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Monografia2009F

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Centro Estadual de Educação Tecnológica Paula Souza GOVERNO DO ESTADO DE SÃO PAULO

Etec “JORGE STREET” TRABALHO DE CONCLUSÃO DO CURSO TÉCNICO EM MECATRÔNICA

X-Solder 180°

Danilo Ferracini Fabrício Mary Julio Gallinaro Leonardo Raphael Raphael Cianga

Professor Orientador: Menezes

São Caetano do Sul / SP 2009

X-Solder 180°

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado como pré-requisito para obtenção do Diploma de Técnico em Mecatrônica.

São Caetano do Sul / SP 2009

DEDICATÓRIA Esse trabalho é dedicado aos nossos pais, que sempre nos deram apoio necessário independente das circunstâncias, e aos nossos amigos, que sempre confiaram e nos ajudaram.

AGRADECIMENTOS

O grupo gostaria de agradecer a empresa CIM. Automação Ltda., pelo empréstimo do CLP e alguns matérias que ajudaram a construir a IHM, ao professor Salomão, pelo auxílio com os motores e com a programação do microcontrolador, a professora Rosa Maria, primeira orientadora do grupo, ao professor Néris, que deu ao grupo o contato da CIM Automação Ltda. e ao professor Menezes, por ter ajudado o grupo nas oficinas e sempre ter dado à orientação necessária para a conclusão desse projeto.

RESUMO

O objetivo desse projeto foi desenvolver um veículo de solda automático, que detecta e solda internamente a junção entre duas meias calhas por um braço de solda que girará por toda esta junção, no intuito de substituir um operário que faria este serviço manualmente, pois automaticamente a solda sairá mais linear e uniforme, sem contar no perigo que este trabalho trás a quem o faz e o custo a quem contrata. A metodologia utilizada é o método de engenharia, pois esse método é o melhor para o desenvolvimento do projeto. É recomendada leitura dessa monografia a todos que tiverem interesse em saber todos os passos necessários para desenvolver um veículo que realize algo automaticamente, ou que simplesmente tiverem curiosidade ou estejam procurando um pouco mais de conhecimento. Palavras-chave: Solda; Micro-controlador; CLP; Motor de passo; Motor DC.

LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1 – ESQUEMA DO MICROCONTROLADOR................................................................................38 FIGURA 2 – DIAGRAMA EM BLOCOS DO PROJETO...............................................................................40 FIGURA 3 – INTERFACE DE POTÊNCIA COM RELÉ...............................................................................42 FIGURA 4 – INTERFACE DE POTÊNCIA PARA MOTOR DE PASSO.....................................................43 FIGURA 5 – FONTE DE ALIMENTAÇÃO 24V..............................................................................................45 FIGURA 6 – PONTE H COM INTERFACE DE POTÊNCIA COM RELÉ..................................................46 FIGURA 7 – PONTE H COM O MOTOR POLARIZADO DIRETAMENTE.............................................47 FIGURA 8 – PONTE H COM O MOTOR POLARIZADO INDIRETAMENTE.........................................47 FIGURA 9 – JULIO CORTANDO O PERFIL EM L.......................................................................................49 FIGURA 10 – O GRUPO COM OS PERFIS.....................................................................................................50 FIGURA 11 – O GRUPO MONTANDO A CARCAÇA...................................................................................50 FIGURA 12 – INTERFACE DE POTENCIA COM RELÉ E DE MOTOR DE PASSO, RESPECTIVAMENTE........................................................................................................................................55 FIGURA 13 – MATRIZ DE CONTATO FRENTE E VERSO........................................................................56 ................................................................................................................................................................................59

Sumário
TRABALHO DE CONCLUSÃO DO CURSO TÉCNICO EM MECATRÔNICA .........................................8 INTRODUÇÃO.....................................................................................................................................................16 OBJETIVOS..........................................................................................................................................................16 JUSTIFICATIVA..................................................................................................................................................16 METODOLOGIA.................................................................................................................................................17 1 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ..................................................................................................................8

1.1 – Solda....................................................................................................................8
1.1.1 – Tipos de Solda e Suas Características................................................................................................8

1.2 – CLP.....................................................................................................................16 1.3 – Microcontrolador.................................................................................................18 1.4 – Disjuntores.........................................................................................................20 1.5 – Relé....................................................................................................................21 1.6 – Ponte H...............................................................................................................21 1.7 – Motores de Passo..............................................................................................22 1.8 – Motores Elétricos Comuns.................................................................................25
1.8.1 – Motor DC..........................................................................................................................................26 1.8.1 – Motor AC...........................................................................................................................................26 2 – PLANEJAMENTO.........................................................................................................................................27

2.1 - Planejamento Geral............................................................................................27 2.2 – Planejamento Lógico..........................................................................................29 2.3 – Planejamento Mecânico.....................................................................................31
2.3.1 – Motores..............................................................................................................................................31 2.3.2 – Estrutura............................................................................................................................................32

2.4 – Planejamento de Software e Hardware.............................................................35
2.4.1 – Que Hardware utilizar?....................................................................................................................35 2.4.2 – CLP ...................................................................................................................................................36 2.4.3 – Microcontrolador .............................................................................................................................37

2.5 – Planejamento Elétrico........................................................................................40
2.5.1 – Diagrama em Blocos, Entradas e Saídas..........................................................................................40 2.4.2 – Dispositivos Utilizados......................................................................................................................42 2.4.3 – Técnicas de Ligação dos Motores.....................................................................................................45

2.6 – Planejamento – Considerações Final................................................................48
3 – DESENVOLVIMENTO DO PROJETO .....................................................................................................49

3.1 – Desenvolvimento Mecânico...............................................................................49 3.2 – Desenvolvimento do Software...........................................................................52 3.3 – Desenvolvimento Elétrico..................................................................................55
4 – RESULTADOS OBTIDOS.............................................................................................................................58 CONCLUSÃO.......................................................................................................................................................59

REFERÊNCIAS....................................................................................................................................................60 APÊNDICE A........................................................................................................................................................63 APÊNDICE B........................................................................................................................................................66 APÊNDICE C........................................................................................................................................................68 APÊNDICE D........................................................................................................................................................70 APÊNDICE E........................................................................................................................................................72 APÊNDICE F.........................................................................................................................................................74 APÊNDICE G........................................................................................................................................................76 APÊNDICE H........................................................................................................................................................78 APÊNDICE I.........................................................................................................................................................80 APÊNDICE J.........................................................................................................................................................82 APÊNDICE K........................................................................................................................................................84 APÊNDICE L........................................................................................................................................................86 APÊNDICE M.......................................................................................................................................................88 APÊNDICE N........................................................................................................................................................90 APÊNDICE O........................................................................................................................................................92 APÊNDICE P.........................................................................................................................................................94 APÊNDICE Q........................................................................................................................................................97 APÊNDICE R........................................................................................................................................................99 APÊNDICE S.......................................................................................................................................................101 APÊNDICE T......................................................................................................................................................103 ANEXO 1.............................................................................................................................................................105 ANEXO 2.............................................................................................................................................................106 ANEXO 3.............................................................................................................................................................107

Introdução

Tema e delimitação. Desde o inicio das discussões a idéia era desenvolver um dispositivo que contivesse tanto uma invejável parte mecânica, quanto uma grande parte elétrica, e um software que fosse desafiador e que fizesse jus ao nome mecatrônica que o curso recebe. Foram pensados em vários temas para o projeto, que vão desde uma furadeira automática até uma cadeira de rodas que se locomoveria para diversos locais da casa automaticamente, de acordo com a posição da memória que fosse solicitada. Surgiu então à idéia de construir um veículo que realizasse soldas de maneira automática e esta idéia foi muito bem aceita, pois em cima dela poderia ser desenvolvido um projeto que abrangesse todas as áreas da mecatrônica, além da idéia ser muito interessante. Objetivos O objetivo geral do seguinte projeto é desenvolver um veiculo de solda automática que consiga realizar soldas uniformes e lineares na junção de duas calhas, solda esta que a mão humana dificilmente conseguiria realizar com precisão. Objetivos menores e mais específicos também podem ser citados, como um desenvolvimento maior das habilidades que foram vistas em sala de aula e confeccionar um trabalho de alto nível, assim como programas para CLP e microcontrolador. Justificativa

Esse tema foi escolhido porque para se montar um veículo de solda vários aspectos são importantes, como uma extensa parte mecânica, necessária para locomover o veiculo e girar a solda, uma grande programação de software necessário para controlar esse processo e uma parte elétrica que conseguisse juntar a parte mecânica com os hardwares em que os softwares estão instalados. Desenvolver um projeto que tenha todas essas áreas é perfeito para conseguimos absorver todo o conteúdo do curso, no caso, mecatrônica, que procura mesclar perfeitamente a parte mecânica com a eletrônica. Além disso, como já foi citada anteriormente, uma solda tão precisa é uma solda que a mão humana não consegue fazer, é exatamente por isso que os componentes de um computador, por exemplo, têm solda mecânica e decidimos fazer esse projeto no intuito de substituir um operário na realização dessa solda.

Metodologia A metodologia usada será o método de engenharia. Em outras palavras, será cogitado que possibilidades de soluções do problema poderiam ser adotadas, em seguida, será usada a lógica para ver se essa solução servirá, depois haverá uma pesquisa para descobrir se essa solução realmente é viável e se enquadra no problema e, por ultimo, será testada essa solução no projeto. As pesquisas poderão tanto ser em livros, internet ou até mesmo com os professores ou pessoas experientes na área, como foi o caso dos tipos de motores que poderiam ser utilizados, que o professor Salomão foi o consultado.

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1 – Fundamentação Teórica

1.1 – Solda

1.1.1 – Tipos de Solda e Suas Características O processo de soldagem divide-se , basicamente, em quatro tipos levando em conta a fonte de energia térmica . São elas: 1) Fonte Química: - Soldagem a gás: Oxiacetilênica, oxipropânica, oxihidrica, etc. -Soldagem aluminotérmica. 2) Fonte de Energia Elétrica. -Arco elétrico. -Resistência elétrica. O processo a arco elétrico compreendem: - O arco elétrico entre as peças a soldar: soldagem de prisioneiros, soldagem por descarga do condensador. - O arco elétrico entre eletrodos: eletrodos de carvão, a hidrogênio atômico, plasma. - O arco elétrico entre eletrodo refratário e peça: TIG, plasma a arco transferido, eletrodo de carvão. - O arco elétrico entre eletrodo consumível e peça: eletrodo (vareta) nu, eletrodo (vareta) revestido. - O arco elétrico entre fio – eletrodo consumível e peça: arame nu, arame revestido, arame sólido em atmosfera inerte (MIG), arame sólido em atmosfera ativa (MAG),

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arame tubular com ou sem atmosfera gasosa, sob fluxo eletro-condutor(arco submerso). O processo por resistência elétrica compreendem: soldagem a topo por resistência pura, soldagem a topo por faísca; soldagem a ponto, soldagem a disco, soldagem por indução eletromagnética; soldagem por eletroescoria, soldagem por bombardeamento eletrônico sob vácuo. 3) Fonte de origem Mecânica: - Por percussão, por explosão, por ultra-som, por fricção. 4) Fonte de Energia Radiante: - Maser-Laser. Essas mesmas fontes de energia que servem a uma operação de soldagem se prestam a uma série de outros processos de fabricação e manutenção conhecidos como “TÉCNICAS AFINS À SOLDAGEM” como: - Enchimento superficial. - Solda-brasagem. - Corte térmico e seus derivados: escarfagem, goivagem, corte submarino, corte com pó, corte com lança. - Metalização. - Aquecimento localizado e seus derivados: têmpera superficial, alívio de tensões, conformação localizada a quente. - Decapagem superficial.(Wainer, 1975)

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Em nosso projeto, para ilustrar a soldagem TIG, foi usado o processo de solda fraca com alimentação automática de metal de adição. Abaixo estão alguns parâmetros que adotamos para o melhor desempenho da soldagem. Na soldagem fraca a montagem se dá pela atração capilar de uma liga líquida, que escore por duas superfícies muito próximas, o ponto de fusão da liga raramente ultrapassa 300°C. Como na brasagem o metal de base permanece sólido, forma-se no local uma liga entre o metal de adição e o metal base. Na soldagem fraca a união trabalha por compressão ou cisalhamento. Um recobrimento simples é o suficiente. Uma soldagem fraca tem pouca resistência, é necessário portanto evitar que ela fique sobro tensão. Deve-se cuidar também da dilatação que poderá acontecer livremente. A tabela a seguir dá algumas composições de tipos de metais de adição mais empregados. As juntas executadas com as ligas estanho-chumbo e estanho-chumbo-antimônio, não podem ser utilizadas acima de 140°C. Todas as ligas fracas dão entretanto, juntas cuja resistência decresce com a temperatura.
Máximo de estanho(%) Completamente sólido (°C)
183 183 185 183 185 183 185 185 183 185

Completamente líquido (°C)

Setor de emprego

65 60 50 50 45 45 40 40 35 32*

185 188 204 212 215 224 227 234 255 243

Ligas fracas destinadas as peças que podem ser danificadas por temperatura elevada ou exigem liga muito fluida.

Ligas para emprego em geral e para soldagem com máquina, soldagens capilares.

Brasagem com lamparina, cordões de soldagem sobre peças cilíndricas feitas em máquinas de grande rapidez. Ligas para tubulações, juntas sobre tubos de chumbo ou cabos de chumbo, soldagem em banho.

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30* 30 20 18,5*

185 183 183 183

248 255 276 275
Ligas para fabricação de lâmpadas elétricas, soldagem em banho.

*estas ligas contendo antimônio não são recomendadas para zinco ou peças galvanizadas.

Exitem outras imposições, mas as indicadas na tabela podem ser consideradas como composições-típicas. Uma boa liga de “aderir”, “molhar” o metal de base, escorrer rapidamente e penetrar bastante profundamente nas juntas capilares. As ligas usadas para a soldagem do alumínio são a base de zinco, estanho com ou sem cádmio.

Resistência dos conjuntos soldados É um erro acreditar que a resistência de uma junta soldada é a do metal de adição na estrutura fundida. Com efeito, em seguida a interdifusão da liga e do metal de base, forma-se compostos químicos que modificam completamente a estrutura da junta. Por exemplo: a carga de ruptura das juntas de recobrimento simples executadas sobre cobre comum recozido, com espessura de 0,9 mm varia de 2,5 a 3.5 Kg/mm2 ab: devem ser evitadas

de acordo com o tipo de metal de adição utilizado. c: a ser adotada (Constaram-se em outros casos valores mais elevados). A carga de ruptura crescia rapidamente com teor de estanho das ligas estanho-chumbo, com um máximo para cerca de 50% de estanho. A resistência é pouco afetada pelo antimônio e a prata. Como, já havia dito, para empregar o projeto em algum trabalho prático a solda fraca teria de ser substituída por uma solda TIG (MIG ou MAG também poderiam ser utilizadas, mas resolvemos focar na soldagem em aço inoxidáveis), a seguir será explicado o processo da soldagem TIG.

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O processo de soldagem com cobertura gasosa começou a ser pesquisado em 1920 e mostrou que assim conseguiria-se melhore propriedades do metal depositado. O processo TIG (sigla de tungstênio inerte gás) foi introduzido no final de 1930, mas tornou-se comercialmente disponível no inicio de 1940. Esse foi o primeiro processo de soldagem em atmosfera gasosa, dando origem a outros processos, com o MIG (sigla de metal inerte gás) e o MAG (sigla de metal ativo gás). O processo de soldagem TIG utiliza como fonte de calor um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo de tungstênio de pequeno desgaste e a peça a soldar, em uma atmosfera de argônio ou hélio, a adição de metal na junta, caso necessária, se faz como em solda oxiacetilênica através de varetas de metal de adição. O eletrodo é necessário apenas para estabelecer e manter o arco. Com tudo o tungstênio pode suportar grandes intensidades de corrente, os pequenos diâmetros de eletrodos usados permitem obter uma fonte de calor extremamente concentrada. A corrente de gás inerte envolve o eletrodo, o arco, o banho de fusão e a extremidade do metal de adição. Há proteção então do eletrodo e do metal fundido contra o ar atmosférico, e é possível, por outro lado obter-se um arco muito suave, perfeitamente estável e capaz, em determinadas condições de quebrar a película de oxido refratário que recobre certos metais e ligas. A tabela abaixo mostra os parâmetros de soldagem para cada metal.
Natureza do metal a soldar Alumínio e ligas Magnésio e ligas espessura < 3mm Magnésio e ligas > 3mm Aços inoxidáveis espessura < 0,7mm Aços inoxidáveis espessura > 0,7mm Aços doces ou de baixa liga espessura até 4mm Ferro fundido Cobre, latão e bronze Níquel e ligas Corrente continua Polaridade inversa 3 2 3 3 3 3 3 3 3 Polaridade direta 4 4 4 1 1 1 1 1 1 Corrente alternada 1 1 1 1” 3 3 1”' 3 3

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Enchimentos

3

1

1””

1. meio de alimentação dando os melhores resultados; 2. meio de alimentação dando bons resultados; 3. meio de alimentação não recomendado; 4. solda impossível; “. utilizar se o arco é estável em corrente continua; “'. utilizar para trabalho em posição; “”. utilizar em certos casos: peças pequenas e minimo de diluição no metal de base.

Soldagem automática O interesse das instalações automáticas é de poder aumentar de maneira importante a velocidade de solda e obter uma perfeita regularidade na execução. É particularmente interessante utilizar a solda máquina para peças em série.(fig. 1) De maneira geral, a tocha será fixa sobre um suporte munido de dispositivos mecânicos permitindo seu deslocamento nas três direções retangulares. É possível desta maneira regular o comprimento do arco e a posição da tocha em relação a linha de solda. É essencial preparar cuidadosamente as bordas a soldar. Não se utilizará metal de adição para espessuras indo até 20/10 mm no máximo. Acima dessa espessura, em geral prever uma adição de metal para compensar o afundamento que se produz na parte superior da solda. As tabelas abaixo apresenta as principais características do processo TIG. Metal a ser soldado Alumínio e ligas, magnésio, cobre e ligas, níquel e ligas,titânio, aços inox. e doces. Espessura do metal Posição de solda Maior vantagem limitação Qualidade Boas propriedades Raio-X

A partir de Todas as 0,5mm não posições. econômico em altas espessuras.

Superfície lisa, Baixas controle da velocidades sobreespessura, boa penetração, ausência de fluxo,arco visível, pequena limpeza posterior. Gama de corrente Custos Preço do gás baixo, vareta

Aparência da solda Ótima, com controle de

Velocidades de solda

Gama dos Ø dos eletrodos

Tipo de proteção Argônio, hélio

Até 40 Os eletrodos 10 a 600 polegadas por de tungstênio, amperes.

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sobreespessura de.

minuto.

variam entre 1mm e 7mm.

de adição barata, mais econômico nas baixas espessuras

1.1.2 – Fatores que Influenciam a Qualidade da União Soldada

Quando duas peças são soldadas, não se deseja que a união resultante represente um ponto crítico do conjunto montado. Assim, a união soldada deve ter resistência tão grande como a dos materiais antes da soldagem, para evitar que a junção seja um ponto de menor resistência, mas não tão grande que leve a um custo de soldagem (material e processo) muito elevado, já que a união só seria tão resistente quanto o mais fraco dos seus constituintes, no caso um dos materiais originais. O processo de soldagem requer o aquecimento das peças que serão unidas. Esse aquecimento gera uma região chamada de "zona termicamente afetada", que é a região próxima da solda onde o calor adicionado tem influencia significativa. A influência pode se dar pela mudança de estrutura dos materiais originais, devido ao aquecimento, e também pela mistura entre o material da solda e os materiais originais. Essas alterações metalúrgicas podem enfraquecer a junção, fazendo com que a resistência desta seja menor do que a esperada. O processo de aquecimento localizado também gera um gradiente de tensões no interior das peças. A região próxima a solda, estando mais aquecida, tende a se expandir de forma diferente das regiões mais afastadas. Essa expansão diferencial pode gerar o escoamento de porções localizadas do material, causando tensões residuais quando a junção é resfriada. O fato de que as tensões são localizadas faz com que algumas regiões se deformem de forma diferente das demais, causando a distorção da junção. Isso é muito comum em grandes estruturas soldadas, onde as partes soldadas raramente ficam na forma originalmente desejada.

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A fim de evitar os problemas citados, algumas providências podem ser tomadas. Para o problema de tensões, em especial o de tensões de tração, o jateamento superficial com granalhas pode ser utilizado. Esse processo induz tensões superficiais compressivas e melhora o acabamento da superfície, providências que levam a uma menor efetividade das tensões na propagação de eventuais trincas de fadiga. O aquecimento prévio das peças que serão soldadas também permite uma sensível redução na criação das tensões residuais, já que o diferencial de temperaturas será menor. O processo também reduz a distorção decorrente das tensões. Alívio de tensões após a soldagem também é bastante empregado com a mesma finalidade. Para a maior segurança do projetista e, obviamente, dos usuários de seu projeto, é recomendado que sejam construídos protótipos das junções soldadas para testes, quando o risco de uma eventual falha puder levar a situações catastróficas. Muitas são as variáveis de projeto que precisam ser controladas no projeto de junções soldadas e todo o cuidado é pouco em situações de risco. O fator humano também é muito importante, já que o soldador influi decisivamente na qualidade da solda. Não há como prever todos os aspectos psicológicos envolvidos na execução adequada do trabalho de soldagem, nem por valores elevados de coeficiente de segurança. A construção de protótipos, se possível com os mesmos profissionais que executarão o trabalho final, é a melhor prevenção para evitar danos maiores. Seguir códigos e normas é imprescindível para o correto desenvolvimento do projeto. Fazer uso de projetos que não envolvam a consulta a procedimentos normalizados e recomendações é um risco que o bom senso necessário ao exercício da engenharia recomenda evitar. Além de toda a informação baseada em conhecimento prévio contida nesses documentos, o aspecto legal envolvido no projeto seguro não deve ser minimizado. Um projeto bem feito, além de pautar-se pelo bom senso e a aplicação de conhecimento atualizado, deve prever o indesejável, isto é, a falha e suas conseqüências. Caso normas e códigos sejam seguidos, o engenheiro estará respaldado nos

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procedimentos adotados para provar que não houve má fé ou má engenharia de sua parte.

1.2 – CLP Controlador Lógico Programável (CLP ou em inglês, Programmable Logic Contoller – PLC), tem a sua história desde de 1960, e ainda existem muitas empresas do ramo da industria de automação que possuem pouca experiência com eles. Quando estes começam a aprender sobre esses produtos, ou fizeram a mudança para alguma áreas que envolva aplicações com CLPs, a transição pode ter sido as vezes bastante difícil. É difícil saber exatamente aonde começar, e se você necessita, a escolha de um CLP, se torna até mais complicado para saber qual modelo e qual fabricante escolher. Para realizar esta mudança, é necessário um mínimo conhecimento do que eles são o que fazem e qual é a correta aplicação. Os CLPs, são freqüentemente definidos como miniaturas de computadores industriais que contem um hardware e um software que são utilizados para realizar as funções de controles. Um CLP consiste em duas seções básicas: a unidade central de processamento (CPU – central processing unit) e a interface de entradas e saídas do sistema. A CPU, que controla toda a atividade do CLP, pode ser dividida em processador e sistema de memória. O sistema de entradas e saídas são conectados fisicamente nos dispositivos de campo (interruptores, sensores, etc.) e provem também uma interface entre a CPU e o meio externo. Operacionalmente, a CPU lê os dados de entradas dos dispositivos de campo através da interface de entrada, e então executa, ou realiza os controles de programa que tinham sido armazenados na memória. Os programas são normalmente realizados na linguagem Ladder, a linguagem que mais se aproxima de um esquema elétrico baseado em relês, e são colocados na memória da CPU em forma de operações. Finalmente, baseado no programa, o CLP escreve ou atualiza as saídas atuando nos dispositivos de campo. Este processo, também conhecido como um ciclo, continua na mesma seqüência sem interrupções, ou mudanças, apenas quando as mudanças são realizadas através de comandos de programa. Como a tecnologia do CLP tem avançado, temos diferentes linguagens de programação e capacidades de comunicação e muitas outras características. O CLP

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de hoje, oferece ciclo de programa mais rápidos, sistema de entrada e saída mais compacto, interfaces especiais que permitem que aparelhos sejam conectados diretamente no CLP. Além de comunicar com outros sistemas de controles, eles também podem realizar funções que indiquem suas próprias falhas, como também as falhas da máquina ou do processo. O tamanho é normalmente usado para caracterizar um CLP, e é freqüentemente uma indicação de característica e tipo para a aplicação que irá acomodar. Pequenos, os CLPs sem módulos (também conhecidos como CLPs de I/O fixos), geralmente têm menos memória e acomodam um número menor de entradas e saídas na configuração fixa. Os CLPs modular, possuem bases ou racks que permitem a instalação de múltiplos módulos de entradas e saídas, e são utilizados em aplicações mais complexas. Quando você considerar todas essas vantagens que o CLP tem e todos os benefícios que ele oferece, é fácil perceber porque eles se tornaram um padrão nas industrias e porque irá continuar com o sucesso deles no futuro. Agora que você aprendeu um pouco sobre CLP e decidiu que um sistema de controle baseado em CLP é a melhor escolha. E agora? O próximo passo é a seleção do sistema correto. Mas como fazer isto? Onde começar, já que existem muitos fabricantes e tantos modelos diferentes? Um desenho da máquina ou do processo é um bom começo. Isto pode ajudar a identificar os dispositivos de campo físicos requeridos. A partir do desenho, você pode determinar quantos aparelhos analógicos ou discretos irá ter. Dispositivos discretos são aqueles que operam em apenas dois estados, ligado e desligado. Alguns exemplos de dispositivos discretos são botoeiras, lâmpadas, etc. Os dispositivos analógicos, tais como termopares, transdutores de pressão e outros, irão fornecer ou receber sinais com uma faixa especifica, geralmente 0-10V ou 420mA. Uma vez que as localizações e os dispositivos são definidos, você pode começar o processo de escolha de um CLP que irá satisfazer os seus requisitos. Tendo as informações, os próximos passos serão seleção, desenvolvimento e instalação do seu sistema. Quando se está escolhendo um CLP, existem muitos fatores que se deve considerar, pois um mal planejamento, pode afetar a performance do sistema depois

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da instalação. Quando um planejamento é bem realizado, pode ser feito com relativa facilidade.

1.3 – Microcontrolador Um microcontrolador de é ser um computador. Todos de os computadores

(independentemente comum:

um computador

mesa (desktop), um

grande mainframe ou um microcontrolador) possuem várias características em - Todos os computadores possuem uma CPU (unidade de processamento central) que executa programas. - A CPU carrega o programa de algum lugar. Em um computador de mesa, o programa de navegação é carregado a partir do disco rígido; - O computador possui memória RAM (memória de acesso aleatório) onde ele pode armazenar "variáveis"; - O computador também tem alguns dispositivos de entrada e saída para interagir com as pessoas. Em um computador de mesa, o teclado e mouse são dispositivos de entrada e o monitor e impressora são dispositivos de saída. O disco rígido é um dispositivo de E/S: ele manipula tanto a entrada como a saída. Um computador de mesa é um computador de propósito geral que pode executar milhares de programas diferentes. Os microcontroladores são computadores de propósito específicos. Existem outras características que definem os microcontroladores e se um computador combinar a maioria delas, pode ser chamado de "microcontrolador". - Eles são "embutidos" no interior de algum outro dispositivo (geralmente um produto comercializado) para que possam controlar as funções ou ações do produto. Um outro nome para o microcontrolador, portanto, é controlador embutido. Os microcontroladores são dedicados e executam um programa específico. O programa é armazenado na memória ROM (memória apenas de leitura) e geralmente não muda. - Microcontroladores geralmente são dispositivos de baixa potência. Um computador de mesa é quase sempre ligado na tomada e pode consumir 50 watts

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de eletricidade. Um microcontrolador alimentado por bateria pode consumir 50 miliwatts. - Um microcontrolador possui um dispositivo dedicado de entrada (mas nem sempre) e geralmente possui um pequeno LED ou visor LCD de saída. Um microcontrolador também obtém a entrada do dispositivo que está controlando e o controla enviando sinais a diferentes componentes desse dispositivo. Por exemplo, o microcontrolador de uma TV obtém a entrada a partir do controle remoto e exibe a saída na tela da TV. O controlador controla o seletor de canais, o sistema de alto-falantes e determinados ajustes nos componentes eletrônicos do tubo de imagem (como saturação e brilho, por exemplo). A unidade de controle de motor em um carro obtém a entrada a partir de sensores como os sensores de oxigênio e detonação e controla a mistura de combustível e temporização das velas, por exemplo. Um controlador de forno microondas obtém a entrada a partir de um teclado, exibe a saída em um visor LCD e controla um relé que liga e desliga o gerador de microondas. - Um microcontrolador geralmente é pequeno e barato. Os componentes são escolhidos para minimizar o tamanho e serem os mais econômicos possíveis. - Um microcontrolador geralmente é feito para ser mais robusto de alguma forma. O microcontrolador que controla um motor de carro, por exemplo, tem que trabalhar em temperaturas extremas que um computador normalmente não suporta. Um microcontrolador de carro no Alaska tem que funcionar bem em temperaturas de -34ºC, enquanto o mesmo microcontrolador no Rio de Janeiro pode ter de operar a 42ºC. Quando se adiciona o calor que é gerado naturalmente pelo motor, a temperatura pode atingir de 65 a 80ºC no compartimento do motor. Por outro lado, um microcontrolador embutido dentro de um VCR não precisa ser tão resistente assim. O processador em si, usado para implementar um microcontrolador pode variar amplamente. Por exemplo, o telefone celular, contém um processador Z80 (em inglês). O Z-80 é um microprocessador de 8 bits desenvolvido nos anos 70 e originalmente usado em alguns computadores da época. Parece que o GPS Garmin, contém uma versão de baixa potência do Intel 80386. O 80386 foi usado originalmente nos computadores de mesa.

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Em muitos produtos, como os fornos microondas por exemplo, a demanda sobre a CPU é bem baixa e o preço é um aspecto importante. Nesses casos, os fabricantes utilizam chips de microcontrolador dedicado: chips que foram projetados originalmente para serem CPUs econômicas, pequenas, de baixo consumo e embutidas. O Motorola 6811 e o Intel 8051 (em inglês) são bons exemplos desses chips. Também existe uma linha de controladores populares chamados de "microcontroladores PIC" criados por uma empresa chamada Microchip (em inglês). Nos padrões atuais, eles são incrivelmente minimalistas; mas extremamente econômicos quando adquiridos em grandes quantidades e geralmente conseguem atender às necessidades de um projetista de dispositivos com apenas um chip. Um chip microcontrolador simples pode conter 1.000 bytes de ROM e 20 bytes de RAM no chip, juntamente com 8 pinos de E/S (Entrada e Saída). Em grandes quantidades, o custo desses chips pode ser ninharia (dezenas de centavos a alguns reais). Você certamente nunca executará o Microsoft Word em tal chip: o Microsoft Word requer talvez 30 megabytes de RAM e um processador que possa executar milhões de instruções por segundo. Por outro lado, você também não precisa do Microsoft Word para controlar um forno microondas. Com um microcomputador, você tem uma tarefa específica a ser executada e o baixo custo e o gasto de energia é o que é mais importante.

1.4 – Disjuntores Os disjuntores têm o mesmo papel dos fusíveis. Ele é um sistema de segurança de um circuito elétrico, contra sobrecargas elétricas ou curtos-circuitos, que tem a função de cortar a passagem de corrente elétrica no circuito, caso a intensidade da corrente ultrapassar a intensidade limite que, normalmente, vem especificada nos próprios disjuntores. Uma boa característica dos disjuntores, é que, além de proteger a corrente, ele também serve como dispositivo de manobra. Para reativar o disjuntor, basta que ligue a chave (dispositivo de manobra) novamente, enquanto que nos fusíveis queimados precisamos trocá-los por novos, podendo até tomar choque, quanto que isto não ocorre quando religamos o disjuntor.

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Existem vários tipos de disjuntores, o mais conhecido é o termomagnético que possui três funções: - Manobra: abertura e fechamento do circuito; - Proteção contra sobrecargas: quando a corrente elétrica acima do previsto para o disjuntor permanece por um determinado período, ativa um dispositivo do disjuntor que é sensível ao calor e provoca a abertura dele. - Proteção contra curto-circuito: que através de um dispositivo magnético desativa o disjuntor, quando ocorre um aumento instantâneo de corrente elétrica.

1.5 – Relé Relé é um dispositivo eletromecânico ou não, com inúmeras aplicações possíveis em comutação de contatos elétricos. Servindo para ligar ou desligar dispositivos. É normal o relé estar ligado a dois circuitos. No caso do Relé eletromecânico, a comutação é realizada alimentando-se a bobina do mesmo. Quando uma corrente originada no primeiro circuito passa pela bobina, um campo eletromagnético é gerado, acionando o relé e possibilitando o funcionamento do segundo circuito. Sendo assim, uma das aplicabilidades do relé é utilizar-se de baixas correntes para o comando no primeiro circuito, protegendo o operador das possíveis altas correntes que irão circular no segundo circuito (contatos). Os tipos de relés existentes e suas aplicações tem uma grande diversidade em várias áreas como no setor de energia, por exemplo, um dos principais nichos do mercado de relés. Ao contrário do que a grande maioria das pessoas pensam, os relés não se limitam ao uso em carros. Pelo contrário, são largamente utilizados na indústria. Há também aplicações em automações residenciais e comerciais.

1.6 – Ponte H Ponte H é um circuito eletrônico que permite que um motor DC rode tanto para um sentido quanto o outro. Estes circuitos são geralmente utilizados em

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robótica e estão disponíveis em circuitos prontos ou podem ser construídos por componentes. O nome ponte H é dado pela forma que assume o circuito quando montado. O ciruito é construído com quatro "chaves" ( S1-S4 ) que são acionadas de forma alternada ( S1 e S4 ou S2 e S3). Para cada configuração das chaves o motor gira em um sentido. As chaves S1 e S2 assim como as chaves S3 e S4 não podem ser ligadas ao mesmo tempo pois podem gerar um curto circuito. Para construção da ponte H pode ser utilizado qualquer tipo de componente que simule uma chave liga-desliga como transistores, relés, mosfets. Para que o circuito fique protegido, é aconselhável que sejam configuradas portas lógicas com componentes 7408 e 7406 a fim de que nunca ocorram as situações de curto circuito descritas acima. Outro melhoramento que pode ser feito à ponte , seria a colocação de diodos entre as "chaves", pois quando a corrente não tem onde circular, no caso de o motor parar, ela volta para a fonte de alimentação economizando assim o gasto de energia de uma bateria por exemplo.

1.7 – Motores de Passo A crescente popularidade dos motores de passo se deve à total adaptação desses dispositivos à lógica digital. Vários periféricos de computadores os usam em inúmeras aplicações, como mesas gráficas, unidades de disco, plotters e etc. Não só na Informática, mas também na Robótica esses motores estão sendo cada vez mais usados, em sistemas de movimentação de braços mecânicos e etc. Com o auxílio desses motores, pode-se criar interfaces entre o cérebro (CPU) e o movimento mecânico, constituindo, em suma, a chave para a Robótica. Os motores comuns, giram em velocidade constante, pois possuem apenas dois estágios de operação, ou seja, parados ou girando; enquanto os motores de passo deslocam-se por impulsos ou passos discretos e exibem três estágios: parados, ativados com rotor travado (bobinas energizadas) ou girando em etapas. Este movimento pode ser brusco ou suave, dependendo da freqüência e amplitude dos passos em relação a inércia em que ele se encontre.

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Pertencendo à uma categoria separada, diferente dos motores comuns, os motores de passo têm aplicações específicas, ou seja, em rotações de eixos em um ou vários passos, dependendo de sinais fornecidos pelos circuitos digitais de comando. Podem ser usados em circuitos abertos, ou seja, sem qualquer realimentação de controle normalmente proporcionada por potenciômetros, codificadores, geradores tacométricos e assim por diante, evitando com isso, os problemas encontrados nesses sistemas, como instabilidade e ultrapassagem (overshoot), podendo substituir os servomotores CC convencionais. No que se refere ao funcionamento, os motores de passo podem ser comparados aos síncronos, ou seja, um campo rotativo (nesse caso gerados pela eletrônica de controle) faz girar um rotor magnético. Tais motores foram subdivididos de acordo com a forma em que é gerado o campo rotativo (enrolamento unipolar ou bipolar no estator) e com o material empregado na confecção do rotor. Os mais usados são os unipolares, geralmente com quatro bobinas. Neles, cada fase consiste de um enrolamento com derivação central, ou mesmo de dois enrolamentos separados, de forma que o campo magnético possa ser invertido sem a necessidade de se inverter o sentido da corrente. Os motores bipolares, como possuem muitas bobinas na mesma carcaça e por isso essas têm fios mais finos ou menor número de espiras, desenvolvem momentos inferiores aos dos bipolares, porém possuem uma resolução maior, isso é, maior número de passos por volta completa. A máxima freqüência de rotação é limitada pelo rotor magnetizado, que induz uma tensão no estator. Desse modo, motores com velocidades relativamente elevadas usam, normalmente, rotores de ferro doce, unipolares e com menos pólos que o estator. Os enrolamentos são ligados em seqüência, às vezes em grupos. A escolha de um motor de passo recai, em primeiro lugar, sobre os requisitos mecânicos; as características elétricas, por sua vez, determinam o projeto da eletrônica de controle. Parâmetros de grande importância, a taxa de arranque é a máxima aceleração permitida de operação, intimamente relacionada com o momento de inércia do rotor. Na prática, deve-se ter em mente que o momento de inércia aumenta com a inércia das partes girantes acopladas ao motor, reduzindo, portanto, a taxa de arranque. Os motores de passo unipolares são controlados facilmente através de um transistor apenas por enrolamento, enquanto nos bipolares são necessários quatro

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transistores em ponte. É possível, nesse segundo, utilizar-se apenas dois transistores por enrolamento, desde que a fonte seja simétrica, o que complicaria um pouco o circuito. Mas, em ambos os casos, uma lógica de controle é exigida para que o motor possa girar corretamente. Caso você pretenda controlar o motor de passo por computador, os estágios excitadores poderão ser acoplados diretamente a um dos conectores de saída, deixando para o software a tarefa de estabelecer os movimentos do motor, ou seja, sentido de rotação (horário / anti-horário), em passos inteiros ou meio passos e a variação dos tempos entre os passos, que definirá a precisa regulação da velocidade. Pela contagem do número de passos, será possível seguir continuamente a posição do objeto acionado pelo motor. Uma outra opção para se comandar esses motores é através de circuitos lógicos discretos que comandarão os transistores de saída e esses as bobinas do motor. Existem, no mercado europeu e americano, alguns CIs específicos para o comando de motores de passo, tais como o SAA 1027, o par L297 / L298, o TL 376 e a série ULN 2002....2005, e mais alguns. O uso de motores de passo exige o respeito a algumas regras básicas. É preciso levar em conta o caráter indutivo do estator, cuja corrente, ao ser chaveada, gera uma tensão indutiva que chega a ser elevada o bastante para destruir a eletrônica de controle. Isso pode ser evitado com a utilização de diodos de proteção, nos enrolamentos unipolares, e varistores ou diodos zener ligados em anti-série, no caso dos bipolares. As correias dentadas de transmissão são mais indicadas que as engrenagens, devido ao fenômeno da ultrapassagem provocado pelo baixo amortecimento desses motores, que poderiam quebrar ou desgastar rapidamente os dentes. Mas o melhor mesmo é, sempre que possível, utilizar a transmissão direta. Por fim, caso você queira posicionar algo com muita precisão, por meio de motores de passo, deve tentar fazer com que o número de passos, entre o ponto de referência e a posição desejada, seja proporcional (segundo um número inteiro) à quantidade de estatores do motor. Motores de Passo geralmente podem ser encontrados em equipamentos eletro mecânicos. Boas fontes de motores de passo são as seguintes: -Impressoras Antigas impressoras matricias, impressoras à jato de tinta e até impressoras lasers são ótimas fontes de motores de passo. Geralmente possuem 2 motores de

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bom tamanho e potência. Se você encontrar alguma impressora sem uso para vender, não hesite. Compre! -Antigos drivers de disquete Os drivers de disquete de 5¼" muitos antigos (de baixa capacidade) possuem bons motores de passo. Os drivers mais novos também possuem motores de passo mas só que já incorporado na placa do circuito, fica meio difícil separá-los e geralmente os motores ocupam bastante espaço. O ideal são os drivers muito antigos. -Lojas Apesar de ser ainda difícil de se encontrar a venda no Brasil, os motores de passo estão ganhando cada vez mais lugar nas lojas, principalmente em lojas de aeromodelismo. Numa boa loja de eletrônica também esta ficando comum encontrar-los.

1.8 – Motores Elétricos Comuns Motor elétrico é uma máquina destinada a transformar energia elétrica em mecânica. É o mais usado de todos os tipos de motores, pois combina as vantagens da energia elétrica - baixo custo, facilidade de transporte, limpeza e simplicidade de comando – com sua construção simples, custo reduzido, grande versatilidade de adaptação às cargas dos mais diversos tipos e melhores rendimentos. A tarefa reversa, aquela de converter o movimento mecânico na energia elétrica, é realizada por um gerador ou por um dínamo. Em muitos casos os dois dispositivos diferem somente em sua aplicação e detalhes menores de construção. Os motores de tração usados em locomotivas executam frequentemente ambas as tarefas se a locomotiva for equipada com os freios dinâmicos.Normalmente também esta aplicação se dá a caminhões fora de estrada. Chamados eletrodíesel. A maioria de motores elétricos trabalham pelo eletromagnetismo, mas existem motores baseados em outros fenômenos eletromecânicos, tais como forças eletrostáticas. O princípio fundamental em que os motores eletromagnéticos são baseados é que há uma força mecânica em todo o fio quando está conduzindo a eletricidade contida dentro de um campo magnético. A força é descrita pela lei da

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força de Lorentz e é perpendicular ao fio e ao campo magnético. Em um motor giratório, há um elemento girando, o rotor. O rotor gira porque os fios e o campo magnético são arranjados de modo que um torque seja desenvolvido sobre a linha central do rotor. A maioria de motores magnéticos são giratórios, mas os tipos lineares existem também. Em um motor giratório, a parte giratória (geralmente no interior) é chamada o rotor, e a parte estacionária é chamada o estator. O motor contêm os eletroímãs que são feridos em um frame.

1.8.1 – Motor DC São motores de custo elevado e, além disso, precisam de uma fonte de corrente contínua, ou de um dispositivo que converta a corrente alternada comum em contínua. Podem funcionar com velocidade ajustável entre amplos limites e se prestam a controles de grande flexibilidade e precisão. Por isso seu uso é restrito a casos especiais em que estas exigências compensam o custo muito mais alto da instalação, ou no caso da alimenteção usada ser contínua, como no caso das pilhas em brinquedos.

1.8.1 – Motor AC São os mais utilizados, porque a distribuição de energia elétrica é feita normalmente em corrente alternada. Seu princípio de funcionamento é baseado no campo girante, que surge quando um sistema de correntes alternadas trifásico é aplicada em pólos defasados fisicamente de 120º. Dessa forma, como as correntes são defasadas 120º elétricos, em cada instante, um par de pólos possui o campo de maior intensidade, causando a associação vetorial desse efeito o campo girante.

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2 – Planejamento 2.1 - Planejamento Geral Nesta primeira parte do planejamento é que será definido os aspectos gerais do veículo, e é nele que a idéia começou a tomar forma e se concretizar. Essa parte

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geral é muito importante para os outros planejamentos, que estão nos sub-tópicos desse capítulo. O Veículo de solda deverá conter algumas partes básicas necessários para o seu funcionamento, que são: rodas traseira e dianteiras, para o deslocamento; o braço de solda, para realizar a solda; um injetor de arame de solda; um eixo para fazer com que o braço de solda gire; mancais para segurar esse eixo; um suporte para o sensor; quatro motores, para girar o braço de solda, para injetar o arame, para movimentar o veículo e para movimentar o sensor; uma carcaça para prender todos estes componentes. Assim que o processo for iniciado o veiculo deverá começar a se locomover procurando uma junção que será detectada através de um sensor. O objeto a ser soldado será a junção entre duas calhas no formato de semicirculo, e essa solda será feita por dentro da calha, com isso o veiculo devera ter um braço de solda que girará 180° realizando a solda por toda esta junção. Enquanto essa solda for feita, algum outro dispositivo deverá injetar o arame de solda para que este entre em contato com a ponta do braço de solda. Como braço de solda será fixo e o único movimento que ele ira fazer será o angular, o local a ser soldado deverá estar alinhado com o braço de solda, com isso o sensor que detectara a solda também devera estar alinhado e devera recuar para dentro do veiculo, para que o sensor, no momento da solda, não se choque contra o braço de solda. O injetor de solda será constituído de um cano pelo qual a solda passará por dentro e de um pequeno motor que será responsável por injetar a solda por este cano. Esse cano devera ter um diâmetro interno 10% superior ao diâmetro do arame de solda, esse diâmetro é importante para que não haja interferência com a solda, mas que mesmo assim a solda não tenha muita folga. O injetor deverá ficar preso na base do braço de solda e girara junto com este, injetando a solda na ponta do ferro de solda. Como eles girarão juntos o braço de solda não poderá girar 360°, pois se isso ocorrer o cano do injetor daria uma volta pelo braço de solda, quebrando assim o injetor. A solução encontra e mais simples para esse problema foi fazer com que, numa primeira solda, o braço girasse 180° para o sentido horário e numa solda posterior, girasse 180° no sentido anti horário, assim não haveria problema. Girar para o sentido horário ou anti horário será definido por software.

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Para que a solda seja linear e uniforme em toda a junção, o eixo do braço de solda deverá se situar exatamente no meio da calha, tanto no sentido horizontal como no vertical, isto é, se a meia calha fosse um circulo completo, e o braço de solda devera ter o comprimento equivalente ao raio da calha. Sem esse aspecto poderia vir a ter alguns trechos em que o braço de solda não alcançasse a calha, deixando a solda irregular. O veículo contará com dois andares, no de baixo estarão o motor que movimentará o veículo e o suporte do sensor, já no de cima ficarão o eixo do braço de solda, os mancais e o injetor de solda. Essa medida foi adotada pois assim seria muito mais pratico e haveria mais espaço para os componentes. Visto que uma solda TIG é extremamente cara, usaremos uma solda convencional com estranho para a demonstração na EXCUTE e para a banca de avaliação, apenas para uma demonstração. Com base nestes fatos, foram confeccionados os primeiros croquis do projeto, que se encontram no Apêndice A. Com os aspectos gerais já definidos, pode-se caminhar para um planejamento mais detalhado, que abrangesse áreas mais especificas do projeto, no caso a parte lógica, mecânica, de software e hardware, e, por fim, a parte elétrica, que une todas as outras partes resultando no produto final. Esses planejamentos mais detalhados se encontram nos sub-tópicos a seguir.

2.2 – Planejamento Lógico Esse planejamento é o menor, mais simples e menos trabalhoso em comparação aos outros planejamentos, porém é de vital importância, pois só depois de ter esse estudo concluído é que se pode avançar e ter um planejamento mais detalhados das outras áreas. Esse capítulo todo gira em torno do fluxograma do projeto e de seu desenvolvimento.

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Não adianta pensar no processo que o veiculo de solda irá realizar, é necessário colocar-lo no papel para que se possa trabalhar em cima do que foi definido. Como o planejamento das partes básicas do veiculo já foi concluído e o raciocínio do processo já estava formulado pelo grupo, já foi possível formular um fluxograma detalhado que transcreveu exatamente o que foi pensado. Esse fluxograma se encontra no Apêndice B. O motor 1 é o motor que faz o carrinho avançar ou recuar; O motor 2 é o responsável pelo sensor, fazendo com que este entre no veículo ou retorne a sua posição original. O motor 3 e 4 são responsáveis por girar o braço de solda e por injetar o arame de solda, respectivamente. Pelo estudo do fluxograma, juntamente com a explicação abaixo, ficará muito mais simples imaginar como que o veículo realizará o seu processo Como se pode ver, o veiculo não fará nada até que o botão de ligar seja acionado, quando isso acontecer o motor 1 será ligado diretamente, o que fará o veiculo avançar para dentro da calha, nesse momento o veiculo continuara avançando até que uma junção seja detectada, então o motor 1 será desligado, fazendo com que o veiculo permaneça parado naquele local, após isso o motor 2 será ligado diretamente, fazendo o sensor recuar para dentro do carrinho, assim o motor 3 e 4 poderão começar a funcionar fazendo com que a solda se inicie e eles permanecerão acionados até completarem 180º, terminando assim a solda e fazendo com que o motor 2 seja acionado reversamente fazendo com que o sensor volte a sua posição original, nesse ponto o programa checara se há mais soldas programadas para serem feitas, em caso positivo o motor 1 será acionado diretamente novamente voltando à parte em que o sensor procurará por uma solda, em caso negativo o motor 1 será ligado reversamente, assim o veiculo recuara para fora da calha pelo local onde ele inicio o seu processo e um botão de Stop fará com que ele pare definitivamente, finalizando assim o processo.

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2.3 – Planejamento Mecânico Esse tópico tratará do planejamento dos dispositivos mecânicos do projeto, assim como a pesquisa dos materiais envolvidos, problemas encontrados, soluções adotadas e os desenhos das peças.

2.3.1 – Motores

A escolha dos motores é uma parte delicada do planejamento pois, demanda pesquisa e conhecimento pleno das funções por estes executadas, além de conhecimentos mecânicos (torque, potência e rotação), conhecimentos na área da eletrônica (corrente, voltagem, controle digital, etc). No veículo há quatro partes que necessitam de motores: o braço de solda; o injetor de solda; o sensor; e um motor para o deslocamento. E com o número de motores definido e suas aplicações, começou a serem feitas as pequisas. No braço de solda, no sensor e no alimentador, por não necessitarem de muito torque para sua movimentação, foi determinado o uso de motores de passo por oferecerem boa precisão, baixas correntes e fácil controle. Já na parte de movimentação do veiculo, que necessitava de um torque elevado, a opção de usar motor de passo logo foi descartada, restando motores AC e DC, e servomotores, mas estes também foram descartados pelo elevado custo. A escolha entre os dois tipos foi a parte mais demorada, pois havia a possibilidade de usarmos motores AC com inversores de frequência que possibilitaria um controle preciso do motor e poderia ser facilmente acoplado no CLP, mas elevaria o custo do projeto. Então optamos pelo motor de DC. Esse acoplado a uma caixa de redução que aumentaria seu torque e reduziria sua velocidade. Depois da escolha dos motores era necessário determinar como seria os meios de transmissão de movimento. O motor que movimentaria o braço de solda teria que fornecer um movimento rotativo para o braço, a questão era, se o motor ocuparia uma posição perpendicular ou paralela ao eixo do braço, resolvemos optar

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por uma posição paralela ao eixo, pois assim reduziria-se o espaço ocupado, para tanto, foi usado um par de engrenagens cônicas com relação de transmissão 1:2. Já no caso do mecanismo que movimentaria o sensor, era necessário um movimento linear, então o motor foi acoplado em um dispositivo composto de 1 rosca sem-fim, 2 engrenagens e uma cremalheira, o sem-fim era ligado ao motor, passando o movimento para uma engrenagem que era acoplada a outra e essa por sua vez ligada a cremalheira ligada ao sensor. O motor do alimentador era ligado diretamente a uma roda cilíndrica em contato com outra possibilitando a alimentação correta de metal de adição. Por fim, o motor de deslocamento que está acoplado a uma caixa de redução resultando no torque necessário para o seu deslocamento.

2.3.2 – Estrutura Esse sub-tópico tratará do planejamento da estrutura do projeto e as partes que a compõe, assim como os matérias utilizados e os desenhos utilizados para a fabricação das peças. Foram usados como base os croquis que estão no apêndice A. Vale ressaltar que todas as peças serão fixadas por parafusos com rosca M6, pois esse tipo de parafuso é muito comum e é fácil encontrar peças q encaixem nele.

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Foi pensado que, pelo alumínio ser leve e resistente, a maioria das peças do veículo seriam de alumínio, então quando não for citado o tipo do material que usaremos em determinada peça, é porque ela é feita de alumínio. Depois de uma pesquisa sobre o tamanho dos componentes, pode-se pensar em como seria a gaiola do projeto. A primeira idéia foi fazer-la com perfis de aço no formato de L, pelo aço ser resistente, mas logo em seguida foi pensado na utilização de alumínio perfilado. Esse tipo de material apresentou diversas vantagens sobre o perfil de aço, como ser mais leve, ser mais fácil de se trabalhar e não precisar de solda. Além disso, ele é mais resistente que o perfil de aço devido ao seu formato Os desenhos das partes que compõem a estrutura, assim como ela montada, se encontram no Apêndice C. Como se pode ver, há três tipos diferentes de peças, a maior, a menor com rasgo e a menos sem rasgo e é necessário quatro peças de cada para montar essa estrutura, sendo que o rasgo é necessário para encaixar o apoio do segundo andar. Com a carcaça já definida, pode-se pensar na chapa de apoio do primeiro e do segundo andar. Como elas deveriam ser um pouco mais resistentes, pois agüentariam algumas peças, optou-se por fazer-las com aço 1010. O desenho do projeto da chapa de apoio do primeiro e segundo andar se encontram no Apêndice D e E, respectivamente. A chapa do segundo andar será fixada na carcaça de alumínio através daqueles rasgos citados um pouco acima. Para isso será necessário fazer duas peças que encaixem nesses rasgos e que tenham furos para que a chapa seja fixada. O projeto desse suporte se encontra no Apêndice F. No segundo andar ficarão os mancais de suporte ao eixo, o eixo, o injetor de solda e um suporte para o motor do eixo. Os rolamentos para o eixo que serão utilizados são rolamentos 608zz, comulmente encontrados em skates, que para essa aplicação serviriam sem problemas. Eles têm diâmetro interno de oito mm e diâmetro externo de vinte e dois mm. Com bases nesses dados pode ser feito o projeto dos mancais de suporte ao eixo e, seguida, o projeto do próprio eixo, que se encontram no Apêndice G e H, respectivamente.

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Depois dessa peça só faltou uma que ficaria no segundo andar, o injetor de solda. O refil de arame de solda que o grupo decidiu usar é um rolinho especifico, pois esse rolinho se desenrola facilmente, se for deixado solto com um eixo passando pelo ser buraco, assim será fácil para o motor puxar o arame desse rolinho. O Injetor de solda será constituído por dois rodízios de policarbonato presos com um espaço mínimo entre eles, sendo que um terá seu eixo substituído pelo eixo do motor e o outro terá seu eixo preso a estrutura do injetor, o resultado é que, se o arame de solda for colocado entre esses rodízios e o motor acionado, um rodízio pressionara o arame contra o outro, fazendo os dois rodízios girarem puxarem mais arame de solda. O projeto desse injetor se encontra no apêndice I. Com as partes que ficarão no andar de cima já decididas, é à hora de pensar em como será o andar de baixo. Já havia pronto para ser usado junto com o sensor de solda um módulo, composto por um motor de passo, uma redução e uma trilha. Uma foto deste módulo se encontra no Apêndice J. Ele é perfeito para ser usado para fazer o sensor de junção avançar e recuar para fora do raio de ação do braço de solda. Esse sensor será nada mais do que um fim de curso com ponta laminada, ponta essa que se estenderá até a superfície da calha. Um desenho no AutoCAD, para uma melhor visualização dessa idéia, se encontra no Apêndice K. O motor que fará o veículo avançar será fixado no perfil inferior traseiro, por algumas tiras. Como a largura da redução do motor é maior do que a largura do motor em si, será necessário colocar um pequeno calço entre o motor e o perfil, para que estes juntos fiquem com a mesma largura que a redução e assim não haja desnível. O projeto do calço se encontra no Apêndice L. A roda traseira será fixada em um suporte que ficará preso na parte traseira da carcaça. A roda passará por um eixo e seu projeto se encontra no apêndice M. Para dar movimento à o grupo usara um pequeno eixo, que sairá do motor e ficará perto do eixo da roda traseira, então uma relação de transmissão será feita através de duas engrenagens que ficarão nesses dois eixos citados, na ordem de 1:2. O projeto do eixo que sairá do motor se encontra no Apêndice N.

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Agora só faltava algo para proteger as peças internas, então, para que o interior do veiculo ainda pudesse ser visto, o grupo optou por usar policarbonato, um material transparente como o acrílico, porém mais barato. Uma chapa de policarbonato passaria por cima do veiculo, teria outras duas na laterais e outra pequena chapa na frente. O projeto dessas chapas se encontram no Apêndice O. Juntando todas as peças citadas acima, chegaremos ao produto final almejado. Um desenho desse produto final, visto de duas vista diferentes, se encontra no Apêndice P. Essa parte do projeto sairia muito cara, contudo o grupo conseguira arrumar as placas de alumínio para fazer as peças de graça, então o único custo que teremos e para comprar as rodas, o policarbonato, as chapas de aço e os parafusos. Tudo isso sairá por volta de R$70,00. Mesmo assim ainda será a parte mais cara do projeto

2.4 – Planejamento de Software e Hardware 2.4.1 – Que Hardware utilizar? Essa parte do planejamento é referente a discussão sobre qual hardware e software usaremos para programar e realizar o controle do processo desse projeto. Durante o técnico é ensinado como se escreve programas para C++, CLP e para microcontroladores, por isso uma pesquisa mais aprofundada sobre qual programa e aparelho de automação utilizar foi desnecessária. Cada um desses três dispositivos têm suas vantagens e desvantagens. O C++ é simples e fácil de programar, porém seu acoplamento a um projeto é trabalhoso, pois é necessário um computador. O CLP tem uma linguagem de programação extremamente simples e intuitiva, a linguagem Leader, e é um dispositivo amplamente utilizado na indústria por ser extremamente seguro, pequeno, de comunicação muito rápida e de fácil implementação em projetos ou em linhas de montagem. O microcontrolador, das opções disponíveis, é a mais barata, menor, e de fácil acesso. Como nessa parte do planejamento já havia sido decidido todo o processo que o veículo irá que realizar, assim como os tipos de motores e outros dispositivos

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que foram utilizados, já poderia ser pensado qual desses três tipos de programação se enquadraria melhor no presente projeto. C++ logo foi descartado, pois acoplar um computador para realizar a toda a lógica e controle não é nem um pouco prático e fácil. Microcontrolador foi uma boa opção, pois ele ocupa muito pouco espaço numa IHM, sua linguagem de programação é simples e nosso projeto precisaria de um dispositivo de controle com aproximadamente vinte e cinco saídas/entradas, visto que, apenas os três motores de passo, utilizariam doze saídas. Usar um CLP como dispositivo de lógica e controle seria o ideal, pois sua língua é de programação muito simples e ele é o dispositivo mais encontrado nas industrias que trabalham com processos automatizados e ver na pratica como utilizar-lo seria o ideal. Porém o tipo mais básico existente contém apenas 8 entradas, que seriam mais que o suficiente, e 6 saídas, que seriam insuficiente, pois um motor de passo, sozinho, utiliza 4 saídas. Depois de se discutir as possibilidades que existiam, foi decidido que utilizar um CLP seria a maneira mais fácil e prática de controlar o nosso projeto, mas, graças as suas saídas reduzidas, seria necessário usar-lo em conjunto com algum outro dispositivo que controlasse os motores de passo. Foi decidido, então, que o CLP seria usado, em conjunto com um microcontrolador, este que controlaria apenas os motores de passo. Assim, as saídas do CLP dariam exatamente para o projeto, pois só seriam necessária utilizar três saídas. Nos sub-tópicos a seguir serão tratados mais especificadamente o CLP e o microcontrolador que serão utilizados, assim como os primeiros projetos de programas para eles, que virão a ser tratados melhor na parte referente ao desenvolvimento desta monografia. Vale ressaltar que o custo dessa parte do projeto é 0, pois o CLP foi pego emprestado e o microcontrolador também foi usado nas aulas, então ambos vieram de graça.

2.4.2 – CLP Foi conseguido um CLP emprestado com a empresa CIM Automação Ltda., o modelo é o Mitsubish FX1S, que é um modelo de CLP igual ao usado nas aulas, a

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única diferença é que esse modelo não pode ser expandido, já o FX1N da escola pode. Também foi emprestado ao grupo um catálogo com todos os dados técnicos dele e o cabo para comunicação com o computador. No Anexo 1 estão as paginas desse catálogo referente a este modelo de CLP. Esse modelo de CLP contém oito entradas e seis saídas, que é o número exato que o grupo contava. Sua alimentação é de 100 até 240 volts e ele também serve como uma fonte de 24 volts para uso próprio, para acionar suas entradas e energizar suas saídas. Sua configuração pode ser usada tanto em NPN quanto em PNP, o que o grupo usara é a PNP, pois assim as entradas serão acionados quando o positivos forem ligadas a elas. O programa que utilizaremos para a programação desse modelo de CLP é o GX Developer Version 8. Esse é o mesmo programa que têm na escola ou seja, já existia uma pratica na programação desse software, por isso o grupo não encontrará problemas para sua utilização, pois já esta familiarizado com esse programa.

2.4.3 – Microcontrolador O microcontrolador utilizado será da família MCS-51/52, o AT89S52, juntamente com uma placa de circuito impresso e os demais componentes para que o microcontrolador funcione corretamente. Afim de uma melhor visualização, abaixo se encontra o circuito do microcontrolador, assim como uma explicação sobre os seus componentes. Esses dados e imagens foram retirados das documentações dos kits.

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Figura 1 – Esquema do microcontrolador Ident. Descrição C1 Capacitor eletrolítico - 10 uF x 16 V C2 Capacitor cerâmico - 100 nF C3 e C4 Capacitor cerâmico - 33 pF CI1 Microcontrolador - AT 89C52 R1 Resistor de carbono - 8k2 ohms x 1/4 W R2 Resistor de carbono - 1k ohms x 1/4 W TP1 Terminal para ponto de teste - 1 via - macho X1 Cristal - 12 MHz CN1 Conector molex - grande - 2 vias - macho CN2 Conector molex - pequeno - 2 vias - macho

Como se pode ver pelo esquema, o microcontrolador têm disponível trinta e duas portas, que podem ser usadas como entradas e saídas que o grupo poderá utilizar. Nessa parte do planejamento foi estimado que usaremos para os motores de passo doze portas como saídas, quatro para cada, assim como uma porta para entrada de sinal do CLP e uma porta para saída para enviar o sinal ao CLP de que o processo dos motores de passo já foi encerrado.

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Na aula sobre motores do professor Salomão nós aprendemos a fazer programas para controlar motores de passo e o professor Salomão passou um exemplo de programa para esse controle, que esta a seguir:
MOV P0,#01H LOOP: JNB P2.0,HORA JNB P2.1,ANTI LJMP LOOP HORA: MOV A,P0 RR A CJNE A,#80H,COUNT1 MOV A,#08H COUNT1: MOV P0,A LCALL ATRASO LJMP LOOP ANTI: MOV A,P0 RL A CJNE A,#10H,COUNT2 MOV A,#01H LJMP COUNT2 COUNT2: MOV PO,A LCALL ATRASO LJMP LOOP ATRASO: MOV TMOD,#01H MOV TCON,#10H MOV TH0,#3CH MOV TL0,#0B0H ESP: JNB TF0,ESP RET

Esse programa foi testado com a placa de microcontrolador do kit de programação, pois nessa placa há leds e chaves para o teste. Esse programa é bem básico, quando a chave da porta P2.0 esta ligada, o motor giraria no sentido horário, no caso, os leds, acenderam sequencialmente indo da esquerda para a direita e quando a chave referente a porta P2.1 foi ligada, os leds ligaram sequencialmente da direita para a esquerda. Com base nesse programa é que ser desenvolvido o programa desse projeto

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2.5 – Planejamento Elétrico 2.5.1 – Diagrama em Blocos, Entradas e Saídas Esse diagrama em blocos da parte elétrica do projeto foi desenvolvido para que se possa visualizar-la melhor: Botão Emergencia

Start

Stop

CLP

Microcontrolador

M2

Sensor

M1

M3

M4

Figura 2 – Diagrama em blocos do projeto

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Descrição: - Start – Botão de para que o processo seja iniciado; - Stop – Botão para parar o processo; - Botão Emergência; - CLP – CLP que controlara o processo; - Microcontrolador – Microcontrolador que auxiliará o CLP, controlando os motores de passo; - M1 – Motor DC que locomoverá o veiculo; - M2 – Motor de passo que deslocara o sensor; - M3 – Motor de passo que girará o braço de solda; - M4 – Motor de passo que injetara a solda. Com base nesse diagrama em blocos o grupo já pôde definir quais as estradas e saídas dos dispositivos que serão utilizadas: CLP: Entradas: - X0 – Botão de Start; - X1 – Botão de Stop; - X2 – Sensor; - X3 – Aviso do microcontrolador que suas operações já foram finalizadas (recebe sinal de P0.1); - X4 – Botão Emergência; Saídas: - Y0 – M1 sentido horário; - Y1 – M1 sentido anti horário; - Y2 – Aviso ao microcontrolador para iniciar suas operações (envia sinal a P0.0); Microcontrolador: Entradas: - P0.0 – Aviso do CLP para iniciar as opereções(recebe sinal de Y2); Saídas: - De P1.0 até P1.3 – M2

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- De P2.0 até P2.3 – M3 - De P3.0 até P3.3 – M4 - P0.1 – Aviso ao CLP que os processos foram finalizados(envia sinal a X3);

2.4.2 – Dispositivos Utilizados O Sr Milton, o dono da CIM Automação Ltda. recomendou que fosse utilizado um disjuntor com corrente de disparo entre dois a seis amperes para a proteção do CLP. O grupo usou um disjuntor bipolar da marca STECK com corrente de abertura igual a quatro amperes. Os dados técnicos desse disjuntor estão no anexo 2. Para o acionamento do motor DC utilizaremos ama interface de potência com relé conforme o desenho abaixo, pois ela é perfeita para nossa aplicação e pode ser acionada pelos vinte e quatro volts do CLP. Abaixo esta um desenho explicativo e uma tabela, retirados da documentação do kit disponível no site da escola.

Figura 3 – Interface de Potência com relé

Ident. D1 LED RELÉ Q1 R1 a R3 CN1 CN2 CN3

Descrição Diodo retificador - 1N 4004 ou 1N4007 3mm - vermelho, verde ou amarelo Relé - 12 VDC - 1 contato reversível Transistor de sinal - BC 547 ou BC 548 - NPN Resistor de carbono - 4k7 ohms x 1/4 W Conector molex - grande - 2 vias - macho Conector molex - pequeno - 2 vias - macho Conector KRE - 3 vias

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Mais a frente será explicado mais detalhadamente como essa interface será utilizada no presente projeto. Para acionamento dos motores de passo o grupo pensou inicialmente em usar uma interface de potência de motor de passo composta basicamente por 4 transistores, PCI, diodos e resistores, porém sairia muito caro e pois o presente projeto necessita de três dessas interfaces. Foi pesquisado e descoberto a existência de um CI, chamado ULN2003APG(cujo datasheet se encontra no Anexo 3), que faz essa interface de potência e é bem mais barato que a interface de potencia com transistor. O único problema é que esse CI só aguenta correntes de no máximo 500mA, e um dos motores de passo utilizados é de 800mA, então para esse motor de passo oi necessário usar a interface com transistor. Para uma melhor visualização dessa interface, assim como de seus componentes, seu desenho e lista de componentes se encontram logo abaixo:

Figura 4 – Interface de Potência para Motor de Passo Ident. D1 a D4 Q1 a Q4 R1 a R4 CN1 CN2 CN3 e CN4 Descrição Diodo retificador - 1N 4004 ou 1N4007 Transistor de potência - TIP 122 Resistor de carbono - 4k7 ohms x 1/4 W Conector molex - grande - 2 vias - macho Conector molex - pequeno - 4 vias - macho Conector molex - grande - 3 vias - macho

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A comunicação do CLP para o microcontrolador não poderia ser direta por dois motivos: o CLP concede em suas saídas vinte e quatro volts, e a voltagem que o microcontrolador suporta em suas entradas é de apenas cinco volts; os cinco volts do que o microcontrolador usa como sinal não aciona a entrada do CLP. Para resolver esse problema optou-se por utilizar um relé simples para uma comunicação indireta entre o CLP e o microcontrolador e uma interface de potência com relé para a comunicação entre o Microcontrolador e o CLP. O CLP será alimentado por uma tomada comum, pois sua alimentação varia de cem a duzentos e quarenta volts, em AC, e para acionar suas entradas será usada a fonte interna que este possui, que é de vinte e quatro volts. Para ligar o microcontrolador será usada uma fonte que também é ligada a tomada e têm uma fonte fixa de cinto volts e uma variável de zero a quinze volts, no caso o microcontrolador será ligado a fonte fixa de cinco volts. No caso do motor de vidro de carro blindado que será utilizado para movimentar o veículo, será utilizada a mesma bateria que um carro, que gera doze volts, pois é nessa bateria que ele normalmente é ligado nos automóveis e os três amperes que ele necessita para funcionar não podem ser fornecidos pela fonte do bazar. Os relés da interface de potência a relé, assim como o motor de passo do injetor de solda e do motor de passo do sensor, tem voltagem nominal de doze volts, então será utilizada a mesma fonte que alimentará o microcontrolador, só que ligados a fonte variável, configurada para doze volts. O motor de passo que girará o braço de solda, por ser um pouco maior e mais forte, é de vinte e quatro volts, então para sua alimentação será utilizada uma fonte construída a partir de um transformador 15V+15V, dois diodos retificadores e dois capacitores, conforme a ilustração abaixo:

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Figura 5 – Fonte de Alimentação 24V

Essa fonte não produz exatamente vinte e quatro volts, mas um valor muito próximo que de aproximadamente vinte e dois volts, porém isso não é problema nenhum para essa aplicação. Todos os dispositivos citados ficarão numa IHM. Nesta ficará o Disjuntor, o CLP e o microcontrolador em uma linha em cima e os demais componentes ficarão numa linha logo abaixo. Os custos dessa parte do projeto não passarão de aproximadamente R$70,00, o disjuntor custa R$24,00, as interfaces de potência com relé custam R$09,00 cada, a interface de potencia para motor de passo custa R$14,00 e o relé simples a CIM Automação Ltda. nos disponibilizou de graça junto com o CLP e com os materiais para montar a IHM. Os fios e as ponteiras não foram contadas nessa estimativa, por serem muito baratas.

2.4.3 – Técnicas de Ligação dos Motores
Os motores de passo podem ser ligados sem muitos problemas, os cinco volts das saídas do microcontrolador serão ligados aos CI’s que fazem a interface de potência, gerando assim sinais de doze volts que serão ligados as fases dos motores de passo. Definir o sentido que eles girarão é apenas uma questão de programação, então não há problemas de hardware ou de componentes eletrônicos relacionado ao sentido desses motores. O problema constatado era como que o motor DC seria ligado, já que ele necessitará de uma reversão de sentido da corrente para girar para um ou para outro lado. O professor Salomão foi consultado e recomendou a técnica da Ponte H.

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Essa técnica é com certeza a melhor solução para esse problema, pois a reversão é muito simples de ser feita e é uma técnica muito utilizada em robótica, segundo a pesquisa. Então técnica foi adaptada à interface de potência com relé. Para testar esse método foi utilizado o programa Eletronics Workbench, mais conhecido como EWB, que simula circuitos eletrônicos.

Figura 6 – Ponte H com Interface de potência com Relé

Como se pode ver, esse esquema é composto por duas interfaces de potência com relé, uma na direita e outra na esquerda. A fonte de doze volts, necessária para o relé funcionar, tanto na interface da direita quanto da esquerda é a mesma. A bateria de carro é a fonte de alimentação do motor. A fonte do CLP que esta representada na figura na verdade não é uma fonte, e sim o sinal elétrico que o CLP da para que o transistor dispare, fechando assim o contato NA do relé e abrindo o NF. O motor DC esta representado pela lâmpada e o voltímetro da figura é necessário para que se consiga visualizar para que sentido o motor esta girando. A lâmpada esta ligada nos comuns do relé, o positivo da bateria de carro esta ligado nos NA do rele e os negativos nos NF. As figuras 5 e 6 abaixo mostram mais detalhadamente como esse circuito funciona.

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Figura 7 – Ponte H com o motor polarizado diretamente

Figura 8 – Ponte H com o motor polarizado indiretamente

Como se pode constatar, na figura 5 o relé da interface da esquerda está acionado e o da direta desligado, assim a corrente circula da esquerda para a direita, acionando a lâmpada de forma direta. Já na figura 6 o relé da direita é que esta ligado e o da esquerda desligado, então a corrente circula da direita para a

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esquerda. Na figura 5 o voltímetro mostra +12.00V e na figura 6 -12.00V, isso indica que em uma caso o motor giraria no sentido oposto ao outro caso. Depois desse teste constatou-se que esse método serviria exatamente para o projeto.

2.6 – Planejamento – Considerações Final Com base nos planejamentos descritos acima, percebeu-se que esse trabalho seria muito longo e cansativo, contudo o trabalho poderia ser realizado dentro do tempo que o grupo teria. Foi desenvolvido, então, um cronograma do projeto e uma tabela de preços mais detalhada, que se encontram no Apêndice Q e R, respectivamente.

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3 – Desenvolvimento do Projeto Este capitulo será dividido em três sub-tópicos, o Desenvolvimento Mecânico, de Software e Elétrico. O Desenvolvimento Mecânico e de Software serão desenvolvidos paralelamente e o elétrico será desenvolvido apenas quando esses dois últimos estiverem terminados, pois ele é o que juntará a parte mecânica e o software/hardware.

3.1 – Desenvolvimento Mecânico A primeira coisa feita na parte mecânica foi a carcaça do projeto, para isso foram utilizados perfis de aço em L para construí-la. Os perfis foram cortados com uma cerra em um ângulo de 45° para que este pudesse ser soldado, conforme a foto abaixo:

Figura 9 – Julio cortando o perfil em L

Após orientação do Menezes, sobre a qualidade da solda que iríamos produzir e sua resistência, ficou decidido aproveitar esses perfis para apoiar o cano que o veículo soldará e construir a carcaça com alumínio perfilado. Foi encomendado um perfil nas medidas certas e com os rasgos já feitos, então foi necessário apenas furar os perfis na medida certa e passar o macho M6 pelos buracos. As fotos abaixo mostram a carcaça sendo montada com esses perfis:

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Figura 10 – O grupo com os perfis

Figura 11 – O grupo montando a carcaça

Com a carcaça feita foram encomendadas peças de alumínio já cortadas nas medidas corretas, comprou-se o policarbonato para fazer a proteção das partes internas e as chapas de aço para fazer o apoio do segundo e do terceiro andar. O policarbonato foi cortado nas medidas conforme se pode ver na figura do Apêndice O, com um riscador próprio para o material. O material foi riscado com certa força e simplesmente torcido no ponto riscado, assim ela romperia nesse local. Depois de ter as chapas já cortadas na medida certa, foi necessário furar-las nos pontos adequados, conforme mostra o desenho. O mediu-se o ponto a ser furado com uma escala de 50 mm e depois os pontos foram puncionados levemente com um martelo de ferro e o punção. Após isso foi pegou uma broca de diâmetro 5 mm e os furos foram feitos.

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As chapas de aço compradas pelo grupo foram usadas para fazer o apoio do primeiro e do segundo andar, cujos projetos se encontram no Apêndice D e E, respectivamente. Com o traçador de altura e a com a tinta os riscos foram feitos no local em que as chapas deveriam ser cortadas, em seguida elas foram cortadas na guilhotina pneumática. Após isso, foram feitos os riscos para marcar os furos e nesses locais foram feitas punções. Os furos foram realizados na furadeira da escola com uma broca de 5 mm para o suporte do segundo andar e com brocas de 10mm e de 6mm para o apoio do primeiro andar. Os restos das chapas serviram para montar o injetor de solda conforme o projeto do Apêndice I. Esse pedaço teve suas medidas feitas com o traçador de altura. Após as chapas serem cortadas na guilhotina pneumática, as chapas tiveram novas medidas traçadas, agora nos locais exatos onde a chapa deveria ser dobrada e furada. Com brocas de 5 mm e 6mm os locais marcados foram furados. Já com os furos feitos a chapa pode ser dobrada no dobrador de chapas da escola. Agora que o injetor já estava dobrado, faltava tirar de um dos dois rodízios o seu eixo, para que esse pudesse ser substituído pelo motor. Primeiro se tentou com uma serra tirar esse eixo, a tentativa falhou. Depois com uma broca de diâmetro um pouco inferior ao diâmetro do eixo, no caso 6 mm, seu eixo foi furado, de forma que esse ficasse enfraquecido pelo furo e pudesse ser removido com mais facilidade. Com esse rodízio sem o eixo e com o outro com o eixo pode-se terminar o injetor de solda. Com a chegada dos materiais encomendados A saber: dois apoios do segundo andar; o apoio do sensor; o eixo do braço de solda; o eixo traseiro; o eixo do motor; apoio das rodas dianteiras e o apoio das rodas traseiras. Embora essas peças sejam de alumínio, seria muito difícil tirar todo o material sobressalente com a fresa, então as peças foram encomendadas numa medida próxima a medida final, para que fosse necessário apenas tirar pouco material, fazer os furos e passar os machos. Os três eixos já estavam na medida certa, só faltava então dar o rebaixo no eixo do braço de solda e no eixo do motor, conforme as medidas dos Apêndices H e N, respectivamente. Os apoios para o segundo andar estavam com a medida de comprimento certa, porém a altura estava errada, os apoios não conseguiam entra no rasgo do perfil por muito pouco. Então as peças foram colocadas na fresa e suas superfícies

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foram pintadas com a tinta, para que, quando o material fosse tirado, fosse removida apenas a tinta, tirando assim o mínimo de material possível. Após fresar a peça foi feito os furos dos apoios com uma broca de 5 mm conforme as medidas do desenho do Apêndice F. O Calço do motor veio na medida certa, então não foi necessário fazer não foi necessário fazer nada com ele. No apoio do sensor faltava ainda os furos e passar o macho nesses furos, porém suas medidas estavam corretas. Os furos foram feitos com a broca de 5mm e o macho M6 foi passado. O apoio da roda da frente e o apoio da roda traseira também vieram nas medidas certas, porém era necessário passar o macho M6 nos furos do apoio da roda dianteira e dar um pequeno rebaixo no suporte da roda traseira. Os mancais dos rolamentos foram feitos a partir de dois pequenos quadrados de alumínio de 50mm x 50mm x 15mm. O projeto desses mancais estão no Apêndice G. Eles foram cortados ao, resultando em 4 peças. Depois disso foram fresados até adquirirem altura equivalente a 16mm. Logo em seguida foram feitos furos com a broca de 5mm nas peças conforme as medidas do projeto e foi passado o macho nos furos dessas peças. Vale ressaltar que o macho foi passado com o par junto, para que não houvesse descontinuidade na rosca do par. O par foi, então, parafusado pra que fossem feitos os furos centrais, por onde ficariam os rolamentos. Como não havia nenhum alargador de 22mm, foram furados os centros com uma broca de 10mm e depois os furos foram alargados com o alargador de 21mm e esse 1mm restante foi tirado na fresa CNC. Com todas essas peças feitas a parte mecânica já estava concluída.

3.2 – Desenvolvimento do Software Primeiramente, com base no fluxograma e no diagrama em blocos do planejamento, pode-se pensar em detalhes como seria a comunicação do CLP e a programação do microcontrolador. A programação do CLP foi a primeira a ser feita, visto que o CLP é o hardware de controle principal e o microcontrolador o hardware de controle auxiliar.

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A programação do CLP se encontra no Apêndice S. Após esse programa ser testado a programação do microcontrolador foi feita, o resultado obtido é o programa abaixo: mov p0,#00H mov P1,#01H mov P2,#01H mov P3,#01H mov 25,#04H inicio: JB p0.0, sensor0 ljmp inicio sensor0: mov R1,#03H sensor1: djnz R1,sensor2 ljmp solda0 sensor2: mov R0,#0C0H sensor3: djnz R0,sensor4 ljmp sensor1 sensor4: MOV A,P1 RR A CJNE A,#80H,COUNT1 MOV A,#08H COUNT1: MOV P1,A LCALL ATRASO LJMP sensor3 ATRASO: mov 22,#0FFH esp: nop mov 23,#09H esp1: djnz 23, esp1 djnz 22,esp RET solda0: mov R2,#05H solda1: djnz R2,solda2 ljmp soldav0 solda2: mov R3,#0C0H solda3: djnz R3,solda4 ljmp solda1 solda4: MOV A,P2 RR A cjne A,#80H,count2 MOV A,#08H count2: mov P2,A LCALL ATRASO2 DJNZ 25,solda3 solda5: MOV A,P3 RR A cjne A,#80H,count3 MOV A,#08H count3: mov P3,A mov 25,#04H LJMP solda3

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ATRASO2: mov 22,#032H esp2: nop mov 23,#0FFH esp3: djnz 23, esp3 djnz 22,esp2 RET soldav0: mov 15,#0C0H soldav1: djnz 15,soldav2 ljmp sensor00 soldav2: mov P3,A RL A cjne A,#10H,count4 mov A,#01H count4: mov P3,A LCALL ATRASO3 ljmp soldav1 ATRASO3: MOV 10,#64H esp4: mov 11,#0FFH esp5: djnz 11, esp5 djnz 10, esp4 RET sensor00: mov R1,#03H sensor10: djnz R1,sensor20 ljmp setarbit sensor20: mov R0,#0C0H sensor30: djnz R0,sensor40 ljmp sensor10 sensor40: MOV A,P1 RL A CJNE A,#10H,COUNT10 MOV A,#01H COUNT10: MOV P1,A LCALL ATRASO LJMP sensor30 setarbit: setb p0.1 mov 18,#10H f3: mov 16,#0FFH f2: mov 17,#0ffH f1: djnz 17,f1 djnz 16,f2 djnz 18,f3 clr p0.1 ljmp inicio end Esse programa foi testado no software Pinnacle e funcionou perfeitamente. Com os dois programas feitos, era hora de montar a parte elétrica e colocar os dois para rodarem juntos e ver os resultados.

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3.3 – Desenvolvimento Elétrico A primeira coisa que foi feita foi o teste do CI ULN2003, com o objetivo de testá-lo como controlador de um motor de passo. O teste foi um sucesso e esse CI superou as expectativas, pois reduz custos e tem um desempenho semelhante a uma interface de maior custo. Com os testes devidamente feitos foram montados e soldados nas PCI todos os componentes das três interfaces de potência com relé e da interface de potência para motor de passo, conforme os esquemas apresentados no planejamento elétrico. Montadas, elas se parecem com as das fotos abaixo:

Figura 12 – Interface de Potencia com Relé e de Motor de Passo, respectivamente

Depois de montar as interfaces de potência, foi montada a PCI com o microcontrolador, conforme o kit e a imagem do planejamento. Para reforçar o sinal do microcontrolador, foram colocadas quatro redes resistivas de 4k7Ohm, uma em cada conjunto de oito portas. Essa medida foi tomada, pois existe a possibilidade de que o sinal de 5V proveniente da fonte chegue ou saia fraco incapacitando assim o receptor de capta-lo, prejudicando assim todo o processo.

Dois soquetes foram montados em uma matriz de contato para que os CI’s ULN2003 ficassem encaixados neles, pois existe um risco elevado de queimá-los. A matriz de contato utilizada é igual à matriz da figura abaixo:

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Figura 13 – Matriz de contato frente e verso.

Os itens até agora citados, assim como o CLP, são os principais componentes da parte elétrica. Como as entradas e as saídas tanto do CLP como do Microcontrolador já estavam definidas no planejamento, pôde-se montar um esquema para se tomar como base na hora de ligar os componentes. Esse esquema se encontra no Apêndice T. O programa utilizado para a elaboração desse esquema foi o Eagle, ele é um pouco limitado em relação a alguns componentes, pois não têm em sua memória esquemas de CLP’s e de alguns outros componentes, então foi necessário improvisar. Como era apenas um esquema, optou-se por não desenhar as interfaces de componente por componente, e sim apenas representar suas ligações externas através de conectores. O esquema também mostra onde cada fonte de alimentação é conectada. Esse esquema foi seguido à risca na hora de montar a parte elétrica do projeto. Para interligar os componentes se optou, na maioria das vezes, por conectores de quatro ou duas vias, de acordo com a necessidade. Os componentes foram todos montados em uma placa de aço furada de acordo com os furos das interfaces e componentes. Todos os componentes, tirando o CLP, o Disjuntor e o relê simples (que ficaram presos em um perfil próprio para seu encaixe), foram montados de modo que ficassem suspensos, presos nos parafusos entre duas porcas os componentes ficaram alinhados em duas fileiras, na primeira ficou o Disjuntos, o CLP, o relê simples e o Microcontrolador e na fileira de baixo ficaram a matriz de contato, as três interfaces de potência com relê e a interface de potência do motor de passo. A fiação passa toda por uma “moldura” de canaletas que contornam todos os componentes e também há uma dessas

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canaletas dividindo a primeira da segunda fileira. Elas foram usadas para “organizar” a fiação e também melhorar a estética da parte elétrica. Os botões ficaram em uma caixa de metal que fica posicionada ao lado da IHM. Da IHM sai uma serie de fios que são conectados todos juntos no veículo de solda através de uma única bornera que é plugada, deixando essa tarefa mais simples e diminuindo a poluição visual.

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4 – Resultados Obtidos Foi obtido, ao final do desenvolvimento desse trabalho, um veiculo que solda calhas automaticamente, sendo que se pode programar o número de soldas que serão feitas antes do inicio do processo. Quando o Start é pressionado, o veiculo avança pelo cano até o sensor detectar uma junta, quando isso ocorre o sensor recua para fora do campo de ação do braço de solda e o braço de solda começa a girar junto com o injetor, realizando assim a solda. Quando a solda é concluída o braço gira de volta a posição de origem e o sensor também retorna a sua posição inicial. Se houverem mais soldas programadas há serem feitas, o veiculo continuara avançando, caso contrario, ele retorna a seu local de origem até que seu controlador pressione o desliga. Se o botão de emergência for acionado, o veiculo para imediatamente. O tamanho do veiculo passou um pouco do previsto, mas isso não impediu o ser rendimento em nada. Toda a parte elétrica do projeto ficou em uma IHM muito bem montada e o veículo em si foi pintado, de forma que o projeto inteiro ficou extremamente estético.

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Conclusão

Este foi um projeto em que teve muitos imprevistos durante o seu desenvolvimento, alguns deles por descuido do grupo, como falta de tempo, outros por puro capricho do destino, como uma série de problemas na parte elétrica e na regulagem do motor de passo do injetor de solda. Houve momentos em que o grupo teve que se apressar na corrida contra o relógio para o projeto sair no prazo, porém graças aos esforços sem medidas de cada componente do grupo, o projeto pode ser concluído dentro do prazo. O desenvolvimento do X-Solder 180° foi de suma importância para o grupo aprimorar muitas coisas entre elas, o trabalho em equipe, que é uma de vital importância no atual mercado de trabalho, na programação de um CLP e de um microcontrolador, equipamentos indispensáveis na indústria moderna, mais a fundo. Com certeza este trabalho ajudou e preparou o grupo para o mercado de trabalho. Em relação aos objetivos propostos todos foram alcançados com louvor. O presente estudo é uma lição que com certeza todos os integrantes do grupo levarão para o resto da vida, tanto profissional quanto pessoal.

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63

Apêndice A

64

65

66

Apêndice B

67

Início

1

N 2

Botão Start Ligado?

Deslig. Motor 3 e 4

S
Ligar Motor 1 Diretamente

Lig. Motor 2 e 3 Reversamente

S
Sensor detecta junção?

N

2

Há mais soldas para serem feitas? N Lig. Motor 1 Reversamente

S
Deslig. Motor 1

Lig. Motor 2 Diretamente

N
Lig. Motor 3 e 4 de acordo com o sentido necessário

Botão Stop Pressionado ?

S
Braço de solda girou 180°?

N

Deslig. Motor 1

S 1

FIM

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Apêndice C

69

70

Apêndice D

71

72

Apêndice E

73

74

Apêndice F

75

76

Apêndice G

77

78

Apêndice H

79

80

Apêndice I

81

82

Apêndice J

83

84

Apêndice K

85

86

Apêndice L

87

88

Apêndice M

89

90

Apêndice N

91

92

Apêndice O

93

94

Apêndice P

95

96

97

Apêndice Q

98

99

Apêndice R

100

101

Apêndice S

102

103

Apêndice T

104

105

Anexo 1

106

Anexo 2

107

Anexo 3

108

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