precisa de seis meses para ser adaptada às pesquisas da Petrobras. como para o funcionamento do novo projeto. Com o avanço do projeto. A estatal do petróleo. o estudo de logística praticamente decide desde onde será adquirida a eventual área de cultivo para a implantação de uma possível nova unidade. a fabricação de bio-diesel a partir do sebo do boi. pode-se aumentar essa produtividade em até 34 litros.11 Atualmente. Vale lembrar que o custo da produção da matéria prima – plantação. . ou do óleo vegetal comestível já usado. o que representa um ganho de um ano e meio. Ao usar o bagaço dessa mesma cana numa segunda geração. já temos inclusive progressos como a obtenção do gás metano a partir de digestores de lixo. na cidade de Upton. Sabemos que atualmente é possível produzir no máximo até 86 litros de etanol com o processamento de uma tonelada de cana. enfim. mas decidiu fazer a parceria para acelerar suas pesquisas. No setor energético. e além disto. em todas as áreas e obviamente que este enfoque estimularia e muito. Aprenderemos ainda. a Petrobras pretende construir a primeira planta de etanol de segunda geração do Brasil em 2013. em vez de uma empresa ou universidade brasileira. e mais alguns outros métodos em desenvolvimento. O acordo tem a duração de um ano e meio. O biocombustível de segunda geração aproveita resíduos de processos de produção. Nas vestimentas e calçados dos atletas.4 b) . obviamente já vem pesquisando o etanol de bagaço de cana desde 2004. e o objetivo é aumentar em pelo menos 40% a produção do etanol sem necessidade de desmatamento e sem necessidade inclusive de se plantar mais cana-de-açúcar. no rendimento dos combustíveis. transporte e moagem – hipoteticamente já está pago! Foto A pg 3 indústria A Petrobras pretende realizar novas pesquisas nas instalações da KL Energy. porque a empresa americana já está num estágio avançado do estudo. e os modelos e quantidades dos veículos que deverão serer adquiridos tanto para a construção. com o custo exacerbado dos combustíveis e consequentemente do transporte de qualquer espécie. na capacidade energética dos complementos alimentares. colheita. e também em todos os setores da sociedade. Optou pela KL. com a mesma tonelada de cana. Foto A pg 1 indústria Capítulo . nos Estados Unidos. aviões e barcos. no desempenho de funcionários de cada empresa. que inclusive demoraria cerca de dois anos se fosse eventualmente construída no Brasil. que o resultado desta meticulosa análise decidirá inclusive o porte ideal de todos os equipamentos. como também a exata localização da planta industrial dentro dela. a filosofia da eliminação do desperdício. na funcionabilidade das novas ferramentas e equipamentos.Produzir 40% a mais de álcool. a pesquisa desenvolvida pela KL seria complementar à da estatal brasileira. no design dos veículos. Gastará cerca de R$ 19 milhões (US$ 11 milhões) em obras de adaptação da planta de testes de etanol da empresa americana e na pesquisa propriamente dita. Esta planta será construída ao lado de uma usina de etanol de primeira geração da Petrobras. já existente. Literalmente vivemos a época da busca da eficiência em todos os sentidos. Esta planta piloto. Sabe-se que a KL Energy já tem uma planta de testes para etanol.

o bagaço da cana-de-açúcar. e evidentemente que produzir energia elétrica utilizando-se o bagaço de cana já descartado. o consumo de combustível fóssil. Várias agências governamentais e grupos de trabalho têm planejado diminuir. centenas de ONGS engajadas na “filosofia verde”. ele é queimado em caldeiras e produz vapor através do superaquecimento da água. Inclusive correu na população de praticamente todo o planeta. como por exemplo. A escola como um todo.Produzindo eletricidade. A substituição do sistema de energia fóssil . dando fim a um problema! A queda da capacidade de suprimento de petróleo e as preocupações com o aquecimento global têm gerado um novo cenário mundial de demanda de energia. instaladas em locais com ventos favoráveis. e não através da queima de lenha de florestas. Usinas geradoras de energia elétrica a partir do refluxo das marés também estão operando. Usinas eólicas já estão operando em diversos países com sucesso. processo denominado por . para a hidratação do bagaço após ele passar pelo primeiro terno de moendas.4 c) . enfim uma gigantesca legião de simpatizantes da causa defende veementemente a não contaminação do meio ambiente e o uso inegociável de energia limpa.pacifistas como os membros do Greenpeace. é muito bem visto. uma tomada de consciência sem precedentes quanto ao conceito da preservação ecológica. inclusive no Brasil. substituindo-o por energia renovável.12 Capítulo . Numa primeira etapa. O vapor de alta pressão aciona uma turbina que produz energia elétrica.por novas estratégias econômica e ambientalmente sustentáveis continua crescendo.leia-se petróleo. políticos e empresários conscientes de diversos países. A produção de energia de co-geração nada mais é que a obtenção de ambas. enquanto que o vapor de baixa pressão é utilizado em diversos pontos no processo produtivo da usina. ativistas ecológicos. a térmica e elétrica de forma simultânea e seqüenciada a partir da combustão do mesmo elemento. em curto prazo.

e que normalmente já produzem energia para consumo próprio.seria necessário injetar no sistema mais 45 mil megawatts provenientes de novas fontes. Para facilitar a retirada da cana da lavoura. Alguns fatores extremamente relevantes fazem da co-geração uma opção estratégica e economicamente viável para equilibrar a demanda de energia no Brasil: As unidades potencialmente capazes estão distribuídas exatamente na região que mais carece do produto energia. Seria uma interessantíssima nova fonte de renda para cada unidade produtora de açúcar e álcool.entre 4% e 5% ao ano . nenhum outro lago de dimensões gigantescas capaz de tirar o sono dos ecologistas necessitaria ser construído. mas a capacidade geradora do setor pode atingir 6000 megawatts. No ano passado a Companhia Paulista de Força e Luz (CPFL) adquiriu 200 megawatts de energia co-gerada e para este ano pretende dobrar as aquisições. evidentemente perde calor. O setor sucroalcooleiro tem capacidade para produzir 11% desse volume pela co-geração de energia através da queima do bagaço de cana já descartado. A primeira fase do projeto de uma usina inclui os estudos preliminares de viabilidade de uso do terreno e o aspecto legal da viabilidade na implantação do projeto. A garantia de uso do solo deverá ser previamente obtida através de certidões requeridas aos órgãos públicos. Estima-se que até 2020 a geração de energia elétrica a partir do bagaço da cana estará equiparando-se à de Itaipu.2000 megawatts. e é coincidentemente a época em que o nível das represas das hidrelétricas abaixa. as usinas de açúcar e álcool operam a todo vapor exatamente no período de maior estiagem.já poderia ser colocado em operação no próximo ano. e que na verdade é um lixo nada simples de ser descartado. sem a certeza da autorização prévia pela autoridade . Vale lembrar que todo vapor ao ser utilizado. as unidades de cogeração seriam as mesmas usinas que já estão atualmente em operação e apenas teriam que se estruturarem para começar a produzir eletricidade. E o mais significativo é que o processo consumiria o excedente de bagaço que toda unidade atualmente produz. deixando o sistema energético fragilizado.13 embebição. gerando o condensado. ao invés da considerável despesa atual que todas elas têm com o manejo do detrito. na lavagem da torta do filtro de lodo etc. Muito pelo contrário. As usinas de açúcar paulistas produzem cerca de 1000 megawatts de energia. o que praticamente elimina o enorme gasto com transmissões de alta tensão a longa distância. Os especialistas calculam que para cumprir as projeções de crescimento econômico do país . para não ocorrer riscos de se efetuar investimentos na aquisição de imóveis. Por isso. Das cerca de 80 usinas instaladas no Estado de São Paulo. e nem outra floresta eliminada por alagamento. Um terço desta necessidade. A energia elétrica co-gerada seria facilmente distribuída diretamente na malha já existente. Capítulo – 5 a) . a co-geração é considerada uma das alternativas mais viáveis para diminuir os impactos da crise energética.A legalidade do uso do solo para implantação da unidade industrial. Com a implementação de um amplo programa de co-geração. equipamentos e outros bens. que obviamente é totalmente reaproveitada. que é uma quantidade considerável de água limpa e aquecida. 12 delas já vendem o excedente às companhias distribuidoras.

topografia da área industrial (levantamento plani-altimétrico da região) e avaliação das vias de acesso ao local de implantação deverão ser levadas em consideração nesta fase. A boa notícia é que este fator desencadeou pesquisas em tecnologia de mutação genética em universidades brasileiras como a ESALQ – Escola Superior de Agronomia Luis de Queiroz. as vias de acesso à área industrial. onde ela está começando a se expandir. de fato já foram desenvolvidas diferentes variedades de cana de açúcar. distância da rede elétrica até o local previsto para a implantação. assim como do uso dos recursos naturais disponíveis. No cerrado goiano.e entre os quesitos a serem mapeados e aferidos. e devem ser levadas em conta na análise e escolha das áreas de plantio.A definição da área agrícola A cana-de-açúcar pode ser produzida em diversos tipos de solo. distância da captação de água até o local da implantação. A escolha da localização da área industrial deve impreterivelmente levar em conta os balanços hídricos. A documentação deverá garantir o direito tanto quanto à implantação da unidade industrial. visto que seu denominado sistema radicular -suas raízes. para então proceder a escolha do melhor local de implantação da unidade industrial.14 competente. Também a disponibilidade de energia elétrica pela concessionária local. os rendimentos diminuem à medida que as características do terreno vão se afastando daquelas consideradas ideais. voltadas para cada tipo de terreno agricultável. Capítulo – 5 b) . Características físicasOs solos com maior profundidade são ideais para o cultivo da cana-de-açúcar. a localização dos recursos naturais. Terrenos com declives mais acentuados que os citados são desinteressantes devido aos maiores custos no preparo do solo. O desenvolvimento das raízes da cana-de-açúcar é extremamente . e. mas em solos mais argilosos. finalmente o plano de irrigação. Por outro lado é importante salientar também que nas últimas décadas. . em Piracicaba SP – e também em centros de pesquisas independentes. técnicos agrícolas etc. Foto A pg 45 agrícola São várias as características determinantes que podem influenciar o desenvolvimento da cana. topógrafos. topografia local. é provável haver a necessidade de drenagem. agrícola e industrial. no cerrado mato-grossense e no cerrado mineiro. será o quesito de maior relevância neste estudo como um todo.pode explorar um maior volume de matéria orgânica. Mas como já enfatizamos na aula 3B a logística envolvendo o fluxo da cana de açúcar de toda a área agricultável para a planta industrial. os mais importantes seriam: TopografiaAs áreas agricultáveis devem possuir declives suaves de 2 a 5%. visando obter uma melhor produtividade em cada um deles. Um levantamento minucioso deve ser realizado por uma equipe de engenharia agronômica engenheiros. A motivação para o investimento nesta prospecção é o fato de ser exatamente este o tipo de solo onde está a nova fronteira da cana de açúcar. mantidos pelos grandes grupos produtores de açúcar e etanol no país. Foto A pg 53 agrícola Nas áreas totalmente planas. entretanto. local para captação de água. o valor ideal é de 5% de declividade.

700 ton. por dia. quando comparado com o sistema radicular das demais culturas. pela enchurrada provocada pelas chuvas. Capítulo – 5 . Para isto deverão ser executadas inúmeras coletas de amostras de solo de cada talhão de lavoura. portanto 8 meses ou 240 dias. através da sua dissolução num líquido. cálcio. que atuaria como uma barreira mecânica para o desenvolvimento das raízes. Como uma unidade de porte médio tem capacidade para moer aproximadamente 3. seria o arraste dos sedimentos e nutrientes naturais da terra ou mesmo adubos químicos ou orgânicos acrescentados na lavoura.15 dependente das características físicas do solo. É evidente que para obter produtividade satisfatória é necessário recuperar a fertilidade da área.5. isto nos levaria a um montante ao redor de 900. ainda. o vegetal passa a ter uma estreita relação com as camadas mais profundas do terreno.000 ton. A planta desenvolve-se em solos com pH entre 4 e 8. Finalizando. mas o mais satisfatório gira em torno de 6. como por exemplo. Também uma boa capacidade de infiltração é muito importante para que a planta possa absorver a água de modo satisfatório e para que os excessos sejam drenados. haverá umidade suficiente para as necessidades hídricas da cana nos períodos entre as chuvas. constam minerais solúveis. produz em média 100 toneladas de colmo – nome na parte aproveitável da cana . definir o fertilizante ideal e a modalidade de cana adequada a cada gleba. a análise de viabilidade de implantação de um novo projeto deverá dar a máxima relevância à qualidade da área agricultável disponível. nitrogênio. como fósforo.e assim. A produtividade pode ser comprometida se o terreno apresentar deficiência hídrica. Deste modo. tanto nas camadas superficiais como nas mais profundas. quando a cana estiver no quinto ou sexto mês de desenvolvimento.0000 hectares de lavoura adulta. Características químicasA acidez e a alcalinidade do solo são bem aceitas pela cana-de-açúcar. Dentre os componentes que seriam gradativamente extraídos. Para suprir esta capacidade de moagem. pois não apresentam boa capacidade de armazenamento de água e. Mesmo assim. 3.que serão processadas na planta industrial. A presença da umidade evitará a formação de uma crosta enrijecida. sempre que estas não apresentarem condições ideais para o cultivo da cana. há muitas áreas com este tipo de solo sendo utilizadas no cultivo da cana de açúcar. que serão analisadas para detectar eventuais insuficiências e acima de tudo. favorecem perdas de nutrientes por lixiviação. Foto B pg 43 agrícola Os solos arenosos são menos indicados para o cultivo da cana. dado a magnitude da área agrícola necessária para suprir uma usina mesmo que de porte médio. O sistema radicular da cana desenvolve-se em maior profundidade devido à longevidade da lavoura – de 4 a 7 anos. Seu sistema de raízes diferenciado executa a exploração das camadas bem mais profundas do solo. Vale lembrar que cada hectare de cana de açúcar cultivado. ou seja. No caso em questão. Lixiviação é o processo de extração de uma substância presente em componentes sólidos. principalmente na fase de maior demanda de água. necessitaríamos seguramente de 9.719 alqueires paulistas. numa safra que se estende de maio a dezembro. etc. a capacidade de retenção de água.5. O fator denominado “Capacidade de Armazenamento de Água” precisa estar em um patamar próximo de 150 mm.

SP89-1115 (CP73-1547) É conhecida tanto pela sua alta produtividade e ótima brotação de soqueira-inclusive sob a palha-. seu teor de fibra é alto. responde bem à maturadores químicos e reguladores de crescimento. ferrugem e escaldadura. devido ao crescimento inicial vigoroso. a maturação é semi-precoce na cana-planta e um pouco mais precoce na soca. mosaico. não apresenta tombamento e a exigência em fertilidade do solo é média. não floresce. possui sensibilidade média a herbicidas. é resistente à ferrugem. o perfilhamento é excelente. mosaico e ferrugem e é tolerante à escaldadura. tem resistência intermediária à broca e boa sanidade às outras principais doenças. não apresenta sintomas de amarelecimento. apresenta suscetibilidade à broca. sendo intermediária ao carvão e à ferrugem. o teor de fibra é alto.16 c) . e tem reação intermediária ao carvão. apresenta boa resposta na aplicação de maturadores químicos. É resistente ao carvão. respondendo positivamente à melhoria dos ambientes de produção. seu teor de fibra é alto. SP80-1816 Diferencia-se pela brotação de soqueira. no entanto apresenta pouca isoporização. é resistente à broca dos colmos. floresce. sendo suscetível à broca. sendo que não floresce e não isoporiza. Apresenta hábito semi-ereto e baixa fibra. porém com pouca isoporização. tem apresentado sintomas de amarelecimento no início e final do ciclo em condições de estresse hídrico. atingindo altos teores de sacarose. mosaico e escaldadura. apresenta boa brotação de soqueira com perfilhamento médio. além do porte ereto que lhe confere boa adaptabilidade ao corte mecanizado. como pela sua precocidade e alto teor de sacarose. apresenta respostas significativas em acréscimos de pol % cana à aplicação de maturadores químicos. SP83-5073 Caracteriza-se principalmente pelo alto teor de sacarose e precocidade. assim como o fechamento de entrelinhas. É recomendada para colheita até o meio da safra. tem boa brotação de soqueira. não apresenta sensibilidade a herbicidas. floresce freqüentemente. rápido desenvolvimento vegetativo e porte ereto. . ao mosaico e à escaldadura. possui reação intermediária para suscetível à broca. SP80-185 Destaca-se pela produtividade agrícola e sanidade. apresenta sensibilidade média a herbicidas e resistência ao carvão. a exigência em fertilidade do solo é média e a brotação de soqueira é ótima. possui desenvolvimento inicial lento e hábito foliar ereto que prejudicam o fechamento de entrelinha no início do ciclo. . não tem mostrado os sintomas de amarelecimento.As variedades de cana de açúcar. com florescimento médio e pouca isoporização. o tombamento é regular e a exigência em fertilidade do solo é média. o seu perfilhamento é intermediário e o fechamento das entrelinhas é bom. sendo excelente opção para o corte mecanizado de cana crua. SP80-3280 É reconhecida pelo alto teor de sacarose e produtividade em soqueira. o teor de fibra é alto. exigência média em fertilidade do solo. não tem mostrado sintomas da síndrome do amarelecimento.

teor de sacarose e precocidade médias. nos ambientes com alto potencial de produção. mata de cerrado – ou já implantada como velhas pastagens. Apresenta hábito semi-ereto e baixa fibra. O solo é uma mistura de diferentes materiais. Nos ambientes de alto potencial de produção. Foi mais produtiva que a RB72454 nos ambientes de produção desfavoráveis. cupins. etc. não importa a que setor de toda aquela enorme organização você faça parte. que após identificação são remetidas ao laboratório do Departamento Agrícola onde são efetuadas análises químicas e físicas. SP90-3414 (SP80-1079 x SP82-3544) Destaca-se pelo seu porte ereto.” Por esta razão. desde rochas que se transformaram na terra propriamente dita – é o caso do basalto que dá origem a terra roxa – incluindo ainda sedimentos orgânicos e minerais. médio teor de fibra. o plantio e a colheita da cana.A formação da lavoura. assim como do processo industrial como um todo. e então. Com relação às doenças e pragas. Apresenta hábito semi-ereto. pequenas irregularidades topográficas. mas isoporiza. Assim determina-se o tipo de correção – calagem e/ou . fornecerá uma noção razoavel do processo de preparação da terra. Capítulo – 5 d) . é imprescindível ter conhecimento dos fundamentos agronômicos que norteiam a preparação do solo. Nos testes de doenças e nas avaliações às pragas. isoporizar pouco e pela sua alta produção.agrícola e industrial. Já na aula de número 2-B fizemos uma colocação. Paralelamente a este trabalho são coletadas amostras de solo de cada gleba. é suscetível à escaldadura e intermediária ao carvão e broca. além de uma vegetação natural – por exemplo. por não florescer. que vale a pena ser relembrada: “Quanto mais harmonizados os dois setores estiverem.) presentes. dominando áreas de velhas pastagens. floresce pouco. Características: resistente às principais doenças e pragas. isoporizar pouco e pela sua alta produção. embora trate de cada tópico do setor agrícola com superficialidade.maior será a eficiência da usina como um todo. algumas delas degradadas. faz-se necessário a utilização de tratores de esteiras de grande porte para a retirada de obstáculos (barrancos. sendo considerada de suscetibilidade intermediária ao carvão e à cigarrinha. sendo recomendada para colheita no início da safra. apresentou suscetibilidade apenas à escaldadura. responde positivamente à melhoria deles e apresenta teor de sacarose e de fibra médios. sendo recomendada para colheita do meio para o final da safra. por não florescer. . valas. sendo recomendada para colheita do meio para o final da safra. Por isto mesmo.17 SP90-1638 (SP78-4601 x?) É conhecida pelo ótimo perfilhamento e brotação de soqueira-inclusive sob a palha-. preparamos uma explanação que. A preparação do soloSe faz necessário tomar cuidado com a preservação da riqueza natural de todo o terreno que será agricultável. do plantio e da colheita. A limpezaMuitos canaviais estão sendo ampliados. para não se sentir como um extrangeiro dentro do enorme sistema organizacional. troncos. SP91-1049 (SP80-3328 x SP81-3250) Seu diferencial é a precocidade e alto teor de sacarose.

A análise química determina a eventual acidez do terreno. que leva em conta diversos fatores como: custo de tratamento da soqueira. Já a subsolagem somente pode ser realizada por tratores de esteira. Utilizando-se pulverizadores de barras.18 adubação . A penetração ocorre através do impacto de uma massa de peso pré-estabelecido. a operação é acompanhada por um técnico agrícola da própria empresa especializado neste tipo de operação. O laboratório de análises químicas confere também a composição química e física do calcário adquirido.a serem utilizadas para melhorar a eficiência do solo para o plantio. diz-se que será necessário trocar a “fundação da lavoura”. tracionadas por tratores e abastecidas de calcário por uma pá carregadeira.As áreas subsoladas geralmente necessitam de duas gradeações pesadas. apenas uma. O resultado do ensaio é justamente o número de golpes necessários para que o penetrômetro introduza a uma determinada profundidade. A distribuição do calcário .Antes de qualquer procedimento. geralmente de formato cônico. e o tipo de correção a ser utilizada.calagem . Este empreendimento requer todo um planejamento e sua execução é demarcada pelo serviço de topografia do Departamento Agrícola da usina. deve-se fazer um levantamento na área a com a utilização do penetrômetro de impacto.através de uma gradeação média por grades com discos de 24” ou 32”. sua produtividade atual e futura. e municiando os operadores com Equipamentos de Proteção Individual (EPI) para evitar eventual intoxicação. Eventualmente é feita uma aplicação de herbicida para a eliminação de ervas daninhas de difícil controle. Entretanto estes números citados podem ser alterados dependendo das condições do solo em relação ao seu destorroamento e nivelamento. Foto A pg 31 agrícola A correção do solo . pode-se efetuar uma destruição química da soca e das pragas encontradas. O primeiro passo nesta empreitada é a análise do solo. sendo utilizados para esses serviços tratores de esteira e também a moto niveladora. A gradeação . e então se inicia a destruição da soca – brotação do canavial. dará as características geotécnicas do solo.é feita através de carretas distribuidoras. quando um canavial está envelhecido e consequentemente com a capacidade de produção comprometida. que é então erguida a uma altura já definida e deixada cair sobre o elemento penetrador. pois o canavial terá de ser refeito desde o seu alicerce. Esta decisão sempre é tomada após uma análise econômica da gleba. dependendo da topografia. assim como a construção de terraços para a proteção contra a erosão. dependendo do tipo de solo e das ervas infestantes. Para a aração é utilizado arado fixo ou reversível. Após o levantamento. tracionado por tratores de pneus. O laudo define também o tipo e volume de calcário a ser aplicado em cada área. . A comparação do resultado obtido. A aração . com uma tabela padrão de referência. acoplados a tratores. Para a execução são empregadas grades aradoras tracionadas por tratores e a operação é realizada 24 h/dia de trabalho. de um elemento de penetração. etc. Basicamente consiste na introdução no terreno. a riqueza da variedade instalada atual e da futura. executa-se a rede viária do terreno. se o mesmo deverá ser inclusive subsolado. e as áreas aradas. A nomenclatura é de fato apropriada. é então determinado se o solo será arado e a que profundidade ou. através de ensaios por amostragem. fazendo-se necessário a aração da terra e novo plantio. Foto A pg 22 agrícola Eventualmente. A sistematização do terreno – Para dinamizar o fluxo de caminhões e tratores na colheita. A eliminação da soqueira em áreas de reforma da “fundação”No jargão da usina.

O tratamento consiste em submeter os colmos a uma temperatura de 50.obtenção de mais toneladas de açúcar por hectare-. Esse planejamento leva em conta experiências locais. Outros. Foto A pg 44 agrícola O tratamento térmico cujo custo é bastante acessível pode ser feito em mini toletes com o objetivo de controlar o raquitismo da soqueira. e com relação ao espargimento de fosfato. O plantio O planejamento de variedades. faz-se uma sulcação para deposição de torta de filtro para a recuperação do solo. Foto B pg 48-A A sulcação . ele só será executado quando a análise química do solo indicar a necessidade. A termoterapia pode ser realizada de várias formas. e tracionados por tratores de esteira onde não se permite a operação com tratores de pneu. acontece em um setor do Departamento Agrícola onde são construídos viveiros e campos de produção de mudas para este fim. visando maior produtividade .19 Foto A pg 21 agrícola Capítulo – 6 a) – O plantio.e sofrem operações de roguing. como a gradeação de acabamento e a surcação. O adubo químico. através de implantação de experimentos junto a ESALQ e a COPERSUCAR. ocorrendo a sua distribuição já na abertura dos sulcos. como a aplicação de um herbicida pré-plantio. as plantas passam por um processo de termoterapia -tratamento térmico. A decisão da dosagem de torta de filtro é determinada através de análise química e é efetuada por carretas com capacidade média de carga de 6 a 7 tons. sendo que os tratamentos mais utilizados são: de toletes de diversas gemas ao mesmo tempo e de gemas isoladas. ocorre já no momento da sulcação. deverão ser decididos caso a caso. a decisão dependerá do grau da infestação de ervas daninhas. No caso do defensivo agrícola. entretanto.Nos terrenos de boa topografia. O período de crescimento para o efetivo corte das mudas nos viveiros é de aproximadamente dez meses.5 ºC. Roguing é uma expressão inglesa que significa a prática de examinar cuidadosa e sistematicamente o campo de produção de sementes e mudas com o objetivo de eliminar quantas vezes forem necessárias as plantas e doenças indesejáveis. Foto A pg 51 agrícola ‘ . por duas horas. Nesta área. o emprego de formulados químicos no fundo do sulco. Alguns procedimentos preliminares devem impreterivelmente serem efetuados antes do plantio. ou mesmo a fosfatagem do terreno. É uma operação de fundamental importância para a obtenção de sementes ou mudas de elevado grau de pureza varietal. e a redução de pragas e doenças da cana-de-açúcar. por ser de menor volume. Os sulcos são executados com sulcadores tracionados por tratores de tração 4x4 em topografias planas. Em outros tipos de terreno. genética e física. é transportado diretamente sobre o sulcador.

agarram a cana recém cortada e amontoada manualmente. Estas carretas desenvolvidas para este fim são tracionadas por tratores 4x4.20 Capítulo – 6 b) – A colheita manual. topografia e localização. e melhor será a qualidade da matériaprima entregue à indústria. sendo que estas ocorrem só quando devidamente autorizadas. Estes caminhões podem ser carregados diretamente na lavoura com carregadeiras apropriadas. As carregadeiras por sua vez. através das diferentes variedades de cana. Este é um método que consiste no carregamento da cana por carregadeira. é feita a aplicação aérea de cada setor. Definido o programa de colheita. que deslocam a carga até um ponto estratégico fora da área agricultável. O deslocamento da cana colhida até o pátio da indústria se realiza por intermédio de caminhões com uma. e são acompanhadas de perto pela brigada de bombeiros da unidade. Então em data adequada. as glebas agrícolas são liberadas para a queima. Ao atingirem a plena maturação. é realizado um estudo de aplicação de maturadores na lavoura. Anterior à colheita. evitando perdas na extração do açúcar. Lá o transbordo é realizado por gruas instaladas sobre os caminhões agrícolas. Foto A pg 10 agrícola A queima e o corte são realizados conforme rigorosa programação para que todo este processo se realize o mais rápido possível. idade mínima. determina-se o montante da área com necessidade de maturação induzida. duas ou até três julietas. em oportunidades diferentes e de acordo com seu modo de atuação e período ideal de safra de cada gleba. e posteriormente. Além de afetar a eficiência dos processos de produção de açúcar e álcool. menor será o efeito de atividades microbianas que ocorrem nos colmos. um acompanhamento por análise é realizado na própria Usina. . ou pelo sistema de transbordo. o tempo de queima/corte também compromete a qualidade dos produtos finais e o desempenho dos processos. em carretas dotadas de pneus especialmente largos para não afundarem dentro da lavoura. Quanto menor o tempo entre a queima/corte da cana e a moagem.

porque as colheitadeiras não conseguem transitar em qualquer tipo de terreno. quando não é queimada.21 Capítulo – 6 c) – A colheita mecanizada. um caminhão comboio. estabeleceu uma redução do prazo para 2017. Uma lei do estado de São Paulo proíbe a execução da queima de cana pré-colheita devido ao alto impacto que a fumaça desse processo causa na saúde coletiva e no meio ambiente. A previsão inicial era de que a proibição fosse efetivada a partir de 2031. dotado de . como ambulância e caminhão-pipa da equipe de bombeiros. exige muito mais esforço dos cortadores. diminuindo a produtividade do corte manual em comparação às máquinas colheitadeiras. mesmo aquelas que já mecanizaram a colheita.00.000. não importando a marca. as usinas aderiram ao novo método. custa aproximadamente R$ 850. Cada colheitadeira nova de grande porte. um acordo entre governo do Estado e União da Indústria de Cana-deaçúcar –ÚNICA -. Além da máquina em si. é que as máquinas além de muito caras. a praticidade e o custo da colheita mecanizada. forçosamente ainda executam boa parte deste trabalho através da mão de obra operária. são necessários também dois equipamentos para transbordo. A cana-de-açúcar. que depende dos canaviais. e. que elevem a cana na altura das carretas. requerem todo um suporte para operarem com eficiência e segurança. Foto A pg 5 agrícola Outro fator que é levado em conta na análise de custo e benefício. Entretanto. Pressionadas pela legislação ambiental. no entanto. pouco ainda se sabe a respeito das conseqüências que a mecanização trará para a mão de obra rural. A ausência das queimadas. Faz ainda parte da complexa estrutura. e também tratores e veículos de segurança. Posteriormente. de fato traz benefícios à saúde e ao meio ambiente. problemas sindicais. também pelo fato de que esta alternativa elimina juntamente com a mão de obra.

O método da termonebulização é utilizado particularmente em aplicações de controle de pragas. de que toda nova aquisição deve. No caso de alguma reincidência. É a solução ideal para o tratamento de superfícies em grandes áreas e grandes espaços vazios. e crie condições para se realizar a aplicação de herbicidas para o controle de eventuais ervas . que fornecerá apoio técnico constante para evitar qualquer interrupção no processo. já que apenas uma delas a mais. Algumas vezes. Por estas razões. em caso de acidente. Capítulo – 6 d) – A manutenção da lavoura. ao mesmo tempo se coloque o adubo incorporado à profundidade adequada do solo.Glossário. se realiza a aplicação de vinhaça por fertirrigação. Este processo permite que. A presença da brigada anti-incêndio é essencial por causa da alta temperatura de funcionamento da colheitadeira e pela facilidade de combustão da palha da cana-deaçúcar. a incidência pluviométrica ocorrida durante o ano. realizada por tratores pesados. Os componentes líquidos da formulação são vaporizados. sendo que o nível de adubação será obviamente baseado na produção obtida. A avaliação interligada de todas estas variáveis irá definir o tratamento que poderá. etc. analisa-se a produção de cada gleba para se definir o tratamento a ser dado ao solo.daninhas. dispensando a adubação química. após a safra. com um mínimo de substância ativa e com pouco esforço Para a eliminação de alguma erva daninha que porventura escape do controle. Após cada colheita. os adubos e defensivos aplicados. nas quais se deseja distribuir as substâncias ativas uniformemente no ambiente. Sabendo-se o nível de infestação e o tipo de erva daninha predominante. para a completa eliminação da mesma. infestação de ervas.” que poderia muito bem atender a três delas de uma só vez. a idade do canavial.22 uma equipe de mecânicos e lubrificadores. este repasse se restringe a uma aplicação manual de herbicida ou duas carpas manuais com enxadas. visando sua melhoria de rendimento na safra futura. Faz parte deste estudo um conjunto complexo de informações como a variedade plantada. Através de todo o ciclo da cultura de cana-de-açúcar é feito também o controle de insetos cortadores –formigas -. o fogo poderia danificar ou destruir a própria máquina de custo elevado. Além do risco de incêndio em área de corte de cana mecanizado. O processo de termonebulização consiste da geração de gotículas ultrafinas na faixa de 1micrômetro = 1/1000 mm. Estes equipamentos realizam o cultivo de tríplice operação que armazena e distribui 600 quilogramas de fertilizante por abastecida. realiza-se carpa química com aplicadores costais manuais ou mecânicos. há um consenso entre os usineiros. dependendo da área. consistir no enleiramento da palha restante de forma a permitir uma tríplice operação de subsolagem. de qualquer modo exigiria um “suporte. formando aerossóis ultrafinos ao entrarem em contato com o ar ambiente. o local. ser de três unidades. define-se qual ou quais herbicidas serão utilizados em bombas acopladas a tratores de pneus. por exemplo. . mesmo nos locais mais inacessíveis. e sem a formação de resíduos indesejáveis. utilizando o método de termonebulização ou iscas granuladas depositadas nos terrenos infestados. impreterivelmente. Capítulo – 7 a) . adubação e destorroamento.

medindo de 20 a 50 cm de comprimento por 0. perfurando-o na região nodal. é transmitida pelo plantio de mudas doentes ou qualquer instrumento de corte contaminado.O termo cigarrinha-da-cana-de-açúcar é a designação comum a diversas espécies de insetos de ampla distribuição no Brasil. duras. causada por bactéria.Indicador que representa a quantidade total de açúcares da cana sacarose. glicose e frutose-. cujo adulto é uma mariposa de hábitos noturnos. tanto o agrícola como o industrial são severamente afetados.0 cm de diâmetro. pelo vento que dissemina os esporos e pelo solo contaminado. .Doença de ação sistêmica. desidratadas e ressecadas. passando posteriormente à preta. subdesenvolvidas e eretas. As folhas tornam-se anormais. causando atrofia da cana e encurtamento dos entrenós (gomos). Brix da cana. A transmissão ocorre pelo plantio de mudas doentes. o que as tornam constantes pragas em diversas culturas agropecuárias. Açúcares redutores. Os adultos injetam toxinas nas folhas. Folhas com manchas amareladas e posteriormente avermelhadas e secas. O ATR é determinado pela relação POL/0.A mais importante praga da cana é a Diatraea saccharalis. já que refletem em uma menor eficiência na recuperação da sacarose pela fábrica. Carvão. dando à planta uma semelhança de capim. Dentro do colmo cavam galerias. quando o colmo é seccionado longitudinalmente. ocasionando entre outros danos a podridão-vermelha. Escaldadura. quebra do colmo e redução da quantidade de caldo. Nascidas. Cigarrinha. Atacam as folhas e raízes da cana-de-açúcar.95 mais o teor de açúcares redutores.É uma doença sistêmica causada por fungo e que encontra boas condições de desenvolvimento nas regiões subtropicais com inverno frio e seco. O sintoma característico é a presença de um apêndice na região final do colmo.É a porcentagem em massa de sólidos solúveis contidos em uma solução de sacarose quimicamente pura Broca. responsável pela inversão e perda de sacarose no colmo. morte de algumas plantas.5 a 1. Ambos os rendimentos. e que realiza a postura na parte dorsal das folhas. e que afetam diretamente a sua pureza. Os principais danos vistos são plantas desnutridas.Representam a quantidade de glicose e de frutose presentes na cana. cigarrinha-dos-canaviais e cigarrinha-vermelha. esse "chicote" apresenta cor prateada.23 ATR (Açúcares Redutores Totais). as lagartinhas descem pela folha e penetram no colmo. reduzindo o armazenamento do açúcar e podendo causar perdas agrícolas e industriais da ordem de até 60%. Pontuações avermelhadas são observadas na região do nó. Além desses. devido à maturação dos esporos nele contidos. o principal prejuízo é causado pela ação de agentes patológicos que penetram pelo orifício ou são arrastados juntamente com a lagartinha. A doença provoca um verdadeiro definhamento na cana-de-açúcar. Também são conhecidos pelos nomes de baratinha. com estrias finas. Os insetos machos dessa espécie medem cerca de 12 milímetros e possuem coloração geral avermelhada. onde permanecem até o estádio adulto. A redução da área verde da cana decorrente da sucção pelas ninfas e adultos interrompe o processo de fotossíntese. sendo extremamente comuns em áreas cultivadas. Inicialmente. Os prejuízos decorrentes do ataque são a perda de peso devido ao mau desenvolvimento das plantas atacadas.

Ferrugem.Dentre as doenças fúngicas . que evoluem para manchas alongadas de coloração amarelada. surgem pequenas pontuações cloróticas nas folhas.causadas por fungos . causando uma alternância entre o verde normal da folha e o verde claro das estrias. desenvolvimento subnormal das plantas doentes. Conhecida há mais de 100 anos.e que podem prejudicar o canavial.24 A escaldadura provoca baixa germinação das mudas.Manchas amareladas espalhadas na superfície da folha. que designa o intervalo entre as gemas de crescimento do caule. exatamente onde irá iniciar a formação do broto. e que. chegando a dizimar certas variedades com extenso cultivo na época. perdas substanciais em tonelada de cana e teor de sacarose durante a colheita. por esse motivo.Internódio é um termo botânico. aproximadamente. O principal sintoma surge nas folhas jovens do cartucho. morte dos rebentos ou de toda a touceira. vermelhoparda e preta nos estágios finais de morte da folha. Essas porções de caule são denominadas .O processo de florescimento. Inicialmente. 64 países produtores.Em biologia. Cada porção do caule é cortada de forma a apresentar 1. no passado. Fechamento das entrelinhas. mudando da coloração amarela para avermelhada.No plantio de cana. entrenós curtos e baixo rendimento em sacarose. 2 e até 3 gemas.Termo botânico que designa o “olho” do nó. um aspecto importante na produção da cana-de-açúcar. A transmissão da doença ocorre através do plantio de tolete contaminado e pelos pulgões. Isoporização. acarretou seríssimos prejuízos à agroindústria mundial. Manchas cloróticas. pois normalmente é acompanhado de intensa “isoporização” ou chochamento dos colmos. A ferrugem está presente em todas as regiões produtoras do Brasil e é encontrada em. A baixa produtividade das lavouras enfermas é conseqüência do subdesenvolvimento das plantas e baixo perfilhamento das touceiras Perfilhamento. podendo ser observadas na superfície superior e inferior da folha. implica em alterações morfofisiológicas da planta. sendo considerado altamente indesejável. inclusive à brasileira.e obviamente menor será a disseminação de ervas daninhas. sob a forma de pequenas estrias. São atribuídas ao florescimento. Um esporo é basicamente uma célula envolvida por uma parede celular que a protege até as condições ambientais se mostrarem favoráveis à sua germinação. Internódio. causada por vírus e que. tanto maior será a velocidade no fechamento das entrelinhas – espaçamento regular na plantação. chamam-se esporos as unidades de reprodução das plantas.Quanto maior for o índice de área foliar numa modalidade de cana-de-açúcar. a ferrugem é uma das mais disseminadas. são enterrados no sulco porções do caule da planta. As manchas variam entre dois e dez centímetros de comprimento e um e três centímetros de largura e aumentam rapidamente de tamanho. a doença causa perdas de 50% nas variedades mais suscetíveis. Mosaico. Gema. são utilizados para propagar a mesma.Trata-se de uma doença sistêmica. Esporos. ocasionando a desidratação do tecido e uma conseqüente perda de peso final. também chamadas de nós. A “isoporização” do colmo tem início com a ocorrência do florescimento.

aparente na cana. são na realidade a mesma planta. diferentes plantas. ou seja. as soqueiras são eliminadas. Por outro lado. diferentemente de uma otite – infecção no ouvido.Após o corte da cana. o pensamento sistêmico inclui a interdisciplinaridade.25 toletes. ou reforma da fundação da lavoura-. O mesmo tolete pode apresentar várias ramificações originando. diz-se que a planta apresenta perfilhamento. Todas as substâncias que apresentam atividade óptica podem interferir na POL. principalmente o podão usado no corte da cana.Por definição. Para a indústria canavieira. Raquitismo da soqueira. é necessário considerar que variedades de cana com baixos teores de fibra são mais susceptíveis a danos mecânicos ocasionados no corte e transporte. o que a faz perder mais açúcar na água de lavagem.As mudas portadoras do raquitismo exibem germinação lenta e desuniforme. Além de afetar a eficiência dos processos de produção de açúcar e álcool. muitas vezes. Porcentagem da fibra da cana. e os maiores prejuízos ocorrem nas soqueiras com baixo perfilhamento. no caso de doenças sistêmicas que atacam a cana de açucar. . Quando há a necessidade de se refazer o plantio da cana-reforma do canavial. Diante da umidade do solo e da presença de sais minerais. menor será o efeito de atividades microbianas nos colmos que ocorrem e melhor será a qualidade da matéria-prima entregue á indústria. visualmente. são aquelas que causam dano ao vegetal como um todo e não apenas em um ponto localizado. por herbicidas ou mesmo máquinas apropriadas que erradicam mecanicamente as mesmas. Soqueira. Esse conjunto de ramificações originados a partir de um tolete é denominado touceira. internódios curtos.Reflete na eficiência da extração da moenda. o tolete propaga as primeiras ramificações com folhas. menor será a eficiência de extração. Quando acontecem essas ramificações a partir de um mesmo tolete. Pureza: é determinada pela relação POL/Brix x 100. Quando a cana está com a fibra baixa ela também acama e quebra com o vento. Seria como por exemplo a hipertenção no corpo humano que termina por comprometer toda a sua funcionalidade. as raízes que sobram no campo recebem o nome de soqueiras. A disseminação do raquitismo no campo ocorre pelo plantio de muda doente e pelo uso de instrumento cortante contaminado. Sistêmico. o tempo de queima/corte também afeta a qualidade dos produtos finais e o desempenho dos processos. melhor a qualidade da matéria-prima para se recuperar açúcar. Como todas as ramificações provêm de um único tolete. Quanto menor o tempo entre a queima/corte da cana e a moagem. como açúcares redutores (glicose e frutose). Quanto maior a pureza da cana. Tempo de queima/corte: é o tempo entre a queima do canavial e a sua moagem na indústria (no caso da colheita manual) ou o tempo entre o corte mecanizado e a moagem. quanto mais alta a fibra da cana. polissacarídeos e algumas proteínas.teor de sacarose – porcentagem. o que favorece a contaminação e as perdas na indústria. ou sistema radicular de uma planta. melhor. Pol da cana. com subdesenvolvimento geral e desuniforme no talhão. quanto mais elevados os teores de sacarose.

A nova administração dispensa os que são menos capacitados. é praticamente inaceitável. Principalmente por tratar-se empresas do setor alimentício. toda a estrutura agrícola. Experientes. Uma considerável quantidade de unidades de pequeno e médio porte. por exemplo.26 Capítulo – 8 a) – Como surgiu o capital estrangeiro no setor sucroalcooleiro nacional. um número realmente preocupamte de outras unidades começou a ser instalado nos estados de São Paulo. Este fato inegavelmente trouxe franca melhoria. mantido ainda hoje pela maioria delas. mas ainda hoje se a compararmos com outros setores como. Anteriormente a este período de considerável progresso que mencionamos. e. o grau de higiene. há casos de grandes plantas que também sucumbiram à pressão econômica e foram negociadas. porém.Yorque ou de Londres. se possível. os seja. Mato Grosso do Sul. Capítulo – 8 b) – O mercado internacional do açúcar. modernizar os equipamentos. os críticos mais ácidos diriam mesmo que a tecnologia utilizada na indústria açucareira era “pré . Ainda que atualmente muitas destas usinas mantenham boa parte da antiga equipe dentro do seu quadro de gestores e técnicos.nosso maior concorrente . inclusive na área tecnológica e duas são as razões básicas que os economistas afirmam que desencadearam este “boom”. que então. Goias e Minas-Gerais. ocorreu uma drástica mudança no panorama econômico do setor. o de fabricação de papel e celulose. e o fato do mundo haver despertado para a real necessidade do uso de um combustível alternativo. não é o interno. A incapacidade da India . o poder acionario. Em 2008 o Brasil exportou . a capacidade de decidir. Nos últimos cinco anos. Vale lembrar que o mercado consumidor para uma produção de açúcar desta magnitude. enchugar o quadro de funcionarios. tomaram medidas acauteladoras tentando coibir a monocultura da cana dentro de seus dominios de jurisdição. com histórico de varias gerações como empresas familiares. já está nas mãos de companhias estrangeiras. foi parar nas mãos destes grupos investidores. que indiscutivelmente forneceu “poder de fogo” para imediatas ampliações tanto na área industrial quanto na agrícula de várias delas. É inegável que nas duas últimas décadas ocorreu uma modernização muito grande na indústria sucroalcooleira nacional. Paralelamente a esta interferência.em conseguir majorar sua produção para suprir o crescente mercado internacional de açúcar. que fosse ao mesmo tempo mais limpo que o petróleo.histórica”. sofreu praticamente uma revolução. sabem que é decisivo reestruturar as empresas. ainda continua antiquada. a frota de veiculos. cujo preço de mercado é pautado ou pela Bolsa de N. e também renovável. e inclusive. São medidas objetivando obter o produto final com preço internacionalmente competitivo. por exemplo. Sendo o açúcar uma comoditie – leia-se mercadoria . obviamente que os investidores estão cientes de que não podem se dar ao descaso de administrarem suas recentes aquisições “com rédea solta”. com a entrada de verdadeira avalanche de capital estrangeiro. e substitui os que não se adequarem às novas normas.de comércio internacional. por a considerarem danosa à própria economia local. Alguns municípios inclusive. Estes dois fatores acabaram por provocar a enorme injeção de capital no setor sucroalcooleiro do Brasil. notaremos que a tecnologia utilizada nas usinas de açúcar e álcool.

um consumidor disputado. pode muito bem ser abastecida pelos portos do Mediterrâneo. e em 2009.5% do volume é de açúcar cristal. outro forte comprador cuja porta de entrada maior é Dubai. Concluindo. quanto menores as partículas. ou no de Marselha no sul da França. abrigam em média 100. Quanto mais baixo esse índice. O Açúcar VHP (Very Hight Polarization) é utilizado como matéria-prima para outros processos e destinado ao refino devido a sua alta polarização. Apenas como curiosidade numérica. Do que é comercializado no País. é o açúcar. A Europa. de refinado e 1. e produzido sem a utilização de enxofre e cal. que seriam facilmente alcançados pelos fornecedores indianos. a massa cozida sofre lavagem reduzida na centrífuga. chegando então por exemplo a Beirute. o Brasil tem de produzir o seu açúcar de exportação impreterivelmente com custo baixo o suficiente para compensar a considerável diferença a ser paga em frete. Basta navegar para o norte pelo Mar da Arábia. Mar Vermelho. no Líbano. no Porto de Hamburgo.000 cargueiros em um ano. que representariam uma frequência de 54 partidas por dia dos portos brasileiros! Os Estados Unidos por serem também produtores.Comissão Internacional para Métodos Uniformes de Análise de Açúcar -.1-99. À medida que esse índice aumenta.27 mais de 19. o carro chefe no mercado de exportação. e depois apenas adentrar pelo Golfo de Omã. já que a ausência de umidade facilita o . com capacidades variando de 500 kg a 2000 kg. ou eventualmente fazerem a rota anterior até o Mediterrâneo. 14%. quanto maior a pureza.5% de açúcar líquido. por exemplo. mais branco é o açúcar e vice-versa. o que representa falha na higienização do equipamento que entra em contato com o produto. Quanto maior a polarização. maior a capacidade de adoçar. ao tamanho dessas partículas. estamos falando de nada menos que 200. uma vez que tais partículas são arrastadas durante o processo de fabricação. ou em big-bags.000 ton. que pode ser enviado a granel. que são embalagens de poliéster ultra-resistente. e depois acessando o Mediterrâneo pelo Canal de Suez. nos Emirados Árabes. assim o açúcar fica menos úmido e é ideal para exportação. O carro chefe no mercado de exportação é sem dúvida o açúcar VHP. mas não importa de onde tenha vindo. lembrando que os navios que usualmente transportam o açúcar a granel.69% de polarização. do produto. (Very High Polarization). um acesso mais fácil ainda. a exportação passou a marca dos 22 milhões de toneladas. refere-se sempre ao açúcar posto. fazendo a rota pelo Mar da Arábia. o tratamento do caldo é mínimo. na Alemanha. às companhias que irão fazer a longa travesia do Atlântico. ou seja. têm para os indianos. e cor até 150 ICUMSA O termo ICUMSA é a sigla da International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis . sendo que cerca de 65% da sua produção é exportada. mais claro ou mais branco. O Brasil é o maior produtor mundial de açúcar. No estágio final.5 milhões de toneladas do produto. o açúcar vai adquirindo uma coloração mais escura. O preço de mercado internacional. A coloração do açúcar está diretamente relacionada: ao número de partículas carbonizadas presentes. 84. O açúcar VHP tem entre 99. Capítulo – 8 c) – O açúcar VHP. Em sua fabricação. adotam uma política protecionista e procuram criar barreiras alfandegarias para dificultar a entrada do nosso produto naquele país. O Oriente Médio. o que o torna o produto com uma cor diferente do cristal branco. maior a pureza do produto.

Mel Rico Mel com grande concentração de açúcar. sendo seu excedente vendido para concessionárias de energias. . Energia Elétrica Produto originado a partir da queima do bagaço da cana (biomassa). Pode ser usado para o consumo. vendido apenas no mercado interno. Açúcar Triturado É o mesmo açúcar Cristal só que moído. os três parâmetros decisivos para o bom desempenho da atividade sucroalcooleira são: elevado índice de recuperação de açúcar e álcool. Baixa produção. Vinhaça Subproduto da fabricação do álcool é utilizado como fertilizante no canavial da própria unidade industrial. a maioria da produção é para exportação. cujo valor para açúcar de consumo direto é sempre superior a 99. altos índices de geração de energia elétrica excedente. mínimo custo operacional possível.28 transporte a granel.oficialmente expressa em graus ºZ (do vocábulo alemão zucker = açúcar) define a porcentagem de sacarose no açúcar.9 de Polarização e no máximo 45ICUMSA. No processo industrial. utilizada na própria unidade industrial. É pouco vendido no mercado interno. Seu maior uso é na produção de doces refinados. é utilizado para fins farmacêuticos e indústrias químicas. mas geralmente e exportado para países que o utilizam na produção do açúcar branco ou refinado. conservando assim intacta a película de mel que envolve os seus cristais. A polarização do açúcar – POL . Tem mais do que 99. geralmente utilizado para destilação do álcool ou para alimentação animal. Bagaço de cana hidrolisado Subproduto da cana cuja utilização é exclusiva para ração animal.7 Capítulo – 8 d) – Outros produtos que podem gerar receita para uma usina. Óleo fúsel Subproduto da destilação do álcool. Levedura Serve como complemento de ração animal. e. Açúcar Refinado É um açúcar mais elaborado. Açúcar Demerara Não passa pelos processos de clarificação. É mais vendido no mercado interno. Melaço Mel com baixa concentração de açúcar. Seu aspecto branco o torna mais sofisticado. geralmente utilizado para extração do açúcar ou destilação de álcool. Torta Subproduto da fabricação do açúcar e do álcool é utilizada como fertilizante. Capítulo – 9 a) – A eficiência no processo industrial.

As células sustentam a plataforma e medem o peso da carga que está sobre a mesma. atingiria também a indústria como um todo. medir a produtividade industrial. e adequando-se ao recebimento de caminhões de cana inteira e picada.00 e 3. Eles são alcançados com o emprego de equipamentos e instalações de boa qualidade. e obviamente que esta busca por melhor eficiência. com a implantação das colheitadeiras mecânicas. As dimensões podem variar de 9 a 60 m de comprimento e largura entre 3. muitas unidades instalaram balanças eletrônicas. Capítulo – 9 b) – A pesagem da matéria prima. Obviamente que um balanço energético bem afinado. com 30 metros ou mais de comprimento. é também decisivo. Elas podem ser instaladas completamente sobre o piso. Somente com a pesagem metódica da matéria prima. e com um mínimo de descontinuidade no processo fabril por falta de cana. A perfeita sincronia entre o transporte da cana desde a lavoura até o descarregamento no tombador é imprescindível para a eficiência e economia dos equipamentos e trabalhadores envolvidos neste enorme processo. e 120 toneladas de capacidade. Atualmente. desde a recepção da cana ao acondicionamento final do açúcar em big-bags de 2 toneladas. ele de fato depende da eficiência do processo fabril. Incrementando o aumento de velocidade na recepção. e os modelos longos agilizam o processo de pesagem. A Gerência Industrial também depende desta informação para controlar seus processamentos. haverá carência de veículos vazios na colheita. há composições de transporte de cana com comprimento de até 40 m. com a utilização de carretas de transbordo e os enormes treminhões. limpezas e manutenção. a averiguação permanente da qualidade desta cana recebida.29 para venda. Mas com relação ao primeiro parâmetro que citamos o “índice de recuperação de açúcar e álcool na indústria”. Como conseqüência. O certo é que ela permite a criação de um banco de dados para consultas posteriores. transmitindo um sinal elétrico que é decodificado e apresentado em valores numéricos ao operador. A capacidade de pesagem abrange de 30 a 200 t. Muitas opções de automação podem ser atualmente acopladas à balança como. Neste último caso a balança fica sob uma plataforma de concreto que está ao nível do solo. A pesagem fornece ainda dados que são imprescindíveis para o pagamento da cana aos fornecedores e do transporte terceirizado. o setor agrícola conseguirá controlar a sua produção e produtividade. visando obter baixo consumo de vapor no processo e possibilitar gerar vapor para a geração de energia elétrica excedente. A definição da quantidade de balanças . Um eventual transtorno no recebimento pode originar até o congestionamento de caminhões carregados. as colhetadeiras serão forçadas a parar suas atividades. semi embutidas ou ainda totalmente embutidas. o agrícola e o industrial. Deve-se levar em consideração na definição do modo de instalação a área disponível e a facilidade de acesso para limpeza. totalmente automatizadas. gestão eficiente. cada vez mais longos. por exemplo. e tomar decisões. muito úteis para as gerências dos dois setores. e o mais relevante. a de transportes. cancelas. Daí a necessidade do pleno e total monitoramento do montante de cana recebido diariamente. As modernas balanças rodoviárias de plataforma são dotadas de sensores chamados células de carga.20 m. A modernização das usinas atingiu praticamente todas as áreas: a agrícola. mas obviamente que depende também da qualidade da matéria prima utilizada. sensores de posicionamento e leitores de dados do caminhão. por exemplo: semáforos. o que comprometerá a eficiência do processo de movimentação e recebimento da cana na planta.

outro na saída da recepção de cana. e o caldo resultante é então analisado para se determinar os parâmetros técnicos mencionados que definem a sua verdadeira qualidade enquanto matéria prima. devidamente limpa e com menor tempo decorrido após a queima. O verdadeiro valor da cana para a usina depende da quantidade de açúcar que pode ser recuperada dela e do custo que será despendido em seu processamento. razão do nome . insumos necessários à produção de açúcar e etanol. ainda é denominado “Laboratório do PCTS”. É obvio que estas operações podem ser feitas num só equipamento. hoje quase que faz parte do passado. uma vez que extraem material proveniente de todas as camadas de uma determinada carga. Ocorreu sem dúvida um aprimoramento na forma de pagamento. e. esmagada numa prensa hidráulica. Esta análise detalhada da cana passou a orientar o controle do processo produtivo. mas já não é mais possível colocar diante dele uma cana melhor e receber o preço privilegiado por toda uma carga de qualidade inferior. o enorme buraco circular por onde entrava a sonda horizontal. na maioria das unidades produtoras de açúcar e álcool. adubos e defensivos agrícolas. ou ainda se a capacidade de moagem da usina for tal que não necessite da duplicidade. Foto A pg 7 indústria Ele foi substituído por sondas amostradoras oblíquas. com base no total de açúcares recuperáveis que é denominado ATR – Açúcar Total Recuperável. . As carretas antigas ainda possuem na sua lateral de aço. o PCTS.30 necessárias a uma planta é definida em função da sua capacidade de moagem. Capítulo – 9 c) – O laboratório de sacarose. que realizam uma coleta mais legítima na operação de amostragem. e permitir uma fiscalização na eficiência da indústria na recuperação do açúcar produzido pela natureza no campo e acumulado nos colmos do vegetal. iniciou-se o pagamento da cana. Após 1998. e. As balanças são utilizadas também para pesagem de produto acabado. pois ele passou a incluir além da sacarose. na carga de cana dos caminhões.PCTS Pagamento de Cana pelo Teor de Sacarose. para a repesagem do veículo após a descarga. como por exemplo. O pagamento aos fornecedores orientado pela ATR propicia uma remuneração maior àqueles que entregam a cana madura. se um deles estiver em manutenção. Usualmente a usina possui um equipamento para pesar o conjunto caminhão-reboque carregado. inclusive o local onde se coleta as amostras das cargas e executam as análises correspondentes. é desintegrada numa forrageira. Cada amostra que é retirada através da sonda rotativa obliqua. Até 1997 a cana sempre foi paga aos fornecedores. pelo teor de sacarose aparente do caldo. O novo método de pagamento oferece um incentivo econômico ao produtor para entregar uma matéria prima com qualidades que incrementem a produção de açúcar e etanol. quantidade de impureza vegetal e mineral e outras características que auxiliam na determinação da qualidade da matériaprima a ser processada. vigas e chapas de aço. fibra. a sonda horizontal conhecida no jargão das usinas como “Bernardão”. entretanto o nome PCTS para mencionar o processo matemático de cálculo manteve-se. O equipamento utilizado antigamente para a retirada da amostra. e tudo o mais que for adquirido com valor proporcional ao peso. É um sistema totalmente novo de pagamento que adota uma série de variáveis para o cálculo. o teor de açúcares totais.

o excedente que não vai ser moído durante o dia pode ser apenas colhido. Um trator 4x4 fará a movimentação das carretas carregadas. Foto A pg 5 indústria . ou do balanção que sustentava os cabos de aço que envolviam as cargas. e sempre assistido por ponte rolante. Barracão de cana é a denominação de edifícios construídos em alvenaria ou estruturas metálicas. com a evolução dos meios de colher e transportar. Já faz muitos anos que as usinas deixaram de utilizar o barracão de cana para armazenamento de matéria prima. Com uma largura entre 20 a 30 metros e a altura útil na faixa de 15 metros. Estas realizavam a movimentação da cana através de garras hidráulicas. Também é possível a cana ser levada até a unidade produtora e mantida no pátio nas carretas tipo rodo trem ou bi trem como também são chamadas. e. Foto A pg 10 indústria Atualmente a cana sai da lavoura praticamente dia e noite. muitas vezes sendo uma extensão do próprio edifício das moendas ou difusor. e a ponte rolante como equipamento para descarga. porem transportado no próprio período noturno. onde a cana era armazenada durante o dia para suprir a moagem noturna. do local de estocagem até a balança e o ponto de descarga.31 Capítulo – 9 d) – A descarga com o hilo ou tombador. As duas carretas são então separadas do cavalo mecânico e ficam livres para levarem outras duas vazias até a lavoura.

O motor elétrico. emprega-se caminhões combinados com reboques em diferentes configurações: caminhão plataforma trucado. com um reboque. Possuíam a parte frontal fechada. A lança é projetada de tal modo que após ser instalada. Esta inclinação permite que quando os veículos estacionem ao lado da lança para a descarga. cujo comprimento chegava até a altura total da carroceria. entretanto pode-se utilizar a ponte rolante com balanção adaptado. treminhão ou rodo trem.caminhão plataforma trucado com um reboque. A descarga é feita basculando-se a caçamba cujo eixo de articulação se localiza na parte superior lateral do lado da descarga. Estes tubos abrigavam no seu interior. com formato piramidal. em cuja extremidade estão as roldanas para guiar os cabos. Carrocerias tipo fueiro. colhida manualmente.rodo trem ou bi trem -. O descarregamento era feito com cabos passantes. tendo sido apenas despojada do palmito pelos operários da lavoura. troncos de eucalipto de 3”. fio – nada mais é que um guincho mecânico com capacidade de levantamento de 20 a 50 toneladas. Capítulo –10 a) – A limpeza diferenciada. Na mesa de recebimento ela é impreterivelmente lavada por um sistema de jatos ou através de uma formidável cortina d’água. Na data do concretamento da fundação. e as laterais e a traseira eram constituídas de tubos verticais de aço espaçados e com altura de aproximadamente 1. e servem para cana inteira e picada. fica ligeiramente inclinada em direção oposta à base que a segura. ou seja. suprida por uma bomba centrífuga capaz de deslocar às vezes mais de 1..000 000 litros/hora.truck -. para a cana queimada ou inteira e a crua ou picada. específicas para cana inteira caíram em desuso.e cavalo mecânico com dois reboques .32 Para o transporte rodoviário em si.5 m. O hilo – do espanhol. portanto. redutor para dar torque e o tambor de enrolamento do cabo ao sistema estão instalados na base da lança. os cabos de aço do hilo subam e desçam verticalmente. são despejados 144m3 de concreto usinado. mais de 1. pois inclusive a sua palha foi consumida pelas chamas da queimada. A lança na verdade é uma estrutura metálica tubular. O basculamento foi projetado para ser feito com hilo tombador. A lança. . na caixa que acondiciona a ferragem da formidável base. erguidos pelo balanção da ponte rolante do barracão. -Romeu e Julieta-.000 m3/hora. provido de uma lança de 15m de comprimento. caminhão plataforma trucado com dois reboques –treminhão. Elas podem equipar os caminhões trucados. e com dimensões aproximadas de 6m x 6m x 4m de profundidade. e o acionamento estão devidamente ancorados em uma robusta fundação de concreto armado. localizada abaixo da linha do piso. As carrocerias mais recentes são totalmente confeccionadas em chapa e perfis de aço. chega à usina praticamente inteira dentro das carretas. de onde desce o cabo de aço de 7/8” ou 1”. A cana que foi queimada e.

num circuito fechado com reposição das perdas somente. e nestas oportunidades. para coibir a vinda destes contaminantes para a indústria. a Gerência Industrial entra em alerta e faz marcação cerrada junto ao pessoal do Departamento Agrícola. A grande dificuldade. em valores próximos. Os operadores das colheitadeiras devem então ser instruídos para executarem todas as manobras possíveis no campo. e não é incomum. Nos dias posteriores a incidência de chuva.33 Esta operação visa remover da matéria prima. . Embora na lavoura as máquinas mais modernas proporcionem uma boa pré-limpeza por ventilação. não deve ser lavada. A água é coletada sob a mesa e conduzida ao sistema de tratamento para remoção da terra. ou picada como também é denominada. causando uma perda considerável daquilo que é o componente mais precioso na matéria prima. em seguida bombeada novamente para a mesa. encontrarmos usinas equipadas com duas mesas de recebimento. chega dentro das carretas já picada em toletes – resultado do próprio funcionamento das colheitadeiras.e não deve ser lavada. cinzas. para atenderem às duas classes de matéria prima. algumas usinas sucroalcooleiras mais modernas já instalaram em suas mesas um sistema de limpeza a seco. por ventilação. Já a cana crua. terra. ou até maiores que a cana inteira. que não levou fogo e obviamente foi colhida com máquinas. procurando minimizar o problema. O detalhamento deste tratamento será visto no capítulo 24 – A. por ser enormemente abrasiva. pois os múltiplos cortes feitos pelas colheitadeiras criam infinitos pontos de sangria por onde o suco da cana – leia-se sacarose – inevitavelmente mereja com abundância. as que não fizeram este . Como a cana crua tende a trazer um percentual de terra por tonelada. areia. e. é que a cana crua. e outras impurezas danosas ao processo industrial. a quantidade de terra e areia presentes costuma ser muito grande. tem a propriedade de praticamente destruir equipamentos e tubulações. Entretanto. muitas vezes a cana chega no recebimento ainda muito suja. O tratamento de limpeza dado então aos dois tipos de cana é totalmente distinto. A areia. A lavagem dos toletes por jatos ou pela cortina d’água levaria este suco por arraste.

Havendo uma boa sincronia entre a lavoura e a indústria. e proporciona mais economia de energia. Sem esta variação torna-se difícil cumprir a tarefa acima. A lavagem de cana. entretanto. com inclinação até 30 graus. Mas nestas circunstâncias. facilita o controle e a uniformidade de alimentação. já existem usinas que adotaram a limpeza a seco como o método único. Para que isto seja exeqüível. em cana picada. Ambos são componentes eletro mecânicos disponíveis no mercado para este fim. Como o uso da água para a finalidade de limpeza obrigatoriamente implica no seu tratamento para sua a recuperação. contínua e ininterrupta das esteiras de cana. O primeiro equipamento apenas uniformizará a camada de cana que irá adentrar no adensador. oferecem uma capacidade de alimentação mais elevada. E a menor altura da camada de cana arrastada pelas correntes melhora a eficiência de lavagem. o funcionamento de ambos os equipamentos está detalhado mais adiante. De todos os modos. menos susceptível a defeitos. e a mudança de velocidade da corrente de arraste pode ser produzida através do variador eletromagnético de velocidade. procedimentos alternados sempre que o tipo de cana muda. O fluxo de ar produzido por potentes ventiladores de alta pressão atravessa a "cascata" de cana picada. qualquer distração por parte do operador pode acarretar na prejudicial e indevida lavagem de cana picada. o binômio funcionará sem problemas. que cai do alto da mesa alimentadora para a esteira de cana. aquela procurando sempre entregar "cana limpa" ou mais o mais próximo disto que ela conseguir. O tambor nivelador e o adensador. Por outro lado. Nas mesas de elevada inclinação . Neste processo de limpeza a seco. sendo. Foto B pag 3 indústria As mesas convencionais. De qualquer modo. esta menor espessura da camada de cana . é imprescindível que as mesas alimentadoras possuam velocidade de operação continuamente variável. sendo que o inversor é mais moderno. o fluxo de ar realiza um bom trabalho. A perda de sacarose por este procedimento equivocado é da ordem de 3 a 3. ou do inversor de freqüência.mais utilizadas hoje em dia. chegando a extrair próximo de 70% dos contaminantes. a cana ao ser movimentada fornece uma camada uniforme de pouca espessura. e este terá a exata função de transformar a cana queimada e inteira.5 %. As mesas têm altura suficiente para permitir a instalação dos ventiladores e também possibilitar a queda da cana de uma altura conveniente em relação à esteira de talisca. é deficiente exatamente devido a esta grossa camada de cana dificultar a penetração da água. elas são operadas manualmente. portanto. e a indústria através deste sistema de ventilação completar a limpeza. Para cumprir as funções básicas de dosar a carga e promover alimentação uniforme. aplicado para qualquer tipo de cana. é um percentual mais do que suficiente para que a usina processe o caldo e o bagaço sem transtornos. a mesa alimentadora terá que ser equipada com dois novos acessórios. Capítulo –10 b) – A mesa alimentadora. e incrementará o arraste dos contaminantes.45° e 50°.34 investimento executam na única mesa. pois a camada de cana que desliza sobre elas é mais espessa. pois os “pacotes” ou “bolos” desmoronam pela própria declividade. o que facilitará a passagem da corrente forçada de ar por entre a cana. Via de regra.

isto é. O Adensador de Cana é instalado após a praticamente cana queimada sair da mesa.35 reduz a capacidade de alimentação da mesa e. Entretanto. quer sejam a vapor ou elétricos. transformando-se em cana picada. a própria rotação das facas do equipamento separa as palhas da cana. Capítulo –10 d) – O adensador. . Nele ela será modificada. A implantação deste equipamento proporciona alguns benefícios às plantas que recebem cana queimada. . caso contrário poderá haver aquecimento. Inevitavelmente o desgaste das correntes é maior que nas mesas convencionais. portanto elimina as oscilações de demanda de potência em seus acionamentos. e. aumentando a eficiência do sistema de limpeza que opera em seguida. -Evita a necessidade do 2o Picador na esteira metálica. melhorando com isso a camada de cana na esteira metálica e consequentemente a alimentação de cana na moenda. melhorando a extração e aumentando a moagem em torno de 10%. Faz pouco em termos de preparo. mas a potência média consumida é baixa. mais lentas. portanto. oferecendo uma alimentação uniforme para a moenda. O nivelador de cana é instalado no meio da mesa e sua função é proporcionar uma altura constante de cana.500 mm acima do transportador da mesa. Capítulo –10 c) – O tambor nivelador. inteira: -Pica a cana inteira na saída da mesa. e a potência requerida para seu acionamento é baixa. -Evita buchas nos Picadores e Desfibradores. Operam tipicamente em velocidades bem baixas num nível de 500 a 1.No caso de usinas que já possuem o Sistema de Limpeza a Seco. O sentido de rotação deve ser sempre contrário ao fluxo ascendente da esteira da mesa. Ele estabiliza a carga nos equipamentos subseqüentes de preparo e ajuda a reduzir a incidência de embuchamentos. é necessária uma velocidade maior para suprir a demanda da moagem. o motor deve ser dimensionado para absorver ocasionais feixes de cana maiores. evitando que um pacote grande seja enviado à esteira metálica.

de facas oscilantes. cada vez que a faca descreve seu itinerário circular. 2 x 1m x 3. a extremidade da faca terá exatamente a velocidade periférica do nosso cálculo hipotético. A maioria das plantas atuais possui apenas um aparelho picador. e fazer com que aquele “colchão” chegue até o desfibrador com uma espessura constante. então. o seu eixo deverá girar a quase 10 voltas por segundo. que da extremidade máxima da faca até o centro do eixo em torno do qual ela gire. para consegui-lo. O sistema picador pode ser constituído por um ou dois equipamentos de facas rotativas. e tem por finalidade aumentar a densidade da cana. a função deste equipamento. fazendo círculos ao redor do eixo. Suponhamos apenas para elaborar um cálculo hipotético. como próprio nome diz. 2 x o seu raio x a constante PI (3. ou seja.cortando-a em pedaços menores. Vale lembrar ainda que como cada minuto tem 60 segundos. 1416). . Como a experiência demonstrou que este tipo de equipamento cumpre bem a sua função. tenha exatamente um metro. Fica fácil compreender o raciocínio quando lembramos que se o equipamento der apenas uma revolução por segundo. . que é um equipamento rotativo. a rotação de trabalho será 60 x 10 = 600 RPM. A velocidade periférica. a sua extremidade percorre exatamente o perímetro deste círculo.36 Capítulo –10 e) – O picador de cana. que normalmente opera a uma velocidade periférica de 60 m/s. Neste caso. que preparam a cana a ser enviada ao desfibrador. 1416 = 6. preparando-a para o trabalho do desfibrador.eliminando espaços vazios . se a faca tiver a velocidade já mencionada no início desta abordagem .28m. é a velocidade que a extremidade da faca rotativa desenvolve. para evitar picos de sobrecarga no acionamento do mesmo. Na verdade. Portanto. é picar bem a cana.60m/s-.

. O contato direto das facas e martelos sobre a cana e matérias estranhas. -Conscientizar toda a equipe que trabalha no setor. sofrem o mesmo desgaste das facas pela abrasão da fibra da cana e pela presença inevitável de terra. o colchão de cana é conduzido por esteira metálica até uma correia transportadora. bombas de óleos. que ambos são equipamentos críticos para extração do caldo da cana. Equipamentos tais como: turbinas a vapor. cujas peças são executadas em Centros de Usinagem com Controle Numérico – CNC – e podem trabalhar com velocidade periférica 50% maior. 20-A indústria . pois vibrações excessivas podem induzir a acidentes com resultados desastrosos. -Selecionar materiais. Portanto.de qualidade. Outro fator a ser levado em consideração é a questão da moagem. -Monitorar permanentemente a qualidade da matéria prima.aço e eletrodos anti abrasivos . Entre eles a vibração excessiva ocasionada pelo desbalanceamento. ou seja. portanto ocasiona o desgaste prematuro das bordas destes equipamentos. que. A questão da segurança dos operadores é outro fator importante a ser considerado. Saindo do Preparo. devido à importância dos mesmos na eficiência da extração do caldo da cana. de borracha. ou seja. pedaços de metal etc. pedras. quando desbalanceados prejudiquem o funcionamento de outros equipamentos. provocam sintomas adversos no processo. É possível também que as facas picadoras e martelos desfibradores de cana. o desgaste acentuado de facas picadoras e martelos desfibradores deve ser levado em consideração. As facas e martelos desfibradores quando apresentam desgastes. oferece um impacto agressivo. De qualquer modo. Quanto maior a porcentagem de fibra contida na cana maior será o esforço gerado. instrumentos de controle e até mesmo tubulações. devido à intensidade da vibração provocada. Os martelos desfibradores por sua vez são responsáveis pelo rompimento do córtex da cana. Algumas regras são imprescindíveis: -Desenvolver uma excelência no tempo de manutenção destes equipamentos. Capítulo – 10 g) – A esteira rápida de borracha. que também são maiores em comparação com as facas picadoras.37 Existem já picadores de última geração. Possuem em geral um número maior de peças rotativas. e decisivos para o rendimento industrial. Capítulo –10 f) – O desfibrador de cana. maior será a solicitação de trabalho desses equipamentos e consequentemente maiores serão também os desgastes em tempo prematuro. e mão-de-obra especializada na recuperação desses equipamentos. evitando que matérias estranhas sejam trazidas da lavoura numa porcentagem perniciosa. podem ser danificados. abrir as células da cana para facilitar o processo de moagem. Foto B pag. para reduzir ao mínimo a interrupção do funcionamento da planta. Também a própria qualidade da cana contribui e muito para o desgaste desses equipamentos. tanto nas facas quanto nos martelos desfibradores. As peças móveis que efetivamente atacam a cana recebem o nome de martelos exatamente por não terem a borda afiada como as facas picadoras. quando estão ficando meio que arredondados. por exemplo: quanto maior for à moagem. 90m/s. areia.

Cada terno de moendas . fechada totalmente.para evitar entupimento. podendo.como uma pirâmide . O preparo bem feito da cana de açúcar permite este aumento da densidade. Sua construção é uma caixa metálica. denominado rolo de pressão. a cana desfibrada é forçosamente obrigada a passar então. por exemplo. o rolo anterior. cuja finalidade é conduzir a cana desfibrada para ser esmagada ente o rolo superior. da lavoura. mas elas são raras. . ou 6 ternos de moendas. ou seja. e assim sucessivamente. seu ângulo de inclinação máximo deve ser de 23 graus. ela ficaria propensa a entupir constantemente. pois sua abertura superior na alimentação receberia um volume maior do que aquele que sairia por baixo. apenas permite o acesso de uma camada de cana com pequena espessura. Este fator torna a alimentação das moendas mais eficiente. e. denominada Chute Donnelly. que possuem duas linhas completas de seis ternos. depois ao terceiro. 5. chegando à ordem de 500 a 550 kg/m³. fecha completamente o espaço entre os rolos anterior e posterior. ela será transportada pela esteira metálica – esteira de arraste . é ajustado de sorte a ficar o mais próximo possível do colchão de cana que é transportado. protegendo os equipamentos de extração. cuja largura máxima costuma ser de aprox. Vale lembrar que é imprescindível para o bom funcionamento do binômio: esteira rápida de borracha e chute Donnelly. o material desfibrado é uniformizado por um equipamento chamado espalhador. e o rolo posterior. Quando a calha se enche. Esta correia. Esta é a razão da esteira de borracha ter de operar com alta velocidade para suprir a demanda de matéria prima. O eletroímã. 20-A indústria Capítulo – 11 a) – A calha alimentadora ou Chute Donnelly Dependendo do porte da usina. todavia. a cana desce por gravidade através de uma calha de seção retangular. Se a calha fosse se estreitando. instalado e posicionado sobre ela. Sua função é remover eventuais materiais ferrosos vindos.deve possuir ainda um 4º rolo de diâmetro menor. A partir daí. justamente para reduzir a espessura da camada de cana e facilitar o trabalho do eletroímã. daí a importância do desfibrador. desde que ela seja mantida sempre cheia. a calha alimentadora ainda torna a pressão dos rolos sobre o colchão de cana mais constante durante todo o processo de moagem. a extração do caldo é realizada por uma bateria de 4. pelo próprio peso formado pela coluna de cana desfibrada. para garantir uma camada de cana com pequena altura sobre a ela. Desta forma. com aproximadamente 3m de altura.três rolos . mais especificamente os rolos da moenda de desgastes ou quebra. ser ajustada pelo operador. Depois disto. entre o rolo superior.para o segundo terno de moendas. 1000mm trabalha numa velocidade de aproximadamente 90m/minuto.38 Exatamente onde se localiza o ponto de descarga entre ambas. Como ela é totalmente lisa. o perfeito ajuste do espalhador. estando na horizontal. a cana é conduzida por uma peça metálica que. que tem por finalidade depositá-lo em toda a largura da próxima esteira transportadora. a alimentação é feita por cima. a densidade do material lá no fundo aumenta. A abertura estreita lá na parte superior do chute. e. possibilita elevar a capacidade de moagem e a extração em si. Ademais de uniformizar a moagem. e com conicidade divergente no sentido de alimentação da moenda. Foto A pag. Obviamente que há unidades com enorme capacidade de moagem. Entretanto. em todos os estágios.

eles são equipados com enormes janelas de visita nas laterais. são os dois “órgãos vitais” de qualquer usina . Foto A pag. e umidade final do bagaço. 22 indústria Mas a verdade é que eles são mesmo indispensáveis. Capítulo – 12 a) – A moenda. 26 indústria Na primeira unidade de moagem ocorre a maior parte da extração. que consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. A este artifício. O objetivo da moagem é a máxima remoção do açúcar contido na cana. Foto A pag. por esmagamento.5 partes. Normalmente os caldos provenientes dos dois primeiros ternos são misturados e constituem o denominado caldo misto. denominamos embebição. Com este sistema. A cana preparada. e tem o seu caldo removido ou extraído.39 Os Chutes Donnelly são ainda dotados de sensores eletrônicos de nível em sua lateral. entretanto inevitáveis. Este é o nome genérico dado ao conjunto de todos os ternos de uma planta. para permitir o acesso em seu interior nestas oportunidades. Capítulo – 11 b) – A embebição. de rápida abertura e fechamento. através da extração do seu caldo. é submetida entre os rolos a uma pressão de aproximadamente 250 kg/cm². Com isto. unicamente pela saída do caldo. em cada terno. por esta razão.após a sua saída do 1º terno terá esta proporção diminuída para valores em torno de 2 a 2. é de aproximadamente 50%. que o simples esmagamento não é suficiente para se obter bons níveis de extração. ficando obviamente cada vez mais difícil a extração do caldo remanescente. O artifício de adicionar água ao bagaço numa proporção de 30% tem como finalidade diluir o caldo remanescente no bagaço. consegue-se extração de 92% a 96%. Eles acusam tanto o excesso. O método mais tradicional é o esmagamento da camada de bagaço. Sabe-se por experiência. a cana que apresenta em torno de 7 partes de caldo para cada parte de fibra – cana com fibra de 12. pois o fato destes verdadeiros pulmões de cana permanecerem sempre cheios estabiliza e melhora a capacidade da extração. facilitando o aumento da extração de sacarose. e. Eventuais entupimentos ou formação de “buchas” como eles são denominados no jargão da usina. Este processo pode ser repetido até por seis vezes continuamente. ao passar sucessivamente pelos vários ternos de moendas. e consequentemente a eficiência da indústria como um todo. juntamente com a caldeira. O processo mais generalizado é a embebição composta. que via de regra é direcionado para a fabricação do açúcar. Os caldos provenientes dos ternos subseqüentes são encaminhados à destilaria de álcool. quanto falta de alimentação.5% . e. para facilitar o trabalho dos operadores das moendas. são.

Todo início de safra deve ser realizado o ajuste. e que podem ser fundidas em ferro fundido cinzento. .abertura entre o rolo superior e o posterior onde ela então passará por uma compressão bem mais intensa e conseqüentemente sofrerá melhor extração. não há mesmo tempo hábil para a saída de todo o caldo. mantendo as mesmas condições de trabalho do conjunto. A modificação da rotação altera a moagem da cana. as aberturas da moenda de um modo geral. para fins de cálculo das aberturas entre os rolos é feita. como a rotação é diretamente proporcional à moagem e na maioria das usinas esta meta é prioritária. denominado cintel. Esta modificação sempre alterará proporcionalmente o volume de moagem da planta. e o resultado é equivalente ao de alterar na mesma proporção.Controle de Aberturas: O ajuste das aberturas entre os rolos é feito com a utilização de um instrumento preciso de medição. como que fechando o “V” que se forma entre eles. Como as bagaceiras trabalham posicionadas exatamente entre os rolos anteriores e posteriores. Atualmente. 22 indústria.estiver trabalhando com eficiência numa determinada rotação e deseja-se alterar a moagem. ainda que este curso faça apenas uma abordagem superficial sobre todos os outros setores. não aumenta ou diminui o volume moído / dia. que trabalham entre os rolos inferiores das moendas. para obter um volume maior ou menor de cana / dia. e com o mínimo atrito .Bagaceiras: São peças metálicas. ferro fundido nodular.Controle da rotação: É intuitivo o raciocínio de que com a diminuição da rotação da moenda a extração aumenta. alterar a rotação do 1º terno. Por esta razão. aço carbono fundido ou aço inoxidável também fundido. justamente no concernente a qualidade da extração. as peças saem tão bem acabadas do processo de fundição que é dispensável a sua usinagem. Inclusive os dentes já saem da fundição com o perfil exato para encaixar no rolo da moenda. interditando inclusive o verdadeiro batalhão de homens que trabalha na lavoura. a decisão mais razoável é procurar trabalhar com a menor rotação possível que permita alcançar a moagem ambicionada. . o que permite medir distâncias com acurácia. deve-se alterar igualmente a rotação do 1º terno e de todos os demais. Entretanto. e conduzem-na até a saída. no tocante a estes dois. A movimentação das agulhas na barra tem avanço micrométrico. a alteração da rotação de um terno que não seja o primeiro. literalmente param a empresa. Problemas graves em qualquer um deles. portanto. que basicamente é composto por uma haste metálica rígida por onde deslizam duas peças com extremidades em forma de agulhas. A definição da rotação de trabalho. a literatura apresentada será mais abrangente. justamente observando este raciocínio. porém mais duráveis. Para garantir a eficiência da extração. outras aferições devem ser realizadas com regular periodicidade. é totalmente diferente de fazê-lo nos demais. onde ela sofre uma pequena pressão. . Se a moenda – representada agora por todos os ternos . Entretanto.40 sucroalcooleira. Foto A pag. Outra função das bagaceiras é garantir que a cana se mantenha comprimida durante este pequeno trajeto. Portanto. pois nesta oportunidade é que surgem problemas como oscilação excessiva ou muito baixa. elas têm a finalidade de conduzir a cana preparada. Se a cana passa velozmente entre os rolos. . cada velocidade requer obviamente uma abertura adequada. As construídas em aço inoxidável são as mais caras. As medidas adotadas para as aberturas devem ser devidamente registradas para referência com as medições futuras. com a evolução da metalurgia. Capturam a cana já na abertura de entrada.

ela deve receber periodicamente ajustes de posicionamento. já que seus dentes jamais tocariam o rolo. Vale lembrar que este modelo não é dotado da mola citada no modelo convencional. A própria variação da porcentagem de fibra de um lote de cana para outro.41 possível. Outro fator que causa interferência no modo de oscilar do eixo móvel é o fato de que tanto o sistema de transmissão da volandeira até ele. Pelo seu ângulo de posicionamento. Como sua distância em relação ao rolo não varia. pois em casos de "encabelamento". provocado pela passagem do bagaço. As garrafas têm em seu interior bexigas pressurizadas com nitrogênio. já que o ângulo de contato é sempre mantido. tem-se uma condição de equilíbrio em cada garrafa. principalmente o superior. é fácil intuir que será necessário a utilização de pressões hidráulicas diferentes de cada lado da moenda para se obter a oscilação do rolo superior nos mesmos níveis em cada lado. Procurando manter uma pressão constante sobre a camada de bagaço. todo mancal superior está submetido à pressão hidráulica exercida por um pistão que desliza dentro do cabeçote. disponibilizadas para este fim. entretanto. e também é perfeitamente possível a aplicação de solda dura na face de atrito com o bagaço. a solicitação será muito grande no sistema de fixação. Por outro lado. Cada pistão hidráulico tem comunicação com uma garrafa de aço. elas normalmente apresentam um movimento de oscilação do rolo superior. Sua parte central superior pode inclusive receber uma camada de metal duro como carbeto de cromo.é preso a um braço rígido no mancal superior da moenda. através das porcas dos tensores. o óleo obriga a contração da mesma. que constantemente faz a aplicação de uma carga sobre o seu eixo. pois danificariam os rolos. ou uma metalização com liga de tungstênio. o seu desgaste é inegavelmente menor. Evidentemente sempre haverá uma oscilação maior no lado do seu acionamento.Sistema Hidráulico: Como a alimentação das moendas não é absolutamente uniforme. podendo danificar o braço de apoio ou até mesmo o mancal onde é fixado. Para que a bagaceira cumpra efetivamente a sua função. sempre objetivando diminuir o seu desgaste por abrasão. . pois acima da pressão de enchimento da bexiga. não podem ter a sua dureza elevada. independentemente da oscilação do rolo móvel. exatamente para compensar o movimento oscilatório. abrindo uma válvula e permitindo sua . como o engrenamento dos rodetes na extremidade oposta. Já o pente oscilante – que acompanha o sobe e desce do rolo superior . no momento do ajuste ele deve ser levemente encostado ao friso do rolo e travado com a contra porca. que funcionaria como uma câmara de alivio. Este sistema de fixação evita seu desgaste prematuro. que permitiria o seu recuo. Mas os dentes. este tipo de pente proporciona também melhor escoamento de caldo do rolo superior e oferece a facilidade de aplicação de solda no mesmo. Pelo que foi exposto anteriormente. Após haver sido calibrado todo o sistema nas pressões desejadas. foi implantado o sistema hidráulico. -Ajuste de Pentes: O pente é a peça de aço laminado ou aço fundido cujos dentes trabalham na moenda para retirar o bagaço de cana do rolo. o cuidado com a precisão deste ajuste é imprescindível. muda a textura do colchão que vem pela esteira rápida. Em contra partida. colaborando para uma produção mais rentável da usina. Portanto. A vida útil destes acessórios não excede uma safra. devido ao movimento normal de oscilação do rolo. e aumentar a sua vida útil. Sempre se desgastam mais rapidamente que a bagaceira. pois ele acompanha o rolo superior no seu movimento de oscilação. Seu posicionamento é garantido por uma mola que o pressiona contra o rolo. também causam esforços adicionais e distintos. e consequentemente altera o comportamento do rolo móvel da moenda.

e no caso do difusor. girando no sentido contrario. Façamos uma comparação dos pistões hidráulicos. Como a solicitação mecânica imposta é muito severa. na direção oposta ao fluxo da cana. A extração da sacarose por difusão consiste na condução lenta da cana preparada. a movimentação da cana entre os diferentes ternos de moenda é feita predominantemente por correntes com taliscas tipo rastelo.com uma mesma pressão. embora não impossibilitem o eixo de subir e descer. O volume de óleo deslocado pela oscilação do rolo superior deve assim ser absorvido pelo sistema hidráulico. ou seja. ela acontece em contracorrente. às vezes apenas uma de suas rodas poderia encontrar um buraco ou ressalto. os pistões hidráulicos garantem que o rolo superior sempre comprima o colchão de cana – que é o seu asfalto. através de um equipamento que lembra uma cabine de pintura de dimensões avantajadas. Atualmente. os amortecedores não permitem que apenas uma das rodas se levante tão facilmente. ainda que ele esteja subindo e descendo. A estrada imaginaria é o colchão de cana desfibrada que alimenta o terno. não prejudicando o desempenho da moenda. Assim como ocorre nas rodovias.42 entrada no interior da garrafa. com os amortecedores de um veículo: Imaginemos ainda. Na moenda. Capítulo – 12 b) – As esteiras metálicas . 21-A As taliscas montadas em correntes arrastam o bagaço ao terno seguinte através de uma rampa transportadora. será muito pequena. mas o obrigam a fazê-lo da forma mais suave possível. e passaríamos sob as suas rodas uma pista cheia de lombadas e buracos. No veículo. que ao invés dele se deslocar. não deve exceder 48 m/minuto. . ficasse suspenso sobre cavaletes. a variação da pressão hidráulica causada pelo seu levantamento. A velocidade dessas esteiras metálicas. Capítulo – 13 a) – A extração por difusão. as taliscas são reforçadas estruturalmente para suportarem o esforço. e retornam vazias sob o piso. resguardados pela contração das bexigas de nitrogênio. Desse modo. garantindo que todas comprimam o asfalto para dar-lhe aderência e estabilidade. É um processo de separação por arraste através da lavagem – lixiviação-. Foto A pag. e os cilindros hidráulicos são exatamente os amortecedores que. algo como 12m x 60m para que em seu interior a sacarose entranhada ao material fibroso seja diluída e removida por lixiviação. o eixo do carro é o rolo superior da moenda.

dependendo da capacidade e dimensão do Difusor. o arraste sucessivo da sacarose e das impurezas contidas nas células abertas. Quase no final do processo. assim sucessivamente. Para evitar que uma parte dele receba uma lavagem mais eficiente que outra. é usado na lavagem anterior por ser um pouco mais rico e. o processo de arraste é dependente da força da gravidade para a percolagem do líquido pela camada de cana preparada. De qualquer modo. Lixiviador seria mesmo um nome bem mais adequado para este equipamento. e a lixiviação. ou até para evitar que ocorra uma compactação do próprio material. para que o mesmo seja despejado como caldo de embebição em 12 ou 14 pontos dentro do equipamento. pela passagem descendente da água. . mas o termo Difusor foi adotado provavelmente por ser comercialmente mais forte. denominadas descompactadores. pode ser executado de cinco a 20 vezes. Sabendo que quanto maior for a quantidade de água inserida no processo fabril. durante o seu trajeto ao longo do equipamento. O líquido obtido desta operação. ou seja. tanto maior será a energia calorífica necessária para a sua obrigatória evaporação. já que a recuperação da sacarose por difusão ocorre numa escala pequena. cuja função é exatamente revolver o bagaço para uniformizar a percolação. ele passa por baterias de roscas verticais. no difusor um sistema de bombeamento realiza operações de retorno do caldo diluído extraído. quando o bagaço se apresenta despojado ao máximo da sacarose. Analisando. contendo ainda algum percentual de sacarose que se conseguiu extrair. ou seja. duas operações distintas: a difusão propriamente dita. Esse sistema de lavagem em contracorrente. a separação por osmose que ocorre apenas às células não-rompidas da cana. e a velocidade com que esta cana é transportada dentro do difusor jamais pode ser acelerada. é então executada a sua lavagem com água.43 O equipamento realiza na verdade. se comparada com a quantidade que é retirada por lixiviação. algo como aproximadamente 3%%.

em média.00. e que a substituição de um eixo de moenda é da ordem de grandeza de R$ 70. aproximadamente 35% da energia solicitada por uma moenda .Os difusores carregam mais impurezas juntamente com o bagaço para as caldeiras. finalmente o bagaço sofre a remoção de água ou desaguamento através de rolos.No difusor o brix do caldo – leia-se a concentração . que deve ficar sempre dentro da medida préestabelecida. pretende montar uma nova unidade para preferencialmente fabricar açúcar.Com a utilização de difusores obtém-se eficiência de extração da ordem de 98%. 16 até 17% de fibra. dois fatores devem ser muito bem monitorados: -O índice de preparo da cana. A própria concepção da moenda impõe um regime severo aos seus componentes com maiores torques. moenda ou difusor? Este tema é de fato controverso e pode conduzir a acaloradas discussões. tem mais água. .A cana com fibra baixa ou cultivada com vinhaça favorece a moenda. . . deve avaliar muito bem este aspecto e não decidir apenas pela diferença do valor do investimento inicial.000. . -A espessura do colchão de cana. . como no processo de moendas. que deve impreterivelmente ser superior a 90%. Apenas para exemplificar o conceito de Brix: Uma solução de 25 °Bx tem 25 gramas do açúcar da sacarose por 100 gramas de líquido. um único operador por turno consegue que o processo do difusor seja controlado. contra os 96% conseguidos com a extração por moendas.44 É importante salientar também. o preparo forneceu cana com fibras longas e a percolação foi perfeita. ou seja.Levantamentos apontam que. O .é baixo em relação à moenda. . na tentativa de dar um pouco de conhecimento para que cada um forme a sua própria opinião a respeito: . 35% a 40% inferior ao valor requerido por uma bateria de moendas com a mesma capacidade. foi observado o seguinte: Cana com baixo teor de fibra.Um difusor consome menos energia. quantidade de peças móveis. = Embora mais susceptíveis à manutenção. Isto representa uma enorme diferença em custo operacional. o custo de manutenção do difusor também é. Se uma usina. por exemplo. Químicos responsáveis pelo processo industrial. atritos. relacionaremos as principais características dos dois sistemas de extração de caldo.Através de um painel central. para a produção de uma quantidade extra de energia nos geradores elétricos. camisas. lubrificantes etc.etc podem e são mantidos em estoque pelas usinas. Chegando ao final de seu trajeto dentro do equipamento. Com relação à matéria-prima. Capítulo – 13 b) – Uma questão polêmica. por exemplo. mesmo os componentes mais dispendiosos das moendas como eixos. etc. como a cana irrigada com vinhaça (onde a moenda extrai bem) não é boa para o difusor Nas oportunidades que os difusores processaram canas com taxas de 15. exigindo limpeza periódica das mesmas devido à pior qualidade do combustível. De qualquer modo. que para uma boa eficiência do processo. Vale lembrar que não se executa a manutenção em moendas sem uma ponte rolante com capacidade de 50 toneladas. Engenheiros Mecânicos de Manutenção.o excedente de vapor vivo pode ser usado. Engenheiros de Produção. pois encontramos opiniões divergentes entre os Gerentes Industriais das usinas. por exemplo. se compararmos com a equipe necessária em uma bateria de moendas de 4 ou 5 ternos.

os estudos de viabilidade técnico-econômica induzem ao uso da moenda. indiscutivelmente o coração da usina. é possível obter extrações de 96%. uma planta operar sem um dos ternos de moendas por um dia inteiro. são comuns hoje em dia. com apenas 4 ternos de moenda.45 acionamento de um difusor é tão caro que nem seu próprio fabricante o mantém disponível para atender um eventual cliente. enquanto é feito um reparo naquele que sofreu avaria. e programar para safras futuras. com ela produzindo normalmente para auxiliar o custeio do investimento. . Atualmente. Com um projeto bem feito de implantação gradativa. e seu fornecimento demandaria meses. ou está interditado. pois os projetos com difusor são quase que engessados. arranjos de novos equipamentos para melhorar este índice. E se considerarmos antecipadamente a possibilidade de se programar a substituição de alguns ternos. a flexibilidade do projeto pode ser ainda maior. Sob esta visão.É perfeitamente possível e é usual.Flexibilidade é maior no projeto com moenda. aonde se irá aumentando a quantidade e a bitola dos novos ternos será possível dobrar a capacidade de moagem de uma unidade. É perfeitamente exeqüível um projeto modular de uma planta scucroalcooleira. As implantações previstas no projeto serão executadas nas entre safras. que possa operar desde o período da sua implantação até a última fase. e as ampliações devem ser feitas em grandes etapas. ou apenas para terem a sua capacidade futuramente repotenciada. . anos mais tarde. O difusor por sua vez. Plantas que já são concebidas para serem ampliadas. Capítulo – 14 a) – A caldeira. . ou funciona em sua plenitude.

o ajuste da triangulação dos eixos da moenda – abertura entre os rolos e rotação de trabalho. ou água de condensado. e extremamente competentes. incluindo os motores elétricos das bombas com a vazão a ser recalcada. e térmica atendendo a diferentes equipamentos. químicos etc. a capacidade de troca térmicaca de cada evaporador ou trocador de calor. a entalpia do vapor. com a vazão de cada líquido que se pretende aquecer. cozinhadores. onde as partículas de água que o acompanham. é executado por empresas de acessoria técnica. em situações emergenciais. que é a sua capacidade energética. este recebe a denominação de vapor saturado e é utilizado apenas em aquecimento. Por esta razão é utilizado no acionamento de turbinas. Inclusive a própria iluminação da usina inteira. a capacidade de moagem da usina em toneladas / dia. Embora a usina possua em seu próprio quadro de colaboradores. produz vapor que arrasta consigo partículas de água. evaporadores. as partículas de água danificam este tipo de equipamento.“Qual tamanho de moenda a caldeira tem a efetiva capacidade de acionar?” E. aquecedores. geradores de energia elétrica etc. tudo. impreterivelmente consumirão o necessário para funcionarem a contento. O desempenho da caldeira é tão imprescindível. não se pode contar com mais do que um certo percentual da sua capacidade para o acionamento da moagem. o balanço contábil de uma usina “não fechar”. passará pela pergunta: . terão quase que nenhum prazo para sanar o problema. pois a indústria terá uma emegência como a de um navio com o casco furado! A geração de energia térmica e o seu consumo devem estar impreterivelmente em perfeito equilíbrio. os economistas e contadores poderão trabalhar durante meses procurando a origem do problema.46 O vapor gerado na caldeira a partir da combustão do bagaço é o veículo que transporta energia para todo o processo. elétrica. e só compra um kilowatt de energia que seja. por exemplo. não prejudicam o seu uso. Atualmente. antes de ser decidida pelo porte da moenda. O próprio cálculo para o dimensionamento dos itens vitais ao seu funcionamento. Por exemplo. pois. O vapor superaquecido quando saído da caldeira é denominado vapor direto ou vapor vivo. como por exemplo. incluindo a dos setores . Quando uma caldeira de menor porte que as empregadas em usinas de açúcar. é algo tão complexo que requer a competência de uma equipe de profissionais especializados. e recupera a sua umidade retirando água do próprio caldo que aqueceu. recebe a nomenclatura de vapor vegetal. e que consomem a maior quantidade da energia térmica produzida pela caldeira como os equipamentos do preparo da cana. pois os demais setores da indústria supridos por vapor. de qualquer modo. que é enviada à caldeira para ser novamente transformada em vapor superaquecido. qualquer estudo que envolva o balanco energético da usina. absolutamente tudo. Ao longo da planta. é denominado vapor de escape. e preferencialmente com algum saldo positivo de energia. Estas empresas trabalham com programas de computador que são “alimentados”com todas as variáveis da planta que intercedam no balanço energético. o vapor normalmente produz o condensado. enfim. e por haver recebido uma quantidade adicional de calor ele é praticamente isento de umidade.que obviamente decidem sua capacidade de moagem e a qualidade da extração. a potência de cada turbina de acionamento. que se. mas se seu balanço térmico “não fechar”. como engenheiros de produção. Após haver acionado turbinas. onde sofre descompressão. Após seu uso. etc. por exemplo. Toda planta de usina é auto-suficiente em energia elétrica. as moendas. é transformada em energia mecânica. especializadas no assunto. como. a Gerência Industrial e os demais responsáveis pelo processo fabril. a Diretoria da empresa compreende a relevância da decisão e via de regra delega este cálculo às consultoras de melhor reputação. juntamente com a tonelagem hora que se ambiciona desfibrar e moer . e quando passa através de evaporadores. profissionais com décadas de experiência neste assunto.

pela sua velocidade. Além do mais. Da mesma forma que descrevemos o funcionamento da moenda de uma maneira compreensível. e a correta distribuição do bagaço sobre a área. o faremos com relação à geração de vapor. Este fator. permitem a alteração do fluxo de ar da combustão. Isto lhe daria a oportunidade de ascender profissionalmente numa velocidade muito maior do que aqueles que ficam esperando que o aprendizado venha apenas com o passar do tempo. ao mesmo tempo que distribui corretamente o ar primário. Durante a construção da base da caldeira. podem ser fixados em varias posições. cujos componentes alem de bascularem. A fornalha ou câmara de combustão é o recinto no interior da caldeira. o porque de não pormenorizarmos em demasia. Nas caldeiras mais modernas. incrementavam a descompressão no interior do imenso condutor. Qualquer curso pormenorizado sobre um destes dois temas. de forma a permitir uma . dutos com diferentes medidas são executados em alvenaria abaixo do nível da grelha de ferro fundido. porém superficial. Com a inclinação. nosso estudo sobre a caldeira. As diferentes aberturas que podem ser dadas a cada setor do piso. que também será acionado pelo vapor. A alimentação do bagaço ocorre de maneira automatizada. limpando-a. O oxigênio presente na atmosfera e necessário para a sua combustão chega até a fornalha passando pelo pré-ar. A grelha é o elemento que suporta o bagaço em combustão. Capitulo -14 b) – A fornalha. A diferença seria semelhante ao desenvolvimento entre uma planta irrigada e outra não. conheça sobre cada equipamento em grande profundidade. que. O bagaço na verdade é espargido sobre as chamas e pode ocorrer o abaixamento de temperatura sempre que for alterado o teor da sua umidade. Toda a área do piso é constituída por elementos de ferro fundido denominados barrotes. a exaustão dos gases ocorria naturalmente por chaminés de tijolos de 30 metros de altura. Entretanto. tem a finalidade de justificar aos alunos. É desnecessário também dizer que. que abrange todo o processo de produção de açúcar e álcool.47 administrativos. Este fluxo de ar serve também para a refrigeração da própria grelha. que alcançavam os ventos alísios. sendo totalmente consumido pelas chamas antes de concluir a sua queda. alimentados pelo ventilador secundário. não é esperado. onde se processa a queima do bagaço. com certeza teria um volume de páginas superior a este. que um técnico de qualquer setor da usina. pois isto decidirá o porte do gerador de energia elétrica. como uma enorme persiana horizontal. as caldeiras utilizadas nas usinas possuem no piso da fornalha uma grelha de ferro fundido. em absoluto. onde recebe um aquecimento inicial. Esta abordagem que fazemos sobre a complexidade destes cálculos. seria de muito bom proveito ele fazer um curso especializado sobre o seu setor de atuação. é muito importante que ele tenha conhecimento sobre a função de cada máquina ou equipamento no processo como um todo. Há três ou quatro décadas atrás. sendo este arremetido ao interior da fornalha através de um sistema de múltiplos sopradores. aumentam consideravelmente o percentual de sua queima e consequentemente o rendimento da caldeira. Por serem concebidas para queimar combustível sólido. e é arremetido por baixo da grelha através do ventilador primário. estando o aluno desempenhando uma função na planta. As caldeiras normalmente trabalham com grande excesso de ar. o bagaço é lançado para o interior da fornalha a uma altura de 3m da grelha. a cinza escoase para baixo da grelha. que se inclinam sob a ação de um mecanismo externo. para melhorar as condições de extração da fumaça pela chaminé.

Quando emergencialmente a moagem é interrompida. e com pequena distância entre eles. justamente para suprir quaisquer deficiências de moagem. literalmente tracionam o bagaço e têm o poder de desfazer eventuais aglomerações encontradas. um equipamento projetado para impor mais . ou seja. que por sua vez é abastecida por uma pá carregadeira. esparramando-a convenientemente. ele é transferido para um transportador metálico de taliscas que tem a função de transportá-lo para cada um dos dosadores de bagaço da fornalha. dificultando ou inviabilizando seu escoamento. Esta lâmina tem uma espessura de apenas 1 cm e a largura semelhante a da cortina. Esta é alimentada por uma moega mecânica. alicerçado exatamente nesta produção excedente de bagaço da planta. Ao sair do condutor metálico e precipitar. o bagaço necessário para seu funcionamento é então trazido desde o estoque do pátio. a presença de pó coesivo e ampla distribuição granulométrica. principalmente se a unidade não possui caldeira de coogeração de energia elétrica. produza o chamado arco ou ponte. Este trator. é fornecido pelo ventilador secundário. justamente para evitar a compactação da biomassa e o seu conseqüente entupimento. e abaixo dele. O bagaço é fornecido a cada um dos dosadores da caldeira através de um fluxo descendente que inicia em aberturas estrategicamente posicionadas sob o transportador metálico de taliscas. Certa quantidade de bagaço é mantida em permanente recirculação pelo sistema de taliscas. pois seu funcionamento resume-se à rotação lenta de dois cilindros com pinos de aço em sua superfície. a possibilidade de entupimento é muito remota. quando ensilado. com a finalidade de comercialização da energia elétrica. a cortina de bagaço encontra uma lâmina de ar comprimido que o arremete praticamente para o outro lado da fornalha. negativa.48 distribuição equilibrada do fluxo de ar mesmo nos pontos mais distantes do ventilador. Da saída dos cilindros até a abertura onde o bagaço despencaria dentro da fornalha. Lá chegando. O bagaço que sai do último terno de moendas – setor da extração de caldo – é enviado à caldeira através de transportadores de correia. ele continua descendo por gravidade e pressionado pela própria massa de material que o empurra. Capitulo -14 c) – O transporte do bagaço. através de uma correia de retorno. Dentro do dosador de bagaço propriamente dito. O ar que o arrasta fazendo precipitar sobre as labaredas como uma chuva de combustível. Esta quantidade pode oscilar na faixa de 10% a 40% do bagaço consumido pela caldeira. No caso da instalação de uma nova caldeira com geradores. de qualquer forma trabalha 24 h/dia sobre a “montanha de bagaço” que se forma sob o final do sistema de transporte. O consumo de bagaço de toda planta de usina açucareira é menor que a sua produção. que por girarem com rotações opostas. O bagaço de cana apresenta algumas características peculiares como o entrelaçamento das fibras. o projeto será desenvolvido. A moega ou tremonha que conduz o bagaço nesta descida possui uma conicidade invertida. Estas propriedades fazem com que este. Capitulo -14 d) – Dosadores ou alimentadores de bagaço.

pois os tubos unidos oferecem uma área maior de troca térmica. e a penetração de ar frio caso a pressão interna fique menor que a atmosfera. os tubos são aletados e soldados uns aos outros. que cobrem parcial ou totalmente as paredes internas da fornalha. Na usina é também chamado de tambor de lama. Na sua base estão instaladas tomadas para purga ou descarga de fundo. Isto possibilita a operação em pressão positiva na região de queima.49 pressão que vazão ao fluxo. As paredes de água são tubulações com grande capacidade evaporativa. estão mandrilados tanto os tubos de água que descem do balão superior quanto os tubos de vaporização que sobem para ele. a passagem de gases tóxicos para o ambiente externo. O longo alcance do jato de ar é conseguido através de três medidas adotadas: Primeiro o tipo de ventilador empregado. e garantem a estanqueidade da fornalha. A qualidade do tratamento de água de alimentação da caldeira e os tratamentos e análises do processo determinam a periodicidade das descargas a serem efetuadas no tambor de lama. ou seja. transforma-se em uma mistura de vapor e água. Capitulo -14 f) – Tubulão de água. ou balão superior ou barrilete superior. Em algumas caldeiras as paredes d’água são membranadas. formando uma parede estanque. segundo pelo estreitamento das aberturas por onde ele pode entrar na fornalha. Nas caldeiras de circulação natural. Esta é uma grande vantagem. utilizadas para remover parte da lama e resíduos sólidos originários do processo e que podem causar corrosão. Capitulo -14 g) – Tubulão de vapor. sobe e alcança o tubulão de vapor. Capitulo -14 e) – Paredes de água. apenas para cada um dos dosadores da caldeira. e em terceiro um mecanismo rotativo que libera seqüencialmente a saída do ar. com baixo teor de carbono. São constituídas de vários conjuntos de tubos dispostos verticalmente. um ao lado do outro. que força a uma maior velocidade. e também é construído em chapas de aço carbono. circundando lateralmente toda a fornalha e pelos quais a água absorvendo o calor da queima do bagaço. Nele. como: a perda de calor. obstrução e superaquecimento. pois evita fatores indesejáveis. As paredes d’água são fabricadas com tubos de aço carbono. balão inferior ou barrilete inferior Serve como coletor-distribuidor. . para tolerarem as deformações provenientes das variações de temperatura. esta mistura de menor densidade que a coluna proveniente dos tubos de descida. Esta forma construtiva absorve maior quantidade de calor.

das tubulações denominadas paredes de água. A separação da água do vapor pode ser feita em estágios. são equipadas com uma válvula para esta finalidade. transformando-o em vapor superaquecido. principalmente as de alta pressão. exatamente por eles estarem posicionados acima da fornalha. . Na parte mais baixa das chicanas. e impõem adequada velocidade e uniforme transferência de calor ao fluxo. As águas usadas nas caldeiras de alta pressão. dispostos em forma de serpentina. que aproveitam os gases de combustão da fornalha para dar o devido aquecimento ao vapor saturado. pelos denominados tubos de alívio das paredes d’água. no ponto de caloria máxima. passando através de estreitos espaços formados por chicanas em toda a sua extensão. A energia calorífica é coletada dos gases aquecidos que passam entre os tubos. tem a finalidade de realizar a separação da água. e devem ser mantidos em valores não prejudiciais à pureza do vapor. Na caldeira. Outro recurso é a injeção de produtos químicos com a finalidade de precipitar os sólidos dissolvidos e. Funciona mesmo como se fosse um separador de arraste. Capitulo -14 h) – Superaquecedor. A sílica e outros contaminantes presentes nestas águas. No jargão da usina. a mistura será conduzida através de caminhos tortuosos. que posteriormente seriam drenados do circuito d’água da caldeira. Em determinado ponto. o projeto já prevê uma Estação de Tratamento de Água com desmineralização. que é detectada por métodos normais de análise. Quando uma usina decide coogerar energia elétrica e. muitas caldeiras. O vapor. estrategicamente antes do vapor encontrar os tubos de saída para o superaquecedor. Possui também a função de controlar a quantidade de sólidos dissolvidos na água da caldeira para um valor aquém do limite estabelecido. já despojado da umidade. tendem a aumentar gradativamente na caldeira. ou seja. caindo em bandejas coletoras. este setor é denominado apenas por Desmi. O vapor saturado vindo do tubolão superior da caldeira transita por este feixe de tubos que o superaquece. sendo então detectada.50 Por sua forma construtiva. a solúvel. Desde que a velocidade seja relativamente baixa. não detectada pelos métodos convencionais. O superaquecedor é constituído por um conjunto de tubos lisos ou aletados de aço resistentes a altas temperaturas – aço com baixo teor de carbono -. forçando as partículas de água contra uma superfície corrugada. o vapor com água é forçado a entrar através de duas fileiras de turbo-separadores. por válvulas de drenagem de fundo. que é denominada válvula de purga contínua do tubulão. portanto instala uma caldeira de alta pressão para esta finalidade. a água não conseguirá subir e se encaminhará para baixo. A mistura de água e vapor produzida na tubulação das paredes d’água entra no topo do balão que está posicionado horizontalmente. As chicanas são concêntricas com carcaça do balão. esta sílica coloidal se transforma em solúvel. e a coloidal. têm uma curvatura semelhante a do seu casco. apresentam sílica em duas formas. da mistura água-vapor que sobe das superfícies evaporativas. ou seja. através da purga contínua ou descarga contínua do tubulão. será conduzido ao superaquecedor para adquirir maior entalpia. sempre que alcançam determinados valores. devido ao acúmulo de sólidos. O fluxo desce ao longo da superfície curva interna de ambos os lados do balão. ou através de turbo separadores ou através de chapas corrugadas. Os separadores estão posicionados na parte superior do balão. Considerando-se que a outra função do balão ou tubulão é controlar a quantidade de sólidos dissolvidos no vapor.

estando em determinadas condições de temperatura e pressão. E a terceira. acima da temperatura de vaporização. que um meio – água. a mais importante. com vapor superaquecido. Capitulo -15 a) – Soprador de fuligem O soprador de fuligem executa uma distribuição rotativa de um jato de vapor no interior da caldeira. que lhes permite aspergir vapor em uma área mais abrangente da tubulação para remover os materiais inconvenientes à boa troca térmica.a segunda. e as datas da última e da próxima inspeção.carrega. São dispositivos automáticos de alivio de pressão. Eles possuem movimento de rotação de um outro axial de vai e vem. São utilizadas basicamente no armazenamento de fluidos compressíveis como gases e vapor. O objetivo é procurar remover a fuligem e o início de incrustações. O total de ganhos de calor ou de energia. Todas as válvulas de segurança de uma planta devem fazer parte de um rigoroso programa de inspeção que determine a freqüência da inspeção. Capitulo -14 i) – Feixe de convecção. entupimento. etc. Os tubos que conduzem a água do balão superior para o inferior são chamados tubos de descida. ocorrerá menor corrosão à turbina. e também uma área com capacidade evaporativa. ou seja.51 Algumas vantagens do uso do vapor superaquecido: a primeira é meramente contar com maior disponibilidade de energia – entalpia . é de aproximadamente 3% para cada 60ºC de superaquecimento. Conjunto de tubos que conecta o balão superior com o inferior. Sempre que a pressão estabelecida é atingida. transportam a mistura de água e vapor são denominados tubos vaporizantes. Um modelo bem usual consiste em alguns tubos perfurados que conduzem vapor em seu interior. ou que requeiram manutenção corretiva freqüente. é o aumento do resfriamento das turbinas aonde o vapor irá se expandir. sempre ocorrerão condensações no interior da turbina devido à queda de pressão e temperatura. Capitulo -15 b) – Válvulas de segurança. para a alimentação da turbina. é que com menor teor de umidade no vapor de acionamento. . formados na área externa da zona de convecção da caldeira. O conceito de entalpia deve ser entendido como a quantidade de energia capaz de realizar trabalho. Elas podem ser classificadas em 4 classes: Classe A: Válvulas susceptíveis a incrustação. e os que fazem o sentido inverso. estes equipamentos impreterivelmente devem sofrer abertura imediata. Em condições normais. aderência. recomenda-se um superaquecimento mínimo de 55 ºC. corrosão agressiva que comprometam sua atuação normal. vapor. Ainda que o superaquecimento pretenda tornar o vapor o mais isento de umidade possível.

determina que as válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas periodicamente pelo menos uma vez por mês.5. O pré-aquecedor de ar é um equipamento que eleva a temperatura do ar antes que este entre na fornalha. Classe B – 2 anos. A inspeção inclui acionamento manual de alavanca. determina que as válvulas de segurança de vasos de pressão sejam inspecionadas toda vez que o vaso for submetido à inspeção interna. A Norma NR-13 item 13. Quanto a periodicidade de inspeção. que matem perfeita funcionabilidade em um prazo maior que o indicado para Classe C. Neste caso. Quando bem dimensionado. porém. entupimento ou desgaste dos materiais em contato com o fluido. A NB-284 da ABNT de 1976 fixa a freqüência de inspeção de válvulas de segurança. alterando-se ou não a sua classificação. a fim de confirmar. A Norma NR-13 item 13. ou quando os fluidos sob a válvula provocar danos em função de sua corrosividade. e desmontado. inspecionado e testado em bancadas. Capitulo -15 c) – Pré – ar. Classe C – 4 anos.7. recomenda-se ser utilizado o prazo da Classe A para a primeira inspeção. as válvulas soldadas. Classe D – 6 anos. prazos menores deverão ser estabelecidos quando o histórico operacional das mesmas revele problemas em prazos menores do que os previstos. quando os prazos para exame interno dos vasos de pressão forem muitos dilatados. porém respeitando-se como limite máximo. Classe D: Aquelas em que se comprove através de histórico documentado de recepção e manutenção. Para as válvulas novas.4. como no caso de vasos criogênicos.10. e. O pré-ar melhora a eficiência da caldeira pelo aumento da . em operação para caldeiras das categorias “B” e “C”. quando as válvulas estiverem atuando como dispositivo de segurança de caldeiras e vasos de pressão. aumentar ou reduzir os prazos de inspeção. É necessário que todas as válvulas tenham um confiável e comprovado histórico de recepção e manutenção. manter um programa de monitoramento é de fundamental importância para a funcionabilidade e segurança destes equipamentos. finalmente na planta.52 Classe B: Válvulas sujeitas a moderado desgaste por parte do fluido: Classe C: Válvulas que mantenham contato com fluidos limpos. Da mesma forma. A freqüência de inspeção deve ser aumentada sempre que o equipamento puder trazer algum risco operacional. prazos menores para inspeção das válvulas de segurança deverão ser estabelecidos. as válvulas flangeadas. O calor é cedido pelos gases residuais quentes ou pelo vapor da própria caldeira. Portanto. que não possuem histórico do local da instalação. com especial atenção para as válvulas Classe A. o período de inspeção estabelecido para inspeção de caldeira. Os prazos indicados acima não devem ser maiores que os indicados na NR-13. este trocador de calor atinge uma eficiência da ordem de 87%. pelo menos uma vez por ano e sempre que ocorrer uma parada de manutenção dos equipamentos por ela protegidos. o prazo máximo recomendado é: Classe A – 1 ano. que não apresentam risco de aderência ou colagem. elas devem ser recalibradas numa freqüência compatível com a experiência operacional das mesmas.

pois normalmente não se gera vapor neste tipo de equipamento. O economizador chamado integral é empregado nas caldeiras de maior capacidade de produção. O economizador em separado é usado nas caldeiras de baixa pressão – até 25 kgf/cm²-. Capitulo -15 d) – Economizador de água. Todo o gás carbônico assim como o oxigênio deve ser retirado da água de alimentação da caldeira. Também deve ter qualidade para através dela se obter vapor livre de contaminantes. ela normalmente é causada pelos gases que carregam elementos contaminantes provenientes do processo de combustão. a reposição complementar é feita com água fria. É um equipamento para eliminar as bolhas de ar e os gases contidos na água de alimentação da caldeira. apesar de requerer mais cuidados que o modelo anterior. ou balão superior como é chamado. fornecida nas Estações de Tratamento de Água . e externamente. que basicamente são provenientes do processo de condensação do vapor ocorrido em toda a planta. Normalmente é construído com tubos de aço ou ferro fundido com aletas. principalmente a fria vinda da ETA até uma temperatura um pouco mais baixa que a de saturação. Indiscutivelmente. Há diversos modelos de economizadores e na sua construção podem ser empregados tubos de aço maleável ou tubos de aço fundido com aletas. Vale lembrar que por este mecanismo. . e a tubulação do superaquecedor. .53 temperatura de equilíbrio na câmara de combustão. uma parte do calor das labaredas seria consumida apenas para conseguir colocar este ar em equilíbrio térmico. A troca térmica ocorre quando os gases remanescentes da combustão do bagaço dentro da fornalha são obrigados a circular através dele. Serve também como um pulmão de segurança. esta agressão ao aço pode ocorrer tanto na superfície interna quanto na externa dos tubos. a melhor água capaz de atender esta especificação.ETAs. Capitulo -15 e) – O desaerador. Portanto o ar será aquecido por uma energia que estaria perdida. aumentam a corrosão pelo lado interno dos tubos. não deve causar incrustações ou corrosão ao tubulão e nem ao feixe tubular da caldeira. mas eles são basicamente divididos em dois tipos: em separado ou integral. originária do próprio vapor. o ar que entra na caldeira será aquecido com o calor de gases que iriam dissipar essa caloria na atmosfera. O economizador tem a finalidade de pré-aquecer a água de alimentação da caldeira. garantindo disponibilidade de água para as bombas que alimentam a caldeira. antes de alcançarem a chaminé. porque quando estes elementos são aquecidos. Internamente a corrosão pode ser causada também por impurezas contidas na água por deficiência no tratamento. Como a demanda é maior que a oferta. A água de alimentação das caldeiras. O desaerador utiliza vapor de escape a 125°C para elevar a temperatura da água de alimentação da caldeira até o patamar de aproximadamente120°C. após a saída pela chaminé. Entretanto. Em seu interior circula a água a ser aquecida. devido às perdas. Normalmente está instalado na parte alta da caldeira entre o balão de vapor. Se os ventiladores que insuflam a fornalha enviassem ar na temperatura ambiente. e por fora circulam os gases de combustão. é a água de condensado.

Após a queima do combustível na fornalha das caldeiras. ou forçada quando são utilizados ventiladores. ao mesmo tempo. como veremos mais adiante. e finalmente sendo lançados na atmosfera através da chaminé. e com pouca superfície convectiva. O problema é que o raciocínio inverso também é válido. . a mais adotada atualmente. há necessidade de diferenças de pressões para promover a sua exaustão e propiciar a entrada de novo volume de ar e combustível.A tiragem denominada induzida conta com um exaustor na saída da caldeira. A potência necessária para operar tais sopradores varia entre 4% a 6% da capacidade da caldeira. usadas há três décadas atrás. . gerando uma pressão ligeiramente negativa no interior da fornalha. e exaustor dos produtos de combustão na saída da caldeira.A tiragem forçada admite sopradores na entrada da fornalha. direcionando-os para a chaminé. Seu ponto fraco é a possibilidade de vazamento de gases de combustão para o ambiente de trabalho.A tiragem balanceada é a mais eficiente. mais eficiente era a tiragem. os gases remanescentes percorrem o circuito a eles destinado. e por esta razão. O ar de combustão é alimentado pela pressão negativa existente na fornalha. a câmara de combustão opera com pressão positiva. Foto B pag.54 Capitulo -15 f) – O exaustor da chaminé. e. Resultado da combinação de tiragem forçada com tiragem induzida utiliza um ventilador de insuflamento de ar na fornalha. Ela pode ser natural. neste caso. onde o ar necessário para a combustão é fornecido pela diferença de pressão entre a fornalha e a parte superior da enorme chaminé de alvenaria. fornecendo ar sob pressão para a combustão. Na tiragem balanceada a pressão no interior da caldeira . expondo a riscos os operadores e equipamentos. a tiragem forçada pode ainda ser dividida em diferentes tipos. Quanto maior a velocidade dos ventos alísios que trafegam a 30m do solo. nem sempre é suficiente para garantir o suprimento de ar e remover os gases remanescentes.é menor que a atmosférica. Acreditamos que esta é a precursora de todas as tiragens que se valeram de ventilador para dar mais eficiência ao sistema. Ao processo que retira os gases mediante a criação de pressões diferenciais na fornalha. É evidente que. Capitulo -15 g) – A chaminé. . . Entretanto. e facilitando a remoção dos gases pela chaminé. . provoca infiltrações de ar sem pré aquecimento por eventuais trincas e frestas. denominamos tiragem. 10 indústria Ela era muito comum nas caldeiras antigas.leia-se fornalha . quando ocorre apenas por meio da rarefação propiciada pela chaminé. o que evita a saída de chama e gases. Esta descompressão suga os gases oriundos da combustão do bagaço. para essa movimentação.A tiragem natural. mas. atravessando equipamentos para melhor aproveitamento do calor. Seu ponto frágil era justamente ser susceptível a influência das condições climáticas e da pressão atmosférica. A tiragem forçada é realizada com o auxílio de ventilador insuflando ar na câmara de combustão. Atendia equipamentos de pequena capacidade.

Viabilizar uma perfeita mistura entre o ar e o combustível que foram admitidos. entretanto. melhor a combustão. e preferencialmente restringir-se a uma quantidade mínima de excesso. Por outro lado. Quanto mais íntima a união dos elementos dois elementos. Este volume extra de ar que foi inserido na fornalha é denominado de excesso de ar. Desta forma as moléculas de combustível encontrarão o número apropriado de moléculas de oxigênio para completar a reação de combustão. pois o ar que não participa da combustão tende a esfriar a chama. menor deve ser a concentração de material particulado e gases poluentes. A perda de carga do escoamento dos gases de combustão deve ser vencida pela diferença de pressão ocasionada pelos ventiladores e chaminé. deve ser muito bem dosado. Para incrementar o rendimento da combustão. . Desde que foi abandonada a tiragem natural e instituiu-se o uso de grandes ventiladores e exaustores para dinamizarem o insuflamento das labaredas. pois proporciona benefícios. Atendendo à legislação vigente. . e com base na estequiometria da reação de combustão. influindo negativamente na eficiência da combustão em si. adotando cuidados operacionais.Ajustar a proporção entre a entrada de ar e a de combustível. sem contribuir para a reação. A homogeneização da mistura do combustível com o ar intensifica a superfície de contato entre ambos. Mas todo desenvolvimento tecnológico de certa forma é uma faca de dois gumes. as perdas por . A fim de proporcionar a combustão completa insere-se a uma quantidade adicional de ar além do estequiométrico.Fornecer o ar para a combustão já pré. demonstra que é muito difícil conseguir uma boa combustão apenas com o ar estequiométrico. Vale relembrar que quanto maior o excesso de ar. e a exaustão dos gases das fornalhas. As caldeiras modernas não podem prescindir do funcionamento destes equipamentos para operarem. emitido pelo sistema de combustão. Embora ele permita uma melhor mistura entre o combustível e o oxidante. Não é que sem este suporte elas percam a eficiência. maior o volume de gases nos produtos de combustão e conseqüentemente maior a perda de calor pela chaminé. e têm influência decisiva na velocidade de combustão. A chaminé tem como função principal a dispersão adequada dos produtos de combustão no meio ambiente. Ao alimentarmos a caldeira apenas com o "ar teórico". pois na verdade elas entram em colapso. Quanto maior a altura da chaminé. mas também por envolver parâmetros de controle ambiental. A experiência.aquecido. como: . é imperioso extrair todo o potencial energético do combustível. provavelmente o bagaço não queimará totalmente (haverá formação de CO ao invés de CO2) e conseqüentemente a quantidade de calor liberada no interior da fornalha será menor. não só por isso. pode-se calcular o ar necessário para a queima do combustível. ao nível do solo circunvizinho Capitulo -15 h) – O ventilador primário. mas por outro lado nos deixa refém de seu funcionamento. o projeto da chaminé deve ser de forma a dispersar melhor as partículas sólidas e gases nocivos à saúde. as caldeiras passaram a ter um desempenho nunca antes atingido pelas convencionais. "Ar teórico" ou "ar estequiométrico" é aquele que supre o oxigênio teoricamente suficiente para a completa combustão do combustível. em nosso caso o bagaço da cana.55 O projeto da chaminé assume fundamental importância no processo de tiragem. Na combustão dentro da fornalha o objetivo é conseguir o máximo possível de calor. Tendo em mãos a composição do combustível.

ou seja.quase que eliminando desta forma. ainda que a quantidade de ar admitida ao sistema pelos ventiladores seja maior que a necessária para a combustão do bagaço. Capitulo -15 i) – O ventilador secundário. para deslocar maior volume de ar. e têm a função de conseguirem introduzir a água dentro do Balão Inferior. Usualmente utilizam-se bombas com componentes internos como eixos e rotores. Ao contrário do ventilador primário que possui um rotor largo. as bombas de alimentação da caldeira estão instaladas ao lado daquele pulmão de suprimento. este por sua vez tem um rotor estreito e com maior diâmetro. .56 excesso de ar aumentam em proporção bem mais insignificante que as perdas com combustível não queimado. Em sistemas de circuito fechado. justamente para dar maior pressão ao fluxo que espargirá o bagaço sobre as labaredas. Os mecanismos adotados para a limpeza da fuligem seguem dois caminhos: por via seca ou via úmida. instaladas por afogamento. Capitulo -15 j) – As bombas de alimentação. . para suportar a agressividade do líquido – água aquecida – a ser bombeado. Conforme já descrevemos no tópico Desaerador. a água com os resíduos retirados dos cinzeiros obrigatoriamente passa por uma unidade de tratamento para sua limpeza. descrito detalhadamente no tópico denominado dosador de bagaço. construídos em aço inoxidável.bacias de decantação ou decantador mecânico . Por medida de segurança. pois uma parada inesperada de seu funcionamento poderia literalmente inviabilizar o funcionamento da caldeira e interditar a usina. exatamente para poder cumprir a sua função de “dar água à caldeira” em situações de emergência quando falte energia elétrica na planta. Assim como os ventiladores e exaustores. Nos processos de combustão industrial sempre se opera com algum excesso de ar. Capitulo -15 k) – O lavador de gases. É aquele responsável justamente pelo arremetimento do bagaço sobre toda a área de combustão da fornalha. e que efetivamente sustenta a combustão. a tiragem realizada pelo exaustor é maior ainda. sempre que o controle de monitoramento da caldeira acusar a necessidade de reposição do líquido. problemas de entupimentos e desgastes nas tubulações e demais equipamentos. é norma um dos equipamentos responsáveis por este suprimento ser acionado por turbina a vapor. É normal utilizarem para esta finalidade um conjunto de bombas de recalque. porem sempre mantendo a pressão no interior da fornalha negativa. É comum o ventilador secundário coletar o ar da própria atmosfera sem que este tenha passado pelo pré-aquecedor. e consequentemente introduz na fornalha é muito menor do que o fornecido pelo ventilador primário. A capacidade de recalque destas bombas deve ser sempre 50% maior que a pressão de trabalho do balão da caldeira. as bombas de recalque de água para a caldeira também ficam sob intensa e constante vigilância do Departamento de Manutenção. Mas de qualquer forma o volume em m3/h que ele desloca. onde a água é o veículo de arraste dos sólidos. No caso dos cinzeiros normalmente se faz uso da via úmida.

O processo de lavagem de gases via úmida em si. A eficiência de separação de sólidos nestes equipamentos é de aproximadamente 70 %. O controle de particulados quando é realizado por precipitadores eletrostáticos que utilizam coletores de descarga tipo espirais. a fim de evitar a acumulação das mesmas. com menor custo. deve seguir para um sistema de tratamento – decantadores . Atualmente eles são empregados principalmente como uma etapa anterior ao precipitador eletrostático. a maioria de todas as plantas opera em circuito fechado.21 %. a fim de garantir que a unidade opere com pressão positiva. Para que se consiga um contato íntimo entre ambos. Como atualmente. através do contato com um líquido.para separação do material sólido que foi extraído dos gases e dos cinzeiros. mas de gases provenientes da fornalha.. . Esta eficiência é obtida com gases provenientes da queima de bagaço de cana. e este arranjo permite evitar o enorme desgaste erosivo produzido pela ação da cinza volátil nas pás dos mesmos. a água de lavagem. capturando os contaminantes. Isto é conseguido rompendo-se o líquido. . e boa eficiência. se baseia na absorção do gás e/ou particulados dispersos. e dos cinzeiros deve ser executada com água limpa. Uma infiltração de ar de 5 % pode simplesmente duplicar a concentração de particulados indesejáveis na saída do sistema. Os ciclones costumam ser instalados antes dos ventiladores de tiragem induzida. e a eficiência do multiciclone é de aproximadamente 80 %.000 mm. é de 99. Os métodos de limpeza de gases a via úmida -lavadores de gases. O diâmetro de cada ciclone em um projeto desenvolvido pela COPERSUCAR está entre 700 mm e 1. portanto. . Os ciclones operam. Entretanto.A remoção de cinzas dos silos inferiores deve ser realizada de maneira contínua por meio de roscas transportadoras.são os de construção mais simples. para que estas dispersem através do gás. Para prevenir a ocorrência deste fenômeno alguns cuidados devem ser tomados. Capitulo -15 m) – O precipitador eletrostático. Capitulo -15 l) – Os multiciclones. podem ser empregados equipamentos do tipo multiciclones e separadores eletrostáticos. nas caldeiras que queimam este tipo de biomassa. A remoção das partículas de maior diâmetro antes do gás adentrar no precipitador diminui a possibilidade de incêndio no mesmo. A limpeza dos gases de exaustão. Seu posicionamento após o precipitador aumentaria o risco de possíveis infiltrações de ar – leia-se oxigênio .57 Com relação à limpeza dos gases remanescentes por via seca.O ventilador de tiragem induzida deve ser instalado antes do precipitador eletrostático. desde que a tubulação de descarga esteja perfeitamente selada e eles próprios sem fugas internas. a fim de permitir o seu retorno. e as imperfeições nas vedações e uniões soldadas provocam infiltrações de ar que afetam sobremaneira seu rendimento. em nosso caso a água. com conseqüentes danos ao precipitador. após sair das caldeiras. se deve maximizar as superfícies de exposição do gás e/ou do líquido. em finas gotas através de bicos spray em uma torre de nebulização.que poderiam favorecer a combustão. seja grande. sob pressões negativas. o alto conteúdo de coque nas cinzas faz com que o risco de incêndio.

os equipamentos mais comumente utilizados são: -Cush-cush O cush-cush – termo originário do inglês . com aberturas de 0. denominados bagacilho. tem o custo elevado e requer manutenção e vigilância permanente em sua limpeza. Quando a caixa se enche de caldo. e nos parece também ser a instalação funcional e com um custo razoável. Capítulo – 16 a) – O tratamento primário do caldo. O tratamento primário tem por finalidade conseguir a máxima eliminação das impurezas insolúveis . o caldo de cana obtido no processo de extração possui uma quantidade e qualidade variável de impurezas. cuja função é eliminar o material mais grosseiro em suspensão – bagacilho e palhas-. além dos riscos inerentes ao seu funcionamento. com profundidade de aproximadamente 500 mm. O material retido retorna por meio de raspas entre o primeiro e o segundo terno da moenda. O precipitador eletrostático por sua vez. vibratória). No caso do caldo originário de moendas. é exatamente por esta extensão mais baixa que inicia o . Técnicos da COPERSUCAR sugerem a utilização de um circuito fechado para recuperar a água dos lavadores de gás.000mm. A quantidade de bagacilho deve ser controlada.1% a 1%. é mais baixa que as outras três. No caso da peneira DSM. tanto solúveis quanto insolúveis. Neste primeiro estágio para a eliminação das impurezas. O caldo misto já livre da maior parte dos fragmentos é enviado para a fabricação de açúcar ou álcool.A freqüência de acionamento dos martelos pneumáticos de limpeza deve ser aumentada a fim de manter as placas coletoras e as moegas inferiores livres de material potencialmente combustível. ademais de favorecer a obtenção de produtos finais de melhor qualidade. Este arranjo se caracteriza principalmente por uma redução significativa do consumo de água. ou mesmo antes do primeiro terno.é um equipamento constituído por algumas peneiras horizontais fixas. o caldo entra em uma caixa metálica retangular. bagacilho -. e beneficia o processo. que é a mais usual.2mm a 0.areia. aproximadamente 2. O sistema de multiciclones é tão ineficiente quando utilizado em gases que não atende as especificações da lei ambiental. Não importa se obtido através da moagem ou da difusão. e deve ser coletado e retornar ao sistema de moagem.7mm).58 . utilizando um decantador para esta função. -Peneiras Atualmente.5 mm a 2 mm. Capitulo -15 n) – O lavador de gases com decantador. normalmente posicionado próximo da moenda. com uma eficiência da ordem de 60% a 80%. que nós chamaremos de processo por separação mecânica. que oscilam na faixa de 0. O nome surgiu como uma onomatopéia referindo-se ao barulho cadenciado dos raspadores. que utilizam telas de vários modelos e aberturas (0. rotativa. argila. O bagacilho sai das moendas em suspensão junto com o caldo misto. uma vez que sua presença excessiva indica deficiência no ajuste das moendas. aderido a elas. o peneiramento do caldo é realizado por diferentes tipos de peneiras (DSM. Esta primeira limpeza aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados na indústria. há uma incidência maior de fragmentos de cana ou bagaço. Uma das bordas longas desta caixa.

medidores de vazão. o 0 como acidez máxima. O caldo é bombeado dentro de um equipamento. O valor de pH de uma solução pode ser estimado conhecendo-se a concentração em íons H+. todos eles são revestidos com borracha ou poliuretano. vaza pela saída superior. posicionada exatamente no “bico do funil”.000mm de comprimento e com igual espessura em toda a sua extensão. Em alguns casos. O líquido despojado das impurezas sólidas. Depois de passar pelo tratamento primário.O pH de uma substância. .000 mm. . formase na referida borda uma lâmina de caldo de 2. para indicar o grau de acidez ou alcalinidade de uma substância. É neste ponto que entra em ação a força da gravidade. para viabilizar melhor controle do processo.ou balanças de caldo. O “p” vem de potenz em alemão e significa poder de concentração e o “H” é para o íon de hidrogênio (H+). e obviamente inicia um movimento circular em seu interior. O hidrociclone é dotado de duas saídas. Capítulo – 16 b) – A pesagem da massa e a medição da sua acidez . por possuírem maior densidade – leia-se peso – vão gradativamente descendo e acabam por sair pela extremidade inferior – vórtice – do hidrociclone. uma superior. que tem o formato de um cone.Hidrociclones O seu princípio de funcionamento baseia-se na diferença de densidade entre materiais sólidos e líquidos. A pressão de bombeamento é de tal intensidade que o fluxo gira em seu interior com alta rotação. . na realidade girando em contato com o próprio costado do ciclone. Enquanto o líquido está fazendo o movimento circular. os sólidos presentes. localizada exatamente no centro do turbilhonamento.microns-. tendo o 7 como valor neutro. Como o equipamento é previamente nivelado com exatidão. e outra menor e inferior. toda construída com uma peneira de aço inoxidável. O pH ou potencial de hidrogênio iônico é o símbolo criado em 1909 pelo químico dinamarquês Søren Peder Lauritz Sørensen. todo o volume de caldo a ser enviado ao processo é mensurado através de hidrômetros . O liquido entra tangencialmente na parte superior do funil.A pesagem ou medição da massa. para seguir para o processo. consegue-se obter uma eficiência de separação acima de 90% para partículas de até 40µ . localizada onde se colocaria a tampa em um funil. Exatamente pelo fato dos sólidos girarem tocando o costado do hidrociclone. O caldo limpo percola pelas gretas da peneira.mícron – equivale à milésima parte de 1 milímetro.59 transbordamento. a força centrífuga força a areia e a argila do caldo a irem para a periferia do fluxo. para resistirem a abrasão provocada. e o bagacilho é conduzido uma vez mais ao início da moagem. que seria o lugar mais improvável para um sólido estar. com diâmetro aproximado de 700 mm. assim a escala de medição varia de 0 a 14. e o 14 como alcalinidade máxima. e altura de 2. . Ao descrever o movimento circular.ou vários dependendo do volume-. O caldo precipita então numa formidável cascata sobre uma rampa inclinada – semelhante à que os skatistas fazem suas manobras – porém. A unidade µ .

aspirado por um exaustor instalado no topo da coluna.5%. O leite de cal também é produzido na própria usina através da “queima” da cal virgem (CaO) em tanques apropriados ou hidratadores de cal segundo a reação: CaO + H2O -> Ca (OH)2 + calor. segundo a reação: S + O2 > SO2 A sulfitação do caldo por coluna de absorção. No caso do açúcar ele impreterivelmente passará pelo estágio da sulfitação. entretanto. Para a fabricação do álcool. O caldo é bombeado na parte superior da torre e desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 – gás sulfuroso -. O leite de cal Ca (OH)2 produzido apresenta uma concentração de 3º . Tanques com capacidade para 100. ainda. pode se obter uma excelente absorção. e. que é fornecida ensacada à usina. da ordem de até 99. O recurso utilizado para exclusão destes componentes indesejáveis. O anidrido sulfuroso é obtido em fornos concebidos para esta finalidade.0000mm – com uma viga de aço diametralmente posicionada sobre a borda superior.ou insolúveis. o processo da sulfitação. Antes de receber o tratamento químico. não é obrigatório. é o tratamento químico. através da sua passagem por trocadores de calor. Procurar Inibir reações que causam formação de cor. é despejada dentro dos hidratadores com o auxilio de uma talha elétrica que assiste o equipamento. A sulfitação é realizada usualmente em uma coluna de absorção que possui. fazer a correção do pH – nível de acidez ou alcalinidade – do caldo.60 Capítulo – 16 c) – O tratamento químico da sulfitação. Para que consigamos abaixar o seu pH a um patamar de 4. A cal. que então. e devido à grande solubilidade do SO2 na água presente no caldo. massas cozidas e méis.000 litros – diâmetro 6. Com este processo. O gás sulfuroso atua como purificador e preservativo. Apesar dos procedimentos anteriores. Capítulo – 16 d) – A preparação do leite de cal.0 a 4. A produção do SO2 gasoso é realizada na própria usina.6º Baumé antes de ser adicionado ao caldo pela bomba dosadora. pela da queima do enxofre na presença de ar. ele poderá então ser enviado à indústria. em seu interior.5 é necessário expô-lo a um processo de absorção do SO2 (anidrido sulfuroso). inúmeros pratos perfurados. a floculação e a precipitação destas impurezas. A experiência mostra que o consumo médio de enxofre é da ordem de 250 a 500 g por tonelada de cana moída na usina. A formação do precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio). portanto. o caldo continua contendo impurezas menores. para a produção de açúcar ou álcool. no centro do tanque um moto-redutor aciona um eixo com pás agitadoras para homogeneizarem a mistura de água e cal. Será necessário. Os hidratadores são misturadores de construção muito simples.0000mm e altura 4. do xarope. Diminuir a viscosidade do caldo e. para que adquiram maior densidade. conseqüentemente. . que proporcionaram uma limpeza mecânica removendo bagacilho e sólidos. Ele desencadeará a coagulação. que podem ser solúveis – colóides . tem como metas: A coagulação de colóides solúveis. o caldo é pré-aquecido a 700 C. Depois de tratado quimicamente. facilitando as operações de evaporação e cozimento futuras. Fixado no centro da viga. serão eliminadas por sedimentação. denominado sulfitação. para evitar inversão e decomposição da sacarose.

que fez o mesmo trajeto rotacionando. Este contator liga e desliga a bomba dosadora. que foi instalado a 200 mm. mesmo depois de decantado. com a parte superior totalmente aberta. O caldo que sai por transbordamento periférico está totalmente misturado com o leite de cal. e este coletor está ligado a uma saída de diâmetro 10” para dar vazão com folga a todo o caldo caleado. elevando seu pH a valores da ordem de 6. se o leite de cal for excessivo ocorrerá a decomposição de açucares redutores. em processo contínuo. e o fundo cônico com uma válvula na extremidade inferior do cone para eventual limpeza. e ao começar a encher o misturador. para o cone do fundo e a válvula de descarga não tocarem o piso da indústria. o caldo faz um verdadeiro turbilhonamento dentro do cilindro. e formação de produtos que dificultam a decantação. Este equipamento é um tanque de aço. e além de tudo comprometem a cor e a qualidade do produto final.000mm de diâmetro e seu posicionamento tem duas peculiaridades: Sua boca inferior está distante 300 mm acima do fundo cônico do misturador.8 a 7. pois são vasos comunicantes. e turvo. A dosagem de leite de cal deve ser realizada com maior acurácia possível. de forma que os líquidos caem quase que juntos dentro do cilindro central. com 1. embora chegue por uma tubulação independente. Na verdade este cilindro interno é apenas um tubo de chapa de aço. que afere o pH do caldo caleado em tempo real.500 mm de diâmetro e 3. Fica apoiado sobre quatro vigas – patas . que viveu de 1728 a 1804. Na verdade o caldo é forçado a fazer primeiramente um fluxo descendente no interior do cilindro central e depois outro ascendente. dando a volta em todo o perímetro do seu costado. Capítulo – 16 e) – A calagem. que obriga à total mistura. que é acionada por um contator elétrico. objetivando o controle do pH final do caldo. havendo ainda o risco da perda de açúcar por inversão. Devido a esta posição do tubo alimentador. Normalmente é realizada em tanques.61 A graduação Baumé é uma escala de densidade de soluções criada em 1768 pelo farmacêutico e químico francês Antoine Baumé. e verte tangencialmente dentro do cilindro central. Um sistema eficiente de calagem sempre é assistido por uma bomba dosadora de leite de cal. com 4. abaixo da sua borda. sem tampa e sem fundo. O nível do caldo misturado com o leite de cal vai subindo dentro do equipamento e igualmente dentro do cilindro. O misturador possui ainda um coletor periférico interno. Por outro lado. O coletor funciona como uma calha circular. entra no misturador praticamente junto com o caldo. recebendo sinais de um peagâmetro.longas o suficiente. É o processo de adição do leite de cal (Ca [OH]2) ao caldo. cuja posição central é garantida por algumas cantoneiras que saem de sua lateral e estão soldadas dentro do costado do reservatório. como um quebra-ondas de piscina. já no próprio tanque do misturador. pois se ela for insuficiente o caldo permanecerá ácido.4. utiliza-se um tanque misturador. O leite de cal. e a boca superior. O misturador jamais transborda. cria um fluxo rotativo de todo o caldo em seu interior. porque o coletor periférico interno está posicionado 200 mm abaixo da sua borda. a filtragem e a cristalização. e seguramente despojado eventuais sólidos . Posicionado no cento do tanque é instalado um cilindro feito de chapa.000 mm de altura. Para que haja uma homogeneização da dosagem do leite de cal em todo o caldo. 300 mm acima da própria borda do mesmo. O caldo entra no equipamento por uma tubulação de 8.

Para realizar a exata dosagem da soda. por jato de pressão. Nestes casos são então utilizados estes modelos compactos de trocadores de calor. que sempre precipitam no fundo do cônico. Na planta é muito comum também o uso de trocadores de calor “a placas”. ao sedimentarem. Exatamente por serem de construção modular. Os aquecedores são trocadores de calor nos quais ocorre a passagem do caldo no interior das centenas de tubos.Acelerar e facilitar a coagulação e floculação de colóides e não-açúcares protéicos. passar pelo seu interior uma solução de soda caustica com água fervente. Estes dois produtos. a neutralização de ácidos orgânicos e também desencadear a formação de sulfito e fosfato de cálcio. No roseteamento um cabo de aço rotativo movimenta a roseta dentro da tubulação. A remoção dos gases incondensáveis e a descarga do equipamento são necessárias para uma boa troca de calor em um aquecedor. por isto são realizadas limpezas periódicas nos mesmos. irão arrastar consigo impurezas presentes no caldo. ou seja. acelerar o processo químico.por onde circula vapor de água saturado. A calagem do caldo de cana tem por objetivo a eliminação de corantes.Completar reações químicas como. Permitem a rápida e fácil ampliação da área e da capacidade térmica. o vapor cede calor para o caldo e condensa-se. dependendo do rigor do tratamento exigido. -Provocar a degasagem ou desgaseificação do caldo. Existem aquecedores horizontais ou verticais. ou ambos. O caldo sulfitado e caleado segue para os aquecedores onde atinge temperatura média na faixa de 103 a 110º C.000g por tonelada de cana moída. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 1. e a nomenclatura é definida pela posição do feixe de tubos. por exemplo. no qual passa o caldo. e também a sua fácil desmontagem para reparos ou limpeza. numa concentração máxima de 5%. aumentando a eficiência da decantação que será a próxima etapa do processo industrial. -Eliminar microorganismos por esterilização. A presença de incrustação nos tubos dos aquecedores compromete a velocidade da troca térmica. Este precipitado pode ser drenado pela válvula de descarga inferior. O aquecimento é realizado em equipamentos denominados trocadores de calor. constituídos por um feixe tubular. esses equipamentos possuem válvulas no seu corpo para retirada dos mesmos. com maior versatilidade disponíveis no mercado.62 de cal. Por isto. As principais finalidades deste ganho de temperatura são: . rompendo as incrustações. Capítulo – 17 a) – O aquecimento do caldo através de trocadores de calor. e a circulação do vapor de água saturado pelo interior do casco cilíndrico do equipamento. . é imprescindível fazer primeiramente o cálculo da capacidade volumétrica do feixe de tubos. Uma forma bastante usual de facilitar a limpeza da tubulação dos trocadores de calor é antes de qualquer procedimento. emulsificar graxas e ceras. Nesta troca térmica intermediada pela parede de aço da tubulação. entretanto. a eliminação mais completa dos gases só ocorrerá quando o caldo aquecido for enviado para o balão de flash. Suas placas de aço inoxidável foram . mas os primeiros são os mais utilizados. Esta limpeza pode ser um processo mecânico denominado roseteamento. localizado no interior de um cilindro – casco . principalmente em pontos do processo onde o gradiente de temperatura ambicionado não é muito elevado. são sem dúvida os equipamentos para este propósito. O jato de pressão faz um trabalho complementar.

Esta reação libera todas as partículas em suspensão. ele está pressurizado e. isto é. pois uma velocidade além da especificada não oferece tempo hábil para a troca térmica. Elas são mantidas justapostas através do aperto de enormes fusos. Ao entrar no balão que possui comunicação com a atmosfera.63 projetadas e construidas de tal modo. porem incomunicáveis. o único parâmetro a ser controlado no processo é a temperatura do caldo na saída dos aquecedores. Capítulo – 17 b) – O balão de flash. circulam lado a lado. A decantação ocorre de forma contínua dentro de um equipamento denominado clarificador de caldo ou decantador. que ao serem anexadas formam os canais contíguos. . deve ser feito pelo Departamento de Engenharia de Aplicação do próprio fabricante. funcionará como um isolante térmico. é uma chaminé instalada em seu tampo. ou que ele decanta os componentes indesejáveis nele presentes. Para garantir a eficiência do Balão de flash. se precipitarão em direção o fundo. Entretanto. o item mais importante na construção do balão.que necessita ser resfriado e o caldo de cana que. que ocorrerá com os colóides e os não-açúcares protéicos. e não decantariam. se transformem em partículas mais pesadas. que é instalado acima da tampa do decantador. que estariam aderidas às bolhas presentes no caldo. para minimizar ao máximo a presença de bolhas de ar que ele carrega. . Ela impreterivelmente deve ser mantida no mínimo a 105 graus Centígrados. Os tratamentos químicos descritos anteriormente e o próprio aquecimento do caldo têm a função de promover e acelerar o processo da floculação e a da decantação. Assim que estes agregarem-se. e a estanqueidade de todo o conjunto é garantida através de gaxetas periféricas de vedação. para receber a tubulação que transporta o caldo. não apresenta ebulição. O caldo deverá passar primeiramente pelo balão. pois uma camada de material aderido ao aço. por onde passarão os líquidos que irão intercambiar energia térmica. O mosto da fermentação do álcool – ver capítulo 32 B . Capítulo – 17 c) – A decantação. A limpeza química frequente das placas para remover eventuais incrustações é im prescindível para garantir a capacidade termica do equipamento. portanto. Como o próprio nome diz. e inicia-se uma ebulição espontânea. ao contrário. Trata-se de um pequeno tanque cilíndrico. e aberta para a atmosfera. porem em contra fluxo. que obviamente decidirá a velocidade do fluxo dentro deles. Na realidade o dimensionamento dos trocadores de calor e das bombas e tubulações necessárias ao seu funcionamento. que estão em suspensão no caldo. A tubulação deve ser soldada tangencialmente ao costado do balão.a chaminé – ocorre inevitavelmente uma queda de pressão. Embora o caldo saia dos trocadores de calor a uma temperatura de 105 graus Centígrados. precisa ser aquecido. pois tanto podemos afirmar que o mesmo clarifica o caldo. para provocar turbilhonamento no líquido ao entrar. deve estar de acordo com a especificação do fabricante. A pressão de bombeamento do mosto através dos trocadores de calor. Este fluxo rotativo irá funcionar como um agitador com acionamento de custo zero. A troca térmica ocorre justamente através do aço inoxidável que separa ambos. floculação significa a formação de flocos.

o autor desta obra trabalhou por sete anos no Departamento de Engenharia da DORR. tem a função de adensar a textura do lodo. giram 4 braços. A função dos raspadores. O caldo decantado. pode ser resfriada em lagoa aspersora – spray-pond – para posterior reutilização na fábrica. da ordem de aproximadamente 10 Kg por tonelada de cana moída. que inclusive possuem borda de borracha. O acionamento do conjunto de todos os braços com raspadores é feito através de um eixo central. são denominados “bandejas”. dependendo do tipo de equipamento empregado. contendo cada um deles aproximadamente 10 raspadores. De lá. Entretanto. tachos cozedores e cristalizadores de açúcar refrigerados.000. como. é coletado na parte superior de cada uma das “bandejas” e enviado ao setor de evaporação para concentração. a diminuição na captação no manancial em quase 3. e até melhoria no processo industrial em si. o lodo. todos com fundo cônico. não tendo a mesma capacidade de resfriameno quando utilizada diretamente no processo fabril. e que. onde ocorrerá a recuperação do açúcar – leia-se sacarose – ainda remanescente. onde ele recebe bagacilho. o projeto de um sistema de . trocadores de calor da evaporação. Curiosidade: O mais eficiente e renomado decantador de caldo de cana é o da marca DORR.64 Para aumentar a superfície de decantação. movido por moto-redutor posicionado exatamente no topo do aparelho. que basicamente é constituído de impurezas sedimentadas. que é de apenas 10 a 12 rotações por hora. a água captada no manancial costuma ter a sua temperatura mais elevada que a da lagoa aspersora. como é chamado. passa por uma caixa. dirigindo o material decantado para o centro. possuía uma subsidiaria no Brasil.OLIVER (Brasil) LTDA. Antes de ser definitivamente bombeado para a filtragem final. A inserção do bagacilho.000 m3/h ou 3. ou spray. O lodo. Nos dias muito quentes de verão. ou clarificado. Na extremidade inferior do eixo. multijatos. formando uma torta que auxiliará no processo de filtragem. é gradativamente irem fazendo a varredura do fundo de cada compartimento. um mancal submerso no próprio caldo.000 litros/h. O tempo de residência do caldo no decantador. A água aquecida proveniente dos condensadores. por exemplo. a eliminação do lançamento de efluentes industriais aquecidos em manancial. no jargão da usina. possui uma concentração de sólidos de aproximadamente 10º Baumé. Capítulo – 18 a) – A lagoa aspersora. será conduzido à filtragem. consegue-se alguns benefícios consideráveis. Ainda hoje é comum nas usinas os operadores chamarem o decantador de DORR. de onde então será conduzido para o dreno inferior do equipamento. Nos anos 70. ao se referirem ao equipamento. Dentro de cada uma das bandejas. o decantador normalmente possui 5 compartimentos sobrepostos.OLIVER. garante a sua estabilidade no movimento rotatório. Empregandose o sistema de “circuito fechado” em seu resfriamento. Esta mistura do lodo com bagacilho é que será enviada para o setor de filtragem. e a quantidade de lodo retirada representa de 15% a 20% do peso do caldo que entra no decantador. não importando quem tenha sido o seu real fabricante. uma empresa norte americana fundada em 1911 e que até alguns anos atrás. varia de 15 minutos a 4 horas.

. uma corrente de ar ascendente passa por ente as gotas em precipitação. pois demanda conhecimentos de hidráulica e termodinâmica. A bomba que pressuriza o sistema deveria coletá-la em um outro tanque concebido para esta finalidade. fazendo com que ela retorne ao processo. e bombas de grande potência devem ser especificadas para acionar as dezenas de bicos nebulizadores. entretanto. Em contra fluxo. através da mudança do ângulo de suas pás. normalmente são resfriadas através de torres. A localização da lagoa e mesmo o seu formato devem ser definidos em função da direção preferencial do vento local. Capítulo – 18 b) – As torres de resfriamento. A lagoa aspersora requer um espaço consirerável para a sua instalação. a bomba que retorna a água resfriada para a indústria. As águas industriais aquecidas no processo industrial das destilarias de álcool. mas que requerem tratamento na água para evitar a formaçào de algas. É importante mencionar. O dimensionamento correto da tubulação dentro da lagoa. O material retirado neste processo pelo filtro de lodo recebe o nome de torta. e limpezas periódicas pela mesma razão. Por razões diversas. São equipamentos permanentemente eficientes. Capítulo – 19 a) – A filtragem A filtragem do lodo do decantador visa recuperar a sacarose nele remanescente. elas podem ser instaladas em diversos lugares de uma planta. possuindo ventiladores elétricos para este fim. que lembramos uma vez mais requerem conhecimento de hidráulica. As torres requerem uma bacia de captação da água descendente que poderá ser de fibra de vidro – fornecida pelo fabricante – ou de alveraria. independentemente da sazonalidade das correntes de vento. deve impreterivelmente estar instalada na extremidade oposta de onde cheha a água quente. neste caso executada segundo um projeto específico. se possível. utilizam torres de resfriamento no lugar das lagoas aspersoras. algumas usinas. As torres possuem bombas para fazer a água recircular dento deste pequeno circuito e grandes ventiladores elétricos que provêm a ventilação.65 resfriamento deste tipo deve ser executado por empresa especializada no assunto. A água é bombeada e forçada a precipitar-se em cascata dentro de câmaras providas de elementos especialmente desenhados para retardar a sua queda. inclusive oferecendo variações de capacidae de deslocamento de ar. na verdade equipamentos. que a água aquecida deve chegar na lagoa. etc não são parâmetros simples de serem determinados. Caso este arranjo não seja possível. diluída no caldo filtrado. e a pressão de trabalho a ser mantida na rede para garantir a eficiência do sistema. Por sua dimensão. bem mais compactos. e é enviado à lavoura para ser utilizado como adubo. “roubando” a caloria que será dispersa na atmosfera. embora pareça obvio. apenas através dos bicos aspersores. e que por isto mesmo não se beneficiam da ventilação ambiente para realizar a troca térmica. a disposição e altura correta dos pedestais dos bicos nebulizadores e a escolha do modelo ideal também requerem conhecimento técnico. São soluções. o número correto de aspersores será determinado em função do volume /h de água que se pretende resfriar e da diferença de temperatura que se pretende obter. muitas vezes minimizando o gasto com tubulações que seriam necessárias no caso do uso da lagoa aspersora.

aproximadamente 32 mm.determinados. com mais uma válvula ou cabeçote. teremos exatos 15 graus para cada uma delas. instalada no lado do acionamento. Ela é dotada de duas saídas independentes. parte de um orifício face plana do munhão e. que garantirá a baixa rotação da máquina. apesar de não ser maciço. de onde é enviado por bombeamento.000 mm e comprimento de 6. as aberturas existentes na placa de desgaste permitem ou interrompem a ação do vácuo. Existem filtros rotativos de dimensões maiores que o modelo que estamos descrevendo. trabalha um disco de fibra denominado placa de desgaste. Na realidade. que receberão ao longo dos seus 6m de comprimento. O tambor tem fixado em cada uma de suas tampas. embora construído em chapa de aço inoxidável de pequena espessura. as bocas dos tubos correspondentes a aquela seção estão exatamente diante de uma abertura na placa de desgaste. Nas extremidades deste tanque denominado bacia do filtro. Este caldo escuro sai através das canalizações e vai até o local adequado. de volta ao decantador. que permitirão a drenagem e a circulação do caldo filtrado em direção aos furos de 1-1/4”. componente decisivo no funcionamento do aparelho. com a sua face plana toda perfurada. cujas fibras reterão os sólidos em suspensão no lodo. Na realidade. tem a extremidade que ficará visível fechada. Entretanto. como também é chamada. dois mancais bi-partidos dão apoio aos munhões. e que se projeta para fora. convenientemente ao funcionamento do equipamento. furos de 1-1/4” por onde entrará o caldo filtrado. um deles recebe orifícios para a passagem dos tubos que sugarão o caldo filtrado.000 mm. No momento em que uma determinada seção for submergir no lodo. com diâmetro de aproximadamente 3. com a largura da seção e o comprimento do tambor. o caldo que adentra ao filtro neste instante é turvo. Se dividirmos a circunferência da tampa do tambor em 24 seções. O segundo munhão. que colocá-los em comunicação com a tubulação de baixo vácuo de 10 a 25 cm de Hg. cada seção receberá ainda uma chapa muito fina de aço inoxidável micrometricanente perfurada. que possui algumas aberturas em lugares pré. 600 mm e comprimento 700 mm.66 O filtro rotativo a vácuo é um equipamento que basicamente se constitui de um tambor feito de aço inoxidável. e está ligada a uma bomba de vácuo que impõe sucção a todo o feixe de tubos do filtro. Quando o tambor gira. o munhão permite a passagem de um feixe de tubos pelo seu interior. a superfície curva do enorme cilindro está dividida exatamente desta forma. uma estrutura feita em vigas de aço. Um dos munhões receberá o acionamento do tambor dotado de um redutor tipo coroa e sem-fim. de tal forma que este imenso “rolete” possa girar na posição horizontal. Cada tubo de diâmetro de 1-1/4”. pois arrasta parte do lodo. pois 24 x 15 = 360 graus. receberá a válvula com duas saídas. sobre um tanque que se assemelha a uma enorme banheira contendo o lodo a ser filtrado. onde há outro orifício para recebê-lo. para alto e baixo-vácuo. Entre a face plana e multi-perfurada do munhão e a válvula de sucção acoplada a ele. soldadas no sentido do comprimento do tambor. o tambor do filtro rotativo funciona exatamente deste modo: Girando na posição horizontal. A chapa perfurada será o segundo elemento filtrante do equipamento. O tambor. apoiado apenas nos dois munhões. e o primeiro e bem mais eficiente será uma camada de torta que se formará sobre a chapa. A superfície do tambor terá 24 seções longitudinais independentes. Da quantidade de caldo . Sobrepondo-se às grades. um eixo oco de diâmetro aprox. chega até o costado do tambor. “Cada seção receberá uma cobertura de grades de polipropileno em todo o seu comprimento. denominado munhão. e que possuem dupla saída de filtrado. Quando ele estiver totalmente construído. depositando sobre a chapa perfurada uma primeira camada composta dos materiais em suspensão no lodo. o munhão quando é fundido. tem em seu interior e também nas duas tampas circulares. fazendo uma longa curva. Posteriormente. O líquido da bacia do filtro é então aspirado. Exatamente por ser oco. As seções estarão definidas por barras de aço inoxidável.

Alguns fatores devem ser monitorados no processo. ou em um sistema transportador. Logo que esta fina torta se forma sobre a superfície filtrante. A elevação do vácuo é necessária. e. estará passando sob uma parte totalmente fechada da placa de desgaste. Neste período. sendo mais eficiente sua filtragem em temperaturas um pouco acima de 80 graus centígrados. . O tambor continua girando. 30 a 60% é constituída por este caldo turvo. para utilização como adubo. é encaminhado na forma de vapor de escape para este setor. . tanto maior será a área de filtragem necessária. . que é conseguida mediante a interrupção do vácuo e sob a ação do raspador. pois sem ele a textura da pré-torta que se forma na superfície do tambor não tem capacidade de filtragem. ou será transportada diretamente para o campo. inicia-se a fase de secagem da torta. que será determinada pelo nível de lodo dentro da bacia. para garantirem a eficiência do equipamento: . leva para a o interior do filtro a sacarose que iria se perder com o descarte daquele resíduo. O caldo obtido neste estágio. após haver sido aproveitado na geração de energia mecânica e elétrica para acionar a usina.A temperatura do lodo. ainda tem energia térmica remanescente. pois com a presença da pré-torta. O estágio seguinte consistirá na remoção total da torta. Para um maior volume de lodo decantado. portanto. A torta desprendida cairá em uma moega de coleta. a grossa torta formada sobre a chapa perfurada começa a ser lavada com água quente. . A evaporação é o coração do processo industrial. a cera presente no lodo impermeabiliza a torta. entretanto. Após o tambor girar um pouco mais. Capítulo – 20 a) . pois sua viscosidade decresce à medida que a temperatura se eleva. quando finalmente a seção que estamos analisando emerge do lodo. ao permear pela torta. pois estes equipamentos somente são eficientes dentro da rotação especificada. ao redor de 20 a 25 cm de Hg. Esta água também é sugada pelo alto vácuo.A evaporação. a tubulação pertinente àquela seção. A quantidade de caldo claro obtido nesta fase corresponde de 40 a 70% do volume. Pouca água e bicos danificados proporcionam áreas do tambor que giram sem ser lavadas. a resistência à filtração aumenta.vácuo. De toda maneira o motor de acionamento será assistido por um inversor de freqüência para permitir o ajuste automático da rotação. e.A temperatura da água de lavagem que deve estar na faixa de 75 a 80º C. sendo então conduzida para o armazenamento. pois todo o vapor produzido nas caldeiras. pois passou pela pré-torta que tem a capacidade de auxiliar na retenção de pequeninos sólidos.A correta dosagem do bagacilho inserido no lodo também é importante. ainda pela ação do vácuo. dificultando a passagem do caldo. o cálculo da quantidade de filtros a ser instalada em uma planta. -A velocidade de rotação do filtro: mínima em 2 minutos e máxima em 6 minutos por rotação. É muito importante. já é claro. através de um sistema de bicos spray. e após a seção receber jatos de água quente da última bateria de bicos injetores. que desta vez coloca-os em comunicação com a tubulação de alto.67 recuperado por cada seção que passa pela bacia. a tubulação lá dentro da válvula chega diante de nova abertura na placa de desgaste.A quantidade de água aplicada na lavagem da torta e a eficiência dos bicos pulverizadores também são decisivas para a eficiência do processo. Abaixo deste patamar.

uma alimentação uniforme . pois é mais sensível a oscilações na alimentação: A superalimentação sufoca a boca dos tubos. formando o vapor vegetal. como por exemplo. por exemplo. por exemplo. de 3º efeito. e cada efeito corresponde a um estágio da evaporação. A troca térmica ocorre pelo metal que separa um do outro. por haver saído da turbina de acionamento de uma moenda. grande. é denominado vapor de escape. Já o vapor gerado pela ebulição do caldo de uma caixa. sem. só pode ser obtido com a diferença decrescente de pressão existente entre as caixas. ao invés de tubos. Tanto podem operar de forma similar ao Roberts inundada ou do Falling Film.. todavia se misturarem. e as ondulações quando justapostas geram os canais por onde circularão o caldo e o vapor para a troca térmica. O vapor vegetal é o responsável por fornecer energia aos demais estágios do processo industrial como. funciona com a calandria inundada e com circulação natural de fluxo. e então se regenera absorvendo água do próprio caldo.Modelo Falling Film. a destilação. se necessárias. circulam em canais anexos. O vapor que alimenta o primeiro evaporador da série. e permite tanto a limpeza química da tubulação. vai possibilitar sangrias para abastecerem outras demandas de energia térmica. Entretanto. muito usual nas usinas brasileiras. ou pré-evaporador. Na operação da evaporação. comprometendo o fluxo. como também é chamado. na entressafra. Os dois meios. e para um novato poderá parecer estranho. com equivalente capacidade de troca térmica. um sistema de evaporação múltiplo composto por 4 ou 5 efeitos. de fato.Modelo Roberts. entretanto. o que deve ser aquecido e o fornecedor de calor. por exemplo. A limpeza. é. uma análise mais atenciosa naquela imensidão de tubos. como a mecânica. e que é aproveitado para provocar a ebulição do caldo na caixa seguinte. ou 1º efeito. Na evaporação é necessário injetar vapor somente no primeiro equipamento. As limpezas mecânicas normalmente são demoradas. etc. o suprimento de vapor de escape para a primeira caixa – o pré-evaporador. demonstrará que ambos estão sendo alimentados em paralelo e não em série. Os técnicos e operadores sempre adotaram esta nomenclatura. através das placas. mantendo-se o xarope no final do processo numa faixa de 65 a 70º brix. onde ocorrerá a troca térmica. deve ser química obrigatoriamente. pode ser substituído por dois outros. ou de fluxo descendente. Portanto. e realizadas. . A despressurização é mantida por um sistema gerador de vácuo ligado à última delas. Os 3 tipos de evaporadores mais utilizados no setor sucroalcooleiro são: . ou de qualquer outro equipamento. e não a um trocador de calor especificamente. Este procedimento seqüencial. o cozimento. que no jargão da usina são denominados efeitos da evaporação. Muitas vezes um evaporador já velho e comprometido pelo uso. No entanto. Exige automação. Usam placas onduladas. ou seja. e a carência de caldo provoca a sua secagem. Sua forma construtiva privilegia tubos longos para o fluxo descendente do caldo em seu interior. os outros efeitos da própria evaporação.deve ser controlado de modo a produzir a evaporação total requerida. com caldo recalcado com alta velocidade. pertencendo.Evaporadores de placas. operam com circulação através de bombas. . pois a própria água evaporada irá aquecer o caldo nas caixas seguintes. suporta bem as variações de fluxo de caldo. ele é condensado realizando o primeiro aquecimento do caldo clarificado. aceita ser operado manualmente. aqueles dois serem chamados. e somente permitem limpeza química. causando a incrustação. Depois deste corpo. os cozedores contínuos de açúcar. ao último efeito.68 Na pré-evaporação. É o mais comum. portanto. portanto dispendiosas. ao mesmo estágio da evaporação. O método de utilizar-se um primeiro efeito. A concentração do caldo irá ocorrer em uma série de evaporadores de funcionamento subseqüente. é denominado vapor vegetal.

deve operar com 58 a 62 cm de vácuo. Neste estágio do processo. os gases incondensáveis podem ser soprados para a atmosfera.69 de caldo. Em contra partida. instaladas em lugares convenientes nos equipamentos. Nas calandrias sob pressão. estes gases se acumularão. O caldo inicia o processo com a uma temperatura de 120 a 125 graus Celsius e um Brix de 14 . atingindo no último efeito até 18 m/s. Capítulo – 20 b) – Cuidados na Evaporação. algumas das quais são pequeninas bolhas de vapor encerradas em uma película de caldo. dependendo do diâmetro da tubulação. e contaminando águas que fatalmente serão descartáveis. Não sendo retirados. Os que estiverem sob vácuo devem ser enviados para o sistema de vácuo. que reduz o ponto de ebulição do caldo até o patamar de 60º C. . . outros alcoóis como ésteres e ácidos. com redução da superfície efetiva de aquecimento. pois estes condensados contêm geralmente matéria orgânica volátil. Deste modo. Durante a evaporação. que provocam a formação de espuma dentro das caldeiras. com 58 a 62 cm de vácuo. a ebulição lança no interior do evaporador finas gotículas de caldo. sempre podem entrar na calandria. A velocidade do fluxo aumenta da primeira para a última caixa. e torna-se imprescindível a instalação de um separador de arraste. É indispensável à . Obviamente que uma alimentação uniforme de caldo também é imprescindível para um bom desempenho do processo. a fim de que o ponto de ebulição do líquido seja mais baixo. .A drenagem inadequada dos condensadores pode causar afogamento parcial dos tubos no lado vapor da calândria. Estas gotículas são muito leves e o fluxo de vapor as leva facilmente para o próximo efeito.álcool etílico. . O ar pode entrar inclusive através de eventuais vazamentos nos evaporadores que operam sob vácuo e o dióxido de carbono é gerado no próprio caldo. também é essencial para uma boa performance do sistema. podem ser utilizados como fonte quente na fábrica.16º chegando. No último efeito. . sempre resulta em perda de sacarose.O suprimento de vapor de escape para o primeiro efeito deve ser controlado de modo a produzir a evaporação total requerida. Os condensados dos pré-aquecedores e evaporadores são geralmente retirados por purgadores instalados nos seus corpos. o caldo passa a denominar-se xarope.Para que o vapor vegetal fornecido para cada efeito da evaporação possa ter condições de aquecer o caldo da caixa seguinte. é necessário manter o interior do evaporador com pressão reduzida. impedindo o seu monitoramento através dos sensores. a 55º .Juntamente com o vapor de aquecimento. a água condensada não seja reaproveitada para a reposição em caldeiras. interferindo na condensação do vapor na superfície do tubo. e com o ponto de ebulição reduzido a 60 graus Celsius apenas.O arraste de caldo com a transferência de vapor de um efeito para a calandria do efeito seguinte ou para o condensador no efeito final. Geralmente eles saem por válvulas de tiragem de gases. inviabilizando o seu uso para alimentação de caldeiras. Além disto. no final do último efeito. gases incondensáveis (ar e dióxido de carbono. em direção à coluna barométrica ou multi-jato. o arraste causa a contaminação dos condensados. por exemplo. de forma que ocorrendo contaminação. a última caixa de evaporação.65º Brix. o problema de arraste é mais usual. mantendo o xarope numa faixa de 65 a 70º brix. Eles devem ser armazenados e analisados. .

A transferência do caldo do 1º. e a fervura do caldo só permanece ocorrendo.se perfeitamente a cada caso. . adaptando. Isso representa uma redução geral de perdas entre 90% e 95%. . . .ao 5º. Devido a fatores técnicos e econômicos. Por isso. . Como verificamos no tópico anterior. mesmo com a queda da temperatura. Sua capacidade de coleta é de 100% para partículas de tamanho superior a 15µ. pois cada efeito é submetido a uma descompressão ainda maior pelo vácuo.Na composição do vapor vegetal. que é aquele que surge dentro de cada evaporador. 3ª.O Cozimento. Entretanto. as principais são: . A segunda etapa da concentração do caldo ocorre a partir do ponto onde ele já passou a ser denominado por xarope.Recapitulando a Concentração do Caldo. o calor advem do vapor de escape usado na caixa anterior. mas de qualquer modo detêm o fluxo das gotículas por impacto e posterior condensação.A economia de energia térmica que o método multi-estágio oferece.Incrustações precoces causadas pela oscilação na alimentação do caldo.Remoção de condensados ineficiente por defeito nos purgadores . Com sua concentração já na faixa de 60° a 70° Brix. Alguns modelos são construídos a partir de uma malha de fios de aço inox. inevitavelmente vai ocorrendo uma queda de temperatura a cada estágio. .efeito só é possível. e acrescentado dos méis reciclados no processo. Fator que proporciona uma temperatura de ebulição mais baixa. ele será agora enviado ao setor de . O separador de arraste é um equipamento concebido justamente para minimizar as perdas de açúcar que normalmente se perde nas névoas formadas durante o processo de evaporação e cozimento do caldo. o objetivo da evaporação é concentrar o caldo clarificado através da eliminação da água. já descrita. gerado pela própria ebulição do caldo. Possíveis causas de anormalidades na evaporação: O mau funcionamento da evaporação pode ter muitas causas. acondicionadas em um vaso metálico. já que apenas o primeiro evaporador é alimentado com vapor de escape. Podem ser projetados com diversos números de lâminas e angulações. porque a sua viscosidade ainda é baixa e ele é bem fluido. Os demais recebem o chamado vapor vegetal.70 instalação de um separador de arraste eficiente na saída de vapor do último efeito da evaporação ou dos cozedores. com capacidade de coletar 100% das partículas de açúcar com tamanho superior a 5µ. e a água desprende da ebulição do próprio caldo.Baixa pressão do vapor de escape que alimenta o pré-aquecedor.Bomba de vácuo ineficiente eventualmente até por entupimento. Outros modelos empregam lâminas verticais paralelas com perfil do tipo “ziguezague”. 2ª. que garantirá a evaporação nos efeitos posteriores. A primeira parte. é realizada em evaporadores de múltiplos efeitos.Suprimento de água ao condensador. que então provoca sua secagem na parede interna da tubulação dos evaporadores. e também técnicas: 1ª. a redução geral de perdas é de 85%.Entradas de ar no sistema. a concentração total do caldo tem de ser realizada em duas etapas: primeiramente a evaporação e então o cozimento. por razões econômicas. produzindo o xarope com uma faixa de 60 70º brix. que prejudicam o vácuo. Capítulo – 21 a) – O cozimento das massas.

As centrífugas são constituídas basicamente por um cesto perfurado. onde está posicionada a válvula de descarga. além de servir como pulmão para as centrífugas. o cozimento deve ser executado em evaporadores de simples efeito. Semelhantes a um evaporador do conjunto de múltiplo efeito.xarope . que. como se diz no jargão das usinas . onde ocorrerá o fenômeno da formação e crescimento dos cristais de sacarose. ele será aquecido somente com vapor de escape. envolvidos numa película de mel. ela é descarregada – ou arriada. passando a um estado pastoso. uns 80% cristalizada. As diferenças encontradas nestes dimensionamentos são exatamente para permitir o fluxo interno de um produto de alta densidade. Através de troca térmica com vapor de escape.71 cozimento. Ao atingir o ponto ideal. em seu interior. A ação da força centrífuga faz com que o mel atravesse as perfurações da tela do cesto. De cada um deles. o xarope sairá com uma textura bem pastosa. o processo tem a finalidade de separar a sacarose existente no caldo concentrado . independentemente. e nos cozedores. . .em dois receptores e dali segue para dois cristalizadores contínuos. ou tachos. os tubos são de diâmetros de 100 mm. e cada qual está ligado a um condensador e a uma bomba de vácuo. Dos cristalizadores.por meio de processos físicos. pois a densidade do produto não permite a sua transferência de um cozedor a outro. providos de agitadores que auxiliam a cristalização do açúcar e impedem a formação de um bloco. O cozimento proporcionará um aumento na sua viscosidade de tal intensidade. Na verdade. Por isto. em evaporadores de simples efeito denominados cozedores. como mencionamos. como também são chamados. realiza-se a dentro dos tachos a evaporação da água do Xarope para tornar a solução sobressaturada. e a sacarose já se apresentará. massa cozida. e sob vácuo de 62 a 65 cm Hg. e permitir o crescimento dos nódulos de cristal que nela são introduzidos. fixado a um eixo e acionado por um motor que o gira a alta velocidade. que o material transformou-se fisicamente. operam totalmente independentes uns dos outros. de toda maneira. No cozimento. os cozedores ou tachos. Para facilitar a retirada da massa cozida. A decisão de consumir apenas vapor de escape no processo de cozimento é inevitável. são construídos com fundo cônico. formando a 1ª massa ou massa A. dentro dos evaporadores normais. a massa A é descarregada nas centrífugas. Esta massa apresenta cristais de aproximadamente 0. jamais poderia ser aquecido recirculando através de tubos de pequeno diâmetro. transformando-a em cristais.5mm.Os cozedores. está na bitola da tubulação interna. Capítulo – 22 a) – A centrifugação da massa A. pois nos evaporadores de múltiplo-efeito utilizam-se tubos com diâmetro interno de 27 a 46 mm no máximo. ficando retidos. que a partir daí o seu nome no processo passará a ser. Vale lembrar também. porém com adaptações para atender as características do material em si. A maior diferença na forma construtiva. O poço central da calandria sempre obedece à proporção de possuir um diâmetro de 40% do diâmetro do corpo. entretanto. Praticamente 80% dos cristais contidos no xarope serão cristalizados enquanto outros 20% ficarão retidos no mel. Trabalham com temperatura em torno de 60ºC.

De fato. Ele é coletado em um tanque e então retorna aos cozedores para passar por um completo esgotamento. . as moléculas de sacarose presentes no xarope se depositam sobre os pequenos grânulos presentes na semente. O processo se completa pela lavagem dos cristais . Uma vez mais a ação da força centrífuga. Neste mesmo capítulo 10. para duas partes de álcool anidro. recebe a nomenclatura de melaço. Após a sua retirada da sementeira. é a resposta a esta questão..2mm é denominado de massa B. formando a 1ª massa. justamente o mel extraído da centrifugação da massa A. e depois em quatro cristalizadores não contínuos com sistema de esfriamento. ela requer um prazo de seis dias para a sua completa maturação. Esta mistura é acrescentada ao xarope no cozedor. ocorre a granagem do açúcar.72 somente os cristais de sacarose. Importante: Durante o preparo da semente. Este produto. Este novo produto dentro do cozedor apresenta cristais de aproximadamente 0. de uma parte de açúcar cristal branco malha 30. extremamente diluído. realiza-se a dentro do tacho a evaporação da água do xarope para tornar a solução sobressaturada. e durante o cozimento. A semente de açúcar é uma mistura homogênea. Seguindo um processo equivalente. e ambos formaram o mel A. Dos cristalizadores. Capítulo – 23 a) – A produção da semente. após a mistura de açúcar e álcool anidro estar perfeitamente homogeneizada.” E a pergunta que sefaz.com água e vapor. Capítulo – 22 b) – A centrifugação da massa B.Mas de onde surgiram os nódulos de cristal que foram introduzidos? Este tópico.. é: . ainda no interior do cesto. e permitir o crescimento dos nódulos de cristal que nela são introduzidos. se junta com o que foi removido pela água e o vapor de lavagem. Ela é preparada em um equipamento denominado sementeira. Este mel que permeou pela tela das centrífugas. ou seja. a massa B também é descarregada num receptor. quando iniciamos o tópico anterior que descrevia a centrifugação da massa A. assim nos expressamos: “Através da troca térmica com vapor. Capítulo – 23 b) – A granagem ou cristalização. retém os cristais na tela e faz com que este mel diluído pela água e vapor de lavagem também atravesse as perfurações do cesto. ela também é descarregada nas centrífugas correspondentes. e é encaminhado para a destilaria de álcool. ela ainda passa por uma peneira com malha 100 da Norma ASTM / ABNT para a padronização granulométrica dos cristais. formando os cristais de açúcar.o açúcar . no qual há esferas que trituram os cristais de açúcar até que todos fiquem com a mesma granulometria.

. em 3 distintas zonas de concentração: . dotadas de cestos rotativos cônicos. há um determinado momento em que ele atinge o seu ponto de saturação.se desenvolvem. este passará da zona metaestável para a denominada zona lábil. porém se ao concentrado forem adicionados cristais já formados – sementes -. Capítulo – 24 b) – O cozimento da massa A. e funcionando com descarga ininterrupta de sólidos. Capítulo – 24 a) – Processo com centrífuga contínua na massa B.Zona supersaturada. Para abastecer corretamente o tacho que opera sob a ação do vácuo vertical. Portanto. e concentrarmos mais ainda o mel. haverá a formação espontânea de cristais.se dissolvem. os cristais não se formam imediatamente. é concentrado em um tacho sob a ação do vácuo. Desta forma eles são separados dos cristais de açúcar. durante o cozimento. o magma é o açúcar B. e. . impulsionados pela própria rotação. Neste método a massa B é lavada com água em centrífugas contínuas.ou mel como também é denominado -. e também arrastados pela água de lavagem que é aspergida dentro do cone. A separação física entre o açúcar e os méis ocorre pela centrifugação da massa no cesto. os méis escoam pelos orifícios da tela. Na zona lábil. e mantêm-se o processo até atingir o Brix desejado para o final do cozimento. para serem separados nas centrífugas automáticas. A rotação aliada à conicidade do cesto obriga a subida contínua da massa sobre a tela. .Zona insaturada – Não há formação espontânea de cristais e os cristais adicionados – sementes . Neste sistema de operação. denominada de metaestável – Não há formação espontânea de cristais. portanto. mas aqueles adicionados – sementes . Se continuarmos a fornecer calor. Como foi descrito. Alimenta-se então o cozedor com xarope com 65º Brix para promover o crescimento dos cristais. e dizemos que corresponde a zona metaestável do processo. misturado ao caldo clarificado. ele é “pé de cozimento” para a massa A.Zona Lábil – Ocorre a formação espontânea de cristais e eles se desenvolvem rapidamente. A partir deste estágio. Neste estágio. havendo cristalização. podemos afirmar que temos o xarope ou mel como também é chamado. sobre as telas de filtração. Neste período. a solução que está sendo concentrada é classificada como supersaturada. eles se desenvolverão. os cristais existentes continuarão se desenvolvendo e. na linguagem adotada pelos técnicos e operadores da usina.73 Quando um xarope . deve-se cobrir a sua calandra com magma. a finalidade da massa A é justamente transformar a sacarose dissolvida do xarope em cristais.

Encontramos. nos restringindo a relacioná-los apenas a título de informação: . -Com leito fluidizado. o próprio processo de secagem causará empedramentos e amarelecimento do açúcar. para o açúcar cristal. impedem a formação de um único bloco. Deve obviamente manter sua qualidade para consumo alimentício e também conservar sua cor para não perder o valor comercial. Por esta razão não iremos pormenorizar sobre a forma construtiva e funcional destes equipamentos praticamente obsoletos. ou muito raros.descontínuas . Acima deste valor.03 % a 0. com o processo. O objetivo é. denominada também por umidade ligada. que está incorporada ao próprio cristal do açúcar. permitir seu armazenamento por vários meses. com dupla ventilação. A secagem quando executada corretamente evita o empedramento e o escurecimento do produto. processo que lhe extrai o mel pobre. comprometem a sua qualidade e obviamente favorecem sua deterioração.realizam a separação entre o açúcar e os méis. São mais utilizados quando se produz os açúcares do tipo cristal. a massa A é lavada primeiramente com água. Nos projetos mais evoluídos. Capítulo – 25 b) – Os diferentes modelos de secadores Ao longo dos anos varios modelos de secadores de açúcar foram lançados no mercado sucroalcooleiro brasileiro. No interior destes equipamentos.05 %. a maioria deles entrou em desuso. demerara e VHP. com uma única corrente de ar. O processo de secagem do açúcar envolve dois aspectos.De tambor rotativo. dificuldade operacional. a redução de sua umidade e o resfriamento simultâneo. Capítulo – 25 a) – A secagem do açúcar. e por razões várias como ineficiência. eventualmente. e outra subseqüente com vapor. denominada umidade não ligada. Por difusão ela acaba se esvaindo. custo muito elevado. . O modelo de secador mais utilizado atualmente pelo setor é o horizontal de tambor rotativo. e pode ser removida em secadores até um teor residual de 0. fabricado por: Dryers Suppliers de Richmond. Poderemos encontrar dois tipos distintos de umidade presentes no açúcar. ou mesmo limitação de instalação por detalhes dimensionais. ou não teve grande aceitação. quando é extraído o mel rico. -Horizontal com colméias. se forem dimensionados incorretamente ou mesmo operados de forma inadequada. As centrífugas automáticas . aquela que é externa aos cristais.74 Capítulo – 24 c) – A centrifugação da massa A. providos de agitadores que auxiliam a cristalização do açúcar. Kentucky USA.Vertical com bandejas. a umidade interna. A temperatura ideal de secagem fica abaixo do patamar de 40 graus Celsius. sem que ele apresente modificações relevantes. até atingir o equilíbrio com a umidade do ar ambiente. -Roto Louvre. além de servirem como pulmão para as centrífugas. os equipamentos projetados para esta finalidade. A massa A é descarregada nos cristalizadores. o processo seca em co- . Entretanto.

e outro de recirculação da água doce. elas muito pouco se assemelham ao tradicional conceito que temos deste equipamento.A pesagem e ensacamento.000 ton. . preservando sua qualidade e brilho. Dotada de recursos de auto-correção permite o ensacamento confiável e dosagens de alta precisão num intervalo de tempo otimizado ao máximo. rápida e lenta. Normalmente trabalha com vazões de 10 a 2. Destinada ao ensacamento e pesagem de açúcar cristal ou refinado em sacos de boca aberta para 50 kg. As máquinas agrícolas. automáticas e intermitentes: Concebida com três câmaras. . Sua operação é totalmente automática. Para um funcionamento eficiente – sem perdas – todo secador de açúcar deve possuir também um sistema completo de lavagem dos gases e recuperação de pó. A forma e a disposição das aletas propiciam uma movimentação suave do açúcar no interior do secador. Com o correto dimensionamento entre os silos. garante-se um fluxo ininterrupto de material./h. Esta concepção garante velocidades adequadas do ar em seu interior. Mencionaremos os modelos mais usuais encontrados nas usinas de açúcar e álcool atualmente. Este tipo de equipamento normalmente é apto para comandar automaticamente a dosagem do açúcar através de comportas com acionamento pneumático. minimizando assim as quebras das arestas dos cristais.Balança rodoviaria: Com a evolução havida no setor sucroalcooleiro nas últimas duas décadas. bastando posicionar o saco no dispositivo prendedor de saco. ideal para pesagem e enchimento de açúcar em sacos do tipo big-gag./h. e apta a pesar fluxo de até 20.Balança de fluxo contínuo por bateladas. em seções separadas. garantindo maior exatidão na pesagem. realiza uma aferição precisa através do silo pulmão. juntamente com o gerador de pulsos – velocidade da correia transportadora –. e resfria em contra corrente. o sinal das células de carga – peso –. para resistir a abrasividade do produto. praticamente tudo quadruplicou de tamanho. minimizando os arrastes de pó.75 corrente. Capítulo – 26 a) . Muito simples de operar. em dupla velocidade. . ou para efetivamente aferirem a pesagem do produto no momento do embarque.Balança especial para big bags: Equipamento projetado para atender mais aos exportadores que os fornecedores do mercado interno. os caminhões utilizados no . prender as alças nos ganchos de sustentação e o bocal do Big-Bag no duto de enchimento.Balança integradora para materiais a granel: Desenvolvida para operar em correias transportadoras. Seu custo e a instalação são bem mais onerosos. seja em carro sobre trilhos ou em palete. . porem. . Em seu sistema eletrônico. integrados com o fator tempo.000 ton.Balança ensacadora: Apropriada para o ensaque de materiais em sacos de boca aberta. resultam na indicação da quantidade de material transportado. sendo encontrada nas bitolas de 16”a 84”. Com a evolução tecnológica. silo balança e silo receptor. bastando posicionar o big-bag vazio na plataforma de pesagem. compensando eventuais variações das características dos materiais pesados. A parte interna do tambor deve ser pintada com tinta epóxi e as aletas de distribuição do açúcar em aço inoxidável. Há uma gama enorme de modelos de balança para auxiliarem no monitoramento do processo fabril.

e os dados apontados em laboratorio comprovam que a eficiência como um todo melhorou. Entretanto. em tempo real. como secagem e armazenamento. É obvio que estas informações sempre foram possíveis de serem parametrizadas. Ela gradativamente foi absorvida pelos investidores que acreditaram no mercado em franca expansão. mas isto demandava um moroso levantamento posterior entre os departamentos envolvidos. todos podem acessar dados como: o peso de cada carreta. o laboratório de PCTH. a produtividade da indústria em função da moagem realizada.a: Parametrização é o processo matemático de cálculo de dados. o desempenho da empresa terceirizada pelo transporte de cana de determinado setor. quebrar. quer seja para exportação ou para o mercado interno. ou a produção acumulada por um talhão. e os cálculos corretos. O produto pode amarelecer. Uma quantidade considerável das usinas brasileiras não produz mais açúcar como antigamente. consumidores fortes no setor. para permitir a sobreposição dos dados. elas podem operar conectadas à rede de computadores da empresa. o mercado globalizado impôs uma série de exigências à indústria nacional. também nas etapas posteriores. sorvete ou consumo humano. doce. alguns deles inclusive estrangeiros e. por exemplo. etc. a mudança inevitável ocorreu. hoje. o conceito de parametrização foi exposto no capítulo 3. que podem salvaguardar a eficiência de ambos os setores. ou cada gleba. e boa parte das empresas do setor sucroalcooleiro não estava preparada para o investimento necessário para a adequação. com certeza não termina quando o produto está acabado. há grandes possibilidades de ele sofrer transformações em suas características físicas e químicas. para a a correta determinação de certos parâmetros que são obtidos através da correlação entre eles. e disponibiliza resultados entusiasmadores ou alarmantes. A bem da verdade. Não é difícil perceber que. as caldeiras de geração de vapor. Como expusemos no início deste curso. a qualquer momento que seja necessário. As balanças rodoviárias modernas prestam um auxilio muito grande no monitoramento de variáveis. para cada veículo. tanto na lavoura como na indústria. Capítulo – 27 a) – A qualidade e o armazenamento do açúcar. a principal perda de qualidade será mesmo na . o desempenho de um fertilizante de uma determinada marca adotada em uma qualidade de cana. e obviamente empedrar que é justamente a deterioração mais comum. incorporar material estranho. Estudos comprovaram que se medidas preventivas não forem tomadas durante a estocagem e a própria movimentação do açúcar. Atualmente uma planilha em programa Excel compila os dados fornecidos pela balança do recebimento. as exigências no concernente a qualidade do produto e a higiene no processo fabril se intensificaram na última década motivadas por duas razões: Nossa maior participação no mercado internacional e os programas de qualidade nas indústrias de alimentos e bebidas. como as demais balanças eletrônicas digitais. o teor de sacarose apontado pelo laboratório de PCTH.76 transporte da cana. as moendas. O industrial sabe que é necessário manter o padrão de controle de qualidade adotado. Apenas para recordar. Atualmente o cuidado com a qualidade do açúcar. etc. o laboratório da indústria e a balança de fluxo instalada na esteira que leva o açúcar produzido até o deposito. Alalisando o histórico das usinas é fácil notar que suas áreas de plantio também agigantaram-se. Hoje o açúcar é fabricado com especificações pré-determinadas para cada aplicação: refrigerante. Diferentemente das antigas balanças análogas.

com granulometria controlada. segundo projetos concebidos exatamente para esta finalidade. Capítulo – 28 a) . perdendo e ganhando umidade. e. e esta “água” poderá atuar como meio onde as reações de escurecimento ocorrerão. Utilizado em confeitaria e indústria farmacêutica. não surge pela simples presença dos reagentes (polifenóis ou aminoácidos).77 cor. Tipos de Açúcar: -Orgânico: Açúcar de granulometria controlada. que podem resultar no seu empedramento. A completa solução deste problema. Os fatores responsáveis pela cor do açúcar. clara ou dourada. Edificações que obedeçam as regulamentações no concernente à inclinação do telhado. a temperatura não deve exceder o patamar de 35º Celsius. desde o plantio da cana até a conclusão do processo fabril. São eles que podem reagir quimicamente resultando em compostos coloridos. não é de fato tão simples. Obedece a padrões internacionais e deve apresentar certificação por órgãos competentes. pois ela serve de meio para que ocorram reações de escurecimento. que no jargão da usina são denominados precursores. são. por outro lado. produzido sem qualquer aditivo químico. e a incidência de luz solar sobre o produto não é permitida.de cor ao longo da sua estocagem. pé direito. tipo de piso etc. em sua maioria. sem qualquer tipo de corantes. que é a sua propriedade de interagir hidricamente com a atmosfera que o envolve.acréscimo . Uma atmosfera com teor de umidade acima de 50 % pode resultar na sua absorção pelo açúcar.A ampla classificação do produto. mesmo aquele produzido com a melhor qualidade. O escurecimento. originários da própria cana. sofre uma alteração . via de regra estão presentes no açúcar porque a sua eliminação no tratamento do caldo é apenas parcial. ventilação. O monitoramento da temperatura ambiente nos armazéns também é decisivo. O certo é que todo açúcar. Para coibir a alteração da cor. Para que ele ocorra ao longo de semanas ou meses de armazenagem. -Refinado granulado: Puro. Algumas delas apresentam menor incidência dos aminoácidos em seu colmo. Com relação às alterações de natureza puramente física. elas estão relacionadas à higroscopicidade do açúcar. Os armazéns de estocagem de açúcar devem ainda oferecer sempre condições de hermeticidade para que o produto não fique susceptível às oscilações da umidade relativa do ar. é necessário que haja a umidade para oferecer condições propícias às reações. e num curto espaço de tempo. mas isto só é relevante quando ocorre em grande intensidade. O ideal é construir os depósitos de estocagem. não apresentando qualquer teor de umidade ou empedramento. porque influencia algumas reações de escurecimento. e se deve também ter o cuidado com a umidade. nem tampouco da temperatura atmosférica. sejam eles para conter o produto a granel ou ensacado. como também pelo seu escurecimento durante a armazenagem. Encontrado nas opções. . e medidas preventivas deveriam ser tomadas já no momento da própria escolha da variedade da cana. sendo os principais os polifenóis e os aminoácidos.

também produzido diretamente em usina. Uso quase que restrito na confecção de doces que não requeiram transparência.Pontos pretos: Contagem visual de partículas escuras em uma quantidade de açúcar.Demerara: açúcar de cor escura. .5º enquanto que o VHP tem Pol abaixo de 99.78 -Branco exportação: Há dois padrões.5 provavelmente ele será restringido à metade. caldas transparentes e incolores.VVHP: Very Very High Polarization é aquele que possui Pol acima de 99.Partículas magnéticas: Partículas metálicas contidas no açúcar. . biscoitos e confeitos.3% de sólidos do mel e 98. pressupondo-se que o mel provenha de melaço esgotado. lavagem e secagem. .Pol do açúcar: Determina a sua pureza. não passa sequer por processo de cristalização ou refino. .0 mm) e isento de empedramentos. incluindo também a variável. . pois se estiver úmido ocorrerá a formação de grumos. para consumo humano. O máximo que pode ser alcançado no processo industrial de um bom açúcar bruto é de 99.0 e 0. É o mais largamente utilizado na indústria de bebidas e alimentícia como massas. -Refinado amorfo: É o que utilizamos no consumo doméstico.5 de pol.2 de umidade. porem com cor 400. . . -Cristal: Em forma cristalina produzido diretamente em usina. comprometendo o rendimento e minimizando o tamanho dos cristais.Umidade: Determina o teor de água contida no açúcar. sem refino.Mascavo: Úmido e de cor de mel.Variáveis que interferem na qualidade e na cor do açúcar. e o branco para reprocessamento no destino. é produzido somente na refinaria e seu consumo se restringe à indústria alimentícia.3º . Tem aplicação comercial na feitura de bolos e confeitos. a menos que se utilize um volume de água na lavagem tão grande. apresenta cristais amarelados que lembram a coloração da areia lavada extraída dos rios. . e a pol determina o teor de mel envolvendo os cristais. sem refino. e granulometria fina que favorece a rápida dissolução. para países que irão reprocessá-lo. É o açúcar que mais se assemelha ao que se fazia domesticamente no tempo da escravidão. quantidade de água usada. -De confeiteiro: De granulometria finíssima. Se o produto apresentar cristais homogêneos de granulometria (0. O cristal do açúcar possui praticamente 100% de sacarose pura. Capítulo -28 b) . que poderia mesmo dissolver o açúcar.VHP: Very High Polarization é o tipo mais exportado pelo Brasil. A presença de cristais desuniformes e/ou empedramentos. determinada através da utilização de imãs. a pol poderá ser ajustada através dos parâmetros: tempo de centrifugação. quase que inviabiliza a subtração do mel que envolve os cristais. sendo muito utilizado no preparo de bolos. um com baixa cor – 100 . ele terá cerca de 1. confeito etc. . pela sua brancura excelente. Ao minimizarmos o mel pelo processo de lavagem do açúcar até a pol de 99. sem refino.produzido diretamente em usina. determinada pela condutividade elétrica.e cor mais baixa (ICUMSA entre 300 e 500 UI).8 a 1.7% de sólidos dos cristais. Mais claro que o demerara. Analisando um açúcar com Pol de 99. que não passou pelo refino.Cinzas: Quantidade de substâncias inorgânicas. .

A água tratada com o respeito que ela merece. desde o momento de captá-la do rio. moeram um montante de 490 milhões de toneladas de cana de açúcar em 2008. Estes números evidenciam que as reservas de água da terra. mesmo que a maior parte delas opere em circuitos de água fechados. 45 Branco exportação de 80 a 100 Orgânico de 100 a 400 Capítulo -29 a) .e maior o número que indica a sua cor. de cana moída. .Resíduo Insolúvel: Impurezas insolúveis provenientes da matéria-prima. Pecuária e Abastecimento. o excedente e a água residual foram aplicados na fertirrigação com vinhaça.Cores usuais para os diversos tipos de açúcar. Atualmente. De acordo com o Ministério da Agricultura.Dextrana: É causada por uma bactéria que estando presente leva o açúcar a formar grumos e goma sendo prejudicial à sua qualidade. VHP de 800 a 1800 VVHP de 300 a 500 Mascavo de 1500 a 1800 Demerara ou bruto de 1200 a 1500 Cristal de 150 a 200 Refinado amorfo de 80 a 120 Refinado granulado Max.Sulfito: Resíduo de dióxido de enxofre (SO2) utilizado no processo de branqueamento do açúcar.das quais 151 produzem exclusivamente etanol. por acaso.88. Quanto maior a absorção/desvio. Em “circuito fechado”.A normatização da cor. Nosso país foi agraciado pela mãe natureza com 12% da água doce do planeta e 25% das águas doces frias disponíveis. cana-deaçúcar. tendo ainda 112 trilhões de m3 de água doce em seu subsolo. em conformidade com a resolução SMA . é através da absorção e/ou desvio da luz por uma solução açucarada.Bolores e Leveduras: Fungos largamente distribuídos no ambiente e podem ser encontrados como parte normal da flora de produtos alimentícios.83 m3 de água / Ton.79 . Inevitavelmente houve então um consumo aproximado de 490 milhões de m3 de água pelo conjunto de todas estas unidades e. . as 414 usinas operando no Brasil . não se distribuíram de uma forma equilibrada. Se as usinas de açúcar e álcool tivessem a liberdade de utilizar a água num “processo aberto” seriam empregados aproximadamente 19 m3 de água / Ton. este volume desce ao patamar de 1. ICUMSA: International Commission for Uniform Methods of Sugar Analysis. embora detenha apenas 6% da população terrestre. 15 apenas açúcar e 248 ambos -. 45 De confeiteiro Max. levá-la para o processo fabril da usina até o seu despejo final. O método utilizado pela instituição para determinar a cor de um açúcar. maior será a coloração do açúcar – mais escura . conforme a ICUMSA. de 20 de dezembro de 2008 que define as diretrizes para o licenciamento de . Capítulo -28 c) . que estão contidas no açúcar. de cana moída. . .

sem. portanto. contudo deixar de suprir os demais beneficiários estabelecidos ao longo do seu curso. Ainda objetivando minimizar o consumo de água. Toda usina deve apresentar à CETESB. o limite de consumo deve ser de no máximo 0. às vezes com diâmetro superior a 12” pareçam contra producentes. Também contribui para essa redução de captação o fechamento dos circuitos de águas de resfriamento. Os avanços tecnológicos focam no próprio volume de água proveniente da cana como um meio de otimizar seu consumo. limpeza do piso da indústria. A implementação de “circuito fechado”. a capacidade de moagem da planta. a cada biênio. preparo de leite de cal. de cana moída. permite que se retire dos mananciais apenas 2% a 3% da quantidade total de água de resfriamento. ela pode ser destinada. É imprescindível que este possua capacidade hídrica para permitir a extração do volume de água/hora estipulado no projeto. foram desenvolvidas tecnologias de otimização de processo e reaproveitamento da água. Antes eram necessários 21 m3 de água por tonelada de cana para produzir 42 litros de etanol por tonelada de cana-deaçúcar. na embebição de moenda. ribeirão.” Já durante a legalização do projeto da planta sucroalcooleira. reposição de água na caldeira ou mesmo na lavagem da cana na mesa receptora. Nas plantas que produzem meio a meio em açúcar e álcool. Deste total. por exemplo. de cana moída. que encarecer o transporte da matéria prima. – mencionado no mesmo. A outorga obviamente especificará quantos litros/hora poderão ser extraídos do manancial. o investimento em levar eletricidade ao distante manancial de água. em conformidade com a capacidade de moagem da unidade que será construída.80 empreendimento sucroalcooleiro do Estado de São Paulo. a área cultivada com cana de açúcar.A captação. diminuindo cada vez mais a necessidade de se repor água nos processos produtivos. o tamanho e modelo das caldeiras. enfim. o modelo exato de moendas. ou seja. o tipo de Estação de Tratamento de Água que será montada na usina. Companhia Ambiental do Estado de São Paulo. as plantas que estiverem localizadas em áreas classificadas como adequadas para o plantio de cana terão que utilizar no máximo 1 m3 de água / Ton.7 m3 de água/ Ton. Cada tonelada de cana armazena algo como de 700 litros de água. Na realidade. Capítulo -29 b) .b (Estudo da viabilidade econômica agrícola). porem com limitações e restrição. açude etc. devendo no futuro. Inclusive há plantas operando neste patamar. recupera-se cerca de 500 litros. No capítulo 3. um cronograma de estudo de água para reduzir a sua captação. Uma meta totalmente possível de atingir com as tecnologias disponíveis para minimização deste consumo. apenas o necessário para fazer reposição do circuito. . ou à sua margem. nada será economicamente mais danoso ao empreendimento. Este estudo obrigatório recebeu o título de Programa de Redução de Uso de Água ou PRUA. Sendo reaproveitada. a CETESB aprova ou não o uso do manancial – rio. tratando-se de açude. e a longa tubulação de aço da adutora. após a vistoria in loco e o posterior estudo técnico.. todos os quesitos relevantes estarão já completamente definidos nesta documentação. 150 litros ficam retidos no bagaço. os órgãos governamentais autorizarem apenas este limite que será determinado no ato da renovação da licença de operação. Já nas áreas adequadas. algo em torno de 54% da água requerida para o processo é utilizado nas operações de resfriamento. com torres de resfriamento ou sistemas de resfriamento evaporativo por aspersão – spray . enfatizamos que: “Mesmo que no primeiro estágio da implantação do projeto.

Suponhamos então que a empresa de engenharia que executou o projeto da usina neste caso. ou tubulação adutora como também é denominada. ou 6.A distância do manancial até a lagoa de água bruta.5 m3/h.700 ton.83 m3 do precioso líquido para cada ton. 7h no turno da manhã e 7h no turno da noite. usualmente consome no processo industrial 1. 13h e 20 min. por exemplo. deve-se empregar sempre tubulação de recalque de maior diâmetro possível. Ainda assim. de forma a proporcionar-lhes maior vida útil. se instalarmos na captação uma bomba com capacidade de recalque de 280m3/h ou 280. Por este raciocínio. ou. de cana/dia. optasse por um bombeamento de. se quisermos mudar a unidade de tempo: 277. Caso contrário. mas principalmente facilita a partida dos motores sem grande demanda de energia. Esta vazão atenderia o consumo da planta em 13. justamente para minimizar a amperagem – leia-se corrente elétrica – no instante da partida.O desnível altimétrico . Voltando agora para a nossa hipotética usina que idealizamos lá no capítulo 5-b quando analisávamos as características químicas do solo. Capítulo -29 c) . As instalações por afogamento são muito menos susceptíveis a problemas. No tópico anterior deste mesmo capítulo 21. e seriam ligados escalonadamente. Duas estariam sempre em operação. onde ela será armazenada. elas obrigatoriamente teriam de realizar a sucção da água antes do recalque. O projeto da adutora deverá sempre procurar minimizar as horas de trabalho/dia a que as bombas serão submetidas. poupando os equipamentos de operarem no horário de maior temperatura.660 ton. recalcando os 500m3/h ambicionados. Este coeficiente nos leva a um montante de 6. um projeto seguro. será determinado levando-se em conta três parâmetros: . de cana que moe. ou seja. Equipamentos de grande potência como estes devem ser equipados com chaves magnéticas de proteção e normalmente são assistidos com um sistema de partida denominado soft start. . que a nossa unidade de porte médio teria uma capacidade de moagem de 3. pois estariam instaladas alguns metros acima do nível do denominado espelho d’água. e a terceira ficaria de standby – em espera – para situações de emergência.81 De posse da autorização. 500m3/h.A adutora. o primeiro passo concernente à captação de água será então construir uma rede de alta tensão até o local já determinado. O dimensionamento da tubulação do recalque. Sob esta ótica. de operação diária. e a instalação de um transformador com capacidade para alimentar os motores das bombas de recalque. Se o local selecionado para a construção da casa de máquinas não estiver sujeito e eventuais inundações. deveria prever a instalação de 3 bombas com capacidades de vazão de 250 m3/h cada.660m3 de água por dia. as bombas deveriam ser instaladas por afogamento. de água por dia. . de sorte a permitir a maior vazão/hora com a menor cavalagem ou potência instalada.000 litros por hora ela deverá permanecer ligada 24h/dia para suprir a demanda. Esta configuração permite a substituição de equipamentos danificados sem interromper o recalque. Isto poderia muito bem ser distribuído em aprox. aprendemos que uma planta sucroalcooleira trabalhando com “circuito fechado” de água. justamente por manterem a cavidade das bombas permanentemente repletas de água. já que teriam a metade da potência cada um deles.3 horas de funcionamento.proporcionado pela topografia do terreno – entre o manancial e a lagoa de água bruta.

É também imprescindível a colocação de algumas ventosas ao longo da adutora. da sucção e do recalque. toda ela ficará submetida a uma pressão maior que irá diminuir já no final da subida. Já a topografia oposta. limitando o valor da depressão ao da pressão atmosférica local. cuja finalidade é resguardar a bomba e a própria tubulação. exigirão tubos de aço em toda aquela parte baixa a. para fornecer a vazão por nós ambicionada. metros de coluna d’água equivalentes.c. principalmente se a topografia do terreno apresentar subidas e descidas ao longo do percurso. No inicio do tubo pescador. Quando. ou seja. um bem usual é a ventosa com flutuador esférico. Sua finalidade será fechar antes do fechamento da válvula de pé. ou seja. por exemplo.. em direção à saída do ar. quilômetros de planície após o manancial. devido à dilatação térmica.. que deverá ser de maneira controlada para evitar sobrepressão. Este cálculo terá seu resultado expresso em m.A vazão pretendida no final da tubulação do recalque. algumas liras devem ser executadas em lugares convenientes para permitir deformações no seu comprimento. Isto evitará a formação de vácuo. esta possibilitará também a saída do ar contido na tubulação. com a parada da bomba a pressão cair. a utilização de PVC em lugar do aço por todo o restante da tubulação. incluindo-se inclusive a perda que ocorre nas válvulas e conexões empregadas.c. conduzindo o flutuador para baixo. Seu resultado será tanto maior quanto menor for a bitola dos tubos e conexões utilizados. Quando novamente a pressão aumentar. na Altura Manométrica Total que calculamos. culminando com um trecho bem íngreme no final do recalque. mantendo-a hermética. pois. Eventualmente uma topografia íngreme próxima do manancial permite após algumas centenas de metros. construídos acima do nível do solo. O cálculo da Altura Manométrica Total. e principalmente pela topografia do terreno. As ventosas são dispositivos que atuam na proteção contra as depressões – leia-se queda de pressão . dentro do manancial uma válvula de pé garantirá que tanto esta tubulação quanto a cavidade da bomba estejam sempre cheias de água no momento da partida do equipamento. o mais próximo possível da bomba. Com esta informação em mãos iremos pesquisar nos catálogos das indústrias de bombas de recalque. A especificação do material da tubulação também será orientada pelos mesmos fatores. estando a ventosa instalada em ponto conveniente da adutora. Dependendo da extensão da tubulação adutora. que determinará o tipo de equipamento adequado para o trabalho de recalque. que devem obedecer a desenho especifico para esta finalidade.a. Somando-se os dois valores obtidos teremos finalmente a Altura Manométrica Total.82 . Com a partida da bomba e consequente pressurização da rede.a. é obtido calculando-se a perda de carga por atrito em toda a tubulação. Toda adutora de grande extensão não pode prescindir de alguns equipamentos de segurança. . Este desnível será também expresso em m. As liras são “desvios” em formato semelhante à trave de um campo de futebol. qual seria a melhor opção. Na saída do recalque deverá ser instalada uma válvula de retenção. maior será também o atrito. abrindo a passagem e permitindo a entrada de uma quantidade de ar para o interior da rede. pois em condutores estreitos o atrito é mais presente. o nível da água descerá. Quanto maior for a vazão pretendida. Entre os diversos modelos existentes. O próximo passo será um trabalho de topógrafo para determinar o desnível entre o manancial e o final da tubulação do recalque. daí a necessidade de empregarmos maiores diâmetros se pretendemos recalcar maior volume de água por hora. uma vez que permitem a entrada de ar na tubulação através de um orifício localizado na sua parte superior. a água impulsionará o flutuador para cima. impedindo o colapso do conduto. para que a carcaça da bomba não sofra golpe de aríete toda vez que o motor for desligado e o fluxo ascendente de água interrompido.

que irá conduzi-la desde a lagoa de armazenamento até o seu destino. como ocorria décadas atrás. os empresários já não podem mais retirarem dos mananciais “quanta água quiserem” e depois de contaminá-la desfazerem-se dela como bem entenderem. podendo chegar a 2 mm. Este tipo de precaução tem sido adotado também nas lagoas e canaletas de armazenamento de vinhaça. Devido a esta saudável decisão da legislação ambiental brasileira. para que a empresa especializada faça uma soldagem reforçada da manta ao redor da tubulação para evitar eventuais vazamentos. a vigilância sanitária e a CETESB passaram a fiscalizar com rigor como as indústrias do estado de São Paulo cuidam da água bruta captada de rios. para evitar que o liquido acabe contaminando o lençol freático. é aberta uma trincheira em todo o seu perímetro. denominada geomembrana. Devido ao rigor com que órgãos como a CETESB. Durante a preparação da lagoa para receber esta proteção.83 Capítulo -29 d) A lagoa de água bruta Devido ao seu grande volume. porem é mais espesso. Nesta trincheira será soterrada a orla da enorme manta para que esta não se movimente.000. Elas abrangem desde o fornecimento de água potável à população. . por força de lei. distante aproximadamente 4m da sua borda. a retirarem dos mananciais somente o volume de água que foram autorizadas. fiscalização sobre a produção de alimentos e sobre a poluição ambiental. em lugar estratégico. e com o auxilio de máquinas de esteira. Para que a água não possa percolar através da terra. as águas alem de fins industriais atendem também o consumo humano. as entidades responsáveis passaram a exigir que as indústrias se equipassem com eficientes estações de tratamento. controle de insetos e roedores. lagos ou de aqüíferos subterrâneos. por exemplo. O material chega na obra em bobinas de 5 m de largura por 50 m de comprimento e a soldagem entre estas faixas é feita eletronicamente. Exatamente no concernente ao último quesito mencionado. A tubulação de drenagem de água. coleta e destino do lixo. como a que estamos sempre mencionando neste livro. custaria algo como R$ 100. sob pena de serem autuadas com pesadas multas. drenagem de águas pluviais. Cientes de que na maioria das vezes. O material lembra a textura da cobertura de um circo. já deverá estar devidamente instalada próximo ao seu fundo. sistema de esgoto. Capítulo -30 a) A “ETA” Estação de Tratamento de Água.00 (cem mil reais). a água fornecida pela adutora não poderá ser armazenada em reservatórios convencionais. empresas especializadas revestem previamente toda a superfície da lagoa de armazenamento com uma manta plástica de PVC flexível ou PEAD. polietileno de alta densidade. de aço ou concreto. Devido ao aumento populacional e conseqüente incremento das atividades do ser humano sobre o meio ambiente. as usinas são obrigadas. e também que destinação elas dão às suas águas servidas ou efluentes. Com a conscientização ambiental e a modificação da legislação pertinente. devendo ser depositada em um lago previamente construído para esta finalidade. já não é possível sequer permitir que o precioso líquido seja absorvido pelo terreno onde foi construída a lagoa-reservatório. monitoram o consumo de água de cada planta. aumentando indevidamente o consumo da usina. O revestimento de uma lagoa de água bruta para uma usina de porte médio. medidas de saneamento se tornam cada vez mais indispensáveis para preservar a qualidade ambiental.

que é adicionado na entrada da água bruta na estação. através da ação da gravidade. protozoários e plâncton-. o consumo por hora que ela necessitará atender. os quais serão posteriormente. Aplica-se fluoreto de cálcio.Fluoração ou fluoretação: deve ser feita para prevenir a cárie dentária.bactérias. estado coloidal ou suspensão . e da demanda. O coagulante mais utilizado é o sulfato de alumínio (Al2(SO4)3) líquido.Desinfecção: Consiste na dosagem de compostos de cloro ou ozônio na água. hidróxido de sódio e bicarbonato de sódio. além dos contaminantes sedimentáveis.5 a 8. como por exemplo o sulfato de alumínio que têm a propriedade de fazer com que as minúsculas partículas em suspensão presentes na mesma se aglutinem formando flocos. Há casos. . Observação: Para rever o conceito de pH. ou seja.Floculação: É exatamente o processo da formação de flocos dentro dos floculadores. Capítulo -30 b) . ocorrendo em poucos segundos. há impurezas que se encontram em suspensão fina. para a destruição de microrganismos patogênicos capazes de causar doenças. para gerar um precipitado. em função da necessidade. . necessita água de alta qualidade e pureza. E para correção do PH. ir ao capítulo 10 B .84 O tipo de ETA vai depender da qualidade da água do manancial. com um polimento final. pode ser adicionado leite de cal à água. Alem dele. inclusive. ou de outros compostos indesejáveis. Acontece que na água bruta. entre neutro e ligeiramente alcalino.se aplica cal hidratada. reduzindo ou neutralizando sua carga elétrica. e antracito ou carvão mineral como também é conhecido. Caso esteja elevado – muito alcalino . Como resultado. A indústria farmacêutica.Decantação: É na realidade a sedimentação dos flocos formados na água.5. onde a água é levemente agitada.Coagulação: Aplicação de substâncias coagulantes à água. . fluorsilicato de sódio ou ácido fluorsilício. proporcionando a aglutinação das impurezas. A coagulação diz respeito à troca físico-química que acontece entre o coagulante e a alcalinidade. Deste modo. as partículas coloidais ficarão prontas para serem aglutinadas pela força mecânica dos floculadores. areia. por exemplo. A reação entre o coagulante e a alcalinidade é rápida. sulfato ferroso.adiciona-se ácido clorídrico ou sulfúrico. em que é necessário remover um metal pesado raramente conseguido através de um processo convencional. . os colóides da água bruta ficarão desestabilizados. . Certos segmentos industriais necessitam tratamentos mais completos que os empregados nas ETAs para fornecimento de água consumo humano. . de acordo com análises laboratoriais. onde se tem a mistura rápida. Este procedimento é exigido principalmente quando a água se destina mais ao consumo humano.Filtração: Executa-se a passagem da água através de uma camada triplamente filtrante composta de cascalho.Correção do pH: este deve estar na faixa de 6. sedimentados ou filtrados. ou seja. eliminando todos os sais presentes. são comumente usados na coagulação. O tratamento de água tanto para consumo humano ou para uso industrial requer tratamentos variáveis. Caso esteja abaixo – ácido . Os principais estágios do processo de tratamento da água são: .A água dura. sulfato férrico e também polímeros sintéticos. o cloreto férrico.

de 2000. O abrandamento das águas pode ser feito por precipitação química ou por troca-iônica. A dureza total da água é produzida por cátions de metais alcalinos terrosos. principalmente cálcio e magnésio que reagem com o sabão para formar precipitados. É mais confortável sancionar uma lei “tolerante” do que fornecer os recursos para a eliminação do carbonato de cálcio. Normalmente. A Portaria n° 1. inviabilizaria muitos abastecimentos públicos que utilizam água dura. a presença de cálcio e magnésio é que causa esta característica. não gerando espuma enquanto não finde o processo. Uma água com este teor de CaCO3 – carbonato de cálcio ou calcário . ou seja. nas águas denominadas “duras” os sabões transformam-se em complexos insolúveis. e existem indícios de um aumento na incidência de cálculo renal em populações abastecidas com águas duras. que é originaria da sua passagem pelo solo.já é classificada como muito dura. As águas duras causam corrosão e incrustações em instalações e canalizações. limita a dureza em 500 mg. por não poder ser extraída através do aquecimento.85 . A quantidade de Ca e Mg ligados a carbonatos e bicarbonatos é chamada dureza de carbonatos e é expressa em Mg de CaCO3/Litro de água. No caso da indústria. de CaCO3 /Litro de água como padrão de potabilidade. mas acreditamos que uma norma restritiva mais rigorosa.Classificação da água quanto a sua dureza: 0 – 75 75 – 150 150 – 300 acima de 350 mg/L mg/L mg/L mg/L mole (soft) moderada (moderate) dura( hard) muito dura (very hard) Capítulo -30 .469 do Ministério da Saúde. trocadores de calor. A anomalia induz ao consumo excessivo de sabão nas lavagens domésticas.Dureza das Águas: Dureza de uma água é a gradação da sua capacidade de precipitar sabão. A dureza não carbonatada proveniente de sulfatos de alcalinos terrosos e cloretos. . e pode ser removida inclusive por ebulição. a grande dificuldade da presença de dureza nas águas está em seu uso em sistemas de água quente como caldeiras. é denominada permanente. etc. embora fosse mais ética. o que remete a um real problema de saúde pública. porem não dispõem dos recursos necessários para o seu abrandamento.

comprometer a capacidade de troca térmica de equipamentos da usina. radicais ácidos ou básicos passíveis de troca por outros íons em solução. liberados para a água. os íons positivos ou negativos presentes nestes radicais são substituídos pelos íons contaminantes. são retidos no grupamento do ácido sulfônico e os íons sódio. no ciclo sódio.aniônica e catiônica. A água de caldeira. a resina se encontra em seu estado máximo de saturação e necessita. .que poderiam através da incrustação.Contra-lavagem: É realizada no leito saturado de resina. Elas são constituídas por grânulos que possuem na sua estrutura molecular. . uma substância que produz o efeito de expansão. e os íons sólidos presentes na resina iônica.que retiram estes íons da água. então. é obtida adicionando-se durante a sua fabricação. ou até entupir alguma tubulação. É obtida através da passagem por ela de um fluxo de salmoura a 10%.presentes na solução que se deseja limpar. por exemplo. Uma resina de troca iônica pode ter sua vida útil superior a 10 anos. A do tipo gel tem a porosidade reduzida à própria distância intermolecular – microporo . O processo de troca iônica. necessita ser abrandada – remoção de cálcio e magnésio . chamado abrandamento. . tipo macroporo. Para esta finalidade pesquisadores desenvolveram há décadas as resinas de troca iônica . As resinas podem ser tipo gel ou tipo macroporos. Elas podem ainda ser classificadas entre monofuncionais. desde que o projeto e a operação dos sistemas estejam adequados. Capítulo -30 . Ca2+ e Mg2+.Enxágües: O primeiro e denominado enxágüe lento completa a regeneração da resina e o segundo. serão substituídos por íons de sódio que.Abrandamento e desmineralização da água com resinas de troca iônica.A regeneração das resinas do abrandamento consiste em quatro estágios: . Os íons cálcio e magnésio. da quantidade e do sistema de regeneração é preciso conhecer a água que se vai tratar e a finalidade ou uso a que se destina. onde os íons de (Ca2+ e Mg2+) capturados.86 c) . solúveis na água. . voltam a se prender ao grupamento do ácido sulfônico. Quando todos os íons sódio ligados ao grupamento do ácido sulfônico forem trocados por cálcio e magnésio. A finalidade da expansão ou contra-lavagem é soltar as impurezas sólidas presas aos cristais e sua descompactação.contaminantes . A sua estrutura molecular é obtida por polimerização e a diferença entre ambas reside apenas na porosidade. quando a água bruta passa em um leito de resina catiônica forte. ocorre. seletivamente. ser regenerada. se forem dotadas com apenas um tipo de radical intercambiável. Para o cálculo da resina. dispersos na solução que se pretende depurar.e a outra. (Na+).Regeneração: É a remoção dos íons de cálcio e magnésio (Ca2+ e Mg2+) captados da água que foi limpa e que ficaram ligados à resina. da resina. O que ocorre é a troca iônica entre os íons . chamado enxágüe rápido final. Durante a operação do equipamento.Exaustão: É a saturação da resina do leito com íons cálcio e magnésio. então. expandindo-a até a parte superior do vaso que a contem. ou polifuncionais se suas moléculas possuírem diversos tipos de radicais com esta função. remove todo o excesso da salmoura regenerante do leito.

tentando atingir o de maior concentração. Osmose é um fenômeno natural que ocorre quando temos dois meios com diferentes graus de concentração. pressão-. separados por uma membrana semipermeável. O permeado. O rejeito é o fluxo a ser descartado. possui um elevado grau de pureza. a fim de igualar as concentrações nos dois lados separados pela membrana. Dependendo do padrão de permeabilidade. a água torna-se própria para o uso em aplicações como. materiais orgânicos e contaminantes. Um processo mais interessante técnica e economicamente para a desmineralização de água utilizada em geração de vapor ou outros usos industriais. atravessou a membrana. saís dissolvidos. ela anunciou claramente estar revendo esse conceito e decidido voltar a utilizar a tecnologia mais tradicional. Submetemos o lado mais concentrado a uma pressão superior à pressão osmótica. ficará retido. O equipamento de Desmineralização da Água por Membranas de Osmose Reversa promoverá um fluxo tangencial que ao percorrer a superfície semipermeável realizará a separação através de duas correntes distintas: permeado e rejeito. laboratórios e até nos equipamentos de hemodiálise. Esta busca pelo equilíbrio é algo inerente à própria natureza. além dessas novas condições acarretarem danos mais difíceis de visualizar nas membranas. o líquido do meio menos concentrado permeia através da película. cosmética. No pré-tratamento da osmose reversa. Uma decisão da Petrobras veiculada recentemente chamou a atenção de engenheiros e técnicos ligados setor de tratamento de água. Normalmente saturada com bastante matéria orgânica. o material contaminante em suspensão.A tecnologia antiga é mais segura para a maioria das águas brutas brasileiras. em conformidade com os percentuais de rejeição da membrana utilizada no processo. que como o próprio nome diz. A filtragem por Osmose Reversa é o processo oposto. basta aumentar a freqüência da regeneração química das resinas. Para os mais experientes. . forçando a passagem da água para o lado de menor concentração. de resinas de troca iônica. Embora a gigante estatal seja referência em avanços tecnológicos no país. o que favorece a ocorrência do chamado biofouling -incrustação biológica.87 d) .das membranas. Capítulo -30 e) . e uma das pioneiras a aderir à aplicação de sistemas de osmose reversa para desmineralização. e escoará tangencialmente à superfície da membrana. Já no processo tecnologicamente mais evoluído. a água da maioria dos nossos rios se adéqua mais à troca iônica.Abrandamento e desmineralização da água por membranas de osmose reversa. sendo constituído de. em diversas novas obras no parque de refino. indústria farmacêutica. Como a membrana foi desenvolvida para permitir apenas a passagem da água. quando ocorre alteração nas características da água de entrada e/ou nas condições operacionais -temperatura. o retorno ao uso da troca iônica na estatal do petróleo se deve à constatação de que a água brasileira pode não ser muito apropriada ao uso de membranas de osmose reversa. No processo da osmose. elas comprometem o fornecimento de água.

Para a transição. outros métodos de processo adotados. é necessário realizar alterações consideráveis na própria estrutura da mesa dosadora de cana. As evidências demonstram que é indispensável processar cana limpa e que sua limpeza a seco antes do preparo. chegando até ao cúmulo de consumir 15 m3 de água/tonelada de cana moída. adentra em um cushcush . ciscos e pedaços de cana. com tempo de retenção que podiam chegar à cerca de 2 meses . nem se dão sequer ao trabalho de tratá-la.circuitos abertos para a lavagem de cana e resfriamento de águas . e o lavador de fuligem da caldeira.“Aquilo é água de sujagem!”. alem de utilizarem a água na limpeza da cana. acabaram impingindo no setor. O real mesmo. Embora fabricassem alimento. oferece mais benefícios do que a lavagem convencional com água. logo depois de escoar sob a mesa dosadora. e com a abstenção do uso da água no processo de limpeza. um decantador secundário onde ocorrerá a sedimentação floculenta ou induzida. A água por sua vez. na inevitável embebição da extração. Vale recordar que em um passado recente as usinas gastavam água em abundância. o sistema é dotado de bombas centrífugas e sensores de nível. Mas apesar disto. porque o investimento necessário para a mudança é substancial. Ademais deste consumo exagerado do vital líquido. é possível a sua inserir algo como 9% a mais dela. Evidentemente. para proporcionarem a movimentação equilibrada do líquido contaminado pelos equipamentos da unidade de tratamento. por exemplo: .88 Capítulo -31 a) . poderíamos citar.problemas pontuais de lançamento de efluentes com carga orgânica ou temperatura não condizente com a capacidade de assimilação pelos corpos de água. o dosador de leite de cal que alcalinizará a água alterando seu pH.O circuito fechado para tratamento e reuso da água de lavagem da cana. sobretudo os de pequeno porte. as perdas de açúcar são menores. Quando ela é tratada. ainda é o mais usual. Dentre os procedimentos indevidos. temos que admitir que o antigo sistema de limpeza por via úmida. os detritos leves são coletados por um processo de flutuação e tamanho. recebe dos veteranos a resposta sarcástica: . . Dois pontos críticos nas plantas sucroalcooleiras são responsáveis pelo maior percentual de contaminação da água utilizada no processo. hidrociclones que removerão areia por centrifugação. Como a legislação não permite mais a captação de água “a vontade” nos mananciais. que ousaríamos chamar de negligentes. Com este novo sistema. no concernente à dispersão de gases poluentes e particulados. e apenas os pedaços de cana retornam para a mesa alimentadora. segue para o sistema de tratamento composto por uma série de equipamentos interligados. . com menores vazões. A lavagem da cana inteira ou queimada na mesa alimentadora. é que em uma porcentagem considerável de usinas.peneira .nenhuma preocupação com a contaminação atmosférica. o conceito negativo destas empresas só perdia mesmo para o das plantas de papel e celulose.tratamentos realizados em lagoas enormes. O decantador primário onde ocorrerá a sedimentação discreta ou natural. alem dos novos equipamentos a serem adquiridos. a imagem de vilão. estas plantas sucroalcooleiras despejam continuamente sobre a cana a mesma água negra saturada de cinza e terra após ela já haver realizado a lavagem de centenas de toneladas de matéria prima. Quando um novato então pergunta o que seria aquilo que a usina atira sobre a cana na recepção. Nesta limpeza prévia.para a remoção de palhas.

impreterivelmente deve passar por um tratamento. e suprir os bicos nebulizadores da coluna do lavador de gases. Vale mencionar. entretanto. É indispensável. O tratamento de água de fuligem. O sistema deve operar em circuito fechado. dosagem de floculantes. O volume de bagaço mal queimado é função direta da eficiência de queima da caldeira. e minerais oriundos do solo trazidos com a biomassa. bem como da qualidade do sistema de lavagem da cana adotado. etc. e estes retirados da planta. Para tanto devem ser disponibilizados em uma moega sem mecanismos de transporte interno passíveis de manutenção. e esta por sua vez. deve ser enviada para um sistema de tratamento para a remoção do maior percentual possível do material sólido. possibilitando a recirculação de toda a água para o processo. A porcentagem de sólidos minerais presentes. requer um processo eficiente na remoção da fuligem da água por ele utilizada. evitando entupimentos e/ou desgaste em tubulações e equipamentos. Com o aumento da adoção de colheita mecanizada. se faz necessário reaproveitar os efluentes gerados na lavagem dos cinzeiros e limpeza dos gases de combustão emitidos pelas caldeiras. Normalmente os resíduos. a água após passar pelas caldeiras. conhecimento em tratamento de água e/ou efluentes. é conseqüência do processo de colheita. dimensionamento de tubulações. além da fuligem de bagaço. houve um incremento desses sólidos no interior da fornalha. e de hidráulica para a correta especificação dos equipamentos. tempo de retenção do líquido. areia e cinzas removidos na lavagem é operação onerosa. e resume-se a floculação dos resíduos e a posterior decantação rápida dos sólidos floculados. a água recuperada é recalcada até a mesa alimentadora para cumprir sua função de realmente limpar a matéria prima que chega à planta. enquanto que o lodo será oportunamente espalhado de volta na lavoura. O lodo contendo o material sólido precipitado no decantador é então drenado para uma caixa e bombeado para passar por peneiras DSM para posterior descarte em aterros adequados. para uma vez mais realizar o processo de limpeza nos lavadores de fuligem e cinzeiros da caldeira. constituem-se de material não queimado. e conseqüente redução da utilização de água de lavagem na cana. Num processo em circuito fechado. embora eficiente e de custo interessante.89 Concluído o processo. como fertilizante. Para transportá-los estes devem ser compactados e o arranjo deve permitir serem carregados sem a necessidade de outro gasto que não seja o transporte rodoviário. bombas de recalque. por sua vez. A água limpa que permeia pelas fendas da peneira é remetida diretamente para a área de geração de vapor. Atualmente em que há uma grande ampliação no setor sucroalcooleiro devido aos projetos de co-geração de energia. que o carregamento e transporte da terra. não destoa do mais básico sistema de tratamento de água bruta. O lavador de gases. e das condições operacionais do equipamento como um todo. Capítulo -31 b) . . e a separação dos sólidos de forma compacta e apropriada para facilitar seu manejo. A água saturada com os resíduos removidos dos cinzeiros. Daí a necessidade imperiosa de controlar a qualidade da matéria prima trazida por fornecedores. e haveria muito mais benefício em deixá-la nos próprios canaviais ao invés de trazê-los com a cana.O circuito fechado para tratamento e reuso da água de fuligem. remanescente da extração. depende de dois fatores: o teor de umidade do combustível.

é destinado para a fabricação de álcool. O primário. o melaço extraído das centrífugas de açúcar de massa B. passa por ajuste do teor de açúcar. e recebe então a dosagem de cerca de 0. segue para um reservatório de água limpa. Entretanto.de um produto. aquecimento. são todas realizadas em uma série de equipamentos totalmente distintos. Capítulo -32 b) – O resfriamento do caldo para iniciar o processo de fermentação. como ele tem uma destinação diferente na planta. semelhante ao descrito no capitulo 17-C. Do fundo do decantador. além do caldo misto oriundo dos ternos secundários. e a água peneirada retorna para o início do processo de tratamento.capítulo 22-B -. e o secundário. Capítulo -32 a) – A separação dos caldos e a destilaria de etanol. o fluxograma poderia ser assim resumido: A água com fuligem adentra em um pequeno tanque num processo de turbilhonamento gerado pelo próprio fluxo. Uma fermentação eficiente requer. as operações de sulfitação. A água clarificada. adição de cal. concentração de açúcares fermentáveis correta e adequada correção de pH. por passar pelos demais ternos da extração e receber a água de embebição. como menor contaminação inicial por microrganismos possível. Conforme já detalhamos no capítulo 12. . O outro. que deixou o decantador por um coletor periférico semelhante ao descrito no mesmo capítulo 16-B-calagem. a moagem da cana fornece dois tipos de caldo à planta. O lodo de fuligem já decantado é então conduzido para o seu centro num processo de raspagem mecânica. Deste tanque.90 Basicamente.5 PPM – pontos por milhão . Na realidade a destilaria recebe. que jamais recebem caldo do primeiro terno. que é bem mais pobre neste componente decisivo ao processo de fabricação do açúcar e do álcool. o caldo misto passa pelo tratamento primário e também pelo químico. é bombeada de volta para os sistemas de lavagem de gases e de cinzeiros. via de regra é 100% encaminhado para a fabricação de açúcar. Lá os sólidos são separados e escoados para uma moega para serem transportados. que depois de misturado com o mel residual da fábrica de açúcar . Penetra depois no decantador onde ocorrerá a sedimentação dos sólidos. onde é feita a alimentação complementar de água para reposição do volume perdido no processo.calagem. desenvolvido especialmente para a floculação de fuligem. Evidentemente que antes de adentrar na destilaria. e mais a levedura tratada com ácido sulfúrico. descritos nos capítulos 16 e17. antes de tudo. O caldo que foi extraído no primeiro terno de moendas é puro. rico em sacarose. livre de partículas sólidas. como o descrito no capítulo 16-B. com a finalidade de se remover a maior parte das suas impurezas e eliminar o máximo de bactérias que interferem negativamente no processo de fermentação. o lodo escoa por gravidade para um tanque. e decantação. Deste tratamento obtém-se o caldo decantado. que o mosto atenda a alguns requisitos. em direção ao fundo cônico do equipamento. de onde é bombeado para peneiras estáticas tipo DSM. Denominamos por mosto todo caldo que possa ser fermentado. . a água recuperada juntamente com a que foi reposta.se necessário -. e.

o outro já decantado e pronto para ser enviado à destilaria.como fluido de resfriamento. manter limpas as mesas dosadoras de cana. ocorre desprendimento de energia em forma de calor e gás carbônico. Antes de o caldo misto receber o melaço e a levedura. as esteiras. A recuperação será feita através da sua absorção em água. Embora o processo da destilação do álcool etílico se assemelhe ao da bebida alcoólica denominada cachaça. quando a temperatura tende a elevarse.91 Cuidados dentro da indústria. Hoje somos o maior produtor de combustível alternativo limpo do planeta. Mas foi somente após a crise mundial do petróleo da década de 70 que seu uso começou a ser viabilizado em larga escala. as dornas. No segundo estágio do resfriamento. compreendida na faixa entre 28 e 30º C. para garantir o seu resfriamento. o caldo vindo da moenda ganha temperatura. que as dornas sejam tanques fechados para tornar possível recuperar o álcool arrastado pelo gás carbônico. pisos. Foi o cientista francês Louis Pasteur. Por esta razão. recém saído da extração. em uma torre de recheio. A concentração dos componentes participantes deve ser bem calculada de modo a favorecer o processo. Neste procedimento. e. O seu resfriamento ocorre em dois estágios: Primeiramente ele é bombeado para passar por trocadores de calor a placas. por exemplo. e detemos também a melhor tecnologia disponível na fabricação de motores movidos a etanol. como. bem poucas pessoas fabricam o combustível alternativo. ele é bombeado para atravessar outros trocadores de calor a placas. A reação da fermentação deverá ocorrer sempre sob temperatura controlada. Estudos demonstram que neste sistema em que são utilizadas células vivas. o mosto deve ser permanentemente bombeado para passar através de uma bateria de trocadores de calor a placas. de fato contém bastante energia e vem sendo utilizado como combustível de várias formas. largamente fabricada por mini produtores por todo o país. que é retornada ao processo. de fato inviabilizam a transformação da sacarose em álcool. Este álcool. É imprescindível também. utilizando-se desta vez a água da lagoa aspersora – ver capitulo 18 A . ele deve perder calor para que a mistura possa atingir a temperatura adequada para o inicio do processo de fermentação. moendas. principalmente nas primeiras 4 horas do processo. cede calor até a sua temperatura baixar para 60º C. e nunca maior que 32º C. Capítulo -32 d) – A fermentação do mosto. quem na segunda metade do século XIX. Neste processo de troca térmica. sua temperatura é novamente reduzida até atingir o patamar almejado de 30 C. denominado atmosférico. as bombas e tubulações que tenham contato direto com o caldo de cana. embora ainda com deficiência em sua qualidade. Capítulo -32 c) – Transformando açúcares em álcool. praticamente desde 1867 quando o alemão Nikolaus August Otto concebeu o motor de combustão interna. e o mosto a ser fermentado deve apresentar uma concentração máxima de sólidos de 19º a . detectou a primeira conexão entre o crescimento microbiano e a produção de etanol. temperaturas acima de 32º C. usando em contracorrente como líquido de resfriamento o caldo misto frio. No transcurso da transformação dos açúcares em álcool pelo processo de fermentação.

ácidos.000. e as demais são equipadas com agitadores mecânicos. A capacidade volumétrica de cada uma delas é de 400. O vinho delevedurado é que irá para os aparelhos de destilação onde o álcool etílico finalmente será separado. passa por centrífugas para a recuperação do fermento. também faz parte do mosto. a mistura do pé-de-cuba com o mosto. e irá para as cubas de tratamento. 2 dornas no segundo. dentre os quais destacam-se: o álcool .O tratamento deste creme através da sua diluição com água numa concentração de 30 a 40%. 3º . o mosto fermentado ou vinho bruto. dispostos da seguinte maneira: 3 dornas no primeiro estágio. necessita ser agitado. na proporção de 1:2 respectivamente. Na primeira dorna a alimentação chega por uma tubulação instalada tangencialmente para favorecer a agitação do mosto. retorna às cubas para a sua diluição em água e tratamento com ácido sulfúrico. a água poderá ser acrescentada para corrigir distorções deste valor. 1 dorna no terceiro e 1 única dorna também no quarto e último estágio. Ela é que é composta basicamente por componentes em fase líquida. é colocada dentro dos tanques conhecidos por dornas. e o produto final resultante é denominado mosto fermentado ou vinho. e apresenta um teor de até 12 % de seu volume total em etanol. como álcoois homólogos superiores. Capítulo -32 . 2º . conhecido no jargão da destilaria como pé-de-cuba. O processo de fermentação contínua que se adota na destilaria de etanol. O funcionamento destes equipamentos é bem semelhante ao das centrífugas de açúcar. antes de ela estar pronta para ser enviada às dornas de fermentação. Os demais compostos voláteis. é drenada e enviada para as colunas de destilação. por um período de uma a três horas. Sendo necessária. 4º . Finalmente após 10 ou 12 horas. para a extração da levedura. O concentrado recuperado dentro dos cestos dos equipamentos. a ação das enzimas está totalmente concluída.A mistura e agitação desta suspensão de fermento diluído e acidificado.7 a 10 ºGL. aldeído acético. A fase leve da centrifugação. Vale lembrar que e o melaço proveniente do último estágio da centrifugação do açúcar – ver capítulo 22 B.92 22º Brix. principalmente a infestação bacteriana.89 a 93% -. que sairá com uma concentração de aproximadamente 60%. Encerrada a fermentação. para fermentar. e substâncias não voláteis são encontradas em quantidades bem menores. e a adição de ácido sulfúrico. Capítulo -32 d) – A centrifugação do vinho.A recuperação do creme de leveduras do mosto fermentado através de sua centrifugação. O processo da fermentação do mosto na verdade se desenvolve em quatro estágios: 1º . denominado creme de levedo ou leite de levedura.Concluindo o processo. e é realizado em 4 estágios em série.e a água . exatamente para abaixar o pH a um valor entre 2 e 3 e minimizar o surgimento de micro organismos. como também é chamado. concentrado e purificado. Ele deverá ser então centrifugado. chamada vinho delevedurado.

para estar apto a retornar às dornas de fermentação como novo pé de cuba. após um determinado tempo. Passará por um trocador de calor tipo serpentina. A outra resultará rica no componente mais pesado. através de um processo de troca térmica inverso. de resfriamento.Universidade Estadual de Campinas.como são chamadas em Engenharia Química.é separada em duas correntes distintas. Desta forma. para separar as correntes de um processo. Até hoje. Para concretizar a separação.de dois líquidos ou vapores . a mistura que permanecer no recipiente. a temperatura não ultrapassará aquela suficiente para fazer evaporar apenas o componente mais volátil. O mosto fermentado pelo novo método sai das dornas sem conter leveduras. pesquisadores estão desenvolvendo novas linhagens de leveduras floculantes. Como a quantidade de calor fornecida será estrategicamente mantida sempre constante. Fixando-se então a temperatura neste patamar. é simples de se compreender: Quando se inicia o aquecimento lento e gradativo de uma mistura formada por dois componentes como estes que mencionamos. retirará sua energia calorífica. o mosto é enviado para as centrífugas de vinho onde acontece a recuperação da levedura. de maior ponto de ebulição. se condensará. ou de maior ponto de ebulição.empregada em laboratórios ou mesmo na industria. sempre que encerra o tempo de fermentação. Tais particularidades resultam em pressões de vapor distintos para cada um dos componentes. o vapor gerado pela ebulição é condensado logo em seguida. Entretanto. e será então drenado pela parte inferior do condensador. na UNICAMP. onde um fluxo de água fria ao passar em contracorrente. o que irá proporcionar considerável redução no valor dos investimentos e na manutenção de equipamentos sofisticados e dispendiosos como são as centrífugas de vinho. sem. ela só é exeqüível se os diferentes componentes da mistura possuírem volatilidades diferentes isto é. Entretanto. pontos de ebulição distintos. a cada instante irá ficando mais rica no componente menos volátil. que por sua vez são dependentes das suas respectivas estruturas moleculares. Capítulo -33 a) – A destilação como método de separação entre dois componentes de uma mistura. Estas características estão vinculadas às diferenças entre as forças intermoleculares de cada componente. e será chamada de resíduo. portanto de menor ponto de ebulição e será denominada destilado. o fermento contendo as células de leveduras segue então para a diluição com água e tratamento com ácido nas cubas.93 e) – Em busca de nova tecnologia. através do acréscimo ou remoção de calor a ela própria. Com a queda de temperatura. a etapa da centrifugação poderá ser eliminada. Poderíamos dizer que a destilação é um processo pelo qual uma mistura . E como já descrevemos. começa a ocorrer a formação de um vapor que forçosamente será mais rico naquele componente que tiver o ponto de ebulição menor do que o da própria mistura inicial. precisamente na Divisão de Biotecnologia e Processos do CPQBA (Centro Pluridisciplinar de Pesquisas Químicas Biológicas e Agrícolas). durante o fornecimento de calor. praticamente na totalidade das plantas sucroalcooleiras do Brasil. Este condensado receberá o nome de . O que ocorre. todavia se misturar com ele. uma corrente sairá transportando o componente mais leve. A Destilação é uma das operações unitárias . já que estas ficam sedimentadas no próprio equipamento. ou seja. Após a troca térmica.

Na verdade. Elas também podem ser empregadas em processos industriais. e não apenas de permitir a separação de inúmeros componentes de uma mistura. ocorre ao longo de toda a sua parte interna. que estrategicamente é dificultado pelas bandejas. um equipamento projetado para permitir múltiplos desdobramentos simultaneamente. levando a separação a uma excelência de pureza. O outro componente da mistura que permanecer sem evaporar é exatamente o resíduo. já na sua cabeça ou topo. ou de maior ponto de ebulição. e a altura chega a atingir 60.se diversas vezes. elas podem variar de 900 mm a 6. Ao longo deste caminho ascendente. em alguns casos como. o petróleo em cuja composição há mais de 100 hidrocarbonetos. Conseqüentemente.a diversas operações de destilação. ou seja. Suponhamos agora que queiramos separar por destilação não os elementos de uma simples mistura binária como a anterior. . Porem ao mesmo tempo. por exemplo. evaporando-a e condensando. à medida que o vapor cede calor para o condensado. Tudo isso faz com que ao finalizar esta sequência de “lapidações”.94 destilado. o do petróleo que acabamos de citar. Como a troca térmica forçosamente faz a sua temperatura ir baixando. lá no topo da coluna saia o componente mais volátil praticamente puro. o resíduo que chegar no outro extremo. são utilizadas varias colunas ou torres de destilação de multicomponentes. Dimensionalmente. com a finalidade precípua de maximizar a pureza do destilado. por exemplo. em parte ele evapora novamente. também praticamente puro. Genericamente o funcionamento de uma coluna é como detalharemos a seguir: Sua alimentação é feita pelo topo através de um fluxo descendente. na base da torre destiladora. um fluxo de vapor com temperatura inicial em torno de 115º C. exatamente naquele componente mais volátil. desde a temperatura mais alta na base da torre.000 mm. o vapor troca calor com a mistura que encontra em cada nível. é composto menos volátil. Capítulo -33 b) – A destilação fracionada. que vai enchendo seqüencialmente cada uma das inúmeras bandejas que se sobrepõem ao longo de seu comprimento. em parte ele condensa. sua ascensão termina fazendo com que um gradiente de temperatura se estenda ao longo desse trajeto. Para estes casos foi desenvolvida a coluna de destilação fracionada. Subindo em contra corrente. Para obter os diferentes tipos de combustível e demais derivados com características distintas é necessário sujeitar o crude – nome do petróleo no jargão da petroquímica . como é o caso da destilação do álcool etílico. À medida que o condensado absorve calor do vapor. Pelo mesmo raciocínio.000 mm de diâmetro. mas no componente menos volátil. Durante o seu funcionamento. formando um vapor mais rico que ele próprio. uma troca de calor entre o condensado descendente mais frio e o vapor ascendente mais quente. a coluna de destilação fracionada atua como se na verdade a mistura a ser processada passasse por diversas colunas em sucessão. percorre a coluna desde a sua base até o topo. mas outra com vários ou até muitos elementos como. formando um condensado mais rico que o próprio vapor. até a mais baixa.

ele alimenta a coluna de purificação. Dos voláteis classificaríamos como mais representativos. haverá uma ascensão dos vapores ricos em álcool e uma descida do líquido condensado pobre em álcool. portanto. onde auxilia no resfriamento da vinhaça. onde se condensa o vapor que sai pelo topo da coluna de destilação fracionada B e retorna a ela mesma. seu aquecimento atinge 92ºC e a vinhaça consegue ser resfriada a 85ºC. Com 22 bandejas valvuladas para aumentar o tempo de retenção e melhorar a troca térmica. O processo proporciona o correto esgotamento da fase líquida. Ela irá alimentar a coluna B. as células de leveduras e bactérias ficariam no rol das substâncias sólidas e. é chamado de vinhoto. é então enviada à terceira coluna – coluna de destilação fracionada B . Desta operação resultam o vinho depurado e uma fração denominada álcool bruto.onde será submetida a um processo de retificação para a separação dos álcoois superiores e o mais importante. a concentração do destilado até o grau alcoólico do álcool hidratado de 97º GL. a uma temperatura de 91°C. o álcool etílico. a coluna A mede 2. Nesta condensação. a água. Neste equipamento a função do vinho é secundaria. e pela sua parte inferior entra vapor de escape com temperatura em torno de 112°C. Ao atingir esta temperatura e com uma concentração de 6% em massa. Aí sofrerá uma concentração na produção alcoólica. denominada coluna de retificação. no qual se acumulam as substâncias fixas do vinho e pequena parte das voláteis.95 Capítulo -33 c) – Destilando o etanol. um resíduo aquoso. por gravidade. contendo apenas algo como 0. Nesta segunda troca térmica. Ele sai do condensador tendo alcançado a temperatura de 60ºC. dependendo da região onde se encontra a usina. pois no interior deste equipamento. é retirado o vinhoto. O vinho depurado passa então por um condensador. é formada por 45 bandejas também valvuladas e seu diâmetro interno atinge 3300 mm. Já no extrato do mosto.800 mm de diâmetro por 30. sólida e gasosa. Todo o vapor de álcool a 94º GL que sai pelo topo da coluna B. estas substâncias podem ainda ser desmembradas em voláteis e fixas. Tendo inicio o processo da destilação. Daí. A flegma que na verdade é o componente rico da destilação. O vinhoto é conhecido também como vinhaça ou restilo. No concernente à volatilidade. e os álcoois superiores. A flegma entra pelo seu topo também em fluxo descendente. que passa a ser denominada flegma. A flegma é basicamente uma mistura hidroalcoólica. o vinho resultante da fermentação do mosto é enviado para caixas de alimentação no piso superior da destilaria. O vinho a ser destilado possui uma composição complexa.000 mm de altura. passa por trocadores de calor. onde ocorre a eliminação parcial de impurezas como aldeídos e ésteres. com a transferência de praticamente todo o etanol para a fase vapor. O vinho entra pelo seu topo. de segunda. O produto de fundo desta coluna. Logo após. é condensado e retorna a ela mesma como refluxo. com concentração entre 45 e 50 % em massa de etanol. A coluna B por sua vez. Pela base da coluna A. ele finalmente está apto para adentrar pelo topo da coluna A de destilação ou esgotamento. com elementos de natureza líquida. e recebe em contra corrente fase vapor entrando pela base. o próprio vinho que irá alimentar a .02% em massa de etanol. fixas. ou de mero resfriador do vapor de saída da coluna.

a produção nacional está assim dividida atualmente: As usinas destilam 65% de álcool etílico hidratado ou etanol. possui 96% de pureza e 4% de água . em sua homenagem.96 coluna é usando como refrigerante. A flegmaça retorna ao processo para o preparo do fermento. A cada 5% de álcool acrescentado à mistura. A experiência mostra que os motores não necessitam de grandes alterações.e calibragem dos injetores de combustível. na antepenúltima bandeja. e aumentarem suas produções de álcool anidro. e demonstrava a reação entre hidrogênio e oxigênio. Estes componentes são retirados. Em alguns estados dos Estados Unidos da América. que é extremamente poluente. Pela própria característica de combustível limpo e renovável. é a eliminação da adição de chumbo tetraetila. Pelo fundo da coluna B é drenado um líquido aquoso isento de álcool que é denominado flegmaça. sem água. sendo composto por 99. obtêm-se um aumento de octanagem em aproximadamente 2 pontos percentuais. para trabalharem com gasolina que recebeu até 20% de álcool em sua formulação. que é retirado e armazenado. O álcool anidro. Observação: Louis Joseph Gay-Lussac físico e químico francês (1778 a 1850) publicou sua tese em 1808. como ésteres e acetatos. o etanol das bombas de abastecimento dos postos de combustível. utilizada para medir o volume de teor alcoólico das bebidas. Do decantador saem dois produtos: óleo alto.: 94°GL – 94 graus Gay Lussac. já é obrigatória a adição de 10% de álcool à gasolina. cujo produto era vapor de água. produzido pela coluna B. O álcool anidro não é o que você utiliza para abastecer o seu carro. como aditivo em combustíveis. Capítulo -34 a) – O álcool anidro. o uso de álcool anidro como aditivo tende a se expandir como alternativa mundial. um motor devidamente ajustado para esta mistura. e apenas 35% de álcool anidro. O álcool etílico hidratado. ou seja. Ex. Capítulo -34 b) – A obtenção do álcool anidro com ciclohexano. Este será então resfriado em um trocador de calor para posterior medição e estocagem em tanques. E o mais vantajoso nesta adição. ou CTE. Esta lei ocasionou na unidade de medida de volume para álcoois. Na coluna de destilação fracionada B. é miscível com a gasolina praticamente em qualquer proporção.96° GL-. Os ajustes na verdade limitam-se a correções na curva de avanço – ponto de ignição . enquanto em outros já se estuda majorar o percentual para 22%. que é misturado ao álcool de segunda e óleo fusel. e esta associação resulta num combustível com ótimas características. apresentará melhor rendimento que com uma gasolina pura. Em função da demanda. como o próprio nome diz. O aumento do interesse pela adição do álcool anidro na gasolina tem levado muitas nações a desenvolverem pesquisas de tecnologia de processo. É aquele usado pelas companhias de distribuição. operam ainda tomadas de retirada de óleos. e óleo fusel. Geralmente medida em graus. resfriados e depois enviados para o decantador de óleo fusel. é efetuada um pouco mais abaixo da entrada do refluxo. A extração do álcool hidratado com uma concentração próxima de 93% em massa de etanol.5% . Pelo fato do álcool proporcionar uma melhora no índice de octanagem do combustível. a bandeja B-43.

e a variação da temperatura que decresce da base para o topo. No decantador. a desidratação do álcool etílico hidratado. e ao encontrar com o álcool hidratado. e não é comercializado pelos postos de abastecimento. pois as “regiões” da coluna não são matematicamente divididas. e finalmente mais outra coluna P. que fará a recuperação do ciclohexano utilizado. com ponto de ebulição de 63º C. um decantador de ciclohexano. o álcool anidro estará pronto para seguir para os tanques de armazenamento. com ponto de ebulição de 78º C. Desta forma. e acabará formando três zonas distintas ao longo do aparelho. surgirá predominantemente no terço inferior da coluna. Após a condensação o ternário já no estado líquido. nas bandejas da região central da coluna. a qual o devolve para o decantador de ciclo acoplado no próprio topo da coluna. e utilizando água de resfriamento. formado na região de temperatura mais baixa. elemento químico venenoso e prejudicial à saúde e ao meio ambiente. a mistura binária de álcool e água se torna azeotrópica. por vaporizador. Ele será extraído como produto de base da coluna C e resfriado em um trocador de calor. será executada pelo método das misturas azeotrópicas. à medida que for realizando misturas em bandejas com diferentes temperaturas. o aquecimento desta coluna C será fornecido de maneira indireta. O raciocínio que iremos adotar agora.5% de água. O processo de desidratação que iremos descrever utiliza o ciclohexano como um auxiliar e uma coluna de destilação fracionada para remover quase a totalidade dos 4% de água presentes no etanol. surgirá o ternário álcool-água-ciclohexano. O benzeno deixou de ser usado neste tipo de processo industrial por ser cancerígeno.2 e 2. ou seja. também não respeita as bandejas como linhas divisórias. Quando o etanol deixar a coluna B irá diretamente para a bandeja número 28 da coluna C. nas 14 bandejas inferiores. e sim apenas ilustrativo. tornando-se assim impossível a sua separação pôr destilação. O nosso objetivo principal. mudará sua composição. Apenas a título de orientação. O ciclohexano entrará pelo topo desta mesma coluna. surgirá o binário álcool-ciclo. aproximadamente nas 14 bandejas superiores. localizada um terço abaixo do topo.97 de álcool puro e apenas 0. ela possui ponto de ebulição constante e emite vapores de composição idêntica ao do líquido gerador. cada qual com 14 bandejas. podemos dividir a coluna em três andares. Depois de resfriado e devidamente medido.8% em volume. Com estas características. e também componentes dispersos acima ou abaixo da sua presumível posição. sairá vaporizado do topo da coluna C para dois condensadores operando em série. A gasolina brasileira recebe 22% deste produto para substituir o chumbo tetraetila. É possível encontrarmos bandejas sobrepostas com a mesma temperatura. O ternário álcool-água-ciclo. ou seja. Para evitar a diluição do produto final. retorna para a coluna C. Por este método necessitamos de alguns equipamentos: Uma coluna C. Para a obtenção do álcool anidro. de desidratação. equipada com 42 bandejas. o etanol – álcool hidratado . o ternário se separa em duas . o álcool anidro ou álcool desidratado.pode ser obtido com um grau de depuração de até 97. e devido as normas internacionais de comércio não aprovarem produtos oriundos de processo com a sua utilização. que como o próprio nome diz. O método mais utilizado nos dias de hoje consiste em introduzir o ciclohexano como um terceiro elemento na mistura. é sem água. Próximo ao topo. não é o que ocorre na realidade. dotada de 20 bandejas. alterando a sua composição original e formando novas substâncias azeotrópicas. isto é. Através da destilação fracionada. devemos lançar mão de uma técnica auxiliar.

Porem. A desidratação por adsorção utilizando Peneira Molecular. ao invés do ciclohexano. e drenar pela sua base a porção contendo água e álcool que será devolvida para a coluna B. Capítulo -34 c) – A desidratação extrativa. num processo semelhante ao descrito no capítulo 30 C. ou fixados na superfície de sólidos por interações químicas e físicas.98 fases: a superior. Na adsorção. a coluna P. A metodologia. A partir daí. onde o monoetileno glicol – MEG. Neste método. O álcool a ser desidratado deve inicialmente ser vaporizado e superaquecido para só então ser enviado para as colunas de desidratação. Porem. para reprocessamento. por exemplo. uma esponja absorve água. que é devolvida ao processo.é alimentado na extremidade superior da mesma. sorver. de fato é o método menos utilizado. se juntando ao fluxo de ciclohexano puro.de moléculas de um fluido. ele detém as impurezas retiradas do álcool. Nos Estados unidos há vários casos de esposas que o adicionaram à gelatina do marido. é imprescindível a sua purificação através de uma coluna de resinas de troca iônica que retém os sais e minimiza a sua acidez. monoetileno glicol e uma modesta porcentagem de álcool. colocando-o na geladeira de sua casa. Por esta razão. É altamente tóxico e sua ingestão deve ser considerada uma emergência médica. é finalmente encaminhada à última coluna. na bandeja de número 28. Esta tem como função separar e recuperar o ciclo que vaporiza através de suas Bandejas. o álcool já despojado da umidade é condensado e enviado para armazenamento nos tanques. aspirar. A fase inferior do decantador. o monoetileno absorve e arrasta a água para a base da coluna. é enviada para uma coluna de recuperação do MEG. tornando-se por isto mais corrosivo. entretanto. igualmente a um terço abaixo do seu topo. sugar. mais leve e rica em ciclo. Estas contêm em seu interior um material constituído basicamente por hidrosilicato de alumínio. embeber-se de. Capítulo -34 d) – A desidratação por adsorção. O carvão se encarrega de adsorver todos os odores e a geladeira passará a não ter cheiro algum. a uma superfície sólida. Faça um teste da adsorbância do carvão. mas pobre em álcool e água. o adsorvido. porem ainda rica em álcool e água. e o álcool etílico a ser desidratado. que é o adsorvente. mas o líquido sai facilmente quando ela é espremida. Absorver: recolher em si. as moléculas ou íons de uma substância ficam retidos. o que não ocorre com a adsorção. é semelhante à anterior. empregaremos o monoetileno glicol – MEG – um álcool incolor. largamente utilizado como anticongelante automotivo nos países de clima frio. empregando-se também uma coluna de desidratação. O ato de absorver refere-se à ação de recolher. e os vapores de álcool anidro emergem pelo topo. pobre em ciclo. assassinando-o ambicionando receber o premio da apólice de seguro. para que ele retorne ao processo cumprir a sua função. -Vocabulário: Adsorver: adesão – fixação . contendo micro- . contrariamente ao processo com ciclohexano. de sabor adocicado. A mistura contendo água. inodoro.

de fato nela ocorrem problemas elétricos. que apenas não flutua. o padrão mais usual é o de capacidade de 20 milhões de litros. Neste tópico estão englobados pára-raios. tecnicamente denominado zeolita. hidráulicos.pela passagem sob vácuo de vapores alcóolicos que posteriormente são também destilados.não foge muito da realidade. a observação de distâncias normatizadas entre os tanques e a construção das escadas de acesso com patamares de descanso. de refrigeração. apresenta todos os problemas do mesmo! A brincadeira dita pelos que trabalham no setor – os manutentores . para 10 ou 20 e até 40 milhões de litros. a legislação do setor tornou-se muito mais rigorosa. porem mais popularmente conhecido como peneira molecular. e SPDA. Atualmente. no rol de exigências. de lubrificação. mas hoje. à sua qualidade como tanque armazenador e a segurança. Elas são definidas segundo normas de engenharia. Capítulo -36 a) . a necessidade de implantação de bacias de contenção para os casos de vazamento e/ou explosão. a preocupação do setor com a respeito à qualidade. de contaminação ambiental. Periodicamente é realizada a regeneração da zeolita – remoção da água . em conformidade com algumas variáveis como. Na usina. O armazenamento do etanol e do álcool anidro também acompanhou. Esta verdadeira rede de micro-poros adsorve a água e deixa passar os vapores de álcool que são logo após condensados. nos últimos anos. porque no mais. e também o combustível a ser armazenado (mais ou menos agressivo). . que a capacidade de estocagem de etanol em algumas plantas produtoras do passou de 1 milhão. tanto dos tanques quanto da área de estocagem como um todo. pois a segurança tornou-se um quesito importantíssimo e inegociável.99 poros. enfim. Com relação ao costado. mecânicos. de vapor. As principais mudanças dizem respeito ao tamanho dos reservatórios. de isolamento acústico. Esta mudança levou em conta os custos dos equipamentos e da infra-estrutura necessária para instalálos. sistemas de aterramento. pois se analisarmos a planta toda. e a espessura das chapas de aço utilizas. de isolamento térmico. costado ou teto).A manutenção na planta Os técnicos do departamento de manutenção das usinas costumam dizer que ela é como um navio. a capacidade do tanque. (Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas). diferentes espessuras poderão ser determinadas para cada nível de virola.O armazenamento do álcool. sistema automático de lançamento de espuma de CO2 (gás carbônico). o outro mais acima por segunda virola. denomina-se o primeiro nível próximo ao piso por primeira virola. Além das escadas de acesso independentes e não mais soldadas no costado dos reservatórios já mencionadas. e assim sucessivamente. dependendo das dimensões do reservatório. Capítulo -35 a) . a posição que a chapa irá ocupar na estrutura (fundo. já na forma de álcool anidro. pneumáticos. para a recuperação do álcool neles contido. incluindo. A demanda pelo novo combustível (limpo e renovável) sofreu um incremento tão violento na última década. os tanques devem ser também equipados com sistema de resfriamento externo por meio de serpentinas que circundam seu perímetro. Anteriormente os reservatórios mais utilizados limitavam-se a 5 e 10 milhões de litros. de quase todo tipo imaginável dentro de uma indústria de grande porte. etc.

as modificações nas plantas sucroalcooleiras eram realizadas em conformidade com as necessidades que fossem surgindo. sem um detalhado estudo técnico prévio. etc. acionamento de maior potência. estes “arranjos” haviam causado. Uma eventual melhoria na sua capacidade de transporte. substituindo. (muitas delas de economia familiar). acima da qual a própria correia se rompe facilmente por fadiga. Admitamos agora que tudo ocorresse como o esperado na extração do caldo e na geração de vapor. estamos. portanto. como são sistematicamente planejados os reparos neste tipo de usinas. e inclusive o próprio transformador que fornece a energia em baixa tensão ao setor. problemas de dimensionamento de equipamentos acessórios iriam surgir como. e repotencializando a caldeira para suprir a nova demanda de vapor. poderia demandar um tempo para a sua execução. o primeiro terno de moendas por um maior. Em um passado não muito distante.100 As grandes corporações (normalmente com participação de capital estrangeiro). por exemplo. houvessem sido superdimensionados quando da época do projeto da unidade. o filtro de lodo etc. Para maximizar o seu desempenho. E não é incomum. que muitas vezes têm sob sua gestão um conglomerado de várias usinas. ou até mesmo a rede de cabos que o alimenta. mas também não são tão limitadas administrativamente como as unidades de pequena capacidade de moagem. e com todas as possibilidades de investimento citadas no exemplo anterior. O custo da alteração da planta estaria. sem mencionar que a necessidade de uma complementação de projeto descoberta tardiamente. se substituídos por outros de maior potência. Só depois de executadas. completamente irreal. quase sempre deveria pressupor um equipamento totalmente novo. causaria um aumento de demanda de energia elétrica. Exemplificando: Suponhamos que durante a entre safra. tubulações. justamente por serem as mais usuais. nem sempre disponível. A mera substituição de algumas bombas centrífugas. limitados por este parâmetro. Já as plantas de médio e grande porte. por exemplo. roscas transportadoras de bagaço. e tolerassem a nova sobrecarga. Obviamente que elas não possuem o complexo sistema organizacional das grandes corporações. Abordemos outra situação hipotética: Elevadores de caneca têm uma velocidade de trabalho limite. por exemplo. e que os equipamentos chave como o decantador. de uma envergadura muito maior que a pressuposta. Concluindo. com tubulações condutoras de maiores dimensões. redutor de velocidade para maior torque etc. por outras de maior potência. Neste curso procuraremos trazer à luz. portanto. um painel de controle elétrico de um determinado setor da planta estar já no limite da sua capacidade de carga admissível. Quaisquer destes itens. estarem nas mesmas condições. possuem um Departamento de Engenharia que administra a manutenção de todas elas. atualmente também passaram a ter um Departamento Técnico para dar suporte administrativo ao setor. Ainda assim. elevadores de caneca de açúcar úmido. bombas de recalque de líquidos. poderia então requerer um investimento no setor elétrico. a usina decidisse aumentar sua capacidade de moagem. uma das principais atribuições do Departamento Técnico de uma unidade sucroalcooleira é o estudo do custo real de toda e qualquer alteração a ser feita no layout . Capítulo -36 b) – O Departamento Técnico da usina. os responsáveis se davam conta de quantas alterações na indústria como um todo. e conseqüente desarme da respectiva proteção contra excesso de corrente.

por exemplo. O Departamento Técnico faz ainda a gestão do PCM (Planejamento e Controle da Manutenção). Manuais de operação e manutenção de equipamentos como turbinas de açúcar. filtros etc. o acompanhamento da execução destes empreendimentos dentro das instalações da unidade. no estudo do custo e do tempo de execução. . modificações.Monitorar o consumo de lubrificantes usados na indústria. objetiva garantir estimativas reais. e martelos picadores e desfibradores. cujo não cumprimento de prazo. dispositivos. quer sejam eles realizados por profissionais da usina. Portanto.Definir as rotas de lubrificação. . como. turbinas de vapor. com a chancela do Departamento Técnico e obviamente da Gerência Industrial. e sob a coordenação do Departamento Técnico. com a criação de gráficos de desempenho de produtos de diferentes fornecedores. . que normalmente é o coordenador do departamento. Preventiva e Preditiva. contratadas para a manutenção das caldeiras. turbinas. .Fazer a gestão dos três programas de manutenção: Corretiva. etc. A participação dos próprios profissionais que farão as alterações na planta. encamisamento de eixos de moenda. antiespumantes para caldeira. Literatura técnica sobre o processo de operação da indústria. valendo-se dos mecanismos e instrumentos modernos considerados economicamente viáveis para este fim. etc.101 da planta.Executar o Follow Up – acompanhamento -. para favorecer a receptividade dos novos parâmetros por toda a equipe da indústria. ele possui algumas atribuições específicas: . ou projetista experiente.Planejar e controlar as horas-homem utilizadas pelas equipes montadas para a execução da manutenção da entre safra.Organizar. trabalha sob a supervisão de um engenheiro mecânico. e monitoramento do rendimento individual dos soldadores. com o monitoramento completo da planta. .Realizar o Follow Up – acompanhamento – sobre tudo o que foi adquirido pelo Departamento de Compras para a manutenção de entre safra. Por conseguinte. antibióticos usados no processo. a periodicidade e métodos de controle da sua aplicação. . geradores de energia. moendas. .Planejar e controlar a deposição de eletrodos – chapisco . e também o orçamento pormenorizado dos grandes investimentos que se pretenda realizar dentro dela. ou mesmo para empresas contratadas para a execução destes itens. todo desenho de execução de peças e/ou equipamentos só deve ser enviado para o setor de usinagem ou caldeiraria da usina. isentas de surpresas indesejáveis que comprometam tanto o valor do projeto.Realizar o Follow Up – acompanhamento – nos fornecedores de prestação de serviços terceirizados de grande responsabilidade. .nas moendas. Estas decisões são sempre tomadas com a participação e cumplicidade do Departamento de Manutenção Mecânica. criando gráficos de consumo que são confrontados com as referências publicadas em revistas especializadas do setor. Nesta área. desenvolve as peças. quaisquer alterações ou novos projetos a serem implantados na usina devem ser sempre desenvolvidos em total parceria entre os Departamentos de Manutenção Mecânica e Elétrica. A equipe de desenhistas – em auto CAD – que toma medidas na planta. ou por empresas especializadas e contratadas para esta finalidade. interditaria a partida da planta. ou equipamentos inteiros. quanto o prazo previsto para a sua realização. cadastrar e administrar a “Biblioteca Técnica da Usina”. . Também é da responsabilidade do Departamento Técnico. nos serviços executados por empresas especializadas. onde ficam armazenados: Desenhos técnicos de instalações e equipamentos de grande porte da planta. a quem este é subordinado.

pois nunca haverá suficiente pessoal de manutenção para atender a todas as solicitações de reparos. Se a parada para a substituição deste item não criar problemas no processo fabril.102 Capítulo -36 c) – Os diferentes tipos de manutenção (corretiva preventiva e preditiva). Inclusive. Esta pode ser chamada também de manutenção corretiva programada. por exemplo. ou pelo menos a sua eficiência. a manutenção corretiva é a primeira atitude tomada para que ela volte à normalidade. maior tempo de paralisação das máquinas ou equipamentos. E ainda que a planta possua técnicos em quantidade suficiente. Vale lembrar. . é desinteressante trocá-lo precocemente. almoxarifado racionalmente organizado e com boa quantidade dos itens que possam ser requisitados. também maior acurácia no diagnóstico de um eventual problema. este sistema também gera a diminuição da vida útil das máquinas e das instalações. . É o caso de um equipamento que possui. às vezes é de fato mais conveniente deixá-lo parar e resolver o problema por atendimento de emergência. entretanto. Os itens substituídos. e principalmente uma estreita relação entre os técnicos manutentores e os operadores de equipamentos. muitas vezes comprometem a vida útil de outros com os quais interagem. Além de serem necessárias paradas em momentos aleatórios. abdicando. alto custo em horas extras de técnicos manutentores. Isto acontece sempre que o uso da máquina não for freqüente e sua eventual parada não interditar o processo fabril. Entretanto. e muitas vezes inoportunos. e. e baixa disponibilidade de produção. mas a sua eficácia depende mesmo do pleno comprometimento da equipe de técnicos manutentores com o plano de operações adotado.A preventiva: A manutenção preventiva consiste exatamente em um trabalho sistemático de prevenção de defeitos que possam ocasionar a parada ou o baixo rendimento dos equipamentos em operação dentro da planta. por exemplo. Partindo do princípio que a parada de uma simples máquina muitas vezes compromete toda a produção. que se deve aproveitar toda a sua vida útil antes de descartá-lo. é o método mais caro de gestão de manutenção. antes de entrarem em colapso. As usinas que não possuem um sistema de manutenção programada bem administrado convivem frequentemente com o caos. por levar os componentes ao limite da fadiga. instalações atualizadas na usina. . um rolamento de custo elevado. é o sistema mais antiquado de reparar a planta. cujos pontos negativos são: alto custo de estoques de peças sobressalentes. será difícil saber o que fazer com este número considerável de funcionários nos períodos de tranqüilidade. fornece dados importantíssimos que irão permitir ao técnico de manutenção. antes que seja tomada qualquer ação. A eficiência deste departamento de prestação de serviços está fundamentada na implantação de uma boa metodologia de inspeção e lubrificação de todo o parque de máquinas e equipamentos. de meses de vida útil de um componente dispendioso.A corretiva: É o tipo de manutenção que objetiva corrigir ou recuperar a capacidade produtiva de um equipamento que. por exemplo. com periodicidade controlada. A intimidade que cada um destes profissionais possui com o equipamento sob a sua responsabilidade. que espera pela falha da máquina ou equipamento. que dependendo do equipamento. que poderiam ser aproveitados. eventualmente. como monitorar a alteração em seu funcionamento. Outros fatores importantes também irão corroborar com o bom desempenho do setor como. tenha interrompido ou diminuído a sua capacidade de desempenhar as funções para as quais foi projetado.

103 O Departamento Técnico ao coordenar os setores de manutenção (tanto elétrica como mecânica) deve ter uma preocupação constante com a recapacitação periódica dos técnicos e encarregados, para que estejam sempre atualizados tecnologicamente. A velocidade com que avança o desenvolvimento tecnológico nos dias atuais é muito grande, e a atenção neste sentido é muito importante, para que eles estejam sempre aptos para reparar mesmo os equipamentos de última geração. Vale lembrar que a assistência prestada por manutentores da própria usina sempre é mais imediata e econômica, do que aquela realizada por técnicos requisitados à distância. O custo do atendimento de um profissional especializado externo, incluindo-se os encargos com seu deslocamento – quilometragem paga-, hospedagem etc. além do preço da prestação de serviço em si, pode ser até maior que o de um curso de capacitação de alguns membros selecionados dentro da própria equipe da usina. Obviamente que os equipamentos de alta tecnologia como turbinas, redutores de grande porte, acionamentos planetários e alguns outros itens de extrema responsabilidade, impreterivelmente devem ser inspecionados e reparados somente por profissionais externos altamente especializados. Mas esta classe de assistência deve ser realizada de maneira programada e, preferencialmente, durante os grandes reparos de entressafra, ou nas paradas mensais para a inevitável limpeza da evaporação. - A parada mensal obrigatória: Ainda que uma usina sucroalcooleira adote um sistema eficiente de manutenção preventiva, e paralelamente a ele execute semestralmente os procedimentos da manutenção preditiva que aprenderemos mais adiante, isto não a exclui absolutamente de realizar mensalmente uma série de reparos – manutenção corretiva – ou pequenas alterações no layout, que fatalmente irão se fazendo necessários. São raras as plantas que possuem trocadores de calor em duplicidade na Evaporação, – ver capítulo 20 - de tal sorte que um conjunto deles possa ser limpo, enquanto o outro estiver atendendo plenamente o processo da desidratação do caldo. Duas razões desmotivam a maioria dos empresários a adotarem este layout na planta sucroalcooleira: Primeiramente que o investimento seria enorme, pois o valor de cada caixa de evaporação não é pequeno, e a duplicidade de toda aquela parafernália de tubulações, isolamento térmico, válvulas, purgadores de vapor condensado, instrumentação, etc. levaria a um montante respeitável. Em segundo lugar, porque toda usina inevitavelmente vai apresentando ao longo do mês uma série de problemas desde aqueles que são solúveis mesmo estando ela em plena atividade, até os que requerem pelo menos a interdição do setor ao qual pertencem, para poderem ser reparados. Muitas vezes é possível a improvisação de um by-pass – desvio – enquanto se executa o eventual conserto, porem isto nem sempre é viável. O Departamento Técnico vai então organizando durante o mês, um plano de ação juntamente com a equipe de manutenção, para a eliminação destes problemas, justamente na parada mensal de 24 h, quando se realizará a inadiável limpeza químico-mecânica da tubulação interna de toda a evaporação. Como já foi descrito no capítulo 20, há um estágio no processo, em que o caldo é aquecido justamente para a eliminação da água que a cana de açúcar naturalmente trás junto com a sacarose dentro dos colmos, e mais a água de embebição que é inserida na extração conforme foi explicitado no capítulo 11B. Ao longo de cada mês, entretanto, à medida que milhares de litros de caldo circulam pela tubulação aquecida dos trocadores de calor, inevitavelmente vai ocorrendo uma incrustação de material orgânico nas paredes internas daqueles milhares de tubos que compõem os denominados “efeitos.” Este material severamente aderido desencadeia dois problemas no desempenho do processo: O primeiro seria comparado a uma arteriosclerose no sistema vascular humano, ou seja, uma obstrução parcial da vazão do caldo dentro dos aparelhos, ou caixas, ou efeitos, não

104 importando como denominemos os trocadores de calor do setor. Com esta obstrução parcial, forçosamente necessitaremos de um tempo maior que o usual para processarmos o mesmo volume de caldo, o que em outras palavras quer dizer, ocorrerá uma diminuição da capacidade produtiva do setor. O segundo efeito negativo gerado pela incrustação é a perda da capacidade de troca térmica de todos os efeitos. O fato é que a incrustação em si não é tão “boa transmissora de calor” quanto o aço da tubulação interna dos trocadores. Ironicamente então, além da diminuição do fluxo de caldo devido à obstrução, aquele volume que logra passar pelos equipamentos, não aquece como deveria, pois não pode manter contato direto com o aço dos tubos que estão efetivamente aquecidos pelo vapor de escape, que circula pelo lado de fora. Obviamente que a incrustação está em equilíbrio térmico com o tubo, ou seja, na mesma temperatura que ele, porém ela é composta de um material orgânico endurecido que não transmite com eficiência o calor fornecido pelo vapor, ou seja, não transmite o calor na velocidade que o aço o faria, tornando a troca térmica ineficiente. Exemplificando: Imagine revestir o interior de uma panela de alumínio de uso doméstico, com uma fina camada daquele material negro – baquelite – que os fabricantes deste tipo de utensílio empregam na construção dos seus cabos para não queimarmos as nossas mãos durante o seu uso. Todo alimento que fosse preparado nesta nossa panela imaginária, necessitaria de um tempo muito maior de cozimento, pois teria dificuldades em receber o calor fornecido pela chama do fogão, ainda que o alumínio em si, atingisse uma temperatura ao redor de 250º Centígrados. Para executar a limpeza da tubulação de todas as caixas da evaporação, devido principalmente à sua extensão realmente quilométrica, as usinas normalmente terceirizam este tipo de trabalho. Empresas especializadas e contratadas para este trabalho, mensalmente disponibilizam dentro da planta uma equipe de técnicos e um veículo dotado de um gerador de energia elétrica, um compressor de ar com grande capacidade de deslocamento, além de equipamentos de jato d’água de alta pressão e máquinas de roseteamento rotativo de incrustação. Algumas tubulações podem ser limpas através da simples introdução em seu interior, de uma mangueira que arremessa o jato de água pressurizado contra a sua parede interna, removendo o material estranho ali depositado. Entretanto, quando a aderência é mais severa, se faz necessário fazer o roseteamento dos tubos. Este procedimento consiste em introduzir um cabo de aço rotativo no interior de cada tubo, cabo este dotado de uma ferramenta cortante em sua extremidade – a roseta – que então remove a incrustação. É normal realizar a execução deste procedimento de forma escalonada, ou seja, inicia-se a limpeza com uma ferramenta de pequeno diâmetro, e a cada nova etapa as rosetas vão sendo substituídas por outras cada vez maiores até que a última realiza a limpeza final. Entretanto, algumas caixas da evaporação costumam apresentar uma incrustação mais acentuada, e, nestes casos, é prática freqüente, os técnicos do Departamento de Manutenção da própria usina juntamente com o pessoal daquele setor, realizarem um ataque químico prévio à incrustação com hidróxido de sódio, mais conhecido como soda cáustica. As caixas devem ser abastecidas com água fervente - água mais vapor- e soda cáustica, numa concentração máxima de 5%. Para realizar a correta dosagem do desincrustante químico, é necessário calcular o volume – em m3 – das centenas de tubos existentes em cada caixa, mais a quantidade que irá ser mantida acima do nível do espelho de cada uma delas. Vale lembrar que cada caixa pode conter, por exemplo, 800 ou mais tubos em seu interior, e que após o auxílio prestado pelo hidróxido de sódio, todos eles deverão também ser roseteados pelos técnicos da companhia contrata para a limpeza. O processo químico visa minimizar as horas de limpeza mecânica.

105 Os benefícios em adotar um plano de manutenção preventiva na usina são inúmeros, e entre eles podemos citar: A diminuição do número total de intervenções corretivas que ocorrem em momentos inoportunos, como, por exemplo, em períodos noturnos, nos fins de semana, ou durante períodos críticos de produção, e também a vantagem do aumento considerável da taxa de utilização anual dos sistemas de produção. A taxa de utilização anual de um sistema de produção é um coeficiente entre os dias que ele operou e os dias parados por reparos. Dentre as atribuições conferidas ao departamento técnico da usina - a quem o setor da manutenção é subordinado-, está também a criação e administração de uma biblioteca organizada, contendo manuais de manutenção, manuais de pesquisas de defeitos, catálogos construtivos dos equipamentos, catálogos de manutenção com dados informados pelos fabricantes, e desenhos atualizados do projeto da planta toda. Com relação à administração da assistência técnica prestada dentro da planta pelos manutentores da própria unidade, ou por empresas contratadas, o Departamento Técnico deve manter históricos de todos os equipamentos e máquinas, com registro dos defeitos encontrados e as manutenções efetuadas. A freqüência dos problemas ou a repetição de alguns deles, por exemplo, darão embasamento a uma eventual alteração do projeto. -A preditiva: Pesquisas sobre a relação entre o custo e o benefício da manutenção indicam que um terço de todos os gastos no setor é desperdiçado, justamente como resultado de manutenção desnecessária ou realizada de maneira indevida. Analisando o volume de dinheiro gasto por safra com reparos de equipamentos na planta industrial de uma usina sucroalcooleira, a conseqüência negativa deste gasto sobre a produtividade e o lucro da empresa se torna evidente. O mais relevante é que uma gestão de manutenção ineficiente causa um efeito dramático sobre a capacidade de manufaturar produtos de qualidade que sejam competitivos no mercado mundial, como foi observado já no 1º capítulo deste curso. O principal motivo desta gestão ineficaz é exatamente a falta de dados, que quantifiquem a real necessidade de reparo ou lubrificação de equipamentos, e sistemas na planta industrial. Hoje em dia, já não se pode mais decidir um cronograma de manutenção com base em dados de tendência estatística, e muito menos após a falha real de equipamentos haver ocorrido. Até recentemente, a opinião geral era de que muito pouco poderia ser feito para melhorar os custos de manutenção. Ela era mesmo considerada um mal necessário, do qual a indústria não teria como se libertar, e quase nada poderia ser feito para minimizar os gastos com ela. Talvez há 10 ou 20 anos atrás, isto fosse válido, mas hoje o desenvolvimento de instrumentos baseados em computador, usados para monitorar a performance de máquinas e sistemas de produção, têm oferecido meios para se gerenciar as operação da manutenção com mais inteligência, e de maneira bem mais econômica. Na realidade, estes instrumentos têm permitido reduzir ou eliminar reparos desnecessários, evitar quebras e conseqüentes paradas em equipamentos, reduzindo o impacto negativo da operação da manutenção sobre o rendimento da planta. A manutenção preditiva tem a capacidade de permitir a programação do reparo para quando ele tiver o menor impacto sobre a produção, e o mais importante, ela permite com boa margem de segurança, fazer o uso máximo de componentes dispendiosos. Sem esta avaliação precisa que ela oferece, muitos itens poderiam ser substituídos precocemente, sem já estarem de fato no limite de sua vida útil.

Além dos esforços causados pela transformação de energia que normalmente acontece dentro de todas elas. É um programa abrangente de gestão de manutenção. que usualmente também sucedem. A análise minuciosa destas vibrações pode perfeitamente trazer à luz informações que. por exemplo. etc. porém realizada na hora exata. acabam impondo esforços extras a todos os componentes que participam de seu funcionamento. o monitoramento tanto da condição mecânica como do rendimento dos equipamentos. devido a acelerações envolvidas nas variações de velocidade. para eliminar esta deficiência. Com esta sistemática. muitas vezes resultantes. ou seja. Durante o projeto de qualquer máquina. nem antes e nunca depois. e estão relacionados diretamente com o seu comportamento dinâmico quando em operação. índices ideais de prevenção de falhas. a manutenção preditiva não é meramente o monitoramento de vibração ou análise de óleo lubrificante ou de imagens térmicas ou quaisquer das outras técnicas de teste não destrutivo divulgadas como ferramentas pertinentes ao método. tanto sob o aspecto técnico. Estas forças alteram o nível de vibração que pode ser medido em pontos acessíveis do equipamento. Atualmente podemos contar com cinco técnicas de inspeção não-destrutivas que são muito utilizadas na manutenção preditiva: 1. obviamente que a manutenção preditiva logra minimizar o número e consequentemente o custo de paradas não-programadas oriundas por falhas na planta. que utiliza uma combinação das informações mais efetivas para executar os reparos na planta industrial só quando for necessário. o ponto a partir do qual a chance do equipamento falhar ou entrar em colapso assume valores indesejáveis. já que a intervenção no equipamento não é feita durante o período que ainda está em condições de prestar o serviço. queda no desempenho. ocorrem ainda outros. Estas oscilações de rotação. costumam gerar alterações ou mesmo fadiga em alguns itens. A manutenção preditiva é a manutenção preventiva. conduzirão a uma decisão no sentido de alterar o projeto. além da especificação do material e das dimensões de cada um dos seus itens. e ainda de outros indicadores da condição operacional de cada um deles. por exemplo. como pelo aspecto econômico. nem no período em que seu desempenho está comprometido. falhas prematuras de componentes. infinitos cálculos são realizados para garantir o desempenho esperado. nem sempre previstas no projeto original. Ela permite a determinação do ponto ideal para executar a manutenção preventiva num equipamento. A determinação desse momento preciso oferece como resultado. sem interromper seu funcionamento.Análise de Vibração: É um método de inspeção em que as falhas nos componentes móveis de um equipamento ou máquina são descobertas pela taxa de variação das forças dinâmicas geradas. Capítulo -36 d) – As técnicas de análise ou inspeção. Estes esforços. É sabido que a presença de vibrações em qualquer equipamento gera efeitos indesejáveis tais como: desconforto humano. tecnicamente denominados de “solicitação mecânica”.106 A base da manutenção preditiva é que. Portanto. irá fornecer os dados necessários para assegurar o intervalo máximo entre os reparos que neles serão realizados. quebra do equipamento. definida através de análises estatísticas e análises de sintomas. As peças móveis de todas as máquinas são produtoras naturais de . da variação na sua alimentação.

O risco da situação é classificado. é comum encontrarmos problemas vibratórios inesperados no ambiente industrial. e é imprescindível descobrir a sua origem e adotar medidas corretivas. que posteriormente serão então analisados por um programa de computador. os responsáveis pela manutenção mecânica adotam critérios que orientam a medida a ser tomada. redução ou comprometimento do seu desempenho.Intermediária (Avaliar Componente) Alerta nível alto /III . O uso de um conjunto de instrumentos sensíveis à radiação infravermelha . e o programa de computador é competente para auxiliar na execução do relatório que diagnosticará problemas e causas. para eliminar por antecipação problemas vibratórios e seus efeitos indesejáveis. -Problema geral: implica na paralisação de toda a planta. caso o defeito permaneça sem reparo. mancal de uma bomba do Spray de refrigeração da água dos trocadores de calor das dornas da destilaria de álcool. O registro da imagem obtido através da 107 . sem a necessidade de contato físico com o mesmo. que são instrumentos profissionais capazes de armazenar os dados coletados. ex. considerando-se a gravidade e a abrangência da possível falha dentro da planta como um todo. quando os pontos deficientes tornam-se mais evidentes. ex. -Problema setorial: implica na interferência de um setor ou departamento. Ao receber os relatórios das análises de vibração. podendo ele então ser enquadrado nas seguintes categorias: -Problema local: restrito ao próprio ponto. por esta razão. As empresas que prestam este tipo de serviço para a indústria empregam o modelo tecnologicamente mais evoluído. pois. ex.Termografía ou inspeção termográfica: A Termografia é o método mais avançado de testes não-destrutivos existente. não afetando de forma significativa. O diagnóstico é realizado comparando-se as regiões. de preferência nos períodos de maior demanda. além dos efeitos já citados ocorrem também perdas de energia. já durante o projeto uma análise profunda de todos os movimentos mecânicos deve ser realizada. Desta maneira. vibração na turbina de acionamento do desfibrador de cana no Preparo. para análise e correção do problema. apesar deste cuidado.Emergencial (reparar de imediato) 2. É importante ressaltar que a termografia é realizada com os equipamentos e sistemas em pleno funcionamento. ou bem mais completo e obviamente mais confiável.vibração e. para definir a necessidade de uma eventual intervenção e a sua urgência. outras áreas.permite visualizar o perfil térmico e medir as variações do calor emitido pelas diversas regiões da superfície de um corpo.termovisores e radiômetros . Alerta nível baixo/ I -Rotina de Manutenção Alerta nível médio/II. Após esta análise o Departamento de Manutenção decidirá então o nível de alerta que será enviado à equipe de plantão para a tomada de medidas. ou pontos onde a temperatura está alterada.no momento da inspeção. A dimensão do dano causado pela eventual falha detectada. com um padrão pré-estabelecido. Desta forma. Os instrumentos – vibrômetros – utilizados na inspeção são aparelhos de medida de vibrações mecânicas. podemos formar uma imagem térmica – termograma. é possível a formação do perfil térmico dos equipamentos e componentes quando submetidos às condições normais de funcionamento. rolamento de uma pequena bomba de recalque dentro da planta.Urgência (reparar o mais rápido possível) Alerta nível crítico/IV. será fator decisivo na classificação do problema. mas. Eles podem ser classificados basicamente em dois tipos: modelo análogo que apenas fornece os dados em um visor para a interpretação do técnico.

Cr. para posterior consulta. sódio. Após a análise e a tomada de decisões. Zn. silício. para facilitar a localização e o entendimento dos pontos analisados. os responsáveis pela manutenção elétrica. (ferro. etc. tubulações. trocadores de calor. prata. tanques. Ao receber os relatórios de termografia.Emergencial (reparar de imediato) 3. ele pode então ser enquadrado nas seguintes categorias: -Problema local: restrito ao próprio ponto. complementados pelas imagens dos termogramas e as fotos das câmeras digitais.Ultrasonografia: A manutenção preditiva por ultra-som é um método não destrutivo que detecta descontinuidades internas pelo modo de propagação das ondas sonoras através de uma peça. seguem um protocolo de procedimento. tais como: vasos de pressão. alumínio. Sn. da mesma forma que os da mecânica. proporciona completa precisão. Sob esta ótica. ex. para realizar esta averiguação é necessário que o Departamento Técnico previamente haja coletado dados ao longo do tempo de uso do equipamento. 4. para definir o tipo de intervenção a ser feita e a sua urgência.chumbo. Entretanto.Urgência (reparar o mais rápido possível) Alerta nível crítico/IV. .Intermediária (Avaliar Componente) Alerta nível alto /III . Ag. A dimensão do dano que poderá advir por aquela falha detectada. Alerta nível baixo/ I -Rotina de Manutenção Alerta nível médio/II. considerando-se a gravidade e a abrangência da possível falha dentro da planta como um todo. válvulas. Ainda que a termografia possa ser empregada em diversos campos de atividade. Chave ou disjuntor geral de toda uma ala de produção (conjunto de máquinas) -Problema geral: implica na paralisação de toda a planta. ela é mais utilizada ns instalações elétricas da indústria. Pode ser aplicado em uma gama muito variada de equipamentos e componentes da indústria. etc. cobre. molibdênio e potássio). cromo. é imprescindível haver um histórico bem detalhado da dosagem dos metais presentes no lubrificante. transformador. além disto. na planta sucroalcooleira. Após esta análise o Departamento de Manutenção decidirá então o nível de alerta que será enviado à equipe de plantão para a tomada de medidas. ou seja. estanho. Al. Eles normalmente são apresentados acompanhados de imagens convencionais obtidas por meio de câmeras digitais. Pb. -Problema setorial: implica na interferência de um setor ou departamento. Este método é executado colocando-se um gerador de som -Transmissor Ultra Sônico. para uma comparação segura que possa denunciar desgastes excessivos. zinco. Si. Ni. não afetando de forma significativa. O resultado das inspeções é sempre apresentado através de relatórios técnicos. Na. entrada de energia – cabine primária.108 câmara infravermelha é chamado de termograma ou imagem térmica. outras áreas. O risco da situação é avaliado e classificado. É exatamente neste setor que falhas em componentes do sistema elétrico podem causar interrupções no fornecimento de energia causando danos irreparáveis. os quais utilizam pressão de ar ou água. comparação.Espectrometria dos óleos lubrificantes: Este método é normalmente empregado para analisar a possibilidade de problema funcional ou de quebra eminente. através da presença de resíduo de metais no óleo lubrificante. ex. ex. Metais usualmente analisados: Fe.gerador.patenteado no interior ou ao lado do elemento a ser inspecionado. Cu. boro. contator ou relê de sobrecarga de um equipamento. É mais rápido e mais fácil que os métodos convencionais. treinamento de pessoal etc. B. esta documentação permanece arquivada no Departamento Técnico da usina. e. Mo e K. será fator decisivo na classificação do problema.

Suas aplicações são inúmeras: soldas. sem sombra de dúvidas. por exemplo. Um pulso ultra-sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial. dobras. acrescentando logo depois um pó revelador que mostrará as trincas pelo seu acúmulo concentrado no local. Os pulsos ultra-sônicos refletidos por uma descontinuidade – leia-se trinca -. baseando-se no fenômeno de reflexão das ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação dentro do material. proporcionando meios para que o componente analisado possa ser aprovado. a extensão de uma corrosão com extrema precisão.5 a 25 Mhz. fundidos. Concluído finalmente! E por mais este ato de fé e amizade. sendo possível então. É largamente aplicado em materiais não magnéticos como alumínio. tais como. apesar de poder ser também usado em ligas ferrosas. revestimentos com borracha. Os ultra-sons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível. ou pela superfície oposta da peça. 5. convertidos em sinais eletrônicos e mostrados na tela LCD. as freqüências ultra sônicas situam-se na faixa de 0. Modernamente o ensaio ultra-sônico é. em inglês cathode ray tube. encostado ou acoplado ao material.109 Detecta descontinuidades internas em materiais. pois através deste método torna-se mais fácil a identificação das fissuras existentes. e normalmente. em inglês liquid crystal display. Consiste em aplicar um líquido de baixa viscosidade na área onde a ultrasonografia apresentou descontinuidade. materiais laminados. o método não destrutivo mais empregado para a determinação de espessuras e a detecção de descontinuidades internas nos materiais. poros. liga de titânio e zircônio.Líquido penetrante: Recurso comumente empregado após a detecção de falhas por ultra-som. ou não. ligas metálicas. são captados pelo transdutor. visualizar perfeitamente o tamanho da falha. louvemos ao Senhor!!!! Louvado seja Nosso Senhor Jesus Cristo! Para sempre seja Louvado!!!! . podendo ser aplicado em todos os materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície muito grosseira. magnésio. Esta técnica é eficiente para detectar descontinuidades que sejam abertas na superfície. CRT. ferrosos e não-ferrosos. forjados. etc. trincas. O ultra-som também pode ser empregado para medir a espessura de materiais e determinar. ou em um tubo de raios catódicos do aparelho. Até as dimensões de uma falha interna podem ser definidas com uma razoável acurácia. etc. em conformidade com critérios de aceitação da norma utilizada. aço inoxidável austenítico.

110 GUILHERME ZACURA FILHO SEGUNDA FEIRA 21 DE FEVEREIRO DE 2011 .

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